FR 2799301 A1 20010406 FR 0005777 A 20000505 Domaine de l'invention La présente invention concerne une résistance électrique non- linéaire en fonction de la tension électrique à laquelle elle est soumise et utilisable dans, par exemple, un dispositif de protection contre la surtension electrique d'un système d'alimentation electrique. Plus particulièrement, l'invention se rapporte à un corps la résistance électrique -linéaire ayant une couche de matériau à haute résistance électrique et son procédé de fabrication. Etat de la technique Un système d'alimentation électrique est équipé, général, d'un dispositif de protection contre la surtension tel qu'un coupe-circuit de surtension ou un limiteur de tension afin d'éliminer la surtension superposée à la tension normale de fonctionnement. Dans un dispositif de protection contre les surtensions, on utilise souvent les corps de la résistance électrique non-linéaire à la tension électrique. résistance non-linéaire électrique est une résistance qui présente caractéristiques d'un quasi isolant sous une tension normale et de une résistance électrique relativement faible sous une tension excessive. Une telle résistance est constituée par un corps fritté composé essentiellement de matériaux Zn0 (oxyde de zinc) et d'un autre additif constitué d'au moins d'un oxyde de métal grâce auquel la résistance obtient cette caractéristique de non-linéairité. Le corps fritté de la résistance electrique non-linaire est obtenu après le mélange, le grenaillage, compaction, et le frittage de ces matériaux. D'autre part, les faces latérales du corps fritté sont enduites d'une couche à haute résistance électrique sous forme de colle de verre, et l'ensemble est cuit au cours du traitement thermique pour former une couche à haute résistance électrique qui permet de supprimer la tension d'amorçage (décharge) produite sur les côtés latéraux du corps lors d'un court-circuit. La demande croissante de ces dernières années, liee entre autre, au développement de la société informatisée, nécessite plus en plus de fournir une alimentation électrique stable et peu coûteuse. Par voie de conséquence, l'attente d'une meilleure fiabilité et la miniaturisation des équipements contre la surtension augmente. Afin de répondre à ces exigences, on augmente la tension supportee par le corps de la résistance électrique non-lineaire par son épaisseur unitaire, et d'autre part on améliore la capacite énergétique d'absorption, ceci permet de miniaturiser le corps de la résistance. Cependant, parmi les corps actuels de résistances non-linéaires fabriqués par collage de la couche à haute résistance contre les faces latérales du corps fritté, il existe des problèmes liés a la baisse de performance électrique lorsque cette couche à haute résistance commence à se décoller du corps fritté, à cause de la dégradation de l'adhérence de la colle. II donc difficile dans ces conditions, dans le cas des résistances électriques miniaturisées malgré une augmentation de la tension par rapport ' leur épaisseur, d'obtenir une résistance suffisante contre les fortes surtensions ou contre une impulsion due à la foudre. Objet et description succincte de l'invention La présente invention a pour but de palier aux inconvénients décrits précédemment. cette fin l'invention propose un corps de résistance électrique non lineaire et son procédé de fabrication, le corps ayant une résistance suffisante pour résister à l'impulsion de foudre ou aux ondes de surtension, grâce à la formation d'une couche à haute résistance électrique qui a excellente tenu d'adhésion. Avantageusement ce qui caractérise un premier aspect du procédé de fabrication l'invention est que le corps de résistance électrique non linéaire fritté est composé essentiellement d'oxyde de zinc a, sur les côtés latéraux dudit corps fritté, une couche à haute résistante contenant de 1,0 à 25% en masse de AIP04 (aluminium orthophosphorique), de 0,1 à 15% en masse de Fe203 (oxyde de fer) et majoritairement A16Si2O13 (Mullite) dans le reste de sa composition. Ainsi l'addition de Fe203 (oxyde de fer) dans la résistance électrique non linéaire permet d'améliorer sa résistance à l'humidité et d'obtenir, par conséquent, une haute stabilité dans un environnement extérieur. Avantageusement ce qui caractérise un deuxième aspect du procédé de fabrication de l'invention est que le corps de résistance électrique non linéaire fritté qui est composé essentiellement d'oxyde de zinc a, sur les cotés latéraux dudit corps fritté, une couche résistante contenant de ,0 à 25% en masse de AIP04 (aluminium orthophosphorique), de 0,1 à 15 % en masse de MnFe204(Ferrite), 0,1 à 15% en masse de Fe203 (oxyde de fer) et majoritairement A16Si2O13 (Mullite) dans le reste de sa composition. Dans le corps de résistance électrique non linéaire ainsi obtenu, la couche à haute résistance électrique adhère solidement sur les côtés latéraux du corps fritté. Cela permet d'augmenter performances lorsque le corps de la résistance électrique est soumis à forte tension et, conséquent, sa capacité de protection contre l'impul ion de foudre ou ondes de surtension. Avantageusement ce qui caractérise un troisième aspect du procédé de fabrication de l'invention est que le corps de la résistance électrique non-linéaire est formé par la superposition d'une première couche qui est composée de la couche à haute résistance électrique et d'une deuxième couche amorphe de haute résistance électrique et dont le principal composant est soit du Si02 (silice), soit du A1203 (Alumine), soit du Si02 et du CH3Si01,5 (organosilicate), soit du A1203 (Alumine) et du CH3Si01,5 (organosilicate). Dans le corps de la résistance électrique non linéaire ainsi obtenu, grâce ' la formation de la deuxième couche amorphe de haute résistance électrique sur la première couche à haute résistance électrique, la performance dans les hautes tensions du corps s'accroît d'avantage par rapport aux corps des résistances électriques non-linéaires proposés par les premier et deuxième aspects. Avantageusement ce qui caractérise un quatrième aspect du procédé de fabrication de l'invention est que le corps la résistance électrique non-linéaire formé par les premier, deuxième le troisième aspects du procédé de fabrication de l'invention, a une épaisseur de la couche à haute résistance électrique se situant entre 10 pm et 1 mm. Dans le corps de la résistance électrique non linéaire ainsi obtenu, en limitant l'épaisseur de la couche à haute résistance entre 10 pm et 1 mm, une meilleure adhérence du collage de cette couche et des performances dans les hautes tensions sont assurées. Avantageusement ce qui caractérise un cinquième aspect du procédé de fabrication de l'invention est que le corps de la résistance électrique non linéaire est formée selon une succession des opérations suivantes : d'abord l'opération de mélange où l'on ajoute Fe203 (oxyde de fer), MnFe204 (ferrite) et Fe203 (oxyde de fer) dans l'émulsion préalablement préparée dont la principale composition est de AI(H2P04)3 (aluminium phosphate) et AI6Si2O13 (mullite), pour obtenir une pâte, ensuite l'opération d'enduction de ladite pâte sur les faces latérales dudit corps fritté, et a la fin l'opération de cuisson de ladite pâte enduite. Dans le procédé de fabrication du corps de résistance électrique non linéaire, on ajoute d'abord soit du Fe203 (oxyde de fer), soit du MnFe204 (ferrite) et du Fe203 (oxyde de fer) à une émulsion préalablement préparée dont la composition essentielle est: AI(H2P01)3 (aluminium phosphate) et AI6Si2O13 (mullite) pour obtenir une pâte, ensuite cette pâte est enduite sur les faces latérales du corps fritté, et à la fin on cuit cet ensemble pour former une première couche à haute résistance électrique qui adhère solidement sur les faces latérales corps fritté, avec A16Si2O13 (mullite) comme composition principale AIP04 (aluminium orthophosphorique), et Fe203 (oxyde de fer) MnFe204 (ferrite). Avantageusement ce qui caractérise un sixième aspect du procède de fabrication de l'invention est que l'on utilise du MnFe204(Ferrite) et Fe203 (oxyde de fer) dont les diamètres moyens de chaque particule se situent entre 0,01 à 10 Nm, en tant que matériaux utilisables pour de former la première couche à haute résistance électrique dans le procédé de fabrication du corps de la résistance électrique non-linéaire décrit dans le cinquième aspect. couche à haute résistance électrique est ainsi fabriquée au dessus corps de la résistance électrique non linéaire avec du MnFe204(Ferrite) et du Fe203 (oxyde de fer), dont les diamètres moyens de chaque particule se situent entre 0,01 à 10 Nm et permettent d'obtenir une couche homogène de haute résistance et, par conséquent, de hautes performances contre les surtensions. Avantageusement ce qui caractérise un septième aspect du procédé de fabrication de l'invention est que la durée de l'opération d'enduction et l'opération de cuisson se limite à moins de 100 heures après l'opération de mélange, pour former la première couche à haute résistance électrique dans le procédé de fabrication du corps de résistance électrique non-linéaire décrit dans le cinquième ou le sixième aspect du procédé de l'invention. Ainsi, grâce à cette durée de moins de 100 heures, l'adhésion de la première couche à haute résistance électrique au corps de la résistance électrique non-linéaire se dégrade moins au cours de sa fabrication. Avantageusement ce qui caractérise un huitième aspect du procédé de fabrication de l'invention est que la température maximale la cuisson est comprise entre 200 C et 800 C pendant l'opération cuisson, pour former la première couche à haute résistance électrique dans procédé de fabrication du corps de résistance électrique linéaire décrit dans le cinquième au septième aspect du procédé de l'invention. Ainsi, avec la température maximale de la cuisson comprise entre 200 et 800 C pendant l'opération de cuisson, on obtient un corps résistance électrique non linéaire dont la couche à haute résistance électrique a une excellente résistance d'adhésion et par conséquent haute performance contre les surtensions. Avantageusement ce qui caractérise un neuvième aspect du procédé de fabrication de l'invention est que la vitesse d'élévation de la température de cuisson est comprise entre 10 C/h et 300 Clh à partir d'au moins 100 C jusqu'à la température maximale pendant l'opération de cuisson, pour former la première couche à haute résistance électrique dans procédé de fabrication du corps de la résistance électrique non linéai décrit au cinquième au huitième aspect du procédé de l'invention. Ainsi, avec la vitesse d'élévation de la température de cuisson comprise entre 10 C/h et 300 C/h pendant l'opération cuisson, on obti un corps de résistance électrique non linéaire dont la couche à haute istance électrique a une excellente résistance adhésive et par conséquent une haute performance contre les surtensions. Avantageusement ce qui caractérise un dixième aspect du procédé de fabrication de l'invention est de former la deuxième couche à haute résistance électrique au-dessus des faces latérales de la première couche à haute résistance électrique déjà préparée sur le corps fritté. Cette deuxième couche est formée en enduisant une solution aqueuse dont la composition est de Si02 (silice) ou A1203 (alumine), et SiOCH3 (alcoxysilane), isopropanol, n-butanol, agent tensioactif ivé de silicone et d'acide acétique sur la première couche, et ensuite cuisson du corps de la résistance électrique non-linéaire tel que décrit du cinquième au neuvième aspect du procédé de l'invention. Ainsi, grâce à la formation de cette deuxième couche amorphe de haute résistance électrique et dont la composition est principalement de Si02 (silice), A1203 (alumine), Si03 et CH3Si01,5 (organosilicate), ou A1203 (alumine) et CH3Si01,5 (organosilicate), on obtient un corps de résistance électrique non linéaire qui possède de meilleures performances contre les surtensions. Avantageusement ce qui caractérise une onzième aspect procédé de fabrication de l'invention est que la température maximale la cuisson se situe entre 50 C et 800 C pendant l'opération de cuisson la deuxième couche, dans le procédé de fabrication du corps de résistance électrique non-linéaire décrit dans le dixième aspect procédé de l'invention. Ainsi, avec la température maximale de la cuisson se situant entre 50 C et 800 C pendant l'opération de cuisson de la deuxième couche, on obtient un corps de résistance électrique non linéaire ayant d'excellentes performances contre les surtensions. Avantageusement ce qui caractérise un douzième aspect procédé de fabrication de l'invention est que la vitesse d'élévation de température de cuisson est comprise entre 10 C/h et 300 C/h à partir 30 C jusqu'à la température maximale pendant l'opération de cuisson la deuxième couche à haute résistance électrique, dans le procédé fabrication du corps de la résistance électrique non-linéaire décrit dans dixième onzième aspect du procédé de l'invention. Ainsi, avec la vitesse d'élévation de la température de cuisson comprise entre 10 C/h et 300 C/h pendant l'opération de cuisson de la deuxième couche à haute résistance électrique, on obtient un corps de résistance électrique non linéaire ayant d'excellentes performances contre les surtensions. qui caractérise un autre aspect de l'invention est que le corps de la résistance électrique non linéaire à la tension électrique est constitue par un corps fritté dont l'élément principal est l'oxyde de zinc, et par couches de haute résistance électrique se trouvant sur les faces latérales du corps fritté, dont les constituants sont principalement de A16Si2O13 (Mullite) et de 5.0 à 20% en masse de AIP04, et de 0,5 à 3% en masse de Mn2P07 ou de Mn4(P207)3. plus ce qui caractérise un autre aspect de l'invention est que le corps la résistance électrique non linéaire est constitué par un corps fritté matériaux dont l'élément principal est l'oxyde zinc, et par les couches de haute résistance électrique se trouvant sur faces latérales du corps fritté, dont les constituants sont principalement de AI6Si2O13 (Mullite) et de 5.0 à 20% en masse de AIP04 et de 0,5 à 3% en masse de Mg3(P04)2. plus ce qui caractérise un autre aspect de l'invention est que le corps la résistance électrique non linéaire est constitué par un corps fritté matériaux dont l'élément principal est l'oxyde de zinc, et par les couches haute résistance se trouvant sur les faces latérales du corps fritté, dont constituants sont principalement de A16Si2O13 (Mullite) et de 5.0 à en masse de AIP04 et de 0,5 à 3% en masse de Ca(P03)2 De plus ce qui caractérise un autre aspect corps de la résistance électrique non linéaire à la tension électrique qu'il contient de 0,2 à 5% en masse de Ti02 ou 0,2 à 5% en masse de Fe203 dans les couches de haute résistance. De plus ce qui caractérise un autre aspect du corps de résistance électrique non linéaire décrits dans les autres aspects dessus est qu'il contient de 1 à 10% en masse de MnFe204 dans les couches de haute résistance. plus ce qui caractérise un autre aspect du corps de résistance électrique non linéaire décrits dans les autres aspects ci-dessus est d'avoir film amorphe, à haute résistance dont la composition principale est de Si02 et A1203 au-dessus des couches de haute resistance. Par conséquent, grâce à l'invention concernant les autres aspects décrits ci-dessus, l'adhésion des couches à haute résistance contre faces latérales du corps fritté est sensiblement améliorée, c'est-à-dire l'on obtient un produit de qualité stable même en cas d'altération l'environnement. On obtient donc un corps de résistance électrique non linéaire performant à la fois en terme de protection contre les surtensions lors de décharges et en terme de dégradation de l'usure. Brève description des dessins 'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes particuliers de réalisation de l'invention donnés 'titre d'exemple non limitatifs, en référence aux dessins annexes, sur lesquels 1 Section (coupe) d'un corps de résistance électrique linéaire a la tension selon les exemples 1 à 9, Fig. 2 Graphique représentant les capacités de protection contre les surtensions en fonction de l'épaisseur de la première couche et de la deuxième couche à haute résistance électrique, selon l'exemple 3, Abscisse : épaisseur de la couche à haute résistance sur les côtés du corps (Nm) Ordonnée : intensité du courant électrique de rupture (kA), Fig. 3 Graphique représentant les capacités de protection contre les surtensions en fonction du diamètre moyen des grains de ferrite et d'oxyde de fer utilisés au cours de la préparation de l'émulsion qui forme la première couche, selon l'exemple 4, Abscisse : diamètres moyen des particules MnFe204 et Fe203 (Nm) Ordonnée : intensité du courant électrique de rupture (kA), Fig. 4 Graphique représentant les capacités de protection contre les surtensions en fonction temps passé à partir de l'ajout de la ferrite et de l'oxyde de fer jusqu'à fin de cuisson, au cours de la formation de la première couche à haute resistance électrique, selon l'exemple 5, Abscisse : temps passe après l'ajout de MnFe204 et Fe203 (heures) Ordonnée : intensité du courant électrique de rupture (kA), Fig. 5 Graphique representant les capacités de protection contre les surtensions en fonction la température de cuisson au cours de la formation de la première couche à haute résistance électrique, selon l'exemple 6, Abscisse: température de cuisson ( C) Ordonnée: intensité du courant électrique de rupture (kA), Fig. 6 Graphique representant les capacités de protection contre les surtensions en fonction la vitesse d'élévation de la température au cours de la formation de la première couche à haute résistance électrique, selon l'exemple 7, Abscisse: vitesse d'élevation de la température de cuisson ( C) Ordonnée: intensité courant électrique de rupture (kA), Fig. 7 Graphique representant les capacités de protection contre les surtensions en fonction la température de cuisson au cours de la formation de la deuxième couche à haute résistance électrique, selon l'exemple 8, Abscisse: température de cuisson ( C) Ordonnée: intensité du courant électrique de rupture (kA), Fig. 8 Graphique représentant les capacités protection contre les surtensions en fonction de la vitesse d'élévation la température au cours de la formation de la deuxième couche a haute résistance électrique, selon l'exemple 9, Abscisse: vitesse d'élévation de la température de cuisson ( C) Ordonnée: intensité du courant électrique de rupture (kA), et Fig. Section d'un corps de résistance électrique selon les exemples à 12. Description détaillée des modes de réalisation de l'invention La couche à haute résistance électrique est obtenue en enduisant un agent à haute résistance électrique contenant de l'aluminium phosphate et au moins un des composants parmi du manganèse phosphate, magnésium phosphate ou potassium phosphate sur les faces latérales corps fritté dont la principale composition est A16Si2O13 (Mullite), en la cuisant ensuite dans une température comprise entre 150 C et 600 C pour le fixer. Lorsque l'agent à haute résistance électrique est enduit sur les faces latérales du corps fritté, il se trouve à une distance très proche des faces latérales du corps fritté grâce à l'effet de mouillage. L'effet de mouillage l'aluminium phosphate augmente si l'on y ajoute un des autres sels phosphate, donc la force d'adhésion augmente. La force d'adhésion optimisée en réglant la quantité relative d'un des autres sels de phosphate par rapport à aluminium phosphate. Le deuxième point à noter est celui de l'effet de la dégradation des performances dans l'atmosphère contenant une forte humidite. Dans ce cas, la couche à haute résistance formée par la cuisson agent à haute résistance contenant seulement de l'aluminium phosphate, possède une surface avec une structure relativement poreuse qui absorbe l'humidite à travers ses pores, si on la laisse exposée dans une atmosphere, qui par exemple, possède une d'humidité relative de 85%. D'autre à cause de l'ionisation d'une partie de l'aluminium phosphate qui subsiste sans réaction, une conglomération des particules se produit facilement points faibles de la surface. Ceci crée, par conséquent, un champ électrique uniforme entre les deux électrodes. On imagine donc que la degradation des performances soit provoquée par l'augmentation de la conductivité électrique de cette partie. Si on ajoute un des autres sels de phosphate que l'aluminium phosphate, dans l'aluminium phosphate, la dégradation des performances dans l'atmosphère hautement humide n'est pas observée, ceci grâce à son effet dissuasif d'ionisation de l'aluminium phosphate restant sans réaction. Le même type d'effet peut être espéré avec l'ajout de Ti02 ou Fe203 sont eux aussi des oxydes de métal. C'est grâce à la présence de l'oxyde de métal qui agit comme une sorte de catalyseur, que la réaction de durcissement de l'agent à haute résistance s'accélère. Le même effet se produit, lorsque l'on y ajoute, surcroît, MnFe204. On imagine que le MnFe204 pénètre dans structure poreuse de la couche à haute résistance électrique. Le même effet est observé, si l'on forme un film de haute résistance électrique amorphe dont la composition principale est du Si02 et du A1203 au-dessus de la couche à haute résistance électrique. C'est parce que, d'une part, il pénètre dans la structure poreuse de la couche haute résistance électrique et d'autre part, que le film de haute résistance électrique amorphe possède la propriété de l'exohydrique (dégagement d'eau), couvrant la surface des côtés latéraux du corps fritté. ailleurs, afin d'augmenter la force d'adhésion entre le corps fritté l'agent de haute résistance électrique, il est nécessaire d'améliorer la mouillabilité de l'agent de haute résistance électrique sur les faces latérales corps fritté, et aussi d'avoir des coefficients de dilatation thermique voisins entre l'agent de haute résistance électrique et le corps fritté. a une trop grande différence de coefficient de dilatation thermique entre l'agent de haute résistance électrique et le corps fritté, décollement de l'agent de haute résistance peut se produire lors traitement thermique ou par la chaleur dégagée lors d'une décharge électrique. Afin de contrer cet effet, il est préférable d'utiliser de l'A16Si2O13 comme composition principale de l'agent de haute résistance, si le matériaux du corps fritté est constitué essentiellement d'oxyde de zinc. exemples de réalisation de la présente invention sont donnés ci-dessous à l'aide des schémas. Exemple 1 figure 1 représente un corps de résistance électrique non linéaire a la tension électrique, qui est réalisé avec un corps fritté 1. Sur les faces latérales de ce corps fritté 1, la première couche à haute résistance électrique 3 et la deuxième couche à haute résistance électrique 4 sont successivement formées. Les faces opposées des deux autres côtés sont rectifiées afin de donner une épaisseur déterminée et les deux électrodes 2 en aluminium sont fixées sur ces faces rectifiées. Pour obtenir le corps fritté 1, on prépare d'abord la matière brute à partir de (oxyde de zinc) comme matériau de base, en y ajoutant 5 mol % Bi203 (oxyde de bismuth), 0,5 mol% de Mn02(oxyde manganese) , 1 mol% de Co203 (oxyde de cobalt), 1 mol% de (oxyde nickel) et 1 mol% de Sb203 (oxyde d'antimoine), par rapport a la quantite de ZnO. La matière brute ainsi préparée est ensuite mélangée avec de l'eau et un ou plusieurs liant(s) organique(s) à l'aide d'un mixer pour obtenir une émulsion. Cette émulsion est transformée en particules lorsqu'elle est pulvérisée et séchée. Un poids déterminé de particules de la matière brute est transvasé dans un moule et il est compacté avec une pression déterminée pour former, par exemple, un disque de 80 mm de diamètre. Ce disque est soumis à un traitement thermique dans une atmosphère normale de à 500 C afin d'éliminer les liants organiques ajoutés dans l'opération precédente. Puis, ce disque est ensuite cuit à 1200 C pour obtenir le corps fritté 1. Le premier exemple de réalisation des couches (la première et deuxième) à haute résistance électrique qui sont formées sur les côtes latéraux du corps fritté ainsi obtenu est expliqué ci-dessous. La première couche @ haute résistance 3 est constituée par A16Si2O3 (mullite) comme composition principale, avec 1,0 à 25% en masse de AIP04 (aluminium orthophosphorique), et 0,1 à 15% en masse de Fe203 (oxyde de fer). II faut noter qu'on nomme ici composition principale le constituant le plus important, excepté les constituants secondaires (dans cet exemple, ils sont AIP04 et Fe203). Ceci est également valable pour toutes les exemples 2 à 12 expliquées ci-après. première couche à haute résistance 3 constituée par une telle composition est préparée dans les opérations décrites ci-dessous. D'abord l'émulsion de base dont la composition principale du AI(H2P04)3 (aluminium phosphate) et AI6Si2O13 (mullite) est préparée. On y mélange de l'oxyde de fer (Fe203) pour obtenir une autre " Ision mélangée (opération de mélange). Ensuite cette émulsion mélangée est enduite sur faces latérales du corps fritté 1 (opération d'enduction). A la fin, la première couche à haute résistance électrique 3 est formée par la cuisson de l'émulsion mélangée (opération de cuisson). La couche à haute résistance électrique 4 qui est formé au-dessus de la première couche à haute résistance 3 possède comme composition principale du Si02 (silice), A1203 (alumine), les mélanges de Si02 (silice) et de CH3Si01,5 (organosilicete), ou les mélanges de A1203 (alumine) et de CH3Si01,5 (organisilicete). La couche à haute résistance électrique 4 est préparé par les opérations décrites ci-dessous. Une solution aqueuse contenant du Si02 (silice), A1203 (alumine) et SiOCH3 (alkoxylilane), iso-propanol, n- butanol, un tensioactif dérivé de silicone, et de l'acide acétique est enduite sur les surfaces de la première couche à haute résistance électrique 3 formée sur les faces latérales du corps fritté (opération d'enduction). La deuxième couche à haute résistance électrique 3 est ainsi formée par la fixation de cette solution après la cuisson (opération de cuisson). Nous avons comparé un échantillon préparé par le procédé décrit dans le premier exemple de réalisation du corps de résistance électrique non linéaire avec plusieurs échantillons différents possédant chacun une première couche à haute résistance électrique dans laquelle la composition principale est toujours A16Si2O13 (mullite), mais le rapport de quantité entre AIP04 (aluminium orthophosphate) et Fe203 dans le constituant secondaire varie. D'autre part, nous avons comparé un échantillon qui possède une première couche à haute résistance électrique 3 dont le constituant secondaire est AIP04 (aluminium orthophosphate) et Fe203 (oxyde de fer) et qui est préparé selon procédé décrit dans le premier exemple mais qui n'est pas équipé la deuxième couche à haute résistance électrique, avec différents echantillons possédant chacun ce deuxième revêtement 4 pour lequel composition principale varie parmi Si02 (silice), A1203 (alumine), mélanges de Si02 (silice) et CH3Si01,5 (organo-silicate) ou les melanges de A1203 (alumine) et CH3Si01,5 (organoculicate). En résumé, nous avons préparé différents corps de résistance électrique non linéaire possédant la deuxième couche à haute résistance 4 dans laquelle la composition des constituants se présente chacun avec une combinaison de 0,1%, 1%, 25% et 30% en masse de AIP04 (aluminium orthophosphate) et 0,01%, 0,1%, 1%, 15% et 20% en masse de Fe203 (oxyde de fer). Nous avons préparé également un échantillon selon le procédé décrit dans le premier exemple de réalisation, qui possède une deuxième couche à haute résistance électrique dont les principaux constituants sont Si02 (silice), A1203 (alumine), les mélanges de Si02 et de CH2Si01,5 (organosilicete) ou les mélanges de A1203 (alumine) et de CH3Si01,5 (organosilicete) aux surfaces de la première couche à haute résistance électrique 3 dont le constituant secondaire est de AIP04 (aluminium orthophosphate) et Fe203 (Oxyde de fer) d'une quantité définie dans le première exemple. Le test de la résistance à l'humidité est effectué dans les conditions suivantes La température ambiante est maintenue à 20 C. L'humidité relative est maintenue constante à 85% dans le dessiccateur à l'aide d'une solution aqueuse de chlorure de potassium dans laquelle est immergée la cuve d'essai. Le corps de la résistance électrique non linéaire est placé dans le dessiccateur pendant 60 heures. performance du corps a été jugée avec la variation de la tension électrique lorsqu'un courant électrique direct de 1 pA passe dans la résistance non linéaire. Le taux de variation (%) est calculé selon (V60-VO)NO x100. Ici VO = valeur de la tension électrique initiale, V60 = valeur de la tension électrique après 60 heures). Le tableau 1 représente le résultat de test. (Voir Tableau 1 en annexe) D'après le résultat du test, observe une amélioration de la performance de la résistance à l'humidité pour chacun des échantillons dont la première couche 3 est constituée de AIP04 pour 1,0 % et 25 % en masse, et de Fe203 pour 0,1 % et 15 en masse, parmi les échantillons du premier exemple de la réalisation (Numéro d'échantillon : 6 à 11 dans le tableau1). Dans les autres échantillons, grandes dégradations ont été observées, représentées par une variation de - 40 à -80% de baisse de performance de la résistance à l'humidité par rapport à la valeur initiale. On observe une plus grande amélioration de la performance à l'humidité dans l'échantillon possédant une deuxième couche à haute résistance électrique dont la composition principale est du Si02 (silice), A1203 (alumine), Si02 et CH2Si01 (organosilicete), ou A1203 (alumine) et CH3Si01,5 (organosilicete) surfaces de la première couche à haute résistance 3 dont le constituant secondaire est de AIP04 (aluminium orthophosphate) et Fe203 (Oxyde de fer) d'une quantité définie dans le premier exemple (Numéro d'échantillon : 7 à 10 dans le tableau 1). imagine que la dégradation de la performance de résistance l'humidité est provoquée par l'augmentation de la conductivité électrique due à couche du champs électrique uniforme formée entre les deux électrodes, lorsque les pores qui se trouvent dans les couches de haute résistance électrique des faces latérales du corps absorbent l'eau provoquant une conglomération aux points faibles de la surface des particules. L'ajout d'une quantité adéquate de Fe203 (oxyde de fer) semble permettre d'empêcher cette conglomération aux points faibles de la surface des particules, améliorant ainsi les performances. conséquent, on obtient de meilleures performances à l'humidité du corps, s'il est équipé de la première couche contenant AI6Si2O13 (mullite) comme constituant principal avec 1,0 à 25% en masse de AIP04 (aluminium orthophosphate) et 1,0 à 15% en masse de Fe203 (oxyde fer) . On obtient encore de meilleures performances lorsque la deuxi couche à haute résistance électrique 4 est formée et que ses principaux composants sont Si02 (silice), A1203 (alumine), les mélanges de Si02 (silice) et de CH3Si01,5 (organosilicate), ou les mélanges de A1203 et de CH3Si01,5 (organosilicate), parce que ces constituants pénètrent dans les pores de la première couche permettant ainsi d'augmenter la propriété hydrophobe. Dans la description ci-dessus, nous avons seulement cité les exemples où la première couche à haute résistance 3 est composée uniquement de AI6Si2O13 (mullite), AIP04 (aluminium orthophosphate) , Fe203 (oxyde de fer). En fait, l'amélioration de la performance de la résistance à l'humidité est aussi valable lorsque l'on y ajoute en outre Ti02 (oxyde de titane) dans ces constituants, et si les quantités de AIP04 (aluminium orthophosphate), et de Fe203 (oxyde de fer) restent dans la limité indiquée ci-dessus. Ti02 agit pour empêcher la conglomération aux points faibles à la surface des particules. Exemple 2 Dans cet exemple de réalisation, la structure du corps de la résistance électrique non linéaire est identique à celle décrite dans l'exemple 1. Par contre, la composition de la couche 3 et celle de la couche 4 changent. Les explications suivantes sont données en référence de la figure 1. La figure 1 représente un corps de résistance electrique non linéaire équipé d'un corps fritté 1. Sur les faces latérales de ce corps fritté 1, la première couche à haute résistance 3 et la deuxième couche à haute résistance 4 sont successivement formées. Les deux autres faces, sur lesquelles sont fixées les deux électrodes 2 en aluminium, sont rectifiées pour obtenir une épaisseur définie. Tous les exemples de corps de résistance électrique non linéaire de la présente invention concernent la première couche à haute resistance électrique 3 et la deuxième couche à haute résistance 4. Avant d'entrer dans ces explications, nous décrirons le procédé fabrication du corps fritté. Pour obtenir le corps fritté 1, on prépare d'abord la matière brute à partir de Zn0 (oxyde de zinc) comme matériau de base. On y ajoute 0 5 mol % de Bi203 (oxyde de bismuth), 0,5 mol % de Mn02 (oxyde de manganèse) , 1 mol % de Co203 (oxyde de cobalt), 1 % de NiO (oxyde de nickel) et 1 mol % de Sb203 (oxyde d'antimoine) , rapport à quantité de ZnO. La matière brute ainsi préparée est ensuite mélangée avec de l'eau et un ou plusieurs liant(s) organique(s) à l'aide d'un mixer pour obtenir une émulsion. Cette émulsion est transformée en particules lorsqu'elle séché au cours de la pulvérisation. On transvase dans un moule une quantité de particules dont le poids est bien défini et on les compacte sous une pression déterminée pour les transformer, par exemple, en un disque de 80 de diamètre. Ce disque est soumis à un traitement thermique sous atmosphère de 400 à 500 C pour que les liants organiques ajoutés dans l'opération précédente soient éliminés. Enfin, ce disque est cuit à 1200 C pour obtenir le corps fritté 1. Le premier exemple de réalisation des couches (la première et la deuxième) à haute résistance électrique qui sont formées sur les côtés du corps fritté ainsi obtenu sera expliqué ci-dessous. La première couche à haute résistance 3 est constituée de A16Si2O13 (mullite) comme principale composant, de AIP04 (aluminium orthophosphorique) pour 1,0 à 25 % en masse, de MnFe204 (ferrite) pour 0,1 à 15 % en masse et de Fe203 (oxyde de fer) pour 0,1 à % en masse. La première couche à haute résistance 3 constituée de cette façon est préparée selon les opérations décrites comme suit. On prépare d'abord une émulsion de base dont la composition principale est AI(H2P04)3 (aluminium phosphate) et A16Si2013 (mullite). On y ajoute MnFe204 (ferrite) et Fe203 (oxyde de fer) en mélangeant et on obtient ainsi une émulsion mélangée (opération de mélange). Ensuite ladite émulsion mélangée est déposée sur les faces latérales corps fritté 1 (opération d'enduction). Enfin, la première couche a haute résistance électrique est formée par cuisson de l'émulsion mélangée (opération de cuisson). La deuxième couche à haute résistance électrique 4 qui est formée dessus de la première couche à haute résistance 3 possède une composition principale de Si02 (silice), A1203 (alumine), Si02 (silice) et CH3Si01,5 (organosilicate), ou A1203 (alumine) et CH3Si01,5 (organisilicate). Cette deuxième couche à haute résistance électrique 4 préparée selon les opérations décrites comme suit. Une solution aqueuse contenant Si02 (silice) ou A1203 (alumine), SiOCH3 (alkoxylilane), iso-propanol, n- butanol, un tensioactif dérivé de silicone, et de l'acide acétique est déposée à la surface la première couche à haute résistance électrique 3, formée sur les faces latérales du corps fritté (opération d'enduction). La deuxième couche à haute résistance électrique 4 est ainsi formée en fixant cette solution par cuisson (opération de cuisson). Nous avons comparé un échantillon préparé selon I procédé décrit dans le deuxième exemple de réalisation d'un corps de résistance électrique non linéaire avec plusieurs échantillons différents possédant chacun une première couche à haute résistance dans laquelle le composant principal est toujours AI6Si2O13 (mullite), mais dont le rapport entre AIP04 (aluminium orthophosphate), MnFe204(ferrite) et Fe203 dans le constituant secondaire varie. D'autre part, nous avons comparé un échantillon comprenant une première couche à haute résistance 3 dont le constituant secondaire est un mélange de AIP04 (aluminium orthophosphate), MnFe204(ferrite) et Fe203 (oxyde de fer) préparé selon le procédé décrit dans le deuxième exemple mais qui n'est pas équipé de la deuxième couche à haute résistance, avec un autre échantillon qui possède ladite deuxième couche à haute résistance 4 dans laquelle les composants principaux sont Si02 (silice), A1203 (alumine), Si02 (silice) et CH3Si01,5 (organosilicate), ou A1203 (alumine) et CH3Si01,5 (organoculicate). En résumé, nous avons préparé différents corps de résistance electrique non-linéaire possédant une première couche à haute résistance dans laquelle la composition comporte pour chacun une combinaison AIP04 (aluminium orthophosphate) pour 0,1 %, 1 %, % et 3 0% en masse, MnFe204 (ferrite) pour 0,1 %, 1 %, 15 % et en masse et Fe203 (oxyde de fer) pour 0,01 %, 0,1 %, 1 %, 15 % et en masse. Nous avons également préparé des échantillons selon le procédé décrit dans le deuxième exemple de réalisation possédant une deuxième couche à haute électrique 4 dont les principaux composants sont Si02 (silica), A1203 (alumina), Si02 et CH2Si01,5 (organosilicate), ou A1203 (alumina) et CH3Si01,5 (organosilicate) déposée à la surface de la première couche à haute résistance 3 dont les composants secondaires sont AIP04 (aluminium orthophosphate), MnFe204 (ferrite) et Fe203 (Oxyde de fer), chacun dans les quantités définies dans le deuxième exemple. Un test des capacités de protection contre les surtension a été effectué sur chaque échantillon. On soumet l'échantillon à un courant électrique par impulsions de 8/20 Ns dont l'intensité est augmentée, à chaque pas, de 10 kA à partir de 60 kA. On mesure l'intensité du courant lors de la destruction de l'échantillon. Le résultat du test est présenté dans les tableaux 2 et 3. (Voir Tableaux 2 et 3 en annexe) Parmi les corps de résistance électrique équipés de la première couche à haute résistance 3 préparés selon le procède du deuxième exemple, on observe que les échantillons numéros : 22, 30, 31, 42, 43, 46 et 47 des tableaux 1 et 2, dont la composition la première couche 3 comprend AIP04 pour 1 % et 25% en masse, MnFe204 pour 0,1% et 15% en masse, et Fe203 pour 0,1% et 15% masse, sont détruits le passage d'un courant électrique par impulsions supérieur ou égal à kA. Par contre les autres échantillons sont détruits par un courant électrique par impulsions relativement faible de 100 à 130kA. Pour les échantillons (numéros : 23 à 26, 48 à 51 des tableaux 1 et 2 qui sont équipés de la deuxième couche à haute résistance électrique 4, contenant comme principaux composants Si02 (silice), A1203 (alumine), Si02 (silice) et CH3Si01,5 (organosilicate) , ou A1203 (alumine) et CH3Si (organosilicate), déposée à la surface de la première couche à haute résistance 3 dont les composants secondaires sont AI (alumi i orthophosphate), MnFe204 (ferrite) et Fe203 (oxyde fer) selon le deuxième exemple de réalisation, la plage du courant électrique par impulsion qui détruit les échantillons se situe entre 190 et 200 kA. II est évident, d'après les résultats présentés ci-dessus, les performances contre les surtensions sont améliorées lorsque corps, préparé selon le procédé de l'exemple 2, est équipé d'une première couche à haute résistance électrique contenant AI6Si2O13 (mullite) comme principal composant , AIP04 (aluminium orthophosphate) pour 1,0 à 25% en masse, MnFe204 (ferrite) pour 0,1 à 15% en masse et Fe203 (oxyde de fer) pour 0,1 à 15% en masse, grâce à la très forte adhérence de la première couche à haute résistance 3 contre les faces latérales du corps fritté 1. On constate, par conséquent, que les capacités de protection contre le courant électrique par impulsion d'un corps de résistance électrique non linéaire augmente sensiblement. De surcroît, les capacités de protection contre le courant électrique par impulsion s'améliore encore si on forme une deuxième couche à haute résistance électrique 4 dans lequel les principaux composants sont Si02 (silice), A1203, Si02 et CH3Si01,5, ou A1203 et CHSi01,5. Dans la description ci-dessus, nous n'avons cité que les exemples où la première couche à haute résistance 3 est composée uniquement de A16Si 3 (mullite), AIP04 (aluminium orthophosphate) , MnFe204 (ferrite) Fe203 (oxyde de fer). fait, de meilleures performances contre le courant électrique par impulsions sont constatées pour les corps de résistance dans lesquels on ajoute les éléments qui permettent de renforcer l'adhésion de la couche ' haute résistance tels que Ti02 (oxyde de titan) dans les constituants de la première couche. Cela permet d'augmenter la force adhérence, à condition que la composition de AIP04 (aluminium orthophosphate) , MnFe204 (ferrite) et Fe203 (oxyde de fer) reste dans les limites indiquées ci-dessus. Exemple 3 L'épaisseur de la première couche 3 et de la deuxième couche 4 haute résistance électrique, obtenues selon les procédés décrits ci-dessus dans les exemples 1 ou 2, se situe entre 10 Nm et 1 mm. Nous avons comparé un échantillon réalisé selon l'exemple 3 avec les différents corps de résistance électrique non linéaire dont l'épaisseur de chacune des couches 3 et 4 à haute résistance électrique varie. On prépare la première couche à haute résistance 3 contenant AL6Si2O13 (mullite) comme principal composant et AIP04 (aluminium orthophosphate), MnFe204 (ferrite) et Fe203 (oxyde de fer) pour 5 masse chacun. Sur la couche ainsi préparée, on forme une deuxième couche à haute résistance 4 amorphe dont les principaux composants sont Si02(silice) et CH3Si01,5 (organosilicate). Sept echantillons différents sont préparés; L'épaisseur de chacune des couches 3 et 4 à haute résistance électrique varie à chaque fois 0,1 Nm, 1 10 Nm, 100 pm, 500 Nm et 1,2 mm. Le test des capacités de protection contre les surtensions a été effectué sur chaque échantillon. On soumet l'échantillon à un courant électrique par impulsions de 8I20 Ns en augmentant l'intensité, à chaque essai, par tranche de 10 kA à partir de 60 kA jusqu'à destruction de l'échantillon. Les résultats des tests sont présentés dans figure 2. On constate que les échantillons dont l'épaisseur couches 3 et 4 est respectivement de 1 Nm, 10 Nm, 100 Nm, 500 Nm 1 mm ont été détruits lors passage d'un courant par impulsion supérieur ou égal à 190 kA. Par contre les autres échantillons dont l'épaisseur des couches à haute résistance est de 0,1 Nm ou de 2 mm ont été détruits sous un courant par impulsions faible, entre 100 à 130 kA. Les raisons de ces ruptures sont que les couches à haute résistance dont l'épaisseur est trop mince n'ont pas de capacité suffisante de protection contre un fort courant par impulsions. Les couches à haute résistance sont, au contraire, trop épaisses, présentent moins de force d'adhérence entre elles, de sorte qu'elles sont moins performantes. En fait, on obtient de meilleures performances contre le courant électrique impulsions lorsque l'épaisseur des couches à haute résistance et 4 se situe entre 10 pm et 1 mm, ce qui assure une force d'adhérence suffisante et une bonne résistance contre les surtensions. Les explications données dans cet exemple sont valable aussi pour les corps de résistance électrique non linéaire réalisés selon l'exemple 1. Exemple 4 Dans l'exemple de réalisation 4, on utilise des particules Fe203 (oxyde fer) dont le diamètre moyen est compris entre 0,01à 1 Nm. Ce Fe203 ajouté à l'émulsion qui sera par la suite utilisée pour former la première couche à haute résistance 3, comme décrit dans l'exemplel. D'autre part, on utilise, dans l'exemple 4, MeFe204 (ferrite) et Fe203 (oxyde de fer) dont le diamètre moyen des particules est compris entre 0,01 et 10 Nm. Le Fe203 et le MeFe204 sont ajoutés à l'emulsion pour obtenir l'émulsion mélangée qui sera par la suite utilisée pour former la première couche à haute résistance 3, comme décrit dans l'exemple2. Afin d'expliquer l'effet de l'exemple 4, on prépare différents corps de résistances électriques non linéaires qui contient des particules de MnFe204 et Fe203 dont le diamètre moyen n'est pas compris entre 0,01 et 10 Nm. Les explications données dans cet exemple sont valable aussi pour les corps de résistances électriques non linéaires réalises selon l'exemple 1. Les explications données dans les exemples sont applicables pour les corps de résistance électrique non linéaire qui contient des particules de MnFe204 dans les couches à haute résistance électriques 3 et 4 selon l'exemple 2. Elles sont valables aussi pour les corps de résistances électriques non linéaires réalisés selon l'exemple 1. D'abord, comme dans l'exemple 2, on forme la première couche à haute résistance électrique 3. Elle contient AI6Si013 comme composant principal, puis AIP04, MnFe204 et Fe203 pour 5% en masse chacun. a préparé douze types différents d'échantillons de base. Chaque échantillon possède une première couche à haute résistance 3 dans laquelle le diamètre moyen des particules de MnFe204 et de Fe203 est de 0,001 Nm, 0,01 Nm, 0,1 Nm, 1 Nm, 10 Nm et 20 Nm. a formé à partir de ces échantillons une deuxième couche à haute résistance 4 amorphe, dans laquelle les principaux composants sont Si02 et CH3Si01,5, déposée au-dessus de la première couche Le test des capacités de protection contre les surtensions été effectué sur chaque échantillon. On soumet l'échantillon à un courant électrique par impulsion de 8I20 Ns dont l'intensité augmente, à chaque fois, par tranche de 10 kA à partir de 60 kA. L'intensité du courant lors de la destruction de l'échantillon est mesurée. Le résultat du test est présenté à la figure 3 a observé que les échantillons préparés selon le procédé de l'exemple 4, c'est-à-dire les échantillons dans lesquels les particules de MnFe204 et Fe203 ont un diamètre compris entre 0,01 et 10 en moyenne, sont détruits lorsque l'intensité du courant électrique par impulsions devient supérieur ou égale à 190 kA. Par contre, les autres échantillons, dont le diamètre moyen des particules se situe hors des limites indiquées ci-dessus, ont été détruits entre 100 et 130 kA d'intensité de courant par impulsions. général, plus le diamètre des particules est petit, moins leur dispersion est homogène dans la première couche à haute résistance 3. C'est pour cette raison que les échantillons constitués avec des particules de MnFe204 et Fe203 dont le diamètre moyen est de 0,01 ne présentent pas d'excellentes capacités de protection contre le courant par impulsion. D'autre part, plus le diamètre des particules augmente, plus les particules ont tendance à s'accumuler localement. C'est pour cette raison que échantillons constitués avec des particules de MnFe204 et Fe203 dont diamètre moyen est de 20 Nm ne présentent pas d'excellentes capacités de protection contre le courant par impulsions. En résumé, l'ajout de MnFe204 et Fe203 dont particules présentent un diamètre moyen est compris entre 0,01 et 10 permet à la première couche 3 de garder une homogénéité adéquate et donc d'avoir d'excellentes performances à la tension, c'est-à-dire d'excellentes capacités de protection contre le courant par impulsions. Exemple 5 Dans l'exemple de réalisation 5, lors de la formation la première couche 3 selon le procédé de l'exemple 1, l'enduction et cuisson sont terminées en moins de 100 heures après la préparation de la pâte obtenue en mélangeant Fe203 dans l'émulsion dans laquelle se trouvent déjà AI(H2P04)3, A16Si2O13 comme principaux composants. De même dans l'exemple de réalisation 5, lors de la formation de la première couche 3 selon le procédé de l'exemple 2, l'enduction et la cuisson sont terminées en moins de 100 heures après la préparation de la pâte obtenue en mélangeant MnFe204 et Fe203 dans laquelle se trouvent déjà AI(H2P04)3, AI6Si2O13 comme principaux composants. Afin d'expliquer les effets de l'exemple 5, on prépare les échantillons suivants D'abord, on a formé une première couche à haute résistance électrique 3 qui contient AI(H2P04)3 et A16Si013 comme composants principaux. On y ajoute MnFe204 et Fe203 pour 5 % en masse chacun. a préparé sept types différents d'échantillons base. Chacun d'eux a été traité (enduction de pâte par pulvérisation cuisson sur les côtés latérales du corps fritté 1) après un temps passé différent, soit 1, 12, 24, 100, 120 et 180 heures, compté à partir du moment où MnFe204 Fe203 ont été ajoutés. Ensuite, sur chaque échantillon de base, on forme une deuxième couche à haute résistance 4 amorphe dont les principaux composants sont Si02 et CH3Si01,5 sur la première couche à haute résistance 3. test des capacités de protection contre les surtensions a été effectue sur chaque échantillon. On soumet l'échantillon à un courant électrique par impulsions de 8/20 Ns dont l'intensité augmente, à chaque fois, par tranche de 10 kA à partir de 60 kA. L'intensité courant lors de la destruction de l'échantillon est mesurée. Le résultat du test est présenté à la figure 4. On a observé que les échantillons préparés selon le procédé de l'exemple 5, c'est-à-dire les échantillons qui ont été préparés avec un procédé d'enduction et de cuisson durant moins de 1 heures après l'ajout MnFe204 et Fe203 dans l'émulsion ont détruits lorsque l'intensité du courant électrique par impulsion est égale ou supérieur à 180 kA. Par contre, les autres échantillons, qui avaient chacun le temps passé compris entre 120 et 180 heures à l'enduction et à la cuisson après l'ajout MnFe204 et Fe203 dans l'émulsion, ont été détruits lorsque l'intensité du courant électrique en impulsion a atteint 100 et 130 kA. On imagine que la faiblesse de ce courant électrique lors de la rupture provient du fait que MnFe204 et Fe203 qui sont ajoutés dans AI(HP04)3 se dissolvent progressivement et empêchent une réaction normale de durcissement de AI(H2P04)3. Par conséquent la force d'adhérence de la première couche à haute résistance 3 s'affaiblie progressivement si l'opération d'enduction et de cuisson effectuée en 120 ou 180 heures. La première couche à haute résistance adhère donc difficilement ceci provoque une baisse des performances de la capacité de protection contre le courant électrique par impulsions. Exemple 6 Dans l'exemple de réalisation 6, lors de la formation de la première couche 3 selon le procédé de l'exemple 1, la température maximum de la cuisson est comprise entre 200 et 800 C. Celle-ci intervient après enduction avec la pâte préparée en ajoutant Fe203 (oxyde de fer) dans l'émulsion dont les principaux composants sont AI(H2P04)3 et A16Si2O13. De meure, dans l'exemple de réalisation 6, lors de formation de la première couche 3 selon le procédé de l'exemple 1, température maximum de la cuisson est réglée entre 200 et 800 C. Celle-ci intervient après enduction avec la pâte préparée en ajoutant MnFe204 et Fe203 (oxyde de fer) dans l'émulsion dont les principaux composants sont AI(H2P04)3 A16Si2O13. Afin d'expliquer les effets de l'exemple 6, on a préparé les échantillons comme suit. D'abord on a prépare une pâte à partir de l'émulsion qui contient AI(H2P04)3 A16Si013 comme composants principaux. On y ajoute MnFe204 Fe203 pour 5% en masse chacun. l'aide d'un pulvérisateur, on dépose cette pâte sur les faces latérales corps fritté 1. La cuisson a été effectuée sous des températures maximum différentes, telles que 150 C, 200 C, 400 C, 600 C, 800 C et 1000 C. On a donc obtenu cinq types différents d'échantillons. Les tests des capacités de protection contre les surtensions ont été effectués sur chaque échantillon. On soumet l'échantillon à un courant électrique par impulsions de 8I20 Ns dont l'intensité augmente, à chaque fois, par tranche de 10 kA à partir de 60 kA. L'intensité du courant lors de la destruction de l'échantillon est mesurée. Les résultats des tests est présenté à la figure 5. On a observé que les échantillons préparés selon le procédé de l'exemple 6, c'est-à-dire les échantillons dont la première couche à haute résistance 3 ont été préparés avec une température maximum cuisson comprise entre 200 C et 800 C sont détruits lorsque l'intensité courant electrique par impulsion devient supérieure ou égale à 190 kA. contre, autres échantillons, qui ont été cuits sous une température respective 150 C ou 1000 C, sont détruits lorsque l'intensité du courant électrique impulsions se situe entre 100 et 110 kA. On imagine les raisons de ce faible courant électrique de rupture à température de cuisson inférieure à 200 C, la reaction de durcissement de AI(H2P04)2 n'a pas lieu. Par conséquent, première couche à haute résistance 3 qui contient A16Si2O13 comme principal composant ainsi que AIP04 et MnFe204 et Fe203, n'ayant pas été formée, l'adhérence sur les faces latérales du corps fritté reste faible. Ceci provoque une baisse des performances de protection contre le courant électrique par impulsions. Lorsque la température de cuisson dépasse 800 C, la reaction de durcissement de AI(H2P04)3 n'a pas lieu normalement. Par conséquent, la première couche à haute résistance 3 qui contient A16Si2O13 comme principal composant ainsi que AIP04, MnFe204 et Fe203 n' pas été formée. L'adhérence sur la faces latérales du corps fritté reste faible. Ceci provoque une baisse des performances de protection contre le courant électrique par impulsions. résumé, selon l'exemple 6, il est possible de former un première couche a haute résistance 3 sur les faces latérales du corps fritté 1 pour que la force d'adhérence soit la plus grande, à condition la température maximum de cuisson soit réglée entre 200 et 800 C. corps de résistance électrique non linéaire ainsi obtenus selon le procédé de l'exemple 6 présentent d'excellentes performances à la tension, c' - à-dire d'excellentes capacités de protection contre le courant par impulsions. Exemple 7 Dans l'exemple de réalisation 7, lors de la formation de la première couche 3 selon le procédé de l'exemple 1, la vitesse d'élévation de la température de cuisson est réglée entre 10 C/h et 300 C/h à partir d'au moins 100 C jusqu'à la température maximum, après avoir déposée la pâte préparée en ajoutant Fe203 (oxyde de fer) à une émulsion qui possède AI(H2P04)3 et AI6Si2013 comme composants principaux. De même, dans l'exemple de réalisation 7, lors de la formation de la première couche 3 selon le procédé de l'exemple 1, la vitesse d'élévation de la température de cuisson est réglée entre 10 C/h et 300 C/h à partir d'au moins 100 C jusqu'à la température maximum, après avoir déposée la pâte préparée en ajoutant MnFe204 et Fe203 (oxyde fer) à une émulsion qui possède AI(H2P04)3 et AI6Si2O13 comme composants principaux. Afin d'expliquer les effets de l'exemple 7, on a préparé des échantillons comme suit. D'abord, on a préparé une pâte à partir d'une émulsion contenant AI(H2P04)3 et A16Si013 comme principaux composants. On y ajoute MnFe204 et Fe203 pour 5% en masse chacun. A l'aide d'un pulvérisateur, on dépose cette pâte sur les faces latérales du corps fritté 1. L'élévation de la température de cuisson est respectivement 5, 10, 100, 200, 300, et 400 C/h. On a donc obtenu six types différents d'échantillons de base. Les échantillons pour la validation sont préparés en déposant deuxième couche amorphe à haute résistance 4, contenant comme composants principaux Si02 et CH3Si01,5, au dessus de la première couche à haute résistance 3 de chaque échantillon de base. P28-1 Un test de la capacité de protection contre les surtensions a été effectué sur chaque échantillon. On soumet l'échantillon à un courant électrique par impulsions de 8/20 Ns dont l'intensité est augmentée tranche de 10 kA à partir de 60 kA. L'intensité du courant lors la destruction l'échantillon a été mesurée. Le résultat de ce test est présenté à figure 6. On observé que les échantillons préparés selon le procédé de l'exemple 7, est-à-dire ceux dont la vitesse d'élévation de la température de cuisson comprise entre 10 C/h et 300 C/h, ont été détruits lorsque l'intensité du courant électrique par impulsions a atteint ou dépassé 190 kA. contre, les autres échantillons, qui ont été cuits avec une montée température entre 5 C/h et 400 C/h ont été respectivement détruits lorsque l'intensité du courant électrique par impulsion a atteint 100 et 110 kA. On imagine les raisons de ce faible courant électrique de rupture la vitesse de la réaction de durcissement de AI(H2P04)3 est optimale lorsque la couche à haute résistance électrique 3 est cuite avec une vitesse d'élévation de température comprise entre 10 et 300 C/h. Par conséquent, l'adhérence de la première couche à haute résistance 3 les faces latérales du corps fritté 1 devient plus forte. Ceci permet résistance contre les surtensions électriques et donc une excellente capacité protectrice contre les impulsions de courant électrique. Au contraire, lorsque la vitesse d'élévation de température de cuisson dépasse 300 C/h, la réaction de durcissement de AI(H2P04)3 s'accelère soudainement en provocant une baisse d'adhérence. Lorsque que vitesse d'élévation de la température de cuisson situe inférieure à 10 , la réaction de durcissement de AI(H2P04)3 s'avance lentement et la première couche à haute résistance, qui contient AI6Si2O13 comme composant principal ainsi que AIP04, MnFe204 et Fe203, ne se forme pas correctement et l'adhérence sur les faces latérales du corps fritté reste faible. Ceci provoque une baisse des performances de la capacité de protection contre les impulsions de courant électrique. En résumé, selon l'exemple 7, il est possible former une première couche à haute résistance électrique 3 sur les faces latérales du corps fritté 1 de telle façon que la force d'adhérence est optimale, à condition que la vitesse d'élévation de la température de cuisson soit comprise entre 10 C/h et 300 C/h. Le corps de la résistance électrique non linéaire obtenu selon le procédé de l'exemple 7 présente d'excellentes performances de protection contre les impulsions de courant électrique. Exemple 8 Dans la réalisation de l'exemple 8, la deuxième couche est formée par enduction de ladite première couche contenant A16Si2O13 comme principal composant, MnFe204 pour 5 % en masse et Fe203 (oxyde de fer) pour 5 % en masse, avec une solution aqueuse composée de Si02 (silica), SiOCH3 (alcoxysilane), isopropanol, n-butanol, d'un agent tensio- actif dérivé de silicone et l'acide acétique. La température maximale est comprise entre 50 et 800 C, lors de la cuisson de la deuxième couche à haute résistance électrique. Afin d'expliquer les effets de l'exemple 8, on a préparé les échantillons comme suit Une solution contenant Si02 (silice), SiOCH3 (alcoxysilane), isopropanol, n-butanol, l'agent tensioactif dérivé de silicone et l'acide acétique est enduit sur la première couche à haute résistance 3. On a préparé sept types d'échantillons différents dont la température maximale de cuisson est respectivement réglée à 30 C, 50 C, 100 C, 300 C 600 C, 800 C et 1000 C. Un test de la capacité de protection contre les surtensions a effectué pour chaque échantillon. On soumet l'échantillon à un courant électrique impulsions de 8I20 ps dont l'intensité est augmentée, chaque fois, tranche de 10 kA à partir de 60 kA. L'intensité du courant lors de la destruction de l'échantillon est mesurée. Le résultat de ce test est présenté ' la figure 7. On a observé que les échantillons préparés selon le procédé de l'exemple 8, c'est-à-dire les échantillons qui ont été soumis à une température maximale de cuisson comprise entre 50 et 800 C ont détruits lorsque l'intensité du courant électrique par impulsions a atteint 190 kA. Par contre, les autres échantillons, qui ont été cuits sous température 30 C et de 1000 C, ont été détruits lorsque l'intensité courant électrique par impulsion a respectivement a atteint 100 et 110 On imagine les raisons de cette faible intensité de ce courant électrique de rupture : à une température inférieure à 50 C, isopropanol et n-butanol ne s'évaporent pas et la formation de la deuxième couche, dont les principaux composants sont Si02 (silice) et CH3Si01,5 n'a pas lieu. C'est pour cette raison ces échantillons n'offrent pas une résistance suffisante aux surtensions électriques et que leur capacité de protection contre les impulsions de courant électrique n'est pas excellente. contraire, lorsque la température de cuisson monte à lus de 800 C l'évaporation brutale d'isopropanol et de n-butanol empeche la formation de la deuxième couche à haute résistance 4. Ceci provoque une baisse des performances de la capacité de protection contre les impulsions de courant électrique. En résumé, selon l'exemple 8, il est possible de former les faces latérales du corps fritté 1, au-dessus de la première couche ' haute résistance 3, une deuxième couche à haute résistance 4 ayant de bonnes performances contre les surtensions, grâce à une cuisson ladite deuxi' couche à une température maximale comprise entre 50 et 800 C. Donc, le corps de la résistance électrique non linéaire préparé à l'aide procédé de l'exemple 8 présente d'excellentes performances à la tensi c'est-à-dire une excellente capacité de protection contre les impulsions du courant. obtient aussi la meilleure capacité de protection contre les impulsi de courant électrique, lorsque la deuxième couche à haute résistance 4 contient Si02, A1203 ou les mélanges de A1203 et de CHSi ,5 comme composants principaux. Exemple 9 Dans la réalisation de l'exemple 9, la deuxième couche est formée par enduction de ladite première couche contenant AI6Si2O13 comme principal composant, AIP04 pour 5% en masse, MnFe204 pour 5 % en masse et Fe203 (oxyde de fer) pour 5 % en masse, avec une solution aqueuse composée de Si02 (silice), SiOCH3 (alcoxysilane), isopropanol, n-butanol, d'un agent tensioactif dérivé de silicone et l'acide acétique. Lorsque la deuxième couche est passée à la cuisson, la vitesse d'élévation de la température de cuisson est comprise entre 10 Clh et 300 Clh en partant de la température d'au moins 30 C et jusqu'à la température maximale. Afin d'expliquer les effets de l'exemple 9, on a préparé des échantillons comme suit. Pour la cuisson de la solution contenant Si02 (silice), SiOCH3 (alcoxysilane), isopropanol, n-butanol, l'agent tensioactif dérivé silicone l'acide acétique et qui est enduite sur la première couche haute " istance 3, on a préparé six types d'échantillons différents dont la vitesse d'élévation de la température de ledit cuisson est respectivement de 5'C/h, 10 C/h, 100 C/h, 200'C/h, 300 Clh et 400 C/h. Un test de la capacité de protection contre les surtensions a effectué pour chaque échantillon. On soumet l'échantillon à un courant électrique par impulsions de 8/20 Ns dont l'intensité est augmentée, ' chaque fois, par tranche de 10 kA à partir de 60 kA. L'intensité du courant lors de la destruction de l'échantillon est mesurée. Le résultat de ce test est présenté à la figure 8. a observé que les échantillons préparés selon le procédé de l'exemple 9, c'est-à-dire les échantillons qui ont été cuits avec une vitesse d'élévati de la température comprise entre 10 et 300 Clh ont détruits lorsque l'intensité du courant électrique par impulsions a atteint dépassé 190 kA. Par contre, les autres échantillons qui ont été cuits selon des vitesses d'élévation de la température respectivement de 5 Clh et 400 C/h, ont été détruits lorsque l'intensité du courant électrique par impulsion a atteint respectivement 100 et 130 kA. imagine les raisons de la faible intensité de ce courant électri de rupture : pour une vitesse d'élévation de température inférieure à la formation de la deuxième couche 4, dont les principaux composants sont Si02 (silice) et CH3Si01,5, ne s'achève pas complètement à cause de l'avancement trop lent de la réaction. C'est pour cette raison que ces échantillons n'offrent pas une résistance suffisante aux surtensions électriques et que leur capacité de protection contre les impulsions de courant électrique n'est pas excellente. En résumé, selon l'exemple 9, il est possible de former sur les faces latérales du corps fritté 1, au-dessus de la première couche à haute résistance 3, une deuxième couche à haute résistance 4 ayant de bonnes performances contre les surtensions ) à condition que la vitesse d'élévation de la température de cuisson soit comprise entre 10 et 300 C/h. Donc, le corps de résistance électrique non linéaire préparé par le procédé de l'exemple 9 présente d'excellentes performances aux surtensions c'est-à-dire une excellente capacité de protection contre les impulsions du courant électrique. On obtient aussi la meilleure capacité de protection contre les impulsions courant électrique, lorsque la deuxième couche à haute résistance contient Si02, A1203 ou les mélanges A1203 et de CHSi01,5 comme composants principaux. Selon l'exemple 1 de réalisation de la présente invention, la première couche à haute résistance électrique 3 contenant A16Si013 comme principal composant, AIP04 pour 1,0 à 25% en masse et Fe203 pour 0,1 à 15% en masse, on obtient de meilleures performances à l'humidité du corps de la résistance. D'autre part selon les exemples 2 à 9 de réalisation la présente invention, première couche à haute résistance électrique contenant A16Si013 comme principal composant, AIP04 pour 1,0 à en masse, MnFe204 pour 0,1 à 15% en masse et Fe203 pour 0,1 à 5% en masse, on obtient meilleure adhérence et donc de meilleures performances contre les surtensions électriques de la foudre. surcroît, grâce à la formation, au-dessus de la premiere couche d'une deuxième couche 4 amorphe contenant Si02, A1203, mélanges de Si02 et de Ch3Si01,5, ou les mélanges de A1203 et CH3Si01,5 comme principaux composants, on obtient une meilleure adhérence et donc de meilleures performances contre les surtensions électriques. Exemple 10 Le corps d'une résistance électrique non linéaire à la tension électrique est formé à partir d'un corps fritté dont le principal composant est l'oxyde de zinc. Les côtés de ce corps sont enduits d'un agent à haute résistance, fixé par cuisson, contenant AI6SSi2O3 comme principal composant, ainsi que de l'aluminium phosphate et du manganèse phosphate. figure 9 représente la section d'un composant en céramique obtenu selon le procédé cité dans cet exemple. On a donné la forme d'un disque corps fritté 11. II est équipé d'une électrode 12 à chaque extrémité(faces haute et basse dans la figure 9). Sur les faces latérales du corps fritté 11(direction de circonférence dans la figure 9), on forme la première couche à haute résistance 13. Ensuite, sur la première couche à haute résistance 13, les deuxièmes films à haute résistance latéraux 14 sont formés. Le procédé de fabrication du corps fritté en céramique 11 est le suivant. D'abord, on ajoute de l'oxyde de zinc (Zn0), 0,5 mol % d'oxyde bismuth, 0,5 mol % d'oxyde de manganèse, 0,5 mol % de dioxyde silicone, 0,5 mol % d'oxyde de chrome, 1 mol % d'oxyde de cobalt, 1 d'oxyde d'antimoine, 1 mol % d'oxyde de nickel. En y ajoutant de l'eau et des liens organiques, ces matières brutes sont mélangées dans le mixer. Ce mélange est ensuite transformée en particules en séchant par pulvérisation à l'aide d'un pulvérisateur. Les particules ainsi obtenues sont transvasées dans un moule métallique et mises en forme pression pour obtenir une pièce en forme de disque d'un diamètre 60 mm et d'une épaisseur 30 mm ou de parallélépipède de 100 mm x mm x 30 mm. Le corps ainsi préparé cuit à la température de 1200 C. On obtient ainsi le corps fritté 11 la pièce d'essai P1. Sur cette pièce d'essai P1, on effectue différents mesures : angle de mouillage, surface de décollement, résistance adhésive au choc, résistance à la traction, performances contre les surtensions électriques, durée de vie sous tension électrique et résistance à l'humidité. Le test sur l'angle de mouillage est effectué en versant une goutte de produit, sur la pièce d'essai P1. Cette goutte est un mélange de l'agent à haute résistance électrique contenant A16Si2O13 comme principal composant et une quantité adéquate d'aluminium phosphate et de manganèse phosphate. On enduit une autre pièce et le corps fritté 11 avec cet agent à haute résistance de manière à que l'épaisseur de l'enduit soit constante. Ils sont ensuite cuits sous une température de 200 à 600 C pour former la première couche à haute résistance 13. Pour tester la résistance d'adhésion, on prépare la pièce d'essai P2, à partir d'une pièce d'essai P1 en rectifiant les surfaces perpendiculaires aux surfaces de contact de P1. On obtient ainsi une pièce P2 d'une dimension de 70 mm x 70 mm x 20 mm. D'autre on rectifie les deux extrémités du corps fritté 11 sur lequel la premiere couche à haute résistance 13 a déjà été formée. On y soude ensuite électrodes en aluminium 12 pour obtenir le corps de la résistance électrique non linéaire. Les épaisseurs de la couche à haute résistance du corps de la résistance non linéaire et de celle de la pièce P2 sont mesurées lors de l'usinage. Pour la comparaison, on a préparé des pièces types, à partir dudit corps fritté 11 et de ladite pièce d'essai P1 sur lesquels on enduit un agent à haute resistance électrique contenant principalement A1203 comme composant principal et une quantité adéquate d'aluminium. On a mesuré leurs angles de mouillage. Et ensuite, le corps fritté et la pièce d'essai enduits sont cuits sous une température identique à celle de cet exemple. Les résultats des tests comparatifs tels que angles de mouillage, surface de décollement, résistance d'adhésion au choc, résistance à la traction, performances contre les surtensions électriques, durée de vie sous tension électrique et résistance à l'humidité sont présentés dans le tableau 4. (Voir Tableau 4 annexe) Huit échantillons différents sont préparés. Ici la surface de décollement représente la surface totale décollée de la couche à haute résistance 13 du corps fritté 11. Le test résistance de l'adhérence au choc a été effectué selon les principes test de résistance au choc Dupont (voir la norme japonaise JIS K5400 8.3). On a utilisé la pièce d'essai comme echantillon. Une masse déterminée est lâchée d'une certaine hauteur, on mesure alors la hauteur critique moyenne à partir de laquelle couche à haute résistance commence à se détériorer mais sans que le décollement produise. Le test de résistance de l'adhérence à la traction de la couche à haute résistance a été effectuée sur la pièce d'essai P2 selon norme japonaise JIS K5400 8.7. La moyenne de la résistance à la traction est présentée sur la graphique. Le test de la résistance au courant de décharge a été effectué par deux passages à 5 minutes d'intervalle d'un courant électrique par impulsions de 4I10 Ns à partir de 40 kA jusqu'à rupture ou court-circuit, et en augmentant le courant électrique par tranche de 20 kA. Pour le test de durée de vie sous tension électrique, on a mesuré la durée où la valeur du ratio It/lo dépasse 1,1 sous une température ambiante de 120 C avec un taux de charge de tension de (de la valeur crête). Ici 1o est l'intensité initiale du courant de fuite, It est l'intensité du courant de fuite après T heures. Le test de résistance à l'humidité est effectué dans les conditions suivantes: La température ambiante est maintenue à 20 C. L'humidité relative est maintenue constamment à 85% dans le dessiccateur à l'aide d'une solution aqueuse de chlorure de potassium dans laquelle on a immergé la cuve d'essai. Le corps de la résistance électrique non linaire est déposé dans le dessiccateur pendant 60 heures. La performance du corps a été jugée à partir de la variation de la tension électrique lorsqu'un courant électrique direct de 1 NA passe dans la résistance non linéaire. Le taux de variation (%) est calculé selon (V60-VO)/VOx100. Ici VO = valeur initiale tension électrique, V60 = valeur de la tension électrique apres heures d'immersion) . Le tableau 4 représente les résultats des tests. On constate dans la tableau 4, que l'angle de mouillage de l'agent haute résistance électrique qui contient AI6Si2O13 comme principal composant et une quantité adéquate d'aluminium phosphate et manganèse phosphate est plus petit que celui du modèle comparaison. II est possible d'obtenir une angle optimal grâce à meilleur réglage de la quantité d'aluminium phosphate et de manganèse phosphate. Si l'angle de mouillage est inférieur ou égal à 60 , les performances améliorent: par exemple, la surface de décollement reste inférieure egale à 100 mm2 , la résistance de l'adhérence au choc est supérieure egale à 50 mm et la résistance de l'adhérence à la traction devient supérieure ou égale à 8 Mpa. De surcroît, une couche à haute résistance dont l'épaisseur est entre 50 et 200 Nm, offre de meilleures performances matière de résistance d'adhérence au choc, à la traction et de résistance contre les décharges électriques. L'agent à haute résistance contenant A16Si2O13 comme composant principal et une quantité adéquate d'aluminium phosphate et manganèse phosphate présente de meilleures performances de duree vie sous tension et de résistance à l'humidité par rapport au modèle comparaison. Exemple 11 On a fabriqué différents types de couches à haute résistance à partir de l'agent à haute résistance possédant un angle de mouillage de préparés selon le procédé cité à l'exemple 10, premièrement en y ajoutant une quantité adéquate de Fe203, deuxièmement y ajoutant quantité adéquate de MnFe204. Et puis ils sont cuits. D'autres échantillons sont fabriqués en enduisant encore dessus l'agent de haute résistance amorphe contenant comme composants principaux Si02, A1203 et puis cuits pour former le film à haute résistance 4. En outre, on a fabriqué, selon l'exemple 10, un corps de la résistance électrique non linéaire (modèle de comparaison possédant une couche à haute résistance formée à partir de l'agent de haute resistance dont l'angle de mouillage est de 30 . Sur cette couche à haute resistance électrique, on enduit, avant cuisson sous une température de à 350 C, l'agent à haute résistance amorphe dont les principaux composants sont Si02, A1203. Un autre corps de la résistance électrique non linéaire (modèle de comparaison 3) est fabriqué à partir d'un corps possédant couche à haute résistance électrique composée principalement de A1203 et d'une quantité adéquate d'aluminium phosphate. La surface de cette couche est enduite, avant cuisson sous une température de 100 à 350 C, avec l'agent à haute résistance amorphe dont les principaux composants sont Si02, A1203. La quantité d'enduit déposée sur chaque couche est reglée pour obtenir une épaisseur constante. Le tableau 5 représente les résultats des tests de performances à la surtension, de durée de vie sous tension électrique et de résistance à l'humidité pour chaque échantillon obtenu selon les procédés de la présente invention et pour les modèles de comparaison. (voir Tableau 5 en annexe) Le tableau 5 met en évidence que les corps de résistance électrique fabriqués avec un agent à haute résistance contenant AI6Si2O1 aluminium phosphate, manganèse phosphate et une quantité adéquate Fe203 et/ou MnFe204 présente une bonne amélioration en matière résistance à l'humidité. Les performances contre les surtensions de décharge ou la résistance à l'humidité se maintient à condition la quantité de Fe203 se situe entre 0,2 et 5 % en masse et/ou celle MnFe204 entre 1 et 10 % en masse. De surcroît, on obtient des performances encore meilleures à l'humidité lorsque l'on couvre la première couche à haute résistance électrique avec une autre couche à haute résistance électrique amorphe dont les principaux composant sont Si02, A1203 . Exemple 12 En modifiant la quantité d'aluminium phosphate de manganèse phosphate qui doit être ajoutée à l'agent à haute résistance, on a étudié le pourcentage en masse de AIP04 et de Mn4(P207)3 ainsi que la température de cuisson. Les résultats des tests sont montrés dans le tableau 6. (Voir tableau 6 en annexe) On constate que si on utilise Mg4(P207)3 dans limite de 0,5 à 3 % en masse, la performances contre les surtensions, durée de vie sous tension et la résistance à l'humidité du corps la résistance électrique sont améliorées par rapport à celles modèle de comparaison. surcroît, on obtient des résultats encore meilleurs si température de cuisson de la première couche se situe entre 150 600 C celle de la deuxième couche amorphe entre 150 et 350 C. On observe une baisse des performances contre les surtensions la quantité de AIP04 est inférieure à 5 % ou supérieure à 20% en masse, à cause d'une diminution de l'adhérence. Plus la température de cuisson augmente, plus courte est la durée de vie sous tension. On imagine qu'une transition de phase se produit dans la phase cristalline du corps fritté. II est donc préférable de maintenir la température de cuisson la plus basse possible. D'autre part, dans la présente invention, on utilise A16Si2O13 (mullite) comme composant principal de la couche à haute résistance en vue d'obtenir un coefficient de dilatation thermique proche de celui du corps fritté. Dans le cas contraire, lorsqu'une grande quantité de l'énergie d'une décharge électrique passe dans le corps, la température du corps augmente soudainement et la couche à résistance électrique se détache en entraînant la baisse des performances du corps de résistance électrique. C'est pour cette raison que l'on utilise A16Si2O13. Dans une plage de température située entre 20 et 200 C, la différence de coefficient dilatation thermique entre le corps et la couche à haute résistance n' que de 2,0 x 10 -6/ C. Ceci offre une meilleure stabilité qu'un oxyde de métal. II de soi que la présente invention ne se limite pas aux exemples décrits ' dessus, dans les termes fixés par celle-ci. On peut également utiliser, sans diminuer les performances, Mn2P207, Mg3(P02)4 , Ca(P03)2 à la place de Mn4(P207)3 est un composants de la couche à haute résistance électrique contient AI6Si2O13 comme composant principal, AIP04 pour 5,0 à 20 % en masse Mn4(P207)3 pour 0,5 à 3% en masse, formée sur les faces latérales du corps fritté dont le principal composant est l'oxyde de zinc. Ainsi, avec les procédés décrits pour les exemples 10 à 12, on obtient un corps de résistance électrique non linéaire à la tension utilisant un composant céramique qui possède de meilleures performances à la fois contre les surtensions des décharges électriques et contre les dégradations mécaniques. La présente invention permet donc d'obtenir un corps de résistance électrique non linéaire à la tension et décrit son procédé de réalisation, avec la formation de couches à haute résistance électrique ayant une meilleure force d'adhérence. Le corps de la résistance électrique non linéaire ainsi fabriqué présente de meilleures capacités de protection contre les surtensions des décharges électriques. Tableau 1 contenances secondaires dans deuxième résistance à évaluation la première couche ('/e du poids) revélement l'humidité (principaux (%) N' d'échantillon constituants) AIP04 Fe203 1 0'l 0.01 sans -80 X 2 0 1 0 1 sans -56 x 3 01 15 sans -44 X 4 01 20 sans -41 X 5 l 'O 0.01 sans -82 x 6 l 'O 0'l sans -1,0 0 7 10 01 S102 -0,4 00 8 1,0 0'l A1203 -0,4 00 l 'O 01 Si02+CH3Si01,5 -0,3 00 10 l 'O 01 At203+CH3Si015 -0,3 00 11 10 15 sans -1 0 12 10 20 sans -51 X 13 25 0,01 sans -79 X 14 25 0'l sans -74 x 15 25 15 sans -50 x 16 25 20 sans -43 X 17 30 0,01 sans -81 x 18 30 0.1 sans -74 x i9 30 15 sans -52 x 20 30 20 sans -46 X Tableau 2 intensité du contenances secondaires dans la première deuxième courant évaluation couche ( /. du poids) revêtement électnque à la (principaux rupture N' d'échantillon constituants) (IKA) A)P04 MnFe203 Fe 203 1 0'l 0,01 0,01 sans 100 x 2 0,1 0,01 0'l sans 110 x 3 0,1 0,01 15 sans 110 x 4 0,1 0101 20 sans 100 x 5 0,1 0,1 0,01 sans 110 x 6 O1 01 O1 sans 120 x 7 0,1 0,1 15 sans 130 x 8 0,1 0,1 20 sans 110 x 9 0,1 15 0.01 sans 110 x 10 0,1 15 0,1 sans 130 x 11 01 15 15 sans 120 x 12 0,1 15 20 sans 110 x 13 0,1 20 0,01 sans 100 x - - 14 - - 0'l 20 0,1 sans 120 x 15 0,1 20 15 sans 110 X 16 0,1 20 20 sans 100 x 17 1,0 0O1 0O1 sans 100 x 18 1,0 0,01 0'l- sans 120 x 19 1,0 0,01 15 sans 110 x 20 1.0 0 01 20 sans 100 x 21 1,0 0,1 0,01 sans 120 x 22 1,0 0,1 0.1- sans 170 0 23 1.0 0.1 01 Si02 190 00 24 1,0 0,1 0.1 A1203 190 00 25 1,0 0,1 O1 Si02+CH3SiOt,5 200 00 26 1,0 01 01 A1203+CH35ïOt,5 200 00 27 1,0 0'l 15 sans 180 0 28 1,0 0.1 20 sans 120 x 29 1,0 15 0,01 sans 120 x 30 1,0 15 0 1 sans 180 0 31 1,0 15 15 sans 180 0 32 1,0 15 20 sans 120 x 33 1,0 20 0,01 sans 110 x 34 1,0 20 O1 sans 120 x 35 1,0 20 15 sans 120 x 36 10 20 20 sans 110 x Tableau 3 intensité du contenances secondaires dans la première deuxième courant couche (X du poids) revétement électrique à la évaluation (principaux rupture N' d'échantillon constituants) AIP04 MnFe203 Fe203 37 25 0O1 0,01 sans 110 x 38 25 0O1 0.1 sans 120 x 39 25 0O1 15 sans 130 x 40 25 0,01 20 sans 110 x 41 25 0'l 0,01 sans 120 x 42 25 01 01 sans 170_ O 43 25 O1 15 sans 180 O 44 25 0'l 20 sans 12_0 x 45 25 15 0,01 sans 120 x 46 25 15 01 sans 170_ _O 47 25 15 15 sans 170 48 25 15 15 Sï02 190 00 49 25 15 15 A1203 190 00 50 25 15 15 Si02+CH3siOi,5 200 00 51 25 15 15 A1203+CH3Si01,5 190 00 52 25 15 20 sans 120 x 53 25 20 0,01 sans 110 x 54 25 20 0,1 sans 130 x M 55 25 20 15 sans 120 X 56 25 20 20 sans 110 X 57 30 0101 0,01 sans 100 X 58 30 0,01 0'l sans 110 X 5 9 30 0,01 15 saris 120 X 60 30 0,01 20 sans 100 x 61 30 0,1 0O1 sans 110 x 62 30 01 01 sans 130 x 63 30 0,1 15 sans 120 x 64 30 0,1 20 sans 110 x 65 30 15 0.01 sans 110 x 66 30 15 0 1 sans 120 x 67 30 15 15 sans 130 x 68 30 15 20 sans 110 x 69 30 20 0,01 sans 100 x 70 30 20 01 sans 110 x 71 30 20 15 sans 120 x 72 30 20 20 sans 100 x Revendications . Corps fritté (1) d'une résistance électrique non linéaire à tension électrique contenant essentiellement au moins un oxyde de zinc, faces latérales dudit corps fritté comportant une couche (3) à haute résistance électrique, caractérisé en ce que ladite couche à haute résistance électrique contient de 1,0 à 25% en masse de AIP04 (aluminium orthophosphorique), de 0,1 à en masse de Fe203 (oxyde de fer), et majoritairement AI6Si2O13 (Mullite). Corps fritté d'une résistance électrique non linéaire à tension électrique selon la revendications 1, caractérisé en ce que ladite couche (3) de haute résistance électrique contient en outre 0,1 à 15% en masse de MnFe204 (ferrite). Corps d'une résistance électrique non linéaire à la tension électrique selon revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comporte ladite première couche (3) de haute résistance électrique, une seconde couche (4) amorphe de haute résistance électrique qui contient à titre de composant principal, un composant choisi parmi Si02 , A1203 et les mélanges de Si02 et CH3Si01,5 (organosilicate), et de A1203 et CH3Si01,5. 4. Corps d'une résistance électrique non linéaire à la tension électrique selon l'une des quelconques revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'épaisseur de ladite couche (3) à haute résistance électrique est sensiblement comprise entre 10 Nm et 1 mm. 5. Procédé de fabrication d'un corps d'une résistance électrique non linéaire à la tension électrique selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on forme ladite couche (3) à haute résistance électrique, - en préparant une émulsion à base de AI(H2P01)3 et de AI6Si2013 ; - en mélangeant à ladite émulsion de l'oxyde de fer (Fe203) ou de la ferrite (MnFe203) pour obtenir une pâte, - en enduisant les faces latérales dudit corps fritté avec ladite pâte, et - en cuisant ledit corps ainsi enduit. 6. Procédé de fabrication d'un corps de résistance électrique non linéaire à la tension électrique selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite couche (3) à haute résistance électrique contient des particules de MnFe204(Ferrite) et Fe203 (oxyde de fer) dont le diamètre moyen de chaque particule est sensiblement compris entre 0,01 et 10 Nm. 7. Procédé de fabrication d'un corps de la résistance électrique non linéaire à la tension électrique selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que l'on enduit les faces latérales dudit corps avec ladite pâte on cuit ledit corps ainsi enduit moins de 100 heures après la formation de ladi pâte. 8. Procédé de fabrication d'un corps de résistance électri non linéaire à la tension électrique selon l'une quelconques des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que ladite couche (3) à haute résistance électri est cuite à une température comprise entre 200 C et 800 C. 9. Procédé de fabrication d'un corps de résistance électri non linéaire à la tension électrique selon l'une quelconques des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que lors de la cuisson de ladite couche , on élève la température de cuisson à une vitesse comprise entre 10 C/h et C/h à partir d'une température supérieure ou égale à 100 C et jusqu'à température maximale de cuisson. 10. Procédé de fabrication d'un corps de résistance électrique non linéaire à la tension électrique selon l'une quelconques des revendi ions 5 à 9, caractérisé ce que l'on forme ladite seconde couche (4) en enduisant ladite première couche (3) d'une solution aqueuse contenant du Si02 de l'A1203 (alumine), ai i que du SiOCH3 (alcoxysilane), de l'isopropanol, du butanol, et un agent tensi -actif dérivé de silicone et d'acide acétique, et ensuite en cuisant ledit corps ai obtenu. 11. Procédé de fabrication d'un corps de résistance électrique non linéaire à tension électrique selon la revendication 10, caractérisé en ce la température de cuisson de ladite seconde couche (4) est comprise entre C et 800 C. 12. Procédé de fabrication d'un corps de résistance électrique linéaire à tension électrique selon la revendication 10 ou 11 caractérisé ce que durant la cuisson de la seconde couche (4), on augmente la température à une vitesse comprise entre 10 C/h et 300 C/h à partir d'une température supérieure ou égale à 30 C et jusqu'à la température maximale pendant l'opération cuisson.