FR 2820753 A1 20020816 FR 0101902 A 20010212 DESCRIPTION CONTEXTE DE L'INVENTION. A la date de dépôt de la présente demande de brevet, la plupart des états ont créé des cellules de crise concernant la maladie dite de la"vache folle"qui a pour corollaire les fameuses farines animales. Nul doute que de nombreuses solutions seront proposées pour l'élimination de ces farines, à commencer par leur combustion dans les chaufferies industrielles, mais il n'est pas évident que les inconvénients liés à ce mode d'élimination soient perçus de prime abord. L'industrie cimentière pourrait absorber une partie de ces farines en les introduisant dans les fours de faibles proportions. Cependant, cela n'est pas si simple, car on ne peut introduire ces farines que très en aval des brûleurs du four, à un endroit appelé"boîte à fumées", soit pour un profane, plutôt vers la cheminée, à un endroit où la température est déjà nettement plus basse et le temps de séjour, nettement moins long. Il n'y a certes aucun risque pour que le prion puisse résister à un tel traitement, mais le problème n'est pas là, il se situe dans les rejets dans l'atmosphère de composés dangereux, ainsi que des odeurs. On pourrait remédier en partie à ces inconvénients en renforçant les filtres de cheminées, mais là encore, le bilan économique ne le permettrait pas. La législation a prévu ce problème de pollution et elle impose une limite relativement basse pour le taux d'adjonction de tels combustibles d'appoint. En centrale d'incinération municipale, la combustion poserait aussi de nombreux problèmes d'ou également le facteur économique lié au renforcement des filtres. Tandis que l'incinération de ces farines dans des incinérateurs spécifiques, serait hors de prix. Devant l'urgence et pour éviter l'accumulation de quantités colossales de ces farines, les états ont lancé des appels à propositions pour trouver des solutions ; mais en l'absence de réponses valables, les décideurs s'apprêtent maintenant à lancer des programmes de recherche. Cela a d'abord l'avantage de rassurer l'opinion publique... mais quel serait le temps nécessaire à la mise au point d'un procédé et à qui confier la mission ? Probablement on s'orienterait vers les laboratoires spécialisés dans la recherche sur la combustion. Mais qui peut prétendre régler le problème par cette voie ? C'est là qu'intervient la présente invention qui a pour objet un procédé de transformation de farines animales et produits organiques ou, végétale, en un hydrocarbure liquide d'une excellente qualité. L'idée de l'invention est de soumettre les particules de farines animales à la thermolyse, afin de casser les molécules organiques qui les composent, pour obtenir des fractions plus légères puis de recombiner ces dernières entre elles pour produire un hydrocarbure propre et performant pouvant servir de combustible liquide à l'industrie, dans les meilleures conditions de mise en oeuvre et sans nuisance pour l'environnement. Si l'on soumet de telles farines à une simple thermolyse, celle-ci dégage : - des gaz, - des goudrons, - des résidus carbonés solides. Malheureusement, tous ces produits contiennent alors des composants indésirables susceptibles de générer lors de leur combustion, des produits toxiques tels que les dioxines, les furannes et des éléments soufrés tels que les sulfures ou sulfates. On pourrait envisager de réaliser ladite thermolyse en milieu inerte, c'est-à-dire en atmosphère d'azote. Cela aurait pour conséquence de réduire la quantité de dioxines, mais pas de la supprimer, à cause de la présence d'une certaine quantité d'oxygène dissout ou présent dans les farines. Par contre, la quantité de furanne serait nettement augmentée du fait de la présence de cet azote et il y aurait aussi formation de divers nitrites. Une autre solution consisterait à remplacer l'azote par de l'hydrogène, cela réduirait à la fois les dioxines et les furannes, mais la quantité d"hydrogène consommé serait bien trop importante du fait de réactions annexes d'hydrogénation et enlèverait tout intérêt économique à l''opération, d'une part, et poserait des problèmes de sécurité, d'autre part. Par ailleurs, une thermolyse en milieu gazeux de produits organiques pose de nombreux problèmes de maîtrise du process dont notamment, les pressions. Les produits obtenus de cette façon dégagent une odeur nauséabonde et les fractions obtenues ne sont pas économiquement intéressantes. Celles-ci se composent environ de manière suivante : 6% d'eau, 25% de coke, 11% d'huile, 58% de gaz, Ces résultats sont obtenus à une température de 500 . La fraction économiquement intéressante serait la fraction liquide représentée par l'huile, mais ses mauvaises caractéristiques et de sa mauvaise odeur persistante, ne lui permettent pas d'être commercialisée, de plus la quantité produite est très faible. D'autre part, la manipulation des farines dans une installation industrielle de thermolyse de ce type ne serait ni aisée, ni rationnelle. Les inconvénients décrits ci-dessus ont été mis en évidence en laboratoire et n'ont pas donné lieu, à ce jour, à des applications industrielles. La présente invention vise à remédier à ces inconvénients et se rapporte à un procédé original qui consiste à soumettre à la thermolyse des farines animales dans une ambiance exempte d'oxygène, d'azote et d'hydrogène. A cet effet, on réalise ladite thermolyse sur des farines animales noyées dans un liquide, du début à la fin de l'opération, ledit liquide étant appelé un médium. La présence de ce médium a également comme avantage de réguler et de contrôler d'une manière parfaite, la température de ladite thermolyse. Un bon médium serait le fuel lourd, mais celui-ci ne résiste pas à une température de 5000 car il s'évapore et gazéifie à une température nettement plus basse. Ledit fuel lourd aurait cependant pour grand avantage de ne pas nécessiter sa séparation en aval avec les huiles produites lors de la dite thermolyse desdites farines animales. En effet, le mélange huiles 1 fuel lourd, pourrait être commercialisé tel que, c'est à dire mélangé. Pour pallier à cet inconvénient de décomposition dudit fuel lourd, l'idée de la présente invention est de plonger les dites farines dans du fuel lourd porté à une température légèrement plus basse que sont point d'ébullition ou de gazéification soit, 1900, puis de soumettre sélectivement lesdites particules à une température plus élevée soit leur température de thermolyse. Pour ce faire, on utilise les ondes électromagnétiques, soit les micro-ondes, et cela en sélectionnant des longueurs d'ondes qui réagissent avec lesdites farines, mais non avec ledit fuel lourd, ou du moins, que très faiblement avec ce dernier, eu égard au temps très court du séjour dans l'ambiance desdits microondes. Pour réduire sensiblement la fraction des gaz non condensables, au profit des gaz condensables, on réalise ladite thermolyse en présence d'un catalyseur, ce dernier étant du platine. Une installation industrielle basée sur le principe ci-dessus se présente ainsi Ladite farine subit d'abord une préparation à la thermolyse. Elle est préalablement déshydratée et dégazée, ce qui est obtenu en la soumettant à une température supérieure à celle de l'ébullition de l'eau, soit 1250. Cette température est suffisante pour provoquer une déshydratation et une dégazéification complètes, sans pour autant amorcer la moindre thermolyse, du moins pour le temps de séjour retenu. Cette déshydratation et dégazéification à une température supérieure à celle de l'ébullition de l'eau, est réalisée par l'introduction desdites fannes dans du fuel lourd porté à la température de 1900 Après cette première opération, ledit mélange liquide fuel Ifannes est porté à une température proche du point d"ébullition dudit fuel, soit 250", puis introduit immédiatement dans un réacteur. Ledit réchauffage se fait en continu pour éviter un temps de séjour trop long à cette température, qui provoquerait une amorce éventuelle de thermolyse. Puis on fera circuler dans le réacteur, qui est un réacteur tubulaire, ledit mélange, sous l'influence de micro-ondes. Pour une meilleure propagation de ces dernières, ce tube aura une section carrée ou rectangulaire dont la dimension intérieure des côtés répondra aux formules mathématiques en usage en matière de guide d'ondes, eu égard à la fréquence des Micro-ondes utilisées. Le mélange fuel/farines qui circule dans ledit tube voit ses particules de farines se carboniser au fur et à mesure de leur progression d'une extrémité à l'autre dudit tube, alors que le fuel reste insensible et ne réagit pas. Cet effet est dû à la réceptivité sélective de l'énergie électromagnétique desdites particules de farines et de l'insensibilité à cet effet, dudit fuel et cela, à certaines fréquences de micro-ondes et notamment, à la fréquence de 2450 mégahertz. En observant dans un tel tube transparent ladite réaction de thermolyse dans un bain très dilué, on voit bien des bulles de gaz qui se dégagent desdites particules, gaz qui proviennent dans leur très grande majorité, de la thermolyse des particules et dans des proportions très nettement plus faibles, par l'ébullition du fuel dans la zone de contact réduite desdites particules. Les gaz en provenance dudit fuel-sont-en fait-des vapeurs qui--sont immédiatement recondensées par le volant thermique du fuel ambiant. Les gaz en provenance de la thermolyse des farines sont de différentes natures et une partie sont rapidement recondensées par le volant thermique ambiant. Ledit tube est placé en position verticale et de ce fait, les bulles se dirigent vers le haut. En réalisant un revêtement de platine à l'intérieur dudit tube, celui-ci se comportera comme un catalyseur et provoquera des réactions sur les gaz résiduels, c'est-à-dire ceux qui ne sont pas spontanément liquéfiés. Ces réactions ont pour effet une transformation des gaz, leur permettant dans une grande proportion d'être liquéfiés après un simple refroidissement à la température ambiante. On constate après refroidissement desdits gaz, que ceux qui avaient été soumis préalablement à l'action du platine se liquéfient dans des proportions très nettement plus importantes à la température ambiante, que ceux qui n'ont pas été soumis à une telle action. Ladite thermolyse réalisée dans lesdites conditions et après refroidissement des gaz, produit trois fractions : - une fraction gazeuse résistante à la liquéfaction, à la température ambiante, - une fraction liquide composée par le fuel lourd d'origine, et dans laquelle est dilué ladite huile provenant desdites farines et qui porte le nom : ORGA-FUEL - une fraction constituée par des particules carbonisées, ayant l'apparence d'un coke, - des composés soufrés et autres, de nature soluble dans l'eau. Ces fractions sont alors séparées entre elles par l'action de : - lavage à l'eau - décantation centrifuge - évaporation Après avoir abordé l''aspect théorique de la présente invention, on peut maintenant aborder sa mise en oeuvre technique. L'invention sera bien comprise en se référant à la description ci-dessous, ainsi qu'aux dessins annexés et dont : - la figure 1 est un synoptique des différentes opérations du procédé, - la figure 2 est un synoptique massique du procédé, - la figure 3 est un synoptique thermique du procédé, - la figure 4 est une vue d'ensemble du procédé, - la figure 5 est une vue d'ensemble du procédé avec les nO de référence du texte - la figure 6 représente le circuit de l'ORGA-FUEL du procédé, - la figure 7 représente le circuit du fuel lourd du procédé, - la figure 8 représente le circuit de la farine animale du procédé, - la figure 9 représente le circuit des gaz du procédé, Le présent procédé fait appel à une installation qui opère en partie en batch et en partie en continu et comprend différentes phases. Les batch sont reliés entre eux et opèrent en synchronisation cyclique, de manière à réaliser une sortie de matière en continu. Ladite installation est entièrement automatisée et ne nécessite aucune main-d'oeuvre, à part la maintenance et la surveillance. Ainsi, à l'entrée du process, on trouve les deux matières premières qui sont des farines animales (1) et du fuel lourd numéro un (2). La farine est d'abord transformée en granules par une extrudeuse munie d'un granulateur. Ensuite ces matières sont amenées dans un malaxeur (3) qui les transforme en un mélange liquide soit du fuel lourd dans laquelle sont dispersés lesdits granules. Ce malaxeur comporte deux sorties, dont l'une (4) capte les odeurs et les gaz dégagés par le malaxage et qui les amène vers la chaudière (5) de l'installation pour y servir de comburant. L'autre sortie (6) du malaxeur amène le mélange liquide vers une tour de déshydratation et de dégazage (11). Cette tour comporte également deux sorties, soit une sortie (7) qui collecte la vapeur d'eau et les gaz et qui amène ces produits dans un condenseur fractionné (8). La sortie (14) de ladite tour évacue le mélange liquide vers un fragmenteur (15) qui a pour fonction de séparer les granules de farines qui se sont agglomérés lors de ladite déshydratation. Ledit fragmenteur comporte une sortie (16) qui collecte le mélange visqueux pour l'amener dans un réacteur (17). Le réacteur comporte à son tour deux sorties et dont : - la première (18) collecte les gaz de réaction et les amène à un condenseur fractionné (8), - la deuxième (19) collecte le liquide et les particules de coke de la réaction et les amène dans un tambour de lavage à chaud (20), Ce tambour donne luis-même dans un décanteur centrifuge (21) Ledit décanteur centrifuge a pour fonction de séparer les trois constituants à savoir : - de l'eau chargée desdits solubles, - de l'ORGA-FUEL, - des particules réfractaires à la pétrolification et qui sont des particules de coke, Ces produits sont ensuite séparés entre eux par un évaporateur multiple en parallèle et qui donnent : - des composés soufrés secs, - de l'eau, qui est de l'eau distillé, - de l'ORGA-FUEL, purifié, - les particules de coke secs. Dans les dessins annexés, sont encore représentés : - l'arrivage des farines animales par wagon citerne (1) et le stockage de ces farines dans un silo (24). - une ligne de transbordement (25) des farines entre ledit wagon et ledit silo. - une ligne de transbordement (26) entre ledit silo et un extrudeuse. - l'arrivage du fuel lourd par wagon citerne (2) et son stockage dans une citerne (27). - une ligne de transbordement (28) entre ledit wagon et ladite citerne. - une autre ligne de transbordement (29) entre ladite citerne et ledit extrudeuse - l'expédition dudit ORGA-FUEL par wagon citerne (30). - une citerne de stockage (31) dudit ORGA-FUEL - une canalisation (32) qui collecte tous les gaz et vapeurs produits dans l'installation pour les amener dans ledit condenseur (8). - une armoire d'alimentation (33) pour les magnétrons situés dans le réacteur (17). - une ligne (34) qui relie ladite armoire audit réacteur pour l'alimentation électrique desdits magnétrons. - une centrale de vanne (35) qui assure le cycles en batch desdits déshydratreurs LA PHASE 1 A l'entrée de l'installation, on trouve deux citernes dont l'une contient le fuel lourd, et l'autre, les farines animales. Le fuel lourd est stocké à une température de 900 et il est facilement pompable et circule aisément dans une canalisation. L'autre citerne contient les farines animales. LA PHASE 2 Les dites farines sont acheminées par un transbordeur à vis d'Archimède vers une trémie (36) qui donne dans une extrudeuse (38). Cet extrudeuse est muni d'un granulateur à couteau rotatif. Ledit granulateur comporte encore une entrée centrale (29) par laquelle y est introduit une petite quantité de fuel lourd afin de faciliter ladite extrusion. LA PHASE 3 Les granules obtenus tombent alors dans un malaxeur (6) qui a pour conséquence de mélanger les granules avec du fuel chaud pour obtenir un mélange liquide. La capacité de production est de deux tonnes 1 heure. Ce malaxeur est étanche et travaille dans une atmosphère d'air. Il comporte dans le haut un reniflard qui aspire les odeurs et les dirige vers le condenseur (8) de l'installation. Les conséquences de ces trois premières étapes sont : - le mélange des farines animales avec du fuel lourd, afin d'obtenir un liquide homogène qui est susceptible d'être pompé ou de s'écouler par gravité. - Pas de rejet, d'aucune, sorte dans l'atmosphère. LA PHASE 4 du présent procédé consiste à extraire les gaz dissous, ainsi que l'eau contenue dans ledit mélange homogène. Pour ce faire, on dispose de déshydrateurs qui se présentent sous la forme d'autoclaves (11,12 et 13) ) verticaux en acier inoxydable. Ces autoclaves comportent un circuit de recirculation, composé par une canalisation munie d'une puissante moto-pompe. La température y régnant est de 125OC A la partie haute de l'autoclave se trouve une sortie de décompensation qui évacue spontanément toute formation de gaz. Cet autoclave dispose encore d'un circuit de compensation qui a pour fonction d'y rajouter constamment et à refus de l'ORGA-FUEL, au fur et à mesure que le niveau baisse, du fait de ladite extraction de gaz et d'eau. Enfin, quand ladite extraction est terminée, ledit mélange homogène est soutiré par une canalisation (14) et est dirigé vers un fragmenteur (15). L'installation comporte en parallèle trois de ces déshydrateurs qui travaillent, chacun en batch. Ainsi, quand le premier batch se remplit, le deuxième est en action et le troisième se vidange. De ce fait, la sortie (6) du malaxeur alimente constamment l'un des trois déshydrateurs, tandis que ledit fragmenteur (15) est constamment alimenté par la sortie de l'un desdits déshydrateurs. Les conséquences de cette deuxième opération sont : - la déshydratation dudit mélange homogène, - la dégazéidification dudit mélange homogène, - une amélioration de la viscosité dudit mélange homogène, - aucune réaction chimique possible avec l'oxygène ou l'azote de l'air, étant donné que ledit déshydrateur opère en l'absence d'air du fait du gavage à refus dudit autoclave. LA PHASE 5 consiste à séparer les particules de farines animales qui se son agglomérées pendant ladite déshydratation, dites particules-pellets-. Pour ce faire, on utilise un fragmentateur qui est alimenté par la sortie desdits déshydrateurs et alimente à son tour l'entrée d'un réacteur (17). La conséquence de cette troisième opération est : - la séparation des particules, - l'homogénéisation dudit mélange pour lui donner une consistance idéale, pour l'opération suivante qui a lieu dans un réacteur (17). LA PHASE 6 consiste à réchauffer ledit mélange homogène dans un réchauffeur à 1900 LA PHASE 7 du présent procédé consiste au craquage des molécules organiques et à leur recombinaison, pour les transformer en une huile qui est un hydrocarbure liquide. Pour ce faire, on dispose d'un réacteur de craquage de conception originale. Il s'agit d'un réacteur vertical qui comporte à sa base une entrée dudit mélange homogène et à sa partie supérieure, deux sorties dont l'une délivre une fraction liquide avec les particules de coke en suspension et dont l'autre délivre une fraction gazeuse. Ce réacteur opère par quatre paramètres, soit : - la température du mélange liquide qui est de 190 , - la pression qui est de 30 Barr, - un catalyseur qui est du platine, - des micro-ondes don la fréquence est de 2450 mégahertz. Le corps du réacteur est une enceinte tubulaire (39) de section rectangulaire dans laquelle pénètre ledit mélange liquide par le bas (40) qui en ressort sous la forme d'un hydrocarbure liquide et gazeux par le haut (41). Tout au long de cette enceinte tubulaire sont situés des magnétrons (42) dont la cavité (43) donne dans ladite enceinte, lesdits magnétrons étant reliés à une armoire électronique pour l'alimentation électrique. Sur le plan de jonction entre ladite enceinte rectangulaire et lesdites cavités, sont situées des fenêtres (44) lesquelles sont fermées par des hublots en quartz (45). Ladite enceinte tubulaire est constituée en cuivre électrolytique de grande pureté. la surface intérieure de ce tube est revêtue de platine par dépôt électrolytique. L'épaisseur de cette couche de platine est au moins de 45 microns. Les dimensions intérieures de ladite enceinte rectangulaire sont égales à une longueur d'onde des micro-ondes utilisées ou à un multiple ou un sous-multiple de cette longueur d'onde. Dans ladite enceinte tubulaire, sont disposées des chicanes réalisées dans un matériau perméable aux micro-ondes ; de bons matériaux sont le quartz, la céramique, le verre borosilicate. Les chicanes sont des lamelles inclinées vers le haut. Avant l'entrée du bas (40) de ladite enceinte, est disposé une pompe hydraulique de mise sous pression et, à sa sortie du haut, une soupape d'échappement tarée à 30 Barr LA PHASE 7 du présent procédé consiste à transférer dans de l'eau, les composés soufrés, et autres sels solubles. Pour ce faire, on dispose d'un tambour de lavage (20) dans lequel on introduit la matière en provenant dudit réacteur, en y ajoutant de l'eau, et le tout est porté à une température de 9 8"C. Après un temps de séjour de 6 heures, l'eau s'est transformée en un lixiva chargé en solubles. LA PHASE 8 du présent procédé consiste à séparer entre elles les différentes fractions obtenues par les phases précédentes à savoir : - les particules lourdes soit les particules de coke mouillées, - un liquide léger qui est t'ORGA-FUEL avec des traces d'eau, - un liquide plus lourd qui est l'eau de lavage, chargé par ledit lixiva. Pour ce faire, on utilise un décanteur centrifuge à vise d'Archimède LA PHASE 9 consiste à soumettre lesdites fractions obtenues dans ledit décanteur, à une évaporation. Pour ce faire, on dirige lesdites fractions, chacune vers un évaporateur approprié et on obtient alors : - des particules de coke sec, qui sont utilisées dans la chaudière de l'installation pour participer à l'autarcie calorifique de celle-ci, -de l'ORGA-FUEL très pur, sans eau et sans solubles, telle soufre, et qui est dirigé dans la citerne (31) de l'installation en attendant d'être commercialisé. -de l'eau distillée qui est réutilisée cycle fermé dans l'installation. -des composés soufrés et autres composés qui sont commercialisés. - quelques rares gaz et vapeurs qui sont collectés par une canalisation (32) et dirigés vers le condenseur fractionné de l'installation. PHASE 10 Cette phase est une phase secondaire qui consiste à collecter toutes les vapeurs, les odeurs et les gaz dégagés par l'installation, puis, de les soumettre à une condensation par différentes plages de températures. Cette opération est effectuée dans un condenseur fractionné (8). Ainsi, le pallier le plus bas de ce condenseur est fixé à une température de 50oC, il recueille l'eau dégagée aux différents stades du procédé. Cette eau est réutilisée en cycle fermé dans l'installation. Le surplus d'eau dégagée par l'installation est extrait auprès de l'évaporateur (8), sous la forme d'eau distillée. Un autre pallier est fixé à la température de 105C et recueille tous les autres liquides condensables à ladite température et qui sont les hydrocarbures et les huiles dégagés dans l'installation. Tous les autres gaz non condensables à la température de 105OC, sont dirigés vers la chaudière (5) et le four (23) pour participer à l'autarcie calorifique de l'installation. PHASE 11 Cette phase est également une phase secondaire et elle consiste à vitrifier les cendres en provenance de la chaudière de l'installation. En résumé le procédé dégage donc globalement : - un mélange de fuel lourd industriel et de fuel lourd organique appelé ORGA-FUEL, - de l'eau distillée, - des briques vitrifiées, - un composé soufré, Et il consomme : - les gaz et le coke qu'il produit, - des farines animales, - de l'électricité. La présente invention comporte de nombreux avantages. Ainsi, le combustible liquide obtenu est du fuel lourd d'une excellente qualité et qui possède un PCI de 10. 000. Il peut être utilisé dans des fours industriels comme dans des cimenteries, des aciéries, des verreries, des fonderies. L'intérêt de transformer les farines animales en un combustible de ce type plutôt que de s'en servir telles que, en combustion directe, est évident. La combustion directe des farines animales, et cela même dans des fours de cimenterie, dégage une pollution importante et notamment des dioxines, des furannes, des composés soufrés et autres, ce qui oblige la mise en oeuvre de puissants électrofiltres. Cette façon de procéder ne résout cependant pas le problème, car une certaine pollution subsiste, tout n'est pas filtré. De plus, les électrofiltres posent le problème de la rentabilité économique, et cela aussi bien au niveau des investissements qu'à celui de l'exploitation. Ils génèrent, par ailleurs, des déchets ultimes qui sont les filtres usagés. D'autre part, la manipulation des farines animales dans un circuit annexe de combustibles n'est pas chose aisée. Le fuel, selon la présente invention, peut être stocké, mélangé et utilisé avec les fuels lourds conventionnels de l'industrie, sans pour autant nécessiter de modifications dans les installations. La présente invention n'est pas limitée à la description ci-dessus à laquelle de nombreuses modifications peuvent être apportées sans pour autant sortir de sont champ d'application ainsi : On peut utiliser un autre type de catalyseur que le platine et notamment le rhodium et la palladium. On peut utiliser simultanément plusieurs types différents de catalyseurs. On peut utiliser simultanément différentes fréquences de micro-ondes, certains magnétrons fonctionnant sous une fréquence et d'autres, sous d'autres fréquences. Les différents types de fréquences utilisables sont : Les températures, les pressions, les durées, les quantités de matières peuvent être différentes que celles représentées. Le fuel lourd peut être remplacé par un autre liquide combustible. Plusieurs types de liquides différents peuvent être mélangés entre eux. Les farines animales peuvent être remplacées par des produits divers ou mélangées avec eux. Lesdits produits divers peuvent être des déchets organiques, des végétaux, des boues de stations dépuration d'eau, des déchets divers de l'industrie papetière, pétrochimique, alimentaire, agroalimentaire ou de l'industrie du caoutchouc. La phase de lavage peut être complétée par un deuxième lavage ou un nombre supérieur de lavages. Dans l'un ou plusieurs de ces lavages, peut être introduite de la chaux ou une autre base pour neutraliser le PH des matières obtenues. L'eau utilisée dans le procédé peut être remplacée par un autre liquide, ledit liquide pouvant être un solvant, un acide ou une base. Le procédé peut encore comporter une unité CLAUS pour l'extraction et la purification du soufre contenu dans lesdits composés soufrés afin d'en augmenter sa valeur marchande. 5 L'eau peut être soumise à un traitement de stripage et/ou à un filtre-presse pour alléger ledit évaporateur. 7 Ledit tambour de lavage peut opérer sous pression de vapeur. REVENDICATIONS 1) Procédé de thermolyse des farines animales et/ou des matières organiques et/ou des végétaux, caractérisé, - en ce que lesdites farines animales ou autres matières organiques ou végétaux sont réduites en granules puis plongés dans un bain liquide pendant ladite thermolyse et soumis en même temps à l'action conjuguée d'un catalyseur, de micro-ondes, de pression et de chaleur, - et en ce que ledit bain est du fuel lourd et/ou un autre hydrocarbure, - et en ce que lesdits micro-ondes ont une fréquence de 2450 mégahertz, - et en ce que ledit catalyseur est du platine, - et en ce que ladite pression est de 10 Bar, - et en ce que ladite thermolyse à lieu dans un réacteur, - et en ce que ladite thermolyse sous ladite ambiance produit un gaz condensable par simple refroidissement, - et en ce que ledit condensa est une huile, - et en ce que ladite huile est diluable et diluée dans ledit bain, - et en ce que ladite thermolyse produit encore une fraction de gaz non condensable, - et en ce que ladite thermolyse produit encore une fraction de particules de coke, - et en ce que ladite thermolyse produit encore une fraction d'éléments soufrés et autres composés ayant pour caractéristiques d'être solubles dans l'eau, 2) procédé selon la revendication 1) caractérisé en ce que ledit procédé comporte en outre un ensemble d'opérations ayant chronologiquement pour fonction, - de réaliser la granulation de la matière première, - de traiter les matières issues de ladite thermolyse, - d'assurer l'autarcie calorifique dudit procédé, - d'assurer la propreté de la transformation, eu égard à l'environnement, 3) procédé selon les revendications 1) et 2) caractérisé en ce que ladite granulation est réalisée par une boudineuse munie d'un granulateur, - et en ce que les granules ainsi obtenus sont immergés dans ledit bain, 4) procédé selon les revendications 1), 2) et 3), caractérisé en ce que ledit mélange est déshydraté et à dégazé, - et en ce que ladite déshydratation et extraction se fait dans un déshydrateur qui a pour fonction : - de réchauffer lesdites matières premières à une température supérieure au point d'ébullition de l'eau, - de brasser ladite matière première, - d'extraire par une surverse les vapeurs produites, - de compenser la perte de niveau de matières premières par un rajout de matières provenant de l'aval dudit déshydrateur, 5) procédé selon l'une quelconque des revendications précedentes, caractérisé en ce que la matière restituée pa'r e fragmenteur est réchauffée à une température plus élevée mais inférieure à la température d'ébullition dudit fuel lourd, 6) procédé selon l'une quelconque des revendications précedentes caractérisé en ce que les produits obtenus dans ledit réacteur sont soumis en aval à un lavage à l'eau, et en ce que ledit lavage a pour effet de solubiliser les fractions solubles contenues dans lesdits produits restitués, 7) procédé selon l'une quelconque des revendications précedentes caractérisé en ce que les produits restitués par ledit lavage sont décantés dans un décanteur centrifuge pour restituer séparément : - la fraction solide, que sont les particules de coke, - l'eau 8) procédé selon la revendication 8) caractérisé en ce que lesdites fractions sont soumises chacune séparément à une évaporation, afin d'obtenir : - des particules de coke sec, - du mélange fuel lourd 1 huile déshydratée, désoufrée, - de l'eau distillée, - des composés soufrés secs, ainsi que d'autres corps secs, ayant pour caractéristiques communes d'êtres solubles dans l'eau. 9) réacteur pour la mise en oeuvre de la thermolyse selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il est constitué par, - une forme géométrique qui est celle d'un tube, - une section dudit tube qui est un carré ou un rectangle, - des dimensions dudit carré ou dudit rectangle qui sont égales à la longueur d'onde desdites micro-ondes utilisés ou à l'un de leurs multiples ou de leurs sous- multiples, et qui font de ce réacteur un guide d'ondes, - des magnétrons qui sont disposés tout au long dudit guide d'ondes, - des fenêtres pratiquées dans ledit guide d'ondes et qui donnent dans les cavités desdits magnétrons - des hublots étanches audit bain mais perméables aux dites micro-ondes qui ferment lesdites fenêtres, les hublots étant réalisés en quartz, - des chicanes, qui sont disposées dans ledit guide d'ondes, lesdites chicanes étant réalisées par une matière perméable aux dites micro-ondes, - un revêtement de platine à l'intérieur dudit guide d'ondes, ledit revêtement étant obtenu par dépôt électrolytique, - une disposition verticale dudit guide d'ondes, - une entrée basse pour ledit bain contenant lesdites farines eVou lesdites matières organiques eVou végétaux, - une sortie haute pour les matières restituées par le réacteur,