FR 2814179 A1 20020322 FR 0011824 A 20000915 L'invention concerne un alliage à base d'argent à résistance au fluage améliorée pour la réalisation d'éléments absorbants les neutrons. Les réacteurs nucléaires et en particulier les réacteurs nucléaires refroidis par de l'eau sous pression comportent un coeur constitué par des assemblages de combustible de forme prismatique, disposés verticalement et de manière juxtaposée. Chacun des assemblages de combustible est constitué par un faisceau de crayons de combustible parallèles entre eux maintenus par une ossature constituée par des grilles-entretoises et des tubesguides reliés rigidement aux grilles-entretoises qui sont réparties suivant la longueur de l'assemblage de combustible. Pendant le fonctionnement du réacteur nucléaire, il est nécessaire de disposer de moyens pour régler la puissance fournie par le coeur dans lequel se produisent les réactions de fission dégageant de l'énergie sous forme de chaleur. Il est également nécessaire de disposer de moyens pour arrêter le réacteur nucléaire à la fin d'un cycle de fonctionnement ou dans le cas d'un incident nécessitant un arrêt d'urgence. Le réglage de la puissance du coeur et l'arrêt du réacteur sont réalisés à partir d'éléments absorbants les neutrons et en particulier d'éléments absorbants qui peuvent être plus ou moins insérés dans le coeur suivant les conditions de pilotage ou d'arrêt du réacteur nucléaire. On utilise en particulier des éléments absorbants qui sont réalisés sous la forme de grappes de crayons qui peuvent être introduits et déplacés à l'intérieur des tubes-guides de certains assemblages de combustible. Les crayons d'une grappe sont reliés, à l'une de leurs extrémités à un support comportant des bras rayonnants et un pommeau de liaison de la grappe à un prolongateur, ce support de grappe étant généralement désigné sous le terme"d'araignée". Les crayons absorbants des grappes de contrôle et d'arrêt d'un réacteur nucléaire comportent une gaine tubulaire dans laquelle est placé un matériau absorbant. Parmi les matériaux absorbants les plus utilisés, figurent le carbure de bore 840 et les alliages ternaires argent, indium, cadmium (AIC). Suivant l'utilisation des grappes absorbantes pour la conduite ou l'arrêt du réacteur nucléaire, la constitution des crayons absorbants peut être variable et ces crayons peuvent comporter uniquement des pastilles de 846 ou d'AIC, à la fois des pastilles de B4C et d'AIC, ou encore des pastilles de matériaux fortement absorbants (B4C ou AIC par exemple), et des matériaux absorbants plus faiblement les neutrons. L'un des objectifs poursuivis lors de la conception des crayons des grappes absorbantes d'un réacteur nucléaire est de prolonger le plus possible la durée de vie des grappes, de manière à diminuer les coûts d'exploitation du réacteur nucléaire. Pour cela, il est nécessaire de limiter le gonflement sous irradiation du matériau absorbant les neutrons et le fluage du matériau dans l'ambiance du réacteur nucléaire, c'est-à-dire à une température de l'ordre de 320OC, sous une charge de quelques MPa. Dans le cas des alliages ternaires AIC utilisés jusqu'ici de manière habituelle pour constituer des éléments absorbants les neutrons dans le coeur d'un réacteur nucléaire, ces alliages renfermant en masse de 14 à 16 % d'indium et de 4 à 6 % de cadmium, le reste de l'alliage étant constitué par de l'argent, à l'exception d'impuretés inévitables dans une proportion pondérale inférieure à 0,25 %, on a proposé d'améliorer la tenue au fluage en augmentant la taille de grain de l'alliage, dans son état initial, avant son utilisation comme matériau absorbant dans le coeur du réacteur nucléaire. Ce mode d'action sur la tenue au fluage de l'alliage est assez limité. Dans le PCT/FR-95/01356, on a proposé de limiter le gonflement sous irradiation d'un alliage ternaire AIC utilisé comme absorbant dans le coeur d'un réacteur nucléaire, en ajustant la composition de l'alliage ternaire et en particulier en abaissant nettement la teneur en indium, entre 9 et 12 % atomiques. Cet ajustement de la composition n'a cependant pas d'effet notable sur la tenue au fluage. En tenant compte de ces alliages à composition modifiée, les alliages techniques argent, indium, cadmium renferment de manière générale, 10 à 16 % en masse d'indium, 4 à 6 % en masse de cadmium, le reste de l'alliage, à l'exception des impuretés, étant constitué par de l'argent. On connaît des alliages renforcés par une dispersion d'oxydes ou alliages à dispersoïdes par exemple à base de métaux précieux et utilisés pour des applications dans le domaine électrique nécessitant à la fois une bonne conductibilité électrique et une forte dureté, dont les caractéristiques sont améliorées par une fine dispersion d'oxydes dans la matrice de l'alliage, les dispersoïdes ayant généralement une taille de l'ordre de quelques dizaines de nanomètres. A haute température, les dispersoïdes d'oxydes limitent la déformation de l'alliage activée thermiquement, par interaction avec les dislocations. Bien que cette technique de renforcement des alliages et d'amélioration de la tenue au fluage ait été utilisée dans le cas des alliages à base de métaux précieux, on n'a jamais réussi jusqu'ici à améliorer la tenue au fluage des alliages techniques AIC par des dispersoïdes constitués d'oxydes sous forme de très fines particules. On a proposé d'utiliser, pour la fabrication par frittage de barres de commande de réacteurs nucléaires en'alliage A ! C, des poudres obtenues par atomisation à l'eau qui peuvent renfermer une certaine proportion d'oxygène. Cependant, la teneur en oxygène est limitée et la taille des particules d'oxyde n'est pas maîtrisée. Le but de l'invention est donc de proposer un alliage à base d'argent à résistance au fluage améliorée, pour la réalisation d'éléments absorbants les neutrons, renfermant en masse de 10 à 16 % d'indium, de 4 à 6 % de cadmium et de 0,003 à 1,25 % d'oxygène et éventuellement jusqu'à 1,5 % d'hafnium, l'oxygène étant présent dans l'alliage sous forme dissoute et sous la forme d'oxydes d'indium et de cadmium et éventuellement d'hafnium, répartis dans la masse de l'alliage sous forme de particules ayant une dimension comprise entre 0,02 et 2 um, le reste de l'alliage, à l'exception d'impuretés inévitables étant constitué par de l'argent. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemples, en se référant aux figures jointes en annexe, un élément absorbant les neutrons d'une grappe de commande d'un réacteur nucléaire à eau sous pression et deux modes de réalisation d'un procédé de fabrication de l'élément absorbant, de manière qu'il soit constitué par un alliage AIC renforcé par une dispersion d'oxydes. La figure 1 est une vue en perspective éclatée d'un assemblage de combustible dans lequel on introduit une grappe de commande constituée par des crayons absorbants. La figure 2 est une vue en élévation avec coupe axiale partielle d'un crayon absorbant de la grappe représentée sur la figure 1. La figure 3 est un schéma montrant les étapes de la fabrication d'un crayon absorbant selon l'invention et selon un premier mode de réalisation. La figure 4 est un schéma montrant les étapes de fabrication d'un élément absorbant selon l'invention et selon un second mode de réalisation. Sur la figure 1, on voit un assemblage de combustible désigné de manière générale par le repère 1 qui comporte un faisceau de crayons 2 parallèles entre eux maintenus dans une ossature constituée par des grillesentretoises 3 de maintien transversal des crayons, des tubes-guides 4 se substituant à certains des crayons 2 du faisceau de l'assemblage de combustible et des embouts d'extrémité 5a et 5b. Les tubes-guides 4, dont la longueur est supérieure à la longueur des crayons de l'assemblage de combustible, sont fixés à leurs extrémités sur les embouts 5a et 5b, l'embout 5a disposé à la partie supérieure de l'assez blage de combustible dans sa position de service permettant d'assurer le passage des crayons absorbants 7 d'une grappe 6 de commande de la réactivité dans le coeur du réacteur nucléaire. L'embout supérieur 5a comporte une plaque adaptatrice 8 comportant des ouvertures traversantes de fixation des tubes-guides 4 de l'assemblage de combustible et des ouvertures de passage d'eau de forme allongée. Les crayons absorbants 7 de la grappe de commande 6 sont fixés à un pommeau 6a de la grappe par l'intermédiaire d'une araignée et peuvent être déplacés chacun à l'intérieur d'un tube-guide 4 de l'assemblage de combustible, à travers la plaque adaptatrice 8. Comme il est visible sur la figure 2, chacun des crayons absorbants 7 comporte une enveloppe tubulaire 7a fermée à ses extrémités par des bouchons 9a et 9b et renfermant une colonne de matériau absorbant les neutrons 10 qui peut être constituée par exemple par un ou plusieurs barreaux en alliage argent-indium-cadmium. Le barreau 10 en alliage argent-indium-cadmium est en appui à son extrémité inférieure sur le bouchon inférieur 9b du crayon absorbant 7 et maintenu par un ressort hélicoïdal 11 intercalé entre le bouchon supérieur 9a et l'extrémité supérieure du barreau 10. Le bouchon supérieur 9a du crayon 7 permet de fixer le crayon sur l'araignée de la grappe de commande 6. Le barreau de matériau absorbant 10 peut être réalisé suivant l'invention en un alliage à base d'argent renforcé par des particules d'oxydes. L'alliage argent-indium-cadmium utilisé pour la fabrication de crayons absorbants de grappes de commande ou AIC industriel contient habituellement en masse, 79,7 % d'argent, 15,14 % d'indium, 5,16 % de cadmium et 30 ppm d'oxygène au maximum. Avant son utilisation comme absorbant, en fin de fabrication, il présente une taille de grains d'indice ASTM 7, soit environ 30 um. Pour des températures entre 300 et 350OC et des contraintes de quelques MPa, le comportement à la plasticité de l'AIC industriel peut être à la fois régi par le mécanisme HARPËR-DORN et les dislocations de la classe 1. La taille du grain n'a pratiquement pas d'influence sur ces mécanismes. L'augmentation de la taille du grain du matériau ne serait donc pas une solution efficace pour renforcer sa tenue au fluage. De manière générale, l'AIC industriel renferme en masse, 80 0, 5 % d'argent, 15 0, 25 % d'indium, 5 0, 25 % de cadmium et une teneur en impuretés totale inférieure à 2500 ppm, les teneurs résiduelles de Pb et Bi étant toutes deux inférieures à 300 ppm. Toutefois, les inventeurs ont pu déterminer qu'une teneur en oxygène inférieure ou égale à 1 % en masse pouvait être acceptée dans l'alliage, tout en gardant des caractéristiques satisfaisantes d'absorption des neutrons. Le procédé habituel de fabrication des barreaux en AIC industriel pour obtenir des crayons absorbants sera décrit ci-après. On réalise par coulée une billette présentant la composition de l'alliage AIC industriel. On réalise ensuite l'usinage au tour de la billette puis son extrusion en filage inverse non lubrifié dans une presse. On obtient un fil qui est tréfilé, éventuellement écroûté puis étiré avant d'être découpé en barreaux et recuit. Les barreaux sont redressés puis contrôlés. En modifiant les conditions du recuit final des barreaux, on peut obtenir un AIC industriel à gros grains dont la taille des grains est comprise entre 350 et 500 um, au lieu de 30 um dans le cas de l'AIC industriel à petits grains. Il n'a pas été possible d'obtenir une amélioration notable de la tenue au fluage par le grossissement des grains de l'AIC. Selon l'invention, on obtient une augmentation de la tenue au fluage d'un alliage de type AIC par une dispersion d'oxydes à l'intérieur de l'alliage. L'élaboration de barreaux en alliage AIC renfermant une dispersion d'oxydes peut être réalisée de deux manières différentes qui seront décrites ci-après. Les travaux relatifs aux alliages AIC renfermant une dispersion d'oxydes ont été effectués avec le concours du Laboratoire de l'Ecole des Mines de Paris (Armines). Premier procédé d'élaboration Le premier procédé d'élaboration est représenté de manière schématique sur la figure 3. Le produit de départ est une poudre d'AIC obtenue par atomisation à l'eau d'un métal liquide présentant la composition habituelle d'un AIC industriel, c'est-à-dire en masse 80 0, 5 % d'argent, 15 0, 25 % d'indium et 5 0, 25 % de cadmium, avec un taux d'impuretés inférieur à 2500 ppm, dont moins de 300 ppm de plomb et moins de 300 ppm de bismuth. La poudre 12 obtenue par atomisation à l'eau est ensuite compactée sous forme d'une billette 13 puis frittée. La billette frittée 13 est soumise à un préchauffage sous air ou sous argon puis extrudée sous la forme d'un barreau 14. Pour réaliser la compaction de la poudre pour obtenir la billette 13, la poudre 12 est placée à l'intérieur d'une gaine en latex qui est fermée par un bouchon. Après un dégazage d'une heure sous vide primaire, l'ensemble est soumis à une pression de 2000 ou de 3000 bars pendant 7 secondes. On obtient la billette compactée 13 après enlèvement de la gaine. Le frittage de la billette 13 est réalisé à environ 700OC sous azote pendant une durée d'environ une heure. Les barres sont préchauffées pendant environ 20 ou 40 minutes à environ 700OC dans un four à moufle sous air ou sous argon. L'extrusion est réalisée en filage direct dans une presse dont les outillages sont à 500OC. Les barreaux sont obtenus à leur diamètre final, de l'ordre de 8 mm, sous une longueur qui peut être celle du barreau absorbant dont on réalise la fabrication ou un sous-multiple de cette longueur. L'analyse du métal du barreau 4 obtenu à l'issue de la dernière phase du procédé a montré que la teneur totale du barreau en oxygène est d'environ 0,1 % en masse, cette teneur dépendant en particulier du préchauffage effectué avant l'extrusion, un préchauffage sous air entraînant une augmentation de la teneur en oxygène des barreaux. Une partie de l'oxygène contenu dans le barreau a été absorbée par la poudre, au moment de l'atomisation à l'eau et une autre partie de l'oxy- gène a été absorbée éventuellement pendant le préchauffage de la billette avant extrusion, en atmosphère oxydante. Une étude métallurgique a montré que les oxydes formés dans l'alliage sont principalement des oxydes d'indium, dans une plus faible mesure, des oxydes de cadmium. Les oxydes sont généralement sous forme de particules plutôt que de plaquettes ou aiguilles ce qui est plus favorable pour l'amélioration de la tenue au frittage. Ces observations sont conformes avec le fait que l'enthalpie libre de formation de l'oxyde d'indium In203 à la température d'élaboration est négative et sensiblement plus faible que l'enthalpie libre de formation de l'oxyde de cadmium CdO qui est également négative. L'enthalpie libre de formation de l'oxyde d'argent Ag20 est positive à la température d'élaboration. Les oxydes ont en majorité des diamètres compris entre 250 nm et 2 um. Les particules d'oxydes sont disposées en majorité au voisinage des joints de grains. Des essais en traction ont montré un renforcement de l'AIC fabriqué par le procédé selon l'invention par rapport à un AIC industriel classique. Ce renforcement en traction est sans doute dû à un effet de blocage de la taille des grains par les oxydes, le matériau préparé par le procédé suivant l'invention ayant une taille de grains de l'ordre de 10 um, contre une taille de grains de 30 um pour l'AIC industriel classique. Des essais de fluage ont été effectués sur des barreaux préparés par le procédé suivant l'invention renfermant à peu près 0,1 % en poids d'oxygène, certains des barreaux ayant été obtenus par extrusion après un préchauffage sous air et d'autres barreaux ayant été extrudés après un préchauffage sous argon. De manière comparative, des essais de fluage sont réalisés sur un AIC industriel classique. Les essais de fluage en compression sont réalisés à 350OC sous une charge de 7,5 MPa. La durée de vie des barreaux obtenus, selon le procédé de l'invention, est en moyenne trente fois plus élevée que la durée de vie des barreaux en AIC industriel classique. Il est à remarquer que les conditions de l'essai de fluage sont plus sévères que les conditions de fluage en compression dans le réacteur en service. Il s'est avéré que le premier procédé d'élaboration de barreaux en AIC oxydés intérieurement suivant l'invention ne permettait pas de garantir une teneur en oxygène suffisante et des propriétés parfaitement déterminées. Le procédé ne permet pas d'optimiser la répartition des oxydes à l'intérieur de l'alliage et en particulier d'obtenir des oxydes fins pouvant conduire à une augmentation très importante de la tenue au fluage en compression. Second procédé d'élaboration On a donc utilisé un second procédé dans lequel on effectue une oxydation contrôlée de l'AIC. On a dû déterminer dans un premier temps s'il était préférable d'obtenir une oxydation contrôlée sur un matériau à l'état massif ou sur une poudre. Le principal avantage de l'oxydation interne réalisée sur une poudre est que les durées d'oxydation sont réduites par rapport à une oxydation réalisée sur un alliage massif du fait d'une surface spécifique beaucoup plus importante. En outre, la dispersion d'oxydes formés est plus fine et plus homogène dans le matériau consolidé obtenu à partir de la poudre. On peut en particulier éviter une morphologie en aiguilles des oxydes. On utilise une poudre atomisée par de l'eau qui peut être identique à la poudre utilisée dans le cas du premier mode d'élaboration d'un produit selon l'invention. Une composition typique de la poudre est la suivante : argent 79,47 %, indium 14,98 % et cadmium 5,27 % (en masse). Le solde de l'alliage est constitué par de l'oxygène et des impuretés. De préférence, on réalise une oxydation contrôlée de la poudre d'AIC, à l'intérieur d'un autoclave, en atmosphère d'oxygène pur. On réalise l'oxydation interne de la poudre, de manière que la proportion d'oxygène dans la poudre ne soit pas supérieure à 1 % en masse et soit de préférence de l'ordre de 0,8 % en masse. L'oxydation est réalisée de préférence à une température d'environ 400OC sous une pression d'oxygène pur de 2 bars et pendant une durée de 90 minutes. Bien entendu, la durée d'oxydation dépend des caractéristiques de l'enceinte autoclave et de la répartition de la poudre à l'intérieur de l'enceinte. Après oxydation interne, les différents échantillons de poudre qui ont été traités présentent une teneur en oxygène qui est comprise entre 0,8 et 1,05 % en masse. On a réalisé d'autres opérations d'oxydation d'échantillons de poudre en autoclave à environ 400OC, avec des durées de traitement et des pressions d'oxygène dans l'enceinte d'autoclave différentes de celles qui ont été indiquées plus haut. De manière générale, on peut réaliser l'oxydation de la poudre à la température d'environ 400OC à une pression d'oxygène comprise entre 1 et 10 bars. On a par exemple réalisé des oxydations sous une pression d'oxygène de 10 bars pendant 80 minutes et sous une pression d'oxygène de 2 bars pendant 4 heures 35. Les poudres sont recouvertes d'un film de très faible épaisseur d'oxyde d'indium et sont oxydées intérieurement. Les particules de poudre renferment à la fois des oxydes et de l'oxygène sous forme dissoute dans une proportion supérieure à la proportion d'oxygène dissous dans l'AIC industriel (30 ppm). On a réalisé des barreaux à partir des poudres oxydées de manière contrôlée selon le procédé schématisé sur la figure 4. La poudre 15 oxydée de manière contrôlée est introduite dans un conteneur de cuivre 16 de forme cylindrique fermé par un fond. On réalise la mise sous vide de la poudre à l'intérieur du conteneur qui est fermé par un bouchon 17 soudé par bombardement électronique dans une enceinte sous vide. On réalise ensuite un préchauffage pendant environ deux heures, à environ 400OC sous argon, du conteneur renfermant la poudre. On réalise ensuite l'extrusion du conteneur à une vitesse d'un mètre par seconde dans une filière ayant un'diamètre de 12 mm. Le diamètre utile du barreau obtenu 18 est voisin de 8 mm. On peut séparer le barreau de sa gaine de cuivre par écroûtage et usinage. On effectue différents examens métallographiques sur le matériau des barreaux extrudés. Suivant les échantillons, les particules d'oxyde à l'intérieur des barreaux qui sont réparties de manière homogène dans la section transversale et suivant la direction longitudinale du barreau ont une taille comprise entre 20 et 300 nm. Quelques particules d'oxyde ont une taille supérieure pouvant aller jusqu'à 600 nm. Les oxydes sont principalement des oxydes d'indium In203 et quelques rares oxydes de cadmium. On a effectué sur les barreaux des essais de traction à des températures de 300OC et 350OC jusqu'à la rupture des barreaux (pour une déformation de 6 % environ). A 300OC, la limite élastique à 0,2 % du matériau des barreaux est de l'ordre de 97 MPa, la contrainte d'écoulement étant de 100 MPa. A 350OC, les mêmes paramètres ont des valeurs correspondantes de 68 et 70 MPa. Des essais comparatifs avec des barreaux d'AIC industriel et avec des barreaux préparés selon le premier et le second modes de réalisation montrent que la contrainte d'écoulement des barreaux obtenus par le second mode d'élaboration est sensiblement plus élevée que la contrainte d'écoulement correspondante des barreaux obtenus par le premier mode de réalisation qui est elle-même plus élevée que la contrainte d'écoulement des barreaux d'AIC industriel. Cette élévation de la contrainte d'écoulement peut être attribuée à la présence des particules d'oxydes qui sont plus efficaces que dans le cas du premier mode de réalisation, du fait qu'elles sont plus petites et plus nombreuses. On a effectué des essais de fluage en traction et en compression à 350OC sur des éprouvettes prélevées dans les barreaux. Des essais comparatifs sont effectués sur des barreaux d'AIC préparés par le procédé selon le premier et le second modes de réalisation et d'AIC industriel à petits grains. On a pu montrer que le matériau des barreaux d'AIC préparés selon le second mode d'élaboration se déforme beaucoup moins vite que l'AIC industriel à petits grains et que l'AIC préparé par le premier mode d'élaboration. L'AIC préparé par le second mode d'élaboration ne se déforme pas en fluage à 350oC sous une contrainte de 10 MPa alors que l'AIC industriel à petits grains et l'AIC préparé par le procédé selon le premier mode de réalisation se déforment de manière sensible pour une contrainte de 7,5 MPa. De plus, l'AIC préparé par le procédé du seconde mode d'élaboration se renforce par écrouissage. On a effectué des essais pour déterminer la durée de vie d'échantillons tirés des barreaux d'AIC préparés par le procédé selon le second mode d'élaboration, de manière comparative avec des barreaux d'AIC préparés par le procédé selon le premier mode de réalisation et d'AIC industriel. Le gain en durée de vie obtenu avec l'AIC élaboré par le procédé du second mode d'élaboration augmente lorsque la contrainte diminue. Pour une contrainte de 10 MPa à 350 , la durée de vie est multipliée par 2250 par rapport à l'AIC industriel et par 4800 par rapport à l'AIC préparé par le procédé selon le premier mode de réalisation. Ce facteur est encore plus important pour des contraintes inférieures à 10 MPa. Le gain en durée de vie à 350OC sous une contrainte de 7,5 MPa est de 30 pour ce qui est de l'AIC préparé par le procédé du premier mode d'élaboration comparativement à l'AIC industriel. Dans tous les cas, ce gain est d'au moins 2000 sous une contrainte de 10 MPa, lorsqu'on compare l'AIC préparé par le procédé du second mode de réalisation et l'AIC industriel. Une dispersion d'oxyde d'indium et en plus faible proportion de cadmium dans l'alliage AIC permet donc d'améliorer sensiblement la tenue au fluage de l'alliage. Il est possible également de réaliser des alliages renforcés par une dispersion d'oxydes renfermant, en plus de l'argent, de l'indium et du cadmium, une proportion d'hafnium pouvant aller jusqu'à 1 % atomique soit 1,5 % en masse. Lors de l'oxydation interne de la poudre préalliée argent-indiumcadmium-hafnium, on réalise une oxydation interne de l'hafnium, du fait que l'enthalpie libre standard de formation de l'oxyde d'hafnium est plus négative que celles des oxydes d'indium, de cadmium et d'argent. L'oxydation à coeur des particules de poudre renfermant de l'hafnium est alors possible, sans dépasser une proportion d'oxygène de l'ordre d'1 % en masse. On peut alors obtenir une dispersion d'oxyde d'hafnium plus homogène et plus fine, grâce à l'addition d'hafnium. L'invention ne se limite pas strictement aux modes de réalisation qui ont été décrits. C'est ainsi que la composition de base de l'alliage en argent, indium et cadmium peut être différente de celles qui ont été décrites dans les exemples, les différentes teneurs en éléments d'addition étant données par les intervalles de la revendication 1. Les procédés pour préparer des produits tels que des barreaux en alliage renforcé par des oxydes peuvent être différents des procédés décrits. De manière générale, l'invention s'applique dans le cas de la réalisation de nombreux éléments absorbants les neutrons utilisables dans les réacteurs nucléaires ou dans les piscines de stockage de combustible, par exemple des plaques de garnissage de râteliers de stockage. REVENDICATIONS 1. - Alliage à base d'argent à résistance au fluage améliorée, pour la réalisation d'éléments (10) absorbants les neutrons, renfermant en masse de 10 à 16 % d'indium, de 4 à 6 % de cadmium de 0,003 à 1,25 % d'oxygène et éventuellement jusqu'à 1,5 % d'hafnium l'oxygène étant présent dans l'alliage sous forme dissoute et sous forme d'oxydes d'indium et de cadmium et éventuellement d'hafnium, répartis dans la masse de l'alliage sous forme de particules ayant une dimension comprise entre 0,02 et 2 um, le reste de l'alliage, à l'exception d'impuretés inévitables, étant constitué par de l'argent. 2.-Alliage suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il renferme moins de 1 % d'oxygène en masse et de préférence environ 0,8 %. 3.-Alliage suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que les oxydes sous forme de particules sont constitués principalement par de l'oxyde d'indium In203. 4.-Alliage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que les particules ont une dimension comprise entre 20 et 300 nm. 5.-Procédé d'élaboration d'un barreau en un alliage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu'on élabore, par atomisation à l'eau, une poudre préalliée en un alliage argent-indiumcadmium (AIC), qu'on réalise par compactage sous très haute pression une billette (13) à partir de la poudre (12), qu'on réalise un frittage de la billette sous azote à une température de l'ordre de 700OC pendant environ une heure, puis un préchauffage de la billette à environ 700OC dans une atmosphère d'air ou d'argon, pendant une durée de l'ordre de 20 ou 40 minutes et enfin une extrusion de la billette sous la forme d'un barreau (14) à environ 700OC, dans des outillages de presse à 500OC. 6.-Procédé d'élaboration d'un barreau en un alliage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu'on élabore une poudre en alliage argent-indium-cadmium (AIC) par atomisation à l'eau de l'alliage liquide, qu'on réalise une oxydation contrôlée de la poudre à haute température dans une atmosphère d'oxygène, qu'on réalise le rem- plissage d'un conteneur (16) par de la poudre (15) oxydée de manière contrôlée, qu'on ferme le conteneur sous vide, qu'on préchauffe le conteneur (17) pendant une durée de l'ordre de deux heures à environ 400OC, puis qu'on réalise l'extrusion du conteneur renfermant la poudre, enfin qu'on réalise l'écroûtage du barreau pour enlever la paroi du conteneur, pour obtenir un barreau en alliage AIC (18) contenant des particules d'oxyde. 7.-Procédé suivant la revendication 6, caractérisé par le fait qu'on réalise l'oxydation de la poudre en autoclave à une température d'environ 400OC sous une pression d'oxygène comprise entre 1 et 10 bars.