FR 2745557 A1 19970905 FR 9602558 A 19960229 La présente invention se rapporte au domaine technique du conditionnement, et plus spécialement à celui du conditionnement d'un liquide. Dans le cas de certains produits sensibles à l'air, et notanent susceptibles d'une dégradation par oxydation, de nombreux procédés de protection ont été développes. Ces procédés visent à la mise en place d'un matelas de gaz inerte au-dessus du produit. Différents moyens de mise en oeuvre de ces procédés peuvent être envisagés. Un premier type de ces procédés consiste à effectuer un balayage de la surface du produit, préalablement déposé dans un récipient, par un gaz ou un mélange gazeux protecteur. La vitesse de sortie de ce gaz doit être suffisante pour lutter contre les échanges par diffusion, mais cependant, pas trop rapide de façon à éviter la formation de turbulence ou d'éclaboussure. Ce gaz doit être plus dense que l'air, la différence de densité pouvant être obtenue par une température basse du gaz, ou par l'utilisation d'un gaz ayant une nase moléculaire plus élevée que celle de l'air, par exemple le dioxyde de carbone (cl2), le protoxyde d'azote (N20), ou encore l'argon. Dans le mode de mise en oeuvre le plus simple de ce procédé, le balayage est effectué par un flux de gaz envoyé dans le flacon au moyen d'une canule juste avant le bouchage. Selon une variante, d'une technologie plus délicate Mis aussi beaucoup plus efficace, on réalise la protection en disposant dans le flacon une petite quantité d'azote liquide qui se vaporise en creant un tampon gazeux, plus dense que l'air du fait de sa très basse température. Dans un autre mode de mise en oeuvre, on realise un balayage permanent de l'ouverture des récipients qui se déplacent d'un poste à l'autre à l'intérieur d'un petit tunnel alimenté en continu par le gaz protecteur. Dans ce cas, les flacons sont généralement purges de l'air au préalable, par mise sous vide ou par un jet de gaz chassant l'air résiduel contenu dans le récipient. Dans un autre exemple de mise en oeuvre, plus élaboré, les étapes de remplissage et de bouchage du recipient sont effectuées à l'intérieur d'une enceinte étanche confinée, munie d'un sas d'entrée et d'un sas de sortie. La régulation du confinement et l'admission du gaz neutre est généralement pilotée par un dispositif de régulation comprenant un détecteur d'oxygène résiduel. L'atmosphère protectrice confinee peut être limitée à une enveloppe de la taille du flacon ou même réduite à la tête de bouchage. Celle-ci coiffe le col du flacon et est successiveient mise sous vide puis remplie par le gaz neutre. Le moyen de fermeture est posé par un mécanisme interne. Ce système est efficace mais le flacon et le produit doivent pouvoir supporter sans dommage la mise sous vide. Dans tous les cas des procédés connus, ces installations sont coûteuses en investissement et en consommation de gaz, et ne peuvent être mises en oeuvre dans des conditions industrielles que dans le cas de séries de productions importantes. L'invention vise notamment à pallier à ces inconvénients grâce å un procédé de conditionnement d'un liquide à l'intérieur d'un récipient, destiné à protéger ledit liquide de l'environnement et dont la mise en oeuvre nécessite des investissements limités, consommant le volume de gaz juste nécessaire. En outre, l'invention peut être facilement adaptée à des installations de conditionnement existantes, de type connu. Il est à noter que l'invention permet d'assurer une double protection, non seulement chimique vis à vis des agressions dues à l'air, mais egalement physique contre tout affaiblissement de la protection elle meme. En effet, de façon surprenante, c'est le liquide à proteger qui assure lui-même la mise en place et le maintien de sa protection gazeuse durant le laps de temps nécessaire pour clore le récipient. Conformément à l'invention, après avoir rempli le récipient de liquide jusqu'à un niveau maximum au dessous de l'orifice d'entrée, ou injecte à l'intérieur même du liquide une quantite de gaz suffisante pour faire foisonner le liquide en formant une mousse qui se developpe dans le volume residuel du récipient au dessus du liquide et au moins jusqu'au niveau de l'orifice d'entree, en chassant complètement l'air du récipient, puis l'on met en place sur ledit orifice un moyen de fermeture hermétique du récipient avant la retombe de la mousse. De façon avantageuse, on injecte, simplement, dans le liquide, un volume de gaz sensiblement égal au volume résiduel existant entre la surface du liquide et le niveau de l'orifice d'entrée du récipient. De la sorte, la mousse de protection ainsi produite vient affleurer avec le col du recipient. Le procédé selon l'invention comprend donc les étapes suivantes - le liquide est introduit à l'intérieur du récipient, - des moyens d'injection d'un gaz sont introduits a l'intérieur même du liquide, délivrent ledit gaz, puis sont retirés du liquide et du récipient; - sous l'action du gaz injecte, le liquide foisonne en formant une mousse contenant ledit gaz, qui expulse le volume d'air résiduel dans le récipient. - avant la retombe de la mousse le récipient est refermé hermétiquement. De préférence, le gaz est injecté à une pression de plusieurs atmosphères, par exemple supérieure ou égale à 5 bars. Cependant, un produit ayant une viscosité ou une tension superficielle assez faible pourrait demander une pression moindre. En cas de besoin, un agent tensioactif peut être ajouté au produit afin d'améliorer ses aptitudes au moussage. On notera que l'invention s'applique specialement au conditionnement de produits capillaires mais pourrait être utilisée pour la protection de tout produit liquide susceptible de foisonner par injection de gaz. L'invention concerne également le dispositif convenant à la mise en oeuvre de ce procédé, ainsi qu'une installation de conditionnement utilisant le procédé ou le dispositif. Le dispositif selon l'invention comprend un injecteur destiné a introduire le gaz à l'intérieur du liquide, de forme allongée et de faible dimension, par exemple constitué d'un tube ou d'une aiguille creuse de diamètre extérieur inférieur à 3- . L'installation selon l'invention comprend un poste de remplissage et un poste de fermeture entre lesquels est placé un poste d'injection d'un gaz å l'intérieur du liquide pour la formation d'une mousse contenant le gaz. D'autres caractéristiques, pouvant être combinées pour l'obtention d'avantages spécifiques, font l'objet des sousrevendications. Diverses autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante donnée a titre d'exemple et sans caractère limitatif, en regard des dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est un ensemble de vues schématiques numérotées 1A à 1F, illustrant les différentes étapes du procédé selon l'invention; la figure 2 est un schéma partiel d'un exemple d'installation de conditionnement convenant à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Comme on l'a indiqué, le principe du procédé consiste à injecter directement dans le produit liquide, un gaz inerte ou neutre vis-à-vis de ce produit, pour provoquer, par foisonnement du liquide, le developpement d'une mousse qui permet de remplir la totalite du recipient, en expulsant l'air contenu dans le volume residuel entre la surface du liquide et l'orifice d'entrée du récipient, la dite mousse assurant ensuite la protection du liquide. En effet, cette mousse est composée de bulles dont les parois cloisonnent le volume mort du récipient et retiennent le gaz injecté, isolant à la fois le liquide et le gaz de l'atmosphère environnante. Les échanges entre l'atmosphère et le liquide contenus dans le récipient sont alors limites aux phénomènes d'absorption et de désorption des gaz dans les parois des bulles. Cependant, ces phénomènes sont particulièrement lents par rapport aux cadences de tirage d'une installation de conditionnement. D'autre part, la quantité de produit en contact avec l'air et susceptible de se dégrader, est extrement faible puisqu'elle est limitée aux parois des bulles constituant la mousse. Sur la figure 1, on a représenté schématiquement les différentes étapes de ce procédé. La figure 1A montre un récipient 1 vide, destiné à contenir un liquide 3, et comprenant une ouverture supérieure 16 limitée par un col 4 sur lequel peut être appliqué un moyen de fermeture hermétique. La forme du récipient 1 peut être quelconque mais il faut éviter, cependant, d'utiliser un récipient ayant des épaules 9 trop plates qui, de ce fait, pourraient retenir une petite quantité d'air emprisonné dans le volume intérieur 2 lors de la formation de la mousse, l'efficacité du procédé pouvant alors être amoindrie. Dans l'étape suivante 1B, le liquide 3 est introduit à l'intérieur du récipient 1 par l'ouverture 16 de toute façon connue et le liquide monte jusqu'à un niveau maximal 30 qui dépend des conditions de remplissage, en laissant un volume résiduel 31 entre le niveau maximal 30 et le col 4 du récipient. En pratique, dans un procede industriel, ce volume résiduel 31, qui ne peut pas être nul, permet d'intégrer les variations dimensionnelles du récipient 1, les variations de dosage du liquide 3 et de limiter les risques de débordement du produit en évitant de salir le récipient. Pour certains produits, le volume residuel 31 du flacon peut représenter environ 20% du volume total. Comme on l'a représenté à la figure lC, un injecteur 5 est ensuite introduit par l'orifice 16 à l'intérieur du recipient 1 jusqu'à un niveau inférieur au niveau 30 de façon à pénétrer dans le liquide 3. L'injecteur 5 est relié à une source de gaz sous pression et permet donc d'introduire, à l'intérieur meme du liquide 3, un gaz 6 inerte à l'égard du liquide et permettant de provoquer, par foisonnement, la création d'une mousse 7 constituée de bulles retenant ledit gaz. Les propriétes de moussage du produit 3, et les paramètres d'injection du gaz 6, sont détermines en fonction des conditions de mise en oeuvre du procede pour garantir la qualité de la protection. En particulier, le volume de mousse 7 ne doit pas diminuer de façon sensible avant que le flacon arrive au poste de bouchage de l'installation de conditionnement, à l'étape lE. Dans certains cas, les propriétés de moussage du produit 3 peuvent être améliores par l'ajout d'un ou plusieurs agents moussants. Les principaux paramètres d'injection à prendre en compte sont specialement la pression du gaz 6, la durée de l'injection ou le volume de gaz injecté, ainsi que la forme de l'injecteur 5. Le temps d'injection est généralement très court de façon à être conciliable avec les cadences de l'installation de conditionnement, qui peuvent être inférieures à un flacon par seconde. La réalisation d'une mousse fine permet d'améliorer sa stabilité. L'obtention de bulles de petit diamètre peut Btre envisagée à l'aide d'un injecteur 5 constitue d'un matériau poreux ou fritté. Cependant, l'emploi d'un tel injecteur n'est généralement pas compatible avec les exigences de cadence, et d'autre part , une telle matière retenant du produit risque de maculer les recipients lors de leur déplacement au poste suivant, de salir l'installation ou encore d'entraîner une quantité non négligeable de produit d'un récipient à l'autre. C'est pourquoi, le gaz 6 est, de préférence, injecté dans le produit 3 par un injecteur 5 tubulaire disposant d'un orifice très étroit, par exemple une lumière de 0,1 mm de diamètre, avec une pression d'alimentation importante, par exemple superieure à 5 bars. En pratique, une pression de 7 bars a été utilisée. Avec une telle pression, le gaz 6 jaillit sous forme d'un dard très allongé qui déchire la masse de liquide 3. Le canal gazeux forme au sein du liquide 3 est très instable et se trouve fractionné presque instantanément en une myriade de bulles. En une fraction de seconde, le produit augmente de volume et occupe tout le flacon. Les bulles se séparent rapidement de la masse du liquide 3 et forment un tampon de mousse 7 en surface. Entre-temps l'injecteur 5 a été retiré de l'intérieur du récipient 1. Cette étape est représentée à la figure ID. Il est à noter que l'utilisation, pour introduire le gaz 6 dans le liquide 3, d'un injecteur 5 plongeant à l'intérieur même de celui-ci, permet d'éviter, non seulement, les risques d'éclaboussures mais, également, un phénomène d'entraînement d'air, par effet venturi, à l'intérieur du liquide 3 qui aurait pu provoquer ultérieurement une dégradation du produit. Pour les memes raisons, il est important de veiller a ce que l'injection du gaz s'effectue exclusivement pendant le temps où l'extrémité de l'injecteur 5 se trouve immergée dans le liquide 3. Après développement de la mousse, au moins jusqu'au niveau du col 4 du récipient 1, on met en place un dispositif de fermeture 8 comme indiqué sur la figure lE, cette fermeture étant effectuée avant que le volume de mousse 6 ait diminué de façon sensible. Comme on l'a indiqué sur la figure lD, le volume de gaz 6 injecté peut avantageusement etre sensiblement égal au volume résiduel 31 de façon à ce que la mousse 7 vienne affleurer le bord du col 4 du récipient 1, sans toutefois risquer de déborder de celui-ci. La mousse 7 assure ainsi la protection du liquide 3 pendant tout le temps nécessaire à la mise en place de l'obturateur, mais sans gêner cette opération. Le dispositif de fermeture 8 doit, autant que possible, ne pas posséder de volume mort entrainant l'emprisonnement d'une petite quantité d'air, comme c'est le cas notamment de certains bouchons ou capsules à lèvres autojointantes. De tels dispositifs d'obturation pourraient, cependant, être utilisés car ils n'empêcheraient pas la mise en oeuvre du procédé mais ils doivent, de préférence, être évités pour ne pas risquer de diminuer la performance de la protection gazeuse. Généralement, le dispositif de fermeture 8 utilisé est un bouchon ou une capsule vissée sur l'encolure du récipient 1. D'autres modes de fermeture peuvent être envisagés, notamment par l'utilisation d'une pièce encliquetee, sertie, soudée, collée ou thermoformée sur le col du récipient 1, à la condition de présenter une bonne barrière à la diffusion des gaz pour assurer le maintien de la protection gazeuse durant le stockage. Peu à peu la mousse retombe, en libérant le gaz inerte 6 contenu à l'intérieur des bulles. A l'étape finale 1F, le liquide 3 est donc enfermé à l'intérieur d'un recipient 1 en présence d'un gaz 6 protecteur, et peut ainsi être conservé dans de bonnes conditions de stockage. Sur la figure 2, on a représenté, à titre de simple exemple, un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé. Le gaz protecteur du produit est stocké dans un reservoir 10, par exemple sous une forme liquide ou comprimée, selon sa nature. En pratique, le gaz utilisé pourra être de l'azote, du protoxyde d'azote ou du dioxyde de carbone. Le gaz protecteur peut encore etre approvisionné à partir d'un générateur par l'intermédiaire d'un réseau de distribution, sous reserve d'une pression suffisante. Un système de détente, ajustable, à un ou deux étages, permet d'abaisser la pression d'alimentation et de regler précisément la pression d'injection du gaz. Un manomètre 11 indique le niveau de remplissage de la bouteille et un manomètre 12, avec reglage du détendeur, permet d'obtenir la pression en sortie désirée. I1 est ainsi possible de s'assurer de la réserve de gaz disponible et de la justesse du réglage. Un pressostat à membrane 18 déclenche un arret de la machine via son automate 14 quand la pression d'alimentation chûte en dessous d'une valeur seuil préréglée. Une électrovanne 13, pilotée par l'automate 14 permet de réguler le cycle d'injection du gaz de façon synchronisée au cycle de l'installation de conditionnement. Les flacons sont acheminés l'un après l'autre de toute façon connue et sont transférés, d'une poste de remplissage au poste d'injection de gaz, par exemple, au moyen d'une étoile de transfert 22 qui place le flacon 1 dans une position centrée au dessous de l'injecteur 5. Ce dernier est relié par un embout 23 à un ensemble d'injection monté sur un bras mobile 17 animé d'un mouvement alternatif vertical et qui permet de descendre l'injecteur 5 å l'intérieur du récipient 1 pour libérer le gaz destiné à protéger le liquide. L'information sur le déroulement du cycle parvient à l'automate 14 gracie à une came 20 et à un capteur inductif 19 qui font partie du mécanisme interne de la machine. Un synoptique 21 contrôlé par l'automate 14 visualise les différentes informations, par exemple, un arrêt par manque de gaz. Dans un mode de réalisation, l'injecteur 5 est constitué d'un tube capillaire en acier inoxydable, disposant, à son extrémité, d'une ouverture permettant le passage du gaz. Une ouverture de 0,1 mm de diamètre permet une bonne injection du gaz tout en limitant des risques d'obstruction. Cependant, un filtre peut être placé en amont sur la ligne de gaz. L'injecteur, qui peut également être constitué d'une aiguille à visser, est de préférence raccordé directement à ltélectrovane 13 et doit être le plus court possible de façon à limiter les pertes de charge. L'ensemble electrovanne et injecteur doit également avoir un volume interne reduit au minimum pour avoir un temps de reponse très court. A chaque cycle de la machine, l'extrémité de l'injecteur 5 pénètre dans le récipient 1 de façon à etre immergé de 1 ou 2 cm dans le liquide à protéger. Le bras mobile 17 est animé d'un mouvement alternatif sinusoldal. L'electrovanne 13 libère le gaz 6 pendant un temps d'une fraction de seconde, réparti de part et d'autre du point mort bas. Il est essentiel que l'extrémité de l'injecteur reste immergée durant cette phase. D'une façon générale, le temps d'injection, ainsi que la pression d'alimentation, doivent être déterminés de façon à former une mousse stable. Ces paramètres peuvent être adaptés selon la viscosité et la tension superficielle du produit. En fonction des paramètres ambiants, un ajustement de la pression et/ou du temps d'ouverture de l'injection peut être effectué à partir d'observations visuelles du volume et de la qualité de la mousse formée. Selon une autre caractéristique, l'injecteur 5 doit avoir un diamètre extérieur assez faible, par exemple, compris entre 1,5 et 2 n, pour limiter les perturbations de la mousse et les phénomènes d'entraînement de produit lorsqu'il ressort du récipient. En particulier, le volume de produit entraîné lors de la remontée de l'injecteur doit être, de préférence, inférieur à la quantité nécessaire pour faire une goutte, de façon qu'il n'y ait pas de retombée de goutte lors de la présentation du récipient suivant. Le faible volume de mousse déplacé par l'injecteur 5 permet egalement de conserver le niveau nominal de la mousse. Dans le mode de réalisation représenté, une buse d'aspiration 15 est disposee au niveau du col 4 du récipient 1 de façon à capter le petit nuage d'aérosol, qui apparaît immanquablement lors de la formation de la mousse et de l'éclatement des premières bulles. Une telle disposition peut, cependant, être évitée si la machine est disposée dans une enceinte et placée sous aspiration permanente. Avantageusement, le dispositif d'introduction du gaz est placé juste avant le poste de fermeture des récipients, non représenté sur la figure 2. La machine peut utiliser une distributeur rotatif fonctionnant en mode séquenciel. Chaque flacon est alors présenté tour à tour sous chacun des postes. Un seul dispositif est donc nécessaire. Pour les machines qui remplissent plusieurs flacons, par groupes successifs ou en continu sur une tourelle rotative, un dispositif devra être prévu pour chacune des multiples têtes de remplissage. Le procédé et le dispositif selon l'invention sont applicables à de nombreux produits dont le conditionnement nécessite une protection contre l'oxydation due à l'air et sont plus spécialement adaptés au cas de produits capillaires tels que certains produits de coloration. Cependant, le procédé n'est pas prévu, normalement, pour assurer par lui-mame une protection contre les contaminants solides et biologiques. L'invention ne se limite pas aux détails des modes de réalisation décrits précédemment mais englobe également les variantes employant des moyens equivalents, et entrant dans le cadre de protection défini par les revendications. En particulier, l'installation décrite plus haut n'est qu'un simple exemple de réalisation, le procédé étant facilement applicable à tout type d'installation de conditionnement et à tout type de récipient. Le récipient 1 destiné à contenir le liquide peut avoir une forme quelconque et être realise en verre ou en une autre matière, par exemple, en métal ou en un matériau plastique moulable ou bien sous forme de film. En effet, le recipient peut constituer un flacon, un boitier d'aérosol, une "conserve" ou encore une poche rigide ou souple. D'une façon génerale, le matériau employé doit essentiellement posséder une bonne imperméabilité aux gaz afin de bloquer tout echange avec l'atmosphère. L'installation decrite plus haut a été développée pour des flacons de petite capacité, par exemple 50 ml, mais le procédé pourrait être applicable à des récipients plus importants, par exemple des bouteilles ou bidons de plusieurs litres, et même des fAts, des cuves de stockage ou des citernes de grosse capacité, dès lors que le récipient est muni d'un système de fermeture étanche et que le volume résiduel entre le niveau maximal du liquide et l'orifice d'entrée reste économiquement raisonnable. Par ailleurs, le procédé est prevu pour la protection de liquides sensibles aux gaz mais pourrait aussi s'appliquer å des produits liquides pouvant former des atmosphères explosives. Bien entendu, l'installation pour la mise en oeuvre du procédé devrait être adaptée à l'application envisagée. Par exemple, les moyens d'injection pourraient comprendre un ou plusieurs tubes ou piquages directs, munis éventuellement de multiples orifices de faible diamètre pour obtenir le deoit de gaz voulu dans des conditions permettant la formation de la mousse. Ces injecteurs, fixes ou mobiles, seront répartis selon la morphologie du récipient et pourraient être introduits verticalement ou en biais. De même, il n'est pas indispensable que le récipient puisse être posé en position droite sur un support et que l'orifice de remplissage soit dans l'axe et à la partie supérieure. Les différents postes de l'installation peuvent en effet être adaptes à la forme et à la nature du récipient, celui-ci pouvant être incliné, au poste d'injection, pour que le volume résiduel d'air, avant obturation, soit ramené au-dessous de l'orifice d'entrée, ce dernier pouvant être excentre et meme incline, dès lors que la mousse peut remplir intégralement le volume résiduel et chasser tout l'air au-dessus du liquide. De plus, les caractéristiques des moyens d'injection du gaz, ainsi que la nature de celui-ci, devront être adaptées aux conditions d'exploitation. Par exemple, la pression d'injection pourrait être augmentée pour accroître le debit. Par ailleurs, l'électrovanne permettant de libérer le gaz pourrait être remplacée par tout autre moyen de déclenchement automatique ou même manuel, dans le cas d'un poste mobile pour des fûts, par exemple. De même, l'installation comportera des moyens de contrôle manuels, à vue ou automatiques avec temporisation ainsi que tous dispositifs de securité nécessaires pour éviter les débordements et les risques de surpression. Les signes de référence insérés après les caractéristiques techniques mentionnées dans les revendications, ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières, et n'en limitent aucunement la portée. REVENDICATIONS 1. Procede de protection d'un liquide (3) contenu dans un récipient (1) ayant un orifice d'entrée supérieur, caractérisé en ce que, après avoir rempli le recipient (1) de liquide (3) jusqu'à un niveau maximum au dessous de l'orifice d'entrée, on injecte à l'intérieur mêne du liquide (3) un gaz (6) susceptible de faire foisonner le liquide (3) en formant une mousse (7) qui se developpe dans le volume résiduel du recipient (1) au dessus du liquide et au moins jusqu'au niveau de l'orifice d'entrée, en chassant complètement l'air du récipient, puis l'on met en place sur ledit orifice un moyen (8) de fermeture hermétique du récipient (1) avant la retombée de la mousse (7). 2. Procédé de protection selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on injecte dans le liquide (1) un volume de gaz (6) sensiblement égal au volume résiduel (4) existant entre la surface du liquide (3) et le niveau de l'orifice d'entrée du récipient (1). 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'un agent tensioactif est ajouté au liquide (3) afin d'améliorer ses aptitudes au moussage. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caracterise en ce que le gaz (6) est injecte avec une pression supérieure à 5 bars. 5. Dispositif convenant à la mise en oeuvre du procede selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend un injecteur (5) destiné à introduire le gaz (6) à l'intérieur du liquide (3), et constitué d'au moins une buse tubulaire allongée ayant des dimensions assez faible pour limiter les perturbations de la mousse et les risques d'entraînement du produit lors du retrait de l'injecteur (5). 6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'injecteur (5) comprend au moins une ouverture de sortie du gaz (6) ayant des dimension adaptées à la formation d'une mousse. 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'ouverture de sortie du gaz peut avoir un diamètre de l'ordre de 0,1 mm. 8. Dispositif selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que les moyens d'injection comprennent une buse (5) reliée à un circuit (10, 11, 12) d'alimentation en gaz sous pression et montée sur un bras (17) anime d'un mouvement alternatif vertical pour l'introduction de la buse (5) dans le recipient (1) et le retrait de celle-ci. 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que le circuit d'alimentation comprend un détendeur (12) à pression variable permettant d'adapter la pression d'injection du gaz. 10. Dispositif selon l'une des revendications 8 et 9, caracterise en ce que le circuit d'alimentation comprend des moyens de declenchement (13) permettant de libérer le gaz destiné à être introduit à l'intérieur du liquide (3). 11 Dispositif selon la revendication 10, caractérisé par le fait que les moyens de déclenchement comprennent une électrovanne (13) sur laquelle est raccordee directement la buse d'injection (5). 12. Installation de conditionnement d'un liquide (3) dans des récipients (1), ayant chacun un orifice d'entrée (16) limité par un col (4), l'installation comprenant des moyens d'acheminement des récipients entre un poste de remplissage ou le liquide (3) est introduit dans le récipient (1) qu'il remplit jusqu'à un niveau maximal (30), et un poste de fermeture où un moyen (8) de fermeture hermétique est placé sur le col (4) du récipient (1), caractérisée par le fait qu'elle comprend un poste d'injection placé entre le poste de remplissage et le poste de fermeture et muni de moyens (5, 13, 10) d'injection, à l'intérieur du liquide (3), d'un gaz (6) sous une pression et avec un volume suffisant pour permettre la formation d'une mousse (7) constituée de bulles de liquide contenant le gaz et susceptible de remplir le volume résiduel du récipient entre le niveau maximal (30) du liquide et le col (4), au moins pendant le temps necessaire à la fermeture du récipient (1). 13. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce que les moyens de déclenchement (13) sont pilotés autoratiquerent par un auto te (14) permettant de réguler le cycle d'injection du gaz (6) de façon synchronisée avec le cycle d'acheminement des récipients d'un poste au suivant.