FR 2751997 A1 19980206 FR 9610029 A 19960805 PROCEDE DE REALISATION D'UN SOL ET SOL AINSI OBTENU DESCRIPTION La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un sol et plus particulièrement d'un sol de bâtiment. La présente invention concerne également le sol, et plus particulièrement le sol de bâtiment, obtenu selon le procédé de réalisation. Le procédé de réalisation d'un sol s'applique à tout type de sol, abrité ou non abrité. Un sol de bâtiment est un sol abrité situé à l'intérieur de différents type de locaux très variés industriels, agricoles, commerciaux, laboratoires, hôpitaux, écoles, garages, lieux publics, etc... Un sol est composé d'au moins trois parties - une première partie appelée ci-dessous forme, qui peut être un sol préparé selon les règles du métier, ou n'importe quel béton ancien que l'on désire rénover. - une deuxième partie, de support dite ci-après dalle de béton ; et - une troisième partie, formée d'au moins une couche supérieure de revêtement, solidaire de la dalle de béton. Ces sols doivent posséder une grande planéité et être quasiment exempt de fissurations aléatoires, de faiençage, etc. Ils doivent avoir le moins de joints possible. Certains de ces sols doivent supporter d'importantes contraintes mécaniques, telles que résistance au roulage d'engins de manutention, résistance au poinçonnement sous l'action de fortes charges, résistance en compression, résistance en flexion/traction, résistance aux chocs en cas de chute d'objets lourds, résistance aux variations de températures. Ils doivent avoir une bonne longévité. Les sols doivent de plus offrir des qualités de confort, d'esthétique, de facilité d'entretien et de réparations faciles. Dans le cas des sols à rénover, il faut limiter le temps des travaux de réfection et dès lors les arrêts de l'entreprise. En effet, les contraintes économiques font que les durées d'immobilisation des surfaces d'un bâtiment lors d'un chantier doivent être les plus courtes possibles. Dans le cas des sols neufs, la nécessité de réaliser très rapidement un sol pour un bâtiment en construction se fait de plus en plus sentir. Les contraintes économiques font que la mise en service du bâtiment doit se faire le plus rapidement possible. Etat de la technique Les règles du BAEL (Béton Armé à l'Etat Limite) de Mars 1992 enseignent que le délai contractuel de durcissement d'une dalle de béton doit être de 28 jours. Ceci permet un durcissement du béton qui atteint alors une résistance mécanique suffisante pour permettre la remise en service des sols et des bâtiments. Le Document Technique Unifié DTU 26.2 cahier 1794 de Septembre 1982 intitulé Chapes et dalles à base de liants hydrauliques enseigne que les chapes rapportées adhérentes sont des ouvrages en mortier de ciment, exécutés au plus tôt après que le béton du support ait commencé son durcissement. Ces chapes en mortier de ciment sont dressés à la règle, talochés et éventuellement lissés suivant l'état de surface désiré. L'inconvénient majeur du procédé de réalisation des sols avec ces chapes rapportées est son temps de réalisation. Après le coulage du support en béton, l'ouvrier attend le début du durcissement. En effet, il semble qu'en pratique la période d'attente minimale habituellement respectée avant d'entreprendre une quelconque autre action sur une dalle de béton fraîchement coulée, soit supérieure à une période d'attente où le béton peut supporter de légères contraintes mécaniques. Le préjugé technique veut qu'un béton fraîchement coulé est trop récent pour subir la moindre contrainte mécanique et donc pour supporter une ou plusieurs couches supplémentaires et pour être remis rapidement en service. De plus, après la pose de la chape, deux à trois opérations de surfaçage, qui prennent du temps, sont encore nécessaires. Exposé de l'invention Le but est de mettre au point un procédé de réalisation très rapide d'un sol de bâtiment à couches multiples rapportées. Suivant l'invention, un procédé de réalisation d'un sol est caractérisé en ce que l'on met en oeuvre les étapes successives suivantes a) coulage d'une dalle de béton, dont, - la composition du béton présente un rapport E/C compris entre 0,4 et 0,7, et dont, - le béton atteint, une fois durci, une résistance en compression minimale supérieure ou égale à 10 Mpa b) dépôt d'une première couche de revêtement, sur la dalle de béton fraîchement coulée dès l'instant où ladite dalle peut supporter sans détérioration le poids d'un homme marchant sur ladite dalle, - couche de revêtement qui est à base d'une composition autolissante et autonivelante. Suivant un second aspect de l'invention, un procédé de réalisation d'un sol est caractérisé en ce que l'on met en oeuvre les étapes successives suivantes a) coulage d'une dalle de béton dont, - la composition du béton présente un rapport E/C compris entre 0,4 et 0,7, et dont, - le béton atteint, une fois durci, une résistance en compression minimale supérieure ou égale à 10 MPa b) dépôt d'une première couche de revêtement, sur la dalle de béton fraîchement coulée dès l'instant où le béton de la dalle a atteint une valeur de résistance à la pression comprise entre 0,15 kg/cm2 et 0,4 kg/cm2, - couche de revêtement qui est à base d'une composition autolissante et autonivelante. Le préjugé technique est vaincu en utilisant un béton à prise rapide. La vitesse de réalisation est encore accrue en rapportant au moins une couche de revêtement ne nécessitant pas d'opération de surfaçage. L'expression fraîchement coulé signifie que le béton est encore en cours de prise. La première couche de revêtement rapportée est appliquée après un temps d'attente minimum. L'homme du métier sait que les températures élevées diminuent les temps de prise et qu'au contraire, les basses températures d'hiver augmentent les temps de prise. L'expression fraîchement coulé signifie que entre 20 et 25 OC, le béton met de l'ordre de 3 h pour prendre et qu'aux alentours de + 5 "C, ce temps est de l'ordre de 8 h et peut aller jusqu'à 10 h. Ainsi, après cette période variable d'environ 3 h à environ 8 h, la dalle de béton pourra supporter le poids d'un homme. L'expression sans détérioration signifie que la personne qui réalise le sol ne s' enfonce pas dans le béton. Lors de la marche, ses pieds pourront laisser de légères traces de passage à la surface de la dalle de béton. Le degré de durcissement du béton est suffisant pour que la dalle puisse être foulée par les ouvriers sans traces d'enfoncement. On obtient cette rapidité d'exécution en raison des compositions particulières du béton. Plus précisément, le béton est formulé pour obtenir un minimum de retrait, une absence de ressuage et une prise et un début de durcissement rapide. Le béton est caractérisé en ce que son rapport E/C est compris entre 0,4 et 0,7 et est préférentiellement compris entre 0,45 et 0,55. La première couche de revêtement est caractérisée en ce qu'elle comprend une composition autolissante et autonivelante. Elle comprend notamment un liant hydraulique et un liant organique. Cette couche peut présenter des propriétés de résistance très importantes. Dans l'exposé qui suit, on l'appelle couche d'usure. Selon une variante préférentielle, on prévoit une deuxième couche de revêtement à base d'un polymère époxypolyamide. Avantageusement, ce produit assure la cure et l'imprégnation de la couche d'usure. C'est également un produit qui améliore encore les résistances mécaniques de la surface de la couche d'usure. Avantageusement, c'est aussi un produit de finition et d'esthétique. Description détaillée de l'invention On prépare tout d'abord la forme selon les règles données dans les Annales de l'Institut Technique du Bâtiment et des Travaux Publics N"482 Mars-Avril 1990 Série gros oeuvre 37 Travaux de dallage. On impose diverses mesures de - préparation et compaction de l'assise de fondation, constante sur toute sa surface, - nivellement de l'assise, - pose d'une feuille de matière synthétique sur l'assise. On coule une dalle de béton sur la forme. Si la forme est de mauvaise qualité, c'est-à-dire si elle manque de cohésion ou si elle possède une faible résistance mécanique, on se réfère aux règles du BAEL (Béton Armé à l'Etat Limite) de Mars 1992 et aux règles de calcul de dallage de l'ITBTP (Institut Technique du Bâtiment et des Travaux Publics). L'épaisseur des dalles et le cas échéant les armatures métalliques à employer y sont précisées. Dans le cas de la rénovation d'un sol ancien en béton, on peut soit désolidariser la dalle de béton neuve du béton ancien par exemple à l'aide d'un film plastique ou d'autres matières synthétiques, soit faire une dalle adhérente en préparant la surface, en rabotant, grenaillant, puis en déposant un primaire d'adhérence, ou tout simplement en mouillant le béton ancien. Si le béton ancien est fissuré, on pose un treillis métallique ou de verre au droit de la fissure pour éviter toute prolongation de la fissure. Les compositions du béton pour cette réalisation rapide de sol sont particulièrement étudiées. Les critères retenus pour les bétons de la dalle sont - prise rapide, - peu de retrait, - éventuellement armé avec une armature en fonction des charges qu'il supportera par la suite, - éventuellement fibré en fonction des charges qu'il supportera par la suite, - résistance à la compression supérieure à 10 MPa, de préférence supérieure à 25 MPa, encore mieux, de l'ordre de 30 MPa ou supérieure. - plasticité de 15 à 20 cm, valeurs mesurées grâce au cône d'Abrams sous essai normalisé (NF P 18-451) d'évaluation de l'ouvrabilité des bétons frais, - ressuage minimum, - ségrégation minimale : la masse granuîats-eau-îi;ant reste homogène. La Demanderesse a mis au point des formulations de béton tenant compte de ces critères. Il s'agit de formules de béton fluide. Cette plasticité va également dans le sens de la rapidité de coulage de la dalle de béton. Le liant hydraulique utilisé est un ciment Portland Artificiel. Ce béton est de préférence riche en ciment. On utilise un minimum de 300 kg/m3 pour une dalle de 10 à 20 cm d'épaisseur et un minimum de 350 kg/m3, jusqu'à 420 kg/m3, pour une dalle de 4 à 10 cm d'épaisseur. De plus la quantité d'eau est limitée pour obtenir une prise rapide. Le rapport E/C est compris entre 0,4 et 0,7. Les granulats présentent une courbe granulométrique dont le diamètre maximum des granulats n'est pas supérieur au tiers de l'épaisseur de la dalle que l'on veut obtenir. Ainsi, la courbe granulométrique est sensiblement de - 0 à 20 mm pour une dalle d'une épaisseur comprise entre 10 et 20 cm - 0 à 8 mm pour une dalle d'une épaisseur comprise entre 4 et 10 cm. La quantité d'éléments fins passant au tamis de 200 Um est comprise entre 350 et 550 kg/m3. Ces éléments fins apportent la fluidité et permettent de diminuer la quantité d'eau. Ces éléments fins peuvent être des billes de verre, des fillers calcaires, siliceux, silicocalcaires, pouzzolaniques, des cendres volantes ou des mélanges de ceux-ci. On rajoute également d'autres additifs dont des agents fluidifiants. On obtient ainsi un béton présentant un minimum de retrait, et pratiquement aucun ressuage. Les autres constituants varient d'un site de fabrication du béton à un autre. Après le coulage de la dalle, on le tire à la règle, et on laisse prendre le béton pendant un temps limité. Pour détecter le temps minimum d'attente, on utilise le test d'un homme de corpulence moyenne marchant avec précaution sur la dalle sans que ses pas ne laissent de traces importantes sur ladite dalle. Il n'y a pas d'enfoncement des pieds de la personne qui marche sur la dalle. Un autre test est celui de la pression du pouce posé perpendiculairement sur la surface et qui ne doit pas s'enfoncer dans le béton de la dalle. La dalle du sol aura atteint alors une résistance suffisante pour supporter des charges légères. A ce moment précis, la résistance à la pression est estimée par rapport au poids d'un homme de corpulence moyenne, ce qui équivaut à une pression de 0,15 kg/cm2 minimum. Ainsi, dès cet instant les travaux peuvent continuer. Avec la composition de béton utilisée, le délai d'attente est particulièrement court. Les temps constatés sont de 3 à 8 h, voire au maximum 10 h, selon la température et l'hygrométrie. Avant le dépôt d'une couche d'usure, on réalise un talochage mécanique de la surface de la dalle. Cette opération sert d'abord à supprimer la laitance présente à la surface. Cette opération sert ensuite à obtenir la planéité de la surface en éliminant les irrégularités telles que bosses et creux. Cette opération sert à régulariser la porosité de la surface. Cette opération sert enfin à obtenir une rugosité adaptée en vue de créer la meilleure adhérence avec la couche de revêtement que l'on va déposer ensuite. On aboutit donc de façon très rapide à une homogénéité d'aspect et de structure. Le délai limite d'attente est celui ou l'on peut encore réaliser l'opération de talochage mécanique, avant le durcissement complet de la surface du béton. Le béton atteint à ce moment une résistance à la pression sensiblement égale à 0,4 kg/cm2. Globalement, après 8 heures et jusqu'à 10 h de repos, sous des conditions climatiques assez défavorables selon l'homme du métier, le talochage ne pourra plus se faire de façon satisfaisante. Pour la couche d'usure, on choisit une composition présentant les propriétés d'être autolissante et autonivelante. Elle est à base de ciment et de polymère. L'épaisseur est comprise entre 5 et 30 mm, et préférentiellement entre 8 et 20 mm, et encore mieux, entre 8 et 15 mm. On remarque que l'invention permet une diminution de l'épaisseur d'une chape habituellement posée quand on la compare à l'épaisseur de 30 à 50 mm habituellement prévue pour cette dernière. Le choix de la composition de la couche d'usure se fait essentiellement en fonction des caractéristiques mécaniques que l'on souhaite obtenir. Principalement, elle doit présenter des performances pour empêcher tout phénomène de retrait, une adhérence quasi parfaite à la dalle de béton sous-jacente et une dureté suffisante. C'est pourquoi, on préfère ainsi utiliser des compositions comprenant au moins un liant hydraulique et au moins un liant organique. De préférence, la quantité de liant organique ne dépasse pas 8 % de la quantité totale des autres constituants, et de façon avantageuse, ce liant représente au plus 5 %. Ce liant organique apporte une certaine souplesse à la couche d'usure. De plus, il colle la couche d'usure à la dalle de béton fraîchement coulée. La plupart du temps, ce liant organique comprend des polymères qui apportent en plus une fluidification de la couche d'usure. Ces polymères ont aussi l'avantage de coalescer en milieu alcalin. Les granulats de la couche d'usure présentent une courbe granulométrique dont le diamètre maximum des granulats n'est pas supérieur au tiers de l'épaisseur de la couche d'usure que l'on veut obtenir. Cette courbe granulométrique est comprise entre 0 et 5 mm, de préférence entre 0 et 2 mm. Sa résistance en compression est au minimum de 20 MPa. Cette résistance minimale est suffisante pour supporter un trafic piétonnier sur des sols abrités de lieux publics, d'écoles... Par contre, on peut élaborer une composition pour une couche d'usure permettant d'atteindre une résistance en compression de 50 MPa, jusqu'à 70 MPa ou plus. Cette résistance est obtenue notamment grâce à l'emploi de sables siliceux. Dans ces conditions les propriétés mécaniques du revêtement se révèlent être performantes. Cette couche d'usure particulièrement résistante présente un intérêt particulier pour les sols industriels. La couche d'usure durcit rapidement du fait de l'exothermie de la dalle de béton et de son propre dégagement de chaleur. A l'issue de ce dépôt, dès que le revêtement est suffisamment durci, on obtient un sol que l'on peut recouvrir d'une autre couche de revêtement et notamment d'une couche de finition faisant office de produit de cure. N'importe quel produit de cure peut convenir, mais on utilise, de manière avantageuse, un produit à base de résine époxy-polyamide. Une fois étendu, ce produit permet d'obtenir une porosité spécialement étudiée pour permettre de limiter l'évaporation de l'eau de la couche d'usure et l'eau de la dalle de béton sous-jacente. Ce produit présente des performances qui permettent de minimiser la fissuration. En effet, si l'évaporation est trop rapide, des amorces de fissuration apparaissent. L'homme du métier sait par expérience que dans le cas des mortiers, l'évaporation trop rapide de l'eau fait diminuer la cohésion de la couche. Ce produit a une fourchette de viscosité étudiée pour imprégner et pour pénétrer correctement dans la couche d'usure. Sa viscosité est inférieure à 3 mPa.s. L'imprégnation dans la couche d'usure est de l'ordre de 1 mm. Ceci confère à la deuxième couche de revêtement sa résistance à l'arrachement. Ce produit est compatible avec l'eau présente dans la couche d'usure. Ce produit est compatible avec le milieu alcalin de la couche d'usure. Ce produit augmente la dureté de la surface notamment sa résistance au ripement, car après application et séchage, on obtient une surface parfaitement lisse et dure. Ce produit bouche les pores présents à la surface de la couche d'usure. Cette dernière propriété permet de garder des sols très propres et de faciliter le nettoyage sans qu'il n'y ait d'incrustation de poussière. Enfin, ce produit confère une esthétique de surface, le sol obtenu reluit. On peut le colorer avec toutes les teintes désirées. La résine est compatible c'est-à-dire qu'elle présente une affinité physique et chimique avec le ciment et avec la phase aqueuse. La résine est de type liquide à base de bisphénol-A. Son poids moléculaire moyen est de 300 à 500 g/mol. Dans la résine naturellement liquide, un diluant réactif participe à la réaction. Le solvant utilisé est un mélange de solvants polaires utilisés pour réaliser une affinité avec l'eau de la couche d'usure. Les solvants sont à base d'éthers de glycol auxquels on peut rajouter notamment des solvants aromatiques et cétoniques. On pourrait éventuellement utiliser une époxy à l'eau. Le durcisseur est un polyaminoamide non spécifique dont la structure comprend un acide-gras, bien que l'on puisse utiliser un durcisseur aminé. Le rapport quantité de durcisseur sur quantité de résine est également important pour l'obtention des caractéristiques de la couche et notamment les palettes de résistances chimiques. La température d'utilisation doit être supérieure à + 80C, sinon l'époxy ne polymérise pas. Enfin, pour diriger et conformer la fissuration due au retrait, dès que le sol obtenu présente une consistance suffisante, on réalise la découpe des joints de fractionnement. Cette opération est prescrite par le Document Technique Unifié (DTU) de Septembre 1982 (cahier 1794 n026.2 Chapes et dalles à base de liant organique ). Les joints sont sciés tous les 25 m2 minimum, près des piliers, regards, pas de porte, angles saillants, etc. On crée de cette manière dans le béton des zones de moindre résistance. Ainsi, le béton se fissure préférentiellement de façon nette et droite dans ces joints de fractionnement. Grâce au procédé selon 1' invention, on obtient une accélération considérable de la vitesse de réalisation des sols neufs ou rénovés jusqu'à 500 m2 par jour, pour obtenir le sol avec dalle et deux couches de revêtement, en rajoutant une période de 8 jours jusqu'à la remise en service. Avec les techniques classiques, on arrivait à 500 m2 en 28 jours, pour obtenir la dalle de béton, temps auquel il fallait rajouter 15 jours pour obtenir la dalle et la couche d'usure, et auquel il fallait rajouter encore 8 jours pour obtenir le sol avec dalle, couche d'usure et deuxième couche de revêtement, jusqu a la remise en service. On peut également réaliser la rénovation de sols anciens. I1 faut préparer la surface du béton ancien, puis couler une couche de béton dont l'épaisseur dépendra du niveau du sol que désire l'utilisateur, généralement comprise entre 4 et 10 cm, et enfin déposer la couche d'usure et la couche de finition de mêmes types que celles décrites ci-dessus. Exemples de réalisation 1) Réalisation d'un sol neuf de bâtiment. Le fond de forme doit être réalisé par le terrassier avec de bons matériaux et doit être suffisamment compacté. On réalise un contrôle de la dureté, essais à la plaque module de Westergaard : K > 4. Si K On réalise également un contrôle de la planimétrie avec un niveau laser où la tolérance de planimétrie est de + 1 cm. On met en place un film de polyane d' une épaisseur minimum de 150 ssm. Il permet d'éviter les remontées d'eau par capillarité. Le recouvrement des lés est de 50 cm. On met en place les coffrages extérieurs et de reprise. Puis on coule un béton classé B25, qui comprend notamment pour 1 m3 - 880 kg de sable 0/3, - 167 kg de gravier 6/10 mm, - 460 kg de gravier 10/14 mm, - 330 kg de gravier 14/20 mm, - 330 kg de CPA 55, c'est à dire du CEM1 42,5 selon la norme NF P15-301 de 1994, - 40 kg de fillers, - 170 1 d'eau de gâchage, - 1 % en poids du ciment de superplastifiant de dénomination commerciale Superplast CB 30 de la société Chryso certifié NF conforme à la norme NF P 1833. Le rapport E/C est sensiblement égal à 0,5. La quantité d'éléments fins passant au 200 pm est de 460 kg par m3. Ces fillers peuvent être calcaires. Après coulage de la dalle de béton de 15 cm d'épaisseur, on teste régulièrement à l'aide du pouce la dureté de la dalle de béton. Dès que le pouce ne s'enfonce plus, soit environ après 4 heures de repos, la dalle peut supporter le poids d'un homme. On réalise alors l'opération de talochage en une seule passe, de façon mécanique avec un appareil appelé hélicoptère. On dépose ensuite une couche de revêtement d'une épaisseur de 1 cm. Elle est destinée à former la couche d'usure résistante. On utilise pour le dépôt la pompe automatique connue sous la dénomination commerciale SERVAPLAN. La couche d'usure est autonivelante et autolissante, et sa résistance à la compression est de 46 MPa. Elle porte la dénomination commerciale PM2 de la société OMNIPLASTIC et comprend notamment - 18 à 25 % de ciment Portland, - 1 à 10 % de ciment alumineux, - 5 à 25 % de fillers, - 35 à 65 % de sables siliceux, - 0.5 à 5 % de liant organique, dérivés d'acétate de vinyle éthylène, - 0.05 à 1 % de fluidifiant, à base de polyalkylèneglycol, - 0.01 à 0.3 % de régulateur de prise. D'autres composants tels que des colorants, des durcisseurs, des retardateurs peuvent être ajoutés à cette formulation en vue d'améliorer les caractéristiques et les performances de la couche On laisse sécher ce revêtement pendant environ 2 heures. En ce qui concerne la couche époxy, la société Kiffer Hamaide a mis au point une composition à base d'Eurepox 784 et d'Euredur 460 de la société Schering. On réalise in situ le mélange résine plus durcisseur. Puis on étend au rouleau cette couche de finition époxy-polyamide. On en utilise une quantité de 180 à 200 g/m2, ce qui représente une épaisseur finale de 100 Um. On mélange sur place 3 volumes de résine pour 1 volume de durcisseur. On peut réaliser la pose des trois couches en une seule journée sur d'importantes surfaces. Après séchage de cette dernière couche, le sol neuf de bâtiment peut être mis en service sans attente supplémentaire. On réalise enfin le sciage mécanique des joints après environ 24 heures. 2) Réhabilitation d'un sol ancien. L'ensemble de la surface du béton ancien est raboté puis aspiré afin d'éliminer toute partie non adhérente et d'homogénéiser la surface. Un primaire d'adhérence ou d'accrochage est alors répandu en une couche. On en utilise 200 g/m2. Ce primaire est constitué d'une dispersion aqueuse de copolymères vinyliques. On laisse sécher pendant 2 heures. On coule une couche de béton de 5 cm d'épaisseur. La courbe granulométrique de ce béton est de 0 à 8 mm, compte tenu de la faible épaisseur. De plus, on rajoute des fibres pour améliorer la résistance à la flexion. On réalise alors l'opération de talochage en une seule passe, de façon mécanique, avec un appareil appelé hélicoptère. On applique ensuite une couche de revêtement d'une épaisseur de 1 cm. Elle est destinée à former la couche d'usure. Il s'agit de la même composition de type PM2 décrite ci-dessus. Sa résistance à la compression est de 46 MPa. On laisse sécher ce revêtement pendant environ 2 heures Puis on étend au rouleau la couche de finition époxypolyamide du même type qu'en 1). Après séchage de cette dernière couche, le sol rénové de bâtiment peut être remis en service sans attente supplémentaire. On réalise enfin le sciage mécanique des joints après environ 24 heures. Dans les cas 1) et 2), la couche d'usure PM2 avec la couche de revêtement époxy durcie a les propriétés suivantes - densité du produit sec 2 + 0,1 ; - résistance à la compression à 7 j 34 MPa, et à 28 j 46 MPa ; - résistance à la flexion à 7 j 10 MPa, et à 28 j 14 MPa ; - dureté de surface déterminée avec l'appareil de Zwick à 7 j 11 kg/mm2, et à 28 j 15 kg/mm2 - élasticité dynamique à 7 j 22000 MPa, et à 28 j 23000 MPa ; - résistance au poinçonnement > 8 kg/mm2 - résistance aux chocs : aucune dégradation avec des billes de 250 g et de 500 g ; - résistance aux chocs coupants : aucune dégradation au test du perfotest ; - résistance à l'abrasion avec une roue acier chargée; - adhérence sur un béton ancien dans le cas 2) à 7 j 2,5 MPa, et à 28 j 3,1 MPa ; - résistance aux attaques chimiques, avec acides sulfurique, chlorhydrique, nitrique, acétique, citrique à pH 5 permanent et pH 4 occasionnel, et avec nettoyants basique, chlorure de calcium ; - résistance aux taches diverses, de vin rouge, d'huile,... On peut améliorer encore les propriétés de résistance des sols, par exemple résistance chimique aux attaques acides, avec une couche supplémentaire par exemple de polyuréthanne, notamment dans le cas de sols destiné à l'industrie agro-alimentaire. Le procédé de réalisation, les compositions de béton, de couche de revêtement et le sol selon l'invention ne sont pas limités par les détails des modes de réalisation et des exemples choisis pour l'illustrer. Des modifications de compositions et de caractéristiques peuvent être apportées sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un sol, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre les étapes successives suivantes a) coulage d'une dalle de béton, dont, - la composition du béton présente un rapport E/C compris entre 0,4 et 0,7, et dont, - le béton atteint, une fois durci, une résistance en compression minimale supérieure ou égale à 10 MPa ; b) dépôt d'une première couche de revêtement, sur la dalle de béton fraîchement coulée dès l'instant où ladite dalle peut supporter sans détérioration le poids d'un homme marchant sur ladite dalle, - couche de revêtement qui est à base d'une composition autolissante et autonivelante. 2. Procédé de réalisation d'un sol, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre les étapes successives suivantes a) coulage d'une dalle de béton dont, - la composition du béton présente un rapport E/C compris entre 0,4 et 0,7, et dont, - le béton atteint, une fois durci, une résistance en compression minimale supérieure ou égale à 10 MPa b) dépôt d'une première couche de revêtement, sur la dalle de béton fraîchement coulée dès l'instant où le béton de la dalle a atteint une valeur de résistance à la pression comprise entre 0,15 kg/cm2 et 0,4 kg/cm2, - couche de revêtement qui est à base d'une composition autolissante et autonivelante. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on dépose sur la première couche de revêtement une deuxième couche de revêtement dont la composition comprend un ou plusieurs constituants - limitant l'évaporation de l'eau présente dans la dalle de béton et dans la première couche de revêtement ; - compatibles avec l'eau présente dans la première couche de revêtement ; - compatibles avec le milieu alcalin de la première couche de revêtement. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le rapport E/C du béton de la dalle est compris entre 0,45 et 0,55. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le béton atteint, une fois durci, une résistance en compression supérieure à 30 MPa. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la composition est riche en ciment, comprenant une quantité de ciment comprise entre 300 kg/m3 pour une dalle de 10 à 20 cm d'épaisseur maximale et 420 kg/m3 pour une dalle de 4 à 10 cm d'épaisseur. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que dans la composition du béton de la dalle, les granulats présentent une courbe granulométrique dont le diamètre maximum desdits granulats n'est pas supérieur au tiers de l'épaisseur de ladite dalle. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que, dans la composition du béton de la dalle, les granulats présentent une courbe granulométrique - de 0 à 20 mm pour une dalle d'une épaisseur comprise entre 10 et 20 cm - de 0 à 8 mm pour une dalle d'une épaisseur comprise entre 4 et 10 cm. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la composition du béton de la dalle présente une quantité d'éléments fins passant au tamis de 200 Mm comprise entre 350 et 550 kg/m3. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les éléments fins sont des billes de verre, des fillers calcaires ou siliceux, ou silicocalcaires ou pouzzolaniques, des cendres volantes ou des mélanges de ceux-ci. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la composition du béton de la dalle comprend des agents fluidifiants. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le béton comprend une armature et en ce que la composition du béton de la dalle comprend des fibres. 13. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première couche de revêtement présente une composition comprenant au moins un liant organique et au moins un liant hydraulique. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que, dans la composition de la première couche de revêtement, les granulats présentent une courbe granulométrique dont le diamètre maximum desdits granulats n'est pas supérieur au tiers de l'épaisseur de ladite première couche de revêtement. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la première couche de revêtement est réalisée au moyen d'une composition dont les granulats ont une courbe granulométrique comprise entre 0 et 5 mm, et de préférence comprise entre 0 et 2 mm. 16. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première couche de revêtement est réalisée au moyen d'une composition permettant d'atteindre une fois durcie, une résistance en compression minimale de l'ordre de 20 MPa. 17. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les granulats de la première couche de revêtement comprennent des sables siliceux. 18. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première couche de revêtement possède une épaisseur supérieure ou égale à 5 mm et inférieure à 30 mm. 19. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on réalise une opération de talochage de la dalle de béton avant le dépôt de la première couche de revêtement, de façon à supprimer les irrégularités et de façon à homogénéiser la surface. 20. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la composition de la deuxième couche de revêtement comprend une résine époxy polyamide. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que la composition de la deuxième couche de revêtement comprend un ou plusieurs solvants polaires. 22. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que, dans le cas de la rénovation d'un sol ancien, l'épaisseur de la dalle de béton coulée est comprise entre 4 et 10 cm. 23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que, dans le cas de la rénovation d'un sol ancien, on prépare la surface dudit béton ancien en rabotant et/ou en grenaillant et/ou en mouillant et/ou en déposant un primaire d'adhérence et/ou en posant un treillis. 24. Procédé selon la revendication 22 ou 23, caractérisé en ce que, dans le cas de la rénovation dlun sol ancien, on pose le cas échéant un moyen de désolidarisation sur la surface du béton ancien. 25. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que, sur la deuxième couche de revêtement, l'on dépose une autre couche présentant des propriétés de résistance aux attaques chimiques supérieures à celle de la deuxième couche de revêtement.