FR 2785844 A1 20000519 FR 9814243 A 19981112 La présente invention se rapporte à la fabrication de bandages élastiques comme des appuis utilisés à l'intérieur de pneumatiques pour supporter la charge en cas de crevaison. Plus précisément, elle concerne la fabrication des appuis comportant à leur base une ceinture sensiblement inextensible réalisée au moyen de fils de renforcement du genre de ceux renforçant usuellement les pneumatiques. La demande de brevet EP 0 796 747 décrit un exemple particulier d'un tel appui. A la figure 1 de cette demande, on voit que la base 10 de l'appui est renforcée par des fils 11 disposés sensiblement à zéro degré par rapport à un plan perpendiculaire à l'axe de rotation de l'appui. Dans la présente demande, on entend par fil , aussi bien des monofilaments que des multifilaments, ou des assemblages comme des câbles, des retors ou bien encore n'importe quel type d'assemblage équivalent, et ceci, quels que soient la matière et le traitement de ces fils, par exemple traitement de surface ou enrobage ou préencollage pour favoriser l'adhésion sur le caoutchouc. On entend par zéro degré un angle mesuré par rapport à la direction circonférentielle, c'est à dire par rapport à un plan perpendiculaire à l'axe de rotation du support, reprenant ainsi les conventions usuelles pour les pneumatiques. Il est dit que l'angle vaut sensiblement zéro degré parce que le renforcement permettant de s'opposer à la centrifugation du support est réalisé par bobinage d'un fil ou d'une bandelette de fils parallèles, avec un certain pas de pose, d'où il résulte que l'angle ne vaut pas zéro degré stricto sensu, mais est en pratique au moins localement légèrement supérieur à zéro degré pour pouvoir balayer toute la largeur voulue. Un matériau convenable pour réaliser un tel appui est le caoutchouc. On connaît différentes techniques de fabrication d'un objet moulé : moulage par compression, moulage transfert, moulage par injection. Le moulage par compression suppose l'introduction du volume de caoutchouc nécessaire à l'intérieur du moule avant de le fermer, alors que le moulage par transfert et le moulage par injection supposent tous deux la fermeture du moule avant l'introduction du volume de caoutchouc nécessaire dans celui-ci. Le choix dépend notamment des séries projetées, le moulage par injection, plus coûteux en investissement initial, s'avérant d'un coût marginal plus bas, et permettant une pression et une température de matière plus uniformes pendant la réaction de vulcanisation, et permettant d'atteindre une plus grande qualité géométrique. Mais l'injection, ainsi que le transfert, se prtent mal aux produits non homogènes, qui sont renforcés par des renforcements flexibles. En particulier, ces procédés impliquant l'introduction de matière dans un moule fermé sont mal adaptés lorsque le renforcement est une nappe de fils car les fils ne se tiennent pas, ou très mal, dans le moule. Le caoutchouc refoulé dans le moule entraîne avec lui les fils lorsqu'il remplit le moule. n est donc très problématique d'assurer un positionnement précis des fils dans l'appui vulcanisé. C'est pourquoi on ne retient pas le refoulement de caoutchouc dans un moule fermé pour les pièces en caoutchouc renforcées par des fils. II est par exemple bien connu que les pneumatiques ne sont pas injectés ; on réalise d'abord une ébauche crue à une forme assez proche de la forme finale de fabrication du pneumatique, l'ébauche comportant les fils de renforcement insérés à l'endroit voulu entre les différentes couches de caoutchouc, puis on assure le moulage en refermant autour de l'ébauche les éléments moulants nécessaires. L'objectif de l'invention est de fabriquer un appui tel que celui décrit dans la demande de brevet EP 0 796 747 par refoulement de matière dans un moule préalablement fermé, tout en garantissant que la position des fils de renfort voulue par le concepteur de l'appui est parfaitement respectée. L'invention propose un procédé de fabrication d'un appui destiné à tre monté sur une jante de véhicule, ledit appui ayant un axe de rotation, une base limitée par une face radialement intérieure sensiblement cylindrique destinée à tre montée autour de ladite jante, et un corps formant un support attaché à ladite base, ladite base comprenant un renforcement circonférentiel sensiblement inextensible, ledit procédé de fabrication utilisant un moule ayant un axe correspondant audit axe de rotation, ledit moule comprenant un noyau intérieur assurant le moulage de ladite face radialement intérieure et comprenant des pièces complémentaires créant avec ledit noyau une cavité fermée pour mouler ledit appui, ledit noyau étant susceptible de prendre une configuration de moulage dans laquelle ses pièces constitutives forment une surface de moulage continue circonférentiellement pour mouler ladite face radialement intérieure, la surface de moulage étant définie par un diamètre de référence injectable ouvrir le moule et rétablir la configuration de démoulage. Dans le contexte de la présente invention, on assimilera à un appui, accessoire destiné à tre monté à l'intérieur d'un pneumatique pour lui conférer un mode de fonctionnement temporaire à pression nulle, un bandage non pneumatique conçu pour tre utilisé seul en service normal, les adaptations de choix des matériaux constitutifs et/ou de dessin de l'objet lui-mme n'étant pas le propos de la présente demande de brevet. Autrement dit, la présente invention peut trouver application quelle que soit la destination précise de l'objet, et n'est pas limitée à une conception particulière de l'objet moulé, pourvu qu'il soit renforcé notamment par des fils, ni à un matériau particulier, pourvu qu'il réponde aux besoins de l'appui en terme de caractéristiques à l'état final et, pour la phase de fabrication, pourvu qu'il puisse tre refoulé à l'intérieur d'un moule fermé au travers de canalisations ad hoc. L'invention propose d'utiliser le refoulement sous pression dans une cavité de moulage fermée, en combinaison avec un noyau intérieur en plusieurs pièces, alors qu'on utilise généralement des noyaux en une seule pièce lorsqu'on utilise l'injection ou le transfert, car dans ce cas la fermeture du moule ne pose pas de problème puisqu'elle est préalable à son remplissage, et le démoulage du produit s'accommode en général fort bien de quelques mises en tension de celui-ci, puisqu'il est à un stade réticulé ou vulcanisé, donc jouissant de bonnes propriétés mécaniques. Ainsi, 1'invention utilise par exemple un noyau en plusieurs pièces pour mouler un appui dont la face radialement intérieure est directement ou facilement démoulable, mme hors d'un noyau monobloc, ladite face radialement intérieure formant une surface présentant par rapport à une surface démoulable parallèlement à l'axe de rotation des déviations ne dépassant pas quelques millimètres. De façon plus générale, ledit noyau présente un configuration de moulage et une configuration de démoulage, de forme différente de la précédente, facilitant non seulement le démoulage mais facilitant aussi l'installation d'un anneau sous la forme d'une ceinture inextensible sur le noyau, au démarrage de la fabrication d'un appui. L'invention s'étend aussi à un moule adapté pour mettre en oeuvre l'invention au moyen par exemple d'une machine d'injection classique pour caoutchouc, du genre de celles commercialisées sous la dénomination REP . Selon l'invention, le moule, présentant un axe correspondant à l'axe de rotation de l'appui à mouler, comprend un noyau intérieur assurant le moulage de ladite face radialement intérieure de l'appui et comprenant des pièces complémentaires créant avec ledit noyau une cavité fermée pour mouler ledit appui, ledit noyau étant constituée par au moins deux pièces rigides séparables, 1'une des pièces comportant un secteur faisant partie de la surface de moulage de ladite face radialement intérieure, ledit secteur étant prolongé par une interface adjacente audit secteur, ladite interface formant une portée engendrée par une droite translatée parallèlement à elle mme et constamment inclinée au mme angle par rapport à un plan radial contenant l'axe du moule, lesdites pièces rigides étant susceptibles de prendre une configuration de moulage dans laquelle lesdites pièces rigides forment une surface de moulage continue circonférentiellement, définie par un diamètre de référence correspondant sensiblement au diamètre intérieur dudit appui, et une configuration de démoulage définie par longueur d'enveloppe E de départ inférieure au produit du nombre x et du diamètre de référence . De préférence, la ou toutes les portées à l'interface ou aux interfaces entre pièces rigides est ou sont planes afin d'en faciliter l'usinage. Bien qu'un noyau à deux pièces seulement, dont l'interface est un plan incliné par rapport à l'axe, puisse se rétreindre par glissement axial relatif en maintenant lesdites pièces en contact l'une sur l'autre, afin de procurer une configuration de démoulage qui permet d'enfiler par dessus un anneau inextensible, on utilise de préférence un noyau comportant au moins trois pièces rigides séparables. De préférence également, le noyau comporte un plan de symétrie contenant ledit axe du moule. La description suivante illustre un mode préféré de réalisation de l'invention. Aux différentes figures, on voit : . à la figure 1, un moule selon l'invention, installé dans une presse d'injection, montrant notamment un noyau selon une coupe selon XX à la figure 2, la figure 2, le noyau utilisé dans l'invention, la figure 3, le noyau dans une configuration initiale, vu dans le mme plan de coupe que celui de la figure 1, à la figure 4, le noyau dans une configuration ultérieure, vu dans le mme plan de coupe que celui de la figure 1, à la figure 5, le noyau vu dans le plan de coupe YY à la figure 2, à la figure 6, les mmes éléments que ceux de la figure 3 ou 4, en phase de démoulage, s la figure 7, le mme élément que celui de la figure 5, dans la mme phase de démoulage que celle de la figure 6, . la figure 8, le noyau vu dans le mme plan que celui de la figure 2, dans la mme configuration initiale que celle de la figure 3. A la figure 1, on aperçoit la cavité 1 de moulage, à la forme de fabrication de l'appui Cette cavité 1 est définie par un noyau intérieur 2 et des pièces complémentaires que sont un plateau inférieur 3 (monté sur un porte plateau 7), un plateau supérieur 4 et des segments 5 moulant la surface d'appui proprement dite, située radialement à l'extérieur de l'appui. Etant donné les sillons et bossages que l'on souhaite dans cet exemple particulier mouler sur la surface d'appui (surface radialement extérieure), celle-ci est moulée par une pluralité de segments 5, capables d'un mouvement radial. On aperçoit deux des canaux d'injection 6, répartis sur la circonférence de l'appui. La presse comporte des moyens (non représentés) pour commander le mouvement des segments 5, et est dotée d'un mécanisme capable d'imprimer un mouvement d'éloignement et de rapprochement relatif du porte plateau 7 et du plateau supérieur 4. Ce mouvement d'éloignement et de rapprochement relatif permet non seulement l'ouverture du moule pour enlever l'appui après vulcanisation, mais il assure aussi les mouvements spécifiques du noyau 2 comme cela sera bien compris dans la suite. Le noyau 2 est constituée par trois pièces rigides séparables une pièce de base 20 et deux pièces complémentaires 21,22. Les trois pièces rigides comportent des surfaces de moulage de la face radialement intérieure de l'appui. Chacune des pièces complémentaires 21,22 comporte à sa base un rebord 210, 220 formant une saillie radialement, et dont le rôle apparaitra dans la suite. La pièce de base 20 comporte également un rebord 200. Ces surfaces de moulage sont définies par quatre secteurs adjacents A, B, C, D. La pièce de base 20 comporte deux secteurs A et C non adjacents et diamétralement opposés. Chacune des pièces complémentaires 21,22 comporte respectivement l'un D ou B des deux autres secteurs. La pièce de base comporte aussi deux portées planes 23, inclinées au mme angle par rapport à l'axe du moule, et parallèles à un mme diamètre (voir figure 3). Ces portées planes 23 sont adjacentes aux secteurs A et C. Ces portées planes 23 sont destinées à coopérer des portées correspondantes 24 aménagées au dos de chacune des pièces complémentaires 21 et 22. De la sorte, un mouvement axial de ladite pièce de base peut commander un mouvement radial des pièces complémentaires 21 et 22. Rappelons que l'appui comporte, comme décrit dans la demande de brevet EP 0 796 747, un renforcement circonférentiel constitué essentiellement par des fils de renforcement orientés circonférentiellement, noyés dans une matrice en matériau élastomérique. Par ailleurs, l'appui comporte un corps pourvu d'un sommet ayant une surface d'appui radialement à l'extérieur, ledit sommet étant relié à ladite base, ledit corps présentant une pluralité d'évidements de direction sensiblement axiale. Afin de mouler ces évidements, le moule comporte des doigts 40 faisant protubérance par rapport au plateau supérieur 4. II en résulte que la base de l'appui a une assez faible épaisseur radiale, mesurée entre ladite face radialement intérieure et l'un quelconque des évidements (typiquement inférieure à 15 mm). Lors de l'injection, le flux de caoutchouc est confiné entre les doigts 40 et les fils de renforcement disposés sur la base radialement inférieure de la cavité de moulage. Or les fils eux mmes doivent tre installés dans le moule au début de chaque fabrication. Il convient donc que les manipulations requises soient simples pour garantir un bon positionnement, et soient rapides pour garantir une bonne productivité. Une technique commode consiste à préfabriquer un anneau 90 formant une sorte de ceinture contenant les fils circonférentiels qu'il est nécessaire d'incorporer dans la base de l'appui. Pour fabriquer un tel anneau 90, on peut par exemple, sur un mandrin comparable à un tambour pour le premier stade de la fabrication d'un pneumatique, déposer les fils de renforcement circonférentiels enrobés dans une matrice en matériau élastomérique. A cette fin, on utilise un fil unique enrobé de caoutchouc, une bandelette de fils enrobés dans du caoutchouc, ou une nappe de fils enrobés dans du caoutchouc, comme bien connu pour la fabrication des frettes à zéro degré que l'on trouve couramment dans le sommet des pneumatiques pour véhicules de tourisme. Cet anneau 90, donc quasi inextensible circonférentiellement, constituera en fait la peau intérieure de l'appui et doit donc tre installé tout contre la paroi de moulage de la face radialement intérieure de l'appui. Or cet anneau est très flexible, ce qui rend difficile son installation correcte dans le moule. Il convient donc de bien immobiliser les fils de renforcement dans le moule pour que, lors de l'injection du caoutchouc, lesdits fils restent bien à la place qui leur est imposée par l'architecture de l'appui. Ainsi, de préférence, lors de l'établissement de la configuration de moulage, l'anneau constitué ici par les fils orientés circonférentiel est mis sous tension. L'invention permet de résoudre le dilemme d'une parfaite tenue des fils dans le moule lors de t'injection ou de toute forme de refoulement sous pression de la matière constitutive dans le moule fermé, sans compromettre une installation aisée desdits fils de renforcement dans le moule. Selon l'invention, les pièces du noyau 2 sont susceptibles de prendre une configuration de moulage dans laquelle lesdites pièces rigides forment une surface de moulage continue circonférentiellement, image exacte de la forme finale de fabrication de la surface radialement intérieure de la base de l'appui. Cette configuration de moulage est caractérisée par un diamètre de référence correspondant au diamètre intérieur dudit appui. Les figures 1, 2 et 4 sont caractéristiques de la configuration de moulage. Les pièces du noyau 2 sont aussi susceptibles de prendre une configuration de démoulage, caractérisée par une longueur d'enveloppe E des pièces de moulage inférieure au diamètre de référence. Cela signifie que, considérant que est le diamètre de la surface de moulage définie par lesdits quatre secteurs adjacents A, B, C, D (voir figure 8), la longueur d'une corde tendue à ladite surface de moulage dans la configuration de démoulage, valant E, est strictement inférieure à n. Les figures 3, 6 qui est identique à 3, et 8 sont caractéristiques de la configuration de démoulage. Les étapes essentielles de la fabrication sont les suivantes. On préfabrique de toute manière appropriée un anneau 90 contenant les fils de renforcement. Ensuite, la configuration de démoulage du noyau 2 étant établie (voir figure 8, ainsi que figure 3 pour la coupe selon le plan XX de la figure 8, et la figure 5 pour la vue selon le plan YY de la figure 8), on installe ledit anneau 90 sur ledit noyau 2. L'anneau 90 est disposé contre les rebords 210 et 220, ce qui garantit son positionnement axial précis. Puis on établit la configuration de moulage du noyau (voir figure 2, ainsi que figure 4 pour la coupe selon le plan XX de la figure 2, et la figure 5 pour la vue selon le plan YY de la figure 2) par déploiement radial des pièces complémentaires 21 et 22. Ensuite, on peut compléter la fermeture du moule et refouler sous pression la matière constitutive du corps de l'appui, par exemple par injection. Afin d'améliorer encore la tenue de l'anneau 90, chaque secteur desdites pièces complémentaires 21 et 22 comporte une pluralité de picots 25 faisant protubérance radialement. Lors de l'établissement de la configuration de moulage, ces picots 25 pénètrent dans l'anneau 90 pour bien maintenir les fils. Après démoulage, ces picots 25 laissent de petits creux sur la surface interne de l'appui, ce qui est sans inconvénient pour l'usage de l'appui. Bien entendu, le démoulage suppose l'ouverture complète du moule. De préférence, on rétablit la configuration de démoulage (voir figures 6 et 7) pour faciliter le retrait l'appui. Notons aussi que la présence des picots engagés dans le caoutchouc vulcanisé facilite l'extraction des doigts 40 au tout début du démoulage. On voit que, notamment pour les formes d'appui les plus simples et dans le cas où il n'y a pas de picots, l'allure de la face radialement intérieure forme une surface démoulable parallèlement audit axe de rotation. On comprendra donc que la conception du noyau, à la base, n'est pas dictée par des considérations de moulage, mais principalement par la volonté de rendre possible l'injection sur un renforcement à base de fils, ayant peu d'aptitude à supporter une étape d'injection. Plus généralement, 1'invention propose d'utiliser le refoulement sous pression dans une cavité de moulage fermée, en combinaison avec un noyau en plusieurs pièces pour mouler un appui dont la face radialement intérieure forme une surface présentant par rapport à une surface démoulable parallèlement à l'axe de rotation des déviations de hauteur radiale inférieure à 5 mm. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un appui destiné à tre monté sur une jante de véhicule, ledit appui ayant un axe de rotation, une base limitée par une face radialement intérieure sensiblement cylindrique destinée à tre montée autour de ladite jante, et un corps formant un support attaché à ladite base, ladite base comprenant un renforcement circonférentiel sensiblement inextensible, ledit procédé de fabrication utilisant un moule ayant un axe correspondant audit axe de rotation, ledit moule comprenant un noyau intérieur assurant le moulage de ladite face radialement intérieure et comprenant des pièces complémentaires créant avec ledit noyau une cavité fermée pour mouler ledit appui, ledit noyau étant susceptible de prendre une configuration de moulage dans laquelle ses pièces constitutives forment une surface de moulage continue circonférentiellement pour mouler ladite face radialement intérieure, la surface de moulage étant définie par un diamètre de référence injectable ouvrir le moule et rétablir la configuration de démoulage. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit ledit noyau est constitué par au moins deux pièces rigides séparables. 3. Procédé selon la revendication I ou 2, dans lequel ledit renforcement circonférentiel sensiblement inextensible comporte des fils de renforcement orientés sensiblement circonférentiellement, noyés dans une matrice en matériau élastomérique. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel, lors de l'établissement de la configuration de moulage, ledit anneau est mis sous tension. 5. Moule pour le moulage d'un appui destiné à tre monté sur une jante de véhicule, ledit appui ayant un axe de rotation, une base limitée par une face radialement intérieure sensiblement cylindrique destinée à tre montée autour de ladite jante, et un corps formant support attaché à ladite base, ladite base comprenant un renforcement circonférentiel sensiblement inextensible, ledit moule ayant un axe correspondant audit axe de rotation, ledit moule comprenant un noyau intérieur (2) assurant le moulage de ladite face radialement intérieure et comprenant des pièces complémentaires créant avec ledit noyau une cavité fermée pour mouler ledit appui, ledit noyau étant constituée par au moins deux pièces rigides séparables, 1'une des pièces comportant un secteur faisant partie de la surface de moulage de ladite face radialement intérieure, ledit secteur étant prolongé par une interface adjacente audit secteur, ladite interface formant une portée engendrée par une droite translatée parallèlement à elle mme et constamment inclinée au mme angle par rapport à un plan radial contenant l'axe du moule, lesdites pièces rigides étant susceptibles de prendre une configuration de moulage dans laquelle lesdites pièces rigides forment une surface de moulage continue circonférentiellement, définie par un diamètre de référence correspondant sensiblement au diamètre intérieur dudit appui, et une configuration de démoulage définie par longueur d'enveloppe E de départ inférieure au produit du nombre n et du diamètre de référence . 6. Moule selon la revendication 5, dans lequel ledit noyau comporte au moins trois pièces rigides séparables, le noyau comportant un plan de symétrie contenant ledit axe du moule. 7. Moule selon la revendication 5, dans lequel ledit noyau est constituée par trois pièces rigides séparables, une pièce de base (20) et deux pièces complémentaires (21,22), lesdites trois pièces rigides ayant quatre secteurs adjacents (A, B, C, D) constituant des surfaces de moulage de ladite face radialement intérieure, la pièce de base (20) ayant deux secteurs non adjacents (A et C) et diamétralement opposés, la pièce de base comportant deux portées (23), inclinées au mme angle par rapport à l'axe du moule, et parallèles à un mme diamètre, lesdites portées étant adjacentes auxdits secteurs non adjacents, lesdites portées étant destinées à coopérer avec des portées correspondantes (24) aménagées au dos de chacune des pièces complémentaires (21,22) de sorte qu'un mouvement axial de ladite pièce de base commande un mouvement radial desdites pièces complémentaires. 8. Moule selon l'une des revendications 5 à 7, dans lequel lesdites portées sont planes. 9. Moule selon la revendication 7 ou 8, dans lequel chaque secteur desdites pièces complémentaires comporte une pluralité de picots (25) faisant protubérance radialement. 10. Moule selon l'une des revendications 5 à 9, dans lequel chacune des pièces comporte un rebord formant une saillie radialement.