FR 2768784 A1 19990326 FR 9811683 A 19980918 MOYEU CANNELE POUR DISQUE AMORTISSEUR UTILISABLE DANS UN DISQUE D'EMBRAYAGE La présente invention concerne, d'une manière générale, un moyeu cannelé d'un ensemble formant disque amortisseur. Plus précisément, la présente invention concerne un moyeu cannelé d'un ensemble formant disque amortisseur qui est utilisé dans un ensemble formant disque d'embrayage. Un ensemble formant disque d'embrayage assure la transmission et l'interruption d'un couple entre un moteur et une transmission. L'ensemble formant disque d'embrayage est l'un des éléments qui est monté à rotation sur l'arbre d'entrée de la transmission. L'ensemble formant disque d'embrayage comprend un moyeu cannelé qui est en prise avec l'arbre d'entrée de la transmission. De nombreux moyeux cannelés comportent soit un plaquage de chrome dur soit un plaquage Kanigen pour améliorer la résistance à l'usure due au fonctionnement de l'embrayage. Lorsqu un métal plaqué s'écaille à cause du fonctionnement continu de l'embrayage, la partie d'accouplement cannelée commence à s'user rapidement et ne dure pas bien longtemps. Par ailleurs, des installations de traitement d'eaux usées sont nécessaires pour empêcher une pollution de l'environnement par les eaux usées résultant des opérations de plaquage. Etant donné que la membrane plaquée est très mince (épaisseur normalement inférieure à 8 Am), une fois qu'elle est usée, l'abrasion se poursuit très rapidement. Un autre procédé de renforcement du moyeu cannelé consiste à traiter thermiquement le moyeu cannelé et donc à former une couche durcie qui est équivalente à la couche plaquée du procédé précédent. Cependant, la forme des dents du moyeu cannelé requiert généralement des mesures précises pour éviter des jeux. Etant donné qu'un traitement thermique classique provoque généralement une modification dimensionnelle par suite d'une déformation due à la chaleur, un moyeu cannelé traité thermiquement ne peut pas satisfaire les conditions de précision des dimensions. Lorsqu'une opération de polissage est ajoutée après le traitement thermique, les conditions de précision seront satisfaites, mais le nombre des opérations et le coût sont augmentés, ce qui fait que le traitement thermique est une option moins préférable que le plaquage. Compte tenu de ce qui précède, il existe un besoin pour un moyeu cannelé d'un ensemble formant disque amortisseur qui soit particulièrement utile dans un ensemble formant disque d'embrayage et qui apporte une solution aux problèmes mentionnés ci-dessus de la technique antérieure. La présente invention concerne ce besoin de la technique antérieure ainsi que d'autres besoins, comme cela apparaîtra à l'homme du métier à partir de la description ci-après. Un but de la présente invention est de proposer un moyeu cannelé d'un ensemble formant disque amortisseur qui ne fasse pas appel au plaquage, tout en conservant la résistance à l'usure et la précision dimensionnelle du moyeu cannelé. Un moyeu cannelé selon un premier aspect de la présente invention est utilisé dans un ensemble formant disque amortisseur, qui transmet un couple entre un corps rotatif d'entrée et un corps rotatif de sortie. Le moyeu cannelé comprend principalement une partie formant flasque et une partie formant bossage. La partie formant flasque est accouplée à un élément d'entrée de l'ensemble formant disque amortisseur. Un couple est appliqué à l'élément d'entrée du disque amortisseur par le corps rotatif d'entrée. La partie formant bossage est accouplée de manière fixe à l'extrémité périphérique intérieure de la partie formant flasque. La surface périphérique intérieure de la partie formant bossage comprend des rainures de cannelure. La partie formant bossage est en prise par les cannelures avec un axe du corps rotatif de sortie. Une couche durcie est partiellement formée sur la surface des rainures de cannelure situées sur la surface périphérique intérieure de la partie formant bossage. La couche durcie est formée partiellement, uniquement dans la mesure nécessaire pour conserver la résistance à l'usure requise. Si la couche durcie est formée sur la totalité de la surface périphérique intérieure, les conditions de précision dimensionnelle du moyeu cannelé ne seront pas satisfaites à cause d'une déformation provoquée par le durcissement. Par conséquent, la résistance à l'usure et la précision dimensionnelle du moyeu cannelé sont conservées simultanément. En d'autres termes, la couche durcie n'est formée que partiellement sur les cannelures 5, ce qui a pour conséquence le fait que la déformation provoquée par le durcissement est suffisamment faible pour ne pas affecter la précision dimensionnelle du moyeu cannelé. De cette manière, il est possible de supprimer le plaquage qui a été appliqué aux moyeux cannelés classiques tout en conservant toujours la résistance à l'usure et la précision dimensionnelle. Selon un autre aspect de la présente invention, la surface du moyeu cannelé comprend des couches durcies en au moins deux emplacements qui sont séparés axialement l'un de l'autre. Les couches durcies situées en au moins deux emplacements espacés sont destinées à empêcher une usure provoquée par un glissement de la partie formant bossage du moyeu cannelé par rapport à l'axe du corps rotatif de sortie dans la direction axiale. En outre, les couches durcies sont destinées à empêcher ou à réduire une usure résultant de contacts incessants de la partie formant bossage du moyeu cannelé avec l'axe du corps rotatif de sortie lorsque cette partie et cet axe se soudent l'un à l'autre sous l'effet d'une pression dans le sens de rotation. En d'autres termes, les emplacements des couches durcies ne doivent pas être concentrés dans une seule partie de la rainure de cannelure. Grâce à une répartition des emplacements des couches durcies, l'usure peut elle aussi être répartie plus uniformément sur les rainures de cannelure. I1 en découle que les rainures de cannelure dans leur ensemble peuvent mieux résister à 1 'usure. Selon un autre aspect de la présente invention, la couche durcie du moyeu cannelé est formée sur environ 10% à environ 50% de la surface des rainures de cannelure. Selon cet aspect de la présente invention, la formation de la couche durcie sur plus de 10% de la surface du moyeu cannelé est destinée à garantir une résistance à l'usure suffisante. En limitant l'étendue de la couche durcie à moins de 50%, la précision dimensionnelle est maintenue. Par ailleurs, s'il est possible de contrôler la proportion de couche durcie sur la surface des rainures de cannelure, il est également préférable de former cette couche durcie sur environ 20% à environ 40% de la surface de la rainure de cannelure, du point de vue de la résistance à l'usure et de la précision dimensionnelle. Selon un autre aspect de la présente invention, la couche durcie du moyeu cannelé est formée par un durcissement à haute fréquence. Selon cet aspect de la présente invention, le durcissement à haute fréquence comprend l'étape consistant à chauffer intérieurement la surface du moyeu cannelé et à la refroidir brusquement par pulvérisation d'un agent de refroidissement. Etant donné qu'un chauffage à haute fréquence peut être appliqué partiellement à la surface du moyeu cannelé, il est possible d'éviter une déformation dû au durcissement dans les zones où la couche durcie n'est formée. Selon un autre aspect de la présente invention, la couche durcie du moyeu cannelé est continue dans la direction circonférentielle. Selon cet aspect de la présente invention, grâce à l'installation d'un dispositif de chauffage à haute fréquence à proximité d'une position prédéterminée sur le moyeu cannelé, puis à l'entrainement en rotation du moyeu cannelé, une couche durcie est formée uniformément sur ce dernier dans la direction circonférentielle. Ce procédé réduit aussi le nombre de déplacements du dispositif de chauffage à haute fréquence, ce qui améliore l'efficacité de l'opération de chauffage. Selon un autre aspect de la présente invention, le moyeu cannelé est constitué soit d'un acier allié soit d'un acier au carbone contenant plus d'environ 0,35% de carbone. La fréquence du durcissement à haute fréquence est de préférence supérieure à 400 kHz. La profondeur de la couche durcie au niveau du fond de la rainure de cannelure est inférieure à approximativement 600 Hm. La raison pour laquelle la profondeur de la couche durcie au niveau du fond de la rainure de cannelure est inférieure à 600 Hm est que si elle dépasse 600 Fm, une déformation due à la chaleur sera si importante que la précision dimensionnelle du moyeu cannelé ne pourra pas être garantie. La fréquence du durcissement à haute fréquence doit etre maintenue au-dessus de 400 kHz pour la même raison. Selon un autre aspect de la présente invention, la différence entre le diamètre du sommet et celui du fond de la rainure de cannelure après la formation de la couche durcie et le diamètre du sommet et celui du fond de la rainure de cannelure avant le durcissement est inférieure à environ 0,2%. Si toute la surface de la rainure de cannelure est durcie, toutes les autres conditions étant identiques, la différence tend à être supérieure à environ 0,25t, la moyenne étant d'environ 0,3%. Selon un autre aspect de la présente invention, la couche durcie du moyeu cannelé est formée par durcissement au laser. Dans cet aspect de la présente invention, la couche durcie du moyeu cannelé est formée par chauffage de la surface de la rainure de cannelure avec un faisceau laser et refroidissement naturel de la surface de la rainure de cannelure. En d'autres termes, la couche durcie peut être formée par un procédé à sec. Etant donné que la lumière laser peut être concentrée en n'importe quel endroit pour former la couche durcie, il est possible de choisir des positions pour former la couche durcie de telle manière que la résistance à l'usure des rainures de cannelure dans leur ensemble soit améliorée. Selon un autre aspect de la présente invention, la profondeur de la couche durcie du moyeu cannelé au niveau du fond de la rainure de cannelure est supérieure à environ 3 ssm. Selon un autre aspect de la présente invention, la couche durcie du moyeu cannelé est formée principalement sur le premier côté des dents. Le premier côté des dents est l'un des côtés entre le fond et le sommet de la rainure de cannelure, et le côté qui transmet un couple de rotation positif. Selon cet aspect de la présente invention, la couche durcie du moyeu cannelé est formée principalement sur le premier côté des dents par l'exploitation du fait qu'un laser permet de choisir un petit point pour former une couche durcie. Etant donné que le premier côté des dents transmet normalement un couple de rotation positif, le premier côté est exposé à des contacts incessants sous des charges sévères résultant d'une fluctuation du couple. Par conséquent, le premier côté des dents est le côté qui s'use le plus parmi les surfaces des rainures de cannelure. Grâce à une concentration de la couche durcie sur le premier côté des dents, la résistance à l'usure peut être améliorée au maximum avec la plus petite surface de durcissement. Ces buts, caractéristiques, aspects et avantages, ainsi que d'autres, de la présente invention apparaîtront à l'homme du métier à partir de la description détaillée suivante qui divulgue, en référence aux dessins annexés, un mode de réalisation préféré de la présente invention. En référence maintenant aux dessins annexés qui font partie de la présente description: la figure 1 est une vue longitudinale en coupe transversale d'un ensemble formant disque d'embrayage comprenant un moyeu cannelé selon un premier mode de réalisation de la présente invention; la figure 2 est une vue en coupe transversale d'un moyeu cannelé de l'ensemble formant disque d'embrayage; la figure 3 est une vue longitudinale en coupe transversale d'un moyeu cannelé de l'ensemble formant disque d'embrayage; la figure 4 est une vue en coupe transversale du moyeu cannelé selon la ligne IV-IV de la figure 3; la figure 5 est un diagramme d'état d'un durcissement à haute fréquence; la figure 6 est une vue longitudinale en coupe transversale d'un moyeu cannelé de l'ensemble formant disque d'embrayage selon un autre mode de réalisation; la figure 7 est une vue en coupe transversale du moyeu cannelé selon la ligne VII-VII de la figure 6; et la figure 8 est une vue schématique d'un dispositif de durcissement au laser projetant un faisceau de lumière laser sur une surface choisie de l'une des rainures de cannelure. En référence d'abord à la figure 1, un ensemble formant disque d'embrayage (ensemble formant disque amortisseur) 30, est représenté, cet ensemble comprenant un moyeu cannelé 1 construit conformément à l'un des modes de réalisation de la présente invention. L'ensemble formant disque d'embrayage 30 est particulièrement conçu pour être utilisé dans un embrayage pour automobiles. L'ensemble formant disque d'embrayage 30 transmet un couple provenant d'un volant 31 fixé à un vilebrequin d'un moteur (corps rotatif d'entrée) vers un arbre d'entrée 32 d'une transmission (corps rotatif de sortie). A la figure 1, la ligne centrale 0-0 représente l'axe de rotation de l'ensemble formant disque d'embrayage 30. Au centre de l'ensemble formant disque d'embrayage 30 est disposé le moyeu cannelé 1 qui est en prise par les cannelures avec l'arbre d'entrée 32 de la transmission. Le moyeu cannelé 1 comprend principalement une partie formant bossage 2 et une partie formant flasque. 3. La partie formant bossage 2 est grossièrement un élément en forme de disque. La partie formant bossage 2 comprend principalement un alésage central comportant plusieurs rainures de cannelure 20 formées le long de la surface périphérique intérieure, comme représenté sur la figure 2. Les rainures de cannelure 20 s'détendent axialement le long de la surface périphérique intérieure de l'alésage central. Les rainures de cannelure 20 sont en prise avec les rainures de cannelure formées sur la surface périphérique extérieure de l'arbre d'entrée 32. Les rainures de cannelure sont durcies partiellement par durcissement à haute fréquence sous l'effet d'un chauffage par induction qui sera décrit ultérieurement. La partie formant flasque 3 est une partie qui fait saillie radialement vers l'extérieur à partir de la surface périphérique extérieure de la partie formant bossage 2. La partie formant flasque 3 est formée de préférence sous la forme d'une pièce unitaire solidaire de la partie formant bossage 2. En d'autres termes, la partie formant bossage 2 et la partie formant flasque 3 sont réalisées solidairement sous la forme d'un élément unitaire d'une seule pièce. Comme le montre la figure 2, la partie formant flasque 3 comporte plusieurs encoches 3a qui sont uniformément espacées autour de sa partie périphérique extérieure. Les encoches 3a agissent comme des broches d'arrêt dans la partie périphérique extérieure de la partie formant flasque 3. Une ouverture ou fenêtre 3b est formée dans la partie formant flasque 3 entre deux encoches adjacentes 3a. Chacun des fenêtres 3b contient un ressort de torsion 4, comme représenté sur la figure 1. Comme le montre la figure 1, un plateau de retenue 6 en forme de disque et un plateau d'embrayage 7 sont disposés sur les côtés périphériques extérieurs du moyeu cannelé 1. Les deux plateaux 6 et 7 (éléments d'entrée) sont accouplés mobiles en rotation avec le moyeu cannelé 1 en vue d'une rotation l'un par rapport à l'autre. Le plateau de retenue 6 et le plateau d'embrayage 7 sont couplés ensemble au niveau de leurs parties périphériques extérieures par plusieurs broches d'arrêt 8. Les broches d'arrêt 8 sont disposées à l'intérieur des encoches 3a de la partie formant flasque 3. Plusieurs plaques d'amortissement 16 sont accouplées avec le plateau d'embrayage 7. En particulier, les plaques d'amortissement 16 sont couplées de manière fixe sur la partie périphérique extérieure du plateau d'embrayage 7. Chacune des plaques d'amortissement extérieures 16 comporte deux garnitures de friction 15, une garnitures de friction 15 étant disposée de chaque côté des plaques d'amortissement 16. Les garnitures de friction 15 sont de préférence reliées de manière fixe aux plaques d'amortissement 16 par plusieurs rivets 17. Le plateau de retenue 6 comprend plusieurs fenêtres 6a correspondant aux fenêtres 3b de la partie formant flasque 3. De même, le plateau d'embrayage 7 comprend plusieurs fenêtres 7a correspondant aux fenêtres 3b de la partie formant flasque 3. Les fenêtres 6a et 7a sont formées de telle manière que les ressorts de torsion 4 sont recouverts de l'extérieur et que les fenêtres 6a et 7a contiennent entre elles les ressorts de torsion 4. Entre la partie périphérique intérieure du flasque 3 et la partie périphérique intérieure du plateau de retenue 6 sont disposés un ressort conique annulaire 11, une plaque de friction 12 et une rondelle de friction 13. Ces organes sont disposés dans cet ordre à partir du côté transmission. Une autre rondelle de friction 14 est disposée entre la partie formant flasque 3 et la périphérie intérieure du plateau d'embrayage 7. Une force de friction prédéterminée est produite par les rondelles de friction 13 et 14 qui glissent par rapport à la partie formant collerette 3 entre deux plateaux 6 et 7. La partie qui suit est une explication du fonctionnement d'un embrayage utilisant la présente invention. Un plateau de pression, qui n'est pas représenté, pousse les garnitures de frottement 15 contre le volant 31. Lorsque les garnitures de frottement 15 sont accouplées par pression avec le volant 31, un couple peut alors être transmis à partir du volant 31, par l'intermédiaire des garnitures de frottement 15, à la plaque d'amortissement 16. Le couple est également transmis à la partie formant flasque 3 par l'intermédiaire du plateau d'embrayage 7, du plateau de retenue 6 et des ressorts de torsion 4. Le couple est délivré à l'arbre d'entrée 32 par l'intermédiaire de la partie formant bossage 2. La partie suivante est une explication du durcissement à haute fréquence qui est appliqué aux rainures de cannelure 20 du moyeu cannelé 1. Comme représenté sur les figures 3 et 4, les rainures de cannelure 20 sont durcies partiellement pour former deux couches 20a partiellement durcies. Les couches durcies 20a sont représentées par les zones hachurées des figures 3 et 4. Les couches durcies 20a sont formées en deux emplacements qui sont séparés dans la direction axiale. Les couches durcies 20a sont de préférence continues dans la direction circonférentielle afin de croiser chacune des rainures de cannelure 20. Dans ce mode de réalisation, la largeur de chacune des couches durcies 20a est d'approximativement 3,5 mm. La longueur axiale des rainures de cannelure 20 du moyeu cannelé 1 est d'approximativement 20,5 mm. En d'autres termes, les couches durcies 20a sont formées sur approximativement 35% des surfaces des rainures de cannelure 20. Etant donné que le rapport des couches durcies 20a sur l'étendue totale des surfaces des rainures de cannelure 20 est d'approximativement 35%, il satisfait l'exigence minimale d'approximativement 10% et la limite supérieure d'approximativement 50%. Cela garantit la résistance à l'usure et la précision dimensionnelle. Ce rapport de 35% est aussi supérieur à 20%, qui est un critère pour la résistance à l'usure une marge de sécurité étant prise en compte. Ce rapport de 35% est aussi inférieur à 40%, qui est un critère pour la précision dimensionnelle, une marge de sécurité étant prise en compte. Par conséquent, le moyeu cannelé 1 dans ce mode de réalisation est bien équilibré en termes de résistance à l'usure et de précision dimensionnelle. Le moyeu cannelé 1 ici, est de préférence constitué d'acier au carbone, contenant approximativement 0,48% de carbone. De préférence, les rainures de cannelure 20 du moyeu cannelé 1 forment un diamètre du sommet ou de la saillie de la dent (désigné ci-après petit diamètre) d'approximativement 20,109 mm et un diamètre du fond (désigné ci-après grand diamètre) d'approximativement 22,225 mm. La fréquence de durcissement à haute fréquence est de préférence de 400 kHz. La profondeur de la couche durcie au niveau du fond 22 des rainures de cannelure 20 est de 0,4 mm (= 400 hum). Si la profondeur de la couche durcie au niveau du fond 22 des rainures de cannelure 20 est supérieure à 600 Am, le petit diamètre et le grand diamètre du moyeu cannelé 1 subiront une modification dimensionnelle. Par conséquent, la précision dimensionnelle du moyeu cannelé 1 ne sera pas conservée. En réglant la fréquence à 400 kHz, la profondeur de la couche durcie est maintenue au-dessous de 600 Hm. Dans le durcissement à haute fréquence, la surface des rainures de cannelure 20 est chauffée intérieurement avec un dispositif de chauffage à haute fréquence 40, qui est plus petit que le petit diamètre du moyeu cannelé 1, comme représenté sur la figure 5. Après que la surface formant les rainures de cannelure 20 a été chauffée, la surface formant les rainures de cannelure 20 est refroidie brusquement par pulvérisation d'un agent de refroidissement. Comme représenté sur la figure 5, le dispositif de chauffage à haute fréquence 40 est utilisé uniquement pour chauffer partiellement la surface des rainures de cannelure 20. En particulier, le dispositif de chauffage à haute fréquence 40 a une faible largeur dans la direction axiale, afin que des couches durcies en forme d'anneau mince 20a puissent être formées. De cette manière, il n'existe pratiquement aucune déformation par là où la couche durcie 20a n'est pas formée. Au moment du durcissement, le dispositif de chauffage à haute fréquence 40 et une bobine 41, qui est un organe principal du dispositif de chauffage à haute fréquence 40 et qui fournit une tension à haute fréquence, sont maintenus à une position prédéterminée pendant que le moyeu cannelé l est entraîné en rotation. De cette manière, les couches durcies 20a seront formées uniformément dans la direction circonférentielle. Le tableau suivant indique les résultats d'une comparaison des variations de mesure entre les rainures de cannelure 20 qui comprennent partiellement les couches durcies 20a, comme représenté sur les figures 3 et 4, et des rainures de cannelure classiques qui comportent la couche durcie sur toutes les surfaces (non représentées). Tableau 1 Profondeur de la couche Variation du Variation du durcie au fond des dents grand diamètre petit diamètre de cannelure Moyeu cannelé comportant environ 0,4mm 0,01 à environ 0,01 à environ une couche durcie formée 0,02 mm 0,02 mm partiellement sur les rainures de cannelure Moyeu cannelé comportant environ 0,4mm 0,06 à environ 0,06 à environ une couche durcie formée 0,08mu 0,08 mm sur toute la surface des rainures de cannelure Les moyeux cannelés utilisés dans les essais ci-dessus comportaient des rainures de cannelure 20 ayant un petit diamètre d'environ 20,109 mm et un grand diamètre d'environ 22,225 mm avant durcissement. De plus, dans les moyeux cannelés des essais ci-dessus, le diamètre entre broches de calibrage d'environ 1,80mm de diamètre placées dans des rainures opposées des cannelures était d'environ 18,60mm. Conformément au Tableau 1, dans le cas du moyeu cannelé qui comprend la couche durcie 20a seulement sur une partie de sa surface, la variation dimensionnelle après l'opération de durcissement est suffisamment faible pour que la précision dimensionnelle après durcissement soit située dans la plage admissible. Dans le cas du moyeu cannelé qui comprend la couche durcie sur toute la surface, cependant, la déformation due au durcissement est si importante que la précision dimensionnelle du moyeu cannelé est hors de la plage admissible. Par conséquent, lorsque toute la surface des rainures de cannelure 20 est durcie, une opération supplémentaire, telle qu'un polissage, est nécessaire pour garantir la précision dimensionnelle. Le tableau suivant indique les résultats d'essais de durabilité qui comparent la résistance à l'usure entre un moyeu cannelé dont la surface des rainures de cannelure est revêtue d'un placage et le moyeu cannelé 1 de ce mode de réalisation. Tableau 2 Degré d'usure par abrasion du diamètre entre broches de calibrage de cannelures au cours d'un test de durabilité (mm) Moyeu cannelé dont la surface Moyeu cannelé dont la surface des rainures de cannelure est des rainures de cannelure est revêtue d'un placage partiellement durcie par durcissement à haute fréquence Diamètre moyen avant l'essai 18,608 18,568 de durabilité (mm) Diamètre moyen après l'essai 18,618 18,573 de durabilité (mm) Variation +0,010 +0,005 Dans les essais de durabilité ci-dessus, l'embrayage est enclenché et désenclenché 5 millions de fois à une vitesse et un couple prédéterminés et à la température ambiante. Les moyeux cannelés utilisés dans les essais ci-dessus comportant des rainures de cannelure 20 ayant un petit diamètre d'environ 20,109 mm et un grand diamètre d'environ 22,225 mm avant durcissement. De plus, dans les moyeux cannelés des essais ci-dessus, le diamètre entre broches de calibrage d'environ 1,80 mm de diamètre placées dans des rainures opposées des cannelures. Comme cela ressort du Tableau 2, le degré d'usure en termes de variation du diamètre entre les broches de calibrage est presque la même pour les deux moyeux cannelés. Par conséquent, la résistance à l'usure du moyeu cannelé 1 qui est partiellement durci selon le mode de réalisation de la présente invention correspond presque à la résistance à l'usure d'un moyeu cannelé pourvue d'un placage. Autre mode de réalisation En référence maintenant aux figures 6 à 8, un moyeu cannelé 1 modifié est représenté conformément à la présente invention. Compte tenu des similitudes entre ce mode de réalisation et le mode de réalisation antérieur, les mêmes reférences seront utilisées pour désigner des pièces et des parties qui sont les mêmes ou analogues à celles du premier mode de réalisation. Ainsi conséquent, ces pièces ou parties ne seront pas décrites ou représentées en détail en référence à ce mode de réalisation. Il apparaîtra à l'homme du métier, à partir de cette divulgation, que la description de ces pièces ou parties auxquelles l'on se réfère dans la description du premier mode de réalisation s'applique aussi à ce mode de réalisation. Le premier mode de réalisation décrit ci-dessus forme les couches durcies 20a sur les rainures de cannelure 20 avec une opération de durcissement à haute fréquence. Il est également possible de former une couche durcie par une opération de durcissement au laser, à la place d'une opération de durcissement à haute fréquence. Dans ce cas, un dispositif d'oscillation laser 50 et un réflecteur 51 sont utilisés pour durcir partiellement les rainures de cannelure 20, comme représenté sur la figure 8. Le faisceau ou lumière laser provenant du dispositif d'oscillation laser 50 change de direction au niveau du réflecteur 51 pour se diriger, vers les rainures de cannelure 20. Lorsque la lumière laser frappe la surface choisie des rainures de cannelure 20, la température de la surface choisie augmente, et les zones voisines sont également chauffées par conduction thermique. Ces zones se refroidissent brusquement d'elles-mêmes et deviennent durcies. Dans cette opération de durcissement au laser, le niveau d'energie laser et la durée de l'émission sont déterminés pour que la profondeur de la couche durcie au fond des rainures de cannelure 20 soit supérieure à 3 k,m. Comme représenté sur les figures 6 et 7, c'est principalement les premiers côtés 23 des rainures de cannelure 20 parmi toutes les surfaces de celles ci qui sont durcies au laser. Le premier côté 23 est un des côtés entre le sommet ou la saillie 21 de la dent et le fond 22 de la rainure de cannelure 20 et transmet un couple de rotation positif. Normalement, le premier côté 23, qui transmet un couple de rotation positif, est exposé à des contacts incessants dus à des fluctuations de couple. Par conséquent, les premiers côtés sont les côtés des rainures 20 qui s'usent le plus parmi toutes les surfaces des rainures de cannelure 20. Par la formation de la couche durcie 20b de manière intensive sur le premier côté 23, la résistance à l'usure peut être améliorée au maximum avec une zone minimale de durcissement. Dans le cas d'un durcissement à haute fréquence, le sommet 21, le fond 22 et le second côté 24 (le côté qui transmet un couple de rotation négatif), ainsi que le premier côté 23 de chacune des rainures de cannelure 20, doivent être chauffés, ce qui conduit à une plus grande variation de la dimensionnelle, résultant d'une déformation due à la chaleur. Le durcissement au laser, par contre, permet de choisir le point précis de formation des couches durcies. De cette manière, les couches durcies 20b sont formées principalement sur les premiers côtés 23 de chacune des rainures de cannelure 20. Résultat de l'invention Cette invention permet de former des couches durcies sur la surface de la rainure de cannelure seulement dans la proportion nécessaire pour obtenir la résistance à l'usure requise. De cette manière, la résistance à l'usure est garantie et en même temps la précision dimensionnelle du moyeu cannelé après formation de la couche durcie est garantie. Bien que seuls des modes de réalisation sélectionnés seulement aient été choisis pour illustrer la présente invention, il apparaîtra clairement à l'homme du métier, à partir de cette description, que différentes variantes et modifications peuvent y être apportées sans sortir de la portée de l'invention telle que définie dans les revendications annexées. Par ailleurs, la description précédente des modes de réalisation selon la présente invention est fournie uniquement à titre d'exemple, et non dans un but de limiter cette dernière. REVENDICATIONS 1. Moyeu cannelé (1) adapté pour être fixé à un ensemble formant disque amortisseur (30) utlisable pour transmettre un couple entre un corps rotatif d'entrée et un corps rotatif de sortie, comprenant une partie formant flasque (3) ayant une extrémité circonférentielle intérieure et une extrémité circonférentielle extérieure et conformée pour être accouplée à un élément (31) situé côté entrée de l'ensemble formant disque amortisseur, le corps rotatif d'entrée appliquant en entrée un couple à l'élément (31) situé côté entrée, et une partie formant bossage (2) couplée de manière fixe à l'extrémité périphérique intérieure de la partie formant flasque (3), la partie formant bossage(2) ayant un alésage dont la surface périphérique intérieure forme plusieurs rainures de cannelure (20), définissant des dents ayant un fond (22), un sommet (21) et des premier et second côtés situés entre le fond et le sommet, les rainures de cannelure (20) étant adaptées pour être en prise par les cannelures avec le corps rotatif de sortie, caractérisé en ce que les rainures de cannelure (20) ont une couche durcie (20a) formée sur une partie seulement de la surface périphérique intérieure de la partie formant bossage (2) 2. Moyeu cannelé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface périphérique intérieure formant les rainures de cannelure (20) comprend la couche durcie (20a) en au moins deux emplacements séparés axialement l'un de l'autre. 3. Moyeu cannelé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche durcie (20a) est formée sur dix à cinquante pour-cent de l'étendue de la surface périphérique intérieure formant les rainures de cannelure (20). 4. Moyeu cannelé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche durcie (20a) est formée par une opération de durcissement à haute fréquence. 5. Moyeu cannelé selon l'une quelconque des revendications l à 3, caractérisé en ce que la couche durcie (20a) est continue dans la direction périphérique. 6. Moyeu cannelé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la fréquence de l'opération de durcissement à haute fréquence est supérieure à 400 kHz, en ce que la profondeur de la couche durcie (20a) au niveau du fond (22) de la rainure de cannelure (20) est inférieure à 600 Hm, et en ce que le moyeu cannelé est constitué soit d'un acier allié soit d'un acier au carbone contenant plus de 0,35% de carbone. 7. Moyeu cannelé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la différence entre les rayons du sommet du fond des dents du moyeu cannelé après formation de la couche durcie (20a) et les rayons du sommet et du fond des dents du moyeu cannelé avant durcissement n'est pas supérieure à 0,2%. 8. Moyeu cannelé selon l'une quelconque des revendication 1 à 3,caractérisé en ce que la couche durcie (20a) est formée par durcissement au laser. 9. Moyeu cannelé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la profondeur de la couche durcie (20a) formée sur le fond (22) des dents du moyeu cannelé est supérieure à 3 Fm. 10. Moyeu cannelé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la couche durcie est formée sur le premier côté (23) des dents, le premier côté (23) étant situé entre le fond (22) et le sommet (21) pour transmettre un couple de rotation positif.