FR 2785625 A1 20000512 FR 9814093 A 19981105 La présente invention concerne un procédé et un dispositif d'inspection de tissu en cours de tissage. Les dispositifs d'inspection de tissu connus à ce jour utilisent une caméra linéaire qui capte, en continu une image du tissu, et un moyen de traitement d'image qui traite les images provenant de la caméra linéaire pour détecter des défauts de tissage. Ces dispositifs sont très onéreux et ne peuvent tre rentabilisés. La présente invention entend remédier à ces inconvénients. A cet effet, la présente invention vise, selon un premier aspect, un dispositif d'inspection de tissu, caractérisé en ce qu'il comporte : -au moins deux caméras adaptées à capter, chacune, une image d'une partie du tissu, et à émettre un signal représentatif de l'image captée, -un moyen de sélection adapté, pour chaque caméra, à sélectionner une partie d'image, et -un moyen de traitement adapté à traiter lesdites parties d'image et à y détecter au moins un défaut de tissage. Grâce à ces dispositions, pour chaque caméra peut tre choisie une partie d'image qui correspond : -soit à la partie de l'image de meilleur qualité (du fait des imperfections de l'objectif ou de l'éclairage, par exemple, -soit à la partie de l'image qui concerne une zone du tissu qui n'a pas encore été inspectée, -soit à une partie de l'image qui est la plus sujette à présenter des défauts. En sétectionnant ainsi des parties d'images, la présente invention évite au moyen de traitement de traiter l'intégralité de toutes les images captées. Selon des caractéristiques particulières, les champs optiques des caméras, s'étendent, conjointement sur toute la laize du tissu à inspecter. Selon d'autres caractéristiques particulières, le moyen de sélection est adapté à sélectionner des parties d'images qui, conjointement s'étendent sur toute la laize du tissu à inspecter. Grâce à chacune de ces dispositions, I'ensemble du tissu peut tre inspecter, au cours du déptacement de ce tissu ou des caméras, en regard du tissu. Selon d'autres caractéristiques particulières, le dispositif d'inspection tel que succinctement exposé ci-dessus comporte : -au moins une caméra adaptée à capter une image du dernier fil inséré dans le tissu, et à fournir un signal représentatif de ladite image, et -un moyen de traitement d'image adapté à traiter des signaux représentatifs d'images captées par chaque caméra, et à détecter dans ladite image, l'image d'au moins un défaut de tissage. Grâce à ces dispositions, dès que le fil a été inséré dans le tissu, son image est captée par la caméra et traitée par le moyen de traitement. Un défaut est donc immédiatement détecté, ce qui permet : -d'arrter la machine à tisser dès qu'un défaut a été détecté, -de réduire la quantité de tissu qui est tissée après l'apparition du défaut et, -si la machine à tisser le permet, de détisser le tissu et de réparer le défaut. Selon d'autres caractéristiques particulières, le dispositif d'inspection tel que succinctement exposé ci-dessus est associé à une machine à tisser et comporte : -au moins une caméra adaptée à capter une image du tissu, pendant une période de prise de vue, et à émettre un signal représentatif de l'image captée, -un moyen de synchronisation adapté à émettre un signal représentatif de la position du peigne de la machine à tisser, et -un moyen de traitement adapté, pour chaque caméra, à traiter un signal représentatif d'image sortant de ladite caméra et correspondant à une période de prise de vue pendant laquelle le peigne ne frappe pas le tissu. Grâce à ces dispositions, pendant la période de prise de vue, le tissu est pratiquement immobile et l'image traitée ne comporte que peu ou pas de flou de mouvement. Le moyen de traitement permet alors de détecter plus de défauts que dans le cas où la période de prise de vue n'exclut pas la période de frappe du peigne sur le tissu. Selon d'autres caractéristiques particulières, le moyen de traitement est adapté à traiter plus fréquemment un signal représentatif d'image sortant de l'une des caméras qu'un signal représentatif d'image sortant d'une autre caméra. Grâce à ces dispositions, une zone d'un objet à inspecter, par exemple, un tissu ou un objet manufacturé, dans laquelle on considère que plusieurs prises de vues sont nécessaires pour bien détecter un défaut, soit parce que dans cette zone les défauts sont plus difficiles à détecter, soit parce que, dans cette zone les défauts ont plus de chance d'apparaître, ou soit encore, parce que dans cette zone, l'objet présente un mouvement plus rapide est moins bien éclairé qu'au regard d'une autre caméra, est l'objet de traitement d'images plus fréquent que d'autres zones dudit objet. Selon d'autres caractéristiques particulières, le dispositif d'inspection tel que succinctement exposé ci-dessus comporte un moyen d'estimation de position probable d'au moins un défaut sur ledit tissu, et le moyen de traitement est adapté à traiter plus fréquemment un signal représentatif d'image sortant de chaque caméra qui correspond à une dite position probable de défaut qu'un signal provenant d'une autre caméra. Grâce à ces dispositions, les positions où il est probable de trouver un défaut sont inspectées plus fréquemment que les positions où il est peu probable de trouver un défaut. Le traitement du défaut, par exemple l'arrt de la machine à tisser, le détissage, le nettoyage peut alors se faire plus rapidement après l'apparition du défaut. De plus, dans le cas où une inspection exhaustive du tissu n'est pas possible, par exemple parce que les traitements d'images appliqués par le moyen de traitement aux signaux issus des caméras est très complexe, les dispositions de la présente invention permettent une inspection exhaustive des positions où il est estimé probable de trouver un défaut. Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un procédé d'inspection de tissu, caractérisé en ce que : -il met en oeuvre au moins deux caméras adaptées à capter, chacune, une image d'une partie du tissu, et à émettre un signal représentatif de l'image captée, -il comporte une opération de sélection au cours de laquelle, pour chaque caméra, on sélectionne une partie d'image, et -une opération de traitement au cours de laquelle on traite lesdites parties d'image et on y détecte au moins un défaut de tissage. La présente invention vise aussi : -une machine à tisser, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif d'inspection tel que succinctement exposé ci-dessus, -une machine de découpage de tissu, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif d'inspection tel que succinctement exposé ci-dessus. La présente invention vise aussi une mémoire qui conserve des instructions d'un programme adapté à tre exécuté par un processeur, et permettant la mise en oeuvre du procédé de la présente invention. Les avantages de ce procédé, de cette mémoire et de cette machine à tisser étant les mmes que ceux du premier aspect de l'invention, ils ne sont pas rappelés ici. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, faite en regard des dessins annexés dans lesquels : -la figure 1 représente, en vue de côté, un dispositif de détection de défauts selon la présente invention ; -la figure 2 représente des champs optiques de caméras incorporées dans le dispositif illustré en figure 1. -la figure 3 représente, schématiquement, un circuit électronique à microprocesseur destiné à traiter des images, incorporé au dispositif de détection de défauts illustré en figure 1 ; et -la figure 4 représente un organigramme de fonctionnement du circuit illustré en figure 3. En figure 1, sont représentés : -un dérouleur d'ensouple 101, schématiquement représenté sous la forme d'une bobine de fils en cours de déroulement, -un enrouleur de tissus 102, schématiquement représenté sous la forme d'une bobine de tissu en cours d'enroulement, -vingt-quatre caméras 116A à 116X (les vingt-trois dernières étant, en vue de côté, masquées par la première), munies, chacune, d'un objectif 126, et toutes sensiblement orientées vers la zone de frappe d'un peigne 104 d'une à tisser (non représentée), -une source lumineuse 103 adaptée à éclairer la bande de tissu au voisinage de I'axe optique des caméras 116A à 116X, du mme côté du tissu que ces caméras, -une lame 105, -une lame 106, -un moteur de mise en mouvement du peigne 104 et des lames 105 et 106, qui émet, cycliquement, une impulsion, au cours du mouvement de ces éléments de la machine à tisser, -un ordinateur 114, -un écran d'ordinateur 115 relié à l'ordinateur 114, et -une liaison de réseau 113. Le dérouleur de fil 101 et l'enrouleur de tissus 102 font partie d'une machine à tisser de type connu dans l'industrie textile. Les caméras 116A à 116X, sont, chacune, constituées d'une caméra matricielle de type connu. Elle possède, par exemple, un capteur matriciel monochrome, c'est-à-dire dont toutes les surfaces photosensibles élémentaires (connues sous le nom de"pixels") se trouvent sur un tableau rectangulaire formé de lignes et de colonnes. Chaque objectif 126 de caméra est de type connu. II est adapté à focaliser sur la surface photosensible du capteur de la caméra à laquelle il est associé, une image nette d'une zone rectangulaire qui entoure la zone de frappe du peigne. Les champs optiques des caméras 116A à 116X se recouvrent latéralement (voir figure 2). Les caméras sont, préférentiellement, synchronisées entre elles, selon des techniques connues. Elles effectuent des prises de vues simultanément et fournissent simultanément des signaux électriques représentatifs des quantités de lumières perçues au cours d'une prise de vue par tous les points photosensibles de leur capteur. La source lumineuse 104 est de type connu. Elle est, par exemple, constituée d'un tube au néon, alimenté par une alimentation électrique fournissant un courant de haute fréquence, ladite alimentation étant, elle-mme alimentée par une alimentation électrique alternative (ou, selon une variante préférentielle, continue). Le système informatique, comportant en particulier l'écran d'ordinateur 115 et l'ordinateur 114, est détaxée en regard de la figure 3. Enfin, la liaison de réseau 113 permet à l'ordinateur 114 de communiquer avec un réseau informatique, pour la gestion de la production. En figure 2, sont représentés des fils parallèles 201 et 202 destinés à former les fils de chaîne d'un tissu (ici une toile), après qu'un peigne 104 ait frappé un fil de trame 208 dans le tissu déjà constitué. En figure 2, le peigne 104 est représenté au moment de la frappe du fil 208. Les caméras 116A à 116X observent un champ optique 204,205, 206,..., dans lequel l'ensemble de lignes successives 209, 210,221,.... concement le dernier fil de trame 208 qui a été frappé par le peigne 104. Les champs optiques des caméras se recouvrent partiellement dans le sens perpendiculaire au sens de déplacement du tissu en cours de tissage. On observe que dans le champ optique de la caméra 116B, se trouve un fil suspect 207. Ce fil est considéré comme suspect, soit parce qu'il a déjà été l'objet de défauts détectés précédemment, soit parce que, sans tre défectueux, il présente une anormalité plus importante que les autres fils. Par exemple ce fil est très tendu, très fin,... En figure 3 sont représentes, dans un système informatique 30, relies entre eux par un bus de données et d'adresse 302, une unité centrale de traitement 306 constituée d'un processeur, une mémoire morte 305, une mémoire vive 304 et un port d'entrée/sortie 303. Ces éléments sont biens connus de I'homme du métier des systèmes informatiques et ne sont donc pas plus détaillés ici. Le port d'entrée/sortie 303 est relié à -un clavier 301, pour en recevoir des consignes provenant de l'utilisateur, -la liaison de réseau 113, -chaque caméra 116A à 116X, par l'intermédiaire d'une carte de multiplexage et de numérisation 307, qui fournit successivement un signal numérique représentatif de l'image captée par le capteur de chaque caméra, -l'écran 115, -une entrée 309 de signaux de synchronisation du peigne, sur lequel un signal provenant de la machine à tisser et représentatif du déroulement d'au moins une phase du cycle de fonctionnement de ladite machine à tisser, est présent, aussi appelée entrée de signal cyclique provenant du moteur 107, et -une sortie 315 vers un armoire électrique de commande de machine à tisser et en particulier d'arrt de la machine à tisser. La mémoire morte 305 conserve, dans un registre program1 , le programme de fonctionnement du système informatique 30 et, en particulier, le programme d'inspection de tissu illustré sous forme d'organigramme en figure 4. La mémoire vive 304 conserve dans des registres ( i et data ), des variables, des résultats intermédiaires de traitement et des résultats de traitement du programme de fonctionnement du système informatique 30. L'unité centrale 306 est adaptée à mettre en oeuvre le programme dont une partie est représentée en figure 4. En figure 4, on observe, tout d'abord, une phase d'initialisation 401 connue de l'homme du métier des systèmes de traitement d'image à base d'ordinateur. Au cours de cette phase, à partir de données conservées en mémoire ou foumies par l'utilisateur, par l'intermédiaire du clavier 301, l'unité centrale 306 effectue la détermination de seuils, de la laize, la configuration de la carte de numérisation 307, de son gain, de son décalage à l'origine (connu de I'homme du métier sous le nom anglais de offset ), et du séquencement des caméras. Le séquencement des caméras est l'ordre dans lequel les signaux transmis par les caméras sont analysés par t'unité centrale 306. Préférentiellement, les caméras 116A à 116X étant numérotées de 1 à 24, le séquencement commence, à la suite de la mise en position du fil par le peigne 104, -par les deux caméras extrmes, numérotées 1 et 24, puis -par onze des caméras intermédiaires, par exemple, 13,3,17,7,21,11,5,19,9, 23,15, puis, -à nouveau, par les deux caméras extrmes numérotées 1 et 24, puis -par les onze caméras intermédiaires restantes 14,4,16,6,20,10,18,8,22,12, 2. Cependant, ce séquencement est modifié de manière : lorsqu'un défaut est détecté dans la champ optique de l'une des caméras : -immédiatement après, une nouvelle image prise par ladite caméra est analysée, afin de confirmer ou d'infirmer la présence d'un défaut, -la caméra concernée est considérée comme observant une zone suspecte. Le séquencement devient alors : -par les deux caméras extrmes, numérotées 1 et 24, puis -la caméra qui observe la zone la plus suspecte, -par onze des caméras intermédiaires, par exemple, 13,3,17,7,21,11,5,19,9, 23,15, à l'exception, le cas échéant, de la caméra qui observe la zone la plus suspecte, puis, nouveau, par les deux caméras extrmes numérotées 1 et 24, puis nouveau par la caméra qui observe la zone la plus suspecte, -par les onze caméras intermédiaires restantes 14,4,16,6,20,10,18,8,22,12, 2 à l'exception, le cas échéant, de la caméra qui observe la zone la plus suspecte. Selon une variante, deux caméras sont considérée comme suspectes et sont insérées dans le séquencement à la place de la seule caméra considérée comme suspecte dans l'exemple ci-dessus : -la dernière caméra dans le champ de laquelle un défaut a été détecté et confirmé après analyse de la deuxième image, -la dernière caméra dans le champ de laquelle un défaut a été détecté mais n'a pas été confirmé après analyse de la deuxième image. Plus généralement, t'unité centrale 306 est adaptée à traiter plus fréquemment un signal représentatif d'image sortant de l'une des caméras qu'un signal représentatif d'image sortant d'une autre caméra. A cet effet, dans le mode particulier de réalisation de l'invention illustré aux figures, t'unité centrale 306 effectue une opération d'estimation de position probable d'au moins un défaut sur ledit tissu, traite plus fréquemment un signal représentatif d'image sortant de chaque caméra qui correspond à une dite position probable de défaut qu'un signal provenant d'une autre caméra. Dans le séquencement présenté plus haut, et qui est préférentiel lorsque l'on redoute, sur une machine à tisser donnée, des défauts de bord de tissu, !'unité centrale 306 estime que les bords du tissu sont des positions probables de défauts. L'unité centrale 306 effectue alors un séquencement des caméras pour organiser un ordre de caméras dont les images sont successivement traitées par elle. Comme on I'a vu, !'unité centrale 306 estime aussi que la position où le moyen de traitement a détecté un défaut qui a provoqué un arrt de machine est une position probable de défaut. En revenant à la description de la figure 4, ensuite, l'unité centrale 306 détermine, au cours d'un test 402, si le signal cyclique provenant du moteur 107 a été reçu ou non. Ce signal cyclique est représentatif d'une position du peigne dans le cycle de fonctionnement de la machine à tisser. Lorsque le résultat du test 402 est négatif, il est réitéré. Lorsque le résultat du test 402 est positif, t'unité centrale 306 effectue, au cours d'une opération 403, une temporisation, c'est-à-dire qu'elle attend qu'une durée prédéterminée s'écoule. Cette durée permet d'attendre que le peigne soit arrté ou, au moins, que le mouvement du tissu induit par la frappe du peigne soit achevé. Au cours de la mme opération 403, la variable intermédiaire i, qui représente le rang dans la séquence, est initialisé à la valeur 1. Au cours d'une opération 404, l'unité centrale 306 effectue la mise en mémoire des images simultanément issues de toutes les caméras 116A à 116X. Puis, au cours d'une opération 405, une partie de l'image provenant de la caméra référencée au i-ième rang de ! a séquence déterminée au cours de la phase 401 est traitée selon un algorithme qui dépend de sa position : les caméras extrmes référencées 116A ou 116X, ou encore 1 et 24, donnent lieu à des traitements d'image destinés à détecter des défauts de lisière (laize correcte, fil rentré, casse de fil, fil qui dépasse, lisière trop rentrée,...) alors que les autres caméras font l'objet d'un autre traitement d'image (défauts orientés, en chaîne ou en trame et défauts locaux). Ces traitements d'images sont bien connus de I'homme du métier et ne sont donc pas détaillés ici. A titre d'exemple, la demande de brevet FR-A-2 701 766 (Institut Textile de France, 26 Août 1994) détaille certains de ces algorithmes de traitement d'image. On observe ici que ce n'est pas l'ensemble de chaque image qui est traitée au cours de l'opération 405 mais seulement la bande centrale, à l'exclusion des bandes supérieure et inférieure qui correspondent à une partie du tissu dont l'image est traitée au cours d'une autre opération 405. La hauteur de la bande de tissu traitée correspond, en fait à environ la longueur de tissu tissée entre deux traitements d'image successifs appliqués à deux images provenant de la mme caméra. Ainsi, l'unité centrale effectue une sélection, pour chaque caméra, d'une partie d'image, et ne traite que lesdites parties d'image pour y détecter au moins un défaut de tissage. Dans le mode de réalisation décrit et représenté, les champs optiques des caméras, s'étendent, conjointement sur toute la laize du tissu à inspecter (voir figure 2) et la sélection de parties d'images effectuée par l'unité centrale sélectionne des parties d'images qui, conjointement s'étendent sur toute la laize du tissu à inspecter. Pour chaque défaut détecté, sa position dans l'image permet de déterminer s'il a déjà été repéré dans I'analyse d'une autre image (prise par une autre caméra), et à quelle duite il se trouve. La position, selon deux axes, de ce défaut, ainsi que la partie de l'image qui l'entoure et les paramètres du défaut détecté, sont mis en mémoire par l'unité centrale 306. Lorsqu'un défaut est détecté, le séquencement des caméras est modifié afin que des images prises par la caméra considérée soient l'objet d'une analyse deux fois plus souvent que les images prises par les autres caméras, à l'exception des caméras extrmes et des éventuelles autres caméras suspectes , sachant que, préférentiellement, le nombre de caméras suspectes est limité à un ou deux. Parallèlement, lorsqu'un défaut est détecté, une nouvelle image est prise par la caméra et mise en mémoire. Cette nouvelle image est analysée de la mme manière que la première image. Si un défaut est aussi détecté dans la deuxième image, il est confirmé et ses types, position et images sont mis en mémoire. Au contraire, si la deuxième image ne revte aucun défaut, le défaut observé dans la première image n'est pris en compte. Au cours d'un test 406, t'unité centrale 306 détermine si un défaut de l'un de types prédéterminés (casse de fil,...) ou d'une importance prédéterminée (dimension supérieure à une valeur limite, contraste avec le tissu supérieur à une autre valeur limite) a été détecté, et validé, au cours de l'opération 405. Lorsque le résultat du test 406 est positif, la machine à tisser est arretee, opération 407. Puis, au cours d'un test 408, l'unité centrale 306 détermine si le défaut peut tre réparé par détissage et retissage, ou non. Lorsque le résultat du test 408 est positif, la machine à tisser effectue le détissage et le retissage du tissu jusqu'à la position du défaut et la réparation du défaut, au cours d'une opération 409. Lorsque le résultat du test 408 est négatif, I'unité centrale 306 déclenche une alarme (gyrophare, signal sonore ou message informatique sur un réseau informatique comportant la partie de l'image sur laquelle un défaut a été détecté), au cours d'une opération 410. A chaque redémarrage de la machine à tisser après une opération 410, t'unité centrale 306 effectue l'opération 411, tout en conservant en mémoire les images qui avaient été captées et mémorisées juste avant t'arrt machine (opération 407). Puis, après quelques cycles comportant chacun l'analyse d'images d'une séquence entières de caméras, l'unité centrale 306 effectue des opérations identiques aux opérations 402 à 404, puis un traitement d'image consistant à comparer les luminances ( niveaux de gris ) des fils de chaîne avant et après t'arrt machine. Préférentiellement, cette comparaison n'est effectuée que sur des images provenant de la caméra i, dont l'une a provoqué t'arrt machine. Selon une variante, toutes les caméras sont considérées. Pour chaque caméra dont deux images sont comparées, sachant que deux couleurs très différentes peuvent correspondre à des niveaux de gris ou luminances très proches, l'unité centrale 306 effectue la moyenne des niveaux de gris le long des fils de chaine, en dehors de la zone où un défaut avait été détecté. On sait que, sauf en cas de défaut de positionnement de I'axe optique de l'objectif de la caméra à la perpendiculaire du plan de la zone du tissu inspectée, les fils de chaînes correspondent à des colonnes verticales dans les images matricielles. Aussi, les moyennes comparées ici sont celles des niveaux de gris sur chaque colonne verticale de points photosensibles, entre les deux images prises par la mme caméra (sauf dans la zone où le défaut a été détecté, qui est exclue de la moyenne, pour que le défaut ne fausse pas la moyenne considérée). Ainsi, lorsque l'opérateur replace un fil de chaîne mais se trompe de couleur, le dispositif détecte cette erreur et provoque un neuve ! arrt de la machine en conservant en mémoire non pas l'image la plus récente mais celle qui avait précédé le premier des deux arrts de machine à tisser. A la suite de cette recherche de défaut de mauvais positionnement de fil de chaine, le fonctionnement reprend alors à l'opération 405, avec la mme valeur de i. Lorsque le résultat du test 406 est négatif, ou à la suite de l'opération 409, la variable i est incrémentée d'un pas égal à 1, au cours d'une opération 411. Au cours d'un test 412, l'unité centrale 306 détermine si la valeur de la variable i est egale à 14, ou non. Lorsque le résultat du test 412 est positif, une image prise par chacune des caméras 1 et 24 est, de nouveau mémorisée, opération 414 et l'opération 405 est réitérée. Lorsque le résultat du test 412 est négatif, au cours d'un test 413, t'unité centrale 306 détermine si la valeur de la variable i est strictement supérieure à 26, ou non. Lorsque le résultat du test 413 est négatif, l'opération 405 est réitérée. Lorsque le résultat du test 413 est positif, le test 402 est réitéré. Lors de t'arrt définitif de la machine, à la fin du tissage d'une roule de tissu, l'unité centrale édite automatiquement une fiche de visite qui reprend les informations concernant les défauts détectés qui n'ont pas été réparés et, éventuellement, les autres défauts détectés. Cette fiche de visite est transmise sur un réseau informatique destiné à la gestion de production. Selon une variante non représentée, la prise de vue destinée à la mémorisation d'une image est effectuée sous contrôle de l'unité centrale 306. L'opération 404 comporte alors ledit déclenchement dès que le tissu est arrté. Selon une variante, t'unité centrale considère successivement les caméras dans le champs optique desquelles se trouvent les fils les plus suspects, dans un ordre décroissant de suspicion. Selon une variante, le dispositif visé par la présente invention, telle qu'exposée ci-dessus est dissocié d'une machine à tisser mais associée à une table de découpage de tissu. A cet effet, les signaux de synchronisation de peigne sont remplacés par un signal de synchronisation sur le défilement du tissu sous les caméras, par exemple issu d'un encodeur. Dans les tables de découpage de tissu, comme celles de la marque déposée française LECTRA SYSTEMS, les instruments de découpe sont des molettes, des laser ou des jets d'eau. La mise en oeuvre de la présente invention permet alors aux opérateurs d'tre alertés de la présence de défauts et de repérer ces défauts et, dans le cas des tables de découpage automatiques, au logiciel de détermination des positions des pièces à découper, de commander la découpe des pièces de tissu en dehors des zones défectueuses repérées par le dispositif. REVENDICATIONS 1. Dispositif d'inspection de tissu, caractérisé en ce qu'il : -au moins deux caméras adaptées à capter, chacune, une image d'une partie du tissu, et à émettre un signal représentatif de l'image captée, -un moyen de sélection adapté, pour chaque caméra, à sélectionner une partie d'image, et -un moyen de traitement adapté à traiter lesdites parties d'image et à y détecter au moins un défaut de tissage. 2. Dispositif d'inspection selon la revendication 1, caractérisé en ce que les champs optiques des caméras, s'étendent, conjointement sur toute la laize du tissu à inspecter. 3. Dispositif d'inspection selon la revendication 2, caractérisé en ce que le moyen de sélection est adapté à sélectionner des parties d'images qui, conjointement s'étendent sur toute la laize du tissu à inspecter. 4. Dispositif d'inspection selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte : -au moins une caméra adaptée à capter une image du demier fil inséré dans le tissu, et à fournir un signal representatif de ladite image, et -un moyen de traitement d'image adapté à traiter des signaux représentatifs d'images captées par chaque caméra, et à détecter dans ladite image, l'image d'au moins un défaut de tissage. 5. Dispositif d'inspection selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est associé à une machine à tisser et en ce qu'il comporte : -au moins une caméra adaptée à capter une image du tissu, pendant une période de prise de vue, et à émettre un signal représentatif de l'image captée, -un moyen de synchronisation adapté à émettre un signal représentatif de la position du peigne de la machine à tisser, et -un moyen de traitement adapté, pour chaque caméra, à traiter un signal représentatif d'image sortant de ladite caméra et correspondant à une période de prise de vue pendant laquelle le peigne ne frappe pas le tissu. 6. Dispositif d'inspection selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le moyen de traitement est adapté à traiter plus fréquemment un signal représentatif d'image sortant de l'une des caméras qu'un signal représentatif d'image sortant d'une autre camera. 7. Dispositif d'inspection selon la revendication 6, caractérisé en ce que : -il comporte un moyen d'estimation de position probable d'au moins un défaut sur ledit tissu, et -le moyen de traitement est adapté à traiter plus fréquemment un signal représentatif d'image sortant de chaque caméra qui correspond à une dite position probable de défaut qu'un signal provenant d'une autre caméra. 8. Machine à tisser, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif d'inspection selon l'une quelconque des revendications 1 à 7. 9. Machine de découpage de tissu, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif d'inspection selon l'une quelconque des revendications à 7. 10. Procédé d'inspection de tissu, caractérisé en ce : -il met en oeuvre au moins deux caméras adaptées à capter, chacune, une image d'une partie du tissu, et à émettre un signal représentatif de l'image captée, -il comporte une opération de sélection au cours de laquelle, pour chaque caméra, on sélectionne une partie d'image, et -une opération de traitement au cours de laquelle on traite lesdites parties d'image et on y détecte au moins un défaut de tissage.