FR 2751261 A1 19980123 FR 9609485 A 19960722 PROCEDE ET INSTALLATION POUR SEPARER DES MATERIAUX POLYMERES, POLYETHYLENE ET POLYPROPYLENE OBTENUS DESCRIPTION La présente invention concerne un procédé destiné à séparer des matériaux polymères provenant de déchets. L'invention concerne en outre une installation destinée à mettre en oeuvre le procédé pour séparer des matériaux polymères. L'invention concerne enfin des matériaux polymères séparés par ce procédé et avec l'installation, et plus particulièrement du polyéthylène et du polypropylène. L'industrie du recyclage s'intéresse à la récupération sélective de matériaux polymères tels que le polyéthylène, le polypropylène, 1 'acrylonitrile- butadiène-styrène (ABS), le polystyrène, le polychlorure de vinyle (PVC), les polyuréthannes, et d'autres encore. L'invention concerne un procédé par étapes et une installation correspondante qui assurent la valorisation de matériaux polymères usagés provenant de tous types de déchets et plus particulièrement de véhicules automobiles en fin de vie. Il s'agit dès lors de réaliser une séparation très sélective de mélanges de matériaux polymères selon leurs composants, et aussi la transformation de ces derniers en matériaux que llon peut réutiliser ou réintroduire dans un nouveau cycle de fabrication. Etat de la technique Le triage des matériaux polymères peut être réalisé de plusieurs façons. Il existe le tri manuel, le tri après broyage cryogénique, le tri avec les procédés électrostatiques, le tri par analyse infrarouge ou par rayonnement laser, le tri par densité, le tri selon la couleur et selon les formes. On connaît d'après le FR-A-2 599 279 un procédé pour séparer des matériaux polymères. Après broyage et lavage, il y a centrifugation dans un hydrocyclone, puis tri grâce à un crible à secousse. Le brevet AT-363 051 présente un procédé pour récupérer des matériaux synthétiques qui consiste en un broyage, une première flottation, un lavage et à un nouveau un broyage suivi directement d'une seconde flottation. Le document SU-A-906 716 décrit un procédé de séparation de matériaux polymères de différentes densités. La séparation est réalisée directement par flottation en milieu contenant de l'eau, du sel, des alcools ou différents composés organiques. Le SU-A-1 055 041 montre également un procédé dans lequel différents matériaux polymères sont directement séparés grâce à leur différence de densité. Le processus est réalisé d'abord dans une solution eau-alcool de densité inférieure à 1, puis dans une solution aqueuse saline de densité supérieure à 1. Le document US-A-4 728 045 décrit un procédé de récupération des matériaux synthétiques provenant de bouteilles en matériaux polymères. Sont réalisés successivement un broyage, une séparation aérodynamique pour éliminer les matériaux légers tel le papier et le polypropylène sous forme de film, deux séparations par flottation en milieu à densité précise pour séparer le polyéthylène du polyéthylène-téréphtalate (PET) et une nouvelle séparation aérodynamique. Mais aucun de ces procédés cités ne donnent de résultats satisfaisants. Ils sont lents ou nécessitent au départ un investissement très important. Ils sont également inapplicables au triage à débit important. Les dispositifs des documents SU-A-906 716 et SU-A-1 055 041 sont issus directement de travaux de laboratoire de recherche et fonctionnent de manière isolée. Ils ne sont donc pas directement adaptables à l'échelle industrielle. Le procédé du brevet US-A-4 728 045 n'est applicable qu'aux bouteilles en matériaux polymères dont la composition en matériaux polymères est déterminée au départ de façon précise. Et dans le cas des documents SU-A-906 716, SU-A-1 055 041, FR-A-2 599 279 et AT-363 051, les procédés donnent des résultats insuffisants en terme de qualité des matériaux polymères obtenus après séparation. Aucun processus de séparation de l'art antérieur n'est utilisable pour le triage de mélanges d'une large variété de matériaux polymères provenant du broyage de véhicules automobiles ou d'autres sources. Exposé de l'invention Le problème posé est de réaliser un procédé et une installation de séparation de mélanges complexes de matériaux polymères de tout types, efficace à l'échelle industrielle, et qui donne un degré de pureté des matériaux polymères voisin du degré de pureté des matériaux polymères de première fusion. Le but de l'invention est de pallier le manque d'efficacité des techniques existantes, en utilisant et en plaçant de façon adéquate une nouvelle phase de séparation mécanique supplémentaire dans une succession d'étapes de nettoyage et de séparations par densité. Suivant l'invention un procédé pour séparer des matériaux polymères provenant de déchets, est caractérisé par les quatre étapes suivantes, pouvant être mises en oeuvre selon un ordre quelconque : une étape de séparation mécanique, une étape de nettoyage, et au moins deux étapes de séparation par densité. Ces quatre étapes principales peuvent être organisées selon 24 possibilités différentes. L'enchaînement de ces étapes peut se faire notamment selon quatre ordres différents donnant des résultats particulièrement intéressants. Une séparation mécanique est suivie d'une première séparation par densité, puis d'un nettoyage des matériaux polymères et d'une deuxième séparation par densité. Ou bien, une première séparation par densité est suivie d'une séparation mécanique, puis d'un nettoyage des matériaux polymères et d'une deuxième séparation par densité. Ou bien, une séparation mécanique est suivie d'un nettoyage des matériaux polymères, puis d'une première séparation par densité et d'une deuxième séparation par densité. Ou encore, une première séparation par densité est suivie d'un nettoyage des matériaux polymères, puis d'une séparation mécanique et d'une deuxième séparation par densité. L'étape de séparation mécanique se fait grâce à des moyens de criblage comprenant une grille calibrée qui permettent l'élimination de toutes les matières de taille trop importante. Toutes les étapes de séparation par densité se font par une opération de flottation en milieu liquide. Les matériaux polymères mélangés sont plongé dans un bain. On contrôle et on ajuste la densité du bain, ce qui permet de séparer un matériau qui va surnager, à densité inférieure à celle du milieu liquide, d'un autre matériau qui va couler, à densité supérieure à celle du milieu liquide. On récupère les matériaux intéressant que l'on soumet ensuite à de nouveaux traitements. Les séparations par densité peuvent se faire également grâce à un dispositif mécanique comprenant une table densimétrique. L'étape de nettoyage des matériaux polymères permet à ceux-ci de retrouver une surface identique à la surface de matériaux de première fusion, c'est à dire une surface exempt de couches altérées, de peinture, de graisse... Le nettoyage est réalisé en milieu liquide, de préférence sous agitation énergique, à température élevée, en milieu liquide à compositions précises. En phase finale, les étapes de séparation par densité permettent de séparer des polyoléfines, qui ont chacune leur densité propre, telles que du polypropylène et du polyéthylène. Pour affiner encore la séparation, éliminer le maximum d'impuretés de toutes tailles et de tout matériaux, et pour obtenir un procédé optimisé, on peut intercaler d'autres étapes de purifications supplémentaires parmi les principales étapes. Une étape de mouillage, de broyage, une étape de séparation à flux d'air, une étape de séparation par densité grâce à un dispositif mécanique, une étape de rinçage et d'égouttage, une étape de centrifugation pour éliminer tout liquide, une étape de séchage et une étape de stockage en silo sont placées de façon adéquate dans la chaîne. Pour obtenir du polypropylène et du polyéthylène de meilleure qualité et de façon à améliorer leurs propriétés mécaniques, on centrifuge, on sèche, puis on homogénéise, on extrude, on centrifuge, on calibre, on homogénéise à nouveau et finalement on ensache le polypropylène et le polyéthylène obtenus après la deuxième ou la troisième étape de séparation par densité. Grâce à l'invention, la succession précise de chacune des étapes de séparation permet d'obtenir à la fin du procédé des matériaux polymères extrêmement purifiés. Selon un second aspect de l'invention, une installation est caractérisée en ce qu'elle comporte de préférence les dispositifs, de broyage, de séparation par densité avec flottation, de séparation mécanique, de séparation à flux d'air, de nettoyage, de séparation par densité à dispositif mécanique, de mouillage, de rinçage et d'égouttage, de centrifugation, de séchage, d'homogénéisation, de stockage, d'extrusion, de calibrage et d'ensachage. Ces dispositifs se succèdent dans l'installation selon l'ordre préférentiel donné par le procédé de séparation. Les dispositifs qui précèdent alimentent les dispositifs suivants. Selon un troisième aspect de l'invention, on obtient, grâce au procédé et à l'installation, du polyéthylène, ou le cas échéant du polyéthylène extrudé de meilleure qualité. Selon un quatrième aspect de l'invention, grâce au procédé et à l'installation, on obtient du polypropylène, ou le cas échéant du polypropylène extrudé de meilleure qualité. Description détaillée de l'invention D'autres avantages du procédé, de l'installation, du polyéthylène et du polypropylène selon l'invention apparaîtront à la lecture de l'exemple de réalisation détaillé de l'invention, en se référant aux dessins donnés à titre d'illustration, dans lequel - la figure 1 représente un organigramme du procédé de l'invention ; et - la figure 2 représente l'installation mettant en oeuvre le procédé de l'invention. Pour une voiture, un camion, ou un autobus, on élimine les fluides, on écrase, puis on broie. Tous les morceaux métalliques libres sont séparés des parties non métalliques par des techniques habituelles. Par criblage, on élimine les matières minérales, le verre et la terre. On récupère ensuite un important gisement 2 de matériaux polymères de densité inférieure par exemple à 1,25. Ces matériaux polymères sont broyés entre 8 et 100 mm, de préférence à 25 mm. En cas de besoin, on refait un broyage à 25 mm, et on refait une opération de présélection pour éliminer tout ce qui a une densité supérieure à 1,25. C'est à ce stade que commencent les étapes de recyclage des matériaux polymères. Il reste des morceaux de bois, de la terre adhérant aux matériaux polymères, des goudrons, du papier... Dans toute l'installation 1 qui va être décrite ci-dessous, des bandes de convoyage, des systèmes à vis, des transports pneumatiques, non représentés, permettent de transporter de façon continue les matières d'un dispositif à l'autre. Toutes les étapes de A à U et leurs dispositifs correspondants fonctionnent en continu, ou également par fournée selon le débit de chaque dispositifs. La suite des étapes donnée ci-après a donné des résultats particulièrement intéressants. Tout d'abord, on va densifier du bois présent parmi le matériau polymère, afin de lui donner une densité supérieure à 1, pour l'éliminer ensuite par une séparation selon le critère de la densité. Pour cela, on réalise un mouillage A par un dispositif 3 qui asperge de l'eau sur le tas de déchets 2. On peut également procéder par immersion des déchets ou bien faire mécaniquement un défibrage du bois, par trituration, par exemple à l'aide d'une turbine. On peut utiliser pour le trempage une solution alcaline à base de KOH ou de NaOH qui a pour but de commencer une hydrolyse des fibre de cellulose du bois. L'objectif est de déstructurer cette matière afin de lui donner une densité supérieure à 1. On élimine ensuite les parties 4 telles que les mousses, les polyuréthannes alvéolaires, les caoutchouc alvéolaires, les textiles, les fils, le polystyrène expansé, les déchets de film en matériaux polymères, le bois par une sélection mécanique B. Cette opération est une séparation par facteur de forme. Un dispositif de criblage permet de trier. Il comprend par exemple un tambour 6 rotatif comprenant une grille calibrée dont la maille à une taille par exemple de 10 mm de large sur 25 cm de long. On retient en vue de l'élimination tout ce qui n'a pas une forme de plaquette, donc tout ce qui n'a pas été correctement déchiqueté lors d'un broyage précédent. On poursuit le traitement avec toutes les matières qui passent au travers de ce trieur 6. Puis, on réalise une première opération de séparation par densité C avec flottation dans un séparateur hydraulique 7. La densité choisie est sensiblement égale à 1, le milieu de flottation étant de l'eau. Sont stockés pour être ultérieurement valorisés tous les matériaux 8 et polymères avec d > 1 notamment du ou des - polystyrène non chargé (d = 1,05), - ABS non chargé (d = 1,07), - caoutchoucs, - polypropylène chargé 20 % de talc (d = 1,05), - polyuréthannes chargés (d = 1,21), - polyéthylène chargé, - polyesters insaturés (d = 1,10 à 1,3), - polyesters saturés (d 2 1,2), - polyamides PA6 (d = 1,13) ; Pu6,6 (d = 1,14) ; PA6,10 (d = 1,08) ; PA11 (d = 1,04) ; PA12 (d = 1,02), - polyméthacrylate de méthyle (d = 1,18). Sont récupérés dans les flottants les polymères non chargés en minéraux avec d - polyéthylène (d = 0,92 à 0,95), - polypropylène (d = 0,9), - éthylène-vinyl-acétate, - copolymères éthylène-propylène, propylène éthylène propylène-caoutchouc, propylène éthylène-propylène diène-monomère, - mousses de polyéthylène, mousses de polypropylène, - polyuréthannes mousses (d = 0,02 à 0,035). Dans le surnageant qui nous intéresse, il y a également des matériaux non désirés tel que du bois, des mousses, des tissus, des fibres et des textiles. On dirige ensuite ce qui flotte dans un broyeur 9 pour une étape de réduction D. Les grilles ont une taille de 8 à 100 mm avec pour optimum 12 mm. Les opérations B et C précédentes ont pour premier objectif d'éviter de broyer n'importe quelle matière par exemple des clous, des cailloux..., et pour deuxième objectif de réaliser des économies d'énergie en faisant diminuer la quantité de matière à broyer. On peut également réaliser après ce broyage une étape de mouillage tout à fait identique à l'étape de mouillage A et à ses variantes décrite ci-dessus. L'étape de mouillage A doit précéder le plus près possible une séparation hydraulique. A ce niveau intervient une étape de nettoyage E intense. Cette opération est capitale car elle permet aux substrats en matériaux polymères de retrouver leur surface native. En effet, les matériaux polymères sont très souvent souillés par des goudrons, de la terre, des résidus de plomb, des huiles, du liquide de refroidissement, de l'acide, du gas-oil, de l'essence. De plus, les surfaces des matériaux polymères sont soit recouvertes de peinture (cas des pare-chocs en polypropylène), soit attaquées par des agents chimiques, soit oxydées, soit altérées par les rayons U.V. ou bien encore vieillies. Tout ces facteurs modifient les tensions superficielles de surface et ne permettent pas la pleine efficacité des séparations ultérieures par flottation. Le traitement pour décaper est nécessaire si l'on veut que les matériaux polymères obtenus en fin de séparation aient les mêmes propriétés physico-chimique que des matériaux polymères vierges. De ce fait, les morceaux sont introduits dans un ou plusieurs appareils à laver 11 et à triturer. Ces derniers comprennent par exemple une ou plusieurs cuves fixes, des palles rotatives et des puissants moyens moteurs pouvant développer 0,05 à 0,5 kWh par kg de matière à traiter, par exemple de marque Wemco&commat;. On ajoute dans les cuves un milieu liquide composé d'eau, d'un agent de nettoyage et éventuellement d'un agent d'abrasion. L'opération de lavage E est réalisée en milieu le plus concentré possible, à température ambiante ou mieux encore à chaud, l'eau pouvant être amenée à ébullition grâce à la chaleur dissipée par les moteurs. La composition du milieu de nettoyage peut être - mélange de matériaux polymères 50 à 70 % en poids - phase liquide 30 à 50 % en poids comprenant - eau 50 à 100 % en poids, - agent nettoyant 0 à 20 % en poids, par exemple soude, potasse, carbonate de sodium, savons biodégradables non moussants de marque Akypo MB 2621 So fournis par la société Chemy, - agent d'abrasion 0 à 30 % en poids par exemple des minéraux tels que de la poudre de carbonate de calcium, du talc, de la silice, de l'alumine, et - agent mouillant (à base d'alcools gras modifiés par oxyde d'éthylène et/ou oxyde de propylène). A la sortie, les matériaux polymères sont rincées à l'eau et s'égouttent pendant l'étape F, par exemple dans la vis d'extraction 12. L'eau récupérée peut être réinjectée dans l'appareil à laver 11. Puis intervient une deuxième étape de séparation par densité avec flottation G dans un séparateur 13. Celle-ci se fait en milieu liquide de densité sensiblement égale à 1, le liquide étant de l'eau. La matière qui coule 14, de densité supérieure à 1, est éliminée. Ce tri permet de parfaire la sélection déjà commencée lors de la première séparation par flottation C. Les surfaces des matériaux polymères sont nettoyées lors de l'étape E, ce qui permet de faire plonger les matériaux 14, dont des artefacts leur attribuaient de fausses densités inférieures à 1. On peut réaliser à ce niveau un tri par densité plus fine. Les différentes classes de matériaux polymères sont séparées par cette méthode, si la densité du milieu liquide est ajustée de façon précise. Il y a aussi élimination par coulage des matériaux 14, sables résiduels auparavant collés au polyéthylène et au polypropylène et surtout de la plus grosse partie du bois. Cette matière a été véritablement érodée, dilacérée, et imbibée de liquide lors de l'étape de trituration précédente, lui donnant ainsi une densité supérieure à 1. Le dispositif de triage 6 de l'étape B peut également être placés à d'autres endroits dans la chaîne de valorisation, par exemple après l'étape de flottation C (flèches 16 montrant la succession A, C, B, D). Ensuite, on réalise pour les matériaux polymères surnageants un rinçage et une centrifugation H dans une centrifugeuse 22 pour éliminer le liquide restant. Un séchage I en continu est ensuite accompli. Cette opération peut être effectuée avec différents appareils. Par exemple, on peut utiliser un sécheur à lit fluidisé, un sécheur flash, un séchage dans un triturateur de type Wemcos, où l'élévation de température est réalisée grâce à l'énergie mécanique d'agitation, un sécheur à contrecourant de type Zooms. La masse résultante est stockée J dans un silo tampon 24, utile si la chaîne tombe en panne. A ce niveau est placée une étape, éventuellement facultative, de séparation avec flux d'air K. Cette étape doit être placée après une étape de séchage I. Le séparateur 26 permet l'élimination de toutes les matières légères 27, telles que les poussières restées adhérentes, les petites fibres et mousses ainsi que les fines particules de bois restantes. Une étape de tri mécanique par densité L permet de parfaire la séparation. Elle se fait de préférence dans un dispositif mécanique 28 de table densimétrique à secousse provenant par exemple de la société Herbold (Allemagne) ou de la société Eldan (Danemark), où est rejetée la charge circulante 29. Toutes les matières légères circulantes 29 restantes, bois, mousses, caoutchouc, et impuretés sont éliminées. En phase finale de triage, on a placé une dernière étape de séparation par densité M pour séparer les deux polyoléfines, polyéthylène et polypropylène. De préférence, on réalise une flottation M, équivalente à la flottation G. La densité du polypropylène est de 0,9 et la densité du polyéthylène est de 0,92 à 0,95. La séparation se fait dans un séparateur 34 en milieu liquide de densité réglée de manière très précise, et de ce fait comprise entre 0,9 et 0,95. Le milieu liquide comprend de préférence de l'eau et un alcool choisi parmi le méthanol, l'éthanol, un alcool de vin, un alcool dénaturé, ou de l'alcool à brûleur. Le degré du mélange eau-alcool utilisé est compris entre 55 et 600. Le contrôle est réalisé à l'aide d'un pèse alcool. Le réglage du degré d'alcool permet d'optimiser la densité du milieu pour obtenir une séparation la plus sélective possible. Le lavage intensif G qui a été réalisé précédemment permet un contact optimal entre la surface native des matériaux polymères à traiter et le milieu à densité choisie. Un agent mouillant est aussi ajouté dans le milieu à raison de 0,1 à 0,2 % en poids. La présence de cet agent mouillant améliore notablement la séparation. De l'Antarox-FM3s de la société Rhône-Poulenc a été préférentiellement utilisé. On comprend mieux l'intérêt des étapes précédentes de centrifugation H et de séchage I afin que la densité du milieu liquide finement réglée dans le dispositif 34 ne soit pas modifiée par un apport d'eau parasite. Le mélange polypropylène-polyéthylène introduit est séparé de façon quasi parfaite. La matiere surnageante 36, récupérée vers le haut, est composée de polypropylène et la matière qui coule 37, récupérée dans la partie basse, est composée de polyéthylène. Dans certains cas particuliers, certaines étapes, parmi les étapes précédentes, ne sont pas indispensables. Citons par exemple, l'étape D de broyage plus fin. Le processus peut s'arrêter à l'étape J de stockage en silo 24, si l'on désire commercialiser uniquement un mélange de polyoléfines. Notons que l'étape M peut directement être mise à la suite de l'étape de centrifugation H dans le cas où l'on a des déchets sans produits légers ; si les étapes I à L sont supprimées, H est suivie de M, avec la flèche 38. Les séparateurs hydrauliques 7, 13, 34 utilisés sont dit statiques. Ils peuvent être remplacés par des séparateurs hydrauliques dit dynamiques, ou ceux comprenant une pompe et un cyclone pour réaliser un flux de triage circulant. Tout les séparateurs hydrauliques par flottation 7, 13, 34 peuvent être remplacés par des tables de séparation à secousses de type 28, mais les matériaux que l'on introduit doivent être secs. Tout les séparateurs hydrauliques par flottation 7, 13, 34 peuvent être également remplacés par des séparateurs électrostatiques, par exemple de la société Hamos Recycling Technique (Allemagne), et surtout pour la troisième étape de séparation par densité avec flottation M. On peut aussi réaliser la séparation des fractions polyéthylène et polypropylène grâce à un broyage cryogénique donnant des particules de dimensions différentes selon le matériau polymère. Toutes les possibilités d'utilisation des dispositifs précédemment cités pour réaliser une séparation selon une propriété mécanique ou chimique des matériaux polymères sont ouvertes. Ainsi, l'étape M peut être supprimée. Le tri mécanique par densité L avec une table à secousse 28 peut servir à séparer les deux matériaux polymères précités selon leur densité qui leur est propre. Le procédé s'achève donc à ce niveau par l'obtention de polyéthylène et de polypropylène purs, respectivement 39 et 40. Le polypropylène 36, 40 et le polyéthylène 37, 39 triés grâce à cette installation peuvent être soit commercialisés en vue d'une utilisation directe, soit immédiatement subir de nouvelles étapes de traitement N à U. On procède notamment à une extrusion qui permet d'obtenir pour les matériaux polymères ainsi traités, des propriétés mécaniques quasi identiques à celles des matériaux polymères vierges. A ce stade, la figure 2 ne représente que l'installation nécessaire au traitement d'un matériau 36, étant entendu que l'autre matériau 37 est traité de la même façon, en suivant les mêmes étapes de N à U mises en oeuvre par les mêmes dispositifs (représentation en pointillés sur la figure 2). Les phases polypropylène 32, 36 et polyéthylène 31, 37 sont donc séparément centrifugées N dans une centrifugeuse 41, pour ramener la quantité de liquide à environ 1 à 2 %. Elles sont séchées O dans un sécheur 42, par exemple identique au sécheur utilisé dans l'étape I. Elles sont homogénéisées P par circulation dans un silo 43 qui sert également au stockage. Elles sont extrudées Q dans une extrudeuse 44 pour fabriquer des granulats. Il y a encore une filtration de 20 à 300 Zm en cours pour éliminer les ultimes impuretés. On peut y voir là un test pour savoir si le produit à extruder est pur. Différents agents peuvent être également introduits : colorants, anti-U.V., etc... Entre le stockage P et l'extrusion Q, on peut éventuellement placer une étape de séparation à flux d'air pour éliminer les fibres et poussières (non représentée). Les phases polyéthylène et polypropylène sont centrifugées R dans une centrifugeuse 46 pour éliminer l'eau de refroidissement des granulés. Les phases sortant sous forme de granulés sont calibrées S dans un calibreur 47 pour l'élimination des fins et des agglomérats. Elles sont à nouveau homogénéisées T dans un silo 48 d'homogénéisation et de stockage. En étape finale U, elles sont mises en sacs d'environ 50 1 dans une machine à ensacher 49. Le polypropylène 51 et polyéthylène 52 sortent en tant que produits finis d'excellente qualité, et peuvent être utilisés dans les applications habituelles de ces polyoléfines. Compte tenu des solvants éventuellement utilisés, l'installation répond aux normes antidéflagrantes et les différents appareils sont le plus étanche possibles. Dans toute l'installation industrielle décrite ci-dessus les eaux de lavage et de rinçage, les eaux récupérées après égouttage et centrifugation, les eaux de condensation des sécheurs et les eaux des milieux de flottation soit retournent vers le dispositif utilisateur, soit sont collectées par une canalisation 53 afin que soit assuré leur stockage et leur retraitement dans une station d'épuration 54. Résultats Le Tableau 1 donne une évaluation des pourcentages des différents produits, du polypropylène 36 et du polyéthylène 37 récupérés avec le procédé et l'installation 1, à partir de 100 % de résidus de broyage automobile (R.B.A.). Tableau 1 Produits obtenus 1 % de récupération Mousses et légers 19 Mousses et légers 2 Polymères avec d > 1 64 Mélange polypropylène- 15 polyéthylène avec d 1 (100 t) Polypropylène 67 Polyéthylène 33 Le Tableau 2 donne les propriétés mécaniques du polyéthylène vierge et du polyéthylène 37, 52 récupérés avec le procédé et l'installation 1 correspondante, à partir de résidus de broyage automobile. Tableau 2 Caractéristiques Unités Vierge R.B.A. Melt index M.F.I. g/10 mm 1,9 1,7 2,16 kg/2300C Densité 0,925 0,928 Résistance au seuil d'écoulement 25 mm/s MPa 22 20,3 Résistance à la rupture MPa 18 15 Module d'élasticité en flexion MPa 700 650 Choc IZOD entaillé +230C J/m 160 148 Choc IZOD entaillé -180C J/m 60 56 Le Tableau 3 donne les propriétés mécaniques du polypropylène 36, 51 vierge et du polypropylène récupérés avec le procédé et l'installation 1 correspondante, à partir de résidu de broyage automobile. Tableau 3 Caractéristiques Unités Vierge R.B.A. Melt index M.F.I. g/10 mm 4,1 4 2,16 kg/2300C Densité 0,90 0,901 Résistance au seuil d'écoulement 25 mm/s MPa 29 22,5 Résistance à la rupture MPa 30 20 Allongement à la rupture % 500 304 Module d'élasticité en flexion MPa 1200 1000 Choc IZOD entaillé +230C J/m 100 170 Choc IZOD entaillé -180C J/m 45 55 Dans le cas de résidu de broyage automobile, les valeurs obtenues sont le résultat d'une étude faite sur des éprouvettes injectées directement après le tri du polyéthylène 37 et du polypropylène 36 (étape M). On constate d'après ces deux tableaux que la qualité, et donc la valeur commerciale du polyéthylène et du polypropylène est sensiblement équivalente à la qualité du polyéthylène et du polypropylène de première fusion. L'invention n'est pas limitée par les détails des modes de réalisation et des exemples choisis pour l'illustrer. Des modifications peuvent être apportées sans pour autant sortir du cad la nature des matériaux polymères que l'on désire récupérer et séparer. REVENDICATIONS 1. Procédé pour séparer des matériaux polymères provenant de déchets (2), caractérisé en ce que l'on récupère les matériaux polymères à densité inférieure ou égale à 1, par les quatre étapes suivantes, pouvant être mises en oeuvre selon un ordre quelconque - une étape de séparation mécanique (B), - une étape de nettoyage (E), et - au moins deux étapes de séparation par densité (C, G). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on met préférentiellement en oeuvre lesdites étapes selon l'ordre suivant : une étape de séparation mécanique (B), suivie d'une première étape de séparation par densité (C), suivie d'une étape de nettoyage (E) des matériaux polymères, suivie d'une deuxième étape de séparation par densité (G). 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on met également en oeuvre lesdites étapes selon l'ordre suivant : une première étape de séparation par densité (C), suivie d'une étape de séparation mécanique (B), suivie d'une étape de nettoyage (E) des matériaux polymères, suivie d'une deuxième étape de séparation par densité (G). 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on met également en oeuvre lesdites étapes selon l'ordre suivant : une étape de séparation mécanique (B), suivie d'une étape de nettoyage (E) des matériaux polymères, suivie d'une première étape de séparation par densité (C), suivie d'une deuxième étape de séparation par densité (G) 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on met également en oeuvre lesdites étapes selon l'ordre suivant : une première étape de séparation par densité (C), suivie d'une étape de nettoyage (E) des matériaux polymères, suivie une étape de séparation mécanique (B), suivie d'une deuxième étape de séparation par densité (G). 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de séparation mécanique (B) des matériaux polymères est une étape de séparation par facteur de forme. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'étape de séparation mécanique (B) se fait grâce à des moyens de criblage (6) qui permettent l'élimination de toutes les matières (4) de taille trop importante. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les moyens de criblage (6) comprennent un dispositif de criblage, de préférence à tambour rotatif comprenant une grille calibrée. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de nettoyage (E) des matériaux polymères est réalisée dans une ou plusieurs cuves (11), en milieu liquide, de préférence sous agitation énergique, à température élevée, et avec 50 à 70 % de matériaux polymères et 30 à 50 % de liquide. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le milieu liquide comprend notamment de 50 à 100 % d'eau, de 0 à 20 % d'un agent nettoyant, de O à 30 % d'un agent d'abrasion, et/ou un agent mouillant, les pourcentages étant exprimés en poids. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'agent nettoyant est de préférence de la soude, de la potasse, du carbonate de sodium, des savons ou un mélange de ceux-ci. 12. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que l'agent d'abrasion est de préférence du carbonate de calcium en poudre, du talc, de la silice ou de l'alumine ou un mélange de ceux-ci. 13. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, de préférence, on place après la deuxième étape de séparation par densité (G) des matériaux polymères une troisième étape de séparation par densité (M). 14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes de séparation par densité (C, G, M) se font de préférence par flottation en milieu liquide, dont on peut contrôler et régler la densité, qui permet de séparer une matiere surnageante, à densité inférieure à celle du milieu liquide, d'une autre matière qui coule (8, 14, 37), à densité supérieure à celle du milieu liquide. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la première et la deuxième étape de séparation par densité (C, G) permettent de séparer les matières de densité supérieure à 1 (8, 14) des matières de densité inférieure ou égale à 1 que l'on traite ensuite. 16. Procédé selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que le milieu liquide, pour la première (C) et la deuxième (I) étape de séparation par densité avec flottation, comprend de préférence de liteau. 17. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la densité du milieu liquide pour la troisième étape (M) de séparation par densité avec flottation est ajustée sensiblement entre 0,9 et 0,95, de façon à permettre de séparer une matière surnageante (36), comprenant du polypropylène, d'une matière qui coule (37), comprenant du polyéthylène. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le milieu liquide pour les étapes de séparation par densité (C, G, M) avec flottation comprend de préférence de l'eau et/ou du méthanol, et/ou de l'méthanol et/ou un agent mouillant. 19. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes de séparation par densité (C, G, M) sont mises en oeuvre grâce à un dispositif mécanique, et de préférence grâce à une table densimétrique à secousses. 20. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes de séparation par densité (C, G, M) sont mises en oeuvre grâce à un séparateur hydraulique dynamique, ou grâce à un séparateur du type cyclone et pompe. 21. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la troisième étape de séparation par densité (M) est mise en oeuvre grâce à un séparateur électrostatique. 22. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on réalise une étape de broyage (D) que l'on place après l'étape de séparation mécanique (B), ou après l'étape de nettoyage (E), ou après la première étape de séparation par densité (C). 23. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on réalise une étape de mouillage (A), ou d'immersion, ou de trituration des matériaux avec de l'eau ou une solution alcaline, soit au tout début du procédé, soit après l'étape de broyage (D), soit avant l'une des séparations par densité (C, G, M). 24. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu' on réalise une étape de séparation à flux d'air (K) qui permet l'élimination de toutes les matières légères (27) après la deuxième étape de séparation par densité (G), ou après toute étape de séchage (I). 25. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on réalise une étape de séparation par densité (L) grâce à un dispositif mécanique (28) après la deuxième étape de séparation par densité (G) et/ou l'étape de séparation à flux d'air (K). 26. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on réalise après l'étape de nettoyage (E) une étape de rinçage et d'égouttage (F) des matériaux polymères. 27. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on réalise une étape de centrifugation (H), une étape de séchage (I) pour éliminer tout liquide, et une étape de stockage (J) en silo, après la deuxième étape de séparation par densité (G). 28. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, si on désire obtenir du polypropylène (51) et du polyéthylène (52), séparément, on centrifuge (N), on sèche (O), puis on homogénéise (P), on extrude (Q), on centrifuge (R), on calibre (S), on homogénéise (T) à nouveau et on ensache (U) le polypropylène (36) et le polyéthylène (37) après la troisième étape (M) de séparation par densité ou après l'étape de séparation par densité (L). 29. Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce que l'on peut placer une étape de séparation à flux d'air pour éliminer les fibres et poussières, avant l'étape d'extrusion (Q). 30. Installation (1) destinée à la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce qu'elle comporte les dispositifs, de broyage (9), de séparation par densité avec flottation (7, 13, 34), de séparation mécanique (6), de séparation à flux d'air (26), de nettoyage (11), de séparation par densité à dispositif mécanique (28), de mouillage (3), de rinçage et d'égouttage (12), de centrifugation (22, 41, 46), de séchage (23, 42), d'homogénéisation (43, 48), de stockage (24), d'extrusion (44), de calibrage (47) et d'ensachage (49).