FR 2795672 A1 20010105 FR 9908301 A 19990629 L'invention concerne le domaine des procédés de moulage, pour réaliser une pièce à structure multicouche, par injection de matériaux polymères dans un moule, en au moins deux opérations successives, correspondant chacune à la formation d'une couche. L'invention concerne également des pièces réalisées par ce type de procédé, notamment des réflecteurs pour dispositifs d'éclairage (feux de croisement, feux de route, feux de brouillard) et de signalisation (feux de stop, clignotants) de véhicules automobiles. On connaît déjà de tels procédés. Le brevet VALEO FR 2 622 501, par exemple, décrit un procédé de moulage par injection de matière thermoplastique pour réaliser une pièce dite en bi-matière . Cette pièce en bi-matière a une structure multicouche comprenant un noyau interne, ou âme, en un matériau qui présente une bonne tenue mécanique et une bonne rigidité, entouré d'une pellicule, ou peau, destinée à conférer à ladite pièce un bon état de surface. Cette technique pallie en particulier les inconvénients des procédés utilisant une seule matière qui ne permettent pas actuellement d'obtenir à la fois un degré de brillance élevée (sur la surface réfléchissante d'un réflecteur par exemple), et une bonne tenue mécanique des pièces fabriquées avec ces procédés. En effet, pour avoir une bonne tenue mécanique de ces pièces, il faut utiliser des charges, telles que des charges minérales ou des charges fibreuses, qui dégradent la qualité spéculaire de leurs surfaces externes. Cependant, d'une façon générale, et quel que soit le procédé utilisé (avec une ou deux matières) les polymères techniques utilisés jusqu'ici présentent une relativement mauvaise tenue à la chaleur ou une mauvaise tenue mécanique lorsqu'il sont chauffés. Un but de l'invention est d'améliorer la protection thermique des pièces à structure multicouche et d'obtenir une bonne tenue mécanique de ces pièces, notamment lorsqu'on les chauffe. Ce but est atteint grâce à un procédé de moulage pour réaliser une pièce â structure multicouche, par injection de matériaux polymères dans un moule, en au moins deux opérations successives, chaque opération correspondant à la formation d'une couche, caractérisé par le fait que l'on forme au moins une couche avec un polymère à cristaux liquides ou un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides. En effet, la demanderesse a constaté que, de manière surprenante, les polymères à cristaux liquides permettent une meilleure protection thermique de ces pièces, lorsqu'ils remplacent les thermoplastiques, généralement utilisés dans les structures multicouches, tels que le polyéther imide (PEI) et le polyéthersulfone (PES). Avantageusement, c'est la peau qui est réalisée en polymère à cristaux liquides ou avec un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides. Les thermosplastiques généralement utilisés pour réaliser une peau ont en effet, non seulement une relativement mauvaise tenue à la chaleur, mais aussi une relativement faible résistance mécanique de ce fait, et doivent être réalisés en couche épaisse, supérieure à 1 mm, et nécessitent des temps de cycle de moulage relativement longs. Les thermoplastiques généralement utilisés, (et en particulier pour réaliser une peau), présentent en outre, lorsqu'ils sont chauffés, l'inconvénient de dégager des vapeurs de dégazage qui sont susceptibles de se condenser sur certaines surfaces et les dégradent. Par exemple, lorsque la pièce est un réflecteur de projecteur, la condensation a lieu sur les parties les moins chaudes du réflecteur ou de la glace du projecteur, produisant un ternissement et une irisation des surfaces de condensation, connus sous le terme anglo-saxon de fogging . Ce phénomène est particulièrement indésirable pour les pièces constitutives des optiques d'éclairage ou de signalisation. Additionnellement, une irisation peut également se produire aux endroits les plus chauds du réflecteur en thermoplastique, ce qui dégrade ses performances. Par ailleurs, pour améliorer la qualité spéculaire des surfaces des pièces, ou pour améliorer la protection thermique de celles-ci, on a souvent recours é des vernis. C'est le cas notamment, dans le cas des réflecteurs pour dispositifs d'éclairage et de signalisation, sur lesquels on dépose une sous-couche de vernis avant l'aluminiage destiné à réaliser les surfaces miroitantes du projecteur. Cependant, ce dépôt d'un vernis allonge les temps du cycle de fabrication de ces pièces et alourdit les coûts de production. Or, la demanderesse a aussi constaté que, de manière surprenante, non seulement la peau ou la couche en polymère à cristaux liquide, ou en un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, améliore la qualité spéculaire de la surface de la pièce où elle se trouve, mais encore évite le phénomène de dégazage, et permet de réduire le poids des pièces, tout en se passant d'un vernis. Avantageusement, selon le procédé conforme à la présente invention, on injecte successivement deux matières, l'une pour former une couche de renfort, pour assurer principalement un rôle de soutien mécanique de la pièce, l'autre en polymère à cristaux liquides, ou en un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, pour recouvrir la couche de renfort et former une peau améliorant la qualité spéculaire de la surface de la pièce où se trouve cette peau. Avantageusement aussi, selon le procédé conforme à la présente invention, on réalise grâce à la forme du moule, au moins une structure d'accrochage sur une couche pour faciliter le maintien de la peau sur la couche de renfort. Selon une autre variante du procédé conforme à la présente invention, on injecte un promoteur d'adhérence pour favoriser l'accrochage entre la couche de polymère à cristaux liquides, ou du mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, et une autre couche (par exemple la couche de renfort). Dans ce cas, le promoteur d'adhérence est avantageusement injecté avec le polymère à cristaux liquides ou le mélange comprenant un polymère à cristaux liquides. Avantageusement alors, le promoteur d'adhérence appartient à la famille des polyimides ou des résines ionomères. Selon un autre aspect, l'invention est une pièce obtenue par le procédé décrit précédemment, elle a une structure multicouche avec au moins deux couches distinctes en contact l'une de l'autre, l'une de ces couches étant en polymère à cristaux liquides, ou en un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides. Avantageusement alors, cette pièce comporte une couche en polymère à cristaux liquides, ou en un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, formant une peau, améliorant la qualité spéculaire de la zone de cette pièce où se trouve cette peau, et une autre couche formant une couche de renfort pour assurer principalement un rôle de soutien mécanique de cette pièce. Cette pièce peut être avantageusement un réflecteur pour dispositif d'éclairage ou de signalisation pour véhicule automobile. Dans ce cas, ce réflecteur comprend avantageusement une couche en polymère à cristaux liquides ou en un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, pour améliorer la protection thermique de cette pièce et les propriétés réflectrices du réflecteur, ainsi qu'une autre couche assurant la résistance mécanique de la pièce. Avantageusement, la pièce moulée conforme à la présente invention présente une couche de polymères à cristaux liquides, ou d'un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, dont l'épaisseur est inférieure à 1 mm. Avantageusement, le polymère à cristaux liquides, seul ou en un mélange, est une résine de type polyester. Avantageusement, le mélange, aussi appelé blend selon la terminologie anglo-saxonne couramment employée, comprend un polymère à cristaux liquides, mais comprend également du polysulfure de phenylène (PPS) ou d'autres thermoplastiques tels que le polyethersulfone (PES). D'autres aspects, buts et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit. L'invention sera aussi mieux comprise à l'aide des dessins annexés sur lesquels - la figure 1 représente schématiquement en coupe longitudinale un exemple d'installation d'injection, pressage et moulage pour la mise en couvre du procédé selon l'invention ; - la figure 2 est une représentation analogue à celle de la figure 1, mais partielle, à une étape du procédé ultérieure à celle correspondant à la figure 1 ; - la figure 3 représente schématiquement en coupe selon un plan passant par l'axe correspondant à la direction générale d'éclairage, d'un réflecteur obtenu par le procédé représenté sur les figures 1 et 2 ; - la figure 4 représente schématiquement en coupe, selon un plan passant par la direction d'injection, un autre exemple d'installation d'injection, pressage et moulage pour la mise en couvre du procédé selon l'invention ; - la figure 5 est une représentation analogue à celle de la figure 4, à une étape ultérieure à celle correspondant à la figure 4 ; - la figure 6 représente schématiquement en coupe, un moule pour la mise en couvre du procédé selon l'invention, selon un plan parallèle à la direction de déplacement du poinçon de ce moule, ce moule présentant un relief adapté pour réaliser des structures d'accrochage ; et - la figure 7 est une représentation analogue à celle de la figure 6, à une étape du procédé ultérieure à celle correspondant à celle de la figure 6. Selon une première variante du procédé conforme à la présente invention, celui-ci est mis en couvre sur une installation 1 d'injection, pressage et moulage dotée de deux unités d'injection. Selon cette variante, une pièce 50 est moulée en deux opérations successives en utilisant une injection de type centrale. Sur la figure 1, une seule unité d'injection est représentée sur l'installation 1. Sur cette figure 1 sont représentés un cylindre d'injection 4 alimenté par une trémie 6 et débouchant sur un moule 8. Le cylindre d'injection 4 comporte principalement un fourreau 10, une vis d'Archimède 12, des moyens de chauffage 14 et une buse 16. Le moule 8 comporte un poinçon 18, correspondant à une partie mobile du moule 8, et une matrice 20, correspondant à une partie fixe du moule 8. Une presse 21 assure le déplacement et le maintien dans une position déterminée du poinçon 18 par rapport â la matrice 20. Le poinçon 18 et la matrice 20 sont assemblés de manière à ménager, dans une première position particulière et précisément définie, un espace entre eux, définissant une empreinte de moulage 22. Plus précisément, le poinçon 18 délimite l'empreinte 22 par une face convexe de moulage 24 et la matrice 20 délimite l'empreinte 22 par une face concave de moulage 26. Un polymère à cristaux liquides 29 ou un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, est introduit, sous forme de granulés, ou de poudre par exemple, dans la trémie 6. Le contenu de la trémie 6 s'écoule dans le fourreau 10, puis est entraîné dans celui-ci grâce à la vis 12, en direction du moule 8. Grâce aux moyens de chauffage 14 disposés sur les parois du fourreau 10, le polymère à cristaux liquides 29, ou le mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, est chauffé et porté à l'état fondu. Le polymère à cristaux liquides 29, ou le mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, à l'état fondu est poussé par la vis 12 jusqu'à la buse 16, à partir de laquelle il est injecté dans l'empreinte 22, pour remplir cette dernière. Une fois l'empreinte 22 remplie sous la pression désirée, elle est refroidie, grâce au moule 8 conditionné par action d'un réfrigérant. Chaque polymère a une température optimale vis à vis de ses propriétés rhéologiques d'où l'importance du conditionnement de la température du moule 8. Une peau ou coquille 28 est ainsi formée. Les buses 16 utilisées sont de préférence des buses 16 à obturateur. A l'étape suivante, représentée sur la figure 2, de cet exemple du procédé conforme â l'invention, le poinçon 18 est déplacé pour l'écarter de la matrice 20. Le déplacement est piloté par la presse 21. Un polymère de structure 27, porté à l'état fondu de manière analogue â celle décrite ci-dessus, est injecté, simultanément ou suite à ce déplacement, par la même buse 16, ou par une buse différente, dans le moule 8. La peau 28 se déplace en restant maintenue contre le poinçon 18 tandis que l'espace laissé libre entre la peau 28 et la face concave de moulage 26 est rempli du polymère de structure 27, pour former une couche de renfort 30. Une fois la couche de renfort 30 suffisamment refroidie pour résister aux efforts d'éjection, la pièce 50 est éjectée du moule 8. La pièce 50 est par exemple un réflecteur pour dispositif d'éclairage ou de signalisation de véhicules automobiles. Un tel réflecteur est représenté sur la figure 3. II comprend la peau 28 en polymère à cristaux liquides 29, ou en un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, qui peut être recouverte d'un dépôt réfléchissant (non représenté), par exemple par métallisation sous vide (préférentiellement par aluminiage). Ce dépôt réfléchissant est réalisé directement sur la couche de polymère à cristaux liquides 29, ou du mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, sans vernis entre les deux. Cette peau 28 est portée par la couche de renfort 30, qui comporte éventuellement des nervures de raidissement venues de moulage. Dans ce cas, d'une part, la peau 28 constitue, grâce à sa composition en polymère à cristaux liquides 29, ou en un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, une couche ayant une bonne tenue à la chaleur (ce qui évite une déformation du réflecteur qui dégraderait ses propriétés optiques et pourrait déformer et/ou dévier le faisceau optique) et de bonnes propriétés de surface permettant, après aluminiage direct, c'est à dire sans sous-couche de vernis, d'obtenir un miroir ayant un coefficient de réflexion spéculaire élevé. Et d'autre part, la couche de renfort 30 peut alors être constituée d'un polymère de structure 27 contenant des charges de renfort. Ces charges sont par exemple des charges inorganiques ou minérales telles que du talc, de l'oxyde de titane (T102), du kaolin, du mica, du noir de carbone, des carbonates, tels que du carbonate de calcium et/ou des charges fibreuses, telles que des fibres de verre, ou bien encore des fibres de carbone. Le polymère de structure 27, dans ce cas, est un thermoplastique. Mais compte tenu de la température du moule 8 pour le moulage des polymères à cristaux liquides 29, ou du mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, (100 à 400 C), on peut aussi utiliser des polymères de structure 27 thermodurcissables de type epoxyde (EP) ou polyester non saturé thermodurcissable (UP) de type secs ,sans styrène, ou de type BMC (de l'acronyme anglo-saxon Bulk Molding Compound , c'est à dire moulage de prémixes). On peut aussi utiliser pour la couche de renfort 30, des cristaux liquides de la famille des polyesters. II peut s'agir par exemple d'une résine de type polyester telle que celle commercialisée par DuPont sous la marque Zenite 'm série 7000 ou 6000. Cette résine peut aussi être chargée. On a décrit dans ce qui précède l'utilisation d'une presse à injection à vis, mais tout autre type de presse à injection convient et notamment une presse à piston, une presse d'injection à double vis ou double piston. Selon un autre mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, l'injection est effectuée par des canaux chauds 32, en utilisant un obturateur 34 à aiguille (figures 4 et 5). Le polymère de structure 27 est injecté en premier, au moyen d'un canal 32 à l'intérieur duquel il y a une aiguille creuse 36 coaxiale à celui-ci. Comme pour la variante décrite ci-dessus, le type d'installation 1 pour la mise en couvre de cette variante comporte aussi un moule 8 composé d'un poinçon 18 et d'une matrice 20. Une buse 16 traverse la matrice 20, pour déboucher dans un espace situé entre le poinçon 18 et la matrice 20 et définissant une empreinte 22. Mais la buse 16, pour la variante illustrée sur la figure 4, comprend un canal 32 cylindrique comportant une restriction 40 au niveau de son orifice débouchant sur l'empreinte 22. L'aiguille 36 est aussi constituée d'un canal 32 cylindrique comportant un embout 42 rétréci en diamètre. Le diamètre externe de cet embout 42 est ajusté de manière à correspondre au diamètre interne de la restriction 40, et à pouvoir obturer le canal 32, lorsque l'embout 42 se situe dans la restriction 40. L'aiguille 36 comporte aussi, à l'intérieur de celle-ci et de manière coaxiale, un poinçon 44. Le diamètre externe du poinçon 44 est ajusté de manière à correspondre au diamètre interne de l'embout 42 et à pouvoir obturer l'aiguille 36 creuse. L'obturateur 34 à aiguille peut adopter trois configurations différentes. Dans une première configuration, le poinçon 44 est complètement sorti de la buse 16. II traverse l'empreinte 22 et son extrémité libre repose sur le poinçon 18. Par contre, il obture l'embout 42 de l'aiguille 36 creuse. L'aiguille 36 est remontée dans le canal 32 de manière à permettre l'écoulement du polymère de structure 27 à l'état fondu, dans l'empreinte 22 (figure 4). Lorsque l'empreinte 22 est remplie de la quantité voulue du polymère de structure 27 et que ce dernier a été suffisamment solidifié par refroidissement, le pointeau 44 est remonté dans l'aiguille 36 de manière à dégager l'embout 42. Simultanément, l'aiguille 36 est déplacée de manière à ce que l'embout 42 obture la restriction 40, le poinçon 18 est déplacé en l'écartant de la matrice 20 d'une distance adaptée pour définir l'épaisseur de la peau 28 et le polymère à cristaux liquides 29, ou le mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, est alors injecté par l'aiguille 36, et à travers un passage 46, laissé dans le polymère de structure 27 solidifié. La peau 28 est ainsi formée, puis refroidie pour être solidifiée (figure 5). Lorsque la pièce 50 est suffisamment refroidie et rigide, elle est éjectée. On obtient une pièce 50 identique à celle déjà décrite ci-dessus en correspondance avec la figure 3. Une variante de ce type de procédé mis en couvre sur une presse à injection à obturateur à aiguille, consiste à utiliser deux aiguilles 36 à obturateur séparées. Une première aiguille permet d'injecter le polymère de structure 27 pendant que la deuxième aiguille est appliquée contre le poinçon 18, de manière à préserver un passage 46 qui permettra ultérieurement d'injecter le polymère à cristaux liquides 29, ou le mélange comprenant un polymère à cristaux liquides. Selon encore une autre variante du procédé selon l'invention, l'injection est faite en deux opérations successives sur une presse de type bi-couleur qui permet de faire du surmoulage (voir brevet FR 2 123 494). Une première moulée est réalisée dans une première empreinte, puis est utilisée comme un insert qui est placé, automatiquement ou manuellement, dans une deuxième empreinte dans laquelle est réalisée une deuxième moulée par surmoulage. Si la pièce 50 est un réflecteur tel que celui déjà décrit en correspondance avec la figure 3, et si la couche de renfort 30 est moulée la dernière, avec le polymère de structure 27, il est possible de réaliser simultanément un porte lampe intégré, des supports et points de fixation en utilisant au besoin un moule 8 à tiroirs. Quel que soit le mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on obtient une structure multicouche avec au moins une couche de polymère à cristaux liquides 29, ou d'un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, et une autre couche. Selon l'invention, on prévoit des moyens d'accrochage entre les deux couches. Selon une première manière, des structures d'accrochage 48 sont réalisées sur l'une des couches grâce au moule 8, Selon une deuxième manière, on utilise un accrochage physico- chimique grâce à un promoteur d'adhérence. II est aussi possible de combiner l'utilisation de structures d'accrochage 48 et celle d'un promoteur d'adhérence. Les structures d'accrochage 48 sont par exemple des petits trous réalisés dans la peau 28, grâce à des petits picots qui se trouvent sur la face de la matrice 20 tournée vers l'empreinte 22 ou bien grâce à des tiroirs. Selon une variante illustrée sur les figures 6 et 7, ces structures d'accrochage 48 sont des éléments en relief réalisés sur la face de la peau 28 en contact avec la matrice 20. Ces éléments en relief correspondent à des éléments en creux sur la face concave de moulage 26. De cette manière, lorsque le polymère de structure 27 est injecté entre la peau 28 et la matrice 20, les structures d'accrochage 48 sont prises dans la masse du polymère de structure 27 (fig. 7). La couche de renfort 30 présente alors elle aussi des éléments en reliefs mais on s'arrange pour que ceux-ci se trouvent dans une zone de la pièce 50, dans laquelle cela ne présente pas d'inconvénient. Par exemple, dans le cas d'un réflecteur, ces éléments en relief se trouvent avantageusement sur la face externe convexe du réflecteur. Toujours dans ce cas, les structures d'accrochage 48 sont donc avantageusement situées sur les surfaces où la dépouille permet de le faire et où elles risquent le moins de générer des défauts sur la surface réfléchissante susceptible de réduire la qualité de l'éclairage. Ces structures d'accrochage 48 peuvent être des pointes, ou avoir une forme annulaire globalement centrée sur la buse 16, etc. Dans le cas d'un accrochage physico-chimique, un promoteur d'adhérence intervient à l'interface entre la couche de polymère à cristaux liquides 29, ou un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, et la couche à laquelle elle doit adhérer. II peut s'agir par exemple d'un thermoplastique. Dans ce cas, celui-ci est par exemple injecté avec le polymère à cristaux liquides 29, ou le mélange comprenant un polymère à cristaux liquides. Ce promoteur d'adhérence est par exemple un polyimide, tel que le polyéther imide, ou une résine ionomère. D'une manière générale, le polymère de structure 27 peut être un polymère thermodurcissable, un polymère thermoplastique, un polymère à cristaux liquides, un alliage d'un polymère à cristaux liquides ou un autre type de polymère tel qu'un thermodurcissable de type epoxyde (EP) ou polyester non saturé thermodurcissable (VP) de type sec , sans styrène, ou de type BMC. Avantageusement, le polymère à cristaux liquides 29, ou le mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, peut aussi être chargé, par exemple avec des charges minérales telles que la silice, le talc, le noir de carbone , l'oxyde de titane ou un silico-aluminate, de dimensions nanométriques ou micrométriques, qui employées à très faible taux (1 à 10% en poids) permettent d'améliorer fortement les propriétés mécaniques et dimensionnelles, sans perturber l'état de surface. REVENDICATIONS 1. Procédé de moulage pour réaliser une pièce à structure multicouche, par injection de matériaux polymères dans un moule (8), en au moins deux opérations successives, chaque opération correspondant à la formation d'une couche, caractérisé par le fait que l'on forme au moins une couche avec un polymère à cristaux liquides (29) ou un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on injecte successivement deux matières, l'une pour former une couche de renfort (30), pour assurer principalement un rôle de soutien mécanique de la pièce, l'autre en polymère à cristaux liquides (29) ou en un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, pour recouvrir la couche de renfort (30) et former une peau (28) améliorant la qualité spéculaire de la surface de la pièce où se trouve cette peau (28). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on réalise grâce à la forme du moule (8), au moins une structure (48) d'accrochage sur une couche pour faciliter le maintien de la peau (28) sur la couche de renfort (30). 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on injecte un promoteur d'adhérence pour favoriser l'accrochage entre la couche de polymère à cristaux liquides (29) ou du mélange comprenant un polymère à cristaux liquides et une autre couche. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que le promoteur d'adhérence est injecté avec le polymère à cristaux liquides (29) ou le mélange comprenant un polymère à cristaux liquides. 6. Procédé selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé par le fait que le promoteur d'adhérence est un polyamide ou une résine ionomère. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé par le fait qu'un dépôt réfléchissant, préférentiellement par aluminiage, est réalisé directement sur la couche de polymère à cristaux liquides (29) ou du mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, sans vernis entre les deux. 8. Pièce moulée à structure multicouche, obtenue par injection de matériaux polymères, dans un moule (8) comprenant au moins deux couches (27, 29) distinctes en contact l'une avec l'autre, caractérisé par le fait que l'une de ces couches est en polymère à cristaux liquides (29) ou en un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides. 9. Pièce moulée selon la revendication 8, caractérisée par le fait qu'elle comporte une couche en polymère à cristaux liquides (29) ou en un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, formant une peau (28), améliorant la qualité spéculaire de la zone de cette pièce où se trouve cette peau (28), et une autre couche (27) formant une couche de renfort (30) pour assurer principalement un rôle de soutien mécanique de cette pièce. 10. Pièce moulée selon la revendication 9, caractérisée par le fait que l'une des couches (27, 29) comporte au moins une structure d'accrochage (48), réalisée grâce à la forme du moule (8), pour faciliter le maintien de la peau sur la couche de renfort (30). 11. Pièce moulée selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisée par le fait que la couche de polymère à cristaux liquides (29) ou en un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides a une épaisseur inférieure à 1 mm. 12. Pièce moulée selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisée par le fait que la couche de polymère à cristaux liquides (29) ou en un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides est une résine polyester. 13. Pièce moulée selon l'une des revendications 8 à 12, caractérisée par le fait qu'il s'agit d'un réflecteur (50) pour dispositif d'éclairage ou de signalisation pour véhicule automobile. 14. Pièce moulée selon la revendication 13, caractérisée par le fait qu'elle comprend une couche en polymère à cristaux liquides (29) ou en un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides pour améliorer la tenue â la chaleur et les propriétés réflectrices du réflecteur et une autre couche (27) assurant la résistance mécanique de la pièce. 15. Pièce moulée selon l'une des revendications 13 et 14, caractérisée par le fait qu'elle comporte un dépôt réfléchissant, préférentiellement par aluminiage, réalisé directement sur la couche de polymère à cristaux liquides (29) ou en un mélange comprenant un polymère à cristaux liquides, sans vernis entre les deux.