FR 2802843 A1 20010629 FR 9916579 A 19991228 "Procédé de dépolissage d'articles en verre et articles en verre dépolis par ce procédé" La présente invention concerne d'une manière générale le dépolissage d'articles en verre, par exemple des flacons, tel que cela peut être demandé dans certaines industries, par exemple en parfumerie, notamment pour des raisons d'esthétique propres à de tels articles. Deux procédés sont couramment employés pour le dépolissage d'articles en verre. Le premier procédé est un procédé par voie chimique, par attaque par un liquide, en général un liquide acide, tel que de l'acide chlorydrique ou de l'acide fluorhydrique, ou un mélange de ces deux acides, et pratiquement par immersion ; un tel procédé, dont un exemple est décrit dans les documents FR- A-2 477 526 ou FR-A-2 656 238, donne, aux articles ainsi traités, un très bel aspect, du genre soyeux, qui convient bien dans certaines industries ; toutefois, comme cela est aisé à comprendre, un tel procédé demande que des précautions particulières soient prises dans sa mise en oeuvre qui exige la manipulation de produits acides, dangereux. Le second procédé, dans lequel le dépolissage est obtenu par des opérations de sablage, est plus aisé et plus simple à mettre en oeuvre ; toutefois, l'aspect des articles ainsi traités ne convient pas toujours dans certaines industries, ledit aspect n'étant pas aussi soyeux que ceux obtenus par le premier procédé. La présente invention a pour but de proposer en procédé de dépolissage d'articles en verre facile à mettre en oeuvre, n'exigeant pas la manipulation de produits dangereux et donnant aux articles en verre traités par ce procédé un bel aspect esthétique comparable à celui obtenu par le premier procédé cité ci- dessus. Selon l'invention, un procédé de dépolissage d'articles en verre consiste à soumettre, lesdits articles à une opération de sablage, laquelle opération de sablage est suivie d'un traitement thermique. Avantageusement, la température du traitement thermique est comprise entre la température de ramollissement dilatométrique et le point de Littleton, ou température de ramollissement, du verre avec lequel ont été réalisés les articles en verre, ou égale à l'une ou l'autre de ces températures. Ces températures, qui portent le nom de points fixes, correspondent, comme on le sait, à des niveaux de viscosité standardisés qui revêtent dans la pratique une importance particulière, la viscosité étant une propriété capitale dans la préparation des verres et leur mise en forme. Pour connaître ces températures, il suffit de se reporter à la fiche technique du verre employé ; sinon, on les déduit des courbes de variation de la viscosité en fonction de la température, la viscosité étant mesurée à l'aide de viscosimètres, tels que des viscosimètres à chute de bille, fondé sur l'emploi de la loi de Stokes, ou des viscosimètres à rotation, dans lesquels on mesure le moment du couple s'exerçant sur un cylindre plongeant dans le fluide, dont on desire mesurer la viscosité, contenu dans un récipient cylindrique animé d'un mouvement de rotation. L'invention est applicable à tout type de verre. Le verre peut être un verre binaire Si OZ - R20 où R est par exemple un alcalin, ou un verre binaire type silico-borate, ou un verre ternaire. De préférence, le verre est un silico-sodo-calcique ; le verre contient 70 à 75%deSï02, 12 à16%deNa20et10à15%deCaO. Avantageusement, la température du traitement thermique est comprise entre 400 C et 700 C, ou égale à celles-ci ; la température du traitement thermique est voisine de 650 C. En variante, le verre est un silico-boro-aluminate ; le verre est un silico- boro-aluminate de sodium ou de potassium ; le verre contient 70 à 80 % de Si02, 7à 13%deB203,2à7%d'AI203et4à8%deNa20ouK20. Avantageusement, la température du traitement thermique est comprise entre 500 C et 900 C, ou égale à celles-ci ; la température du traitement thermique est voisine de 670 C. Avantageusement, les articles sont maintenus à la température de traitement pendant un temps inférieur à 30 minutes, de préférence de l'ordre de 15 minutes. De préférence, l'opération de sablage consiste à projeter des grains libres de carbure de silicium, noir ou vert, au travers d'au moins une buse adaptée à couvrir la surface extérieure de l'article en verre monté sur un ensemble rotatif ; les grains de carbure de silicium ont un diamètre de l'ordre de 50 à 100 microns, de préférence 53 à 90 microns. Avantageusement, l'opération de sablage est effectuée pendant un temps de l'ordre de 30 à 60 secondes. De préférence, la projection des grains de carbure de silicium est effectuée sous une pression inférieure à 10 bars, de préférence de l'ordre de 4 à 8 bars. Avantageusement, la vitesse de rotation de l'ensemble rotatif est de l'ordre de 20 tours par minute. La présente invention a également pour objet un article en verre dépoli, notamment flacon, caractérisé par le fait qu'il a été obtenu par le procédé ci- dessus. Des essais de dépolissage ont été effectués sur des flacons en divers verres et ont donné satisfaction ; les flacons traités avaient, après traitement, un aspect soyeux très esthétique. A titre d'exemple, on a pris des flacons en verre dont la composition était la suivante 70 à 75 % de Sï02, 12 à 16 % de Na20, 10 à15%deCaO. La température de fusion d'un tel verre est de l'ordre de 950 C. On a soumis de tels flacons à une opération de sablage à l'aide de grains de carbure de silicium de 53 à 90 microns ; le sablage, sous une pression de 4 bars, a duré 60 secondes ; les flacons étaient montés sur un ensemble rotatif tournant à la vitesse de 20 tours par minute. Les flacons ainsi sablés ont été soumis ensuite à un traitement thermique, à une température de 650 C pendant 15 minutes. Selon un autre exemple, les flacons étaient en verre dont la composition était la suivante 70 à 80 % de Si02, 7 à 13 % de B203, 4 à 8 % de Na20, 2 à 7 % de A1203. La température de fusion d'un tel verre est de l'ordre de 1200 C. Ici, l'opération de sablage, effectuée avec les mêmes grains et sur le même ensemble rotatif qui précédemment, a duré 30 secondes, la pression était de 8 bars et la vitesse de rotation de 20 tours/minutes. Le traitement thermique a été effectué à 670 C pendant 15 minutes. En choisissant un verre tel que le précédent, dans lequel on a remplacé Na20 par K20, on a eu les mêmes résultats. Dans tous les cas, les flacons avaient un aspect soyeux très esthétique. Ces exemples sont donnés à titre illustratif en non limitatif. Les paramètres des opérations peuvent être modifiés dans la limite des caractéristiques revendiquées. Ainsi, l'opération de sablage peut être effectuée sous forte pression pendant un temps court, ou inversement sous faible pression pendant un temps plus long. REVENDICATIONS 1. Procédé de dépolissage d'articles en verre, dans lequel lesdits articles sont soumis à une opération de sablage, caractérisé par le fait que l'opération de sablage est suivie d'un traitement thermique. 2. Procédé de dépolissage selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la température du traitement thermique est comprise entre la température de ramollissement dilatométrique et le point de Littleton, ou température de ramollissement, du verre avec lequel ont été réalisés les articles en verre, ou égale à l'une ou l'autre de ces températures. 3. Procédé de dépolissage selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que le verre est un verre binaire Si 02 - R20 où R est par exemple un alcalin. 4. Procédé de dépolissage selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que le verre est un verre binaire type silico-borate. 5. Procédé de dépolissage selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que le verre est un verre ternaire. 6. Procédé de dépolissage selon la revendication 5, caractérisé par le fait que le verre est un silico-sodo-calcique. 7. Procédé de dépolissage selon la revendication 6, caractérisé par le fait que la température du traitement thermique est comprise entre 400 C et 700 C, ou égale à celles-ci. 8. Procédé de dépolissage selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé par le fait que le verre contient 70 à 75 % de Si02, 12 à 16 % de Na20 et 10 à 15 % de CaO. 9. Procédé de dépolissage selon la revendication 8, caractérisé par le fait que la température du traitement thermique est voisine de 650 C. 10. Procédé de dépolissage selon la revendication 6, caractérisé par le fait que le verre est un silico-boro-aluminate. 11. Procédé de dépolissage selon la revendication 10, caractérisé par le fait que le verre est un silico-boro-aluminate de sodium ou de potassium. 12. Procédé de dépolissage selon la revendication 11, caractérisé par le fait que la température du traitement thermique est comprise entre 500 C et 900 C, ou égale à celles-ci. 13. Procédé de dépolissage selon l'une des revendications 11 ou 12, caractérisé par le fait que le verre contient 70 à 80 % de Sï02, 7 à 13 % de B2 03, 2 à 7 % d'AI2 03 et 4 à 8 % de Na20 ou K20. 14. Procédé de dépolissage selon la revendication 13, caractérisé par le fait que la température du traitement thermique est voisine de 670 C. 15. Procédé de dépolissage selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé par le fait que les articles sont maintenus à la température de traitement pendant un temps inférieur à 30 minutes, de préférence de l'ordre de 15 minutes. 16. Procédé de dépolissage selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé par le fait que l'opération de sablage consiste à projeter des grains libres de carbure de silicium, noir ou vert, au travers d'au moins une buse adaptée à couvrir la surface extérieure de l'article en verre monté sur un ensemble rotatif. 17. Procédé de dépolissage selon la revendication 16, caractérisé par le fait que les grains de carbure de silicium ont un diamètre de l'ordre de 50 à 100 microns, de préférence 53 à 90 microns. 18. Procédé de dépolissage selon l'une des revendications 16 ou 17, caractérisé par le fait que l'opération de sablage est effectuée pendant un temps de l'ordre de 30 à 60 secondes. 19. Procédé de dépolissage selon l'une des revendications 16 à 18, caractérisé par le fait que la projection des grains de carbure de silicium est effectuée sous une pression inférieure à 10 bars, de préférence de l'ordre de 4 à 8 bars. 20. Procédé de dépolissage selon l'une des revendications 16 à 19, caractérisé par le fait que la vitesse de rotation de l'ensemble rotatif est de l'ordre de 20 tours par minute. 21. Article en verre dépoli, notamment flacon, caractérisé par le fait qu'il a été obtenu par le procédé selon l'une des revendications 1 à 20.