FR 2771547 A1 19990528 FR 9715057 A 19971125 PROCEDE DE REALISATION D'UN RECEPTACLE DE SECURITE CONTRE LES SURTENSIONS La présente invention se rapporte à un procédé de réalisation d'un réceptacle de sécurité contre les surtensions, et plus précisément à un procédé pour permettre l'enfichage d'un parasurtension, lui-même réalisé sous la forme d'un composant semi-conducteur à état solide, dans un réceptacle de sécurité contre les surtensions. Ce réceptacle est alors conçu, par mise en oeuvre de ce procédé, pour recevoir un parasurtension réalisé sous la forme d'un composant semi-conducteur à état solide, par exemple un composant CMS tripolaire et bidirectionnel de puissance dont les pattes ont été modifiées en vue d'une utilisation comme parasurtension. La figure 1 jointe montre un composant 31 de protection tripolaire et bidirectionnel de puissance à état solide qui a été modifié par le fabriquant, par exemple à partir d'un composant CMS ( SMC en anglais) vendu par la Société SGS-THOMSON sous la référence TLP200M . La modification de ce composant CMS a porté sur ses pattes de connexion en cuivre 32. Au lieu de comporter cinq pattes de connexion 32, de chaque côté du composant, qui sont mécaniquement séparées et qui ont une forme de marche d'escalier (commode pour le montage en surface) selon le catalogue SGS-THOMSON, ces cinq pattes ont été modifiées chacune pour, après le coude en sortie 33 du composant, être rectilignes et orthogonales au plan du composant, comme le sont les pattes d'un classique composant pour montage pour soudure à la vague. En outre, leurs extrémités libres ont été solidarisées, comme représenté, par une barre transversale de shunt 34, chaque ensemble de cinq pattes 32 et sa barre de shunt 34 étant bien entendu d'une seule pièce en cuivre A noter que ce composant 31 possède en outre une massive électrode de masse 35 qui dépasse de chaque coté de celui-ci comme représenté sur le dessin. L'objectif est d'utiliser ce nouveau composant 31 pour remplacer, dans un réceptacle de sécurité contre les surtensions, le classique parasurtension à gaz utilisé jusqu'à présent. A titre d'illustration de l'état de la technique relatif à ce genre de réceptacle de sécurité peut être cité le document FR-A-2.705.838 de la Société Demanderesse. Utiliser ce genre de réceptacle comme pour recevoir, par enfichage, un composant solide tel que le composant 31 est cependant à priori impossible. En effet, les deux électrodes, ou coupelles, d'extrémité d'un parasurtension à gaz sont, dans son réceptacle récepteur (voir le FR-A-2.705.838, figure 5), fortement pincées entre deux contacts élastiques de ligne (contacts 15 et 20 sur cette figure 5 du FR-A-2705.838). Or, les pattes de connexion 32 du composant 31 sont en cuivre. Lorsque, après d'éventuelles adaptations dimensionnelles, on va vouloir enficher le composant 31 entre ces deux contacts élastiques de ligne (19, 20 pour le FR-A-2.705.838) qui se trouvent dans le réceptacle de sécurité, ces contacts vont exercer une forte pression, dans le sens des flèches de la figure 1, sur les pattes en cuivre 32. Ces pattes, qui ne sont nullement élastiques, vont alors se replier de manière rémanente vers l'intérieur, de sorte que la pression de contact électrique nécessaire ne sera plus assurée. l. L'invention vise à remédier à cet inconvénient. Elle se rapporte à cet effet à un procédé pour permettre l'enfichage des pattes de connexion d'un parasurtension, lui-même réalisé sous la forme d'un composant semi-conducteur à état solide dont les pattes de branchement de ligne ont leurs extrémités libres qui sont perpendiculaires au plan de ce composant de façon à former deux électrodes de ligne qui sont chacune constituées d'une ou plusieurs pattes coplanaires, dans un réceptacle de sécurité contre les surtensions qui comporte deux contacts d'appui élastique contre chaque électrode de ligne respective du parasurtension qu'il reçoit, caractérisé en ce qu'il consiste à prévoir dans ce réceptacle, entre ces deux contacts d'appui élastique, et en appui respectif sur chacun d'eux, deux contre-parois respectives qui sont disposées chacune de manière à ce que l'on puisse enficher à force, entre ce contact et cette contre-paroi et donc en repoussant le contact élastique associé, l'électrode de ligne respective du composant. De toute façon, l'invention sera bien comprise, et ses avantages et autres caractéristiques ressortiront mieux, lors de la description suivante d'un réceptacle de sécurité dérivé de celui selon FR-A-2.705.838, en référence au dessin schématique annexé dans lequel: . Figure I représente le parasurtension utilisé ici . Figure 2 est une vue de dessus du réceptacle de sécurité, avec son couvercle retiré et avant que le parasurtension ne soit mis en place. . Figure 3 est une vue semblable à Figure 2, mais avec le parasurtension mis en place Figures 4 et 5 sont des vues en coupe, respectivement selon IV-IV de Figure 2 et V-V de Figure 3, montrant comment s'enfiche le parasurtension dans ce réceptacle de sécurité. En se reportant aux figures 2 et 4, il s'agit, comme c'est le cas pour le document FR-A-2.705.838, d'un module de protection enfichable pour tête de câble de répartiteur téléphonique. Ce module est contenu dans un boîtier en matière plastique 1, d'allure sensiblement parallélépipédique, avec tête de préhension 2 et couvercle de fermeture amovible (non représenté). Il comporte très classiquement une double lame élastique 3 de connexion de masse, ainsi que deux lames élastiques 4,5 isolées l'une de l'autre, ces lames élastiques 4,5 étant prévues pour établir les contacts correspondants lorsque le module est enfiché dans la galette correspondante (non représentée) de la tête de câble de répartiteur téléphonique. Ce module est prévu pour recevoir, dans un compartiment 6 prévu à cet effet, le parasurtension tripolaire état solide 31 (figure 1) décrit précédemment. Il est très proche de celui décrit dans le document FR-A-2.705.838 précité, et les éléments identiques dans ces deux modules seront ici désignés par les mêmes chiffres de référence et ne seront en conséquence pas décrits ici une nouvelle fois car le seul véritable changement selon l'invention concerne la partie interne du compartiment 6 proprement dit. Conformément donc à l'invention, et comme on le voit nettement sur les figures 3 et 4, pour éviter que les deux contacts d'appui élastiques 18, 19 de connexion de ligne ne viennent, lorsqu'on va enficher le parasurtension 31 comme indiqué par la flèche en figure 4, tordre e les électrodes de ligne 32 vers l'intérieur du compartiment 6, ce compartiment comporte, de moulage préférentiellement et sur au moins la largeur de chacun des deux ensembles de cinq contacts 32, deux excroissances profilées 137 et 138, qui définissent respectivement des parois longitudinales respectives 37 et 38. Chaque paroi 37, 38 est en fait une contre-paroi contre laquelle est en appui précontraint le contact élastique associé, respectivement 18 et 19. L'extrémité libre de chaque excroissance profilée 137,138 est munie d'un chanfrein respectif 237,238 destiné à faciliter l'introduction de l'électrode 32 respective entre chaque paroi 37, 38 et le contact élastique associé 18,19. De la sorte, lorsqu'on va (figures 4 et 5) enficher le composant 31 dans son compartiment récepteur 6, les deux jeux de pattes ou électrodes de ligne 32 vont chacun venir se coincer étroitement entre la contre-paroi respective 37 ou 38 et le contact élastique associé 18 ou 19, repoussant ce dernier à l'encontre de sa force de répulsion élastique. A noter que, de manière avantageuse, la hauteur commune de chaque profilé 137,138 est choisie telle que (figure 5) la base 35 (constituée ici par l'électrode de masse) du composant 31 vienne alors reposer, en fin d'enfichage de ce composant, contre la face libre supérieure de cet ensemble de profilés 137,138. Le contact électrique entre chacun de ces deux jeux de pattes 32 et leurs contacts associés 18, 19 est alors positivement assuré sans déformation aucune de ces pattes 32, et par ailleurs le parasurtension 31 est facilement interchangeable car il peut être aisément extrait du compartiment 6 du fait qu'il ne s'est pas déformé lors de l'enfichage. Lorsque, le parasurtension s'étant échauffé en raison d'une surtension de trop longue durée, I'entretoise thermofusible 26 a fondu (voir le document FR-A-2.705.838), il est alors aisé de changer non seulement cette entretoise thermofusible 26, mais encore le composant parasurtension 31 lui-même. Comme il va de soi, l'invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation qui vient d'être décrit. C'est ainsi par exemple que les deux excroissances 137 et 138 pourraient n'en constituer qu'une seule d'une seule pièce et que ce procédé est applicable dans tout autre réceptacle ou dispositif destiné à recevoir un parasurtension. REVENDICATIONS 1. Procédé pour permettre l'enfichage des pattes de connexion (32) d'un parasurtension (31), lui-même réalisé sous la forme d'un composant semiconducteur à état solide dont les pattes de branchement de ligne (32) ont leurs extrémités libres qui sont perpendiculaires au plan de ce composant (31) de façon à former deux électrodes de ligne qui sont chacune constituées d'une ou plusieurs pattes coplanaires (32-34), dans un réceptacle de sécurité contre les surtensions (1) qui comporte deux contacts (18,19) d'appui élastique contre chaque électrode de ligne respective (32-34) du parasurtension (31) qu'il reçoit, caractérisé en ce qu'il consiste à prévoir dans ce réceptacle (1), entre ces deux contacts d'appui élastique (18,19), et en appui respectif sur chacun d'eux, deux contre-parois respectives (37,38) qui sont disposées chacune de manière à ce que l'on puisse enficher à force, entre ce contact (18,19) et cette contre-paroi (37,38) et donc en repoussant le contact élastique associé (18,19), l'électrode de ligne respective (32-34) du composant (31). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on prévoit, dans chaque contre-paroi (37,38), un chanfrein (237,238) pour faciliter l'introduction de l'électrode respective (32). 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le ou les profilés (137,138) qui définissent les contre-parois (37,38) sont de hauteur suffisante pour servir de surface d'appui au composant (31) lorsqu'il est enfiché.