FR 2815285 A1 20020419 FR 0113248 A 20011015 La présente invention concerne des moules céramiques en coquille et leur fabrication pour la coulée des métaux et alliages. Lors de la coulée des aubes et ailettes des moteurs à turbine à gaz en superalliage par des techniques classiques de solidification équiaxe et directionnelle, des moules céramiques en coquille, avec ou sans noyau céramique, sont remplis de métal ou d'alliage fondu qui se solidifie dans le moule. Le moule céramique en coquille est formé par le procédé bien connu à la cire perdue dans lequel un modèle temporaire (par exemple de cire) de l'aube, ailette ou autre article à couler est trempé de façon répétée dans une barbotine céramique, séparé pour l'égouttage de l'excès de barbotine puis soumis à l'application de particules céramiques, par exemple de sable céramique (stucage) pour la construction de la paroi du moule en coquille à l'épaisseur voulue. Le modèle est alors retiré sélectivement du moule en coquille par des techniques thermiques ou chimiques d'extraction de la cire, et le moule cru est cuit afin qu'il prenne la résistance convenant à la coulée. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique n 5 335 717 et 5 975 188 décrivent une séquence de traitement classique pour la fabrication de moules en coquille céramique de coulée. Les procédés actuels de fabrication de moules à la cire perdue utilisent des barbotines céramiques à base aqueuse et des modèles de cire résistant à basse température. La production d'un moule céramique en coquille autour d'un tel modèle nécessite habituellement plus de 50 h. Les matériaux des modèles, tels que la cire, sont habituellement utilisés dans le procédé à la cire perdue à des températures de modèle inférieures à 25,5 C, car le modèle de cire fond ou se ramollit lorsque la température de la cire est maintenue au-delà de 27 C, avec déformation du modèle. En outre, lorsque le modèle est revêtu d'une couche d'une barbotine à base aqueuse, la température du modèle diminue du fait de l'extraction de la chaleur d'évaporation. Cette réduction de température non seulement réduit la vitesse ultérieure de séchage de la barbotine, mais provoque aussi une contraction du modèle pendant le refroidissement, puis une dilatation lorsque le modèle de cire s'échauffe à nouveau, ce dernier phénomène coïncidant malheureusement avec le séchage de la couche de barbotine et son passage à un état plus rigide. Des fissures du moule en coquille peuvent être provoquées par la différence entre les coefficients de dilatation thermique du modèle de cire dont la dilatation est relativement grande et de la couche du moule en coquille dont le coefficient de dilatation est relativement petit, lorsque la température de la cire revient à la température ambiante avant l'étape suivante de trempagestucage dans le procédé de fabrication à la cire perdue. De l'air de séchage de température élevée et de faible taux d'humidité (par exemple de l'air à un taux d'humidité relative de 1 à 10 %) et de l'air de séchage circulant à grande vitesse sont souvent utilisés dans le procédé à la cire perdue après chaque étape de trempage-stucage pour que la fabrication du moule en coquille soit accélérée, et ils peuvent provoquer de grande chutes de température quelques minutes après le trempage du modèle dans la barbotine. La fissuration des couches de barbotine peut apparaître pendant l'opération de construction du moule en coquille et aussi lors de l'extraction du modèle du fait de la différence entre les coefficients de dilatation thermique du modèle et de la coquille. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 114 285 décrit des conditions de séchage permettant l'accélération de la fabrication des moules céramiques en coquille et le perfectionnement du procédé de production des moules. La présente invention a pour objet une réduction importante du temps de traitement nécessaire pour la fabrication d'un moule céramique en coquille. Elle a aussi pour objet une réduction notable de la fissuration des moules en coquille pendant les étapes de construction des moules et d'extraction des modèles. L'invention concerne ainsi un procédé de fabrication d'un moule céramique en coquille dans lequel des particules céramiques, par exemple des particules de sable ou de stucage, chauffées à une température supérieure à la température ambiante, sont appliquées à au moins certaines couches céramiques de barbotine sur le modèle pour que les fluctuations de la température du modèle soient réduites pendant l'opération de construction du moule. Dans un mode d'exécution de l'invention, certaines couches au moins de barbotine et de stuc chauffé appliquées sur le modèle sont séchées initialement pendant un certain temps dans de l'air qui circule avec un taux d'humidité relativement faible et à une température supérieure à la température de dégradation thermique du modèle (par exemple à une température d'environ 27 à 35 C pour un modèle de cire), puis séchées pendant un certain temps avec de l'air qui circule avec une humidité relativement faible et à une température inférieure à la température de dégradation (par exemple ne dépassant pas 25,5 à 27 C environ pour un modèle de cire). Les moules céramiques en coquille peuvent être construits en des temps inférieurs à 10 à 20 h, suivant l'élément coulé, et ainsi suivant la complexité du moule, par mise en oeuvre de l'invention, avec réduction notable de la fissuration du moule en coquille pendant sa construction, puis pendant l'extraction du modèle. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 est un schéma de postes de trempage dans une barbotine, de postes à tour de stucage et de chambres d'air de séchage destinés à la mise en oeuvre de l'invention ; la figure 1A est une vue schématique en élévation d'un ensemble classique de modèles de cire monté sur un dispositif de fixation placé à une sortie de séchage d'une chambre de séchage, et la figure 1B est une vue schématique en élévation d'une poignée de moule ; la figure 2 est une vue en élévation latérale d'une tour de stucage utilisée pour la mise en oeuvre de l'inven- tion ; et la figure 3 est une vue en élévation frontale de la tour de stucage de la figure 2. L'invention concerne un procédé de formation d'un moule céramique en coquille autour d'un modèle temporaire d'un article à mouler en alliage ou métal d'une manière qui réduit notablement le temps de traitement nécessaire à la fabrication du moule céramique en coquille et qui réduit notablement la fissuration du moule en coquille pendant les étapes de traitement à la cire perdue et d'extraction du modèle. Un exemple de mise en oeuvre de l'invention comprend le revêtement d'un modèle par une barbotine aqueuse d'une céramique, l'application de particules céramiques (par exemple d'un sable céramique ou de stuc) chauffées au-delà de la température ambiante sur la couche de barbotine, l'êgouttage de l'excès de barbotine du modèle, le séchage de la couche de barbotine céramique portant les particules céramiques initialement pendant un certain temps avec de l'air qui circule à une humidité relativement basse et à une température supérieure à la température de dégradation du modèle, qui est une température à laquelle le modèle commence à fondre, se ramollir ou se déformer par rapport aux tolérances dimensionnelles nominales ou prévues (par exemple supérieure à 25,5 C pour un modèle de cire), puis avec de l'air qui circule à une humidité relativement faible et à une température inférieure à la température de dégradation thermique (par exemple qui ne dépasse pas 25,5 à 27 C environ pour un modèle de cire), et la répétition des étapes de revêtement, d'égouttage, d'application et de séchage pour la construction d'un moule en coquille ayant l'épaisseur voulue sur le modèle. Lors de la mise en oeuvre de l'invention, le modèle temporaire est habituellement un modèle classique d'un matériau à base de cire qui fond ou se ramollit à environ 25,5 C et plus généralement entre 24 et 29,5 C. Le modèle de cire est habituellement moule par injection ou formé d'une autre manière à la configuration voulue pour l'article à couler en métal ou alliage. L'invention n'est pas limitée à un matériau de modèle à base de cire et peut être mis en oeuvre avec d'autres matériaux destinés à être perdus, par exemple des résines stéréolithographiques polymérisant sous l'action d'ultraviolets, du polystyrène et d'autres matériaux polymères. Les barbotines ou suspensions céramiques contiennent habituellement des barbotines à base aqueuse ayant une température inférieure à environ 25,5 C et de préférence comprise entre 21 ou 22 et 24 C, à 0,5 C près, pour un modèle de cire. Une barbotine céramique pour une couche de surface est appliquée d'abord sur le modèle par trempage du modèle dans la barbotine pour couche de surface, contenue dans un récipient Pl au poste Sl de trempage de la figure 1. La composition de la barbotine de la couche de surface est sélectionnée d'après les spécifications de l'élément coulé et le métal ou l'alliage a couler dans le moule en coquille. Un excès de cette barbotine de la couche de surface est égoutté sous l'action de la pesanteur à partir du modèle de manière classique au-dessus d'un récipient d'égouttage Sl de la figure 1, et de fines particules de sable céramique ou de stuc sont appliquées à la couche humide de barbotine céramique de la couche de surface sur le modèle, de manière classique, à un poste de stucage S3 de la figure 1, par exemple par chute sous l'action de la pesanteur du sable céramique ou de stuc depuis une trémie qui se trouve audessus du modèle humide portant la barbotine. Lors de la mise en oeuvre de cet exemple d'exécution de l'invention, un ensemble classique 10 de modèles de cire est formé par soudage les uns aux autres de modèles de cire 11 des éléments à couler, d'une cuvette 12 de coulée de cire, de jets de coulée de cire 7 et éventuellement d'autres éléments de cire comme indiqué sur la figure 1A. Si le moule céramique en coquille à former doit être utilisé dans des procédés de solidification directionnelle, l'ensemble 10 des modèles de cire peut être positionné sur une plaque de montage F de manière classique. Si le moule céramique en coquille doit être utilisé dans des procédés de solidi- fication équiaxe, la plaque de montage F peut être omise. Un bras rotatif 90 de robot porte une broche P sur une poignée 14 de moule qui est fixée à la cuvette 12 de coulée de cire et plonge l'ensemble 10 des modèles dans la barbotine céramique du pot du poste Sl, puis soulève l'ensemble des modèles au-dessus de la barbotine pour que l'excès de barbotine s'égoutte de l'ensemble, puis déplace l'ensemble des modèles revêtus de la barbotine céramique au poste S3 auquel le bras 90 de robot oriente l'ensemble des modèles avec son axe longitudinal pratiquement horizontal et place cet ensemble dans la tour Tl de stucage dans laquelle un poignet 92 du bras 90 de robot fait tourner l'ensemble des modèles autour de l'axe longitudinal lorsque du sable ou du stuc à température supérieure à la température ambiante tombe en pluie sous l'action de la pesanteur. Les postes S2 de la figure 1 sont des postes d'entrée auxquels de nouveaux ensembles de modèles de cire sont présentés avec une orientation convenant au prélèvement par le bras de robot. La tour de stucage du poste S3 comporte une chambre interne 112 dans laquelle est disposé l'ensemble 10 de modèles revêtu de la barbotine céramique humide, en direction générale horizontale, et qui tourne sous l'action d'un bras de robot 90 destiné à exposer les surfaces extérieures de l'ensemble de modèles à des particules fluides SP de stucage à sec formées de céramique, provenant d'une trémie 132 placée en haut de la tour afin qu'elles tombent dans la chambre 112 sur l'ensemble humide de modèles portant la barbotine céramique. Un rideau d'air descendant de confinement de poussière est formé à l'ouverture avant 112a de la chambre 112 par des courants d'air plans provenant de buses 154 d'évacuation d'air qui reçoivent l'air comprimé de l'usine du collecteur 152. Des conduits 206 de collecte de poussière ayant des ouvertures sous forme de fentes verticales 200a sont placés sur des côtés opposés de l'ouverture avant 112a de la chambre pour collecter la poussière évacuée de la chambre 112. La trémie 132 a plusieurs éléments allongés 141 de chauffage sous forme de cartouches électriques placées dans les parois latérales de la trémie 132 et traversant la trémie 132 en étant au contact des particules céramiques SP qui sont ainsi chauffées à une température supérieure à la température ambiante, comme décrit dans la suite. Un thermocouple T est disposé dans la trémie 132 afin qu'il détecte la température de stucage et renvoie un signal de réaction à une commande C qui règle une alimentation électrique PS reliée aux éléments de chauffage 141 afin que la température voulue des particules soit maintenue dans la trémie 132 au-delà de la température ambiante. Des éléments convenables de chauffage sont disponibles auprès de Gaumer Co. Inc., 13616 Hempstead Highway, Houston, Texas. La trémie 132 a une plaque fixe 133 à orifices (fentes) et une plaque mobile 135 à orifices (fentes) qui est déplacée par un organe 139 de manoeuvre qui aligne les orifices des plaques afin que les particules chauffées de stucage soient évacuées avec un débit réglé de la trémie dans la chambre 112. Les particules céramiques de stucage qui frappent l'ensemble humide de modèles revêtu de la barbotine forment une couche adhérant à la couche de barbotine. Les particules céramiques qui ne frappent pas la couche de barbotine humide ou ne s'accrochent pas sur l'ensemble de modèles tombent dans un collecteur 129 de particules de stucage placé à l'ouverture inférieure de la chambre 112. Un élévateur 170 a des godets 171 montés sur une chaîne sans fin 172 pour ramener les particules collectées de stucage par une goulotte 176 et un séparateur 190 à tambour vers la trémie 132. Le séparateur à tambour est entraîné par un moteur électrique 194. Dans un mode de réalisation de l'invention, les particules de sable céramique ou de stucage sont chauffées dans la trémie 132 par les éléments 141 de chauffage à une température supérieure à la température ambiante, par exemple une température comprise entre environ 32 et 93 C, de préférence entre 49 et 82 C, réglée à 3 C près dans le cas d'une coquille appliquée à un modèle de cire, avant l'application sur la couche humide de barbotine de surface. L'application de sable céramique ou de particules de stucage chauffés selon l'invention donne une quantité supplémentaire de chaleur qui accélère le séchage et réduit le temps de séchage de la couche humide de barbotine de surface et réduit le refroidissement du modèle par évaporation et réduit donc les fluctuations de température du modèle et les contraintes exercées dans la couche céramique pendant les étapes d'application de barbotine et de stucage du procédé de construction du moule en coquille. Le sable céramique ou les particules de stucage chauffés peuvent aussi être appliqués par le procédé bien connu de fluidisation du sable ou des particules dans un lit fluidisé et par immersion du modèle égoutté dans le lit fluidisé de sable ou de particules. Un gaz chaud, par exemple de l'azote ou de l'air sec, peut être utilisé pour chauffer le sable ou les particules à la température voulue, avec commutation à un gaz de fluidisation à température ambiante avant immersion du modèle dans le sable ou les particules fluidisés. La couche céramique humide de surface ayant les particules céramiques est initialement séchée pendant un certain temps à l'aide d'un courant d'air d'humidité relativement faible à une température de bulbe sec supérieure à la température de dégradation thermique du modèle (par exemple environ 27 C dans le cas d'un modèle de cire) puis pendant un certain temps à l'aide d'un courant d'air d'humidité relativement faible à une température de bulbe sec inférieure à la température de dégradation thermique du modèle (par exemple ne dépassant pas 25,5 C environ). La température de dégradation thermique est la température à laquelle le modèle commence à fondre, à se ramollir ou à se déformer d'une autre manière. Par exemple, dans le cas d'un ensemble à modèle de cire, la barbotine céramique de surface formée avec les particules de sable céramique est séchée initialement pendant un certain temps par circulation d'air à une température comprise entre 29,5 et 32 C, puis séchée pendant un certain temps avec circulation d'air à une température plus faible comprise entre 24 et 25, 5 C. L'air de séchage circule habituellement à une vitesse supérieure à 60 m/min environ (par exemple 75 m/min), avec une humidité relative d'environ 1 à 10 % (par exemple 10 %). Les ensembles de modèles revêtus de la barbotine et de sable, sont sechs initialement à une température d'air de bulbe sec comprise entre 29,5 et 32 C dans une première chambre de séchage R1, puis à une plus faible température de bulbe sec comprise entre 24 et 25,5 C dans une seconde chambre de séchage R2 (figure 1). On se réfère à la figure 1 ; le bras 90 de robot peut passer par une ouverture OP formée dans la chambre de séchage R2 afin que chaque ensemble 10 de modèles revêtu de barbotine et de sable soit suspendu (comme indiqué schematiquement par les cercles en traits interrompus sur la figure 1) sur un transporteur classique suspendu 200 qui peut être positionné et se déplacer librement, comme indiqué sur les figures 1A et 1B, portant les ensembles 10 de la chambre RI à la chambre R2. Par exemple, chaque poignée 14 de moule comporte un crochet 14a qui est accroché à un support 210 de moule raccordé au transporteur 200. La chambre RI est une chambre à six parois placée à l'intérieur d'une chambre plus grande R2. La chambre RI est séparée de la chambre R2 par des portes coulissantes Dl, D2 de réglage de milieu environnant qui s'ouvrent pour permettre le passage des ensembles 10 et qui ont des ouvertures par lesquelles le transporteur peut passer pour pénétrer dans la chambre RI et en sortir. La chambre RI a un conduit 201 d'amenée d'air ayant une ouverture inférieure 202 à déflecteur et comprenant un ventilateur ou organe 203 de soufflage placé sur une paroi latérale verticale interne du conduit 201 afin que l'air chaud de séchage s'écoule latéralement (par exemple horizontalement) comme indiqué par les flèches, vers les ensembles 10 qui passent dans la chambre RI sur le transporteur 200. L'air chaud de séchage est évacué avec les paramètres de température, de vitesse et d'humidité relative indiqués précédemment. Un système classique AC1 de conditionnement d'air par déshydratation est destiné à transmettre de l'air de séchage à température, vitesse et humidité relative voulues au conduit 201. Un conduit de retour 204 ayant une ouverture de retour 205 sur une paroi latérale verticale est placé dans la chambre R1 afin qu'il reçoive et conduise l'air usé de séchage vers le système AC1 de conditionnement. Après que l'ensemble de modèles ayant les couches de barbotine et de sable a subi le séchage initial dans la chambre R1, il quitte cette chambre par ouverture de la porte D2 vers une chambre plus grande ou un tunnel R2 dans lequel il est séché à une plus basse température de bulbe sec comprise entre environ 24 et 25,5 C. La chambre R2 contient plusieurs sorties 302 d'air de séchage placées sur un conduit commun 301 disposé au-dessus du transporteur 200 et le long de celui-ci. Chaque sortie 302 a un ventilateur respectif 303 qui dirige l'air de séchage vers le bas comme indiqué par les flèches afin qu'il passe le long des ensembles 10 et parvienne à un conduit commun de retour 305 indiqué sur la figure 1A et placé sous le transporteur 200 et sur toute la longueur de celui-ci. Un système classique AC2 de conditionnement d'air avec déshydratation est raccordé au conduit d'amenée 301, afin qu'il transmette l'air conditionné, et au conduit de retour, afin qu'il reçoive l'air de séchage utilisé. Le transporteur fait avancer chaque ensemble vers chaque sortie 302 d'air de séchage lors du passage dans la chambre R2 dans son trajet de retour du bras de robot 90 le long du tronçon transporteur CR. Après que l'ensemble de modèles a été trempé dans la suspension de revêtement de surface, égoutté, revêtu de sable et séché comme décrit précédemment selon l'invention, il est retiré du transporteur 200 et soumis à un traitement supplémentaire dans lequel des couches primaires et secondaires d'appoint de barbotine et de sable ou de particules de stuc sont appliquées pour que le moule en coquille grossisse à l'épaisseur voulue de paroi. En particulier, le bras du robot 90 trempe l'ensemble 10 de modèles qui a déjà été revêtu dans l'un des récipients de barbotine Pl, P5, P6, P7 aux postes respectifs Sl, S5, S6 et S7, permet l'égouttage de l'excès de barbotine, puis applique des particules céramiques de stucage dans la tour de stucage Tl ou T2. les récipients de barbotine céramique Pl, P5, P6, P7 contiennent des barbotines différentes, et la tour Tl de stucage du poste S3 et la tour T2 de stucage du poste S4 ont habituellement des particules de types différents dans leur trémie 32 afin qu'un moule en coquille soit construit avec des couches différentes de barbotine céramique et de particules céramiques de stucage convenant à l'opération de coulée de métal qui doit être exécutée. Chaque couche de barbotine céramique et chaque couche de particules céramiques de stucage est séchée dans la chambre R1, puis dans la chambre R2 de la manière indiquée précédemment. Un exemple d'épaisseur de paroi de moule en coquille est compris entre 3,15 et 12,6 mm, bien que d'autres épaisseurs de parois de moule puissent être réalisées le cas échéant pour différentes applications de coulée. Par exemple, les couches d'appoint, de la deuxième à la huitième, peuvent être appliquées sur la première couche de surface formée de barbotine et de sable. La composition et le nombre de couches d'appoint peuvent varier à volonté en fonction de l'application particulière de coulée dans le moule en coquille. Une couche externe de couverture contenant une barbotine sans sable ni particules de stucage peut être appliquée sur la dernière couche d'appoint pour que le moule en coquille soit rendu étanche. Les couches d'appoint et la couche de couverture contiennent habituellement des barbotines céramiques différentes et des sables ou particules de stucage différents de ceux qui sont utilisés pour la barbotine et la couche de particules de la première couche de surface, de manière connue. Par exemple, la barbotine céramique de la première couche de surface pour la coulée de superalliages contenant du nickel peut comprendre une barbotine ayant une fine poudre ou farine d'alumine à raison de 75 % en poids dans une suspension aqueuse de silice colloïdale avec d'autres adjuvants tels que des agents tensioactifs, des adjuvants organiques accroissant la résistance à l'état cru, et des adjuvants de réduction de moussage, ces adjuvants étant par exemple décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 5 975 188. La barbotine de la couche de surface peut recevoir des particules fines de sable d'alumine fondue. Des couches primaires d'appoint (par exemple la seconde et la troisième couche de barbotine-sable) appliquées après la première couche de surface peuvent contenir une barbotine aqueuse de viscosité relativement faible ayant de la silice colloïdale associée à une farine ou poudre céramique de silice fondue ou de zircon, et un sable de silice fondue légèrement plus grossier. D'autres couches secondaires d'appoint (par exemple de la quatrième à la huitième) et la couche de couverture appliquée aux couches primaires d'appoint peuvent contenir une barbotine aqueuse de plus grande viscosité contenant de la silice colloïdale avec de la farine ou poudre céramique de silice fondue ou de zircon, et même des particules plus grossières de stucage, par exemple de sable de silice fondue. Les couches supplémentaires d'appoint et la couche de couverture sont appliquées selon l'invention comme décrit précédemment, chaque barbotine étant à une température comprise entre environ 22 et 24 C, à 0,5 OC près, pour un modèle de cire. Chaque couche d'appoint est appliquée au modèle revêtu par trempage de ce modèle revêtu dans la barbotine respective, par égouttage de l'excès de barbotine et par application (par chute), sur la couche de barbotine humide, des particules de stucage ou de sable céramique chauffées à une température comprise entre environ 32 et 93 C et de préférence entre 32 et 82 C, à 3 C près. Chaque couche de barbotine et chaque couche de barbotine de couverture portant des particules de sable céramique sont séchées initialement pendant un certain temps par un courant d'air d'humidité relativement faible à une température supérieure à la température de dégradation thermique du modèle, puis pendant un certain temps avec un courant d'air d'humidité relativement faible à une température inférieure à la température de dégradation thermique du modèle. En particulier, dans le cas d'un ensemble de modèles de cire, le séchage initial se produit pendant un certain temps dans un courant d'air ayant une température comprise entre environ 29,5 et 32 C, avant séchage ultérieur pendant un certain temps avec un courant d'air à une température comprise entre environ 24 et 27 C. L'air de séchage circule à une vitesse supérieure à 60 m/min et une humidité relative comprise entre 1 et 10 % comme décrit précédemment. De préférence, les couches d'appoint, de la seconde à la quatrième, sont séchées à une température de 24 à 25,5 C, alors que les couches d'appoint de la cinquième à la huitième et la couche de couverture sont séchées à une température de 24 à 27 C. Des exemples de plages de paramètres pour le traitement des modèles de cire selon l'invention sont indiqués dans le tableau 1. Tableau 1 Matériau de modèle Cire Température de barbotine 22-24 0, 5 C Température de stucage 32-82 3 C Humidité au séchage Faible, 1 à 10 % Courant d'air Rapide et turbulent ( > 60 m/min) Procédure de Température Temps I Température Temps II séchage l (OC) (min) II (OC) (min) 1er trempage 29, 5-32 10-25 24-25, 5 20-45 2e trempage 29, 5-32 10-25 24-25, 5 20-45 3e trempage 29, 5-32 10-25 24-25, 5 20-45 4e trempage 29, 5-32 15-30 24-25, 5 20-45 5e trempage 29, 5-32 15-30 24-25, 5 20-45 6e trempage 29, 5-32 15-30 24-25, 5 20-45 7e trempage 29, 5-32 15-30 24-25, 5 20-45 8e trempage 29, 5-32 15-30 24-25, 5 20-45 Couverture 29, 5-32 15-40 24-25, 5 1-10 h Total 2,75-5, 0 h 2,5-16 h Dans le tableau 1 et les tableaux qui suivent, la température I et le temps I sont la température initiale de bulbe sec de l'air et le temps total de séchage dans la chambre R1, et la température II et le temps II sont la température de bulbe sec de l'air et le temps total de séchage dans la chambre R2. On considère des exemples à titre illustratif et non limitatif. Des modèles de cire identiques ayant une température de dégradation thermique à laquelle ils commencent à fondre, se déformer ou se ramollir d'environ 25,5 C ont été utilisés dans tous les exemples. Les modèles ont été moulés par injection à la forme d'un anneau de tuyère de moteur à turbine à gaz. Exemple 1 Un modèle a été trempé dans une barbotine de couche de surface contenant une suspension aqueuse de silice colloïdale avec une farine céramique d'alumine inférieure à 44 m, à raison de 72 % en poids de la barbotine ayant une viscosité Zahn à coupelle n 4 de 18 s. La barbotine de la couche de surface contenait aussi 5 % en poids de farine céramique contenant du cobalt ayant une dimension inférieure à 20 m, et moins de 2,5 % en poids d'adjuvants organiques destinés à améliorer le mouillage, à augmenter la résistance à l'état cru et à réduire le moussage. Le modèle trempé a été égoutté pour l'extraction de l'excès de barbotine puis revêtu d'un sable fin (alumine fondue de 125 gm) chauffé comme indiqué dans le tableau 2. La barbotine humide revêtue du sable a été mise à un poste de séchage à température et humidité réglées puis séchée par un courant d'air à une température de 30 C pendant 15 min, puis par un courant d'air à une température de 24 C pendant 30 min comme indiqué dans le tableau 2. L'air circulait à une vitesse d'environ 75 m/min avec une humidité relative diminuant d'environ 15 % juste après le début du séchage à moins de 7 % après l'étape initiale de séchage de 15 min. L'humidité relative du courant d'air était inférieure à 7 % pendant l'étape de séchage secondaire de 30 min. Les couches primaires d'appoint ont été appliquées à la couche de barbotine-sable de surface sans mouillage préalable des barbotines pour accélérer le traitement. Le modèle revêtu a été trempé dans une barbotine de viscosité relativement faible à base de silice colloïdale aqueuse ayant de la poudre de silice fondue de dimensions infé- rieures à 74 m à raison de 60 % du poids de la barbotine. La barbotine primaire d'appoint contenait aussi moins de 2 % en poids d'adjuvants organiques destinés à accroître le mouillage, faciliter l'égouttage, augmenter la résistance à l'état cru et réduire le moussage. La barbotine a été utilisée pour la seconde et la troisième couche de barbotine d'appoint avec une viscosité Zahn à coupelle n 4 de 12 s. Après égouttage de l'excès de barbotine, le modèle revêtu a subi une pulvérisation d'alumine fondue de 160 m chauffée à 66 C pour le second trempage et entre 300 et 720 jum (c'est-à-dire une dimension de particules inférieure à 720 mg et supérieure à 300 gm) d'alumine tabulaire chauffée de même à 66 C pour le troisième trempage. Les couches de barbotine humide sablées ont été séchées dans de l'air maîtrisé au point des vues des conditions atmosphériques circulant à une vitesse supérieure à 15 m/min, pendant les durées et avec les paramètres indiqués dans le tableau 2 et comme décrit précédemment pour la suspension humide sablée de la couche de surface. Les couches secondaires d'appoint (quatrième à huitième couches d'appoint et couche de couverture) ont été appliquées par trempage du modèle revêtu d'une barbotine de viscosité relativement plus élevée de silice colloïdale à base aqueuse contenant une poudre de silice fondue de dimensions inférieures à 74 m, à raison de 66 % en poids de la barbotine. La barbotine d'appoint secondaire contenait aussi moins de 2 % en poids d'adjuvants organiques destinés à augmenter la mouillabilitê, à faciliter l'égouttage, à augmenter la résistance à l'état cru et à réduire le moussage, et avait une viscosité Zahn à la coupelle n 4 égale à 19 s. Après égouttage de l'excès de suspension, chaque couche de suspension a été revêtue de sable grossier ("Mulgrain 47") entre 300 et 720 m (chauffé à 66 C). Les couches de barbotine ont été séchées dans un courant d'air réglé à une vitesse supérieure à 75 m/s pendant les durées et avec les paramètres indiqués dans le tableau 2 et comme décrit précédemment pour la suspension de surface. Après le revêtement final par trempage et le séchage final, des moules en coquille ont été réalisés comme indiqué dans le tableau 2. Tableau 2 Tempéra- Tempéra- Temps Tempéra- Temps ture de ture/de ture/total sable-humidité séchage humidité de parti-initiale initial séchage séchage cules de de (h) secon- (h) stucage séchage daire ( C) ( C, HR) ( C, HR) Couche de 66 30/10-15% 0, 25 24/ Temps total de traitement 8 Le moule en coquille produit comme l'indique le tableau 2 a été soumis une opération d'évacuation des modèles à l'autoclave à la vapeur d'eau et le moule en coquille résultant a été chauffé à l'air à 870 C pendant 2 h pour l'obtention d'une résistance mécanique convenant à la coulée. Après cuisson, le moule a été ouvert par coupure et on a inspecté les défauts. On n'a observé ni écaillage ni défaut par fissuration. Exemple de référence 2 Un modèle a été plongé dans la barbotine de couche de surface de l'exemple 1, égouttage de l'excès de barbotine puis revêtement d'un sable fin (alumine fondue de 125 jm qui n'a pas été chauffé à 22 C. La couche humide et sablée a été mise à un poste de séchage à température et humidité réglées et séchée dans l'air statique à 24 C pendant 3 h comme indiqué dans le tableau 3. Les couches primaires d'appoint ont été appliquées à la couche de surface comme dans l'exemple 1, sans mouillage préalable des barbotines pour accélérer le traitement. Le modèle revêtu a été plongé dans la suspension primaire d'appoint de l'exemple 1 et le modèle revêtu a été saupoudré d'alumine fondue de 160 gm qui n'a pas été chauffé à 22 C pour le second trempage et avec de l'alumine tabulaire 300 à 720 m non chauffée pour le troisième trempage. Les couches humides de barbotine sablée ont été séchées dans de l'air relativement statique pendant les durées et avec les paramètres indiqués dans le tableau 3. Les couches secondaires d'appoint (quatrième à huitième couche d'appoint et couche de couverture) ont alors été appliquées par trempage du modèle revêtu dans la barbotine d'appoint secondaire de viscosité relativement élevée de l'exemple 1. Après égouttage de l'excès de barbotine, chaque couche obtenue par trempage a été revêtue de particules de sable grossier ("Mulgrain 47"de 300 à 720 m) non chauffées, à 22 C. Les couches de barbotine ont été séchées dans un courant d'air de paramètre réglé à une vitesse supérieure à 30 m/min avec les durées et les paramètres indiqués dans le tableau 3. Après l'application du revêtement de couverture, le séchage final des moules en coquille a été réalisé de la même manière, comme indiqué dans le tableau 3. Tableau 3 Tempéra-Tempera-Temps Tempera-Temps ture de ture/de ture/total sable-humidité séchage humidité de parti-initiale initial séchage séchage cules de de (h) secon-de stucage séchage daire couches (OC) ( C, HR) ( C, HR) (h) Couche de 22--24/ Temps total de traitement 43 Le moule en coquille obtenu conformément au tableau 3 a été soumis à une opération d'extraction de modèle à l'autoclave par chauffage à 870 C pendant 2 h comme dans l'exemple 1. Après cuisson, le moule a été ouvert par coupure et on a inspecté les défauts. On n'a observé aucun défaut d'écaillage ; cependant, on a observé entre des segments de forme profilée six petites fissures qui pourraient provoquer des défauts de coulée et nécessitaient donc une nouvelle finition. Contre-exemple 3 Un modèle a été plongé dans une barbotine de couche de surface utilisée dans l'exemple 1, égoutté par extraction d'excès de barbotine et revêtu de sable fin (alumine fondue 125 gm) qui n'a pas été chauffé à 22 C. La barbotine humide sablée de surface a été mise à un poste de séchage à température et humidité réglées et séchée dans l'air statique à une température de 24 C pendant 45 min comme indiqué dans le tableau 3. Les couches primaires d'appoint ont été appliquées à la couche de surface comme indiqué dans l'exemple 1, sans mouillage préalable pour accélérer la vitesse. Le modèle revêtu a été trempé dans la barbotine primaire d'appoint de l'exemple 1 et le modèle revêtu a subi une pulvérisation d'alumine fondue de 160 gm qui n'était pas chauffée, à 22 C pour le second trempage, et avec de l'alumine tabulaire qui n'était pas non plus chauffée de 300 à 720 gm pour le troisième trempage. Les couches humides sablées ont été séchées dans de l'air relativement statique à paramètres réglés, pendant les temps et avec les paramètres indiqués dans le tableau 4. Les couches secondaires dl appoint (quatrième à huitième couche d'appoint et couche de couverture) ont alors été appliquées par trempage du modèle revêtu dans une barbotine d'appoint secondaire de viscosité plus élevée de l'exemple 1. Après égouttage de l'excès de barbotine, chaque couche a subi l'application d'un sable grossier ('Mulgrain 47"de 300 à 720 m) qui n'a pas été chauffé à 22 C. Les couches humides ont été séchées dans un courant d'air réglé à une vitesse supérieure à 30 m/min avec les durées et paramètres indiqués dans le tableau 4. Après la couche finale de couverture, un séchage final des moules en coquille a été réalisé de la manière indiquée dans le tableau 4. Tableau 4 Tempéra-Tempera-Temps Tempera-Temps ture de ture/de ture/total sable-humidité séchage humidité de parti-initiale initial séchage séchage cules de de (h) secon-de stucage séchage daire couches (OC) ( C, HR) ( C, HR) (h) Couche de 22--24/ Le moule en coquille correspondant au tableau 4 a été soumis à une opération d'extraction de modèles à l'autoclave comme dans l'exemple 1. L'inspection après enlèvement des modèles a indiqué des défauts possibles et le moule a été ouvert par coupure et les défauts ont été inspectés. Des défauts massifs par écaillage ont été observés entre tous les segments d'éléments profilés et de larges fissures qui traversent ont été observées à un certain nombre d'emplacements. Ainsi, la mise en oeuvre de l'invention selon l'exemple 1 a permis la production satisfaisante d'un moule avec des temps fortement réduits par rapport à ceux de l'exemple de référence 2 qui a aussi donné un moule de qualité acceptable de façon générale, bien qu'avec de petits défauts dus à la fluctuation de température du modèle pendant la construction du moule en coquille, et elle a éliminé les défauts qui résultent d'une simple accélération du traitement classique comme indiqué dans l'exemple 3. L'exemple 1 selon l'invention donne un moule en coquille sans défaut, lorsqu'on le compare à l'exemple de référence 2 représentatif de la pratique actuelle de construction des moules en coquille et au contre-exemple 3 qui est représentatif d'efforts simples d'accélération du traitement. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux procédés et appareils qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemple non limitatif sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de formation de moules céramiques en coquille autour d'un modèle temporaire d'un article, caractérisé en ce qu'il comprend le revêtement du modèle d'une suspension céramique, l'application de particules céramiques chauffées au-delà de la température ambiante sur la couche de barbotine, et le séchage de la couche de barbotine portant les particules céramiques. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend l'égouttage de l'excès de barbotine entre les étapes de revêtement et d'application. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend la répétition des étapes de revêtement, d'application et de séchage pour la construction d'un moule en coquille. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le modèle est un modèle de cire. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la barbotine céramique est une barbotine à base aqueuse ayant une température comprise entre environ 21 et 25 C. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les particules céramiques sont à une température comprise entre environ 32 et 93 C. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la barbotine portant les particules céramiques est séchée initialement pendant un certain temps avec un courant d'air d'humidité relativement faible circulant à une température d'air supérieure à la température de dégradation thermique du modèle, puis pendant un certain temps avec un courant d'air d'humidité relativement faible à une température d'air inférieure à la température de dégradation thermique du modèle. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la barbotine portant les particules céramiques sur un modèle de cire est séchée initialement pendant un certain temps dans un courant d'air à une température de l'air comprise entre 29,5 et 32 C. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la barbotine portant les particules céramiques sur un modèle de cire est séchée ultérieurement pendant un certain temps avec un courant d'air à une température comprise entre 24 et 27 C. 10. Procédé selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que le courant d'air circule à une vitesse supérieure à 60 m/min environ et une humidité relative comprise entre 1 et 10 % environ. 11. Appareil de stucage, pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, possédant une chambre (112) et une trémie (132) placée au-dessus de la chambre (112), caractérisé en ce que la trémie (132) comporte un dispositif (141) de chauffage des particules de stucage placées dans la trémie (132) à une température supérieure à la température ambiante. 12. Appareil selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comporte plusieurs éléments (141) de chauffage électriques placés dans la trémie (132). 13. Appareil selon la revendication 12, caractérisé en ce que les éléments (141) de chauffage recoupent la trémie (132) d'une paroi latérale à l'autre.