FR 2804459 A1 20010803 FR 0001036 A 20000127 L'invention a trait à un procédé de fabrication d'un ouvrant de porte d'entrée en polychlorure de vinyle, dit PVC, comportant un cadre conçu par assemblage de profilés en PVC extrudés et accueillant un ou plusieurs panneaux de remplissage moulurés sur au moins un côté et comportant une âme en bois habillée de part et d'autre d'une plaque en PVC extrudée. La présente invention trouvera son application dans le domaine de la menuiserie du bâtiment, plus particulièrement du type PVC. Si, par le passé, la plupart des ouvertures donnant vers l'extérieur d'un bâtiment, étaient habillées par des menuiseries, telles que des portes, fenêtres et similaires, en bois, la matière synthétique a gagné ce domaine et il est très fréquent, à présent, d'équiper une habitation de menuiserie, dite PVC. Ainsi, tant le cadre dormant que le cadre de l'ouvrant des portes, portes-fenêtres ou similaires sont conçus par assemblage de profilés en PVC extrudés, le cas échéant consolidés, intérieurement, par des renforts métalliques. Si l'esthétique d'une fenêtre ou d'une porte-fenêtre dépend davantage de la forme de celle-ci que des profilés qui en constituent le cadre, il n'en va pas de même des portes dont les caractéristiques esthétiques dépendent tout particulièrement du ou des panneaux de remplissage de l'ouvrant. A ce propos, de telles portes en PVC donnant accès à une habitation, du type portes d'entrée, comportent un cadre, là encore constitué par un assemblage de profilés en PVC extrudés et qui accueillent, selon leur configuration, un ou plusieurs panneaux de remplissage, voire également des panneaux vitrés. En ce qui concerne les panneaux de remplissage, il s'agit d'un sandwich comportant intérieurement une âme en bois, souvent sous forme d'une planche en contreplaqué sur laquelle est collée, sur chacun de ses côtés plans, une plaque en PVC extrudée. Celle-ci comporte, habituellement, une épaisseur comprise entre 1,5 et 2,6 mm que l'on vient faire adhérer au moyen d'une colle bicomposante sur chacune de ses faces de l'âme en bois. Au niveau de ces plaques apparaissent des moulures en relief dont dépend l'esthétique de la porte et qui résultent d'une opération de thermoformage préalable. Ainsi, le fabricant doit nécessairement disposer, pour chacun de ses modèles de portes, d'un moule en aluminium particulièrement onéreux dans lequel il vient disposer, dans une opération préliminaire, la plaque en PVC extrudée pour lui conférer, par thermoformage, la forme définitive souhaitée. L'on comprend, d'ores-et-déjà, que ce fabricant doit mener, à bien, deux opérations, sur des lignes de fabrication distinctes. La première consiste à mouler les plaques en PVC qu'il vient ensuite coller, dans une seconde opération, sur une âme en bois pour définir un panneau de remplissage destiné à la conception d'une porte d'un aspect esthétique prédéterminé. Par ailleurs, il convient d'observer que de telles plaques en PVC extrudées sont nécessairement d'épaisseur importante afin de pouvoir procéder à l'opération de moulage à laquelle il a été fait référence plus haut. Cela a, bien sûr, une influence sur le coût de ces menuiseries, sans pour autant répondre au problème de la fragilité des moulures qui sont en relief, donc nécessairement creuses. A ce propos, de telles portes d'entrée donnent accès vers l'extérieur d'un bâtiment et sont donc exposées aux intempéries et au froid, celui-ci ayant tendance à durcir la matière synthétique et à la rendre plus cassante en cas de chocs. En fin de compte, les moulures ont pour but d'imiter, d'un point de vue esthétique, les portes anciennes en bois. Or, de telles portes en bois, notamment lorsqu'elles sont réalisées en bois massif, comportent des moulures, non pas en relief, mais en creux. Aussi, la ressemblance avec de telles portes en bois ne peut être qu'approximative. Par ailleurs, si, dans ce domaine des portes en bois, il était assez facile, pour un fabricant, de proposer à sa clientèle un nombre varié de modèles, puisqu'il lui suffisait d'adapter les opérations d'usinage au niveau du ou des panneaux de remplissage, le nombre de modèles de porte en PVC susceptibles d'être proposés par un fabricant dépend, davantage, pour ce dernier, de ses capacités d'amortir le moule correspondant. La présente invention a pour but de répondre aux contraintes précitées, c'est-à-dire donner la possibilité à un menuisier de diversifier, autant qu'il le souhaite, les modèles de porte d'entrée PVC proposés à sa clientèle, sans qu'il lui soit nécessaire, pour autant, de faire appel à une pluralité de moules. Par ailleurs, cette solution selon l'invention, lui permet de concevoir des modèles de porte dont l'esthétique est plus fidèle aux portes traditionnelles en bois, en lui autorisant, au niveau des panneaux de remplissage, la réalisation de moulures en creux au lieu des moulures habituelles en relief, d'une part, peu esthétiques et, d'autre part, relativement fragiles. En fin de compte, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un ouvrant de porte d'entrée en PVC comportant un cadre conçu par assemblage de profilés en PVC extrudés et accueillant un ou plusieurs panneaux de remplissage moulurés sur au moins un côté et comportant une âme en bois habillée extérieurement d'une plaque en PVC extrudée, caractérisé par le fait que - on usine au moins sur le côté extérieur de l'âme en bois, sous forme d'un panneau de fibres de bois de moyenne densité, dit IDF, traité hydrofuge, des moulures décoratives en creux ; - on applique au moins sur ce côté mouluré , après imprégnation d'une colle bicomposante, une plaque en PVC extrudée d'une épaisseur comprise entre 0,8 mm et 1,2 mm ; - on postforme à chaud à une température de 200 C au moins et au moyen d'une presse à membrane, ladite plaque en PVC sur l'âme Avantageusement, chacune des faces de l'âme en 1DF est usinée pour y définir des moulures en creux et reçoit, au travers d'une opération de postformage à chaud, une plaque en PVC extrudée, après encollage desdites faces par l'intermédiaire d'une colle bicomposante. L'on comprend que si dans le cadre de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, il convient tout d'abord d'usiner l'une et/ou l'autre face de l'âme en bois pour la réalisation de moulures dont dépend le décor final de la porte, le postformage sur cette âme en bois de plaques en PVC évite l'opération de moulage comme cela se faisait par le passé, nécessitant un moule pour chaque modèle de porte. En fin de compte, dans le cas présent, il suffit de modifier le cycle d'usinage de l'âme en bois des panneaux de remplissage pour passer d'un modèle à un autre, ce qui est de réalisation on ne peut plus aisée grâce aux centres d'usinage numériques actuels. Il convient d'observer que pour la conception de la présente invention il a fallu vaincre un certain nombre de préjugés. En particulier, s'il est d'usage dans le domaine de l'ameublement de faire appel à la technique de postformage, celle-ci est mise en application à partir de films calandrés en PVC d'une épaisseur comprise entre 0,04 à 0,06 mm, guère plus, mais qui est bien suffisante dans ce cas de figure. En aucun cas, il n'a été envisagé de postformer des plaques en PVC d'une épaisseur de 1 mm, cette solution ayant été jugée non réalisable, en particulier pour habiller des panneaux de remplissage de porte aux dimensions largement supérieures à ce qui se pratique dans l'ameublement. D'ailleurs c'est en allant à l'encontre de ces préjugés, qu'il a pu être mis en évidence que, si le postformage de films calandrés en PVC nécessite la mise en aeuvre d'un primaire d'accrochage, souvent intégré au film, pour favoriser l'adhésion au travers de la colle bicomposante, un tel primaire d'accrochage est, en réalité, à l'origine d'une adhésion médiocre, appliqué à une plaque en PVC extrudée. En l'absence de démarche inventive, ces défauts auraient pu être attribués à l'opération de postformage, elle-même, préjugée non applicable à des plaques en PVC extrudée d'une telle épaisseur. En fin de compte, en faisant abstraction de ces préjugés, il a été possible de répondre à un besoin ressenti de longue date dans ce domaine de la menuiserie PVC, c'est-à-dire arriver à reproduire, aussi fidèlement que possible, d'un point de vue esthétique, des portes d'entrée traditionnelles en bois. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée, qui va suivre, se rapportant à un mode de réalisation qui n'est donné qu'à titre d'exemple indicatif et non limitatif. La compréhension de cette description sera facilitée au vu du dessin ci-joint dans lequel - la figure 1 est une représentation schématisée et en perspective d'une porte d'entrée en PVC - la figure 2 est une vue schématisée en coupe d'un panneau de remplissage de l'ouvrant d'une telle porte. - la figure 3 est une vue similaire à la figure 2, le panneau de remplissage étant dans ce cas vitré. La présente invention a trait, tout particulièrement, à un procédé de fabrication d'un ouvrant 2 d'une porte d'entrée 1 en PVC (polychlorure de vinyle) telle que représentée dans la figure 1 du dessin ci-joint. Un tel ouvrant 2 est monté pivotant sur un dormant 3 et comporte un cadre 4 constitué par l'assemblage de profilés en PVC extrudés 5 et accueillant un ou plusieurs panneaux de remplissage 6, 6A. I1 convient d'observer qu'un tel panneau de remplissage 6A peut être vitré. Quoi qu'il en soit et comme visible dans la figure 2, ou encore dans la figure 3, un tel panneau de remplissage 6, 6A comporte une âme en bois 7, sous forme d'un panneau en fibres de bois moyenne densité, dit MDF, traité hydrofuge, sur laquelle est appliquée au moins sur son côté extérieur 8, une plaque en PVC extrudée 9. Avantageusement, l'on vient préalablement usiner ce côté extérieur 8 de l'âme en bois 7 en MDF, de manière à y réaliser des moulures en creux 10 dont la forme et les contours dépendent, bien sûr, du modèle de porte d'entrée à réaliser. Suite à cette première opération, l'on vient appliquer sur ce côté extérieur 8, mouluré, la plaque en PVC extrudée 9, après imprégnation du support d'une colle bicomposante 11, à base de résine. Préférentiellement, la plaque en PVC extrudée 9 comporte une épaisseur comprise entre 0,8 mm et 1,2 mm et est traitée anti üV. L'ensemble est ensuite disposé sous une presse à membrane pour le postformage à chaud de ladite plaque en PVC sous une température de 200 C au moins, préférentiellement de l'ordre de 220 C. Il convient d'observer que le principe de fonctionnement d'une presse à membrane est bien connu par l'homme du métier et consiste à créer une dépression entre le support défini par l'âme en bois 7 et la plaque en PVC 9. Celle-ci, sous l'effet de la température et de la pression qui lui est appliquée extérieurement, vient épouser, intimement, les contours de l'âme en bois 7 et en particulier les moulures en creux 10. L'opération de postformage même est précédée par une période de préchauffage de l'ensemble : âme en bois 7 + plaque en PVC 9, pendant une période minimum d'environ une minute et préférentiellement de l'ordre de deux minutes. Avantageusement, la colle bicomposante 11 retenue sera de type thermodurcissable. Selon un mode de réalisation préférentiel, tant le côté extérieur 8 que le côté intérieur 8A reçoit par postformage une plaque en PVC 9, 9A. Aussi, ce côté intérieur 8A de l'âme en bois 7 peut lui aussi comporter des moulures 10, 10A en creux réalisées par usinage. A ce propos, lesdites moulures 10, 10A du côté extérieur 8 et du côté intérieur 8A de l'âme en IDF 7 sont décalées les unes par rapport aux autres et/ou définies de profondeurs 12, 12A telles que l'âme 7 conserve, dans tous les cas, une épaisseur 13 déterminée à même de conférer au panneau de remplissage 6, 6A la tenue mécanique requise. La suite de la description se rapportera plus particulièrement à la figure 3 où il est visible un panneau de remplissage 6A vitré. Conformément à la description précédente, ce panneau de remplissage 6A comporte une âme 7 en IDF habillée sur son côté extérieur 8 et préférentiellement aussi sur son côté intérieur 8A par une plaque en PVC extrudée 9, 9A postformée. En fait, l'âme 7 ou IDF est, ici, réalisée à partir de deux panneaux 7A, 7B dans lesquels est découpée une voire plusieurs ouvertures 14A, 14B délimitant la surface vitrée 15. Sur ces panneaux 7A, 7B est appliquée, individuellement par postformage à chaud et sur leur côté venant définir, respectivement, le côté extérieur 8 et le côté intérieur 8A du panneau de remplissage 6A, une plaque en PVC extrudée 9, 9A. Par ailleurs, il est réalisé une feuillure 16A, 16B en bordure de l'ouverture 14A, 14B du côté 17A, 17B se faisant face de l'un au moins de ces panneaux 7A, 7B, pour la réception du vitrage 20. Par conséquent, la profondeur 17 de la ou des feuillures 16A, 16B réalisées dans l'un des panneaux ou les deux 7A, 7B, sera ajustée au moins à l'épaisseur 18 du vitrage 20, plus celle, éventuellement, de joints 19A, 19B. Finalement, le vitrage 20 est pris en sandwich entre ces panneaux 7A, 7B au moment de l'assemblage par collage. Tel que cela ressort de la description qui précède, la mise en aeuvre du procédé selon l'invention permet de répondre, de manière avantageuse, au problème posé. Ainsi, il n'est plus indispensable, pour le menuisier, de disposer d'autant de moules que de modèles de porte d'entrée dans son catalogue. En outre, cette mise en oeuvre du procédé lui permet, enfin, de proposer sur le marché des portes d'entrée en PVC qui, du point de vue de leur apparence, sont très proches des portes traditionnelles en bois. Finalement, une porte d'entrée réalisée selon le procédé conforme à l'invention présente une tenue mécanique supérieure aux portes d'entrée en PVC réalisées selon les procédés jusqu'à présent connus. Bien que l'invention ait été décrite à propos d'une forme de réalisation particulière, il est bien entendu qu'elle n'y est nullement limitée et qu'on peut y apporter diverses modifications de formes, de matériaux et de combinaisons sans pour cela s'éloigner du cadre et de l'esprit de l'invention. Revendications 1. Procédé de fabrication d'un ouvrant (2) de porte d'entrée en PVC (polychlorure de vinyle) comportant un cadre (4) conçu par assemblage de profilés (5) en PVC extrudés et accueillant un ou plusieurs panneaux de remplissage (6, 6A) moulurés sur au moins un côté et comportant une âme (7) en bois habillée extérieurement d'une plaque en PVC extrudée, caractérisé par le fait que - on usine, au moins sur le côté extérieur (8) de l'âme (7) en bois, sous forme d'un panneau de fibres de bois de moyenne densité, dit MDF, traité hydrofuge, des moulures décoratives (10) en creux ; - on applique, au moins sur ce côté (8) mouluré, après imprégnation d'une colle bicomposante, une plaque en PVC extrudée (9) d'une épaisseur comprise entre 0,8 mm et 1,2 mm ; - on postforme à chaud, à une température de 200 C au moins et au moyen d'une presse à membrane, ladite plaque en PVC (9) sur l'âme (7). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'opération de postformage est précédé par une période de préchauffage de l'ensemble : âme en bois (7) + plaque en PVC (9), pendant une période minimum d'environ une minute et, préférentiellement, de l'ordre de deux minutes. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que, tout comme pour le côté extérieur (8), on usine le côté intérieur (8A) de l'âme (7) en MDF pour la réalisation de moulures en creux (10A), puis on habille, par postformage à chaud, ce côté intérieur (8A) par une plaque en PVC extrudée (9A) d'épaisseur comprise entre 0,8 mm et 1,2 mm. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que l'on décale les moulures (10, 10A) usinées du côté extérieur (8) et du côté intérieur (8A) de l'âme en MDF (7). 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que l'on usine du côté extérieur (8) et du côté intérieur (8A) de l'âme en MDF (7) des moulures (10, 10A) de profondeurs (12, 12A) définies telles que l'âme (7) conserve, dans tous les cas, une épaisseur (13) déterminée, à même de conférer au panneau de remplissage (6, 6A) la tenue mécanique requise. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on réalise l'âme (7) en 1DF d'un panneau de remplissage vitré à partir de deux panneaux (7A, 7B) que l'on vient contrecoller, après avoir découpé, dans ces panneaux (7A, 7B) une, voire plusieurs ouvertures (14A, 14B) délimitant la surface vitrée (15) et après avoir appliqué individuellement sur ces panneaux (7A, 7B) par postformage à chaud et sur leur côté venant définir, respectivement, le côté extérieur (8) et le côté intérieur (8A) du panneau de remplissage (6A), une plaque en PVC extrudée (9, 9A) ; sur leur côté (17A, 17B), se faisant face, l'un au moins de ces panneaux (7A, 7B) comporte encore en bordure de l'ouverture (14A, 14B), une feuillure (16A, 16B) réalisée avant contrecollage pour la réception du vitrage (20). 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que la profondeur (17) de la ou des feuillures (16A, 16B) réalisée du côté (17A, 17B) de l'un des panneaux (7A, 7B) ou dans chacun d'eux, est ajustée au moins à l'épaisseur (18) du vitrage (20).