FR 2749310 A1 19971205 FR 9606815 A 19960603 UN PROCEDE POUR PRODUIRE DES PARTICULES DE LATEX POLYMERE COAGULEES La présente invention concerne un procédé pour produire des particules de latex polymère coagulées. Les latex d'origine polymère obtenus par polymérisation en émulsion ou par d'autres méthodes se présentent en général sous la forme de dispersions colloïdes aqueuses. Ces dispersions, utilisant l'eau comme milieu de dispersion, comporte des particules solides ou gélatineuses, dont la taille est comprise en général entre 0,1 et 3 microns. La dispersion est en général chargée électriquement. L'ajout d'un coagulant permet de coaguler ou de floculer ces particules en neutralisant les forces qui les maintiennent séparées. Une fois les amas créés, dont la taille excède maintenant 10 microns, on peut les récupérer par filtration, par séchage, ou n'importe quel procédé permettant de recueillir une poudre. L'ajout d'unités coagulantes a une émulsion de polymère, ou bien l'ajout de polymère à une solution coagulante nécessite un procédé de mélange. En général, le mélange est réalisé par un agitateur classique a pales. Cependant, cette facon d'opérer présente les inconvénients majeurs suivants La poudre obtenue comporte des particules de morphologie irrégulière, on ne peut pas espérer obtenir des formes sphériques, ce qui peut conduire a des problèmes si l'on veut par la suite manipuler cette poudre. On assiste aussi à la création de fines. Par conséquent, plus tard dans le process, on pourra avoir á résoudre des problèmes tels que le colmatage du système de filtration ou l'obstruction des lignes de transport pneumatique. De hauts risques d'explosion dus à la présence de cette poussière sont aussi â envisager, lorsque le produit est séché, ou encore une pollution de l'atmosphère du lieu de travail. Elles représentent de plus un problème permanent lors de la manipulation de la poudre. Enfin, si ces fines particules sont effectivement éliminées, elles ne peuvent pas être utilisées et constituent donc une perte directe de produit. Une amélioration de ce type de méthode à été proposée dans la demande de brevet EP -A2-021 7 006 qui consiste à induire la formation de plus gros amas coagulés en dispersant de manière discrète des unités de coagulant dans une solution aqueuse colloïde. Ainsi les particules de polymère coagulent à la surface des unités de coagulant ; ensuite, la suspension obtenue est passée á travers un tamis pour obtenir une granulométrie plus uniforme. Cependant, en ajoutant un autre procédé O la suite de la coagulation, on se trouve face à des problèmes inhérents a cette nouvelle transformation, comme le colmatage ou la nécessité d'inclure des cycles de nettoyage des tamis par exemple. Par ailleurs, il s'avère que lors d'une opération en continu, la simple addition d'émulsion de polymère et de coagulant dans le récipient agité conduit à la formation de larges masses de coagulâts notamment sur les parois du récipient et sur les pales de l'agitateur. Ces amas indésirables s'observent également dans le fond du récipient, pouvant causer l'obstruction des conduits de drainage. Par conséquent, il apparaît difficile de mettre en oeuvre une opération en continu dans ces conditions. Si on envisage de verser simplement le coagulant à la surface de l'émulsion de latex polymère, les unités de coagulant ont tendance à flotter en raison de la tension superficielle, formant ainsi de larges grains amorphes, et réduisant le rendement de la réaction et la qualité du produit. Si l'inverse est effectué, à savoir verser l'émulsion dans la solution coagulante, on observe que la granulométrie est très large, et que les particules ont des formes tout à fait irrégulières, ce qui n'est pas souhaitable pour une poudre. Dans le brevet EP -B1-0288 018, on propose une autre solution qui consiste à produire un tourbillon de latex, toujours à l'aide d'un système à pales. Du latex est versé dans le récipient à l'aide d'un système de type bec verseur, et dans le même temps, un coagulant est projeté dans le flux de latex descendant. Le mélange résultant est constitué de grains de latex à peu près sphériques, avec une taille uniforme. Cette taille est de l'ordre de 3 à 5 mm de diamètre. Si on prend en considération le fait que les latex polymères sont principalement utilisés en tant qu'additifs pour d'autres poudres de polymères, qui sont bien plus fines que 4 mm, on comprend que cette taille constitue un inconvénient qui ne peut être évité que par l'ajout d'un autre procédé en aval, tel que le passage à travers un tamis, avec les problèmes ci-dessus mentionnés. II est également connu de récupérer des particules de latex par atomisation. Cette technique est mise en oeuvre dans un appareil comprenant un système de pulvérisation, alimenté en émulsion de latex, et une chambre dans laquelle le dit système disperse le latex en fines gouttelettes. Dans cette chambre d'atomisation, des gaz chauds, en général de l'air, entrent en contact avec le latex et évaporent le fluide qui constitue le milieu dispersant (en général de l'eau), contenu dans chaque goutte. Les tailles des particules ainsi formées s'échelonnent entre 30 et 150 microns. Ce type d'appareil permet l'obtention de granulométrie étroites et d'une morphologie sphérique, mais il présente de nombreux problèmes. Ainsi, pour obtenir un séchage efficace du polymère, la température dans la chambre d'atomisation doit être élevée, généralement autour de 150 OC. Or les émulsions de forte densité, contenant par exemple entre 40 % et 60 % en masse de polymère, sont des systèmes sensibles qui ont tendance â former des dépôts et des amas de coagulât lorsqu'ils sont soumis á de hautes températures ou a des forces de cisaillement. En raison de cette sensibilité, on peut rencontrer des difficultés pour atomiser certaines émulsions de polymères, comme par exemple des dépôts inamovibles dans la chambre ou bien un colmatage du système de pulvérisation. Ce qui rend difficile la récupération de particules de latex polymère â partir de certaines émulsions. Des améliorations de cette méthode, comme la pulvérisation dans le même temps de coagulant, ou la circulation d'un fluide (de l'eau par exemple) sur les parois de la chambre pour récupérer et refroidir les particules ont été proposées. Néanmoins, les inconvénients sont toujours un risque de colmatage pour des émulsions très concentrées, le volume de ce type d'appareillage, I'énergie requise, et, comme c'est le cas pour la première catégorie de procédé (la coagulation dans des récipients agités par des pales), I'incapacité á changer rapidement, sans stopper la production en continu, et sans changer aucune pièce d'équipement, ni basculer de l'une á l'autre, les caractéristiques de la poudre finale en termes de granulométrie, de morphologie et de porosité. Un objectif de cette invention est donc de proposer un procédé dont le but est de produire lors d'une opération en batch ou en continu, des particules de latex polymère coagulées, a partir d'émulsions de polymère. On a maintenant trouvé un procédé, en batch ou en continu, pour produire des particules de latex polymère coagulées, à partir d'émulsion de polymère et d'une solution coagulante, caractérisé en ce que l'on effectue les étapes successives suivantes 1/ remplir partiellement ou totalement au moins un récipient horizontal ou vertical avec un fluide A choisi dans le groupe constitué par une émulsion de latex polymère, une solution coagulante, de l'eau, une huile, du dioxyde de carbone supercritique, ledit récipient étant divisé en une succession de compartiments séparés par des chicanes ou plateaux fixes ou mobiles disposés à intervalles axiaux comportant au moins un orifice 2/ injecter dans ledit récipient au moins un fluide différent du fluide de l'étape 1/, ledit fluide injecté étant une émulsion de latex polymère et/ou une solution coagulante 3/ créer et maintenir à l'intérieur dudit récipient un écoulement oscillatoire ou un écoulement par impulsions, en conjonction avec la formation de vortex ou de tourbillons. Selon la présente invention, on désigne par écoulement oscillatoire un mouvement, périodique ou apériodique, pouvant être initié suivant une direction donnée et dans deux sens opposés et maintenu suivant ladite direction donnée et dans les deux sens opposés, en alternance. Selon la présente invention, on désigne par écoulement par impulsions, un mouvement, périodique ou apériodique, pouvant être initié suivant une direction donnée mais dans un seul sens, le fluide parcourant la même dite direction mais dans l'autre sens pour revenir à sa position initiale et pouvant comporter une période de repos du fluide, ou des chicanes, ou des deux, entre deux impulsions. Selon la présente invention, on peut opérer en batch ou en continu. Dans l'éventualité où l'on opère en continu, on injecte de préférence, L'émulsion de latex polymère et la solution coagulante, séparément et simultanément. Selon la présente invention, on peut remplir totalement le récipient ou bien seulement une fraction du volume dudit récipient qui peut varier dans une large mesure. De préférence, cette fraction est au moins égale à 50 % du volume dudit récipient. Selon la présente invention, la température du latex polymère, est avantageusement la température maintenue dans le dit récipient. Elle doit être inférieure à la température de fusion du polymère. Par température de fusion on entend la température sous laquelle les particules de latex fusionnent entre elles sous une pression atmosphérique. Les latex utilisables selon la présente invention sont les latex polymère obtenus par polymérisation en émulsion ou en suspension et qui sont récupérables dans un état résineux. Les latex simples ou mélanges de latex polymère obtenus par polymérisation, copolymérisation, ou polymérisation par greffage, de compositions de monomères comprenant un ou plusieurs éléments des monomères sélectionnés parmi les groupes mentionnés plus bas, peuvent également être utilisés. A titre d'illustration de tels latex, on peut citer les latex, et des mélanges de ceux-ci, de polymères ou de copolymères (copolymères gréffés inclus) ou de polymères de type coeur-enveloppe, connu sous la dénomination core-shell, et composés d'au moins un des monomères suivants : les monomères aromatiques vinyliques, tel que le styrène, le monochlorostyrène, le dichlorostyrène, I'a-méthylstyrène; les monomères cyanovinyliques, tels que l'acrylonitrile et le méthacrylonitrile ; les acrylates, tels que les méthyl, éthyl et butylacrylates; les méthacrylates, tels que les méthyl, éthyl et butylméthacrylates; les halogénures de vinyle, tels que le bromure de vinyle, le chlorure de vinyle et le fluorure de vinyle ; les halogénures de vinylidenes, tels que le chlorure de vinylidene, le bromure de vinylidene, le fluorure de vinylidene, ou le difluorure de vinylidene ; I'acide acrylique, I'acide méthacrylique, I'acide itaconique, I'acide maléique, I'acétate de vinyle, I'éthylène, le propylène, le butylène, le butadiène, I'isoprène, et le chloroprène ; et les monomères greffables, tels que l'allylméthacrylate, le diallylphtalate, le triallylcyanurate, le monoéthylene glycol diméthacrylate, le tetraéthylène glycol diméthacrylate, le divinylbenzène, et le glycidylméthacrylate. Parmi ceux-ci, on utilisera de préférence les latex polymères suivant - un latex polymère obtenu en polymérisant de 50 à 90 % (le pourcentage ici et par la suite étant en masse) de butylacrylate, de 0 % à 20 % de butadiène, et de O % à 30 % d'un élément parmi le chlorure de vinyle, le chlorure de vinylidene, le bromure de vinyle, et le bromure de vinylidene ; et de O % à 10 % d'un monomère chromophore - un latex de polybutadiène ou de copolymère de butadiène composé de O à 50 % de styrène et de 50 %à 100 % de butadiène - un latex polymère obtenu en polymérisant en la présence de 20 % à 90 % d'un des latex décrits ci-dessus en tant que coeur, de 10 à 80 % d'un mélange de monomères composé de O % à 50 % d'un acrylate, de O % à 100 % d'un méthacrylate, de O % à 90 % d'un mono mère cyano-vinylique, et de O à 50 % d'un autre monomère copolymérisable, de préférence le styrène, en tant qu'enveloppe. - un latex polymère obtenu en polymérisant, en la présence d'un latex d'élastomère compose de O à 50 % de styrène, de 50 % à 100 % de butadiène et de O % à 30 % d'un acrylate, 20 % à 80 % d'un mélange de monomères compose de O % à 100 % de méthyl-métacrylate, de O % à 60 % d'un acrylate ou d'un autre méthacrylate que le méthyl-méthacrylate, de O % à 90 % d'un monomère vinyl-aromatique et de O % à 90 % d'un monomère cyanovinylique. Selon la présente invention, la concentration pondérale de polymère dans les émulsions peut varier dans une large mesure. Elle est comprise entre 10 % et 60 % et, de préférence, comprise entre 20 % et 40 %. Les coagulants utilisables selon la présente invention sont à l'état de solides ou de liquides. A titre de coagulants utilisables selon la présente invention, on peut citer les sels inorganiques, tels que le chlorure de sodium, le chlorure de potassium, le chlorure de lithium, le bromure de sodium, le bromure de potassium, le bromure de lithium, I'iodure de potassium, le sulfate de potassium, le chlorure d'ammonium, le nitrate de sodium, le nitrate de potassium, le chlorure de calcium, le sulfate ferreux, le sulfate de magnesium, le sulfate de zinc, le sulfate de cuivre, le chlorure de baryum, le chlorure ferreux, le chlorure de magnésium, le chlorure ferrique, le sulfate ferrique, le sulfate d'aluminium, I'alumine de potassium, I'alumine de fer; les acides inorganiques, tels que les acides chlorhydrique, sulfurique, phosphorique, ou nitrique; les bases inorganiques, telles que la soude caustique, la potasse caustique, I'hydroxyde de calcium, I'hydroxyde de magnesium ; les acides organiques, tels que les acides acétique et formique; et les sels d'acides organiques, tels que l'acétate de sodium, I'acétate de calcium, le formate de sodium et le formate de calcium. Ces coagulants peuvent être utilisés indifféremment seuls ou en combinaison, sous la forme de solutions dans de l'eau ou dans un solvant organique miscible dans l'eau ou bien encore sous la forme de suspensions dans un solvant organique soluble dans l'eau. Le procédé selon la présente invention peut être mis en oeuvre dans un dispositif tel que décrit dans la demande de brevet GB 93/06472 et le brevet EP-B1-229139, incorporés ici par référence. Lorsque l'on opère en batch, on utilisera avantageusement un appareil tel que représenté sur la figure (1). Cet appareil cylindrique vertical 1 de hauteur H et de diamètre intérieur D tel que H/D est supérieur à 1, est muni d'une enveloppe 2 dans laquelle circule un fluide caloporteur tel que de l'eau. Ledit récipient est divisé en une succession de compartiments C séparés par des chicanes 3 munies d'au moins un orifice 4. Lesdites chicanes 3 peuvent être fixées sur une conduite centrale 5 muni de trous 6 dont le nombre peut varier dans une large mesure. Les chicanes, identiques ou différentes peuvent être placées à égales ou à différentes distances les unes des autres. On ne sortirait pas du cadre de l'invention si lesdites chicanes étaient mobiles. L'injection de l'émulsion de latex de polymère est effectuée par l'intermédiaire de la conduite 5 perforée de trous 6. Dans la configuration indiquée sur la figure (1), cette conduite 5 forme un angle de 90 degrés en partie inférieure dudit récipient. Un piston situé à la base du récipient 1 -non représenté sur la figure (1)- monté de façon qu'il soit étanche avec la paroi interne du récipient mais glissant contre celle-ci, impose un mouvement oscilatoire au contenu du récipient. Le récipient est muni de tubulures 7 dans ses parties inférieure et supérieure. Ces tubulures peuvent être utilisées soit pour remplir ledit récipient avec le fluide A ou la solution coagulante de l'étape 2, soit pour récupérer les particules de latex polymère coagulées. Le mélange du fluide A et des particules en suspension est soumis à des impulsions ou à des oscillations, qui conduisent le mélange à atteindre un état stationnaire dans lequel des caractéristiques uniformes sont établies dans chaque compartiment; toutefois il existe une relation préétablie entre les valeurs de ces caractéristiques lorsque l'on passe d'un compartiment à l'autre. Les paramètres sont choisis de manière à avoir de préférence un écoulement chaotique et uniforme à l'intérieur du récipient. Par écoulement chaotique on entend un écoulement dans lequel des éléments de fluide adjacents doivent se séparer l'un de l'autre de manière exponentielle, au lieu de linéairement dans le cas d'un simple écoulement stationnaire cisaillant. Afin de générer un écoulement chaotique dans un tube muni de chicanes, le nombre de Reynolds oscillatoire, ReO, donné par la formule Re, = x x0 x D v dans laquelle D est le diamètre interne du tube, co la fréquence angulaire des oscillations, xO est l'amplitude des oscillations et v la viscosité cinématique, doit être égal à au moins 1 50. Les oscillations du fluide dans le récipient ou des chicanes peuvent être provoquées par un piston dont le mouvement peut être ajusté en termes de course du piston (d'où l'amplitude des oscillations) ou de fréquence de mouvement (d'où la fréquence des oscillations), de manière à obtenir un contrôle quantitatif des conditions de mélange comme expliqué précédemment. Selon la présente invention, pour obtenir un mouvement relatif entre le fluide et les chicanes, le dit piston peut bouger le fluide dans le récipient alors que les chicanes sont fixes, ou bien bouger l'ensemble ou une partie des chicanes alors que le fluide reste en place ou les deux en même temps. II existe une large gamme de mécanismes pouvant assurer le mouvement de ce piston, on citera par exemple des systèmes mécanique, pneumatique, hydraulique, électromagnétique. Dans le cas où l'on opère en continu, on utilise un appareil tel que représenté sur la figure (2). Cet appareil est constitué de deux récipients 1 a et 1 b reliés par un coude 8 pouvant contenir des chicanes. Le récipient la est identique au récipient 1 de la figure (1). Le récipient 1 b comporte une conduite centrale 5b dépourvue de trous. Cependant, dans une autre configuration, cette conduite 5b pourrait être perforée de trous pour une addition complémentaire d'un autre coagulant. Les particules de latex polymère coagulées sont recueillis par les tubulures 9 situées à la partie inférieure du récipient. Par les tubulures 10, situées à la partie supérieure du récipient 1 b, on peut effectuer des prises d'échantillon. Sur cette figure (2), nous avons effectué un "grossissement G" d'une chicane afin de visualiser le comportement du fluide à l'intérieur des récipients et les tourbillons formés par le passage du fluide dans les orifices des chicanes, essentiels pour l'efficacité du mélange. Que l'on opère en batch ou en continu, la direction d'injection de l'émulsion de latex polymère peut former un angle allant de O à 180 degrés avec la direction des oscillations, c'est-à-dire avec la course du piston provoquant les oscillations. Selon la présente invention, le récipient est rempli selon le type d'essai envisagé, c'est-à-dire batch ou continu (dans ce cas, c'est le récipient 1 a de la figure 2), avec une solution coagulante ou une émulsion de latex de polymère ou de fluide A. On peut remplir seulement une fraction du volume du récipient avec le fluide A, ou bien encore le volume en entier. On ne sortirait pas du cadre de l'inveniton si l'injection de l'émulsion de latex polymère ou de la solution coagulante était effectuée par des buses. Le procédé selon la présente invention présente l'avantage de conduire à une distribution des tailles des particules obtenues étroite, ce qui signifie notamment l'absence de fines particules ou de gros amas. Ce procédé présente également l'avantage d'avoir une grande flexibilité du fait que l'on peut utiliser plusieurs récipients qui peuvent contenir des chicanes de géométrie différente entraînant une séparation adéquate des écoulements dans un écoulement oscillatoire pour conduire à un mélange uniforme. II présente également l'avantage de conduire à des particules de forme sphérique, ce qui facilite la manipulation de la poudre une fois séchée. Les exemples qui suivent illustrent l'invention. EXEMPLE 1 On opère en batch avec l'appareil représenté sur la figure (1). La hauteur H du récipient est de 600 mm et le diamètre intérieur D est de 50 mm. Les chicanes au nombre de 10, de diamètre égal à environ 50 mm sont disposées à 50 mm les unes des autres. Elles comportent 3 orifices circulaires de diamètre égal à 13 mm. La conduite 5 comporte deux trous 6 de 1 mm de diamètre situés au pied de ladite conduite. Le récipient a été rempli à moitié de son volume par une solution coagulante de chlorure de calcium à 5 g/I ; puis nous avons injecté l'émulsion de latex durant une heure environ, à 1 I/hr, jusqu'au remplissage complet du récipient. Dans cet essai, L'émulsion de latex est dispersée à travers les deux trous disposes au pied de la conduite 5 qui soutient les chicanes dans le récipient. La direction d'injection de l'émulsion de polymère forme un angle de 90 degrés avec la direction des oscillations. Les caractéristiques du mélange oscillatoire sont réglées â une fréquence de 2,4 Hz et une amplitude de 1 1 mm. L'émulsion de latex est composée en moyenne de 20 % en masse d'un polymère de type coeur-enveloppe obtenu en polymérisant 80 % d'acrylate de butyle, et 20 % de méthylméthacrylate. La température maintenue dans le récipient durant l'expérience est fixée a 60 OC. La granulométrie des particules obtenues est étroite, la taille la plus représentée étant environ 1 30 microns. Les granulométries des particules ont été effectuées sur un appareil COULTERB type N4 avec un rayon laser comme source lumineuse. EXEMPLE 2 Dans cet exemple, toujours en batch, toutes les caractéristiques de la configuration de l'appareil sont les mêmes. Nous avons changé la concentration de la solution coagulante pour passer à 7,5 g/l. La température, le débit de fluide, la nature du polymère, et l'intensité du mélange, caractérisée par la fréquence et l'amplitude des oscillations sont les mêmes. La granulométrie des particules obtenues reste étroite, avec une augmentation de la taille majoritaire jusqu'à environ 150 microns. EXEMPLE 3 Réalisé en batch, selon les conditions du process et la configuration de l'appareil identiques au premier exemple. L'intensité du mélange a une amplitude de 8 mm, avec toujours une fréquence des oscillations du fluide de 2,4 Hz. Ces conditions de mélange peuvent être qualifiées de plus douces que celle des exemples 1 et 2. La granulométrie des particules obtenues, représentée sur la figure 3 est étroite, et la taille caractéristique des particules (dont le diamètre exprimé en microns est représenté en abscisse) est de 1 60 microns environ. EXEMPLE 4: On opère en continu. L'essai a duré sept heures. On opère dans l'appareil représenté par la figure (2). Au pied du récipient de gauche 1 a, nous avons injecté de manière continue l'émulsion de latex à travers les trous de la conduite 5a perforée de 8 trous de diamètre égal à 1 mm, avec un débit de 1,2 I/hr, et à une position différente, nous avons injecté en continu une solution coagulante avec un débit de 4,2 I/hr. Au pied du récipient de droite 1 b, nous avons récupéré la suspension de particules de latex polymère coagulées ainsi formée. La géométrie des chicanes ainsi que leur espacement sont les mêmes que précédemment. Des chicanes sont installées dans les deux récipients, et dans le coude les reliant. Le coagulant est une solution de chlorure de calcium à 5 g/l, le polymère utilisé est le même que dans les exemples précédent avec une dilution amenant la concentration de polymère à 10 % environ en masse. Les récipients 1 a et 1 b et le coude ont été préalablement remplis entièrement avec de l'eau distillée. En raison des conditions de process continu, on n'est plus obligé d'avoir un coagulant dans le récipient avant d'introduire l'émulsion de latex. La présence d'eau distillée dans le récipient quand les deux produits commencent à être introduits prévient tout risque de formation de larges amas coagules, spécialement lorsque l'on travaille avec des émulsions de forte concentration en solide (40 à 60 % en masse par exemple), ces amas étant indésirables si l'on veut obtenir par la suite une poudre homogène. Bien au contraire, au fur et à mesure que le volume initial d'eau distillée est remplacé, c'est à dire au bout d'une heure environ, un état stationnaire de coagulation est établi, qui produit des particules régulières en forme sphérique, et avec une distribution de taille étroite. En ce qui concerne l'intensité du mélange, nous l'avons changée toutes les heures en variant soit la fréquence soit l'amplitude des oscillations, et attendu une heure après le changement pour prendre un échantillon correspondant â la production de particules sous ces différentes conditions de mélange. Cette durée d'une heure correspond au temps de séjour des particules dans le réacteur. II peut être relié au débit total de fluides, soit 5,4 I/hr, et au volume total du récipient dans cette configuration en continu qui est d'environ six litres. Par exemple, le domaine des amplitudes exploré est de 4 à 1 8 mm et celui des fréquences de 2,4 à 3,7 Hz. Les particules ainsi obtenues sont quasiment sphériques. Aucun amas de coagulât n'a été constaté, et pas non plus de fines particules non coagulées ou coagulées insuffisamment. Aucun dépôt nulle part dans le récipient, sur les chicanes par exemple, n'a été observé. Aucun colmatage des orifices d'injection, des orifices de vidange, ou de sortie du produit, n'a été observé. De plus, les distributions des tailles des particules formées représentées sur les courbes de la figure 4, sont à la fois étroites et parfaitement contrôlées par l'intensité du mélange. Ceci montre que l'on peut produire différents types de particules coagulées au cas où la demande évoluerait, en ajustant simplement, sans même arrêter la production, les conditions de mélange. Un temps de séjour s'étant écoulé, une différente gamme de poudre, avec les mêmes caractéristiques intéressantes pour des particules mentionnées plus haut, est produite. EXEMPLE 5 A été efectué en continu avec l'appareillage de l'exemple 4. Les conditions du mélange ont été fixées à 1 1 mm et 2,4 Hz respectivement pour l'amplitude et la fréquence des oscillations. L'émulsion de latex polymère est moins diluée. La concentration pondérale de polymère dans l'émulsion est égale à 20 %. Tous les avantages constatés dans l'exemple 4 ont été observés dans cet exemple La granulométrie des particules obtenues, représentée sur la figure 5, est très étroite, sans aucune fine particule ou gros amas de coagulâts. EXEMPLE 6 (non conforme à l'invention) Nous avons réalisé une expérience en batch en utilisant un réacteur classique agité par un système â pales, pour coaguler la même émulsion de polymère, concentrée a 40 % en masse. Voici la description de ce test Le réacteur a été rempli avec 600 g d'eau distillée, á laquelle nous avons ajouté du chlorure de calcium pour atteindre une concentration de 10g/l. Le réacteur est porté à la température de 60 OC, et la vitesse de rotation de l'agitateur est fixée au début à 500 tours/minute. Nous avons ajouté 450 g d'émulsion de latex diluée avec 1 50 g d'eau distillée, durant 1 h30min environ. Durant cette addition, la vitesse de l'agitateur a été portée à 1000 trs/min en raison de l'épaississement de la suspension. Après avoir refroidi la suspension, le produit a été séché et on a effectué une mesure de la distribution des tailles des parti REVENDICATIONS: 1. Procédé en batch ou en continu pour produire des particules de latex polymère coagulées, à partir d'émulsion de polymère et d'une solution coagulante, caractérisé en ce que l'on effectue les étapes successives suivantes 1/ remplir partiellement ou totalement au moins un récipient horizontal ou vertical avec un fluide A choisi dans le groupe constitué par une émulsion de latex polymère, une solution coagulante, de l'eau, une huile, du dioxyde de carbone supercritique, ledit récipient étant divisé en une succession de compartiments séparés par des chicanes ou plateaux disposés à intervalles axiaux comportant au moins un orifice 2/ injecter dans ledit récipient au moins un fluide différent du fluide de l'étape 1/, ledit fluide injecté étant une émulsion de latex polymère et/ou une solution coagulante 3/ créer et maintenir à l'intérieur dudit récipient un écoulement oscillatoire ou un écoulement par impulsions, en conjonction avec la formation de vortex ou de tourbillons. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans l'étape 1, le récipient est totalement rempli par le fluide A. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans l'étape 1, le récipient est rempli à au moins 50 % de son volume. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisée en ce que lorsque l'on opère en batch le fluide A est une solution coagulante de chlorure de calcium et le fluide injecté dans l'étape 2 est une émulsion polymère et lorsque l'on opère en continu, le fluide A est de l'eau et que dans l'étape 2, on injecte, séparément et simultanément une émulsion de latex polymère et une solution coagulante. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la concentraiton pondérale de polymère dans l'émulsion est comprise entre 10 % et 60 %. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le polymère de l'émulsion de latex est un polymère type coeur-enveloppe obtenu par polymérisation de 80 % d'acrylate de butyle et de 20 % de méthacrylate de méthyle. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'écoulement oscillatoire ou l'écoulement par impulsions est créée en bougeant le fluide à l'intérieur du récipient selon les dites oscillations ou impulsions. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'émulsion de latex polymère est injectée à l'intérieur du fluide se trouvant dans ledit récipient par une conduite munie d'au moins un trou. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'angle formé par la direction d'injection de l'émulsion de latex polymère et la direction des oscillations prend des valeurs allant de 0 et 180 degrés et, de péférence, prend la valeur de 90 degrés. 10.Particules de latex polymère coagulées obtenues selon l'une des revendications 1 à 9.