FR 2788061 A1 20000707 FR 9916819 A 19991231 Contexte de l'invention Une grande diversité de produits en caoutchouc sont fabriqués avec du caoutchouc styrène-butadiène (SBR). Par exemple, de grandes quantités de SBR sont utilisées dans la fabrication de pneumatiques pour les automobiles, les camions, les avions et d'autres types de véhicules. Le SBR est couramment utilisé dans la fabrication de pneumatiques parce qu'il améliore généralement les caractéristiques de traction. Les propriétés physiques qu'offre le SBR sont aussi intéressantes pour une utilisation dans des balais d'essuie-glace, des diaphragmes de freins, des rondelles, des joints, des garnitures, des tuyaux, des courroies de transport, des courroies de transmission de puissance, des paillassons, et des semelles et des claques de chaussures. Le SBR peut être synthétisé par des techniques de polymérisation en émulsion. Les systèmes d'émulsion typiques employés dans la synthèse du SBR contiennent de l'eau, un émulsifiant (savon), un générateur de radicaux libres, un monomère styrène et un monomère 1,3-butadiène. Par exemple, dans les systèmes de polymérisation radicalaire en émulsion, des radicaux peuvent être produits par décomposition de peroxydes ou de peroxydisulfures. Les amorceurs couramment employés englobent l'hydroperoxyde de t-butyle, l'hydroperoxyde de pinane, l'hydroperoxyde de para-menthane, le peroxydisulfate de potassium (K2S2O8), le peroxyde de benzoyle, l'hydroperoxyde de cumène et l'azobisisobutyronitrile (AIBN). Ces composés sont thermiquement instables et se décomposent à une vitesse modérée pour libérer des radicaux libres. La combinaison de peroxydisulfate de potassium avec un mercaptan, tel que le dodécylmercaptan, est couramment utilisée pour polymériser du butadiène et du SBR. Dans les recettes à chaud, le mercaptan remplit la double fonction consistant à fournir des radicaux libres par réaction avec le peroxydisulfate et aussi à limiter la masse moléculaire du polymère par réaction avec une chaîne en croissance pour la stopper et pour amorcer la croissance d'une autre chaîne. Cette utilisation du mercaptan en tant qu'agent de transfert de chaîne, ou agent de modification, présente une grande importante commerciale dans la fabrication du SBR en émulsion, étant donné qu'elle permet le contrôle de la robustesse du caoutchouc qui peut sinon limiter la capacité de mise en #uvre en usine. Une recette de polymérisation standard agréée pour une utilisation industrielle est connue sous le nom de recette "mutuelle", "standard", "GR-S" ou "à chaud". Cette recette de polymérisation standard contient les ingrédients suivants (en parties en poids): 75,0 parties de 1,3-butadiène, 25 parties de styrène, 0,5 partie de n-dodécylmercaptan, 0,3 partie de peroxydisulfate de potassium, 5,0 parties de paillettes de savon et 180,0 parties d'eau. Lorsque cette recette standard est employée en conjonction avec une température de polymérisation de 50 C, le taux de conversion en polymère est de 5-6% par heure. La polymérisation est arrêtée à un taux de conversion de 70-75%, dans la mesure où des taux de conversion élevés conduisent à des polymères ayant de moins bonnes propriétés physiques, probablement à cause de la réticulation dans la particule de latex qui forme un microgel ou des structures hautement ramifiées. Cette terminaison est réalisée par addition d'un "agent d'arrêt rapide" tel que l'hydroquinone (environ 0,1partie en poids) qui réagit rapidement avec les radicaux et les agents oxydants. Ainsi, l'agent d'arrêt rapide détruit tout amorceur restant et réagit aussi avec les radicaux libres du polymère de façon à empêcher la formation de nouvelles chaînes. Les monomères n'ayant pas réagi sont ensuite éliminés ; le butadiène par distillation éclair à la pression atmosphérique, puis sous pression réduite, puis le styrène par entraînement à la vapeur d'eau dans une colonne. Une dispersion d'un antioxydant, tel que la N-phényl-ssnaphtylamine (PBNA) est typiquement ajoutée (1,25 parties) pour protéger le SBR contre une oxydation. Le latex peut être ensuite partiellement coagulé (écrémé) par l'addition de saumure et ensuite entièrement coagulé avec de l'acide sulfurique dilué ou du sulfate d'aluminium. La mie coagulée est ensuite lavée, séchée et emballée pour le transport. L'une des premières améliorations majeures du procédé de base a été l'adoption d'une mise en #uvre continue. Dans un tel procédé continu, le styrène, le butadiène, le savon, l'amorceur et l'activateur (un agent d'amorçage auxiliaire) sont pompés en continu de réservoirs de stockage dans et à travers une série de réacteurs agités maintenus à la température correcte à un débit tel que le taux de conversion souhaité soit atteint à la sortie du dernier réacteur. L'agent d'arrêt rapide est ensuite ajouté, le latex est chauffé par addition de vapeur d'eau et le butadiène n'ayant pas réagi est éliminé par distillation éclair. L'excès de styrène est ensuite éliminé par entraînement à la vapeur d'eau et le latex est terminé souvent par mélange avec une huile, par écrémage, coagulation, séchage et emballage. Pour des détails supplémentaires concernant le SBR et la "recette standard", voir The Vanderbilt Rubber Handbook, George G. Winspear, (directeur de publication), R T Vanderbilt Company, Inc. (1968), aux pages 34-57. Le brevet U. S. 5 583 173 décrit un procédé de préparation d'un latex de caoutchouc styrène-butadiène qui comprend les étapes qui consiste à (1) charger de l'eau, un système de savon, un générateur de radicaux libres, un monomère 1,3-butadiène et un monomère styrène dans une première zone de polymérisation ; (2)permettre au monomère 1,3-butadiène et au monomère styrène de copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est dans la gamme d'environ 15% à environ 40%, pour produire un milieu de polymérisation à faible taux de conversion ; (3)charger le milieu de polymérisation à faible taux de conversion dans une deuxième zone de polymérisation; (4) charger une quantité supplémentaire de monomère 1,3butadiène et une quantité supplémentaire de monomère styrène dans la deuxième zone de polymérisation ; (5)permettre la poursuite de la copolymérisation jusqu'à ce qu'un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50% soit atteint pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène. En employant la technique décrite dans le brevet U. S. 5 583 173, on peut réduire de plus de 30% la quantité de savon nécessaire pour produire du caoutchouc styrène-butadiène par polymérisation en émulsion. Ceci est avantageux parce que cela réduit les coûts et est attirant sur le plan de l'environnement. Le brevet U. S. 5 583 173 signale aussi que le caoutchouc styrène-butadiène produit par le procédé décrit dans celui-ci présente des avantages en ce qu'il contient des quantités plus faibles de savon résiduel. Ceci réduit les caractéristiques de ressuyage des acides gras dans les produits finaux, tels que les pneumatiques, et permet aux couches de coller plus facilement les unes aux autres pendant les opérations de construction. Résumé de l'invention Cette invention est basée sur la découverte inattendue selon laquelle les propriétés physiques des composés pour bande de roulement de pneumatique fabriqués avec du caoutchouc styrène-butadiène ayant des charges de silice élevées peuvent être significativement améliorées par synthèse du caoutchouc styrène-butadiène par un procédé qui comprend les étapes consistant à (1) charger de l'eau, un système de savon, un générateur de radicaux libres, un monomère 1,3-butadiène et un monomère styrène dans une première zone de polymérisation ; (2)permettre au monomère 1,3- butadiène et au monomère styrène de copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est dans la gamme d'environ 15% à environ 40%, pour produire un milieu de polymérisation à faible taux de conversion ; charger le milieu de polymérisation à faible taux de conversion dans une deuxième zone de polymérisation ; (4) charger une quantité supplémentaire de monomère 1,3butadiène et une quantité supplémentaire de monomère styrène dans la deuxième zone de polymérisation; (5) permettre la poursuite de la copolymérisation jusqu'à ce qu'un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50% soit atteint pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène; et (6) récupérer le caoutchouc de styrène-butadiène dans le latex. Par exemple, une résistance à l'abrasion, une déformation sous pression et une résistance à la traction améliorées peuvent être atteintes. Cette invention décrit plus spécifiquement une bande de roulement de pneumatique qui est constituée de caoutchouc styrène-butadiène et d'au moins 50 phr parties en poids pour cent parties en poids de caoutchouc de silice, dans laquelle le caoutchouc styrène-butadiène est fabriqué par un procédé qui comprend les étapes consistant à (1) charger de l'eau, un système de savon, un générateur de radicaux libres, un monomère 1,3butadiène et un monomère styrène dans une première zone de polymérisation ; (2) permettre au monomère 1,3-butadiène et au monomère styrène de copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est dans la gamme d'environ 15% à environ 40%, pour produire un milieu de polymérisation à faible taux de conversion ; charger le milieu de polymérisation à faible taux de conversion dans une deuxième zone de polymérisation; (4) charger une quantité supplémentaire de monomère 1,3-butadiène et une quantité supplémentaire de monomère styrène dans la deuxième zone de polymérisation ; (5) permettre la poursuite de la copolymérisation jusqu'à ce qu'un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50% soit atteint pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène; et (6) récupérer le caoutchouc de styrène-butadiène dans le latex. Description détaillée de l'invention Le latex de caoutchouc styrène-butadiène utilisé dans la fabrication de produits en caoutchouc de cette invention est synthétisé en utilisant la technique de polymérisation radicalaire en émulsion décrite dans le brevet U. S. 5 583 173. Cette technique de polymérisation est connue sous le nom de procédé FIM (monomères injectés dans l'alimentation) et est réalisée par addition d'un monomère styrène, d'un monomère 1,3-butadiène, d'eau, d'un générateur de radicaux libres et d'un système de savon dans une première zone de polymérisation pour former un milieu aqueux de polymérisation. La première zone de polymérisation sera habituellement un réacteur ou une série de deux réacteurs ou plus. La copolymérisation des monomères est amorcée avec le générateur de radicaux libres. Cette réaction de copolymérisation conduit à la formation d'un milieu de polymérisation à faible taux de conversion. Au moment où le milieu de polymérisation à faible taux de conversion atteint un taux de conversion des monomères qui est dans la gamme d'environ 15% à environ 40%, le milieu de polymérisation à faible taux de conversion est chargé dans une deuxième zone de polymérisation. La deuxième zone de polymérisation peut être un réacteur ou une série de deux réacteurs ou plus. Le milieu de polymérisation à faible taux de conversion sera habituellement chargé dans la deuxième zone de polymérisation à un taux de conversion des monomères qui est dans la gamme d'environ 17% à environ 35%. Il sera, mieux encore, chargé dans la deuxième zone de polymérisation à un taux de conversion des monomères qui est dans la gamme de 20% à 30%. Une quantité supplémentaire de monomère styrène et de monomère butadiène est chargée dans la deuxième zone de polymérisation. Habituellement, d'environ 20% à environ 50% de la quantité totale du monomère styrène et du monomère 1,3-butadiène seront chargés dans la deuxième zone de polymérisation (de 50% à 80% des monomères totaux sont chargés dans la première zone de polymérisation). On préfère habituellement charger dans la deuxième zone de polymérisation d'environ 30% en poids à environ 45% en poids de la quantité totale des monomères chargés (de 55% à 70% des monomères totaux chargés seront chargés dans la première zone de polymérisation). On préfère généralement tout particulièrement charger dans la deuxième zone de polymérisation d'environ 35% en poids à environ 42% en poids de la quantité totale des monomères chargés (de 58% à 65% des monomères totaux chargés seront chargés dans la première zone de polymérisation). En divisant la charge de monomères entre la première zone de polymérisation et la deuxième zone de polymérisation, on réduit d'au moins environ 30% la quantité totale de savon nécessaire pour fournir un latex stable. On laisse se poursuivre la copolymérisation dans la deuxième zone de polymérisation jusqu'à ce qu'un taux de conversion des monomères d'au moins 50% soit atteint. On laisse de préférence la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce qu'un taux total de conversion des monomères dans la gamme de 50% à 68% soit obtenu. Mieux encore, on laisse se poursuivre la copolymérisation dans la deuxième zone de polymérisation jusqu'à ce qu'un taux de conversion des monomères de 58% à 65% soit atteint. Après avoir atteint le taux de conversion des monomères souhaité dans la deuxième zone de polymérisation, le latex de SBR fabriqué est retiré de la deuxième zone de polymérisation et un agent d'arrêt rapide est ajouté pour stopper la copolymérisation. Après que la copolymérisation est terminée et que l'agent d'arrêt a été ajouté au latex, le SBR peut être récupéré dans le latex à l'aide de techniques de coagulation et de séchage standard. Dans la synthèse du latex de SBR, généralement d'environ 10% en poids à environ 40% en poids de styrène et d'environ 60% en poids à environ 90% en poids de 1,3-butadiène sont copolymérisés. On préfère typiquement que le SBR contienne d'environ 20% en poids à environ 30% en poids de styrène et d'environ 70% en poids à environ 80%en poids de 1,3-butadiène. On préfère habituellement tout particulièrement que le SBR contienne d'environ 24% en poids à environ 28% en poids de styrène et d'environ 72% en poids à environ 76% en poids de 1,3-butadiène Des rapports semblables du monomère styrène au monomère butadiène seront par conséquent chargés dans la première zone de polymérisation et dans la deuxième zone de polymérisation. Essentiellement tout type de générateur de radicaux libres peut être utilisé pour amorcer ces polymérisations radicalaires en émulsion. Par exemple, des composés chimiques générant des radicaux libres, une lumière ou un rayonnement ultraviolet peuvent être utilisés. Afin d'assurer un taux de polymérisation satisfaisant, une uniformité et une polymérisation contrôlable, on utilise généralement avec de bons résultats des agents chimiques générant des radicaux libres qui sont solubles dans l'eau ou dans une huile dans les conditions de polymérisation. Certains exemples représentatifs d'amorceurs de radicaux libres qui sont couramment utilisés englobent les divers composés peroxygénés, tels que le persulfate de potassium, le persulfate d'ammonium, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde d'hydrogène, le peroxyde de di-t-butyle, le peroxyde de dicumyle, le peroxyde de 2,4-dichlorobenzoyle, le peroxyde de décanoyle, le peroxyde de lauryle, l'hydroperoxyde de cumène, l'hydroperoxyde de p-menthane, l'hydroperoxyde de t-butyle, le peroxyde d'acétylacétone, le peroxydicarbonate de dicétyle, le peroxyacétate de tbutyle, l'acide t-butylperoxymaléique, le peroxybenzoate de t-butyle, le peroxyde d'acétylcyclohexylsulfonyle, et analogues ; divers composés azoïques, tels que le 2-t-butylazo-2-cyanopropane, l'azodiisobutyrate de diméthyle, l'azodiisobutyronitrile, le 2-t-butylazo-1-cyanocyclohexane, le 1-t-amylazo-1-cyanocyclohexane, et analogues ; divers alkylpercétals, tels que le 2,2-bis(t-butylperoxy)butane, le 3,3-bis (t-butylperoxy)butyrate d'éthyle, le l,l-di-(t-butylperoxy)cyclohexane, et analogues. Les amorceurs de type persulfate, tels que le persulfate de potassium et le persulfate d'ammonium, sont particulièrement utiles dans de telles polymérisations en émulsion aqueuse. Un autre exemple est le peroxyde de pinane. La quantité d'amorceur employée variera selon la masse moléculaire souhaitée du SBR synthétisé. Des masses moléculaires plus élevées sont atteintes à l'aide de quantités plus faibles de l'amorceur, et des masses moléculaires plus faibles sont atteintes à l'aide de plus grandes quantités de l'armorceur. Toutefois, en règle générale, de 0,005 à 1 phm (partie en poids pour 100 parties en poids de monomère) de l'amorceur sera incorporée dans le mélange réactionnel. Dans le cas des amorceurs de type persulfate métallique, typiquement de 0,1phm à 0,5 phm de l'amorceur sera employée dans le milieu de polymérisation. Les systèmes de savons utilisés dans le procédé de polymérisation en émulsion contiennent une combinaison d'émulsifiants de type acide résinique et acide gras. Le rapport pondéral des savons d'acide gras aux savons d'acide résinique sera dans la gamme d'environ 50 :50 à90:10. On préfère habituellement que le rapport pondéral des savons de type acide gras aux savons d'acide résinique soit dans la gamme de 60:40 à 85. 15. On préfère habituellement particulièrement que le rapport pondéral des savons de type acide gras aux savons d'acide résinique soit dans la gamme de 75.25 à 82:18. La totalité du savon est chargée dans la première zone de polymérisation. La quantité totale de savon employée sera inférieure à 3,5 phm. La quantité de savon employée sera habituellement dans la gamme d'environ 2,5 phm à 3,2 phm. On préfère typiquement utiliser un niveau de savon qui est dans la gamme d'environ 2,6 phm à environ 3,0 phm. Dans la plupart des cas, on préfère tout particulièrement utiliser une quantité de système de savon qui est dans la gamme d'environ 2,7 phm à 2,9 phm. La quantité précise du système de savon nécessaire pour obtenir les résultats optimaux dépendra, bien sûr, du système de savon spécifique utilisé. Toutefois, l'homme du métier sera capable de déterminer facilement la quantité spécifique de système de savon nécessaire pour atteindre des résultats optimaux. La polymérisation radicalaire en émulsion sera typiquement réalisée à une température qui est dans la gamme d'environ 1,7 C (35 F) à environ 18,3 C (65 F). On préfère généralement que la polymérisation soit réalisée à une température qui est dans la gamme de 4,4 C (40 F) à environ 15,6 C (60 F). On préfère particulièrement utiliser typiquement une température de polymérisation qui est dans la gamme d'environ 7,2 C (45 F) à environ 12,8 C (55 F). Pour augmenter les taux de conversion, il peut être avantageux d'élever la température lors du déroulement de la polymérisation. Ces conditions de températures sont appropriées dans chacune des première et deuxième zones de polymérisation. Le SBR fabriqué par ce procédé (le procédé FIM) peut être employé pour la fabrication de composés pour bande de roulement de pneumatique ayant des caractéristiques de performance améliorées, y compris d'excellentes caractéristiques de traction sur route mouillée et une résistance de roulement améliorée. En règle générale, le SBR fabriqué par le procédé FIM remplace simplement le SBR classique qui est typiquement utilisé dans des composés pour bande de roulement de pneumatique qui sont chargés avec des niveaux élevés de silice, des modes opératoires de mélange et de fabrication standard étant employés. En d'autres termes, les caractéristiques de traction peuvent être significativement améliorées sans compromettre la résistance à l'usure de la bande de roulement ou la résistance de roulement. Dans de nombreux cas, il sera avantageux de mélanger le SBR en émulsion fabriqué par le procédé FIM avec d'autres polymères caoutchouteux pour obtenir les caractéristiques souhaitées. Ces composés pour bande de roulement de pneumatique contiendront, bien sûr, d'autres caoutchoucs qui sont durcissables conjointement au SBR en émulsion. Certains exemples représentatifs d'autres caoutchoucs qui sont durcissables conjointement au SBR en émulsion fabriqué par le procédé FIM englobent le caoutchouc naturel, le caoutchouc à forte teneur en cis- 1,4-polybutadiène, le caoutchouc à forte teneur en vinylpolybutadiène, le caoutchouc à teneur intermédiaire en vinylpolybutadiène, le caoutchouc à forte teneur en trans-1,4-polybutadiène, le caoutchouc styrène-butadiène en solution, le caoutchouc styrène-isoprène-butadiène, le caoutchouc styrèneisoprène, le caoutchouc isoprène-butadiène et le caoutchouc 3,4polyisoprène. Des mélanges du SBR en émulsion avec du caoutchouc naturel ou avec du polyisoprène synthétique sont particulièrement avantageux pour une utilisation dans des formulations de bande de roulement de pneumatique. Par exemple, 30 phr à 70 phr de SBR peuvent être mélangés avec 30 phr à 70 phr de caoutchouc naturel ou de caoutchouc de polyisoprène synthétique. Des mélanges de 40 phr à 60 phr de SBR avec 40 phr à 60 phr de caoutchouc naturel ou de caoutchouc de polyisoprène synthétique sont typiques. Des mélanges du SBR avec du caoutchouc cis- 1,4-polybutadiène et/ou du caoutchouc naturel sont aussi utiles dans des composés pour bande de roulement de pneumatique. Ces mélanges contiennent habituellement 30 plu- à 70 phr de SBR et 30 plu- à 70 plu de caoutchouc naturel et/ou de caoutchouc de cis-1,4-polybutadiène. Les mélanges de 40 phr à 60 phr de SBR avec 40 phr à 60 phr de caoutchouc naturel et/ou de caoutchouc cis-1,4-polybutadiène sont les plus typiques. Le caoutchouc cis-1,4-polybutadiène employé dans ces mélanges aura typiquement une teneur en isomère cis-1,4 d'au moins environ 90% et aura plus typiquement une teneur en isomère cis-1,4 d'au moins environ 95%. Le caoutchouc cis-1,4-polybutadiène qui convient à une utilisation dans ces mélanges est vendu par The Goodyear Tire & Rubber Company sous la marque de caoutchouc Budene'. Les mélanges de caoutchoucs contenant du SBR en émulsion de cette invention peuvent être mélangés à l'aide d'ingrédients classiques et de techniques standards. Par exemple, ces mélanges de caoutchoucs seront typiquement mélangés avec de la silice, du soufre, des charges, des accélérateurs, des huiles, des cires, des agents inhibant le grillage et des auxiliaires de mise en #uvre. Généralement, une petite quantité de noir de carbone sera aussi incorporée dans le composé en caoutchouc pour bande de roulement de pneumatique. Dans la plupart des cas, le mélange de SBR en émulsion sera mélangé avec de la silice, du soufre et/ou un composé soufré, au moins un accélérateur, au moins un antidégradant, au moins une huile de mise en #uvre, de l'oxyde de zinc, éventuellement une résine d'adhésivité, éventuellement une résine de renfort, éventuellement un ou plusieurs acides gras, éventuellement un peptisant et éventuellement un ou plusieurs agents inhibant le grillage. Ces mélanges contiendront habituellement d'environ 0,5 à 5 phr (parties en poids pour cent parties en poids de caoutchouc) de soufre et/ou d'un composé soufré, une quantité de 1 phr à 2,5 phr étant préférée. Il peut être souhaitable d'utiliser du soufre insoluble dans des cas où le ressuage est un problème. Habituellement, de 50 à 250 phr de silice seront utilisées dans le mélange, une quantité de 60 à 130 phr étant préférée.- Selon un mode de réalisation préféré, la silice est présente en une quantité qui est dans la gamme d'environ 70 phr à environ 90 phr. Dans la plupart des cas, au moins une certaine quantité de noir de carbone sera utilisée dans la charge. Des argiles et/ou du talc peuvent être incorporés dans la charge pour réduire le coût. Le mélange comprendra aussi habituellement de 0,1à 2,5 phr d'au moins un accélérateur, une quantité de 0,2 à 1,5 phr étant préférée. Des antidégradants, tels que des antioxydants et des antiozonants, seront généralement incorporés dans le mélange du composé pour bande de roulement en des quantités s'échelonnant de 0,25 à 10 phr, des quantités dans la gamme de 1 à 5 phr étant préférées. Les huiles de mise en oeuvre seront généralement incorporées dans le mélange en des quantités s'échelonnant de 2 à 100 phr, des quantités s'échelonnant de 5 à 50 phr étant préférées. Les mélanges de caoutchoucs de SBR en émulsion de cette invention contiendront aussi habituellement de 0,5 à 10 phr d'oxyde de zinc, une quantité de 1 à 5 phr étant préférée. Ces mélanges peuvent éventuellement contenir de 0 à 10 plu- de résines d'adhésivité, de 0 à 10 phr de résines de renfort, de 1 à 10 phr d'acides gras, de 0 à 2,5 phr de peptisants et de 0 à 2 phr d'agents inhibant le grillage. La mise en #uvre du mélange contenant du SBR en émulsion est habituellement réalisée en présence d'un composé organosilicié soufré (agent de couplage de la silice) pour obtenir les avantages maximaux Des exemples de composés organosilicié soufrés convenables répondent à la formule: Z-Alk-Sn-Alk-Z (I) dans laquelle Z est choisi dans le groupe constitué par où R' représente un groupe alkyle de 1 à 4 atomes de carbone, cyclohexyle ou phényle; R2 représente un groupe alcoxy contenant 1 à 8 atomes de carbone ou un groupe cycloalcoxy contenant 5 à 8 atomes de carbone ; où Alk représente un hydrocarbure divalent de 1 à 18 atomes de carbone et n est un nombre entier de 2 à 8. Des exemples spécifiques de composés organosilicium soufrés qui peuvent être utilisés selon la présente invention englobent : ledisulfure de 3,3'-bis(triméthoxysilylpropyle), le tétrasulfure de 3,3'-bis(triéthoxysilylpropyle), l'octasulfure de 3,3'-bis(triéthoxysilylpropyle), le tétrasulfure de 3,3'-bis(triméthoxysilylpropyle), le tétrasulfure de 2,2'-bis(triéthoxysilyléthyle), le trisulfure de 3,3'-bis(triméthoxysilylpropyle), le tri sulfure de 3,3'-bis(triéthoxysilylpropyle), le disulfure de 3,3'-bis(tributoxysilylpropyle), l'hexasulfure de 3,3'-bis(triméthoxysilylpropyle), l'octasulfure de 3,3'-bis(triméthoxysilylpropyle), le tétrasulfure de 3,3'-bis(trioctoxysilylpropyle), le disulfure de 3,3'-bis(trihexoxysilylpropyle), le trisulfure de 3,3'-bis(tri-2"-éthylhexoxysilylpropyle), le tétrasulfure de 3,3'-bis(triisooctoxysilylpropyle), le disulfure de 3,3'-bis(tri-t-butoxysilylpropyle), le tétrasulfure de 2,2'-bis(méthoxydiéthoxysilyléthyle), le pentasulfure de 2,2'-bis(tripropoxysilyléthyle), le tétrasulfure de 3,3'-bis(tricyclohexoxysilylpropyle), le trisulfure de 3,3'-bis(tricyclopentoxysilylpropyle), le tétrasulfure de 2,2'-bis(tri-2"-méthylcyclohexoxysilyléthyle), le tétrasulfure de bis(triméthoxysilylméthyle), le tétrasulfure de 3-méthoxyéthoxypropoxysilyl-3'-diéthoxybutoxysilylpropyle, le disulfure de 2,2'-bis(diméthylméthoxysilyléthyle), le trisulfure de 2,2'-bis(diméthyl-s-butoxysilyléthyle), le tétrasulfure de 3,3'-bis(méthylbutyléthoxysilylpropyIe), le tétrasulfure de 3,3'-bis(di-t-butylméthoxysilylpropyle), le trisulfure de 2,2'-bis(phényl- méthylméthoxysilyléthyle), le tétrasulfure de 3,3'-bis(diphénylisopropoxysilylpropyle), le disulfure de 3,3'-bis(diphénylcyclohexoxysilylpropyle), le tétrasulfure de 3,3'-bis(diméthyléthylmercaptosilylpropyle), le trisulfure de 2,2'-bis(méthyldiméthoxysilyléthyle), le tétrasulfure de 2,2'-bis(méthyl- éthoxypropoxysilyléthyle), le tétrasulfure de 3,3'-bis(diéthylméthoxysilylpropyle), le disulfure de 3,3'-bis(éthyl-di-s-butoxysilylpropyle), le disulfure de 3,3'-bis (propyldiéthoxysilylpropyle), letrisulfure de 3,3'- bis (butyldiméthoxysilylpropyle), le tétrasulfure de 3,3'-bis(phényldiméthoxysilylpropyle), le tétrasulfure de 3-phényléthoxybutoxysilyl-3'- triméthoxysilylpropyle, le tétrasulfure de 4,4'-bis(triméthoxysilylbutyle), le tétrasulfure de 6,6'-bis(triéthoxysilylhexyle), le disulfure de 12,12'- bis(triisopropoxysilyldodécyle), le tétrasulfure de 18,18'-bis(triméthoxysilyloctadécyle), le tétrasulfure de 18,18'-bis(tripropoxysilyloctadécényle), le tétrasulfure de 4,4'-bis(triméthoxysilylbutèn-2-yle), le tétrasulfure de 4,4'-bis(triméthoxysilylcyclohexylène), le trisulfure de 5,5'-bis(diméthoxyméthylsilylpentyle), le tétrasulfure de 3,3'-bis(triméthoxysilyl-2-méthylpropyle), le disulfure de 3,3'-bis(diméthoxyphénylsilyl-2-méthylpropyle). Les composés organosilicié soufrés préférés sont les sulfures de 3,3'bis(triméthoxy ou triéthoxysilylpropyle). Le composé tout particulièrement préféré est le tétrasulfure de 3,3'-bis(triéthoxysilylpropyle). Par conséquent, en ce qui concerne la formule I, Z est de préférence où R2 est un groupe alcoxy de 2 à 4 atomes de carbone, 2 atomes de carbone étant particulièrement préférés; Alk est un hydrocarbure divalent de 2 à 4 atomes de carbone, 3 atomes de carbone étant particulièrement préférés ; et n est un nombre entier de 3 à 5,4 étant particulièrement préféré. La quantité du composé organosilicié soufré de formule 1 dans une composition de caoutchouc variera selon le niveau de silice utilisé. En général, la quantité du composé de formule 1 s'échelonnera d'environ 0,01 à environ 1,0 partie en poids, par partie en poids de silice. De préférence, la quantité s'échelonnera d'environ 0,02 à environ 0,4 partie en poids, par partie en poids de silice. Mieux encore, la quantité du composé de formule 1 s'échelonnera d'environ 0,05 à environ 0,25 partie en poids, par partie en poids de silice. En plus de l'organosilicié soufré, la composition de caoutchouc doit contenir une quantité suffisante de silice, et de noir de carbone éventuel, pour contribuer à un module raisonnablement élevé et à une résistance à la déchirure élevée. La charge de silice peut être ajoutée en des quantités s'échelonnant d'environ 50 phr à environ 250 phr. De préférence, la silice est présente en une quantité s'échelonnant d'environ 60 phr à environ 130 phr. La silice sera plus typiquement présente en une quantité d'environ 70 phr à environ 90 phr. Si du noir de carbone est aussi présent, la quantité de noir de carbone éventuel peut varier. En général, la quantité de noir de carbone variera d'environ 2 phr à environ 20 phr. De préférence, la quantité de noir de carbone s'échelonnera d'environ 5 phr à environ 15 phr. Le noir de carbone sera présent, tout particulièrement, en une quantité d'environ 7 phr à environ 10 phr. On comprendra que l'agent de couplage de la silice peut être utilisé en conjonction avec du noir de carbone; autrement dit, prémélangé avec du noir de carbone avant l'addition à la composition de caoutchouc, et que ce noir de carbone doit être incorporé dans la quantité mentionnée précédemment de noir de carbone pour la formulation de la composition de caoutchouc. Les pigments siliceux couramment employés utilisés dans des applications de mélange de caoutchouc peuvent être utilisés en tant que silice dans cette invention, y compris des pigments siliceux pyrogènes et précipités (silice), bien que les silices précipitées soient préférées. Les pigments siliceux employés de préférence dans cette invention sont des silices précipitées telles que, par exemple, celles obtenues par acidification d'un silicate soluble ; exemple le silicate de sodium. Ces silices peuvent être caractérisées, par exemple, comme ayant une surface spécifique BET, mesurée à l'aide d'azote gazeux, de préférence dans la gamme d'environ 40 à environ 600 et, plus habituellement, dans la gamme d'environ 50 à environ 300 mètres carrés par gramme. La méthode BET de mesure de la surface spécifique est décrite dans le Journal of the American Chemical Society, volume 60, page 304 (1930). La silice peut être aussi typiquement caractérisée comme ayant une valeur d'absorption de phtalate de dibutyle (DBP) dans la gamme d'environ 100 à environ 400 et, plus habituellement, d'environ 150 à environ 300. On peut s'attendre à ce que la silice ait une granulométrie moyenne finale, par exemple, dans la gamme de 0,01 à 0,05 micron, déterminée au microscope électronique, bien que les particules de silice puissent avoir une taille encore plus petite, ou éventuellement plus grande. Diverses silices disponibles dans le commerce peuvent être envisagées pour une utilisation dans cette invention telles que, uniquement à titre d'exemple ici, et sans limitation, les silices disponibles dans le commerce auprès de PPG Industries sous la marque de commerce Hi-Sil sous les noms 210,243, etc.; les silices disponibles auprès de RhônePoulenc, par exemple, sous les noms Z1165MP et Z165GR, et les silices disponibles auprès de Degussa AG, par exemple, sous les noms VN2 et VN3. Les formulations pour bande de roulement de pneumatique qui comprennent de la silice et un composé organosilicié seront typiquement mélangées par une technique de mélange thermomécanique. Le mélange de la formulation de caoutchouc pour bande de roulement de pneumatique peut être réalisé par des procédés connus de l'homme du métier dans la technique du mélange des caoutchoucs. Par exemple, les ingrédients sont typiquement mélangés en au moins deux étapes ; savoir, au moins une étape non productive suivie par une étape de mélange productive. Les agents durcisseurs finaux, y compris les agents de vulcanisation soufrés, sont typiquement mélangés dans l'étape finale qui est appelée de façon classique étape de mélange "productive" dans laquelle le mélange a typiquement lieu température, ou à une température finale, inférieure à la ou aux températures de mélange de la ou des étapes de mélange non productives précédentes. Le caoutchouc, la silice et l'organosilicié soufré, et le noir de carbone éventuel, sont mélangés dans une ou plusieurs étapes de mélange non productives. Les expressions étapes de mélange "non productives" et "productives" sont bien connues de l'homme du métier dans la technique du mélange des caoutchoucs. La composition de caoutchouc vulcanisable avec du soufi-e contenant le composé organosilicié soufré, le caoutchouc vulcanisable et généralement au moins une partie de la silice doit être soumise à une étape de mélange thermomécanique. L'étape de mélange thermomécanique comprend généralement un travail mécanique dans un mélangeur ou une extrudeuse pendant une durée convenable afin de produire une température de caoutchouc comprise entre 140 C et 190 C. La durée appropriée du travail thermomécanique varie en fonction des conditions opératoires et du volume et de la nature des composants. Par exemple, le travail thermomécanique peut être réalisé pendant une durée qui est dans la gamme d'environ 2 minutes à environ 20 minutes. On préfère habituellement que le caoutchouc atteigne une température qui est dans la gamme d'environ 145 C à environ 180 C et soit maintenu à ladite température pendant une durée qui est dans la gamme d'environ 4 minutes à environ 12 minutes. On préfère habituellement particulièrement que le caoutchouc atteigne une température qui est dans la gamme d'environ 155 C à environ 170 C et soit maintenu à ladite température pendant une durée qui est dans la gamme d'environ 5 minutes à environ 10 minutes. Les composés pour bande de roulement de pneumatique contenant le SBR en émulsion de cette invention peuvent être utilisés dans des bandes de roulement de pneumatique en conjonction avec des techniques de fabrication de pneumatiques ordinaires. Les pneumatiques sont construits par des modes opératoires standards, le SBR en émulsion de cette invention remplaçant les composés de caoutchouc typiquement utilisés en tant que caoutchouc pour bande de roulement. Après que le pneumatique a été construit avec le mélange contenant le SBR en émulsion, il peut être vulcanisé par un cycle de durcissement de pneumatique habituel Les pneumatiques fabriqués selon cette invention peuvent être durcis sur une large gamme de températures. Toutefois, on préfère généralement que les pneumatiques de cette invention soient durcis à une température s'échelonnant d'environ 132 C (270 F) à environ 166 C (330 F). Il est plus typique que les pneumatiques de cette invention soient durcis à une température s'échelonnant d'environ 143 C (290 F) à environ 154 C (310 F). On préfère généralement que le cycle de durcissement utilisé pour vulcaniser les pneumatiques de cette invention ait une durée d'environ 10 à environ 20 minutes, un cycle de durcissement d'environ 12 à environ 18 minutes étant tout particulièrement préféré. Cette invention est illustrée par les exemples suivants dont le but est simplement d'illustrer et non de limiter le cadre de l'invention, ou la manière avec laquelle elle peut être mise en #uvre. Sauf indication contraire, toutes les parties et tous les pourcentages sont donnés en poids. Exemple 1 (témoin) Dans cette expérience, on synthétise un latex de SBR en copolymérisant un monomère 1,3-butadiène et un monomère styrène par un procédé continu standard. On réalise ce mode opératoire dans une unité pilote qui est constituée d'une série de cinq réacteurs de polymérisation. Chacun des réacteurs utilisés dans ce mode opératoire est un réacteur agité de 30 gallons et ils sont reliés pour fonctionner en série (la chaîne de réacteurs a un volume de chaîne total de 150 gallons). La chaîne de réacteurs fonctionne en continu à un débit de fonctionnement réel de 18,53 gallons par heure, qui fournit un temps de réaction réel de 8,1heures. On charge les monomères dans le premier réacteur à un débit de 48,9 livres par heure. La charge de monomères employée contient 69% en poids de 1,3-butadiène et 31% en poids de styrène. On charge aussi en continu dans le premier réacteur une solution d'activateur, une solution de savon, une solution d'épurateur, un modificateur et un amorceur. La solution d'activateur est une solution aqueuse contenant 0,67% d'éthylènediaminetétraacétate de sodium ferrique. On la charge dans le premier réacteur à un débit suffisant pour maintenir un niveau de 0,026 phm d'éthylènediaminetétraacétate de sodium ferrique. La solution de savon contient 96,79% d'eau, 0,19% d'hydroxyde de sodium, 0,20% d'hydroxyde de potassium, 0,59% de savon de potassium de colophane de bois dismutée, 1,10% d'acides gras de suif mixtes hydrogénés, 0,89% de savon de potassium de colophane de tallol dismutée, 0,18% du sel de sodium d'un acide naphtalènesulfonique condensé, 0,03% de pyrophosphate tétrapotassique, 0,02% de formaldéhydesulfoxylate de sodium et 0,01% d'hydrosulfite de sodium. On charge la solution de système de savon dans le premier réacteur à un débit qui est suffisant pour maintenir un niveau de 0,341 phm d'hydroxyde de sodium, un niveau de 0,374 phm d'hydroxyde de potassium, un niveau de 1,088 phm du savon de potassium de colophane de bois dismutée, un niveau de 2,022 phm d'acides gras de suif mixtes hydrogénés, un niveau de 1,631phm du savon de potassium de colophane de tallol dismutée, un niveau de 0,335 phm du sel de sodium d'un acide naphtalènesulfonique condensé, un niveau de 0,057 phm de pyrophosphate tétrapotassique, un niveau de 0,034 phm de formaldéhydesulfoxylate de sodium et un niveau de 0,019 phm d'hydro- sulfite de sodium. La solution d'épurateur contient 99,31% d'eau, 0,096% d'hydroxyde de sodium et 0,60% d'hydrosulfite de sodium. On charge la solution d'épurateur dans le premier réacteur à un débit suffisant pour maintenir un niveau de 0,004 phm d'hydroxyde de sodium et un niveau de 0,026 phm d'hydrosulfite de sodium (le niveau total d'hydrosulfite de sodium est de 0,045 phm). Le modificateur chargé dans le premier réacteur est le tdodécylmercaptan. On le charge dans le réacteur en une quantité de 0,137 phm. L'amorceur chargé dans le premier réacteur est l'hydroperoxyde de pinane et on le charge en une quantité de 0,087 phm. Dans ce mode opératoire, la polymérisation est stoppée par addition d'un mélange de diéthylhydroxylamine et de diméthyldithiocarbamate de sodium au latex en tant qu'agent d'arrêt rapide après sa sortie du cinquième réacteur. Le latex fabriqué par ce mode opératoire est stable. Toutefois, des latex stables ne pourraient pas être fabriqués si le niveau de savon ajouté au premier réacteur était réduit. Exemple 2 Dans cette expérience, l'équipement et le mode opératoire décrits dans l'exemple 1 sont identiques, sauf que la charge de monomères est divisée, une partie des monomères étant chargée dans le troisième réacteur. Dans ce mode opératoire, on charge en continu dans le premier réacteur 29,6 livres par heure de monomères, et on charge en continu dans le troisième réacteur 19,1 livres par heure de monomères. Ceci permet de réduire la quantité totale de savon d'environ 40%. Dans cette expérience, la solution de savon chargée dans le premier réacteur contient 98,0% d'eau, 0,25% d'hydroxyde de potassium, 0,13% de chlorure de potassium, 0,0% de savon de potassium de colophane de bois dismutée, 1,18% d'acides gras de suif mixtes hydrogénés, 0,28% de savon de potassium de colophane de tallol dismutée, 0,12% du sel de sodium d'un acide naphtalènesulfonique condensé, 0,02% de pyrophosphate tétrapotassique, 0,02% de formaldéhydesulfoxylate de sodium et 0,01% d'hydrosulfite de sodium. On charge la solution de système de savon dans le premier réacteur à un débit qui est suffisant pour maintenir un niveau de 0,435 phm d'hydroxyde de potassium, un niveau de 0,230 phm de chlorure de potassium, un niveau de 0,0 phm de savon de potassium de colophane de bois dismutée, un niveau de 2,076 phm d'acides gras de suif mixtes hydrogénés, un niveau de 0,492 phm de savon de potassium de colophane de tallol dismutée, un niveau de 0,206 phm de sel de sodium d'un acide naphtalènesulfonique condensé, un niveau de 0,035 phm de pyrophosphate tétrapotassique, un niveau de 0,035 phm de formaldéhydesulfoxylate de sodium et un niveau de 0,019 phm d'hydrosulfite de sodium. Dans ce mode opératoire, on charge aussi dans le premier réacteur, en tant que tensioactif secondaire, 0,503 phm d'une solution aqueuse de Witconate 1223L, le sel de sodium d'un acide alkylbenzènesulfonique linéaire (de Witco Chemicals). Le niveau de l'amorceur hydroperoxyde de pinane est aussi accru à 0,110 phm. Le latex de SBR fabriqué par ce mode opératoire se révèle être stable. Le niveau de savon résiduel dans le SBR récupéré dans le latex est aussi réduit. Bien que certains modes de réalisation représentatifs et certains détails aient été présentés dans le but d'illustrer la présente invention, l'homme du métier comprendra que divers changements et diverses modifications peuvent être réalisés ici sans sortir du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Bande de roulement de pneumatique caractérisée en ce qu'elle est constituée de caoutchouc styrène-butadiène et d'au moins environ 50 phr de silice, dans laquelle le caoutchouc styrène-butadiène est fabriqué par un procédé qui comprend les étapes consistant à (1) charger de l'eau, un système de savon, un générateur de radicaux libres, un monomère 1,3- butadiène et un monomère styrène dans une première zone de polymérisation ; (2) permettre au monomère 1,3-butadiène et au monomère styrène de copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est dans la gamme d'environ 15% à environ 40%, pour produire un milieu de polymérisation à faible taux de conversion ; charger le milieu de polymérisation à faible taux de conversion dans une deuxième zone de polymérisation ; (4)charger une quantité supplémentaire de monomère 1,3-butadiène et une quantité supplémentaire de monomère styrène dans la deuxième zone de polymérisation ; (5) permettre la poursuite de la copolymérisation jusqu'à ce qu'un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50% soit atteint pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; (6) récupérer le caoutchouc de styrène-butadiène dans le latex. 2. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 1, caractérisée en ce que la silice est présente en une quantité qui est dans la gamme d'environ 50 phr à environ 250 phr. 3. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 1, caractérisée en ce que la silice est présente en une quantité qui est dans la gamme d'environ 60 phr à environ 130 phr. 4. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, du caoutchouc naturel, dans laquelle le caoutchouc naturel est présent en une quantité qui est dans la gamme d'environ 30 phr à environ 70 phr, et dans laquelle le caoutchouc styrène-butadiène est présent en une quantité qui est dans la gamme d'environ 30 phr à environ 70 phr. 5. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, du caoutchouc naturel, dans laquelle le caoutchouc naturel est présent en une quantité qui est dans la gamme d'environ 40 phr à environ 60 phr, et dans laquelle le caoutchouc styrène-butadiène est présent en une quantité qui est dans la gamme d'environ 40 phr à environ 60 phr. 6. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, un composé organosilicié. 7. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, du noir de carbone, dans laquelle le noir de carbone est présent en une quantité qui est dans la gamme d'environ 2 phr à environ 20 phr. 8. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 7, caractérisée en ce que le noir de carbone est présent en une quantité qui est dans la gamme d'environ 5 phr à environ 15 phr. 9. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 8, caractérisée en ce que la silice est présente en une quantité qui est dans la gamme d'environ 70 phr à environ 90 phr. 10. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 9, caractérisée en ce que le noir de carbone est présent en une quantité qui est dans la gamme d'environ 5 phr à environ 15 phr. 11. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 3, caractérisée en ce que le monomère 1,3-butadiène et le monomère styrène sont copolymérisés dans l'étape (2) jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est dans la gamme d'environ 17% à environ 35%; dans laquelle la quantité de savon employée est inférieure à environ 3,5 phm; et dans laquelle le rapport pondéral des savons d'acide gras aux savons d'acide résinique est dans la gamme d'environ 50 :50 à90:10. 12. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 11, caractérisée en ce que d'environ 20% en poids à environ 50% en poids de la quantité totale de monomère 1,3-butadiène et de monomère styrène chargée sont chargés dans la deuxième zone de polymérisation, par rapport à la quantité totale de monomère 1,3-butadiène et de monomère styrène chargée dans la première zone de polymérisation et dans la deuxième zone de polymérisation. 13. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 12, caractérisée en ce que la charge de monomères contient d'environ 10% en poids à environ 40% en poids de styrène et d'environ 60% en poids à environ 90% en poids de 1,3-butadiène ; laquelle la copolymérisation est réalisée à une température qui est dans la gamme d'environ 1,7 C (35 F) à environ 18,3 C (65 F); et dans laquelle on laisse la copolymérisation dans l'étape (5) se poursuivre jusqu'à atteindre un taux de conversion des monomères qui est dans la gamme d'environ 50% à environ 68%. 14. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 13, caractérisée en ce que la quantité de savon employée est dans la gamme d'environ 2,5 phm à environ 3,2 phm. 15. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 14, caractérisée en ce que le monomère 1,3-butadiène et le monomère styrène sont copolymérisés dans l'étape (2) jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est dans la gamme d'environ 20% à environ 30%. 16. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 15, caractérisée en ce que d'environ 30% en poids à environ 45% en poids de la quantité totale de monomère 1,3-butadiène et de monomère styrène chargée sont chargés dans la deuxième zone de polymérisation. par rapport à la quantité totale de monomère 1,3-butadiène et de monomère styrène chargée dans la première zone de polymérisation et dans la deuxième zone de polymérisation. 17. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 16, caractérisée en ce que la charge de monomères contient d'environ 20% en poids à environ 30% en poids de styrène et d'environ 70% en poids à environ 80% en poids de 1,3-butadiène. 18. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 17, caractérisée en ce que la copolymérisation est réalisée à une température qui est dans la gamme d'environ 4,4 C (40 F) à environ 15,6 C (60 F). 19. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 18, caractérisée en ce que le générateur de radicaux libres est un composé peroxygéné. 20. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 18, caractérisée en ce que le générateur de radicaux libres est choisi dans le groupe constitué par le persulfate de potassium, le persulfate d'ammonium, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde d'hydrogène, le peroxyde de di-tbutyle, le peroxyde de dicumyle, le peroxyde de 2,4-dichlorobenzoyle, le peroxyde de décanoyle, le peroxyde de lauryle, l'hydroperoxyde de cumène, l'hydroperoxyde de p-menthane, l'hydroperoxyde de t-butyle, le peroxyde d'acétylacétone, le peroxydicarbonate de dicétyle, le peroxyacétate de t-butyle, l'acide t-butylperoxymaléique, le peroxybenzoate de t-butyle, le peroxyde d'acétylcyclohexylsulfonyle, le 2-t-butylazo-2cyanopropane, l'azodiisobutyrate de diméthyle, l'azodiisobutyronitrile, le 2t-butylazo-1-cyanocyclohexane, le 1-t-amylazo-l-cyanocyclohexane, le 2,2bis(t-butylperoxy)butane, le 3,3-bis(t-butylperoxy)butyrate d'éthyle et le l,l-di-(t-butylperoxy)cyclohexane. 21. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 18, caractérisée en ce que le générateur de radicaux libres est choisi dans le groupe constitué par le persulfate de potassium, le persulfate d'ammonium et l'hydroperoxyde de pinane. 22. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 18, caractérisée en ce que d'environ 35% en poids à environ 42% en poids de la quantité totale de monomère 1,3-butadiène et de monomère styrène chargée sont chargés dans la deuxième zone de polymérisation, par rapport à la quantité totale de monomère 1,3-butadiène et de monomère styrène chargée dans la première zone de polymérisation et dans la deuxième zone de polymérisation. 23. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 22, caractérisée en ce que la charge de monomères contient d'environ 24% en poids à environ 28% en poids de styrène et d'environ 72% en poids à environ 76% en poids de 1,3-butadiène ; laquelle la copolymérisation est réalisée à une température qui est dans la gamme d'environ 7,2 C (45 F) à environ 12,8 C (55 F); et dans laquelle la quantité totale de savon présente est dans la gamme d'environ 2,6 phm à 3,0 phm. 24. Bande de roulement de pneumatique selon la revendication 23, caractérisée en ce que la quantité totale de savon employée est dans la gamme d'environ 2,7 phm à environ 2,9 phm.