FR 2806098 A1 20010914 FR 0003028 A 20000309 DISPOSITIF D'ELECTRODEPOSITION SUR UNE PIECE METALLIQUE ANNULAIRE DE FORME COMPLEXE. L'invention concerne revêtement électrolytique de pièces métalliques. Elle concerne plus précisément le revêtement de pièces annulaires dont l'espace intérieur présente une section carrée rectangulaire à angles concaves arrondis, tels que des anneaux utilisés comme tête lingotière métallique dans les installations de coulée continue en charge des métaux. On rappelle que les installations de coulée continue des métaux (par exemple d'acier) dites coulée continue en charge se distinguent des installations de coulée continue classique, du type comportant une lingotière sans fond à parois métalliques énergiquement refroidies contre lesquelles débute la solidification du métal liquide, par les caractéristiques suivantes. La partie métallique de la lingotière est surmontée par une rehausse , qui est une pièce tubulaire en matériau réfractaire qui prolonge vers le haut l'espace intérieur de la lingotière- conditions de coulée sont meîtrisées de telle sorte que la surface du métal liquide présent dans la lingotière se situe à l'intérieur de la rehausse, et non, comme c'est le cas sur les installations classiques, à l'intérieur de la partie métallique de la lingotière. On vise ainsi, notamment, à obtenir une meilleure qualité de surface du produit coulé, en particulier parce que sur ces installations de coulée en charge, la solidification du produit s'amorce permanence au niveau du bord supérieur de la partie métallique refroidie de la lingotière, indépendamment des fluctuations du niveau de la surface du métal liquide. Habituellement, une telle lingotière comporte une pièce annulaire métallique appelée "anneau", disposée à l'extrémité supérieure de la partie métallique de la lingotière. C'est sur sa face supérieure qu'est placée la rehausse réfractaire. L'espace intérieur de cet anneau a les mêmes dimensions que celles du reste de la lingotière afin de définir un passage calibré régulier au produit coulé. Cet anneau, énergiquement refroidi par une circulation interne d'eau de refroidissement, pour principale fonction d'améliorer les performances du système de reftoidissement de la lingotière au niveau de l'arête supérieure de la lingotière juste en regard de la base dé la réhausse réfractaire, là où doit s'initier la première solidification du métal coulé. Il aussi à remplacer la classique plaque de graissage pour permettre l'introduction d'huile de lubrification de l'interface lingotière/métal solidifié, grâce à des perforations (trous ou fentes) débouchant dans son espace intérieur. L'anneau, comme le reste de la partie métallique de la lingotière, est réalisé en cuivre ou en un alliage à base de cuivre, comprenant par exemple du chrome et du zirconium, revêtu par une couche de nickel qui à la fois le protège de l'usure engendrée par les frottements dus à l'extraction du produit en cours de solidification et contient le flux thermique extrait du métal coulé dans des plages de valeurs optimales. La realisation de ce dépôt de nickel est effectuée généralement par une méthode électrolytique. L'anneau est placé dans un bain d'électrolyte contenant un sel de nickel. Il est polarisé cathode, et une anode est placée dans son espace intérieur. On dépose également du nickel sur la face supérieure de l'anneau, bien que celle-ci ne soit pas destinée à entrer en contact avec le métal liquide mais à supporter la rehausse. Ce dépôt sur la face supérieure permet de s'assurer que l'arête supérieure de l'espace intérieur de anneau est correctement revêtue, sans créer de surépaisseurs dans la zone d'appui de la rehausse. Cette électrodéposition de nickel est une opération délicate, car il est indispensable d'obtenir une épaisseur et une qualité de revêtement uniformes sur l'ensemble de la paroi l'espace intérieur de l'anneau, malgré les formes parfois complexes que peut présenter cette paroi, en particulier angles concaves. De plus, l'épaisseur du dépôt est de l'ordre du et toute instabilité dans le processus d'électrodéposition se traduit par des défauts dans le revêtement. telles instabilités obligent notamment à interrompre périodiquement le procéssus d'électrodéposition afin de procéder à un usinage de la couche de nickel dans les zones ' elle s'est déposée en quantité excessive et qui fait obstacle à l'electrodéposition au fond des angles concaves. Sans un tel usinage correctif intermédiaire, les épaisseurs visées au fond des angles concaves ne sont pas obtenues. En outre, les surépaisseurs du dépôt peuvent dégrader l'homogénéité des caractéristiques mécaniques du dépôt sur l'ensemble de l'anneau. De surcroît, lors des périodes d'interruption de la polarisation l'anneau immergé dans l'électrolyte, précédant et suivant l'usinage, on assiste à une contamination de la surface du dépôt de nickel par du cuivre qui a été dissous dans le bain d'électrodéposition dans les premiers temps de l'immersion de l'anneau et sur-tout à de la passivation nickel. D'autres contaminants, provenant de diverses pièces métalliques qui sont au contact du bain, peuvent également intervenir. Ces contaminations et la passivation nickel se traduisent par une mauvaise adhérence du nickel déposé dans la suite du processus sur la surface contan-ànée. Cette mauvaise adhérence provoque l'apparition d'un feuilletage au sein du dépôt de nickel, dont des couches Oeuvent se détacher soit au cours l'usinage, soit en cours d'utilisation de l'anneau. De manière connue, on peut améliorer l'homogénéité de l'épaisseur dépôt en interposant des masques isolants entre l'anode et les angles concaves de la face interne de l'anneau, ou des anodes auxiliaires (connues sous le nom de voleurs de courant ). Ces méthodes conduisent, toutefois, à une complication de la construction et de gestion du fonctionnement de l'installation d'électrodéposition, et leur succès n'est pas assuré si les réglages de ladite installation ne sont pas optimaux, surtout si la pièce à revêtir a de faibles dimensions dans ses parties où l'épaisseur du revêtement est particulièrement critique. Le but de l'invention est de proposer une méthode de revêtement, par électrodéposition, de la face interne d'une pièce annulaire comportant des angles concaves, telle qu'un anneau d'installation de coulée continue en charge, procurant sans complications excessives de l'installation d'électrodéposition une homogénéité l'épaisseur du dépôt suffisante pour qu'aucun usinage intermédiaire de la couche déposée, qui interromprait le processus d'électrodéposition, ne soit nécessaire , en particulier niveau des angles concaves. A cet effet, l'invention a pour objet un dispositif d'électrodéposition d'un métal sur la paroi de espace intérieur, comportant des angles concaves, d'une pièce métallique annulaire, ce dispositif étant du type comportant une ou des anodes faisant face à la paroi dudit espace intérieur et en étant séparées d'une distance 'V', caractérisé en ce que, face auxdits angles concaves, la ou lesdites anodes ont une forme courbe qui confère à ladite ou auxdites anodes une distance 'V' toujours inférieure à 'V' par rapport à la paroi dudit espace intérieur de la pièce. L'invention a également pour objet un dispositif du type précédent, caractérisé en ce qu'il comporte : - un renfermant l'électrolyte contenant un sel du métal à déposer, muni de conduites d'amenée et de départ dudit électrolyte, et de moyens permettant une circulation continue dudit 'lectrolyte entre ledit bac et un réservoir de stockage - - une pièce tubulaire verticale perforée sur sa paroi latérale, ' l'intérieur de laquelle débouche la conduite d'amenée de l'électrolyte - une paroi verticale extérieure comportant, à son extrémité supérieure, des moyens de support de la pièce annulaire à revêtir ; - une partie inférieure reposant sur l'extrémité supérieure de ladite pièce tubulaire verticale et supportant la ou les anodes assurant l'électrodéposition du métal de revêtement sur la pièce annulaire, la ou les anodes faisant face à la paroi de l'espace intérieur de ladite pièce annulaire étant du type précédemment décrit , - des moyens de connexion desdites anodes et de ladite pièce annulaire à revêtir aux pâles d'un générateur. Comme on l'aura compris, l'invention consiste à configurer l'anode ou les anodes d'une manière particulière face aux angles concaves de la surface interne de la pièce annulaire. Préférentiellement, cette anode ou ces anodes sont intégrées à un réacteur d'électrodéposition spécialement adapté au traitement de la pièce annulaire à revêtir. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, donnée en référence aux figures annexées suivantes : - la figure 1 qui montre schématiquement, vu en perspective, un anneau de coulée continue en charge, - la figure 2 qui montre schématiquement en coupe verticale un réacteur d'électrodéposition selon l'invention, adapté au traitement de pièces annulaires à angles concaves, tel que l'anneau de coulée continue en charge précédent , figure 3 qui montre schématiquement en section selon 111 111 l'anneau de coulée en charge précédent et la portion du réacteur d'électrodéposition de figure 2 qui supporte les anodes grâce auxquelles l'espace intérieur de l'anneau est revêtu - - figure 4 qui montre schématiquement, vue en section de manière analogue à la figure 3, une autre variante de l'invention. L'anneau 1 en cuivre ou alliage de cuivre (par exemple en cuivre-chrome- zirconium), destiné à être installé sur une machine de coulée continue en charge de métaux tels que l'acier, a la forme générale d'un parallélépipède évidé dans sa partie centrale. Les dimensions de cet évidement 2 correspondent à celles de l'espace de coulée de la lingotière et de la rehausse réfractaire entre lesquelles l'anneau 1 sera inséré, et sont donc identiques au format du produit métallurgique coulé sur la machine. Dans l'exemple représenté, ce format est sensiblement carré (il correspond à une coulée de blooms ou de billettes d'acier de 100 à mm de côté environ), mais il peut aussi être rectangulaire (pour la coulée de brames d'acier ayant une épaisseur de l'ordre de 200 mm ou moins et une largeur de 1 à 2 in). Les angles 3, 4, 5, 6 de cet évidement 2 ne sont pas vifs, mais présentent un rayon de courbure, généralement faible (de l'ordre de quelques mm, par exemple 5 mm). Dans l'exemple représenté, la paroi intérieure 7 de l'anneau 1 est munie d'une fente 8 qui débouche le pourtour de l'évidement 2, et par laquelle on peut introduire de l'huile pour lubrifier l'interface entre la paroi 7 et le métal qui se solidifie ' son contact. Cette solidification débute au niveau de l'arête supérieure 9 de l'anneau 1, puisque cet anneau 1 est refroidi intérieurement par une circulation d'eau. Les moyens d'introduction et d'extraction de l'eau de refroidissement n'ont pas été représentés, pour simplifier le schéma, non plus que les moyens d'introduction de l'huile dans la fente 8 et les divers orifices destinés à recevoir les moyens de fixation de l'anneau 1 à la lingotière et à la rehausse. La fente 8 peut être remplacée par une série de trous. Pour les raisons l'on a dites, on veut revêtir la paroi intérieure 7 de l'anneau 1, et aussi sa face supérieure 10, par un dépôt électrolytique de nickel, dont l'épaisseur doit être la plus uniforme possible. En particulier, il ne doit pas avoir de sousépaisseur très significative du nickel au niveau des angles 3, 4, 5, 6 de la paroi intérieure 7. Avant son revêtement, l'anneau 1 doit subir un polissage mécanique pour préparer sa surface dépôt du nickel. Les parties de l'anneau qui seraient normalement exposées à l'électrolyte, mais dont on ne souhaite pas qu'elles soient revêtues, sont couvertes par un vernis isolant. Les orifices débouchant sur une surface destinée à être revêtue de nickel, par exemple la fente 8 et les orifices percés dans la face supérieure 10, doivent être bouchés au moyen d'une résine conductrice (par exemple à base de cuivre), de manière à éviter un nickelage de leurs parois sans pour autant créer de discontinuités dans les propriétés électroconductrices des sur-faces de l'anneau 1 concernées par le nickelage. De telles discontinuités pourraient perturber la régularité du dépôt du nickel à leur voisinage. Pour son nickelage, l'anneau 1 est ensuite placé dans un réacteur d'électrodéposition. Celui qui va être décrit et est représenté sur les figures 2 3 constitue exemple particulièrement avantageux, adapté à la mise en #uvre de l'invention. Il est disposé dans un bac 11 renfermant l'électrolyte 12, qui est une solution aqueuse d'un sel de nickel, tel que du sulfamate d e nickel, et d'additifs habituels pour de tels bains nickelage. fond 13 du bac 11 est muni d'une conduite 14 d'amenée de l'électrolyte 12, en provenance d'un réservoir de stockage (non représenté) où sa température et, * nécessaire, composition sont ajustées aux valeurs souhaitées. La paroi latérale 15 du bac 11 est munie, dans sa partie supérieure, d'une conduite 16 d'évacuation de l'électrolyte 12 qui le renvoie dans le réservoir de stockage. Il y a donc une circulation permanente de l'électrolyte entre le réservoir de stockage et le bac 11, assurée par une pompe non représentée. Sur le fond 13 du bac 11 est disposé le réacteur d'électro déposition 17 en matériau isolant, dont le positionnement est assuré par des moyens de centrage, tels que des ergots 18, 19 placés sur le fond 13 du bac 11. Le réacteur 17 comporte une partie inférieure (qui peut d'ailleurs être fixée à demeure sur le fond 13 du bac 11, ou lui être intégrée de construction) qui se compose : - d'une pièce tubulaire verticale 20 cylindrique (par exemple) et perforée sur sa paroi latérale, insérée dans le fond 21 du réacteur 17, et dont le diamètre intérieur est au moins égal à celui de la conduite 14 d'amenée de l'électrolyte 12 qui débouche dans ladite pièce tubulaire 20 ; - d'une paroi verticale extérieure 22, à l'extrémité supérieure de laquelle est fixé un plateau horizontal 23 comportant une large ouverture 24 dans sa partie centrale - les formes extérieures générales de la paroi verticale 22 et du plateau horizontal 23 correspondent sensiblement à la forme extérieure de l'anneau 1 à rev:'êtir. Le plateau horizontal 23 est destiné à supporter l'anneau 1 pendant l'opération d'électrodéposition. Des ergots de centrage 25, 26 assurent le bon positionnement de l'anneau 1 sur le plateau 23. Un joint 27 est préférentiellement placé sur la plateau 23 pour assurer l'étanchéité de son contact avec l'anneau 1. L'anneau 1 est connecté au pôle négatif d'un générateur (non représenté), de manière à lui faire jouer le rôle de cathode dans le processus d'électrodéposition. Le réacteur 17 comporte également une partie supérieure 28, détachable de la partie inférieure, et qui repose sur l'extrémité supérieure de la pièce tubulaire 20. Celle-ci s'insère dans une rainure 29 ménagée dans le fond de la partie supérieure 28 du réacteur 17, afin d'assurer un positionnement correct de l'ensemble. La partie supérieure 28 du réacteur 17 est une pièce massive (comme représenté) ou un assemblage de pièces en un matériau isolant. Sa fonction est de supporter les électrodes jouant le rôle d'anode dans le processus d'électrodéposition du nickel sur l'anneau 1. A cet effet, des évidements 30, 31, 32, 33 sont pratiqués dans ladite partie supérieure 28, de manière à pouvoir y loger les plaques 34, 35, 36, 37, 53, 54 en matériau conducteur constituant les anodes. Ces plaques peuvent être en nickel (anodes solubles) ou en un autre métal qui ne sera pas dissous lors de l'électrodéposition (anodes insolubles). En variante, elles peuvent aussi être remplacées par des paniers anodiques. Chacune de ces plaques 34, 35, 36, 37, 51, 52 fait face un côté de la paroi intérieure 7 de l'anneau 1 ou à un côté de la face supérieure 10 de l'anneau 1. Des perçages 38, 39, 40, 41 sont pratiqués dans la partie supérieure 28 du réacteur 17, permettant d'y faire passer les fils de connexion reliant les plaques 34, 35, 36, 37, 51, 52 au pôle positif du générateur, de manière à leur faire jouer le rôle d'anodes dans le processus d'électrodéposition. Les diverses plaques 34, 35, 36, 37, 51, 52 ont des dimensions générales sensiblement identiques à celles des parties de l'anneau 1 qu'elles contribuent à revêtir, mais face aux angles 3, 4, 5, 6 de la paroi intérieure 7 de l'anneau 1, l'installation a, selon l'invention, une configuration particulière qui sera explicitée plus loin. En variante, les plaques 36, 37 placées en regard de la face supérieure 10 de l'anneau 1 peuvent être remplacées par une plaque unique de forme et de dimensions analogues à celles de ladite face supérieure 10. Un moyen de fixation particulièrement commode des plaques 3 4, 3 5, 3 6, 37, 51, 52 à l'intérieur des évidements 30, 31, 32, 33 est, tel que représenté, de disposer des aimants 42, 43, 44, 45, 53, 54 au fond des évidements 30, 31, 32, 33. Bien entendu, tout autre moyen de fixation amovible desdites plaques 34, 35, 36, 37, 51, 52 peut convenir, à condition qu'il les laisse présenter une surface externe uniforme, pour un bon déroulement de l'opération d'électrodéposition. Entre les plaques 34, 35, 36, 37, 51, 52 et les différentes parties de l'anneau 1 sont définis des espaces de largeur uniforme "e" pour les espaces séparant les plaques 34, 35, 51, 52 et la paroi intérieure 7 de l'anneau 1 et 'V', pour les espaces séparant les plaques 36, 37 de la face supérieure 10 de l'anneau 1. 'V' et lte>tl peuvent être égales ou différentes, selon, notamment, les épaisseurs respectives que l'on veut donner aux dépôts de nickel correspondants (dont il n'est pas forcé qu'elles soient egales). Comme on l'a dit, l'électrolyte 12 pénètre dans le réacteur Il par la conduite d'amenée 14. Il passe par des perforations 46, 47, 48, 49, 50 ménagées dans la paroi latérale de la pièce tubulaire 20 et pénètre dans l'espace délimité par la pièce tubulaire 20 et restant de la partie inférieure du réacteur 17. Cet espace sert de chambre de tranquillisation à l'électrolyte, avant qu'il ne pénètre sans turbulences excessives dans les espaces séparant l'anneau 1 des plaques 34, 35, 36, 37, 51, 52 pour y être soumis à la réaction d'électrodéposition. Puis l'électrolyte 12 sort du réacteur 17, et est évacué hors du bac 11 par la conduite 16. La figure 3 détaille les constitutions respectives de la partie supérieure 28 du réacteur 17 et des anodes qu'elle renferme, ainsi que leur correspondance avec l'espace intérieur 2 de l'anneau 1. Par rapport au cas général, les rayons de courbure des angles concaves 3, 4, 5, 6 de l'espace intérieur 2 de l'anneau 1 sont représentés avec une valeur plus élevée que la normale, pour une plus grande clarté de l'exposé de l'invention. On voit sur cette figure que les plaques rectangulaires 34, 35, 51, 52 constituant les anodes sont maintenues sur la partie supérieure 28 du réacteur 17 par des aimants 42, 43, 53, 54 encastrés dans des logements correspondants, mais que ces plaques 34, 35, 51, 52 ne font face qu'aux parties rectilignes de la paroi 7 de l'espace intérieur 2 de l'anneau 1. Face aux angles concaves 3, 4, 5, 6 de la paroi 7, on trouve d'autres anodes 55, 56, 57, 58 en forme de portions de cylindre, connectées au générateur par des moyens non représentés. Les centres de courbures des surfaces externes de ces anodes en portion de cylindres 55, 56, 57, 58 sont confondus avec les centres de courbure des angles concaves 3, 4, 5, 6 de la paroi 7, de manière ce que, avant le début de l'électrodéposition, les anodes en portion de cylindres 55, 56, 57, 58 et les angles concaves 3, 4, 5, 6 soient sépares par une distance constante d inférieure à la distance constante e séparant les plaques anodiques 34, 35, 51, 52 et les parties rectilignes de la paroi 7 de l'espace intérieur 2 de l'anneau 1. C'est à la condition que 'V' soit inférieure à 'V' que l'on pourra obtenir au cours de l'électrodéposition une épaisseur du dépôt de nickel égale (ou de peu supérieure, dans une proportion ne nécessitant pas d'interrompre l'électrodéposition pour pratiquer un usinage intermédiaire) sur les angles concaves 3, 4, 5, 6 et sur le restant de la paroi 7 de l'espace intérieur 2 de l'anneau 1. Afin d'obtenir une bonne discrimination des effets respectifs des plaques anodiques 34, 35, 51, 52 et des anodes en portion de cylindres 5, 56, 57, 58, ces dernières sont séparées des plaques anodiques 34, 35, 51, 52 par des lamelles isolantes 59, 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66. Ces lamelles isolantes 59, 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66 font face aux points de raccordement entre les angles concaves 3, 4, 5, 6 et les parties rectilignes de la paroi 7 de l'espace intérieur 2 de l'anneau 1, et sont distantes desdits point de raccordement d'une distance x inférieure ou égale à d (elle lui est inférieure dans l'exemple représenté). Comme les plaques anodiques 34, 35, 51, 52, les anodes en portion de cylindres 55, 56, 57, 58 peuvent être du type soluble ou insoluble, mais leurs dimensions réduites rendent impossible l'emploi de paniers anodiques, sauf éventuellement si la pièce à revêtir est de grandes dimensions et a des angles concaves à rayon de courbure très élevé. Il va de soi que les différentes anodes 34, 35, 51, 52, 55, 56> 57, 58 et les lamelles isolantes 59, 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66 peuvent être dès pièces indépendantes fixées séparément à la partie inférieure 28 du réacteur 17, ou être assemblées pour ne former qu'une pièce unique maintenue par les aimants 42, 43, 53, 54. La variante de l'invention représentée sur la figure 4 se distingue de la variante représentée sur les figures 2 et 3 (leurs éléments communs sont désignés par les mêmes références numériques) en ce que les plaques anodiques 34, 35, 51, 52 et les anodes en portion de cylindres 55, 56, 57, 58 y sont remplacées par une anode unique 67 entourant la totalité de la portion de la partie supérieure 28 du réacteur 17 qui fait face à l'espace intérieur 2 de l'anneau 1. Les portions de cette anode 67 qui font face aux angles concaves 3, 4, 5, 6 de la surface interne 7 de l'anneau 1 sont, dans l'exemple représenté, des portions de cylindre 68, 69, 70, 71, et ont une distance y avec lesdits angles concaves 3, 4, 5, 6 qui est variable mais toujours inférieure à e . Cette configuration est généralement un peu moins efficace que la précédente pour l'obtention d'une couche de nickel d'épaisseur régulière sensiblement égale à l'épaisseur visée sur les angles concaves 3, 4, 5, 6. Mais elle est plus facile à mettre en #uvre car cette anode unique 67 peut être fabriquée par un simple usinage, alors que l'assemblage des différentes anodes 34, 35, 52, 53, 55, 56, 57, 58 et des lamelles 59, 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66 est une opération plus délicate. De manière générale, dans cette variante de l'invention, les portions de l'anode 67 qui font face aux angles concaves 3, 4, 5, 6 doivent avoir une section transversale en forme de portion de cercle ou portion d'ellipse. Lorsque le revêtement de l'anneau 1 est terminé, on restaure les diverses perforations telles que la fente 8 en détruisant la résine conductrice qui bouchait, par exemple par fraisage. Si nécessaire, on procède à un usinage final de la couche de nickel déposée sur les surfaces interne 7 et supérieure 10 de l'anneau 1 afin d'homogénéiser finement son épaisseur, en particulier dans les angles concaves. Comme l'electrodéposition a eu lieu de manière ininterrompue et n'a pas conduit à la passivation du nickel et à des contaminations par du cuivre ou d'autres métaux à l'intérieur du revêtement, il n'y a pas de risques de décohésion du dépôt de nickel lors de cet usinage, ni lors de son utilisation. L'anneau 1 est également débarrassé du vernis isolant qui protégeait ses parties qui ne devaient pas être revêtues. Bien entendu, le réacteur qui vient d'être décrit n'est qu'un exemple de mise en #uvre de l'invention, dont l'idée de base consiste à procurer à l'anode ou aux anodes permettant l'électrodéposition d'un métal sur l'espace intérieur à angles concaves d'une pièce annulaire un rayon de courbure tel qu'en tout point desdits angles concaves, leur distance à l'anode dont ils sont proches est inférieure à la distance séparant le restant de la paroi intérieure de la pièce et la ou les anodes. De même, l'invention est applicable au dépôt d'autres métaux que le nickel, et sur des pièces qui peuvent être en un autre matériau que le cuivre ou ses alliages. REVENDICATIONS 1) Dispositif d'électrodéposition d'un métal sur la paroi de l'espace intérieur (2), comportant des angles concaves (3, 4, 5, 6), d'une pièce métallique annulaire (1), ce dispositif étant du type comportant une ou des anodes faisant face à la paroi (7) dudit espace interieur (2) et en étant séparées d'une distance 'V', caractérisé en ce que, face auxdits angles concaves (3, 4, 5, 6), la ou lesdites anodes ont une forme qui confère à ladite ou auxdites anodes une distance "d" toujours inférieure à 'V' par rapport à la paroi (7) dudit espace interieur (2) de la pièce (1). 2) Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce lesdites anodes sont constituées par des plaques (34, 35, 51, 52) ou des paniers anodiques faisant face aux parties rectilignes de la paroi (7) dudit espace intérieur (2) et étant séparées par une distance 'V', et par des anodes (55, 56, 57, 58) en forme de portion de cylindre dont les centres de courbure des surfaces extérieures sont confondus avec les centres de courbure desdits angles concaves (3, 4, 5, 6) de la paroi (7) de l'espace intérieur (2) de la pièce annulaire (1), et sont séparés desdits angles concaves (3, 4, 5, par une distance d inférieure à "e", lesdites plaques (34, 35, 51, 52) ou paniers anodiques et lesdites anodes (55, 56, 58) en forme de portion de cylindre étant séparées unes des autres par des lamelles isolantes (59, 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66) faisant face aux points de raccordement entre les angles concaves (3, 4, 5, 6) et les parties rectilignes de la paroi (7) dudit espace intérieur 3) Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les extrémités desdites lamelles isolantes (59, 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66) sont séparees desdits points de raccordement par une distance "x" inférieure à "d". 4) Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce comporte une anode unique (67) dont les portions (68, 69, 70, 71) qui font face aux angles concaves (3, 4, 5, 6) de la paroi (7) dudit espace intérieur(2) ont une section transversale forme de portion de cercle ou d'ellipse, et ont une distance "y" auxdits angles concaves (3, 4, 5, 6) toujours inférieure à 'V'. 5) Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte - un bac (11) renfermant l'électrolyte (1 2) contenant un sel du métal à déposer, muni de conduites d'amenée (14) et de départ (16) dudit électrolyte, et de moyens permettant une circulation continue dudit électrolyte (12) entre ledit bac (11) et un réservoir de stockage - - une pièce tubulaire verticale (20) perforée sur sa paroi latérale, à l'intérieur de laquelle débouche la conduite d'amenée (14) de l'électrolyte (12) - - une paroi verticale extérieure comportant, à son extrémité supérieure, des moyens de support de la pièce annulaire à revêtir .- partie inférieure (22) reposant sur l'extrémité supérieure de ladite pièce tubulaire verticale (20) et supportant la ou les anodes assurant l'electrodéposition du métal de revêtement sur la pièce annulaire (1), la ou les anodes faisant face à la paroi (7) de l'espace interieur (2) de ladite pièce annulaire (1) étant du type selon l'une des revendications 2 à 4 >- - des moyens (38, 39, 40, 41) de connexion desdites anodes et de ladite pièce annulaire (1) à revêtir aux pôles d'un générateur. 6) Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte également une ou des anodes (36, 37) assurant l'électrodéposition du métal sur la face supérieure (1 de ladite pièce métallique (1). 7) Utilisation du dispositif selon l'une des revendications 1 à 6 pour la réalisation de pièces electrolytiquement revêtues destinées aux installations de coulée continue des métaux, caractérisée en ce que ladite pièce métallique (1) est un anneau de coulée continue en charge métaux.