FR 2800109 A1 20010427 FR 9913464 A 19991022 L'invention se rapporte à un coffrage à paroi filtrante. Les ouvrages en béton sont de deux types horizontaux (cas des dalles), verticaux (cas des voiles). Le coulage de ces éléments est réalisé de la façon suivante : coffrage sur une face pour les ouvrages horizontaux et coulage entre les deux faces coffrantes pour les ouvrages verticaux. plus généralement, les coffrages utilisés sont des organes etanches qui maintiennent le béton dans la forme désirée jusqu'à la prise et qui seront ensuite retirés après cette prise. Dans cette technique, le béton nécessairement à l'état fluide moment du coulage, reste à l'état de fluide jusqu'à la prise et donc applique sur parois des coffrages une pression hydrostatique proportionnelle à la hauteur coulage. Cette pression développe des efforts importants qui impliquent l'utilisation de coffrages résistants et donc très lourds. Pour pallier à cet inconvénient, une autre technologie a été développée depuis quelques années. procédé décrit un coffrage dont au moins une des faces composée d'une grille métallique, qui permet l'évacuation de l'eau excédentaire contenue dans béton, ce qui fait passer ce béton de l'état fluide à l'état de semi-solide. matériau de remplissage qui ne se comporte plus comme fluide ne développe plus des forces élevées sur les parois et permet de travailler avec des coffrages plus légers (par exemple 50 à 80 fois) que ceux utilisés dans les procédés classiques. Cette technologie présente cependant des inconvénients. Citons entre autres - la corrosion des parois qui, situées sur les faces extérieures et donc non protégées par un enrobage suffisant du béton sont exposées aux agressions des agents atmosphériques, - une faible participation des composants métalliques du coffrage aux descentes de charges de l'ouvrage. Cette faible participation étant due, d'une part, à un mauvais accrochage des éléments métalliques au matériau de remplissage, d'autre part, à une prise en compte discutable de ces éléments compte tenu des risques de corrosion affectant la durabilité de ces parties métalliques, - la difficulté d'adjoindre des armatures complémentaires consécutive à structure même du procédé, - les risques de blessures des ouvriers, même si elles sont limitées à petites coupures, qui sont dues à la manipulation d'un produit coupant, - le risque de désolidarisation des enduits de finition rapportés l'ouvrage brut. Cette désolidarisation provient en partie du mauvais accrochage du matériau qui constitue la paroi. De plus, la paroi est constituée de fines lamelles d'acier situées dans le plan de jonction de ces deux matériaux et sensiblement perpendiculaires à la face générale de l'ouvrage. En cas de déformation de la paroi, due par exemple, à la dilatation, lamelles constituent de véritables couteaux pour l'enduit. - l'obligation d'effectuer un enduit de finition sur la ou les faces visibles. L'objet de l'invention tend à remédier à ces inconvénients et notamment aux inconvénients énumérés précédemment et particulièrement ceux consécutifs à la corrosion de la peau et des éléments de structures. Le coffrage à paroi filtrante comprend une armature porteuse présentant sur au moins l'une de ses deux faces une paroi filtrante présentant des lacunes de tailles déterminées pour laisser s'échapper l'eau excédentaire du béton mais retenir notamment les agrégats, ce coffrage à paroi filtrante étant caractérisé ce que la paroi filtrante est constituée d'une peau souple maintenue, d'une part, à une distance prédéterminée de l'armature porteuse par des pièces d'écartement et, d'autre part, tendue par des moyens de tension. L'invention sera bien comprise à l'aide de la description ci-après faite à titre d'exemple non limitatif, en regard du dessin ci-annexé qui représente schématiquement - figure 1 : une vue en coupe du principe de l'invention, - figure : une vue en élévation du principe, - figure : une vue en coupe du principe de blocage de la structure, - figure : une vue en élévation de la pose de la grille sur la structure, - figure : une vue en coupe de la boucle suivant le fil pair de la grille, figure 6 : une vue en coupe de la boucle suivant le fil impair la grille, figure 7 : une vue en élévation d'un détail de la grille apres mise en traction, - figure 8 : une vue en coupe d'équilibre du matériau de remplissage sur la grille, - figure 9 : une vue en perspective de la grille et de la structure sans représentation du clip de blocage, - figure 10 : une vue en perspective d'un mode de réalisation du clip d'accrochage structure/paroi, - figure 11 : une vue en plan du même mode de réalisation du clip d'accrochage structure/paroi/crochet de liaison, - figure 12: vue en perspective de la pose sur la paroi du clip d'accrochage en mode paroi seule, - figure 13: vue en perspective de la pose sur la paroi du clip d'accrochage en mode paroi associé à une cage d'armature, figure 14: une vue en élévation d'un type de clip d'accrochage, figure 15: une vue de dessus du même type de clip d'accrochage, - figure 16: une vue en coupe du même type de clip d'accrochage, - figure 17 : une vue partielle en coupe transversale du coffrage suivant l'invention en utilisation pour dalle, - figure 18 : une vue partielle en coupe longitudinale du coffrage suivant l'invention en utilisation pour dalle, - figure 19 : une vue en perspective d'utilisation en voile de la paroi, - figure 20 : une vue en perspective d'un exemple de réalisation du clip de panneau lisse, - figure 21 : une vue en coupe des fixations en parties supérieure et inférieure de la peau membrane sur le squelette résistant. - figure 22 : vue en coupe suivant la hauteur des pièces constituant la paroi selon un mode isolé, figure 23: vue en coupe AA suivant la largeur, figure 24 : vue de la pièce de fixation de l'enduit sur l'élément porteur du voile, - figure 25 : vue en perspective d'une paroi selon un mode isolé, figure 26 : vue en perspective d'une variante de clip, figures 27a, 27b : vues en perspective d'une structure avec clip; figure 28. vue en perspective d'un coffrage avec clip. En se reportant aux dessins 1 et 2 on voit un coffrage à paroi filtrante. Classiquement, ce coffrage à paroi filtrante comprend une armature 2 porteuse présentant sur au moins l'une de ses deux faces une paroi 3 filtrante présentant des lacunes de tailles déterminées pour laisser s'échapper l'eau excédentaire du béton mais retenir notamment les agrégats,. Selon une caractéristique de l'invention ce coffrage la paroi filtrante est constituée d'une peau souple 3A maintenue, d'une part, à une distance prédéterminée de l'armature porteuse par des pièces 4 d'écartement d'autre part, tendue dans au moins deux directions orthogonales par des moyens de tension. La paroi coffrante filtrante à inertie, objet de l'invention, se compose des éléments suivants, décrits de l'extérieur à l'intérieur, c'est à dire de la surface au coeur du remplissage. Une peau 3A est réalisée par tissage de fils en matière composite, par exemple, fibre de verre résine époxy. Les fils seront de direction sensiblement perpendiculaire et formeront des ouvertures approximativement rectangulaires régulières dont la dimension sera fonction de la granulométrie du materiau de remplissage qui sera utilisé (par exemple 8 x 10 cm pour un béton dont gros granulats sont en 5l15 et dont le SLUMP est de 14 cm). La matière retenue pour les fils constituant la peau devra présenter des caractéristiques mécaniques (résistance et module d'élasticité) permettant de supporter les efforts de traction au montage (25kg par fil par exemple) et être inerte vis à vis des matériaux de remplissage et des agents atmosphériques. Selon l'invention localement cette peau présente au long de géneratrices des boucles 5 allongées qui s'étendent orthogonalement au plan de paroi lesquelles boucles sont associées à la structure porteuse par un barreau dit de verrouillage engagé derrières les éléments 7 verticaux de la structure porteuse, et au travers de ces boucles est engagé un second barreau 8 dit de mise en tension maintenu à distance du premier barreau par des pièces 4 dite d'écartement arc- bouté entre le barreau de mise en tension et la structure 2 porteuse. on examine en détail cette configuration on voit que les boucles sont crées l'aide du barreau de mise en tension de faible section sensiblement cylindrique (diamètre 2 mm par exemple) réalisé en matière inerte à la corrosion vis à des matériaux de remplissage et des agents atmosphériques (par exemple en acier inoxydable ). Ce barreau est inséré pendant ou après réalisation de la peau, de façon à délimiter une succession de boucles avec peau. La longueur de chaque boucle est fonction du niveau d'enrobage désiré par exemple 30 mm. Le tissage du barreau avec la peau est réalisé de façon à laisser les fils perpendiculaires à la boucle qui constituent la peau, alternativement au dessus au dessous du barreau. Ainsi, le fil extérieur de la peau parallèle à la boucle blocage aura une un cheminement en zigzag comme il est représenté figures 4 à 6. Pour la mise en tension il est donc prévu - deux barreaux 6,8 perpendiculaires au plans des boucles et de section sensiblement cylindrique adaptée à la flèche sous charge de flexion suivant cet axe, désirée (par exemple diamètre 6 mm), 6 des barreaux prend appui sur la structure porteuse en retenant les boucles tandis que l'autre 8 prend appui de l'autre coté des boucles au plus prés de la peau filtrante et - moins localement des pièces 4 de maintien de l'écartement entre la peau coffrante et la structure porteuse. pièces 4 de maintien de l'écartement prennent appui d'une part sur les fers 7 a béton dits d'appui constituant la structure porteuse et le barreau 8 de mise en tension situé au plus près de la peau coffrante. Ces pièces se positionnent sur la structure porteuse et le barreau de mise en tension au moyen d'encoches 9,10 en forme de Vé. Cette pièce d'écartement ou entretoise sera indéformable sous effort de traction du ressort constitué par la tension des boucles. Elle est réalisée en matière inerte à la corrosion vis à vis des matériaux de remplissage sur toute sa surface et des agents atmosphériques au moins sur la partie considérée comme non enrobée (par exemple, en PVC). Les " qui prennent appui sur le barreau de verrouillage 8 et fer 7 ne seront situés dans le même plan de manière à constituer structure tridimensionnelle. L'effet ressort de traction est réalisé, par exemple, par l'élasticite traction des boucles la peau et de la faible déformation élastique des barreaux de mise tension de verrouillage. La structure est indéformable. Comme il ressort de la figure 3, le coffrage se compose: - poutres composées, déterminées par les barreaux 8 de mise en tension barreaux de verrouillage 6 et disposées dans des plans sensiblement parallèles et equidistants, - des fers 7 d'appuis sensiblement parallèles et équidistants entre eux et situés dans plan sensiblement perpendiculaire à ceux des poutres composées décrit ci-dessus, - d'entretoises 4 ou pièces d'écartement qui vont déterminer position des plans de poutres entre eux, - système à effet de ressort 100 qui développe en traction force entre barres 6 et 8 de la poutre composé. pièce d'écartement détermine un écartement entre les plans contenant les axes des barreaux de mise en tension et de verrouillage, tout en imposant une position sensiblement orthogonale entre ces deux axes. Cette distance est supérieure ' longueur au repos du ressort( boucle), augmentée du demi diamètre du d'appui, plus le diamètre du barreau de verrouillage 6. Comme indiqué à la figure 3, le ressort 100 qui se trouve dans un état de traction developpe des efforts F400 et F'400 au niveau des fixations sur les barreaux mise en tension et de verrouillage. A l'équilibre, une force F400 de réaction est appliquée à la zone de contact qui peut être réduire à un point entre le fer 7 et le barreau de verrouillage. Cette force F400 et sa réaction F300 ont induit une force F530 de frottement dépend des matériaux en contact et qui sera bien plus élevée si les barreaux ou fers en acier Tor par exemple, présentent des reliefs destinés à augmenter l'accrochage de ces armatures dans le produit de remplissage. En référence aux figures 1 à 8. La peau coffrante a cinq fonctions - fonction première : retenir les granulats qui constituent le matériau remplissage, - fonction secondaire :permettre l'évacuation de l'eau excédentaire ou mobilité du matériau de remplissage afin de faire passer celui-ci de l'état fluide l'état semi-solide en remettant en contact les granulats solides qui le composent, - fonction troisième :relier les composants de la structure, - fonction quatrième :développer les efforts de traction qui résulteront du ressort 100, - fonction cinquième : définir la surface entre le volume du remplissage et l'extérieur. Sous effet des efforts de coulage du matériau de remplissage, cette surface ne devra pas présenter des déformations supérieures à celles autorisées les règles de l'art. La fonction primaire sera réalisée grâce aux dimensions données à ces ouvertures et la taille des fils qui les déterminent. Ces dimensions seront fonction des caractéristiques de granulométries du matériel de remplissage mais également de l'angle de frottement de ce dernier. En effet, comme il est montré en figure 8, le minimum de rejets de fines constitue l'élément de résistance du remplissage sera obtenu si le rapport dlh inférieur à la tangente de l'angle de frottement du remplissage. Par mesure de sécurité, la taille des mailles sera inférieure à la plus grande des dimensions du granulat entrant dans la composition du matériau de remplissage (10 mm par exemple). Pour réaliser la fonction deuxième, la peau sera largement ouverte. La surface sera constituée par un entrecroisement d'éléments fins (fils par exemple) qui déterminent des vides de section déterminée. La fonction troisième est réalisée par formation sur le voile qui constitue peau, de boucles qui sont disposées à distances sensiblement égales (100 par exemple). Ces boucles enveloppent le barreau de verrouillage à l'extrémité la plus éloignée de la surface générale de la peau. L'intersection du plan de boucle et du plan général se situe sur un fils qui constituent la peau. Le barreau 8 de mise en tension est disposé en butee avec le fil d'intersection. Par ailleurs, le barreau de mise en tension est associée à la peau de façon à passer alternativement dessus et au dessous des fils de boucles perpendiculaires à la surface générale de la peau (figure 4). Comme représenté sur la figure 4, la ligne décrite par le fil d'intersection est une ligne brisée dont la distance v est déterminée par le diamètre du barreau de verrouillage 8 et des fils qui composent la peau. Comme représenté sur la figure 7, le barreau 8 de mise en tension sera retissé sur la chaîne du treillis. Ce retissage sera effectuée après allongement du fil de trame de la peau intersection du plan de boucle avec le plan général de la peau de façon à ce que la distance 1-1 ne varie pas. La fonction quatrième réalisée en mettant en place les pièces 4 d'écartement qui prennent appui les barres au moyen de formes ou encoche. Comme représenté sur la figure 1 la distance D6 des plans d'appui sera supérieure à la valeur D4 - D3 déterminée par la longueur D1 de la boucle de peau au repos et les sections des barres 6, 7 et 8. Grâce à cette disposition, la mise en place de l'entretoise provoquera un allongement des fils de chaîne des boucles perpendiculaires à la surface générale de la peau qui déterminera un effort de traction (10kg /fil par exemple), fonction des caractéristiques des fils composant la peau. Par ailleurs, afin d'assurer une parfaite stabilité de l'ensemble des poutres qui constituent la structure les encoches de verrouillage des pièces d'écartements sur les fers d'appuis seront situées dans des plans sécants à celles sur les barreaux de mise en tension. La fonction cinquième réalisée comme représentée en figure 4 par mise sous tension avant pose des entretoises des fils de chaîne de la surface générale de la peau perpendiculaire plans de boucles et située entre ces boucles; Cette mise en traction sans déplacement des fils de chaîne ainsi que représenté en figure 7 provoque un allongement 1-2-L1 des fils de trame. Par ce fait, la forme des ouvertures de la peau après traction sera proche de celle représentée sur la figure 4, c'est à dire un parallélogramme. Cette disposition qui limite le passage des gros granulats qui entrent dans la composition du matériau de remplissage, permet à valeur constante de ce diamètre de gros granulats, d'augmenter la valeur de L2, donc de diminuer nombre de fils peau et par là même d'abaisser le prix de cette peau. Dans disposition, les efforts de traction déterminent une précontrainte des fils de peau va se comporter comme une membrane tendue. Ainsi que représenté sur la figure 21, la peau est fixée en partie haute et partie basse sur des pièces 13 d'about. Cette fixation peut être réalisée par exemple au moyen de rivets 14 emprisonnent fils de trame et de chaîne de la peau dans une gorge exécutée dans pièces d'about. Les pièces d'about sont munies d'alésages 16 dans lesquels les barres structure sont engagées avec un jeu calculé de façon à réaliser un arc-boutement sous le moment fléchissant provoqué par l'effort de traction imposé à la peau. Dans l'association du procédé visé par la présente invention avec structure d'armature, il peut être intéressant, pour des raisons de simplification de fabrication, de positionner les clips d'une façon différente de celle décrite précédemment. Dans cette disposition alternative, représentée en figures 26, 27a, 27b, l'appui des clips 4 sur la peau coffrante est effectué sur des barreaux verrouillage 8 différents grâce à des guidages 10a et 10b. Le verrouillage sur la barre d'appui 7 est effectué suivant au moins appui 9a (et 9b éventuellement) situé dans une position sensiblement médiane de l'entretoise 4. Les formes des appuis 9a (et 9b) permettent le guidage crochets qui relient les deux nappes d'armatures disposées sur les deux faces l'ouvrage en béton. Pour des raisons évidentes de facilité de montage, les entretoises 4 peuvent être fixées avant assemblage du panneau sur les crochets reliant les deux lits d'armatures de l'ouvrage. Dans cette disposition, les dimensions des entretoises 4 ont, au repos, des valeurs de distance L entre appuis et H hauteur à vide, qui permettent une mise en traction de la peau filtrante après relachement de l'entretoise et blocage de cette dernière sur la barre 7. De cette façon, les entretoises positionnées de façon alternée, assurent à elles seules la mise en tension des fils de chaine de la peau. Ainsi, la pose éléments de fixation 13, et ceux qui y sont rattachés, telle que définie dans figure 21, devient facultative. Cette disposition diminue en outre les risques de déformation de la peau filtrante lors coulage du matériau de remplissage. En effet, sous l'effet de pression lors coulage, la peau a tendance à flèchir entre ses appuis constitues par la poutre composée par les plis et les barres 6 et 8. Ce fléchissement entraine pour une faible part un allongement des fils de chaine de la peau et un rapprochement des barreaux de verrouillage 8. rapprochement est fortement empêché par la présence des entretoises et appuis tridimensionnels déterminés par les formes 9a (et 9b), 10a (et 10b) forment des pyramides pratiquement indéformables entre les barreaux de verrouillage 8 qui définissent le plan de coffrage de la peau filtrante et les barres d'appui 7 positionnées dans un plan autre que celui des barreaux 8. On peut étendre le principe en mode paroi filtrante isolée. Ainsi, il est constant que le principe développé réduit fortement la pression hydrostatique lors du coulage du matériau de remplissage dans le coffrage. Cette propriété permet d'utiliser des matériaux fibreux en tant que paroi coffrante. En effet, ces produits fibreux présentent, de par leur nature même, une faible résistance à la déformation lorsqu'ils sont soumis à des efforts de compression. Cet écrasement des fibres conduit à des diminutions de la résistance thermique qui rend alors ces produits impropres à leur usage. Par ailleurs, il intéressant de noter que la dissipation de l'énergie au travers des fibres proportionnelle à la surface de contact entre le matériau fibreux et le volume massique représente le mur. Dans les systèmes d'isolation acoustique classiques, paroi fibreuse est rapportée sur le mur après durcissement matériau qui constitue ce dernier. La fixation est effectuée mécaniquement points répartis sur la surface de contact. Hormis que ces fixations mécaniques constituent le plus souvent des ponts acoustiques, on comprend aisément que l'énergie dissipée est fonction du nombre de ces fixations, qui sont limitées par les conditions économiques. Le principe proposé permet de palier ces problèmes en réalisant un complexe filtrant, grâce à l'utilisation de matériaux fibreux donc perméables, directement en contact dès le coulage avec le matériau de remplissage (béton). Dans ces conditions, la laitance du béton (ou du liant hydraulique choisi) qui pénètre sur une faible épaisseur dans le matériau fibreux (1 à mm), assure une liaison intime de la paroi fibreuse avec la masse du voile ou de dalle. Suivant une disposition préférentielle de façon à bénéficier maximum d'inertie thermique, cet isolant sera disposé sur la face extérieure l'ouvrage à isoler. Cette description se rapporte aux figures 22 à 25. La paroi coffrante filtrante isolante se compose des éléments suivants qui sont décrits de l'extérieur vers l'intérieur, c'est-à-dire de la surface paroilatmosphère au coeur du remplissage un enduit de finition 34 réalisant la fonction d'étanchéité â l'eau de pluie, la peau 3A noyée dans l'enduit de finition, un support 35 de projection de l'enduit, des entretoises 27 en matériau isolant de même nature ou non que l'isolant fibreux et disposées entre la peau et l'isolant, - une plaque 26 en matériau isolant de même nature ou non que l'isolant fibreux et qui supporte les entretoises 27, - des tiges 29 de liaison entre les différentes plaques 26, - l'isolant fibreux 25 qui sert de face coffrante pour le matériau de remplissage 120, et disposé entre les plis de la peau. Cet isolant fibreux pouvant soit être découpé en lamelles de hauteur égale ou légèrement supérieure à la distance séparant les plis de la peau, soit préférentiellement directement projeté sur la plaque (26) en englobant les plis à l'intérieur de son volume, le matériau de remplissage 12 qui est en général du béton, une pièce de fixation 29 du support 35 au matériau de remplissage 12. Cette pièce de fixation 29 étant constituée de - une forme 33 d'appui et de scellement dans l'enduit, - une tige 31 de traction (ou de compression) entre la forme d'appui 33 et l'extrémité de la partie de scellement 32, - une partie de scellement 32 en forme de ressort permettant de maintenir en compression les constituants de l'isolant contre la peau et après durcissement du matériau remplissage le scellement de la pièce 29 dans ledit matériau remplissage , - une gaine 30 en matériau élastique ( Néoprène par exemple) compatible le plan de la corrosion avec la nature de l'enduit et celle de l'atmosphère. Dans cette disposition les plis de la peau sont agrandis de façon à contenir l'épaisseur différents constituants de la fonction isolante, c'est-à-dire l'isolant fibreux 25, plaque en matériau isolant 26 et les entretoises 27. Les plis comportent toujours le barreau de mise en tension, tel que décrit précédemment, et comportent un nouveau barreau de mise en tension 200 situé au niveau extérieur de peau permettant d'assurer le blocage des fils de chaîne et de trame lors de traction exercée sur la peau. Les masses de l'enduit 34 et du matériau de remplissage 12 sont liées de manière indéformable aux moyens fixations 29 disposées dans des plans sécants et qui constituent une structure tridimensionnelle. Cette liaison est par ailleurs confirmée par les plis réalisés la peau dont la partie générale est noyée dans l'enduit 34 et va constituer pour dernier une micro armature. En effet, ces plis - entre le barreau de mise en tension et l'armature horizontale, mis en traction par action de l'entretoise dont la fonction a été décrite précédemment, sont noyés dans cette partie dans le matériau de remplissage 12, - entre les barreaux de mise en tension 8 et 200 mis en traction par action du ressort 32 la pièce 29 de fixation d'enduit, sont noyés dans les parties qui constituent l'isolant 25, 26 et 27. Les liaisons mentionnées ci-dessus sont toutes de natures élastiques et de par conception constituent pas de ponts thermique et/ou acoustique, entre enduit de finition et masse du remplissage. En effet - d'une part, la pièce de fixation d'enduit 29 est équipée, au moins dans la partie destinée à être noyée dans l'enduit et jusqu'au matériau fibreux, d'une gaine 30 en matériau élastique ( Néoprène par exemple) - d'autre part, les fils qui constituent la peau sont isolants en matière thermique et/ou acoustique. cette disposition, le plan acoustique :les vibrations appliquées à la masse de l'enduit 34 ne sont transmises à la masse du remplissage 12 qu'au travers d'une fonction ressort couplée avec une fonction amortissement réalisée l'isolant fibreux, mis légère compression sur la peau par les forces dues faible pression hydrostatique lors du coulage du remplissage contre cette paroi filtrante sur le plan thermique : la résistance thermique dont la valeur est principalement constituée par la résistance du matériau fibreux 'est pas court- circuitée par des ponts. Le complexe mur + isolant + enduit bénéficie de l'inertie thermique maximum constituée par la masse du remplissage, - sur le plan de la durabilité : accroît le confort grâce à présence d'une lame d'air continue créée entre les entretoises 27 de la plaque lame d'air qui permet d'établir une valeur constante de taux de vapeur dans le matériau de remplissage 12. Selon une caractéristique, est disposé, entre la peau et le matériau de remplissage, un isolant partiellement ou totalement fibreux mais de nature perméable à l'eau ; cet isolant, pouvant être composé d'un ou de plusieurs matériaux dont un permet de réaliser la paroi de projection pour la partie isolante fibreuse. Cet isolant fibreux se trouve soudé à la masse du matériau de remplissage par incorporation en surface de la laitance dudit matériau de remplissage. Ledit isolant, composite ou non, est muni sur une des faces d'un profil en forme de créneaux assurant un passage d'air sur la face opposée à celle en contact avec le matériau de remplissage. Ainsi l'enduit extérieur est projeté sur un film disposé sur les sommets des formes d'appuis de l'isolant, et se trouvant armé par les fils trame et de chaîne qui constituent la grille. L'enduit est lié à la masse du matériau de remplissage moyen de pièces de fixation, dont une des extrémités est scellée à l'enduit et l'autre au matériau de remplissage. Les pièces de fixations sont disposées dans des plans sécants, dont une extrémités au moins est recouverte d'une gaine réalisée en matériau élastique isolant. pièces de fixation sont terminées, dans la partie destinée à être scellée dans masse du matériau de remplissage, par un ressort assurant un scellement efficace dans ledit matériau de remplissage et une compression de l'isolant contre la grille avant coulage de ce dernier. Les plis de la grille s'étendent de façon à traverser l'isolant et la lame d'air. Les plis étant bloqués par un second fil de blocage tissé dans la chaîne, de façon à assurer la continuité extérieure de la peau et sa mise tension. Cette disposition confirme la liaison, de nature élastique et non conductrice de chaleur, entre l'enduit et le matériau de remplissage II est aisé de réaliser un coffrage de dalle horizontale ou faiblement inclinée. Dans cette disposition représentée en figures 17,18, les barreaux 6 et fer 7 sont ceux d'une des faces de la cage d'armature. La paroi coffrante filtrante disposée en sous-face repose sur des appuis intermédiaires 140, disposés à intervalles suffisants avant reprendre les charges consécutives au coulage du béton ainsi que celles provoquées par les ouvriers assurant la mise en oeuvre. La pose s'effectue coffrage déplié et mis à épaisseur désirée, c'est à dire clips fixés, le coffrage ainsi obtenu offrent l'avantage d'une structure tridimensionnelle dont la résistance aux efforts de flexion est bien plus élevée que celle des coffrages traditionnels une face. Cet avantage est en outre renforcé par le fait du poids propre du coffrage, plus faible que celui des coffrages traditionnels une face pour dalle. Ainsi, la distance entre les étais 140 de soutien peut etre augmentée et leur nombre de ces étais diminué, ce qui entraîne une diminution du temps et donc du prix de pose. Le complexe réalisé par la juxtaposition de ces deux technologies ne présente pas de paroi supérieure. Le coulage s'effectue sans difficulté par la face supérieure. Dans les zones de concentration de charges, il est possible d'intégrer des armatures complémentaires, soit dans le lit inférieur, soit dans le lit supérieur ou dans les deux. La pose de ces armatures complémentaires s'effectue sur un coffrage déplié et mis à épaisseur désirée, en glissant les armatures complémentaires entre les lits inférieurs et supérieurs et en assurant leur positionnement au moyen de ligatures sur les barres qui leur sont perpendiculaires. Enfin, il est à noter que les armatures de la cage sont par construction situées à une distance de la face coffrante supérieure à celle requise pour assurer un enrobage minimum. Les armatures complémentaires qui reposent sur celles qui constituent la cage sont bien évidemment et sans ajouter de cales d'écartement à une distance reglementaire. II est par ailleurs aisé de réaliser un coffrage de voiles verticaux ou fortement inclinés. Cette application particulière impose d'adapter les entretoises comme représenté sur la figure 12, en apposant des guides circulaires qui permettent de guider les crochets à effet de frette de la cage d'armature lors de leurs rotations et empêchent tout retour en arrière de ces crochets. Dans cette disposition représentée en figure 12, les barres 6 et 7 sont celles d'une des faces de la cage d'armatures. La paroi coffrante filtrante disposée sur une face permet l'évacuation de l'eau excédentaire ou eau de mobilité et assure par ce fait le passage du remplissage de l'état fluide à l'état semi-solide, ce qui entraîne une importante diminution de la pression hydrostatique (qui se trouve divisée del'ordre de 7 à 10 par rapport coulage traditionnel entre coffrages étanches). Sur l'autre face, on peut disposer soit une paroi filtrante identique à celle objet de l'invention soit préférentiellement, une paroi étanche. En effet, si par rapport à la surface obtenue avec des coffrages étanches, surface finale rugueuse et bosselée, obtenue grâce à la paroi filtrante présente avantage complémentaire en regard des capacités d'accrochage pour parement étanche de finition extérieure. Par contre, le plus souvent, un voile présente une face extérieure qui sera recouverte d'un parement de finition extérieure, l'autre intérieure peut être brute ou simplement traitée par un revêtement peint. Cette face intérieure doit être aussi lisse et résistante que possible. Pour des raisons de temps et d'économies, il est donc judicieux de coffrer le matériau de remplissage contre une face intérieure lisse. Ainsi que le montre la figure 19, la paroi étanche qui peut être en bois, métallique ou constituée par un autre matériau, est de faible épaisseur en raison de la faible, importance des forces, résultant de la pression hydrostatique, appliquées sur ces faces. Elle peut donc être de grande longueur (2,5 metres par exemple) et de hauteur sous multiple de celle de la hauteur de la voile à réaliser (0,5 mètre par exemple). La fixation des parois étanches s'effectue au moyen de clips 140 fixés à intervalle requis (0,5 mètre par exemple) sur les armatures verticales qui sont perpendiculaires à la plus grande ligne de joint (horizontale dans l'exemple décrit). La présente description s'applique également en permutant hauteur et longueur ainsi que verticale et horizontale. Les clips déterminent un espace au moins égal à valeur définie comme valeur d'enrobage minimum des aciers d'armature par les règlements. Cette valeur est définie par les côtes entre la forme d'accrochage 60 sur la barre d'armature qui est sensiblement perpendiculaire à plus grande ligne de joint du panneau 130 et la face d'appui du dit panneau. Cette face d'appui est elle-même déterminée par la distance entre les flancs du clip qui est sensiblement égale à l'épaisseur panneaux coffrants étanches. Pour faciliter le démontage des panneaux, la pièce solidaire du matériau de remplissage après la prise de ce dernier comporte amorces 61 de rupture en torsion situées à l'intérieur du matériau de remplissage. Dans les zones de concentration de charges, il est toujours possible d'intégrer les armatures complémentaires, soit dans le lit inférieur, soit dans le lit supérieur ou les deux. La pose de ces armatures complémentaires s'effectue sur un coffrage déplié et mis en épaisseur désirée, en glissant les armatures complémentaires entre les lits inférieurs et supérieurs et en assurant leur positionnement au moyen de ligatures sur les barres qui leur sont perpendiculaires. Enfin, il est à noter les armatures de la cage sont, par construction, situées à une distance la face coffrante supérieure à celle requise pour assurer un enrobage minimum. Les armatures complementaires qui reposent sur celles qui constituent la cage sont bien évidemment sans ajouter de cales d'écartement, à une distance réglementaire. REVENDICATIONS 1. Coffrage à paroi filtrante comprenant une armature (1) porteuse présentant sur au moins l'une de ses deux faces, une paroi (3) filtrante présentant des lacunes de tailles déterminées pour laisser s'échapper l'eau excédentaire du beton mais retenir notamment les agrégats, ce coffrage étant CARACTERISE en ce que la paroi filtrante (3) est constituée d'une peau souple (3A) maintenue, d'une part, à une distance prédéterminée de l'armature porteuse par des pièces (4) d'écartement et, d'autre part, tendue dans au moins deux directions orthogonales par des moyens de tension, 2. Coffrage selon la revendication 1 caractérisé en ce localement cette peau présente au long de génératrices des boucles allongées qui s'étendent orthogonalement au plan de la peau, lesquelles boucles sont associées à la structure porteuse par un barreau (6) dit de verrouillage engagé derrières les éléments (7) verticaux de la structure porteuse, et travers de ces boucles est engagé un second barreau (8) dit de mise en tension maintenu à distance du premier barreau par des pièces dites d'écartement arc-bouté entre le barreau de mise tension et la structure porteuse. 3. Coffrage selon la revendication 2 caractérisé en ce que les boucles sont crées à l'aide du barreau de mise en tension de faible section sensiblement cylindrique réalise en matière inerte à la corrosion vis à vis des matériaux de remplissage et agents atmosphériques et ce barreau est inséré pendant ou après la réalisation de la peau, de façon à délimiter une succession de boucles avec la peau. 4. Coffrage selon la revendication 3 caractérisé en ce tissage du barreau est réalisé de façon à laisser les fils perpendiculaires boucle qui constituent la peau, alternativement au dessus et au dessous du fil. 5. Coffrage selon la revendication 2 caractérisé en ce que les pièces de maintien de l'écartement se positionnent sur la structure porteuse au moyen d'encoche en de forme en Vé. 6. Coffrage selon la revendication 1 caractérisé en ce que la peau est fixée en partie haute et en partie basse sur des pièces 13 d'about. 7. Coffrage selon la revendication 6 caractérisé en ce que la fixation peut être réalisée au moyen de rivets 14 qui emprisonnent les fils de trame et chaîne la peau dans une gorge 15 exécutée dans les pièces d'about. Coffrage selon la revendication 1 caractérisé en ce que la peau 3A réalisée tissage de fils en matière composite. 9. Coffrage selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il se compose - poutres composées, déterminées par les barreaux 8 de mise tension barreaux de verrouillage 6 et disposées dans des plans sensiblement parallèles et équidistants, - des fers 7 d'appuis sensiblement parallèles et équidistants entre eux situés dans un plan perpendiculaire à ceux des poutres composées décrit dessus, - d'entretoises 4 ou pièces d'écartement qui vont déterminer la position des plans de poutres entre eux, - système à effet de ressort 100 qui développe en traction une force entre barres 6 et 8 de la poutre composé. Coffrage selon la revendication 5 caractérisé en ce que les encoches de verrouillage des pièces d'écartements sur les fers d'appuis sont situées dans des plans sécants à celles sur les barreaux de mise en tension.