FR 2749714 A1 19971212 FR 9707109 A 19970609 La présente invention concerne un circuit de commande pour un moteur muni d'un enroulement principal et d'un enroulement auxiliaire, ainsi qu'un appareil et un système de réfrigération utilisant un tel moteur. L'invention concerne ainsi les systèmes de commande de moteur et, plus particulièrement, un système de commande de la puissance d'alimentation d'un moteur électrique muni d'un enroulement principal et d'un enroulement auxiliaire, pendant les opérations de démarrage et de fonctionnement normal du moteur. Les moteurs à induction monophasés comprennent généralement un rotor de type cage d'écureuil, et un jeu d'enroulements, à savoir un enroulement principal et un enroulement auxiliaire, montés sur le stator. Ce type de moteur est largement utilisé pour les applications se situant dans le domaine des faibles puissances comprenant les compresseurs de réfrigération, les moteurs de machines à laver, et les pompes, du fait de leur construction simple et de leur fiabilité. Pendant le fonctionnement du moteur, la puissance appliquée à l'enroulement principal du stator crée un champ magnétique fixe dans l'espace et alternatif en amplitude. Ce champ magnétique pulsé doit faire tourner un rotor qui se trouve en mouvement. Cependant, ce flux de stator ne peut créer un couple de démarrage pour faire tourner un rotor immobile, de sorte qu'un champ magnétique tournant doit être prévu pendant le démarrage du moteur. Un procédé pour créer un champ magnétique tournant dans un moteur à induction à courant alternatif monophasé, consiste à utiliser un enroulement principal et un enroulement auxiliaire sur le stator, de façon que les courants de l'enroulement principal et de l'enroulement auxiliaire soient déphasés. L'enroulement auxiliaire présente typiquement un rapport résistance/réactance plus élevé que l'enroulement principal, de manière à s'assurer que les deux courants soient déphasés. La combinaison des courants déphasés a pour résultat de produire un champ tournant de stator qui fournit un couple de démarrage. Une fois démarré, le mo teur doit continuer de tourner et l'enroulement auxiliaire peut être coupe. I1 est souhaitable de minimiser le temps pendant lequel le courant de démarrage est appliqué à l'enroulement auxiliaire. L'enroulement auxiliaire est généralement de diamètre beaucoup plus petit que l'enroulement principal, de sorte qu'une excitation prolongée de cet enroulement auxiliaire peut le fatiguer, le surchauffer et l'endommager. I1 est donc nécessaire d'utiliser un dispositif monté en série avec le circuit d'enroulement auxiliaire pour connecter temporairement cet enroulement auxiliaire à l'alimentation de puissance, jusqu'à ce que le rotor ait atteint une vitesse suffisante. Si le rotor est accéléré jusqu'à une vitesse suffisante au bout d'une certaine période de temps, l'enroulement auxiliaire peut être coupé tandis que l'enroulement principal reste excité et que le fonctionnement normal se poursuit. Cependant, si le rotor ne parvient pas à atteindre une vitesse suffisante ou si l'on détecte une situation de blocage du rotor, les enroulements du moteur doivent être coupés car une situation de blocage du rotor peut surchauffer les bobines et endommager le moteur. De plus, un circuit de surveillance et de commande est nécessaire pour surveiller l'état du rotor et pour prendre des mesures de protection si une situation de blocage ou de surcharge est détectée pendant des opérations normales. Le circuit de commande peut être configuré pour permettre un redémarrage sélectif du moteur si ce moteur a été coupé du fait d'une situation de blocage ou de surcharge du rotor. I1 existe divers procédés pour connecter et déconnecter la source de puissance alimentant l'enroulement auxiliaire pendant le démarrage du moteur. Un procédé pour connecter et déconnecter l'enroulement auxiliaire utilise un circuit de relais branché en série entre l'enroulement auxiliaire et la source de puissance pour connecter temporairement cette source de puissance à l'enroulement auxiliaire jusqu'à ce qu'un changement de tension ou de courant du moteur provoque le désenclenchement du relais, ou jusqu'à ce qu'un certain délai spécifié se soit écoulé. Un tel dispositif présente un certain nombre d'inconvénients. En premier lieu, un circuit relais basé sur un temps de retard ne peut déterminer si la moteur a démarré, et ne peut tenter un redémarrage. En second lieu, un tel dispositif nécessite des relais de caractéristiques nominales différentes pour différents moteurs, et les relais peuvent être affectés par des fluctuations de la tension de ligne. En troisième lieu, les relais sont sensibles à l'usure mécanique, peuvent être affectés défavorablement par la poussière, les produits chimiques et autres facteurs d'environnement, et ne peuvent être utilisés dans certains environnements dangereux du fait de l'amorçage possible d'un arc entre les contacts. Un autre procédé pour connecter et déconnecter la puissance d'alimentation d'un enroulement auxiliaire utilise un interrupteur centrifuge qui s'ouvre lorsque le rotor atteint un certain pourcentage de sa pleine vitesse. Là encore, un tel dispositif présente les inconvénients liés à des variations produites par des fluctuations de la tension de ligne. De plus, l'utilisation de relais mécaniques dans des circuits de protection de moteurs de compresseurs, peut poser des problèmes physiques. Par exemple, dans des conditions de hautes températures les contacts métalliques du relais peuvent fondre et se fermer de façon permanente du fait de températures excessives du compresseur. De plus, les contacts physiques à l'intérieur du relais sont soumis à des détériorations provenant d'une usure répétée, de la corrosion, de la fatigue du métal ou d'autres conditions de dégradation physique. Un autre procédé encore pour connecter et déconnecter la puissance d'alimentation d'un enroulement auxiliaire, consiste à placer une résistance à coefficient de température positif (CTP) entre l'enroulement auxiliaire et la source de puissance. La résistance à coefficient de température positif augmente lorsque cette résistance chauffe. La faible résistance initiale permet au courant de passer vers l'enroulement auxiliaire, mais la montée ultérieure de température et l'augmentation de la résistance à coefficient de température positif, coupent essentiellement le courant d'alimentation de l'enroulement auxiliaire. Un dispositif utilisant une résistance à coefficient de température positif présente un certain nombre d'inconvénients. En premier lieu, les caractéristiques d'une résistance à coefficient de température positif changent avec la chaleur, et un temps de récupération est nécessaire avant qu'une résistance à coefficient de température positif revienne à sa résistance initiale. En second lieu, comme une résistance à coefficient de température positif ne peut être utilisée pour déterminer si le moteur a démarré avec succès, un tel dispositif nécessite une protection supplémentaire contre la surcharge, et une commande de redémarrage. Enfin, un autre procédé utilise la relation d'angle de phase entre la tension et le courant du moteur pour commander un dispositif monté en série entre l'alimentation de puissance et l'enroulement auxiliaire. Dans des conditions idéales d'absence de charge, le courant et la tension sont déphasés de 900 mais, lorsque la charge du moteur augmente, la différence d'angle de phase entre la tension et le courant se rapproche de zéro. La relation d'angle de phase peut être obtenue en mesurant la différence de temps entre les passages par zéro de la tension et du courant. Un détecteur de passage par zéro du courant et un détecteur de passage par zéro de la tension peuvent être utilisés pour fournir une impulsion à chaque fois que le courant ou la tension passe par zéro. On peut utiliser un microprocesseur pour déterminer la différence de temps entre les deux impulsions, de manière à déterminer la différence de phase entre la tension et le courant. Le microprocesseur utilise la différence de phase pour déterminer l'état de mouvement du rotor et pour couper le moteur stil existe une situation de rotor bloqué ou de surcharge. Un autre moyen pour commander la puissance d'alimentation d'un moteur consiste à régler continuellement l'angle d'allumage des commutateurs à l'état solide qui connectent la tension de ligne aux enroulements du moteur, au lieu de faire simplement fonctionner un interrupteur branché en série entre la source de puissance et l'enroulement auxi liaire. On peut surveiller la différence d'angle de phase entre la tension et le courant pour fournir sélectivement des signaux d'allumage aux commutateurs à l'état solide en fonction de la charge du moteur. Un problème lié aux systèmes décrits ci-dessus est qu'ils nécessitent des transformateurs de courant chers et/ou des résistances de précision chères. Compte tenu de ce qui précède, ce dont on a besoin est d'un moyen économique et fiable de surveillance et de commande d'un moteur comportant un enroulement principal et un enroulement auxiliaire, pendant le démarrage et le fonctionnement normal. On a également besoin d'un circuit de commande à base de microprocesseur pour surveiller et commander un moteur comportant un enroulement principal et un enroulement auxiliaire. On a plus spécifiquement besoin d'un système de commande à base de microprocesseur qui utilise des dispositifs à l'état solide simples et fiables pour surveiller et commander un moteur à induction à courant alternatif monophasé. L'utilisation d'un système de commande à l'étant solide à base de microprocesseur permet d'incorporer simplement des caractéristiques supplémentaires de commande et de surveillance pour une application particulière. La présente invention fournit un circuit de surveillance et de commande à base de microprocesseur qui commande le démarrage et le fonctionnement normal d'un moteur en utilisant la relation de phase entre la tension de ligne et la tension apparaissant entre l'enroulement principal et l'enroulement auxiliaire. L'invention est particulièrement bien adaptée à la surveillance et à la commande d'un moteur à induction à courant alternatif monophasé dans un compresseur ou un appareil utilisé dans un système de réfrigération. Le circuit de commande peut être en outre muni de détecteurs de température pour démarrer et stopper automatiquement le compresseur de manière à maintenir un système de réfrigération à l'intérieur d'une bande de températures prédéterminée. Le circuit de commande peut être en outre muni d'une commande d'utilisateur de façon que l'opérateur puisse régler manuellement la bande de températures du système de réfrigération. Le circuit de commande fournit également des entrées supplémentaires au microprocesseur de façon qu'on puisse ajouter ultérieurement d'autres fonctions de commande. La présente invention comprend un circuit succinct qui utilise des commutateurs à l'état solide fiables pour mettre en oeuvre les fonctions de commande. L'invention utilise un microprocesseur qui reçoit des tensions d'entrée et commande des commutateurs à l'état solide pour fournir la puissance électrique aux enroulements du moteur. L'utilisation d'une détection de passages par zéro pour détecter les relations de phase, au lieu de l'utilisation de niveaux de tension ou de courant, supprime le besoin de transformateurs de courant et de résistances de précision. De plus, l'utilisation de commutateurs à l'état solide pour commander la puissance d'alimentation des enroulements du moteur, évite le besoin de commutateurs mécaniques et de relais moins fiables. La commande à microprocesseur est également avantageuse du fait que l'addition des caractéristiques de commande supplémentaires est simplement l'affaire d'une modification de la programmation et de l'addition des composants de commande nécessaires au circuit de commande. Lorsque le rotor d'un moteur à courant alternatif monophasé est en mouvement, il existe un retard mesurable entre la tension de ligne et la tension apparaissant entre l'enroulement principal et l'enroulement auxiliaire. Lorsque la charge du moteur augmente, cette différence de phase diminue. Lorsque le rotor est à l'arrêt, la différence de phase est pratiquement égale à zéro. Le circuit de commande utilise cette différence de phase pendant les opérations de démarrage et la coupure, pour détecter un état de blocage du rotor. Lorsqu'on fait démarrer le moteur, le contrôleur à base de microprocesseur active un jeu de commutateurs à l'état solide pour déclencher la séquence de démarrage et pour alimenter le moteur en puissance électrique. La puissance est appliquée à la fois à l'enroulement principal et à l'enroulement auxiliaire pour démarrer la rotation du rotor. Au bout d'un intervalle de temps prédéterminé, le micropro cesseur vérifie la différence de phase entre la tension de ligne et la tension apparaissant entre l'enroulement principal et l'enroulement auxiliaire. La différence de phase est mesurée en surveillant les passages par zéro des tensions respectives. Ainsi, la différence d'angle de phase entre la tension de ligne et la tension apparaissant entre l'enroulement principal et l'enroulement auxiliaire, est convenablement mesurée avec un minimum d'interface. Si la relation de phase indique que le rotor a atteint une vitesse de rotation suffisante, le contrôleur coupe l'enroulement auxiliaire et poursuit le fonctionnement normal. Si la relation de phase indique que le rotor n'a pas atteint une vitesse de rotation suffisante, le contrôleur coupe à la fois l'enroulement principal et l'enroulement auxiliaire, puis attend pendant un intervalle de temps prédéterminé avant de tenter une autre séquence de démarrage. Dans une forme de réalisation, le contrôleur détermine la différence de phase en attendant pendant une période de temps préprogrammée après le passage par zéro de la tension de ligne, puis en vérifiant l'état logique qui correspond à la tension entre l'enroulement principal et l'enroulement auxiliaire. Si le tension entre l'enroulement principal et l'enroulement auxiliaire dépasse un niveau prédéterminé, l'entrée fournit un état logique indiquant que la différence de phase est petite et que le rotor est bloqué ou n'a pas été accéléré jusqu'à une vitesse suffisante. Si le tension entre l'enroulement principal et l'enroulement auxiliaire est au-dessous d'un niveau prédéterminé, l'entrée fournit un état logique indiquant qu'une différence de phase mesurable existe et que le rotor a démarré normalement. Dans une autre forme de réalisation, le contrôleur détermine la différence de phase en mesurant le retard de temps entre la tension de ligne et la tension apparaissant entre l'enroulement principal et l'enroulement auxiliaire. Un comptage de temps est déclenché lorsque le microprocesseur détecte le passage par zéro de la tension de ligne. Le microprocesseur compte ensuite l'intervalle de temps jusqu'à ce que le passage par zéro de la tension entre l'enroulement principal et l'enroulement auxiliaire, soit détecté. Le microprocesseur utilise le retard de temps mesuré pour déterminer la relation de phase entre les tensions. Ainsi, la présente invention a pour but de créer un moyen économique et fiable pour surveiller et commander un moteur comportant un enroulement principal et un enroulement auxiliaire, pendant les opérations de démarrage et de fonctionnement normal et notamment de créer un moyen commandé à base de microprocesseur pour surveiller et commander un moteur à induction à courant alternatif monophasé pendant les opérations de démarrage et de fonctionnement normal, de façon que divers dispositifs discrets puissent être remplacés par un circuit simple basé sur des composants à l'état solide. La présente invention a également pour but de créer un dispositif de démarrage qu'on puisse utiliser à la place des relais électromécaniques typiquement sur les moteurs à induction, et qui remplace les dispositifs à résistances à coefficient de température positif des moteurs à marche capacitive, qui puisse déterminer si une séquence de démarrage a été couronnée de succès après un court intervalle, et si ce n'est pas le cas, qui puisse étendre l'intervalle de la séquence de démarrage. La présente invention a également pour but de créer un dispositif de démarrage qui puisse déterminer si une séquence de démarrage a été couronnée de succès et, si ce n'est pas le cas, qui puisse attendre un temps fixe avant de tenter un redémarrage, qui ne nécessite pas d'étalonnage pour différents moteurs, qui ne soit pas dépendant de variations mineures de la tension de ligne, et qui ne tente pas un démarrage du moteur lorsque la tension de ligne est trop basse, qui comporte une interface simple avec le moteur pour détecter l'état du rotor. La présente invention a également pour but de créer un moyen de surveillance et de commande d'un moteur à induction à courant alternatif monophasé, utilisé dans des compresseurs et des appareils tels qu'en particulier des compresseurs et des appareils de systèmes de réfrigération qu'on fait fonctionner suivant des cycles, pour maintenir une plage prédéterminée de températures du système. A cet effet, l'invention concerne un circuit de commande pour un moteur comportant un enroulement principal et un enroulement auxiliaire, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de connexion pour connecter sélectivement une tension de ligne à l'enroulement principal et à l'enroule ment auxiliaire et un microprocesseur couplé au moyen de connexion, ce micro processeur comprenant des moyens pour exciter sélectivement l'enroulement principal et l'enroulement auxiliaire, le mi croprocesseur comprenant également des moyens pour détermi ner la différence de phase entre la tension de ligne et la tension apparaissant entre l'enroulement principal et l'en roulement auxiliaire, par détection des passages par zéro de la tension de ligne, et des passages par zéro de la ten sion entre l'enroulement principal et l'enroulement auxi liaire, ce microprocesseur comprenant des moyens pour couper le moteur lorsque la différence de phase indique un état de panne du moteur. Suivant d'autres caractéristiques de l'invention e les moyens de connexion comprennent un certain nombre de commutateurs à l'état solide e le microprocesseur détermine la différence de phase en dé tectant un état logique de la tension entre l'enroulement principal et l'enroulement auxiliaire, au bout de l'écoule ment d'une période de temps prédéterminée après que le mi croprocesseur ait détecté un passage par zéro de la tension de ligne e la période de temps prédéterminée est d'environ 0,75 milli seconde le microprocesseur détermine la différence de phase en me surant le retard de temps entre un passage par zéro de la tension de ligne, et le premier passage par zéro de la ten sion entre l'enroulement principal et l'enroulement auxi liaire qui suit ce passage par zéro de la tension de ligne. L'invention concerne également un appareil pour la mise en oeuvre du circuit de commande, appareil comprenant un moteur comportant un enroulement principal et un enroulement auxiliaire, caractérisé par le circuit de commande selon l'une quelconque des re vendications précédentes, en ce que le moteur est un moteur à induction à courant al ternatif monophasé comportant un stator, l'enroulement principal et l'enroulement auxiliaire étant montés sur le stator en étant déphasés électriquement. L'invention concerne également un système de réfrigération d'une chambre, comprenant un thermostat et un compresseur muni d'un moteur tel que ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comprend en outre e un carter enfermant le moteur, un second thermostat monté en contact thermique avec ce carter, le microprocesseur étant en outre couplé au second thermostat et ce micropro cesseur comprenant en outre des moyens pour empêcher un dé marrage du moteur et pour couper ce moteur lorsque le second thermostat indique une température au-dessus d'une limite prédéterminée. e un dispositif de réglage utilisateur réglé manuellement, le microprocesseur étant en outre couplé à ce dispositif de réglage utilisateur et ce microprocesseur comprenant en ou tre des moyens pour exciter et couper le moteur sur la base des températures détectées par le thermostat et réglées par le réglage utilisateur. La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide de modes de réalisation représentés sur les dessins annexés dans lesquels la figure l est un schéma simplifié d'une mise en oeuvre de la présente invention la figure 2 est un schéma d'un circuit de commande de la présente invention les figures 3a et 3b sont des diagrammes vectoriels illus trant la relation entre Vsc et Vrc pour un moteur conven tionnel comportant un enroulement principal et un enroulement auxiliaire, lorsque le rotor tourne et lorsque le rotor est bloqué la figure 4 est un graphique de la caractéristique vi tesse/couple d'un moteur à marche capacitive (moteur con ventionnel avec un condensateur permanent en série avec l'enroulement auxiliaire) la figure 5 est un graphique de la caractéristique vi tesse/couple d'un moteur à marche inductive (moteur conven tionnel sans condensateur permanent en série avec l'enroulement auxiliaire) la figure 6 est un ordinogramme de la séquence de programme principal du contrôleur la figure 7 est un ordinogramme du sous-programme de véri fication du thermostat d'enceinte la figure 8 est un ordinogramme du sous-programme de véri fication du thermostat de moteur la figure 9 est un ordinogramme du sous-programme de ré glage utilisateur la figure 10 est un ordinogramme du sous-programme de com mande de moteur la figure ll est un ordinogramme du sous-programme de véri fication de rotor la figure 12 est un ordinogramme du sous-programme d'ar rêt ; e la figure 13 est un ordinogramme du sous-programme de dégi vrage e la figure 14 est un ordinogramme du sous-programme de main tien e la figure 15 est un ordinogramme du sous-programme de dé marrage de moteur e la figure 16 est un ordinogramme du sous-programme d'hor loge ; et e la figure 17 est un ordinogramme du sous-programme de minu teur de congélation. La présente invention concerne le démarrage et la commande, sous le contrôle d'un microprocesseur, de moteurs comportant un enroulement principal et un enroulement auxiliaire. L'invention peut s'appliquer en particulier à des mo teurs à induction à courant alternatif monophasé qui comprennent un stator muni d'un enroulement principal et d'un enroulement auxiliaire déphasés électriquement, ainsi qu'un rotor qui est généralement de construction en cage d'écureuil. Pour démarrer le moteur, une tension de ligne est appliquée à la fois à l'enroulement principal et à l'enroulement auxiliaire. Comme l'enroulement principal et l'enroulement auxiliaire sont déphasés électriquement, l'application d'une tension alternative à l'enroulement principal et à l'enroulement auxiliaire crée un champ magnétique tournant dans le moteur, ce champ tournant autour du rotor. Le champ magnétique tournant induit, dans le rotor, un courant qui induit une force d'entraînement en rotation sur le rotor. Cette force est généralement suffisante pour faire démarrer la rotation du moteur à induction mais, dans certains cas, le rotor peut ne pas démarrer. Ainsi, un circuit de surveillance et de commande doit être prévu pour déterminer si le rotor a convenablement démarré, et pour couper le moteur si le rotor n'a pas été accéléré jusqu'à une vitesse suffisante. On peut détecter le mouvement du rotor en comparant le déphasage entre la tension de ligne et la tension apparaissant entre l'enroulement principal et l'enroulement auxiliaire. Lorsque le rotor ne tourne pas, la différence de phase est voisine de zéro. Lorsque le rotor tourne, il existe un retard mesurable entre les phases des deux tensions. Un microprocesseur peut être programmé et disposé avec les enroulements du moteur pour détecter cette différence de phase et pour couper le moteur si l'on détecte un démarrage défectueux ou une situation de blocage du rotor. Les relations de phase et d'amplitude entre les tensions apparaissant dans le moteur, sont illustrées dans le Tableau 1 par des données obtenues à partir d'une simulation par ordinateur et à partir de mesures d'un moteur réel. Dans le Tableau 1, Vrc est égal à la tension de ligne, Vsc est égal à la tension aux bornes de l'enroulement auxiliaire, et Vrs est égal à la tension entre l'enroulement principal et l'enroulement auxiliaire. Tableau 1 Simulé Mesuré Bloqué Vrc 115,0 106,0 Vsc 8,6 5,0 Vrs 121,2 110,0 En rotation Vrc 115,0 116,0 Vsc 99,7 96,0 Vrs 146,3 135,0 Les tensions du Tableau 1 sont représentées par les diagrammes vectoriels des figures 3a et 3b. Vsc est la force contre-électromotrice de l'enroulement auxiliaire. Vsc a une amplitude importante lorsque le rotor tourne, comme représenté à la figure 3a, mais est pratiquement nul lorsque le rotor est bloqué, comme représenté à la figure 3b. Comme illustré aux figures 3a et 3b, le changement d'amplitude de Vsc produit une grande différence de l'angle de phase entre Vrs et Vrc. Les figures 4 et 5 montrent comment l'angle de phase change par rapport aux caractéristiques de vitesse/couple d'un moteur à marche capacitive comportant un condensateur permanent en série avec l'enroulement auxiliaire, et d'un moteur à marche inductive ne comportant pas de condensateur en série avec l'enroulement auxiliaire. La ligne en trait plein indique le retard entre Vrc et Vrs, en fonction de la vitesse du moteur, tandis que la ligne en tirets indique le couple en fonction de la vitesse du moteur. Le temps de retard de phase a été calculé à partir des tensions du moteur, par la loi des cosinus, comme suit s = (Vsc + Vrs + Vrc)/2 r = rac.carrée[((s-Vsc)*(s-Vrs)*(s-Vrc))/s] a = 2*arctan(r/(s-Vsc)) Les figures 4 et 5 montrent que, pour les deux types de moteurs, un retard de 0,75 msec ou moins doit indiquer que la vitesse du rotor est au-dessous de la vitesse de coupure. Pendant un intervalle de démarrage, le moteur doit atteindre une vitesse supérieure à la vitesse de coupure pour entretenir le fonctionnement. La différence de phase entre Vrc et Vrs peut être convenablement mesurée, avec un minimum d'interface, en utilisant des circuits de détection de tension qui détectent les passages par zéro des tensions respectives. Ces passages par zéro des tensions peuvent être utilisés par un microprocesseur pour déterminer la différence d'angle de phase, et cette différence s'avère comme étant définitive pour identifier l'état du rotor. Lorsqu'il est bloqué, l'angle est très proche de zéro. Lorsqu'il tourne, l'angle est d'environ 450. Dans un système à 60 hz par exemple, un angle de 450 doit produire un retard de 2 millisecondes entre les passages par zéro des deux tensions. La figure 1 représente un schéma simplifié d'un système de commande selon la présente invention. Le système de commande 1 comprend un moteur à induction à courant alternatif monophasé 20 comportant un stator 23 et un rotor 21. Sur le stator 23 sont montés un enroulement principal 24 et un enroulement auxiliaire 22 qui sont déphasés électriquement l'un par rapport à l'autre. Le moteur à induction 20 est alimenté par une source à 60 hertz du commerce 60. La puissance d'alimentation du moteur 20 est commandée par un contrôleur 10 comportant des lignes d'entrée et de sortie 2-3 et 11-19. le contrôleur 10 est alimenté par les lignes d'entrée 2 et 3. Une mémoire d'ordinateur est comprise dans le contrôleur 10 pour stocker des instructions de fonctionnement et sera décrite plus en détail ci-après en se référant aux ordinogrammes. Une telle mémoire d'ordinateur peut être une mémoire magnétique, une mémoire à bulles, une mémoire vive (RAM), une mémoire morte (ROM), une mémoire morte programmable (PROM), une mémoire morte programmable électroniquement (EPROM), une mémoire morte programmable électroniquement et effaçable (EEPROM), ou autres dispositifs convenables. Le contrôleur 10 commande la puissance d'alimentation de l'enroulement principal 24 par l'intermédiaire de la ligne de sortie 13 et du point de connexion 30, ainsi que la puissance d'alimentation de l'enroulement auxiliaire 22 par l'intermédiaire de la ligne de sortie 12 et du point de connexion 28. L'enroulement principal 24 et l'enroulement auxiliaire 22 partagent une connexion commune avec la source de puissance 60, à l'endroit de la borne 26. L'invention comprend également un certain nombre de caractéristiques auxiliaires qui sont nécessaires pour réaliser un système de réfrigération. Un ventilateur de condenseur 32 et un ventilateur d'évaporateur 34 sont inclus dans le système et commandés respectivement par l'intermédiaire des lignes de sortie 13 et 14. Des lumières de porte 36 et 40, qui sont activées par des commutateurs de porte respectifs 38 et 42, sont prévues pour éclairer l'intérieur de l'enceinte du système de réfrigératio que d'entraînement en rotation est créée dans le moteur. Cette force magnétique d'entraînement en rotation induit, dans le rotor 21, un courant qui induit à son tour une force d'entraînement en rotation sur le rotor 21, de manière à faire tourner ce rotor 21. A la fin de la séquence de démarrage, le contrôleur 10 coupe l'enroulement auxiliaire 22 et vérifie l'état de fonctionnement du rotor 21 en détectant la différence de phase entre la tension de ligne provenant de la source de puissance 60, et la tension existent entre l'enroulement principal 24 et l'enroulement auxiliaire 22. Pendant le démarrage du moteur, si la différence de phase est au-dessous d'une limite prédéterminée, le contrôleur 10 détecte un rotor bloqué, coupe l'enroulement principal 24 de manière à couper complètement le moteur 20, et attend pendant un intervalle de temps préprogrammé avant de tenter une autre séquence de démarrage. Si la différence de phase dépasse la limite prédéterminée, le contrôleur 10 détecte un démarrage normal et le fonctionnement normal du moteur peut se poursuivre. Pendant le fonctionnement normal du moteur, le contrôleur 10 surveille l'état du rotor 21 en effectuant le sous-programme de vérification de rotor représenté à la figure 8 (qui sera décrit plus en détail ci-après) pour vérifier la différence de phase entre les deux tensions, et coupe le moteur 20 lorsqu'un état de rotor bloqué est détecté. La figure 2 représente un schéma détaillé du circuit de commande illustré dans le schéma de la figure 1. Le microprocesseur 65, qui correspond au contrôleur 10, est muni d'un certain nombre de lignes d'entrée/sortie pour détecter l'état du système et pour envoyer divers signaux de commande. Les circuits d'entrée prévus comme faisant partie d'un circuit de commande de réfrigération, comprennent un circuit de mécanisme de réglage utilisateur 52 connecté au microprocesseur 65 à l'endroit de l'entrée PB0 par l'intermédiaire de la borne 82, un circuit de détection de température d'enceinte 54 connecté à l'entrée PB1 par l'intermédiaire de la borne 84, et un circuit de détection de température de boîtier de compresseur 50 connecté à l'entrée PB2 par l'intermédiaire de la borne 86. Le microprocesseur 65 est alimenté par une source de puissance à courant continu 72 qui convertit le courant alternatif à 115 volts, en un courant continu de 5 volts référencé à une masse flottante Vss. L'alimentation de puissance à courant continu 72 comprend des condensateurs C1, C2, C3, une diode zener D1, et une diode D2. La tension alternative fournie par les bornes 74 et 80 est limitée en courant par le condensateur C1, bloquée par la diode D1, et redressée par la diode D2. Les condensateurs C2 et C3 filtrent la tension redressée. Le composant MOV1 limite les régimes transitoires alternatifs et le condensateur C3 filtre le bruit haute fréquence présent dans la sortie à courant continu. La diode D3 et le condensateur C4 fournissent une remise à l'état initial retardée pour s'assurer d'une initialisation convenable lorsque la puissance est appliquée. Un résonateur 70 fournit une horloge stable au microprocesseur 65 pour coordonner les opérations de commande. Pendant l'alternance positive, la diode zener D1 est bloquée, le condensateur C2 se charge et le courant s'écoule à travers le circuit, le condensateur de limitation de courant C1 et la diode C2. Pendant l'alternance négative, le condensateur D2 est polarisé en sens inverse et le circuit est alimenté par la tension stockée dans le condensateur C2. Les bornes 82, 84 et 86 sont connectées respectivement aux entrées PB0, PB1 et PB2 du microprocesseur 65. PB0, PB1 et PB2 sont les entrées de convertisseurs analogiques/numériques internes du microprocesseur 65. Chaque entrée est connectée à des diviseurs de tension aux bornes de Vdd et Vss. Chaque entrée est un dispositif résistif connecté extérieurement à Vdd par l'intermédiaire d'une résistance reliée à Vss. Les passages par zéro de la tension de ligne et de la tension apparaissant entre l'enroulement principal 24 et l'enroulement auxiliaire 22, sont détectés respectivement à PB6 par l'intermédiaire de la résistance de limitation de courant R1, et à PB7 par l'intermédiaire de la résistance de limitation de courant R3. Des diodes de protection internes montées dans le microprocesseur 65 bloquent les tensions d'entrée à la chute de tension d'une diode, à l'intérieur de Vdd et Vss. Les sorties PA0-3 sont connectées respectivement aux grilles de triacs TR1-4 par l'intermédiaire de résistances R4-7, de manière à commander le fonctionnement des triacs TR1-4. Lorsqu'une sortie passe dans un état bas, cette sortie fournit un puits pour le courant de grille du Triac associé, en mettant ainsi en MARCHE le Triac associé. Une résistance de limitation de courant R11 est facultativement incluse, suivant les exigences du moteur. Les figures 6 à 17 représentent des ordinogrammes pour le programme utilisé par le microprocesseur 65 dans un système de commande selon la présente invention. Le programme est spécialement conçu pour être utilisé dans un système de réfrigération comprenant un contrôleur, un moteur de compresseur, un thermostat monté sur le boîtier du compresseur, une chambre à refroidir, un thermostat monté à l'intérieur de la chambre, un dispositif de réglage utilisateur pour régler manuellement la plage de températures voulue, et un dispositif de dégivrage automatique. La figure 6 représente la séquence de programme principal du contrôleur 10 qui comprend les étapes 100-112. Initialement, toutes les variables d'état sont remises à l'état initial dans les étapes 100-101. Dans l'étape 102, la séquence de programme principal incrémente la variable tic (la variable tic n'a pas de signification excepté comme une référence pour un comptage variable utilisé dans un programme de calculateur) et compare la variable tic avec la fréquence de ligne à courant alternatif. La variable tic est utilisée pour coordonner les opérations du programme et pour mettre à jour l'horloge de système utilisée par le programme pour réaliser des fonctions nécessitant un minuteur, comme par exemple la fonction de dégivrage. La variable tic est remise à zéro (étape 104) lorsque la valeur de cette variable tic est égale à la fréquence de la tension de ligne (qui est une valeur constante) pour indiquer que 1 seconde s'est écoulée. L'horloge est incrémentée d'une seconde dans le sous programme d'horloge lorsque la variable tic est remise à zéro, comme représenté à la figure 16 (décrite plus en détail ci-après). Après vérification de la variable tic, la séquence de programme principal attend un passage par zéro positif de la tension de ligne. Lorsqu'un passage par zéro positif est détecté (étape 105), le programme appelle une première série de sous-programmes en séquence. Ces premiers sous-programmes concernent la détection de l'état du système et la détermination permettant de savoir si le moteur 20 du compresseur doit être démarré. Ces sous-programmes comprennent le sousprogramme de thermostat d'enceinte représenté à la figure 7 (étape 106), le sous-programme de température de moteur représenté à la figure 8 (étape 107) et le sous-programme de réglage utilisateur représenté à la figure 9 (étape 108). On donnera ci-après les détails des sous-programmes respectifs. Le sous-programme de thermostat d'enceinte détermine initialement si le moteur 20 du compresseur doit être démarré. Le sous-programme de température du moteur détermine ensuite si une situation de surchauffe existe à l'intérieur du moteur de compresseur 20. Enfin, le sous-programme de réglage utilisateur ajoute un décalage basé sur le réglage du circuit de réglage utilisateur 52, à la lecture du thermostat d'enceinte, pour déterminer si le moteur de compresseur 20 doit être démarré. Lorsque la première série de sous-programmes est terminée, la séquence de programme principal attend un passage par zéro négatif de la tension de ligne et, lorsque le passage par zéro négatif est détecté (étape 109), appelle une seconde série de sous-programmes. La seconde série de sousprogrammes concerne d'une façon générale le démarrage et la commande du moteur de compresseur 20. Ces sous-programmes comprennent le sous-programme de commande de moteur représenté à la figure 10 (étape 110), qui vérifie l'état du moteur de compresseur et démarre ce moteur de compresseur 20 si nécessaire, le sous-programme d'horloge représenté à la figure 16 (étape 111), qui met à jour l'horloge de système, et le sous-programme de minuteur de givrage représenté à la figure 17 (étape 112), qui détermine si la fonction de dégivrage doit être déclenchée. On donnera ci-après les détails de ces sous-programmes. Une fois que ces sous-programmes sont terminés, la séquence de programme principal retourne à l'étape 102 et répète tout le cycle. Après la détection du passage par zéro positif de la tension de ligne dans l'étape 105, la séquence de programme principal appelle le sous-programme de thermostat d'enceinte représenté à la figure 7 (étape 106) Le sousprogramme de thermostat d'enceinte, qui comprend les étapes 113, 120, vérifie la température d'enceinte et règle la variable de demande pour faire démarrer le moteur de compresseur 20 si la température indique qu'un refroidissement est nécessaire. Le sous-programme de thermostat d'enceinte appelle la température d'enceinte (étape 114), détermine si la variable de demande a été précédemment réglée (étape 115), puis compare la température à une limite de température supérieure prédéterminée, pour régler la variable de demande (étape 118 et 119) où une limite de température inférieure, pour remettre à l'état initial la variable de demande (étapes 116 et 117). Le sous-programme retourne à la séquence de programme principal à l'étape 120. La séquence de programme principal appelle ensuite le sous-programme de thermostat de moteur représenté à la figure 8 (étape 107). Le sous-programme de thermostat de moteur, qui comprend les étapes 121-130, vérifie la température du carter de moteur de compresseur et coupe les opérations du moteur de compresseur si une situation de surchauffe du moteur est détectée. Le sous-programme de thermostat de moteur appelle tout d'abord la température de carter de moteur de compresseur (étape 122) puis détermine l'état de la variable de surchauffe (étape 123). Si la variable de surchauffe n'est pas réglée, mais si la température du carter de moteur de compresseur est supérieure à une limite de température supérieure, les opérations du moteur de compresseur sont stoppées par appel du sous-programme d'arrêt (étapes 127, 128 et 129). Si la variable de surchauffe est réglée, le sousprogramme de thermostat de moteur compare la température à une limite de température inférieure et règle la variable d'attente, comme cela est nécessaire, à l'étape 126, avant de retourner à la séquence de programme principal (étapes 124, 125, 126). La variable d'attente doit être remise à l'état initial avant que le sous-programme de démarrage du moteur puisse tenter une séquence de démarrage du moteur. Le sous-programme d'arrêt, qui comprend les étapes 157, 160 et qui est représenté à la figure 12, stoppe le fonctionnement du moteur de compresseur et initialise les variables d'état. Le sous-programme d'arrêt coupe les sorties connectées aux Triacs TR1 et TR3 de manière à couper l'enroulement principal 24 et l'enroulement auxiliaire 22 (étape 158) puis réinitialise les variables et les bits d'état (étape 159) avant de retourner à la séquence de programme principal (étape 160). La séquence de programme principal appelle ensuite le sous-programme de réglage utilisateur représenté à la figure 9 (étape 108). Le sous-programme de réglage utilisateur, qui comprend les étapes 131-136, règle la plage de températures supérieure et inférieure du système sur la base du réglage du circuit de réglage utilisateur 52. Le sousprogramme de réglage utilisateur prend une valeur correspondant à l'établissement de la température de réglage utilisateur (étape 132), gradue cette valeur (étape 133) et applique cette valeur graduée comme décalage pour régler une nouvelle limite de température supérieure (étape 134) et une nouvelle limite de température inférieure (étape 135). Dans les trois sous-programmes ci-dessus, la séquence de programme principal détermine si le moteur de compresseur doit être démarré, sur la base de la température de la chambre, de la température du carter de moteur de compresseur et du réglage utilisateur. Une fois que les trois sousprogrammes ci-dessus sont terminés, la séquence de programme principal attend un passage par zéro négatif de la tension. Lorsque le passage par zéro négatif de la tension est détecté (étape 109), la séquence de programme principal appelle une seconde série de sous-programmes qui concerne le démarrage et la commande du moteur de compresseur 20. La séquence de programme principal appelle tout d'abord le sous-programme de commande de moteur représenté à la figure 10 (étape 110). Le sous-programme de commande de moteur, qui comprend les étapes 137-150, commande le moteur de compresseur 20 sur la base de l'état de ce moteur de compresseur 20, et de la variable de demande. Le sous-programme de commande de moteur vérifie tout d'abord l'état de la variable de demande (étape 138). Si la variable de demande n'est pas réglée, le moteur de compresseur 20 ne doit pas être démarré et le sous-programme de commande de moteur vérifie si le moteur de compresseur 20 est en marche (étape 139) ou en démarrage (étape 140). Si le moteur de compresseur 20 est en marche ou en démarrage, le sous-programme de commande de moteur coupe le moteur de compresseur 20 en appelant le sous-programme d'arrêt (étape 144), sinon le sous-programme de commande de moteur retourne à la séquence de programme principal (étape 145). Si la variable de demande est réglée, le moteur de compresseur 20 doit être démarré et le sous-programme de commande de moteur détermine si le moteur de compresseur est en marche (étape 141). Si le moteur de compresseur 20 est en marche, le sous-programme de commande de moteur vérifie l'état du moteur de compresseur 20 en appelant le sousprogramme de vérification de rotor représenté à la figure 11 (étape 142) et en déterminant l'état de la variable de panne (étape 143). La variable de panne est réglée lorsque le sousprogramme de vérification de rotor détermine qu'il existe une situation de blocage du rotor. Si la variable de panne est réglée, le sous-programme de commande de moteur appelle le sous-programme d'arrêt (étape 144), sinon le sous-programme de commande de moteur retourne à la séquence de programme principal (étape 145). Si le moteur de compresseur 20 n'est pas en marche, le sous-programme de commande de moteur détermine si la variable de givrage (étape 146) ou la variable d'attente est réglée (étape 148). Si l'une ou l'autre variable est réglée, le sous-programme de commande de moteur appelle le sousprogramme respectif (étapes 147 et 149) et attend jusqu'à ce que le sous-programme soit terminé avant d'appeler le sousprogramme de démarrage pour faire démarrer le moteur de compresseur (étape 150) . On décrira ci-après les détails du sous-programme de dégivrage et du sous-programme de maintien. Le sous-programme de démarrage qui comprend les étapes 176-194, est représenté à la figure 15. Le sousprogramme de démarrage détermine tout d'abord si une séquence de démarrage de moteur doit commencer (étape 177). Si une séquence de démarrage de moteur doit commencer, le sousprogramme de démarrage fait démarrer le moteur de compresseur 20 en excitant l'enroulement principal 24 et l'enroulement auxiliaire 22 (étape 178) puis en attendant pendant une période de temps prédéterminée (étape 179) avant de couper l'enroulement auxiliaire 22 (étape 180). Après la coupure de l'enroulement auxiliaire 22, le sous-programme de démarrage attend de nouveau pendant une période de temps prédéterminée (étapes 182 et 183) avant de vérifier l'état de mouvement du rotor 21 en appelant le sous-programme de vérification de rotor (étape 187) et en vérifiant l'état de la variable de panne (étape 188). Le sous-programme de vérification de rotor, qui comprend les étapes 151-156 et qui est représenté à la figure 11, vérifie l'état de mouvement du rotor 21 et règle la variable de panne (étape 155) si une situation de blocage du rotor est détectée. Le sous-programme de vérification de rotor attend pendant une période de temps prédéterminée, de l'ordre d'environ 0,75 millisecondes dans l'exemple de réalisation (étape 152), avant de déterminer si le rotor 21 a été accéléré jusqu'à une vitesse suffisante (étape 153). Le sousprogramme de vérification de rotor détermine l'état du rotor 21 en vérifiant la différence de phase entre la tension de ligne et la tension apparaissant entre l'enroulement principal 24 et l'enroulement auxiliaire 22, règle (étape 155) ou remet à l'état initial (étape 154) la variable de panne, puis retourne au sous-programme de démarrage (étape 156). Dans la première forme de réalisation, le microprocesseur 65 détermine l'état du rotor 21 en vérifiant l'état logique de l'entrée PB7 qui correspond à la tension entre l'enroulement principal 24 et l'enroulement auxiliaire 22. Après avoir attendu pendant une période de temps prédéterminée après le passage par zéro de la tension de ligne telle qu'elle est indiquée sur l'entrée PB6, le microprocesseur 65 vérifie l'état de l'entrée PB7. Si la tension entre l'enroulement principal 24 et l'enroulement auxiliaire 22 dépasse un niveau prédéterminé, il existe une petite différence de phase et l'état logique de l'entrée PB7 indique une situation de rotor bloqué. Si la tension entre l'enroulement principal 24 et l'enroulement auxiliaire 22 est inférieure au niveau prédéterminé, il existe une différence de phase suffisante et l'état logique de l'entrée PB7 indique que le rotor 21 est en marche. Dans une variante de réalisation, le microprocesseur 65 détermine l'état du rotor 21 en déterminant le temps qui s'est écoulé entre le passage par zéro de la tension de ligne et le passage par zéro de la tension existant entre l'enroulement principal 24 et l'enroulement auxiliaire 22. Si le temps écoulé dépasse une valeur prédéterminée, il existe une différence de phase suffisante et le microprocesseur 65 détecte un rotor 21 en mouvement. Si le temps qui s'est écoulé est inférieur à la valeur prédéterminée, la différence de phase est petite et le microprocesseur 65 détecte une situation de rotor 21 bloqué. Dans le sous-programme de démarrage représenté à la figure 15, si le microprocesseur détecte une situation de rotor bloqué comme indiqué par la variable de panne (étape 188), le sous-programme de démarrage tente un nombre limité de redémarrages (étapes 191-194) avant de terminer l'opération de démarrage (étape 194). La fonction de redémarrage limitée est mise en oeuvre par une variable de réessai qui est initialement réglée à une valeur prédéterminée dans la séquence de programme principal et qui est décrémentée après chaque tentative de démarrage (étape 191). Une tentative de redémarrage est permise tant que la variable de réessai est supérieure à zéro (étape 192). Si la variable de réessai arrive à zéro, le sous-programme de démarrage appelle le sous programme d'arrêt (étape 194) pour terminer l'opération de démarrage. Si la variable de panne n'est pas réglée, le programme détecte un démarrage normal (étape 188) et règle la variable de marche (étape 189) pour indiquer que le moteur de compresseur 20 est en marche normale, puis retourne à la séquence de programme principal (étape 190). La séquence de programme principal appelle ensuite le sous-programme d'horloge représenté à la figure 16 (étape 111). Le sous-programme d'horloge, qui comprend les étapes 195-206, met à jour l'horloge de système. Une fonction de minuteur est nécessaire pendant les opérations de dégivrage et pendant que le moteur de compresseur est en marche, pour coordonner les opérations du système ; ainsi l'horloge effectue une vérification pour s'assurer que ces conditions sont présentes (étapes 196 et 197). La variable tic est vérifiée pour s'assurer que cette variable tic a été remise à l'état initial avant que l'horloge de système soit mise à jour (étape 197). Le sous-programme d'horloge incrémente l'horloge de système d'une seconde (étapes 199-205) et retourne à la séquence de programme principal (étape 206). La séquence de programme principal appelle ensuite le sous-programme de minuteur de givrage représenté à la figure 17 (étape 112). Le sous-programme de minuteur de givrage, qui comprend les étapes 207-211, détermine si une opération de dégivrage est nécessaire. Le système déclenche automatiquement une opération de dégivrage après qu'un temps de marche prédéterminé se soit écoulé (étapes 209 et 210). Le sous-programme de minuteur de givrage déclenche l'opération de dégivrage en réglant la variable de givrage (étape 210). Cependant, le dégivrage réel commence lorsque le sousprogramme de commande de moteur appelle le sous-programme de dégivrage (étape 147). Le sous-programme de dégivrage, qui comprend les étapes 168-176, commande l'opération de dégivrage et se trouve représenté à la figure 13. Si l'opération de dégivrage doit être démarrée (étape 162), le sous-programme de dégivrage déclenche un minuteur (étape 163) et excite un disposi tif de chauffage de dégivrage 58 (étape 164). Le sousprogramme de dégivrage détermine ensuite si l'opération de dégivrage est terminée (étape 165) . Si le dispositif de chauffage de dégivrage 58 a été excité pendant une période de temps suffisante, le sous-programme de dégivrage stoppe l'opération de dégivrage en remettant à l'état initial le minuteur (étape 166) et la variable de givrage (étape 167), en coupant le dispositif de chauffage de dégivrage 58 (étape 168), et en retournant à la séquence de programme principal (étape 169). Si l'opération de dégivrage n'est pas terminée, le sous-programme de dégivrage continue de faire fonctionner le minuteur et le dispositif de chauffage de dégivrage 58, puis retourne à la séquence de programme principal (étapes 165 et 169). Le sous-programme de maintien force le sousprogramme de démarrage de moteur à attendre pendant une période de temps prédéterminée, si la variable d'attente est réglée, avant qu'une séquence de démarrage de moteur puisse être tentée. Le sous-programme de maintien, qui comprend les étapes 170-175, est représenté à la figure 14. Le sousprogramme de maintien décrémente la variable de retard (étape 174) qui est initialement réglée au début de la séquence de programme principal, à chaque fois que la variable tic arrive à zéro (étape 173). Lorsque la variable de retard arrive à zéro (étape 171), la variable d'attente est supprimée (étape 172) et le sous-programme de démarrage de moteur peut tenter une séquence de démarrage du moteur. Le microprocesseur 65 progresse continuellement en séquence à travers la séquence de programme principal et appelle les sous-programmes respectifs suivant les besoins. Ainsi, le système de commande 1 surveille et commande en permanence le système de manière à faire démarrer le moteur de compresseur 20, suivant ce qui est nécessaire, et à surveiller ses performances pendant les opérations normales. Comme indiqué ci-dessus, l'addition de caractéristiques supplémentaires au système de commande 1 est simplement l'affaire d'une reprogrammation du microprocesseur 65 et d'une addition des composants et des entrées de système requis. Certaines caractéristiques supplémentaires comprennent, mais sans que cela soit limitatif, une commande de ventilateur, un dégivrage adaptatif, un dégivrage à la demande, des alarmes, des afficheurs de température, etc. Bien que l'état du système ait été décrit comme étant déterminé par un certain nombre de variables d'état qui peuvent être stockées dans des dispositifs de stockage à mémoire placés soit dans le microprocesseur 65 soit hors de celui-ci, on comprendra que l'état des divers éléments du système peut également être déterminé par des lignes d'entrée d'état câblées directement dans le microprocesseur 65. La présente invention peut être mise en oeuvre en utilisant les valeurs suivantes pour les éléments de circuit décrits ci-dessus Désignation Valeur F1 0,5A 250V MOV1 V140LA5 D1 1N4735 D2 1N4004 D3 1N4148 C1 1 F,250V C2 220 F, 10V C3 0,1 ,fF C4 0,1 F Y1 8MHz Résonateur Céramique U1 Microcontrôleur ST6210 (mémoire 2K, convertis seurs A/N, minuteurs) R1 1M Ohm R3 1M Ohm R4 390 Ohm R5 390 Ohm R6 390 Ohm R7 390 Ohm R8 10 K Ohm R9 10 K Ohm R10 10 K Ohm R11 5 Ohm, 10W R12 Thermistance à CTN R13 Potentiomètre de 10K Ohm R14 Thermistance à CTN TR1 MAC15 TR2 MAC228 TR3 MAC15 TR4 2N6075 REVENDICATIONS 10) Circuit de commande (1) pour un moteur (20) comportant un enroulement principal (24) et un enroulement auxiliaire (22), caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de connexion (12, 13) pour connecter sélective ment une tension de ligne à l'enroulement principal (24) et à l'enroulement auxiliaire (22) ; et un microprocesseur (10) couplé au moyen de connexion, ce microprocesseur (10) comprenant des moyens pour exciter sé lectivement l'enroulement principal (24) et l'enroulement auxiliaire (22), le microprocesseur (10) comprenant égale ment des moyens pour déterminer la différence de phase en tre la tension de ligne et la tension apparaissant entre l'enroulement principal (24) et l'enroulement auxiliaire (22), par détection des passages par zéro de la tension de ligne, et des passages par zéro de la tension entre l'en roulement principal (24) et l'enroulement auxiliaire (22), ce microprocesseur (10) comprenant des moyens pour couper le moteur (20) lorsque la différence de phase indique un état de panne du moteur. 2") Circuit de commande selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de connexion comprennent un certain nombre de commutateurs à l'état solide. 30) Circuit de commande selon la revendication 1, caractérisé en ce que le microprocesseur (10) détermine la différence de phase en détectant un état logique de la tension entre l'enroulement principal (24) et l'enroulement auxiliaire (22), au bout de l'écoulement d'une période de temps prédéterminée après que le microprocesseur (10) ait détecté un passage par zéro de la tension de ligne. 4 ) Circuit de commande selon la revendication 3, caractérisé en ce que la période de temps prédéterminée est d'environ 0,75 milliseconde. 50) Circuit de commande selon la revendication 1, caractérisé en ce que le microprocesseur (10) détermine la différence de phase en mesurant le retard de temps entre un passage par zéro de la tension de ligne, et le premier passage par zéro de la tension entre l'enroulement principal (24) et l'enroulement auxiliaire (22) qui suit ce passage par zéro de la tension de ligne. 60) Appareil comprenant : un moteur (20) comportant un enroulement principal (24) et un enroulement auxiliaire (22), caractérisé par le circuit de commande (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes. 7 ) Appareil selon la revendication 6, caractérisé en ce que le moteur (20) est un moteur à induction à courant alternatif monophasé comportant un stator (23), l'enroulement principal (24) et l'enroulement auxiliaire (22) étant montés sur le stator en étant déphasés électriquement. 8 ) Système de réfrigération pour refroidir une chambre, comprenant : un thermostat monté en contact thermique avec la chambre, un compresseur comportant un moteur muni d'un enroulement principal et d'un enroulement auxiliaire, caractérisé par le circuit de commande selon l'une quelconque des revendications 1 à 5. 90) Système de réfrigération selon la revendication 8, caractérisé en ce qu' il comprend en outre un carter enfermant le moteur, un second thermostat monté en contact thermique avec ce carter, le microprocesseur étant en outre couplé au second thermostat et ce microprocesseur comprenant en outre des moyens pour empêcher un démarrage du moteur et pour couper ce moteur lorsque le second thermostat indique une température au-dessus d'une limite prédéterminée. 100) Système de réfrigération selon la revendication 8, caractérisé en ce qu' il comprend en outre un dispositif de réglage utilisateur réglé manuellement, le microprocesseur étant en outre couplé à ce dispositif de réglage utilisateur et ce microprocesseur comprenant en outre des moyens pour exciter et couper le moteur sur la base des températures détectées par le thermostat et réglées par le réglage utilisateur.