FR 2794380 A1 20001208 FR 0007165 A 20000605 La Présente # nvenr--i(Dn la conception Ci-# ,-onduits pour -a rad#a]-e de Qaz dans la mise en ARR i ERE - PLAN DE 1-' 1 NVE,#7 1 -13N De nombreux Procédés utl --,- -L s r,-#-,ac--e,-irs à f luz -ad # a' pour effectuer la mise en contact d -- ma r î è r e L pÎ-#rticuIaire avec un courant qaz-eux. C e s. p r ocié (1 É, s -omPrennent la t r a n s f (-) r -,ii a r, ci ' h v d r c c a r b i r P adsorption et le #--ra-Jr-er-,en-- des gaz d'écI--#appemen.- réacteurs contiennent un t de Particules arinu-Ïa-#-re s'étendant vert,îcal-eriej#7 -- r a V p- r S lecruel les z circulent de façon r ad î a 1 e 'a a ii s 'U In e direction ve r S l'intérieur ou vers l'extérieur. Le lit annulaire est formé par un élément de crible extérieur situé le long du diamètre extérieur du lit de particules et un élément de crible intérieur situé le long du diamètre interne du lit de particules. L'élément de crible extérieur consiste souvent en une série de conduits fermés possédant une section transversale oblongue qui encercle l'extérieur du lit de particules et borde l'intérieur de la cuve contenant les particules. Une géométrie courante des conduits oblongs possède une section transversale en forme de coquille et de tels conduits sont appelés ci- après des coquilles. Les coquilles sont préférées dans de nombreuses applications en raison de leur coût plus faible et de leur simplicité de conception comparée à de nombreuses conceptions de crible continu. Les conduits possèdent une forme oblongue ou de coquille de telle sorte que le dos des conduits s'ajuste étroitement contre la paroi de la cuve, réduisant ainsi au minimum le volume entre le dos du conduit et la cuve et maximisant le volume du lit central de la cuve. Un type courant de conception de coquille utilisé aujourd'hui dans les réacteurs à flux radial est décrit dans le document US-A-5366704. Cette description concerne une coquille fabriquée à partir d'une seule feuille de matériau qui est enroulée dans la forme souhaitée et soudée le long d'un joint qui s'étend verticalement lorsque la coquille est orientée dans sa position normale dans le réacteur à flux radial. La coquille est perforée pour permettre le contact de gaz circulant généralement de façon radiale avec des particules de catalyseur contenues dans un espace de rétention de catalyseur annulaire. Une caractéristique très souhaitable de cette conception, couramment appelée coquille à "Plaque perforée" ou "plaque poinçonnée", est sa capacité à subir des contraintes radiales importantes associées à des différences de coefficients de dilatation thermique entre la coquille et les particules de catalyseur, la paroi du réacteur, et les autres structures internes du réacteur. La dilatation thermique est un aspect majeur parce que les réacteurs à flux radial sont majoritairement utilisés dans des procédés (par exemple, le reformage catalytique) nécessitant des températures élevées. Dans des conditions de traitement transitoires (par exemple, le démarrage, l'arrêt, et les modifications de l'installation), des coquilles à plaque perforée peuvent généralement être soumises à des contraintes thermiques dirigées de façon radiale et se déformer par rapport à leur forme originale sans modification des performances du matériau. Sans cette flexibilité, les autres structures internes du réacteur ou même les particules de catalyseur peuvent devenir significativement endommagées. Les contraintes radiales appliquées sur les coquilles résultent également du chauffage et du refroidissement intermittents du réacteur à flux radial si, par exemple, le fonctionnement est non continu. Si le réacteur est chauffé pour un fonctionnement normal, il se dilate à la fois dans les directions axiale et radiale. La dilatation radiale permet une plus grande section transversale dans la cuve du réacteur pour les particules de catalyseur formant un lit de catalyseur à remplir par gravité. Lorsque le réacteur est ultérieurement refroidi pour suspension du fonctionnement, le lit de catalyseur devient comprimé et exerce ainsi une force dirigée de façon radiale sur les coquilles. Généralement, les particules de catalyseur possèdent un coefficient de dilatation thermique considérablement plus faible que les composants du réacteur et varient donc très peu en dimensions après chauffage. Comme il est également connu dans l'art, particulièrement celui concernant le reformage catalytique utilisant des réacteurs à flux radial, des coquilles à plaque perforée manquent souvent de la rigidité requise dans la direction longitudinale. En conséquence, ces types de coquilles ont une tendance à s'affaisser ou à se voiler verticalement sous l'effet des charges combinées des contraintes radiale et axiale exercées en fonctionnement normal. La contrainte axiale, comme la contrainte radiale, découle aussi principalement de la dilatation thermique, résultant en une résistance de frottement entre la coquille "croissant" verticalement et les particules de catalyseur en contact avec la face extérieure de la coquille. Le phénomène de voilement est peut-être le mieux clarifié à l'aide de l'exemple d'une canette vide de boisson en aluminium, de type courant. Une tel conteneur type peut supporter une charge significative (par exemple, le poids d'une personne moyenne) dans la direction axiale. Néanmoins, même si une faible force radiale est appliquée sur le côté de la canette (par exemple, une légère pression d'un doigt) conjointement avec cette contrainte dirigée verticalement, la canette est facilement écrasée. Dans le cas de coquilles à plaque perforée, comme il est reconnu dans l'art, l'amélioration de cette résistance au voilement n'est malheureusement pas simplement une question d'utilisation d'une feuille de métal plus épaisse en fabrication. Ceci est dû au fait que, comme l'épaisseur de la feuille de métal augmente, les demandes structurales en équipement de fabrication dit de "poinçonnage et moulage" capable de résister au procédé de fabrication de la coquille deviennent prohibitives. De plus, les perforations fendues nécessaires peuvent être obstruées par la migration de mét al déplacé lors de la perforation des fentes vers des zones de fentes adjacentes. En tant que contrainte pratique, par conséquent, l'épaisseur de le feuille de métal utilisée pour les coquilles à plaque perforée ne peut pas être supérieure à celle des ouvertures des fentes. A son tour, la largeur de fente, afin d'assurer la séparation des réactifs gazeux et du catalyseur à l'interface de la coquille, est régie par la taille de particules de catalyseur minimale, qui est généralement d'environ 1,2 mm. Par conséquent, l'utilisation d'un métal de taille 18 représente un maximum pratique d'épaisseur de métal pour la fabrication de coquille. Plus récemment, le problème de l'amélioration de la résistance axiale des coquilles afin de surmonter la défaillance par voilement a été traité en utilisant une section courbée de fil profilé comprenant un côté avant de coquille perforée, relié à un côté arrière en métal laminé. Le fil profilé pour cette application est normalement sous une forme connue dans l'industrie telle qu'un Johnson Screen (disponible auprès de U.S. Filter Company, St-Paul, MN) ou un crible de fil profilé disponible auprès d'autres fournisseurs dans le monde. Le crible de fil profilé présente une surface fendue très régulière qui est résistante au bouchage (obstruction) du au contact étendu de la face extérieure de la section de fil profilé avec des particules de catalyseur. De plus, la rigidité de la section de fil profilé, indépendamment de l'ouverture des fentes, peut être adaptée en fonction de l'espacement et de l'épaisseur des barres de support utilisées pour unir chaque fil profilé individuel, s'étendant parallèlement. Normalement, les barres de support sont soudées à chaque fil profilé sur la face intérieure du crible de fil profilé, c'est-à-dire, sur la face qui n'est pas en contact direct avec les particules de catalyseur. Les barres de support et le fil profilé sont généralement fixés perpendiculairement les uns aux autres. Ces nouvelles coquilles, appelées ci-après ficoquilles à fil profilé conventionnelles" ont été utilisées commercialement avec un certain succès en termes de résistance au voilement dans la direction axiale ou verticale. Cependant, la flexibilité radiale souhaitée de ces conceptions de l'a.rt antérieur a été compromise de façon inacceptable. En d'autres termes, une rigidité axiale a été obtenue, mais uniquement au prix d'une augmentation correspondante et indésirable de résistance aux contraintes radiales. Un problème potentiel avec une telle conception est que l'utilisation de coquilles comprenant du fil profilé, en raison de leur manque de flexibilité radiale, peut produire une force d'écrasement entre le catalyseur et le crible intérieur ou le conduit central. Etant donné que les particules de catalyseur sont présentes entre les coquilles et le conduit central, et le catalyseur est normalement pratiquement non compressible, la charge axiale peut être aisément transmise au conduit central. Enfin, le conduit central peut être écrasé par de telles charges de contraintes, résultant en une perte potentielle de confinement de catalyseur. En général, les coûts de maintenance et de réparation associés à des dégâts sur les conduits sont importants, en particulier dans les cas concernant des opérations de reformage catalytique dans lesquelles plusieurs réacteurs à flux radial sont dans un agencement d'empilage vertical. Dans ces situations, une structure interne de réacteur endommagée peut nécessiter le désassemblage de plusieurs réacteurs. De plus, des dégâts graves de l'équipement en aval sont attendus dans les cas où du confinement de catalyseur est perdu, laissant les particules de catalyseur sortir du réacteur avec la circulation de gaz sortante. Globalement, par conséquent, l'art antérieur n'a pas permis de présenter une conception de coquille qui présente à la fois une résistance suffisante au voilement en présence de contraintes dirigées lon.gitudinalement associées à une bonne flexibilité en présence de contraintes dirigées de façon radiale. RESUME DE L'INVENTION La présente invention propose un dispositif de circulation radiale comprenant des coquilles (lui présentent une flexibilité aux contraintes dirigées de façon radiale et résistent au voilement ou à l'affaissement en présence de contraintes dirigées de façon axiale. Ces caractéristiques des coquilles produisent ainsi un réacteur à -flux radial amélioré adapté pour de nombreuses applications et spécialement pour le reformage catalytique des hydrocarbures. Le côté arrière de chacune des nouvelles coquilles comprend normalement une feuille de métal et est courbé pour épouser généralement la courbure d'une paroi intérieure d'une cuve orientée verticalement et essentiellement cylindrique. Un volet de connexion S'étend en une transition continue depuis chaque bord du côté arrière. Ces volets de connexion présentent une bonne flexibilité en présence de contraintes radiales et unissent également chacun des deux bords d'un côté avant de chaque coquille. Le côté avant comprend une section courbée de fil profilé positionnée par des barres de support. Comme indiqué précédemment, le fil profilé est suffisamment rigide dans la direction axiale de telle sorte que les coquilles soient hautement résistantes au voilement vertical. La conception de coquille surmonte ainsi les problèmes précédents associés à l'affaissement sous l'effet de contraintes axiales et radiales combinées et à une flexibilité radiale insuffisante conduisant à la dégradation du catalyseur et/ou des structures du réacteur interne. En conséquence, dans un mode de réalisation large, la présente invention est un conduit en forme de coquille amélioré pour mettre en contact des particules et un fluide dans un agencement circonférentiel de coquilles autour de l'intérieur de la cuve. Une pluralité de fils profilés s'étendant longitudinalement définit un premier rayon de courbure transversal d'un côté avant du conduit, et les fils profilés sont généralement uniformément espacés autour de la circonférence du premier rayon. Une pluralité de barres de support s'étendant transversalement retient rigidement les fils profilés. Les fils profilés et les barres de support définissent une pluralité de perforations sur le côté avant et définissent également une paire de premiers bords étendus longitudinalement qui sont espacés de part et d'autre sur la largeur du côté avant, et étendent sa longueur. Un côté arrière étendu de façon axiale possédant un deuxième rayon de courbure transversal supérieur au premier rayon définit une paire de deuxièmes bords étendus longitudinalement qui sont espacés de part et d'autre sur la largeur du côté arrière, et étendent sa longueur. Un volet de connexion est projeté dans une direction généralement normale depuis chacune des paires des deuxièmes bords étendus longitudinalement pour retenir chacune des paires des premiers bords étendus longitudinalement et pour espacer chacune des paires de premiers bords étendus longitudinalement depuis le côté arrière. Dans un autre mode de réalisation, la présente invention est une coquille améliorée pour utilisation dans un dispositif à flux radial pour mettre en contact des particules et un fluide. Le dispositif comprend une cuve s'étendant verticalement comprenant une entrée de fluide, une sortie de fluide, une pluralité de conduits extérieurs étendus verticalement agencés de facon circonférentielle autour de l'intérieur de la cuve, un conduit central perforé situé au centre de la cuve, et un espace de retenue des particules dans la cuve. Chaque conduit extérieur comprend un conduit en forme de coquille comme décrit précédemment. Chaque conduit extérieur comporte au moins une extrémité communiquant avec l'une parmi l'entrée de fluide ou la sortie de fluide. Le conduit central perforé communique avec l'autre parmi l'entrée de fluide ou la sortie de fluide ne communiquant pas avec les conduits extérieurs. Au moins l'un parmi la cuve, le conduit central, et les conduits extérieurs définit l'espace de retenue des particules. L'espace de retenue des particules communique avec la pluralité de perforations et le conduit central. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 est une vue d'un conduit unique de distribution/collecte, de type coquille. La figure 2 est une vue en coupe transversale de la coquille de la figure 1, le long de la ligne 2-2. La figure 3 est une vue isométrique d'une partie de la coquille. La figure 4 est une vue schématique d'un système de réacteur empilé. La figure 5 est une vue en coupe partielle du réacteur de la figure 4. La figure 6 est une coupe divisée de la figure 5, le long de la ligne 6-6, et représentant un plan d'un agencement de coquille. La figure 7 est une représentation graphique de la charge de contrainte radiale relative et du déplacement relatif au point de défaillance structurale pour trois conceptions de conduit. La figure 8 est une représentation graphique de la charge de contrainte axiale relative au point de défaillance structurale pour trois conceptions de conduit. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Cette invention peut être appliquée à tout appareil ou procédé de mise en contact fluide-particules qui utilise des conduits étendus, positionnés dans une cuve de confinement et adjacents à ou déposés contre la paroi de la cuve, pour distribuer ou collecter du fluide depuis un lit de particules. La cuve peut être un réacteur ou n'importe quel type de cuve de mise en contact et cette invention n'est pas limitée à tout type spécifique de procédé ou d'agencement de cuve. Cet appareil ou procédé est utile dans des procédés dans lesquels des gradients de température transitoires ou des fluctuations de température sont imposés aux structures internes de la cuve, créant des contraintes sur ces structures internes et à toutes particules de catalyseur utilisées pour effectuer une réaction particulière. Ces contraintes peuvent appliquer des forces axiales et radiales aux structures internes et au catalyseur et résultent de différences de dilatation thermique et de températures uniformes de fonctionnement à l'état stationnaire entre les matériaux dans la cuve du réacteur. Les conduits peuvent être agencés dans la cuve pour produire un flux radial ou un flux transversal à travers le lit de particules. Il n'y a également pas de limitation de la direction de circulation produite par les conduits. Généralement, cependant, les conduits sont agencés de façon circonférentielle autour de l'intérieur de la cuve et le flux de gaz est dirigé vers l'extérieur depuis les conduits, à travers un espace de rétention de catalyseur dans une direction radiale, et dans un conduit central perforé situé au centre de la cuve. Dans un tel agencement, les conduits communiquent avec l'entrée du réacteur et le conduit central communique avec la sortie du réacteur. Les conduits de distribution/collecte, auxquels cette invention peut être appliquée, peuvent avoir différentes formes. Des conduits ayant des sections transversales rectangulaires, oblongues, carrées ou arquées peuvent être utilisés pour la distribution ou la collecte de fluide. Un type de conduit couramment utilisé, appelé coquille, a été précédemment mentionné. La figure 1 représente une coauille unique 10 orientée verticalement comprenant un côté avant ou section étendu de façon axiale 12 et un côté arrière ou section étendu de façon axiale 14. Une pluralité de fils profilés 13 s'étendant longitudinalement et généralement uniformément espacés forment une surface courbée du côté avant 12. Une feuille laminée pleine ou perforée, de préférence de métal, forme la surface du côté arrière 14. Une pluralité de barres de support 15 s'étendant transversalement retiennent les fils profilés 13 de façon rigide. Les fils profilés 13 et les barres de support 15 sont fixés de façon généralement perpendiculaire les uns aux autres à l'aide de tout moyen adapté connu dans l'art, de préférence par souàure. De plus, les fils profilés 13 et les barres de support 15 définissent une pluralité de perforations 20 sur le côté avant 12. La figure 2 représente la forme générale de la section transversale d'une coquille, dans laquelle le côté avant 12 présente un rayon de courbure transversal RI, défini par la pluralité de fils profilés 13 qui sont fixés à des barres de support s'étendant transversalement 15. Le côté arrière étendu 14 possède un rayon de courbure transversal R-- plus grand que le rayon de courbure transversal R, du côté avant 12. Les f ils profilés et les barres de support définissent une paire de premiers bords étendus longitudinalement 18 qui sont espacés de part et d'autre sur la longueur du côté avant 12. De manière similaire, le côté arrière 14 définit une paire de deuxièmes bords étendus longitudinalement 17 qui sont espacés de part et d'autre sur la longueur du côté arrière 14. Des volets de connexion 16 sont projetés depuis les deuxièmes bords étendus longitudinalement 17 dans une direction généralement normale par rapport au côté arrière 14. Les volets de connexion 16 servent à décaler, espacer, ou retenir à une distance A, les premiers bords étendus longitudinalement 18, par fixation à ceux-ci, depuis le côté arrière 14. La distance A est d'au moins environ 3 mm, et de préférence dans l'intervalle d'environ 6 mm à environ 25 mm, suivant les dimensions de la coquille et la rigidité souhaitée du côté avant. Cette caractéristique de rigidité est liée à l'utilisation ou le procédé particulier pour lequel le conduit ou la coquille 10 est prévu. Selon la conception de la présente invention, une paire de volets de connexion 16 unissent les sections avant 12 et arrière 14, produisant une flexibilité qui permet à la coquille 10 de se déformer lorsqu'elle est soumise à des contraintes dirigées de manière radiale sans dommages. Plus spécifiquement, les volets de connexion 16 empêchent une connexion directe du côté avant normalement conçu rigidement 12 avec le côté arrière du conduit 14. Le décalage A ainsi produit assure une transition flexible pour réduire effectivement des contraintes radiales qui forcent le côté avant 12 contre la paroi de la cuve. De cette manière, les volets de connexion permettent au conduit 10 de tolérer de telles contraintes sans dommages. Le côté avant 12 comprend des fils profilés 13 définissant des perforations uniformément espacées 20 pour séparer la charge gazeuse dans l'intérieur du conduit des particules de catalyseur solides. Le côté avant du fil profilé 12, est rendu rigide à l'aide de barres de support 15 qui fixent les fils individuels de la manière uniforme requise. Les fils profilés 13 et les barres de support 15 forment donc un crible de fil profilé qui est connu dans l'art pour être particulièrement adapté pour séparer le catalyseur des courants de charge et de produit dans des opérations de réaction catalytique hétérogène, d'adsorption, ou de traitement. La séparation effective du catalyseur se produit lorsque la taille des perforations, ou la distance séparant des fils profilés adjacents, est maintenue assez petite pour empêcher la migration des particules dans l'intérieur des conduits 10. Le crible de fil profilé est, de plus, conçu pour être résistant au bouchage par les particules de catalyseur, étant donné que la taille des perforations est minimale à l'interface entre le fil profilé 13 et le catalyseur et augmente dans la direction de l'intérieur du conduit. Avec un espacement et une épaisseur appropriés, les barres de support 15 du fil profilé peuvent produire des qualités structurales de conduit qui permettent la flexibilité radiale nécessaire associée aux conditions de traitement auxquelles le conduit est soumis. De préférence, les barres de support 15 sont uniformément espacées à une distance d'environ ü,1#o' à environ 10y, de la longueur des bords étendus longitudinalement 18 du côté avant 12. De plus, les barres de support is possèdent normalement une section rectangulaire (bien que pratiquement n'importe quelle forme de section transversale soit possible) avec une longueur diagonale d'environ 0,5 à environ 2 fois l'épaisseur du fil profilé, mesuré dans la direction transversale. Il est possible pour les barres de support 15 de fixer les fils profilés 13 sur la surface extérieure du côté avant 12. Cependant, dans le but de produire une surface lisse contre laquelle des particules de catalyseur solides peuvent être retenues, il est généralement préféré que les barres de support 15 s'étendant transversalement soient fixées à la surface intérieure du côté avant 12. Dans cette configuration, les barres de support 15 sont situées à l'intérieur de la coquille 10. Les bords opposées 18 du côté avant 12 du conduit 10 sont reliés aux volets de connexion 16 en utilisant tout moyen adapté connu dans l'art, de préférence par soudure. Les volets de connexion 16 sont connectés au côté arrière 14, de préférence dans des transitions continues à travers deux sections d'articulation de petit rayon 17 possédant un rayon Rj. Dans une configuration de conduit* en coquille, R., est beaucoup plus petit que Rt ou R_ Les géométries des coquilles et de la cuve de confinement dans laquelle elles sont normalement utilisées produisent généralement un dégagement relativement étroit entre les arrières des coquilles et la paroi de la cuve. Dans pratiquement tous les agencements de ce type, les arrières des coquilles sont à moins de 5 centimètres de la paroi de la cuve eT# généralement à moins de 3 centimètres de la paroi de la cuve. Pour maintenir de telles tolérances, il est préféré que le rayon de courbure transversal du côté arrière R de la coquille soit d'au moins environ deux tiers du rayon de la cuve. Il est de pratique courante dans les dispositifs de mise en contact fluide-solide de perforer au moins les côtés avant des coquilles. Dans la conception de coquille de la présente invention, il n'est généralement pas nécessaire de perforer le côté arrière. Il est dans la portée de la présente invention de perforer les côtés arrière des coquilles conformément aux procédés connus dans l'art, tels que la formation de plaque poinçonnée lorsque les côtés arrière comprennent, par exemple, une feuille de métal. Les perforations, cependant, ne s'étendent normalement pas dans les volets de connexion du conduit. Les volets de connexion sont conçus pour absorber des contraintes importantes, et par conséquent, des considérations structurales imposent généralement l'absence de perforations des volets de connexion. L'agencement et la modification des conduits de distribution/collecte et les avantages résultants dans la collecte ou la distribution de fluides sont décrits ultérieurement dans le contexte d'un appareil et d'un procédé pour reformer les hydro carbures. Une charge d'hydrocarbure et un gaz riche en hydrogène sont préchauffés et chargés dans une zone de reformage contenant généralement deux à cinq réacteurs en série. Le courant de charge d'hydrocarbure qui est chargé vers un système de reformage comprend des naphtènes et des paraffines qui bouillent dans la plage de l'essence. Les conditions de fonctionnement utilisées pour les procédés de reformage comprennent généralement une pression absolue sélectionnée dans l'intervalle d'environ 100 à environ 7000 kPa, et une température dans l'intervalle d'environ 315'C à environ 600'C. Les conditions de reformage dans la présente invention comprennent également généralement suffisamment d'hydrogène pour produire une quantité d'environ 1 à environ 20 moles d'hydrogène par mole de charge d'hydrocarbure entrant dans la zone de reformage. La vitesse spatiale horaire du liquide (LHSV) utilisée dans le reformage est sélectionnée dans l'intervalle d'environ 0,1 à environ 10 h- -" . Un composite catalyseur multifonctionnel, qui contient un composant d'hydrogénation-déshydrogénation métallique sur un support d'oxyde inorganique poreux apportant des sites acides pour le craquage et l'isomérisation, est généralement employé en reformage catalytique. La plupart du catalyseur de reformage est sous la forme de sphères ou de cylindres possédant un diamètre de particules moyen ou un diamètre de section moyen d'environ 1/16" à environ 3/16". Des composites catalyseurs comprenant du platine sur de l'alumine hautement purifiée sont particulièrement bien connus dans l'art. Lhomme normalement du métiQr connaît également des modifieurs métalliques, tels que le rhénium, l'iridium, l'étain, et le germanium, qui améliorent les rendements des produits ou la durée de vie du catalyseur dans des opérations de reformage sur catalyseur en platine. De nombreuses sections de reformage fonctionnent avec l'ajout et le retrait continus de particules de catalyseur dans une série de réacteurs à flux radial. La figure 4 représente une telle section de réaction pour le reformage des hydrocarbures. La section de réaction contient une série de quatre réacteurs agencés verticalement dans une cuve de réacteurs empilés 24. Les réacteurs individuels sont identifiés par les numéros I à IV. Les particules de catalyseur pénètrent par le sommet de l'agencement de réacteurs empilés par une ligne de transfert de catalyseur 26 et traversent la série de quatre réacteurs par circulation par gravité. Après la traversée de chaque section de réacteur, les particules de catalyseur sont retirées du fond du réacteur IV par une ou plusieurs voies de retrait de catalyseur 28. Le catalyseur retiré par les lignes 28 est régénéré par l'oxydation et le retrait de dépôts de coke dans une zone de régénération. Après régénération, les particules de catalyseur sont de nouveau retournées vers le procédé par la ligne 26. La charge d'hydrogène et d'hydrocarbure traverse les quatre réacteurs. La charge entre tout d'abord dans le procédé par une ligne 30 et traverse un chauffage 32 pour élever sa température avant d'entrer dans la zone de réaction I. La charge partiellement transformée est collectée par le sommet de la zone de réaction I par une ligne 34, traverse un chauffage intermédiaire 36, et est conduit dans la zone de réaction II. Des lignes de réacteur intermédiaires 38 et 40 transportent la charge partiellement transformée à travers les zones de réaction III et IV, des chauffages intermédiaires 42 et 44 fournissant de la chaleur pour les réactions dans celles- ci. Le produit de reformage est récupéré depuis la zone de réaction IV par une ligne de produit 46. Lorsque le catalyseur traverse des réacteurs empilés adjacents, il est retenu dans un lit de catalyseur dans chaque réacteur. L'agencement des structures internes pour former le lit de catalyseur et effectuer la mise en contact gaz-solide est représenté sur la figure 5. La figure 5 représente une vue en coupe de la zone de réaction III, mais est représentative de la zone de réaction intermédiaire II également. Les particules de catalyseur (non représentées) sont transférées depuis un espace de retenue des particules 48 par une série de conduits de transfert 50 dans un espace de retenue des particules 52 dans la zone de réaction III. Un lit de particules de catalyseur est formé dans l'espace de retenue 52 immédiatement au-dessous de l'étendue inférieure des conduits de transfert 50. Une cloison de cuve intermédiaire, ou tête 54 définit l'étendue inférieure de l'espace de retenue 52 et le lit de catalyseur. Une série de coquilles 58 et la paroi 60 du réacteur empilé 24 définissent l'étendue extérieure du lit de catalyseur dans l'espace de retenue 52. Les particules de catalyseur sont retirées du fond de l'espace de retenue par une autre série de conduits de transfert 56 qui transfèrent les particules dans la zone de réaction IV pour le retrait final du réacteur empilé. Le courant de réactif entre dans la zone de réaction III par une buse 62 et circule dans une chambre de distribution 64. Une plaque de couverture 66 s'étend sur le fond de la chambre 64 pour le séparer de l'espace de retenue 52. La chambre 64 fait communiquer les réactifs avec l'intérieur des coquilles par une série de tuyaux montants 68 qui s'étendent A travers la plaque de couverture 66. Les réactifs passent dans l'espace de retenue 52 et sont collectés par un conduit central 70 qui définit la limite intérieure du lit de catalyseur. Par conséquent, le conduit central -70 et les conduits extérieurs ou coquilles 58 définissent l'espace de retenue du catalyseur 52, qui possède une section transversale généralement annulaire. Le conduit 70 comprend un fond fermé et transporte les vapeurs d'effluent depuis l'espace de retenue 52 vers le haut et hors du réacteur empilé 24 par une buse 72. Un moyen est prévu pour maintenir les coquilles en place contre la paroi de la cuve. Le moyen peut maintenir au moins une partie des coquilles contre la paroi ou peut maintenir les coquilles contre des supports qui décalent les coquilles légèrement de la paroi de la cuve. Ces supports décalent les coquilles de moins de 5 cm par rapport à la paroi de la cuve et plus souvent de moins de 3 cm par rapport à la paroi de la cuve. Dans une foi-me préférée, un support de fond 73 et un anneau de dilatation 74 maintiennent les coquilles en place. Un support 73 forme un support rigide pour le fond de la coquille. Bien qu'il soit généralement prévu un ajustement coulissant entre le tuyau montant 68 (en haut de la coquille) et la plaque de couverture 66, les forces de frottement peuvent restreindre le mouvement relatif entre les coquilles 58 et la paroi de la cuve,60. Lorsque la cuve du réacteur est en cours de démarrage initial, les vapeurs chaudes entrant dans les zones de réaction entrent initialement en contact avec les coquilles. En conséquence, les coquilles chauffent rapidement. Par contre, la paroi de la cuve reçoit peu, voire pas, de contact direct avec la vapeur et est chauffée beaucoup plus lentement. Cette différence de vitesses de chauffage crée des différences de dilatation entre le réacteur et la coquille comme décrit précédemment. Les coquilles 58, comme décrit ultérieurement sur la figure 6, entourent l'intérieur de la paroi de la cuve 60. L'anneau de dilatation 74 est en butée avec llavant 12 des coquilles et maintient les coquilles contre la paroi de la cuve. La profondeur des coquilles sur la figure 6 est égale à la distance radiale entre l'anneau et la paroi de la cuve. La figure 6 décrit également comment les arrières des coquilles 14 épousent étroitement la courbure de la paroi de la cuve 60 de telle sorte qu'il y ait peu d'espace entre l'arrière de la coquille et la paroi de la cuve. La figure 6 décrit également l'espacement habituel 76 qui est observé entre les coquilles. EXEMPLE 1 Les conceptions de conduit de type coquille de l'art antérieur, à savoir les coquilles à plaque poinçonnée et à fil profilé conventionnelle décrites précédemment, sont comparées dans un essai mécanique à une conception de coquille de la présente invention. Ci-après dans cet exemple, la coquille à plaque poinçonnée, la coquille à fil profilé conventionnelle, et la coquille de la présente invention sont appelées coquilles de "type PPL", ritype CPW-, et Irtype PRI", respectivement. Les caractéristiques des coquilles telles que la taille, la forme, l'épaisseur et le type de matériaux de construction, et d'autres considérées comme affectant matériellement les données de comparaison de performances sont identiques pour les trois conceptions testées. La coquille de type PRI, selon la présente invention, comprend un côté avant courbé ou section de fil profilé connectée de façon flexible par l'intermédiaire de volets de connexion étendus à un côté arrière plus plat. Par conséquent, le côté avant de fil profilé de la coqui1le de type PRI est décalé ou retenu à une distance de 12 mm du côté arrière par soudure du côté avant à la surface extérieure des volets de connexion. Par contre, il n'y a pratiquement pas de décalage entre les côtés avant et arrière de la coquille de type CPW. En utilisant une presse hydraulique et des techniques de mesure appropriées, la charge de contrainte radiale maximale et le déplacement radial maximum que chaque coquille peut endurer sans déformation permanente sont déterminés. Le graphique sur la figure 7 illustre les valeurs relatives moyennes dans trois essais de test mécanique. A partir des mesures de déplacement radial, il apparaît que la coquille de type PRI peut se fléchir considérablement plus que la conception de coquille à fil profilé de l'art antérieur (type CPW) sans défaillance structurale. Dans un fonctionnement d'un réacteur à flux radial du commerce type, par conséquent, des charges de contrainte radiale moyennes sont absorbées par la coquille de type PRI et non transférées à d'autres structures internes, telles qu'un tuyau central ou un conduit central du réacteur. Cette caractéristique apporte un avantage de conception majeur sur la coquille de type CPW. De plus, la charge finale, ou contrainte radiale à laquelle des dégâts irréparables se produisent, est inférieure pour la coquille de type PRI comparée à la coquille de type CPW. Par conséquent, la défaillance de la coquille risque probablement de se produire, en utilisant la conception de type PR!, avant que des structures internes plus coûteuses du réacteur soient détruites par des charges de contrainte radiale. Globalement, par conséquent, le comportement de la coquille de type PRI après exposition à des contraintes radiales correspond étroitement à celui de la coquille de type PPL (plaque perforée), tandis que l'avantage d'incorporer un crible de fil profilé rigide de façon axiale est maintenu. Les charges de contrainte axiale finales pour les coquilles de type PPL, de type CPW, et de type PRI sont comparées dans le graphique de la figure 8. De nouveau, les données représentent la moyenne des trois essais pour chacune de ces conceptions de coquille, comme décrit en détail précédemment. Etant donné que la conception de coquille de la présente invention, de type PRI, utilise un côté avant de crible de fil profilé, une rigidité axiale significativement plus importante que la coquille de type PPL est démontrée. Par conséquent, la coquille de type PRI possède une résistance fortement améliorée au voilement sous des contraintes axiales comparée à celle des coquilles de type PPL et comparable à celle de la coquille de type CPW. REVENDICATIONS 1. Conduit en forme de coquille amélioré (10) pour mettre en contact des particules et un fluide dans un agencement circonférentiel de conduits autour de l'intérieur d'une cuve, le conduit (10) comprenant : a) un côté avant s'étendant de facon axiale (1-2) possédant un premier rayon de courbure transversal (R-) défini par une pluralité de fils profilés étendus longitudinalement (13) généralement espacés uniformément autour de la circonférence du premier rayon (Rj_) et retenus rigidement par une pluralité de barres de support s'étendant transversalement (15), les fils profilés (13) et les barres de support (15) définissant une pluralité de perforations (20) sur le côté avant (12) et définissant une paire de premiers bords étendus longitudinalement (18). qui sont espacés de part et d'autre sur la largeur du côté avant (12) et étendent la longueur du côté avant (12) ; b) un côté arrière étendu de façon axiale (14) possédant un deuxième rayon de courbure transversal (R..,) supérieur au premier rayon (Ri) et définissant une paire de deuxièmes bords étendus longitudinalement (17) qui sont espacés de part et d'autre sur la largeur du côté arrière (14) et étendent la longueur du côté arrière (14) ; et c) une paire de volets de connexion (16), chaque volet (16) étant projeté dans une direction généralement normale depuis un des deuxièmes bords étendus longitudinalement (17) et retenant un des premiers bords étendus longitudinalement (18) pour espacer chaque premier bord étendu longitudinalement (18) depuis le côté arrière (14). 2. Conduit selon la revendication 1, dans lequel chaque premier bord étendu longitudinalement (18) est espacé d'au moins 3 mm du côté arrière. 3. Conduit selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les volets de connexion (16) sont projetés depuis les deuxièmes bords étendus longitudinalement (17) dans une transition continue à travers un rayon de transition (R,i) plus petit que le premier rayon transversal (RI) . 4. Conduit selon la revendication 1 dans lequel les barres de support (15) s'étendent à travers l'intérieur du conduit. 5. Conduit selon la revendication 1, dans lequel les barres de support s'étendant transversalement (15) sont uniformément espacées à une distance d'environ 0,1'11 à environ 10% de la longueur des premiers bords étendus longitudinalement (18). 6. Conduit selon la revendication 1, dans lequel les barres de support (15) possèdent une section transversale rectangulaire avec une longueur diagonale d'environ 0,5 à environ 2 fois l'épaisseur du fil profilé (13). 7. Dispositif à flux radial pour mettre en contact des particules et un fluide contenant un conduit en forme de coquille amélioré selon la revendication 1, le dispositif à flux radial comprenant : a) une cuve s'étendant verticalement (60) comprenant une entrée de fluide (62) et une sortie de fluide (72) ; b) une pluralité de conduits extérieurs étendus verticalement (58) agencés de façon circonférentielle autour de l'intéri.eur de la cuve, chaque conduit extérieur comprenant un conduit en forme de coquille comme décrit dans la revendication 1 c) un conduit central perforé (70) situé au centre de la cuve (60) et communiquant avec l'autre parmi l'entrée de fluide (62) et la sortie de fluide (72), qui ne communique pas avec les conduits extérieurs (58) ; et d) un espace de retenue des particules (52) dans la cuve (60) défini par au moins l'un parmi la cuve (60), le conduit central (70), et les conduits extérieurs (58), l'espace de retenue des particules communiquant avec la pluralité de perforations et le conduit central. 8. Dispositif selon la revendication 7, dans lequel le côté arrière (14) définit une surface non perforée. 9. Dispositif selon la revendication 7, dans lequel l'entrée de fluide (62) communique avec l'intérieur des conduits extérieurs (58) et le conduit central communique avec la sortie de fluide (-72) pour créer un trajet de circulation de fluide dirigé de manière radiale vers l'intérieur à travers l'espace de retenue des particules. 10. Dispositif selon la revendication 7, dans lequel la cuve (60) est cylindrique et le deuxième rayon (R_) est égal à au moins environ deux tiers du rayon de la cuve (60) .