FR 2812882 A1 20020215 FR 0110739 A 20010810 La présente invention concerne un matériau d'étanchéité à base d'uréthane à un composant pour carrosseries de véhicules et, plus particulièrement, un matériau d'étanchéité à base d'uréthane à un composant pour carrosseries de véhicules qui durcit par le double effet de l'humidité et du chauffage. La présente invention concerne aussi un procédé pour étanchéifier des carrosseries de véhicules au moyen de ce matériau d'étanchéité à base uréthane. Les carrosseries de véhicule sont dotées, au niveau des parties de jonction des panneaux, d'un matériau d'étanchéité qui assure l'étanchéité à l'eau, la protection contre la corrosion, et l'étanchéité à l'air. Dans une chaîne de montage de véhicules, après qu'un matériau d'étanchéité a été fixé aux parties de jonction d'un panneau ou d'une pièce de la carrosserie, l'élément d'étanchéité est revêtu d'une couche de peinture, puis l'élément d'étanchéité revêtu est envoyé directement vers une étape de cuisson de peinture, où la peinture est cuite dans un four de cuisson à environ 140 C. A cause de ce mode opératoire, on a utilisé jusqu'à présent des compositions de sol à base de chlorure de vinyle pour un matériau d'étanchéité pour les carrosseries de véhicules, car elles peuvent conserver leur forme jusqu'à ce qu'elles pénètrent dans le four de cuisson et qu'elles sont du type à durcissement à la chaleur. Dans des conditions de température élevée et de forte humidité, telles que celles qui existent pendant l'été, lorsqu'un matériau d'étanchéité préparé à partir d'une composition de sol à base de chlorure de vinyle est soumis à une température élevée et une forte humidité après avoir été assujetti dans les parties de jonction, le matériau d'étanchéité absorbe l'humidité. Dans ce cas ensuite, quand le matériau d'étanchéité passe dans le four de cuisson, l'humidité contenue dans le matériau d'étanchéité s'évapore brusquement et forme des mousses dans le matériau d'étanchéité. Par conséquent, des fissures se produisent dans la peinture de revêtement du matériau d'étanchéité. Pour éliminer l'humidité du matériau d'étanchéité, il faut prévoir un four de séchage préliminaire afin de sécher le matériau d'étanchéité à une température d'environ 100 C avant qu'il puisse passer dans le four de cuisson de peinture. D'autre part, au cours de ces dernières années, on a souhaité disposer de produits de substitution aux compositions de sol à base de chlorure de vinyle du point de vue de la protection de l'environnement. Toutefois, d'un autre côté, cette substitution requiert que l'ordre des opérations sur la ligne de montage d'automobiles soit modifié par décalage de l'étape d'assujettissement du matériau d'étanchéité après les étapes de revêtement et de cuisson. Il est pratiquement impossible de procéder à une telle modification dans la chaîne de montage pour des raisons de coûts et autres raisons similaires. Par conséquent, on a fortement souhaité le développement d'un matériau d'étanchéité pour carrosseries de véhicules qui ne produise pas de mousses dans des conditions de haute température et de forte humidité et même dans un four de cuisson de peinture, et aussi d'un procédé d'étanchéité utilisant un tel matériau d'étanchéité. Par ailleurs, On connaît la technologie d'utilisation d'une composition d'uréthane du type à un composant durcissant à l'humidité en tant que matériau d'étanchéité pour les toitures, les murs et autres surfaces similaires. Toutefois, lorsqu'on se sert d'un tel matériau d'étanchéité à base d'uréthane à un composant durcissant à l'humidité en tant que matériau d'étanchéité pour carrosserie de véhicule, le matériau d'étanchéité ne durcit pas après l'étape de cuisson. Par conséquent, la présente invention a pour objet de résoudre le problème de la technique antérieure telle que décrite plus haut et de mettre à disposition un matériau d'étanchéité qui ait la capacité de maintenir sa forme et qui puisse durcir sans former un quelconque moussage dans des conditions de haute température et de forte humidité, telles que celles qui existent pendant l'été, même dans un four de cuisson à haute température. La présente invention a pour autre objet de mettre à disposition un procédé pour assurer l'étanchéité d'une carrosserie de véhicule au moyen d'un tel matériau d'étanchéité. Les présents inventeurs se sont livrés à une étude approfondie en vue de résoudre les problèmes décrits plus haut, et ils ont découvert qu'en utilisant un matériau d'étanchéité à base d'uréthane du type à un composant durcissant à l'humidité en tant que matériau d'étanchéité pour empêcher le moussage dû à l'évaporation de l'humidité, et en ajoutant un carbonate de calcium précipité, traité avec un sel de métal alcalin et d'acide gras, ils pouvaient obtenir un matériau d'étanchéité à base d'uréthane à un composant capable de durcir par chauffage. La présente invention se base sur cette découverte. Le matériau d'étanchéité à base d'uréthane à un composant pour carrosseries de véhicule, décrit par la présente invention, contient du carbonate de calcium précipité, traité avec un sel de métal alcalin et d'acide gras, où le matériau d'étanchéité durcit tant par l'humidité que par le chauffage. D'autre part, un procédé assurant l'étanchéité des carrosseries de véhicules selon la présente invention consiste à utiliser le matériau d'étanchéité à base d'uréthane à un composant pour carrosseries de véhicules décrit ci-dessus en tant que matériau d'étanchéité pour carrosserie de véhicule. Le matériau d'étanchéité à base d'uréthane à un composant pour carrosseries de véhicule de la présente invention peut conserver sa forme (thixotropie) et peut être durci par chauffage, et il ne forme pas de mousse dans des conditions de haute température et de forte humidité, telles que celles qui existent pendant l'été, et on peut donc s'en servir de façon avantageuse comme matériau d'étanchéité pour une carrosserie de véhicule. Selon le procédé d'étanchéité des carrosserie de véhicule de la présente invention, en raison de l'utilisation du matériau d'étanchéité à base d'uréthane à un composant comme décrit plus haut, il peut être intégré de façon avantageuse dans une chaîne de montage de véhicules où l'étape de cuisson s'effectue dans un four chauffant après installation du matériau d'étanchéité, et qui n'exige pas une étape de séchage dans un four de séchage préliminaire comme c'est le cas avec les techniques classiques, tout cela permettant de simplifier la chaîne de montage. Le matériau d'étanchéité à base d'uréthane à un composant pour carrosseries de véhicule de la présente invention va être expliqué ci-dessous. Le matériau d'étanchéité à base d'uréthane à un composant pour carrosseries de véhicule de la présente invention contient un prépolymère d'uréthane. Il n'y a pas de limite particulière quant au type de prépolymère d'uréthane employé et, d'une manière générale, on peut utiliser n'importe quel prépolymère d'uréthane à condition qu'il soit produit à partir d'un composé polyol, c'est-à-dire d'un type de composé polyhydroxylé, et d'un composé polyisocyanate. Le composé polyol est un terme générique pour les alcools dérivant d'hydrocarbures par remplacement de plusieurs atomes d'hydrogène sur ceux-ci par des groupes hydroxyle, et il englobe les polyéther-polyols, les polyoléfine-polyols, les polyester-polyols, d'autres polyols différents de ceux nommés ci-dessus, ainsi que des mélanges de deux de ces polyols ou davantage. Des exemples du polyéther-polyol comprennent les polyols obtenus par addition d'un ou plusieurs oxydes d'alkylène tels que l'oxyde d'éthylène, l'oxyde de propylène, l'oxyde de butylène, et l'oxyde de styrène à un ou plusieurs alcools divalents tels que le l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le propylèneglycol, le dipropylèneglycol, le 1,3-butanediol, le 1,4-butanediol, le 4,4'-dihydroxyphénylpropane, et le 4,4'-dihydroxyphénylméthane ; les alcools polyvalents tels que le glycérol, le 1,1,1-triméthylolpropane, et le 1,2,5-hexanétriol, le pentaérythritol ; les diamines telles que l'éthylènediamine, les diamines aromatiques ; un ou plusieurs sucres tels que le sorbitol ; et le poly(oxyde d'oxytétraméthylène) et autres composés similaires. Les exemples du polyester-polyol comprennent les polymères formés par condensation et obtenus à partir de l'un ou plusieurs des composés suivants : éthylèneglycol, propylèneglycol, butanediol, pentanediol, hexanediol, cyclohexanediméthanol, glycérol, 1,1,1triméthylolpropane, ou bien d'autres polyols de faible masse moléculaire, et d'un ou plusieurs des acides suivants : acide glutarique, acide adipique, acide pimélique, acide subérique, acide sébacique, acide téréphtalique, acide isophtalique, acide dimérique, ou d'autres acides carboxyliques de faible masse moléculaire ; les polymères décyclisés tels que la propionolactone et la valérolactone, et d'autres polymères similaires. Des exemples convenables de polyols autres que ceux mentionnés plus haut comprennent les polyols dont la chaîne principale est composée d'une liaison carbonecarbone, par exemple un acrylate-polyol, le polybutadiène-polyol, le polybutadiène-polyol hydrogéné, les polyols de faible masse moléculaire tels que l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le propylèneglycol, le dipropylèneglycol, le butanediol, le pentanediol, et l'hexanediol. Ces polyols peuvent être utilisés individuellement ou bien en combinaison de deux d'entre eux ou davantage. Les polyols préférés ont une masse moléculaire moyenne en masse d'environ 1 000 à environ 10 000, mieux encore d'environ 3 000 à environ 7 000. Le composé polyisocyanate comprend divers types habituellement utilisés dans la préparation des résines de polyuréthane. Des exemples spécifiques de ces composés comprennent le diisocyanate de 2,4-tolylène, le diisocyanate de 2,6-tolylène, le 4,4'-diisocyanate de diphénylméthane et des préparations modifiées de ces composés, le diisocyanate de 1,5-naphtalène, le diisocyanate d'éthylène, le diisocyanate de propylène, le diisocyanate de tétraméthylène, le diisocyanate d'hexaméthylène, le diisocyanate d'isophorone, le diisocyanate de xylylène, le diisocyanate de triphénylméthane, et autres composés similaires. Ces composés polyisocyanates peuvent être utilisés individuellement ou bien en combinaisons de deux composés ou davantage. Lorsqu'un prépolymère d'uréthane est préparé à partir du composé polyol et du composé polyisocyanate décrits plus haut, le rapport de mélange du composé polyisocyanate au composé polyol, c'est-à-dire le rapport équivalent NCO/OH, est normalement de 1,2 à 3,0 et de préférence de 1,5 à 2,0. On peut produire un tel prépolymère d'uréthane en mélangeant le composé polyol et le composé polyisocyanate selon le rapport équivalent mentionné plus haut et en chauffant le mélange à une température de 30 à 120 C, de préférence de 50 à 100 C, en présence ou en l'absence d'un catalyseur, et sous agitation. Le matériau d'étanchéité à base d'uréthane de la présente invention peut classiquement contenir des composés polyisocyanates connus en plus du prépolymère d'uréthane contenant un groupe isocyanate actif terminal. De façon plus spécifique, tous les composés polyisocyanates décrits plus haut, et utilisables dans la production du prépolymère, peuvent être utilisés. Le matériau d'étanchéité à base d'uréthane de la présente invention, contient, à titre de charge, du carbonate de calcium précipité, traité avec un sel de métal alcalin et d'acide gras. Comme on va l'expliquer dans l'exemple comparatif 1 ci-dessous, les produits d'étanchéité à base d'uréthane durcissant à l'humidité sont durcissables en présence d'humidité, mais ils ne peuvent pas être suffisamment durcis lorsqu'ils sont chauffés. D'autre part, on sait déjà que le matériau d'étanchéité à base d'uréthane qui contient du carbonate de calcium précipité, traité avec un sel de métal alcalin et d'acide gras, est une composition durcissant à l'humidité. Toutefois, les présents inventeurs ont découvert que le matériau d'étanchéité peut être suffisamment durci dans une étape de chauffage par le double effet de l'humidité et du chauffage. A savoir, le matériau d'étanchéité à base d'uréthane de la présente invention peut être suffisamment durci par le double effet de l'humidité et du chauffage, si bien qu'on peut l'utiliser le plus avantageusement en tant que matériau d'étanchéité à base d'uréthane pour carrosseries de véhicule. La raison pour laquelle le traitement du matériau d'étanchéité à base d'uréthane avec un sel de métal alcalin et d'acide gras le rend durcissable à la chaleur n'est pas encore éclaircie. On pense toutefois que lorsqu'un matériau d'étanchéité à base d'uréthane habituellement durcissable à l'humidité est chauffé pendant une certaine période à une température aussi considérablement élevée que pendant l'étape de revêtement et de cuisson, l'humidité se dégage vers l'extérieur du système, ce qui conduit à un durcissement insuffisant à l'humidité, tandis que l'utilisation d'un sel de métal alcalin et d'acide gras ajuste l'équilibre entre le dégagement de l'humidité et l'augmentation de la vitesse de réaction par le chauffage, permettant ainsi un durcissement par le double effet de l'humidité et du chauffage. On estime par ailleurs que ceci s'applique également au phénomène de moussage pendant l'étape de chauffage à haute température et avec une forte humidité, et la composition de la présente invention ne présence aucun phénomène de moussage puisque le dégagement de l'humidité et la vitesse de durcissement sont bien équilibrés. Le matériau d'étanchéité à base d'uréthane de la présente invention, même s'il contient au moins 0,005% d'eau en poids, de préférence de 0,01% à 0,05% en poids d'eau, peut être durci par chauffage sans former de mousse, et durcit en un produit ayant une surface lisse. L'acide gras qui sert de matière première pour le sel de métal alcalin et d'acide gras employé pour le traitement en surface du carbonate de calcium précipité comprend des acides gras saturés (par exemple l'acide formique, l'acide acétique, l'acide propionique, l'acide butyrique, l'acide valérique, l'acide caproïque, l'acide énanthique, l'acide caprylique, l'acide undécylique, l'acide laurique, l'acide tridécylique, l'acide myristique, l'acide pentadécylique, l'acide palmitique, l'acide heptadécylique, l'acide stéarique, l'acide nonadécanoique, l'acide arachique, l'acide béhénique, l'acide lignocérique, l'acide cérotique, l'acide heptacosanoïque, l'acide montanique, l'acide mélissique, et l'acide laccérique), des acides gras insaturés (par exemple l'acide acrylique, l'acide crotonique, l'acide isocrotonique, l'acide undécylénoïque, l'acide oléique, l'acide élaïdique, l'acide cétoléique, l'acide érucique, l'acide brassidique, l'acide sorbique, l'acide rinolique, l'acide rinolénique, l'acide arachidonique, l'acide propiolique, l'acide stéarolique) et autres acides similaires, l'acide stéarique, l'acide laurique et l'acide palmitique étant préférés. Le métal alcalin contenu dans le sel de métal alcalin et d'acide gras comprend le lithium, le sodium, le potassium, le rubidium et le césium, le lithium et le sodium étant préférés. Des exemples préférés de sel de métal alcalin et d'acide gras comprennent le stéarate de lithium, le stéarate de sodium, le laurate de lithium, le laurate de sodium, et le palmitate de sodium. Pour maintenir la stabilité au stockage à un niveau convenable et pour améliorer la capacité de durcissement, la teneur en carbonate de calcium précipité traité en surface est de préférence de 30 à 200 parties en poids, mieux encore de 50 à 150 parties en poids, pour 100 parties en poids de prépolymère d'uréthane. Il n'y a pas de limite particulière quant au procédé de production du carbonate de calcium précipité traité en surface au moyen d'un sel de métal alcalin et d'acide gras. On peut utiliser des préparations disponibles dans le commerce. Egalement, un carbonate de calcium précipité produit par un procédé connu peut être immergé dans une solution de sel de métal alcalin et d'acide gras, ou bien la solution de sel de métal alcalin et d'acide gras peut être déposée, pulvérisée ou ajoutée sur le carbonate de calcium précipité, qui peut être éventuellement séché, pour produire le carbonate de calcium précipité traité en surface utilisable dans la présente invention. Pour améliorer encore davantage les propriétés physiques du matériau d'étanchéité, le matériau d'étanchéité à base d'uréthane de la présente invention peut éventuellement contenir, outre les composants décrits plus haut, d'autres charges, d'autres composants de résine, des plastifiants, des agents de durcissement latent, des catalyseurs, des antioxydants, des agents de couplage de type silane, des dispersants, des solvants, des agents thixotropiques, des agents absorbant le rayonnement ultraviolet, des colorants, des pigments organiques, pigments minéraux, des retardateurs de flamme, et autres composants similaires dans une plage telle que l'objet de la présente invention ne soit pas endommagé. La charge utilisée comme composant en option comprend le noir de carbone, le carbonate de calcium broyé, l'argile, le talc, l'oxyde de titane, la chaux vive (oxyde de calcium), le kaolin, la zéolite, la terre de diatomées, les ballons de verre et autres composants similaires. Au vu d'une amélioration supplémentaire des propriétés de durcissement en profondeur, le carbonate de calcium lourd est préféré. Il n'y a pas de limite particulière quant au plastifiant utilisé comme composant en option et celui-ci comprend par exemple le phtalate de dioctyle (DOP), le phtalate de dibutyle (DBP), le phtalate de dilauryle (DLP), le phtalate de butylbenzyle (BBP), le phtalate de diisodécyle (DIDP), le phtalate de diisononyle (DINP), l'adipate de dioctyle (DOA), l'adipate de diisononyle (DINA), l'adipate de diisodécyle, le phosphate de trioctyle, le phosphate de tris(chloroéthyle), le phosphate de tris(dichloropropyle), le trimellitate de tributyle (TBTM), le trimellitate de trioctyle (TOTM), le polyester acide adipique glycol de propylène, le polyester acide adipique et de butylèneglycol, un époxystéarate d'alkyle, et l'huile de soja époxydée. Il n'y a pas de limite particulière quant à l'agent de durcissement latent utilisé comme composant en option, à condition qu'il n'affecte pas la stabilité au stockage. Il s'agit, par exemple, d'un agent de durcissement latent qui est activé par hydrolyse dont des exemples particuliers comprennent les agents de durcissement latent à base d'amine tels que les cétimines et les énamines qui sont des produits de réaction entre une polyamine et un composé carbonyle, et aussi des oxazolidines qui sont des produits de réaction entre un aminoalcool et un composé carbonyle. Il n'y a pas de limite particulière quant au catalyseur employé comme composant en option et il s'agit, par exemple, de catalyseurs métalliques tels que le dilaurate de dioctyl-étain (DOTL), le dilaurate de dibutyl-étain (DBTL), l'octylate de zinc, de catalyseurs métalliques tels que les composés organiques du bismuth, de catalyseurs aminés tels que la triéthylènediamine et la morpholine. Il n'y a pas de limite particulière quant à l'antioxydant employé comme composant en option et il s'agit, par exemple, de dérivés de phénol, de dérivés d'amine aromatique, de dérivés de pipéridine et autres composants similaires. Les quantités en lesquelles ces additifs sont mélangés sont bien entendu situées dans des plages ne nuisant pas à l'objet de la présente invention. Il n'y a pas de limite particulière quant au procédé de production du matériau d'étanchéité à base d'uréthane à un composant pour carrosseries de véhicule de la présente invention. De préférence, les composants mentionnés plus haut sont suffisamment malaxés sous pression réduite à l'aide d'un appareil d'agitation tel qu'un mélangeur pour assurer la dispersion uniforme conduisant à la formation d'un matériau d'étanchéité. Le matériau d'étanchéité à base d'uréthane de la présente invention est durci par le double effet de l'humidité et du chauffage, de la manière décrite plus haut. On entend par le terme "chauffage", tel qu'utilisé ici, le chauffage à une température égale ou supérieure à 120 C, pendant une période de 15 minutes ou davantage. On entend par le terme "humidité", tel qu'utilisé ici, une humidité relative égale ou supérieure à 55% à 20 C. Le matériau d'étanchéité à base d'uréthane de la présente invention, durcit complètement par le double effet de l'humidité et du chauffage, de la manière décrite plus haut, et de préférence il est chauffé à une température de 130 à 160 C pendant 15 à 45 minutes. Puisque le matériau d'étanchéité à base d'uréthane de la présente invention durcit à l'humidité, il se sert de l'humidité absorbée pour durcir, même dans des conditions de haute température et de forte humidité. Par conséquent, il ne provoque pas de phénomène de moussage pendant l'étape de cuisson dans une chaîne de montage de véhicules. On va maintenant expliquer le procédé employé pour assurer l'étanchéité d'une carrosserie de véhicule selon la présente invention. Le procédé employé pour assurer l'étanchéité d'une carrosserie de véhicule, selon la présente invention, consiste à déposer le matériau d'étanchéité à base d'uréthane à un composant pour carrosseries de véhicule de la présente invention, décrit ci-dessus, sur une partie de jonction de panneaux de carrosserie de véhicule après le revêtement galvanoplastique et la cuisson pendant l'étape de revêtement dans une chaîne de montage de véhicules, puis de le chauffer dans un four de cuisson de peinture afin de le durcir complètement. La température de cuisson doit satisfaire aux conditions de chauffage mentionnées plus haut, mais elle est comprise de préférence entre 120 et 180 C et mieux encore entre 130 et 160 C. La période de chauffage doit satisfaire aux conditions de chauffage mentionnées plus haut, et est de préférence entre 15 et 45 minutes. Conformément au procédé employé pour assurer l'étanchéité d'une carrosserie de véhicule de la présente invention, un matériau d'étanchéité qui est déposé sur une partie de jonction entre les tôles d'extrémité des tôles en acier de la carrosserie de véhicule, et qui est ensuite laissé à reposer dans une atmosphère où l'humidité relative est égale ou supérieure à 55% à 20 C, même immédiatement après chauffage à une température égale ou supérieure à 120 C pendant 15 minutes, ne provoquera pas de phénomène de moussage dans le matériau d'étanchéité, en conséquence de quoi on obtient un produit durci dont le matériau d'étanchéité a une surface lisse. Du fait de l'utilisation du matériau d'étanchéité à un composant dans une carrosserie de véhicule, le procédé employé pour assurer l'étanchéité d'une carrosserie de véhicule de la présente invention peut comprendre un durcissement complet dans le four de cuisson de revêtement après l'étape de déposition d'un matériau d'étanchéité, sans génération de mousses dans le matériau d'étanchéité, et par conséquent les étapes ultérieures ne sont pas affectées défavorablement. Par ailleurs, il n'est plus nécessaire de recourir à un traitement dans un four de séchage préliminaire pour sécher les matériaux d'étanchéité, comme c'était le cas pour les procédés classiques, ce qui permet de réduire le temps nécessaire pour le montage des véhicules. EXEMPLES On utilise les matières premières indiquées cidessous en les quantités précisées dans le Tableau 1 pour obtenir divers matériaux d'étanchéité à base d'uréthane figurant dans le Tableau 2. Tableau 1 Exemple Exemple comparatif 1 2 3 1 2 3 Prépolymère d'uréthane 100 100 100 100- Résine à base de chlorure de vinyle- - - - 50Résine acrylique - 50 Carbonate de calcium traité en surface - 1 70* 50* 120**- - Carbonate de calcium traité en surface - 2 - - - 70 70 70 Carbonate de calcium lourd 30 30 30 30 30 30 Isocyanate bloqué - - - - 3 3 Plastifiant 20 20 100 100 Prépolymère d'uréthane: G5000/TDI Carbonate de calcium traité en surface - 1: carbonate de calcium traité au stéarate de sodium* et au lauréate de sodium** Carbonate de calcium traité en surface - 2 : 200, produit par Maruo Calcium Co. (traitement en surface d'uréthane) Carbonate de calcium broyé : Super S, produit par Maruo Calcium Co. Plastifiant : Phtalate de diisononyle Pour examiner les propriétés de durcissement du matériau d'étanchéité à base d'uréthane ainsi préparé à de hautes températures, on étale chaque matériau d'étanchéité à base d'uréthane sur une plaque de revêtement galvanoplastique, chauffée dans un four à 140 C pendant 30 minutes. Après le chauffage, on observe l'état de chaque matériau d'étanchéité à base d'uréthane, et on évalue l'échantillon complètement durci par 0 et on évalue l'échantillon non durci par X. Les résultats obtenus sont indiqués dans le Tableau 2 ci-dessous. Pour déterminer si des mousses ont été produites ou non dans chacun les produits d'étanchéité mentionnés plus haut à haute température, on étale chaque matériau d'étanchéité sur une plaque de revêtement galvanoplastique puis on laisse reposer pendant 48 heures à une température de 35 C et sous une humidité relative de 80%. Ensuite, on chauffe chaque plaque revêtue dans un four à une température de 140 C pendant 30 minutes. Après le chauffage, on observe l'état de chaque surface revêtue, et on évalue par 0 l'échantillon qui n'a pas produit de mousse et on évalue par X l' échantillon qui a produit de la mousse. Les résultats obtenus sont indiqués dans le Tableau 2 ci-dessous. Tableau 2 Exemple Exemple comparatif 1 2 3 1 2 3 Propriété de durcissement (140 C, 30 0 0 0 X 0 0 minutes) 0 0 0 0 X X Moussage après absorption d'humidité Comme l'indique le Tableau 2, les échantillons des Exemples 1 à 3 qui emploient le matériau d'étanchéité de la présente invention peuvent durcir complètement à une température aussi élevée que 140 C grâce à l'usage du carbonate de calcium traité en surface avec le sel de métal alcalin et d'acide gras, tandis que l'échantillon de l'Exemple comparatif 1 qui emploie, pour le traitement en surface du carbonate de calcium, un agent qui n'est pas le sel de métal alcalin et d'acide gras, gélifie. En outre, les échantillons des Exemples 1 à 3 qui se servent du matériau d'étanchéité de la présente invention, emploient un prépolymère d'uréthane durcissant à l'humidité, si bien que l'humidité absorbée est utilisée pour le durcissement, et il en résulte que les échantillons des Exemples 1 à 3 ne produisent aucune mousse à une température aussi élevée que 140 C, tandis que les échantillons des Exemples comparatifs 2 et 3, qui ne se servent pas de prépolymère d'uréthane, produisent de la mousse. Bien que l'on ait décrit dans ce qui précède le matériau d'étanchéité à base d'uréthane à un composant pour carrosseries de véhicule de la présente invention, ainsi que le procédé employé pour assurer l'étanchéité d'une carrosserie de véhicule au moyen d'un tel matériau d'étanchéité à base d'uréthane, la présente invention n'est pas limitée par les exemples, et il sera possible bien entendu d'y apporter plusieurs variantes et modifications sans s'écarter de l'esprit et de l'étendue de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Matériau d'étanchéité à base d'uréthane à un composant comprenant du carbonate de calcium précipité traité avec un sel de métal alcalin et d'acide gras, dans lequel le matériau d'étanchéité durcit par le double effet de l'humidité et du chauffage. 2. Procédé pour assurer l'étanchéité d'une carrosserie de véhicule, comprenant l'utilisation du matériau d'étanchéité à base d'uréthane à un composant selon la revendication 1 à titre de matériau d'étanchéité. 3. Procédé pour assurer l'étanchéité d'un panneau de carrosserie de véhicule, comportant les étapes qui consistent : à étaler le matériau d'étanchéité à base d'uréthane à un composant pour carrosseries de véhicule selon la revendication 1 sur une partie de jonction de panneaux d'une carrosserie de véhicule, à chauffer ledit panneau de carrosserie de véhicule et à durcir ledit matériau d'étanchéité.