FR 2758761 A1 19980731 FR 9700936 A 19970129 La présente invention concerne le domaine des sachets d'emballage. De nombreux sachets d'emballage et de nombreux systèmes pour la fabrication de ceux-ci ont déjà été proposés. Pour des sachets peu épais, généralement plats, à l'état rempli, les moyens connus donnent globalement satisfaction. Dans ce cas les sachets sont formés le plus souvent de deux feuilles planes soudées entre elles sur trois côtés et munies de moyens de fermeture, par exemple de profilés mâle/femelle complémentaires au niveau de l'embouchure des sachets. En revanche jusqu'ici la réalisation de sachets destinés à recevoir un contenu épais, quelle que soit sa nature, ne s'avère pas totalement satisfaisante, bien que de nombreuses recherches aient été conduites dans ce domaine très particulier. En particulier de tels sachets requièrent souvent des soufflets latéraux délicats à réaliser. On a illustré sur la figure 1 annexée, de manière schématique, une technique connue de réalisation de sachets à soufflets latéraux par introduction de soufflets 10 prédécoupés entre deux feuilles 12 et 14 constituant les deux faces principales des sachets, à 90 du sens de défilement S de ces feuilles. Lesdites feuilles 12,14 sont munies de profilés de fermeture mâle/femelle longitudinaux 13, 15. De préférence les soufflets 10 présentent une largeur variable, croissante en éloignement des profilés de fermeture 13, 15 pour permettre le gonflagc des sachets. Cette technique connue permet certes de réaliser des sachets d'emballage à soufflets latéraux. Cependant elle s'avère assez complexe. En particulier la nécessité d'introduire les soufflets 10 à 90 du sens de défilement des feuilles 12, 14 ne permet pas des cadences de fabrication élevées et requiert un synchronisme parfait entre le défilement des feuilles 12, 14 et l'introduction des soufflets 10. Le document FR-A-2 686 063 décrit une autre technique de fabrication de sachets d'emballage à soufflets qui consiste à préformer un sachet à soufflets latéraux, fendre le sachet sur une partie de sa longueur selon des lignes de pliage extérieures des soufflets, rabattre sur l'extérieur du sachet, des volets ainsi délimités, déposer des profilés de fermeture sur ces volets, reformer le sachet et souder les profilés de fermeture sur lesdits volets mis en place. Cette technique ne donne cependant pas totalement satisfaction compte tenu de sa complexité. La Demanderesse a également décrit plusieurs solutions alternatives de fabrication de sachets d'emballage à soufflets latéraux dans sa demande de brevet français N 96 02389 déposée le 27 février 1996. La présente invention a maintenant pour but de perfectionner les moyens de fabrication de sachets d'emballage à soufflets latéraux connus. Ce but est atteint dans le cadre de la présente invention grace à un procédé de fabrication de sachets d'emballage caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à - former une encoche respectivement dans chacune des deux zones formant soufflets latéraux d'une feuille de sachet d'emballage de sorte que le sachet présente seulement deux épaisseurs superposées au niveau de l'embouchure desdits soufflets, au moins sur une partie de sa largeur, et - souder les bords accolés de la feuille sur la périphérie des encoches pour fermer le sachet. La présente invention concerne également un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, ainsi que les sachets obtenus. D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, et en regard des dessins annexsé, donnés à titre d'exemple non limitatif et sur lesquels - la figure, 1 précédemment décrite représente schématiquement une technique classique de fabrication de sachets d'emballage à soufflets latéraux, - la figure 2 représente une première étape d'un procédé conforme à la présente invention consistant à réaliser deux plis en Z sur un film, - la figure 3 représente une vue en coupe transversale du même film, - la figure 4 représente une vue similaire à la figure 2 et illustre la portion de film retirée pour former des encoches, - la figure S représente une vue à plat du même film muni d'encoches, - la figure Sbis représente une vue similaire à plat d'une variante de film conforme à la présente invention muni d'encoches, - et les figures 6 à 9 représente quatre étapes successives du procédé de formation de sachets conforme à la présente invention. On aperçoit sur la figure 2 un film 100 muni de deux plis en Z, 110, 120, parallèles à la direction longitudinale D du film 100. Les deux plis en Z 110 et 120 peuvent être formés par tous moyens appropriés. De préférence ils sont formés chacun grâce à deux lames 200 et 202, respectivement 200 et 204, partiellement superposées en chevauchement comme illustré sur la figure 3 pour former une chicane dans laquelle est engagée le film 100. Les plis 110 et 120 sont destinés à former les soufflets latéraux du sachet une fois celui-ci terminé. Ainsi après réalisation des plis 110 et 120, le film illustré sur la figure 2 présente une face principale plane 130, destinée à former une face principale du sachet après achèvement de celui-ci. Cette face principale 130 est prolongée de part et d'autre, sur ses bords longitudinaux, par des premiers volets longitudinaux 112 et 122 euxmêmes prolongés par des seconds volets longitudinaux 114 et 124. Les volets 112 et 114 forment le pli 110. Les volets 122 et 124 forment le pli 120. Les volets 112 et 122 sont reliés à la face principale 130 par des lignes de pliage 111 et 121. Les volets 112 et 122 sont repliés vers le milieu de la face 130 à partir des lignes de pliage 111 et 121 de sorte qu'il sont sous-jacents à la face principale 130. Les volets 114 et 124 sont reliés aux volets 112 et 122 par des lignes de pliage 113 et 123. Les volets 114 et 124 s'étendent vers l'extérieur à partir des lignes de pliage 113 et 123. Les volets 114 et 124 ont par ailleurs des largeurs identiques aux volets 112 et 122 de sorte qu'ils sont respectivement sous-jacents et superposés à ceux-ci. Enfin chacun des volets 114 et 124 est prolongé vers l'extérieur par des tronçons auxiliaires 140 et 142. Ces tronçons auxiliaires 140 et 142 sont destinés à former en combinaison la seconde face principale des sachets. De préférence comme représenté sur la figure 2, les deux tronçons 140 et 142 ont des largeurs identiques. Cependant cette condition n'est pas impérative. L'essentiel est que les tronçons 140 et 142 possèdent une largeur cumulée légèrement supérieure à la face 130 pour former la seconde face du sachet après avoir été reliés par leur bord libre longitudinal externe, comme on le verra par la suite en regard de la figure 8. A l'issue de l'étape de formation des plis 110 et 120 illustrée sur la figure 2, les volets 114 et 124 sont sensiblement coplanaires des tronçons 140 et 142. Les volets 114 et 124 sont reliés aux tronçons 140 et 142 par des lignes 115 et 125. Comme on l'a indiqué précédemment selon une caractéristique essentielle de la présente invention, le procédé de formation de sachet comprend une étape de découpe à intervalles réguliers de deux encoches 150, 160 dans chacune des zones destinées à former les soufflets latéraux. Les surfaces de matière retirée pour former ces encoches 1 50 et 160 sont représentées hachurées sur la figure 4. Ces encoches 150 et 160 apparaissent à l'état déployé sur la figure 5. Enfin les encoches 150 et 160 apparaissent dans leur configuration réelle au sein des plis 110 et 120 sur la figure 6. Les encoches 150 et 160 peuvent être formées dans le film 100 avant réalisation des plis 110 et 120. Dans ce cas elles ont initialement la géométrie illustrée sur la figure 5. Cependant de préférence les encoches 150 et 160 sont formées après réalisation des plis 110 et 120. Les encoches 150 et 160 peuvent être réalisées dans le film 100 grâce à tous moyens appropriés. De préférence les encoches 150 et 160 sont réalisées en utilisant la lame 200 comme enclume pour le poinçon de découpe, afin de préserver la face 130 du film. La configuration des encoches 150 et 160 peut faire l'objet de diverses variantes. De préférence les encoches 150 et 160 s'étendent entre les lignes 111 et 115 d'une part et 121 et 125 d'autre part comme illustré sur la figure 5. Cependant, en variante, comme illustré sur la figure Sbis, les encoches 150 et 160 peuvent être formées en retrait des lignes 111 et 115, 121 et 125 précitées, comme illustré sur la figure Sbis. Plus précisément encore comme illustré sur les figures annexées de préférence chaque encoche 150 et 160 est délimitée par deux bords longitudinaux 152,154 et 162, 164 et deux bords transversaux 156,158 et 166, 168. Les bords longitudinaux 152, 154 et 162,164 sont rectilignes et coïncident respectivement avec les lignes 111, 115, 121 et 125 selon la figure 5, qui correspondent elles mêmes aux génératrices extérieures finales des soufflets latéraux. Dans l'état plié illustré sur la figure 6, les deux bords 152 et 154, respectivement 162 et 164 sont superposés. Le bord transversal 156, 166 le plus proche de l'embouchure des sachets est de préférence rectiligne et transversal à la direction longitudinale D du film 100. Le second bord transversal 158, 168 le plus proche du fond des sachets est de préférence non rectiligne, concave vers l'embouchure des sachets. Plus précisément encore, ce second bord transversal 158, 168 est de préférence formé d'un dièdre composé de deux tronçons rectilignes 158a et 158b, 168a et 168b. Les deux tronçons précités 158a et 158b, 168a et 168b composant respectivement l'un des seconds bords transversaux 158 et 168 sont de préférence de longueur identique. Ils s'étendent respectivement sur l'un des volets 112 et 114, 122 et 124. Ainsi les tronçons 158a et 158b, 168a et 168b s'intersectent sur la ligne de pliage médiane 113,123. A titre d'exemple non limitatif l'inclinaison des troncons 158a et 158b, 168a et 168b par rapport à une ligne transversale à la direction longitudinale D est de l'ordre de 15", de sorte que l'angle du dièdre formé par les tronçons 158a et 158b, 168a et 168b est de l'ordre de 150'. Le film 100 généralement plan, muni des deux plis en Z 110, 120 et équipé des deux encoches 150, 160 tel que représenté sur les figures 5 et Sbis est de préférence dirigé vers une machine de "formation, remplissage et fermeture" classique pour la réalisation des sachets. De telles machines sont souvent dénommées FFS, correspondant aux initiales de l'expression anglaisc "Form, Fill and Seal machine". On a déjà proposé de nombreuses machines de ce type. La plupart de ces machines comprennent un col de formage qui reçoit en entrée le film à l'état plan et fournit en sortie le film conformé en tube, une goulotte de remplissage qui débouche dans ce col de formage et par conséquent dans ledit tube, des moyens de soudure longitudinale pour fermer le tube longitudinalement et des moyens aptes à générer séquentiellement une première soudure transversale avant qu'un produit ne soit introduit dans le tube par la goulotte de remplissage, puis une seconde soudure transversale quant le produit a été introduit dans le tube, pour fermer un sachet autour de ce dernier. La structure générale de ces machines étant bien connue de l'homme de l'art, on ne décrira pas cette structure dans le détail par la suite. On notera que de préférence dans le cadre de la présente invention, des profilés de fermeture 170 complémentaires male/femelle sont déposés sur le film 100 au niveau de la zone d'embouchure d'un sachet, transversalement à la direction longitudinale D, avant que le film 100 ne soit acheminé sur le col de formage de la machine FFS comme on l'a illustré sur la figure 7. Plus précisément encore les profilés de fermeture 170 sont placés contre la face principale 130, en regard des encoches 150 et 160, c'est à dire entre les bords transversaux 156 et 158, respectivement 166 et 16 & La longueur des profilés de fermeture 170 est de préférence égale à la largeur de la face principale 130, soit la distance séparant les lignes de pliage 111 et 121. Après leur pose sur le film 100, les profilés 170 sont immobilisés en position sur le film 100 par tous moyens appropriés. De préférence après leur pose, les profilés 170 sont uniquement fixés dans un premicr temps par leurs extrémités sur le film 100 grâce à une soudure par points. La fixation des profilés 170 sur toute leur longueur sur la face interne des faces principales du sachet est assurée ultérieurement, de préférence lors de la réalisation des soudures transversales qui seront décrites par la suite en regard de la figure 9. La fixation des profilés 170 par une soudure par points au niveau de leurs extrémités peut d'ailleurs s'accompagner d'unc soudure par points des bords latéraux du sachet, en regard des plis 110, 120, au niveau des futures zones de soudures transversales illustrées sur la figure 9, pour fixer les plis précités et éviter leur déformation dans la suite de l'acheminement du film 100. Cependant en variante on peut envisager de souder au moins l'un des profilés 170 sur le film 100 sur toute sa longueur dès sa pose. Les moyens de soudure par points précités sont de préférence réglables sur la longueur du film 100 pour permettre de régler avec précision ceux-ci par rapport aux zones correspondant ultérieurement aux soudures transversales et à la longueur des sachets recherchées. Bien entendu il convient également de synchroniser avec soin les instants de commande de ces moyens de soudure par points avec le défilement du film 100, puisque les instants de commande de ces moyens de soudure par points contrôlent à la fois le lieu des zones de soudure correspondantes et le pas de ces zones. La fixation des profilés de fermeture 170 par leurs extrémités et le cas échéant la fixation par points des plis 110 et 120 permet de faciliter l'acheminement ultérieur du film 100 et permet également de faciliter la réalisation ultérieure des soudures illustrées sur la figure 9, notamment grâce à l'écrasement résultant des extrémités des profilés 170. Les moyens de soudure par points précités peuvent être globalement conformes aux moyens décrits dans le document FR-A-2 638 419. En variante la fixation des profilés de fermeture 170 et la fixation provisoire par points des plis 110 et 120 peut être réalisée non pas par soudure thermique, mais par tous moyens équivalents, tels que par exemple par décharge statique ou collage partiel. Les moyens conçus pour déposer les profilés de fermeture 170 sur le film 100 transversalement à la direction longitudinale D du film 100 peuvent faire l'objet de nombreux modes de réalisation. A titre d'exemples non limitatifs, ces moyens peuvent être conformes aux moyens décrits dans les documents US-A-4617683, US-A4655862, US-A-4666536, US-A-4701361, US-A-4709398, US-A-4878987, US-A4844759, US-A-4929225, US-A-4 909017 et US-A-51 11643. Une fois les plis 110, 120 réalisés et les profilés de fermeture 170 placés et au moins provisoirement fixés, I'ensemble du film 100 illustré sur la figure 7 est dirigé vers le col de formage d'une machine FFS, comme indiqué précédemment. Le cas échéant des moyens spécifiques peuvent être prévus au niveau de ce col de formage pour faciliter son franchissement notamment par les plis 110, 120. A cette fin on peut par exemple prévoir des fenêtre complémentaires sur le col de formage pour recevoir les plis 110 et 120. A la sortie du col de formage, le film 100 est conformé à l'état tubulaire comme illustré sur la figure 8. Les bords libres externes 141 et 143 des tronçons 140 et 142 sont alors accolés et soudés de façon classique en soi, grâce aux moyens de soudure longitudinale précités de la machine FFS. Le film tubulaire est alors rempli de son contenu grâce à la goulotte de remplissage prévue à cet effet. Puis le film tubulaire est acheminé en regard des moyens de soudure prévus pour assurer les soudures illustrées sur la figure 9. Il est ainsi réalisé au niveau de ces moyens de soudure de préférence - deux soudures transversales parallèles entre elles 180, 182 d'une part et - une soudure 184, 186 sur la périphérie des encoches 150, 160. L'une des soudures transversales 180 coïncide avec le bord transversal 156, 166 des encoches. Cette soudure transversale 180 est destinée à former le fond d'un sachet. Elle assure la liaison de quatre épaisseurs de film au niveau des soufflets latéraux (les deux faces principales et les soufflets latéraux) et deux épaisseurs de film entre ces soufflets (correspondant aux faces principales). L'autre soudure transversale 182 est réalisée entre les bords transversaux 156 et 158, respectivement 166 et 168 des encoches. Cette soudure transversale 182 est destinée à former l'embouchure d'un sachet. Elle relie entre elles les deux faces principales. Une fois les soudures 180 et 182 réalisées, une ligne de découpe rectiligne transversale 181 peut être réalisée entre celles-ci pour séparer deux sachets adjacents. Les soudures 184 et 186 sont formées chacune de deux tronçons 184a et 184b, 186a et 186b, qui couvrent respectivement les bords longitudinaux 152, 154 et 162,164 d'une part et les bords transversaux 158 et 168 d'autre part des encoches. Ainsi les soudures 184, 182 et 186 qui s'intersectent permettent d'assurer une étanchéité parfaite sur l'embouchure des sachets. Plus précisément les tronçons 184a et 186a assurent la liaison des bords extérieurs des deux faces principales du sachet tandis que les tronçons 184b et 186b assurent la liaison entre les bords 158a, 158b d'une part et 168a, 168b d'autre part. Le procédé conforme à la présente invention présente l'avantage fondamental de limiter les soudures 184, 182 et 186 à deux épaisseurs de film, notamment à l'endroit de fixation des profilés de fermeture 170, alors que la plupart des procédés classiques doivent réaliser les soudures sur quatre épaisseurs de film au niveau des soufflets latéraux. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée au mode de réalisation qui vient d'être décrit, mais s'étend à toutes variantes conformes à son esprit. Par exemple on peut réaliser des sachets à l'aide d'un film du type illustré sur la figure 7 comprenant des encoches 150, 160 et des profilés de fermeture 170, sans diriger ce film sur une machine de formation, remplissage et fermeture comme indiqué précédemment. Le film est alors conformé à l'état tubulaire par tout moyen classique approprié. Dans le cadre de la présente invention le film 100 peut faire l'objet de nombreuses variantes. Il s'agit de préférence d'un film thermoplastique. Cependant l'invention peut s'étendre à tout film souple susceptible de constituer un sachet d'emballage. Par ailleurs, l'homme de l'art comprendra que si dans le cas illutré sur la figure 5 où les bords longitudinaux 152, 154, 162, 164 des encoches 150 et 160 coïncident avec les lignes de pliage 111,115,121 et 125, les soudures 184a et 186a sont réalisées sur deux épaisseurs de film, en revanche lorsque les bords longitudinaux 152, 154, 162, 164 des encoches 150 et 160 sont formées en retrait des lignes de pliage 111, 115, 121, 125, les soudures 184a, 186a sont réalisées au moins en partie dans quatre épaisseurs superposées de film. Il en est de même pour une partie d'extrémité des soudures transversales 180, 182. Les soudures 184a, 186a peuvent d'aillcurs être réalisées au moins partiellement en retrait des lignes de pliage 111, 115, 121, 125 comme illustré sur la figure 9. La variante de réalisation des encoches illustrées sur la figure Sbis permet d'améliorer l'étanchéité latérale des sachets. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de sachets d'emballage à soufflets latéraux caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à - former une encoche (150, 160) respectivement dans chacune des deux zones formant soufflets latéraux d'une feuille (100) de sachet d'emballage de sorte que le sachet présente seulement deux épaisseurs superposées au niveau de l'embouchure desdits soufflets, au moins sur une partie de sa largeur, et - souder (184, 186) les bords accolés de la feuille sur la périphérie des encoches (150, 160) pour fermer le sachet. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comprend l'étape consistant à réaliser deux plis en Z (110, 120) parallèles à la direction longitudinale (D) du film (100). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que les plis en Z (110, 120) sont formés chacun grâce à deux lames (200, 202, 200, 204) partiellement superposées en chevauchement pour former une chicane dans laquelle est engagée le film (100). 4. Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé par le fait que les encoches (150, 160) sont réalisées après les plis (110, 120). 5. Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé par le fait que les encoches (150, 1GO) sont réalisées avant les plis (110, 120). 6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que les encoches (150 et 160) sont réalisées en utilisant une lame (200) de formation de pli comme enclume pour un poinçon de découpe, afin de préserver une face (130) du film. 7. Procédé selon l'une des revendications 2 à 6, caractérisé par le fait que après réalisation des plis (110, 120), le film présente une face principale plane (130) prolongée de part et d'autre, sur ses bords longitudinaux, par des premiers volets longitudinaux (112, 122) euxmêmes prolongés par des seconds volets longitudinaux (114, 124) prolongés à leur tour vers l'extérieur par des tronçons auxiliaires (140, 142). 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que chaque encoche (150, 160) est délimitée par deux bords longitudinaux (152, 154 et 162, 164) rectilignes et coïncidant respectivement avec les génératrices extérieures des soufflets latéraux, un bord transversal (156, 166) rectiligne et transversal à la direction longitudinale (D) du film (100) et un second bord transversal (158, 168) non rectiligne, concave vers l'embouchure des sachets. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que chaque encoche (150, 160) est délimitée par deux bords longitudinaux (152, 154 et 162, 164) rectilignes situés respectivement en retrait des génératrices extérieures des soufflets latéraux, un bord transversal (156, 166) rectiligne et transversal à la direction longitudinale (D) du film (100) et un second bord transversal (158, 168) non rectiligne, concave vers l'embouchure des sachets. 10. Procédé selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé par le fait que le second bord transversal (158, 168) est formé d'un dièdre composé de deux tronçons rectilignes (158a et 158b, 168a et 168b). 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que le film (100), muni de deux plis en Z (110, 120) et équipé des deux encoches (150, 160) est conformé sur une machine de formation, remplissage et fermeture. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait que la machine de formation, remplissage et fermeture comprend un col de formage qui reçoit en entrée le film (100) à l'état plan et fournit en sortie le film conformé en tube, une goulotte de remplissage qui débouche dans ce col de formage et par conséquent dans ledit tube, des moyens de soudure longitudinale pour fermer le tube longitudinalement et des moyens aptes à générer séquentiellement des soudures transversales pour fermer un sachet. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre l'étape consistant à déposer des profilés de fermeture (170) complémentaires mâle/femelle sur le film (100) au niveau de la zone d'embouchure d'un sachet, transversalement à la direction longitudinale D, en regard des encoches (150 et 160). 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait que les profilés (170) sont initialement immobilisés en position sur le film (100) par une soudure par points à leurs extrémités. 15. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que les plis (110, 120) sont fixés par une soudure par points au niveau des futures zones de soudures transversales. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé par le fait qu'il comprend l'étape consistant à réaliser - deux soudures transversales parallèles entre elles (180, 182), l'une qui coïncide avec un bord transversal (156, 166) des encoches pour former le fond d'un sachet, l'autre réalisée entre les bords transversaux (156 et 158, 166 et 168) des encoches pour former l'embouchure d'un sachet et - des soudures additionnelles (184, 186) formées chacune de deux tronçons (18au et 184b, 186a et 186b), qui couvrent respectivement des bords longitudinaux (152, 154 et 162, 164) d'une part et des bords transversaux (158 et 168) d'autre part des encoches. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé par le fait qu'une ligne de découpe rectiligne (181) est réalisée entre les deux soudures transversales (156, 166) pour séparer deux sachets adjacents. 18. Machine de fabrication de sachets d'emballage à soufflets latéraux pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendications 1 à 17 caractérisée par le fait qu'elle comprend - des moyens aptes à former une encoche (150, 160) respectivement dans chacune des deux zones formant soufflets latéraux d'une feuille (100) de sachet d'emballage de sorte que le sachet présente seulement deux épaisseurs superposées au niveau de l'embouchure desdits soufflets, au moins sur une partie de sa largueur, et - des moyens aptes à souder (184, 186) les bords accolés de la feuille sur la périphérie des encoches (1 r0, 160) pour fermer le sachet. 19. Machine selon la revendication 18, caractériseé par le fait qu'elle comprend des moyens aptes à réaliser deux plis en Z (110, 120) parallèles à la direction longitudinale (D) du film (100). 20. Machine selon la revendication 19, caractérisée par le fait qu'elle comprend deux lames (200, 202, 200, 204) partiellement superposées en chevauchement pour former une chicane dans laquelle est engagée le film (100) pour former les plis (110, 120). 21. Machine selon la revendication 20, caractérisée par le fait qu'une lame (200) de formation de pli forme enclume pour un poinçon de découpe lors de la réalisation des encoches (150, 160), afin de préserver une face (130) du film. 22. Machine selon l'une des revendications 18 à 21 caractérisée par le fait que chaque encoche (150, 160) est délimitée par deux bords longitudinaux (152, 154 et 162, 164) rectilignes et coïncidant respectivement avec les génératrices extérieures des soufflets latéraux, un bord transversal (156, 166) rectiligne et transversal à la direction longitudinale (D) du film (100) et un second bord transversal (158, 168) non rectiligne, concave vers l'embouchure des sachets. 23. Machine selon l'une des revendications 18 à 2 1 caractérisée par le fait que chaque encoche (150, 160) est délimitée par deux bords longitudinaux (152, 154 et 162, 164) rectilignes situés respectivement en retrait des génératrices extérieures des soufflets latéraux, un bord transversal (156, 166) rectiligne et transversal à la direction longitudinale (D) du film (100) et un second bord transversal (158, 168) non rectiligne, concave vers l'embouchure des sachets. 24. Machine selon l'une des revendication 22 ou 23, caractérisée par le fait que le second bord transversal (158, 168) est formé d'un dièdre composé de deux tronçons rectilignes (158a et 158b, 168a et 168b). 25. Machine selon l'une des revendications 1 8 à 24, caractérisée par le fait qu'elle constitue une machine de formation, remplissage et fermeture. 26. Machine selon l'une des revendications 18 à 25, caractérisée par le fait qu'elle comprend un col de formage qui reçoit en entrée le film (100) à l'état plan et fournit en sortie le film conformé en tube, une goulotte de remplissage qui débouche dans ce col dc formage et par conséquent dans ledit tube, des moyens de soudure longitudinale pour fermer le tube longitudinalement et des moyens aptes à générer séquentiellement des soudures transversales pour fermer un sachet. 27. Machine selon l'une des revendications 18 à 2G, caractérisée par le fait qu'elle comprend en outre des moyens aptes à déposer des profilés de fermeture (170) complémentaires mâle/femelle sur le film (100) au niveau de la zone d'embouchure d'un sachet, transversalement à la direction longitudinale D, en regard des encoches (150 et 160). 28. Machine selon la revendication 27, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens aptes à immobiliser initialement les profilés (170) en position sur le film (100) par une soudure par points à leurs extrémités. 29. Machine selon l'une des revendications 18 à 28, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens aptes à fixer les plis (110, 120) par une soudure par points au niveau des futures zones de soudures transversales. 30. Machine selon l'une des revendications 18 à 29, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens de soudure aptes à réaliser - deux soudures transversales parallèles entre elles (180, 182), l'une qui coïncide avec un bord transversal (156, 166) des encoches pour former le fond d'un sachet, l'autre réalisée entre les bords transversaux (156 et 158, 166 et 168) des encoches pour former l'embouchure d'un sachet et - des soudures additionnelles (184, 186) formées chacune de deux tronçons (184a et 184b, 186a et 186b), qui couvrent respectivement des bords longitudinaux (152, 154 et 162, 164) d'une part et des bords transversaux (158 et 168) d'autre part des encoches. 31. Machine selon la revendication 30, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens aptes à réaliser une ligne de découpe rectiligne (181) entre les deux soudues transversales (15G, 166) pour séparer deux sachets adjacents. 32. Sachet d'emballage à soufflets latéraux réalisé par mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendications 1 à 17. 33. Sachet selon la revendication 32 caractérisé par le fait qu'il comprend une encoche (150, 160) respectivement dans chacune des deux zones formant soufflets latéraux et une soudure (184, 186) sur la périphérie des encoches (150,160) pour fermer le sachet.