FR 2799214 A1 20010406 FR 9912601 A 19991005 PROCEDE POUR LA REALISATION DE NAPPES NON TISSEES DONT LA COHESION EST OBTENUE PAR L'ACTION DE JETS DE FLUIDE Domaine Technique Depuis des décennies, il a été proposé de remplacer des nappes textiles traditionnelles (tissus, tricots) par des structures dites " non-tissés qui, d'une manière générale, peuvent être classées en trois grandes catégories, résultant de leur processus même de fabrication, à savoir les non-tissés dits "par voie sèche ", par voie fondue " et les non-tissés dits " par voie humide ". Dans la suite de la description, la présente invention sera décrite appliquée à obtention de non-tissés par la technique dite " par voie sèche ", mais est évident que cela n'est pas limitatif et, qu'éventuellement, elle pourrait être appliquée aux deux autres catégories de non-tissés. L'un des principaux problèmes qui se pose lors de la réalisation non-tissés est celui de réaliser la cohésion de la structure afin de conférer aux produits des caractéristiques mécaniques fonction de l'application envisagée, tout conservant ou conférant certaines caractéristiques physiques, tel que voluminosité, toucher, aspect... . Parmi les techniques proposées à ce jour, une telle cohésion est obtenue par entremêlement des fibres dans l'épaisseur de la nappe grâce à l'action de jets de fluide, et plus particulièrement de jets d'eau sous pression. Une telle technique de traitement par jets d'eau a été proposée depuis des décennies comme cela ressort des brevets US 3 214 819, 3 508 308 et 3 485 706. D'une manière générale, cette technique consiste à réaliser l'entrelacement fibres élémentaires entre elles grâce à l'action de jets d'eau sous pression qui agissent sur la structure fibreuse à la manière d'aiguilles et permettent réorienter partie des fibres constituant la nappe dans le sens de l'épaisseur. Une telle technologie s'est largement développée de nos jours, et utilisée seulement pour réaliser des structures dites" spunlace " à usage textile, tel que notamment pour les applications dans les domaines médicaux ou hospitaliers, de l'essuyage, la filtration, d'enveloppes pour sachets de thé, mais également pour réaliser de minuscules perforations dans des supports continus, tels que papier, cartons, films, voire même feuilles de matière plastique ou autres, les articles obtenus pouvant être soit réguliers et homogènes et se présentant sous la forme d'une feuille plane pouvant éventuellement présenter des perforations comme cela ressort du brevet US 3 508 308, voire éventuellement comporter des motifs résultant de réorientation des fibres, et ce essentiellement dans un esthétique comme cela ressort de l'US 3 485 706. Concernant les applications de tels produits de type " spunlace , est connu depuis fort longtemps que l'on peut adapter les propriétés finales du produit obtenu en réalisant des mélanges de matière, par exemple en associant entre plusieurs voiles constitués de fibres de nature différente, par exemple des fibres naturelles, artificielles ou synthétiques, voire même à partir de nappes dans lesquelles les fibres sont préalablement mélangées, des renforts (grilles tissées tissées, nappes de type " spunbond "...) pouvant éventuellement être intégrés à intérieur de la structure non tissée. Parmi les nombreuses applications des non-tissés, on peut citer produits d'essuyage ou les produits dits " lingettes humides ", désignés dans ce secteur technique l'expression anglaise " wet ivipes " ainsi que dans le domaine de l'hygiène. Outre bonnes caractéristiques mécaniques tant dans le sens long que dans le sens large, et ce aussi bien à l'état sec qu'à l'état humide, de tels produits doivent présenter également comme caractéristique essentielle d'avoir un bon pouvoir d'absorption et de rétention du liquide ou produit de traitement qu'ils supportent ou qu'ils doivent absorber. Ils doivent par ailleurs présenter une bonne stabilité dimensionnelle, être souples, doux, volumineux et agréables au toucher. L'invention est particulièrement adaptée pour réaliser de tels articles et, dans la suite de la description, elle sera décrite plus particulièrement pour l'obtention de tels produits. Techniques antérieures A ce jour, pour réaliser des chiffons d'essuyage ou lingettes humides, il peut être envisage d'utiliser des nappes non-tissées constituées en totalité de fibres absorbantes, telles que fibres cellulosiques, viscose notamment. Afin conférer de bonnes caractéristiques mécaniques au produit, on utilise préférentiellement un mélange de fibres synthétiques (polyester, polypropylène) et de fibres artificielles (viscose). Pour réaliser de tels articles constitués d'un mélange de fibres, peut, soit réaliser un mélange intime desdites fibres que l'on transforme en une nappe unitaire homogène, soit, on procède à l'association de deux nappes préalablement réalisées, à savoir une nappe à base de fibres discontinues ou filaments synthétiques continus (polyester, polypropylène), la seconde à base de fibres artificielles (viscose), et l'on associe lesdites nappes par enchevêtrement hydraulique. Il a ' ' également proposé, pour réaliser de tels articles, de remplacer les fibres artificielles qui confèrent le pouvoir d'absorption et de rétention liquide à la nappe par des fibres cellulosiques naturelles telles que des fibres de bois, incorporées dans les mêmes proportions que les produits antérieurs à base de fibres artificielles ou synthétiques, lesdites fibres cellulosiques naturelles étant enchevêtrées avec les fibres chimiques également par un traitement au moyen de jets d'eau. Un tel produit présente de bonnes caractéristiques de résistance mécanique, caractéristiques essentiellement apportées par les fibres synthétiques, ainsi que de bonnes caractéristiques d'absorption et de rétention de liquide conférées par les fibres cellulosiques. Dans les brevets français FR-A-2 730 246 et 2 734 285, le Demandeur a proposé un procédé perfectionné qui permet de traiter avec succès des fibres hydrophobes ou des mélanges de ces fibres avec d'autres fibres hydrophiles ou même des nappes entièrement en fibres naturelles au moyen de jets d'eau. D'une manière générale, selon les enseignements de ces documents, le traitement consiste à traiter une nappe de base composée de fibres élémentaires de même nature ou de nature différente, à comprimer et humidifier cette nappe de base puis à entremêler les fibres au moyen d'au moins une rampe de jets contigus d'eau sous haute pression agissant sur la nappe de base. Pour ce faire, on fait avancer positivement la nappe de base sur un support poreux sans fin, en mouvement, et on l'amène à la surface d'un tambour cylindrique rotatif perforé à l'intérieur duquel est appliqué un vide partiel. La nappe de base est comprimée mécaniquement entre le support poreux et le tambour rotatif, qui avancent tous les deux sensiblement à la meme vitesse. Immédiatement en aval de la zone de compression, on dirige sur la nappe un rideau d'eau qui traverse successivement le support poreux, la nappe de base comprimée et le tambour perforé support qui aspire l'eau en excès. En continu, toujours sur le tambour cylindre rotatif, on entremêle les fibres élémentaires en soumettant la nappe comprimée et mouillée à l'action d'au moins une rampe de jets d'eau sous haute pression. En général, réalise le liage au moyen de plusieurs rampes successives de jets d'eau qui sont soit sur la même face, soit alternativement contre les deux faces de la nappe, la pression à l'intérieur des rampes et la vitesse des jets émis variant d'une rampe à la suivante, et le plus souvent manière progressive. ailleurs, il convient de noter ainsi que cela ressort du FR 2 734 285, que le rouleau perforé comporte de préférence des micro-perforations, distribuées de maniere aléatoire. Eventuellement, après ce traitement de liage, la structure non-tissée peut être soumise à un second traitement exercé sur la face envers. Exposé de l'invention Or on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention, un procédé qui non seulement permet de réaliser des non-tissés absorbants présentant d'excellentes propriétés physiques (résistance à la traction, à la déchirure, à l'abrasion), une bonne capacité d'absorption et de rétention de liquide similaire à des articles de même composition obtenus conformément aux enseignements du FR-2 734 285 et qui, par ailleurs, présente par rapport à de tels articles, un toucher plus agréable et une voluminosité amplifiée. D'une manière générale, l'invention concerne donc un procédé permettant réalisation d'un nouveau type de non-tissé constitué au moins pour partie de fibres élémentaires hydrophiles, qui consiste, en continu - à réaliser par cardage ou autre technique conventionnelle une nappe fibreuse; - à comprimer et humidifier ladite nappe ; - à soumettre la nappe humidifiée et comprimée à un traitement de liage au moyen de jets d'eau agissant au moins contre l'une de ses faces, la nappe étant supportée par un tambour rotatif comportant des micro-perforations distribuées de manière aléatoire, un vide partiel étant appliqué à l'intérieur dudit tambour ; - à transférer ladite nappe liée à un ensemble permettant son égouttage son séchage avant de la réceptionner notamment sous forme d'un enroulement. Le procédé selon l'invention se caractérise en ce que, après traitement liage au moyens de jets d'eau et avant séchage et réception, la nappe pré-liée et humidifiée est transférée à un ensemble additionnel de traitement par action d'une ou plusieurs série de jets d'eau, ledit ensemble comprenant une surface mobile aspirante, se presentant sous la forme d'un tambour recouvert d'une structure ajourée, constituée par une toile tissée en fils métalliques, conformée pour présenter une succession de zones en relief et en creux. Pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, le premier traitement par jets d'eau est réalisé conformément aux enseignements des FR- 2 730 246 et A-2 734 285 dont le contenu est intégré à la présente description en tant que besoin. Le traitement additionnel par jets qui est réalisé avant séchage de la nappe obtenu, comme indiqué précédemment, en la faisant passer à la surface d'un tambour cylindrique rotatif perforé, aspirant. De manière connue, un tel tambour est constitué par une structure en nid d'abeille recouverte d'une tôle perforée qui tourne autour d'un second tambour cylindrique coaxial, fixe, creux, relié à une source de vide partiel pour former une caisse aspirante en dessous des zones où agissent les jets d'eau. Conformément à l'invention, ledit tambour est recouvert d'une structure également perforée ou poreuse en elle-même présentant des zones en relief et en creux, cette structure étant de préférence constituée un tissu, se présentant sous la forme d'un manchon amovible. Grâce à une telle conception, il est donc aisé, par simple changement ce manchon, de modifier l'aspect et les caractéristiques du produit obtenu. Comme structure de couverture du tambour aspirant, on utilisera de préférence une toile tissée, réalisée par exemple en fils de bronze et qui présente comme caractéristique de pouvoir être embossée. Dans une telle structure, le taux de vide par rapport à la surface est compris entre % et 50 %, et la hauteur globale entre le fond des parties creuses et la partie supérieure des zones en relief est en général comprise entre 0,5 mm et 2 mm. configuration des reliefs et creux que présentera une telle toile, peut etre de tout type, par exemple se présenter sous la forme de chevrons, de motifs à contours précis (circulaires, carrés) ou un aspect gaufré, crêpé... Selon une variante conforme à l'invention, avant traitement sur la surface embossée, le complexe peut éventuellement recevoir un second traitement de liage par jets réalisé d'une manière similaire au précédent, mais sur la face opposée. Après traitement, le non-tissé, toujours à l'état humide, est transféré à zone exprimage, suivie d'une zone de séchage constituée par un tambour à air traversant. Il est enfin réceptionné sous la forme d'un enroulement. tel procédé peut être mis en oeuvre pour des nappes fibreuses de toute composition, réalisées à partir de fibres chimiques, artificielles et/ou synthétiques, prises seules ou en mélange. Pour la réalisation de non-tissés absorbants, il peut être envisagé de réaliser une nappe constituée en totalité par des fibres de viscose. De préférence, on utilisera cependant un mélange de fibres artificielles absorbantes (viscose) et de fibres synthétiques, tels que polyester ou polypropylène. Dans de tels mélanges, le titre des fibres élémentaires et leur longueur sont de préférence similaires et sont, par exemple, compris entre 1 dtex et 3,3 dtex, la longueur étant comprise entre 20 mm et 60 nun. Il peut également être envisagé d'adapter le procédé pour incorporer à la nappe des fibres naturelles, telles que fibres de bois, par exemple par nappage pneumatique suivi d'un liage hydraulique au moyen de rampes de jets agissant contre la face sur laquelle ont été distribuées les fibres de bois. Cette opération de nappage pneumatique et liage est réalisée avant le traitement de conformation sur l'ensemble embossé, les jets de cet ensemble agissant de préférence contre la surface revêtue de fibres de bois. Description sommaire des dessins L'invention les avantages qui en ressortent sera cependant mieux comprise grâce aux exemples de réalisation qui suivent, donnés à titre indicatif mais non limitatif, et qui sont illustrés par les schémas annexés dans lesquels - la figure est une vue schématique de l'ensemble d'une ligne de production d'une nappe non-tissée conformément à l'invention, dont la cohésion est donnée par l'action de jets d'eau sous pression, les figures la et lb étant des vues agrandies zones cerclées de cette figure 1 et, la figure 1 c illustrant la structure d'une zone de liage conventionnelle utilisée dans le cadre des exemples comparatifs qui seront donnés ultérieurement ; - la figure est une vue schématique d'une ligne de production d'une nappe non-tissée réalisée conformément à l'invention et permettant la réalisation de nappes mixtes, fibres synthétiques/fibres de bois, les figures 2a,2b,2c,2d étant des vues agrandies zones cerclées de liage de la figure 2 ; - la figure est une reproduction d'une structure embossée utilisée dans le cadre de l'invention et la figure 4 la reproduction de l'effet obtenu sur produit final ; - la figure illustre une autre forme de réalisation dans laquelle la surface embossée permet d'obtenir une effet en creux et en relief de type " crêpé ". Manière de réaliser l'invention En se reportant aux figures annexées, et plus particulièrement aux figures 1, la et lb, une ligne de production permettant de réaliser un non-tissé conformément au procédé selon l'invention, se compose essentiellement d'un ensemble, désigné par la référence générale (1), permettant de réaliser par cardage ou autre technique s i mi da* ire, une nappe pouvant être constituée 1 soit en totalité de fibres artificielles, viscose notamment, soit d'un mélange de fibres artificielles et de fibres synthétiques, tel que polyester ou polypropylène. A la sortie de la zone de conformation de la nappe (10), cette dernière est transférée sur un tapis transporteur poreux (11) constitué par exemple par une toile sans fin réalisée en monofilament synthétique, notamment en polyester, qui présente une porosité comprise entre 30 et 60 %, c'est-à-dire un rapport entre surfaces pleines et les surfaces vides compris entre 30 et 60 %, de préférence voisin de 50 support poreux (11) est associé, d'une manière similaire aux enseignements du FR-A-2 730 246, à un ensemble de traitement par jets d'eau permettant d'une part, d'assurer la compression et le mouillage de la nappe (1 formee d'autre part, de soumettre cette nappe à l'action de rampes de jets d'eau au nombre de deux dans le cas présent, un tel ensemble comprend essentiellement un tambour cylindrique rotatif désigné par la référence générale (20) en appui contre surface du tapis transporteur (11). Une première rampe de jets d'eau (21) est disposée en dessous du support (11) et permet de réaliser le prémouillage de la nappe (10). Cette rampe est disposée à une distance comprise entre 70 et 100 mm du support poreux (11) et forme un rideau d'eau permettant de mouiller la nappe comprimée et entraînant premier entremêlement léger de la nappe. Le tambour (20) se compose d'un cylindre rotatif conventionnel à structure en nid d'abeille (non représenté aux figures annexées), qui est recouvert d'une feuille métallique (22) comportant des micro-perforations, réparties de manière aléatoire à sa surface ou par une structure tissée. Ce cylindre rotatif entoure second tambour cylindrique coaxial (23) fixe, creux, relié à une source de vide partiel pour former une caisse aspirante, l'aspiration s'exerçant au travers de fentes (26) situées en regard de la zone d'action des jets d'eau. Après prémouillage au moyen de la rampe (21), la nappe est soumise à l'action de rampes parallèles de jets d'eau sous pression (24,25) conventionnelles, qui agit donc directement à la surface de la nappe (figure 1 a). Eventuellement, il pourrait être envisagé de n'avoir qu'une seule rampe (24) plus de deux rampes successives associées au tambour. Ces rampes (21,24,25) sont formées d'injecteurs contigus disposés à des distances prédéterminées les uns des autres. En regard de chaque rampe (21,24,25), le tambour comporte une fente (26) s'étend sur toute la longueur d'une génératrice, dont la largeur est en général comprise entre 5 ntm et 30 nwt et au travers de laquelle est recupérée l'eau des jets (27). Après liage sur l'ensemble (20), la nappe est soumise a l'action d'un second ensemble (28) réalisé conformément à l'invention, et dont la structure générale ressort de la figure lb. Cet ensemble (28) est constitué par un tambour rotatif aspirant (29), constitué également par une structure cylindrique en nid d'abeille représentée à la figure lb, et qui supporte, non pas une bande micro-perforée comme pour l'ensemble de traitement (20), mais un revêtement constitué par une plaque ajourée (29). A titre indicatif, les perforations de cette plaque (29) peuvent avoir un diamètre de 3 mm, l'entraxe entre deux orifices consécutifs étant de 4 mm et les orifices étant décalés d'une rangée à la suivante. Conformément à l'invention, la surface perforée (29) est revêtue d'une structure ajourée (30), en forme de manchon, présentant une succession de zones en relief et en creux. Cette structure ajourée (30) est constituée par une toile ajourée en fils métalliques, plus particulièrement en fils de bronze, comportant un taux d'ouverture compris entre 10 % et 50 %, ladite toile ayant été embossée, comme cela ressort des figures 3 et 5, pour comporter une succession de zones en relief et en creux. Ces zones en relief et en creux peuvent avoir une structure régulière, par exemple une forme de chevrons (35) comme illustré à la figure 3 ou une configuration formant des motifs irréguliers (3G) donnant par exemple un aspect crêpé (figure 5). Ainsi que cela ressort de la figure lb, lors de son passage sur cette zone de traitement (28), la nappe pré-liée est restructurée et vient épouser la configuration des zones en relief et en creux de la structure ajourée (30). Après traitement, la nappe traitée (3 est amenée sur un convoyeur (32) où l'eau est éliminée, par exemple à l'aide d'une caisse aspirante disposée en dessous convoyeur (32), puis elle est séchée par passage sur un cylindre à air traversant (33) et ayant une température de ordre de 150 C avant d'être réceptionnée sous la forme d'un enroulement (34). La figure illustre une variante d'une ligne de production réalisée conformément à invention, variante dans laquelle on incorpore dans la nappe des fibres naturelles, fibres de bois notamment. Par rapport a la dernière installation décrite précédemment, les modifications suivantes sont apportées. Tout d'abord, la nappe fibreuse (10) produite subit un traitement de liage hydraulique conventionnel par passage autour des deux cylindres (20,28) qui sont des cylindres comportant des micro-perforations en surface ou toile tissée, le liage étant obtenu en soumettant les deux faces de la nappe à l'action de jets d'eau. Il convient de noter que dans cette forme de réalisation, au niveau du cylindre (28), celui-ci est recouvert d'une toile grossière. Après avoir ainsi consolidé la nappe, celle-ci est transférée un convoyeur (50) et l'on dépose à la surface de la nappe (10) des fibres naturelles (52) par nappage pneumatique (51). La structure complexe, nappe de fibres synthétiques (10) et nappe de fibres de bois (52) est liée hydrauliquement en (52) pour être ensuite traitée conformément à l'invention sur un ensemble (28) similaire à l'ensemble décrit à la figure 1, lb, si ce n'est qu'il n'y a pas de rampe de prémouillage, cet ensemble étant donc constitué par un tambour (20) revêtu d'une toile embossée (30), la nappe étant également soumise à l'action de deux rampes successives (24,25) de jets d'eau, qu'illustré à figure 2d. Après traitement, on obtient, comme précédemment, une structure (3 comportant motifs en relief et en creux, le complexe étant ensuite séché et réceptionné. Exemple 1 On réalise un produit conforme à l'invention de la manière suivante. Une nappe d'environ 65 gm2 composé de 100 % de fibres de viscose de 1,7 dtex et 38 mm est produit à une vitesse de 50 m/min par une carde de type carde type carde pour non-tissés. Cette nappe (10) est transportée par un tapis de convoyage (11) sur une unite de liage hydraulique du type commercialisé sous la dénomination " Jetlace 2000 " adaptée pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention. La nappe (10) est compactée entre le convoyeur (11) de transport et un premier cylindre (20) de liage revêtu d'une enveloppe micro-perforée, les trous étant disposés de manière aléatoire tel que décrit dans le brevet français 2 734 285. Lors du compactage, le voile est mouillé par l'intermédiaire de la rampe (21) située derrière le convoyeur de transport, juste après le point de compactage, rampe qui est disposée perpendiculairement à la génératrice du cylindre. Le voile ainsi compacté et mouillé est alors soumis à l'action de deux injecteurs hydrauliques successifs (24,25) projetant des jets d'eau (27) de 120 microns de diamètre à des vitesses croissantes de 100 et 125 m/seconde, les jets d'eau étant espacés les uns des autres de 1,2 mm. Après traitement de liage, le voile lié subit un traitement conforme à l'invention (figure lb) en le faisant passer sur un cylindre également revêtu d'une enveloppe perforée (29) sur laquelle est disposé un manchon constitué par un tissu de bronze (30) comportant 15 fils/cm 15 trames/cm, ayant un diamètre de 0,24 mm et présentant un taux de vide de 40 %. Ce manchon en bronze (30) est embossé de manière à présenter un motif en forme de chevrons (comme représente à la figure 5), dont la profondeur est de l'ordre de un millimètre et demi (1,5 mm). Le voile fibreux est soumis à l'action de deux injecteurs hydrauliques successifs délivrant des jets de 120 microns de diamètre à une vitesse de 200 m/seconde, les jets étant espacés les uns des autres de 0,6 mm. Le voile est ensuite transféré un tapis aspirant (32) connecté à un générateur de vide, puis séché à la température de 145 C dans un four (33) à air traversant. On obtient un non-tissé (34) pesant environ 60 g/m2 présentant un motif à chevrons (35) (figure 4) d'une excellente définition, le motif étant permanent et résistant aux frottements. Exemple 2 Les conditions de traitement sont mêmes que celles données à l'exemple 1. On réalise un produit constitué un mélange de fibres de viscose et de polyester 70/30. Les fibres ont un titre de 1,7 dtex une longueur de 38 mm. La nappe formée pèse, à la sortie de la carde environ 65 g/m' et après traitement 60 g/m2. Exemples comparatifs On réalise les mêmes exemples précédemment, mais sur une installation du type faisant l'objet de la figure le, c'est-à-dire que la deuxième série de traitements par jets est réalisée sans utilisation du tissu ajouré conformé pour présenter une succession de zones en relief et en creux comme dans le cadre de l'invention, mais par une feuille microperforée (22) similaire à celle utilisée pour le traitement de pré liage. Les produits traités conformément à l'invention et ceux des exemples comparatifs, sont testés pour déterminer l'épaisseur, la densité, la résistance dans le sens long (SL) et dans le sens travers (ST), l'allongement dans le sens long et dans le sens travers et taux d'absorption d'eau. Les résultats sont regroupés dans le tableau ci-dessous. TABLEAU Caractéristiques Exemple comparatif Exemple comparatif Poids g/m2 60 60 60 60 paisseur en mm 0,71 0,50 0,82 U,J2S Densité en g/cm3 0,085 0,12 0,073 0,1U3 Résistance Sec 115 120 112 114 sens long (SL)N/50mm Humide 58 59 98 92 Résistance Sec 21 20 18 sens travers (ST)N/50mm Humide 15 14 17 20 Allongement Sec 25 29 30 sens long (SL) en Humide 26 28 35 33 Allongement Sec 123 134 129 133 sens travers (ST) % Humide 99 100 124 1 faux d'absorption /g 928 906 850 826 Par rapport a des produits réalisés de manière conventionnelle, et ainsi que cela ressort du tableau ci-dessus, les matériaux réalisés conformément à l'invention présentent comme avantage d'être beaucoup plus épais à poids égal. Par ailleurs, leur résistance tant dans le sens long que dans le sens travers sont comparables à celles des produits réalisés de manière conventionnelle, ce qui leur garantit la stabilité et la résistance à l'usage. Outre leur épaisseur accrue, les nouveaux produits ont un aspect textile flatteur et avantageux qui accroît leur valeur commerciale. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples concrets réalisation donnés précédemment, mais elle en couvre toutes les variantes réalisées dans le même esprit. Par ailleurs, si dans les exemples donnés, on utilise un tissu en bronze embossé comportant 15 fils en chaîne et en trame, dont le diamètre est de 0,24 et le taux d'ouverture de 40,8 %, il pourrait être envisagé d'utiliser d'autres types de structures embossées. A titre d'exemple, lorsque l'on réalise des produits similaires à ceux donnés dans les exemples cités, ayant non pas un aspect chevrons tel qu'illustré par les figures 3 et 4, mais un aspect crêpé tel qu'illustré à la figure 5, il a été constaté l'on obtenait une meilleure définition et une augmentation du relief des motifs en utilisant un tissu embossé réalisé à partir de fils de bronze de plus faible diamètre ayant une densité plus importante en fil. A titre indicatif, pour réaliser de tels tissus, la toile en bronze embossée présente 23,5 fils/cm tant en chaîne qu'en trame, lesdits fils ayant un diamètre de 0,19 mm et le taux d'ouverture étant de 30,5 %. REVENDICATIONS 1 - Procédé pour la réalisation d'un non-tissé constitué au moins pour partie de fibres élémentaires hydrophiles, qui consiste, en continu # à réaliser par cardage ou autre technique conventionnelle une nappe fibreuse (10) ; # à comprimer et humidifier ladite nappe , # à soumettre la nappe humidifiée et comprimée à un traitement de liage au moyen de jets d'eau agissant au moins contre l'une de ses faces, la nappe étant supportée par un tambour rotatif comportant des micro-perforations distribuées de manière aléatoire, un vide partiel étant appliqué à l'intérieur dudit tambour ; à transférer ladite nappe liée à un ensemble (32,33) permettant son égouttage et son séchage avant de la réceptionner notamment sous la forme d'un enroulement, caractérisé en ce que, après traitement de liage (20) au moyen jets d'eau et avant séchage et réception, la nappe pré-liée et humidifiée est transférée à un ensemble additionnel de traitement (28) par action d'une ou plusieurs séries de jets d' , ledit ensemble comprenant une surface mobile aspirante se presentant sous la forme d'un tambour recouvert d'une structure ajourée (30) constituée par une toile tissée en fils métalliques, conformée pour présenter une succession de zones relief et en creux. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la toile métallique présentant des zones en relief et en creux, est réalisée à partir de fils bronze, les reliefs étant obtenus par embossage, le taux de vide par rapport à la surface étant compris entre 10 et 50 %, et la hauteur globale entre le fond des partie creuses et la partie supérieure des zones en relief étant comprise entre 0,5 et 2 mm. - Nappe non-tissée obtenue par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce qu'elle est constituée en totalité par des fibres de viscose. 4 - Nappe non-tissée selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce qu'elle est constituée d'un mélange de fibres artificielles absorbantes et de fibres synthétiques. 5 - Nappe non-tissée obtenue par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce qu'elle est à base de fibres chimiques, artificielles et/ou synthétiques, prises seules ou en mélange, associées à des fibres naturelles telles que des fibres de bois. 6 - Utilisation de nappes non-tissées selon l'une des revendications 3 à 5, comme matériau d'essuyage ou support pour lingettes humides.