FR 2774757 A1 19990813 FR 9801651 A 19980206 Procédé et dispositif de mesure de la forme et/ou de la position d'un profil d'une surface d'un produit en défilement. La présente invention concerne un procédé et dispositif de mesure de la forme et/ou de la position d'une surface d'un produit en défilement. Elle s'adresse notamment à la mesure d'un profil de rive de produits métalliques plats, tels que, par exemple, des brames, plaques ou tôles en acier, mais peut aussi être utilisée pour des mesures de planéité de tôle, ou encore pour déterminer la forme et les dimensions de divers objets, placés par exemple sur une bande transporteuse, par reconstitution de leur volume à partir des sections successives déterminées grâce au procédé selon l'invention. Lors de la fabrication de tôles, il est particulièrement important de pouvoir mesurer, le plus précisément possible, les dimensions de la tôle au cours des différentes étapes de fabrication, en particulier après certaines étapes de laminage. Ces mesures permettent notamment d'évaluer les déformations de la tôle provoquées par le laminage, et de déterminer la position des coupes destinées à chuter les rives déformées de la tôle. Un procédé connu de détermination de la position d'une rive de tôle, permettant d'en déduire la largeur de la tôle et le profil en long des rives, consiste à placer une source lumineuse d'un côté de la tôle, et à observer, par exemple au moyen d'une caméra, le bord de la tôle, ce bord étant défini par la limite entre la zone sombre, où le rayonnement lumineux est caché par la tôle, et la zone éclairée où le rayonnement passe à côté de la tôle. Il s'agit en fait dans ce procédé, d'une simple détermination de la position de la limite de l'ombre portée de la rive de la tôle. Un premier problème résulte de l'erreur de parallaxe qui peut survenir du fait d'un déplacement transversal non négligeable de la tôle, alors que la caméra reste fixe en position. Cette erreur est d'autant plus importante que la tôle est épaisse, comme on le comprendra aisément. L'erreur est encore amplifiée dans le cas où la rive est déformée, présentant un profil irrégulier selon l'épaisseur de la tôle, comme on l'a représenté, à titre d'exemple, sur la figure 1. Une solution déjà envisagée consisterait à assurer une visée perpendiculaire au plan de la tôle. Mais ceci nécessiterait, en fait, d'asservir la position de la caméra à la position du bord de la tôle, ou à placer la caméra suffisamment loin pour que l'angle de visée ne s'éloigne que très peu de la perpendiculaire au plan de la tôle. De telles dispositions compliqueraient l'installation de mesures, et nuiraient nécessairement à la précision. De plus, dans tous les cas de mesures utilisant une visée selon une direction sensiblement perpendiculaire au plan de la tôle, il est impossible de tenir compte des irrégularités du profil de rive, considéré selon l'épaisseur de la tôle. En effet, comme on le voit bien figure 1, on ne peut observer que la limite extrême de ce profil, autrement dit les bosses, telles que celles formées par les bavures ou replis des rives formés lors du laminage, alors que des creux importants peuvent exister dans le profil transversal de la rive. Ceci conduit généralement à chuter excessivement les rives, pour éviter tout risque d'irrégularités subsistantes après le chutage, et il y a donc des rebuts excessifs faute de pouvoir correctement déterminer la quantité de métal à chuter en rive. Par ailleurs, un tel procédé serait bien évidemment inexploitable pour des mesures de planéité de surfaces. On connaît aussi des procédés de détermination du profil d'un produit long, tel que poutrelle ou rail, par la méthode appelée coupe optique, qui consiste à éclairer le produit par un faisceau plat transversal, et à observer, par une caméra matricielle, selon une direction de visée oblique et suffisamment décalée par rapport à la direction du faisceau, la forme et la position du trait formé sur le produit par le dit faisceau plat. Typiquement la résolution d'une telle caméra matricielle est de 500 X 500 pixels. Un tel procédé est pratiquement inutilisable dès lors que la position du profil, par rapport à la caméra de mesure, est susceptible de varier fortement. En effet, pour éviter que de telles variations ne fassent sortir le trait observé hors du champ de la caméra, il est nécessaire d'utiliser un champ suffisamment large, ce qui conduit nécessairement, pour une dimension de matrice donnée, à réduire la précision sur la détermination de la forme et de la position du profil de rive. Un problème similaire se poserait pour des mesures de planéité sur des surfaces de grande largeur. Par ailleurs augmenter suffisamment le nombre de pixels d'une caméra matricielle n'est pratiquement pas possible, ou conduirait à un coût prohibitif. La présente invention a pour but de résoudre ces problèmes et vise à fournir un procédé et un dispositif permettant de déterminer la forme et la position de la surface avec une grande précision, même lors de fortes variations de la dite position, ou de surfaces de grandes dimensions. Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet un procédé de mesure en continu de la forme et/ou de la position d'un profil d'une surface d'un produit en déplacement selon une direction de déplacement, caractérisé en ce que - on effectue un balayage de la surface au moyen d'un faisceau lumineux incident dirigé sensiblement perpendiculairement à la dite surface et générant un point lumineux sur la dite surface, le faisceau étant déplacé dans un plan orthogonal à la direction de déplacement, - on observe le dit point selon une direction oblique par rapport à la direction du faisceau lumineux, au moyen d'au moins une caméra linéaire située sensiblement dans le plan de balayage du faisceau et pourvue d'une barrette d'éléments photo-sensibles qui s'étend également dans le plan de balayage, - au cours du balayage, et pour une pluralité de positions du faisceau, on mesure la position sur la barrette de l'image du point correspondant, la dite position étant représentative de l'orientation de la droite de visée passant par le dit point et par le foyer de l'optique de la caméra, - on en déduit par triangulation la position du dit point pour chaque position du faisceau, et, à partir des positions ainsi déterminées des différents points observés, on reconstitue point par point la forme du profil de la surface et sa position dans le plan de balayage. Alors que le procédé appelé coupe optique détermine le profil par analyse de l'image complète du trait de coupe formée sur la caméra matricielle, le procédé selon l'invention détermine ce profil point par point. Chaque point de ce profil est défini dans ltespace par son appartenance au plan de balayage du faisceau et, dans ce plan, par l'intersection de deux droites formées par les rayons lumineux. Avec l'ensemble des différents points, on peut reconstituer le profil, et, pour certaines applications, et en prenant en compte le déplacement de l'objet observé pendant la détermination de profils successifs, on peut reconstituer son volume à partir des différents profils. Selon un premier mode de réalisation, on détermine la position du point comme étant l'intersection du rayon incident et de la droite de visée de la caméra, ou de l'une des deux caméras. Ce mode de réalisation permet de déterminer la position du point par triangulation, en utilisant seulement comme paramètres de base la position du rayon incident et la position de la droite de visée d'une caméra. En connaissant donc la position du rayon incident, à partir des moyens assurant le mouvement de balayage du faisceau, et la position de l'image du point sur la barrette d'une caméra, il est donc possible en théorie de définir précisément la position du point dans le plan de balayage, par une abscisse définie par la position du faisceau et par une ordonnée déterminée à partir de la position de l'image du point sur la barrette de la caméra linéaire. Ces deux positions peuvent être déterminées par diverses méthodes. On peut par exemple commander la saisie du signal représentatif de la position de l'image du point sur la barrette de la caméra par un signal représentatif de la position du faisceau. On fait alors effectuer au faisceau, typiquement un rayon laser, un balayage par incrément, et on valide la mesure de position effectuée par la caméra linéaire à chaque incrément du balayage. On peut aussi définir une fréquence de mesure et saisir périodiquement simultanément les signaux représentatifs de la position du faisceau et de celle de l'image du point formée sur la barrette de la caméra. Préférentiellement, le mode de réalisation qui vient d'être mentionné n'est toutefois utilisé qu'en complément à un mode de réalisation principal selon lequel on observe le point formé par le faisceau au moyen de deux caméras, et on détermine la position du dit point comme étant l'intersection des droites de visée de chaque caméra. Dans ce mode que l'on désignera par la suite par l'expression "stéréoscopie active", tout point généré par le faisceau incident sur la surface du produit est vu simultanément par les deux caméras. La position de ce point est définie par l'intersection des deux droites passant par le point en question et par les foyers respectifs des systèmes optiques des deux caméras, l'inclinaison de ces deux droites étant déterminée à partir de la position mesurée de l'image du point sur les barrettes linéaires de chaque caméra. Il s'ensuit que la position de chaque point vu simultanément par les deux caméras peut être déterminée sans qu'il soit nécessaire de connaître la position du faisceau incident. Ceci est particulièrement avantageux pour la précision de la mesure car les caméras sont immobiles lors des mesures, alors que, pour effectuer le balayage du faisceau incident, il y a nécessairement des éléments mobiles, tels que la source laser elle-même ou des appareils optiques de renvoi du faisceau laser, et que la mobilité de ces éléments nuit forcément à la précision de la détermination de leur position. La mesure en stéréoscopie active permet donc d'éviter ces inconvénients. Il est toutefois possible que, par suite de reliefs très prononcés de la surface, un point généré par le faisceau incident dans un creux soit vu par une caméra mais ne soit pas vu par la deuxième. Dans un tel cas, il reste cependant possible de déterminer la position de ce point par triangulation à partir de la position de l'image de ce point sur la caméra qui le voit et de la position du rayon incident. Ceci peut être fait avec n'importe laquelle des deux caméras. Dans le cas de l'application de l'invention à la détermination du profil latéral d'un objet, le rayon incident à une direction générale horizontale, et les caméras sont situés respectivement au dessus et au dessous de la source lumineuse. On parlera alors de mesures en triangulation supérieure ou triangulation inférieure, qui pourront suppléer à la mesure en stéréoscopie active dans le cas ou le point généré ne serait pas vu par l'une des cameras. Par ailleurs, dans les situations où un point est vu par les deux caméras, sa position peut en fait être déterminée simultanément en stéréoscopie active et dans les modes de triangulation supérieure et inférieure. Un avantage important de l'invention est que l'on peut alors se servir de ces trois modes différents de détermination d'un même point pour étalonner périodiquement ou en continu en cours de mesure les moyens de mesure et notamment les moyens permettant de déterminer la position du rayon incident. Ceci permet en particulier de corriger en temps réel toute dérive du dispositif de balayage. Le procédé selon l'invention permet de déterminer avec une grande précision la position de chaque point généré par le faisceau, grâce à la meilleure résolution de la caméra linéaire, par exemple de 2048 pixels. On peut par exemple obtenir, en ajoutant à la mesure un traitement sub-pixels, une précision de mesure de l'ordre de 0,2 mm sur un champ de 2 m. Le balayage effectué par le faisceau peut être simplement effectué par une rotation ou une oscillation autour d'un axe parallèle à la direction longitudinale du produit. Dans un tel cas, la relation entre l'abscisse réelle du point formé par le faisceau et la position angulaire du dit faisceau dépend de la distance entre la source et la surface observée. Ceci peut être gênant pour la précision de la mesure si des variations importantes de cette distance peuvent survenir au cours d'une mesure. Bien qu'il soit possible de tenir compte de telles variations pour corriger les mesures, préférentiellement le faisceau est déplacé parallèlement à lui même lors du balayage, de sorte que le faisceau reste toujours orthogonal à la surface latérale observée, et que la position du point sur la surface observée, dans la direction du balayage, est indépendante de la distance entre la source et la dite surface. Pour réaliser un tel balayage parallèle, on pourra par exemple utiliser un scanner formé par une source laser dont le rayon est dirigé sur un miroir oscillant ou rotatif placé au foyer d'un miroir parabolique, selon un principe connu en soi. L'invention a aussi pour objet un dispositif de mesure en continu de la forme et/ou de la position d'un profil d'une surface d'un produit en déplacement selon une direction de déplacement, caractérisé en ce qu'il comprend - une source d'un rayon lumineux agencée pour créer un point lumineux sur la dite surface latérale, - des moyens de balayage pour déplacer le rayon dans un plan orthogonal à la dite direction de déplacement et balayer la dite surface, - au moins une caméra linéaire disposée sensiblement dans le plan de balayage et qui comporte une barrette d'éléments photo-sensibles s'étendant également dans ce plan, - des moyens de calcul pour déterminer au cours du balayage la position de l'image du dit point sur la barrette, et en déduire par triangulation la forme du profil de la surface et/ou sa position transversale. Selon une disposition préférentielle, le dispositif comporte deux caméras situées, dans le plan de balayage, de part et d'autre de la direction du rayon lumineux incident, sensiblement symétriquement, cette disposition étant nécessaire pour faire des mesures en stéréoscopie active. De plus, lorsqu'on utilise ainsi deux caméras, par exemple pour la mesure du profil de rive d'une tôle ou plaque épaisse, chaque caméra a un champ de vision couvrant le bord de la dite tôle ou plaque, comme on le verra par la suite, ce qui permet notamment d'obtenir une meilleure détermination de la forme des bords du profil. D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront dans la description qui va être faite, à titre d'exemple non limitatif, d'une installation de mesure des dimensions d'une tôle en acier, cette installation comportant un dispositif, conforme à 1 invention, de mesure du profil et de la position des rives de la tôle, permettant notamment d'en déduire en continu la largeur de la dite tôle. On se reportera aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue schématique partielle d'un profil de rive, illustrant les irrégularités susceptibles d'affecter cette rive, - la figure 2 est une vue d'ensemble de l'installation de mesure, montrant une tôle en déplacement sur une table à rouleaux équipée des sources laser et des caméras utilisés pour la mesure de la forme et de la position des rives, - la figure 3 représente un exemple de réalisation du dispositif de mesure conforme à l'invention, - la figure 4 est un schéma illustrant la mesure de la position de l'image du point lumineux sur la barrette de chaque caméra, et - la figure 5 illustre le traitement d'acquisition synchrone des signaux provenant des deux cameras. Sur le dessin de la figure 1 on a représenté à titre d'exemple, en coupe transversale, la rive d'une tôle laminée épaisse 1, pour illustrer les irrégularités de profil que peuvent présenter les rives en cours de laminage. On y a également représenté schématiquement une méthode connue de mesure de la position de la rive, par une caméra 2 détectant la limite de l'ombre portée de la rive éclairée par le côté opposé par une source lumineuse telle qu'un tube néon 3. La figure 1 fait clairement ressortir les inconvénients de cette méthode, déjà mentionnés dans la partie introductive de ce mémoire. Le dessin de la figure 2 montre une tôle en acier 1, au cours ou en fin de laminage, par exemple en sortie d'une planeuse à chaud, en déplacement selon la direction de la flèche F1 sur une table à rouleaux 10, connue en soi. L'épaisseur de la tôle est par exemple de l'ordre de 8 à 400 mm, pour une largeur de l'ordre de 1 à 4 m, ces dimensions n'étant toutefois nullement limitatives. La table à rouleaux est équipée d'une installation de mesure de la tôle comportant notamment des moyens de mesure de la forme et de la position des rives, qui vont être décrits par la suite, et pouvant aussi comporter d'autres moyens de mesure, non représentés, pour mesurer par exemple la longueur de la tôle, ou d'autres paramètres, par exemple sa température. L'installation représentée est particulièrement destinée à déterminer la forme des rives, et la largeur de la tôle, cette largeur se déduisant des positions de chacune des deux rives mesurées simultanément lors du défilement de la tôle. A cet effet, l'installation comporte deux ensembles de mesure 11, 12, conformes à l'invention, situés respectivement de chaque côté de la table à rouleaux, sur des massifs rigides disposés à l'extérieur de la table à rouleaux. Deux autres ensembles similaires 13, 14, décalés longitudinalement, peuvent être utilisés pour améliorer la précision de la mesure et permettre un relevé de la géométrie d'ensemble de la tôle (par exemple, détermination du sabre de la tôle), même si la tôle subit une dérive transversale importante sur la table lors de son déplacement. On va maintenant décrire plus en détail, en relation avec la figure 3, les éléments constitutifs d'un ensemble de mesure, et son utilisation, conformément au mode de réalisation préférentiel de l'invention. Chaque ensemble de mesure comporte - un module émetteur 20, destiné à générer un rayon lumineux 21 horizontal, perpendiculaire à la direction longitudinale de la table 10, et à faire effectuer par ce rayon un balayage vertical sur une hauteur h couvrant la totalité de l'épaisseur de la tôle 1, - deux caméras linéaires 32a et 32b disposées respectivement au dessus et en dessous du module émetteur, dans le même plan vertical, sensiblement symétriquement par rapport au plan moyen horizontal de la tôle. Les barrettes des deux caméras sont aussi orientées selon ce plan vertical. Ces caméras sont destinées à observer le point lumineux 26 formé par le rayon 21 sur la rive 15 de la tôle, et à déterminer sa position dans la direction transversale, par rapport à un référentiel fixe prédéfini, - et un module de pilotage et de calcul 40, relié aux module émetteur et aux caméras pour assurer leur synchronisation et fournir le résultat de la mesure, sous forme par exemple du profil de rive et de la position de cette rive, comme cela sera décrit par la suite. Le module émetteur 20 comporte une source laser 22, par exemple un laser de 20 mW, et un système de scanner formé par un miroir tournant 23 placé au foyer d'un miroir parabolique 24. Dans l'exemple représenté figure 3, le miroir tournant 23 est un prisme polygonal dont chaque face est un miroir et qui est entraîné en rotation par un moteur, non représenté, pourvu d'un codeur incrémenteur. Le rayon 21a issu du laser 22 est réfléchi par les facettes du miroir 23 sur le miroir parabolique 24, et de là vers la tôle 1, selon une direction horizontale. La rotation du miroir 23 provoque une variation de la direction du rayon réfléchi 21b, et donc de l'altitude du rayon 21c réfléchi par le miroir parabolique 24. La rotation du miroir 23 provoque donc un balayage vertical du rayon 21c, ce rayon restant toujours sensiblement horizontal du fait que le miroir tournant est situé au foyer de la parabole du second miroir 24. Dans un tel montage, le point d'impact du rayon incident 21a sur les facettes du miroir tournant 23 ne peut pas être continûment exactement au foyer de la parabole. Toutefois ceci ne provoque qu'une erreur négligeable sur l'horizontalité du rayon réfléchi 21c, erreur qui peut d'ailleurs être compensée par les moyens de calcul ou par une correction prédéterminée de la courbure du miroir 24. La position verticale du rayon 21c est liée directement à la position angulaire du miroir tournant 24, mesurable par le codeur équipant le moteur 25. L'intérêt particulier d'un balayage par un rayon restant horizontal est que l'altitude du point lumineux formé par le rayon 21c sur la rive de la tôle est indépendante des variations de distance entre la rive de la tôle et le module émetteur, ce qui ne serait pas le cas en cas de variation de l'inclinaison du rayon lors du balayage. On pourrait toutefois aussi utiliser un balayage par un tel rayon pivotant, généré par exemple par un simple miroir oscillant autour d'un axe horizontal au lieu du scanner décrit précédemment, moyennant de prévoir les corrections nécessaires en fonction des variations de position transversale de la rive. On notera d'ailleurs que la précision de la détermination de l'altitude du point lumineux n'a d'utilité que pour les modes de travail appelés précédemment triangulation supérieure et triangulation inférieure, mais n'a pas en soi d'importance pour le fonctionnement en stéréoscopie active. Chaque caméra linéaire 32a, 32b, comporte une barrette d'éléments photosensibles qui s'étend verticalement, c'est à dire dans le plan de balayage du rayon laser 21. On pourra modifier l'optique de la caméra linéaire de manière que l'image du point lumineux formé sur la rive ne soit pas seulement un point mais un segment s'étendant horizontalement et intersectant la barrette de la caméra. Avec une telle optique, on crée une image du point qui est un segment suffisamment étendu dans la direction horizontale pour intersecter la barrette, même si il se produit un léger décalage de la barrette par rapport au plan de balayage. Typiquement la barrette comporte 2048 éléments, constituants autant de pixels de mesure, chaque pixel ayant une dimension de l'ordre de 13 microns. Selon un mode préféré de réalisation, pour effectuer la mesure, le codeur du moteur 25 envoie au module de calcul des impulsions correspondant à des incréments de la position angulaire du miroir tournant 23, et donc à l'altitude du point formé sur la rive de la tôle par le rayon 21c. Chaque impulsion commande la saisie simultanée des informations fournies par les deux caméras linéaires, représentatives de la position exacte des droites de visée D1 et D2, respectivement des deux caméras, d'où on peut en déduire par calcul la position du point 26, intersection de ces droites. On pourrait aussi, dans le cas d'un fonctionnement utilisant uniquement la stéréoscopie active, commander les saisies de chaque caméra indépendamment des déplacements du faisceau incident, l'altitude de chaque point mesuré étant aléatoire au moment de la saisie, mais permettant cependant de reproduire un profil complet grâce à la répartition de ces points. Toutefois, une synchronisation entre position du faisceau et saisie permet d'assurer une meilleure régularité de la répartition sur tout le profil des points dont la position est mesurée. De plus, comme on l'aura déjà compris, une telle synchronisation est nécessaire dès lors que l'on souhaite travailler simultanément en stéréoscopie active et en triangulation supérieure ou inférieure. Dans le mode de travail appelé en triangulation inférieure, la position, selon la direction x, du point lumineux 26 formé sur la rive par le rayon incident 21c est déterminée selon le principe de la triangulation, à partir de la position en hauteur, selon la direction y, du rayon 21c et donc du point 26, et de l'orientation (angle a) de la droite de visée D2, déterminée à partir de la position de l'image du point 26 sur la barrette de la caméra 32b. La mesure en triangulation supérieure est similaire, en utilisant la caméra 32a. A partir de la position calculée de chaque point, le module de calcul 40 peut alors reconstituer point par point le profil de la rive dans le plan de balayage. Le balayage de la rive par le rayon laser est effectué par exemple à une vitesse de l'ordre de 20 m/s, et une acquisition de mesure est commandée toutes les 50 ys, soit environ une mesure tous les millimètres selon la direction verticale. A simple titre d'illustration, pour une tôle de 100 mm d'épaisseur, un profil complet peut être obtenu en 5 ms, ce qui correspond, si la tôle se déplace par exemple à 4 m/s, à un profil déterminé tous les 20 mm. Les figures 4 et 5 illustrent une méthode de détermination de la position de l'image du point lumineux sur la barrette de chaque caméra. Comme indiqué précédemment, le codeur du moteur du miroir tournant envoie une impulsion commandant une acquisition par chaque caméra, toutes les 50ys selon l'exemple ci-dessus. Chaque impulsion déclenche en fait un signal d'horloge de pilotage de la caméra, de manière à scruter successivement les 2048 éléments de la barrette et fournir pour chaque élément un signal numérisé de 8 bits représentatif du niveau d'éclairement. Sur le schéma de principe de la figure 8, le tracé 81 représente le niveau d'éclairement le long de la barrette, présentant un pic 82 correspondant à l'image du point lumineux formé sur la rive de la tôle. En correspondance avec ce tracé, on a représenté le signal d'horloge 83 dont chaque pulse correspond à un pixel de la barrette, permettant de déterminer la position du pic par l'adresse n du pixel pour lequel le signal est maximal. Pratiquement, le pic d'éclairement n'est pas ponctuel, comme on le voit figure 8, et touche plusieurs pixels, avec une répartition classiquement gaussienne, et pour déterminer sa position, on utilise une carte d'acquisition vidéo 91 qui génère le signal d'horloge 92 de pilotage des caméras, et détermine la position du maximum du pic 82 par traitement des signaux 8 bits représentatifs du niveau d'éclairement de chaque pixel des deux caméras. Préférentiellement, les deux caméras sont pilotées par le même signal d'horloge, ce qui permet d'assurer la synchronisation des acquisitions faites respectivement par les deux caméras, garantissant ainsi que les signaux provenant des deux caméras soit représentatifs exactement du même point. L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation et à l'application particulière qui ont été décrits ci-dessus uniquement à titre d'exemple. En particulier, elle peut aussi être utilisée pour effectuer des mesures dimensionnelles autre que sur les rives de la tôle, par exemple des mesures de planéité, en utilisant un dispositif similaire à celui de la figure 3, mais placé alors en position au dessus de la tôle 1 et non plus sur le côté comme représenté figure 2. Le procédé selon l'invention peut aussi être utilisé pour effectuer des mesures dimensionnelles sur d'autres produits que des tôles, par exemple des pièces diverses défilant devant le dispositif. Revendications 1. Procédé de mesure en continu de la forme et/ou de la position d'un profil d'une surface d'un produit (1) en déplacement selon une direction de déplacement (F1), caractérisé en ce que - on effectue un balayage de la surface (15) au moyen d'un faisceau lumineux incident (21c) dirigé sensiblement perpendiculairement à la dite surface et générant un point lumineux (26) sur la dite surface, le faisceau étant déplacé dans un plan orthogonal à la direction de déplacement, - on observe le dit point (26) selon une direction oblique par rapport à la direction du faisceau lumineux, au moyen d'au moins une caméra linéaire (32a, 32b) située sensiblement dans le plan de balayage du faisceau et pourvue d'une barrette d'éléments photo-sensibles qui s'étend également dans le plan de balayage, - au cours du balayage, et pour une pluralité de positions du faisceau, on mesure la position sur la barrette de l'image du point correspondant, la dite position étant représentative de l'orientation de la droite de visée passant par le dit point et par le foyer de l'optique de la caméra, - on en déduit par triangulation la position du dit point pour chaque position du faisceau, et, à partir des positions ainsi déterminées des différents points observés, on reconstitue point par point la forme du profil de la surface et sa position dans le plan de balayage. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que on observe le point formé par le faisceau au moyen de deux caméras, et on détermine la position du dit point comme étant l'intersection des droites de visée de chaque caméra. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que on détermine la position du point comme étant l'intersection du rayon incident et de la droite de visée de l'une au moins des caméras. 4. Procédé selon la revendication 3 prise en combinaison avec la revendication 2, caractérisé en ce que on étalonne, périodiquement ou en continu au cours de la mesure, les moyens permettant de déterminer la position du faisceau incident, en fonction de la position du point déterminée par l'intersection des droites de visée de chaque caméra. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le faisceau (21c) est déplacé parallèlement à lui même lors du balayage. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le déplacement du faisceau est généré en dirigeant le faisceau (21a) sur un miroir tournant (23) situé au foyer d'un miroir parabolique (24). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, en vue de la mesure des dimensions d'une tôle (1) en défilement, on détermine la position des rives latérales de la tôle et on en déduit sa largeur. 8. Dispositif de mesure en continu de la forme et/ou de la position d'un profil d'une surface (15) d'un produit (1) en déplacement selon une direction (F1), caractérisé en ce qu'il comprend - une source (22) d'un rayon lumineux agencé pour créer un point lumineux (26) sur la dite surface, - des moyens de balayage (23,24) pour déplacer le rayon dans un plan orthogonal à la direction de déplacement du produit et balayer la dite surface, - au moins une caméra linéaire (32a, 32b) comportant une barrette d'éléments photo-sensibles disposée sensiblement dans le plan de balayage et dont la barrette d'éléments photo-sensibles s'étend également dans ce plan, - des moyens de calcul (40) pour déterminer au cours du balayage la position de l'image du dit point sur la barrette, et en déduire par triangulation la forme du profil de la surface et/ou sa position transversale. 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comporte deux caméras situées, dans le plan de balayage, de part et d'autre de la direction du rayon lumineux incident. 10. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que la source est une source de rayon laser (22). 11. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que les moyens de balayage comportent un miroir tournant (23) disposé au foyer d'un miroir parabolique (24), de manière que la rotation du miroir tournant provoque une translation du rayon (21c) réfléchi par le miroir parabolique, parallèlement à lui-même. 12. Installation de mesure des dimensions d'une tôle en défilement, caractérisée en ce qu'elle comporte plusieurs dispositifs selon l'une des revendications 8 à 11, placés de part et d'autre de la trajectoire de la tôle.