FR 2756820 A1 19980612 FR 9715145 A 19971202 La présente invention concerne la production de verre plat par le procédé de flottage et, en particulier, un procédé de commande de l'accumulation de sulfate de sodium sur la garniture d'empilage d'un régénérateur utilisé dans le processus de fusion du verre. La production de verre plat de grande qualité par le procédé de flottage, telle que décrite dans le brevet US nO 3 083 511, est mise en pratique à grande échelle. De manière typique, le verre est fondu en utilisant un four bien connu du type à régénération, à brûleurs transversaux, où des brûleurs fonctionnant au combustible dirigent des flammes à travers le verre fondu et où les gaz d'échappement provenant des flammes sont extraits à travers des régénérateurs positionnés le long de côtés opposés du four de fusion. Les gaz d'échappement passent à travers ces régénérateurs en transférant leur chaleur à la garniture d'empilage située dans le régénérateur. La garniture d'empilage est de manière générale constituée de briques réfractaires. La garniture chauffée est utilisée pour préchauffer l'air de combustion qui est combiné au combustible utilisé pour produire les flammes pendant le cycle de chauffe de l'opération de chauffage. Lorsque les flammes circulent à travers le verre fondu et que les gaz d'échappement sortent du four de fusion, du sulfate de sodium gazeux, produit par la fusion de la charge de matériaux en verre, est extrait avec les gaz d'échappement jusqu'à l'intérieur de la structure du régénérateur. Les gaz d'échappement peuvent aussi comporter de la poussière provenant de parties non-fondues de la charge de matériaux qui est prélevée pendant le cycle de chauffe du processus de fusion de la charge de verre. Le sulfate de so- dium gazeux, avec ou sans particule transportée, commence à se condenser sur les briques réfractaires de la garniture d'empilage qui a une température d'environ 871"C (16000 F) ou moins, en formant du sulfate de sodium fondu et/ou solide. Lorsque le sulfate de sodium condensé s'accumule sur la garniture d'empilage, une obturation peut survenir dans des parties isolées du régénérateur. Si l'obturation recouvre une grande zone du régénérateur, la commande de pression du four de fusion peut devenir un problème. En particulier, l'obturation limite l'écoulement des gaz à travers le régénérateur, c'est-à-dire qu'elle limite l'écoulement des gaz d'échappement lorsqu'ils passent vers le bas à travers le régénérateur, pour que celui-ci prélève la chaleur provenant des gaz d'échappement pendant le cycle d'échappement et/ou l'écoulement de l'air de combustion, lorsqu'il passe vers le haut à travers le régénérateur et est préchauffé pendant le cycle de chauffe. Un procédé possible pour surmonter ce problème consiste à allonger les cycles de chauffe et d'échappement de l'opération de fusion du verre pour chauffer la garniture du régénérateur à une température plus élevée, de manière à faire fondre le sulfate de sodium condensé et débloquer le régénérateur. Cependant, ce processus chauffe la structure complète du régénérateur alors que le problème peut être confiné à une petite partie seulement de la garniture. De plus, il faut prendre soin de ne pas surchauffer la garniture ou toute structure utilisée pour supporter le régénérateur, ce qui pourrait réduire la durée de vie utile du régénérateur. I1 est avantageux de fournir un agencement par lequel des parties obturées d'un régénérateur peuvent être nettoyées de manière sélective, sans chauffer la structure complète du régénérateur. La présente invention fournit un procédé pour commander l'accumulation de sulfate de sodium dans la garniture d'empilage d'un régénérateur de four de fusion de verre du type à régénération, à brûleurs transversaux. De manière typique, des charges de matériaux en verre sont fondues dans le four par combustion d'un combustible. Cette combustion produit des gaz d'échappement qui sont extraits à travers le régénérateur et chauffent la garniture d'empilage. Au cours de ce procédé, du sulfate de sodium gazeux provenant du verre fondu est transporté avec les gaz d'échappement à travers le régénérateur. Le sulfate de sodium gazeux se condense et s'accumule sur une partie de la garniture d'empilage en limitant l'écoulement gazeux à travers ladite partie de la garniture d'empilage. Dans la présente invention, un tronçon du régénérateur, qui comporte la partie de la garniture d'empilage ayant du sulfate de sodium condensé, est chauffé de manière sélective à une température suffisante pour faire fondre le sulfate de sodium, alors que tout chauffage supplémentaire des tronçons restants du régénérateur est minimisé. Dans un premier mode de réalisation de la présente invention, du combustible est injecté à l'intérieur d'une partie des gaz d'échappement qui passent à travers le tronçon du régénérateur où le sulfate de sodium condensé s'est accumulé. Le combustible brûle avec la partie des gaz d'échappement et chauffe la partie de la garniture d'empilage ayant du sulfate de sodium accumulé. On va maintenant décrire la présente invention, à titre d'exemple uniquement, en référence aux dessins annexés sur lesquels - la figure 1 est une vue de côté d'un four de fusion de verre du type à régénération, à brûleurs transversaux, en coupe longitudinale à travers le régénérateur, - la figure 2 est une vue en coupe prise le long de la ligne 2-2 de la figure 1, - la figure 3 est une vue en coupe à plus grande échelle, similaire à celle représentée sur la figure 2, d'une partie supérieure du régénérateur. La présente invention, telle que décrite ici, est représentée en liaison avec un four typique de fusion de verre du type à régénération, à brûleurs transversaux, ayant une structure de régénérateur ouvert. Cependant, les principes de la présente invention peuvent être appliqués à tout type de four de fusion de verre, dans lequel on rencontre les mêmes conditions et problèmes ou des conditions et problêmes similaires. Par exemple, la présente invention peut être utilisée en combinaison avec un régénérateur cloisonné, dans lequel la garniture d'empilage est divisée en tronçons ou compartiments individuels qui sont isolés les uns des autres. Les figures 1 et 2 représentent un four habituel 10 de fusion de verre, du type à régénération, à brûleurs transversaux, utilisé couramment dans la production du verre plat. Le four 10 comporte une chambre de fusion 12 dans laquelle les matières premières de la fabrication de verre sont acheminées à partir d'une trémie 14 jusqu'à l'intérieur d'un prolongement d'entrée 16 du four. Les charges de matériaux en verre sont déposées sur un bain de verre fondu 18 maintenu dans la chambre de fusion 12. La chambre de fusion 12 est munie de chaque côté d'un régénérateur principal 20 et 22, ceux-ci ayant des constructions analogues. Chaque régénérateur comporte une enveloppe réfractaire 24 contenant une garniture d'empilage 26 construite à partir de briques réfractaires, dans une partie de laquelle est insérée une buse, permettant le passage alterné d'air et de gaz d'échappement à travers le régénérateur. Au niveau d'une extrémité supérieure du régénérateur située au-dessus de ladite partie de la garniture d'empilage, il est prévu de combiner le combustible avec une partie des gaz d'échappement. Les régénérateurs 20 et 22 communiquent avec la chambre de fusion 12 par l'intermédiaire de plusieurs orifices 28 espacés le long des deux côtés de la chambre de fusion 12. Chaque orifice 28 s'ouvre au niveau d'une première extrémité à l'intérieur de la chambre de fusion 12 et au niveau de l'autre extrémité dans un collecteur 30 situé au-dessus du régénérateur. En dessous de la garniture 26 de chaque régénérateur existe un espace de distribution 32 qui communique au niveau d'une première extrémité avec une conduite 34 qui peut aboutir à un équipement de traitement supplémentaire des gaz d'échappement, par exemple un régénérateur secondaire (non-représenté) et/ou un système de réduction des NOk (non-représenté), comme décrit dans le brevet US nO 4 372 770. Les écoulements d'air de combustion ou de gaz d'échappement à travers le four 10 et les régénérateurs 20 et 22 sont inversés périodiquement (en général toutes les 10 à 15 minutes) et chaque régénérateur a des cycles alternés correspondants de chauffe et d'échappement. Dans le mode de réalisation représenté sur les dessins, les gaz circulent de la gauche vers la droite tel que vu sur la figure 2, l'air de combustion entrant circulant vers le haut à travers le régénérateur 20 situé à gauche (cycle de chauffe pour le régénérateur 20) et les gaz d'échappement sortant de la chambre de fusion 12 et circulant vers le bas à travers le régénérateur 22 situé à droite (cycle d'échappement pour le régénérateur 22). L'air de combustion entrant est préchauffé par la garniture 26 du régénérateur situé sur le côté gauche, et du combustible (par exemple du gaz naturel ou du pétrole) est mélangé avec l'air préchauffé par l'intermédiaire de buses 36 existant dans les orifices situés à gauche 28, et les flammes résultantes s'étendent depuis la gauche vers la droite au-dessus du verre fondu 18 situé à l'intérieur de la chambre de fusion 12. Pendant cette phase de réalisation de la fusion, les buses de brûleur 36 situées dans l'orifice situé à droite restent inactives. Les gaz d'échappement quittent la chambre de fusion 12 à travers les orifices 28 situés à droite et passent vers le bas à travers le régénérateur principal 22, où la chaleur provenant des gaz d'échappement est transférée à la garniture d'empilage 26. Puisque la chaleur provenant des gaz d'échappement est transférée vers la garniture 26 lorsque les gaz passent du collecteur 30 à travers le régénérateur et jusqu'à l'intérieur de l'espace de distribution 32, en général une quantité de chaleur plus importante est transférée vers les parties supérieures de la garniture d'empilage 26 que vers les parties inférieures, de sorte que la température des parties supérieures va progressivement devenir plus grande que la température des parties inférieures, lorsque la température est mesurée à partir de l'espace de distribution 32 vers le haut jusqu'au collecteur 30. Après une période de temps prédéterminée, la chauffe dans la chambre de fusion 12 est inversée. De manière plus spécifique, les brûleurs 36 situés sur le côté gauche du four 10 sont coupés et les brûleurs 36 situés sur le côté droit sont activés, et de l'air de combustion entrant passe vers le haut à travers le régénérateur situé à droite 22 (cycle de chauffe pour le régénérateur 22) puis les gaz d'échappement quittent la chambre de fusion 12 par l'intermédiaire du régénérateur situé à gauche 20 (cycle d'échappement pour le régénérateur 20). La longueur du cycle de chauffe est, de manière générale, dictée par l'efficacité du combustible. La température des briques réfractaires situées dans la garniture d'empilage 26 à la fin de chaque cycle est fonction de la longueur du cycle de chauffe/échappement pour l'opération de fusion particulière. Il doit être noté que la garniture d'empilage 26 située dans le régénérateur n'est pas chauffée de manière uniforme. Comme décrit précédemment, il existe un gradient de température décroissant depuis la partie supérieure jusqu'à la partie inférieure du régénérateur. De plus, tous les brûleurs 26 situés le long d'un côté du four 10 ne chauffent pas à la même vitesse. En résultat, certaines parties de la garniture d'empilage 26 seront plus froides que d'autres. Pendant l'opération de fusion de la charge de verre, du sulfate de sodium gazeux est produit par la charge de matériaux et est collecté dans la chambre de fusion 12. Lorsque les gaz d'échappement sortent de la chambre de fusion 12 et jusqu'à l'intérieur de l'un des deux régénérateurs, à travers les orifices 28, du sulfate de sodium gazeux, avec ou sans particule transportée, est entraîné avec les gaz d'échappement jusqu'à l'intérieur de la garniture d'empilage 26. Lorsque les gaz d'échappement passent à travers les parties de la garniture d'empilage 26 qui ont une température inférieure à environ 871"C (1600"F), le sulfate de sodium se condense sur les briques réfractaires. Lorsque le sulfate de sodium fondu et solide s'accumule à l'intérieur de la garniture d'empilage 26, la garniture peut devenir obturée, le résultat étant une limitation de l'écoulement de l'air de combustion et des gaz d'échappement à travers le régénérateur. La présente invention évite le problème dû à l'augmentation de température de la totalité du régénérateur jusqu'à un niveau suffisant pour faire fondre le sulfate de sodium, en fournissant un chauffage sélectif des parties obturées du régénérateur, pour élever la température de cette partie sélectionnée tout en minimisant toute augmentation de température dans les parties restantes du régénérateur. Ceci est accompli en injectant de manière sélective du combustible à l'intérieur du collecteur supérieur 30 pendant son cycle d'échappement, uniquement au-dessus des endroits où l'obturation est devenue un problème. Puisqu'il existe en général de l'air en excès dans les gaz d'échappement, le combustible injecté va brûler et être aspiré à l'intérieur de la garniture d'empilage 26, en brûlant autour de la zone obturée et en augmentant sa température, de manière à faire fondre le matériau d'obturation dans une zone localisée à l'intérieur du régénérateur. A cet effet, plusieurs buses d'injection de combustible 38 peuvent être positionnées dans la paroi d'impact 40 ou dans le toit 42 sur toute la longueur du régénérateur, pour injecter du combustible à l'intérieur de l'espace du collecteur 30, qui se mélangera avec les gaz d'échappement chauds et brûlera lorsque les gaz d'échappement et le combustible sont extraits à travers la garniture 26. Les gaz d'échappement pénétrant dans le collecteur supérieur 30 à des températures d'environ 1427 à 1704"C (2600 à 31000F), l'injection de combustible à l'intérieur d'une partie des gaz d'échappement au niveau d'une extrémité supérieure du régénérateur va encore élever la température des gaz d'échappement dans une zone localisée du régénérateur pour chauffer de manière supplémentaire la garniture d'empilage 26 dans une zone localisée, jusqu'à une température d'au moins environ 8710C (16000 F) pour faire fondre le sulfate de sodium limitant l'écoulement des gaz d'échappement et de l'air à travers la garniture d'empilage 26. Lorsque le sulfate de sodium fond, il va tomber à partir de la garniture d'empilage 26 et va éventuellement tomber sur le plancher de l'espace de distribution 32. Comme décrit précédemment, puisque le combustible est injecté dans la partie des gaz d'échappement qui circule à travers le tron çon obturé du régénérateur, le chauffage accru est limité uniquement au tronçon du régénérateur qui comporte la partie obturée. La quantité de combustible et la durée de l'injection de combustible doivent être commandées pour assurer que le sulfate de sodium condensé soit fondu et enlevé de la garniture d'empilage 26 obturée, sans surchauffer toute structure de support critique du régénérateur, et en particulier l'arche de support 44 qui supporte la garniture d'empilage 26 du régénérateur. Le type de combustible injecté dans le collecteur supérieur 30 est de manière typique un hydrocarbure combustible, par exemple du méthane, du propane, du gaz naturel, etc. Si on le désire, la quantité de combustible utilisée peut être influencée de plus par la volonté de réduire les émissions de NOk dans les gaz d'échappement. En particulier, la quantité de combustible utilisée peut être proche de la quantité stoechiométriquement nécessaire pour consommer l'oxygène en excès existant dans les gaz d'échappement, en réduisant ainsi la quantité d'oxygène disponible pour former des émissions de NOx. Bien que ceci ne limite pas la présente invention, il est envisagé que l'injection de 56 à 420 m3 normaux par heure (2000 à 15000 SCFH) de combustible dans des parties sélectionnées du régénérateur, sur une période de temps étendue pendant le cycle d'échappement, est suffisante pour à la fois maintenir la commande de la température dans le régénérateur et faire fondre le sulfate de sodium condensé pour éliminer toute obturation localisée. La quantité réelle de combustible et la période d'injection sont fonction de l'ampleur de l'obturation, des températures existant dans le régénérateur et des types, des quantités, et des agencements des matériaux utilisés pour construire le régénérateur. Il sera noté qu'au lieu d'utiliser plusieurs buses espacées le long du collecteur supérieur 30, le collecteur 30 peut être muni de plusieurs ouvertures à travers lesquelles une buse d'injection de combustible peut être insérée pour établir une combinaison avec les gaz d'échappement au niveau de parties sélectionnées le long du régénérateur, pour augmenter de manière sélective la température des parties sélectionnées du régénérateur et enlever toute obturation par du sulfate de sodium. De plus, on préfère que le combustible puisse être injecté à l'intérieur de l'orifice 28 lorsque les gaz d'échappement passent à travers l'orifice et jusqu'à l'intérieur du collecteur supérieur 30. De plus, il est considéré qu'au lieu d'injecter le combustible à l'intérieur du collecteur supérieur 30, le combustible peut être injecté directement dans la zone obturée de la garniture d'empilage 26, en utilisant une lance à combustible (non-représentée) ou certains types similaires d'injecteurs. La présente invention fournit une utilisation plus efficace du combustible pour corriger les problèmes d'obturation du régénérateur. De manière plus spécifique, le combustible est seulement utilisé aux emplacements où il existe un problème d'obturation et uniquement sur le temps nécessaire et suffisant pour corriger le problème. En résultat, l'opération de chauffe peut se poursuivre d'une manière ininterrompue et non-modifiée, en simplifiant ainsi l'opération globale de fusion. Dans un mode particulier de réalisation de la présente invention, le four 10 a produit un écoulement de gaz d'échappement d'approximativement 6 x 104 m3 normaux par heure (2,15 million SCFH) à travers sept orifices. Du gaz naturel a été injecté à travers la paroi cible 40 au niveau d'un emplacement sélectionné le long du collecteur supérieur 30 au-dessus d'un tronçon obturé, à un débit d'approximati3 vement 196 m3 normaux par heure (7000 SCFH) pendant chaque cycle d'échappement du régénérateur sur une période de 24 heures, pour chauffer de manière supplémentaire une partie obturée du régénérateur sans chauffer la structure complète du régénérateur. Les principes utilisés dans la présente invention peuvent être aussi utilisés pour supprimer l'obturation de régénérateurs secondaires utilisés dans l'opération de fusion en injectant du combustible pendant le cycle d'échappement dans des parties sélectionnées des régénérateurs secondaires. Comme décrit précédemment, il est important de commander la température dans le régénérateur pour assurer que l'arche de support 44 ne soit pas surchauffée pendant l'injection localisée de combustible et la fusion ultérieure du sulfate de sodium condensé. Pour l'agencement décrit ci-dessus, l'arche 44 a été construite à l'aide d'un réfractaire à base d'argile. Avec un tel matériau, on préfère que la température de l'arche 44 ne dépasse pas 1093"C (2000"F). Cependant, il doit être noté qu'avec d'autres matériaux, la température maximale permise de l'arche 44 peut être modifiée. Les formes de la présente invention, représentées et décrites dans la description, représentent le mode préfé ré de réalisation et il doit être compris que diverses modifications peuvent être faites sans sortir de la portée de la présente invention telle que définie dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Procédé de commande de l'accumulation de sulfate de sodium dans la structure d'empilage (26) d'un régénérateur (20, 22) de four (10) de fusion de verre du type à régénération, à brûleurs transversaux, des charges de matériaux en verre étant fondues dans le four par combustion d'un combustible qui produit des gaz d'échappement qui sont extraits à travers le régénérateur et chauffent la garniture d'empilage, et dans lequel du sulfate de sodium gazeux provenant du verre fondu est transporté avec les gaz d'échappement à travers le régénérateur, et ledit sulfate de sodium gazeux se condense et s'accumule dans une partie de la garniture d'empilage (26), en limitant l'écoulement gazeux à travers ladite partie de la garniture d'empilage, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à chauffer de manière sélective un tronçon du régé nérateur (20, 22) qui comporte ladite partie de la garniture d'empilage (26) à une température suffi sante pour faire fondre ledit sulfate de sodium, tout en minimisant tout chauffage supplémentaire des tronçons restants du régénérateur. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une partie des gaz d'échappement passe à travers ledit tronçon du régénérateur et l'étape de chauffage comporte l'étape consistant à injecter du combustible à l'intérieur de ladite partie des gaz d'échappement, le combustible brûlant avec ladite partie des gaz d'échappement et chauffant ladite partie de la garniture d'empilage, lorsque ladite partie des gaz d'échappement passe à travers ledit tronçon du régénérateur. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la température de ladite partie de la garniture d'empilage est augmentée, pendant l'étape de chauffage, jusqu'à au moins 871"C environ (16000F). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape consistant à commander le chauffage dudit tronçon du régénérateur pour empêcher une surchauffe d'une structure (32, 44) de support de la garniture d'empilage (26). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite étape de commande comporte l'étape consistant à maintenir la structure de support à une température inférieure à 10930C (20000F). 6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite étape d'injection comporte l'étape consistant à injecter environ 56 à 420 m3 normaux par heure de combustible (2000 à 15000 SCFH). 7. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite étape d'injection comporte l'étape consistant à injecter une quantité de combustible suffisante pour consommer l'oxygène en excès existant dans les gaz d'échappement. 8. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les gaz d'échappement sont extraits vers le bas à travers le régénérateur, et ladite étape d'injection comporte l'étape consistant à combiner le combustible avec ladite partie des gaz d'échappement au niveau d'une extrémité supérieure du régénérateur située au-dessus de ladite partie de la garniture d'empilage. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les gaz d'échappement passent à travers un collecteur (30) positionné au-dessus du régénérateur, avant d'être extraits vers le bas à travers le régénérateur, et ladite étape de combinaison comporte l'étape consistant à combiner le combustible avec ladite partie des gaz d'échappement située dans le collecteur. 10. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comporte de plus l'étape consistant à insérer une buse à l'intérieur de ladite partie de la garniture d'empilage, et ladite étape d'injection comporte l'étape consistant à injecter du combustible directement à l'intérieur de ladite partie de la garniture d'empilage, alors que ladite partie des gaz d'échappement passe à travers ledit tronçon du régénérateur. 11. Procédé de fusion de verre comportant les étapes consistant à acheminer des charges de matériaux en verre dans un four de fusion (10), faire fondre lesdites charges de matériaux à l'intérieur du four par combustion de combustible, ce qui produit des gaz d'échappement, la fusion desdites charges de matériaux produisant du sulfate de sodium gazeux qui se mélange avec les gaz d'échappement, faire passer les gaz d'échappement depuis le four à travers un régénérateur (20, 22), transférer la chaleur provenant des gaz d'échappement à la garniture (26) existant dans le régénérateur, dans lequel le sulfate de sodium gazeux se condense et s'accumule dans des tronçons sélectionnés du régénérateur qui ont une température inférieure à environ 8710C (16000F), en limitant le passage des gaz à travers le régénérateur, caractérisé en ce qu'il comporte le étapes consistant à augmenter la température desdits tronçons sélec tionnés du régénérateur (20, 22) jusqu'à une va leur plus grande qu'environ 871"C (16000F) pour faire fondre ledit sulfate de sodium qui s'est condensé sur la garniture d'empilage (26) dans lesdits tronçons sélectionnés, tout en minimisant tout changement de température des tronçons res tants du régénérateur. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que des parties des gaz d'échappement passent à travers lesdits tronçons sélectionnés du régénérateur, et ladite étape d'augmentation comporte l'étape consistant à injecter du combustible à l'intérieur desdites parties des gaz d'échappement, le combustible brûlant avec lesdites parties des gaz d'échappement et augmentant la température desdits tronçons sélectionnés du régénérateur lorsque lesdites parties des gaz d'échappement passent à travers lesdits tron çons sélectionnés du régénérateur. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape consistant à commander la température dans lesdits tronçons sélectionnés du régénérateur, pour empêcher une surchauffe d'une structure de support (32, 44) de la garniture d'empilage (26). 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que ladite étape de commande comporte l'étape consistant à maintenir la structure de support à une température inférieure à environ 1093"C (20000F). 15. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que ladite étape d'injection comporte l'étape consistant à injecter environ 56 à 420 m3 normaux par heure de combustible (2000 à 15000 SCFH). 16. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que ladite étape d'injection comporte l'étape consistant à injecter une quantité de combustible suffisante pour consommer l'oxygène en excès existant dans les gaz d'échappement 17. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que les gaz d'échappement sont extraits vers le bas à travers le régénérateur, et ladite étape d'injection comporte l'étape consistant à combiner le combustible avec lesdites parties des gaz d'échappement, au niveau d'une extrémité supérieure du régénérateur, au-dessus desdits tronçons sélectionnés du régénérateur. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que les gaz d'échappement passent à travers un collecteur (30) positionné au-dessus du régénérateur avant d'être extraits vers le bas à travers le régénérateur, et ladite étape de combinaison comporte l'étape consistant à combiner le combustible avec ladite partie des gaz d'échappement située dans le collecteur. 19. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comporte de plus l'étape consistant à insérer des buses à l'intérieur desdits tronçons sélectionnés du régénérateur et à injecter du combustible dans lesdits tron çons sélectionnés du régénérateur, alors que lesdites parties des gaz d'échappement passent à travers lesdits tron çons sélectionnés du régénérateur.