FR 2816237 A1 20020510 FR 0014324 A 20001108 MOULES POUR LA TRANSFORMATION DES MATIERES PLASTIQUES ET COMPOSITES ET PROCEDE DE TRANSFORMATION ASSOCIE La présente invention concerne des moules destinés à la transformation des matières plastiques et composites et les procédés de transformation associés. Dans la transformation des matières plastiques et composites, et notamment la transformation des polymères thermoplastiques ou thermodurcissables chargés ou non, ainsi que des compounds vulcanisables, il existe de nombreux procédés qui consistent à chauffer la matière à l'intérieur d'un moule tout en la mettant sous pression afin qu'elle polymérise en prenant la forme de l'empreinte du moule. Ces procédés de transformation utilisent généralement la conduction thermique des moules pour amener la matière à la température voulue pour sa polymérisation. Ainsi, les moules utilisés sont réalisés dans des matériaux qui conduisent la chaleur, d'une part, et qui supportent la température à laquelle on souhaite chauffer la matière, d'autre part. Les moules utilisés dans l'art antérieur sont donc de deux types : les moules métalliques qui conduisent bien la chaleur et qui supportent facilement les températures élevées et les moules composites qui ne permettent de travailler qu'à des températures relativement basses et avec lesquels on ne peut alors travailler que certaines matières plastiques ou composites qui présentent des températures de transformation faibles. Ces différents moules de l'art antérieur présentent de nombreux inconvénients liés à leur mise en oeuvre et à leur utilisation. Les moules métalliques sont très onéreux et demandent des investissements lourds. De plus, ils montent en température et posent donc des problèmes de manutention des pièces démoulées, des problèmes de refroidissement et de chauffage des pièces et des moules et donc des problèmes liés aux temps de cycle. De plus, la nécessité d'amener l'ensemble du moule à température nécessite une consommation d'énergie très importante, notamment dans le cas des pièces de grande dimension. Les moules composites sont moins onéreux mais ils sont réalisés dans des matériaux qui ne résistent pas à des températures élevées ; ils ne peuvent donc que transformer des matières plastiques et composites dont la température de transformation est faible. De plus, ils se dégradent facilement lorsque la température s'élève et ils ne permettent qu'un nombre de cycles très limité par rapport aux moules métalliques. La présente invention a pour objectif de résoudre les inconvénients précités à l'aide de moyens simples, faciles à mettre en oeuvre et peu onéreux. Elle propose une nouvelle génération de moules de types composites pour la transformation des matières plastiques et composites qui permettent de transformer la matière à des températures élevées sans endommager les moules et qui permettent un grand nombre de cycles, tout en améliorant la durée des temps de cycles dont la longueur est liée aux problèmes d'élévation de la température des moules et de la matière. Ils permettent également d'importantes économies d'énergie par rapport aux moules traditionnels métalliques. De plus, ces nouveaux moules permettent dans certains cas de profiter d'une possibilité de maintenance rapide sans nécessiter le changement de l'intégralité du moule lorsque l'empreinte de celui-ci est endommagée. Ainsi, selon sa caractéristique principale, le moule pour la transformation des matières plastiques et/ou composites tels que les polymères thermoplastiques, les polymères thermodurcissables et les compounds vulcanisables, est du type comportant un corps de moule muni d'une empreinte, et est caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de chauffage qui chauffent directement la matière à transformer ou une empreinte intermédiaire de surface contiguë à ladite matière, sans utiliser la conductivité thermique du corps de moule et/ou de l'empreinte pour chauffer la matière à transformer. Selon une autre caractéristique du moule pour la transformation des matières plastiques et/ou composites de l'invention, l'empreinte est constituée dans un matériau qui empêche le transfert d'énergie calorifique de la matière vers le corps de moule et inversement. Selon des modes de réalisation du moule, le matériau formant l'empreinte est une résine minérale constituée par l'association de constituants non organiques. Selon une autre caractéristique du moule pour la transformation des matières plastiques et/ou composites de l'invention, celui-ci comporte des moyens d'isolation complémentaires formés par au moins une feuille réfléchissante disposée dans le matériau formant l'empreinte ou entre ledit matériau et celui formant le corps de moule. Selon une caractéristique complémentaire du moule de l'invention, celui-ci est caractérisé en ce que les moyens de chauffage sont de type électrocinétiques ou magnétodynamiques et font passer directement ou par induction un courant électrique dans la matière ou dans l'empreinte de surface. Selon des modes de réalisation du moule pour la transformation des matières plastiques et/ou composites de l'invention, celui-ci comporte une empreinte de surface réalisée en matériau électriquement conducteur et disposée entre la matière et l'empreinte, pour recouvrir au moins partiellement ladite empreinte. Selon ces modes de réalisation, l'empreinte de surface est réalisée par électrodéposition d'un métal ou de plusieurs couches de différents métaux, par usinage d'un métal ou d'un alliage ou par la mise en forme d'un feuillard en alliage métallique malléable, par projection plasma de métaux ou de céramiques ou par dépôt de métaux ou de céramiques en phase vapeur sous vide ou chimique. Selon une autre caractéristique du moule pour la transformation des matières plastiques et/ou composites de l'invention, il comporte un corps de moule réalisé en deux parties, une partie inférieure ou socle qui présente une empreinte en creux et une partie supérieure ou poinçon qui présente une empreinte en relief. Selon une caractéristique complémentaire du moule de l'invention, celui-ci est caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif de mise en pression de la matière à transformer qui présente une membrane souple. Selon un mode de réalisation du moule pour la transformation des matières plastiques et/ou composites, la membrane est disposée autour de l'empreinte en relief pour être mise en pression grâce à des moyens de circulation d'air. Selon ce mode de réalisation, la membrane est réalisée en silicone, en élastomère fluoré ou toute autre matière extensible résistant à des températures élevées. Selon une caractéristique complémentaire du moule de l'invention, celui-ci est caractérisé en ce qu'il présente des moyens de refroidissement de la matière. Selon un mode de réalisation du moule pour la transformation des matières plastiques et/ou composites, les moyens de refroidissement sont au moins en partie formés par le dispositif de mise en pression qui permet la circulation d'air frais entre l'empreinte et la membrane. Par ailleurs, le moule pour la transformation des matières plastiques et/ou composites peut comporter des moyens de refroidissement complémentaires qui séparent l'empreinte de surface et/ou la matière, de l'empreinte du moule pour permettre la circulation d'air frais entre eux. Selon une autre caractéristique du moule de l'invention, celui-ci est caractérisé en ce que le corps de moule est en résine coulée. De plus, l'invention concerne également un procédé de transformation des matières plastiques ou composites qui est caractérisé en ce qu'il comporte une étape principale qui consiste à chauffer dans un moule la matière ou une empreinte de surface qui lui est contiguë de manière directe sans utiliser la conductivité thermique du corps de moule. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention se dégageront de la description qui va suivre en regard des dessins annexés qui ne sont donnés qu'à titre d'exemples non limitatifs. Les figures 1 à 8 illustrent différents moules de l'invention ainsi que leur procédé d'utilisation. La figure 1 représente un moule en perspective. Les figures 2a à 2d illustrent schématiquement un cycle complet de transformation d'une matière dans un moule de l'invention. La figure 2a illustre l'étape de chauffe. La figure 2b illustre l'étape de mise en pression. La figure 2c représente l'étape de refroidissement. La figure 2d illustre le démoulage de la pièce obtenue. Les figures 3a à 3d et 4a à 4d illustrent dans des vues similaires le cycle de transformation avec deux autres variantes de moules de l'invention. La figure 5 illustre en perspective un deuxième mode de réalisation d'un moule de l'invention Les figures 6a à 6d illustrent respectivement en coupe transversale les différentes étapes d'un procédé de moulage de l'invention, la mise en place, la chauffe, le contrôle de la température et le refroidissement. Les figures 7a à 7d illustrent respectivement en coupe transversale la chauffe, le contrôle de la température, le refroidissement et l'étape de refroidissement complémentaire et de démoulage du procédé de l'invention. La figure 8 illustre en perspective une variante de construction du moule de l'invention La présente invention concerne une nouvelle génération de moules destinés à la transformation des matières plastiques et composites. Cette nouvelle génération de moules est destinée à la transformation de tous les polymères thermoplastiques, tels que le polypropylène, le polyéthylène, les polyamides, et de tous les polymères thermodurcissables tels que l'Epoxy et le polyester par exemple. Bien entendu, ces polymères peuvent être chargés ou non avec des fibres courtes, longues ou continues de carbone, verre, aramides, métalliques, minérales ou végétales. De plus, il permet également la transformation des compounds vulcanisables tels que le caoutchouc par exemple. L'ensemble de ces matières plastiques et composites susceptibles d'être transformées peuvent se présenter sous plusieurs formes comme par exemple sous la forme de tissus ou de feuilles, sous la forme de tresses tubulaires ou même sous la forme de poudres ou de granulés sans sortir du champ de protection de l'invention. Ces moules, portant la référence générale (1), comprennent des moyens de chauffage (MC) destinés à chauffer la matière plastique et/ou composite à transformer (2) jusqu'à la température voulue. Ils sont constitués d'un corps de moule (3) qui présente une empreinte (4) dans laquelle est disposée la matière plastique et/ou composite (2). Selon l'invention, les moyens de chauffage (MC) chauffent directement la matière à transformer (2) ou une empreinte intermédiaire de surface (5) située à l'interface entre la matière à transformer (2) et l'empreinte (4) du corps de moule (3) sans utiliser la conductivité thermique du corps de moule (3) et/ou de l'empreinte (4). Ainsi, contrairement aux moules métalliques et composites de l'art antérieur qui chauffent la matière (2) en chauffant le corps de moule (3) qui transfère alors sa chaleur à la matière (2) par conduction thermique, les moules de l'invention possèdent des moyens de chauffage (MC) qui ne chauffent que la matière ou une empreinte intermédiaire de surface (5) qui se trouve directement au contact de la matière, sans utiliser la conduction thermique du corps de moule. Pour ce faire, selon un premier mode de réalisation, les moyens de chauffage (MC) sont de type électrocinétiques comme, par exemple, à effet Joule, comme le montrent les figures 2a à 2d, et consistent à faire passer directement un courant électrique dans la matière plastique ou composite si celle-ci est électriquement conductrice ou bien dans une empreinte intermédiaire de surface (5) si la matière (2) n'est pas conductrice, ladite empreinte étant réalisée dans un matériau électriquement conducteur. La circulation du courant provoque l'échauffement de la matière (2) ou de l'empreinte (5) qui lui est contiguë grâce à la résistance de la matière ou de l'empreinte, mais n'agit aucunement sur le corps de moule (3). Selon d'autres modes de réalisation des moules illustrés figures 3a à 4d, le courant électrique circulant dans la matière (2) ou dans l'empreinte de surface (5) est un courant induit par des champs magnétiques (40) et les moyens de chauffage (MC) sont dits de type magnétodynamiques ou à induction, le courant induit agissant de façon similaire au premier mode de réalisation pour provoquer l'échauffement de la matière (2) ou de l'empreinte de surface (5). Selon le premier mode de réalisation des moules et ses variantes, illustré figures 1 à 4d, ceux-ci sont formés par un corps de moule (3) réalisé en deux parties : une partie inférieure (3a) ou socle inférieur qui présente une empreinte (4a) en creux, et une partie supérieure (3b), appelée également poinçon, qui présente une empreinte supérieure (4b) en relief, les empreintes supérieure et inférieure formant l'empreinte (4) du moule. Selon un deuxième mode de réalisation illustré figures 5 à 8, les moules (1) sont destinés à réaliser des profilés creux et présentent un corps de moule (3) réalisé en une ou plusieurs parties (3a, 3b) qui présentent chacune des empreintes en creux (4a, 4b) qui définissent la forme externe du profilé. Selon ce mode, le moule (1) utilise une enveloppe souple gonflable interne (150) pour réaliser l'intérieur du profilé de manière connue en soi comme le montrent les figures 6a à 7d. Une fois la matière plastique et/ou composite (2) disposée dans l'empreinte inférieure (4a), le moule est refermé et les empreintes inférieure (4a) et supérieure (4b) viennent définir la forme définitive que prendra la matière (2) lors de sa transformation. Selon l'invention, les empreintes inférieure et supérieure (4a, 4b) sont constituées dans un matériau destiné à éviter le transfert de chaleur de la matière (2) vers le corps de moule (3,3a, 3b) proprement dit et inversement. Ainsi, le socle (3a) et le poinçon (3b) ou les deux parties du moule pour profilés creux (3a, 3b) possèdent une embase réalisée dans un matériau plastique et/ou composite rigide comme dans de la résine de coulée (6) et ils comportent sur leurs faces en regard une empreinte (4a, 4b) réalisée en matériau thermiquement isolant (7) comme, par exemple, en résine minérale, cette matière étant disposée pour former une couche qui empêche le transfert d'énergie calorifique, c'est-à-dire pour former une barrière ou un écran thermique. Par ailleurs, il peut être prévu dans certaines variantes non représentées des moyens d'isolation thermique complémentaires. Ces moyens peuvent être avantageusement obtenus par l'adjonction de feuilles réfléchissante comportant une argenture ou du Mica par exemple, lesdites feuilles pouvant être disposées à l'intérieure du matériau isolant (7) ou entre ledit matériau et celui formant le corps de moule proprement dit. Ainsi, lorsque la matière (2) et/ou l'empreinte de surface (5) située (s) entre les empreintes du moule (4a, 4b) est/sont chauffée (s) directement par les moyens de chauffage (MC), les empreintes (4a, 4b) isolent les corps ou embases respectives du socle (3a) et du poinçon (3b) qui ne chauffent que très faiblement, voire pas du tout. De ce fait, ces embases (3a, 3b) peuvent être réalisées en matériau composite courant tel qu'en résine Epoxy (6) sans être endommagées pendant les cycles de transformation même lorsque l'on transforme la matière (2) à des températures élevées (supérieures à 150 C). Les moules de l'invention sont donc de type composite mais contrairement aux moules composites de l'art antérieur qui ne pouvaient transformer que des matières de type thermodurcissable à des températures maximum de 130 C ; ils peuvent effectuer la transformation à des températures élevées sans être endommagés, notamment grâce à leur empreinte (4a, 4b) en matière thermiquement isolante (7) et aux moyens de chauffage (MC) qui chauffent directement la matière (2) ou une empreinte de surface (5). Selon le mode de réalisation préféré de l'invention, les empreintes (4a, 4b) sont réalisées en résine minérale constituée par l'association de constituants non organiques suivant plusieurs méthodes possibles (polyaddition, polycondensation, frittage, cuisson, etc...) et sont par exemple réalisées en céramique inorganique résultant d'une polycondensation d'au moins une résine minérale telles que celles commercialisées sous les marques FIXWOOL (PS4, EZG, AL) ou Géopolymère. Ces résines minérales peuvent, de plus, contenir des charges (carbone, fibres inox, silicate d'alumine) ou autres additifs. Lorsque la matière plastique et/ou composite (2) à transformer est électriquement conductrice, les moules (1) ne présentent pas d'empreinte intermédiaire de surface (5), comme le montrent les figures 2a à 3d et 7a à 7d. Cependant, lorsque la matière (2) n'est pas conductrice, il est prévu dans le moule une empreinte de surface électriquement conductrice (5) destinée à s'échauffer pour transmettre sa chaleur à la matière plastique (2) qui lui est contiguë par conduction thermique tel qu'illustré figures 4a à 4d, 5 et 6a à 6d. Selon les modes de réalisation préférés des moules, cette empreinte intermédiaire de surface (5) peut être réalisée par électrodéposition d'un métal ou de plusieurs couches de différents métaux ou par mise en forme d'un feuillard en alliage métallique malléable d'épaisseur comprise entre 0,01 mm à 5 mm, par exemple. Elle pourrait également être obtenue par usinage en acier, en alliage ou tout autre métal, sans pour autant sortir du champ de protection de l'invention. Elle peut également être obtenue par projection à chaud de métaux (plasma) ou de céramiques conductrices ou par dépôt de métaux ou de céramiques en phase vapeur sous vide ou chimique. Selon le premier mode de réalisation illustré figure 1 à 2d, les moyens de chauffage (MC) du moule (1) sont formés par des contacts électriques (8a, 8b) en cuivre qui permettent de faire passer un courant électrique directement dans la matière à transformer (2). Dans les deuxième et troisième modes de réalisation illustrés figures 3a à 4d, les moyens de chauffage sont formés par des inducteurs (9,9a, 9b,...) qui, par l'application de champs magnétiques (40), provoquent la circulation d'un courant électrique dans la matière (2) ou dans une empreinte de surface (5) pour les chauffer. De plus, selon ce premier mode de réalisation, le moule (1) présente un dispositif de mise en pression de la matière (2) destiné à être mis en oeuvre pendant le cycle de chauffage afin d'obtenir une transformation uniforme de la matière (2) en lui imposant des contraintes de pression et de température homogènes quelle que soit la forme de la pièce à réaliser et donc de l'empreinte (4a, 4b). Selon le premier mode de réalisation préféré des moules (1), le dispositif de mise en pression est formé par une membrane souple (10) et des moyens de circulation d'air (11,12a, 12b) destinés, notamment, à gonfler ladite membrane (10). La membrane (10) est avantageusement fixée autour de l'empreinte en relief (4b) du poinçon (3b) pour pouvoir être mise en pression en prenant ainsi la forme de l'empreinte. Elle fait ainsi subir à la matière plastique (2) à transformer la pression voulue de manière homogène dans l'ensemble de l'empreinte et ce quelque soit la forme de l'empreinte et donc de la pièce à réaliser. Les moyens de mise en pression sont avantageusement formés par une ou plusieurs chambres de pressurisation (11) situées dans le corps du poinçon (3b) et munies de canaux de pressurisation et de circulation (12a, 12b) qui relient les chambres à la surface de l'empreinte en relief (4b) que la membrane (10) vient envelopper. Selon une autre caractéristique, les moules (1) comprennent des moyens de refroidissement de la matière (2) destinés à permettre le refroidissement des pièces en matière plastique et/ou composite (2) afin d'en faciliter le démoulage, notamment. Ces moyens de refroidissement peuvent être au moins en partie formés par le dispositif de mise en pression (10, 11,12a, 12b) qui permet, comme le montrent les figures 2c, 3c et 4c de faire circuler de l'air frais entre l'empreinte (4b) du poinçon (3b) et la membrane (10). Cet air qui peut être choisi à-30 C, par exemple, permet de refroidir la matière (2) à travers la membrane (10) et l'empreinte (4b) du poinçon. Ainsi, comme le montre les figures 2c, 3c et 4c, le refroidissement s'effectue grâce à un retrait partiel du poinçon qui permet tout en maintenant la pression dans la membrane (10) de créer un espace entre son empreinte (4b) et ladite membrane afin d'y faire circuler de l'air froid. On peut noter que la membrane (10) peut avantageusement être réalisée en silicone, ou en élastomère fluoré ou tout autre matière extensible résistant à des températures élevées. Il va de soi que d'autres moyens de refroidissement complémentaires (13,14) peuvent être prévus et notamment des moyens susceptibles de refroidir l'empreinte de surface (5) lorsqu'elle est utilisée et la couche de matière isolante (7) de l'empreinte en creux (4a) du socle (3a) qui peut, au fur et à mesure de la répétition des cycles, présenter un léger échauffement de sa surface. Ces moyens de refroidissement complémentaires sont, par exemple, constitués par un dispositif d'écartement destiné à séparer la couche isolante (7) formant l'empreinte en creux (4a) de l'empreinte de surface (5) ou de la matière transformée (2) pour permettre la circulation d'air frais entre eux par le biais d'un système de circulation d'air situé dans le socle (3a), comme le montre la figure 4d. Selon un mode de réalisation du dispositif d'écartement, celui-ci est, par exemple, réalisé par un joint gonflable ou élastomère (13) disposé dans une gorge prévue à cet effet autour de l'empreinte en creux (4a). Par ailleurs, un cadre (14) en élastomère permet de conserver l'étanchéité du moule, et ce, même pendant la phase de refroidissement illustrée aux figures 2c, 3c et 4c. Il va de soi que pour simplifier la description, les moules de l'invention sont décrits dans un schéma simplifié dans lequel ils sont réalisés en deux parties mais qu'ils pourraient évidemment être de forme complexe sans pour autant sortir du champ de protection de l'invention. De même les moyens de chauffage qui chauffent la matière (2) ou l'empreinte de surface (5) décrits sont de type électrocinétiques ou magnétodynamiques, toutefois, ils pourraient aussi être d'un autre type. Selon un deuxième mode de réalisation et ses variantes illustrées figures 5, 6a à 7d et 8, les moules (1) sont également prévus pour réaliser des profilés creux. Aussi, ils comportent un corps de moule (3) formé avantageusement de plusieurs éléments (3a, 3b) présentant chacun une empreinte en creux (4a, 4b) dans laquelle l'utilisateur dispose la matière (2). La matière (2) est avantageusement disposée autour d'une enveloppe gonflable (150) appelée baudruche, et qui est mise en pression lorsque l'on chauffe la matière comme le montrent les figures 6b et 7a. Selon ce mode de réalisation, les moyens de chauffage peuvent être de type magnétodynamiques comme le montrent les figures 6b et 7a ou de type électrocinétique comme le montre la figure 8, ou autre. Les moules comportent également une empreinte (4a, 4b) réalisée en matière thermiquement isolante (7) et comprennent une empreinte de surface (5) en fonction de la nature de la matière (2) à transformer (conductivité électrique). La figure 5 et les figures 6a à 7d représentent un moule (1) utilisant des moyens de chauffage magnétodynamiques formés par des inducteurs (9a, 9b), une première variante illustrant la transformation d'une matière non conductrice électriquement (figures 5,6a à 6d) grâce à l'empreinte de surface (5) et une deuxième variante illustre aux figures 7a à 7d la transformation d'une matière conductrice (2). On peut noter que dans ces modes de réalisation, les moyens de refroidissement sont obtenus grâce à un dispositif de circulation d'air frais qui permet d'établir une circulation d'air à une pression P2 supérieure à la pression Pl régnant dans la baudruche (150) comme le montrent les figures 6d et 7c. On peut également noter que des moyens de refroidissement complémentaires non illustrés pourraient également permettre le refroidissement de l'empreinte de surface (5) et/ou de la face externe des couches isolantes (4a, 4b) en les séparant du corps de moule comme le montre la figure 7d. Selon l'invention, les couches (4a, 4b) de matériau isolant (7) et le corps de moule (3,3a, 3b) sont assemblées par tout type de fixation comme par collage ou par des attaches mécaniques de type Insert. Ces moyens de fixation peuvent également permettre la fixation de l'empreinte de surface (5). Par ailleurs, il est important de noter que les moules (1) peuvent être équipés de moyen de contrôle de la température susceptibles de mesurer ou d'évaluer précisément la température de la matière (2) et/ou de l'empreinte de surface (5). Ces moyens peuvent être réalisés par un orifice de mesure (151) avantageusement conique dans lequel un appareil à visée laser (152) effectue une mesure par infrarouge directement sur l'empreinte de surface (5) tel qu'illustré figure 6c ou sur une pastille de matériau à haute conductivité thermique (153) tel qu'en résine minérale chargée d'un alliage Cuivre-Béryllium par exemple comme le montre la figure 7b. Toutefois, ces moyens de contrôle pourraient être obtenu de manière différente, ainsi selon la variante illustrée figure 8 où les moyens de chauffage sont de type électrocinétiques, formés par des contacts électriques montés sur des blocs de cuivre (155a, 155b) situés aux extrémités des parties de moules hémicylindriques, le contrôle peut s'effectuer grâce à la mesure de l'intensité du courant électrique traversant la matière, ladite intensité étant fonction de la température de la matière. Par ailleurs, l'invention porte également sur un procédé de transformation des matières plastiques et/ou composites tels que les polymères thermoplastiques, thermodurcissables, ou les compounds vulcanisables, associés aux moules précédemment décrits (1). Ce procédé consiste, dans une étape principale illustrée figures 2a, 3a, 4a, à chauffer la matière à transformer (2) ou une empreinte de surface (5) directement, sans utiliser la conductivité thermique du corps de moule. De plus, ce procédé comporte également une étape complémentaire de mise en pression de la matière, grâce au dispositif de membrane gonflable (10,11, 12a, 12b) comme le montre les figure 2b, 3b et 4b, suivi d'une phase de refroidissement de la matière (2) par circulation d'air froid tel qu'illustré figures 2c, 3c et 4c et une étape de démoulage illustrée figures 2d et 3d. Cette phase de démoulage peut également être accompagnée d'une étape de refroidissement complémentaire de l'empreinte de surface (5), comme le montre la figure 4d. De plus, on peut noter que l'empreinte de surface (5) et/ou les empreintes (4,4a, 4b) réalisées en matière formant une barrière thermique (7) peuvent être disposées de manière amovible dans le moule (1) à l'aide de moyens de fixation adaptés afin de pouvoir être changées lorsqu'elles sont abîmées ou usées, sans changer l'ensemble du corps de moule (3,3a, 3b). Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés à titre d'exemples, mais elle comprend aussi tous les équivalents techniques ainsi que leurs combinaisons. REVENDICATIONS 1. Moule (1) pour la transformation des matières plastiques et/ou composites (2) tels que les polymères thermoplastiques et thermodurcissables et les compounds vulcanisables du type comportant un corps de moule (3,3a, 3b) muni d'une empreinte (4,4a, 4b), caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de chauffage (MC) qui chauffent directement la matière à transformer (2) ou une empreinte intermédiaire de surface (5) contiguë à la matière (2) sans utiliser la conductivité thermique du corps de moule (3a, 3b) et/ou de l'empreinte (4,4a, 4b) pour chauffer la matière à transformer. 2. Moule (1) pour la transformation des matières plastiques et/ou composites (2) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'empreinte (4) est constituée dans un matériau (7) qui empêche le transfert d'énergie calorifique de la matière (2) vers le corps de moule (3) et inversement. 3. Moule (1) pour la transformation des matières plastiques et/ou composites (2) selon la revendication 2, caractérisé en ce que le matériau (7) formant l'empreinte (4,4a, 4b) est une résine minérale constituée par l'association de constituants non organiques. 4. Moule (1) pour la transformation des matières plastiques et/ou composites (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens d'isolation complémentaires formés par au moins une feuille réfléchissante disposée dans le matériau (7) formant l'empreinte (4,4a, 4b) ou entre ledit matériau et celui formant le corps de moule (3,3a, 3b). 5. Moule (1) pour la transformation des matières plastiques et/ou composites (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens de chauffage (MC) sont de type électrocinétiques ou magnétodynamiques et font passer directement ou par induction un courant électrique dans la matière (2) ou dans l'empreinte de surface (5). 6. Moule (1) pour la transformation des matières plastiques et/ou composites (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une empreinte de surface (5) réalisée en matériau électriquement conducteur et disposée entre la matière (2) et l'empreinte (4,4a, 4b) pour recouvrir au moins partiellement ladite empreinte. 7. Moule (1) pour la transformation des matières plastiques et/ou composites (2) selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'empreinte de surface (5) est réalisée par électrodéposition d'un métal ou de plusieurs couches de différents métaux, par usinage d'un métal ou d'un alliage ou par la mise en forme d'un feuillard en alliage métallique malléable, par projection plasma de métaux ou de céramiques conductrices ou par dépôt en phase vapeur sous vide ou chimique. 8. Moule (1) pour la transformation des matières plastiques et/ou composites (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte un corps de moule (3) réalisé en deux parties (3a, 3b), une partie inférieure ou socle (3a) qui présente une empreinte (4a) en creux et une partie supérieure ou poinçon (3b) qui présente une empreinte en relief (4b). 9. Moule (1) pour la transformation des matières plastiques et/ou composites (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif de mise en pression (10,11, 12a, 12b) de la matière à transformer (2) qui présente une membrane souple (10). 10. Moule (1) pour la transformation des matières plastiques et/ou composites (2) selon les revendications 8 et 9, caractérisé en ce que la membrane (10) est disposée autour de l'empreinte en relief (4b) pour être mise en pression grâce à des moyens de circulation d'air (11,12a, 12b). 11. Moule (1) pour la transformation des matières plastiques et/ou composites (2) selon les revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que la membrane (10) est réalisée en silicone, en élastomère fluoré ou toute autre matière extensible résistant à des températures élevées. 12. Moule (1) pour la transformation des matières plastiques et/ou composites (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il présente des moyens de refroidissement de la matière (2). 13. Moule (1) pour la transformation des matières plastiques et/ou composites (2) selon les revendications 10 et 12, caractérisé en ce que les moyens de refroidissement sont au moins en partie formés par le dispositif de mise en pression (10,11, 12a, 12b) qui permet la circulation d'air frais entre l'empreinte (4b) et la membrane (10). 14. Moule (1) pour la transformation des matières plastiques et/ou composites (2) selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de refroidissement complémentaires qui séparent l'empreinte de surface (5) et/ou la matière (2) de l'empreinte (4) du moule pour permettre la circulation d'air frais entre eux. 15. Moule (1) pour la transformation des matières plastiques et/ou composites (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le corps de moule (3,3a, 3b) est en résine coulée. 16. Procédé de transformation des matières plastiques ou composites (2), caractérisé en ce qu'il comporte une étape principale qui consiste à chauffer dans un moule (1) la matière (2) ou une empreinte de surface (5) qui lui est contiguë de manière directe sans utiliser la conductivité thermique du corps de moule.