FR 2805481 A1 20010831 FR 0102659 A 20010227 BARRE DE SUPPORT Cette demande est fondée sur la demande 'aponaise N 2000-054235 déposée le 29 février 2000 dont le contenu entier est incorporé ici par référence et revendique une priorité d'après l'article 35 U.S.C. 119. DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention se rapporte d'une façon générale à une barre de support et un procédé de fabrication d'une barre de support. Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à une barre de support utilisée dans un ensemble d'appui-tête destiné à supporter l'appui-tête à sa position ajustée, ou bien utilisée dans un frein à main pour maintenir une position actionnée du frein à main en engageant la barre de support avec un cliquet de frein à main, de même qu' procédé fabrication d'une telle barre de support. ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION Un type connu de barre de support et un procédé destiné à fabriquer une telle barre de support sont décrits dans la publication de demande de brevet japonais publiée sous numéro Toku-Kai-Hei 8 (l996) - 90125. La figure 7 illustre le procédé décrit dans cette publication pour former une indentation ou encoche sur la partie périphérique extérieure d'un élément de tube creux qui sert de mécanisme de prise permettant à l'élément tube de servir de barre de support. Dans le procédé décrit, le tube creux est fixé par un dispositif à matrice comportant parties de matrice supérieure et inférieure. Un poinçon 92 pouvant se déplacer au travers de la partie de matrice supérieure presse contre la périphérie extérieure de l'élément tube dans la direction radiale de l'élément de tube afin de former l'indentation ou l'encoche. Pour prendre en compte des variations possibles du diamètre extérieur du tube, le diamètre intérieur des parties de matrice du dispositif de la matrice doit être légèrement plus grand que le diamètre extérieur du tube afin d'empêcher l'élément de tube de se trouver serti ou saisi dans les parties de la matrice. Cependant, en raison de cette différence de diamètre, il arrive occasionnellement que l'élément de tube ne puisse pas être fixé de façon correcte par les parties de matrice du dispositif de la matrice. Lorsque l'élément de tube n'est pas fixé fermement par le dispositif de la matrice et que la surface de formation de la pointe du poinçon est concave, la nature instable de l'élément de tube durant le processus de formation d'encoches résulte en la formation de parties de matériau supplémentaires indésirables 91 (saillies de type bavures) qui s'étendent ou se prolongent vers l'extérieur au-delà de la périphérie extérieure généralement incurvée de façon lisse de l'élément de tube et au niveau des parties d'extrémité latérales l'encoche ou de la partie indentée comme indiqué sur les figures 8 et 9. Ces parties de matériau supplémentaires 91 peuvent également être engendrées lorsque la surface du poinçon plate comme indiqué sur la figure 9. Dans le cas par exemple d'un ensemble d'appui-tête, comme la barre de support est supportée avec possibilité de coulissement l'intermédiaire d'un élément de guidage qui est fixé sur le siège de véhicule, ces parties de matériau supplémentaires peuvent interférer avec le mouvement de glissement régulier de barre de support dans l'élément de guidage. I1 en résulte il est nécessaire d'effectuer des étapes de traitement supplémentaires pour éliminer ces parties de matériau supplémentaires 91 et ceci augmente de façon indésirable les couts de fabrication. A la lumière de ce qui précède, il existe un besoin une barre de support et d'un procédé de fabrication d'une barre de support qui ne soit pas sujette à la formation de parties de matériau supplémentaires s'étendant vers l'extérieur au-dela de la périphérie extérieure régulièrement incurvée de la barre de support. RESUME DE L'INVENTION Conformément à un premier aspect de l'invention, une barre de support comprend un élément de tube allongé muni d'au moins une partie indentée formée sur la surface périphérique extérieure de l'élément de tube par un estampage à la presse. La partie indentée comporte une partie de surface inférieure possédant une courbure concave continue comme on peut le voir dans une section transversale perpendiculaire à l'axe longitudinal de l'élément de tube. Conformément à un autre aspect de l'invention, une barre de support comprend un élément de tube allongé muni d'au moins une partie indentée estampée à la presse sur la surface périphérique extérieure de l'élément de tube. La partie de surface indentée présente une partie de surface inclinée qui est inclinée par rapport à l'axe longitudinal de l'élément de tube. La partie de surface inclinée possède une courbure concave comme peut le voir dans une section transversale perpendiculaire à l'axe longitudinal de l'élément de tube. Un autre aspect de la présente invention met jeu un procédé de réalisation d'une barre de support. Le procédé comprend la fixation d'un élément de tube dans un dispositif de matrice comportant au moins trois parties de matrice de sorte l'élément de tube est positionné parallèlement aux parties de la matrice et le dispositif de matrice encerclant une partie de la surface périphérique extérieure de l'élément de tube. Un poinçon est inséré dans un trou traversant formé dans le dispositif de la matrice et en direction de lai surface périphérique extérieure de l'élément de tube. poinçon présente une surface d'extrémité libre de forme convexe face à la surface périphérique extérieure de l'élément de tube lorsque le poinçon est inséré dans le trou traversant. surface d'extrémité libre du poinçon est pressée contre la surface périphérique extérieure de l'élément de tube afin de former une partie indentée sur la surface périphérique extérieure de l'élément de tube. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES DES DESSINS Ce qui précède et des configurations et caractéristiques supplémentaires de la présente invention seront mis davantage en évidence d'après la description détaillée suivante considérée en faisant référence aux figures des dessins annexés dans lesquels références numériques identiques désignent éléments identiques et dans lesquelles La figure 1 est une vue en plan d'une barre support conforme à la présente invention qui est conçue pour être utilisée avec un appui-tête dans un ensemble d'appui-tête de véhicule. La figure 2 est une vue en perspective agrandie une partie de la barre de support représentée sur la figure 1 illustrant une partie d'indentation ou d'encoche formée sur barre de support. La figure 3 est une vue en coupe transversale longitudinale de la partie de la barre de support représentée sur figure 2. La figure 4 est une vue en coupe transversale de la barre de support prise le long de la ligne de section IV-IV de la figure 3. La figure 5 est une vue en perspective d'un dispositif de matrice de presse conforme à la présente invention utilisé pour former la barre de support de la présente invention. La figure 6 est une vue en coupe transversale du dispositif de la matrice de presse représentée sur la figure 5. La figure 7 est une vue en coupe transversale du dispositif de matrice de presse connu utilisé pour former à la presse la partie d'indentation ou d'encoche une barre de support d'un appui-tête. La figure 8 est une vue en perspective d'une partie de la barre de support fabriquée en utilisant le dispositif de matrice. de presse représenté sur la figure 7, et La figure 9 est une vue en coupe transversale de la barre de support représentée sur la figure 8 illustrant la partie d'indentation ou d'encoche de la barre de support. La figure 10 est une vue en plan d'un frein à main avec un cliquet de barre de support conforme la présente invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION En se référant initialement la figure 1, la barre de support d'appui-tête de siège de véhicule 1 qui est conçue pour être utilisée dans un ensemble d'appui-tête de véhicule (un coussin de l'ensemble d'appui-tête est représenté par la ligne en pointillés sur la figure 1), est formée à partir d'un tube creux 2 possédant une configuration générale de forme en U tournée vers le bas comportant deux parties droites verticales et une partie droite horizontale reliant ensemble les deux parties droites verticales. L'une des parties droites de la barre de support 1 formant un élément de tube 4 est munie d'une pluralité de parties endentées ou encoches 3a, 3b, 3c. Les encoches 3a, 3b, 3c sont formées en série et son espacées les unes des autres suivant la longueur de l'élément de tube 4. Ces encoches ou parties endentées 3a, 3b, 3c sont conçues pour se mettre en prise avec un élément à cliquet fixé au siège de véhicule (non représenté) et formant une partie de l'ensemble d'appui-tête. La barre de support avec les encoches formées grâce au procédé conforme à la présente invention est utilisable non seulement pour des barres de support utilisées dans les ensembles d'appui-tête de siège de véhicule, mais également toute structure de barre de support ou similaire nécessitant une partie d'encoche ou endentée, telle qu'un dispositif de frein à main représenté sur la figure 10. L'une des encoches ou parties endentées 3a représentées sur la figure 1 est illustrée davantage en détail sur les figures 2, 3 et 4 afin d'aider à faciliter la compréhension de la structure de la barre de support et la manière selon laquelle la. barre de support est fabriquée. Il doit être compris que toutes les encoches 35a, 35b, 35c possèdent de préférence même configuration que celle indiquée sur les figures des dessins. D'une manière générale, dans le cas d'une barre de support utilisée dans un ensemble d'appui-tête, la partie d'encoche ou endentée 3a est utilisée en tant qu'élément d'un mécanisme à cliquet qui permet que la hauteur de l'appui-tête soit ajustée. Lorsqu'elles sont utilisées dans d'autres contextes, les encoches ou les parties endentées donnent une possibilité de réglage similaire par exemple dans le cas d'un mécanisme de frein main dans lequel le frein à main est réglé à des positions différentes. Comme indiqué sur les figures 2 et 3, la partie endentée ou encoche 3a comprend une partie de surface dressée 9 formée à une extrémité axiale de l'encoche. Cette partie de surface dressée 9 s'étend dans la direction radiale de l'élément de tube 4 (c'est- dire est perpendiculaire à l'axe de l'élément de tube 4 tel qu'il est vu sur la coupe transversale longitudinale de l'élément de tube 4). L'encoche ou la partie endentée 3a comprend également une partie de surface inclinée 11. Cette partie de surface inclinée 11 s'étend suivant un angle dans la direction axiale de l'élément de tube 4 (c'est-à-dire n'est pas parallèle ni perpendiculaire à l'axe de l'élément de tube 4 tel qu'il est vu dans la ,coupe transversale longitudinale de l'élément de tube 4). En outre, l'encoche 3a comprend une partie de surface inférieure 10 formée entre la partie de surface dressée 9 et la partie de surface inclinée 11 en les reliant. La partie de surface inférieure est parallèle à l'axe de l'élément de tube 4 tel qu'il est vu dans la coupe transversale longitudinale de l'élément de tube 4. La figure 4 est une illustration en coupe transversale de la partie de surface inférieure 10 de l'encoche. La coupe transversale représentée sur la figure 4 est prise le long d'une ligne de coupe (plan de coupe) qui est perpendiculaire à 1 axe de l' élement de tube 4. Comme on peut le voir sur la figure 4, la partie de surface inférieure 10 de l'encoche 3a dans la coupe transversale perpendiculaire à l'axe de l'élément de tube 4 possède une courbure concave lisse et continue. La partie de surface inférieure 10 de l'encoche ou de la partie indentée 3a est ainsi incurvée de façon concave depuis la péripherie extérieure de l'élément de tube vers le centre de l'élément de tube comme on peut le voir dans une coupe transversale perpendiculaire à l'axe de l'élément de tube comme décrit sur la figure . Par ailleurs, comme on peut le voir sur la figure 3, la partie de surface inférieure 10 de l'encoche 3a est plate par rapport à la coupe transversale longitudinale parallèleià l'axe de l'élement de tube 4. Comme on peut le voir d'une façon générale sur la figure 2, la forme de la partie de surface inclinée 11 dans une coupe transversale perpendiculaire à l'axe de l'élément de tube est similaire à celle de la partie de surface inférieure. Ainsi, la partie surface inclinée 11 est également formée sous forme d'une surface concave lisse et continue comme on peut le voir dans la coupe transversale perpendiculaire à l'axe de l'élément de tube Une partie de paroi 7 de la partie de surface inférieure 10 est formée grâce à la déformation plastique du matériau du tube depuis partie de paroi 6 de la périphérie extérieure de l'élément de tube 4. Une partie de la partie de paroi 6 est enfoncée vers l'intérieur ou est pressée vers l'intérieur en direction de la partie creuse 8 de l'élément de tube en pressant un poinçon 35a sur la périphérie extérieure 5 de l'élément de tube 4. En outre, lors de la formation de l'encoche ou de partie indentée 3a, un affaiblissement par cisaillement 12 sur la surface extérieure de l'élément de tube 4 est formé à proximité de la partie de surface dressée 9 car une partie de la partie de paroi 6 de la périphérie extérieure 5 est amenée à se déplacer en direction de l'encoche ou de la partie indentée 3a par la déformation plastique du matériau formant la partie de paroi 6. Les dimensions de la partie indentée ou de l'encoche 3a sont ajustées ou choisies pour minimiser l'amplitude de l'affaiblissement par cisaillement 12 et assurer ainsi une partie de surface dressée adéquate 9. se référant aux figures 5 et 6, le procédé destiné à former la barre de support et l'appareil de fabrication utilisé pour fabriquer la barre de support 1 sont comme suit. L'élément de tube 4 formé d'un matériau brut est fixé un dispositif de matrice 20 afin de recevoir une charge durant le processus de formation à la presse. Le dispositif de matrice 20 comprend une partie de matrice inférieure 21, une partie matrice droite supérieure 23R, et une partie de matrice gauche supérieure 23L. Une gorge 22 est ménagée sur la partie de matrice inférieure 21 afin recevoir l'élément de tube 4 de maniere à ce que la moitié inférieure de l'élément de tube 4 soit placée dans la gorge . Une gorge 22R est également formée dans la partie de matrice supérieure droite 23R alors qu'une gorge 22L est ménagée dans partie de matrice supérieure gauche 23L. Ces gorges 22R, 22L recouvrent la moitié supérieure droite et gauche de l'élément de tube 4, respectivement. Comme indiqué sur la figure 6, l'élément de tube 4 est dispose dans la gorge 22 de la partie inférieure de la matrice 21. Ensuite, la partie supérieure de l'élément de tube 4 est amenée à être maintenue entre la partie de matrice supérieure droite 23R et la partie de matrice supérieure gauche 23L en faisant glisser horizontalement les deux parties de matrice supérieures 23R, 23L depuis les côtés opposés afin de fixer l'élément de tube 4 dans les gorges 22R, 22L. Les parties de matrice 21, 23R, 23L sont ainsi positionnées parallèlement à l'élément de tube 4. parties de matrice supérieures 23L sont de préférence conçues de manière à ce qu'un ' existe dans la section centrale entre la partie de matrice supérieure droite 23R la partie de matrice supérieure gauche 23L lorsque l'élément de tube 4 est fixé entre la partie de matrice supérieure droite 23R et la partie de matrice supérieure gauche 23L. I1 est ainsi possible de fixer l'élément de tube 4 fermement dans les gorges 22R, 22L indépendamment de variations mineures du diamètre extérieur de l'élément de tube 4. Comme illustré sur la figure 5, une pluralité de trous traversants 24a, 24b, 24c est prévue dans le dispositif de matrice au niveau de la section centrale entre la partie de matrice droite 23R et la partie de matrice gauche 23L. Les trous traversants 24a, 24b, 24c débouchent sur la surface supérieure du dispositif de matrice et débouchent également sur la surface intérieure des parties de matrice supérieures 23R, 23L. Les trous traversants 24a, 24b, 24c s'étendent ainsi depuis la surface supérieure du dispositif de la matrice jusqu' la surface extérieure de l'élément de tube 4 qui est fixé dans les gorges 22, 22R, 22L. Chacun des trous traversants 24a, 24b 24c est conçu pour recevoir un poinçon respectif 35a, 35b, 35c afin de former à la presse les encoches dans la surface extérieure de l'élément de tube 4. Le dispositif de presse qui actionne les poinçons 35a, 35b, 35c est conçu pour déplacer les poinçons de manière ce que les extrémités des poinçons 35a, 35b, 35c puissent atteindre ou entrer en contact avec la périphérie extérieure 5 de l'élément de tube 4 et presser ensuite contre la périphérie extérieure de l'élément de tube. Comme indiqué sur la figure 6, l'extrémité de chaque poinçon 35a, 35b, 35c est formée et configurée de manière à obtenir la forme et la configuration spécifique des parties endentées ou des encoches respectives 3a, 3b, 3c décrites ci-dessus. Dans ce mode de réalisation, la forme de l'extrémité libre de chacun des poinçons 35a, 35b, 35c est la même. L'extrémité de chaque poinçon 35a, 35b, 35c qui est conçue pour presser contre la périphérie extérieure de l'élément de tube 4 comprend une surface avant ou une surface dressée tournée vers l'avant qui constitue une surface de formation de partie dressée 36 vue de former la partie de surface dressée 9 de l'encoche respective. Une partie de la surface d'extrémité libre de chaque poinçon 35a, 35b, 35c adjacente à la surface de formation de partie dressée 36 et s'étendant partiellement à l'écart par rapport à la surface de formation de partie dressée 36 constitue la surface de formation de partie inférieure 37 destinée à former la partie de surface inférieure de l'encoche respective. Le reste de la surface d'extrémité libre de chaque encoche s'écartant de la surface de formation de partie inférieure 37 constitue la surface de formation de partie inclinée 38 destinée à former la partie de surface inclinée 11 de l'encoche respective. Comme on peut le voir sur la figure 6, la surface de formation de partie inférieure 37 et la surface de formation de partie inclinée 38 de chaque poinçon possède une forme convexe courbée de façon régulière et continue destinée former la forme concave courbée de façon continue au niveau de la partie de surface inférieure 10 et de la partie de surface inclinée 11 de l'encoche ou de la partie endentée comme indiqué sur les figures 2 et 4. Lorsque les poinçons 35a, 35b, 35c sont pressés contre la périphérie extérieure 5 de l'élément de tube 4, la région centrale des surfaces de formation de partie inférieure 37 des poinçons 35a, 35b, 35c vient tout d'abord jusqu'en contact avec la région centrale de la périphérie extérieure (surface périphérique extérieure) de l'élément de tube 4. La partie de surface inférieure 10 de chaque encoche 3a, 3b, 3c commence ainsi à prendre forme. La profondeur des encoches ou des parties endentées 3a, 3b, 3c augmente progressivement dans la direction radiale à mesure que les poinçons 35a, 35b, 35c sont davantage pressés contre la périphérie extérieure de l'élément de tube. Lorsque ceci a lieu, la partie de surface inférieure 10 de chaque encoche 3a, 3b, 3c continue à se former et la partie de surface inclinée 11 de chaque encoche 3a, 3b, 3c commence à se former. La déformation plastique du matériau 6 indiquée par les petites flèches A sur la figure 4 est également produite. De ce fait, il est possible avec la présente invention d'éviter la formation de parties supplémentaires de l'élément de tube 4 s étendant vers l'extérieur au-delà des dimensions en largeur des encoches 3a, 3b, 3c comme cela se produisait dans le cas des autres barres de support connues fabriquées par le procédé connu décrit ci-dessus. En outre, l'élément de tube 4 est pressé entre les matrices supérieures 23R, 23L et ainsi la forme circulaire de la périphérie extérieure de l'élément de tube 4 est conservée. De même, l'élément de tube 4 est fixé fermement par le dispositif de matrice de la presse 20 durant le processus de fabrication et ainsi la position de l'élément de tube 4 est maintenue fermement par rapport aux poinçons 35a, 35b, 35c. La déformation plastique stable du matériau formant l'élément de tube est ainsi obtenue. En conséquence, l'apparition de la partie supplémentaire décrite ci-dessus et indiquée sur les figures 8 et 9 est empêchée. En outre, les poinçons 35a, 35b, 35c possèdent avantageusement des parties d'épaulement 29 qui commandent ou restreignent la poussée ou la course d'avancée des poinçons 35a, 35b, 35c. Ainsi, avec la présente invention, la déformation plastique du matériau de la partie de paroi 6 indiquée par les petites fleches A sur la figure 4 est produite par la force pression en direction de l'intérieur creux 8 de l'élément de tube 4. Les parties endentées ou les encoches 3a, 3b, 3c sont formées d'une manière stable sans produire de parties matériau supplémentaires s'étendant vers l'extérieur au delà de la périphérie extérieure courbée de façon régulière 5 de l'élément de tube 4. Le profil circulaire lisse et le diamètre extérieur constant de l'élément de tube 4 sont ainsi conservés sur la longueur entière de l'élément de tube 4 grâce au procédé de la présente invention. I1 est ainsi possible de fabriquer une barre. de support qui est capable d'effectuer un mouvement de glissement régulier durant l'utilisation tout en possédant un aspect extérieur lisse. En outre, la résistance la barre de support 1 n'est pas réduite au niveau des encoches ou des parties endentées 3a, 3b et 3c car la partie de paroi 6 de l'élément de tube n'est pas découpée pour former les encoches ou les parties d'indentation 35a, 35b, 35c comme c'est cas avec d'autres procédés de fabrication d'usinage connus. La déformation plastique du matériau générée par le processus de formation de la présente invention crée des effets de durcissement du matériau par rapport à l'élément de tube 4, et ceci communique une résistance accrue à l'élément de tube 4. Comme on l'a noté ci-dessus, les encoches ou parties endentées de la barre de support 1 pour un appui-tête ou un frein à main peuvent être avantageusement fabriquées à la presse par un estampage à la presse conformément à la présente invention sensiblement sans produire aucune parties matériau supplémentaires s'étendant vers l'extérieur au-delà de la périphérie extérieure de l'élément de tube. Les principes, le mode de réalisation préféré le procédé de fabrication de la présente invention ont été décrits dans la description qui précède. Cependant, l'invention qui est destinée à être protégée n'est pas considérée comme étant limitée au mode de réalisation particulier décrit. En outre, le mode de réalisation décrit ici peut être considéré comme étant illustratif plutôt que restrictif. Des variantes et les modifications peuvent être apportées par d'autres, et des équivalents peuvent être employes, sans s'écarter de l'esprit de la présente invention. En conséquence, il est expressément prévu que la totalité de telles variantes, modifications et équivalents qui tomberaient dans l'esprit et la portée de la présente invention telle qu'elle est définie dans les revendications, soient englobés par celle-ci. REVENDICATIONS 1. Barre support comprenant une élément de tube allongé comportant une surface périphérique extérieure et un axe longitudinal, et au moins une partie endentée formée sur la surface périphérique extérieure de l'élément de tube estampage à la presse, la partie endentée comprenant une partie de surface inférieure possedant une courbure concave continue telle qu'elle est vue en coupe transversale perpendiculairement à l'axe longitudinal de l'élément de tube. 2. Barre de support selon la revendication dans laquelle la partie endentée comprend une partie de surfacei dressée s'étendant radialement. 3. Barre de support selon la revendication 2, dans laquelle la partie de surface dressée s'étendant radialement est positionnée à une extrémité axiale de la partie endentée. 4. Barre support selon la revendication 1, comprenant une pluralité de parties endentées formées le long de la surface périphérique extérieure de l'élément de tube, chacune des parties indentees étant configurée de façon identique. 5. Barre de support comprenant un élément de tube allongé comportant une surface périphérique extérieure et un axe longitudinal, et au moins une partie endentée estampée à la presse sur la surface périphérique extérieure de l'élément de tube, la partie de surface endentée comprenant une partie de surface inclinée qui est inclinée par rapport à l'axe longitudinal de l'élément de tube, la partie de surface inclinée possédant une courbure concave telle qu'elle est vue suivant une coupe transversale perpendiculaire à l'axe longitudinal de l'élément de tube. 6. Barre de support selon la revendication 5, dans laquelle la partie endentée comprend une partie de surface dressée s'étendant radialement. 7. Barre de support selon la revendication 6, dans laquelle la partie de surface dressée s'étendant radialement est positionnée à une extrémité axiale de la partie endentée. 8. Barre support selon la revendication 5, comprenant une pluralité de parties endentées formées le long de la surface périphérique extérieure de l'élément de tube, chacune des parties indentees étant configurée de façon identique. 9. Procédé de réalisation d'une barre de support comprenant la fixation d'un élément de tube dans un dispositif de matrice comportant au moins trois parties de matrice de sorte que l'élément de tube soit positionné parallèlement auxi parties de matrice, le dispositif de la matrice encerclant une partie de la surface périphérique extérieure de l'élément de tube insérer un poinçon dans un trou traversant forme dans le dispositif de matrice et en direction de la surface périphérique extérieure de l'élément de tube, le poinçon présentant une surface d'extrémité libre de forme convexe face à surface périphérique extérieure de l'élément de tube lorsque le poinçon est inséré dans le trou traversant, et presser surface d'extrémité libre du poinçon contre la surface périphérique extérieure de l'élément de tube afin de former une partie endentée sur la surface périphérique extérieure de l'élément de tube. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel le dispositif de la matrice comprend une pluralité de trous traversants, et comprenant l'insertion d'un poinçon dans chacun des trous traversants et le pressage de chaque poinçon contre la surface périphérique extérieure de l'élément de tube afin de former une pluralité de parties endentées sur la surface périphérique extérieure de l'élément de tube. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel la surface d'extrémité libre de chaque poinçon possède la même configuration. 12. Procédé selon la revendication 9, dans lequel le dispositif de matrice comprend une partie de matrice inférieure et deux parties de matrice supérieures, ledit élément de tube étant positionné dans une gorge dans partie de matrice inférieure et les deux parties de matrice supérieures étant déplacées en direction l'une de l'autre pour encercler la partie de la surface périphérique extérieure de 1 élément de tube. 13. Procédé selon la revendication dans lequel une extrémité de poinçon est formée de façon a définir une surface de formation de partie dressée, une surface de formation de partie inférieure et une surface de formation de partie inclinée. 14. Procédé selon la revendication dans lequel la surface de formation de partie dressée poinçon produit une surface dressée s'étendant radialement de la partie indentée, la surface de formation de partie inférieure poinçon produit une partie de surface inférieure de la partie indentée et la surface de formation de partie inclinée du poinçon produit une partie de surface inclinée de la partie indentée. 15. Procédé selon la revendication 14 dans lequel la partie de surface inférieure de la partie indentée est positionnée entre la surface dressée s'étendant radialement et la partie de surface inclinée. 16. Procédé selon la revendication 14, dans lequel l'élément de tube comprend un axe longitudinal, et dans lequel le poinçon est configuré pour former la partie de surface inférieure de la partie indentée et la partie de surface inclinée de la partie indentée avec une courbure concave telle qu'elle est vue en coupe transversale perpendiculairement à 'axe de l'élément de tube. 17. Procédé selon la revendication 14, dans lequel la surface dressée s'étendant radialement de la partie indentée est formée à une extrémité axiale de la partie indentée.