FR 2800640 A1 20010511 FR 9914143 A 19991110 Domaine technique La présente invention concerne un catalyseur supporté à base de métaux des groupes IIB et VIII et comprenant au moins deux halogènes. L'invention concerne également l'utilisation de ce catalyseur dans un procédé pour l'hydrotraitement de charges hydrocarbonées contenant de faibles teneurs en soufre et en particulier pour l'hydrogénation de composés aromatiques contenus dans ces charges. Les procédés d'hydrotraitement sont fréquemment utilisés dans les opérations de raffinage des coupes pétrolières pour améliorer les caractéristiques des produits finis en terme de spécifications requises pour atteindre la qualité des produits et les normes de pollution. Actuellement, les coupes gazoles, qu'elles proviennent de la distillation ou qu'elles soient issues d'un procédé de conversion tel qu'un craquage catalytique, contiennent des quantités non négligeables de composés aromatiques, azotés et soufrés. Dans le cadre législatif actuel de la majorité des pays industrialisés, le carburant utilisable dans les moteurs doit contenir une quantité de soufre inférieure à 500 partie par million en poids (ppm). Dans un avenir très proche, cette quantité maximale va être ramenée à 350 ppm à l'horizon 2000, puis à 50 ppm à l'horizon 2005 pour les pays membres de la Communauté Européenne. Concernant la teneur en composés polyaromatiques dans les gazoles, cette teneur risque d'être abaissée à une valeur très basse (de l'ordre de 1 à 2 %) à partir de 2005. Dans ce cadre, l'hydrogénation des polyaromatiques contenus dans les coupes gazoles revêt donc aussi une importance toute particulière, du fait des nouvelles normes en soufre et en composés aromatiques dans ce type de combustibles. La désulfuration se fait généralement dans des conditions et sur des catalyseurs qui ne sont pas capables d'assurer simultanément l'hydrogénation des composés aromatiques. Il est nécessaire d'effectuer alors un premier traitement de la coupe pour diminuer la teneur en soufre suivi d'un second traitement afin d'hydrogéner les composés aromatiques contenus dans cette coupe. Cette seconde étape est généralement réalisée par mise en contact de la coupe, en présence d'hydrogène, avec un catalyseur, généralement à base de métal noble. Cependant, du fait que le procédé de désulfuration ne permet jamais d'éliminer totalement les composés soufrés et azotés, les catalyseurs utilisés doivent pouvoir opérer en présence de ces composés et par conséquent contenir des phases actives ayant de bonnes propriétés thio-résistantes. L'objectif de la présente invention est de fournir un nouveau catalyseur pour la désulfuration de coupes pétrolières et l'hydrogénation d'aromatiques et polyaromatiques présents dans ces mêmes coupes. Art antérieur Parmi les catalyseurs présentant des propriétés de thio-résistance connus de l'homme du métier, on trouve essentiellement des catalyseurs à base d'un métal noble du groupe VIII ou d'association de ces métaux supportés sur un support acide de type alumine (brevet US-A-3 943 053), silice alumine et zéolithe (US-A-4 960 505, 5 308 814 et 5 151 l72). Toutefois, les métaux nobles restent extrêmement sensibles à la présence de soufre qui est un inhibiteur puissant de l'activité des métaux nobles. Pour éviter l'empoisonnement par le soufre de la phase hydrogénante, il semble préférable que les métaux soient déposés sur un support acide. Ainsi l'utilisation d'une quantité limitée d'halogène tels que le chlore et le fluor pour augmenter l'acidité de catalyseurs de type platine/alumine a été rapportée (J.P. Frank, J.C. Marquis and M. Derrien, CR Acad. Sci. Paris, Série C, t284 (l977) 297, et J. Cosyns, J.P. Frank and G. Marin-Gil, CR Acad. Sci. Paris, Série C, t284 (1978) 85). Plusieurs brevets décrivent des catalyseurs métalliques comprenant au moins un halogène et destinés à être utilisés dans des procédés d'hydrogénation de composés aromatiques. En particulier, la demande de brevets EP 0 751 204 décrit un procédé d'hydrogénation d'aromatiques avec injection de chlore sur un catalyseur à base d'un métal noble et contenant au moins 1 % d'un halogène pour augmenter l'activité hydrogénante du catalyseur. Le brevet US 3,943,053 concerne une méthode pour l'hydrogénation des composés aromatiques à l'aide d'un catalyseur comprenant deux métaux nobles, à savoir le platine et le palladium, et une quantité de chlore comprise entre 1,2 et 2,5 % en poids. La demande de brevet EP 0 955 090 divulgue un catalyseur comprenant deux métaux nobles (Pt et Pd), du fluor et du chlore. La composition catalytique est telle que la teneur en fluor soit comprise entre 0,5 et 1,5 % en poids et la teneur en chlore entre 0,3 et 2 % en poids. Intérêt de l'invention II a été découvert par la demanderesse qu'un catalyseur, utilisé dans les procédés d'hydrotraitement et en particulier dans l'hydrogénation de composés aromatiques, comprenant au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, au moins un métal du groupe IIB de cette même classification, au moins deux halogènes dont du chlore et du fluor et au moins une matrice oxyde amorphe, la composition catalytique étant telle que la quantité de fluor représente au moins 1,5 % en poids de la masse totale dudit catalyseur, conduit à de meilleures performances en terme de taux d'hydrogénation d'aromatiques que les catalyseurs de l'art antérieur comprenant soit un seul métal, soit une faible quantité d'halogène. Le taux élevé de la conversion des composés aromatiques en composés saturés correspondants obtenu avec le catalyseur selon l'invention est lié aux effets synergiques surprenants de l'association des métaux d'une part, et de la combinaison des halogènes, présents à des teneurs plus élevées que celles de l'art antérieur, d'autre part. II résulte de ce taux d'hydrogénation élevé une très bonne résistance du catalyseur au soufre, si bien que l'activité dudit catalyseur n'est pas perturbée par de faibles teneurs résiduelles en soufre dans la charge à traiter. Le catalyseur de la présente invention permet de réaliser avantageusement l'hydrodésulfuration et l'hydrogénation des composés aromatiques présents dans des charges hydrocarbonées contenant des composés soufrés. Plus particulièrement, les charges hydrocarbonées pouvant être traitées par le catalyseur de l'invention sont des coupes hydrocarbonées contenant des aromatiques et plus particulièrement des coupes gazoles issus de la distillation du pétrole brut et des divers procédés de conversion tels que les coupes appelée "cycle oils", issus des procédés de craquage catalytique. L'invention concerne aussi l'utilisation du catalyseur dans un procédé d'hydrogénation de composés aromatiques présents dans des coupes hydrocarbonées comprenant du soufre. La charge que l'on peut traiter par le procédé de l'invention présente des teneurs en soufre inférieures à 2000 ppm en poids et de préférence de 0,01 à 500 ppm en poids. Ce catalyseur peut aussi convenir pour tout procédé visant à hydrogéner tout ou partie des composés aromatiques d'une charge contenant des traces de composés soufrés, tel que l'hydrogénation des aromatiques dans les huiles alimentaires et dans les solvants. Description de l'invention Le catalyseur selon l'invention contient au moins une matrice oxyde amorphe, au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, au moins un métal du groupe IIB de cette même classification, au moins deux halogènes dont du chlore et du fluor. Dans tout ce qui suit, on entend par matrice oxyde amorphe, une matrice ne comprenant pas, dans sa structure, d'éléments actifs au sens catalytique. Le catalyseur selon l'invention est caractérisé en ce que la quantité de fluor représente au moins 1,5 % en poids de la masse totale dudit catalyseur. D'une manière préférée, le catalyseur de la présente invention comprend en % poids par rapport à la masse totale du catalyseur - de 78 à 98,3 % d'au moins une matrice oxyde amorphe, - de 0,1 à 5 % d'au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique, de préférence choisi dans le groupe constitué par le palladium, le rhodium, le nickel et le cobalt, - de 0,1 à 5 % d'au moins un métal du groupe IIB, de préférence le zinc, - de 0,1 à 10% de chlore, - au moins 1,5 %, de préférence au plus 20 % de fluor. Avantageusement, la quantité de fluor est comprise entre 1,8 et 15% et de manière encore plus préférée entre 2 et 10% de fluor. La matrice oxyde amorphe utilisée comme support est choisie parmi les alumines de transition, les silices et les silices alumines et leurs mélanges. Ce type de support présente une surface spécifique, déterminée par les techniques connues par l'homme du métier, comprise entre 100 et 600 m2 /g, de préférence entre 150 et 500 m2 /g. La matrice oxyde amorphe peut être utilisée sous forme de poudre ou préformée sous forme de billes ou d'extrudés. Le catalyseur supporté selon l'invention peut être préparé par toutes les méthodes bien connues par l'Homme de l'art. D'une manière préférée, le catalyseur est obtenu par le dépôt des métaux des groupes IIB et VIII sur un support contenant la matrice oxyde amorphe, le chlore et le fluor. Selon un mode de préparation préférée du catalyseur de l'invention, la matrice oxyde amorphe est préalablement mise en contact avec le chlore et le fluor avant l'introduction des métaux des croupes IIB et VIII. Plus précisément, un composé fluoré est d'abord incorporé à la matrice oxyde amorphe dans une quantité telle que la composition catalytique finale contienne au moins 1,5 % en poids de fluor par rapport à sa masse totale. Le support fluoré ainsi obtenu est ensuite mis en contact avec un composé chloré pour former un support fluoré et chloré présentant une surface spécifique comprise entre 100 et de préférence entre 150 et 420 m'/g. Les composés halogénés sont de préférence ajoutés à l'aide d'une solution aqueuse préparée à partir des acides minéraux correspondants, par exemple l'acide fluorhydrique HF ou l'acide chlorhydrique HCI. Le fluor peut également être introduit sous la forme d'acide fluorhydrique, de fluorure d'ammonium, d'hydrogénofluorure d'ammonium ou encore de composés organofluorés lors de la mise en forme de la matrice oxyde amorphe. La décomposition d'un composé organofluoré et'ou organochloré sur le catalyseur est une méthode qui peut également convenir pour la préparation du catalyseur selon l'invention. Cette méthode est particulièrement avantageuse, dans le cas du fluor car elle permet d'éviter, lors de la préparation du catalyseur, l'utilisation de solutions d'acide fluorhydrique, qui est maintenant réglementée. Le composé organochloré est par exemple le dichlorométhane, le trichlorométhane, le dichloroéthane, le trichloroéthane, le tétrachloroéthylène, l'hexachloroéthane, le chloroforme. Ensuite, lorsque le support est chloré et fluoré, les métaux compris dans le catalyseur peuvent être introduits de façon séparée sur le catalyseur, selon des étapes successives d'addition utilisant des solutions d'un ou de plusieurs éléments, ou simultanément, en utilisant une solution commune des éléments. Lorsque plusieurs étapes d'imprégnation sont utilisées pour obtenir le catalyseur, des étapes de séchage ou d'activation (calcination ou réduction) peuvent être réalisées entre deux étapes d'imprégnation successives. Les précurseurs des métaux du groupe VIII qui peuvent être utilisés sont des précurseurs conventionnels bien connus de l'homme du métier. Avantageusement, pour les métaux non nobles on utilisera les nitrates, les sulfates, les phosphates, les halogénures par exemple, chlorures, bromures et fluorures, les carboxylates par exemple acétates et carbonates. Pour les métaux nobles on utilise préférentiellement les nitrates quand ils existent, les halogénures, par exemple les chlorures, les acides tels que l'acide chloroplatinique, chloroiridique, les chlorometallates de métaux alcalins, les complexes chloro- ou hydroxo-amminés, les oxychlorures tels que l'oxychlorure ammoniacal de ruthénium. On peut également employer des complexes de coordination solubles dans les solvants organiques, tels que par exemple les complexes acétylacétonates. On peut employer également les complexes carbonyls. Les précurseurs des métaux du groupe IIB utilisés sont bien connus de l'homme du métier. On emploie avantageusement les composés solubles dans l'eau, tels que le nitrate et le chlorure de zinc. La préparation du catalyseur se termine généralement par une étape de traitement en température sous air (calcination). Avant utilisation, le catalyseur est éventuellement réduit par passage d'un mélange gazeux contenant de l'hydrogène sur le catalyseur porté à une température généralement comprise entre 50 C et 600 C. Le catalyseur selon l'invention est utilisable pour le traitement des coupes hydrocarbonées. En particulier, il est utilisable dans un procédé d'hydrogénation de composés aromatiques présents dans les charges contenant des composés soufrés. La charge que l'on peut traiter par le procédé utilisant le catalyseur de l'invention présente des teneurs en soufre inférieures à 2000 ppm en poids, de préférence de 0,5 à 500 ppm en poids. Aussi, en fonction de la teneur en soufre de la charge à traiter, il peut être avantageux de prétraiter la charge, afin de diminuer sa teneur en soufre par des procédés conventionnels d'hydrotraitement. Le procédé d'hydrogénation d'aromatiques selon l'invention est réalisé en général à des températures de 100 à 400 C, de préférence de 150 à 380 C. La pression opératoire est généralement de 0,1 à 30 MPa, de préférence de 1 à 20 MPa. La vitesse spatiale (VVH), exprimée en volume de charge liquide traitée par volume de catalyseur et par heure, est en général de 0,1 à 20 h 1. Le rapport hydrogène/charge utilisé s'exprime en volume d'hydrogène mesuré dans les conditions normales par volume de charge liquide ; il est généralement de 50I1 à 2000l1. L'étude des résultats obtenus par ce procédé d'hydrogénation dans ses modes de mise en oeuvre préférés, fait apparaître un double effet synergique lié d'une part, à l'association d'au moins deux métaux et d'autre part, à la combinaison d'au moins deux halogènes dont l'un au moins est utilisé en forte quantité. Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans en limiter la portée. Exemple n 1 : Préparation d'un support alumine. Nous avons fabriqué un support S1 à base d'alumine en grande quantité de façon à pouvoir préparer les catalyseurs décrits ci après à partir du même support mis en forme. Pour ce faire, nous avons utilisé une matrice composée de boehmite tabulaire ultra fine ou gel d'alumine commercialisée sous le nom SB3 par la société Condéa Chemie Gmbh. Ce gel a été mélangé à une solution aqueuse contenant de l'acide nitrique à 66% ( 7 % poids d'acide par gramme de gel sec) puis malaxé pendant 15 minutes. A l'issue de ce malaxage, la pâte obtenue est passée à travers une filière ayant des orifices cylindriques de diamètre égal à 1,3 mm. Les extrudés sont ensuite séchés pendant une nuit à 120 C puis calcinés à 550 C pendant 2 heures sous air humide contenant 7,5% volume d'eau. On obtient ainsi des extrudés cylindriques de 1,2 mm de diamètre, ayant une surface spécifique de 243 m2/g, un volume poreux de 0,61 cm3/g et une distribution en taille de pore monomodale centrée sur 10 nm. L'analyse de la matrice par la diffraction des rayons X révèle que celle ci est composée uniquement d'alumine gamma cubique de faible cristallinité. Exemple n 2 : Préparation de supports alumine halogénés. Un premier support alumine halogéné à faible teneur en fluor a été préparé à partir du support alumine S1 de l'exemple 1. La méthode utilisée consiste à introduire successivement le chlore et le fluor en utilisant un excès de solution. Le support S 1 est d'abord traité avec une solution d'acide chlorhydrique à 2 % en C1 pendant 30 minutes de façon à obtenir la quantité de chlore recherchée sur le support. Après élimination de la solution, une solution d'acide fluorhydrique est mise en contact avec le support chloré pendant 1 h 30 min. Le support est ensuite rincé puis séché sous air sec pendant 2 heures à 530 C.Le support S2 ainsi obtenu contient 0,65 en poids de chlore et 0,62 % en poids de fluor. I1 a une surface spécifique de 218 m2/g, un volume poreux de 0,59 cm31g. Un second support alumine halogéné S3 a été préparé de manière différente au précédent, de façon à introduire une quantité de fluor suffisamment importante. Pour ce faire, nous avons utilisé une matrice composée de boehmite tabulaire ultrafine ou gel d'alumine commercialisée sous le nom SB3 par la société Condéa Chemie Gmbh. Ce gel a été mélangé à une solution aqueuse contenant de l'acide nitrique à 66% ( 7 % poids d'acide par gramme de gel sec) puis malaxé pendant 15 minutes dans un malaxeur en bras en Z. On introduit ensuite le fluor sous la forme de fluorure d'ammonium de manière à introduire 6,5% en masse de fluor. Après introduction du fluorure d'ammonium, on malaxe encore 10 minutes. A l'issue de ce malaxage, la pâte obtenue est passée à travers une filière ayant des orifices cylindriques de diamètre égal à 1,3 mm. Les extrudés sont ensuite séchés pendant une nuit à 120 C puis calcinés à 550 C pendant 2 heures sous air humide contenant 7,5% volume d'eau. Le support est ensuite traité avec une solution d'acide chlorhydrique à 2 % en CI pendant 30 minutes, de manière à déposer environ 0,7 % de chlore sur le support fluoré. On obtient ainsi des extrudés cylindriques de 1,2 mm de diamètre, ayant une surface spécifique de 214 m2/g, un volume poreux de 0,63 cm3/g, contenant 0,71 % de chlore et 5,9 % de fluor. L'analyse de la matrice par la diffraction des rayons X révèle que celle ci est composée uniquement d'alumine gamma cubique de faible cristallinité. Exemple n 3 : Préparation des catalyseurs monométalliques (non conforme) La méthode de préparation utilisée consiste à imprégner en excès les extrudés d'alumine halogénés de l'exemple 2 (support S2 et S3) par une quantité de sel de l'un des métaux choisi dans le groupe constitué par le palladium, le rhodium, le nickel, le cobalt (groupe VIII de la classification périodique des éléments) et le zinc (groupe IIB de la classification périodique des éléments), de manière à déposer environ 0,6% en masse de métal. Pour le palladium, on utilise comme précurseur le bis-acétylacétonate de palladium dissous dans un volume de toluène équivalent à 5 fois le volume poreux du support engagé. Après 48 heures d'échange, le catalyseur est rincé, séché sous air pendant 12 heure, puis calciné 2 heures à 350 C sous air en dynamique. Pour le rhodium, on utilise en tant que précurseur le chlorure de rhodium que l'on dissout dans un volume d'eau équivalent au volume poreux du support. Après imprégnation, le catalyseur est séché sous air pendant 12 heures puis calciné 2 heures à 350 C sous courant d'air sec. Pour le cobalt, on utilise comme précurseur le nitrate de cobalt que l'on dissout dans un volume d'eau équivalent au volume poreux du support. Après imprégnation, le catalyseur est séché sous air pendant 12 heures puis calciné 2 heures à 350 C sous courant d'air sec. Pour le nickel, on utilise comme précurseur le nitrate de nickel que l'on dissout dans un volume d'eau équivalent au volume poreux du support. Après imprégnation, le catalyseur est séché sous air pendant 12 heures puis calciné 2 heures à 350 C sous courant d'air sec. Pour le zinc, on utilise comme précurseur le chlorure de zinc que l'on dissout dans un volume d'eau équivalent au volume poreux du support. Après imprégnation, le catalyseur est séché sous air pendant 12 heures à 130 C, puis calciné 2 heures à 350 C sous courant d'air sec. Les catalyseurs obtenus présentent les teneurs en fluor et métaux indiqués dans le tableau 1. Tableau 1 Catalyseur Support % F % CI % Métal Ni S2 0,58 0,45 0,58 Pd S2 0,57 0,58 0,57 Rh S2 0,54 0,81 0,54 Co S2 0,57 0,47 0,65 Zn S2 0,63 0,76 0,37 Ni S3 5,3 0,55 0,55 Pd S3 5,8 0,65 0,55 Rh S3 5,3 0,96 0,57 Co S3 5,4 0,44 0,56 Zn S3 5,9 0,86 0,43 Exemple n 4 : Préparation des catalyseurs bimétalliques La méthode utilisée consiste à introduire un élément du groupe IIB, en particulier le zinc sur chacun des catalyseurs de l'exemple 3 contenant un métal du groupe VIII (Ni, Pd, Rh, Co). L'imprégnation du zinc est réalisée avec le chlorure de zinc que l'on dissout dans une solution d'acide chlorhydrique à 2 % en Cl dont le volume est équivalent au volume poreux du support de manière à déposer environ 0,7 % en masse de zinc. Après imprégnation, le catalyseur est séché sous air pendant 12 heures à 130 C puis calciné 2 heures à 400 C sous courant d'air sec. Cette opération conduit à une perte de Zn substantielle. Les catalyseurs obtenus présentent les teneurs en fluor, chlore et métaux indiquées dans le tableau 2. Tableau 2 Support % F %C1 % métal % métal groupe IIB groupe VIII NiZn S2 0,50 0,72 0,32 0,55 PdZn S2 0,51 0,65 0,28 0,53 RhZn S2 0,55 0,73 0,34 0,51 Cozn S2 0,48 0,54 0,27 0,49 NiZn S3 5,4 0,75 0,29 0,51 PdZn S3 5,1 0,61 0,35 0,48 RhZn S3 5,4 0,68 0,28 0,46 Cozn S3 4,9 0,73 0,25 0,47 Exemple n 5 : Conversion hydrogénante pour une charge de type LCO Dans cet exemple, les catalyseurs obtenus comme décrit dans les exemples précédents sont évalués au moyen d'un test catalytique, dont les conditions opératoires générales sont les suivantes - Pression totale : 60 bars - Charge : LCO hydrotraité - Réacteur : à courant ascendant. Avant utilisation, les catalyseurs Ni, Pd, Co, Rh supportés sur alumine subissent une étape d'activation sous courant d'hydrogène à 450 C pendant 2 heures. Les catalyseurs Zn, NiZn, PdZn, CoZn, RhZn subissent une étape d'activation sous courant d'hydrogène à 550 C pendant 2 heures. Cette réduction peut se faire, soit dans le réacteur du test catalytique (conditions in situ), soit dans une cellule de réduction annexe (conditions ex situ). Dans le tableau 3 suivant, on a reporté les caractéristiques de la charge de type LCO hydrotraité. Tableau 3 Caractéristiques Charge LCO Densité à 20 C 0,898 Soufre ( m) 128 Azote ( m) 110 Distillation ( C) Point initial 171 10 % en volume 238 50 % en volume 301 90 % en volume 377 Point final 405 Composition en aromatiq es en poids) Mono-aromatiques 37 Di-aromatiques 15 Tri-aromatiques 2 Total 54 CA* (% en poids) 30 (*) CA = Carbone aromatique mesuré par RMN Les performances catalytiques des catalyseurs dont la description est faite dans les exemples précédents sont ensuite évaluées au cours du test catalytique dont les conditions opératoires sont les suivantes - Pression totale 60 bars - VVH (vitesse spatiale) 1 1 de charge liquide / 1 de catalyseur/h - Température 280 C - Rapport H2/Charge 450 NI/NI Dans le tableau 4 suivant, on indique la conversion en aromatiques obtenue avec les catalyseurs monométalliques et bimétalliques sur le support S2, non conforme à l'invention. Tableau 4 CA* effluent % HDCA** (% poids) Ni-S2 29,5 1,5 Pd-S2 25 16,6 Rh-S2 24 20,0 Co-S2 29,9 0,3 Zn-S2 30 0 NiZn-S2 29 3,3 PdZn-S2 23 23,3 RhZn-S2 23 23,3 CoZn-S2 29,9 0,3 (*) CA = Carbone aromatique mesuré par RMN (**) HDCA = taux d'hydrogénation du carbone aromatique. On constate dans le tableau 4 que pour un support à faible teneur en fluor (S2) l'association d'un métal du groupe VIII et d'un métal du groupe IIB apporte une amélioration sensible de l'activité en hydrogénation des aromatiques dans la charge contenant du soufre. On a cherché à déterminer ensuite si ce gain est augmenté lorsque l'on utilise un support à forte teneur en fluor (S3). Dans le tableau 5 suivant, on indique la conversion en aromatiques obtenue avec les catalyseurs sur le support S3 contenant une forte teneur en fluor. Tableau 5 CA* effluent % HDCA** (% poids) Ni-S3 28 6,7 Pd-S3 18 40,0 Rh-S3 1 8,5 38,3 Co-S3 29 3,3 Zn-S3 30 0 NiZn-S3 26 13,3 PdZn-S3 17 43,3 RhZn-S3 15 50,0 CoZn-S3 28 6,6 (*) CA = Carbone aromatique mesuré par RMN (**) HDCA = taux d'hydrogénation du carbone aromatique. On constate dans le tableau 5 que l'association d'un métal du groupe VIII à un métal du groupe IIB est également bénéfique lorsque les métaux sont déposés sur le support S3 à forte teneur en fluor, ce qui confirme les résultats du tableau 4. L'ajout du zinc à un catalyseur comprenant un métal du groupe VIII se traduit par une nette amélioration de l'activité en hydrogénation des aromatiques dans la charge contenant du soufre. En comparant les résultats obtenus pour les catalyseurs à forte teneur en fluor (tableau 5) et les catalyseurs à faible teneur en fluor (tableau 4) on constate l'effet bénéfique de la forte teneur en fluor. Ce type de catalyseur bimétallique sur support oxyde contenant du chlore et une quantité importante de fluor permet donc de traiter des charges contenant des quantités relativement importantes de soufre (128 ppm en poids dans cet exemple) en présentant un niveau élevé d'activité en hydrogénation. REVENDICATIONS 1. Catalyseur comprenant au moins une matrice oxyde amorphe au moins deux halogènes dont du chlore et du fluor, au moins un métal du groupe IIB, ainsi qu'au moins un métal du groupe VIII caractérisé en ce que la quantité de fluor représente au moins 1,5 % en poids de la masse totale dudit catalyseur. 2. Catalyseur selon la revendication 1 caractérisé en ce que la quantité de fluor est d'au plus 20 % en poids de la masse totale du catalyseur. 3. Catalyseur selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que la quantité de fluor est comprise entre 1,8 et 15 % en poids de la masse totale du catalyseur. 4. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que la quantité de fluor est comprise entre 2 et 10 % en poids de la masse totale du catalyseur. 5. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce qu'il contient par rapport à sa masse totale, de 78 à 98,3 % d'au moins une matrice oxyde amorphe, de 0,1 à 5 % d'au moins un métal du groupe IIB et de 0,1 à 5 % d'au moins un métal du groupe VIII, ainsi que de 0,1 à 10 % de chlore. 6. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que le métal du groupe VIII est choisi dans le groupe constitué par le palladium, le rhodium, le nickel et le cobalt. 7. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que le métal du groupe IIB est le zinc. 8. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que la matrice oxyde amorphe est choisie parmi l'alumine, la silice ou la silice alumine. 9. Procédé de préparation d'un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que la matrice oxyde amorphe est préalablement mise en contact avec le chlore et le fluor, puis on introduit les métaux des groupes IIB et VIII. 10. Utilisation d'un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 8 ou préparé selon le procédé de la revendication 9 pour le traitement de coupes hydrocarbonées. 11. Utilisation selon la revendication 10 dans un procédé d'hydrogénation de composés aromatiques présents dans des coupes hydrocarbonées comprenant du soufre. 12. Utilisation selon l'une des revendications 10 à 11 dans un procédé réalisé à des températures de 100 à 400 C, à une pression opératoire de 0,1 à 30 NIPa, à une vitesse spatiale exprimée en volume de charge liquide traitée par volume de catalyseur et par heure, comprise entre 0,1 et 20, avec un rapport hydrogène/charge de 5011 à 2000I1 en volume d'hydrogène par volume de charge liquide.