FR 2765777 A1 19990115 FR 9709125 A 19970711 PROCEDE D'ENDUCTION D'UN SUPPORT TEXTILE, SOUS FORME DE GANT NOTAMMENT L'invention se rattache au secteur technique des vêtements, et plus particulièrement des gants de protection. I1 est connu de soumettre des gants à des opérations spécifiques pour les revêtir, en totalité ou en partie, d'un produit apte à les protéger des salissures et des agressions chimiques ou mécaniques, en ayant pour objectif de respecter certaines normes de sécurité dépendant du type de travail à effectuer. Ce produit de protection peut être appliqué sur le gant par différents moyens (enduction, pulvérisation ...). De même, cette protection s'applique aux gants tricotés en matière cellulosique, synthétique, artificielle. Cet état de la technique peut par exemple être illustré par l'enseignement du brevet US 5 581 812. Généralement, le produit de protection est un polyuréthanne en milieu solvant dont l'utilisation n'est pas exempte de risques. En outre, si l'on considère la nature des produits de protection et la façon dont elle est appliquée sur le gant, ce produit a tendance à traverser les fibres ou mailles, de sorte qu'il apparaît également à l'intérieur du gant, c'est-à-dire directement en contact avec la peau de l'utilisateur. Le gant ainsi traité n'est donc pas confortable avec des risques d'allergie. On observe par ailleurs que le gant n'est plus suffisamment aéré. L'invention s'est fixée pour but de remédier à ces inconvénients, de manière simple, sûre, efficace et rationnelle. Le problème que se propose de résoudre l'invention est de ne traiter, avantageusement mais non limitativement, que la face externe de la partie active du gant, en ayant pour objectif d'obtenir un gant souple, confortable, rémanent et microporeux à l'air, tout en étant rendu hydrophobe aux liquides. Un autre objectif de l'invention est d'obtenir une meilleure sécurité due aux propriétés anti-coupure, anti-dérapante des gants après enduction du produit de protection. Pour résoudre un tel problème, il a été conçu et mis au point un procédé d'enduction d'un support textile caractérisé en ce que, après avoir préalablement soumis ledit support à un primaire d'adhérence, on le trempe, en totalité ou en partie, dans une dispersion aqueuse d'un polymère préalablement moussé. Pour résoudre le problème posé d'obtenir un effet moussant satisfaisant du polymère et d'améliorer la souplesse du composite gant / enduction, on rajoute, dans la dispersion aqueuse de polymère, un détergent dans une fourchette de 2 à 8 % environ. Avantageusement, le détergent est une solution aqueuse de sodium de sel de sulfate polyester de glycol d'acide gras, anionique, de matière active située entre 30 et 70 % environ. Bien évidemment, la matière active peut être diluée à volonté en fonction de la base du polymère utilisé et du support textile employé. Le problème que se propose de résoudre l'invention est de donner à la mousse une stabilité dans le temps. Un tel problème est résolu en ce qu'on rajoute une solution aqueuse de stéréate d'ammonium, anionique, de matière active située entre environ 30 et 60 %. Pour modifier la souplesse du gant traité selon les caractéristiques de l'invention, il est possible de rajouter de l'eau, qui en toute rigueur, ne devra pas dépasser 7 % environ, afin de pas faire perdre l'homogénéité du film de protection. A noter que les différents produits de traitement sont utilisés avantageusement entre 15 et 300 C. Avantageusement, pour résoudre le problème posé d'obtenir une dispersion aqueuse moussée, on utilise un polymère, polyéther-uréthanne ou polyester-uréthanne aliphatique, sans groupes isocyanates libres, de matière active comprise entre 30 et 50 % environ, avec un taux d'allongement compris entre 430 à 1.200 % environ. I1 est apparu que le mélange standard suivant s'avère particulièrement bien adapté eu égard au problème posé à résoudre. La dispersion aqueuse comprend: - 100 parts de polymère, - 5 parts de détergent, - 5 parts de stéréate, - 4 parts d'eau, - 0,7 part de pigment, - 0,5 part de dispersant. Bien évidemment, cette base de mélange sera équilibrée en fonction de chaque polymère, certains des produits étant rajoutés au cas par cas en fonction des supports et des applications des gants. Compte tenu de la sélection des composants de base et de leur préparation, le procédé d'enduction du gant ou tout autre support textile s'effectue comme suit: - on positionne le support, soumis préalablement au primaire d'adhérence, sur une contre-forme, - on plonge la contre-forme, d'une manière inclinée, dans la dispersion aqueuse, - on soumet la contre-forme à un mouvement de pivotement alternatif, - on retire la contre-forme, - on égoutte l'ensemble, - on retourne l'ensemble pour casser la ou les dernières gouttes, - on sèche. Sans pour cela sortir du cadre de l'invention, au lieu de prendre une base polyester ou polyéther-urethanne, on peut utiliser une base acrylique, un mélange acrylique-polyuréthanne, un acrylo-vinylique, un latex naturel ou synthétique ou tout autre polymère moussable. L'invention est exposée ci-après plus en détail à l'aide des figures des dessins annexés, dans lesquels Les figures 1, 2, 3, 4, 6 et 7 sont des vues à caractère schématique montrant les principales phases du procédé du traitement selon l'invention. La figure 5 est une vue en coupe transversale considérée selon la ligne 5.5 de la figure 4. La figure 8 montre un gant de protection traité selon les caractéristiques de l'invention. La figure 9 est, à une échelle plus importante et à caractère schématique, une vue en coupe considérée selon la ligne 9.9 de la figure 8. On a illustré, aux figures des dessins, l'application du procédé à un gant. Il est bien évident que le procédé peut être appliqué à tout autre support textile, en ayant pour objectif d'enduire un support textile, en totalité ou en partie, d'un produit de protection, notamment contre les salissures, les agressions chimiques ou mécaniques notamment. Selon une caractéristique à la base de l'invention, le produit de protection (P) est un polymère de préférence poly-uréthanne préalablement moussé. Dans ce but et pour réaliser cette mousse, on utilise selon l'invention une dispersion aqueuse d'un polyéther-uréthanne ou polyesteruréthanne aliphatique, sans groupes isocyanates libres, de matière active comprise entre 30 et 50 % environ. Pour obtenir une certaine souplesse, le taux d'élongation doit être compris entre 430 et 1200 % de l'allongement. Une moyenne considérée comme satisfaisante se situe à 820 %. Ce polymère moussable constitue la base du produit de protection selon l'invention. Avantageusement, cette solution de base peut être complétée par différents composants qui seront sélectionnés et introduits en quantité variable, en fonction de la nature du support textile à traiter et des applications envisagées. Cette solution de base, à savoir le polymère moussable, est avantageusement complétée par un détergent mouillant qui est une solution aqueuse de sodium de sel de sulfate polyester de glycol d'acide gras, anionique, de matière active située entre 30 et 70 % environ. La matière active peut être diluée à volonté en fonction de la base du polymère et du support textile employé. Ce détergent permet de mousser le polymère et de rajouter une certaine souplesse au support ou article textile ainsi traité. A cet égard, il est apparu avantageux de respecter un minimum de 2 % pour avoir un effet moussant, et un maximum de 8 % pour ne pas avoir un effet trop gras. On prévoit également de rajouter à la solution moussable de base, une solution aqueuse de stéréate d'ammonium, anionique, de matière active située entre 30 et 60 %. Comme précédemment, la matière active est adaptée en fonction de la base du polymère et du support textile utilisé. Le stéréate d'ammonium a pour effet de donner à la mousse une stabilité nécessaire dans le temps. I1 est apparu avantageux d'adjoindre une quantité minimum de 4 % pouvant aller jusqu'à 6 %. Si l'on considère le détergent et le stéréate, il est apparu avantageux d'utiliser le ratio suivant: 5 % de détergent pour 5 % de stéréate. Bien évidemment, si l'on désire modifier la souplesse, le moussant et la stabilité de la mousse, le ratio devra être changé en conséquence. Toujours en ayant pour objectif de modifier la souplesse, il est possible de rajouter de l'eau, qui en toute rigueur, ne devra pas dépasser 5 % environ, afin de ne pas faire perdre l'homogénéité du film protecteur. Compte tenu de ce qui précède, en considérant un polymère moussé représentant 100 parts, le mélange de base suivant peut être retenu: - 100 parts de polymère, - 5 parts de détergents, - 5 parts de stéréate, - 4 parts d'eau, - 0,7 part de pigment, - 0,5 part de dispersant. Pour obtenir l'effet moussé recherché, le mélange de base peut être soumis à une opération de battage ou à une opération d'adjonction d'air. Plus le produit (P) sera dense en mousse calculée en grammes par litres, moins la viscosité sera élevée. A titre d'exemple indicatif mais nullement limitatif, pour une densité de mousse de 500 girl, il est apparu intéressant d'ajuster une viscosité de 60 +/- 5 dPa.S, mesurée par exemple avec un viscosimètre HAAKE type 808.0758, viscotester VT 02. On rappelle cependant que la densité et la viscosité doivent être équilibrées en fonction de chaque support et à chaque type de polymère en modifiant la quantité d'au moins un des éléments du mélange de base précédemment indiqué. A cet égard, on peut observer qu'une densité de mousse comprise entre 400 gîl et 700 g/l donne des résultats satisfaisants. Comme il sera indiqué dans la suite de la description, au moment notamment de la mise en oeuvre du procédé d'enduction, la mousse, bien que consistante de part sa densité, doit avoir une viscosité faible, afin de descendre lentement le long du gant de manière uniforme au bout d'un temps déterminé. Selon une autre caractéristique importante de l'invention, il est apparu important et nécessaire d'utiliser un primaire d'adhérence, eu égard à la difficulté de travailler un polymère moussé, et la difficulté de trouver un bon compromis entre la viscosité et la densité, en ayant pour objectif d'obtenir un bon accrochage du produit sur le support textile, sans pour autant traverser la maille de ce support. Ce primaire d'adhérence peut être constitué par une solution saline ou acide, notamment un nitrate de calcium. Pour cela, le gant ou autre article textile, avant enduction et mise en forme, est trempé dans la solution saline ou acide pendant une durée d'environ 10 mn maximum. Le gant est ensuite soumis à un essorage pour éviter qu'un excès d'eau ne coule après la plongée du polymère moussé, comme il sera indiqué, évitant ainsi la formation de stalactites coagulées le long des doigts. Ce primaire d'adhérence a donc pour effet et pour but d'accrocher le polymère sur la fibre en augmentant les propriétés de tenue à l'abrasion, tout en évitant que la mousse ne traverse la maille. En outre, ce primaire d'adhérence évite que l'enduction, après trempage, ne se propage par capillarité sur le gant, permettant ainsi d'obtenir des contours nets, comme indiqué ci-après. On se réfère aux figures 1, 2, 3, 4, 5, 6 et 7 du dessin qui montrent notamment l'application du procédé au traitement d'un gant (G). Préalablement à l'opération d'enduction en tant que telle dans le polymère moussé, le gant est plongé dans la solution de nitrate pour réaliser le primaire d'adhérence, comme indiqué ci-dessus. Après essorage, le gant encore humide est disposé sur une forme (F) correspondant à une main droite ou gauche, et cela, dans différentes tailles. D'une manière parfaitement connue, ces formes (F) peuvent être réalisées en porcelaine (figure 1). A noter que chaque forme peut être assujettie à des moyens d'accrochage (AC) et de déplacement pour être amenée au niveau de la zone de traitement, c'est-à-dire du bain de polymère moussé. Par exemple, chaque contre-forme (F) peut coopérer au niveau d'une ouverture oblongue (F1) avec un crochet pivotant afin d'assurer la suspension de la contreforme (figures 1 et 2). Chaque contre-forme ainsi équipée du gant et du primaire d'adhérence est plongée dans le ou les bacs (B) recevant le polymère moussé (PM). A titre indicatif nullement limitatif, les bacs ont une profondeur d'au moins 4 cm et une longueur d'environ 30 cm considérées dans la direction de la plongée. Dans ces conditions, la contre-forme, au moment de son introduction dans le ou les bacs (B), est inclinée d'environ 10 par rapport à l'horizontal (figure 4). I1 apparaît donc qu'une seule partie du gant, à savoir la face active interne de ce dernier (correspondant à la paume de la main), est soumise à l'action du polymère poussé (PM). L'extrémité des doigts touche le fond venant en butée contre la paroi opposée du bac. Avantageusement, le fond du bac, notamment au niveau de la zone de butée des doigts du gant, présente des languettes verticales (L) faisant office d'entretoises et destinées à coopérer avec l'interstice séparant chacun des doigts du gant. Ces dispositions permettent au polymère moussé de s'uniformiser entre et autour de la demi-partie inférieure de chaque doigt. En effet, la contre-forme (F) est soumise, par tout moyen connu et approprié, manuel ou mécanique, à un mouvement de pivotement de droite à gauche, puis d'escamotage en hauteur selon un mouvement elliptique en ayant tendance à surfer sur le produit moussé. I1 apparaît donc que, d'une manière volontaire, seule la demi-partie inférieure des doigts du pouce et de la paume est enduite du produit moussé. On rappelle comme déjà indiqué qu'il est tout à fait possible de réaliser une enduction totale du gant selon les caractéristiques de l'invention. Le gant ainsi traité est ensuite maintenu suspendu en position verticale, toujours sur sa contre-forme (F) pour être égoutté. Les coulées de produit sont récupérées. Comme indiqué précédemment, le produit moussé descend lentement le long du gant de manière uniforme. Au bout de 15 à 20 mn, le film claque entre les doigts naturellement, et cette coulée harmonieuse s'achève par un goutte-à-goutte au bout des doigts. Arrivé à la dernière goutte, il suffit de retourner la contre-forme pour avoir une répartition uniforme de cette goutte au bout des doigts correspondants. Le gant ainsi traité est ensuite séché à l'air libre, puis éventuellement mis en étuve à une température n'excédant pas 90C C pendant une durée d'environ 15 à 20 mn. A noter que selon le type de fibres, en particulier pour les fibres synthétiques, un rinçage d'une demi-heure est nécessaire pour éliminer toute trace de nitrate restant sur le gant A défaut, le gant peut garder une certaine raideur. A noter que dans ce cas, il est judicieux de plonger directement la contre-forme avec le gant enduit dans l'eau, ce qui permet de retirer plus facilement le gant, la contre-forme émaillée, après refroidissement, pouvant être utilisée de suite. L'enduction, en se refroidissant rapidement, obtiendra immédiatement sa solidité et son accrochage et deviendra inerte. Par ailleurs, et comme déjà indiqué, au lieu d'utiliser une base polyester ou polyéther-uréthanne, on n'exclut pas d'utiliser une base acrylique, un mélange acrylique polyuréthanne, un acrylo-vinylique, un latex naturel ou synthétique ou tout autre polymère moussable. De même, en fonction de la nature de l'article textile à traiter et des qualités que l'on veut obtenir en fonction notamment des applications envisagées, il suffit d'apporter au mélange de base certains composants. On indique ci-après quelques solutions techniques envisageables en fonction des propriétés de l'article que l'on veut obtenir: - Dans le cas d'un support trop hydrophile, on rajoute un fluocarbone, à raison de 2 à 5 % environ du poids du mélange de base. - Pour augmenter l'aspect lisse de la surface, on ajoute 2 à 3 % environ de glycérine ou une émulsion aqueuse d'un méthyl polyxiloxane modifié. - Pour apporter du poids à l'enduction, on rajoute des charges classiques, telles que talc, craie, kaolin, barytine... - Pour ignifuger l'article, on rajoute comme charge des oxydes d'antimoine, des oxydes d'alumine, des oxydes décabromodiphényl... - Pour augmenter la viscosité de la mousse, on rajoute 2 à 5 g/Kg environ de la pâte d'un épaississant à base de polyacrylate de sodium, anionique, à 13 % de matière sèche +/- 2 %. - Pour diminuer la matière active de la mousse, on rajoute de l'eau. - Pour augmenter le degré de blanc, on rajoute de l'oxyde de titane. REVENDICATIONS -1- Procédé d'enduction d'un support textile, caractérisé en ce que après avoir préalablement soumis ledit support à un primaire d'adhérence, on le trempe, en totalité ou en partie, dans une dispersion aqueuse d'un polymère préalablement moussé. -2- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que on rajoute, dans la dispersion aqueuse de polymère, un détergent, dans une fourchette de 2 à 8 % environ. -3- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le détergent est une solution aqueuse de sodium de sel de sulfate polyester de glycol d'acide gras, anionique, de matière active située entre 30 et 70 % environ. -4- Procédé selon la révendication 1, caractérisé en ce que on rajoute une solution aqueuse de stéréate d'ammonium, anionique, de matière active située entre environ 30 et 60 %. -5- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que on rajoute un dispersant de colorant. -6- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que on rajoute de l'eau. -7- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère est un polyéther-uréthanne ou ployester-uréthanne aliphatique, sans groupes isocyanates libres, de matière active comprise entre 30 et 50 % environ, avec un taux d'allongement compris entre 430 et 1.200 % environ. -8- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le primaire d'adhérence est un nitrate de calcium. -9- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dispersion de base aqueuse comprend environ: - 100 parts de polymère, - 5 parts de détergents, - 5 parts de stéréate, - 4 parts d'eau, - 0,7 part de pigment, - 0,5 part de dispersant. -10- Procédé de traitement d'un support textile selon les revendications 1 à 9, caractérisé en ce que: - on positionne le support soumis au primaire d'adhérence sur une contreforme: - on plonge la contre-forme, d'une manière inclinée, dans la dispersion aqueuse, - on soumet la contre-forme à un mouvement de pivotement alternatif, - on retire la contre-forme, - on égoutte l'ensemble, - on retourne l'ensemble pour casser la ou les dernières gouttes, - on sèche.