FR 2765647 A1 19990108 FR 9708610 A 19970707 La présente invention concerne les dispositifs destinés à la réduction de vibrations, constitués de masses mobiles suspendues élastiquement et déplacées par des moteurs électromagnétiques dans des directions opposées au sens des vibrations à réduire, le moteur électromagnétique étant asservi à la vibration à réduire de façon à ce que cette dernière diminue d'une valeur imposée à l'avance. L'invention trouve son application partout où la réduction des vibrations est nécessaire ou désirable, particulièrement lorsque l'allégement maximum est obligatoire, en particulier dans les applications marines, aéronautiques, spatiales et lorsque le prix minimum pour une efficacité maximale est un paramètre fondamental, comme en construction automobile et plus généralement lorsque les fréquences vibratoires les plus basses sont de quelques hertz, et variables. On connaît des dispositifs réducteurs de vibrations monoaxiaux, biaxiaux ou triaxiaux utilisant les principes ci-dessus, et agissant sur une fréquence de résonance imposée. Ils utilisent ( figure 1), une masse (2) fixée à la structure (1) dont il faut réduire les vibrations par un ou plusieurs ressorts (3), la fréquence de résonance fo de l'ensemble masse ressort étant égale ou voisine de la fréquence des vibrations à réduire. Afin d'accroître considérablement leur efficacité, un ensemble électromécanique généralement constitué d'un ou plusieurs électroaimants (4) excite le mouvement relatif entre la masse mobile et la structure en ajoutant une force de même fréquence que celle de la vibration de la structure et d'amplitude et de phase imposée par l'amplitude et la phase de ladite vibration mesurées par un capteur de vibration (5), cette force étant calculée par un système électronique et de calcul numérique spécialement programmé (6) . On démontre facilement qu'un système de ce type requiert, lorsque la fréquence des vibrations s'écarte de la fréquence propre du système masse ressort, une force d'excitation générée par l'électroaimant (4) d'autant plus grande que l'écart est grand. La Figure 2 représente le rapport de cette force F à la force Fo agitant la structure soit F/Fo, en fonction d'une fréquence réduite flfo rapport de la fréquence d'excitation f à la fréquence propre fo. On constate que lorsque le domaine de variation de fréquence M est faible et est situé aux alentours de fo, la force à fournir F n'est qu'un faible pourcentage de la force Fo excitant la structure, ce qui est très utile lorsque la fréquence des vibrations est stable. Dans certaines applications, cet avantage ne peut être utilisé car les fréquences d'excitation des structures s'écartent trop de la fréquence Fo. C'est, en particulier le cas des véhicules automobiles, des hélicoptères ou des appareils propulsifs de navires. C'est aussi le cas des avions turbopropulseurs, pour lesquels l'optimum de consommation est une donnée qui nécessite de faire varier la fréquence des turbines. En ce cas, I'utilisation des dispositifs connus ne présente guère d'avantages sur l'utilisation d'excitateurs large bande, puisque l'énergie électromagnétique de commande devient quasi égale à l'énergie de commande de ces excitateurs. De plus l'accroissement de poids que nécessite l'accroissement de force d'attraction des dispositifs électromagnétiques devient une condition absolue de rejet de ces systèmes au profit de mécanismes utilisant d'autres technologies comme les technologies hydrauliques. Enfin, même en présence d'une fréquence f relativement fixe, les dispositifs actuels sont trop lourds pour satisfaire les conditions de légèreté que nécessite la construction aéronautique, la construction spatiale ou la construction automobile, cette dernière nécessitant un procédé de construction automatisable, apte à la grande série et peu coûteux. Le dispositif selon l'invention apporte une solution à ces exigences. Il est très léger et comparé aux procédés similaires, le plus léger. Il assure un fonctionnement satisfaisant dans un grand domaine de fréquences qui ne dépend que des rapports de dimensionnement entre éléments physiques. Il est apte à l'exigence économique de la construction en grande série. Le principe le plus simple modélisant le dispositif revendiqué est représenté Figure 3. Bien entendu la conception réelle diffère pour des raisons constructives de ce principe élémentaire, mais elle assure les mêmes fonctions. Il se compose donc essentiellement d'un (ou plusieurs) ressorts primaires (7) fixé d'un côté à la structure (1), et de l'autre à une ou plusieurs masses intermédiaires (8) essentiellement constituées d'un matériau ferromagnétique doux, pièce polaire fixée aussi à une des extrémités d'un (ou plusieurs) ressorts secondaires (9) l'autre extrémité de ce ressort (9) étant fixée à la masse secondaire (10) constituée essentiellement d'un (ou plusieurs) électroaimants et des éléments de fixations qu'ils nécessitent Par rapport aux conceptions actuelles schématisées Figure 1, on constate: 1") que toutes les masses sont actives, contrairement aux conceptions actuelles dans lesquelles l'électroaimant (4) est fixe et alourdit sans utilité la structure. La masse globale est donc minimale. 2") que la solution à 2 étages présente les deux avantages d'importance extrême que sont l'avantage de présenter, pour des choix particuliers des ressorts et des masses pnmaires et secondaires, une bande de fréquences utiles large et l'avantage d'être capable de générer de grands déplacements des masses mobiles donc de grands efforts pour des fréquences faibles d'environ quelques hertz Ces avantages sont explicités ci-après: les performances des electroaimants sont limitées par la saturation magnétique des matériaux ferromagnétiques les constituants et les densités de courant admissibles dans les enroulements d'excitation. Ces contraintes les rendent peu aptes à satisfaire la génération de grandes courses et de grandes forces. En effet, à titre d'exemple, supposons que les fréquences pulsatoires à réduire soient situées entre 15 à 50 Hertz. Pour générer une force dynamique importante à ces fréquences sans accroître de manière rédhibitoire le poids du dispositif, la loi de la dynamique nécessite de choisir une masse M1 (Masse active (2) pour les dispositifs actuels, et (8) et (10) pour le dispositif selon l'invention), petite, donc une accélération y (accélération rectiligne prise par cette masse M1) importante, soit donc une importante élongation des ressorts (3) pour les dispositifs actuels et (7) et (9) pour les dispositifs selon l'invention. Cela nécessite donc une grande course des électroaimants (distance variable entre les pièces polaires fixes et mobiles) des dispositifs actuellement utilisés ce qui demande, selon la loi d'Ampère bien connue H.l = NI une force magnétomotrice NI très élevée, donc des 3 bobines de champ très lourdes. Inversement, pour le dispositif selon l'invention, le choix des composants, ressorts et masses est tel que le déplacement de la pièce (8) est une fraction importante, (par exemple les 9/10) du déplacement de la masse secondaire (10). La course différentielle de l'électroaimant constitué d'unc partie de la masse (10) et de la pièce polaire (8) est alors une petite proportion de la course totale de la masse (10): les bobines de champ sont réduites car la force magnétomotrice Ni est alors très petite. L'entrefer étant petit, les fuites magnétiques diminuent beaucoup, augmentant ainsi le rendement de l'ensemble. Cette disposition permet, en ajustant les paramètres physiques des composants, ressorts et masses, d'optimiser le fonctionnement de l'électroaimant. La Figure 4 montre deux positions en débattement maximal du dispositif. Le fonctionnement selon l'invention s'apparente beaucoup au principe de la balançoire, où les petits balancements répétés de l'usager sont suffisants pour engendrer un très grand balancement d'ensemble. La modélisation numérique du dimensionnement de la course de I'électroaimant et de la force d'excitation qu'il est nécessaire d'appliquer par l'intermédiaire de l'électroaimant composé des pièces (11 et 12), pour assurer un niveau vibratoire nul à la structure (1), montre qu'il existe un compromis assurant un rendement économique optimal, caractérisé par exemple par la masse minimale (ou le coût minimal) des pièces en alliage magnétique et des bobines génératrices de champ. Cette modélisation impose un choix judicieux des raideurs des ressorts, des masses, de I'électroaimant(ll et 12) et de leur fixation, des masses intermédiaires (8), et de l'induction magnétique maximale dans l'entrefer de l'électroaimant On peut ainsi trouver un optimum économique telles que le système fonctionne pour des variations de fréquences allant de 1 à 5 telles que celles nécessitées par les transports automobiles, par exemple. À titre d'exemple, la Figure 5 montre 4 courbes caractéristiques fonction de la fréquence, d'un dispositif selon l'invention. La courbe C2 correspond à l'évolution de la force magnétique nécessaire pour fournir une force mécanique (droite C1) d'un dispositif selon l'invention La courbe C3 correspond à la valeur de la course de la partie mobile nécessitée par un dispositif conventionnel du type des excitateurs actuels. La courbe C4 reproduit la course relative des parties mobiles de la configuration selon l'invention. Entre les fréquences fl et fs pour lesquelles ces courbes ont été tracées, le calcul d'optimisation effectué pour un actionneur de 15Kg de masse active, fonctionnant de 10 à 20 Hz et délivrant une force constante de 1000N fournit les résultats suivants. Poids de la solution revendiquée: . ... 17 Kg Poids d'une solution conventionnelle de même masse active: . . 39 Kg Force magnétique maximale de la solution revendiquée: . ..... 701 N Force magnétique que doit fournir la solution conventionnelle: . .. 1000 N Ainsi l'invention apporte une solution élégante aux deux exigences imposées par la réduction des vibrations des moyens de transport pour lesquels le poids des équipcments est un désavantage majeur. Deux descriptions non limitatives, utilisant l'une et l'autre l'invention sont fournies Figures 6 et suivantes. Elles décrivent un amortisseur monoaxe à forte puissance, et un amortisseur monoaxe économique. L'amortisseur monoaxe de forte puissance est décrit Figures 6, 7, 8, 9, 10 et 11. La Figure 6 correspond à 2 demi-coupes du dispositif selon 2 demi-plans définis Figure 7 qui représente une vue des masses secondaires, cette vue étant définie par la ligne pointillée ABCD de la figure 6. Le dispositif comporte essentiellement des pièces de formes toroidales d'axes de révolution confondus selon l'axe repéré XX. L'amortisseur est entièrement compris dans un boîtier formé de 2 couvercles (11) et (12) de forme identique et d'un corps principal (13), fixé rigidement à la structure (1) par des moyens connus (14) et (15). Deux disques ressorts (16) et (17) identiques sont fixés au corps principal (13) par un moyen connu, par exemple, plusieurs vis dont 4 sont représentées (18), (19), (20) et (21). Dans le dispositif représenté ces vis rendent solidaire les 2 couvercles (11) et (12) du corps principal (13) et des 2 disques ressorts (16) et (17). Ces disques ressorts (16) et (17), dont une vue de face est vue Figure 9, comportent 2 zones toriques souples selon l'axe XX : une zone centrale (19) jouant le rôle de ressort secondaire et une zone périphérique (22) jouant le rôle de ressort primaire qui peuvent être ajourées afin d'augmenter leur souplesse. Les souplesses de ces 2 zones sont calculées et ajustées combinant la longueur et la forme des fentes (23) et les épaisseurs des zones, épaisseurs visibles Figure 6 et il afin d'obtenir le plus grand débattement possible, tout en conservant des contraintes mécaniques maximales admissibles pour ne pas provoquer de rupture par fatigue des matériaux. Ces 2 disques ressorts sont en alliage à haute ténacité, par exemple, en acier allié ou en Cuprobéryllium, et les fentes sont obtenues aisément par électroérosion selon la technologie d'abrasion par fil traversant La zone médiane (24) de ces disques ressort a la forme d'un tore plus épais que chacune des 2 zones souples, et ce renflement de rigidification sert de support à une pièce de forme torique (25) en alliage, qui sert de moyen d'immobilisation pour le noyau magnétique torique (26), constitué de tôles d'acier au silicium enroulées à la manière des noyaux des transformateurs toriques, et découpées et percées selon les formes visibles Figure 8. Ce noyau (26) comporte 2 ou 4 alvéoles (27) et 2 ou 4 trous traversants (28) Figure 8, les alvéoles étant destinés à recevoir des cales parallélépipédiques (29), et les trous des tiges épaulées (30) I'une et l'autre étant pressées par les écrous (31) contre la zone épaisse (24) du disque ressort. Ces noyaux (26) comportent donc 4 cornes polaires apparentes. Ces tiges épaulées (30) réunissent rigidement comme le montrent les Figures 6 et 11, les 2 disques ressorts et les pièces (29), qui ne peuvent donc se déplacer que d'un mouvement de translation identique selon l'axe XX. La zone centrale des disques ressorts (32) comporte elle aussi un renflement de rigidification servant à fixer par un moyen connu (33), par exemple par vissage, la masse mobile secondaire (34), qui étant fixée de chaque coté aux 2 disques ressorts (16) ct (17) assure ainsi un déplacement idcntique selon l'axe XX des zones centrales (32) des disques ressorts (16) et (17) ct dc la masse mobile secondaire (34). Cette masse mobile (34) de forme toroidale comporte un plan de symétrie perpendiculaire à l'axe XX. Elle comporte, de chaque coté de cc plan de symétrie, une alvéole annulaire (35) occupée par un noyau en tôle roulée au silicium (36) de conception identique au noyau (26), comportant des trous traversant (37) de diamètre supérieur au diamètre des tiges (30), ces trous étant continués par des trous de diamètre identiques (38) usinés dans la masse mobile secondaire (34), et tels que les tiges (30) puissent se déplacer librement en translation sans frottement. Ces noyaux (36) sont entourés, sur leurs cornes polaires débordantes (39 figure 10) de 2 à 4 bobines de fil électrique isolé (40 figure 10) selon le nombre de cornes polaires choisies constituant ainsi 2 ou 4 électroaimants. Le sens du courant dans ces bobines est choisi de façon à faire apparaître une suite de pôles Nord-Sud comme indiqué Figure 10. Ces cornes polaires (39) sont placées en vis à vis des cornes polaires des noyaux (26), et ainsi attirent celles-ci via l'entrefer (41) lorsqu'un courant traverse les 4 bobines (40). Une pièce cruciforme (42) visible Figure 7, fixée par boulons par exemple à la masse mobile secondaire (34), immobilise les bobines (40) et le noyau (36), cette immobilisation étant complétée par la coulée d'un compound thermodurcissable très adhérent (43), qui assure la répartition homogène des contraintes mécaniques consécutives à la force d'attraction magnétique et à la force d'inertie due au mouvement oscillant des pièces mobiles. Selon l'invention, les bobines (40) situées de part et d'autre du plan de symétrie sont alimentées alternativement par un courant de forme telle qu'il assure une force d'attraction de valeur identique à la valeur désirée pour obtenir l'effet voulu. Les 2 fils d'alimentation en courant (44) et (45) des bobines réunies entre elles selon le schéma visible Figure 10, sont d'une part fixés à la masse mobile secondaire (46), faisant office de conducteur, d'autre part par l'intermédiaire de trous (47) et (48) ménagés dans la masse mobile secondaire, sont réunis par un moyen connu telle que la soudure (49) à un disque ressort métallique fin et souple (50) fixé à sa périphérie aux couvercles (11) et (12) par l'intermédiaire de bagues toroidales cylindriques (51) et (52), et de vis isolées (53), et en son centre à la masse mobile secondaire par l'intermédiaire d'une pièce toroidale vissée (54) par exemple à la masse mobile secondaire, constituée d'un matériau isolant robuste tel que les époxydes chargées verre ou Kevlar, et d'une autre pièce (55) isolante, ces 2 pièces (54) et (55) et les vis écrous (56) pressant et rendant solidaire le disque ressort (50) de la masse mobile secondaire (34). L'espace annulaire (59) entre le corps (13) et la masse active secondaire (34) est ajusté pour que l'air mis en compression lorsque cette masse active secondaire (34) est en mouvement passe d'un coté à l'autre et soit laminé de telle manière qu'il assure l'amortissement dynamique nécessaire. Afin de parfaire cet amortissement, des échancrures ou des trous d'axe parallèle à l'axe XX peuvent être ménagées à la périphérie de la masse mobile secondaire afin d'augmenter la surface de frottement de l'air en transfert. La Figure 11 montre une masse mobile secondaire à sa course maximale, limitée par les butées en élastomère faiblement résilient (57) et (58). Par comparaison au schéma Figure 3, le disque ressort (16) est l'analogue des 2 ressorts (7) et (9), la masse totale constituée par l'addition des masses du noyau (26), de la pièce (25), des pièces (29), des tiges (30) et d'une proportion du disque ressort (16) est l'analogue de la masse intermédiaire (8), la somme des masses de la masse mobile secondaire (34) des noyaux (36), des bobines (40), des croix (42), des pièces isolantes (54) et (55) et d'une partie de la masse des disques ressorts (16) et (50) est l'analogue de la masse mobile secondaire (10). L'amortisseur monoaxe économique est décrit Figures 12, 13, 14 et 15. La Figure 12 montre une vue intérieure perpendiculaire à l'axe de déplacement de l'ensemble mobile. Le boîtier (66) en forme de coque emboutie est représenté coupé selon un de ses diamètres, alors que l'ensemble mobile est représenté non coupé. La Figure 13 représente une coupe repérée YY' sur la Figure 14, selon les axes des électroaimants. La figure 14 représente une vue d'un des sous-ensembles électroaimants, selon le plan 'indiqué figure 13. La Figure 15 représente une coupe de l'ensemble mobile selon XX' Figure 14. La Figure 16 représente une vue selon Z1Z'1 de l'ensemble mobile, et la Figure 17 une vue selon Z2z'2 de ce même ensemble. Les Figures 18 et 19 représentent un exemple d'application du dispositif à la construction automobile. Très différent de la description précédente, l'amortisseur monoaxe économique ne comporte qu'un disque ressort (60), constitué ici d'une tôle d'acier à haute résistance découpée et poinçonnée, les formes des poinçons et matrices étant déterminées pour découper les fentes (61) et (62) et les trous cylindriques (63), (64) et (65) et le contour cylindrique extérieur. Ce disque ressort fixé sur sa périphérie à la coque (66), en tôle emboutie, par l'intermédiaire de la pièce torique (67) servant de répartiteur d'effort, elle aussi en tôle emboutie, et des rivets ou autres moyens d'immobilisation connus. Les fentes (61) et (62) sont en nombre suffisant et régulièrement réparties angulairement afin d'assurer les flexibilités désirées des 2 ressorts concentriques primaires et secondaires qu'elles créent. Deux pièces de forme torique (68) et (69) sont moulées sur la forme torique comprise entre le plus grand rayon des fentes (62) et le plus petit rayon des fentes (61). L'opération de moulage s'effectue selon un procédé d'injection sous pression ou toute autre technique similaire, tolérant les inserts métalliques. En effet, le moule à injection doit inclure, sous forme d'insert, le disque ressort (60), et les 2 pièces polaires (70) et (71) constituées d'un empilage de tôle d'acier à caractéristiques magnétiques dite "douce" d'une forme assurant un blocage à la manière d'une queue d'aronde (74), la liaison entre les pièces (68) et (69) s'effectuant simultanément par le remplissage des trous (64). On obtient ainsi un sous-ensemble monobloc, solide et précis en une seule opération, formant masse intermédiaire. Les électroaimants d'attraction sont constitués d'un sous-ensemble monobloc (75) Figure 12, assemblés rigidement ensemble et au disque ressort (60) en son centre par une opération de vissage, sertissage ou rivetage. La Figure 13 montre un assemblage par rivet (77). Selon la description non limitativc ci-dessous, le dispositif représenté ne comporte des électroaimants que d'un côté du disque ressort. Une contre masse (76), de masse équivalente et située de l'autre côté du disque ressort assure l'équilibrage dynamique de l'ensemble et forme avec les électroaimants (75) masse secondaire. Une autre conception, lorsque les efforts à fournir sont plus conséquents consiste à remplacer cette contre masse par un groupe d'électroaimants identique au sousensemble (75). Afin de réduire les coûts tout en assurant une rigidité suffisante, le sous-ensemble (75) est constitué d'une pièce moulée (78) comportant sous forme de 2 inserts, les empilages de tôles magnétiques douces (79) et (80) ayant la forme d'un U comportant à sa base deux aspérités en forme de queue d'aronde (81), destinées au blocage absolu. Cette pièce moulée (78) comporte une alvéole (82) qui ménage un volume creux destiné à contenir les 2 bobines de champ (83) et (84), dont les enroulements sont selon l'invention réunis en parallèle et dont un des fils de sortie est réuni à la masse générale par exemple par vissage sur un insert (85) prévu à cet effet sur la pièce (78) et l'autre réuni à une traversée isolante d'un modèle connu (86), elle-même fixée à un disque ressort (87) d'amenée de courant, ledit disque ressort étant, au montage final, raccordé à la traversée isolante (88), fixée à la coque (66). La mise en parallèle des bobines a, lorsque celles sont commandées par un procédé dit à courants hachés, procédé connu, l'avantage d'assurer un déplacement selon l'axe voulu, sans mouvements parasites selon les autres axes, sans nécessiter un guidage longitudinal par 2 disques ressort comme cela est le cas de la première description. En effet, un procédé connu consiste à produire le courant électrique générant l'attraction par commutation alternée de la tension d'alimentation pendant des temps variables. Le Àti courant traversant alors une bobine est donné par la relation I - 1o + , si Io est le courant à l'instant t, At l'intervalle de temps, L l'inductance de la bobine et U la tension d'alimentation. Lorsque les entrefers des électroaimants, situés d'un même côté du disque ressort sont différents, l'inductance de l'électroaimant présentant le plus petit entrefer est plus grande que l'inductance de l'autre électroaimant. On démontre facilement que cette variation maintient constante l'induction dans chacun des entrefers, et donc, comme les sections de flux sont identiques, maintient une attraction magnétique équilibrée et donc un mouvement axial pur. Chaque bobine (83) et (84) est bloquée dans l'alvéole par l'interposition d'un matériau isolant connu, comme sont par exemple les produits à b & se de résines thermodurcissables. Elles sont de plus, pour assurer leur fixation définitive, bloquées par la pièce (89), en tôle emboutie. Cette pièce (89) est assemblée avec la pièce moulée (78) et le disque ressort (60) lors de l'opération de vissage, sertissage ou rivetage. Un disque en élastomère peu résilient (90) formant butée limite le débattement de l'ensemble, les dimensions de la coque étant telles qu'une seconde butée est inutile. Sur la Figure 12 et la Figure 13 ont été représentés un accéléromètre (91) servant de capteur de mesure et un boîtier électronique (92) ces 2 équipements sont selon l'invention directement intégrés au dispositif. L'accéléromètre (91) mesure le déplacement de la coque selon l'axe de symétrie de l'ensemble mobile, le boîtier électronique (92) assurant alors, dans le domaine de fréquences désiré, un déplacement de l'ensemble mobile de phase et d'amplitudes calculé pour supprimer le déplacement mesuré par l'accéléromètre (91). Ce boîtier (92) joue le rôle de contrôleur autonome, pouvant être piloté par un contrôleur maître lors d'applications nécessitant de multiples actionneurs. Cette disposition est particulièrement favorable lors de la réduction de vibrations de sources de vibrations connues: un exemple non limitatif est représenté Figure 18 et Figure 19. Il correspond à la suppression de la propagation des vibrations transmises par les biellettes de report de couple des moteurs thermiques, système très utilisé en construction automobile. La biellette (93) est fixée d'une part au moteur (94) et à la coque du véhicule (95). Le dispositif selon l'invention (96) rigidement fixé à la coque (95), supprime alors la vibration transmise par la biellette et qui est d'axe parfaitement connu Ces dispositions sont particulièrement bien adaptées à la réduction des pulsations aérodynamiques ou hydrodynamiques des sustentateurs ou propulseurs à hélice, tels que ceux utilisés en technique marine ou dans la conception des hélicoptères, ou à la réduction des vibrations transmise par les moteurs à capsulines, en technique automobile, par exemple. REVENDICATIONS 1) Dispositif de réduction des vibrations de structure camctérisc par l'utilisation de un ou plusieurs ressorts primaires (7), (22), (61) liés à la structure et à une ou plusieurs masses intermédiaires (8), (25)+(26)+(29)+(30), (68)+(69) et de un ou plusieurs ressorts secondaires (9), (19)+(62) fixés à la ou les masses intermédiaires et à une ou plusieurs masses secondaires(10), (34), (75)+(76) les masses intermédiaires comportant les pièces polaires d'un ou plusieurs électroaimants (11), (12), (36)+(40), (75) formant masses secondaires. 2) Dispositif selon la revendication 1 caractérisé par le fait que les ressorts primaire et secondaire sont constitués d'un seul disque (16), (17), (60) d'alliage à haute résistance comportant 2 zones toriques souples concentriques ajourées si nécessaire. 3) Dispositif selon la revendication 1 caractérisé par le fait que les raideurs des ressorts et les masses mobiles intermédiaires et secondaires sont choisies de façon à ce que l'effort électromagnétique à fournir par le ou les électroaimants attirant mutuellement ces masses dans le sens de déplacement des ressorts soit, dans un domaine de fréquences désiré, une fraction de l'action résultante sur la structure, et que la course totale des masses soit un multiple du déplacement relatif des pièces polaires des électroaimants. 4) Dispositif selon la revendications 1,2 et 3 caractérisé par le fait de comporter 2 disques ressorts (16) et (17) entre lesquels sont fixées les masses intermédiaires et secondaires et plus particulièrement destiné à la fourniture de gros efforts. 5) Dispositif selon la revendication 1,2 et 3 caractérisé par le fait de ne comporter qu'un seul disque ressort (60), situé entre 2 masses primaires et 2 masses secondaires, et plus particulièrementdestiné à des fabrications économiques. 6) Dispositif selon la revendication 5 cancérisé par le fait que les électroaimants (75) situés du même côté du disque ressort sont au nombre de 2, et que leurs bobines de champ (83) et (84) sont alimentées en parallèle. 7) Dispositif selon la revendication 5 caractérisé par le fait que le disque ressort (60) peut être constitué d'une tôle découpée, et que les masses mobiles intermédiaires et secondaires peuvent être constituées de pièces moulées dans lesquelles sont insérées les pièces polaires des électroaimants (70), (71), (79) et (80). 8) Dispositif selon revendication S caractérisé par le fait qu'il intègre un capteur de mesure (91) et un contrôleur (92).