FR 2803721 A1 20010720 FR 0000604 A 20000118 La présente invention concerne un procédé et une installation de préparation en continu de caséinate à partir de caséine formée par des protéines de lait en poudre non soluble. on sait que le lait sert de matière première à la fabrication de différents produits utilisables dans l'in dustrie chimique ou alimentaire. En particulier, il est connu d'extraire par précipitation de la caséine qui est transformée par exemple en gélifiant utilisable notamment pour la fabrication de po tage, d'entremet, de glace, de yaourt ou de produits de charcuterie ou bien dans d'autres industries non alimentai res. Cependant, pour être utilisable, la caséine doit auparavant être transformée en caséinate soluble. Pour cela, le caséinate est fabriqué à partir de la caséine, c'est à dire de protéines du lait qui subissent une transformation chimique pour lui permettre d'absorber l'eau. I1 existe différentes catégories de caséinate dont le caséinate de sodium et le caséinate de calcium. Le caséinate de sodium est le résultat du mélange de caséine, de soude et d'eau et le caséinate de calcium est le résultat du mélange de caséine, d'ammoniaque, d'hydroxyde de calcium et d'eau, éventuellement, en plus, de l'ammoniac. Jusqu'à présent, la réaction chimique est réali sée dans un réacteur en présence d'une grande quantité d'eau et après, plusieurs minutes, on obtient un caséinate qui doit ensuite être séché pour l'obtention d'une poudre pré sentant une solubilité peu performante. Les installations de fabrication de caséinate utilisées jusqu'à présent sont donc encombrantes et nécessi tent de grands réacteurs et de grands séchoirs et ces ins tallations consomment une grande quantité d'eau et d'éner gie. De plus, les installations utilisées jusqu'à présent nécessitent de nombreuses opérations de manipulation entre les différents postes de travail. L'invention a pour but de proposer un procédé et une installation de préparation en continu de caséinate, sans rupture de charge dans la ligne de fabrication et per mettant d'obtenir un caséinate présentant une excellente so lubilité et une grande neutralité chimique, tout en rédui sant la consommation d'énergie et les différentes opérations de manipulation nécessaires pour obtenir ce type de produit. L'invention a donc pour objet un procédé de pré paration en continu de caséinate, caractérisé en ce que - on introduit en continu des protéines de lait en poudre non soluble dans une machine d'extrusion à deux vis co-rotatives et co-pénétrantes, entraînées en rotation autour d'axes parallèles à l'intérieur d'un fourreau de forme allongée, - on effectue dans le fourreau de la machine d'extrusion une première étape de transport de la poudre de protéines de lait avec introduction dans le fourreau à la fin de cette première étape, d'eau et d'un réactif alcalin, - on soumet le mélange formé par les protéines de lait, l'eau et le réactif alcalin à un premier malaxage intense sous pression avec élévation de la température du mélange pour amorcer la réaction chimique entre les protéi nes de lait et le réactif alcalin, - on effectue dans le fourreau une deuxième étape de transport du mélange au cours de laquelle se pour suit la réaction chimique et l'élévation de la température de ce mélange, - on soumet le mélange à un deuxième malaxage sous pression et à un cisaillement intenses pour compléter la réaction chimique, avec augmentation de la température du mélange, pour réaliser la fusion de ce mélange et obtenir une pâte visqueuse de caséinate, - on effectue une troisième étape de transport et de refroidissement de la pâte de caséinate avec au début de cette étape une opération de dégazage pour diminuer et ajuster la température et la viscosité de la pâte de caséi- nate, - on soumet la pâte de caséinate à un dernier malaxage et à un échange thermique avec refroidissement de ladite pâte, - on effectue une quatrième étape de transport et d'échange thermique avec refroidissement pour maintenir la pâte de caséinate à une température comprise entre 70 et 95 C, - on extrude la pâte de caséinate à ladite tem pérature et avec un taux d'humidité compris entre 30 et 40% pour former à la sortie de la machine d'extrusion un boudin continu de pâte de caséinate, - on forme à partir du boudin une plaque conti nue d'une faible épaisseur de pâte de caséinate et simulta nément on refroidit ladite pâte de caséinate à une tempéra ture inférieure à 20 C, - on découpe longitudinalement la plaque en plu sieurs bandes parallèles, - et on découpe transversalement lesdites bandes en morceaux de caséinate de faibles dimensions. L'invention a également pour objet une installa tion de préparation en continu de caséinate, caractérisée en ce qu'elle comprend - une machine d'extrusion formée de deux vis co- rotatives et co-pénétrantes, entraînées en rotation autour d'axes parallèles à l'intérieur d'un fourreau de forme al longée muni d'alésages sécants et déterminant successivement de l'amont à l'aval . une première zone d'introduction en conti nu dans le fourreau de protéines de lait en poudre non solu ble et de transport de ces protéines de lait, une zone de transport de la poudre de pro téines de lait avec introduction d'eau et d'un réactif alca lin dans le fourreau à la fin de cette zone, . une première zone de malaxage intense sous pression du mélange formé par les protéines de lait, l'eau et le réactif alcalin avec élévation de la température du mélange pour amorcer la réaction chimique entre les protéi nes de lait et le réactif alcalin, . une zone de transport du mélange dans la quelle se poursuit la réaction chimique et l'augmentation de la température de ce mélange, . une deuxième zone de malaxage sous pression et de cisaillement intense du mélange complétant la réaction chimique avec augmentation de la température de ce mélange pour réaliser la fusion dudit mélange et obtenir une pâte visqueuse de caséinate, . une zone de transport et de refroidissement de la pâte de caséinate avec, au début de cette zone, un orifice de dégazage ménagé dans le fourreau et débouchant dans lesdits alésages sécants pour diminuer et ajuster la température et la viscosité de cette pâte de caséinate, . une troisième zone de malaxage et d'échange thermique avec refroidissement de ladite pâte, . une zone de transport et d'échange thermi que avec refroidissement pour maintenir la pâte de caséinate à une température comprise ente 70 et 95 C, . une filière d'extrusion de la pâte de ca- séinate à ladite température et avec un taux d'humidité com pris entre 30 et 40% pour former à la sortie de la machine d'extrusion un boudin continu de pâte de caséinate, - des moyens de formation à partir du boudin d'une plaque continue et de faible épaisseur et de refroi dissement de la pâte de caséinate à une température infé rieure à 20 C, - des moyens de découpage longitudinal de la plaque en plusieurs bandes parallèles, - et des moyens de découpage transversal de ces bandes en morceaux de caséinate de faibles dimensions. Selon d'autres caractéristiques de l'invention - les vis de la machine d'extrusion présentent, dans les zones de transport un pas variable, - les vis de la machine d'extrusion sont for mées, dans la première zone de malaxage, par des éléments tri-lobes en forme de triangle isocèle et dont les sommets sont tronqués pour réaliser un passage contrôlé du mélange, les éléments tri-lobes de chaque vis étant décalés les uns par rapport aux autres et lesdits éléments tri-lobes des deux vis s'imbriquant les uns dans les autres, - les vis de la machine d'extrusion sont for mées, dans la deuxième zone de malaxage, par des filets à pas inversés dont les bords sont munis d'ouvertures réguliè rement réparties autour de l'axe, les ouvertures de chaque filet étant décalées par rapport aux ouvertures des filets adjacents, - les vis de la machine d'extrusion sont for mées, dans la troisième zone de malaxage, par des éléments bi-lobes en forme de losange et dont les sommets sont tron qués pour réaliser un passage contrôlé de la pâte de caséi- nate, les éléments bi-lobes de chaque vis étant décalés de 90 les uns par rapport aux autres et lesdits éléments bi- lobes des deux vis s'imbriquant les uns dans les autres, - les moyens de formation de la plaque continue de pâte de caséinate et de refroidissement de cette pâte sont formés, d'une part, par deux rouleaux parallèles munis chacun d'un circuit de circulation d'un fluide de refroidis sement et ménageant entre eux un intervalle d'écoulement de la pâte de caséinate et, d'autre part, par un tapis trans porteur sans fin, disposé au-dessous de l'un des rouleaux et couvrant sensiblement la moitié de la surface externe de ce rouleau, ledit tapis transporteur et ledit rouleau ménageant entre eux un passage d'écoulement de la pâte de caséinate, - les moyens de découpage longitudinal de la plaque en plusieurs bandes parallèles sont formés par deux rouleaux parallèles s'étendant perpendiculairement au sens de déplacement de la plaque et ménageant entre eux un pas sage dans ladite plaque, l'un des rouleaux comportant des lames de coupe circulaires et parallèles les unes aux au tres, - les moyens de découpage transversal des bandes en morceaux sont formés par des lames de coupe s'étendant perpendiculairement au sens de déplacement desdites bandes et entraînées en rotation par un arbre horizontal. D'autres caractéristiques et avantages de l'in vention apparaîtront au cours de la description qui va sui vre, et faite en référence aux dessins annexés, sur les quels: - la Fig. 1 est une vue schématique en coupe dans un plan vertical passant par l'axe d'une vis d'une ma chine d'extrusion d'une installation de préparation en continu de caséinate, conforme à l'invention, - la Fig. 2 est une vue en coupe selon la ligne 2-2 de la Fig. 1, - la Fig. 3 est une vue schématique en perspec tive d'un tronçon des vis de la machine d'extrusion dans la première zone de malaxage, - la Fig. 4 est une vue schématique en perspec tive d'un tronçon des vis de la machine d'extrusion dans la deuxième zone de malaxage, - la Fig. 5 est une vue schématique en perspec tive d'un tronçon des vis dans la troisième zone de ma laxage, - la Fig. 6 est une vue schématique en élévation des moyens de refroidissement et de découpage de la pâte de caséinate à la sortie de la machine d'extrusion dans l'ins tallation de préparation en continu de caséinate, conforme à l'invention, - la Fig. 7 est une vue schématique en coupe axiale montrant un mode de réalisation d'un circuit de re froidissement d'un rouleau des moyens de refroidissement, - la Fig. 8 est une vue schématique en perspec tive des moyens de découpage de la pâte de caséinate. Sur les Figs. 1 et 6, on a représenté schémati quement une installation de préparation en continu de caséi- nate à partir de protéines de lait en poudre non soluble. D'une manière générale, cette installation com prend - une machine d'extrusion 10 qui permet d'obte nir à partir de protéines de lait en poudre non soluble, une pâte de caséinate visqueuse à une température comprise entre 70 et 95 C et possédant un taux d'humidité compris entre 30 et 40%, - des moyens 50 de formation d'une plaque conti nue de pâte de caséinate et de refroidissement de cette pâte à une température inférieure à 20 C, - et des moyens de découpage de la plaque en plusieurs bandes parallèles et de découpage de ces bandes en morceaux de caséinate de faibles dimensions. Ainsi que représenté sur les Figs. 1 et 2, la machine d'extrusion 10 est du type à deux vis co-rotatives et co-pénétrantes et comprend deux vis il et 12 entraînées en rotation autour de leurs axes par un moteur et un réduc teur, non représentés, à l'intérieur d'une enceinte allongée formant un fourreau 13 qui les enveloppe. Les vis 11 et 12 sont munies notamment de filets hélicoïdaux ou d'éléments de traitement de la matière intro duite dans le fourreau 13, comme on le verra ultérieurement, qui engrènent les uns dans les autres et la paroi interne dudit fourreau 13 forme deux lobes cylindriques sécants de diamètre intérieur légèrement supérieur au diamètre exté rieur des filets et des éléments de traitement. Les deux vis 11 et 12 sont entraînées à la même vitesse de rotation et dans le même sens de telle sorte que les deux vis sont identiques, les filets et les éléments de traitement étant simplement décalés les uns par rapport aux autres. Ainsi que représenté à la Fig. 2, les vis il et 12 sont avantageusement constituées d'arbres cannelés, res- pectivement 14 et 15, sur lesquels sont empilés les tronçons de vis. L'alésage intérieur de ces tronçons de vis est muni de cannelures correspondant à celles de l'arbre et la partie extérieure est munie de filets hélicoïdaux ou d'élé ments de traitement de la matière dont le pas et la configu ration diffèrent selon le tronçon considéré pour le traite ment et le transport de cette matière. On peut ainsi disposer d'un assez grand nombre de tronçons ayant des configurations différentes selon le type de traitement à réaliser sur la matière. La machine d'extrusion 10 représentée à la Fig. 1 comprend une zone A d'introduction en continu dans le fourreau 13 de protéines de lait en poudre non soluble et de transport de ces protéines de lait vers l'aval de ladite ma chine d'extrusion 10. Dans cette zone A, le fourreau 13 est percé, à son extrémité amont par rapport au sens d'écoulement de la matière, d'un orifice d'alimentation 16 surmonté d'une tré mie 17 dans laquelle se déverse en continu la poudre de pro téines de lait distribuée par exemple par un doseur, non représenté. Dans la zone d'introduction A, les vis il et 12 sont munies de filets 18 à pas large afin d'assurer le transport de la poudre de protéines de lait introduite par l'orifice 16 qui s'ouvre largement sur les deux vis 11 et 12 et afin de répartir ladite poudre dans les filets des vis. Ainsi, la poudre de protéines de lait est trans portée vers l'aval de la machine d'extrusion 10 dans la zone B qui comporte un premier tronçon B1 dans lequel les vis 11 et 12 sont munies de filets 19 à pas large et un second tronçon B2 dans lequel les vis 11 et 12 sont munies de fi lets 20 à pas resserré. La poudre de protéines de lait est donc trans portée dans le premier tronçon B1 de la zone B, puis dans le second tronçon B2 au niveau duquel de l'eau et un réactif alcalin sont injectés. A cet effet, le fourreau 13 est percé d'un ori fice 21 raccordé, par des conduits respectivement 22 et 23, à des moyens d'injection d'eau et du réactif alcalin. Le réactif alcalin est constitué par de la soude ou de la chaux et le pourcentage d'eau plus caséine par rap port au réactif alcalin est compris entre 90 et 97%. Le mélange constitué par les protéines de lait, l'eau et le réactif alcalin est transporté par les vis il et 12 dans une première zone C dans laquelle ce mélange est soumis à un malaxage intense sous pression. Pour cela, les vis 11 et 12 dans la zone C sont formées, comme représenté à la Fig. 3, par des éléments tri- lobes 24 juxtaposés et qui présentent une forme de triangle isocèle dont les sommets sont tronqués pour réaliser un pas sage contrôlé du mélange vers l'aval de la machine d'extru sion. Comme le montre la Fig. 3, les éléments tri- lobes 24 de chaque vis 11 et 12 sont décalés les uns par rapport aux autres et sont également décalés d'une vis à l'autre de manière qu'ils s'imbriquent les uns dans les au tres afin de réaliser un malaxage et un mélange intenses de la poudre de protéines de lait avec l'eau et le réactif al calin. Du fait de ce malaxage intense, il se produit une élévation de la température du mélange permettant ainsi d'amorcer la réaction chimique entre les protéines de lait et le réactif alcalin. A titre d'exemple, la poudre de protéines de lait est introduite dans la machine d'extrusion 10 à la tem pérature ambiante d'environ 20 C et à la sortie de la zone C de malaxage, le mélange est à une température d'environ 80 C. A la sortie de la première zone de malaxage C, le mélange est transféré dans une zone D dans laquelle les vis 11 et 12 sont munies de filets 25 à pas large vers une deuxième zone E de malaxage sous pression et de cisaillement intenses. Ainsi que représenté à la Fig. 4, les vis 11 et 12 dans la zone E sont constituées par des filets 26 à pas inversé dont les bords périphériques sont munis d'ouvertures 27 régulièrement réparties autour de l'axe de la vis corres pondante. Les ouvertures 27 de chaque filet 26 sont déca lées par rapport aux ouvertures des filets adjacents. Les ouvertures 27 des filets 26 permettent de contrôler le passage du débit du mélange vers l'aval ce qui détermine un freinage dans cette zone E et un effort de com pression à l'amont. Il s'ensuit donc un important cisaillement qui homogénéise le mélange et complète la réaction chimique avec une augmentation de la température de ce mélange pour réali ser sa fusion et obtenir une pâte visqueuse de caséinate. En effet, l'opération de malaxage et de cisail lement dans la zone E entraîne un échauffement du mélange, une partie importante du travail mécanique étant convertie en une énergie thermique. A titre d'exemple, la température du mélange à la sortie de la zone E est de l'ordre de 90 . A la suite de la deuxième zone E de malaxage et de cisaillement, les vis 11 et 12 de la machine d'extrusion déterminent une zone F de transport et de refroidissement de la pâte de caséinate. Dans cette zone F, les vis 11 et 12 sont formées de plusieurs tronçons de pas différents, un premier tronçon F1 muni de filets 28 à pas resserré, un deuxième tronçon F2 muni de filets 29 à pas large, un troisième tronçon F3 muni de filets 30 à pas resserré et un quatrième tronçon F4 muni de filets 31 à pas large. Au début de la zone F, le fourreau 13 de la ma chine d'extrusion 10 comporte un orifice de dégazage 32 qui débouche dans les alésages sécants dudit fourreau 13. Après le passage de la pâte de caséinate dans zone E où cette pâte a été soumise à un malaxage sous pres sion et à un cisaillement intenses, la pâte de caséinate su- bie dans les tronçons F1 et F2 de la zone F, une décompres sion de telle sorte que le gaz contenu dans ladite pâte s'échappe par l'orifice 32. Au cours de son transfert dans la zone F, la pâte de caséinate est refroidie pour la maintenir à une tem pérature comprise entre SO et 95 C ce qui permet également d'ajuster sa viscosité. A la sortie de la zone de transport F, la pâte de caséinate traverse une troisième zone G de malaxage et d'échange thermique avec un refroidissement pour la mainte nir à une température inférieure à 95 C. Ainsi que représenté à la Fig. 5, les vis 11 et 12 sont constituées, dans la zone G, par des éléments bi lo bes 33 qui présentent une forme de losange dont les sommets sont tronqués et arrondis pour réaliser un passage contrôlé de la pâte de caséinate entre ces éléments bi lobes 33 et la paroi interne du fourreau 13. Les éléments bi-lobes 33 d'une même vis sont dé calés de 90 les uns par rapport aux autres et également de 90 d'une vis à l'autre de telle manière qu'ils s'imbriquent les uns dans les autres. La pâte de caséinate est ensuite transférée par une zone H de transport et d'échange thermique vers la sor tie de la machine d'extrusion 10. Dans cette zone H, les vis 11 et 12 sont munies de filets 24 à pas resserré. Au cours de son passage dans les zones G et H, la pâte de caséinate est refroidie de façon à la maintenir à une température comprise entre 70 et 95 C. Le refroidissement de la pâte de caséinate au cours de son transfert dans la machine d'extrusion 10 est réalisé par exemple par un circuit de circulation d'un fluide de refroidissement qui est ménagé dans la paroi du fourreau 13. En effet, lors du traitement des protéines de lait dans la machine d'extrusion 10 pour obtenir une pâte de caséinate, la température de la matière doit être maitrisée et ne pas dépasser 95 C car pour une température supérieure, la réaction chimique ne se déroule pas dans de bonnes condi tions et des points brulés peuvent apparaître sur la pâte de caséinate. De plus, pour faciliter le traitement de la pâte de caséinate après son passage dans la machine d'extrusion, il est préférable que la température de sortie de cette pâte de caséinate soit maîtrisée. La machine d'extrusion 10 est équipée à son ex trémité avale par rapport au sens d'écoulement de la ma tière, d'une zone I d'extrusion formée par une filière 35 pour que la pâte de caséinate sorte de ladite machine d'ex trusion sous la forme d'un boudin 40 continu. A la sortie de la filière 35, la pâte de caséi- nate est à une température comprise entre 70 et 95 C et pos sède un taux d'humidité compris entre 30 et 40%. A titre d'exemple, la machine d'extrusion 10 présente la configuration indiquée dans le tableau ci- dessous: ZONES A 131 B2 C D' E F1 F2 F3 F4 G H Long. _ des 150 150 50 DM 200 CF 50 200 50 200 DM 525 vis Pas des 100 100 50 100 50 100 50 100 50 vis Le boudin 40 de pâte de caséinate sortant de la machine d'extrusion 10 est transféré dans les moyens 50 de formation, à partir dudit boudin 40, d'une plaque 41 conti nue et de faible épaisseur. Ces moyens 50 assurent également le refroidissement de la pâte de caséinate à une tempéra ture inférieure à 20 C. Ainsi que représenté à la Fig. 6, les moyens 50 comprennent deux rouleaux parallèles, respectivement 51 et 52, munis chacun d'un circuit de circulation d'un fluide de refroidissement et ménageant entre eux un intervalle 53 d'écoulement de la pâte de caséinate. Les moyens 50 compren nent également un tapis transporteur sans fin 54 disposé au- dessous de l'un des rouleaux et dans l'exemple de réalisa tion représenté à la Fig. 6,, au-dessous du rouleau 52. Le tapis transporteur 54 couvre sensiblement la moitié de la surface externe de ce rouleau 52 et ledit tapis transporteur 54 et ledit rouleau 52 ménagent entre eux un passage d'écoulement de la pâte de caséinate de façon à for mer la plaque 41. Dans l'exemple de réalisation représenté, le rouleau 51 a un diamètre inférieur au rouleau 52 et l'axe dudit rouleau 51 est disposé au-dessus de l'axe du rouleau 52 et la pâte de caséinate lors de son écoulement est en contact avec sensiblement les deux tiers de la surface ex terne du rouleau ce qui permet de l'amener progressivement à une température inférieure à 20 C ce qui facilite sa coupe ultérieure. Sur la Fig. 7, on a représenté schématiquement un exemple de réalisation du circuit de refroidissement du rouleau 52, le circuit de refroidissement du rouleau 53 étant identique. Ainsi que représenté sur cette figure, le cir cuit de refroidissement est formé par des canaux périphéri ques 55 s'étendant parallèlement à l'axe du rouleau et relié par des canaux radiaux, respectivement 56a et 56b, d'une part, à un canal d'entrée 57 disposé dans l'axe du rouleau 52 et, d'autre part, à un canal de sortie 58 dudit fluide disposé également dans l'axe de ce rouleau 52 et concentri- quement audit canal d'entrée 57. Dans l'exemple de réalisation représenté à la Fig. 7, les canaux radiaux 56 sont disposés sensiblement au milieu du rouleau 52 si bien que le fluide de refroidisse ment entrant par une extrémité du canal d'entrée 57 est ré parti d'un côté et de l'autre des canaux périphériques 55 et ce fluide de refroidissement est évacué à chaque extrémité du rouleau 52. Les rouleaux 51 et 52 comportent un revêtement anti-adhérent composé d'une couche dure et légèrement ru gueuse, comme par exemple de la céramique, du carbure, un métal ou un alliage, enduite d'un polymère anti-adhérent, comme par exemple un polymère fluoré. Après son passage entre le rouleau 52 et le ta pis transporteur sans fin 54, la plaque de caséinate 41 a une épaisseur constante comprise entre 2 et 3mm. Cette plaque 41 est transférée par un tapis transporteur 55 vers les moyens de découpage 80. Comme représenté à la Fig. 8, la plaque 41 de pâte de caséinate est transférée dans les moyens 80 de dé coupage à l'aide du tapis transporteur 55 et d'un rouleau d'entraînement 56 disposé au-dessus dudit tapis transporteur 55 et qui comporte sur sa surface externe des crans permet tant d'entraîner en translation ladite plaque 41. Cette plaque 41 est découpée en bandes parallè les au moyen de deux rouleaux parallèles, respectivement 81 et 82, s'étendant perpendiculairement au sens de déplacement de la plaque 41. Dans l'exemple de réalisation représenté à la Fig. 8, le rouleau supérieur 81 comporte des lames de dé coupe 83 circulaires et parallèles les unes aux autres. Le rouleau inférieur 82 comporte des fentes 84 disposées en regard des lames' circulaires 83 si bien que, lors du passage de la plaque 41 entre les rouleaux 81 et 82, les lames circulaires 83 pénètrent dans les fentes 83 assu rant la découpe longitudinale de la plaque 41 en bandes 42 de pâte de caséinate s'étendant parallèlement les unes aux autres. Ensuite, les bandes 42 de pâte de caséinate sont découpées en morceaux de faibles dimensions au moyen de la mes de coupe 85 s'étendant perpendiculairement au sens de déplacement des bandes 42 et entraînées en rotation par un arbre horizontal 86. Comme représenté à la Fig. 6, lors de la rota tion des lames de coupe 85, les bandes 42 de pâte de caséi- nate sont plaquées contre un déflecteur 87 ce qui permet de maintenir ces bandes pour permettre aux lames de coupe 85 de découper lesdites bandes en morceaux. Les morceaux ainsi découpés sont récupérés dans un récipient 88. Le procédé et l'installation selon l'invention permettent de transformer les protéines de lait en pâte de caséinate par réaction chimique et de refroidir et de lami ner le produit issu de la-réaction chimique et de découper ce produit en morceaux qui présentent une excellente solubi lité et une grande neutralité chimique. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation en continu de caséi- nate, caractérisé en ce que - on introduit en continu des protéines de lait en poudre non soluble dans une machine d'extrusion à deux vis (il, 12) co-rotatives et co-pénétrantes entraînées en rotation autour d'axes parallèles à l'intérieur d'un four reau (13) de forme allongée, - on effectue .dans le fourreau (13) de la ma chine d'extrusion (10) une première étape de transport de la poudre de protéines de lait avec introduction dans le four reau (13) à la fin de cette première étape d'eau et d'un ré actif alcalin, - on soumet le mélange formé par les protéines de lait, l'eau et le réactif alcalin à un premier malaxage intense sous pression avec élévation de la température du mélange pour amorcer la réaction chimique entre les protéi nes de lait et le réactif alcalin, - on effectue dans le fourreau (13) une seconde étape de transport du mélange au cours de laquelle se pour suit la réaction chimique et l'élévation de la température de ce mélange, - on soumet le mélange à un deuxième malaxage sous pression et à un cisaillement intenses pour compléter la réaction chimique avec augmentation de la température du mélange pour réaliser la fusion de ce mélange et obtenir une pâte visqueuse de caséinate, - on effectue une troisième étape de transport et de refroidissement de la pâte de caséinate avec, au début de cette étape, une opération de dégazage pour diminuer et ajuster la température et la viscosité de la pâte de caséi- nate, - on soumet la pâte de caséinate à un dernier malaxage et à un échange thermique avec refroidissement de ladite pâte, - on effectue une quatrième étape de transport et d'échange thermique avec refroidissement pour maintenir la pâte de caséinate à une température comprise entre 70 et 95 C, - on extrude la pâte de caséinate à ladite tem pérature et avec un taux d'humidité compris entre 30 et 40% pour former à la sortie de la machine d'extrusion (10) un boudin (40) continu de pâte de caséinate, - on forme à partir du boudin (40) une plaque (41) continue et de faible épaisseur de pâte de caséinate et simultanément on refroidit.ladite plaque (41) de caséinate à une température inférieure à 20 C, - on découpe longitudinalement la plaque (41) en plusieurs bandes parallèles (42), - et on découpe transversalement les bandes (42) en morceaux de caséinate de faibles dimensions. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise comme réactif alcalin de la soude ou de la chaux. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, carac térisé en ce que le pourcentage d'eau plus caséine par rap port au réactif alcalin est compris entre 90 et 97%. 4. Installation de préparation en continu de ca- séinate, caractérisée en ce qu'elle comprend - une machine d'extrusion formée de deux vis (11, 12) co-rotatives et co-pénétrantes entraînées en rota tion autour d'axes parallèles à l'intérieur d'un fourreau (13) de forme allongée muni d'alésages sécants et détermi nant successivement de l'amont à l'aval . une zone (A) d'introduction en continu dans le fourreau (13) de protéines de lait en poudre non soluble et de transport de cette poudre de protéines de lait, . une zone (B) de transport de la poudre pro téines de lait avec introduction d'eau et d'un réactif alca lin dans le fourreau (13)à la fin de cette zone, . une première zone (C) de malaxage intense sous pression du mélange formé par les protéines de lait, l'eau et le réactif alcalin avec élévation de la température de mélange pour amorcer la réaction chimique entre les pro téines de lait et le réactif alcalin, . une zone (D) de transport du mélange dans laquelle se poursuit la réaction chimique et l'augmentation de la température de ce mélange, une deuxième zone (E) de malaxage sous pression et de cisaillement intenses du mélange complétant la réaction chimique avec augmentation de la température de ce mélange pour réaliser la fusion dudit mélange et obtenir une pâte visqueuse de caséinate, une zone (F) de transport et de refroidis sement de la pâte de caséinate avec au début de cette zone un orifice (32) de dégazage ménagé dans le fourreau et dé bouchant dans lesdits alésages sécants pour diminuer et ajuster la température et la viscosité de cette pâte de ca- séinate, une troisième zone (G) de malaxage et d'échange thermique avec refroidissement de ladite pâte, une zone (H) de transport et d'échange thermique avec refroidissement pour maintenir la pâte de ca- séinate à une température comprise ente 70 et 95 C, . une filière (35) d'extrusion de la pâte de caséinate à ladite température et avec un taux d'humidité compris entre 30 et 40% pour former à la sortie de la ma chine d'extrusion (10) un boudin (40) continu de pâte de ca- séinate, - des moyens (50) de formation à partir du bou din (40) d'une plaque (41) continue et de faible épaisseur et de refroidissement de la pâte de caséinate à une tempéra ture inférieure à 20 C, - des moyens (81, 82, 83, 34) de découpage lon gitudinal de la plaque (41) en plusieurs bandes (42) paral lèles, - et des moyens (85, 86) de découpage transver sal de ces bandes (42) en morceaux de caséinate de faibles dimensions. 5. Installation selon la revendication 4, carac térisée en ce que les vis (11, 12) de la machine d'extrusion (10) présentent, dans les zones de transport, un pas varia ble. 6. Installation selon la revendication 4, carac térisée en ce que les vis (11, 12) de la machine d'extrusion 10 sont formées dans la première zone C de malaxage, par des éléments tri-lobes (24) en forme de triangle isocèle et dont les sommets sont tronqués pour réaliser un passage contrôlé du mélange, les éléments tri-lobes (24) de chaque vis (il, 12) étant décalés les uns par rapport aux autres et lesdits éléments tri lobes (24) des deux vis (11, 12) s'imbriquant les uns dans les autres. 7. Installation selon la revendication 4, carac térisée en ce que les vis (11, 12) de la machine d'extrusion (10) sont formées, dans la deuxième zone E de malaxage, par des filets (26) à pas inversés dont les bords sont munis d'ouvertures (27)régulièrement répartis autour de l'axe, les ouvertures (27) de chaque filet (26) étant décalées par rap port aux ouvertures (27) des filets adjacents. 8. Installation selon la revendication 4, carac térisée en ce que les vis (11, 12) de la machine d'extrusion (10) sont formées, dans la troisièmes zone G de malaxage par des éléments bi-lobes (33) en forme de losange et dont les sommets sont tronqués pour réaliser un passage contrôlé de la pâte de caséinate, les éléments bi-lobes (33) de chaque vis (11, 12) étant décalés de 90 C les uns par rapport aux autres et lesdits éléments bi-lobes (33) des deux vis (11, 12) s'imbriquant les uns dans les autres. 9. Installation selon la revendication 4, ca ractérisée en ce que les moyens de formation de la plaque continue (41) de pâte de caséinate et de refroidissement de cette pâte sont formés, d'une part, par deux rouleaux (51, 52) parallèles munis chacun d'un circuit de circulation d'un fluide de refroidissement et ménageant entre eux un inter valle (53) d'écoulement de la pâte de caséinate, et d'autre part, par un tapis transporteur sans fin (54) disposé au- dessous de l'un (52) des rouleaux et couvrant sensiblement la moitié de la surface externe de ce rouleau (52), ledit tapis transporteur (54) et ledit rouleau (52) ménageant en tre eux un passage d'écoulement de la pâte de caséinate. 10. Installation selon la revendication 9, ca ractérisée en ce que le rouleau (52) associé au tapis trans porteur (54) présente un diamètre supérieur au diamètre de l'autre rouleau (51) et la pâte de caséinate lors de son écoulement est en contact avec sensiblement les deux tiers de la surface externe dudit rouleau (52) pour l'amener pro gressivement à une température inférieure à 20 C. 11. Installation selon la revendication 9 ou 10, caractérisée en ce que le circuit de refroidissement de cha que rouleau (51, 52) est formé par des canaux périphériques (55) s'étendant parallèlement à l'axe du rouleau et reliés par des canaux radiaux (56a, 56b), d'une part, à un canal d'entrée (57) du fluide disposé dans l'axe du rouleau et, d'autre part, à un canal de sortie (58) dudit fluide disposé dans l'axe de ce rouleau et concentriquement audit canal d'entrée (57). 12. Installation selon la revendication 9 ou 10, caractérisée en ce que chaque rouleau (51, 52) comporte un revêtement anti-adhérent. 13. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce que le revêtement anti-adhérent est com posé d'une couche dure et légèrement rugueuse, comme par exemple de la céramique, du carbure, un métal ou un alliage, enduite d'un polymère anti-adhérent, comme par exemple un polymère fluoré. 14. Installation selon la revendication 4, ca ractérisée en ce que les moyens de découpage longitudinal de la plaque (41) en plusieurs bandes parallèles (42) sont formés par deux rouleaux (81, 82) parallèles s'étendant per pendiculairement au sens de déplacement de la plaque (41), l'un (81) des rouleaux comportant des lames de coupe (83) circulaires parallèles les unes aux autres. 15. Installation selon la revendication 4, ca ractérisée en ce que les moyens de découpage transversal des bandes (42) en morceaux sont formés par des lames de coupe (85) s'étendant perpendiculairement au sens de déplacement desdites bandes (42) et entraînées en rotation par un arbre horizontal (86).