FR 2812944 A1 20020215 FR 0110432 A 20010803 Un ferro-alliage à base de manganèse est produit en alimentant un four électrique avec un minerai de matériau brut (y compris un minerai fritté) et avec un matériau réducteur à base de carbone, en insérant une électrode dans les matériaux alimentés dans le four, et en fournissant de l'énergie électrique au four électrique pour chauffer les matériaux d'alimentation à haute température, en provoquant ainsi une réaction entre le minerai de matériau brut et l'agent réducteur à base de carbone. A cet instant, le fonctionnement du four électrique doit être maintenu stable, non seulement pour réduire la consommation de matériau, mais aussi la consommation d'énergie électrique. La stabilité du fonctionnement du four électrique, la consommation de matériaux, et la consommation d'énergie électrique varient en fonction des propriétés du minerai de matériau brut. Plus particulièrement, elles sont affectées par la conductivité électrique et la perméabilité de l'air durant le procédé de réduction, ainsi que par la viscosité de la billette, ou lingot, en fusion résultant de la réaction de réduction. Parmi ces paramètres, la conductivité électrique durant le procédé de réduction est extrêmement importante. Lorsqu'un minerai de matériau brut est transformé dans un four électrique, premièrement, il est mis en fusion par chauffage par résistance entre les électrodes pour obtenir un minerai de matériau brut en fusion. Le minerai de matériau brut fondu est de plus chauffé jusqu'à une température de réduction (1300-1500 C). Dans ce cas, si la résistance électrique du minerai de matériau brut est faible, il est impossible de faire monter la température des portions situées immédiatement en dessous ou autour des électrodes. II en résulte que la réaction de réduction ne prospère pas, la température de la billette fondue ne réussit pas à augmenter, et la fluidité de la billette fondue diminue. De ce fait, la séparation du métal à partir de la billette fondue n'est pas réalisée de manière satisfaisante. Ceci signifie que le four électrique ne peut pas fonctionner de manière stable. Inversement, lorsque la résistance électrique du minerai de matériau brut est importante, une quantité excessive d'énergie électrique est consommée pour l'amener dans un état fondu. Pour stabiliser le fonctionnement du four électrique dans ce cas, il est nécessaire de contrôler de manière optimale la conductivité électrique du minerai de matériau brut. Lorsque l'on utilise un nouveau type de matériau brut avec une méthode conventionnelle, la conductivité électrique est habituellement estimée sur la base de données empiriques et sur la base de la composition chimique du minerai de matériau brut. Toutefois, à hautes températures, les propriétés du minerai sont modifiés par de nombreux facteurs inconnus. Du fait de ces facteurs, la conductivité électrique du minerai avec lequel on alimente le four électrique ne coïncide parfois pas avec celle qui avait été estimée. II en résulte que le four électrique ne fonctionne alors pas de manière stable. Pour résoudre ce problème, la demande de brevet japonais publiée No. 2935611 propose une méthode pour évaluer les propriétés à haute température d'un minerai de matériau brut en fonction d'un test de ramollissement sous charge et à haute température. De plus, "Ferroalloy" (vol. 21, No. 2, P. 63-68 (1972)) fournit des informations sur les résultats des mesures de la résistance électrique d'un matériau brut pour le ferro- manganèse tel qu'un minerai de manganèse. Dans la méthode selon l'art antérieur proposée par la demande de brevet publiée No. 2935611, on évalue seulement le comportement en ramollissement-fusion d'un minerai de matériau brut. Toutefois, la conductivité électrique d'un minerai de matériau brut affectant le fonctionnement d'un four électrique ne peut pas être évaluée. Lorsque le four électrique fonctionne sur la base du comportement de ramollissement-fusion, son fonctionnement n'a pas toujours pu être assuré de manière stable. Dans ce dernier cas, la résistance électrique d'un matériau est mesurée à une température allant jusqu'à 1000 C, à laquelle le minerai n'est pas encore ramolli/fondu. Ainsi, il est impossible de connaître la conductivité électrique dans la plage de températures dans laquelle le minerai est fondu et est susceptible d'être réduit. Pour cette raison, la conductivité électrique obtenue dans ce dernier cas ne peut pas être utilisée comme une référence de fonctionnement. De plus, au cours de la période allant de 1000 C jusqu'à la température à laquelle le matériau de minerai brut atteint un état fondu/réduit, le matériau brut se dilate si son état solide est maintenu, puis se rétracte ensuite lorsqu'il est ramolli et mis en fusion. Toutefois, des moyens pour établir une conductivité électrique précise d'un minerai de matériau brut dans un tel état ramolli/fondu n'ont pas encore été proposés. Dans la pratique usuelle, la proportion de minerai fritté par rapport au total de minerai de matériau brut qui doit être alimentée dans le four électrique atteint en général 30 à 50 %. En conséquence, le minerai fritté peut avoir un effet extrêmement important sur le fonctionnement du four électrique. Dans ces circonstances, il s'est avéré nécessaire que la conductivité électrique du matériau fritté puisse être mesurée de manière précise. Lorsque du matériau aggloméré en boulets (appelé "minerai brut") est utilisé seul comme matériau brut, il est possible de maintenir stable le fonctionnement d'un four électrique en limitant l'usage de minerais présentant une conductivité électrique faible, puisque la conductivité électrique de chaque minerai aggloméré en boulets peut être obtenue à partir des enregistrements de fonctionnements du passé. Dans la mesure où le matériau fritté est formé par mélange de matériaux bruts dont les propriétés sont différentes et que l'on fritte ensemble, la proportion de mélange des matériaux bruts à fritter varie fréquemment en fonction des circonstances relatives à l'approvisionnement du matériau brut. Lorsque le minerai fritté est utilisé comme minerai de matériau brut, il est difficile de mélanger les minerais bruts en fonction de données empiriques, contrairement à ce qui est le cas lorsque l'on utilise seulement un minerai brut. Ainsi, on ne peut pas atteindre un fonctionnement stable du four électrique. En résumé, lorsque le minerai fritté est utilisé comme minerai de matériau brut dans un four électrique, il est impossible de connaître la conductivité électrique du minerai de matériau brut (minerai fritté) à l'avance, avant d'alimenter le four électrique avec celui-ci. De ce fait, un fonctionnement stable du four électrique ne peut pas être atteint. En dépit de ce problème, dans la mesure où la fourniture de matériaux bruts pour produire un alliage à base de manganèse est limitée, un minerai fritté doit être utilisé dans des proportions de 30 à 50 % de la quantité totale de matériau brut qui doit être introduite dans un four électrique. Dans ces circonstances, il s'est avéré nécessaire de développer une technique pour produire un matériau fritté ayant d'excellentes propriétés à haute température. Toutefois, selon une méthode conventionnelle pour produire un minerai fritté, les proportions de mélange de minerais en poudre sont déterminées simplement en ajustant les composants chimiques des matériaux bruts devant être alimentés dans un four électrique, sur la base des propriétés de frittage des minerais en poudre. Ainsi, le minerai fritté est souvent utilisé indépendamment du fait de savoir s'il possède, ou non, de bonnes propriétés à haute température (en particulier, la conductivité électrique). Du fait de cette utilisation d'une grande quantité de minerai fritté, le fonctionnement d'un four électrique devient parfois instable. Les propriétés de tels minerais frittés sont connues. Par exemple, "Ferroalloy" No. 14, 1962, P. 69-73, Ferroalloy, No. 17, 1962, P. 23-24, et Ferroalloy Vol.13, No. 6, 1964, P-251-261 récitent la plupart des compositions des minerais frittés. Ferroalloy, No. 17 (1962, P. 25-32) rapporte les résultats d'investigations sur les propriétés des matériaux bruts pour un ferro-manganèse à fort carbone. De plus, les compositions chimiques des minerais frittés devant être alimentés dans un haut fourneau sont décrites dans "8 t" International Ferroalloys, Congress Proceedings (The Proceddings on INFACON 8 June 7- 10, 1998, Beijing, China P.227, Table 2)". Toutefois, les trois premiers rapports décrivent seulement les compositions chimiques des minerais frittés communément utilisés. "The Proceedings of INFACON 8" décrit aussi la composition d'un minerai fritté devant être alimenté dans un haut- fourneau. Aucun de ces rapports ne suggère les propriétés à haute température d'un minerai fritté nécessaires au fonctionnement stable d'un four électrique. Comme mentionné ci- dessus, aucune information n'est fournie quant aux propriétés à haute température d'un minerai fritté de manganèse devant être transformé dans un four électrique. Dans ces circonstances, il est apparu une demande très forte pour établir une technique de référence pour produire un minerai fritté ayant d'excellentes propriétés à haute température, y compris de conductivité électrique. Un des objets de la présente invention est de proposer un appareil (qui sera appelé par la suite "appareil de test de propriété à haute température") pour tester les propriétés à haute température d'un matériau brut devant être transformé dans un four électrique. Si l'on utilise l'appareil selon la présente invention, il est possible de connaître les propriétés à haute température, en particulier la conductivité électrique, d'un minerai de matériau brut dans la plage allant de 1000 C jusqu'à une température à laquelle le minerai est fondu et réduit. Plus particulièrement, l'invention a pour objet de proposer un appareil pour mesurer la conductivité électrique d'un minerai de matériau brut (y compris d'un minerai fritté) dans un état analogue à celui à l'intérieur d'un four électrique, dans une plage de températures dans laquelle se produit une réaction de réduction. Un autre objet de la présente invention consiste à proposer un minerai fritté contenant du manganèse ayant une conductivité électrique qui convienne à son utilisation dans un four électrique, ainsi qu'une méthode pour produire celui-ci. Plus particu- lièrement, dans la mesure où la consommation de matériau et la consommation en énergie électrique d'un alliage à base de manganèse sont réduites grâce à la méthode selon la présente invention, la productivité peut être améliorée. L'appareil de test de propriété à haute température pour un matériau brut devant être transformé dans un appareil électrique selon la présente invention comprend une chambre logeant un échantillon, un dispositif de chauffage, et un dispositif de mesure de propriété à haute température. La chambre logeant l'échantillon est utilisée pour loger un échantillon préparé de matériau brut devant être alimenté dans un four électrique. Le dispositif de chauffage peut être utilisé pour augmenter la température de l'échantillon jusqu'à au moins 1500 C. L'appareil de test de propriété à haute température est utilisé pour mesurer 1a résistance électrique, l'épaisseur de couche, et la température de l'échantillon, tout en pressurisant l'échantillon chauffé par le dispositif de chauffage. La chambre logeant l'échantillon comprend un conteneur d'échantillon et un tube en aluminium qui entoure le conteneur d'échantillon. Le conteneur d'échantillon comporte de plus un creuset en graphite et un manchon réfractaire inséré à l'intérieur du creuset en graphite. Une tige de graphite creuse est insérée par le fond du tube en aluminium, de même qu'une tige en graphite pleine est insérée par le haut. L'extrémité supérieure de la tige en graphite creuse est en contact avec le fond du creuset en graphite, en le supportant ainsi. L'extrémité inférieure de la tige en graphite pleine est en contact avec la surface supérieure de l'échantillon, à travers le manchon réfractaire, en pressurisant ainsi l'échantillon. De plus, il est préférable que le dispositif de mesure de résistance électrique soit relié à la tige de graphite creuse et à la tige de graphite pleine. Il est préférable que la tige de graphite pleine soit équipée avec un dispositif de mesure d'épaisseur de la couche d'échantillon pour mesurer la distance de l'extrémité inférieure de la tige en graphite pleine jusqu'à la surface de fond interne du creuset en graphite. II est encore préférable qu'un microspore soit prévu et qu'il s'étende depuis l'extrémité supérieure jusqu'à proximité de l'extrémité inférieure de la tige de graphite pleine, et qu'un thermocouple soit inséré dans le microspore. De plus, il est préférable que la tige en graphite pleine soit équipée avec des moyens de réglage de la pression appliquée à l'échantillon. II est encore préférable que la tige de graphite pleine soit équipée d'un tuyau d'alimentation en gaz pour fournir du gaz atmosphérique depuis l'extérieur et avec une entrée de gaz pour introduire le gaz atmosphérique dans le tube en aluminium. Le minerai fritté contenant du manganèse devant être transformé selon la présente invention contient une composition de fondant consistant en 5 à 18% de CaO, 10% ou moins de A1203, et 4% ou moins de MgO, et 4 à 12% de Si02 en rapports de poids. La composition satisfait à la relation suivante (Ca0+1.39Mg0)/(Si02 + A1203) = 0.8-2.7. II est préférable que la dite composition satisfasse à la relation suivante (Ca0+1.39Mg0)I(Si02 + A1203) = 1.1 -1.8. II est encore préférable que le minerai fritté contenant du manganèse selon la présente invention contienne 35 à/ 60 % de Mn et 1 à 20 % de Fe comme composantes métalliques, et pas moins de 18 % de Mn02 en rapports en poids. Le matériau fritté contenant du manganèse est produit en calculant le rapport en poids de (Ca0+1.39Mg0)l(SiO2+A1203) de la composition de fondant du minerai de métal source, en déterminant les proportions de mélange du minerai de métal source et des autres agents de fondants, basé sur ledit rapport en poids, de façon qu'un minerai fritté produit contienne 5 à 18% de CaO, pas moins de 10% de A1203, pas plus de 4 % de MgO, et 4 à 12% de Si02 en rapports en poids, et tel que les composantes de la composition satisfassent à la relation (Ca0+1.39Mg0)I (Si02 +A1203) = 0.8-2.7, puis en frittant le minerai de métal source et l'agent de fondant dans lesdites proportions de mélange avec du charbon. En produisant le minerai fritté, il est souhaitable que le minerai de métal source soit constitué de moins de 45% de particules supérieures à 5 mm, pas moins de 40% de particules comprises entre 1 et 5 mm, et pas moins de 15% de particules inférieures à 1 mm. En même temps, il est souhaitable que le charbon puisse être constitué de pas moins de 80% de particules comprises entre 0.5 et 5 mm et que l'agent de fondant soit constitué de pas moins de 50% de particules D'autres objets et avantages de l'invention seront expliqués dans la description qui suit ou seront partiellement évidents à partir de la description ou pourront être appris par la mise en oeuvre de l'invention. Les objets et avantages de l'invention seront réalisés et obtenus aux moyens des instrumentions et de leurs combinaisons particulières expliquées par la suite. Les dessins annexés à la présente description illustrent des modes de réalisations de l'invention et, avec la description générale faite précédemment et la description détaillée des modes de réalisation donnée ci-après, servent à expliquer les principes de l'invention. Dans les dessins - la figure 1 est une vue schématique illustrant en entier une structure d'un appareil de test de propriété à haute température pour un matériau brut devant être transformé dans un four électrique, selon la présente invention ; - la figure 2 est une vue en section transversale selon la ligne A-A de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue à plus grande échelle d'un conteneur d'échantillon de l'appareil de test de propriété à haute température pour le matériau brut devant être transformé dans le four électrique ; - la figure 4 est un graphe illustrant les résultats des propriétés à haute température des minerais de matériau brut et de charbon seul (la relation entre la température et la conductivité électrique apparente de chacun des minerais de matériau brut et le charbon lui-même est illustrée à la figure) ; - la figure 5 est un graphe illustrant la relation entre la température à laquelle la conductivité électrique apparente de chaque minerai fritté dépasse celle du charbon et du (Ca0+1.39Mg0)I(Si02 + A1203) d'un matériau fritté. La structure de l'appareil de test de propriété à haute température (auquel on fera par la suite parfois seulement référence en tant que "l'appareil selon l'invention") pour un matériau brut devant être transformé dans un four électrique sera expliquée en détails. De plus, on expliquera comment fonctionne l'appareil. La figure 1 est une vue schématique illustrant la totalité de la structure d'un mode de réalisation de l'appareil selon la présente invention. Comme représenté à la figure, l'appareil selon la présente invention comporte une chambre 11 logeant l'échantillon, un dispositif de chauffage 21 et un appareil de mesure de propriété à haute température. L'appareil de mesure de propriété à haute température comporte un dispositif 41 de mesure de résistance électrique, un dispositif 45 de mesure de l'épaisseur d'une couche d'échantillon et un dispositif 47 de mesure de la température d'échantillon. La chambre 11 logeant l'échantillon est utilisée pour loger un échantillon S préparé à partir d'un matériau brut devant être alimenté dans un four électrique. Le dispositif de chauffage 21 est utilisé pour chauffer l'échantillon jusqu'à au moins 1500 C. Le dispositif de mesure de propriété à haute température est utilisé pour mesurer la résistance électrique, l'épaisseur de couche et la température de l'échantillon S, tout en pressurisant l'échantillon S devant être chauffé par le dispositif de chauffage 21. La chambre 11 logeant l'échantillon est formée d'un conteneur 17 d'échantillon entouré par un tube en aluminium 14. Le conteneur 17 d'échantillon est constitué d'un creuset en graphite 12 et d'un manchon 13 en matériau réfractaire inséré à l'intérieur du creuset en graphite 12. Une tige 15 de graphite creuse est insérée par le fond du tube en aluminium, de la même manière qu'une tige 16 en graphite pleine est insérée par le haut. L'extrémité supérieure de la tige 15 en graphite creuse est en contact avec le fond du creuset en graphite 12, en le supportant ainsi. L'extrémité inférieure de la tige 16 en graphite pleine est en contact avec la surface supérieure de l'échantillon S à travers le manchon réfractaire 13, en pressurisant ainsi l'échantillon. La tige 15 en graphite creuse et la tige 16 de graphite pleine sont équipées de terminaisons électriques 18 et 19 respectivement et sont reliées à un dispositif 41 de mesure de résistance électrique au moyen des terminaisons électriques. Ainsi, la tige 15 de graphite pleine - le creuset en graphite 12 l'échantillon 13 - et la tige 16 en graphite pleine sont réalisés sous la forme d'un corps conducteur unique. De plus, la face latérale de l'échantillon S est isolée électriquement du creuset 12 par le matériau isolant du manchon réfractaire 13. Ainsi, la résistance électrique R de l'échantillon S dans la direction de l'épaisseur peut être mesurée. On notera que, lorsque l'échantillon S n'est pas chargé, la résistance électrique entre la tige 15 en graphite creuse, le creuset en graphite 12, la tige 16 en graphite pleine (la résistance électrique de l'échantillon S n'étant pas comprise) est égale à 0,02 S2, ce qui est faible et négligeable. La structure du dispositif de mesure de la résistance électrique n'est pas limitée. Toutefois, la mesure de la résistance électrique est de préférence réalisée en appliquant un courant alternatif (par exemple de 1 kHz de fréquence). Ceci est dû au fait que, lorsqu'un courant continu est appliqué à une solution fondue de l'échantillon, la solution fondue agit comme un conducteur d'ions, en causant la migration des substances. II résulte que l'on ne peut pas obtenir des valeurs numériques précises. De plus, comme matériau pour le manchon réfractaire 13, il est souhaitable de choisir un matériau qui ne peut pas être ramolli et fondu tant que la température n'atteint pas au moins 1500 C, de préférence 1600 C, et qui ne réagira pas avec le matériau de l'échantillon. Pour obtenir la conductivité électrique K d'un échantillon basée sur la résistance électrique R de l'échantillon S mesurée ci- dessus, il est nécessaire de mesurer l'épaisseur h de la couche de l'échantillon S. Pour mesurer l'épaisseur h de la couche, un dispositif 45 de mesure d'épaisseur de la couche d'échantillon doit être prévu. Pour réaliser ce dispositif, il est utile de prendre en compte la position de la tige 16 en graphite pleine. Plus particulièrement, l'extrémité inférieure de la tige 16 en graphite pleine peut venir en contact avec la surface supérieure de l'échantillon S. Par ailleurs, un dispositif de mesure de hauteur est fixé à l'extrémité supérieure de la tige 16 en graphite pleine. La position de la surface supérieure de l'échantillon S est mesurée par le dispositif de mesure de hauteur. La distance depuis une surface de fond interne du creuset en graphite 12 jusqu'à l'extrémité inférieure de la tige 16 en graphite pleine correspond à l'épaisseur h de la couche d'échantillon. Comme expliqué ci-dessus, le dispositif 45 de mesure de l'épaisseur de la couche de l'échantillon emploie un transformateur de puissance connu pour détecter le changement de positon de la surface supérieure de l'échantillon S. L'épaisseur h de la couche d'échantillon peut être déterminée de la manière suivante. Premièrement, l'extrémité inférieure de la tige 16 de graphite pleine est amenée en contact avec la surface de fond interne du creuset en graphite 12 lorsque l'échantillon n'est pas sous charge. La hauteur mesurée à cet instant est considérée comme le "0". Alors, l'échantillon S est chargé et l'épaisseur h de la couche d'échantillon est déterminée par référence à la hauteur "0" déterminée ci-dessus. L'aire de la section de l'échantillon peut être calculée sur la base du diamètre interne du manchon réfractaire. La résistance électrique d'un échantillon de minerai mesurée à haute température doit être enregistrée, en même temps que la température de l'échantillon. Pour y arriver, un dispositif 45 de mesure de l'échantillon doit être utilisé en tant que moyens pour mesurer la température de l'échantillon S dans le dispositif de test de propriété à haute température. En tant que moyens pour mesurer la température de l'échantillon, on peut utiliser un thermocouple en l'insérant dans l'échantillon à travers le creuset en graphite 12 et le manchon réfractaire 13. De manière plus appropriée, un microspore 48 est formé à travers la tige 16 de graphite pleine, depuis l'extrémité supérieure jusqu'à proximité de l'extrémité inférieure, et le thermocouple peut être inséré dans la portion de fond du microspore 48. Dans ce cas, la température du fond du microspore 48 est considérée comme représentative de la température de l'échantillon S. Dans le dispositif de mesure de propriété à haute température, il est nécessaire d'augmenter la température de l'échantillon à plus de 1000 C, de préférence à au moins 1500 C. Ceci est dû au fait que la méthode proposée selon la présente invention est employée pour évaluer un minerai dont l'échantillon peut être chauffé à au moins 1500 C. Selon la méthode, un minerai de matériau brut dont la conductivité électrique est plus grande que celle d'un agent réducteur à base de carbone, dans la plage de température de 1300 à 1500 C, est déterminé en tant que minerai utilisable pour être alimenté dans un four électrique (voir la demande de brevet japonaise publiée No. 11-350817 à la description de laquelle on pourra se référer). Pour réaliser le test d'évaluation de propriété à haute température de manière rapide et précise, l'appareil selon l'invention a de préférence une capacité de chauffage allant au-delà d'au moins 1600 C. Dans cette plage de températures, le minerai de matériau brut se dilate avec l'augmentation de la température tant qu'il conserve un état solide, mais il se rétracte lorsqu'il se ramollit et fond. Ainsi, la rétraction doit être annulée, par exemple en appliquant une pression constante à l'échantillon S durant la mesure. Pour appliquer une pression appropriée à l'échantillon S, un dispositif 61 de pressurisation est prévu. Plus précisément, un dispositif 61 de pressurisation (par exemple faisant appel à une masse pesante) est prévu à proximité supérieure de la tige 16 en graphite pleine, en appliquant ainsi une pression contrôlée à l'échantillon S, à travers la tige 16 de graphite pleine. Pour régler l'atmosphère de la chambre 11 logeant l'échantillon lors de chacune des étapes pour le chauffage, la fusion, et la réduction de l'échantillon S, l'appareil selon la présente invention a une conception spécifique. Grâce à cette conception, un gaz atmosphérique est introduit depuis un tube 65 d'entrée de gaz, il passe à travers la tige 15 de graphite creuse, pénètre à l'intérieur du tube 14 à travers une portion 69 d'entrée de gaz, rempli entièrement la chambre logeant l'échantillon, puis sort ensuite à travers un tube 68 d'échappement de gaz. Pour appliquer le gaz atmosphérique à l'échantillon S, comme représenté à la figure 3, plusieurs ports 6 d'entrée de gaz sont prévus à l'extrémité inférieure du creuset en graphite 12. La tige 15 en graphite creuse peut être reliée au port 66 d'entrée de gaz. Dans ce cas, une fente étroite 67 est nécessaire entre le manchon réfractaire 13 et la tige 16 en graphite pleine. En tant que gaz atmosphérique, un gaz inerte tel que N2 peut être utilisé. Outre le gaz N2, un mélange gazeux de C0, C02 et H2 peut être utilisé. Grâce à une telle conception, une réaction de réduction indirecte représentée par la formule suivante d'un matériau contenant du Mn devant être réalisé dans un four électrique peut être reproduite et, simultanément, la conductivité électrique du minerai peut être mesurée. 2Mn02+C0 -@ Mn203+C02 3Mn203+CO Mn304+C02 Mn304+CO+Co --> Mn203+C02 Pour augmenter la température interne de la chambre 11 logeant l'échantillon jusqu'à au moins 1500 C, l'appareil selon la présente invention est équipé d'un dispositif de chauffage 21 tel qu'un chauffage à base de SiC. De plus, la chambre 11 logeant l'échantillon et le dispositif interne de chauffage sont entourés par un isolant 31 de la chaleur. L'isolant 31 de la chaleur est recouvert par un couvercle 32 en acier pour renforcer la structure totale de l'appareil. De plus, il est préférable que le dispositif de chauffage 21, la tige 15 de graphite creuse et la chambre 11 logeant l'échantillon soient fixés par l'intermédiaire du couvercle en acier 32 avec l'isolant 31 de la chaleur agencé à l'intérieur. La température, la résistance électrique R et l'épaisseur h de la couche d'échantillon peuvent être mesurées en utilisant la structure qui vient d'être décrite, tout en chauffant l'échantillon S. De plus, en fonction des résultats de mesures, la conductivité électrique K peut être obtenue par l'équation ci- dessous K = h/(A. R) dans laquelle A est l'aire en section d'un échantillon et R est la résistance électrique. On notera que la résistance R n'est pas la résistance électrique absolue du minerai, mais une résistance électrique apparente qui est obtenue dans les conditions analogues aux conditions de fonctionnement d'un four électrique, etc. Ainsi, la conductivité électrique K est aussi une conductivité électrique apparente. Le minerai devant être alimenté dans un four électrique peut être estimé sur la base de sa conductivité électrique K et de la température à laquelle la conductivité est mesurée. La méthode d'évaluation a été proposée par les inventeurs de la présente invention dans la demande de brevet japonais publiée sous le No. 11-350817. Dans la méthode d'évaluation un minerai, s'il a une conductivité électrique supérieure à celle d'un agent réducteur à base de carbone dans la plage de températures comprises entre 1300 et 1500 C, il est déterminé comme un minerai propre à être alimenté dans un four électrique. Pour déterminer un tel minerai propre, un graphe illustrant la relation entre la température et la conductivité électrique apparente est proposé comme cela est illustré à la figure 4. La conductivité électrique de chaque minerai est comparée avec celle du charbon lui-même. L'appareil selon la présente invention peut être équipé avec un dispositif 51 de calcul de la conductivité électrique. Le dispositif 51 de calcul de la conductivité électrique est responsable pour le calcul de la conductivité électrique d'un échantillon basée sur les résultats de mesure obtenus par le dispositif 41 de mesure de résistance électrique, le dispositif 47 de mesure de la température de l'échantillon et le dispositif 45 de la mesure de l'épaisseur de la couche d'échantillon. La conductivité électrique ainsi obtenue peut être comparée avec celle du charbon seul. Les propriétés d'un minerai peuvent être mesurées par l'appareil selon la présente invention dans des conditions choisies arbitrairement en fonction des conditions de fonctionnement d'un four électrique. Les conditions typiques sont illustrées ci-dessous. Taille de grains d'un échantillon de minerai : 3 à mm Epaisseur d'une couche d'échantillon de minerai : 50 mm Aire de la section de l'échantillon : 6.15 cm' Charge appliquée à l'échantillon de minerai : 20 kPa Fréquence pour mesurer la résistance électrique : l kHz. Un échantillon de minerai est préparé en mélangeant 10% en poids de charbon (taille de particules de 3 à 5 mm) avec le minerai de matériau brut devant être évalué. L'échantillon de minerai ainsi préparé est analogue à celui utilisé dans le four électrique. La température est augmentée à une vitesse de 10'C/min jusqu'à ce qu'elle atteigne 1000 C, puis à une vitesse de 3'C/min. II est préférable qu'un gaz inerte puisse circuler durant la mesure de façon à éviter l'oxydation d'un matériau de graphite placé dans la chambre 11 logeant l'échantillon. Les même conditions sont utilisées lorsqu'un échantillon de référence (du charbon) est mesuré. La figure 4 illustre les résultats des propriétés à haute température de chacun des minerais de matériau brut (L, M, N) ainsi que du charbon, mesuré par l'appareil selon la présente invention. Plus particulièrement, la figure 4 illustre la relation entre la température et la conductivité électrique apparente par rapport aux minerais de matériau brut et au charbon. Comme on peut le voir à partir des résultats, le minerai L présente une conductivité électrique apparente à l'intérieur de la plage de températures de réduction de 1300 à 1500 C qui est plus élevée que celle des minerais M et N. En d'autres mots, le minerai L est inférieur en conductivité électrique aux minerais M et N. A partir de ceci, si une plus grande quantité de minerai L est utilisée en fonctionnement, la position de l'extrémité distale de l'électrode peut être élevée, en provoquant une situation dans laquelle la charge du matériau avec l'énergie électrique devient difficile. II en résulte que la consommation de matériau et d'énergie électrique augmente et la production de Mn diminue. Par contre, lorsque du minerai M ou N est mélangé en plus grande quantité, la conductivité électrique du minerai devant être alimenté dans un four chute à l'intérieur d'une plage adaptée. II en résulte que de bonnes conditions de fonctionnement peuvent être maintenues. Les résultats de minerais de matériau brut évalués dans l'appareil selon la présente invention coïncident avec ceux obtenus en fonctionnement réel assuré à l'intérieur du four électrique. On a ainsi démontré que l'appareil selon la présente invention simule les conditions à l'intérieur du four électrique. L'appareil selon la présente invention permet d'évaluer avec précision la conductivité électrique d'un minerai de matériau brut (qui affecte le fonctionnement du four électrique) dans des conditions analogues à celles à l'intérieur du four électrique pour produire un ferro-alliage à base de manganèse. II en résulte que les proportions de mélange du minerai de matériau brut peuvent être déterminées de manière appropriée. Ainsi, l'appareil selon la présente invention rend possible la stabilisation du fonctionnement d'un four électrique, améliore la production de Mn, et réduit la consommation d'énergie électrique en réduisant ainsi le coût de l'opération. On expliquera maintenant en détails la constitution d'un matériau fritté contenant du Mn devant être transformé dans un four électrique selon la présente invention, et une méthode pour produire le matériau fritté. Les inventeurs ont évalué les conductivités électriques de différents minerais frittés contenant du Mn en utilisant l'appareil selon la présente invention. II en résulte qu'ils ont trouvé qu'il existe une relation constante entre la composition du minerai fritté contenant du Mn et la conductivité électrique, et que si le minerai fritté satisfait aux conditions suivantes, le fonctionnement du four électrique peut être assuré de manière stable. Sur la base de ces résultats, ils ont établi une méthode pour produire le matériau fritté contenant du Mn conformément à la présente invention. La figure 5 illustre la relation entre la température à laquelle la conductivité électrique apparente dépasse celle du charbon et de (Ca0+1.39Mg0)I(Si02+A1203), pour 'différents minerais frittés. Comme il est apparent de la figure 5, si (Ca0+1.39Mg0)l(Si02+A1203) est dans la plage comprise entre 0.8 et 2.7, la conductivité électrique apparente du minerai fritté dépasse celle du charbon dans la plage de 1300 à 1500 C. Comme cela est clairement décrit dans la demande de brevet japonais publiée sous le numéro 11-350817, si l'on fait principalement usage d'un minerai (y compris d'un minerai fritté) dont la conductivité électrique apparente dépasse celle d'un agent réducteur à base de carbone, le fonctionnement du four électrique est stabilisé, la consommation électrique diminue, et la production de Mn est améliorée. Jusqu'à présent, la composition d'un minerai fritté adapté (matériau brut) devant être alimentée dans un four électrique n'a pas été élucidée. Toutefois, selon la méthode d'évaluation mentionnée précédemment mise au point par les inventeurs de la présente invention, si le rapport (Ca0+1.39Mg0)/(SiO2+A1203) d'un matériau fritté produit est dans la plage de 0.8 à 2.7, et même si l'origine du minerai est différente et si les composantes du fondant sont différentes, le minerai de matériau brut peut être déterminé de manière appropriée pour être alimenté dans un four électrique. Ainsi, selon la présente invention, il est établi pour la première fois que le rapport (Ca0+1.39Mg0)/(SiO2+A1203) d'un matériau fritté doit être dans la plage de 0,8 à 2,7. Toutefois, il ne suffit pas que le rapport (Ca0+1.39Mg0)/(SiO2+A1203) soit dans la plage mentionnée précédemment. Chaque composante du fondant doit satisfaire à une relation quantitative requise pour permettre le raffinage par réduction dans un four électrique. Plus précisément, CaO et MgO sont indispensables pour obtenir le raffinage d'un four électrique de façon à ne pas diminuer les performances en coût. Les rapports en poids de CaO et de MgO sont réglés à 5-18% et à 4% au moins, respectivement. De plus, A1203 est simplement transféré à une billette lorsque du ferro-manganèse est produit. Ainsi, plus la quantité de A1203 est faible, meilleur est le résultat du point de vue économique. De plus, lorsque la proportion de A1203 dépasse 10%, la fluidité de la billette qui en résulte diminue de manière importante. Ainsi, la proportion de A1203 est réglée à 10% au moins. Lorsque l'on produit du ferro-manganèse, le Si02 empêche la réaction de réduction d'un oxyde de Mn de prospérer. Ainsi, plus la quantité de Si02 est faible, mieux c'est. Toutefois, le Si02 est nécessaire pour garantir la fluidité de la billette résultante. II en résulte que la quantité de Si02 est réglée entre 4 et 12%. Si le matériau fritté satisfaisant aux conditions mentionnées ci-dessus est utilisé, un four électrique peut fonctionner de manière stable. De plus, en tant que composante métallique, Mn et Fe sont de manière souhaitable contenus dans le matériau fritté dans un rapport en poids de 35 à 60% et de 1 à 20%, respectivement. En effet, si la proportion de Mn est inférieure à 35%, le Mn est dilué avec les autres composantes, avec pour résultat que la réaction de réduction ne prospère pas. De plus, si la proportion de la composante métallique est faible, la quantité relative d'une billette augmente, en augmentant ainsi la consommation d'énergie électrique. Au contraire, si la proportion de la composante métallique est trop élevée, il devient difficile d'ajuster le rapport en poids (Ca0+1.39Mg0)/(Si02+A1203) à une valeur comprise entre 0,8 et 2,7. II est souhaitable que la proportion de Mn02 soit de 18% ou plus. La proportion de Mn02 utilisé est représentative de la quantité d'oxygène actif contenue dans le minerai de manganèse. La quantité d'oxygène actif est illustrée en termes de pourcentage de Mn02 comme cela est défini par la norme JIS M 8233. La petite proportion de Mn02 signifie que l'on produit en excès un mélange MnO-SiO2 possédant un point de fusion bas qui est responsable de la liaison entre les particules de matériau brut. Le mélange MnO-SiO2 à faible point de fusion se ramollit et fond un minerai fritté à basse température, avec pour résultat que la conductivité électrique résultante n'est plus située dans une plage adaptée. Pour la raison mentionnée ci-dessus, il est souhaitable que la proportion de Mn02 soit réglée à 18% ou plus. Le matériau fritté contenant du Mn devant être utilisé dans un four électrique selon la présente invention peut être préparé de la manière suivante. Premièrement, un minerai métal source tel que du manganèse ou un minerai de fer (utilisé si nécessaire) et au moins un agent fondant choisi parmi le calcaire, la chaux vive et la silice, sont mélangés. A ce mélange, on ajoute ensuite du charbon. Le mélange qui en résulte est fritté selon une méthode conventionnelle. A cet instant, le produit de minerai fritté qui en résulte doit être obtenu de manière à contenir les composantes du fondant dans une proportion et dans un rapport en poids tels que décrits ci-dessus. Ainsi, les proportions du mélange du produit de minerai fritté sont déterminées comme décrit ci-dessous dans le cadre de la présente invention. Tout d'abord, la composition du minerai de métal source tel que le minerai de manganèse ou un minerai de fer (utilisé si nécessaire) servant de source de métal est analysée. Ensuite, les proportions de base du mélange de minerai de métal source sont déterminées sur la base des résultats analytiques des circonstances relatives aux matériaux bruts, y compris la demande et l'approvisionnement, et les composantes nécessaires pour le produit de minerai fritté (c'est-à-dire la proportion de Mn). Selon la présente invention, sur la base des proportions de base du mélange de minerai de métal source et des résultats analytiques du minerai de métal source, on calcule la proportion de composante de fondant du minerai de métal source et un rapport en poids (Ca0+1.39Mg0)/(Si02+A1203). De plus, sur la base des résultats de calcul, le produit de minerai fritté est préparé en mélangeant au moins un agent de fondant choisi parmi le calcaire, la chaux vive et le silicium de façon à contenir de 5 à 18% de CaO, pas plus de 10% de A1203, pas plus de 4% de MgO, et de 4 à 12% de Si02 en poids, et aussi de façon à satisfaire le rapport (Ca0+1.39Mg0)I(Si02+A1203) qui doit être compris dans la plage de 0.8 à 2.7. On notera que le charbon est contenu dans une proportion de 7 à 12% en poids de la quantité totale de matériaux bruts, y compris le charbon. De plus, en tant qu'agent de fondant constituant la composante de fondant, on peut utiliser de la dolomite ou similaire en plus des autres éléments de fondant mentionnés précédemment. En pratique, il est raisonnable que les proportions de mélange du minerai de métal source et de l'agent de fondant soient modifiées comme mentionné ci-dessous, en fonction du rapport en poids (Ca0+1.39Mg0)/(Si02+A11203) de la composante de fondant du minerai de métal source tel que le minerai de manganèse ou le minerai de fer. Lorsque le rapport en poids (Ca0+1.39Mg0)I (Si02+A1203) de la composante de fondant du minerai de métal source tel que le minerai de manganèse ou le minerai de fer (utilisé si nécessaire) devant être mélangé est comprise entre 0.8 et 2.7, la composante de fondant satisfait au rapport de base en poids requis comme mentionné précédemment. Dans ce cas, la quantité totale de composante de fondant seul peut être réglée tout en prenant en considération les quantités de Si02 et de A1203 (composantes de cendres de charbon). En résumé, le minerai de métal source tel qu'un minerai de manganèse ou un minerai de fer peut être mélangé dans une proportion de 78 à 93% de la quantité totale de matériaux bruts, y compris le charbon. Le manque de composante de fondant peut être annulé en ajoutant des agents de fondant tels que le calcaire, la chaux vive et la silice dans une quantité de 10% au moins, au total. Egalement, dans ce cas, le charbon est mélangé dans une proportion de 7 à 12% en poids de la quantité totale de matériaux bruts y compris le charbon lui- même. Lorsque le rapport en poids (Ca0+1.39Mg0)I (Si02+A1203) de la composante de fondant du minerai de métal source tel que du minerai de manganèse ou du minerai de fer est inférieur à 0,8, la composante de base (CaO ou MgO) est insuffisante. Ainsi, la composante de base est ajoutée pour régler le rapport en poids (Ca0+1.39Mg0)/(Si02+A1203) résultant des matériaux mélangés de manière à être compris dans la plage de 0.8 à 2.7. Plus spécifiquement, le minerai de métal source tel que du minerai de manganèse ou du minerai de fer est réglé à 68% ou plus, et moins de 93% en poids de la quantité totale de matériaux bruts, y compris le charbon, et les agents de fondant tels que le calcaire et la chaux vive peuvent être contenus dans une proportion de 20% au moins. On notera que le charbon est contenu dans une proportion comprise entre 7 et 12% de la quantité totale de matériaux bruts, y compris le charbon. D'autre part, lorsque le rapport en poids (Ca0+1.39Mg0)I(Si02+A1203) de la composante de fondant du minerai de métal source, tel que du minerai de manganèse ou du minerai de fer, devant être mélangés dépasse 2.7, une composante acide telle que le Si02 n'est pas suffisante. Ainsi, la composante acide est ajoutée pour régler le rapport en poids (Ca0+1.39Mg0)I(Si02+A1203) des matériaux bruts mélangés de façon à être compris dans la plage de 0.8 à 2.7. Plus spécifiquement, le minerai de métal source, tel que le minerai de manganèse ou le minerai de fer, est mélangé dans une proportion de 78% au plus à 93% au moins en poids, et des agents de fondant tels que la silice dans des proportions de 10% en poids. On notera que le charbon contenu est dans une proportion de 7 à 12% de la quantité totale de matériaux bruts, y compris le charbon. Dans le mélange mentionné précédemment, le charbon est mélangé dans une proportion de 7 à 12% de la masse totale des matériaux bruts y compris le charbon lui-même. Ceci est dû au fait que la quantité de charbon est inférieure à 7%, la quantité de chaleur requise pour fritter n'est pas fournie de manière suffisante avec pour résultat que la productivité de minerai fritté dliminue de manière importante. D'autre part, si la proportion de charbon dépasse 12%, une quantité de chaleur bien trop importante est fournie. II en résulte que la quantité de Mn02 présente dans un minerai fritté de manganèse décroît et que le minerai est ramolli et fondu à basse température. Le minerai fritté ainsi obtenu est impropre en tant que matériau destiné à être alimenté dans un four électrique. En produisant le minerai fritté selon la présente invention, on doit prendre soin principalement à respecter les proportions de mélange mentionnées précédemment. De plus, on doit prendre soin à la répartition des tailles de particules des matériaux bruts comme illustré ci-dessous. Ceci est souhaitable du point de vue de la productivité, de l'homogénéité et du stockage. Le minerai de métal source peut être constitué de moins de 45% de particules supérieures à 5 mm, pas moins de 40% de particules comprises entre 1 et 5 mm, et pas moins de 15% de particules inférieure à 1 mm. Le charbon peut être constitué de pas moins de 80% de particules (de 0.5 à 5 mm). La répartition des particules varie en fonction des minerais de matériaux bruts. La répartition de tailles de particules est définie de façon à maintenir une perméabilité constante à l'air durant la réaction de frittage pour permettre ainsi la réaction de frittage du charbon de prospérer correctement. D'autre part, la répartition de tailles de particules des agents de fondants tels que la silice et la chaux vive est définie de façon à contenir moins de 50% de particules inférieures à 1 mm. On fait ceci non seulement pour permettre à la réaction de frittage de prospérer de manière uniforme, mais aussi pour permettre une réaction uniforme du matériau de manganèse, même si le rapport (Ca0+1.39Mg0)I(Si02+A1203) est élevé et proche 2.7. De cette façon, la pulvérisation d'un produit de minerai fritté peut être évitée (bien que la pulvérisation tende à se produire lorsque le produit de minerai fritté réagit avec l'humidité contenue dans l'air et détériore sa rigidité durant la conservation). Exemples Différents minerais de métal source listés dans le Tableau 1 ont été mélangés comme illustré dans le Tableau 2 pour produire des minerais frittés. Les propriétés des minerais frittés ont été analysées. Plus spécifiquement, les conductivités électriques apparentes des minerais frittés ont été mesurées entre 1100 et 1600 C en utilisant un dispositif de mesures électriques. De cette façon, la température à laquelle la conductivité électrique apparente de chacun des minerais frittés dépasse celle du charbon, a pu être déterminée. On notera que les conductivités électriques apparentes du matériau fritté et du charbon. ont été mesurées dans les mêmes conditions. Le résultat des mesures est listé dans le Tableau 3 avec les propriétés des produits de minerai fritté. On note que le dispositif de mesure de la résistance électrique est un appareil de test d'évaluation pour un matériau brut devant être alimenté dans un four électrique. Les grandes lignes du dispositif de mesure électrique ont précédemment été divulguées dans la demande de brevet japonais publiée sous le numéro 11-350817 par les inventeurs de la présente invention, et sa structure détaillée est divulguée dans la demande de brevet japonais publiée sous le numéro 2000-240250. Les conditions de test sont les suivantes Taille de grain de minerai fritté de l'échantillon : 3 à 5 mm Epaisseur de la couche d'échantillon de minerai fritté : 50 mm Charge appliquée à l'échantillon de minerai fritté : 220 kPa Fréquence pour effectuer la mesure de résistance électrique 1 kHz. De plus, pour l'échantillon de minerai fritté, on a ajouté du charbon en grains de 3 à 5 mm dans une proportion en poids de 10% de manière à rendre l'état de l'échantillon de minerai fritté analogue à celui dans lequel il est dans un four électrique. La température a été augmentée à une vitesse de 10 C/min jusqu'à 1000 C, puis à une vitesse de 3'C/min. N2 a été utilisé sous forme gazeuse en tant que gaz atmosphérique et a été fourni à un débit de 3L/min. L'aire en section d'une électrode était égale à 6.15 cm2. Chacun des minerais de métal source listés dans le tableau 1 a été mélangé avec des agents de fondant et du charbon dans les proportions indiquées au Tableau 2. En résultat, les minerais frittés ayant des valeurs caractéristiques indiquées dans le Tableau 3 ont été obtenus. En utilisant les minerais frittés ainsi préparés en tant que matériau brut pour du ferro- manganèse, le fonctionnement d'un four électrique a pu être garanti de manière stable. La même composition a été utilisée lors de chaque utilisation du four. La composition était préparée en mélangeant un minerai fritté dans une proportion de 40%, et un minerai brut dans une proportion de 60% de la quantité totale de matériaux bruts devant être alimentés dans un four électrique. Dans ce cas, la composition a été préparée de façon que le rapport en poids de CaO/SiO2 d'une billette soit le même. Tous les minerais bruts utilisés ici ont été préalablement estimés comme étant des matériaux bruts appropriés par un test d'évaluation pour un matériau brut pour un four électrique. Comme résultat de fonctionnement d'un four électrique, on a montré que les opérations étaient assurées de manière stable lorsque les minerais frittés Nos. 1 à 9 (les exemples de la présente invention) étaient alimentés dans un four électrique. L'élévation de la position de l'extrémité distale d'une électrode n'a pas été observée. En particulier, avec les échantillons Nos. 1 à 4 et 6 pour lesquels la température à laquelle la conductivité électrique apparente du minerai fritté dépasse celle du charbon est comprise entre 1340 et 1420 C, la source d'énergie électrique a été augmentée au maximum de 2%. Ainsi, on a démontré qu'une valeur de produit B est de préférence contrôlée entre 1.1 et 1.8, tant que les circonstances d'environnement du matériau brut fourni le permettent. Par contraste, lorsque les minerais frittés des échantillons Nos. 10, 11 et 14 (exemples de comparaison) ont été alimentés, on a constaté l'élévation de la position de l'extrémité distale d'une électrode. II en résulte que la production de Mn diminue, que la consommation d'énergie électrique augmente et que la consommation de minerai augmente. D'autre part, lorsque les minerais frittés Nos. 12 et 13 ont été utilisés, puisque la proportion de composante de fondant était importànte, la production de Mn a légèrement diminuée et les consommations de minerai ont légèrement augmenté. De plus, puisque la quantité et la température de la billette ont augmenté, il était apparent que la consommation d'énergie électrique avait diminué. Dans ce qui précède, la présente invention est expliquée sous la forme d'une méthode pour produire du ferro-manganèse. La présente invention n'est pas limitée à la production de ferro- manganèse mais trouve aussi à s'appliquer pour la production d'un minerai fritté pour un ferro-alliage contenant environ 35% ou plus de Mn, par exemple du silico-manganèse. Les inventeurs de la présente invention ont étudié les propriétés du minerai fritté, qui est un matériau brut destiné à être alimenté dans un four électrique. Plus précisément, ils ont étudié la conductivité électrique du matériau fritté à une température à laquelle le matériau fritté est fondu et réduit. Sur la base de ces études, ils ont proposé une méthode pour produire un minerai fritté ayant des propriétés appropriées pour un matériau brut devant être alimenté dans un four électrique. Ainsi, si le matériau fritté produit selon la méthode selon la présente invention est alimenté dans un four électrique, il est possible de stabiliser le fonctionnement du four électrique, d'augmenter la production de Mn et de diminuer la consommation d'énergie électrique et la consommation de minerai. REVENDICATIONS 1. Minerai fritté contenant du manganèse pour être transformé dans un four électrique, contenant 5 à 18% de CaO, 10% ou moins de A1203, 4% ou moins de MgO, et 4 à 12% de Si02, en rapports en poids, dans lequel la composition de fondant dudit minerai fritté satisfait à la relation suivante (Ca0+1.39Mg0)l(Si02 + A1203) = 0.8-2.7 2. Minerai fritté contenant du manganèse selon la revendication 1 caractérisé en ce que ladite composition de fondant satisfait à la relation suivante (Ca0+1.39Mg0)l(Si02+A1203) = 1-1-1.8 3. Minerai fritté contenant du manganèse selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il contient de 35 à 60% de Mn et 1 à 20% de Fe, en rapports en poids, comme composantes métalliques. 4. Minerai fritté contenant du manganèse selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il ne contient pas moins de 18% de Mn02, en rapport en poids. 5. Méthode pour produire un minerai fritté contenant du manganèse pour être transformé dans un four électrique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à - calculer le rapport en poids de (Ca0+1.39Mg0)! (Si02+A1203) de la composition de fondant du minerai de métal source ; - déterminer les proportions de mélange du minerai de métal source et d'un agent de fondant, sur la base dudit rapport en poids, de façon que ledit minerai fritté contienne de 5 à 18% de CaO, pas moins de 10% de A1203, pas moins de 4% de MgO, et de 4 à 12% de Si02, en rapports en poids, et de façon que la composition de fondant dudit minerai fritté satisfasse à la relation (Ca0+1.39Mg0)l(Si02 + A1203) = 0.8-2.7 - et fritter le minerai de métal source et l'agent de fondant dans lesdites proportions de mélange avec du charbon. 6. Méthode selon la revendication 5, caractérisée en ce que ledit minerai fritté contenant du manganèse est constitué de moins de 45% de particules de plus de 5 mm, de pas moins de 40% de particules de 1 à 5 mm, et de pas moins de 15% de particules inférieures à 1 mm, ledit charbon étant constitué de pas moins de 80% de particules de 0.5 à 5 mm, et ledit agent de fondant étant constitué de pas moins de 50% de particules inférieures à 1 mm.