FR 2741345 A1 19970523 FR 9513828 A 19951120 PROCEDE ET INSTALLATION DE CONDENSATION SELECTIVE D'UN DERIVE AROMATIQUE AVEC UN DERIVE CARBONYLE DANS UN REACTEUR CONTINU MULTICONTACT VERTICAL L'invention concerne un procédé et une installation de condensation sélective d'un dérivé aromatique, notamment d'un dérivé hétérocyclique, et plus particulièrement d'un dérivé furanique avec un dérivé carbonylé en présence d'un catalyseur solide. La réaction de condensation d'un dérivé furanique avec un dérivé carbonylé en présence d'un catalyseur solide acide est une réaction délicate car peu sélective. En effet, il est établi que le cycle furanique est très réactif aux substitutions électrophiles aromatiques, et en particulier beaucoup plus réactif que le noyau benzénique. Cette réactivité est en outre renforcée lorsque le cycle furanique porte un substituant donneur d'électrons. Tel est en particulier le cas des dérivés furaniques monosubstitués comme les alkylfuranes, l'alcool furfurylique... Ainsi, la condensation des dérivés furaniques conduit systématiquement de façon incontrôlée aux produits des condensations et/ou cyclisations successives, c'est-à-dire aux dimères, oligomères ou polymères (voir par exemple la publication "Hydroxymethylation of furan and its derivatives in the presence of cation-exchange resins", IOVEL et al., Journal of Molecular Catalysis, 37 (1989) 91-103). En outre, la réaction de condensation est souvent en compétition avec d'autres réactions. Dès lors, on a toujours considéré jusqu'à maintenant que la condensation de dérivés furaniques avec un dérivé carbonylé ne pouvait pas permettre d'obtenir de façon sélective un produit de condensation tel que le monomère et/ou un dimère dans des conditions économiques à l'échelle industrielle, c'est-àdire avec un bon rendement et une grande pureté. Or, les monomères ou dimères produits de condensation des dérivés furaniques par les dérivés carbonylés sont des composés importants en chimie organique. Comme exemple de monomère, on peut citer l'hydroxyméthyl-5 furane carboxaldéhyde-2 (HMF), produit de condensation du furfural par le formaldéhyde, et qui peut constituer un précurseur pour la fabrication de nombreux polymères (polymères fonctionnalisés, adhésifs, résines sans cuisson, revêtements rigides, fibres de carbone par combustion de résines...) ou d'autres monomères ou dimères (dialdéhydes, dialcools, diacides, ammioalcools...), constituer un produit de départ pour la synthèse de certains produits phytosanitaires ou pharmaceutiques, et même être utilisé directement, par exemple à titre d'antifongique, d'antibactérien, ou d'antibiotique ; le bis (2,5-hydroxyméthyl) furane (BHMF), produit de condensation de l'alcool furfurylique par le formaldéhyde, qui peut constituer un précurseur pour la fabrication de nombreux polymères (polyuréthanes, polyesters, résines furaniques...) ou monomères (diol tétrahydrofuranique BHMTHF, lui-même précurseur de polymères résistant aux ultra-violets, comonomères de résines de fonderie...), ou peut servir dans la préparation de produits pharmaceutiques ou même être utilisé directement, par exemple comme agent de réticulation ; le 2-méthyl-5-hydroxyméthyl furane ou hydroxyméthylsylvane (HMS), produit de condensation du 2-méthylfurane (ou sylvane) par le formaldéhyde qui peut servir de précurseur des monomères furaniques ou de leurs homologues tétrahydrofuraniques. Comme exemple de dimère, on peut citer les diamines difuraniques telles que la 5,5'-isopropylidènebis 2-furfurylamine, produit de condensation de la furfurylamine par l'acétone, qui peut constituer un précurseur pour la fabrication de polymères (polyamides, polyimides...) ou d'autres monomères (isocyanates..), ou constituer un produit de départ pour la synthèse de certains produits phytosanitaires ou pharmaceutiques. L'invention vise donc à proposer un procédé et une installation permettant de fabriquer de façon sélective en une seule étape un produit de condensation d'un dérivé aromatique, notamment d'un dérivé hétérocyclique et plus particulièrement d'un dérivé furanique, avec un dérivé carbonylé dans des conditions économiques compatibles avec une exploitation industrielle, en continu, avec des valeurs de sélectivité et de conversion, donc de rendement, en produit de réaction suffisamment élevées, un temps de réaction faible (moins de 10 h, de préférence de l'ordre de 0,5 h à 4 h) et des coûts d'investissement faibles. L'invention vise aussi à proposer un procédé et une installation avec lesquels la réaction peut être effectuée à basse température, ce qui permettrait d'éviter la formations de polymères indésirables et de produits de dégradation tels que les humines, ou autres effluents nécessitant des étapes ultérieures de purification coûteuses. L'invention vise également un procédé et une installation permettant d'obtenir les monomères ou les dimères de condensation de dérivés furaniques, à partir de matières d'origine naturelle non susceptibles de fournir des hexoses. Plus particulièrement, l'invention vise à proposer un procédé et une installation permettant d'obtenir ces monomères ou ces dimères à partir de dérivés furaniques ou de pentoses précurseurs de dérivés furaniques issus de ces matières d'origine naturelle (hémicellulose...). Pour ce faire, l'invention concerne un procédé de condensation sélective d'un dérivé aromatique, notamment d'un dérivé hétérocyclique et plus particulièrement d'un dérivé furanique, avec un dérivé carbonylé en une seule étape en continu en présence d'au moins un catalyseur solide, caractérisé en ce que - on utilise un réacteur continu multicontact vertical de réaction/extraction, - on alimente le réacteur en continu par une phase liquide de dérivé carbonylé et par le(s) catalyseur(s) solide(s) en introduisant la phase liquide de dérivé carbonylé et le(s) catalyseur(s) solide(s) en partie haute du réacteur, - on alimente le réacteur en continu par une phase liquide de dérivé aromatique en introduisant cette phase liquide du dérivé aromatique à un niveau du réacteur situé en dessous de l'introduction de la phase liquide de dérivé carbonylé, - on fait circuler en continu dans le réacteur la phase liquide de dérivé carbonylé du haut vers le bas à contre-courant de la phase liquide de dérivé aromatique que l'on fait circuler du bas vers le haut dans le réacteur, - on extrait en continu le produit de réaction dans une phase liquide d'extraction en partie haute du réacteur. Avantageusement et selon l'invention, on utilise une colonne pulsée à titre de réacteur. Les colonnes pulsées sont des dispositifs connus multicontacts verticaux d'extraction ou de séparation dans lesquels on peut entretenir des pulsations (cf par exemple le document "Pulsed Perforated-Plate Columns", D.H. Logsdail, M.J. Slaten, Handbook of Solvent Extraction, Teh C.Lo Malcolm H.I. Baird, Carl Hanson, Krieger Publishing Company, Malabar, Florida, 1991, 11-2, p 335-372, incorporé par référence à la présente description). I1 est à noter que dans un procédé selon l'invention, la colonne pulsée fait office non pas uniquement de séparateur, mais également et surtout de réacteur multicontact continu. On réalise ainsi simultanément dans la colonne pulsée, en une seule étape, la réaction et l'extraction sélective en continu du produit de réaction Selon l'invention, on alimente le réacteur par une phase liquide -notamment sous forme d'une solution aqueuse- de dérivé carbonylé en excès. Selon l'invention, on utilise une phase liquide de dérivé carbonylé dans laquelle la phase liquide de dérivé aromatique, notamment furanique, est insoluble ou peu soluble, et on utilise la phase liquide de dérivé aromatique que l'on introduit en partie basse du réacteur à titre de phase liquide d'extraction du produit de réaction. Selon l'invention, on extrait le(s) catalyseur(s) solide(s) à un niveau du réacteur situé audessus de l'introduction de la phase liquide du dérivé aromatique de façon à ménager une zone de non réaction entre cette introduction et ce niveau, pour assurer l'extraction complète du produit de réaction. En variante ou en combinaison, notamment dans une variante de l'invention dans laquelle on utilise le catalyseur sous forme pulvérulente, dans une zone située en partie basse du réacteur immédiatement à l'aval de l'introduction de la phase liquide d'extraction du produit de réaction, on maintient la température à une valeur inférieure à la température de réaction, de façon à ménager une zone de non réaction pour assurer l'extraction complète du produit de réaction. On ménage une telle zone de non réaction plus particulièrement avantageusement dans la variante de l'invention sus-mentionnée ou on utilise la phase liquide de dérivé aromatique à titre de solvant d'extraction du produit de réaction. Dans une autre variante et selon l'invention, on utilise un solvant d'extraction du produit de réaction choisi pour être non miscible avec la phase liquide de dérivé carbonylé, pour que la solubilité du produit de réaction dans ce solvant d'extraction soit notablement plus importante que la solubilité du produit de réaction dans la phase liquide de dérivé carbonylé, et pour être non réactif avec le dérivé aromatique, le dérivé carbonylé, le produit de réaction et le(s) catalyseur(s) solide(s). On alimente en continu le réacteur en solvant d'extraction en l'introduisant en partie basse du réacteur à un niveau du réacteur situé en dessous de l'introduction de la phase liquide de dérivé aromatique, et on extrait le produit de réaction solubilisé dans ce solvant d'extraction en partie haute du réacteur. Avantageusement et selon l'invention, on utilise un solvant d'extraction choisi pour être plus volatil que le produit de réaction, et on sépare le produit de réaction par distillation et/ou évaporation du solvant. Comme exemple de solvant d'extraction, on peut utiliser, selon l'invention, un alcool ramifié en Cg, notamment un alcool amylique. Selon l'invention, on utilise au moins un catalyseur solide microporeux, notamment un catalyseur solide microporeux acide. Dans toute la présente demande, l'expression "catalyseur solide microporeux" désigne de façon générale tout composé minéral d'origine naturelle ou synthétique formé par des enchaînements tridimensionnels de tétraèdres TO4 avec T représentant au moins deux éléments différents de la classification périodique tels que Si, Al, B, Fe, Ga, Ge, etc.. Dans cet enchaînement, les atomes d'oxygène des tétraèdres TO4 sont en commun avec les tétraèdres voisins. Un catalyseur solide microporeux est un solide présentant des pores de dimensions généralement inférieures à environ 10 9 m, et des sites catalytiques au sein de sa structure. A ce titre, il est à noter qu'un catalyseur solide microporeux se distingue des solides macroporeux (dont les pores ont des dimensions généralement supérieures à 10-8 m) tels que les résines, et des solides mésoporeux (dont les pores ont des dimensions généralement comprises entre 2.10 9 m et 10-8 m). Avantageusement et selon l'invention, on utilise au moins un catalyseur solide microporeux présentant un réseau de canaux et cavités bidimensionnel unidirectionnel, ou monodimensionnel. Un réseau bidimensionnel est un réseau dans lequel les canaux s'étendent selon deux directions distinctes. Ce réseau est unidirectionnel lorsque les passages de molécules à travers le solide ne peuvent se faire que dans l'une des directions, les canaux de l'autre direction étant trop petits pour être traversés par les molécules. Un réseau monodimensionnel est un réseau qui présente des canaux s'étendant tous selon une même direction, par exemple un réseau en nid d'abeilles. Avantageusement et selon l'invention, on utilise au moins un catalyseur solide microporeux dont les canaux et les cavités présentent tous au moins une dimension inférieure à 7,5 10-10 m. Parmi les catalyseurs solides microporeux utilisables dans le cadre de l'invention, on peut citer notamment les tectosilicates, notamment sous forme protonique, et plus particulièrement les zéolithes (aluminosilicates). On peut aussi néanmoins utiliser des borosilicates ou des aluminophosphates, ou des silicoaluminophosphates... Les tectosilicates sont des composés microporeux caractérisés par une structure comportant - une charpente tridimensionnelle formée par l'enchaînement de tétraèdres TO4, SiO4, T représentant un élément de la classification tel que Al, B, Ga, Ge, ... et, - un réseau monodimensionnel, bidimensionnel, ou tridimensionnel de canaux et cavités de dimensions moléculaires contenant des cations de compensation éventuels, de l'eau ou d'autre molécules ou sels. Selon l'invention, on choisit un (des) tectosilicate(s) catalytique(s), notamment sous forme protonique, qui n'adsorbe(nt) pas notablement le produit de réaction, afin d'assurer son extraction rapide et complète dans la phase liquide d'extraction (dérivé aromatique, notamment furanique, ou solvant). Selon l'invention, à titre de catalyseur solide, on utilise au moins un tectosilicate sous forme extrudée en morceaux que l'on introduit en continu en partie haute du réacteur et que l'on fait circuler du haut vers le bas à contre-courant de la phase liquide d'extraction du produit de réaction. En variante ou en combinaison et selon l'invention, à titre de catalyseur solide, on utilise au moins un tectosilicate sous forme pulvérulente, que l'on mélange en suspension dans la phase liquide de dérivé carbonylé préalablement à l'introduction dans le réacteur du mélange obtenu, et on fait circuler le(s) tectosilicate(s) sous forme pulvérulente du haut vers le bas, à contre-courant de la phase liquide d'extraction du produit de réaction. Avantageusement et selon l'invention, on maintient la température dans le réacteur inférieure à 1000 C, notamment comprise entre 250 C et 1000 C, plus particulièrement de l'ordre de 650 C. L'invention concerne aussi une installation de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention. Une installation selon l'invention est caractérisée en ce qu'elle comporte - un réacteur continu multicontact vertical -notamment une colonne pulsée- de réaction/extraction, - des moyens d'alimentation en continu d'une phase liquide de dérivé carbonylé en partie haute du réacteur, - des moyens d'alimentation en continu d'au moins un catalyseur solide en partie haute du réacteur, - des moyens d'alimentation en continu d'une phase liquide de dérivé aromatique à un niveau du réacteur situé en dessous des moyens d'alimentation en continu de la phase liquide de dérivé carbonylé, - des moyens d'extraction en continu du produit de réaction dans une phase liquide évacuée en partie haute du réacteur. Selon l'invention, l'installation comporte des moyens de séparation par distillation et/ou évaporation du produit de réaction de la phase liquide d'extraction sortant du réacteur. Selon l'invention, l'installation comporte des moyens de recyclage du dérivé carbonylé, du dérivé aromatique et du(des) catalyseur(s) solide(s) récupérés en sortie du réacteur en excès. Dans une première variante et selon l'invention, les moyens d'alimentation en phase liquide de dérivé aromatique sont disposés à l'extrémité inférieure du réacteur, cette phase liquide de dérivé aromatique jouant le rôle de solvant d'extraction du produit de réaction formé. Dans une deuxième variante et selon l'invention, l'installation comporte des moyens d'alimentation en continu en partie basse du réacteur d'un solvant d'extraction du produit de réaction, et les moyens d'alimentation en continu de la phase liquide de dérivé aromatique sont disposés au-dessus des moyens d'alimentation en continu du solvant d'extraction. En outre, le réacteur comporte une zone inférieure de non réaction permettant l'extraction complète du produit de réaction formé. Dans une variante de réalisation de cette zone de réaction, et selon l'invention, l'installation comporte un tamis, disposé dans le réacteur au-dessus des moyens d'alimentation en continu de la phase liquide de dérivé aromatique, pour extraire en continu le(s) catalyseur(s) solide(s) sous forme extrudée en morceaux, de façon à ménager entre le tamis et les moyens d'alimentation en continu de la phase liquide de dérivé aromatique, une zone de non réaction exempte de catalyseur. En outre, le réacteur comporte des moyens de contrôle de la température comprenant des moyens aptes à maintenir la température inférieure à la température de réaction dans une zone inférieure du réacteur qui est une zone de non réaction. La zone de non réaction est située en partie basse du réacteur pour assurer que tout le produit de réaction soit extrait dans la phase liquide d'extraction (dérivé furanique ou solvant), la phase liquide et/ou liquide/solide évacuée du réacteur en partie basse étant exempte de produit de réaction. Les dimensions, le type (et notamment la nature et les caractéristiques du garnissage interne paniers-couronnes et/ou disques-couronnes...) et les caractéristiques de fonctionnement (débits, fréquence et amplitude des pulsations,...) du réacteur (colonne pulsée) sont définis et adaptés en fonction de la réaction effectuée, de ses performances pratiques, du(des) catalyseur(s) utilisé(s) et de la capacité souhaitée. Avantageusement et selon l'invention, le dérivé aromatique est un dérivé furanique, notamment le furane ou un dérivé furanique monosubstitué en position 2 du cycle furanique tel qu'un 2-alkylfurane, le furfural ou l'alcool furfurylique. La réaction mise en oeuvre dans un procédé selon l'invention peut alors s'écrire R2C$oH sCQjQidtY;É R1' R2 Ri O H + NOH où R1 est l'hydrogène ou un groupe méthyle CH3, formyle CHO ou hydroxyméthyle CH2OH, et R2 est l'hydrogène ou un groupe alkyle de 1 à 5 atomes de carbone. L'invention permet alors la fabrication sélective en continu du monomère de condensation dans des conditions industrielles, en évitant la formation conjointe de dimères, polymères et de produits de dégradation. R1, R2 et les conditions réactionnelles (solvant, température, quantité, catalyseur(s)...) sont choisis pour l'obtention sélective du monomère. Avantageusement R2 est l'hydrogène, le dérivé carbonylé étant une solution aqueuse de formaldéhyde. Le catalyseur solide est alors avantageusement un tectosilicate, notamment une zéolithe, et plus particulièrement une mordénite protonique. Une autre réaction pouvant être mise en oeuvre par un procédé selon l'invention est la condensation d'un halogéno hydrate d'amino alkyle furane (par exemple le chlorhydrate de la furane 2 méthane amine) par un aldéhyde ou une cétone pour obtenir une diamine difuranique (par exemple le dichlorhydrate de la n,n'-bis(5 amino méthyle 2 furyl alcane)) où R2 et R3 sont des groupes identiques ou non pouvant être choisis parmi l'hydrogène ou un alkyle de 1 à 4 carbones, notamment un méthyle, ou un radical aryle hétérocyclique ou homocyclique, ou une chaîne carbonée fonctionnalisée ou une chaîne carbonée non fonctionnalisée, et R4 est un groupe aminoalkyle de 1 à 4 carbones, notamment l'aminoéthyle -CH2-NH3+ X , X étant un halogène. R2, R3 et R4 ainsi que les conditions réactionnelles (choix des solvants, température, choix du(des) catalyseur(s)...) sont déterminés pour favoriser l'obtention du dimère. L'invention est aussi applicable avantageusement à la condensation d'autres dérivés aromatiques homocycliques ou hétérocycliques. Parmi les dérivés hétérocycliques, on peut citer de façon générale, les dérivés comprenant au moins un noyau hétérocyclique, à 4 ,5 ou 6 chaînons, azoté et/ou soufré et/ou oxygéné, notamment azole, thioazole, furane, thiophène, pyrane, pyrrole, pyridine... L'invention concerne aussi un procédé et une installation comprenant en combinaison tout ou partie des caractéristiques décrites ci-dessus ou ci-après. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante des exemples et de la description qui se réfère aux figures annexées dans lesquelles - la figure 1 est une vue schématique d'une installation de mise en oeuvre du procédé selon une première variante de l'invention, - la figure 2 est une vue schématique d'une installation de mise en oeuvre du procédé selon une deuxième variante de l'invention. La figure 1 représente une installation selon l'invention dans laquelle le dérivé aromatique de départ est par exemple un dérivé furanique liquide utilisé à titre de solvant d'extraction du produit de réaction formé. Cette installation comprend une colonne pulsée 1 verticale alimentée en continu par les produits de départ (dérivé carbonylé et dérivé furanique) et par le(s) catalyseur(s) solide(s) qui se présente(nt) dans l'exemple représenté figure 1, sous forme extrudée c'est-à-dire en morceaux (tronçons, cylindres, billes, granulés,...). Le dérivé carbonylé est alimenté en continu en fort excès par une entrée 2 en partie haute, notamment à l'extrémité supérieure 3, de la colonne 1, à partir d'une source 4 continue de dérivé carbonylé en solution aqueuse (par exemple du formol aqueux). Le(s) catalyseur(s) solide(s) est(sont) introduit(s) en continu par une entrée 5 en partie haute, notamment à l'extrémité supérieure 3, de la colonne 1, à partir d'une source 6 continue de catalyseur. Le dérivé furanique liquide est introduit en continu par une entrée 7 en partie basse, notamment à l'extrémité inférieure 8, de la colonne 1, à partir d'une source 9 continue de dérivé furanique liquide. Le catalyseur se présentant en morceaux, la colonne 1 est du type garnie paniers-couronnes entre son extrémité supérieure 3 et une sortie 10 du catalyseur ménagée en position intermédiaire. Un tamis 11 interposé dans la colonne 1 permet d'extraire le catalyseur en morceaux par cette sortie 10 hors de la colonne 1. Entre le tamis 11 et l'extrémité inférieure 8, la colonne 1 peut être du type garnie disques-couronnes. L'amplitude et la fréquence des pulsations de la colonne pulsée 1 sont ajustées et contrôlées pour que le catalyseur solide en morceaux circule en descendant par gravité jusqu'au tamis 11, et pour assurer la circulation des phases liquides ascendante et descendante. Le dérivé furanique peu miscible dans la phase aqueuse de dérivé carbonylé forme une phase organique qui se charge en produit de réaction formé, au fur et à mesure de l'ascension de cette phase organique à contrecourant de la phase aqueuse. Cette phase organique (dérivé furanique + produit de réaction) est évacuée par une sortie 12 en continu en partie haute, notamment à l'extrémité supérieure 8 de la colonne 1. Le produit de réaction est ensuite extrait de cette phase liquide organique par passage dans un dispositif 13 de distillation ou d'évaporation sous vide partiel, et est obtenu liquide ou solide. Il est à noter que le produit de réaction a en général un point d'ébullition plus élevé que le dérivé furanique et que le dérivé carbonylé. Dès lors, il est obtenu avec une grande pureté en 14. En dessous du tamis 11, la colonne 1 comporte une zone inférieure de non réaction 15 disposée immédiatement à l'aval (par rapport au sens de circulation du dérivé furanique) de l'entrée 7 d'alimentation du dérivé furanique dans la colonne 1. Dans cette zone 1 5 exempte de catalyseur s'étendant entre l'entrée 7 du dérivé furanique et le tamis 11, la réaction ne se produit pas. En variante ou en combinaison, on peut aussi maintenir la température dans cette zone 15 en dessous de la température minimale de réaction, par exemple en dessous de 250 C. Ainsi, le dérivé furanique pur introduit en bas de colonne en excès solubilise tout le produit de réaction éventuellement entraîné par la phase aqueuse dans la zone 15. Une sortie 16 d'évacuation de la phase aqueuse est prévue en bas de colonne, à l'extrémité inférieure 8. Cette phase aqueuse extraite de la colonne 1 passe dans un dispositif de distillation 17 permettant de séparer le dérivé carbonylé recyclé à l'entrée 2 supérieure par une canalisation 18, le dérivé furanique dissous recyclé à l'entrée 8 inférieure par une canalisation 19, et l'eau distillée évacuée en 20. Egalement, le catalyseur extrait en 10 de la colonne 1 peut être recyclé à l'entrée 5 supérieure après passage dans un dispositif de régénération 21. Et le dérivé furanique séparé du produit de réaction obtenu à la sortie du dispositif 13 de distillation et/ou évaporation est recyclé à l'entrée inférieure 8 par une canalisation 22. Le dérivé furanique est alimenté en excès dans la colonne 1 pour qu'il puisse faire simultanément office de solvant d'extraction du produit de réaction formé. Le dérivé carbonylé est alimenté en fort excès pour assurer une conversion maximale du dérivé furanique. Le catalyseur solide qui est notamment un tectosilicate ou un mélange de tectosilicates, par exemple une mordénite sous forme protonique, est introduit dans la colonne 1, par exemple à raison d'un taux de 0,1 kg à 2 kg par litre de dérivé furanique. La colonne pulsée 1 est contrôlée en température par un dispositif de contrôle thermique (non représenté). La température dans la colonne 1 est ajustée entre 250 C et 1000 C, notamment de l'ordre de 650 C, ou inférieure à 650 C. La variante de la figure 2 diffère de celle de la figure 1 en ce que - on utilise un tiers solvant pour extraire le produit de réaction formé, et non le dérivé furanique lui-même, - chaque catalyseur est utilisé sous forme pulvérulente en suspension dans la solution aqueuse de dérivé carbonylé à laquelle il est mélangé dans un mélangeur 23 avant introduction par une entrée supérieure 24 commune dans la colonne 1 à son extrémité supérieure 3 la colonne 1 est du type garnie disques-couronnes sur toute sa hauteur ; la phase aqueuse avec le catalyseur en suspension est récupérée à la sortie inférieure 16 de la colonne 1 et est passée dans un dispositif de séparation solide/liquide 25, notamment par centrifugation, permettant de récupérer d'un côté le catalyseur solide recyclé dans le mélangeur 23 d'entrée, et de l'autre la solution aqueuse ensuite traitée dans le dispositif de distillation 17 permettant de séparer le dérivé carbonylé ensuite recyclé par la conduite 18, le dérivé furanique ensuite recyclé par la conduite 19, et le solvant d'extraction du produit de réaction recyclé par une conduite 26. L'amplitude et la fréquence des pulsations de la colonne pulsée 1 sont ajustées et contrôlées pour que le catalyseur solide pulvérulent circule en suspension fixe dans la solution liquide de dérivé carbonylé, c'est-à-dire en même temps qu'elle à travers la colonne pulsée 1. Le solvant d'extraction est introduit en continu par une entrée 27 à l'extrémité inférieure 8 de la colonne 1, à partir d'une source 28 fournissant ce solvant en continu. A titre d'exemple de solvant, on utilise un solvant plus volatil que le produit de réaction, insoluble dans l'eau, moins dense que l'eau, dans lequel la solubilité du produit de réaction est nettement plus importante que celle du dérivé furanique, et insensible à la réaction de condensation, c'est-à-dire non réactif vis à vis du dérivé carbonylé, du dérivé furanique et du catalyseur. En outre, la solubilité du produit de réaction dans ce solvant doit être nettement plus importante que la solubilité du produit de réaction dans 1 eau. On peut utiliser par exemple des alcools saturés ramifiés en Cg, notamment un alcool amylique. Le dérivé furanique est alimenté en continu à partir de la source 9 continue dans la colonne 1 par une entrée 29 disposée au-dessus de l'entrée 27 du solvant, à une distance suffisante pour assurer l'extraction complète du produit de réaction formé par solubilisation dans le solvant dans la zone inférieure 30 de la colonne 1 où aucune réaction ne se produit plus entre les entrées 27, 29. Après la sortie de la phase organique (solvant chargé en produit de réaction) par la sortie 12 supérieure de la colonne, le produit de réaction est séparé du solvant dans le dispositif 13 de distillation et/ou évaporation, et est fourni en continu à l'état pur en 14. Le solvant récupéré est refroidi dans un refroidisseur 31 puis recyclé à l'entrée 27 inférieure par la conduite 32. Il est à noter que les seuls produits formés sont le produit de réaction et l'excès d'eau. Le procédé selon l'invention est donc particulièrement propre. Il est à noter aussi que le produit de réaction est extrait au fur et à mesure de sa formation, ce qui limite les réactions subséquentes de condensation. L'installation selon l'invention est extrêmement simple, compacte et peu coûteuse en investissements et à l'utilisation. La variante de la figure 1 est avantageusement applicable lorsque le dérivé furanique est insoluble ou peu soluble dans la phase liquide, notamment aqueuse, de dérivé carbonylé et lorsque la solubilité du produit de réaction est plus importante dans la phase liquide de dérivé furanique que dans la phase liquide de dérivé carbonylé. Tel est par exemple le cas lorsque le dérivé fura condensation tel qu'une diamine difuranique (par exemple le dichlorhydrate de la n,n'-bis(5 amino méthyle 2 furyl alcane) par condensation d'un halogéno hydrate d'amino alkyle furane (par exemple le chlorhydrate de la furane 2 méthane amine) par un aldéhyde ou une cétone. Ainsi, le procédé et l'installation selon l'invention sont applicables à l'hydroxyalkylation sélective du furane ou d'un dérivé furanique monosubstitué en position 2 du cycle furanique en vue d'obtenir un monomère ou un dimère de condensation, et plus particulièrement à l'hydroxyméthylation sélective d'un dérivé furanique par une solution aqueuse de formaldéhyde en présence d'au moins un tectosilicate sous forme protonique, en vue d'obtenir le monomère de condensation. Il est à noter que l'invention peut faire l'objet de nombreuses variantes de réalisation autres que celles décrites et représentées sur les figures. En particulier, la variante de la figure 1 (dérivé furanique à titre de solvant) peut aussi être utilisée avec un catalyseur solide sous forme pulvérulente et un garnissage de type disques et couronnes. La zone de non réaction 15 est alors ménagée par maintien de la température inférieure à la température de réaction en partie basse de la colonne 1 sur une hauteur suffisante pour assurer l'extraction complète du produit de réaction par la phase liquide de dérivé furanique. De même, il est possible d'utiliser la variante de la figure 2 (solvant d'extraction) avec un catalyseur solide en morceaux extrait ou non en partie intermédiaire de la colonne 1. Egalement, on peut alimenter la colonne 1 de l'une ou l'autre des variantes par un tectosilicate protonique pulvérulent en suspension dans la phase liquide de dérivé carbonylé et par un tectosilicate protonique en morceaux, le catalyseur étant constitué de plusieurs tectosilicates. L'invention est applicable aussi à la condensation d'autres dérivés aromatiques que les dérivés furaniques par les dérivés carbonylés. REVENDICATIONS 1/ - Procédé de condensation sélective d'un dérivé aromatique avec un dérivé carbonylé en une seule étape en continu en présence d'au moins un catalyseur solide, caractérisé en ce que - on utilise un réacteur (1) continu multicontact vertical de réaction/extraction, - on alimente le réacteur (1) en continu par une phase liquide de dérivé carbonylé et par le(s) catalyseur(s) solide(s) en introduisant la phase liquide de dérivé carbonylé et le(s) catalyseur(s) solide(s) en partie haute du réacteur, - on alimente le réacteur (1) en continu par une phase liquide de dérivé aromatique en introduisant cette phase liquide du dérivé aromatique à un niveau du réacteur situé en dessous de l'introduction de la phase liquide de dérivé carbonylé, - on fait circuler en continu dans le réacteur (1) la phase liquide de dérivé carbonylé du haut vers le bas à contre-courant de la phase liquide de dérivé aromatique que l'on fait circuler du bas vers le haut dans le réacteur (1), - on extrait en continu le produit de réaction dans une phase liquide d'extraction en partie haute du réacteur (1). 2/ - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise une colonne pulsée (1) à titre de réacteur. 3/ - Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on alimente le réacteur (1) par une phase liquide de dérivé carbonylé en excès. 4/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la phase liquide de dérivé carbonylé est une solution aqueuse. 5/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on utilise une phase liquide de dérivé carbonylé dans laquelle la phase liquide de dérivé aromatique est insoluble ou peu soluble, et en ce qu'on utilise la phase liquide de dérivé aromatique que l'on introduit en partie basse du réacteur (1), à titre de phase liquide d'extraction du produit de réaction. 6/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on extrait le(s) catalyseur(s) solide(s) à un niveau du réacteur (1) situé au-dessus de l'introduction de la phase liquide du dérivé aromatique de façon à ménager une zone (15) de non réaction entre cette introduction et ce niveau, pour assurer l'extraction complète du produit de réaction. 7/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que dans une zone (15, 30) située en partie basse du réacteur (1) immédiatement à l'aval de l'introduction (7, 27) de la phase liquide d'extraction du produit de réaction, on maintient la température à une valeur inférieure à la température de réaction, de façon à ménager une zone (15, 30) de non réaction pour assurer l'extraction complète du produit de réaction. 8/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, 6 et 7, caractérisé en ce qu'on utilise un solvant d'extraction du produit de réaction choisi pour être non miscible avec la phase liquide de dérivé carbonylé, pour que la solubilité du produit de réaction dans ce solvant d'extraction soit notablement plus importante que la solubilité du produit de réaction dans la phase liquide de dérivé carbonylé, et pour être non réactif avec le dérivé aromatique, le dérivé carbonylé, le produit de réaction et le(s) catalyseur(s) solide(s), en ce qu'on alimente en continu le réacteur (1) en solvant d'extraction en l'introduisant en partie basse du réacteur (1) à un niveau du réacteur (1) situé en dessous de l'introduction de la phase liquide de dérivé aromatique, et en ce qu'on extrait le produit de réaction solubilisé dans ce solvant d'extraction en partie haute du réacteur (1). 9/ - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on utilise un solvant d'extraction choisi pour être plus volatil que le produit de réaction, et en ce qu'on sépare le produit de réaction par distillation et/ou évaporation. 10/ - Procédé selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce qu'on utilise un alcool ramifié en Cg, notamment un alcool amylique, à titre de solvant d'extraction. 11/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'on utilise au moins un catalyseur solide microporeux présentant un réseau de canaux et cavités bidimensionnel unidirectionnel, ou monodimensionnel. 12/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'on utilise au moins un catalyseur solide microporeux dont les canaux et les cavités présentent tous au moins une dimension supérieure à 7,5 10-10 m. 13/ - Procédé selon l'une des revendications 11 et 12, caractérisé en ce qu'on utilise au moins un tectosilicate sous forme protonique à titre de catalyseur solide microporeux. 14/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu a titre de catalyseur solide, on utilise au moins un tectosilicate sous forme extrudée en morceaux que l'on introduit en continu en partie haute du réacteur (1) et que l'on fait circuler du haut vers le bas à contre-courant de la phase liquide d'extraction du produit de réaction. 15/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'à titre de catalyseur solide, on utilise au moins un tectosilicate sous forme pulvérulente, que l'on mélange en suspension dans la phase liquide de dérivé carbonylé préalablement à l'introduction dans le réacteur (1) du mélange obtenu, et en ce qu'on fait circuler le(s) tectosilicate(s) sous forme pulvérulente du haut vers le bas, à contre-courant de la phase liquide d'extraction du produit de réaction. 16/ - Installation de mise en oeuvre d'un procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisée en ce qu'elle comporte - un réacteur (1) continu multicontact vertical -notamment une colonne pulsée- de réaction/extraction, - des moyens (2, 24) d'alimentation en continu d'une phase liquide de dérivé carbonylé en partie haute du réacteur, - des moyens (5, 24) d'alimentation en continu d'au moins un catalyseur solide en partie haute du réacteur, - des moyens (7, 29) d'alimentation en continu d'une phase liquide de dérivé aromatique à un niveau du réacteur (1) situé en dessous des moyens (5, 24) d'alimentation en continu de la phase liquide de dérivé carbonylé, - des moyens (12) d'extraction en continu du produit de réaction dans une phase liquide évacuée en partie haute du réacteur (1). 17/ - Installation selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens (13) de séparation par distillation et/ou évaporation du produit de réaction de la phase liquide d'extraction sortant du réacteur (1). 18/ - Installation selon l'une des revendications 16 et 17, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens (10, 17, 18, 19, 21, 22, 25, 26, 32) de recyclage du dérivé carbonylé, du dérivé aromatique et du(des) catalyseur(s) solide(s) récupérés en sortie du réacteur (1) en excès. 19/ - Installation selon l'une des revendications 16 à 18, caractérisée en ce que les moyens (7) d'alimentation en phase liquide de dérivé aromatique sont disposés à l'extrémité inférieure (8) du réacteur, cette phase liquide de dérivé aromatique jouant le rôle de solvant d'extraction du produit de réaction formé. 20/ - Installation selon l'une des revendications 16 à 18, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens (27) d'alimentation en continu en partie basse du réacteur (1) d'un solvant d'extraction du produit de réaction, et en ce que les moyens (29) d'alimentation en continu de la phase liquide de dérivé aromatique sont disposés au-dessus des moyens (27) d'alimentation en continu du solvant d'extraction. 21/ - Installation selon l'une des revendications 16 à 20, caractérisée en ce que le réacteur (1) comporte une zone inférieure (15, 30) de non réaction permettant l'extraction complète du produit de réaction forme. 22/ - Installation selon la revendication 21, caractérisée en ce qu'elle comporte un tamis (11), disposé dans le réacteur (1) au-dessus des moyens (7) d'alimentation en continu de la phase liquide de dérivé aromatique, pour extraire en continu le(s) catalyseur(s) solide(s) sous forme extrudée en morceaux, de façon à ménager entre le tamis (11) et les moyens (7) d'alimentation en continu de la phase liquide de dérivé aromatique, une zone (15) de non réaction exempte de catalyseur. 23/ - Application d'un procédé selon l'une des revendications 1 à 15 et d'une installation selon l'une des revendications 16 à 22 pour l'hydroxyalkylation sélective du furane ou d'un dérivé furanique monosubstitué en position 2 du cycle furanique en vue d'obtenir un monomère ou un dimère de condensation. 24/ - Application d'un procédé selon l'une des revendications 1 à 15 et d'une installation selon l'une des revendications 16 à 22 pour l'hydroxyméthylation sélective d'un dérivé furanique par une solution aqueuse de formaldéhyde en présence d'au moins un tectosilicate sous forme protonique, en vue d'obtenir le monomère de condensation.