FR 2763016 A1 19981113 FR 9705535 A 19970506 La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'embouts en matière plastique composite pour chaussures ainsi que les embouts composites obtenus. Elle concerne notamment le domaine des chaussures de protection et/ou de sécurité telles que définies dans les normes Européennes (EN 344 345 - 346) ou Japonaises (JIS T 8101), ou Américaines (ANSI Z41-1991). I1 est connu de réaliser des embouts non métalliques pour des chaussures de protection et/ou de sécurité qui sont non-magnétiques, isolants électriques et thermiques et présentent un poids faible de manière à améliorer le confort de l'utilisateur. Ces embouts font appel à une grande diversité de matériaux de renfort à savoir des fibres sous forme de bandes, mats ou tissage de fibres et sont imprégnés ou recouverts de résine thermoplastique ou thermodurcissable. Bon nombre de ces embouts sont d'ailleurs obtenus par association de différents renforts fibreux. Suivant la nature de la résine et des renforts ou empilements fibreux choisis, les embouts sont fabriqués dans un moule unitaire soit par moulage par compression, soit par thermoformage, soit par injection de résines thermoplastiques ou thermodurcissables. Ces procédés s'avèrent pour cette application peu économiques car ils nécessitent l'emploi de deux moules unitaires droit et gauche et peuvent également poser des problèmes de faisabilité de par la petite taille des embouts à fabriquer et notamment du rapport profondeur/largeur des pièces. L'objet de l'invention vise à remédier aux inconvénients précédemment cités et permet de fabriquer de manière simple et économique en une seule opération une paire d'embouts (droit et gauche). Selon un autre objet de l'invention, il est possible d'obtenir des embouts composites par moulage par compression de SMC ("sheet moulding compound"), par thermoformage ou par injection de résines thermoplastiques, mais également selon la technique RTM (moulage par transfert de résine) qui requiert, comme décrit dans la demande de brevet français 9705378, la fabrication d'une ébauche initiale formant insert de renfort pour une résine thermodurcissable ou thermoplastique d'imprégnation soit injectée à basse pression dans un moule, soit coulée puis comprimée. Le procédé suivant l'invention se caractérise en ce que des renforts ou empilements fibreux ou semi-produits fibres-résine SMC ou ébauches d'embouts formant insert de renfort destinés à la fabrication d'une paire d'embouts (droit et gauche) sont disposés et accolés dans un moule unique en symétrie miroir par leurs rétreints formant surface de fixation à la semelle de chaussure, et en ce qu'unie résine thermodurcissable ou thermoplastique est ensuite coulée ou ramollie ou fondue puis comprimée ou injectée sous pression ou aspirée sous dépression dans le moule de fabrication régulé en température. Afin de permettre la séparation ultérieure des deux embouts il est ménagé entre les deux rétreints adjacents au moins une paroi de liaison servant d'écarteur. Cet écarteur est éliminé ultérieurement après démoulage et durcissement des deux embouts obtenus (droit et gauche), par découpe ou par tout autre procédé équivalent. L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui suit d'un exemple non limitatif suivant l'invention ainsi que des figures annexées parmi lesquelles La figure 1 représente un ensemble d'embouts (droit et gauche) au sorti du moule et avant la phase de séparation en deux produits finis, l'ensemble étant vu de côté, La figure 2 représente une vue de face de l'ensemble d'embouts. L'on a représenté sur les figures 1 et 2 un ensemble d'embouts (1) de chaussure de sécurité et tel qu'obtenu au sorti du moule de fabrication. Dans le présent exemple, l'ensemble d'embouts (1) a été fabriqué selon le procédé RTM précédemment défini. Plus précisément l'on a réalisé dans un moule de préformage un msert de renfort préformé à partir d'un empilement d'au moins deux couches de fibres sous forme de bandes, mats, tricots ou tissus de fibres présentant une orientation de leurs fibres respectives différentes. L'on a mis ensuite en place ledit insert de renfort dans un moule d'injection et l'on a injecté à basse pression une résine thermodurcissable, ladite résine thermodurcissable imprégnant l'insert de renfort et permettant d'obtenir l'ensemble d'embouts (1). L'on remarque que cet ensemble d'embouts se compose d'un embout droit (1') et d'un embout gauche (1") accolés en symétrie miroir par leurs rétreints horizontaux (2'-2") formant surface de fixation à la semelle de la chaussure. Entre les deux rétreints adjacents (2'-2"), une paroi de liaison (3), verticale dans le présent exemple, sert d'écarteur pour la séparation ultérieure par découpe des deux embouts (1'-1"). n est a noter que la paroi de liaison (3) doit être d'épaisseur au moins égale à l'épaisseur des rétreints (2'-2") afin d'assurer une cohésion suffisante à l'ensemble (1) et faciliter la fabrication des embouts. Dans cette optique la paroi de liaison (3)entre les deux rétreints (2'2") peut également présenter une forme totalement ou partiellement en arc de cercle. Elle ne doit toutefois pas présenter d'angle vif par rapport aux rétreints (2'-2") afin de permettre une mise en oeuvre aisée de l'insert dans le moule, une meilleure injection de la résine (procédé RTM), d'assurer le fluage correct du SMC lors de l'application de la compression, et d'une manière générale d'éviter toute zone de faiblesse mécanique sur le produit moulé. Après démoulage de l'ensemble (1) les deux embouts (1'-1") sont séparés par découpe, sciage de la paroi de liaison (3) ou par tout autre procédé équivalent. L'invention trouvera également des applications appropriées dans le domaine des chaussures de sport et de loisirs. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'embouts en matière plastique composite pour chaussures, caractérisé en ce que des renforts ou empilements fibreux ou semi-produits fibres-résine SMC ou ébauches d'embouts formant insert de renfort destinés à la fabrication d'une paire d'embouts (1'-1") droit et gauche sont disposés et accolés dans un moule unique en symétrie miroir par leurs rétreints (2'-2") formant surface de fixation à la semelle de la chaussure, et en ce qu'une résine thermodurcissable ou thermoplastique est ensuite coulée ou ramollie ou fondue puis comprimée ou injectée sous pression ou aspirée sous dépression dans le moule de fabrication régulé en température. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que entre les deux rétreints adjacents (2'-2") est ménagé au moins une paroi de liaison (3) servant d'écarteur aux deux embouts (1'-1"). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la paroi de liaison (3) est d'épaisseur au moins égale à l'épaisseur des rétreints (2'-2"). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la paroi de liaison (3) est à tendance verticale. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la paroi de liaison (3) présente une forme totalement ou partiellement en arc de cercle. 6. Embouts composites obtenus par le procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisés en ce qu'ils sont obtenus par séparation en deux embouts droit et gauche (1'-1") d'un ensemble moulé d'embouts (1) accolés en symétrie miroir par leurs rétreints (2'-2").