FR 2781465 A1 20000128 FR 9907825 A 19990621 L'invention concerne des sacs pour l'emballage de la viande, et en particulier des sacs thermorétractables ayant une pièce de protection pour l'emballage de morceaux de viande coupés avec os, de premier choix. L'utilisation de sacs formés d'un film de matière thermoplastique thermorétractable pour l'emballage de morceaux de viande coupés de premier choix est bien connue dans la technique. Lors de l'utilisation, le morceau de premier choix est chargé dans le sac. Le sac est vidé d'air et thermoscellé pour former un emballage fermé. Puis l'emballage est exposé à de l'eau chaude ou à d'autres moyens chauffants pour que le sac soit amené à se rétracter et à s'ajuster étroitement aux morceaux coupés de premier choix. Le film du sac est relativement mince et son épaisseur n'est habituellement pas supérieure à environ 0,10 mm et est généralement inférieure à 0,076 mm. Ce sac mince ne donne en général par satisfaction pour l'emballage de morceaux de viande coupés qui contiennent un os. Par exemple, les côtes ou d'autres saillies d'os effilées telles que celles se trouvant dans des côtes de boeuf ou des côtes de porc de premier choix et de second choix peuvent perforer le sac pendant l'évacuation de l'air du sac ou pendant le retrait thermique alors que le sac est étiré étroitement autour du morceau de viande avec os. Une perforation du sac est indésirable car elle permet à la viande se trouvant dans la zone de la perforation d'être exposée à l'oxygène, ce qui raccourcit la durée de conservation du produit emballé. Le problème des perforations par les os est en outre compliqué par une abrasion se produisant entre des emballages adjacents, sous l'effet de vibration et d'un mouvement des emballages de viande les uns contre les autres pendant le transport et la manutention. Une solution commune au problème consiste à améliorer la résistance à la perforation et à l'abrasion du film du sac en collant une pièce sur la surface extérieure du sac thermorétractable. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 4 755 403 décrit l'utilisation d'une pièce multicouche thermorétractable, orientée, qui est fixée par un adhésif à une surface d'un sac thermorétractable multicouche orienté. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 5 545 419 décrit le collage de deux pièces au sac, l'une sur chaque surface extérieure du sac aplati. Les propriétés de retrait de la pièce dans chaque cas sont adaptées aux propriétés de retrait du sac pour réduire le risque de déstratification de la pièce par rapport au sac pendant le retrait thermique. Les propriétés de retrait du film dont sont constitués la pièce et le sac dérivent du processus d'orientation du film de la pièce (ou du sac). Une orientation pour procurer une aptitude au retrait thermique à des températures inférieures à 100 C et avantageusement inférieures à 90 C ou moins est bien connue dans la technique. Il est également connu que l'orientation améliore la résistance à la perforation du film. En bref, une orientation est obtenue par extrusion d'un tube à paroi relativement épaisse. Le tube est d'abord refroidi, puis réchauffé pour être ramolli afin qu'il puisse être dilaté par gonflage. Le gonflage produit une orientation transversale. L'orientation dans la direction machine est produite par étirage du tube vers l'avant pendant qu'il est dilaté. Le tube est formé en sacs en étant thermoscellé sur sa largeur, ou bien le tube est fendu longitudinalement et coupé pour former des pièces individuelles orientées biaxialement. Alors que l'orientation contribue à la résistance à la perforation du film, la résistance à l'abrasion est une fonction de l'épaisseur du film et on trouve couramment des pièces de l'ordre de 0,10 à 0,20 mm sur des sacs qui ont une épaisseur de paroi de 0,076 mm ou moins. Alors qu'un film de pièce relativement épais est souhaitable pour la résistance à l'abrasion, il est connu que des films épais sont plus difficiles à orienter que des films minces. En général, lorsque l'épaisseur du film s'élève audessus d'environ 0,076 mm, il devient difficile de l'orienter, en sorte que des propriétés telles que la résistance améliorée à la perforation qui résultent avantageusement de l'orientation, commencent à décroître. Les propriétés souhaitables de résistance à l'abrasion et de résistance à la perforation pour un film de pièce représentent un compromis. Le compromis est de produire un film suffisamment mince pour bénéficier du procédé d'orientation en ayant une plus grande résistance à la perforation, tout en étant suffisamment épais pour mieux résister à l'abrasion. Pour optimiser les avantages de la résistance à la perforation par orientation et de résistance à l'abrasion par accroissement de l'épaisseur du film, on utilise dans l'art antérieur des matières multicouches pour pièces. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique N 4 755 403 et N 5 545 419 décrivent une matière irradiée thermorétractable pour pièces formée par aplatissement d'un film multicouche orienté. La paroi du tube présente une surface intérieure formée d'une couche auto-adhérente d'éthylène-acétate de vinyle (EVA) et une surface extérieure formée d'un mélange polyéthylène-EVA, le polyéthylène étant un polyéthylène linéaire de basse densité (PELBD) tel que le polyéthylène DOWLEX 2045 de la firme Dow Chemical Company. Lorsque le tube orienté est aplati, les surfaces intérieures du tube adhèrent l'une à l'autre et forment en fait une pièce à trois couches ayant la structure générale EVA+PELBD/EVA/EVA+PLBD. Le dosage d'irradiation est d'environ 7 MR. Dans une version commerciale, la pièce irradiée a une épaisseur d'environ 0,127 mm et est collée à un sac multicouche ayant une épaisseur de paroi d'environ 0,058 mm. En conséquence, dans cette version commerciale, la pièce multicouche a une épaisseur de plus du double de celle du film du sac. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 5 302 402 décrit une pièce monocouche formée par un film soufflé. Le film n'est pas orienté, en sorte qu'il n'est pas thermorétractable. Le film de la pièce est composé d'un mélange d'EVA et de polyéthylène très basse densité (PETBD) tel que le type XU 61520. 01 de Dow Chemical Company qui a une masse volumique d'environ 0, 912 g/cm3. Comme décrit dans ce brevet, la pièce non orientée d'environ 0,127 à 0,178 mm est appliquée sur la surface d'un sac à trois couches ayant une épaisseur de paroi descendant jusqu' à 0,57 mm. La surface extérieure du sac est composée d'un mélange polymère comprenant un EVA et le seul moyen de liaison entre la pièce non rétractable et le sac rétractable est une haute énergie superficielle d'une tension de mouillage d'au moins 38.10-5 N/cm. Cette énergie superficielle élevée est produite par un traitement par effet corona. Avant le thermoretrait, l'énergie superficielle élevée permet à la pièce d'attacher au sac d'une manière telle qui est encore possible de décoller la pièce du sac. Après le thermoretrait, il est cependant apparu que la liaison entre la pièce non rétractée et le sac rétracté augmentait à un point tel que la liaison était formée à un degré suffisant pour empêcher la pièce d'être décollée du sac. La résistance à l'abrasion, telle que mesurée au cours d'essais de transport simulé et réel, était comparable à celle de sacs du commerce ayant des picèes thermorétractables. Le sac tel que décrit dans le brevet N 5 302 402 précité présentait donc une résistance à l'abrasion en utilisant une pièce monocouche non orientée relativement épaisse, d'une épaisseur de 0,127 à 0,178 mm, et était présenté comme éliminant la nécessité d'orienter biaxialement et d'irradier le film de la pièce. Etant donné que la pièce n'était pas orientée, elle pouvait être réalisée de façon à être plus épaisse pour améliorer la résistance à l'abrasion. Par conséquent, bien que le sac tel que décrit dans le brevet N 5 302 402 précité présentait certains avantages, l'absence d'orientation du film de la pièce compromettait la résistance à la perforation et la pièce était généralement plus épaisse qu'une pièce orientée. Un objet de l'invention est de donc de procurer un sac avec pièce perfectionné pour l'emballage de morceaux coupés de viande avec os, de premier choix et de second choix. Un autre objet porte sur un sac perfectionné avec pièce ayant une résistance à l'abrasion et une résistance accrue à la perforation. Un autre objet porte sur un sac perfectionné avec pièce qui présente une résistance à l'abrasion et une résistance accrue à la perforation tout en utilisant une pièce relativement mince. Un autre objet encore porte sur un sac perfectionné avec pièce dans lequel une résistance à l'abrasion et une résistance accrue à la perforation sont obtenues par l'utilisation d'une pièce monocouche relativement mince. Selon un aspect, l'invention concerne un sac comportant une pièce pour l'emballage de morceaux de viande coupés avec os, notamment de morceaux de viande coupés avec os de premier choix et de second choix tels que des côtes de boeuf ou des carrés de porc. Le sac avec pièce comprend un sac à paroi relativement mince formé d'un film thermoplastique multicouche à rotation biaxiale et d'une pièce relativement mince collée à une surface extérieure du sac, la pièce étant formée d'un film monocouche à orientation biaxiale. Le sac est avantageusement formé d'un film multicouche d'arrêt dans lequel une couche d'arrêt de L'oxygène est disposée entre une couche thermoscellable qui définit la surface intérieure du sac, et une couche de résistance aux agressions qui définit la surface extérieure du sac. Le film constituant la structure du sac est orienté biaxialement et présente une épaisseur totale comprise entre 0,057 mm et 0,089 mm. La pièce collée à la surface extérieure du sac est un film monocouche à orientation biaxiale d'une épaisseur sensiblement inférieure à 0,127 mm et qui n'est avantageusement pas supérieure à environ 0,089 mm. Par conséquent, le film du sac et le film de la pièce ont des épaisseurs sensiblement égales, en sorte qu'une particularité de l'invention est que la pièce est relativement mince et n'est pas d'une épaisseur sensiblement supérieure à l'épaisseur du sac. En outre, la pièce conforme à l'invention procure une résistance à l'abrasion et une résistance accrue à la perforation en même temps que l'économie constituée par une réduction de l'épaisseur de la pièce de 40 % ou plus par rapport à l'épaisseur de pièces classiques. Le sac avec pièce selon l'invention, selon un autre aspect, est caractérisé par le fait que la pièce orientée est collée sans adhésif à la surface extérieure du film orientée du sac. A cet égard, une surface de la pièce et une surface extérieure du sac sont toutes deux traitées par effet corona pour accroître l'énergie superficielle afin que la pièce attache au sac. Cette adhérence est suffisante pour maintenir la pièce en position pendant le processus d'emballage. Ensuite, lors d'un retrait thermique, une adhérence encore plus grande apparaît entre la pièce orientée et le sac au point qu'aucune déstratification de la pièce à partir du sac pendant la manutention et le transport de la viande emballée ne se produit. L'adhérence d'une pièce non orientée au sac utilisant un traitement par effet corona pour engendrer l'adhérence est connue d'après le brevet N 5 302 402 précité. Cependant, on ne s'attendait pas à une adhérence obtenue en utilisant une pièce orientée, car on ne savait pas si un traitement par effet corona d'une surface de film orienté produirait l'effet souhaité. Non seulement l'adhérence a été imprévue, mais l'adhérence de la pièce orientée selon l'invention s'est avérée être même supérieure à celle de la pièce non orientée de l'art antérieur. En outre, l'adhérence a été obtenue même sans la rugosité de surface qui était considérée comme essentielle pour faire adhérer une pièce non orientée à un film orienté. La rugosité de surface peut résulter d'une fragilité de fusion pendant l'extrusion du film. Dans le cas d'une pièce constituée d'un film soufflé non orienté, il est apparu que les films qui présentaient une fragilité de fusion faible ou nulle présentaient une mauvaise adhérence après une décharge par effet corona. Dans le cas de la pièce orientée selon l'invention, l'absence de fragilité de fusion ne s'oppose pas à l'adhérence. Ceci signifie qu'un film de pièce transparent peut être produit, car la fragilité de fusion nuit à la transparence du film. Dans une forme de réalisation, l'invention est caractérisée par la formulation d'une pièce monocouche constituée d'un mélange principalement de quatre constituants comprenant un EVA et trois copolymères a-oléfiniques d'éthylène différents. Un premier des copolymères aoléfiniques d'éthylène présente avantageusement un point de fusion compris entre 55 et 90 C, le deuxième présente un point de fusion compris entre 90 et 110 C et le troisième présente un point de fusion compris entre 115 et 130 C. Ces quatre mêmes constituants forment la couche à thermosceller du film du sac. En conséquence, dans la forme de réalisation du sac comportant une pièce selon l'invention, la couche à thermosceller du film du sac et le film de la pièce sont sensiblement de la même formulation. Dans une autre forme de réalisation qui est appréciée, le film du sac est le même, mais l'EVA est supprimé du film de la pièce. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels : la figure 1 est une vue en plan illustrant un sac à pièce selon l'invention ; la figure 2 est une vue en coupe transversale d'une partie de la paroi du sac à pièce ; et la figure 3 est une vue schématique illustrant des étapes du processus d'orientation du film. En référence aux dessins, la figure 1 montre le sac pourvu d'une pièce selon l'invention, indiqué de façon générale en 10. Le sac à pièce comporte une partie formant sac 12 et une pièce 14 adhérant à une surface extérieure du sac. Le sac est avantageusement formé par aplatissement d'un film tubulaire jusqu'à sa largeur à plat, puis thermoscellage sur la largeur à plat pour former le fond fermé 16 du sac. Le haut 18 est ouvert. La pièce 14 est généralement d'une étendue inférieure à celle du sac comme représenté, mais elle peut également avoir une largeur égale ou supérieure à la largeur du sac afin de couvrir une aire maximale de la surface du sac. Bien que la pièce soit représentée comme étant appliquée sur un seul côté du sac, des pièces peuvent être appliquées sur les deux côtés comme montré, par exemple, dans le brevet N 5 545 419 précité. La partie formant le sac et la pièce sont toutes deux formées d'un film de matière thermoplastique thermorétractable orienté biaxialement. Le film du sac est un film multicouche et le film de la pièce est un film monocouche. Les expressions "orienté biaxialement" et "thermorétractable" telles qu'utilisées ici signifient que les films du sac et de la pièce ont chacun un retrait, à l'état non retenu, d'au moins 10 % dans chacune de la direction transverse (DT) et de la direction machine (DM), tel que mesuré à 90 C. Ils ont avantageusement un retrait à l'état non retenu d'au moins 20 % dans chaque direction, et le retrait est le plus avantageusement d'au moins 40 % ou plus dans les deux directions. Une mesure de la valeur de retrait à l'état non retenu d'un film de matière thermoplastique est réalisée par un processus dérivé de la norme ASTM D2732. Dans ce processus, quatre éprouvettes d'essai sont découpées d'un échantillon donné du film pour être essayées. Les éprouvettes sont découpées à 10 cm dans la direction machine sur 10 cm dans la direction transverse. Chaque éprouvette est plongée complètement pendant 5 secondes dans un bain d'eau à 90 C. Après enlèvement du bain d'eau, on mesure la distance entre les extrémités de l'éprouvette. La différence entre la distance mesurée sur l'éprouvette rétractée et les 10 cm initiaux est multipliée par 10 pour l'obtention du pourcentage de retrait de l'éprouvette. On établit la moyenne des retraits pour les quatre éprouvettes en ce qui concerne les valeurs de retrait dans la direction machine de l'échantillon de film donné, et on établit la moyenne du retrait pour les quatre éprouvettes en ce qui concerne la valeur de retrait dans la direction transverse. Comme montré sur la figure 2, le film qui constitue la partie formant sac 12 est avantageusement un film multicouche comprenant une couche d'arrêt 20 disposée entre une couche intérieure 22 de thermoscellage et une couche extérieure 24 de protection contre les agressions. La couche intérieure 22 définit la surface intérieure 26 du sac et la couche 24 de protection contre les agressions définit la surface extérieure 28 du sac. La pièce 14 telle que montrée sur la figure 2 est un film monocouche collé à la surface extérieure 28 du sac. Les termes "barrière" ou "couche d'arrêt" tels qu'utilisés ici désignent une couche d'un film multicouche qui agit en tant que barrière physique s'opposant au passage de molécules d'oxygène gazeux. Une matière de couche d'arrêt réduit physiquement la perméabilité à l'oxygène d'un film (utilisé pour former le sac) à moins de 70 cm3 par mètre carré en 24 heures dans une atmosphère à une température de 23 C et 0 % d'humidité relative. Ces valeurs doivent être mesurées conformément à la norme ASTM D-1434. La couche d'arrêt 20 est formée de toute matière ou tout mélange de matières convenable arrêtant l'oxygène, par exemple un copolymère éthylène-alcool vinylique (EVOH) ou des copolymères de chlorure de vinylidène (VDC) tels que VDCchlorure de vinyle (VDC-VC) ou VDC-méthylacrylate (VDC-MA). Aux fins de l'invention, une couche appréciée d'arrêt comprend un mélange de VDC-VC et de VDC-MA et, en particulier, un mélange à 85 % en poids de VDC-MA et 15 % en poids de VDC-VC. Comme indiqué précédemment, le film 12 du sac a une épaisseur qui est généralement de 0, 057 à 0, 089 mm et avantageusement non supérieure à 0,08 mm. Dans cette structure, la couche 24 de résistance aux agressions a une épaisseur de 0,017 à 0,0228 mm, la couche d'arrêt 20 a une épaisseur de 0,006 à 0,008 mm, et la couche à thermosceller 22 a une épaisseur de 0,034 à 0,046 mm. Dans une forme de réalisation de la présente invention, sensiblement le même mélange de polymères forme à la fois la couche à thermosceller 22 du film multicouche du sac 12 et le film 14 de la pièce. Dans cette forme de réalisation, la couche à thermosceller et le film de la pièce comprennent un mélange de quatre polymères. Le premier polymère d'éthylène et d'alpha-oléfine du mélange possède un point de fusion compris entre 55 et 90 C et comprend un copolymère d'éthylène et d'alpha-oléfine. Des exemples de premiers polymères convenables comprennent des copolymères d'éthylène avec au moins une alpha-oléfine en C3-C10, tels que des copolymères en C2/C4 et C2/C6, C2/C8, par exemple un copolymère d'éthylène et de butène-1, un copolymère d'éthylène et d'hexène-1 et un copolymère d'éthylène et d'octène-1. Des exemples de premiers polymères convenables peuvent avoir une masse volumique de 0,900 g/cm3 ou moins, un indice de fluidité à l'état fondu d'environ 1,5 dg/min ou moins, et un rapport Mp/Mn de moins de 3, avantageusement d'environ 2. Des premiers copolymères avantageux disponibles dans le commerce comprennent ceux vendus sous les marques commerciales TAFMER A-0585 et EXACT 9036. TAFMER est une marque commerciale de Mitsui Petrochemical Co., Tokyo, Japon. EXACT est une marque commerciale de EXXON Chemical Co., Houston, Texas, Etats-Unis d'Amérique, pour leurs polymères d'éthylène et d'alpha-oléfine produits en utilisant des catalyseurs à un seul site du type métallocène. Ces résines ont habituellement un niveau de cristallinité bas, une valeur de 10 à 15 % étant habituelle. Il est avantageux que le premier polymère de la couche de thermoscellage comprenne un copolymère d'éthylène ayant un indice de fluidité à l'état fondu (I. F.) compris entre environ 0,2 et 2 (plus avantageusement entre 0,2 et 0,7) dg/min, tel que mesuré conformément à la norme ASTM D-1238, à 190 C sous une charge totale de 2,16 kg (condition E) . Des polymères du type convenant à une utilisation en tant que le premier polymère et ayant les propriétés telles que décrites sont parfois appelés ici "Plastomères". Le terme Plastomères-m tel qu'utilisé ici se réfère en particulier à un Plastomère produit en utilisant un système de catalyseur du type métallocène. Le deuxième polymère d'éthylène et d'alphaoléfine du mélange a un point de fusion de 90 à 100 C et comprend un copolymère d'éthylène et d'au moins une alphaoléfine. Des exemples de deuxièmes copolymères convenables comprennent des copolymères d'éthylène et d'au moins- une alpha-oléfine en C3 à C10, tels que des copolymères des types C2/C4, C2/C6, C2/C8 et C2/C4/C6, par exemple un copolymère d'éthylène et de butène-1, un copolymère d'éthylène et d'hexène-1, un copolymère d'éthylène et d'octène-1 et un copolymère d'éthylène, de butène-1 et d'hexène-1. Le dernier copolymère est un exemple d'un terpolymère convenable. Des exemples de deuxièmes polymères convenables peuvent avoir une masse volumique d'au moins environ 0,900 g/cm3 et plus, avantageusement de 0,900 à 0,915 g/cm3 ; un indice de fluidité à l'état fondu avantageusement de 2 dg/min ou moins, plus avantageusement d'environ 0, 8-1, 2 dg/min ;et un rapport Mp/Mn avantageusement inférieur à 3,5. Dans une forme de réalisation de l'invention, un deuxième polymère apprécié présente un rapport Mp/Mn d'environ 2. Des deuxièmes copolymères appréciés comprennent les copolymères AFFINITY PL 1840, AFFINITY PL 1880 et EXACT 3032. AFFINITY est une marque commerciale de Dow Chemical Co. de Midland, Michigan, EtatsUnis d'Amérique pour ses polymères d'éthylène produits en utilisant des catalyseurs à géométrie contrainte du type métallocène. EXACT est une marque commerciale de Exxon Chemical Co., Houston, Texas, Etats-Unis d'Amérique, pour leurs polymères produits avec un catalyseur à site unique du type métallocène. Il est avantageux que le deuxième polymère de la couche de résistance aux agressions comprennent un copolymère d'éthylène ayant un indice de fluidité (I.F.) compris entre environ 0,5 et 2,5 (plus avantageusement entre 0,7 et 1,5) dg/min, tel que mesuré conformément à la norme ASTM D-1238, à 190 C, sous une charge totale de 2,16 kg (condition E). Le troisième polymère du mélange présente un point de fusion de 115 à 130 C et comprend un polymère thermoplastique, avantageusement un copolymère d'éthylène et d'au moins une alpha-oléfine. Des exemples de troisièmes polymères convenables comprennent des copolymères d'éthylène et d'au moins une alpha-oléfine en C3 à C10, tels que des copolymères des types C2/C4, C2/C6, C2/C8 et C2/C4/C6, par exemple un copolymère d'éthylène et de butène-1, un copolymère d'éthylène et d'hexène-1. Des exemples de troisièmes polymères convenables peuvent avoir une masse volumique d'au moins environ 0,900 g/cm3 et plus, avantageusement de 0,900 à 0,915 g/cm3 ; un indice de fluidité à l'état fondu de 2 dg/min ou moins, avantageusement de 1,0 dg/min au moins ; et un rapport Mp/Mn d'environ 2 à 12 ou plus, avantageusement de plus de 3,5. Des troisièmes copolymères appréciés comprennent le copolymère ATTANE XU 61509. 32. ATTANE est une marque commerciale de Dow Chemical Co., Midland, Michigan, Etats-Unis d'Amérique. Il est avantageux que le troisième polymère de la couche de thermoscellage comprennne un polymère d'éthylène ayant un indice de fluidité à l'état fondu (I.F.) compris entre environ 0,2 et 2' (plus avantageusement entre 0,2 et 0,7) dg/min, tel que mesuré selon la norme ASTM D-1238, à 190 C, sous une charge totale de 2,16 kg (condition E). Les deuxième et troisième polymères sont parfois appelés ici, chacun, polyéthylène très basse densité ou PETBD, dans lesquels le deuxième polymère, pour être distingué comme étant un polymère produit avec catalyse en géométrie contrainte ou catalyse avec un métallocène, est désigné PETBDm. Le quatrième polymère du mélange de la couche à thermosceller, qui est facultatif dans la pièce, possède un point de fusion de 80 à 105 C, avantageusement de 90 à 100 C. Des quatrièmes polymères convenables qui peuvent être utilisés comprennent des copolymères d'éthylène et d'esters insaturés ayant des propriétés d'adhésion et/ou de thermoscellage. De tels copolymères sont constitués principalement d'éthylène (>50 % en poids). Des copolymères convenables comprennent des esters vinyliques d'éthylène et des acrylates alkyliques d'éthylène tels que, éthylène-acétate de vinyle, éthylène-propionate de vinyle, éthylène-méthacrylate de méthyle, éthylène-méthacrylate d'éthyle, éthylène-acrylate d'éthyle et éthylène-acrylate de n-butyle. Les copolymères appréciés comprennent des éthylène-esters de vinyle tels que éthylène-acétate de vinyle, éthylène-formiate de vinyle, éthylène-propionate de vinyle et éthylène-butylate de vinyle. On apprécie en particulier un copolymère éthylène-acétate de vinyle (EVA). De nombreuses résines EVA différentes sont disponibles dans le commerce, lesquelles présentent une large gamme de teneurs en acétate de vinyle et une large gamme d'indices d'écoulement à l'état fondu. Une teneur convenable en ester vinylique ou en acrylate d'alkyle des constituants préférés du quatrième polymère utilisé dans la présente invention comprennent 4 à 28 (avantageusement 4 à 18) % en poids d'ester vinylique ou d'acrylate d'alkyle sur la base du poids total du troisième polymère. Pour la forme de réalisation de l'invention dans laquelle la couche de thermoscellage en film et le film de la pièce ont la même formulation, il est avantageux que le quatrième polymère de la couche de résistance aux agressions et de la pièce comprenne un copolymère d'éthylène et d'un ester vinylique ayant un indice de fluidité à l'état fondu (I. F.) compris entre environ 0,1 et 2 (plus avantageusement 0,1 et 0, 5) dg/min tel que mesuré selon la norme ASTM D-1238, à 190 C, sous une charge totale de 2,16 kg (condition E). Un copolymère EVA très avantageux est celui vendu par la firme Exxon Chemical Company, Houston, Texas, sous la désignation commerciale ESCORENE LD 701. 06 avec les propriétés indiquées suivantes, une masse volumique de 0,93 g/cm3, une teneur en acétate de vinyle de 10,5 % en poids et un indice de fluidité à l'état fondu d'environ 0,19 dg/min, et un point de fusion d'environ 97 C. Dans cette première forme de réalisation, le mélange de polymères pour la couche à thermosceller du film du sac et pour la pièce monocouche, qui ont sensiblement le même mélange, comprend environ 20 à 30 % en poids du premier polymère (Plastomère) , environ 30 à 40 % en poids du deuxième polymère (PETBDm), environ 15 à 25 % en poids du troisième polymère (PETBD) et 15 à 25 % en poids du quatrième polymère (EVA). Un mélange apprécié de polymères pour la couche à thermosceller du film du sac comprend un adjuvant classique de glissement et un stabilisant, alors que le mélange pour la pièce monocouche comprend substantiellement les mêmes constituants, mais sans le stabilisant. Ainsi, dans une forme de réalisation de l'invention, le film de la pièce monocouche, bien qu'étant plus épais que la couche à thermosceller 22 du film du sac, comprend substantiellement le même mélange de polymères à quatre constituants, Plastomère, PETBDm, PETBD et EVA, que celui de la couche à thermosceller du film du sac. La couche de résistance aux agressions du film du sac est généralement constituée d'un mélange de trois constituants similairement à la couche à thermosceller, avec uniquement la suppression du troisième polymère (PETBD). Un mélange convenable pour la couche de résistance aux agressions est constitué de 20 à 30 % en poids du premier polymère (Plastomère), de 40 à 50 % en poids du deuxième polymère (PETBDm) et de 20 à 30 % en poids du quatrième polymère (EVA) . Dans d'autres formes de réalisation de l'invention, le film du sac est sensiblement identique à celui qui est indiqué ci-dessus, mais le film de la pièce ne comporte pas le quatrième polymère (EVA). A cet égard, une deuxième forme de réalisation du film de la pièce est constituée sensiblement d'un mélange à trois constituants formés de 20 à 60 % en poids du premier polymère (Plastomère), de 20 à 60 % en poids du deuxième polymère (PETBDm) et de 15 à 25 % en poids du troisième polymère (PETBD), ainsi que d'une petite quantité d'un adjuvant de traitement pour réduire la fragilisation de fusion. Par exemple, une formulation avantageuse du film de la pièce de la deuxième forme de réalisation comprend : 26 % en poids du premier polymère (Plastomère), 50 % en poids du deuxième polymère (PETBDm), 21 % en poids du troisième polymère (PETBD), et 4 % en poids d'un adjuvant de traitement. Un premier polymère apprécié pour cette forme de réalisation est un copolymère en C2/C6 tel que du type EXACT 9092 hexène Plastomère-m qui présente une masse volumique de 0,895 g/cm3, un indice de fluidité à l'état fondu de 0,8 dg/min et une température de fusion de 85,2 C. Un deuxième polymère avantageux (PETBDm) est le polymère du type AFFINITY PL 1880 de la firme Dow Chemical Co., et un troisième polymère avantageux (PETBD) est le polymère ATTANE XU 61509. 32 de Dow Chemical Co. Si la fragilisation de fusion n'est pas un problème, l'adjuvant de traitement peut être supprimé. Dans ce cas, un mélange convenable présente généralement la formule suivante : 50 % du deuxième polymère - AFFINITY PL 1880 de Dow Chemical Co, 30 % en poids du premier polymère - EXACT 9092 de Exxon Chemical Company, et 20 % en poids du troisième polymère - ATTANE XU 61509. 32 de Dow Chemical Co. Il convient de noter que les indices de fluidité à l'état fondu indiqués ci-dessus pour les diverses résines utilisées en tant que premier, deuxième, troisième et quatrième polymères sont des valeurs initiales des indices de fluidité pour les résines sous forme de granulés telles que reçues par le fabricant. Sauf indication contraire, l'utilisation, ici, de l'expression indice de fluidité à l'état fondu entend désigner des valeurs de granulés "telles que reçues". Une réticulation, en particulier une réticulation par irradiation, est connue comme augmentant le poids moléculaire moyen en formant des chaînes de molécules plus longues que celles présentes à l'origine. Par conséquent, une réticulation réduit également l'indice de fluidité à l'état fondu d'un polymère, de sa valeur initiale à une valeur plus basse car l'indice de fluidité est non seulement une mesure de la viscosité, mais également une mesure indirecte du poids moléculaire. De plus, la matière mélangée et fondue possède également son propre indice de fluidité qui ne doit pas être confondu avec celui des constituants du copolymère d'origine du mélange. On a l' habitude dans l'industrie que l'expression "indice de fluidité" se réfère à la résine (habituellement sous forme de granulés ou de poudre) telle que reçue du producteur de polymère, sauf indication contraire. De plus, lorsqu'on utilise un interpolymère, la résine formée par l'interpolymère peut avoir deux ou plus de deux points de fusion qui satisfont aux différents points de fusion demandés par l'invention. Le film de la partie 12 formant le sac et le film de la pièce 14 sont tous deux produits en utilisant un procédé classique à bulle double pour former des films thermorétractables à orientation biaxiale comme décrit, par exemple, dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 456 044. En bref, dans le procédé à bulle double (parfois appelé procédé à bulle piégée) comme montré sur la figure 3, les polymères sont extrudés depuis une filière annulaire 30 sous la forme d'un tube 32 à paroi relativement épaisse. Dans le cas du film du sac, les mélanges de polymères constituant les multiples couches sont co-extrudés par transport jusqu'à la filière de courants séparés 29 de matière en fusion. Ces courants de matière en fusion sont combinés dans la filière et extrudés sous la forme d'une structure multicouche. Dans tous les cas, le tube 32 à paroi épaisse ou la "préforme" quittant la filière d'extrusion est refroidi et aplati. Il est ensuite réchauffé au-dessous de son point de fusion et gonflé à l'air pour former la bulle secondaire 34. Le gonflage qui dilate diamétralement le film produit une orientation transverse ou DT. L'orientation dans la direction machine (DM) est réalisée par un réglage de la vitesse de rouleaux 36 de serrage pour tirer ou étirer le film dans la direction machine. Dans le cas du film multicouche pour le sac, l'orientation biaxiale est avantageusement suffisante pour produire un film multicouche d'une épaisseur totale comprise entre 0,064 et 0,089 mm. Le rapport d'étirage dans la direction DM est habituellement de 3 à 5 et le rapport d'étirage dans la direction DT est habituellement de 3 à 5 également. Pour le film monocouche de la pièce, l'orientation biaxiale est suffisante pour produire un film monocouche ayant une épaisseur totale comprise entre 0,064 et 0,089 mm et la plage de rapports d'étirage est généralement la même que celle utilisée pour le film du sac, à savoir environ 3 à 5 pour les deux directions DM et DT. Après l'orientation, le film tubulaire de la pièce est fendu longitudinalement et étalé à plat. Le film du sac est aplati à sa largeur à plat sans fendage. Une surface aplatie du film du sac (la surface 28 recevant la pièce) et une surface du film de la pièce sont exposées chacune séparément à une forte énergie afin d'augmenter la tension superficielle de ces films. Ceci est avantageusement réalisé, par exemple, par décharge par effet corona, bien que d'autres procédés puissent être utilisés tels qu'un traitement à la flamme, par plasma ou par ultraviolet, entre autres. Le traitement doit augmenter la tension superficielle de chaque surface traitée, telle que mesurée par une tension de mouillage, à au moins environ 38.10-5 N/cm et avantageusement environ 44 à 46.10-5 N/cm. Le film de la pièce peut avoir une tension superficielle plus élevée. Après que l'énergie superficielle des films du sac et de la pièce a été augmentée, le film de la pièce est coupé en pièces individuelles qui sont étalées à intervalles espacés sur la longueur du film aplati du sac. Puis des sacs individuels sont réalisés par formation d'un joint thermoscellé en travers du film aplati du sac, puis le film du sac est sectionné pour former les sacs individuels comme montré sur la figure 1. Le procédé et l'appareil pour appliquer le film de la pièce et former des sacs individuels ne font pas partie de l'invention. Un procédé et un appareil convenables pour appliquer la pièce et réaliser des sacs sont décrits dans le brevet N 5 302 402 précité dont la description est incorporée ici à titre de référence. On a procédé à plusieurs essais pour démontrer la résistance supérieure à la perforation des sacs pourvus de pièces selon l'invention. Un film multicouche pour sac a été réalisé et essayé. En particulier, le film pour le sac était un film d'arrêt à trois couches. La couche intérieure ou couche à thermosceller était formulée par un mélange constitué de : a) 24 % en poids du premier polymère, et en particulier le polymère TAFMER A0585x de la firme Mitsui Petrochemical Industries, qui est un copolymère en C2-C4 ayant une masse volumique de 0,885 g/cm3, un indice de fluidité à l'état fondu (I.F.) de 0,5 dg/min, un point de fusion (PF) de 68 C, lequel est appelé, aux fins de l'invention, Plastomère ; b) 29,1 % en poids du deuxième polymère et en particulier un polymère du type AFFINITY# PL1880 de la firme Dow Chemical Company, qui est un copolymère éthylène-octène ayant une masse volumique d'environ 0,902 g/cm3, un indice I. F. d'environ 1,0 dg/min et un point de fusion PF d'environ 100 C. Les résines du type AFFINITY de Dow Chemical Co. sont produites en utilisant des catalyseurs à géométrie limitée et sont appelées, aux fins de l'invention, polyéthylène très basse densité produit par catalyseur du type métallocène (PETBDm) ; c) 19,2 % en poids du troisième polymère et en particulier un polymère du type ATTANE# XU 61509. 32 de Dow Chemical Co. qui est un copolymère éthylène-octène ayant une masse volumique d'environ 0,912 g/cm3, un indice I.F. d'environ 0,5 dg/min, un point PF d'environ 122 C et un point de ramollissement Vicat de 95 C, lequel, aux fins de l'inven- tion, est appelé PETBD ; d) 19,3 % en poids du quatrième polymère et en particulier un polymère du type LD 701. 06 EVA de la firme Exxon Chemical Company ayant une teneur en acétate de vinyle de 10,5 %, une masse volumique de 0,93 g/cm3, un indice I.F. de 0,19 dg/min et un point PF d'environ 97 C. La partie restante du mélange comprenait 4,4 % en poids d'adjuvants classiques de glissement et de traitement et 4 % en poids d'un stabilisant. La couche d'âme ou d'arrêt du film était un mélange de 85 % en poids d'un copolymère chlorure de vinylidène-méthacrylate (VDC-MA) et 15 % en poids d'un copolymère chlorure de vinylidène-chlorure de vinyle (VDC- VC). La couche extérieure de résistance aux agressions du film était formulée d'un mélange constitué de : a) 24,3 % en poids du premier polymère (Plastomère), en particulier un polymère du type Tafmer A 0585X de la firme Mitsui Petrochemical Co. ; b) 47 % en poids du deuxième polymère (PETBDm), en particulier un polymère du type AFFINITY PL 1880 de la firme Dow Chemical Co. ; et c) 24,3 % en poids du quatrième polymère (EVA), en particulier un polymère LD 701. 06 de la firme Exxon Chemical Co. La partie restante du mélange de la couche de résistance aux agressions comprenait des adjuvants de glissement et de traitement. Les formulations des trois couches ont été coextrudées à travers une filière annulaire pour former un tube de préforme. Le tube a été refroidi, aplati, réchauffé, gonflé pour former une bulle afin de soumettre le tube à un étirage biaxial, et la bulle a été refroidie. L'étirage DM et le gonflage DT pendant l'orientation biaxiale étaient, respec- tivement, de 4,8:1 à 4,9 :1 et de 4,6 :1 4,7 :1. tempéra- ture de réchauffage pour l'orientation semble être d'environ 80 C. Le film résistant avait une épaisseur moyenne d'environ 0,063 mm, dans laquelle les épaisseurs des couches à thermosceller, d'arrêt et de résistance aux agressions étaient, respectivement, de 0,178 mm, 0,064 mm et 0,038 mm. La température d'orientation, les vitesses de refroidissement de la bulle et les rapports d'orientation étaient généralement réglés de façon connue dans la technique pour maximiser la stabilité de la bulle, l'utilisation de vitesse de production plus élevée et de température de bulle plus basse semblant produire des films ayant une plus grande résistance à la perforation par rapport à l'utilisation de vitesses de production plus basses ou de températures d'orientation plus élevées. Après l'orientation, le film a été irradié par un faisceau d'électrons conformément à des procédés bien connus dans la technique, à un niveau d'environ 5,3 Mrad. Ce film pour sac est l'échantillon 1. Un premier film monocouche de pièce contenant une résine du type EVA a été produit d'une façon similaire. La formulation du film de pièce était pratiquement identique à la formulation de la couche thermoscellée du film du sac, à savoir : 35 % en poids de PETBDm (AFFINITY PL 1880 de Dow Chemical Co.), 24 % en poids de Plastomère (Tafmer A 0585X de Mitsui Petrochemical Co.), 20 % en poids de PETBD (XU 61509. 32 de Dow Chemical Co.), 19 % en poids d'EVA (LD 701. 06 de Exxon Chemical Co.), 2 % en poids d'adjuvant de traitement. L'extrusion de cette formulation a été réalisée à travers une filière annulaire d'un diamètre de 110 mm ayant un entrefer de 0, 192 mm pour former une préforme ayant un diamètre de 13,97 cm et une épaisseur de paroi de 0,965 mm. La préforme a été refroidie, aplatie, réchauffée, gonflée pour étirer biaxialement le film, et refroidie. L'étirage DM pendant l'orientation était de 4,5 et le gonflage DT pendant l'orientation biaxiale était de 3,5. La température de réchauffage pendant l'orientation semblait être d'environ 80 C. Le film tubulaire orienté pour pièce a été fendu longitudinalement pour former une feuille d'une largeur d'environ 40,8 cm. L'épaisseur moyenne du film était d'environ 0, 066 mm. Le film pour pièce n'a pas été irradié et est identifié comme échantillon 2a. Une version légèrement plus épaisse de la même pièce a été produite à une épaisseur moyenne d'environ 0,0825 mm et est identifiée comme échantillon 2b. Une troisième pièce a été extrudée et orientée sensiblement dans les mêmes conditions que celles utilisées pour les mélanges à quatre constituants contenant une résine du type EVA des échantillons 2a et 2b. Cette troisième pièce, identifiée échantillon 3, est du même mélange que celui de la deuxième forme de réalisation, étant un mélange de : 50 % en poids du deuxième polymère (PETBDm) - AFFINITY PL 1880 de Dow Chemical Co., 25 % en poids du premier polymère (Plastomère) - EXACT 9092 de Exxon Chemical Co., 21 % en poids du troisième polymère (PETBD) - ATTANE XU 61509. 32 de Dow Chemical Co., 4 % en poids d'adjuvant de traitement. Des échantillons du film pour sac et du film pour pièce ont été soumis à un essai pour un retrait conformément au processus d'essai décrit précédemment. Le retrait du film pour sac était de 48 % dans la direction DM et de 50 % dans la direction DT, le retrait du film monocouche pour pièce contenant une résine du type EVA, à quatre constituants, et le retrait du film pour pièce ne contenant pas de résine du type EVA, à trois constituants, étaient chacun d'environ 45 à 55 % dans les deux directions DM et DT. Bien que les films pour pièce et pour sac puissent être soumis à un traitement par effet corona pour adhérer l'un à l'autre comme décrit dans le brevet N 5 302 402 précité, à des fins d'essai, on a préparé des sacs avec pièces en stratifiant à la main les pièces à quatre constituants contenant une résine du type EVA (échantillons 2a et 2b) sur le sac en utilisant un adhésif afin que les échantillons soient comparables aux sacs à pièces tels que décrits dans le brevet N 4 755 403 précité, constituant un Premier Témoin. Le Premier Témoin est décrit plus en détail ci-dessous. Des sacs à pièces formés de cette manière avec des échantillons de pièces 2a et 2b sont identifiés, respectivement, comme échantillons 4a et 4b de sacs pourvus de pièces. Le film pour sac et la pièce à trois constituants, ne contenant pas de résine du type EVA, de l'échantillon 3 ont été soumis chacun à un traitement par effet corona et stratifiés conformément aux indications du brevet N 5 302 402 précité. Ce sac pourvu d'une pièce, identifié comme étant l'échantillon 5, représente une forme avantageuse de réalisation de l'invention. On a mesuré individuellement avant le retrait thermique la résistance à la perforation par piston de divers échantillons. Ceux-ci comprennent : l'échantillon 1, qui est le film orienté pour sac ; l'échantillon 2a, qui est un film monocouche orienté pour pièce formé d'un mélange des quatre mêmes constituants que ceux de la couche à thermosceller du film pour sac avec une épaisseur moyenne d'environ 0,063 à 0,066 mm ; l'échantillon 2b, qui est identique à l'échantillon 2a, ayant seulement une épaisseur moyenne d'environ 0,0813 mm ; l'échantillon 3, qui est un film monocouche orienté pour pièce formé d'un mélange de trois constituants comprenant un Plastomère-m du type hexène sans EVA ; l'échantillon 4a, qui est un sac avec pièces produit par stratification à la main de l'échantillon 2a formé du film monocouche orienté pour pièce ; le film pour sac, avec un adhésif ; l'échantillon 4b, qui est un sac avec pièces produit par stratification à la main du film monocouche orienté pour pièce de l'échantillon 2b sur le film pour sac, avec un adhésif ; et l'échantilon 5, qui est un sac avec pièces produit par stratification de la pièce monocouche orientée de l'échantillon 3 sur le film pour sac avec décharge par effet corona. De plus, deux témoins ont été testés. Le Premier Témoin, identifié comme étant l'échantillon 6, est un sac avec pièces du commerce vendu par W. R. Grace. Il semble que les sacs de Grace identifiés TBG soient produits conformément aux indications du brevet N 4 755 403 précité. A cet égard, la matière de la pièce est une structure orientée à trois couches formée par aplatissement d'un film tubulaire à deux couches afin que les couches intérieures adhèrent l'une à l'autre. La structure résultante donne un film à trois couches ayant une couche intérieure en EVA disposée entre des couches comprenant un mélange de polyéthylène très basse densité et d'EVA. Conformément au brevet N 4 755 403 précité, la pièce est irradiée à environ 7 MR. Le film pour sac est une structure multicouche orientée semblant être de quatre couches, dans laquelle la couche intérieure à thermosceller est en un polyéthylène collé à une couche d'arrêt du type MA-Saran par une couche de liaison qui est formée d'un mélange de polyéthylène et d'acrylate. La couche extérieure de résistance aux agressions semble être un mélange d'EVA et d'un polyéthylène haute densité. Le film pour sac présente une épaisseur nominale d'environ 0,0686 mm et le film pour pièce est d'une épaisseur d'environ 0,1168 mm. Le Second Témoin (échantillon 7) est un sac avec pièces produit conformément aux indications du brevet N 5 302 402 précité. A cet égard, une pièce formée d'un film multicouche soufflé non orienté d'environ 0,1725 mm, comme décrit dans le brevet N 5 302 402 précité, a été appliqué sur un film pour sac en utilisant une décharge par effet corona pour faire adhérer le film. Le film pour sac est essentiellement le même film à trois couches que celui décrit comme échantillon 1 ci-dessus. La pièce était formée d'un film monocouche soufflé composé d'un mélange de 25 % en poids d'EVA et de 75 % en poids de PETBDm. La résistance à la perforation par piston des divers échantillons a été essayée. L'essai de perforation par piston est décrit de façon plus spécifique dans la demande de brevet PCT N US98/03914, déposée le 17 avril 1998. En bref, l'essai de perforation au piston est utilisé pour déterminer la charge ou force maximale de perforation, et la contrainte maximale de perforation d'un film souple lorsqu'il est frappé au moyen d'un percuteur de forme hémisphérique. Cet essai fournit une mesure quantitative de la résistance à la perforation de films minces en matière plastique. Les valeurs de cet essai diffèrent de celles générées par un essai de perforation dynamique du fait de différences portant sur la géométrie du percuteur, la vitesse et la géométrie de la charge et l'énergie utilisable. L'essai de perforation dynamique utilise un percuteur pyramidal qui simule une extrémité effilée d'un os coupé, contrairement au percuteur de forme hémisphérique qui est utilisé dans l'essai de perforation au piston ; l'essai de perforation dynamique passe par un arc de pendule pendant la perforation, et l'énergie disponible n'est pas toujours suffisante pour perforer le film. Dans la conduite d'essai de perforation au piston, un échantillon de film d'un diamètre d'environ 12,7 cm est obtenu et son épaisseur est mesurée et enregistrée. Puis cet échantillon est serré et tendu, mais sans étirement, à travers une ouverture circulaire d'un diamètre d'environ 7,6 cm dans un montage. Le montage est positionné de façon que le plan du film soit maintenu horizontal et perpendiculaire à la course d'un percuteur placé au-dessus du film. Le percuteur est une bille d'acier d'un diamètre de 3,95 mm, soudée à une tige creuse en acier de 5 cm de longueur. La tige est reliée à une cellule piézo-électrique de charge du type Dytran d'une déviation totale de 22,7 kg (disponible auprès de Dytran Instruments, Inc., Etats-Unis d'Amérique) qui, elle-même, est fixée à un ensemble à traverse formant une masse de 3,00 kg. La traverse est supportée de façon coulissante sur deux colonnes verticales de guidage en acier trempé. En fonctionnement, la traverse est élevée et libérée pour propulser le percuteur par gravité vers le film bridé, à une vitesse Vo qui est en relation cinématique avec la hauteur de fuite. Lorsque le percuteur entre en contact avec le film, le film se déforme à partir de son plan horizontal et résiste à la force d'impact en engendrant des contraintes de traction multidirectionnelles et uniformes à travers l'épaisseur du film. L'angle thêta (6 ) de déformation du film est l'angle défini entre le film dans la position horizontale bridée et le film étiré à la charge maximale de perforation enregistrée lors d'un impact. Cet angle est toujours inférieur à 90 . Il est mesuré et enregistré automatiquement par un système de saisie de données associé à l'appareil d'essai. Le signal de sortie de force de la cellule de charge reliée au percuteur est enregistré à une fréquence de 300 kHz, commençant approximativement 1 milli- seconde avant l'impact et en même tant que le percuteur heurte, pénètre et perfore l'échantillon de film. En supposant que les contraintes de la membrane sont contenues dans le plan du film (aucune contrainte de flexion) et que la charge mesurée dépend de la géométrie du percuteur, la contrainte maximale a peut alors être déterminée par l'équation suivante : où P est la force ou charge maximale ; r est le rayon du cercle circonscrit par la section transversale circulaire du percuteur hémisphérique lorsqu'elle est superposée au plan du film ; t. est l'épaisseur du film dans l'état non déformé ; et sinus # est le sinus de l'angle formé entre le plan du porte- échantillon et l'échantillon de film totalement déformé au moment de la perforation. L'énergie totale "E" peut être calculée par intégration de la courbe de déplacement de charge conformément à l'équation suivante où E est l'énergie totale ; vo est la vitesse du percuteur au moment de l'impact avec l'échantillon de film ; P est la force maximale ; t est le temps avant impact ; g est l'accélération de la pesanteur ; et m est la masse de la traverse incluant le percuteur. L'essai est répété sur un total de quatre échantillons et une valeur moyenne est relevée. Par conséquent, à partir de l'essai de perforation au piston, on peut déterminer la force maximale "P" en newtons demandée pour perforer le film et l'énergie totale "E" en joules qui est absorbée par le film avant rupture. Le temps, en millisecondes, pour perforer le film est également enregistré. L'échantillon 4 et l'échantillon 5 représentent des formes de réalisation de l'invention et comprennent le film pour sac ayant un film pour pièce appliqué sur une surface comme indiqué précédemment. TABLEAU I Echantillon Epaisseur Force maxi- Temps avant Energie moyenne (mm) male à la perforation totale pour perforation (ms) la per- (newtons) foration ~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~ ~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~~~ (joules) 1) Film pour sac 0,0762 112,3 11,27 1,199 2a) Film pour pièce 0,066 108,4 11,06 1,125 2b) Film pour pièce 0,0825 154,1 13,15 1,821 3) Film pour pièce 0,0763 149,2 12,53 2,768 4a) Sac avec pièce 2a 0,182 174,9 10,22 1,653 de 0,066 mm 4b) Sac avec pièce 2b 0,203 208,2 9,96 1,797 de 0,0825 mm 5) Sac avec pièce 3 0,1447 212 11,06 2,305 6) Témoin ? 1 film pour sac 0,0686 70,2 8,63 0,518 sac 0,1854 223,0 8,66 1,797 7) Témoin N 2 film pour sac 0,0762 112,3 11,27 1,199 pièce 0,1725 46,1 9,19 0,629 sac 0,2487 138,9 8,17 1,023 Il convient de noter que la pièce de l'échantillon N 6, qui est le témoin N 1, n'a pas pu être essayée séparément car elle n'a pas pu être enlevée du film de base. Des valeurs de perforation du film pour sac ont été obtenues en procédant à un essai sur une zone du sac ne recouverte par la pièce. Le film pour pièce de l'échantillon 2b est plus épais que le film pour pièce de l'échantillon 2a, ce qui entre en compte dans l'accroissement de la force maximale pour la perforation, l'énergie totale pour la perforation et le temps avant perforation. Les sacs avec pièces réalisés avec les films pour pièces des échantillons 2a et 2b sont tous deux supérieurs au sac avec pièce du commerce tel que représenté par le témoin N 2 (échantillon 7) . L'échantillon 4a de sac avec pièce, qui a une pièce de seulement 0,066 mm, présente des valeurs de perforation acceptables. L'échantillon 4b de sac avec pièce utilisant une pièce de 0,0825 mm est comparable au sac du commerce du témoin N 1 qui comporte une pièce plus épaisse. Bien que les échantillons 4a et 4b de sacs avec pièces aient été stratifiés à la main en utilisant un adhésif, les pièces peuvent être collées par décharge par effet corona. Par conséquent, des sacs avec pièces des échantillons 4a et 4b, dans lesquels les pièces sont collées uniquement par un traitement de surface destiné à augmenter la tension de mouillage, par exemple une décharge par effet corona, sont considérés comme étant des formes de réalisation de l'invention. Le film pour pièce de l'échantillon 3 représente une forme de réalisation appréciée du film pour pièce de l'invention. L'échantillon 3 démontre que l'élimination du constituant EVA et l'utilisation d'un copolymère éthylènehexène en tant que constituant Plastomère-m renforce la résistance à la perforation. Le sac avec pièce de l'échantillon 5, réalisé avec une pièce de 0,076 mm du film de l'échantillon 3, présentait une résistance à la perforation aussi bonne, sinon meilleure, que la résistance à la perforation du sac du commerce du témoin N 1 (échantillon 6) qui comportait une pièce beaucoup plus épaisse (0,076 mm à comparer à au moins 0,1143 mm). De plus, l'épaisseur globale de 0,1447 mm du sac de l'échantillon 5 était inférieure de presque 20 % à l'épaisseur globale du sac témoin N 1 qui était de 0, 1854 mm. En comparaison avec le témoin N 1 (échantillon 6) qui est une pièce orientée à trois couches collée à un film orienté à quatre couches, le sac avec pièce de l'invention, constituant l'échantillon 5, présentait une amélioration de 28 % de l'énergie totale absorbée, résistait plus longtemps à la perforation et n'était que légèrement inférieure en ce qui concerne la force maximale à la perforation. Des essais de résistance à l'abrasion comparant le sac avec pièce de l'invention à deux sacs avec pièces du commerce, selon l'art antérieur, tels que représentés par les échantillons témoins 1 et 2, montrent que tous les sacs avec pièces essayés présentent une résistance à l'abrasion acceptable et que la résistance à l'abrasion semble être une fonction de l'épaisseur totale du sac. Ainsi, le témoin N 2 (échantillon 7) qui est le plus épais et qui comporte la pièce la plus épaisse, présente la meilleure résistance à l'abrasion. On a également procédé à des essais d'adhérence des pièces. Ces essais ont comparé l'adhérence d'une pièce au sac avant le thermoretrait du sac. L'adhérence de la pièce avant le retrait thermique est importante par le fait que le sac peut être davantage manipulé et manutentionné, sans que des parties de la pièce se séparent du sac ou sans que la pièce retombe complètement, lorsque l'adhérence est meilleure. On essaie l'adhérence en déterminant la résistance au décollement de la liaison entre la pièce et le sac. Ceci est réalisé en utilisant un appareil d'essai TMI de libération et d'adhérence, modèle 80-14-00. Aux fins de l'essai, quatre échantillons sont découpés dans le sac avec pièce dans la direction transverse (DT), chaque échantillon mesurant 2,54 cm de largeur. Pour chaque essai, on décolle manuellement du film de base le film de la pièce sur environ 7,6 à 10 cm afin de former deux languettes. 'Une languette est fixée et l'autre est repliée en arrière à 135 et reliée à un chariot mobile de l'appareil d'essai. Lorsque le chariot est mis en action, il tire à une vitesse d'environ 7,6 mètres par minute. L'instrument mesure l'adhérence de la pièce en de nombreux points pendant que l'échantillon est tiré et il indique la force moyenne demandée pour tirer l'échantillon. Le témoin provient d'un sac pour pièce similaire au témoin N 2 qui est un sac pour pièce réalisé conformément au brevet N 5 302 402 précité, dans lequel la pièce est formée d'un film soufflé. Ceci a été comparé à une pièce d'essai provenant d'un sac pour pièce selon l'échantillon 5 de l'invention utilisant une pièce monocouche orientée comprenant un adjuvant de traitement pour minimiser la fragilisation de fusion. Les résultats d'essai effectués avant le retrait thermique sont indiqués dans le tableau II. TABLEAU II Echantillon Résistance au décollement (g) Témoin N 2 41,6 Echantillon 5 99,9 Le tableau II montre qu'avant un retrait thermique, la résistance au décollement de la pièce orientée conforme à l'invention est sensiblement plus grande que dans le cas de la pièce non orientée. Ceci est surprenant car la pièce utilisée pour l'échantillon 5 contenait un adjuvant de traitement pour réduire la fragilisation de fusion du film. Aucun résultat de l'essai de décollement après le retrait thermique n'est donné. Ceci est dû au fait qu'après le retrait thermique, la résistance de la liaison dans les deux cas s'est élevée au point où la pièce ne se décollait pas du film de base mais, par contre, le film cédait. La résistance au décollement des deux films après le retrait thermique était donc plus forte que le film lui-même. On appréciera donc que l'invention ait atteint les objectifs prévus. Dans une forme de réalisation, la pièce monocouche orientée composée d'un mélange de PETBDm, de Plastomère et de PETBD avec un EVA permet une réduction notable de l'épaisseur de la pièce par rapport à l'art antérieur tout en procurant un sac avec pièce présentant des propriétés améliorées de résistance à la perforation. Des mélanges avantageux pour le film pour pièce comprenant des mélanges de PETBDm, de Plastomère et de PETBD, et en particulier des mélanges utilisant des Plastomères-m qui sont des copolymères éthylène-hexène dans le mélange de ces matières, procurent aussi une résistance accrue à la perforation en une structure monocouche relativement mince. Le film pour pièce donne, avec la structure du film pour sac, un sac perfectionné avec pièce selon l'invention qui présente une résistance à la perforation supérieure à celle des sacs avec pièces de l'art antérieur. De plus, la plus grande résistance à la perforation est obtenue sans accroissement de l'épaisseur du film pour sac et tout en diminuant notablement l'épaisseur de la pièce. La résistance accrue à la perforation est en outre obtenue sans compromettre la résistance à l'abrasion. Il est également important que l'adhérence du film pour pièce au sac soit obtenue par le traitement par effet corona de ces films afin de conférer une tension de mouillage supérieure à 38.10-5 N/cm, bien que les deux films soient orientés. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l'ensemble pièce-sac décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Ensemble pièce-sac thermorétractable convenant à une utilisation dans l'emballage de morceaux de viande coupés avec os, de premier et de second choix, caractérisé en ce qu'il comporte : a) un sac (10) formé d'un film thermorétractable multicouche orienté d'une épaisseur de 0, 057 à 0, 089 mm ayant une couche intérieure thermoscellable (22) qui définit une surface intérieure (26) du sac et une couche extérieure (24) de résistance aux agressions qui définit une surface extérieure (28) du sac ; b) une pièce (14) formée d'un film thermorétractable monocouche orienté d'une épaisseur de 0,064 à 0,089 mm ayant une surface extérieure collée à la surface extérieure du sac ; c) la couche thermoscellable du film du sac et le film de la pièce étant tous deux formés d'un mélange de polymères comprenant : i) un premier polymère qui est un copolymère d'éthylène et d'au moins une alpha-oléfine en C3-C10, le premier polymère ayant une masse volumique de 0,900 g/cm3 ou moins, un point de fusion d'environ 55 C à 90 C, un indice de fluidité à l'état fondu non supérieur à 1,5 dg/min et un rapport Mp/Mn de moins de 3, ii) un deuxième polymère qui est un copolymère d'éthylène et d'au moins une alpha-oléfine en C3-C10, le second polymère ayant une masse volumique d'environ 0, 900 g/cm3 à environ 0, 915 g/cm3, un point de fusion de 90 C à 110 C, un indice de fluidité à l'état fondu de 2 dg/min ou moins et un rapport Mp/Mn de moins de 3,5, et iii) un troisième polymère qui est un copolymère d'éthylène et d'au moins une alpha-oléfine en C3-C10, le troisième polymère ayant une masse volumique d'environ 0,900 g/cm3 à environ 0,915 g/cm3, un point de fusion de 115 C à 130 C, un indice de fluidité à l'état fondu de 2 dg/min ou moins et un rapport Mp/Mn de 2 à 12 ; d) le film multicouche orienté pour sac et le film monocouche orienté pour pièce ayant chacun un retrait d'au moins 20 % dans au moins une direction à 90 C. 2. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface extérieure du sac et la surface extérieure de la pièce ont chacune une énergie superficielle élevée, correspondant à une tension de mouillage d'au moins 38.10-5 N/cm, constituant le seul moyen pour faire adhérer la pièce au sac. 3. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le mélange de polymères de la couche thermoscellable du film pour sac et du film pour pièce comprend un quatrième polymère qui est un copolymère éthylène-ester vinylique ayant un point de fusion de 80 C à 105 C, choisi dans le groupe constitué des éthylène-acétate de vinyle, éthylène-propionate de vinyle, éthylène-méthacrylate de méthyle, éthylène-méthacrylate d'éthyle, éthylène-acrylate d'éthyle et éthylène-acrylate de n-butyle. 4. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 3, caractérisé en ce que le mélange de polymères de la couche thermoscellable du film pour sac et du film pour pièce comprend dans chaque cas : a) 20 à 30 % en poids du premier polymère ; b) 30 à 40 % en poids du deuxième polymère ; c) 15 à 25 % en poids du troisième polymère ; et d) 15 à 25 % en poids du quatrième polymère. 5. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 4, caractérisé en ce que le quatrième polymère est un copolymère éthylène-acétate de vinyle ayant une teneur en acétate de vinyle d'environ 10,5 %, une masse volumique d'environ 0,93 g/cm3 et un point de fusion d'environ 97 C. 6. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 4, caractérisé en ce que le mélange de polymères de la couche thermorétractable du film pour sac et du film pour pièce comprend dans chaque cas des quantités sensiblement égales des premier et quatrième polymères et a) la couche thermoscellable comprenant environ 29 % en poids du deuxième polymère, 19 % en poids du troisième polymère, 4 % en poids d'un adjuvant de traitement et 4 % en poids d'un stabilisant, et b) le film pour pièce comprenant environ 35 % en poids du deuxième polymère, 20 % en poids du troisième polymère et 2 % en poids d'un adjuvant de traitement. 7. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 6, caractérisé en ce que le mélange de polymères du film pour pièce comprend le premier polymère qui est un copolymère éthylène-butène ayant une masse volumique d'environ 0,885 g/cm3, un point de fusion d'environ 68 C et un indice de fluidité à l'état fondu d'environ 0,5 dg/min. 8. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le mélange de polymères du film pour pièce comprend : a) 20 à 60 % en poids du premier polymère ; b) 20 à 60 % en poids du deuxième polymère ; et c) 15 à 25 % en poids du troisième polymère. 9. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 8, caractérisé en ce que le premier polymère dans le mélange du film pour pièce comprend un copolymère éthylène-hexène catalysé en site unique à l'aide d'un métallocène, ayant une masse volumique d'environ 0,895 g/cm3, un indice de fluidité à l'état fondu d'environ 0,8 dg/min et une température de fusion d'environ 85 C. 10. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 8, caractérisé en ce que le mélange de polymères du film pour pièce comprend : a) environ 26 % en poids du premier polymère ; b) environ 50 % en poids du deuxième polymère ; c) environ 21 % en poids du troisième polymère ; et d) environ 4 % en poids d'un adjuvant de traitement. 11. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 10, caractérisé en ce que la résistance au décollement entre une bande de 25,4 mm du film pour pièce et le film pour sac est supérieure à 50 g. 12. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 10, caractérisé en ce que le premier polymère dans le mélange du film pour pièce comprend un copolymère éthylène-hexène catalysé en site unique à l'aide d'un métallocène ayant une masse volumique d'environ 0,895 g/cm3, un indice de fluidité à l'état fondu d'environ 0,8 dg/min et une température de fusion d'environ 85 C. 13. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il présente une force de perforation au piston d'au moins 200 newtons et une énergie pour la perforation d'au moins 2 joules. 14. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le mélange de polymères de la couche de résistance contre les agressions du film pour sac comprend : a) 20 à 30 % en poids du premier polymère ; b) 40 à 50 % en poids du deuxième polymère ; et c) 20 à 30 % en poids d'un quatrième polymère qui est un copolymère éthylène-ester vinylique ayant un point de fusion de 80 C à 105 C, choisi dans le groupe constitué des éthylène-acétate de vinyle, éthylène-propionate de vinyle, éthylène-méthacrylate de méthyle, éthylène-méthacrylate d'éthyle, éthylène-acrylate d'éthyle et éthylène-acrylate de n-butyle. 15. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 14, caractérisé en ce que le mélange de poly- mères de la couche de résistance aux agressions du film pour sac comprend le deuxième polymère en quantité égale à environ la moitié du poids total des premier, deuxième et quatrième polymères, et chacun des premier et quatrième polymères constitue environ un quart du poids total des premier, deuxième et quatrième polymères. 16. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le film pour sac comprend une couche (20) d'arrêt de l'oxygène entre les couches intérieure et extérieure. 17. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le film pour sac est un film à trois couches d'une épaisseur d'environ 0,064 mm et le film monocouche pour pièce a une épaisseur d'environ 0,076 mm. 18. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le film pour sac et le film pour pièce ont chacun une épaisseur ne dépassant pas environ 0,076 mm. 19. Ensemble pièce-sac thermorétractable selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le premier copolymère est un copolymère en C2/C6 ayant une masse volumique d'environ 0,895 g/cm3 et un point de fusion d'environ 85 C. 20. Film monocouche thermorétractable orienté pour sac avec pièce, caractérisé en ce qu'il comporte : a) 20 à 60 % en poids d'un premier polymère catalysé à l'aide d'un métallocène, qui est un copolymère d'éthylène et d'hexène ayant une masse volumique inférieure à 0,900 g/cm3, un indice de fluidité à l'état fondu inférieur à 1 dg/min et une température de fusion inférieure à 90 C ; b) 20 à 60 % en poids d'un deuxième polymère catalysé à l'aide d'un métallocène, qui est un copolymère d'éthylène et d'octène ayant une masse volumique de 0,900 à 0,905 g/cm3, un indice de fluidité à l'état fondu d'environ 1 dg/min et un point de fusion d'environ 100 C ; et c) 15 à 25 % en poids d'un troisième polymère, qui est un copolymère d'éthylène et d'octène ayant une masse volumique supérieure à la masse volumique du deuxième polymère et inférieure à environ 0,915 g/cm3, un indice de fluidité à l'état fondu d'environ 1 dg/min et un point de fusion de 115 à 130 C.