FR 2750139 A1 19971226 FR 9607871 A 19960625 L'invention concerne une installation de vapocraquage d'hydrocarbures et un procédé de mise en oeuvre, comportant une étape de décokage à injection unique contrôlée de particules solides. L'arrière plan technologique est illustré par le brevet FR-A-1.433.702. Le procédé de vapocraquage est le procédé de base de l'industrie pétrochimique et consiste à craquer à haute température puis à refroidir brutalement une charge d'hydrocarbures et de vapeur d'eau. Le principal problème opératoire résulte du dépôt de produits carbonés sur les parois internes de l'installation. Ces dépôts, constitués de coke ou de goudrons lourds de pyrolyse condensés et plus ou moins agglomérés limitent le transfert thermique dans la zone de craquage (serpentin à tubes de pyrolyse) et la zone de trempe indirecte (échangeur de trempe des effluents), nécessitant des arrêts fréquents pour décoker l'installation. Les demandeurs ont proposé (EP-A-419 643, EP-A-425 633 et EP-A-447 527) un procédé de décokage en marche d'installations de vapocraquage par injection de particules solides érosives, pour s'affranchir des problèmes de cokage et obtenir un vapocraquage continu ou sensiblement continu (par exemple durées de cycle de l'ordre d'un an). Les particules solides érosives peuvent être injectées en amont de la zone de craquage de chaque four afin qu'elles décapent le coke déposé dans les tubes de pyrolyse, puis en aval, celui des échangeurs de trempe des effluents. On réalise les injections en ligne c'est-à-dire soit, de préférence, pendant le fonctionnement normal du four, soit pendant des périodes où l'on interrompt brièvement l'alimentation en hydrocarbures, le four étant alors balayé par un débit de vapeur d'eau et restant relié aux sections aval de l'installation (four primaire, compression des gaz craqués, etc.). Ce passage sous vapeur, en l'absence d'oxygène peut également être utilisé pour le décokage à la vapeur des tubes du four, lorsqu'il est réalisé pendant des durées plus longues. On peut egalement injecter des particules pendant des phases de décokage à l'air, lors de la circulation d'air ou de mélanges air/vapeur dans l'installation. Pour réaliser dans une installation de vapocraquage existante, prévue pour le craquage du naphta, un vapocraquage flexible, compatible avec l'utilisation de charges lourdes (gasoil, distillat sous vide) ou oléfiniques, on a trouvé qu'il était essentiel de bien décaper le coke déposé dans les échangeurs de trempe des effluents, et qu un decokage en marche de ces échangeurs de trempe permettait, de manière inattendue, de pouvoir rendre une installation de vapocraquage existante compatible avec une très grande variété de charges et de conditions opératoires. On a également trouvé, de manière inattendue que le coke déposé dans les échangeurs de trempe était beaucoup plus facile à éliminer par érosion que le coke disposé dans les tubes de pyrolyse et que le procédé proposé antérieurement de décokage complet de l'installation par de fines particules 'érosives était très difficile à mettre en oeuvre de manière fiable avec un fonctionnement flexible sous des conditions nécessairement variables : la géométrie des tubes de pyrolyse ne peut en effet être adaptée pour l'ensemble des charges, pour assurer une correspondance entre l'intensité érosive locale et la vitesse de cokage locale (la nature du coke et sa dureté pouvant par ailleurs varier très fortement d'une charge à l'autre) ; d'autre part, en fonctionnement flexible, donc en régime variable de conditions opératoires, type de charge et taux de dilution, la perte de charge et la température de peau des tubes ne sont plus des indicateurs fiables de l'état de cokage d'un faisceau de tubes de pyrolyse qui ne peut donc être connu et contrôlé en temps réel. Pour remédier à ces inconvénients, on propose un nouveau procédé associant un décokage chimique (par exemple à l'air), au moins prépondérant, des tubes de pyrolyse à un décokage, au moins en partie par érosion, des échangeurs de trempe. Ce procédé comporte donc un décokage érosif des tubes des échangeurs de trempe, qui requiert des moyens adaptés d'introduction des particules érosives dans ces échangeurs. Pour la majeure partie des installations, ces échangeurs de trempe (TLE)- sont de type multitubulaire avec une plaque tubulaire d'entrée pouvant comporter par exemple de 50 à 100 tubes de circulation des gaz craqués, chaque tube étant refroidi, le plus souvent, par circulation d'eau sous pression dans un espace annulaire autour de ce tube. Chaque échangeur comprend un "cône d'entrée" de géométrie évolutive relié au conduit de transfert des gaz craqués, lui-même relié aux tubes de pyrolyse de la zone de craquage amont correspondante. Ce terme de cône d'entrée, utilisé de façon générale, doit être considéré de façon non restrictive et représente la pièce intermédiaire à l'entrée de l'échangeur, permettant de passer du conduit de transfert à la plaque tubulaire de l'échangeur, de diamètre beaucoup plus- élevée. Cette transformation peut être conique au sens strict, en trompette, ou selon d'autres formes évolutives. Le problème technique pour lequel il a été trouvé une solution objet de l'invention concerne la distribution des particules dans- les différents tubes de l'échangeur. Le procédé ne nécessite pas une répartition strictement égale des quantités de particules dans chaque tube mais on recherche des écarts de répartition relativement réduits, et il faut en particulier éviter que l'un - des tubes ne recueille par exemple 10 %, ou bien au contraire 10 fois plus de particules que la valeur moyenne. En effet, un tube mal alimenté en particules érosives pourra se boucher, du fait d'un décokage insuffisant, alors qu'un tube suralimenté risquerait d'être érodé par les particules en quantité excessive. La distribution des particules doit par ailleurs être réalisée sans provoquer d'érosion notable de la plaque tubulaire de l'échangeur. Ce problème technique est rendu beaucoup plus délicat par plusieurs éléments et contraintes de procédé: 1) les très hautes températures (typiquement 8500C) à l'entrée des échangeurs TLE. 2) le cokage intense dans cette zone, avec des risques de bouchage des conduits d'arrivée de particules. 3) les très grandes vitesses de circulation, et turbulences dans cette zone (typiquement 100 m/s et plus). 4) la possibilité d'impact de fragments massifs de coke détachés des parois en amont, et 5) la relative fragilité de la plaque tubulaire d'entrée des TLE, d'épaisseur généralement voisine de 10 mm seulement, vis à vis des problèmes d'érosion. Le dispositif d'introduction et de répartition des particules doit donc à la fois être: robuste pour résister aux hautes températures, aux risques de chocs et d'érosion, fiable, notamment vis à vis des problèmes de bouchage par le coke, e performant du point de vue répartition, dans des conditions locales de haute turbulence, et ne pas présenter de risques d'érosion élevés pour la plaque tubulaire. On connaît déjà des techniques pour injecter et répartir des solides en poudre ou des liquides atomisés dans un échangeur multitubulaire. Ces techniques consistent à réaliser une injection multipoints, par des rampes d'injection, pour répartir les solides ou les liquides directement en face des tubes de l'échangeur. Ces injections sont avantageusement réalisées avec un nombre de points importants (par exemple 15 ou 20) ou même en nombre égal à celui des tubes de l'échangeur) pour améliorer la distribution. Les rampes d'injection sont des conduits généralement droits ou circulaires, comportant des buses ou orifices d'injection. Cette solution connue a été expérimentée pour l'application considérée, et rapidement abandonnée pour des raisons multiples: déformation des rampes, trop fragiles, bouchages successifs d'injection de nombreux points par du coke, probablement du fait des perturbations aérodynamiques entre les différents points d'injection dues aux turbulences et recirculations intenses dans le cône d'entrée de l'échangeur; ces turbulences peuvent en effet provoquer l'arrêt du débit de certains points d'injection et leur bouchage. Le problème technique est en fait très difficile à résoudre car les contraintes sont apparemment contradictoires Si l'on veut répartir de manière sensiblement égale les particules, il est logique de faire une injection avec une répartition spatiale multi-points, avec un grand nombre de points, ce qui présente des risques de bouchage. Si l'on utilise un petit nombre de points d'injection, on disposera ceux-ci notablement en amont (par exemple à 50 fois le diamètre du conduit), pour que les particules aient le temps de se distribuer correctement dans le gaz. Dans ce cas, les vitesses des particules sont élevées, car les particules ont le temps d'être fortement accélérées par la circulation du gaz à grande vitesse, et l'on a des risques d'érosion de la plaque tubulaire. Si l'on rajoute un impacteur central en vis à vis du conduit de transfert, pour éviter l'impact direct des particules sur la plaque tubulaire, les particules contournent alors celui-ci à sa périphérie, et la répartition des particules dans les tubes en aval sera moins bonne, en particulier les tubes disposés juste derrière l'impàcteur seront peu alimentés en particules. Un des objets de l'invention est de remédier aux inconvénients de l'art antérieur et de répondre aux problèmes techniques mentionnés ci-avant. Pour résoudre ces problèmes, on a déjà proposé, dans la demande de brevet français n094/15744 et la demande de brevet PCT nOPCT/FR95/01721 une installation et un procédé de vapocraquage comprenant l'injection de particules solides immédiatement à l'entrée ou dans le cône d'entrée d'un échangeur de trempe multitubulaire, juste en amont d'un impacteurdiffuseur disposé dans le cône d'entrée, perméable aux gaz selon une pluralité de passages de gaz et opaque à 70 % au moins vu de la section d'entrée du cône. Ce dispositif présente un grand nombre d'avantages vis à vis des problèmes techniques 1) Les particules, injectées immédiatement en amont de l'impacteurdiffuseur n ont pas le temps d'être complètement accélérées avant leur impact sur l'impacteur-diffuseur, ce qui réduit les risques d'érosion. 2) L'impacteur-diffuseur comprenant une pluralité de passages de gaz permet de diffuser les gaz et les particules dans une pluralité de directions et d'améliorer la distribution (répartition) des particules dans les différents tubes de l'échangeur. 3) L'impacteur-diffuseur étant essentiellement opaque vu de l'amont évite l'impact direct de la plus grande partie au moins des particules sur la plaque tubulaire; les particules qui rebondissent sur l'impacteur-diffuseur perdent une partie de leur énergie cinétique, ce qui réduit les risques d'érosion, et rebondissent avec des angles variables, ce qui donne un effet de dispersion et améliore la répartition des particules dans les différents tubes de l'échangeur. 4) La perméabilité de l'impacteur-diffuseur permet enfin d'alimenter correctement en particules les tubes disposés juste derrière l'impacteurdiffuseur. Dans les demandes de brevet précitées on a décrit un nombre de points d'injection compris entre 1 et 8, mais préférentiellement entre 2 et 6 (en nombre suffisant pour améliorer la distribution des particules), les injecteurs étant orientés principalement de façon sensiblement radiale, dans des directions dirigées vers l'axe du cône ou voisines de cet axe. Les dispositifs décrits permettent effectivement d'obtenir les résultats techniques désirés, mais au prix d'une pluralité de conduites d'injection, ce qui nécessite la mise en oeuvre d'une pluralité de lignes d'injection et de moyens amont de répartition de particules entre les différentes lignes d'injection. Ces lignes d'injection multiples, comportant typiquement chacune une vanne de sectionnement prévue pour les hautes températures du point d'injection aval (par exemple 8500 C) sont donc relativement complexes et onéreuses. L'objet de l'installation et du procédé selon l'invention est de proposer une solution technique au problème posé, notablement plus simple à mettre en oeuvre et donc également moins onéreuse et plus fiable. On propose donc une installation de vapocraquage d'hydrocarbures comportant au moins un four de craquage comprenant au moins une zone de craquage à au moins un tube de pyrolyse relié en aval par l'intermédiaire d'un conduit de transfert à un cône d'entrée d'un échangeur de trempe des effluents de cette zone, du type multitubulaire à plaque tubulaire d'entrée, caractérisée en ce qu'elle comprend: a) un impacteur-diffuseur de particules, comportant des surfaces solidesdisposées en vis à vis du conduit de transfert, à l'intérieur du dit cône d'entrée, ledit impacteur-diffuseur étant perméable aux gaz selon une pluralité de passages de gaz, mais opaque au moins à 50 % et de préférence au moins à 70 % vu du dit conduit de transfert situé en amont, b) un conduit d'injection unique de particules solides pour une élimination au moins partielle du coke déposé dans les tubes de l'échangeur-, débouchant en un point d'introduction des particules disposé à une distance L en amont de l'impacteur-diffuseur n excédant pas 2,5 fois le diamètre D de la plaque tubulaire de l'échangeur de trempe, ce conduit d'injection étant, au moins dans sa partie terminale, disposé sensiblement sur l'axe du cône (ou très proche de cet axe, sans sortir du cadre de l'invention). Ainsi, selon l'invention, on utilise une injection axiale unique disposée immédiatement en amont de l'échangeur de trempe multitubulaire. On ne sortirait pas du cadre de l'invention si l'on utilisait également d'autres lignes d'injection de particules disposées beaucoup plus en amont, par exemple en amont des tubes de pyrolyse ou d'échangeurs de trempe primaires disposés en amont de l'échangeur multitubulaire, pour injecter des quantités mineures par rapport à l'injection pricipale de particules à une distance d'au moins 10 x D en amont de la plaque tubulaire de l'échangeur multitubulaire, par exemple en amont des tubes de pyrolyse. Lorsque le four comporte plusieurs échangeurs tubulaires disposés en parallèle, on aura donc conformément à l'invention plusieurs lignes d'injection mais une ligne unique pour chacun des échangeurs. Le terme d'impacteur-diffuseur désigne un corps solide, généralement métallique situé sur la trajectoire de l'écoulement et pouvant dévier les gaz selon plusieurs directions, et obtenir l'impact direct, sur lui-même, d'une partie importante des particules solides incidentes véhiculées par les gaz, afin d'éviter l'impact direct de ces particules sur la plaque tubulaire disposée en aval. Par impacteur-diffuseur, opaque au moins à 70 %, on entend un impacteurdiffuseur sur lequel 70 % au moins des lignes de courant du conduit de transfert, prolongées dans le cône parallèlement à l'axe de ce cône, rencontrent l'impacteur. En d'autres termes, la surface projetée des divers éléments de l'impacteurdiffuseur, sur la section terminale du conduit de transfert représente 70 % au moins de cette section. (La section du conduit est la surface délimitée par le cercle correspondant au diamètre intérieur du conduit de transfert juste en amont du cône, la surface étant projetée parallèlement à l'axe du cône). Lorsque le conduit de transfert forme une pièce en Y, ou un coude, la section considérée est celle de la partie terminale du conduit, en aval du Y ou du coude, parallèlement à la plaque tubulaire. Les passages des gaz peuvent être non communicants ou communicants, par exemple à des extrémités de surfaces solides qui constituent l'impacteur diffuseur, comme il sera décrit plus loin. De façon préférée, la distance L des extrémités de l'injecteur à l'impacteurdiffuseur est comprise entre 0,1 x D et 1,5 x D, D étant le diamètre de la plaque tubulaire et de préférence entre 0,15 x D et 1,2 x D. L'impacteur-diffuseur sera avantageusement opaque à 90 % environ, vu du conduit de transfert, et même à 100 %. L'impacteur-diffuseur comprend avantageusement des surfaces disposées selon deux niveaux, et décalées de façon à ce que les surfaces à un niveau soient en vis à vis de vides à l'autre niveau. On pourra se référer notamment à la demande de brevet PCT/FR95/01721 incorporée comme référence qui décrit divers impacteurs-diffuseurs et dispositifs applicables à l'invention. Selon une variante caractéristique, l'impacteur-diffuseur comporte une pluralité de barreaux rectilignes, de préférence de section circulaire, sensiblement parallèles et disposés selon au moins deux niveaux sensiblement perpendiculaires à l'axe du cône, les barreaux étant décalés de façon à ce que les surfaces solides des barreaux de l'un des dits niveaux soient sensiblement en vis à vis d'espaces vides l'autre niveau. Selon une variante caractéristique d'installation, le conduit de transfert comporte un coude disposé immédiatement en amont du cône d'entrée, le conduit d'injection étant raccordé au conduit de transfert juste au niveau de ce coude. Selon une autre variante caractéristique, le conduit de transfert comporte deux branches raccordées en Y immédiatement en amont du cône d'entrée, le conduit d'injection étant raccordé au conduit de transfert juste au niveau du point de raccordement des deux branches formant un Y. L'invention propose également un procédé de vapocraquage dans une installation de vapocraquage, caractérisé en ce que l'on injecte, de préférence de façon discontinue, juste en amont d'un échangeur de trempe multitubulaire comportant un cône d'entrée, des particules solides érosives par une ligne d'injection unique, disposée sensiblement sur l'axe du cône d'entrée de l'échangeur, en quantité suffisante pour limiter l'augmentation de la température des effluents de l'échangeur à une valeur inférieure à 100"C par mois et de préférence inférieure à 3O0C par mois. Les décokages hydrauliques de l'échangeur peuvent ainsi être espacés à des intervalles d'au moins 6 mois et de préférence d'au moins 18 mois. L'invention sera mieux comprise au vu des figures suivantes illustrant de manière schématique l'installation, et divers modes de réalisation selon l'invention, parmi lesquelles La figure 1 représente une alimentation en particules, selon un mode connu de l'art antérieur, avec une distribution spatiale multi-points. Selon la figure 1, un échangeur de trempe indirecte (3) des effluents de vapocraquage provenant d'une zone de craquage à tubes de pyrolyse, non représentée, est relié à cette zone par un conduit de transfert (1), débouchant dans le cône d'entrée (2) de l'échangeur. - Cet échangeur est du type multitubulaire et comporte une pluralité de tubes (4) de circulation des gaz craqués pour leur refroidissement brusque, raccordés à une plaque tubulaire (5). Classiquement, pour distribuer des particules et les répartir, on utilise des rampes d'injection (I), dont une seule est représentée, avec une pluralité de points d'injection (In) pour réaliser la répartition spatiale des particules. Le grand nombre de points In, et les conditions thermiques, aérodynamiques, et chimiques (cokage), sont très défavorables pour ce dispositif, et provoquent notamment des problèmes de bouchage et de déformation des rampes. Les figures 2A et 2B représentent la partie caractéristique d'une installation selon l'invention. Selon la figure 2A un injecteur unique ou conduit d'injection (I), typiquement tubulaire, disposé selon l'axe du cône (2) et débouchant dans le cône, permet d'injecter des particules juste en amont d'un impacteur-diffuseur(6), comprenant une pluralité de surfaces (A, B, C, F), ainsi que des espaces vides (E) formant plusieurs passages de gaz. Cet impacteur-diffuseur est situé en vis à vis du conduit de transfert (1), en aval des lignes de courant de ce conduit de transfert, symbolisées par des flèches parallèles. A l'examen de la figure 2A, on voit que si l'on prolonge les flèches situés dans le conduit de transfert (1), ces flèches rencontrent au moins l'une des surfaces solides A, B, C, F. Cet impacteur-diffuseur (6) est donc opaque à 100 % vu du conduit de transfert (1). I1 est néanmoins perméable aux gaz grâce aux espaces vides (E) formant une pluralité de passages de gaz. Avantageusement, on utilisera un impacteur-diffuseur comportant un plus grand nombre de surfaces solides (par exemple entre 8 et 20), et de passages de gaz (E), qu'il n'est représenté sur cette figure. La figure 2B illustre schématiquement une vue de dessus des surfaces ABCF de l'impacteur-diffuseur vue de la plaque tubulaire (5). Conformément à l'invention, le point d'injection, situé à l'extrémité du conduit d'injection (I) est disposé à une distance réduite (L), en amont de l'impacteur-diffuseur (par définition, de position définie par les surfaces solides les plus en aval). Selon la figure, (L) est plus petite que le diamètre (D) de la plaque tubulaire (5) de l'échangeur. Comme on le voit également, cet impacteur comprend deux niveaux de surfaces solides : A et C d'une part, et B et F d'autre part, les espaces vides (E) à l'un des niveaux étant sensiblement en vis à vis des surfaces solides de l'autre niveau. A, B, C, F sont soit des barreaux rectilignes, soit des anneaux toriques (A, B, C) ou un disque (F), et sont de section rectangulaire; ils peuvent être réalisés en alliage réfractaire (par exemple HK40), et raccordés entre eux et au cône (2) par des pattes de fixation, ou autres dispositifs mécaniques non représentés. Les figures 3A, 3B illustrent une autre variante d'impacteur diffuseur (6) comportant une pluralité de barreaux (6 a, 6 b, 6 c), rectilignes, sensiblement perpendiculaires à l'axe de l'échangeur, de section circulaire, sensiblement parallèles et disposés selon deux niveaux. Ces barreaux sont supportés par une entretoise (7) unique centrale et sensiblement perpendiculaire à l'axe des barreaux. L'extrémité des barreaux est située à une distance d du cône d'au moins 30 mm, et de préférence 80 mm. Selon la figure 3B, les projections des barreaux ne sont pas jointives, l'espace libre projeté étant au plus de 30 % de l'espace total vu du conduit. De préférence, on utilisera un impacteur totalement opaque vu du conduit amont (1), les barreaux d'une rangée occupant l'espace en vis à vis des interstices de l'autre rangée. La figure 4 représente une partie d'une installation, selon une première variante caractéristique. Le conduit de transfert de gaz craques'(l) comporte un coude immédiatement en amont du cône d'entrée (2) de l'échangeur. De façon caractéristique, le conduit d'injection (I) qui débouche à l'intérieur du conduit de transfert est raccordé au niveau du coude, ce qui permet de bien injecter les particules dans la direction de l'axe du cône. Ce dispositif est bien plus efficace pour la répartition des particules qu'un dispositif où le conduit d'injection (I) ferait un coude à l'intérieur d'un conduit de transfert (1) axial. L'impacteur-diffuseur (6) comprend des barreaux rectilignes perpendiculaires au plan formé par le coude et l'axe du cône (2). Le cône (2) comporte une partie sensiblement conique interne (8), en alliage métallique réfractaire débouchant en vis à vis de l'impacteurdiffuseur (6). Cet impacteur-diffuseur (6) est fixé mécaniquement au cône interne (8) par des pattes de fixation (11) représentées en pointillé. Du béton réfractaire (9) est disposé entre le cône interne métallique (8) et la paroi métallique externe (10) du cône (2) afin de réduire le volume libre interne du cône (2) et d'abaisser la température de la paroi externe du cône (2). La figure 5 représente une partie d'installation selon une autre variante caractéristique. le conduit de transfert de gaz craqués (1) comprend deux branches se raccordant en formant un Y, juste en amont du cône d'entrée (2). De façon caractéristique, le conduit d'injection (I) est raccordé au conduit de transfert (1) sensiblement au niveau du point de raccordement des deux branches du Y. Cette disposition symétrique est très performante du point de vue de la distribution des particules dans les tubes de l'échangeur. L'installation selon l'invention fonctionne de la façon suivante : on réalise des injections, de- préférence discontinues, de particules solides,séquentiellement pour chacun des échangeurs de trempe (ou fours, comportant plusieurs échangeurs de trempe). Les particules solides érosives sont véhiculées par transport pneumatique vers les conduites d'injection (I), par un gaz porteur tel que du fuel gaz, de l'azote, ou de la vapeur d'eau. Les particules peuvent être alimentées à partir d'un silo de particules neuves, ou au contraire être séparées en aval des échangeurs de trempe et, en partie au moins, recyclées. Le mode de transport pneumatique peut être un transport en phase dense, ou en phase diluée, en régime continu ou pulsé, et utiliser des moyens bien connus de l'homme de l'art, tels que des vannes, écluses, vis d'alimentation, aiguillages. Les particules, injectées dans un échangeur par le conduit (I) pénètrent dans le cône (2), mais ne sont pas instantanément dispersées par l'écoulement de gaz. Le mélange non homogène gaz/particules arrive au niveau de l'impacteur-diffuseur, où le gaz est diffusé par des passages (E) (fig. 2A) dans plusieurs directions ; la majorité (50 %, 70 % ou 90 % ou 100 %) des particules rebondissent sur les surfaces solides de -l'impacteurdiffuseur et sont elles-mêmes diffusées et dispersées secondairement à travers les passages (E), et autour de l'impacteur-diffuseur, et se répartissent de façon correcte dans les différents tubes (4) de l'échangeur. Les quantités de particules qu'il est nécessaire d'injecter peuvent être déterminées facilement à partir de la température de sortie de l'échangeur de trempe dont on cherche à limiter la dérive à une valeur inférieure à 300C par mois, par exemple. Ce mode d'injection selon l'invention, avec un conduit d'injection unique disposé sensiblement sur l'axe du cône d'entrée de l'échangeur et dirigé sensiblement selon cet axe, s'est révélé de façon inattendue aussi performant que des dispositifs à conduits d'injection multiples tels que trois ou quatre conduits dirigés sensiblement radialement. On a notamment obtenu avec des impacteurs-diffuseurs conformes à ceux des figures 3A et 3B, sensiblement opaques à 100 %, et une injection axiale unique à 0,8 x D en amont de l'impacteur-diffuseur, des déviations de répartition de particules inférieures à 20 % par rapport à la valeur moyenne, aussi bonnes qu'avec trois ou quatre injecteurs, et cela de façon notablement plus simple, plus fiable et moins onéreuse. REVENDICATIONS 1. Installation de vapocraquage d'hydrocarbures comportant au moins un four de craquage comprenant au moins une zone de craquage à au moins un tube de pyrolyse relié en aval par l'intermédiaire d'un conduit de transfert (1) à un cône d'entrée (2) d'un échangeur (3) de trempe des effluents de cette zone, du type multitubulaire à plaque tubulaire d'entrée (5), caractérisée en ce qu'elle comprend: a) un impacteur-diffuseur (6), de particules, comportant des surfaces solides disposées en vis à vis du conduit (1) de transfert, à l'intérieur du dit cône (2) d'entrée, ledit impacteur-diffuseur étant perméable aux gaz selon une pluralité de passages de gaz, mais opaque au moins à 50 % et de préférence au moins à 70 % vu du dit conduit de transfert (1) situé en amont, b) un conduit (I) d'injection unique de particules solides pour une élimination au moins partielle du coke déposé dans les tubes de l'échangeur (3), le conduit débouchant en un point d'introduction des particules disposé à une distance L en amont de l'impacteur-diffuseur n'excédant pas 2,5 fois le diamètre D de la plaque tubulaire de l'échangeur de trempe, ce conduit d'injection étant, au moins dans sa partie terminale, disposé sensiblement sur l'axe du cône (2). 2. Installation de vapocraquage selon la revendication 1, dans laquelle la distance L de l'extrémité de l'injecteur à l'impacteur-diffuseur est comprise entre 0,1 x D et 1,5 x D, D étant le diamètre de la plaque tubulaire et de préférence entre 0,15 x D et 1,2 x D. 3. Installation de vapocraquage selon l'une des revendications 1 et 2, dans laquelle l'impacteur-diffuseur est opaque à au moins 90 % environ, vu du conduit de transfert (1). 4. Installation de vapocraquage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'impacteur-diffuseur comporte une pluralité de barreaux rectilignes (6a), (6b), (6b), de préférence de section circulaire, sensiblement parallèles et disposés selon au moins deux niveaux sensiblement perpendiculaires à l'axe du cône, les barreaux étant décalés de façon à ce que les surfaces solides des barreaux de l'un des dits niveaux soient sensiblement en vis à vis d'espaces vides à l'autre niveau. 5. Installation de vapocraquage selon l'une des revendications 1 à 4, comprenant un conduit de transfert (1) comportant un coude disposé immédiatement en amont du cône d'entrée (2), caractérisé en ce que le conduit d'injection (I) est raccordé au conduit de transfert (1) juste au niveau du dit coude. 6. Installation de vapocraquage selon l'une des revendications 1 à 4, comprenant un conduit de transfert (1) comportant deux branches raccordées en Y immédiatement en amont du cône d'entrée (2), caractérisé en ce que le conduit d'injection (I) est raccordé au conduit de transfert (1) juste au niveau du point de raccordement des deux branches formant un Y. 7. Procédé de vapocraquage, dans une installation selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on injecte juste en amont d'un échangeur de trempe multitubulaire, de préférence de façon discontinue, des particules solides érosives par une ligne d'injection (I) unique, disposée sensiblement sur l'axe du cône d'entrée (2) de l'échangeur, en quantité suffisante pour limiter l'augmentation de la température des effluents de l'échangeur (3) à une valeur inférieure à 1000C par mois et de préférence 30"C par mois, et de préférence pour espacer les décokages hydrauliques de l'échangeur à des intervalles d'au moins 6 mois.