FR 2745816 A1 19970912 FR 9603067 A 19960306 La présente invention concerne des suspensions de particules composites à base d'un polymère organique et d'un revêtement comprenant un oxyde et/ou un hydroxyde de silicium, d'aluminium, de zirconium ou d'un métal de transition, ainsi que leurs procédés de préparation. Elle a de même pour objet des particules composites comprenant ledit polymère organique et un revêtement à base d'un oxyde et/ou d'un hydroxyde d'au moins un élément précité, ainsi que des particules creuses présentant une écorce à base d'un oxyde et/ou d'un hydroxyde d'au moins un élément précité. Enfin, I'invention a pour objet l'utilisation desdites particules composites et creuses comme charge ou additif dans les plastiques et les élastomères. Pour conférer aux matériaux thermoplastiques une bonne rigidité, il est connu d'introduire des particules pleines minérales. Cependant, on a constaté que les plastiques ainsi renforcés ne présentent pas des propriétés (par exemple résistance aux chocs) suffisantes à basse température notamment. D'autre part, il est connu d'introduire dans les élastomères, et en particulier dans les élastomères pour pneumatiques, des charges minérales sous forme de particules de silice, de noir de carbone afin d'améliorer la résistance aux déchirures et à l'abrasion des élastomères. Mais alternativement, ces pneumatiques renforcés manquent de souplesse à basse température. Un premier objet de l'invention est donc d'offrir un produit permettant de renforcer les propriétés mécaniques des plastiques ainsi qu'un procédé permettant de fabriquer ledit produit. Un second objet de l'invention est d'offrir un produit permettant d'apporter de la souplesse aux élastomères à basse température ainsi qu'un procédé permettant de fabriquer ledit produit. L'invention concerne donc tout d'abord des suspensions de particules composites comprenant un coeur en polymère organique au moins en partie recouvert d'une couche comprenant un oxyde et/ou un hydroxyde de silicium, d'aluminium, de zirconium ou d'un métal de transition, ces métaux étant seuls ou en mélange. Un second objet de l'invention est constitué par divers procédés de préparation de telles suspensions. Ainsi, selon une première variante, on met en présence un latex d'un polymère organique avec un catalyseur d'hydrolyse, puis on ajoute au moins un alcoxyde de silicium, d'aluminium, de zirconium ou d'un métal de transition. Selon une seconde variante, on met en présence un latex d'un polymère organique avec un agent précipitant, puis on introduit au moins un sel de silicium, d'aluminium, de zirconium ou d'un métal de transition. Un autre objet de l'invention est constitué par des particules composites susceptibles d'être obtenues par séchage des suspensions de particules composites précitées. L'invention concerne aussi des particules creuses obtenues à partir des particules composites précitées, par calcination ou mise en contact avec un solvant dudit polymère organique. Enfin l'invention concerne l'utilisation des particules composites comme charges ou additifs dans les plastiques et les élastomères L'invention couvre aussi l'utilisation des particules creuses comme charges dans les élastomères. D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description et des exemples qui vont suivre. L'invention concerne tout d'abord des suspensions de particules composites composées d'un coeur en polymère organique, au moins en partie recouvert d'un oxyde et/ou d'un hydroxyde de silicium, d'aluminium, de zirconium ou d'un métal de transition. Plus précisément, le revêtement (ou indifféremment la couche) à base d'oxyde et/ou d'hydroxyde peut recouvrir en partie seulement ou en totalité chaque coeur de polymère organique. II est possible aussi que ledit revêtement soit en partie incrusté dans la couche périphérique externe du coeur en polymère organique. La nature des polymères organiques entrant dans la composition des particules composites est du type de celle de particules de latex, c'est-à-dire de particules de (co)polymères issues de procédés classiques de (co)polymérisation en émulsion de monomères organiques copolymérisables. Parmi ces (co)polymères entrant dans la composition des particules composites, on peut citer notamment, et sans intention de se limiter, ceux issus de la polymérisation des monomères suivants: a) les (méth)acrylates d'alkyle, d'hydroalkyle, de chloroalkyle, les chloroacrylates d'alkyle ou d'hydroxyalkyle dont le radicale alkyle comporte de préférence de 1 à 18 atomes de carbone, tels que: -(méth)acrylate de méthyle, - (méth)acrylate d'éthyle ou hydroxyéthyle, - (méth)acrylate de propyle ou hydroxypropyle, - (méth)acrylate de n-butyle, d'isobutyle ou d'hydroxybutyle, - (méth)acrylate d'amyle, de lauryle, d'isoamyle, - (méth)acrylate de (2 éthyl-2 hexyle), d'éthyle, d'octyle, de méthyle, de butyle, de (diméthyl-3,3 butyle), d'isobutyle, d'isopropyle, - (méth)acrylate de chloroéthyle, - chloroacrylate de butyle, de méthyle, d'éthyle, d'isopropyle, de cyclohexyle, b) : les esters vinyliques ou allyliques d'acides carboxyliques saturés, linéaires ou ramifiés en C1-C,2, tels que: - acétate de vinyle, - propionate de vinyle, - butyrate de vinyle, - acétate d'allyle, - versatateX de vinyle (marque déposée pour des esters d'acides a-ramifiés en C9-Cî i). - laurate de vinyle, - benzoate de vinyle, - triméthylacétate de vinyle, - pivalatedevinyle, - trichloroacétate de vinyle, c) : les esters et les hemi-esters d'acides polycarboxyliques a,fréthyléniquement insaturés ayant de 4 à 24 atomes de carbone, tels que: - le fumarate de méthyle, de méthyle, d'éthyle, de butyle, de 2-éthyl hexyle, - le maléate de méthyle, de diméthyle, d'éthyle, de butyle, de 2-éthyl hexyle, d) : les halogénures vinyliques tels que les chlorures, fluorures de vinyle, de vinylidène, vinylidène,... e) : les oléfines fluorées telles que le tetrafluoroéthylène,... f) : les vinyl aromatiques présentant de préférence au plus 24 atomes de carbone et choisis en particulier parmi: - styrène, - a-méthylstyrène, 4-méthylstyrène, 2-méthylstyrène, 3-méthylstyrène, - 4-méthoxystyrène, - 2-hydroxyméthylstyrène, - 4-éthylstyrène, - 4-éthoxystyrène, - 3,4 diméthylstyrène, - 2-chlorostyrène, 3-chlorostyrène, - 4-chloro-3 méthylstyrène, - 4-tert-butylsty'rène, - 4-dichlorostyrène, 2,6-dichlorostyrène, 2,5-difluorostyrène, - 1 -vinylnaphtalène, - vinyltoluène, g) : les diènes aliphatiques conjugués présentant de préférence de 3 à 12 atomes de carbone tels que: - 1 ,3-butadiène, - isoprène, - 2-chloro-1,3 butadiène, h) : les nitriles a-*éthyléniquement insaturés ayant de préférence de 3 à 6 atomes de carbone tels que l'acrylonitrile et le méthacrylonitrile. II est possible de copolymériser certains de ces monomères principaux avec jusqu'à 10% en poids d'autres monomères, dits comonomères, à caractère ionique, tels que: - les monomères acides carboxyliques a,fréthyléniquement insaturés mentionnés ci-dessus incluant les acides mono et polycarboxyliques tels que: acide acrylique, acide méthacrylique, acide maléique, acide itaconique, acide fumarique, acide crotonique,... - les monomères éthyléniques comportant des groupes amines secondaires, tertiaires ou quaternisées tels que : vinyl-pirydines, diéthyl-aminoéthylméthacrylate,... - les monomères éthyléniques sulfonés tels que vinylsulfonate, styrènesulfonate,... - les monomères éthyléniques Zwitterionique tels que acrylate de sulfopropyl-(diméthylamino-propyle),... - les amides d'acides carboxyliques insaturés tels que . acrylamide, méthacrylamide, . . . - les esters de (méth)acrylates et d'alcools polyhydroxypropyles ou polyhydroxyéthylés. II est possible aussi d'utiliser dans le cadre de la présente invention des polymères anioniques, tels que le polyacétate de vinyle, ou des polymères amphotères. On peut mentionner plus particulièrement les copolymères du styrène avec les acrylates. Ils pourront avantageusement être choisis parmi les copolymères butadiène styrène possédant des fonctions carboxylées, sulfatées ou sulfonatées, les copolymères acryliques et les copolymères butadiène - styrène - acrylamide. Les élastomères polysiloxanes peuvent aussi être employés comme polymère organique, dans la présente invention. Ces polymères organiques présentent plus particulièrement une température de transition vitreuse comprise entre -200 C et 200"C. De préférence, la température de transition vitreuse est comprise entre -200 et OOC. Comme cela a été indiqué auparavant, les particules composites en suspension selon l'invention présentent une couche partielle ou totale recouvrant le polymère organique décrit ci-dessus ; ladite couche étant constituée d'un oxyde et/ou d'un hydroxyde de silicium, d'aluminium, de zirconium, ou d'un métal de transition. Par métal de transition, on entend plus particulièrement les métaux de la quatrième période, allant du scandium au zinc. Conviennent particulièrement bien le silicium, I'aluminium, le titane, le zirconium. II est à noter que la couche recouvrant au moins partiellement le polymère organique comprend un oxyde et/ou un hydroxyde d'un seul élément. On ne sortirait cependant pas du cadre de la présente invention avec des suspensions de particules composites dont la couche comprend plusieurs des éléments mentionnés. Selon une première variante de la présente invention, les particules composites constituant la suspension selon l'invention comprennent une seule couche d'oxyde et/ou d'hydroxyde. Selon une seconde variante de la présente invention, lesdites particules composites en suspension comprennent au moins deux couches, à base d'un oxyde et/ou d'un hydroxyde. Dans un tel cas, les deux couches superposées, recouvrant au moins partiellement le polymère organique, et se recouvrant elles-mêmes au moins partiellement, peuvent être à base d'un ou plusieurs éléments tels que ceux mentionnés auparavant. Selon une troisième variante de l'invention, les particules composites en suspension présentent, outre une ou plusieurs couches à base d'oxyde et/ou d'hydroxyde, une couche de carbonate de calcium. Cette couche peut se trouver directement en contact avec le polymère organique, c'est-à-dire entre le polymère organique et la ou les couches à base d'hydroxyde et/ou d'oxyde. Elle peut aussi se situer sur la couche externe d'hydroxyde et/ou d'oxyde, ou encore entre les couches d'hydroxyde et/ou d'oxyde, s'il en existe plusieurs, ou seulement entre certaines d'entre elles. II est à noter que lesdites particules composites en suspension peuvent comprendre plusieurs couches à base de carbonate de calcium. II est à noter que les particules en suspension selon l'invention sont plus particulièrement sphériques. Les particules composites selon l'invention ont un diamètre moyen d'au plus 5 pm. De manière avantageuse, il est habituellement d'au moins 0,04 clam. De préférence le diamètre moyen est compris entre 0,1 et 0,3 pm. La détermination du diamètre moyen de ces particules, et de toutes les autres particules définies dans le texte, est réalisée par MET. Ces particules composites présentent habituellement un indice de dispersion d'au plus 0,50 et de préférence inférieur à 0,30. L'indice de dispersion est déterminé, ici et pour tous les autres indices de dispersion définis dans les texte, par la formule: 84 ~ 16 1= 2e50 dans laquelle: - 84 est le diamètre des particules pour lequel 84% des particules ont un diamètre inférieur à 845 - e16 est le diamètre des particules pour lequel 16% des particules ont un diamètre inférieur à e16, - 50 est le diamètre moyen des particules. L'indice de dispersion est mesuré par microscopie électronique par transmission (MET). II est à noter que l'on en sortirait pas du cadre de la présente invention en préparant des suspensions de particules composites bimodales, par exemple. Le diamètre du coeur de polymère organique est habituellement compris entre 0,04 et 5 pm. L'épaisseur de la ou des couches à base d'oxyde et/ou d'hydroxyde, et éventuellement de carbonate de calcium, formant une écorce autour du coeur de polymère organique, est généralement au plus de 500 nm. Elle est habituellement d'au moins 1 nm, et plus particulièrement d'au moins 5 nm. De préférence elle est comprise entre 5 et 200 nm. Les dimensions données ci-dessus le sont à titre indicatif car il peut être plus ou moins difficile de déterminer précisément la taille du coeur de polymère organique et l'épaisseur de la ou des couches (I'écorce) I'enrobant, dans la mesure où, comme indiqué précédemment, il peut y avoir une incrustation de ces dernières dans la couche périphérique externe du coeur en polymère organique. En effet, le polymère organique est mou et déformable, par exemple lorsqu'il se trouve à une température supérieure à sa température de transition vitreuse. Par conséquent, le revêtement peut s'y incruster. Les mesures de la taille du coeur de polymère organique et de l'épaisseur de la ou des couches précitées seront donc modifiées du fait de l'existence d'une couche intermédiaire issue de l'interaction entre le polymère organique et le revêtement. Les particules composites selon l'invention présentent de préférence une surface spécifique comprise entre 1 et 200 m2/g, de préférence entre 1 et 100 m21g. On entend par surface spécifique, la surface spécifique BET déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER - EMMETT - TELLER décrite dans le périodique "The Journal of the american Society", 60, 309 (1938). Cette surface spécifique peut révéler l'aspect plus ou moins lisse du revêtement enrobant le polymère organique. Comme cela a été indiqué précédemment, les particules se trouvent en suspension. Plus particulièrement, ces suspensions sont des dispersions colloïdales, c'est-à-dire de fines particules de dimensions colloïdales de polymère organique recouvertes d'au moins une couche d'hydroxyde et/ou d'oxyde, en suspension dans une phase liquide. Cette phase liquide est notamment aqueuse, mais peut aussi être une solution alcoolique, ou hydroalcoolique. Parmi les alcools convenables, on peut citer particulièrement les monoalcools saturés, linéaires ou ramifiés, présentant 1 à 6 atomes de carbone. On peut de même employer des diols comme notamment l'éthylèneglycol. Conviennent particulièrement le méthanol, I'éthanol étant préféré. On notera que l'oxyde et/ou l'hydroxyde de silicium, d'aluminium, de zirconium ou de métal de transition peuvent se trouver soit totalement dans les colloides, soit simultanément sous forme d'ions et dans les colloides, sans toutefois que la proportion représentée par la forme ionique n'excède 10% environ du total de l'oxyde et/ou l'hydroxyde de silicium, d'aluminium, de zirconium ou de métal de transition dans la dispersion colloïdale. Dans l'invention, on met de préférence en oeuvre des dispersions colloïdales dans lesquelles l'oxyde et/ou l'hydroxyde de silicium, d'aluminium, de zirconium ou de métal de transition est totalement dans les colloides. Des procédés de préparation d'une suspension de particules composites selon l'invention vont maintenant être décrits. Tout d'abord, vont être décrits des procédés de préparation de suspensions de particules composites comprenant un coeur en polymère organique recouvert au moins partiellement par une couche d'hydroxyde et/ou d'oxyde de silicium, d'aluminium, de zirconium, ou d'un métal de transition. Ainsi, selon une première variante, on effectue les étapes suivantes: - on met en présence un latex d'un polymère organique avec un catalyseur d'hydrolyse, - on ajoute au moins un alcoxyde de silicium, d'aluminium, de zirconium ou d'un métal de transition. La phase liquide de ce latex de polymère organique de départ est en général une phase aqueuse, alcoolique ou hydroalcoolique. Par exemple, dans le cas où les latex ont été obtenus par polymérisation en dispersion de monomères organiques, la phase liquide peut être hydroalcoolique ou alcoolique. La nature des particules de latex est du type de celle des polymères des particules composites définies précédemment. Comme cela a été indiqué auparavant, il est possible de mélanger deux types de latex présentant des tailles de particules différentes, de manière à obtenir des particules composites dont la répartition de population est bimodale. Parmi les alcools convenables, on peut citer particulièrement les alcools solubles dans l'eau. Ainsi, plus particulièrement, on choisit des monoalcools saturés, linéaires ou ramifiés, présentant 1 à 6 atomes de carbone. On peut de même employer des diols comme l'éthylèneglycol. Conviennent particulièrement le méthanol, I'éthanol étant préféré. Le catalyseur ajouté à la solution peut être minéral ou organique. Ainsi, on peut utiliser un hydroxyde de métal alcalin comme le sodium ou le potassium, de même que l'ammoniaque. II est par ailleurs possible d'employer des catalyseurs de type acide, tel que l'acide chlorhydrique, L'acide sulfurique notamment. La quantité de catalyseur présent dans le milieu est en général comprise entre 0,05 et 2 mol/kg. En ce qui concerne les alcoxydes, on désigne plus particulièrement des composés de formule générale Mn+(OR)n avec M représentant le silicium, I'aluminium, le zirconium, un métal de transition, n, la valence de l'élément en question et R représente un radical hydrocarboné, linéaire ou non, plus particulièrement saturé, et comprenant 1 à 5 atomes de carbone. II est à noter que cette variante est particulièrement appropriée pour la préparation de couches à base de silicium et de titane. La quantité d'alcoxyde mis en contact avec le latex est calculée de telle sorte que l'on obtienne un revêtement des particules de latex présentant une épaisseur d'au plus 500 nm. L'introduction de l'alcoxyde dans la suspension comprenant le latex est effectuée de telle sorte que l'on évite d'atteindre une sursaturation du milieu. En d'autres termes, les conditions sont telles que l'on évite la formation de particules de silicium, de titane, d'aluminium ou de métal de transition "hors grains". Ceci est effectué en réglant le débit d'introduction de l'alcoxyde ainsi que la température. La température de réaction est habituellement comprise entre 20 et 1200C. De préférence, elle est comprise entre 20 et 60 "C. En ce qui concerne le débit d'introduction de l'alcoxyde, I'homme du métier est à même de la régler en effectuant des essais de routine. L'opération est en général mise en oeuvre sous agitation. Par ailleurs, le procédé de préparation de suspensions de particules composites est mis en oeuvre à la pression atmosphérique, bien que des pressions supérieures ou inférieures ne soient pas exclues. Selon une seconde variante de préparation de suspensions de particules composites, on effectue les étapes suivantes: - on met en présence un latex d'un polymère organique avec un agent précipitant, - on introduit au moins un sel de silicium, d'aluminium, de zirconium ou d'un métal de transition. Selon une variante avantageuse de la présente invention, on peut introduire l'agent précipitant et le sel simultanément dans la suspension comprenant le latex. Ce qui a été indiqué pour la première variante du procédé relativement au latex reste valable et ne sera donc pas repris ici. De préférence, on met en oeuvre des suspensions aqueuse de latex. Les sels de silicium, d'aluminium, de zirconium, de métal de transition convenables sont choisis parmi les sels solubles dans l'eau ou dans des solutions hydroalcooliques, et qui donnent un précipité sous forme d'oxyde et/ou d'hydroxyde lorsqu'ils sont mis en présence d'un agent précipitant adéquat. A titre d'exemple, on peut citer sans intention de se limiter, les silicates de métal alcalin, les aluminates de métal alcalin, les oxychlorures, les nitrates, les sulfates. La quantité de sels mise en contact avec le latex est calculée de telle sorte que l'on obtienne un revêtement des particules de latex présentant une épaisseur d'au plus 500 nm. Les sels précités sont de préférence mis en oeuvre sous forme d'une solution aqueuse. L'agent précipitant peut être choisis parmi des composés acides ou basiques. A titre d'exemples d'agents précipitant convenables à la présente invention, on peut citer sans intention de s'y restreindre l'acide phosphorique, L'acide sulfurique, L'acide acétique, les hydroxydes de métaux alcalins, I'ammoniaque. La quantité d'agent précipitant mise en jeu est telle que le pH du milieu est maintenu dans une gamme où la précipitation des éléments est optimale. D'une manière générale, cette gamme de pH se situe entre 8 et 11. L'introduction du sel dans la suspension comprenant notamment le latex est telle que l'on évite la sursaturation du milieu. En d'autres termes, on évite la formation de particules de silicium, d'aluminium, de zirconium, de métal de transition "hors grain". Ceci est effectué en contrôlant notamment le débit d'introduction dudit sel, ce que l'homme du métier est en mesure de faire en effectuant de simples essais de routine. La température de précipitation est de préférence elle aussi contrôlée. Elle est plus particulièrement comprise entre 20 et 1 200C, de préférence entre 20 et 90 "C. L'opération de précipitation a lieu plus particulièrement sous agitation. Par ailleurs, le procédé de préparation de suspensions de particules composites est mis en oeuvre à la pression atmosphérique, bien que des pressions supérieures ou inférieures ne soient pas exclues. Afin de conserver la stabilité du latex au cours du procédé et d'éviter sa floculation, on peut ajouter un stabilisant au latex avant sa mise en présence avec la solution d'alcoxyde ou de sels des éléments précités. On peut choisir comme stabilisant, à titre indicatif, un tensioactif non ionique du type : alkylphénol éthoxylé, polyéthylène glycol, polyvynylpyrolidone. On ajoute généralement 1 à 50 g de stabilisant par kg de latex de polymère organique, et préférentiellement moins de 20 g/kg. Dans le cas où un stabilisant type tensioactif est ajouté au mélange réactionnel afin de stabiliser ledit latex, il peut être nécessaire d'ajouter simultanément un antimousse pour éviter la présence trop importante de bulles. Les particules en suspension selon l'invention peuvent comprendre au moins deux couches recouvrant au moins partiellement le polymère organique. Dans le cas de cette possibilité, les particules composites obtenues par mise en oeuvre de l'une ou l'autre des deux variantes qui viennent d'être décrites, peuvent à nouveau être mises en contact avec une solution d'alcoxyde ou d'un sel, respectivement conformément à la première et à la seconde variante, de manière à obtenir une couche déposée sur la première. Par conséquent, cela consiste à mettre en oeuvre successivement l'une et/ou l'autre des deux variantes précitées pour obtenir un dépôt supplémentaire ces opération s étant répétées autant de fois que l'on souhaite déposer de couches. Tout ce qui a été indiqué auparavant relativement aux deux variantes de préparation des suspensions de particules composites reste valable et l'on pourra s'y référer. Ainsi que cela a été mentionné plus haut, les particules en suspensions selon l'invention peuvent comprendre, outre une couche d'hydroxyde et/ou d'oxyde ou plusieurs, une couche de carbonate de calcium. Selon cette possibilité, I'une des étapes du procédé sera la suivante: - on met en présence un latex de polymère organique, ou des particules composites obtenues selon l'une et/ou l'autre des deux variantes précitées, avec du dihydroxyde de calcium, - on ajoute du dioxyde de carbone. De cette manière, on obtient un précipité de carbonate de calcium enrobant partiellement ou totalement, chaque particule de latex ou chaque particule composite. Le dihydroxyde de calcium se présente de manière préférentielle sous la forme d'une suspension de particules de dihydroxyde de calcium de taille variable. Cette suspension de di hydroxyde de calcium peut être obtenue par différents moyens : à partir d'oxyde de calcium ou à partir d'un sel de calcium additionné d'une base (NaOH, KOH, NH3). On préfère les suspensions de dihydroxyde de calcium sous forme de laits de chaux. La concentration en particules de la suspension de dihydroxyde de calcium peut avantageusement être comprise entre 0,1 et 3 mole/kg. Sa viscosité pourra varier entre 0,05 et 0,5 Pa/s (viscosité mesurée à 50 s-1). On introduit du dioxyde de carbone sous forme gazeuse dans le mélange de latex ou de particules composites obtenu de manière quelconque. II est à noter que si la couche de carbonate de calcium est déposée sur le latex directement, il est avantageux, afin de conserver la stabilité du latex au cours du procédé et d'éviter sa floculation, d'ajouter un stabilisant au latex avant sa mise en présence avec le dihydroxyde de calcium. Les stabilisants, les quantités employées, ainsi que la présence éventuelle d'une agent anti-mousse, qui ont été mentionnés dans le cadre des possibilités précédentes, conviennent toujours à la mise en oeuvre de cette dernière variante. II est à noter que l'on peut introduire un inhibiteur de croissance du carbonate de calcium dans le mélange de latex ou de particules composites, et de dihydroxyde de calcium, pour contrôler l'épaisseur de la couche formée de carbonate de calcium précipité. A titre d'exemple, on peut citer l'acide citrique, les citrates, les agents à base de phosphates et parmi les stabilisants du latex définis plus haut. L'inhibiteur est introduit dans le mélange réactionnel avant le dioxyde de carbone. Les conditions de température et de pressions sont identiques à celles mentionnées pour les variantes précédentes. Le dioxyde de carbone est de préférence introduit sous la forme d'un mélange gazeux dioxyde de carbone/air ou azote dans un rapport compris entre 5 et 50% en volume de préférence de l'ordre de 30%. L'ajout du dioxyde de carbone se fait généralement en laissant buller le mélange gazeux dans le mélange de latex et de di hydroxyde de calcium. Le débit d'introduction du dioxyde de carbone est plus particulièrement compris entre 40 ml/h/kg et 200 I/h/kg de mélange de latex ou de particules composites, et de dihydroxyde de calcium. Le débit peut évoluer en fonction de la quantité de latex ou de particules composites à traiter et l'épaisseur de la couche de carbonate de calcium que l'on désire précipiter. Quelque soit les variantes mises en oeuvre pour obtenir des particules composites comprenant une ou plusieurs couches d'oxyde et/ou d'hydroxyde, et éventuellement de carbonate de calcium, on peut mettre en oeuvre une ou plusieurs étapes de mûrissement. Celleci consiste habituellement à laisser le mélange obtenu, généralement sous agitation. Habituellement la température est comprise entre 20 et 120"C. La durée de cette opération, à titre d'exemple, peut varier de quelques minutes à deux heures. L'invention concerne aussi des particules composites comprenant un coeur en polymère organique recouvert d'une couche comprenant un oxyde et/ou un hydroxyde de silicium, d'aluminium, de zirconium ou d'un métal de transition, ces éléments étant seuls ou en mélange. Selon une variante de l'invention, lesdites particules composites comprennent au moins deux couches comprenant un oxyd Le diamètre du coeur de polymère organique est habituellement compris entre 0,04 et 5 lim. L'épaisseur du revêtement, c'est-à-dire comprenant une ou plusieurs couches à base d'oxyde et/ou d'hydroxyde, et éventuellement de carbonate de calcium, formant une écorce autour du coeur de polymère organique, est généralement au plus de 500 nm. Elle est habituellement d'au moins 10 nm, et plus particulièrement d'au moins 20 nm. La surface spécifique de ces particules composites est comprise entre 1 et 200m2/g, de préférence entre 1 et 100 m2/g. Ces particules sont susceptibles d'être obtenues par séchage des suspensions de particules composites qui viennent d'etre décrites et dont les procédés de préparations viennent d'être explicités. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, la séparation des particules composites du mélange réactionnel et leur séchage se font par atomisation, c'est à dire par pulvérisation du mélange dans une atmosphère chaude (spray-drying). L'atomisation peut être réalisée au moyen de tout pulvérisateur connu en soi, par exemple par une buse de pulvérisation du type pomme d'arrosoir ou autre. On peut également utiliser des atomiseurs dits à turbine. Sur les diverses techniques de pulvérisation susceptibles d'être mises en oeuvre dans le présent procédé, on pourra se référer notamment à l'ouvrage de base de MASTERS intitulé "SPRAY-DRYING" (deuxième édition, 1976, Editions George Godwin - London). On notera que l'on peut également mettre en oeuvre l'opération d'atomisationséchage au moyen d'un réacteur "flash", par exemple du type décrit notamment dans les demandes de brevet français n" 2 257 326, 2 419 754 et 2 431 321. Dans ce cas, les gaz traitants (gaz chauds) sont animés d'un mouvement hélicoïdal et s'écoulent dans un puits-tourbillon. Le mélange à sécher est injecté suivant une trajectoire confondue avec l'axe de symétrie des trajectoires hélicoïdales desdits gaz, ce qui permet de transférer parfaitement la quantité de mouvement des gaz au mélange à traiter. Les gaz assurent ainsi en fait une double fonction : d'une part la pulvérisation, c'est à dire la transformation en fines gouttelettes, du mélange initial, et d'autre part le séchage des gouttelettes obtenues. Par ailleurs, le temps de séjour extrêmement faible (généralement inférieur à 1/10 de seconde environ) des particules dans le réacteur présente pour avantage, entre autres, de limiter d'éventuels risques de surchauffe par suite d'un contact trop long avec les gaz chauds. Selon les débits respectifs des gaz et du mélange à sécher, la température d'entrée des gaz est comprise entre 400 et 900"C et plus particulièrement entre 600 et 800"C, la température du solide séché entre 150 et 300"C. En ce qui concerne le réacteur flash mentionné plus haut, on pourra notamment se référer à la figure 1 de la demande de brevet français 2 431 321. Celui-ci est constitué d'une chambre de combustion et d'une chambre de contact composée d'un bicône ou d'un cône tronqué dont la partie supérieure diverge. La chambre de combustion débouche dans la chambre de contact par un passage réduit. La partie supérieure de la chambre de combustion est munie d'une ouverture permettant l'introduction de la phase combustible. D'autre part la chambre de combustion comprend un cylindre inteme coaxial, définissant ainsi à l'intérieur de celle-ci une zone centrale et une zone périphérique annulaire, présentant des perforations se situant pour la plupart vers la partie supérieure de l'appareil. La chambre comprend au minimum six perforations distribuées sur au moins un cercle, mais de préférence sur plusieurs cercles espacés axialement. La surface totale des perforations localisées dans la partie inférieure de la chambre peut être très faible, de l'ordre de 1/10 à 1/100 de la surface totale des perforations dudit cylindre inteme coaxial. Les perforations sont habituellement circulaires et présentent une épaisseur très faible. De préférence, le rapport du diamètre de celles-ci à l'épaisseur de la paroi est d'au moins 5, I'épaisseur minimale de la paroi étant seulement limitée par les impératifs mécaniques. Enfin, un tuyau coudé débouche dans le passage réduit, dont l'extrémité s'ouvre dans l'axe de la zone centrale. La phase gazeuse animée d'un mouvement hélicoidal (par la suite appelée phase hélicoïdale) est composée d'un gaz, généralement de l'air, introduit dans un orifice pratiqué dans la zone annulaire, de préférence cet orifice est situé dans la partie inférieure de ladite zone. Afin d'obtenir une phase hélicoïdale au niveau du passage réduit, la phase gazeuse est de préférence introduite à basse pression dans l'orifice précité, c'est-à-dire à une pression inférieure à 1 bar et plus particulièrement à une pression comprise entre 0,2 et 0,5 bar au-dessus de la pression existant dans la chambre de contact. La vitesse de cette phase hélicoïdale est généralement comprise entre 10 et 100 m/s et de préférence entre 30 et 60 m/s. Par ailleurs, une phase combustible qui peut être notamment du méthane, est injectée axialement par l'ouverture précitée dans la zone centrale à une vitesse d'environ 100 à 150 m/s. La phase combustible est enflammée par tout moyen connu, dans la région où le combustible et la phase hélicoïdale sont en contact. Par la suite, le passage imposé des gaz dans le passage réduit se fait suivant un ensemble de trajectoires confondues avec des familles de génératrices d'un hyperboloide. Ces génératrices reposent sur une famille de cercles, d'anneaux de petite taille localisés près et au-dessous du passage réduit, avant de diverger dans toutes les directions. On introduit ensuite le mélange à traiter sous forme de liquide par le tuyau précité. Le liquide est alors fractionné en une multitude de gouttes, chacune d'elle étant transportée par un volume de gaz et soumise à un mouvement créant un effet centrifuge. Habituellement, le débit du liquide est compris entre 0,03 et 10 m/s. Le rapport entre la quantité de mouvement propre de la phase hélicoïdale et celle du mélange liquide doit être élevé. En particulier il est d'au moins 100 et de préférence compris entre 1000 et 10000. Les quantités de mouvement au niveau du passage réduit sont calculées en fonction des débits d'entrée du gaz et du mélange à traiter, ainsi que de la section dudit passage. Une augmentation des débits entraîne un grossissement de la taille des gouttes. Dans ces conditions, le mouvement propre des gaz est imposé dans sa direction et son intensité aux gouttes du mélange à traiter, séparées les unes des autres dans la zone de convergence des deux courants. La vitesse du mélange liquide est de plus réduite au minimum nécessaire pour obtenir un flot continu. Selon un autre mode préféré, I'atomisation est réalisée de telle sorte que la température d'entrée dans l'atomiseur est de l'ordre de 200"C et celle de sortie de 12000. On peut éventuellement faire subir aux particules composites en suspension un traitement de surface, organique, avant l'opération d'atomisation afin d'éviter, si nécessaire, leur agglomération au cours de cette étape d'atomisation. II est à noter que l'on peut effectuer un tel traitement après l'étape d'atomisation, par imprégnation. De même il est possible de mettre en oeuvre ce traitement sur les particules creuses. Dans cette optique, ce traitement avant utilisation des particules composites ou des particules creuses permet de compatibiliser ou d'améliorer la compatibilité desdites particules dans le milieu où on les introduit comme charge ou additifs. Ce traitement est mis en oeuvre avec un acide gras, un ester d'acide gras, une huile polysiloxane notamment. Un autre objet de l'invention est constitué par des particules creuses constituées d'une écorce comprenant au moins un oxyde et/ou un hydroxyde de silicium, d'aluminium, de zirconium, ou d'un métal de transition, et éventuellement une ou plusieurs couches à base de carbonate de calcium, internes, externes ou intermédiaires. II est à noter que les particules creuses sont plus particulièrement sphériques. Elles ont un diamètre moyen d'au plus 5 pm. De manière avantageuse, il est habituellement d'au moins 0,04 clam. De préférence le diamètre moyen est compris entre 0,1 et 0,3 um. Ces particules creuses présentent habituellement un indice de dispersion, tel que défini précédemment, d'au plus 0,50 et de préférence inférieur à 0,30. Ces particules composites peuvent présenter une répartition bimodale si elles ont été obtenues en utilisant un mélange de deux latex. L'épaisseur de l'écorce est généralement au plus de 500nm. Elle est habituellement d'au moins 1 nm, et plus particulièrement d'au moins 5 nm. De préférence, elle est comprise entre 5 et 200 nm. La surface spécifique de ces particules creuses est comprise entre 1 et 200m2/g, de préférence entre 1 et 100 m2/g. Selon une première variante, les particules creuses sont obtenues par calcination des particules composites décrites ci-dessus. La calcination est réalisée à une température suffisante pour que le coeur de polymère organique des particules composites soit décomposé en gaz. Habituellement cette température est comprise entre 400 et 700"C et est plus particulièrement de 650"C. Par cette calcination, le coeur de polymère organique est entièrement décomposé en gaz qui sont émis à travers l'écorce créant ainsi une particule creuse. Selon une variante préférée du premier mode de réalisation, les particules composites sont soumises à une élévation de température de l'ordre de 3 C/mn jusqu'à atteindre la température de 650"C. On maintient ensuite les particules à cette température pendant 5 heures. Selon un second mode de réalisation, les particules creuses sont obtenues par mise en contact des particules composites précitées avec un solvant du polymère organique. Par cette opération, le coeur de polymère organique est dissous. On sépare ensuite les particules du milieu liquide, par exemple par centrifugation, puis on sèche les particules creuses résultantes. Le séchage est effectué à une température comprise entre 25 et 200"C. En mettant en oeuvre ce second mode de réalisation, on obtient intermédiairement une suspension de particules creuses. Celle-ci correspond à la suspension obtenue après dissolution du polymère organique. II est à noter que l'on peut aussi préparer des suspensions de particules creuses en remettant en suspension lesdites particules séchées, ou bien obtenues par calcination, dans un solvant approprié à l'utilisation que l'on veut en faire. Les caractéristiques de diamètre moyen, d'indice de dispersion, de surface spécifique et d'épaisseur de l'écorce des particules creuses définies ci-dessus. L'invention concerne enfin l'utilisation des particules composites comme charges ou additifs dans les plastiques et les élastomères. On utilise ces produits en particulier pour tous les plastiques destinés à être renforcés aux chocs tels que les polyoléfines, les polychlorures de vinyle, les polyamides, les polymères styréniques .. On constate que l'introduction de particules composites selon l'invention apportent aux plastiques des propriétés mécaniques améliorées. On utilise également ces particules dans les élastomères tels que le caoutchouc naturel, le polyisoprène, le polybutadiène et les copolymères de butadiène et de styrène. On constate que l'introduction de particules composites selon l'invention apportent aux élastomères de la souplesse à basse température. L'invention concerne l'utilisation des particules creuses comme charge renforçante dans les élastomères. On utilise de préférence ces particules dans les mêmes élastomères que ceux définis précédemment. On constate que les élastomères et en particulier les pneumatiques acquièrent une plus grande souplesse à basse température suite à l'introduction de particules creuses selon l'invention dans la matrice. Des exemples vont maintenant être donnés. EXEMPLE 1 On utilise les réactifs suivants: latex TD180 (*) 1,49g sec (soit 6,47 g à 23 % dans l'éthanol) silicate d'éthyle 6,7 g éthanol (95 %) 385 g eau 83,8 g ammoniaque (20 %) 25,5 g Polyvinylpyrrolidone (MW = 40.103) 1,6 g (*) le latex est constitué d'une suspension dans l'éthanol de particules de polystyrène, synthétisé en dispersion, de 2,4 clam, stabilisées par de la polyvinylpyrrolidone (MW = 40000) et de l'aérosol OT 100 (dioctysulfosuccinate de sodium, Cyanamid)) Dans un réacteur, on mélange le latex, I'eau, I'éthanol, I'ammoniaque, et l'on introduit le silicate d'éthyle en 3 heures. On effectue cette opération à 25"C. Les particules sont séparées par centrifugation et lavées dan l'éthanol. Les particules lavées sont séchées dans un étuve à 50"C. On obtient des particules composites monodisperses constituées d'un corps en polystyrène de 2,4 pm et d'une écorce de silice de 0,08 pm. L'indice de dispersion est de 0,3. Par mesure MET, on constate que la taille des particules constitutives de l'écorce sont de 100 nm. EXEMPLE 2 On procède comme pour l'exemple précédent à l'exception du fait que l'opération est mise en oeuvre à 50"C. Les particules composites obtenues sont monodisperses, non agglomérées, et constituées d'un corps en polystyrène de 2,4 um et d'une écorce de silice de 0,08 pm. Par mesure MET, on constate que la taille des particules constitutives de l'écorce est inférieure à 50 nm. L'écorce est compacte. REVENDICATIONS 1. Suspensions de particules composites comprenant un coeur en polymère organique au moins en partie recouvert d'une couche comprenant un oxyde et/ou un hydroxyde de silicium, d'aluminium, de zirconium ou d'un métal de transition, ces métaux étant seuls ou en mélange. 2. Suspensions de particules selon la revendication 1, caractérisées en ce que les particules composites comprennent au moins deux couches comprenant un oxyde et/ou un hydroxyde de silicium, d'aluminium, de zirconium ou d'un métal de transition, ces métaux étant seuls ou en mélange. 3. Suspensions de particules composites selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisées en ce que les particules composites comprennent en outre au moins une couche de carbonate de calcium. 4. Suspensions de particules composites selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisées en ce que le polymère organique est choisi parmi les copolymères styrène butadiène possédant des fonctions carboxylées, sulfatées ou sulfonatées, les copolymères acryliques, les copolymères styrène-butadiène-acrylamide et les élastomères polysiloxanes. 5. Suspensions de particules composites selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisées en ce que la température de transition vitreuse du polymère organique est comprise entre -200 C et 2000C, et de préférence comprise entre -200 et 0 C. 6. Suspensions de particules selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisées en ce que les particules composites présentent au moins une couche d'oxyde et/ou d'hydroxyde dont l'épaisseur est d'au plus 500 nm et de préférence comprise entre 5 et 200 nm. 7. Suspensions de particules selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisées en ce que les particules composites présentent un diamètre moyen d'au plus 5 ijm, et de préférence compris entre 0,1 et 0,3 um. 8. Suspensions de particules selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisées en ce que la surface spécifique des particules composites est comprise entre 1 et 200 m2/g, et de préférence entre 1 et 100 m2/g. 9. Procédé de préparation de suspension de particules composites selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on effectue les étapes suivantes: - on met en présence un latex d'un polymère organique avec un catalyseur d'hydrolyse, - on ajoute au moins un alcoxyde de silicium, d'aluminium, de zirconium ou d'un métal de transition. 10. Procédé de préparation de suspension de particules composites selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on effectue les étapes suivantes: - on met en présence un latex d'un polymère organique avec un agent précipitant, - on introduit au moins un sel de silicium, d'aluminium, de zirconium ou d'un métal de transition. 11. Procédé de préparation de suspension de particules composites selon la revendication 2, présentant au moins deux couches, caractérisé en ce qu'après les étapes selon l'une ou l'autre des revendications 9 ou 10, I'on met en oeuvre à nouveau les étapes selon l'une quelconque des revendications 9 ou 10, et cela autant de fois qu'il y a de couches. 12. Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que l'on ajoute un stabilisant au latex avant sa mise en présence avec la solution d'alcoxyde(s) ou de sel(s). 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'on ajoute 1 à 50 g de stabilisant par kg de latex, et plus préférentiellement moins de 20 g de stabilisant par kg de latex. 14. Procédé selon l'une des revendications 9 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire de mûrissement. 15. Procédé selon l'une des revendications 9 à 14 caractérisé en ce que l'on met éventuellement en contact la suspension de particules composites résultante avec un acide gras, un ester d'acide gras, une huile silicone, ces composés étant seuls ou en mélange. 16. Particules composites susceptibles d'etre obtenues par séchage de suspensions selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, ou obtenues selon l'une quelconque des revendications 9 à 15. 17. Particules creuses susceptibles d'être obtenues par calcination des particules composites selon la revendication 16. 18. Particules creuses susceptibles d'être obtenues par mise en contact des particules composites selon la revendication 16 avec un solvant du polymère organique, suivie d'une étape de séparation puis de séchage. 19. Utilisation des particules composites selon la revendication 16 comme charge ou additif dans les plastiques et dans les élastomères. 20 Utilisation des particules composites selon la revendication 16 comme renforçant choc pour les plastiques. 21 Utilisation des particules creuses selon l'une des revendications 17 ou 18, comme charge renforçante dans les élastomères.