FR 2795230 A1 20001222 FR 9907858 A 19990615 PROCC@É D'ASSEMBLAGE D'ÉCRANS PLATS DE VISUALISATION La présente invention concerne les écrans plats de visualisation. Elle s'applique plus particulièrement à l'assem blage de deux plaques, constituant le fond et la surface de l'écran et entre lesquelles est formé un espace interne isolé de l'extérieur. L'invention s'applique plus généralement à l'assem blage, dans un four sous vide ou sous atmosphère neutre, de deux plaques parallèles avec ménagement d'un espace interne et à la fermeture de cet espace interne par l'obturation d'un orifice de faibles dimensions par rapport aux dimensions des plaques. Un exemple de procédé d'assemblage classique de ce type est décrit dans la demande de brevet européen numéro 0 895 268 de la demanderesse. Les figures 1 et 2 illustrent un tel procédé d'assem blage. La figure 1 représente, de façon très schématique et en coupe, un exemple de structure classique d'un écran à micro- pointes après une première étape d'assemblage des deux plaques par la mise en oeuvre de ce procédé connu. La figure 2 repré sente, toujours de façon très schématique et en coupe, un écran plat en fin de procédé classique, plus précisément, après une deuxième étape de fermeture de l'écran. Un écran à micropointes est essentiellement constitué sur un premier substrat 1, par exemple en verre, d'une cathode à micropointes et d'une grille désignées par la référence commune 2. La cathode/grille 2 est placée en regard d'une anode cathodo- luminescente 3 réalisée sur un second substrat 4, par exemple, également en verre. Celui des deux substrats (par exemple, le substrat 4) qui est destiné à constituer la surface de l'écran est en un matériau transparent. La cathode/grille 2 et l'anode 3 sont réalisées séparé ment sur les deux substrats ou plaques 1 et 4 puis assemblées au moyen d'un joint périphérique de scellement 5. Un espace vide 6 est formé entre les deux plaques 1 et 4 pour permettre la circu lation des électrons émis par la cathode jusqu'à l'anode. Des espaceurs 7 sont régulièrement répartis entre la cathode/grille 2 et l'anode 3 pour définir et fixer l'épaisseur de l'espace vide 6. Ces espaceurs 7 peuvent être constitués de moyens ponctuels comme l'illustre la figure 1 ou par des moyens équivalents (par exemple, un réseau de murs ou de fils d'espacement). On notera que l'épaisseur de l'espace 6 est généralement faible par rapport à la taille de l'écran (la surface des plaques 1 et 4). Lors de la première étape du procédé d'assemblage clas sique, le joint de verre 5 est choisi pour être fusible à une première température et est intercalé entre les périphéries des plaques 1 et 4. L'ensemble est placé dans un four sous vide (non représenté) et porté progressivement (par exemple, en 1 heure) à la température de scellement du verre constitutif du joint 5. Cette température de scellement dont il sera fait mention par la suite correspond à la température à laquelle la viscosité du verre (ou du matériau de scellement) est suffisamment basse pour permettre le scellement des deux parties à assembler. Pendant cette étape, les plaques sont pressées l'une contre l'autre au moyen d'un outillage adapté, par exemple, des pinces dont les mâchoires sont mises en pression, par exemple, par des moyens à ressort. Si le four est sous vide, les gaz émis par le cordon 5 en direction de l'espace interne 6 sont pompés en permanence depuis un orifice 13 formé, par exemple, dans la plaque 1. Dans le cas d'un scellement sous atmosphère neutre (dans un gaz rare), l'évacuation des gaz est obtenue en contrôlant la qualité de l'atmosphère du four, en particulier, en organisant une circula tion du ou des gaz rares constituant l'atmosphère neutre. Une fois le scellement périphérique effectué, on obtient un assemblage tel qu'illustré par la figure 1 et le four est redescendu en température. Au cours de la deuxième étape de fermeture (figure 2), on place un élément 14 de fermeture sur l'orifice 13 avec inter position d'un deuxième joint 15 ou cordon de verre, ayant une température de scellement inférieure à la température de scelle ment du joint périphérique 5. L'élément 14 est maintenu par pres sion mécanique et on porte le four à une température suffisante pour provoquer le scellement du joint 15 tout en restant à une température inférieure à la température de scellement du joint périphérique et, par conséquent, la fermeture de l'écran. L'élé ment de fermeture peut constituer, comme l'illustre la figure 2, un caisson de réception d'un élément 9 de piégeage d'impuretés, ou getter, introduit lors de la mise en place de l'élément 14. Si un tel procédé constitue déjà une amélioration im portante par rapport au procédé d'assemblage encore antérieur qui nécessite le recours à un tube de pompage ou queusot en verre, le fait que la température de fermeture de l'écran soit inférieure à la température de scellement périphérique ne constitue pas une solution optimale. I1 n'est cependant pas souhaitable de porter l'écran à une température supérieure lors de la fermeture de l'orifice, car cela conduirait inévitablement à placer le cordon périphérique de nouveau dans un état de viscosité trop basse. Outre le fait que cela annulerait les effets de la première étape de scellement périphérique, le cordon périphérique se mettrait de nouveau à dégazer sans que les gaz puissent être évacués de l'espace interne. Ce choix particulier de température dans un procédé classique met en avant un autre problème lié à l'utilisation des cordons de verre fusible. En effet, lors d'un traitement sous vide dans la gamme de températures où ces cordons de verre se déforment (généralement de 380 C à 500 C), les cordons se met tent à "buller", c'est-à-dire à présenter des bulles et/ou des pores qui se traduisent, sur le joint terminé par un état de sur face irrégulier entre la plaque et le joint et, par conséquent, un risque de défaut d'étanchéité. Ce problème conduit généralement à ce que l'on main tient, dans le four, une pression d'un gaz inerte proche de la pression atmosphérique plutôt qu'un vide afin d'obtenir une meil leure herméticité et des propriétés mécaniques acceptables pour le joint. Ainsi, dans le procédé classique, pour limiter les effets de ces problèmes tout en gardant la possibilité de fermer l'écran sous vide, on effectue nécessairement un double recuit. Lors de la première étape, la température de scellement du joint périphérique est atteinte sous atmosphère inerte et, en appli quant une pression suffisante sur les périphéries respectives des plaques, il est alors possible de former un joint étanche. Après retour à température ambiante, on vient positionner le capuchon 14. Puis, lors de la deuxième étape, on porte l'ensemble à la deuxième température en étant partiellement sous vide de façon à dégazer la structure et à en assurer la fermeture. Bien entendu, la température maximale de dégazage de l'écran ne pouvant être supérieure à la température de scellement du joint de fermeture 15. Lors de la deuxième étape, on voit également qu'il est néces saire de fermer rapidement l'écran pour que le joint fusible 15 de l'élément de fermeture 14 ne se mette pas lui-même à "buller". Un inconvénient qui subsiste néanmoins dans ce procédé classique est que les getters qui sont généralement utilisés lors de la fermeture de l'écran sont souvent des getters activables thermiquement. De tels getters s'activent sous vide et à des températures généralement supérieures à 450 . Or, dans un procédé classique, la température d'activation du getter est limitée à une température inférieure à la température (relativement basse) de scellement du joint 15. Par conséquent, l'activation du getter n'est généralement pas complète ce qui conduit, pour une effica cité donnée, à devoir prévoir un volume de getter plus important. La présente invention vise à proposer un nouveau pro cédé d'assemblage sous vide ou sous atmosphère neutre d'un écran plat de visualisation qui pallie les inconvénients des procédés classiques. L'invention vise, en particulier, à proposer un procédé qui permette de réduire la durée nécessaire à l'assemblage et à la fermeture des écrans. L'invention vise également à ce que le procédé soit particulièrement adapté à un traitement par lots d'écrans à assembler. L'invention vise également à proposer un procédé qui soit compatible avec les structures classiques des écrans assem blés sous vide par les procédés connus et, notamment, qui permette l'utilisation d'un capuchon d'obturation d'un orifice plutôt que le recours à un tube de pompage. L'invention vise en outre à éviter une remise à l'air entre les scellements péri phérique et du capuchon. Plus généralement, la présente invention vise à propo ser un nouveau procédé d'assemblage sous vide ou sous atmosphère neutre de deux plaques avec ménagement d'un espace interne isolé de l'extérieur. Pour atteindre ces objets, la présente invention pré voit un procédé d'assemblage, dans un four sous vide ou sous atmosphère neutre, de deux plaques parallèles avec ménagement d'un espace interne propre à être clos au moyen d'un élément de fermeture d'un orifice de taille réduite par rapport aux plaques. Ce procédé consiste, dans une première étape, à effectuer un scellement périphérique au moyen d'un premier joint, et, dans une deuxième étape, à fermer l'orifice au moyen de l'élément de fer meture avec interposition d'un deuxième joint. La première étape s'effectue à une première température, le premier joint étant en un matériau dévitrifiable thermiquement à une température infé rieure ou égale à la première température ; la deuxième étape s'effectue à une deuxième température supérieure à la première, le deuxième joint étant en un matériau dont la température de scellement est supérieure à la première température et inférieure ou égale à la deuxième température. Selon un mode de réalisation de la présente invention, le deuxième joint est en un matériau non dévitrifiable. Selon un mode de réalisation de la présente invention, le deuxième joint est en un matériau dévitrifiable dont la tempé rature de dévitrification est supérieure à celle du premier joint. Selon un mode de réalisation de la présente invention, ce procédé consiste à effectuer une étape intermédiaire de dégazage entre les première et deuxième étapes, cette étape de dégazage s'effectuant à une troisième température, comprise entre les première et deuxième températures et inférieure à la tempéra ture de scellement du deuxième joint. Selon un mode de réalisation de la présente invention, l'étape intermédiaire de dégazage s'effectue sous vide. Selon un mode de réalisation de la présente invention, l'orifice est dimensionné de sorte que le deuxième joint soit d'une taille nettement inférieure à celle du premier joint. Selon un mode de réalisation de la présente invention, le matériau dévitrifiable présente des coefficients de dilatation thermique qui sont voisins de celui des plaques que ce soit dans un état vitreux ou dans un état dévitrifié. Selon un mode de réalisation de la présente invention, au cours de la première étape, la structure est maintenue à la première température pendant une durée adaptée à la dévitrifica- tion du matériau du premier joint, l'ensemble étant à pression atmosphérique sous atmosphère neutre. Selon un mode de réalisation de la présente invention, la deuxième étape de fermeture s'effectue sous vide. Selon un mode de réalisation de la présente invention, ce procédé consiste, préalablement à la première étape de scelle ment, à rapporter le premier joint de scellement sur une surface d'une première plaque ; à porter l'ensemble à une température permettant la densification du cordon de verre dévitrifiable ; à placer une surface de la deuxième plaque en regard du premier joint ; rapporter, autour de l'orifice de fermeture, le deuxième joint en regard de l'élément de fermeture ; et à placer l'ensemble ainsi constitué dans le four. Selon un mode de réalisation de la présente invention, ce procédé consiste a/ dans la première étape de scellement, à faire le vide dans le four alors que la température croît tout en restant à une température inférieure à la température de dévitrifica- tion ; à introduire une atmosphère neutre à pression atmosphéri que dans le four ; et à porter l'ensemble à une température supérieure à la température de dévitrification du premier joint ; b/ dans l'étape intermédiaire de dégazage, à porter la température à une température supérieure à la première pendant une durée adaptée au dégazage de l'espace interne de l'écran ; et c/ dans la troisième étape de fermeture, à porter l'en semble à la deuxième température, jusqu'à atteindre une tempéra ture dépassant la température de scellement du deuxième joint. Selon un mode de réalisation de la présente invention, une pression mécanique est appliquée sur les plaques l'une vers l'autre pendant la première étape et/ou sur l'élément de ferme ture en direction de l'orifice pendant la troisième étape. Ces objets, caractéristiques et avantages, ainsi que d'autres de la présente invention seront exposés en détail dans la description suivante de modes de réalisation particuliers faite à titre non-limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles les figures 1 et 2 qui ont été décrites précédemment sont destinées à exposer l'état de la technique et le problème posé ; la figure 3 illustre schématiquement la caractéristique viscosité-ten-pérature d'un verre de scellement dévitrifiable ; la figure 4 illustre un mode de mise en oeuvre du pro cédé de l'invention par une caractéristique température- temps ; et les figures 5 et 6 représentent, partiellement et de façon très schématique, différents modes de réalisation d'un écran plat de visualisation adapté à la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention. Les mêmes éléments ont été désignés par les mêmes réfé rences aux différentes figures. Pour des raisons de clarté, les représentations des figures ne sont pas à l'échelle et seuls les éléments nécessaires à la compréhension de l'invention ont été représentés aux figures et seront décrits par la suite. Une caractéristique de la présente invention est de prévoir, pour le scellement périphérique des plaques entre elles, l'emploi d'un cordon de verre fusible qui soit en un matériau dévitrifiable avec la température. Une autre caractéristique de l'invention est de pré voir, dans un procédé de scellement comprenant une première étape d'assemblage des plaques entre elles et une deuxième étape d'obturation d'un orifice d'une des plaques pour isoler de façon étanche l'espace interne de l'écran de l'extérieur, une fermeture de l'écran par ramollissement d'un joint (par exemple, un cordon de verre) scellable à une température supérieure à la température utilisée lors de l'assemblage périphérique des plaques entre elles. Ainsi, selon l'invention, le cordon de scellement d'un élément de fermeture de l'orifice d'une des plaques est en un matériau dont la température de scellement est supérieure à la température de dévitrification du matériau utilisé pour le scel lement périphérique des plaques. La figure 3 illustre la caractéristique de la viscosité d'un verre dévitrifiable en fonction de la température. En figure 3, la viscosité a été indiquée en échelle logarithmique. Une caractéristique d'un verre dévitrifiable est que, jusqu'à une température Td donnée, le verre se comporte comme un matériau vitreux. Sa viscosité diminue (généralement rapidement) avec l'augmentation de la température. Dès que cette viscosité atteint une valeur basse ld (température Td) caractéristique du matériau, on assiste à la croissance d'une structure cristalline au sein de la matière vitreuse avec l'augmentation de la tempéra ture. Le verre se transforme alors de façon irréversible. Sa texture devient celle d'une céramique polycristalline dont les cristaux sont plus ou moins baignés par une phase vitreuse. La viscosité augmente alors fortement avec la température. Cette augmentation de viscosité irréversible conduit à ce qu'il n'est alors plus possible de déformer le joint. Par conséquent, on peut désormais envisager un traitement thermique ultérieur dont la température va au-delà de la température de scellement sans ris quer de provoquer un nouveau ramollissement du joint périphé rique. L'invention tire avantageusement profit d'un joint périphérique de verre dévitrifiable pour le rendre insensible aux traitements thermiques ultérieurs et, notamment, insensible à l'élévation en température ayant pour but de sceller l'élément de fermeture sur l'orifice de communication qui reste ouvert pendant la première étape de scellement périphérique. La figure 4 illustre, par une caractéristique schéma- tique température-temps, un mode de mise en oeuvre préféré d'un procédé d'assemblage d'un écran plat de visualisation selon la présente invention. L'écran à assembler est placé dans un outillage adapté, par exemple, un outillage classique de façon à ce que les plaques (1, 4, figures 1 et 2) d'anode et de cathode/grille à assembler soient maintenues en pression l'une contre l'autre avec inter position périphérique d'un premier matériau de scellement dévi- trifiable. L'élément de fermeture, constituant le cas échéant un logement de réception d'un getter, est égaiement placé avec interposition d'un cordon de verre fusible (par exemple, non dévitrifiable) dont la température de scellement est choisie pour être nettement supérieure à la température de dévitrification du matériau du premier scellement périphérique. L'ensemble est mis en place dans un four classique dans lequel le vide est effectué pendant une première phase d'élévation de la température. Une fois qu'un vide correct est obtenu (instant t'0), le four est mis sous atmosphère neutre (par exemple d'argon ou d'azote) avant que la température ait atteint la température de dévitrification du premier matériau de scellement. Le cas échéant, le four est laissé sous vide. A l'instant t1 où la température atteinte est supérieure (ou égale) à la température de dévitrification du pre mier matériau de scellement, on effectue un palier stable en température d'une durée suffisante pour obtenir une dévitrifica- tion correcte du scellement (instants t1 à t2). Le fait d'effectuer la dévitrification sous atmosphère neutre limite les risques de voir "buller" le joint périphérique de scellement, dans la mesure où on peut alors maintenir, dans l'enceinte du four, une pression de gaz proche de la pression atmosphérique sans toutefois que celle ci engendre des impuretés préjudiciables au fonctionnement ultérieur de l'écran. On augmente ensuite la température jusqu'à un deuxième palier (instants t3 à t4) pendant lequel on laisse l'écran (en particulier, la cathode et l'anode) dégazer. Pendant ce palier de dégazage, le four est remis sous vide de façon à favoriser ce dégazage par le pompage permanent. Un avantage de la présente invention est que l'écran peut être soumis à un dégazage sous une température nettement plus élevée que dans le procédé classique. En effet, comme la température peut être augmentée par rapport à la température de dévitrification du verre de scellement périphérique, la tempéra ture de la première étape ne constitue pas une barrière pour la température de dégazage. Or, la cathode et l'anode d'un écran à micropointes dégazent de façon exponentielle avec l'augmentation de la température. Par conséquent, en autorisant une température de dégazage plus élevée, on améliore la durée de vie de l'écran. Une fois le dégazage sous vide effectué, on augmente encore la température (instants t4 à t5) jusqu'à atteindre une température supérieure (ou égale) à la température de scellement du joint de scellement de l'élément de fermeture. Cette tempéra ture est maintenue pendant une durée (instants t5 à t6) suffi sante pour obtenir un scellement satisfaisant en fonction des caractéristiques du verre constitutif du joint de scellement. Un autre avantage est qu'en prévoyant, pour le joint de l'élément de fermeture, un verre (par exemple, fusible) dont la température de scellement est supérieure à la température de dévitrification du joint périphérique, pour fermer définitivement l'écran par l'orifice de petites dimensions, on améliore considé rablement la durée du procédé d'assemblage, notamment, en évitant une ouverture du four pendant l'assemblage. En effet, la présente invention permet que tous les éléments à sceller entre eux (pla ques 1 et 4 et élément de fermeture autour de l'orifice 13) puis sent être positionnés lors de l'introduction de l'écran à assem bler dans le four. Comme le joint de scellement de l'élément de fermeture a une température de scellement nettement supérieure à la température de dévitrification et de dégazage, celui-ci peut être en place dès le début du procédé d'assemblage. De préférence, la descente en température qui suit la fermeture de l'écran ne s'effectue pas sous vide mais à nouveau sous atmosphère inerte. Ainsi, on limite les risques de voir "buller" le joint de scellement de l'élément de fermeture dans la mesure où l'écran peut alors se retrouver à pression atmosphéri que. A cet égard, on notera que la faible dimension de l'orifice donc du joint de fermeture par rapport au joint de scellement périphérique des plaques entre elles minimise déjà en soi les risques de défaut et de pollution apportés par un matériau vitreux. Comme il ressort de ce qui précède, le cycle de tempé ratures de l'assemblage d'un écran en mettant en oeuvre le pro cédé de l'invention réduit considérablement la durée du processus de fermeture ne serait-ce qu'en évitant les montées et descentes successives en température dans le cycle. Selon un mode de mise en oeuvre préféré, lorsqu'un élé ment de piégeage d'impuretés (getter) doit être introduit dans l'espace sous vide de l'écran, ce getter est choisi pour être activable thermiquement à une température comprise entre la tem pérature du palier de dégazage et la température de fermeture de l'écran. Ainsi, le getter se trouve activé lors de la dernière étape de fermeture de l'écran qui est l'étape à la température la plus élevée. Par conséquent, par rapport au procédé classique où la température de fermeture de l'écran est inférieure à la tem pérature de scellement périphérique et où on ne peut alors pas dépasser cette température lors de l'activation du getter, la présente invention améliore l'activation des getters thermiques en autorisant des températures nettement supérieures. Les caractéristiques que doit respecter le matériau dévitrifiable choisi pour le scellement périphérique sont les suivantes. Ce matériau ne doit pas conserver l'état vitreux après refroidissement à température ambiante et doit adhérer suffisam ment aux deux plaques 1 et 4, c'est-à-dire ne doit pas se délami- ner des substrats. Un verre de scellement dévitrifiable se présente généralement sous la forme d'une poudre à mélanger à un véhiculant organique permettant l'obtention d'une pâte propre à être dispensée sur l'une des deux parties à assembler. Lors du choix du matériau dévitrifiable, on veillera à tenir compte des coefficients de dilatation thermique du verre de scellement périphérique et des plaques de l'écran. En effet, plus l'écart entre les différents coefficients sera réduit plus les contraintes au refroidissement dans le joint et les verres d'anode et de cathode seront faibles. Pour le verre dévitrifia- ble, on devra tenir compte du coefficient de dilatation du maté- riau non seulement dans son état vitreux pour sa tenue mécanique après densification sur la plaque (par exemple, d'anode) sur laquelle il est déposé, mais également dans son état dévitrifié. En pratique, le coefficient (Lv) de dilatation thermique du joint périphérique dans son état vitreux est supérieur au coefficient (Ls) de dilatation thermique du verre constitutif des plaques de cathode et d'anode, lui-même supérieur au coefficient (Ld) de dilatation thermique du joint périphérique dans son état dévitri- fié (Lv > Ls > Ld). Un telle relation permet d'optimiser le procédé et, en particulier, facilite la mise en place du cordon périphérique de verre dévitrifié. En effet, comme le matériau dévitrifiable se présente sous la forme d'une poudre, il peut être difficile de la mettre en place dans cet état entre les deux plaques à assembler. Par conséquent, un pré-traitement thermique est nécessaire pour densifier le cordon périphérique de matériau dévitrifiable et éliminer les polluants liés à son véhiculant organique, de préfé rence, sous balayage d'air. Ainsi, avant de placer les plaques en regard l'une de l'autre pour assemblage, une des plaques est sou mise à un traitement préalable permettant la mise en place du cordon de scellement périphérique. Avec des coefficients de dilatation thermique tels que ci-dessus, le cordon de verre de scellement est fortement en ten sion à l'issu du cycle thermique de dégazage de son véhiculant organique, et est fortement en compression une fois l'écran scellé. On notera que cela n'est pas gênant pour la durée de vie de l'écran dans la mesure où le matériau le plus fragile, entre la plaque et le verre de scellement, est le verre de scellement qui se trouve en compression entre les deux plaques, de sorte que la propagation d'éventuelles fissures est empêchée par la com pression. on a pu déterminer expérimentalement qu'il était préfé rable d'avoir des écarts de coefficients de dilatation, respecti vement, entre le verre de scellement dans son état vitreux et les plaques, et entre les plaques et le verre de scellement dans son état dévitrifié, les plus faible possibles, de préférence infé rieurs à environ 20.10-7 C-1. On pourra utiliser, avec un substrat en verre Sodalime (de chez Nippon Soda Co, par exemple) de coefficient de dilata tion thermique voisin de 85.10-7 C-1, un joint de scellement périphérique dévitrifiable à 410-430 C de même coefficient de dilatation thermique (référence LS-7201 de Nippon Electric Glass, par exemple) pour le premier scellement, et un deuxième joint de scellement non dévitrifiable de température de scellement supé rieure pour le deuxième scellement (par exemple la référence 1417 de chez Corning Ferro, de température de scellement de 470 C et de coefficient de dilatation thermique voisin de 89.10-7 C-1). On notera que la présente invention est particulière ment adaptée à un traitement par lot de plusieurs écrans dans un seul four, dans la mesure où tous les éléments peuvent être posi tionnés avant montée en température du four et qu'il n'est plus nécessaire d'ouvrir le four avant la fin de l'assemblage. On notera également que l'invention peut être mise en oeuvre dans différentes structures d'écran et notamment, diffé rentes structures d'espace de réception d'éléments de piégeage d'impuretés. On notera également que la durée de l'étape de ferme ture peut être nettement inférieure à la durée du dégazage sui vant la dévitrification du verre du premier scellement. En effet, dans l'étape de fermeture, la faible quantité de verre fusible utilisée par rapport au verre dévitrifiable de l'étape de scelle ment périphérique évite une durée trop longue. De plus, le déga zage qui précède sert également au dégazage aux autres consti tuants de l'écran (anode, cathode/grille). On notera également que plusieurs orifices (13, figures 1 et 2) pourront être réalisés afin d'améliorer, en particulier pour des écrans de grandes tailles, le dégazage effectué lors de la première étape en répartissant les points de communication avec l'espace interne 6. Toutefois on veillera à ne pas engendrer par cette multiplication des orifices 13, un dégazage trop impor- tant lors de l'étape de fermeture. La figure 5 est une vue partielle en coupe d'un écran assemblé selon la présente invention illustrant un deuxième mode de réalisation d'un élément de fermeture. Ce mode de réalisation est plus particulièrement destiné à un écran dans lequel le getter ne nécessite pas un volume de réception mais est réalisé sous la forme de couches minces à l'intérieur de l'espace vide 6. Selon ce mode de réalisation, une pastille 16, par exemple circu laire, est rapportée directement sur l'orifice 13 également cir culaire d'une des plaques. La figure 6 représente un troisième mode de réalisation d'un écran plat assemblé par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Selon ce mode de réalisation, le getter 9 est logé dans un caisson s'étendant tout le long d'un côté de l'écran. Dans ce cas, une des plaques, par exemple la plaque 1 de cathode/grille 2, ne s'étend pas jusqu'au bord de l'autre plaque 4 et un caisson 17 de forme générale allongée repose, par l'ex trémité libre d'une première paroi longitudinale, sur la face interne de la plaque 4 (l'anode) et, par l'extrémité libre d'une deuxième paroi longitudinale, sur la face externe de la plaque 1. Le caisson 17 est assemblé en même temps que les plaques 1 et 4 sont scellées à leur périphérie lors de la première étape du procédé selon l'invention. Le caisson 17 présente un orifice de petite taille 13' destiné à être obturé lors de l'étape de fer meture du procédé selon l'invention au moyen d'une pastille 16 avec interposition d'un joint de verre fusible 15. Un tel mode de réalisation offre un plus grand volume pour le getter 9. De plus, il présente l'avantage de ne pas nécessiter de perçage d'une des plaques 1 ou 4 et évite que des copeaux viennent endommager la cathode/grille 2 ou l'anode 3 lors de ce perçage. On notera que la fermeture d'un caisson au moyen d'une pastille peut également s'appliquer à un caisson tel que décrit en relation avec la figure 2. Dans ce cas (non représenté), le caisson est scellé à une plaque au cours de la première étape et une pastille de fermeture est rapportée au cours de la deuxième étape, sur un orifice supplémentaire formé dans le caisson. Bien entendu, la présente invention est susceptible de diverses variantes et modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. En particulier, bien que la description qui précède ait été faite en relation avec un écran à micropointes, l'invention s'applique quel que soit le type d'écran plat à assembler au moyen d'un joint périphérique de scellement. Par ailleurs, le joint de scellement de l'élément de fermeture peut également être en un matériau dévitrifiable, pourvu que sa température de dévi- trification soit supérieure à celle du joint de scellement péri phérique des plaques. De plus, d'autres formes d'éléments de fer meture ou de caisson de logement d'un getter pourront être utili sés, pourvu que la quantité de matériau fusible ou dévitrifiable nécessaire à la fermeture de l'écran soit nettement inférieure à la quantité de matériau dévitrifiable de scellement des plaques entre elles, associées le cas échéant à un caisson allongé, et que la fermeture puisse s'effectuer à une température supérieure à la température de la première étape de scellement périphérique. En outre, le choix des matériaux à utiliser est à la portée de l'homme du métier à partir des indications données ci-dessus. De même, les températures de scellement et de dévitrification don nées ci-dessus ne constituent que des exemples particuliers de mise en oeuvre. REVENDICATIONS 1. Procédé d'assemblage, dans un four sous vide ou sous atmosphère neutre, de deux plaques parallèles (1, 4) avec ména gement d'un espace interne (6) propre à être clos au moyen d'un élément de fermeture (14, 16) d'un orifice (13, 13') de taille réduite par rapport aux plaques, consistant dans une première étape, à effectuer un scellement périphérique au moyen d'un premier joint (5), et dans une deuxième étape, à fermer l'orifice au moyen de l'élément de fermeture avec interposition d'un deuxième joint (15), caractérisé en ce que la première étape s'effectue à une première température, le premier joint étant en un matériau dévitrifiable thermiquement à une température inférieure ou égale à la première température, la deuxième étape s'effectuant à une deuxième température supérieure à la première, le deuxième joint étant en un matériau dont la température de scellement est supé rieure à la première température et inférieure ou égale à la deuxième température. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le deuxième joint (15) est en un matériau non dévitrifiable. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le deuxième joint (15) est en un matériau dévitrifiable dont la température de dévitrification est supérieure à celle du premier joint (5) . 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer une étape intermédiaire de dégazage entre les première et deuxième étapes, cette étape de dégazage s'effectuant à une troisième température, comprise entre les première et deuxième températures et infé rieure à la température de scellement du deuxième joint (15). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'étape intermédiaire de dégazage s'effectue sous vide. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit orifice (13, 13') est dimen- sionné de sorte que le deuxième joint (15) soit d'une taille net tement inférieure à celle du premier joint (5). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le matériau dévitrifiable présente des coefficients de dilatation thermique qui sont voisins de celui des plaques (1, 4) que ce soit dans un état vitreux ou dans un état dévitrifié. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, au cours de la première étape, la structure est maintenue à la première température pendant une durée adaptée à la dévitrification du matériau du premier joint, l'ensemble étant à pression atmosphérique sous atmosphère neutre. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la deuxième étape de fermeture s'effectue sous vide. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il consiste, préalablement à la pre mière étape de scellement - à rapporter le premier joint de scellement (5) sur une surface d'une première plaque (4) ; - à porter l'ensemble à une température permettant la densification du cordon de verre dévitrifiable ; - à placer une surface de la deuxième plaque (1) en regard du premier joint ; - à rapporter, autour de l'orifice de fermeture (13, 13'), le deuxième joint (15) en regard de l'élément de fermeture (14, 16) ; et - à placer l'ensemble ainsi constitué dans le four. 11. Procédé d'assemblage selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il consiste a/ dans la première étape de scellement - à faire le vide dans le four alors que la tempé rature croît tout en restant à une température inférieure à la température de dévitrification ; - à introduire une atmosphère neutre à pression atmosphérique dans le four ; et - à porter l'ensemble à une température supérieure à la température de dévitrification du premier joint ; b/ dans l'étape intermédiaire de dégazage, à porter la température à une température supérieure à la première pendant une durée adaptée au dégazage de l'espace interne (6) de l'écran ; et c/ dans la troisième étape de fermeture, à porter l'en semble à la deuxième température, jusqu'à atteindre une tempéra ture dépassant la température de scellement du deuxième joint (15). 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'une pression mécanique est appliquée sur les plaques (1, 4) l'une vers l'autre pendant la première étape et/ou sur l'élément de fermeture (13, 13') en direction de l'orifice pendant la troisième étape.