FR 2814565 A1 20020329 FR 0112009 A 20010917 Arrière-Plan L'invention concerne un procédé et un système pour une analyse de mesure de fabrication assistée par ordinateur (CAM2). En particulier, la présente invention concerne la gestion de grands fichiers de conception assistée par ordinateur (CAD) et la réorganisation des données à partir de ces grands fichiers CAD en fichiers plus petits plus facilement érables et accessibles. De plus, la présente invention concerne une sélection améliorée de surface de modèle CAD lors de la comparaison des surfaces d'assemblage fabriqué avec le modèle CAD. Le marché de la fabrication/industriel utilise, de façon usuelle, une conception assistée par ordinateur (CAD) et une fabrication assistée par ordinateur (CAM). Les logiciels CAD ont permis aux ingénieurs de produire des images en 3D au début du processus de conception, ce qui raccourci le cycle de production et conduit à des gains de productivité importants. Les logiciels et les équipements CAM ont augmenté l'efficacité et la qualité des pièces usinées. En dépit de ces progrès technologiques dans la conception et la fabrication, un aspect important a été manqué dans le cycle de production, c'est-à-dire une méthodologie très précise, efficace et aisée de mesure pour s'assurer que les produits et les composants remplissent les spécifications CAD d'origine. Historiquement, des ensembles de mesure constitués de nombreuses pièces par rapport au modèle CAD sont largement coûteux et peu fiables. De façon traditionnelle, la fonction de mesure et d'inspection de qualité lors du processus de fabrication prend du temps et est limitée en dimension, en résultat et en efficacité pour un certain nombre de raisons. Des outils manuels de mesure, comme des pieds à coulisse et des règles, peuvent être lents, imprécis et toujours à une dimension Des moyens de test analogique sont coûteux et peu souples. De même, des machines standards de mesure de coordonnées, tout en fournissant un haut degré de précision, sont situées, en général, dans des laboratoires de contrôle de qualité ou dans des installations d'inspection à une certaine distance du lieu de fabrication. Des pièces peuvent être enlevées une à la fois et transportées vers le laboratoire pour des composants, ce qui se traduit souvent par une"chute de cadence"notable de la ligne de production. Par essence, des techniques traditionnelles de mesure, connues de même comme la métrologie, ont pris un retard important dans les progrès technologiques du processus de production. Les marchés de la CAD/CAM et de la métrologie ainsi que l'augmentation à l'échelle mondiale de la qualité de tous les aspects du processus de fabrication ont créé le besoin d'un lien manquant qui est référencé comme la mesure de fabrication assistée par ordinateur (CAM2). En d'autres termes, la CAM2 est une technologie d'assurance de qualité totale basée sur une CAD. De nos jours, un matériel de mesure adaptatif et un logiciel utilisable pour la mesure basée sur une CAD doivent encore être entièrement mises en oeuvre dans l'industrie de la fabrication. Plus récemment, des progrès ont été effectués dans le matériel de mesure adaptatif, comme décrit dans le Brevet US ? 5 402 582 dont le contenu est incorporé dans notre cas en référence. Un tel matériel permet la mesure de points sur un objet et la comparaison de la position de ces points avec des spécifications CAD. De façon à accélérer le processus global de comparaison, le matériel doit être connecté à un ordinateur local. En option, comme décrit dans le Brevet US ? 5 978 748 dont le contenu est incorporé de même dans notre cas en référence, le matériel peut être équipé d'un ordinateur embarqué. De tels systèmes autorisent une mesure de précision des ensembles à chaque étape du processus de fabrication et en un point quelconque. Des systèmes récents nécessitaient qu'un ensemble devant être mesuré soit placé dans le cadre d'un laboratoire de contrôle de qualité, ce qui prend du temps et est souvent peu pratique. La Figure 1 est une vue schématique d'un système usuel de mesure à trois dimensions comprenant, de façon globale, un système de mesure de coordonnées comprenant, de façon globale, une machine de mesure de coordonnées (CCM) 10 composée d'un bras à plusieurs articulations actionné de façon manuelle 12 et une base ou montant de support 14, un boîtier d'unité de commande ou de série 16 et un ordinateur central 18. Un inconvénient important de l'état actuel de la technologie référencée ci-dessus et que des fichiers CAD réclament des ordinateurs puissants. Ainsi, le marché CAM2 est limité par la puissance des ordinateurs généralement trouvés et distribués, d'une façon accessible, à ce marché. Il peut être usuel pour une entreprise de posséder un ou deux ordinateurs puissants et coûteux dans son laboratoire de contrôle de qualité mais malheureusement pour cette même compagnie, elle a de nombreux ordinateurs coûteux répartis dans toute l'usine. Comme les dispositifs matériels de mesure adaptative mentionnés ci-dessus sont, de façon usuelle, des stations isolées assignées en différents points du processus de fabrication, le coût est une préoccupation première. Par-là, la condition de maniement de fichiers CAD devient un facteur de limitation. Les capacités usuelles de PC doivent être suffisantes pour manier de grands fichiers informatiques qui sont maniés, de façon usuelle, par des postes de travail bien plus puissants. De nombreux produits manufacturés actuels sont fortement courbés dans les trois dimensions. Une inspection de contrôle de qualité de tels produits nécessite la capacité à mesurer des points sur la surface de l'objet et à les comparer à des surfaces dans le fichier CAD. Des fichiers CAD sont, de façon usuelle, plutôt volumineux car ils contiennent une information concernant les courbes, les points, les vecteurs, les divers réglages de couches et d'autres caractéristiques et informations importantes pour chaque format CAD particulier et pas encore toujours appropriée à la mesure. De plus, lors de la comparaison de mesures sur un ensemble, l'utilisateur doit sélectionner une surface sur le modèle CAD à partir de laquelle on peut effectuer cette comparaison. Très souvent, par suite de la complexité des nombreuses surfaces contenues dans un modèle CAD, l'action de base de sélection d'une surface peut être difficile et risque de prendre beaucoup de temps. Un seul modèle CAD peut contenir des centaines voire des milliers de surfaces pour effectuer le choix. Même si l'utilisateur restreint sa recherche à une zone spécifique du modèle, ces surfaces peuvent parfois être difficiles à discerner car elles se chevauchent, sont petites ou sont rapprochées. Résumé de l'Invention Les inconvénients et insuffisances décrits ci-dessus ainsi que d'autres de l'art antérieur sont surmontés ou allégés par la présente invention. Cette invention concerne un procédé et un système basés sur ordinateur pour faciliter le contrôle de qualité des ensembles fabriqués. En particulier, les présents procédé et système aident à la mesure de tels ensembles et à leur comparaison avec de grands fichiers CAD. Un mode de réalisation de l'invention réduit les problèmes rencontrés avec de grands fichiers CAD en décomposant chacun de tels fichiers en un format à plusieurs fichiers. Un grand fichier CAD est alors divisé en plus petits fichiers organisant l'information contenue dans le plus grand fichier. L'organisation est effectuée de telle façon que l'information concernant le processus de mesure soit décomposée en un plus petit fichier différent de l'information non requise pour le calcul des mesures. Ainsi, l'ordinateur menant le calcul accède à un plus petit fichier contenant un plus grand pourcentage d'information requise. De plus, le fait d'assister l'utilisateur dans la recherche d'une correspondance entre les surfaces physiques mesurées et la version correcte du modèle CAD associé à cette surface augmente de plus la vitesse de manipulation. En particulier, un mode de réalisation utilise une sélection de zones pour chaque surface. Une zone de sélection indexe chaque surface. Ainsi, lorsqu'un point de mesure est adopté, une liste de zones de surface est balayée, de façon automatique, de façon à déterminer quelle zone contient ce point. La distance correspondante de ce point de mesure à la surface est alors calculée. Brève Description des Dessins Sur les dessins : la Figure 1 est une vue schématique d'un système usuel de mesure de coordonnées ; la Figure 2 est un schéma du procédé et du système de gestion de grands fichiers CAD utilisant des techniques de décomposition et de reconfiguration ; la Figure 3 est un schéma illustrant la relation et la décomposition d'un fichier CAD en un format CAM2 ; la Figure 4 est une illustration d'un dessin simple d'un ensemble CAD à plusieurs surfaces ; la Figure 5 est une illustration d'une vue en relief de l'ensemble CAD illustré sur la Figure 4, illustrant la visualisation d'une zone de sélection de surface contenant la surface supérieure d'une tête de vis ; et la Figure 6 est un schéma du procédé et du système de comparaison de mesures de surface entre un ensemble et son modèle CAD dans un mode de réalisation. Description Détaillée La Figure 2 est un schéma du procédé gérant un grand fichier CAD dans un mode de mise en oeuvre. Le procédé peut être un processus mis en oeuvre sur ordinateur dans lequel un microprocesseur exécute des étapes en réponse à un programme informatique contenu dans un support de stockage. Dans un mode de mise en oeuvre à titre d'exemple, l'ordinateur central exécute le procédé. En option, une unité de commande moins sophistiquée à base de bras peut exécuter le programme, comme décrit dans le Brevet US ? 5 978 748. Comme illustré, un utilisateur amorce le processus en important un grand fichier CAD contenu dans un modèle d'un ensemble identifié en 100. Des fichiers CAD standards contiennent un grand nombre de couches comprenant chacune de grandes quantités d'information qui, tout en étant importante pour la phase de conception du modèle, ne concerne pas entièrement la CAM2. Le grand fichier CAD est alors analysé, identifiant la fonction des données contenues en 200. De même, chaque partie de données peut être liée à des entités de surface contenues dans le modèle CAD. Ainsi, de façon à ne pas perdre la trace de la relation des données avec chaque entité, un fichier d'index (fichier FU) est généré, liant chaque partie des données de fichier aux entités attenantes de surface dans le modèle CAD en 300. Dans un mode de mise en oeuvre, toutes les fonctions des données du fichier CAD sont divisées en deux groupes. Le premier groupe concerne des données utilisées pour visualiser le modèle CAD par l'intermédiaire de la visualisation des fichiers de données 500 et le second groupe concerne des données utilisées pour l'analyse du modèle CAD par l'intermédiaire de fichiers d'analyse de données 600. Ainsi, les données CAD sont séparées par ces distinctions fonctionnelles en plus petits fichiers en 400. Il est important de remarquer que même selon ces deux principales distinctions fonctionnelles, des distinctions fonctionnelles supplémentaires peuvent être apportées. De même, bien que les données de fichier CAD d'origine aient été décomposées et reconfigurées, elles restent toujours liées à leur entité attenante de surface dans le modèle CAD par le fichier FLI. Une visualisation des données comprend une information requise pour permettre à un utilisateur de visualiser et de sélectionner les entités sur le modèle CAD. La vitesse du système de visualisation est obtenue en ne traitant pas les calculs mathématiques du centre pour les surfaces CAD lors de la visualisation. Des moteurs CAD normaux doivent traiter le calcul mathématique associé aux surfaces de façon à les afficher. A l'inverse, les données d'analyse comprennent une information requise pour permettre la comparaison des mesures à partir d'un modèle d'ensemble physique avec le modèle CAD. En ne traitant pas les données d'imagerie lors de l'analyse de la comparaison géométrique, on obtient des améliorations supplémentaires de la vitesse. La Figure 3 est un schéma illustrant la décomposition d'un fichier CAD en plus petits fichiers et leur relation avec le fichier d'index de liaison (fichier Flot). Comme décrit ci-dessus, les plus petits fichiers sont agencés en deux groupes, les fichiers de Données de Visualisation 500 et les fichiers de Données d'Analyse 600. Les fichiers de Données de Visualisation 500 sont subdivisés en quatre fichiers distincts, le fichier WIF 510, le fichier DRE 520, le fichier SET 530 et le fichier BMP 540. Le fichier WIF 510 contient les courbes pour la représentation visuelle du modèle en fil de fer. Le fichier DRE 520 contient les points et les vecteurs sur les surfaces pour un affichage en dégradé du modèle. Le fichier SET 530 contient les réglages de couches pour le filtrage des entités. Le fichier BMP 540 contient une prévisualisation du modèle. Les fichiers de Données d'Analyse 600 sont seulement subdivisés en deux fichiers plus petits, le fichier REGION 610 et le fichier FLC 620. Le fichier REGION 610 contient une liste des surfaces et des données spécifiées concernant la plus petite zone possible à trois dimensions renfermant chaque surface. Une zone de sélection peut être une boite rectangulaire à trois dimensions juste assez grande pour renfermer chaque surface individuelle. On comprendra que d'autres géométries puissent être utilisées pour la zone de sélection. Le fichier FLC 620 contient les calculs mathématiques réels représentant la surface du modèle. La Figure 4 est une illustration d'un ensemble CAD simple à plusieurs surfaces. Un tel ensemble est mesuré de façon usuelle dans un système standard de coordonnées cartésiennes. Ainsi, tout point de l'ensemble peut être mesuré par rapport à un quelconque autre point. Comme pour des fichiers CAD utilisés en général, une donnée ou un point de référence est généralement définie à partir duquel tous les autres points sont mesurés. En d'autres termes, la distance d'un point sur un dessin d'ensemble est mesurée par rapport à ce point de donnée. La Figure 5 est une illustration d'une vue en relief de la vis de l'ensemble de la Figure 4. De même, une visualisation d'une zone de sélection de surface englobant le sommet de la tête de la vis est incluse sur la Figure 5. Chaque surface d'un ensemble pouvant être potentiellement inspectée après la fabrication doit être englobée par sa propre zone de sélection de surface. Chaque zone doit englober sa surface correspondante avec la plus petite zone possible à trois dimensions. Comme illustré sur la Figure 5, la surface externe de la tête de vis est englobée par une zone. Ainsi, cette zone comprend non seulement les nombreux points constituant la surface de la tête de la vis mais aussi beaucoup d'autres points proches de la surface. La Figure 6 est un organigramme du procédé de la comparaison de mesures de surface entre un ensemble et son modèle CAD. Le procédé peut être mis en oeuvre sur un ordinateur, comme décrit ci-dessus. Lors de l'étape initiale 1000, un objet physique comme un ensemble manufacturé est identifié pour l'inspection. De façon à se reporter au présent système, cet ensemble manufacturé est basé sur les paramètres contenus dans un ou des fichiers CAD associés. De cette façon, des comparaisons de mesure peuvent être effectuées entre le modèle physique et le modèle virtuel. Ensuite, le fichier CAD associé sera traduit dans le format CAM2 en 1100. Comme précédemment expliqué, le grand fichier CAD est alors décomposé puis sauvegardé en six plus petits fichiers. L'étape suivante comprend la génération de zones de sélection en trois dimensions renfermant chaque surface d'inspection en 1200. Comme décrit ci-dessus, les données correspondant à chaque zone de sélection, y compris le volume défini, sont sauvegardées dans un fichier REGION 610. Ce fichier REGION 610 peut alors être utilisé plus tard pour associer un point quelconque de ce volume à une surface d'inspection particulière définie. Une mesure est alors effectuée et enregistrée de la position relative d'un point sur la surface physique d'inspection en 1400. Ainsi, comme pour le modèle, un point de référence est utilisé de telle façon que tout point mesuré le soit par rapport à ce point de référence. Les points de référence pour, à la fois, l'ensemble physique et le modèle virtuel sont les mêmes. L'ensemble physique et le modèle virtuel peuvent être alignés selon un algorithme d'alignement effectué sur la base des données mesurées. Toute différence dans la position relative de ces points de référence modifiera la qualité ou la précision de la présente comparaison. Ainsi, le point physiquement mesuré sera un point analogue sur ou proche du modèle virtuel. Par suite des différences d'usinage, le point analogue au point physiquement mesuré risque de ne pas se trouver sur la surface du modèle virtuel. Cependant, bien que le point ne se trouve pas sur la surface, il se trouve probablement près de cette surface et ainsi, dans une zone de sélection précédemment mentionnée. L'ordinateur utilise alors le fichier REGION 610 pour identifier une zone de sélection contenant ou la plus proche du point enregistré en 1500. La zone de sélection est choisie, de façon automatique, par le logiciel. Si un point se retrouve à l'intérieur de plusieurs zones, le logiciel considérera alors chacune des surfaces lors de la recherche de la surface la plus proche. Le but des zones de sélection est que le logiciel ne doive pas calculer des distances sur toutes les surfaces du modèle CAD pour déterminer le point de la surface la plus proche. Cela est conçu pour limiter l'ensemble de sélection. Comme décrit dans notre cas, la sortie pour l'utilisateur est simplement une distance à la surface. Une fois qu'un fichier REGION 610 est identifié, les données de surface peuvent alors être extraites de façon à analyser la position relative des points de surface analogique vers cette surface en 1600. Finalement, un calcul de distance est effectué en mesurant la distance entre le point de la surface mesurée et la surface du modèle CAD en 1700. Ainsi, on fournit à l'utilisateur une information sur le degré de différence entre le modèle assemblé et le modèle conçu à l'origine. Comme décrit ci-dessus, la présente invention peut être mise en oeuvre sous la forme de processi et de dispositifs sur ordinateur pour la mise en oeuvre de ces processi. La présente invention peut être mis en oeuvre de même sous la forme d'un code de programme informatique contenant des instructions incluses dans des supports tangibles, comme des disquettes souples, des cédéroms, des lecteurs de disque dur ou un quelconque autre support de stockage pouvant être lu par ordinateur, lorsque l'ordinateur devient un dispositif pour la mise en oeuvre de l'invention. La présente invention peut être mise en oeuvre de même sous la forme d'un code informatique par exemple, stocké sur un support de stockage, chargé dans et/ou exécuté par un ordinateur ou transmis sur un certain support de transmission comme un câblage électrique, par l'intermédiaire de fibres optiques ou un rayonnement électromagnétique dans lequel, lorsque le code de programme informatique est chargé dans et exécuté par un ordinateur, l'ordinateur devient un dispositif pour la mise en oeuvre de l'invention. Lors d'une mise en oeuvre sur un microprocesseur à vocation générale, les segments du code de programme informatique configurent le microprocesseur afin de créer des circuits logiques spécifiques. Tandis que l'invention a été décrite en conjonction avec ses modes de mise en oeuvre spécifiques, il est évident que de nombreuses options, modifications et variantes seront évidentes pour l'homme du métier à la lumière de la description précédente. Ainsi, elle est prévue comme englobant de telles options, modifications et variantes entrant dans l'esprit et le cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé basé sur ordinateur, caractérisé en ce qu'il comprend : -la décomposition de données à partir d'un fichier de conception assistée par ordinateur d'un modèle ; - la sauvegarde desdites données décomposées en une pluralité de plus petits fichiers parmi lesquels au moins un desdits plus petits fichiers est un fichier d'analyse ne contenant pas de données d'imagerie ; et - l'accès à au moins un desdits fichiers d'analyse pour analyser la géométrie de surface dudit modèle. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit au moins un desdits fichiers d'analyse ne contient pratiquement pas de données requises pour afficher une image dudit modèle. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins un desdits fichiers d'analyse consiste en données requises pour analyser ladite géométrie de surface. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins un desdits plus petits fichiers comprend des données d'imagerie. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins un desdits plus petits fichiers ne contient pratiquement pas de données requises pour analyser ladite géométrie de surface. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins un desdits plus petits fichiers comprend une liste des surfaces spécifiées sur ledit modèle et des données concernant la plus petite zone possible à trois dimensions pouvant englober chaque surface spécifiée. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins un second desdits au moins un plus petit fichier comprend pratiquement seulement des données requises pour l'analyse mathématique desdites données de surface. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend, de plus : - l'obtention de la position d'un point de surface sur une surface d'inspection d'un objet physique, au moins une surface d'inspection physique sur ledit objet physique correspondant à une surface équivalente dudit modèle, chaque dite surface dudit modèle étant englobée par un volume défini différent ; - la définition d'au moins un volume cible à partir dudit volume défini englobant ledit point de surface ; et - la détermination de la distance entre la surface sur ledit modèle englobée par ledit au moins un volume cible et ledit point sur ledit objet physique. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que chacun desdits volumes définis comprend la plus petite zone possible en trois dimensions pouvant englober ladite surface d'inspection. 10. Procédé basé sur ordinateur, caractérisé en ce qu'il comprend : - l'entrée d'un fichier de conception assistée par ordinateur contenant un modèle d'un objet physique, au moins une surface d'inspection sur ledit objet physique correspondant à une surface équivalente sur ledit modèle, chacune desdites surfaces dudit modèle étant englobée par un volume défini différent ; - l'inclusion d'un point de donnée commun, à la fois, audit modèle et audit objet physique ; - l'entrée de la position d'un point de surface sur une surface d'inspection dudit objet physique ; - la définition d'au moins un volume cible à partir dudit volume défini englobant ledit point de surface ; et - la détermination de la distance entre la surface sur ledit modèle englobée par ledit au moins un volume cible et ledit point sur ledit objet physique. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que, si aucun volume défini n'englobe ledit point, ledit volume cible comprend alors le volume défini le plus proche dudit point. 12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que chacun desdits au moins un desdits volumes définis comprend la plus petite zone possible en trois dimensions pouvant englober ladite surface d'inspection. 13. Support comprenant un code de programme informatique pouvant être lu par une machine pour la gestion de données de conception assistée par ordinateur, support caractérisé en ce qu'il comprend des instructions pour amener un ordinateur à mettre en oeuvre un procédé comprenant : -la décomposition de données à partir d'un fichier de conception assistée par ordinateur d'un modèle ; - la sauvegarde desdites données décomposées en une pluralité de plus petits fichiers, au moins un desdits plus petits fichiers étant un fichier d'analyse ne contenant pas de données d'imagerie ; et - l'accès à au moins un desdits fichiers d'analyse pour analyser la géométrie de surface dudit modèle. 14. Support selon la revendication 13, caractérisé en ce que ledit au moins un desdits fichiers d'analyse ne contient pratiquement pas de données requises pour afficher une image dudit modèle. 15. Support selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'au moins un desdits fichiers d'analyse comprend des données requises pour analyser ladite géométrie de surface. 16. Support selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'au moins un desdits plus petits fichiers comprend des données d'imagerie. 17. Support selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'au moins un desdits plus petits fichiers ne contient pratiquement pas de données requises pour analyser ladite géométrie de surface. 18. Support selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'au moins un desdits plus petits fichiers comprend une liste de surfaces spécifiées sur ledit modèle et des données concernant la plus petite zone possible en trois dimensions pouvant englober chaque surface spécifiée. 19. Support selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'au moins un second dudit au moins un plus petit fichier comprend pratiquement seulement des données requises pour l'analyse mathématique desdites données de surface. 20. Support selon la revendication 18, caractérisé en ce qu"il comprend, de plus, des instructions pour mettre en oeuvre sur un ordinateur : - l'obtention de la position d'un point de surface sur une surface d'inspection d'un objet physique, au moins une surface d'inspection physique sur ledit objet physique correspondant à une surface équivalente dudit modèle, chaque dite surface dudit modèle étant englobée par un volume défini différent ; - la définition d'au moins un volume cible à partir dudit volume défini englobant ledit point de surface ; et - la détermination de la distance entre la surface sur ledit modèle englobée par ledit au moins un volume cible et ledit point sur ledit objet physique. 21. Support selon la revendication 20, caractérisé en ce que chacun desdits volumes définis comprend la plus petite zone possible en trois dimensions pouvant englober ladite surface d'inspection. 22. Support contenant un code de programme informatique pouvant être lu sur une machine pour la mesure d'un objet physique, support caractérisé en ce qu'il comprend des instructions pour la mise en oeuvre sur ordinateur d'un procédé comprenant : - l'entrée d'un fichier de conception assistée par ordinateur contenant un modèle d'un objet physique, au moins une surface d'inspection sur ledit objet physique correspondant à une surface équivalente sur ledit modèle, chacune desdites surfaces dudit modèle étant englobée par un volume défini différent ; - l'inclusion d'un point de donnée commun, à la fois, audit modèle et audit objet physique ; - l'entrée de la position d'un point de surface sur une surface d'inspection dudit objet physique ; - la définition d'au moins un volume cible à partir dudit volume défini englobant ledit point de surface ; et - la détermination de la distance entre la surface sur ledit modèle englobée par ledit au moins un volume cible et ledit point sur ledit objet physique. 23. Support selon la revendication 22, caractérisé en ce que, si aucun volume défini n'englobe ledit point, ledit volume cible comprend alors le volume défini le plus proche dudit point. 24. Support selon la revendication 22, caractérisé en ce que chacun desdits au moins un desdits volumes définis comprend la plus petite zone possible en trois dimensions pouvant englober ladite surface d'inspection.