FR 2762541 A1 19981030 FR 9705066 A 19970424 PROCEDE DE FABRICATION D'UN VITRAGE FEUILLETE La présente invention concerne un procédé de fabrication de vitrages feuilletés, notamment ceux destinés à équiper des véhicules du type parebrise. Elle concerne plus particulièrement les vitrages feuilletés dont l'intercalaire à base de polymère qui se trouve disposé entre les substrats rigides, généralement en verre, est muni d'un revêtement à propriétés thermiques, notamment de réflexion dans l'infrarouge, ce qui confère à ces vitrages une fonction de protection vis-à-vis des rayonnements solaires tout-àfait intéressante. De telles configurations de vitrages sont notamment connues des brevets US-4 639 069, US-4 369 945, EP-O 303 586 et WO-90/08334 : on y utilise des intercalaires généralement constitués d'une feuille de polymère transparent du type polyéthylènetéréphtalate PET munie sur l'une de ses faces du revêtement réfléchissant dans l'infrarouge, que l'on insère entre deux feuilles en polymère thermoplastique du type polyvinylbutyral PVB avant d'effectuer l'assemblage usuel de cet intercalaire multicouche avec les deux substrats de verre. Un problème particulier à ce type de configuration s'est cependant rapidement posé : en choisissant ces intercalaires multicouches de dimensions identiques aux verres, le revêtement réfléchissant l'infrarouge se retrouvait affleurant le chant des verres. Or, il comprend usuellement des couches susceptibles de se détériorer, de s'oxyder notamment, au contact de l'humidité. Cela est tout particulièrement vrai pour les couches métalliques, notamment en argent, qui ont tendance à se corroder sur leur périphérie, corrosion se propageant progressivement sur l'ensemble de leur surface et entraînant défauts optiques et perte des performances thermiques. Des solutions ont déjà été proposées pour résoudre ce problème. Ainsi, le brevet US-5 131 967 décrit une technique utilisant le laser pour marger le revêtement réfléchissant déposé sur le PET, et éviter ainsi qu'il n'affleure. Cependant, c'est une technique qui paraît lourde et qui augmente sensiblement le temps de production, puisque le laser doit effectuer une ablation du revêtement réfléchissant sur une bande périphérique de largeur non négligeable. Une autre solution a été exposée dans le brevet US-5 320 893 : il s'agit dans ce document de faire une coupe dans l'épaisseur de la feuille de PET sur son pourtour, de sorte que la corrosion périphérique du revêtement réfléchissant soit stoppée dans sa propagation par cette ligne de rupture. II n'est pas sûr qu'une simple ligne puisse ainsi empêcher toute propagation de corrosion. L'invention a alors pour but de nouveaux procédés de fabrication de ce type de vitrage, qui préservent la qualité du revêtement réfléchissant dans les zones de visibilité, tout en remédiant aux inconvénients précités, notamment en état à la fois de mise en oeuvre relativement simple et d'une grande efficacité et fiabilité. L'invention a alors tout d'abord pour objet un premier procédé de fabrication d'un vitrage feuilleté comprenant au moins deux substrats rigides de type verre assemblés par un intercalaire comprenant au moins une feuille à base de polymère(s) munie sur au moins une de ses faces d'une couche mince ou d'un empilement de couches minces à propriétés thermiques, notamment à propriétés de réflexion dans l'infrarouge. Ce procédé comporte les étapes suivantes 3 a) - on découpe l'intercalaire complet ou comprenant déjà au moins la feuille munie de la (des) couche(s) mince(s) à des dimensions essentiellement identiques ou supérieures à celles de l'un au moins des deux substrats, O b) - on incise ledit l'intercalaire sur au moins l'épaisseur de la feuille(s) munie de la (des) couche(s) mince(s), de manière à délimiter au moins une zone périphérique dans ladite feuille localisée entre la ligne d'incision et son bord, O c) - on assemble l'intercalaire complet entre les deux substrats en lui adjoignant éventuellement sa (ses) feuille(s) de polymère(s) manquante(s) dans le cas où il n'était pas complet précédemment, El d) - on détache par traction mécanique la (les) zone(s) périphérique(s) de la feuille de l'intercalaire, O e) - on procède à la transformation du vitrage feuilleté. Ici, et dans toute la suite du texte, on désignera la (les) couches mince(s) à propriétés thermiques, notamment à propriétés de réflexion dans l'infrarouge sous le terme de couche(s) fonctionnelle(s) . L'invention comprend également sous ce terme une ou des couches minces qui, cumulativement ou alternativement à des propriétés thermiques auraient également d'autres propriétés, notamment optiques, électriques. On comprend au sens de l'invention par assemblage , I'opération consistant à positionner correctement les uns par rapport aux autres tous les éléments du vitrage feuilleté avant d'effectuer l'opération qui les rendra solidaires définitivement. On comprend au sens de l'invention par transformation cette opération de solidarisation, ayant généralement recours à une mise sous pression et un apport thermique. En dernier lieu, on a désigné précédemment l'intercalaire, à l'étape a), comme étant complet ou non complet. Au sens de l'invention, il faut comprendre par complet I'intercalaire possédant déjà toutes les feuilles de polymère du vitrage feuilleté définitif. A l'étape a), il peut être déjà complètement constitué et comporter toutes ces feuilles. Mais il peut aussi être incomplet, ne comporter qu'une partie, les feuilles de polymère restantes étant alors ajoutées lors de l'assemblage, en les superposant à l'intercalaire incomplet qui a été incisé selon l'étape b). Cette façon de faire est particulièrement avantageuse : en effet, dans le vitrage feuilleté terminé, la feuille munie du revêtement réfléchissant se trouve effectivement margée quand la ligne d'incision suit tout son pourtour, le margeage ayant été opéré de manière à ce que le revêtement réfléchissant (la ou les couche(s) mince(s) fonctionnelle(s)) ne se retrouve plus affleurant le chant des verres, ce qui réduit considérablement, et même supprime complètement, les risques de corrosion par les bords. La technique de l'invention autorise en fait un margeage sélectif , en ce sens que l'on peut moduler à facon la forme de la ou des lignes d'incision de manière à adapter le margeage à chaque configuration de vitrage, selon l'ampleur des risques de corrosion. Ainsi, on peut choisir un margeage sur une bande périphérique de la feuille plus ou moins large suivant le vitrage. En outre, dans un même vitrage, on peut faire varier la largeur et la forme des zones périphériques qui vont définir le margeage de la feuille, par exemple pour contourner I'emplacement prévu entre substrats et feuille d'éléments susceptibles d'apporter des risques de corrosion, de créer des faiblesses dans l'étanchéité périphérique, par exemple, comme on le détaillera ultérieurement, des éléments de connectique, des capteurs, des antennes radio, ou pour tenir compte des formes géométriques particulières des vitrages. La technique selon l'invention est donc particulièrement souple et autorise un margeage particulièrement modulable géométriquement et particulièrement précis. Ainsi, la (les) ligne(s) d'incision peut(vent) être choisie(s) afin de suivre très précisément la forme des chants des substrats, dans des proportions plus réduites, notamment de manière à ce que la feuille, une fois le vitrage terminé, présente, par exemple, les mêmes arrondis dans les angles que les substrats eux-mêmes, ce qui est tout-à-fait esthétique. On peut aussi prévoir un margeage plus grand dans les zones où les chants des verres présentent des formes très spécifiques pouvant éventuellement créer des faiblesses vis-à-vis de l'attaque par l'humidité, par exemple des formes en pointe. La technique de l'invention est en outre facile de mise en oeuvre, tout particulièrement lors de la phase d'assemblage. En effet, il est aisé de positionner correctement l'intercalaire par rapport aux deux verres, puisque l'intercalaire est au moins aussi grand que ces derniers. (Plus grand, il sera simplement nécessaire de faire un ébavurage final). II est un peu plus délicat d'avoir à positionner un intercalaire déjà margé, de dimensions plus réduites que les deux verres, car dans ce cas, il faut prévoir sur tout son pourtour une distance à peu près constante d'avec les chants du verre. Avantageusement, la feuille munie de la (des) couche(s) mince(s) réfléchissante(s) est à base de polymère(s) flexible(s), usuellement transparents ou essentiellement transparents, notamment appartenant à la famille des polyesters, du type polyester linéaire tel que le polyéthylènetéréphtalate PET, des polycarbonates, le polypropylène, le polyéthylène, les polyéthersulfures, les polysulfures, en général les polyméthacrylates. Le PET se prête particulièrement bien à cette application. De préférence, l'intercalaire est composite en ce sens qu'il comprend plusieurs feuilles à base de polymères. Avantageusement, il a une configuration consistant à ce que la feuille munie de la (des) couche(s) mince(s), notamment en PET, se trouve entre au moins deux feuilles à base de polymère(s) thermoplastique(s) se prêtant bien à un assemblage par feuilletage avec des substrats rigides du type verre. Il peut s'agir plus particulièrement de feuilles à base de polyvinylbutyral PVB ou de polyuréthane(s) PU. Quand l'intercalaire est ainsi composite , lorsqu'on incise la feuille munie de la (des) couche(s) mince(s) dans l'étape (b), on incise en même temps la (les) feuille(s), qui la surmonte(nt) (et éventuellement partiellement les feuilles qui lui sont sous-jacentes). En effet, le plus simple est de faire cette étape (b) sur l'intercalaire complet, une fois toutes ses feuilles constitutives assemblées. L'incision des feuilles au-dessus de la feuille fonctionnelle à couche(s) mince(s) ne pose pas de problème d'étanchéité périphérique. En effet, lors du détachement mécanique de la feuille fonctionnelle pendant l'étape (d), tout particulièrement lorsqu'il s'agit de PET, la ou les feuilles qui lui sont associées dans l'intercalaire, de type PVB, et qui ont, elles aussi, pu être incisées lors de l'étape (b), reste(nt) en place entre les deux substrats rigides lors de la transformation utilisant en général à la fois des moyens de mise sous vide périphérique du type anneau d'aspiration, des moyens de mise sous pression du vitrage et des moyens de chauffage, lorsqu'on a un intercalaire composite du type PVB/PET/PVB, les deux feuilles de PVB qui se retrouvent jointives dans les zones périphériques où la feuille de PET a été retirée, se fondent l'une dans l'autre, créant ainsi un joint étanche vis-à-vis du bord de la feuille de PET munie de la (des) couche(s) mince(s). De préférence, lors de l'étape (d), seule(s) la (les) zone(s) périphérique(s) de la feuille munie de couches est (sont) détachée(s). A noter que dans le cas d'un intercalaire de type PVB/PET/PVB, on peut en faire faire l'étape d'incision sur l'intercalaire incomplet bi-feuille PVB/PET, on vient ensuite ajouter la seconde feuille de PVB à l'assemblage. L'incision selon l'étape (b) peut être effectuée de différentes manières on peut prévoir une découpe par emboutissage, ou par un organe mobile muni d'un élément tranchant du type lame ou laser. Cette dernière variante est la plus avantageuse, car on peut commander le mouvement de l'organe mobile de manière automatisée en modifiant à volonté son trajet et/ou sa profondeur de découpe, selon la ligne d'incision souhaitée ou les dimensions du vitrage feuilleté à fabriquer, par simple reprogrammation de l'organe mobile par des moyens informatiques/électroniques. On peut notamment utiliser des dispositifs de découpe du type de ceux commercialisés par les sociétés ARISTO ou ZÜND. En ce qui concerne le choix de la couche ou de l'empilement de couche(s) destinée(s) à conférer au vitrage des propriétés thermiques, notamment de réflexion dans l'infrarouge ; on peut choisir, au moins une couche essentiellement métallique, notamment à base d'au moins un des métaux suivants argent, cuivre, or, nickel, chrome, indium, tantale, niobium, aluminium, notamment un alliage du type nickel-chrome ou appartenant à la famille des aciers, ou encore à base de nitrure métallique du type TiN, ZrN, ou encore à base d'oxyde(s) métallique(s) dopé(s) tels que l'oxyde d'étain dopé au fluor SnO2:F ou l'oxyde d'indium dopé à l'étain ITO. En fait, le critère est que les couches puissent être déposées sur des substrats de polymère type PET par des techniques connues. On peut utiliser une seule couche de ce type, ou d'une pluralité séparée par des couches à base de matériaux diélectriques du type oxyde métallique (Nb2O5, Ta205, ZnO, ion203, TiO2, SnO2, AI2O3, WO3, ...) ou nitrure du type Si3N4 ou d'autres matériaux du type Mg F2. Pour plus de renseignements sur ce type d'empilements, on pourra notamment se reporter aux brevets EP-O 438 357 décrivant une couche à base de tantale, EP-O 511 901 décrivant une couche à base d'alliage nickelchrome, d'acier ou de tantale associée à des couches de diélectrique du type SnO2, TiO2, Ta2O5. On peut aussi se reporter aux brevets EP-O 506 507, EP-O 611 213, EP-O 636 587, EP-O 678 484, EP-O 718 250 pour des empilements utilisant une couche d'argent entre au moins deux couches de matériau diélectrique, ou encore au brevet EP-O 638 528 pour des empilements utilisant deux couches d'argent intercalées par une (des) couche(s) de matériau diélectrique. Pour faciliter le détachement par traction mécanique des zones périphériques incisées de la feuille munie de la (des) couche(s) mince(s), lors de l'étape (d), on peut avantageusement prévoir que ces zones périphériques soient de dimensions telles qu'elles débordent localement des chants des substrats rigides, une fois l'intercalaire positionné entre ces deux derniers, notamment sous la forme de languette(s) d'amorçage sur laquelle (lesquelles) il est aisé d'exercer une traction mécanique pour détacher lesdites zones périphériques. Pour faciliter le détachement, il est préférable de prévoir ces languettes dans le prolongement d'au moins un des bords des verres. Selon une variante particulière de l'invention, on peut prévoir que la ou les couche(s) mince(s) à propriétés thermiques soit (soient) munie(s) de moyens d'alimentation en électricité. On peut ainsi lui conférer, à volonté, une fonction de couche chauffante particulièrement utile pour désembuer/dégivrer des vitrages, notamment ceux équipant des véhicules du type pare-brise où la visibilité est primordiale. Reste ensuite à mettre au point la mise en place de la connectique permettant son alimentation en électricité, de manière à ce que l'opération de détachement des zones périphériques lors de l'étape (d) du procédé de l'invention ne soit pas perturbante. Selon une autre variante de l'invention, on peut munir également une des faces d'au moins une des feuilles constitutives de l'intercalaire, qui ne soit pas en contact avec la (les) couche(s) à propriétés thermiques, d'une couche chauffante ou d'un réseau de fils chauffants avec leur connectique adaptée. La configuration la plus simple consiste, dans un intercalaire de type PVB/PET/couche(s) à propriétés thermiques/PVB, à prévoir, sur l'une des faces du PVB destinée à être mise au contact du substrat rigide du type verre, un réseau de fils chauffants que l'on vient, de manière connue incruster à sa surface. Ce réseau, toujours de manière connue, est alimenté par des amenées de courant opposées appelées parfois bus bars et constituées de bandes de métal du type cuivre. Les dimensions de ce réseau et le positionnement de ces bus bars vis-à-vis du bord du vitrage feuilleté peuvent rester identiques aux dimensions et aux positionnements de ce type de réseau chauffant d'un feuilleté standard où l'intercalaire n'est constitué que d'une feuille de thermoplastique du type PVB. En effet, d'après le procédé de l'invention, seule se retrouve margée , dans le vitrage feuilleté final, la feuille de l'intercalaire qui est munie de la ou des couches minces à propriétés thermiques, les autres feuilles de polymère qui lui sont associées, notamment de PVB restant en place et de dimensions exactement ajustées à celles des deux verres. Avantageusement, le réseau de fils chauffants est dimensionné de façon à être distant d'au plus 1 cm, notamment d'environ 6 à 8 mm, du chant des substrats de verre du vitrage une fois feuilleté. La ligne d'incision dans la feuille munie de la ou des couches à propriétés thermiques, qui va déterminer les zones périphériques ultérieurement détachées de ladite feuille, peut être de profils très variés selon les besoins. Ainsi, dans la configuration la plus simple, elle peut, dans des proportions plus réduites, suivre au moins en partie, un profil identique ou voisin de celui des chants des substrats rigides type verre. On obtient ainsi un margeage de la feuille esthétique, régulier, très précis, qui peut aisément adopter et suivre les arrondis des verres. Ladite ligne peut ainsi être choisie de façon à ce qu'une fois l'assemblage effectué, il y ait une marge entre le chant de la feuille et les chants des substrats rigides du type verre, toujours d'au moins 3 mm, notamment d'au moins 5 mm, de préférence d'environ 6 mm. On s'assure ainsi d'une distance suffisante entre les bords de la ou des couches minces à propriétés thermiques et les bords du vitrage lui-même, évitant tout risque de corrosion de la (des) couche(s) par les bords. Si le vitrage feuilleté est plus complexe, en ce sens qu'il comporte des éléments insérés entre les substrats de verre et l'intercalaire, on peut adapter en conséquence la ligne d'incision de façon à enclaver lesdits éléments une fois les zones périphériques détachées selon cette ligne, ces éléments seront donc au contact des feuilles de l'intercalaire qui ne sont pas munies de la (des) couche(s) à propriétés thermiques, la feuille munie de cette (ces) couche(s) se retrouvant de dimensions telles qu'elle les contourne . L'intérêt, là encore, est de protéger la (les) couche(s) mince(s) dans les zones où elle(s) serait (nt) davantage susceptible(s) d'être attaquée(s) par la corrosion, par pénétration d'humidité par exemple, notamment celles où sont présents des éléments additionnels aux matériaux propres au vitrage feuilleté. II peut s'agir de tous les éléments de connectique, par exemple ceux évoqués plus haut pour alimenter un réseau de fils chauffants, tout particulièrement dans la zone de jonction entre les collecteurs (bus-bars) et les amenées de courant. Cela peut aussi être des capteurs, du type capteurs volumétriques, capteurs d'humidité, capteurs d'ultrasons, capteurs du type de ceux utilisés dans le télépéage. II peut aussi s'agir d'éléments électroniques du type puce électronique, ou d'éléments émetteur/récepteur d'ondes du type antenne radio. Selon une variante de l'invention, on peut également prévoir, lors de l'étape b) d'incision de l'intercalaire, de procéder à des incisions en ligne fermée, pour créer des fenêtres dans la feuille munie de sa (ses) couche(s) mince(s) dans sa partie centrale, c'est-à-dire pas à sa périphérie. Ces Positioning System ). Selon l'invention, on peut prévoir de masquer tout ou partie des zones de l'intercalaire correspondant aux zones ( fenêtres et/ou bordure de la feuille) extraites de la feuille munie de la (des) couche(s) à propriétés thermiques, lors de l'étape (d), par un revêtement opacifiant. Ce revêtement peut être déposé directement sur l'une des faces de l'un des substrats de verre, notamment par dépôt d'émail. Le dépôt peut se faire sur la face du verre tournée vers I'extérieur, ou sur la face du verre destinée à se trouver du côté du l'intercalaire, ce dernier type de dépôt étant notamment décrit dans le brevet W0-94/22779. Le revêtement opacifiant peut aussi être déposé par une technique d'impression par jet d'encre ou de sérigraphie, sur l'un des verres ou sur l'une des faces de l'une des feuilles à base de polymère associées à la feuille munie de la (des) couche(s) mince(s) à propriétés thermiques dans l'intercalaire. II peut aussi s'agir de dépôt de peinture opaque, notamment à base de polyuréthane. Si on effectue ce dépôt sur la face du verre tournée vers l'intercalaire, il est bon de prévoir une peinture présentant une bonne compatibilité avec le polymère avec laquelle elle va être en contact, pour assurer une bonne adhérence verre/polymère dans la zone peinte. II est aussi possible d'opacifier la bordure de l'une des feuilles de PVB dans un intercalaire de type PVB/PET/PVB, voire de la teinter dans la masse. Il est en effet avantageux d'utiliser les feuilles de type PVB déjà existantes qui sont munies en périphérie d'une bande colorée dans la masse, notamment dans les bleus ou dans les verts, avec éventuellement un dégradé de coloration, notamment vers l'intérieur de la feuille. Par un tel masquage, on s'assure que, une fois monté, on ne pourra pas distinguer à la périphérie du vitrage feuilleté, des zones un peu plus claires, de nuance légèrement différente correspondant aux zones margées de la feuille munie de la (des) couche(s). Cela n'est cependant pas indispensable sur le plan esthétique : en effet, I'invention permet d'obtenir une transition très nette, très précise, finalement assez esthétique en elle-même, qu'il n'est pas nécessaire de cacher impérativement. Un mode de réalisation particulièrement préféré selon l'invention consiste à fabriquer un vitrage feuilleté constitué de deux substrats de verre assemblés par un intercalaire tri-couche , dont une feuille de PET munie d'au moins une couche réfléchissant les infrarouges, du type métallique, et disposée entre deux feuilles de polymère thermoplastique de type PVB, la feuille et sa couche étant en retrait par rapport aux chants des deux verres et ces deux feuilles de thermoplastique venant, par collage mutuel, sceller sa périphérie vis-à-vis de l'extérieur. En fait, l'assemblage d'un vitrage feuilleté se fait généralement par chauffage et mise sous pression, notamment par passage du vitrage pré assemblé dans un autoclave : de fait, les bords des deux feuilles de PVB, devenant collants et se ramollissant vont se solidariser dans la zone périphérique où la feuille de type PET a été margée, étanchéifiant parfaitement la couche réfléchissante. Comme on l'a évoqué plus haut, dans ces zones de retrait et/ou dans les fenêtres ménagées dans ou au bord de la feuille type PET, sont éventuellement insérés des éléments type éléments de connectique, capteur, antenne, élément électronique, qui se trouvent ainsi noyés dans le PVB ou à l'interface PVB/verre. L'invention a également pour objet un autre procédé de fabrication du même type de vitrage, répondant aux mêmes critères que le procédé précédent. Ce second procédé comporte les étapes suivantes El a) - on découpe l'intercalaire complet ou comprenant déjà au moins la feuille munie de la (des) couche(s) mince(s) à des dimensions essentiellement identiques ou supérieures à celles de l'un au moins des deux substrats (étape identique à celle du premier procédé), O b) - on incise l'intercalaire sur au moins l'épaisseur de la feuille munie de la (des) couche(s) mince(s), l'une à I'intérieur de l'autre, de manière à délimiter au moins une zone entre ces deux lignes, O c) - on extrait de l'intercalaire au moins la feuille munie de la (des) couche(s) mince(s) dans cette zone délimitée par les deux lignes d'incision, O d) - on assemble l'intercalaire complet entre les deux substrats en lui adjoignant éventuellement sa (ses) feuille(s) de polymère manquante(s) dans le cas où il n'était pas complet précédemment (étape identique à l'étape c) du premier procédé), El e) - on procède à la transformation du vitrage feuilleté (étape identique à l'étape e) du premier procédé). (La terminologie est la même que pour le procédé précédent). On comprend ici par lignes d'incision I'une à l'intérieur de l'autre , deux lignes telles que l'aire intérieure délimitée par l'une des deux lignes se trouve complètement inclue dans l'aire intérieure délimitée par l'autre ligne. En fait, ici, il ne s'agit pas de marger la feuille du PET de l'intercalaire, mais d'en extraire une bordure, une goulotte à une distance proche du chant de l'intercalaire, bordure, goulotte correspondant à la zone de la feuille localisée entre les deux lignes d'incision et que l'on va extraire avant assemblage. On n'évite donc pas qu'éventuellement il puisse apparaître des débuts de corrosion de la (des) couche(s) mince(s) sur la périphérie externe du vitrage une fois transformé, mais ces débuts de corrosion vont se trouver complètement stoppés par cette goulotte, qui crée une discontinuité suffisante dans la (les) couche(s) pour empêcher la propagation de la corrosion vers la partie centrale du vitrage. On peut éventuellement masquer la périphérie du vitrage où des traces de corrosion peuvent apparaître, notamment par un revêtement opacifiant tel que ceux décrits dans le contexte du premier procédé. La largeur de la goulotte peut être modulée à volonté. Elle peut prendre la forme d'une bande d'épaisseur constante, dont le profil suit, dans des proportions plus réduites, ceux des chants des verres. Elle peut aussi être de largeur variable, notamment plus large dans les zones les plus susceptibles d'attaque corrosive. On peut extraire cette goulotte avant assemblage par traction mécanique, manuellement ou de manière automatisée. Si l'incision se fait sur l'épaisseur de la feuille munie de couche(s) du type PET, mais aussi sur la feuille qui la recouvre et qui fait partie de l'intercalaire, par exemple en PVB, il peut être préférable, une fois l'extraction effectuée, d'ajouter dans la zone extraite une bande de PVB de dimensions adaptées, de façon à ce que la qualité du feuilletage ne souffre pas du fait d'un intercalaire localement d'épaisseur moindre. Ce n'est cependant pas indispensable, notamment quand la largeur de la goulotte est faible, ce qui est généralement le cas (de l'ordre de 1 à 3 mm par exemple). L'invention a également pour objet un autre procédé de fabrication du même type de vitrage, répondant aux mêmes critères que les deux procédés précédents. Ce troisième procédé comporte les étapes suivantes O a') - on découpe l'intercalaire à des dimensions inférieures à celles des deux substrats de verre, O b') - on positionne l'intercalaire au contact de l'un des deux substrats de verre, de manière à ce qu'il soit, au moins en partie, en retrait par rapport aux chants des verres, O c') - on dispose sur la face du verre tournée vers l'intercalaire laissée nue par le retrait de ce dernier, une ou des bandes à base de polymère, notamment de polymère thermoplastique du type PVB, O d') - on assemble ce premier verre muni de l'intercalaire et de cette (ces) bande(s) avec le second verre, puis on effectue la transformation usuelle en vitrage feuilleté. Ici, il faut comprendre par intercalaire la même structure et nature de matériaux que dans le cadre des procédés précédents (type PVB/PET/couche(s)/PVB) . Pour l'étape (a'), on choisit une taille d'intercalaire telle que, de facto, on obtient le margeage voulu, en général dans des formes standards aux coins carrés, bien qu'il ne soit pas exclu qu'il présente un profil plus complexe, modulé. Pour l'étape (c'), on utilise dans les zones margées une ou des bandes de polymère thermoplastique qui vont en fait jouer le rôle de joint périphérique de scellement garantissant l'étanchéité de la (des) couche(s) minces à propriétés thermiques, et du vitrage feuilleté en général. En choisissant des bandes à base de PVB, on optimise leur compatibilité avec les feuilles de polymère thermoplastique de l'intercalaire enserrant la feuille munie de la (des) couche(s) mince(s), qui, on l'a vu précédemment, sont également usuellement à base de PVB. Les bandes peuvent avoir exactement la forme complémentaire de la forme de l'intercalaire pour affleurer les chants des verres, ou être de dimensions plus petites, de forme un peu plus simple lors ses propriétés de barrière à l'humidité, par exemple par ajout d'additifs appropriés connus de l'homme de l'art. Cette ou ces bande(s) peut (peuvent) être déposée(s) par un opérateur, manuellement, ou par un dispositif approprié, notamment automatisé. L'invention sera décrite plus en détails ci-après, à l'aide de modes de réalisation non limitatifs s'appuyant sur les figures suivantes + Figure 1: le vitrage feuilleté une fois assemblé selon le premier et le second procédés de l'invention, + Figures 2 et : des étapes dans la fabrication du vitrage de la figure 1 selon le premier procédé, * Figure : une étape dans la fabrication du vitrage feuilleté selon le second procédé, * Figure 5 : une étape dans la fabrication du vitrage feuilleté de la figure 1 selon le troisième procédé de l'invention. Ces figures, pour plus de clarté, se veulent extrêmement schématiques, et ne respectent, notamment, pas les proportions entre les dimensions, notamment les épaisseurs, des différents matériaux représentés. EXEMPLE 1 Cet exemple se rapporte aux figures 1 à 3, et au premier procédé selon l'invention. La figure 1 représenté en coupe le vitrage feuilleté 10 une fois terminé. II s'agit d'un pare-brise pour véhicule. On y voit les deux substrats rigides 1, 2 en verre silico-sodo-calcique d'environ 2 à 3 mm d'épaisseur, assemblés par un intercalaire 3 se décomposant en une feuille centrale 5 en PET revêtue sur l'une de ses faces d'un revêtement à propriétés de protection solaire 7 et disposée entre deux feuilles de PVB 4, 6. Les deux verres 1, 2, représentés plans, peuvent en fait être bombés O la feuille 5 de PET à une épaisseur de 50,um, El chacune des deux feuilles de PVB 4, 6 a une épaisseur de 0,38 mm, O le revêtement 7 se décompose en une première couche de matériau diélectrique du type ln203, surmontée d'une couche réfléchissante en argent, elle-même surmontée d'une couche en matériau diélectrique du type Ion203. Ce type d'empilement est par exemple décrit avec plus de détails dans le brevet WO-92/10632, et présente une résistance carrée en ohm d'environ 40hm/carré. El la feuille 5 de PET est margée sur tout son pourtour par rapport aux chants des deux verres 1, 2 sur une distance (d) (distance variable). Sur la face de la feuille 4 de PVB tournée vers le verre 2, peut être incrusté un réseau de fils chauffants 1 5 avec ses collecteurs de courant adhoc 16. Dans la zone margée de la feuille 5 de PET munie du revêtement 7, les deux feuilles 4, 6 de PVB se sont solidarisées pour former un joint d'étanchéité 12. Le procédé de fabrication d'un tel vitrage se déroule de la façon suivante: El comme représenté à la figure 2 en coupe, on positionne sur une surface S de référence appropriée l'intercalaire 3 découpé à des dimensions identiques au quasiment identiques à celles qu'il doit avoir pour juste affleurer les chants des verres 1, 2 une fois positionné entre ceux-ci. Ensuite, un outil de découpe dont on a représenté que la lame tranchante 1 3 vient, en se référençant par rapport à ladite surface S (ou par rapport à la surface de référence S' suivant la face externe de la feuille de PVB 6), inciser l'épaisseur de la feuille de PVB supérieure 6 et de celle de la feuille 5 munie de son revêtement 7. Comme représenté à la figure 3, avec l'intercalaire une fois incisé, en vue de dessus, cette ligne I suit le pourtour c du chant de l'intercalaire 3, dans des proportions plus petites, de manière à définir une zone périphérique 8 de largeur p variable, définissant notamment deux enclaves arrondies 8' et 8" au niveau de deux des bords de l'intercalaire. Une fenêtre 8"' est également prévue, par incision sur une même profondeur selon une ligne I' fermée.Est également prévue une languette d'amorçage 9, dans le prolongement du bord le plus petit de l'inercalaire 3, soit une petite surface destinée à déborder du vitrage une fois l'intercalaire 3 positionné entre les deux verres 1, 2, avec une ligne d'incision I" destinée à faciliter la déchirure de cette languette lors du détachement de la zone 8. On vient ensuite manuellement décoller la fenêtre 8"', c'est-à-dire la zone incisée de la feuille 5 et la feuille de PVB 4, puis ajouter, à l'endroit de la fenêtre, une pastille de PVB de taille ajustée à la dimension de la zone 8"', de manière à conserver à l'intercalaire 3 une épaisseur sensiblement uniforme. (Une autre solution consiste à n'inciser que, par exemple, les 3/4 du pourtour 1', à soulever la zone incisée du PVB 6, à retirer complètement la zone de la feuille 5 correspondant à la fenêtre, puis à reposer la zone incisée du PVB 6 en place. Il est alors inutile d'ajouter la pastille précédente, l'épaisseur de l'intercalaire 3 étant essentiellement maintenue). Ensuite l'intercalaire 3 ainsi incisé est positionné entre les deux verres 1, 2. On maintient ces trois éléments en position, puis on tire sur la languette d'amorçage 9, ce qui a pour conséquence de détacher du vitrage la zone périphérique 8 de la seule feuille de PET 5 munie de son revêtement 7. Pour faciliter cette opération, on peut prévoir un seconde languette d'amorçage, de préférence localisée dans le coin diamétrialement opposé à la première. La zone périphérique de la feuille de PVB 6 qui a, elle aussi, été incisée, reste en place, du fait de son adhérence supérieure au verre 1 qu'au PET 5, même avant tout opération de transformation véritable. La feuille de PET 5 se trouve ainsi margée de façon tout-à-fait modulable. Ainsi, l'enclave arrondie 8' est de forme étudiée de manière à pouvoir insérer entre verres 1, 2 et intercalaire 3, dans cette zone, un élément de type capteur ou puce, I'enclave 8" peut correspondre avantageusement à la zone de jonction entre les collecteurs 1 6 et les amenées de courant, et la fenêtre 8"' peut permettre d'insérer un capteur pour télépéage ou une antenne G.P.S. Le revêtement 7 évite ainsi tout contact avec ces capteurs et zones de jonction électrique, et, de manière générale, contourne toutes les zones les plus susceptibles d'être attaquées par l'humidité, notamment. EXEMPLE 2 Ce second exemple est conforme au seconde procédé de l'invention, qui utilise des moyens techniques assez similaires au premier procédé comme le montre la figure 4. La différence réside dans la façon dont on incise l'épaisseur de l'ensemble PET(5)/couches(7)/PVB L'incision Ia se fait à environ 4 à 8 mm du bord de l'intercalaire, notamment à 6 mm, I'incision 12 étant opérée de manière à ce que la bande 1 5 ait une largeur minimum de 1 mm, et notamment d'environ 1 à 2 mm. Une fois les deux incisions faites, on extrait ensuite cette couche 1 5 comprenant donc l'empilement PET/couches/PVB, ce qui crée une goulotte dans l'intercalaire assurant une discontinuité dans les couches (7). On procède ensuite, de manière habituelle, à l'assemblage et à la transformation du vitrage. Le vitrage obtenu, à la différence de celui selon la figure 1, présente donc une feuille de PET et un revêtement 7 affleurant, mais avec une discontinuité au niveau de la zone 1 5 extraite empêchant la propagation de corrosion à partir du bord du vitrage. Ici la zone 1 5 extraite, a une largeur x d'à peine 1 mm de large, donc de taille suffisamment faible pour que l'épaisseur réduite de l'intercalaire à cet endroit ne provoque pas de défaut dans le feuilletage du vitrage. On peut aussi choisir El soit de faire les incisions seulement sur l'intercalaire incomplet dépourvu de la dernière couche de PVB 7, que l'on vient ajouter par la suite, El soit de faire les incisions sur l'intercalaire complet , et venir, après extraction de la bande 15, ajouter un peu de polymère pour garder à l'intercalaire une épaisseur quasi constante. EXEMPLE 3 Selon le troisième procédé de l'invention, on obtient un vitrage feuilleté assez similaire au premier, avec les mêmes éléments. La différence réside dans la nature du joint d'étanchéité 1 2 selon la figure 1. Dans ce cas, il s'agit d'un joint rapporté, qui ne provient pas, ou pas exclusivement, du fluage des deux feuilles 4, 6 de PVB, et dont la composition chimique a été sélectionnée pour être particulièrement étanche à l'eau liquide et l'eau vapeur. Le procédé de fabrication se déroule de la façon suivante O on découpe l'ensemble de l'intercalaire 3 au départ à des dimensions inférieures à celles des verres 1 et 2, avec des coins carrés, El puis, comme représenté à la figure 5, on vient positionner l'intercalaire 3 sur le premier verre 2, puis une bande 1 4 de PVB étanche dans les zones du verre laissées à nu. Cette bande, pour plus de simplicité, peut être de forme géométrique simple, par exemple obtenue à partir d'un ruban de section parallélépipédique et d'épaisseur adéquate par rapport à celle de l'intercalaire, que l'on vient positionner autour de l'intercalaire 3. Il pourrait tout aussi bien s'agir de quatre bandes, une pour chacun des bords laissés à nu. Cette bande 14, lors de la transformation, flue pour occuper tout l'interstice inter-verre 1, 2 laissé libre par l'intercalaire 3. En fait, concrètement, on dimensionne l'intercalaire 3 de façon à ce que ses dimensions soient égales à celles du verre 2, moins la largeur de la bande 1 4 utilisée. Après le positionnement de cette bande 14, il ne reste plus qu'à positionner le second verre 1, puis à procéder à l'assemblage par les techniques habituelles. A noter que la zone de jonction 1 7 entre le début et la fin de la bande 1 4 est de préférence prévue en biais par rapport aux bords des verres 1, 2, pour garantir une bonne étanchéité à ce niveau, même en cas de jonction non complètement continue. Selon le premier, le second ou le troisième procédé, le vitrage feuilleté selon l'invention, grâce au revêtement 7, présente des propriétés de protection solaire intéressante : il peut présenter des valeurs de transmission lumineuse TL de l'ordre de 76 à 78%, de réflexion lumineuse RL d'au plus 10%, de transmission énergétique TE d'au plus 50%, et de réflexion des infrarouges supérieure à 45%, (mesurées avec l'Illuminant D65). REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un vitrage feuilleté comprenant au moins deux substrats de verre (1, 2) assemblés par un intercalaire (3) comprenant au moins une feuille (5) à base de polymère(s) munie sur au moins une de ses faces d'une couche mince ou d'un empilement de couches minces (7) fonctionnelle(s), caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes O a) - on découpe l'intercalaire (3) complet ou comprenant déjà au moins la feuille (5) munie de la (des) couche(s) mince(s) (7) à des dimensions essentiellement identiques ou supérieures à l'un au moins des deux substrats de verre (1), El b) - on incise ledit intercalaire sur au moins l'épaisseur de la feuille (5) munie de la couche ou de l'empilement de couches minces à propriétés de réflexion dans l'infrarouge, de manière à délimiter au moins une zone périphérique (8) de ladite feuille (5) localisée entre la ligne d'incision et son bord, El c) - on assemble l'intercalaire (3) complet entre les deux substrats de verre (1, 2), en lui adjoignant éventuellement sa (ses) feuille(s) de polymère manquante(s), El d) - on détache par traction mécanique ladite (lesdites) zone(s) périphérique(s) (8), O e) - on procède à la transformation du vitrage feuilleté (1, 2, 3). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la feuille (5) est à base de polymères flexibles du type polyester, notamment polyester linéaire tel que le polyéthylènetéréphtalate PET, polycarbonate, polypropylène, polyéthylène, polyéthersulfure, polysulfure, polymétracrylate. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que l'intercalaire comprend plusieurs feuilles de polymère, avec notamment la feuille (5) munie de la couche ou de l'empilement de couches à propriétés dans l'infrarouge disposée entre deux feuilles (4, 6) à base de polymères thermoplastiques, notamment en polyvinylbutyral PVB ou polyuréthane PU. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'intercalaire (3) comprend une pluralité de feuilles à base de polymère(s) (4, 5, 6), et en ce qu'on incise lors de l'étape (b) la feuille (5) munie de la couche ou de l'empilement de couches minces à propriétés de réflexion dans l'infrarouge (7)et la ou les feuilles (6) de polymères qui la surmonte(nt). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que lors de l'étape (d), seule(s) la (les) zone(s) périphérique(s) de la feuille (5) munie de la couche ou de l'empilement de couches à propriétés de réflexion dans l'infrarouge (7) est (sont) détachée(s). 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on opère l'incision par emboutissage, ou par découpe à l'aide d'un organe mobile muni d'un élément tranchant ou d'un laser. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la (les) zone(s) périphérique(s) (8) de la feuille (5) est (sont) conçue(s) de façon à déborder localement des chants des substrats de verre, notamment sous forme de languette(s) d'amorçage (9) sur laquelle (lesquelles) on exerce une traction mécanique pour détacher ladite (lesdites) zone(s) périphérique(s) lors de l'étape (d). 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche ou l'empilement de couches minces (7) comporte(nt) au moins une couche à base d'au moins un métal appartenant notamment au groupe comprenant : argent, cuivre, indium, or, nickel, chrome, aluminium, tantale, niobium, ou à base d'au moins un oxyde métallique dopé, notamment de l'oxyde d'étain dopé au fluor Sn02.F, de l'oxyde d'indium dopé à l'étain ITO, ou de nitrure métallique du type TiN, ZrN. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la (les) couche(s) mince(s) (7) à propriétés de réflexion dans l'infrarouge est (sont) munie(s) de moyens d'alimentation en électricité pour la rendre chauffante. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on munit une des faces d'une des feuilles (4, 6) constitutives de l'intercalaire (3) non en contact avec la (les) couche(s) à propriétés de réflexion dans l'infrarouge (7), d'un réseau de fils chauffants (10). 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la ligne d'incision (I), dans des proportions plus réduites, suit au moins en partie un profil voisin ou identique à celui des chants des substrats de verre (1, 2). 1 2. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la ligne d'incision (I) délimite une zone périphérique continue (8) sur la feuille (5) de facon à ce qu'une fois l'assemblage effectué, il y ait une marge (d) entre le chant de la feuille (5) et les chants des substrats de verre (1, 2), toujours d'au moins 3 mm, et notamment d'environ 6 mm. 1 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la (les) zone(s) périphérique(s) (8, 8') incisées de la feuille (5) délimitée(s) par la (les) ligne(s) d'incision (I) est (sont) conçue(s) de façon à enclaver les éléments destinés à être insérés entre substrats de verre (1, 2) et intercalaire (3) dans le vitrage feuilleté, notamment éléments de connectique, du type amenées de courant, capteurs, du type capteurs volumétriques ou capteurs d'humidité, éléments électroniques du type puce électronique, antenne radio. 14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'avant l'assemblage (c), on incise également l'intercalaire (3) sur au moins l'épaisseur de la feuille (5) munie de la ou des couches minces (7), de manière à délimiter une ligne fermée (I') sur elle-même permettant de créer des fenêtres 8"'. 1 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on masque tout ou partie des zones de l'intercalaire (3) correspondant au(x) zone(s) extraite(s) de la feuille (5) lors de l'étape (d) par un revêtement opacifiant, notamment par dépôt d'émail sur la face extérieure ou intérieure d'au moins un des substrats de verre (1, 2) ou par impression, sérigraphie d'encre sur l'une des faces de l'une des feuilles (4, 6) à base de polymère associées à la feuille (5) dans l'intercalaire (3), ou en teintant dans la masse la bordure d'au moins une de ces feuilles (4, 6), notamment sous la forme d'une bande de coloration dégradée. 1 6. Vitrage feuilleté (1, 2, 3) notamment obtenu selon le procédé conforme à l'une des revendications précédentes, comprenant deux substrats de verre (1, 2) assemblés par un intercalaire (3) multi-couche dont une feuille (5) de type PET munie d'au moins une couche mince fonctionnelle (7) et disposée entre deux feuilles (4, 6) de polymère thermoplastique du type PVB, caractérisé en ce que la feuille (5) et sa couche (7) sont en retrait par rapport aux chants des deux substrats de verre (1, 2) et à ceux des deux feuilles (4, 6) de polymère thermoplastique, lesdites feuilles (4, 6) venant par collage mutuel sceller sa périphérie vis-à-vis de l'extérieur. 1 7. Vitrage feuilleté (1, 2, 3) selon la revendication 16, caractérisé en ce que sont insérés entre les deux substrats de verre (1, 2) au niveau des zones de retrait de la feuille (5) des éléments du type éléments de connectique, capteurs, antennes, éléments électroniques. 18. Vitrage feuilleté (1, 2, 3) selon l'une des revendications 16 ou 17, caractérisé en ce que la feuille (5) et munie de sa couche (7) présente au moins une fenêtre (8"') permettant l'insertion d'éléments du type éléments de connectique, capteurs, antennes éléments électroniques. 19. Vitrage feuilleté (1, 2, 3) selon l'une des revendications 16 à 18, caractérisé en ce qu'il comprend un réseau de fils chauffants (10), notamment sur l'une des faces d'une des feuilles (4, 6) constitutives de l'intercalaire (3) non en contact avec la couche mince fonctionnelle (7), ledit réseau étant distant d'au plus 1 cm du chant des substrats de verre (1,2).