FR 2795405 A1 20001229 FR 9907966 A 19990622 Domaine Technique La présente invention concerne un procédé de conversion d'hydrocarbures qui permet à partir de coupes comprenant des aromatiques ayant 8 atomes de carbone et des aromatiques ayant de 7 à 9 atomes de carbone par molécule de produire sélectivement au moins un isomère des xylènes (composés aromatiques à 8 atomes de carbone) choisi parmi le métaxylène, le paraxylène, l'orthoxylène. Le procédé s'applique particulièrement à la synthèse du paraxylène très pur pour produire un intermédiaire pétrochimique, l'acide téréphtalique. Art antérieur La production d'isomère spécifique des xylènes est un procédé pétrochimique important dans la synthèse des polyesters, notamment utilisés dans l'industrie de la confection de tissus. II est alors important de pouvoir produire l'isomère recherché, de préférence le paraxylène avec un maximum de pureté. Plusieurs techniques de séparation des isomères ont été mises au point. Ainsi, la séparation des isomères peut se faire par adsorption, par exemple sur un tamis zéolithique, qui délivre une fraction très riche en paraxylène et une fraction pauvre en paraxylène et donc riche en ortho et métaxylène, en présence d'un solvant d'élution. Mais comme la composition des charges aromatiques à 8 atomes de carbone varie largement selon leur origine, la teneur en isomère para et ortho par rapport aux trois isomères avoisinant généralement 50 ,o, un seul procédé ne permet pas de maximiser la production de l'isomère recherché. II est alors nécessaire de combiner une étape d'adsorption de la charge suivie d'une étape d'isomérisation de cette fraction pauvre en isomère recherché comme cela est décrit dans le brevet GB 1 420 796. Le brevet EP 531 191 de la demanderesse décrit un procédé de production de paraxylène par traitement dans une zone d'adsorption suivi d'une étape de cristallisation du paraxylène adsorbé, le raffinat pauvre en paraxylène étant envoyé dans une zone d'isomérisation des xylènes qui permet d'augmenter le rendement en paraxylène. En effet, lors de cette étape d'isomérisation, le rapport d'isomères à l'équilibre est rétabli puisque les isomères recherchés sont produits aux dépens des isomères restants. Le catalyseur utilisé dans les réactions d'isomérisation peut être la mordénite en mélange avec J'outres zéolithes telle que la zéçlithe ZSM-5 comme décrit dans les brevets US 4,467,129 ; US 4,482, 773 et EP 138 617 B. D'autres catalyseurs sont à base de mordénite et ont été décrits par exemple dans les brevets US 4,723,051 ; US 4,665,258 et FR 2,477,903. Des catalyseurs d'isomérisation des coupes aromatiques à 8 atomes de carbone à base de zéolithes de type structural EUO, c'est à dire les zéolithes EU-1, TPZ-3 et ZSM-50 ont été décrits par la demanderesse dans les demandes de brevet FR 97I16.456 et 97I16.458. Par ailleurs, les xylènes peuvent être obtenus par les réactions de transalkylation de coupes comportant du toluène et des hydrocarbures aromatiques à 9 atomes de carbone, tel que décrit dans le brevet FR 2.761.905 de la demanderesse, en présence d'un catalyseur à base de mordénite et de liant, comprenant au moins un métal choisi parmi les métaux des groupes VI, VIII et VII. En effet, la transalkylationldismutation permet de déplacer des groupements méthyles des composés aromatiques à 9 atomes de carbone vers des composés tel le toluène en vue d'obtenir des xylènes. Ainsi, une manière de produire du paraxylène à partir de charges comprenant des aromatiques ayant de 7 à 9 atomes de carbone est décrite dans le brevet US 4,041,091 qui divulgue un procédé qui combine les étapes de séparation des xylènes et d'isomérisation à partir d'un effluent de transalkylation de manière à produire du paraxylène à partir de charges aromatiques à 7 et 9 atomes de carbone. Cependant certaines coupes aromatiques comprenant des aromatiques à 9 atomes de carbone et plus introduites dans la zone de transalkylation contiennent une forte quantité d'aromatiques lourds précurseurs de coke, ce qui entraîne une désactivation du catalyseur. Il est connu par le brevet US 4,341,914 que l'on peut recycler des composés aromatiques à 10 atomes de carbone débarrassés de la majeure partie ces précurseurs dans la zone de transalkylation. Mais, au sein de l'enchaînement des étapes de séparation, d'isomérisation et de transalkylation, il apparaît des contraintes en activité et sélectivité au niveau de l'étape d'isomérisation, et il est alors important de pouvoir optimiser les conditions d'isomérisation des isomères des xylènes, et de fait même, de diminuer les impuretés et d'augmenter le rendement en paraxylène. Résumé La présente invention concerne un procédé de production d'au moins un isomère du xylène choisi parmi le paraxylène, le métaxylène et l'orthoxylène à partir d'une charge comprenant des aromatiques ayant de 7 à 10 atomes de carbone par molécule comprenant la combinaison de 3 étapes : une étape de transalkylation des aromatiques ayant 7 atomes de carbone (C7) et des aromatiques ayant 9 atomes de carbone (C9), une étape de séparation des xylènes et une étape d'isomérisation des xylènes. La charge, débarrassée par traitement dans une zone de distillation des aromatiques ayant au plus 8 atomes de carbone et d'une partie des aromatiques ayant au moins 10 atomes de carbone (C10), est envoyée dans une zone de transalkylation des aromatiques qui permet d'obtenir un effluent comprenant des composés aromatiques ayant de 6 à 10 atomes de carbone, puis après fractionnement de l'effluent, la fraction riche .en benzène peut être au moins en partie recyclée à l'entrée de la zone de transalkylation, la fraction riche en toluène est recyclée à l'entrée de la zone de transalkylation, la fraction riche en aromatiques à 9 atomes de carbone et comprenant des aromatiques à 10 atomes de carbone est au moins en partie recyclée à l'entrée de la zone de transalkylation et la fraction riche en aromatiques à 8 atomes de carbone (C8) est envoyée dans une zone de séparation des xylènes de manière à extraire l'isomère recherché, le raffinat pauvre en isomère recherché étant envoyé dans une zone d'isomérisation catalytique des xylènes afin de produire un mélange ayant une composition en xylènes proche de la composition à l'équilibre, ledit mélange étant recyclé à l'entrée de la zone de séparation des xylènes et/ou à l'entrée de la zone de distillation de la charge. Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que le catalyseur utilisé dans la zone d'isomérisation catalytique comprend au moins une zéolithe de type structural EUO et au moins un élément du groupe VIII de la classification périodique des éléments. Intérêt Le procédé selon la présente invention permet de manière surprenante d'obtenir des rendements en paraxylène bien supérieurs à ceux de l'art antérieur grâce à des performances améliorées en activité et en sélectivité lors de l'étape d'isomérisation, ce qui entraîne de plus une diminution des volumes de recyclage ainsi qu'une diminution de la quantité de catalyseur d'isomérisation nécessaire. En effet, le procédé selon la présente invention permet de limiter les pertes pendant l'étape d'isomérisation, grâce à l'utilisation d'un catalyseur comprenant une zéolithe de type structural EUO. De plus, le procédé selon l'invention permet de traiter une quantité de charge fraîche plus importante pour une même quantité de catalyseur par rapport aux procédés de l'art antérieur. Enfin, le procédé selon l'invention, qui comprend une élimination de la majeure partie des aromatiques lourds précurseurs de coke permet un recyclage d'une coupe comprenant des aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone par molécule sans perte de rendement au niveau de la transalkylation. Description L'invention concerne un procédé de conversion d'hydrocarbures et de production d'au moins un isomère des xylènes choisi parmi l'orthoxylène, le paraxylène et le métaxylène avec un rendement en isomère recherché amélioré par rapport au procédé de l'art antérieur, grâce à l'utilisation dans la zone d'isomérisation d'un catalyseur à base de zéolithe EUO et d'au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments. Le procédé selon l'invention comprend les étapes suivantes a) on introduit une charge comprenant des aromatiques ayant de 7 à 10 atomes de carbone dans une zone de distillation comprenant au moins deux colonnes de distillation, de manière à récupérer une fraction comprenant en majeure partie des aromatiques C8, une fraction comprenant en majeure partie des aromatiques C9, une fraction comprenant en majeure partie des aromatiques ayant au moins 10 atomes de carbone, dont une majeure partie des aromatiques lourds précurseurs de coke présents dans la charge, b) on traite la fraction riche en aromatiques C9 soutirée de la zone de distillation a), éventuellement du benzène introduit par recyclage, du toluène introduit sous forme de produit frais et/ou par recyclage, une fraction recyclée comprenant un mélange d'aromatiques C9 et d'aromatiques C10, dans une zone catalytique de transalkylation d'aromatiques, c) on traite l'effluent de la zone de transalkylation dans au moins une zone de distillation de manière à soutirer une fraction riche en benzène qui peut être recyclée dans la zone de transalkylation, une fraction riche en toluène, au moins en partie recyclée dans la zone de transalkylation, une fraction comprenant des aromatiques C8, une fraction comprenant des aromatiques C10 et en majeure partie des aromatiques C9 au moins en partie recyclée dans la zone de transalkylation décrite en b), et une fraction comprenant des aromatiques ayant au moins 10 atomes de carbone, d) on traite la fraction riche en aromatiques C8 soutirée de la zone de distillation décrite en c), éventuellement au moins une partie de l'effluent de la zone d'isomérisation décrite en e) introduit par recyclage, la fraction riche en aromatiques C8 issue de la zone de distillation décrite en a), dans une zone de séparation des isomères du xylène, de manière à récupérer une première fraction riche en isomère recherché et une deuxième fraction pauvre en isomère recherché, comprenant la majeure partie des autres isomères, e) on traite la fraction pauvre en isomère recherché récupérée de la zone de séparation des xylènes décrite en d) dans une zone catalytique d'isomérisation des aromatiques C8, en présence d'un catalyseur comprenant au moins une zéolithe de type structural EUO et au moins un élément du groupe VIII de la classification périodique des éléments, de manière à produire un effluent comprenant du paraxylène, de l'orthoxylène, du métaxylène, ledit effluent étant au moins en partie recyclé à l'entrée de la zone de séparation des xylènes décrite en d), et/ou au moins en partie recyclé à l'entrée de la zone de distillation décrite en a). La charge comprenant essentiellement des hydrocarbures ayant au moins 8 atomes de carbone par molécule est lors de l'étape a) fractionnée dans une zone de distillation comprenant au moins deux colonnes. La charge peut provenir d'une coupe essence issue d'un procédé de reforming, à laquelle on ajoute en outre éventuellement des xylènes introduits par recylcage de l'effluent de la zone d'isomérisation décrite en e). De préférence la zone de distillation a) contient deux colonnes de distillation, la première colonne permettant de séparer les aromatiques C8 des aromatiques ayant au moins 9 atomes de carbone, et la deuxième colonne permettant de séparer les aromatiques C9 des aromatiques ayant au moins 10 atomes de carbone La fraction comprenant les aromatiques C8 est envoyée dans la zone de séparation des xylènes et la fraction comprenant les aromatiques C9 est envoyée dans la zone de transalkylation des aromatiques. Ainsi la fraction comprenant les aromatiques à 9 atomes de carbone est envoyée dans la zone de transalkylation de l'étape b). On ajoute à la charge de la zone de transalkylation du toluène, soit par recyclage soit par ajout de produits frais, soit par recyclage et ajout de produits frais. On pourra éventuellement ajouter à la charge de transalkylation du benzène par recyclage. La zone de transalkylation est caractérisée en ce qu'on effectue un recyclage d'une fraction comprenant en majeure partie des aromatiques C9 et comprenant en outre des aromatiques C10 à l'entrée de la zone de transalkylation. La zone de transalkylation permet donc de transformer les C9 aromatiques et le toluène en xylènes et ce avec un rendement augmenté grâce au recyclage de la coupe aromatique C9/C10 débarrassée de la majeure partie des aromatiques lourds précurseurs de coke. En effet, ces précurseurs sont éliminés au moins en partie dans la deuxième colonne de distillation incluse en a), la quantité résiduelle étant transformée dans la zone de transalkylation décrite en b), ce qui permet de recycler la coupe C9/C10 et donc d'augmenter le rendement en xylènes. L'étape b) de transalkylation peut être mise en ceuvre en présence de tout catalyseur connu de l'homme du métier. En particulier, on peut utiliser un catalyseur à base de mordénite et d'au moins un métal choisi parmi les métaux des groupes VIII, VI et VIIB de la classification périodique des éléments, tel par exemple le nickel, comme cela est décrit dans le brevet FR 2.761.905 de la demanderesse incorporé ici par référence. Le catalyseur peut contenir en outre au moins un élément choisi dans les groupes III et IV de la classification périodique des éléments, de préférence au moins un élément choisi parmi l'indium et l'étain. Le catalyseur comprend en général de 40 à 90% en poids de zéolithe mordénite ayant un rapport Si/AI supérieur à 35, de 0, 01 à 5% en poids d'au moins un métal du groupe VIII, VI et VIIB, éventuellement de 0,01 à 5% en poids d'au moins un métal des groupes III et IV, éventuellement du soufre, le complément en poids étant composé de liant, choisi par exemple parmi les argiles, la magnésie, les alumines, les silices, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium et les silices-alumines. De préférence le liant est l'alumine. La zone de transalkylation est mise en oeuvre à une température comprise entre 250 et 600 C, de préférence entre 330 et 500 C, sous une pression comprise entre 1 et 6 MPa, de préférence entre 2 et 4,5 MPa, avec une vitesse spatiale d'alimentation exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure, comprise entre 0,1 et 10 et de préférence entre 0,5 et 4 ; un rapport molaire hydrogène sur hydrocarbures compris entre 2 et 20 et de préférence entre 3 et 12. L'hydrogène introduit pour la transalkylation peut être recyclé dans la zone de transalkylation. L'effluent de la zone de transalkylation comprenant les 3 isomères des xylènes avec une composition proche de celle à l'équilibre est ensuite débarrassé de ses constituants les plus légers comprenant jusqu'à 6 atomes de carbone. L'effluent de fond étant ensuite fractionné à l'étape c) par traitement dans au moins une zone de distillation de manière à récupérer une fraction comprenant en majeure partie du benzène, ladite fraction pouvant être au moins en partie recyclée vers la zone de transalkylation, une fraction comprenant en majeure partie du toluène, ladite fraction pouvant être au moins en partie recyclée vers la zone de transalkylation, une fraction comprenant en majeure partie des xylènes qui est envoyée au moins en partie dans la zone de séparation des xylènes, une fraction comprenant en majeure partie des aromatiques à 9 atomes de carbone et comprenant en outre des aromatiques à 10 atomes de carbone qui est au moins en partie recyclée dans la zone de transalkylation. De préférence le procédé comprend au moins une zone de distillation distincte par fraction récupérée. Ainsi le procédé comprend de préférence une zone de distillation pour la récupération des composés légers, une zone de distillation pour la récupération du benzène, une zone de distillation pour la récupération du toluène, une zone de distillation pour la récupération des xylènes, une zone de distillation pour la récupération de la fraction comprenant en majeure partie des C9 aromatiques et en outre des C10 aromatiques. L'étape d) du procédé selon l'invention comprend le traitement de la fraction comprenant des xylènes issue de la zone de transalkylation, éventuellement en mélange avec l'effluent de la zone d'isomérisation introduit par recyclage, dans une zone de séparation des xylènes: La zone de séparation comprend au moins une zone d'adsorption dans laquelle est adsorbée la majeure partie de l'isomère recherché ou la majeure partie des isomères non recherchés. Dans une mise en couvre de l'invention, la zone de séparation permet de récupérer le paraxylène, c'est à dire que le paraxylène est adsorbé et récupéré comme extrait. D'autres mises en oeuvres de l'invention permettent de récupérer le métaxylène en fonction de l'adsorbant choisi. La zone d'adsorption fonctionne à lit mobile simulé et comprend au moins un lit d'adsorbant zéolithique qui fonctionne en présence d'un solvant de désorption approprié, et dans des conditions d'adsorption telles qu'on obtient, dans le cas où l'on cherche à récupérer du paraxylène, une première fraction contenant du solvant, du métaxylène, de l'ethylbenzène et de l'orthoxylène et une deuxième fraction contenant du solvant et essentiellement du paraxylène. Le paraxylène obtenu a généralement une pureté comprise entre 75 et 99,9%. La première fraction est distillée pour séparer le solvant d'une part et le mélange métaxylène, orthoxylène et éthylbenzène d'autre part et la deuxième fraction est également distillée pour récupérer le paraxylène d'une part et le solvant d'autre part. La première fraction est alors envoyée dans la zone d'isomérisation des xylènes. Le solvant peut être recyclé à l'entrée de la zone de séparation. Le lit mobile simulé peut-être un lit à contre-courant simulé ou un lit à co-courant simulé. Le solvant d'élution ou de désorption est choisi parmi le toluène, le paradiéthylbenzène. Cette liste est non limitative et d'autres solvants tel que le méthyl tertio butyl éther (MTBE) ou le diisopropyl éther (DIPE) peuvent également être employés. Les adsorbants permettant d'adsorber sélectivement le paraxylène comprennent au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes X, Y dont les sites échangeables sont occupés par des cations alcalins ou alcalino-terreux, tels que par exemple le baryum, le potassium. Les adsorbants permettant d'adsorber sélectivement le métaxylène et l'orthoxylène sont par exemple les zéolithes Y échangées avec Li, Na, Be, Mg, Ca, Sr, Mn, Cd, Cu, Ni. Dans une mise en ceuvre particulière, la zone de séparation des xylènes comprend une zone de cristallisation en aval de la zone d'adsorption. Ainsi par exemple le paraxylène récupéré après distillation de ladite deuxième fraction est envoyé dans une zone de cristallisation à une température comprise entre +10 et -25 C et l'on obtient d'une part une liqueur mère que l'on recycle vers la zone d'adsorption et d'autre part des cristaux de paraxylène imbibés de liqueur mère, puis on lave avec un solvant de lavage approprié les cristaux de paraxylène à un très grand degré de pureté, soit généralement de pureté supérieure à 99,3% et de préférence supérieure à 99,7%. Comme solvant de lavage des cristaux, on peut utiliser par exemple le n-pentane, l'eau, du paraxylène purifié ou du toluène. De préférence on utilise le même solvant pour la désorption et pour le lavage des cristaux, comme par exemple le toluène ou encore du paraxylène purifié de manière à éviter de redistiller les dernières traces de solvant de lavage. La première fraction distillée récupérée après l'étape de séparation des xylènes, comprenant de l'orthoxylène, du métaxylène et de l'éthylbenzène est traitée dans une zone d'isomérisation. L'étape e) d'isomérisation est mise en ceuvre en présence d'un catalyseur comprenant une zéolithe de type structural EUO, par exemple la zéolithe EU-1. Ainsi le catalyseur utilisé dans l'étape d'isomérisation comprend au moins une zéolithe EUO, c'est à dire les zéolithes EU-1, TPZ-3 et ZSM-50. La zéolithe EU-1 de type structural EUO, déjà décrite dans l'art antérieur, présente un réseau microporeux monodimensionnel, dont le diamètre des pores est de 4,1x 5,7 Â (1 Â = 1 Angstrém = 1.10-' m) ("Atlas of Zeolites Structure types ", W.M. Meier et D.H. Olson, 4ëme Edition, 1996). D'autre part, N.A. Briscoe et al ont enseigné dans un article de la revue Zeolites (1988, 8, 74) que ces canaux monodimensionnels possèdent des poches latérales de profondeur 8,1 A et de diamètre 6,8 x 5,8 Â. Le mode de synthèse de la zéolithe EU-1 et ses caractéristiques physico-chimiques ont été décrits dans le brevet EP-B1- 42 226. Le brevet US-4 640 829 concerne la zéolithe ZSM-50, qui d'après " l'Atlas of Zeolites Structure types ", W.M. Meier et D.H. Olson, 4éme Edition, 1996, présente le type structural EUO. Le brevet EP-A1-51 318 traite de la zéolithe TPZ-3, qui présente d'après I" l'Atlas of Zeolites Structure types ", W.M. Meier et D.H. Olson, 4eme Edition, 1996, le type structural EUO. La zéolithe de type structural EUO est au moins en partie sous forme acide, et comprend du silicium et au moins un élément T choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le fer, le gallium et le bore, de préférence l'aluminium, avec un rapport atomique Si/T global supérieur à 5. Le catalyseur comprend en outre au moins une matrice qui comprend au moins un composé choisi dans le groupe formé par les argiles, la magnésie, les alumines, les silices, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium et les silices-alumines. De préférence la matrice est l'alumine. Le catalyseur comprend au moins un élément du groupe VIII de la classification périodique des éléments, choisi de préférence parmi le platine et le palladium, et peut contenir en outre éventuellement au moins un métal choisi parmi les métaux des groupes IIIA et IVA, choisi de préférence parmi l'étain et l'indium et éventuellement du soufre. Le catalyseur d'isomérisation comprend en poids par rapport à la masse totale de catalyseur 0 de 1 à 90 ,'o poids d'au moins une zéolithe de type structural EUO, de préférence de 3 à 60% et de manière encore plus préférée de 4 à 40%, # de 0,01 à 2% poids d'au moins un métal du groupe VII I, de préférence de 0,05 à 1 %, # éventuellement de 0,01 à 2% d'au moins un élément additionnel choisi dans les groupes IIIA et IVA de la classification périodique des éléments, de préférence de 0,05 à1 %, # éventuellement du souffre M un liant assurant le complément en poids à 100% du catalyseur. Selon une forme préférée de réalisation de l'invention on utilisera un catalyseur comprenant une zéolithe de type structural EUO dont la taille des cristaux est inférieure à 5 micromètres (Nm), de préférence inférieure à 0,5 Nm et de manière encore plus préférée inférieure à 0,2 Nm. Ces cristaux ou cristallites sont souvent regroupés en agrégats présentant une granulométrie telle que la valeur de Dv,90 est inférieure ou égale à 500 Nm, souvent inférieure à 400 Nm et le plus souvent inférieure à 200 Nm, et de manière préférée inférieure à 50 Nm. La taille des agrégats est déterminée par granulométrie à diffraction laser. Cette mesure est réalisée sur la poudre de zéolithe mise en suspension dans de l'eau. Après une première mesure, la suspension est soumise à des ultrasons pendant trente secondes puis une nouvelle mesure est réalisée. Les ultrasons utilisés sont caractérisés par une puissance de 50 W et une fréquence de 50 kHz. Cette procédure est répétée jusqu'à ce que le résultat ne varie plus (à t 5 %). La distribution en taille des agrégats définie en volume est calculée à partir des signaux lumineux collectés par les détecteurs et avec la théorie de Fraunhofer. On définit Dv,X comme étant le diamètre de la sphère équivalente telle que X% en volume des agrégats a une taille inférieure audit diamètre. Ces caractéristiques seront obtenues directement lors de la synthèse de la zéolithe et/ou par toute méthode permettant de diminuer la taille des agrégats comme par exemple le broyage post-synthèse ou encore un malaxage adéquat avant mise en forme. Le catalyseur est de préférence préparé tel que décrit dans la demande de brevet de la demanderesse FR 97/16.456, incorporé ici par référence. Ainsi, le catalyseur présente de préférence une dispersion du métal du groupe VIII comprise entre 50 et 100%, et de manière plus préférée comprise entre 60 et 100% et de manière encore plus préférée comprise entre 70 et 100%, un coefficient de répartition macroscopique dudit métal du groupe VIII compris entre 0,7 et 1,3, de préférence compris entre 0,8 et 1,2. De préférence le catalyseur est mis en forme sous forme de billes ou d'extrudés et présente une résistance mécanique telle que la valeur de l'écrasement en lit est supérieure à 0,7 MPa. La zone d'isomérisation est opérée à une température d'environ 300 C à 500 C, de préférence d'environ 320 C à 450 C et d'une manière encore plus préférée d'environ 350 C à 420 C, à une pression partielle d'hydrogène d'environ 0,3 à 1,5 MPa, de préférence d'environ 0,4 à 1,2 MPa, à une pression totale d'environ 0,45 à 1,9 MPa, de préférence d'environ 0,6 à 1,5 MPa, à une PPH (poids de charge/poids de catalyseur/heure) d'environ 0,25 h-1 à 30 h-1, de préférence d'environ 1 à 10 h-1, et très souvent de 2 h-1 à 7 h-1. L'hydrogène introduit pour la réalisation de l'isomérisation peut être recyclé dans ladite zone d'isomérisation. Dans une mise en ceuvre particulière de l'étape d'isomérisation, la zone d'isomérisation comprend un recyclage tel que décrit dans la demande de brevet de la demanderesse FR 98I04 526, incorporé ici par référence. Le procédé comprend alors au moins une zone de distillation en aval de la zone d'isomérisation, de manière à récupérer une fraction qui contient en majeure partie des aromatiques contenant au moins 8 atomes de carbone par molécule et qui est envoyée dans la zone de séparation des xylènes de l'étape d) et de manière à récupérer une fraction comprenant des composés de point d'ébullition d'environ 80 C à 135 C et plus particulièrement au moins un des composés choisis dans le groupe constitué par les naphtènes à 8 atomes de carbone par molécule, les paraffines à 8 atomes de carbone par molécule, le benzène et le toluène, au moins un des composés de ladite fraction, isolé de l'ensemble de la fraction par traitement dans au moins une zone de distillation, pouvant être recyclé à l'entrée de la zone d'isomérisation. Le pourcentage en masse de composés recyclés par rapport à la charge totale qui entre dans la zone d'isomérisation est compris entre 0,01 et 20%. En effet, de manière surprenante, le fait de recycler au moins un composé de point d'ébullition compris entre 80 C et 135 C permet de diminuer les réactions parasites de l'isomérisation et de plus permet de diminuer le volume de la charge de la zone de transalkylation, ce qui combiné avec les performances du catalyseur permet une économie importante du dispositif. De manière préférée, on recycle les naphtènes à 8 atomes de carbone dans la zone d'isomérisation, les autres composés de la fraction de point d'ébullition compris entre 80 C et 135 C tels le toluène et les paraffines pouvant être récupérés à ce niveau du procédé. L'effluent de sortie de la zone d'isomérisation comprenant les trois isomères des xylènes dans un rapport essentiellement proche de celui de l'équilibre thermodynamique est ensuite débarrassé de ses constituants les plus légers ayant jusqu'à 6 atomes de carbone, la fraction résiduelle étant soit au moins en partie recyclée dans la zone de séparation des xylènes, en mélange avec la coupe C8 aromatique soutirée de la zone de distillation de la charge de l'étape a) et en mélange avec la coupe C8 aromatique récupérée à l'étape c) en sortie de la zone de transalkylation, soit au moins en partie recyclée à l'entrée de la zone de distillation de la charge de l'étape a), soit en partie recyclée dans la zone de séparation des xylènes et en partie recyclée dans la zone de distillation de la charge. La figure 1 illustre une des mises en ceuvre du procédé. La charge comprenant des aromatiques ayant de 7 à 10 atomes de carbone (1) est introduite, éventuellement en mélange (2) avec les aromatiques C8 provenant de l'effluent de sortie de la zone d'isomérisation (3) dans une zone de distillation S1. Le fond de colonne comprenant les aromatiques ayant au moins 9 atomes de carbone est envoyé par la ligne (15) dans une deuxième zone de distillation S3 de laquelle on élimine en partie les composés aromatiques ayant au moins 10 atomes de carbone (16) et on récupère en tête de colonne une fraction comprenant en majorité des aromatiques C9 et en outre des aromatiques C10 (17). La fraction (17) est envoyée, en mélange (19) avec du toluène introduit sous forme de produit frais et/ou de recyclage (27, 28, 18) et en mélange avec un effluent recyclé comprenant des aromatiques C9 et C10 (20) dans une zone catalytique de transalkylation R2 par la ligne (21). L'effluent de sortie (22) est ensuite traité dans une colonne S4 d'où on récupère en tête une fraction riche en benzène (24), soit éliminée (25), soit recyclée dans la zone de transalkylation (26, 27, 18) ; l'effluent de fond (23) étant envoyé dans une colonne d'où on récupère une fraction riche en toluène (29), recyclée (29, 27, 18) dans la zone de transalkylation, l'effluent de fond (30) étant envoyé dans une zone de séparation S6 d'où on récupère en tête une fraction riche en aromatiques C8 (32), une fraction (20) comprenant des aromatiques C9 et C10 recyclée à l'entrée de la zone de transalkylation, une fraction comprenant des aromatiques ayant au moins 10 atomes de carbone, éliminée par la ligne (31). La fraction riche en aromatiques C8 (32) est envoyée en mélange (14) avec l'effluent de sortie d'isomérisation (13) comprenant les aromatiques C8 dans la zone de séparation des xylènes S2 et en mélange (5) avec la fraction de tète (4) de la zone de distillation S1 comprenant les aromatiques C8. L'extrait de la zone de séparation S2 est récupéré par la ligne (6) et le raffinat (7) est envoyé dans une zone catalytique d'isomérisation des xylènes R1, d'où on récupère un effluent (8) fractionné en une fraction (9) comprenant au moins un composé de point d'ébullition compris entre 80 et 135 C recyclé à l'entrée de la zone d'isomérisation (11), les composés légers étant éliminés par la ligne (10) et en une fraction (12) comprenant les aromatiques C8, recyclée soit à l'entrée de la zone de séparation des xylènes S2 par la ligne (13) soit à l'entrée de la zone de distillation S1 par la ligne 3. EXEMPLES ' Exemple conforme à l'invention L'exemple suivant illustre l'invention. II est réalisé selon la figure 1 avec - recyclage de la coupe naphténique à l'entrée du réacteur d'isomérisation, - recyclage de l'effluent de sortie de la zone d'isomérisation à l'entrée de la colonne S1, - recyclage à ;l'entrée de la transalkylation d'une partie du benzène recueilli suite à la séparation S4 en sortie de transalkylation. La charge (ligne 2) entrant dans la colonne de séparation S1 a la composition suivante (%poids) Toluène : 0,08 Paraffines à 8C : 0,37 Naphtènes à 8C : 0,02 Ethylbenzène : 7,79 p-Xylène : 19,18 m-Xylène : 42,19 o-Xylène : 18,85 AC9 : 9,25 AC10+ : 2,26 Cette charge correspond au mélange de 22,0% poids d'une charge fraîche (ligne 1) comportant 40% poids d'AC9 et 10% poids d'AC10+, et 78,0% poids du mélange d'AC8 issus de l'isomérat et recyclé (ligne 3). Après séparation (S1), le fond de colonne est envoyé (ligne 15) vers une deuxième distillation (S3). Cette charge comporte un mélange AC9/AC10+ (80,3/19,7) en poids. Cette colonne de distillation S3 a permis d'éliminer (ligne 16) 52,1% poids des AC10+ introduit. En tète de colonne (ligne 17), la charge envoyée vers la zone de transalkylation se compose de 89,7% poids d'AC9 et de 10,3% poids d'AC10. Les AC9, une partie des AC10, le toluène et le benzène issus de la zone de transalkylation sont recyclés à l'entrée du réacteur et mélangés avec la tête de colonne (ligne 17) et avec un appoint de toluène de tel manière à avoir des proportions toluène/AC9 (50/50) en poids. La charge a l'entrée du réacteur (R2) de transalkylation (ligne 21) a donc la composition suivante (%poids) Benzène : 6,43 Toluène :44,46 AC9 : 44,46 AC10+ : 4,65 Cette charge est traitée dans le réacteur de transalkylation R2) dans les conditions suivantes Catalyseur : Ni / mordénite I alumine (0,69% I 79,5% / 19,8%) Température : 430 C Rapport H2/hydrocarbures : 5:1 Pression : 30 bar L'effluent (ligne 22) issu de la zone de transalkylation a la composition suivante (% poids) C6- : 0,86 Benzène : 12,63 Toluène :30,09 Ethylbenzène : 2,28 p-Xylène : 6,28 m-Xylène : 13,40 o-Xylène : 5,98 AC9 : 22,86 AC10+ : 5,42 La conversion des AC9 est de 48,5% poids, la conversion du toluène est de 32,2% poids et la sélectivité en xylènes est de 71,66%. Le benzène est séparé (colonne S4) et recyclé à 50% poids à l'entrée du réacteur de transalkylation (ligne 26). Le toluène est ensuite séparé (colonne S5) et recyclé à l'entrée du réacteur (ligne 29). Les aromatiques C8, séparés à l'aide de la colonne S6, sont recyclés à l'entrée de la zone de séparation S2. Le rendement en aromatiques C8, par rapport à la charge traitée dans la zone de transalkylation, est de 28% par passe et la composition des aromatiques C8 recyclée est la suivante (%poids) Ethylbenzène : 8,15 p-Xylène : 22,47 m-Xylène : 47,96 o-Xylène : 21,42 La colonne S6 permet d'éliminer (ligne 31) 60% poids des AC10+ et le reste des AC9 et AC10 est recyclé à l'entrée de la zone de transalkylation. A l'entrée de la zone de séparation S2, la charge traitée (ligne 5) correspond au mélange des AC8 issus de la zone de transalkylation et à la tête de la colonne S1. La charge a la composition suivante (%poids) Toluène : 0,08 Paraffines à 8C : 0,37 Naphtènes à 8C : 0,02 Ethylbenzène : 8,73 p-Xylène : 21,77 m-Xylène : 47,72 o-Xylène : 21,32 La séparation du paraxylène (S2) a lieu dans les conditions suivantes Adsorption en lit mobile simulé à contre-courant (mise en oeuvre sans cristallisation) Tamis : Ba-X ; 5,5 % H20 mesuré par la perte au feu (LOI) à 950 C Température : 170 C Nombre de lits : 24 Pression minimale : 9 bar Rapport PDEB/charge : 1,5:1 Productivité : 70,8 kg de pX / m3 de tamis / heure Le paraxylène récupéré en tant qu'extrait (ligne 6) présente une pureté de 99,8 % et un rendement de 96 % soit 20,9% poids de paraxylène recueilli par rapport à la charge traitée dans la zone de séparation. Le raffinat (ligne 7), après distillation du solvant de désorption (séparation non représentée sur la figure), a la composition suivante (%poids) Toluène : 0,10 Paraffines à 8C : 0,47 Naphtènes à 8C : 0,03 Ethylbenzène : 11,03 p-Xylène : 1,10 m-Xylène : 60,32 o-Xylène :26,95 Ce raffinat (ligne 7), mélangé avec les naphtènes à 8 atomes de carbone ainsi que les paraffines à 8 atomes de carbone et le toluène issus du réacteur d'isomérisation et recyclé (ligne 11), est isomérisé dans la zone d'isomérisation (R1) dans les conditions suivantes Catalyseur : Pt / zéolithe EU-1 de rapport Si/AI = 18/liant (alumine) (0,3%/10 %189,7 %) Température : 380 C Rapport H2/hydrocarbures :4:1 Pression : 8 bar L'effluent d'isomérisation (ligne 8) a la composition suivante (%poids) C6- : 0,81 Benzène : 0,08 Toluène : 0,56 Paraffines à 8C : 0,61 Naphtènes à 8C : 8,63 Ethylbenzène : 6,15 p-Xylène : 19,70 m-Xylène : 43,55 o-Xylène : 19,33 AC9 : 0,51 AC10+ : 0,07 Le catalyseur d'isomérisation à base de zéolithe EU-1 a donc permis de convertir 39% poids d'éthylbenzène et le rendement de la zone d'isomérisation, en composés aromatiques à 8 atomes de carbone + naphtènes à 8 atomes de carbone, est de 98%. Cet isomérat est envoyé dans une zone de séparation (non représentée sur la figure) qui permet d'éliminer les légers (C6-) (ligne 10) et de séparer la coupe contenant le toluène ainsi que les naphtènes et les paraffines à 8 atomes de carbone (ligne 11). Cette coupe est recyclée à l'entrée du réacteur d'isomérisation ce qui permet de supprimer les pertes en aromatiques à 8 atomes de carbone sous forme de naphtènes par réactions d'hydrogénation, ces réactions étant équilibrées dans les conditions opératoires appliquées. Le volume du recyclage sur l'isomérisation correspond à 9,8% poids de la charge entrant dans le réacteur d'isomérisation et les pertes nettes (composés non recyclables) sont de 0,89 % poids. Le mélange d'AC8+ recueilli après séparation (ligne 12) a la composition suivante (% poids): Ethylbenzène : 6,89 p-Xylène : 22,06 m-Xylène : 48,76 o-Xylène :21,64 AC9 : 0,57 AC10+ : 0,08 Exemple comparatif (non conforme à l'invention) L'exemple suivant est réalisé selon la figure 1 avec - recyclage de la coupe naphténique à l'entrée du réacteur d'isomérisation, - recyclage de l'isomérat à l'entrée de la colonne S1, - recyclage à l'entrée de la transalkylation du benzène recueilli par la séparation S4 en sortie de transalkylation. comme pour l'exemple précédent illustrant l'invention. Afin de comparer les performances obtenues en rendement en paraxylène, les volumes de recyclage et les quantités de catalyseur de l'ensemble de l'enchaînement de procédés, la même charge fraîche que celle décrite dans l'exemple précédent illustrant l'invention est traitée. La charge (ligne 2) entrant dans la colonne de séparation S1 a la composition suivante (%poids) Toluène : 0,07 Paraffines à 8C : 0,34 Naphtènes à 8C : 0,02 Ethylbenzène : 8,96 p-Xylène : 17,16 m-Xylène : 42,77 o-Xylène :19,48 AC9 : 8,94 AC10+ : 2,25 Cette charge correspond au mélange de 20,1 % poids de charge fraîche (ligne 1), et 79,9% poids du mélange d'AC8 issus de l'isomérat et recyclé (ligne 3). Après séparation (S1), le fond de colonne .est envoyé (ligne 15) vers une deuxième distillation (S3). Cette charge comporte un mélange AC9/AC10+ (79,9/20,1) en poids. Cette colonne de distillation S3 a permis d'éliminer (ligne 16) 51,3% poids des AC10+ introduit. En tête de colonne (ligne 17), la charge envoyée vers la zone de transalkylation se compose de 89,5% poids d'AC9 et de 10,5% poids d'AC10. Les AC9, une partie des AC10, le toluène et le benzène issus de la zone de transalkylation sont recyclés à l'entrée du réacteur et mélangés avec la tête de colonne (ligne 17) et un appoint de toluène de tel manière à avoir des proportions toluène/AC9 (50I50) en poids. La charge a l'entrée du réacteur (R2) de transalkylation (ligne 21) a donc la composition suivante (%poids) Benzène : 6,63 Toluène :44,32 AC9 : 44,32 AC10+ : 4,73 Cette charge est traitée dans le réacteur de transalkylation (R2) dans les mêmes conditions que l'exemple précédent. Les performances obtenues sont équivalentes (conversion de toluène et d'AC9 et sélectivité en xylènes). Le rendement en AC8, par rapport à la charge traitée dans la zone de transalkylation, est de 27,9% par passe. A l'entrée de la zone de séparation S2, la charge traitée (ligne 5) correspond au mélange des AC8 issus de la zone de transalkylation et à la tête de la colonne S1. La charge a la composition suivante (%poids) Toluène : 0,07 Paraffines à 8C : 0,34 Naphtènes à 8C : 0,02 Ethylbenzène : 9,87 p-Xylène : 19,68 m-Xylène : 48,14 o-Xylène : 21,87 La séparation du paraxylène (S2) a lieu dans les conditions suivantes Adsorption en lit mobile simulé à contre-courant (version standalone) Tamis : Ba-X ; 5,5 % H20 mesuré par la perte au feu (LOI) à 950 C Température : 170 C Nombre de lits 24 Pression minimale : 9 bar Rapport PDEB/charge 1,5:1 Productivité : 64,5 kg de pX / m3 de tamis / heure Le paraxylène récupéré en tant qu'extrait (ligne 6) présente une pureté de 99,8 % et un rendement de 91,8 % soit 18,1 % poids de paraxylène recueilli par rapport à la charge traitée dans la zone de séparation. Le rendement en paraxylène est moindre (91,8% contre 96%) par rapport à l'exemple précédent conforme à l'invention car la charge traitée contient plus d'éthylbenzène et moins de paraxylène. La productivité chute de 70,8 à 64,5 kg de pX /M3 de tamis / heure. Le raffinat (ligne 7), après distillation du solvant de désorption (séparation non représentée sur la figure), a la composition suivante (%poids) Toluène : 0,09 Paraffines à 8C : 0,41 Naphtènes à 8C : 0,02 Ethylbenzène : 12,05 p-Xylène : 1,97 m-Xylène : 58,76 o-Xylène :26,70 Ce raffinat (ligne 7), mélangé avec les naphtènes à 8 atomes de carbone ainsi que les paraffines à 8 atomes de carbone et le toluène issus du réacteur d'isomérisation et recyclé (ligne 11), est isomérisé dans la zone d'isomérisation (R1) dans les mêmes conditions opératoire que dans l'exemple précédent mais avec un catalyseur à base de mordénite Catalyseur : Pt / mordénite/liant (alumine) (0,29%/15 %/84,7%) Afin de réaliser l'isomérisation dans les mêmes conditions opératoires, le volume catalytique a dû être augmenté de 4,0% poids par rapport à la quantité utilisé dans l'exemple précédent conforme à l'invention car la quantité de raffinat est supérieure, le rendement en paraxylène étant inférieur. L'effluent d'isomérisation (ligne 8) a la composition suivante (%poids) C6- : 0,98 Benzène : 0,29 Toluène : 1,20 Paraffines à 8C : 0,81 Naphtènes à 8C : 8,86 Ethylbenzène : 7,43 p-Xylène : 16,88 m-Xylène : 42,84 o-Xylène : 19,43 AÇ9 : 1,01 AC10+ : 0,27 Le catalyseur d'isomérisation à base de mordénite a donc permis de convertir 31,8% poids d'éthylbenzène et le rendement de la zone d'isomérisation, en composés aromatiques à 8 atomes de carbone + naphtènes à 8 atomes de carbone, est de 96,2%. Cet isomérat est envoyé dans une zone de séparation (non représentée sur la figure) qui permet d'éliminer les légers (C6-) (ligne 10) et de séparer la coupe contenant le toluène ainsi que les naphtènes et les paraffines à 8 atomes de carbone (ligne 11). Cette coupe est recyclée à l'entrée du réacteur d'isomérisation ce qui permet de supprimer les pertes en aromatiques à 8 atomes de carbone sous forme de naphtènes par réactions d'hydrogénation, ces réactions étant équilibrées dans les conditions opératoires appliquées. Le volume du recyclage sur l'isomérisation correspond à 10,9% poids de la charge entrant dans le réacteur d'isomérisation et les pertes nettes (composés non recyclables) sont de 1,27 % poids. Le mélange d'AC8+ recueilli après séparation (ligne 12) a la composition suivante (% poids): Ethylbenzène : 8,46 p-Xylène : 19,21 m-Xylène : 48,76 o-Xylène : 22,11 AC9 : 1,15 AC10+ : 0,31 Dans l'exemple traité, on a pu constaté donc, que l'utilisation d'un catalyseur d'isomérisation des AC8 à base de zéolithe de type EU-1 dans l'enchaînement de procédés décrit a permis - d'augmenter notablement la quantité de paraxylène extraite au niveau de la séparation S2 (charge plus concentrée en paraxylène et rendement d'extraction amélioré), - de diminuer le volume catalytique d'isomérisation, - de diminuer le volume du recyclage de la coupe naphténique sur l'isomérisation, - et, pour une même composition de charge fraîche traitée et des volumes (catalyseur et colonnes) identiques dans la zone de transalkylation, la quantité de charge fraîche traitée par passe est plus importante (22,0% poids contre 20,1 % poids avec la mordénite). REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'au moins un isomère du xylène choisi parmi le paraxylène, l'orthoxylène, le métaxylène comprenant les étapes suivantes a) on introduit une charge comprenant des aromatiques ayant de 7 à 10 atomes de carbone, éventuellement mélangée à l'effluent de sortie de la zone d'isomérisation décrite en e), dans une zone de distillation comprenant au moins deux colonnes, de manière à récupérer une fraction comprenant en majeure partie des aromatiques C8, une fraction comprenant en majeure partie des aromatiques C9, une fraction comprenant en majeure partie des aromatiques ayant au moins 10 atomes de carbone dont une majeure partie des aromatiques lourds précurseurs de coke présents dans la charge, b) on traite la fraction riche en aromatiques C9 soutirée de la zone de distillation a), du toluène introduit sous forme de produits frais et/ou par recyclage, une fraction recyclée comprenant un mélange d'aromatiques C9 et d'aromatiques C10 dans une zone catalytique de transalkylation, c) on traite l'effluent de la zone de transalkylation décrite en b) dans au moins une zone de distillation de manière à soutirer une fraction riche en benzène, une fraction riche en toluène au moins en partie recyclée dans la zone de transalkylation décrite en b), une fraction comprenant des aromatiques C8, une fraction comprenant des aromatiques C10 et en majeure partie des aromatiques C9 au moins en partie recyclée dans la zone de transalkylation décrite en b), et une fraction comprenant des aromatiques ayant au moins 10 atomes de carbone, d) on traite la fraction riche en aromatiques C8 soutirée de la zone de distillation décrite en c), éventuellement au moins une partie de l'effluent de la zone d'isomérisation décrite en e), la fraction riche en aromatiques C8 issue de la zone de distillation décrite en a), dans une zone de séparation des isomères du xylène de manière à récupérer une première fraction riche en isomère recherché et une deuxième fraction pauvre en isomère recherché, comprenant la majeure partie des autres isomères, e) on traite la fraction pauvre en isomère recherché récupérée de la zone de séparation décrite en d) dans une zone catalytique d'isomérisation des xylènes, en présence d'un catalyseur comprenant au moins une zéolithe de type structural EUO et au moins un élément du groupe VIII de la classification périodique des éléments, de manière à produire un effluent comprenant du paraxylène, de l'orthoxylène, du métaxylène, ledit effluent étant au moins en partie recyclé à l'entrée de la zone de séparation des xylènes décrite en d), et/ou au moins en partie recyclé à l'entrée de la zone de distillation décrite en a). 2. Procédé selon la revendication 1 tel que l'isomère des xylènes recherché est le paraxylène. 3. Procédé selon la revendication 1 tel que l'isomère des xylènes recherché est le métaxylène. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 tel que au moins une partie du benzène soutiré de la zone de distillation décrite à l'étape c) est recyclée à l'entrée de la zone de transalkylation décrite en b). 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 tel que la zone de distillation décrite en a) comprend une première zone de distillation de manière à séparer au moins en partie les composés aromatiques C8 des composés aromatiques ayant au moins 9 atomes de carbone et une deuxième zone de distillation permettant de séparer au moins en partie les composés aromatiques C9 et les composés ayant au moins 10 atomes de carbone. 6. Procédé selon l'une des revendication 1 à 5 tel que le catalyseur utilisé dans la zone d'isomérisation décrite en e) est à base d'au moins une zéolithe EUO choisie parmi les zéolithes EU-1, TPZ-3, ZSM-50, comprenant du silicium et au moins un élément T choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le fer, le gallium et le bore, avec un rapport Si/T global supérieur à 5. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 tel que le catalyseur de la zone d'isomérisation décrite en e) est à base d'au moins une zéolithe de type structural EUO dont- la taille des cristaux est inférieure à 5 Nm. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 tel que le catalyseur de la zone d'isomérisation décrite en e) est à base d'au moins une zéolithe de type structural EUO dont les cristaux sont regroupés en agrégats présentant une granulométrie telle que la valeur de Dv,90 est inférieure ou égale à 500 Nm, 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 tel que le catalyseur utilisé dans la zone d'isomérisation décrite en e) comprend en outre au moins un élément choisi parmi les métaux des groupes IIIA et IVA. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 tel que le catalyseur utilisé dans la zone d'isomérisation décrite en e) présente une dispersion du métal du groupe VIII compris entre 50 et 100%. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 tel que le catalyseur utilisé dans la zone d'isomérisation décrite en e) présente un coefficient de répartition macroscopique du métal du groupe VIII compris entre 0,7 et 1,3. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 tel que la zone d'isomérisation décrite en b) est opérée à une température comprise entre 300 et 500 C, à une pression partielle d'hydrogène comprise entre 0,3 et 1,5 MPa, à une pression totale comprise entre 0,45 et 1,9 MPa et avec une PPH (poids de charge/poids de catalyseur/heure) comprise entre 0,25 h-' et 30 h-'. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12 tel que l'on recycle dans la zone d'isomérisation décrite en e) au moins une fraction de l'effluent de sortie d'isomérisation ladite fraction comprenant au moins un composé de point d'ébullition compris entre 80 et 135 C. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13 tel que le catalyseur utilisé dans la zone de transalkylation décrite en b) est à base de mordénite et comprend au moins un métal du groupe VIB, VII et VIII de la classification périodique des éléments. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14 tel que le catalyseur utilisé dans l'étape de transalkylation décrite en b) comprend en outre au moins un élément choisi dans les groupes IVA et III de la classification périodique des éléments. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15 tel que l'étape de transalkylation décrite en b) est opérée à une température comprise entre 250 C et 600 C, sous une pression comprise entre 1 et 6MPa, avec une PPH comprise entre 0,1 h-1 et 10 h-1, avec un rapport molaire hydrogène sur hydrocarbures compris entre 2 et 20. 17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16 tel que la zone de séparation des xylènes décrite en d) est une zone d'adsorption en lit mobile simulé en présence d'un tamis zéolithique. 18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, 4 à 17 tel que le tamis zéolithique utilisé à l'étape d) pour extraire spécifiquement le paraxylène comprend au moins une zéolithe parmi les zéolithes X, Y dont les sites échangeables sont occupés par au moins un cation alcalin ou alcalino-terreux. 19. Procédé selon l'une des revendications 1, 3 à 18 tel que le tamis zéolithique utilisé à l'étape d) pour extraire spécifiquement le métaxylène et l'orthoxylène comprend une zéolithe Y échangée avec au moins un élément choisi parmi Li, Na, Be, Mg, Ca, Sr, Mn, Cd, Cu, Ni. 20. Procédé selon l'une des revendications 1 à 19 tel que l'étape d'adsorption de l'étape d) a lieu en présence d'un solvant d'élution choisi parmi le toluène, le paradiéthylbenzène, le méthyltertiobutyl éther MTBE, le diisopropyl éther (DIPE). 21. Procédé selon l'une des revendication 1 à 20 tel que la zone de séparation de l'étape d) comprend une zone de cristallisation en aval de l'adsorption.