FR 2765886 A1 19990115 FR 9808663 A 19980707 Cette invention se rapporte à une graisse de lubrification qui est prévue principalement pour une utilisation dans des joints homocinétiques qui sont utilisés dans les lignes de transmission de véhicules à moteur. Les mouvements des composants à l'intérieur des joints homocinétiques sont complexes avec une combinaison de roulement, de glissement et de rotation. Lorsque les joints sont sous couple, les composants sont chargés ensemble, ce qui peut non seulement provoquer une usure sur les surfaces de contact des composants, mais également des forces de friction significatives entre les surfaces. L'usure peut avoir pour résultat une défaillance des joints et les forces de friction peuvent entraîner du bruit, des vibrations et des à-coups (NVH) dans la ligne de transmission. D'une manière idéale, les graisses utilisées dans les joints homocinétiques doivent non seulement réduire l'usure, mais doivent également avoir un faible coefficient de friction afin de réduire les forces de friction et réduire ou empêcher le bruit, les vibrations et les à-coups. Différents additifs sont connus et aident à réduire l'usure et/ou la friction. Les graisses qui ont à la fois des caractéristiques de faible friction et de faible usure sont disponibles, mais la graisse est généralement formulée avec une grande quantité d'additif d'un coût élevé; il en résulte une graisse d'un cout élevé. Le but de la présente invention est de procurer une composition de graisse principalement pour des joints homocinétiques qui présentent à la fois des caractéristiques de faible usure et de faible friction et qui est économique à fabriquer. En termes généraux, une graisse de lubrification selon l'invention est obtenue en mélangeant ensemble les constituants suivants a une huile de base comportant une ou plusieurs huiles synthétiques ou minérales ou des mélanges de celles-ci, b un épaississant, c 0,5 à 5% en poids du poids total des constituants d'un dithiophosphate de molybdène de la formule générale suivante, où X ou Y représente S ou O et chacun des R1 à R4 inclus peuvent être les mêmes ou bien différents et représentent chacun un groupe alkyle principal (chaîne droite) ou secondaire (chaîne ramifiée) ayant entre 3 et 20 atomes de carbone, d entre 0,5 et 5% en poids du poids total des constituants d'oxyde (I) de cuivre (oxyde cuivreux) en poudre ayant une taille de particule inférieure à 200 ssm et, si cela est souhaité, e certains ou la totalité des additifs de graisse normaux tels que les additifs anti-usure, les anti-oxydants, les additifs de modification de friction, les inhibiteurs de corrosion, les agents d'adhésivité et les produits améliorant l'indice de viscosité. Plus particulièrement, il peut y avoir, en pourcentage en poids du poids total, de 60 à 90% d'huile de base, de 2 à 15% d'épaississant, de 0,5 à 5% de dithiophosphate de molybdène, de 1 à 3% d'oxyde (I) de cuivre, et divers additifs normaux si cela est souhaité. L'oxyde en poudre a de préférence une taille de particule inférieure à 50 ssm. Pour des tailles de particule inférieures à 200 m, 100% des particules doivent passer à travers un tamis de maille de 75 tel que défini par la norme ASTM Ell ou ISO 595. Pour des tailles de particule inférieures à 50 pm (45 clam), 100% des particules doivent passer à travers un tamis de maille de 325 tel que défini par la norme ASTM Ell ou ISO 595. Il a été proposé antérieurement d'utiliser des additifs contenant du cuivre dans de la graisse. Dans un article de Y Ishuk et autres publié dans Lubrication Science volume 6, deuxième partie, janvier 1994, des expérimentations impliquant l'addition d'additifs contenant du cuivre à de la graisse ont été décrites. Les conclusions étaient que ces additions diminuent des propriétés tribologiques d'une graisse dans des conditions anti-usure mais améliorent sensiblement ces propriétés dans des conditions d'extrême pression, ces conditions étant décrites en liaison avec la figure 1 de l'article. L'article expose que des graisses avec des additifs contenant du cuivre sont indésirables dans des couples de friction fonctionnant dans des conditions anti-usure. Les conditions dans un joint homocinétique lors de l'utilisation varient en continu entre les conditions antiusure et d'extrême pression à cause du large spectre de charges, d'angles et de vitesses rencontrés en service. Ainsi, un lecteur averti de l'article Ishuk ne pourrait pas considérer l'utilisation d'un additif contenant du cuivre dans une graisse pour une utilisation dans un joint homocinétique. L'art antérieur ne montre pas l'addition synergique d'oxyde (I) de cuivre et de dithiophosphate de molybdène à une graisse adaptée à une utilisation dans des joints homocinétiques afin d'obtenir d'excellentes propriétés d'anti-usure et d'antifriction comme cela est décrit ci-dessous. L'invention va maintenant être décrite en détail. L'huile de base se compose de préférence d'un mélange d'huile minérale et comporte 25% d'huiles naphténiques et 75% d'huiles paraffiniques en poids sur la base de l'huile de base totale. L'invention n'est pas limitée à l'utilisation d'huiles minérales, des huiles d'hydrocarbure de synthèse ou des huiles d'ester peuvent être utilisées seules ou mélangées ou bien mélangées avec des huiles minérales. L'épaississant peut être un savon de lithium simple formé à partir d'acide stéarique, d'acide 12hydroxystéarique ou à partir d'autres acides gras similaires ou mélanges de ceux-ci ou des esters de méthyle de ces acides. En variante, un savon complexe de lithium peut être utilisé en étant formé par exemple par un mélange d'acide gras à long chaîne avec un agent de complexion, par exemple un borate ou bien un ou plusieurs acides dicarboxyliques. L'utilisation de savons de lithium complexes permet à la graisse de fonctionner jusqu'à une température d'environ 1800C alors que, avec des savons de lithium simple, la graisse fonctionne uniquement jusqu'à une température d'environ 1200C. D'autres épaississants peuvent être utilisés tels des savons de calcium, de sodium, de baryum ou d'aluminium simples ou complexes; des argiles, des polymères tels que des polyéthylènes et des polytétrafluoréthylènes, et des dérivés de l'urée. Les constituants de graisse peuvent comprendre entre 0,5 à 5% en poids d'un dithiophosphate de zinc comme additif anti-usure qui est de préférence choisi dans le groupe de ceux représentés par la formule générale suivante (R5O)(R6O)SP-S-Zn-S-PS(OR7)(OR8) où les R5 à R8 inclus peuvent chacun être les mêmes ou différents et représentent chacun un groupe alkyle ayant 1 à 24, de préférence 3 à 20 atomes de carbone ou un groupe aryle ayant 6 à 30, de préférence 8 à 18 atomes de carbone. Le groupe alkyle peut être principal ou secondaire. De préférence, les substituants R5 à R8 inclus représentent chacun un groupe alkyle principal ou secondaire ayant 3 à 8 atomes de carbone. En variante, du borate de potassium peut être utilisé comme additif anti-usure. Les constituants de graisse peuvent également comprendre entre 0,5 et 5% en poids d'un complexe dithiocarbamate de molybdène qui agit comme modificateur de friction mineur. Le dithiocarbamate de molybdène peut être selon la formule où X ou Y représentent S ou O et chacun des R9 à R12 inclus peut être les mêmes ou différents et chacun représente un groupe alkyle principal (chaîne droite) ou secondaire (chaîne ramifiée) ayant entre 3 et 20 atomes de carbone. Les constituants de graisse peuvent également comprendre entre 0,1 et 5% en poids d'un additif d'extrême pression contenant du soufre et sans métal qui peut être un additif soufre/phosphore ou bien contenant du soufre mais pas de phosphore. L'additif contient de préférence de 20 à 30% d'un phosphate amine et de 55 à 65% d'huile sulfurisée, les pourcentages étant en poids. Les constituants de graisse peuvent comprendre de 0,1 à 2% en poids d'un antioxydant sous la forme d'une amine, de préférence une amine aromatique, qui peut être de la phényle a-naphtylamine ou diphénylamine ou des dérivés de celles-ci. La graisse peut également contenir un inhibiteur de corrosion tel qu'un sel sulfonate de pétrole naturel ou synthétique d'une base, d'une terre alcaline ou d'un métal de transition, par exemple du sulfonate de pétrole de calcium, un agent d'adhésivité, par exemple du polyisobutène, et un agent d'amélioration de l'indice de viscosité, par exemple du poly(méthacrylate de méthyle). Premiers exemples Deux graisses de base ont été préparées selon les compositions suivantes et sont appelées ici graisses A et B. Les chiffres dans le tableau sont des pourcentages en poids de la graisse totale. Graisse A B 1 Savon de lithium 5,3 7,6 2 Huile de base 87,1 85,8 3 Dithiophosphate de molybdène (MoDTP) 3,0 2,0 4 Dithiocarbamate de molybdène (MoDTC) 1,0 1,0 5 Dithiophosphate de zinc (ZDTP) 1,0 1,0 6 Additif d'extrême pression 0,3 0,3 7 Inhibiteur de corrosion 2,0 2,0 8 Additif anti-oxydant 0,3 0,3 Note Les composants des graisses de base sont comme suit 1. 12-hydroxystéarate de lithium. 2. Huile de base 25% en poids d'huiles naphténiques et 75% en poids d'huiles paraffiniques sur la base du total de l'huile de base. 3. Dithiophosphate de molybdène (Molyvan L, disponible auprès de R.T. Vanderbilt Company). 4. Dithiocarbamate de molybdène (Molyvan 822, disponible auprès de R.T. Vanderbilt Company). 5. Dithiophosphate de zinc (Lubrisol 1360, disponible auprès de Lubrisol Great Britain Ltd.). 6. Additif d'extrême pression (Mobilad G-305, disponible auprès de Mobil Chemical Company). 7. Inhibiteur de corrosion (Alox 165, disponible auprès de Alox corporation). 8. Additif antioxydant (Additin RC7130 disponible auprès de Rhein Chemie). Des échantillons de test ont été préparés et comportent 98% en poids de graisse A ou de graisse B et 2% en poids d'un additif à base de cuivre. I1 s'agit de poudre de cuivre, d'oxyde cuivreux (oxyde (I) de cuivre), d'oxyde cuivreux (oxyde (II) de cuivre) ou de naphténate (II) de cuivre. La poudre de cuivre et les oxydes de cuivre ont chacun une taille de particule inférieure à 45 ssm comme cela a été défini ci-dessus. L'additif a été mélangé avec la graisse dans un mélangeur jusqu'à mélange complet et la graisse a ensuite été moulinée afin d'obtenir une homogénéisation. Des tests de friction et d'usure de glissement en laboratoire sont largement utilisés dans le développement d'huile et de graisse. Ces types de test sont utilisés pour des conditions de contact fictives entre des surfaces correspondantes. Un appareil pour la réalisation de ces tests est le dispositif de test de Optimol Instruments SRV (Schwingungen Reibung Verschliess). Le test consiste en un spécimen de bille supérieur qui se déplace de manière alternative sous charge sur un spécimen inférieur de disque plat, avec la graisse qui lubrifie le contact. I1 s'agit d'un test industriel standard et particulièrement pertinent pour le test de graisse pour des joints homocinétiques. Une série de méthodes de test utilisant le dispositif de test SRV a été identifiée, lesquelles s'avèrent appropriées pour le test de graisses pour une utilisation dans des joints homocinétiques. Dans ce cas, les conditions suivantes sont utilisées Test Charge Fréquence Course Température Durée Newtons Hertz mm OC minute 1 200 40 1,5 80 60 2 200 40 3,0 80 60 Les lots de graisse avec et sans l'additif à base de cuivre ont été testés en double pour l'usure et la friction. Les résultats ont fait l'objet d'une moyenne et sont représentés sur les figures 1 à 3 et 8 à 10 annexées qui vont maintenant être décrites. Dans la description suivante, A est la graisse A sans additif à base de cuivre, Apo est la graisse A avec 2% de cuivre en poudre, Apl est la graisse A avec 2% d'oxyde (I) de cuivre, Ap2 est la graisse A avec 2% d'oxyde (II) de cuivre et An2 est la graisse A avec 2% de naphténate de cuivre, tous les pourcentages étant en poids de graisse totale incluant le cuivre ou l'additif contenant du cuivre. La figure 1 montre les coefficients de friction statique et dynamique mesurés dans les tests SRV cités cidessus pour la graisse A sans aucun additif et pour les graisses Apow Api, Ap2 et An2. On peut voir que la réduction la plus grande du coefficient de friction, à la fois statique et dynamique, est représentée par Ap2, c'est-àdire la graisse A avec l'addition d'oxyde (II) de cuivre et est suivie de près par la graisse Apl contenant l'oxyde (I) de cuivre. Des réductions plus faibles de coefficient de friction statique sont présentées par les graisses APO et A2. En ce qui concerne le coefficient de friction dynamique, la situation est la même qu'avec la friction statique avec les poudres d'oxyde de cuivre; le cuivre en poudre donne une plus grande réduction de coefficient de friction dynamique que le naphténate de cuivre. La figure 2 montre la profondeur d'usure mesurée dans les tests SRV pour la graisse A et les graisses Ap0, Api, Ap2 et An2. On voit que la profondeur d'usure en utilisant la graisse Apl est considérablement inférieure à celle obtenue avec n'importe laquelle des autres graisses et la réduction de profondeur d'usure en utilisant la graisse Apl comparée à la graisse A est de 74%. Dans cinq des huit tests, il n'y avait pas d'usure mesurable. La réduction de profondeur d'usure en utilisant du cuivre ou du naphténate de cuivre est environ la même à 27% et la réduction de profondeur d'usure en utilisant la graisse Ap2 est inférieure à 18% (voir la figure 3). On voit d'après les figures 1, 2 et 3 que la graisse de meilleure performance globale donnant un faible coefficient de friction et une faible usure est la graisse Apl qui contient 2% d'oxyde (I) de cuivre. L'effet de l'addition d'oxyde (I) de cuivre à la graisse A afin de produire la graisse Apl est également représenté dans les figures 4 et 5 qui montrent les résultats de tests dans un joint homocinétique. Sur la figure 4, A montre le profil à deux dimensions de la surface vierge des pistes dans la cage extérieure d'un joint tripode plongeant avant le test. B montre la profondeur de rayure d'usure dans les pistes parallèles à la direction de déplacement des rouleaux en utilisant la graisse A et C montre la profondeur de rayure d'usure obtenue en utilisant la graisse Apl après le test. Ceci est représenté schématiquement sur la figure 5 où l'on voit que la profondeur d'usure moyenne d'un échantillon de test lubrifiée par la graisse Apl est d'approximativement un quart de la profondeur d'usure d'un échantillon de test lubrifié avec la graisse A. Les conditions de test étaient de 106 heures à un couple de 1000 Newton-mètre à 160 tours par minute avec un angle de 60. Ceci est un test à fort couple/faible vitesse. La figure 6 montre les degrés d'endommagement après fonctionnement d'un joint tripode plongeant dans un test dans les conditions citées en liaison avec les figures 4 et 5. Les degrés d'endommagement moyens sont déterminés selon la table suivante. Un degré d'endommagement de 10 signifie comme neuf et à un degré d'endommagement de 1, le composant est sérieusement endommagé. On voit qu'il y a une augmentation considérable des degrés d'endommagement (c'est-à-dire moins d'endommagement) dans les parties du joint lors de l'utilisation de la graisse Apl comparée au test utilisant la graisse A. Diagramme de condition de joint Degré Condition de composant d'endommagement 10 Non marqué, comme neuf 9 Polissage très superficiel 8 Zones polies de manière distincte 7 Zones fortement polies, légère usure, décolorées 6 Très fort polissage, usure modérée, arrachement inférieur à 2 mm2 5 Evidence de forte usure locale ou de marquage, décoloration thermique, arrachement > 2 mm2 25% de surface de contact 4 Arrachement > 2 mm2 50% de surface de contact 3 Sérieux usure et arrachement > 50% de surface de contact, composant toujours fonctionnel, problèmes NVH possibles 2 Endommagement de composant imminent 1 Endommagement de composant, ruptures locales, dommage thermique La figure 7 montre la réduction dans la force axiale du troisième ordre générée dans un joint tripode plongeant à différents degrés d'articulation lors de l'utilisation de la graisse Apl comparée à la graisse A. Les conditions de test étaient un couple de 300 Newton mètre à 200 tours par minute après fonctionnement pendant 20 minutes à 100 Newton mètre à 200 tours par minute. La figure 8 montre l'effet de l'addition de différents pourcentages d'oxyde de cuivre sur la graisse A par rapport à la profondeur d'usure et aux coefficients de friction statique et dynamique. On voit qu'avec l'addition de 1% en poids de la graisse totale d'oxyde (I) de cuivre, la profondeur d'usure est réduite virtuellement à zéro. On voit également qu'une augmentation dans la teneur en oxyde (I) de cuivre d'environ 1,5% n'apporte pas une grande différence dans les coefficients de friction statique et dynamique. La différence principale entre la composition de la graisse A et de la graisse B est que la teneur en dithiophosphate de molybdène dans la graisse B est de seulement 2% alors qu'elle est de 3% dans la graisse A. Les figures 9 et 10 montre des résultats comparatifs entre les graisses A et B, la composition de la graisse B étant telle qu'exposée dans le tableau ci-dessus et la combinaison de graisse Bpl étant de 98% de graisse B plus 2% en poids de la graisse totale d'oxyde (I) de cuivre en poudre ayant une taille de particule inférieure à 45 ssm comme cela a été défini ci-dessus. On voit également d'après la figure 9 que la friction statique de la graisse B et de la graisse Bpl est légèrement supérieure à la graisse A et à la graisse Apl respectivement. Toutefois, si l'on considère la profondeur d'usure comme résultat du test SRV, on voit qu'il y a une réduction considérable de la profondeur d'usure avec la graisse Apl comparée à la graisse A (comme cela a été décrit ci-dessus) et qu'il n'y a pas de profondeur d'usure mesurable dans les tests SRV en utilisant la graisse Bpi. Comme cela a été mentionné ci-dessus, dans cinq des huit tests utilisant la graisse Api, il n'y a pas de profondeur d'usure mesurable dans les tests SRV. On voit d'après ce qui précède que la graisse Bpl a des performances comparables à la graisse Apl et la figure 11 montre comment une économie potentielle peut être réalisée en remplaçant une partie du dithiophosphate de molybdène par de l'oxyde (I) de cuivre. L'économie sur le coût des matières premières en remplaçant par 1% d'oxyde (I) de cuivre 1% de dithiophosphate de molybdène est d'approximativement 9% en allant jusqu'à 17% si 2% du dithiophosphate de molybdène est remplacé par de l'oxyde (I) de cuivre. Il est clair d'après ce qui précède que les compositions de graisse qui donnent les meilleures propriétés globales d'usure et de friction sont les graisses de base A et B auxquelles a été ajouté de l'oxyde (I) de cuivre. D'autres graisses d'échantillon ont été préparées et testées afin d'établir quelle combinaison des constituants des graisses A et B lorsqu'elles sont combinées avec de l'oxyde (I) de cuivre sont principalement responsables des propriétés d'usure et de friction améliorées. Ces échantillons sont décrits ci-dessous. Seconds exemples Huit graisses ont été préparées en mélangeant ensemble les constituants suivants en pourcentage en poids. Numéro 1 2 3 4 5 6 7 8 d'échantillon 1 Savon de lithium 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 2 Huile de base 87,4 85,4 85,4 85,4 85,4 87,7 89,7 89,7 3 Dithiophosphate 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 de molybdène (MoDTP) 4 Dithiocarbamate 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 de molybdène (MoDTC) 5 Dithiophosphate 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 de zinc (ZDTP) 6 Additif d'extrême 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 pression 7 Inhibiteur de 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 corrosion 8 Additif anti- 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 oxydant 9 Cu cuivre en 2,0 poudre 10 Cu2O (oxyde (I) 2,0 2,0 2,0 2,0 de cuivre) 11 CuO (oxyde (II) 2,0 de cuivre) 12 Naphténate de 2,0 cuivre Les constituants 1 à 8 des échantillons étaient les mêmes que ceux exposés ci-dessus pour les premiers exemples cités ci-dessus. L'échantillon numéro 1 ne contient pas de cuivre, est similaire en composition à la graisse A décrite cidessus et est inclus comme échantillon de contrôle d'une graisse acceptable ne contenant pas de cuivre. Les échantillons de graisse selon l'invention sont les échantillons 3, 4 et 6, les échantillons restants sont des exemples comparatifs qui tous, excepté l'échantillon 1, comprennent du cuivre ou un composé contenant du cuivre. Chacun des échantillons de graisse a été testé pour l'usure et la friction dans un dispositif de test SRV dans des conditions identiques à celles appliquées aux graisses A et B comme cela a été décrit ci-dessus. Les résultats des deux tests ont fait l'objet d'une moyenne et les résultats sont représentés sur les figures 12 et 13, la figure 12 montre la friction statique mesurée pour chaque échantillon et la figure 13 montre la profondeur d'usure mesurée pour chaque échantillon. Si l'on se réfère à la figure 12, en se référant à la graisse de contrôle, échantillon 1, le coefficient de friction est inférieur pour chacun des échantillons contenant du cuivre excepté les échantillons 7 et 8 qui ne contiennent aucun MoDTP. Le coefficient de friction le plus faible est celui de l'échantillon 3 qui contient de l'oxyde (I) de cuivre et du MoDTP suivi de près par les échantillons 4 et 6, qui contiennent chacun du MoDTP et de l'oxyde de cuivre, l'échantillon 6 contenant de l'oxyde (I) de cuivre et l'échantillon 4 contenant de l'oxyde (II) de cuivre. Si l'on se réfère à la figure 13, la profondeur d'usure la plus faible a été obtenue par l'échantillon 6, l'usure n'étant pas mesurable, et l'usure la plus faible suivante étant obtenue par l'échantillon 3. Chacun des échantillons 3 et 6 contient du MoDTP et de l'oxyde (I) de cuivre. La considération des résultats de test en liaison avec la table de composition d'échantillon montre ce qui suit 1. L'inclusion de MoDTP et d'oxyde (I) de cuivre dans la graisse (échantillons 3 et 6) donne les meilleurs résultats de test à la fois de friction et d'usure. 2. L'inclusion de MoDTP et d'oxyde (II) de cuivre ou de naphténate de cuivre donne des résultats de test qui sont une amélioration par rapport à ceux données par la graisse de l'échantillon 1, qui ne contient pas de cuivre, mais qui sont considérablement moins bons que ceux donnés par les échantillons 3 et 6. 3. L'omission de MoDTP de la graisse, même lorsque de l'oxyde (I) de cuivre est inclus (échantillons 7 et 8), donne des coefficients de friction sensiblement moins bons que n'importe lequel des autres échantillons bien que les échantillons 7 et 8 contiennent de l'additif d'extrême pression. La profondeur d'usure de l'échantillon 8 est meilleure que celle de l'échantillon 1 mais, sans surprise, la profondeur d'usure de l'échantillon 7 est pire du fait que le ZDTP est omis. La conclusion que les demandeurs tirent des résultats de test est qu'il y a une synergie inattendue entre le MoDTP et l'oxyde (I) de cuivre lorsqu'ils sont combinés dans une graisse contenant une huile de base et un épaississant, que les autres constituants décrits ici soient inclus ou non dans la graisse. On voit que l'invention procure une graisse, particulièrement mais pas exclusivement pour une utilisation dans des joints homocinétiques, qui a des caractéristiques de faible usure et de faible friction et est économique sur le plan du coût des matières premières. REVENDICATIONS 1. Graisse de lubrification, caractérisée en ce qu'elle est obtenue en mélangeant ensemble les constituants suivants a une huile de base comportant une ou plusieurs huiles synthétiques ou minérales ou des mélanges de celles-ci, b un épaississant, c 0,5 à 5% en poids du poids total des constituants d'un dithiophosphate de molybdène de la formule générale suivante, où X ou Y représente S ou O et chacun des R1 à R4 inclus peuvent être les mêmes ou bien différents et représentent chacun un groupe alkyle principal (chaîne droite) ou secondaire (chaîne ramifiée) ayant entre 3 et 20 atomes de carbone, d entre 0,5 et 5% en poids du poids total des constituants d'oxyde (I) de cuivre en poudre ayant une taille de particule inférieure à 200 ssm et, si cela est souhaité, e certains ou la totalité des additifs de graisse normaux tels que les additifs anti-usure, les anti-oxydants, les additifs de modification de friction, les inhibiteurs de corrosion, les agents d'adhésivité et les produits améliorant l'indice de viscosité. 2. Graisse selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'oxyde (I) de cuivre est présent dans la quantité entre 1 et 3% en poids du poids total des constituants. 3. Graisse selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisée en ce que l'oxyde (I) de cuivre a une taille de particule inférieure à 50 ssm. 4. Graisse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'épaississant est un savon de lithium simple ou complexe. 5. Graisse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend comme constituant un additif anti-usure sous la forme d'un dithiophosphate de zinc choisi dans le groupe de ceux représentés par la formule générale suivante (R5O) 6. Graisse selon la revendication 5, caractérisé en ce que le dithiophosphate de zinc est présent dans la quantité de 0,5 à 5% en poids du poids total des constituants. 7. Graisse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend comme constituant un anti-oxydant sous la forme d'une amine aromatique. 8. Graisse selon la revendication 7, caractérisée en ce que l'amine est de la phényle a-naphtylamine ou de la diphénylamine. 9. Graisse selon la revendication 7 ou la revendication 8, caractérisée en ce que l'amine est présente dans la quantité entre 0,1 et 2% en poids du poids total des constituants. 10. Graisse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend comme constituant un additif d'extrême pression contenant du soufre sans métal dans la quantité entre 0,1 et 5% en poids du poids total des constituants. 11. Graisse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend comme modificateur de friction et anti-oxydant un dithiocarbamate de molybdène selon la formule où X ou Y représentent S ou O et chacun des R9 à R12 inclus peut être les mêmes ou différents et chacun représente un groupe alkyle principal (chaîne droite) ou secondaire (chaîne ramifiée) ayant entre 3 et 20 atomes de carbone. 12. Graisse selon la revendication 11, caractérisée en ce que le dithiocarbamate de molybdène est présent dans la quantité entre 0,1 et 5% en poids du poids total des constituants. 13. Graisse de lubrification prévue principalement pour une utilisation dans des joints homocinétiques, caractérisée en ce qu'elle est obtenue en mélangeant ensemble les constituants suivants dans les pourcentages suivants en poids du poids total des constituants a 60 à 90% d'une huile de base comportant une ou plusieurs huiles synthétiques ou minérales ou des mélanges de celles-ci, b 2 à 15% d'un épaississant à base de savon de lithium, c 0,5 à 5% en poids d'un dithiophosphate de molybdène de la formule, où X ou Y représente S ou O et chacun des R1 à R4 inclus peuvent être les mêmes ou bien différents et représentent chacun un groupe alkyle principal ou secondaire ayant entre 3 et 20 atomes. de carbone, d 1 à 3% en poids du poids total des constituants d'oxyde (I) de cuivre en poudre ayant une taille de particule inférieure à 200 ssm et, si cela est souhaité, e certains ou la totalité des additifs normaux tels que les additifs anti-usure, les additifs de modification de friction, les inhibiteurs de corrosion, les anti-oxydants, les agents d'adhésivité et les produits améliorant l'indice de viscosité. 14. Graisse selon la revendication 13, caractérisée en ce que l'oxyde de cuivre en poudre a une taille de particule inférieure à 50 ttm. 15. Joint homocinétique contenant une graisse selon l'une quelconque des revendications précédentes.