FR 2757784 A1 19980703 FR 9616341 A 19961227 La présente invention concerne un procédé de traitement de la paroi intérieure d'un réacteur de polymérisation. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de traitement de la paroi intérieure d'un réacteur à lit fluidisé de polymérisation en phase gazeuse au moyen de vibrations. Il est connu de polymériser un ou plusieurs monomères en phase gazeuse sous une pression supérieure à la pression atmosphérique dans un réacteur à lit fluidisé où des particules de polymère en cours de formation sont maintenues à l'état fluidisé grâce à un mélange gazeux réactionnel contenant le ou les monomères à polymériser et circulant selon un courant ascendant. Le polymère ainsi fabriqué sous forme de poudre est généralement soutiré du réacteur afin de maintenir le lit à un volume plus ou moins constant. Un procédé préféré à l'échelle industrielle utilise une grille de fluidisation qui distribue le mélange gazeux réactionnel au travers du lit et qui sert de support pour le lit en cas de coupure de débit du gaz ascendant. Le mélange gazeux réactionnel sortant par le sommet du réacteur à lit fluidisé est recyclé à la base de ce dernier sous la grille de fluidisation par l'intermédiaire d'une conduite externe de circulation munie d'un compresseur. De manière générale, les réacteurs à lit fluidisé selon la présente invention peuvent être représentés par un volume dont l'enveloppe (paroi) est constituée par au moins une surface de révolution engendrée par la rotation autour d'un axe vertical dit de révolution d'un segment rectiligne et/ou curviligne. et par une enceinte de tranquillisation qui surmonte la dite surface. La paroi du réacteur est donc une surface de révolution comportant un axe vertical de révolution surmontée par l'enveloppe d'une enceinte de tranquillisation. Les réacteurs à lit fluidisé conventionnels utilisés pour la polymérisation d'oléfine(s) en phase gazeuse sont habituellement constitués d'un cylindre (1) d'axe vertical surmonté d'une enceinte de tranquillisation (3), conformément à la figure 2 qui représente schématiquement un appareillage préféré de polymérisation en phase gazeuse selon la présente invention. Cette enceinte de tranquillisation surmontant le cylindre susceptible de contenir le lit fluidisé. a en principe une section transversale plus importante que celle du cylindre. Elle a de préférence la forme dun bulbe constitué essentiellement d un tronc de cône de révolution d'axe vertical se confondant avec l axe du cylindre. de sommet orienté vers le bas avec de préférence un angle compris entre 1() et 6() et surmonté d un dôme de forme sensiblement hémisphérique. La petite base de ce tronc de cône coïncide avec l extrémité supérieure du cylindre du réacteur et sa grande base. coïncide avec la base du dôme. Elle peut également être constituée d un cylindre vertical se raccordant au cylindre susceptible de contenir le lit fluidisé par une surface jointive en forme de conduite évasée. Dans ce cas. ce cylindre. possède un axe vertical se confondant avec l'axe du cylindre susceptible de contenir le lit fluidisé et un toit généralement de forme sensiblement hémisphérique. Le rôle essentiel de l'enceinte de tranquillisation est de ralentir le courant gazeux ascendant qui. après avoir traversé le lit fluidisé. peut entraîner des quantités relativement importantes de particules solides. De ce fait. la plus grande partie des particules solides entraînées retourne directement dans le lit fluidisé. Seules les particules les plus fines peuvent être entraînées hors du réacteur. La présence de fines dans le réacteur peut affecter les propriétés du polymère en augmentant la teneur en gel des produits finis tels que les films et les récipients en plastique. De plus. pendant la polymérisation. un autre phénomène peut également se produire, à savoir la formation dagglomérats sur la paroi intérieure du réacteur. Cette formation d'agglomérats correspond à ladhérence des particules de catalyseur et de polymère fondues sur la paroi du réacteur. entre autres dans l enceinte de tranquillisation. Quand ces agglomérats deviennent lourds. ils peuvent se détacher de la paroi et bloquer ainsi la grille de fluidisation et/ou le système de soutirage du polymère. L'accumulation des fines et des agglomérats sur la paroi du recteur sera appelée par la suite. de manière générale. l'encrassage du réacteur. Pour eviter que l'encrassage du réacteur n'affecte le fonctionnement du système dc polymérisation ainsi que la qualité du polymère produit. le réacteur est arrêté periodiquement afin d en nettoyer la paroi et d en extraire les agglomérats. Ceci peut se faire au moyen d'eau ou d'azote sous pression. Ce t!pc de nettoyage amène des entrées de poison dans le réacteur ce qui implique automatiquement une purge du réacteur ainsi qu'un séchage afin d éliminer ces poisons. Cette procédure prend du temps et est peu économique. Ainsi. il existe bien un besoin dans la technique afin d améliorer le fonctionnement du système de polymérisation et la qualité du polymère produit en réduisant et/ou éliminant l'encrassage de la paroi du réacteur. et plus particulièrement l enceinte de tranquillisation. La présente invention consiste dès lors en un procédé de traitement de la paroi intérieure d'un réacteur à lit fluidisé de polymérisation en phase gazeuse caractérisé en ce qu'on soumet la paroi extérieure du réacteur à au moins une vibration qui est gèneree par au moins un excitateur de type mécanique. hydraulique. pneumatique. électrique, électromécanique ou à matériaux actifs, qui est soit placé directement sur la paroi extérieure du réacteur. soit relié à cette paroi au moyen dau moins un dispositif de transmission de l'excitation. Quoique ne voulant pas se limiter à un type de polymérisation en particulier. la présente invention est particulièrement appropriée aux réactions de polymérisation d'un ou plusieurs des monomères tels les oléfines. les monomères vinyliques polaires. les diènes, les acétylènes et les aldéhydes. De préférence le procédé selon la présente invention s'applique à la polymérisation d'un ou plusieurs monomères oléfiniques tels l'éthylène. le propylène. le butène-l, le pentène-l. le 4méthylpentène- i, l'hexène- 1. I'octène- 1. Létude des phénomènes vibratoires constitue un domaine complexe de la physique. Un exemple didactique bien connu de ce genre de phénomène est celui du passage sur un pont d un groupe de personnes marchant au pas. Dans certaines circonstances. cela peut entraîner la vibration du pont qui peut même allerjusquà la rupture dans certains cas extrêmes (phénomène d'entrée en résonance). Le développement des logiciels informatiques utilisant la méthode des éléments finis a perlllis peu à peu de mieux comprendre ces phénomènes. Ainsi. à l heure actuelle. les études préalables de la structure du pont permettent de caractériser les différents états vibratoires du pont et. en particulier. les modes propres de vibration de la structure. lJn mode propre de vibration est caractérisé par une fréquence propre de vibration et par sa déformée modale correspondante. L étude de ces déformées modales permet d identifier des noeuds de vibration auxquels correspond une amplitude nulle de déformation de la structure et des ventres de vibration auxquels correspond une amplitude maximale de déformation de la structure. De manière identique. le réacteur de polymérisation sera caractérisé par des modes propres de vibration et donc par des fréquences propres et des déformées modales. Ces modes de vibration sont spécifiques à la construction, la géométrie et l'arrimage des lignes et circuits périphériques du réacteur. Selon un mode d'exécution préféré de la présente invention. la vibration subie par la paroi du réacteur est caractérisée par une fréquence ou par la combinaison de deux ou plusieurs fréquences comprises entre O.S5 et 1,15 fois la ou les fréquences propres du ou des modes propres de vibration de la dite paroi. De préférence, cette ou ces fréquences sont comprises entre 0.90 et 1.10. plus préférentiellement entre 0.95 et 1,05 fois la ou les fréquences propres d un ou des modes propres de vibration de la dite paroi. I1 est effectivement important de se trouver à des fréquences proches de celles des modes propres de vibration car cela permet d'exciter de manière appropriée la paroi du réacteur au moyen d'un effort limité. De préférence ces modes propres de vibration sont choisis de telle sorte que les déformées modales associées entraînent une déformation des sections transversales du réacteur tout en conservant l'axe vertical du réacteur fixe. De préférence. ces modes propres de vibration sont également caractérisés par des déformées modales dont la direction principale de déformation a une composante prédominante perpendiculaire à l'axe vertical du réacteur. De préférence. ces modes propres de vibration sont également caractérisés par des dèfèrniées modales qui conduisent principalement à la déformation de l'enceinte de tranquillisation et/ou de la partie inférieure du cylindre du réacteur. Contrairement aux craintes légitimes qu'aurait eues l'homme du métier dans le domaine de la résistance des matériaux lors de la nuise en oeuvre des vibrations selon la présente in'entioii. la Demanderesse a trouvé de manière tout a fait inattendue que non seulement le procède selon l'invention n'entrainait aucun risque de rupture du réacteur et/ou de ses fixations. mais encore que les problèmes d'encrassage étaient résolus de manière efficace. faciale à mettre en oeuvre et économiquc. Comme indiqué ci-dessus. la vibration subie par la paroi du réacteur est générée par au moins un excitateur de type mécanique. hydraulique, pneumatique, électrique électromécanique ou à matériaux actifs. Comme excitateurs. on peut citer à titre d'exemples non limitatifs. un vibrateur à masses tournantes ou un vibreur électromagnétique comme excitateurs de type mécanique, un vérin hydraulique asservi comme excitateur de type hydraulique. un vérin pneumatique asservi comme excitateur de type pneumatique, un noyau de solénoïde comme excitateur de type électrique. un balourd de moteur électrique comme excitateur type électromécanique, et un vérin constitué de céramiques piézo-électriques multicouches comme excitateur de type à matériaux actifs. Selon un mode d'exécution préféré de la présente invention, la vibration subie par la paroi du réacteur est générée par au moins un excitateur de type mécanique, de préférence un vibreur électromagnétique. De préférence. cet excitateur communique un effort périodique ou un déplacement périodique imposé en un ou plusieurs points de la paroi du réacteur. Comme indiqué ci-dessus. cet excitateur est soit placé directement sur la paroi extérieure du réacteur. soit relié à cette paroi au moyen d'un dispositif de transmission de l'excitation. Dans le cas de l'utilisation d'un dispositif de transmission de l'excitation. il est important que ce dispositif soit relié à un ventre de vibration du mode de vibration choisi afin de diminuer les efforts et donc l'énergie nécessaire. C'est pourquoi on utilise de préférence un dispositif de transmission de l'excitation qui est rigide afin de garantir une transmission de l'excitation sans aucun déphasage. De préférence. la fréquence fondamentale des efforts ou déplacements imposés par l'excitateur est comprise entre U.X5 et 1.15 ibis la fréquence du mode propre de @ vibration choisi (condition A). De préférence. cette fréquence est comprise entre () 9U ct 1.10. plus préférentiellement entre 0.95 et I .05 ibis la fréquence propre d'un mode propre de @ vibration sélectionné de la dite paroi. De préfèrence, les efforts périodiques ou les déplacements imposés par l'excitateur sont appliqués en des points suffisamment éloignés des noeuds de vibration et/ou proches des ventres de vibration du mode propre de vibration choisi (condition B). De préférence, les directions des efforts périodiques ou les déplacements imposés par l'excitateur sont colinéaires à la direction de la déformation modale en ce point (condition C). De plus. l'amplitude des efforts périodiques ou des déplacements Imposés par l'excitateur est telle que la vibration engendrée ne présente pas de risques pour la tenue mécanique de la structure (condition D). Ainsi, il est maintenant possible, en utilisant le procédé selon la présente invention. de réduire et/ou éliminer l'encrassage de la paroi du réacteur. tout en veillant à éviter toute diminution prématurée des propriétés mécaniques du réacteur. Selon un mode d'exécution préféré de la présente invention, on installe plusieurs excitateurs qui communiquent à travers des transmissions mécaniques des efforts périodiques ou des déplacements périodiques imposés en divers points de la paroi extérieure. De préférence dans ce cas, pour chacune des excitations. on respecte les conditions (A). (B). (C) et (D) décrites cidessus et on impose des efforts ou des déplacements qui accompagnent le sens des Déformations donné par la déformée modale du mode propre de vibration choisi. En etlt. si une ou plusieurs excitations s'opposent au sens de la déformation imposée par le mode pi-opre de vibration choisi alors l'efficacité de l'excitation Serait faible sinon nulle. Selon un mode d'exécution préféré de la présente invention la vibration subie par la paroi du réacteur est générée par au moins deux excitateurs placés directement sur la paroi extérieure du réacteur à une altitude d'application qui correspond aux points où la section du réacteur présente les plus importantes déformations pour le mode de vibration choisi. l.es points d'application de l'excitation sont voisins des points subissant les plus grands deplacements. pour le mode choisi. sur la périphérie de la section du réacteur. La direction de l'excitation est perpendiculaire à l'axe de révolution vertical du réacteur et. de préférence. coupe cet axe. le préférence. ces points d'application sont diamétralement opposés par support à l'axe de révolution vertical du réacteur. Dans le cas de l'utilisation de dispositifs de transmission de l'excitation. on utilisera de préférence au moins deux dispositifs de transmission de l'excitation placés directement sur la paroi extérieure du réacteur à une altitude d'application qui correspond aux points où la section du réacteur présente les plus importantes déformations pour le mode de vibration choisi. Bien que l'on puisse utiliser le procédé selon la présente invention de manière discontinue. à savoir par intermittence. il est préférable que les excitateurs agissent en continu. compte tenu de la faible énergie nécessaire à l'entretien des vibrations. La Figure 2 représente schématiquement une illustration d'un appareillage de polymérisation d'oléfine(s) en phase gazeuse selon la présente invention. L'appareillage comprend (i) un réacteur (1) à lit fluidisé. muni d'un sommet (2) et d'une base comportant une grille de fluidisation (4). et constitué d'un cylindre à paroi latérale venicale et d'une chambre (3) de tranquillisation ou de désengagement surmontant le dit cylindre. le sommet de la chambre (;) formant le sommet (2) du réacteur. (ii) une chambre (9) d'entrée d'un mélange gazeux réactionnel située sous la grille (4) et conimuniquant avec le réacteur ( I) par l'intermédiaire de la grille (4). et (iii) une conduite externe (5) de circulation du mélange gazeux réactionnel reliant le sommet (2) du réacteur à la chambre (9) d'entrée du mélange gazeux réactionnel. et comprenant un compresseur (8) et au moins un échangeur de chaleur (6.7). (iv) ) deux paires d'excitateurs et!ou de dispositifs de transmission d'excitation. placés en des points diamétralement opposés par rapport à l'axe de révolution vertical du réacteur. qui sont placées respectivement directement sur l'enveloppe extérieure de I'enceinte de tranquillisation (11) et sur la paroi extérieure de la partie inièneure du cylindre du réacteur (12 Une ou plusieurs conduites d'alimentation (10) en constituants du mélange gazeux réactionnel. tels qu'une ou plusieurs oléfines. par exemple l'éthylène ou le propylène ou des alpha-oléfines de C4 à C10, un ou plusieurs diènes de préférence non-conjugués, de l'hydrogène. un ou plusieurs gaz inertes tels que l'azote ou des alcanes de C1 à C6. de préférence de C2 à C5. peuvent déboucher dans la conduite externe (5) de circulation. l.a présente invention a également pour objet un procédé de polymérisation en continu d'oléRinc(s) en phase gazeuse dans un réacteur à lit fluidisé et éventuellement agité mécaniquement. constitué d'un cylindre à paroi latérale verticale et d'une chambre de tranquillisation ou de désengagement surmontant le dit cylindre, sous une pressioff absolue supérieure à la pression atmosphérique. par introduction continue ou intermittente d'un catalyseur dans le réacteur, introduction continue d'oléfine(s) dans un mélange gazeux réactionnel traversant le réacteur selon un courant ascendant. élimination de la chaleur de polymérisation par refroidissement du mélange gazeux réactionnel recyclé, soutirage du polymère fabriqué. procédé caractérisé en ce qu'on soumet la paroi extérieure du réacteur à au moins une vibration qui est générée par au moins un excitateur de type mécanique, hydraulique. pneumatique. électrique, électromécanique ou à matériaux actifs. qui est soit placé directement sur la paroi extérieure du réacteur. soit relié à cette paroi au moyen d'au moins un dispositif de transmission de l'excitation. Le procédé de l'invention convient tout particulièrement à des poudres dc polyoléfine. notamment de polyéthylène de haute ou basse densité linéane. par exemple de densité allant de 0.87 à 0.97. ou de polypropyléne. Les polymères fabriqués selon le présent procédé peuvent notamment être des poudres con-espondant au type B essentiellement et quelquefo@s ax types A et B. selon le classement donné par D. GELDART dans "Gas Fluidization Technology" publié dans "A. Wiley-Interscience Publication" par John-Wiley & Sons (1986). pages 33 à 46. Les polymères peuvent être constitués de particules ayant un diamètre moyen cil masse allant de 300 à 2000. de préférence de 500 à 1500 Ktm. Le procédé de polymérisation en continu d'oléfine(s) en phase gazeuse est réalisé dans un réacteur à lit fluidisé et éventuellement agité mécaniquement. maintenu sous und pression absolue P1 pouvant aller de 0.5 à 6. de préférence de 1 à 4 MPa. La température du lit fluidise petit être maintenue à une valeur allant dc 30 à 1300C, de préférence de 50 à 110 C. Le réacteur est traversé par un mélange gazeux réactionnel avec une vitessc ascenslo,ltlelle qui peut aller de ü*3 à I m/s. de préférence de 0,4 à 0.8 m/s. Le mélange gazeux réactionnel petit contenir une ou plusieurs oléfines notammcnt de C2 à ClO de préférence de C2 a C8. par exemple l'éthylène ou le propylène, ou un mélange d'éthylène avec au moins une oléfine de C3 à C10, de préférence C3 à C8 par exemple le propylène, le butène-l, I'hexène-l. le méthvl- 4pentène-l ou l'octéne-1, et/ou encore avec au moins un diène par exemple un diène nonconjugué. Il peut aussi contenir de l'hydrogène et/ou un gaz inerte tel que l'azote ou tii alcane. par exemple de Cl à C6. de préférence de C2 à C5. Le procédé de polymérisation peut en particulier être réalisé selon le procédé décrit dans la demande de brevet PCT n -94@28032. 11 peut être réalisé en présence d'un catalyseur comportant au moins un métal de transition appartenant aux groupes 4. 5 ou 6 de la Classification Périodique des éléments (approuvée par le Comité de la Nomenclature de 1"'American Chemical Society", voir "Encyclopedia of lnorganic Chemistry", éditeur R. Bruce King publié par John Wiley & Sons (1994)). En particulier, on peut utiliser un système catalytique du type Ziegler-Natta comprenant un catalyseur solide comportant un composé d'un métal de transition tel que ceux cités ci-dessus et un cocatalyseur comportant un composé organométallique d'un métal appartenant aux groupes 1 2 ou 3 de la Classification Périodique des éléments. par exemple un composé organoaluminique, Des systèmes catalytiques de haute activité sont déjà connus depuis de nombreuses années et sont capables de produire de grandes quantités de polymère en un temps relativement court de telle sorte qu'il est possible d'éviter l'étape d'élimination des restes catalytiques contenus dans le polymère. Ces systèmes catalytiques de haute activité généralement comprennent un catalyseur solide comportant essentiellement des atomes de métal de transition. de magnésium et d'halogène. On peut aussi utiliser un catalyseur de haute activité comportant essentiellement un oxyde de clirome activé par un traitement thermique et associé à un support granulaire à base d'oxyde réfractaire. Le procédé de polymérisation convient tout particulièrement pour être utilisé avec des catalyseurs métallocène tels Elle zirconocène, hafnocène. titanocène ou chromocène, ou des catalyseurs Ziegler supportés sur silice par exemple à de titane ou de vanadium. Les catalyseurs ou systèmes catalytiques cités précédemment peuvent être utilisés tels quels directement dans le réacteur à lit fluidisé. ou préalablement transformés en prépolymère d'oléfine, en particulier au cours d'une prépolymérisation mettant en contact le catalyseur ou systéme catalytique avec une ou plusieurs oléfines telles que celles citées précédemment, dans un milieu liquide hydrocarboné ou en phase gazeuse. selon par exemple un procédé discontinu ou continu. Le procédé convient tout particulièrement pour fabriquer des polyolèfines sous forme dc poudre, en particulier du polyéthylène de haute ou basse densité linéaire, de densité allant par exemple de 0,87 à 0,97, ou du polypropylène, ou des copolymères du propylène avec de l'éthylène et/ou des oléfines de C4 à C8. ou des copolymères élastomériques du propylène avec de l'éthylène et éventuellement au moins un diène non-conjugué de densité allant par exemple de 085 à 0,87. Les avantages du procédé selon l'invention sont nombreux. En effet, le procédé est non seulement simple, fiable. facile à mettre en oeuvre. mais il permet également de minimiser et/ou d'éliminer radicalement les problèmes d'encrassage de la paroi du réacteur. La présente invention consiste également en un procédé de traitement de la paroi intérieure d'un réacteur à lit fluidisé de polymérisation en phase gazeuse caractérisé en ce qu'on identifie les états vibratoires appropriés du réacteur et qu'on soumet la paroi extérieure du réacteur à au moins une vibration dont les caractéristiques conespondent à celles d'au moins un des états vibratoires appropriés identifiés et dont les effets entraînent la réduction et/ou l'élimination de l'encrassage de la paroi intérieure du réacteur. De préférence, la dite vibration est générée par au moins un excitateur mécanique. hydraulique. pneumatique. électrique. électromécanique ou à matériaux actits. qiii est soit placé directement sur la paroi extérieure du réacteur. soit relié à cette paroi au ifloy en d'au moins un dispositif de transmission :ìe l'excitation. Les exemples d'excitateurs prétérés et lcs caractéristiques préférées de la dite vibration sont conformes à ce qui a déjà été décrit cidessus dans la présente invention. De préférence. l'état vibratoire approprié sera caractérisé par un ou plusieurs modes propres de vibration du réacteur qui sont choisis de telle sorte que la combinaison des deformees modales correspondantes entraînent une déformation des sections transversales du réacteur tout en conservant l'axe vertical du réacteur fixe. sections en particulier pour lesquelles il existe un risque de fixation de produit sur la paroi. De préférence. ces modes propres de vibration sont également caractérisés par des déformées modales dont la direction principale de déformation a une composante prédominante perpendiculaire à l axe vertical du réacteur. Toute méthode adéquate peut être utilisée afin d'identifier les états vibratoires du réacteur. On peut par exemple utiliser des méthodes de modélisation et de calculs qui permettent de caractériser de manière théorique les états vibratoires de la paroi du réacteur et donc d'identifier les modes propres de vibration a EXEMPLE L'ensemble des calculs effectués ci-après l'ont été au moyen du logiciel ACORD pour Windows )) version 2.02, développé par la société ITECH, dédié au calcul par éléments finis de structures à base de coques et de poutres. lJn réacteur à lit fluidisé pour la polymérisation d'oléfines a été modélisé par des éléments finis de coques représentant la surface moyenne de l'enveloppe du réacteur. Celui-ci est constitué d un cylindre d'axe vertical surmonté d'une enceinte de tranquillisation. Le cylindre possède un diamètre de 700 mm et une hauteur de 7000 mm au-dessus de la grille de fluidisation. L'enceinte de tranquillisation est un bulbe constitué d'un tronc de cône de révolution d axe vertical se confondant avec l axe du cylindre, de sommet orienté vers le bas avec un angle de 12 et surmonté dun dôme de fonne hémisphérique. Le tout est en acier carbone de 12 mm d'épaisseur. Parmi les éléments débouchants sur le réacteur. seuls les trous d'homme ont été modélisés par des éléments de coques. Certains tubes raccordés aux piquages ont été représentés par des éléments de poutrc. La figure 1 donne une représentation graphique du réacteur et la visualisation de son maillage. A) Identification des modes de vihration du réacteur. Le tableau suivant indique les premiers modes de vibration du réacteur. à savoir ceux correspondant à une fréquence inférieure à 100 Hz. n mode fréquence type de déformée @ 20.51 Flexion densemble plan xz 2 70 contraction/expansion cylindre 3 90.90 contraction/expansion coiffe La figure 3 représente les déformées modales du réacteur pour les fréquences propres inférieures à 100 Hz. B) Choix d'un mode de vibration Pour prévenir la formation dun dépôt sur les parois de l'enceinte de tranquillisation (ou coiffe ) du réacteur. il faut donc exciter en vibration le réacteur au voisinage dun mode propre dont la déformée modale présente les plus grandes amplitudes au voisinage de la coi fi et sollicite le moins possible les supports du réacteur ainsi que les tubes qlll ! soiit connectés. Pour prévenir la formation d un dépôt sur les parois verticales du réacteur. il faut donc exciter en vibration le réacteur au voisinage d'un mode propre dont ladéformée modale présente les plus grandes amplitudes au voisinage de la partie cylindrique du réacteur et solliene le moins possible les supports du réacteur ainsi que les tubes qui y sont connectées Le premier mode propre se traduit par une déformation d ensemble du réacteur qui peut entraîner une sollicitation importante des supports. Ce mode n'est donc pas approprié. Cela nous conduit à privilégier naturellement les deux autres modes qtii conviennem plus particulièrement à la réalisation de la présente invention. Le mode n 3 à 90,9 Hz paraît le plus approprié car il minimise la sollicitation du support principal et optimise l amplitude de déformation au voisinage de l enceinte de tranquillisation. Pour ce mode, I'amplitude de déformation est maximale au raccordement entre le corps cylindrique (fût) et l'enceinte de tranquillisation (bulbe). I e mode n 2 à 70 Hz paraît également approprié car il minimise la sollicitation dii support principal et optimise l amplitude de défornation au voisinage de la paroi verticale de la partie cylindrique inférieure du réacteur. C) Corrélation entre modélisation et essai réel L étude réelle des états vibratoires du réacteur qui a été modélisé ci-dessus a permis de vérifier la correspondance entre les résultats théoriques et la détermination pratique des modes propres de vibration du réacteur. Cette étude réelle se fait par fi-appe à extérieur du réacteur décalorifugé sur des sections carrées de 50 cm de côté. La frappe est effectuée à laide d un marteau équipé d'une jauge de force. Un accéléromètre est placé sur les ventres présumés de vibration d'amplitude du réacteur. A partir des mesures prises sur les accéléomètres. on obtient la fonction de réponse de l impulslon. ce qui permet de déterminer les paramètres modaux et les déformées modales. On a ainsi confirmé que les modes propres particulièrement adaptés à la mise en ocuvre du présent procédé étaient respectivement caractérisés par des fréquences d'environ 70 Hz et d'environ 91 Hz. I)) Excitation du réacteur Comme excitateur. on a utilisé deux vibreurs électromagnétiques à fréquence variable reliés à une alimentation de courant alternatif monophasé 220 V On a placé ces vibreurs sur deux supports qui s'appuient perpendiculairement à laxe vertical du réacteur. à la soudure de jonction de la partie conique inférieure du bulbe et du cvlindre du réacteur soit exactement à 7000 mm au-dessus de la grille de fluidisation. Ces supports sont diamétralement opposes. Les deux vibreurs fonctionnent en phase. Ils sont munis chacun d'une masselotte de mime masse. Le mouvement rectiligne alternatif de ces masselottes, à la fréquence de 91 Hz. communique à la paroi. par l'intermédiaire du support rigide de l'excitateur. un effort harmonique de même fréquence qui entretient le mode de vibration choisi du réacteur. Les amplitudes maximales de la paroi sont de l'ordre de 10 microns; l'étude de la fatigue de la paroi du réacteur montre que ces amplitudes sont sans inconvénient pour la tenue mécanique du réacteur. Les vibreurs fonctionnent dès le départ de l essai (avant toute coulée du lit) à une fréquence de 91 Hz c'est à dire à la fréquence propre de contraction et d expansion du bulbe. calculée et puis mesurée sur le réacteur. Le réacteur. son fût et son bulbe sont initialement propres après soufilage à l azote des parois. Après 3 mois de fonctionnement continu de la polymérisation avec trois systèmes catalytiques différents (Ziegler. Chrome et métallocène). le dépôt à la paroi du bulbe et du frit supérieur ne dépasse pas I mm d'épaisseur On a effectué un essai identique sans soumettre le réacteur à une vibration forcée. @ela s'est traduit par des dépôts dont les épaisseurs sont comprises entre 3et 10 mm pour tous les systèmes catalytiques utilisés dans l'étude. REVENDICATIONS Procédé de traitement de la paroi intérieure dun réacteur à lit fluidisé de polymérisation en phase gazeuse caractérisé en ce qu'on soumet la paroi extérieure du réacteur à au moins une vibration qui est générée par au moins un excitateur de type mécanique. hydraulique, pneumatique, électrique. électromécanique ou à matériaux actifs. qui est soit placé directement sur la paroi extérieure du réacteur. soit relié à cette paroi au moyen d'au moins un dispositif de transmission de l'excitation. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la vibration subie par la paroi du réacteur est caractérisée par une fréquence comprise entre 0.85 et 1.15 fois. de préférence entre 0.9ü CL 1.10 fois, plus préférentiellement entre 0.95 et 1.05 fois la fréquence propre d un mode propre de vibration de la dite paroi. 3. Procédé selon la revendication 2 dans lequel les modes propres de vibration sont choisis de telle sorte que les déformées modales correspondantes entraînent une déformation des sections transversales du réacteur tout en conservant l axe vertical du réacteur fixe. 4. Procédé selon l'une des revendications 2 à 3 dans lequel les modes propres de vibration sont caractérisés par une déformé modale dont la direction principale de déformation a une composante prédominante perpendiculaire à l axe ventical du réacteur. 5. Procédé selon l'une des revendications 2 à 4 dans lequel les modes propres de vibration sont caractérisés par des déformées modales qui conduisent principalement à la déformation de 'enceinte de tranquillisation etiou de la partie inférieure du cylindre du réacteur. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel l'excitateur. générateur de la vibration. est un excitateur de type mécanique. de préférence un vibreur électromagnétique 7 i'rocédé selon l'une des revendications I à 6 dans lequel le dispositif de transmission de l'excitation est un dispositif rigide. 8. Procédé selon l'une des revendications I à 7 dans lequel l'excitateur ct/ou le dispositif de transmission de l'excitation imposent des efforts ou déplacements périodiques qui sont appliqués sur la paroi extérieure du réacteur en des points suffisamment éloignés des noeuds de vibration et/ou proches des ventres de vibration du mode propre de vibration choisi. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel les excitateurs fonctionnent en continu. 1O. l > rocédê de polymérisation en continu d'oléfine(s) en phase gazeuse dans un réacteur à lit fluidisé et éventuellement agité mécaniquement, constitué d'un cylindre à paroi laterale verticale et d'une chambre de tranquillisation ou de désengagement surmontant le dit cylindre. sous une pression absolue supérieure à la pression atmosphérique par introduction continue ou intermittente d'un catalyseur dans le réacteur. introduction continue d'oléfine(s) dans un mélange gazeux réactionnel traversant le réacteur selon un courant ascendant, élimination de la chaleur de polymérisation par refroidissement du mélange gazeux réactionnel recyclé. Soutirage du polymère fabriqué. procédé caractérisé en ce qu'on soumet la paroi extérieure du réacteur à au moins une vibration qui est générée par au moins un excitateur de type mécanique. hydraulique, pneumatique. électrique. électromécanique ou à matériaux actifs. qui est soit placé directement sur la paroi extérieure du réacteur. soit relié à cette paroi au moyen d au moins un dispositif de transmission dc l'excitation. 1 @ Procédé de traitement de la paroi intérieure dun réacteur à lit fluidisé de polymérisation en phase gazeuse caractérisé en ce qu'on identifie les étais vibratoires appropriés du réacteur et qu'on soumet la paroi extérieure du réacteur à au moins lllle @ vibration dont les caractéristiques correspondent à celles d'au moins un des états vibratoires appropriés identifies et dont les effets entraînent la réduction et/ou l'élimination de l'encrassage de la paroi intérieure du réacteur. 12. Procédé selon la revendication 1 I dans lequel l'état @ vibratoire approprié est caractérisé par au moins un mode propre de vibration du réacteur qui est choisi de telle sorte que sa déformée modale correspondante entraîne une déformation des sections transversales du réacteur tout en conservant 1 axe vertical du réacteur fixe