FR 2762028 A1 19981016 FR 9704553 A 19970414 La présente invention se rapporte au domaine de la construction, et concerne une pièce de construction et un procédé de fabrication de cette pièce, un élément de renforcement d'une telle pièce de construction et un procédé d'élaboration d'un tel élément, et l'application de la pièce de construction et du procédé de fabrication à des constructions particulières. Plus précisément, I'invention a trait à un renforcement par des fibres aliongées ou filaments. II est connu de renforcer des matériaux à matrice cimentaire à base de liants hydrauliques par des fibres de polymères et/ou d'acier incorporées dans la matrice. Ces fibres pouvant être plus ou moins longues, il a été proposé de les regrouper sous forme d'un réseau fibreux. Dans un procédé connu de fabrication d'une pièce de construction, on infiltre ainsi une suspension cimentaire à base de liant hydraulique dans un réseau fibreux. A titre d'exemple, la demande internationale de brevet W0.93/18912 divulgue une pièce composite renforcée par des fibres métalliques. La pièce comprend un réseau non tissé de fibres enchevêtrées de manière aléatoire. La pièce composite est fabriquée en infiltrant le réseau des fibres compressées par une composition cimentaire. L'ensemble des fibres au sein de la pièce composite occupe un volume compris entre 1 et 10% du volume de la pièce. Le document US-A-4.617.219 décrit une structure cimentaire renforcée en trois dimensions par un réseau non tissé de fibres. Le réseau de fibres peut avoir, sur une ou plusieurs de ses surfaces, un canevas léger tissé ou non tissé améliorant les propriétés de résistance de la structure. Un inconvénient de ces éléments de renforcement fondés sur un réseau de fibres est la difficulté à choisir un liant durcissable s'infiltrant convenablement dans tout le réseau. Un autre inconvénient consiste en la nécessité d'une densité suffisante de fibres pour assurer un renforcement homogène et des propriétés mécaniques satisfaisantes de la pièce fabriquée. Des hétérogénéités de renforcement peuvent en effet entraîner, outre des irrégularités inesthétiques de surface, des zones d'affaiblissement de la pièce préjudiciables à son comportement mécanique, tant en résistance qu'en rupture. De plus, les réseaux de fibres enchevêtrées sont difficiles à manipuler. Un objectif de l'invention est une pièce de construction renforcée de manière homogène pouvant avoir une bonne quaiité de surface et/ou une bonne esthétique de parement et un bon comportement d'endommagement à la fissuration. L'invention vise une telle pièce de construction permettant la fabrication d'une dalle avec un nombre peu élevé de joints de retrait, voire exempte de tout joint de retrait. L'invention a aussi pour but une telle pièce de construction pouvant comprendre une faible proportion volumique de fibres, notamment inférieure à 1% du volume de la pièce, et permettant ainsi de réduire les coûts de fabrication de cette pièce. La présente invention vise aussi un élément de renforcement d'une pièce de construction, cet élément étant à base de filaments enchevêtrés, pouvant être infiltré par une large gamme de liants, éviter la vibration lors de l'infiltration d'un liant, assurer à la pièce de construction un renforcement homogène, et être facile à manipuler. L'invention a également pour but un procédé d'élaboration d'un élément de renforcement à base de filaments enchevêtrés, qui puisse être facile et rapide à mettre en oeuvre. L'invention a aussi pour objectif un procédé de fabrication d'une pièce de construction renforcée qui puisse être rapide et économique à mettre en oeuvre. Un objectif supplémentaire de l'invention est un tel procédé de fabrication qui permette d'éviter la vibration lors de l'introduction d'un liant. L'invention vise aussi un tel procédé de fabrication qui permette de fabriquer un radier en effectuant en une seule phase le coulage des fondations, le coulage du corps de radier et l'opération de finition de surface du sol, rendant inutile l'utilisation d'un enduit de ragréage et de lissage. Un autre objectif de l'invention est l'application d'une pièce de construction ou d'un procédé de fabrication d'une telle pièce à des constructions spécifiques. A cet effet, I'invention a pour objet une pièce de construction comprenant une matrice à base d'un liant durcissable et au moins un élément de renforcement d'une pièce de construction, comprenant un réseau de filaments enchevêtrés répartis de façon approximativement homogène dans le réseau. Selon l'invention, les filaments sont assemblés entre eux de façon permanente en une pluralité de points de contact répartis dans tout le réseau, et permettant d'assurer la stabilité géométrique de l'élément de renforcement. Les filaments sont définis comme des fibres allongées, ayant une longueur très grande par rapport à leur dimension maximale de section transversale. Le rapport moyen entre cette longueur et cette dimension maximale est supérieure à 100, et avantageusement supérieur à 10.000. Par stabilité géométrique , on entend que le réseau conserve approximativement sa forme d'ensemble et que les filaments conservent entre eux des espacements approximativement constants lors d'un transport ou d'une manutention de l'élément de renforcement et lors de l'infiltration de cet élément par le liant durcissable. On définit une pièce de construction comme une entité d'un volume donné, obtenue par la pénétration d'un liant durcissable dans l'ensemble de ce volume et par le durcissement du liant. Ainsi, la pièce de construction contient généralement plusieurs éléments de renforcement, mais peut aussi n'en contenir qu'un seul. Les points de contact répartis dans tout le réseau assurent la stabilité géométrique de l'élément de renforcement dans son ensemble. Leur répartition est préférentiellement aléatoire. L'ensemble des filaments enchevêtrés forme ainsi une structure aérée et relativement rigide. Par la suite, on désignera par mat tridimensionnel le réseau de filaments enchevêtrés assemblés entre eux aux points de contact. L'élément de renforcement de la pièce de construction selon l'invention, géométriquement stable, est pratique à manipuler, rend possible un renforcement homogène de la pièce de construction et permet d'obtenir un bon aspect de surface et/ou une bonne esthétique de parement de cette pièce. Selon un mode de réalisation préféré de l'assemblage entre filaments, ceux-ci sont soudés entre eux aux points de contact. Par soudure , on entend un assemblage permanent de deux filaments exécuté par voie thermique. Les soudures peuvent être présentes pour différents types de filaments, telles que les fibres d'acier ou de polymère. Dans un autre mode de réalisation de l'assemblage, les filaments sont maintenus au moyen d'un liant adhésif, avantageusement constitué de résines. Les points de contact sont ainsi des points de colle. L'élément de renforcement est avantageusement constitué du mat tridimensionnel. Cependant, dans des variantes de réalisation, L'élément de renforcement est complété par d'autres moyens de renfort, tels que par exemple un canevas métallique disposé sur une face du mat tridimensionnel et avantageusement assemblé au mat. La pièce de construction selon l'invention rend possible une faible proportion des filaments, tout en obtenant de bonnes propriétés mécaniques pour cette pièce. Préférentiellement, le réseau géométriquement stabilisé ayant une enveloppe qui délimite un volume global, L'ensemble des filaments enchevêtrés représente une proportion volumique inférieure à 1% de ce volume global. Cette faible proportion permet d'éviter la vibration lors de l'introduction d'un liant hyper-fluide dans l'élément de renforcement. Ainsi, pour la fabrication d'un radier, le liant étant auto-nivelant rend inutile un ragréage de sol. De plus, les trois opérations de coulage de fondation, coulage du corps du radier et finition de la surface du sol peuvent alors être effectuées conjointement. L'élément est avantageusement préformé dans un organe de moulage. Par organe de moulage , on entend un objet présentant une empreinte creuse, dans laquelle on introduit le réseau de filaments enchevêtrés avant l'assemblage des filaments aux points de contact. L'organe de moulage comporte des parois qui peuvent être notamment uniformes ou constituées de grillages non métalliques. Dans un mode de réalisation particulier, L'élément de renforcement est inclus dans l'organe de moulage. Ainsi, L'organe de moulage ne sert pas seulement à préformer l'élément de renforcement, mais aussi à le transporter et à la disposer précisément à un emplacement voulu de la pièce de construction. Préférentiellement, L'organe de moulage est limité par des parois latérales définissant une forme générale polygonale, avantageusement hexagonale. Cette forme générale peut être aussi, notamment, rectangulaire ou carrée. Dans une variante de réalisation de la pièce de construction avec organe de moulage, ce dernier correspond aux dimensions de la pièce de construction à réaliser, le liant durcissable étant introduit dans l'organe de moulage pour noyer l'élément de renforcement. L'organe de moulage remplit ainsi la fonction de coffrage pour le liant durcissable. Avantageusement, la pièce de construction selon l'invention comprend une pluralité d'éléments de renforcement juxtaposés. II est alors intéressant qu'elle comprenne au moins deux couches superposées de ces éléments de renforcement. De manière préférée, en présence de plusieurs couches, les éléments de renforcement sont décalés d'une première des couches à une seconde des couches voisine de la première couche. Par décalage , on entend que les éléments de la première couche ont des frontières latérales qui ne coïncident généralement pas avec les frontières latérales des éléments voisins de la seconde couche. Ainsi, L'ensemble des éléments de renforcement améliore le comportement à la rupture et à la fissuration de la pièce de construction. Dans un mode de réalisation particulier, les éléments de renforcement sont inclus dans des organes de moulage. Outre leurs avantages déjà cités, ces organes peuvent être facilement disposés les uns par rapport aux autres et assemblés. L'assemblage d'une pluralité d'organes de moulage, par juxtaposition et superposition, permet de définir une forme globale correspondant à la pièce de construction à réaliser. Préférentiellement, les organes de moulage sont limités par des parois latérales définissant des formes générales polygonales avantageusement hexagonales. En effet, la forme hexagonale permet d'améliorer le comportement à la fissuration de la pièce de construction, tout en rendant aisées des juxtapositions d'organes de moulage pour donner à l'ensemble de la pièce une forme désirée. Préférentiellement, les filaments enchevêtrés sont orientés de façon approximativement isotrope dans l'élément de renforcement. Dans un autre mode de réalisation, les filaments sont orientés majoritairement dans une ou deux directions privilégiées. Dans un mode de réalisation préféré de la pièce de construction, le réseau de filaments enchevêtrés est une paille d'acier, ayant une densité rapportée au volume global délimité par l'enveloppe du réseau géométriquement stabilisé avantageusement comprise entre 10 kg/m3 et 80 kg/m3. II peut s'agir d'un acier doux, inoxydable, ou de tout autre alliage métallique. Avantageusement, les filaments d'acier sont protégés de la corrosion, par exemple, par projection thermique d'un fil de zinc. Dans un autre mode de réalisation, les filaments sont de type polymérique. Dans un premier mode de réalisation préféré de la pièce de construction selon l'invention, les éléments de renforcement de cette pièce ayant chacun un réseau de filaments constitué d'une paille d'acier et le réseau géométriquement stabilisé ayant une enveloppe qui délimite un volume global, cette paille d'acier a une densité rapportée au volume global comprise entre 15 kg/m3 et 30 kg/m3 et la matrice a une résistance en compression comprise entre 10 MPa et 40 MPa, préférentiellement entre 20 MPa et 30 MPa. Dans un second mode de réalisation préféré de la pièce de construction selon l'invention, la paille d'acier a une densité rapportée 3 au volume global comprise entre 60 kg/m3 et 80 kg/m3 et la matrice a une résistance en compression comprise entre 50 MPa et 100 MPa. Préférentiellement, la matrice a une composition dans la gamme suivante: 3 - ciment: entre 200 kg/m3 et 550 kg/m3, 3 - eau de gâchage: entre 100 kg/m3 et 450 kg/m3, - granulats ayant une répartition granulaire comprise entre 0/0,5 mm et 0/5 mm, préférentiellement entre 0/1 et 0/2 mm: entre 700 kg/m3 et 1200 kg/m3 - fines: entre 300 kg/m3 et 1000 kg/m3 - super-plastifiant: entre 2 kg/m3 et 20 kg/m3, - viscosants: entre 0 kg/m3 et 2 kg/m3. Avantageusement, la composition a les caractéristiques suivantes, prises séparément ou en combinaison: - le superplastifiant est choisi parmi des mélamines, des naphtalénes, des polyacrylates et des polyoxydes d'éthylène fonctionnalisés; - les fines sont choisies parmi du filler, des cendres volantes, du laitier, de la fumée de silice et un mélange de ces constituants; - la composition comprend au moins un adjuvant supplémentaire choisi parmi des rétenteurs d'eau, des agents viscosants, des antimousses, des hydrofuges et des agents entraîneurs d'air. L'invention porte aussi sur un élément de renforcement d'une pièce de construction selon l'invention. L'invention a également pour objet un procédé d'élaboration d'un élément de renforcement d'une pièce de construction, comprenant un réseau de filaments enchevêtrés répartis de façon approximativement homogène et destiné à être noyé dans une matrice à base d'un liant durcissable. Dans ce procédé: - on produit les filaments, et - on rassemble les filaments de façon approximativement homogène pour constituer le réseau. Selon l'invention, on réalise un assemblage permanent des filaments en une pluralité de points de contact répartis dans tout le réseau, d'une façon susceptible d'assurer la stabilité géométrique du réseau. Préférentiellement, avant l'assemblage des filaments, on préforme le réseau dans un organe de moulage. On effectue avantageusement l'assemblage par foudroiement du réseau, de façon à souder les filaments en les points de contact. Par foudroiement , on entend l'application d'une décharge électrique dans le réseau. De préférence, le foudroiement est appliqué à une paille d'acier constituant le réseau de filaments. Dans un autre mode de mise en oeuvre de l'assemblage, on introduit un liant adhésif dans le réseau de filaments de façon à ce qu'il se répartisse de façon discontinue dans le réseau, puis par contrôle de la température, on provoque le durcissement du liant adhésif en des points de colle répartis de façon aléatoire et discontinue. Le collage est préférentiellement effectué par polymérisation, le liant adhésif étant avantageusement constitué de résine. Dans un mode de mise en oeuvre préféré avec préformage le foudroiement du réseau est réalisé à l'intérieur de l'organe de moulage en générant un arc électrique entre des électrodes. Selon une forme avantageuse de ce mode de mise en oeuvre, L'organe de moulage est limité par des parois latérales définissant une forme hexagonale. En effet, on parvient ainsi à foudroyer l'ensemble du réseau de filaments en utilisant une surface limitée pour les électrodes. La puissance de foudroiement requise est ainsi restreinte, par rapport à une forme rectangulaire. L'invention porte aussi sur un procédé de fabrication d'une pièce de construction comprenant un élément de renforcement, dans lequel: - on produit des filaments, - on rassemble les filaments de façon approximativement homogène pour constituer un réseau des filaments enchevêtrés, et - on noie ce réseau dans une matrice à base d'un liant durcissable. Selon l'invention, avant de noyer le réseau, on réalise un assemblage permanent des filaments en une pluralité de points de contact répartis dans tout le réseau d'une façon susceptible d'assurer la stabilité géométrique du réseau. Préférentiellement: - on élabore une pluralité d'éléments de renforcement comprenant chacun un réseau de filaments enchevêtrés et stabilisé géométriquement par l'assemblage permanent, - on dispose côte à côte ces éléments de façon à ce qu'ils couvrent un volume d'ensemble ayant les dimensions de la pièce de construction à réaliser, et - on noie ensemble les éléments avec le liant durcissable. Avantageusement, en présence d'une pluralité d'éléments de renforcement, on préforme avant l'assemblage dans des organes de moulage les réseaux associés à ces éléments, et on dispose les éléments de renforcement en les agençant côte à côte. De façon préférée, avant de noyer les éléments, on place au moins un organe de maintien à cheval sur au moins deux parois latérales adjacentes de respectivement au moins deux des éléments de renforcement. Avantageusement, ces organes de maintien ont des formes de U renversé. Les organes de maintien permettent d'éviter des mouvements relatifs des éléments de renforcement, en particulier lors de l'infiltration du liant. Avantageusement, les organes de maintien dépassent des éléments de renforcement agencés, de façon à servir d'indicateur de niveau pour interrompre l'infiltration du liant dans les éléments. L'invention a également pour objet l'application de la pièce de construction selon l'invention ou du procédé de fabrication selon l'invention à la fabrication d'une construction choisie parmi un radier de maison individuelle ou d'habitat collectif, un sol industriel, une enceinte de protection, un tuyau, un pieu et un micro-pieu, un poteau de clôture et une barrière de séparation autoroutière. La construction effectuée comprend généralement plusieurs pièces de construction, mais peut aussi n'en comprendre qu'une. L'invention sera mieux comprise par la description suivante de certains modes de réalisation et de mise en oeuvre particuliers, donnés à titre d'exemple en référence aux dessins annexés. La Figure 1 schématise différentes étapes d'un procédé de fabrication d'une pièce de construction selon l'invention. La Figure 2 montre la formation d'un mat tridimensionnel par foudroiement à partir d'un réseau de filaments enchevêtrés. La Figure 3 montre en agrandissement une portion du mat tridimensionnel de la Figure 2. Les Figures 4A à 4F représentent différentes organes de moulage utilisables pour la formation d'un mat tridimensionnel, selon le procédé d'élaboration représenté sur la figure 2. La Figure 5A représente en vue de face un squelette d'une pièce de construction selon l'invention, comprenant une pluralité de mats tridimensionnels tels que ceux des Figures 2 et 3, préformés dans des organes de moulage tels que ceux des Figures 4A à 4F. La Figure 5B représente le squelette de la Figure 5A en vue latérale. La Figure 6 schématise l'infiltration d'un liant durcissable dans le squelette des Figures 5A et 5B, pour la fabrication d'un premier mode de réalisation de la pièce de construction selon l'invention. La Figure 7 schématise l'infiltration d'un liant durcissable dans un squelette, pour la fabrication d'un second mode de réalisation d'une pièce de construction selon l'invention. La Figure 8 montre une portion de la pièce de construction obtenue après l'infiltration du liant dans l'un des squelettes des Figures 6 et 7. Un procédé de fabrication d'une pièce de construction selon l'invention comprend les étapes suivantes, schématisées sur la Figure 1. Dans une première étape 1, on produit des filaments. Dans une deuxième étape 2, on forme avec les filaments un réseau de filaments enchevêtrés, répartis de façon approximativement homogène. Dans une troisième étape 3, on assemble de façon permanente les filaments en une pluralité de points de contact répartis dans tout le réseau, de façon à produire un mat tridimensionnel. Préférentiellement, on élabore plusieurs mats tridimensionnels qu'on agence les uns par rapport aux autres dans une quatrième étape 4. Finalement, dans une cinquième étape 5, on infiltre un liant durcissable dans l'ensemble des mats tridimensionnels. Ces cinq étapes vont être détaillées dans un mode de mise en oeuvre particulier, dans lequel les filaments sont des fibres d'acier et l'assemblage a lieu par foudroiement. A titre d'exemple, les fibres ont une longueur de plusieurs mètres et une section trapézoïdale ayant une base de 400 pm et une hauteur de 180 um. Lors de l'étape 1, les filaments sont produits par exemple à partir de plusieurs fils d'acier. De manière avantageuse, on préforme lors de l'étape 2 un réseau 12 de filaments 11 enchevêtrés dans un organe de moulage 20 (Figure 2). Cet organe de moulage 20 est par exemple limité par des parois latérales définissant une forme générale hexagonale. Les filaments 11 y sont répartis de manière approximativement homogène. L'organe de moulage 20 est par exemple en bois. On foudroie ensuite le réseau 12 ainsi préformé lors de l'étape 3. Pour ce faire, on dispose deux électrodes 21 et 22 en remplacement de deux parois latérales opposées de l'organe de moulage 20 et on génère un arc électrique entre les électrodes 21 et 22 au moyen d'un appareillage électrique 23. Les électrodes 21, 22 peuvent aussi être disposées intérieurement au contact des parois latérales correspondantes. Ce foudroiement a pour effet de générer des soudures entre les filaments 11, en des points de contact 14 répartis dans tout le réseau 12. La bonne répartition de ces points de contact 14 est facilitée par la forme massive de l'organe de moulage 20. Le réseau 12 devient ainsi un mat tridimensionnel 13, visible sur la Figure 3, qui est stable géométriquement et maintient des espacements libres entre filaments 11. A titre d'exemple avantageux, L'organe de moulage 20 a un diamètre (diamètre du cercle circonscrit) de l'ordre du mètre et une épaisseur d'une dizaine de centimètres, et l'ensemble des filaments 11 représente une proportion volumique de l'organe de moulage 20 inférieure à 1%, en ayant une densité comprise entre 10 kg/m3 et 80 kg/m3 du volume de l'organe de moulage 20. Dans un autre mode de mise en oeuvre de l'étape 3, on introduit dans l'organe de moulage 20 contenant le réseau 12, un liant adhésif qui se répartit dans le réseau 12 de façon discontinue et durcit par polymérisation en un ensemble de points de colle réparti de façon aléatoire. Préférentiellement, on contrôle le collage par des moyens de régulation de température équipant l'organe de moulage 20. On effectue les étapes 1 à 3 de manière répétée, de telle sorte qu'on élabore une pluralité de mats tridimensionnels 13 dont l'association correspond aux dimensions d'une pièce de construction à réaliser. On peut ainsi produire un squelette de cette pièce lors de l'étape 4, par agencement des mats tridimensionnels 13. Différentes formes d'organes de moulage 20, avantageusement polygonales, peuvent être utilisés. Notamment, outre les organes de moulage 20 de forme hexagonale, référencés 20A, on peut avoir recours à des organes de moulage 20B-20F de formes spéciales représentant des parties d'hexagone, comme illustré sur les Figures 4A à 4F. A titre d'exemple, la pièce de construction à réaliser a un squelette 30, schématisé sur les Figures 5A et 5B. Le squelette 30 a une forme rectangulaire, définie par une longueur L1, une largeur L2 et une épaisseur L3. Ces dimensions valent par exemple respectivement 5 m, 4,5 m et 16 cm. On forme le squelette 30 à partir des mats tridimensionnels 13 préformés dans les organes de moulage 20, respectivement notés 13A-13F pour les organes de moulage 20A20F. Les mats 13 sont disposés en une couche inférieure 31 et une couche supérieure 32 superposées et sont juxtaposés côte à côte dans chaque couche 31, 32. Les couches 31 et 32 ont respectivement des épaisseurs e1 et e2, préférentiellement égales entre elles, et valant donc 8 cm dans l'exemple de réalisation. Les couches 31 et 32 sont éventuellement séparées par un lit d'armatures légères. Préférentiellement, la majorité des mats tridimensionnels 13, référencés 13A, ont une forme hexagonale. De plus, il est avantageux de décaler les mats 13 de la première couche 31 à la seconde couche 32, afin de rigidifier la structure du squelette 30. Les mats 13 de la couche supérieure 32 sont alors préférentiellement centrés sur des points 33 d'intersection des mats 13 de la couche inférieure 31. En plus des mats 13A de forme hexagonale, on utilise des mats 13B-13F, en périphérie du squelette 30. Avantageusement, on place des organes de maintien en forme de U renversé, à cheval sur les parois latérales adjacentes des mats 13 de la couche supérieure 32. Ces organes de maintien, par exemple en fil d'acier, dépassent de la surface supérieure de la seconde couche 32. Dans une première variante de réalisation du squelette 30, on agence côte à côte les mats tridimensionnels 13 avec des organes de moulage 20 les contenant respectivement. De façon préférée, ces organes de moulage 20 sont alors délimités par des parois constituées de grillage et on interpénètre les organes de moulage 20 sur une courte longueur, par exemple de l'ordre d'un demi-centimètre. Dans une deuxième variante de réalisation du squelette 30, on dispose pêle-mêle côte à côte des mats tridimensionnels 13 de forme quelconque. Dans une troisième variante de réalisation du squelette 30, on produit directement un mat tridimensionnel 13 correspondant aux dimensions L1, L2 et L3 du squelette 30. Dans ce cas, I'assemblage des filaments 11 est préférentiellement effectué par collage lors de l'étape 3, en formant le réseau 12 dans un récipient ayant ces mêmes dimensions et en y introduisant le liant adhésif. Dans une variante d'élaboration du squelette 30, les organes de moulage 20 ont chacun soit une forme d'hexagone (type 20A), soit de demi-hexagone dont un côté relie deux sommets opposés de l'hexagone complet correspondant (type 20D). Les mats tridimensionnels 13 sont donc chacun soit du type 13A, soit du type 13D. On coupe ensuite certains de ces mats 13A, 13D sur chantier à l'aide d'un massicot de chantier, en leur donnant la forme des mats 13B, 13C, 13E, 13F nécessaires à la réalisation du squelette 30. Le squelette 30 est avantageusement disposé dans un coffrage horizontal 25 (Figure 6) ou vertical 26 (Figure 7). Préférentiellement, on forme alors directement le squelette 30 dans le coffrage 25, 26, en enfilant dans ce coffrage 25, 26 les mats tridimensionnels 13. Dans une première variante de mise en oeuvre, dans le cas du coffrage vertical 26, on effectue l'agencement des mats 13 en mettant le coffrage 26 à l'horizontale, en y formant le squelette 30, en le maintenant au coffrage 26, par exemple par une armature superficielle, et en dressant à la verticale le coffrage 26. Dans une seconde variante de mise en oeuvre, concernant la fabrication d'une dalle, on n'emploie pas de coffrage mais on pose côte à côte les organes de moulage 20 ou les mats tridimensionnels 13 à même le sol. On infiltre ensuite dans l'étape 5, L'ensemble du squelette 30 avec un liant durcissable 42 (Figures 6 et 7). L'infiltration peut consister notamment en une percolation par gravité ou en une injection à la source. Dans un premier mode de mise en oeuvre, l'infiltration est réalisée à même le sol ou dans le coffrage horizontal 25, comme représenté sur la Figure 6. On réalise ainsi une dalle qui peut par exemple être un radier de maison individuelle ou de petit habitat collectif. Dans un second mode de mise en oeuvre, représenté sur la Figure 6, on introduit le liant 42 dans le coffrage vertical 26. On réalise ainsi une pièce verticale qui peut être utilisée par exemple pour la fabrication d'un abri à munitions. L'infiltration est effectuée selon un procédé familier à l'homme du métier, par des moyens de pompage 40 et de distribution 41 du liant 42. Les moyens de distribution 41 sont avantageusement munis à leur extrémité, d'un organe de répartition 44, par exemple en forme de queue de carpe. Le choix du liant 42 est adapté aux mats tridimensionnels 13, et on en décrira ci-dessous plusieurs exemples de réalisation. En présence des organes de maintien, ceux-ci sont utilisés comme indicateurs de niveau pour interrompre de façon précise l'infiltration du liant 42. On obtient finalement une pièce de construction 35, dont une portion est visible sur la Figure 8, cette pièce comprenant une matrice 43 à base du liant durcissable 42, renforcée par les mats tridimensionnels 13. Dans un autre exemple de réalisation de la pièce de construction, celle-ci a une surface beaucoup plus importante que dans l'exemple ci-dessus, par exemple égale à 1000 m2. Malgré la taille de cette pièce, il est alors possible et avantageux de n'utili les mats tridimensionnels 13. Le coulage est effectué pendant une durée d'environ 30 minutes, jusqu'à ce que tout le coffrage 25 soit rempli. On obtient une dalle de très bonne planéité en passant une barre de lissage à la surface supérieure. On pulvérise par la suite un produit de cure. Dans un deuxième exemple, la paille d'acier a une densité 3 rapportée au volume du mat égale à 20 kg/m3 . Le liant 42 employé a la composition suivante: - ciment Portland: 390 kg/m3 - eau: 370 kg/m3 - super-plastifiant (mélamine): 14,2 kg/m3 3 - granulats: 870 kg/m3, dont: - sable 0/1 mm: 64% - sable 0/0,160 mm: 36% - cendres volantes: 320 kg/m3 - viscosant (polysaccharide): 0,416 kg/m3. Sur des échantillons de mesure, on observe après fissuration une rigidité plus élevée de la pièce de construction que celle qui serait fabriquée sans les mats tridimensionnels 13. Dans un troisième exemple de réalisation, la paille d'acier a une densité rapportée au volume du mat égale à 60 kg/m3 . Le liant 42 employé a la composition suivante: - ciment Portland: 400 kg/m3 - eau: 330 kg/m3 - super-plastifiant (mélamine): 16,5 kg/m3 - granulats: 925 kg/m3, dont: - sable 0/1 mm: 64% - sable 0/0,160 mm: 36% - cendres volantes: 300 kg/m3 - fumée de silice: 33 kg/m3 - viscosant (polysaccharide): 0,235 kg/m3 On observe sur des échantillons de mesure une ductilité très élevée avec un maintien ou une augmentation de la capacité de charge après la première fissuration de la pièce de construction obtenue, par rapport à une pièce fabriquée sans les mats tridimensionnels 13 ou avec des fibres courtes dosées au même volume. Dans un quatrième exemple de réalisation, la paille d'acier a une densité rapportée au volume du mat égale à 80 kg/m3 . Le liant 42 employé a la composition suivante: - ciment Portland: 496 kg/m3 - eau: 256 kg/m3 - super-plastifiant (mélamine): 34 kg/m3 - granulats: 870 kg/m3, dont: - sable 0/1 mm: 70% - sable 0/0,160 mm: 30% - cendres volantes: 260 kg/m3 - fumée de silice: 85 kg/m3 3 - viscosant (polysaccharide): 0,120 kg/m3. On observe sur des échantillons de mesure une ductilité élevée avec une augmentation de 30% de la charge ultime de la pièce de construction obtenue, par rapport à celle qui serait fabriquée sans les mats 13. Au lieu d'un ciment Portland, le liant durcissable peut comprendre des sulfates de calcium hydratés ou anhydres, des ciments au laitier, des laitiers, des ciments magnésiens, alumineux ou sulfo-alumineux, ou encore un mélange de plusieurs de ces produits. On peut également utiliser les pièces de constructions selon l'invention pour des usages réfractaires. REVENDICATIONS 1. Pièce de construction comprenant une matrice (43) à base d'un liant (42) durcissable et au moins un élément de renforcement comprenant un réseau (12) de filaments (11) enchevêtrés répartis de façon approximativement homogène dans le réseau (12), caractérisé en ce que lesdits filaments (11) sont assemblés entre eux de façon permanente en une pluralité de points de contact (14) répartis dans tout le réseau (12), et permettant d'assurer la stabilité géométrique dudit élément de renforcement (13) . 2. Pièce de construction selon la revendication 1, caractérisée en ce que les filaments (11) sont soudés auxdits points de contact (14). 3. Pièce de construction selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que le réseau (12) géométriquement stabilisé ayant une enveloppe qui délimite un volume global, l'ensemble des filaments (11) enchevêtrés représente une proportion volumique inférieure à 1% dudit volume global. 4. Pièce de construction selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit élément (13) est préformé dans un organe de moulage (20). 5. Pièce de construction selon la revendication 4, caractérisée en ce que ledit élément (13) est inclus dans l'organe de moulage (20). 6. Pièce de construction selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisée en ce que l'organe de moulage (20) est limité par des parois latérales définissant une forme générale polygonale (20A-20F). 7. Pièce de construction selon la revendication 6, caractérisée en ce que la forme polygonale est hexagonale (20A). 8. Pièce de construction selon la revendication 5, caractérisée en ce qu'elle comprend un unique élément de renforcement (13), L'organe de moulage correspondant aux dimensions (L1, L2, L3) de la pièce de construction (35) et le liant durcissable (42) étant introduit dans ledit organe de moulage pour noyer l'élément de renforcement (13). 9. Pièce de construction selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu'elle comprend une pluralité d'éléments de renforcement (13) juxtaposés. 10. Pièce de construction selon la revendication 9, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins deux couches (31, 32) superposées desdits éléments de renforcement (13). 11. Pièce de construction selon la revendication 10, caractérisée en ce que les éléments de renforcement (13) sont décalés d'une première desdites couches (31) à une seconde desdites couches (32) voisine de la première couche (31). 12. Pièce de construction selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les filaments (11) enchevêtrés sont orientés de façon approximativement isotrope dans ledit élément de renforcement (13). 13. Pièce de construction selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le réseau (12) de filaments (11) enchevêtrés est une paille d'acier. 14. Pièce de construction selon la revendication 13, caractérisée en ce que le réseau (12) géométriquement stabilisé ayant une enveloppe qui délimite un volume global, la paille d'acier a une densité rapportée audit volume global comprise entre 3 3 10 kg/m3 et 80 kg/m3. 15. Pièce de construction selon la revendication 14, caractérisée en ce que le réseau (12) géométriquement stabilisé ayant une enveloppe qui délimite un volume global, la paille d'acier a une densité rapportée audit volume global comprise entre 15 kg/m3 et 30 3 kg/m3 et la matrice (43) a une résistance en compression comprise entre 10 MPa et 40 MPa, préférentiellement entre 20 MPa et 30 MPa. 16. Pièce de construction selon la revendication 14, caractérisée en ce que le réseau (12) géométriquement stabilisé ayant une enveloppe qui délimite un volume global, la paille d'acier (12) a une densité rapportée audit volume global comprise entre 60 kg/m3 et 80 kg/m3 et la matrice (43) a une résistance en compression comprise entre 50 MPa et 100 MPa. 17. Pièce de construction selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisée en ce que la matrice (43) a une composition dans la gamme suivante: - ciment: entre 200 kg/m3 et 550 kg/m3 - eau de gâchage: entre 100 kg/m3 et 450 kg/m3 - granulats ayant une répartition granulaire comprise entre 0/0,5 mm et 0/5 mm, préférentiellement entre 0/1 mm et 0/2 mm: entre 700 kg/m3 et 1200 kg/m3 - fines: entre 300 kg/m3 et 1000 kg/m3 - super-plastifiant: entre 2 kg/m3 et 20 kg/m3 - viscosants: entre 0 kg/m3 et 2 kg/m3. 18. Pièce de construction selon la revendication 17, caractérisée en ce que le super-plastifiant est choisi parmi des mélamines, des naphtalènes, des polyacrylates et des polyoxydes d'éthylène fonctionnalisés. 19. Pièce de construction selon l'une des revendications 17 et 18, caractérisée en ce que les fines sont choisies parmi du filler, des cendres volantes, du laitier, de la fumée de silice et un mélange de ces constituants. 20. Pièce de construction selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, caractérisée en ce que la composition comprend au moins un adjuvant supplémentaire choisi parmi des rétenteurs d'eau, des agents viscosants, des antimousses, des hydrofuges et des agents entraîneurs d'eau. 21. Elément de renforcement (13) d'une pièce de construction (35) selon l'une quelconque des revendications 1 à 20. 22. Procédé d'élaboration d'un élément de renforcement (13) d'une pièce de construction (35), comprenant un réseau (12) de filaments (11) enchevêtrés répartis de façon approximativement homogène et destiné à être noyé dans une matrice (43) à base d'un liant (42) durcissable, procédé dans lequel: - on produit lesdits filaments (11), et - on rassemble les filaments (11) de façon approximativement homogène pour constituer ledit réseau (12), caractérisé en ce qu'on réalise un assemblage permanent des filaments (11) en une pluralité de points de contact (14) répartis dans tout le réseau (12) d'une façon susceptible d'assurer la stabilité géométrique du réseau (12). 23. Procédé d'élaboration selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'avant l'assemblage, on préforme le réseau (12) dans un organe de moulage (20). 24. Procédé d'élaboration selon l'une des revendications 22 ou 23, caractérisé en ce qu'on effectue l'assemblage par foudroiement du réseau (12), de façon à souder les filaments (11) en les points de contact (14). 25. Procédé d'élaboration selon les revendications 23 et 24, caractérisé en ce que le foudroiement du réseau (12) est réalisé à l'intérieur de l'organe de moulage (20) en générant un arc électrique entre des électrodes (21, 22). 26. Procédé de fabrication d'une pièce de construction (35) comprenant un élément de renforcement (13), dans lequel: - on produit des filaments (11), - on rassemble les filaments (11) de façon approximativement homogène pour constituer un réseau (12) desdits filaments (11) enchevêtrés, et - on noie ledit réseau (12) dans une matrice (43) à base d'un liant (42) durcissable, caractérisé en ce qu'avant de noyer le réseau (12), on réalise un assemblage permanent des filaments (11) en une pluralité de points de contact (14) répartis dans tout le réseau (12) d'une façon susceptible d'assurer la stabilité géométrique du réseau (12). 27. Procédé de fabrication selon la revendication 26, caractérisé en ce que: - on élabore une pluralité d'éléments de renforcement (13) comprenant chacun un réseau (12) de filaments (11) enchevêtrés stabilisé géométriquement par ledit assemblage permanent, - on dispose côte à côte lesdits éléments (13) de façon à ce qu'ils couvrent un volume d'ensemble ayant les dimensions (L1, L2, L3) de la pièce de construction (35) à réaliser, et - on noie ensemble lesdits éléments (13) avec le liant (42) durcissable. 28. Procédé de fabrication selon la revendication 27, caractérisé en ce qu'on préforme dans des organes de moulage (20) les réseaux (12) associés auxdits éléments (13) et on dispose lesdits éléments (13) en les agençant côte à côte. 29. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 27 et 28, caractérisé en ce qu'avant de noyer lesdits éléments (13), on place au moins un organe de maintien à cheval sur au moins deux parois latérales adjacentes de respectivement au moins deux des éléments de renforcement (13). 30. Procédé de fabrication selon la revendication 29, caractérisé en ce que les organes de maintien dépassent des éléments de renforcement (13) agencés, de façon à servir d'indicateur de niveau pour interrompre l'infiltration du liant (42) dans lesdits éléments (13). 31. Application de la pièce de construction (35) selon l'une quelconque des revendications 1 à 20 ou du procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 26 à 30 à la fabrication d'une construction choisie parmi un radier de maison individuelle ou d'habitat collectif, un sol industriel, une enceinte de protection, un tuyau, un pieu, un micro-pieu, un poteau de clôture et une barrière de séparation routière.