FR 2767809 A1 19990305 FR 9810945 A 19980902 PROCEDE DE FABRICATION D'UN RECIPIENT EN VERRE La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un récipient en verre et un dispositif pour sa mise en oeuvre, et plus particulièrement un procédé de fabrication d'un récipient en verre sans joint, utilisé pour un dispositif d'affichage, et un dispositif pour sa mise en oeuvre. La fabrication d'un récipient en verre utilisé comme enveloppe ou comme boîtier de fixateur de gaz, pour un dispositif d'affichage tel qu'un dispositif d'affichage fluorescent, a classiquement été effectuée selon une procédure d'assemblage telle que représentée aux Figs. 4(a) à 4(e). Plus particulièrement, premièrement une plaque de verre de grande taille est découpée en donnant un élément en verre 31 analogue à une barre, ayant des dimensions prédéterminées et un élément en verre 32 rectangulaire de dimensions prédéterminées, comme représenté sur la Fig. 4(a). Ensuite, l'élément en verre 31 analogue à une barre est soumis à un revêtement sur une surface de celui-ci, avec un matériau vitreux d'étanchéité 33, ce qui est suivi par la cuisson, comme représenté sur Fig. 4(b). De même, l'élément en verre 32 rectangulaire est soumis à un revêtement sur un bord périphérique extérieur de celui-ci avec le verre d'étanchéité 33, ce qui est suivi par une cuisson. Ensuite, un cadre, de forme correspondante à une configuration extérieure de l'élément en verre 32 rectangulaire, est fabriqué. Ceci est effectué en découpant l'élément en verre 31 analogue à une barre en deux éléments en verre 31(a) allongés de dimensions prédéterminées et deux éléments en verre 31 (b) courts de dimensions prédéterminées comme représenté sur la Fig. 4(c). Ensuite, les éléments en verre 31(a) allongés et les éléments en verre 31 (b) courts sont combinés ensemble pour former un cadre 34, comme représenté sur Fig. 4(d). Ensuite, le cadre 34 ainsi formé est agencé sur le bord périphérique extérieur de l'élément en verre 32 et ensuite le cadre 34 est l'élément en verre 32 sont fixés ensemble au moyen d'une fixation, tout en étant maintenus alignés les uns par rapport aux autres, ce que l'on fait suivre d'une cuisson. Ceci permet la fusion du verre d'étanchéité 33, menant à l'obtention d'une fixation entre le cadre 34 et l'élément en verre 32, de manière qu'un récipient en verre 35 puisse être obtenu comme produit fini, ayant une ouverture 35a formée sur une surface de celui-ci comme représenté sur Fig. 4(e). Malheureusement il s'est avéré que la procédure d'assemblage représentée sur les Figs 4(a) à 4(e) présentait des problèmes. Plus particulièrement, la procédure d'assemblage utilise le verre d'étanchéité pour lier les éléments en verre 31 (a) et 31 (b) et l'élément en verre 32 ensemble. Le verre d'étanchéité génère de la mousse, ce qui entraîne le risque de fuite à travers le récipient en verre. Un autre inconvénient de la procédure d'assemblage est que la procédure demande d'avoir trois organes de taille différente ou éléments en verre 31a, 31b et 32, ce qui augmente ainsi la durée de conversion d'une machine de coupe et rend l'installation prévue pour cela compliquée et de grande dimension. Un autre problème rencontré est que cette utilisation du verre d'étanchéité 33 provoque une fusion du verre d'étanchéité devant adhérer à la surface des éléments en verre. Egalement, la procédure entraîne une augmentation du nombre d'étapes d'assemblage, ce qui augmente de cette manière le coût de fabrication. Encore un autre problème de la procédure est l'augmentation du nombre d'outils selon la capacité de production. Un autre procédé de fabrication d'un récipient en verre au moyen d'une matrice de formage réalisée en matériau à base de carbone ayant un coefficient de dilatation analogue à celui du verre est également proposé comme décrit dans Japanese Patent Publication No. 64572/1995. Cependant, le procédé proposé utilisant la matrice de formage présente l'inconvénient que la matrice de formage est fortement usée lorsque la température d'amollissement du verre est élevée, ce qui détériore sa durée de vie du fait qu'elle est réalisée en carbone. On rencontre également un autre problème qui est celui de rendre uniforme le chauffage de l'ensemble du verre, ce qui est difficile à réaliser parce que le verre est soumis à une répétition de chauffages et de refroidissements tandis qu'il est placé dans un four ou foyer à fonctionnement continu. En particulier, le traitement du verre pour lequel le point d'amollissement est augmenté demande du temps pour le chauffage des empreintes supérieure et inférieure de la matrice de formage, si bien que le rendement énergétique est sensiblement détérioré et qu'il faut beaucoup de temps pour former le récipient en verre. La présente invention a été faite au vue des inconvénients ci-dessus de l'art antérieur. De manière correspondante, un objet de la présente invention est de fournir un procédé de fabrication d'un récipient en verre pouvant chauffer uniformément un substrat en verre pour son traitement. Un autre objet de la présente invention est de fournir un procédé de fabrication d'un récipient en verre qui soit capable de permettre une diminution du nombre d'étapes nécessaires pour la fabrication. Un autre objet de la présente invention est de fournir un procédé de fabrication d'un récipient en verre qui puisse permettre de réduire le temps nécessaire pour la fabrication. Un autre objet de la présente invention est de fournir un dispositif de fabrication d'un récipient en verre qui puisse chauffer uniformément un substrat en verre pour effectuer son traitement. Un autre objet de la présente invention est de fournir un dispositif de fabrication d'un récipient en verre pouvant diminuer le nombre des étapes de fabrication pour réduire de cette manière le temps nécessaire à la fabrication. Selon un autre objet de la présente invention, un procédé de fabrication d'un récipient est fourni. Le procédé comprend les étapes consistant à fournir une empreinte supérieure, ayant une saillie formée à des dimensions et avec une configuration sensiblement identique à celles d'une section creuse intérieure d'un récipient en verre ayant un cadre formé d'un seul tenant sur un bord extérieur de celui-ci et se présentant sous la forme d'un produit fini; fournir une empreinte inférieure, ayant une cavité formée à des dimensions et à une configuration sensiblement identique aux dimensions extérieures et à la configuration du récipient en verre et s'exerçant dans le sens opposé à l'empreinte supérieure; chauffer un substrat en verre à la température d'amollissement de celui-ci ou à une température supérieure, tout en maintenant le substrat en verre levé d'une distance prédéterminée vis-à-vis de l'empreinte inférieure; et déplacer l'empreinte supérieure se trouvant à une température prédéterminée ou l'empreinte inférieure se trouvant à une température prédéterminée, pour soumettre le substrat en verre à un pressage, de manière à former le récipient en verre. Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, le substrat en verre est supporté au moyen de tiges support, agencées dans l'empreinte inférieure, tout en étant placées de manière à être rétractables par rapport à l'empreinte inférieure. Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, les empreinte supérieure et empreinte inférieure sont réalisées en métal ou en céramique, dont le coefficient de dilatation thermique est diminué. Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention les empreintes supérieure et empreintes inférieure sont chauffées et refroidies à des températures inférieures au point d'amollissement du substrat en verre. Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, le substrat en verre est soumis, sur une surface de celui-ci tournée vers l'empreinte inférieure, à un traitement favorisant la séparation, par sablage ou revêtement SiN. Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, les empreinte supérieure et empreinte inférieure sont chacune formées, sur une surface de celles-ci tournée vers le substrat en verre, avec un matériau favorisant la séparation. Selon un autre aspect de la présente invention un dispositif de fabrication d'un récipient ne verre est fourni. Le dispositif comprend : une empreinte supérieure ayant une saillie formée aux dimensions et à la configuration sensiblement identiques à celles d'une section intérieure creuse du récipient en verre ayant un cadre formé d'une seule pièce sur un bord supérieur de celui-ci et se présentant sous la forme d'un produit fini; une empreinte inférieure dotée d'une cavité formée en deux dimensions et ayant une configuration sensiblement identique aux dimensions extérieures et à la configuration du récipient en verre et agencée de façon confrontée à l'empreinte supérieure; un mécanisme support de substrat agencé dans l'empreinte inférieure de manière à être déplacé avec rétraction par rapport à l'empreinte inférieure et à supporter sur lui un substrat en verre tout en levant d'une distance prédéterminée vis-à-vis de l'empreinte inférieure; un mécanisme à action directe destiné à déplacer verticalement l'une des empreinte supérieure et empreinte inférieure; un moyen de chauffage destiné à chauffer individuellement les empreinte supérieure, empreinte inférieure et substrat en verre. Ces objets et d'autres objets et beaucoup des avantages afférents de la présente invention vont être facilement appréciés ainsi que mieux compris en référence à la description détaillée ci-après, considérée en liaison avec les dessins annexés, dans lesquels Fig. 1 est une vue en coupe schématique représentant un mode de réalisation d'un dispositif de fabrication d'un récipient en verre selon la présente invention; Fig. 2 est une vue en coupe à plus grande échelle fragmentaire représentant un mécanisme support de substrat incorporé dans le dispositif représenté sur Fig. 1; Fig. 3 est une vue en perspective représentant un récipient en verre se présentant sous la forme d'un produit fini fabriqué par le dispositif de la Fig. 1; et Fig. 4(a) à 4(e) représentent chacune une vue en perspective schématique représentant chacune des étapes dans une procédure d'assemblage classique de l'assemblage d'un récipient en verre. A présent, la présente invention va être décrite ci-après en référence aux Figs. 1 à 3. En se référant aux Figs. 1 et 2, un mode de réalisation du dispositif de fabrication d'un récipient en verre selon la présente invention est illustré. Un dispositif du mode de réalisation illustré comprend une matrice 3 constituée d'une empreinte supérieure 1 et d'une empreinte inférieure 2, et adaptée pour former un tel récipient en verre 4 comme représenté sur Fig. 3. Le récipient en verre 4, se présentant sous la forme d'un produit fini, comme représenté sur Fig. 3, comprend une section plate 4a et un cadre 4b formés d'un seul tenant sur une bordure périphérique extérieure de la section plate 4a, pour de cette manière y définir une section creuse intérieure 4c qui est ouverte sur une surface du récipient. Le récipient en verre 4 est formé d'un substrat en verre 5 unique, au moyen de la matrice 3. L'empreinte supérieure 1, comme représenté sur Fig. 1, est supportée sur un cadre 7 ayant une forme de L inversée disposée de manière à s'étendre vers le haut depuis une base horizontale 6. Egalement elle est agencée pour être déplaçable verticalement au-dessus de la base 6. L'empreinte supérieure 1 comprend une saillie la agencée sur une face de celle-ci, tournée vers l'empreinte inférieure 2 et formée en deux dimensions et ayant une configuration extérieure sensiblement identique avec les dimensions et la configuration de la section creuse intérieure 4c du récipient en verre 4. L'empreinte supérieure 1 est dotée sur elle d'une bande de détection ou d'un contact de mesure de température appartenant à un thermocouple 8 relié à un circuit de mesure (non représenté) d'une manière lui permettant être en contact avec lui. L'empreinte supérieure 1 contient, de façon amovible, un élément chauffant 9 de type cartouche. L'élément chauffant 9 est soumis à une régulation de température par l'intermédiaire d'une unité de commande (non représentée) selon la température de l'empreinte supérieure 1 telle que détectée par le thermocouple 8. L'empreinte supérieure 1 est chauffée et refroidie à des températures inférieures au point d'amollissement du substrat en verre 5, à l'aide d'une commande de température à laquelle l'élément chauffant 9 est soumis. Plus spécifiquement, en supposant que le point d'amollissement du substrat en verre 5 soit de 915"C, la température à laquelle l'empreinte supérieure 1 est chauffée est régulée pour être de 650 à 705"C et de manière que, à cette température, elle puisse être refroidie pour atteindre un niveau inférieur d'environ 100"C à la température de chauffage ou à la température à laquelle elle est chauffée. L'empreinte supérieure 1 est montée sur la base 6 par un vérin pneumatique 10 fonctionnant comme mécanisme à action directe. Le mécanisme à action directe peut être constitué d'un vérin hydraulique plutôt que d'un vérin pneumatique. L'empreinte supérieure 1 est déplacée verticalement par rapport à l'empreinte inférieure 2 par l'évacuation du vérin pneumatique 10, tandis qu'elle est guidé par une tige de guidage (non représentée), agencée entre l'empreinte supérieure 1 et l'empreinte inférieure 2. Le vérin pneumatique 10 comprend une tige 10a destinée à déplacer verticalement l'empreinte supérieure 1 qui est montée sur lui avec une butée 11. La butée 11 est mise en butée contre une surface horizontale 7a du cadre 7 parallèlement à l'empreinte supérieure 1 et à l'empreinte inférieure 2 pour empêcher l'empreinte supérieure 1 être plus encore abaissée lorsque la saillie la de l'empreinte supérieure 1 est montée dans une cavité 2a de l'empreinte inférieure 2 décrite ci-après, jusqu'à ce que le vérin pneumatique 10 est entraîné pour former le récipient en verre 4. L'empreinte inférieure 2, comme représenté sur Fig. 1, est montée sur la base 6 de manière à être opposée à l'empreinte supérieure 1. La cavité 2a de l'empreinte inférieure 2 est agencée sur un coté de l'empreinte inférieure 2 tournée vers l'empreinte supérieure 1 et est formée en deux dimensions et à une configuration sensiblement identique aux dimensions extérieures et à la configuration extérieure du récipient en verre 4. L'empreinte inférieure 2 est dotée sur elle d'une bande de détection ou d'un contact de mesure de température appartenant à un thermocouple 12, connecté à un circuit de mesure de température (non représenté) d'une manière à établir un contact avec lui. L'empreinte inférieure 2 est contient de façon amovible un élément chauffant 13 du type cartouche agissant comme moyen de chauffage dans l'empreinte supérieure 1. L'élément chauffant 13 est soumis à une régulation de température par une unité de commande (non représenté) selon la température de l'empreinte inférieure, telle qu'appréhendée par le thermocouple 12. L'empreinte inférieure 2 est chauffée et refroidie à des températures inférieures au point d'amollissement du substrat en verre 5, par l'intermédiaire d'une commande de température à laquelle l'élément chauffant 13 est soumis. Plus spécifiquement en supposant que le point d'amollissement du substrat en verre 5 soit de 915"C, la température de chauffage de l'empreinte inférieure 2 est fixée pour être de 650 à 705"C et sa température de refroidissement est fixée à un niveau inférieur d'environ 100"C à la température de chauffage. L'empreinte inférieure 2 est dotée d'un mécanisme support de substrat 14 (Fig. 2) destiné à supporter le substrat en verre 5 monté sur lui tandis que le substrat en verre 5 est levé ou monté d'une distance prédéterminée par une surface frontale ou supérieure de l'empreinte inférieure 2. Le mécanisme support de substrat 14, tel que représenté sur Fig. 2, comprend quatre tiges de support 16 respectivement insérées dans quatre trous de guidage 15 s'étendant verticalement, formés via quatre parties de l'empreinte inférieure 2, positionnés sur une circonférence de celle-ci autour de la cavité 2a. Les tiges support 16 comprennent une section support 16b et une section de guidage 16c connectées d'une seule pièce l'une à l'autre par un régulateur 16a analogue à une plaque, disposé de façon interposé entre elles de manière qu'elles soient coaxiales entre elles. Les trous de guidage 15 comprennent chacun un trou de petit diamètre 15a formé de manière à être ouvert à une extrémité supérieure de celui-ci sur la surface supérieure de l'empreinte inférieure 2 et un trou de grand diamètre 15b formé de façon à s'étendre vers le bas depuis une extrémité inférieure du trou à petit diamètre 15a jusqu'à une surface arrière ou inférieure de l'empreinte inférieure 2 tout en étant ouvert à une extrémité inférieure de celui-ci à la surface inférieure de l'empreinte inférieure 2 et à communiquer avec le trou de petit diamètre 15a. L'extrémité inférieure du trou à grand diamètre 15b, qui est ouvert sur la surface inférieure de l'empreinte inférieure 2, est pourvue, sur une surface inférieure de celui-ci, de filets 15c par l'intermédiaire desquels un boulon d'ajustement 17 est monté par son filetage dans l'extrémité inférieure du trou 15b. Le boulon d'ajustement 17 est formé avec un trou traversant 17a s 'étendant verticalement, qui permet à la section de guidage 16c de la tige support 16 de s'étendre à travers lui. La section de guidage 16c de chacune des tiges support 16 est dotée sur elle d'un ressort hélicoïdal de compression 18, de manière à être positionnée entre le régulateur 16a et le boulon d'ajustement 17. Normalement, les tiges de guidage 16 sont chacune agencées de manière que le régulateur 16a vienne en butée, sur une surface supérieure de celui-ci, contre une surface supérieure du trou à grand diamètre 15b, la section support 15b s'étend par le trou à petit diamètre 15a, tandis qu'elle fait saillie vers le haut à une extrémité ou un bout supérieur de celle-ci depuis la surface supérieure de l'empreinte inférieure 2, et le boulon d'ajustement 17 est monté dans l'extrémité inférieure 15c filetée du trou à grand diamètre 15b tout en servant au montage du ressort de compression 18 sur la section de guidage 16c et la section de guidage 16c s'étendant via le trou traversant 17a du boulon d'ajustement 17. Les tiges support 16 sont chacune en saillie à leur bout depuis la surface supérieure de l'empreinte inférieure 2, jusqu a ce que l'empreinte supérieure 2 force avec pressage le substrat en verre 5 contre l'empreinte inférieure 2 de manière que le bout de la tige support 16 supporte en saillie sur lui le substrat en verre 5. Dans ces conditions, le substrat en verre 5 est chauffé uniformément à une température égale au point d'amollissement de celui-ci ou à une température supérieure, par utilisation d'un moyen de chauffage tel que, par exemple, un brûleur à gaz 19 ou analogue. Ensuite, lorsque l'empreinte supérieure 1 est abaissée pour forcer le substrat en verre 5 contre l'empreinte inférieure 2, les tiges support 16 sont chacune abaissées de façon forcée à l'encontre de force élastique du ressort hélicoïdal de compression 18, ce qui est accompagné de l'abaissement du substrat en verre 5. La force élastique du ressort hélicoïdal de compression 18 peut être ajustée de manière appropriée en modifiant le serrage ou l'emprise du boulon d'ajustement 18 par rapport à l'extrémité inférieure taraudée 15c du trou à grand diamètre 15b. A présent, la fabrication du récipient en verre par le dispositif du mode de réalisation illustré ainsi construit va être décrite. Premièrement le substrat en verre 5 est placé sur les sections support 16b des tiges 16. Ensuite, le substrat en verre 5 est chauffé à une température égale à son point d'amollissement ou supérieure, par le brûleur à gaz 19. Plus spécifiquement, en supposant que le point d'amollissement du substrat en verre 5 soit de 915"C, son chauffage est effectué à une température, supérieure de dix degrés à la température du point d'amollissement. A ce moment, le substrat en verre 5 est supporté au moyen seulement des quatre tiges 16 tout en étant maintenue levée d'une distance prédéterminée vis-à-vis de l'empreinte inférieure 2, de manière à être empêché de venir en contact directement avec l'empreinte inférieure 2. Ceci entraîne une minimisation du transfert thermique entre la plaque en verre 5 et l'empreinte inférieure 2 sous l'effet de la conduction thermique, ce qui assure de cette manière un chauffage uniforme de l'ensemble du substrat en verre 5 menant à un amollissement satisfaisant de celuici. Ainsi, lorsque le substrat en verre 5 est suffisamment amolli et qu'une température de chacune des empreintes supérieure 1 et inférieure 2 atteint un niveau prédéterminé, le vérin pneumatique 17 est actionné pour abaisser l'empreinte supérieure 1 vers l'empreinte inférieure 2. L'empreinte supérieure 1 est abaissée jusqu'à ce que la butée 11 vienne en butée contre la surface horizontale 7a du cadre 7. Simultanément, les tiges support 16 sont abaissées de façon forcée par le substrat en verre 5 avec l'abaissement de l'empreinte supérieure 1. Ceci entraîne un amollissement du substrat en verre 5 du fait du chauffage fait par le brûleur à gaz 19, soumis à un pressage. Plus particulièrement, le substrat en verre 5 amolli est forcé à pénétrer dans la cavité 2a de l'empreinte inférieure 2 par la saillie la de l'empreinte supérieure 1 avec un déplacement vers le bas de l'empreinte supérieure 1, de manière que le surplus de verre puisse être expulsé à la surface périphérique de la cavité 2a de l'empreinte inférieure 2 pour former le cadre 4b. Ensuite, le pressage est effectué pendant une période de temps prédéterminée, telle que par exemple 1 minute tout en maintenant la butée 11 en butée contre la surface horizontale 7a du cadre 7, entraînant la formation du récipient en verre 4. Le pressage décrit ci-dessus provoque la mise en adhésion du récipient en verre 4 formé du substrat en verre 5 sur l'empreinte inférieure 2. Ainsi, l'enlèvement du récipient en verre 4 vis-à-vis de l'empreinte inférieure 2 est effectuée après que l'empreinte inférieure 2 ait été refroidie à une température prédéterminée. Le mode de réalisation illustré n'est pas limité aux indications données ci-dessus. Par exemple, on peut effectuer une construction faisant que des tiges, qui sont déplacées verticalement par un mécanisme à action directe tel qu'un vérin pneumatique, sont agencées dans l'empreinte inférieure 2. Une telle construction, lorsque l'empreinte supérieure 1 est levée, permet aux tiges être poussées par le mécanisme à action directe, entraînant le déplacement vers le haut, vis-à-vis de l'empreinte inférieure 2, du récipient en verre 4. Dans le mode de réalisation illustré, le substrat en verre 5 est chauffé à sa température d'amollissement ou à une température supérieure au moyen du brûleur à gaz 19, tout en étant maintenu levé d'une distance prédéterminée vis-à-vis de l'empreinte inférieure 2. Ceci minimise le transfert thermique depuis le substrat en verre vers l'empreinte inférieure 2, sous l'effet de la conduction thermique, entraînant le chauffage du substrat en verre 5 à une température de formage, ce qui est obtenu en une courte période de temps. Lors de la formation du récipient en verre 4 réalisé sous la forme d'un produit fini, l'amollissement du substrat en verre 5 est effectué par chauffage en utilisant le brûleur à gaz. Ceci élimine la nécessité de chauffer l'empreinte supérieure 1 et l'empreinte inférieure 2 à la température du point d'amollissement ou à une température supérieure, ce qui améliore le rendement thermique et réduit le temps nécessaire pour la production en comparaison de ce que demande l'art antérieur utilisant la matrice de formage réalisée en carbone. En outre, le mode de réalisation illustré permet au récipient en verre 4 d'être formé d'une seule pièce par pressage en utilisant la matrice de formage 3 constituée de l'empreinte supérieure 1 et de l'empreinte inférieure 2 pour, de cette manière, éliminer toute fuite par le joint d'étanchéité en verre que l'on a dans l'art antérieur et qui est représenté sur les Fiqs. 4(a) à 4(e), menant à une amélioration au niveau de la qualité pour le récipient en verre 4. Egalement, le mode de réalisation illustré ne demande pas d'installation compliquée ni de grande taille, elle diminue le nombre des outils, il réduit l'investissement en capital et réduit le coût de fabrication, en comparaison de ce que demande l'art antérieur représenté sur les Figs. 4(a) à 4(e). Dans le mode de réalisation illustré, dans le but de libérer le récipient en verre formé vis-à-vis de la matrice de formage 3 après le pressage, le substrat en verre 5 peut être soumis, sur une surface de celui-ci tournée vers la cavité 2a de l'empreinte inférieure 2, à un traitement pour faciliter la séparation, tel qu'un sablage, un revêtement SiN ou analogue. En variante, l'empreinte supérieure 1 et l'empreinte inférieure 2 peuvent chacune être dotée sur une surface de celles-ci, confrontée au substrat en verre 5, d'un matériau favorisant la séparation. De plus, dans le mode de réalisation illustré, l'empreinte supérieure 1 est agencée de façon à être mobile verticalement. En variante, l'empreinte inférieure 2 peut être déplaçable verticalement tout en maintenant l'empreinte inférieure 1 fixe. Ainsi qu'on peut le voir de ce qui précède, la présente invention est réalisée de manière que le substrat en verre soit chauffé tout en étant maintenu soulevé de l'empreinte inférieure avant être soumis au pressage par la matrice de formage. Ceci permet au substrat en verre être formé en donnant le récipient en verre, tout en étant chauffé et amolli de façon uniforme, entraînant une réduction du nombre des étapes nécessaires et du temps nécessaire pour la production. Bien qu'un mode de réalisation préféré de l'invention a été décrit avec un certain degré de particularités en référence aux dessins, il est évident que des modifications et les variations sont possibles à la lumière des enseignements ci-dessus, sans sortir du REVENDICATIONS 1. - Procédé de fabrication d'un récipient en verre (4) caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à fournir une empreinte supérieure (1), ayant une saillie formée à des dimensions et avec une configuration sensiblement identique à celles d'une section creuse intérieure d'un récipient en verre (4) ayant un cadre (7) formé d'un seul tenant sur un bord extérieur de celui-ci et se présentant sous la forme d'un produit fini; fournir une empreinte inférieure (2), ayant une cavité formée à des dimensions et à une configuration sensiblement identique aux dimensions extérieures et à la configuration dudit récipient en verre (4) et disposée face à ladite empreinte supérieure; chauffer un substrat en verre à la température d'amollissement de celui-ci ou à une température supérieure, tout en maintenant ledit substrat en verre levé d'une distance prédéterminée vis-à-vis de ladite empreinte inférieure; et déplacer ladite empreinte supérieure (1) se trouvant à une température prédéterminée ou ladite empreinte inférieure (2) se trouvant à une température prédéterminée, pour soumettre le substrat en verre à un pressage, de manière à former le récipient en verre (4). 2. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit substrat en verre est supporté au moyen de tiges support, agencées dans ladite empreinte inférieure (2), tout en étant placées de manière à être rétractables par rapport à ladite empreinte inférieure (2). 3. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites empreinte supérieure (1) et empreinte inférieure (2) sont réalisées en métal ou en céramique, dont le coefficient de dilatation thermique est diminué. 4. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites empreintes supérieure et empreintes inférieure sont chauffées et refroidies à des températures inférieures au point d'amollissement dudit substrat en verre. 5. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit substrat en verre est soumis, sur une surface de celui-ci tournée vers ladite empreinte inférieure (2), à un traitement favorisant la séparation, par sablage ou revêtement SiN. 6. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites empreinte supérieure (1) et empreinte inférieure (2) sont chacune formées, sur une surface de celles-ci tournée vers ledit substrat en verre, avec un matériau favorisant la séparation. 7. - Dispositif pour la fabrication d'un récipient, caractérisé en ce qu'il comprend une empreinte supérieure (1) ayant une saillie formée aux dimensions et à la configuration sensiblement identiques à celles d'une section intérieure creuse dudit récipient en verre (4) ayant un cadre (7) formé d'une seule pièce sur un bord supérieur de celui-ci et se présentant sous la forme d'un produit fini; une empreinte inférieure (2) dotée d'une cavité formée en deux dimensions et ayant une configuration sensiblement identique aux dimensions extérieures et à la configuration dudit récipient en verre (4) et disposée face à ladite empreinte supérieure (1); un mécanisme support de substrat disposé dans ladite empreinte inférieure (2) de manière à être déplacé avec rétraction par rapport à ladite empreinte inférieure (2) et à supporter sur lui un substrat en verre tout en le levant d'une distance prédéterminée vis-à-vis de ladite empreinte inférieure (2); un mécanisme à action directe (10) destiné à déplacer verticalement l'une desdites empreinte supérieure (1) et empreinte inférieure (2); un moyen de chauffage (9) destiné à chauffer individuellement lesdits empreinte supérieure (1), empreinte inférieure (2) et substrat en verre.