FR 2749283 A1 19971205 FR 9606681 A 19960530 PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN CONTENEUR SOUPLE DIT GRVS DESTINÉ À RECEVOIR DES PRODUIS DIVISÉS, INSTALLATION POUR LA MISE EN OEUVRE DE CE PROCÉDÉ ET CONTENEURS SOUPLES AINSI OBTENUS La présente invention est relative aux conteneurs souples destinés à recevoir des produits divisés, et plus particulièrement aux conteneurs de grande contenance qu'il est commun de désigner sous les appellations GRVS (Grand Récipient Vrac Souple) ou encore en anglais FIBC (Flexible Intermediate Bulk Container) ou encore plus simplement "Big Bag". La présente invention a pour objets (a) un procédé pour la fabrication de tels conteneurs, (b) une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé de fabrication ainsi que (c) les différents conteneurs obtenus par la mise en oeuvre dudit procédé. Tout conteneur correspondant aux types précités, GRVS ou FIBC ou '1Big Bag", comprend actuellement une doublure ou sache intérieure constituée d'un film souple, généralement en polyéthylène ou plus exceptionnellement en polypropylène, doublure qui est destinée à assurer l'étanchéité dudit conteneur, et un sac extérieur obtenu par le tissage de bandelettes d'un matériau souple, généralement en polypropylène ou plus exceptionnellement en polyéthylène, sac qui est destiné à assurer la résistance mécanique dudit conteneur. Chaque conteneur a une forme générale tubulaire, selon une direction longitudinale ou hauteur, et plus précisément il a la forme générale d'un cylindre ou d'un prisme dont les deux bases constituent le fond et respectivement le sommet du conteneur. Enfin, pour permettre la préhension, le remplissage et la manutention du conteneur fini, le sommet de ce dernier, c'est-àdire sa partie supérieure extrême, comporte ou constitue dans la plupart des cas, surtout si un tel conteneur est de très grande dimension, au moins une poignée de levage, boucle ou analogue, destinée à coopérer avec un engin de levage, par exemple une fourche ou une dent de cet engin. D'une manière générale, bien que souple, le matériau constituant le sac extérieur du conteneur est toujours choisi pour être très résistant du fait que le conteneur est destiné à recevoir plusieurs centaines de kilos d'un produit divisé. Par "produit divisé", on désigne en effet ici tout produit en vrac, pulvérulent, granulaire, particulaire ou fluant. Un tel produit divisé peut donc concerner des activités les plus diverses, notamment l'industrie agro-alimentaire, l'industrie du bâtiment et l'industrie chimique. Le sac extérieur de chacun des types précités de conteneurs est donc obtenu par le tissage de bandelettes d'un matériau souple, de préférence du polypropylène compte tenu de la résistance de ce matériau, et il est plus précisément constitué par un tissu, éventuellement renforcé, obtenu selon le mode de tissage traditionnel dit "chaîne et trame", et dans lequel en conséquence des bandelettes disposées dans le sens de la chaîne, et dont la largeur est de l'ordre de 2 à 5 mm, s'entrecroisent perpendiculairement avec des bandelettes de meme nature et de même largeur disposées dans le sens de la trame. Ce matériau tissé de bandelettes de polypropylène est ensuite découpé selon des formes et des dimensions préalablement définies, qui correspondent précisément au conteneur à réaliser. Les panneaux de tissu ainsi découpés sont ensuite assemblés entre eux, en général par couture, quelquefois par soudure ou par collage, pour réaliser le sac extérieur du conteneur souple et résistant à la forme et aux dimensions souhaitées. L'assemblage de tels panneaux est alors réalisé de telle sorte que le sens de la chaîne du tissu utilisé s'étende selon la direction longitudinale ou hauteur du conteneur et que le sens de la trame dudit tissu soit perpendiculaire à ladite direction longitudinale ou hauteur. La fabrication d'un tel sac comprend en conséquence l'extrusion d'une bandelette en polypropylène, le tissage de cette bandelette par le mode "chaîne et trame", la découpe des toiles tissées et enfin l'assemblage ou confection des panneaux ainsi découpés selon la disposition décrite ci-dessus. Chaque étape de la fabrication de ce type de sac extérieur prend un temps important de production. Le but de la présente invention est de supprimer les étapes de tissage, de découpe et d'assemblage détaillées ci-dessus et de remplacer ces trois étapes par une seule. La présente invention se propose donc de passer directement de l'opération d'extrusion de la bandelette en polypropylène à la réalisation du produit fini. I1 en résulte ainsi un gain de temps considérable au niveau de la production. Mais ce gain de temps n'est pas le seul avantage que la présente invention présente relativement à la technique de tissage "chaîne et trame" actuellement employée. I1 a en effet été précisé que la présente invention permet d'éliminer l'opération d'assemblage des panneaux découpés par couture, soudure ou collage. Or une telle couture ou analogue altère considérablement la résistance du sac. La perte de résistance au niveau de toute ligne d'assemblage entre deux panneaux est en effet évaluée à 30 %, quel que soit le mode d'assemblage employé. En conséquence, tout sac est fabriqué en tenant compte de cette perte de résistance, c'est-à-dire qu'il est fabriqué en sorte à être surdimensionné au niveau de la qualité du tissu, donc de la bandelette de base, par rapport à la charge qu'il doit contenir, et ce afin que le sac fini présente au niveau de chacune de ses coutures une résistance satisfaisante et suffisante. En supprimant les coutures ou analogues, la mise en oeuvre de la présente invention permet donc aussi un gain considérable en terme de poids de matière de base utilisé, donc de coût du produit fini, puisqu'il suffit que cette matière soit de 30% inférieure en poids à celle employée dans la technique traditionnelle par tissage "chaîne et trame". La présente invention a donc pour premier objet un procédé de fabrication d'un conteneur souple dit GRVS (Grand Récipient Vrac Souple) destiné à recevoir des produits divisés, ledit conteneur étant du type comprenant une doublure ou sache intérieure constituée d'un film souple, généralement en polyéthylène ou en polypropylène, destinée à assurer l'étanchéité, et un sac extérieur obtenu par le croisement de bandelettes d'un matériau souple, généralement en polypropylène ou en polyéthylène, destiné à assurer la résistance mécanique du conteneur, ledit conteneur ayant la forme générale d'un cylindre ou d'un prisme dont les deux bases constituent le fond et respectivement le sommet du conteneur, lequel sommet peut en outre comporter ou constituer une poignée de levage permettant la préhension, le remplissage et la manutention du conteneur fini, ledit procédé étant caractérisé en ce que l'on dispose la doublure autour d'un moule retractable ayant la forme du conteneur à réaliser, en ce que l'on recouvre tout ou partie des faces latérales et des bases de la doublure par un premier enroulement à spires jointives de la bandelette de matériau souple, par au moins une rotation autour d'un axe parallèle ou sensiblement parallèle aux bases du conteneur à réaliser, puis que l'on recouvre les faces latérales de la doublure par un second enroulement de la bandelette de matériau souple par rotation autour d'un axe perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire aux bases du conteneur à réaliser, de façon à l'aide de ce second enroulement à maintenir une cohésion suffisante au niveau du premier enroulement, et en ce que, simultanément à chacun des deux recouvrements précités, on fixe la première bandelette enroulée à la doublure, et respectivement la seconde bandelette à la première, par collage ou par thermosoudage, et enfin en ce que l'on retracte le moule pour en dégager le conteneur fini ainsi obtenu. Autrement dit, par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on substitue au tissage de bandelettes obtenu par la technique actuelle selon le mode "chaîne et trame", c'est-à-dire encore à l'entrecroisement des bandelettes de chaine et des bandelettes de trame, un croisement de bandelettes par simple superposition dans lequel la bandelette de la couche supérieure est simplement disposée perpendiculairement à la bandelette de la couche inférieure et est collée à cette bandelette de la couche inférieure. D'autres avantages du procédé selon l'invention relativement à la technique antérieure employant le tissage ressortent alors à l'évidence: a) dans le cas du tissage, chaque bandelette de chaîne et de même chaque bandelette de trame s'étend par obligation en zigzag sur toute sa longueur ; or, à chaque angle saillant de cette succession de zigzags correspond une zone d'affaiblissement de la résistance de la bandelette ; par la mise en oeuvre de l'invention, on optimise donc l'usage de la bandelette en appliquant celle-ci de façon toujours parfaitement plane ou rectiligne, soit sur la doublure, soit sur l'autre bandelette de la couche inférieure; b) toujours dans le cas du tissage, mais cette fois pendant sa fabrication, il est inévitable de provoquer un tassement de la bandelette de trame lors de la mise en place de la bandelette de trame immédiatement suivante ; ce tassement, dont l'importance se traduit par une perte de surface couverte appréciée à environ 20 %, est éliminé par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention puisque ce dernier prévoit que les éléments jointifs de bandelette sont tous toujours parfaitements plats; c) selon la technique antérieure, la doublure est introduite dans le sac après confection de celui-ci et elle est alors collée sur la face intérieure de toutes les parois du sac afin de bien épouser la forme de ce dernier; or, grâce à l'invention, cette opération supplémentaire de collage est elle-aussi éliminée, d'où une économie nouvelle dans le coût de fabrication du sac, puisque la bandelette qui, par enroulement, va former le sac est directement collée sur la doublure au fur et à mesure de son enroulement; d) enfin, pour mémoire, il est à rappeler que les opérations de tissage, de découpe, de confection et de couture que nécessite la mise en oeuvre de la technique actuelle ont disparu. Dans son application à la fabrication d'un conteneur ayant la forme d'un prisme à section carrée ou rectangulaire, le procédé selon l'invention prévoit alors que la phase de premier enroulement à spires jointives est obtenue en deux opérations successives, l'une consistant à recouvrir au moins pour partie deux des faces latérales opposées de la doublure et au moins pour partie ses bases, par rotation autour d'un axe parallèle ou sensiblement parallèle aux bases du conteneur à réaliser, l'autre consistant à recouvrir au moins pour partie les deux autres faces latérales opposées de la doublure et au moins pour partie ses bases, par rotation autour d'un axe qui est aussi parallèle ou sensiblement parallèle aux bases du conteneur à réaliser et qui est lui-même perpendiculaire au premier axe. Dans son application à la fabrication d'un conteneur ayant la forme d'un prisme à section au moins hexagonale, le procédé selon l'invention prévoit alors que la phase de premier enroulement à spires jointives est obtenue en n opérations successives, l'une consistant à recouvrir au moins pour partie deux des faces latérales opposées de la doublure et au moins pour partie ses bases, par rotation autour d'un axe parallèle ou sensiblement parallèle aux bases du conteneur à réaliser, les autres consistant chacune à recouvrir, deux à deux, toujours au moins pour partie, les autres faces latérales opposées de la doublure et ses bases, par rotation autour d'un axe qui est aussi parallèle ou sensiblement parallèle aux bases du conteneur à réaliser et qui fait un angle de 1800/n relativement à l'axe de la précédente rotation. Selon une première variante de mise en oeuvre, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que l'on conduit l'opération ou chacune des opérations successives de premier enroulement par rotation de l'ensemble moule/doublure autour d'un axe parallèle aux bases du conteneur à réaliser, et en ce que l'on conduit la phase de second enroulement par rotation de l'ensemble moule/doublure autour d'un axe perpendiculaire auxdites bases, le distributeur de bandelette restant fixe en rotation au cours de chacune des phases d'enroulement précitées. Selon une seconde variante de mise en oeuvre, le procédé selon l'invention est remarquable en ce que l'on conduit l'opération ou chacune des opérations successives de premier enroulement par rotation du distributeur de bandelette autour d'un axe parallèle aux bases du conteneur à réaliser, et en ce que l'on conduit la phase de second enroulement par rotation du distributeur de bandelette autour d'un axe perpendiculaire auxdites bases, l'ensemble moule/doublure restant fixe en rotation au cours de chacune des phases d'enroulement précitées. Avantageusement, le procédé selon l'invention peut aussi prévoir que, lors de la phase de premier enroulement à spires jointives, que cette phase soit conduite en une, deux ou n opérations, on réalise simultanément la ou les poignées permettant la préhension, le remplissage et la manutention du conteneur fini. Autrement dit, la mise en oeuvre de la présente invention permet de réaliser au cours de la même opération le sac et sa ou ses poignées de levage, ce qui constitue un autre avantage considérable relativement à la technique traditionnelle qui veut que, sur certains types de sac, après leur confection, il est nécessaire d'assujettir à leur sommet, par couture, soudure ou collage, une ou plusieurs pièces rapportées destinées chacune à constituer une boucle de levage. Dans le cas précité, il peut alors être également prévu que, lors de la phase de second enroulement, ledit second enroulement déborde les faces latérales de la doublure du côté de la ou des poignées du conteneur, en se resserrant alors progressivement, de sorte à assurer une mise en forme de la ou desdites poignées par étranglement de celle(s)-ci au moins au niveau de ses (leurs) racines. Selon un mode de fabrication, lors de la phase de premier enroulement à spires jointives conduite en une, deux ou n opérations, on recouvre la totalité des faces latérales et la totalité des bases de la doublure. Selon un autre mode de fabrication, et toujours lors de la phase de premier enroulement à spires jointives conduite en une, deux ou n opérations, on recouvre une partie seulement des faces latérales et une partie seulement des bases de la doublure, en ce que l'on dispose dans la zone non recouverte d'au moins une des dites bases un élément de moule destiné à la réalisation d'une goulotte pour l'entrée ou la sortie des produits divisés, puis en ce que l'on forme ladite goulotte au cours de la phase de second enroulement, par recouvrement de l'élément de moule qui lui correspond, par enroulement à spires jointives de la bandelette de matériau souple autour dudit élément de moule. L'observation faite précédemment à propos des pièces rapportées destinées à constituer chacune une boucle de levage s'applique dans les mêmes termes à la réalisation de toute goulotte ; selon la technique traditionnelle, toute goulotte est obtenue à partir d'une pièce rapportée assujettie au sac après confection de ce dernier; grâce à l'invention, toute goulotte devant servir au remplissage ou au vidage du produit divisé peut désormais être fabriquée en même temps que le sac, d'où un nouveau gain de temps et par suite une réduction du coût de fabrication appréciables. Avantageusement, le procédé selon l'invention peut également prévoir que, lors de la phase de second enroulement, l'on recouvre en totalité les faces latérales de la doublure par un enroulement à spires également jointives. Selon encore une variante du procédé précité, lors de la phase de second enroulement, on recouvre seulement pour partie les faces latérales de la doublure, ledit second enroulement se faisant au moins par endroits à spires non jointives mais en quantité suffisante pour maintenir une cohésion au niveau du premier enroulement. La présente invention a pour second objet une installation pour la mise en oeuvre d'un quelconque des procédés de fabrication d'un conteneur souple exposés ci-dessus, et à cet effet une telle installation est caractérisée en ce qu'elle comprend un moule rétractable ayant la forme du conteneur à réaliser, des moyens pour disposer la doublure intérieure du conteneur autour dudit moule, des moyens pour distribuer une bandelette d'un matériau souple, des moyens pour entraîner en rotation l'ensemble moule/doublure (ou les moyens de distribution de la bandelette) autour d'au moins un axe parallèle ou sensiblement parallèle aux bases du conteneur à réaliser, des moyens pour enrouler à spires jointives ladite bandelette autour de l'ensemble moule/doublure au cours de la ou de chacune de ces première(s) rotation(s), des moyens pour coller ladite bandelette enroulée sur la doublure, des moyens pour entraîner en rotation l'ensemble moule/doublure (ou les moyens de distribution de la bandelette) autour d'un axe perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire aux bases du conteneur à réaliser, des moyens pour enrouler à spires jointives ou non jointives ladite bandelette autour de l'ensemble moule/doublure au cours de cette seconde rotation, et des moyens pour coller ladite bandelette enroulée sur son premier enroulement à spires jointives. Enfin, la présente invention a pour troisième objet un conteneur souple obtenu par la mise en oeuvre de l'un quelconque des procédés de fabrication exposés ci-dessus, ledit conteneur étant par conséquent du type comprenant une doublure intérieure et un sac extérieur et ayant la forme générale d'un cylindre ou d'un prisme dont les deux bases constituent le fond et respectivement le sommet dudit conteneur, lequel sommet peut en outre comporter ou constituer une poignée de levage permettant la préhension, le remplissage et la manutention du conteneur fini, et un tel conteneur étant caractérisé en ce que au moins une partie des faces latérales et des bases de sa doublure sont recouvertes d'au moins un enroulement à spires jointives d'une bandelette de matériau souple, ce ou ces enroulement(s) assurant la résistance mécanique dudit conteneur. Selon un premier mode de réalisation, le fond d'un tel conteneur est recouvert au moins pour partie d'au moins un enroulement à spires jointives d'une bandelette de matériau souple. Selon un second mode de réalisation, son fond est en totalité recouvert d'au moins un enroulement à spires jointives d'une bandelette de matériau souple. Dans cette variante de réalisation, les faces latérales du conteneur sont en totalité recouvertes d'un premier enroulement à spires jointives d'une bandelette de matériau souple et au moins pour partie d'un second enroulement d'une bandelette de matériau souple qui croise perpendiculairement le premier enroulement. Toujours dans ce cas particulier, le second enroulement du conteneur peut être un enroulement à spires non jointives apte à maintenir une cohésion suffisante au niveau du premier enroulement. Dans une autre variante de construction, les faces latérales du conteneur peuvent être recouvertes en totalité de deux enroulements à spires jointives d'une bandelette de matériau souple qui s'étendent selon deux directions sensiblement perpendiculaires. Dans ce dernier cas, la ou chacune des poignées de levage formée au sommet du conteneur est soit obtenue par un seul enroulement à spires jointives d'une bandelette de matériau souple, soit obtenue par deux enroulements à spires jointives d'une bandelette de matériau souple, les directions générales desdits deux enroulements étant sensiblement perpendiculaires entre elles. Enfin, dans le cas particulier où il doit comporter au moins une goulotte, d'entrée ou de sortie des produits divisés, il peut avantageusement être prévu que ladite goulotte soit elle aussi recouverte d'au moins un enroulement à spires jointives d'une bandelette de matériau souple. Un avantage supplémentaire évident que l'invention permet, relativement à la technique traditionnelle, est que l'on peut par sa mise en oeuvre réaliser toutes les formes de conteneur voulues ; il est même permis désormais de concevoir des formes de conteneur nouvelles puisque, pour cela, il suffit de prévoir pour support de fabrication un moule rétractable à la forme appropriée à la réalisation que l'on veut nouvelle. De plus, dans tous les cas, il est possible d'obtenir au cours de la même opération de fabrication tous les éléments constitutifs du conteneur, c'est-à-dire le sac extérieur en lui-même mais aussi, le cas échéant, sa ou ses poignées de levage ainsi que sa ou ses goulottes, respectivement d'entrée et d'évacuation du produit divisé que ledit conteneur est destiné à recevoir. On comprendra bien l'invention à la lecture du complément de description qui va suivre de plusieurs modes de mise en oeuvre préférés de l'invention, et en référence aux dessins annexés qui font partie de la description et dans lesquels: - la Figure 1 représente de façon schématique, en perspective, un moule rétractable autour duquel sera fabriqué le conteneur souple selon l'invention, - la Figure 2 représente, toujours schématiquement, la mise en place autour du moule de la Figure 1 d'une doublure ou sache, intérieure au futur conteneur, et destinée à assurer l'étanchéité de ce dernier, - La Figure 3 illustre schématiquement, selon un premier mode, la première opération de la phase de premier enroulement à spires jointives de l'ensemble moule/doublure monté conformément à la Figure 2, - La Figure 4 illustre la phase de second enroulement du produit intermédiaire obtenu conformément à la Figure 3, en fin de la phase de premier enroulement à spires jointives, - La Figure 5 illustre schématiquement, selon un second mode, la première opération de la phase de premier enroulement à spires jointives de l'ensemble moule/doublure monté conformément à la Figure 2, - La Figure 6 illustre la phase de second enroulement du produit intermédiaire obtenu conformément à la Figure 5, en fin de la phase de premier enroulement à spires jointives, - La Figure 7 représente schématiquement les phases successives de la fabrication d'un conteneur conforme à l'invention doté en partie supérieure d'une poignée de levage réalisée directement au cours de la fabrication précitée, - la Figure 8 illustre les phases successives de la fabrication d'un conteneur similaire à celui obtenu conformément à la Figure 7, et s'en distinguant seulement en ce que le second enroulement déborde les faces latérales de la doublure du côté de la poignée du conteneur, en se resserrant alors progressivement, de sorte à assurer une meilleure mise en forme de ladite poignée par étranglement de celle-ci au niveau de ses racines, - la Figure 9 illustre les différentes phases de la fabrication d'une autre variante de conteneur doté à sa partie supérieure de quatre poignées de levage et, à sa partie inférieure, d'une goulotte permettant l'évacuation du produit divisé que contiendra ledit conteneur, - la Figure 10 représente en vue de dessous et, respectivement, en vue de dessus le conteneur à quatre poignées de levage obtenu conformément à la Figure 9, - la Figure 11 représente schématiquement, en perspective, un ensemble moule/doublure destiné à la fabrication d'une autre variante de conteneur de forme tubulaire, - les Figures 12 et 13 représentent schématiquement les phases de premier enroulement, et respectivement de second enroulement, de l'ensemble moule/doublure de la Figure 11, le produit intermédiaire tubulaire obtenu en fin de la phase de premier enroulement étant replié sur lui-même en vue de conduire la phase de second enroulement, afin de constituer deux petits conteneurs adjacents et accolés, qui, ensemble, constituent un U dont la partie médiane de l'ame centrale forme la boucle de levage des deux petits conteneurs associés, - la Figure 14 représente schématiquement les phases successives de la fabrication d'une dernière variante de conteneur dont les particularités sont d'être de plus petite dimension et de ne pas posséder de poignée de levage. Diverses techniques de fabrication d'un conteneur souple dit GRVS, conformes à l'invention, ont été représentées sur les dessins annexés. Dans tous ces procédés de fabrication, on utilise pour noyau de l'ouvrage un moule 1 qui a la forme du conteneur à réaliser. Sachant que, de façon presque systématique, les conteneurs GRVS ont la forme générale d'un cylindre ou d'un prisme dont les deux bases constituent le fond et respectivement le sommet du conteneur, le moule rétractable 1 est donc lui-même un cylindre ou un prisme. Dans l'exemple représenté sur la Figure 1, le moule 1 a la forme d'un cube dont le sommet 2 est "à ciel ouvert" de façon à permettre l'accès aux dispositifs prévus à l'intérieur de ce moule, par exemple des vérins, qui commandent le pivotement de certaines parties des parois du cube, par exemple des volets rabattables, et grâce auxquels le moule est rétractable. En variante, le moule 1 peut être une enveloppe gonflable à l'aide d'un gaz sous pression. Autour du moule rétractable 1, on enfile depuis son fond 3 une doublure ou sache 4 constituée d'un film souple, généralement en polyéthylène ou plus exceptionnellement en polypropylène, qui elle aussi a la forme du conteneur à réaliser. Cette doublure 4 est en effet destinée à assurer l'étanchéité du conteneur fini. Fonction alors de sa forme, la doublure 4 peut présenter sur son fond 5 une ou plusieurs lignes de soudure 6 raccordant entre eux des panneaux découpés du film d'origine aux fins de constituer ladite doublure. Pour permettre l'enveloppement du moule 1 par la doublure 4, ainsi qu'il est schématisé sur la Figure 2 par les flèches 7, ladite doublure est bien sûr elle aussi "à ciel ouvert". Conformément à un premier procédé de fabrication représenté sur les Figures 3 et 4, on procède ensuite au recouvrement de l'ensemble moule 1/doublure 4 par plusieurs enroulements d'une bandelette d'un matériau souple, généralement du polypropylène ou plus exceptionnellement du polyéthylène. Il est important que ce matériau soit mécaniquement résistant, et en toute hypothèse adapté quant à son épaisseur, et par conséquent quant à sa résistance, à la charge de produit divisé qu'il est prévu de mettre dans le conteneur puisque le recouvrement obtenu par cette succession d'enroulements de bandelette est en effet l'élément constitutif en lui-même du sac extérieur du conteneur. S'agissant de procéder par enroulements, la bandelette 8 utilisée pourra alors avantageusement être une bandelette de grande largeur, par exemple comprise entre 5 et 15 mm, donc notablement plus large que celle utilisée dans la technique traditionnelle de tissage dont on se souvient qu'elle est seulement de l'ordre de 2 à 5 mm. On procède tout d'abord à un premier recouvrement des faces latérales 9, 10 et des bases 11, 12 de l'ensemble moule 1/doublure 4 par un premier enroulement 13 à spires jointives de la bandelette 8, par rotation de l'ensemble moule/doublure autour d'un axe 14 parallèle ou sensiblement parallèle aux bases 11, 12, ainsi qu'il est schématisé par les flèches 15. Pour que cet enroulement 13 se fasse à spires jointives, la bobine 16 à partir de laquelle est déroulée la bandelette 8 est soumise à un déplacement transversal 17 pendant toute l'opération de rotation de l'ensemble moule/doublure autour de l'axe 14, cet ensemble restant par ailleurs immobile en translation ; à chaque rotation 15, le pas du déplacement 17 est donc équivalent à la largeur de la bandelette 8. En variante, tout au long de la rotation en question, la bobine 16 peut rester immobile en translation et c'est à l'inverse l'ensemble moule/doublure qui, simultanément à son mouvement de rotation 14, se déplace également transversalement dans une direction alors opposée à celle repérée par la flèche 17, et toujours selon un pas égal à la largeur de la bandelette 8. Que ce soit la bobine 16 ou l'ensemble moule/doublure qui se déplace transversalement au cours de la rotation précitée, on fait simultanément en sorte que la bandelette 8 soit encollée sur celle de ses faces qui viendra en contact avec la doublure 4, par exemple au moyen d'un distributeur 18 qui pulvérise une colle 19 type hot melt auto-adhésif ou toute autre colle compatible avec le polypropylène. Selon une technique équivalente, la fixation de la bandelette 8 enroulée à spires jointives sur la doublure 4 peut être obtenue par thermosoudage. Avantageusement, et ainsi qu'il est schématisé sur la Figure 3, lors de ce premier enroulement 13 à spires jointives qui est réalisé dans le sens de la portée du conteneur, enroulement qui en conséquence sera parfois dénommé dans la suite de la description comme étant l'enroulement selon le sens "chaîne", par analogie avec la disposition de la "chaîne" du tissu dans ce même sens de portée du conteneur respectée dans la technique antérieure connue, on crée un décalage 20 dudit enroulement 13 à spires jointives en partie supérieure de l'ensemble moule/doublure. Ce décalage sera ensuite utilisé pour former la poignée de levage du conteneur. D Si, au lieu d'être à section carrée ou rectangulaire, le conteneur à réaliser a la forme d'un prisme à section au moins hexagonale, il est clair que l'on multipliera les opérations 13, 24 de premier enroulement identiquement à ce qui a été décrit précédemment, par au moins trois rotations autour d'axes qui sont tous parallèles ou sensiblement parallèles aux bases 11, 12 et qui, entre eux, font un angle de 180 / n n étant le nombre d'opérations de premier enroulement dans le sens "chaine" alors nécessaires. Lorsque le premier enroulement dans ce sens "chaîne" obtenu en une ou plusieurs opérations est terminé, on procède à une phase de second enroulement de la doublure déjà recouverte, en mettant en oeuvre les moyens représentés sur la Figure 4. Pour cela, on fait tourner l'ensemble moule/doublure autour d'un axe 26 perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire aux bases 11, 12, donc perpendiculaire également aux axes 14 et 23 des rotations ayant conduit au premier enroulement, et, au cours de cette nouvelle rotation schématisée par les flèches 27, on recouvre les faces latérales 9, 10, 21 et 22 de la doublure 4 (déjà recouverte par le premier enroulement 13, 24 à spires jointives) au moyen d'un complément de la même bandelette 8 délivrée à partir du support 16 sur lequel elle est enroulée. Ce second enroulement est alors réalisé selon un sens perpendiculaire au sens de portée du conteneur et, pour des questions de commodité de compréhension de la description qui va suivre, il sera parfois dénommé enroulement selon le sens "trame", toujours par analogie avec la technique traditionnelle par tissage. Ce second enroulement est réalisé à spires jointives ou non jointives, la qualité de ce second enroulement étant telle qu'il garantisse simplement le maintien d'une cohésion suffisante au niveau du premier enroulement. En effet, seul le premier enroulement 13, 24 à spires jointives participe à la résistance mécanique du conteneur à réaliser, et le rôle du second enroulement est uniquement celui de maintenir cohérent le premier enroulement, afin d'éviter que ce premier enroulement s'affaiblisse en certaines zones, ce qui nuirait aux caractéristiques mécaniques de résistance totale du conteneur fini. Sur la Figure 4, le second enroulement a toutefois été schématisé comme étant réalisé lui aussi à spires jointives, c'est-à-dire qu'à chaque rotation de l'ensemble moule/doublure autour de l'axe 26, la bandelette 8 se décale d'un pas équivalent à la largeur de ladite bandelette. Pour cela, ainsi qu'il a été vu précédemment, soit la bobine 16 est déplacée longitudinalement, de haut en bas, comme indiqué par la flèche 28, l'ensemble moule/doublure étant pour sa part immobile longitudinalement, soit c'est cet ensemble qui est mobile longitudinalement, selon un sens de déplacement alors opposé à celui repéré par la flèche 28 et c'est alors la bobine 16 qui, longitudinalement, est immobile. Comme pendant la conduite de ltopération ou des opérations de premier enroulement 13, 24 à spires jointives, la bandelette 8 destinée à réaliser le second enroulement 29 est encollée à l'aide du distributeur 18 sur celle de ses deux faces qui est appelée à venir en contact avec la bandelette déjà collée sur la doublure 4 en fin du premier enroulement 13, 24 obtenu en une ou plusieurs opérations, de façon précisément à assurer la cohésion nécessaire et suffisante au niveau de ce premier enroulement. On a réalisé ainsi un conteneur dont toutes les faces latérales et les deux bases de la doublure sont recouvertes par un premier enroulement à spires jointives d'une bandelette de polypropylène, ce premier enroulement 13, 24 se présentant dans l'équivalent du sens "chaîne" du tissé traditionnel actuellement utilisé dans la fabrication des conteneur GRVS, et dont les faces latérales sont également recouvertes par un second enroulement, à spires jointives ou non jointives, ce second enroulement 29 se présentant dans l'équivalent du sens "trame" de ce même tissé traditionnel. On peut alors extraire le conteneur ainsi réalisé du noyau de l'installation. Pour cela, il suffit de rétracter (ou de dégonfler) le moule 1 et de dégager le conteneur du moule ainsi rétracté. Le conteneur est donc formé d'une doublure intérieure 4 qui assure l'étanchéité et d'un sac extérieur 13, 24, 29 obtenu par le croisement de bandelettes qui garantissent la résistance mécanique du conteneur, le sac extérieur étant déjà collé sur la doublure intérieure 4. Dans le cas particulier représenté sur les Figures 3 et 4 dans lequel, lors de la fabrication du conteneur, il a été prévu de créer simultanément une poignée de levage, les parties de la bandelette du premier enroulement 13, 24 présentes au niveau du décalage 20 seront rassemblées et engagées dans une boucle, anse ou anneau, ainsi qu'il sera vu ultérieurement dans le cadre de la description afférente à la Figure 7. Conformément à une variante du procédé de fabrication précité, représentée sur les Figures 5 et 6, on procède à la fabrication du même conteneur que celui obtenu précédemment par une simple inversion des parties mobiles et, respectivement, fixes des éléments de l'installation, l'ensemble moule/doublure restant fixe en rotation au cours de chacune des phases d'enroulement tandis que le distributeur 16 de la bandelette 8 est en revanche mobile en rotation autour de l'ensemble précité, sensiblement autour des mêmes axes de rotation que ceux vus à propos de la première variante. Ainsi, alors que l'ensemble moule 1/doublure 4 est immobilisé en rotation, on réalise l'opération de premier enroulement à spires jointives 13 en faisant tourner le support 16 de la bandelette 8 autour d'un axe 14' confondu avec l'ancien axe 14, ainsi qu'il est schématisé par les flèches 30. Le distributeur 18 qui pulvérise la colle 19 sur la bandelette 8 est bien évidemment animé du même mouvement de rotation que la bobine 16. Si le conteneur à réaliser est épais, ainsi qu'il est représenté sur la Figure 5, on procède comme dans le cas précédent à une seconde opération d'enroulement à spires jointives de la bandelette 8, par rotation de la bobine 16 et du distributeur de colle 18 autour d'un axe 23', confondu avec l'ancien axe 23, c'est-à-dire autour d'un axe qui est parallèle aux bases 11, 12 de l'ensemble moule/doublure et qui est perpendiculaire au premier axe 14' de rotation. Pour permettre le premier enroulement 13, 24 à spires jointives, il est bien évident qu'au cours de chacune des deux opérations précitées l'ensemble moule 1/ doublure 4 est animé d'un mouvement de déplacement rectiligne, ainsi qu'il est schématisé par la flèche 17'. Lorsque l'opération ou les opérations de premier enroulement à spires jointives sont terminées, et que l'on a donc recouvert toutes les faces latérales et les deux bases de la doublure 4 à l'aide de la bandelette 8, avec éventuellement prévision d'un décalage 20 en partie supérieure afin d'obtenir ultérieurement une poignée de levage, on procède de la même manière à la phase de second enroulement en maintenant fixe en rotation l'ensemble moule/doublure et en faisant tourner la bobine 16 et le distributeur de colle 18 autour d'un axe de rotation vertical 26', confondu avec l'ancien axe 26. Au cours de cette rotation autour de l'axe 26', schématisée sur la Figure 6 par les flèches 31, on recouvre le premier enroulement 13, 24 à spires jointives par un second enroulement 29, à spires également jointives ou non jointives, et pour cela on déplace l'ensemble moule/doublure selon un mouvement rectiligne de bas en haut, schématisé sur la Figure 6 par la flèche 32. On obtient ainsi un conteneur rigoureusement identique au précédent, en ce que toutes les faces latérales et les deux bases de la doublure sont recouvertes par un premier enroulement 13, 24 à spires jointives se présentant dans l'équivalent du sens "chaîne" du tissé traditionnel, et en ce que les faces latérales sont également recouvertes par un second enroulement 29 se présentant dans l'équivalent du sens "trame" de ce même tissé traditionnel. Il a été représenté plus en détail sur la Figure 7 les phases successives d'enroulements schématisées sur les Figures 3 et 4. On voit notamment, par la prévision du décalage 20, la formation des parties du premier enroulement 13, 24 à spires jointives dans le sens "chaine" de portée du conteneur grace auxquelles on parvient à la réalisation simultanée d'une poignée 33 permettant la manutention ultérieure du conteneur. Cette poignée 33 peut d'ailleurs être formée dès que sont terminées les deux opérations de premier enroulement 13, 24, par rotation autour de l'axe 14 et respectivement de l'axe 23, c'est-à-dire avant la conduite de la phase de second enroulement 29 par rotation autour de l'axe 26. Pour cela, tous les éléments de la bandelette 8 appartenant aux deux décalages 20 sont rassemblés à la main ou mécaniquement à leur partie médiane supérieure extrême et les différents éléments de bandelette ainsi réunis sont ensuite maintenus ensemble par collage, par soudure, ou plus simplement à l'aide d'une sangle, d'un anneau ou encore d'une bande de polypropylène 34 qui entoure la réunion des éléments de bandelettes et qui est ensuite cousue ou collée sur elle-même. Après formation du second enroulement 29, représenté à spires jointives sur la Figure 7, on procède au dégagement du conteneur fini 35 après avoir rétracté le moule 1. Si besoin est, on peut également prévoir l'adjonction en partie supérieure de ce conteneur 35, déjà doté d'une poignée de levage 33, 34, d'une goulotte 36 permettant le chargement dudit conteneur en produit divisé. Cette goulotte 36 est aisément placée en partie supérieure du conteneur fini, juste en dessous de l'anneau de levage 34. Il a été représenté sur la Figure 8 les différentes phases de la fabrication d'un conteneur similaire à celui (35) obtenu conformément à la Figure 7, et qui se distingue de ce dernier seulement en ce que le second enroulement 29 représenté à spires jointives sur cette Figure 8 est poursuivi au-delà des faces latérales de la doublure, c'est-à-dire au-delà de la base des deux décalages 20, avec un resserrement progressif dudit second enroulement 29, de sorte à assurer une mise en forme de la poignée de levage 33 par étranglement de celle-ci au niveau de ses racines 37. Le conteneur 38 ainsi obtenu présente une poignée de levage 33 mieux ordonnée, tout en autorisant l'introduction d'une goulotte 36 entre l'anneau de levage 34 et les racines 37 de la poignée de levage 33, goulotte grâce à laquelle le conteneur 38 sera rempli en produits divisés. Il a été représenté sur les Figures 9 et 10 les phases d'enroulement d'une autre forme de conteneur qui se distingue des deux précédents en ce qu'il présente quatre poignées de levage, ainsi qu'une goulotte d'entrée et une goulotte de sortie du produit divisé obtenues au cours de la fabrication d'un tel conteneur. Pour cela, on dispose en partie supérieure 12 et, respectivement, en partie inférieure 11 de l'ensemble moule 1/doublure 4 un élément complémentaire, respectivement 39 et 40, correspondant chacun en forme et en dimension à la goulotte à réaliser. Dans ce cas, la première opération de premier enroulement 13 à spires jointives obtenue par rotation autour de l'axe 14 est telle que l'on ne recouvre qu'une partie seulement des faces latérales 9, 10 de la doublure et une partie seulement des bases 11, 12 de ladite doublure, laissant ainsi sans recouvrement les zones 41 des faces latérales et 42 des bases situées au droit des éléments 39 et 40. De la même façon, lors de la conduite de la seconde opération de la phase de premier enroulement 24 à spires jointives, par rotation autour de l'axe 23, on recouvre une partie seulement des faces latérales 21, 22 de la doublure et une partie seulement des bases de ladite doublure, en sorte que ne sont pas recouvertes selon le sens "chaîne" les zones 43 des deux autres faces latérales 21, 22. Pour leur part, les parties 42 des bases 11, 12 de la doublure jusqu'alors non recouvertes sont maintenant à leur tour recouvertes, ainsi qu'il est visible en 44. Dans cette construction, la phase de second enroulement 29 est avantageusement conduite à spires jointives, afin que les faces latérales 9, 10, 21, 22 du conteneur à réaliser soient totalement recouvertes, y compris dans leurs zones 41, 43 jusqu'alors non recouvertes. Au cours de cette phase de second enroulement 29, on recouvre également les deux éléments de moule 39 et 40 à l'aise de la bandelette 8, de préférence à spires jointives, de sorte que le conteneur fini comporte, de fabrication, une goulotte d'entrée 45 et une goulotte de sortie 46. En outre, en partie supérieure dudit conteneur, dans chacun de ses angles, on rassemble les éléments de bandelette obtenus comme précédemment au moyen des décalages 20 et l'on obtient ainsi un conteneur fini 47 avec quatre poignées de levage 48. Il a été représenté sur les Figures 11 à 13 certaines des étapes de la fabrication d'un conteneur 52 d'une forme particulière, savoir que, fini, ce conteneur est formé de deux petits conteneurs 53 accolés. Pour cela, on utilise un moule 1 et une doublure 4 tubulaires et très allongés (Figure 11). Les deux opérations de la phase de premier enroulement 13, 24 sont conduites selon l'un des deux modes représentés aux Figures 3 et 5, sauf à ce qu'il ntest pas prévu de décalage 20 car la poignée de levage du conteneur 52 à réaliser sera obtenue différemment. En effet, dans cette construction spécifique, on replie sur lui-même, par son milieu, le produit intermédiaire 54 obtenu en fin de la phase de premier enroulement 13, 24 et on procède à la phase de second enroulement 29 sur le produit plié. On obtient ainsi deux plus petits conteneurs 53, accolés puisque réunis par la bandelette distribuée à spires jointives au cours de la phase de second enroulement 29. On fait en sorte que ce second enroulement laisse libre la partie supérieure correspondant à la zone de pliage du produit intermédiaire 54, ainsi qu'il est visible en 49 sur la Figure 13. En final, il suffit de réunir ensemble tous les éléments de bandelette au niveau de l'arête 50 constituant la terminaison supérieure de la zone de pliage 49 pour former une poignée de levage des deux conteneurs 53 accolés, cette réunion étant matérialisée à l'aide d'un lien quelconque, une sangle, un anneau ou une bande de polypropylène 34 cousue sur elle-même. Enfin, il a été représenté sur la Figure 14 la fabrication d'un conteneur 55 de plus petite dimension, donc ne nécessitant pas de poignée de levage. La phase de premier enroulement 13 à spires jointives est obtenue alors en une seule opération. En fin de la phase de second enroulement 29, à spires jointives ou non jointives, il suffit de fendre le conteneur réalisé, comme indiqué par la flèche 51, pour permettre le remplissage dudit conteneur en produit divisé. Ce conteneur 55 pourra ensuite être scellé par tous moyens traditionnels au niveau de sa partie supérieure fendue 56. il sera plus particulièrement destiné à recevoir entre vingt-cinq et cinquante kilos de produits divisés, alors que les conteneurs 35, 38, 47, 52, obtenus selon les autres modes de fabrication exposés ci-dessus, et tous dotés d'au moins une (33), voire de quatre poignées (48) de levage, pourront recevoir entre cinq cents et deux mille cinq cents kilos de produits divisés. Les conteneurs réalisés conformément à la présente invention sont tous d'un coût de fabrication notablement inférieur au coût de fabrication d'un conteneur identique obtenu selon la méthode traditionnelle, c'est-à-dire par assemblage de panneaux tissés. Ainsi, pour un conteneur 35 à une poignée de levage, le coût de fabrication, de 15 francs selon la méthode traditionnelle, est réduit conformément à l'invention à 9,60 francs, en ce compris la colle 19 qui est utilisée selon la présente invention en quantité considérablement plus importante que dans la technique antérieure par tissage. Et il est bien évident que, plus le conteneur à fabriquer est d'une réalisation compliquée, plus l'économie générale de sa fabrication est importante si l'on met en oeuvre la présente invention. REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication d'un conteneur souple dit GRVS (Grand Récipient Vrac Souple) destiné à recevoir des produits divisés, ledit conteneur étant du type comprenant une doublure ou sache intérieure (4) constituée d'un film souple, généralement en polyéthylène ou en polypropylène, destinée à assurer l'étanchéité, et un sac extérieur obtenu par le croisement de bandelettes (8) d'un matériau souple, généralement en polypropylène ou en polyéthylène, destiné à assurer la résistance mécanique du conteneur, ledit conteneur ayant la forme générale d'un cylindre ou d'un prisme dont les deux bases (11, 12) constituent le fond et respectivement le sommet du conteneur, lequel sommet peut en outre comporter ou constituer une poignée (33, 48, 50) de levage permettant la préhension, le remplissage et la manutention du conteneur fini, ledit procédé étant caractérisé en ce que l'on dispose la doublure (4) autour d'un moule (1) rétractable ayant la forme du conteneur à réaliser, en ce que l'on recouvre tout ou partie des faces latérales (9, 10, 21, 22) et des bases (11, 12) de la doublure (4) par un premier enroulement (13, 24) à spires jointives de la bandelette de matériau souple, par au moins une rotation autour d'un axe (14, 14', 23, 23') parallèle ou sensiblement parallèle aux bases (11, 12) du conteneur à réaliser, puis que l'on recouvre les faces latérales de la doublure par un second enroulement (29) de la bandelette (8) de matériau souple par rotation autour d'un axe (26, 26') perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire aux bases du conteneur à réaliser, de façon à l'aide de ce second enroulement (29) à maintenir une cohésion suffisante au niveau du premier enroulement (13, 24), et en ce que, simultanément à chacun des deux recouvrements précités, on fixe la première bandelette enroulée à la doublure, et respectivement la seconde bandelette à la première, par collage ou par thermosoudage, et enfin en ce que l'on retracte le moule (1) pour en dégager le conteneur fini ainsi obtenu. 2) Procédé selon la revendication 1, plus particulièrement destiné à la fabrication d'un conteneur ayant la forme d'un prisme à section carrée ou rectangulaire, caractérisé en ce que la phase de premier enroulement (13, 24) à spires jointives est obtenue en deux opérations successives, l'une (13) consistant à recouvrir au moins pour partie deux des faces latérales (9, 10) opposées de la doublure (4) et au moins pour partie ses bases (11, 12), par rotation autour d'un axe (14, 14') parallèle ou sensiblement parallèle aux bases du conteneur à réaliser, l'autre (24) consistant à recouvrir au moins pour partie les deux autres faces latérales (21, 22) opposées de la doublure et au moins pour partie ses bases (11, 12), par rotation autour d'un axe (23, 23') qui est aussi parallèle ou sensiblement parallèle aux bases (11, 12) du conteneur à réaliser et qui est lui-même perpendiculaire au premier axe (14, 14'). 3) Procédé selon la revendication 1, plus particulièrement destiné à la fabrication d'un conteneur ayant la forme d'un prisme à section au moins hexagonale, caractérisé en ce que la phase de premier enroulement (13, 24) à spires jointives est obtenue en n opérations successives, l'une consistant à recouvrir au moins pour partie deux des faces latérales (9, 10) opposées de la doublure (4) et au moins pour partie ses bases (11, 12), par rotation autour d'un axe parallèle ou sensiblement parallèle aux bases du conteneur à réaliser, les autres consistant chacune à recouvrir, deux à deux, toujours au moins pour partie, les autres faces latérales opposées de la doublure et ses bases, par rotation autour d'un axe qui est aussi parallèle ou sensiblement parallèle aux bases (11, 12) du conteneur à réaliser et qui fait un angle de 18O01n relativement à l'axe de la précédente rotation. 4) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on conduit l'opération ou chacune des opérations successives de premier enroulement (13, 24) par rotation de l'ensemble moule (1)/doublure (4) autour d'un axe (14, 23) parallèle aux bases (11, 12) du conteneur à réaliser, et en ce que l'on conduit la phase de second enroulement (29) par rotation de l'ensemble moule (1)/doublure (4) autour d'un axe (26) perpendiculaire auxdites bases, le distributeur (16) de bandelette (8) restant fixe en rotation au cours de chacune des phases d'enroulement précitées. 5) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on conduit l'opération ou chacune des opérations successives de premier enroulement (13, 24) par rotation du distributeur (16) de bandelette (8) autour d'un axe (14', 23') parallèle aux bases (11, 12) du conteneur à réaliser, et en ce que l'on conduit la phase de second enroulement (29) par rotation du distributeur (16) de bandelette autour d'un axe (26') perpendiculaire auxdites bases, l'ensemble moule (1)/doublure (4) restant fixe en rotation au cours de chacune des phases d'enroulement précitées. 6) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que, lors de la phase de premier enroulement (13, 24) à spires jointives, que cette phase soit conduite en une, deux ou n opérations, on réalise simultanément la ou les poignées (33, 48) permettant la préhension, le remplissage et la manutention du conteneur fini (35, 38, 47). 7) Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que, lors de la phase de second enroulement (29), ledit second enroulement déborde les faces latérales (9, 10, 21, 22) de la doublure du côté de la ou des poignées (33, 48) du conteneur, en se resserrant alors progressivement, de sorte à assurer une mise en forme de la ou desdites poignées (33, 48) par étranglement de celle(s)-ci au moins au niveau de ses (leurs) racines (37). 8) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que, lors de la phase de premier enroulement (13, 24) à spires jointives conduite en une, deux ou n opérations, on recouvre la totalité des faces latérales (9, 10, 21, 22) et la totalité des bases (11, 12) de la doublure (4). 9) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que, lors de la phase de premier enroulement (13, 24) à spires jointives conduite en une, deux ou n opérations, on recouvre une partie seulement des faces latérales (9, 10, 21, 22) et une partie seulement des bases (11, 12) de la doublure (4), en ce que l'on dispose dans la zone non recouverte d'au moins une des dites bases un élément de moule (39, 40) destiné à la réalisation d'une goulotte pour l'entrée ou la sortie des produits divisés, puis en ce que lton forme ladite goulotte (45, 46) au cours de la phase de second enroulement (29), par recouvrement de l'élément de moule qui lui correspond, par enroulement à spires jointives de la bandelette (8) de matériau souple autour dudit élément de moule. 10) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que, lors de la phase de second enroulement (29), l'on recouvre en totalité les faces latérales (9, 10, 21, 22) de la doublure (4) par un enroulement à spires également jointives. 11) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que, lors de la phase de second enroulement (29), on recouvre seulement pour partie les faces latérales (9, 10, 21, 22) de la doublure (4), ledit second enroulement se faisant au moins par endroits à spires non jointives mais en quantité suffisante pour maintenir une cohésion au niveau du premier enroulement (13, 24). 12) Installation pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication d'une conteneur souple conformément à l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce qu'elle comprend un moule rétractable (1) ayant la forme du conteneur à réaliser, des moyens pour disposer la doublure intérieure (4) du conteneur autour dudit moule, des moyens (16) pour distribuer une bandelette (8) d'un matériau souple, des moyens pour entrainer en rotation l'ensemble moule/doublure (ou les moyens de distribution de la bandelette) autour d'au moins un axe (14, 14', 23, 23') parallèle ou sensiblement parallèle aux bases (11, 12) du conteneur à réaliser, des moyens pour enrouler à spires jointives (13, 24) ladite bandelette autour de l'ensemble moule/doublure au cours de la ou de chacune de ces première(s) rotation(s), des moyens (18) pour coller ladite bandelette enroulée sur la doublure, des moyens pour entraîner en rotation l'ensemble moule/doublure (ou les moyens de distribution de la bandelette) autour d'un axe (26, 26') perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire aux bases (11,12) du conteneur à réaliser, des moyens pour enrouler à spires (29) jointives ou non jointives ladite bandelette autour de l'ensemble moule/doublure au cours de cette seconde rotation, et des moyens (18) pour coller ladite bandelette enroulée sur son premier enroulement (13, 24) à spires jointives. 13) Conteneur souple obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, ledit conteneur étant du type comprenant une doublure intérieure (4) et un sac extérieur et ayant la forme générale d'un cylindre ou d'un prisme dont les deux bases (11, 12) constituent le fond et respectivement le sommet dudit conteneur, lequel sommet peut en outre comporter ou constituer une poignée (33, 48, 50) de levage permettant la préhension, le remplissage et la manutention du conteneur fini, ledit conteneur étant caractérisé en ce que au moins une partie des faces latérales (9, 10, 21, 22) et des bases (11, 12) de sa doublure (4) sont recouvertes d'au moins un enroulement (13, 24) à spires jointives d'une bandelette (8) de matériau souple, ce ou ces enroulement(s) (13,24) assurant la résistance mécanique dudit conteneur. 14) Conteneur souple selon la revendication 13, caractérisé en ce que son fond (11) est recouvert au moins pour partie d'au moins un enroulement (13, 24) à spires jointives d'une bandelette (8) de matériau souple. 15) Conteneur souple selon la revendication 13, caractérisé en ce que son fond (11) est en totalité recouvert d'au moins un enroulement (13, 24) à spires jointives d'une bandelette (8) de matériau souple. 16) Conteneur souple selon l'une quelconque des revendications 13 et 15, caractérisé en ce que ses faces latérales (9, 10, 21, 22) sont en totalité recouvertes d'un premier enroulement (13, 24) à spires jointives d'une bandelette (8) de matériau souple et au moins pour partie d'un second enroulement (29) d'une bandelette (8) de matériau souple qui croise perpendiculairement le premier enroulement (13, 24). 17) Conteneur souple selon la revendication 16, caractérisé en ce que son second enroulement (29) est un enroulement à spires non jointives apte à maintenir une cohésion suffisante au niveau du premier enroulement (13, 24). 18) Conteneur souple selon l'une quelconque des revendications 13 et 16, caractérisé en ce que ses faces latérales (9, 10, 21, 22) sont en totalité recouvertes de deux enroulements (13, 24 ; 29) à spires jointives d'une bandelette (8) de matériau souple qui s'étendent selon deux directions sensiblement perpendiculaires. 19) Conteneur souple selon l'une quelconque des revendications 13 à 18, caractérisé en ce que sa ou ses poignées (33, 48, 50) de levage formée(s) à son sommet est (sont) obtenue(s) par un seul enroulement (20) à spires jointives d'une bandelette (8) de matériau souple. 20) Conteneur souple selon l'une quelconque des revendications 13 à 18, caractérisé en ce que sa ou ses poignées (33, 48, 50) de levage formée(s) à son sommet est (sont) obtenue(s) par deux enroulements (20) à spires jointives d'une bandelette (8) de matériau souple, les directions générales desdits deux enroulements étant sensiblement perpendiculaires entre elles. 21) Conteneur souple selon l'une quelconque des revendications 13, 14, 16, 17, 19 et 20 du type présentant au moins une goulotte (45, 46), d'entrée ou de sortie des produits divisés, caractérisé en ce que ladite goulotte est recouverte d'au moins un enroulement (29) à spires jointives d'une bandelette (8) de matériau souple.