FR 2814972 A1 20020412 FR 0012705 A 20001005 PROCÉDÉ DE BRASAGE D'UNE SURFACE PRÉALABLEMENT USINÉE PAR ÉLECTRO-ÉROSION DESCRIPTION Le sujet de cette invention est le brasage de surfaces préalablement usinées par l'électro- érosion, après décontamination de ces surfaces. L'électro-érosion est un procédé largement pratiqué pour réaliser des usinages de précision sur diverses pièces. Un exemple est l'usinage de plaquettes d'aube afin de réaliser à leur base une surface qui doit ensuite être appliquée sur une surface complémentaire d'un moyeu ou d'un anneau de carter afin d'y réaliser un brasage qui soude la plaquette à ce support pour réaliser un corps aubagé compact, qui peut être plus facile à réaliser et plus résistant que les agencements classiques où les aubes sont des pièces séparées pourvues de pieds qu'on engage dans des rainures de la pièce de support. Le brasage ne peut toutefois pas bien être réalisé directement sur la surface soumise à une électro-érosion, puisque ce procédé y laisse subsister une couche d'oxyde mince, dont la cohésion avec le reste de la matière de la plaquette est faible et qui est fissurée : même si le brasage est possible, des amorces de rupture en fatigue menant à la rupture ou à la séparation de l'aube apparaissent facilement pendant le service. C'est pourquoi il est d'usage de soumettre la surface électro-érodée à une décontamination avant de réaliser la brasure. Trois procédés ont été employés jusqu'à présent : le décapage manuel, le fraisage et le bain acide ; mais ces procédés présentent tous certains inconvénients, qui peuvent parfois les rendre inapplicables. Le décapage manuel est très lent et s'accompagne d'irrégularité dans le travail, qui produit des ondulations sur la surface traiter, donc une moins bonne jonction des surfaces à unir ; le fraisage n'est possible que sur des surfaces planes et facilement accessibles et que sur certains matériaux ; quant au bain acide, il attaque non seulement la surface à décaper mais les surfaces avoisinantes de la pièce. Un nouveau procédé de brasage a donc été conçu et forme le sujet de cette invention : pour résumer, on propose d'utiliser un faisceau de laser pour éliminer la couche d'oxyde qui couvre défavorablement la surface des pièces ayant été soumises à l'électro-érosion. Le brasage succède à cette opération de décontamination, ou s'exerce sur des pièces ainsi préparées. L'usinage au laser est déjà connu, mais cette application de décontamination apparaît comme nouvelle et s'accompagne d'ailleurs d'un fonctionnement particulier du laser. Ainsi, on procède plutôt par des impulsions du faisceau, qui soumettent la couche à éliminer à des chocs thermiques qui ont pour effet de l'écailler, grâce à sa faible cohésion. Un exemple concret est donné ci-après. On conseille de balayer la surface à décontaminer en passes successives, éventuellement à une vitesse assez grande, une impulsion lumineuse d'une durée de 3 millisecondes pouvant être appliquée à une fréquence de 20 impulsions par seconde, ce qui signifie que le faisceau est actif pendant 6% du temps ; l'impulsion peut avoir une énergie de 0,5 joule pour une vitesse de balayage de 1000 millimètres par minute, et les passes sont espacées, de 1 millimètre de distance, la tache du faisceau laser sur la surface à décontaminer ayant 2 mm de diamètre. Ce procédé a été réalisé avec un laser YAG de type Nd de 400 watts de puissance maximale et de 1064 nanomètres de longueur d'onde. La pièce à décontaminer était en un alliage à base de nickel et comprenait une couche d'oxyde de 5 à 30 microns d'épaisseur. Après la décontamination, des observations de micrographie montrèrent que l'épaisseur des altérations d'oxyde avait été ramenée entre 0 et moins de 5 micromètres. Il est à noter que le rayonnement du laser peut altérer la matière de base, notamment en créant encore une couche d'oxyde, mais que cette couche, à l'inverse de celle qu'on obtient par l'électro-érosion, n'est pas fissurée et ne compromet donc pas l'assemblage des pièces consécutif au brasage. Aucune corrosion intergranulaire n'est non plus produite par cette décontamination, contrairement à certains procédés d'attaque chimique. Le balayage de la surface par le faisceau peut facilement être fait en programmant une machine à commande numérique. Des surfaces non planes de formes complexes peuvent ainsi être décontaminées, contrairement aux procédés classiques. Outre les alliages de nickel, des alliages de RBD peuvent avantageusement se voir appliquer l'invention. La distance entre les passes du faisceau sera usuellement de 0,5 à 1 mm. REVENDICATIONS 1. Procédé de brasage d'une surface usinée par électro-érosion, caractérisé en ce qu'il succède à une décontamination de la surface par un faisceau de décontamination originaire d'un laser. 2. Procédé de brasage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le faisceau de décontamination est impulsionnel. 3. Procédé de brasage selon la revendication 2, caractérisé en ce que le faisceau de décontamination est actif pendant 6% du temps. 4. Procédé de brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le faisceau de décontamination balaye la surface à décontaminer à une vitesse de 1000 mm/min. 5. Procédé de brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le faisceau de laser balaye la surface par passes distantes de 0,5 mm à 1 mm. 6. Procédé de brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la surface est une surface de jonction d'une brasure exécutée après la décontamination. 7. Procédé de brasage selon la revendication 6, caractérisé en ce que la surface est une surface d'extrémité d'une plaquette d'aube à braser sur un support. 8. Procédé de brasage selon la revendication 7, caractérisé en ce que la plaquette est en alliage de nickel ou RBD. 9. Procédé de brasage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est appliqué, comme la décontamination à des surfaces non planes.