FR 2807698 A1 20011019 FR 0004857 A 20000414 MOULAGE PAR INJECTION MULTIMATIERE MULTICOULEUR D'UNE CAPSULE MUNIE DUNE COIFFE PIVOTANT AUTOUR D'UNE CHARNIERE DOMAINE TECHNIQUE L'invention concerne un procède de moulage de capsules destinées à être fixées sur des récipients tels que tubes souples, des flacons ou des flacons- tubes. Lesdites capsules sont ies d'une coiffe pivotante obturant un orifice de distribution. De tels réci ients sont destinés à stocker et distribuer des matières fluides, crémeuses ou pâteuses, appartenant en général aux domaines cosmétique, alimentaire, ménager, pharmaceutique ou para pharmaceutique. Par la suite nous regrouperons ce type de récipients sous le vocable général "tubes". ETAT DE LA TECHNIQUE Les capsules munies d'une coiffe pivotante offrent au consommateur la possibilité de manipuler le tube d'une seule main et l'assurance de ne pas perdre le bouchon qui, une fois détaché pour libérer l'orifice de distribution, peut être déposé et involontairement abandonné en n'importe quel endroit. De telles capsules ont trouvé un développement considérable lorsqu'il a été possible de les mouler en une pièce, ce qui avait pour conséquence de diminuer sensiblement leur coût de fabrication. Les capsules ainsi réalisées comprennent une base et une coiffe pivotante attachée sur cette base. La base comporte un plateau supérieur muni d'un orifice de distribution, une jupe externe qui se trouve en général dans le prolongement de la jupe souple du tube lorsque la capsule est fixée sur le tube et des éléments de fixation destinés à coopérer avec des moyens correspondants disposés sur la tête du tube souple. La coiffe est attachée à la base, en général sur le plateau supérieur de ladite base, et souvent à la iphérie, par l'intermédiaire d'une charnière. Celle-ci comprend en géneral moins une charnière-film, sollicitée en flexion, et au moins un élément tendeur, sollicité en traction. L'élément tendeur, mis en traction au cours du pivotement de la coiffe, facilite le pivotement de celle-ci, l'utilisateur n'ayant qu'à donner une première impulsion pour déclencher l'ouverture ou la fermeture. éléments mécaniques (charnière et tendeur), moulés dans la même aère que la base et la coiffe sont soumis à des sollicitations mécaniques fréquentes. Ceci impose le choix d'une matière plastique particulière, ayant des caractéristiques mécaniques adaptées, notamment un comportement à la fatigue en raison des nombreuses ouvertures prévues cours de l'utilisation du tube. En général, le choix se porte sur une matière telle le polypropylène qui a non seulement une meilleure résistance à la fatigue is aussi un comportement élastique plus rigide que la matière de la tête du tube, en général du polyéthylène. Cependant, la coiffe, moulée simultanément avec le reste est obligatoirement composée de ce même matériau, ce qui limite d'une part les possibilités décoratives de la capsule, en lui conférant un aspect monotone, banal, voire inesthétique et d'autre part limite le confort d'utilisation du tube en raison de la nature rigide de la coiffe, qui offre un contact froid au toucher, peu agréable, susceptible de blesser le pouce de l'utilisateur si la saillie de préhension de la coiffe présente un relief trop prononcé. La demanderesse a donc cherché à améliorer l'aspect et le confort d'utilisation de la capsule en donnant à la coiffe une couleur et/ou une matière différente de celle de la base. Elle s'est tournée vers la technique de bi-injection développée depuis peu chez les moulistes de capsules. Les demandes de brevet FR 662 144 et EP 0 826 606 sont représentatives des capsules-services qu'il maintenant possible d'obtenir grâce à un tel procédé. Pour FR 2 662 144, la coiffe, partie extérieure de la base et les éléments de la charnière (charnière film éléments tendeurs) sont en une même matière rigide, du type polypropylene. Seule la partie centrale de la base de la capsule, qui comporte jupe d'étanchéité, est constituée en une autre matière, de type élastomérique. La jonction entre les deux matières se fait à la périphérie du plateau superieur de la base, dans une zone éloignée de la charnière, assez peu sollicitée mécaniquement. Pour EP 0 826 606, il s'agit d'améliorer le repérage et la manipulation de la zone de préhension, située en partie sur la coiffe et en partie sur la base de la capsule. On recouvre la surface de la partie de la base et de la partie de la coiffe - correspondant notamment à ladite zone de préhension - d'une couche en matériau élastomérique. Dans une telle configuration, l'élément tendeur qui relie ces deux parties également entièrement en ce matériau élastomérique alors que l'autre partie de la coiffe, l'autre partie de la base et la charnière film qui les relie sont une matière rigide, de type polypropylène. Dans ces deux cas, il s'agit pas exactement d'une capsule-service composée de deux matéri différents, l'un occupant entièrement la base, l'autre occupant entièrement la coiffe. Si l'on veut répondre à ce dernier objectif, il faut placer la frontière entre les deux matériaux au niveau de(s) la charnière (s)-film(s) et de l'(des) élément(s) tendeur(s), c'est-à-dire au niveau des zones de la capsule les plus sollicitées mécaniquement. II se pose donc un problème de tenue mécanique, notamment en fatigue, des éléments de la charnière qui se trouvent au niveau de la soudure entre les matières. PROBLEME POSE La demanderesse a cherché à obtenir une capsule service ayant une base une première matière plastique et une coiffe en une seconde matiere plastique, la frontière entre les matières plastiques devant passer au niveau de la charnière séparant la base de la coiffe, sans que cela ait des conséquences sur la tenue mécanique de ladite charnière au cours de l'utilisation du tube. OBJET DE L'INVENTION L'invention a pour objet un procédé de moulage par injection multi-matière séquentielle permettant de fabriquer une pièce comportant au moins deux parti de formes complémentaires faites d'une matière plastique différente, mobi l'une par rapport à l'autre par pivotement autour d'une charnière faisant la frontière entre ces deux pièces, ladite charnière pouvant être composée de plusieurs éléments travaillant en flexion ou en traction, caractérisé en ce que: - on utilise un outillage de moulage comportant un moule inférieur et moule supérieur, dont les empreintes sont telles, qu'une fois les moules assemblés et verrouillés, elles définissent la cavité de la pièce ouverte, parties mobiles faisant entre elles un angle d'ouverture important, typiquement voisin de 180 , l'un des moules comportant un logement dans lequel coulisse un élément mobile appelé écluse, susceptible bloquer lorsqu'il est en position fermée, l'écoulement de la premiere matière plastique, ladite écluse coulissant dans la cavité destinée à recevoir la seconde matière plastique; - injecte la première partie avec une première matière plastique, l'écluse etant en position basse et offrant un obstacle à l'écoulement de ladite première matière plastique au niveau des attaches des éléments de la charnière sur la deuxième pièce - on déplace l'écluse de telle sorte que la seconde matière plastique puisse atteindre la première matière plastique - la première matière plastique étant encore chaude, on injecte la deuxième matière plastique dans la deuxième partie de la pièce. procédé permet notamment de mouler par injecti multi-matière sequentielle une capsule service comprenant une base une première matière plastique et une coiffe en une seconde matière plastique, la coiffe et I base étant séparées l'une de l'autre par une charnière comprenant au moins une charnière-film et au moins un élément tendeur. Dans l'injection bi-matière séquentielle, deux matières différentes (par leur nature chimique et/ou par les additifs, couleurs, charges, etc...) sont injectées l'une après l'autre de telle sorte qu'elles sont combinées en une seule pièce, sans opération secondaire. Le dispositif choisi pour la réalisation de ces capsules-services comprend deux unités d'injection, et un outillage de loge comportant deux parties principales et dans lequel un élément mobile, coulissant à l'intérieur d'une des parties principales du moule, délimite les zones des remplissages successifs. Dans une première position, cet élément mobile forme obstacle à l'écoulement de la première matière plastique et dans une deuxième position, il laisse passer la deuxième matière plastique qui peut ainsi entrer en contact avec la première matière plastique. L'outillage de moulage comprend un moule supérieur et un moule inférieur dont les empreintes réunies - lorsque les deux moules sont verrouillés l'un contre l'autre forment le volume de la capsule-service, coiffe largement ouverte, faisant typiquement un angle de 180 avec la base. Le cycle de fabrication comprend: - l'injection de la première matière plastique dans la zone de la première partie de la capsule, la partie mobile en position de fermeture (écluse fermée) - déplacement de la partie mobile jusqu'à ce que l'écluse soit ouverte - de préférence après une courte stabilisation de la première matière plastique (de l'ordre de seconde) , injection de la deuxième matière plastique dans la zone de la deuxième partie de la capsule. La mise en place de l'écluse doit répondre à un certain nombre de critères: en premier lieu, cette position détermine la frontière entre les deux matières et la configuration géométrique dans laquelle les deux matières vont entrer en contact. Même en choisissant deux matières compatibles en adhésion et/ou en température de fusion, il est préférable de viser une certaine interpénétration des matières pour favoriser l'adhésion. De plus, comme cela a été fait dans 2 662 144 et EP 0 826 606, il est conseillé de placer cette frontière dans zone peu sollicitée mécaniquement, notamment en fatigue. Enfin, la partie mobile de l'outillage, l'écluse, doit pouvoir résister à la pression exercée parla première matière plastique quand celle-ci arrive à son contact. Cette pression peut en effet atteindre plusieurs centaines de bars et l'écluse doit être guidée et soutenue pour pouvoir résister à l'effort qui tend à la déplacer. Pour que l'écluse ne perde pas son rôle d'obstacle à l'ecoulement de la première matière plastique, on cherche en général à ce au niveau du front, les parois latérales de ladite écluse soient entourées sur certaine hauteur par les parois de l'outillage. Lorsqu'on fait coulisser l'écluse dans une cavité longiligne, et que l'on veut empêcher l'écoulement de la matière plastique dans une cavité débouchant sur cette cavité longiligne, on fait coulisser l'écluse dans ladite cavité de telle sorte que son front arrive en amont du carrefour avec l'autre veine, à une distance au moins égale à l'épaisseur de la cavité à cet endroit. La tenue à la fatigue de la charnière impose de ne pas mettre la frontière entre matières exactement dans la zone de flexion preférentielle de la charnière. Dans le procédé selon l'invention, la demanderesse a déplacé, sans que cela soit trop visible, la frontière entre les matières, du côté des attaches sur la coiffe de la (des) charnière(s) et de l'(des) élément(s) tendeur(s). Ainsi, charnière(s) et élément(s) tendeur(s) sont constitués, dans leurs zones de flexion préferentielle et de traction, de la matière plastique de la base de la capsule, qui de préférence du polypropylène. Pour faciliter les conditions d'injection et simplifier la forme de l'outillage de moulage à réaliser, les cavités réunies du moule supérieur et moule inférieur définissent, lorsque ceux-ci sont verrouillés l'un contre l'autre, I volume de la capsule-service, coiffe ouverte à 180 . L'écluse est placée telle sorte qu'elle puisse coulisser dans la cavité destinée au moulage de paroi sensiblement verticale de la coiffe située à proximité de la base. La partie mobile coulisse icalement dans le moule supérieur, en appui contre les parois dudit moule supérieur, et débouche dans la partie de la cavité correspondant à la paroi sensiblement verticale de la coiffe. La matière plastique de la base ayant en général une température de fusion plus élevée que la matière plastique de la coiffe, il est naturel d'injecter d'abord la coiffe puis la base. La figure 1 illustre un premier essai hors invention où l'écluse, en position fermée, descend profondément (plus de cinq fois l'épaisseur) dans la cavité de la coiffe. La pression de remplissage est en effet de l'ordre de 300 bars lorsqu'on remplit la cavité, et, sous l'effet de l'effort exerçant sur le front de l'écluse, celle-ci pourrait, si elle n'était pas suffisamment soutenue, se déplacer, reculer et laisser la matière plastique de la iffe remplir la cavité des éléments de la charnière. Malheureusement ce choix, naturel, consistant à placer écluse en profondeur dans la partie de la paroi verticale de la coiffe, produit pas l'effet recherché, car la frontière entre les matières plastiques n'est pas à l'endroit voulu: elle laisse la matière plastique de la base remonter largement dans une zone de la coiffe et ceci détruit l'impression recherchée de séparation nette entre base et coiffe. La figure 2 illustre l'aspect visuel ainsi obtenu. Pour résoudre le problème, la demanderesse a inversé l'ordre injections, augmenté la surface des attaches des éléments de la charnière sur la coiffe et modifié la forme de l'écluse, celle-ci n'est plus un simple prisme épousant l'épaisseur de la paroi de la coiffe mais une pièce tridimensionnelle, ayant une hauteur, et éventuellement une épaisseur, différente(s) au niveau de l'élément tendeur de la charnière et au niveau de la charnière-film. La pente de la paroi oblique du moule inférieur correspondant à la cavité de l'attache de la charnière-film et de l'élément tendeur sur la coiffe est augmentée sensiblement de telle sorte que cette attache ait une hauteur au moins double de l'épaisseur de l'élément tendeur. L'écluse descend jusqu'à ce que son front arrive au niveau l'attache de la charnière, affleurant la base de ladite paroi oblique de l'outillage inférieur. Elle n'est donc pas engagée en profondeur dans la i du moule correspondant à la paroi verticale de la coiffe. L'ordre injections est inversé: on injecte d'abord la base avec la matière lastique ayant habituellement une plus haute température de fusion. Cette matière arrive en contact avec la face latérale de l'écluse, qui, sous l'effet de la poussée peut s'appuyer sur la paroi sensiblement verticale de la partie male de l'outillage supérieur destinée à réaliser l'intérieur de la coiffe. Ici, bien l'écluse soit peu enfoncée dans la cavité, son soutien est efficace car l'appui est direct, sans porte-à-faux et l'entrefer, qui ne peut pas être supérieur latéral entre la piece coulissante et l'outillage supérieur, est trop faible pour la première fière plastique puisse s'y introduire facilement. Aussitôt après l'injection de la première matière plastique, l'écluse est relevée et on injecte la matière plastique de la coiffe. Cette deuxième matière plastique arrive en contact avec la première matière plastique encore chaude au niveau des attaches des éléments de la charnière, dont on a, selon l'invention, notablement augmenté la hauteur. Ainsi, la hauteur au niveau de l'attache de l'élément tendeur est égale à environ deux fois l'épaisseur moyenne de celui-ci. L'attache de la charnière film a une hauteur identique à celle de l'attache de l'élément tendeur, ce qui permet d'uniformiser les conditions d'interpénétration des matières plastiques en tout endroit de la charnière. Si l'augmentation de la hauteur de l'attache influe peu sur le comportement mécanique de la charnière-film, celle ci possédant déjà, c'est-à-dire avant la modification selon l'invention, une épaisseur non uniforme avec une zone de flexion préférentielle, il est pas de même avec l'élément tendeur qui est nettement rigidifié à l'endroit de l'attache. Toutefois cet élément tendeur, malgré une plus grande idité au niveau de son attache sur la coiffe, continue à jouer son rôle moteur cours de la rotation de la coiffe. La plus grande hauteur des attaches des éléments de la charnière sur la coiffe offre une configuration spatiale de la cavité plus large et plus favorable au mélange des deux matières plastiques, en diminuant le niveau du cisaillement nécessaire pour obtenir une bonne soudure desdites matières plastiques. Pour favoriser l'interpénétration des matières plastiques entre elles, le front de l'écluse a une hauteur non uniforme: lorsque l'écluse est montée en position ouverte, le front ne remonte pas à l'intérieur de l'outillage supérieur mais reste encore en légère saillie, ce qui permet d'avoir une transition moins brutale entre l'épaisseur relativement forte de la paroi sensiblement verticale de la coiffe et l'épaisseur l'attache. Le fait de laisser l'écluse en légère saillie au niveau de la charniere permet de ménager la charnière: la partie de l'écluse restant en saillie occupe en effet la place d'une portion de coiffe épaisse, qui, si elle avait été formée avec la matière plastique injectée, aurait imposé au cours de son retrait déformation importante de la charnière et de la base de la capsule, se traduisant par une surépaisseur de ladite base de capsule ayant pour conséquence d'empêcher la bonne fermeture de la coiffe sur la base. Enfin, au niveau de l'élément tendeur, l'écluse à une hauteur telle qu'elle peut, en position de fermeture, obturer la cavité de l'attache. II suffit que le front de l'écluse descende légèrement en dessous de l'attache puisque la poussée de la première matière plastique est latérale et que l'appui peut être assuré par l'autre paroi transversale, en appui direct contre le noyau du moule supérieur servant à réaliser l'intérieur de la coiffe. La deuxième matière plastique peut être une polyoléfine - typiquement du polyéthylène ou du polypropylène mélangé avec une charge différente de celle du polypropyl' de la base - ou encore une matière thermoplastique de type élastomère ayant un comportement élastomérique ou un alliage thermoplastique à comportement élastomérique. Le fait que la deuxième matière plastique puisse avoir une température de fusion inférieure à celle de la première matière plastique n'empêche pas une bonne soudure entre matières, sans doute parce qu'il s'agit de deux injections successives rapprochées dans le temps. Le procédé selon l'invention décrit une injection bi-matière séquentielle. II va de soi qu'il peut être transposé à une injection multi-matière séquentielle où le nombre matières différentes à injecter est supérieur à et où au moins une écluse actionnée entre deux injections. D'autre part, l'objet pouvant être obtenu par l'invention peut être utilisé à d'autres fins qu'une capsule-service: il s'agit d'une pièce comportant deux parties faites d'une matière plastique différente et mobiles l'une par rapport à l'autre, pivotant autour d'une charnière faisant la frontière entre ces deux pièces. La figure illustre une coupe du détail de l'outillage de moulage employé pour réaliser capsule-service, la coupe étant réalisée au niveau de la charnière- film qui relie la base (à droite) et la coiffe (à gauche). La technique classique employée en multi-injection multi-matière utilise un élément mobile prismatique faisant obstacle à l'écoulement de la première plastique remplit la coiffe. La figure 2 illustre l'aspect de la capsule service bicolore obtenue avec l'outillage de moulage illustré en figure 1. La figure 3 illustre l'aspect de la capsule service bicolore obtenue avec le procédé selon l'invention. La figure illustre une coupe du détail de l'outillage moulage selon l'invention employé pour réaliser une capsule-service I coupe étant effectuée niveau de la charnière-film qui relie la base droite) et la coiffe (à gauche). La figure illustre une coupe du détail de l'outillage de moulage selon l'invention logé pour réaliser une capsule-service, la coupe étant effectuée au niveau de l'élément tendeur qui relie la base (à droite) et la coiffe (à gauche). EXEMPLES Exemple 1 (figures 1 et 2) La capsule-service 1 bicolore comporte une coiffe 3 en une première matière plastique et une base 2 en une seconde matière plastique, toutes deux étant reliées entre elles par les éléments de charnières suivants: deux charnières films 4 et un élément tendeur 5. Dans le procédé classique employé pour réaliser cette capsule bicolore, l'outillage de moulage comporte deux moules, moule supérieur 21 et le moule inférieur 20. Au sein du moule supérieur 21, dans le prolongement de la partie sensiblement verticale de la cavité 23 servant moulage de la coiffe, coulisse une pièce mobile, l'écluse 25, dont le front doit descendre profondément dans la cavité 23, à plusieurs millimètres dessous de la cavité 24 correspondant à la charnière, en laissant une zone 26 non remplie parla matière plastique de la coiffe. Le procède de bi-injection séquentielle utilisant un tel outillage de moulage et dans lequel la matière plastique (polypropylène transparent) de la coiffe est injectée avant le polypropylène opaque de la base, donne une zone de charnière ' la frontière entre les deux matières plastiques "remonte" nettement dessus des charnières, laissant une zone 6 qui détruit l'impression recherchée de séparation franche entre base et coiffe. Exemple 2 (figures 3, 4 et 5) La capsule-service 11 bicolore comporte une base 12 en une première matière plastique et une coiffe 13 en une seconde matière plastique, toutes deux étant reliées entre elles par les éléments de charnière suivants: deux charnières films 14 et un élément tendeur 15. Dans le procédé selon l'invention employé pour réaliser cette capsule bicolore 11, l'outillage de moulage comporte deux moules, le moule supérieur 31 et le moule inférieur 30. On injecte d'abord la base, ensuite la coiffe. Au sein du moule supérieur 31, dans prolongement de la partie sensiblement verticale de la cavité 33 servant au lage de la coiffe, coulisse une pièce mobile, l'écluse 35, dont le front 37 ne descend pas profondément dans la cavité 33. Les coupes des figures 4 et 5 effectuées respectivement suivant C-C et T-T, montrent que l'écluse 35 est plus épaisse au niveau de la charnière film qu'au niveau de l'élément tendeur. hauteurs des attaches des éléments de la charnière ont été augmentées définies égales de façon à uniformiser les conditions de soudure des matières plastiques. La pente de la paroi oblique 40 du moule inférieur 30 correspondant à la cavité de l'attache de la charnière-film et de l'élément tendeur 39 sur la coiffe est augmentée sensiblement de telle sorte que cette attache ait une hauteur au moins double de l'épaisseur de l'élément tendeur. Le front 37 de l'écluse 35 affleure la base de la paroi oblique du moule inférieur 30 lorsque l'écluse est fermée. La première matière plasti arrive en butée contre cette paroi latérale et malgré la forte poussée, l'écluse ne peut pas se déplacer de plus que le jeu nécessaire au coulissement. En position ouverte, l'écluse ne remonte pas totalement, une partie 36 restant en saillie à l'intérieur de la cavité. Elle occupe la place d'une portion de coiffe qui, si elle avait été formée avec la matière plastique injectée, aurait été très épaisse et aurait imposé au cours de son retrait une déformation importante de la charnière et de la base de la capsule, se traduisant par une surépaisseur de ladite base de capsule ayant pour conséquence d'empêcher la bonne fermeture de la coiffe sur la base. La capsule obtenue donne une impression de séparation franche entre la coiffe et la base. NOMENCLATURE DES ILLUSTRATIONS FIGURES 1, , 3, 4 ET 5 1: capsule service; 2: base; 3: coiffe; 4: charnière; 5: tendeur; 6: zone inesthétique 20,30: moule inférieur; 21,31 moule supérieur; 22,32 cavité correspondant à la base; 23,33 cavité correspondant à la coiffe; 24, 34 cavité correspondant à la charnière film; 25, 35 écluse; 26 cavité correspondant à la zone inesthéti 36 partie de l'écluse restant en saillie lorsque l'ecluse est en position ouverte; 37 front de l'écluse; 38 cavité correspondant à l'élément tendeur; 39 cavité correspondant à l'attache de l'élément tendeur 40: paroi oblique du moule inférieur correspondant à la cavité de l'attache des éléments de la charnière (charnière film et élément tendeur) sur la coiffe. REVENDICATIONS 1. Procédé de moulage par injection multi-matière séquentielle permettant de fabriquer une pièce comportant au moins deux parties de formes complémentaires faites d'une matiere plastique différente, mobiles l'une par rapport à l'autre par pivotement autour d'une charnière faisant la frontière entre ces deux pièces, ladite charnière pouvant être composée de plusieurs éléments travaillant en flexion ou traction, caractérisé en ce que: - on utilise un outillage de moulage comportant un moule inférieur et un moule supérieur, dont les empreintes sont telles, qu'une fois les moules assemblés et verrouillés, elles définissent la cavité de la pièce ouverte, les parties mobiles faisant entre elles un angle d'ouverture important, typiquement voisin de 180 , l'un des moules comportant un logement dans lequel coulisse un élément mobile appelé écluse, susceptible de bloquer lorsqu'il est en position fermée, l'écoulement de la première matière plastique, ladite écluse coulissant dans la cavité destinée à recevoir la seconde matière plastique; - on injecte la première partie avec une première matière plastique, l'écluse étant en position basse et offrant un obstacle à l'écoulement de ladite première matière plastique au niveau des attaches des éléments de la charnière sur la deuxième pièce -- on déplace l'écluse de telle sorte que la seconde matière plastique puisse atteindre la première matière plastique - la première matière plastique étant encore chaude, on injecte la deuxième matière plastique dans la deuxième partie de la pièce. 2. Procédé selon la revendication dans lequel la pièce est une capsule service destinée à être fixée sur tête d'un tube souple, d'un flacon ou d'un flacon-tube, la première partie de la pièce étant sa base, la seconde partie étant la coiffe, 1 charnière reliant ladite base à ladite coiffe comprenant au moins une charnière-film et au moins un élément tendeur. 3. Procédé selon la revendication 2 dans lequel l'attache sur la coiffe de l'elément tendeur a une hauteur correspondant à moins deux fois l'epaisseur moyenne dudit élément tendeur. 4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel, au droit de la charnière-film, l'écluse, en position ouverte, reste en saillie dans la cavité de la deuxième pièce. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 a 4 dans lequel la première matière plastique appartient au groupe des polypropylènes. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel la deuxième matière plastique appartient au groupe regroupant les polyoléfines et les alliages thermoplastiques à comportement élastomérique.