FR 2794031 A1 20001201 FR 9906769 A 19990528 La présente invention concerne la cristallisation d'une solution aqueuse en vue de l'obtention de cristaux ou d'agglomérats de cristaux utilisables dans l'industrie, par exemple l'industrie pharmaceutique ou l'industrie cosmétique. Les critères habituellement recherchés par l'industrie pour les cristaux qui sont récupérés à l'issue d'un processus de cristallisation, sont habituellement la pureté, et éventuellement la coulabilité du produit (en vue de faciliter sa manutention), ainsi que l'aptitude à une dissolution rapide. La granulométrie contrôlée constitue également un paramètre très important. Dans l'industrie pharmaceutique, par exemple, la mise en gélules pour l'assimilation de principes actifs demande une granulométrie qui est déterminée de façon aussi précise que possible. On sait que la solubilité (c'est-à-dire la quantité maximale de produit capable de se dissoudre, à une température donnée, dans une quantité donnée de solvant) augmente généralement lorsque la température augmente. De ce fait, lorsque l'on souhaite non pas solubiliser une substance, mais la cristalliser, il faut refroidir la solution afin de modifier l'équilibre initial de celle-ci. L'écart de concentration de la solution à une température donnée, par rapport à celle à l'équilibre à cette même température, s'appelle la sursaturation, qui est un état métastable pour un corps qui reste liquide alors que sa concentration est supérieure à la saturation. Cette sursaturation est une condition nécessaire à la cristallisation, et celle-ci est la plupart du temps générée par un refroidissement. La vitesse de refroidissement conditionne donc la sursaturation de la solution. Si la vitesse de refroidissement est trop importante au regard des cinétiques de cristallisation, la sursaturation augmente, mais le déséquilibre qui est alors généré peut devenir trop important, auquel cas le nombre de cristaux formés par unité de temps et par unité de volume (ce que les spécialistes appellent la fréquence de nucléation) augmente d'une manière incontrôlée, avec le risque d'une prise en masse de la solution. La prise en masse d'une solution est le résultat d'une augmentation très importante de sa viscosité, par apparition de cristallites de plus en plus nombreux aboutissant à la formation d'un bloc solide très difficile à éliminer du réacteur et à réutiliser ensuite. Cette prise en masse doit donc être évitée à tout prix, car le bloc solide est en général inexploitable, même après broyage mécanique, pour les applications concernées. Ainsi, avec les techniques classiques de cristallisation, si la température de refroidissement est basse, on obtient une répartition médiocre de la taille des particules, c'est-à-dire que la granulométrie de celles-ci correspond à un spectre très étalé. De plus, le temps nécessaire est très important, car il est nécessaire d'adapter la vitesse à la cinétique, ce qui conduit à des durées de processus atteignant par exemple quarante heures. Bien entendu, la température ne doit pas être trop basse, afin notamment d'éviter la prise en masse précitée qui rendrait le produit inutilisable. Par suite, les processus de cristallisation par refroidissement actuellement utilisés sont effectués sous agitation (afin d'éviter toute sursaturation locale élevée), en continu, et avec un contrôle précis de la température pour éviter de se rapprocher de la zone de température où l'on trouverait un risque d'initier une prise en masse. Les vitesses de refroidissement sont ainsi limitées par la cinétique de cristallisation, et en particulier par la fréquence de nucléation. Pour traiter des solutions très concentrées, qui permettraient la cristallisation d'une quantité importante de produit, mais qui provoqueraient également une augmentation de la viscosité, on peut prévoir un ajout massif de solvant (dans lequel la phase cristallisée est peu ou non soluble) afin de diminuer les risques de prise en masse, et d'améliorer les cinétiques de transfert du soluté vers le cristal. Toutefois, cette procédure d'ajout de solvant entraîne des surcoûts, ainsi que des problèmes de sécurité et d'environnement. Malgré ces inconvénients, cette solution est souvent utilisée par les spécialistes, ceux-ci ne disposant pas d'autres méthodes en cristallisation dans la gamme des hautes concentrations. La présente invention a pour but de concevoir un procédé de cristallisation d'une solution aqueuse qui permette à la fois de contrôler la granulométrie apparente des cristaux et de diminuer le temps nécessaire à l'obtention des cristaux ayant la granulométrie désirée, tout en supprimant le risque d'une prise en masse sans ajout de solvant. Ce problème est résolu conformément à l'invention grâce à un procédé de cristallisation d'une solution aqueuse, caractérisé en ce que la cristallisation est réalisée dans un milieu structuré sous forme de mousse, ledit milieu structuré servant alors de support matériel provisoire pour les cristaux en formation, après quoi les cristaux ou les agglomérats de cristaux sont récupérés par déstructuration de la mousse. Le procédé de l'invention propose ainsi une alternative très intéressante aux cristallisations dites en volume, dans la mesure où l'on profite au maximum de la géométrie de type polyédrique que présentent les cellules du milieu structuré sous forme de mousse. En effet, grâce à un effet bénéfique du drainage capillaire, on appauvrit le liquide, ce qui conduit à l'apparition de cellules polyédriques dont les faces planes forment des films liquides. Cette formation de films liquides permet justement de contrôler le processus de cristallisation en évitant toute interférence, en particulier toute agglo- coalescence qui aboutirait à la prise en masse que l'on veut justement éviter. Le processus de cristallisation ne s'effectue alors plus en volume comme dans les techniques classiques, mais de façon bi-dimensionnelle au niveau de chacune des faces planes des cellules polyédriques formant le milieu structuré. On utilise ainsi de façon originale et surprenante la présence d'un milieu structuré sous forme de mousse qui assure pour la première fois une fonction de support matériel provisoire pour des cristaux en formation, ce qui niavait jamais été envisagé. Il convient de noter que le processus de cristallisation, qu'il siagisse d'une cristallisation classique sans réaction chimique ou d'une cristallisation avec réaction chimique entre les composants de la phase aqueuse, en particulier une précipitation, n'a rien à voir avec d'autres mécanismes du type polymérisation. Ainsi, il a déjà été proposé d'utiliser une polymérisation dans un milieu mousseux pour obtenir une structure polymère aérée du type élastomère alvéolaire (voir par exemple le document US-A-4 312 960), mais ceci n'a rien à voir avec un processus de cristallisation, ni a fortiori avec le procédé de l'invention dans lequel on déstructure la mousse pour récupérer des cristaux ou des agglomérats de cristaux, contrairement à la récupération d'une structure aérée en élastomère alvéolaire qu'il n'est bien entendu pas question de déstructurer. De préférence, le procédé comporte l'ajout initial à la solution aqueuse d'au moins un agent tensioactif, au moins dans le cas où la solution aqueuse ne contient pas déjà un tensioactif naturel, et éventuellement aussi d'au moins un agent stabilisant, après quoi le milieu est foisonné pour la formation de mousse, la mousse obtenue étant ensuite refroidie pour créer une solution sursaturée, jusqu'à la récupération finale des cristaux ou des agglomérats de cristaux par déstructuration de la mousse. il est en outre possible de prévoir un ensemencement, c'est-à-dire un ajout de quelques pour cents de la masse cristallisable, avant ou après le foisonnement. Le foisonnement est de préférence réalisé par agitation mécanique avec ajout d'un gaz, notamment de l'air. L'agitation mécanique pourra être stoppée dès l'obtention du foisonnement désiré, avant l'initiation du refroidissement, ou en variante être maintenue pendant la cristallisation. Le taux de foisonnement, c'est-à-dire le rapport entre le volume d'air et le volume de produit, sera choisi en fonction de la granulométrie recherchée des cristaux. On obtient ainsi un contrôle très intéressant de la granulométrie des cristaux obtenus par le simple choix du taux de foisonnement, ceci résultant du fait que le taux de foisonnement associé à une formulation initiale donnée règle directement l'épaisseur liquide des faces des cellules polyédriques constituant le milieu structuré sous forme de mousse. La déstructuration de la mousse pour récupérer les cristaux ou les agglomérats de cristaux, peut être réalisée par des moyens mécaniques, notamment par écrasement ou par remise en route de l'agitateur. En variante, cette déstructuration peut être réalisée par ajout de solvant, ou encore par filtration après pompage de la mousse. On pourra en outre prévoir que les cristaux ou les agglomérats de cristaux récupérés sont lavés pour en éliminer les impuretés. Dans le cas d'une déstructuration de la mousse réalisée par ajout de solvant, le lavage des cristaux et des agglomérats de cristaux peut alors être réalisé en une seule opération. Le procédé de l'invention s'applique bien entendu aussi bien au cas d'une cristallisation réalisée dans un milieu structuré sous forme de mousse qui est une cristallisation classique sans réaction chimique, qu'au cas d'une cristallisation avec réaction chimique entre les composants de la phase aqueuse, en particulier une précipitation. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre, et des exemples particuliers qui seront donnés à titre illustratif. Dans sa définition la plus générale, le procédé de cristallisation d'une solution aqueuse est remarquable en ce que la cristallisation est réalisée dans un milieu structuré sous forme de mousse, ledit milieu structuré servant alors de support matériel provisoire pour les cristaux en formation, après quoi les cristaux ou les agglomérats de cristaux sont récupérés par déstructuration de la mousse. En structurant préalablement le milieu sous forme d'une mousse, il devient alors possible de conférer au produit cristallisé des propriétés particulières inhérentes à la structure même du milieu (modification de la répartition granulométrique finale des cristaux) et/ou de limiter les effets néfastes de l'augmentation importante de viscosité lors de la prise en masse de la solution. La présence de cellules polyédriques pour le milieu structuré sous forme de mousse permet d'obtenir aisément des épaisseurs des faces constitutives qui sont très faibles et permettent ainsi d'exercer un contrôle sur la granulométrie des cristaux en formation. Une fois formée, la mousse subit une dégradation plus ou moins lente (quelques minutes à quelques heures) au cours de laquelle entrent en jeu une série de mécanismes complexes tels que la ségrégation verticale des bulles, le drainage gravitationnel, et la succion capillaire. La ségrégation verticale des bulles peut se produire du fait que la poussée d'Archimède est plus importante pour de grosses bulles que pour les petites, ce que l'on trouve en début de formation de la mousse. Le drainage gravitationnel se produit quant à lui pendant toute la vie de la mousse : il s'agit d'un véritable écoulement naturel liquide au sein du film. La proportion de liquide présent dans la mousse diminue, et les bulles perdent leur forme sphérique pour devenir polyédriques. Les spécialistes disent alors que l'on passe d'une mousse dite humide (c'est-à-dire contenant de 15 à 20 % en volume de liquide) à une mousse dite sèche (c'est-à-dire avec moins de 10 % en volume de liquide) . La quantité de liquide continue à diminuer, car la différence de courbure entre les bords de Plateau (espace au niveau de la jonction de plusieurs bulles) et la partie plane des films produit, d'après la loi de Laplace, un gradient de pression. Ce gradient de pression est la force motrice qui déplace le liquide du centre des films vers les bords de Plateau, grâce au mécanisme de succion capillaire que l'on rencontre également au cours de la dégradation de la mousse. La mousse peut alors commencer à se dégrader par rupture des films relativement minces (quelques pm au moins d'épaisseur), S'il n T existe pas de mécanisme de stabilisation des perturbations du film in--er-bulles. La déstabilisation de la mousse peut être ralentie en augmentant la viscosité du milieu, S_ les bulles polyédriques sont de grandes dimensions, ou par la présence de particules solides ou liquides d'une autre phase (dont la taille est bien entendu inférieure à -"épaisseur du film) au sein du film liquide. Dans le cas de solutions peu concentrées, les cristaux vont se former préférentiellement aux bords de Plateau, et leur taille sera limitée par l'espace disponible à l'intersection de plusieurs cellules (taille micrométrique). on obtient dans ce cas des cristaux de très faible granulométrie, avec l'avantage d'être capable de limiter la vitesse de croissance du composé. Il est toutefois dans ce cas impossible d'avoir de très gros cristaux. Dans le cas de solutions plus concentrées, la cristallisation peut s'étendre à tout le film liquide. Si la température finale de refroidissement est basse (moins 200C par exemple), on obtient, à terme, une mousse dont la structure alvéolée n'empêche pas la récupération des cristaux puisque la résistance mécanique de cet édifice tridimensionnel est relativement faible. on réalise alors une véritable structure filaire en trois dimensions qui peut être aisément colapsée par des moyens mécaniques ou autres, contrairement à ce que l'on pouvait rencontrer dans le cas d'un bloc pris en masse, pour lequel la récupération est pratiquement impossible. Les cristaux obtenus alors sont relativement fins, c'est-à-dire de quelques microns, et peuvent se retrouver sous la forme d'agglomérats dont la taille peut aller jusqu'au millimètre. Cette méthode permet donc la récupération des cristaux contenus dans une solution prise en masse et, de plus, de former des agglomérats susceptibles d'améliorer les propriétés d'écoulement du produit. On va maintenant décrire différents modes d'exécution particuliers du procédé de cristallisation selon l'invention, dans le cas d'une cristallisation dite classique sans réaction chimique, étant entendu que l'homme de métier pourra aisément reprendre le même principe dans le cas d'une cristallisation avec réaction chimique entre les composants de la phase aqueuse, par exemple du type précipitation. Dans ce cas, la solution aqueuse contient déjà le produit à cristalliser, alors que là dans le cas dans le cas d'une précipitation, le produit à cristalliser se forme seulement lors de la réaction chimique. Hormis certains cas particuliers où la solution aqueuse contient déjà un tensioactif naturel, la première phase du procédé de cristallisation selon l'invention comporte l'ajout initial à la solution aqueuse d'au moins un agent tensioactif, et éventuellement aussi d'un agent stabilisant, tel qu'un agent gélifiant ou un polymère (par exemple le polyoxyéthylène), ou éventuellement un polymère d'origine végétale comme le carboxyméthylcellulose (CMC) . Dans le cas d'une solution aqueuse contenant déjà un tensioactif naturel, on pourra naturellement prévoir l'ajout d'autres tensioactifs complémentaires pour avoir un effet supplémentaire recherché. Dans la pratique, on prévoira un ajout de tensioactif représentant de 1 à 6 % de la masse en eau de la solution saturée concentrée utilisée comme point de départ. Cette quantité dépend toutefois de l'équilibre entre la surface et la phase liquide, dans la mesure où la moussabilité (c'est-à-dire l'augmentation de volume résultant de la mousse) augmente jusqu'à une concentration en tensioactif correspondant à la concentration micellaire critique. A titre indicatif, si l'on utilise une solution de glucose saturée à 60'C, l'ajout de tensioactif représente une masse d'environ 0,5 gramme pour 200 grammes de solution, ce qui correspond alors à environ 1 % de la masse en eau de ladite solution. On pourra naturellement utiliser des types très divers de tensioactifs, éventuellement d'origine végétale, et notamment ceux déjà utilisés dans la technologie des mousses. A titre d'exemple, on peut citer le sulframine qui est fabriqué par la société WITCO, qui constitue un tensioactif intéressant. On peut bien entendu envisager l'ajout de tensioactifs non-ioniques, qui devront toutefois être compatibles chimiquement avec le produit concerné, et compatibles aussi avec la pureté du produit final recherché. Après cet ajout de tensioactif, et éventuellement d'agent stabilisant, le milieu est foisonné pour la formation de mousse. Le foisonnement est de préférence réalisé par agitation mécanique avec ajout d'un gaz, notamment de l'air ou de l'azote. Le degré d'agitation sera naturellement fonction de l'activité du tensioactif utilisé. L'ajout de gaz peut se faire par injection directe d'un mélange liquide / gaz soit au travers d'un bloc en matériau fritté (mélangeur statique), soit par foisonnement dynamique dans un dispositif continu de type stator-rotor, ou encore au moyen d'un gaz pris en surface par le ciel du milieu. En général, on arrêtera l'agitation mécanique, ou selon le cas on fixera le temps de séjour dans le mélangeur dynamique, dès l'obtention du foisonnement désiré, avant d'initier le refroidissement du milieu. Mais on pourra aussi en variante prolonger l'agitation pendant la cristallisation proprement dite. On peut en outre prévoir un ensemencement de la solution, c'est-à-dire un ajout de quelques pourcents de la masse cristallisable. Cette étape, qui n'est pas obligatoire, peut être effectuée avant ou après le foisonnement. Le taux de foisonnement sera de préférence choisiL directement en fonction de la granulométrie des cristaux recherchée. Ce taux de foisonnement, qui est représenté par le rapport volumique air / liquide règle en effet l'épaisseur de liquide des faces des cellules polyédriques, et contrôle ainsi directement la granulométrie des cristaux en formation ou des agglomérats de ces cristaux grâce à un confinement des particules dans la lame liquide constituant les faces des cellules polyédriques. La mousse obtenue est ensuite refroidie pour créer une solution sursaturée, après quoi on procède à la récupération finale des cristaux ou des agglomérats de cristaux par déstructuration de la mousse. Cette déstructuration peut être réalisée par des moyens purement mécaniques, par exemple par écrasement ou par remise en route de l'agitateur. En variante, cette déstructuration peut être réalisée par ajout de solvant ou encore par filtration après pompage de la mousse. Il convient de noter que la structure tridimensionnelle dans laquelle sont incrustés les cristaux ou agglomérats de cristaux présente une résistance mécanique extrêmement faible, qui n'a rien à voir avec celle d'un bloc de prise en masse qui serait obtenu par un manque de contrôle du processus de cristallisation. Ainsi, une simple mise en pression (continue ou par choc) sur la structure tridimensionnelle suffit à en réaliser l'écrasement pour récupérer les cristaux et agglomérats de cristaux. En général, avec des solutions très concentrées, on utilisera des moyens purement mécaniques pour déstructurer la mousse afin de récupérer les cristaux ou les agglomérats de cristaux. L'ajout de solvant est également une possibilité intéressante, surtout dans la mesure où un processus de lavage permettant d'éliminer les impuretés peut être réalisé simultanément avec la récupération des cristaux ou agglomérats de cristaux. Dans le cas de solutions peu concentrées, il est intéressant de prévoir un pompage de la mousse afin de l'amener sur un filtre. En effet, dans ce cas, les cristaux sont essentiellement confinés au niveau des bords de Plateau des cellules polyédriques du milieu structuré en forme de mousse. Il convient toutefois de noter que l'on pourrait agir de même avec des solutions très concentrées en refroidissant moins ou en traitant la mousse plus vite (par exemple quelques heures au lieu d'une dizaine d'heures), car les mousses obtenues restent en général pompables pendant au moins deux heures. On pourra enfin prévoir un lavage des cristaux et des agglomérats de cristaux récupérés pour en éliminer les impuretés. Ainsi que cela a été dit plus haut, dans le cas d'une déstructuration de la mousse réalisée par ajout de solvant, ce processus de lavage est alors obtenu simultanément à la déstructuration. A l'issue de la déstructuration de la mousse, on parvient ainsi à récupérer aisément des cristaux ou des agglomérats de cristaux dont la granulométrie est parfaitement contrôlée. Il convient de noter que les agrégats de cristaux ainsi obtenus sont avantageux dans la mesure où ils sont rapidement solubilisables, car formés de microcristaux. Le réseau constitué par le squelette obtenu en fin du processus de cristallisation est facile à déstructurer, même quand le processus est mené jusqu'à solidification de toutes les faces des cellules polyédriques. On va maintenant mentionner divers essais effectués par la demanderesse, qui permettent de mettre en évidence la supériorité des résultats obtenus par rapport aux techniques traditionnelles de cristallisation. Divers essais ont ainsi été menés d'une part sur une solution saturée de glucose à 60`C (290 grammes de glucose pour 100 grammes d'eau), c'est-à-dire une solution très concentrée, et d'autre part sur une solution saturée de glycine à SOOC (39,1 grammes de glycine pour 100 grammes d'eau), c'est-à-dire une solution peu concentrée. Pour chacune de ces solutions, on a prévu un ajout de tensioactif avec différents pourcentages de la masse en eau, essentiellement compris entre 1 et 6 %. Le tensioactif utilisé était le sulframine déjà mentionné plus haut. On a ensuite procédé au foisonnement du milieu par agitation, avec introduction de bulles de gaz au sein du liquide. Pour les deux solutions, l'agitation a été effectuée en quelques minutes en utilisant un robot ménager. On a ensuite procédé au refroidissement de la mousse pour créer une solution sursaturée. Les solutions saturées ont ainsi été refroidies à 200C ou à - 200C pendant environ 10 heures sans agitation. Un essa-- a également été réalisé sur une solution concentrée de glucose refroidie à 20'C sous agitation pour améliorer le coefficient de transfert à la paroi. Pour la récupération des cristaux et agglomérats de cristaux contenus dans le film, on a utilisé une technique d'écrasement mécanique et d'agitation pour les solutions concentrées de glucose, et une technique de filtration après pompage pour les solutions de glycine. Les résultats de ces essais tendent à montrer que la répartition granulométrique des cristaux récupérés varie d'abord très peu avec la quantité initiale de tensioactif pour une température de refroidissement donnée. On a en outre constaté que la taille moyenne augmentait à plus basse température, les cristaux formés étant certainement plus petits, mais s'agglomérant mieux. C'est ainsi que la taille moyenne en volume de l'échantillon variait entre 422 et 470 pm pour les solutions concentrées de glucose, et entre 90 et 180 p pour les solutions peu concentrées de glycine. La solubilité de la glycine étant très nettement inférieure à celle du glucose dans l'eau, on a constaté que les cristaux se retrouvaient sous forme individualisée en fin de cristallisation, sans formation d'agglomérats de cristaux. La taille des cristaux était alors petite (taille moyenne environ 100 pm à -200C) . Grâce à un essai comparatif mené selon une technique traditionnelle de cristallisation, utilisant le même tensioactif avec la même teneur, et avec la même température de refroidissement, on a constaté que la taille moyenne des cristaux obtenus avec les techniques traditionnelles était voisine de 720 pm, ce qui est très supérieur à la taille moyenne des cristaux présentement obtenus avec le procédé selon l'invention. La formation d'un milieu alvéolé a donc permis de limiter la cinétique de croissance des cristaux de glycine. Dans la pratique, on utilisera plutôt des solutions peu concentrées pour avoir des granulométries faibles. On est ainsi assuré, grâce au principe d'un support provisoire par un milieu structuré en mousse, d'avoir des cristallites de faibles tailles, c'est-à-dire de l'ordre de 100 à 200 pm, alors que les cristaux obtenus à partir d'une même solution avec une technique de cristallisation traditionnelle ont une taille moyenne de l'ordre du millimètre. on utilisera par contre des solutions assez ou très concentrées pour obtenir une taille moyenne ou grosse de cristaux., la granulométrie étant toujours parfaitement contrôlée, et de plus sans qu'il y ait risque de prise en masse. Bien entendu, avec ces mêmes solutions concentrées, on peut obtenir des particules fines si le temps de refroidissement est court, ou des particules moyennes ou grosses avec des temps longs, et ce sans risque de prise en masse. On est ainsi parvenu à obtenir des agglomérats de cristallites dans la mousse qui permettent de réaliser des poudres aisément dispersables avec des temps de dissolution faibles. Le contrôle de la granulométrie apparente, ainsi que l'augmentation notable de la coulabilité, avec des temps de refroidissement fortement diminués, constituent des avantages tout à fait remarquables du procédé de l'invention. En outre, ce mode original de cristallisation constitue une alternative très séduisante aux techniques classiques d'ajout de solvant destinées à éviter les risques de prise en masse. L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisations qui viennent d'être décrits, mais englobe au contraire toute variante reprenant, avec des moyens équivalents, les caractéristiques essentielles énoncées plus haut. REVENDICATIONS 1. Procédé de cristallisation d'une solution aqueuse, caractérisé en ce que la cristallisation est réalisée dans un milieu structuré sous forme de mousse, ledit milieu structuré servant alors de support matériel provisoire pour les cristaux en formation, après quoi les cristaux ou les agglomérats de cristaux sont récupérés par déstructuration de la mousse. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte l'ajout initial à la solution aqueuse d'au moins un agent tensioactif, au moins dans le cas où la solution aqueuse ne contient pas déjà un tensioactif naturel, et éventuellement aussi d'au moins un agent stabilisant, après quoi le milieu est foisonné pour la formation de mousse, la mousse obtenue étant ensuite refroidie pour créer une solution sursaturée, jusqu'à la récupération finale des cristaux ou des agglomérats de cristaux par déstructuration de la mousse. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un ensemencement avant ou après le foisonnement. 4. Procédé selon la revendication 2 ou la revendication 3, caractérisé en ce que le foisonnement est réalisé par agitation mécanique avec ajout d'un gaz, notamment de l'air. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'agitation mécanique peut être maintenue pendant la cristallisation. 6. Procédé selon la revendication 4 ou la revendication 5, caractérisé en ce que le taux de foisonnement est choisi en fonction de la granulométrie recherchée des cristaux. '7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la déstructuration de la mousse pour récupérer les cristaux ou les agglomérats de cristaux est réalisée par des moyens mécaniques, notamment par écrasement ou par remise en route de l'agitation. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la déstructuration de la mousse pour récupérer les cristaux ou les agglomérats de cristaux est réalisée par ajout de solvant. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la déstructuration de la mousse pour récupérer les cristaux ou les agglomérats de cristaux est réalisée par filtration après pompage de la mousse. 10. Procédé selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que les cristaux ou les agglomérats de cristaux récupérés sont lavés pour en éliminer les impuretés. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la cristallisation réalisée dans le milieu structuré sous forme de mousse est une cristallisation classique sans réaction chimique. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la cristallisation réalisée dans le milieu structuré sous forme de mousse est une cristallisation avec réaction chimique, en particulier une précipitation.