FR 2819747 A1 20020726 FR 0100831 A 20010122 PROCEDE DE PRODUCTION D'UNE STRUCTURE COMPOSITE STRATIFIEE A TOUCHER DOUX COMPRENANT AU MOINS DEUX COUCHES ET PRODUIT COMPOSITE STRATIFIE Domaine de l'invention L'invention concerne un procédé de production d'une structure composite stratifiée laminée comprenant au moins deux couches dont l'une est un film thermoplastique imperméable aux liquides et l'autre est un substrat fibreux du type tissu non tissé. L'invention concerne plus particulièrement un procédé de production d'une structure composite stratifiée imperméable aux liquides et douce au toucher, comprenant au moins deux couches dont l'une est formée d'un film thermoplastique microporeux, imperméable aux liquides et l'autre est formée d'un tissu non tissé, cette structure composite stratifiée étant destinée à être utilisée dans la production d'articles d'hygiène jetables, tels que couches pour enfants, pour adultes incontinents ou articles d'hygiène féminine, et d'articles divers utilisés dans le domaine médical. L'invention concerne plus spécifiquement un procédé de production d'une structure composite stratifiée flexible, douce au toucher, imperméable aux liquides et perméable à la vapeur d'eau et aux gaz, comprenant au moins deux couches dont l'une est un film thermoplastique imperméable aux liquide et perméable à la vapeur d'eau et aux gaz et l'autre est un substrat fibreux du type tissu non tissé, ces couches étant associées l'une à l'autre par leur lamination en présence d'un liant fibreux. L'invention concerne très précisément un procédé de production d'une structure composite stratifiée flexible, douce au toucher, imperméable aux liquides mais perméable à la vapeur d'eau et aux gaz, comprenant au moins deux couches dont l'une est un film thermoplastique imperméable aux liquide et l'autre est un tissu non tissé, ces couches étant liées par l'intermédiaire de fibrilles d'adhésion produites in situ immédiatement avant que s'opère la lamination. Etat de l'art Les films thermoplastiques mis en oeuvre en tant que couche externe dans la production d'articles d'hygiène jetables, tels que des couches absorbantes pour enfants, pour adultes incontinents ou articles d'hygiène féminine, doivent être conçus et réalisés de telle sorte que lesdits articles soient le plus confortables possible au porter et que leur contact avec la peau ne soit pas source d'irritations ou de blessures. C'est pourquoi, de tels films thermoplastiques, qui sont naturellement imperméables aux liquides, sont préférentiellement rendus perméables aux gaz et, en particulier, à la vapeur d'eau, et doivent avoir souhaitablement un toucher aussi doux et agréable au porter que celui d'un textile destiné à être au contact direct avec la peau, tout en conservant des caractéristiques de bonne résistance et de durée. Les couches externes des articles d'hygiène jetables pour enfants, adultes incontinents et articles d'hygiène féminine sont souvent réalisées au moyen de films polyoléfiniques, tels que en polyéthylène, imperméables aux liquides mais rendus perméables à la vapeur d'eau et au gaz par la création d'une microporosité plus ou moins importante, cette microporosité ayant la propriété de réduire l'accumulation simultanée de chaleur et d'humidité dans les zones de contact avec le corps humain. Pour permettre d'améliorer leur toucher qui manque de douceur et rendre leur contact avec la peau équivalent à celui d'un textile particulièrement doux, ces couches externes des articles d'hygiène précités sont également réalisées au moyen d'une structure composite stratifiée, associant un film thermoplastique de plus en plus mince, respirable ou non respirable, mais imperméable aux liquides, à un composé fibreux, connu sous l'appellation de tissu non tissé pouvant avoir un toucher particulièrement doux et agréable au contact de la peau. Diverses méthodes d'assemblage de plusieurs couches formant une structure composite stratifiée, c'est-à-dire comprenant un film thermoplastique et une structure fibreuse du type tissu non tissé, sont pratiquées qui consistent : - soit en une extrusion-couchage ; - ou une lamination avec adhésif spécifique - ou une lamination à chaud. Dans le cas d'une extrusion-couchage, un film fondu qui sert de liant est extrudé directement sur l'une des couches, en l'occurrence le tissu non tissé. L'autre couche formée du film à associer à la première couche est mis en contact avec le film fondu extrudé-couché au niveau du point de contact des deux rouleaux pinceurs alors que ledit film fondu est encore chaud, et est rendu adhésif par lamination des deux couches et du film fondu intermédiaire. Dans le cas de la lamination avec adhésif spécifique, plus connue sous l'appellation hot-melt, l'une des couches à assembler est revêtue totalement ou partiellement selon des zones à motifs organisés, par une colle distribuée à chaud par un moyen approprié. L'autre couche est alors mise en contact avec les zones de colle portées par la première couche, puis l'ensemble des deux couches est laminé pour créer leur adhésion. Dans le cas de la lamination à chaud d'un film thermoplastique à associer par lamination au tissu non tissé, l'une ou l'autre de ces deux couches est formée en tout ou partie d'une composition telle que par chauffage, cette composition devient"collante"et adhère facilement à la surface de l'autre couche. Les méthodes d'assemblage précédemment évoquées, appartenant à l'état de la technique, manifestent, les unes ou les autres, des inconvénients majeurs qu'il serait souhaitable de corriger, voire d'éliminer, dans la réalisation de structures composites stratifiées par assemblage de films thermoplastiques et de structures fibreuses telles que les non tissés. Selon un premier inconvénient, s'il est possible, en effet, de réaliser, par l'une ou l'autre de ces méthodes, une structure composite stratifiée composée d'un film thermoplastique et d'un tissu non tissé, le film thermoplastique qui constitue une barrière aux liquides, doit posséder une certaine épaisseur qui est sensiblement d'au moins 20 um pour conserver cette caractéristique essentielle de barrière. En deçà de cette épaisseur de 20 microns, il est constaté que le film devient poreux et perd sa caractéristique de barrière aux liquides. Selon un autre inconvénient, dès lors que ces méthodes d'assemblage nécessitent un film d'épaisseur au moins égale à 20 microns, deux caractéristiques essentielles, de plus en plus recherchées pour les structures composites stratifiées évoquées, qui sont d'une part la perméabilité aux gaz et à la vapeur d'eau et, d'autre part, un toucher textile, deviennent difficilement accessibles car ces caractéristiques nécessitent des films de très faible épaisseur, c'est-à-dire d'épaisseur souhaitablement inférieure à 20 microns. Ainsi, la méthode d'assemblage par extrusion-couchage et lamination ne peut pas conduire à la production de structures composites stratifiées simultanément imperméables aux liquides, perméables à la vapeur d'eau et aux gaz et, enfin, ayant un toucher textile particulièrement doux, car, quelle que soit l'épaisseur du film thermoplastique à assembler, le polymère extrudécouché, qui constitue le liant entre le tissu non tissé et le film à assembler, est fondu à une température élevée pour permettre l'abaissement de sa viscosité et permettre une enduction plus facile du substrat le recevant. Dès lors : - lorsque le film à assembler avec le tissu non tissé a une épaisseur supérieure à 20 micromètres, la méthode d'assemblage par extrusion- couchage conduit à une structure composite stratifiée ayant un toucher à tendance rugueuse, non textile et présentant une perte importante de perméabilité aux gaz et à la vapeur d'eau ; - lorsque le film à assembler avec le tissu non tissé a une épaisseur inférieure à 20 micromètres, ce film supporte mal la température élevée du polymère liant et les fortes pressions pratiquées en lamination pour obtenir la cohésion entre les couches lors de l'assemblage : la conséquence essentielle et dommageable, dans ce cas, est la détérioration du film assemblé, manifestée par l'apparition de petits trous ou déchirures qui affectent sérieusement l'imperméabilité aux liquides. De même, quand est pratiquée la méthode d'assemblage par lamination à chaud d'un film d'une épaisseur inférieure à 20 micromètres et d'un tissu non tissé, ledit film est soumis à des température et pression élevées pour le ramollir et le faire pénétrer dans le substrat fibreux qui lui sont préjudiciables. En effet, que le film thermoplastique à assembler soit respirable ou non respirable, cette méthode d'assemblage entraîne une perte du toucher textile du tissu non tissé, avec apparition d'un toucher plus ou moins cartonneux pour la structure composite résultant de l'assemblage. De plus, si le film thermoplastique à assembler est respirable, cette méthode fait perdre simultanément tout ou partie de sa perméabilité aux gaz et à la vapeur d'eau. Enfin, pour que l'assemblage entre le film thermoplastique et le substrat fibreux puisse se faire selon cette méthode d'assemblage, les matières constitutives de ces deux couches doivent être compatibles entre elles ou rendues compatibles. Quant à la méthode d'assemblage par lamination, en présence d'un adhésif spécifique (hot melt), d'un film thermoplastique et d'un substrat fibreux tel qu'un tissu non tissé, cette méthode pratique le dépôt de l'adhésif spécifique (hot melt), préalablement à la lamination : - soit sur la totalité de la surface de l'une des couches à assembler. Ce dépôt peut être réalisé par l'intermédiaire d'une filière ou d'un cylindre de dépôt ayant un état de surface approprié ; - soit sur une partie seulement de la surface totale, par la création de zones ou points de collage organisés par l'intermédiaire d'un rouleau ayant un état de surface approprié telle que gravure ; - soit par pulvérisation dudit adhésif spécifique. Quand le dépôt de l'adhésif spécifique (hot melt) est réalisé sur la totalité de la surface de l'une des couches à assembler, alors que le film thermoplastique a une épaisseur inférieure à 20 microns, la structure composite stratifiée résultant de l'assemblage des couches par lamination, en présence dudit adhésif spécifique, révèle une perte de l'imperméabilité aux liquides, ainsi que l'apparition d'un toucher rugueux et, dans le cas où le film thermoplastique à assembler est microporeux, d'une diminution de la perméabilité aux gaz et à la vapeur d'eau. Quand le dépôt de l'adhésif spécifique (hot melt) est réalisé selon des zones organisées ou des points de collage à géométrie déterminée, cette méthode nécessite la mise en oeuvre de l'adhésif spécifique ayant un état de surface approprié par un rouleau ou par des buses de pulvérisation, l'un et l'autre moyens exigeant des adhésifs spécifiques de composition particulièrement adaptés à chaque cas. A travers les publications évoquées ci-après, certaines méthodes d'assemblage par lamination d'un film thermoplastique et d'un tissu non tissé au moyen d'un adhésif spécifique (hot melt) peuvent être illustrées. Par exemple : - le brevet US-5, 00,112 décrit une méthode de dépôt d'un adhésif spécifique (hot melt), selon un faible grammage, sur la totalité de la surface d'un substrat à partir d'une filière à fente d'environ 80 centimètres de large, alimentée par une pluralité de buses. Une telle installation rend difficile un changement de largeur du substrat qui reçoit l'adhésif. En outre, cette installation produit, pour la largeur donnée, une structure laminée dont le toucher est relativement rugueux. - le brevet EP0568812 décrit une méthode de dépôt d'un adhésif spécifique (hot melt), selon un faible grammage, sur la surface d'un substrat à partir d'une pluralité de buses, pilotées séparément en ce qui concerne leur alimentation. Il est clair que cette méthode est compliquée et particulièrement délicate de fonctionnement dans une production industrielle qui nécessite, de préférence, des installations les plus simples possible, robustes et reproductives. - le brevet EP0774909 décrit une méthode de dépôt d'un adhésif spécifique (hot melt) par la formation de zones d'adhésion délimitées, ayant une configuration géométrique organisée. A l'échelle industrielle, ce type d'installation est complexe à mettre en oeuvre, et ne peut fonctionner facilement à des vitesses de défilement et d'assemblage élevées. Obiet de l'invention Dès lors, l'invention poursuit, à travers des objectifs précis, la création d'une structure composite stratifiée exempte des inconvénients précités et disposant même de caractéristiques très améliorées par rapport à celles révélées par l'état de la technique, ainsi que la création d'un procédé de production de cette structure composite stratifiée. Un premier objet ciblé par l'invention est la création d'une structure composite stratifiée associant au moins un film thermoplastique imperméable aux liquides et perméable ou non aux gaz et à la vapeur d'eau et un substrat fibreux du type tissu non tissé. Un autre objet ciblé par l'invention est la création d'une structure composite stratifiée, au toucher doux, similaire au toucher d'un textile, d'une bonne résistance mécanique et d'une grande souplesse. Un autre objet ciblé par l'invention est la création d'une structure composite stratifiée composée d'au moins deux couches dont l'une est formé d'un film thermoplastique, respirable ou non, et l'autre est formée d'un substrat fibreux non tissé, pouvant être utilisé en particulier dans les articles d'hygiène jetables et obtenue à grande vitesse, selon un procédé continu de lamination. Un autre objet ciblé par l'invention est la création d'une structure composite stratifiée, obtenue par lamination dont le moyen d'assemblage des diverses couches est fait par un adhésif spécifique de type hot melt recouvrant qu'une faible partie de la surface totale de la couche de réception. Sommaire de l'invention Conformément aux divers objets précédemment évoqués, le procédé selon l'invention est non seulement susceptible d'éliminer les inconvénients évoqués lors de l'examen de l'état de la technique, mais également d'apporter de nombreux avantages inexistant dans les procédés décrits dans l'état de la technique. Ainsi, l'invention concerne un procédé de production d'une structure composite stratifiée laminée comprenant au moins deux couches dont l'une est formée d'un film thermoplastique imperméable aux liquides et l'autre est formée d'un substrat fibreux du type tissu non tissé, les couches étant rendues adhérentes entre elles par leur laminage en présence d'un liant qui se caractérise en ce que le moyen liant est formé par des fibrilles d'adhésion produites in situ par un moyen de formation sur l'une des couches immédiatement avant que s'effectue la lamination des au moins deux couches. L'invention concerne également une structure composite stratifiée comprenant au moins deux couches dont l'une est formée d'un film thermoplastique imperméable aux liquides et l'autre est formée d'un substrat fibreux du type tissu non tissé, les couches étant rendues adhérentes entre elles par laminage en présence d'un liant qui se caractérise en ce que ce liant est constitué par des fibrilles d'adhésion produites in situ sur l'une des couches immédiatement avant la lamination. Description détaillée de l'invention Selon l'invention, les au moins deux couches de la structure composite stratifiée sont rendues adhérentes entre elles par une opération de laminage d'au moins un film thermoplastique imperméable aux liquides avec au moins un substrat fibreux formé d'un tissu non tissé en présence d'un liant d'adhésion constitué de fibrilles adhésives produites in situ sur l'une des couches immédiatement avant que s'effectue la lamination. Ainsi, les au moins deux couches de la structure composite stratifiée selon l'invention sont rendues adhérentes entre elles par la production in situ de fibrilles adhésives sur l'une des couches, qui est préférentiellement la couche fibreuse, suivie du laminage sous pression desdites couches entre lesquelles se situent lesdites fibrilles. Caractéristiques des fibrilles adhésives Les fibrilles adhésives selon l'invention, produites in situ, sont préférentiellement formées à partir de polymères et/ou copolymères thermoplastiques appartenant au groupe constitué par les polymères et/ou copolymères amorphes ou non de styrène-isoprène-styrène, de styrènebutadiène-styrène, d'éthylène et propylène, d'éthylène et/ou de propylène avec au moins une alpha oléfine en C4 à Cil, telle que éthylène-butène, propylène-hexène, utilisés seuls ou en mélange. Plus précisément, les fibrilles adhésives produites in situ selon l'invention sont souhaitablement formées d'au moins 20% en poids, et préférentiellement de 30% à 100% en poids, de poly-a-oléfines amorphes appartenant au groupe constitué par les copolymères d'éthylène et propylène amorphes, par les copolymères d'éthylène et d'a-oléfines en C4 à Cio amorphes et les copolymères de propylène et d'a-oléfines en C4 à Cio amorphes, utilisés seuls ou en mélange. Les fibrilles adhésives, produites in situ, peuvent également contenir, dans leur composition, des adjuvants tels que des adhésifs (tackifiants), des antioxydants, des plastifiants ou autres. La composition destinée à la formation des fibrilles adhésives produites in situ dispose souhaitablement d'une viscosité à l'état fondu comprise entre 2500 et 3000 mPsa et préférentiellement comprise entre 2700 et 2900 mPsa, pour une température de 1750 C (mesurée avec un viscosimètre Brookfield RVT). En deçà d'une viscosité de 2500 mPsa, ou au-delà d'une viscosité de 3000 mPsa, mesurée à 1750 C, pour une composition destinée à la formation de fibrilles adhésives in situ, il devient difficile de former les fibrilles adhésives, la composition fondue étant, dans le premier cas, trop liquide et, dans le deuxième cas, trop pâteuse pour permettre la formation adéquate desdites fibrilles adhésives, des gouttes et/ou bandelettes pouvant se former, donnant à la structure composite stratifiée un effet cartonneux par zone et un risque de délaminage des couches par un manque de régularité dans leur adhésion. Les fibrilles adhésives, produites in situ selon l'invention, ont une longueur souhaitablement d'au plus 20 mm et préférentiellement comprises entre 0,1 et 10 mm, et un rapport entre leur longueur et leur largeur après lamination comprise entre 1 et 100 Mode de formation des fibrilles adhésives Selon l'invention, les fibrilles adhésives constituant le moyen d'adhésion des au moins deux couches formant, par laminage, la structure composite stratifiée : - l'une des couches au moins étant un film thermoplastique imperméable aux liquides, perméable ou non aux gaz et à la vapeur d'eau ; - et l'autre couche au moins étant un substrat fibreux tel qu'un tissu non tissé ; sont produites in situ, préférentiellement sur le substrat fibreux, dans le sens de son défilement, immédiatement avant que s'effectue le laminage des couches. Le moyen de formation desdites fibrilles adhésives est tel que ces fibrilles produites à l'état fondu sur l'une des couches, en particulier sur le substrat fibreux : - ont une longueur distribuée de façon aléatoire à l'intérieur des limites précédemment évoquées, c'est-à-dire dont la longueur est souhaitablement d'au plus 20 mm ; - et sont distribuées de façon aléatoire sur toute la surface de la couche les recevant, sans occuper la totalité de cette surface. Le moyen de formation préférentiellement utilisé pour la production in situ des fibrilles adhésives immédiatement avant que s'effectue la lamination des diverses couches, est préférentiellement une filière à fente, alimentée par la composition ayant les caractéristiques précédemment énoncées, et destinée à la formation desdites fibrilles adhésives. La formation in situ des fibrilles adhésives sur l'une des couches et préférentiellement sur la couche fibreuse, est obtenue par la combinaison : - de l'alimentation du moyen de formation des fibrilles, qui est, par exemple, la filière à fente, avec la composition destinée à cette formation, ledit moyen de formation étant sous-alimenté en composition destinée à la formation des fibrilles adhésives in situ ; - de la vitesse linéaire de défilement de la couche recevant les fibrilles, qui peut être préférentiellement un substrat fibreux du type tissu non tissé ; de telle sorte que la quantité en poids de fibrilles formées in situ par unité de surface soit bien contrôlée. La sous-alimentation du moyen de formation des fibrilles définit un débit de la composition destinée à la formation in situ des fibrilles adhésives, en relation avec la vitesse de défilement de la couche recevant lesdites fibrilles, de telle sorte que la quantité en poids de fibrilles adhésives produites in situ sur ladite couche en défilement, exprimée en gramme par mètre carré, recouvre au plus 20%, et préférentiellement de 5% à 10%, de la surface totale de la couche en défilement recevant lesdites fibrilles. La quantité, exprimée en poids, de fibrilles formées in situ est d'au plus 6 g/m2 et est préférentiellement comprise entre 1, 5 g/m2 et 2,5 gin2. Dans le cas où la quantité de fibrilles adhésives formées in situ est inférieure à 1, 5 gin2, l'adhésion des couches constitutives de la structure composite stratifiée peut être insuffisante et provoquer quelques effets accidentels de délaminage et, dans le cas où la quantité de fibrilles adhésives formées in situ est supérieure à 6 g/m2, la structure composite stratifiée obtenue présente un toucher infiniment moins doux, qui n'est plus un toucher textile, une perte de perméabilité aux gaz et à la vapeur d'eau, quand le film thermoplastique est initialement microporeux, et un effet d'engorgement au niveau de la filière à fente. Quant à la vitesse linéaire de défilement de la couche recevant les fibrilles, préférentiellement la couche fibreuse formée d'un tissu non tissé, cette vitesse est comprise entre 50 m/min et 500 m/min et est préférentiellement comprise entre 150 m/min et 300 m/min. Dans le cas où la vitesse linéaire de défilement est faible, par exemple inférieure à 50 m/min, la formation in situ des fibrilles adhésives, et leur distribution au hasard sur la surface de la couche les recevant, restent possible mais cette vitesse, trop lente, est dissuasive sous l'aspect économique d'un procédé industriel, le laminage des couches formant la structure composite stratifiée étant peu productif. A l'opposé, c'est-à-dire quand la vitesse de défilement est supérieure à 500 m'min, la formation in situ des fibrilles adhésives, bien que également possible, n'est pas particulièrement recommandable car apparaissent des inconvénients dans la formation de fibrilles adhésives, ces inconvénients se manifestant dans le caractère moins aléatoire de leur longueur et de leur distribution sur la surface de la structure fibreuse qui est mal maîtrisée, ainsi que dans le comportement de la couche et, plus particulièrement, du substrat fibreux recevant les fibrilles adhésives qui est soumis à des tensions plus fortes. Outre ces deux premières caractéristiques que sont la sous-alimentation de la filière à fente en composition utile pour la formation in situ des fibrilles adhésives et la vitesse linéaire de défilement de la couche recevant les fibrilles, la formation des fibrilles adhésives in situ est également dépendante, pour partie, d'un contact contrôlé entre le moyen de formation in situ des fibrilles adhésives, telle que la filière à fente, et la couche qui reçoit les fibrilles adhésives formées au moyen de la composition polymère à l'état fondu. Le contact contrôlé entre le moyen de formation in situ des fibrilles adhésives et la couche en défilement linéaire qui reçoit les fibrilles adhésives peut être obtenu par une position spatiale spécifique du moyen de formation in situ des fibrilles. Cette position spatiale spécifique peut se définir par l'intermédiaire de deux plans concourants dont l'intersection se situe sur la couche recevant les fibrilles adhésives perpendiculairement au sens de défilement de ladite couche. Ces deux plans forment un dièdre d'angle a dont le premier plan, qui passe par le moyen de formation des fibrilles, est perpendiculaire à l'axe de symétrie de la couche recevant les fibrilles et le deuxième plan est simultanément perpendiculaire à l'axe de symétrie de la couche recevant les fibrilles et à la surface de défilement de cette même couche L'angle a positif ainsi défini par ces deux plans concourants formant dièdre peut prendre une valeur de l'intervalle entre 100 et 0 et préférentiellement entre 2 et 00 en amont et par rapport à ce deuxième plan. Un angle a négatif, qui serait formé en aval du deuxième plan précédemment défini, ne conduirait plus à la seule formation de fibrilles in situ, mais également à la formation de gouttes, de bandes absolument préjudiciables à la qualité finale de la structure composite stratifiée résultant du laminage en présence des fibrilles adhésives produites in situ. De plus, le contact contrôlé entre le moyen de formation in situ des fibrilles adhésives et la couche en défilement linéaire recevant lesdites fibrilles produites in situ peut comporter la création d'une indentation dans ladite couche en mouvement par une position spatiale particulière au moyen de formation in situ de fibrilles adhésives. Cette indentation peut résulter de la transformation d'un contact tangentiel dudit moyen de formation avec la couche recevant les fibrilles produites in situ en un contact déformant la surface plane de ladite couche en mouvement par l'abaissement et la prise d'appui dudit moyen de formation sur cette couche : la surface initialement plane de ladite couche recevant les fibrilles adhésives est remplacée par une surface descendante en amont de la prise d'appui du moyen de formation sur ladite couche, et par une surface ascendante en aval de ladite prise d'appui, le changement de pente se produisant au niveau du contact entre le moyen de formation in situ des fibrilles et la couche recevant lesdites fibrilles adhésives produites in situ. La profondeur de l'indentation dans la couche recevant les fibrilles adhésives par l'abaissement et la prise d'appui du moyen de formation in situ des fibrilles sur ladite couche peut varier entre 0 et 5 mm et, préférentiellement, entre 2 et 3 mm. D'une manière concomitante, la couche en défilement recevant les fibrilles adhésives, et qui est en contact contrôlé avec le moyen de formation in situ desdites fibrilles, est soumise à une tension contrôlée, généralement appliquée entre deux groupes de rouleaux d'entraînement, le premier groupe de rouleaux étant placé en amont du moyen de formation in situ des fibrilles, le deuxième groupe de rouleaux étant placé en aval dudit moyen. La tension contrôlée appliquée à ladite couche en défilement est comprise dans l'intervalle de 500 g à 2000 g et préférentiellement de 800 g à 1500 g. La température à laquelle est soumise la composition polymère destinée à la formation in situ des fibrilles adhésives est comprise entre 120"C et 185 C, mais préférentiellement comprise entre 140 C et 165 C. Selon l'invention, comme précédemment évoqué, la surface de la couche en défilement recouverte par les fibrilles adhésives produites in situ selon le procédé de l'invention représente au plus 20% de la surface totale de ladite couche. D'une manière plus particulière, la surface de ladite couche recouverte de fibrilles adhésives produites in situ selon le procédé représente préférentiellement de environ 5% à environ 10% de la surface totale de ladite couche en défilement. Quand la surface de la couche recouverte par les fibrilles adhésives produites in situ selon le procédé devient supérieure à 20% de la surface totale, la structure composite stratifiée résultant du laminage tend à manifester un toucher plus cartonneux avec l'apparition d'une perte de souplesse et, quand le film est microporeux, d'une perte de perméabilité aux gaz et à la vapeur d'eau. A contrario, quand la surface de la couche recouverte par les fibrilles adhésives produites in situ est inférieure à 2%, la cohésion entre les diverses couches formant la structure composite stratifiée diminue et peut donner une amorce de délaminage desdites couches constitutives. Selon le procédé de l'invention, les fibrilles adhésives produites in situ, immédiatement avant le laminage des couches constitutives de la structure composite stratifiée, sont orientées longitudinalement sur la couche fibreuse, c'est-à-dire dans le sens de défilement de ladite couche. Film thermoplastique imperméable aux liquides Le film thermoplastique intervenant dans la structure composite stratifiée selon l'invention est un film imperméable aux liquides selon l'utilisation envisagée, qui peut être ou non microporeux, c'est-à-dire perméable ou non aux gaz et à la vapeur d'eau. Le film thermoplastique mis en oeuvre selon l'invention peut être un film monocouche ou multicouches dont les diverses couches peuvent être de même composition ou de composition différente répondant à des structures telles que, par exemple, A-A, A-B, B-C, A-B-C, A-B-A, C-B-C, ou autres. Le film thermoplastique mis en oeuvre selon l'invention a une épaisseur souhaitablement comprise entre 10um et 30 um, et préférentiellement comprise entre 13 um et 20 um. Le film thermoplastique mis en oeuvre selon l'invention peut être formé à partir de polymères et/ou copolymères de compositions diverses et connues telles que, par exemple, des polyoléfines, des polyesters, des polyuréthanes, les alcools polyvinyliques, ou autres. Toutefois, les compositions les plus fréquemment utilisées pour la production de ces films thermoplastiques sont celles développées à partir des résines polyoléfiniques qui peuvent, par exemple, être issues du groupe constitué par les polyéthylènes de haute densité, les polyéthylènes de basse densité, les copolymères d'éthylène et d'a-oléfines en C4 à Ciao, les polypropylènes, les copolymères de propylène et d'a-oléfines en C4 à Cl (), les copolymères d'éthylène-propylène. Quand le film thermoplastique mis en oeuvre selon l'invention est perméable aux gaz et à la vapeur d'eau, la microporosité du film peut être obtenue par l'intermédiaire des moyens bien connus de l'état de la technique dont, en particulier, le moyen comportant l'extension d'un film formé à partir d'un mélange fondu d'au moins un polymère et/ou un copolymère thermoplastique et d'une charge minérale, suivie d'une action d'étirage monoaxiale ou biaxial. La perméabilité du film thermoplastique mis en oeuvre selon l'invention est souhaitablement comprise entre 500gEm2/24 h et 5000 glum 2124 h, et préférentiellement comprise entre 2000glum2124 h et 5000 glum2/24 h, cette perméabilité étant mesurée sous les conditions de température de 38 C et d'humidité relative de 90% (selon la méthode"Lyssy apparatus model 5000"). Substrat fibreux en tissu non tissé Le substrat fibreux, du type tissu non tissé, intervenant dans le cadre de l'invention est généralement choisi parmi ceux produits selon les techniques connues tels que, par exemple, ceux réalisés avec des fibres ou fils d'origine naturelle, artificielle ou synthétique, par les méthodes textiles, ou papetiers, dont les fibres, fils et couches fibreuses peuvent être liés par tous moyens appropriés tels que, par exemple, fibres fusibles incorporées devenant liantes par chauffage, colles adhésives, aiguilletage, ou autres. Le substrat fibreux, du type tissu non tissé, intervenant dans le cadre de l'invention peut être formé au moyen de fibres ou fils constitutifs ayant un titre allant de 0,7 à 3,5 deniers, plus précisément allant de 0,7 à 3 deniers, et préférentiellement compris entre 0,7 et 2 deniers. L'utilisation de fibres ayant un titre inférieur à 0,7 denier pour la formation d'un tissu non tissé pourrait conduire à l'apparition de difficultés techniques majeures qui rendraient difficile et coûteuse sa fabrication, alors que l'utilisation de fibres ou fils ayant un titre supérieur à 3,5 deniers pour la formation du tissu non tissé pourrait donner un touche insuffisamment textile qui se retrouverait dans la structure composite stratifiée le contenant. Le substrat fibreux, du type tissu non tissé, mis en oeuvre dans le cadre de l'invention peut être réalisé au moyen de fils continus ou de fibres textiles, en particulier d'origine synthétique, tels que fils ou fibres de polyoléfines et, plus précisément, les fibres de polyéthylène, de polypropylène, fils ou fibres de polyesters, fils ou fibres de polyamide, fils ou fibres d'alcool polyvinylique. Le substrat fibreux, du type tissu non tissé, mis en oeuvre dans le cadre de l'invention a un poids par unité de surface qui peut être compris entre 10 g/m2 et 35 g/m2, mais préférentiellement compris entre 13 g/m2 et 18 gin2. L'invention sera mieux comprise grâce aux figures illustratives. La figure 1 est une couche schématique en coupe d'une structure composite stratifiée obtenue par laminage des couches constitutives en présence des fibrilles adhésives produites in situ. La figure 2 est une coupe schématique du contact contrôlé entre le moyen de formation in situ des fibrilles adhésives et la couche en défilement linéaire qui est, dans le cas présent, un substrat fibreux. La figure 3 est une coupe schématique de la position en contact contrôlé du moyen de formation in situ des fibrilles et de la couche en défilement, qui est un substrat fibreux avec création d'une indentation. La figure 4 est une vue schématique représentative après laminage des fibrille adhésives produites in situ sur la couche en défilement. La figure 5 est une photographie après laminage des fibrilles adhésives produites in situ sur la couche en défilement, qui est un substrat fibreux, à raison de 2,5 g/m2. La figure 6 est une photographie après laminage des fibrilles adhésives produites in situ sur la couche en défilement, qui est un substrat fibreux, à raison de 11, 5 g/m2. La figure 7 est une photographie après laminage des fibrilles adhésives produites in situ sur la couche en défilement, qui est un substrat fibreux, à raison de 0,5 g/m2. La figure 8 est une photographie après laminage des fibrilles adhésives produites in situ sur la couche en défilement, qui est un substrat fibreux, à raison de 2 g/m2. Selon la figure 1, la structure composite stratifiée, obtenue selon le procédé de l'invention par laminage des couches constitutives, comporte un film thermoplastique multicouches (1), microporeux, imperméable aux liquides mais perméable aux gaz et à la vapeur d'eau, un substrat fibreux du type tissu non tissé (2) formant la couche sur laquelle ont été produites in situ les fibrilles adhésives (3). Selon la figure 2, qui est une vue schématique en coupe du contact contrôlé entre le moyen de formation des fibrilles adhésives in situ et le substrat fibreux (2), ledit substrat (2) défile selon la flèche (4) entre les cylindres supports (5) et (6). La filière à fente, qui délivre la composition polymère permettant la formation des fibrilles adhésives in situ est en contact contrôlé avec le substrat fibreux (2). La position spatiale de ladite filière se définit par l'intermédiaire des deux plans (8) et (9), dont le plan (8), qui passe par la fente de la filière (7), est perpendiculaire à l'axe de symétrie du substrat fibreux (2) en défilement, et dont le plan (9) est perpendiculaire simultanément à l'axe de symétrie du substrat fibreux (2) et à la surface de défilement de cette même couche. Les deux plans (8) et (9) sont concourants en (10) et forment entre eux un dièdre ayant un angle d'ouverture a compris entre 00 et 10 . Selon la figure 3, qui est une vue schématique en coupe du contact contrôlé entre la filière à fente (7) et le substrat fibreux (2) avec création d'une indentation (10), la filière à fente (7) est en contact contrôlé en (10) par son abaissement et sa prise d'appui sur le substrat fibreux (2) en défilement entre les cylindres (5) et (6). L'importance de l'indentation est mesurée par l'écart existant entre les flèches (11) et (12). Immédiatement après la création in situ des fibrilles sur le substrat fibreux (2), la structure composite stratifiée selon l'invention est obtenue par l'assemblage au moyen du laminage entre les cylindres (6) et (14) du substrat fibreux (2) supportant les fibrilles adhésives et du film thermoplastique (15). Selon la figure 4, qui est une vue schématique représentative des fibrilles adhésives produites in situ sur le substrat fibreux (2), les fibrilles adhésives (13) apparaissent distribuées de façon aléatoire sur le substrat fibreux et avoir des longueurs aléatoires. Selon la figure 5, qui est une photographie agrandie des fibrilles adhésives produites in situ sur le substrat fibreux (2) selon l'invention, la disposition des fibrilles adhésives et leur taille apparaissent absolument aléatoires, le grammage des fibrilles adhésives disposé sur le substrat fibreux étant de 2,5 g/m2 et correspondant à une surface occupée d'environ 10% de la surface totale. La structure composite stratifiée correspondante est d'une excellente cohésion intercouche, est souple et d'un toucher très doux. Selon la figure 6, qui est une photographie agrandie des fibrilles adhésives produites in situ sur le substrat fibreux (2), les fibrilles apparaissent comme des surfaces dont les dimensions (longueur et largeur) sont beaucoup plus importantes que celles visibles sur la figure 5, le grammage de liant adhésif déposé sur le substrat fibreux étant de 11, 5 g/m2 et représentant une surface occupée d'environ 30% de la surface totale. La structure composite stratifiée correspondante est d'une excellente cohésion intercouche, mais beaucoup moins souple et d'un toucher plus rêche que dans le cas de la figure 5. Exemple de réaHsation (Htustré par ! a ftaure 8) On a réalisé une structure composite stratifiée selon l'invention se composant d'un film thermoplastique polyoléfinique microporeux multicouches, d'un substrat fibreux du type tissu non tissé et des fibrilles adhésives produites in situ intervenant comme agent liant entre les couches. Le film thermoplastique mis en oeuvre est un film multicouches de structure du type"B-B-B-B-B", chaque couche"B"étant de même épaisseur et de même composition polyoléfinique. Le film multicouches est obtenu par coextrusion d'un mélange de polymères fondus et de charge minérale dont la composition du mélange était : - 44% de Dowlex 2035, - 8% de copolymère bloc Adflex X102S, - 48% d'une charge minérale : Filmlink 520. Les différents matériaux cités sont décrits ci-dessous : - le"Dowlex 2035"de DOW est un polyéthylène linéaire à basse densité à base d'octène ayant un indice de fluidité de 6,0 g/10 min (MFI norme ASTM D 1238-2, 16 kg-190 C) et une densité de 0, 919 (kg/m3) ; - '"Adflex X102S"de MONTELL est un polymère polyoléfinique thermoplastique avec un indice de fluidité de 8,0 g/10 min (MFI norme ASTM D 1238-2, 16 kg-230 C) et une densité de 0,890 (kg IM3) et un point de ramollissement de Vicat de 55 C ; -"Fi ! m) ink 520"de ENGUSH CH ! NA CLAY (ECC) est une charge de carbonate de calcium (CaC03) broyé humide ayant un diamètre moyen D50 des particules de 2,0 microns. Elle possède une enveloppe hydrophobe de 1% et un Elrepho (brillance ISO) de 90. Le film multicouches coextrudé a été étiré coaxialement selon un rapport d'étirage de 2, 5/1. L'épaisseur du film multicouches étiré était de 15 um. Son imperméabilité aux liquides a été contrôlé selon la norme EN20811-1992 et était de 1000 mm d'eau, et sa microporosité mesurée par la transmission de vapeur à 380 C et sous 90% d'humidité relative était de 2800 gin2124 h (selon la méthode Lyssy Apparatus Model 5000). Le substrat fibreux mis en oeuvre était un tissu non tissé à base de polypropylène commercialisé par Fibertex, ayant un grammage de 15 gin2. Le liant adhésif mis en oeuvre dans le cadre de l'invention était un hot melt commercialisé par National Starch and Chemical, sous l'appellation DISPOMELT 250, caractérisé par une viscosité Brookfield RVT (Module 27, vitesse 20 selon la méthode LC011) de 2800 mPas à 175 C. Ce hot melt était, selon l'invention, transformé in situ en fibrilles adhésives, de longueur aléatoire, distribuées de manière aléatoire sur la surface du tissu non tissé en défilement, à raison de 2,0 g/m2 dudit tissu non tissé. Les fibrilles adhésives formées in situ l'étaient à partir d'un applicateur de type Nordson, placé dans une chaîne de laminage juste en amont du moyen de laminage. La filière à fente avait une ouverture de fente de 0,3 mm et une largeur de 700 mm. La vitesse de défilement du tissu non tissé était de 317 m/min. La filière à fente était en contact contrôlé avec le tissu non tissé : - par l'intermédiaire de l'angle de dièdre a qui avait une valeur de 2 ; - par la création d'une indentation de profondeur de 3 mm. La température de la filière à fente était maintenue à 142 C et était alimentée en composition constitutive des fibrilles adhésives par l'intermédiaire d'une pompe dont le débit était asservi à la vitesse de défilement du tissu non tissé. Le tissu non tissé était soumis à une tension de 1000 g lors de son défilement au contact contrôlé de la filière. Le caractère aléatoire de la distribution des fibrilles adhésives produites in situ sur la surface du tissu non tissé a été confirmée par une observation de cette couche après l'obtention par laminage de la structure composite stratifiée selon l'invention et libération de ladite couche par délaminage. Poids en gramme de fibres Film adhésive par unité de surface 1, 0g/m 1, 5g/m 2, 0g/m Transmission de vapeur d'eau en g/mL 4500 4200 4200 4100 mesurée à 380C et 90% d'humidité relative Force de délaminage nécessaire pour 0,55 0,9 1,45 séparer le film de la structure composite % de la surface de la couche fibreuse 4,1 6,8 9,2 recouverte par les fibrilles adhésives Imperméabilité aux liquides mesurée en Adéquate Adéquate Adéquate Adéquate mm pour une colonne hydrostatique Douceur au toucher Pas de Pas de Pas de perte perte perte Les structures composites stratifiées selon l'invention offrent simultanément toutes les caractéristiques ciblées dans le cadre de cette invention, en particulier une agréable douceur au toucher, une très grande souplesse et une bonne capacité à résister au délaminage. REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'une structure composite stratifiée laminée comprenant au moins deux couches dont l'une est formée d'un film thermoplastique imperméable aux liquides et l'autre est formée d'un substrat fibreux du type tissu non tissé, les couches étant rendues adhérentes entre elles par leur laminage en présence d'un liant, caractérisé en ce que le moyen liant est formé par des fibrilles d'adhésion produites in situ par un moyen de formation sur l'une des couches immédiatement avant que s'effectue la lamination des au moins deux couches. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibrilles d'adhésion produites in situ le sont préférentiellement sur le substrat fibreux. 3. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les fibrilles adhésives, produites in situ, sont formées à partir de polymères et/ou copolymères thermoplastiques appartenant au groupe constitué par les polymères et/ou copolymères amorphes ou non de styrène-isoprène-styrène, de styrène-butadiène-styrène, d'éthylène et propylène, d'éthylène et/ou de propylène avec au moins une alpha oléfine en C4 à Ciao, utilisés seuls ou en mélange. 4. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les fibrilles adhésives produites in situ sont formées d'au moins 20% en poids, et préférentiellement de 30% à 100% en poids, de poly-a- oléfines amorphes appartenant au groupe constitué par les copolymères d'éthylène et propylène amorphes, par les copolymères d'éthylène et d'a-oléfines en C4 à Cio amorphes et les copolymères de propylène et d'a-oléfines en C4 à Cio amorphes, utilisés seuls ou en mélange. 5. Procédé selon les revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que les fibrilles adhésives produites in situ le sont à partir de polymères ou copolymères ayant souhaitablement une viscosité à l'état fondu comprise entre 2500 et 3000 mPsa à une température de 1750 C (mesurée avec un viscosimètre Brookfield RVT). 6. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les fibrilles adhésives, produites in situ, ont une longueur distribuée de façon aléatoire souhaitablement d'au plus 20 mm et préférentiellement comprises entre 0,1 et 10 mm, et un rapport entre leur longueur et leur largeur après lamination comprise entre 1 et 100. 7. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le moyen de formation utilisé pour la production in situ des fibrilles adhésives immédiatement avant que s'effectue la lamination des diverses couches, est préférentiellement une filière à fente. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la formation in situ des fibrilles adhésives est obtenue par la combinaison d'une sous- alimentation de la filière à fente, en composition polymère destinée à cette formation et de la vitesse linéaire de défilement de la couche sur laquelle sont produites lesdites fibrilles. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la vitesse linéaire de défilement de la couche recevant les fibrilles adhésives produites in situ est comprise entre 50 m/min et 500 m/min et préférentiellement comprise entre 150 m/min et 300 m/min. 10. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la quantité de fibrilles adhésives produites in situ sur la couche en défilement est d'au plus 6 g/m2 et est préférentiellement comprise entre 1,5 git2 et 2,5 g/m2. 11. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les fibrilles adhésives produites in situ sur la couche en défilement y sont distribuées d'une manière aléatoire. 12. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la formation des fibrilles adhésives in situ est réalisée par l'intermédiaire d'un contact contrôlé entre le moyen de formation in situ des fibrilles adhésives et la couche qui reçoit les fibrilles. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le moyen de formation des fibrilles occupe une position spatiale spécifique qui se définit par l'intermédiaire de deux plans concourants dont l'intersection se situe sur la couche recevant les fibrilles adhésives perpendiculairement au sens de défilement de ladite couche, ces deux plans formant un dièdre d'angle a dont le premier plan, qui passe par le moyen de formation des fibrilles, est perpendiculaire à l'axe de symétrie de la couche recevant les fibrilles adhésives et dont le deuxième plan est simultanément perpendiculaire à l'axe de symétrie de ladite couche et à la surface de défilement de cette même couche. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'angle a, défini par les deux plans concourants formant dièdre, prend une valeur de l'intervalle entre 100 et 00 et préférentiellement entre 20 et 00 en amont et par rapport au deuxième plan. 15. Procédé selon l'une au moins des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que le contact contrôlé entre le moyen de formation in situ des fibrilles et la couche en défilement recevant lesdites fibrilles crée une indentation par abaissement et prise d'appui du moyen de formation des fibrilles sur la couche en défilement. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la profondeur de l'indentation dans la couche recevant les fibrilles adhésives, produites par abaissement et la prise d'appui du moyen de formation in situ des fibrilles sur ladite couche varie entre 0 et 5 mm et, préférentiellement, entre 2 et 3 mm. 17. Procédé selon l'une au moins des revendications 12 à 16, caractérisé en ce que la couche en défilement recevant les fibrilles adhésives produites in situ est soumise à une tension contrôlée comprise dans l'intervalle de 500 g à 2000 g et, préférentiellement, de 800 g à 1500 g. 18. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que la température sous laquelle sont produites in situ les fibrilles adhésives est comprise entre 1200 C et 1850 C, mais préférentiellement comprise entre 1400 C et 165 C. 19. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que la surface de la couche recouverte par les fibrilles adhésives produites in situ représente au plus 20% de la surface totale de ladite couche et préférentiellement de 5% à 10% de la surface totale de ladite couche. 20. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que le film thermoplastique mis en oeuvre est formé à partir de polymères et/ou copolymères choisis dans le groupe formé par les polyoléfines, les polyesters, les polyuréthanes, les alcools polyvinyliques. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que, quand le film thermoplastique est polyoléfinique, il est formé à partir de polymères et/ou copolymères issus du groupe constitué par les polyéthylènes de haute densité, les polyéthylènes de basse densité, les copolymères d'éthylène et d'a-oléfines en C4 à Ciao, les polypropylènes, les copolymères de propylène et d'a-oléfines en C4 à C10, les copolymères d'éthylène-propylène, seuls ou en mélange. 22. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que le film thermoplastique a une épaisseur comprise entre 10 um et 30 um, et préférentiellement comprise entre 13 um et 20 um. 23. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que le film thermoplastique est perméable aux gaz et à la vapeur d'eau, la perméabilité du film thermoplastique étant préférentiellement obtenue par le mise en oeuvre d'une charge minérale dans la composition du film et l'étirage dudit film chargé 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que la perméabilité du film thermoplastique est comprise entre 500 g/m2/24 h et 5000 g/m2/24 h, et préférentiellement comprise entre 2000 g/m2/24 h et 5000 g/m2/24 h, cette perméabilité étant mesurée sous les conditions de température de 380 C et d'humidité relative de 90% (selon la méthode "Lyssy apparatus model 5000"). 25. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 24, caractérisé en ce que le substrat fibreux, du type tissu non tissé, est choisi parmi ceux produits selon les techniques connues avec des fibres ou fils d'origine naturelle, artificielle ou synthétique, par les méthodes textiles, ou papetiers. 26. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 25, caractérisé en ce que le substrat fibreux, du type tissu non tissé, est formé au moyen de fibres ou fils constitutifs ayant un titre allant de 0, 7 à 3, 5 deniers, plus précisément allant de 0, 7 à 3 deniers, et préférentiellement compris entre 0, 7 et 2 deniers. 27. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 26, caractérisé en ce que le substrat fibreux, du type tissu non tissé, est formé préférentiellement de fils ou fibres de polyéthylène, de polypropylène, fils ou fibres de polyesters, fils ou fibres de polyamide, fils ou fibres d'alcool polyvinylique. 28. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 27, caractérisé en ce que le substrat fibreux, du type tissu non tissé, a un poids par unité de surface qui peut être compris entre 10 g/m2 et 35 g/m2, mais préférentiellement compris entre 13 g/m2 et 18 g/m2 29. Structure composite stratifiée comprenant au moins deux couches dont l'une est formée d'un film thermoplastique imperméable aux liquides, et l'autre est formée d'un substrat fibreux du type tissu non tissé, les couches étant rendues adhérentes entre elles par laminage en présence d'un liant, caractérisée en ce que le liant est constitué par des fibrilles adhésives produites in situ sur l'une des couches, immédiatement avant la lamination. 30. Structure composite stratifiée selon la revendication 29, dans laquelle les fibrilles adhésives sont produites selon l'une au moins des revendications 2 à 19. 31. Structure composite selon la revendication 29, dans laquelle le film thermoplastique répond à l'une au moins des revendications 20 à 24. 32. Structure composite selon la revendication 29, caractérisée en ce que le film thermoplastique est multicouches 33. Structure composite selon la revendication 29, dans laquelle le substrat fibreux répond à l'une au moins des revendications 25 à 28. 34. Application du substrat composite stratifié selon la revendication 29, en particulier dans le domaine des articles d'hygiène jetables, tels que couches, hygiène féminine, articles dans le domaine médical