FR 2793758 A1 20001124 FR 9906273 A 19990518 TIGE DE SELLE EN MATERIAU COMPOSITE POUR BICYCLETTE OU ENGIN SIMILAIRE, PROCEDE ET MOULE POUR LA FABRICATION DE LA TIGE. L'invention est relative à une tige de selle en matériau composite, pour bicyclette ou engin similaire, comportant une partie inférieure cylindrique propre à être engagée et fixée dans un tube du cadre de la bicyclette, et une partie supérieure demeurant à l'extérieur du tube, à l'extrémité de laquelle est prévu un moyen de fixation de la selle. L'expression wmatériau composite" utilisée dans la description qui suit et dans les revendications désigne un matériau constitué de fibres à haute résistance mécanique, notamment de fibres de carbone et/ou de fibres de verre, se présentant généralement sous forme de nappes ou de tresses et qui, lors d'une opération de moulage, sont noyées dans une résine de type époxy ou de type polyester, ou équivalent, qui durcit. L'utilisation de matériau composite permet de réduire le poids de la tige de selle. La forme de la tige peut rester conventionnelle, c'est-à-dire cylindrique d'une extrémité à l'autre. Dans c e cas la fixation de la selle nécessite généralement le collage d'un chariot de selle en partie supérieure du tube cylindrique. Cette opération de collage complique les opérations de fixation de la selle sur la tige et empêche tout réglage ultérieur de la position du chariot. D'autres agencements de la partie supérieure de la tige ont été prévus, permettant une fixation de la selle ne nécessitant pas de collage. Toutefois, les solutions proposées jusqu'à ce jour ne donnent pas entière satisfaction, notamment en ce qui concerne la rigidité latérale de la partie supérieure de la tige. Il en résulte une perte dénergie passant dans -la déformation de la tige de selle. L 1 invention a pour but, surtout, de f ournir une tige de selle en matériau composite permettant une fixation de la selle sans collage, et dont la partie supérieure présente une bonne rigidité latérale, tout en ayant un profil aérodynamique. Il est souhaitable en outre que la fixation du chariot de selle sur la tige soit réglable. Selon l'invention, une tige de selle en matériau composite, du type défini précédemment, est caractérisée par le fait que la partie supérieure comporte au moins deux lames écartées, séparées par un espace vide, et reliées à leur extrémité supérieure par le moyen de fixation de la selle, l'ensemble étant prévu pour qu'en position d'utilisation le plan moyen de la grande face des lames soit sensiblement parallèle à la direction de progression de la bicyclette, tandis que la tranche des lames, de faible section frontale, constitue le bord d'attaque dans l'air. Avantageusement, la somme des épaisseurs des lames est inférieure à la moitié de la dimension transversale de la partie inférieure de la tige. De préférence, la tige de selle comporte seulement deux lames , constituant les faces latérales de la partie supérieure. Les lames écartées permettent d'augmenter l'inertie de l'ensemble et donc la rigidité latérale de la tige, avec un profil aérodynamique amélioré par rapport à un tube cylindrique dont la rigidité latérale serait équivalente. Le moyen de fixation de la selle peut comprendre une plaquette, formant pont, reliant les extrémités supérieures des deux lames. Avantageusement, la plaquette est d'une seule pièce avec "les lames. Cette plaquette peut comporter un trou central oblong, dont la grande dimension. est parallèle aux grandes faces des lames, permettant une fixation réglable longitudinalement d'un chariot de selle. La grande f ace latérale de chaque lame peut être limitée en partie haute vers l'avant par un arc convexe et, vers Parrièref par un arc concave. La plaquette peut être incurvée, en particulier convexe vers le haut, la surface inférieure du chariot de selle épousant cette courbure de sorte que l'inclinaison du chariot sur la direction horizontale peut être réglée par un déplacement de ce chariot. L'écartement transversal des lames, à leur base reliée à la partie inférieure cylindrique de tige, n'est que faiblement supérieur , en particulier supérieur de moins de quarante pour cent, à la dimension transversale extérieure de cette partie inférieure ; cet écartement reste constant jusqu'au voisinage de l'extrémité supérieure des lames pour augmenter jusqu'à la largeur de la plaquette. L'encombrement transversal des lames en partie inférieure demeure ainsi réduit, ce qui limite un risque de contact de la surface intérieure des jambes du cycliste avec les lames. La partie inférieure cylindrique de la tige comporte au moins une cloison transversale intérieure, en particulier parallèle au plan moyen des lames. De préférence, deux cloisons transversales parallèles espacées sont prévues. La tige de selle comporte avantageusement des tresses continues de fibres s'étendant d'une lame 4 l'autre et formant un pont correspondant à la plaquette. Les tresses se prolongent de chaque c8té vers le bas au- delà des lames pour former deux parties assemblées lors du moulage. La tige de selle peut posséder un fort recul de selle, réglable par exemple de 30 à 40 mm. L'invention est également relative à un procédé de fabrication de tige de selle en matériau composite selon lequel on prépare une ébauche avec des fibres à haute résistance mécanique, et on place cette ébauche dans un moule pour une injection de résine . Selon l'invention le procédé est caractérisé par le fait que l'on prépare à plat une ébauche correspondant au rabattement sur un plan de deux parties de la tige; que ces deux parties sont reliées de manière continue par un pavé correspondant à l'extrémité supérieure de la tige; qu' on place l'ébauche sur un mandrin; et qu'on replie de chaque côté du mandrin les parties pour obtenir la forme de tige, l'ensemble étant ensuite introduit dans un moule pour l'injection de résine. Avantageusement, on prépare une tresse continue à section transversale avec contour fermé, qui constitue un manchon ouvert à ses deux extrémités longitudinales ; on engage cette tresse autour d'une lamelle souple plate sensiblement en forme de V ouvert avec une pointe en forme de rectangle, dont les bords de raccordement aux branches du V servent de ligne de pliage, la tresse se prolongeant de chaque côté au-delà des extrémités des branches de la lamelle ; on place l'ensemble sur un mandrin supérieur dont la partie haute correspond à la forme des lames, tandis qu'un mandrin inférieur prismatique est prévu en partie inférieure ; on replie de chaque côté du rectangle central les branches de la lamelle entourées de la tresse le long du mandrin supérieur et autour du mandrin inférieur. En variante, la lamelle plate en V, au lieu d'être souple, est en un matériau relativement rigide, en particulier en mousse de polyuréthane, et comporte deux lignes de faiblesse correspondant aux lignes de pliage de sorte que, lorsqu'on replie les branches du V, la lamelle se brise suivant les lignes de pliage. Avantageusement, le mandrin inférieur présente une face avant et une face arrière convexes, deux faces latérales planes parallèles aux lames, qui sont entourées par la tresse. On applique extérieurement contre les parties de la tresse en regard des faces planes du mandrin inférieur, une clavette à section transversale en segment circulaire dont la face plane est appuyée contre la tresse et dont la face convexe extérieure complète le contour circulaire de la section ; et on engage une autre tresse autour des clavettes et de la tresse intérieure pour la réalisation de l'enveloppe cylindrique à section circulaire de la partie inférieure de la tige. Une tige de selle ainsi obtenue comporte, à l'intérieur des fibres à haute résistance, une lamelle en une ou plusieurs parties. L'invention est également relative à un moule pour la mise en oeuvre du procédé défini précédemment. L'invention consiste, mises à part les dispositions exposées ci-dessus, en un certain nombre d'autres dispositions dont il sera plus explicitement question ci-après à propos d'un exemple de réalisation particulier décrit avec référence aux dessins ci-annexés, mais qui n'est nullement limitatif. La figure 1, de ces dessins, est une vue en perspective d'une tige de selle selon l'invention, engagée dans un tube de cadre de bicyclette. La figure 2 est une vue de la tige de selle suivant la flèche II de Fig.l. La figure 3 est une vue suivant la ligne III-III de Fig. 2. La figure 4 est une vue de la tige de selle suivant la ligne IV-IV de Fig. 3. La figure 5 est une perspective, à plus grande échelle, de la tige de selle coupée par un plan diamétral orthogonal au plan moyen des lames. La figure 6 est une vue en plan, à échelle réduite, illustrant une première phase du procédé de fabrication de la tige de selle. La figure 7 illustre, semblablement à Fig.6, la phase suivante du procédé. La figure 8 illustre en perspective, à plus grande échelle, la mise en place de l'ébauche de Fig.7 sur un mandrin supérieur et sur un mandrin inférieur en vue du moulage. La figure 9 est une coupe suivant la ligne IX-IX de Fig. 8. La figure 10 est une vue en perspective des éléments du mandrin supérieur. La figure 11, enfin, est une vue en perspective d'une moitié du moule pour l'injection de résine. En se reportant aux dessins, notamment aux f igures 1 à 5, on peut voir une tige de selle T, en matériau composite, pour bicyclette. La tige T comporte une partie inférieure cylindrique Th, généralement à section transversale circulaire, et une partie supérieure Th. La partie inférieure Th est propre à être engagée dans un tube 1 de cadre de bicyclette dans lequel elle est bloquée, par serrage, à une hauteur convenable et suivant une orientation angulaire appropriée. La partie supérieure Th demeure à l'extérieur du tube 1. La tige T, dans la description, est considérée dans la position qu'elle occupe lorsqu'elle est montée sur une bicyclette. A l'extrémité haute de la partie supérieure Th est prévu un moyen de fixation F de la selle S. Selon l'invention, la partie supérieure Th comporte deux lames 2, 3 écartées, séparées par un espace vide 4 débouchant vers l'avant et vers l'arrière. Les lames 2 et 3 sont reliées à leur extrémité supérieure par le moyen de fixation F de la selle. L'ensemble est prévu pour qu'en position d'utilisation le plan moyen de la grande face 2a, 3a des lames 2, 3 soit sensiblement parallèle à la direction de progression de la bicyclette. La tranche 2b, 3b des lames 2, 3 de faible section frontale constitue le bord d'attaque dans l'air et fait face à la direction de progression. Cette tranche 2b, 3b est 'profilée convexe vers l'avant. Le maître- couple de cette partie supérieure est réduit et favorable à l'aérodynamisme. Les lames ont même épaisseur J . La somme des épaisseurs des lames, soit 2j, est inférieure à la dimension transversale D de la partie inférieure cylindrique Th de la tige, en particulier inférieure à la moitié de cette dimension. Les lames 2, 3 peuvent présenter des grandes faces planes ou bombées, par exemple convexe pour la face extérieure, concave pour la face intérieure. La section par un plan horizontal d'une lame peut ainsi présenter un profil semblable ci celui d'une aile d'avion avec bord d'attaque avant et bord de fuite arrière, pour réduire au minimum les turbulences. Les lames 2, 3 écartées et reliées en tête confèrent une bonne inertie à la section transversale de la partie haute 'rh et une bonne rigidité latérale à la selle. Bien que le nombre de lames parallèles puisse être supérieur à deux, la solution représentée sur les dessins avec deux lames 2, 3 est préférée. L'écartement extérieur transversal el des lames 2, 3 au voisinage de leur base reliée à la partie de tige cylindrique Th n'est que légèrement supérieur, en particulier supérieur au plus de 40%, au diamètre extérieur D de la partie Th. L'écart el reste sensiblement constant jusqu'au voisinage de l'extrémité supérieure des lames pour augmenter à une valeur e2 donnant une assise plus large pour la fixation de la selle. Avec une telle disposition, l'encombrement transversal en partie inférieure Th reste limité à une valeur voisine du diamètre D de sorte qu'aucune gêne supplémentaire n'est causée dans 1 1 entrej ambe du cycliste. La grande face latérale telle que 2a (Fig.3) de chaque lame 2, 3 est limitée en partie haute, vers l'avant, par un arc convexe 5 et, vers l'arrière, par un arc concave 6. Le moyen de fixation F de la selle comprend une plaquette 7 reliant les extrémités supérieures des deux lames 2 et 3 à la manière d'un pont . La plaquette 7 est moulée d'une seule pièce avec les lames 2 et 3, et comporte un trou central oblong 8 dont la grande dimension est parallèle aux grandes faces 2a, 3a des lames. Le trou oblong 8 permet une fixation réglable longitudinalement, à l'aide d'une vis de serrage ( non représentée ), d'un chariot de selle C, lui-même traversé par un trou pour le passage de la vis de serrage. Les f ils X de la selle S sont serrés entre le chariot C et une plaque supérieure métallique Cl comportant un trou taraudé dans lequel est vissée la vis de serrage dont la tête est en appui sous la plaquette 7. Le profil longitudinal supérieur 9 (Fig.3) de la plaquette 7 est incurvé, convexe vers le haut. La surface inférieure du chariot C a une forme concave complémentaire épousant la surface incurvée de la plaquette 7. Il est ainsi possible de modifier l'inclinaison du plan moyen du chariot C et de la selle S en modifiant le réglage de la position du chariot C suivant la grande dimension du trou oblong S. La partie inférieure Th, comme visible sur Fig.4, comporte au moins une cloison transversale intérieure, et de préférence deux cloisons transversales parallèles loa, l0b écartées l'une de l'autre. Les cloisons 10a, l0b sont parallèles au plan moyen des lames 2, 3. La tige T comporte des tresses continues de fibres s'étendant d'une lame 2 a l'autre 3 en formant un pont correspondant à la plaquette 7. Les tresses se prolongent de chaque côté vers le bas, au-delà des lames 2, 3, pour former deux parties assemblées suivant des lignes de jonction situées dans un plan moyen longitudinal P (Fig.4). La -tige T possède un fort recul R (Fig.3) de selle. Ce recul est réglable, par exemple de 30 à 40 mm, grâce au trou'oblong 8. Pour fabriquer la tige T on peut procéder comme expliqué ci-après à propos des figures 6 à 11. On prévoit une lamelle souple L (Fig.6) par exemple en une feuille de matière plastique souple pliable. Cette lamelle L , située dans un plan , a une forme en V largement ouvert dont les branches L2, L3 sont incurvées et correspondent aux lames 2, 3 rabattues à plat. Les branches L2, L3 sont réunies par un rectangle Ll dont les côtés transversaux 11, 12 vont servir de lignes de pliage. En variante, la lamelle plate L en V, au lieu d'être souple, est en un matériau relativement rigide, en particulier en mousse de polyuréthane, et comporte deux lignes de faiblesse correspondant aux lignes de pliage 11,12 de sorte que, lorsqu'on replie les branches du V, la lamelle se brise suivant les lignes de pliage. Ceci permet de réaliser des angles bien nets entre le rectangle central et les branches repliées de la lamelle. On prépare avec des fibres à haute résistance mécanique, par exemple fibres de verre ou fibres de carbone, une tresse G continue de longueur suffisante, dont la section transversale a un contour fermé . Cette tresse G forme un manchon ouvert à ses deux extrémités longitudinales. On engage la tresse G à plat autour de la lamelle L, comme illustré sur Fig.6. La longueur de la tresse est supérieure à celle de la lamelle L, de telle sorte que lorsque cette lamelle L a été enfilée correctement dans la tresse G ( voir Fig.7 ), la tresse G s'étend au-delà des extrémités des branches de la lamelle L par des prolongements 13, 14 vides à l'intérieur. On utilise ensuite un mandrin supérieur central M comportant une partie avant Ml et une partie arrière M2. Chaque partie Ml, M2 est réalisée en deux moitiés Mia, Mlb et M2a, M2b symétriques par rapport à un plan médiateur vertical, pour faciliter le démoulage. La partie arrière M2 comporte un noyau N2 proéminent vers l'avant formé de deux parties juxtaposées N2a, N2b correspondant à chaque moitié du mandrin M2. La surface latérale extérieure du noyau N2 correspond à la forme souhaitée pour la partie supérieure Th de la tige. L'extrémité supérieure 15 du noyau N2 correspond au pont 7. La partie avant Ml du mandrin comprend une empreinte intérieure qui vient s'emboÎter sur l'extrémité avant du noyau N2. on met en place l'ébauche de Fig.7 sur le noyau N2, en appliquant la zone du rectangle LI contre l'extrémité supérieure 15 du noyau N2. Puis on replie vers le bas les branches L2, L3, entourées par la tresse G, de manière à les appliquer contre les faces latérales du noyau N2. Les parties 13, 14 de la tresse s'étendent au-delà de l'extrémité inférieure du noyau N2. On emboÎte ensuite la partie avant MI du mandrin sur la partie avant du noyau N2. Un mandrin inférieur prismatique 16 (Fig.9) est disposé à la suite et au-dessous du mandrin M. La section transversale du mandrin 16 est limitée par deux arcs de cercle diamétralement opposés et deux cÔtés rectilignes parallèles correspondant à des faces planes, disposées parallèlement aux lames 2, 3. Le mandrin 16 est engagé entre les prolongements 13, 14 et est recouvert par ces prolongements qui se rejoignent suivant des lignes SI, S2 situées dans un plan moyen équidistant de ces lames. On applique extérieurement de chaque c8té contre les prolongements 13, 14 de la tresse, dans les zones correspondant aux faces planes du mandrin 16, une clavette 17, généralement métallique. La section transversale de la clavette 17 a la forme d'un segment circulaire. La face intérieure plane de la clavette 17 est appliquée contre la zone plane des parties 13, 14 comme visible sur Fig.9. La face extérieure convexe de la clavette complète les zones avant et arrière des parties 13, 14 pour former un contour circulaire. L'extrémité supérieure de la clavette 17 s'arrête à distance de l'extrémité inférieure 18 du noyau N2, laissant un espace libre B entre la surface intérieure de la gaine G et la surface extérieure des cloisons formées par les zones planes des parties 13 et 14 (Fig.8). Une autre tresse Ga de fibres à haute résistance est engagée autour des clavettes 17 diamétralement opposées et des parties 13, 14 de la tresse G entourant le mandrin 16. La tresse Ga vient en appui contre les zones convexes des parties 13, 14. La tresse Ga est engagée jusqu'à la base des lames 2, 3, c'est-à-dire jusqu'à la base 18 du noyau N2. L'ensemble ainsi préparé est ensuite installé dans un moule 19 composé de deux moitiés dont une seule l9a est représentée sur Fig.11. Le plan de joint des deux moitiés du moule 19 correspond au plan de joint des moitiés du mandrin M. Chaque moitié de moule 19a comporte une empreinte pour recevoir l'ensemble préparé et pour positionner correctement les mandrins, les clavettes et les tresses G, Ga. Un canal d'injection de résine 20 est prévu en partie inférieure du moule comme illustré sur Fig.11, tandis qu'un évent 21 est prévu en partie haute pour permettre une évacuation de l'air et du surplus de résine. Le moule est ensuite fermé, et la résine est injectée par le canal 20 sous pression et à température appropriée. Lorsque l'opération d'injection est terminée, on procède au démoulage, facilité par la réalisation du mandrin en deux parties. On extrait les clavettes 17. L'espace B situé au-dessus de l'extrémité supérieure des clavettes 17 s'est rempli de résine pour donner naissance à la zone pleine Bl visible sur Fig.5. La partie inférieure cylindrique Th présente une section renforcée d'un caisson formé par les cloisons 10a,10b améliorant la rigidité. La tige de selle T comporte la lamelle L. à l'intérieur des fibres et de la résine. Lorsque la lamelle L est en une matière souple , la lamelle L reste d'une seule pièce. Lorsque la lamelle L est en une matière relativement rigide, comme déjà expliqué, la lamelle L s'est séparée lors du pliage en plusieurs parties (trois parties) correspondant respectivement au pavé central supérieur et aux deux branches. La tige de selle selon l'invention présente une rigidité latérale élevée, sous un poids réduit. Elle offre un bon coefficient de pénétration dans l'air en raison de la faible section frontale des lames 2, 3, et d'un meilleur écoulement de l'air. La fixation du chariot de selle est particuliè rement simple et rapide avec possibilité de réglage. REVENDICATIONS 1. Tige de selle en matériau composite, pour bicyclette ou engin similaire, comportant une partie inférieure cylindrique (Th) propre à être engagée et fixée dans un tube du cadre de la bicyclette, et une partie supérieure (Th) demeurant à l'extérieur du tube, à l'extrémité de laquelle est prévu un moyen de fixation (F) de la selle, caractérisée par le fait que la partie supérieure (Th) comporte au moins deux lames écartées (2,3), séparées par un espace vide (4), et reliées à leur extrémité supérieure par le moyen de fixation (F) de la selle, l'ensemble étant prévu pour qu'en position d'utilisation le plan moyen de la grande face (2a,3a) des lames soit sensiblement parallèle à la direction de progression de la bicyclette, tandis que la tranche (2b,3b) des lames, de faible section frontale, constitue le bord d'attaque dans l'air. 2. Tige de selle selon la revendication 1,caractérisée par le fait que le somme des épaisseurs des lames (2,3) est inférieure la dimension transversale (D) de la partie inférieure (Th) de la tige, en particulier inférieure à la moitié de cette dimension (D). 3. Tige de selle selon la revendication 1 ou 2, caractérisée par le fait qu'elle comporte seulement deux lames (2,3) constituant les faces latérales de la partie supérieure (Th). 4. Tige de selle selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée par le fait le moyen de fixation (F) de la selle comprend une plaquette (7), formant pont, reliant les extrémités' supérieures des deux lames (2,3). 5. Tige de selle selon la revendication 4, caractérisée par le fait la plaquette (7) est d'une seule pièce avec les lames (2,3). 6. Tige de selle selon la revendication 4 ou 5, caractérisée par le fait que la plaquette (7) comporte un trou central oblong (8), dont la grande dimension est parallèle aux grandes faces (2a,3a) des lames (2,3), permettant une fixation réglable longitudinalement d'un chariot de selle (C). 7. Tige de selle selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que la grande face latérale (2a,3a) de chaque lame est limitée en partie haute vers l'avant par un arc convexe (5) et, vers l'arrière, par un arc concave (6). 8. Tige de selle selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisée par le fait que la plaquette (7) est incurvée, en particulier convexe (9) vers le haut, la surface inférieure du chariot (C) de selle épousant cette courbure. 9. Tige de selle selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que l'écartement transversal (el) des lames (2,3), à leur base reliée à la partie inférieure (Th) cylindrique de tige, n'est que faiblement supérieur , en particulier supérieur de moins de quarante pour cent, à la dimension transversale extérieure (D) de cette partie inférieure, cet écartement (el) restant constant jusqu'au voisinage de l'extrémité supérieure des lames pour augmenter jusqu'à une largeur (e2). 10. Tige 'de selle selon l'une des revendications précédentes, *caractérisée par le fait que la partie inférieure cylindrique (Th) de la tige comporte deux cloisons transversales intérieures parallèles espacées (10a,10b), en particulier parallèles au plan moyen des lames (2,3). 11. Tige de selle selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte des tresses continues de fibres s'étendant d'une lame (2) à l'autre (3) et formant un pont correspondant ci une plaquette (7), les tresses se prolongeant de chaque côté vers le bas au-delà des lames pour former deux parties (13,14)assemblées lors du moulage. 12. Procédé de fabrication d'une tige de selle en matériau composite selon l'une des revendications précédentes, procédé selon lequel on prépare une ébauche avec des fibres à haute résistance mécanique, et on place cette ébauche dans un moule pour une injection de résine , caractérisé par le fait que l'on prépare à plat une ébauche correspondant au rabattement sur un plan de deux parties de la tige; que ces deux parties sont reliées de manière continue par un pavé correspondant à l'extrémité supérieure (7) de la tige; qu' on place l'ébauche sur un mandrin (M) ; et qu'on replie de chaque côté du mandrin (M) les parties pour obtenir la forme de tige, l'ensemble étant ensuite introduit dans un moule (19) pour l'injection de résine. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait qu'on prépare une tresse continue (G) à section transversale avec contour fermé, qui constitue un manchon ouvert à ses deux extrémités longitudinales ; on engage cette tresse (G) autour d'une lamelle souple (L) plate sensiblement en forme de V ouvert avec une pointe en forme de rectangle (LI), dont les bords (11,12) de raccordement aux branches (L2,L3) du V servent de ligne de pliage, la'tresse (G) se prolongeant (13,14) de chaque côté au-delà des extrémités des branches (L2,L3) de la lamelle ; on place l'ensemble sur un mandrin supérieur (M) dont la partie haute correspond à la forme des lames, tandis qu'un mandrin inférieur prismatique (16) est prévu en partie inférieure ; on replie de chaque cÔté du rectangle central (Ll) les branches (L2,L3) de la lamelle entourées de la tresse (G) le long du mandrin supérieur (M) et autour du mandrin inférieur (16). 14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait qu'on prépare une tresse continue (G) à section transversale avec contour fermé, qui constitue un manchon ouvert à ses deux extrémités longitudinales 1 on engage cette tresse (G) autour d'une lamelle (L) plate en un matériau relativement rigide, en particulier en mousse de polyuréthane, sensiblement en forme de V ouvert avec une pointe en forme de rectangle (Ll), dont les bords (11,12) de raccordement aux branches (L2,L3) du V servent de ligne de pliage, cette lamelle (L) comportant deux lignes de faiblesse correspondant aux lignes de pliage (11,12) de sorte que lorsqu'on replie les branches du V, la lamelle (L) se brise suivant les lignes de pliage, la tresse (G) se prolongeant (13,14) de chaque côté au-delà des extrémités des branches (L2,L3) de la lamelle ; on place l'ensemble sur un mandrin supérieur (M) dont la partie haute correspond à la forme des lames, tandis qu'un mandrin inférieur prismatique (16) est prévu en partie inférieure ; on replie de chaque câté du rectangle central (LI) les branches (L2,L3) de la lamelle entourées de la tresse (G) le long du mandrin supérieur (M) et autour du mandrin inférieur (16). 15. Procédé selon la revendication 13 ou 14, caractérisé par le fait que le mandrin inférieur (16) présente une face avant et une face arrière convexes, deux faces latérales planes parallèles aux lames (2,3), qui sont entourées par la tresse (13,14); on applique extérieurement contre les parties (13,14) de la tresse en regard des faces planes du mandrin inférieur (16), une clavette (17) à section transversale en segment circulaire dont la face plane est appuyée contre la tresse (13,14) et dont la face convexe extérieure complète le contour circulaire de la section et on engage une autre tresse (Ga) autour des clavettes (17) et de la tresse intérieure (13,14) pour la réalisation de l'enveloppe cylindrique à section circulaire de la partie inférieure de la tige. 16. Moule pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une des revendications 12 à 15. 17. Tige de selle selon l'une des revendications 1 à 11 obtenue par le procédé de l'une des revendications 13 à 15, caractérisée par le fait qu'elle comporte, à l'intérieur des fibres à haute résistance, une lamelle (L) en une ou plusieurs parties.