FR 2770800 A1 19990514 FR 9814117 A 19981110 MATERIAU A STRUCTURE EN FEUILLETS ET SON PROCEDE DE FABRICATION La présente invention a pour objet un matériau à structure en feuillets ayant une couche de résine intermédiaire entre deux constituants collés tels que des feuillets de verre. La présente invention a aussi pour objet un procédé de fabrication du matériau à structure en feuillets. Le verre laminé connu est formé de deux feuillets de verre plat avec un film adhésif entre les deux, le tout étant laminé ensemble par collage en thermocompression. Dans un tel verre laminé 51, les bords des feuillets de verre 52, 53 le long de la périphérie sont à découvert comme présenté sur la figure 5(a). Les feuillets de verre sont susceptibles de se casser si quelque chose heurte leurs bords découverts. Lorsqu'un tel verre laminé 51 est placé dans un cadre 54 tel qu'un châssis métallique comme présenté sur la figure 5(b), les bords des feuillets de verre 52, 53 sont en contact direct avec le cadre 54. Dans ce cas, si le cadre 54 est refroidi rapidement, les feuillets de verre 52, 53 se craquellent en raison de la différence de température entre les bords et le centre de chaque feuillet de verre. A noter que la référence numéro 55 sur la figure 5(b) représente un joint de caoutchouc. Pour résoudre ce problème, lorsque le verre laminé 51 est placé dans le cadre 54 tel qu'un châssis métallique, on place habituellement une pièce de garniture (pièce isolante) 56 sous le verre laminé 51 comme présenté sur la figure 5(c), bloquant ainsi la transmission de chaleur entre les feuillets de verre 52, 53 et le cadre 54. Malgré l'utilisation du procédé de la pièce de garniture, il existe toujours un risque de casser les bords non protégés du panneau lors du transport et de la manipulation. En outre, le procédé classique présenté sur la figure 5(c) nécessite l'installation de la pièce de garniture, conduisant à un procédé compliqué d'adaptation. Un autre inconvénient est que lors de l'application du traitement de finition au verre laminé selon le procédé classique, il est très difficile de biseauter les bords du verre laminé et particulièrement de finir le changement progressif entre le coin rond et la ligne droite du verre laminé. La présente invention a pour objet de résoudre les problèmes précédents et par conséquent un objet principal de la présente invention est de proposer un matériau à structure en feuillets et son procédé de fabrication, le matériau à structure en feuillets pouvant absorber un choc appliqué sur ses bords pour protéger ses constituants collés et nécessitant beaucoup moins de travail à l'installation et au traitement final de surface. L'objet ci-dessus peut être réalisé par un matériau à structure en feuillets selon la présente invention, dans lequel une structure périphérique externe élastique est partie intégrante de la périphérie externe d'un corps composite en feuillets comprenant un premier constituant collé, un deuxième constituant collé et une couche de résine intermédiaire prise en sandwich entre le premier et le deuxième constituants collés. Selon la présente invention, la périphérie externe d'un corps composite en feuillets comprenant deux constituants collés et une couche de résine intermédiaire est intégralement entourée par une structure périphérique externe élastique. Avec ce dispositif, même lorsqu'un choc est appliqué aux bords du matériau à structure en feuillets tel que du verre laminé, le choc est absorbé par la structure périphérique externe, protégeant ainsi le corps composite en feuillets. En outre, les bords des constituants collés ne blessent pas les personnes qui manipulent le matériau à structure en feuillets. Lors de l'installation du matériau à structure en feuillets dans un cadre tel qu'un châssis, les constituants collés tels que le verre ne sont pas en contact direct avec le cadre, ce qui procure des effets d'isolation thermique. Par conséquent, même si le cadre est refroidi rapidement, les bords de chaque constituant collé n'auront pas une température différente de son centre, de sorte qu'il n'y a pas de risque de craquelures des constituants collés. Lors de l'installation du matériau à structure en feuillets de la présente invention dans un cadre ou lors de la réalisation du traitement de biseautage de ses bords, aucun procédé compliqué n'est nécessaire. On notera que l'épaisseur de la structure périphérique externe peut être déterminée arbitrairement en fonction de la taille du cadre. Dans la présente invention, la structure périphérique externe est formée à partir du matériau résineux dans lequel la couche de résine intermédiaire doit se former et qui déborde d'entre le premier et le second constituants collés. De cette façon, non seulement la structure périphérique externe peut être formée facilement, par exemple, par injection et moulage sous presse mais aussi la structure périphérique externe peut facilement coller à d'autres éléments périphériques externes puisque le matériau résineux de la structure périphérique externe sert d'agent adhésif. Dans ce procédé d'injection et moulage sous presse, la couche de résine intermédiaire et la structure périphérique externe sont formées par étalement du matériau résineux fondu par l'application uniforme d'une pression à l'ensemble du matériau résineux fondu. Le produit moulé produit de cette façon est exempt de défauts de jonction entre les constituants collés et la couche de résine. En outre, aucune contrainte de déformation n'est produite de cette façon puisque la couche de résine est formée par application d'une pression uniforme à l'ensemble du matériau résineux fondu de façon à provoquer l'étalement du matériau. La structure périphérique externe peut être formée seulement à partir du même matériau résineux que celui de la couche de résine intermédiaire. Dans ce cas, la structure périphérique externe et le corps composite en feuillets peuvent être moulés en même temps, ce qui simplifie le procédé de moulage. D'une autre façon, la structure périphérique externe peut être composée d'une partie formée à partir du même matériau résineux que celui de la couche de résine intermédiaire et d'une partie formée à partir d'un matériau résineux différent du matériau résineux de la couche de résine intermédiaire. Ce mode de réalisation alternatif peut être mis en oeuvre en interposant simplement un élément (c'est-à-dire, élément périphérique externe), qui est constitué d'un matériau différent du matériau résineux de la couche de résine intermédiaire, entre les matrices durant le moulage de sorte que l'élément périphérique externe se forme facilement de façon intégrée. Ceci rend possible la production de produits à forte valeur ajoutée par un simple procédé de moulage. De préférence, le matériau résineux de la couche de résine intermédiaire est un matériau résineux thermoplastique ayant un module de tension élastique de 1000 kg/cm2 ou inférieur. L'utilisation d'un tel matériau résineux thermoplastique peut empêcher les constituants collés tel que du verre de casser même si le matériau résineux se contracte ou se dilate en raison de changements de température. Le matériau résineux thermoplastique est choisi parmi les élastomères thermoplastiques (TPE) y compris le polyvinyl-butyral (PVB), le copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (EVA) et le polyuréthanne thermoplastique (TPU). Ces matériaux sont préférés, particulièrement lors de la formation de la structure périphérique externe et de la couche de résine intermédiaire à partir du même matériau. Des exemples préférés de matériau différent du matériau résineux de la couche de résine intermédiaire comprennent le caoutchouc néoprène, le bois, la mousse de caoutchouc néoprène, la mousse d'uréthanne, la mousse de polypropylène et la mousse de polyéthylène. L'utilisation d'un matériau choisi parmi les exemples ci-dessus permet au matériau à structure en feuillets résultant d'être utilisé dans diverses applications. Le premier et le second constituants collés peuvent être formés à partir du même matériau ou de matériaux différents choisis parmi des matériaux inorganiques tels que le verre ou le silicium et parmi des matériaux organiques tels que le polycarbonate et la résine acrylique. L'utilisation de tels matériaux permet au matériau à structure en feuillets résultant d'être utilisé dans diverses applications telles que le pare-brise avant, les vitres latérales et le pare-brise arrière d'automobiles et les matériaux de construction classiques. Selon la présente invention, on propose un premier procédé pour fabriquer un matériau à structure en feuillets, consistant en les étapes de placement d'un premier constituant collé et d'un deuxième constituant collé entre des matrices dans un appareil de compression-moulage de sorte qu ' ils sont respectivement en contact étroit avec les matrices; remplissage d'une cavité à mouler avec un matériau résineux fondu pour mouler de façon intégrée une couche intermédiaire de résine et une structure périphérique externe, la couche de résine intermédiaire étant formée entre le premier et le second constituants collés, la structure périphérique externe étant élastique et étant formée aux périphéries externes du premier et du second constituants collés et de la couche de résine intermédiaire. Selon le procédé de fabrication du matériau à structure en feuillets ci-dessus, le premier et le second constituants collés sont placés entre les matrices de l'appareil de compression-moulage et respectivement amenés en contact étroit avec les matrices, par exemple, par aspiration sous vide. Dans cette configuration, la cavité à mouler est remplie avec un matériau résineux fondu de sorte que la couche de résine intermédiaire se forme à partir de ce matériau résineux fondu entre le premier et le second constituants collés, de façon intégrée avec la structure périphérique externe qui est élastique et qui est formée à partir du matériau résineux fondu débordant d'entre le premier et le second constituants collés, englobant les périphéries externes des constituants collés et de la couche de résine intermédiaire. La configuration de la structure périphérique externe se forme ainsi en appliquant le motif de la matrice à la résine de moulage et par conséquent même si la forme du panneau fini a une forme en taille ronde ou droite, on peut facilement réaliser une finition élaborée à l'aide de la structure périphérique moulée. Selon la présente invention, on propose un second procédé de fabrication d'un matériau à structure en feuillets, consistant en les étapes de placement d'un premier constituant collé et d'un second constituant collé entre des matrices dans un appareil de compression-moulage de sorte qu'ils soient respectivement en contact étroit avec les matrices; placement d'un élément périphérique externe préformé aux périphéries externes des premier et second constituants collés; remplissage de la cavité à mouler avec un matériau résineux fondu pour mouler de façon intégrée une couche de résine intermédiaire, une structure périphérique externe et un élément périphérique externe, la couche de résine intermédiaire étant formée entre le premier et le second constituants collés, la structure périphérique externe étant élastique et étant formée aux périphéries externes des constituants collés et de la couche de résine intermédiaire. Dans le procédé de fabrication du matériau à structure en feuillets ci-dessus, les premier et second constituants collés sont placés entre les matrices d'un appareil de compression-moulage et respectivement mis en contact étroit avec les matrices, par exemple, par aspiration sous vide. Dans le même temps, on place un élément périphérique externe préformé aux périphéries externes des constituants collés. Dans cette configuration, on remplit la cavité à mouler avec un matériau résineux fondu. En résultat, la couche de résine intermédiaire se forme entre le premier et le second constituants collés, à partir de ce matériau résineux fondu. A partir du matériau résineux fondu débordant d'entre le premier et le second constituants collés, la structure périphérique externe élastique se forme de façon à englober les périphéries externes des constituants collés et de la couche de résine intermédiaire. L'élément périphérique externe est collé à (combiné à) la structure périphérique externe de sorte que les constituants collés, la couche de résine intermédiaire, la structure périphérique externe et l'élément périphérique externe sont tous englobés. Ce procédé peut donner des produits à forte valeur ajoutée, en choisissant avantageusement le matériau et la forme de l'élément périphérique externe. Dans les deux procédés de fabrication ci-dessus, lors du remplissage de la cavité à mouler avec le matériau résineux fondu, il est préférable d'effectuer le moulage par compression en serrant les deux matrices de façon à appliquer une pression uniforme à l'ensemble du matériau résineux fondu, conduisant ainsi le matériau à s'étaler. De cette façon, on peut éviter les défauts de jointure entre les constituants collés et la couche de résine intermédiaire et aucune contrainte de déformation n'est générée parce que la couche de résine intermédiaire est formée par étalement du matériau résineux fondu par application d'une pression uniforme à l'ensemble du matériau résineux fondu. La figure 1 est une vue en coupe partielle d'un matériau à structure en feuillets produit selon le premier mode de réalisation de la présente invention. Les figureS 2(a) à 2(e) illustrent les étapes de fabrication du matériau à structure en feuillets selon le premier mode de réalisation. Les figures 3(a) et 3(b) illustrent un exemple de produits moulés produits selon le premier mode de réalisation. Les figures 4(a) et 4(b) illustrent un exemple de produits moulés produits selon le second mode de réalisation de la présente invention. Les figures 5(a) à 5(c) illustrent du verre laminé selon la technique antérieure. En faisant maintenant référence aux figures, des modes de réalisation préférés du matériau à structure en feuillets et du procédé de fabrication selon la présente invention vont maintenant être explicités. (Premier mode de réalisation) La figure 1 présente une vue en coupe partielle d'un panneau de verre laminé mettant en oeuvre le matériau à structure en feuillets du premier mode de réalisation de la présente invention. Le panneau de verre laminé 1 a une structure laminée comprenant des feuillets de verre rectangulaires 2, 3 servant de premier et de deuxième constituants collés; une couche de résine intermédiaire 4 formée à partir d'un matériau résineux thermoplastique et prise en sandwich entre les feuillets de verre 2, 3; et une structure périphérique externe 5 qui est formée à la périphérie externe du panneau de verre laminé 1 de façon intégrée avec la couche de résine 4, étant constituée du même matériau résineux que celui de la couche intermédiaire de résine 4. Le matériau résineux de la couche de résine intermédiaire 4 et de la structure périphérique externe 5 adhère aux feuillets de verre 2,3 et a une élasticité de type caoutchouc de sorte qu'il absorbe les chocs pour protéger les feuillets de verre 2, 3 si un choc est appliqué aux bords des feuillets de verre 2, 3. Le matériau résineux a de préférence un module de tension élastique de 1000 kg/cm2 ou inférieur de sorte qu'il ne cause pas de dégâts aux feuillets de verre 2, 3 même si il se contracte ou se dilate. Un tel matériau résineux est choisi parmi les élastomères thermoplastiques (TPE) y compris le polyvinylbutyral (PVB), le copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (EVA) et le polyuréthanne thermoplastique (TPU). Ces matériaux résineux ont de faibles conductivités thermiques qui sont d'environ un quart de la conductivité thermique du verre. Par exemple, le PVB a une conductivité thermique de 0,14 kcal/mh C à 200C, alors que le verre a une conductivité thermique de 0,65 kcal/mh C à OOC. Ces matériaux résineux ont des effets d'isolation thermique de sorte que lorsque le panneau de verre laminé 1 est fixé à un cadre tel qu'un châssis, les feuillets de verre 2, 3 ne sont pas en contact direct avec le cadre et ne sont pas affectés par les changements de température en raison des effets d'isolation thermique du matériau résineux. Le panneau de verre laminé 1 est obtenu par le procédé de fabrication suivant (voir figure 2), en utilisant un appareil de compression-moulage. (1) Etape d'installation Tandis qu'une matrice mobile 7 est ouverte par rapport à une matrice fixe 6, on place respectivement les feuillets de verre 2, 3 dans leurs positions précises entre les matrices 6, 7. Précisément, les feuillets de verre 2, 3 sont maintenus au centre de chaque matrice par aspiration sous vide de sorte qu'une cavité à mouler est créée de façon à entourer les feuillets de verre 2, 3 et que les feuillets de verre 2, 3 sont respectivement en contact étroit avec la surface de chaque matrice 6, 7 sans espace entre eux. (2) Etape de rapprochement des matrices et de verrouillage des matrices (figure 2(a)) La matrice mobile 7 est déplacée en direction de la matrice fixe 6 jusqu'à ce qu'un espacement 11 précis (non représenté) soit obtenu entre les feuillets de verre 2, 3 et ensuite la matrice mobile 7 est verrouillée. Après cela, la matrice mobile 7 est déplacée vers la matrice fixe 6 jusqu'à ce que l'espacement entre les feuillets de verre 2, 3 devienne égal à la tolérance en compression 12 (12 (3) Etape d'injection (figure 2(b)) Lorsque la matrice mobile 7 et la matrice fixe 6 sont positionnées de façon que l'espacement entre les feuillets de verre 2, 3 soit égal à la tolérance en compression 12, on ouvre une vanne d'ouverture/fermeture 9 située sur une buse 8 de l'unité d'injection et un injecteur (non représenté) situé sur le côté de la base se met en route et s'avance, injectant ainsi un matériau résineux fondu 12 dans la cavité de moulage 11 par une ouverture 10. (4) Etape de compression de la cavité de moulage (figure 2(c)) Durant l'injection du matériau résineux fondu 12 dans la cavité de moulage 11, la matrice mobile 7 est déplacée vers la matrice fixe 6 pour réduire le volume de la cavité de moulage 11 tout en maintenant les matrices 6, 7 parallèles l'une à l'autre. Par cette opération, on applique une pression uniforme à l'ensemble du matériau résineux fondu 12 injecté, conduisant ainsi le matériau à s'étaler. A noter que la pression appliquée au matériau résineux fondu 12 est suffisamment élevée pour empêcher le développement du gaz contenu dans le matériau résineux fondu 12 en bulles d'air. La quantité de mouvement vers l'avant (compression) de la matrice mobile 7 à ce moment correspond à la longueur obtenue en soustrayant l'épaisseur finale de la résine présente entre les feuillets de verre 2, 3 de la tolérance à la compression 12. On notera que lorsque le matériau résineux fondu 12 a été injecté dans la cavité de moulage 11 en la quantité nécessaire pour le moulage, la vanne d'ouverture/fermeture 9 est refermée. (5) Etape de maintien et de refroidissement (figure 2(d)) Après réduction du volume de la cavité de moulage 11, on applique une pression de maintien pour maintenir les matrices jusqu'à ce que le matériau résineux fondu étalé 12 refroidisse et se lie aux surfaces des feuillets de verre 2, 3. (6) Etape d'ouverture des matrices et d'éjection (voir figure 2(e)) On déverrouille la matrice mobile 7 pour laisser la matrice mobile 7 reculer et ensuite le produit moulé est retiré des matrices. Comme décrit ci-dessus, la structure périphérique externe 5 à la périphérie du panneau de verre laminé 1 est formée à partir du matériau résineux qui forme la couche intermédiaire de résine 4, qui déborde d'entre les constituants collés, c'est-à-dire, les deux feuillets de verre 2, 3. Par conséquent, la structure périphérique externe 5 peut être facilement moulée en utilisant un appareil de compression-moulage. En outre, pour placer le panneau de verre laminé 1 dans un cadre tel qu'un châssis, le travail d'installation ainsi que le biseautage des bords peut être grandement simplifié. L'épaisseur de la structure périphérique externe 5 peut être déterminée arbitrairement en fonction de la taille du cadre et on peut former des côtés qui ne sont pas entourés par la structure périphérique externe si nécessaire, simplement en éliminant la cavité entre les feuillets de verre 2, 3 et les matrices. La figure 3 montre un exemple de produits moulés produits selon ce mode de réalisation (la figure 3(a) est une vue de face et la figure 3(b) est une vue partielle selon la ligne A-A de la figure 3(a)). Dans cet exemple, une pièce de garniture (pièce isolante) 13 est formé de façon intégrée sous le panneau de verre laminé 1, comme faisant partie de la structure périphérique externe. Selon le premier mode de réalisation, même si on applique un choc aux bords du panneau de verre laminé 1, la structure périphérique externe 5 absorbe l'impact en protégeant ainsi les feuillets de verre 2, 3. En outre, les bords des feuillets de verre 2, 3 ne blessent pas les manipulateurs. Lors de l'installation du panneau de verre laminé 1 dans un cadre tel qu'un châssis, les bords des feuillets de verre 2, 3 ne sont pas en contact direct avec le cadre de sorte qu'on peut obtenir les effets isolants souhaités, et en résultat, même si le cadre est refroidi rapidement, les feuillets de verre 2, 3 ne sont pas susceptibles de se craqueler en raison de la différence de température entre leurs bords et leurs centres. Puisque la structure périphérique externe 5 constitue les bords du panneau de verre laminé 1, il n'est pas nécessaire d'appliquer un traitement tel qu'un biseautage et un polissage des bords du verre laminé. Dans les cas où la partie de la cavité de moulage 11 qui correspond à la structure périphérique externe est épaisse comme représenté sur la figure 2 et qu'une telle cavité de moulage 11 est chargée avec un moulage par injection classique, on rencontre souvent une situation indésirable dans laquelle la partie épaisse correspondant à la structure périphérique externe se remplit d'abord avec le matériau résineux et ensuite, le matériau résineux se bloque, rendant difficile le remplissage de la partie mince, ou dans laquelle une difficulté se présente au moulage si le débit du matériau résineux chute durant le remplissage de la partie épaisse. Ce problème peut être résolu en utilisant le procédé de moulage décrit ci-dessus (injection et compression-moulage) de sorte que le produit tel qu'il est décrit dans ce mode de réalisation peut être produit facilement. (Second mode de réalisation) Les figures 4(a) et 4(b) représentent respectivement une vue de face et une vue en coupe partielle prise selon la ligne B-B, d'un produit moulé fabriqué selon un second mode de réalisation de la présente invention. Alors qu'on a décrit dans le premier mode de réalisation un panneau de verre laminé dont la structure périphérique externe 5 et la couche de résine intermédiaire 4 sont formées à partir du même matériau, le panneau de verre laminé 20 selon le second mode de réalisation a une structure périphérique externe 21 composée d'une première partie 23, d'une deuxième partie 24 et d'une troisième partie 25, la première partie 23 étant constituée du même matériau que celui de la couche de résine intermédiaire 22 et formée de façon à couvrir les bords des feuillets de verre 2, 3, les deuxième et troisième parties 24, 25 étant constituées de matériaux différents de celui de la couche de résine intermédiaire 22 et formées à l'extérieur de la première partie 23. La deuxième partie 24 est un élément de sécurité et la troisième partie 25 est un joint de caoutchouc. Dans la figure 4, la référence numéro 26 désigne un cadre tel qu'un châssis. Pour produire le panneau de verre laminé 20 de ce mode de réalisation, on place des éléments périphériques externes préformés (correspondant aux deuxième et troisième parties 24, 25) entre les matrices et ensuite, on effectue une injection et un moulage par compression similaires au premier mode de réalisation. Lors du moulage, le matériau résineux de formation de la couche de résine intermédiaire 22 déborde d'entre les feuillets de verre 2, 3, formant la première partie 23 de la structure périphérique externe 21. La deuxième partie 24 et la troisième partie 25 placées respectivement au coin du bord et sur le côté du bord de la première partie 23, sont intégralement liées à (mélangées avec) la première partie 23, complétant ainsi le moulage. Dans ce mode de réalisation, des exemples de matériaux des éléments périphériques externes comprennent le caoutchouc néoprène, le bois, la mousse de caoutchouc néoprène, la mousse d'uréthanne, la mousse de polypropylène et la mousse de polyéthylène. Selon le second mode de réalisation, en interposant simplement un élément périphérique externe entre les matrices durant le moulage, l'élément périphérique externe constitué d'un matériau différent du matériau résineux de la couche de résine intermédiaire et l'élément de résine intermédiaire peuvent être facilement moulés de façon intégrée, de sorte qu'on peut facilement former du verre laminé ayant une pièce de garniture ou un joint en caoutchouc intégrés à celui-ci. Ceci signifie qu'on peut fabriquer des produits à forte valeur ajoutée par un simple procédé de moulage, en adoptant le procédé du second mode de réalisation. En outre, si la structure périphérique externe 5 du verre laminé selon le premier mode de réalisation est sensible par exemple aux attaques chimiques, on peut résoudre ce problème en liant un élément périphérique externe au verre laminé tel que décrit dans le second mode de réalisation, de sorte que la structure périphérique externe 5 n'est plus exposée à un environnement chimiquement hostile. Bien qu'on utilise des feuillets de verre comme constituants collés dans les premier et deuxième mode de réalisation, on peut utiliser d'autres matériaux inorganiques tels que le silicium et des matériaux plastiques organiques tels que du polycarbonate et de la résine acrylique, seuls ou en association comme constituants collés. REVENDICATIONS 1. Matériau à structure en feuillets, caractérisé en ce que une structure périphérique externe élastique (5) est formée de façon intégrée à la périphérie externe d'un corps composite en feuillets comprenant un premier constituant collé (2), un second constituant collé (3) et une couche de résine intermédiaire (4) prise en sandwich entre le premier (2) et le deuxième (3) constituants collés. 2. Matériau à structure en feuillets selon la revendication 1, caractérisé en ce que la structure périphérique externe (5) est formée à partir d'un matériau résineux à partir duquel la couche de résine intermédiaire (4) se forme et qui déborde d'entre les premier (2) et second (3) constituants collés. 3. Matériau à structure en feuillets selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de résine intermédiaire (4) et la structure périphérique externe (5) sont formées par application d'une pression uniforme à l'ensemble du matériau résineux fondu telle que le matériau résineux fondu s'étale. 4. Matériau à structure en feuillets selon la revendication 2, caractérisé en ce que la structure périphérique externe (5) est formée seulement à partir du même matériau résineux que le matériau résineux de la couche de résine intermédiaire (4). 5. Matériau à structure en feuillets selon la revendication 2, caractérisé en ce que la structure périphérique externe (5) est composée d'une partie formée à partir du même matériau résineux que le matériau résineux de la couche de résine intermédiaire (4) et d'une partie formée à partir d'un matériau résineux différent du matériau résineux de la couche de résine intermédiaire (4). 6. Matériau à structure en feuillets selon la revendication 5, caractérisé en ce que le matériau résineux différent du matériau résineux de la couche de résine intermédiaire (4) est choisi parmi le groupe constitué du caoutchouc néoprène, du bois, de la mousse de caoutchouc néoprène, de la mousse d'uréthanne, de la mousse de polypropylène et de la mousse de polyéthylène. 7. Matériau à structure en feuillets selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le matériau résineux de la couche de résine intermédiaire (4) est un matériau résineux thermoplastique ayant un module de tension élastique de 1000 kg/cm2 ou inférieur. 8. Matériau à structure en feuillets selon la revendication 7, caractérisé en ce que le matériau résineux thermoplastique est un élastomère thermoplastique (TPE). 9. Matériau à structure en feuillets selon la revendication 1, caractérisé en ce que les premier (2) et second (3) constituants collés sont formés à partir du même matériau ou de matériaux différents choisis parmi le groupe constitué des matériaux inorganiques tels que le verre ou le silicium et des matériaux organiques tels que le polycarbonate et la résine acrylique. 10. Procédé de fabrication d'un matériau à structure en feuillets, consistant dans les étapes de placement d'un premier constituant collé (2) et d'un deuxième constituant collé (3) entre des matrices (6, 7) dans un appareil de compression-moulage de sorte qu'ils sont respectivement en contact étroit avec les matrices; remplissage dune cavité à mouler (11) avec un matériau résineux fondu (12) pour mouler de façon intégrée une couche de résine intermédiaire (4) et une structure périphérique externe (13), la couche de résine intermédiaire étant formée entre le premier (2) et le second (3) constituants collés, la structure périphérique externe (13) étant élastique et étant formée aux périphéries externes du premier (2) et du second (3) constituants collés et de la couche de résine intermédiaire (4). 11. Procédé de fabrication d'un matériau à structure en feuillets selon la revendication 10, caractérisé en ce que lors du remplissage de la cavité à mouler (11) avec le matériau résineux fondu (12), on effectue un moulage par compression en serrant les deux matrices (6, 7) de façon à appliquer une pression uniforme à l'ensemble du matériau résineux fondu (12), conduisant ainsi le matériau à s'étaler. 12. Procédé de fabrication d'un matériau à structure en feuillets, consistant en les étapes de placement d'un premier constituant collé (2) et d'un second constituant collé (3) entre des matrices (6, 7) dans un appareil de compression-moulage de sorte qu'ils soient respectivement en contact étroit avec les matrices (6, 7); placement d'un élément périphérique externe (21) préformé aux périphéries externes des premier (2) et second (3) constituants collés; remplis sage de la cavité à mouler (11) avec un matériau résineux fondu (12) pour mouler de façon intégrée une couche de résine intermédiaire (4), une structure périphérique externe et un élément périphérique externe (21), la couche de résine intermédiaire (4) étant formée entre le premier (2) et le second (3) constituants collés, la structure périphérique externe (21) étant élastique et étant formée aux périphéries externes des constituants collés (2, 3) et de la couche de résine intermédiaire (4). 13. Procédé de fabrication d'un matériau à structure en feuillets selon la revendication 12, caractérisé en ce que lors du remplissage de la cavité à mouler (11) avec le matériau résineux fondu (12), on effectue un moulage par compression en serrant les deux matrices (6, 7) de façon à appliquer une pression uniforme à l'ensemble du matériau résineux fondu (12), conduisant ainsi le matériau à s' étaler. Par procuration