FR 2802991 A1 20010629 FR 0016790 A 20001221 PALIER A ROULEMENT RESISTANT A LA CORROSION ELECTRIQUE PAR PIQÛRES La présente invention concerne un palier à roulement résistant à la corrosion électrique par piqûres ayant un film isolant sur sa surface de bague de roulement. Jusqu'à présent, pour les paliers à roulement tels que les paliers à bille, afin d'empêcher le phénomène de corrosion électrique se produisant entre les bagues de roulement et les éléments roulants, on a formé un film isolant sur une surface de bague de roulement pour stopper le courant circulant dans les bagues de roulement depuis l'extérieur (publication de modèle d'utilité japonais 2-85016). En tant que paliers à roulement résistants à la corrosion électrique ayant un tel film isolant, un tel palier ayant un film de résine de poly(sulfure de phénylène) (ci-après abrégé en PPS) contenant des fibres de verre est décrit dans la publication de brevet japonais 3-277818 et un tel palier utilisant une résine thermoplastique telle qu'une résine de polyamide ou du PPS en tant que matériau de recouvrement est décrit dans la publication de modèle d'utilité japonais 5-89953. Comme ils ont un film fait en une résine ayant de grandes propriétés isolantes, formé sur les surfaces de leurs bagues de roulement, ils ont une fonction de résistance à la corrosion électrique stable. Egalement, comme le film est formé d'une seule pièce sur les paliers de roulement par moulage par injection, on obtient une grande aptitude au moulage et le film peut être formé sur les bagues de roulement à un faible coût. Mais si on utilise de tels paliers à roulement résistants à la corrosion électrique conventionnels à une température élevée, par exemple supérieure à 100 C, pendant une longue période de temps, le film isolant peut se déformer par fluage du fait des charges sur le palier. En d'autres termes, il y a comme problème que si on les utilise sur une longue période à température élevée, l'interférence du palier diminue au cours du temps. Lors du montage d'un palier sur un arbre ou dans une enceinte, l'arbre sur lequel agit la charge rotative est normalement fixé par "ajustement serré". Pour un tel "ajustement serré", il est nécessaire de donner une interférence à la surface d'ajustement entre la bague de roulement et l'arbre ou l'enceinte. En général, l'interférence maximale est de 1/1000 du diamètre de l'arbre ou du diamètre extérieur du palier ou moins. Si l'interférence diminue au cours du temps, il se produit un mouvement relatif au niveau de la surface d'ajustement de palier dans les directions radiale, axiale et de rotation, si bien que peuvent se poser des problèmes indésirables tels qu'une usure des surfaces d'ajustement. Une réduction du changement d'interférence au cours du temps par formation d'un film isolant ayant une petite épaisseur est théoriquement possible. Mais il n'est pas facile de former un film isolant en une résine ayant une épaisseur, par exemple, de 0,2 mm, avec une épaisseur uniforme. La raison de cela est que la viscosité à l'état fondu élevée de la résine peut engendrer un remplissage insuffisante de la résine dans le moule. En fait, si l'épaisseur du film isolant est de 0,3 mm ou moins, il a tendance à se fissurer, et il est difficile de le former avec une épaisseur uniforme. Ainsi, il était pratiquement impossible de supprimer en pratique les changements d'interférence au cours du temps en amincissant le film isolant. A titre d'exemple de paliers à roulement résistants à la corrosion électrique utilisés pendant une longue période sous de fortes charges, comme le montre la Figure 4, on peut citer les paliers à roulement résistants à la corrosion électrique 12,13 utilisés avec un moteur 11 d'un véhicule ferroviaire électrique et son dispositif de transmission de force rotative. Des paliers à roulement applicables à un tel usage sont nécessaires. Egalement, en ajoutant des fibres de verre à du PPS qui est un matériau formant le film isolant, il est possible d'améliorer la résistance au fluage du film isolant. Mais il a été impossible d'améliorer suffisamment la résistance au fluage avec une teneur en fibres de verre suffisante pour maintenir l'aptitude au moulage par injection. Egalement, comme le PPS est une résine ayant une température de transition vitreuse (Tg) située aux alentours de 90 C, à une température supérieure à la Tg du PPS, la ténacité du palier comprenant une composition de PPS se détériore. Un objet de cette invention est de proposer un palier à roulement résistant à la corrosion électrique par piqûres qui ait une bonne résistance au fluage du film isolant formé sur la surface de bague de roulement, dans lequel, même dans des conditions de température élevée et de forte charge, l'interférence du palier soit stable au cours du temps, et qui tourne de façon douce. Un autre objet de cette invention est de proposer un palier à roulement résistant à la corrosion électrique dans lequel, même s'il est utilisé sur une longue période à une température élevée, supérieure à la température de transition vitreuse du PPS, son film isolant ne soit pas déformé par fluage sous la charge du palier, et l'interférence du palier soit stable au cours du temps, et qui tourne de façon douce. Un objet de cette invention est aussi de proposer un palier à roulement résistant à la corrosion électrique par piqûres qui puisse être utilisé sur une longue période sous une forte charge et qui puisse être utilisé avec un dispositif pour transmettre une force rotative provenant d'un moteur d'un véhicule ferroviaire électrique. Afin de proposer un palier à roulement résistant à la corrosion électrique dans lequel l'interférence de palier soit stable au cours du temps, conformément à l'invention, il est proposé un palier à roulement résistant à la corrosion électrique ayant des bagues de roulement, le palier à roulement ayant un film isolant sur la surface de la bague de roulement, caractérisé en ce que le film isolant comprend une résine ayant une déformation permanente sous pression de 2 % ou moins dans des conditions de chauffage/pressurisation dans lesquelles une pression de 20 MPa est appliquée pendant 24 heures à 120 C. En formant le film isolant à partir d'une résine ayant une déformation permanente sous pression de 2 % ou moins dans des conditions prédéterminées de chauffage/pressurisation, on réalise un palier à roulement résistant à la corrosion électrique dans lequel l'interférence du palier est suffisamment stable dans le temps. Ainsi, même s'il est exposé de façon répétée à des températures élevées, la dimension de l'espace entre la surface périphérique extérieure et l'enceinte ne va pas changer, et les boulons de serrage pour bague destinés à empêcher le palier de sortir ne vont pas se desserrer, si bien que l'interférence du palier est stable dans le temps. On obtient ainsi un palier résistant à la corrosion électrique tournant de façon douce. A l'inverse, si le film isolant est formé à partir d'une résine ayant une déformation permanente sous pression supérieure à 2 %, il peut être nécessaire de former un film isolant relativement épais, ou sinon il peut se produire un ballottement dû au changement de l'interférence du palier, si bien qu'une usure a tendance à se développer sur la surface d'ajustement. Egalement, avec un palier à roulement résistant à la corrosion électrique ayant un film isolant sur une surface de bague de roulement, afin de résoudre le problème qui est que le film isolant d'une résine de PPS se déforme s'il est utilisé sur une longue période à une température élevée, supérieure à la température de transition vitreuse de la résine de PPS, selon cette invention, le film isolant est formé à partir d'une composition de résine contenant 30 à 80 % en volume de résine de poly(sulfure de phénylène) (PPS) et 5 à 65 % en volume de résine de poly(amide-imide). Un palier à roulement ayant un film isolant formé à partir d'une composition de résine à laquelle sont ajoutés du PPS et une résine de poly(amide-imide) ont une résistance au fluage, en particulier à température élevée, supérieure à celle d'un film isolant à base de PPS conventionnel. Ainsi, on obtient un palier à roulement résistant à la corrosion électrique dans lequel l'interférence du palier est suffisamment stable dans le temps. Avec un palier à roulement ayant un film isolant formé à partir d'une composition de résine à laquelle est ajoutée une quantité prédéterminée d'une résine de poly(amide-imide), la composition de résine a une fluidité à l'état fondu convenant au moulage par injection. Il est donc possible de mouler un film isolant sur une partie requise du palier. Une fabrication efficace est ainsi possible. Selon la présente invention, on propose aussi un palier à roulement résistant à la corrosion électrique ayant des bagues de roulement, le palier à roulement ayant un film isolant sur la surface de la bague de roulement, caractérisé en ce que le film isolant est formé à partir d'une composition de résine contenant 30 à 80 % en volume d'une résine de poly(sulfure de phénylène), 5 à 65 % en volume d'une résine de poly(amideimide), et 5 à 50 % en volume de matériaux minéraux isolants. Un palier à roulement résistant à la corrosion électrique ayant un film isolant comprenant une composition de résine de PPS à laquelle sont ajoutés 5 à 50 % en volume d'un matériau minéral isolant a une résistance au fluage à température élevée particulièrement supérieure. Egalement, l'interférence du palier est suffisamment stable dans le temps. Avec le palier à roulement résistant à la corrosion électrique selon cette invention, le film isolant est formé de façon à recouvrir au moins l'une parmi la surface périphérique extérieure de la bague extérieure et la surface périphérique intérieure de la bague intérieure, et les faces latérales d'au moins l'une parmi les bagues intérieure et extérieure. Si on utilise un tel palier à roulement résistant à la corrosion électrique dans un moteur d'un véhicule ferroviaire électrique ou un mécanisme pour transmettre sa force de rotation par l'intermédiaire de l'arbre rotatif du moteur, même si un courant circule dans l'arbre rotatif du moteur, il ne va pas fuir vers les rails ou des pièces métalliques formant un autre mécanisme de transmission de force de rotation. Ainsi, on obtient un palier à roulement résistant à la corrosion électrique qui a une résistance fiable à la corrosion électrique. Le palier à roulement résistant à la corrosion électrique selon la présente invention est utilisé dans un moteur d'un véhicule ferroviaire électrique ou dans son mécanisme de transmission de force de rotation. D'autres caractéristiques et objets de la présente invention apparaîtront de façon évidente à partir de la description qui suit, faite par référence aux dessins joints, sur lesquels : la Figure 1 est une vue en coupe transversale montrant comment un palier à roulement d'un mode de réalisation est raccordé à une enceinte ; la Figure 2 est une vue en coupe du film isolant recouvrant la surface de bague extérieure du palier à roulement ; la Figure 3 est un graphique montrant la relation entre l'interférence des paliers à roulement des exemples et exemples comparatifs et le temps pendant lequel ils ont été laissés à reposer à température élevée ; et la Figure 4 est une vue explicative d'une partie d'un véhicule ferroviaire électrique montrant comment le palier à roulement résistant à la corrosion électrique est utilisé. On décrit ci-dessous des modes de réalisation par référence aux dessins. Le mode de réalisation représenté sur les Figures 1 et 2 est un palier à roulement résistant à la corrosion électrique dans lequel un film isolant 4 est formé par moulage par injection sur une surface de bagues de roulement comprenant une bague intérieure 1 et une bague extérieure 2. Il s'agit d'un palier à roulement cylindrique dans lequel, sur la surface (surface périphérique extérieure et faces latérales) de la bague extérieure 2, des rainures circonférentielles 3 et 3' sont formées par usinage et un film isolant 4 ayant une épaisseur uniforme est moulé par injection pour recouvrir la surface. Comme le montre la Figure 2, le film isolant 4, qui est un élément annulaire moulé par injection, a sur sa périphérie intérieure des nervures 5 ou nervures annulaires 5' qui sont assujetties dans les rainures circonférentielles 3,3' de la bague extérieure 2, respectivement, pour empêcher tout déplacement du film isolant 4 dans les directions axiale et radiale. Sur la Figure 1, la référence numérique 6 désigne des "rouleaux" à titre d'éléments roulants, 7 une enceinte, 8 et 9 des cages, et 10 une bague pour empêcher le palier de se déboîter. L'objet sur lequel le film isolant doit être formé peut être l'une ou les deux parmi la bague intérieure 1 et la bague extérieure 2. Il est de préférence formé de façon à recouvrir au moins l'une parmi la surface périphérique extérieure de la bague extérieure et de la surface périphérique intérieure de la bague intérieure, et les côtés d'au moins l'une des bagues intérieure et extérieure. En ce qui concerne le type du palier, il est applicable à l'un quelconque parmi un roulement à billes, un palier à roulement, un palier radial et un palier de butée. Le palier à roulement résistant à la corrosion électrique muni d'un tel film isolant est utilisé au niveau des parties requises d'un mécanisme de transmission de force de rotation tel que des paliers à roulement 12,13 pour supporter l'arbre rotatif d'un moteur 11 d'un véhicule ferroviaire électrique, comme le montre la Figure 4. La référence numérique 14 sur la Figure 4 montre un essieu, 15 et 16 des pignons, et 17 une roue. On décrit ci-dessous le matériau de résine résistant à la chaleur formant le film isolant de cette invention. Comme on le décrira plus loin, en tant que matériau de résine formant le film isolant, mis à part le PPS, on peut utiliser une résine de poly(amide-imide) (abrégé ci-après en PAI), une résine de polyéthercétone aromatique, une résine de polycyanoéther, une résine de polyimide thermoplastique, etc. La proportion de ce matériau devrait être de 30 à 80 % en volume pour les mêmes raisons que celles exposées à propos du PPS décrit ci-dessous. Le PPS utilisé en tant que matériau formant le film isolant selon cette invention est exprimé par la formule chimique 1 suivante. (dans laquelle-ph- est : Q est un halogène tel que F, Cl ou Br, ou CH3, et m est un entier de 1 à 4. Un PPS particulièrement typique est celui exprimé par la formule chimique 2 suivante. Cette résine est disponible dans le commerce sous la marque déposée "RYTON" auprès de Philips Petroleum, USA. Son procédé de fabrication est décrit dans le brevet US N 3 354 129. Conformément à ce brevet, on la fabrique en faisant réagir du p-dichlorobenzène avec du sulfure disodique dans des conditions pressurisées à 160-250 C dans de la N-méthylpyrrolidone servant de solvant. Comme il est possible de fabriquer librement de telles résines ayant divers degrés de polymérisation, allant de celles n'ayant pas de réticulation du tout à celles ayant une réticulation partielle, en les soumettant à des étapes de post-traitement thermique, il est possible d'en sélectionner et utiliser arbitrairement une ayant une viscosité à l'état fondu convenable pour le solvant utilisé. Egalement, le PPS utilisé dans cette invention peut être à chaîne droite et ne pas avoir une structure réticulée. La proportion du PPS formant le film isolant devrait être de 30 à 80 % en volume. Si elle est inférieure à 30 % en volume, il est difficile d'obtenir la plupart des propriétés isolantes et l'aptitude au moulage inhérentes au PPS, et si on l'ajoute en une proportion supérieure à 80 % en volume, il est impossible d'améliorer la résistance au fluage à température élevée par utilisation d'autres composants. La résine de poly(amide-imide) (ci-après abrégé en PAI) utilisée dans cette invention est exprimée par la formule chimique 3. Le PAI utilisé dans cette invention peut être un copolymère avec un composé contenant d'autres liaisons amide. (clans laquelle R1 représente un groupe aromatique trivalent contenant au moins un cycle benzène, R2 un groupe organique bivalent, et R3 l'hydrogène, un groupe méthyle ou un groupe phényle). R1 dans la formule chimique 3 est de préférence exprimé par la formule chimique 4. (où X1 est : X2 est un groupe hydrocarboné aliphatique saturé ayant 1 de 1 à 6 atomes de carbone tel que -CH2-CH3-CH-CH3) . 1 R2 dans la formule chimique 3 peut être - (CH2)m-, où m est un groupe hydrocarboné aliphatique saturé ayant de 4 à 12 atomes de carbone, ou être exprimé par la formule chimique 5. (où X3est -O-, -S-, -SO3-, -CYH2Y-, -N-, X4 (Dans les formules générales des groupes représentés dans la formule chimique 5, Y est un entier de 1 à 3, X4 est un groupe hydrocarboné aliphatique ou un groupe aromatique ayant de 1 à 6 atomes de carbone). Egalement, il est préférable de copolymériser ces résines de PAI avec des motifs ayant les structures suivantes parce que ceci améliore la compatibilité avec le PPS et l'aptitude à l'écoulement à l'état fondu. Ar1 dans la rormule cnimique b est un groupe aliphatique bivalent et, à titre d'exemples spécifiques, on peut citer ceux exprimés dans la formule chimique 8. R1 dans la formule 7 est un groupe aliphatique divalent tel que -(CH2)m-' mieux encore un tel groupe dans lequel m = 2-12, et en particulier en tel groupe dans lequel m = 4-12. Le copolymère comprenant la structure représentée par la formule chimique 3 et la structure représentée par la formule chimique 6 comprennent de préférence 10-70 % en moles de la première et 90 à 30 % en moles de la dernière. Le copolymère comprenant la structure représentée par la formule chimique 3 et la structure représentée par la formule chimique 7 comprennent de préférence 10-50 % en moles de la première et 90 à 50 % en moles de la dernière. Le copolymère comprenant la structure représentée par la formule chimique 3, la structure représentée par la formule chimique 6, et la structure représentée par la formule chimique 7 comprend de préférence 10-70 % en moles de la première structure, 1 à 89 % de la deuxième structure, et 1 à 70 % en moles de la troisième structure. En ce qui concerne l'agencement de chaque structure dans ces copolymères, il peut être statistique, séquence ou alterné. Le procédé de fabrication d'un tel PAI est décrit dans le brevet US N 3 625 911. Par exemple, on fait réagir ensemble un anhydride tricarboxylique aromatique exprimé par la formule chimique 9 ou son dérivé, et une diamine organique exprimée par H2N-R2-NH2,OCN-R2-NCO (où R2 est identique à celui exprimé par la formule chimique 3 ou 4) ou son dérivé, dans un solvant organique polaire tel que le diméthylacétamide, le diméthylformamide ou la N-méthylpyrrolidone à une température prédéterminée et pendant un temps prédéterminé pour produire un polyamide acide et ce dernier est converti en un état imidé par chauffage ou par un quelconque autre procédé. En tant que PAI fabriqué par de procédé, on peut citer celui exprimé par la formule chimique 10, et en tant que tel produit disponible dans le commerce, on peut citer TORLON, commercialisé par Amoco Performance Products, Inc.aux Etats-Unis. Comme le PAI obtenu par le procédé ci-dessus a une médiocre aptitude à l'écoulement à l'état fondu, afin d'obtenir un PAI ayant une aptitude à l'écoulement améliorée, il est préférable de le fabriquer à partir de diisocyanate et d'un anhydride tricarboxylique aromatique. Egalement, lors de la polymérisation, il est préférable de mettre en #uvre les réactions dans des conditions telles que l'amidation et l'imidation progressent par étapes, comme le décrit la publication de brevet japonais 6-322060. Egalement, dans le but d'améliorer la compatibilité du PAI et du PPS, on peut utiliser un précurseur d'un poly(amide-imide) ou ajouter un composé isocyanate à titre de troisième composant. La proportion de PAI formant le film isolant devrait être de 5 à 65 % en volume. Si elle est inférieure à 5 % en volume, il est impossible d'améliorer suffisamment la résistance au fluage aux températures élevées. Si elle dépasse 65 % en volume, il pourrait être difficile d'obtenir la plupart des propriétés isolante et l'aptitude au moulage du PPS considéré comme autre composant, et l'aptitude à l'écoulement à l'état fondu diminue, si bien que le moulage par injection devient difficile. Ensuite, la résine de polyéther-cétone (abrégée ci-après en PEK) utilisée dans cette invention est un copolymère comprenant l'un des motifs répétitifs exprimés dans la formule chimique 11 ou un copolymère obtenu par polymérisation d'un motif répétitif exprimé dans la formule chimique 11 avec un motif répétitif exprimé dans la formule chimique 12 de façon à ne pas perdre les propriétés inhérentes de la PEK. ou En tant que produits disponibles dans le commerce de type PEK, on peut citer les PEEK (produit de VICTREX) exprimé par la formule chimique 13, PEK (produit de VICTREX) exprimé par la formule chimique 14, ou Ultrapek (produit de BASF) exprimé par la formule chimique 15. Mis à part ces produits disponibles dans le commerce, on peut les fabriquer par un procédé bien connu, décrit par exemple dans la publication de brevet japonais 54-90296. Formule 13 Ensuite, la résine de polycyanoaryléther (abrégé ci-après en PEN) utilisée dans cette invention est un polymère comprenant un motif répétitif exprimé par la formule chimique 16 ou un polymère dans lequel des motifs répétitifs exprimés par la formule chimique 17 coexistent en une proportion d'environ 20 % en moles ou moins avec des motifs répétitifs exprimés par la formule chimique 16 de façon à ne pas perdre les propriétés inhérentes du PEN. (dans laquelle Ar est un groupe aryle tel que Ce PEN a de préférence une viscosité réduite (# 7sp/C) de 0,3 g/dl ou plus à 60 C dans une solution ayant une concentration de 0,2 g/dl avec du p-chlorophénol à titre de solvant. Ces PEN sont disponibles dans le commerce auprès de IDEMITSU KOSAN sous la désignation de polyéthernitrile (ID 300) . Le procédé de fabrication du PEN est décrit dans la publication de brevet japonais 63-3059. La résine de polyimide thermoplastique utilisée dans cette invention est un polymère ayant un motif répétitif exprimé par la formule chimique 18, et obtenu par cyclodéshydratation d'un polyamide acide obtenu par utilisation d'une éther-diamine exprimée par la formule chimique 19 servant de composant diamine, et réaction de la diamine avec un ou plusieurs types de dianhydride tétracarboxylique. Parmi ces résines, une particulièrement typique où R1 à R4 sont tous des atomes d'hydrogène est disponible dans le commerce sous la marque déposée "AURUM" auprès de Mitsui Chemical. Son procédé de fabrication est décrit dans les publications de brevets japonais 61- 143478,62-68817, 62-86021, etc. Formule 18 (Dans la formule, X représente un groupe choisi dans l'ensemble constitué par une liaison directe, un groupe hydrocarboné ayant de 1 à 10 atomes de carbone, un groupe isopropylidène hexafluoré, un groupe carbonyle, un groupe thio et un groupe sulfonique, et R1 à R4 représentent l'hydrogène, un groupe alkyle ayant de 1 à 5 atomes de carbone, un groupe alkoxy inférieur ayant de 1 à 5 atomes de carbone, le chlore ou le brome, et ils peuvent être mutuellement identiques ou différents. Y représente un groupe tétravalent choisi dans l'ensemble constitué par un groupe aliphatique ayant 2 atomes de carbone ou plus, un groupe cycloaliphatique, un groupe aromatique monocyclique et un groupe aromatique polycyclique non condensé dont les groupes aromatiques sont couplés ensemble directement ou au moyen d'un élément de réticulation.) Comme la résine de polyimide thermoplastique présente une thermoplasticité tout en conservant la résistance à la chaleur inhérente à la résine de polyimide, elle peut être moulée relativement facilement par moulage par compression, moulage par injection, moulage par extrusion ou un autre procédé de moulage à l'état fondu. Egalement à titre d'exemples spécifiques de la diamine exprimée par la formule chimique 19, on peut citer les suivantes le bis[4-(3- aminophénoxy)phényl]méthane, le 1,1-bis[4-(3- aminophénoxy)phényl]éthane, le l,2-bis(4-(3- aminophénoxy)phényl]éthane, le 2,2-bis[4-(3aminophénoxy)phényl]propane, le 2-[4-(3aminophénoxy)phényl]-2-[4-(3-aminophénoxy)-3méthylphényl]propane, le 2,2-bis[4-(3aminophénoxy)-3-méthylphényl]propane, le 2-[4-(3aminophénoxy)phényl-2-[4-(3-aminophénoxy)-3,5diméthylphényl]propane, le 2,2-bis[4-(3aminophénoxy)-3,5-diméthylphényl]propane, le 2,2- bis[4-(3-aminophénoxy)phényl]butane, le 2,2-bis[4- (3-aminophénoxy)phényl]-1,1,1,3,3,3hexafluoropropane, le 4,4'-bis(3aminophénoxy) biphényle, le 4,4'-bis(3aminophénoxy)-3-méthylbiphényle, le 4,4'-bis(3- aminophénoxy)-3,3'-diméthylphényle, le 4,4'-bis(3- aminophénoxy)-3,5-diméthylbiphényle, le 4,4'bis(3-aminophénoxy)-3,3',5,5'tétraméthylbiphényle, la bis[4-(3- aminophénoxy)]phényl] cétone, le sulfure de bis[4- (3-aminophénoxy)phényle], la bis[4-(3aminophénoxy)phényl] sulfone, etc. On peut les utiliser seules ou en mélange de deux d'entre elles ou plus. Egalement, on peut ajouter d'autres diamines en les mélangeant en une proportion telle qu'elles ne nuisent pas à l'aptitude à l'écoulement à l'état fondu de la résine de polyimide thermoplastique. A titre de diméthylamines utilisables, on peut citer par exemple la maminobenzylamine, la p-aminobenzylamine, le 3,3'diaminodiphényléther, le 3,4'- diaminodiphényléther, le 4,4'diaminodiphényléther, le sulfure de 3,3'diaminodiphényle, le sulfure de 3,4'diaminodiphényle, le sulfure de 4,4'diaminodiphényle, la 3,3'-diaminodiphénylsulfone, la 3,4'-diaminodiphénylsulfone, la 4,4'diaminodiphénylsulfone, la 3,3'diaminobenzophénone, la 3,4'-diaminobenzophénone, la 4,4'-diaminobenzophénone, le 1,3-bis(3aminophénoxy)benzène, le 1,3-bis(4aminophénoxy)benzène, le l,4-bis(3aminophénoxy)benzène, le 1,4-bis(4aminophénoxy)benzène, le 2,2-bis[4-(4- aminophénoxy)phényl]propane, le 4,4'-bis(4aminophénoxy) biphényle, la 4,4'-bis(4aminophénoxy)cétone, le sulfure de bis[4-(4aminophénoxy)phényle], et la bis[4-(4aminophénoxy)phényle]. Ces diamines peuvent être utilisées en mélange en une proportion de 30 % ou moins et de préférence de 5 % ou moins. La résine de polyimide thermoplastique utilisée de façon particulièrement préférable dans cette invention par réaction de la diamine susmentionnée avec un dianhydride tétracarboxylique dans un solvant organique et cyclodéshydratation. Ce dernier dianhydride est un dianhydride tétracarboxylique exprimé par la formule chimique 20 (où Y est le même que Y dans la formule chimique 2). Formule 20 A titre de composés spécifiques du dianhydride tétracarboxylique exprimé par la formule chimique 20, on peut citer les suivants : le dianhydride éthylènetétracarboxylique, le dianhydride 1,2,3,4butanetétracarboxylique, le dianhydride cyclopentanecarboxylique, le dianhydride pyromellitique, le dianhydride d'acide 3,3',4,4'benzophénonetétracarboxylique, le dianhydride d'acide 2,2',3,3'-benzophénonetétracarboxylique, le dianhydride d'acide 3,3',4,4'- biphényltétracarboxylique, le dianhydride d'acide 2,2',3,3'-biphényltétracarboxylique, le dianhydride de bis(3,4-dicarboxyphényl)éther, le dianhydride de bis(3,4-dicarboxyphényl)sulfone, le dianhydride de 1,1-bis(2'-pdicarboxyphényl)éthane, le dianhydride de bis(2,3dicarboxyphényl)méthane, le dianhydride de bis(3,4-dicarboxyphényl)méthane, le dianhydride d'acide 2,3,6,7-naphtalènetétracarboxylique, le dianhydride d'acide 1,4,5,8naphtalènetétracarboxylique, le dianhydride d'acide 1,2,5,6-naphtalènetétracarboxylique, le dianhydride d'acide 1,2,3,4benzènetétracarboxylique, le bianhydride d'acide 3,4,9,10-pérylènetétracarboxylique, le dianhydride d'acide 2,3,6,7-anthracènetétracarboxylique, le dianhydride d'acide 1,2,7,8phénanthrènetétracarboxylique, le dianhydride d'acide 4,4'-(p-phénylènedioxy)diphtalique, et le dianhydride d'acide 4,4'-(mphénylènedioxy)diphtalique. On peut utiliser ces dianhydrides d'acide tétracarboxylique seuls ou en combinaison de deux d'entre eux ou davantage. Le matériau minéral isolant utilisé dans cette invention est ajouté pour améliorer de façon fiable la résistance au fluage à température élevée tout en maintenant les propriétés isolantes de la composition de résine dont le composant principal est une résine résistante à la chaleur. En tant que matériaux minéraux isolants préférables, on peut citer les suivants. On peut les ajouter en combinaison de deux d'entre eux ou davantage et il peut s'agir de tels matériaux ayant été soumis à un traitement de surface. Des exemples spécifiques des matériaux minéraux isolants utilisés dans cette invention sont les fibres de verre, l'oxyde de calcium, l'argile, l'argile calcinée, la silice, les billes de verre, les fibres d'aramide, l'alumine, l'oxyde de magnésium, le silicate de calcium, l'amiante, l'aluminate de sodium, l'aluminosilicate de sodium, le silicate de magnésium, l'hydroxyde d'aluminium, l'hydroxyde de calcium, le sulfate de baryum, l'alun potassique, l'alun sodique, l'alun de fer, les sphères de SHIRASU, les sphères de verre, l'oxyde de zinc, les barbes d'oxyde de zinc, le trioxyde d'antimoine, l'acide borique, le borax, le borate de zinc, l'oxyde de titane, les barbes d'oxyde de titane, les perles de verre, le carbonate de calcium, les barbes de carbonate de calcium, le carbonate de zinc, l'hydrotalcite, l'oxyde de fer, le titanate de potassium, les barbes de titanate de potassium, le borate d'aluminium, les barbes de borate d'aluminium, l'oxyde d'aluminium et le nitrure d'aluminium. Les matériaux minéraux isolants tels qu'indiqués ci-dessus, sous leur forme fibreuse, ont de préférence un diamètre de fibre d'environ 0,1 à 20 m et une longueur de fibre de 20 à 3000 m. Sous forme particulaire, on obtient des résultats favorables en utilisant ceux ayant une granulométrie d'environ 1 à 100 m. Lors du mélange d'un tel matériau minéral organique, afin de disperser la chaleur accumulée par le palier, on peut sélectionner un tel matériau ayant une bonne conductivité thermique tel que l'oxyde d'aluminium ou le nitrure d'aluminium. Egalement, afin de réduire la valeur de courant sous une tension alternative, on peut sélectionner un matériau ayant une faible constante diélectrique. La proportion du matériau minéral isolant formant le film isolant devrait être de 5-50 % en volume. Si elle est inférieure à 5 % en volume, il est impossible d'améliorer suffisamment la résistance au fluage aux températures élevées. Si elle dépasse 50 % en volume, il est impossible d'obtenir la plupart des propriétés isolantes et la facilité de moulage du PPS, et il est aussi difficile de mettre en #uvre un moulage par injection du fait d'une diminution de l'aptitude à l'écoulement à l'état fondu. Le procédé de mélange des matières premières de la composition de résine de cette invention n'est pas spécifiquement limité et on peut utiliser n'importe quel procédé ordinaire. Par exemple, on peut mélanger à sec les résines servant de composants majeurs et d'autres matériaux, l'un après l'autre ou tous ensemble en une seule fois, au moyen d'un mélangeur tel qu'un mélangeur Henschel, un broyeur à billes ou un mélangeur à tambour, et ensuite on peut délivrer le mélange à un dispositif de moulage par injection ou à un dispositif de moulage par extrusion à l'état fondu ayant de bonnes propriétés de mélange de masse fondue, ou bien le mélanger à l'état fondu à l'avance en utilisant un rouleau chauffé, un malaxeur, un mélangeur Banbury ou une extrudeuse de masse fondue. Egalement, après que le PPS et le PAI ont été mélangés à l'état fondu à l'avance, on peut ajouter d'autres composants et les mélanger encore à l'état fondu. En outre, pour le moulage de la composition de résine de cette invention, au vu du rendement de fabrication, il est préférable d'employer un moulage par injection. Mais on peut employer n'importe quel autre procédé de moulage. En d'autres termes, on peut employer un procédé de moulage de résine synthétique bien connu, tel qu'un moulage par compression ou un moulage par extrusion. Après que la composition a été mélangée à l'état fondu, elle peut être pulvérisée par utilisation d'un broyeur à jets ou d'un pulvérisateur à réfrigération pour être classifiée selon une granulométrie souhaitée. Ou bien, sans classification, on peut mettre en oeuvre un revêtement par immersion à l'état fluidisé ou un revêtement de poudre électrostatique. Egalement, on peut employer un revêtement par pulvérisation ou un revêtement par immersion en dispersant la poudre obtenue dans un solvant. Exemples Les matières premières utilisées dans les exemples et exemples comparatifs sont les suivantes. Les références numériques indiquées entre crochets correspondent aux références numériques indiquées dans les tableaux, et les proportions des composants sont toutes en pourcentage en volume. (1) Résine de poly(amide-imide) [PAI(l)] Résine de poly(amide-imide) obtenue par polymérisation dans de la N-méthylpyrrolidone de 18 % en moles d'anhydride trimellitique, de 32 % en moles d'acide isophtalique, de 50 % en moles de 2,4-tolylène-diisocyanate servant de matières premières, d'abord par amidation et ensuite par imidation. (2) Résine de polv(amide-imide) [PAI(2)] Résine de poly(amide-imide) obtenue par polymérisation dans de la N-méthylpyrrolidone de 50 % en moles d'anhydride trimellitique et de 50 % en moles de 2,4-tolylène-diisocyanate servant de matières premières, d'abord par amidation et ensuite par imidation. (3) Résine de polv(sulfure de phénylène) [PPS(l)] PPS de type semi-linéaire T2 produit par TOHPREN. (4) Résine de polv(sulfure de phénylène) [PPS(2) ] PPS de type semi-linéaire LR-03 produit par TOHPREN. (5) Résine de poly(sulfure de phénylène) [PPS(3)] T4AG produit par TOHPREN. (6) Fibres de verre [GF] Fibres discontinues 03MA497 produites par ASAHI Fiber Glass. (7) Perles de verre [GB] EGB731APN produites par TOSHIBA BALOTINI. (8) Poudre de nitrure d'aluminium TAIN] AIN-7 produite par KYORITSU YOGYO. Exemples 1 à 4 Comme le montrent les Figures 1 et 2, les exemples sont des paliers à rouleau cylindriques (diamètre extérieur 170 mm, diamètre intérieur 95 mm, largeur 32 mm) qui ont une bague intérieure 1 et une bague extérieure 2 d'un roulement de type standard. Des rainures circonférentielles 3 sont formées par usinage sur la surface de la bague extérieure 2 en NU214, et un film isolant 4 ayant une épaisseur uniforme (1 mm), est moulé sur la surface formée avec les rainures 3. Les films isolants 4 sont formés par mélange des matériaux représentés dans le Tableau 1 tous en même temps et par moulage par injection du mélange. Comme le montre la Figure 2, le film isolant 4, qui est un élément moulé annulaire, a sur sa périphérie intérieure des nervures 5 qui peuvent être assujetties dans les rainures circonférentielles 3 de la bague extérieure 2 et des nervures annulaires 5' qui peuvent être assujetties dans les rainures circonférentielles 3' de la bague extérieure 2. En les assujettissant ensemble, il est possible d'empêcher les films isolants 4 de se décaler. Pour former le film isolant 4 et les éprouvettes décrites ci-dessous servant à mesurer la déformation permanente sous pression, on mélange les matières premières en les proportions (% en volume) présentées dans le Tableau 1 dans un mélangeur Henschel. On délivre le mélange à une extrudeuse de masse fondue à deux vis et on l'extrude à une température de cylindre de 280- 340 C et à une vitesse de 100 t/min pour le pastiller, puis on soumet les pastilles obtenues à un moulage par injection à une température de résine de 280-340 C, sous une pression d'injection de 800 kgf/cm2 et à une température de moule de 140 C. En utilisant le film isolant, on fabrique le roulement représenté sur la Figure 1, et on réalise les tests suivants. Test de mesure de la déformation permanente sous pression En tant qu'éprouvettes pour mesurer le déformation permanente sous pression, on moule par injection des haltères JIS1 et on y découpe des éprouvettes cubiques de 4 mm2. Puis on pince deux surfaces opposées parallèles à la direction d'écoulement de la résine durant le moulage par injection au moyen de deux mâchoires à plaques plates en acier inoxydable et on les presse pour appliquer une pression de 20 MPa sur les éprouvettes. Dans cet état, on les chauffe à 120 C et, après 24 heures de repos, on les ramène à la température normale et on relâche la pression. Immédiatement après le relâchement de pression, on mesure l'épaisseur (B, mm) de l'éprouvette dans la direction de pressurisation, et on détermine aussi la déformation permanente sous pression à partir des épaisseurs (A, mm) avant le test et en se basant sur la formule suivante. Déformation permanente sous pression (%) = (A-B)/A x 100 Résistance au fluage (auantité de changement du diamètre extérieur) des roulements dans des conditions à température élevée On mesure la quantité (en m) de changement du diamètre extérieur après que les roulements (100 C) du mode de réalisation représenté sur la Figure 1 avec une interférence de 0,3 mm ont été laissés à reposer pendant 100 heures à 100 C et ont été ramenés à la température normale. Les résultats sont également présentés dans le Tableau 1. Exemples Comparatifs 1 à 4 A l'exception du fait que l'on forme les films isolants avec les compositions présentées dans le Tableau 2, on fabrique les roulements représentés sur les Figures 1 et 2 exactement de la même manière que dans les exemples, et on mesure la déformation permanente sous pression et la résistance au fluage dans les mêmes conditions que dans les exemples. Les résultats sont présentés dans le Tableau 2. Comme cela apparaîtra de façon évidente à partir des résultats des Tableaux 1 et 2, il est évident que, pour les Exemples Comparatifs 1 à 4 dans lesquels un film isolant comprenant une résine dont la déformation permanente sous pression dépasse 2 % quand une pression de 20 MPa est appliquée pendant 24 heures à 120 C, l'interférence augmente au cours du temps pendant lequel ils ont été laissés à température élevée. Ceci montre qu'ils ont des films isolants dont la résistance au fluage est insuffisante. Par contraste, les Exemples 1 à 4, qui satisfont aux conditions prédéterminées de déformation permanente sous pression, sont visiblement avantageux en ce qui concerne l'aptitude au moulage par injection et, au bout de 100 heures, ils ont une résistance au fluage supérieure à celle des exemples comparatifs. Exemples 5 à 9 On forme des films isolants 4 en ajoutant les matières premières en les proportions (% en volume) présentées dans le Tableau 3, en les mélangeant dans un mélangeur Henshell, en délivrant le mélange à une extrudeuse de masse fondue à deux vis, en l'extrudant dans des conditions de masse fondue/mélange (température de cylindre : 280-340 C et vitesse circulaire : 100 t/min) pour le pastiller, et en moulant par injection les pastilles ainsi obtenues à une température de résine de 280-350 C, sous une pression d'injection de 800 kgf/cm2 et à une température de moulage de 100-160 C. Pour faciliter le moulage par injection, on évalue les résultats en deux étapes, et ils sont représentés dans le tableau à l'aide des symboles "0" pour "bon" et "X" pour "mauvais". Egalement, afin d'évaluer la résistance au fluage à température élevée, on fabrique les roulements représentés sur la Figure 1 en utilisant des films isolants, et on laisse les roulements (interférence à 1200C : 0,3 mm) reposer pendant 3000 heures à 120 C pour mesurer les changements de l'interférence au cours du temps. Les résultats sont présentés sur la Figure 3. Exemples Comparatifs 5 à 11 A l'exception du fait que l'on forme les films isolants avec les compositions présentées dans le Tableau 4, on fabrique les roulements représentés sur la Figure 1 exactement de la même manière que dans les exemples, et on mesure l'aptitude au moulage dans les mêmes conditions que dans les exemples. Les résultats sont présentés dans le Tableau 4. Pour les Exemples Comparatifs 6,9 et 11, l'aptitude à l'écoulement durant la fusion est si mauvaise qu'il est impossible de former des couches isolantes. Pour l'Exemple Comparatif 5, on mesure l'interférence au cours du temps exactement dans les mêmes conditions que dans le procédé d'évaluation pour la résistance au fluage à température élevée dans les exemples, et les résultats sont présentés sur le graphique de la Figure 3. Comme cela apparaîtra de façon évidente à partir des Tableaux 3 et 4 et de la Figure 3, pour l'Exemple Comparatif 5 dans lequel est disposé un film isolant comprenant une composition de résine ne contenant pas de PAI, au cours du temps pendant lequel il est laissé à reposer à température élevée, l'interférence diminue notablement, et la résistance au fluage est insuffisante. Egalement, pour les Exemples Comparatifs 5 à 11 dans lesquels les proportions de PPS, de PAI et de matériaux minéraux isolants s'écartent des plages prédéterminées, ni l'aptitude au moulage par injection ni la résistance au fluage ne sont satisfaisantes. Par contraste, les Exemples 5 à 9 qui satisfont aux proportions prédéterminées sont visiblement avantageux en ce sens que l'aptitude au moulage par injection est bonne et, au bout de 3000 heures, ils ont une résistance au fluage supérieure à celle des exemples comparatifs. Comme cela a été décrit ci-dessus, avec le palier à roulement résistant à la corrosion (piqûre)électrique muni d'un film isolant comprenant une résine dont la déformation permanente sous pression est de 2 % ou moins lorsqu'une pression de 20 MPa est appliquée pendant 24 heures à 120 C, le film isolant formé sur la surface de la bague de roulement a une bonne résistance au fluage et l'interférence est stable dans le temps sur une longue période même dans des conditions de température élevée et de forte charge. Ainsi, il est proposé un palier à roulement résistant à la corrosion électrique qui tourne de façon douce. Avec le palier à roulement résistant à la corrosion électrique dans lequel le film isolant est formé à partir d'une composition de résine à laquelle sont ajoutés du PPS et une résine de poly(amide-imide), le film isolant n'est pas déformé par fluage même quand il est soumis à une charge du palier à température élevée et sur une longue période. Il est donc proposé un palier à roulement résistant à la corrosion électrique dans lequel l'interférence est stable au cours du temps dans de telles conditions d'utilisation. Le palier à roulement ayant un film isolant formé à partir d'une composition de résine à laquelle une résine de poly(amide-imide) est ajoutée en une quantité prédéterminée a une aptitude à l'écoulement à l'état fondu pour le moulage par injection et est facile à mouler. Le palier à roulement résistant à la corrosion électrique ayant un film isolant comprenant une composition de résine à laquelle sont ajoutés 5 à 50 % en volume de matériaux minéraux isolants, mis à part les matériaux ci-dessus, a une résistance au fluage très supérieure à température élevée. Ainsi, il est proposé un palier à roulement résistant à la corrosion électrique dans lequel l'interférence est extrêmement stable dans le temps. Le palier à roulement résistant à la corrosion électrique ayant de tels avantages peut être utilisé avec un mécanisme pour transmettre une force de rotation à partir d'un moteur d'un véhicule ferroviaire électrique, en particulier en tant que roulement pour supporter un arbre rotatif d'un moteur principal d'une locomotive électrique qui est utilisée sur une longue période, tout spécialement dans des conditions telles qu'une corrosion électrique ait tendance à apparaître et qu'une forte charge soit appliquée. Tableau 1 Exemples 1 2 3 4 (1) PAI (1) --- --- --- 30 (3) PPS (1) 65 --- --- ----- (4) PPS (2) 50 60 45 (6) GF 35 25 20 25 (7) GB --- 25 --- --- (8) Nitrure d'aluminium--- --- 20--Déformation permanente 2 1,7 1,7 1,3 sous pression (%) * Résistance au fluage 3 2 2 0 ( m) * La résistance au fluage est déterminée par le changement du diamètre extérieur. Tableau 2 Exemples Comparatifs 1 2 3 4 (1) PAI (1)--- --- 35 (3) PPS (1) 80 75 70--- (4) PPS (2) --- --- --- 55 (6) GF 20 25 25 10 (7) GB --- --- 5 --- (8) Nitrure d'aluminium--- ------ --Déformation permanente 3,5 2,6 2,4 2,2 sous pression (%) * Résistance au fluage 18 14 10 10 ( m) # La résistance au fluage est déterminée par le changement du diamètre extérieur. Tableau 3 Exemples 5 6 7 8 9 (2) PAI (2) 30 ------ (1) PAI (1) 10 30--- 45 30 (5) PPS (1) 75 45 45 30 40 (6) GF 15 25 25 25 30 Aptitude au moulage 0 0 0 0 0 Résistance au fluage 0 0 0 0 0 Tableau 4 Exemples Comparatifs 5 6 7 8 9 10 11 (2) PAI (2) --- 60 --- --- --- --- --- (1) PAI (1) --- --- --- 3 70 12 5 (5) PPS (1) 75 25 85 82 15 75 40 (6) GF 25 15 15 15 15 3 55 Aptitude au moulage 0 X 0 0 X 0 X Résistance au--- 0 X X 0 X 0 fluage~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Palier à roulement résistant à la corrosion électrique ayant des bagues de roulement, ledit palier à roulement ayant un film isolant sur la surface de ladite bague de roulement, caractérisé en ce que ledit film isolant comprend une résine ayant une déformation permanente sous pression de 2 % ou moins dans des conditions de chauffage/pressurisation dans lesquelles une pression de 20 MPa est appliquée pendant 24 heures à 120 C. 2. Palier à roulement résistant à la corrosion électrique ayant des bagues de roulement, ledit palier à roulement ayant un film isolant sur la surface de ladite bague de roulement, caractérisé en ce que ledit film isolant est formé à partir d'une composition de résine contenant 30 à 80 % en volume d'une résine de poly(sulfure de phénylène) et 5 à 65 % en volume d'une résine de poly(amideimide). 3. Palier à roulement résistant à la corrosion électrique ayant des bagues de roulement, ledit palier à roulement ayant un film isolant sur la surface de ladite bague de roulement, caractérisé en ce que ledit film isolant est formé à partir d'une composition de résine contenant 30 à 80 % en volume d'une résine de poly(sulfure de phénylène), 5 à 65 % en volume d'une résine de poly(amideimide), et 5 à 50 % en volume de matériaux minéraux isolants. 4. Palier à roulement résistant à la corrosion électrique selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lesdites bagues de roulement comprennent une bague extérieure et une bague intérieure, ledit film isolant est formé de façon à recouvrir au moins l'une parmi une surface périphérique extérieure de ladite bague extérieure et d'une surface périphérique intérieure de ladite bague intérieure, et les faces latérales d'au moins l'une desdites bagues intérieure et extérieure. 5. Palier à roulement résistant à la corrosion électrique selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il est utilisé dans un moteur d'un véhicule ferroviaire électrique ou dans son mécanisme de transmission de force de rotation.