FR 2802911 A1 20010629 FR 9916297 A 19991222 PROCEDE DE PREPARATION DE MATIERES PREMIERES POUR LA FABRICATION DE VERRE L'invention concerne un procédé de préparation de certaines des matieres que l'on peut utiliser pour fabriquer du verre. Dans le contexte de la présente invention on comprend par matières premières tous les matériaux, matières vitrifiables, minerais naturels ou produits synthétisés, matériaux issus recyclage du type calcin etc..., qui peuvent entrer dans la composition venant alimenter un four verrier. De même, on comprend par verre le verre au sens large, c'est à-dire englobant tout matériau à matrice vitreuse, vitrocéramique ou céramique. Le terme de fabrication comprend l'étape de fusion indispensable des matières premières et éventuellement toutes les étapes ultérieures/ complémentaires visant à affiner/ conditionner le verre en fusion en vue de sa mise en forme définitive, notamment sous forme de verre plat (vitrages), de verre creux (flacons, bouteilles), de verre sous forme de laine minérale (verre ou roche) utilisée pour ses propriétés d'isolation thermique ou phonique ou même éventuellement de verre sous forme de fils dits textile utilisés dans le renforcement. L'invention s'intéresse tout particulièrement aux matières premières nécessaires pour fabriquer les verres ayant une teneur significative en alcalins, notamment en sodium, par exemple les verres de type sifco- sodo calcique utilisés pour faire du verre plat. La matière première actuellement la plus fréquemment utilisés pour apporter le sodium le carbonate de sodium NaaCOs, choix qui n'est pas dénué d'inconvénients. En effet, d'une part ce composé n'apporte que le sodium comme élément constitutif du verre, toute la partie carbonée se décomposant sous forme de dégagements de COz lors de la fusion. D'autre part, il s'agit d'une matière première onéreuse, comparativement aux autres, car c'est un produit de synthèse, obtenu par le procédé Solvay à partir de chlorure de sodium et de calcaire, procédé imposant un certain nombre d'étapes de fabrication et assez peu économe en énergie. C'est la raison pour laquelle différentes solutions ont déjà été proposées pour utiliser comme source de sodium non pas un carbonate mais un silicate, éventuellement sous forme d'un silicate mixte d'alcalins (Na) et d'alcalino-terreux (Ca) que l'on prépare préalablement. L'utilisation de ce type de produit intermédiaire a l'avantage d'apporter conjointement plusieurs des constituants du verre, et de supprimer la phase de décarbonatation. Elle permet également d'accélérer la fusion des matières premières dans leur ensemble, et de favoriser leur homogénéisation en cours de fusion, comme cela est indiqué, par exemple, dans les brevets FR-1 211 098 et FR-1 469 109. Cependant, cette voie pose le problème de la fabrication de ce silicate et ne propose pas de mode de synthèse pleinement satisfaisant. L'invention a alors pour but la mise au point d'un nouveau procédé de fabrication de ce type de silicate, qui soit notamment apte à assurer une production industrielle avec une fiabilité, un rendement et un coût acceptables. L'invention a tout d'abord pour objet un procédé de fabrication de composés à base de silicates d'alcalins tels que Na, K et/ou à base de terres rares comme le cérium Ce, éventuellement sous forme de silicates mixtes associant aux alcalins et/ou aux terres rares des alcalino-terreux tels que Ca ou Mg. Ce procédé consiste à synthétiser ces composés par conversion de silice et d'halogénure(s), notamment de chlorure(s), desdits alcalins et/ou desdites terres rares, du type NaCl, KCl ou CeC14 (et éventuellement des halogénures, notamment des chlorures d'alcalino- terreux, dans le cas des silicates mixtes), l'apport thermique nécessaire à cette conversion étant fourni, au moins pour partie, par un (des) brûleur(s) immergé(s). Toujours dans le cadre de l'invention, on peut remplacer tout ou partie halogénures comme source d'alcalin/ alcalino-terreux/terres rares sulfates ou même des nitrates. Il peut ainsi s'agir de sulfate de sodium Na2S04. Dans le contexte de l'invention ces différents produits de départ sont donc à considérer comme équivalents et interchangeables. comprend ici sous le terme de silice tout composé contenant majoritairement de la silice (oxyde de silicium) Si02, même s'il peut également contenir d'autres éléments, d'autres composés minoritaires, ce qui tout particulièrement le cas lorsqu'on utilise des matériaux naturels type sable. comprend ici par brûleurs immergés , brûleurs configurés de manière à ce que les flammes qu'ils génerent ou les gaz de combustion issus de ces flammes se développent dans le réacteur où s'opère la conversion, au sein même de la masse des matières en cours de transformation. Généralement, ils se trouvent disposés de façon à affleurer ou à dépasser légèrement des parois latérales ou de la sole du réacteur utilisé (on parle ici de flammes, même s'il ne s'agit pas à proprement parlé des mêmes flammes que celles produites par des brûleurs aériens, pour plus de simplicité). L'invention a ainsi trouvé une solution technologique particulièrement judicieuse pour parvenir à exploiter industriellement une transformation chimique déjà proposée par Gay-Lussac et Thénard, à savoir la conversion directe de NaCl en soude, faisant intervenir la réaction NaCI avec de la silice à haute température en présence d'eau selon la reaction suivante 2 NaCI + Si02 + H20 -> Na2SiO3 + 2 HCl le principe consistant à extraire la soude par formation du silicate, l'équilibre étant déplacé constamment dans le sens de la décomposition du NaCl parce que les deux phases ne sont pas miscibles. (dans le où l'on utilise du sulfate de sodium plutôt que du chlorure de sodium, la réaction est la suivante Na2S04 + Si02 + H20 @ Na2SiO3 + H2SO4 Il se forme en fait d'abord du SOs, qui se transforme en acide sulfurique sous l'effet de la température et de l'eau de combustion du brûleur immergé). Cette réaction posait jusqu'ici des problèmes mise en oeuvre considérables, liés à des difficultés pour réaliser un melange intime des réactifs, et pour assurer leur renouvellement en cours fabrication, liés également à des difficultés pour évacuer HCl (ou H2SO4) sans qu'il réagisse à nouveau sur le silicate formé, pour extraire silicate et pour parvenir à apporter l'énergie thermique suffisante. Utiliser des brûleurs immergés pour apporter cette énergie thermique résout en même temps la plupart de ces difficultés. En effet, avoir recours à un chauffage par des brûleurs immergés avait déjà été proposé pour assurer la fusion de matières vitrifiables pour du verre. On pourra par exemple se reporter aux brevets US-3 627 US-3 260 587 ou US-4 539 034. Mais y avoir recours dans le contexte précis de l'invention, à savoir la synthèse de silicates à partir de sels, est extrêmement avantageux ce mode de combustion génère en effet de l'eau, eau on l'on vu plus haut, est indispensable à la conversion voulue. Grace aux brûleurs immergés, on peut ainsi fabriquer in situ l'eau nécessaire à la conversion, moins en partie (même si, dans certains cas, un apport en eau complémentaire peut être nécessaire). On est aussi sûr d'introduire l'eau sein même des autres produits de départ, à savoir silice et le(s) sel(s) désignera par souci de concision sous le terme sels tous les halogénures de type chlorures d'alcalins, de terres rares, et d'alcalino- terreux éventuellement, utilisés comme réactifs de départ), ce qui est bien propice à favoriser la réaction, ailleurs, la combustion des brûleurs immergés provoque au sein matières en cours de réaction de fortes turbulences, de forts mouvements de convection autour de chacune(s) des flammes) et/ou de chacun des jets de gaz provenant de chacun des brûleurs. De fait, elle va donc assurer, au moins pour partie, un fort brassage entre les réactifs, brassage nécessaire pour garantir un mélange intime entre les différents réactifs, tout particulièrement ceux introduits sous forme solide (pulvérulente) comme la silice et le(s) sel(s), les brûleurs immergés sont aussi particulièrement intéressants sur le plan strictement thermique, car ils apportent la chaleur directement là où elle est nécessaire, à savoir dans la masse des produits cours de réaction, en minimisant donc toute déperdition d'énergie, parce qu'ils sont suffisamment puissants, efficaces pour que les réactifs puissent atteindre les températures relativement élevées nécessaires à leur fusion/à leur conversion, à savoir des températures d'au moins 1000 C, notamment de l'ordre de 1200 C, ils sont en outre un mode de chauffage particulièrement respectueux de l'environnement, en réduisant au minimum toute éventuelle émission de gaz de type NOX notamment. On peut donc conclure que l'efficacité de ces brûleurs - tous les niveaux (qualité du mélange, excellent transfert thermique, réactifs généré in situ) fait que la conversion est grandement favorisée, et cela sans qu'il y ait nécessairement besoin d'atteindre des températures extrêmement élevées. Le comburant choisi pour alimenter le(s) brûleur(s) immergé(s) peut être simplement de l'air. De préférence, on privilégie cependant un comburant sous forme d'air enrichi en oxygène, et même sous forme substantiellement d'oxygène seul. Une forte concentration oxygène est avantageuse pour différentes raisons: on diminue ainsi volume des fumées de combustion, ce qui est favorable sur le plan énergétique et évite tout risque de fluidisation excessive des matières en cours de réaction pouvant provoquer des projections sur les superstructures, la voûte du réacteur où s'opère la conversion. En outre, les flammes obtenues sont plus courtes, plus émissives, ce qui permet un transfert plus rapide de leur énergie aux matières en cours de fusion / conversion. En ce qui concerne le choix du combustible pour le(s) brûleur(s) immergé(s), deux voies sont possibles, alternatives ou cumulatives on peut choisir un combustible liquide du type fioul, ou gazeux du type gaz naturel (majoritairement du méthane), propane, hydrogène, on peut aussi utiliser un combustible sous forme solide contenant du carbone, par exemple du charbon ou tout matériau contenant des polymères hydrocarbonés, éventuellement chlorés. Les choix faits pour le comburant et le combustible des brûleurs immergés influent sur nature des produits obtenus, mis à part les silicates. Ainsi, quand brûleurs sont alimentés en oxygène et en gaz naturel, on a schématiquement les deux réactions suivantes qui se produisent: (en partant cas de figure le plus simple où l'on veut faire du silicate de Na à partir NaCI, mais on peut le transposer à tous les autres cas, où il s'agit des silicates de K, de Ce, contenant Ca ou Mg, etc...) . (a) 2 NaCl + Si02 + Na2S103 + 2 HCl (b) CH4 + 2 02 -> 2 H20 On peut regrouper deux réactions en une seule (c) 4 NaCI + 2 Si02 + CH4 + 2 02 -> 2 Na2SiOs + 4 HCl + C02 Quand on utilise un combustible de l'hydrogène plutôt que du gaz naturel, on n'a plus d'émission de C02, la réaction globale s'écrit (d) 4 NaCI + 2 Si02 + 2 H2 + 02 @ 2 Na2SiOs + 4 HCl Quand on utilise combustible sous forme solide, contenant du carbone, avec toujours comburant sous forme d'oxygène, la réaction suivante s'écrit (e) 2 NaCl + 3/2 02 + + Si02 -+ Na2SiOs + C12 + C02 Cette fois, on ne produit donc plus du HCl, mais du chlore C12 comme sous-produits conversion. Il est donc clair ces différentes réactions-bilans que la conversion envisagée par l'invention génère également des dérivés halogénés, tout particulièrement des dérivés chlorés valorisables comme HCl ou C12 que l'on retrouve dans les fumées de combustion. Deux voies d'utilisation sont possibles l'une consiste à retraiter comme des effluents. On peut ainsi neutraliser HCl avec carbonate de calcium CaC02, ce qui revient à fabriquer du CaCl2, éventuellement valorisable (pour le déneigement des routes par exemple), l'autre voie consiste à considérer la conversion selon l'invention comme un moyen de fabriquer de manière industrielle HCl ou C12 (ou H2SO4), produits chimiques de base largement utilisés dans l'industrie chimique. (On peut notamment substituer le HCl ou le C12 fabriqué selon l'invention au chlore obtenu par voie électrolytique qui est nécessaire à fabrication de polymères chlorés du type PVC, polychlorure de vinyle). ce cas, il faut alors les extraire des fumées et établir ainsi une filière production industrielle de ou de C12, par exemple en implantant dispositif de mise en oeuvre procédé selon l'invention directement un site de l'industrie chimique ayant besoin de ce type de produits chlores. Valoriser ainsi les dérivés chlorés formés permet d'abaisser encore coût des matières premieres porteuses d'alcalins nécessaires à la fabrication du verre. Un premier débouché pour les silicates fabriqués selon l'invention concerne l'industrie verrière: ils peuvent se substituer, au moins pour partie, aux matières premières traditionnelles pourvoyeuses d'alcalins ou de terres rares, avec tout particulièrement en ce qui concerne le sodium, une substitution au moins partielle du par Na2SiOs. On peut donc employer les silicates de l'invention pour alimenter un four verrier, et ceci notamment de deux façons différentes la première façon consiste à traiter les silicates formés pour les rendre compatibles avec une utilisation en tant que matières premières vitrifiables pour four verrier : il s'agit donc de les extraire réacteur et généralement les mettre à froid en phase solide pulvérulente, notamment une étape de granulation selon des techniques connues de l'industrie verriere. On a donc une déconnexion complete entre le processus de fabrication du silicate et le processus de fabrication du verre avec mise en forme appropriée, et stockage/transport éventuel du silicate formé avant qu n'alimente le four verrier, la seconde façon consiste à utiliser le(s) silicate(s) formé(s) selon l'invention à chaud , c'est-à-dire à utiliser un procédé de fabrication du verre incorporant une étape préalable de fabrication du silicate venant alimenter, encore en fusion, le four verrier. On peut ainsi fabriquer le silicate dans réacteur connecté au four verrier, constituant un de ses compartiments amont par opposition à ses éventuels compartiments aval destinés à l'affinage/le conditionnement du verre une fois fondu. Dans ces deux cas de figure, le four verrier peut être de conception traditionnelle (par exemple four à fusion électrique par électrodes immergées, four à brûleurs aériens fonctionnant avec des régénérateurs latéraux, four à boucle, et tout type de four connu dans l'industrie verrière incluant ainsi les fours à brûleurs immergés), avec éventuellement une conception et un mode de fonctionnement légèrement adaptés à un processus de fusion sans carbonate ou avec moins de carbonate que pour les fusions standards. est à noter que certains silicates autres que le silicate de sodium sont egalement très intéressants à fabriquer selon l'invention. Ainsi, l'invention permet de fabriquer du silicate de potassium à partir de KCl, ce qui , économiquement au moins, très avantageux comme matière premiere porteuse de Si et de K pour fabriquer des verres dits à alcalins mixtes , c'est-à-dire contenant à la fois Na et K. Ces verres sont notamment utilisés pour faire des écrans tactiles, des verres d'écran de télévision, des verres pour écran plasma de visualisation ("Plasma Display Panel en anglais). De même, l'invention permet de fabriquer de façon plus économique des verres spéciaux contenant des additifs pour lesquels les chlorures sont moins chers que les oxydes. C'est le cas des terres rares comme cérium: la présence d'oxyde de cérium conférant des propriétés anti-U aux verres, et les terres rares de ce type rentrent aussi dans composition de verres spéciaux à haut module élastique pour disque L'invention permet ainsi d'avoir une matière première porteuse de Si et Ce, le silicate de cérium, à un coût modéré. Un autre avantage annexe de l'invention est que la silice introduite au départ subit lors de la conversion en silicate une certaine déferrisation car le chlorure de fer est volatil : le verre produit à partir de ce silicate, utilisant au moins une certaine quantité de ce silicate aura donc tendance à être plus clair qu'un verre n'utilisant pas du tout ce type de silicate. Cela est esthétiquement intéressant, et tend à augmenter le facteur solaire du verre (dans une application verre plat ). second débouché pour les silicates fabriqués selon l'invention (à part etre utilisés comme matières premières pour four verrier), plus particulièrement le silicate de soude, concerne l'industrie des détergents ; le silicate de soude Na2Si0s entrant fréquemment dans composition des lessives/ détergents. Un troisième débouché pour les silicates (et éventuellement les dérivés chlorés) formés selon l'invention concerne la préparation de silices particulières, désignées communément sous le terme de silices précipitées entrant par exemple dans la composition bétons. On peut en effet opérer une attaque acide des silicates formes selon l'invention, avantageusement par l'acide chlorhydrique HCl qui a été également formé par la conversion selon l'invention, de manière à faire précipiter de la silice sous forme de particules ayant une granulométrie particulière : la dimension des particules visée est généralement nanométrique (1 à 100 mm par exemple). Le chlorure de sodium également formé lors de la précipitation de la silice peut avantageusement être recyclé, en servant à nouveau de matière première pour la fabrication de silicate selon l'invention tout particulièrement. Il s'agit ici d'un prolongement de l'invention, où, partant d'une silice particulaire de grosse granulométrie (de l'ordre du micron ou plus gros par exemple), on obtient à nouveau de la silice particulaire mais de dimension de particule bien inférieure, ce contrôle et cette dimension particulière ouvrant la voie à des utilisations très variées dans des matériaux utilisés dans l'industrie. Pour ce troisième débouché plus particulièrement, est intéressant de choisir plutôt un sulfate alcalin qu'un chlorure : on récupère non pas HCl mais H2SO4, qui sert à l'attaque acide du silicate de soude ainsi formé. C'est ce type d'acide qui est usuellement utilisé dans l'industrie chimique pour préparer des silices précipitées. Il est plus avantageux que HCl dans ce cas particulier, car il évite tout risque de formation de chlorures résiduels dans la silice précipitée, qui sont des sources de corrosion potentielles dans certaines applications de cette dernière. Un procédé de fabrication de silice précipitée selon l'invention peut se dérouler , de façon schématique réaction four équipé de brûleurs immergés (notamment brûleurs oxy-gas ou hydrogène), entre un sable de silice de pureté appropriée et du sulfate de sodium, avec une quantité d'eau à ajouter de façon contrôlée complément de celle générée par la combustion, du silicate de sodium forme selon la réaction précédemment mentionnée, est évacué continu, le SOs généré se transforme en H2SO4 l'on récupère exemple au niveau de la cheminée équipée en conséquence, le silicate de sodium produit avec le module SiO2/Na2O adéquat est ensuite attaqué dans des conditions appropriées (notamment en termes de pH) par l'acide sulfurique récupéré, la silice est ainsi précipitée, traitée ensuite en de lui conférer les propriétés voulues selon les applications envisagées (par exemple en tant que charge pour caoutchouc pour pneumatiques ... ), au cours de cette réaction, il se forme à nouveau du sulfate de sodium, qui à son tour peut être concentré et recyclé dans le four équipé de brûleurs immergés comme source de sodium. On voit que ce procédé peut fonctionner en continu, en boucle fermée pour ce qui concerne l'acide et la source de sodium. Il se comporte comme un "tamis à silice" sans autre consommation que celle du sable et de l'énergie. On peut récupérer aussi la chaleur des fumées de condensation de SOs dans un échangeur approprié pour produire par exemple la vapeur nécessaire à la concentration des solutions aqueuses. Ce type de procédé s'applique de façon tout-à-fait similaire on utilise un autre alcalin que le sodium (ou un autre dérivé qu'un sulfate) ou tout autre élément si tant est que son sulfate est thermiquement instable et susceptible de conduire au même type de réaction. Une autre application intéressante du procédé concerne le traitement (inertage par vitrification tout particulièrement) de déchets chlorés, tout particulièrement de déchets chlorés et carbonés tels des polymères chlorés (PVC, ... ) la fusion par brûleurs immergés, selon l'invention, peut pyrolyser ces déchets, avec comme produits de combustion ultimes C02, H20 et HCl, HCl (ou même H2SO4) pouvant etre, comme on l'a vu précédemment, neutralisé ou valorisé tel quel. On peut noter que ces déchets peuvent aussi alors servir de combustible solide porteur de carbone, ce qui de fait peut permettre de diminuer la quantité de combustible à injecter au niveau des brûleurs. (Il peut s'agir d'autres types de déchets comme les sables de fonderie). La pyrolyse de ces différents déchets est là encore intéressante du point de vue économique, car leur coût de traitement par ailleurs nécessaire vient en déduction du coût de production des silicates selon l'invention. Plutôt qu'une pyrolyse véritable de déchets, il peut aussi s'agir de vitrification. Ci-après quelques détails sur finertage de ces déchets organo- chlorés : au sable et au chlorure ou équivalent, on peut donc ajouter des déchets solides ou liquides du type organo-chlorés. On peut aussi ajouter différents additifs, comme la chaux, l'alumine (sous forme d'une argile, matière première peu coûteuse, par exemple), ou d'autres oxydes. On ainsi une véritable vitrification, le vitrifiat obtenu étant à même d'enrober de stabiliser les éventuelles charges minérales contenues dans dechets en question. Ce vitrifiat peut ensuite être mis en décharge. L'acide produit peut être récupéré dans une tour d'absorption filtrant les fumees être recyclé. Ce procédé est économiquement très avantageux : d'une le principal fondant utilisé est apporté par le sel, et une partie au moins de l'énergie nécessaire à la vitrification est apportée par les déchets mêmes. D'autre part, il offre la possibilité de recycler l'acide formé, HCl notamment. On peut bien sûr combiner plusieurs types de déchets combustibles. L'invention a également pour objet le dispositif de mise en oeuvre procédé selon l'invention, qui comporte de préférence un réacteur équipe de brûleur(s) immergé(s) et d'au moins un moyen d'introduction silice et/ou des halogénures (ou équivalents du type sulfates ou nitrates) sous le niveau des matières en fusion, notamment sous la forme d'une ou plusieurs enfourneuses à vis sans fin. Il en est de même, de préférence, pour les combustibles solides ou liquides éventuellement utilisés, comme les déchets organo-chlorés précédemment mentionnés. On peut introduire directement au sein de la masse des produits en cours de fusion/réaction au moins ceux des réactifs de départ susceptibles de se vaporiser avant d'avoir le temps de réagir: on pense ici tout particulièrement au chlorure de sodium NaCI, et on garantit un temps séjour suffisant aux combustibles liquides ou solides pour achever leur combustion. De préférence, les parois du réacteur, notamment celles destinées a etre en contact avec les différents réactifs/ produits de réaction impliques la conversion, sont munies de matériaux réfractaires doublés garnissage de métal. Le métal doit être résistant vis-à-vis de différentes attaques corrosives, notamment ici de celles provoquées par HCI. privilégie donc le titane, un métal de la même famille ou un alliage contenant du titane. Avantageusement, on peut prévoir que tous éléments à l'intérieur du réacteur en débouchant dans ce dernier soient a base de ce type de métal ou protégés superficiellement par un revêtement ce métal (les enfourneuses, les brûleurs immergés). Il est préférable que parois du réacteur, et notamment aussi toutes les parties métalliques a l'intérieur de ce dernier soient associés à un système de refroidissement circulation de fluide, du type boîte à eau. Les parois peuvent egalement être entièrement métalliques, sans ou avec très peu des réfractaires standards que l'on utilise pour la construction des fours verriers. Les parois du réacteur définissent par exemple une cavité sensiblement cubique, parallélépipédique ou cylindrique (base carrée, rectangulaire ou ronde). Avantageusement, on peut prévoir plusieurs points d'introduction des réactifs de départ, par exemple répartis de façon régulière dans les parois latérales du réacteur, sous forme notamment d'un certain nombre d'enfourneuses. Cette multiplicité des points d'amenée permet de limiter la quantité de réactifs au niveau de chacun d'entre eux, et d'avoir un mélange plus homogène dans le réacteur. Le réacteur selon l'invention peut aussi être équipé de différents moyens de traitement des effluents chlorés, notamment de récupération ou de neutralisation d'effluents du type C12, HCI, et/ou de moyens séparation dans les effluents gazeux des particules solides, notamment a base de chlorures métalliques. Ces moyens sont avantageusement disposés dans la (les) cheminées évacuant les fumées hors du réacteur. Enfin, l'invention a également pour but un procédé d'élaboration de verre contenant de la silice et des oxydes d'alcalins du type Na2O, K20 ou oxydes de terres rares du type Ce02, par fusion de matières vitrifiables ou l'apport thermique nécessaire à ladite fusion provient au moins pour partie de brûleurs immergés. Ici, l'invention réside dans le fait que les matières premières porteuses d'alcalins du type Na, K, ou terres rares du type Ce sont au moins pour partie sous forme d'halogénures, notamment de chlorures, desdits éléments, comme NaCl, , CeCl4 ou des sulfates ou nitrates. C'est ici le second aspect majeur l'invention, où, en quelque sorte, tout se passe comme si on fabriquait le silicate précédemment décrit in situ , lors du procédé même fusion des matières vitrifiables pour faire du verre. L'intérêt économique à remplacer tout ou partie, notamment, du carbonate de sodium par du NaCl est clair. On retrouve ici les mêmes avantages que ceux mentionnes plus haut, concernant la fabrication de silicate indépendamment de celle du verre, à savoir notamment la moindre teneur en fer du verre, valorisations possibles des dérivés (halogénés) chlorés produits, pyrolyse ou vitrification de déchets éventuellement aptes par ailleurs à servir de combustible solide ... L'invention sera ci-après détaillée à l'aide d'un mode de réalisation illustré par la figure suivante O figure 1 : une installation schématique pour fabriquer du silicate de sodium selon l'invention. Cette figure n'est pas nécessairement à l'échelle et a été extrêmement simplifiée pour plus de clarté. Elle représente un réacteur 1 comprenant une sole 2 de forme rectangulaire percée régulièrement de façon à être équipée de rangées de brûleurs qui la traversent et pénètrent dans le réacteur sur une hauteur réduite. brûleurs sont de préférence recouverts de titane refroidis à l'eau. parois latérales sont refroidies à l'eau également comportent un revetement de réfractaires électrofondus 5 ou sont entièrement métalliques à base de titane. Le niveau 5 des matières cours de réaction/fusion est tel que les enfourneuses à vis sans fin introduisent les réactifs au niveau des parois latérales sous ce niveau. La sole comportant les brûleurs peut avoir une epaisseur de réfractaires électrofondus plus importante que les parois latérales. Elle est percée trou de coulée 10 pour extraire le silicate. voûte 8 peut être une voûte plate suspendue constituée de matériaux réfractaires du type mullite ou zircone-mullite ou AZS (alumine- zircone-silice) ou de tout matériau céramique résistant à HCl et NaCl. Elle est conçue de façon à être étanche aux fumées contenant du une solution non limitative pour garantir cette étanchéité consiste à utiliser une structure céramique en nid d'abeille constituée de pièces hexagonales creuses dans lesquelles on place un isolant. L'etanchéité est alors réalisée entre les pièces à l'extrados, par un mastic basse température résistant à HCI. Elle protège ainsi la structure porteuse metallique. La cheminée 9 est également construite matériaux résistants à HCl et NaCI (réfractaires en oxydes, carbure silicium, graphite). Elle est munie d'un système de séparation des particules solides qui sont susceptibles de condenser (chlorures métalliques) et d'une tour à récupération de HCl, qui ne sont pas représentés. Une fois le silicate extrait du réacteur par le trou de coulée 10, il est acheminé vers un granulateur, non représenté, du type de ceux utilisé dans l'industrie verrière ou dans l'industrie du silicate soude pour lessive. Le procédé a pour but de fabriquer un silicate très concentré en sodium, ce que l'on quantifie de manière connue par un rapport en mole de Na20 par rapport au total (Si02 + Na20) aux environ de 50%, en introduisant dans le réacteur par les enfourneuses un melange de sable (silice) et de NaCI. Ces deux réactifs peuvent être également introduits séparément, et peuvent avoir été éventuellement préchauffés avant introduction dans le réacteur. De préférence, les brûleurs 3 sont alimentés par de l'oxygène et du gaz naturel ou de l'hydrogène. La viscosité du mélange en cours de fusion/réaction et la vitesse de réaction élevée obtenue grâce à la technologie des brûleurs immergés permettent d'atteindre des tirées spécifiques élevées, pour donner un ordre de grandeur de par exemple au moins 10 tonnes/jour. En conclusion, le procédé de l'invention ouvre une nouvelle voie de fabrication à coût modéré de silicates, tout particulièrement de silicates de sodium, potassium, cérium. Il rentre également dans le contexte de la présente invention d'utiliser mutadis mutandi le même procédé pour fabriquer non plus des silicates alcalins ou de terres rares mais des titanates, des zirconates, des aluminates de ces éléments, (éventuellement mélangés à des silicates). On substitue ainsi au moins partiellement au silicium un métal, notamment appartenant aux métaux de transition et plus particulièrement de la colonne 4b du tableau périodique comme Ti, Zr ou aux métaux de la colonne 3a du tableau périodique comme Al. L'avantage d'une telle substitution est que le produit obtenu est soluble dans l'eau. L'attaque sélection de ces produits en solution aqueuse, notamment en utilisant l'acide chlorhydrique formé lors de la conversion, conduit à la précipitation de particules non plus de silice, comme mentionné plus haut dans le texte, mais de particules d'oxyde métallique correspondant comme TiO2, Zr02, A1203, généralement présentant des dimensions nanométriques comme lorsqu'on part silice, et qui trouvent de nombreuses applications dans l'industrie. peut ainsi les employer en tant que charges dans des polymères, bétons, les incorporer dans des matériaux céramiques ou vitroceramiques. On peut aussi exploiter leurs propriétés photocatalytiques : sont particulièrement visées les particules de Ti02 (qui peuvent être incorporées dans des revêtements photocatalytiques à propriétés anti-salissures pour tout matériau architectural, vitrage, etc...). Pour fabriquer selon l'invention titanates, zirconates, aluminates, on transpose directement le procédé décrit plus haut pour obtenir les silicates, en partant d'halogénures du type NaCl et des oxydes métalliques des métaux impliqués (Ti02, Zr02, A1203, ...). Alternativement, on peut utiliser comme produit de départ de la conversion porteur du métal directement l'halogénure dudit métal et non plus son oxyde. Il peut notamment s'agir chlorure comme TiCl4, ZrC14, AIC13 (on peut également choisir comme produits de départ porteurs du métal un mélange d'oxyde et de chlorure dudit métal). Dans ce cas, la matière porteuse d'alcalins peut être le meure halogénure du type NaCI utilisé pour faire du silicate, ce sel pouvant être éventuellement complété ou remplacé par de la soude quand c'est l'alcalin sodium qui est impliqué. Tout comme pour le cas de la silice précipitée , ce prolongement du procédé selon l'invention peut ainsi être vu comme un moyen de modifier, notamment d'abaisser la dimension des particules d'un oxyde métallique, de façon à lui ouvrir d'autres applications dans des matériaux industriels. REVENDICATIONS . Procédé de fabrication de composés à base de silicate(s) d'alcalins tels Na, K et/ou de terres rares telles que Ce, éventuellement sous forme silicates mixtes associant le(s) alcalin(s) et la (les) terre(s) rare(s) avec alcalino-terreux tels que Ca, par conversion de silice et d'halogenures, notamment de chlorure(s), ou de sulfates ou de nitrates desdits alcalins et/ou desdites terres rares et/ou desdits alcalino-terreux, tels NaCI, KCI, CeC14, caractérisé en ce que l'apport thermique nécessaire à la conversion est fourni, au moins pour partie, par un (des) brûleur(s) immergé(s). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on alimente le(s) brûleur(s) immergé(s) avec un comburant sous forme d'air, d'air enrichi en oxygène ou d'oxygène. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce 'on alimente le(s) brûleur(s) immergés) avec un combustible sous forme gaz naturel, de fioul ou d'hydrogène et/ou en ce qu'on amène à proximite dudit (desdits) brûleur(s) du combustible sous forme solide ou liquide, notamment contenant des matières carbonées à base de polymeres, éventuellement chlorés, ou à base de charbon. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce q la combustion créée par le(s) brûleur(s) immergé(s) assure au moins pour partie le brassage de la silice et du (des) halogénure(s). 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la combustion créée par le(s) brûleur(s) immergé(s) génère au moins pour partie l'eau nécessaire à la conversion. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérise en ce que la conversion génère également des dérivés halogénés, notamment des dérivés chlorés valorisables comme HCl ou C12, ou H2SO4. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérise en ce qu'on traite le(s) silicate(s) formé(s) pour le (les) rendre compatible(s) avec une utilisation en tant que matière(s) première(s) vitrifiable(s) pour four verrier, traitement comportant notamment une étape de granulation. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en que le(s) silicate(s) formé(s) alimentent) à chaud un four verrier. 9. Dispositif de mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte moins un réacteur (1) équipé de brûleur(s) immergé(s) (3) et au moins moyen d'introduction de la silice et/ou du (des) halogénure(s), sulfates ou nitrates éventuellement les combustibles solides ou liquides sous le niveau matières en cours de fusion, notamment sous la forme d'enfourneuse(s) (6) à vis sans fin. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en les parois 4) du réacteur (1) notamment celles destinées à être contact avec les différents réactifs/produits de réaction impliqués la conversion sont munies de matériaux réfractaires par exemple type électrofondu ou de matériaux réfractaires doublés d'un garnissage de métal titane ou sont à base de ce type de métal, et sont de préférence associées, au moins pour les parois latérales (4), à un système de refroidissement par circulation de fluide du type eau. 1. Dispositif selon la revendication 9 ou la revendication 10, caractérise en ce que les parois du réacteur (1) définissent cavité sensiblement cubique, parallélépipédique ou cylindrique. 12. Dispositif selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que le réacteur (1) est équipé de moyens de traitement effluents chlorés, notamment des moyens de récupération de HCl ou ou H2SO4, ou de neutralisation de HCl et/ou de moyens de séparation dans les effluents gazeux de particules solides, par exemple à base chlorure métallique. 13. Utilisation du procédé selon l'une des revendications à ou du dispositif selon l'une des revendications 9 à 12 pour préparer matières premières vitrifiables pour la fabrication de verre. 14. Utilisation du procédé selon l'une des revendications 1 a ou du dispositif selon l'une des revendications 9 à 12 pour préparer matières premières, notamment du silicate de sodium Na2SiOs, pour fabrication de détergents. 15. Utilisation du procédé selon l'une des revendications 1 à 8 ou du dispositif selon l'une des revendications 9 à 12 pour préparer des matières premières, notamment du silicate de sodium Na2SiOs, pour fabrication de silice précipitée, plus particulièrement à partir de silice et sulfate de sodium. 16. Utilisation du procédé selon l'une des revendications à 8 ou du dispositif selon l'une des revendications 9 à 12 pour vitrifier/inerter des déchets du type déchets organo-chlorés. 17. Procedé d'obtention du verre contenant de la silice et des oxydes d'alcalins du Na2O, K20 ou des oxydes de terres rares du type CeO2 par fusion matières vitrifiables où l'apport thermique nécessaire à ladite fusion provient au moins pour partie de brûleur(s) immergé(s), caractérisé en ce que les matières vitrifiables porteuses d'alcalins du type Na, K ou de terres rares du type Ce sont au moins pour partie sous forme d'halogénures, notamment de chlorures, ou sulfates ou nitrates desdits éléments, tels que NaCI, KCI, CeCl4, Na2S04.