FR 2772037 A1 19990611 FR 9715824 A 19971210 La présente invention concerne des compositions à base d'un polymère ou d'un copolymère ou d'un mélange de polymères à comportement thixotrope et/ou pseudoplastique. La présente invention concerne également des matériaux composites et plus particulièrement des matériaux composites élaborés à partir d'une phase liquide présentant un écoulement non newtonien et chargés principalement en fibres. Actuellement, les méthodes pour diminuer la viscosité de telles compositions reposent essentiellement sur des mécanismes de dilution avec des composés adéquats. Ces derniers sont le plus souvent des solvants ou des liquéfiants qui ont une masse moléculaire très inférieure à celle du polymère utilisé pour réaliser les compositions. Toutefois, une dilution à base de solvants ou de liquéfiants entraîne souvent des répercussions néfastes sur l'environnement et ne donne pas en outre des résultats satisfaisants au niveau des propriétés mécaniques finales des pièces ou des matériaux réalisés à partir de telles compositions. Le principal but de l'invention est de proposer des compositions à base d'un polymère ou d'un copolymère ou d'un mélange de polymères à comportement thixotrope et/ou pseudoplastique dont la fluidité est améliorée et ce, sans adjuvants chimiques. Conformément à l'invention, on propose à cet effet une composition à base d'un polymère ou d'un copolymère ou d'un mélange de polymères à comportement thixotrope et/ou pseudoplastique caractérisée en ce que des microbilles de verre sont incorporées dans ladite composition avant solidification de celle-ci, la proportion de microbilles par rapport au volume total de ladite composition étant choisie en fonction des propriétés rhéologiques du polymère ou copolymère ou mélange de polymères de base afin de diminuer la viscosité de ladite composition. L'obtention d'une composition selon l'invention se fait selon des procédés connus de l'homme de l'art en mélangeant un polymère ou un copolymère ou un mélange de polymères à comportement thixotrope et/ou pseudoplastique avec des microbilles avant solidification du polymère de base. Il est nécessaire de répartir uniformément les microbilles dans la composition afin d'assurer des propriétés régulières dans l'ensemble de la composition donc par là même dans des matériaux ou des pièces moulées réalisées à partir d'une telle composition. La viscosité de la composition polymère diminue de façon significative lors de l'ajout d'un pourcentage relativement faible de microbilles choisi en fonction des propriétés rhéologiques du polymère ou du copolymère ou du mélange de polymères de base. Cette réduction de la viscosité est de nature rhéologique et ne dépend pas a pnon d'autres propriétés et notamment des propriétés chimiques des composés utilisés et ne s'observe qu'à des faibles taux de microbilles de verre. La présente invention diffère ainsi des techniques utilisant l'effet TOMS pour réduire les forces de frottement, ledit effet TOMS étant obtenu par ajout de macromolécules dans les liquides en écoulement avec un nombre de Reynolds beaucoup plus important pour déplacer le seuil de démarrage de l'écoulement turbulent (voir notamment "Mécanique et rhéologie des fluides", N. MI DOUX Technologie et Documentation, Lavoisier 1985). Selon une caractéristique de la composition, la taille moyenne et/ou la nature des microbilles sont adaptées au procédé de mise en forme choisi dans l'application de ladite composition. Il existe plusieurs procédés de mise en forme par injection ou moulage et leurs variantes respectives qui sont parfaitement connus de l'homme de l'art et que l'on ne décrira pas ici. De préférence, lesdites microbilles de verre sont présentes en une proportion comprise entre environ 0,1 et environ 3 % en volume par rapport au volume total de la composition, de préférence entre environ 0,5 et environ 2 % et plus particulièrement encore entre environ 0,7 et 1,3 %. Les résultats quant à la diminution de la viscosité sont particulièrement probants à environ 1 %. Cette diminution de la viscosité s'expliquerait par le fait que les microbilles introduisent des volumes dans lesquels les gradients d'écoulement sont supérieurs aux gradients d'écoulement moyen de la composition provoquant une chute de la viscosité moyenne dans le cas d'un polymère ou d'un copolymère ou d'un mélange de polymères à comportement thixotrope etc ou pseudoplastique. L'invention s'étend également à un matériau composite chargé en fibres, caractérisé en ce qu'il comprend une matrice polymère constituée d'une composition à base d'un polymère, d'un copolymère ou d'un mélange de polymères à comportement thixotrope et/ou pseudoplastique dans laquelle des microbilles sont incorporées avant solidification de la composition et éventuellement d'un durcisseur et de fibres de renforcement noyées dans ladite matrice polymère. Selon une caractéristique du matériau selon l'invention, la taille moyenne et/ou la nature des microbilles sont adaptées au procédé de mise en forme dudit matériau composite. De préférence, lesdites microbilles sont présentes en une proportion comprise entre environ 0,1 et environ 3 % en volume par rapport au volume total de la composition, de préférence entre environ 0,5 et environ 2 % et plus particulièrement encore entre environ 0,7 et environ 1,3 %. Avantageusement, les fibres de renforcement représentent environ 20 à environ 70 % en volume du matériau, de préférence environ 25 à environ 65 %, et plus particulièrement encore environ 30 à environ 60 %. De manière préférentielle, les fibres de renforcement sont des fibres courtes. Par exemple, les fibres ont une longueur moyenne de 160 micromètres pour une distribution en taille de 50 à 500 micromètres. On peut ainsi obtenir grâce à l'invention des matériaux composites chargés en fibres courtes présentant des propriétés très proches voire équivalentes à celles des matériaux métalliques. En outre, les fibres de renforcement sont choisies de manière non limitative parmi les fibres de carbone, les fibres ararnides, les fibres de verre. Dans les matériaux composites selon l'invention, la proportion de fibres est comprise de préférence entre environ 20 et environ 70 % en volume par rapport au volume total du matériau et plus particulièrement entre environ 25 et environ 65 % et plus particulièrement encore entre environ 30 et environ 60 %. L'invention est donc particulièrement intéressante pour obtenir des matériaux composites à fibres courtes par moulage/injection ou coulage à froid. Jusqu'à présent, il était en effet pratiquement impossible d'améliorer ou de modifier les propriétés mécaniques de tels matériaux composites en essayant d'augmenter la proportion de fibres incorporée dans la matrice polymère au-delà d'une concentration critique, à savoir une concentration en fibres d'environ 30 à environ 40 % du volume total de la composition utilisée. Une concentration plus importante de fibres ne permet plus d'injecter ou couler à froid de manière satisfaisante la composition obtenue. Les polymères à comportement thixotrope et/ou pseudoplastique qui peuvent être utilisés dans la mise en oeuvre de l'invention sont choisis parmi les thermoplastiques et les thermodurcissables. Lesdits polymères à comportement thixotrope et/ou pseudoplastique pourront par exemple être choisis non limitativement parmi le groupe de polymères époxyde, polysiloxane, polyester, polyuréthane, polyéthilène, polypropylène. Comme polymère ou mélange de polymères que l'on peut utiliser pour la mise en oeuvre de l'invention, on peut citer non limitativement les résines epoxydes suivantes: bisphénol-A épichlorhydnne, bisphénol-A-épichlorhydrine avec du 1,6 hexandiol glycidéther-triméthylol propani tri gI ycidétlier, bisphénol-A avec de l'éther diglycidique 1, 4butanediol. Les durcisseurs qui peuvent être utilisés pour l'obtention d'un matériau composite selon l'invention sont par exemple des durcisseurs à base d'amine tels que par exemple le diamino-diméthyl-dicyclohexylméthane, le tri méthylhexaméthylènediamine. Les matériaux composites selon l'invention pourront en outre contenir tous les additifs habituellement utilisés pour les matériaux composites. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description faite ci-après notamment en s'appuyant sur quelques modes de réalisations données à titre d'exemples. La description comprend en annexe: - le tableau 1.1 à 10 représentant des résultats de mesures qui seront explicités ci-après, - les figures I à IV représentant la viscosité de plusieurs compositions en fonction d'un gradient de temps. EXEMPLES 1/ les types de composés et matériaux utilisés dans les exemples sont répertoriés ci-dessous Araldite LY564HY2954 : résine époxyde à base de bisphénol-A avec environ au moins 25 % en masse d'éther diglycidylique 1,4 butanediol mélangée avec le durcisseur diamino-diméthyl-dicyclonhexylméthane et dont le nom commercial est Araldite LY564H-Y2954 produite par CIBA GEIGY. R12D15 : résine bisphénol-A-épichlorhydrine mélangée avec un durcisseur, à savoir l'alcool benzylique-2, 4, 6-tri-(dimethyl-aminoéthyl) phénol-polyéthylenami ne et dont le nom commercial est ARC-R12D15 produite par la société A.R.C. R24D32: résine bisphénol-A-épichlorhydrine avec du 1,6 hexanediol-glycidéther mélangée avec un durcisseur, à savoir le tnméthylhexaméthylène diamine et dont le nom commercial est ARC-R24D32 produite par la société A.R.C. R24R29D32 : résine bisphénol-A-épichlorhydrine avec du 1,6-hexanediol- glycidéther triméthylolpropane triglycidéther + une résine bisphénol-Aépichlorhydrine mélangées avec le durcisseur triméthylhexaméthylène diamine et dont le nom commercial est ARC-R24R29D32 produite par la société A.R.C. Silicone A26 : résine polysiloxane dont le nom commercial est Silicone A26 produite par KÔMMERLING, Allemagne. CTAB/NaNO : solution aqueuse de bromure de céthyltriméthylammonium et de NaNQ. Pâte céramique MgO : huile de paraffine mélangée avec de la poudre céramique de MgO avec une taille moyenne de grains d'environ 250 nm (poudre commercialisée par la société A.R.C. Fibres de renforcement: fibre de carbone dont le nom commercial est TORAYCA '6T300-MLD". Ces fibres de carbone sont des fibres courtes obtenues par broyage. Le broyage est effectué par la société APPLY CARBON. Ces fibres ont une longueur moyenne de 160 micromètres pour une distribution en taille variant de 50 à 500 micromètres. Avant utilisation, ces fibres de carbone sont séchées sous vide à 80" C pendant 24 heures. Microbilles de verre : microbilles de verre de qualité K1 (verre en borosilicate) produites par 3M dont le diamètre moyen est de 50 micromètres pour une distribution en taille variant de 30 à 150 micromètres avec une masse volumique de 0,125 kg/m2. Avant utilisation, les microbilles de verre sont séchées sous vide à 80" C pendant 24 heures. II/ Exemples de modes de préparation des matériaux composites selon I'invention 1") Préparation des matériaux composites sans microbilles de verre On mélange une résine de base constituant la matrice et les fibres de carbone. Le mélange est homogénéisé sous vide pendant au moins une heure. Puis on ajoute au mélange obtenu le durcisseur à pression ambiante. Le mélange (résine/fibres/durcisseur) est ensuite homogénéisé pendant une durée écourtée par rapport au temps de polymérisation de la résine et placé sous vide pour l'élimination d'éventuelles bulles. Ensuite, le mélange est coulé (moule ouvert) ou injecté (moule fermé) pour obtenir le matériau composite. 2") Préparation des matériaux composites avec microbilles de verre On mélange préalablement une résine de base avec des microbilles de verre, puis on homogénéise le mélange obtenu pendant une heure sous vide. On rajoute ensuite une composition de fibres de carbone en mélangeant l'ensemble à pression atmosphérique pendant une heure. Un durcisseur est ensuite ajouté à la formulation de matrice polymère obtenue à pression ambiante. Le matériau composite est ensuite obtenu en plaçant le mélange (résine / fibres I microbilles de verre I durcisseur) sous vide pendant une durée correspondant au temps de polymérisation de la résine de base. On détermine la dureté du maténau composite en fonction du temps de manipulation. 111/Mesures rhéologiques Les mesures rhéologiques sont effectuées sur un rhéomètre cône-plan à gradients imposés avec un cône de diamètre 36 mm et d'angle 0,3". Le modèle utilisé est le modèle Rheotest 2 de chez MLW (Allemagne). On effectue les mesures à 25 C et à gradients croissants. A chaque valeur de gradient imposé, un temps de stabilisation de deux minutes est appliqué avant la mesure. Pour vérifier la reproductibilité des mesures compte-tenu de la vitesse de polymérisation, celles-ci sont effectuées chaque fois sur cinq mélanges différents de même composition. Il a été établi préalablement que les résines mesurées présentent un temps de gélification suffisamment long pendant lequel la viscosité ne varie pas. On mentionnera que les mesures réalisées avec des cellules cône-plan (CP) ont été confirmées par les mesures effectuées avec des cellules de couette H/H et S1/S avec respectivement pour H/H un rapport des rayons égal à 1,24 et pour S1/S égal à 1,02. Dans les conditions expérimentales étudiées, l'écoulement est de type laminaire avec des nombres de Reynolds (Re) très faibles. Ce nombre est défini comme suit: p Re = Vm D où p est la densité, n la viscosité, Vm la vitesse d'écoulement et D la dimension maximale de l'écoulement. Première série d'échantillons Exemple 1.1. On étudie la variation de la viscosité de la résine LY564/HY2954 en fonction du taux de microbilles qui varie de 0 à 6 % et en fonction de gradients de vitesse imposés. Les résultats sont répertoriés tableau 1.1. Exemple 1.2. On étudie la variation de la viscosité de la résine de I'exemple 1.1 chargée de fibres à un taux de 20 % en fonction du taux de microbilles qui varie de 0 à 3 % et en fonction du gradient de vitesse imposé. Les résultats sont répertoriés tableau 1.2. Exemple 1.3. On étudie la variation de la viscosité de la résine de l'exemple 1.1 chargée de fibres à un taux de 25 % en fonction du taux de microbilles qui varie de 0 à 3 % et en fonction du gradient de vitesse imposé. Les résultats sont répertoriés au tableau 1.3. Exemple 1.4. On étudie la variation de la viscosité de la résine de I'exemple 1.1 chargée de fibres à un taux de 30 % en fonction du taux de microbilles qui varie de 0 à 3 % et en fonction du gradient de vitesse imposé. Les résultats sont répertoriés au tableau 1.4. Deuxième série d'échantillons Exemple 2. 1. On étudie la variation de la viscosité de la résine R12/D15 en fonction du taux de microbilles qui varie de 0 à 6 % et en fonction du gradient de vitesse imposé. Les résultats sont répertoriés au tableau 2. 1. Exemple 2.2. On étudie la vanation de la viscosité de la résine de l'exemple 2.1 chargée de fibres à un taux de 20 % en fonction du taux de microbilles qui varie de 0 à 3 % et en fonction du gradient de vitesse imposé. Les résultats sont répertoriés au tableau 2.2. Exemple 2.3. On étudie la variation de la viscosité de la résine de l'exemple 2.1 chargée de fibres à un taux de 25 % en fonction du taux de microbilles qui varie de 0 à 3 % et en fonction du gradient de vitesse imposé. Les résultats sont répertoriés au tableau 2.3. Exemple 2.4. On étudie la variation de la viscosité de la résine de l'exemple 2.1 chargée de fibres à un taux de 30 % en fonction du taux de microbilles qui varie de 0 à 3 % et en fonction du gradient de vitesse imposé. Les résultats sont répertoriés au tableau 2.4. Troisième série d'échantillons Exemple 3. 1. On étudie la variation de la viscosité de la résine R23/D32 en fonction du taux de microbilles qui varie de 0 à 6 % et en fonction du gradient de vitesse imposé. Les résultats sont répertoriés au tableau 3. 1. On a reporté aux figures A et B les gradients en fonction de la viscosité pour des taux de microbilles respectivement de 0 et 1 % en précisant en outre le type de cellules de mesures utilisées. Exemple 3.2. On étudie la variation de la viscosité de la résine de l'exemple 3.1 chargée de fibres à un taux de 20 % en fonction du taux de microbilles qui varie de 0 à 3 % et en fonction du gradient de vitesse imposé. Les résultats sont répertoriés au tableau 3.2. Exemple 3.3. On étudie la variation de la viscosité de la résine de l'exemple 3.1 chargée de fibres à un taux de 25 % en fonction du taux de microbilles qui varie de 0 à 3 % et en fonction du gradient de vitesse imposé. Les résultats sont répertoriés au tableau 3.3. Quatrième série d'échantillons Exemple 4. 1. On étudie la variation de la viscosité de la résine R24R39D32 en fonction du taux de microbilles qui varie de 0 à 3 % et en fonction du gradient de vitesse imposé. Les résultats sont répertoriés au tableau 4. 1. On a reporté aux figures C et D les gradients en fonction de la viscosité des taux de microbilles respectivement égaux à 0 et 1,125 % en précisant en outre le type de cellule des mesures utilisées. Exemple 4.2. On étudie la variation de la viscosité de la résine de L'exemple 4.1 chargée de fibres à un taux de 20 % en fonction du taux de microbilles qui varie de 0 à 3 % et en fonction du gradient de vitesse imposé. Les résultats sont répertoriés au tableau 4.3. Exemple 4.3. On étudie la variation de la viscosité de la résine de l'exemple 4.1 chargée de fibres à un taux de 25 % en fonction du taux de microbilles qui varie de 0 à 3 % et en fonction du gradient de vitesse imposé. Les résultats sont répertoriés au tableau 4.3. Exemple 4.4. On étudie la variation de la viscosité de la résine de l'exemple 4.1 chargée de fibres à un taux de 30 % en fonction du taux de microbilles qui varie de 0 à 3 % et en fonction du gradient de vitesse imposé. Les résultats sont répertoriés au tableau 4.4. Autres échantillons Exemple 5. 1. On étudie la variation de la viscosité de la résine polyester avec un taux de microbilles à 0 à 1 % et en fonction du gradient de vitesse imposé. Les résultats sont répertoriés au tableau 5. Exemple 6 On étudie la variation de la viscosité de la résine silicone A25 avec un taux de microbilles qui varie de 0 à 1 % et en fonction du gradient de vitesse imposé. Les résultats sont répertoriés au tableau 6. Conclusion du point 111 A la lecture des tableaux 1.1 à 4.4, on voit que les résines qui appartiennent à des familles de polymères dont les masses moléculaires varient dans un large éventail ont un comportement rhéologique très voisln à savoir que la viscosité des résines avec ou sans charges de fibres diminue de façon significative lors de l'ajout de microbilles à un taux relativement faible. On constate d'autre part que les résines où la viscosité est la plus faible sont obtenues avec des charges en microbilles proches de 1 % en volume de résine et ce, avec ou sans charge en fibres. On voit aux figures I à IV que les résines R24D32 et R24D29D32 ont sensiblement le même comportement. On observe sur toutes les courbes un régime Newtonien (zones A) et un régime pseudoplastique et/ou thixotrope (zones B). On constate d'autre part qu'avec un taux de microbilles d'environ 1 %, la pente de la courbe est accentuée dans les zones B, ce qui montre bien la diminution de la viscosité. On a également étudié la viscosité d'une solution de CTAB/NaN03 dans I'eau dans les mêmes conditions qu'aux exemples 3.1 et 4. 1. Les résultats sont répertoriés aux tableaux 9 et 10 et on a reporté aux figures V et VI les valeurs de la viscosité en fonction du gradient pour des taux de microbilles de 0 et 1,125 %. On observe le même comportement de la solution CTAB/NaN03 et de la pâte céramique à base de poudre de MgO que pour les résines ce qui tend à prouver que le phénomène n'est pas de nature chimique mais de nature rhéologique. IV/ Mesures des propriétés mécaniques Les propriétés mécaniques sont mesurées sur une machine de traction à déformation imposée. Le type de machine de traction utilisée est le modèle ADAMEL - LHOMARGY DY 25 avec un capteur de force de 20kN. Les essais sont réalisés à la température ambiante et à la pression atmosphérique. Les essais mécaniques de traction sont effectués suivant la norme ISO R527. Les essais mécaniques en flexion sont réalisés selon la norme ISO 4585. Exemple 7 On étudie les propriétés mécaniques de la résine LY564/HY2954 à un taux en microbilles de verre de 1 % en fonction du taux de fibres de carbone. Les résultats de cette étude sont répertoriés au tableau 7. Exemple 8 On étudie la variation de la viscosité de la résine R24R29R32 à un taux en microbilles de verre de 1 % en fonction du taux de fibres de carbone. Les résultats de cette étude sont répertoriés au tableau 8 des essais mécaniques. Conclusion du point IV Les résultats regroupés aux tableaux 7 et 8 montrent bien qu'à viscosité égale, il y a une amélioration observable des propriétés mécaniques vérifiée par la contrainte à rupture et le module de Young. Pour des échantillons à fort taux de fibres-supérieur à 35 % - mais sans ajout de microbilles, l'apparition de nombreux défauts lors du moulage fait qu'aucune amélioration notoire n'est observée sur la contrainte à rupture bien que le module de Young varie quant à lui sensiblement. L'ajout des microbilles pour ce type d'échantillon à fort taux de fibres rend possible une diminution très nette des défauts tout en améliorant la contrainte à rupture. La présente invention permet une augmentation du taux de fibres dans des matériaux composites pour une même viscosité du mélange. Un accroissement de 5 % du taux de fibres permet d'obtenir des matériaux ayant des propriétés mécaniques supérieures de 10 à 15 %. Ceci conduit à un gain en poids considérable pour des structures. Les valeurs des résistances spécifiques atteignent maintenant des valeurs comparables à celles d'alliages d'aluminium couramment utilisés tout en permettant la réalisation de structures complexes pour moulage à froid, ce qui n'est pas le cas pour l'aluminium. Pour tous les fluides étudiés, la diminution de viscosité se manifeste uniquement dans le domaine pseudo-plastique du régime d'écoulement. Dans le domaine newtonien, les fluides suivent bien la loi d'Einstein (voir "Fundamental Principes of Polymeric Materials" S.L. ROSEN, Edition BARNES ad NOBLES - 1971 et "La mise en forme des matières plastiques" J.F. AGASSANT, P. AVENAS, J.P. SERGENT, Technologie et Documentation, Lavoisier 1986). Les avantages des compositions et matériaux composites selon l'invention sont nombreux et notamment: - les microbilles utilisées étant par exemple en verre de borosilicate sont chimiquement inertes. Aucune addition de lubrifiants n'est nécessaire par rapport à d'autres procédés utilisant enrobées de lubrifiant, cette utilisation étant souvent préjudiciable aux propriétés mécaniques des matériaux obtenus, l'ajout de microbilles aux compositions (matériaux fibreux) augmente significativement la résistance à rupture des matériaux par rapport à ceux de l'art antérieur, - la densité des microbilles étant inférieure à celle des résines, on aboutit à un gain en poids, ce qui n'était pas le cas avec d'autres particules utilisées dans l'art anténeur. Bien entendu, l'invention ne se limite pas aux exemples que l'on vient de décrire ct on peut apporter à ceux-ci de nombreuses modifications sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Composition à base d'un polymère ou d'un copolymère ou d'un mélange de polymères à comportement thixotrope et/ou pseudoplastique caractérisée en ce que des microbilles sont incorporées dans ladite composition avant solidification de celles-ci, la proportion de microbilles par rapport au volume total de ladite composition étant choisie en fonction des propriétés rhéologiques du polymère ou copolymère ou mélange de polymères de base afin de diminuer la viscosité de ladite composition. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que la taille moyenne et/ou la nature des microbilles sont adaptées au procédé de mise en forme choisi dans l'application de ladite composition. 3. Composition selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que lesdites microbilles sont présentes en une proportion comprise entre environ 0,1 et environ 3 % en volume par rapport au volume total de la composition, de préférence entre environ 0,5 et environ 2 Go et plus particulièrement encore entre environ 0,7 et environ 1,3 %. 4. Matériau composite chargé en fibre, caractérisé en ce qu'il comprend une matnce polymère constituée d'une composition conforme à la revendication 1 et éventuellement un durcisseur et des fibres de renforcement noyécs dans ladite matrice polymère. 5. Matériau composite selon la revendication 4, caractérisé en ce que la taille moyenne et/ou la nature des microbilles sont adaptées au procédé de mise en forme dudit matériau composite. 6. Matériau composite selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que lesdites microbilles sont présentes en une proportion compnse entre environ 0,1 et 3 % en volume par rapport au volume total de la composition, de préférence entre environ 0,5 et environ 2 % et plus particulièrement encore entre environ 0,7 et environ 1,3 %. 7. Matériau composite selon la revendication 4, caractérisé en ce que les fibres de renforcement représentent environ 20 à environ 70 % en volume du matériau, de préférence environ 25 à environ 65 %, et plus particulièrement encore 30 à environ 60 %. 8. Matériau composite selon l'une quelconque des revendications 4 et 7, caractérisé en ce que les fibres de renforcement sont des fibres courtes. 9. Matériau composite selon l'une quelconque des revendications 4, 7 et 8, caractérisé en ce que les fibres de renforcement sont choisies parmi les fibres de carbone, les fibres aramides, les fibres de verre.