FR 2806343 A1 20010921 FR 0003389 A 20000316 Procédé de protection d'une étiquette électronique par surmoulage L'invention concerne un procédé pour surmouler une matière plastique autour d'un insert, dans lequel on positionne l'insert sur une première partie d'un moule en au moins deux parties mobiles l'une par rapport - l'autre, on rapproche lesdites parties l'une de l'autre pour former une cavité de moulage contenant l'insert et on injecte la matière plastique dans la cavité par au moins une ouverture d'entrée. Certains composants fragiles nécessitent un enrobage protec teur. Tel est le cas en particulier pour les étiquettes électroniques destinées à être solidarisées à un produit industriel tel qu'une pièce détachée automobile de manière à en garantir l'origine et/ou à mémoriser des informations relatives à celui-ci, en permettant lire ces informations à distance au moyen d'un lecteur approprié utilisant des ondes électromagnétiques. Une telle etiquette comprend une antenne sous forme d'une bobine de fil ou d'un circuit imprimé, reliée à un circuit intégre comportant une mémoire et un dispositif permettant une communication sans contact avec cette mémoire. I1 est connu de réaliser l'enrobage 'une étiquette électro nique en plaçant celle-ci dans un réceptacle qu'on obture ensuite de manière étanche. Ce procedé nécessite plusieurs opérations consécutives, rendant l'automatisation et l'indus trialisation complexes. Un autre procédé connu consiste à inclure l'étiquette électronique dans le produit à identifier lors de la fabrication de celui-ci. procédé n'est utilisa ble que dans la mesure où cette fabrication n'implique pas la mise en oeuvre de températures élevees susceptibles d'endom mager l'étiquette. Le but de l'invention est de réaliser l'enrobage par une simple opération de surmoulage une matière plastique, tout en évitant d'endommager l'objet à surmouler par l'impact la matière plastique injectée à pression élevée. invention vise notamment un procédé du genre défini en introduction, et prévoit qu'on positionne l'insert en 'appuyant contre une multiplicité de pattes appartenant à ladite première partie et réparties autour de l'insert, 'une ces pattes étant disposée en regard de l'ouverture entrée ou de chaque ouverture d'entrée de manière à empêcher que le jet de matière injectée frappe directement 'insert. caractéristiques optionnelles de l'invention, complemen- taires ou alternatives, sont énoncées ci-après: - Les pattes définissent une surface réceptrice légèrement évasée venant en contact avec le périmètre de l'insert pour le centrage de celui-ci. - Les pattes sont formées en saillie sur une surface de ladite première partie délimitant ladite cavité. - Certaines au moins des pattes présentent un épaulement tourné à l'opposé de ladite surface de la première partie pour maintenir une distance prédéterminée entre cette surface et l'insert. - Le moule définit une multiplicité de cavités de moulage disposées en couronne autour d'un point d'injection central, dont chacune reçoit un insert et est alimentée en matière plastique par deux canaux secondaires s'étendant dans la direction circonférentielle de la couronne et débouchant par ouvertures d'entrée opposées, chaque canal secondaire desservant par ses extrémités respectives deux cavités consécutives de la couronne et étant lui-même alimenté un canal principal s'étendant radialement à partir du point injection central et aboutissant sensiblement à mi-distance de ces deux cavités. - L'insert est une étiquette électronique propre à être solidarisée à un objet à identifier. L'invention a également pour objet un moule d'injection utilisable pour la mise en oeuvre du procédé ci-dessus, comprenant au moins deux parties propres à être rapprochées l'une de l'autre pour former une cavité de moulage présentant au moins une ouverture d'entrée, ladite cavité enfermant multiplicité de pattes appartenant à l'une desdites parties et réparties autour d'une zone centrale, l'une de ces pattes étant disposée en regard de l'ouverture d'entrée ou de chaque ouverture d'entrée de manière à dévier un jet de matiere ectée à travers celle-ci. caractéristiques et avantages de l'invention seront exposés plus en détail dans la description ci-après, en se reférant aux dessins annexés. figure 1 est une vue en coupe transversale d'une cavité moulage contenant un insert à surmouler par le procédé selon invention. figure 2 est une vue en coupe selon la ligne II-II de figure 1, l'insert étant omis. La figure 3 représente l'ensemble des empreintes de moulage et des canaux d'injection ménagés dans la seconde partie moule. figures montrent partiellement un moule d'injection comprenant une première partie fixe 1 et une seconde partie mobile par rapport à la partie 1 selon la double flèche F la figure 1. Sur cette figure, le moule est représenté en position fermée, les parties 1 et 2 définissant entre elles cavités de moulage de contour sensiblement circulaire dont l'une est représentée sous la référence 3. La cavite 3 délimitée d'une part par une surface concave 4 en forme de cuvette de la partie 2, d'autre part par une surface plane 5 de la partie 1 présentant six saillies en direction de la surface 4. Quatre de ces saillies sont des pattes identiques 6 disposées uniformément selon des arcs de cercle autour de l'axe A de la cavité, d'autre part deux plots identiques 7 en forme de segments de cercle, disposés symétriquement par rapport l'axe A dans la région centrale de la cavité. L'insert surmouler, constitué par une étiquette électroni que 8, est représenté sous la forme d'un disque circulaire. Chacune des pattes 6 présente une surface 9 tournée vers l'axe A et légèrement inclinée par rapport celui-ci de manière à délimiter un logement pour l'insert 8 qui va en se rétrécissant vers la surface 5, jusqu'à un diamètre minimal correspondant au diamètre de l'insert, assurant ainsi un centrage de celui-ci. À son extrémité tournée vers la surface 5, la surface réceptrice 9 se raccorde à un épaulement 10 tourné à l'opposé de la surface 5, permettant un appui stable de l'insert à la fin du mouvement d'introduction de celui-ci, qui s'appuie alors également sur les plots 7. La matière plastique est admise dans la cavité 3 par deux orifices 11 situés en des points diamétralement opposés, en regard de deux des pattes 6, lesquelles empêchent les jets de matière injectée de frapper directement l'insert. La matière ne peut donc atteindre d'insert qu'en contournant les pattes 6, d'une part le long de la surface 4, en passant entre celle-ci et les pattes, selon les flèches F1 de la figure 1, d'autre part circonférentiellement selon les flèches F2 de la figure 2. La pression de la matière injectée entre la surface 4 et l'insert 8 contribue à plaquer celui-ci contre les épaulements 10 et les plots 7. I1 est également possible de prévoir sur la surface 4 des saillies non représentées venant en appui sur la face de l'insert tournée à l'opposé des épaulements 10 et des plots 7, l'insert étant emprisonné dans la direction axiale, lors de la fermeture du moule, entre ces saillies et lesdits épaulements et plots. Il est également envisageable de supprimer les plots 7, si les épaulements 10 assurent un appui suffisant. Par ailleurs, l'insert 8 peut être maintenu en place si nécessaire, avant la fermeture du moule, en le fixant aux pattes 6 et/ou aux plots 7 au moyen d'une ou plusieurs gouttes de colle instantanée. La figure 3 montre les surface en cuvette 4 délimitant huit cavités de moulage d'un même moule d'injection, et les canaux d'injection alimentant ces cavités, ces cuvettes et ces canaux étant ménagés dans une surface plane de la partie mobile 2 du moule. Huit canaux rectilignes 12 s'étendent radialement partir d'un point central d'injection 13, et chacun d'eux se raccorde à son extrémité extérieure 14 à un canal secondaire 15 s'étendant sensiblement dans la direction circonférentielle de part et d'autre de l'extremité 14. Huit cuvettes 4 sont prévues, disposées chacune entre les extrémi tés 14 de deux canaux 12 voisins, et dans chacune d'elles débouchent, en des points 11 diamétralement opposés, les extrémités de deux canaux secondaires 15. 'ensemble des canaux et des cuvettes présente une symétrie de répétition d'ordre huit autour du point 13. Revendications 1 Procédé pour surmouler une matière plastique autour d'un insert (8), dans lequel on positionne l'insert sur une première partie (1) d'un moule en au moins deux parties (1, 2 mobiles l'une par rapport à l'autre, on rapproche lesdites parties l'une de l'autre pour former une cavité de moulage ( ) contenant l'insert et on injecte la matière plastique dans la cavité par au moins une ouverture d'entrée (11), caractérisé en ce qu'on positionne l'insert en l'appuyant contre une multiplicité de pattes (6) appartenant à ladite première partie et réparties autour de l'insert, l'une de ces pattes étant disposée en regard de l'ouverture d'entrée ou de chaque ouverture d'entrée de manière à empêcher que le jet de matière injectée frappe directement l'insert. 2 Procédé selon la revendication 1, dans lequel les pattes definissent une surface réceptrice (9) légèrement évasée venant en contact avec le périmètre de l'insert pour centrage de celui-ci. 3 Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les pattes sont formées en saillie sur une surface de ladite première partie délimitant ladite cavité. 4 Procédé selon la revendication 3, dans lequel certaines au moins des pattes présentent un épaulement (10) tourné a 1 opposé de ladite surface de la première partie pour maintenir une distance prédéterminée entre cette surface 1 insert. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le moule définit une multiplicité de cavités moulage disposées en couronne autour d'un point d'injection central (13), dont chacune reçoit un insert et est alimentee en matière plastique par deux canaux secondaires ( ) s'étendant dans la direction circonférentielle de la couronne et débouchant par des ouvertures d'entrée opposées ( ), chaque canal secondaire desservant par ses extrémités respectives deux cavités consécutives de la couronne et étant -même alimenté par un canal principal ( ) s'étendant radialement à partir du point d'injection central et aboutis sant sensiblement à mi-distance de ces deux cavités. Procédé selon l'une des revendications precédentes, dans lequel l'insert est une étiquette électronique (8) propre à etre solidarisée à un objet à identifier. Moule d'injection utilisable pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes, compre nant au moins deux parties (1, 2) propres à être rapprochées 1 une de l'autre pour former une cavité moulage (3) presentant au moins une ouverture d'entrée (11), ladite cavité enfermant une multiplicité de pattes ( ) appartenant à 'une (1) desdites parties et réparties autour d'une zone centrale, l'une de ces pattes étant disposée en regard de 1 ouverture d'entrée ou de chaque ouverture d'entrée de manière à dévier un jet de matière injectée à travers celle-