FR 2809985 A1 20011214 FR 0007264 A 20000607 La présente invention concerne un nouveau matériau composite thermoplastique, ainsi que le procédé et l'installation de fabrication de ce matériau. Dans le domaine des matériaux composites alliant une matière plastique synthétique à des éléments additionnels destinés à améliorer certaines propriétés de la matière plastique, on connaît depuis longtemps l'idée intégrer des fibres végétales comme renfort, notamment dans une matrice thermoplastique telle que du polypropylène. Cette intégration se fait classiquement par introduction des fibres dans une machine d'extrusion de type connu, couramment à une ou deux vis d'extrusion, où fibres sont mélangées à chaud avec la matière plastique fondue servant de matrice, pour obtenir en sortie de l'extrudeuse un jonc extrudé de matière composite, lequel peut être ensuite coupé pour former des granulés utilisables dans les machines de fabrication de diverses pièces en de telles matières plastiques. D'un point de vue économique, l'utilisation de fibres végétales au lieu de fibres minérales telles que exemple les fibres de verre bien connues, permet reduire notablement les coûts, d'une part du fait du prix généralement inférieur des fibres naturelles et également fait d'alléger les structures composites fabriquées d'autre part du fait de la réduction des coûts recyclage. En ce qui concerne les performances générales composites renforcés par des fibres végétales, ces fibres permettent de réduire la densité du produit final, fibres végétales étant environ deux fois moins denses que fibres de verre par exemple. Typiquement, dans les composites connus alliant une matrice thermoplastique et des fibres végétales, ces fibres sont des fibres dites "longues ", c'est à dire généralement de longueur supérieure à 10 mm. Ces fibres sont classiquement obtenues par une opération de défibrage effectuée sur la matière première végétale, constituée par exemple, le plus couramment, de lin, sisal, chanvre, kénaf, jute, mais peuvent aussi être obtenues de manière générale à partir des tiges de plantes annuelles ou des grains ou de leur enveloppe. L'opération de défibrage vise à extraire des matières végétales les fibres, c'est à dire la partie cellulosique, des procédés de type chimiques classiquement utilisés dans l'industrie papetière, ou par explosion à la vapeur, ou encore par des procédés mécaniques tels le cardage. Les opérations de défibrage de la matière première végétale sont donc des opérations de préparation qui présentent un tout non négligeable, entraînant par-là même un coût important des fibres utilisables lors de leur intégration comme renfort dans la matière plastique. De plus, fibres obtenues sont unitaires et présentent un coefficient de foisonnement important. I1 en résulte plusieurs inconvénients, notamment un volume de stockage important pour un stockage temporaire de la matière fibreuse entre le défibrage et son intégration à la matière plastique, et des problèmes de transport dus aux densités faibles de la matière fibreuse. De plus encore, ce coefficient de foisonnement important rend délicat la manipulation des fibres pour les introduire dans les outils production classique de la plasturgie, tels que les vis d'extrusion. Un autre inconvénient résulte de la quasi nécessité d'étuver les fibres juste avant leur introduction dans l'extrudeuse. En effet, la nature même des fibres et leur origine font qu'elles contiennent inévitablement à l'origine une forte proportion d'eau, inacceptable lors du mélange à chaud avec la matière plastique dans l'extrudeuse. Classiquement les fibres sont étuvées lors de leur fabrication, ce qui réduit leur teneur en eau originelle. Mais il est quasi impossible empêcher une reprise d'eau par la suite, lors du stockage, du transport, ou même simplement des manipulations nécessaires pour alimenter les fibres dans 'extrudeuse. Or, une humidité trop importante des fibres peut poser des problèmes d'alimentation de la machine, par des phénomènes d'adhérence des fibres entre elles, conduisant à des bourrages au niveau des moyens d'alimentation et de dosage en entrée d'extrudeuse, ou tout au moins à des dosages imprécis et irréguliers. Par ailleurs, les fibres sont classiquement introduites dans l'extrudeuse vers sa sortie, ceci étant considéré nécessaire pour éviter qu'elles ne soient détériorees par un long temps de passage températures élevées rencontrées dans les extrudeuses combiné à un intense brassage provoqué par les vis d'extrusion sur toute leur longueur. Cet impératif conduit à la nécessité de faciliter au mieux le mélange des fibres avec la matière plastique fondue, uniquement dans la zone de sortie l'extrudeuse. Le brassage du mélange matière plastique fibres étant en conséquence limité, il en découle la nécessité d'avoir une parfaite régularité et homogénéité de l'alimentation en fibre. Tous ces impératifs font qu'il s'avère indispensable d'étuver les fibres en continu juste avant leur introduction dans l'extrudeuse, ce qui nécessite à proximité directe des extrudeuses des installations de pré-traitement des fibres encombrantes, et des coûts de pré-traitement importants. Un autre inconvénient encore, rencontré pour la fabrication de composites plastiques avec des fibres végétales, est une mauvaise liaison des fibres avec la matrice, ce qui semble d'ailleurs pouvoir être lié à la nature même des fibres, aux problèmes d'introduction dans l'extrudeuse mentionnés préalablement, et surtout à la présence d'eau à la surface fibres. La présente invention a pour but de proposer un nouveau procédé de fabrication, et un nouveau matériau composite en résultant, permette de résoudre les problèmes évoqués ci-dessus et de supprimer les inconvénients des techniques antérieures. Elle vise en particulier à fournir un nouveau matériau composite alliant une matière plastique, notamment un thermoplastique tel que des polymères polyoléfiniques (polypropylene, polyéthylène,..), ou styrèniques (polystyrène, ABS et dérivés) ou vinyliques (PVC, ..) ou polyesteramides et dérivés, et une matière d'origine végétale agissant comme charge ou comme renfort structurel, qui soit moins coûteux que les matériaux composites connus actuellement, tout en offrant un accroissement sensible de la rigidité mécanique du produit réalisé en un tel matériau par rapport à un produit constitué de 1a seule matière plastique. Elle vise aussi à fournir un tel matériau composite plus léger que les composites à base de polypropylène et de fibres minérales ou autres charges minérales telles aue du talc. Elle vise aussi à fournir un tel matériau composite, servant de produit intermédiaire pour la fabrication de divers objets, par injection ou extrusion, ces objets ayant un aspect visuel particulier, attrayant et naturel. Elle vise aussi à fournir un matériau composite qui, même après mise en forme sous la forme d'objets mentionnés ci-dessus, soit aisément recyclable et/ou incinérable. Elle vise aussi à proposer un procédé d'obtention d' composite qui soit aisément industrialisable, en minimisant les besoins d'adaptation d'installations de productions préexistantes ou de type classique, en particulier en utilisant des outils de production de type couramment utilisés dans la plasturgie classique, sans besoin d'adjonctions de dispositifs spécifiquement adaptés en vue de l'utilisation de matières premières d'origine végétale. Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet un matériau composite thermoplastique comportant une matrice en un polymère synthétique et une charge de particules de matières végétales, caractérise en ce que la dite charge constitue de 1 à 50 % en poids du matériau et est essentiellement constituée de particules surfaciques d'origine céréalière de dimensions moyennes comprises entre 1 et 5 mm. Lorsque la charge constitue de 1 a environ 10% en poids du matériau, on obtient particulièrement un effet esthétique dû à présence visible des particules céréalières dans la matrice de matière plastique. Lorsque la dite charge constitue plus de environ 10%, ce sont essentiellement aspects mécaniques et les propriétés physiques qui sont influencés. Par particules surfaciques on doit comprendre ici des particules ayant généralement surface relativement importante par rapport à leur plus grande dimension linéaire, contrairement aux fibres qui, comme chacun sait, ont essentiellement longueur relativement importante par rapport à leur section. A titre comparatif, les particules surfaciques considérées selon l'invention ont par exemple une forme de paillettes présentant des faces dont la dimension moyenne est de l'ordre de quelques millimètres, 1 à 5 mm, préférentiellement de 1 à 2 mm, soit de quelques mm 2 de surface, pour une épaisseur inférieure à 1 mm, voire de un à quelques dixièmes millimètres seulement, alors que des fibres, notamment telles que les fibres longues végétales utilisées selon l'art antérieur ont généralement une longueur de plus de 10 mm, pour une section de moins d'1 mm2. dimensions ne sont toutefois données ici qu'à titre explicatif et comparatif, et ne doivent aucunement être considérées comme limitatives de la présente invention. Le matériau selon invention présente l'avantage d'utiliser comme matière première, outre la matière thermoplastique, des particules de matière céréalière qui peuvent être aisément obtenues à partir de paille ou de grains, sans nécessité défibrage, et donc à un coût moindre, comparativement de l'ordre de 1000 Francs français par tonne, et même moins, pour des granulés sortant de presse à granuler alimentée en paille hachée et broyée, contre 2500 Francs français par tonne pour des fibres végétales venant défibrage. Les particules d'origine céréalières utilisées selon l'invention sont issues des espèces céréalières suivantes : blé, orge, avoine, seigle, triticale, sorgho, maïs, dont on peut utiliser la tige qui donne la paille après récolte du grain, mais aussi le grain et ses enveloppes qui donnent notamment des sons de meunerie. A titre d'exemple la composition moyenne d'une paille de céréales est - cellulose 35 à 50 - hemicellulose 30 à 30 - lignine 15 à 20 s - matière minérale 4 à 7 s - protéines 4 à 5 - matières grasses 0,5 à 1 - humidité à 15 Pour des gros sons, composition est - cellulose 9 à % - hemicellulose 30 à 40 % - lignine 4 à % - amidon 10 à 15 % - protéines 12 16 % - cendres 4 à % - matières grasses 2 à 3,5 % - humidité 10 15 % Pour des sons fins, la composition est - cellulose 6 à 10 % - hemicellulose 20 à 30 % - amidon 15 à 25 % - protéines 12 à 16 - cendres 4 à 7 - matières grasses 2,5 ' 4 % - humidité 10 à 15 % Typiquement, le matériau selon l'invention comprend, en poids - 40 à 80 % de matière thermoplastique, choisie parmi des polymères polyoléfiniques (polypropylène, polyéthylène,..), ou styrèniques (polystyrène, ABS et dérivés) ou vinyliques ( ..) ou polyesteramides et dérivés ; - 10 à 50 % de particules de céréales, - de 5 à 25 % du poids de matière végétale en agent de couplage, tel que préférentiellement le polypropylène (PP) greffé anhydride maléique dans le cas d'un composite à matrice PP, ou tout autre thermoplastique greffé anhydride maléique de même base que la matrice (par exemple du styrène maléisé), ou tout autre produit susceptible d'interagir avec les sites OH de la cellulose, ou d'autres agents de couplage tels que les acides gras d'origine végétale (acide gras saturé ou insaturé) présentant l'avantage d'améliorer une potentielle dégradabilité ultérieure, - des additifs choisis selon les besoins parmi colorants anti-ultra-violets, agents moussants, retardateurs de flamme, lubrifiant, etc. Par ailleurs, les composites fabriqués selon la présente invention sont caractérisés par un taux d'humidite inférieur à 1 % mesuré par la méthode de Karl Fisher (norme ISO-760). Le matériau selon l'invention est obtenu à partir de parties de céréales brutes ou très grossièrement broyées, et l'ensemble du broyât peut être utilisé, des plus grosses au plus fines particules. Ceci présente un avantage important par rapport à l'utilisation de fibres qui nécessitent d'être triées et conduisent donc à plus de déchets de matière première. De plus, l'aspect des produits et objets obtenus par injection ou extrusion à partir du matériau selon l'invention laisse apparaître les particules surfaciques de matière céréalière, qui donnent un aspect attrayant et naturel aux dits produits. Egalement, le matériau composite est aisément recyclable et/ou incinérable en minimisant fortement la quantité de déchets ultimes non valorisables. Par rapport à des charges de fibres minérales, telles que des fibres de verre, ou de talc, la densité matériau est environ 20% inférieure. De plus, des essais ont permis de montrer que le produit selon l'invention présente l'avantage d'être moins abrasif pour fourreaux, vis et outillage, en comparaison des charges et renforts minéraux. Par ailleurs, si les propriétés mécaniques matériau selon l'invention sont moindres que celles de composites renforcés fibre de verre ou certaines autres fibres minérales, elles sont nettement supérieures, de 1,5 à 2,5 fois, à celles de la matière plastique seule, permettant ainsi d'améliorer la rigidité en flexion et en traction. Les résistances en flexion et en traction sont elles aussi améliorées par la présence de matières céréalières, à des niveaux cependant moindres que ceux énoncés dans le cas de 1a rigidité. Dans tous les cas, l'augmentation en proportion de produits céréaliers a pour effet d'accroître de manière linéaire les propriétés du composite, par rapport à une utilisation de la matière de la matrice thermoplastique seule, et cela à moindre coût. Le matériau selon l'invention se présente préférentiellement sous la forme de granulés thermoplastiques de dimensions comprises entre 2 et 4 mm, obtenus par découpe d'un jonc classiquement obtenu par la mise en #uvre d'une extrudeuse, mais pourrait également être fourni sous la forme du dit jonc ou de plaques thermoformables. L'invention a aussi pour objet un procédé fabrication d'un matériau composite thermoplastique comportant une matrice en une matière thermoplastique une charge de particules de matières végétales, selon lequel on mélange dans une extrudeuse à vis particules végétales avec de la matière plastique fondue on extrait en continu à une extrémité de sortie mélange obtenu sous forme d'un jonc, caractérisé en ce la matière végétale est introduite dans l'extrudeuse sous forme de granulés formés de particules surfaciques produits céréaliers compactées, en un point éloigné la dite extrémité de sortie de manière à assurer dans l'extrudeuse et avant sa sortie un brassage des dits granulés suffisant pour les désagglomérer et un mélange sensiblement homogène des dites particules avec matière thermoplastique fondue. L'utilisation de granulés de matière céréalière compactée permet d'éviter tous les problèmes précités rencontrés avec l'utilisation de fibres. Elle permet notamment de simplifier le stockage et le transport des matériaux à introduire dans l'extrudeuse, en réduisant volume de la matière végétale par rapport au volume occupé par des fibres longues végétales classiques. reprise d'eau des granulés compactés, lors de leur stockage et manutention, est relativement faible rapport aux fibres, ce qui permet de supprimer necessité d'un étuvage des matières végétales juste avant leur introduction dans l'extrudeuse. L'introduction granulés suffisamment loin de la sortie de l'extrudeuse permet d'assurer leur désagglomération lors du brassage resultant du mouvement des vis de l'extrudeuse. De plus quantité de chaleur ainsi fournie facilite vaporisation de l'eau résiduelle contenue dans granulés, sans nécessité de les étuver auparavant. Préférentiellement, les granulés de produits ceréaliers sont obtenus par granulation et compactage dans une presse à granuler, de particules de matière ceréalière de dimensions comprises entre 2 et 6 mm. Ceci permet d'obtenir des granulés de matière céréalière à moindre coût, directement utilisables en entrée d'extrudeuse. Les particules de matière céréalière sont obtenues soit par hachage puis broyage de paille, soit à partir de sons. Les particules surfaciques de matière céréalière sont par ailleurs facilement obtenues à partir des matières premières, tiges ou grains, par des procédés classiques de hachage, broyage, etc., et leur agglomération et compactage est également réalisé par des procédés et outils classiques, tels que des presses à granuler de type connu en soi. Préférentiellement, les granulés de produits céréaliers sont introduits dans l'extrudeuse simultanément avec des granulés de matière plastique et d'éventuels additifs, dans la première partie des vis d'extrusion, c'est à dire approximativement dans le premier tiers de leur longueur. Selon des dispositions complémentaires - les additifs comportent au moins un agent de couplage servant à améliorer l'adhésion des particules de matière céréalière avec la matière plastique. - au cours du mélange réalisé dans l'extrudeuse, on procède à un dégazage par aspiration, dans le mélange contenu dans l'extrudeuse, de l'humidité vaporisée initialement présente dans la matière céréalière. - après la sortie de l'extrudeuse, le jonc obtenu est séché et refroidi par une lame d'air. L'invention a encore pour objet une installation fabrication pour la mise en #uvre du procédé précédemment défini, l'installation étant caractérisée en ce qu'elle comprend - un système d'alimentation comportant des moyens de dosage de granulés de produits céréaliers, des moyens de dosage de granulés de matière thermoplastique, optionnellement des moyens de dosage d'additifs, - une extrudeuse à vis ayant une zone d'extrémité entrée sur laquelle le système d'alimentation est raccordé, une extrémité de sortie opposée à l'extrémité entrée et comportant une filière d'extrusion, une zone ouverte à l'air ambiant, située en aval de l'extrémité entrée, et une zone de dégazage sous dépression située entre la zone ouverte à l'air ambiant et l'extrémité sortie, - des moyens de refroidissement, de séchage, et coupe, situés en aval de la sortie de l'extrudeuse pour respectivement solidifier le jonc extrudé, le sécher découper en granulés de matériau composite conforme à l'invention. D'autres caractéristiques et avantages apparaitront dans description qui va être faite d'un mode de réalisation du procédé d'obtention du matériau selon l'invention. se reportera aux dessins annexés dans lesquels la figure 1 est une vue schématique de l'extrudeuse et de ses moyens d'alimentation, les figures 2 et 3 illustrent schématiquement deux variantes de réalisation des moyens de refroidissement du jonc extrudé, et de granulation, les figures 4 et 5 illustrent, respectivement en coupe et en vue de face, une troisième variante des moyens de refroidissement du jonc extrudé, de granulation. manière générale, le matériau selon l'invention est obtenu par mélange de granulés de particules surfaciques de matière céréalières avec la matière thermoplastique. Ce mélange est réalisé dans une extrudeuse 10 mono-vis ou bi-vis, de type connu soi, dans laquelle les granulés de produits céréaliers, les granulés de matière plastique et les addi-ifs sont introduits vers une extrémité d'entrée 11, et un j de matériau composite en ressort par des filières à joncs situées à l'extrémité de sortie 20. Les granulés de produits céréaliers peuvent être obtenus de deux manières, à partir de paille, ou à partir de grains de céréales. Dans le mode d'obtention à partir de paille, les tiges de céréales sont, au moment de la moisson, bottelées et pressées, couramment sur le champ de récolte. Elles peuvent être ensuite stockées sous abri sous cette forme. Les bottes de paille sont ensuite acheminées vers une unité de broyage et granulation, de type connu en soi, notamment pour la préparation d'aliment de bétail. La paille est d'abord hachée, dans un bol hacheur, pour réduire les brins de paille à une longueur de l'ordre de 20 à 40 mm. Puis les brins sont convoyés pneumatiquement, mécaniquement par des vis, élévateurs à godets, ou similaires, vers un broyeur à marteaux qui réduit les brins à des particules de quelques millimètres, par exemple de 2 à 6 mm ou même moins, de 1 à 3 mm par exemple. Le broyât de paille alors obtenu est convoyée vers une presse à granuler annulaire, de type bien connu, pour être transformée sous forme de granulés de paille compactée, granulés de diamètre de l'ordre de 3 à 8 mm. Cette opération permet de densifier le produit en vue de son stockage, transport et utilisation dans l'extrudeuse 10. Dans le mode d'obtention des granulés à partir de grains, les grains de céréales sont d'abord soumis à un procédé meunier qui realise la séparation des constituants élémentaires des grains, à savoir les parties amylacées, ou farine, et les parties ligno cellulosiques, ou sons, qui sont les enveloppes téguments ou écorces des grains. Les sons sont alors granulés par passage dans une presse à granuler annulaire, pour former des granulés de particules dimensions de 3 à 10 mm. La farine résultant du procédé meunier peut être en partie ou en totalité introduite dans la presse à granuler avec les sons, ou servir pour autres applications, ou encore être introduite directement dans l'extrudeuse en tant que charge complémentaire dans le matériau composite, ce qui peut permettre d'abaisser encore le coût par une utilisation totale de la matière première. Les granulés de produits céréaliers obtenus comme indiqués ci-dessus peuvent ensuite être stockés avant utilisation dans l'extrudeuse. Quelle que soit la matière première utilisée, paille ou grains, un intérêt notable de la granulation est elle permet une augmentation substantielle de la densité apparente du produit, d' facilité de transport et de stockage, L'extrudeuse de la figure 1 représente schématiquement une extrudeuse de type classique plasturgie, qui peut être une extrudeuse à deux vis contrarotatives ou co-rotatives, ou une extrudeuse mono- vis. L'introduction des granulés peut se faire verticalement ou latéralement, dans le premier tiers de la longueur des vis, par exemple directement à une extrémité d'entrée 11. Les granulés de matière céréalière sont alimentés et dosés par un premier doseur 21, par exemple constitué d'un prédoseur volumétrique 21a d'un doseur pondéral à bande 21b. La matière thermoplastique est introduite, également sous forme granulés, par un deuxième doseur 22, et les additifs par un ou des doseurs supplémentaires 23. Comme on l'aperçoit sur le dessin, l'inclinaison du filet des vis de l'extrudeuse varie sur leur longueur, de manière connue en soi, pour provoquer notamment un effet brassage plus important des matériaux introduits. Dans les premières zones 11, 12 et 13, à l'entrée l'extrudeuse, le polymère est fondu et le mélange divers constituants introduits commence. Les vis peuvent etre à cet endroit pourvues de crans pour favoriser désagglomération des granulés de céréales. Une zone spéciale 14, ouverte à l'air libre, prévue pour permettre une évacuation partielle humidité contenue dans les granulés de produits céréaliers sous forme de vapeur résultant échauffement de l'ensemble des matières sous l'effet brassage des vis. Dans les zones suivantes 15, 16, 17, constituants sont intimement mélangés suite au malaxage important provoqué par les vis. Dans la zone 17, on procède à un dégazage poussé, sous une dépression de plus de 0,5 bars, environ 0,8 bars par exemple, pour extraire le reste de vapeur d'eau. Un élément spécial, de type malaxeur inversé, est situé dans la zone 16, entre la zone de dégazage et la zone 14 de mise à air libre, pour générer un joint de matière fondue dont le rôle est d'étanchéifier la zone 16 et éviter ainsi tout risque de communication entre l'ouverture 14a de la zone 14 mise à l' libre et la zone de dégazage. Le mélange se poursuit dans les zones 18, 19 de fin de vis, avant que le jonc extrudé 3 soit poussé à travers la filière 20, conférant au jonc un diamètre de 2 à 4 mm. La température d'extrusion est de ordre de 170 C à 200 C maximum, afin de ne pas dégrader thermiquement les produits céréaliers. Le cas échéant, pour éviter encore plus ce risque de dégradation, on pourra procéder à un aj de cire en entrée de vis, pour réduire les frottements générateurs d'échauffement interne dans l'extrudeuse. On notera par ailleurs que le dégazage permettant l'évacuation de la majeure partie de l'humidité des particules de céréales est facilité au niveau sensiblement des deux tiers de la longueur des vis, grâce à l'échauffement produit par le malaxage de la matière. I1 n'y a ainsi pratiquement pas besoin d'un apport d'énergie supplémentaire pour supprimer l'eau inévitablement contenue dans les granulés, ce qui permet ainsi d'éviter l'étuvage nécessaire avant extrusion dans les procédés utilisants des fibres. En sortie de filière, le jonc 3 comporte typiquement moins de 1 % d'humidité. Un autre intérêt particulier de la granulation des matières céréalières est qu'elle facilite le dosage et sa précision lors de l'introduction des granulés dans l'extrudeuse, et en conséquence elle permet d'assurer une meilleure homogénéisation avec la matrice de matière polymère. On notera en effet que, lors du brassage provoqué par les vis, les granulés de produits céréaliers sont désagrégés dans la première partie de la vis, permettant ainsi une bonne homogénéisation du mélange avec la matrice de matière thermoplastique lors du malaxage subi ultérieurement. De plus, ce malaxage peut aussi avoir un effet de diminution de 1a taille moyenne des particules, sans cependant les décomposer totalement, de manière que les particules apparaissent encore visiblement dans le matériau composite et dans les 'ets moulés ou injectés fabriqués à partir du dit matériau. En sortie d'extrudeuse, le jonc 3 est refroidi puis découpe pour former des granulés 31 de matière composite apte à être réutilisée dans des procédés de fabrications de pièces diverses, par moulage-injection, ou de profiles, par extrusion. Selon une première méthode, illustré figure 2, le jonc est refroidi immédiatement en sortie de l'extrudeuse par un trempage de courte durée, inférieure à 2 secondes, dans un bac d'eau 32, puis soumis à un séchage par un jet laminaire d'air à contre-courant 33a fourni par un générateur d'air sous pression 33, le flux d'air complétant le refroidissement et chassant l'eau de la surface du jonc. Le jonc passe ensuite dans un granulateur 34 qui découpe le jonc en granulés 31, et aui sert également d'entraînement du jonc par traction, cet entraînement étant rendu possible par le fait que le jonc est suffisamment solidifié par son passage dans bac d'eau. Selon une deuxième méthode, représentée figure 3, le jonc 3 en sortie d'extrudeuse est soumis uniquement à un refroidissement par un flux d'air laminaire fourni par le générateur d'air sous pression 33. Un convoyeur à bande 35 est utilisé pour supporter et convoyer jonc depuis la filière 20 jusqu'à ce qu'il soit suffisamment solidifié et résistant pour etre pris en charge par le granulateur, et découpé en granulés comme dans 1e cas précédent. Cette seconde méthode bien que nécessitant plus de temps pour le refroidissement, et donc une longueur d'installation plus importante, présente cependant l'avantage d'éviter toute reprise d'humidité par le jonc extrudé. Selon une troisième méthode, représentée figures 4 et 5, le jonc 3 est coupé et refroidi par pulvérisation d'eau directement en sortie l'extrudeuse. A cet effet, un caisson 36 de coupe et de refroidissement est adapté sur la filière 20. Ce caisson comporte un rotor 37 muni de couteaux qui coupe le jonc en granulés 31, lesquels granulés sont immédiatement refroidis à l'intérieur du caisson par de l'eau sous pression issue d'un pulvérisateur 38. A titre d'exemple, le tableau ci-dessous montre quelques caractéristiques du matériau selon l'invention, comparativement à du polypropylène seul et à des matériaux composites chargés de minéraux ou de fibres végétales. On notera l'accroissement sensible de la valeur des modules de traction et de flexion et de contrainte au seuil pour le matériau selon l'invention (colonnes 2 à 4) par rapport à du polypropylène seul (colonne 1), et la densité nettement plus faible par rapport aux composites à charge minérale (colonnes 5 et 6). Le gain essentiel par rapport aux composites à bases de fibres végétales (colonnes 7 et 8) résulte du moindre coût de revient et de la facilité de mise en #uvre, notamment absence d'étuvage ou de déshydratation avant extrusion. REVENDICATIONS 1. Matériau composite thermoplastique comportant une matrice en un polymère synthétique et une charge de particules de matières végétales, caractérisé en ce que la dite charge constitue de 10 à 50 % en poids du matériau et est essentiellement constituée de particules surfaciques d'origine ceréalière de dimensions moyennes comprises entre 1 et 5 mm. 2 Matériau composite selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte un agent de couplage dans proportion comprise entre 5 et 25 % du poids des particules végétales. 3. Matériau selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'agent de couplage est une résine thermoplastique de même base que la matrice, greffée anhydride maléique. 4. Matériau selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il se présente sous la forme de granulés thermoplastiques de dimensions comprises entre 2 4 mm. 5. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il présente un taux d'humidité inférieur a 1 %. 6. Procédé de fabrication d'un matériau composite thermoplastique comportant une matrice en une matière thermoplastique et une charge de particules de matières végétales, selon lequel on mélange dans une extrudeuse à vis (10) des particules végétales avec de la matière plastique fondue et on extrait en continu à une extrémité de sorte le mélange obtenu sous forme d'un jonc (3), caractérisé en ce que la matière végétale est introduite dans l'extrudeuse sous forme de granulés formés de particules surfaciques de produits céréaliers compactées, en un point éloigné de la dite extrémité de sortie de manière à assurer dans extrudeuse et avant sortie un brassage des dits granulés suffisant pour les désagglomérer et un mélange sensiblement homogène des dites particules avec la matière thermoplastique fondue. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les granulés sont introduits dans l'extrudeuse sans étuvage préalable. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que granulés de produits céréaliers sont obtenus par granulation et compactage, dans presse à granuler, de particules de matière céréalière de dimensions comprises entre 2 et 6 mm. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que particules de matière céréalière sont obtenues par hachage puis broyage de paille. Procédé selon la revendication caractérisé en ce que les particules de matière céréalière sont obtenues à partir de sons. 11. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les granulés de produits céréaliers sont introduits dans l'extrudeuse simultanément avec des granulés matière plastique et d'éventuels additifs. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce les additifs comportent au moins un agent de couplage servant à améliorer l'adhésion des particules de matière céréalière avec la matière plastique. 13. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'au cours du mélange réalisé dans l'extrudeuse, on procède à un dégazage par aspiration de l'humidité présente dans le mélange contenu dans l'extrudeuse. 14. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'après la sortie de l'extrudeuse, le jonc (3) obtenu est séché et refroidi par une lame air (33a). 15. Installation de fabrication pour la mise en #uvre du procédé selon l'une des revendications 6 à 14, caracterisée en ce qu'elle comprend un système d'alimentation comportant des moyens de dosage (21) de granulés de produits céréaliers, des moyens de dosage (22) de granulés de matière thermoplastique, et optionellement des moyens de dosage (23) additifs, une extrudeuse à vis (20) ayant une zone d'extrémité d'entrée (11) sur laquelle le système d'alimentation est raccordé, une extrémite de sortie (20) opposée à l'extrémité d'entrée et comportant une filière d'extrusion, une zone (14) ouverte à l'air ambiant, située en aval de l'extrémité d'entrée, une zone (17) de dégazage sous dépression située entre zone ouverte à l'air ambiant et l'extrémité de sortie, - des moyens (32 à 38) de refroidissement, de séchage, et de coupe, situés en aval de la sortie de l'extrudeuse pour respectivement solidifier le jonc extrudé, le sécher et découper en granulés de matériau composite selon l'une des revendications 1 à 5,