FR 2810668 A1 20011228 FR 0008082 A 20000623 PROCEDE DE PREPARATION DE POLYMERES FLUORES TELECHELIOUES ET POLYMERES AINSI PREPARES DESCRIPTION L'invention a trait à un procédé de préparation de polymères fluorés téléchéliques ou [alpha],#-difonctionnels et aux polymères ainsi préparés. En particulier, l'invention concerne un procédé de préparation de polymères fluorés carboxytéléchéliques ou hydroxycarboxytéléchéliques, à faible température de transition vitreuse (Tg). L'invention concerne, en outre, la préparation d'élastomères fluorés téléchéliques dihydroxylés - ou macrodiols fluorés téléchéliques - à faible température de transition vitreuse, par réduction des polymères fluorés carboxytéléchéliques ou hydroxycarboxytéléchéliques. Le domaine technique de l'invention peut être défini, de manière très générale, comme étant celui de la synthèse des élastomères fluorés. On sait que les élastomères fluorés présentent une combinaison unique de propriétés qui sont, notamment, les résistances thermiques, à l'oxydation, aux UV, au vieillissement, aux agents chimiques corrosifs et aux carburants ; une faible tension de surface, une faible constante diélectrique et une faible absorption d'eau. Cela a permis à ces élastomères de trouver des applications dans de nombreux domaines, tels que les joints d'étanchéité (espace, aéronautique), les semi-conducteurs (microélectronique), les durites, les tuyaux, les corps de pompes et les diaphragmes (industries chimiques, automobiles et pétrolières). Parmi ces élastomères fluorés, il est à noter que très peu sont téléchéliques (ou a,co-dihydroxylés), c'est-à-dire présentant des fonctions, par exemple des fonctions hydroxyles, en extrémités de chaîne. Pourtant, les polymères téléchéliques, dont de nombreuses synthèses sont décrites dans l'ouvrage de GOETALS, Telechelic Polymers : Synthesis and Application , CRC Press, Boca Raton (1989) sont des intermédiaires particulièrement intéressants pour préparer des polymères à architecture contrôlée, comme par exemple, des polycondensats (ou polyadduits). A l'exception des composés obtenus par fluoration directe de diol's, décrite dans le document de KAWA, Proceedings du Symposium, Fluorine in Coatings III , Orlando, 1999, qui nécessite des précautions particulières, les seuls polymères téléchéliques fluorés commerciaux sont des polyéthers. De tels polymères fluorés, connus sous les dénominations commerciales de FOMBLIN Z DOL#, de KRYTOX, et DE DEMNUM#, sont décrits, respectivement, dans les documents US-A-4 451 646, US-A-3 322 826 ou EP-A-0 148 482 et présentent de basses températures de transition vitreuse (Tg). Cependant, le ,type de procédé de polymérisation ou la nature des monomères de départ, parfois difficiles à synthétiser ou à manipuler, représente des contraintes qui se répercutent de manière importante sur le coût de l'élastomère final. Ainsi, le procédé de préparation des copolyéthers perfluorés du document US-A-4 451 646, qui implique la réaction d'oxygène moléculaire avec du tétrafluoroéthylène - réactif explosif et coûteux dissout dans un solvant fluoré ou chlorofluoré en présence d'une irradiation par les ultraviolets est contraignant. Le procédé de polymérisation de l'époxyde d'hexafluoropropylène, du document US-A-3 322 826, qui utilise des catalyseurs ioniques, met en #uvre un produit de départ difficile à préparer et peu accessible. Il en est de même dans le document EP-A-0 148 482, relatif à la préparation de polyéthers fluorés et/ou chlorés à chaîne linéaire, dans lequel on procède à la polymérisation, avec ouverture de cycle, du 2,2,3,3-tétrafluoroxétanne, dans un solvant aprotique, en présence d'un halogénure de métal alcalin ou d'un fluorure de métal alcalin, et d'un fluorure d'acyle ou de triéthylamine, en tant qu'amorceur de polymérisation. Toutefois, et du fait des inconvénients mentionnés ci-dessus, on s'est orienté vers des élastomères ne contenant pas de liaisons éthers et provenant de la polymérisation de monomères éthyléniques fluorés. Dans le cas des copolymères à base de VDF (Fluorure de Vinylidène) et d'HFP (Hexafluoropropène), les composés, ainsi préparés, présentent de bonnes propriétés, avec, toutefois, des températures de transition vitreuse supérieures à celles des FOMBLIN, KRYTOX, ou DEMNUM, cités plus haut. Des élastomères téléchéliques diols contenant du VDF et du HFP ont, par exemple, fait l'objet de diverses publications et brevets. Le document EP-A-0 186 215 concerne la copolymérisation de VDF et de HFP, en présence d'un peroxyde de diacyle, par exemple à extrémité tertio-butoxy, suivie d'une pyrolyse transformant les extrémités tertio-butoxy en groupes hydroxyles. Cette préparation nécessite l'utilisation de peresters instables, dangereux et coûteux et la seconde étape n'est pas totale. Le document US-A-3 457 245 décrit, de manière analogue, un procédé de préparation de copolymères de fluorure de vinylidène et de perfluoropropène à terminaisons carboxyle, qui utilise des peresters spécifiques à extrémités esters facilement hydrolysables. Là aussi, les peresters induisent de fortes limitations à cause de leur instabilité et de leur coût. Le document US-A-5 049 213 concerne des explosifs de haute énergie, thermiquement stables, fixés dans une matière plastique comprenant, en tant que liant, un copolymère statistique de VDF et de HFP à terminaisons hydroxyles de formule : HOCH2CF2( CH2CF2 )p( CF( CF3 ) CF2 ) qCF2CH20H Aucune synthèse de ce copolymère statistique n'est toutefois décrite. Il existe donc un besoin pour un procédé de préparation de polymères fluorés téléchéliques, à savoir notamment de polymères [alpha],#-dicarboxylés et de polymères [alpha],#-dihydroxylés, qui soit simple, fiable, facile à réaliser, qui mette en #uvre des produits de départ stables, facilement disponibles, facilement manipulables, ne présentant aucun risque et d'un faible coût. Ce procédé doit, en outre, permettre d'obtenir des polymères dont les propriétés sont intéressantes et, en particulier, des polymères de faible température de transition vitreuse. Le but de la présente invention est donc de fournir un procédé de préparation de polymères fluorés téléchéliques, qui remplisse, entre autres, l'ensemble des besoins mentionnés ci-dessus. Le but de la présente invention est encore de fournir un procédé de préparation de polymères fluorés téléchéliques, qui permette de préparer des polymères aux propriétés souhaitées, en particulier des polymères à faible température de transition vitreuse. Le but de la présente invention est enfin de fournir un procédé de préparation de polymères fluorés téléchéliques, qui ne présente pas les inconvénients, limitations, défauts et désavantages des procédés de l'art antérieur et qui résolve les problèmes des procédés de l'art antérieur. Ces buts, et d'autres encore, sont atteints, conformément à l'invention, par un procédé de préparation d'un polymère carboxytéléchélique (a,w-dicarboxylé) ou hydroxycarboxytéléchélique, par polymérisation radicalaire, en présence d'un amorceur thermique de polymérisation, d'un monomère de formule (I) suivante : dans laquelle les groupes R1, R2, R3 et R4 représentent indépendamment un atome d'hydrogène, un atome d'halogène choisi parmi F, Cl, Br et I, un groupe alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 6 atomes de carbone, un groupe alcoxy linéaire ou ramifié de 1 à 6 atomes de carbone, un groupe halogénoalkyle de 1 à 6 atomes de carbone, y compris perfluoroalkyle, un groupe halogénoalcoxy de 1 à 6 atomes de carbone, y compris perfluoroalcoxy, un groupe acyle de 1 à 7 atomes de carbone, un groupe halogénoacyle de 1 à 7 atomes de carbone, y compris perfluoroacyle, à la condition qu'au moins un groupe parmi les groupes R1, R2, R3, R4 contienne au moins 1 atome de fluor ; et éventuellement, d'au moins un monomère de formule (I') suivante, différent du monomère de formule (I) : dans laquelle R'1, R'2, R'3 et R'4ont, respectivement, la même signification que celle déjà donnée pour Ri, R2, R3, et R4 ; dans lequel l'amorceur thermique de polymérisation est le peroxyde d'hydrogène. Le procédé selon l'invention, selon l'une de ses caractéristiques essentielles, utilise spécifiquement, comme amorceur thermique de polymérisation, le peroxyde d'hydrogène H202. Le peroxyde d'hydrogène n'a jamais été mentionné, en tant qu'amorceur thermique de polymérisation radicalaire pour amorcer la polymérisation de monomères fluorés. Le peroxyde d'hydrogène est certes, employé pour amorcer des réactions de polymérisation, mais seulement avec des polymères non fluorés, tels que le butadiène, les acrylamides, le styrène et ses dérivés, ou l'isoprène. Or, la problématique de l'amorçage thermique des réactions de polymérisation radicalaire des monomères fluorés est extrêmement particulière et nullement comparable à celle de l'amorçage de la polymérisation radicalaire des monomères non-fluorés. Il n'était absolument pas possible, pour l'homme du métier, de prévoir que l'utilisation du peroxyde d'hydrogène, avec succès, en tant qu'amorceur de polymérisation pour des monomères, tous non fluorés, pouvait permettre d'utiliser le peroxyde d'hydrogène pour la polymérisation de monomères fluorés. Le choix d'un amorceur pour une réaction de polymérisation est hautement imprévisible et ne peut découler de manière directe et évidente de la mise en #uvre du même composé, en tant qu'amorceur pour une réaction de polymérisation impliquant des monomères, même structurellement proches. De plus, dans le cas présent, le fait de passer d'un monomère non fluoré à un monomère fluoré constitue une modification d'une telle importance que l'utilisation des mêmes amorceurs de polymérisation n'aurait pu être même envisagée. Le peroxyde d'hydrogène présente de nombreux avantages, en particulier par rapport aux amorceurs, déjà décrits plus haut, il s'agit d'un produit stable, peu toxique, facilement manipulable, non explosif, largement disponible et d'un faible coût. En outre, les monomères (I) et, éventuellement, (I') sont également des produits simples, facilement disponibles, d'un faible coût, stables, faciles à manipuler et, éventuellement, à synthétiser, ne présentant pas de risques particuliers. De plus, le procédé selon l'invention présente tous les avantages de la polymérisation radicalaire qui est une technique sûre, éprouvée et fiable. Il en résulte donc, aussi bien de par la nature inhérente du procédé de polymérisation, que de par la nature des produits de départ mis en #uvre, que le procédé selon l'invention est également un procédé, entre autres, simple, fiable, sûr, reproductible et d'un faible coût. Les monomères des formules (I) et (I') sont des monomères vinyliques et peuvent être choisis, de manière générale, parmi tous les composés vinyliques fluorés et perfluorés. Un monomère de formule (I) préféré est le fluorure de vinylidène et un monomère de formule (I') préférée est l'hexafluoropropène. Les pourcentages relatifs des monomères (I) et (I'), dans le mélange initial soumis à polymérisation, peuvent varier entre de larges limites conduisant à la formation d'homopolymères, de copolymères alternés, à arrangement aléatoire, ou statistiques, et de terpolymères avec des pourcentages variables de chacun des monomères (I) et (I'). A titre d'exemple, dans le cas d'un copolymère, le pourcentage de monomère de formule (I) peut aller généralement de 2 à 98 %, de préférence de 5 à 95 %, de préférence de 10 à 90 %, et celui de formule (I') peut aller généralement de 2 à 98 %, de préférence de 5 à 95 %, de préférence encore de 10 à 90 %. La quantité de peroxyde d'hydrogène utilisée est variable ; elle est généralement dans un rapport molaire initial amorceur ] initiale/[ total des monomères]initiale de 1 à 99 %, de préférence de 10 à 40 %. Dans le cas d'une Dead End Polymerization ou polymérisation en cul-de-sac , qui conduit à des oligomères ou polymères de faible masse molaire, le rapport de la quantité molaire initiale d'amorceur peroxyde d'hydrogène sur la quantité molaire initiale de l'ensemble des monomères est, généralement de 10 à 40 %, de préférence de 15 à 35 %, et de préférence encore de 15 à 25 %. Quel que soit le type de polymérisation utilisée, la température de réaction se situe généralement dans la gamme de 60 à 180 C, de préférence de 90 à 130 C, par exemple de 110 à 130 C, cette température étant maintenue généralement pendant une durée de 2 à 20, de préférence de 3 à 18 heures, de préférence encore de 3 à 10 heures. La pression de la réaction se situe généralement dans la gamme de 15 à 180 bars, de préférence de 20 à 120 bars. La polymérisation peut être une polymérisation réalisée, en suspension, en solution ou en émulsion. De préférence, selon l'invention, la polymérisation est une polymérisation en solution. Les solvants employés pour effectuer la copolymérisation en solution peuvent être choisis parmi de nombreux solvants connus de l'homme du métier, un solvant préféré est l'acétonitrile. La quantité de solvant utilisée dépend du volume du réacteur. Elle se situe généralement entre 20 et 70 % du volume, et, préférentiellement, de 40 à 60 %. Dans le procédé de polymérisation en émulsion, on utilise une large gamme de cosolvants employé en diverses proportions dans le mélange avec l'eau, ainsi qu'une large gamme de tensioactifs. Un cosolvant préféré est l'acétonitrile, dans une proportion, par exemple de 20 %, et un tensioactif préféré est le perfluorooctonoate d'ammonium ou les produits disponibles sous la dénomination de FORAFAC, tels que le FORAFAC 1193, qui sont des télomères fluorés de l'acrylamide dans une proportion de 1 %. Le polymère (homopolymère ou copolymère) carboxytéléchélique (a,co-dicarboxylé) ou hydroxycarboxytéléchélique obtenu est un composé nouveau de basse température de transition vitreuse, à savoir avec un Tg de-80 à -40 C. L'invention concerne également ces polymères. Cette basse température de transition vitreuse Tg est due, semble-t-il, sans vouloir être lié par aucune théorie, à la présence dans la structure de doubles liaisons internes, c'est-à-dire faisant partie de la chaîne principale du polymère, ainsi qu'à des masses molaires moyennes faibles en nombre (des oligomères ont été obtenus par ce procédé) et, dans certains cas, à la présence de groupements latéraux fluorés par rapport à la chaîne principale, qui permettent d'abaisser la température de transition vitreuse. La structure du polymère a été déterminée sans ambiguïté par analyses IR, RMN du 1H et du 19F. En outre, le dosage des fonctions acides du polymère et la détermination de la masse molaire par chromatographie d'exclusion stérique ont montré que la fonctionnalité du polymère est de 2 en fonctions acides, ce qui confirme définitivement le caractère carboxytéléchélique ou a,w-dicarboxylé du polymère obtenu dans la plupart des cas et hydroxycarboxytéléchélique dans certains cas. Le polymère carboxytéléchélique ou hydroxycarboxytéléchélique peut être défini comme un polymère à fonctions carboxyles terminales, ou à fonction hydroxyle et carboxyle terminales, comprenant des motifs récurrents de formule (II) et, éventuellement, de formule (II') suivantes, respectivement issus des monomères de formules (I) et (Il) ci-dessus : dans lesquelles R1, R2, R3, R4 et R'1, R'2, R' 3, R'4 sont tels que définis plus haut ; ainsi que des motifs récurrents, à double liaison insaturée carbone-carbone dans la chaîne principale du polymère, dérivés du motif récurrent (II) et/ou, éventuellement, du motif récurrent (II'). Le polymère peut donc être un homopolymère comprenant uniquement des motifs récurrents de formule (II), et des motifs récurrents à double liaison insaturée carbone-carbone dans la chaîne principale de l'homopolymère dérivés de ce motif récurrent unique, ou bien un copolymère comprenant des motifs récurrents de formule (II) et des motifs récurrents de formule (II'), ainsi que des motifs récurrents, à double liaison insaturée carbone-carbone, dans la chaîne principale du copolymère dérivés des motifs récurrents de formule (II) et/ou (II'). La teneur de ces polymères en fluor est généralement de 20 à 70 %. Le copolymère peut être un copolymère statistique, alterné ou encore un terpolymère. Dans un homopolymère, le degré de polymérisation est de 4 à 50, c'est-à-dire que le nombre de motifs récurrents de formule (II) est généralement de 4 à 50, tandis que le nombre de motifs récurrents à double liaison insaturée carbone - carbone dans la chaîne principale de l'homopolymère dérivés des motifs récurrents de formule (II), est de 0 à 10. La masse molaire de l'homopolymère est généralement de 300 à 7 000, de préférence de 400 à 6 000 ; de préférence encore de 600 à 4 000. Dans le cas d'un copolymère, le nombre de motifs récurrents de formule (II) est généralement de 4 à 40, le nombre de motifs récurrents de formule (II') est généralement de 2 à 50 et le nombre de motifs récurrents insaturés, dérivés des motifs récurrents de formule (II) et/ou (II'), est généralement de 0 à 10. On peut avantageusement faire varier la proportion de chacun des motifs récurrents en fonction de la proportion des monomères de départ et de leur rapport de réactivité. Les copolymères ont généralement une masse molaire de 300 à 7 000, de préférence de 600 à 4 000. Dans la plupart des cas, le polymère a deux fonctions COOH terminales, et, dans certains cas, est hydroxycarboxytéléchélique. Un copolymère préféré est un copolymère, dans lequel les motifs récurrents de formules (II) et (II') sont respectivement issus du HFP et du VDF. De préférence encore, le copolymère est un copolymère statistique de formule : avec G = COOH ou CH20H. Généralement : - n est un nombre entier de 4 à 35 ; - m est un nombre entier de 2 à 15 ; et - q est un nombre entier de 0 à 5. Un tel copolymère a une masse molaire généralement de 600 à 3 000. Le polymère carboxytéléchélique ou [alpha],#-dicarboxylé (ou hydroxycarboxytéléchélique) obtenu, à l'issue de la polymérisation radicalaire utilisant comme amorceur le peroxyde d'hydrogène, est ensuite et, de préférence, dans une deuxième étape, réduit, c'est-à-dire que l'on procède alors à la réduction de la ou des fonction (s) carboxyle(s)terminale(s) de ce polymère pour obtenir un polymère a,w-dihydroxylé ou hydroxytéléchélique. La réduction peut être effectuée par tout procédé connu de l'homme du métier et permet la réduction de la ou des fonction(s) carboxyle (s) terminale (s) en fonctions hydroxyles, en d'autres termes, des fonctions acides en fonctions alcools. De préférence, toutefois, on utilisera pour cette réaction un composé de type hydrure choisi, par exemple, parmi NaBH4, NaH, et LiAlH4. Ce dernier réactif est préféré car il s'est avéré qu'il permettait de transformer sélectivement et quantitativement les fonctions acides en fonctions alcools, ce qui est confirmé par les spectres infrarouges et de RMN du 1H. Le polymère (homopolymère ou copolymère) hydroxytéléchélique est un composé nouveau, de basse température de transition vitreuse, à savoir avec une Tg variant généralement de -80 à -40 C. Cette température de transition vitreuse n'avait jamais été obtenue pour des polymères de ce type, une telle Tg est même, de manière totalement surprenante, inférieure à celle de silicones fluorées. De même que les polymères carboxytéléchéliques ou hydroxycarboxytéléchéliques, cette basse Tg est due à la présence dans la structure de doubles liaisons internes, qui permettent d'abaisser la température de transition vitreuse. La structure du polymère a été déterminée sans ambiguïté par analyses IR, et RMN du 19F et du 1H. Cette dernière démontre que les fonctions COOH de bout de chaîne ont été transformées sélectivement et quantitativement en fonctions OH et que, donc, on a bien obtenu un polymère hydrotéléchélique ou a,w-hydroxylé, encore appelé macrodiol fluoré téléchélique. Le polymère hydroxytéléchélique peut être défini comme un polymère à fonctions hydroxyles terminales, comprenant des motifs récurrents de formule (II) et, éventuellement, de formule (II') suivantes ; respectivement, issus des monomères de formules (I) et (Il) ci-dessus. dans lesquelles R1, R2, R3, R4 et R'1, R'2, R'3, R'4sont tels que définis plus haut ; ainsi que des motifs récurrents à double liaison insaturée carbone-carbone dans la chaîne principale du polymère dérivés du motif récurrent (II) et/ou, éventuellement, du motif récurrent (II'). L'invention concerne également ces polymères hydroxytéléchéliques. Le polymère peut être donc un homopolymère , comprenant uniquement des motifs récurrents de formule (II) et des motifs récurrents insaturés, dérivés de ce motif récurrent unique, ou bien un copolymère comprenant des motifs récurrents (II) et (II'), ainsi que des motifs récurrents insaturés, dérivés des motifs récurrents de formule (II) et/ou (II'). La teneur de ces polymères, en fluor, est généralement de 20 à 70 %. Le copolymère peut être aussi un copolymère statistique, alterné ou encore un terpolymère. Dans un homopolymère, le degré de polymérisation est généralement de 4 à 50, c'est-à-dire que le nombre de motifs récurrents de formule (II) est généralement de 4 à 50, tandis que le nombre de motifs récurrents, à double liaison insaturée carbone-carbone dans la chaîne principale du polymère, dérivés des motifs récurrents de formule (II), est généralement de 0 à 10. La masse molaire de l'homopolymère est généralement de 300 à 7 000, de préférence de 600 à 4 000. Dans le cas d'un copolymère, le nombre de motifs récurrents de formule (II) est généralement de 4 à 50, le nombre de motifs récurrents de formule (II') est généralement de 2 à 50, et le nombre de motifs récurrents, à double liaison insaturée carbone-carbone dans la chaîne principale du copolymère, dérivés des motifs récurrents de formule (II) et/ou (II'), est généralement de 0 à 10. On peut avantageusement faire varier la proportion de chacun des motifs récurrents en fonction de la proportion des monomères de départ et des rapports de réactivité de chacun des monomères. Les motifs récurrents préférés sont ceux issus du VDF et du HFP, dans une proportion de 50 à 85 % de VDF et de 50 à 15% de HFP. Les copolymères ont généralement une masse molaire de 300 à 7 000, de préférence de 600 à 4 000. Dans tous les cas, le polymère a deux fonctions OH terminales. Un copolymère préféré est un copolymère dans lequel les motifs récurrents de formules (II) et (II') sont respectivement le HFP et le VDF. De préférence encore, le polymère est un copolymère statistique de formule (IV) : Un tel copolymère a une masse molaire généralement de 400 à 4 000, de préférence de 600 à 3 000. Généralement : - n est un nombre entier de 4 à 35 ; - m est un nombre entier de 2 à 15 ; et - q est un nombre entier de 0 à 5. Les polymères préférés sont les copolymères, de préférence encore les polymères alternés, à base de VDF et HFP qui présentent les Tg les plus basses. Ces polymères présentent notamment une bonne résistance chimique même aux basses températures, une bonne résistance aux vieillissements, en particulier, UV et thermique et une grande facilité de mise en #uvre. Ces polymères hydroxytéléchéliques sont utilisables comme monomères fluorés originaux en polymérisation, en tant que précurseurs de synthèse de polymères originaux, à structure de type [alpha],# difonctionnelle, par exemple, d'éthers a,w-divinyliques, d'éthers [alpha],#-diallyliques, d'éthers a,w-distyréniques, d'[alpha],#-diacétyléniques, de cyanates téléchéliques ou d'isocyanates téléchéliques ou encore de polymères à structure contrôlée, par exemple dans la synthèse de polyuréthanes fluorés, de polyesters fluorés, de polyamides fluorés ou de polyimides fluorés. Les polymères peuvent être utilisés aussi bien sous leur forme non réticulée, par exemple comme liants que sous leur forme réticulée. Du fait de leur très faible Tg, les élastomères macrodiols fluorés téléchéliques de l'invention peuvent ainsi trouver des applications, par exemple, dans le domaine de la plasturgie, en tant qu' aid processing agents ou agents de mise en #uvre, ou dans d'autres industries de pointe, telles que les industries aérospatiales, électroniques, automobiles, pétrolières et de transport de fluides froids, tels que l'azote, l'oxygène ou l'hydrogène liquide. L'invention va maintenant être décrite plus en détail dans la description qui va suivre. Les monomères, qui sont mis en jeu dans le procédé de l'invention, sont les monomères de formule (I) et, éventuellement, de formule (I'). Dans le cas où l'on souhaite obtenir un homopolymère, sera mis en #uvre pour la polymérisation, un seul monomère répondant chacun à une formule (I) définie, tandis que si l'on souhaite obtenir un copolymère alors, seront mis en #uvre au moins deux types de monomères différents répondant à des formules (I) et (I') définies. Par polymères, selon l'invention, on entend tous les types de composés qui peuvent être couverts par ce terme, qu'il s'agisse des homopolymères, des copolymères, des terpolymères, ou autres. Dans la formule (I), Ri, R2, R3 et R4 représentent indépendamment un atome d'hydrogène, un atome d'halogène choisi parmi F, Cl, Br et I, un groupe alkyle de 1 à 6 atomes de carbone, un groupe alcoxy de 1 à 6 atomes de carbone, un groupe halogénoalkyle de 1 à 6 atomes de carbone, y compris perfluoroalkyle, un groupe halogénoalkyle de 1 à 6 atomes de carbone, y compris perfluoroalcoxy, un groupe acyle de 1 à 7 atomes de carbone, un groupe halgénoacyle de 1 à 7 atomes de carbone, y compris perfluoroacyle ; à la condition qu'au moins un groupe parmi les groupes Ri, R2, R3 et R4 contienne au moins un atome de fluor. Lorsque Ri, R2, R3 ou R4 représente un groupe alkyle de 1 à 6 atomes de carbone, celui-ci peut être linéaire ou ramifié. Des exemples de tels groupes sont un groupe méthyle, un groupe éthyle, un groupe n-propyle, un groupe isopropyle, un groupe n-butyle, un groupe isobutyle, un groupe tertio-butyle, un groupe sec-butyle, un groupe n-pentyle, un groupe isopentyle, un groupe neopentyle, un groupe tertio-pentyle, un groupe 3,3-diméthylbutyle, un groupe 1,1-diméthylbutyle, un groupe 1-méthylpentyle, un groupe n-hexyle et un groupe isohexyle. Lorsque R1, R2, R3 ou R4 représente un groupe alcoxy de 1 à 6 atomes de carbone, celui-ci peut être linéaire ou ramifié. Des exemples de tels groupes sont les groupes alcoxy, dérivés des groupes alkyles spécifiques, exemplifiés ci-dessus, à savoir méthoxy, éthoxy, etc.. Lorsque R1, R2, R3 ou R4 représente un groupe halogénoalkyle de 1 à 6 atomes de carbone, celui-ci peut être linéaire ou ramifié, ce groupe peut être choisi parmi les groupes obtenus en remplaçant au moins un des atomes d'hydrogène des groupes alkyles, cités plus haut, par au moins un atome d'halogène choisi parmi F, Cl, Br et I. Des groupes préférés sont les groupes fluoroalkyle obtenus en remplaçant au moins un des atomes d'hydrogène des groupes alkyle cités plus haut par au moins un atome de fluor, de tels groupes comprennent également, et de préférence encore, les groupes perfluorés. Des exemples des groupes fluoroalkyle sont un groupe fluorométhyle, un groupe fluoroéthyle, un groupe fluoropropyle, un groupe fluorobutyle, un groupe fluoropentyle, un groupe fluorohexyle, un groupe difluorométhyle, un groupe difluoroéthyle, un groupe trifluorométhyle, un groupe 2,2,2-trifluoroéthyle, un groupe pentafluoroéthyle, un groupe 3,3,4,4,4-pentafluorobutyle, un groupe perfluoro-n-propyle, un groupe perfluoroisopropyle, un groupe perfluoro-n-butyle, un groupe perfluoroisobutyle, un groupe perfluoro-tert-butyle, un groupe perfluoro-sec-butyle, un groupe perfluoropentyl, un groupe perfluoroisopentyle, un groupe perfluoro-tert-pentyle, un groupe perfluoro-n-hexyle et un groupe perfluoroisohexyle. Lorsque Ri, R2, R3 ou R4 représente un groupe halogénoalcoxy de 1 à 6 atomes de carbone, celui-ci peut être linéaire ou ramifié. Des exemples de tels groupes sont des groupes halogénoalcoxy dérivés des groupes halogénoalkyle spécifiques exemplifiés ci-dessus, les groupes préférés sont les groupes fluoroalcoxy et, de préférence encore, perfluoroalcoxy. Lorsque Ri, R2, R3 ou R4 représente un groupe acyle de 1 à 7 atomes de carbone, celui-ci peut être linéaire ou ramifié, des exemples de tels groupes sont les groupes acyles dérivés des groupes alkyles spécifiques, exemplifiés ci-dessus. La condition fondamentale que doivent remplir les groupes R1, R2, R3 et R4 est qu'au moins un de ces groupes contienne au moins un atome de fluor, c'est-à-dire qu'au moins un des groupes parmi Ri, R2, R3 et R4 est un atome de fluor, ou encore un groupe fluoroalkyle, fluoroalcoxy ou fluoroacyle, de préférence un groupe perfluoroalkyle, perfluoroalcoxy, ou perfluoroacyle. Dans le monomère de formule (Il), R'1, R'2, R'3, et R'4 ont, respectivement, la même signification que Ri, R2, R3, R4 et doivent satisfaire à la même condition, c'est-à-dire qu'au moins un des groupes parmi R'1, R'2, R'3 et R'4 contienne au moins un atome de fluor, en outre, le nomomère de formule (il) est différent du monomère de formule (I). Des exemples de monomères de formule (I) et (I') sont le fluorure de vinyle (VF), le fluorure de vinylidène (VDF), l'hexafluoropropène (HFP), le trifluoroéthylène (TrFE), le tétrafluoroéthylène (TFE), le chlorotrifluoroéthylène (CTFE), le bromotrifluoroéthylène (BrTFE), le 1-hydropentafluoropropylène, le 2-hydropentafluoropropylène, l'hexafluoroisobutylène, le 3,3,3-trifluoropropène et, de façon générale, tous les composés vinyliques fluorés ou perfluorés. Le procédé selon l'invention vise, de préférence, la préparation de copolymères de VDF et de HFP. La polymérisation radicalaire, selon l'invention, peut être, par exemple, une polymérisation en solution, en émulsion, ou encore en suspension. Le procédé de polymérisation préféré selon l'invention est la polymérisation en solution. La polymérisation en solution est décrite en détail dans ce qui suit. Les solvants employés, pour effectuer la polymérisation en solution, sont généralement choisis parmi les solvants organiques suivants et leurs mélanges : - les esters de formule R-COO-R', où R représente un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 5 atomes de carbone, et R' représente un groupe alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 5 atomes de carbones, de préférence R représente un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle et R' représente un groupe méthyle, éthyle, isopropyle, ou tertiobutyle ; à titre d'exemple, de tels composés, on peut citer l'acétate de méthyle, l'acétate d'éthyle, l'acétate de tert-butyle et le propionate de méthyle ; - les solvants halogènes, de préférence fluorés, tels que les hydrocarbures halogénés, de préférence, fluorés et/ou chlorés, entièrement ou partiellement, comme les CFC, HCFC, et FC, à titre d'exemple de tels composés, on peut citer le C1CF2CFC12, le C1CH2CH2C1 (dichloroéthane) , le C6F14, le n-C4Fio, le THF fluoré, le FC75 , le tétrachlorure de carbone, le chloroforme, le chlorure de méthylène, le trichloroéthane et l'hexafluorure de xylène ; - la N-méthylpyrrolidone, le N,N-diméthylacétamide, le diméthylsulfoxyde et le DMF ; - les éthers cycliques, tels que le tétrahydrofuranne et le dioxanne ; - les cétones, telle que l'acétone, la méthyl-éthyl-cétone et la cyclohexanone ; - les alcools aliphatiques inférieurs de 1 à 6 atomes de carbone, tels que le méthanol, l'éthanol, l'isopropanol, le n-propanol, le n-butanol, l'isobutanol et le tertiobutanol ; - les acides carboxyliques et leurs anhydrides, tels que l'acide fluoroacétique, l'acide trifluoroacétique et l'anhydride trifluoroacétique ; - les nitriles, tels que l'acétonitrile, le butyronitrile. Les solvants préférés sont les solvants halogénés (essentiellement fluorés) et les nitriles et parmi eux l'acétonitrile est le solvant de choix. La quantité de solvant, mise en #uvre, est variable, elle est généralement de 20 à 70 % du volume du réacteur utilisé et, de préférence, de 40 à 60 %. Selon la caractéristique essentielle du procédé de l'invention, l'amorceur de polymérisation radicalaire est le peroxyde d'hydrogène : le peroxyde d'hydrogène est généralement utilisé sous la forme d'une solution aqueuse, par exemple à 30 - 32 % en poids. La quantité de peroxyde d'hydrogène, mise en #uvre, est variable, mais elle est généralement dans un rapport molaire initial, défini par la concentration initiale en amorceur dans le mélange réactionnel sur la concentration totale initiale en monomères de formule (I) et, éventuellement (Il), dans le mélange réactionnel, de 1 à 99 %, de préférence de 10 à 40 %. Si l'on souhaite procéder à une polymérisation, dite polymérisation en cul-de-sac ou Dead End Polymérisation , en anglais, le rapport, défini ci-dessus, est généralement de 10 à 40 %, de préférence de 15 à 35 %, et, de préférence encore, de 15 à 25 %. La polymérisation en cul-de-sac est décrite, par exemple, dans le document de G. ODIAN, Principles of Polymerization , 1991, 3rd Ed., WILEY and Sons Inc., New York. Il s'agit d'une polymérisation dans laquelle la concentration en amorceur décroît de telle façon que le temps de demi-vie des chaînes en croissance équivaut à celui de l'amorceur et conduit à des oligomères, c'est-à-dire à des polymères de faibles masses molaires. Pour préparer le mélange réactionnel, on peut commencer, par exemple, par introduire le ou les solvant(s) et la solution de peroxyde d'hydrogène dans une enceinte réactionnelle, par exemple, du type autoclave sous pression, pour former une solution, qui est ensuite dégazée. Puis, les monomères (I) et, éventuellement, (I') sont introduits dans la même enceinte réactionnelle. Si deux monomères ou plus sont utilisés, les proportions molaires relatives de chacun des monomères (I) et (I') sont, généralement respectivement, de 2 à 98 % et de 98 à 2 %, de préférence, respectivement de 5 à 95 % et de 95 à 5 % et, de préférence encore, respectivement, de 10 à 90 et de 90 à 10 %, en fonction du copolymère que l'on souhaite préparer. Ainsi, dans le cas du VDF et de l'HFP, le pourcentages molaire initial de VDF peut aller de 30 à 90 % et celui de HFP de 70 à 10 %. Le mélange réactionnel est généralement agité et la réaction de polymérisation, elle-même, est, de préférence, réalisée sous agitation. L'enceinte réactionnelle, contenant le mélange réactionnel, est ensuite chauffée à une température de 60 à 180 C, de préférence de 90 à 130 C, par exemple, de 110 à 130 C. Cette température qui est celle de la polymérisation est maintenue pendant une durée variable, fonction de la température, qui est généralement de 3 à 18 heures et de la pression, qui diminue, puis se stabilise. La polymérisation est, de préférence, réalisée dans une atmosphère de gaz inerte, par exemple, d'azote ou d'argon. La pression maximale de l'enceinte réactionnelle, durant la réaction, est généralement de 10 à 180 bars, de préférence de 15 à 180 bars, de préférence encore de 40 à 120 bars. Lorsque la réaction est terminée, c'est-à-dire que l'on atteint alors généralement un taux de conversion des monomères de 30 à 95 %, on procède alors à la séparation du polymère du mélange réactionnel. Cette séparation peut être effectuée par tout moyen approprié. Ainsi, on peut procéder au séchage du mélange ou brut réactionnel obtenu, par exemple, sur du Na2S04, puis à l'évaporation du solvant. On effectue ensuite la caractérisation du polymère obtenu. On va maintenant décrire en détail un second mode de réalisation du procédé selon l'invention, dans lequel la polymérisation est réalisée en émulsion. La différence fondamentale par rapport au procédé en solution est que en lieu et place du solvant, on utilise un mélange formé d'un solvant principal, généralement de l'eau, d'un cosolvant et d'un agent tensioactif. Le cosolvant est choisi généralement parmi les solvants organiques déjà cités plus haut pour la polymérisation en solution. L'agent tensioactif peut être choisi parmi une large gamme de composés. Généralement, l'agent tensioactif est choisi parmi : le perfluorooctanoate d'ammonium ou de sodium et les FORAFAC (télomères fluorés de l'acrylamide). Dans ce mélange, les proportions respectives d'eau, de cosolvant et d'agent tensioactif sont généralement de 50 à 90 %, de 10 à 50 %, et de 0,01 à 5 %. Pour le reste, les conditions du procédé de polymérisation en émulsion (température, pression, etc. ) sont les mêmes que celles déjà décrites plus haut pour la polymérisation en solution. Dans une deuxième étape, le polymère carboxytéléchélique ou hydroxycarboxytéléchélique obtenu à l'issue de la polymérisation radicalaire mettant en jeu le peroxyde d'hydrogène est réduit, c'est-à-dire que l'on procède alors à la réduction des fonctions carboxyles terminales de ce polymère pour obtenir un polymère a,w-dihydroxylé ou hydroxytéléchélique. La réduction peut être réalisée à l'aide de tout composé réducteur adéquat, mais, de préférence, la réduction est réalisée à l'aide d'un hydrure, choisi, par exemple, parmi NaBH4, NaH et LiAlH4. Ce dernier réactif est préféré. De manière plus précise, on peut préparer une solution du polymère carboxytéléchélique ou hydroxycarboxytéléchélique dans un solvant anhydre adéquat, par exemple, le THF, et ajouter cette solution à une solution d'hydrure,, tel que LiAlH4, de préférence, dans le même solvant. L'addition a généralement lieu à température ambiante et sous atmosphère inerte. Le rapport molaire polymère/LiAlH4 varie généralement de 1/1 à 1/8 et est, de préférence, de 1/4. La température est ensuite augmentée et la réaction de réduction réalisée, à une température, par exemple, de 70 à 110 C, généralement à reflux du solvant, pendant une durée de 1 à 4 heures. Puis, le milieu réactionnel est généralement neutralisé à l'aide d'une solution acide, par exemple, d'acide chlorhydrique (10 %), moyennant quoi, le système devient hétérophasique. On procède alors à la séparation du polymère par tout moyen de séparation liquide-solide approprié, par exemple, par filtration. Le polymère hydroxytéléchélique séparé, par exemple, en tant que filtrat, est généralement séché sur un agent desséchant adéquat, tel que le Na2S04, et le solvant évaporé. Les exemples suivants sont donnés afin d'illustrer la présente invention, mais ils ne constituent en aucun cas une limitation à la portée de ladite invention. Exemple 1 : Polymérisation en émulsion Exemple 1 Dans un réacteur de 1 litre en HASTELLOY (HC, 276), équipé d'une vanne d'introduction de gaz, d'une vanne de relargage, d'un manomètre, d'un disque de rupture en HC 276 et d'une agitation mécanique (turbine à effet gazeux) à 1 500 tr/min., sont introduits 51,7 g (0,46 mole) d'H202 à 30 %, 400 g d'H20, 100 g de MeCN et 1,2 g de FORAFAC 1193, télomère fluoré de l'acrylamide. Le réacteur est fermé et son étanchéité est vérifiée. Le cycle suivant est effectué trois fois : le réacteur est mis sous vide, puis on introduit de l'azote à 10 - 15 bars. Ces cycles permettent le dégazage de la solution. On effectue alors un vide de 20 mm de Hg dans le réacteur, puis le réacteur est placé dans un bain acétone - azote liquide, afin d'obtenir une température intérieure du réacteur proche de -80 C. On introduit alors 48 g de fluorure de vinylidène [VDF] (0,75 mole) et 50 g d'hexafluoropropène [HFP] (0,33 mole), par double pesée du réacteur. Le réacteur est alors chauffé progressivement jusqu'à une température de 90 C, qui est maintenue durant 18 heures. La pression de réaction maximale atteinte est 54 bars. La chute de pression observée à la température de réaction, après 3 heures, est de 1,3 bars. Après réaction, le réacteur est placé dans un bain de glace pendant 30 minutes, puis le dégazage montre une perte de 89 g de gaz n'ayant pas réagi, ce qui correspond à un taux de conversion des monomères gazeux d'environ 10 %. Le brut réactionnel est alors séché. La masse de copolymère récupérée est de 5,3 g. Le copolymère obtenu est un liquide brun visqueux. Le copolymère obtenu a la formule suivante : HOOC-( VDF )n-( HFP ) m-( CF=CH )p-COOH où le copolymère est statistique, et où m, n et p ont les valeurs suivantes : n = 40 ; m = 6 ; etp = 1. La masse molaire du copolymère est de 3 600. Exemple 2 à 16 : Polymérisation en solution Exemple 2 Dans un réacteur de 1 1, identique à celui employé pour l'exemple 1, sont introduits : 260 g de MeCN, 100 g de 1,2,2-trichloro-1,1,2-trifluoroéthane (Fréon 113) et 11,7 g d'H202 à 30 %. La solution est alors dégazée, comme dans l'exemple 1, par trois cycles vide - azote, puis on effectue un vide de 20 mm de Hg dans le réacteur. Il est ensuite placé dans un bain acétone - azote liquide pour amener la température intérieure du réacteur autour de -80 C. On introduit ensuite, par double pesée du réacteur, 52,5 g de VDF (0,82 mole) et 83,6 g de HFP (0,55 mole). Le réacteur est chauffé à 110 C et maintenu à cette température durant 18 heures. La pression maximale atteinte durant la réaction est de 35 bars. La chute de pression observée à la température de réaction, après 3 heures environ, est de 11 bars. Le taux de conversion des monomères est de 30 %. Le brut réactionnel est alors séché sur Na2S04 et le solvant est évaporé. La masse de copolymère récupérée est de 14,8 g. Le copolymère obtenu est un liquide visqueux, qui a été analysé en RMN du 1H, et du 19F. Le calcul à partir de la RMN du 19F montre que les pourcentages de monomères introduits dans le copolymère sont les suivants : % VDF = 67 % et % HFP = 33 %. Les déplacements chimiques en RMN du 19F sont : groupe de pics entre-60 et-125 ppm,-150 ppm, -170 à-185 ppm et-200 ppm. Les déplacements chimiques en RMN du 1H sont : 2,1 ppm, 2,3 ppm, 2,5 ppm, groupement autour de 3,2 ppm, groupement entre 4,0 et 5,0 ppm, un doublet de quadruplets centré sur 5,7 ppm, un pic large et intense à 7,5 ppm. Le copolymère obtenu a la formule suivante : Gi-( VDF )n-( HFP )m-( CF=CH )p-COOH avec G1 = HOOC ou OH ; où le copolymère est statistique et où m, n et p ont les valeurs suivantes : m = 3 ; n = 6 ; et p = 0. La masse molaire du copolymère est de 900. Exemple 3 Dans un réacteur de 500 millilitres en HASTELLOY (HC 276), équipé d'une vanne d'introduction de gaz, d'une vanne de relargage, d'un manomètre, d'un disque de rupture en HC 276 et d'une agitation magnétique, sont introduits 6,6 g (0,06 mole) d'H202 à 30 % et 160 g de iPrOH. Le réacteur est fermé et son étanchéité est vérifiée. Le cycle suivant est effectué trois fois : le réacteur est mis sous vide, puis on introduit de l'azote à 10 - 15 bars. Ces cycles permettent le dégazage de la solution. On réalise alors un vide de 20 mm de Hg dans le réacteur. Le réacteur est alors placé dans un bain acétone - azote liquide, afin d'obtenir une température intérieure proche de -80 C. On introduit ensuite 27,4 g de fluorure de vinylidène [VDF] (0,43, mole) et 23,3 g d'hexafluoropropène [HFP] (0,15 mole), par double pesée du réacteur. Le réacteur est alors chauffé progressivement jusqu'à une température de 90 C qui est maintenue durant 18 heures. La pression de réaction maximale atteinte est 18 bars. La chute de pression observée à la température de réaction après 3 heures environ est de 8 bars. Le réacteur est alors placé dans un bain de glace pendant 30 minutes, le taux de conversion des monomères gazeux est de 37 %. Le brut réactionnel est ensuite séché. La masse de copolymère récupérée est de 12,4 g. Le copolymère obtenu est un liquide bleu visqueux, qui a été analysé en RMN du 1H, et du 19F. Le calcul à partir de la RMN du 19F montre que les pourcentages de monomères introduits dans le copolymère sont les suivants : % VDF = 52% et % HFP = 48 %. Les déplacements chimiques en RMN du 19F et en RMN du 1H sont similaires à ceux décrits dans l'exemple 2. Le copolymère obtenu a la formule suivante : HOOC-( VDF ) n- ( HFP ) m- ( CF=CH )p-G2 avec G2 =-COOH, ou où le copolymère est statistique et où m, n et p ont les valeurs suivantes : n = 3 ; m = 3 ; et p = 1. La masse molaire du copolymère est de 780. Exemple 4 Dans un réacteur de 1 1, identique à celui employé pour l'exemple 1, sont introduits : 450 g de CH3CO2CH3, et 41 g d' H202 à 30 %. La solution est alors dégazée, comme à l'exemple 1, par trois cycles vide - azote, puis on effectue un vide de 20 mm de Hg dans le réacteur. Il est ensuite placé dans un bain acétone - azote liquide pour amener la température intérieure du réacteur autour de -80 C. On introduit ensuite, par double pesée du réacteur, 64 g de VDF (1 mole) et 56 g de HFP (0,4 mole). Le réacteur est chauffé à 110 C et maintenu à cette température durant , 18 heures. La pression maximale atteinte durant la réaction est de 35 bars. La chute de pression observée à la température de réaction après 3 heures environ est de 7,8 bars . Le taux de conversion de la réaction est de 38 %. Le brut réactionnel est alors séché sur Na2S04 et le solvant est évaporé. La masse de copolymère récupérée est de 21,5 g. Le copolymère obtenu est un liquide bleu visqueux, qui a été analysé en RMN du 1H, du 19F. Le calcul à partir de la RMN du 19F montre que les pourcentages de monomères introduits dans le copolymère sont les suivants : % VDF = 45 % et % HFP = 55 %. Les déplacements chimiques en RMN du 19F et en RMN du 1H sont similaires à ceux décrits dans l'exemple 2. Le copolymère obtenu a la formule suivante : G1-( VDF )n-( HFP ) m- ( CF=CH )p-COOH où G1 a la signification déjà donnée plus haut, dans l'exemple 2. où le copolymère est statistique, et où m, n et p ont les valeurs suivantes : m = 4 ; n = 3 ; p = 1. La masse molaire du copolymère est de 900. Exemple 5 Dans un réacteur de 1 1, identique à celui employé pour l'exemple 1, sont introduits : 252 g de MeCN, et 41 g d'H2O2 à 30 %. La solution est alors dégazée, comme dans l'exemple 1, par trois cycles vide - azote, puis on effectue un vide de 20 mm de Hg dans le réacteur. Il est ensuite placé dans un bain acétone - azote liquide pour amener la température intérieure du réacteur autour de -80 C. On introduit ensuite, par double pesée du réacteur, 39 g de VDF (0,60 mole) et 81 g de HFP (0,54 mole). Le réacteur est chauffé à 110 C et maintenu à cette température durant 18 heures. La pression maximale atteinte durant la réaction est de 30 bars. La chute de pression observée à la température de réaction après 3 heures environ est de 11 bars. Le taux de conversion de la réaction est de 37 %. Le brut réactionnel est alors séché sur Na2S04 et le solvant est évaporé. La masse de copolymère récupérée est de 19,8 g. Le copolymère obtenu est un liquide visqueux, qui a été analysé en RMN du 1H, et du 19F. Le calcul à partir de la RMN du 19F montre que les pourcentages de monomères introduits dans le copolymère sont les suivants : % VDF = 75 % et %'HFP = 25 %. Les déplacements chimiques en RMN du 19F et en RMN du 1H sont similaires à ceux décrits dans l'exemple 2. Le copolymère obtenu a la formule suivante : G1- (VDF)n-(HFP)m-(CF=CH)p-COOH G1 a été défini dans l'exemple 2 ; où le copolymère est statistique, et où m, n et p ont les valeurs suivantes : m = 5 ; n = 15 ; et p = 2. La masse molaire du copolymère est de 1 900. On réalise ensuite la réduction de ce polymère. La réduction s'effectue de la manière suivante : Sous atmosphère inerte, on ajoute au goutte à goutte 0,022 mole de copolymère en solution dans du THF anhydre, à 0,088 mole de LiAlH4 en solution dans du THF anhydre. On effectue l'addition à température ambiante, puis on laisse 2 heures à reflux du THF. On neutralise ensuite le milieu réactionnel avec un excès de HCl à 10 % dans de l'eau. Le système devient hétérophasique. On filtre le brut réactionnel, puis le filtrat est séché sur agent desséchant et le solvant évaporé. Le copolymère est alors analysé en IR et RMN du 1H, qui confirment la réduction totale des fonctions acides. En IR, on observe les bandes classiques d'absorption de 3 000 cm-1 à 3 600 cm-1 correspondant aux OH libres et OH liés des alcools. En RMN du 1H, on observe la disparition d'un singulet large centré entre 10 et 15 ppm, qui est caractéristique des protons acides. De plus, la présence d'un triplet de doublets centré entre 3,6 et 4,2 ppm est attribué au proton en alpha d'une fonction alcool CF2-CH2-OH, ce qui est confirmé par l'addition de quelques gouttes de CC13NCO qui déblinde ce signal d'1 ppm. Le rendement est de 85 %. La température de transition vitreuse du produit réduit est -41 C. Le produit réduit possède la structure décrite ci-dessus à la différence que des groupes OH et non COOH sont présents en bout de chaîne. Exemple 6 Dans un réacteur de 1 1, identique à celui employé pour l'exemple 1, sont introduits : 450 g de MeCN et 50 g de H2O2 à 30 La solution est alors dégazée, comme dans l'exemple 1, par trois cycles vide - azote, puis on effectue un vide de 20 mm de Hg dans le réacteur. Il est ensuite placé dans un bain acétone - azote liquide pour amener la température intérieure du réacteur autour de -80 C. On introduit ensuite, par double pesée du réacteur, 53 g de VDF (0,83 mole) et 51 g de HFP (0,34 mole). Le réacteur est chauffé à 110 C et maintenu à cette température durant 18 heures. La pression maximale atteinte durant la réaction est de 22 bars. La chute de pression observée à la température de réaction après 3 heures environ est de 10,6 bars. Le taux de conversion de la réaction est de 73 %. Le brut réactionnel est alors séché sur Na2S04 et le solvant est évaporé. La masse de copolymère récupérée est de 36,4 g. Le copolymère obtenu est un liquide visqueux, qui a été analysé en RMN du 1H, du 19F. Le calcul à partir de la RMN du 19F montre que les pourcentages de monomères introduits dans le copolymère sont les suivants : % VDF = 78% et % HFP = 22 Les déplacements chimiques en RMN du 19F et en RMN du 1H sont similaires à ceux décrits dans l'exemple 2. Le copolymère obtenu a la formule suivante : G1- (VDF)n-(HFP)m-(CF=CH)p-COOH G1 a été défini dans l'exemple 2 ; où le copolymère est statistique, et où m, n et p ont les valeurs suivantes : n = 9 ; m = 3 ; et p = 2. La masse molaire du copolymère est de 1 200. La réduction est effectuée de la même manière que dans l'exemple 6, avec un rendement de 82 %. La température de transition vitreuse du produit réduit est de -56 C. Exemple 7 Dans un réacteur de 1 1, identique à celui employé pour l'exemple 1, sont introduits : 550 g de MeCN, et 56 g d'H202 (0,49 mole). La solution est alors dégazée, comme dans l'exemple 1, par trois cycles vide - azote, puis on effectue un vide de 20 mm de Hg dans le réacteur. Il est ensuite placé dans un bain acétone - azote liquide pour amener la température intérieure du réacteur autour de -80 C. On introduit ensuite, par double pesée du réacteur, 57 g de VDF (0,89 mole) et 60 g de HFP (0,4 mole). Le réacteur est chauffé à 110 C et maintenu à cette température durant 18 heures. La pression maximale atteinte durant la réaction est de 27 bars. La chute de pression observée à la température de réaction après 3 heures environ est de 10 bars. Le taux de conversion de la réaction est de 88 %. Le brut réactionnel est alors séché sur Na2S04 et le solvant est évaporé. La masse de copolymère récupérée est de 51,3 g. Le copolymère obtenu est un liquide visqueux, qui a été analysé en RMN du 1H, du 19F. Le calcul à partir de la RMN du 19F montre que les pourcentages de monomères introduits dans le copolymère sont les suivants : % VDF = 76% et % HFP = 24 %. Les déplacements chimiques en RMN du 19F et en RMN du 1H sont similaires à ceux décrits dans l'exemple 2. Le copolymère obtenu a la formule suivante : Gi-( VDF ) n-( HFP )m-( CF=CH )p-COOH où le copolymère est statistique est où m, n et p ont les valeurs suivantes : n = 10 ; m = 3 ; p = 1. La masse molaire du copolymère est de 1 200. La réduction est effectuée de la même manière que dans l'exemple 6 avec un rendement de 83 %. La température de transition vitreuse du produit réduit est de -45 C. Dans un réacteur de 500 ml identique à celui employé pour l'exemple 4, sont introduits : 161 g de MeCN, et 6,3 g d' H202 à 30 %. La solution est alors dégazée, comme dans l'exemple 1, par trois cycles vide - azote, puis on effectue un vide de 20 mm de Hg dans le réacteur, il est ensuite placé dans un bain acétone - azote liquide pour amener la température intérieure du réacteur autour de -80 C. On introduit ensuite, par double pesée du réacteur, 28 g de VDF (0,44 mole) et 29 g de HFP (0,25 mole). Le réacteur est chauffé à 130 C et maintenu à cette température durant 18 heures. La pression maximale atteinte durant la réaction est de 43 bars. La chute de pression observée à la température de réaction, après 3 heures environ, est de 24 bars. Le taux de conversion de la réaction est de 55 %. Le brut réactionnel est alors séché sur Na2SO4 et le solvant est évaporé. La masse de copolymère récupérée est de 17,7 g. Le copolymère obtenu est une cire brune, qui a été analysée en RMN du 1H, du 19F. Le calcul à partir de la RMN du 19F montre que les pourcentages de monomères introduits dans le copolymère sont les suivants : % VDF = 89% et% HFP = 11 %. Les déplacements chimiques en RMN du 19F et en RMN du 1H sont similaires à ceux décrits dans l'exemple 2. Le copolymère obtenu a la formule suivante : Gi-( VDF ) n-( HFP )m-( CF=CH )p-COOH où le copolymère est statistique et où m, n et p ont les valeurs suivantes : n = 36 ; m = 4 ; p = 4. La masse molaire du copolymère est de 3 200. Exemple 9 Dans un réacteur de 1 1, identique à celui employé pour l'exemple 1, sont introduits : 550 g de MeCN et 40 g d'H202 à 30 %. La solution est alors dégazée, comme dans l'exemple 1, par trois cycles vide - azote, puis on effectue un vide de 20 mm de Hg dans le réacteur. Il est ensuite placé dans un bain acétone - azote liquide pour amener la température intérieure du réacteur autour de -80 C. On introduit ensuite, par double pesée du réacteur, 67 g de VDF (1,04 moles) et 64 g de HFP (0,43 mole). Le réacteur est chauffé à 130 C et maintenu à cette température durant 18 heures. La pression maximale atteinte durant la réaction est de 30 bars. La chute de pression observée à la température de réaction, après 3 heures environ, est de 13,5 bars. Le taux de conversion de la réaction est de 80 %. Le brut réactionnel est alors séché sur Na2S04 et le solvant est évaporé. Le masse de copolymère récupérée est de 49,2 g. Le copolymère obtenu est une cire brune, qui a été analysée en RMN du 1H, du 19F. Le calcul à partir de la RMN du 19F montre que les pourcentages de monomères introduits dans le copolymère sont les suivants : % VDF = 82% et % HFP = 18 %. Les déplacements chimiques en RMN du 19F et en RMN du 1H sont similaires à ceux décrits dans l'exemple 2. Le copolymère obtenu a la formule suivante : G1- (VDF)n-(HFP)m-(CF=CH)p-COOH où le copolymère est statistique et où m, n et p ont les valeurs suivantes : n = 16 ; m = 3 ; etp = 3. La masse molaire du copolymère est de 1 700. Exemple 10 Dans un réacteur de 1 1, identique à celui employé pour l'exemple 1, sont introduits : 550 g de MeCN, et 60,5 g d'H202 à 30 %. La solution est alors dégazée, comme dans l'exemple 1, par trois cycles vide - azote, puis on effectue un vide de 20 mm de Hg dans le réacteur. Il est ensuite placé dans un bain acétone - azote liquide pour amener la température intérieure du réacteur autour de -80 C. On introduit ensuite, par double pesée du réacteur, 63 g de VDF (0,98 mole) et 61 g de HFP (0,41 mole). Le réacteur est chauffé à 130 C et maintenu à cette température durant 18 heures. La pression maximale atteinte durant la réaction est de 43 bars. La chute de pression observée à la température de réaction, après 3 heures environ, est de 27,3 bars. Le taux de conversion de la réaction est de 90 %. Le brut réactionnel est alors séché sur Na2S04 et le solvant est évaporé. La masse de copolymère récupérée est de 57,1 g. Le copolymère obtenu est un liquide brun visqueux, qui a été analysé en RMN du 1H, et du 19F. Le calcul à partir de la RMN du 19F montre que les pourcentages de monomères introduits dans le copolymère sont les suivants : % VDF = 76% et % HFP = 24 %. Les déplacements chimiques en RMN du 19F et en RMN du 1H sont similaires à ceux décrits dans l'exemple 2. Le copolymère obtenu a la formule suivante : G1- (VDF)n-(HFP)m-(CF=CH)p-COOH où le copolymère est statistique et où m, n et p ont les valeurs suivantes : n = 9 ; m = 3 ; et p = 2. La masse molaire du copolymère est de 1 200. La réduction est effectuée de la même manière que dans l'exemple 6, avec un rendement de 85 %. La température de transition vitreuse du produit est de -55 C. Exemple 11 Dans un réacteur de 1 1,' identique à celui employé pour l'exemple 1, sont introduits : 550 g de MeCN et 51,7 g d'H2O2 (0,45 mole). La solution est alors dégazée, comme dans l'exemple 1, par trois cycles vide - azote, puis on effectue un vide de 20 mm de Hg dans le réacteur. Il est ensuite placé dans un bain acétone - azote liquide pour amener la température intérieure du réacteur autour de -80 C. On introduit ensuite, par double pesée du réacteur, 63 g de VDF (0,98 mole) et 61 g de HFP (0,41 mole). Le réacteur est chauffé à 110 C et maintenu à cette température durant 18 heures. La pression maximale atteinte durant la réaction est de 140 bars. La chute de pression observée à la température de réaction, après 3 heures environ, est de 54,4 bars. Le taux de conversion de la réaction est de 85 %. Le brut réactionnel est alors séché sur Na2S04 et le solvant est évaporé. La masse de copolymère récupérée est de 54,5 g. Le copolymère obtenu est un liquide brun visqueux, qui a été analysé en RMN du 1H, et du 19F. Le calcul à partir de la RMN du 19F montre que les pourcentages de monomères introduits dans le copolymère sont les suivants : % VDF = 73% et % HFP = 27 %. * Les déplacements chimiques en RMN du 19F et en RMN du 1H sont similaires à ceux décrits dans l'exemple 2. Le copolymère obtenu a la formule suivante : G1- (VDF)n-(HFP)m-(CF=CH)p-COOH où le copolymère est statistique et où m, n et p ont les valeurs suivantes : n = 12 ; m = 4 ; etp = 3. La masse molaire du copolymère est de 1 600. La réduction est effectuée de la même manière que dans l'exemple 6, avec un rendement de 83 %. La température de transition vitreuse du produit réduit est de -50 C. Exemple 12 Dans un réacteur de 1 1, identique à celui employé pour l'exemple 1, sont introduits : 450 g de MeCN et 51 g d'H2O2 à 30 %. La solution est alors dégazée, comme dans l'exemple 1, par trois cycles vide - azote, puis on effectue un vide de 20 mm de Hg dans le réacteur. Il est ensuite placé dans un bain acétone - azote liquide pour amener la température intérieure du réacteur autour de -80 C. On introduit ensuite, par double pesée du réacteur, 60 g de VDF (0,94 mole) et 69 g de HFP (0,46 mole). Le réacteur est chauffé à 110 C et maintenu à cette température durant 18 heures. La pression maximale atteinte durant la réaction est de 43 bars. La chute de pression observée à la température de réaction, après 3 heures environ, est de 10,3 bars. Le taux de conversion de la réaction est de 80 %. Le brut réactionnel est alors séché sur Na2S04 et le solvant est évaporé. La masse de copolymère récupérée est de 48,3 g. Le copolymère obtenu est un liquide brun visqueux, qui a été analysé en RMN du 1H, et du 19F. Le calcul à partir de la RMN du 19F montre que les pourcentages de monomères introduits dans le copolymère sont les suivants : % VDF = 71% et % HFP = 29 %. Les déplacements chimiques en RMN du 19F et en RMN du 1H sont similaires à ceux décrits dans l'exemple 2. Le copolymère obtenu a la formule suivante : G1-( VDF ) n-( HFP ) m-(CF=CH)p-COOH où le copolymère est statistique et où m, n et p ont les valeurs suivantes : n =12 ; m = 5 ; et p = 2. La masse molaire du copolymère est de 1 700. La réduction est effectuée de la même manière que dans l'exemple 6, avec un rendement de 79 %. La température de transition vitreuse du produit réduit est de -54 C. Exemple 13 Dans un réacteur de 1 1, identique à celui employé pour l'exemple 1, sont introduits : 450 g de MeCN et 54,5 g d'H2O2 à 30 %. La solution est alors dégazée, comme dans l'exemple 1, par 3 cycles vides - azote, puis on effectue un vide de 20 mm de Hg dans le réacteur. Il est ensuite placé dans un bain acétone - azote liquide pour amener la température intérieure du réacteur autour de -80 C. On introduit ensuite, par double pesée du réacteur, 30 g de VDF (0,47 mole) et 140 g de HFP (0,93 mole). Le réacteur est chauffé à 110 C et maintenu à cette température durant 18 heures. La pression maximale atteinte durant la réaction est de 48bars. La chute de pression observée à la température de réaction, après 3 heures environ, est de 15,5 bars. Le taux de conversion de la réaction est de 90 %. Le brut réactionnel est alors séché sur Na2S04 et le solvant est évaporé. La masse de copolymère récupérée est de 67,0 g. Le copolymère obtenu est un liquide brun peu visqueux, qui a été analysé en RMN du 1H du 19F. Le calcul à partir de la RMN du 19F montre que le pourcentages de monomères introduits dans le copolymère sont les suivants : % VDF = 50% et % HFP = 50 %. Les déplacements chimiques en RMN du 19F et en RMN du 1H sont similaires à ceux décrits dans l'exemple 2. Le copolymère obtenu a la formule suivante : G1-( VDF ) n-(HFP)m-( CF=CH )p-COOH où le copolymère est statistique et où m, n et p ont les valeurs suivantes : n = 4 ; m = 4 ; et p = 1. La masse molaire du copolymère est de 1 000. La réduction est effectuée de la même manière que dans l'exemple 6, avec un rendement de 86 %. La température de transition vitreuse du produit réduit est de -77 C. Dans un réacteur de 1 1, identique à celui employé pour l'exemple 1, sont introduits : 550 g de MeCN et 43,5 g d'H2O2 à 30 %. La solution est alors dégazée, comme dans l'exemple 1, par trois cycles vide - azote, puis on effectue un vide de 20 mm de Hg dans le réacteur. Il est ensuite placé dans un bain acétone - azote liquide pour amener la température intérieure du réacteur autour de -80 C. On introduit ensuite, par double pesée du réacteur, 79 g de VDF (1,23 moles). Le réacteur est chauffé à 110 C et maintenu à cette température durant 18 heures. La pression maximale atteinte durant la réaction est de 31 bars. La chute de pression observée à la température de réaction, après 3 heures, est de 14,3 bars. Le taux de conversion de la réaction est de 25 %. Le brut réactionnel est alors séché sur Na2S04 et le solvant est évaporé. La masse de copolymère récupérée est de 8,1 g. Le copolymère obtenu est un liquide brun peu visqueux, qui a été analysé en RMN du 1H, et du 19F. Le copolymère obtenu a la formule suivante : HO-(VDF)n-COOH avec n = 25. Dans un réacteur de 1 1, identique à celui employé pour l'exemple 1, sont introduits : 550 g de MeCN et 21 g d'H2O2 à 30 %. La solution est alors dégazée, comme dans l'exemple 1, par trois cycles vide - azote, puis on effectue un vide de 20 mm de Hg dans le réacteur. Il est ensuite placé dans un bain acétone - azote liquide pour amener la température intérieure du réacteur autour de -80 C. On introduit ensuite, par double pesée du réacteur, 80 g de HFP (0,53 moles). Le réacteur est chauffé à 110 C et maintenu à cette température durant 18 heures. La pression maximale atteinte durant la réaction est de 10 bars. La chute de pression observée à la température de réaction, après 3 heures, est de 1,4 bars. Le taux de conversion de la réaction est de 23 %. Le brut réactionnel est alors séché sur Na2SO4 et le solvant est évaporé. La masse de copolymère récupérée est de 6,7 g. Le composé obtenu est un liquide brun peu visqueux, qui a été analysé en RMN du 1H, et du 19F. Le composé obtenu est, en fait, un mélange de composés répondant à la formule suivante : dans les proportions suivantes : composé avec x = 0 (91 %) ; composé avec x = 1 (9 %). Exemple 16 : Essai de terpolymérisation Dans un réacteur de 1 1, identique à celui employé pour l'exemple 1, sont introduits 595 g d'acétonitrile et 47 g d'H202 à 30 %. La solution est alors dégazée, comme dans l'exemple 1, par trois cycles vide - azote, puis on effectue un vide de 20 mm de Hg dans le réacteur. Il est ensuite placé dans un bain acétone - azote liquide pour amener la température intérieure du réacteur autour de -80 C. On y introduit, par double pesée du réacteur, 55 g d'HFP (0,36 mole) 55 g de CTFE (0,47 mole) et 23 g de VDF (0,36 mole). Ce réacteur est ensuite chauffé progressivement à 110 C, qui conduit à un exotherme amenant la température du réacteur à 135 C et une pression maximale de 109 bars. Après cet exotherme, le réacteur est ensuite maintenu à 110 C pendant 10 h. La chute de pression observée est de 95 bars. Le taux de conversion des monomères est de 92 %. Le brut réactionnel est alors séché sur Na2SO4 et le solvant évaporé. La masse de copolymère récupérée est de 102 g. Le copolymère obtenu est un liquide visqueux analysé par RMN du 1H et du 19F. Le calcul, à partir de la RMN du 19F, montre que les pourcentages de monomères introduits dans le copolymère sont les suivants : VDF = 19 % ; HFP = 11 % ; et CTFE = 70 %. Le copolymère obtenu présente la formule suivante : G1- [VDF]n-[HFP]m-[CTFE]p-[CH=CF]q-COOH où n = 2 ; m = 1 ; P =7 ; q = 1 ; masse molaire = 1 200 ; Tg = -65 C. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation d'un polymère carboxytéléchélique (a,w-dicarboxylé) ou hydroxycarboxytéléchélique, par polymérisation radicalaire en présence d'un amorceur thermique de polymérisation, d'un monomère de formule (I) suivante : dans laquelle les groupes Ri, R2, R3 et R4 représentent indépendamment un atome d'hydrogène, un atome d'halogène choisi parmi F, Cl, Br et I, un groupe alkyle linéaire ou ramifié de 1 à 6 atomes de carbone, un groupe alcoxy linéaire ou ramifié de 1 à 6 atomes de carbone, un groupe halogénoalkyle de 1 à 6 atomes de carbone, y compris perfluoroalkyle, un groupe halogénoalcoxy de 1 à 6 atomes de carbone, y compris perfluoroalcoxy, un groupe acyle de 1 à 7 atomes de carbone, un groupe halogénoacyle de 1 à 7 atomes de carbone, y compris perfluoroacyle, à la condition qu'au moins un groupe parmi les groupes R1, R2, R3, R4 contienne au moins 1 atome de fluor ; et éventuellement, d'au moins un monomère de formule (I') suivante, différent du monomère de formule (I) : dans laquelle R'1, R'2, R'3 et R'4ont, respectivement, la même signification que celle déjà donnée pour R1, R2. R3, et R4 ; dans lequel l'amorceur thermique de polymérisation est le peroxyde d'hydrogène. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le monomère de formule (I) est le fluorure de vinylidène et le monomère de formule (I') éventuel est l'hexafluoropropène. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, dans lequel le polymère préparé est un copolymère dont le pourcentage de monomère de formule (I) va de 2 à 98 % et le pourcentage de monomère de formule (I') va de 2 à 98 %. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la quantité de peroxyde d'hydrogène est dans un rapport molaire initial [amorceur] initiale/[total des monomères] initiale de 1 à 99 %, de préférence de 10 à 40 %. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la polymérisation est une polymérisation, dite polymérisation en cul-de-sac , le rapport molaire initial d'amorceur peroxyde d'hydrogène sur la quantité molaire initiale de l'ensemble des monomères étant de 10 à 40, de préférence, de 15 à 35 % %. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la température de réaction se situe dans la gamme de 60 à 180 C, de préférence de 90 à 130 C. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la pression de la réaction se situe dans la gamme de 15 à 180 bars, de préférence de 20 à 120 bars. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le polymère carboxytéléchélique ([alpha],#-dicarboxylé) ou hydroxycarboxytéléchélique obtenu à l'issue de la polymérisation radicalaire utilisant comme amorceur le peroxyde d'hydrogène, est ensuite réduit pour obtenir un polymère a,w-dihydroxylé ou hydroxytéléchélique. 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel la ou les fonction(s) carboxyle (s) terminale(s) du polymère carboxytéléchélique (a,w-dicarboxylé) ou hydroxycarboxytéléchélique sont réduites par un composé de type hydrure. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel ledit composé de type hydrure est choisi parmi le NaBH4, le NaH et le LiAlH4. 11. Polymère carboxytéléchélique (a,w-dicarboxylé) ou hydroxycarboxytéléchélique de température de transition vitreuse (Tg) comprise entre -80 C et -40 C, comprenant des motifs récurrents de formule (II) et, éventuellement, des motifs récurrents de formule (II') suivantes, respectivement, issu (s) monomères de formule (I) et (I') définis dans la revendication 1 : dans lesquelles R1, R2, R3, R4 et R'1, R'2, R'3, R'4 ont la signification donnée dans la revendication 1 ; que des motifs récurrents, à double liaison insaturée carbone-carbone dans la chaîne principale du polymère, dérivés du motif récurrent (II) et/ou, éventuellement, du motif récurrent (II'). 12. Polymère selon la revendication 11, dont la teneur en fluor est de 20 à 70 %. 13. Polymère selon l'une quelconque des revendications 11 et 12, qui est un homopolymère comprenant uniquement des motifs récurrents de formule (II), et des motifs récurrents à double liaison insaturée carbone-carbone dans la chaîne principale de l'homopolymère dérivés de ce motif récurrent unique. 14. Homopolymère selon la revendication 13, dans lequel le degré de polymérisation, c'est-à-dire le nombre de motifs récurrents de formule (II) est de 4 à 50, et le nombre de motifs récurrents à double liaison insaturée carbone-carbone dans la chaîne principale de l'homopolymère dérivés des motifs récurrents de formule (II) est de 0 à 10. 15. Polymère selon l'une quelconque des revendications 11 et 12, qui est un copolymère comprenant des motifs récurrents de formule (II), et des motifs récurrents de formule (II'), ainsi que des motifs récurrents à double liaison insaturée carbone-carbone dans la chaîne principale du copolymère dérivés des motifs récurrents de formule (II) et/ou (II'). 16. Copolymère selon la revendication 15, qui est un copolymère statistique, alterné, ou un terpolymère. 17. Copolymère selon l'une quelconque des revendications 15 et 16, dans lequel le nombre de motifs récurrents de formule (II) est de 4 à 50, le nombre de motifs récurrents de formule (II') est de 2 à 50, et le nombre de motifs récurrents à double liaison insaturée carbone-carbone dans la chaîne principale du copolymère dérivés des motifs récurrents de formule (II) et/ou (II') est de 0 à 10. 18. Polymère selon l'une quelconque des revendications 11 à 17, dont la masse molaire est de 300 à 7 000, de préférence de 600 à 4 000. 19. Copolymère selon l'une quelconque 15 à 18, dans lequel les motifs récurrents de formules (II) et (II') sont respectivement issus de l'hexafluoropropène (HFP) et du fluorure de vinylidène (VDF). 20. Copolymère selon la revendication 19, qui est un copolymère statistique de formule (III) : dans laquelle : G est COOH ou CH20H n est un nombre entier de 4 à 35 ; m est un nombre entier de 2 à 15 ; q est un nombre entier de 0 à 5. 21. Copolymère selon la revendication 20, dont la masse molaire est de 600 à 3 000. 22. Polymère hydroxytéléchélique de température de transition vitreuse (Tg) comprise entre -80 C et -40 C, comprenant des motifs récurrents de formule (II) et, éventuellement, des motifs récurrents de formule (II') suivantes, respectivement, issu (s) monomères de formule (I) et (I') définis dans la revendication 1 : dans lesquelles Ri, R2, R3, R4 et R'1, R'2, R'3, R'4 ont la signification donnée dans la revendication 1 ; que des motifs récurrents, à double liaison insaturée carbone-carbone dans la chaîne principale du polymère, dérivés du motif récurrent (II) et/ou, éventuellement, du motif récurrent (II'). 23. Polymère selon la revendication 22, dont la teneur en fluor est de 20 à 70 %. 24. Polymère selon l'une quelconque des revendications 22 et 23, qui est un homopolymère comprenant uniquement des motifs récurrents de formule (II) et des motifs récurrents à double liaison insaturée carbone-carbone dans la chaîne principale de l'homopolymère dérivés de ce motif récurrent unique. 25. Homopolymère selon la revendication 24, dans lequel le degré de polymérisation, c'est-à-dire le nombre de motifs récurrents de formule (II) est de 4 à 50 et le nombre de motifs récurrents à double liaison insaturée carbone-carbone dans la chaîne principale de l'homopolymère dérivés des motifs récurrents de formule (II) est de 0 à 10. 26. Polymère selon l'une quelconque des revendications 22 et 23, qui est un copolymère comprenant des motifs récurrents de formule (II) et des motifs récurrents de formule (II'), ainsi que des motifs récurrents à double liaison insaturée carbone-carbone dans la chaîne principale du copolymère dérivés des motifs récurrents de formule (II) et/ou (II'). 27. Copolymère selon la revendication 26, qui est un copolymère statistique, alterné, ou un terpolymère. 28. Copolymère selon l'une quelconque des revendications 26 et 27, dans lequel le nombre de motifs récurrents de formule (II) est de 4 à 50, le nombre de motifs récurrents de formule (II') est de 2 à 50, et le nombre de motifs récurrents à double liaison insaturée carbone-carbone dans la chaîne principale du copolymère dérivés des motifs récurrents de formule (II) et/ou (II') est de 0 à 10. 29. Polymère selon l'une quelconque des revendications 22 à 28, dont la masse molaire est de 300 à 7 000, de préférence de 600 à 4 000. 30. Copolymère selon l'une quelconque des revendications 26 à 29, dans lequel les motifs récurrents de formules (II) et (II') sont respectivement issus de l'hexafluoropropène et du fluorure de vinylidène. 31. Copolymère selon la revendication 30, qui est un copolymère statistique de formule (IV) : dans laquelle : n est un nombre entier de 4 à 35 ; m est un nombre entier de 2 à 15 ; q est un nombre entier de 0 à 5. 32. Copolymère selon la revendication 31, dont la masse molaire est de 400 à 4 000, de préférence de 600 à 3 000. 33. Utilisation du polymère hydroxytéléchélique selon l'une quelconque des revendications 22 à 32, comme monomère fluoré, en tant que précurseur de synthèse de polymères à structure de type a,w difonctionnelle ou de polymères à structure contrôlée, par exemple, dans la synthèse de polyuréthanes fluorés, de polyesters fluorés, de polyimides fluorés ou de polyamides fluorés. 34. Utilisation du polymère hydroxytéléchélique selon l'une quelconque des revendications 22 à 32, sous forme réticulée ou non réticulée, comme liant ou agent de mise en #uvre.