FR 2746400 A1 19970926 FR 9603534 A 19960321 DESCRIPTION Le domaine de l'invention ici décrite est celui des huiles brutes de pétrole et des additifs destinés à en améliorer les conditions d'exploitation. Les huiles brutes peuvent contenir des fractions importantes de paraffines, dont la quantité et la nature exacte sont variables selon les champs d'extraction. A la température du puits les paraffines sont liquides et dissoutes dans l'huile brute. Lors de la remontée de l'huile en surface, sa température s'abaisse et les paraffines en cristallisant forment un réseau tridimensionnel d'aiguilles et d'écailles. Il en résulte une perte de fluidité qui rend la production, le transport, le stockage et même le traitement de ces huiles très difficiles. Les bouchages au niveau des pipelines et des appareils de traitement sont fréquents. On a proposé de nombreux procédés pour résoudre ce problème, comme le raclage mécanique ou bien le chauffage des parois. Ces procédés sont coûteux et leur mise en oeuvre n'est pas toujours possible. Pour améliorer la rhéologie des pétroles bruts, SHELL a fait oeuvre de pionnier avec FR 1.575.984 : elle enseigne que des composés macromoléculaires de type "peignes" construits sur le modèle d'une chaîne principale hydrocarbonée sur laquelle sont greffées des chaînes latérales elles-mêmes hydrocarbonées assez longues, c'est-à-dire d'au moins 14 atomes de carbones et 30 atomes de carbones au plus, peuvent perturber la cristallisation des paraffines lourdes. Cette propriété se développe bien dans les macromolécules dont la masse moléculaire moyenne (masse moléculaire en nombre Mn, dont on rappelle la définition Mn = Si NiMi/ Si Ni, où les Mi sont les masses moléculaires des Ni espèces individuelles présentes dans le polymère) est comprise entre 1.000 et 1.000.000, et de préférence entre 4.000 et 100.000. On a donc suggéré l'utilisation d'additifs, le plus souvent polymériques dont le rôle est de retarder ou de modifier la cristallisation des paraffines et de ce fait d'améliorer les propriétés d'écoulement de l'huile et d'empêcher l'agglomération des cristaux formés sur les parois. De nombreux travaux ont ensuite essayé d'améliorer l'efficacité de ces premiers additifs de nature polymérique soit par la synthèse soit par la formulation, afin de les adapter aux différents types d'huiles brutes rencontrées, et de pallier successivement les difficultés de synthèse et/ou de manipulation des différentes générations de produits comme par exemple parmi les plus efficaces, les copolymères des acrylates Cl 30, de préférence majoritairement C20-22r avec un monomère hétérocyclique notamment la vinylpyridine [brevets US 2,839,512 (1958) et FR 2.128.589 (1972) de SHELL]. La présence de motifs polaires confère un caractère dispersant au copolymère, qui permet d'éviter la déposition des paraffines sur les parois. Or à cause de la réactivité plus élevée des acrylates à chaîne longue par rapport à celle des co-monomères polaires, l'incorporation de ces derniers est généralement très difficile et l'effet dispersant, lié au taux d'incorporation du comonomère polaire, reste donc souvent très faible. Malgré ces améliorations successives, ces additifs ne peuvent s'appliquer de manière universelle à l'ensemble des huiles brutes, chacune d'elles étant un cas particulier et posant son problème propre. On vient de trouver, de façon très inattendue, que l'on améliorait considérablement les performances des inhibiteurs de paraffines de type polyacrylate d'alkyles, dont la structure générale est celle d'un enchaînement statistique de motifs acrylate d'alkyle dans lesquels R est H ou CH3, dans lesquels les Ri sont des restes d'alcools aliphatiques linéaires saturés Ri-OH, dont le nombre de d'atomes de carbone s'étend d'environ 10 à environ 50, lorsqu'une partie des motifs monomères acrylates provient d'une coupe acrylique présentant une distribution particulière des chaînes alkyles, dénommée pour les propos du présent brevet distribution "U". On entend par distribution "U" la distribution des chaînes alkyles en fonction de la longueur des chaînes, ici toutes à nombre pair de carbone, dont l'enveloppe est très régulière, dont la masse moléculaire moyenne en poids Mw est comprise entre 375 et 700, dont la masse moléculaire moyenne en nombre Mn comprise entre 375 et 840, et dont le facteur de polydispersité Mw / Mn est compris entre 1,0 et 1,2 (Mw est la masse moléculaire en poids dont on rappelle la formule de calcul Mw = Si NiMi2/ Si NiMi, où les Mi sont les masses moléculaires des Ni espèces individuelles présentes dans le polymère). La figure 1 donne une représentation de la répartition d'alcools distribués selon une telle loi de répartition "U" avec une masse moléculaire moyenne de 425 (pour l'obtention de tels alcools, voir US 4,426,329). Les acrylates polymères obtenus par seule polymérisation de monomères à distribution "U" ne se distinguent pas particulièrement de ceux que l'on obtient à partir de monomères arbitraires, entendons par là des produits habituellement disponibles pour l'homme du métier et dans lesquels on ne recherche aucune distribution particulière des longueurs des chaînes pendantes, autrement dit dont la distribution est quelconque, en tous cas, n'est pas une distribution "U". Ce qui est très étonnant, et ce dont la demanderesse tire toutes les conséquences avantageuses, est qu'il se développe une synergie puissante quant à l'inhibition de la cristallisation des paraffines dans les huiles de pétrole, lorsque des produits de la classe "U" et de la classe "Non-U" se trouvent répartis au sein du même copolymère. Comme toute synergie dans des mélanges qui peuvent être fort variables en composition, les règles en sont délicates à cerner, mais les principes directeurs peuvent en être énoncés, qui seront de la plus haute utilité pour l'homme du métier les composants "U" sont centrés sur des longueurs moyennes de chaînes pendantes iu plus fortes que celles inu des composants "Non-U", et le poids dans le copolymère de l'ensemble des motifs à chaînes "U" est relativement faible par rapport à celui de l'ensemble des motifs "Non-U". En termes de description structurale, on peut dire que font partie de l'invention les polymères de masse moléculaire en poids Mw comprise entre 5.000 et 500.000, de préférence entre 40.000 et 350.000, dont la structure générale est celle d'un enchaînement statistique de motifs dans lesquels R est H ou CH3, dans lesquels les Ri sont des restes d'alcools aliphatiques linéaires saturés Ri-OH où i représente le nombre de carbones de ces restes qui s'étale entre 10 et 50 atomes de carbones, et suivent une loi de répartition qui est la superposition d'une loi de répartition "U", dans laquelle les i sont des nombres pairs développés sur la partie haute 24-50 de l'intervalle, dont la valeur centrée est iu, et d'une loi de répartition "Non-U", dans laquelle les i sont des nombres pairs ou impairs développés sur la partie basse 10-22 de l'intervalle et dont la valeur centrée inu est telle que inu à Ri distribués selon la loi "U" à l'ensemble des motifs distribués selon la loi "Non-U" allant de 1:99 à 50:50, et préférentiellement de 5:95 à 50:50. Les formulations d'inhibiteurs de paraffines incorporant ces copolymères comme composants essentiels pallient les inconvénients précédemment cités et permettent la réalisation d'une série d'additifs à large spectre d'utilisation dotés d'une bonne solubilité dans les huiles brutes, lesquels ont d'ailleurs un effet aussi bien sur la cristallisation des paraffines que sur la dispersion des cristaux déjà formés. Ils retardent la cristallisation des paraffines dont la distribution se termine généralement entre C60 et C70, permettent l'abaissement du point d'écoulement et de la viscosité de ces huiles et en facilitent le transport, le stockage et le traitement. Ils s'incorporent facilement dans les huiles brutes d'origines très diverses. Les polymères selon l'invention peuvent être obtenus selon un procédé de polymérisation simple et peu contraignant. L'invention offre ainsi à l'homme du métier, la possibilité de sélectionner par des essais de simple routine, la coupe d'alkanols polymériques qui présentera la meilleure similitude avec l'huile brute à traiter et qui correspondra à la meilleure efficacité. Des résultats en ce sens sont présentés dans les exemples. Les meilleurs résultats sont obtenus avec les copolymères statistiques d'acrylates d'alcools "U" et "Non-U" qui renferment de 5 à 50 a de monomères "U" centrés de C24 à C50, les caractéristiques et l'efficacité des copolymères étant définis par le choix du couple solvant / initiateur. Les comonomères "U" préférés sont les acrylates d'alcools dentrés entre C30 et C40. On obtient l'additif polymérique selon l'invention soit par polymérisation des acrylates monomères dans le toluène, le xylène, et d'une façon générale, dans tout solvant aliphatique ou aromatique de point d'ébullition inférieur à 3000C, chimiquement inerte vis-à-vis des monomères, dans lequel tant les monomères que le copolymère sont solubles, soit par mélange d'homopolymères acryliques obtenus séparément dans les mêmes solvants. La température de polymérisation peut varier assez largement en fonction de l'initiateur radicalaire utilisé, par exemple entre 50 et 1500C et de préférence entre 70 et 1200C. La pression peut varier entre la pression atmosphérique et les pressions inférieures ou égales à 30 bars. La présence 1 à 10 k de motifs 2-vinylpyridine et/ou de 4-vinylpyridine dans les chaînes des polymères selon l'invention peut améliorer sensiblement leur efficacité, au moins à l'égard de certains types d'huiles. Un exemple en est rapporté plus loin. Les catalyseurs sont choisis généralement parmi les composés générateurs de radicaux libres solubles dans le milieu réactionnel comme par exemple les peroxydes tels que les peroxydes de benzoyle, d'acétyle, de ditertiobutyle, le perbenzoate de tertiobutyle, le peroctoacte de tertiobutyle ou les composés azoïques comme l'azo-bis-isobutyronitrile. On utilise en général 10-5 à 10-1 mole de catalyseur et de préférence de 5.10-4 à 10-2 mole par mole de monomère. La concentration globale en monomère dans le solvant peut aller de 10 à 90 k en poids, les concentrations préférées allant de 20 à 70 W afin de maîtriser la masse moléculaire et la pompabilité des solutions contenant l'additif polymérique. Le degré de polymérisation est mesuré par chromatographie par perméation de gel (GPC) laquelle permet d'atteindre les masses moléculaires en poids Mw et en nombre Mn en équivalent polystyrène et l'indice de polydispersité Pd du polymère. Les masses moléculaires en poids Mw et en nombre Mn du polymère final utilisé seul ou en association avec un second polymère selon l'invention peuvent varier dans de larges limites suivant la nature du brut à traiter, soit entre 5.000 et 500.000 pour le Mw, de préférence de 40.000 à 350.000, pour une polydispersité Pd pouvant varier entre 1,5 et 7,5. Les polymères selon l'invention sont utilisés dans les huiles brutes à des doses pouvant varier dans de larges limites, suivant la nature, la structure et la masse moléculaire du polymère à utiliser, la nature et la quantité de cires de paraffines présentes dans l'huile brute et la performance souhaitée en abaissement de point d'écoulement celles-ci peuvent varier de 5 à 5.000 ppm en poids, préférentiellement de 10 à 2.000 ppm. Ils ont une influence favorable sur la rhéologie des huiles brutes, en particulier sur leurs caractéristiques de viscosité en fonction de la température et du module de cisaillement, qui commande en particulier la pression nécessaire au redémarrage d'une installation Les compositions antiparaffines selon l'invention sont constituées par des solutions de ces polymères ou additifs à des concentrations allant de 2 à 90 W en poids, préférentiellement de 20 à 70 %, dans des solvants solubles dans les huiles brutes de pétrole que l'on veut traiter et qui peuvent être avantageusement les solvants utilisés lors de la polymérisation. EXEMPLES On décrit ci-après les modes d'obtention conduisant à diverses compositions d'homopolymères, de copolymères ou de terpolymères pour servir d'exemples ou de contre-exemples, ainsi que les caractéristiques des polymères obtenus, lesquelles sont regroupées plus loin dans le tableau I. Dans ces exemples, les acrylates monomères "Non-U" 1822 sont des acrylates d'alcools à environ 18-22 atomes de carbone(commercialisés par Elf-Atochem S.A. sous le nom Norsocryl e 18-22) dont la composition en poids est 0 0 50 0 Les acrylates d'alcools sont obtenus par les méthodes bien connues de l'homme du métier, estérification directe ou transestérification catalysée par l'acétylacétonate de zirconium. Dans le tableau I, les colonnes Mn, Mw et Pd reproduisent respectivement les masses moléculaires en nombre, en poids et le coefficient de dispersion, rapport de Mw à Mn. EXEMPLE I - Homopolymère d'acrylate "Non-U" C18-C22 (Mw - 56.000) Dans un réacteur de lm3, on introduit 438 kg d'acrylate de n-alkyle de longueur de chaîne moyenne C18 à C22 dans 359 kg de SOLVANTAR 340&commat;(soit un milieu réactionnel à environ 55% d'extrait sec) . La température du réacteur est portée successivement à 400C sous vide avec barbotage d'azote et maintien 30 minutes, puis à 1000C en maintenant le barbotage d'azote. On additionne en continu, sur 1 h 30, 3 kg de perbenzoate de tertiobutyle (LUPEROX.PB ou TRIGONOX.C&commat;) entre 100 et 1050C en suivant la viscosité du milieu laquelle est stable 2 à 3 heures après la fin de l'introduction de l'initiateur. Le temps total de polymérisation est de 6 heures pour un rendement de polymérisation supérieur à 98 %. Le produit est ensuite ramené à 37 W de matière active par addition de SOLVANTAR 340. EXEMPLE I bis - Homopolymère d'acrylate C18-C22 (Mw - 119.000) On reprend les mêmes conditions opératoires que celles qui sont décrites dans la composition I en remplaçant le SOLVANTAR 340 par le xylène. EXEMPLE II - Homopolymère d'acrylate C18-C22 (Mw - 104.000) Dans un réacteur de 1 m3, on introduit 438 kg d'acrylate de n-alkylke de longueur de chaîne moyenne C18 à C22 dans 359 kg de SOLVANTAR 3409. La température du réacteur est portée successivement à 400C sous vide avec barbotage d'azote et maintien 30 minutes, puis à 800C en maintenant le barbotage d'azote. On additionne en continu, sur 1 h 30, 8 kg de dibenzoyle peroxyde (LUCIDOL CH 50Q) entre 80 et 850C en suivant la viscosité du milieu laquelle est stable 1 heures après la fin de l'introduction de l'initiateur. Le temps total de polymérisation est de 4 heures pour un rendement de polymérisation de supérieur à 98 W. Le produit est ensuite ramené à 37 % de matière active par ajout de SOLVANTAR 3409. EXEMPLE III - Homopolymère d'acrylate C18-C22 (Mw - 128.000) Dans un réacteur de 1m3, on introduit 558 kg d'acrylate de n-alkylke de longueur de chaîne moyenne C18 à C22 dans 239 kg de SOLVANTAR 3409 (milieu réactionnel à 70 W d'extrait sec). La température du réacteur est portée successivement à 400C sous vide avec barbotage d'azote avec maintient 30 minutes, puis à 1000C en maintenant le barbotage d'azote. On additionne en continu, sur 1 h 30, 3 kg de perbenzoate de tertiobutyle (LUPEROX.Pe ou TRIGONOX.C&commat;) entre 100 et 1050C en suivant la viscosité du milieu laquelle est stable 2 à 3 heures après la fin de l'introduction de l'initiateur. Le temps total de polymérisation est de 6 heures pour un rendement de polymérisation supérieur à 97 W. Le produit est ensuite ramené à 37 de matière active par addition de solvant de SOLVANTAR 3409. EXEMPLE IV - Homopolymère d'acrylate C18-C22 (Mw - 268.000) Dans un réacteur de lm3, on introduit 518 kg d'acrylate de n-alkylke de longueur de chaîne moyenne C18 à C22 dans 222 kg de xylène (milieu réactif à 70% d'extrait sec). La température du réacteur est portée successivement à 400C sous vide avec barbotage d'azote avec maintien 30 minutes à cette température, puis à 1000C en maintenant le barbotage d'azote. On additionne en continu, sur 1 h 30, 3 kg de perbenzoate de tertiobutyle (LUPEROX.Pe ou TRIGONOX.CQ) entre 100 et 1050C en suivant la viscosité du milieu laquelle est stable 2 à 3 heures après la fin de l'introduction de l'initiateur. Le temps total de polymérisation est de 6 heures pour un rendement de polymérisation supérieur à 97 W. Le produit est ensuite ramené à 37 k de matière active par addition de xylène. EXEMPLE V - Copolymère d'acrylate C18-C22 et d'acrylate de type "U" centré sur C28-30 - dans le tableau "U"425 (rapport 90/10 Mw - 123.000) - Réaction réalisée dans le xylène (Extrait sec 65 W). EXEMPLE VI - Copolymère d'acrylate C18-C22 et d'acrylate "U"425 (rapport 80/20 - Mw - 134.000) - Réaction réalisée dans le xylène (Extrait sec 65 ). EXEMPLE VI bis - Copolymère d'acrylate C18-C22 et d'acrylate "U"425 (rapport 80/20 - Mw - 64.000) - Réaction réalisée dans le xylène (Extrait sec - 55 W). EXEMPLE VII - Copolymère d'acrylate "Non-U" C18-C22 et d'acrylate "U"425 (rapport 70/30 - Mw - 146.000). Dans un réacteur de 1 m3, on introduit 363 kg d'acrylate de n-alkyle de longueur de chaîne moyenne C18 à C22 et 155 kg d'acrylate "U"425 (rapport 70/30) dans 279 kg de xylène (Extrait sec - 65 %). La température du réacteur est portée successivement à 400C sous vide avec barbotage d'azote avec maintien 30 minutes , puis à 1000C en maintenant le barbotage d'azote. On additionne en continu, sur 1 h 30, 3 kg de perbenzoate de tertiobutyle (LUPEROX.PB ou TRIGONOX.C) entre 100 et 105 OC en suivant la viscosité du milieu laquelle est stable 2 à 3 heures après la fin de l'introduction de l'initiateur. Le temps total de polymérisation est de 6 heures pour un rendement de polymérisation supérieur à 97 %. Le produit est ensuite ramené à 37 % de matière active par addition de xylène. EXEMPLE VIII - Copolymère d'acrylate C18-C22 et d'acrylate "U"425 (rapport 50/50 - Mw non mesurable) EXEMPLE IX - Homopolymère d'acrylate "U"425 (Mw non mesurable) On reprend les mêmes conditions opératoires que celles décrites dans la composition III. Le temps total de polymérisation est de 6 heures pour un rendement de polymérisation supérieur à 95 %. Le produit est ensuite ramené à 37 % de matière active par ajout de xylène. EXEMPLE X - Copolymère d'acrylate C18-C22 et d'un acrylate "U"550 d'alcool "U" centrés sur C40 (rapport 90/10 - Mw 162.000) - Réaction réalisée dans le xylène (extrait sec 65 t). EXEMPLE XI - Copolymère d'acrylate C18-C22 et d'acrylate "U"550 (rapport 95/5 - Mw - 150.000) - Réaction réalisée dans le xylène (extrait sec - 65 %). EXEMPLE XII - Copolymère de méthacrylate de stéaryle et d'acrylate "U"425 (rapport 70/30 - Mw - 317.000) EXEMPLE XIII - Terpolymère de méthacrylate de stéaryle, d'acrylate C18-C22, et d'acrylate "U"425 (rapports 14 / 56 / 30 - Mw - 180.000) EXEMPLE XIV - Terpolymère de méthacrylate de stéaryle, d'acrylate C18-C22, et d'acrylate U"425(rapports 28 / 42 / 30 - Mw - 214.000) EXEMPLE XV - Terpolymère de 4-vinylpyridine, d'acrylate C18 C22, et d'acrylate "U"425 (rapports 5 / 66,5 / 28,5 - Mw - 221.000) EXEMPLES XVI A XX Dans ces exemples, diverses compositions à 37 % d'additifs ont été incorporés aux huiles brutes - soit 200C au dessus du point d'écoulement du brut sous agitation - à des concentrations allant de 100 à 1500 ppm. Les performances obtenues pour les polymères selon l'invention ont été comparées par rapport au témoin avec le Shellswimm 5Xe et le Shellswimm deux deux inhibiteurs de paraffines bien connus commercialisés par la SHELL OIL COMPANY. TABLEAU I Mn Mw Pd Composition Homopol "Non-U" 18-22 I 22700 56000 2,5 100 I bis 41600 119000 2,9 100 II 41400 104000 2,5 100 III 32500 128000 4,0 100 IV 39100 268000 6,9 100 Copol. "Non-U" 18-22/ "U"425 V 38700 123000 3,2 90 /îo VI 39200 134000 3,4 80 / 20 VI bis 28100 64300 2,3 80 / 20 VII 36500 146000 4,0 70 / 30 VIII non mes. non mes. non mes. 50 / 50 Homopol "U"425 IX non mes. non mes. non mes. 100 Copol. "Non-U"18 -22/ "U"550 X 34000 162000 4,8 90 / 10 XI 42000 150000 3,6 95 / 5 Copol. m.18 /"U"425 XII 190000 317000 1,7 70 / 30 Terpol. m.18 / "Non-U" 18-22/ "U"425 XIII 67000 180000 2,7 14 / 56 / 30 XIV 98000 214000 2,2 28 / 42 / 30 4-VP / "Non-U"18-22/ "U"425 XV 440000 221000 5,0 5 / 66,5 / 28,5 Pour déterminer l'efficacité de ces polymères comme inhibiteurs de dépôt de paraffines, il existe plusieurs types d'approche parmi lesquels le comportement rhéologique des bruts et l'abaissement de leur point d'écoulement. Les inhibiteurs de paraffines, en modifiant les phénomènes de cristallisation des huiles brutes, influent directement sur leurs caractéristiques rhéologiques. Il est clair que lors de l'utilisation industrielle de ces produits en production/transport, les mesures rhéologiques rendront compte directement de leur performance. On mesure en particulier la viscosité en fonction du cisaillement. Les huiles brutes ont généralement un comportement rhéologique de type fluide plastique binghamien, c'est-à-dire que la tension de cisaillement varie linéairement avec le taux de cisaillement. A la différence des fluides newtoniens, il est nécessaire d'appliquer une force minimale pour mettre le fluide en mouvement. Cette force correspond à la tension minimale de cisaillement (yield value ou yield point). Cette mesure est couramment pratiquée sur les sites de production, car elle permet d'évaluer par un calcul simple la pression nécessaire au redémarrage d'une installation (pipe, puits) arrêtée. C'est cette pression de démarrage que les additifs inhibiteurs de paraffines sont capables d'abaisser considérablement, en désorganisant les réseaux cristallins en formation. Pour mesurer cette yield value, on utilise un viscosimètre de type FANN, et l'on mesure la contrainte en fonction du gradient de vitesse appliqué au mobile. La courbe obtenue présente une asymptote, et il suffit d'extrapoler la droite asymptote à cisaillement nul pour obtenir la valeur du seuil d'écoulement M > T =4L- D Le point d'écoulement ou température de figeage des bruts est également une caractéristique très importante, pour évaluer les propriétés rhéologiques d'une huile brute. Cette caractéristique est mesurée dans des conditions très précises dictées par la norme ASTM D97B. Il est généralement admis qu'un composé appartient à la classe des abaisseurs de point d'écoulement s'il est capable de provoquer un abaissement du point d'écoulement d'au moins 60C pour une dose d'utilisation n'excédant pas 0,2 k en poids d'additifs polymérique. Les exemples non limitatifs suivants montrent les avantages apportés par l'invention sur différents bruts. EXEMPLE XVI : Modification du point d'écoulement d'un brut gabonais L'huile testée est un brut de masse volumique 852 kg/m3 (150C) et dont la teneur en paraffine (déterminée par chromatographie en phase gazeuse) est de 15 W. Son point d'écoulement, mesuré dans les conditions de la norme ASTM D 97 B, est de 180C. Dans le tableau II qui suit sont reportés les points d'écoulement obtenus avec deux teneurs de compositions à 37 W d'additifs décrits dans les exemples I à XV précédents et les écarts de température d'écoulement observés par rapport au brut non traité. On remarque que l'optimum d'efficacité obtenu avec le copolymère VII (70/30) est considérablement amélioré avec le terpolymère XV qui peut être en somme considéré comme un copolymère entre la 4-vinylpyridine et le copolymère VII dans le rapport massique 5/95 (ou plus précisément 5/66,5/28,5). Tableau II composition à point AT (OC) 37 k exemple d'écoulement(oC) 100 ppm 200 ppm 100 ppm 200 ppm I + 6 - 3 - 12 - 21 I bis 0 - 3 - 18 - 24 II 0 - 6 - 18 - 24 III 0 - 9 - 18 - 27 IV - 6 - 9 - 24 - 27 Shellswimm 5X&commat; - 6 - 9 - 24 - 27 V - 12 - 15 - 30 - 33 VI - 15 - 18 - 33 - 36 VII - 18 - 21 - 36 - 39 VIII - 3 - 6 - 21 - 24 IX + 6 + 3 - 12 - 15 X - 15 - 15 - 33 - 33 XI -12 - 12 - 30 - 30 XII + 3 + 3 - 15 - 15 XIII - 15 - 15 - 33 - 33 XIV - 9 - 12 - 27 - 30 Shellswimm Le graphique reproduit sur la figure 3 est la courbe du gain de point d'écoulement de ce même brut gabonais en fonction de l'addition de quantités variables des produits des exemples IV et VII (compositions à 37 %). I1 permet d'apprécier l'amélioration obtenue avec la composition exemple VII de l'invention sur cette huile brute, comparativement à l'une des références actuelles du marché le Shellswimm 5X. Un gain supplémentaire d'efficacité est obtenu grâce à l'ajout de 4-vinylpyridine selon l'exemple XV. EXEMPLE XVII : Modification du point d'écoulement d'un brut égyptien I L'huile testée est un brut de masse volumique 845 kg/m3 (150C) et dont la teneur en paraffine est de 15 %. Son point d'écoulement, mesuré dans les conditions de la norme ASTM D97B, est de 150C. Sur le tableau III sont reportés les points d'écoulement obtenus avec différentes compositions à 37 k d'additif, pour deux teneurs, décrites dans l'exemple precédent et les écarts de température d'écoulement par rapport au brut non traité. TABLEAU III composition à 37 W point d'écoulement AT (OC) exemple ( C) 1000 ppm 1500 ppm 1000 1500 ppm ppm I + 6 + 3 - 9 - 12 IV - 3 - 6 - 18 - 21 Shellswimm 5Xe - 3 - 6 - 18 - 21 VII - 6 - 9 - 21 - 24 III + IX - 3 - 6 - 18 - 21 (70 / 30) Mêmes remarques que pour l'exemple XVI sur cette huile brute plus difficile à traiter, les doses utiles se situant ici entre 1000 et 1500 ppm. EXEMPLE XVIII : Modification du point d'écoulement d'un brut Egyptien II. L'huile testée est un brut de masse volumique 820 kg/m3 (150C) et dont la teneur en paraffine est de 20-25 %. Son point d'écoulement est de 27-300C. Dans le tableau IV sont reportés les points d'écoulement obtenus avec différentes compositions à 37 % d'additif, pour deux teneurs, décrites dans l'exemple précédent et les écarts de température d'écoulement par rapport au brut non traité. TABLEAU IV Composition à 37 % point AT ("C) exemple d'écoulement ( C) 1000 1500 1000 1500 ppm ppm ppm ppm I + 21 + 18 - 9 - 12 IV + 15 + 12 - 15 - 18 Shell Swimm 5Xe + 12 + 12 - 18 - 18 VII + 9 + 6 - 21 - 24 III + IX + 18 + 8 - 12 - 21 (70 / 30) Mêmes remarques que pour l'exemple XVII sur cet autre exemple d'huile brute présentant un point d'écoulement de 300C, les doses utiles se situant là encore entre 1000 et 1500 ppm. Les courbes des figures 4 et 5 illustrent d'une part, l'amélioration de la susceptibilité thermique en viscosité d'une huile brute par addition de 1000 ppm de la composition VII (à 37 W de polymère), dont le bénéfice est un abaissement significatif de sa viscosité aux basses températures, d'autre part l'influence bénéfique sur le seuil d'écoulement (Yield Value) à 150C. EXEMPLE XIX : Modification du point d'écoulement d'un brut Egyptien III L'huile testée est un brut de masse volumique 843 kg/m3 (150C) et dont la teneur en paraffine est de 10,4 . Son point d'écoulement est de + 9"C. Sur le tableau VI sont reportés les points d'écoulement obtenus avec 30 ppm de différentes compositions à 37 a d'additif et les écarts de température d'écoulement par rapport au brut non traité. Tableau VI Composition à 37 k point d'écoulement AT ( C) exemple ( C) 30 ppm 30 ppm IV 0 9 Shellswimm 5Xb - 24 - 33 VII - 27 - 36 Shellswimm 11T# - 12 - 21 XV - 24 - 33 Ici encore, on note l'efficacité remarquable de l'additif VII et celle du terpomymère XV. EXEMPLE XX : Modification du point d'écoulement d'un brut Syrien L'huile testée est un brut de masse volumique 870 kg/m3 (150C) et dont la teneur en paraffine est de 6 W. Son point d'écoulement est de 180C. Sur le tableau V sont reportés les points d'écoulement obtenus avec différentes compositions à 37 d'additif décrites dans l'exemple précédent, pour deux teneurs, et les écarts de température d'écoulement par rapport au brut non traité. TABLEAU V Composition à 37 k point AT ( C) exemple d'écoulement ( C) 100 ppm 200 ppm 100 ppm 200 ppm I -3 - 9 - 21 - 27 IV - 9 - 12 - 27 - 30 Shell Swimm 5 - 6 - 9 - 24 - 27 VII - 15 - 21 - 33 - 39 III + IX - 6 - 12 - 24 - 30 (70 / 30) Ce nouvel exemple n'a d'autre but que de confirmer le large spectre d'activité des additifs selon l'invention et leur supériorité comparativement aux produits existants sur le marché. Tous ces exemples montrent l'efficacité remarquable et inattendue des copolymères d'acrylates d'alcools gras primaires à distribution "U" et des compositions les contenant selon l'invention, quant à l'amélioration du comportement global des huiles brutes, avec notamment un fort abaissement du point d'écoulement et du seuil d'écoulement des huiles brutes additivées. REVENDICATIONS 1. - Polymère de masse moléculaire en poids Mw comprise entre 5.000 et 500.000, de préférence entre 40.000 et 350.000, dont la structure générale est celle d'un enchaînement statistique de motifs acrylates d'alkyle dans lesquels R est H ou CH3, dans lesquels les Ri sont des restes d'alcools aliphatiques linéaires saturés Ri-OH où i représente le nombre de carbones de ces restes étendu sur l'intervalle 10-50 atomes de carbone, caractérisé en ce que dans les motifs les Ri suivent une loi de répartition qui est la superposition d'une loi de répartition dite loi "U", dans laquelle les i sont des nombres pairs, dont la valeur centrée est iu, et d'une loi de répartition dite "Non-U", dans laquelle les i sont des nombres pairs ou impairs, et dont la valeur centrée inu est telle que inU distribués selon la loi "U" à l'ensemble des motifs distribués selon la loi "Non-U" allant de 1:99 à 50:50, et préférentiellement de 5:95 à 50:50. 2. - Polymères selon la revendication 1, dans lesquels les motifs "Non-U" sont des motifs acrylates d'alcools à environ 10-22 atomes de carbone, et les motifs "U" sont des motifs acrylates d'alcools à environ 24-50 atomes de carbone. 3. - Procédé pour l'obtention des polymères décrits sous la revendication 1, caractérisé en ce que - l'on provoque la polymérisation d'un mélange d'esters acryliques ou méthacryliques dans lequel une partie des esters obéit à une loi de distribution "U" et la partie complémentaire à une loi de distribution "Non-U", le rapport pondéral entre l'ensemble des esters distribués selon la loi "U" et l'ensemble des esters distribués selon la loi "Non-U" allant de 5:95 à 50:50 environ. 4. - Procédé selon la revendication 3, dans lequel le mélange des esters acryliques ou méthacryliques est obtenu par mélange des esters de chacune des catégories de distribution "U" et "Non-U" dans un rapport pondéral de 1:99 à 50:50, et préférentiellement de 5:95 à 50:50. 5. - Procédé selon la revendication 3, dans lequel le mélange des esters acryliques ou méthacryliques est obtenu par mélange préalable des alcools de chacune des catégories de distribution "U" et "Non-U", suivi de leur estérification par l'acide acrylique ou méthacrylique. 6. - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'on opère dans un solvant dans lequel les monomères ainsi que le polymère sont solubles et dont le point d'ébullition est inférieur à 300"C. 7. - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le solvant est le xylène. 8. - Additif destiné à abaisser le point d'écoulement d'huiles brutes de pétrole et à en améliorer le comportement rhéologique, caractérisé en ce qu'il est constitué de polymères décrits sous la revendication 1 et de solvant aromatique et/ou aliphatique, la concentration pondérale du polymère dans l'additif étant comprise entre 2 et 90 %, de préférence entre 20 et 70k. 9. - Composition comprenant une huile brute de pétrole et un polymère tel que décrit sous la revendication 1, dans laquelle la teneur en polymères est comprise entre 5 et 5.000 ppm, préférentiellement entre 10 et 2.000 ppm.