FR 2789685 A1 20000818 FR 9901968 A 19990215 PROCEDE DE FABRICATION DE POLYMERES SOLUBLES ET INSOLUBLES A BASE DE CYCLODEXTRINE(S1 ET/OU DE DERIVES DE CYCLODEXTRINE(S) ET POLYMERES SOLUBLES A BASE DE CYCLODEXTRINE(S) ET/OU DE DERIVES DE CYCLODEXTRINE(S) La présente invention concerne un procédé de fabrication de copolymères solubles et insolubles de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé (s) decyclodextrine(s) et d'acide(s) poly(carboxylique(s)) ainsi que des copolymères solubles de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé (s) decyclodextrine(s) et d'acide(s) poly(carboxylique(s)). Les cyclodextrines sont des oligomères cycliques composés de 6,7 ou 8 unités de glucose que l'on nomme respectivement a, p et y cyclodextrine. La structure de la molécule de cyclodextrine peut être assimilée à un cône tronqué dont la partie extérieure a des propriétés hydrophiles, tandis que l'intérieur forme une cavité hydrophobe propice à la formation réversible de complexes d'inclusion avec certaines molécules de nature hydrophobe. Grâce à cette structure moléculaire les cyclodextrines sont connues depuis longtemps en tant que molécules capables de piéger de façon réversible certains substrats de nature hydrophobe, notamment les molécules aliphatiques ou aromatiques, à partir de leurs solutions, vapeurs ou mélanges solides. Les complexes cyclodextrine-substrat sont connus sous le nom de supramolécules ou encore de complexes d'inclusion. Un inconvénient majeur des cyclodextrines, sous leur forme brute, est leur relative petite taille qui les rend difficiles à extraire des solutions, notamment par les procédés membranaires classiques. De plus, leurs propriétés complexantes et relargantes peuvent être limitées par leur faible solubilité, notamment dans le cas de la p-cyclodextrine, En revanche, les polymères de cyclodextrines présentent plusieurs avantages Leur taille beaucoup plus importante que celle des cyclodextrines leur permet d'être séparés plus facilement de leur milieu Un polymère de cyclodextrine insoluble peut, par exemple, être séparé par filtration et un polymère de cyclodextrine soluble peut être isolé, par exemple, par ultrafiltration ou par toute autre technique membranaire. L'autre avantage des polymères de cyclodextrines est que les constantes de stabilité des complexes polymère-substrat sont plus importantes que celles des complexes cyclodextrine-substrat. Par conséquent, les composés hydrophobes et également les composés hydrophiles sont plus facilement complexés et moins facilement relargués par les polymères de cyclodextrines que par les cyclodextrines elles-mêmes. Cette propriété est particulièrement importante pour les composés hydrophiles qui ne sont pas ou peu complexés par les cyclodextrines sous leur forme brute. Les polymères de cyclodextrines connus peuvent être, selon leur structure, solubles ou insolubles dans l'eau. Les polymères insolubles de cyclodextrine sont utilisés, par exemple, comme matériaux pour la séparation dans les différentes techniques chromatographiques, matériaux absorbants de matières indésirables ou à haute valeur ajoutée ou en tant que réservoir de substances actives, par exemple de médicaments, pesticides, insecticides ou autres, en vue de leur libération contrôlée. Les polymères solubles de cyclodextrine ont eux aussi un large éventail d'applications. Entre autres, ils ont un bon pouvoir catalytique dans les réactions d'estérolyse et peuvent permettre le relarguage contrôlé d'une substance au travers d'une membrane ou encore de séparer des composés organiques dans des systèmes biphasiques. Il existe deux types de polymères de cyclodextrines. Les polymères où la cyclodextrine elle-même constitue le squelette du polymère et les polymères où la cyclodextrine est un groupe pendant d'une chaîne polymère. La solubilité du polymère dépend, dans les deux cas, à la fois du poids moléculaire du polymère et du degré de réticulation de celui-ci. Les méthodes de synthèse des polymères de cyclodextrines dont la cyclodextrine constitue elle-même le squelette conduisent souvent à la production simultanée de polymères solubles et de polymères insolubles ; le rapport masse de polymère soluble/masse de polymère insoluble étant modulable en fonction des paramètres de la réaction. Ces méthodes sont basées sur l'utilisation de différents agents bifonctionnels tels que l'épichlorhydrine, les dialdéhydes, les diacides, les diesters, les dichlorures de diacide, les diépoxydes, les diisocyanates ou les dérivés dihalogénés, les polyisocyanates dans les solvants organiques aprotiques, l'éthylène glycol bis(époxypropyl) éther, les dihalogénures de diacides carboxyliques dans un solvant organique, l'acide phytique. Un procédé de fabrication de copolymères de cyclodextrine(s) utilisant l'épichlorhydrine a été notamment proposé par la société Nestlé (NETH 6505361) et par Solms et Egli (Helv. Chim. Acta 48,1225 (1965) ; US 3420788). De même, plusieurs modifications de la méthode de réticulation par l'épichlorhydrine ont été plus tard proposées dans les documents BP 1244990, Wiedenhof N. et al., Die Starke 21(5), 119-123 (1969), Hoffman J.L., J. Macromol. Sci-Chem., A7 (5), (1973), JP 58171404 et JP 61283601. Un procédé utilisant un dialdéhyde, un diacide, un diester, un dichlorure de diacide, un diépoxyde, un diisocyanate ou un dérivé dihalogéné a été décrit dans le document US 3472835. Cette méthode prévoit l'activation des cyclodextrines par action de sodium métallique dans l'ammoniaque liquide puis la réaction avec l'agent bifonctionnel de réticulation. Un procédé utilisant les polyisocyanates dans les solvants organiques aprotiques a été divulgué dans les documents US 4917956, Asanuma H., et al. Chem. Commun., 1971-1972 (1997) et WO 9822197. Un procédé utilisant l'éthylène glycol bis(époxypropyl) éther a été décrit par Fenyvesi E., et al. dans le document Ann. Univ. Sci. Budapest, Rolando Eotvos Nominatae, Sect. Chim. 15,13-22 (1979). Un procédé utilisant d'autres composés diépoxy a également été décrit par Sugiura I., et al. dans le document Bull. Chem. Soc. Jpn., (62,1643-1651 (1989)). Un procédé utilisant les dihalogénures de diacides carboxyliques dans un solvant organique a été développé dans les documents US 4958015 et US 4902788. Un procédé à base d'acide phytique qui est un acide polyphosphorique utilisé pour réticuler la cyclodextrine par un traitement thermique sous vide a été décrit dans le document US 5734031. Le second type de polymères, où la cyclodextrine est un groupe pendant d'une chaîne polymère, est produit par greffage de cyclodextrine(s) ou de dérivés de cyclodextrine(s) sur une chaîne polymère préexistante. Ainsi, des dérivés halotriazines et halopyrimidines des cyclodextrines ont été synthétisés. Le greffage des cyclodextrines a été réalisé par la réaction de ces dérivés sur des substances cellulosiques telles que décrites dans le document DE 19520989. D'autre part, des cyclodextrines ont également été fonctionnalisées avec des groupements aldéhydes puis greffées sur le chitosane par réaction d'amination réductive ; unetelle réaction est notamment décrite par Tomoya T., et al., dans J.Polym. Sci, Part A : Polym. Chem., 36(11 ), 1965-1968 (1998). Ces polymères à base de cyclodextrine peuvent également être synthétisés par fonctionnalisation de celle-ci par des groupes fonctionnels polymérisables tels que acryloyle ou méthacryloyle. Cette fonctionnalisation est suivie d'une polymérisation ou copolymérisation de ces dérivés. De tels procédés ont été décrits dans les documents DE 4009825, par Wimmer T., et al. dans Minutes Int. Symp. Cyclodextrins 6th 106-109, (1992) Ed Hedges A.L. Ed. Santé Paris, par Harada A., et al., dans Macromolecules 9 (5), 701- 704, (1976) et par Janus L. , et al., dans Reactive and Functional Polymers (sous presse). Enfin, un procédé utilisant les acrylates, l'acide acrylique et le styrène avec insolubilisation de la cyclodextrine réalisée par une polymérisation en émulsion a été décrit dans le document EP 780401. Les procédés de réticulation des cyclodextrines avec l'épichlorhydrine ont pour principal inconvénient les propriétés corrosives et toxiques de ce réactif. De même, les procédés basés sur l'utilisation de composés diépoxy se révèlent toxiques et d'un coût de revient élevé. Les réticulations avec les polyisocyanates et les dihalogénures de diacides nécessitent l'utilisation de solvants organiques nuisibles pour l'environnement et ne peuvent donc pas être utilisées à grande échelle. L'approche consistant à transformer les cyclodextrines en dérivés réactifs capables de réagir avec les polymères est également laborieuse et coûteuse. A l'heure actuelle la seule méthode non polluante et utilisant des réactifs peu coûteux est celle décrite par Billy D. C. et al. dans le document Proc. Int. Symp. Controlled Release Bioact. Mater 24th, 545-546 (1997). Selon cette méthode, on obtient en mélangeant, dans de l'huile d'olive, de l'acide polyacrylique avec de la cyclodextrine, des microsphères de polymère insoluble de cyclodextrine complexée avec l'acide oléique provenant de l'huile d'olive. Néanmoins, il n'est pas possible, selon cette méthode d'obtenir le polymère insoluble seul, c'est-à-dire non complexé par l'acide oléique. De plus, le temps de réaction conséquent (3 heures) et la mise en oeuvre de ce procédé compromettent d'un point de vue économique, son utilisation à l'échelle industrielle. La présente invention propose un procédé de fabrication de polymères à base de cyclodextrine(s) non polluant, peu coûteux et qui est susceptible d'être mis en oeuvre à l'échelle industrielle Le procédé de fabrication de polymères solubles et insolubles à base de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé (s) decyclodextrine(s) de l'invention se caractérise par les opérations suivantes : - la préparation à l'état solide d'un mélange de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé (s) decyclodextrine(s) et d'un acide poly(carboxylique) ou d'un mélange d'acides poly(carboxylique(s)) et, éventuellement, d'un catalyseur ; - le chauffage du mélange solide, à une température comprise entre 100 C et 200 C, pendant une durée comprise entre 1 min et 60 min, de préférence, sensiblement égale ou égale à 30 min. Le chauffage a pour but de réaliser une condensation des groupes hydroxyles de la cyclodextrine ou des dérivés de la cyclodextrine avec les groupes carboxyliques de l'acide poly(carboxylique). Une liaison covalente de type ester est ainsi formée entre une molécule de cyclodextrine ou de dérivé de cyclodextrine et une molécule d'acide poly(carboxylique). Lorsque uniquement deux groupements hydroxyles de chaque molécule de cyclodextrine réagissent avec deux molécules distinctes d'acide poly(carboxylique), un copolymère linéaire est formé. En revanche, lorsque trois ou plusieurs groupes hydroxyles de cyclodextrine forment des liaisons ester avec trois ou plusieurs molécules d'acide poly(carboxylique) distinctes, un copolymère ramifié et/ou réticulé est formé. Dans le cas où l'enchaînement de molécules de cyclodextrine(s) et/ou de dérivés de cyclodextrine(s) est plutôt linéaire ou faiblement ramifié, le copolymère formé par cet enchaînement est soluble. Dans le cas où les chaînes forment surtout un réseau tridimensionnel, le copolymère obtenu est insoluble. Le mécanisme réactionnel qui conduit à la copolymérisation de cyclodextrine(s) ou de dérivé (s) decyclodextrine(s) et d'un ou d'un mélange d'acide (s) poly(carboxylique)(s) n'est pas encore élucidé. Cependant, ce mécanisme pourrait être semblable à celui qui a été présenté pour le traitement de réticulation de la cellulose avec les acides poly(carboxylique(s)) en présence d'un catalyseur proposé par Welsh C M., dans le document American Dyestuff Reporter (83(9), 19-26 (1994)). Selon ce mécanisme, le chauffage permet, premièrement, de former un anhydride à partir de deux des fonctions carboxyliques du polyacide ; cet anhydride réagit ensuite avec une fonction hydroxyle de la cyclodextrine pour former une liaison ester. Une autre fonction anhydride est formée par condensation de deux autres groupements carboxyles, qui réagit avec une fonction hydroxyle d'une autre molécule de cyclodextrine en formant une deuxième liaison ester. Le procédé de la présente invention est mis en oeuvre, de préférence avec des acides poly(carboxylique(s)) présentant au moins trois carbones adjacents comportant chacun un groupe carboxyle. Le mélange solide de cyclodextrine(s) ou de dérivé (s) decyclodextrine(s) et d'acide(s) poly(carboxylique(s)) peut être réalisé directement en mélangeant ces produits à l'état solide Néanmoins, de préférence, on prépare au préalable une solution aqueuse de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé (s) decyclodextrine(s) et d'un acide poly(carboxylique) ou d'un mélange d'acides poly(carboxylique(s)) et, éventuellement, d'un catalyseur et ensuite, on évapore l'eau de cette solution à une température comprise entre 40 C et 100 C et, de préférence, sous vide à 90 C. Selon une première variante du procédé de l'invention qui permet de produire un copolymère insoluble de cyclodextrine(s) ou de dérivés de cyclodextrine(s) et d'acide(s) poly(carboxylique(s)), le produit solide obtenu après chauffage est lavé abondamment à l'eau. Selon les conditions de réaction, il est possible d'obtenir majoritairement soit un copolymère soluble soit un copolymère insoluble. En particulier, plus le temps de réaction est long et plus la température de chauffage est élevée, plus le copolymère formé présente des chaînes longues et/ou est ramifié ce qui le rend insoluble Aussi, selon cette première variante, pour obtenir majoritairement un copolymère insoluble, le mélange solide est chauffé à une température égale ou supérieure à 150 C, de préférence sensiblement égale ou égale à 170 C, pendant une durée supérieure ou égale à 30 minutes et de préférence sous vide. Le terme "sous vide" fait référence, dans le cadre de la présente invention, à la pression qu'il est possible d'atteindre en utilisant une trompe à eau, c'est-à-dire une pression de l'ordre de 1,01 104 Pa. Lorsque le mélange est chauffé à une température sensiblement égale ou égale à 180 C, sous vide, durant 30 minutes, on obtient un bon rendement en copolymères insolubles et une très faible quantité de copolymères solubles. Selon une seconde variante destinée à produire de façon majoritaire un copolymère soluble, le produit solide obtenu après chauffage est lavé à l'eau puis filtré et le copolymère soluble est isolé du filtrat, de préférence, par dialyse et lyophilisation. Selon cette seconde variante, le mélange est chauffé à une température inférieure ou égale à 140 C, pendant une durée inférieure ou égale à 30 minutes et de préférence sous vide, en sorte de produire majoritairement un copolymère soluble. Le rendement maximum en copolymères solubles est obtenu lorsque le mélange est chauffé sous vide, à une température sensiblement égale ou égale à 140 C durant 30min. Lorsque le mélange est chauffé à une température sensiblement égale ou égale à 130 C, sous vide, pendant 30 minutes, on obtient une très faible quantité de copolymères insolubles. Par ailleurs, dans les deux variantes, l'ajout d'un catalyseur au mélange cyclodextrine(s) ou dérivé (s) decyclodextrine(s) et d'acide(s) poly(carboxylique(s)) permet d'augmenter le rendement de la réaction et d'améliorer la couleur et le pouvoir absorbant des copolymères formés. Le catalyseur utilisé est de préférence choisi parmi les dihydrogénophosphates, les hydrogénophosphates, les phosphates, les hypophosphites, les phosphites de métaux alcalins, les sels de métaux alcalins des acides polyphosphoriques, les carbonates, les bicarbonates, les acétates, les borates, les hydroxydes de métaux alcalins, les amines aliphatiques et l'ammoniaque, et de préférence, parmi l'hydrogénophosphate de sodium, le dihydrogénophosphate de sodium et l'hypophosphite de sodium. Le procédé de la présente invention s'applique, de préférence, aux cyclodextrine(s) choisies parmi l'a-cyclodextrine, la p-cyclodextrine et la y- cyclodextrine et aux dérivés hydroxypropyl ou méthylés de l'a-cyclodextrine, de la p-cyclodextrine et de la y-cyclodextrine. De même l'acide poly(carboxylique) utilisé dans le procédé de l'invention, est, de préférence, choisi parmi les acides poly(carboxylique(s)) acycliques saturés et insaturés, les acides poly(carboxylique(s)) cycliques saturés et insaturés, les acides poly(carboxylique(s)) aromatiques, les acides hydroxypoly(carboxylique(s)), de préférence, parmi l'acide citrique, l'acide polyacrylique, l'acide polyméthacrylique, l'acide 1, 2,3, 4butanetétracarboxylique, l'acide maléique, l'acide citraconique, l'acide itaconique, l'acide 1,2, 3-propane tricarboxylique, l'acide trans-aconitique, l'acide all-cis-1, 2,3, 4-cyclopentanetétracarboxylique, l'acide méllitique, l'acide oxydisuccinique, l'acide thiodisuccinique. La présente invention concerne également des copolymères solubles de cyclodextrine(s) et/ou de dérivés de cyclodextrine(s) et d'acide(s) poly(carboxylique(s)) qui sont formés d'oligomères ou de copolymères de faible poids moléculaire, linéaires et/ou ramifiés et/ou réticulés de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé (s) decyclodextrine(s) et d'au moins un acide poly(carboxylique). Ces copolymères solubles peuvent notamment, mais non exclusivement, être obtenus par le procédé de la présente invention. Lorsque ces copolymères sont linéaires, ils présentent, de préférence, une formule générale du type -[[CD]-O-CO-[AC]-CO-O]n- dans laquelle : - n est compris entre 2 et 100 ; - [CD] représente une molécule d'a-cyclodextrine, de p-cyclodextrine, de y-cyclodextrine ou d'un dérivé d'a-cyclodextrine, de p-cyclodextrine ou de y-cyclodextrine, de préférence, un dérivé hydroxypropyl ou méthylé de l'acyclodextrine, de la p-cyclodextrine ou de la y-cyclodextrine ; et - [AC] représente la chaîne moléculaire d'un acide poly(carboxylique). Les copolymères insolubles et solubles de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé (s) de cyclodextrine(s) obtenus par le procédé de l'invention ainsi que les copolymères solubles qui font également l'objet de la présente invention, trouvent leur intérêt dans des applications identiques à celles décrites précédemment. Par ailleurs, les copolymères de cyclodextrine(s) obtenus selon le procédé de l'invention et les copolymères solubles de l'invention présentent un caractère ionique à cause de la présence de groupes carboxyliques résiduels. Ces groupes carboxyliques proviennent des acides poly(carboxylique(s)) copolymérisés avec les molécules de cyclodextrine(s) ou de dérivé (s) decyclodextrine(s). Ce type de copolymère possédant un caractère ionique est très recherché pour différentes applications dans les procédés de séparation et d'immobilisation. De plus, la présence dans la structure des copolymères insolubles obtenus par le procédé de l'invention et dans celle des copolymères solubles de la présente invention, de groupes carboxyliques et de molécules de cyclodextrines confère à ces copolymères des propriétés uniques d'absorption d'eau et d'adsorption d'odeurs Ainsi ces copolymères pourront être utilisés pour la fabrication de produits sanitaires type couches pour bébés, couches d'incontinence, serviettes périodiques et autres. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés en vue de mieux illustrer le procédé de la présente invention ainsi que les copolymères solubles de la présente invention. Exemple 25 ml de solution aqueuse contenant 1 OOg/1 de p-cyclodextrine , 100 g/l d'acide citrique et 30g/l d'hydrogénophosphate de sodium ont été préparés. L'eau de cette solution a été évaporée sous vide à 90 C Le résidu solide d'évaporation a été chauffé sous vide à 170 C pendant 30 minutes. Le produit solide de la réaction a été lavé successivement, avec trois volumes de 60 ml d'eau et avec deux volumes de 50ml de méthanol. La première fraction de 60ml d'eau de lavage a été conservée. Le résidu solide résultant du lavage a été ensuite séché à une température de 70 C et pesé La masse de copolymère insoluble de cyclodextrine ainsi obtenu est de 3,8g. La première fraction de 60ml d'eau de lavage a été dialysée à l'aide d'une membrane de 12000-14000d pendant 60 heures contre l'eau distillée. La solution résultant de la dialyse a été lyophilisée ; le copolymère soluble de cyclodextrine ainsi obtenu avait une masse de 0,1 g. Exem,ole 2 Le procédé de la présente invention a été mis en oeuvre comme décrit dans l'exemple 1 ; la durée de chauffage est de 15 min La masse de copolymère insoluble de cyclodextrine ainsi obtenu est de 2,3 g et la masse de copolymère soluble de cyclodextrine obtenu est de 0,4 g. En référence aux exemples 1 et 2, les figures 1 à 4 représentent l'influence de différents paramètres sur la réaction de polymérisation de la pcyclodextrine et de l'acide citrique. La figure 1 représente l'influence de la température lorsque la réaction est conduite à pression atmosphérique, durant 30 min. La courbe A de la figure 1 représente la masse de copolymères insolubles obtenue ; la courbe B représente la masse de copolymères solubles obtenue. La figure 2 représente l'influence de la température lorsque la réaction est conduite sous vide, durant 30 min. La courbe A de la figure 1 représente la masse de copolymères insolubles obtenue ; la courbe B représente la masse de copolymères solubles obtenue. La figure 3 représente l'influence de la durée du traitement lorsque la réaction est conduite à pression atmosphérique, à 170 C. La courbe A de la figure 1 représente la masse de copolymères insolubles obtenue ; la courbe B représente la masse de copolymères solubles obtenue. La figure 4 représente l'influence de la durée du traitement lorsque la réaction est conduite sous vide, à 170 C. La courbe A de la figure 1 représente la masse de copolymères insolubles obtenue ; la courbe B représente la masse de copolymères solubles obtenue. Exemple 3 25ml de solution aqueuse contenant 100g11 de p-cyclodextrine, 100g11 d'acide citrique et 30g11 d'hydrogénophosphate de sodium ont été préparés. L'eau de cette solution a été évaporée sous vide à 90 C Le résidu solide d'évaporation a été chauffé à la pression atmosphérique à 170 C pendant 15 minutes. Le produit solide de la réaction a été lavé successivement, avec trois volumes de 60 ml d'eau et avec deux volumes de 50ml de méthanol. La première fraction de 60 ml d'eau de lavage a été conservée. Le résidu solide résultant du lavage a été ensuite séché à une température de 70 C et pesé. La masse de copolymère insoluble de cyclodextrine obtenu est de 0,6 g. La première fraction de 60 ml d'eau de lavage a été dialysée à l'aide d'une membrane de 12000-14000d pendant 60 heures contre l'eau distillée. La solution résultant de la dialyse a été lyophilisée ; le copolymère soluble de cyclodextrine ainsi obtenu avait une masse de 1,3 g. Exemple 4 25 ml de solution aqueuse contenant 100g/l d' a-cyclodextrine, 100g/l d'acide citrique et 30g/l d'hydrogénophosphate de sodium ont été préparés. L'eau présente dans cette solution a été évaporée sous vide à 90 C. Le résidu solide d'évaporation a été chauffé sous vide à 170 C pendant 30 minutes. Le produit solide de la réaction a été lavé successivement, avec trois volumes de 60ml d'eau et avec deux volumes de 50ml de méthanol. La première fraction de 60ml d'eau de lavage a été conservée. Le résidu solide résultant du lavage a été ensuite séché à une température de 70 C et pesé. La masse de copolymère insoluble de cyclodextrine a été de 2,4g. La première fraction de 60ml d'eau de lavage a été dialysée avec une membrane de 12000-14000d pendant 60 heures contre l'eau distillée. La solution résultant de la dialyse a été lyophilisée ; le copolymère soluble de cyclodextrine ainsi obtenu avait une masse de 0,14 g. Exemple 5 25 ml de solution aqueuse contenant 100g/l de y-cyclodextrine, 100 g/l d'acide citrique et 30g/l d'hydrogénophosphate de sodium ont été préparés. L'eau de cette solution a été évaporée sous vide à 90 C. Le résidu solide d'évaporation a été chauffé sous vide à 170 C pendant 30 minutes. Le produit solide de la réaction a été lavé successivement, avec trois volumes de 60 ml d'eau et avec deux volumes de 50 ml de méthanol. La première fraction de 60 ml d'eau de lavage a été conservée. Le résidu solide résultant du lavage a été ensuite séché à une température de 70 C et pesé. La masse de copolymère insoluble de cyclodextrine a été de 3,8 g. La première fraction de 60ml d'eau de lavage a été dialysée à l'aide d'une membrane de 12000-14000d pendant 60 heures contre l'eau distillée. La solution résultant de la dialyse a été lyophilisée ; le copolymère soluble de cyclodextrine ainsi obtenu avait une masse de 0,08 g. Exemple 6 25 ml de solution aqueuse contenant 100 g/l de p-cydodextrine, 100g11 d'acide polyacrylique et 30 g/l d'hypophosphite de sodium ont été préparés L'eau de cette solution a été évaporée sous vide à 90 C. Le résidu solide d'évaporation a été chauffé sous vide à 170 C pendant 30 minutes. Le produit solide de la réaction a été lavé successivement, avec trois volumes de 60 ml d'eau et avec deux volumes de 50 ml de méthanol. La première fraction de 60 ml d'eau de lavage a été conservée. Le résidu solide résultant du lavage a été ensuite séché à une température de 70 C et pesé. La masse de copolymère insoluble de cyclodextrine a été de 3,8 g. La première fraction de 60 ml d'eau de lavage a été dialysée à l'aide d'une membrane de 12000-14000d pendant 60 heures contre l'eau distillée La solution résultant de la dialyse a été lyophilisée ; le copolymère soluble de cyclodextrine ainsi obtenu avait une masse de 0,03 g Exemple 7 25 ml de solution aqueuse contenant 100 g/l de p-cyclodextrine, 100 g/l d'acide 1,2,3,4-butanetetracarboxylique et 30 g/l de dihydrogénophosphate de sodium ont été préparés L'eau de cette solution a été évaporée sous vide à 90 C. Le résidu solide d'évaporation a été chauffé sous vide à 170 C pendant 10 minutes. Le produit solide de la réaction a été lavé successivement, avec trois volumes de 60 ml d'eau et avec deux volumes de 50 ml de méthanol. La première fraction de 60 ml d'eau du premier lavage a été conservée. Le résidu solide résultant du lavage a été ensuite séché à une température de 70 C et pesé. La masse de copolymère insoluble de cyclodextrine a été de 3,5g. La première fraction de 60 ml d'eau de lavage a été dialysée à l'aide d'une membrane de 12000-14000d pendant 60 heures contre l'eau distillée. La solution résultant de la dialyse a été lyophilisée ; le copolymère soluble de cyclodextrine ainsi obtenu avait une masse de 0,03 g. Exemple 8 25 ml de solution aqueuse contenant 100g/l de p-cyclodextrine, 100 g/l d'acide 1,2,3,4-butanetetracarboxylique et 30 g/l d'hypophosphite de sodium ont été préparés L'eau de cette solution a été évaporée sous vide à 90 C Le résidu solide d'évaporation a été chauffé sous vide à 170 C pendant 30 minutes. Le produit solide de la réaction a été lavé successivement, avec trois volumes de 60 ml d'eau et avec deux volumes de 50 ml de méthanol. La première fraction de 60 ml d'eau de lavage a été conservée. Le résidu solide résultant du lavage a été ensuite séché à une température de 70 C et pesé. La masse de copolymère insoluble de cyclodextrine ainsi obtenu est de 4,0 g. La première fraction de 60 ml d'eau de lavage a été dialysée à laide d'une membrane de 12000-14000d pendant 60 heures contre l'eau distillée La solution résultant de la dialyse a été lyophilisée ; le copolymère soluble de cyclodextrine ainsi obtenu avait une masse de 0,004 g. Exemple 9 Le procédé a été réalisé selon la méthode décrite dans l'exemple 1 sans solubilisation préalable de l'acide citrique, de l'hydrogénophosphate de sodium et de la -cyclodextrine dans l'eau et sans l'évaporation d'eau subséquente. Ces réactifs ont été mélangés à l'état solide et chauffés directement. La masse de copolymère insoluble de cyclodextrine ainsi obtenue est de 3,2 g et la masse de copolymère soluble de cyclodextrine est de 0,5 g. Exemple 10 Le procédé a été réalisé selon la méthode décrite dans l'exemple 1, sans présence d'hydrogénophosphate de sodium. La masse de copolymère insoluble de cyclodextrine ainsi obtenue est de 3,0 g et la masse du copolymère soluble de cyclodextrine est de 0,6 g Exemple 11 40 mg de copolymère insoluble de cyclodextrine obtenu selon la méthode décrite dans l'exemple 1 ont été placés dans 40 ml de solution contenant 4,00 mol du colorant cationique CI Basic Red 22. Après 30 min d'agitation 3,92 mol (98%) de colorant ont été adsorbés par le copolymère. La même expérience a été réalisée avec 40 ml de solution contenant 16,00 mol du colorant, en présence de 20 mg de copolymère. L'adsorption du colorant après 30 min d'agitation a été de 15,65 mol (98%). Exemple 12 40 mg de copolymère insoluble de cyclodextrine obtenu selon la méthode décrite dans l'exemple 1 ont été placés dans 40 ml de solution contenant 4,00 mol du colorant cationique CI Basic Green 4 (Vert de Malachite). Après 30 min d'agitation le colorant a été adsorbé par le copolymère à 100%. La même expérience a été réalisée avec 35 ml de solution contenant 14,00 mol du colorant en présence de 20 mg de copolymère. L'adsorption du colorant après 30 min d'agitation a été de 13,75 mol (98%). Exemple 13 100 mg de copolymère insoluble de cyclodextrine obtenu selon la méthode décrite dans l'exemple 1 ont été placés dans 40 ml de solution contenant 4,00 mol du colorant direct CI Direct Red 81. Après 65 heures d'agitation 2,54 mol (64%) du colorant ont été adsorbés par le copolymère insoluble de cyclodextrine. Exemple 14 100 mg de copolymère insoluble de cyclodextrine obtenu selon la méthode décrite dans l'exemple 1 ont été placés dans 40 ml de solution contenant 4,00 mol du colorant acide CI Acid Blue 15 Après 65 heures d'agitation 2,06 mol (52%) du colorant ont été adsorbés par le copolymère insoluble de cyclodextrine. Exemple 15 40 mg de copolymère insoluble de cyclodextrine obtenu selon la méthode décrite dans l'exemple 1 ont été placés dans 40 ml de solution contenant 20,00 mol de 2-naphtol. Après 24 heures d'agitation 5,60 mol (28%) de 2-naphtol ont été adsorbés par le copolymère insoluble de cyclodextrine. Exem,ole 16 100 mg de copolymère insoluble de cyclodextrine obtenu selon la méthode décrite dans l'exemple 4 ont été placés dans 40 ml de solution contenant 20,00 mol de benzaldéhyde Après 65 heures d'agitation 5,94 mol (30%) du benzaldéhyde ont été adsorbés par le copolymère insoluble de cyclodextrine. Exemple 17 100 mg de copolymère insoluble de cyclodextrine obtenu selon la méthode décrite dans l'exemple 5 ont été placés dans 40 ml de solution contenant 20,00 mol de caféine. Après 65 heures d'agitation 3,92 mol (20%) de la caféine ont été adsorbés par le copolymère insoluble de cyclodextrine. Exemple 18 Trois solutions de 50 ml de colorant cationique CI Basic Red 22 10-4 M ont été introduites dans des membranes de dialyse 12000-14000d. La première fraction contenait le colorant seul, la seconde contenait le colorant et 0,2837 g de ss cyclodextrine (soit 5X10-3 molli); la troisième contenait le colorant et 0,2837g de copolymère soluble de cyclodextrine obtenu selon la méthode décrite dans l'exemple 1. Les trois membranes avec les trois différentes solutions de colorant ont été plongées chacune dans 250 ml d'eau distillée. Le suivi de la diffusion du colorant de l'intérieur de la membrane vers l'eau distillée entourant la membrane a été effectué par la détermination de l'absorbance à 540nm de la solution extérieure Les valeurs d'absorbance obtenues pour les solutions extérieures de trois fractions après 5 heures de dialyse ont été de 0,2722 pour la première fraction, de 0,1873 pour la deuxième fraction et seulement de 0,0237 pour la troisième fraction. Ces résultats confirment une forte complexation du colorant par le copolymère soluble de cyclodextrine en particulier plus forte que pour la cyclodextrine seule. Exemple 19 Trois solutions de 50 ml de 2-naphtol 10-3 M ont été introduites dans des membranes de dialyse 12000-14000d. La première fraction contenait le 2-naphtol seul, la seconde contenait le colorant et 0,2837 g de pcyclodextrine (soit 5X10-3 molli) ; la troisième contenait le colorant et 0,3317g de copolymère soluble de cyclodextrine obtenu selon la méthode décrite dans l'exemple 1. Les trois membranes avec les trois différentes solutions de colorant ont été plongées dans 250 ml d'eau distillée. Le suivi de la diffusion du colorant de l'intérieur de la membrane vers l'eau distillée entourant la membrane a été effectué par la détermination d'absorbance à 327 nm de la solution extérieure. Les valeurs d'absorbance obtenues pour les solutions extérieures de trois fractions après 76 heures de dialyse ont été de 0,2865 pour la première fraction, de 0,3030 pour la deuxième fraction et de 0,2574 pour la troisième fraction. Exemple 20 Les capacités d'échange ionique des polymères insolubles de cyclodextrine obtenus selon la méthode décrite dans les exemples 1, 6 et 7 ont été déterminés selon une méthode connue. Ces capacités d'échange ionique ont été respectivement de 2,84 mmol/g pour le copolymère basé sur l'acide citrique, de 4,03 mmol/g pour le copolymère basé sur l'acide polyacrylique et de 3,76 mmol/g pour le copolymère basé sur l'acide 1,2,3,4butanetetracarboxylique. Exemple 21 Le procédé a été mis en oeuvre conformément à l'exemple 1 avec une modification de la quantité de l'acide citrique La concentration de l'acide citrique dans le mélange réactionnel est de 60 g/l. La masse de polymère insoluble de cyclodextrine obtenu est de 1,6 g Le taux de gonflement de ce copolymère, déterminé selon une méthode connue, est de 11,30. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de copolymères insolubles et solubles de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé (s) decyclodextrine(s) caractérisé par les opérations suivantes : - préparation à l'état solide d'un mélange de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé (s) de cyclodextrine(s) et d'un acide poly(carboxylique) ou d'un mélange d'acides poly(carboxylique(s)) et, éventuellement, d'un catalyseur ; - chauffage du mélange solide, à une température comprise entre 100 C et 200 C, pendant une durée comprise entre 1 min et 60 min, de préférence, sensiblement égale ou égale à 30 min. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour obtenir le mélange à l'état solide, on prépare une solution aqueuse de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé (s) decyclodextrine(s) et d'un acide poly(carboxylique) ou d'un mélange d'acides poly(carboxyliques) et, éventuellement, d'un catalyseur et en ce que l'on évapore l'eau de ladite solution à une température comprise entre 40 C et 100 C, de préférence sous vide à 90 C. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2 pour la fabrication de copolymères de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé (s) decyclodextrine(s) insolubles, caractérisé en ce que le produit solide obtenu après chauffage est lavé abondamment à l'eau puis séché. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le mélange est chauffé à une température égale ou supérieure à 150 C, de préférence sensiblement égale ou égale à 170 C, pendant une durée supérieure ou égale à 30 min et de préférence sous vide, en sorte de produire majoritairement un copolymère insoluble. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le mélange est chauffé à une température sensiblement égale ou égale à 180 C, sous vide pendant 30 min. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2 pour la fabrication de copolymères de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé (s) decyclodextrine(s) solubles, caractérisé en ce que : - le produit solide obtenu après chauffage est lavé à l'eau puis filtré ; - le copolymère soluble est isolé du filtrat, de préférence, par dialyse et lyophilisation. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le mélange est chauffé à une température inférieure ou égale à 140 C, pendant une durée inférieure ou égale à 30 min et de préférence sous vide, en sorte de produire majoritairement un copolymère soluble. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le mélange est chauffé à une température sensiblement égale ou égale à 130 C, sous vide, pendant 30 min. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le catalyseur est choisi parmi les dihydrogénophosphates, les hydrogénophosphates, les phosphates, les hypophosphites, les phosphites de métaux alcalins, les sels de métaux alcalins des acides polyphosphoriques, les carbonates, les bicarbonates, les acétates, les borates, les hydroxydes de métaux alcalins, les amines aliphatiques et l'ammoniaque, et de préférence, parmi l'hydrogénophosphate de sodium, le dihydrogénophosphate de sodium et l'hypophosphite de sodium. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la cyclodextrine est choisie parmi l'a-cyclodextrine, la p- cyclodextrine et la y-cyclodextrine et en ce que les dérivés de cyclodextrine sont choisis parmi les dérivés hydroxypropyl ou méthylés de l'a-cyclodextrine, de la 0-cyclodextrine. et de la y-cyclodextrine. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'acide poly(carboxylique) est choisi parmi les acides poly(carboxyliques) acycliques saturés et insaturés, les acides poly(carboxyliques) cycliques saturés et insaturés, les acides poly(carboxyliques) aromatiques, les acides hydroxypoly(carboxyliques), de préférence, parmi l'acide citrique, l'acide polyacrylique, l'acide polyméthacrylique, l'acide 1,2, 3,4-butane tétracarboxylique, l'acide maléique, l'acide citraconique, l'acide itaconique, l'acide 1,2, 3-propane tricarboxylique, l'acide trans-aconitique, l'acide all-cis-1, 2,3, 4cyclopentanetétracarboxylique, l'acide méllitique, l'acide oxydisuccinique, l'acide thiodisuccinique. 12. Copolymères de cyclodextrine(s) et/ou de dérivés de cyclodextrine(s), obtenus, de préférence, selon le procédé d'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisés en ce qu'il sont solubles dans l'eau et formés d'oligomères ou de copolymères de faible poids moléculaire, linéaires et/ou ramifiés et/ou réticulés de cyclodextrine(s) et/ou de dérivé (s) dela cyclodextrine et d'au moins un acide poly(carboxylique). 13. Copolymères selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'ils sont linéaires et ont une formule générale : -[[CD]-O-CO-[AC]-CO-O]n- dans laquelle : - n est compris entre 2 et 100 ; - [CD] représente une molécule d'a-cyclodextrine, de -cyclodextrine, de y-cyclodextrine ou d'un dérivé d'a-cyclodextrine, de p-cyclodextrine ou de y-cyclodextrine, de préférence, un dérivé hydroxypropyl ou méthylé de l'a- cyclodextrine, de la 0-cyclodextrine. ou de la y-cyclodextrine ; et - [AC] représente la chaîne moléculaire d'un acide poly(carboxylique). 14. Copolymères selon l'une des revendications 12 et 13, caractérisé en ce que l'acide poly(carboxylique) est choisi parmi les acides poly(carboxyliques) acycliques saturés ou insaturés, les acides poly(carboxyliques) cycliques saturés et insaturés, les acides poly(carboxyliques) aromatiques, les acides hydroxypoly(carboxyliques), de préférence, parmi l'acide citrique, l'acide polyacrylique, l'acide polyméthacrylique, l'acide 1,2, 3, 4-butanetétracarboxylique, l'acide maléique, l'acide citraconique, l'acide itaconique, l'acide 1,2, 3-propane tricarboxylique, l'acide trans-aconitique, l'acide all-cis-1, 2,3, 4cyclopentanetétracarboxylique, l'acide méllitique, l'acide oxydisuccinique, l'acide thiodisuccinique.