FR 2815276 A1 20020419 FR 0013300 A 20001017 L'invention concerne un procédé pour retirer, traiter et conditionner des matières dangereuses pour la santé appliquées en revêtement de protection et/ou de finition sur un support, tel qu'un revêtement plâtré ou de peinture, contenant du plomb ou de l'amiante. Les matières dangereuses concernées font à ce jour l'objet de réglementations au titre de la protection de l'environnement et de mesures spécifiques pour les personnels chargés de leur retrait. Elles ne comprennent que des éléments solides à caractère non radioactif. La chaîne de traitement imaginée porte, en particulier, sur : - les techniques et matériaux mis en oeuvre pour la protection de l'environnement (confinement de la zone d'opération notamment), - le retrait des revêtements ou matériaux recouvrant le support à traiter, par des jets de liquide (de préférence eau) à très haute pression, - la récupération des déchets produits et leur traitement physique avant leur conditionnement pour envoi vers un centre spécialisé. A la connaissance du demandeur, il n'existe pas aujourd'hui une telle chaîne de traitement. Les techniques et moyens utilisés sont très "artisanaux"et ne répondent pas aux exigences d'efficacité, de rentabilité, de rapidité, de sécurité, recherchées ici. Un objectif principal de l'invention est donc de proposer une solution sûre, fiable, techniquement performante, adaptable à diverses conditions de chantier, facile à mettre en oeuvre et suffisamment peu coûteuse pour lui assurer un avenir commercial, tout en étant respectueuse de l'environnement. C'est ainsi que le procédé de l'invention prévoit que : - on réalise une enceinte de confinement autour du support sur lequel on intervient, en recouvrant au moins le sol d'une membrane imperméable d'une résistance mécanique suffisante pour la maintenir étanche à l'air et à un liquide projeté sur elle sous une haute pression comprise entre 1000 et 2000 bars environ, soit lx 10-2 et 2x 10-2 kg/m2, (minimum 800 bars) pendant quelques secondes à quelques dizaines de secondes, et à une distance d'environ un mètre, - on projette contre le revêtement recouvrant le support un jet de liquide haute pression d'une pression supérieure à environ 1000 bars, soit lx 10-2 kg/m2 (minimum 800 bars), - parmi les résidus de revêtement créés par ladite projection, on aspire alors ceux, pâteux ou boueux, chargés en humidité et contenant une certaine quantité desdites matières dangereuses, et on les stocke dans un réservoir, - non relie ce réservoir à l'alimentation d'un appareil séparateur/compacteur qui assèche les résidus aspirés issus de ce réservoir, en les séparant entre une phase liquide et une phase solide d'une teneur en eau inférieure à environ 45 %. On notera dès à présent que les pourcentages fournis dans ce texte sont à considérer à 15 % près, et en poids. Pour une densité de résidus supérieure à 1,2 environ (typiquement 1,3 et au-delà), l'aspiration consistera typiquement en un pompage des résidus lesquels auront alors typiquement une siccité comprise entre 35 et 50 %. Pour des densités inférieures, on recourra à une aspiration avec mise en dépression du réservoir. Outre cela, l'invention s'est en particulier attachée à définir les caractéristiques de la membrane résistante précitée de l'enceinte, pour satisfaire aux exigences de coûts, facilité de pose, nettoyage, retrait, étanchéité, résistance mécanique et chimique, et sécurité. Aussi une autre caractéristique de l'invention prévoit que, de préférence, au moins les bandes au sol sont en polypropylène, d'une épaisseur comprise entre environ 0,8 mm et 1,6 mm et la membrane correspondante formée au moins au sol comprend de telles bandes soudées entre elles continûment, pour obtenir une imperméabilité, y compris à la jonction entre les bandes, une telle membrane remontant latéralement, au moins à l'endroit de relevés périphériques. Sur les parties non soutenues (typiquement la paroi verticale arrière de l'enceinte) ou sur les parties irrégulièrement soutenues (sol gravillonnaire), la membrane doublera intérieurement (côté enceinte) une paroi extérieure dure et continue contre laquelle elle sera appliquée, favorisant d'autant la sécurité et les conditions d'emploi. On a également cherché à maîtriser le rendement, les coûts et l'efficacité de l'appareil séparateur/compacteur. A cet égard, il est ainsi conseillé dans l'invention que l'étape d'aspiration vers le réservoir comprenne une réduction en fragments des blocs de revêtement éventuellement aspirés, par passage dans un dispositif de concassage rotatif, avant que les résidus tombent dans le réservoir, où un agitateur maintient un mélange sensiblement homogène. Concernant la réduction en fragments, on conseille d'utiliser des couteaux rotatifs situés en partie haute du réservoir, à l'endroit de l'entrée par laquelle les"résidus boueux ou pâteux du revêtement"sont aspirés dans la cuve et tombent dans son bain. On notera en outre que, de préférence en combinaison avec une telle réduction des débris les plus gros en entrée de la cuve, avec avantageusement agitation du mélange dans la cuve, l'invention favorise par ailleurs la vitrification directe, dans une unité spécialisée, de la phase solide issue de cet appareil séparateur/compacteur, après avoir adapté la teneur en eau de cette phase solide pendant l'étape d'assèchement, pour que ladite vitrification puisse avoir lieu sans autre traitement d'assèchement de la phase solide créée. A cet égard, il s'est avéré que l'obtention d'une telle phase solide ayant une siccité comprise entre 60 et 70 % convenait tout particulièrement et répondait aux exigences de coûts-rendement-efficacité de l'installation globale, la vitrification finale permettant au demeurant de répondre aux exigences souhaitées de protection effective de l'environnement En particulier pour éliminer ainsi finalement le produit, il est en outre conseillé d'utiliser, en tant qu'appareil séparateur/compacteur, l'un parmi un filtre à bandes et un filtre presse. On notera également que les recommandations qui précèdent sont tout particulièrement valables pour le retrait, le traitement et le conditionnement de revêtements et autres matériaux contenant de l'amiante appliqués sur des supports durs, tels que l'acier ou le béton. Les peintures au plomb sur de tels supports sont également concernées. Toujours pour des questions de respect de l'environnement et de sécurité, il est en outre conseillé dans l'invention qu'à l'issue de la phase de séparation/compactage, et avant toute récupération ultérieure, pour en particulier une vitrification ou un stockage dans un centre d'enfouissement technique, on transporte vers le centre de récupération concerné la phase solide dans un fût étanche à l'air et à l'eau, à l'intérieur d'une enveloppe souple hermétiquement fermée. Une description encore plus détaillée de l'invention va maintenant être donnée en référence aux dessins d'accompagnement dans lesquels : - la figure 1 montre schématiquement le principe général de l'invention, dans le cas de l'utilisation d'un filtre-presse, - la figure 2 montre schématiquement un fût de stockage du produit final asséché, - la figure 3 montre le remplacement de l'aspirateur de la figure 1 par une pompe refoulant dans le réservoir de stockage intermédiaire, - la figure 4 montre une alternative de réalisation dans laquelle le filtre-presse est remplacé par un filtre à bandes, - et la figure 5 montre schématiquement le transport en fûts des résidus à l'issue de l'étape de séparation/compactage, avant que ces derniers ne soient pris en charge dans le centre spécialisé retenu. Sur la figure 1, on voit schématiquement un chantier d'intervention. Les matériaux dangereux incriminés, tels que l'amiante, peinture au plomb, etc, libèrent quel que soit le procédé utilisé, une certaine proportion d'éléments dangereux lors de leur retrait En l'espèce, on a supposé la présence d'un flocage d'amiante constituant un revêtement 1 sur un support"en dur"constitué par l'armature de béton 3 formant une partie du toit 5 et d'un mur 7 de parking souterrain. Comme on peut le constater, le revêtement 1 s'étend sur toute la partie représentée du toit, en surface inférieure de celui-ci, ainsi que sur l'essentiel de la surface intérieure du mur 7, sans toutefois atteindre le sol 9. Pour assurer le confinement à l'air et à l'eau de la zone de traitement, une enceinte 11 a été créée. Les parois comprennent une membrane souple facilement posable et retirable, en particulier en matière plastique. Du polypropylène est conseillé, éventuellement du polychlorure de vinyle (PVC). En l'espèce, l'enceinte 11 a été bâtie avec des bandes de polypropylène d'une épaisseur de l'ordre de 1 mm, en largeur de 3 à 6 m (type"HYDRONAP@, de la société française SIPLAST). Ces bandes ont été utilisées sur les trois côtés des parois verticale, latérale et arrière (seule la paroi arrière lla a été repérée sur la figure), ainsi que pour le sol llb et pour la partie basse du mur 7 (paroi avant lle). Quelle que soit la configuration du chantier, au moins le sol llb sera recouvert d'une telle membrane résistante (c'est-à-dire ayant les caractéristiques de résistance mécanique présentées au début de la description) et cette membrane de sol remontera très avantageusement au moins à l'endroit des relevés périphériques. Plus au-dessus, une membrane moins résistante pourrait être utilisée, du moins si les conditions de sécurité sont considérées comme suffisantes par le responsable du chantier. En vertical (paroi arrière), la membrane 11a constitue un revêtement intérieur d'une paroi continue en dur 12, le long de laquelle elle s'étend et contre laquelle elle peut être plaquée. La paroi 12 est donc globalement lisse, c'est-à-dire essentiellement dépourvue d'aspérités susceptibles de déchirer ou d'endommager la membrane liga. Si en particulier le sol 9 et le mur 7 sont suffisamment"propres" (dépourvus desdites apérités, cailloux saillants,...), la membrane peut être directement posée contre eux, sur sa partie llb, 1lc. Un sas 13 situé à l'arrière de l'enceinte confinée permet d'entrer et sortir. Pour l'étanchéité souhaitée, les bandes précitées constituant l'enceinte sont liées entre elles hermétiquement. Pour cela, elles sont soudées deux à deux continûment. De telles jonctions imperméables répondent aux règles actuelles de sécurité. A noter que l'état de surface du polypropylène permet un nettoyage efficace et donc son recyclage ultérieur. Dans les épaisseurs indiquées, il est en outre typiquement conditionné en bandes et peut donc être facilement mis en oeuvre. Le maintien en position verticale de telles bandes assemblées peut s'effectuer par tous moyens connus (accrochage au mur,...). Correctement protégés, deux hommes 15a, 15b, ont été représentés comme travaillant à l'intérieur de l'enceinte. Le personnage le plus près du revêtement 1 à retirer est équipé d'une lance 16 éjectant un jet 16'de liquide (en particulier de l'eau) à très haute pression en direction du revêtement recouvrant les parois à traiter. A cet égard, il peut être en particulier prévu d'utiliser un équipement à très haute pression de type"WOMA ECOMASTER (g)" équipé d'un groupe fournissant une pression de service de 2000 à 2500 bars (soit 2x 10-2 à 2, 5 X 10-2 kg/m2) et des débits de 20 litres/mn à 15 litres/mn. Sous la pression du jet, des résidus chargés en humidité (eau) sont créés. Typiquement, une partie d'entre eux peut être constituée par de gros blocs qui peuvent être évacués à la pelle (et dont on ne parlera pas ici), une autre partie se présentant sous une forme pâteuse ou boueuse que l'on a schématisée en 17 sur la figure 1, au sol. Bien entendu, ces déchets sont chargés en matière dangereuse. Sur la figure 1, les déchets sont supposés suffisamment peu visqueux pour être récupérés sur le revêtement de sol llb à l'aide d'un aspirateur à déchets repéré dans son ensemble 19 dont l'objet est d'assurer un retrait des déchets 17 en créant une dépression à l'intérieur d'une cuve ou réservoir 21. Pour cela, la cuve 21 (fermée, typiquement en métal, étanche à l'eau et à l'air) présente une entrée 23 reliée à l'embout suceur 25 de l'aspirateur, par un flexible 27, le moteur d'aspiration 29 étant quant à lui relié en 31 en partie haute de la cuve, au-dessus du niveau maximum 31 de remplissage de cette dernière. H peut s'agir d'un aspirateur d'une puissance d'environ 7 à 10 kW, susceptible de créer une dépression maximum d'environ 4200 mm CE, avec un débit d'air maximum de 12 à 151/min. Tel qu'illustré, la cuve 21 et le moteur d'aspiration 29 sont situés à l'extérieur de l'enceinte de confinement 11 dont la paroi arrière lla est traversée par le flexible 27, sans rompre l'étanchéité. Dès lors que l'intérieur de la cuve 21 est en dépression par rapport à la pression ambiante dans l'enceinte 11, les déchets 17 vont être aspirés à travers le flexible vers la cuve dans laquelle ils vont tomber, après être passés par l'admission 23, jusqu'à atteindre un niveau de remplissage suffisant pour assurer une alimentation efficace de l'appareil séparateur/compacteur repéré globalement 33 sur la figure 1. Pour assurer une relative homogénéité au mélange fortement liquide (ayant typiquement une siccité comprise entre 20 et 50 %) contenu dans la cuve 21, un agitateur excentré 35 est prévu et mis en mouvement au sein des débris qui y ont été aspirés. En outre, la cloche supérieure 37 de la cuve où est située l'entrée 23 renferme avantageusement un dispositif de concassage rotatif schématisé en 39 qui va réduire en fragments (casser) d'éventuels blocs de revêtement trop gros qui risqueraient donc de venir altérer homogénéité globale du "bain"21a de la cuve. Typiquement, il s'agira d'un ou plusieurs couteaux mis en rotation par un moteur situé au sommet de la cloche. Quant à l'appareil séparateur/compacteur 33, il est relié par une conduite 41 à une sortie 43 située en partie basse de la cuve. Une pompe 45 assure le gavage de l'unité 33. Tel que schématisé, il s'agit ici d'un filtre à plateaux dénommé "filtre-presse". Un tel matériel va en particulier permettre de traiter des boues contenant une forte proportion de gypse (supérieure à 60 %) lié à de l'amiante (5 à 15 %) ou à du plomb, où des concentrations en matières sèches d'environ 500 g/l conduisent à des matériaux aux propriétés tyxotropiques à caractère permanent. A noter qu'aucun pré-traitement par exemple à l'aide de floculants ou d'épaississeurs n'est nécessaire dans le cadre du gypse chargé en amiante. A noter également que le nombre et la dimension des plateaux du filtre seront directement fonction de la capacité de traitement recherché, la nature de la toile des plateaux étant de la même manière adaptée aux produits dangereux à traiter. Dans le cas de plâtre chargé en amiante, on pourra utiliser une toile mixte mono-multifilaments. Ainsi, avec des boues 17 ayant une siccité comprise entre 20 % et 50 %, on peut espérer obtenir des"gâteaux"issus du pressage ayant une siccité comprise entre 60 % et 70 %. Ces"gâteaux"asséchés seront, en sortie de l'appareil 33, conditionnés dans des fûts 47, un convoyeur à bandes 49 pouvant être utilisé à cet effet Comme montré sur la figure 2, les"gâteaux"51 issus de l'appareil 33 seront avantageusement placés dans des fûts 47 étanches à l'air et à l'eau, doublés intérieurement par une enveloppe plastique 53 agréée pour le transport du matériau dangereux concerné. Sur la figure 2, cette enveloppe intérieure a été fermée à l'aide d'un matériau adhésif, après remplissage. Ensuite, le couvercle du fût lui-même a été fermé et bloqué. Il peut en particulier s'agir de fûts agréés ONU pour les transports de produits dangereux - Oasse il et m-à capacité maximale de 2251. Sur la figure 3, l'aspirateur 19 est remplacé par une pompe 20 qui pompe depuis l'enceinte vers la cuve 22 (qui n'est plus en dépression) des déchets 17'plus visqueux que les précédents (ayant une densité typiquement comprise entre 1,25 et 1,45, une siccité de l'ordre de 35 % à 55 % et une concentration en matières dangereuses qui peut être de l'ordre de 500 g/l à 700 g/1). De préférence, avant que la pompe refoule dans le réservoir 22, un système de concassage 39'émiette les plus gros déchets (en remplacement du système 39 de la figure 1). En sortie, le conduit 41 dirige toujours le bain de résidus vers l'appareil séparateur/compacteur. Sur la figure 4, cet appareil séparateur/compacteur a été repéré dans son ensemble 55. Il s'agit d'un filtre à bandes (qui remplace le filtre presse 33). Son alimentation 57, reliée à la sortie 43 de la cuve, au travers d'un moteur 59, apporte la boue entre les deux bandes 61,63, du filtre où la matière est asséchée, avant de tomber en l'espèce sur un convoyeur 65 qui dirige la matière asséchée vers un fût 47 déjà présenté. Le choix d'un filtre à bandes peut être arrêté pour obtenir un débit continu lorsque le matériau le permet, et en particulier pour les flocages fibreux (amiante + autres matériaux tels que de la laine de verre, laine de roche,....) liés par une faible proportion de plâtre. On notera également que la"phase liquide"dont on n'a pas parlé ci-avant en termes de produit récupéré en sortie de l'appareil de séparation/compactage (33 ou 55)-c'est-à-dire les eaux de filtrat-sera traitée de façon appropriée avant d'être rejetée, à savoir filtration (en cas d'amiante) combinée éventuellement à un traitement physico-chimique pour ce qui concerne, par exemple, les métaux lourds. Revenant aux fûts, la figure 4 montre qu'ils seront transportés par exemple par camion (tel que 67) vers un centre de récupération approprié : en particulier centre d'enfouissement technique ou usine de vitrification 69. Avantageusement, la solution vitrification sera retenue, si la teneur en eau de la phase solide (résidus asséchés tels que 51 sortant de l'appareil séparateur/compacteur) est appropriée et est en particulier inférieure à 40 % (typiquement entre 30 et 40 %). Eventuellement, l'enceinte de confinement pourrait renfermer la cuve, voire l'appareil séparateur/compacteur, ainsi que le fût 47 au moment de son remplissage. La figure 1 schématise d'ailleurs cette possibilité, en traits mixtes : on voit que la membrane de sol ll'b peut se prolonger sous les moyens précités, jusqu'au-delà du fût 47, et remonter en ll'a le long de la paroi de soutien 12'. Dans cette hypothèse, la partie lla de membrane et la paroi 12 seraient de préférence retirées. REVENDICATIONS 1. Procédé pour retirer, traiter et conditionner des matières dangereuses pour la santé appliquées en revêtement de protection et/ou de finition sur un support (3,7, 9), tel qu'un revêtement plâtré ou de peinture contenant du plomb ou de l'amiante, dans lequel procédé : - on réalise une enceinte (11) de confinement autour du support sur lequel on intervient, en recouvrant au moins le sol d'une membrane (llb) imperméable d'une résistance mécanique suffisante pour la maintenir étanche à l'air et à un liquide projeté sur elle sous une haute pression comprise entre lx 10-2 et 2x 10-2 kg/rn2 environ, pendant quelques secondes à quelques dizaines de secondes, et à une distance d'environ un mètre, - on projette contre le revêtement recouvrant le support un jet (16') de liquide haute pression d'une pression supérieure à environ lx 10-2 kg/m2, - parmi les résidus (17,17') de revêtement créés par ladite projection, on aspire alors ceux, pâteux ou boueux, chargés en humidité et contenant une certaine quantité desdites matières dangereuses, et on les stocke dans un réservoir (21, 22), - on relie ce réservoir à l'alimentation d'un appareil (33,55) séparateur/compacteur qui assèche les résidus aspirés issus de ce réservoir, en les séparant entre une phase liquide et une phase solide d'une teneur en eau inférieure à environ 45 %. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape d'aspiration vers le réservoir (21,22) comprend une réduction en fragments des blocs de revêtement éventuellement aspirés, par passage dans un dispositif de concassage rotatif (39,39'), avant que les résidus tombent dans le réservoir où un agitateur (35) maintient un mélange sensiblement homogène. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape d'aspiration comprend une étape de pompage des déchets ayant une densité supérieure à 1,2 environ, lesquels déchets sont ensuite refoulés dans le réservoir, par la pompe (20). 4. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape d'aspiration comprend une mise en dépression du réservoir (21) par rapport à la pression régnant dans l'enceinte et une aspiration des déchets dans un tuyau d'aspiration (27) relié à ce réservoir. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on vitrifie directement, dans une unité spécialisée (69), la phase solide issue de l'appareil séparateur/compacteur, après avoir adapté la teneur en eau de cette phase solide pendant l'étape d'assèchement, pour que ladite vitrification puisse avoir lieu sans autre traitement d'assèchement de ladite phase solide. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on règle l'appareil séparateur/compacteur (33,55) pour obtenir une siccité de la phase solide comprise entre environ 60 et 70 %. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'issue de la phase de séparation/compactage, et avant toute récupération ultérieure, en particulier pour une vitrification ou un stockage dans un centre d'enfouissement technique, on transporte vers le centre de récupération concerné la phase solide dans des fûts (47) étanches à l'air et à l'eau, à l'intérieur d'une enveloppe (53) souple hermétiquement fermée. 8. Installation pour retirer, traiter et conditionner des matières dangereuses pour la santé appliquées en revêtement de protection et/ou de finition sur un support, tel que des revêtements contenant de l'amiante ou des peintures au plomb, l'installation comprenant : - un appareil (16) de projection d'un jet de liquide haute pression, d'une pression supérieure à lx 10-2 kg/m2, - une membrane (lla, llb, llc) imperméable en bandes, les bandes étant liées ensemble pour constituer une enceinte (11) de confinement autour du support revêtu, y compris au sol, la membrane ayant, au moins pour les bandes au sol, une résistance mécanique suffisante pour conserver son imperméabilité face à un jet de liquide haute pression compris entre lx 10-2 kg/m2 et 2x 10 kg/m, appliqué sur elle pendant au moins quelques secondes, à une distance d'environ un mètre, - une cuve (21, 22) fermée, étanche à l'air et à l'eau, - des moyens de pompage (19,20) pour aspirer des résidus chargés en humidité issus de la désagrégation du revêtement consécutivement à la projection sur lui du jet de liquide haute pression, et les stocker dans la cuve, et - un appareil séparateur/compacteur (33,55) relié à une sortie (43) de la cuve pour y assécher les résidus issus de cette cuve, en les séparant entre une phase liquide et une phase solide d'une teneur en eau inférieure à 45 % environ. 9. Installation selon la revendication 8, caractérisé en ce que les moyens de pompage comprennent un aspirateur (19) à déchets industriels adapté pour aspirer lesdits résidus, en créant une dépression dans la cuve, l'aspirateur comprenant un flexible pourvu d'un embout suceur (25) relié à une entrée de la cuve pour y aspirer les résidus. 10. Installation selon la revendication 8 ou la revendication 9, caractérisée en ce qu'elle comprend un concasseur à couteaux rotatifs (39,39') pour casser les blocs éventuellement contenus dans les résidus, de sorte que les résidus contenus dans la cuve sont calibrés. 11. Installation selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisée en ce que la membrane (lla, llb, llc) double, du côté de l'enceinte de confinement, un support extérieur dur, continu (7,9, 12), essentiellement dépourvu d'aspérités. 12. Installation selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisée en ce qu'au moins les bandes au sol (llb) sont en polypropylène, d'une épaisseur comprise entre environ 0,8 mm et 1,6 mm, et la membrane correspondante formée au moins au sol comprend de telles bandes soudées entre elles continûment pour obtenir des jonctions imperméables, une telle membrane remontant latéralement, au moins à l'endroit de relevés périphériques.