FR 2777276 A1 19991015 FR 9804650 A 19980410 La présente invention concerne le domaine des procédés d'isomérisation des composés aromatiques à huit atomes de carbone. Selon les procédés connus d'isomérisation des composés aromatiques à huit atomes de carbone, une charge généralement pauvre en paraxylène par rapport à l'équilibre thermodynamique du mélange (c'est-à-dire dont la teneur en paraxylène est nettement inférieure à celle du mélange à l'équilibre thermodynamique à la température considérée, ce mélange comprenant au moins un composé choisi dans le groupe formé par le métaxylène I'orthoxylène, le para xylène et l'éthylbenzène) et généralement riche en éthylbenzène par rapport à ce même mélange à l'équilibre thermodynamique est introduite dans un réacteur contenant au moins un catalyseur, dans des conditions de température et de pression adéquates pour obtenir une composition, à la sortie dudit réacteur, en composés aromatiques à huit atomes de carbone la plus proche possible de la composition dudit mélange à l'équilibre thermodynamique à la température du réacteur. De ce mélange, on sépare ensuite le paraxylène et éventuellement l'orthoxylène, qui sont les isomères recherchés car ils présentent un intérêt important notamment pour l'industrie des fibres synthétiques. Le métaxylène, l'éthylbenzène peuvent alors être recyclés vers l'entrée du réacteur d'isomérisation de façon à accroître la production en paraxylène et en orthoxylène. Lorsqu'on ne cherche pas à récupérer l'orthoxylène, celui-ci est recyclé avec le métaxylène et l'éthylbenzène. Les réactions d'isomérisation des aromatiques à huit atomes de carbone par molécule posent cependant plusieurs problèmes engendrés par des réactions secondaires. Ainsi, outre la réaction principale d'isomérisation, on observe des réactions d'hydrogénation comme par exemple l'hydrogénation des composés aromatiques en naphtènes, des réactions d'ouverture des cycles naphténiques qui conduisent à la formation de paraffines ayant au plus le même nombre d'atomes de carbone par molécule que les naphtènes dont ils sont issus. On observe aussi des réactions de craquage, comme par exemple le craquage des paraffines qui conduisent à la formation de paraffines légères ayant typiquement de 3 à 5 atomes de carbone par molécule, des réactions de dismutation et de transaîkylation qui conduisent à la production de benzène, de toluène, de composés aromatiques à 9 atomes de carbone par molécule (triméthylbenzènes par exemple) et de composés aromatiques plus lourds. L'ensemble de ces réactions secondaires pénalise fortement les rendements en produits désirés. La quantité de produits secondaires formés (naphtènes contenant typiquement de 5 à 8 atomes de carbone, paraffines contenant de 3 à 8 atomes de carbone, benzène, toluène, composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone par molécule pour l'essentiel) dépend de la nature du catalyseur et des conditions opératoires du réacteur d'isomérisation (température, pressions partielles d'hydrogène et d'hydrocarbures, débit de charge). I1 est bien connu de l'homme du métier que les réactions secondaires augmentent lorsque la teneur en paraxylène dans le réacteur est d'autant plus proche de la teneur en paraxylène à l'équilibre thermodynamique dans des conditions de pressions et de températures données. L'optimisation des conditions opératoires ainsi que l'optimisation de la formulation du catalyseur d'isomérisation permettent d'améliorer le rendement en paraxylène, mais pas de s'affranchir des pertes. D'autre part, la recherche pour l'obtention de nouveaux catalyseurs est une activité longue et coûteuse. Nous avons découvert de façon surprenante qu'il est possible de parvenir à des teneurs en paraxylène proches de la teneur en paraxylène à l'équilibre thermodynamique tout en minimisant les pertes en xylènes en combinant au moins deux étapes de réaction. Ainsi la présente invention concerne un procédé d'isomérisation d'une charge contenant des composés aromatiques à 8 atomes de carbone comprenant au moins une étape a) d'isomérisation effectuée en présence d'un catalyseur contenant au moins une zéolithe de type structural EUO et au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments (Handbook of Chemistry and Physics, 45 ème édition, 1964- 1965), et au moins une étape b) de déshydrogénation. L'invention concerne aussi un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. Selon une réalisation particulière de la présente invention la charge traitée à l'étape d'isomérisation contient au moins de l'éthylbenzène ou au moins du métaxylène ou au moins un mélange d'éthylbenzène et de métaxylène. Les catalyseurs d'isomérisation utilisés dans l'étape a) du procédé selon l'invention sont tous les catalyseurs contenant une zéolithe de type structural EUO et un métal du groupe VIII qui à partir d'un mélange contenant des composés aromatiques à 8 atomes de carbone dont des xylènes et/ou de l'éthylbenzène permettent d'obtenir une composition du mélange - xylènes et éthylbenzène - proche de celle de la composition du mélange à l'équilibre thermodynamique dans des conditions de températures et de pressions données. Tout catalyseur qui permet de déshydrogéner des composés de type naphtènes en composés aromatiques peut être utilisé dans l'étape b) du procédé selon la présente invention. A la sortie du réacteur de déshydrogénation, pour un nombre d'atomes de carbone par molécule donné, les composés aromatiques obtenus le sont dans les proportions de l'équilibre thermodynamique dans les conditions de température et de pression de sortie de ce réacteur. Les catalyseurs utilisés dans l'étape a) du procédé selon l'invention sont des catalyseurs supportés le plus souvent à base d'alumine qui comprennent au moins une zéolithe de type structural EUO, comme par exemple la zéolithe EU-1 et au moins un métal ou un composé de métal du groupe VIII. Le métal du groupe VIII est habituellement choisi parmi les métaux noble ou les composés de métaux noble de ce groupe VIII et en particulier on utilisera du platine ou du palladium ou un composé d'au moins l'un de ces métaux et de préférence du platine ou un composé de platine. La matrice, ou liant, assure le complément à 10()'S, en poids dans le catalyseur De façon préférée on utilise un catalyseur comprenant au moins une zéolithe de type structural EUO, au moins en partie sous forme acide, par exemple la zéolithe EU-1. La zéolithe de type structural EU0 que l'on utilise contient du silicium et au moins un élément T choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le fer, le gallium et le bore, de préférence l'aluminium et le bore, et dont le rapport Si/T atomique global est d'environ 5 à 100, de préférence d'environ 5 à 80, et de manière encore plus préférée d'environ 5 à 60. Ce catalyseur comprend aussi au moins une matrice (ou liant), au moins un métal ou un composé de métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments. Ce catalyseur comprend aussi éventuellement au moins un métal ou un composé de métal choisi dans l'ensemble formé par les métaux ou composés de métaux des groupes IIIA et IVA de la classification périodique des éléments, et éventuellement du soufre ou au moins un composé du soufre. La matrice est généralement choisie dans le groupe formé par les argiles naturelles (par exemple le kaolin ou la bentonite), les argiles synthétiques, la magnésie, les alumines, les silices, les silice-alumines, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium, de préférence parmi les éléments du groupe formé par les alumines et les argiles. Cette matrice peut être un composé simple ou un mélange d'au moins 2 de ces composés. La zéolithe de type structural EUO, est au moins en partie, de préférence pratiquement totalement, sous forme acide, c'est-à-dire sous forme hydrogène (H'). Ce catalyseur contient aussi éventuellement au moins un élément additionnel choisi dans l'ensemble formé par les groupes IIIA et IVA de la classification périodique des éléments, de préférence choisi dans le groupe formé par l'étain et l'indium. Dans la première étape du procédé selon la présente invention, les conditions opératoires de la zone d'isomérisation sont choisies de façon à minimiser la production de composés non désirés issus de réactions faisant intervenir des mécanismes de catalyse acide (craquage, désalkylation, dismutation...). Ces conditions opératoires sont telles que la production de naphtènes à 8 atomes de carbone par molécule est significativement plus importante -environ 10 à 30 'MO en masse de l'effluent de sortie de la zone d'isomérisation- que la production obtenue par les procédés classiques d'isomérisation des composés aromatiques contenant 8 atomes de carbone- qui est généralement d'environ 5 à 10 M) en masse de l'effluent de sortie de la zone d'isomérisation. L'effluent obtenu à l'issue de la première étape de réaction est traité lors d'une seconde étape dans une zone réactionnelle contenant au moins un catalyseur de déshydrogénation. Les conditions opératoires de cette seconde étape peuvent être différentes ou identiques aux conditions opératoires de la première étape, de préférence les conditions opératoires de ces 2 étapes sont différentes. Les conditions opératoires de cette seconde étape sont déterminées de façon à obtenir une composition du mélange de xylènes et d'éthylbenzène la plus proche possible de la composition à l'équilibre thermodynamique. Les catalyseurs de déshydrogénation des paraffines et des naphtènes sont bien connus de l'homme du métier. Les supports de ces catalyseurs sont généralement des oxydes réfractaires, le plus souvent on choisit une alumine. Ces catalyseurs de déshydrogénation comprennent au moins un métal noble du groupe VIII de la classification périodique et au moins un élément alcalin ou alcalino-terreux des groupes Ia et IIa de la classification périodique. De préférence, le métal noble du groupe VIII choisi est le platine, et l'élément des groupes la ou IIa de la classification périodique est choisi dans le groupe comprenant le magnésium, le potassium, le calcium, le lithium. Ces catalyseurs de déshydrogénation peuvent aussi contenir du thorium et/ou au moins un élément M des groupes IVa ou IV b de la classification périodique des éléments. Les éléments des groupes IVa ou IV b sont le plus souvent choisis dans le groupe formé par l'étain, le silicium, le titane et le zirconium. Certains catalyseurs de déshydrogénation contiennent aussi du soufre et/ou un halogène. Plus particulièrement, on peut utiliser à l'étape de déshydrogénation du procédé selon la présente invention les catalyseurs de déshydrogénation décrits dans les brevets US 3 998 900 et US 3 531 543. Sans vouloir être lié à une quelconque théorie, on note que le platine présente une activité hydrogénolysante qui s'exprime au détriment de l'activité de déshydrogénation de naphtènes en composés aromatiques. Cette activité hydrogénolysante peut être fortement réduite, et la sélectivité du catalyseur vis à vis de la réaction de déshydrogénation augmentée, par l'ajout de l'élément additionnel M. Les supports inorganiques réfractaires utilisés ont souvent un caractère acide et peuvent générer des réactions secondaires indésirables telles que les réactions de craquage ou d'isomérisation. C'est pourquoi le support oxyde est généralement neutralisé par l'ajout d'au moins un métal ou un composé de métal alcalin ou alcalino-terreux. Selon un mode préféré de réalisation de la présente invention, on ajoute à la charge introduite dans la zone d'isomérisation au moins un composé ayant un point d'ébullition d'environ 80 à environ 135 "C, de préférence au moins un composé choisi dans le groupe formé par les paraffines à huit atomes de carbone par molécule, le benzène, le toluène, et les naphtènes à huit atomes de carbone. Ce ou ces composés sont ajoutés à la charge à traiter, sous forme de recyclage et/ou sous forme de composés frais, en quantités telles que les pourcentages massiques en composés ajoutés par rapport à la charge totale qui entre dans le réacteur sont habituellement les suivants - le pourcentage de paraffines à huit atomes de carbone, dans le cas éventuel où ce composé est ajouté, est d'environ 0,1 à 1081/o en masse, de préférence d'environ 0,2 à 2% en masse, - le pourcentage de naphtènes à huit atomes de carbone , dans le cas éventuel où ce composé est ajouté, est d'environ 0,5 à 15 /., en masse, et de préférence d'environ 2 à 8% en masse, - le pourcentage de toluène, dans le cas éventuel où ce composé est ajouté, est d'environ 0,1 à 10% en masse, de préférence d'environ 0,2 à 5% en masse, - le pourcentage de benzène, dans le cas éventuel où ce composé est ajouté, est d'environ 0,1 à 10% en masse, de préférence d'environ 0,2 à 2% en masse. Le pourcentage de composés totaux ajoutés lorsqu'on ajoute plusieurs composés représente environ 0,1 à 20% en masse et souvent environ 2 à 15% en masse par rapport à la charge totale qui entre dans la zone d'isomérisation. Selon une variante péférée de réalisation de l'invention on introduit dans la zone de réaction au moins deux composés différents ayant chacun un point d'ébullition d'environ 80 C à 135 OC. Plus particulièrement on introduit au moins un naphtène à 8 atomes de carbone et au moins une paraffine à 8 atomes de carbone. Dans une autre variante, lorsque ces composés proviennent du recyclage d'une fraction liquide sortant du réacteur de déshydrogénation on introduit sans les séparer tous les composés contenus dans cette fraction liquide ayant des points d'ébullition d'environ 80 C à 135 "C. Dans le procédé selon la présente invention, l'étape d'isomérisation est mise en oeuvre, en présence d'hydrogène qui peut être introduit sous forme d'hydrogène frais, sous forme d'hydrogène recyclé provenant de la sortie de la zone d'isomérisation ou sous forme d'hydrogène recyclé provenant de la sortie de la zone de déshydrogénation. Les conditions opératoires de l'étape d'isomérisation sont les suivantes : une température de réaction d'environ 300 à 500 "C, de préférence d'environ 320 à 380"C, une pression partielle d'hydrogène d'environ 0,3 à 1,5 MPa, de préférence d'environ 0,4 à 1,2 MPa, une pression totale d'environ 0,4 à 2 MPa, de préférence d'environ 0,6 à 1,5 MPa et un PPH (poids de charge/ poids de catalyseur/ heure) d'environ (),- à 10 h ', de préférence d'environ 3 à 6 h1. Dans le procédé selon la présente invention, l'étape de déshydrogénation est mise en oeuvre, en présence d'hydrogène qui peut être introduit sous forme d'hydrogène frais, sous forme d'hydrogène recyclé provenant de la sortie de la zone d'isomérisation ou sous forme d'hydrogène recyclé provenant de la sortie de la zone de déshydrogénation. Les conditions opératoires pour l'étape de déshydrogénation sont une température d'environ 300 à 500"C, de préférence d'environ 400 à 420"C, une pression partielle absolue d'hydrogène d'environ 0,1 à 1,5 MPa, de préférence d'environ 0,4 à 1 MPa, une pression totale absolue d'environ 0,2 à 2 MPa, de préférence d'environ 0,5 à 1,5 MPa et un PPH (poids de charge/ poids de catalyseur/ heure) d'environ 0,2 à 10 h'', de préférence d'environ 3 à 6 h La présente invention concerne aussi un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention comprenant au moins une conduite d'adduction de la charge dans une zone d'isomérisation, au moins une conduite d'adduction d'hydrogène dans la zone d'isomérisation, au moins une zone d'isomérisation comprenant un catalyseur contenant une zéolithe de type structural EUO et au moins un métal noble du groupe VIII, au moins une conduite par laquelle l'effluent de ladite zone d'isomérisation est introduit dans une zone de séparation de l'hydrogène, au moins une zone de séparation de l'hydrogène, au moins une conduite par laquelle l'hydrogène est évacué, au moins une conduite par laquelle l'effluent de ladite zone de séparation de l'hydrogène ne contenant pas d'hydrogène est introduit dans un four, au moins un four, au moins une conduite par laquelle l'effluent dudit four est envoyé dans une zone de déshydrogénation, au moins une conduite d'adduction d'hydrogène dans la zone de déshydrogénation, au moins une zone de déshydrogénation, au moins une conduite par laquelle l'effluent de ladite zone de déshydrogénation est envoyé dans une deuxième zone de séparation de lthydrogène, au moins une deuxième zone de séparation de l'hydrogène, au moins une conduite par laquelle l'hydrogène est évacué et au moins une conduite d'évacuation de l'effluent ne contenant pas d'hydrogène. D'autre part, on peut aussi effectuer un recyclage des composés aromatiques à 8 atomes de carbone contenus dans l'effluent de la zone de déshydrogénation après avoir extrait les composés recherchés c'est-à-dire le paraxylène et éventuellement ltorthoxylène. Selon cette variante, le dispositif selon la présente invention comprend en outre au moins une zone de séparation des aromatiques contenant 8 atomes de carbone, au moins une conduite d'évacuation des aromatiques contenant 8 atomes de carbone, au moins une conduite d'évacuation des composés autres que les aromatiques contenant 8 atomes de carbone, au moins une zone de séparation des composés de point d'ébullition d'environ 80 à 135 "C, au moins une conduite de recyclage de ces composés vers la zone d'isomérisation et au moins une conduite d'évacuation du reste de l'effluent. La figure 1 présente une réalisation simple du procédé selon l'invention. Selon cette figure, la charge à traiter est introduite dans la zone d'isomérisation R1 comprenant un catalyseur contenant une zéolithe de type structural EUO et au moins un métal noble du groupe VIII par la ligne 1. De l'hydrogène sensiblement pur est introduit dans la ligne 1 par la ligne 12 et de l'hydrogène recyclé est introduit dans la ligne 1 par la ligne 13. Une purge de l'hydrogène qui circule dans la ligne 13 est effectuée par la ligne 15. L'effluent de la zone d'isomérisation R1 est envoyé dans une zone de séparation S1 par la ligne 2. Dans Si, l'hydrogène contenu dans l'effluent est isolé et recyclé vers l'entrée de la zone d'isomérisation R1 par la ligne 13, le reste de l'effluent est évacué de cette zone de séparation S1 par la ligne 3. Cette ligne 3 est munie d'une vanne de régulation de pression V1. Le fluide contenu dans la ligne 3 est chauffé dans un four F1 puis est évacué de ce four par la ligne 4. L'effluent sortant du four par la ligne 4 est enrichi en hydrogène recyclé par la ligne 14 puis ce mélange est introduit dans la zone de déshydrogénation R2. L'effluent de la zone R2 est envoyé par la ligne 5 dans la zone de séparation S2. Dans S2, l'hydrogène contenu dans l'effluent est isolé et recyclé vers l'entrée de la zone de déshydrogénation R2 par la ligne 14, le reste de l'effluent est évacué de la zone de séparation S2 par une ligne 6. Une purge de l'hydrogène qui circule dans la ligne 14 est effectuée par la ligne 16. La figure 2 présente une réalisation préférée du procédé selon l'invention. Selon cette figure, la charge à traiter est introduite dans la zone d'isomérisation R1 par la ligne 1. Avant d'être injectée dans la zone d'isomérisation R1, cette charge fraîche est enrichie par la ligne 9 en un mélange de recyclage contenant au moins un composé choisi dans le groupe formé par des paraffines à huit atomes de carbone, du benzène, du toluène et des naphtènes à huit atomes de carbone. De l'hydrogène sensiblement pur est introduit dans la ligne 1 par la ligne 12 et de l'hydrogène recyclé est introduit dans la ligne 1 par la ligne 13. Une purge de l'hydrogène qui circule dans la ligne 13 est effectuée par la ligne 15. L'effluent de la zone d'isomérisation R1 est envoyé dans une zone de séparation S1 par la ligne 2. Dans S1, l'hydrogène contenu dans l'effluent est isolé et recyclé vers l'entrée de la zone d'isomérisation R1 par la ligne 13, le reste de l'effluent est évacué de cette zone de séparation S1 par la ligne 3. Cette ligne 3 est munie d'une vanne de régulation de pression V1. Le fluide contenu dans la ligne 3 est chauffé dans un four F1 puis est évacué de ce four par la ligne 4. L'effluent sortant du four par la ligne 4 est enrichi en hydrogène recyclé par la ligne 14 puis ce mélange est introduit dans la zone de déshydrogénation R2. L'effluent de la zone R2 est envoyé par la ligne 5 dans la zone de séparation S2. Dans S2, l'hydrogène contenu dans l'effluent est isolé et recyclé vers l'entrée de la zone de déshydrogénation R2 par la ligne li, le reste de l'effluent est évacué de la zone de séparation S2 et est introduit dans la zone de séparation S3 par une ligne 6. Une purge de l'hydrogène qui circule dans la ligne 14 est effectuée par la ligne 16. Dans cette zone de séparation S3, on sépare les produits de la réaction en deux fractions : une fraction légère qui contient les paraffines, les naphtènes ainsi que les composés aromatiques les plus légers -le benzène et le toluène- est envoyée par la ligne 7 dans une zone de séparation S4; l'autre fraction comprend les composés aromatiques contenant au moins huit atomes de carbone, cette fraction est évacuée du dispositif par la ligne 8. Dans la zone de séparation SA, on sépare les composés de point d'ébullition d'environ 80 à 135 "C des autres hydrocarbures. Les composés de point d'ébullition d'environ 80 à 135 "C sont évacués de S4 par la ligne 9, une purge d'une partie de ces composés est effectuée par la ligne 11, l'autre partie de ces composés de point d'ébullition d'environ 80 à 135 "C circulant dans la ligne 9 alimente le flux de la ligne 1. Les hydrocarbures plus légers ( c'est-à-dire de point d'ébullition inférieur à 80"C) sont évacués du dispositif par la ligne 10. Les exemples suivants illustrent l'invention sans en limiter la portée. Le catalyseur employé dans l'étape a) est obtenu par la procédure décrite ci-après. La matière première utilisée est une zéolithe de type structural EUO, la zéolithe EU-1, brute de synthèse, comprenant le structurant organique, du silicium et de l'aluminium, possédant un rapport atomique Si/Al global égal à 13,6, une teneur pondérale en sodium par rapport au poids en zéolithe EU-1 sèche de 1,5%, correspondant à un rapport atomique Na/Al de 0,6. Cette zéolithe EU-1 subit tout d'abord une calcination dite sèche à 550"C sous flux d'air durant 6 heures. Puis le solide obtenu est soumis à trois échanges ioniques dans une solution de NH4NOl lON, à environ 100"C pendant 4 heures pour chaque échange. A l'issue de ces traitements, la zéolithe EU-1 sous forme NH4 a un rapport Si/Al atomique global égal à 18,3 , une teneur pondérale en sodium par rapport au poids de zéolithe EU-1 sèche de 5O ppm, correspondant à un rapport atomique Na/Al de 0,003, une surface spécifique mesurée par la méthode BET de 407 m2/g et un volume poreux, à l'azote, mesuré à -196 C et à P/P = 0,15, de 0,16 cml d'azote liquide par gramme. Dans la zéolithe EU-1, 100% des atomes d'aluminium sont en coordinence tétraédrique, d'après l'analyse par RMN de l'aluminium 27. La zéolithe EU-1 est ensuite mise en forme par extrusion avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage et calcination sous air sec, le support S1 constitué d'extrudés de 1,4 mm de diamètre, qui contient en poids 10 'S, de zéolithe EU-1 sous forme H et 90 % d'alumine. Le support S1 ainsi obtenu est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique), de manière à introduire 0,3% poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 120"C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500 C pendant une heure. Le catalyseur C1 ainsi obtenu contient en poids 10,0% de zéolithe EU-1 sous forme H, 89,7% d'alumine et 0,29% de platine. Le catalyseur de déshydrogénation utilisé dans l'étape b) est un catalyseur à base d'alumine contenant 0,6 /0 en masse de platine, 0,9 /0 en masse d'étain, 0,9% en masse de potassium et 0,6'M., en masse de chlore. Exemple 1: conforme à l'invention On utilise une unité pilote conforme à la figure 1 annexée au présent texte comprenant deux réacteurs en série, chacun étant équipé d'un recyclage d'hydrogène et une vanne de régulation de pression étant disposée entre les deux réacteurs. Chacun des réacteurs est chauffé électriquement et fonctionne selon un mode isotherme. Chaque réacteur contient (iO g du catalyseur propre à chaque étape et décrit ci-devant. La charge à convertir est un mélange de composés aromatiques à 8 atomes de carbone, sa composition est donnée dans le tableau 1 ci-après. Le débit de charge est égal à 180 g/h. Les conditions opératoires sont les suivantes. Dans le réacteur d'isomérisation (R1), la température est de 375"C, la pression partielle d'hydrogène de 1,04 MPa et la pression totale de 1,3 MPa. Dans le réacteur de déshydrogénation (R2), la température est de 400"C, la pression partielle d'hydrogène de 6 bar absolus et la pression totale de 9 bar absolus. Les compositions massiques de la charge et des effluents de sortie de chacun des réacteurs est indiquée dans le tableau 1 ci-dessous. Dans les tableaux ci-après, les abréviations suivantes sont employées : "paraffines C1-C6" pour des paraffines contenant de 1 à 6 atomes de carbone, "naphtènes C5 à C9" pour des naphtènes contenant de 5 à 9 atomes de carbone et "aromatiques en C9+" pour des composés aromatiques contenant 9 atomes de carbone ou plus. Tableau 1 composés entrée sortie R1 sortie R2 C1-C6 paraffines O 0,77 0,91 naphtènes C5 à C9 0 20,59 2,20 benzène () 0,04 0,07 toluène 0 0,26 0,32 éthylbenzène 14,01 7,20 8,58 paraxylène 1,52 15,99 20,36 métaxylène 56,52 37,23 46,69 orthoxylène 27,95 17,28 20,05 aromatiques en C9+ 0 0,64 0,82 Exemple 2: (comparatif) Pour l'exemple 2 on utilise un seul réacteur (R) avec le meme catalyseur d'isomérisation que celui utilisé dans l'exemple 1. La charge à traiter est identique à celle de l'exemple 1. Le débit de charge est identique à celui de l'exemple 1. Les conditions opératoires sont celles de la réaction de déshydrogénation de l'exemple 1: la température est de 400 C, la pression partielle d'hydrogène de 0,6 MPa et la pression totale de 0,9 MPa. En fixant ces conditions opératoires, on impose une teneur en naphtènes contenant de 5 à 9 atomes de carbone à la sortie du réacteur proche de celle obtenue à la sortie du réacteur (R2) de déshydrogénation de l'exemple 1. Les compositions massiques de la charge et l'effluent sortant du réacteur sont indiquées dans le tableau 2 ci-dessous Tableau 2 composés entrée sortie R C1-C6 paraffines 0 1,32 naphtènes C5 à C9 0 2,46 benzène 0 0,31 toluène 0 2,00 éthylbenzène 14,01 10,91 paraxylène 1,52 19,09 métaxylène 56,52 42,65 orthoxylène 27,95 18,26 aromatiques en C9+ 0 3,00 La composition massique de l'effluent sortant du second réacteur de l'exemple 1 et la composition massique de l'effluent sortant du réacteur de l'exemple 2 sont reportées dans le tableau 3. Tableau 3 composés sortie R sortie R2 paraffines C1-C6 1,32 0,91 naphtènes C5 à C9 2,46 2,20 benzène 0,31 0,07 toluène 2,00 0,32 éthylbenzène 10,91 8,58 paraxylène 19,09 20,36 métaxylène 42,65 46,69 orthoxylène 18,26 20,05 aromatiques en C9+ 3,00 0,82 Le tableau 3 met clairement en évidence l'avantage qu'il y a à utiliser le procédé selon la présente invention avec deux réacteurs en série contenant deux catalyseurs différents. Afin de comparer l'efficacité des 2 procédés (procédé selon la présente invention et procédé classique selon l'art antrieur) nous avons choisi d'appliquer dans l'exemple 2 les conditions opératoires de la déshydrogénation de l'exemple 1 nous obtenons ainsi des quantités comparables de naphtènes contenant de 5 à 9 atomes de carbone (naphtènes C5 à C9) à la sortie R et à la sortie R2. Dans ces conditions, lorsqu'on utilise le procédé selon l'invention (exemple 1), la quantité de paraxylène produite est de 20,36% en masse contre 19,09% en masse lorsqu'on utilise le procédé classique d'isomérisation (exemple 2), le rendement en aromatiques à 8 atomes de carbone est également plus important 95,68% en masse lorsqu'on utilise le procédé selon l'invention contre 90,91'5h en masse lorsqu'on utilise le procédé classique d'isomérisation. REVENDICATIONS 1- Procédé d'isomérisation d'une charge contenant des composés aromatiques à 8 atomes de carbone caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape a) d'isomérisation effectuée en présence d'un catalyseur contenant au moins une zéolithe de type structural EUO et au moins un métal du groupe VIII et au moins une étape b) de déshydrogénation. 2- Procédé d'isomérisation selon la revendication 1 caractérisé en ce que la charge traitée à l'étape d'isomérisation contient au moins de l'éthylbenzène ou au moins du métaxylène ou au moins un mélange d'éthylbenzène et de métaxylène. 3- Procédé d'isomérisation selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que le catalyseur utilisé comprend au moins une matrice, au moins un élément du groupe VIII et au moins une zéolithe de type structural EUO, cette zéolithe contenant du silicium et au moins un élément T choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le fer, le gallium et le bore, tel que le rapport Si/T atomique global soit d'environ 5 à 100, ladite zéolithe étant en outre au moins en partie sous forme acide. 4- Procédé d'isomérisation selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que la réaction d'isomérisation de l'étape a) est effectuée à une température d'environ 300"C à 500"C, à une pression partielle absolue d'hydrogène d'environ 0,3 à 1,5 MPa, à une pression partielle absolue totale d'environ 0,4 à 2 MPa et à une PPH (poids de charge/ poids de catalyseur/ heure) d'environ 0,2 h'' à 10 h' 5- Procédé d'isomérisation selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que le catalyseur utilisé pour effectuer la réaction de déshydrogénation de l'étape b) comprend un support contenant au moins un oxyde réfractaire, au moins un métal noble du groupe VIII et au moins un élément des groupes la ou IIa. 6- Procédé d'isomérisation selon la revendication 5 caractérisé en ce que le catalyseur utilisé pour effectuer la réaction de déshydrogénation de l'étape b) comprend au moins un élément choisi dans le groupe formé par le thorium et les éléments des groupes IV a et IV b. 7- Procédé d'isomérisation selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que la réaction de déshydrogénation de l'étape b) est effectuée à une température d'environ 300"C à 500"C, à une pression partielle absolue d'hydrogène d'environ 0,1 à 1,5 MPa, à une pression partielle absolue totale d'environ 0,2 à 2 MPa et à une PPH (poids de charge/ poids de catalyseur/ heure) d'environ 0,20 h | à 10 h l. 8- Procédé d'isomérisation selon l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce qu'on ajoute à la charge fraîche au moins un composé ayant un point d'ébullition d'environ 80 à environ 135 "C sous forme de recyclage ou sous forme de composés frais ou sous forme de recyclage et de composés frais. 9- Procédé d'isomérisation selon la revendication 8 caractérisé en ce que le composé ajouté représente environ 0,1 à 20% en masse de la charge totale qui entre dans la zone d'isomérisation. 10- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce qu'il comprend en série au moins une zone d'isomérisation et au moins une zone de déshydrogénation. 11- Dispositif selon la revendication 10 ou pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce qu'il comprend au moins une conduite d'adduction de la charge dans une zone d'isomérisation, au moins une conduite d'adduction d'hydrogène dans la zone d'isomérisation, au moins une zone d'isomérisation, au moins une conduite par laquelle l'effluent de ladite zone d'isomérisation est introduit dans une zone de séparation de l'hydrogène, au moins une zone de séparation de l'hydrogène, au moins une conduite d'évacuation de l'hydrogène, au moins une conduite par laquelle l'effluent de ladite zone de séparation de l'hydrogène ne contenant pas d'hydrogène est introduit dans un four, au moins un four, au moins une conduite par laquelle l'effluent dudit four est envoyé dans une zone de déshydrogénation, au moins une zone de déshydrogénation, au moins une conduite par laquelle l'effluent de ladite zone de déshydrogénation est envoyé dans une deuxième zone de séparation de l'hydrogène, au moins une deuxième zone de séparation de l'hydrogène, au moins une conduite d'évacuation de l'hydrogène et au moins une conduite d'évacuation de l'effluent ne contenant pas d'hydrogène. 12- Dispositif selon la revendication 11 caractérisé en ce qu'il comprend au moins une zone de séparation des aromatiques contenant 8 atomes de carbone, au moins une conduite d'évacuation des aromatiques contenant 8 atomes de carbone, au moins une conduite d'évacuation des composés autres que les aromatiques contenant 8 atomes de carbone, au moins une zone de séparation des composés de point d'ébullition d'environ 80 à 135 "C, au moins une conduite de recyclage de ces composés vers la zone d'isomérisation et au moins une conduite d'évacuation du reste de l'effluent.