FR 2820446 A1 20020809 FR 0101638 A 20010207 L'invention concerne un procédé de réalisation sur un support, notamment sur un sol intérieur en béton, d'un revêtement à base de mortier de résine chargé de particules siliceuses. On connaît un procédé de réalisation d'un revêtement de sol comportant les étapes successives suivantes : - application d'une couche de composition d'accrochage sur ledit support, - application d'une couche de base en mortier de résine sur ladite couche de composition d'accrochage, et - durcissement de ladite couche de base. Moins chers que les revêtements granito-ciment ou granito-époxy, les revêtements ainsi produits sont particulièrement adaptés aux sols pour lesquels les caractéristiques esthétiques importent moins que les caractéristiques de résistance mécanique, comme les sols d'usines par exemple. En outre, du fait de leur micro-porosité ou de leur micro-rugosité, le nettoyage de ces revêtements est difficile. Leur utilisation pour des surfaces commerciales n'est donc pas recommandé. Le but de la présente invention est de fournir un procédé permettant de réaliser un revêtement de sol à base de mortier de résine chargé de particules siliceuses facilement nettoyable et présentant un aspect rappelant la pierre naturelle ou le béton poli, avec des incrustations optionnelles. On atteint ce but au moyen d'un procédé de réalisation d'un revêtement à base de mortier de résine chargé de particules siliceuses sur un support, notamment sur un sol en béton, ledit procédé comportant les étapes successives suivantes : - application d'une couche de composition d'accrochage sur ledit support, - application d'une couche de base en mortier de résine sur ladite couche de composition d'accrochage, et - durcissement de ladite couche de base, caractérisé en ce que, après le durcissement de la couche de base, on opère un ponçage de ladite couche de base jusqu'à obtention d'une surface sensiblement lisse au toucher, puis on applique au moins une couche de composition de finition durcissable sur ladite couche de base. Selon deux autres caractéristiques optionnelles mais préférées de l'invention, - on réalise ladite couche de base après durcissement de ladite couche de composition d'accrochage, et/ou - le ponçage de la couche de base comprend au moins une première passe de ponçage grossier, à l'eau, et une deuxième passe de ponçage fin, en phase sèche. Avantageusement, le procédé de l'invention présente en outre au moins l'une des caractéristiques suivantes : - après durcissement d'une première couche de composition de finition, on la ponce puis on y applique une deuxième couche de composition de finition, - ledit mortier de résine contient une résine durcissable en un élastomère, - ledit mortier de résine contient une résine thermodurcissable, - on applique ladite composition de finition à raison de 100 à 250 g/m2. La présente invention concerne également un revêtement d'un support, notamment d'un plancher intérieur en béton, comprenant, en superposition à partir de la surface dudit support, au moins - une couche de composition d'accrochage, - une couche de base en mortier de résine durci, comportant une résine chargée de particules siliceuses, caractérisé en ce que ledit revêtement comporte, en outre, au moins une couche de composition de finition, et présente une surface lisse au toucher. Selon une autre caractéristique optionnelle mais préférée de l'invention, - ledit mortier de résine se compose, en masse, d'environ 10 à 20 % de ladite résine et de 80 à 90 % desdites particules siliceuses. Selon d'autres caractéristiques de ce revêtement, pouvant exister seules ou en combinaison, - ladite résine contient, en outre, des particules additives, - lesdites particules additives sont en métal et/ou en verre et/ou en bois et/ou en marbre, - ladite résine contient, en outre, des pigments colorants dans une proportion de 0,1 à 10 % en poids par rapport au total de ladite résine et desdites particules siliceuses. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre et à l'examen du dessin annexé dans lequel l'unique figure est une vue en coupe d'un revêtement obtenu par la mise en oeuvre d'un procédé selon le mode de réalisation préféré de la présente invention. Les épaisseurs des différentes couches de la figure 1 ne sont pas à la même échelle pour améliorer la clarté. Un revêtement 1 selon l'invention, illustré sur la figure, est réalisé sur un support 3 rigide, par exemple en béton, en métal ou en bois, ou, dans des conditions décrites ci-après, sur un support souple, par exemple en asphalte ou en bitume. Le revêtement 1 est constitué d'une pluralité de couches en superposition, à savoir, à partir de la surface du support 3, d'au moins - une couche de composition d'accrochage 5, - une couche de base 7, constituée d'un mortier de résine durci composé d'une résine 9 chargée essentiellement de particules siliceuses 11, - une couche de composition de finition 13. La couche de composition d'accrochage 5 a pour rôle d'améliorer l'accrochage du mortier de résine sur le sol. La nature de la composition d'accrochage et son mode d'application dépendent de la nature du support 3. Par exemple, pour un support 3 en béton, on choisira de préférence une composition d'accrochage époxydique et sans solvant, par exemple la composition" RI 160 ", fabriquée et commercialisée par la Demanderesse. Sur un support 3 en béton, la couche de composition d'accrochage a également pour rôle de"fermer"la surface du béton, c'est-à-dire de supprimer toute porosité. La composition du mortier de résine constituant la couche de base 7 est, de préférence, composée, en masse, d'environ 10 à 20 % de résine 9, de préférence d'environ 13 à 17 %, et d'environ 80 à 90 % de particules siliceuses 11, de préférence d'environ 83 à 87 %. Habituellement, les mortiers de résine utilisés pour les revêtements de sol comportent moins de 10% de résine et plus de 90 % de particules siliceuses afin notamment de limiter leur coût et d'augmenter leur résistance mécanique. La relativement forte proportion de résine constitue une caractéristique importante de l'invention. Elle permet en effet d'obtenir un aspect différent, généralement plus apprécié, par exemple pour des sols de surfaces commerciales, tout en conservant des propriétés de résistance mécanique satisfaisantes. Des pigments colorants, non représentés, peuvent facultativement être ajoutés pour modifier la couleur de la couche de base 7. A titre indicatif, on peut incorporer de 0,1 à 10 % en poids de pigments colorants par rapport au total de la résine 9 et des particules siliceuses 11. On utilise par exemple, des pigments minéraux tels que des oxydes de titane, de chrome ou de fer, ou des pigments organiques tels que les phtalocyanates. Des particules additives à caractère décoratif, par exemple en verre, en métal, en bois ou en marbre, non représentées, peuvent être ajoutées au mortier de résine afin de modifier l'aspect final du revêtement 1. La résine 9 peut être une résine thermodurcissable, par exemple une résine époxy. La résine 9 peut être également durcissable en une matière élastomère, notamment dans le cas où le mortier de résine est appliqué sur un support 3 souple. Un exemple de résine utilisable est la résine ACCOCHAPE UVM commercialisée par la Demanderesse. Les particules siliceuses 11 du mortier de résine ont pour la plupart, une grosseur allant de 0,08 à 6 mm, de préférence de 0,5 à 1,6 mm, en fonction de l'épaisseur du revêtement. Par exemple, des sables de Loire ou de Drôme sont appropriés à la mise en oeuvre de la présente invention. Les particules siliceuses 11 peuvent être choisies de façon à conférer au revêtement 1 la couleur désirée, auquel cas on peut éviter l'ajout de pigments colorants. L'épaisseur de la couche de base 7 est adaptée à l'usage envisagé pour le revêtement 1, selon les normes habituelles en vigueur pour les mortiers de résine. Cette épaisseur est d'environ 3 à 15 mm, de préférence de 5 à 10 mm, ce qui suffit à garantir une solidité suffisante pour supporter les contraintes auxquelles sont habituellement soumis les sols intérieurs. La surface 15 de la couche de base, sensiblement plane, présente un profil sans aspérités saillantes, les particules siliceuses 11 localisées à cette surface, notées 11', ayant été poncées. La surface 15 est lisse au toucher, c'est-à-dire qu'elle présente une abrasivité sensiblement non perceptible au toucher. Entre les particules siliceuses 11', des trous 16 peuvent être présents. Ils peuvent résulter de l'arrachement de particules siliceuses 11'lors du ponçage de la surface 15 ou de la présence de bulles dans la résine 9. Le ponçage laisse apparaître un ensemble de sections de particules siliceuses 11'et de particules additives, toutes coplanaires, ce qui fournit un caractère esthétique original au revêtement 1. La distribution granulométrique des particules utilisées influence l'aspect du revêtement, en déterminant les dimensions, après ponçage, des sections des particules siliceuses 11'et des particules additives. Une couche de composition de finition 13, de préférence à base de polymères élastomériques, recouvre la surface 15 de la couche de base 7. Elle permet de protéger la couche de base 7, mais aussi, en remplissant les trous 16 entre les particules siliceuses de surface 11', de faciliter l'entretien du revêtement 1. La couche de composition de finition 13 présente en effet une surface lisse et continue, retenant peu la saleté et facile à nettoyer. Une ou plusieurs couches de composition de finition 13 peuvent être appliquées. De préférence, la dernière couche appliquée est transparente et incolore. Un exemple de composition utilisable est le produit Coloréthane HR, commercialisé par la Demanderesse, qui est à base de polyuréthane. Le Coloréthane HR est incolore et non jaunissant. Il existe en qualité mat, satiné ou brillant. Un autre exemple de composition incolore utilisable est l'ACCOSOL SATINÉ fabriqué par la Demanderesse. A condition de la couvrir d'au moins une deuxième couche, par exemple en Coloréthane HR ou en ACCOSOL SATINÉ, le liant UVM fabriqué par la Demanderesse, coloré et ayant une fonction de bouche-pores, peut être utilisé comme première couche d'une couche de composition de finition 13. Le procédé selon la présente invention comporte les étapes successives suivantes. Dans une première étape, on applique une couche de composition d'accrochage 5 sur le support 3. Les conditions de dosage et d'application sont celles des couches d'accrochage habituellement utilisées pour préparer l'application d'un mortier de résine. Dans le cas du RI 160, sur un support en béton, le RI 160 est de préférence appliqué au rouleau à raison de 250 à 450 glum2, de préférence à raison de 400 à 450 glum2 La couche de composition d'accrochage 5 est de préférence non sablée ou faiblement sablée. Après durcissement de la couche de composition d'accrochage 5, on y applique, dans une deuxième étape, une couche de base 7. De préférence, on étale, par exemple au moyen d'une taloche, un mortier de résine composé, en masse, d'environ 15 % de résine 9 et de 85 % de particules siliceuses 11. Puis on règle sa surface, par exemple au moyen de règles mises à niveau. Enfin, on opère un talochage de la surface ainsi réglée. Le talochage consiste à comprimer mécaniquement la couche de base 7. Il peut s'effectuer manuellement ou, de préférence, au moyen de taloches mécaniques, couramment appelées hélicoptères à pales rotatives métalliques ou plastiques. Les techniques utilisées pour la mise en oeuvre de la deuxième étape sont connues par l'homme du métier. Dans une troisième étape, après durcissement de la couche de base 7, on ponce sa surface jusqu'à obtention d'une surface 15 sensiblement lisse au toucher. De préférence, ce ponçage s'effectue en plusieurs passes. De préférence encore, il s'effectue en deux passes, la première passe consistant en un ponçage grossier, à !'eau pour limiter les émissions de poussières, la deuxième passe consistant en un ponçage fin en phase sèche. La troisième étape est une étape importante du présent procédé. En effet, c'est elle qui confère au revêtement son aspect visuel. Dans une quatrième étape, on applique, par exemple à la raclette ou au rouleau, au moins une couche de composition de finition 13 sur la surface 15 de la couche de base 7. Les conditions de dosage et d'application sont fonction de la nature de la composition de finition 13. Si plusieurs couches de composition de finition 13 sont successivement appliquées, la dernière couche est de préférence incolore, les autres pouvant être colorées ou non. Dans le mode de réalisation préféré de l'invention, on applique au rouleau une couche de Coloréthane HR à raison de 100 à 250 glum2, de préférence à raison de 100 à 150 g/m2. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au procédé décrit fourni à titre d'exemple illustratif et non limitatif. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un revêtement (1) à base de mortier de résine chargé de particules siliceuses (11, 11') sur un support (3), ledit procédé comportant les étapes successives suivantes : - application d'une couche de composition d'accrochage (5) sur ledit support (3), - application d'une couche de base (7) en mortier de résine sur ladite couche de composition d'accrochage (5), et - durcissement de ladite couche de base (7), caractérisé en ce que, après durcissement de ladite couche de base (7), on opère un ponçage de ladite couche de base (7) jusqu'à obtention d'une surface sensiblement lisse au toucher, puis on applique au moins une couche de composition de finition (13) durcissable sur ladite couche de base (7). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on réalise ladite couche de base (7) après durcissement de ladite couche de composition d'accrochage (5). 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ledit ponçage comprend au moins une première passe de ponçage grossier à l'eau et une deuxième passe de ponçage fin en phase sèche. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, après durcissement d'une première couche de composition de finition (13), on la ponce puis on y applique une deuxième couche de composition de finition (13). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on applique ladite composition de finition à raison de 100 à 250 glum2. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit mortier de résine contient une résine (9) durcissable en un élastomère. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit mortier de résine contient une résine (9) thermodurcissable. 8. Revêtement d'un support (3), notamment d'un plancher en béton, comprenant, en superposition à partir de la surface dudit support (3), au moins - une couche de composition d'accrochage (5), - une couche de base (7) en mortier de résine durci, comportant une résine (9) chargée de particules siliceuses (11, 11'), caractérisé en ce que ledit revêtement (1) comporte, en outre, au moins une couche de composition de finition (13), et présente une surface (15) lisse au toucher. 9. Revêtement selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit mortier de résine se compose, en masse, d'environ 10 à 20 % de ladite résine (9) et de 80 à 90 % desdites particules siliceuses (11, 11'). 10. Revêtement selon l'une quelconque des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que ladite résine (9) contient, en outre, des particules additives. 11. Revêtement selon la revendication 10, caractérisé en ce que lesdites particules additives sont en métal et/ou en verre et/ou en bois et/ou en marbre. 12. Revêtement selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que ladite résine (9) contient, en outre, des pigments colorants dans une proportion de 0,1 à 10 % en poids par rapport au total de ladite résine (9) et desdites particules siliceuses (11).