FR 2740719 A1 19970509 FR 9513015 A 19951103 PLANCHES DE GLISSE SUR NEIGE ET UN PROCEDE POUR LEUR FABRICA TION COMPRENANT LE MOULAGE RAPIDE D'UNE RESINE THERMODURCI SSABLE A RELATIVEMENT BASSE TEMPERATURE. La présente invention se rapporte au domaine des loisirs et plus particulièrement au domaine des planches de glisse sur neige telles que par exemple des skis, monoskis ou surfs de neige. Plus précisément, la présente invention se rapporte aux techniques de fabrication de tels matériels de loisirs qui utilisent le moulage d'une résine thermodurcissable. Ces techniques appartiennent au domaine plus général de la fabrication de structures moulées complexes élastiques du type sandwich telles que des lames composites de flexion. Concernant plus particulièrement le cas des planches de glisse sur neige, plusieurs procédés de fabrication utilisant le moulage de résine thermodurcissable sont déja bien connus. On connait notamment par le brevet DE-A-2.130.179 un procédé dit "par voie humide" consistant å mettre en place dans un moule des nappes de renfort fraîchement imprégnées d'une première résine thermodurcissable (par exemple une résine époxyde) puis un noyau léger, par exemple en bois ou en mousse rigide d'une seconde résine thermodurcissable (par exemple polyuréthanne). Lors du pressage de l'ensemble a chaud, d'une durée d'au moins 10 a 15 minutes environ, la première résine thermodurcissable permet aux nappes d'adhérer au noyau et fournit donc des structures moulées complexes dont l'utilisation en flexion ne révélera pas de phénomène de délaminage ou de décollement local. En contrepartie, ce procédé nécessite d'utiliser les nappes de renfort dans des délais assez brefs (au maxii 40 minutes) du fait du toucher poisseux et du caractère pégueux de ces étoffes. Un second procédé de fabrication dit "par injection" est connu notamment par le brevet US-A-3.940.468 et consiste a disposer dans un moule des nappes textiles de renfort imprégnées de résine polyester, puis a injecter a l'intérieur d'un espace ménagé dans le moule les constituants monomères liquides (polyisocyanates et composés polyhydrosylés) d'une résine polyuréthanne expansée. L'exothermie de la réaction de formation de la mousse de polyuréthanne, ajoutée à la mise en température du moule, entraîne la cuisson de la résine polyester d'imprégnation. Cette technique, également fort longue, présente les mêmes inconvénients que le procédé "par voie humide" décrit ci-dessus en raison du caractère poisseux des nappes imprégnées de polyester et ne permet pas d'incorporer dans la structure moulée complexe d'autres éléments de rigidification (tels que des lames d'acier) en raison de la faible capacité d'adhérence de la résine polyester sur ces éléments. Pour pallier les inconvénients précités, le brevet EP-B306.418 propose un procédé de fabrication d'une structure ioulée élastique complexe du type sandwich comprenant un noyau de mousse polyuréthanne et dont au moins une partie est armée d'une nappe textile de renfort imprégnée d'une résine époxyde adhérant à ladite mousse, consistant a: - déposer, au voisinage de chacune des deux faces principales intérieures d'un moule, un ensemble de renfort comprenant un élément de rigidification et des nappes textiles imprégnées d'une résine époxyde, - fermer le couvercle du moule de manière a définir avec ledit ensemble un volume correspondant à celui du noyau, - injecter dans le volume ainsi défini un polyol et un iso cyanate réagissant pour former le polyuréthanne qui s'ex panse et durcit in situ selon une réaction exothermique, - laisser refroidir le contenu du moule puis ouvrir le moule pour retirer la structure obtenue, et caractérisé en ce que les nappes textiles de renfort sont préimprégnées par passage dans un bain de résine époxyde sans solvant puis essorage et prédurcissement par mûrisse ent à température ambiante, conduisant à des nappes non poisseuses à température ambiante. Ce procédé constitue un perfectionnement notable dans la mesure où d'une part le caractère non-pégueux des nappes les rend facilement manipulables et diminue donc les contraintes de fabrication, et d'autre part les nappes textiles, tout en adhé rant fermement au noyau et a l'élément de rigidification, conduisent ainsi à des structures homogènes présentant d'excellentes propriétés mécaniques. Toutefois il nécessite, pour obtenir la réticulation complète de la résine époxyde, de maintenir le moule a une température au moins égale a celle résultant de l'exothermie de la réaction. Le brevet FR-B2.683.731 propose une amélioration de ce procédé selon laquelle, après avoir mis en place les éléments constitutifs de la structure moulée complexe dans un moule à température comprise entre 2O0C et 60ex, on chauffe le moule pour induire la cuisson de la résine de préimprégnation (pouvant entre un époxyde ou un polyester), le chauffage comportant au moins une phase de montée en température avec une cinétique d'au moins 2"C par seconde et une phase de descente en température et, le cas échéant, un palier thermique à température sensiblement constante entre les phases de montée et de descente en température. Lorsque la résine de preimprégnation est un époxyde, le brevet FR-B-2.683.731 décrit une phase de montée en température de durée comprise entre une demi-minute et une minute suivie par un palier thermique de durée comprise entre une et dix minutes. Un calcul élémentaire, tenant compte aussi que, de manière bien connue de l'ho-e de l'art, la durée de maintien a la température du palier doit, pour atteindre un niveau prédéterminé de réticulation de la résine époxyde, être d'autant plus longue que ladite température est plus faible, permet de déterminer que le moulage selon ce procédé dure 2 minutes à 1800C ou bien 10,5 minutes a 80ex, sans compter la phase de descente en température d'autant plus longue que la température du palier est plus élevée. Par ailleurs, lorsque ce procédé est appliqué à la fabrication d'un ski comprenant au moins un élément en polyéthylène, il est fortement souhaitable que la température de palier n'atteigne pas la température de fusion du polyéthylène, voisine de 120-C. Dans ce cas la durée du palier de cuisson, toujours avec emploi d'une nappe préimprégnée de résine époxyde, sera d'au moins 6 minutes à 120ex. Enfin des essais réalisés avec des nappes préimprégnées de résine polyester ont montré que les durées de moulage nécessaires pour une réticulation complète de la résine sont encore plus longues, a une température fixée, que celles observées pour une résine époxyde. Plusieurs problèmes restent posés à ce jour dans la fabrication de planches de glisse sur neige telles que skis, monoskis et surfs de neige utilisant le moulage d'une résine thermodurcissable. Tout d'abord, en raison du nombre et de la variété des éléments constitutifs, métalliques et en résines synthétiques, de la planche de glisse sur neige, il est nécessaire que le moulage de la résine thermodurcissable ait lieu å une température aussi basse que possible (en pratique ne dépassant pas 1200C environ) sans pour autant que la durée du moulage soit augmentée ni que l'adhésion entre les nappes de renfort prélmprégnées de résine et les autres éléments constitutifs de la planche de glisse sur neige soit amoindrie. Enfin il est souhaitable que le procédé à mettre au point ne soit pas limité, d'un point de vue pratique, aux seules résines époxydes qui, si elles ont présenté jusqu'ici des avantages indéniables (notamment en ce qui concerne les propriétés d'adhésion), présentent également l'inconvénient d'un coût élevé en raison du prix des matières premières dont elles dérivent. La présente invention s'est donc donné pour objectifs de concilier des exigences qui, a la lecture des enseignements de l'art antérieur rappelé ci-dessus, apparaissent contradictoires à savoir - de façon résumée - améliorer la productivité des procédés de fabrication de planches de glisse sur neige notamment en diminuant la durée du cycle de moulage sans pour autant nuire aux propriétés, lors de l'utilisation en flexion, des planches obtenues. Pour cela, la présente invention s'est attachée à définir et à mettre en oeuvre des nappes de renfort préimprégnées de résine aptes a répondre aux conditions de température et de durée de moulage spécifiées dans les objectifs ci-dessus. En partant de ces principes, les inventeurs ont découvert de manière surprenante qu'il est possible d'obtenir des planches de glisse homogènes présentant d'excellentes propriétés mécaniques (notamment résistance à la traction, à la flexion, à la compression et au choc, et limite élastique) aussi bien a température modérée (jusqu'a 20"C environ) qu'a froid (jusqu'a -40"C environ), et en outre exemptes de phénomène de délaminage ou de décollement local lorsqu'elles sont soumises a des déformations répétées de grande amplitude, tout en raccourcissant da manière significative la durée de l'étape de cuisson de la résine thermodurcissable. Dans son expression la plus générale, la présente invention concerne un procédé de fabrication de planches de glisse sur neige telles que skis, monoskis ou surfs de neige, comprenant les étapes suivantes: - imprégnation d'au moins une nappe textile de renfort, à une température comprise entre 5"C et 25"C environ, au moyen d'une résine thermodurcissable, - le cas échéant, mûrissement de la nappe textile de renfort imprégnée de résine à une température comprise entre 5"C et 45"C environ et pendant une durée, d'autant plus longue que la température de mûrissement est plus basse, comprise entre 15 minutes et 4 heures environ, - le cas échéant, entreposage de la nappe textile de renfort imprégnée de résine et le cas échéant mûrie, à une tempéra turne, ne dépassant pas 25"C environ et pendant une durée ne dépassant pas 200 jours environ, - constitution avec ladite nappe textile de renfort imprégnée de résine, le cas échéant mûrie et/ou entreposée, d'un premier sous-ensemble supérieur comportant en outre au moins une surface de protection, - constitution d'un second sous-ensemble inférieur compre nant une semelle de glissement bordée par des carres laté rales inférieures et au moins un élément de renfort, - puis, dans un moule, soit positionnement des deux sous-ensem ensembles de manière à ménager un espace intérieur entre eux puis injection dans ledit espace des constituants monomères liquides nécessaires à la formation d'une mousse polyuré thanne qui s'expanse et durcit in situ selon une réaction exothermique, soit superposition au premier sous-ensemble inférieur d'un noyau de remplissage puis du second sous ensemble supérieur, - fermeture du moule à l'aide d'un couvercle, - montée en température du moule fermé, - maintien du moule fermé à un palier de température, et - refroidissement du moule avant de démouler la planche de glisse, caractérisé en ce que l'on durcit la résine en appliquant au moule une température de palier comprise entre 80"C et 120"C pendant une durée, d'autant plus courte que ladite température est plus élevée, comprise entre 30 secondes et 6 minutes. Chacun des éléments constitutifs du procédé selon l'invention est maintenant décrit plus en détail pour une meil leure compréhension. Dans une première étape, le procédé selon l'invention comprend l'imprégnation d'une ou plusieurs nappes textiles de renfort au moyen d'une résine thermodurcissable. Telle qu'utilisée ici, l'expression "nappe textile de renfort" désigne non seulement les nappes individuelles de fils parallèles unidirectionnels, éventuellement superposés, mais aussi les étoffes bi- ou multidirectionnelles telles que tissus (tissés, tricotés ou cousus), grilles, tresses, voiles, étoffes non tissées et structures textiles complexes réalisées à partir de tels ensembles, notamment par aiguilletage, couture ou autre. Les nappes textiles de renfort utilisables dans le procédé selon l'invention peuvent notamment être constituées par des fibres minérales ou synthétiques à haute performance mécanique choisies dans le groupe comprenant le verre, le bore, le carbone et les polyaramides tels que le KEVLAR (marque déposée). De préférence, on utilise des fibres de verre sous forme de mat de verre, c'est-à-dire de fibres de longueur au moins égale à 25 - environ, ou bien sous forme d'assemblage d'un grand nombre de filaments élémentaires réunis en fils par un agent collant (dit agent d'ensimage), ces fils étant eux-mêmes regroupés en faisceaux dénommés "rovings". De manière préférée selon la présente invention, on utilise de 15 à 65 parties en poids environ de résine thermodurcissable pour imprégner de 85 à 35 parties en poids environ de nappe textile de renfort de façon à obtenir 100 parties en poids de matériau imprégné moulable. Avantageusement, on utilise de 20 à 55 parties en poids de résine pour 80 à 45 parties de nappe de renfort et, de manière encore plus particulièrement preférée, de 25 à 50 parties en poids de résine pour 75 à 50 parties en poids de nappe de renfort. I1 est important que l'imprégnation de la nappe textile de renfort par la résine thermodurcissable soit effectuée à une température comprise entre 5"C et 25"C environ, et de préférence que cette température soit régulée à une valeur constante pendant toute l'imprégnation de manière à contrôler étroitement la viscosité de la résine et la pégosité des nappes préimprégnées résultantes. Pour un mouillage satisfaisant de la nappe textile de renfort, la résine thermodurcissable utilisée doit de préférence posséder une viscosité ne dépassant pas 10 Pa.s environ à la température choisie pour l'imprégnation. L'imprégnation peut s'effectuer par toute méthode connue par exemple par trempage de la nappe textile de renfort pendant une durée suffisante (dont la détermination est à la portée de l'homme de l'art) dans un bain de la résine thermodurcissable. Ce trempage peut s'effectuer soit de manière statique (procédé discontinu) soit, de préférence, de manière dynamique (procédé continu) en faisant défiler la nappe textile de renfort selon une vitesse de passage d'environ 2 à environ 200 mètres par minute. Ainsi la durée moyenne de trempage de la nappe textile de renfort dans le bain d'imprégnation est de préférence compris entre 1 et 30 secondes environ. L'imprégnation peut également s'effectuer par dépôt à la racle d'une couche de résine sur un film mince de matière plastique (par exemple en polyéthylène) puis par application de la nappe textile de renfort sur la couche de résine. Le cas échéant, la nappe textile de renfort peut être, après son passage datis le dispositif d'imprégnation, revêtue d'un film protecteur (constitué par exemple en papier siliconé ou en matière thermoplastique filmogène) sur au moins l'une de ses faces. Après l'étape d'imprégnation, la nappe textile imprégnée de résine peut, sans que cela soit une obligation du procédé selon l'invention, être soumise à une étape de mûrissement de courte durée (comparativement à l'enseignement de l'art antérieur) et à température contrôlée entre 5"C et 45"C environ, de préférence entre 20"C et 40"C. On choisira de préférence une durée de mûrissement de 15 minutes environ lorsque la température aura été fixée à 45"C et une durée de mûrissement de 4 heures environ lorsque la température aura été fixée à 15"C. Ensuite, notamment lorsque la nappe textile de renfort préimprégnée n'est pas destinée à être utilisée immédiatement pour la fabrication de planches de glisse sur neige, elle peut être entreposée (par exemple après enroulement sous forme de bobines) pendant une durée allant jusqu'à 200 jours mais il est important que l'entreposage soit effectué à une température ne dépassant pas 25"C environ et de préférence comprise entre -20 C et +20"C environ et de préférence que cette température soit régulée à une valeur constante pendant tout l'entreposage de manière à contrôler étroitement l'évolution des nappes préimprégnées et le cas échéant mûries. La nappe textile de renfort préimprégnée et la cas échéant mûrie et/ou entreposée est ensuite assemblée avec les autres éléments constitutifs habituels d'une planche de glisse sur neige, tels que semelle de glissement, carres latérales infe- rieures et surface de protection (destinée notamment à servir de support de décoration) avant d'être positionnée dans un moule pour la mise en oeuvre soit du procédé "par voie humide" soit du procédé "par injection", tous deux décrits en détail précé- devint. L'élément de renfort présent dans le second sousensemble inférieur peut être constitué soit d'un élément de rigidification métallique ou lamifié-stratifié soit de la .O.e nappe textile de renfort préimprégnée de résine. Après le positionnement de la nappe de renfort textile dans le moule, celui-ci est fermé puis chauffé. C'est après cette étape de chauffage qué se situe l'un des points-clé du procédé de la présente invention puisque la température et la durée du palier doivent être contrôlées dans des limites étroites pour obtenir les avantages attendus. I1 est important à ce stade que la résine puisse être durcie complètement en appliquant au moule une température de palier d'au moins 80"C et d'au plus 120-C pendant une durée de 30 secondes à 6 minutes. Cette durée sera choisie dans les valeurs les plus basses lorsque la température de palier sera plus proche de 1200C et dans les valeurs les plus élevées lorsque la température de palier sera plus proche de 80"C. A titre d'illustration de cette règle il sera suffisant d'appliquer au moule: - une température de palier de 1200C pendant une durée de 30 secondes à 1 minute, - une température de palier de 100"C pendant une durée de 1,5 à 3,5 minutes, ou bien - une température de palier de 80"C pendant une durée de 3,5 à 6 minutes. Comme il est bien connu de l'home de l'art, les résines polyesters ordinaires ne sont généralement pas susceptibles de durcir complètement à une température comprise entre 80C et 1200C en un laps de temps aussi court que 30 secondes à 6 minutes, ni de procurer les propriétés mécaniques élevées, aussi bien à température modérée qu'a froid, qui font partie des objectifs de la présente invention. Si les résines hybrides polyesterpolyuréthannes possèdent des propriétés mécaniques d'un niveau satisfaisant, par contre elles n'atteignent pas encore la rapidité de réticulation complète à basse température (ne dépassant pas 120"C environ) qui est visée pour réaliser un progrès significatif dans la fabrication de planches de glisse sur neige. Des résines thermodurcissables qui répondent simultanément à tous les objectifs de la présente invention (mouillage satistaisant de la nappe textile de renfort, moulage rapide à température modérée, bonne adhésion sur les autres éléments de la planche de glisse) sont des résines polyester-polyuréthannes modifiées en extrémité de chaine par au moins une fonction acrylique. De telles résines peuvent être représentées schératiquement par la formule générale suivante: dans laquelle R est choisi parmi l'atome d'hydrogène et les radicaux alcoyles ayant de 1 à 4 atomes de carbone, R1 est un radical hydrocarboné, de préférence alcoyle ayant de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, R2 est la fraction hydrocarbonée d'un polyisocyanate organique et PE désigne la séquence principale d'une résine polyester. Elles sont obtenues en tant que produit de réaction d'au moins une résine polyester polyol, d'au moins un polyisocyanate organique et d'au moins un ester a,ss-éthyléni- quement insaturé de composé hydroxylé. En vue de leur moulage ultérieur, ces résines sont généralement formulées avec au moins un monomère éthyléniquement insaturé, au moins un initiateur de radicaux libres capable d'initier leur polymérisation à la température de moulage choisie et, le cas échéant, un catalyseur de la réaction isocyanate-alcool et/ou un promoteur de décom- position de l'initiateur de radicaux libres. De manière préférée pour leur utilisation dans le procédé selon l'invention, ces résines sont conditionnées sous forme de systèmes à deur composants destinés à n'être mélangés que peu de temps avant l'imprégnation de la nappe textile de renfort. Le premier composant comprend le polyisocyanate et l'initiateur de radicaux libres tandis que le second composant comprend tous les autres ingrédients de la formulation. Le mélange de ces deux composants dans des proportions satisfaisantes a pour résultat la réaction chimique par laquelle se forme une résine polyester-polyuréthanne modifiée utile à l'invention. En respectant les proportions des ingrédients indiquées ci-après, il est possible d'obtenir des résines ayant une durée de vie en pot ("pot life") à température ambiante (23"C), ou stabilité avant utilisation, au moins égale à 30 minutes environ et de préférence au moins égale à 45 minutes environ. En raison de cette durée de vie eg pot, il est souhaitable que l'imprégnation de la nappe textile de renfort par ce type de résine thermodurcissable ait lieu au plus 90 minutes, et de préférence au plus 60 minutes environ après le mélange des deux composants. Au dela de cette durée en effet, il se produit généralement une évolution (augmentation) de la viscosité de la résine qui la rend impropre à un mouillage satisfaisant de la nappe textile de renfort à la température d'imprégnation considérée. Une catégorie préférée de résine polyester-polyuréthanne modifiée est notamment celle formée par réaction d'un premier composant comprenant au moins un polyisocyanate ayant une fonctionnalité de 2 à 3 et de 0,5% à 4% environ en poids, par rapport audit polyisocyanate, d'au moins un initiateur de radicaux libres. et d'un second composant comprenant: (a) au moins un polyester polyol obtenu par polycondensation d'au moins un acide ou anhydride polycarboxylique a,ss- éthyléniquement insaturé, le cas échéant en mélange avec au moins un acide ou anhydride polycarboxylique saturé, et d'au moins un alcool polyhydrique dans un rapport molaire alcool/acide(anhydride) compris entre 1,3 et 2,0 environ, (b) de 10% à 50% environ en poids, par rapport au dit polyes ter polyol, d'au moins un monomère éthyléniquement insa turé, (c) le cas échéant au moins un promoteur de décomposition de l'initiateur de radicaux libres à raison de O à 4% envi ron en poids du second composant, (d) le cas échéant au moins un catalyseur de la réaction isocya nate-alcool à raison de O à 4% environ en poids du second composant, et (e) de 0,1% à 35% environ en poids, par rapport au polyester poly ol, d'au moins un ester a,-éthyléniquement insaturé de com- posé hydroxylé, le rapport en moles des fonctions isocyanates dans le premier composant à la somme des fonctions hydroxyles présentes dans le polyester polyol (a) et l'ester hydroxylé (e) étant compris entre 0,6 et 1,1 environ. De telles résines polyester-polyure- thannes modifiées sont le plus souvent caractérisées par une temperature de transition vitreuse, déterminée par calorimétrie différentielle à balayage, comprise entre 1000C et 160-C. Chacun des ingrédients constitutifs de ces résines est maintenant décrit de façon plus détaillée pour une meilleure compréhension de l'invention. Le polyester polyol (a) est principalement de structure linéaire et possède un poids moléculaire moyen le plus souvent compris entre 400 et 5000 environ. I1 possède de préférence un indice d'alcool compris entre 100 et 300 environ et un indice d'acide ne dépassant pas 10, et même de préférence pas 5, environ. Sa teneur en eau ne dépasse pas 5000 ppm environ, de préférence pas 2000 ppm et encore plus particulièrement pas 800 ppm. I1 peut également posséder des chaines latérales lorsqu'il dérive d'un alcool polyhydrique et/ou d'un acide ou anhydride polycarboxylique possédant plus de deux groupes fonctionnels. Les acides ou anhydrides polycarboxyliques a,-éthylénique ent insaturés préférés pour sa préparation sont les acides malique, fumarique, citraconique, métaconique, itaconique et tétraconique et l'anhydride maléfique. Les acides ou anhydrides polycarboxyliques saturés préférés pour remplacer partiellement, de préférence jusqu'à 45% en moles environ, les acides ou anhydrides polycarboxyliques insaturés dans la préparation du polyester polyol (a) sont les acides orthophtalique,isophtalique, téréphtalique, succinique, adipique, sébacique, glutarique et pimélique. Les alcools polyhydriques préférés pour la préparation du polyestér polyol (a) sont des diols aliphatiques saturés tels que l'éthylène glycol, le propylène glycol, le butylèneglycol, le diéthylène glycol, le dipropyléne glycol, le tri éthylène glycol, le tétraéthylène glycol, les 1,3- et 1,4butanediol, le pentanediol, l'hexanediol, le 2-méthyl-1,3propanediol et le néopentylglycol. Bien qu'ils ne soient pas préférés pour la mise en oeuvre de la présente invention, le bisphénol A et d'autres polyols aromatiques, ainsi que leurs dérivés polyoxyalkylénés, peuvent éventuellement être utilisés comme alcools polyhydriques. Afin d'obtenir un compromis satisfaisant entre la réactivité avec les autres ingrédients du système, la résistance mécanique de la résine et sa température de transition vitreuse, on préférera utiliser un mélange de néopentylglycol, de propylèneglycol et de diéthylèneglycol. Le polyester polyol peut être préparé en présence d'au moins un inhibiteur de réticulation tel que la phénothiazine, la diéthylhydroxyamine, le nitrobenzène, le ditertiobutylcaté chol, l'hydroquinone et ses dérivés. Enfin lorsque le polyester polyol est dérivé de l'anhydride malique, il peut être avantageux de le préparer en présence de morpholine afin d'augmenter le taux d'isomérisation des fonctions maléates en fonctions fumarates. Le monomère éthyléniquement insaturé (b) doit être capable de copolymériser, avec l'aide de l'initiateur de radicaux libres et, le cas échéant, du promoteur de décomposition de celui-ci,avec le polyester polyol (a) afin de générer une structure polymère réticulée (durcie). I1 peut être choisi, en fonction de son prix de revient et de la réglementation relative à la sécurité et à l'environnement, notamment parmi le styrène et ses dérivés (vinyltoluène, etc.), les fumarates et maléates de dialkyle, les acétate, succinate et méthacrylate d'allyle, l'acétate de vinyle, le divinyléther, les diènes con jugués et les polyacrylates et polyméthacrylates de polyol. Le polyisocyanate organique mis en jeu dans l'obtention de la résine polyester-polyuréthanne modifiée possède une fonctionnalité d'au moins 2 et au plus 3. I1 peut être aliphatique, cycloaliphatique et/ou aromatique tel que le 4,4'-diphénylméthane diisocyanate, les 2,4- et 2,6-toluène diisocya nates, l'isophorone diisocyanate, les tetra- et pentaméthylène diisocyanates, le 4,4' -dicyclohexylméthane diisocyanate et les phénylène-, naphtylène-, tolylène- et xylylène diisocyanates. I1 peut s'agir aussi d'un prépolymère de type polyurée ou polyuréthanne obtenu par reaction de l'un des polyisocyanates ci-dessus avec une polyamine ou un polyol de faible poids moléculaire, par exemple un diol aliphatique saturé tel que défini précédemment ou bien le triméthylolpropane. L'initiateur de radicaux libres capable d'initier la polymérisation de la résine à la température de moulage choisie est de préférence un peroxyde organique, un peroxydicarbonate ou un peroxyester tel que le peroxyde de benzoyle, le 2,5diméthyl-2, 5-bis ( 2-éthylhexylperoxy)hexane, les peroxydes de méthyléthylcetone et de 2,4-pentanedione, les peroxyoctoates de tertiobutyle et de tertioamyle, le perbenzoate de tertiobutyle et le peroxy-2-éthylhexanoate de tertiobutyle ou leurs mélanges en toutes proportions. Cet initiateur est de préférence utilisé à raison de 1% à 2% environ en poids par rapport au polyisocyanate. Le promoteur (c) de la décomposition de l'initiateur de radicaux libres, lorsqu'il est présent, est utilisé de préférence à raison de 0,3% à 1,5% en poids du second composant et peut être une solution, dans un solvant organique tel que le dioctylphtalate, d'un sel minéral ou organique d'un métal de transition tel que vanadium, chrome, manganèse, fer, cobalt, nickel, cuivre, zinc, molybdène ou plomb, ou encore une amine aromatique tertiaire telle que la diméthylaniline ou la N,Ndimethylparatoluidine. Une amine aromatique tertiaire sera préférée en association avec le peroxyde de benzoyle tandis qu'un sel tel que le naphténate ou l'octoate de cobalt sera préféré en association avec le peroxyde de méthyl- éthylcétone. Le catalyseur de la réaction isocyanate-alcool, lorsqu'il est présent, est utilisé de préférence à raison de 0,1% à 1,5% en poids du second composant et peut être choisi parmi les amines tertaires aliphatiques, le 1,4-diazabicyclo-E2.2.2. octa- ne, l'oxyde de pyridine, les phosphines tertiaires, les alcoolates et phénolates de métaux alcalins ou alcalino-terreux, de titane, d'étain ou d'aluminium, les sels métalliques d'acides forts (par exemple les chlorures de fer, d'étain, de bismuth ou d'antimoine ou le nitrate de bismuth), les chélates obtenus à partir de cétones et de métaux, les sels métalliques d'acides organiques (tels que les octoates d'étain et de plomb et les naphténates de manganèse et de cobalt), les métaux carbonyles du fer et du cobalt, les carboxylates, oxydes, dialcoxydes et dichlorures de dialkylétain et les hydroxydes de trialkylétain. L'ester ass-éthyléniquement insaturé de composé hydroxylé est de préférence utilisé à raison de 5% à 20% environ en poids par rapport au polyester polyol (a). Cette proportion sera par ailleurs choisie d'autant plus faible que la fonctionnalité du polyisgcyanate est plus faible, c'est-à-dire plus proche de 2. I1 peut être choisi notamment parmi les acrylates et méth- acrylates d'hydroxyalkyle dont le groupe alcoyle possède de 1 à 6 atomes de carbone et dont la fonction hydroxyle est située en extrémité de chaîne, et parmi les esters acryliques et méthacryliques partiels de composés polyhydroxylés. Des exemples représentatifs sont le méthacrylate d'hydroxyéthyle et les mono(méth)acrylates d'éthylèneglycol, de 1,2- ou 1,3-propylèneglycol, de 1,4-butylèneglycol, de 1,6-hexaméthylèneglycol, de diéthylèneglycol, de triéthylèneglycol, de dipropylène glycol, de glycérol, de triméthyloîpropane et de pentaérythritol. Pour atteindre tous les objectifs de la présente invention, il est important que le rapport molaire des fonctions isocyanates du polyisocyanate organique à la somme des fonctions hydroxyles présentes dans le polyester polyol et dans l'ester a,-éthyléniquement insaturé de composé hydroxylé soit compris entre 0,6 et 1,1 environ, de préférence entre 0,7 et 1,05 et plus particulièrement entre 0,85 et 1,0. Cette règle correspond le plus souvent, dans le cas d'un système à deux composants, à un rapport en poids du second composant au premier composant allant de 1,5 à 3,0 environ. Par ailleurs ce rapport molaire NCO/OH sera choisi d'autant plus élevé que la teneur en eau du polyester polyol est plus élevée. Durant l'étape de moulage du procédé selon l'invention, la technique le plus fréquemment utilisée est le moulage par transfert de résine, utilisant une pression de 5 à 100 bars environ. Le moule utilisé peut être constitué en métal (par exemple acier, fonte, acier inoxydable ou aluminium) ou en résine synthétique (résine époxy par exemple) selon la pression de moulage choisie. On notera qu'en raison de la température modérée de moulage, un choix étendu de moules synthétiques peut être envisagé. Un agent de démoulage de type connu en soi, tel qu'un sel organique d'acide gras et de métal alcalino-terreux, peut le cas échéant être appliqué sur le moule. Comme indiqué précédemment, le procédé de fabrication selon l'invention peut être mis en oeuvre selon la variante dite par voie humide" ou bien selon la variante dite "par injection". Selon la variante choisie, le second sous-ensemble inférieur peut avoir une structure variable. I1 peut, outre la semelle de glissement bordée par des carres latérales inférieures, comprendre un élément de rigidification choisi dans le groupe constitué par une plaque d'acier, une plaque en aluminium, un lamifié phénolique ou une structure stratifiée rigide prépolymérisée, notamment dans le cas où l'on met en oeuvre le procédé "par injection". Toujours dans ce cas, la face externe de la nappe textile de renfort imprégnée de résine peut, du côté du sous-ensemble inférieur et/ou du sous-ensemble supérieur, être recouverte d'une feuille de matière plastique (par exemple d'épaisseur comprise entre 50 Mm et 100 Ra environ) servant de film barrière. Alternativement, le second sous-ensemble infé rieur peut, notamment dans le ces où l'on met en oeuvre le procédé "par voie humide", comporter des plaques rigides formant deux chants, déposées orthogonalement aux carres selon les deux flancs latéraux du moule. Dans un autre mode de réalisation, la structure peut en outre comporter des éléments capables d'absorber les vibrations, tels que par exemple une feuille d'élastomère, localisés soit au coeur du noyau de remplissage soit dans l'espace intérieur ménagé entre les deux sousensembles soit entre les empilements des nappes textiles de renfort. Un second objet de la présente invention concerne une planche de glisse sur neige, telle que ski, monoski ou surf de neige, comprenant un premier sous-ensemble supérieur comprenant au moins une surface de protection (1) et un second sous-ensemble inférieur comprenant une semelle de glissement (5) bordée par des carres latérales inférieures (3) et au moins un élément de renfort, ces deux sous-ensembles définissant entre eux un espace intérieur occupé par un noyau de remplissage (8) ou une mousse polyuréthanne (2), et comprenant en outre au moins une nappe textile de renfort (6) imprégnée d'une résine thermodurcie dispo sée au moins à l'interface entre le premier sous-ensemble et le noyau de remplissage ou la mousse polyuréthanne, caractérisée en ce que ladite résine provient du durcissement thermique d'un polyester-polyuréthanne modifié en extrémité de chaîne par au moins une fonction acrylique. La nature détaillée de cette résine ainsi que les conditions détaillées de son durcissement thermique ont été amplement décrits précédemment et constituent le support des sous-revendications qui suivent. Selon un premier mode de réalisation, l'espace intérieur est occupé par une mousse de polyuréthanne (2) et le second sous-ensemble inférieur comprend en outre un élément de rigidification tel que décrit précédemment. Selon un second mode de réalisation, la nappe de renfort (6) imprégnée de résine thermodurcie est disposée en outre à l'interface entre le second sous-ensemble inférieur et le noyau de remplissage ou la mousse polyuréthanne. Dans ce dernier cas, la présence d'un élément de rigidification est superflue. Les manières dont l'invention peut être réalisée et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des exemples de réalisation qui suivent, donnés à titre indicatif et non limitatif, et font référence aux figures annexées. EXEMPLE 1 En présence d'hydroquinone utilisé comme inhibiteur, on prépare, de manière connue en soi, un polyester polyol de poids moléculaire moyen en nombre égal à 2500 et d'indice d'acide égal à 5 par polycondensation d'anhydride maléfique, de diéthylène glycol et de néopentyl glycol en utilisant un rapport molaire alcool/acide(anhydride) égal à 1,6. On constitue ensuite par simple mélange une composition comprenant 100 parties en poids de ce polyester polyol, 40 parties en poids de styrène, 10 parties en poids de méthacrylate d'hydroxyéthyle, 1 partie en poids de N,N-diméthylparatoluidine et 1 partie en poids de dilaurate de dibutylétain. A cette composition on ajoute en mélangeant d'une part du 4,4-diphénylméthane diisocyanate en quantité telle que le rapport molaire NCO/OH des fonctions isocyanates aux fonctions hydroxyles présentes dans le poly ester polyol et dans le méthacrylate d'hydroxyéthyle soit égal à 0,95 et d'autre part 1,5 % en poids, par rapport audit polyisocyanate, de peroxyde de benzoyle. Par réaction chimique il se produit alors une résine polyester-polyuréthanne modifiée dont la viscosité à 20"C est de 5 Pa.s. Dans les quarante minutes qui suivent, on utilise la résine ainsi obtenue pour imprégner à 20"C une étoffe tricotée cousue en fibres de verre, pesant au moins 730 g/m2 commercialisée par l'Etablissement Les Fils d'Auguste Chomarat sous la marque ROVINAP à raison de 35 parties en poids de résine pour 65 parties en poids. EXEMPLE 2 La figure 1 est une représentation schématique, en coupe transversale, d'un ski de neige obtenu conformément à la présente invention par la mise en oeuvre du procédé dit "par voie humide". Avec l'étoffe de fibres de verre imprégnée de résine (6) obtenue à l'exemple 1, le cas échéant mûrie pendant une heure à 25"C, et le cas échéant entreposée à la température régulée de 20"C pendant quelques jours, on constitue d'une part un premier sous-ensemble supérieur comprenant une surface de protection (1) en matière thermoplastique transparente uréthanne modifiée styrénique connue sous l'appellation ROSSITOP et destinée notamment à servir de support de décoration du ski et d'autre part un second sous-ensemble inférieur comprenant une semelle de glissement (5) de 1,2 mm d'épaisseur en polyéthylène de haut poids moléculaire tel que le HOSTALEN GUR de la société HOECHST AG, bordée par des carres latérales inférieures en acier (3) et des plaques rigides formants deux chants (9), déposées orthogonalement aux carres (3). Dans un moule en alliage d'aluminium, on superpose au premier sous-ensemble inférieur d'abord un noyau de remplissage (8) en polyuréthanne pré-injecté puis le second sous-ensemble supérieur. Le moule est ensuite fermé à 1' aide d'un couvercle, soumis à une montée en température puis maintenu à un palier de température de lOO-C pendant 3 minutes. Après refroidissement du moule, le ski de neige est démoulé et soumis à un ensemble d'essais mécaniques et de comportement en utilisation. Ces essais révèlent d'une part d'excellentes propriétés mécaniques (résistance à la traction,à la flexion, à la compression et au choc, limite élastique) aussi bien à 20-C qu'à froid (-40'C) et d'autre part l'absence de délaminage ou décol lement local en cas de déformations répétées de grande amplitude. EXEMPLE 3 La figure 2 est une représentation schématique, en coupe transversale, d'un ski de neige obtenu conformément à la présente invention par la mise en oeuvre du procédé dit "par injection". Après avoir recouvert sa face externe d'un film barrière (7), on utilise l'étoffe de fibres de verre imprégnée de résine (6) obtenue à l'exemple 1, le cas échéant mûrie pendant une heure à 25"C et le cas échéant entreposée à la température régulée de 20"C pendant quelques jours, pour constituer un premier sous-ensemble supérieur comprenant une surface de protection (1) constituée de la matière ROSSITOP déjà décrite à l'exemple 2. On constitue par ailleurs un second sous-ensemble inférieur comprenant une semelle de glissement (5) de 1,2 W d'épaisseur en polyéthylène HOSTALEN GUR, bordée par des carres latérales inférieures en acier (3) et un élément de rigidification constitué d'une plaque d'acier (4). Les deux sousensembles sont alors successivement pré-positionnés dans un moule fermé à l'aide d'un couvercle puis, par un canal ménagé à cet effet dans la paroi du moule, on procède à l'injection des monomères liquides (polyisocyanates et composés polyhydroxylés) permettant de préparer in situ un polyuréthanne cellulaire rigide (2). La réaction amorcée in situ provoque l'expansion d'une mousse qui tend à occuper tout le volume disponible et, par conséquent, à plaquer l'étoffe (6) et la plaque (4) contre les parois respectivement supérieure et inférieure du moule, garantissant ainsi l'adhérence des différents éléments entre eux. Le moule est ensuite soumis à une montée en température puis maintenu à un palier de température de 100 C pendant 3 minutes. Après refroidissement du moule, le ski de neige est démoulé et sollmSs A un ensemble d'essais mécaniques et de comportement en usage courant, qui révèlent d'excellentes propriétés mécaniques aussi bien à 20"C qu'à -40"C et l'absence de délaminage après un effort répété en flexion. EXEMPLE 4 La figure 3 est une représentation schématique, en coupe transversale, d'un ski de neige obtenu conformément à la présente invention par la mise en oeuvre d'une variante du procédé "par injection" conforme à l'enseignement du brevet EP B-306418. Après avoir recouvert sa face externe d'un film barrière (7), on utilise l'étoffe de fibres de verre imprégnée de résine (6) de l'exemple 1, le cas échéant mûrie pendant une heure à 25"C et le cas échéant entreposée à la température régulée de 20"C pendant quelques jours, pour constituer: - d'une part un premier sous-ensemble supérieur comprenant une surface de protection (1) constituée de la matière ROSSITOP déjà décrite à l'exemple 2, et - d'autre part un second sous-ensemble inférieur comprenant une semelle de glissement (5) de 1,2 mm d'épaisseur en poly éthylène HOSTALEN GUR, bordée par des carres latérales infé rieures en acier (3). Les deux sous-ensembles sont alors successivement prépositionnés dans un moule fermé au moyen d'un couvercle, puis la mousse polyuréthanne (2) est préparée in situ comme à l'exemple 3. Le moule subit alors une montée en température puis un palier de température de 100"C pendant 3 minutes. Le ski de neige, démoulé après refroidissement, est soumis à des essais mécaniques et de comportement en usage courant, qui révèlent d' excellentes propriétés à 20"C et à -40"C et une absence de délaminage après un effort répété en flexion. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de planches de glisse sur neige telles que skis, monoskis ou surfs de neige, comprenant les étapes suivantes: - imprégnation d'au moins une nappe textile de renfort, à une température comprise entre 5"C et 25"C, au moyen d'une résine thermodurcissable, - le cas échéant, mûrissement de la nappe textile de renfort imprégnée de résine à une température comprise entre 5-C et 45"C et pendant une durée, d'autant plus longue que la tem pérature de mûrissement est plus basse, comprise entre 15 minutes et 4 heures, - le cas échéant, entreposage de la nappe textile de renfort imprégnée de résine et le cas échéant mûrie, à une tempéra- ture ne dépassant pas 25"C et pendant une durée ne dépassant pas 200 jours, - constitution avec ladite nappe textile de renfort imprégnée de résine, le cas échéant mûrie et/ou entreposée, d'un prier sous-ensemble supérieur comportant en outre au moins une surface de protection, - constitution d'un second sous-ensemble inférieur compre nant une semelle de glissement bordée par des carres laté rales inférieures et au moins un élément de renfort, - puis, dans un moule, soit positionnement des deux sous-ensem- ensembles de manière à ménager un espace intérieur entre eux puis injection dans ledit espace des constituants monomères liquides nécessaires à la formation d'une mousse polyuré thanne qui s'expanse et durcit in situ selon une réaction exothermique, soit superposition au premier sous-ensemble inférieur d'un noyau de remplissage puis du second sous ensemble supérieur, - fermeture du moule à l'aide d'un couvercle, - montée en température du moule fermé, - maintien du moule fermé à un palier de température, et - refroidissement du moule avant de démouler la planche de glisse, caractérisé en ce que l'on durcit la résine en appliquant au moule une température de palier comprise entre 80"C et 120-C pendant une durée, d'autant plus courte que ladite température est plus élevée, comprise entre 30 secondes et 6 minutes. 2. Procédé de fabrication de planches de glisse sur neige selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans l'étape d'imprégnation on utilise de 15 à 65 parties en poids de résine thermodurcissable pour 85 à 35 parties en poids de nappe textile de renfort. 3. Procédé de fabrication de planches de glisse sur neige selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la viscosité de la résine thermodurcissable ne dépasse pas 10 Pa.s à la température choisie pour l'imprégnation. 4. Procédé de fabrication de planches de glisse sur neige selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la résine thermodurcissable est une résine polyester-polyuréthanne modifiée en extrémité de chaine par au moins une fonction acrylique. 5. Procédé de fabrication de planches de glisse sur neige selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite résine est représentée par la formule générale dans laquelle R est choisi parmi l'atome d'hydrogène et les radicaux alcoyles ayant de 1 à 4 atomes de carbone, R1 est un radical hydrocarboné, R2 est la fraction hydrocarbonée d'un polyisocyanate organique et PE désigne la séquence principale d'une résine polyester. 6. Procédé de fabrication de planches de glisse sur neige selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que ladite résine est le produit de réaction d'au moins une résine polyester polyol, d'au moins un polyisocyanate organique et d'au moins un ester a,-éthyléniquement insaturé de composé hydroxylé et en ce qu'elle est en outre formulée avec au moins un monomère éthyléniquement insaturé et au moins un initiateur de radicaux libres capable d'initier leur polymérisation à la température de moulage choisie. 7. Procédé de fabrication de planches de glisse sur neige selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite résine est formée par réaction d'un premier composant comprenant au moins un polyisocyanate ayant une fonctionnalité de 2 à 3 et de 0,5% à 4% en poids, par rapport audit polyisocyanate, d'au moins un initiateur de radicaux libres, et d'un second composant comprenant: (a) au moins un polyester polyol obtenu par polycondensation d'au moins un acide ou anhydride polycarboxylique a.B- éthyléniquement insaturé, le cas échéant en mélange avec au moins un acide ou anhydride polycarboxylique saturé, et d'au moins un alcool polyhydrique dans un rapport molaire alcool/acide(anhydride) compris entre 1,3 et 2,0, (b) de 10% à 50% en poids, par rapport audit polyester polyol d'au moins un monomère éthyléniquement insaturé, (c) le cas échéant au moins un promoteur de décomposition de l'initiateur de radicaux libres à raison de O à 4% en poids du second composant, (d) le cas échéant au moins un catalyseur de la réaction isocya nate-alcool à raison de O à 4% en poids du second compo sant, et (e) de 0,1% à 35% en poids, par rapport au polyester polyol, d'au moins un ester a,ss-éthyléniquement insaturé de compo sé hydroxylé, le rapport en moles des fonctions isocyanates dans le premier composant à la somme des fonctions hydroxyles présentes dans le polyester polyol (a) et l'ester hydroxylé (e) étant compris entre 0,6 et 1,1. 8. Procédé de fabrication de planches de glisse sur neige selon l'une des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que la résine thermodurcissable possède une température de transition vitreuse comprise entre 100"C et 160"C. 9. Procédé de fabrication de planches de glisse sur neige selon la revendication 7, caractérisé en ce que le rapport en poids du second composant au premier composant est de 1,5 à 3,0. 10. Planche de glisse sur neige telle que ski, monoski ou surf de neige, comprenant un premier sous-ensemble supérieur comprenant au moins une surface de protection (1) et un second sous-ensemble inférieur comprenant une semelle de glissement (5) bordée par des carres latérales inférieures (3) et au moins un élément de renfort, ces deux sous-ensembles définissant entre eux un espace intérieur occupé par un noyau de remplissage (8) ou une mousse polyuréthanne (2), et comprenant en outre au moins une nappe textile de renfort (6) imprégnée d'une résine thermodurcie dis posée au moins à l'interface entre le premier sous-ensemble et le noyau de remplissage ou la mousse polyuréthanne, caractérisée en ce que ladite résine provient du durcissement thermique d'un polyester-polyuréthanne modifié en extrémité de chaîne par au moins une fonction acrylique. 11. Planche de glisse sur neige selon la revendication 10, caractérisée en ce que l'espace intérieur est occupé par une mousse de polyuréthanne (2) et en ce que le second sous-ensemble inférieur comprend en outre un élément de rigidification choisi dans le groupe constitué par une plaque d'acier, une plaque en aluminium, un lamifié phénolique ou une structure stratifiée rigide pré-polymérisée. 12. Planche de glisse sur neige selon la revendication 10, caractérisée en ce que la nappe de renfort (6) imprégnée de résine thermodurcie est disposée en outre à l'interface entre le second sous-ensemble inférieur et le noyau de remplissage ou la mousse de polyuréthanne.