FR 2744998 A1 19970822 FR 9602108 A 19960216 PROCEDE DE FABRICATION D'UN OREILLER, OREILLER OBTENU ET MACHINE POUR LA FABRICATION D'UN OREILLER. La présente invention à pour objet un procédé de fabrication d'un oreiller orthopédique, ainsi qu'un oreiller orthopédique et une machine pour la fabrication d'un oreiller. On sait que les oreillers traditionnels ne permettent pas le maintien de la tête du dormeur dans une position de relaxation adéquate et sont pour cette raison à l'origine de nombreux problèmes cervicaux. Pour éviter l'apparition de tels problèmes, des oreillers orthopédiques ont été mis en oeuvre. Ces oreillers, de forme anatomique, comprennent généralement selon un de leurs bords longitudinaux, un renflement arrondi destiné à venir combler le creux de la nuque et assurer pendant le repos, le soutien de la région cervicale du dormeur afin que cette dernière ne subisse plus de contraintes internes importantes à l'origine de cervicalgie et autres. Ces oreillers ont été proposés avec divers degrés de souplesse, l'utilisateur pouvant ainsi choisir celui qui lui convient le mieux. Pendant le repos, pour un confort optimal, il est apparu nécessaire de varier le degré de souplesse du soutien que constitue le renflement longitudinal. Pour cette raison de nombreux oreillers comprennent deux renflements longitudinaux opposés en matériau de souplesse différente. En fait ce type d'oreiller est constitué de deux parties en matériau de densité différente, fixées l'une à l'autre par collage selon l'axe médian. L'inconvénient inhérent à ce type d'oreiller réside dans le fait que la variation de souplesse entre les renflements des deux parties est quelquefois, pour un utilisateur donné, trop abrupte. Par ailleurs l'utilisateur n'a guère le choix qu'entre deux degrés de souplesse. La fabrication de ce type d'oreiller est longue et onéreuse es sentielleient en raison du fait que, pour éviter tout décalage des deux parties l'une par rapport à l'autre au niveau de leur jonction d'une part et pour avoir une liaison parfaite des deux parties notamment au niveau du pourtour de leur face d'assemblage d'autre part, lesdites parties sont appliquées et assemblées l'une à l'autre manuellement, aucun moyen efficace n'ayant été à ce jour proposé pour mécaniser l'assemblage sans risque de décalage et sans risque de bâillement au niveau de la jonction du pourtour des faces d'assemblage. La présente invention a pour objet de résoudre les problèmes sus évoqués en mettant en oeuvre un procédé de fabrication d'un oreiller, un oreiller à deux renflements opposés dont la variation de souplesse de l'un à l'autre est plus douce et peu être ajustée par l'utilisateur et une machine pour assembler l'une à l'autre, les deux parties d'un oreiller. A cet effet, le procédé de fabrication d'un oreiller de forme parallélépipédique, dont la face supérieure comporte deux renflements opposés, disposés respectivement selon deux bords opposés, ledit oreiller étant constitué de deux éléments assemblés l'un à l'autre pourvus chacun selon un de leur bords, de l'un des deux renflements, lesdits éléments étant en matière de souplesse différente, se caractérise essentiellement en ce qu'il consiste à encoller les faces d'assemblage des deux éléments et à assembler les deux éléments par compression selon une direction transversale à leur face d'assemblage et simultanément selon une direction contenue dans leur plan d'assemblage. Selon une autre caractéristique de l'invention, le procédé consiste, avant ou après assemblage des deux éléments, à former dans chacun d'entre eux, au niveau de leur renflement, un perçage longitudinal, à former deux boudins de formes complémentaires de celles des perçages, respectivement dans la matière de l'un des éléments et dans la matière de l'autre et à introduire chaque boudin dans le perçage de l'élément en matière différente de celle qui le constitue. Selon une autre caractéristique du procédé objet de l'invention, les boudins sont découpés dans les éléments et les perçages longitudinaux sont formés par découpage de ces boudins. Selon une autre caractéristique du procédé conforme à l'invention, le boudin découpé dans chaque élément est introduit dans le perçage formé dans l'autre élément. L'oreiller de forme parallélépipédique, dont la face supérieure comporte deux renflements opposés, disposés selon deux bords opposés, ledit oreiller étant constitué de deux éléments assemblés l'un à l'autre, pourvus chacun selon un de leur bord, de l'un des deux renflements, lesdits éléments étant en matière de souplesse différente se caractérise essentiellement en ce que chaque élément, dans son renflement, est doté d'un perçage longitudinal dans lequel est introduit un boudin, ce boudin étant réalisé dans la matière de l'autre élément. La machine selon l'invention pour l'assemblage définitif de deux éléments l'un à l'autre en vue de la réalisation d'un oreiller, se caractérise essentiellement en ce que qu'elle est dotée d'un canal de pressage et d'entraînement, pourvu d'un orifice d'introduction des éléments et d'un orifice de sortie de l'oreiller réalisé, dans lequel canal, lesdits éléments sont simultanément entraînés depuis l'orifice d'introduction vers l'orifice de sortie tout en étant comprimé radialement, ledit canal étant défini par au moins deux parois sans fin, mobiles en rotation sur elles-mêmes et disposées en vis-à-vis l'une de l'autre pour définir une section de passage présentant sur au moins une portion de sa longueur, une largeur inférieure à la largeur de l'ensemble formé par l'accolement des deux éléments, cette largeur étant mesurée transversalement aux deux surfaces de rives, les deux dites parois exerçant sur les deux éléments des efforts de compression transversaux à leur face d'assemblage. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront à la lecture de la description d'une forme préférée de réalisation donnée à titre d'exemple non-limitatifif en se référant aux dessins ci-joints en lesquels - la figure 1 est une vue de profil d'un oreiller selon l'invention, - la figure 2 est une vue schématique de dessus d'une machine selon l'invention, - la figure 3 est une vue en coupe selon la ligne AA de la figure 2, - la figure 4 est une vue de dessus, partielle de la machine selon l'invention. Tel que représenté en figure 1, l'oreiller 1 selon l'invention, de forme sensiblement parallélépipédique, est constitué par l'assemblage, selon un de ses plans médians verticaux, de deux éléments 2, 3 sensiblement de forme identique, en matière élastique, par exemple de la mousse synthétique. Les éléments 2, 3 sont en matière de densité différente, l'un étant plus souple que l'autre. Chaque élément est prévu avec une face de rive d'assemblage, cette face étant verticale. Cette face est destinée à être encollée et à être apposée contre la face de rive de l'autre élément afin de réaliser l'assemblage. Suivant le bord opposé à la face d'assemblage, sur la face supérieure, chaque élément comporte un renflement longitudinal 4 de section droite arrondie, destiné à épouser le creux de la nuque afin de soutenir la région cervicale du dormeur. Dans chaque élément, au niveau du renflement, de manière centrée par rapport à ce dernier, est ménagé un perçage longitudinal 5 dans lequel est inséré un boudin 6 réalisé dans la même matière que celle dans laquelle est réalisée l'autre élément. De préférence, les boudins et les perçages sont de formes complémentaires et présentent une section droite circulaire. Cette disposition est propre à durcir le renflement le plus souple et à assouplir le renflement le moins souple si bien que la variation de souplesse de l'un à l'autre renflement s'en trouve atténuée. De préférence, dans chaque élément, depuis la face inférieure de l'oreiller, radialement au perçage et selon toute la longueur de ce dernier, est pratiquée une fente. Cette fente débouche dans le perçage. Par écartement des rives de la fente, il est possible d'introduire le boudin dans le perçage. Après-mise en place du boudin, les rives de la fente sont encollées et appliquées l'une contre l'autre pour refermer longitudinalement le perçage. Le boudin est également fixé dans le perçage par encollage. L'oreiller peut comporter un élément supérieur amovible de recouvrement, s'étendant d'un renflement à l'autre. Cet élément de recouvrement est obtenu préférentiellement par découpage dans la masse de l'oreiller. Lors du découpage seront formés dans l'oreiller et dans l'élément de recouvrement, des saillies et des creux de formes complémentaires. De cette façon, par pénétration des saillies de l'oreiller dans les creux de l'élément de recouvrement et des saillies de l'élément de recouvrement dans le creux de l'oreiller, est obtenu le parfait maintien de l'élément de recouvrement sur l'oreiller. Par retrait de l'élément de recouvrement, l'utilisateur dégage les saillies de la face supérieure de l'oreiller. Le retrait de l'élément supérieur de recouvrement conduit à une diminution de l'épaisseur de l'oreiller ce qui accroît sa souplesse. La machine pour l'assemblage des deux éléments 2, 3 en mousse élastique constituant l'oreiller 1, comprend, sur un bâti non représenté, un canal de pressage et d'entraînement 7, de préférence horizontal, prévu avec un orifice d'introduction des deux éléments 2, 3 et un orifice de sortie de l'oreiller, moins large que l'orifice d'introduction. De préférence, les éléments 2, 3 sont introduits dans le canal, préassemblés par apposition l'une contre l'autre de leur face de rive encollée. L'encollage des faces de rive et le préassemblage des deux éléments 2, 3 sont effectués peu de temps avant passage dans le canal 7, avant que la liaison établie par la colle se soit consolidée. Le canal de pressage 7 est défini par deux parois sans fin 8, mobiles sur elles-mêmes, disposées en vis-à-vis l'une de l'autre et définissant une section de passage des éléments, plus large à l'entrée qu'à la sortie. De préférence, cette section de passage se rétrécit progressivement depuis l'orifice d'introduction vers l'orifice de sortie. L'oreiller, constitué par le préassemblage des deux éléments, est introduit entre les deux parois 8 de façon que les faces d'assemblage soient positionnées dans l'axe du canal et de façon que les efforts radiaux de compression exercés sur l'oreiller par les parois 8 soient normaux aux faces de rives d'assemblage des éléments 2 et 3. Le canal, latéralement à la section de passage définie par les deux parois sans fin 8, comporte au moins une autre paroi sans fin 9, mobile en rotation autour d'un axe perpendiculaire aux axes de rotation de la première et de la deuxième paroi sans fin 8, cette paroi sans fin 9 vient exercer une pression sur les deux éléments 2, 3 et ce, sur et de part et d'autre de la jonction entre ces deux éléments. Selon la forme préférée de réalisation, sont prévues deux parois 9 disposées à la suite l'une de l'autre en considérant le sens de progression de l'oreiller dans le canal 7. A l'opposé de ou des paroi(s) sans fin 9, le canal est délimité latéralement par une paroi plane 10 perpendiculaire aux parois sans fin 8 et s'étendant entre les orifices d'introduction et de sortie. Cette paroi 10 constitue sole de glissement de l'oreiller et contre-plaque. Selon la forme préférée de réalisation, les parois sans fin 8 sont entraînées en rotation sur elles-mêmes par un mécanisme moteur. Chaque paroi est par exemple constituée par au moins une courroie tendue entre un rouleau menant 11 et un rouleau mené 12. Les rouleaux menants 11 et menés 12, d'axe de rotation perpendiculaire à la sole de glissement 10, sont montés en rotation, chacun par leurs tourillons d'extrémités, dans un palier inférieur porté par la sole de glissement 10 et dans un palier supérieur porté par une paroi 15 du bâti de la machine, cette paroi étant parallèle à la sole de glissement 10. Le tourillon inférieur d'un des rouleaux menants est prolongé audelà de son palier pour être accouplé à l'arbre de sortie d'un motoréducteur, non représenté. Pour transmettre le mouvement de rotation d'un rouleau menant à l'autre, les tourillons supérieurs des rouleaux menants sont prolongés au delà de leur palier et reçoivent en fixation, au dessus de ces derniers, chacun un pignon denté 13, lesdits pignons dentés 13 coopérant en engrènement l'un avec l'autre soit directement, soit par l'intermédiaire d'un train d'engrenage constitué par deux pignons dentés. La raison du rapport de transmission entre les deux rouleaux menants est égale à l'unité. La paroi sans fin 9, préférentiellement de forme cylindrique, est constituée par exemple, par un galet, monté fou sur un axe solidaire d'une chape portée par la paroi 15, cet axe étant d'une part parallèle à la sole de glissement et d'autre part transversal aux parois 8. I1 va de soi que la présente invention peu recevoir tous aménagements et variantes du domaine des équivalents techniques sans pour autant sortir du cadre défini par les revendications. REVENDICATIONS. 1/ Procédé de fabrication d'un oreiller (1) de forme parallélépipédique, dont la face supérieure comporte deux renflements opposés (4), disposés respectivement selon deux bords opposés, le dit oreiller (1) étant constitué de deux éléments (2), (3) assemblés l'un à l'autre par des faces planes d'assemblage, les dits éléments étant pourvus chacun selon un de leur bord de l'un des deux renflements (4), les dits éléments (2), (3) étant en matière de souplesse différente caractérisé en ce qu'il consiste à encoller les faces d'assemblage des deux éléments, à apposer les faces encollées des deux éléments l'une contre l'autre et à assembler les deux éléments par compression selon une direction perpendiculaire à leur face d'assemblage et simultanément selon une direction contenue dans leur plan d'assemblage d'autre part. 2/ Procédé selon la revendication 1 caractérisé en qu'avant ou après assemblage des deux éléments (2), (3), il consiste - à former dans chacun d'entre eux, au niveau de leur renflement (4), un perçage (5) longitudinal, - à former deux boudins (6) de formes complémentaires de celles des perçages (5), respectivement dans la matière de l'un des éléments et dans la matière de l'autre, - et à introduire chaque boudin (6) dans le perçage (5) de l'élément en matière différente de celle qui le constitue. 3/ Procédé de fabrication d'un oreiller (1) selon la revendication 2 caractérisé en ce que les boudins (6) sont découpés dans les éléments (2), (3) et que les perçages (5) longitudinaux sont formés par découpage de ces boudins (6). 4/ Procédé de fabrication d'un oreiller (1) selon la revendication 3 caractérisé en ce que le boudin (6) découpé dans chaque élément (2), (3) est introduit dans le perçage (5) formé dans l'autre élément. 5/ Oreiller (1) de forme parallélépipédique, dont la face supérieure comporte deux renflements (4) opposés, disposés respectivement selon deux bords opposés, le dit oreiller (1) étant constitué de deux éléments (2), (3) assemblés l'un à l'autre, pourvus chacun selon un de leur bord, de l'un des deux renflements (4), les dits éléments (2), (3) étant en matière de souplesse différente caractérisé en ce que chaque élément (2), (3), dans son renflement (4), est doté d'un perçage (5) longitudinal dans lequel est introduit un boudin (6), ce boudin (6) étant réalisé dans la matière de l'autre élément. 6/ Machine pour l'assemblage définitif de deux éléments (2), (3) l'un à l'autre en vue de la réalisation d'un oreiller (1), caractérisée en ce que qu'elle est dotée d'un canal (7) de pressage et d'entraînement pourvu d'un orifice d'introduction des éléments (2), (3) et d'un orifice de sortie de l'oreiller (1) réalisé, dans lequel les dits éléments (2), (3) sont simultanément entraînés depuis l'orifice d'introduction vers l'orifice de sortie tout en étant comprimés radialement, ledit canal (7) étant défini par au moins deux parois sans fin (8), mobiles en rotation sur elles-mêmes et disposées en vis à vis l'une de l'autre pour définir une section de passage présentant sur au moins une portion de sa longueur une largeur inférieure à la largeur de l'ensemble formé par l'accolement des deux éléments (2), (3), cette largeur étant mesurée transversalement aux deux surfaces de rives, les deux dites parois exerçant sur les deux éléments des efforts de compression transversaux à leur face d'assemblage. 7/ Machine selon la revendication 6 caractérisée en ce que le canal (7), latéralement à la section de passage définie par les deux parois sans fin (8), comporte au moins une autre paroi sans fin (9) mobile en rotation autour d'un axe perpendiculaire aux axes de rotation de la première et de la deuxième paroi sans fin (8), cette paroi sans fin (9) venant exercer une pression sur les deux éléments (2), (3) et ce sur et de part et d'autre de la jonction entre les deux éléments (2), (3). 8/ Machine selon la revendication 7 caractérisée en ce que le canal (7), à l'opposé de la paroi sans fin (9), est délimité latéralement par une paroi plane (15), perpendiculaire aux première et deuxième paroi sans fin (8) et s'étendant entre les orifices d'introduction et de sortie, ladite paroi plane constituant sole (10) de glissement. 9/ Machine selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que la section de passage que définissent la première et la seconde paroi sans fin (8), est plus large au niveau de l'orifice d'introduction qu'au niveau de l'orifice de sortie. 10/ Machine selon la revendication 9 caractérisée en ce que la section de passage que définissent la première et la seconde paroi sans fin (8) se rétrécie progressivement depuis l'orifice d'introduction vers l'orifice de sortie. 11/ Machine selon l'une quelconque des revendications 6 à 10 caractérisée en ce que les première et deuxième parois sans fin (8) sont entraînées en rotation par un mécanisme moteur. 12/ Machine selon l'une quelconque des revendications 6 à 11 caractérisée en ce que les première et deuxième parois sans fin (8) sont constituées chacune par au moins une courroie tendue entre un rouleau mené (11) et un rouleau menant (10), l'axe de rotation de chacun de ces rouleaux, étant perpendiculaire à la sole (10) de glissement.