FR 2763380 A1 19981120 FR 9706144 A 19970516 La présente invention concerne un profilé allongé de grande longueur en composite et son procédé de fabrication, l'élément profilé présentant des caractéristiques mécaniques élevées dans l'axe longitudinal et étant notamment capable de résister à des contraintes locales et/ou à l'abrasion. De tels éléments profilés trouvent notamment leur application dans la fabrication de conduites flexibles, ou d'éléments de conduites flexibles, par enroulement hélicoïdal, ces conduites présentant notamment des caractéristiques de résistance élevée et des qualités de légèreté. Les éléments profilés utilisés pour fabriquer des conduites flexibles comportent dans la majorité des cas, un support à l'intérieur duquel se trouve placé un noyau. Lors de la fabrication et au cours de leur utilisation, par exemple lorsque de tels éléments sont utilisés pour former des armatures constituées par plusieurs nappes, il s'avère nécessaire que les éléments profilés résistent: à "l'overbending" local pouvant résulter du support sur lequel l'élément est disposé, aux efforts de flexion alternés, le noyau devant rester à l'intérieur du support tout en conservant une certaine liberté par rapport au support, et à l'abrasion et aux frottements, la conduite pouvant être formée de plusieurs nappes d'éléments disposés les uns au-dessus des autres. L'art antérieur décrit différents modes de réalisation qui permettent de maintenir le noyau à l'intérieur du support quelques soient les contraintes vues par la conduite, et de résister au phénomène d'abrasion. Certains procédés consistent à venir placer un matériau anti-abrasion sur au moins une surface du profilé à protéger, ou à gainer totalement le profilé après sa fabrication. De telles opérations nécessitent une étape supplémentaire qui augmente de manière non négligeable le coût de fabrication du profilé. De plus, le matériau anti-abrasion doit présenter des caractéristiques d'adhérence vis-à-vis du profilé, ce qui restreint le choix des matériaux pouvant être utilisés. Une autre manière de procéder consiste à employer une colle pour faire adhérer le revêtement anti-abrasion au profilé. Dans ce cas, la nature de la colle doit être compatible à la fois avec le matériau constituant le profilé et avec le revêtement anti-abrasion. Cette double contrainte restreint la gamme des matériaux susceptibles d'être utilisée et augmente le coût des éléments. De plus, l'utilisation d'une colle ne permet pas de conserver le degré de liberté axial souhaité du noyau par rapport au support. Le brevet FR 2.494.410 décrit différents modes de réalisation d'un élément profilé. Une première manière consiste à utiliser un moule en matériau antiabrasion et à le garnir d'une matière plastique armée adhérant à sa paroi interne, la nature de la matière étant choisie pour assurer le maintien du noyau dans le moule. Un tel choix restreint les matériaux utilisés pour le moule, car il exige notamment, l'existence d'une compatibilité entre les matériaux utilisés pour le moule. De plus, le degré de liberté axial entre le noyau et le support est inexistant et des efforts en flexion induisent des fissurations au niveau du matériau formant le noyau. Une manière d'assurer un certain degré de liberté axial entre le noyau et le support consiste donc à déposer de la vaseline à l'intérieur du support. De cette manière, on conserve un degré de liberté axial entre le noyau et le support. Néanmoins, lorsque l'élément est soumis à des flexions, par exemple, le noyau a tendance à "déjanter", à sortir du support. La présente invention a pour but de pallier les inconvénients de l'art antérieur et notamment d'offrir un élément profilé et son procédé de fabrication présentant les caractéristiques suivantes: une tenue aux changements de courbure de l'élément profilé du fait du degré de liberté axial conservé entre le noyau et le support, une résistance à l'abrasion. Dans la description qui suit de la présente invention, on entend par "matériau composite", un matériau qui peut comprendre des fibres, telles des fibres de verre, des fibres de carbone, des fibres d'aramide, enrobées dans une matrice, telle une matrice thermodurcissable ou réticulable, ou tout autre matériau qui nécessite un traitement pour le faire passer dans son état final. Les expressions "corps allongé" et "corps allongé creux" désignent dans toute la suite de la description le même élément, par exemple un corps, de préférence résistant à l'abrasion du fait de la nature même du matériau le constituant et/ou du fait des caractéristiques géométriques de ce moule, par exemple son épaisseur, qui permettent de conserver une résistance suffisante à l'abrasion. Le terme "noyau" se réfère au matériau composite stabilisé. Ainsi, l'invention concerne un élément profilé allongé en matériau composite, l'élément étant susceptible d'être courbé, et capables, de préférence, de résister à l'abrasion, l'élément profilé comportant un corps allongé creux, un noyau en matériau composite stabilisé à l'intérieur du corps allongé. Il est caractérisé en ce que le corps allongé creux comporte un ou plusieurs moyens de fixation mécanique qui permettent de maintenir le noyau de matériau composite à l'intérieur du corps allongé, tout en laissant la possibilité au noyau de se déplacer de manière axiale à l'intérieur de l'élément allongé. On évite ainsi le déchaussement du noyau du corps allongé creux lors de changements éventuels de courbure de l'élément profilé, et on conserve un certain degré de liberté axial principalement dans le sens longitudinal ou axial de l'élément. Le corps allongé peut comporter au moins une gorge, et les moyens de fixation mécanique peuvent être situés sur au moins une des parois de cette gorge, par exemple la paroi qui forme le fond de la gorge et/ou au moins une des parois latérales de la gorge. Ces moyens de fixation mécanique peuvent comporter une partie "i" sur les parois latérales dudit corps allongé venant s'insérer par exemple dans le noyau de matériau composite, le noyau ayant une largeur "n", la valeur de "i" est comprise entre 0,05n et 0,25n, par exemple, et de préférence entre 0,08n et 0,130n. Les moyens de fixation mécanique sont, par exemple, formés par un ou plusieurs éléments allongés qui s'étendent sur au moins une partie de la longueur d'une ou de plusieurs des parois de la gorge. Selon un autre mode de réalisation, les moyens de fixations sont formés par un ou plusieurs éléments allongés qui s'étendent sur au moins une partie d'au moins une des parois de la gorge, par exemple, des rainures ayant une profondeur "r". Le rapport de la valeur de la profondeur de la rainure par rapport à l'épaisseur "e" de la gorge est compris par exemple entre 0,1 et 04. Les moyens de fixation mécanique peuvent aussi être formés à partir d'une ou de plusieurs parties du corps allongé creux, par exemple par une opération de formage. Les moyens de fixation peuvent aussi se présenter sous une forme de "T" ayant une largeur au pied lî et une largeur en tête 12, la largeur 12 étant, par exemple, inférieure à 0,5n et la valeur de li étant telle que (12)/3 > l1 > 0,1 n, où "n" est la largeur du noyau de matériau composite. Les moyens de fixation mécanique peuvent aussi être des éléments ponctuels tels des creux et/ou des plots distribués sur au moins une partie de la longueur d'au moins une des parois. Pour des creux ayant une profondeur "p" et une paroi du corps allongé creux ayant une épaisseur "e", le rapport p/e est par exemple compris entre 0,1 et 0,5. La présente invention concerne aussi un procédé de fabrication permettant d'obtenir un élément profilé susceptible de changer de courbure et capable de résister à l'abrasion. Le procédé est caractérisé en ce que l'on procède par exemple aux étapes suivantes: on utilise un corps allongé creux adapté, de préférence, pour résister à l'abrasion, le corps allongé comportant au moins un moyen de fixation mécanique et/ou un moyen permettant de former un moyen de fixation mécanique, le moyen de fixation mécanique permettant un mouvement axial entre le noyau et le corps allongé, et on garnit ledit corps allongé creux avec un matériau composite, Selon un mode de mise en oeuvre du procédé, on soumet par exemple le corps allongé creux garni du matériau composite à un traitement capable de le faire passer dans son état final, cette opération de traitement pouvant être effectuée avant ou après la fabrication de l'élément. Le moyen de fixation mécanique peut être formé avant ou après l'étape de mise en forme finale du matériau composite. La présente invention s'applique particulièrement bien à la fabrication d'une conduite flexible comportant au moins un élément profilé allongé selon l'invention, et notamment à la fabrication d'une conduite flexible utilisée dans le domaine pétrolier. Par rapport à l'art antérieur connu, l'élément profilé présentant les caractéristiques énoncées ci-dessus, ainsi que son procédé de fabrication, présentent de nombreux avantages et résolvent plusieurs problèmes, et notamment les suivants: la présence de moyens de fixation mécanique ou de maintien mécanique à la place des moyens chimiques utilisés habituellement, par exemple les colles, permet de maintenir le noyau en place tout en lui laissant un certain degré de liberté axial, c'est-à-dire en lui permettant un déplacement ou glissement axial par rapport au corps allongé formant le support, de cette manière, il est possible de choisir les matériaux pour les support dans une gamme beaucoup plus large que la gamme habituellement visée dans l'art antérieur, on peut ainsi utiliser des matériaux dont le coût est inférieur à celui des matériaux habituellement employés et/ou dont la mise en oeuvre est plus simple. D'autres caractéristiques et avantages de la méthode et du dispositif selon l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description ci-après de modes de réalisation décrits à titre d'exemples non limitatifs, se référant aux dessins annexés, où: la figure 1 illustre schématiquement un procédé permettant de fabriquer un élément profilé selon l'invention, la figure 2 montre schématiquement en coupe les caractéristiques de moyens de fixation mécanique répartis sur une partie d'un corps allongé creux venant s'insérer dans le noyau remplissant cette dernière, la figure 3 montre un exemple de réalisation où les moyens de fixation mécanique, tels des rainures, s'étendent sur pratiquement toute la longueur des deux parois de la gorge et s'insèrent dans le noyau, la figure 4 schématise un exemple de moyens de fixation mécanique qui se présentent sous forme de rainures en creux s'étendant sur les parois de la gorge, les figures 5 et 6 représentent un exemple particulier de moule comportant des moyens de fixation ou de maintien mécanique formés à partir d'une partie de la paroi du corps allongé creux, la figure 7 montre une variante de réalisation pour laquelle les moyens de fixation mécanique sont réalisés par un rail en forme de T qui vient s'insérer dans le noyau, la figure 8 schématise un mode de réalisation pour lequel les moyens de fixation mécanique sont en forme d'un rail en creux dans la paroi du moule, et la figure 9 représente une conduite flexible selon l'art antérieur pourvue d'une armature de résistance comprenant des moyens d'accrochage mécanique. De manière à mieux faire comprendre la présente invention, l'exemple donné ci-après à titre illustratif et nullement limitatif fait appel à une façon de fabriquer un élément profilé décrite en détail dans le brevet du demandeur FR 2.494.401, dont seules les étapes essentielles et nécessaires à la compréhension et à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention décrit ci-après sont rappelées en relation avec la figure 1. Un corps allongé creux 1 est déroulé, par exemple, d'une bobine 2 pour être bobiné sur un tambour ou mandrin 3. Il passe, par exemple, entre des galets de guidage 4 et des galets de tension 5. L'arbre du mandrin 3 est relié à des moyens d'entraînement tels que ceux décrits dans le brevet précité ou tout autre moyen habituellement utilisé permettant de mettre en mouvement l'arbre. L'élément profilé réalisé sur le mandrin 3 possède tout d'abord un premier rayon de courbure Rg. Cet élément est ensuite stocké, par exemple sur une bobine de rayon R1 avant d'être enroulé, par exemple autour d'un noyau d'une conduite flexible de rayon, par exemple R3. L'élément profilé passe du rayon R2 au rayon R3 par un rayon infini. L'élément profilé comporte par exemple un corps allongé creux 1, se présentant, par exemple sous la forme d'une gorge longitudinale 6, comprenant un ou plusieurs moyens de fixation ou d'accrochage mécanique du matériau composite dans la gorge, les moyens de fixation mécanique étant décrits de manière plus détaillée aux figures 2 à 7 sous les références 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32. Cette gorge longitudinal a de préférence une forme de "U", constitué de trois parois dont une paroi forme le fond et de deux parois latérales, les angles entre chacune des parois latérales et la paroi formant le fond de la gorge étant compris entre 80 et 100 et de préférence voisins de 90". La gorge 6 est, par exemple, remplie au fur et à mesure de son enroulement sur le tambour, avec des filaments 8 à haute résistance, ou rovings, préalablement imprégnés d'une matrice stabilisable, l'ensemble filaments et matrice formant le matériau composite ou noyau 9 (figure 2) du profilé ou élément profilé. Le corps allongé ainsi garni du matériau composite non stabilisé, passe ensuite dans un dispositif 10 de traitement adapté pour effectuer la stabilisation du matériau composite. Les moyens 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31 de maintien ou de fixation mécanique peuvent aussi être constitués d'une partie du moule, par exemple d'une partie 31, 32 de la paroi du moule, comme le montrent à titre illustratif et non limitatif les figures 6 et 7. Ainsi, le procédé de fabrication de l'élément profilé peut comporter une étape supplémentaire de mise en forme, connue de l'homme de métier pour réaliser les moyens d'accrochage mécanique 32. Cette étape s'effectue généralement après la stabilisation du matériau composite mais pourrait aussi, sans sortir du cadre de l'invention, être effectuée avant, au cours, ou encore après les étapes de fabrication de l'élément profilé. Ils peuvent aussi être préformés. Le corps allongé creux, lorsqu'il sert de moule-support, peut être adapté de préférence pour résister à l'abrasion, notamment à celle résultant du frottement des différentes couches entre elles. Ainsi, il peut être formé par exemple d'un matériau dont la nature présente une résistance à l'abrasion ellemême, ou encore présenter des caractéristiques géométriques qui lui confèrent une résistance suffisante pour pallier le phénomène d'abrasion. On utilise, par exemple, un moule dont les parois susceptibles d'être en contact avec d'autres parois ont une épaisseur choisie, de préférence, en fonction de la nature du matériau pour résister à ces phénomènes d'abrasion. Dans ce cas, le corps allongé est, par exemple, constitué d'un matériau choisi parmi la liste des matériaux suivants: du polyamide 11, du polyéthylène haute densité, du polypropylène chargé ou non de noir de carbone, du polytétrafluoroéthylène ou tout autre matériau résistant à l'abrasion. La nature du matériau choisi est, dans tous les cas, compatible avec le traitement de stabilisation retenue. On peut aussi utiliser les autres matériaux plastifiés ou non, chargés ou non, donnés dans la liste suivante: PVDF: polyfluorure de vinylidène PSU: polysulfone PES: polyéthersulfone PPS: polysulfure de phénylène PEI: polyétherimide PEEK: polyétheréthercétone PAl: polyamide imide PFA: polyfluoro-alkoxy La forme des moyens de fixation décrits en relation aux figures données ci-après, leur nombre, ainsi que leur répartition par rapport au corps allongé creux sont choisis en fonction notamment des matériaux utilisés, le matériau du moule-support et/ou le matériau formant le noyau. Le choix des paramètres, tels que la forme, le nombre et la répartition des moyens de fixation, peut aussi dépendre des efforts appliqués à l'élément profilé lors de son utilisation et/ou au cours de sa fabrication. L'élément peut, en effet, être utilisé seul ou encore intégré dans une conduite flexible telle que décrite par exemple à la figure 9, obtenue par enroulement d'une ou de plusieurs couches d'éléments profilés comportant au moins un moyen de fixation de type mécanique. En effet, les contraintes auxquelles le tube flexible est soumis, variant notamment en fonction de son utilisation peuvent engendrer des efforts dans des directions de faible résistance, telles les directions transversales pour les matériaux composites unidirectionnels qui influent sur le choix des moyens de fixation. Différents exemples de moyens de fixation respectant les critères précédemment énoncés sont décrits dans les figures 2 à 8. La figure 2 est donnée pour montrer, à titre indicatif, les caractéristiques géométriques et dimensionnelles préférentielles que doivent vérifier les moyens de fixation mécaniques, notamment leur dimension par rapport à l'épaisseur de la paroi du corps allongé creux. Les moyens de fixation mécanique sont par exemple des excroissances 24 s'étendant sur une certaine longueur par rapport à une des parois du corps allongé creux qui viennent s'insérer dans le matériau composite ou noyau 9. Il est dans ce cas souhaitable de limiter la partie du moyen 24 venant s'insérer dans le noyau pour en conserver une section de mise en compression maximale. En effet, la pression s'appliquant sur l'élément profilé est inversement proportionnel à la surface d'application. Dans le cas d'un corps allongé creux dépourvu de moyens de fixation mécanique, la surface ou largeur d'application correspond sensiblement à la largeur interne de la gorge, c'est-à-dire à la distance l séparant l'intérieur des deux parois latérales 21 et 22 de la gorge. Sur la figure 2, les moyens de fixation 24 ont une largeur "i" qui s'insère dans le matériau composite 9 et la largeur de la gorge est "1", ce qui correspond à une largeur d'application de la pression sensiblement égale à l-2i. Il est important de minimiser la largeur "i" du plot pénétrant dans le noyau tout en lui conservant une valeur suffisante pour assurer le maintien du noyau dans le moule. Ce choix est particulièrement important pour des moules présentant un module faible en compression et les noyaux de module élevé. La largeur "i" des moyens de fixation s'insérant dans le matériau composite est, de préférence, comprise entre 0,05n et 0,25n, "n" étant la largeur totale du noyau correspondant sensiblement à la largeur interne de la gorge, et de préférence entre 0,08 et 1,30n. Lorsque des contraintes de cisaillement existent, les rayons de courbures minimaux des moyens de fixation 24 seront de préférence supérieurs à 0,2 mm, de façon à minimiser l'amorçage de fissures éventuelles dans les plans parallèles aux fibres. Les moyens de fixation sont distribués de préférence de façon symétrique pour équilibrer le noyau de matériau composite à l'intérieur du corps allongé creux et le distribuer le plus uniformément possible. Le matériau des moyens de fixation peut être de nature identique à celle du corps allongé creux, ou de nature différente compatible avec le matériau de l'élément allongé. La figure 3 montre une variante préférentielle de réalisation d'un élément selon l'invention où les moyens de fixation sont formés par exemple par des excroissances, 28, 29, situées de préférence sur chacune des parois latérales 21, 22 de la gorge 6 et s'étendant au moins en partie sur sa longueur, tels des rails. Ces rails sont distribués de préférence de manière symétrique selon les parois latérales de la gorge 6, c'est-à-dire que le rail correspondant à l'excroissance 28 situé sur la paroi latérale 21 de la gorge 6 se trouve en vis-à-vis du rail référencé 28 situé sur la paroi latérale 22 située en face. Le rail peut s'étendre de manière continue sur toute la longueur de la gorge. La largeur efficace de ces excroissances 28, 29 est, de manière avantageuse, comprise entre 0.05n et 0.25n, avec "n" largeur totale du noyau, et de préférence entre 0,08 et 0,130n. Une telle disposition permet avantageusement le déplacement ou glissement axial du noyau dans la gorge, l'axe par rapport auquel on se réfère étant l'axe longitudinal de la gorge correspondant à celui de l'élément allongé. Selon une autre variante de réalisation, il est aussi possible de répartir plusieurs portions de rails ou d'excroissance de type similaire à celles référencées sur la figure 3 par 28 ou 29 sur une même hauteur ou en alternance les uns par rapport aux autres sur plusieurs hauteurs. Les longueurs des différentes portions de rails, et les intervalles séparant ces portions de rails peuvent prendre différentes valeurs choisies bien entendu pour assurer le maintien du noyau dans la gorge. Dans tous les cas, on adapte les dimensions et la disposition de ces différents éléments pour conserver le mouvement axial du noyau dans la gorge du corps allongé. La forme et la dimension de ces excroissances dépendent par exemple de leur position dans la gorge 6, notamment de la ou des parois sur lesquelles elles se trouvent. Sur la figure 4, les moyens de fixation mécanique sont constitués par deux creux telles des tranchées ou rainures 25 et 26, qui s'étendent de préférence sur la totalité de la longueur des parois latérales 21, 22 de la gorge 6. Le matériau composite formant le noyau pénètre au moins en partie dans ces tranchées, pour être maintenu dans la gorge. La forme, le nombre et la dimension de ces rainures sont choisies par exemple par rapport à leur position dans la gorge 6, notamment par rapport à la ou aux parois sur lesquelles elles se trouvent. Elles sont aussi choisies, par exemple, en fonction du nombre de rainures réparties dans la gorge. La profondeur des rainures "r" est fixée par rapport à l'épaisseur "e" de la paroi de la gorge, la valeur du rapport r/e étant de préférence compris entre 0,1 et 0,4, pour assurer le maintien du noyau dans le moule tout en évitant de fragiliser ce dernier. Les figures 5 et 6 montrent un exemple de corps allongé comprenant des moyens de fixation mécaniques qui sont formés à partir d'une partie 31 des parois latérales du corps allongé. La mise en forme des moyens de fixation peut être réalisée pendant ou après le traitement de stabilisation du matériau composite, ou le traitement qui permet de faire passer dans son état final le matériau constituant le noyau. Éventuellement, ils peuvent être préformés avant de remplir la gorge avec le matériau composite et les fibres formant le noyau, leur mise en forme définitive s'effectuant après l'étape de remplissage. Pour cela, le corps allongé creux comporte, par exemple dans chacune des parties supérieures des parois 21, 22 une partie 31 renflée ou non, qui sert de base pour créer des moyens de fixation mécanique 32 (Fig. 6). La figure 6 montre le moule et ses moyens de fixation mécanique 32 après l'étape de mise en forme. Ce mode de réalisation permet avantageusement de conserver le déplacement axial du noyau par rapport au corps allongé creux. La figure 7 représente une autre variante de réalisation d'un élément profilé selon l'invention où le moyen de fixation mécanique se présente sous la forme d'une excroissance 30 formée au niveau du fond, ou paroi de la gorge, qui s'étend sur une partie de la longueur de l'élément profilé, tel qu'un rail. Le rail 30 a par exemple une forme de "T" ayant une jambe de hauteur "t", une largeur au pied lî et une largeur en tête 12. Les valeurs des largeurs l1 12 sont choisies par exemple en fonction de la largeur du noyau "n", et de préférence de la manière suivante: l2 lî > 0,1n. La figure 8 représente un exemple de réalisation de l'élément profilé selon l'invention où la gorge est pourvue d'une rainure unique 27 située dans sa paroi inférieure 23. La rainure 27 s'étend par exemple sur toute la longueur du corps allongé creux et possède une profondeur "h". Afin d'assurer le maintien du noyau dans la gorge, le rapport h/e, où "e" est l'épaisseur de la paroi, est, de préférence, compris entre 0,2 et 0,5. Cet intervalle de valeurs permet d'assurer le maintien du noyau dans la gorge tout en évitant que la saillie ainsi créée dans la paroi de la gorge ne fragilise ce dernier. Il est bien entendu que, sans sortir du cadre de l'invention, les différentes réalisations des moyens de fixation décrits sur les figures précédentes peuvent être combinés entre eux et répartis par rapport à l'élément profilé selon l'une des manières décrites ci-dessus. Ils peuvent être avantageusement utilisés pour la fabrication d'une conduite telle que celle décrite sur la figure 5. Les exemples donnés ci-dessus à titre illustratif et nullement limitatif en relation avec les figures précédentes représentent des corps allongés creux ayant des parois latérales et une paroi de fond sensiblement perpendiculaires entre elles. La présente invention s'applique aussi à des éléments creux dont les parois font des angles de valeur quelconque. Il est bien entendu que les épaisseurs des parois formant l'élément profilé creux peuvent être différentes. L'élément profilé tel que décrit précédemment comportant un moulesupport pourvu de moyens de fixation mécanique est avantageusement utilisé pour fabriquer des conduites flexibles étanches telles que celle décrite à titre illustratif et nullement limitatif à la figure 5, l'armature de résistance à la traction étant réalisée selon l'art antérieur par exemple. De telles conduites peuvent être soumises à des efforts de traction importants. Cette conduite est composée, de l'intérieur vers l'extérieur, par: une gaine interne souple ou âme tubulaire 51, par exemple en un matériau plastique tel qu'un thermoplastique ou un élastomère, une armature métallique flexible 52, entourant l'âme tubulaire 51 et résistant aux efforts engendrés par les pressions régnant à l'intérieur et à l'extérieur de la conduite flexible, celle-ci pouvant être par exemple constituée par enroulement hélicoïdal, à faible pas, d'un profilé auto-agrafable ayant une section en forme de S, de Z ou encore de T ; ainsi, la pression n'agit pas directement sur l'âme tubulaire 51, une gaine souple et étanche 53, constituée d'un matériau plastique tel qu'un élastomère et recouvrant l'armature 52 permettant ainsi de la protéger des agressions extérieures, et une armature 54 de résistance à la traction. L'armature 54 de résistance à la traction est composée de deux nappes 55 et 56 enroulées hélicoïdalement et en sens inverse avec un grand pas d'enroulement. REVENDICATIONS 1) Élément profilé allongé en matériau composite, ledit élément étant susceptible de changer de courbure et, de préférence, capable de résister à l'abrasion, l'élément profilé comportant un corps allongé creux, un noyau en matériau composite stabilisé à l'intérieur du corps allongé, caractérisé en ce que le corps allongé creux comporte un ou plusieurs moyens de fixation mécanique (24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32) qui permettent de maintenir le noyau de matériau composite à l'intérieur du corps allongé, tout en laissant la possibilité au noyau de se déplacer de manière axiale par rapport à l'élément allongé. 2) Élément profilé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit corps allongé creux comporte au moins une gorge (6), et en ce que lesdits moyens de fixation mécanique sont situés sur au moins une des parois de ladite gorge (6), telle la paroi constituant le fond de la gorge et/ou une des parois latérales de la gorge. 3) Élément profilé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le moyen de fixation (24) comporte une partie "i" sur les parois latérales dudit corps allongé venant s'insérer dans le matériau composite de largeur "n" et en ce que "i" est compris entre 0,05 n et 0,25 n et de préférence entre 0,08 n et 0,130 n. 4) Élément profilé selon la revendication 3, caractérisé en ce que lesdits moyens de fixation mécanique sont constitués d'un ou de plusieurs éléments allongés (28,29) s'étendant sur au moins une partie de la longueur d'une ou de plusieurs des parois de la gorge. 5) Élément profilé selon la revendication 2, caractérisé en ce que lesdits moyens de fixation mécanique sont constitués d'un ou de plusieurs éléments allongés (25, 26) s'étendant sur au moins une partie de la longueur d'une des parois de la gorge, tels des rainures, ayant une profondeur "r" et en ce que le rapport r/e où "e" est l'épaisseur de la paroi de la gorge sur laquelle est située la rainure est de préférence compris entre 0,1 et 0,4. 6) Élément profilé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les moyens de fixation mécanique sont formés à partir d'au moins une partie du corps allongé creux. 7) Élément profilé selon la revendication 4, caractérisé en ce que lesdits moyens de fixation (30) ont une forme de "T" ayant une largeur au pied lî et une largeur en tête 12 et en ce que la largeur 12 est inférieure à 0,5n et en ce que (12)/3 > lî > 0,1 n, où "n" est la largeur du noyau de matériau composite. 8) Élément profilé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens de fixation mécanique (24) sont des éléments ponctuels tels des creux et/ou des plots distribués sur au moins une partie de la longueur d'au moins une des parois du corps creux (21, 22, 23). 9) Élément profilé selon la revendication 8, caractérisé en ce que un creux ayant une profondeur "p" et la paroi du corps allongé creux ayant une épaisseur "e", le rapport p/e est compris entre 0,1 et 0,5. 10) Procédé de fabrication permettant d'obtenir un élément profilé susceptible de changer de courbure et capable de résister à l'abrasion, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: on utilise un corps allongé creux adapté pour résister à l'abrasion, le corps allongé comportant au moins un moyen de fixation mécanique et/ou un moyen permettant de former un moyen de fixation mécanique, le moyen de fixation mécanique permettant de laisser un mouvement axial entre le noyau et le corps allongé, et on garnit ledit corps allongé creux avec un matériau composite stabilisable. 11) Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'on soumet ledit corps allongé creux garni du matériau composite à un traitement capable de le faire passer dans son état final, ladite opération de traitement étant réalisée pendant ou après la fabrication dudit corps. 12) Procédé selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que ledit moyen de fixation mécanique est formé avant ou après l'étape de mise en forme finale du matériau composite. 13) Corps allongé flexible, tel une conduite flexible, comportant au moins un élément profilé allongé selon l'une des revendications 1 à 8. 14) Application du procédé selon l'une des revendications de 10 à 12 et de l'élément profilé selon l'une des revendications 1 à 9 à la fabrication d'une conduite flexible utilisée dans le domaine pétrolier.