FR 2815635 A1 20020426 FR 0013771 A 20001023 Dispersions aqueuses d'un polymère hydrosoluble, procédé pour leurs préparations, et leurs applications. L'invention se rapporte au secteur technique des dispersions eau dans eau et en particulier aux dispersions aqueuses de polymères hydrosolubles. Les dispersions sont obtenues par polymérisation dans une solution aqueuse d'un mélange de monomères en présence d'un polymère hydrosoluble (appelé dispersant ou coagulant) et éventuellement d'un sel. Un premier type de dispersion a été décrit par le brevet US 4,380, 600. Les dispersions sont obtenues par polymérisation d'un mélange de monomères hydrosolubles en présence d'un polymère hydrosoluble du type poly (éthylène glycol), poly (éthylène imine), polyacrylate de sodium, amidons solubles etc... Suite à cette invention, deux principaux axes de recherche ont été explorés : L'un des procédés est décrit dans le brevet CA 2,096, 471 (Röhm). Dans ce procédé, une dispersion aqueuse est obtenue par polymérisation d'un mélange comprenant un monomère hydrosoluble, un monomère hydrophobe et un monomère amphiphile en présence d'un coagulant polymérique présent dans une proportion importante ( > 10% en poids et en général de l'ordre de 15%). Parallèlement au procédé Röhm, caractérisé par l'absence de sel dans le mélange réactionnel, le brevet US 4,929, 655 (Hymo) constitue l'un des tout premiers brevet ayant donné lieu à un développement industriel. Dans ce procédé, une dispersion aqueuse est obtenue par polymérisation par précipitation d'un mélange de monomères hydrosolubles renfermant au moins un monomère hydrophobe du type chlorure d'acryloyloxyéthyidiméthylbenzyl ammonium dans une solution saline aqueuse en présence d'un dispersant ( Les principaux problèmes techniques rencontrés par l'industrie pour ce type de polymérisation et inhérents aux procédés décrits ci-dessus sont : - les problèmes de viscosité : le polymère hydrosoluble formé lors d'une polymérisation en dispersion aqueuse va avoir tendance à se mettre en solution, ce qui va entraîner une augmentation de la viscosité du mélange réactionnel (risque d'emballement de la réaction) ainsi qu'une diminution de la fluidité du produit final. - les problèmes de stabilité : les particules de polymères formées ont tendance à se coller entre-elles et à prendre en masse aussi bien en cours de polymérisation que pendant le stockage. L'art antérieur Il est bien connu par l'homme du métier que le procédé décrit dans le brevet US 4,929, 655 (HYMO) conduit à des viscosités élevées pendant la polymérisation, nécessitant soit l'utilisation de réacteurs spécifiques à la mise en oeuvre de tels mélanges et/ou soit la limitation du taux de matière active de la dispersion ( Dans l'art antérieur, les évolutions apportées pour tenter de pallier ce problème sont nombreuses. On citera : Le brevet EP 0 657 478 (NALCO) vise à s'affranchir de cet inconvénient par l'addition de sel à une concentration initiale et constante comprise entre de 17 à 19%. Ce taux est décrit comme étant optimum pour polymériser des systèmes de monomères similaires à ceux décrits dans le brevet US 4,929, 655 ; toutefois, les teneurs en sel restent importantes et les viscosités rencontrées en cours de polymérisation n'en restent pas moins élevées. Dans une optique vraiment très proche du brevet Hymo, le brevet WO 98/14405 (CYTEC) décrit notamment l'utilisation d'un mélange constitué par un sel chaotropique et éventuellement d'un sel kosmotropique (selon la série de Hofmeister) ou un sel organique et d'un polymère hydrosoluble comme milieu précipitant de la dispersion. De façon comparable, le brevet EP 0 637 598 (NALCO) est relatif à l'utilisation d'un dispersant obtenu par copolymérisation du DADMAC avec un composé du type ammonium quaternaire hydrophobe préparé à partir de dialkylaminoacrylates ou dialkylaminométhacrylates ou des alkyl esters de l'acide acrylique. Une alternative pour réduire la viscosité du mélange réactionnel pendant la polymérisation est reportée dans le brevet EP 0 630 909 (NALCO). Elle consiste à additionner une fraction du mélange de monomères pendant la polymérisation. Enfin le brevet WO 98/31749 (Allied Colloids) s'apparente également au brevet CA 2, 096, 471 (Röhm) par le fait qu'il réunit un floculant et un coagulant. L'utilisation d'un monomère hydrophobe n'est pas nécessaire et ce procédé diffère du brevet de Rôhm par le fait qu'il nécessite la présence d'un sel. Tout comme pour le brevet CA 2, 096, 471 (Röhm), le taux en floculant reste faible et de l'ordre de 10% tandis que le taux de coagulant demeure élevé et de l'ordre de 20%. Description de l'invention Pour les dispersions préparées en présence de sel, il est bien connu que l'ajout d'une fraction supplémentaire de sel à la dispersion finale (après polymérisation) permet d'une part de fluidifier celle-ci et d'autre part d'améliorer sa stabilité en ajustant la densité de la phase continue à celle des particules de polymères. De manière surprenante et contrairement aux observations développées dans le brevet EP 0 630 909 (p 5, 129-32), il a été découvert que, pour des conditions et des formulations identiques, l'ajout de sel de façon fractionnée-au moins une partie avant polymérisation et le reste en une ou plusieurs fractions successives supplémentaires en début de polymérisation-plus précisément, de manière préférée mais non limitative, pendant le premier tiers ou de préférence le premier quart du temps total de polymérisation, permet d'améliorer de façon optimale la fluidité du mélange réactionnel en cours de polymérisation en limitant et en optimisant les variations de viscosités. Grâce à ces ajouts séquencés dans la première partie de la polymérisation (après ajout du catalyseur), effectués sous la forme d'une ou de plusieurs fractions de sel en plus de la quantité introduite dans la formulation initiale (avant polymérisation), il est possible de façon surprenante d'obtenir des dispersions aqueuses de polymères présentant une bonne fluidité tout au long du procédé de polymérisation, un taux de matière active élevé ( > 15% et jusqu'à 30%) et ayant une bonne stabilité, dans une gamme très large de poids moléculaires, et permettant ainsi l'utilisation d'installations industrielles standard identiques à celles utilisées pour les émulsions inverses. On entend par 1 ere partie de la polymérisation la période suivant l'amorçage couvrant le premier 1/3 du temps total de polymérisation, de préférence le premier 1/4, par rapport au temps total de polymérisation après initiation. Par matière active on entend dans toute le présente demande la fraction vraie de floculant, à l'exception des fractions de coagulant et/ou dispersant. Selon un mode préféré de l'invention, la ou les fractions successives supplémentaires de sel sont ajoutées en effet pendant le premier 1/4 du temps total de polymérisation après initiation. La ou les fractions successives de sel ajoutées en cours de polymérisation représentent un taux de environ 1 à 50% en poids par rapport à la quantité totale présente dans le mélange au cours de la polymérisation. Dans un mode préféré de l'invention, la ou les fractions de sel ajoutées en cours de polymérisation représentent un total de environ 5 à 50% en poids par rapport à la quantité totale de sel présente dans le mélange, et de préférence de environ 10 à 40%. Ce procédé est également caractérisé par le fait que le taux de polymère hydrosoluble (dispersant) présent avec le sel reste faible et est inférieur à 5% en poids total de la dispersion et de préférence inférieur à 3%. La présente invention concerne plus précisément les procédés qui viennent d'être décrits et leurs modes de réalisation et variantes. La présente invention couvre également : - les polymères et copolymères obtenus par les procédés décrits ; - l'application dans l'industrie des polymères et copolymères décrits ; on citera de façon non limitative : l'industrie du papier (rétention, égouttage...), le traitement des eaux (potables ou usées), de manière générale toutes les techniques de coagulation/floculation, l'industrie minière, l'industrie du pétrole et du raffinage, l'industrie des cosmétiques, l'industrie textile, et toutes applications analogues qui seront évidentes pour l'homme de métier. La présente invention s'applique également à, et couvre, tout type de polymères et copolymères non ioniques, anioniques, cationiques ou amphotères obtenus par les procédés décrits, aussi bien les linéaires que les légèrement ou fortement ramifiés, ou réticulés (par une proportion d'agent réticulant), et leurs applications telles que déjà mentionnées. On notera que, dès leur origine, les dispersions eau dans eau ont été développées pour compléter la gamme des émulsions standard eau dans huile et que, les applications dans l'industrie de ces 2 types d'émulsions, comportant des polymères de nature similaire, sont, de façon évidente, les mêmes. Les dispersions de l'invention sont obtenues par polymérisation dans une solution aqueuse d'un mélange de monomères en présence d'un ou plusieurs polymère (s) hydrosoluble (s) (appelé (s) dispersant (s) ou coagulant (s)) et éventuellement d'un sel. MONOMERES De manière non limitative, on pourra utiliser les monomères suivants et leurs combinaisons. Les monomères non ioniques : les monomères non ioniques utiles selon l'invention peuvent être choisis parmi les monomères vinyliques solubles dans l'eau. Des monomères préférés appartenant à cette classe incluent l'acrylamide et le méthacrylamide, les dérivés de l'acrylamide comme les N-alkylacrylamide par exemple le N-isopropylacrylamide, le N-tert-butylacrylamide, l'octylacrylamide ainsi que les N, Ndialkylacrylamides comme le N-N-diméthylacrylamide et le N-méthylolacrylamide. Egalement peuvent être utilisés la vinylformamid, la N-vinylpyridine, la Nvinylpyrrolidone, les hydroxyalkyl acrylates et méthacrylates. Un monomère vinylique non ionique préféré sera l'acrylamide. On peut utiliser d'autres monomères non ioniques, sans sortir du cadre de l'invention, notamment des monomères hydrophobes : styrène, alkyl (meth) acrylate et aryle (meth) acrylate. Les monomères anioniques : les monomères chargés de manière anioniques utiles dans la présente invention peuvent être choisis dans un large groupe. Les monomères peuvent présenter des fonctionnalités acryliques, vinyliques, maléiques, fumariques, allyliques et contenir un groupe carboxy, phosphonate, sulfonate, ou un autre groupe à charge anionique, ou bien le sel d'ammonium ou de métal alcalino terreux ou de métal alcalin correspondant d'un tel monomère. Des exemples de monomères convenables comprennent l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide acrylamidométhylpropanesulfonique, l'acide acrylamidométhylbutanoïque, l'acide maléique, l'acide fumarique, l'acide itaconique, l'acide vinylsulfonique, l'acide styrène sulfonique, l'acide vinylphosphonique, l'acide allylsulfonique, l'acide allylphosphonique et leurs sels solubles dans l'eau d'un métal alcalin, d'un métal alcalins terreux, et d'ammonium. Les monomères cationiques Comme monomères cationiques on pourra utiliser ceux répondant à la formule suivante : dans laquelle RI représente H ou CH ; R2 et Ra représentent des groupes alkyle en Ci-C3 ; R4 représente H ou un groupe alkyle en CI-C22 ou un groupement (alkyl) aryle ou un goupement aryle substitué ; A1 représente un atome d'oxygène ou NH ; B, représente un groupe alkylène en C2-C1Q ou un groupe hydroxypropylène, et X- est un contre ion anionique. Les monomères cationiques tels que les dérivés d'halogénures de diallyldialkylammonium peuvent également être utilisés. SEL Tout sel organique ou inorganique permettant l'insolubilisation du polymère préparé est utilisable selon l'invention. Des sels préférés sont ceux comportant les anions sulfate, dihydrogénophosphate, phosphate et halogénures. Les cations correspondants peuvent être le sodium, le potassium, l'ammonium, le magnésium, l'aluminium. L'utilisation simultanée de deux ou plus de ces sels est également possible. DISPERSANTS A titre de dispersants sont efficaces un électrolyte polymérique et/ou un polyol et/ou les dérivés d'hydrates de carbone soluble dans une solution saline aqueuse. L'utilisation d'un dispersant unique ou d'un mélange de dispersants est également possible. De façon non limitative, les polymères dispersants préférés sont : Pour les dispersions de polymères à charge anionique : les polymères dispersants particulièrement préférés sont des homopolymères et copolymères obtenus à partir de l'acide 2-acrylamido-2-méthyl-1-propane sulfonique ou de ses sels ou de l'acide (méth) acrylique ou de ses sels et les copolymères obtenus à partir de ces monomères et des monomères non ioniques précédemment cités. Pour les dispersions de polymères à charge cationique : les polymères dispersants particulièrement préférés sont des polyamines, comme par exemple les polymères issus de la condensation de l'épichlorhydrine et de la diméthylamine, des homopolymères et copolymères obtenus à partir d'un ou plusieurs monomère (s) cationique (s) ; comme monomères cationiques, on citera par exemple des dérivés quaternisés de N, N-diméthylamino éthyl (méth) acrylate, N, N-diméthylamino propyl (méth) acrylate, N, N-diméthylamino propyl (méth) acrylamide ou N, Ndiméthylamino hydroxypropyl (méth) acrylate ou des halogénures de diallyidialkylammonium, et les copolymères obtenus à partir de ces monomères et des monomères non ioniques précédemment cités. Comme polymères dispersants particulièrement préférés, on citera également les éthers de polyalkylène, par exemple polyéthylèneglycol, polypropylèneglycol ou l'homopolymère d'acide 2-acrylamido-2-méthyl-1-propane sulfonique, le polydiallyldiméthylammonium chlorure (poly-DADMAC) et/ou le polyacryloyloxyéthyltriméthyl ammonium chlorure et leurs dérivés. Certains additifs connus par l'homme du métier peuvent également être utilisés. De façon non limitative on citera le glycérol, l'éthylene glycol, le propylene glycol... EXEMPLES Les viscosités sont des viscosités Brookfield mesurées avec les modules LV 2,3 ou 4 et à la vitesse de 60,30 ou 12 tours par minute selon les polymères. Exemple 1 : Copolymère AM/ADC/ADBZ 65/8/27 : matière active : 20% Dans un réacteur de 1 1 équipé d'une agitation, d'un thermomètre, d'un réfrigérant et d'une entrée d'azote, on introduit : Les monomères : 137,17g d'acrylamide (AM) à 50%, 28,75g de chlorure d'acryloyloxyéthylltriméthylmammonium (ADC) à 80%, 135. 52g de chlorure d'acryloyloxyéthyldiméthylbenzylammonium (ADBZ) à 80% Le dispersant : 74, 3g d'une solution aqueuse à 20% d'homopolymère de chlorure de diallyldiméthyl ammonium (polyDADMAC). Le sel : 127.15g de sulfate d'ammonium avec 6.14g de glycérol et 469.55g d'eau. Le mélange est chauffé à 38 C et dégazé à l'azote pendant 1/2h. On ajoute ensuite un amorceur du type azoïque tel que le VA044 (démarrage de la polymérisation). La température est maintenue à 38OC. Des fractions de sulfate d'ammonium de 7.14 g sont ajoutées 40 min, 1 h20 et 2h après l'ajout de l'amorceur. Une nouvelle fraction d'amorceur azoïque (identique ou différent de celui utilisé lors de l'amorçage) est introduite après 5h30 de polymérisation. La polymérisation est terminée après 8h30 de réaction. Le VA 044 TM est un composé de type dihydrochlorure de 2, 2'-Azobis [2-(2-imidazolin- 2-yl) propane commercialisé par la société WAKO. Exemple 2 : Identique à l'exemple 1 sauf que la totalité de la fraction du sel d'ammonium est introduite dans la formulation initiale. Exemple 3 : Identique à l'exemple 1 sauf que 21,42g de sel sont introduits après 1h15 de polymérisation. Exemple 4 : Identique à l'exemple 1 sauf que 21,42g de sel sont introduits après 3h de polymérisation. Exemple 5 : Identique à l'exemple 1 sauf que 21,42g de sel sont introduits en fin de polymérisation. Les viscosités pics obtenues lors de la polymérisation des mélanges pour les exemples 1 à 5 ont été consignées dans le Tableau 1. Tableau 1 Fraction de NF Temps Fraction de sel Viscosité sel initial (%) supp. d'ajout en ajout (%) bulk max Exemple 1 85.6 40min 4.8 invention 3 1h20 4.8 820 cp 2h 4.8 Exemple 2 100 - - - 10000 cp Exemple 3 85.6 1 1h15 14.4 3300 cp invention Exemple 4 85.6 1 3H 14.4 7000 cp Exemple 5 85.6 1 8H30 14.4 9400 cp NF : nombre de fractions supplémentaires ajoutées de façon fractionnée après amorçage de la polymérisation. Conclusion : Des viscosités maximum très élevées sont observées lorsque la totalité du sulfate d'ammonium est introduite dans la formulation initiale (ex. 2) ou qu'une fraction supplémentaire de sulfate d'ammonium est introduite en fin (ex. 5) ou après 3H de polymérisation (ex. 4). A quantité totale en sels identique, l'ajout d'une seule fraction de sulfate d'ammonium en début de polymérisation (ex. 3) permet d'améliorer la fluidité du mélange, cette dernière pouvant encore être améliorée par l'ajout successif de plusieurs fractions de sel dans la première partie de la polymérisation (ex. 1) définie précédemment. On a représenté sur la Figure unique la variation de la viscosité du mélange réactionnel au cours de la polymérisation en fonction du temps pour les exemples 1,2 et 4. On constate que l'intérêt de l'invention réside en ce qu'elle permet de maintenir un niveau de viscosité très faible tout au long de la polymérisation en évitant les variations et les augmentations de viscosité du mélange réactionnel ce qui permet de supprimer les problèmes de prise en masse et les risques d'emballement de la réaction liés à des problèmes d'échange en milieu fortement visqueux qui sont inhérents aux autres procédés de polymérisation tels que décrits dans l'art antérieur. Exemple 6 : Identique à l'exemple 1 à l'exception du dispersant : 81g d'une solution aqueuse à 20% de poly (ADC) (en remplacement du poly (DADMAC)) et 462,58g d'eau. Viscosité maximum de la dispersion : 1100 cp L'exemple 6 montre qu'on conserve tout l'avantage de l'invention quelque soit le type de dispersant utilisé. Exemple 7 : Copolymère AM/ADBZ 90/10 : matière active : 20% Identique à l'exemple 1 à l'exception des monomères : 281.13g d'acrylamide à 50%, 74.30g de chlorure d'acryloyloxyéthyldiméthyl benzylammonium à 80% et 415. 56g d'eau. Viscosité maximum de la dispersion : 1500 cp Exemple 8 : Copolymère AM/ADC/ADBZ 25/27/48 : matière active : 20% Identique à l'exemple 1 à l'exception des monomères : 35.56g d'acrylamide à 50%, 65.40g de chlorure d'acryloyloxyéthyl triméthymammonium à 80%, 162.38g de chlorure d'acryloyloxyéthyldiméthyl benzyl ammonium à 80% et 507.65g d'eau. Viscosité maximum de la dispersion : 760 cp Les exemples 1,7 et 8 montrent que des dispersions de polymère peuvent être préparées dans une large gamme de tonicité selon le procédé de l'invention tout en conservant une bonne fluidité. Exemple 9 : Copolymère AM/ADC/ADBZ 50/15/35 : matière active : 25% Identique à l'exemple 1 à l'exception des monomères : 111, 57g d'acrylamide à 50%, 57,00g de chlorure d'acryloyloxyéthyl triméthymammonium à 80%, 185,76g de chlorure d'acryloyloxyéthyldiméthylbenzyl ammonium à 80% et 416,65g d'eau. Viscosité maximum de la dispersion : 1800 cp Exemple 10 : Copolymère AM/ADC/ADBZ 50/15/35 : matière active : 30% Identique à l'exemple 1 à l'exception des monomères : 133,89g d'acrylamide à 50%, 68,40g de chlorure d'acryloyloxyéthylltriméthymammonium à 80%, 222,92g de chlorure d'acryloyloxyéthyldiméthylbenzyl ammonium à 80% et 345,78g d'eau. Viscosité maximum de la dispersion : 2900 cp Les exemples 1,9 et 10 montrent que les dispersions de l'invention peuvent être réalisées avec des taux de matière active élevés ( > 25%). Exemple 11 : Copolymère AM/acide acrylique 70/30 : matière active : 18% Dans un réacteur de 11 équipé d'une agitation, d'un thermomètre, d'un réfrigérant et d'une entrée d'azote, on introduit : Les monomères : 250.94g d'acrylamide à 50%, 54.50g d'acide acrylique Le dispersant : 7. 1 g d'un homopolymère de l'acide acrylamidométhylpropane sulfonique Les sels 60g de sulfate de sodium et 72g de sulfate d'ammonium avec 4.83g de soude à 50%, 18g de glycérol et 507,13 d'eau. Le mélange est chauffé à 38 C et dégazé à l'azote pendant 1/2h. On ajoute ensuite un amorceur du type azoïque tel que le VA044 (démarrage de la polymérisation). La température est maintenue à 38OC. Des fractions de sulfate d'ammonium de 8.5g sont ajoutées après 25min, 40min et 1h15. Une nouvelle fraction d'amorceur azoïque (identique ou différent de celui utilisé lors de l'amorçage) est introduite après 3h de polymérisation. La polymérisation est terminée après 4h30 de réaction. Viscosité maximum de la dispersion : 480 cp Exemple 12 : Identique à l'exemple 11 sauf que la totalité de la fraction du sulfate d'ammonium est introduite dans la formulation initiale. Viscosité maximum de la dispersion : 3900 cp On constate (ex. 11 & 12) que le procédé de l'invention permet également d'améliorer la fluidité de dispersions de polymères comportant une charge anionique. En conclusion, les différents exemples réalisés selon le procédé de l'invention, qui l'illustrent sans toutefois la limiter, présentent les améliorations obtenues relatives à la fluidité du mélange réactionnel en cours du procédé de polymérisation conduisant à des dispersions finales stables (avec des teneurs en sel faibles). REVENDICATIONS 1 Procédé de polymérisation d'un monomère ou d'un mélange de monomères dans une solution aqueuse en présence d'un ou plusieurs polymère (s) hydrosoluble (s) (appelé (s) dispersant (s) ou coagulant (s)) et d'un sel ou d'un mélange de sels, caractérisé en ce que on effectue l'ajout de sel de façon fractionnée-une partie avant polymérisation et une partie en au moins une ou plusieurs fractions successives supplémentaires pendant la première partie de la polymérisation. Plus précisément, de manière préférée mais non limitative, on entend par 1 ère partie de la polymérisation la période suivant l'amorçage couvrant le premier 1/3 du temps total de polymérisation, de préférence le premier 1/4, par rapport au temps total de polymérisation après initiation. 2 Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que les ajouts séquencés dans la première partie de la polymérisation (après ajout du catalyseur), effectués sous la forme d'une ou de plusieurs fractions de sel en plus de la quantité introduite dans la formulation initiale (avant polymérisation), conduisent à des dispersions aqueuses de polymères présentant une bonne fluidité tout au long du procédé de polymérisation, un taux de matière active élevé ( > 15% et jusqu'à 30%) et ayant une bonne stabilité, dans une gamme très large de poids moléculaires. On entend par ere partie de la polymérisation la période suivant l'amorçage couvrant le premier 1/3 du temps total de polymérisation, de préférence le premier 1/4, par rapport au temps total de polymérisation après initiation. 3 Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que la ou les fractions successives supplémentaires de sel sont ajoutées pendant le premier 1/4 du temps total de polymérisation après initiation. 4 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que la ou les fractions successives de sel ajoutées en cours de polymérisation représentent un taux de environ 1 à 50% en poids par rapport à la quantité totale présente dans le mélange au cours de la polymérisation, de préférence environ 5 à 50% en poids et encore de préférence de environ 10 à 40%. 5 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que le taux de polymère hydrosoluble (dispersant) présent avec le sel reste faible et est inférieur à 5% en poids total de la dispersion et de préférence inférieur à 3%. 6 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que on pourra utiliser les monomères suivants et leurs combinaisons. Les monomères non ioniques Les monomères non ioniques utiles selon l'invention peuvent être choisis parmi les monomères vinyliques solubles dans l'eau. Des monomères préférés appartenant à cette classe incluent l'acrylamide et le méthacrylamide, les dérivés de l'acrylamide comme les N-alkylacrylamide par exemple le N-isopropylacrylamide, le N-tert- butylacrylamide, l'octylacrylamide ainsi que les N, N-dialkylacrylamides comme le N-N- diméthylacrylamide et le N-méthylolacrylamide. Egalement peuvent être utilisés la vinylformamid, la N-vinylpyridine, la N-vinylpyrrolidone, les hydroxyalkyl acrylates et méthacrylates. Un monomère vinylique non ionique préféré sera l'acrylamide. On peut utiliser d'autres monomères non ioniques, sans sortir du cadre de l'invention, notamment des monomères hydrophobes : styrène, alkyl (meth) acrylate et aryle (meth) acrylate. Les monomères anioniques Les monomères chargés de manière anioniques utiles dans la présente invention, peuvent être choisis dans un large groupe. Les monomères peuvent présenter des fonctionnalités acryliques, vinyliques, maléiques, fumariques, allyliques et contenir un groupe carboxy, phosphonate, sulfonate, ou un autre groupe à charge anionique, ou bien le sel d'ammonium ou de métal alcalino terreux ou de métal alcalin correspondant d'un tel monomère. Des exemples de monomères convenables comprennent l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide acrylamidométhylpropanesulfonique, l'acide acrylamidométhylbutanoïque, l'acide maléique, l'acide fumarique, l'acide itaconique, l'acide vinylsulfonique, l'acide styrène sulfonique, l'acide vinylphosphonique, l'acide allylsulfonique, l'acide allylphosphonique et leurs sels solubles dans l'eau d'un métal alcalin, d'un métal alcalino terreux, et d'ammonium. Les monomères cationiques' Comme monomères cationiques on pourra utiliser ceux répondant à la formule suivante : dans laquelle RI représente H ou CH 3 ; R2 et Ra représentent des groupes alkyle en Ci-Cg ; R4 représente H ou un groupe alkyle en CI-C22 ou un groupement (alkyl) aryle ou un goupement aryle substitué ; Ai représente un atome d'oxygène ou NH ; B, représente un groupe allène en C2-C10 ou un groupe hydroxypropylène, et X- est un contre ion anionique. Les monomères cationiques tels que les dérivés d'halogénures de diallyldialkylammonium peuvent également être utilisés. 7 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que on peut utiliser tout sel organique ou inorganique permettant l'insolubilisation du polymère préparé est utilisable selon l'invention. Des sels préférés sont ceux comportant les anions sulfate, dihydrogénophosphate, phosphate et halogénures. Les cations correspondants peuvent être le sodium, le potassium, l'ammonium, le magnésium, l'aluminium. L'utilisation simultanée de deux ou plus de ces sels est également possible. 8 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le dispersant est un électrolyte polymérique et/ou un polyol et/ou un dérivé d'hydrates de carbone soluble dans une solution saline aqueuse ; les polymères dispersants préférés étant : Pour les dispersions de polymères à charge anionique : les polymères dispersants particulièrement préférés sont des homopolymères et copolymères obtenus à partir de l'acide 2-acrylamido-2-méthyl-1-propane sulfonique ou de ses sels ou de l'acide (méth) acrylique ou de ses sels et les copolymères obtenus à partir de ces monomères et des monomères non ioniques précédemment cités. Pour les dispersions de polymères à charge cationique : les polymères dispersants particulièrement préférés sont des polyamines, comme par exemple les polymères issus de la condensation de l'épichlorhydrine et de la diméthylamine, des homopolymères et copolymères obtenus à partir d'un ou plusieurs monomère (s) cationique (s) ; comme monomères cationiques, on citera par exemple des dérivés quatemisés de N, N-diméthylamino éthyl (méth) acrylate, N, N-diméthylamino propyl (méth) acrylate, N, N-diméthylamino propyl (méth) acrylamide ou N, Ndiméthylamino hydroxypropyl (méth) acrylate ou des halogénures de diallyldialkylammonium, et les copolymères obtenus à partir de ces monomères et des monomères non ioniques précédemment cités. Des polymères dispersants particulièrement préférés, étant les éthers de polyalkylène, par exemple polyéthylèneglycol, polypropylèneglycol ou l'homopolymère d'acide 2- acrylamido-2-méthyl-1-propane sulfonique, le polydiallyldiméthylammonium chlorure (poly-DADMAC) et/ou le polyacryloyloxyéthyltriméthyl ammonium chlorure et leurs dérivés. 9 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le dispersant est un dispersant unique ou un mélange de dispersants. 10 Polymères et copolymères caractérisés en ce qu'ils sont obtenus par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9. 11 Polymères et copolymères non ioniques, anioniques, cationiques ou amphotères selon la revendication 10, aussi bien les linéaires que les légèrement ou fortement ramifiés, ou réticulés (par une proportion efficace d'agent réticulant). 12 Application dans l'industrie des polymères et copolymères selon la revendication 10 ou 11 et des procédés selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, notamment l'industrie du papier, le traitement des eaux (potables ou usées), de manière générale toutes les techniques de coagulation 1 floculation, l'industrie minière, l'industrie du pétrole et du raffinage, l'industrie des cosmétiques, l'industrie textile, et toutes applications analogues qui seront évidentes pour l'homme de métier.