FR 2802522 A1 20010622 FR 9916068 A 19991220 La présente invention est relative un procédé et à une installation de production d'hydrogène. Elle se rapporte en particulier ' un procédé et une installation de production d'hydrogène par reformage d'un hydrocarbure en présence d'un élément réactif adapté pour réagir avec l'hydrocarbure pour produire de l'hydrogène. L'hydrogène est un élément chimique largement utilisé dans l'industrie, en particulier en raffinage, en pétrochimie, pour la synthèse du méthanol et pour la production de l'ammoniac. Généralement, l'hydrogène est produit en masse dans des installations de production décentralisées puis est transporté sur les sites d'utilisation. II existe à ce jour différentes techniques de production d'hydrogène. L'une des techniques largement répandue est le reformage à la vapeur d'hydrocarbures d'origine pétrolière ou du gaz naturel. Un mélange de vapeur et d'hydrocarbure est préchauffé jusqu'à 560 C puis envoyé sur un l:: catalytique. La réaction mise en en oeuvre étant endothermique, le lit catalytique est chauffé au moyen de brûleurs. Une autre technique connue est le reformage mixte, dans lequel l'énergie thermique nécessaire au reformage est apportée par la combustion de l'hydrocarbure en C02. Enfin, une autre technique utilisée est l'oxydation partielle des hydrocarbures. Ce procédé fonctionne en l'absence de catalyseur. Une partie importante de l'hydrocarbure est convertie en C02 et en H20. Selon les deux premières techniques, la production d'hydrogène s'effectue en présence d'un catalyseur, lequel est sensible aux impuretés présentes dans les hydrocarbures ou contenues dans le gaz naturel. Il est donc nécessaire de procéder à une désulfuration préalable poussée des hydrocarbures afin de les rendre purs. Le troisième procédé présente l'inconvénient majeur de générer une quantité importante de suies. Dans le but de limiter le coût de production de l'hydrogène, ces techniques de production sont mises en oeuvre dans des installations de très grande taille présentant une forte inertie thermique, dans lesquelles les de matière et de chaleur à gérer sont relativement importants. De telles installations sont difficilement miniaturisables sans augmenter de façon rédhibitoire le coût de production. Elles ne peuvent donc pas servir de base pour la réalisation d'une installation production sur site dans laquelle on pourrait s'adapter, en temps réel, à la demande instantanée en hydrogène. Par ailleurs, le temps de démarrage d'une installation fonctionnant sur la base de ces trois procédés est de l'ordre de l'heure. Méme après amélioration et optimisation de la procédure de démarrage, ce temps est rédhibitoire si l'on vise un démarrage en quelques secondes. ' Il existe enfin d'autres techniques de production d'hydrogène, comme par exemple le " craquage thermique " de l'ammoniac, le reformage catalytique du méthanol ou la dissociation électrolytique de l'eau. Ces techniques sont difficilement applicables pour la réalisation d'installations de production sur site, dans la mesure où elles utilisent des réactifs de départ toxiques, parfois coûteux et où leur maintenance serait délicate. De plus, pour l'électrolyse, la consommation énergétique est relativement élevée, ce qui la rend inappropriée pour la réalisation d'une telle installation sur site. On a tenté de palier les inconvénients des techniques production actuelles en réalisant un reformage d'hydrocarbures en utilisant des plasmas thermiques. Cette technique est relativement souple à mettre en oeuvre dans la mesure ' l'on peut aisément agir sur la puissance fournie pour entretenir le plasma. En outre, raison de la température élevée au sein du plasma, il n'est pas nécessaire d'utiliser un catalyseur pour réactions chimiques mises en oeuvre. Cette technique présente toutefois un certain nombre inconvénients, notamment en raison du fait qu'elle présente une concentration énergétique très élevée et elle favorise la formation d'espèces lourdes et de suies. Au vu de ce qui précède, le but de l'invention est de palier ces inconvénients et de fournir un procédé et une installation d'hydrogène simple à mettre en oeuvre, souple à utiliser, c'est-à-dire d'un temps de réponse instantané et d'un temps de démarrage faible, d'un coût énergétique relativement faible et capable de fournir de l'hydrogène relativement pur, notamment exempt de suies. Elle a donc pour objet un procédé de production d'hydrogène par reformage d'un hydrocarbure en présence d'un élément réactif adapté pour réagir avec l'hydrocarbure pour produire de l'hydrogène, caractérisé en ce que le reformage est réalisé en entretenant une décharge à haute tension et à une pression comprise entre environ 1 bar et environ 10 bars dans le mélange constitué par l'hydrocarbure et l'élément réactif. De préférence, l'hydrocarbure est choisi parmi le méthane, le gaz naturel, le gaz de pétrole liquéfié et le méthanol, l'élément réactif étant choisi parmi la vapeur d'eau, le dioxyde de carbone et l'oxygène, ou un mélange de ces gaz. Dans le cas où l'élément réactif est de la vapeur d'eau ou du dioxyde de carbone, l'hydrocarbure peut être mélangé à de l'oxygène. L'invention a également pour objet une installation de production d'hydrogène par reformage d'un hydrocarbure en présence d'un élément réactif adapté pour réagir avec l'hydrocarbure pour produire de l'hydrogène, l'installation comprenant un réacteur alimenté par un mélange contenant l'hydrocarbure et l'élément réactif, caractérisée ce que le réacteur est doté de deux électrodes placées sur le trajet du mélange, dont l'une est raccordée à une source d'alimentation à haute tension et dont l'autre est raccordée à la masse de manière à créer une décharge dans le mélange réactif et en ce que pr ssion régnant dans le réacteur est comprise entre environ 1 bar environ 10 bars. Dans différents modes de réalisation, l'installation de production conforme à l'invention peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles - les électrodes sont raccordées entre elles par l'intermédiaire d'une résistance d'amorçage dont la valeur est inférieure à la résistance du mélange gazeux avant l'apparition de la décharge et supérieure à la résistance du mélange gazeux après l'apparition de la décharge ; - réacteur est doté de moyens de réglage de l'écartement des électrodes ; - l'élément réactif étant constitué par de la vapeur d'eau, le réacteur est raccordé à réservoir de liquide de manière que son fond soit empli de liquide, la quantité de chaleur dégagée par la décharge étant utilisée pour vaporiser le liquide dans réacteur; - l'installation comporte en outre des moyens de chauffage du liquide emplissant le fond du réacteur ; - l'électrode raccordée à la masse étant disposée dans le fond du réacteur, elle est équipée d'un tube en matériau diélectrique de gainage de la décharge s'étendant direction de l'électrode connectée à la source d'alimentation à haute tension ; et - l'installation comporte un échangeur de chaleur entre le mélange gazeux en sortie du réacteur et le réservoir de liquide. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description suivante, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels - la figure 1 est une représentation schématique d'une installation de production d'hydrogène conforme à l'invention ; - la figure 2 est une courbe représentant la variation de la tension délivrée par la source d'alimentation en fonction du courant, pour illustrer le type de décharge utilisé ; - la figure 3 représente un autre mode de réalisation de l'installation de production d'hydrogène ; - la figure 4 est un chromatogramme montrant les produits générés en sortie de l'installation ; - la figure 5 montre des courbes représentant la variation et la productivité d'hydrogène en fonction de l'énergie spécifique d'entrée ; et - la figure 6 montre un autre exemple de réalisation du réacteur de installation des figures 1 et 3. Sur la figure 1, on a représenté un premier mode de réalisation d'une installation de production d'hydrogène conforme à l'invention. Dans le cadre de la présente description, on entend par production d'hydrogène, la production d'hydrogène pur ou la production d'hydrogène mélangé, le échéant, avec un autre composé chimique obtenu à l'issu de la réaction chimique produisant l'hydrogène. Cette installation est destinée à produire de l'hydrogène à partir d'un melange réactionnel contenant du méthane et du dioxyde de carbone ou du méthane et de l'air, selon les réactions chimiques suivantes Bien entendu et comme cela sera décrit par la suite, on pourrait également utiliser un autre hydrocarbure, comme par exemple le gaz naturel, le gaz de pétrole liquéfié ou le méthanol, ainsi qu'un autre élément réactif correspondant, comme exemple de la vapeur d'eau. La réaction (1)a est endothermique et l'apport d'énergie thermique pour l'entretenir peut être fourni partiellement par la réaction (2)a quand on mélange l'oxygene au COZ ou H20, ainsi que par un moyen annexe. Pour ce faire, on voit sur la figure 1 que l'installation comporte un réacteur 10 constitué d'un tube de quartz dans lequel sont placées deux électrodes 12 et 14 coaxiales. L'une des électrodes, 12, constitue une cathode et est raccordée à source d'alimentation 16 à haute tension. Cette source d'alimentation 16 est par exemple source d'alimentation en tension continue. En variante, on pourrait utiliser une source d'alimentation en tension alternative de fréquence appropriée pour l'utilisation envisagee. L'autre électrode 14 constitue une anode raccordée à la masse. Le réacteur 10 est doté d'une bouche 18 d'alimentation en gaz de traitement raccordée, par l'intermédiaire d'une conduite 20, à des sources d'alimentation d'une part en CH4 et d'autre part en C02 ou en 02 ou en air, désignées respectivement les références 22 et 24. Par exemple ces sources d'alimentation sont constituées par des bouteilles de gaz comprimé. De façon optionnelle, la conduite 20 est dotée de débitmètres 26 et 28 permettant de mesurer les flux de gaz réactifs. Comme on voit sur la figure 1, l'anode 14 a une structure générale cylindrique et délimite intérieurement un canal pour le passage du mélange gazeux après traitement. Elle s'étend de façon coaxiale à la cathode 12 et est espacée axialement de cette dernière d'une distance appropriée, par exemple de l'ordre de quelques millimètres. De même, un passage 29 est prévu autour de la cathode Ainsi, le mélange gazeux alimentant le réacteur 10 circule dans ce dernier selon le trajet représenté par les flèches F, c'est-à-dire de la bouche d'alimentation 18 vers le passage 29 prévu autour de la cathode 12, puis dans une chambre de traitement 30 délimitée par la paroi du réacteur 10 entre la cathode 12 et i'anode 14 puis dans le canal délimité par l'anode 14, les produits générés par la réaction mise en couvre dans le mélange réactionnel étant recueillis en sortie de l'anode 14. On voit par ailleurs sur la figure 1 que des mo; - d'isolation et d'étanchéité formés par des joints, tels que 31, sont insérés, d'une entre la paroi du réacteur 10 et, d'autre part, la cathode 12 et l'anode 14. Pour apporter le surplus d'énergie thermique nécessaire 'l'entretien de la réaction chimique produisant l'hydrogène, la cathode 12 est alimentée en énergie électrique par la source 16 d'alimentation. La différence de potentiel générée entre la cathode 12 anode 14 produit une décharge dans le gaz plasmagène constitué par le mélange constitué par le méthane et l'élément réactif. On notera que la pression régnant à l'intérieur réacteur 10, et en particulier dans la chambre de traitement 30 est comprise entre environ 1 bar et environ 10 bars. Dans ces conditions, la tension délivrée par la source d'alimentation 16 est réglée de manière à entretenir dans la chambre de traitement 30 une décharge de type " à haute tension et à haute pression ", connue sous l'appellation " à arc entravé ". En référence à la figure 2, sur laquelle on a représenté différents types de décharge, différenciés en fonction de la valeur de la tension et du courant délivrés par la source 16, on -oit que les caractéristiques de la source d'alimentation 16 sont réglées de manière à obtenir des densités de courant comprises entre 10 et 1000 milliampères/cm 2, pour une tension de l'ordre du KV/cm. régime d'arc entravé (zone 1) se situe juste avant le régime d'arc (zone 11) et juste après les décharges électriques de type " couronne " ou `' barrière diélectrique " (zone 111). obtient ainsi un plasma hors de l'équilibre thermique, c'est-à-dire que les différentes espèces contenues dans le plasma sont à des températures différentes. Pour l'arc entravé, la température électronique se situe entre 20 000 K et 30 000 K, la température vibrationnelle se situe entre 2 000 K et 3 000 K, et la température moyenne du gaz se situe entre 500 et 3 000 C. Ce type de régime permet d'obtenir des espèces très fortement énergétiques, susceptibles d'initier des réactions chimiques, sans chauffer excessivement mélange gazeux. La densité électronique de ce plasma, de l'ordre de l0locm est suffisamment élevée pour obtenir une quantité importante d'espèces excitées. En se référant à nouveau à la figure 1, on voit que l'installation est outre dotée d'un circuit 32 d'amorçage, comportant une résistance ballast Rb reliant la cathode et l'anode 14. Plus particulièrement, la résistance ballast Rb est raccordée à un manchon métallique 34 associée à la cathode 12 et qui délimite, avec la pointe constitutive de la cathode 12 proprement dite, l'espace 29 dans lequel circule le mélange gazeux. Cette résistance ballast a une valeur adaptée pour court-circuiter portion de circuit constituée par la cathode, l'anode et le gaz emplissant la chambre 30 avant apparition de la décharge et pour être elle-même court-circuitée par cette portion de circuit après l'apparition de la décharge. Ainsi, la résistance ballast Rb présente une valeur très inférieure à la valeur la résistance du gaz emplissant la chambre de traitement 30, avant l'apparition de la décharge, et une valeur très supérieure à la valeur de la résistance du gaz dans la décharge. Ce circuit d'amorçage 32 permet ainsi la création d'électrons germes qui vont diminuer la résistance du gaz jusqu'à la propagation de l'arc vers l'électrodes 14. Comme cela sera décrit par la suite en référence à la figure 6, ce circuit peut être supprimé si l'on installe un système mécanique permettant le déplacement de l'une ou l'autre des électrodes. La décharge est alors amorcée en rapprochant les deux électrodes, typiquement à environ lmm, puis elles sont progressivement éloignées jusqu'à la valeur souhaitée. On a représenté sur la figure 3 un autre exemple de réalisation de l'installation de production d'hydrogène conforme à l'invention. Cette installation est destinée à produire de l'hydrogène par reformage à la vapeur, c'est-à-dire à partir d'un mélange de méthane et de vapeur d'eau, selon la réaction chimique suivante C H4 + 2 H20(vap) C02 + 4 H2 (3) Cette réaction de reformage à la vapeur, qui est également endothermique, necessite un apport thermique extérieur. Selon ce mode de réalisation, on utilise, comme dans l'exemple décrit en 'férence à la figure 1, un réacteur en quartz 36 doté d'une cathode 38 et d'une anode 40 raccordée à la masse. La cathode 38 est raccordée à une source d'alimentation 42. Le réacteur 36 est également doté d'un circuit 44 d'amorçage, identique au circuit d'amorçage décrit en référence à la figure 1, permettant l'obtention d'une ionisation suffisante du mélange gazeux. Le réacteur 36 est alimenté en méthane au moyen d'une bouteille de gaz comprimé 46. On voit par ailleurs la figure 3 que le réacteur 36 est pourvu d'une seconde bouche d'alimentation 48 en communication avec un réservoir de liquide 50 de sorte que le fond du réacteur 36 soit empli de liquide. Dans l'exemple de realisation considéré, le liquide est constitué par de l'eau. Selon cette disposition, l'anode 40, qui est immergée, est dotée d'ailettes périphériques, telles que 52, en contact avec l'eau et d'un manchon 53 monté de façon hermétique sur la tranche d'extrémité de l'anode 40 et s'étendant de façon coaxiale à cette dernière en direction de la cathode 38 de manière à éviter que l'eau présente dans le fond du réacteur 36 ne vienne perturber la décharge. Ce manchon 53 est réalisé en un matériau diélectrique approprié pour l'utilisation envisagée, par exemple quartz. L'installation est complétée par un échangeur de chaleur 54 équipant la conduite 56 connectée en sortie de l'anode 40 et disposée dans le réservoir d'eau 50, de manière à procéder à un chauffage préalable de l'eau. Cette installation fonctionne de la même manière que l'installation décrite en référence à la fyure 1. C'est-à-dire la source d'alimentation 42 alimentant la cathode 38 génère et entretient une décharge dans le gaz plasmagène constitué par le mélange de méthane et d'eau. L'enthalpie des gaz sortie de la décharge permet de vaporiser l'eau dans le réacteur 36, cette vaporisation étant facilitée par la présencl- des ailettes 52 qui améliorent les échanges thermiques. Comme représenté, circuit 57 de chauffage spécifique peut être prévu lors de la phase de démarrage pour vaporiser l'eau emplissant le fond du réacteur 36. La vapeur d'eau ainsi engendrée s'élève et chemine selon le trajet représenté par les flèches F' et se mélange au méthane alimentant le réacteur 36. Le mélange gazeux ainsi formé atteint ensuite la chambre de traitement 58 et subit la réaction (3) mentionnée précédemment. Les produits réactionnels sont récupérés en sortie par la conduite 56. On a représenté sur la figure 4 les produits réactionnels récupérés en sortie de l'anode 40 de l'installation de la figure 3 pour un débit de méthane de 60 NI/h, un courant d'alimentation de 80 mA, tension d'alimentation de 3,1 kV et une énergie spécifique de 248 watts. On voit sur cette figure que cette installation permet d'obtenir, en sortie, 60,8 d'h;@drogène, c'est-à-dire 8,32 grammes d'hydrogène par heure, 25,4 % de méthane étant récupérés en sortie du réacteur. On identifie également du C02 et du C2 H6 dans des proportions respectivement égales à 18,1 % et 0,4 %. On notera que, dans l'exemple de réalisation qui vient d'être décrit, dans lequel l'élément réactif est constitué par de la vapeur d'eau, l'hydrocarbure peut être mélangé à de l'02, par exemple en le mélangeant à de l'air. Sur la figure 5, on a représenté deux courbes représentant la productivité d'hydrogène GH2 en fonction de l'énergie spécifique WDc alimentant le réacteur, d'une part utilisant la technique de reformage à la vapeur (courbe 1) et, d'autre part, à l'aide d'une technique classique (courbe 2). Cette figure montre que l'invention permet d'augmenter considérablement la productivité d'hydrogène pour une même énergie d'entrée. Le production d'hydrogène va maintenant être illustrée au moyen de quatre exemples précis - Exemple 1 : Le mélange réactionnel utilisé est constitué de CH4/CO-,. Le montage utilisé correspond à l'installation représentée sur la figure 1. La décharge est initiée directement dans le mélange réactionnel. La production d'hydrogène démarre alors instantanément atteint optimum après quelques secondes de mise en fonctionnement. Lors de la phase de démarrage, la production d'hydrogène et le taux de méthane transformé augmentent linéairement avec l'énergie spécifique apportée au système, paramètre qui contrôle procédé. A l'optimum de fonctionnement, pour une énergie spécifique égale à 5,5 Wh/Nl on obtient un taux de méthane transformé de l'ordre de 95%, la consommation énergétique s'établissant à 110 Wh par gramme de H2 produit. On notera que le rapport entre CO, et CH4 est fixé à 1,6, des rapports inférieurs entraînant la formation significative de suies. - Exemple 2 : Le mélange réactionnel initial est constitué de CH4/02. Le montage représenté sur la figure 1 a été utilisé. Le mélange CH4/02 a été choisi en dehors des limites d'inflammabilité. Il est alors possible de démarrer la décharge directement dans mélange réactionnel. La production d'hydrogène démarre instantanément et atteint son optimum après quelques secondes de mise en régime dû à l'exothermicité de la réaction entre CH4 et 02. Le coût énergétique de production d'hydrogène est alors nettement plus faible. Le rapport entre CHq et OZ a été choisi égal à 2, ce qui correspond à la valeur optimale du point de vue de la production d'H,,. - Exemple 3 : Le mélange réactionnel initial est constitué de CH4/H20. Le montage u ilisé correspond à l'installation représentée sur la figure 3. La décharge est initiée dans ti 1 1 c C l'air. Lors d'une phase de prédémarrage, on vaporise l'eau. Le méthane est ensuite progressivement ajouté et le débit d'air entrant est diminué jusqu'à l'obtention du mélange souhaité. La durée totale de cette phase est de quelques minutes. A l'issue de cette phase, pour une énergie spécifiqué âpportée au système de l'ordre de Wh/NI , on obtient un taux de CH4 transformé de l'ordre de 90% pour une consommation énergétique de 24 Wh par gramme de H2 produit. - Exemple 4 : Craquage de méthanol. Le montage utilisé correspond à celui représenté sur la figure 3. Comme dans l'exemple 3, la décharge est démarrée dans l' ' Dès que le méthanol commence se vaporiser, l'arrivée d'air peut être fermée. Selon cet exemple, pour une énergie spécifique de 1,6 Wh/NI, le taux de transformation de méthanol est de l'ordre de 70% pour une consommation énergétique de 14 Wh par gramme de H2 produit. On notera enfin que l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit. En particulier, les installations de production d'hydrogène décrites en référence aux figures 1 et 3 sont dotées d'un circuit d'excitation permettant d'augmenter la densité électronique dans la chambre de traitement avant l'apparition de la décharge. Ce circuit permet d'éviter une chute des performances du réacteur due la distance relativement importante séparant la cathode et l'anode. II serait toutefois possible, en variante, comme représenté sur la figure 6, sur laquelle seule une partie du réacteur a été représentée de façon schématique, de supprimer le circuit d'excitation en dotant le réacteur de moyens de réglage de l'écartement de l'anode et de la cathode. Par exemple, ces moyens de réglage se présentent sous la forme d'une came 59 actionnable manuellement par un utilisateur et agissant sur la cathode 60 de manière à la déplacer axialement dans le réacteur 62. Ainsi, par exemple, à la mise sous tension de la cathode 60, cette dernière est déplacée de manière à la positionner à environ 1 mm de l'anode 64. Puis, lorsque la densité électronique est suffisante, la came 59 est actionnée de manière déplacer la cathode 60 jusqu'à la positionner à une distance de l'ordre de 6 mm par rapport à l'anode 64. REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'hydrogène par reformage d'un hydrocarbure en présence d'un élément réactif adapté pour réagir avec l'hydrocarbure pour produire de l'iwdrogène, caractérisé en ce que le reformage est réalisé en entretenant une decharge à haute tension et à une pression comprise entre environ 1 bar et environ 10 bars dans le mélange constitué par l'hydrocarbure et l'élément réactif. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'hydrocarbure est choisi parmi te méthane, le gaz naturel, le gaz de pétrole liquéfié et le méthanol. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé ce que l'élément réactif est choisi parmi la vapeur d'eau, le dioxyde de carbone et l'oxygène, ou un mélange de ces gaz. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'élément réactif étant de la vapeur d'eau ou du dioxyde de carbone, l'hydrocarbure est mélangé à de l'oxygene. 5. Installation de production d'hydrogène par reformage d'un hydrocarbure en présence d'un élément réactif adapté pour réagir avec l'hydrocarbure pour produire de l'hydrogène, l'installation comprenant un réacteur (10 ; 36) alimenté par mélange contenant l'hydrocarbure et l'élément réactif, caractérisée en ce que le réacteur est doté de deux électrodes (12, 14 ; 38, 40 ; 60, 64) piacées sur le trajet du mélange, dont l'une (12 ; est raccordée à une source d'alimentation à haute tension et dont l'autre (14 ; 40) est raccordée à la masse de manière à créer une décharge dans le mélange réactif et en ce que pression régnant dans le réacteur (10 ; 36) est comprise entre environ 1 bar et environ 10 bars. 6. Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce que les électrodes (12, 4 ; 38, 40) sont raccordées entre elles par l'intermédiaire d'une résistance d'amorçage (Rb) dont la valeur est inférieure à la résistance du mélange gazeux avant l'apparition de la décharge et supérieure à la résistance du mélange gazeux après l'apparition de la décharge. 7. Installation s.@:".. :a revendication 5, caractérisée en ce que le réacteur est doté de moyens (59) de réglage de l'écartement des électrodes. 8. Installation selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisée en ce que l'élément réactif étant constitué par de la vapeur d'eau, le réacteur (36) est raccordé à un réservoir (50) d'eau de manière que son fond soit empli de liquide, la quantité de chaleur dégagée par la décharge étant utilisée pour vaporiser le liquide dans le réacteur. 9. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre des moyens (57) de chauffage du liquide emplissant le fond du réacteur (36). 10. Installation selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisée en ce que l'éiectrode (40) raccordée à la masse étant disposée dans le fond du réacteur, elle est équipée d'un tube (53) matériau diélectrique de gainage de la décharge s'étendant en direction de l'électrode connectée à la source (42) d'alimentation à haute tension. 11. Installation selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, car2ctérïsée en ce qu'elle comporte échangeur de chaleur (54) entre le mélange gazeux en sortie du réacteur et le réservoir de liquide (50).