FR 2760984 A1 19980925 FR 9703551 A 19970324 PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PIECE COMPOSITE A MATRICE MAGNESIUM, PAR FONDERIE SOUS PRESSION DESCRIPTION Domaine technique L'invention concerne un procédé permettant de fabriquer, par fonderie sous pression, des pièces en matériau composite à matrice de magnésium. Dans l'ensemble du texte, le terme "magnésium" doit être compris comme englobant également tous les alliages à base de magnésium. Par ailleurs, l'expression "matériau composite à matrice de magnésium" désigne tout matériau comprenant une structure de renfort, formée généralement de fibres longues telles que des fibres de carbone, d'alumine, etc., noyée dans une matrice de magnésium. Le taux volumique de fibres contenues dans le matériau est généralement compris entre environ 40 8 et environ 60 '%. Le procédé selon l'invention peut être utilisé avantageusement pour fabriquer toute pièce de fonderie devant présenter à la fois de bonnes caractéristiques mécaniques et une masse réduite. I1 trouve notamment une application privilégiée dans les industries aéronautique et spatiale. Etats de la technique La technique de fonderie sous pression (généralement entre environ 30 bars et environ 100 bars) est connue depuis quelques années, pour fabriquer des pièces en matériau composite à matrice métallique. Selon cette technique, on place dans un même récipient hermétique, comparable à un autoclave, un creuset contenant des blocs du métal destiné à former la matrice de la pièce, ainsi qu'un moule dans lequel on a introduit auparavant une préforme fibreuse. Lors d'une première étape, on fait le vide à l'intérieur du récipient et du moule, on chauffe le creuset contenant les blocs métalliques et on préchauffe le moule. Lorsque le métal contenu dans le creuset est totalement fondu, il est transféré à l'intérieur du moule. Ce transfert est effectué automatiquement en pressurisant le récipient à un niveau de pression, généralement compris entre environ 30 bars et environ 100 bars. Dès que le moule est rempli, le refroidissement de la pièce est accéléré en amenant un organe réfrigérant au contact d'une paroi du moule. Tant que la température n'est pas redescendue en dessous de la température de solidification du métal, la pression est maintenue dans le récipient afin de compléter le rétreint naturel du métal. Les principales techniques connues de mise en oeuvre de ce procédé sont présentées dans l'article "Pressure Infiltration Casting of Metal Matrix Composites" de Arnold J. COOK et Paul S. WERNER, dans "Materials Science & Engineering" A 144 (Oct. 1991) p. 189-206. Dans l'une de ces techniques connues, le creuset contenant les blocs métalliques est placé au-dessus du moule et celui-ci est muni en partie haute d'un réceptacle au fond duquel débouche l'empreinte de la pièce à fabriquer. Lors de sa fusion, le métal s'écoule dans le réceptacle par un orifice formé dans le fond du creuset et initialement obturé. Le métal fondu est ensuite transféré dans l'empreinte du moule sous l'effet de la pressurisation du récipient. Le refroidissement de la pièce est alors obtenu au moyen d'un piston réfrigérant amené au contact du fond du moule. Cette première technique, dans laquelle le creuset est placé au-dessus du moule, a pour avantage de permettre l'utilisation d'un moule simple et donc peu coûteux à réaliser. Elle est donc relativement économique. Cependant, cette technique est difficilement applicable à la réalisation de pièces composites à matrices de magnésium, malgré l'intérêt que présenteraient de telles pièces dans certaines industries, telles que les industries aéronautique et spatiale. En effet, le transfert préliminaire du métal fondu dans le réceptacle formé à la partie supérieure du moule s'effectue sous vide et sans précaution particulière. Le magnésium risque alors de s'évaporer et de venir se déposer dans l'ensemble de l'installation, ce qui rendrait une partie de celle-ci inutilisable. Par ailleurs, aucune précaution n'est prise afin d'éviter une réaction explosive du magnésium avec l'oxygène, notamment lors de la mise sous pression de l'enceinte. Selon une autre technique connue de l'article de COOK et WERNER précité, et du document EP-A-0 388 235, le creuset contenant les blocs métalliques est placé en dessous du moule et le fond de celui-ci est équipé d'un tube d'alimentation qui débouche initialement au-dessus du creuset. La mise sous vide est effectuée par un tube de vide qui débouche directement dans le moule. Lorsque le métal est fondu, le creuset est soulevé de telle sorte que le tube d'alimentation du moule plonge dans le métal fondu. Le transfert du métal fondu à l'intérieur du moule est ensuite obtenu par la pressurisation du récipient. Le refroidissement de la pièce est assuré par un bloc réfrigérant que l'on amène en contact avec la face supérieure du moule. Cette technique, dans laquelle le creuset est placé en dessous du moule, est plus coûteuse que la précédente du fait que le moule doit comprendre un tube d'alimentation. En revanche, elle supprime une étape intermédiaire de transfert du métal fondu. Par ailleurs, cette technique est également inadaptée à la fabrication de pièces composites à matrice de magnésium. En effet, la fusion du métal s'effectue entièrement sous vide comme dans la technique précédente, de sorte qu'une évaporation sous vide du magnésium est pratiquement inévitable. De plus, il n'est pas prévu non plus de précaution particulière pour éviter un contact explosif avec l'oxygène. En outre, dans le document EP-A-0 388 235 comme dans la partie de l'article précité relative à cette technique, la mise sous vide du récipient est effectuée par un passage de vide débouchant directement dans le moule. Cela a pour conséquence d'augmenter encore la complexité et le coût du moule. De plus, le métal liquide risque d'être aspiré par le circuit de vide lors du remplissage du moule. En outre, la présence de ce passage de vide conduit à réduire la surface d'échange thermique servant à refroidir le moule lors de la dernière phase du procédé. Cette analyse des techniques existantes de fabrication de pièces métalliques renforcées, par fonderie sous pression, montre qu'aucune d'entre elles n'est adaptée à la fabrication de pièces à matrice de magnésium. De plus, aucune adaptation évidente de ces techniques à la fabrication de pièces à matrice de magnésium n'est suggérée dans l'état de la technique. Exposé de l'invention L'invention a précisément pour objet un procédé de fabrication d'une pièce composite à matrice magnésium mettant généralement en oeuvre les techniques connues de fonderie sous pression, mais dont les caractéristiques originales permettent de supprimer tout risque de réaction explosive magnésium/oxygène, tout en évitant une évaporation sous vide du magnésium. Conformément à l'invention, ce résultat est obtenu au moyen d'un procédé de fabrication d'une pièce en magnésium renforcée de fibres, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes suivantes - introduction d'une préforme fibreuse dans un moule équipé d'un tube d'alimentation en saillie vers le bas - introduction du moule au-dessus d'un creuset rempli de magnésium solide, dans un récipient hermétique - mise sous vide du récipient et du moule qu'il contient et chauffage du magnésium - dès que la température du magnésium atteint une valeur proche de sa température de fusion, établissement d'une circulation de gaz neutre dans le récipient, sous un niveau de vide insuffisant pour provoquer une évaporation du magnésium, et introduction du tube d'alimentation dans le magnésium fondu contenu dans le creuset - pressurisation du récipient sous atmosphère de gaz neutre, de façon à transférer le magnésium fondu dans le moule par le tube d'alimentation - solidification du magnésium par refroidissement du moule - ouverture du récipient et du moule et extraction de la pièce obtenue. Dans ce procédé, l'augmentation de la pression dès que le magnésium commence à fondre permet d'éviter son évaporation sous vide. Par ailleurs, tout risque de retour d'oxygène à l'intérieur du récipient, susceptible de provoquer une réaction explosive magnésium/oxygène, est totalement empêché par le maintien du récipient en légère dépression et par l'injection simultanée d'un gaz neutre dans celui-ci. En effet, une circulation du gaz neutre est ainsi assurée à tout moment jusqu'à la pressurisation du récipient. Dans une forme de réalisation préférentielle de l'invention, on établit la circulation de gaz neutre sous un vide d'environ 100 mb. Au contraire, le chauffage du magnésium s'accompagne d'une mise sous pression initiale du récipient et du moule à environ 0,1 mb. La circulation de gaz neutre précédent la pressurisation du récipient est assurée jusqu'à ce que le magnésium atteigne une température maximale, par exemple d'environ 700"C. Dans la forme de réalisation préférentielle, le gaz neutre utilisé est de l'argon. Par ailleurs, on effectue la mise sous vide du récipient et du moule au travers d'au moins un passage qui débouche directement dans le récipient. De préférence, on amène le magnésium solide au contact du tube d'alimentation en déplaçant le creuset vers le haut dès que la température du magnésium atteint un seuil inférieur à sa température de fusion. Par ailleurs, on refroidit le moule en établissant un contact entre une paroi supérieure de celui-ci et un bloc réfrigérant placé dans le haut du récipient. Brève description des dessins On décrira à présent, à titre d'exemple non limitatif, un mode de mise en oeuvre préférentiel du procédé selon l'invention, en se référant aux dessins annexés, dans lesquels Les figures 1A à 1D sont des vues en coupe schématique qui illustrent les principales étapes du procédé selon l'invention ; et - la figure 2 représente respectivement en I, II, III et IV, les courbes de variation, en fonction du temps t, de la température moyenne 0 (en "C) du métal, de la pression P (en bars) régnant dans le récipient, de la position du vérin inférieur et de la position du vérin supérieur. Exposé détaillé d'un mode de mise en oeuvre préférentiel de l'invention Conformément à l'invention, l'installation utilisée pour fabriquer une pièce composite en magnésium renforcée de fibres, par fonderie sous pression, présente de nombreuses similitudes avec les installations utilisée habituellement pour la fabrication de pièces composites à matrice métallique. C'est pourquoi il n en sera pas fait de description détaillée. Comme l'illustrent schématiquement les figures 1A à 1D, la mise en oeuvre du procédé selon l'invention est faite dans un récipient hermétique 10 analogue à un autoclave. Ce récipient 10 est un récipient tubulaire centré sur un axe vertical. Il est fermé à sa partie supérieure par un couvercle 12 dont l'ouverture permet d'accéder au volume 14 délimité à l'intérieur du récipient. Lorsque le couvercle 12 est fermé, il coopère de façon étanche avec le bord supérieur du récipient 10, de façon à obturer hermétiquement le volume 14. Le récipient 10 et son couvercle 14 sont conçus pour supporter une pression maximale d'environ 100 bars dans le volume 14. Comme on l'a illustré schématiquement sur les figures lA à 1D, le récipient 10 est équipé intérieurement de premiers moyens de chauffage 16 placés dans la partie basse du récipient et de deuxièmes moyens de chauffage 18 placés dans la partie haute du récipient. Ces moyens de chauffage 16 et 18 peuvent être constitués par tous dispositifs appropriés tels que des résistances électriques. Leur mise en oeuvre est commandée et régulée depuis l'extérieur du récipient 10 par une unité de commande (non représentée). Des thermocouples (non représentés) sont également disposés à l'intérieur du récipient 10, pour permettre la régulation du chauffage assuré par les moyens de chauffage 16 et 18. Un calorifuge (non repré senté) recouvre intérieurement toutes les parois du récipient 10 afin d'assurer une isolation thermique du volume 14 vis-à-vis de l'extérieur. Le récipient 10 est également équipé de plusieurs passages d'accès dont un seul a été représenté schématiquement en 22 sur les figures 1A à 1D. Dans la pratique, plusieurs passages sont généralement agencés dans le fond du récipient 10 et dans le couvercle 12. Comme cela apparaîtra mieux dans la suite de la description, ils ont pour principale fonctions de relier le volume clos 14 délimité par le récipient 10 soit à un circuit de vide (non représenté) soit à une source (non représentée) d'un gaz neutre sous pression tel que de l'argon. Le fond du récipient 10 est équipé intérieurement d'un socle (non représenté) sur lequel peut reposer un creuset 26 qui contient initialement des blocs de magnésium 28 solide. Ce creuset 26 est placé à l'intérieur des premiers moyens de chauffage 16. Dans sa partie haute équipée des deuxièmes moyens de chauffage 18, le récipient 10 est muni d'au moins un support 30 sur lequel peut être placé un moule 32. Le moule 32 comporte intérieurement une ou plusieurs empreintes dont les formes et les dimensions sont identiques à celles de la ou des pièce(s) à réaliser. Chaque empreinte est remplie d'une préforme fibreuse 34 avant que le moule ne soit introduit dans le récipient 10. Les préformes fibreuses sont généralement formées de fibres longues de carbone, alumine, ou autre destinées à former les renforts de la pièce à réaliser. Le taux volumique de fibres de la préforme fibreuse 34 est généralement compris entre environ 40 % et environ 60 % du volume total de l'empreinte. Lorsque le moule 32 est placé dans le récipient 10, la ou les empreintes qu'il délimite ne communiquent avec le volume intérieur 14 du récipient que par un seul passage, matérialisé par un tube d'alimentation 36. Plus précisément, le tube d'alimentation 36 débouche dans le fond du moule 32 et se prolonge vers le bas, de préférence selon l'axe vertical du récipient 10. L'extrémité inférieure du tube d'alimentation 36 débouche initialement à un niveau proche de celui du bord supérieur du creuset 26, comme l'illustre la figure 1A. Un vérin inférieur 38, initialement en position basse comme l'illustre la figure 1A, est placé sous le fond du récipient 10 de telle sorte que sa tige 38a traverse ce fond de façon étanche, selon l'axe vertical du récipient. Dans la position basse initiale du vérin inférieur 38, l'extrémité haute de sa tige 38a occupe une position telle que le creuset 26 n'est pas soulevé de son socle. Un vérin supérieur 40, initialement en position haute, est également monté au-dessus du couvercle 12 du récipient 10. La tige 40a de ce vérin 40, qui traverse le couvercle 12 de façon étanche selon l'axe vertical du récipient 10, porte à son extrémité basse un bloc refroidisseur 42. Dans la position haute initiale du vérin 40, ce bloc refroidisseur 42 est écarté de la face supérieure du moule 32. Des passages d'accès comparables au passage 22 illustré sur les figures 1A à 1D, peuvent traverser axialement les vérins 38 et 40 pour déboucher dans le volume 14. Ainsi, un passage 23 traversant le vérin supérieur 40 est représenté sur les figures 1A à 1D. La figure 1A illustre l'état initial de l'installation, dans lequel des blocs de magnésium 28 à l'état solide ont été placés dans le creuset 26, le moule 32 contenant la préforme fibreuse 34 a été introduit dans le récipient 10 et le couvercle 12 a été mis en place. Dans cet état initial, le vérin inférieur 38 est en position basse et le vérin supérieur 40 en position haute. Comme l'illustrent les parties Ia et IIa des courbes I et II sur la figure 2, on réalise alors simultanément et de façon progressive le chauffage du magnésium 28 contenu dans le creuset et la mise sous vide du volume intérieur 14 du récipient 10. Plus précisément, le chauffage du magnésium 28 est assuré par les premiers moyens de chauffage 16 et s'accompagne du préchauffage du moule 32 à l'aide des deuxièmes moyens de chauffage 18. Le préchauffage du moule 32 vise à éviter que le métal fondu se solidifie trop rapidement lorsqu'il est transféré ensuite dans le moule. La température de préchauffage du moule est donc relativement proche de la température de chauffage du magnésium 28 (à quelques dizaines de degrés près). Par ailleurs, la mise sous vide du volume intérieur 14 du récipient 10 est assurée par un ou plusieurs des passages d'accès qui équipent le récipient 10. Elle est illustrée schématiquement par la flèche F1 sur la figure 1A, en face du passage 22. Le ou les autres passages d' accès au récipient 10 sont alors fermés par des vannes (non représentées). Comme l'illustre la partie IIa de la courbe II sur la figure 2, le niveau de vide dans le récipient 10 est stabilisé dès que la pression atteint un niveau d'environ 0,1 mb correspondant à un vide primaire. Ce niveau de vide est atteint bien avant le début de la fusion des blocs de magnésium 28 dans le creuset 26, qui se produit à une température d'environ 600"C (courbe I). Ce niveau de température est atteint au bout d'un temps qui dépend notamment de la quantité de magnésium placée initialement dans le creuset. Il est à noter que la mise sous vide du volume intérieur 14 du récipient 10 s'accompagne d'une mise sous vide de la ou des empreintes formées dans le moule 32, du fait que celles-ci communiquent avec le volume 14 par le tube d'alimentation 36. Conformément à l'invention, la première étape du procédé qui vient d'être décrite en se référant à la figure 1A, est suivie d une étape qui permet d'éviter l'évaporation immédiate d'une partie du magnésium lors de sa fusion, tout en supprimant tout risque de réaction explosive entre le magnésium et l'oxygène et tout en maintenant un vide primaire à l'intérieur du moule 32. En effet, si la fusion du magnésium se produisait sous vide primaire, une partie du magnésium serait évaporée dans l'installation et notamment dans le circuit de vide, ce qui risquerait de rendre cette installation inopérante pour toute utilisation ultérieure. Par ailleurs, la suppression du vide lors de la fusion du magnésium risquerait d'avoir pour conséquence un retour d'air à l'intérieur du récipient 10, ce qui est inacceptable compte tenu du caractère explosif de la réaction magnésium/oxygène. En outre, il est indispensable de maintenir un vide primaire à l'intérieur du moule 32, afin d'être certain que le remplissage de celui-ci s'effectue correctement. Conformément à l'invention, ces trois objectifs sont atteints par le fait qu'on établit une circulation d'un gaz neutre tel que de l'argon à l'intérieur du récipient 10, sous un niveau de vide insuffisant pour provoquer une évaporation du magnésium, dès que la température de celui-ci atteint une valeur proche de sa température de fusion. Plus précisément, on détecte le début de la fusion du magnésium 28 contenu dans le creuset 26 et on modifie immédiatement les conditions régnant dans le récipient 10, d'une part, en introduisant l'extrémité basse du tube d'alimentation 36 dans le magnésium fondu en cours de fusion et, d'autre part, en établissant dans le volume 14 une circulation d'argon sous un niveau de vide d'environ 100 mb. La plongée du tube d'alimentation 36 dans le magnésium en cours de fusion est obtenue en actionnant le vérin inférieur 38 de façon à soulever le creuset 26 comme l'illustre la figure 1B. Cela permet de supprimer toute communication entre le volume intérieure 14 du récipient 10 et la ou les empreintes formées dans le moule 32. L'intérieur de celui-ci reste donc sous vide primaire. Par ailleurs, la circulation d'argon est établie en injectant de l'argon dans le volume intérieur 14 du récipient 10, par l'un des passages d'accès, comme on l'a illustré par la flèche F2 (en face du passage 23 formé dans le vérin supérieur 40) sur la figure 1B, tout en maintenant dans ce volume 14 un niveau de vide contrôlé, par au moins un autre passage d'accès, comme on l'a illustré par la flèche F3 (en face du passage 22). On réalise ainsi un balayage de gaz neutre dans le récipient 10, qui évite tout risque de retour d'oxygène vers ce récipient. Cependant, la dépression à l'intérieur du récipient est insuffisante pour que le magnésium fondu s'évapore. La remontée brutale de la pression jusqu'à environ 100 mb et le maintien du vide à cette valeur sont illustrés par la partie IIb de la courbe II sur la figure 2. Le début de fusion du magnésium, qui déclenche l'étape illustrée sur la figure 1B, peut être avantageusement détecté en utilisant le vérin inférieur 38. A cet effet, ce vérin 38 est actionné bien avant que la température du magnésium n'atteigne 600"C. Cet actionnement est illustré par la courbe III sur la figure 2. Il a pour effet d'amener l'extrémité inférieure du tube d'alimentation 36 en appui contre les blocs de magnésium 28 contenus dans le creuset 26. Celui-ci s'élève ensuite progressivement dès que la fusion du magnésium débute. Un détecteur judicieusement placé déclenche simultanément l'injection de l'argon et la remontée de la pression, dès que la montée du creuset 26 révèle le début de la fusion du magnésium. La position haute du creuset, illustrée sur la figure lB, peut être définie par une butée ou par un détecteur (non représenté). Comme l'illustre la partie Ib de la courbe I sur la figure 2, le chauffage du magnésium 28 se poursuit jusqu'à sa fusion complète dans le creuset 26. Afin de garantir cette fusion complète et de permettre un transfert du magnésium dans le moule sans risque de solidification prématurée, sa température est élevée jusqu'à une valeur prédéterminée, supérieure par exemple d'environ 100"C à sa température de fusion. Simultanément, la circulation d'argon sous un niveau de vide d'environ 100 mb est maintenue. Le temps nécessaire à l'obtention de cette température prédéterminée, par exemple d'environ 700 C, varie selon le cas entre environ 30 minutes et environ 60 minutes. Lorsque la température du magnésium atteint cette valeur prédéterminée, par exemple d'environ 700 C, on réalise le transfert du magnésium fondu 28 du creuset 26 dans le moule 32 par le tube d'alimentation 36. Ce transfert est réalisé en pressurisant le volume intérieur 14 du récipient 10, toujours sous atmosphère d'un gaz neutre tel que de l'argon. Simultanément, tous les moyens de chauffage 16 et 18 du récipient 10 sont stoppés. La pressurisation du volume 14 est obtenue en interrompant toute communication entre ce volume et le circuit de vide et en le reliant à un circuit d'argon sous pression, comme l'illustre la flèche F4 (en face du passage d'accès 23) sur la figure lC. On élève ainsi rapidement la pression, par exemple d'environ 1 bar/s, jusqu'à un niveau de pression généralement compris entre environ 30 bars et environ 100 bars. La montée en pression jusqu'à une valeur d'environ 100 bars est illustrée par la partie IIc de la courbe II sur la figure 2. Elle s'effectue, par exemple, en environ 1 minute. La pressurisation du volume intérieur 14 du récipient 10 crée une différence importante de pression entre ce volume et l'intérieur du moule 32, toujours sous vide primaire. Sous l'effet de cette différence de pression, le magnésium liquide est transféré rapidement dans le moule 32 par le tube d'alimentation 36, comme le montre la figure 1C. Il est à noter que la vitesse de montée en pression dans le volume intérieur 14 du récipient 10 peut varier selon la nature et la disposition des fibres formant la préforme 34. En effet, cette vitesse doit être aussi élevée que possible afin d'assurer un remplissage efficace de la préforme fibreuse, sans pour autant excéder un seuil au-delà duquel les fibres formant cette préforme risquent d'être déplacées ou endommagées. Comme on l'a illustré par la courbe IV sur la figure 2, le vérin supérieur 40 est actionné pour accélérer le refroidissement de la pièce, dès que la pression dans le récipient 10 a atteint le seuil maximal prédéterminé (100 bars dans l'exemple représenté). Le bloc réfrigérant 42 vient alors au contact de la face supérieure du moule 32 (figure 1D), de sorte que le magnésium commence à se solidifier à partir du haut du moule. L'effet réfrigérant peut être obtenu par un circuit réfrigérant (non représenté) logé dans le bloc refroidisseur 42 ainsi que par une circulation d'un gaz neutre réfrigérant, tel que de l'argon, injecté par le passage d'accès 23 qui traverse le vérin supérieur 40. Ce gaz réfrigérant circule alors entre le bloc réfrigérant 42 et la face supérieure du moule 32 dans des rainures formées radialement sur la face inférieure du bloc réfrigérant. Le refroidissement du magnésium dans le moule 32 est illustré par la partie Ic de la courbe I sur la figure 2. Comme l'illustre la partie IId de la courbe II sur la figure 2, la pression d'environ 100 bars est maintenue jusqu'à la solidification complète du magnésium dans le moule 32. La pression dans le récipient 10 redescend ensuite progressivement, alors que le refroidissement de la pièce se poursuit. Lorsque le refroidissement de la pièce est terminé, les vérins 38 et 40 sont ramenés dans leurs positions initiales et le couvercle 12 du récipient 10 est ouvert pour permettre d'en extraire le moule 32. Le démoulage de la ou des pièces fabriquées est ensuite effectué. Bien entendu, le procédé qui vient d'être décrit peut subir certaines modifications sans sortir du cadre de l'invention. Ainsi, le vérin supérieur 40 peut être supprimé. Dans ce cas, le refroidissement de la pièce est obtenu en utilisant un vérin inférieur 38 présentant une plus grande course. Lorsqu'on désire commencer le refroidissement, le vérin 38 est à nouveau actionné pour soulever le creuset 26 au-delà de la position illustrée sur les figures 1B et 1C. Le creuset 26 vient alors en appui contre le fond du moule 32 et soulève celui-ci jusqu'à ce que sa face supérieure vienne en contact avec le bloc refroidisseur 42, qui est alors monté directement sous le couvercle 12. Par ailleurs, les niveaux de pression et de température indiqués à titre d'exemple en se référant à la figure 2 peuvent être sensiblement modifiés sans sortir du cadre de l'invention. Il en est de même de la vitesse de montée en pression lors de l'étape illustrée sur la figure 1C. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une pièce en magnésium renforcée de fibres, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes suivantes - introduction d'une préforme fibreuse (34) dans un moule (32) équipé d'un tube d'alimentation (36) en saillie vers le bas - introduction du moule (32) au-dessus d'un creuset (26) rempli de magnésium (28) solide, dans un récipient hermétique (10) - mise sous vide du récipient (10) et du moule (32) qu'il contient et chauffage du magnésium - dès que la température du magnésium (28) atteint une valeur proche de sa température de fusion, établissement d'une circulation de gaz neutre dans le récipient (10), sous un niveau de vide insuffisant pour provoquer une évaporation du magnésium, et introduction du tube d'alimentation (36) dans le magnésium fondu contenu dans le creuset (26) pressurisation du récipient (10) sous atmosphère de gaz neutre, de façon à transférer le magnésium fondu dans le moule (32) par le tube d'alimentation (36) - solidification du magnésium par refroidissement du moule (32) ; - ouverture du récipient (10) et du moule (32) et extraction de la pièce obtenue. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on établit la circulation de gaz neutre sous un vide d'environ 100 mb. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, dans lequel le chauffage du magnésium s'accompagne d'une mise sous vide du récipient (10) et du moule (32) à environ 0,1 mb. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel on chauffe le magnésium (28) jusqu'à une température maximale, à laquelle on réalise la pressurisation du récipient (in). 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel on chauffe le magnésium (28) jusqu a environ 700"C. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on amène le magnésium solide au contact du tube d'alimentation (36) en déplaçant le creuset (26) vers le haut dès que la température du magnésium atteint un seuil inférieur à sa température de fusion. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on refroidit le moule (32) en établissant un contact entre une paroi supérieure de celui-ci et un bloc réfrigérant (42) placé dans le haut du récipient (10). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on utilise l'argon comme gaz neutre. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on effectue la mise sous vide du récipient (10) et du moule (32) au travers d'au moins un passage (22) qui débouche directement dans le récipient (10).