FR 2762715 A1 19981030 FR 9707819 A 19970624 PROCEDE DE REALISATION ET DE BRASAGE DE BILLES DE CONNEXION ELECTRIQUE SUR DES PLAGES D'ACCUEIL DE RACCORDEMENT ELECTRIQUE DE CIRCUITS OU DE COMPOSANTS ELECTRONIQUES ET DISPOSITIF DE MISE EN OEUVRE. La présente invention concerne un procédé de réalisation et de brasage de billes de connexion électrique sur des plages d'accueil de raccordement électrique de circuits ou de composants électroniques. La présente invention concerne également le dispositif de mise en oeuvre du procédé objet de l'invention. I1 est connu de réaliser la connexion électrique des composants électroniques au moyen de billes métalliques. Une des techniques connues consiste à fabriquer les billes puis à les poser sur les composants. Ces billes sont fabriquées séparément au diamètre voulu en un alliage par exemple d'étain et de plomb. Elles sont prélevées par un dispositif mécanique puis trempées dans du flux et enfin, elles sont déposées sur les plages d'accueil du composant. Le passage dans un four assure le brasage. Ce procédé a l'avantage d'obtenir des billes parfaitement calibrées. Cependant, la réalisation de ces billes est coûteuse. Le prix est de l'ordre de un centime la bille. En outre, l'opération s'effectue en deux temps un temps de fabrication des billes et un temps de pose, ce qui accroît le coût du composant. La deuxième technique connue consiste à réaliser directement les billes à partir de refusion de crème à braser déposée par sérigraphie sur les plages d'accueil du composant. Cette méthode est très productive quant à la mise en oeuvre et très intéressante quant au prix puisque de telles billes coûtent deux fois et demi moins cher que celles de la technique précédente. Mais cette technique ne peut être utilisée que pour des billes de faible dimension. La crème à braser est constituée d'environ 50% en volume de partie métallique et le reste de partie organique ou flux nécessaire pour transférer convenablement la crême par sérigraphie en lui donnant la rhéologie adaptée. Après refusion, seule la partie métallique du volume déposé dans chaque ouverture du pochoir a participé à la constitution de la bille par coalescence. Les exigences dimensionnelles souhaitées des billes et le PAS entre les billes conduisent à définir une ouverture maximum du pochoir et l'épaisseur de celui-ci. A un diamètre d'ouverture déterminé, il ne sera pas possible de dépasser une certaine valeur d'épaisseur de pochoir faute de quoi, le plot de crême à braser ne sera pas complètement démoulé du pochoir, une partie de la crème étant réentrainée par le pochoir. Après refusion, la bille sera plus petite. Avec cette technique, il ne sera pas possible d'atteindre des tailles convenables de billes et surtout une parfaite régularité entre les billes car il y aura toujours entraînement de crême à braser sur le pochoir même si celui-ci a des dimensions adaptées. Le précédent brevet n" 97.05435 du même demandeur propose d'utiliser le pochoir comme moule de la crême à braser pendant l'opération de refusion des billes. En fait, cette étape du processus de fabrication et de brasage de billes est extrèmement critique. Si l'on enlève le pochoir formant moule après la solidification de l'alliage qui suit la refusion, on constate que l'alignement des billes est imparfait suivant les axes "x" et "y" définissant le plan sur lequel elles reposent. On observe également des variations de la hauteur et de forme des billes pouvant placer le résultat obtenu hors tolérance par rapport à la norme JEDEC. Ces variations de hauteur ou de forme trop importantes et ces mésalignements ou mauvais alignements sont dus aux contraintes mécaniques imposées, d'une part par les résidus de flux lors de la solidification de l'alliage puisque à ce moment, le volume disponible dans le moule est partagé entre l'alliage et les résidus. D'autre part, un décentrage, toujours possible, même très faible du pochoir-moule par rapport aux pastilles des plages d'accueil est de nature à créer un déséquilibre de la bille obtenue par refusion. En effet, la bille va naturellement chercher une position d'équilibre et de ce fait, va prendre une position non sphérique lui permettant d'équilibrer les tensions de surface s'exerçant dans ce cas de façon non symétrique. I1 est possible de remédier à ces défauts en effectuant après refusion solidification et enlèvement du pochoir-moule une deuxième refusion. A condition que les résidus du flux dénaturé aient été éliminés, les billes ne subissant aucune contrainte extérieure liée au pochoir-moule qui est absent à ce stade du processus, les billes doivent théoriquement retrouver leur position d'équilibre et adopter des positions parfaitement alignées et des formes sphériques. En fait, la deuxième refusion n'est pas suffisante en elle-même, le flux ayant été dénaturé et éliminé par nettoyage, le résultat obtenu ne sera pas parfait tant au niveau de l'alignement des billes que de leur sphéricité et/ou de leur hauteur ou diamètre. I1 est nécessaire, avant la deuxième refusion, d'ajouter un flux de brasage préalablement. Par la suite, il sera nécessaire d'éliminer le flux dénaturé par un autre nettoyage. De ce fait, ce procédé à deux refusions apparaît comme particulièrement complexe. Le résultat final obtenu n'est d'ailleurs satisfaisant qu'en apparence ; en fait, d'une part, les deux cycles thermiques successifs de refusion peuvent être préjudiciables à la durée de vie du composant, en particulier si une puce est montée sur le substrat avant la réalisation des billes et d'autre part, deux fusions successives sont de nature à accroître l'épaisseur d'intermétallique entre la bille et la plage d'accueil, ce qui peut affecter la résistance mécanique de la bille sur la plage d'accueil. Le procédé selon l'invention vise à éviter les inconvénients ci-dessus. A cet effet, le procédé selon l'invention de réalisation et de brasage de billes de connexion électrique, sur des plages d'accueil de raccordement électrique de composants électroniques se caractérise essentiellement en ce que - il est fait usage d'une crême à braser de rhéologie adaptée comprenant des microbilles métalliques susceptibles de s'agglomérer par coalescence et de se braser sur la plage d'accueil métallique et un liant - ladite crême est déposée sur la ou les plages d'accueil par sérigraphie ; - le pochoir utilisé à cet effet présente une épaisseur et des dimensions d'ouverture et d'écartement entre elles déterminées en fonction du pas des billes à réaliser et de leur diamètre souhaité - après remplissage des ouvertures du pochoir au moyen d'une racle ou d'un dispositif distributeur de produit tel que décrit au brevet n" 96.12671, une refusion à chaud est réalisée - pendant cette refusion, le pochoir est maintenu en place sur le composant et il est séparé du composant pendant ou après refusion mais avant solidification des billes, celles-ci étant encore à l'état liquide en sorte que les billes en formation trouvent d'elles-mêmes leur position d'équilibre - un nettoyage du flux ou liant dénaturé est effectué après solidification des billes. Comme le pochoir formant moule est enlevé lorsque les billes sont encore à l'état non solidifié, liquide, à ce stade même s'il y a un mauvais alignement du pochoir par rapport au circuit, cela n'empêche pas les billes de mouiller la plage d'accueil. Un minimum de surface de plage d'accueil placée en vis à vis de l'alliage en fusion suffit pour retenir l'alliage en fusion lors de l'enlèvement du pochoir. Lors de l'enlèvement du pochoir, la ou les billes se déforment en fonction des contraintes qu'elles subissent suite aux frottements sur les parois des ouvertures du pochoir ainsi que par l'énergie de surface de ces parois. Toutefois, le pochoir mis en oeuvre par l'invention étant non mouillable et présentant une énergie de surface faible, les billes restent accrochées à leurs plages d'accueil. Lorsque la bille est dégagée de l'ouverture du pochoir où elle a été créée, elle peut prendre d'elle-même sa place définitive parfaitement au centre de la plage d'accueil et acquérir une forme sphérique parfaite car l'alliage en fusion ne subit plus d'action mécanique, ni par le pochoir, ni par les résidus de liant ou flux car ceux-ci sont à ce moment-là à l'état liquide et car ils présentent une densité nettement inférieure à l'alliage en fusion. De ce fait, ces résidus liquides n'offrent pas de résistance significative lors de mise en forme sphérique de l'alliage. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront à la lecture de la description ciaprès de l'invention illustrée par les dessins joints dans lesquels - les figures 1-2 illustrent certains des problèmes qui se rencontrent dans la réalisation des billes par sérigraphie et auxquels l'invention entend apporter une solution - les figures 3 à 5 représentent un mode de réalisation des billes de connexion selon le procédé objet de l'invention avec un pochoir-moule - les figures 6-7 représentent une autre forme de réalisation de billes de connexion selon le procédé objet de l'invention. A la figure 1 est représentée une opération de réalisation et de brasage d'une bille de connexion électrique sur une plage d'accueil 2 métallique d'un composant électronique 3 (non représenté pour simplifier la figure 1 et la figure 2). Il est fait usage d'une crême à braser à rhéologie adaptée comprenant des microbilles métalliques susceptibles de s'agglomérer en une bille par coalescence à chaud lors de la refusion liquefiant les microbilles et de se braser sur la plage d'accueil 2 et un liant organique ou flux qui sera dénaturé par la refus ion et qui devra être évacué après celle-ci, lorsque la ou les billes 1 seront solidifiées par une opération de nettoyage. Il est fait usage d'au moins un pochoir 4 présentant une épaisseur et des dimensions d'ouverture 5 et d'écartement entre elles déterminées en fonction du pas des billes à réaliser et de leur diamètre souhaité. Les ouvertures 5 du pochoir sont remplies de crême à braser au moyen d'une racle 6 ou équivalent (non représentée aux figures 1-2). Après remplissage des ouvertures du pochoir, il est procédé à une refusion à chaud qui va générer la formation de la bille par liquefaction et coalescence des microbilles et dénaturation du liant organique qui devra être nettoyé. S'il y a défaut d'alignement entre le pochoir 4 et les plages d'accueil 2 du composant électronique 3, la surface d'attache de la bille 1 avec la surface d'accueil 2 va être très faible. Cela peut générer un arrachement des billes lors de l'enlèvement du pochoir, si cette séparation est faite après solidification. La figure 1 montre un décentrage du pochoir dans le cas d'un pas de 1 mm ; dans ce cas, la bille est bien accrochée sur la plage d'accueil. La figure 2 montre un décentrage du pochoir d'une valeur identique à la figure 1 ; mais dans ce cas, il s'agit d'un pas de 0,8 mm ; la surface accrochée sur la plage est beaucoup plus réduite. Le défaut d d'alignement entre le pochoir et les surfaces d'accueil du composant peut résulter d'un mauvais positionnement du pochoir ou être lié à la dilatation différentielle entre le pochoir et le substrat lors du chauffage générant la refusion. En tout état de cause, si le pochoir 4 est enlevé après la refusion de la crème qui forme la bille et la solidification de celle-ci, il a été observé un alignement imparfait des billes et des variations de forme et de hauteur de celles-ci. Indépendamment d'un défaut d'alignement du pochoir, ces défauts d'alignement des billes et ces différences de hauteur des billes sont générés par les contraintes mécaniques imposées d'une part par les résidus de flux (représenté en 7 aux figures 1/2), les contraintes étant schématisées par les flèches lorsque ce dernier se sépare de l'alliage de microbilles lors du passage à l'état liquide et qui occupe dans l'ouverture 5 du moule une partie de la cavité, ce qui y génère des contraintes lors de la solidification, sur l'alliage en fusion. Ces contraintes peuvent empêcher la réalisation d'une bille parfaitement sphérique et/ou la décentrer par rapport à la pastille 2 ou plage d'accueil puisque la bille se refroidissant dans le pochoir formant moule va chercher naturellement une position d'équilibre et va de ce fait, prendre une forme non sphérique lui permettant de faire globalement équilibre aux tensions de surface s'exerçant d'une façon non symétrique. Lors du refroidissement, les billes seront figées dans cet état. Selon le procédé objet de l'invention après remplissage des ouvertures du pochoir, une seule opération de refusion de la crême par chauffage est réalisée. Pendant cette opération, le pochoir-moule 4 est maintenu en place sur le composant et il est enlevé ou séparé du composant 3 pendant ou après la refus ion mais avant solidification des billes, celles-ci étant encore à l'état liquide en sorte qu'elles trouvent d'elles-mêmes leur position d'équilibre. A ce stade du processus opératoire, même s'il y a un mauvais alignement du pochoir par rapport aux plages d'accueil, cela n'empêche pas les billes formées mais encore à l'état liquide de mouiller la plage d'accueil. Un minimum de surface de plage d'accueil 2 placé en vis à vis de l'alliage en fusion suffit pour retenir la bille lors de l'enlèvement du pochoir. En figure 3 est représenté le remplissage par la crème à braser des ouvertures 5 du pochoir 4 posé sur le composant électronique ou substrat, les ouvertures étant en vis à vis des plages d'accueil métalliques 2. La figure 4 schématise la formation des billes 1 par coalescence lors de la refusion à chaud, le pochoirmoule 4 étant en place. La figure 5 schématise l'enlèvement du pochoirmoule 4 pendant ou après refusion et avant solidification des billes 1. L'alliage en fusion en contact avec la plage d'accueil métallique mouillable prend la forme d'une sphère ou d'une calotte sphérique car c'est dans cette configuration que les tensions superficielles sont réduites au minimum ; par contre si la moindre contrainte mécanique est appliquée sur l'alliage en fusion, il prendra une forme aléatoire et se solidifiera dans cette forme aléatoire. Si des oxydes sont présents lors de la refus ion, ils provoqueront également des contraintes qui déformeront la calotte sphérique, d'où la nécessité du flux pour décaper les surfaces. Après solidification, le flux ou liant qui a été dénaturé est enlevé par nettoyage. Aux figures 6 à 9 est représentée une autre forme de réalisation de l'invention selon le procédé objet de l'invention ; il est fait usage d'une crême à braser comme mentionné précédemment qui est déposée sur les plages d'accueil du composant par sérigraphie. Sont utilisés pour cela un premier et un deuxième pochoir superposés et dont les ouvertures sont superposées. Le premier pochoir 4 dit d'épaisseur est celui utilisé dans le cas précédent. Le deuxième pochoir 8 dit de transfert est un pochoir très fin. L'épaisseur H1 du premier pochoir et les dimensions de ses ouvertures sont déterminées en fonction du PAS des billes à réaliser et de leur diamètre. Les ouvertures du deuxième pochoir 8 sont de forme identique à celles du premier pochoir 4 avec lesquelles elles se superposent. Après remplissage des ouvertures par la crème au moyen d'une racle, le deuxième pochoir 8 est enlevé. Une refusion à chaud est réalisé le premier pochoir 4 restant en place sur le composant. Puis les billes étant formées par coalescence des particules d'alliage métallique de la crême, le premier pochoir est enlevé avant solidification, soit après ou pendant la fusion, qui est communément appelée refusion au cours de la phase liquide des billes et un nettoyage du liant dénaturé est réalisé après solidification des billes. Les billes en position d'équilibre trouvent d'elles-mêmes leur position d'équilibre et leur forme sphérique rigoureusement identique quelque soit leur nombre. Le premier pochoir 4 selon l'invention est de nature à résister à la température de refusion. Il doit être réalisé en un matériau non brasable par la crême. Avantageusement, le premier pochoir est en métal inoxydable par exemple en titane ou en un matériau synthétique. Le deuxième pochoir 8 peut être en tous matériaux traditionnellement utilisés pour la réalisation de pochoirs par exemple en métal ou polyester. Le deuxième pochoir a pour fonction de permettre un transfert remplissant complètement les ouvertures du premier pochoir en masquant certaines zones, si cela est souhaité. Lors de l'enlèvement (fig. 5-9) du pochoir, la bille à l'état liquide se déforme en fonction des contraintes qu'elle subit suite aux frottements sur les parois de la cavité formée par l'ouverture correspondante du pochoir-moule ainsi que par l'énergie de surface de parois. toutefois, le pochoir selon l'invention n 'étant pas mouillable par l'alliage à l'état liquide, la bille reste accrochée à la plage d'accueil. Lorsque la bille est dégagée de l'ouverture du pochoir où elle a été créée, elle prend spontanément sa place définitive parfaitemant au centre de la plage d'accueil et elle acquiert une forme sphérique parfaite car l'alliage en fusion ne subit plus d'action mécanique, ni par le pochoir, ni par les résidus de flux car ceux-ci sont alors à l'état liquide et a une densité nettement inférieure à l'alliage en fusion. De ce fait, ces résidus n'offrent pas de résistance significative lors de la mise en forme définitive de la sphére d'alliage. Selon le procédé objet de l'invention, des exemples de hauteur de billes ont été obtenus comme suit Le procédé selon l'invention permet par exemple la réalisation de billes dans les configurations suivantes o s * v &commat; &commat; :Billes au pas de : 1,27 : 1,00 : 0,80 : 0,50 : en mm épaisseur pochoir : 0,40 : 0,35 : 0,30 : 0,20 : d'épaisseur :Epaisseur pochoir : 0,10 : 0,10 : 0,10 : 0,075 : de transfert : : : : diamètre des : 1,1 : 0,90 : 0,60 : 0,35 : ouvertures : : hauteur de billes : 0,60 : 0,50 : 0,40 : 0,25 : atteintes : Pour les pas de 1,27 et de 1 mm, la norme JEDEC impose une hauteur respective de billes de 0,60 et 0,50 mm avec une tolérance de plus ou moins 0,1. En prenant en compte ces contraintes, une analyse statistique sur 125 pièces réalisées suivant l'invention nous donne les résultats suivants - Pas de 1,27 : Pas de 1,00 Ts-Ti : Cp= 6s (sigma) : 2,40 : 2,60 : (Ts-x ou x-Ti): : Cpk=Mini( 3N 36 ): 2,00 : 2,307 Ts : Tolérance supérieure, Ti : Tolérance inférieure, : Ecart type, x : Moyenne des valeurs, Cp : capabilité du procédé, Cpk: centrage de la capabilité du procédé. Comme on peut le constater, les valeurs de Cpk > 1,33 montrent que le procédé permet de bien maîtriser la dimension des calottes sphériques. Selon l'invention, le pochoir 4 ou pochoir-moule ou pochoir d'épaisseur est réalisé en un matériau de synthèse non mouillable de type résine epoxy ou résine polymide ou téflon chargée ou non de fibres de verre. La fibre de verre permet de donner de la rigidité au pochoir même dans les plus faibles épaisseurs. La résine epoxy ou la résine polymide présente l'avantage d'être un produit à faible energie de surface. Plus l'énergie de surface d'un matériau est importante, plus un liquide va y adhérer et inversement. Il est important lors de la séparation du pochoir 4 et de l'alliage en fusion pour ne pas réentraîner l'alliage que le pochoir présente l'énergie de surface la plus faible possible. L'énergie de surface des métaux est relativement importante, supérieure à 1000 millijoules au m2 alors que les matériaux organiques du type résine epoxy ou résine polymide présentent une énergie de surface de l'ordre de 50 millijoules par m2, ce qu permet une séparation aisee de l'alliage en fusion et du pochoir. De plus, les matériaux métalliques peuvent présenter des hétérogeneités physiques et chimiques (fissures, oxydations) qui peuvent provoquer un accrochage de l'alliage en fusion. Un autre avantage des pochoirs en matériaux du type sus-mentionné, résine epoxy ou polymide, est que le substrat utilisé comme base des composants est généralement de même nature ou équivalente, par exemple en résine epoxy ou polymide et qu'il présente un coefficient de dilatation égal ou voisin de celui du matériau du pochoir. Cette disposition de l'invention permet, lorsque l'ensemble substrat et pochoir est soumis à la température de refusion qui est de l'ordre de 220 centigrades, d'éviter un problème de dilatation différentielle génératrice de désalignement qui ne manquerait pas de se présenter si les matériaux du substrat et du pochoir avaient des coefficients de dilatation différents. Aux figures 10 et 11 est représenté un dispositif de mise en oeuvre du procédé objet de l'invention. Le dispositif comprend un pochoir moulé 4 et un pochoir supérieur 8, comme dans l'exemple de réalisation des figures 6 à 9. Le pochoir 4 est suspendu sur une toile en maille de fils en inox 9 elle-même tendue sur un cadre 9A rigide de préférence en métal. L'ensemble est parfaitement plan et indéformable ; seul le pochoir 4 se déforme dans le même plan par dilatation surfacique lorsqu'il est porté en température. Tout autre type de maille élastique souple résistant à la température de refusion peut être utilisé. Le circuit 3 qui doit recevoir les billes 1 est placé sur un support 10 pour compenser les différences de hauteur et être localisé avec précision. Le support 10 est lui-même placé sur une plaque ll de manutention de l'ensemble dans la machine à sérigraphie et dans le four. Le cadre 9A, faisant fonction de porte-pochoir est relié à la plaque 11 par une articulation 12. Le pochoir 4 étant suspendu sur la maille inox 9 du cadre 9A, il peut être parfaitement plaqué sur le substrat durant la phase de sérigraphie et de refusion de la creme à braser, ce qui permet d'obtenir que les microbilles d'alliage ne puissent migrer sous les pochoirs 4 et 8 et ce qui donne la certitude que la crème à braser présente dans les ouvertures du pochoir 4, reste toujours en contact avec les plages d'accueil pour permettre un échange de calories et l'accrochage entre les plages d'accueil et la crème à braser. Dans le cas contraire, si la crème et l'alliage qu'elle contient n'est pas en contact avec la plage d'accueil correspondante, la bille d'alliage qui sera formée sera entourée de résidus de flux et restera dans le pochoir. Il est donc important que le pochoir d'épaisseur 4 ou pochoir-moule soit plaqué sur le substrat 3, tout en laissant une liberté de mouvement relatif entre le pochoir et le substrat dans le plan x, y afin d'éviter toute contrainte lors de la montée en température, en particulier si celle-ci n'est pas parfaitement homogène sur toute la surface. La maille inox 9 tendue sur le cadre 9 permet ce plaquage avec liberté de mouvement. Cette maille inox 9 est une liaison élastique entre le cadre support 9A et le pochoir d'épaisseur 4 qui reste donc toujours plan et tendu et ne se gondole pas. De plus, cette maille inox joue le rôle de frein thermique entre le cadre et le pochoir d'épaisseur, c'est à dire que si le cadre support qui a une masse thermique importante n'est pas à la même température que le pochoir d'épaisseur et le substrat, il ne va pas perturber thermiquement le pochoir d'épaisseur. Toute autre maille élastique résistant à ces températures peut fonctionner. Lors de l'opération de transfert de la crême à braser par sérigraphie, le porte pochoir 9A est plaqué sur le support 11. A ce stade et par simple gravité, le pochoir 4 est en pression sur le circuit 3. Cet ensemble est orienté vers le four de refusion, un profil thermique approprié permet de porter à l'état liquide la crème à braser. La mise en température de la pièce doit se faire de façon contrôlée afin de permettre une évaporation progressive des solvants présents dans la crème à braser sans entrer en ébullition et que d'autre part, les résidus de flux puissent remonter en surface, si ces deux points ne sont pas atteints, l'alliage ne restera pas en contact avec la plage d'accueil et par conséquent, la bille d'alliage restera accrochée dans le pochoir. Le refroidissement devra également se faire de façon contrôlée et progressive afin d'éviter les problèmes de retassures. Lorsque la brasure est encore à l'état liquide, un dispositif mécanique non représenté permet de séparer progressivement le porte pochoir 9A du support circuit 3 par rotation autour de l'articulation 12. Les billes sont ainsi séparées du pochoir d'une façon très douce de l'avant vers l'arrière. Après la fin de la séparation, l'ensemble doit encore être maintenu en fusion au moins 5 secondes de façon à ce que les dernières billes séparées puissent bien se repositionner et se former. Il s'ensuit enfin le refroidissement et le nettoyage. Le nettoyage s'effectue de préférence après la séparation du circuit de son support. Chacune des parties est nettoyée séparément. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation et de brasage de billes (1) de connexion électrique sur des plages d'accueil (2) de raccordement électrique de circuits ou de composants électroniques (3), caractérisé en ce que - il est fait usage d'une crême de rhéologie adaptée comprenant des microbilles métalliques susceptibles de s'agglomérer par coalescence, et de se braser sur la plage d'accueil métallique, et un liant - ladite crême est déposée sur la ou les plages d'accueil (2) par sérigraphie ; - au moins un pochoir non mouillable par la brasure en fusion (4) est utilisé et présente une épaisseur et des dimensions d'ouverture déterminées en fonction du pas des billes à réaliser, de leur diamètre et de la hauteur - après remplissage des ouvertures du pochoir (4) au moyen d'une racle (6) ou équivalent, une refusion à chaud est réalisée ; - le pochoir (4) étant en place sur le composant (3) pendant la refusion est séparé du composant après la refusion mais avant solidification des billes (1), celles-ci étant encore en l'état liquide en sorte que les billes en formation trouvent leur position d'équilibre et leur forme sphérique rigoureusement identiques quelque soit leur nombre - après solidification des billes, un nettoyage du liant dénaturé est effectué. 2. Procédé de réalisation et de brasage de billes (1) de connexion électrique sur des plages d'accueil (2) de raccordement électrique de circuits ou de composants électroniques (3) selon la revendication 1, caractérisé en ce que - il est fait usage d'une crême de rhéologie adaptée comprenant des microbilles métalliques susceptibles de s'agglomérer par coalescence, et de se braser sur la plage d'accueil métallique, et un liant - ladite crème est déposée sur la ou les plages d'accueil (2) par sérigraphie - il est fait usage d'un premier et d'un deuxième pochoir - le premier pochoir (4) est un pochoir d'épaisseur, il présente une épaisseur et des dimensions d'ouvertures déterminées en fonction du pas des billes à realiser et de leur diamètre - le deuxième pochoir (8) dit de transfert est un pochoir très fin dont les ouvertures sont identiques à celles du premier pochoir avec lesquelles elles se superposent - après remplissage des ouvertures du pochoir (4) au moyen d'une racle et enlèvement du pochoir (8), une refusion à chaud est réalisée ; - le pochoir (4) étant en place sur le composant (3) pendant la refusion est séparé du composant après la refusion mais avant solidification des billes (1), celles-ci étant encore en l'état liquide en sorte que les billes en formation trouvent leur position d'équilibre et leur forme sphérique rigoureusement identiques quelque soit leur nombre - après solidification des billes, un nettoyage du liant dénaturé est effectué. 3. Dispositif de mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1 comportant un pochoir d'épaisseur (4) de sérigraphie caractérisé en ce que ledit pochoir est de même nature ou de nature équivalente à celle du substrat ou composant (3) sur lequel il s'applique. 4. Dispositif de mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1 comportant un pochoir (4) de sérigraphie caractérisé en ce que ledit pochoir est réalisé en un matériau présentant une faible énergie de surface. 5. Dispositif de mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1 comportant un pochoir de sérigraphie caractérisé en ce que ledit pochoir est réalisé en un matériau de synthèse non mouillable chargé de fibres de verre. 6. Dispositif de mise en oeuvre du procédé selon la revendication 5 caractérisé en ce que le pochoir (4) est réalisé en résine epoxy. 7. Dispositif de mise en oeuvre du procédé selon la revendication 5 caractérisé en ce que le pochoir (4) est réalisé en résine polymide. 8. Dispositif de mise en oeuvre du procédé selon la revendication 5 caractérisé en ce que le pochoir (44) est réalisé en téflon. 9. Dispositif de mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le pochoir (4) est suspendu sur une toile en maille de fils en métal inoxydable (9) tendue sur un cadre rigide (9A). 10. Dispositif de mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le pochoir (4) est suspendu sur une toile en maille résistant à la température de refusion. 11. Dispositif de mise en oeuvre du procédé selon les revendications 1 et 9 caractérisé en ce que le circuit (3) posé sur le tissu en maille inox (9) est placé sur un support (10) sous la maille inox. 12. Dispositif de mise en oeuvre du procédé selon les revendications 1 et 9 caractérisé en ce que le support (10) est placé sur une plaque (11) de manutention reliée au cadre (9A) avec maille inox (9) par une articulation (12).