FR 2756275 A1 19980529 FR 9714617 A 19971121 La présente invention concerne la production de verre plat de qualité élevée par le procédé de flottage et, en particulier, la réduction des défauts solides dans le verre produit par un tel procédé du fait d'une corrosion du produit réfractaire par la vapeur. La production de verre plat de qualité élevée par le procédé de flottage, telle que celle décrite dans le brevet US N" 3 083 551 est mise en pratique à grande échelle. De manière typique, le procédé de flottage comporte un four de fusion et d'affinage de verre, ayant un tronçon de fusion destiné à recevoir un lot de matériaux bruts et à faire fondre les matériaux bruts pour former du verre fondu, et un tronçon d'affinage pour refroidir et conditionner graduellement le verre fondu pour le préparer à sa mise en forme. Le verre conditionné est envoyé, à partir du tronçon d'affinage, vers une chambre de mise en forme qui forme une feuille de verre continue par flottage du verre fondu sur un métal fondu, application de forces, et refroidissement. La feuille de verre continue est alors retirée de la chambre de formation, refroidie de manière commandée et découpée en pièces de verre. Dans la technique, on sait qu'afin d'obtenir un produit commercialement acceptable, on doit prendre soin d'éliminer dans la plus grande mesure possible les types courants de défauts qui surviennent dans un tel verre tels que des inclusions gazeuses et des défauts solides, par exemple une plage hétérogène et des inclusions cristallines. De plus, les mesures prises en vue d'éliminer l'apparition de tels défauts doivent être telles qu'elles ne produisent pratiquement aucun effet nuisible sur la qualité de déformation du verre produit. Pour qu'une opération soit un succès commercial, il est généralement nécessaire de produire un verre présentant une densité de défauts d'un ordre inférieur à 1 par 9,23 mètres carrés (100 pieds carrés) de verre et de préférence d'environ 0,5 par 9,23 mètres carrés (100 pieds carrés), ou plus faible. Dans la production de verre plat, on sait que la corrosion de la silice réfractaire a pour résultat des défauts dans le verre. En particulier, I'ac- tion des vapeurs alcalines provenant du verre fondu sur la silice réfractaire recouvrant des parois choisies et la structure de toit d'un four de fusion et d'affinage corrode la silice réfractaire. Le produit d'une telle corrosion est un verre au silicate de sodium. Ce matériau vitreux s'étend le long de la surface de silice réfractaire et sur d'autres réfractaires utilisés dans le tronçon de fusion du four, par exemple le réfractaire constitué d'alumine-zircone-silice ou le réfractaire d'alumine bêta, en dissolvant ce réfractaire supplémentaire. Le verre au silicate de sodium est ensuite déposé dans le verre fondu, entraînant des plages hétérogènes et d'autres défauts solides. Des documents tels que les brevets britanniques N" 1 067 006 et 1 035 415 et les brevets US N" 3238 030 et 3240 581 traitent de la réduction des défauts du type pierre gelée de tridymite se formant dans la partie d'affinage d'un four. Ces documents nous signalent l'alimentation du four à l'aide d'une composition de sulfure de sodium et la réduction chimique de l'atmosphère pour convertir la tridymite en verre de silicate de sodium, qui est ensuite absorbé dans les pores du réfractaire. Le brevet canadien N" 851103 décrit la reconstruction d'un toit de four, de sorte qu'un soutirage constant de gaz à travers les pores de la silice réfractaire puisse servir à protéger cette dernière vis-à-vis d'une attaque par les vapeurs alcalines. Le brevet US N" 3 811 853 décrit des particules de tridymite étant mécaniquement enlevées du toit de silice réfractaire, en utilisant des gaz chauds. Le brevet US N" 3 837 832 décrit l'utilisation de brûleurs dans la partie d'affinage du four pour diriger des gaz chauds à l'intérieur de l'espace libre de l'affineur pour minimiser le contact des vapeurs alcalines avec la silice réfractaire. II serait utile d'avoir un système qui réduise les défauts solides dans un verre flotté, pouvant être attribués aux conditions de fonctionnement du tronçon de fusion d'un four de fusion et d'affinage de verre flotté, et qui réduise aussi le taux d'attaque des réfractaires du tronçon de fusion par des vapeurs alcalines1 pour prolonger la vie du four. La présente invention fournit un dispositif et un procédé pour réduire l'apparition de défauts solides dans un verre flotté, dus à la corrosion du réfractaire existant dans un four de fusion et d'affinage de verre. Lors de la fabrication d'un verre plat par le procédé de flottage, des lots de matériaux sont envoyés dans un four de fusion et d'affinage et chauffés pour former du verre fondu. Le verre fondu passe le long du tronçon de fusion jusqu'à l'intérieur d'un tronçon d'affinage du four, où le verre est graduellement refroidi et conditionné, avant d'envoyer le verre vers une chambre de mise en forme, où le verre fondu est mis à flotter sur du métal fondu et est formé en feuille de verre continue. Pendant l'opération de fusion, des vapeurs alcalines provenant du verre fondu s'accumulent dans la partie aval du tronçon de fusion. Ces vapeurs corrodent les parties du tronçon de fusion du four qui sont constituées de silice réfractaire. Les produits de la corrosion sont déposés dans le verre fondu, entraînant des défauts solides. Dans la présente invention, un gaz non-réactif est dirigé dans une partie aval du tronçon de fusion à une température qui n'est pas supérieure à celle du verre fondu situé dans le tron çon de fusion et selon un volume suffisant pour réduire la quantité de vapeurs alcalines dans la partie aval du tronçon de fusion. En résultat, la corrosion de la silice réfractaire est réduite et on réduit les apparitions totales de défauts solides dans le verre dus à la corrosion du réfractaire. Dans un premier mode de réalisation de la présente invention, le gaz est constitué des produits de combustion provenant de brûleurs qui sont positionnés dans la partie aval du tronçon de fusion du four. On va maintenant décrire la présente invention, à titre d'exemple uniquement, en référence aux dessins annexés sur lesquels: - la figure 1 est une vue de dessus schématique d'un four habituel de fusion de verre, - la figure 2 est une vue en coupe prise le long de la ligne 2-2 de la figure 1, représentant une coupe transversale du tronçon de fusion du four, - la figure 3 est une vue en coupe prise le long de la ligne 3-3 de la figure 1, représentant le tronçon de fusion et le tronçon central du four. La figure 1 est une vue schématique d'un four de fusion de verre du type habituel à régénération, du type bien connu dans la technique de fusion de lots de matériaux vitreux. Le four comporte un tronçon de fusion 10 et un tronçon d'affinage 12 reliés mutuellement par un tronçon central rétréci 14. Pour donner une échelle approximative de l'installation, les tronçons de fusion et d'affinage ont une largeur de l'ordre de 7,6 à 12,2 mètres (25 à 40 pieds) et la longueur globale du four de fusion est de l'ordre de 45,7 à 121,9 mètres (150 à 400 pieds). La quantité de verre produite par jour est de l'ordre de 136 à 635 tonnes (150 à 700 tons). En se reportant aux figures 2 et 3, le tronçon de fusion 10 est recouvert de matériau réfractaire. Plus particulièrement, le fond 16 et la partie de paroi de bassin 18 des parois latérales 20 du tronçon de fusion 10 sont construits à partir d'un réfractaire qui est en contact avec un bain de verre fondu 22. Ce réfractaire est de manière générale un bloc d'alumine-zircone-silice coulé par fusion. Les parois d'allège 24 des parois latérales 20 sont construites de manière générale à partir d'un bloc de réfractaire d'alumine bêta coulé par fusion. La structure de toit 26 et les parois 28 de retour vers la partie centrale sont constituées de manière générale de silice réréfractaire Une paroi de barrière ou d'écran 30 vers la partie centrale sépare l'espace libre 32 du tronçon de fusion, c'est-à-dire la zone située au-dessus du verre fondu 22 du tronçon de fusion 10, du reste du four. Dans le mode de réalisation particulier de la présente invention représenté sur la figure 1, la paroi d'écran 30 est de manière générale alignée avec les parois de retour 28 au niveau de l'extrémité aval du tronçon de fusion 10 et de préférence est positionnée à une distance d'environ 5,1 à 30,5 cm (2 à 12 pouces) de la surface 34 du verre fondu 22. Pendant l'opération de fusion du verre, des vapeurs alcalines s'accumulent dans l'espace libre 32 de la partie aval du tronçon de fusion 10. Ces vapeurs alcalines corrodent la silice réfractaire située dans cette partie du four, en formant un verre de silicate de sodium fondu. Ce matériau vitreux s'étend le long de la surface de silice réfractaire et sur le réfractaire d'alu mine-zircone-silice formant le bassin, en dissolvant le réfractaire d'alumine-zircone-silice. De plus, le verre de silicate de sodium fondu s'étend aussi le long de la jonction existant entre les parois 28 de retour vers la partie centrale de silice réfractaire et les parois d'allège 24 de réfractaire d'alumine bêta, en dissolvant le réfractaire de la paroi d'allège. Le verre de silicate de sodium fondu, ainsi que les matériaux provenant des réfractaires dissous, sont alors déposés dans le verre fondu, le résultat étant des défauts solides dans le produit de verre final. Aussi, lorsque les réfractaires se corrodent, des particules d'alumine, de zircone et de silice situées dans le bloc de réfractaire peuvent être déplacées et tomber dans le verre fondu. De plus, l'égouttage du verre de silicate de sodium à partir du toit du four forme des structures, appelées siliciures, qui peuvent se rompre et tomber dans le verre fondu en provoquant des défauts supplémentaires. La présente invention utilise une ou plusieurs entrées 36 de gaz, lequel est introduit en volume élevé à travers des ouvertures formées dans les parois latérales 20 etlou dans les parois de retour 28, pour diriger du gaz jusqu'à l'intérieur de la partie aval du tronçon de fusion 10 et réduire l'apparition de vapeurs alcalines dans l'espace libre 32 de la partie aval du tronçon de fusion 10. Tel qu'utilisé ici, le terme "non-réactif" indique que le gaz ne réagit pas avec le réfractaire existant dans le tronçon de fusion 10 d'une manière qui corrode le réfractaire. Dans un mode particulier de réalisation de la présente invention, les entrées 36 sont des brûleurs qui produisent un jet de produits de combustion, c'est-à-dire des gaz d'échappement résultant de la combustion d'un combustible, par exemple du gaz naturel, avec de l'air. En général, on préfère que les brûleurs ne produisent pas de flamme dans le tronçon de fusion 10, de manière à éviter la création d'un quelconque écoulement convecteur non-voulu dans le bain de verre 22, dû au chauffage par rayonnement à partir d'une telle flamme. De tels écoulements convecteurs peuvent avoir tendance à priver le verre du degré relativement élevé d'homogénéité interne qu'il doit posséder pour produire du verre de haute qualité. De plus, la chaleur fournie par une telle flamme pourrait accélérer l'action corrosive des vapeurs alcalines sur la silice réfractaire. Cependant, comme cela va être décrit ultérieurement plus en détail, il peut exister certaines conditions de fonctionnement pendant lesquelles le gaz d'entrée peut être utilisé pour influer de manière sélective sur la température du verre dans le four. Les entrées 36 peuvent aussi être un agencement de tuyau ou de ventilateur pour diriger de l'air ambiant ou de l'air chauffé jusqu'à l'intérieur du tronçon de fusion 10 du four, comme cela sera décrit plus tard. Les gaz fournis par les entrées 36 servent à mettre sous pression l'espace libre 32 de la partie aval du tronçon de fusion 10 entre l'orifice le plus en aval 38 et le tronçon central 14 du four, pour diluer la concentration des vapeurs alcalines venant en contact avec la silice réfractaire constituant les parois d'allège 24, la structure de toit 26, les parois de retour 28 de tron çon central et la paroi d'écran 30 du tronçon central, et réduire la température du réfractaire, de manière à empêcher la réaction de corrosion le long de la silice réfractaire. De cette manière, la corrosion de la silice réfractaire exposée est ralentie et la quantité de déplacement etlou d'égouttage de verre de silicate de sodium dans le verre fondu 22, ainsi que les dépôts de particules d'alumine, de silice et de zircone, sont fortement réduits et donc le nombre de défauts est réduit. En tant que bénéfice secondaire, puisque le nombre total de défauts solides est réduit, on suppose que le four peut fonctionner à des températures plus élevées dans le tronçon de fusion de lot, ce qui, à son tour, peut réduire le nombre d'inclusions gazeuses dans le verre fondu 22. Conformément à la présente invention, il est prévu que dans le processus de fabrication de verre flotté à une vitesse de 317 à 680 tonnes par jour (350 à 750 tons) à l'aide d'un tronçon de fusion 10 ayant une largeur d'approximativement 7,6 à 10,7 mètres (25 à 35 pieds), il serait nécessaire de fournir un gaz de purge à un débit total d'environ 425 à 3826 mètres cubes normaux par heure (15000 à 135000 standard cubic feet par heure en SCFH) et de préférence d'environ 850 à 2551 mètres cubes normaux par heure (30000 à 90000 SCFH) en fonction du four particulier, de ses conditions de fonctionnement, du tonnage de verre et de la température du gaz. On préfère que plusieurs entrées 36 soient utilisées et, si on le désire, les entrées 36 peuvent être agencées pour diriger leur sortie en direction des parties du tronçon de fusion 10 suspectées d'attaque excessive du réfractaire. La température du gaz introduit dans le tronçon de fusion 10 ne doit pas être plus grande que la température de surface du verre ou des parois et du toit en réfractaire, et de préférence inférieure à l'une ou l'autre température, de manière à réduire la température du réfractaire et des vapeurs alcalines, et empêcher la réaction de corrosion. Pour le moins, le gaz doit être à une température neutre en ce qui concerne l'environnement de fonctionnement dans la partie aval du tronçon de fusion 10 proche du tronçon central 14. En fonction des conditions de fonctionnement du four, il est considéré que la température maximale du gaz doit être d'environ 1538"C (2800"F). De l'air ambiant peut aussi être utilisé en tant que gaz de purge, comme cela va être décrit plus en détail ci-après. Lorsqu'on utilise des produits de combustion à température élevée en tant que gaz de purge1 des commandes doivent être utilisées pour gérer et réguler et, si on le désire, faire varier la température du gaz pendant le processus de fusion de verre. Bien que non-limitées dans la présente invention, les commandes peuvent comporter des instruments pour commander le rapport combustiblelair des brûleurs, injecter de l'air de refroidisseur supplémentaire à l'intérieur du tronçon de fusion 10 ou du flux d'échappement des brûleurs1 ou d'autres systèmes connus de la technique. Lorsqu'on utilise des produits de combustion provenant de brûleurs en tant que gaz de purge, on préfère que chaque brûleur utilise environ 48 à 65 mètres cubes normaux par heure (1700 à 2300 SCFH) de combustible et environ 992 à 1559 mètres cubes normaux par heure (35000 à 55000 SCFH) d'air et produise une température de flamme théorique (c'est-à-dire la température de flamme qu'un rapport combustiblelair particulier produirait en excluant toute perte de chaleur), située dans la plage allant d'environ 816 à 1538"C (1500 à 2800"F). II doit être noté que le volume réel des produits de combustion est fonction de la température de flamme du brûleur, une température de flamme plus élevée ayant pour résultat un volume de gaz réel plus grand. Dans les conditions décrites ci-dessus, il est considéré que le volume équivalent total des produits de combustion pour deux brûleurs est d'approximativement 4818 à 7542 mètres cubes par heure (340000 à 526000 pieds cubiques par heure). En ce qui concerne la composition du gaz introduit à travers les entrées 36, il est considéré que des résultats satisfaisants peuvent être obtenus avec un gaz quelconque qui est pratiquement sans réaction avec la silice réfractaire. Ainsi, si une alimentation satisfaisante en air, azote ou gaz inerte est disponible, un tel gaz peut être utilisé. Comme décrit précédemment, dans un premier mode de réalisation de la présente invention, le gaz peut être fourni par la combustion d'un combustible tel que du gaz naturel, du propane, du gazole, du charbon pulvérisé, etc., avec une quantité adaptée d'air en excès, tel que 50 à 500 pour-cent de plus que la valeur stoechiométrique requise pour la combustion. L'air en excès est requis pour fournir le volume requis de gaz nécessaire pour purger l'espace libre et pour commander la température des gaz. Dans un mode particulier de réalisation de la présente invention, les entrées 36 étaient constituées de deux brûleurs, chacun étant positionné pratiquement en affleurant chaque paroi latérale 20, approximativement à 0,3 mètre (12 pouces) au-dessus de la surface du verre 34 et approximativement à 1,07 mètres (3,5 pieds) en arrière à partir des parois de retour 28. Les brûleurs étaient orientés perpendiculairement aux parois latérales 20 et formaient un angle vers le haut d'approximativement 12 degrés en direction de l'espace libre 32. Le four a produit approximativement 545 à 590 tonnes (600 à 650 tons) de verre par jour et comportait un tronçon de fusion 10 ayant une largeur d'approximativement 10,1 mètres (33 pieds). Chaque brûleur a été alimenté à l'aide d'approximativement 62 mètres cubes normaux par heure (2200 SCFH) de gaz naturel et 1219 mètres cubes normaux par heure (43000 SCFH) d'air de combustion et a produit une température de flamme théorique d'approximativement 943"C (1730"F). La combustion de gaz naturel et d'air a été réalisée dans le brûleur d'une manière telle qu'aucune flamme n'a été visible dans le tronçon de fusion 10. Dans les conditions de fonctionnement décrites cidessus, le volume équivalent total de produits de combustion pénétrant dans l'extrémité aval du tronçon de fusion 10 en provenance des deux brûleurs de ce mode particulier de réalisation est d'approximativement 10797 mètres cubes par heure (381000 pieds cubiques par heure). Chaque brûleur avait un diamètre intérieur de tuyau de 20,32 cm (8 pouces) et on a estimé que la vitesse des produits de combustion lorsqu'ils sortaient des brûleurs était d'approximativement 46 mètres par seconde (151 pieds par seconde). Lorsqu'on a utilisé cet agencement, on a trouvé que les gaz étaient dirigés dans le tronçon de fusion 10 avec une vitesse suffisamment élevée pour qu'ils déplacent des cristaux de crystobalite qui avaient pris la forme d'une couche superficielle friable sur la silice réfractaire et, en particulier, sur la structure de toit 26. Ces cristaux tombant dans le verre fondu 22 auraient pour résultat des défauts solides dans la bande de verre. Dans un effort pour éviter l'impact direct du gaz sur cette structure cristalline friable, I'orientation des brûleurs 36 a été modifiée. De manière plus spécifique, un premier brûleur a été dirigé tout droit à travers le verre fondu 22, c'est-à-dire perpendiculairement à la paroi latérale 20, et l'autre brûleur a été incliné vers l'amont, loin de la paroi de retour 28, selon un angle d'environ 87" par rapport à la paroi latérale 20, de sorte que les deux flux de gaz ne viennent pas se heurter directement. Les deux brûleurs ont été alimentés à l'aide d'approximativement 54 mètres cubes normaux par heure (1900 SCFH) de gaz naturel et approximativement 1134 mètres cubes normaux par heure (40000 SCFH) d'air et ont produit une température de flamme théorique d'environ 1166"C (21 30 F). Les produits de combustion ont été dirigés horizontalement à l'intérieur du tronçon de fusion 10. Dans ces conditions de fonctionnement, le volume équivalent total des produits de combustion provenant des deux brûleurs était d'approximativement 11817 mètres cubes par heure (417000 pieds cubes par heure), et le gaz a été fourni à partir de chaque brûleur avec une vitesse d'environ 51 mètres par seconde (166 pieds par seconde). Ce dernier agencement a réduit les défauts solides totaux dans le verre d'une quantité plus grande que 50 pour cent. Dans un autre mode de réalisation de la présente invention, de l'air à température ambiante a été injecté dans le tronçon de fusion 10 à travers les entrées 36. Les entrées 36 comportaient deux tuyaux, chacun étant positionné le long d'une paroi latérale 20, et l'air a été fourni à l'intérieur du tronçon de fusion 10 avec une vitesse d'approximativement 482 mètres cubes normaux par heure par côté (17000 SCFH). Chaque entrée 36 a été positionnée en affleurant pratiquement une paroi latérale correspondante 20, à approximativement 7,7 cm (3 pouces) au-dessus de la surface du verre 34 et approximativement à 1,22 mètres (4 pieds) en arrière des parois de retour 28. Les entrées 36 étaient inclinées vers l'aval en direction des parois de retour 28, approximativement à 75" par rapport à la paroi latérale 20, et vers le haut sur approximativement 5". Le four a produit approximativement 476 à 508 tonnes (525 à 560 tons) de verre par jour et comportait un tronçon de fusion 10 ayant une largeur d'approximativement 9,1 mètres (30 pieds). Le diamètre d'entrée était approximativement de 6,35 cm (2,5 pouces), entraînant une vitesse d'air approchée pour chaque entrée 36 d'environ 42,4 mètres par seconde (139 pieds par seconde). En utilisant cet agencement, on a obtenu une réduction supérieure à 75 pour cent des défauts solides totaux dans le verre. II est à noter que ce volume d'air est nettement plus faible que celui décrit dans les modes de réalisation précédents de la présente invention, qui utilisaient des produits de combustion à température élevée, mais il doit être noté qu'en augmentant le volume d'air ambiant, le refroidissement du verre dans le tronçon de fusion 10 pourrait influencer de manière défavorable le produit de verre final. Comme décrit précédemment, il doit y avoir un équilibre entre le débit auquel le gaz est fourni dans le tronçon de fusion 10 et la dilution voulue des vapeurs alcalines et les effets de refroidissement, de manière à éviter l'action défavorable du gradient de température voulu dans le bain de verre fondu 22. II doit être noté que les entrées 36 peuvent être positionnées à d'autres emplacements pour diriger les gaz à l'intérieur du tronçon de fusion 10, par exemple le long des parois de retour 28 vers la partie centrale etlou de la paroi d'écran de partie centrale 30. Dans un mode de réalisation de la présente invention, des entrées 36 ont été positionnées dans les parois de retour 28, comme représenté sur les figures 1 et 2, et orientées de manière à diriger le gaz le long de la jonction existant entre la structure de toit 26 et la paroi latérale 20. Un tel agencement est un exemple de positionnement et d'orientation des entrées dans des positions pour diriger le gaz au niveau de zones suspectées de corrosion élevée. Dans ce mode particulier de réalisation, le gaz était de l'air ambiant. Il a été trouvé avec cet agencement que l'air refroidissait la surface du réfractaire situé au niveau de la jonction à une température trop basse, de sorte que les vapeurs alcalines condensaient et formaient des sels de sodium fondus sur les surfaces de réfractaire. Ce matériau fondu corrodait la silice réfractaire sous-jacente, ainsi que le réfractaire d'alumine bêta de la paroi d'allège 24. Le sel fondu formé et le réfractaire corrodé étaient déposés dans le verre fondu 22, ce qui augmentait le nombre de défauts solides. Cependant, il est considéré que si une température de gaz plus élevée était utilisée ou si les entrées étaient positionnées par rapport à la jonction, de telle sorte que l'air ait un temps plus long pour chauffer le tronçon de fusion 10 avant d'atteindre le voisinage de la jonction, les vapeurs ne se seraient pas condensées sur le réfractaire et cet agencement aurait réduit le nombre total de défauts solides dans le verre. De plus, il est considéré qu'en injectant de l'air supplémentaire dans le tronçon de fusion pour geler le sel fondu, on peut avoir aussi un résultat final amélioré. Comme décrit précédemment, bien que la température du gaz ne doit pas modifier de manière importante les gradients de température dans le bain 22 de verre fondu, il doit être noté que les enseignements de la présente invention peuvent être utilisés pour équilibrer le profil de température du bain de verre 22, c'est-à-dire pour régler le gradient de température du verre situé dans le bain 22, à partir du côté gauche jusqu'au côté droit du four, pour fournir un profil de température voulu, tout en réduisant les défauts solides. A cet effet, dans un mode particulier de réalisation de la présente invention, les entrées 36 comportaient deux brûleurs, chacun étant positionné en affleurant une des parois latérales 20, à approximativement 30,5 cm (12 pouces) au-dessus de la surface 34 du verre et approximativement à 0,61 mètre (2 pieds) en arrière des parois de retour 28. Les brûleurs étaient inclinés vers l'aval en direction des parois de retour 28 selon un angle d'approximativement 60 degrés par rapport à la paroi latérale 20 et vers le haut d'approximativement 6 degrés. Le premier brûleur a brûlé approximativement 69 mètres cubes normaux par heure (2200 SCFH) de gaz naturel et 1559 mètres cubes normaux par heure (55000 SCFH) d'air de combustion et a produit une température de flamme théorique d'approximativement 999"C (1830 F). L'autre brûleur a brûlé approximativement 77 mètres cubes normaux par heure (2700 SCFH) de gaz naturel et 1133 mètres cubes normaux par heure (40000 SCFH) d'air de combustion, pour produire une température de flamme théorique d'approximativement 1516"C (27600 F). La différence de température a été fournie pour aider à équilibrer le profil de température du verre sur toute la largeur du tronçon de fusion 10. Le volume de gaz équivalent total pour les deux brûleurs était d'approximativement 14618 mètres cubes par heure (516000 pieds cubiques par heure). Les brûleurs avaient un diamètre intérieur de tuyau de 33,02 cm (13 pouces) et on a estimé que la vitesse des gaz d'échappement, lorsqu'ils sortaient des brûleurs, était dans la plage allant d'approximativement 23,2 à 24,4 mètres par seconde (76 à 80 pieds par seconde). Cet agencement de brûleurs a réduit la densité totale de défauts de pratiquement 45 pour cent. En plus de commander la température, un bénéfice supplémentaire de la purge de l'espace libre 32 du tronçon de fusion 10, tel que décrit ici, est que l'air en excès provenant des entrées ou des brûleurs peut fournir une atmosphère oxydante dans la zone du tronçon de fusion 10 entre le dernier orifice 38 et le tronçon central 14. Une telle atmosphère oxydante peut contribuer à réduire les défauts du type bulle, du fait que maintenir un état oxydant évite la décomposition de S03 du verre en S02 et 02, laquelle survient dans des conditions réductrices. II doit être noté que la vitesse du gaz peut avoir un impact sur l'orientation des brûleurs dans le tronçon de fusion 10. De manière plus spécifique, à des vitesses plus élevées, il existe un potentiel de perturbation de toute structure qui peut s'être formé sur les surfaces du réfractaire. Comme décrit précédemment, ce matériau peut tomber à l'intérieur du verre fondu 22 et entraîner des défauts solides. En augmentant le diamètre de l'entrée à travers laquelle le gaz pénètre dans le tronçon de fusion 10 ou en réorientant les entrées, cet effet peut être minimisé. II doit de plus être noté que, du fait des pertes thermiques dans le canon des brûleurs, la température théorique de flamme d'un brûleur sera plus élevée que la température réelle de flamme. On considère que la température réelle peut être plus froide de 167"C (300"F). En résultat, si on préfère que la température réelle de flamme ne dépasse pas 1538"C (2800"F), le rapport combustiblelair dans les brûleurs peut être établi pour produire une température de flamme théorique allant jusqu'à environ 1704"C (3100"F). Les produits de combustion ou l'air s'échappent du tronçon de fusion 10 à travers des orifices 38. De plus, les produits de combustion ou l'air peuvent aussi être extraits à travers des ouvertures formées dans le tronçon central 14. En résultat, il doit être noté que la présente invention protège aussi le réfractaire du tronçon central et une réduction du nombre total de défauts solides dans le verre. II doit être reconnu qu'un effet latéral possible de l'utilisation d'air en excès dans les brûleurs peut être l'augmentation de la formation de NOx qui est considéré comme étant un polluant de l'air. Pour mitiger cet effet et réduire les émissions de NOx, le combustible et l'air situés dans les brûleurs peuvent être brûlés selon leur proportion stoechiométrique, de sorte qu'il n'y ait pas d'oxygène en excès et par conséquent aucun NOx supplémentaire. Cependant, ceci entraîne des produits de combustion trop chauds. En résultat, pour éviter l'état de NOx en excès tout en maintenant les volumes et températures corrects, nécessaires pour purger l'espace libre 32 et donc réduire les défauts solides dans le verre, l'opération d'allumage des brûleurs peut être modifiée vers un état stoechiométrique ou légèrement riche en carburant, pour éliminer tout oxygène en excès dans les produits de combustion. Lorsque les produits de combustion passent à travers le canon de brûleur, de l'azote ou certains autres gaz inertes peuvent alors être pompés à l'intérieur de la sortie du brûleur pour se mélanger avec les produits de combustion, pour atteindre le volume de gaz souhaitable et la température souhaitable. En utilisant ce processus, il n'y a pas, dans les produits de combustion, d'oxygène en excès contribuant à la formation de NOx. II doit être noté que, bien que le mode de réalisation décrit ci-dessus de la présente invention ait combiné le gaz supplémentaire avec les produits de combustion, avant de les diriger dans le tronçon de fusion 10, le même effet peut être atteint en ajoutant des entrées supplémentaires (non-représentées) dans le tronçon de fusion 10, qui envoient le gaz non-réactif à l'intérieur du tronçon de fusion 10, indépendamment des brûleurs 36, pour commander la température globale des gaz existant dans le tronçon de fusion 10 et diluer la concentration des vapeurs alcalines dans le tronçon de fusion 10, afin de réduire les défauts dans le verre. II doit être noté qu'une combinaison de deux brûleurs de combustible et entrées d'air peut être utilisée d'une manière telle que décrite ici pour réduire la concentration en vapeurs alcalines dans le tronçon de fusion 10 et réduire la corrosion de la silice réfractaire et réduire le nombre total de défauts solides dans le verre. De plus, bien que les modes de réalisation décrits ci-dessus aient de manière générale les entrées 36 placées symétriquement le long de parois latérales opposées 20 ou de parois de retour opposées 28, un tel positionnement n'est pas requis. Les entrées 36 peuvent être positionnées au niveau de tout emplacement situé le long des parois latérales 20, de la structure de toit 26, des parois de retour 28 etlou de la paroi d'écran 30, requis pour réduire la corrosion de la silice réfractaire existant sur le tronçon de fusion 10, et donc réduire l'apparition de défauts solides dans le verre produit. Le concept consistant à fournir une ligne de production de verre flotté ayant les caractéristiques indiquées ci-dessus est particulièrement valable, en ce sens qu'il rend possible la réduction du nombre total de défauts solides dans le verre produit. Il ralentit aussi la vitesse de l'attaque du réfractaire par corrosion de vapeur, ce qui prolonge la durée de vie du four. Les formes de la présente invention représentées et décrites dans la description représentent un mode préféré de réalisation et il doit être compris que diverses modifications peuvent être faites sans sortir de la portée de la présente invention, telle que définie dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Dispositif pour fabriquer du verre plat par le procédé de flottage, comprenant un four de fusion et d'affinage de verre ayant un tronçon de fusion (10) destiné à recevoir des matériaux bruts par lot et à fondre lesdits matériaux par lot pour former du verre fondu (22), et un tronçon d'affinage (12) pour refroidir graduellement et conditionner ledit verre fondu pour le préparer à sa mise en forme, des moyens pour envoyer ledit verre fondu depuis ledit tronçon d'affinage vers une chambre de mise en forme comportant des moyens pour former une feuille de verre continue à partir dudit verre fondu re çu en le faisant flotter sur du métal fondu, en appliquant des forces sur celui-ci et en le refroidissant, et des moyens pour retirer ladite feuille de verre continue de ladite chambre de mise en forme, dans lequel des parties dudit tron çon de fusion dudit four sont construites à partir d'une silice réfractaire, et des vapeurs alcalines provenant dudit verre fondu s'accumulent dans une partie aval dudit tronçon de fusion et corrodent ladite silice réfractaire, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (36) pour diriger un gaz non-réactif dans une partie aval dudit tronçon de fusion (10) à une température qui n'est pas plus grande que celle dudit verre fondu (22) situé dans ledit tronçon de fusion et selon un volume suffisant pour réduire la quantité de vapeurs alcalines dans ladite partie aval dudit tronçon de fusion, de sorte que la corrosion de ladite silice réfractaire est réduite. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens pour diriger (36) comportent des moyens pour diriger ledit gaz au niveau de zones à corrosion élevée de ladite partie aval dudit tronçon de fusion. 3. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit tronçon de fusion (10) et ledit tronçon d'affinage (12) dudit four sont reliés mutuellement par un tronçon central (14) construit en partie de silice réfractaire et comportant de plus des moyens pour retirer au moins une partie dudit gaz provenant dudit tronçon de fusion à travers ledit tronçon central, pour ré duire la quantité de vapeurs alcalines dans ledit tronçon central et réduire la corrosion de ladite silice réfractaire du tronçon central. 4. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens pour diriger (36) dirigent le gaz à l'intérieur dudit tronçon de fusion selon un débit de 425 à 3826 mètres cubes normaux par heure (15000 à 135000 pieds cubiques normaux par heure). 5. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens pour diriger (36) dirigent de l'air ambiant à l'intérieur dudit tronçon de fusion. 6. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens pour diriger (36) comportent une première entrée (36) positionnée le long d'un premier côté dudit tronçon de fusion et une seconde entrée (36) positionnée le long d'un second côté dudit tronçon de fusion, lesdites entrées étant positionnées de telle sorte que les gaz provenant desdites entrées sont dirigés à travers ledit tronçon de fusion. 7. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit tronçon de fusion (10) comporte une paroi de retour (28) située au niveau de l'extrémité aval dudit tronçon de fusion, et comporte de plus des moyens pour positionner lesdits moyens pour diriger (36) au niveau de ladite paroi de retour pour diriger le gaz à l'intérieur de ladite partie aval dudit tronçon de fusion. 8. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens pour diriger (36) comportent au moins un brûleur s'étendant à l'intérieur dudit tronçon de fusion pour diriger les produits de combustion provenant dudit brûleur dans une direction voulue à l'intérieur dudit tronçon de fusion. 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit brûleur produit une température de flamme théorique allant jusqu'à environ 1704"C (3100"F). 10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdits moyens pour diriger (36) dirigent le gaz à l'intérieur dudit tronçon de fusion à une température qui n'est pas plus grande qu'environ 1538"C (2800"F). 11. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comporte de plus des moyens pour commander ladite température dudit gaz. 12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que ledit brûleur comporte des moyens pour brûler du combustible et de l'air dans des conditions stoechiométriques et comporte de plus des moyens pour injecter un gaz non-réactif à l'intérieur desdits produits de combustion provenant dudit brûleur. 13. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que lesdits moyens pour diriger (36) comportent un premier brûleur s'étendant dans ledit tronçon de fusion le long d'un premier côté dudit tronçon de fusion et un second brûleur s'étendant dans ledit tronçon de fusion le long d'un second côté dudit tronçon de fusion. 14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que ledit premier brûleur dirige les produits de combustion dans ledit tronçon de fusion à une température différente de celle dudit second brûleur. 15. Procédé de fabrication de verre plat par le processus de flottage, dans lequel des matériaux par lot sont amenés dans un four de fusion et d'affinage et chauffés pour faire fondre lesdits matériaux par lot pour former du verre fondu (22), ledit verre fondu passe le long dudit tronçon de fusion (10) jusqu'à l'intérieur d'un tronçon d'affinage (12) destiné à refroidir graduellement et conditionner ledit verre fondu pour le préparer à sa mise en forme, ledit verre fondu étant ensuite acheminé vers une chambre de mise en forme où ledit verre fondu est mis à flotter sur du métal fondu et est formé en feuille de verre continue, et dans lequel des parties dudit tronçon de fusion dudit four sont construites à partir de silice réfractaire, et des vapeurs alcalines provenant dudit verre fondu s'accumulent dans une partie aval dudit tron çon de fusion et corrodent ladite silice réfractaire, caractérisé en ce qu'il comporte une étape consistant à diriger un gaz non-réactif dans une partie aval dudit tronçon de fusion à une température qui n'est pas plus grande que celle dudit verre fondu situé dans ledit tronçon de fusion et selon un volume suffisant pour réduire la quantité de vapeurs alcalines dans ladite partie aval dudit tronçon de fusion et réduire la corrosion de ladite silice réfractaire. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite étape de direction comporte l'étape consistant à diriger ledit gaz au niveau de zones à corrosion élevée de ladite partie aval dudit tronçon de fusion. 17. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite étape de direction dirige le gaz dans ledit tronçon de fusion avec un débit d'environ 425 à 3826 mètres cubes normaux par heure (15000 à 135000 pieds cubiques normaux par heure). 18. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite étape de direction dirige de l'air à température ambiante à l'intérieur dudit tronçon de fusion. 19. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite étape de direction comporte l'étape consistant à positionner une première entrée (36) le long d'un premier côté dudit tronçon de fusion et une seconde entrée (36) le long d'un second côté dudit tronçon de fusion et à diriger ledit gaz provenant desdites entrées, de telle sorte que ledit gaz est dirigé à travers ledit tronçon de fusion. 20. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite étape de direction comporte de plus les étapes consistant à brûler du combustible et de l'air dans au moins un brûleur s'étendant dans ledit tronçon de fusion pour produire une température de flamme théorique allant jusqu'à environ 1704"C (3100"F) et à diriger les produits de combustion provenant dudit brûleur dans une direction voulue à l'intérieur dudit tronçon de fusion. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que ladite étape de direction dirige les produits de combustion dans ledit tronçon de fusion à une température qui n'est pas plus grande qu'environ 1538"C (2800"F). 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'il comporte de plus l'étape consistant à commander ladite température dudit gaz. 23. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'il comporte de plus l'étape consistant à brûler du combustible et de l'air dans au moins un brûleur pour produire des produits de combustion, et ladite étape de direction comporte l'étape consistant à diriger lesdits produits de combustion provenant dudit brûleur à l'intérieur dudit tronçon de fusion. 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que ladite étape de direction comporte l'étape consistant à diriger environ 4818 à 7452 mètres cubes par heure (340000 à 526000 pieds cubiques par heure) de produits de combustion dans ladite partie aval dudit tronçon de fusion. 25. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'il comporte de plus l'étape consistant à brûler environ 48 à 65 mètres cubes normaux par heure (1700 à 2300 pieds cubiques normaux par heure) de combustible à l'aide d'environ 992 à 1559 mètres cubes normaux par heure (35000 à 45000 pieds cubiques normaux par heure) d'air au niveau dudit brûleur. 26. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'il comporte de plus l'étape consistant à brûler ledit combustible et l'air dans des conditions stoechiométriques et à injecter un gaz supplémentaire non-réactif dans lesdits produits de combustion provenant dudit brûleur et à diriger lesdits produits de combustion et le gaz non-réactif supplémentaire dans ledit tron çon de fusion. 27. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que ledit premier brûleur dirige du gaz à l'intérieur dudit tronçon de fusion à une première température et ledit second brûleur dirige du gaz à l'intérieur dudit tronçon de fusion à une seconde température qui est différente de ladite première température.