FR 2772751 A1 19990625 FR 9716457 A 19971222 La présente invention concerne un procédé d'isomérisation des coupes C8 aromatiques en présence d'un catalyseur, c'est-à-dire des coupes d'hydrocarbures contenant 8 atomes de carbone, contenant une mordénite peu ou pas désaluminée et un liant. Cette mordénite est présente au moins en partie sous forme acide à raison en général de 3 à 60 % et de préférence 5 à 40 % en poids et le liant, qui est de préférence de l'alumine, est présent généralement à raison de 40 à 97 % et de préférence de 60 à 95 % en poids. La mordénite a un rapport atomique Si/AI inférieur à 20 et de préférence compris entre 5 et 15, et de manière encore plus préférée compris entre 5 et 10. Le catalyseur contient en outre au moins un métal du groupe Vlil de la classification périodique des éléments, de préférence choisi dans le groupe formé par le palladium et le platine à une teneur, exprimée par rapport au catalyseur, comprise en général entre 0,01 et 2 % poids et de préférence entre 0,05 et 1,0 % poids. Ce ou ces éléments peuvent être déposés sur la zéolithe ou sur le liant, de préférence sélectivement sur le liant. Enfin, le catalyseur contient, en outre, au moins un métal appartenant au groupe formé par les éléments des groupes III et IV de la classification périodique des éléments, c'est-à-dire formé par le gallium, le germanium, I'indium, I'étain, le tallium et le plomb, de préférence choisi dans le groupe formé par l'étain et l'indium. Le catalyseur peut alors contenir soit au moins un métal du groupe III, soit au moins un métal du groupe IV, soit au moins un métal du groupe III et au moins un métal du groupe IV, à une teneur, exprimée par rapport au catalyseur, comprise en général entre 0,01 et 2 % et de préférence entre 0,05 et 1,0 % poids. La présente invention concerne également un catalyseur d'isomérisation de coupes C8 aromatiques ainsi qu'un procédé de préparation. Parmi les zéolithes utilisées dans les procédés d'isomérisation des coupes C8 aromatiques, on trouve la ZSM-5, seule ou en mélange avec d'autres zéolithes comme la mordénite par exemple. Ces catalyseurs sont notamment décrits dans les brevets USP-4467129, USP-4482773 et EP-B-138617. D'autres catalyseurs sont à base de mordénite et ont été décrits par exemple dans les brevets USP-4723051, USP-4665258 et FR-A-2477903. Si la ZSM-5 présente une excellente sélectivité due à la taille de ses canaux, la mordénite est, quant à elle, plus active. Le manque de sélectivité de la mordénite peut être atténué par une optimisation des formulations et/ou des traitements spécifiques comme cela a, par exemple, été décrit dans le brevet FR 2 691 914 de la demanderesse. Ces techniques permettent de diminuer les réactions parasites de dismutation. L'isomérisation en xylènes de l'éthylbenzène nécessite la présence d'un métal du groupe VIII. Les formulations optimisées à base de mordénite et d'un métal du groupe VIII conduisent à des catalyseurs avec lesquels les réactions parasites restent non négligeables. Par exemple, on peut citer l'ouverture de cycles naphténiques suivie ou non de craquage. II est donc particulièrement intéressant de trouver de nouveaux catalyseurs plus sélectifs. II a été découvert par la demanderesse que, de façon surprenante, un catalyseur d'isomérisation de coupes C8 aromatiques contenant une zéolithe mordénite de rapport atomique Si/AI inférieur à 20 et de préférence compris entre 5 et 15, et de manière encore plus préférée compris entre 5 et 10, au moins un métal du groupe VIII, choisi de préférence dans le groupe constitué par le palladium et le platine et de manière encore plus préférée le platine, à une teneur, exprimée par rapport au catalyseur, généralement comprise entre 0,01 et 2 % et de préférence entre 0,05 et 1,0 % poids, ledit catalyseur comprenant en outre au moins un métal appartenant au groupe formé par les éléments des groupes III et IV, à une teneur, exprimée par rapport au catalyseur, comprise généralement entre 0,01 et 2 % et de préférence entre 0,05 et 1,0 % poids, conduisait à des performances nettement améliorées, principalement en termes de sélectivité, par rapport aux catalyseurs comprenant de la mordénite et au moins un métal choisi dans le groupe VIII dans l'isomérisation des coupes C8 aromatiques. La présente invention concerne donc un procédé d'isomérisation des coupes C8 aromatiques en présence d'un catalyseur comprenant: un support contenant de 3 à 60 % et de préférence de 5 à 40 % en poids, par rapport au support, d'au moins une zéolithe de structure mordénite caractérisée en ce que son rapport molaire Si/AI est inférieur à 20 et de préférence compris entre 5 et 15, et de manière encore plus préférée compris entre 5 et 10, en général de 40 à 97 % et de préférence de 60 à 95 % en poids, par rapport au support, d'au moins un liant, de préférence de l'alumine. en général de 0,01 à 2 % et de préférence entre 0,05 et 1,0 % en poids, par rapport au catalyseur, d'au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, de préférence choisi dans le groupe formé par le platine et le palladium et de manière encore plus préférée le platine, en général de 0,01 à 2 % et de préférence entre 0,05 et 1,0 % en poids, par rapport au catalyseur, d'au moins un métal du groupe formé par les groupes III et IV de la classification périodique des éléments, de préférence choisi dans le groupe formé par l'étain et l'indium, Toute zéolithe de structure mordénite connue de l'homme du métier convient pour la présente invention. Ainsi par exemple la zéolithe utilisée comme base pour préparer le catalyseur de la présente invention est la mordénite dite "larges pores" forme sodique, ou bien encore la mordénite dite "petits pores" forme sodique ayant les spécificités requises concernant le rapport Si/AI. Ainsi, selon la présente invention, le rapport Si/AI est inférieur à 20, de préférence compris entre 5 et 15 et de manière encore plus préférée compris entre 5 et 10. On pourra procéder généralement à au moins un échange ionique dans au moins une solution de NH4NO3 de manière à obtenir une zéolithe dont la teneur en sodium résiduel est plus ou moins importante. Cette zéolithe entre dans la composition du support du catalyseur à raison de 3 à 60 % poids et de préférence 5 à 40 % poids, le complément à 100 % poids consiste en la part de liant dans le support du catalyseur. Le liant (ou matrice) compris dans le support du catalyseur de la présente invention est choisi généralement parmi les éléments du groupe formé par les argiles, la magnésie, les alumines, les silices, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium et les silices alumines. On peut aussi utiliser du charbon. De préférence le liant est une alumine. Les métaux peuvent être introduits soit tous de la même façon soit par des techniques différentes, à tout moment de la préparation, avant ou après mise en forme, et dans n'importe quel ordre. De plus, des traitements intermédiaires tels par exemple une calcination et/ou une réduction peuvent être appliqués entre les dépôts des différents métaux. La présente invention concerne également un procédé de préparation du catalyseur, qui pourra être effectué par toute méthode connue de l'homme du métier. Au moins un élément du groupe VIII est introduit sur le support, de préférence sur le liant, avant ou après mise en forme. En général, on réalise un mélange de la matrice et de la zéolithe suivie d'une mise en forme. La mise en forme est généralement suivie d'une calcination, généralement à une température comprise entre 250 et 600"C. Au moins un élément du groupe VIII de la classification périodique des éléments est introduit après cette calcination par dépôt sur le support, de préférence sélectivement sur le liant. Lesdits éléments sont déposés de préférence pratiquement totalement sur le liant de la manière connue de l'homme du métier par contrôle des paramètres utilisés lors dudit dépôt, comme par exemple la nature du précurseur utilisé pour effectuer ledit dépôt. De plus, au moins un élément appartenant au groupe formé par les éléments des groupes III et IV est ajouté. On peut ajouter les éléments du groupe VIII et des groupes III ou IV soit séparément soit simultanément dans au moins une étape unitaire. Lorsqu'au moins un élément des groupes III ou IV est ajouté séparément, il est préférable qu'il soit ajouté préalablement à l'élément du groupe VIII. Les éléments du groupe VIII sont déposés sur le mélange zéolithe-matrice préalablement mis en forme par tout procédé connu de l'homme du métier. Un tel dépôt est par exemple effectué par la technique d'imprégnation à sec, d'imprégnation par excès ou d'échange ionique. Tous les précurseurs conviennent pour le dépôt de ces éléments. Par exemple, on mettra en oeuvre un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique et/ou de l'acide hexachloropalladique en présence d'un agent compétiteur, par exemple l'acide chlorhydrique. Au moins un autre métal choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes III et IV est également introduit. Toutes les techniques de dépôt connues de l'homme du métier et tous les précurseurs conviennent pour l'introduction de métal supplémentaire. Une des méthodes préférées de préparation du catalyseur selon l'invention consiste à malaxer la zéolithe dans un gel humide de matrice (obtenu généralement par mélange d'au moins un acide et d'une poudre de matrice), par exemple l'alumine, pendant une durée nécessaire à l'obtention d'une bonne homogénéité de la pâte ainsi obtenue, soit par exemple pendant une dizaine de minutes, puis à passer la pâte à travers une filière pour former des extrudés, par exemple de diamètre compris entre 0,4 et 4 mm. Puis après séchage pendant quelques minutes à 100"C en étuve et après calcination, par exemple pendant deux heures à 400"C, au moins un élément, par exemple l'étain est déposé par imprégnation à sec du tétrabutylétain. Ce dépôt est suivi d'une calcination puis le second métal, par exemple le platine, est déposé, par exemple par échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique), ledit dépôt étant suivi d'une calcination finale. Le platine est généralement introduit dans la matrice sous forme d'acide chloroplatinique, mais pour tout métal noble peuvent être également utilisés des composés ammoniaqués ou des composés tels que par exemple le chloroplatinate d'ammonium, le dichlorure de platine dicarbonyle, L'acide hexahydroxyplatinique, le chlorure de palladium, le nitrate de palladium. L'emploi dans la présente invention d'au moins un métal noble de la famille du platine peut à titre d'exemple se faire grâce à l'utilisation de composés ammoniaqués. Dans le cas du platine, on peut citer par exemple les sels de platine IV hexamines de formule Pt(NH3)6X4; les sels de platine IV halogénopentamines de formule (PtX(NH3)5)X3 ; les les sels de platine N tétrahalogénodiamines de formule PtX4(NH3)2 les complexes de platine avec les halogènes-polycétones et les composés halogénés de formule H(Pt(aca)2X) ; X étant un halogène choisi dans le groupe formé par le chlore, le fluor, le brome et l'iode, et de préférence X étant le chlore, et aca représentant le reste de formule C5H702 dérivé de l'acétylacétone. L'introduction du métal noble de la famille du platine est de préférence effectuée par imprégnation à l'aide d'une solution aqueuse ou organique de l'un des composés organométalliques cités ci-dessus. Parmi les solvants organiques utilisables, on peut citer les hydrocarbures paraffiniques, naphténiques ou aromatiques, et les composés organiques halogénés ayant par exemple de 1 à 12 atomes de carbone par molécule. On peut citer par exemple le n-heptane, le méthylcyclohexane, le toluène et le chloroforme. On peut aussi utiliser les mélanges de solvants. Le métal choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes III et IV peut être introduit par l'intermédiaire de composés tels que par exemple les chlorures, les bromures et les nitrates d'étain, le nitrate et le chlorure d'indium. Ce métal peut également être introduit sous la forme d'au moins un composé organique choisi dans le groupe constitué par les complexes dudit métal, en particulier les complexes polycétoniques du métal et les hydrocarbylmétaux tels que les alkyles, les cycloalkyles, les aryles, les alkylaryles et les arylalkyles métaux. Dans ce dernier cas, l'introduction du métal est avantageusement effectuée à l'aide d'une solution du composé organométallique dudit métal dans un solvant organique. On peut également employer des composés organohalogénés du métal. Comme composés du métal, on peut citer en particulier le tétrabutylétain dans le cas de l'étain, et le triphénylindium dans le cas de l'indium. Le solvant d'imprégnation est choisi dans le groupe constitué par les hydrocarbures paraffiniques, naphténiques ou aromatiques contenant de 6 à 12 atomes de carbone par molécule et les composés organiques halogénés contenant de 1 à 12 atomes de carbone par molécule. On peut citer par exemple le n-heptane, le méthylcyclohexane et le chloroforme. On peut aussi utiliser des mélanges des solvants définis ci-dessus. On peut aussi envisager d'introduire au moins un métal choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes III et IV avant l'introduction d'au moins un métal noble de la famille de platine. Si ce métal est introduit avant le métal noble, le composé du métal utilisé est généralement choisi dans le groupe constitué par l'halogénure, le nitrate, l'acétate, le tartrate, le carbonate et l'oxalate du métal. L'introduction est alors avantageusement effectuée en solution aqueuse. Mais il peut également être introduit à l'aide d'une solution d'un composé organométallique du métal par exemple le tétrabutylétain. Dans ce cas, avant de procéder à l'introduction d'au moins un métal noble, on procède à une calcination sous air. La mise en forme du catalyseur selon l'invention est généralement telle que le catalyseur est de préférence sous forme de pastilles, d'agrégats, d'extrudés ou de billes en vue de son utilisation. La préparation du catalyseur se termine généralement par une calcination dite finale, habituellement à une température comprise entre 250 et 600"C, de préférence précédée d'un séchage, par exemple à l'étuve, à une température comprise entre la température ambiante et 250"C, de préférence entre 40 et 200"C. Ladite étape de séchage est de préférence menée pendant la montée en température nécessaire pour effectuer ladite calcination. La présente invention concerne également un catalyseur d'isomérisation d'une coupe C8 aromatique, comprenant une mordénite peu ou pas désaluminée, présente au moins en partie sous forme acide, avec un rapport atomique Si/AI inférieur à 20 et de préférence compris entre 5 et 15, et de manière encore plus préférée compris entre 5 et 10 et un liant, au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, à une teneur, exprimée par rapport au catalyseur, comprise entre 0,01 et 2 % poids et de préférence entre 0,05 et 1,0 % poids et contient, en outre, au moins un métal choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes III et IV de la classification périodique des éléments, à une teneur, exprimée par rapport au catalyseur, comprise entre 0,05 et 1,0 % poids. La charge introduite comprend par exemple soit uniquement un mélange de xylènes, soit un mélange de xylène(s) et d'éthylbenzène. Ledit procédé est mis en oeuvre généralement selon les conditions opératoires suivantes : une température comprise entre 240 et 600"C; une pression comprise entre 0,05 Mpa et 10 MPa, de préférence entre 0,2 et 3 Mpa ; une vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure, comprise entre 0,5 et 200h 1 et de préférence entre 1 et 50 h 1 ; un rapport molaire hydrogène sur hydrocarbure(s) compris entre 0,5 et 20 et de préférence entre 2 et 14. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Exemple 1 Préparation du catalyseur A non conforme à l'invention, contenant de la mordénite et 0,3 % poids de platine. La zéolithe de départ est une mordénite de rapport Si/AI = 5,2 et de volume de maille élémentaire de 2,794 nm3. La zéolithe est soumise à trois échanges ioniques dans une solution de NH4NO3 10N à environ 100"C pendant 4 heures. Le solide ainsi obtenu contient 25 ppm de sodium. Cette zéolithe est ensuite mise en forme par extrusion avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage et calcination sous air sec, un catalyseur Il qui contient en poids 25 % de zéolithe mordénite forme hydrogène et 75 % d'alumine. Ce catalyseur Il est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique), de manière à déposer 0,3 % poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 1200C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500"C pendant une heure. Le catalyseur A obtenu contient en poids, 24,9 % de mordénite forme hydrogène, 74,8 % d'alumine et 0,28 % de platine. Exemple 2 : Préparation du catalyseur B conforme à l'invention, contenant une mordénite, 0,31 % poids de platine et 0,15 % poids d'étain. L'étain est déposé sur le catalyseur Il par imprégnation à sec de tétrabutylétain de manière à obtenir environ 0,15 % poids d'étain. Ce dépôt est suivi d'une calcination puis le platine est déposé par échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique) de manière à déposer 0,31 % poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 1200C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500"C pendant une heure. Le catalyseur B obtenu contient en poids, 24,9 % de mordénite forme hydrogène, 74,64 % d'alumine, 0,31 % de platine et 0,15 % d'étain. Exemple 3 : Préparation du catalyseur C conforme à l'invention, contenant une mordénite, 0,3 % poids de platine et 0,1 % poids d'indium. L'indium est déposé sur le catalyseur Il par imprégnation par excès de nitrate d'indium de manière à obtenir environ 0,1 % poids d'indium. Ce dépôt est suivi d'une calcination puis le platine est déposé par échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique) de manière à déposer 0,3 % poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 1200C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500"C pendant une heure. Le catalyseur C obtenu contient en poids, 24,9 % de mordénite forme hydrogène, 74,72 % d'alumine, 0,29 % de platine et 0,09 % d'indium. Exemple 4 : Préparation du catalyseur D non conforme à l'invention, contenant une mordénite de rapport Si/AI=25, 0,31 % poids de platine et 0,15 % poids d'étain. La matière première utilisée est une zéolithe mordénite, qui possède un rapport atomique Si/AI global égal à 10,0, et une teneur pondérale en sodium par rapport au poids en zéolithe mordénite sèche d'environ 2,8 %. Cette zéolithe mordénite subit une attaque acide, à l'aide d'une solution d'acide nitrique 2,5 N avec un V/P de 10 pendant 4 heures à reflux de manière à extraire partiellement les atomes d'aluminium présents dans la charpente zéolithique de la mordénite. La zéolithe mordénite ainsi désaluminée est ensuite soumise à un échange ionique dans une solution de NH4N03 10N à environ 100"C pendant 4 heures de manière à retirer le sodium résiduel. A l'issue de ces traitements, la zéolithe mordénite sous forme H a un rapport Si/AI atomique global égal à 25, et une teneur pondérale en sodium par rapport au poids de zéolithe mordénite sèche de 52 ppm. Cette zéolithe est ensuite mise en forme par extrusion avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage et calcination sous air sec, un catalyseur 12 qui contient en poids 25 % de zéolithe mordénite forme hydrogène et 75 % d'alumine. L'étain est déposé sur le catalyseur 12 par imprégnation à sec de tétrabutylétain de manière à obtenir environ 0,15 % poids d'étain. Ce dépôt est suivi d'une calcination puis le platine est déposé par échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique) de manière à déposer 0,4 % poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 1200C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500"C pendant une heure. Le catalyseur D obtenu contient en poids, 24,9 % de mordénite forme hydrogène, 74,55 % d'alumine, 0,39 % de platine et 0,16 % d'étain. Exemple 5 : Evaluation des propriétés catalytiques des catalyseurs A, B, C et D en isomérisation d'une coupe C8 aromatique. Les performances des catalyseurs A, B, C et D ont été évaluées dans l'isomérisation d'une coupe C8 aromatique. Les conditions opératoires sont les suivantes -température : 390"C, pression : 15 bar, (1 bar = 0,1 MPa) rapport molaire hydrogène/hydrocarbure : 4. Les catalyseurs sont préalablement traités avec une charge contenant du disulfure de diméthyle (DMDS), avec une concentration telle que le rapport atomique soufre/métal soit de 1,5. Ce traitement est effectué pendant 3 heures à 400"C. Les catalyseurs ont été comparés en terme d'activité par la conversion de l'éthylbenzène (EB) et en terme de sélectivité par les pertes nettes. De plus, les réactions parasites sont classées en trois catégories: les réactions d'hydrogénation, de craquage et de dismutation et les proportions relatives de ces trois types de réactions ont été comparées. Tableau 1 Catalyseurs A (non conforme) B (conforme) C (conforme) D (non conforme) conversion EB (%) 60,7 59,5 60,5 58,9 pertes nettes (% poids) 9,3 7,4 6,0 8,9 réactions parasites (%) hydrogénation 62,3 66,8 72,0 62,6 craquage 17,4 9,9 7,0 9,7 dismutation 20,3 23,3 21,0 27,7 total 100,0 100 0 100,0 100,0 On constate que le catalyseur B conforme est légèrement moins actif que le catalyseur A non conforme en terme de conversion de l'éthylbenzène. L'analyse des proportions des différentes réactions parasites montre un gain notable lors de l'utilisation du catalyseur conforme B. En effet, les pertes par hydrogénation augmentent légèrement mais cet inconvénient est minimisé par les possibilités de recyclage. A l'inverse, les pertes par craquage qui représentent une perte nette diminuent de manière notable. On passe ainsi de 37,7 % de pertes avec le catalyseur A à 33,2 % avec le catalyseur B. De manière plus globale, la plus grande sélectivité du catalyseur B conforme à l'invention est illustrée par une production de pertes nettes de 7,4 %, bien inférieure à celle du catalyseur A (9,3 %). Ces performances illustrent les gains en sélectivité obtenus lors de l'utilisation de catalyseurs conformes à la présente invention. Le catalyseur conforme C présente une activité identique à celle du catalyseur non conforme A. L'ajout d'indium fait nettement diminuer les pertes nettes. En effet, I'analyse des différentes réactions parasites montre que leur répartition est nettement en défaveur, par rapport au catalyseur A non conforme, du craquage et de la dismutation qui occasionnent les pertes nettes. On obtient donc dans ce cas un catalyseur de sélectivité bien meilleure par rapport aux catalyseurs de l'art antérieur. Le catalyseur non conforme D présente une conversion de l'éthylbenzène proche de celle obtenue avec le catalyseur conforme B. Par contre, les deux catalyseurs se distinguent au niveau des pertes nettes et plus précisément des pertes par dismutation/transalkylation qui sont plus élevées dans le cas du catalyseur D et représentent 27,7 % des pertes contre 23,3 % dans le cas du catalyseur B. Les pertes nettes passent de 7,4 % poids pour le catalyseur B à 8,9 % poids pour le catalyseur D. Ces performances illustrent également les gains en sélectivité obtenus lors de l'utilisation de catalyseurs conformes à la présente invention. REVENDICATIONS 1. Procédé d'isomérisation d'une coupe C8 aromatique en présence d'un catalyseur comprenant, au moins un métal choisi dans le groupe VIII, seul ou en combinaison, au moins un métal choisi dans le groupe constitué par les métaux du groupe III et du groupe IV, seul ou en combinaison et un support comprenant au moins une zéolithe de structure mordénite ayant un rapport Si/AI inférieur à 20 et au moins un liant. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le catalyseur comprend au moins un métal choisi dans le groupe VIII, seul ou en combinaison, au moins un métal choisi dans le groupe IV et un support comprenant au moins une zéolithe de structure mordénite ayant un rapport Si/AI inférieur à 20 et au moins un liant. 3. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le catalyseur comprend au moins un métal choisi dans le groupe VII I, seul ou en combinaison, au moins un métal choisi dans le groupe lil et un support comprenant au moins une zéolithe de structure mordénite ayant un rapport Si/AI inférieur à 20 et au moins un liant. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel la zéolithe de structure mordénite du catalyseur a un rapport Si/AI de préférence compris entre 5 et 15, et de manière encore plus préférée compris entre 5 et 10. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel le catalyseur comprend un métal du groupe VIII choisi dans le groupe formé par le palladium, le platine et le nickel. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel le liant du catalyseur est l'alumine. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel le catalyseur comprend comme métal du groupe III I'indium. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel le catalyseur comprend comme métal du groupe IV l'étain. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel la température est comprise entre 240 et 600"C, avec une pression comprise entre 0,05 et 10 MPa, de préférence entre 0,2 et 3 MPa, avec une vitesse spatiale d'alimentation comprise entre 0,5 et 200 kg/kg/h, de préférence entre 1 et 50 kg/kg/h et avec un rapport molaire hydrogène sur hydrocarbure(s) compris entre 0,5 et 20, de préférence entre 2 et 14. 10. Procédé selon la revendication 9 dans lequel la charge comprend au moins un xylène ou au moins un xylène et au moins un éthylbenzène. 11. Catalyseur utilisé dans l'une des revendications 1 à 10 comprenant par rapport au poids de catalyseur: de 0,01 à 2% et de préférence de 0,05 à 1,0% en poids d'au moins un métal du groupe VIII, de 0,01 à 2% et de préférence de 0,05 à 1,0% en poids d'au moins un métal choisi dans le groupe constitué par les éléments du groupe lil et les éléments du groupe IV. le complément étant un support contenant par rapport au support: de 3 à 60% et de préférence de 5 à 40% en poids d'au moins une zéolithe de structure mordénite ayant un rapport molaire Si/AI inférieur à 20, de préférence compris entre 5 et 15, et de manière encore plus préférée compris entre 5 et 10, de 40 à 97% et de préférence de 60 à 95% en poids d'au moins un liant, 12. Procédé de préparation d'un catalyseur selon la revendication 1 1 ou utilisé selon l'une des revendications 1 à 1 1 comprenant les étapes suivantes: on réalise un support par mélange d'un liant et d'une zéolithe de structure mordénite, on met en forme ce mélange, on calcine, on dépose au moins un métal du groupe VIII et au moins un métal choisi dans le groupe constitué par les métaux du groupe III et du groupe IV sur le support, simultanément ou séparément, par imprégnation à sec ou par imprégnation en excès ou par échange ionique, avant ou après la mise en forme du support, on calcine à une température comprise entre 250 et 600"C. 13. Procédé de préparation d'un catalyseur selon la des revendication 12 dans lequel on dépose au moins un métal du groupe VIII et au moins un métal choisi dans le groupe constitué par les métaux du groupe III et du groupe IV sur le liant. 14. Procédé selon l'une des revendications 12 à 13 dans lequel le précurseur d'au moins un élément choisi dans le groupe IV et le groupe III est choisi parmi les composés bromures, chlorures, nitrates, les complexes polycétoniques, les hydrocarbylmétaux, les composés organométalliques, les composés organohalogénés.