FR 2797276 A1 20010209 FR 9910298 A 19990805 Dispositif et procédé de contrôle du revêtement en continu par immersion d'une bande métallique en défilement rectiligne vertical. La présente invention concerne le revêtement en continu, par immersion dans un bain de métal fondu, d'une bande métallique, en particulier une bande en acier en défilement rectiligne vertical de bas en haut. Plus précisément, l'invention a trait à la détection de la position du ménisque de métal fondu qui doit s'établir dans l'ouverture inférieure du récipient d'immersion par laquelle entre la bande à revêtir. L'invention s'adresse particulièrement à la galvanisation des bandes de tôle, typiquement d'une épaisseur de l'ordre de quelques dixièmes de millimètres à quelques millimètres. Classiquement, dans une opération de galvanisation, le métal de revêtement déposé est du zinc; encore que d'autres métaux ou alliages peuvent convenir. Le procédé courant de galvanisation à partir de zinc en fusion est connu sous la désignation de galvanisation au trempé . La bande à revêtir est entraînée en défilement et circule du haut vers le bas puis du bas vers le haut en passant en position basse autour d'un rouleau d'axe horizontal immergé dans un bain de zinc fondu. La bande sur laquelle le zinc s'est déposé ressort du bain de galvanisation vers le haut, sensiblement à la verticale. Divers moyens, connus en eux-mêmes, peuvent être utilisés pour assurer la solidification du zinc et la régularité de la couche déposée (par exemple, des buses d'essorage par soufflage de gaz). Une autre technique, dans le domaine de laquelle se situe la présente invention, et connue notamment par W0 94/13850 et W0-93/18198, consiste à faire passer la bande uniquement de bas en haut à travers le bain de zinc. La bande passe alors à travers une fente, ménagée dans le fond du récipient, contenant le zinc. Pour contenir le zinc en fusion et éviter son écoulement par l'espace existant entre la bande et les bords de la fente, on utilise un ou des inducteurs à champ glissant, placés sous le récipient, autour d'un chenal vertical débouchant dans le fond du creuset, les parois du chenal étant raccordées de manière étanche au fond du creuset. Ce chenal s'étend sur une certaine hauteur, typiquement de l'ordre du mètre, et sa section est déterminée de manière à ménager un espace de l'ordre de 1 à 2 cm de chaque côté de la bande, suffisant pour éviter que la bande vienne frotter contre les parois du chenal. L'ensemble formé par le chenal et le récipient qui le surmonte est appelé creuset . On notera que la bande est classiquement guidée par des rouleaux de renvoi, disposés respectivement l'un en partie basse, sous le creuset, et l'autre en partie haute de l'installation, à une distance de l'ordre de 10 à 20 mètres au-dessus du rouleau inférieur. La distance importante séparant les deux rouleaux de maintien est nécessaire pour permettre au métal de revêtement de se solidifier avant que la bande passe sur le rouleau supérieur. Pour la même raison, aucun rouleau de guidage ne peut être utilisé à proximité du creuset, puisqu'il risquerait fortement de marquer le revêtement encore insuffisamment solidifié. La bande passe donc du bas vers le haut dans ce chenal avant de traverser le récipient contenant le bain de zinc en fusion, d'une hauteur de l'ordre de 50 cm par exemple. Au-dessus du bain, des buses d'essorages sont disposées de chaque côté de la bande, pour régulariser par le souffle d'une lame d'air l'épaisseur du revêtement et participer simultanément à son refroidissement et à sa solidification. Le zinc liquide est maintenu en sustentation dans le chenal, sensiblement à mi-hauteur de celui-ci, d'une part par l'effet d'entraînement vers le haut provoqué par le défilement à grande vitesse de la bande, typiquement de l'ordre de plusieurs m/s, et d'autre part, de manière prépondérante, par les forces électromagnétiques développées dans le métal conducteur en fusion par les inducteurs à champ glissant, encore appelés moteurs linéaires, placés de part et d'autre du chenal. Des forces électromagnétiques relativement importantes sont nécessaires pour maintenir le zinc liquide en lévitation, en s'opposant à sa pression hydrostatique. Le champ magnétique générateur de ces forces est donc un champ à relativement basse fréquence, supérieur à 30 Hz, typiquement de l'ordre de 50 à 200 Hz. Le maintien du zinc en fusion dans le chenal est bien sûr une nécessité. I1 ne doit pas y avoir d'écoulement de ce métal vers le bas, car cela constituerait une fuite préjudiciable à la marche du procédé. Le niveau du ménisque inférieur, c'est à dire de la surface inférieure du zinc liquide, à l'intérieur du dit chenal, ne doit pas non plus être trop haut, sous peine de réduire excessivement le temps de passage de la bande dans le bain de zinc. Il ne doit pas non plus y avoir trop de fluctuations du niveau du ménisque inférieur, ni d'irrégularités de sa forme, car cela pourrait conduire à des irrégularités du revêtement irrégularités longitudinales si le niveau du ménisque inférieur varie, irrégularités transversales si la forme du ménisque vient à s'écarter substantiellement d'un plan horizontal. Dans la mesure où l'effet de rétention, ou de sustentation, résulte de l'interaction des champs magnétiques variables avec le métal de revêtement électriquement conducteur, l'effet ne se produit donc que s'il y a du zinc liquide dans le chenal, au niveau des inducteurs, ce qui garantit la présence de ce métal dans le chenal. Par ailleurs, le maintien du ménisque inférieur dans le chenal est automatiquement assuré, dès lors que les forces de sustentation sont suffisantes pour empêcher le zinc liquide de s'écouler. Les inducteurs ou moteurs linéaires assurent donc ainsi leur fonction première qui est d'assurer l'étanchéité du fond du creuset de métal de revêtement en fusion. Par contre, il n'existe pas actuellement de méthode opérationnelle suffisamment fiable et précise pour déterminer la position et la forme du ménisque inférieur, et s'en servir comme paramètre de régulation du procédé, ainsi que comme signal de sécurité en cas d'une éventuelle défaillance du maintien du niveau dans des limites acceptables. Compte tenu de la relativement faible section du chenal, de la présence de métal en fusion, et du fait que le chenal est de plus traversé par la bande en défilement à grande vitesse, de l'ordre de 100 m/mn par exemple, la détermination de la position et de la forme du ménisque inférieur par le bas du chenal est quasiment impossible avec une fiabilité et une précision suffisante. La présente invention a pour but de résoudre les problèmes indiqués ci-dessus. Elle vise particulièrement à permettre une détection rapide et fiable de la position du ménisque inférieur, afin notamment de prévenir les éventuelles fuites de métal de revêtement par le chenal. Elle vise aussi à proposer un procédé et une installation du type défini ci-dessus, pour la réalisation d'un revêtement métallique sur une bande en défilement, qui permettent de réaliser un revêtement le plus régulier possible. Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet un dispositif de contrôle de la réalisation d'un revêtement métallique sur une bande en défilement, comportant un récipient destiné à contenir un bain liquide de métal de revêtement, le fond du récipient comportant une fente de passage de la bande, se prolongeant vers le bas par un chenal de passage de la bande, et des moyens d'étanchéité électromagnétiques placés à l'extérieur du dit chenal, étant prévus pour contenir le métal de revêtement et maintenir le ménisque inférieur du dit métal à l'intérieur du dit chenal, dispositif de contrôle caractérisé en ce qu'il comporte, au voisinage d'un niveau souhaité de maintien du ménisque inférieur, au moins une source de rayonnement radioactif et des moyens de détection du dit rayonnement, placés sensiblement en vis à vis, de part et d'autre du dit chenal. L'invention repose sur l'utilisation du principe de l'absorption d'un rayonnement ionisant par le métal. Dans le cas présent, dans la mesure où les parois du chenal sont de relativement faible épaisseur et où la source de rayonnement et les moyens de détections peuvent être placés assez près de la surface intérieure des dites parois, c'est le métal de revêtement qui constitue le principal absorbant du rayonnement. Dés lors que le dit métal de revêtement se trouve sur la trajectoire du rayonnement entre la source et les moyens de détection, il y a un affaiblissement du flux de rayonnement reçu par les moyens de détection, par rapport au flux de rayonnement reçu en absence du métal de revêtement. De manière simplifiée, on peut dire qu'une diminution du flux capté par les moyens de détection signale une baisse du niveau du ménisque inférieur. On notera que le rayonnement traverse nécessairement la bande à revêtir, ceci ne perturbant cependant pas de manière significative la mesure du fait de la faible épaisseur de la bande, de l'ordre de quelques dixièmes de millimètres, dont le pouvoir absorbant est donc faible par rapport à celui du métal de revêtement, qui est lui susceptible d'occuper tout l'espace du chenal, et dont l'épaisseur est donc typiquement voisine de 3 cm, soit environ de cinquante à cent fois celle de la bande. De plus, le matériau des bains de revêtement, tels que par exemple zinc ou étain, est particulièrement plus absorbant pour les rayonnements utilisés que l'acier constitutif de la bande. De manière connue en soi, et comme indiqué dans la partie introductive de ce mémoire, les moyens d'étanchéité électromagnétiques utilisés pour maintenir le bain de métal liquide en sustentation sont des inducteurs, agencés comme des moteurs linéaires, formés de fils bobinés. Pour pouvoir placer la source suffisamment près du chenal, le dispositif comporte préférentiellement un passage tubulaire aménagé entre les fils des bobinages pour y déplacer la source radioactive et l'amener au voisinage direct de la paroi du chenal lors de l'utilisation du système, et la retirer en dehors de ces périodes dans un conteneur de protection situé à l'extérieur des dits moteurs linéaires. La mise en place de la source, et dans une moindre mesure celle des moyens de détection, se heurte à des problèmes d'encombrement du fait qu'ils doivent nécessairement être placés à hauteur des moteurs linéaires, et donc pratiquement à travers ces moteurs, en passant dans les espaces relativement restreints existants entre les conducteurs électriques formants les bobinages. C'est pourquoi on utilise préférentiellement une source de rayonnement gamma plutôt qu'un tube à rayons X, plus encombrant. Dans le cas où on souhaiterait faire des mesures sur une grande étendue, par exemple sur une grande partie de la largeur de la bande, ou de la hauteur du chenal, et puisqu'une source étendue serait difficilement implantable, on utilisera préférentiellement plusieurs sources mises en place individuellement comme indiqué ci-dessus. Les moyens de détection peuvent être constitués de capteurs placés également à proximité directe du chenal, et reliés par des perçages réalisés dans le moteur linéaire de sustentation à un boîtier extérieur au dit moteur linéaire et contenant l'électronique de mesure associée aux capteurs. Les capteurs peuvent être des scintillateurs associés à des photomultiplicateurs. Selon une disposition préférentielle, les moyens de détection comportent au moins un détecteur décalé verticalement par rapport à la source, et situé sensiblement dans le plan vertical orthogonal à la bande et passant par la source. Le trajet du rayonnement entre la source et le détecteur est alors oblique par rapport à la direction de défilement de la bande. Si on assimile, pour simplifier l'explication, le ménisque inférieur à un plan horizontal, et en supposant que la source est placée plus bas que le détecteur, on comprendra que, en fonction de la position du ménisque entre le niveau de la source et le niveau du détecteur, l'absorption du rayonnement par le métal du bain va varier entre un minimum lorsque le ménisque se trouve à hauteur du détecteur, le rayonnement traversant alors l'atmosphère gazeuse du chenal, et un maximum lorsque le ménisque est au niveau de la source, puisque alors tout le rayonnement passe dans le métal du bain, comme on le comprendra mieux par la suite dans la description de l'exemple. Selon une disposition complémentaire, plusieurs détecteurs sont répartis sensiblement verticalement et sont associés à une même source. on placera de préférence les détecteurs au niveau de la source et au-dessus de ce niveau. Le ou les détecteurs situés au-dessus de la source fonctionneront comme indiqué précédemment, et permettront d'évaluer la position du ménisque inférieur, entre les limites formées par la position du capteur et celle de la source. Le détecteur placé au niveau de la source, donc pratiquement juste en face de celle-ci, de l'autre côté du chenal, est le plus proche de la source et donc le plus sensible puisque recevant un flux maximal. Par contre, en restant dans l'approximation faite ci-dessus d'un ménisque plan, on voit que le détecteur placé au niveau de la source fonctionne pratiquement en tout ou rien, pour signaler le niveau du ménisque . soit le ménisque est plus haut que la source et le rayonnement perçu par le détecteur est alors maximal, soit le ménisque est en dessous de la source et alors l'absorption est maximale, la variation de flux mesuré entre les deux positions étant brusque. Dans tous les cas d'utilisation de plusieurs détecteurs, on utilisera aussi des moyens de calcul pour déterminer, en fonction de la position de chaque détecteur et de l'intensité du flux de rayonnement reçu par chaque détecteur, une valeur représentative de la quantité de métal de revêtement dans l'entrefer entre la source et chaque détecteur, et en déduire la position et la forme du ménisque inférieur. Une évaluation plus précise de la position du ménisque ne peut se concevoir dans le cas d'un seul capteur situé au niveau de la source qu'en utilisant plusieurs sources placées elles-mêmes à différentes hauteurs, pour situer le ménisque par rapport aux niveaux de ces différentes sources. On comprendra que cette dernière solution est plus délicate à mettre en oeuvre puisque nécessitant de manipuler plusieurs sources radioactives. Dans le cas préférentiel de l'utilisation de plusieurs détecteurs associés à une même source, le détecteur situé au niveau de la source sert donc essentiellement d'alarme de niveau bas du ménisque, alors que le ou les autres détecteurs situés plus hauts serviront à la mesure plus précise du niveau du ménisque et à la régulation du procédé. On notera encore qu'il serait possible, de manière similaire, de placer au moins un détecteur à un niveau plus bas que la source, et de se servir de ce détecteur à la fois pour une mesure de position en continu comme indiqué ci-dessus et comme alerte de niveau bas. Toutefois, dans ce cas, l'alerte de niveau bas se ferait par détection d'un maximum de flux absorbé, c'est à dire d'un minimum de flux perçu par le détecteur, et ceci dans le cadre d'une variation progressive du flux. Une telle détection serait moins franche, et donc moins sure que la détection par tout ou rien précédemment décrite, qui présente de plus l'avantage de s'effectuer à intensité de flux capté maximale, alors que un détecteur placé plus loin de la source ne mesure forcément qu'un flux plus faible. Selon encore une autre disposition, à une même source sont associés plusieurs détecteurs répartis sensiblement horizontalement. Cette disposition permet de déterminer le niveau du ménisque inférieur en différents points selon la direction horizontale, transversale à la bande. En association avec la caractéristique précédente relative à l'utilisation de plusieurs détecteurs répartis verticalement, on obtient alors une sorte de matrice de détecteurs, par exemple quatre rangées horizontales de cinq détecteurs chacune, à partir de laquelle on peut évaluer non seulement la position en altitude du ménisque mais également sa forme, et les variations d'altitude et de forme dans le temps, ce qui permet d'agir en régulation notamment sur l'intensité des forces de sustentation générées par les moteurs linéaires, mais aussi éventuellement sur d'autres paramètres du procédé susceptibles d'influer sur la forme du ménisque inférieur, par exemple vitesse de la bande, température du bain, bombé ou tuile de la bande, etc. L'invention a aussi pour objet un procédé de contrôle de la réalisation d'un revêtement métallique sur une bande ferromagnétique en défilement, selon lequel on fait passer la bande sensiblement verticalement dans un bain du métal de revêtement contenu dans un creuset , en la faisant passer par une fente ménagée dans le fond du dit creuset, la dite fente se prolongeant vers le bas par un chenal de passage de la bande, et on contient le métal de revêtement dans le dit chenal par des moyens d'étanchéité électromagnétiques placés à l'extérieur du dit chenal, le procédé étant caractérisé en ce qu'on place d'un côté du chenal une source radioactive et de l'autre côté des moyens de détection du rayonnement émis par la source, on mesure l'intensité du flux de rayonnement reçu par les moyens de détection, on en déduit une valeur représentative de la quantité de métal de revêtement entre la source et les moyens de détection sur la trajectoire du rayonnement, et une indication sur la présence du dit métal dans le chenal à hauteur de la source et de moyens de détection. Préférentiellement, les moyens de détection comportent au moins un détecteur décalé verticalement par rapport à la source, et on détermine la position en hauteur du ménisque inférieur à partir de la mesure de l'intensité du flux de rayonnement reçu par le dit détecteur, l'intensité de ce flux étant représentative d'une épaisseur de métal de revêtement traversée par le rayonnement entre la source et le dit détecteur, le rapport entre la dite épaisseur et la distance entre la source et le dit détecteur étant représentative du niveau du ménisque inférieur. Préférentiellement encore, on régule l'intensité du courant d'alimentation des moyens d'étanchéité électromagnétiques en fonction des résultats des mesures fournies par les moyens de détection. D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront dans la description qui va être faite d'une installation de galvanisation de bandes en acier conforme à l'invention. On se reportera aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue schématique partielle en perspective d'une telle installation, - la figure 2 est une vue en plan de l'installation, - la figure 3 est une vue en coupe selon la ligne III-III de la figure 2, - la figure 4 est une vue en coupe selon la ligne IV-IV de la figure 2, - la figure 5 est une vue de détail agrandie de la zone voisine du ménisque inférieur. L'installation de galvanisation en continu illustrée sur les figures comporte un récipient 10 contenant un bain de zinc fondu 1, traversé de bas en haut par la bande d'acier 2 à galvaniser. La bande 2 est entraînée en défilement, de manière connue en soi, dans le sens de la flèche F, et est guidée par un rouleau de renvoi inférieur 11 et un rouleau de renvoi supérieur 12. Elle est maintenue en légère tension entre ces rouleaux. Le récipient 1 est situé entre les deux rouleaux 11, 12, plus près du rouleau inférieur, de sorte que une distance suffisante existe entre le bain de zinc 1 et le rouleau supérieur 12, pour que le zinc soit solidifié avant que la bande passe sur le rouleau supérieur. Une fente 13 de passage de la bande est ménagée dans le fond du récipient qui se prolonge vers le bas par un chenal 14, de section correspondant à la fente du fond du récipient. Des moyens d'étanchéité électromagnétiques tels que des inducteurs 15 sont placés de part et d'autre du chenal pour générer sur le zinc en fusion qui tend à s'écouler dans le dit chenal des forces électromagnétiques dirigées vers le haut, s'opposant à cet écoulement. Ces inducteurs, schématisés sur les dessins où on a représenté symboliquement quelques-uns uns des conducteurs bobinés 151 dont ils sont formés, sont typiquement des moteurs linéaires alimentés par un courant de fréquence assez basse, de 150 à 200 Hz par exemple, produisant un champ glissant remontant. I1 est signalé que sur les dessins le rapport réel entre les différentes dimensions n'a volontairement pas été respecté, par souci de clarté, pour mieux illustrer les problèmes auxquels l'invention remédie et les solutions qu'elle y apporte. Il est rappelé que dans la pratique . - l'épaisseur de la bande 2 est de l'ordre de quelques dixièmes de millimètre, et sa largeur de l'ordre de plusieurs dizaines de centimètres, ou du mètre, - la largeur de la fente 13 et du chenal 14 de passage de la bande est de l'ordre de quelques centimètres, typiquement environ 3 cm, - la hauteur du chenal 14 est de l'ordre du mètre et la hauteur de métal de revêtement 1 dans le récipient 10 d'environ 50 cm, alors que la distance entre les rouleaux inférieur 11 et supérieur 12 de guidage de la bande est de l'ordre de 10 à 20 m, toutes ces dimensions étant données uniquement à titre d'exemple. Au-dessus du récipient 10 sont disposés des buses d'essorage 16 sous forme de rampes s'étendant transversalement de part et d'autre de la trajectoire de la bande, pour souffler en direction de la bande un jet d'air assurant le refroidissement du zinc déposé et participant à la régularité de son épaisseur. Conformément à l'invention, une source radioactive 20, par exemple du cobalt 60 Co, ayant une faible activité, 200 MB par exemple, est placée en service au fond d'un trou 152 foré dans un des moteurs linéaires, à proximité directe de la paroi 141 du chenal 14. Hors service, la source est retirée, au moyen d'une tige 21 coulissant dans le trou 152, dans un conteneur de sécurité 22 placé à l'extérieur du moteur linéaire 15. Des détecteurs 31, 32, 33, etc. sont placés de l'autre côté du chenal 14, contre la paroi de celui-ci. Dans l'exemple représenté ces détecteurs sont disposés sous forme d'une matrice de trois lignes horizontales de cinq détecteurs chacune. Dans le sens horizontal, les détecteurs 31, 32, sont répartis au mieux selon la direction transversale de la bande. Bien qu'on ait représenté sur la figure 4, pour la clarté du dessin, les détecteurs répartis sur toute la largeur du chenal, en pratique, l'espacement entre deux détecteurs sera de l'ordre de 20 à 50 mm, distance au- delà de laquelle le rayonnement issu de la source unique serait trop décalé par rapport au détecteur pour en obtenir une mesure exploitable. Si on veut donc réaliser effectivement des mesures sur toute la largeur d'une bande de plusieurs décimètres de large, on devra utiliser plusieurs sources réparties sur la largeur. On comprendra toutefois au vu de la figure 4 que plusieurs détecteurs répartis horizontalement permettent de faire des mesures d'absorption du rayonnement selon diverses directions dans un plan horizontal, et permettent donc d'obtenir une indication sur la position du ménisque inférieur 3 en divers points sur la largeur du chenal. Le détecteur 31 du milieu de la ligne inférieure est situé juste en face de la source 20. Deux autres détecteurs 33 et 34 sont disposés au-dessus du détecteur central. Les autres détecteurs sont disposés de manière similaire au-dessus de chaque détecteur de la ligne inférieure. Tous les détecteurs sont reliés, par des fibres optiques, à des boîtiers 40, situés à l'extérieur des moteurs linéaires 15, contenant les photomultiplicateurs et les circuits électroniques associés aux détecteurs. Les moyens de calculs nécessaires pour déterminer le niveau du ménisque inférieur 3 et évaluer sa forme à partir des résultats de mesure de chaque détecteur sont déportés, par exemple au niveau d'un calculateur de pilotage général (non représenté). Sur le dessin de la figure 5 on a illustré la manière dont un détecteur, par exemple le détecteur 33, décalé par rapport à la source 20, permet d'évaluer la position du ménisque inférieur 3 en fonction de l'intensité mesurée du flux atteignant le détecteur. On voit que le rayonnement R issu de la source 20 et rejoignant le détecteur 33 est oblique en travers du chenal 14. Lorsque le ménisque se trouve dans la position repérée par le tracé 3, le rayonnement R passe sur une majeure partie de sa trajectoire à travers le zinc fondu 1, qui absorbe donc une grande partie du rayonnement. Le détecteur 33 fournit alors un signal relativement faible correspondant au rayonnement non absorbé par le zinc. Lorsque le ménisque se trouve plus haut, dans la position représentée par le tracé en pointillé 3', la majeure partie de la trajectoire du rayonnement R est dans l'air et seule une petite partie est absorbée par le zinc en fusion. Le signal fourni par le détecteur 33 est alors nettement plus important. On notera qu'il n'y a pas une proportionnalité entre la quantité de rayonnement absorbé et la quantité de zinc traversé par le rayonnement. Par ailleurs, tant que le ménisque est au-dessus du niveau de la source 20 et du détecteur 31, ce dernier capte un flux de rayonnement maximal, provenant directement de la source. Dès que le ménisque passe sous ce niveau, l'absorption par le zinc est maximale, la transition brusque permettant une détection rapide du passage, particulièrement bien adaptée pour générer par exemple un signal d'alarme de niveau bas, signalant un risque imminent de fuite. Des essais effectués par les inventeurs ont montré que le temps de réponse dans une telle situation avec la source de faible activité mentionnée ci-dessus pouvait baisser à moins- de 0,1 secondes, alors que pour une mesure plus fine du niveau selon la méthode exposée précédemment, le temps de réponse était typiquement de 0,1 à 1 seconde. REVENDICATIONS 1. Dispositif de contrôle de la réalisation d'un revêtement métallique sur une bande (2) en défilement, dans lequel un récipient (10) destiné à contenir un bain liquide de métal de revêtement (1), présente un fond comportant une fente (13) de passage de la bande, la dite fente se prolongeant vers le bas par un chenal (14) de passage de la bande, et des moyens d'étanchéité électromagnétiques (15) placés à l'extérieur du dit chenal étant prévus pour contenir le métal de revêtement et maintenir le ménisque inférieur (3) du dit métal à l'intérieur du dit chenal, caractérisé en ce qu'il comporte, au voisinage d'un niveau souhaité de maintien du ménisque inférieur, au moins une source (20) de rayonnement ionisant et des moyens (31, 32, 33) de détection du dit rayonnement, placés sensiblement en vis à vis, de part et d'autre du dit chenal. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de détection comportent au moins un détecteur (33, 34) décalé verticalement par rapport à la source. 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'à une même source (20) sont associés plusieurs détecteurs (31, 33, 34) répartis sensiblement verticalement. 4. Dispositif selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce qu'à une même source (20) sont associés plusieurs détecteurs (31, 32) répartis sensiblement horizontalement. 5. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens d'étanchéité électromagnétiques (15) sont des inducteurs formés de fils (151) bobinés et en ce qu'il comporte un passage tubulaire (152) aménagé entre les fils des bobinages pour y déplacer la source radioactive (20) et l'amener au voisinage direct de la paroi (141) du chenal (14). 5. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la source de rayonnement (20) est une source de rayonnement gamma. 7. Dispositif selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de calcul (40) pour déterminer, en fonction de la position de chaque détecteur (31, 32, 33, 34) et de l'intensité du flux de rayonnement reçu par chaque détecteur, une valeur représentative de la quantité de métal de revêtement (1) dans l'entrefer entre la source et chaque détecteur, et en déduire la position et la forme du ménisque inférieur (3). 8. Procédé de contrôle de la réalisation d'un revêtement métallique sur une bande ferromagnétique en défilement, selon lequel on fait passer la bande (2) sensiblement verticalement dans un bain du métal de revêtement (1) contenu dans un récipient (10), en la faisant passer par une fente (13) ménagée dans le fond du dit récipient, la dite fente se prolongeant vers le bas par un chenal (14) de passage de la bande, et on contient le métal de revêtement dans le dit chenal par des moyens d'étanchéité électromagnétiques (15) placés à l'extérieur du dit chenal, procédé caractérisé en ce qu'on place d'un côté du chenal une source radioactive (20) et de l'autre côté des moyens (31, 32, 33, 34) de détection du rayonnement émis'par la source, on mesure l'intensité du flux de rayonnement (R) reçu par les moyens de détection, on en déduit une valeur représentative de la quantité de métal de revêtement entre la source et les moyens de détection sur la trajectoire du rayonnement, et une indication sur la présence du dit métal dans le chenal à hauteur de la source et de moyens de détection. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les moyens de détection comportent au moins un détecteur (33) décalé verticalement par rapport à la source (20), et on détermine la position en hauteur du ménisque inférieur (3) à partir de la mesure de l'intensité du flux de rayonnement (R) reçu par le dit détecteur, l'intensité de ce flux étant représentative d'une épaisseur de métal de revêtement traversée par le rayonnement entre la source (20) et le dit détecteur (33), le rapport entre la dite épaisseur et la distance entre la source et le dit détecteur étant représentative du niveau du ménisque inférieur. 10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que régule l'intensité du courant d'alimentation des moyens d'étanchéité électromagnétiques (15) en fonction des résultats des mesures fournies par les moyens de détection.