FR 2820073 A1 20020802 FR 0101231 A 20010130 L'invention concerne un procédé de réalisation d'un panneau ainsi que ledit panneau. Elle s'applique typiquement à la réalisation d'une tablette arrière de véhicule automobile. Ce type de panneau, qui sépare l'habitacle du coffre arrière, doit être capable, à un coût raisonnable, d'une part d'absorber les bruits de roulement provenant du coffre et/ou de l'habitacle et d'autre part de soutenir sans fluer les objets qui sont posés dessus. On connaît déjà des procédés de réalisation de tablettes qui utilisent des mousses d'un plastique thermodurcissable telle qu'une mousse polyuréthanne renforcée avec des fibres de verre. De telles tablettes présentent notamment l'avantage d'une bonne résistance mécanique par rapport à leur poids, d'une facilité de moulage, d'une bonne tenue en température et d'un coût réduit. Mais elles présentent l'inconvénient d'avoir des caractéristiques d'absorption acoustique médiocres notamment du fait de leur structure pleine qui réfléchit les ondes acoustiques. Pour remédier à cet inconvénient, on a proposé des tablettes réalisées en matériau alvéolaire, par exemple avec une structure en nid d'abeilles. Ce type de tablettes, si elles présentent, de par leur structure alvéolaire qui favorise l'absorption des ondes, des caractéristiques acoustiques intéressantes, présente des inconvénients parmi lesquels on peut citer : - une aptitude au moulage compliquée du fait de leur structure alvéolaire ; - une quasi-impossibilité d'insérer simplement des pièces telles que des renforts, des logements de haut-parleurs ou des passages de câble à l'intérieur de la tablette. L'invention vise donc à remédier à ces inconvénients en proposant notamment un procédé de réalisation d'une tablette qui comprend une âme alvéolaire insérée dans une matrice en plastique thermodurcissable. Ainsi, la tablette obtenue cumule les avantages de la structure alvéolaire, notamment en terme d'absorption acoustique, et ceux de la structure en matériau plastique thermodurcissable, notamment en termes de résistance mécanique, de capacité de moulage et de possibilité d'insérer des pièces simplement. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention concerne un procédé de réalisation d'un panneau tel qu'une tablette arrière de véhicule automobile comprenant les étapes successives prévoyant à l'intérieur d'un moule de : - déposer de façon sensiblement plane au moins une âme alvéolaire dont au moins l'une des faces supérieure ou inférieure a été préalablement pourvue d'une peau poreuse éventuellement renforcée ; - introduire une mousse ou un mélange précurseur d'une mousse d'un plastique thermodurcissable en périphérie de l'âme de sorte à former une matrice ; et - mouler la matrice. Selon un deuxième aspect, l'invention propose un panneau tel qu'une tablette arrière d'un véhicule automobile obtenu par la mise en oeuvre d'un tel procédé dans lequel l'âme est disposée sensiblement en son centre. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui suit en référence aux dessins annexés. La figure 1 représente, en perspective de dessus et de façon schématique, une tablette selon l'invention. La figure 2 représente une coupe suivant ll-ll de la tablette représentée sur la figure 1. En relation avec les figures 1 et 2 on décrit un mode de réalisation d'une tablette arrière 1 de véhicule automobile comprenant une matrice 2 en mousse d'un plastique thermodurcissable qui est disposée à la périphérie d'une âme alvéolaire 3. Dans des variantes non représentées, et en fonction de la géométrie souhaitée pour la tablette 1, on peut prévoir plusieurs âmes 3 dans la matrice 2. La tablette 1 est de forme rectangulaire et présente, sensiblement en son centre, un renfoncement plan 4 formé de l'âme 3 qui a une forme sensiblement homothétique à celle de la tablette 1. En effet, il est parfois souhaitable que la tablette 1 présente un tel renfoncement 4, appelé plumier, destiné à éviter que des objets posés sur la tablette 1 n'en tombent lors du mouvement du véhicule. Dans un premier exemple de réalisation, l'âme alvéolaire 3 est formée en matériau thermoplastique telle que les polyoléfines, notamment en polypropylène, et a une structure en nid d'abeilles avec le grand axe des alvéoles disposé sensiblement perpendiculairement aux faces supérieure 5 et inférieure 6 de l'âme 3. Dans un deuxième exemple de réalisation, l'âme alvéolaire 3 est formée de carton imprégné de résine phénolique et à également une structure en nid d'abeille. Dans un troisième exemple de réalisation, l'âme alvéolaire 3 est formée d'un matériau fibreux ou sous la forme d'une mousse qui présente une porosité suffisante pour absorber les ondes acoustiques. En outre, au moins l'une des faces supérieure 5 ou inférieure 6 de l'âme 3 sont pourvues de façon connue d'une peau poreuse éventuellement renforcée 7, par exemple formée d'un matériau thermoplastique sous la forme d'une membrane, d'un non tissé ou d'un feutre éventuellement additionné d'une résine pour améliorer sa cohésion, ledit matériau pouvant être renforcé par exemple avec des fibres de verre. La fonction de cette peau 7 est d'une part de contribuer à l'absorption des ondes acoustiques et d'autre part d'améliorer la tenue mécanique, notamment dans le cas où elle est renforcée, de l'âme 3 en la maintenant sensiblement plane. Ainsi, selon les caractéristiques d'absorption acoustique souhaitées, la peau 7 peut être prévue respectivement sur la face supérieure 5, sur la face inférieure 6 ou sur les deux faces 5,6 de l'âme 3, l'autre face pouvant être revêtue d'une couche d'un matériau étanche. En outre, l'épaisseur de l'âme 3, la taille des alvéoles ainsi que l'épaisseur et la résistance au passage de l'air de la peau poreuse 7 sont choisies de sorte à optimiser les caractéristiques d'absorption acoustique souhaitées pour la tablette 1. La mousse est par exemple formée de polyuréthanne renforcé avec des fibres de verre de sorte à améliorer ses propriétés mécaniques après polymérisation. La liaison entre la matrice 2 et l'âme 3 est réalisée lors de la polymérisation de la mousse à l'intérieur du moule, notamment par accrochage de la mousse à l'intérieur des trous des faces latérales 8 de l'âme 3 de sorte à obtenir une résistance mécanique suffisante de la tablette 1. Ainsi, la mousse ne recouvre pas les faces supérieure 5 et inférieure 6 de l'âme 3 ce qui permet de ne pas altérer les propriétés d'absorption acoustique de l'âme 3. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, deux logements 9, 10, sous la forme de trous traversants, sont prévus dans la matrice 2 de la tablette 1 pour recevoir les haut-parleurs de l'autoradio. En outre, un insert métallique 11 (représenté en pointillé sur la figure 1 pour des raisons de clarté) est disposé dans la masse de la matrice 2 pour améliorer encore la résistance mécanique de la tablette 1. Des moyens d'accrochage 12 de la tablette 1 peuvent également être incorporés lors du moulage de la matrice 2. En variante (non représentée), on peut prévoir de disposer dans la matrice 2 d'autres pièces procurant à la tablette 1 des fonctions particulières, tel que des passages de câbles. Un avantage de l'invention est de pouvoir bénéficier d'une part des propriétés structurelles de la matrice 2 qui est disposée à la périphérie de la tablette 1 et d'autre part des propriétés d'absorption acoustique de l'âme alvéolaire 3 revêtue d'au moins une peau 7 poreuse. En variante, la tablette 1 comprend, disposés par collage respectivement sur sa face supérieure et inférieure, une moquette 13 et un non tissé 14 de sorte à améliorer sa présentation. On décrit ci-dessous un mode d'exécution d'un procédé de réalisation de la tablette 1 représentée sur les figures 1 et 2. Le procédé comprend les étapes successives prévoyant à l'intérieur d'un moule de : - déposer de façon sensiblement plane l'âme alvéolaire 3 ; - introduire la mousse ou un mélange précurseur de la mousse de plastique thermodurcissable en périphérie de l'âme 3 de sorte à former la matrice 2 ; et - mouler la matrice 2. A cet effet, le moule comprend un logement à fond sensiblement plat agencé pour recevoir l'âme alvéolaire 3 préalablement découpée de sorte à former le plumier et une partie plane entourant ledit logement qui est destinée à recevoir la mousse injectée par des moyens connus. Cette réalisation permet de s'affranchir des difficultés de moulage de l'âme alvéolaire 3 car, celle-ci reposant sur le fond du moule qui est plan, elle ne subit lors du moulage de la matrice 2 pratiquement que des contraintes suivant le grand axe des alvéoles. Lors du moulage, la matrice 2 vient en contact avec les faces latérales 8 de l'âme 3 sans recouvrir ses faces inférieure 6 et supérieure 5, de sorte à assurer un bon contact entre la matrice 2 et l'âme 3. Dans un exemple de réalisation, on introduit un mélange d'au moins deux composants qui réagissent ensemble à l'intérieur du moule pour donner une mousse. Dans le cas d'une mousse polyuréthanne, les deux composants sont par exemple un polyol et un isocyanate qui réagissent de façon exothermique pour donner une mousse présentant de bonnes caractéristiques mécaniques. Un avantage du procédé est que l'on peut, préalablement à l'introduction de la mousse, disposer des pièces dans le moule pour être enrobées dans la matrice 2 de sorte à assurer des fonctions particulières. En particulier, des inserts métalliques 11 peuvent être introduits dans le moule de sorte à améliorer la résistance mécanique du panneau 1. En outre, le moule peut être agencé pour former des logements 9, 10 dans le panneau 1, par exemple pour recevoir des haut-parleurs. De façon générale, la forme du moule recevant la matrice 2 peut, en fonction des besoins, être de géométrie complexe du fait de la facilité de moulage de la mousse. Après le démoulage, le procédé peut prévoir une étape de finissage du panneau 1 dans laquelle on dispose successivement, dans un dispositif de collage connu en soi, une couche de non tissé 14, un film adhésif thermofusible, le panneau 1, un film adhésif thermofusible et une moquette 13 de sorte à habiller respectivement les faces inférieure et supérieure du panneau 1 en pressant à chaud l'ensemble. Pour ne pas détériorer les propriétés d'absorption acoustique de la tablette 1, le film adhésif thermofusible est prévu pour ne pas altérer la porosité des peaux 7. Bien que le procédé ait été décrit en relation avec une tablette arrière de véhicule automobile, elle s'applique dans tous types de panneaux pour lesquels d'une part la résistance mécanique, la modularité et la facilité de moulage d'une mousse plastique thermodurcissable et d'autre part l'absorption acoustique d'une âme alvéolaire revêtue d'au moins une peau poreuse sont requises. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un panneau tel qu'une tablette arrière (1) de véhicule automobile caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives prévoyant à l'intérieur d'un moule de : - déposer de façon sensiblement plane au moins une âme alvéolaire (3) dont au moins l'une des faces supérieure (5) ou inférieure (6) a été préalablement pourvue d'une peau poreuse éventuellement renforcée (7) ; - introduire une mousse ou un mélange précurseur d'une mousse d'un plastique thermodurcissable en périphérie de l'âme (3) de sorte à former une matrice (2) ; et - mouler la matrice (2). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la mousse est formée d'un polyuréthanne renforcé avec des fibres de verre. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'âme (3) est formée en matériau thermoplastique telles que les polyoléfines, par exemple en polypropylène. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'âme (3) présente une structure en nid d'abeilles. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, après démoulage du panneau, une étape de finissage est prévue dans laquelle on dispose successivement dans un dispositif de collage une couche de non tissé (14), un film adhésif thermofusible et le panneau (1) de sorte à habiller la face inférieure du panneau (1). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que, préalablement au collage, un film adhésif thermofusible et une moquette (13) sont disposés successivement sur le panneau (1) pour habiller sa face supérieure. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce le moule est agencé pour former des logements (9, 10) dans le panneau (1), par exemple prévus pour recevoir des haut-parleurs. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, préalablement à l'introduction de la mousse, des pièces sont disposées dans le moule pour être enrobées dans la matrice (2) de sorte à assurer des fonctions particulières. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les pièces comprennent des inserts métalliques (11) améliorant la résistance mécanique du panneau (1). 10. Panneau tel qu'une tablette arrière d'un véhicule automobile obtenu par la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'âme (3) est disposée sensiblement en son centre. 11. Panneau selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il présente un renforcement plan (4) formant plumier dans lequel l'âme (3) est disposée.