FR 2801312 A1 20010525 FR 0011089 A 20000830 Les caoutchoucs nitrile hydrogénés offrent l'avantage d'être résistants à la dégradation par oxydation aux températures élevées et offrent également une remarquable résistance aux huiles. Grâce à ces propriétés, les caoutchoucs nitrile hydrogénés possèdent d'excellentes caractéristiques pour leur emploi dans des applications où se rencontrent des températures élevées et des solvants organiques tels que des huiles. Par exemple, les caoutchoucs nitrile hydrogénés sont souvent utilisés dans des applications à l'automobile pour lesquelles il est essentiel d'avoir une bonne résistance à la chaleur et une bonne résistance aux huiles. Ainsi, les caoutchoucs nitrile hydrogénés sont souvent utilisés dans les courroies, joints, garnitures d'étanchéité et tuyaux souples pour moteurs à combustion interne. Le caoutchouc nitrile hydrogéné est produit en hydrogénant les doubles liaisons du caoutchouc nitrile classique. Le brevet US N 4 452 950 enseigne un procédé pour hydrogéner les doubles liaisons d'un caoutchouc nitrile pendant qu'il est sous forme de latex. Le procédé du brevet US N 4 452 950 est exécuté en présence d'hydrazine, d'un agent oxydant et d'un initiateur à ion métallique. Malheureusement, l'hydrogénation des doubles liaisons d'un caoutchouc nitrile est une opération coûteuse, quelle que soit la technique d'hydrogénation spécifique utilisée. Le caoutchouc nitrile hydrogéné se vend actuellement à un prix d'environ 12 à 14 dollars par livre (26-30 dollars par kilogramme). Le coût élevé a fortement limité l'utilisation commerciale du caoutchouc nitrile hydrogéné, bien qu'il possède d'excellentes propriétés physiques et chimiques pour une grande diversité d'applications. Le caoutchouc Sunigum est actuellement vendu par The Goodyear Tire & Rubber Company à une petite fraction du prix du caoutchouc nitrile hydrogéné. Le caoutchouc Sunigum# est constitué de motifs récurrents dérivés de (a) acrylate de butyle, ou facultativement un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) méthacrylate de méthyle, méthacrylate d'éthyle, acrylate de méthyle ou acrylate d'éthyle, (c) acrylonitrile, (d) styrène et (e) un agent de réticulation. Les polymères caoutchouteux de ce type peuvent être produits en utilisant une technique de polymérisation radicalaire en émulsion, telle que la technique décrite dans le brevet US N 5 380 785, le brevet US N 5 616 651, le brevet US N 5 674 933 ou le brevet US N 5 767 173. La présente invention concerne un mélange de caoutchouc nitrile hydrogéné avec le caoutchouc Sunigum, qui possède des propriétés physiques et chimiques similaires à celles du caoutchouc nitrile hydrogéné considéré isolément. Le mélange de polymères de la présente invention offre l'avantage d'être beaucoup moins onéreux que le caoutchouc nitrile hydrogéné pur. Ainsi, d'importantes économies peuvent être réalisées en utilisant la composition de polymères de la présente invention dans des applications exigeant de la résistance à la chaleur et de la résistance aux huiles. La présente invention propose plus particulièrement une composition polymère ayant une excellente résistance à la chaleur et aux huiles, qui est constituée (1) d'environ 2 à environ 50 parties en poids d'un polymère caoutchouteux constitué de motifs récurrents qui consistent en (a) acrylate de butyle, (b) au moins l'un du méthacrylate de méthyle, du méthacrylate d'éthyle, de l'acrylate de méthyle et de l'acrylate d'éthyle, (c) acrylonitrile, (d) styrène et (e) un agent de réticulation ; (2) d'environ 50 à environ 98 parties en poids d'un caoutchouc nitrile hydrogéné. Dans les applications qui exigent une grande résistance à la traction, il est très avantageux que la composition polymère de la présente invention soit durcie avec un système durcisseur peroxydique. En utilisant de tels systèmes durcisseurs peroxydiques, on peut parvenir à des résistances à la traction après vieillissement thermique qui avoisinent celles des caoutchoucs nitrile hydrogénés non mélangés. La présente invention propose donc encore une composition de polymères durcissable constituée (1) d'environ 2 à environ 50 parties en poids d'un polymère caoutchouteux qui est constitué de motifs récurrents qui consistent en (a) acrylate de butyle, (b) au moins l'un du méthacrylate de méthyle, du méthacrylate d'éthyle, de l'acrylate de méthyle et de l'acrylate d'éthyle, (c) acrylonitrile, (d) styrène et (d) un agent de réticulation ; (2) environ 50 à environ 98 parties en poids d'un caoutchouc nitrile hydrogéné ; et (3) un système durcisseur peroxydique. Le caoutchouc nitrile hydrogéné classique peut être utilisé pour préparer les compositions de polymères de la présente invention. Le second composant utilisé dans les mélanges de la présente invention est un polymère caoutchouteux synthétisé en utilisant une technique de polymérisation radicalaire en émulsion, telle que la technique décrite dans le brevet US N 5 380 785, le brevet US N 5 616 651, le brevet US N 5 674 933 ou le brevet US N 5 767 173. Des polymères caoutchouteux de ce type sont vendus par The Goodyear Tire & Rubber Company sous le nom de caoutchouc Sunigum. Ces polymères caoutchouteux sont constitués de motifs récurrents qui sont dérivés de (a) acrylate de butyle, ou éventuellement un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) méthacrylate de méthyle, méthacrylate d'éthyle, acrylate de méthyle ou acrylate d'éthyle, (c) acrylonitrile, (d) styrène et (e) un agent de réticulation. L'agent de réticulation est habituellement un acrylate polyfonctionnel, un méthacrylate polyfonctionnel ou le divinylbenzène. Quelques exemples particuliers d'agents de réticulation qui peuvent être utilisés comprennent le méthacrylate d'éthylène-glycol, le divinylbenzène et le diméthacrylate de 1,4-butanediol. D'un point de vue technique, les polymères caoutchouteux utilisés dans les mélanges de la présente invention contiennent des motifs récurrents (liaisons de chaîne) qui sont dérivés de (a) acrylate de butyle, ou facultativement un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) méthacrylate de méthyle, méthacrylate d'éthyle, acrylate de méthyle ou acrylate d'éthyle, (c) acrylonitrile, (d) styrène et (e) un agent de réticulation. Ces motifs récurrents diffèrent des monomères dont ils sont dérivés en ce sens qu'ils contiennent une double liaison carbone-carbone de moins qu'il n'en existe dans le monomère correspondant. En d'autres termes, une double liaison carbone-carbone est consommée pendant la polymérisation du monomère en un motif récurrent dans le polymère caoutchouteux. Ainsi, lorsqu'on dit que le polymère caoutchouteux contient divers monomères, cela signifie en réalité qu'il contient des motifs récurrents qui sont dérivés de ces monomères. Les polymères caoutchouteux utilisés dans les mélanges de la présente invention contiennent normalement (a) environ 40 pour cent en poids à environ 80 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à 40 pour cent en poids d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) environ 5 pour cent en poids à environ 35 pour cent en poids de méthacrylate de méthyle, méthacrylate d'éthyle, acrylate de méthyle ou acrylate d'éthyle, (c) environ 4 pour cent en poids à environ 30 pour cent en poids d'acrylonitrile, (d) environ 3 pour cent en poids à environ 25 pour cent en poids de styrène et (e) environ 0,25 pour cent en poids à environ 8 pour cent en poids d'un agent de réticulation. De préférence, ces polymères caoutchouteux contiennent (a) environ 50 pour cent en poids à environ 80 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) environ 3 pour cent en poids à environ 25 pour cent en poids d'au moins l'un du méthacrylate de méthyle, du méthacrylate d'éthyle, de l'acrylate de méthyle et de l'acrylate d'éthyle, (c) environ 6 pour cent en poids à environ 30 pour cent en poids d'acrylonitrile, (d) environ 5 pour cent en poids à environ 18 pour cent en poids de styrène et (e) environ 0,5 pour cent en poids à environ 4 pour cent en poids d'un agent de réticulation. De préférence encore, les polymères caoutchouteux utilisés dans les compositions de polymères de la présente invention sont constitués de motifs récurrents dérivés de (a) environ 55 pour cent en poids à environ 75 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) environ 5 pour cent en poids à environ 20 pour cent en poids d'au moins l'un du méthacrylate de méthyle, du méthacrylate d'éthyle, de l'acrylate de méthyle et de l'acrylate d'éthyle, (c) environ 10 pour cent en poids à environ 25 pour cent en poids d'acrylonitrile, (d) environ 8 pour cent en poids à environ 14 pour cent en poids de styrène et (e) environ 1 pour cent en poids à environ 3 pour cent en poids d'un agent de réticulation. Les pourcentages mentionnés dans ce paragraphe sont exprimés par rapport au poids total du polymère caoutchouteux. Les polymères caoutchouteux utilisés dans les mélanges de la présente invention sont synthétisés dans un mélange réactionnel aqueux en utilisant une technique de polymérisation radicalaire. Le mélange réactionnel utilisé dans cette technique de polymérisation est constitué d'eau, des monomères appropriés, d'un initiateur générateur de radicaux libres approprié, d'un agent de réticulation, d'un agent tensio-actif choisi parmi les sulfonates et dérivés de sulfates et d'un dispersant choisi parmi des produits aromatiques de condensation du formaldéhyde et des polycarboxylates. Le mélange réactionnel utilisé dans cette technique de polymérisation contient normalement environ 10 pour cent en poids à environ 80 pour cent en poids de monomères, par rapport au poids total du mélange réactionnel. Le mélange réactionnel contient de préférence environ 20 pour cent en poids à environ 70 pour cent en poids de monomères et, de préférence encore, il contient environ 40 pour cent en poids à environ 50 pour cent en poids de monomères. Les mélanges réactionnels utilisés pour effectuer de telles polymérisations contiennent habituellement environ 0,1 pcm (parties pour cent parties de monomère, en poids) à environ 5 pcm d'au moins un alkylsulfate métallique ou alkylsulfonate métallique et environ 0,1 pcm à environ 5 pcm d'au moins un dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde et les polycarboxylates. Il est généralement préférable que le mélange réactionnel contienne environ 0,25 pcm à environ 4,25 pcm de l'alkylsulfonate métallique ou de l'alkylsulfate métallique et environ 0,25 pcm à environ 4,25 pcm du dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde et les polycarboxylates. Il est normalement encore préférable que le mélange réactionnel contienne environ 0,4 pcm à environ 3,5 pcm de l'alkylsulfonate métallique ou de l'alkylsulfate métallique et environ 0,4 pcm à environ 3,5 pcm du dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde et les polycarboxylates. La technique de polymérisation radicalaire utilisée dans la synthèse du polymère caoutchouteux est normalement amorcée en incluant un initiateur générateur de radicaux libres dans le mélange réactionnel. Comme initiateur générateur de radicaux libres, on peut utiliser pratiquement n'importe quel type de composé capable d'engendrer des radicaux libres. Le générateur de radicaux libres est normalement utilisé à une concentration comprise entre environ 0,01 pcm et environ 1 pcm. Les initiateurs générateurs de radicaux libres qui sont couramment utilisés comprennent les divers composés peroxygénés tels que le persulfate de potassium, le persulfate d'ammonium, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde d'hydrogène, le peroxyde de di-t-butyle, le peroxyde de dicumyle, le peroxyde de 2,4-dichlorobenzoyle, le peroxyde de décanoyle, le peroxyde de lauryle, l'hydroperoxyde de cumène, l'hydroperoxyde de p-menthane, l'hydroperoxyde de t-butyle, le peroxyde d'acétyle, le peroxyde de méthyléthylcétone, le peroxyde d'acide succinique, le peroxydicarbonate de dicétyle, le peroxyacétate de t-butyle, l'acide t-butylperoxymaléique, le peroxybenzoate de t-butyle, le peroxyde d'acétylcyclohexylsulfonyle, etc. ; les divers composés azoïques tels que le 2-t-butylazo-2-cyanopropane, l'azodiisobutyrate de diméthyle, l'azodiisobutyronitrile, le 2-t-butylazo- 1-cyanocyclohexane, le 1-t-amylazo-1-cyanocyclohexane, etc. ; et les divers percétals alkyliques tels que le 2, 2-bis (t-butylperoxy) butane, etc. Les initiateurs générateurs de radicaux libres peroxygénés hydrosolubles sont particulièrement utiles dans ces polymérisations aqueuses. La polymérisation en émulsion utilisée dans la synthèse du polymère caoutchouteux est habituellement conduite à une température comprise entre environ 20 C et 88 C. Aux températures supérieures à environ 88 C, les acrylates d'alkyle monomères, tels que l'acrylate de butyle, ont tendance à bouillir. En conséquence, une chemise sous pression serait nécessaire pour chauffer ces acrylates d'alkyle monomères à des températures dépassant environ 88 C. A l'opposé, aux températures de polymérisation inférieures à environ 55 C, un système initiateur redox est nécessaire pour assurer des vitesses de polymérisation satisfaisantes. Les sulfonates et dérivés de sulfates qui sont utiles comme agents tensio-actifs sont disponibles dans le commerce en provenance d'une grande diversité de fournisseurs. Par exemple, DuPont vend un alkylarylsulfonate de sodium sous le nom commercial Alkanol, Browning Chemical Corporation vend des dodécylbenzène-sulfonates de sodium sous le nom commercial Ufaryl Dl-85 et Ruetgers-Nease Chemical Company vend du cumène-sulfonate de sodium sous le nom commercial Naxonate Hydrotrope. Quelques exemples représentatifs d'agents tensio-actifs du type sulfonate qui peuvent être utilisés comprennent le toluène/xylènesulfonate de sodium, le toluène-sulfonate de sodium, les cumène-sulfonates de sodium, le décyl(oxyde de diphényle)sulfonate de sodium, le dodécylbenzène-sulfonate de sodium, le dodécyl(oxyde de diphényle)sulfonate de sodium, le 1-octane-sulfonate de sodium, le tétradécane-sulfonate de sodium, le pentadécane-sulfonate de sodium, l'heptadécane- sulfonate de sodium et le toluène-sulfonate de potassium. Les alkylbenzène-sulfonates métalliques constituent une classe hautement préférée d'agents tensio-actifs du type sulfonate. Le métal est généralement le sodium ou le potassium, le sodium étant préféré. Les alkylbenzènesulfonates de sodium ont la formule développée : dans laquelle R représente un groupe alkyle contenant 1 à environ 20 atomes de carbone. Il est préférable que le groupe alkyle contienne environ 8 à environ 14 atomes de carbone. L'agent tensio-actif du type sulfonate peut être un mélange de (mono)dialkyl-éther-disulfonates. L'avantage de la structure disulfonate est qu'elle contient deux charges ioniques par molécule au lieu d'une comme c'est le cas avec les agents tensio-actifs du type alkylsulfonate classiques. Des mélanges de (mono) dialkyl-éther-disulfonates qui sont utiles dans la pratique de la présente invention sont disponibles dans le commerce en provenance d'une grande diversité de fournisseurs. Par exemple, Dow Chemical vend les oxydes de diphényle alkylés disulfonés Dowfax# qui ont la formule développée : dans laquelle R est un groupe alkyle qui est habituellement -C6H13, -C10H21, -C12H25 ou -C16H33. Des mono- et di-dodécyl- (oxyde de diphényle)disulfonates sont vendus par American Cyanamid sous la désignation d'agents tensio-actifs DPOS-45. Des agents tensio-actifs du type alpha-oléfine-sulfonates qui sont utilisables dans la présente invention sont fournis dans le commerce par Witco et Hoechst AG. Les agents tensio-actifs du type sulfate qui sont utiles comprennent les alkylsulfates métalliques ayant la formule développée ROSOsX et les alkyléthersulfates métal- liques ayant la formule développée RO(CH2CH2O)nSO3X où X représente un métal du Groupe la tel que le sodium ou le potassium. Le laurylsulfate de sodium, le laurylsulfate d'éthanolamine et le laurylsulfate de triéthanolamine sont des exemples représentatifs d'agents tensio-actifs du type sulfate disponibles dans le commerce. Les dispersants utilisés dans la polymérisation sont normalement des produits de condensation aromatiques du formaldéhyde ou des polycarboxylates. Les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde sont normalement des polysulfonates qui sont les produits réactionnels de composés aromatiques et de formaldéhyde. Ces savons de produits de condensation aromatiques du formaldéhyde peuvent être fabriqués par un procédé relativement simple. Par exemple, dans un tel procédé, on fait réagir 200 parties de naphtalène avec 200 parties d'acide sulfurique à 98 pour cent pendant 5 heures à une température d'environ 165 C. La solution obtenue est ensuite refroidie et diluée avec 90 parties d'eau. Ensuite, on ajoute 107 parties d'une solution à 30 pour cent de formaldéhyde et le mélange est agité pendant 20 heures à une température d'environ 80 C. Vers la fin de cette période de réaction, le mélange est progressivement chauffé jusqu'à 100 C. Une neutralisation est ensuite effectuée entre 20 C et 25 C avec environ 165 à 180 parties d'une solution à 25 pour cent d'ammoniac. Le produit de neutralisation est ensuite filtré et, si nécessaire, séché dans un dessiccateur à vide. De nombreuses variantes de cette synthèse sont possibles, et une grande diversité de composés aromatiques et de leurs dérivés peuvent réagir avec des aldéhydes, des cétones et des composés qui éliminent les groupes aldéhyde. Par exemple : (a) des dispersants produits par condensation d'acides sulfoniques aromatiques et de chlorure de benzyle ou de benzoïne ; (b) des dispersants produits par conden- sation de divers acides alkylarylsulfoniques avec un acide arylsulfonique halogéné ; et (c) des dispersants produits par condensation de phénols ou 2-naphtols sulfonés avec le formaldéhyde et divers composés azotés. Le carboxylate est également un agent dispersant polymère hydrosoluble. Par exemple, l'acide méthacrylique peut être polymérisé pour donner un homopolymère hydrosoluble qui peut être utilisé comme dispersant du type carboxylate. Les copolymères formés avec l'acide maléique, tels que les copolymères acide acrylique-acide maléique, acide maléique-éther de méthyle et de vinyle et diisobutylène-acide maléique (DIBMA), sont également très utiles dans la pratique de la présente invention. Des dispersants du type carboxylate sont disponibles dans le commerce en provenance de divers fournisseurs. La polymérisation radicalaire en émulsion employée dans la synthèse du polymère caoutchouteux est habituellement conduite à une température comprise entre environ 10 C et environ 95 C. Dans la plupart des cas, la température de polymérisation employée varie entre environ 20 C et environ 80 C. La polymérisation est conduite comme un procédé discontinu à deux étapes. Dans la première étape, un latex contenant un polymère germe est synthétisé. Cette étape est exécutée en polymérisant (a) de l'acrylate de butyle, ou facultativement un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) au moins l'un du méthacrylate de méthyle, du méthacrylate d'éthyle, de l'acrylate de méthyle et de l'acrylate d'éthyle, (c) de l'acrylonitrile et (d) un agent de réticulation. Le latex contenant le polymère germe est habituellement préparé par polymérisation d'un mélange de monomères qui contient environ 40 à environ 90 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, environ 5 à environ 35 pour cent en poids de méthacrylate de méthyle, de méthacrylate d'éthyle, d'acrylate de méthyle ou d'acrylate d'éthyle, environ 2 à environ 30 pour cent en poids d'acrylonitrile et environ 0,25 pour cent en poids à 6 pour cent en poids de l'agent de réticulation. Il est habituellement préférable que le composant monomère utilisé dans la première étape comprenne environ 50 pour cent en poids à environ 85 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, environ 5 pour cent en poids à environ 30 pour cent en poids d'acrylate d'éthyle, de méthacrylate d'éthyle, d'acrylate de méthyle ou de méthacrylate de méthyle, environ 4 pour cent en poids à environ 28 pour cent en poids d'acrylonitrile et environ 0,5 pour cent en poids à environ 4 pour cent en poids de l'agent de réticulation. Il est généralement encore préférable que la composition de charge monomère utilisée dans la synthèse du latex de polymère germe contienne environ 60 pour cent en poids à environ 80 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, environ 5 pour cent en poids à environ 25 pour cent en poids de méthacrylate de méthyle, de méthacrylate d'éthyle, d'acrylate de méthyle ou d'acrylate d'éthyle, environ 5 pour cent en poids à environ 25 pour cent en poids d'acrylonitrile et environ 1 pour cent en poids à environ 3 pour cent en poids d'agent de réticulation. Après la préparation du latex de polymère germe, on ajoute du styrène monomère, un supplément d'acrylonitrile monomère et un supplément d'agent de réticulation au latex contenant le polymère germe. En règle générale, on ajoute 4 parties en poids à environ 30 parties en poids de styrène, environ 1 partie en poids à environ 20 parties en poids d'acrylonitrile supplémentaire et environ 0,01 à 2 parties en poids de l'agent de réticulation. Dans cette seconde étape de la polymérisation, il est préférable d'ajouter environ 6 parties en poids à environ 22 parties en poids de styrène, environ 3 parties en poids à environ 12 parties en poids d'acrylonitrile et environ 0,05 partie en poids à 1 partie en poids de l'agent de réticulation. Il est habituellement encore préférable d'ajouter au latex de polymère germe environ 10 parties en poids à environ 17 parties en poids de styrène, environ 4 parties en poids à environ 8 parties en poids d'acrylonitrile et environ 0,1 partie en poids à environ 0,5 partie en poids de l'agent de réticulation pour commencer la seconde étape de la polymérisation. Une grande diversité d'agents de réticulation peuvent être utilisés pour exécuter les polymérisations utilisées dans la synthèse du polymère caoutchouteux. Quelques exemples représentatifs d'agents de réticulation qui peuvent être utilisés comprennent des acrylates difonctionnels, des méthacrylates difonctionnels, des acrylates trifonctionnels, des méthacrylates trifonctionnels et le divinylbenzène. Le diméthacrylate de 1,4-butanediol s'est montré particulièrement utile comme agent de réticulation. Dans la plupart des cas, la polymérisation est poursuivie jusqu'à ce qu'un taux élevé de conversion des monomères ait été atteint. Lorsque la polymérisation est achevée, il est normalement souhaitable d'ajouter un amino-alcool à l'émulsion pour désodoriser le latex. L'amino-alcool répond généralement à la formule développée HO-A-NH2 où A représente un groupe alkylène qui contient 2 à environ 20 atomes de carbone. Il est normalement préférable que l'amino-alcool contienne 2 à environ 10 atomes de carbone, les amino-alcools les plus appréciés contenant 2 à environ 5 atomes de carbone. Un exemple représentatif d'un amino-alcool hautement préféré est l'éthanolamine (HO-CH2-CH2-NH2) qui est également appelée 2-aminoéthanol et 2-hydroxyéthylamine. Quelques exemples supplémentaires d'amino-alcools préférés comprennent le 3-aminopropanol, le 4-aminobutanol, le 2-amino-2-méthyl-1-propanol, le 2-amino-2-éthyl-1,3-propanediol, le N-méthyl-2,2-imino- éthanol et le 5-aminopentanol. Cette étape de désodorisation est effectuée dans des conditions qui permettent à l'amino-alcool de réagir avec l'acrylate de n-butyle et l'acrylonitrile résiduels qui sont présents dans l'émulsion. Cette réaction avance sur un large intervalle de température et l'étape de désodorisation peut être conduite à n'importe quelle température comprise entre environ 5 C et environ 95 C. Cependant, pour des raisons pratiques, l'étape de désodorisation est normalement conduite à une température comprise entre environ 20 C et environ 70 C. Étant donné que la réaction est plus rapide aux plus hautes températures, la durée de réaction nécessaire diminue avec l'élévation de la température. Par exemple, à une température d'environ 20 C, il peut falloir un temps de séjour de 1 à 3 jours dans l'étape de désodorisation. En revanche, à une température d'environ 65 C, il ne faut normalement qu'environ 2 heures de temps de réaction. La durée nécessaire pour que l'amino-alcool réagisse avec l'acrylate de n-butyle monomère résiduel et l'acrylonitrile monomère résiduel dépend aussi de la concentration employée d'amino-alcool. En règle générale, on ajoute environ 0,05 pour cent en poids à environ 2 pour cent en poids de l'amino-alcool par rapport au poids total de l'émulsion. Plus couramment, on ajoute environ 0,1 pour cent en poids à environ 1,5 pour cent en poids de l'amino-alcool. Il est normalement préférable d'utiliser environ 0,3 pour cent en poids à environ 1 pour cent en poids de l'aminoalcool. Le polymère caoutchouteux préparé par le procédé de polymérisation discontinu à deux étapes est séparé de l'émulsion (latex) après l'étape de désodorisation facultative. Cette séparation peut être accomplie en utilisant des techniques de coagulation classiques. Par exemple, la coagulation peut être effectuée par addition de sels et/ou d'acides au latex. Après que le polymère caoutchouteux a été séparé par coagulation, il peut être lavé pour réduire encore les odeurs. Ce lavage peut être exécuté en versant ou en pulvérisant simplement de l'eau sur le polymère caoutchouteux. Le polymère caoutchouteux peut également être lavé en étant placé dans un bain d'eau qui réduit encore les odeurs. Après avoir été lavé, le polymère caoutchouteux est généralement séché. Il est parfois avantageux de transformer le polymère caoutchouteux sec en une poudre pour faciliter son utilisation. Dans ce cas, il est souhaitable d'ajouter un agent de division au polymère caoutchouteux. Quelques exemples représentatifs d'agents de division qui peuvent être utilisés comprennent le carbonate de calcium, le poly- (chlorure de vinyle) préparé en émulsion et la silice. Le carbonate de calcium est un agent de division très avantageux qui peut être utilisé dans ces applications. Le polymère caoutchouteux est ensuite mélangé avec un caoutchouc nitrile hydrogéné pour produire les compositions de polymères de la présente invention. Ces mélanges peuvent être préparés en mélangeant le polymère caoutchouteux avec le caoutchouc nitrile hydrogéné en utilisant des techniques de mélange classiques. Il est très préférable que le polymère caoutchouteux soit sous forme pulvérulente lorsqu'il est mélangé au caoutchouc nitrile hydrogéné pour former les mélanges de la présente invention. Les compositions de polymères de la présente invention contiennent habituellement environ 2 parties en poids à environ 50 parties en poids du polymère caoutchouteux et environ 50 parties en poids à environ 98 parties en poids du caoutchouc nitrile hydrogéné. De préférence, les compositions de polymères de la présente invention contiennent environ 15 parties en poids à environ 40 parties en poids du polymère caoutchouteux et environ 60 parties en poids à environ 85 parties en poids du caoutchouc nitrile hydrogéné. De préférence encore, les compositions de polymères de la présente invention contiennent environ 20 parties en poids à environ 30 parties en poids du polymère caoutchouteux et environ 70 parties en poids à environ 80 parties en poids du caoutchouc nitrile hydrogéné. Les compositions de polymères de la présente invention peuvent également contenir des charges telles que le noir de carbone et/ou la silice. Ces charges peuvent être présentes en des quantités allant jusqu'à environ 150 pcc (parties en poids pour 100 parties en poids de caoutchouc). Les charges sont habituellement présentes en des quantités d'environ 20 pcc à environ 100 pcc. Des huiles plastifiantes peuvent également être incluses dans les mélanges de la présente invention. Les huiles plastifiantes sont habituellement présentes en des quantités comprises entre environ 2 pcc et environ 50 pcc. Les huiles plastifiantes sont plus couramment présentes en des quantités d'environ 5 pcc à environ 20 pcc. Les compositions de polymères de la présente invention peuvent également contenir facultativement 0 à 10 pcc de résines d'adhésivité, 0 à 10 pcc de résine de renforcement, 0 à 10 pcc d'acides gras, 0 à 2,5 pcc de peptisants, 0 à 2,5 pcc d'un agent antidégradation et 0 à 1 pcc d'un inhibiteur de vulcanisation prématurée. Les mélanges de la présente invention peuvent être durcis avec des systèmes durcisseurs à base de soufre ou de peroxyde. Les systèmes durcisseurs à base de soufre contiennent habituellement du soufre et/ou un composé contenant du soufre, au moins un accélérateur, de l'oxyde de zinc, facultativement une résine d'adhésivité, facultativement une résine de renforcement, facultativement un ou plusieurs acides gras, facultativement un peptisant et facultativement ou un plusieurs inhibiteurs de vulcanisation prématurée. Ces mélanges contiennent habituellement environ 0,5 pcc à environ 5 pcc de soufre et/ou d'un composé contenant du soufre. Il est habituellement préférable que le soufre soit présent en une quantité comprise entre 1 pcc et 2,5 pcc. Il peut être souhaitable d'utiliser du soufre insoluble dans le cas ou l'efflorescence pose un problème. Pour obtenir une grande résistance à la traction, il est avantageux de durcir la composition de caoutchouc avec un système durcisseur peroxydique. Une grande diversité de composés peroxygénés peuvent être utilisés pour durcir les mélanges de polymères de la présente invention. Quelques exemples représentatifs de composés peroxygénés qui peuvent être utilisés comprennent le persulfate de potassium, le persulfate d'ammonium, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde d'hydrogène, le peroxyde de di-t-butyle, le peroxyde de dicumyle, le peroxyde de 2,4-dichlorobenzoyle, le peroxyde de décanoyle, le peroxyde de lauryle, l'hydroperoxyde de cumène, l'hydroperoxyde de p-menthane, l'hydroperoxyde de t-butyle, le peroxyde d'acétyle, le peroxyde de méthyléthylcétone, le peroxyde d'acide succinique, le peroxydicarbonate de dicétyle, le peroxyacétate de t-butyle, l'acide t-butylperoxymaléique, le peroxybenzoate de t-butyle, le peroxyde d'acétylcyclohexylsulfonyle, etc. ; les divers composés azoïques tels que le 2-t-butylazo-2-cyanopropane, l'azodiisobutyrate de diméthyle, l'azodiisobutyronitrile, le 2-t-butylazo-l-cyanocyclohexane, le 1-t-amylazo-1-cyanocyclohexane, etc. Le composé peroxygéné est habituellement utilisé dans le système durcisseur peroxydique en une quantité d'environ 0,5 pcc à environ 10 pcc. Le composé peroxygéné est plus couramment utilisé en une quantité d'environ 1 pcc à environ 6 pcc. Un coagent peut être facultativement inclus dans le système durcisseur peroxydique. La présente invention est illustrée par les exemples suivants. Ces exemples n'ont qu'une vocation illustrative et ne doivent pas être considérés comme limitant le cadre de la présente invention ni la manière dont elle peut être mise en pratique. Sauf mention contraire, les parties et pourcentages sont tous exprimés en poids. Exemple 1 Dans cette expérience, on synthétise un polymère caoutchouteux utilisable dans les compositions de polymères de la présente invention. La polymérisation est conduite dans un réacteur ayant une capacité de 100 litres. Le réacteur est équipé d'un agitateur à turbine à écoulement axial qui fonctionne à 110 tr/min (tours par minute). Le réacteur est chargé avec 74,6 kg (kilogrammes) d'eau, 0,92 kg d'un savon d'hémi-ester maléique (fabriqué avec un alcool gras en C16), 0,31 kg d'une solution aqueuse à 50 pour cent d'hydroxyde de potassium, 0,062 kg de dodécylbenzène-sulfonate de sodium, 18,0 kg d'acrylate de n-butyle, 2,6 kg d'acrylonitrile, 5,1 kg d'acrylate de méthyle, 0,38 kg de diméthacrylate de 1,4-butanediol, 0,078 kg de t-dodécylmercaptan et 0,058 kg de persulfate de potassium. Une température d'environ 60 C est maintenue durant toute la polymérisation. Lorsque la teneur en matière sèche totale atteint environ 25 pour cent, on ajoute un supplément de 0,025 kg de persulfate de potassium. Cette première étape de la polymérisation est conduite pendant une période d'environ 2,5 heures. Cette polymérisation de première étape donne un latex de polymère germe qui est utilisé dans la seconde étape de polymérisation. Dans la seconde étape de polymérisation, le réacteur contenant le latex de polymère germe est chargé avec 1,47 kg d'acrylonitrile, 3,4 kg de styrène, 0,050 kg de divinylbenzène et 0,009 kg de t-dodécylmercaptan. La polymérisation progresse jusqu'à ce que la teneur en matière sèche atteigne environ 30 pour cent. Le latex produit a une couleur blanche, un pH d'environ 6,5, une viscosité Brookfield d'environ 6 mPa.s, une tension superficielle d'environ 49 mN/m et une taille de particules d'environ 80 nanomètres. Cependant, le latex a une concentration d'acrylonitrile résiduel d'environ 1480 ppm (parties par million), une concentration d'acrylate de n-butyle résiduel d'environ 325 ppm et il dégage une forte odeur. Les taux de monomères résiduels sont déterminés par chromatographie en phase gazeuse. Le latex formé est ensuite coagulé et un caoutchouc sec est isolé. Par chromatographie en phase gazeuse, on détermine que le caoutchouc sec contient 24 ppm d'acrylonitrile résiduel et 300 ppm d'acrylate de n-butyle. Le caoutchouc sec a une odeur indésirable. Le polymère caoutchouteux formé est également soumis à un essai pour évaluer les caractéristiques de formation de buée. Dans la méthode employée, le condensat provenant d'un échantillon de 10 grammes maintenu à 100 C est capté pendant 16 heures sur une feuille d'aluminium refroidie qui est supportée par une plaque de verre. Après la période de 16 heures, on détermine par gravimétrie qu'il s'est formé environ 4 mg de condensat. Exemple 2 Dans cette expérience, un polymère caoutchouteux est synthétisé en suivant un mode opératoire similaire à celui de l'Exemple 1. Cette polymérisation est conduite dans un réacteur ayant une capacité de 100 litres. Le réacteur est équipé d'un agitateur à turbine à écoulement axial qui fonctionne à 110 tr/min. Le réacteur est initialement chargé avec 70,92 kg d'eau, 0,87 kg de monomaléate de dodécanol, 0,40 kg d'une solution aqueuse à 50 pour cent d'hydroxyde de potassium, 0,06 kg de dodécylbenzène-sulfonate de sodium, 0,06 kg de pyrophosphate de sodium, 0,05 kg de triéthanolamine, 22,13 kg d'acrylate de n-butyle, 2,60 kg d'acrylonitrile, 1,30 kg de méthacrylate de méthyle, 0,65 kg de diméthacrylate de 1,4-butanediol, 0,08 kg de t-dodécylmercaptan et 1,56 kg d'une solution à 5 pour cent de persulfate de potassium. Une température d'environ 35 C est maintenue durant toute la polymérisation. Lorsque la teneur en matière sèche totale atteint environ 24 pour cent, on ajoute un supplément de 0,52 kg de solution de persulfate de potassium. Cette première étape de la polymérisation est conduite pendant une période d'environ 2,5 heures. Cette première étape de polymérisation donne un latex de polymère germe qui est utilisé dans la seconde étape de polymérisation. Dans la seconde étape de polymérisation, le réacteur contenant le latex de polymère germe est chargé avec 1,49 kg d'acrylonitrile, 3,47 kg de styrène, 0,050 kg de divinylbenzène et 9,3 mg de t-dodécylmercaptan. La température de polymérisation est ensuite élevée à 70 C et on laisse la polymérisation se poursuivre. Lorsque la polymérisation est terminée, le latex formé est coagulé et un caoutchouc sec est isolé. Exemple 3 Dans cette expérience, un polymère caoutchouteux est préparé dans un réacteur en verre de 2 litres. Dans le mode opératoire suivi, le réacteur est chargé initialement avec 1126 g d'eau, 5,93 g d'une solution aqueuse à 50 pour cent d'hydroxyde de potassium, 14,0 g de monomaléate d'hexadécyle, 1,0 g d'une solution à 30 pour cent de dodécylbenzène-sulfonate de sodium, 1,0 g de pyrophosphate de sodium, 231 g d'acrylate de n-butyle, 105 g d'acrylonitrile, 42 g d'acrylate de 2-éthylhexyle, 42 g d'acrylate de méthyle, 8,4g de diméthacrylate de 1,4-butanediol, 0,84 g de méthacrylate de t-dodécyle, 8,3 g d'une solution aqueuse à 5 pour cent de triéthanolamine et 24,9 g d'une solution aqueuse à 5 % de persulfate de potassium. Une température d'environ 35 C est maintenue pendant la première étape de polymérisation. Lorsque la teneur en matière sèche atteint environ 20 pour cent, la température de réaction est élevée à environ 60 C et l'on introduit dans le réacteur 24 g d'acrylonitrile supplémentaire, 56 g de styrène, 0,96 g de divinylbenzène et 0,16 g de t-dodécylmercaptan. Lorsque la polymérisation est terminée, le latex formé est coagulé et un caoutchouc est isolé. Exemple 4 Dans cette expérience, un polymère caoutchouteux est préparé dans un réacteur en verre de 2 litres. Dans le mode opératoire suivi, le réacteur est chargé initialement avec 1126 g d'eau, 5,93 g d'une solution aqueuse à 50 pour cent d'hydroxyde de potassium, 14,0 g de monomaléate d'hexadécyle, 1,0 g d'une solution à 30 pour cent de dodécylbenzène-sulfonate de sodium, 1,0 g de pyrophosphate de sodium, 168 g d'acrylate de n-butyle, 105 g d'acrylonitrile, 105 g d'acrylate de 2-éthylhexyle, 42 g d'acrylate de méthyle, 6,3 g de diméthacrylate de 1,4-butanediol, 0,44 g de méthacrylate de t-dodécyle, 8,3 g d'une solution aqueuse à 5 pour cent de triéthanolamine et 24,9 g d'une solution aqueuse à 5 pour cent de persulfate de potassium. Une température d'environ 35 C est maintenue pendant la première étape de polymérisation. Lorsque la teneur en matière sèche atteint environ 20 pour cent, la température de réaction est élevée à environ 60 C et l'on introduit dans le réacteur 24 g d'acrylonitrile supplémentaire, 56 g de styrène, 0,96 g de divinylbenzène et 0,16 g de t-dodécylmercaptan. Lorsque la polymérisation est terminée, le latex formé est coagulé et un caoutchouc est isolé. Exemple 5 Dans cette expérience, le latex préparé dans l'Exemple 1 est désodorisé avant d'être coagulé. Cette opération est effectuée en ajoutant au latex 0,5 pour cent en poids (par rapport au poids total du latex) d'éthanolamine à la température ambiante (environ 22 C). Après 1 jour, le taux d'acrylonitrile résiduel s'est abaissé de 1480 ppm à 51 ppm et le taux d'acrylate de n-butyle résiduel s'est abaissé de 325 ppm à 30 ppm. Après trois jours, le taux d'acrylate de n-butyle résiduel devient indétectable. Le latex désodorisé est ensuite coagulé et un caoutchouc sec est isolé. Les taux résiduels d'acrylonitrile et d'acrylate de n-butyle sont trop faibles pour être détectés par chromatographie en phase gazeuse dans le caoutchouc sec. Le caoutchouc sec isolé n'a pas d'odeur indésirable. Exemple 6 Dans cette expérience, on reprend le mode opératoire décrit dans l'Exemple 1, mais en remplaçant la quantité de 0,92 kg de savon d'hémi-ester maléique par 0,612 kg d'un savon de produit de condensation aromatique du formaldéhyde. Le mode opératoire suivi dans cette expérience diffère également de celui décrit dans l'Exemple 1 par le fait que la quantité de dodécylbenzène-sulfonate de sodium est élevée à 0,3 kg. Le savon de produit de condensation aromatique du formaldéhyde utilisé dans cette expérience est le sel de sodium du produit de condensation d'acide naphtalène-sulfonique et de formaldéhyde. Son poids moléculaire est compris entre environ 1000 et environ 5000 et il peut être représenté par la formule développée : Le polymère caoutchouteux produit est ensuite soumis à un essai pour évaluer les caractéristiques de formation de buée. Dans la méthode employée, le condensat provenant d'un échantillon de 10 grammes maintenu à 100 C est capté pendant 16 heures sur une feuille d'aluminium refroidie supportée par une plaque de verre. Après la période de 16 heures, on détermine par gravimétrie qu'il s'est formé 0,3 mg de condensat. Ainsi, les caractéristiques de formation de buée du polymère caoutchouteux produit dans cette expérience sont bien meilleures que les caractéristiques de formation de buée du polymère caoutchouteux synthétisé dans l'Exemple 1 où l'on avait recueilli 4,0 mg de condensat dans l'essai de formation de buée. En d'autres termes, le polymère caoutchouteux produit dans cette expérience engendre moins de 10 pour cent de la quantité de buée engendrée avec le polymère caoutchouteux de l'Exemple 1. Exemple 7 Dans cette expérience, on reprend le mode opératoire décrit dans l'Exemple 1, mais en remplaçant la quantité de 0,92 kg de savon d'hémi-ester maléique par 0,765 kg d'un savon de polycarboxylate Sokalan. Le mode opératoire suivi dans cette expérience diffère également de celui décrit dans l'Exemple 1 par le fait que la quantité de dodécylbenzène-sulfonate de sodium est élevée à 0,306 kg. Le polymère caoutchouteux produit est ensuite soumis à un essai pour évaluer les caractéristiques de formation de buée. Dans la méthode employée, le condensat provenant d'un échantillon de 10 grammes maintenu à 100 C est capté pendant 16 heures sur une feuille d'aluminium refroidie supportée par une plaque de verre. Après la période de 16 heures, on détermine par gravimétrie qu'il s'est formé 0,4 mg de condensat. Ainsi, les caractéristiques de formation de buée du polymère caoutchouteux produit dans cette expérience sont bien meilleures que les caractéristiques de formation de buée du polymère caoutchouteux synthétisé dans l'Exemple 1. Exemples 8 à 11 Dans cette expérience, on prépare des mélanges de 75 parties en poids de caoutchouc nitrile hydrogéné (HNBR) Zetpol 2020 avec 25 parties en poids de caoutchouc Sunigum (Exemples 10 et 11) et on les compare à des témoins ne contenant que le caoutchouc nitrile hydrogéné Zetpol 2020 (Exemples 8 et 9). Dans le mode opératoire suivi, on prépare une composition de stade non productif (un mélange ne contenant pas de durcisseur), puis on prépare une composition de stade productif (un mélange contenant un durcisseur). Le Tableau 1 indique les ingrédients utilisés dans la préparation des mélanges et quelques-unes des propriétés physiques des mélanges produits. A noter que Vanox ZMTI est le sel de zinc de 4-méthylmercaptobenzimidazole et de 5-méthylmercaptobenzimidazole. Varox DCP-40KE est du peroxyde de dicumyle à 40 % d'ingrédient actif. Captax est du 2-mercaptobenzothiazole. Methyl Tuads est un ultra-accélérateur consistant en tétraméthyl(disulfure de thiurame). TABLEAU I HNBR/SUNIGUM# 8 9 10 11 Ingrédient Zetpol 2020 HNBR 100 100 75 75 Sunigum 0 0 25 25 Acide stéarique 1 1 1 1 Noir de carbone N762 40 40 40 40 Adipate plastifiant 15 15 15 15 Agerite Resin D 1 1 1 1 Vanox ZMTI 1 1 1 1 1 Mélange Non productif 158 158 158 158 Mélange Non productif 158 158 158 158 Oxyde de zinc Kadox-911C 5 0 5 0 Soufre 0,5 0 0,5 0 Methyl TUADS 2 0 2 0 Captax (MBT) 0,5 0 0,5 0 Varox DCP-40KE 0 7 0 7 Diacrylate métallique 0 20 0 20 Parties totales 166 185 166 185 Grillage Mooney Viscosité minimale 19,4 20,2 18,1 17,5 Temps jusqu'à élévation de 10 points, ou 0 10 0 7,3 Élévation au bout de 20 min 25,3 19,9 CONDITIONS : Température 121 C ; Taille du rotor : petit Rhéomètre - Disque Oscillant Couple maximal (MH) 43,3 52,4 35,8 49,7 Couple minimal (ML) 6,3 10,9 6,2 12,3 tc 50 2,75 2,85 2,95 2,65 tc 90 4,8 7,9 5, 7,35 ts 1 1,7 1,05 1,9 1,05 CONDITIONS : Moteur : 30 min ; Arc : 1 degré ; Préchauffage : 0 min ; Fréquence : 100 ; Gamme : 0-100 ; Température : 170 C 8 9 10 11 Tension et Allongement - Initiaux Tension à la rupture, MPa 26,02 23,06 13,72 14,27 Allongement à la rupture, % 578 532 516 472 Module à 100 %, MPa 1,58 3,10 1,75 3,67 Module à 300 %, MPa 5,16 12,72 5,14 10,63 Module à 500 %, MPa 13,11 21,59 12,22 0 Dureté Shore A 59 71 60 74 CONDITIONS : Vitesse de tête transversale : 50,8 cm/min ; Poinçon : Poinçon C Vieillissement au four à air - T & A - 70 heures à 121 C Tension à la rupture, MPa 23,37 27,52 13,72 16,15 Allongement à la rupture, % 450 480 385 369 Module à 100 %, MPa 2,35 4,07 2,92 5,34 Module à 300 %, MPa 10,42 17,49 10,04 14,39 Dureté Shore A 64 75 67 80 Tension, % de variation-10,2 19,38 0 13,19 Allongement, % de variation-22,1 -9,77 -25,4-21,8 Dureté, points de variation 5 4 7 6 CONDITIONS : Vitesse de tête transversale : 50,8 cm/min ; Poinçon : Poinçon C Vieillissement au four à air - T & A - 168 h à 121 C Tension à la rupture, MPa 26,72 27,71 15,68 17,71 Allongement à la rupture, % 474 422 404 378 Module à 100 %, MPa 2,49 4,94 3,06 5,96 Module à 300 %, MPa 11,88 20,37 11,13 15,66 Dureté Shore A 66 78 68 82 Tension, % de variation 2,703 20,19 14,27 24,06 Allongement, % de variation-18 -20,7-21,7 -19,9 Dureté, points de variation 7 7 8 8 CONDITIONS : Vitesse de tête transversale : 50,8 cm/min ; Poinçon : Poinçon C 8 9 10 11 Vieillissement au four à air - T & A - 168 h à 149 C Tension à la rupture, MPa 17,66 23,82 15,49 18,24 Allongement à la rupture, % 244 238 208 192 Module à 100 %, MPa 6,00 9,63 8,12 11,67 Module à 300 %, MPa 0 0 0 0 Dureté Shore A 76 83 80 89 Tension, % de variation-32,1 3,319 12,86 27,83 Allongement, % de variation-57,8 -55,3-59,7 -59,3 Dureté, points de variation 17 12 20 15 CONDITIONS : Vitesse de tête transversale : 50,8cm /min ; Poinçon : Poinçon C Immersion dans un fluide - T & A - 168 h à 149 C/Huile IRM N 903 Module à 100 %, MPa 1,13 3,47 1,65 4,45 Module à 300 %, MPa 2,99 15,02 4,79 12,67 Allongement à la rupture, % 626 415 600 316 Dureté Shore A 57 70 60 74 Tension à la rupture, MPa 10,27 21,30 9,79 13,04 Gonflement, % en volume 7,71 7,27 8,66 7,42 Tension, % de variation -60,5 -7,63-28,6 -8,65 Allongement, % de variation 8,3-22 16,3-33,1 Dureté, points de variation -2 -1 0 CONDITIONS : Vitesse : 50,8 cm/min ; Poinçon : Poinçon C Exemples 12 à 17 Dans cette série d'expériences, des mélanges 5 contenant 75 parties de caoutchouc nitrile hydrogéné Zetpol 2020 et 25 parties de caoutchouc Sunigum# ont été préparés et durcis en suivant le mode opératoire général décrit dans les Exemples 8 à 11. Le Tableau II indique ingrédients utilisés pour préparer chacun des mélanges de cette série 10 d'expériences et quelques-unes des propriétés physiques des mélanges durcis. A noter que Perkadox 14-40K est du bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzène à 40 % d'ingrédient actif. Saret 515 est un agent de réticulation du type ester acrylique et Saret 516 est un coagent acrylique difonctionnel liquide. TABLEAU II ÉTUDE DE DURCISSEMENT AU PEROXYDE DE HNBR/SUNIGUM# 12 13 14 15 16 Ingrédient Zetpol 2020 75 75 75 75 75 Sunigum 25 25 25 25 25 Noir de carbone N762 40 40 40 40 40 Adipate Plastifiant 15 15 15 15 15 Mélange Non Productif 155 155 155 155 155 Mélange Non Productif 155 155 155 155 155 Peroxyde de dicumyle Di-Cup 40C 5 5 5 10 0 Perkadox 14-40K-PD 0 0 0 0 5 Coagent Saret 516 0 10 0 10 0 Saret 515 0 0 10 0 0 Parties totales 160 170 170 175 160 Rhéomètre - Disque Oscillant Couple maximal (MH) 30,7 18,7 40,8 32,7 36,8 Couple Minimal (ML) 6,3 3,2 3,4 3,6 5,8 tc 50 2,15 2,85 1,9 2,7 2,6 te 90 4,5 6,8 4,15 5,45 6,75 ts 1 1,1 1,3 1,15 1,1 1,1 CONDITIONS : Moteur : 60 min ; Arc : 1 degré : Préchauffage : 0 min ; Fréquence : 100 ; Gamme : 0-100 ; Température : 177 C Tension et Allongement - Initiaux Tension à la rupture, MPa 18,19 13,52 16,55 16,53 19,64 Allongement à la rupture, % 469 606 305 378 385 Module à 100 %, MPa 1,63 1,32 3,63 2,24 2,17 Module à 300 %, MPa 9,81 5,04 15,02 12,75 14,04 Dureté Shore A 56 57 67 59 58 CONDITIONS : Vitesse de la tête transversale ; 50,8 cm/mm ; Poinçon : Poinçon C Exemples 18 à 22 Dans cette série d'expériences, des mélanges contenant 50 parties de caoutchouc nitrile hydrogéné Zetpol 2020 et 50 parties de caoutchouc Sunigum ont été préparés et durcis en suivant le mode opératoire général décrit dans les Exemples 8 à 11. Le Tableau III indique les ingrédients utilisés pour préparer chacun des mélanges de cette série d'expériences et quelques-unes des propriétés physiques des mélanges durcis. A noter que Perkadox 14-40K est du bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzène à 40 % d'ingrédient actif. Saret 515 est un agent de réticulation du type ester acrylique et Saret 516 est un coagent acrylique difonctionnel liquide. TABLEAU III ÉTUDE DE DURCISSEMENT AU PEROXYDE DE HNBR/SUNIGUM# 18 19 20 21 22 Ingrédient Zetpol 2020 50 50 50 50 50 Sunigum# 50 50 50 50 50 Noir de carbone N762 40 40 40 40 40 Adipate Plastifiant 15 15 15 15 15 Mélange Non Productif 155 155 155 155 155 Mélange Non Productif 155 155 155 155 155 Peroxyde de dicumyle Di-Cup 40 10 0 0 0 0 Perkadox 14-40K-PD 0 5 5 5 10 Coagent Saret 516 10 0 10 0 0 Saret 515 0 0 0 10 10 Parties totales 175 160 170 170 175 Rhéomètre - Disque Oscillant Couple maximal (MH) 26,4 26,1 24,7 36,5 46,9 Couple minimal (ML) 3,8 5,7 3,1 2,6 5,3 tc 50 2, 65 2,5 4,25 1, 65 1,3 tc 90 5,15 6,1 9,8 3,3 2,5 ts 1 1,05 1,15 1,35 1,35 1,1 CONDITIONS : Moteur : 60 min ; Arc : 1 degré : Préchauffage : 0 min ; Fréquence : 100 ; Gamme : 0-100 ; Température : 177 C Tension et Allongement - Initiaux Tension à la rupture, MPa 10,64 11,09 10,13 12,45 11,87 Allongement à la rupture, % 252 280 280 161 101 Module à 100 %, MPa 3,08 2,35 2,79 7,38 0 Module à 300 %, MPa 0 0 0 0 0 Dureté Shore A 63 58 62 76 80 CONDITIONS : Vitesse de la tête transversale ; 50,8 cm/min ; Poinçon : Poinçon C Bien que certaines formes de réalisation et détails représentatifs aient été présentés pour illustrer l'invention, il doit être évident pour l'homme de l'art que diverses variantes et modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Composition polymère ayant une excellente résistance à la chaleur et aux huiles, caractérisée en ce qu'elle est constituée (1) d'environ 2 à environ 50 parties en poids d'un polymère caoutchouteux constitué de motifs récurrents qui consistent en (a) acrylate de butyle, (b) au moins l'un du méthacrylate de méthyle, du méthacrylate d'éthyle, de l'acrylate de méthyle et de l'acrylate d'éthyle, (c) acrylonitrile, (d) styrène et (e) un agent de réticulation ; (2) environ 50 à environ 98 parties en poids d'un caoutchouc nitrile hydrogéné. 2. Composition polymère selon la revendication 1, caractérisée en ce que le polymère caoutchouteux est présent en une quantité d'environ 15 parties en poids à environ 40 parties en poids, et le caoutchouc nitrile hydrogéné est présent en une quantité d'environ 60 parties en poids à environ 85 parties en poids. 3. Composition de polymères selon la revendication 1, caractérisée en ce que le polymère caoutchouteux est présent en une quantité d'environ 20 parties en poids à environ 30 parties en poids, et le caoutchouc nitrile hydrogéné est présent en une quantité d'environ 70 parties en poids à environ 80 parties en poids. 4. Composition de polymères selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient, de plus, un agent durcisseur peroxydique. 5. Composition polymère selon la revendication 1, caractérisée en ce que le polymère caoutchouteux est constitué de motifs récurrents qui sont dérivés d'environ 40 à environ 80 pour cent en poids d'acrylate de butyle, d'environ 5 à environ 35 pour cent en poids d'un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, d'environ 4 à environ 30 pour cent en poids d'acrylonitrile, d'environ 3 à environ 25 pour cent en poids de styrène, et d'environ 0,25 à environ 8 pour cent en poids d'un agent de réticulation. 6. Composition polymère selon la revendication 5, caractérisée en ce que l'agent de réticulation est choisi parmi les acrylates difonctionnels, les acrylates trifonctionnels, les méthacrylates difonctionnels, les méthacrylates trifonctionnels et le divinylbenzène. 7. Composition polymère selon la revendication 6, caractérisée en ce que le polymère caoutchouteux contient des motifs récurrents qui sont dérivés d'environ 50 à environ 80 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, d'environ 3 à environ 25 pour cent en poids d'un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, d'environ 6 à environ 25 pour cent en poids d'acrylonitrile, d'environ 5 à environ 18 pour cent en poids de styrène et d'environ 0,5 à environ 4 pour cent en poids d'un agent de réticulation. 8. Composition polymère selon la revendication 6, caractérisée en ce que le polymère caoutchouteux est constitué de motifs récurrents qui sont dérivés de 55 à environ 75 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, d'environ 5 à environ 20 pour cent en poids de méthacrylate de méthyle, d'environ 10 à environ 14 pour cent en poids d'acrylonitrile, d'environ 8 à environ 14 pour cent en poids de styrène et d'environ 1 à environ 3 pour cent en poids d'un agent de réticulation. 9. Composition polymère selon la revendication 8, caractérisée en ce que l'agent de réticulation est le divinylbenzène et/ou le diméthacrylate de 1,4-butanediol. 10. Composition polymère selon la revendication 2, caractérisée en ce que le polymère caoutchouteux est présent en une quantité d'environ 15 parties en poids à environ 40 parties en poids, et le caoutchouc nitrile hydrogéné est présent en une quantité d'environ 60 parties en poids à environ 85 parties en poids. 11. Composition polymère selon la revendication 10, caractérisée en ce que l'agent de réticulation est choisi parmi les acrylates difonctionnels, les acrylates trifonctionnels, les méthacrylates difonctionnels, les méthacrylates trifonctionnels et le divinylbenzène. 12. Composition polymère selon la revendication 11, caractérisée en ce que le polymère caoutchouteux contient des motifs récurrents qui sont dérivés d'environ 50 à environ 80 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, d'environ 3 à environ 25 pour cent en poids d'un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, d'environ 6 à environ 25 pour cent en poids d'acrylonitrile, d'environ 5 à environ 18 pour cent en poids de styrène et d'environ 0,5 à environ 4 pour cent en poids d'un agent de réticulation. 13. Composition polymère selon la revendication 12, caractérisée en ce que le polymère caoutchouteux contient des motifs récurrents qui sont dérivés d'environ 55 à environ 75 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, d'environ 5 à environ 20 pour cent en poids de méthacrylate de méthyle, d'environ 10 à environ 14 pour cent en poids d'acrylonitrile, d'environ 8 à environ 14 pour cent en poids de styrène et d'environ 1 à environ 3 pour cent en poids d'un agent de réticulation. 14. Composition de polymères selon la revendication 13, caractérisée en ce que l'agent de réticulation est le divinylbenzène et/ou le diméthacrylate de 1,4-butanediol. 15. Composition polymère selon la revendication 4, caractérisée en ce que le polymère caoutchouteux contient des motifs récurrents qui sont dérivés d'environ 40 à environ 80 pour cent en poids d'acrylate de butyle, d'environ 5 à environ 35 pour cent en poids d'un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, d'environ 4 à environ 30 pour cent en poids d'acrylonitrile, d'environ 3 à environ 25 pour cent en poids de styrène et d'environ 0,25 à environ 8 pour cent en poids d'un agent de réticulation. 16. Composition polymère selon la revendication 15, caractérisée en ce que l'agent de réticulation est choisi parmi les acrylates difonctionnels, les acrylates trifonctionnels, les méthacrylates difonctionnels, les méthacrylates trifonctionnels et le divinylbenzène. 17. Composition polymère selon la revendication 16, caractérisée en ce que le polymère caoutchouteux contient des motifs récurrents qui sont dérivés d'environ 50 à environ 80 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, d'environ 3 à environ 25 pour cent en poids d'un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, d'environ 6 à environ 25 pour cent en poids d'acrylonitrile, d'environ 5 à environ 18 pour cent en poids de styrène et d'environ 0,5 à environ 4 pour cent en poids d'un agent de réticulation. 18. Composition polymère selon la revendication 16, caractérisée en ce que le polymère caoutchouteux contient des motifs récurrents qui sont dérivés d'environ 55 à environ 75 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, d'environ 5 à environ 20 pour cent en poids de méthacrylate de méthyle, d'environ 10 à environ 14 pour cent en poids d'acrylonitrile, d'environ 8 à environ 14 pour cent en poids de styrène et d'environ 1 à environ 3 pour cent en poids d'un agent de réticulation. 19. Composition polymère selon la revendication 18, caractérisée en ce que l'agent de réticulation est le divinylbenzène et/ou le diméthacrylate de 1,4-butanediol. 20. Composition polymère selon la revendication 19, caractérisée en ce que l'agent durcisseur peroxydique est constitué d'un composé peroxygéné choisi parmi le persulfate de potassium, le persulfate d'ammonium, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde d'hydrogène, le peroxyde de di-tbutyle, le peroxyde de dicumyle, le peroxyde de 2,4-dichlorobenzoyle, le peroxyde de décanoyle, le peroxyde de lauryle, l'hydroperoxyde de cumène, l'hydroperoxyde de p-menthane, l'hydroperoxyde de t-butyle, le peroxyde d'acétyle, le peroxyde de méthyléthylcétone, le peroxyde d'acide succinique, le peroxydicarbonate de dicétyle, le peroxyacétate de t-butyle, l'acide t-butylperoxymaléique, le peroxybenzoate de t-butyle, le peroxyde d'acétylcyclohexylsulfonyle, le 2-t-butylazo-2-cyanopropane, l'azodiisobutyrate de diméthyle, l'azodiisobutyronitrile, le 2-t-butylazo-l-cyanocyclohexane et le 1-t-amylazo-1-cyanocyclohexane.