FR 2792943 A1 20001103 FR 0005314 A 20000426 La première section de la Voie Appienne allant de Rome à Capua a été construite aux environs de 300 avant J.C. Plus de 80 000 km de voies furent finalement construites dans l'Empire Romain et certaines de ces routes furent réalisées en pierre lourde. L'importance des bonnes routes et voies publiques à des fins militaires et commerciales a été reconnue depuis l'époque de l'Empire Romain. Cependant, peu de progrès ont été accomplis depuis cette époque dans la technique de construction des routes, jusqu'à l'avènement des véhicules à moteur tels que les automobiles et les camions dans la première partie du 20ème siècle. Pendant des siècles, des blocs de pierre, des blocs de bois, de la brique vitrifiée et de l'asphalte naturel (bitume) ont été utilisés pour former la chaussée des routes, des chemins carrossables et des voies publiques. Par exemple, Louis XIV a utilisé une quantité considérable de blocs de pierre pour paver l'entrée de son château' à Versailles. Cependant, jusqu'à une époque plus récente dans le 20ème siècle, les rues et routes pavées se trouvaient presque exclusivement dans les grandes villes. Au début de l'ère de l'automobile, la plupart des revêtements de surface des routes de campagne consistaient en pierre concassée ou en gravier. Ces routes étaient souvent rugueuses, dégageaient de la poussière et étaient clairement inadaptées au trafic moderne des automobiles et camions. A l'heure actuelle, les États-Unis d'Amérique possèdent le réseau routier le plus étendu du monde avec environ 3 218 000 km de routes à chaussée revêtue. Napoléon a reconnu l'importance des réseaux routiers et a réalisé un tel réseau en France, pays qui possède actuellement le second réseau le plus étendu de routes à chaussée revêtue dans le monde, couvrant environ 804 500 km. L'Allemagne, le Japon, la Grande-Bretagne, l'Inde et l'Australie ont aussi actuellement des réseaux de routes à chaussée revêtue qui dépassent largement les 160 000 km. En plus de ces routes, il existe d'innombrables chemins carrossables et terrains de stationnement revêtus partout dans le monde. Les routes, les voies publiques, les chemins carrossables et les terrains de stationnement du monde entier sont souvent revêtus avec du béton bitumineux. Les chaussées en béton bitumineux sont souvent souhaitables car elles ne dégagent pas de poussière, elles sont lisses et offrent la résistance nécessaire pour le trafic moderne des automobiles et des camions lourds. Le béton bitumineux est généralement préparé en mélangeant un granulat (sable et gravier ou pierraille) avec la quantité correcte d'un ciment asphaltique à une température élevée. Le béton bitumineux chaud est ensuite placé au moyen d'une machine d'étendage ou d'application sur la surface à revêtir et bien passé au rouleau compresseur avant que le mélange de béton bitumineux refroidisse. Le béton bitumineux est normalement appliqué en une épaisseur variant d'environ 25 à environ 100 millimètres. Les chaussées en béton bitumineux peuvent être réalisées de manière à être très lisses, en offrant une remarquable résistance de frottement ainsi que d'excellentes caractéristiques de conduite pour les véhicules qui y circulent. Une telle chaussée en béton bitumineux peut également être réparée simplement en ajoutant un supplément de béton bitumineux chaud dans les trous et autres types de défauts qui se développent à la surface. Les chaussées en béton bitumineux peuvent également être améliorées facilement en ajoutant d'autres couches de béton bitumineux chaud sur les surfaces anciennes qui ont besoin d'être réparées. Même si le béton bitumineux offre de nombreux avantages comme matériau de revêtement routier, son utilisation n'est pas sans inconvénients. Un problème principal rencontré avec les chaussées en béton bitumineux est la perte de la liaison adhésive entre la surface du granulat et le ciment asphaltique. Cette rupture de la liaison adhésive entre le ciment asphaltique et la surface du granulat est appelée le "désenrobage". Le phénomène de désenrobage entre le liant asphaltique et les surfaces du granulat entraîne un raccourcissement de la vie de la chaussée et nécessite la mise en oeuvre de programmes annuels massifs d'entretien des routes. La réduction de cette tendance au désenrobage est d'un grand intérêt lorsqu'on tente d'améliorer l'état des routes tout en réduisant les frais d'entretien. Au cours des années, divers procédés ont été élaborés pour réduire les tendances au désenrobage. Par exemple, on sait que les amines et la chaux agissent comme agents anti-désenrobage et sont souvent appliquées à la surface du granulat avant son mélange avec le ciment asphaltique dans la fabrication du béton bitumineux. Le brevet des E.U.A. N 5 219 901 enseigne une technique pour réduire les tendances au désenrobage qui consiste à enduire le granulat d'une mince couche continue d'un polymère organique de haut poids moléculaire, insoluble dans l'eau, tel qu'un polymère acrylique ou un polymère styrèneacrylique. Le brevet des E.U.A. N 5 262 240 enseigne une excellente technique pour conférer au granulat un haut degré de résistance au désenrobage par l'eau, qui consiste à : (1) mélanger le granulat avec un latex pour former un mélange latex/granulat qui comprend environ 0,005 pour cent en poids à environ 0,5 pour cent en poids de polymère sec ; (2) chauffer le mélange latex/granulat à une température comprise entre environ 66 C et environ 232 C ; (3) maintenir le mélange latex/granulat à ladite température élevée pendant un temps suffisant pour réduire la teneur en humidité du mélange latex/granulat au-dessous d'environ 0,7 pour cent en poids et pour permettre au polymère du latex de se réticuler sur la surface du granulat pour produire le granulat enduit. La technique enseignée par le brevet des E.U.A. N 5 262 240 peut être utilisée pour traiter la plupart des granulats en donnant d'excellents résultats. Cependant, son utilisation sur certains granulats contenant de l'argile subissant une absorption d'eau peut entraîner une perte de résistance à la compression et du module. Il s'ensuit donc que le béton bitumineux ainsi fabriqué possède des caractéristiques physiques moins avantageuses. La demande de brevet des E.U.A. N 09/103 592, déposée le 24 juin 1998, enseigne qu'un latex de caoutchouc contenant un sel hydrosoluble de métal divalent agit comme un excellent agent antidésenrobage lorsqu'il est appliqué à la surface du granulat et que l'utilisation de tels granulats n'entraîne pas une absorption d'eau ni une diminution de la résistance à la compression et du module. En plus de fournir d'excellentes caractéristiques anti-désenrobage, l'utilisation de ces latex ne présente pas de dangers pour l'environnement ou la sécurité. Dans ces applications, le latex est appliqué à la surface du granulat et séché avant de mélanger le granulat avec le ciment asphaltique utilisé pour fabriquer le béton bitumineux. La demande de brevet des E.U.A. N 09/103 592 fait connaître plus spécifiquement un latex qui est particulièrement utile pour enduire un granulat afin d'améliorer la résistance au désenrobage par l'eau, ce latex comprenant de l'eau, un émulsifiant, un polymère caoutchouteux et environ 1 pcc (partie pour cent parties de caoutchouc) à environ 50 pcc d'un sel hydrosoluble d'un métal divalent. La demande de brevet des E.U.A. N 09/103 592 enseigne également un procédé de préparation de béton bitumineux qui consiste à : (1) mélanger le granulat avec un latex pour former un mélange latex/granulat, ledit latex comprenant de l'eau, un émulsifiant, un polymère et un sel hydrosoluble de métal divalent ; (2) chauffer le mélange latex/granulat à une température comprise entre environ 66 C et environ 232 C ; (3) maintenir le mélange latex/granulat à ladite température élevée pendant un temps suffisant pour réduire la teneur en humidité du mélange latex/granulat à moins d'environ 0,7 pour cent en poids et permettre au polymère du latex de se réticuler à la surface du granulat pour produire le granulat enduit ; (4) mélanger le granulat enduit avec environ 3 pour cent à environ 8 pour cent d'asphalte, par rapport au poids total du granulat enduit à une température d'au moins environ 107 C ; et (5) continuer à mélanger le granulat enduit avec l'asphalte pour obtenir un béton bitumineux essentiellement homogène. Les latex classiques de caoutchouc styrène-butadiène préparés avec des savons d'acide gras manquent de stabilité dans l'eau dure. Ceci pose souvent un problème dans les applications industrielles à cause de l'inaccessibilité de sources d'eau douce sur les sites de construction des routes. En d'autres termes, les latex doivent souvent être dilués avec de l'eau dure avant d'être utilisés comme enduits de granulats. Dans les cas où l'on utilise de l'eau dure et où il en résulte une instabilité, il se produit souvent des obstructions dans les tuyaux souples, les conduites et les pompes. Ce phénomène est évidemment très indésirable. De plus, l'apparition d'une coagulation ou d'un crémage peut réduire l'efficacité en empêchant une bonne formation de film sur la surface du granulat. On a découvert d'une façon inattendue que la stabilité des latex de caoutchouc styrène-butadiène dans l'eau dure et leur résistance au crémage peuvent être notablement améliorées en y ajoutant 0,1 pcc (parties pour 100 parties en poids de caoutchouc sec) à 5 pcc d'un agent tensio-actif du type sulfonate et 0,1 pcc à 4 pcc d'un agent tensio-actif non ionique qui est un polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène. La stabilité dans l'eau dure et la résistance au crémage des latex classiques de caoutchouc styrène-butadiène préparés avec des systèmes de savons d'acide gras peuvent être améliorées en y ajoutant l'agent tensio-actif du type sulfonate et le polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène. Ces latex peuvent être dilués avec de l'eau dure, puis utilisés pour enduire le granulat. Cette technique élimine pratiquement les obstructions dans les tuyaux souples, les conduites et les pompes qui sont provoquées par l'instabilité des latex. Étant donné que le crémage est aussi pratiquement supprimé, il est également possible de réaliser une meilleure formation de film sur la surface du granulat. La présente invention propose spécifiquement un latex de caoutchouc styrène-butadiène ayant une stabilité améliorée dans l'eau dure et une bonne résistance au crémage ledit latex de caoutchouc styrène-butadiène ccmprenant (1) de l'eau, (2) un caoutchouc styrènebutadiène, (3) un savon d'acide gras, (4) un agent tensioactif du type sulfonate et (5) un polymère triséquencé oxyde d'éthylène/ oxyde de propylène/oxyde d'éthylène, ledit polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/ oxyde d'éthylène ayant un poids moléculaire moyen en nombre d'au moins 8000. Dans les cas où le latex doit être appliqué à des granulats contenant de l'argile qui subissent une absorption d'eau, il est préférable que le latex contienne, de plus, un sel hydrosoluble de métal divalent pour éviter une perte de résistance à la compression et de module. La présente invention enseigne spécifiquement aussi un procédé pour l'enduction d'un granulat, qui est particulièrement utile dans la fabrication de béton bitumineux pour conférer au granulat un haut degré de résistance au désenrobage par l'eau, qui consiste à : (1) mélanger le granulat avec un latex pour former un mélange latex/ granulat, ledit latex comprenant de l'eau, un caoutchouc styrène-butadiène, un savon d'acide gras, un agent tensioactif du type sulfonate et un polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène ayant un poids moléculaire moyen en nombre d'au moins 8000 ; (2) chauffer le mélange latex/granulat à une température comprise entre environ 66 C et environ 232 C ; et (3) maintenir le mélange latex/granulat à ladite température élevée pendant un temps qui est suffisant pour réduire la teneur en humidité du mélange latex/granulat à moins d'environ 0,7 pour cent en poids et permettre au polymère du latex de se réticuler sur la surface du granulat pour produire le granulat enduit. La présente invention enseigne en outre un procédé pour la préparation de béton bitumineux, qui consiste à : (1) mélanger le granulat avec un latex pour former un mélange latex/granulat, ledit latex comprenant de l'eau, un caoutchouc styrène-butadiène, un savon d'acide gras, un agent tensio-actif du type sulfonate et un polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène ayant un poids moléculaire moyen en nombre d'au moins 8000 ; (2) chauffer le mélange latex/granulat à une température comprise entre environ 66 C et environ 232 C ; (3) maintenir le mélange latex/granulat à ladite température élevée pendant un temps suffisant pour réduire la teneur en humidité du mélange latex/granulat au-dessous d'environ 0,7 pour cent en poids et permettre au polymère du latex de se réticuler sur la surface du granulat pour produire le granulat enduit ; (4) mélanger le granulat enduit avec environ 3 pour cent à environ 8 pour cent d'asphalte par rapport au poids total du granulat enduit, à une température d'au moins environ 107 C ; et (5) continuer à mélanger le granulat enduit avec l'asphalte pour obtenir un béton bitumineux essentiellement homogène. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le procédé de préparation du béton bitumineux comprend l'utilisation d'un tensio-actif du type sulfonate contenu dans le latex en une proportion de 0,1 pcc à 5 pcc; d'un polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène contenu dans le latex en une proportion de 0,1 pcc à 4 pcc, la séquence d'oxyde de propylène dudit polymère ayant un poids moléculaire moyen en nombre compris entre 2000 et 12000; d'un savon d'acide gras contenu dans le latex en une proportion de 2 pcc à 7 pcc. Le latex utilisé dans l'enduction du granulat selon la présente invention est le latex d'un caoutchouc styrènebutadiène (SBR) . Ces caoutchoucs styrène-butadiène comprennent typiquement des motifs récurrents qui sont dérivés de styrène monomère et de 1,3-butadiène monomère. Ces caoutchoucs styrène-butadiène comprennent habituellement des motifs récurrents qui sont dérivés d'environ 1 à environ 40 pour cent en poids de styrène et d'environ 60 à environ 99 pour cent en poids de butadiène. Le caoutchouc styrènebutadiène du latex contient habituellement environ 10 pour cent en poids à environ 30 pour cent en poids de styrène et environ 70 pour cent en poids à environ 90 pour cent en poids de butadiène. De préférence, le caoutchouc styrènebutadiène du latex contient environ 15 pour cent en poids à environ 25 pour cent en poids de styrène et environ 75 pour cent en poids à environ 85 pour cent en poids de butadiène. Le latex de caoutchouc styrène-butadiène peut être synthétisé en utilisant un système à base de savon d'acide gras et des techniques classiques de polymérisation en émulsion. Ces polymérisations en émulsion utilisent généra- lement une composition de charge qui est constituée d'eau, de styrène monomère, de 1, 3-butadiène monomère, d'un initiateur et d'un savon d'acide gras. Ces polymérisations peuvent être conduites sur un très large intervalle de températures allant d'environ 0 C jusqu'à une valeur aussi élevée qu'environ 100 C. Ces polymérisations en émulsion sont habituellement conduites à une température d'environ 5 C à environ 60 C. Le savon d'acide gras utilisé dans ces polymérisations peut être introduit au début de la polymérisation, ou bien il peut être ajouté par portions successives ou proportionnellement à mesure que la réaction avance. Normalement, on introduit environ 2 pcm (parties en poids pour 100 parties en poids de monomère) à environ 7 pcm du savon d'acide gras dans le milieu de polymérisation. Il est habituellement préférable que le milieu de polymérisation contienne environ 4 pcm à environ 6 pcm du savon d'acide gras. Ainsi, le latex de caoutchouc styrène-butadiène de l'invention contient de 2 pcc à 7 pcc du savon d'acide gras. Les polymérisations en émulsion employées pour la synthèse des latex de caoutchouc styrène-butadiène peuvent être amorcées en utilisant des catalyseurs radicalaires, la lumière ultraviolette ou un rayonnement. Pour assurer une vitesse de polymérisation satisfaisante, l'uniformité et une polymérisation maîtrisable, on utilise pratiquement toujours des initiateurs radicalaires pour amorcer ces polymérisations en émulsion. Les initiateurs radicalaires qui sont couramment utilisés comprennent les divers composés peroxygénés tels que le persulfate de potassium, le persulfate d'ammonium, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde d'hydrogène, le peroxyde de di-t-butyle, le peroxyde de dicumyle, le peroxyde de 2,4-dichlorobenzoyle, le peroxyde de décanoyle, le peroxyde de lauroyle, l'hydroperoxyde de cumène, l'hydroperoxyde de p-menthane, l'hydroperoxyde de t-butyle, le peroxyde à'acétylacétone, le peroxyde de méthyléthylcétone, le peroxyde d'acide succinique, le peroxydicarbonate de dicétyle, le peroxyacétate de t-butyle, l'acide t-butyl-peroxymaléique, le peroxybenzoate de t-butyle, le peroxyde d'acétylcyclohexylsulfonyle, etc. ; les divers composés azoïques tels que le 2-t-butylazo- 2-cyanopropane, l'azodiisobutyrate de diméthyle, l'azobis- isobutyronitrile, le 2-t-butylazo-1-cyanocyclohexane, le 1-t-amylazo-1-cyanocyclohexane, etc ; les divers percétals alkyliques tels que le 2,2-bis(t-butylperoxy)butane, le 3,3-bis(t-butylperoxy)butyrate d'éthyle, le 1,1-bis(t-butyl- peroxy)cyclohexane, etc. Le système de polymérisation en émulsion utilisé dans la synthèse du latex peut être traité, au degré de conversion souhaité, avec des agents d'arrêt rapide tels que l'hydroquinone ou une association N,N-diméthyldithiocarbamate de sodium et de N,N-diéthylhydroxylamine. Des stabilisants usuels et des antioxydants classiques peuvent également être ajoutés au latex. Dans les cas où le latex est appliqué à des granulats contenant de l'argile qui subissent une absorption d'eau, il peut être avantageux d'ajouter également au latex un sel hydrosoluble de métal divalent pour éviter une perte de résistance à la compression et de module. Le sel de métal divalent est habituellement un sel de calcium ou de magnésium. Quelques exemples représentatifs de sels hydrosolubles de métaux divalents qui peuvent être utilisés comprennent le chlorure de calcium, le chlorure de magnésium et le sulfate de magnésium. Le sel de métal divalent est habituellement ajouté au latex pendant que le latex est sous agitation. Dans ces cas, on ajoute au latex environ 1 pcc à environ 50 pcc du sel de métal divalent. Il est habituellement préférable que le latex contienne environ 4 pcc à environ 30 pcc du sel de métal divalent. Il est normalement encore préférable que le latex contienne environ 5 pcc à environ 10 pcc du sel de métal divalent. Il est normalement souhaitable d'abaisser le pH du latex au-dessous d'environ 9 avant l'addition du sel de métal divalent pour améliorer la stabilité du latex. Pour ce faire, on peut ajouter au latex un acide tel que l'acide sulfurique. Dans beaucoup de cas, il est préférable d'ajuster le pH du latex au-dessous d'environ 8 avant d'ajouter le sel de métal divalent. Selon la présente invention, on ajoute au ltex environ 0,1 pcc à 5 pcc d'un agent tensio-actif du type sulfonate et environ 0,1 pcc à environ 4 pcc d'un terpolymère séquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène. Il est couramment préférable d'ajouter 1 pcc à 3 pcc de l'agent tensio-actif du type sulfonate et 0,4 pcc à 2 pcc du terpolymère séquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/ oxyde d'éthylène au latex de caoutchouc styrènebutadiène. Il est couramment encore préférable d'ajouter 1,5 pcc à 2,5 pcc de l'agent tensio-actif du type sulfonate et 0,8 pcc à 1,2 pcc du terpolymère séquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène au latex de caoutchouc styrène-butadiène. Quelques exemples représentatifs d'agents tensioactifs du type sulfonate qui peuvent être utilisés comprennent : des alcane-sulfonates, esters et sels (tels que des alkylchlorosulfonates) et des alkylsul fona tes ayant la formule générale : RSO,H où R est un groupe alkyle ayant 1 à 20 atomes de carbone ; des sulfonates comportant des liaisons intermédiaires tels que des ester-sulfonates et des sulfonates à liaison ester tels que ceux ayant les formules RCOOC2H4SOiH et ROOC-CH2-SO3H où R est un groupe alkyle ayant 1 à 20 atomes de carbone, par exemple les dialkylsulfosuccinates ; des ester-sels de formule générale où R est un groupe alkyle ayant 1 à 20 atomes de carbone, des alkarylsulfonates dans lesquels les groupes alkyle contiennent de préférence 10 à 20 atomes de carbone (par exemple les dodécylbenzènesulfonates tels que le dodécyl- ber.zènesulfonate de sodium) et des alkylphénolsulfonates. Les agents tensio-actifs disulfonés ayant la formule structurale : où R représente un groupe alkyle linéaire ou ramifie contenant environ 6 à environ 16 atomes de carbone et où X représente un ion métallique tel que l'ion sodium, se sont révélés être d'excellents agents tensio-actifs pour préparer le latex utilisé dans la pratique de la présente invention. Ces agents tensio-actifs sont vendus par The Dow Chemical Company en tant qu'agents tensio-actifs anioniques DowfaxTM. Les polymères triséquencés oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène qui peuvent être utilisés ont la formule structurale : CH3 HO- (CH2CH2O)x-(CH2CHO)y-(CH2CH2O)x-H Ces polymères triséquencés ont couramment un poids moléculaire moyen en nombre d'au moins 8000. Le polymère triséquencé a couramment un poids moléculaire moyen en nombre qui se situe entre environ 10 000 et environ 20 000. Il est normalement préférable que le polymère triséquencé ait un poids moléculaire moyen en nombre compris entre 10 500 et 16 000. Il est habituellement encore préférable que le polymère triséquencé ait un poids moléculaire moyen en nombre compris entre 11 000 et 14 000. La séquence de polyoxypropylène du polymère triséquencé a couramment un poids moléculaire moyen en nombre compris entre environ 2000 et environ 12 000 et plus couramment un poids moléculaire moyen en nombre compris entre 2500 et 8000. La séquence de polyoxypropylène du polymère triséquencé a de préférence un poids moléculaire moyen en nombre compris entre 3000 et 6000. De préférence encore, la séquence de polyoxypropylène du polymère triséquencé a un poids moléculaire moyen en nombre compris entre 3500 et 4500. Les séquences de polyoxyéthylène du polymère triséquencé constituent couramment 50 pour cent en poids à 90 pour cent en poids du poids total du polymère triséquencé (la séquence de polyoxypropylène constitue évidemment les 10 pour cent à 50 pour cent restants du polymère triséquencé). Les séquences de polyoxyéthylène du polymère triséquencé constituent de préférence 60 pour cent en poids à 80 pour cent en poids du poids total du polymère triséquencé, la séquence de polyoxypropylène constituant les 20 pour cent à 40 pour cent restants du polymère triséquencé. De préférence encore, les séquences de poly- oxyéthylène du polymère triséquencé constituent 70 pour cent en poids à 75 pour cent en poids du poids total du polymère triséquencé, la séquence de polyoxypropylène constituant les 25 pour cent en poids à 30 pour cent en poids restants du polymère triséquencé. Il est préférable que le polymère triséquencé ait un RHL (rapport hydrophile/lipophile) compris entre environ 18 et environ 26. Il est encore préférable que le polymère triséquencé ait un RHL compris entre 18 et 23. Un granulat classique peut être utilisé dans la pratique de la présente invention. Le granulat est essentiellement un mélange contenant des roches, des pierres, de la pierraille, du gravier et/ou du sable. Le granulat a couramment une large distribution granulométrique allant de la poussière à la taille d'une balle de golf. La meilleure distribution granulométrique varie d'une application à l'autre. Cependant, l'utilisation de latex de caoutchouc styrène-butadiène comme agents anti-désenrobage selon la présente invention est applicable à toutes les distributions granulométriques des granulats. Le granulat est enduit du latex de caoutchouc styrène-butadiène dans la première étape d'exécution du procédé de la présente invention. Le latex utilisé a couramment une teneur en matière sèche d'environ 2 pour cent à environ 45 pour cent (sur base pondérale). Il est plus courant que le latex ait une teneur en matière sèche d'environ 5 à environ 30 pour cent en poids, et il est généralement préférable que le latex ait une teneur en matière sèche d'environ 10 pour cent en poids à environ 20 pour cent en poids. Étant donné que le latex de caoutchouc styrène-butadiène de la présente invention est stable dans l'eau dure, il peut être dilué avec l'eau dure jusqu'à la teneur en matière sèche souhaitée. Le latex de caoutchouc styrène-butadiène peut être simplement pulvérisé sur le granulat. Il est bien sûr également possible d'enduire le granulat avec le latex en le mélangeant avec le latex ou en le plongeant effectivement dans le latex. La quantité de latex appliquée doit être suffisante pour que le mélange latex/granulat contienne environ 0,005 pour cent en poids à environ 0,5 pour cent en poids de polymère sec par rapport au poids du granulat. Il est préférable que le mélange latex/granulat contienne 0,01 à 0,2 pour cent en poids de polymère et il est encore préférable qu'il contienne 0,05 à 0,1 pour cent en poids de polymère. Dans tous les cas, après l'application complète du latex au granulat, le granulat est séché jusqu'à une teneur en humidité inférieure à environ 0,7 pour cent en poids. Ce séchage peut être effectué en chauffant le granulat à une température élevée. Le granulat est couramment chauffé à une température d'environ 66 C à environ 232 C. Il est habituellement préférable de chauffer le granulat à une température d'environ 93 C à 204 C. Il est généralement très préférable de chauffer le granulat à une température d'environ 149 C à environ 177 C. A mesure que l'eau contenue dans le latex s'évapore, un film de polymère se forme et se réticule à la surface du granulat pour produire une surface de granulat' enduit. Le granulat enduit peut être séché au moyen d'un appareillage classique qui est utilisé dans les installations destinées à la fabrication du béton bitumineux. Par exemple, le granulat qui a été enduit de latex peut être séché dans un tambour de séchage classique ou dans un mélangeur à tambour classique. Après avoir été séché, le granulat est mélangé avec une quantité appropriée de ciment asphaltique. En règle générale, on mélange environ 3 pour cent en poids à environ 8 pour cent en poids de l'asphalte avec les granulats enduits, par rapport au poids total des granulats enduits. Il est plus courant d'ajouter au granulat enduit environ 5 pour cent en poids à environ 6 pour cent en poids de l'asphalte, par rapport au poids total du granulat enduit. L'asphalte est défini par l'ASTM comme une matière cimenteuse de couleur brun foncé à noire dont les constituants prédominants sont des bitumes qui existent dans la nature ou sont obtenus dans la transformation du pétrole. Les asphaltes contiennent de façon caractéristique des hydrocarbures de très haut poids moléculaire appeles asphaltènes. Ceux-ci sont essentiellement solubles dans le bisulfure de carbone et les hydrocarbures aromatiques et chlorés. "Bitume" est un terme générique défini par l'ASTM comme représentant une classe de substances cimenteuses de couleur noire ou foncée (solides, semi-solides ou visqueuses) naturelles ou manufacturées, constituées principalement d'hydrocarbures de haut poids moléculaire dont les asphaltes, goudrons, brais et asphaltites sont des exemples représentatifs. L'ASTM classe en outre les asphaltes ou les matières bitumineuses en solides, semisolides ou liquides en utilisant un essai de pénétration pour la détermination de la consistance ou de la viscosité. Dans cette classification, les matières solides sont celles ayant une pénétration à 25 C sous une charge de 100 grammes appliquée pendant 5 secondes, ne dépassant pas 1 millimètre. Les semi-solides sont ceux ayant une pénétration à 25 C sous une charge de 100 grammes appliquée pendant 5 secondes de plus de 1 millimètre et une pénétration à 25 C sous une charge de 50 grammes appliquée pendant 1 seconde non supérieure à 35 millimètres. Les asphaltes semi-solides et liquides prédominent actuellement dans la pratique industrielle. Les asphaltes sont habituellement spécifiés pour la même industrie en plusieurs classes qui diffèrent par la dureté et la viscosité. Les spécifications des ciments asphaltiques pour chaussées comprennent généralement cinq classes qui diffèrent soit par le degré de viscosité à 60 C soit par le degré de pénétration. La sensibilité de la viscosité à la température est habituellement réglée dans le ciment asphaltique par ses limites de viscosité à une température supérieure telle que 135 C et une limite de pénétration ou de viscosité à une température inférieure, par exemple 25 C. Pour les ciments asphaltiques, l'indica- tion la plus récente de classe de viscosité est le peint médian de l'intervalle de viscosité. Les matières asphaltiques qui peuvent être utilisées dans la présente invention sont celles qui sont généralement utilisées pour le revêtement, la réparation et l'entretien des routes. Les asphaltes pétroliers sont la source la plus courante de ciments asphaltiques. Les asphaltes pétroliers proviennent du raffinage du pétrole et sont utilisés principalement dans des applications aux revêtements routiers et aux toitures. Les asphaltes pétroliers, comparativement aux asphaltes natifs, sont organiques avec seulement des traces de matières minérales. Les ciments asphaltiques qui peuvent être utilisés dans la présente invention entrent dans les classes ASTM AC-2.5, AC- 5, AC-10, AC-20 et AC-40. Les ciments asphaltiques préférés comprennent AC-5, AC-10 et AC-20, les classes AC-5 et AC-10 étant les plus appréciées. Le granulat enduit est mélangé à l'asphalte pour donner un béton bitumineux essentiellement homogène. Le granulat enduit est mélangé avec le ciment asphaltique en utilisant des techniques classiques et un appareillage classique. Par exemple, le granulat enduit peut être séché et mélangé avec l'asphalte pour produire du béton bitumineux de façon continue dans un mélangeur classique. Le béton bitumineux préparé par le procédé de la présente invention peut ensuite être utilisé pour revêtir des routes, voies publiques, bretelles de sortie, rues, chemins carrossables, terrains de stationnement, pistes d'aéroports ou voies de taxis dans les aéroports en utilisant des techniques classiques. Cependant, les chaussées réalisées en utilisant les bétons bitumineux de la présente invention sont beaucoup moins sensibles au désenro- bage que les surfaces en béton bitumineux classique. De plus, ces chaussées en béton bitumineux sont considérées comme moins sensibles à la dégradation par oxydation. La raison en est que la couche de caoutchouc présente sur le granulat empêche une dégradation par oxydation de l'asphalte qui peut être catalysée par le granulat. La présente invention est illustrée par les exemples suivants qui sont purement illustratifs et ne doivent pas être considérés comme limitant le cadre de l'invention ou la manière dont elle peut être mise en pratique. Sauf mention contraire, les parties et pourcentages sont exprimés en poids. Exemple Dans cette série d'expériences, divers agents tensio-actifs ont été ajoutés au latex de caoutchouc styrène-butadiène Pliopave ayant une teneur en matière sèche de '70,8 pour cent pour tenter d'améliorer la résistance aux ions calcium (résistance à l'eau dure). Dans le mode opératoire suivi, on a placé 2 pcc d'agent tensio-actif de type sulfonate Dowfax# 8390 et 1 pcc de l'agent tensioactif non ionique identifié dans le Tableau I dans une série de flacons en verre de 237 millilitres contenant 100 g de latex de SBR. Dans certains cas, on a ajouté et mélangé de l'eau désionisée supplémentaire au latex pour réduire la viscosité. Les flacons de verre ont été bouchés, puis placés dans une étuve maintenue à une température de 50 C. Les agents tensio-actifs non ioniques évalués comprenaient l'octylphénoxypolyéthoxyéthanol Triton X-305, l'octylphénoxypolyéthoxyéthanol Triton X-165, l'hydroxy- éthylcellulose Natrosol, l'hydroxypropylcellulose Klucel, la carboxyméthylcellulose sodique Aqualon Cellulose Gum, le polymère triséquencé poly(oxyde d'éthylène)/poly(oxyde de propylène)/poly(oxyde d'éthylène) Pluronic P105, le polymère triséquencé poly(oxyde d'éthylène)/poly(oxyde de propylène)/poly(oxyde d'éthylène) Pluronic# F108 et le polymère triséquencé poly(oxyde d'éthylène)/poly(oxyde de propylène)/poly(oxyde d'éthylène) Pluronic# F127P. TABLEAU I Agent Eau Teneur en Phase tensio-actif ajoutée matière inférieure non ionique (g) sèche (8 jours) (%) Triton X-305 0 70 Triton X-165 0 70 3 Natrosol 41,6 50 20 Klucel 18 60 25 Aqualon Cellulose 41,6 50 20 Pluronic# P105 0 70 20 Pluronic# F108 18 60 0 Pluronic# F127P 18 60 0 La séparation en deux phases se produit relativement rapidement dans la plupart des échantillons mentionnés au Tableau I. Les examens au bout de 8 jours ont révélé des séparations dans tous les échantillons, sauf deux. Ceux-ci étaient les échantillons dans lesquels le polycxyéthylène-polyoxypropylène-polyoxyéthylène Pluronic# F108 et le polyoxyéthylène-polyoxypropylène-polyoxyéthylène Pluronic# F127P étaient utilisés comme agent tensio-actif non ionique. Les échantillons de latex préparés avec l'agent tensio-actif Pluronic F108 et l'agent tensio-actif Pluronic F127P ne présentaient pas de signes de crémage après avoir été maintenus à 50 C pendant 50 jours. La résistance aux ions calcium a été déterminée par addition lente de 50 ml d'une solution à 0,555 pour cent de chlorure de calcium (solution 0,1N) à 100 g de latex. Ensuite, le latex a été filtré et rincé sur un tamis à ouverture de mailles de 149 m (100 mesh) et séché. La quantité de coagulum a été exprimée en pourcentage des matières sèches du latex. Les deux échantillons faisaient preuve de résistance aux ions calcium, l'échantillon préparé avec Pluronic# F127P présentant une bien meilleure résistance aux ions calcium. De fait, les échantillons préparés avec Pluronic# F127P présentaient une résistance aux ions calcium atteignant 0,015 pour cent de matière sèche. L'agent tensio-actif Pluronic# F127P a un poids moléculaire de 12 600, un RHL de 18 à 23, un poids moléculaire de la séquence de polyoxypropylène de 4000 et il contient environ 71 pour cent de séquences de polyoxy- éthylène. L'agent tensio-actif Pluronic# F108, a un poids moléculaire de 14 600, un RHL >24, un poids moléculaire de la séquence de polyoxypropylène d'environ 3200 et il contient environ 80 pour cent de séquences de polyoxy- éthylène. L'agent tensio-actif Pluronic# P105 a un poids moléculaire de 6500, un RHL de 12 à 18, un poids moléculaire de la séquence de polyoxypropylène d'environ 3200 et il contient environ 55 pour cent de séquences de polyoxy- éthylène. Bien que certains modes de réalisation et détails représentatifs aient été présentés ci-dessus afin d'illus- trer la présente invention, il est bien entendu que l'invention n'y est pas limitée et que diverses variantes et modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Latex de caoutchouc styrène-butadiène ayant une stabilité améliorée dans l'eau dure et une bonne résistance au crémage, caractérisé en ce qu'il comprend (1) de 1' eau, (2) un caoutchouc styrène-butadiène, (3) un savon d'acide gras, (4) un agent tensio-actif du type sulfonate et (5) un polymère triséquencé oxyde d'éLhylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène, le polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène ayant un poids moléculaire moyen en nombre d'au moins 8000. 2. Latex de caoutchouc styrène-butadiène selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent tensio-actif du type sulfonate est présent en une proportion d'environ 0,1 pcc (partie pour cent parties de caoutchouc) à environ 5 pcc, et en ce que le polymère triséquencé oxyde d'éthylène/ oxyde de propylène/oxyde d'éthylène est .présent en une proportion de 0,1-pcc à 4 pcc. 3. Latex de caoutchouc styrène-butadiène selon la revendication 2, caractérisé en ce que le latex contient 2 pcc à 7 pcc du savon d'acide gras. 4. Latex de caoutchouc styrène-butadiène selon la revendication 3, caractérisé en ce que le caoutchouc styrène-butadiène contient des motifs récurrents dérivés de 10 pour cent en poids à 30 pour cent en poids de styrène et de 70 pour cent en poids à 90 pour cent en poids de 1,3-butadiène. 5. Latex de caoutchouc styrène-butadiène selon la revendication 4, caractérisé en ce que la séquence d'oxyde de propylène du polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène a un poids moléculaire moyen en nombre compris entre 2000 et 12 000. 6. Latex de caoutchouc styrène-butadiène selon la revendication 5, caractérisé en ce que la séquence d'oxyde de propylène du polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène a un poids moléculaire qui représente 10 pour cent en poids à 50 pour cent en poids du poids moléculaire total du polymère triséquencé. 7. Latex de caoutchouc styrène-butadiène selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'agent tensio-actif du type sulfonate est présent en une proportion de 1 pcc à 3 pcc, et en ce que polymère triséquencé oxyde d'éthylène/ oxyde de propylène/oxyde d'éthylène est présent en une proportion de 0,4 pcc à 2 pcc. 8. Latex de caoutchouc styrène-butadiène selon la revendication 7, caractérisé en ce que le latex contient 4 pcc à 6 pcc du savon d'acide gras. 9. Latex de caoutchouc styrène-butadiène selon la revendication 8, caractérisé en ce que le polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène a un poids moléculaire moyen eh nombre compris entre 10 000 et 20 000. 10. Latex de caoutchouc styrène-butadiène selon la revendication 9, caractérisé en ce que la séquence d'oxyde de propylène du polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène a un poids moléculaire moyen en nombre compris entre 2500 et 8000. 11. Latex de caoutchouc styrène-butadiène selon la revendication 10, caractérisé en ce que la séquence d'oxyde de propylène du polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène a un poids moléculaire qui représente 20 pour cent en poids à 40 pour cent en poids du poids moléculaire total du polymère triséquencé. 12. Latex de caoutchouc styrène-butadiène selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'agent tensic-actif du type sulfonate est présent en une proportion de 1,5 pcc à 2,5 pcc, et en ce que le polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène est présent en une proportion de 0,8 pcc à 1,2 pcc. 13. Latex de caoutchouc styrène-butadiène selon la revendication 12, caractérisé en ce que le polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène a un poids moléculaire moyen en nombre compris entre 10 500 et 16 000. 14. Latex de caoutchouc styrène-butadiène selon la revendication 13, caractérisé en ce que la séquence d'oxyde de propylène du polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène a un poids moléculaire moyen en nombre compris entre 3000 et 6000. 15. Latex de caoutchouc styrène-butadiène selon la revendication 14, caractérisé en ce que le polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène a un poids moléculaire moyen en nombre compris entre 11 000 et 14 000. 16. Latex de caoutchouc styrène-butadiène selon la revendication 15, caractérisé en ce que la séquence d'oxyde de propylène du polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène a un poids moléculaire qui représente 25 pour cent en poids à 30 pour cent en poids du poids moléculaire total du polymère triséquencé. 17. Latex de caoutchouc styrène-butadiène selon la revendication 15, caractérisé en ce que le caoutchouc styrène-butadiène contient des motifs récurrents dérivés de 15 pour cent en poids à 25 pour cent en poids de styrène et de 75 pour cent en poids à 85 pour cent en poids de 1,3-butadiène. 18. Procédé pour l'enduction d'un granulat, qui est particulièrement utile dans la fabrication de béton bitumineux pour conférer au granulat un haut degré de résistance au désenrobage par l'eau, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : (1) mélanger le granulat avec un latex pour former un mélange latex/granulat, ledit latex comprenant de l'eau, un caoutchouc styrène-butadiène, un savon d'acide gras, un agent tensio-actif du type sulfonate et un polymère triséquencé oxyde d'éthylène/ oxyde de propylène/oxyde d'éthylène ayant un poids moléculaire moyen en nombre d'au moins 8000 ; (2) chauffer le mélange latex/granulat à une température comprise entre 66 C et 232 C ; (3) maintenir le mélange latex/granulat à ladite température élevée pendant un temps qui est suffisant pour réduire la teneur en humidité du mélange latex/granulat à moins de 0,7 pour cent en poids et permettre au polymère du latex de se réticuler sur la surface du granulat pour produire le granulat enduit. 19. Procédé pour la préparation de béton bitumineux, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : (1) mélanger le granulat avec un latex pour former un mélange latex/granulat, ledit latex comprenant de l'eau, un caoutchouc styrène-butadiène, un savon d'acide gras, un agent tensio-actif du type sulfonate et un polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène ayant un poids moléculaire moyen en nombre d'au moins 8000 ; (2) chauffer le mélange latex/granulat à une température comprise entre 66 C et 232 C ; (3) maintenir le mélange latex/granulat à ladite température élevée pendant un temps qui est suffisant pour réduire la teneur en humidité du mélange latex/granulat à moins de 0,7 pour cent en poids et permettre au polymère du latex de se réticuler sur la surface du granulat pour produire le granulat enduit ; (4) mélanger le granulat enduit avec 3 pour cent à 8 pour cent d'asphalte par rapport au poids total du granulat enduit, à une température d'au moins 107 C ; et (5) continuer à mélanger le granulat enduit avec l'asphalte pour obtenir un béton bitumineux essentiellement homogène. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que l'agent tensio-actif du type sulfonate contenu dans le latex est présent en une proportion de 0,1 pcc à 5 pcc, le polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène contenu dans le latex est présent en une proportion de 0,1pcc à 4 pcc, le savon d'acide gras contenu dans le latex est présent en une proportion de 2 pcc à 7 pcc, et la séquence d'oxyde de propylène du polymère triséquencé oxyde d'éthylène/oxyde de propylène/oxyde d'éthylène a un poids moléculaire moyen en nombre compris entre 2000 et 12 000.