FR 2812661 A1 20020208 FR 0112653 A 20011002 ACIER HAUTE PROPRETE ET SON PROCEDE DE PRODUCTION La présente invention concerne un acier haute propreté à utiliser en tant qu'aciers pour pièces mécaniques nécessitant de posséder des caractéristiques de limite d'endurance, de résistance à la fatigue, et de quiescence, en particulier par exemple en tant qu'aciers pour paliers à roulement, aciers pour joints à double cardan, aciers pour engrenages, aciers pour transmission variable en continu de type toroïdal, aciers pour structures mécaniques pour forgeage à froid, aciers pour outils, et aciers pour ressorts, et un procédé pour sa production. Les aciers à utiliser dans des pièces mécaniques devant posséder des caractéristiques de limite d'endurance et de résistance à la fatigue devraient être des aciers haute propreté (faible teneur en inclusions non métalliques dans les aciers). Des procédés de production conventionnels de ces aciers haute propreté comprennent : (A) le raffinage oxydant d'un acier fondu dans un four de fusion par arc ou un convertisseur ; (B) le raffinage par réduction dans un four à poche (LF) ; (C) le dégazage sous vide en circulation dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation (RH) (traitement RH) ; la coulée de lingots d'acier par coulée continue ou coulée en lingot conventionnelle, et (E) l'usinage de lingots d'acier par estampage à chaud et traitement à la chaleur de produits en acier. Dans le procédé (A), de la ferraille est fondue par chauffage par arc, ou, en variante, un acier fondu est introduit dans un convertisseur où un raffinage oxydant est réalisé, opération suivie du transfert de l'acier fondu vers un four à poche. La température à laquelle l'acier fondu est transféré est généralement une température élevée, allant d'une valeur supérieure de 30 C à moins d'une valeur supérieure de 100 C au point de fusion de l'acier. Dans le procédé (B), un alliage désoxydant d'aluminium, manganèse, silicium, etc, est introduit dans le four à poche, dans lequel l'acier fondu a été transféré, où un raffinage par réduction est mis en #uvre par désoxydation et désulfuration avec un désulfurant pour réguler les constituants d'alliage. Une connaissance généralement acceptée est que l'effet augmente quand le temps de traitement augmente. Dans ce procédé, un temps long, supérieur à 60 minutes, est adopté, et la température de traitement est généralement supérieure de 50 C au point de fusion de l'acier. Dans le traitement RH dans le procédé (C), un dégazage est mis en #uvre dans un réservoir de dégazage sous vide à circulation alors que l'acier fondu circule dans le réservoir de dégazage sous vide à circulation pour la réalisation d'une désoxydation et d'une déshydrogénation. Dans ce cas, la quantité d'acier fondu qui a circulé représente environ 5 à 6 fois la quantité totale de l'acier fondu. Dans le procédé (D), l'acier fondu ayant subi un traitement RH est transféré dans un panier où l'acier fondu est coulé en continu en un bloom, une billette, une brame ou analogue. En variante, l'acier fondu provenant de la poche est versé directement dans un moule pour lingot d'acier pour la coulée d'un lingot d'acier. Dans le procédé (E), par exemple, un bloom, une billette, une brame ou un lingot d'acier est laminé ou forgé, opération suivie d'un traitement à la chaleur pour la préparation d'un produit en acier qui est ensuite expédié. Quand on a besoin d'aciers ayant un taux particulièrement élevé de propreté, dans le procédé cidessus, le lingot d'acier coulé sert de matière première que l'on soumet ensuite à une refusion sous vide ou à une refusion sous laitier électroconducteur pour préparer ces aciers. Ces dernières années, on a utilisé des pièces mécaniques dans des conditions de plus en plus sévères. Ceci a conduit à des exigences de plus en plus sévères pour les propriétés de produits en acier, et on a eu besoin dans la technique de produits en acier ayant un degré élevé de propreté. Toutefois, les procédés de production conventionnels (A) à (E) décrits ci-dessus ont du mal à répondre à cette demande. Afin de satisfaire à cette demande, on a produit des produits en acier par refusion sous vide ou refusion sous laitier électroconducteur. Toutefois, ces procédés posent un problème de coût de production significativement accru. Dans ces circonstances, la présente invention a été réalisée, et un objet de la présente invention est de mettre à disposition des produits en acier ayant un degré élevé de propreté sans reposer sur le procédé de refusion. Les présents inventeurs ont effectué des études extensives et intensives sur le procédé de production d'aciers haute propreté dans le but d'atteindre l'objet ci-dessus. En résultat, ils ont trouvé que la propreté des aciers peut être significativement améliorée par les procédés suivants. On va décrire des moyens de la présente invention pour résoudre les problèmes ci-dessus de la technique antérieure. Dans le procédé conventionnel utilisant un four de raffinage, tel qu'un four de fusion par arc ou un convertisseur, la fusion et le raffinage oxydant sont principalement mis en #uvre, par exemple, dans le four de fusion par arc ou le convertisseur, et la période de réduction (désoxydation) est mise en #uvre dans un raffinage en poche. D'autre part, la première forme de l'invention concerne un procédé pour produire un acier haute propreté, comprenant les étapes consistant à : transférer un acier fondu produit dans un four de fusion par arc ou un convertisseur vers un four à poche pour raffiner l'acier fondu ; dégazer l'acier fondu, de préférence en réalisant un dégazage sous vide du type à circulation ; et ensuite couler l'acier fondu en un lingot, où un désoxydant comprenant du manganèse, de l'aluminium et du silicium (la forme de l'alliage de manganèse, aluminium, silicium, etc n'est pas critique) est ajouté en une quantité, sur une base pure, non inférieure à 1 kg par tonne de l'acier fondu par introduction préalable du désoxydant dans le four à poche, et/ou par addition du désoxydant à l'acier fondu au cours du soutirage depuis le four de fusion par arc ou le convertisseur dans la poche, et, dans certains cas, un agent de formation de scories, tel que CaO, est simultanément ajouté, en conséquence de quoi une désoxydation en cours de soutirage, dans laquelle l'acier fondu est pré-désoxydé avant raffinage par réduction dans un four à poche, est mise en #uvre. Conformément à un mode de réalisation préféré de la première forme de la présente invention, l'acier fondu est transféré vers le four à poche de manière que la température de soutirage de l'acier fondu soit supérieure d'au moins 100 C, de préférence supérieure d'au moins 120 C, mieux encore supérieure d'au moins 150 C au point de fusion de l'acier. Le raffinage dans le four de raffinage à poche est mis en #uvre pendant pas plus de 60 minutes, de préférence pas plus de 45 minutes, mieux encore de 25 à 45 minutes, et le dégazage est mis en #uvre pendant pas moins de 25 minutes. En particulier, dans le dispositif de dégazage sous vide du type à circulation, on sait généralement que l'on peut obtenir des résultats satisfaisants en portant la quantité de l'acier fondu ayant circulé à pas moins de 5 fois la quantité totale de l'acier fondu. D'autre part, dans la présente invention, dans le dispositif de dégazage sous vide du type à circulation, la quantité d'acier fondu qui a circulé pendant le dégazage est portée à au moins 8 fois, de préférence au moins 10 fois, de façon particulièrement préférable au moins 15 fois la quantité totale de l'acier fondu. La présente invention englobe un acier haute propreté produit par le procédé de production cidessus. Conformément à la présente invention, de préférence, la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 10 ppm. De préférence, quand la teneur en carbone de l'acier est inférieure à 0,6 % en masse, la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 8 ppm. De façon particulièrement préférable, dans le cas où C > 0,6 % en masse, la teneur en oxygène ne dépasse pas 6 ppm. De préférence, dans l'acier de la présente invention, le nombre d'inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 um, détectées par dissolution du produit en acier dans un acide, par exemple des inclusions de type oxyde ayant une teneur en A1203 non inférieure à 50 %, ne dépasse pas 40, de préférence ne dépasse pas 30, mieux encore ne dépasse pas 20, par 100 g du produit en acier. Dans l'acier de la présente invention, par exemple, quand le diamètre maximal des inclusions dans 100 mm2 de la surface du produit en acier est mesuré sur 30 sites, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2 telle que calculée conformément aux statistiques de valeurs extrêmes ne dépasse pas 60 um, de préférence ne dépasse pas 40 m, mieux encore ne dépasse pas 25 pm. On va décrire la deuxième forme de l'invention. Dans le procédé conventionnel utilisant un four de raffinage, tel qu'un four de fusion par arc ou un convertisseur, la fusion et le raffinage oxydant sont principalement mis en #uvre, par exemple, dans le four de fusion par arc ou le convertisseur, et la période de réduction (désoxydation) est mise en #uvre pendant le raffinage en poche. D'autre part, la présente invention concerne un procédé pour produire un acier haute propreté, comprenant les étapes consistant à transférer un acier fondu produit dans un four de fusion par arc ou un convertisseur dans une poche pour réaliser un dégazage, de préférence réaliser un dégazage sous vide du type à circulation ; transférer l'acier fondu dégazé dans un four à poche pour raffiner l'acier fondu ; et réaliser un autre dégazage, de préférence un dégazage sous vide du type à circulation dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation. Conformément à un mode de réalisation préféré de la présente invention, l'acier fondu est transféré dans la poche de façon que la température de soutirage de l'acier fondu soit supérieure d'au moins 100 C, de préférence supérieure d'au moins 120 C, mieux encore supérieure d'au moins 150 C, au point de fusion de l'acier. Le raffinage dans le four à poche est mis en #uvre pendant pas plus de 60 minutes, de préférence pas plus de 45 minutes, mieux encore de 25 à 45 minutes, et le dégazage est mis en #uvre pendant pas moins de 25 minutes. En particulier, dans le dispositif de dégazage sous vide du type à circulation, on sait généralement que l'on peut obtenir des résultats satisfaisants en portant la quantité de l'acier fondu ayant circulé à pas moins de 5 fois la quantité totale de l'acier fondu. D'autre part, dans la présente invention, dans le dispositif de dégazage sous vide du type à circulation, la quantité d'acier fondu qui a circulé pendant le dégazage est portée à au moins 8 fois, de préférence au moins 10 fois, de façon particulièrement préférable au moins 15 fois la quantité totale de l'acier fondu. La présente invention englobe l'acier haute propreté produit par le procédé de production cidessus. Conformément à la présente invention, de préférence, la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 10 ppm. De préférence, quand la teneur en carbone de l'acier est inférieure à 0,6 % en masse, la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 8 ppm. De façon particulièrement préférable, dans le cas où C > 0,6 % en masse, la teneur en oxygène ne dépasse pas 6 ppm. De préférence, dans l'acier de la présente invention, le nombre d'inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 um, détectées par dissolution du produit en acier dans un acide, par exemple des inclusions de type oxyde ayant une teneur en A1203 non inférieure à 50 %, ne dépasse pas 40, de préférence ne dépasse pas 30, mieux encore ne dépasse pas 20, par 100 g du produit en acier. Dans l'acier de la présente invention, par exemple, quand le diamètre maximal des inclusions dans 100 mm2 de la surface du produit en acier est mesuré sur 30 sites, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2 telle que calculée conformément aux statistiques de valeurs extrêmes ne dépasse pas 60 m, de préférence ne dépasse pas 40 um, mieux encore ne dépasse pas 25 um. On va décrire la troisième forme de l'invention. Dans le procédé conventionnel utilisant un four de raffinage, tel qu'un four de fusion par arc ou un convertisseur, la fusion et le raffinage oxydant sont principalement mis en #uvre, par exemple, dans le four de fusion par arc ou le convertisseur, et la période de réduction (désoxydation) est mise en #uvre dans le four de raffinage en poche. D'autre part, la présente invention concerne un procédé pour produire un acier haute propreté, comprenant les étapes consistant à : soumettre un acier fondu à un raffinage oxydant dans un four de fusion par arc ou un convertisseur ; ajouter un désoxydant contenant du manganèse, du silicium et de l'aluminium (la forme de l'alliage de manganèse, silicium, aluminium, etc, n'est pas critique) en une quantité non inférieure à 2 kg par tonne de l'acier fondu à l'acier fondu dans le même four avant soutirage pour désoxyder l'acier fondu ; transférer l'acier fondu désoxydé dans un four à poche pour réaliser un raffinage en poche ; et ensuite faire circuler l'acier fondu raffiné au travers d'un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation pour dégazer l'acier fondu. Conformément à un mode de réalisation préféré de la présente invention, l'acier fondu est transféré dans le four à poche de façon que la température de soutirage de l'acier fondu soit supérieure d'au moins 100 C, de préférence supérieure d'au moins 120 C, mieux encore supérieure d'au moins 150 C, au point de fusion de l'acier. Selon la présente invention, Le raffinage dans le four à poche est mis en #uvre pendant pas plus de 60 minutes, de préférence pas plus de 45 minutes, mieux encore de 25 à 45 minutes. Le dégazage suivant cette étape est généralement mis en #uvre dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation de manière que la quantité de l'acier fondu ayant circulé ne soit pas inférieure à 5 fois la quantité totale de l'acier fondu. D'autre part, dans la présente invention, dans le dispositif de dégazage sous vide du type à circulation, la quantité d'acier fondu qui a circulé pendant le dégazage est portée à au moins 8 fois, de préférence au moins 10 fois, de façon particulièrement préférable au moins 15 fois la quantité totale de l'acier fondu, et le temps de dégazage est au moins de 25 minutes. La présente invention englobe l'acier haute propreté produit par le procédé de production cidessus. Conformément à la présente invention, de préférence, la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 10 ppm. De préférence, quand la teneur en carbone de l'acier est inférieure à 0,6 % en masse, la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 8 ppm. De façon particulièrement préférable, dans le cas où C > 0,6 % en masse, la teneur en oxygène ne dépasse pas 6 ppm. De préférence, dans l'acier de la présente invention, le nombre d'inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 um, détectées par dissolution du produit en acier dans un acide, par exemple des inclusions de type oxyde ayant une teneur en A1203 non inférieure à 50 %, ne dépasse pas 40, de préférence ne dépasse pas 30, mieux encore ne dépasse pas 20, par 100 g du produit en acier. Dans l'acier de la présente invention, par exemple, quand le diamètre maximal des inclusions dans 100 mm2 de la surface du produit en acier est mesuré sur 30 sites, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2 telle que calculée conformément aux statistiques de valeurs extrêmes ne dépasse pas 60 pum, de préférence ne dépasse pas 40 um, mieux encore ne dépasse pas 25 um. On va décrire la quatrième forme de l'invention. Dans le procédé conventionnel utilisant un four de raffinage, tel qu'un four de fusion par arc ou un convertisseur, la fusion et le raffinage oxydant sont principalement mis en #uvre, par exemple, dans le four de fusion par arc ou le convertisseur, et la période de réduction (désoxydation) est mise en #uvre dans le four à poche. D'autre part, la présente invention concerne un procédé pour produire un acier haute propreté, comprenant les étapes consistant à : transférer un acier fondu produit dans un four de fusion par arc ou un convertisseur dans un four à poche pour raffiner l'acier fondu ; soumettre l'acier fondu raffiné à un dégazage sous vide du type à circulation ; et ensuite couler l'acier fondu dégazé en un lingot, où le raffinage dans le four à poche est mis en #uvre pendant pas plus de 60 minutes, de préférence pas plus de 45 minutes, mieux encore de 45 à 25 minutes, et, alors que le dégazage suivant cette étape est généralement mis en #uvre pendant moins de 25 minutes dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation de manière que la quantité de l'acier fondu ayant circulé soit portée à pas moins de 5 fois la quantité totale de l'acier fondu, dans la présente invention, la quantité de l'acier fondu ayant circulé pendant le dégazage est portée à au moins 8 fois, de préférence au moins 10 fois, de façon particulièrement préférable au moins 15 fois la quantité totale de l'acier fondu, et le temps de dégazage est d'au moins 25 minutes. Conformément à un mode de réalisation préféré de la présente invention, l'acier fondu est transféré dans le four à poche de façon que la température de soutirage de l'acier fondu soit supérieure d'au moins 100 C, de préférence supérieure d'au moins 120 C, mieux encore supérieure d'au moins 150 C, au point de fusion de l'acier. La présente invention englobe l'acier haute propreté produit par le procédé de production cidessus. Conformément à la présente invention, de préférence, la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 10 ppm. De préférence, quand la teneur en carbone de l'acier est inférieure à 0,6 % en masse, la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 8 ppm. De façon particulièrement préférable, dans le cas où C > 0,6 % en masse, la teneur en oxygène ne dépasse pas 6 ppm. De préférence, dans l'acier selon la présente invention, le nombre d'inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 um, détectées par dissolution du produit en acier dans un acide, par exemple des inclusions de type oxyde ayant une teneur en A1203 non inférieure à 50 %, ne dépasse pas 40, de préférence ne dépasse pas 30, mieux encore ne dépasse pas 20, par 100 g du produit en acier. Dans l'acier de la présente invention, par exemple, quand le diamètre maximal des inclusions dans 100 mm2 de la surface du produit en acier est mesuré sur 30 sites, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2 telle que calculée conformément aux statistiques de valeurs extrêmes ne dépasse pas 60 pm, de préférence ne dépasse pas 40 pm, mieux encore ne dépasse pas 25 pm. On va décrire la cinquième forme de l'invention. Dans le procédé conventionnel utilisant un four de raffinage, tel qu'un four de fusion par arc ou un convertisseur, la fusion et le raffinage oxydant sont principalement mis en #uvre, par exemple, dans le four de fusion par arc ou le convertisseur, et la période de réduction (désoxydation) est mise en #uvre pendant le raffinage en poche. D'autre part, la présente invention concerne un procédé pour produire un acier haute propreté, comprenant les étapes consistant à transférer un acier fondu produit dans un four de fusion par arc ou un convertisseur dans une poche servant de four de raffinage hors-four pour réaliser un raffinage ; soumettre l'acier fondu à un dégazage en poche du type à circulation ; et ensuite couler l'acier fondu dégazé en un lingot, où le raffinage dans la poche est mis en #uvre de manière que, en plus de l'agitation par le gaz introduit depuis le fond de la poche, une agitation soit mise en #uvre par induction électromagnétique, et ce raffinage en poche est mis en #uvre pendant 50 à 80 minutes, de préférence 70 à 80 minutes. Selon l'invention, de préférence, le raffinage en poche par l'agitation au gaz et l'agitation électromagnétique dans la poche est mis en #uvre dans une atmosphère inerte. La présente invention englobe l'acier haute propreté produit par le procédé de production cidessus. Conformément à la présente invention, de préférence, la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 10 ppm. De préférence, quand la teneur en carbone de l'acier est inférieure à 0,6 % en masse, la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 8 ppm. De façon particulièrement préférable, dans le cas où C > 0,6 % en masse, la teneur en oxygène ne dépasse pas 6 ppm. De préférence, dans l'acier de la présente invention, le nombre d'inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 um, détectées par dissolution du produit en acier dans un acide, par exemple des inclusions de type oxyde ayant une teneur en A1203 non inférieure à 50 %, ne dépasse pas 40, de préférence ne dépasse pas 30, mieux encore ne dépasse pas 20, par 100 g du produit en acier. Dans l'acier de la présente invention, par exemple, quand le diamètre maximal des inclusions dans 100 mm2 de la surface du produit en acier est mesuré sur 30 sites, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2 telle que calculée conformément aux statistiques de valeurs extrêmes ne dépasse pas 60 um, de préférence ne dépasse pas 40 um, mieux encore ne dépasse pas 25 m. La présente invention sera mieux comprise par référence aux dessins joints, dans lesquels : la Figure Al est un diagramme montrant la relation entre l'utilisation ou la non-utilisation de la désoxydation en soutirage d'acier SUJ 2 et la teneur en oxygène des produits, où A1 montre des données sur l'adoption de la seule désoxydation en soutirage selon la présente invention -, A2 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température selon la présente invention -, A3 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention ########## , A4 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention ########## , et des données conventionnelles sur la technique antérieure ; la Figure A2 est un diagramme montrant la relation entre l'utilisation ou la non-utilisation de la désoxydation en soutirage d'acier SCM 435 et la teneur en oxygène des produits, où B1 montre des données sur l'adoption de la seule désoxydation en soutirage selon la présente invention -, B2 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température selon la présente invention , B3 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention ########" -, B4 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention ########### , et des données conventionnelles sur la technique antérieure ; la Figure A3 est un diagramme montrant la relation entre l'utilisation ou la non-utilisation de la désoxydation en soutirage d'acier SUJ 2 et le diamètre maximal prédit des inclusions, où A1 montre des données sur l'adoption de la seule désoxydation en soutirage selon la présente invention "r:############# -, A2 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température selon la présente invention ############ -, A3 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention , A4 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention et des données conventionnelles sur la technique antérieure ; la Figure A4 est un diagramme montrant la relation entre l'utilisation ou la non-utilisation de la désoxydation en soutirage d'acier SCM 435 et le diamètre maximal prédit des inclusions, où B1 montre des données sur l'adoption de la seule désoxydation en soutirage selon la présente invention , Bz des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température selon la présente invention ., B3 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention -, B4 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention '"####' -, et des données conventionnelles sur la technique antérieure ; la Figure A5 est un diagramme montrant la relation entre l'utilisation ou la non-utilisation de la désoxydation en soutirage d'acier SUJ 2 et la durée de vie Lio, où A1 montre des données sur l'adoption de la seule désoxydation en soutirage selon la présente invention , A2 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température selon la présente invention ., A3 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention ################ -, A4 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention ########## , et des données conventionnelles sur la technique antérieure ; la Figure A6 est un diagramme montrant la relation entre l'utilisation ou la non-utilisation de la désoxydation en soutirage d'acier SCM 435 et la durée de vie LIO, où BI montre des données sur l'adoption de la seule désoxydation en soutirage selon la présente invention , B2 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température selon la présente invention -, B3 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention ################ -, B4 des données sur l'adoption de la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention # # # # , et des données conventionnelles sur la technique antérieure ; la Figure Bl est un diagramme montrant la relation entre l'utilisation ou la non-utilisation du traitement W-RH d'acier SUJ 2 et la teneur en oxygène des produits, où A1 montre des données sur l'adoption du seul traitement W-RH selon la présente invention, A2 des données sur l'adoption du traitement W-RH + soutirage à haute température selon la présente invention, A3 des données sur l'adoption du traitement W-RH + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention, A4 des données sur l'adoption du traitement W-RH + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention, et des données conventionnelles sur la technique antérieure ; la Figure B2 est un diagramme montrant la relation entre l'utilisation ou la non-utilisation du traitement W-RH d'acier SCM 435 et la teneur en oxygène des produits, où B1 montre des données sur l'adoption du seul traitement W-RH selon la présente invention, B2 des données sur l'adoption du traitement W-RH + soutirage à haute température selon la présente invention, B3 des données sur l'adoption du traitement W-RH + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention, B4 des données sur l'adoption du traitement W-RH + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention, et des données conventionnelles sur la technique antérieure ; la Figure B3 est un diagramme montrant la relation entre l'utilisation ou la non-utilisation du traitement W-RH d'acier SUJ 2 et le diamètre maximal prédit des inclusions, où A1 montre des données sur l'adoption du seul traitement W-RH selon la présente invention, A2 des données sur l'adoption du traitement W-RH + soutirage à haute température selon la présente invention, A3 des données sur l'adoption du traitement W-RH + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention, A4 des données sur l'adoption du traitement W-RH + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention, et des données conventionnelles sur la technique antérieure ; la Figure B4 est un diagramme montrant la relation entre l'utilisation ou la non-utilisation du traitement W-RH d'acier SCM 435 et le diamètre maximal prédit des inclusions, où B1 montre des données sur l'adoption du seul traitement W-RH selon la présente invention, B2 des données sur l'adoption du traitement W-RH + soutirage à haute température selon la présente invention, B3 des données sur l'adoption du traitement W-RH + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention, B4 des données sur l'adoption du traitement W-RH + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention, et des données conventionnelles sur la technique antérieure ; la Figure B5 est un diagramme montrant la relation entre l'utilisation ou la non-utilisation du traitement W-RH d'acier SUJ 2 et la durée de vie Llo, où A1 montre des données sur l'adoption du seul traitement W-RH selon la présente invention, A2 des données sur l'adoption du traitement W-RH + soutirage à haute température selon la présente invention, A3 des données sur l'adoption du traitement W-RH + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention, A4 des données sur l'adoption du traitement W-RH + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention, et des données conventionnelles sur la technique antérieure ; la Figure B6 est un diagramme montrant la relation entre l'utilisation ou la non-utilisation du traitement W-RH d'acier SCM 435 et la durée de vie Llo, où B1 montre des données sur l'adoption du seul traitement WRH selon la présente invention, B2 des données sur l'adoption du traitement W-RH + soutirage à haute température selon la présente invention, B3 des données sur l'adoption du traitement W-RH + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention, B4 des données sur l'adoption du traitement W-RH + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée selon la présente invention, et des données conventionnelles sur la technique antérieure ; la Figure Cl est un diagramme montrant la teneur en oxygène de produits en 10 (coulées) conformément au procédé de la présente invention utilisant une désoxydation en four dans le traitement d'un acier fondu en acier SUJ 2, et la teneur en oxygène de produits en 10 (coulées) conformément au procédé conventionnel où la désoxydation en four n'est pas mise en #uvre ; la Figure C2 est un diagramme montrant la teneur en oxygène de produits en 10 (coulées) conformément au procédé de la présente invention utilisant une désoxydation en four dans le traitement d'un acier fondu en acier SCM 435, et la teneur en oxygène de produits en 10 (coulées) conformément au procédé conventionnel où la désoxydation en four n'est pas mise en #uvre ; la Figure C3 est un diagramme montrant le diamètre prédit maximal des inclusions conformément à des statistiques de valeurs extrêmes dans des produits en 10 (coulées) conformément au procédé de la présente invention utilisant une désoxydation en four dans le traitement d'un acier fondu en acier SUJ 2, et le diamètre prédit maximal des inclusions dans des produits en 10 (coulées) conformément au procédé conventionnel où la désoxydation en four n'est pas mise en #uvre ; la Figure C4 est un diagramme montrant le diamètre prédit maximal des inclusions conformément à des statistiques de valeurs extrêmes dans des produits en 10 (coulées) conformément au procédé de la présente invention utilisant une désoxydation en four dans le traitement d'un acier fondu en acier SCM 435, et le diamètre prédit maximal des inclusions dans des produits en 10 (coulées) conformément au procédé conventionnel où la désoxydation en four n'est pas mise en #uvre ; la Figure C5 est un diagramme montrant la durée de vie L10 telle que déterminée par le test de durée de vie utile des butées pour les produits en 10 (coulées) conformément au procédé de la présente invention utilisant une désoxydation en four dans le traitement d'un acier fondu en acier SUJ 2, et la durée de vie L10 de produits en 10 (coulées) conformément au procédé conventionnel où la désoxydation en four n'est pas mise en #uvre ; la Figure C6 est un diagramme montrant la durée de vie L10 telle que déterminée par le test de durée de vie utile des butées pour les produits en 10 (coulées) conformément au procédé de la présente invention utilisant une désoxydation en four dans le traitement d'un acier fondu en acier SCM 435, et la durée de vie L10 de produits en 10 (coulées) conformément au procédé conventionnel où la désoxydation en four n'est pas mise en #uvre ; la Figure Dl est un diagramme montrant la teneur en oxygène de produits en 10 (coulées) conformément au procédé de la présente invention utilisant un traitement LF de courte durée et un traitement RH de longue durée dans le traitement d'un acier fondu en acier SUJ 2, et la teneur en oxygène de produits en 10 (coulées) conformément au procédé conventionnel utilisant un traitement LF de longue durée et un traitement RH de courte durée ; la Figure D2 est un diagramme montrant la teneur en oxygène de produits en 10 (coulées) conformément au procédé de la présente invention utilisant un traitement LF de courte durée et un traitement RH de longue durée dans le traitement d'un acier fondu en acier SCM 435, et la teneur en oxygène de produits en 10 (coulées) conformément au procédé conventionnel utilisant un traitement LF de longue durée et un traitement RH de courte durée ; la Figure D3 est un diagramme montrant le diamètre maximal prédit des inclusions conformément à des statistiques de valeurs extrêmes dans des produits en 10 (coulées) conformément au procédé de la présente invention utilisant un traitement LF de courte durée et un traitement RH de longue durée dans le traitement d'un acier fondu en acier SUJ 2, et le diamètre maximal prédit des inclusions dans des produits en 10 (coulées) conformément au procédé conventionnel utilisant un traitement LF de longue durée et un traitement RH de courte durée ; la Figure D4 est un diagramme montrant le diamètre maximal prédit des inclusions conformément à des statistiques de valeurs extrêmes dans des produits en 10 (coulées) conformément au procédé de la présente invention utilisant un traitement LF de courte durée et un traitement RH de longue durée dans le traitement d'un acier fondu en acier SCM 435, et le diamètre maximal prédit des inclusions dans des produits en 10 (coulées) conformément au procédé conventionnel utilisant un traitement LF de longue durée et un traitement RH de courte durée ; la Figure D5 est un diagramme montrant la durée de vie L10 telle que déterminée par le test de durée de vie utile des butées pour les produits en 10 (coulées) conformément au procédé de la présente invention utilisant un traitement LF de courte durée et un traitement RH de longue durée dans le traitement d'un acier fondu en acier SUJ 2, et la durée de vie L10 de produits en 10 (coulées) conformément au procédé conventionnel utilisant un traitement LF de longue durée et un traitement RH de courte durée ; et la Figure D6 est un diagramme montrant la durée de vie L10 telle que déterminée par le test de durée de vie utile des butées pour les produits en 10 (coulées) conformément au procédé de la présente invention utilisant un traitement LF de courte durée et un traitement RH de longue durée dans le traitement d'un acier fondu en acier SCM 435, et la durée de vie L10 de produits en 10 (coulées) conformément au procédé conventionnel utilisant un traitement LF de longue durée et un traitement RH de courte durée. Un procédé de production préféré d'un acier haute propreté conformément à la première forme de l'invention comprend les étapes (1) à (5) suivantes. (1) Dans le procédé de production d'acier conventionnel utilisant un four de raffinage, tel qu'un four de fusion par arc ou un convertisseur, la fusion et le raffinage sont principalement mis en #uvre dans le four de fusion par arc ou le convertisseur, et la période de réduction (désoxydation) est mise en #uvre dans un four de raffinage à poche. D'autre part, selon la présente invention, un acier fondu est soumis à un raffinage oxydant dans un four de fusion par arc ou un convertisseur. L'acier fondu est ensuite porté à une composition chimique prédéterminée et à une température prédéterminée et, pendant le soutirage de l'acier fondu depuis le four de fusion, un désoxydant contenant du manganèse, de l'aluminium et du silicium (la forme de l'alliage de manganèse, aluminium, silicium, etc, n'est pas critique) est ajouté en une quantité, sur une base pure, non inférieure à 1 kg par tonne de l'acier fondu par introduction préalable du désoxydant dans la poche, et/ou par addition du désoxydant à l'acier fondu au cours du soutirage dans la poche, et, dans certains cas, un agent de formation de scories, tel que CaO, est simultanément ajouté. L'addition de ce désoxydant constitue l'étape la plus importante pour la présente invention. L'addition du désoxydant avant le raffinage en poche, qui était jusqu'à présent considérée comme inutile, ayant pour but de réduire la teneur en oxygène dans une certaine mesure avant le raffinage pendant la période de réduction dans le four à poche, peut finalement permettre la production d'aciers ayant une faible teneur en oxygène. La raison de cela est la suivante. La désoxydation, dans un système dans lequel l'oxygène dissous dans l'acier fondu est présent en une quantité satisfaisante non inférieure à 100 ppm, conduit à la formation d'un produit de désoxydation relativement gros qui peut facilement flotter et peut être séparé. En résultat, la teneur totale en oxygène dans l'acier fondu peut être significativement diminuée à une valeur non supérieure à 50 ppm. (2) L'acier fondu pré-désoxydé est transféré vers un four à poche où l'acier fondu est soumis à un raffinage par réduction, et la composition chimique de l'acier est régulée. (3) L'acier fondu, qui a été soumis à un raffinage par réduction et à une régulation de la composition chimique, est dégazé, en particulier est mis à circuler dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation pour la réalisation d'un dégazage, et la composition chimique de l'acier est finalement régulée. (4) L'acier fondu, qui a été dégazé et soumis à une régulation finale de la composition chimique, est coulé en un lingot. (5) Le lingot est estampé à chaud en une forme de produit qui est ensuite éventuellement traitée à la chaleur pour donner un produit en acier. Dans le procédé de production préféré d'un acier haute propreté selon la présente invention, parmi les étapes (1) à (2), l'étape (2) de transfert de l'acier fondu vers un four à poche est mise en #uvre de manière que, alors que l'acier fondu est généralement soutiré à une température supérieure d'environ 50 C au point de fusion de l'acier, dans la présente invention, l'acier fondu est soutiré à une température supérieure d'au moins 100 C, de préférence supérieure d'au moins 120 C, mieux encore supérieure d'au moins 150 C, au point de fusion de l'acier. En vertu de cela, le désoxydant ajouté au moment du soutirage et le métal et le laitier dans le traitement précédent peuvent être complètement dissous ou séparés, en conséquence de quoi la séparation et la chute du métal et du laitier dans l'acier fondu dans un état de raffinage avancé durant le raffinage en poche, augmentant ainsi la teneur en oxygène, peuvent être empêchées, et, en même temps, dans le four de raffinage, la propriété de formation de laitier initiale et la réactivité peuvent être améliorées. De façon spécifique, le métal réduit déposé dans le traitement préalable est oxydé pendant une période comprise entre le traitement précédent et ce traitement, et quand le métal commence à se dissoudre dans cette opération en période de réduction, en particulier à la fin de l'opération en période de réduction, la condition d'équilibre est rompue. En résultat, l'acier fondu est partiellement contaminé. Pour cette raison, le métal déposé est dissous dans l'acier fondu qui est soutiré avant la réduction, et ce métal dissous, conjointement avec l'acier fondu soutiré, est désoxydé. Dans l'étape ci-dessus, alors qu'un temps de raffinage supérieur à 60 minutes est généralement considéré comme offrant un meilleur effet, dans le procédé de production préféré d'un acier haute propreté selon la présente invention, le raffinage dans le four de raffinage à poche est mis en #uvre pendant pas plus de 60 minutes, de préférence pas plus de 45 minutes, mieux encore 25 à 45 minutes, et, bien qu'il soit généralement connu qu'un temps de dégazage inférieur à 25 minutes suffit pour des résultats satisfaisants, le dégazage dans le procédé de production préféré de la présente invention est mis en #uvre pendant pas moins de 25 minutes. En particulier, dans le dispositif de dégazage sous vide du type à circulation, on sait généralement que l'on peut obtenir des résultats satisfaisants en portant la quantité de l'acier fondu ayant circulé à environ 5 fois la quantité totale de l'acier fondu. D'autre part, dans la présente invention, dans le dispositif de dégazage sous vide du type à circulation, la quantité de l'acier fondu ayant circulé pendant le dégazage est portée à au moins 8 fois, de préférence au moins 10 fois, mieux encore au moins 15 fois, la quantité totale de l'acier fondu. En vertu de cette constitution, le temps du raffinage en poche, où le raffinage est mis en #uvre avec chauffage, peut être porté à un temps nécessaire minimal, et, dans l'étape de dégazage n'impliquant pas de chauffage, le temps de séparation par flottation pour les inclusions de type oxyde peut être assuré de façon satisfaisante. Ceci peut empêcher une augmentation de la teneur en oxygène due à la contamination provenant de composants réfractaires ou de laitier sur le côté intérieur du four à poche, et, en même temps, la formation de grosses inclusions ayant une taille non inférieure à environ 20 pm peut être empêchée. Dans le dégazage sous vide du type à circulation, en particulier en particulier puisqu'une buse est immergée dans l'acier fondu et que seul l'acier fondu circule, le laitier sur la surface supérieure de l'acier fondu est dans un état quiescent satisfaisant. Par conséquent, le nombre d'inclusions de type oxyde provenant du laitier dans l'acier fondu est inférieur à celui durant le procédé à période de réduction dans le four de raffinage à poche. Par conséquent, dans l'acier fondu pré-désoxydé, l'adoption d'un temps de dégazage long satisfaisant peut réaliser une réduction significative de produits de désoxydation même relativement petits. La présente invention englobe un acier haute propreté produit par les moyens ci-dessus. L'acier haute propreté selon la présente invention est de préférence un acier haute propreté ayant une excellente résistance à la fatigue des paliers, qui est caractérisé en ce que la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 10 ppm ; préférence, quand la teneur en carbone de l'acier est inférieure à 0,6 % en masse, la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 8 ppm ; et, de façon particulièrement préférable, dans le cas où C > 0,6 % en masse, la teneur en oxygène ne dépasse pas 6 ppm. On sait généralement qu'une diminution de la teneur en oxygène peut contribuer à améliorer la résistance à la fatigue des paliers. Parmi les aciers produits par le procédé de production selon la présente invention, des aciers haute propreté ayant une teneur en oxygène ne dépassant pas 10 ppm, de préférence ne dépassant pas 8 ppm dans le cas où C 0,6 % en masse, présentent de façon stable une excellente résistance à la fatigue des paliers. En outre, la présente invention englobe, parmi les aciers haute propreté ci-dessus, des aciers haute propreté possédant d'excellentes caractéristiques de résistance à la fatigue des paliers et de limite d'endurance, qui sont caractérisés en ce que le nombre d'inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 m, telles que détectées par dissolution du produit en acier dans un acide, par exemple des inclusions de type oxyde ayant une teneur en A1203 non inférieure à 50 %, ne dépasse pas 40, de préférence ne dépasse pas 30, mieux encore ne dépasse pas 20, par 100 g du produit en acier. Ce procédé d'évaluation pour les produits en acier reflète tant la teneur en oxygène que le diamètre maximal des inclusions dans un volume prédéterminé. En ce qui concerne la limite d'endurance, la résistance à la fatigue, et la quiescence, dans le cas d'aciers ayant la même teneur en oxygène, des inclusions de type oxyde ayant une certaine taille importante sont nuisibles et, en particulier, les inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 um sont nuisibles. Par conséquent, parmi les aciers produits par le procédé selon la présente invention, les aciers dans lesquels le nombre d'inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 pm telles que détectées par dissolution du produit en acier dans un acide, ne dépasse pas 40, de préférence ne dépasse pas 30, de façon particulièrement préférable ne dépasse pas 20, pour 100 g du produit en acier, sont des aciers haute propreté ayant tant une excellente résistance à la fatigue des paliers qu'une excellente limite d'endurance et, de plus, une excellente quiescence. Les aciers haute propreté selon la présente invention comprennent de plus des aciers haute propreté qui ont en particulier d'excellentes caractéristiques de limite d'endurance en flexion rotative et de limite d'endurance en contrainte cyclique et sont caractérisés en ce que, quand le diamètre maximal des inclusions dans 100 mm2 de la coupe transversale du produit en acier est mesuré sur 30 sites, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2, telle que calculée conformément à des statistiques de valeurs extrêmes, ne dépasse pas 60 um, de préférence ne dépasse pas 40 um, mieux encore ne dépasse pas 25 um. On sait que limite d'endurance en contrainte cyclique et la résistance à la fatigue dépendent du diamètre maximal des inclusions dans un volume prédéterminé. Ceci est décrit dans la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique N 194121/1999 dont le demandeur est identique à celui de la demande de la présente invention. Des aciers haute propreté dans lesquels, par exemple, typiquement quand le diamètre maximal des inclusions dans 100 mm2 de la coupe transversale du produit en acier est mesuré sur 30 sites, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2 telle que calculée conformément à des statistiques de valeurs extrêmes ne dépasse pas 60 um, de préférence ne dépasse pas 40 um, mieux encore ne dépasse pas 25 pm, présentent de façon stable une excellente limite d'endurance. Dans ce cas, les aciers haute propreté ont une teneur en oxygène ne dépassant pas 10 ppm, de préférence ne dépassant pas 8 ppm dans le cas où C 0, 6 % en masse, et une valeur prédite de diamètre maximal des inclusions non supérieure à 60 um, de préférence non supérieure à 40 pm, mieux encore non supérieure à 25 um. Les aciers produits par le procédé selon la présente invention sont des aciers haute propreté possédant tant une excellente résistance à la fatigue des paliers qu'une excellente limite d'endurance. Bien que la dissolution dans un acide prenne beaucoup de temps, et demande beaucoup de travail, le procédé ci-dessus qui, sans travail de dissolution du produit en acier, peut permettre d'observer une certaine zone au microscope pour prédire statistiquement le diamètre maximal des inclusions, est avantageusement simple. En outre, en particulier, en ce qui concerne la fatigue créée par une contrainte cyclique de compression en tension, on sait que le diamètre maximal des inclusions présents sur un site susceptible d'être défectueux est un facteur important qui gouverne la résistance. Ce procédé, qui peut prédire statistiquement ce diamètre maximal, est avantageux. Un procédé de production préféré d'un acier haute propreté conformément à la deuxième forme de l'invention comprend les étapes (1) à (6) suivantes. (1) Un acier fondu est soumis à un raffinage oxydant dans un four de fusion par arc ou un convertisseur pour préparer un acier fondu ayant une composition chimique prédéterminée et une température prédéterminée. (2) L'acier fondu est ensuite pré-dégazé. De façon spécifique, l'acier fondu est dégazé, par exemple, par circulation de l'acier fondu dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation. Cette étape de dégazage est la plus importante pour la présente invention. En général, l'acier fondu produit dans l'étape (1) est directement soumis à un raffinage par réduction dans un four à poche. Au contraire, selon la présente invention, l'acier fondu est pré-dégazé avant le raffinage par réduction. Ce pré-dégazage peut contribuer à une propreté significativement améliorée des aciers finalement obtenus. (3) L'acier fondu dégazé dans l'étape (2) est soumis à un raffinage par réduction et à une régulation de la composition chimique dans un four à poche. (4) L'acier fondu, qui a été soumis à un raffinage par réduction et à une régulation de la composition chimique dans l'étape (3), est encore dégazé par circulation de l'acier fondu dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation et, de plus, la composition chimique de l'acier est finalement régulée. (5) L'acier fondu, qui a été dégazé et soumis à une régulation finale de la composition chimique, est coulé en un lingot. (6) Le lingot est estampé à chaud en une forme de produit qui est ensuite éventuellement traitée à la chaleur pour donner un produit en acier. Dans le procédé de production préféré d'un acier haute propreté selon la présente invention, dans les étapes (1) à (6), lors du transfert de l'acier fondu après l'étape (2) dans un four à poche pour l'étape (3), alors que l'acier fondu est généralement soutiré à une température supérieure d'environ 50 C au point de fusion de l'acier, l'acier fondu est soutiré à une température supérieure d'au moins 100 C, de préférence supérieure d'au moins 120 C, mieux encore supérieure de 150 C au point de fusion de l'acier. Dans la présente description, le soutirage à une température élevée est appelé "soutirage à température élevée". En vertu de cette constitution, le désoxydant ajouté au moment du soutirage et le métal et le laitier dans le traitement préalable peuvent être complètement dissous ou séparés, en conséquence de quoi la séparation et la chute du métal et du laitier dans l'acier fondu dans un état de raffinage avancé durant le raffinage en poche, qui augmentent ainsi la teneur en oxygène, peuvent être empêchés, et, en même temps, dans le four de raffinage, la propriété de formation de laitier initiale et la réactivité peuvent être améliorées. De façon spécifique, le métal réduit déposé dans le traitement précédent est oxydé pendant une période comprise entre le traitement précédent et ce traitement, et quand le métal commence à se dissoudre dans cette opération en période de réduction, en particulier à la fin de l'opération en période de réduction, la condition d'équilibre est rompue. En résultat, l'acier fondu est partiellement contaminé. Pour cette raison, le métal déposé est dissous dans l'acier fondu qui est soutiré avant la réduction, et ce métal dissous, conjointement avec l'acier fondu soutiré, est désoxydé. Dans l'étape de raffinage en poche (3), alors qu'un temps de raffinage supérieur à 60 minutes est généralement considéré comme offrant un meilleur effet, dans la présente invention, le raffinage dans le four à poche dans l'étape (3) est mis en #uvre pendant pas plus de 60 minutes, de préférence pas plus de 45 minutes, mieux encore 25 à 45 minutes, et, en ce qui concerne le dégazage après le raffinage en poche, bien qu'il soit généralement connu qu'un temps de dégazage inférieur à 25 minutes suffit pour des résultats satisfaisants, le dégazage dans le procédé de production préféré de la présente invention est mis en #uvre pendant pas moins de 25 minutes. En particulier, dans le dispositif de dégazage sous vide du type à circulation, on sait généralement que l'on peut obtenir des résultats satisfaisants en portant la quantité de l'acier fondu ayant circulé à environ 5 fois la quantité totale de l'acier fondu. D'autre part, dans le procédé de production préféré, dans le dispositif de dégazage sous vide du type à circulation, la quantité de l'acier fondu ayant circulé pendant le dégazage est portée à au moins 8 fois, de préférence au moins 10 fois, mieux encore au moins 15 fois, la quantité totale de l'acier fondu. En vertu de cette constitution, le temps du raffinage en poche, où le raffinage est mis en #uvre avec chauffage, peut être porté à un temps nécessaire minimal, et, dans l'étape de dégazage n'impliquant pas de chauffage, le temps de séparation par flottation pour les inclusions de type oxyde peut être assuré de façon satisfaisante. Ceci peut empêcher une augmentation de la teneur en oxygène due à la contamination provenant de composants réfractaires ou de laitier sur le côté intérieur du four à poche, et, en même temps, la formation de grosses inclusions ayant une taille non inférieure à environ 20 pm peut être empêchée. Dans le dégazage sous vide du type à circulation, en particulier puisqu'une buse est immergée dans l'acier fondu et que seul l'acier fondu circule, le laitier sur la surface supérieure de l'acier fondu est dans un état quiescent satisfaisant. Par conséquent, le nombre d'inclusions de type oxyde provenant du laitier dans l'acier fondu est inférieur à celui durant le procédé à période de réduction dans le four à poche. Par conséquent, dans l'acier fondu prédésoxydé, l'adoption d'un temps de dégazage long satisfaisant peut réaliser une réduction significative de produits de désoxydation même relativement petits. Dans la présente description, ce procédé est appelé traitement LF à court terme et RH à long terme, ou traitement LF court et RH long. La présente invention englobe un acier haute propreté produit par les moyens ci-dessus. L'acier haute propreté selon la présente invention est de préférence un acier haute propreté ayant en particulier une excellente résistance à la fatigue des paliers, qui est caractérisé en ce que la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 10 ppm ; préférence, quand la teneur en carbone de l'acier est inférieure à 0,6 % en masse, la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 8 ppm ; de façon particulièrement préférable, dans le cas où C > 0,6 % en masse, la teneur en oxygène ne dépasse pas 6 ppm. On sait généralement qu'une diminution de la teneur en oxygène peut contribuer à améliorer la résistance à la fatigue des paliers. Parmi les aciers produits par le procédé de production selon la présente invention, des aciers haute propreté ayant une teneur en oxygène ne dépassant pas 10 ppm, de préférence ne dépassant pas 8 ppm dans le cas où C 0,6 % en masse, présentent de façon stable une excellente résistance à la fatigue des paliers. En outre, selon un mode de réalisation préféré, les aciers produits conformément au procédé de la présente invention comprennent des aciers haute propreté possédant d'excellentes caractéristiques de résistance à la fatigue des paliers et de limite d'endurance, qui sont caractérisés en ce que le nombre d'inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 pm, telles que détectées par dissolution du produit en acier dans un acide, par exemple des inclusions de type oxyde ayant une teneur en A1203 non inférieure à 50 %, ne dépasse pas 40, de préférence ne dépasse pas 30, mieux encore ne dépasse pas 20, pour 100 g du produit en acier. Ce procédé d'évaluation pour les produits en acier reflète tant la teneur en oxygène que le diamètre maximal des inclusions dans un volume prédéterminé. En ce qui concerne la limite d'endurance, la résistance à la fatigue, et la quiescence, dans le cas d'aciers ayant la même teneur en oxygène, des inclusions de type oxyde ayant une certaine taille importante sont nuisibles et, en particulier, les inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 um sont nuisibles. Par conséquent, parmi les aciers produits par le procédé selon la présente invention, les aciers dans lesquels le nombre d'inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 pm telles que détectées par dissolution du produit en acier dans un acide, ne dépasse pas 40, de préférence ne dépasse pas 30, de façon particulièrement préférable ne dépasse pas 20, pour 100 g du produit en acier, sont des aciers haute propreté ayant tant une excellente résistance à la fatigue des paliers qu'une excellente limite d'endurance et, de plus, une excellente quiescence. Conformément à un mode de réalisation préféré, les aciers haute propreté selon la présente invention comprennent de plus des aciers haute propreté qui ont en particulier d'excellentes caractéristiques de limite d'endurance en flexion rotative et de limite d'endurance en contrainte cyclique et sont caractérisés en ce que, quand le diamètre maximal des inclusions dans 100 mm2 de la coupe transversale du produit en acier est mesuré sur 30 sites, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2, telle que calculée conformément à des statistiques de valeurs extrêmes, ne dépasse pas 60 pm, de préférence ne dépasse pas 40 pm, mieux encore ne dépasse pas 25 pm. On sait que limite d'endurance en contrainte cyclique et la résistance à la fatigue dépendent fortement du diamètre maximal des inclusions dans un volume prédéterminé. Ceci est décrit dans la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique N 194121/1999 dont le demandeur est identique à celui de la demande de la présente invention. Des aciers haute propreté dans lesquels, par exemple, typiquement quand le diamètre maximal des inclusions dans 100 mm2 de la coupe transversale du produit en acier est mesuré sur 30 sites, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2 telle que calculée conformément à des statistiques de valeurs extrêmes ne dépasse pas 60 um, de préférence ne dépasse pas 40 um, mieux encore ne dépasse pas 25 um, présentent de façon stable une excellente limite d'endurance. Dans ce cas, les aciers haute propreté ont une teneur en oxygène ne dépassant pas 10 ppm, de préférence ne dépassant pas 8 ppm dans le cas où C 0,6 % en masse, et une valeur prédite de diamètre maximal des inclusions non supérieure à 60 um, de préférence non supérieure à 40 pm, mieux encore non supérieure à 25 m. Les aciers produits par le procédé selon la présente invention sont des aciers haute propreté possédant tant une excellente résistance à la fatigue des paliers qu'une excellente limite d'endurance. Bien que la dissolution dans un acide prenne beaucoup de temps, et demande beaucoup de travail, le procédé ci-dessus qui, sans travail de dissolution du produit en acier, peut permettre d'observer une certaine zone au microscope pour prédire statistiquement le diamètre maximal des inclusions, est avantageusement simple. En outre, en particulier, en ce qui concerne la fatigue créée par une contrainte cyclique de compression en tension, on sait que le diamètre maximal des inclusions présents sur un site susceptible d'être défectueux est un facteur important qui gouverne la résistance. Ce procédé, qui peut prédire statistiquement ce diamètre maximal, est avantageux. Un procédé de production préféré d'un acier haute propreté selon la troisième forme de l'invention comprend les étapes (1) à (5) suivantes. (1) Un acier fondu est soumis à un raffinage oxydant dans un four de fusion par arc ou un convertisseur. Ensuite, dans le même four, un désoxydant contenant du manganèse, du silicium et de l'aluminium (la forme de l'alliage de manganèse, silicium, et aluminium, etc, n'est pas critique) est ajouté en une quantité non inférieure à 2 kg par tonne de l'acier fondu et, dans certains cas, un agent de formation de laitier, tel que CaO, est simultanément ajouté pour désoxyder l'acier fondu. L'acier fondu désoxydé est ensuite transféré dans une poche. La désoxydation dans un four de production d'acier, tel qu'un four de fusion par arc ou un convertisseur, est une étape très importante dans la présente invention. La désoxydation avant le raffinage en poche, qui a jusqu'à présent été considérée comme inutile, pour réduire la teneur en oxygène dans une certaine mesure avant le raffinage en poche, peut finalement réaliser la production d'aciers ayant une faible teneur en oxygène. (2) L'acier fondu transféré vers la poche est soumis à un raffinage par réduction et à une régulation de la composition chimique dans un four de raffinage en poche. (3) L'acier fondu, qui a été soumis à un raffinage par réduction et à une régulation de la composition chimique dans l'étape (2), est dégazé par circulation de l'acier fondu dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation et, de plus, et la composition chimique de l'acier est finalement régulée. (4) L'acier fondu, qui a été dégazé et soumis à une régulation finale de la composition chimique dans l'étape (3), est coulé en un lingot. (5) Le lingot est estampé à chaud en une forme de produit qui est ensuite éventuellement traitée à la chaleur pour donner un produit en acier. Dans le procédé de production préféré d'un acier haute propreté selon la présente invention, en ce qui concerne l'étape (1) dans laquelle l'acier fondu est transféré vers le four à poche, parmi les étapes (1) à (5), alors que l'acier fondu est généralement soutiré à une température supérieure d'environ 50 C au point de fusion de l'acier, dans la présente invention, l'acier fondu est soutiré à une température supérieure d'au moins 100 C, de préférence supérieure d'au moins 120 C, mieux encore supérieure d'au moins 150 C, au point de fusion de l'acier. En vertu de cette constitution, le métal déposé autour de la poche peut être complètement dissous dans l'acier fondu, et le laitier peut aussi être mis en état de totale flottation, en conséquence de quoi la séparation et la chute du métal et du laitier dans l'acier fondu dans un état de raffinage avancé durant le raffinage en poche, augmentant ainsi la teneur en oxygène, peuvent être empêchées. Conformément à un mode de réalisation préféré, pendant le raffinage en poche dans l'étape ci-dessus, alors qu'un temps de raffinage supérieur à 60 minutes est généralement considéré comme offrant un meilleur effet, dans la présente invention, le raffinage dans le four à poche est mis en #uvre pendant pas plus de 60 minutes, de préférence pas plus de 45 minutes, mieux encore 25 à 45 minutes, et, en ce qui concerne le dégazage dans l'étape (3), bien qu'il soit généralement connu qu'un temps de dégazage inférieur à 25 minutes suffit pour des résultats satisfaisants, à savoir qu'il soit généralement connu que l'on peut obtenir des résultats satisfaisants en portant la quantité de l'acier fondu ayant circulé à environ 5 fois la quantité totale de l'acier fondu, la quantité de l'acier fondu ayant circulé dans le dispositif de dégazage du type à circulation est portée à au moins 8 fois, de préférence au moins 10 fois, mieux encore au moins 15 fois, la quantité totale de l'acier fondu, pour réaliser un dégazage pendant une longue période de temps, c'est-à-dire non inférieure à 25 minutes. En vertu de cette constitution, le temps du raffinage en poche, où le raffinage est mis en #uvre avec chauffage, peut être porté à un temps nécessaire minimal, et, dans l'étape de dégazage n'impliquant pas de chauffage, le temps de séparation par flottation pour les inclusions de type oxyde peut être assuré de façon satisfaisante. Ceci peut empêcher une augmentation de la teneur en oxygène due à la contamination provenant de composants réfractaires ou de laitier sur le côté intérieur du four de raffinage à poche, et, en même temps, la formation de grosses inclusions ayant une taille non inférieure à environ 20 um peut être empêchée. Dans le dégazage sous vide du type à circulation, en particulier puisqu'une buse est immergée dans l'acier fondu et que seul l'acier fondu circule, le laitier sur la surface supérieure de l'acier fondu est dans un état quiescent satisfaisant. Par conséquent, le nombre d'inclusions de type oxyde provenant du laitier dans l'acier fondu est inférieur à celui durant le procédé à période de réduction dans le four de raffinage à poche. Par conséquent, dans l'acier fondu pré-désoxydé, l'adoption d'un temps de dégazage long satisfaisant peut réaliser une réduction significative de produits de désoxydation même relativement petits. Dans la présente invention, ce procédé est appelé traitement LF de courte durée de RH de longue durée, ou traitement LF court et RH long. La présente invention englobe un acier haute propreté produit par les moyens ci-dessus. Conformément à un mode de réalisation préféré, l'acier haute propreté selon la présente invention est un acier haute propreté ayant en particulier une excellente résistance à la fatigue des paliers, qui est caractérisé en ce que la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 10 ppm ; préférence, quand la teneur en carbone de l'acier est inférieure à 0,6 % en masse, la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 8 ppm ; et, de façon particulièrement préférable, dans le cas où C > 0,6 % en masse, la teneur en oxygène ne dépasse pas 6 ppm. On sait généralement qu'une diminution de la teneur en oxygène peut contribuer à améliorer la résistance à la fatigue des paliers. Parmi les aciers produits par le procédé de production selon la présente invention, des aciers haute propreté ayant une teneur en oxygène ne dépassant pas 10 ppm, de préférence ne dépassant pas 8 ppm dans le cas où C 0,6 % en masse, présentent de façon stable une excellente résistance à la fatigue des paliers. En outre, selon un mode de réalisation préféré, les aciers produits conformément au procédé de la présente invention comprennent des aciers haute propreté possédant d'excellentes caractéristiques de résistance à la fatigue des paliers et de limite d'endurance, qui sont caractérisés en ce que le nombre d'inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 pm, telles que détectées par dissolution du produit en acier dans un acide, par exemple des inclusions de type oxyde ayant une teneur en A1203 non inférieure à 50 %, ne dépasse pas 40, de préférence ne dépasse pas 30, mieux encore ne dépasse pas 20, pour 100 g du produit en acier. Ce procédé d'évaluation pour les produits en acier reflète tant la teneur en oxygène que le diamètre maximal des inclusions dans un volume prédéterminé. En ce qui concerne la limite d'endurance, la résistance à la fatigue, et la quiescence, dans le cas d'aciers ayant la même teneur en oxygène, des inclusions de type oxyde ayant une certaine taille importante sont nuisibles et, en particulier, les inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 pm sont nuisibles. Par conséquent, parmi les aciers produits par le procédé selon la présente invention, les aciers dans lesquels le nombre d'inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 pm (par exemple, ayant une teneur en A1203 non inférieure à 50 %) telles que détectées par dissolution du produit en acier dans un acide, ne dépasse pas 40, de préférence ne dépasse pas 30, de façon particulièrement préférable ne dépasse pas 20, pour 100 g du produit en acier, sont des aciers haute propreté ayant tant une excellente résistance à la fatigue des paliers qu'une excellente limite d'endurance et, de plus, une excellente quiescence. Conformément à un mode de réalisation préféré, les aciers haute propreté selon la présente invention comprennent en outre des aciers haute propreté qui ont en particulier d'excellentes caractéristiques de limite d'endurance en flexion rotative et de limite d'endurance en contrainte cyclique et sont caractérisés en ce que, quand le diamètre maximal des inclusions dans 100 mm2 de la coupe transversale du produit en acier est mesuré sur 30 sites, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2, telle que calculée conformément à des statistiques de valeurs extrêmes, ne dépasse pas 60 um, de préférence ne dépasse pas 40 um, mieux encore ne dépasse pas 25 um. On sait que la limite d'endurance en contrainte cyclique et la résistance à la fatigue dépendent fortement du diamètre maximal des inclusions dans un volume prédéterminé. Ceci est décrit dans la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique N 194121/1999 dont le demandeur est identique à celui de la demande de la présente invention. Des aciers haute propreté dans lesquels, par exemple, typiquement quand le diamètre maximal des inclusions dans 100 mm2 de la coupe transversale du produit en acier est mesuré sur 30 sites, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2 telle que calculée conformément à des statistiques de valeurs extrêmes ne dépasse pas 60 pm, de préférence ne dépasse pas 40 pm, mieux encore ne dépasse pas 25 pm, présentent de façon stable une excellente limite d'endurance. Dans ce cas, les aciers haute propreté ont une teneur en oxygène ne dépassant pas 10 ppm, de préférence ne dépassant pas 8 ppm dans le cas où C 0,6 % en masse, et une valeur prédite de diamètre maximal des inclusions non supérieure à 60 pm, de préférence non supérieure à 40 pm, mieux encore non supérieure à 25 pm. Les aciers produits par le procédé selon la présente invention sont des aciers haute propreté possédant tant une excellente résistance à la fatigue des paliers qu'une excellente limite d'endurance. Bien que la dissolution dans un acide prenne beaucoup de temps, et demande beaucoup de travail, le procédé ci-dessus qui, sans travail de dissolution du produit en acier, peut permettre d'observer une certaine zone au microscope pour prédire statistiquement le diamètre maximal des inclusions, est avantageusement simple. En outre, en particulier, en ce qui concerne la fatigue créée par une contrainte cyclique de compression en tension, on sait que le diamètre maximal des inclusions présentes sur un site susceptible d'être défectueux est un facteur important qui gouverne la résistance. Ce procédé, qui peut prédire statistiquement ce diamètre maximal, est avantageux. Un procédé de production préféré d'un acier haute propreté conformément à la quatrième forme de l'invention comprend les étapes (1) à (5) suivantes. (1) Un acier fondu est soumis à un raffinage oxydant dans un four de fusion par arc ou un convertisseur pour préparer un acier fondu ayant une composition chimique prédéterminée et une température prédéterminée. (2) L'acier fondu transféré dans le four à poche est soumis à un raffinage par réduction dans le four à poche et la composition chimique de l'acier fondu est régulée. A ce moment, dans le four à poche, on sait généralement qu'un gaz d'agitation est insufflé par le fond de la poche à raison de 1,5 à 5,0 Nl/min/t pour agiter à force l'acier fondu et, dans ce cas, un temps d'agitation supérieur à 60 minutes confère un meilleur effet. D'autre part, dans la présente invention, le temps de raffinage lors du raffinage en poche est porté à pas plus de 60 minutes, de préférence pas plus de 45 minutes, de préférence 25 à 45 minutes. (3) L'acier fondu, qui a été soumis à un raffinage par réduction et à une régulation de la composition chimique dans l'étape (2), est dégazé par circulation de l'acier fondu dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation et, de plus, la composition chimique de l'acier est finalement régulée. Dans ce cas, on sait en général que le temps de dégazage est inférieur à 25 minutes et, dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation, on obtient des résultats satisfaisants en portant la quantité de l'acier fondu ayant circulé à environ 5 fois la quantité totale de l'acier fondu. D'autre part, dans la présente invention, la quantité de l'acier fondu ayant circulé est portée à au moins 8 fois, de préférence au moins 10 fois, mieux encore au moins 15 fois la quantité totale de l'acier fondu, et le dégazage est mis en #uvre pendant une période de temps plus longue, à savoir pendant pas moins de 25 minutes. Les étapes (2) et (3) sont les plus importantes pour la présente invention. Le temps de raffinage en poche pour le raffinage pendant le chauffage dans l'étape (2) est porté à un temps minimal nécessaire, et le dégazage n'impliquant pas de chauffage dans l'étape (3), en particulier un dégazage sous vide du type à circulation, est mis en #uvre de manière qu'une buse soit immergée dans l'acier fondu et que seul l'acier fondu circule. Par conséquent, le laitier sur la surface supérieure de l'acier fondu est dans un état quiescent satisfaisant, et donc le nombre d'inclusions de type oxyde provenant du laitier dans l'acier fondu est inférieur à celui durant le procédé à période de réduction dans le four à poche. Dans ce système, quand le temps de séparation par flottation pour des inclusions de type oxyde est assuré de façon satisfaisante, une augmentation de la teneur en oxygène provoquée par une contamination provenant de composants réfractaires ou de laitier sur le côté intérieur du four à poche peut être empêchée et, de plus, la formation de grosses inclusions ayant une taille non inférieure à environ 30 um peut être empêchée. Ceci peut réaliser la production d'acier haute propreté. (4) L'acier fondu, qui a été dégazé et soumis à une régulation finale de la composition chimique dans l'étape (3), est coulé en un lingot. (5) Le lingot est estampé à chaud en une forme de produit qui est ensuite éventuellement traitée à la chaleur pour donner un produit en acier. Dans le procédé de production d'un acier haute propreté, conformément à un mode de réalisation préféré, dans les étapes (1) à (5), lors du transfert de l'acier fondu après l'étape (1) vers le four de raffinage à poche, alors que l'acier fondu est généralement soutiré à une température supérieure d'environ 50 C au point de fusion de l'acier, dans la présente invention, l'acier fondu est soutiré à une température supérieure d'au moins 100 C, de préférence supérieure d'au moins 120 C, mieux encore supérieure de 150 C, au point de fusion de l'acier. En vertu de cette constitution, le métal déposé autour du four à poche peut être complètement dissous dans l'acier fondu, et le laitier peut être mis en état de totale flottation, en conséquence de quoi la séparation et la chute du métal et du laitier dans l'acier fondu dans un état de raffinage avancé durant le raffinage en poche, qui augmente ainsi la teneur en oxygène, peuvent être empêchées. La présente invention englobe un acier haute propreté produit par les moyens ci-dessus. Conformément à un mode de réalisation préféré, l'acier haute propreté selon la présente invention est un acier haute propreté ayant en particulier une excellente résistance à la fatigue des paliers, qui est caractérisé en ce que la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 10 ppm ; préférence, quand la teneur en carbone de l'acier est inférieure à 0,6 % en masse, la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 8 ppm ; et, de façon particulièrement préférable, dans le cas où C > 0,6 % en masse, la teneur en oxygène ne dépasse pas 6 ppm. On sait généralement qu'une diminution de la teneur en oxygène peut contribuer à améliorer la résistance à la fatigue des paliers. Parmi les aciers produits par le procédé de production selon la présente invention, des aciers haute propreté ayant une teneur en oxygène ne dépassant pas 10 ppm, de préférence ne dépassant pas 8 ppm dans le cas où C 0,6 % en masse, présentent de façon stable une excellente résistance à la fatigue des paliers. En outre, selon un mode de réalisation préféré, les aciers produits conformément au procédé de la présente invention comprennent des aciers haute propreté possédant d'excellentes caractéristiques de résistance à la fatigue des paliers et de limite d'endurance, qui sont caractérisés en ce que le nombre d'inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 um, telles que détectées par dissolution du produit en acier dans un acide, par exemple des inclusions de type oxyde ayant une teneur en A1203 non inférieure à 50 %, ne dépasse pas 40, de préférence ne dépasse pas 30, mieux encore ne dépasse pas 20, pour 100 g du produit en acier. Ce procédé d'évaluation pour les produits en acier reflète tant la teneur en oxygène que le diamètre maximal des inclusions dans un volume prédéterminé. En ce qui concerne la limite d'endurance, la résistance à la fatigue, et la quiescence, dans le cas d'aciers ayant la même teneur en oxygène, des inclusions de type oxyde ayant une certaine taille importante sont nuisibles et, en particulier, les inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 m sont nuisibles. Par conséquent, parmi les aciers produits par le procédé selon la présente invention, les aciers dans lesquels le nombre d'inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 pm (par exemple ayant une teneur en A1203 non inférieure à 50 %) telles que détectées par dissolution du produit en acier dans un acide, ne dépasse pas 40, de préférence ne dépasse pas 30, de façon particulièrement préférable ne dépasse pas 20, pour 100 g du produit en acier, sont des aciers haute propreté ayant tant une excellente résistance à la fatigue des paliers qu'une excellente limite d'endurance et, de plus, une excellente quiescence. Conformément à un mode de réalisation préféré, les aciers selon la présente invention comprennent de plus des aciers haute propreté qui ont en particulier d'excellentes caractéristiques de limite d'endurance en flexion rotative et de limite d'endurance en contrainte cyclique et sont caractérisés en ce que, quand le diamètre maximal des inclusions dans 100 mm2 de la coupe transversale du produit en acier est mesuré sur 30 sites, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2, telle que calculée conformément à des statistiques de valeurs extrêmes, ne dépasse pas 60 um, de préférence ne dépasse pas 40 um, mieux encore ne dépasse pas 25 m. On sait que la limite d'endurance en contrainte cyclique et la résistance à la fatigue dépendent fortement du diamètre maximal des inclusions dans un volume prédéterminé. Ceci est décrit dans la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique N 194121/1999 dont le demandeur est identique à celui de la demande de la présente invention. Des aciers haute propreté dans lesquels, par exemple, typiquement quand le diamètre maximal des inclusions dans 100 mm2 de la coupe transversale du produit en acier est mesuré sur 30 sites, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2 telle que calculée conformément à des statistiques de valeurs extrêmes ne dépasse pas 60 pm, de préférence ne dépasse pas 40 um, mieux encore ne dépasse pas 25 pm, présentent de façon stable une excellente limite d'endurance. Dans ce cas, les aciers haute propreté ont une teneur en oxygène ne dépassant pas 10 ppm, de préférence ne dépassant pas 8 ppm dans le cas où C 0,6 % en masse, et une valeur prédite de diamètre maximal des inclusions non supérieure à 60 pm, de préférence non supérieure à 40 pm, mieux encore non supérieure à 25 pm. Les aciers produits par le procédé selon la présente invention sont des aciers haute propreté possédant tant une excellente résistance à la fatigue des paliers qu'une excellente limite d'endurance. Bien que la dissolution dans un acide prenne beaucoup de temps, et demande beaucoup de travail, le procédé ci-dessus qui, sans travail de dissolution du produit en acier, peut permettre d'observer une certaine zone au microscope pour prédire statistiquement le diamètre maximal des inclusions, est avantageusement simple. En outre, en particulier, en ce qui concerne la fatigue créée par une contrainte cyclique de compression en tension, on sait que le diamètre maximal des inclusions présentes sur un site susceptible d'être défectueux est un facteur important qui gouverne la résistance. Ce procédé, qui peut prédire statistiquement ce diamètre maximal, est avantageux. Un procédé de production préféré d'un acier haute propreté conformément à la cinquième forme de l'invention comprend les étapes (1) à (5) suivantes. (1) Un acier fondu est soumis à un raffinage oxydant dans un four de fusion par arc ou un convertisseur pour préparer un acier fondu ayant une composition chimique prédéterminée et une température prédéterminée. (2) L'acier fondu transféré dans le four à poche est soumis à un raffinage par réduction dans le four à poche et la composition chimique de l'acier fondu est régulée. A ce moment, dans le four à poche, un gaz d'agitation est insufflé par le fond de la poche à raison de 1,5 à 5,0 Nl/min/t pour agiter à force l'acier fondu et, de plus, une agitation électromagnétique est mise en #uvre. Ainsi, le raffinage en poche est mis en #uvre pendant 50 à 80 minutes, de préférence 70 à 80 minutes. (3) L'acier fondu, qui a été soumis à un raffinage par réduction et à une régulation de la composition chimique dans l'étape (2), est dégazé par circulation de l'acier fondu dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation et, de plus, la composition chimique de l'acier est finalement régulée. Dans ce cas, on sait en général que le temps de dégazage est inférieur à 25 minutes et, dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation, on obtient des résultats satisfaisants en portant la quantité de l'acier fondu ayant circulé à environ 5 fois la quantité totale de l'acier fondu. D'autre part, dans la présente invention, la quantité de l'acier fondu ayant circulé est portée à au moins 8 fois, de préférence au moins 10 fois, mieux encore au moins 15 fois la quantité totale de l'acier fondu, et le dégazage est mis en #uvre pendant une période de temps plus longue, à savoir pendant pas moins de 25 minutes. Les étapes (2) et (3) sont les plus importantes pour la cinquième forme de l'invention. Pendant la période de temps de raffinage en poche pour le raffinage, une agitation au gaz et une agitation électromagnétique dans l'étape (2), même quand le raffinage n'est pas un raffinage court, c'est-à-dire même un raffinage sur une longue période de temps, c'est-à-dire 50 à 80 minutes, de préférence 70 à 80 minutes, peuvent aussi amplifier de façon satisfaisante la propreté. L'énergie d'agitation de l'agitation électromagnétique est portée à 200 à 700 W par tonne de l'acier fondu. Comme décrit ci-dessus, l'agitation électromagnétique n'agite pas le laitier lui-même. Par conséquent, il est possible d'empêcher une rupture du système d'équilibre du laitier provoqué par une perte à l'état fondu de constituants réfractaires du four et l'inclusion de laitier. En outre, comme le dégazage, en particulier un dégazage sous vide du type à circulation, est mis en #uvre de manière qu'une buse soit immergée dans l'acier fondu et que seul l'acier fondu circule, le laitier sur la surface supérieure de l'acier fondu est dans un état quiescent satisfaisant, et donc le nombre d'inclusions de type oxyde provenant du laitier dans l'acier fondu est inférieur à celui durant le procédé à période de réduction dans la poche. Dans ce système, quand le temps de séparation par flottation pour des inclusions de type oxyde est assuré de façon satisfaisante, une augmentation de la teneur en oxygène provoquée par une contamination provenant de composants réfractaires ou de laitier sur le côté intérieur de la poche peut être empêchée et, de plus, la formation de grosses inclusions ayant une taille non inférieure à environ 30 pm peut être empêchée. Ceci peut réaliser la production d'acier haute propreté. (4) L'acier fondu, qui a été soumis à une régulation finale de la composition chimique, est coulé en un lingot. (5) Le lingot est estampé à chaud en une forme de produit qui est ensuite éventuellement traitée à la chaleur pour donner un produit en acier. Dans le procédé de production d'un acier haute propreté, conformément à un mode de réalisation préféré, lors du raffinage en poche dans l'étape (2) parmi les étapes (1) à (5), en particulier la poche est mise sous une atmosphère inerte et donc est isolée de l'air, et, dans cet état, le raffinage en poche est mis en #uvre (étape 6). Dans ce mode de réalisation préféré de la présente invention, l'étape (6) est la plus importante pour la présente invention. La mise en #uvre pratique du raffinage en poche dans une atmosphère inerte avec isolation vis-à-vis de l'air dans l'étape (6), en combinaison avec le raffinage en poche dans lequel le raffinage est mis en #uvre par agitation au gaz en combinaison avec une agitation électromagnétique dans l'étape (2), permet, même quand le raffinage n'est pas un raffinage court, c'est-à-dire même un raffinage sur une longue période de temps, c'est-à-dire de 50 à 80 minutes, de préférence de 70 à 80 minutes, d'amplifier de façon satisfaisante la propreté. De façon spécifique, la poche est recouverte. L'espace défini par la couverture est rempli d'un gaz inerte, par exemple de l'argon gazeux, de l'azote gazeux, ou un gaz mixte composé d'argon gazeux et d'azote gazeux pour rendre étanche à l'air l'acier fondu dans la poche. Ainsi, le système d'équilibre du laitier est maintenu. De préférence, la pression du gaz inerte à l'intérieur de la couverture est réduite à pas plus de 10 Torr. Ceci peut encore amplifier l'effet. Conformément à cette constitution, le laitier peut être mis en état de totale flottation, et la séparation et la chute du métal et du laitier dans l'acier fondu dans un état de raffinage avancé durant le raffinage en poche, qui augmente ainsi la teneur en oxygène, peuvent être empêchées. Le gaz protecteur est un gaz à raison de pas moins de 50 Nm3/h, et, dans le cas d'un raffinage sous pression réduite, un débit de gaz inférieur à cette gamme est également possible. La présente invention englobe un acier haute propreté produit par les moyens ci-dessus. Conformément à un mode de réalisation préféré, l'acier haute propreté selon la présente invention est un acier haute propreté ayant en particulier une excellente résistance à la fatigue des paliers, qui est caractérisé en ce que la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 10 ppm ; préférence, quand la teneur en carbone de l'acier est inférieure à 0,6 en masse, la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 8 ppm ; et, de façon particulièrement préférable, dans le cas où C > 0,6 % en masse, la teneur en oxygène ne dépasse pas 6 ppm. On sait généralement qu'une diminution de la teneur en oxygène peut contribuer à améliorer la résistance à la fatigue des paliers. Parmi les aciers produits par le procédé de production selon la présente invention, des aciers haute propreté ayant une teneur en oxygène ne dépassant pas 10 ppm, de préférence ne dépassant pas 8 ppm dans le cas où C 0,6 % en masse, présentent de façon stable une excellente résistance à la fatigue des paliers. En outre, selon un mode de réalisation préféré, les aciers produits conformément au procédé de la présente invention comprennent des aciers haute propreté possédant d'excellentes caractéristiques de résistance à la fatigue des paliers et de limite d'endurance, qui sont caractérisés en ce que le nombre d'inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 um, telles que détectées par dissolution du produit en acier dans un acide, par exemple des inclusions de type oxyde ayant une teneur en A1203 non inférieure à 50 %, ne dépasse pas 40, de préférence ne dépasse pas 30, mieux encore ne dépasse pas 20, pour 100 g du produit en acier. Ce procédé d'évaluation pour les produits en acier reflète tant la teneur en oxygène que le diamètre maximal des inclusions dans un volume prédéterminé. En ce qui concerne la limite d'endurance, la résistance à la fatigue, et la quiescence, dans le cas d'aciers ayant la même teneur en oxygène, des inclusions de type oxyde ayant une certaine taille importante sont nuisibles et, en particulier, les inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 um sont nuisibles. Par conséquent, parmi les aciers produits par le procédé selon la présente invention, les aciers dans lesquels le nombre d'inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 um (par exemple ayant une teneur en A1203 non inférieure à 50 %) telles que détectées par dissolution du produit en acier dans un acide, ne dépasse pas 40, de préférence ne dépasse pas 30, de façon particulièrement préférable ne dépasse pas 20, pour 100 g du produit en acier, sont des aciers haute propreté ayant tant une excellente résistance à la fatigue des paliers qu'une excellente limite d'endurance et, de plus, une excellente quiescence. Conformément à un mode de réalisation préféré, les aciers selon la présente invention comprennent de plus des aciers haute propreté qui ont en particulier d'excellentes caractéristiques de limite d'endurance en flexion rotative et de limite d'endurance en contrainte cyclique et sont caractérisés en ce que, quand le diamètre maximal des inclusions dans 100 mm2 de la coupe transversale du produit en acier est mesuré sur 30 sites, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2, telle que calculée conformément à des statistiques de valeurs extrêmes, ne dépasse pas 60 pm, de préférence ne dépasse pas 40 pm, mieux encore ne dépasse pas 25 um. On sait que la limite d'endurance en contrainte cyclique et la résistance à la fatigue dépendent fortement du diamètre maximal des inclusions dans un volume prédéterminé. Ceci est décrit dans la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique N 194121/1999 dont le demandeur est identique à celui de la demande de la présente invention. Des aciers haute propreté dans lesquels, par exemple, typiquement quand le diamètre maximal des inclusions dans 100 mm2 de la coupe transversale du produit en acier est mesuré sur 30 sites, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2 telle que calculée conformément à des statistiques de valeurs extrêmes ne dépasse pas 60 um, de préférence ne dépasse pas 40 pm, mieux encore ne dépasse pas 25 pm, présentent de façon stable une excellente limite d'endurance. Dans ce cas, les aciers haute propreté ont une teneur en oxygène ne dépassant pas 10 ppm, de préférence ne dépassant pas 8 ppm dans le cas où C 0,6% en masse, et une valeur prédite de diamètre maximal des inclusions non supérieure à 60 um, de préférence non supérieure à 40 um, mieux encore non supérieure à 25 pm. Les aciers produits par le procédé selon la présente invention sont des aciers haute propreté possédant tant une excellente résistance à la fatigue des paliers qu'une excellente limite d'endurance. Bien que la dissolution dans un acide prenne beaucoup de temps, et demande beaucoup de travail, le procédé ci-dessus qui, sans travail de dissolution du produit en acier, peut permettre d'observer une certaine zone au microscope pour prédire statistiquement le diamètre maximal des inclusions, est avantageusement simple. En outre, en particulier, en ce qui concerne la fatigue créée par une contrainte cyclique de compression en tension, on sait que le diamètre maximal des inclusions présentes sur un site susceptible d'être défectueux est un facteur important qui gouverne la résistance. Ce procédé, qui peut prédire statistiquement ce diamètre maximal, est avantageux. Exemple A Dans le soutirage d'un acier fondu qui a été soumis à un raffinage oxydant dans un four de fusion par arc, à partir du four de fusion, des désoxydants tels que du manganèse, de l'aluminium et du silicium, ont été ajoutés au préalable à une poche ou, en variante, ont été ajoutés à l'acier fondu au cours du soutirage. La quantité des désoxydants ajoutés n'est pas inférieure à 1 kg sur une base pure par tonne d'acier fondu pour réaliser une désoxydation en soutirage, c'est-à-dire une pré-oxydation. On a ensuite soumis l'acier fondu à un raffinage par réduction dans un procédé de raffinage en poche, et l'acier fondu raffiné a été dégazé dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation, opération suivie d'un procédé de production de lingot utilisant une coulée. On a examiné sur les produits en acier de JUS SUJ 2 et SCM 435 dans 10 coulées ainsi obtenus la teneur en oxygène des produits, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions conformément à des statistiques de valeurs extrêmes, et la durée de vie utile Llopar un test de durée de vie utile des butées. Dans la mesure de la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, on a pris une éprouvette dans un matériau forgé de 65, on a observé 100 mm2 de 30 éprouvettes, et on a prédit le diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2 conformément à des statistiques de valeurs extrêmes. Dans le test de durée de vie utile des butées, on a testé une éprouvette, ayant pour dimensions 60 x 20 x 8,3 T, qui avait été soumise à une carburation, à un durcissement par trempe et à un recuit, à une contrainte hertzienne maximale Pmax de 4900 MPa, après quoi on a réalisé un calcul pour déterminée la durée de vie utile L10. Un exemple de fonctionnement conformément à la présente invention pour 10 coulées d'acier SUJ 2 est représenté dans le Tableau Al. 1 :5 fc m ri -Q ci T Opération Désoxydation ensoutirage l 6 Ai) Type d'acier SUJ SUJ SUJ SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Temp. de soutirage: p.f. + C 62 56 52 57 65 60 75 65 57 73 Quantité de désoxydant ajouté lors du soutirage ou 1,9 3 2,2 2,8 1,3 1,9 2,9 2 2,8 1 ajouté à la poche, kg/t LF : durée, min 55 51 56 56 60 57 59 57 60 55 LF température finale, 'C 1525 1526 1521 1520 1526 1524 1525 1522 1526 1523 RH : durée, min 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 RH ; quantité de circulation, 5 7 6,5 7,1 5,5 6,7 6,4 5,6 6,8 5,7 7 fois 4-9 RH température finale, 'C 1499 1493 1492 1498 1502 1502 1492 1497 1500 1499 Température de coulée, 'C 1475 1476 1476 1475 1478 1478 1475 1477 1476 1475 Teneur en oxygène du 4,g 5,6 4,8 5,2 5,3 5,3 4,9 4,9 5,8 5,1 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 38 33 30 26 27 35 32 34 31 36 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 49 44,8 38,4 52 47,7 42,4 49 49 52,2 40,8 inclusions, m L10 (x 107) 2,2 1,9 3,1 3,0 2,5 2,4 2,7 3,5 2,9 2,8 Résultats d'évaluation f1 f1 f1 f1 f1 f1 f1 f1 f1 d'acier S 0) '0> #H on pour 10 cou -H #P e -H te (D é Ci f0 r-1 lo 2. 0> en 4- 0> r-1 onnem e Tab #H r-j t U s o 4-1 "0 TS -P i 0J CD r#) m a, - X 0> N (U s-i 0> r-1 LO Xi 43 Ta Opération Désoxydation en soutirage (A1) Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Temp, de soutirage: pt + C 68 54 69 61 74 68 62 67 55 65 Quantité de désoxydant ajouté lors du soutirage ou 2,5 1,8 2,5 1,9 1,5 1,6 1,7 1,5 1,5 2,6 ajouté à la poche, kg/t LF : durée, min 55 51 57 56 59 53 60 53 54 51 LF : température finale, C 1565 1574 1567 1571 1570 1569 1572 1575 1565 1573 RH : durée, min 22 22 21 20 23 20 24 23 20 21 fois RH : quantité de circulation, 6,8 6'o 6,6 5,7 5,9 5,5 7 0 6,5 7,0 6,3 fois RH : température finale, C 1531 1533 1537 1534 1531 1532 1539 1541 1539 1536 Température de coulée, C 1514 1518 1518 1520 1520 1516 1520 1520 1512 1516 Teneur en oxygène du 7 6 8,0 7 4 Teneur en oxygène 7'9 6'7 8.Q 7,4 7,9 6,5 8,3 7,9 7,9 .produit, m 7,9 7,9 Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 40 33 35 39 35 25 25 30 37 36 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 47,4 46,9 48,0 51,8 55,3 45,5 49,8 553 553 454 inclusions, pm 55,3 55,3 45,4 L10 x 10 1,2 1,9 1,8 2,1 1,5 2,8 2,7 1,2 2,4 2,1 Résultats d'évaluation p 0 p 0 0 0 Q) y 0 te invention pour 10 coulées d'acier SUJ 2 ri ctionnement selo s leTableau A3. 0 4--1 T3 ::J '(1) e (1) U1 m 7Î (D (1) d) nj :x: $-. (1) (1) -J-J a D (U E-i Opération Désoxydation en soutirage + Température de soutirage (A2) -~~~~~~~~~~~~1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 T e d'acier SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Temp. de soutirage :p.f.+ C 147 148 116 145 155 152 139 113 152 126 Quantité de désoxydant #### ##### ##### ##### ##### ##### ajouté lors du soutirage ou 2,7 1,5 2,3 1,7 1,7 2,7 1,9 2,3 1,1 2,7 ajouté à la poche, kg/t >#>... LF : durée, min 56 60 59 51 53 53 52 52 58 53 LF : température finale, C 1524 1520 1521 1523 1523 1520 1523 1525 1525 1522 RH : durée, min 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 RH : quantité de circulation, 6 6,5 55 63 5,9 6,7 6,4 6,1 6,7 6,3 fois 6>5 .~ 5,5 6,3 5,9 6,7 6,4 6,1 6,7 6,3 RH : température finale, C 1498 1501 1502 1500 1503 1498 1502 1497 1494 1501 Température de coulée, C 1478 1476 1476 1476 1477 1476 1478 1475 1478 1476 Teneur en oxygène du 5,2 5,1 5 4,6 49 5,1 4,5 5,2 4,9 4,7 produit, m 5'1 4,6 4,9 5,1 4,5 5,2 4,9 Nombre d'inclusions non ######################### inférieures à 20 m dans 30 28 28 26 25 22 23 16 25 30 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 20,8 20,4 20 23 24,5 25,5 22,5 26 24,5 23,5 inclusions, m 20,4 24,5 25,5 22,5 24,5 23,5 L10 (x 10 3,4 3,7 4,7 4,0 4,1 2,6 3,3 4,9 3,9 5,2 Résultats d'évaluation 0 0 0 0 0 0 0 0 0 n 0 O : b 435 U N ntion pour 10 co #H -P sen O fon da@ (U M r -(U FC (P N ni X M Opération Désoxydation en soutirage + Température de soutirage (A2) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Tem . de soutira e : .f. + C 104 119 138 116 119 147 114 141 110 113 Quantité de désoxydant ajouté lors du soutirage ou 2 2,8 1,9 2,2 2,9 2,5 1,7 1,6 1,5 2,9 ajouté à la poche, kg/t LF : durée, min 49 51 52 51 52 47 53 51 51 47 LF : température finale, C 1565 1572 1572 1572 1573 1572 1575 1566 1572 1567 RH : durée, min 24 20 22 21 23 20 24 22 23 22 RH : quantité de circulation, 65 6 1 5 7,2 6,6 6,5 7,1 5,8 7,3 7,0 fois RH : température finale, C 1533 1538 1432 1534 1540 1538 1538 1536 1538 1538 Température de coulée, OC 1519 1517 1517 1511 1516 1515 1513 1516 1511 1513 Teneur en oxygène du 7,1 7,3 7,1 7,4 6,5 6,8 7,1 7,1 6,9 6,4 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 28 29 20 25 30 28 29 26 22 20 100 9 de produit en acier Diamètre prédit maximal des 37,6 38,5 38,3 on 34,5 35,6 37,8 36,2 34,5 32,6 inclusions, m 37,6 38,5 38,3 39,3 34,5 35,6 37,8 36,2 34,5 32,6 L 10 (x 107) 2,9 2,8 2,4 3,0 3,6 3,3 3,4 3,3 2,8 3,3 Résultats d'évaluation 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 O : bon on 1 cl ong s au A5 r-t Ci-r + S es M ri T3 r-1 >i o T (D O o o 4-a 5 | ple e i A5 +j 5 x Opération Désoxydation en soutirage + LF court, RH long (A3) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Temp, de soutirage : p.f. + C 66 80 61 79 55 66 68 65 67 60 Quantité de désoxydant ajouté lors du soutirage ou 1,8 1,7 3 1,6 2,6 2,7 2,8 2,2 3 2 ajouté à la poche, kg/t LF : durée, min 41 34 33 31 38 30 40 32 39 44 LF : température finale, C 1546 1547 1548 1549 1550 1551 1552 1553 1554 1555 RH : durée, min 56 57 59 54 55 55 54 57 60 58 RH : quantité de circulation, 18,7 19,0 19,7 18,0 18,3 18,3 18,0 19,0 20,0 19, 3 fois RH : température finale, C 1502 1510 1506 1502 1505 1508 1503 1508 1506 1508 Température de coulée, C 1478 1477 1477 1478 1477 1478 1478 1475 1477 1476 Teneur en oxygène du 4,8 4 4,1 4,6 5,2 4,8 4,5 4,2 4,2 4,4 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 26 30 22 28 21 20 30 30 26 23 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 21,8 19,4 18,9 21 21,6 18,4 22,7 21,3 20,8 20,2 inclusions, pm L10 (x 107) 4,8 4,0 5,1 4,0 3,4 3,9 4,4 3,6 3,7 3,1 Résultats d'évaluation 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 O : bon long selon la bleau A6. se court, R dans le '(J) + LF sent tri O4 S e (J) CD N '0) \j ri nt co (J) (1) * -.-1 O +J 0.. o lH -.-1 t Opération Désoxydation en soutirage + LF court, RH long (A3) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Temp. de soutirage : p.f. + C 62 72 56 55 71 59 63 78 67 63 Quantité de désoxydant ajouté lors du soutirage ou 3 1,6 2,8 1,8 2,9 2,4 2,3 2,6 2,1 1,9 ajouté à la poche, kg/t LF : durée, min 42 42 40 41 42 45 41 37 42 36 LF : température finale, C 1580 1582 1585 1580 1579 1578 1578 1585 1584 1581 RH : durée, min 36 45 39 35 43 39 45 36 43 38 RH quantité de circulation, 12,0 15,0 13,0 11,7 14,3 13,0 15,0 12,0 14,3 12,7 fois RH : température finale, C 1537 1533 1533 1535 1539 1539 1534 1539 1534 1539 Température de coulée, C 1514 1513 1515 1515 1515 1516 1516 1515 1516 1515 Teneur en oxygène du 7 7,3 7,2 71 67 73 68 71 65 7,1 produit, ppm 7'3 7'2 7'1 6'7 7-3 6'8 7'1 6'5 Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 28 29 25 25 22 30 23 28 26 232 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 25,0 25,0 24,9 24,7 25,0 24,8 24,9 24,6 24,7 24,9 inclusions, m L10 (x 107) 3,0 2,6 3,8 3,7 3,1 3,3 2,9 2,3 3,6 2,7 Résultats d'évaluation O 0 0 0 0 0 0 0 0 0 O : bon 2 -P as O ! co .s .j M Q) + so coulé s s souti on pou -H C ion e inven 4J (1) désoxyda présent (0 0) "0 o -)-) ri hO)' 0) M S ~ o ri 0) - r-j 4J U 0 03 on , T 4-1 P Q7 du cour ans 1 0) J:x.. "0 + t V 0) (U m 3 cd tt D O fC - 0) m nfl 4J (}) E4 Opération Désoxydation en soutirage + Température de soutirage + LF court, RH Ion (A4) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SUJ 2 SUJ SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Tem , de soutira e : ,f, + C 132 143 131 150 153 134 151 138 111 157 Quantité de désoxydant ajouté lors du soutirage ou 2,8 1 2,9 1,9 2,7 2,6 2,5 2,4 1,7 2,2 ajouté à la poche, kg/t LF : durée, min 43 34 35 38 31 39 38 41 35 44 LF : température finale, C 1541 1541 1546 1546 1541 1540 1543 1544 1544 1546 RH : durée, min 54 50 58 48 52 47 51 60 53 48 RH : quantité de circulation, 18,8 16,1 18,6 16,0 16,8 15,7 17,6 20,7 18,2 16,5 fois RH : température finale, C 1498 1502 1502 1502 1500 1501 1498 1502 1497 1498 Température de coulée, C 1478 1476 1477 1475 1478 1475 1475 1476 1476 1475 Teneur en oxygène du 4,1 4,7 4,1 4,2 4,1 4,9 4,3 3,8 4,3 4,7 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 14 11 5 6 8 8 13 10 6 7 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 12,3 14,1 12 3 14,4 141 14,7 12,9 11,4 12,9 13,8 inclusions, m L10(x 107) 7,1 7,9 9,9 9,1 11,3 10,6 10,9 11,9 10,0 8,4 Résultats d'évaluation i 1 e 1 1 1 1 1 1 t Q) -N U #$ fil s -H (1) - '(1) rH + so 0 cou 0 3 M #H 4 so io -p S oxydation résente in ÇDL 13 8. --mC -)-) d) d) tji 0 r-t 4J g 0 4j x (U 00 0 3 M XJ te 43 Ta Opération Désoxydation en soutirage + Température de soutirage + LF court, RH long (A4) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Tem . de soutira e : .f. + C 143 115 104 148 130 106 109 124 122 105 Quantité de désoxydant ajouté lors du soutirage ou 2 2,1 2,4 1,7 1,7 2,9 2,1 2 2,4 2,5 ajouté à la poche, kg/t LF : durée, min 35 34 33 42 33 43 38 45 41 37 LF : température finale, C 1577 1579 1585 1578 1584 1578 1582 1581 1577 1576 RH : durée, min 36 45 44 40 38 37 46 39 40 43 RH quantité de circulation, 12,4 14,5 14,2 13,3 13,1 11,9 15,3 13,0 12,9 14,3 fois RH : température finale, C 1532 1541 1535 1537 1531 1531 1532 1540 1538 1536 Tem érature de coulée, C 1513 1520 1517 1521 1516 1511 1518 1511 1511 1519 Teneur en oxygène du 6,5 5,4 5,5 5,9 6,0 6,1 5,3 6,0 5,8 5,7 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 8 10 6 9 8 14 8 14 11 8 100 9 de produit en acier Diamètre prédit maximal des 24,6 23,5 23,8 24,4 24,6 24,0 22,5 24,0 26,7 26,8 inclusions, m L10 (x 107) 7,9 8,6 10,4 9,3 9,8 9,6 8,8 8,7 10,0 9,3 Résultats d'évaluation O O O O @> O O O O O # : excellent t (D d) 9 3@ 0 4-A T5 au ! vention est rep antéri -H N 5 N U 4J i- n, U 5. eu > (U zum rI O t O t (DO ci 0 -r-I 4-1 4-4 ± 9 3 -MU! 0 r-t C)4 Opération Opération conventionnelle (technique antérieure N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Temp. de soutirage : p.f. + C 57 72 58 60 74 75 51 65 62 68 Quantité de désoxydant ajouté lors du soutirage ou - - - - - - - - - ajouté à la poche, kg/t LF : durée, min 61 61 63 61 62 62 61 63 61 63 LF : température finale, C 1525 1524 1526 1525 1523 1524 1523 1520 1525 1520 RH : durée, min 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 RH : quantité de circulation, 5,7 6,7 7,1 6,5 6,2 5,7 7 5,5 6,8 6,2 fois RH : température finale, C 1493 1502 1501 1497 1501 1501 1502 1503 1496 1499 Température de coulée, C 1477 1475 1475 1475 1475 1475 1476 1478 1478 1476 Teneur en oxygène du 5,4 5,1 5,1 6,1 5,8 5,9 5,8 5,9 5,2 6,2 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 59 56 54 65 48 41 50 47 45 49 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des g6,4 61,2 66,3 97,6 81,2 767 92,8 76,7 72,8 74,4 inclusions, m L10 (x 107) 1,9 2,4 2,4 1,8 1,9 3,4 1,9 2,2 2,0 2,2 Résultats d'évaluation X X X X X X X X X X faillance (U -0 X A10 5 ft Table Opération Opération conventionnelle (technique antérieure N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Temp. de soutirage : p.f. + C 61 54 69 50 74 58 58 69 64 54 Quantité de désoxydant ajouté lors du soutirage ouajouté à la poche, kg/t LF : durée, min 62 63 61 61 61 63 63 63 61 61 LF : température finale, C 1570 1574 1566 1572 1567 1569 1567 1569 1569 1570 RH : durée, min 23 23 23 20 21 23 21 23 23 24 RH : quantité de circulation, 6,8 7,5 7,0 8,3 6,2 6,0 7,4 8,0 7,3 6,7 RH : température finale, C 1533 1538 1541 1540 1541 1533 1535 1534 1531 1531 Température de coulée, C 1517 1519 1520 1518 1517 1511 1516 1512 1512 1521 Teneur en oxygène du 7,6 g,2 9,2 88 69 83 69 83 94 9,1 produit, ppm 7'6 9'2 9-2 8'8 6'9 8'3 6'9 8-3 9'4 Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 49 54 59 52 42 57 56 53 53 42 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 6g,4 82,8 73,6 70,4 55,2 83,0 55,2 83,0 84,6 91,0 inclusions, m L10 (x 107) 1,0 1,3 1,1 1,9 2,3 1,5 2,0 1,2 1,2 1,9 Résultats d'évaluation X X X X X X X X X X faillance -d X Comme cela apparaît de façon évidente d'après les Tableaux Al à A8, pour des produits en acier produits par utilisation d'une désoxydation en soutirage, c'est- à-dire d'une pré-désoxydation, conformément à la présente invention, quand la température de soutirage est portée à une température élevée supérieure à celle d'un fonctionnement conventionnel, c'est-à-dire le point de fusion + au moins 100 C, et, de plus, un dégazage est mis en #uvre de façon satisfaisante par raccourcissement de la période de fonctionnement dans le four de raffinage à poche et, de plus, augmentation de la quantité de RH en circulation dans le dégazage par circulation (c'est-à-dire la quantité d'acier fondu ayant circulé/quantité totale d'acier fondu), pour les deux types d'acier, SUJ 2 et SCM 435, la teneur en oxygène des produits est faible et, de plus, le nombre d'inclusions ayant une taille non inférieure à 20 m est significativement diminué. Comme on peut le voir d'après les Tableaux Al à A8, en ce qui concerne la propreté, pour les exemples de la présente invention, tous les produits en acier sont évalués en moyens (#), bons (0) et excellents (#), c'est-à-dire que ce sont d'excellents aciers haute propreté. Au contraire, comme on peut le voir d'après les Tableaux A9 et A10, pour tous les exemples conventionnels, la propreté est évaluée comme défaillante (X) , et on ne peut pas dire que les aciers conventionnels sont des aciers propres. De ce point de vue, on doit noter que "moyen" (#) se base sur la comparaison avec "bon" (0) et "excellent" (@) et, par comparaison avec des aciers non soumis à une désoxydation en soutirage conformément au procédé de la technique antérieure qui est évalué comme "défaillant" (X), les aciers évalués comme "moyens" (#) ont une propreté bien supérieure. Pour les coulées dans lesquelles une prédésoxydation, c'est-à-dire une désoxydation en soutirage, a été mise en #uvre, tant la teneur en oxygène que la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions sont réduites par augmentation de TSM [(température à laquelle l'acier fondu est transféré dans le four à poche) - (point de fusion de l'acier fondu) = TSH)] pour améliorer la propreté. Pour des coulées dans lesquelles une pré-désoxydation a été mise en #uvre, en ce qui concerne la relation entre le temps de raffinage dans le four à poche avec la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, quand le temps de raffinage n'est pas inférieur à environ 25 minutes, la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions sont abaissées de façon satisfaisante. Toutefois, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions augmente quand le temps de raffinage augmente. On considère que la raison de cela est la suivante. Au cours du temps, la perte par fusion de matériaux réfractaires dans le four à poche augmente, l'équilibre du système de laitier est rompu, par exemple en résultat d'une oxydation due au contact avec l'air, et le taux d'oxygène dissous s'élève au-delà du niveau minimal d'oxygène dissous. En outre, la relation de la quantité d'acier fondu ayant circulé/quantité totale d'acier fondu dans le dispositif de dégazage sous vide du type à circulation avec la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, l'effet d'amplification de la propreté augmente quand la quantité d'acier fondu ayant circulé augmente, et est pratiquement saturé quand la quantité d'acier fondu ayant circulé/quantité totale d'acier fondu n'est pas inférieure à 15 fois. * Il a été confirmé que la réduction de la teneur en oxygène et de la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions conduit à une amélioration de la durée de vie L10. Ceci indique que les aciers produits par le procédé selon la présente invention, qui peut réduire la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, ont d'excellentes propriétés de limite d'endurance telles qu'une excellente résistance à la fatigue des paliers. La Figure Al est un schéma montrant la teneur en oxygène de produits dans 10 coulées du procédé de production selon la présente invention, dans lequel la désoxydation en soutirage est réalisée pendant le transfert de l'acier fondu en acier SUJ 2 dans le four à poche, et la teneur en oxygène de produits dans 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel la désoxydation en soutirage n'est pas mise en #uvre. Sur les Figures Al, A3 et A5, A1 montre des données sur la désoxydation en soutirage conformément à la présente invention -, Az des données sur la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température conformément à la présente invention , A3 des données sur la désoxydation en soutirage + traitement LF de courte durée et RH de longue durée conformément à la présente invention -, A4 des données sur la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée conformément à la présente invention , et des données conventionnelles sur la technique antérieure. la Figure A2 est un diagramme montrant la teneur en oxygène de produits dans 10 coulées dans le procédé de production selon la présente invention, dans lequel la désoxydation en soutirage est réalisée pendant le transfert de l'acier fondu en acier SCM 435 dans la poche, et la teneur en oxygène de produits dans 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel la désoxydation en soutirage n'est pas mise en #uvre. Sur les Figures A2, A4 et A6, B1 montre des données sur la désoxydation en soutirage conformément à la présente invention- , B2 des données sur la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température conformément à la présente invention ##############**#########'', B3 des données sur la désoxydation en soutirage + traitement LF de courte durée et RH de longue durée conformément à la présente invention , B4 des données sur la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée conformément à la présente invention , et des données conventionnelles sur la technique antérieure. la Figure A3 est un diagramme montrant le diamètre prédit maximal des inclusions déterminé conformément à des statistiques de valeurs extrêmes dans 10 coulées dans le procédé de production selon la présente invention, dans lequel la désoxydation est réalisée pendant le transfert de l'acier fondu en acier SUJ 2 dans le four à poche, et conformément au procédé de la technique antérieure dans lequel la désoxydation n'est pas mise en #uvre. La Figure A4 est un diagramme montrant le diamètre prédit maximal des inclusions déterminé conformément à des statistiques de valeurs extrêmes dans 10 coulées dans le procédé de production selon la présente invention, dans lequel la désoxydation est réalisée pendant le transfert de l'acier fondu en acier SCM 435 dans le four à poche, et conformément au procédé de la technique antérieure dans lequel la désoxydation n'est pas mise en #uvre. La Figure A5 montre des données sur la durée de vie Llo telle que déterminée par un test de durée de vie utile des butées dans 10 coulées dans le procédé de production selon la présente invention dans lequel la désoxydation est réalisée pendant le transfert de l'acier fondu en acier SUJ 2 dans le four à poche, et conformément au procédé de la technique antérieure dans lequel la désoxydation n'est pas mise en #uvre. La Figure A6 montre des données sur la durée de vie L10 telle que déterminée par un test de durée de vie utile des butées dans 10 coulées dans le procédé de production selon la présente invention dans lequel la désoxydation est réalisée pendant le transfert de l'acier fondu en acier SCM 435 dans le four à poche, et conformément au procédé de la technique antérieure dans lequel la désoxydation n'est pas mise en #uvre. Comme cela apparaît de façon évidente d'après les résultats des tests, il est confirmé que, tant pour l'acier SUJ 2 que pour l'acier SCM 435, une prédésoxydation, c'est-à-dire une désoxydation en soutirage avant le raffinage en poche, peut significativement réduire la teneur en oxygène des produits, et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions et, conformément au procédé selon la présente invention, la propreté, sont significativement améliorées, et la durée de vie L10 telle que déterminée par le test de durée de vie utile des butées est significativement améliorée. L'addition de traitements au procédé, c'est-à-dire l'addition d'une seule désoxydation en soutirage conformément à la présente invention , l'addition d'une désoxydation en soutirage + soutirage à haute température conformément à la présente invention , l'addition d'une désoxydation en soutirage + traitement LF de courte durée et RH de longue durée conformément à la présente invention , et l'addition de la désoxydation en soutirage + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée, peuvent significativement améliorer la totalité parmi la teneur en oxygène des produits, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, et la durée de vie L10 telle que déterminée par le test de durée de vie utile des butées. En particulier, l'addition d'un traitement LF de courte durée et RH de longue durée peut offrir un très large effet. Comme cela apparaît de façon évidente à partir de la description qui précède, avec une désoxydation en soutirage, dans laquelle des désoxydants, tels que le manganèse, l'aluminium, et le silicone, sont ajoutés au préalable dans une poche pendant le transfert d'un acier fondu, produit dans un four de raffinage, tel qu'un four à arc, à la poche, ou, en variante, sont ajoutés à l'acier fondu au cours du transfert de l'acier fondu à la poche conformément au procédé de production de la présente invention, en conséquence de quoi l'acier fondu est pré-désoxydé avant le raffinage en poche, une grande quantité de produits en acier ayant un très haut degré de propreté peuvent être réalisés sans utilisation d'un procédé de refusion qui est très coûteux. En outre, l'adoption d'une désoxydation en soutirage + soutirage à haute température et l'addition d'une désoxydation en soutirage + soutirage à haute température + LF court et RH long peuvent donner des produits en acier ayant un plus grand degré de propreté. Ceci peut permettre de réaliser des aciers haute propreté à utiliser en tant qu'aciers pour pièces mécaniques nécessitant de posséder une limite d'endurance, une résistance à la fatigue, et une quiescence, en particulier par exemple en tant qu'aciers pour paliers à roulements, aciers pour joints à double cardan, aciers pour engrenages, aciers pour transmission variable en continu de type toroïdal, aciers pour structures mécaniques pour forgeage à froid, aciers pour outils, et aciers pour ressorts, et des procédés pour leur production, c'est- à-dire peut offrir un excellent effet sans précédent. Exemple B On a fait circuler un acier fondu, qui a été produit par un procédé de fusion dans un four de fusion par arc, dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation pour dégazer l'acier fondu. On a ensuite transféré l'acier fondu dégazé dans un four à poche ou l'acier fondu a été soumis à un raffinage en poche. On a ensuite fait circuler l'acier fondu raffiné dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation pour dégazer l'acier fondu, opération suivie d'un procédé de production de lingot utilisant une coulée. On a examiné sur les produits en acier de JIS SUJ 2 et SCM 435 dans 10 coulées ainsi obtenus la teneur en oxygène des produits, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions conformément à des statistiques de valeurs extrêmes, et la durée de vie utile L10 par un test de durée de vie utile des butées. Dans la mesure de la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, on a pris une éprouvette dans un matériau forgé de 65, on a observé 100 mm2 de 30 éprouvettes, et on a prédit le diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2 conformément à des statistiques de valeurs extrêmes. Dans le test de durée de vie utile des butées, on a testé une éprouvette, ayant pour dimensions 60 x 20 x 8,3 T, qui avait été soumise à une carburation, à un durcissement par trempe et à un recuit, à une contrainte hertzienne maximale Pmax de 4900 MPa, après quoi on a réalisé un calcul pour déterminer la durée de vie utile Lio. Un exemple de fonctionnement dans le cas d'un seul traitement W-RH ######################### selon la présente invention pour 10 coulées d'acier SUJ 2 est représenté dans le Tableau Bl. au B1 Q) ri ! Ta Opération W - RH (A1) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SUJ 2 SUJ 2 SUJ SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Temp, de soutirage: p.f, + C 75 64 63 60 71 61 73 59 64 68 1er RH : durée, min 15 9 15 8 10 8 11 12 15 11 1 er RH : quantité de 5,0 3,0 5,0 2,7 3 3 2,7 3,7 4,0 5,0 3,7 circulation, fois 5' 3' 5' 2'7 3-3 2'7 3'7 4' 1er RH : quantité de 2,6 1,6 2,6 1,7 2,8 2,9 1,1 1,3 2,6 désoxydant ajouté, kg/t 2,6 1,6 2,6 1,7 2,8 2,9 1'1 1,3 LF : durée, min 48 60 49 52 59 57 58 49 48 57 LF : température finale, C 1532 1534 1533 1532 1528 1531 1533 1534 1535 1533 2ème RH : durée, min 22 21 22 25 24 24 25 23 24 25 2ème RH : quantité de 7,3 7,0 7,3 8,3 8,0 8,0 8,3 7,7 8,0 8,3 circulation, fois 7'3 7' 7'3 8'3 8' 8' 8'3 7'7 8' 2ème RH : tempo finale, C 1509 1508 1503 1510 1510 1509 1504 1505 1503 1506 Température de coulée, C 1476 1478 1476 1476 1478 1476 1477 1476 1475 1476 Teneur en oxygène du 4,g 5,1 4,6 4,7 4,9 5,1 4,9 4,8 4,8 5 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 23 21 19 26 27 30 21 20 20 29 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 22,8 20,5 19,7 21,8 20 19,8 19,8 21,2 18,6 20,2 inclusions, m L10 (x 107) 3,8 3,3 5,0 4,8 4,7 4,1 5,3 3,2 5,5 4,9 Résultats d'évaluation 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 O : b a présente ri elo B2. ne t W-R Table Q) or-! ru ru +J 'Q) du seu eprésen T5 d) S-l 0) dans le ca CM 435 est "D Cf) -P 1 or-! ru ≈-o or-! +J Q) o ,(]) 4-1 exemple du on pour 10 c B2 or-! -)- Opération W- RH (A1) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Temp, de soutirage: p.f. + C 68 74 69 74 65 77 63 60 58 70 1 er RH : durée, min 12 12 11 12 10 10 13 8 15 15 1er RH : quantité de 4,0 4,0 37 4,0 3,3 33 4,3 2,7 5,0 5,0 circulation, fois désoxydant ajouté, de 2,9 2,2 2 1,5 1,5 1,8 2,3 2,5 2,7 2,2 désoxydant ajouté, kg/t ~~~~'~~~~~~~~~~~~~~~~######## LF : durée, min 60 47 55 47 56 57 51 45 60 56 LF : température finale, C 1579 1585 1578 1583 1580 1578 1580 1579 1582 1583 2ème RH : durée, min 22 22 25 24 22 25 20 22 25 24 2ème RH : quantité de 7,3 7,3 8,3 8,0 7,3 8,3 6,7 7,3 8,3 8,0 circulation, fois ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~########## 2ème RH : tempo finale, 'C 1523 1522 1523 1524 1525 1521 1524 1520 1524 1522 Température de coulée, C 1515 1516 1515 1513 1514 1515 1515 1514 1516 1515 Teneur en oxygène du 6,7 6,7 7 7,2 7,1 6,9 6,6 6,8 6,4 7 produit, ppm ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~######### Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 30 27 25 22 24 28 23 26 26 26 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 20,1 21,7 22,8 20,2 24 21,9 22,2 22,5 20,7 22 inclusions, m @ @ L10 (x 107) 2,7 3,3 3,4 2,6 2,5 3,4 4,0 4,0 3,8 3,7 Résultats d'évaluation O O O O O O O O O 0 O : bon 0 B3 -* ra f0 0) (1) e t s l ni ts 4- (U -H d) 4-) fil tr (U > (ij 1 fonctio ention 4-a 'Hem CD d) X M 0 Un la Ta Opération W - RH + température de soutirage (A2) W 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ SUJ SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Temp. de soutirage : p.f. + C 136 152 128 169 163 145 120 125 160 154 1er RH : durée, min 15 9 15 8 10 8 11 12 15 11 1erRH:quantitéde circulation, fois de 5,0 3,0 5,0 2,7 3,3 2,7 3,7 4,0 5,0 3,7 circulation, fois 1erRH:quantitéde 9fi . désoxydant ajouté, de 2,6 1,6 2,6 1,7 2,8 2 2,9 1,1 1,3 2,6 LF : durée, min 72 64 63 72 72 62 66 60 65 71 LF : température finale, C 1532 1534 1533 1532 1528 1531 1533 1534 1535 1533 2ème RH : durée, min 22 21 22 24 24 24 23 23 24 24 2ème RH : quantité de 7,3 7,0 7,3 8,3 8,0 8,0 8,3 7,7 8,0 8,3 circulation, fois 2ème RH : tempo finale, C 1509 1508 1503 1510 1510 1509 1504 1505 1503 1506 Température de coulée, C 1476 1478 1476 1476 1478 1476 1477 1476 1475 1476 Teneur en oxygène du 4,g 5,1 4,5 4,6 49 52 50 46 48 5 1 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 21 23 14 16 20 23 22 17 19 26 100 g de produit en acier ~~~~~ Diamètre prédit maximal des 15,7 16,2 14,1 14,3 15,6 16,6 16,0 14,9 14,8 17,2 inclusions, m L10 (x 107) 7,0 6,0 8,8 7,7 6,5 5,2 6,6 8,4 7,2 5,3 Résultats d'évaluation O 0 0 0 0 0 0 0 0 0 O : bon '#) m t -P T3 f0 0) à h sent Q) m + sou 35 est 3 co -P CU CD -H ii #s ci) 4j m Ç4 co 3 N .N fC ex pr ble U H 0 ération W - RH + température de soutirage B2 W 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Temp. de soutirage: p.f. + C 135 140 130 123 102 122 118 109 157 115 1er RH: durée, min 12 12 11 12 10 10 13 8 15 15 1er RH: quantité de 4,0 4,0 3,7 4,0 3,3 3,3 4,3 2,7 5,0 5,0 circulation, fois 1er RH : quantité de 2,9 2,2 1,5 1,5 1,8 2,3 2,5 2,7 2,2 désoxydant ajouté, kg/t 2,9 ~~~~~~~~~~~~~~i~~~~~~i~~~~i#####-#-----~~~~ LF : durée, min 72 68 62 71 61 67 64 73 62 68 LF : température finale, C 1579 1585 1578 1583 1580 1578 1580 1579 1582 1583 2ème RH : durée, min 22 22 23 24 22 23 20 22 24 24 2ème RH : quantité de 7,3 7,3 8,3 8,0 3 8,3 6,7 7,3 8,3 8,0 circulation, fois 2ème RH : tempo finale, C 1523 1522 1523 1524 1525 1521 1524 1520 1524 1522 Température de coulée, C 1515 1516 1515 1513 1514 1515 1515 1514 1516 1515 Teneur en oxygène du 6,2 6,7 6,6 6,1 6,3 6,4 6,2 6,5 6,4 6,5 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 14 18 15 13 16 16 13 17 15 18 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 20,2 21,6 20,3 19,7 20,4 20,8 19,5 21,3 20,6 21,0 inclusions, m L10 (x 107) 6,2 5,0 6,4 7,8 5,2 6,9 7,0 4,8 5,9 4,1 Résultats d'évaluation O O O O O O O O O O O : bon ésente #H selo B5. 0 court R ans le Ta G... '0 nt x (U avec traitement W-R cier SUJ 2 est repré +> Itl N 'Lj ionn ulée 4-) ri Un exemple du invention pour Tableau B5 Opération W - RH + LF court, RH long (A3) j~~~~~~~~~~~~1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SUJ 2 SUJ 2 SUJ SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Temp, de soutirage : p.f. + C 59 68 74 61 69 78 74 59 73 67 1er RH : durée, min 14 12 12 9 10 9 12 9 15 11 1er RH : quantité de 4,7 4,0 4,0 3,0 3,3 3,0 4,0 3,0 5,0 circulation, fois 4,0 3,0 z '7 3i si 3,7 1er RH : quantité de 2,6 1,3 1,5 2,2 2,2 1,5 2,1 2,2 désox dant ajouté, k It 2'6 W 1* W Z2 1,5 2,1 M 1,3 LF : durée, min 44 38 35 44 45 42 41 36 36 44 LF : température finale, C 1541 1545 1544 1543 1542 1541 1541 1543 1541 1544 2ème RH : durée, min 49 38 37 46 54 54 53 59 45 41 2ème RH : quantité de 16,3 12,7 12,3 15,3 18,0 18,0 17,7 19,7 15,0 13,7 circulation, fois 2ème RH : tempo finale, C 1507 1505 1507 1507 1506 1503 1504 1505 1508 1508 Température de coulée, C 1476 1478 1478 1476 1475 1475 1477 1477 1476 1476 Teneur en oxygène du 4,g 4,3 4,4 4,5 5,1 5,1 4,1 4,4 4,9 4,6 roduit, m w Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 15 14 21 17 25 19 16 12 20 49 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 14,1 13,7 14,1 13,2 12,5 14,3 13,8 12,5 12,8 14,7 inclusions, m L10 (x 107) 8,6 10,6 10,7 10,0 7,0 9,3 9,9 9,4 8,9 9,4 Résultats d'évaluation O e 0 1 (D (D (D t 0) (j) ri ri (j) c (j) (U ±> (U en n la pré (1) bzz rt RH s le T -o Cz, c traitement W-RH + SCM 435 est représe î> t a aci d) X5 .2 ri tj du fon our 10 CQ emp tio au x d) >X! G n3 -H E-' Opération W - RH + LF court, RH lon (B3) W 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Temp. de soutirage : p.f. + C 56 70 78 67 76 63 74 63 64 72 1er RH: durée, min 9 14 12 12 15 13 8 14 15 10 1 er RH : quantité de 3,0 4,7 4,0 4,0 5,0 4,3 2,7 4,7 5,0 3,3 circulation, fois 1er RH : quantité de 2,4 2,8 1,6 2,7 2,2 2,5 2,9 désoxydant ajouté, kg/t 2'4 1,6 2'7 2'2 2'5 2.9 1.9 LF : durée, min 40 38 42 41 37 42 36 43 38 35 LF : température finale, C 1585 1578 1581 1579 1582 1579 1585 1583 1577 1577 2ème RH : durée, min 31 55 34 32 31 54 37 53 52 46 2ème RH : quantité de 10,3 18,3 11,3 10,7 10,3 18,0 12,3 17,7 17,3 15,3 circulation, fois 2ème RH : tempo finale, C 1524 1520 1523 1524 1524 1522 1525 1525 1524 1523 Température de coulée, C 1516 1513 1514 1515 1515 1515 1515 1516 1516 1514 Teneur en oxygène du 6,3 6,4 6,1 6,4 6 6,5 ce 6,4 6,4 6,4 produit, m 6'4 6,5 6,5 6,4 6,4 Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 14 12 11 15 14 15 10 14 11 15 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 24 22,7 22,2 22,2 23 23,7 23,7 22,5 23,4 22,1 inclusions, m UJ u'1 lôJ l6J ll'* l6A Lo x~10 7,9 8,8 10,1 9,7 7,7 6,9 8,3 9,4 9,5 8,0 Résultats d'évaluation @) @) @) @) @) @) @) @) @) @) xcellent (j) LF té + 4-) CM 0) h U -H -H s t W 3 + 4 04 aite ntio > ctionnement avec on la présente in 4-4 m mple RH lo e Tabl u B7 x G ! U d T Opération W - RH + température de soutira + LF court, RH long (A4) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SUJ SUJ SUJ SUJ SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Temp. de soutirage p.f. + C 140 182 170 149 189 166 163 182 142 157 1er RH: durée, min 13 14 8 13 8 17 15 18 14 11 1er RH : quantité de 4,3 4,7 2,7 4,3 2,7 5,7 5,0 6,0 4,7 3,7 circulation, fois 1er RH : quantité de k'n.../t 1,2 2,2 0,5 2,1 2,1 1,6 2,5 2,4 0,9 1,1 désoxydant ajouté, k /t ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~########## LF : durée, min 37 40 40 43 37 37 44 38 33 39 LF : température finale, C 1541 1546 1546 1543 1540 1545 1542 1544 1540 1542 2ème RH : durée, min 49 56 53 59 53 55 46 49 48 56 2ème RH : quantité de 15,8 19,2 171 19,7 17,6 18,3 15,7 15,9 20,0 19,4 circulation, fois 2ème RH : tempo finale, C 1501 1502 1496 1493 1502 1499 1492 1495 1501 1501 Température de coulée, C 1477 1478 1475 1477 1478 1477 1478 1475 1476 1476 Teneur en oxygène du 4,6 4,1 4,5 4 4,3 4,2 37 4,5 3,8 3,9 produit, ppm ~~~~~~~~~~~~~~~~############ Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 2 5 6 7 8 8 8 5 2 4 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 11,7 11 11,8 10,9 10,5 10,3 11,2 12,1 10,9 10,4 inclusions, m ~~~~~~~~~~~~############ Lo x 10 9,7 12,2 11,0 12,6 11,3 10,9 11,5 10,2 10,8 11,1 Résultats d'évaluation (D 0 0 e 0 -î-1 e 1 e e # : excellent LE nté m - -H + CO 04 Su s - e du fonction long selon la ableau B8. 8 r-t H c 0) rl fi! x gi W Xi co da Ta Opération W- RH + température de soutirage + LF court, RH long (A4) N ### 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Temp. de soutirage: p.f. + C 136 131 137 106 107 102 136 138 105 134 1er RH : durée, min 18 8 9 16 11 8 17 8 15 14 1er RH : quantité de 6 2,67 3,00 5,33 3,67 2,67 5,67 2,67 5,00 4,67 circulation, fois désoxydant ajouté, kq/t 2,4 2,1 1 2,5 1,3 1,6 0,8 1,4 0,8 2,3 désoxydant ajouté, kg/t ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~######## LF : durée, min 33 37 44 42 40 35 39 40 34 34 LF: température finale, C 1577 1581 1577 1576 1579 1586 1582 1585 1579 1584 2ème RH : durée, min 39 39 42 42 40 44 37 39 38 41 2ème RH : quantité de 13,0 13,5 14,0 135 12,3 14,3 12,7 13,3 12,2 12,9 circulation, fois 2ème RH : tem , finale, C 1541 1538 1532 1539 1541 1537 1540 1537 1532 1539 Tem érature de coulée, C 1515 1518 1521 1513 1518 1520 1521 1519 1511 1520 Teneur en oxygène du 60 5,8 5,3 5,2 5,6 4,7 5,5 5,5 5,8 5,6 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 5 3 6 8 8 6 2 5 4 3 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 220 21 3 20,3 20,5 23,4 20,0 22,9 22,1 23,2 21,8 inclusions, m L10 x 107) 10,4 10,6 9,8 9,6 10,0 11,0 9,2 9,1 10,2 9,9 Résultats d'évaluation 1 e (D 0. 0 1 -- -v 0 # : excellent ent et est su !" onct able SCM 4-A 'ï5 ,-I U (C ## T3 M a o 4j ≈I s #H M a co résente i @er SUJ 2 technique rti r-1 r-I O M mparaison ave ntérieure pou onnement selo bleau B10. 0 tits des fins de ne technique @ple du fonct nté dans le T B9 fi, u7 "J selon un e repre Table Opération Fonctionnement conventionnel (technique antérieure) W 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SUJ 2 SUJ SUJ 2 SUJ SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Temp. de soutirage : p.f. + C 57 72 58 60 74 75 51 65 62 68 1er RH ; durée, min - - - - - - - - - - 1er RH : quantité de circulation,fois 1 er RH : quantité de désoxydant ajouté, kg/t LF : durée, min 61 61 63 61 62 62 61 63 61 63 LF : température finale, C 1525 1524 1526 1525 1523 1524 1523 1520 1525 1520 2ème RH : durée, min 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 circulation, quantité de 5,7 6,7 7,1 6,5 6,2 5,7 7 5,5 6,8 6,2 circulation, fois 2ème RH : tempo finale, C 1493 1502 1501 1497 1501 1501 1502 1503 1496 1499 Température de coulée, C 1477 1475 1475 1475 1475 1475 1476 1478 1478 1476 Teneur en oxygène du 4 5,1 5 6,1 5,8 5,9 5,8 5,9 5,2 6,2 produit, m '' D|' b|1 5' 5' &|ij 5>z b|Z Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 59 56 54 65 48 41 50 47 45 49 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des g6,4 61,2 66,3 97,6 81,2 76,7 92,8 76,7 72,8 74,4 inclusions, pm 86'4 61'2 66'3 97'6 81'2 76'7 92>8 76-7 72-8 74-4 L 10 (x 107) 1,9 2,4 2,4 1,8 1,9 3,4 1,9 2,2 2,0 2,2 Résultats d'évaluation X X X X X X X X X X X : défaillance Tableau B10 Opération Fonctionnement conventionnel (technique antérieure) ~?~~~~~~~~~~~~1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Temp, de soutirage p.f. + C 61 54 69 50 74 58 58 69 64 54 1er RH : durée, min - - - - - - - - - - 1er RH : quantité de circulation, fois - - - - - - - @ 1er RH : quantité de désoxydant ajouté, kg/t LF : durée, min 62 63 61 61 61 63 63 63 61 61 LF : température finale, C 1570 1574 1566 1572 1567 1569 1567 1569 1569 1570 2ème RH : durée, min 23 23 23 20 21 23 21 23 23 24 2èmeRH:quantitéde fift circulation, fois de 6,g 7,5 7,0 8,3 6,2 6,0 7,4 8,0 7,3 6,7 2ème RH : tempo finale, C 1533 1538 1541 1540 1541 1533 1535 1534 1531 1531 Température de coulée, C 1517 1519 1520 1518 1517 1511 1516 1512 1512 1521 Teneur en oxygène du 7,6 9,2 9,2 8,8 6,9 8,3 6,9 8,3 9,4 9 produit, ppm 7,6 9,2 9,2 8,8 6,9 8,3 6,9 8,3 9,4 Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 49 54 59 52 42 57 56 53 53 42 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 68,4 82,8 73,6 70,4 55,2 83,0 55,2 83,0 84,6 91,0 inclusions, m L10 (x 107) 1,0 1,3 1,1 1,9 2,3 1,5 2,0 1,2 1,2 1,9 Résultats d'évaluation X X X X X X X X X X X : défaillance Comme cela apparaît de façon évidente d'après les Tableaux Bl à B8, pour des produits en acier produits par utilisation d'un traitement W-RH conformément à la présente invention, dans lequel un acier fondu produit dans un four de fusion par arc ou un convertisseur est pré-dégazé, est transféré dans un four à poche pour la réalisation d'un raffinage, et est ensuite mis à circuler dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation pour le dégazage de l'acier fondu, l'adoption d'une combinaison de traitement W-RH + soutirage à haute température à une température supérieure à l'opération conventionnelle, c'est-à-dire point de fusion + au moins 100 C, l'adoption d'une combinaison de traitement W-RH + traitement LF court RH long dans lequel le temps d'opération dans le four à poche est raccourci et, de plus, la quantité RH de circulation pendant le dégazage par circulation (c'est- à-dire la quantité d'acier fondu ayant circulé/quantité totale d'acier fondu ayant circulé) est augmentée pour la réalisation satisfaisante d'un dégazage sur une longue période de temps, et l'adoption d'une combinaison de tous les traitements ci-dessus, c'est-àdire une combinaison de traitement W-RH + soutirage à haute température + LF court RH long, peuvent réaliser, pour les deux types d'aciers SUJ 2 et SCM 435 une teneur en oxygène diminuée des produits et un nombre significativement diminué d'inclusions ayant une taille non inférieure à 20 um. En outre, comme on peut le voir d'après les Tableaux Bl à B8, pour les exemples de la présente invention, en ce qui concerne la propreté, tous les produits en acier sont évalués en bons (0) et excellents (#), c'est-à-dire que ce sont d'excellents aciers haute propreté. Au contraire, comme on peut le voir d'après les Tableaux B9 et B10, pour tous les exemples conventionnels, la propreté est évaluée comme défaillante (X), et on ne peut pas dire que les aciers conventionnels sont des aciers propres. Pour les coulées dans lesquelles le traitement WRH a été mis en #uvre, tant la teneur en oxygène que la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions sont réduites par augmentation de T5H[(température à laquelle l'acier fondu est transféré dans le four à poche) - (point de fusion de l'acier fondu) = T5H)] pour améliorer la propreté. Pour des coulées dans lesquelles le traitement W-RH a été mis en #uvre, en ce qui concerne la relation entre le temps de raffinage dans le four à poche avec la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, quand le temps de raffinage n'est pas inférieur à environ 25 minutes, la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions sont abaissées de façon satisfaisante. Toutefois, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions augmente quand le temps de raffinage augmente. On considère que la raison de cela est la suivante. Au cours du temps, la perte par fusion de matériaux réfractaires dans le four à poche augmente, l'équilibre du système de laitier est rompu, par exemple en résultat d'une oxydation due au contact avec l'air, et le taux d'oxygène dissous s'élève au-delà du niveau minimal d'oxygène dissous. En outre, la relation de la quantité d'acier fondu ayant circulé/quantité totale d'acier fondu dans le dispositif de dégazage sous vide du type à circulation avec la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, l'effet d'amplification de la propreté augmente quand la quantité d'acier fondu ayant circulé augmente, et est pratiquement saturé quand la quantité d'acier fondu ayant circulé/quantité totale d'acier fondu n'est pas inférieure à 15 fois. Il a été confirmé que la réduction de la teneur en oxygène et de la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions conduit à une amélioration de la durée de vie L10. Ceci indique que les aciers produits par le procédé selon la présente invention, qui peut réduire la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, ont d'excellentes propriétés de limite d'endurance telles qu'une excellente résistance à la fatigue des paliers. La Figure Bl est un schéma montrant la teneur en oxygène de produits dans 10 coulées du procédé de production selon la présente invention utilisant un traitement W-RH dans lequel, dans le traitement d'acier fondu pour l'acier SUJ 2, un pré-dégazage est réalisé avant raffinage en poche et, de plus, après le raffinage en poche, l'acier fondu est dégazé, et la teneur en oxygène de produits dans 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel la pré-désoxydation n'est pas mise en #uvre. Sur les Figures Bl, B3 et B5, A1 montre des données sur l'adoption du seul traitement W-RH conformément à la présente invention ########## -, A2 des données sur le traitement WRH + soutirage à haute température conformément à la présente invention ..--- , A3 des données sur le traitement W-RH + traitement LF de courte durée et RH de longue durée conformément à la présente invention # # - # # # ', A4 des données sur le traitement W-RH + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée conformément à la présente invention , et des données conventionnelles sur la technique antérieure. La Figure B2 est un schéma montrant la teneur en oxygène de produits dans 10 coulées du procédé de production selon la présente invention utilisant un traitement W-RH dans lequel, dans le traitement d'acier fondu pour l'acier SCM 435, un pré-dégazage est réalisé avant raffinage en poche et, de plus, après le raffinage en poche, l'acier fondu est dégazé, et la teneur en oxygène de produits dans 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel la pré-désoxydation n'est pas mise en #uvre. Sur les Figures Bl, B3 et B5, A1 montre des données sur l'adoption du seul traitement W-RH conformément à la présente invention , Az des données sur le traitement WRH + soutirage à haute température conformément à la présente invention , A3 des données sur le traitement W-RH + traitement LF de courte durée et RH de longue durée conformément à la présente invention -, A4 des données sur le traitement W-RH + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée conformément à la présente invention , et des données conventionnelles sur la technique antérieure. la Figure B3 est un diagramme montrant le diamètre prédit maximal des inclusions déterminé conformément à des statistiques de valeurs extrêmes dans 10 coulées dans le procédé de production selon la présente invention utilisant un traitement W-RH dans lequel, dans le traitement d'acier fondu pour l'acier SUJ 2, un pré-dégazage est réalisé avant raffinage en poche et, de plus, après le raffinage en poche, l'acier fondu est dégazé, et le diamètre maximal prédit des inclusions de produits dans 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel le pré-dégazage n'est pas mis en #uvre. la Figure B4 est un diagramme montrant le diamètre prédit maximal des inclusions déterminé conformément à des statistiques de valeurs extrêmes dans 10 coulées dans le procédé de production selon la présente invention utilisant un traitement W-RH dans lequel, dans le traitement d'acier fondu pour l'acier SCM 435, un pré-dégazage est réalisé avant raffinage en poche et, de plus, après le raffinage en poche, l'acier fondu est dégazé, et le diamètre maximal prédit des inclusions de produits dans 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel le pré-dégazage n'est pas mis en #uvre. La Figure B5 montre des données sur la durée de vie L10 telle que déterminée par un test de durée de vie utile des butées dans 10 coulées dans le procédé de production selon la présente invention utilisant un traitement W-RH dans lequel, dans le traitement d'acier fondu pour l'acier SUJ 2, un pré-dégazage est réalisé avant raffinage en poche et, de plus, après le raffinage en poche, l'acier fondu est dégazé, et le diamètre maximal prédit des inclusions de produits dans 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel le pré-dégazage n'est pas mis en #uvre. La Figure B6 montre des données sur la durée de vie L10 telle que déterminée par un test de durée de vie utile des butées dans 10 coulées dans le procédé de production selon la présente invention utilisant un traitement W-RH dans lequel, dans le traitement d'acier fondu pour l'acier SCM 435, un pré-dégazage est réalisé avant raffinage en poche et, de plus, après le raffinage en poche, l'acier fondu est dégazé, et le diamètre maximal prédit des inclusions de produits dans 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel le pré-dégazage n'est pas mis en #uvre. Comme cela apparaît de façon évidente d'après les résultats des tests, il est confirmé que, tant pour l'acier SUJ 2 que pour l'acier SCM 435, un traitement W-RH, dans lequel un pré-dégazage est réalisé avant raffinage en poche et, de plus, après raffinage en poche, l'acier fondu est dégazé, peut significativement réduire à la fois la teneur en oxygène des produits et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions et, conformément au procédé selon la présente invention, la propreté est significativement améliorée, et la durée de vie L10 telle que déterminée par le test de durée de vie utile des butées est significativement améliorée. L'addition de traitements au procédé, c'est- à-dire l'addition du seul traitement W-RH conformément à la présente invention ######################### , l'addition d'un traitement W-RH + soutirage à haute température conformément à la présente invention - , l'addition d'un traitement W-RH + traitement LF de courte durée et RH de longue durée ou l'addition d'un traitement W-RH + soutirage à température élevée + traitement LF de courte durée et RH de longue durée conformément à la présente invention - , peuvent significativement améliorer la totalité parmi la teneur en oxygène des produits, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, et la durée de vie L10 telle que déterminée par le test de durée de vie utile des butées. Comme cela apparaît de façon évidente à partir de la description qui précède, conformément à la présente invention, une grande quantité de produits en acier ayant un très haut degré de propreté peuvent être réalisés sans utilisation d'un procédé de refusion qui est très coûteux. Ceci peut permettre de réaliser des aciers haute propreté à utiliser en tant qu'aciers pour pièces mécaniques nécessitant de posséder une limite d'endurance et une résistance à la fatigue, en particulier par exemple en tant qu'aciers pour paliers à roulements, aciers pour joints à double cardan, aciers pour engrenages, aciers pour transmission variable en continu de type toroïdal, aciers pour structures mécaniques pour forgeage à froid, aciers pour outils, et aciers pour ressorts, et des procédés pour leur production, c'est-à-dire peut offrir un excellent effet sans précédent. Exemple C On a soumis un acier fondu à un raffinage oxydant dans un four de fusion par arc. Dans le même four, on a ensuite ajouté des désoxydants, tels que de l'aluminium et du silicium, à l'acier fondu raffiné pour désoxyder l'acier fondu. On a transféré l'acier fondu prédésoxydé dans un four à poche pour réaliser un raffinage en poche. On a ensuite dégazé l'acier fondu raffiné dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation, opération suivie d'un procédé de production de lingot utilisant une coulée. On a examiné sur les produits en acier de JIS SUJ 2 et SCM 435 dans 10 coulées ainsi obtenus la teneur en oxygène des produits, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions conformément à des statistiques de valeurs extrêmes, et la durée de vie utile L10 par un test de durée de vie utile des butées. Dans la mesure de la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, on a pris une éprouvette dans un matériau forgé de 65, on a observé 100 mm2 de 30 éprouvettes, et on a prédit le diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2 conformément à des statistiques de valeurs extrêmes. Dans le test de durée de vie utile des butées, on a testé une éprouvette, ayant pour dimensions 60 x 20 x 8,3 T, qui avait été soumise à une carburation, à un durcissement par trempe et à un recuit, à une contrainte hertzienne maximale Pmax de 4900 MPa, après quoi on a réalisé un calcul pour déterminer la durée de vie utile L10. Un exemple de fonctionnement dans le cas d'un raffinage oxydant dans un four de fusion par arc ou un convertisseur suivi d'une désoxydation dans le même four (appelée ci-après "désoxydation dans le four"), à savoir, d'une seule désoxydation dans le four, selon la présente invention pour 10 coulées d'acier SUJ 2 est représenté dans le Tableau Cl. Tableau C1 W Opération 1 2 3 4 Désoxydation 5 dans le 6 four (A1) 7 8 9 10 Type d'acier SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Quantité de désoxydant (Si, Mn, Al, etc) ajouté dans la désoxydation ajouté dans la 3,7 4,6 4,3 3,6 5,9 4,9 4,4 4,9 désoxydation dans le four, kg/t Temp. de soutirage : p.f. + C 59 67 70 52 55 71 69 69 58 69 LF : durée, min 59 57 53 54 57 57 54 58 53 53 LF : température finale, C 1524 1520 1520 1526 1520 1520 1524 1521 1525 1521 RH : durée, min 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 fois RH : quantité de circulation, 7,1 6,3 7 6,1 7,1 6,8 6,7 5,9 6,7 7,2 fois RH : température finale, C 1497 1499 1500 1494 1500 1494 1496 1498 1496 1499 Température de coulée, C 1478 1475 1477 1477 1475 1475 1476 1475 1475 1475 Teneur en oxygène du 4,8 5,2 5 5,6 4,6 4,8 4,6 5,7 5 5 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 29 40 32 25 30 26 37 27 27 34 100 3 de produit en acier Diamètre prédit maximal des 48 41,6 50 56 36,8 43,2 41,4 51,3 50 50 inclusions, m L10(x107) 2,5 1,9 2,4 2,6 2,1 2,7 2,2 1,8 2,2 1,8 Résultats d'évaluation o 0 o o 0 o 6 A 6 6 en >. @o on Os] 4-4 oxydation da résenté dans -(U M t (U PO (1) e cas d'un acier SCM r-) T5 nnement 10 cou -rl 4-) fonc on p 4j a) > pl in (U 4- N -) (U r-1 Opération Désoxydation dans le four (B1) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Quantité de désoxydant (Si, Mn, AI, etc) ajouté dans la 5,4 5,7 2,3 2,7 4,7 2,5 5 5,3 5,4 5 désoxydation dans le four, 5'4 5'7 2'3 2'7 4'7 2'5 5'1 5'3 5-4 kg/t Temp. de soutirage : p.f. + C 60 65 66 54 63 64 57 61 60 51 LF : durée, min 60 54 54 52 58 52 54 56 57 56 LF : température finale, C 1575 1572 1570 1570 1565 1572 1568 1566 1567 1572 RH : durée, min 20 20 20 24 21 23 21 20 21 23 RH: quantité de circulation, 6,7 6,2 6,5 6,6 6,3 73 7,1 6,9 5,7 58 fois 6,7 6,2 6,5 6,6 6,3 7,3 7,1 6,9 5,7 RH : température finale, C 1540 1540 1535 1534 1541 1539 1541 1536 1536 1533 Température de coulée, C 1520 1517 1521 1518 1515 1519 1520 1520 1514 1520 Teneuren oxygène du g,5 8,3 8,1 7,1 7,0 73 8,0 8 67 6,9 produit, ppm b'5 8'3 8'1 7'1 7' 7'3 8- 8>1 6-7 Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 35 28 25 32 29 27 37 32 38 33 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 51,0 58,1 48,6 49,7 42,0 51,1 56,0 48,6 40,2 48,3 inclusions, m L10(x 107) 1,5 1,8 2,1 1,8 2,3 1,7 1,6 2,5 2,2 2,3 Résultats d'évaluation a A 1 A A A A A A A A # : moyen four + soutirage acier SUJ 2 est .-f '"() (1) '(1) '"() ri dation 10 co > m ' -J.J (1) a) fonc e s Tabl Q) > Opération Désoxydation dans le four + température de soutirage (A2) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Quantité de désoxydant (Si, désoxydation ajouté dans la 3,1 2 3,2 4,6 2 4,8 2,1 3 3,3 4,1 kg/t Temp, de soutirage : p.f. + C 187 178 124 143 178 142 175 163 180 142 LF : durée, min 54 59 57 59 60 60 57 59 56 54 LF : température finale, C 1523 1525 1522 1526 1525 1520 1524 1525 1522 1520 RH : durée, min 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 RH : quantité de circulation, 7 2 6 1 6 3 7 6,7 5,5 6,4 5,9 5,8 6 fois RH : température finale, C 1501 1503 1500 1499 1496 1496 1498 1493 1492 1499 Température de coulée, C 1477 1476 1478 1475 1475 1475 1475 1478 1476 1478 Teneur en oxygène du 4,8 4,5 4,6 4,6 4,7 5,1 4,6 4,9 4,9 4,7 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 19 19 19 18 26 30 24 22 30 24 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 192 22,5 18,4 23 23,5 25,5 18,4 19,6 24,5 18,8 inclusions, m L10 (x 107) 4,0 3,8 4,4 3,9 4,3 4,3 3,9 4,1 3,7 3,7 Résultats d'évaluation O O O O O 0 0 0 0 0 O : bon four + soutirage er SCM 435 est r i rd T3 an s ,N c -h o 3 désoxydati our 10 co Q) c in mu (U nemen la p C4. -H O (fi 4-1 (1) E-1 tu le (D M U1 r-t N a x -)-) --d) d. (1) -)-) c f0 S-I 04 N 'fO M E-' Opération Désoxydation dans le four + température de soutirage (B2) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Quantité de désoxydant (Si, Mn, AI, etc) ajouté dans la 5,2 5 6 6 1,9 58 48 48 3,4 2,7 désoxydation dans le four, 5'2 1'9 5-8 4'8 4-8 3'4 kq/t Tem . de soutira e : .f. + C 124 140 123 109 112 117 123 116 104 143 LF : durée, min 54 45 55 49 48 52 48 45 45 54 LF : température finale, C 1567 1566 1573 1575 1575 1572 1566 1565 1567 1567 RH : durée, min 22 24 22 24 20 21 24 21 23 24 RH : quantité de circulation, 7,2 6,5 5,6 6,8 6,7 5,9 6,4 7,2 6,3 6,5 fois 7,2 6,5 5,6 6,8 6,7 5,9 6,4 7,2 6,3 RH : température finale, C 1535 1539 1532 1538 1538 1536 1538 1533 1541 1541 Température de coulée, C 1513 1513 1520 1514 1518 1521 1521 1521 1518 1518 Teneur en oxygène du 7,2 6,8 7,0 7,0 6,4 6,8 7,5 7,3 6,5 6,1 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 30 16 19 23 29 30 30 21 25 26 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 39,0 38,1 37,1 38,5 37,8 39,8 39,0 39,4 33,8 32,9 inclusions, m L 10 (x 107) 2,8 3,3 2,9 3,5 3,1 3,5 3,3 3,0 3,7 3,6 Résultats d'évaluation O 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 O : b @s le four + cier SUJ 2 est -a ati@ ulé (U eu -r-r U C (U (D en bzz b@ (0 4-) le co s [ (0 (p +J '(D LO 4- (U (D L3 cl) 4-) (D Opération Désoxydation dans le four + LF court RH long (A3) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ SUJ SUJ 2 SUJ 2 Quantité de désoxydant (Si, Mn, AI, etc) ajouté dans la 4,7 4,4 2,3 2,6 4,5 2,3 3,6 4,5 désoxydation dans le four, 4,4 l'6 2'b 4,5 l'à ij0 kg/t Temp, de soutirage : p.f. + C 67 79 59 78 64 72 75 75 69 72 LF : durée, min 43 31 45 40 37 35 41 30 37 45 LF : température finale, C 1546 1543 1545 1544 1545 1541 1544 1545 1546 1545 RH : durée, min 53 56 56 59 59 59 60 56 56 58 RH: quantité de circulation, 17,7 18,7 18,7 19,7 19,7 19,7 20,0 18,7 18,7 19,3 fois RH : température finale, C 1508 1502 1508 1510 1505 1508 1509 1508 1506 1506 Température de coulée, C 1476 1477 1477 1478 1478 1478 1475 1477 1478 1475 Teneur en oxygène du 4 9 4,4 4,6 4,5 4,1 5,1 5 4,3 5,1 produit, m Nombre d'inclusions non vil~ inférieures à 20 m dans 29 27 27 25 26 29 29 22 20 24 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 18 18 22,8 21,1 20,8 20,6 18,2 20,6 22,6 18,7 inclusions, m 22'8 21'1 20'8 20'6 18'2 20'6 22'6 18'7 L10 (x 107) 5,7 5,9 5,1 5,4 5,7 5,5 5,8 5,6 5,2 6,0 Résultats d'évaluation 0 0 0 0 0 0 0 0 O os O : bon + m 43 fou 4-! (1) s ac (1j T5 oxydation 10 coulées to (U lj 0 (1) -3 # (1) m > n3 s le c ésente i C m -3 a ≈l@ -2 tJI (1) ..Q xemple du fon@ LF court RH le enté dans le Ta m .J U) \.0 n men pré u C D (M (U (1j trait est r Table Opération Désoxydation dans le four + LF court RH long (B3) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Quantité de désoxydant (Si, Mn, AI, etc) ajouté dans la 3 9 4 4 2,7 4,5 3,6 3 2,6 2,5 2,2 5,8 désoxydation dans le four, 3'9 4'4 2'7 4'5 3'6 2'6 2'5 2-2 kg/t Temp. de soutirage : p.f. + C 66 62 56 71 58 70 80 75 62 62 LF : durée, min 41 44 44 44 42 39 44 39 43 38 LF : température finale, C 1581 1577 1584 1582 1577 1578 1579 1583 1583 1578 RH : durée, min 39 41 37 43 43 44 38 37 38 45 RH : quantité de circulation, 13,0 13,7 12,3 14,3 14,3 14,7 12,7 12,3 12,7 15,0 fois RH : température finale, C 1540 1534 1536 1534 1539 1532 1537 1533 1540 1533 Température de coulée, C 1513 1513 1516 1514 1514 1515 1514 1514 1515 1514 Teneur en oxygène du 7 7,1 7,3 7,4 7,3 6,5 7 6,9 6,9 6,7 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 25 28 25 25 24 23 24 25 26 23 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 23,7 20,7 24,6 22,7 22,9 23,7 22,8 21,7 24,8 24,6 inclusions, m L 10 (x 107) 4,5 5,1 4,4 4,8 4,9 5,1 4,8 4,8 4,3 5,7 Résultats d'évaluation 0 0 0 0 O 0 0 0 0 0 O : bon + soutirage ion pour 10 4-' 0) S çil Q) fC U ~) #-# bzz da te onct + t 2 es 4-I 4J M emp aci T5 (D U D 4-3 0) n3 à hau coulé Table Opération Désoxydation dans le four + température de soutirage + LF court RH long (A4) W 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Quantité de désoxydant (Si, Mn, AI, etc) ajouté dans la 2,8 2,4 3,6 5,6 3,1 1,5 2,1 5,9 3,1 1,6 désoxydation dans le four, 2'8 3'6 5'6 3'1 1'5 2'1 5'9 3'1 ~kg/t Tem . de soutira e : .f. + C 133 149 162 164 119 138 122 163 137 143 LF : durée, min 39 36 36 42 43 37 38 30 42 37 LF : température finale, C 1546 1543 1545 1544 1545 1541 1544 1545 1546 1545 RH : durée, min 53 53 53 53 56 52 57 53 52 56 RH : quantité de circulation, 17,7 18,3 17,8 17,1 18,7 17,9 18,4 17,5 16,7 19,3 fois RH : température finale, C 1495 1497 1503 1502 1501 1503 1497 1503 1500 1503 Température de coulée, C 1475 1476 1476 1477 1475 1478 1476 1477 1478 1477 Teneur en oxygène du 48 4,2 4,7 4,7 4,4 4,1 4,4 4,8 4,5 4,2 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 14 6 8 9 6 14 13 8 15 14 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 14,3 13,6 141 148 13,2 13,7 13,2 144 14,8 12,6 inclusions, m L10 (x 107) 7,8 9,0 8,7 8,7 10,6 9,7 10,8 9,4 9,8 10,0 Résultats d'évaluation 9 9 9 e 0 e 9 O # : excellent 0 Cri iH .J 0 (f) + -S ation dans le four la présente invent T5 >. esoxy elon C8. 1J rU tJ1 0 rU ri E--I le cas cour RH dans le '0) III 1J -(D c S 6 0) ri '0) 0) n exemp e temp s d'aci u C8 D .J 0) rU @ à hau coulé Table Opération Désoxydation dans le four + température de soutirage + LF court RH long (B4) Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Quantité de désoxydant (Si, Mn, AI, etc) ajouté dans la 4,3 4 1,7 2,2 4,1 2,3 4,5 4,6 1,5 2,1 désoxydation dans le four, 1-7 2'2 4>1 2.3 4,5 4,6 1,5 k It Tem , de soutira e : .f. + C 134 132 117 107 132 137 128 109 116 102 LF : durée, min 39 33 30 41 30 36 32 35 35 44 LF : température finale, C 1577 1581 1577 1585 1584 1582 1582 1576 1582 1584 RH : durée, min 39 39 36 42 38 42 38 40 39 41 RH quantité de circulation, 11,9 12,7 12,1 13,1 110 14,0 11,7 12,2 123 12,7 fois 11'9 12,7 12,1 13,1 11,0 14,0 11,7 12,2 12,3 12,7 RH : température finale, C 1534 1540 1534 1540 1541 1532 1539 1531 1538 1532 Température de coulée, C 1512 1513 1516 1513 1513 1515 1512 1516 1514 1518 Teneur en oxygène du 6,3 5,5 5,5 54 6,0 6,0 5,6 65 57 5,6 produit, ppm 6-3 5'5 5,5 5,4 6,0 6,0 5,6 6,5 5,7 Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 13 6 11 9 5 8 11 14 10 14 100 de roduit en acier Diamètre prédit maximal des 24,0 23,5 23,5 22,5 23,9 23,7 23,8 24,6 23,7 23,6 inclusions, m L10 (x 107) 9,2 8,8 10,1 9,7 10,3 8,7 9,8 9,9 10,7 9,9 Résultats d'évaluation @) ~@ @) @) @) @) O O O O # : excellent -)-) ±) 4-' d) co g - |S g 3 - 4j s r 3 "S rti S | 8. ≈g s Q4 2 g M bzz 4-) 4J ra m >(U iq s M 1 Co 4 0. ' U 0) 3 > 5D4 C) CO 4J 1-1 1 1 de ique fonc le -'-I U . td @a 0 ' M 0 Opération Opération conventionnelle (technique antérieure) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Quantité de désoxydant (Si, Mn, AI, etc) ajouté dans la 57 72 58 60 74 75 51 65 62 68 désoxydation dans le four, kg/t Tem . de soutira e : .f. + C - - - - - - - - - LF : durée, min 61 61 63 61 62 62 61 63 61 63 LF : température finale, C 1525 1524 1526 1525 1523 1524 1523 1520 1525 1520 RH : durée, min 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 RH; quantité de circulation, 5,7 6,7 7,1 6,5 6,2 5,7 7 5,5 6,8 6,2 fois RH : tem érature finale, C 1493 1502 1501 1497 1501 1501 1502 1503 1496 1499 Température de coulée, C 1477 1475 1475 1475 1475 1475 1476 1478 1478 1476 Teneur en oxygène du 5,4 5,1 5,1 6,1 5,8 5,9 5,8 5,9 5,2 6,2 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 59 56 54 65 48 41 50 47 45 49 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des g6,4 61,2 66,3 97,6 81,2 76,7 92,8 76,7 72,8 74,4 inclusions, m L 10 (x 107) 1,9 2,4 2,4 1,8 1,9 3,4 1,9 2,2 2,0 2,2 Résultats d'évaluation X X X X X X X X X X X : défaillance Tableau C10 Opération Opération conventionnelle (technique antérieure) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Quantité de désoxydant (Si, Mn, AI, etc) ajouté dans la 61 54 69 50 74 58 58 69 64 54 désoxydation dans le four, kg/t Temp. de soutirage: p.f. + C - - - - - - - - - LF : durée, min 62 63 61 61 61 63 63 63 61 61 LF : température finale, C 1570 1574 1566 1572 1567 1569 1567 1569 1569 1570 RH : durée, min 23 23 23 20 21 23 21 23 23 24 fojs RH : quantité de circulation, 6,8 7,5 7,0 8,3 6,2 6,0 7,4 8,0 7,3 6,7 fois RH : température finale, C 1533 1538 1541 1540 1541 1533 1535 1534 1531 1531 Température de coulée, C 1517 1519 1520 1518 1517 1511 1516 1512 1512 1521 Teneur en oxygène du 7,6 9,2 9,2 88 69 83 69 83 94 9 produit, ppm 7'6 9'2 9>2 8'8 6'9 8>3 6'9 8'3 9-4 Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 49 54 59 52 42 57 56 53 53 42 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 68,4 82,8 73,6 70,4 55,2 83,0 55,2 83,0 84,6 91,0 inclusions, m L 10 (x 107) 1,0 1,3 1,1 1,9 2,3 1,5 2,0 1,2 1,2 1,9 Résultats d'évaluation X X X X X X X X X X faillance '(1) -0 X Comme cela apparaît de façon évidente d'après les Tableaux Cl à C8, pour des produits en acier produits conformément à la présente invention dans laquelle on transfère un acier fondu, produit dans un four de fusion par arc ou un convertisseur est soumis à une désoxydation dans le four dans le même four, dans un four à poche pour réaliser un raffinage, et ensuite on le fait circuler dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation pour dégazer l'acier fondu, pour des aciers produits par utilisation d'une combinaison de désoxydation dans le four + soutirage à haute température à une température supérieure à celle d'une opération conventionnelle, c'est-à-dire le point de fusion + au moins 100 C, pour des aciers produits par utilisation d'une combinaison de désoxydation dans le four + traitement LF court RH long dans laquelle le temps de fonctionnement dans le four à poche est raccourci et, de plus, la quantité RH en circulation dans le dégazage par circulation (c'est-à-dire la quantité d'acier fondu ayant circulé/quantité totale d'acier fondu), est augmentée pour la réalisation satisfaisante d'un dégazage sur une longue période de temps, et pour des aciers produits par utilisation d'une combinaison de tous les traitements ci-dessus, c'est-à-dire une combinaison de la désoxydation dans le four + soutirage à température élevée + traitement LF court RH long, peuvent réaliser, pour les deux types d'acier, SUJ 2 et SCM 435, une teneur en oxygène réduite des produits et un nombre d'inclusions ayant une taille non inférieure à 20 um significativement diminué. En outre, comme on peut le voir d'après les Tableaux Cl à C8, pour les exemples de la présente invention, en ce qui concerne la propreté, tous les produits en acier sont évalués en moyens (#), bons (0) ou excellents (#), c'est-à-dire que ce sont d'excellents aciers haute propreté. Au contraire, comme on peut le voir d'après les Tableaux C9 et C10, pour tous les exemples conventionnels, la propreté est évaluée comme défaillante (X), et on ne peut pas dire que les aciers conventionnels sont des aciers propres. De ce point de vue, on doit noter que "moyen" (#) se base sur la comparaison avec "bon" (0) et "excellent" (#) et, par comparaison avec des aciers produits conformément au procédé conventionnel n'impliquant pas de désoxydation en soutirage qui est évalué comme "défaillant" (X), les aciers évalués comme "moyens" (#) ont une propreté bien supérieure. Pour les coulées dans lesquelles une désoxydation dans le four a été mise en #uvre, tant la teneur en oxygène que la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions sont réduites par augmentation de T5H [(température à laquelle l'acier fondu est transféré dans le four à poche) - (point de fusion de l'acier fondu) = 5TH)] pour améliorer la propreté. Pour des coulées dans lesquelles une désoxydation dans le four a été mise en #uvre, en ce qui concerne la relation entre le temps de raffinage dans le four à poche avec la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, quand le temps de raffinage n'est pas inférieur à environ 25 minutes, la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions sont abaissées de façon satisfaisante. Toutefois, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions augmente quand le temps de raffinage augmente. On considère que la raison de cela est la suivante. Au cours du temps, la perte par fusion de matériaux réfractaires dans le four à poche augmente, l'équilibre du système de laitier est rompu, par exemple en résultat d'une oxydation due au contact avec l'air, et le taux d'oxygène dissous s'élève au-delà du niveau minimal d'oxygène dissous. En outre, la relation de la quantité d'acier fondu ayant circulé/quantité totale d'acier fondu dans le dispositif de dégazage sous vide du type à circulation avec la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, l'effet d'amplification de la propreté augmente quand la quantité d'acier fondu ayant circulé augmente, et est pratiquement saturé quand la quantité d'acier fondu ayant circulé/quantité totale d'acier fondu n'est pas inférieure à 15 fois. Il a été confirmé que la réduction de la teneur en oxygène et de la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions conduit à une amélioration de la durée de vie Llo. Ceci indique que les aciers produits par le procédé selon la présente invention, qui peut réduire la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, ont d'excellentes propriétés de limite d'endurance telles qu'une excellente résistance à la fatigue des paliers. La Figure CI est un schéma montrant la teneur en oxygène de produits dans 10 coulées du procédé de production selon la présente invention, dans lequel, dans le traitement d'un acier fondu pour de l'acier SUJ 2, un acier fondu est soumis à un raffinage oxydant dans un four de fusion à arc ou un convertisseur, un désoxydant est ensuite ajouté dans le même four avant soutirage pour la désoxydation de l'acier fondu, et l'acier fondu désoxydé est transféré dans un four à poche pour la réalisation d'un raffinage en poche, et est ensuite mis à circuler dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation pour le dégazage de l'acier fondu, et la teneur en oxygène de produits dans 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel la désoxydation dans le four n'est pas mise en #uvre. Sur les Figures Cl, C3 et C5, A1 montre des données sur l'adoption d'une seule désoxydation dans le four conformément à la présente invention , A2 des données sur la désoxydation dans le four + soutirage à haute température conformément à la présente invention ############ ~############. A3 des données sur la désoxydation dans le four + traitement LF de courte durée et RH de longue durée conformément à la présente invention , A4 des données sur la désoxydation dans le four + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée conformément à la présente invention - , et des données conventionnelles sur la technique antérieure. La Figure C2 est un schéma montrant la teneur en oxygène de produits dans 10 coulées du procédé de production selon la présente invention, dans lequel, dans le traitement d'un acier fondu pour de l'acier SCM 435, un acier fondu est soumis à un raffinage oxydant dans un four de fusion à arc ou un convertisseur, un désoxydant est ensuite ajouté dans le même four avant soutirage pour la désoxydation de l'acier fondu, et l'acier fondu désoxydé est transféré dans un four à poche pour la réalisation d'un raffinage en poche, et est ensuite mis à circuler dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation pour le dégazage de l'acier fondu, et la teneur en oxygène de produits dans 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel la désoxydation dans le four n'est pas mise en #uvre. Sur les Figures C4, C6 et D2, Bl montre des données sur l'adoption d'une seule désoxydation dans le four conformément à la présente invention ########## ',, B2 des données sur la désoxydation dans le four + soutirage à haute température conformément à la présente invention '############# -, B3 des données sur la désoxydation dans le four + traitement LF de courte durée et RH de longue durée conformément à la présente invention #########-###############, B4 des données sur la désoxydation dans le four + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée conformément à la présente invention , et des données conventionnelles sur la technique antérieure. la Figure C3 est un diagramme montrant le diamètre prédit maximal des inclusions déterminé conformément à des statistiques de valeurs extrêmes dans 10 coulées dans le procédé de production selon la présente invention, utilisant une désoxydation dans le four dans le traitement d'un acier fondu pour de l'acier SUJ 2 -, et les diamètres maximaux prédits d'inclusions pour les produits de 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel la désoxydation dans le four n'est pas mise en #uvre. la Figure C4 est un diagramme montrant le diamètre prédit maximal des inclusions déterminé conformément à des statistiques de valeurs extrêmes dans 10 coulées dans le procédé de production selon la présente invention, utilisant une désoxydation dans le four dans le traitement d'un acier fondu pour de l'acier SCM 435 ##########################" , et les diamètres maximaux prédits d'inclusions pour les produits de 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel la désoxydation dans le four n'est pas mise en #uvre. La Figure C5 montre des données sur la durée de vie L10 telle que déterminée par un test de durée de vie utile des butées dans 10 coulées dans le procédé de production de la présente invention utilisant une désoxydation dans le four dans le traitement d'un acier fondu pour de l'acier SUJ 2 ############# -, et la durée de vie Llo de produits dans 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel la désoxydation dans le four n'est pas mise en #uvre. La Figure C6 montre des données sur la durée de vie L10 telle que déterminée par un test de durée de vie utile des butées dans 10 coulées dans le procédé de production de la présente invention utilisant une désoxydation dans le four dans le traitement d'un acier fondu pour de l'acier SCM 435 ############### , et la durée de vie L10 de produits dans 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel la désoxydation dans le four n'est pas mise en #uvre. Comme cela apparaît de façon évidente d'après les résultats des tests, il est confirmé que, tant pour l'acier SUJ 2 que pour l'acier SCM 435, l'adoption d'un procédé dans lequel un acier fondu est soumis à un raffinage oxydant dans un four de fusion par arc ou un convertisseur, un désoxydant est ensuite ajouté dans le même four avant soutirage pour la désoxydation de l'acier fondu, et l'acide fondu désoxydé est transféré dans un four à poche pour la réalisation d'un raffinage en poche, et est ensuite mis à circuler dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation pour le dégazage de l'acier fondu, peut significativement réduire la teneur en oxygène des produits, et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions et, conformément au procédé selon la présente invention, la propreté est significativement améliorée, et la durée de vie Llo telle que déterminée par le test de durée de vie utile des butées est significativement améliorée. L'addition de traitements au procédé, c'est-à-dire l'addition d'une seule désoxydation dans le four conformément à la présente invention -, l'addition d'une désoxydation dans le four + soutirage à haute température conformément à la présente invention , l'addition d'une désoxydation dans le four + traitement LF de courte durée et RH de longue durée conformément à la présente invention -, ou l'addition de la désoxydation dans le four + soutirage à haute température + traitement LF de courte durée et RH de longue durée conformément à la présente invention ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~-##- , peuvent significativement améliorer la totalité parmi la teneur en oxygène des produits, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, et la durée de vie Llo telle que déterminée par le test de durée de vie utile des butées. Comme cela apparaît de façon évidente à partir de la description qui précède, une grande quantité de produits en acier ayant un très haut degré de propreté peuvent être réalisés sans utilisation d'un procédé de refusion qui est très coûteux. Ceci peut permettre de réaliser des aciers haute propreté à utiliser en tant qu'aciers pour pièces mécaniques nécessitant de posséder une limite d'endurance et une résistance à la fatigue, en particulier par exemple en tant qu'aciers pour paliers à roulements, aciers pour joints à double cardan, aciers pour engrenages, et aciers pour transmission variable en continu de type toroïdal, peut offrir un excellent effet sans précédent. Exemple D Un acier fondu, qui avait été soumis à une coulée oxydante et produit par un procédé de fusion dans un four de fusion par arc, a ensuite été transféré dans un four à poche ou l'acier fondu a été soumis à un raffinage en poche pendant une courte période de temps, ne dépassant pas 60 minutes. Ensuite, on a réalisé un dégazage pendant pas moins de 25 minutes. En particulier, on a réalisé un dégazage dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation de manière que l'acier fondu ayant circulé ne représentât pas moins de 8 fois la quantité totale de l'acier fondu, opération suivie d'un procédé de production de lingot utilisant une coulée. On a examiné sur les produits en acier de JIS SUJ 2 et SCM 435 dans 10 coulées ainsi obtenus la teneur en oxygène des produits, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions conformément à des statistiques de valeurs extrêmes, et la durée de vie utile L10 par un test de durée de vie utile des butées. Dans la mesure de la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, on a pris une éprouvette dans un matériau forgé de 65, on a observé 100 mm2 de 30 éprouvettes, et on a prédit le diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2 conformément à des statistiques de valeurs extrêmes. Dans le test de durée de vie utile des butées, on a testé une éprouvette, ayant pour dimensions 60 x 20 x 8,3 T, qui avait été soumise à une carburation, à un durcissement par trempe et à un recuit, à une contrainte hertzienne maximale Pmax de 4900 MPa, après quoi on a réalisé un calcul pour déterminer la durée de vie utile L10. Un exemple du fonctionnement du raffinage oxydant dans un four de fusion par arc ou un convertisseur suivi du transfert de l'acier fondu dans un four à poche où le raffinage en poche a été mis en #uvre pendant pas plus de 60 minutes et un dégazage a ensuite été mis en #uvre dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation pendant pas moins de 25 minutes (ceci étant appelé "LH de courte durée RH de longue durée" ou "LF court RH long"), à savoir un LF de courte durée RH de longue durée, pour 10 coulées d'acier SUJ 2 est représenté dans le Tableau Dl. Tableau D1 Opération LF court RH long (A1) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Temp, de soutirage : p.f. + C 67 79 59 78 64 72 75 61 57 59 LF : durée, min 43 31 45 40 37 35 41 30 37 45 LF : température finale, C 1546 1543 1545 1544 1526 1541 1544 1534 1530 1524 RH : durée, min 53 56 56 59 29 59 60 44 38 27 RH quantité de circulation, 17,7 18,7 18,7 19,7 9,0 19,7 20,0 13,7 11,9 8,5 fois RH : température finale, C 1508 1502 1508 1510 1505 1508 1509 1508 1506 1506 Température de coulée, C 1476 1477 1477 1478 1478 1478 1475 1477 1478 1475 Teneur en oxygène du 49 44 4,6 45 53 51 5 48 5,2 5 produit, ppm 4,4 4,6 4,5 Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 29 27 27 25 30 29 29 26 27 28 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 18 18 22,8 21,1 22,9 20,5 18,2 20,6 20,1 21,7 inclusions, m 22'8 21-1 22'9 2 .5 18-2 2 .6 20,1 21,7 L10 (x 107) 5,7 ~5,1 4,1 4,9 4,6 4,1 5,3 4,2 4,7 4,7 Résultats d'évaluation O 0 0 0 0 0 0 0 O 0 0 O : b Un exemple de l'opération de coulée oxydante dans un four de fusion par arc ou un convertisseur suivi du transfert de l'acier fondu dans un four à poche où le raffinage en poche a été mis en #uvre pendant pas plus de 60 minutes et un dégazage a ensuite été mis en #uvre dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation pendant pas moins de 25 minutes, à savoir un traitement LF de courte durée RH de longue durée pour 10 coulées d'acier SCM 435 est représenté dans le Tableau D2. Tableau D2 Opération LF court RH long (B1) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Temp. de soutirage: p.f. + C 66 622 56 71 58 70 80 75 62 62 LF : durée, min 41 44 44 44 42 39 44 39 43 38 LF : température finale, C 1581 1568 1584 1571 1577 1578 1579 1583 1572 1578 RH : durée, min 39 26 37 30 43 44 38 37 29 45 RH : quantité de circulation, 13,0 8,2 12,3 9,5 14,3 14,7 12,7 12,3 8,8 15,0 fois RH : température finale, C 1540 1534 1536 1534 1539 1532 1537 1533 1540 1533 Température de coulée, C 1513 1513 1516 1514 1514 1515 1514 1514 1515 1514 Teneur en oxygène du 7 7,7 7,3 7,5 7,3 6,5 7 6,9 7,4 6,7 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 25 29 25 27 24 23 24 25 28 23 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 23,7 24,8 24,6 24,1 22,9 23,7 22,8 21,7 24,2 24,6 inclusions, m L 10 (x 107) ~~~ ~ 2,9 2,3 3,9 3,4 3,4 3,5 3,8 4,0 3,0 3,9 Résultats d'évaluation 0 0 0 0 0 0 0 0 O 0 O : bon Un exemple de l'opération de raffinage oxydant dans un four de fusion par arc ou un convertisseur suivie d'un soutirage à une température élevée, supérieure d'au moins 100 C au point de fusion de l'acier fondu (dans cette description, ceci étant appelé "soutirage à haute température") dans un four à poche où le raffinage en poche a été mis en #uvre pendant pas plus de 60 minutes et un dégazage a ensuite été mis en #uvre dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation pendant pas moins de 25 minutes, à savoir un traitement LF de courte durée RH de longue durée + soutirage à haute température, pour 10 coulées d'acier SUJ 2 est représenté dans le Tableau D3. Tableau D3 Opération Température de soutirage + LF court RH long (A2) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SUJ 2 SUJ 2 SUJ SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Tem , de soutira e : ,f, + C 133 149 162 164 119 138 122 163 137 143 LF : durée, min 39 36 36 42 43 37 38 30 42 37 LF : température finale, C 1531 1543 1545 1537 1545 1541 1544 1533 1524 1531 RH : durée, min 41 53 53 48 56 52 57 38 29 35 RH quantité de circulation, 12,6 18,3 17,8 15,7 18,7 17,9 18,4 11,5 9,0 10,5 fois RH : température finale, C 1495 1497 1503 1502 1501 1503 1497 1503 1500 1503 Température de coulée, C 1475 1476 1476 1477 1475 1478 1476 1477 1478 1477 Teneur en oxygène du 48 4,2 4,7 4,7 4,4 4,1 4,4 4,8 4,5 4,2 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 14 6 8 9 6 14 13 8 15 14 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 14,3 13,6 14,1 14,8 13,2 13,7 13,2 14,4 14,8 12,6 inclusions, pm I4|J l Q) Un exemple de l'opération de raffinage oxydant dans un four de fusion par arc ou un convertisseur suivie d'un soutirage à une température élevée, supérieure d'au moins 100 C au point de fusion de l'acier fondu dans un four à poche où le raffinage en poche a été mis en #uvre pendant pas plus de 60 minutes et un dégazage a ensuite été mis en #uvre dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation pendant pas moins de 25 minutes, à savoir un traitement LF de courte durée RH de longue durée + soutirage à haute température, pour 10 coulées d'acier SCM 435 est représenté dans le Tableau D4. bleau D E- Opération Température de soutirage + LF court RH long (B2) N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Temp. de soutirage : p.f. + C 134 132 117 107 132 137 128 109 116 102 LF : durée, min 39 33 30 41 30 36 32 35 35 44 LF: température finale, C 1577 1581 1577 1585 1584 1582 1582 1576 1570 1569 RH : durée, min 39 39 36 42 38 42 38 33 28 29 RH : quantité de circulation, 11,9 12,7 12,1 13,1 11,0 14,0 11 7 11 0 8 9 9 fois RH: température finale, C 1534 1540 1534 1540 1541 1532 1539 1531 1538 1532 Température de coulée, C 1512 1513 1516 1513 1513 1515 1512 1516 1514 1518 Teneur en oxygène du 6,3 5,5 5,5 5,4 6,0 6,0 5,6 6,5 M 6,3 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 13 6 11 9 5 8 11 14 14 14 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 24,0 23,5 23,3 22,5 23,9 23,7 23,8 24,6 23,7 23,6 inclusions, m L106 -t-) 4-) 4-> (D (U ionnem au D5, 435 ul 1 0 T=! U fil r-1 y-f T=! ≈! ntio t re ntér@ CO ≈,N p U ï 3 > CL, (U C7 ft p ,~, mpar ntér onne@ @leau o3 (DU f M '-i r ,3 te tec du da@ .0) Ln 7 4-> 0) f=[: C 0 G. un re Ta Opération Opération conventionnelle (technique antérieure N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 SUJ 2 Temp. de soutirage : p.f. + C 70 70 79 58 77 76 73 55 58 60 LF : durée, min 74 74 68 75 64 71 66 70 65 74 LF : température finale, C 1523 1524 1524 1524 1523 1520 1522 1520 1523 1524 RH : durée, min 20 21 21 21 20 18 20 19 23 22 RH : quantité de circulation, 6,7 7,0 7,0 7,0 6,7 6,0 6,7 6,3 7,7 7,3 fois RH : température finale, C 1494 1497 1492 1493 1498 1498 1492 1499 1497 1499 Température de coulée, C 1476 1477 1478 1476 1475 1478 1478 1478 1475 1476 Teneur en oxygène du 5,7 5,7 5,8 5,2 6 5,1 5,3 5,2 5,6 6,3 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 47 44 42 54 46 53 44 45 44 43 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 76,3 77,2 68,2 68,5 82,3 63,9 76,5 91,3 70,3 68,5 inclusions, m ; [ [ [ ; \ L10 (x 107) 3,5 2,4 1,8 2,7 2,9 3,8 4,1 3,1 2,4 1,8 Résultats d'évaluation X X X X X X X X X X X : défaillance Tableau D6 Opération Opération conventionnelle (technique antérieure N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Temp. de soutirage: p.f. + C 61 62 60 61 56 57 63 62 62 63 LF : durée, min 63 64 66 64 68 67 71 62 75 69 LF : température finale, C 1565 1567 1569 1572 1565 1569 1566 1566 1565 1571 RH : durée, min 19 19 18 21 18 23 19 20 18 20 RH : quantité de circulation, 6,3 6,3 6,0 7,0 6,0 7,7 63 6,7 6,0 6,7 fois 6,3 6,3 6,0 7,0 6,0 7,7 6,3 6,7 6,0 RH : température finale, C 1535 1534 1536 1532 1541 1540 1535 1541 1539 1535 Température de coulée, C 1516 1519 1511 1518 1515 1516 1515 1517 1515 1512 Teneur en oxygène du g,5 6,5 5,3 55 6 63 63 63 57 5,2 produit, ppm 9'5 6'5 5'3 5>5 6-3 6-3 6'3 5'7 5'2 Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 51 49 48 58 60 43 56 47 43 54 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 58,3 60,4 65,8 72,6 69,7 75,3 78,7 61 78,6 83,9 inclusions, m L10 (x 107) 0,9 1,8 2,3 1,1 1,7 1,4 1,4 2,4 2,3 1,7 Résultats d'évaluation X X X X X X X X X X ance .---1 r-1 fai '(1) X Comme cela apparaît de façon évidente d'après les Tableaux Dl à D4, pour des produits en acier produits par utilisation d'un traitement LF court RH long conformément à la présente invention, dans lequel un acier fondu produit dans un four de fusion par arc ou un convertisseur est transféré dans un four à poche pré-dégazé, est transféré dans un four à poche pour la réalisation d'un raffinage en poche pendant une courte période de temps, c'est-à-dire non supérieure à environ 60 minutes, et est ensuite mis à circuler dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation pour une augmentation de la quantité de circulation RH (c'est-à-dire la quantité d'acier fondu ayant circulé/quantité totale d'acier fondu) et pour la réalisation d'un dégazage sur une longue période de temps, c'est-à-dire non inférieure à 25 minutes, et pour la production d'aciers utilisant une combinaison de traitement LF court RH long + soutirage à haute température à une température supérieure à l'opération conventionnelle, c'est-à-dire point de fusion + au moins 100 C, pour les deux types d'aciers SUJ 2 et SCM 435, la teneur en oxygène des produits est petite et, de plus, le nombre d'inclusions ayant une taille non inférieure à 20 m est significativement diminué. Comme on peut le voir d'après les Tableaux Dl à D4, pour les exemples de la présente invention, tous les produits en acier sont évalués en bons (0) ou excellents (#), c'est-à-dire que ce sont d'excellents aciers haute propreté. Au contraire, comme on peut le voir d'après les Tableaux D5 et D6, pour tous les exemples conventionnels, la propreté est évaluée comme défaillante (X), et on ne peut pas dire que les aciers conventionnels sont des aciers propres. Pour les coulées dans lesquelles un acier fondu est soumis à une coulée oxydante dans un four de fusion par arc ou un convertisseur, tant la teneur en oxygène que la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions sont réduites par augmentation de T5H [(température à laquelle l'acier fondu est transféré dans le four à poche) - (point de fusion de l'acier fondu) = T5H)] pour améliorer la propreté. Pour des coulées, en ce qui concerne la relation entre le temps de raffinage dans le four à poche avec la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, quand le temps de raffinage n'est pas supérieur à 60 minutes, par exemple est court et est d'environ 25 minutes, la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions sont abaissées de façon satisfaisante. Toutefois, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions augmente quand le temps de raffinage augmente. On considère que la raison de cela est la suivante. Au cours du temps, la perte par fusion de matériaux réfractaires dans le four à poche augmente, l'équilibre du système de laitier est rompu, par exemple en résultat d'une oxydation due au contact avec l'air, et le taux d'oxygène dissous s'élève au-delà du niveau minimal d'oxygène dissous. En outre, la relation de la quantité d'acier fondu ayant circulé/quantité totale d'acier fondu dans le dispositif de dégazage sous vide du type à circulation avec la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, l'effet d'amplification de la propreté augmente quand la quantité d'acier fondu ayant circulé augmente, c'est-àdire quand le temps de dégazage augmente, et est pratiquement saturé quand la quantité d'acier fondu ayant circulé/quantité totale d'acier fondu n'est pas inférieure à 15 fois. Il a été confirmé que la réduction de la teneur en oxygène et de la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions conduit à une amélioration de la durée de vie L10. Ceci indique que les aciers produits par le procédé selon la présente invention, qui peut réduire la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, ont d'excellentes propriétés de limite d'endurance telles qu'une excellente résistance à la fatigue des paliers. La Figure Dl est un schéma montrant la teneur en oxygène de produits dans 10 coulées du procédé de production selon la présente invention dans lequel, dans le traitement d'un acier fondu pour l'acier SUJ 2, un acier fondu, qui a été soumis à un raffinage oxydant et produit par un procédé de fusion dans un four de fusion par arc ou un convertisseur, est transféré dans un four à poche pour la réalisation d'un raffinage en poche pendant une courte période de temps et est ensuite soumis à un dégazage sous vide du type à circulation pendant une longue période de temps, et la teneur en oxygène de produits dans 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel un acier fondu, qui a été soumis à un raffinage oxydant et produit par un procédé de fusion dans un four de fusion par arc ou un convertisseur, est transféré dans un four à poche pour la réalisation d'un raffinage en poche pendant une longue période de temps et est ensuite soumis à un dégazage sous vide du type à circulation sur une courte période de temps. Sur les Figures Dl, D3 et D5, A1 montre des données sur l'adoption du seul traitement LF de courte durée RH de longue durée conformément à la présente invention -, A2 des données sur l'adoption d'une combinaison de soutirage à haute température + traitement LF de courte durée RH de longue durée conformément à la présente invention -, et des données conventionnelles sur le procédé conventionnel. La Figure D2 est un schéma montrant la teneur en oxygène de produits dans 10 coulées du procédé de production selon la présente invention dans lequel, dans le traitement d'un acier fondu pour l'acier SCL 435, un acier fondu, qui a été soumis à un raffinage oxydant et produit par un procédé de fusion dans un four de fusion par arc ou un convertisseur, est transféré dans un four à poche pour la réalisation d'un raffinage en poche pendant une courte période de temps et est ensuite soumis à un dégazage sous vide du type à circulation pendant une longue période de temps, et la teneur en oxygène de produits dans 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel un acier fondu, qui a été soumis à un raffinage oxydant et produit par un procédé de fusion dans un four de fusion par arc ou un convertisseur, est transféré dans un four à poche pour la réalisation d'un raffinage en poche pendant une longue période de temps et est ensuite soumis à un dégazage sous vide du type à circulation sur une courte période de temps. Sur les Figures Dl, D3 et D5, A1 montre des données sur l'adoption du seul traitement LF de courte durée RH de longue durée conformément à la présente invention -, A2 des données sur l'adoption d'une combinaison de soutirage à haute température + traitement LF de courte durée RH de longue durée conformément à la présente invention , et des données conventionnelles sur le procédé conventionnel. la Figure D3 est un diagramme montrant le diamètre prédit maximal des inclusions déterminé conformément à des statistiques de valeurs extrêmes dans 10 coulées dans le procédé de production selon la présente invention dans lequel, dans le traitement d'un acier fondu pour de l'acier SUJ 2, le procédé selon la présente invention est mis en #uvre, et le diamètre maximal prédit des inclusions de produits dans 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel, dans le traitement d'un acier fondu pour de l'acier SUJ 2, un traitement LF de longue durée RH de courte durée est mis en #uvre. la Figure D4 est un diagramme montrant le diamètre prédit maximal des inclusions déterminé conformément à des statistiques de valeurs extrêmes dans 10 coulées dans le procédé de production selon la présente invention dans lequel, dans le traitement d'un acier fondu pour de l'acier SCM 435, le procédé selon la présente invention est mis en #uvre, et le diamètre maximal prédit des inclusions de produits dans 10 coulées dans le procédé conventionnel dans lequel, dans le traitement d'un acier fondu pour de l'acier SUJ 2, un traitement LF de longue durée RH de courte durée est mis en #uvre. La Figure D5 montre des données sur la durée de vie L10 telle que déterminée par un test de durée de vie utile des butées dans 10 coulées dans le procédé de production selon la présente invention dans lequel, dans le traitement d'un acier fondu pour de l'acier SUJ 2, le procédé selon #####-#############. - la présente invention est mis en #uvre, et la durée de vie L10 telle que déterminée par un test de durée de vie utile des butées dans 10 coulées dans le procédé de production conventionnel dans lequel, dans le traitement d'un acier fondu pour de l'acier SUJ 2, un traitement LF de longue durée RH de courte durée est mis en #uvre. La Figure D6 montre des données sur la durée de vie Llo telle que déterminée par un test de durée de vie utile des butées dans 10 coulées dans le procédé de production selon la présente invention dans lequel, dans le traitement d'un acier fondu pour de l'acier SCM 435, le procédé selon la présente invention est mis en #uvre, et la durée de vie L10 telle que déterminée par un test de durée de vie utile des butées dans 10 coulées dans le procédé de production conventionnel dans lequel, dans le traitement d'un acier fondu pour de l'acier SUJ 2, un traitement LF de longue durée RH de courte durée est mis en #uvre. Comme cela apparaît de façon évidente d'après les résultats des tests, il est confirmé que, tant pour l'acier SUJ 2 que pour l'acier SCM 435, le procédé dans lequel un acier fondu, qui a été soumis à un raffinage oxydant et produit par un procédé de fusion dans un four de fusion par arc ou un convertisseur, est transféré dans un four à poche pour la réalisation d'un raffinage en poche pendant une courte période de temps et est ensuite mis à circuler dans un dispositif de dégazage sous vide du type à circulation pour la réalisation d'un dégazage sur une longue période de temps, peut significativement réduire la teneur en oxygène des produits et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions et, conformément au procédé selon la présente invention, la propreté est significativement améliorée, et la durée de vie L10 telle que déterminée par le test de durée de vie utile des butées est significativement améliorée. L'addition de traitements au procédé, c'est-à-dire l'addition d'un traitement LF de courte durée RH de longue durée conformément à la présente invention ############# , et l'addition d'un soutirage à haute température + traitement LF de courte durée RH de longue durée conformément à la présente invention -, peut significativement améliorer la totalité parmi la teneur en oxygène des produits, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, et la durée de vie Llo telle que déterminée par le test de durée de vie utile des butées. Comme cela apparaît de façon évidente à partir de la description qui précède, la présente invention peut mettre à disposition une grande quantité de produits en acier ayant un très haut degré de propreté sans utilisation d'un procédé de refusion qui est très coûteux. Ceci peut permettre de réaliser des aciers haute propreté à utiliser en tant qu'aciers pour pièces mécaniques nécessitant de posséder une limite d'endurance, une résistance à la fatigue et une quiescence, en particulier par exemple en tant qu'aciers pour paliers à roulements, aciers pour joints à double cardan, aciers pour engrenages, aciers pour transmission variable en continu de type toroïdal, aciers pour structures mécaniques pour forgeage à froid, aciers pour outils, et aciers pour ressorts, et des procédés pour leur production, c'est-à-dire peut offrir un excellent effet sans précédent. Exemple E Un acier fondu de JIS SCM 435, qui avait été soumis à un raffinage oxydant et produit par un procédé de fusion dans un four de fusion par arc, a été transféré dans un four à poche muni d'un agitateur à induction électromagnétique où on a mis en #uvre un raffinage en poche pendant un total de 50 à 80 minutes (agitation au gaz pendant une courte période dans une atmosphère inerte + agitation électromagnétique). Ensuite, on a mis en #uvre un dégazage pendant 20 à 30 minutes. En particulier, on a réalisé un dégazage sous vide du type à circulation de manière que l'acier fondu ayant circulé ne représentât pas moins de 12 fois la quantité totale de l'acier fondu, opération suivie d'un procédé de production de lingot utilisant une coulée pour produire des produits en acier de SCM 435 dans 10 coulées. A des fins de comparaison, on a transféré un acier fondu de JIS SCM 435, qui a été soumis à un raffinage oxydant et produit par un procédé de fusion de la même manière que celle décrite ci-dessus dans un four à arc par une opération conventionnelle, a été transféré dans un four à poche ou l'acier fondu a été agité au gaz pendant 35 à 50 minutes pour la réalisation d'un raffinage en poche. Ensuite, on a réalisé un dégazage du type à circulation pendant pas plus de 25 minutes, opération suivie d'un procédé de production de lingot utilisant une coulée pour la production de produits en acier SCM 435 dans 10 coulées. On a examiné sur ces produits ainsi obtenus la teneur en oxygène des produits, la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions conformément à des statistiques de valeurs extrêmes, et la durée de vie utile L10 par un test de durée de vie utile des butées. Dans la mesure de la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, on a pris une éprouvette dans un matériau forgé de 65, on a observé 100 mm2 de 30 éprouvettes, et on a prédit le diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2 conformément à des statistiques de valeurs extrêmes. Dans le test de durée de vie utile des butées, on a testé une éprouvette, ayant pour dimensions 60 x 20 x 8,3 T, qui avait été soumise à une carburation, à un durcissement par trempe et à un recuit, à une contrainte hertzienne maximale Pmax de 4900 MPa, après quoi on a réalisé un calcul pour déterminer la durée de vie utile L10. Un exemple du fonctionnement de la présente invention et les résultats des tests sont présentés dans le Tableau El, et un exemple comparatif du fonctionnement conventionnel et les résultats des tests sont présentés dans le Tableau E2. Tableau E1 Opération Raffina hors du four (en poche) par (agitation de courte durée au gaz + agitation électromagnétique) W 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Raffinage hors du four ; 55 76 70 78 59 65 68 53 69 77 temps, min Raffinage hors du four : 1577 1581 1577 1585 1584 1582 1582 1576 1582 1584 température finale, OC 1577 1581 bzz4 158J58J576 1582 158~ RH : durée, min 28 21 24 22 21 28 26 25 25 28 RH : quantité de circulation, g,3 7,0 8,0 7,3 7,0 9,3 8,7 8,3 8,3 9,3 fois RH : température finale, C 1534 1540 1534 1540 1541 1532 1539 1531 1538 1532 Température de coulée, C 1512 1513 1516 1513 1513 1515 1512 1516 1514 1518 Teneur en oxygène du 6,3 5,5 5,5 5,4 6,0 6,0 6,6 6,5 5,7 5,6 produit, m 5'5 5-5 5'4 6' 6' 6-6 6-5 5-7 Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 13 6 11 9 5 8 11 14 10 14 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 30,2 25,3 26,4 24,3 28,8 27,0 26,9 30,6 26,2 25,8 inclusions, m L10 Tx 107) 9,2 10,0 8,4 8,9 11,3 10,7 10,8 9,4 9,8 9,3 Résultats d'évaluation O O O O O O O O O ent r-t xce d) au E2 Opération affinage hors du four en poche) par agitation de courte durée au gaz W 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Type d'acier SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 SCM 435 Raffinage hors du four : 35 45 48 38 42 47 42 39 48 44 temps, min Raffinage hors du four : 1570 1574 1566 1572 1567 1569 1567 1569 1569 1570 température finale, C RH : durée, min 24 23 21 23 23 23 23 23 21 23 RH : quantité de circulation, 6,7 7,5 6,2 7,3 7,0 6,8 6,0 8,0 7,4 8, 3 fois RH : température finale, C 1531 1538 1541 1531 1541 1533 1533 1534 1535 1540 Température de coulée, C 1521 1519 1517 1512 1520 1517 1511 1512 1516 1518 Teneur en oxygène du g,1 9,2 6,9 9,4 9,2 7,6 8,3 8,3 6,9 8,8 produit, ppm Nombre d'inclusions non inférieures à 20 m dans 42 54 42 53 59 49 57 53 56 52 100 g de produit en acier Diamètre prédit maximal des 91,0 82,8 55,2 84,6 73,6 68,4 83,0 83,0 55,2 70,4 inclusions, m L10 (x 107) 2,0 1,7 2,6 2,1 1,0 1,1 1,8 1,4 2,2 1,7 Résultats d'évaluation X X X X X X X X X X X : défaillance Comme cela apparaît de façon évidente d'après le Tableau El, pour des produits en acier SCM 435 de 10 coulées produits conformément au procédé de la présente invention, dans lequel un acier fondu de JIS SCM 435, qui a été soumis à un raffinage oxydant et produit par un procédé de fusion dans un four à arc, est transféré dans un four à poche muni d'un agitateur par induction électromagnétique, un raffinage en poche (agitation au gaz pendant une courte période dans une atmosphère inerte + agitation électromagnétique) pendant 40 à 80 minutes au total est mis en #uvre, et l'acier fondu est dégazé pendant 20 à 30 minutes, en particulier le dégazage est mis en #uvre dans un dispositif de dégazage du type à circulation de manière que la quantité de l'acier fondu ayant circulé ne soit pas inférieure à 12 fois la quantité totale de l'acier fondu, opération suivie d'un procédé de production de lingot utilisant une coulée, c'est-à-dire les acides N 1 à 10, la teneur en oxygène du produit est de 5,4 à 6,6 ppm, le nombre d'inclusions ayant une taille non inférieure à 20 um pour 100 g du produit en acier est de 5 à 14, et le diamètre maximal prédit des inclusions est de 30,6 um. A savoir, ces produits sont des aciers très propres. En outre, ces produits ont une durée de vie Lio très fortement améliorée. En ce qui concerne l'évaluation globale, tous ces produits sont évalués comme très bons (#). Au contraire, comme on peut le voir dans le Tableau E2, pour des produits en acier SCM 435 de 10 coulées produits conformément au procédé conventionnel comparatif, dans lequel un acier fondu de JUS SCM 435, qui a été soumis à un raffinage oxydant et produit par un procédé de fusion dans un four à arc, est transféré dans un four à poche où l'acier fondu est agité au gaz pendant 35 à 50 minutes pour la réalisation d'un raffinage en poche, et l'acier fondu est soumis à un dégazage du type à circulation pendant pas plus de 25 minutes, opération suivie d'un procédé de production de lingot utilisant une coulée, la teneur en oxygène du produit est légèrement supérieure à celle dans la présente invention bien que la teneur en oxygène soit relativement faible. En outre, le nombre d'inclusions ayant une taille non inférieure à 20 um pour 100 g du produit en acier est bien supérieur à celui dans la présente invention et est de 42 à 59, et le diamètre maximal prédit des inclusions est également supérieur à celui dans la présente invention et est de 55,2 à 91,0 pm. En outre, la durée de vie Llo est aussi inférieure à celle dans la présente invention et représente du dixième au cinquième de celui dans la présente invention. Tous les exemples comparatifs sont évalués comme défaillants (X). Les exemples ci-dessus démontrent que le procédé selon la présente invention peut abaisser la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, et la durée de vie Llo est améliorée. Ceci indique que les aciers produits conformément au procédé de la présente invention, qui peut réduire la teneur en oxygène et la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions, ont d'excellentes propriétés de limite d'endurance, telles qu'une excellente durée de vie utile des paliers. Comme cela apparaît de façon évidente à partir de la description qui précède, la présente invention peut mettre à disposition une grande quantité de produits en acier ayant un très haut degré de propreté sans utilisation d'un procédé de refusion qui est très coûteux. Ceci peut permettre de réaliser des aciers haute propreté à utiliser en tant qu'aciers pour pièces mécaniques nécessitant de posséder une limite d'endurance, une résistance à la fatigue et une quiescence, en particulier par exemple en tant qu'aciers pour paliers à roulements, aciers pour joints à double cardan, aciers pour engrenages, aciers pour transmission variable en continu de type toroïdal, aciers pour structures mécaniques pour forgeage à froid, aciers pour outils, et aciers pour ressorts, et des procédés pour leur production, c'est-à-dire peut offrir un excellent effet sans précédent. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé pour produire un acier haute propreté, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : transférer un acier fondu produit dans un four de fusion par arc ou un convertisseur dans une poche où l'acier fondu est raffiné par agitation au gaz ; soumettre l'acier fondu à un dégazage sous vide du type à circulation ; et ensuite couler l'acier fondu dégazé en un lingot, où un agitateur par induction électromagnétique est prévu dans la poche et, en plus de l'agitation au gaz, une agitation électromagnétique est mise en #uvre pendant 50 à 80 minutes, réalisant ainsi un raffinage en poche. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le raffinage en poche par l'agitation au gaz et l'agitation électromagnétique dans la poche est mis en #uvre dans une atmosphère inerte. 3. Acier haute propreté, caractérisé en ce qu'il est produit par le procédé selon la revendication 1 ou 2. 4. Acier haute propreté selon la revendication 3, caractérisé en ce que la teneur en oxygène de l'acier ne dépasse pas 10 ppm. 5. Acier haute propreté selon la revendication 3, caractérisé en ce le nombre d'inclusions de type oxyde ayant une taille non inférieure à 20 m telles que détectées par dissolution du produit en acier dans un acide ne dépasse pas 40 pour 100 g du produit en acier. 6. Acier haute propreté selon la revendication 3, caractérisé en ce que la valeur prédite du diamètre maximal des inclusions dans 30000 mm2 telle que calculée conformément à des statistiques de valeurs extrêmes ne dépasse pas 60 m.