FR 2743315 A1 19970711 FR 9600160 A 19960109 La présente invention concerne un procédé pour décomposer sans danger des déchets industriels contenant des PCB. Le terme "déchets industriels contenant des PCB" utilisé ici désigne des déchets industriels qui contiennent des polychlorobiphényles, appelés dans la suite PCB. Plus spécifiquement, ce terme désigne notamment des transformateurs, des condensateurs et différents éléments électriques renfermant une huile isolante contenant des PCB, les encres à copier et les produits pour duplicateur (par exemple papiers pour duplicateur) qui contiennent des PCB. Le terme polychlorobiphényle désigne différents chlorures de biphényle ainsi que des mélanges de ces chlorures contenant chacun 2 à 6 atomes de chlore par molécule. les PCB sont stables physiquement et chimiquement et présentent une excellente résistance thermique et d'excellentes propriétés d'isolation électrique. Cest pour cette raison que les PCB ont été utilisés largement seuls ou en combinaison avec d'autres huiles minérales ou d'autres huiles isolantes sous forme d'huiles isolantes pour appareils électriques, dispositifs chauffants, lubrifiants, papiers pour duplicateur, encres à copier, produits pour duplicateur. Cependant, du fait qu'on a constaté que de telles substances contenant des PCB sont dangereuses pour le corps humain et constituent des polluants qui sont difficiles à décomposer dans la nature, la production des PCB a été arrêtée, les PCB usagés ont e été collectés et on a recherché un procédé efficace pour décomposer sans danger les produits stockés contenant des PCB. Jusqu'à présent plusieurs techniques pour décomposer sans danger les déchets industriels chlorés tels que les PCB ont été étudiés et développés. A l'échelle industrielle, on utilise en pratique un procédé de décomposition thermique à haute température. Concernant un procéda pour décomposer sans danger les PCB liquides, I'agent de protection de l'environnement des USA recommande de confiner les PCB liquides dans un four à 1200 pendant 2s ou plus et de les soumettre à une combustion à l'état atomisé. L'article de D. S. Duvall, W. A. Rubey et al., (EPA Report, 1977) indique que la décomposition thermique des PCB est amorcée par exposition à 6oO.C pendant 1 s et qu'à une température de 800.C ou plus il se produit une décomposition thermique à 99,9 % en une seconde. Dans ce contexte, le terme PCB désigne un composé qui consiste en C, H et C1 et qui présente la formule moléculaire : Cl2H(lOn)cln (n=2 à 6). les caractéristiques physiques et chimiques des PCBont déjà été élucidées en détail et on sait de manière généralc que les PCB se décomposent sensiblement complètement en une seconde dans une atmosphère oxydante à 600-C ou plus. Ainsi, on sait par exemple qu'à une température de 1 100'C ou plus, la décomposition thermique des PCB a eu lieu en 0,3 sà raison de 99,9999 %. Par ailleurs, la demande de brevet japonais publiée avant examen (Kokai) n 232073/1988 propose un procédé pour traiter sans danger un transformateur contenant des PCB par décomposition. Le procédé selon ce document comprend les étapes de séparation des PCB du transformateur, I'introduction du corps du transformateur en l'état dans un four de chauffage de solides, ou l'introduction du contenu et de l'enveloppe du transformateur dans le four après leur séparation, leur chauffage à une température inférieure à 1 1000C, la vaporisation des PCB fixés aux parties solides pour séparer les PCB de ces parties et la combustion des PCB à haute température pour entraîner leur décomposition thermique. Par ailleurs, la demande de brevet japonais publiée avant examen (Kokai) n 241586/1988 propose un procédé pour traiter sans danger un condensateur contenant des PCB par décomposition. Ce procédé comprend les étapes de vidange des PCB liquides du condensateur, de séparation du condensateur en une partie enveloppe et en une partie interne, de maintien de ces parties entre 1 10o.C et 1 4000C pour les incinérer dans un incinérateur unique ou dans des incinérateurs séparés et de décomposition thermique des vapeurs de PCB et du gaz de combustion provenant des incinérateurs au moyen d'un four de décomposition thermique maintenu à une température comprise entre 120(rC et 1 SOO C. Par ailleurs, pour la décomposition thermique des PCB eux-mêmes, on a développé un appareillage qui réalise la décomposition thermique des PCB liquides à haute température au moyen d'un appareillage d'incinération conçu pour le traitement des déchets liquides à base de composés chlorés organiques (voir Kankyokagaku, vol. 19, n 12(1990)). Dans un tel appareillage ou four de décomposition thermique, il est prévu une buse de pulvérisation pour réaliser la décomposition thermique totale des PCB, dont la température de combustion est fixée à environ 1 800-C, tandis que la température à la sortie du four de décomposition est maintenue à 1 450 C. Par ailleurs, dans ce four, le temps de séjour des gaz à haute température est fixé à 2s ou plus et on adopte une technique qui comprend les étapes d'absorption par l'eau du gaz chlorhydrique dégagé dans le four sans collecte de ce gaz chlorhydrique et de la neutralisation de l'eau qui a absorbé le gaz chlorhydrique. En outre, le gaz usé et l'eau usée provenant de l'appareillage mentionné ci-dessus peuvent contenir, en plus des PCB non décomposés, de la dioxine et du dibenzofurane dangereux, appelés DXN dans la suite, qui peuvent avoir été produits simultanément pendant la décomposition thermique des PCB. Ceci peut poser un grave problème. Pour combattre ce problème, dans le cas où ces constituants dangereux sont évacués en même temps que le gaz usé et l'eau usée, le gaz usé et l'eau usée sont amenés à traverser un absorbeur à charbon actif qui absorbe et élimine ces constituants dangereux. Tous les procédés mentionnés ci-dessus pour décomposer sans danger des substances chlorées comprennent l'incinération de ces substances à l'aide d'un incinérateur à basse température puis l'introduction dans un autre four de décomposition thermique des vapeurs de PCB et des gaz de combustion provenant de l'incinérateur pour les décomposer à haute température. De ce fait, ces procédés nécessitent un incinérateur et un four de décomposition thermique conçus spécialement et entraînent des coûts de fonctionnement et des coûts d'appareillage importants. Actuellement, ces coûts sont trop élevés pour être ignorés. Par ailleurs, les procédés mentionnés ci-dessus ne peuvent pas décomposer complètement les substances chlorées telles que les PCB. Par conséquent, actuellement il est inévitable de stocker les PCB usés dans des récipients. Cependant, dans le cas du stockage à long terme des PCB usés, il est possible que les PCB stockés dans des récipients s'échappent et constituent une grave source de pollution. Pour cette raison, le développement d'un procédé pour décomposer de manière économique et sans danger les substances chlorées telles que les PCB est nécessaire. Cest pourquoi, la présente invention a pour but de foumir un procédé pour décomposer totalement et sans danger des déchets industriels contenant des PCB au cours de la fusion-affinage des parties métalliques des déchets industriels grâce à l'utilisation d'un four de fusion-affinage de métaux déjà existant dans lequel la chaleur est fournie par des moyens électriques. Ainsi, la présente invention a pour but de fournir un procédé pour décomposer thermiquement des substances contenant des PCB sans émission de DXN dans l'air ambiant pendant le processus de fusion-affinage de ferrailles telles que transformateurs, condensateurs, notamment, desquelles les substances contenant des PCB (par exemple huile isolante) ont été retirées. La présente invention a également pour but de fournir un procédé économique pour décomposer sans danger des déchets industriels contenant des PCB au moyen d'un appareillage déjà existant tel qu'un four électrique sans coûts supplémentaires, avec régénération sous forme d'acier des ferrailles à base de fer des déchets industriels. La présente invention a aussi pour but de fournir un procédé pour décomposer totalement et sans danger des substances contenant des PCB grâce à la chaleur produite par la décomposition thermique des substances contenant des PCB et par fusion et affinage des ferrailles des déchets industriels. Enfin, la présente invention a aussi pour but de fournir un procédé pour empêcher, grâce à l'utilisation d'un four électrique totalement clos, les gaz usés toxiques produits pendant la décomposition thermique des substances contenant des PCB d'être évacués dans l'air et de provoquer une pollution de l'environnement. Dans le premier mode de réalisation de la présente invention, il est proposé un procédé pour décomposer sans danger des déchets industriels contenant des PCB sans émission de DXN dans l'air ambiant, qui comprend les étapes consistant à: (a) séparer les substances contenant des PCB des déchets industriels contenant des PCB, (b) introduire les déchets industriels seuls ou avec les substances contenant des PCB séparées dans l'étape (a) dans un four de fusion-affinage dans lequel la chaleur est fournie par des moyens électriques, et (c) faire fondre et affiner les parties métalliques des déchets industriels à 1 100'C ou plus et, en même temps, décomposer thermiquement les substances contenant des PCB pour former une partie des gaz produits dans le four. Ce procédé peut être appliqué lorsqu'une petite quantité de substances contenant des PCB est introduite dans le four de fusion-affinage. Lorsqu'une grande quantité de substances contenant des PCB est introduite dans le four, les procédés suivants sont appliqués. Dans le second mode de réalisation de la présente invention, il est proposé un procédé pour décomposer sans danger des déchets industriels contenant des PCB sans émission de DXN dans l'air ambiant, qui comprend les étapes consistant à: (a) séparer les substances contenant des PCB des déchets industriels contenant des PCB, (b) introduire les déchets industriels seuls ou en même temps que les substances contenant des PCB qui ont été séparées dans l'étape (a) dans un four de fusion-affinage dans lequel la chaleur est fournie par des moyens électriques, et (c) faire fondre et affiner les parties métalliques des déchets industriels à 1 100il ou plus et, en même temps, décomposer thermiquement les substances contenant des PCB pour former une partie des gaz produits dans le four, (d) introduire les gaz produits dans le four dans une chambre de combustion secondaire pour décomposer totalement les PCB, (e) puis refroidir les gaz à 75*C ou moins avec de l'eau et absorber les composés chlorés tels que les PCB et l'acide chlorhydrique dans l'eau, et (f) séparer l'eau des gaz. Dans le troisième mode de réalisation de la présente invention, il est proposé un procédé pour décomposer sans danger des déchets industriels contenant des PCB sans émission de DXN dans l'air ambiant selon le procédé précédent, dans lequel, après l'étape (a), les déchets industriels desquels les substances contenant des PCB ont été séparées sont lavés ou séchés à 500'C ou plus, ou lavés puis séchés, avant d'être introduits dans le four de fusion-affinage. Dans le quatrième mode de réalisation de la présente invention, il est proposé un procédé pour décomposer sans danger des déchets industriels contenant des PCB sans émission de DXN dans l'air ambiant selon le procédé précédent, dans lequel, après l'étape (a), les déchets industriels desquels les substances contenant des PCB ont été séparées sont démontés en une enveloppe, des parties en fer et des parties en cuivre, qui sont ensuite lavées ou séchées à 5000C ou plus, ou lavées puis séchées, avant d'être introduites dans le four de fusion-affinage. Dans le cinquième mode de réalisation de la présente invention, il est proposé un procédé pour décomposer sans danger des déchets industriels contenant des PCB sans émission de DXN dans l'air ambiant selon le procédé précédent, dans lequel, après l'étape (a), les déchets industriels desquels les substances contenant des PCB ont été séparées sont lavés ou séchés à 50(rC ou plus puis les déchets industriels sont démontés en une enveloppe, des parties en fer et des parties en cuivre. Dans le sixième mode de réalisation de la présente invention, il est proposé un procédé pour décomposer sans danger un produit à copier qui contient des substances contenant des PCB, le procédé comprenant: (a) l'introduction du produit à copier, seul ou en même temps que d'autres déchets industriels, dans un four de fusion-affinage dans lequel la chaleur est fournie par des moyens électriques, et (b) la fusion et l'affinage des autres déchets industriels contenant des parties métalliques à 1 1000C ou plus et, en même temps, la décomposition thermique dans le four des substances contenant des PCB pour former une partie des gaz produits dans le four. Ce procédé peut être utilisé car les produits à copier contiennent une petite quantité de substances contenant des PCB. Dans tous les modes de réalisation de la présente invention, le four de fusion-affinage dans lequel la chaleur est fournie par des moyens électriques est un four électrique à arc en courant alternatif, un four électrique à arc en courant continu, un four électrique haute fréquence ou un four de fusion à plasma. Le four de fusion-affinage mentionné ci-dessus doit être capable de fonctionner à 1 100'C ou plus de manière que les substances contenant des PCB puissent être décomposées complètement. De plus, le four décrit ci dessus doit comporter une source d'apport d'oxygène appropriée qui communique avec l'intérieur du four pour réaliser de manière appropriée la décomposition thermique des substances contenant des PCB. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux dans la description détaillée qui suit et se réfere au dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple, et dans lequel la figure unique représente un four à courant continu et le système de traitement des gaz usés et de l'eau usée provenant du four. Les déchets industriels contenant des PCB dont il est question ici comprennent notamment les transformateurs et les condensateurs. De plus, ces déchets industriels comprennent certains types d'appareillages électriques autres que les transformateurs et les condensateurs qui peuvent être traités par le procédé conçu pour le traitement des transformateurs ou par le procédé conçu pour le traitement des condensateurs. On décrira tout d'abord le procédé de traitement des transformateurs. Dans un transformateur normal, l'enveloppe en acier doux constitue environ 20 % du poids total du transformateur, le noyau en acier au silicium constitue environ 28 % du poids total du transformateur et les parties en cuivre qui sont utilisées principalement sous forme de bobines constituent environ 12 % en poids du transformateur. L'huile isolante contenant des PCB qui est utilisée dans un transformateur consiste essentiellement en 60 % en masse de PCB et 40 % en masse de trichlorobenzène, et cette huile isolante constitue 36 % du poids total du transformateur. Par ailleurs, le papier et la gomme synthétique constituent 4 % du poids du transformateur. Un transformateur de petite taille est de 100 kVA ou moins et un transformateur de grande taille est de 100 kVA ou plus. Le poids total d'un transformateur de 100 kVA est d'environ 1 250 kg et le poids de son huile isolante est de 290 kg. De plus, le poids total d'un transformateur de 500 kVA est d'environ 3 800 kg et le poids de son huile isolante atteint 940 kg. Ainsi, il est possible de réutiliser sous forme de ferrailles pour la fabrication de l'acier les parties en acier doux et les parties en acier au silicium. Le cuivre est un élément indésirable pour la fabrication de l'acier car habituellement il entraîne une fissuration à chaud lorsqu'il est ajouté à l'acier en grande quantité. De ce fait, lorsque les matériaux constituant un transformateur de grande taille sont réutilisés comme ferrailles pour l'acier, il est souhaitable de retirer les parties en cuivre du transformateur après le retrait de l'huile isolante contenant des PCB. En outre, du fait qu'un tel transformateur contient une grande quantité d'huile isolante, celle-ci doit être extraite du transformateur préalablement et doit être stockée séparément. Pour un transformateur de petite taille, après l'extraction de l'huile isolante, l'huile isolante qui reste dans les cavités du noyau est éliminée par lavage avec du kérosène. Puis, le transformateur est séché dans un four de séchage à 5000C ou plus, démonté si nécessaire et réutilisé sous forme de ferrailles. Pour un transformateur de grande taille, dont le poids est supérieur ou égal à 200 kg, après l'extraction de l'huile isolante, le transformateur est démonté en une enveloppe, un noyau en fer et des bobines. Ensuite, ces constituants sont lavés indépendamment et séchés dans un four de séchage à 500 C ou plus ce qui permet de vaporiser les PCB car le point d'ébullition des PCB est compris entre 300 et 400 C. L'enveloppe et le noyau à base de fer qui sont constitués principalement par de l'acier peuvent être utilisés comme ferrailles pour la fabrication de l'acier. De même, les bobines qui sont constituées principalement par du cuivre peuvent être utilisées comme ferrailles pour l'affinage du cuivre. fi est possible également de réutiliser les ferrailles contenant du cuivre provenant d'un transformateur par exemple comme matériau pour plate-forme routière ou ferroviaire sous forme granulaire après la fusion. On va maintenant décrire le cas des déchets industriels contenant des PCB constitués par des condensateurs. En général, I'enveloppe constituée principalement par de l'acier doux représente environ 16 % du poids total du condensateur, l'huile isolante contenant des PCB représente environ 44 % du poids total du condensateur, le papier isolant constitue 23 % du poids total du condensateur, I'aluminium en feuille constitue 14 % du poids total du condensateur, les autres métaux constituent 2 % du poids total du condensateur et le verre constitue 1 % du poids total du condensateur. Un condensateur d'une capacité de 100 kVA pèse 68 kg tandis qu'un transformateur de 100 kVA pèse 290 kg. On voit donc qu'un condensateur est sensiblement plus léger qu'un transformateur de même capacité. De ce fait, un condensateur duquel l'huile isolante a été extraite peut être utilisé sous forme de ferrailles à base d'acier sans autre traitement supplémentaire. Les autres déchets industriels chlorés qui peuvent être traités selon la présente invention comprennent notamment les encres à copier et les papiers pour duplicateur, comme cela a été mentionné ci-dessus. La teneur en PCB de ces produits est relativement faible de sorte qu'il est possible de décomposer thermiquement ces produits en les introduisant sans autre traitement dans un four de fusion-affinage de métaux dans lequel la chaleur est fournie par des moyens électriques. De plus, certains produits toxiques non chlorés (par exemple les aiguilles hypodermiques usagées provenant des hôpitaux) peuvent être éliminés sans danger par fusion dans un four de fusion-affinage des métaux. Les réactions de décomposition thermique des PCB peuvent être représentées par les équations ci-dessous, dans le cas du trichlorobiphényle: C12H7a3 + 1302= 12cl2 + 3ici + 2H2O AHî = 23157x103J/kg (5540 kcal/kg) C12H7a3 + 702 = î2CO + 3Ha + 2H2O AH2 = 9957x103J/kg (2382 kcal/kg) Lorsque la pression partielle de l'oxygène est suffisamment élevée, la réaction de décomposition thermique des PCB se déroule selon la première équation ci-dessus tandis que, lorsque la pression partielle de l'oxygène est basse, la réaction de décomposition thermique se déroule selon la seconde équation. les réactions de décomposition thermique du tétrachlorobiphényle et du pentachlorobiphényle sont représentées par des équations semblables aux équations dessus. Autrement dit, ces réactions exigent la même quantité d'oxygène et la même pression partielle d'oxygène que les réactions évoquées ci-dessus pour le trichlorobiphényle. Ainsi qu'on l'a indiqué cidessus, on sait d'une manière générale que ces réactions de décomposition thermique se déroulent en 1 seconde à une température de 1 100 C ou plus. De ce fait, pour réaliser la réaction de décomposition thermique des PCB dans un four de fusion-affinage des métaux, la température à l'intérieur du four doit être supérieure ou égale à 1 100in et une quantité d'oxygène suffisante pour permettre la décomposition thermique doit être fournie. Dans la suite, on va traiter le cas de la décomposition thermique dans un four électrique à arc en courant continu, qui est un four électrique typique. La figure unique représente un schéma d'un four électrique à arc en courant continu conçu pour la mise en oeuvre de la présente invention. Différents dispositifs sont prévus dans ce four pour évaporer les substances contenant des PCB pendant la fusion et l'affinage dans le four et pour empêcher les gaz produits de s'échapper dans l'air par d'autres voies que par le conduit d'évacuation 14. les caractéristiques de ce four vont maintenant être décrites: (1) ce four électrique à arc en courant continu est muni d'une électrode supérieure 6 et d'une électrode inférieure 12. L'électrode 6 comporte un joint d'électrode 63 qui empêche les gaz produits de s'échapper par l'interstice entre le couvercle 4 du four et l'électrode 6. Un gaz inerte (par exemple l'azote) peut être utilisé pour l'étanchéité. (2) L'étanchéité entre le couvercle 4 du four et le corps 2 du four est assurée par un dispositif tel qu'un dispositif d'étanchéité à eau 41 pour empêcher les fuites de gaz. De préférence, la pression du gaz à l'intérieur du four en fonctionnement est maintenue à une pression comprise entre la pression atmosphérique et 100 Pa (10 mmH2O) pour empêcher les fuites de gaz. Par ailleurs, le four est muni d'une enveloppe 201 et d'un revêtement réfractaire 202. (3) Contrairement à un four électrique conventionnel, ce four lec- trique a un orifice de chargement de ferrailles 8 en forme de tunnel. Deux portes 82, 84 empêchent les fuites de gaz. La section droite de l'orifice 8 peut être en forme de tunnel circulaire ou carré. (4) Un orifice inférieur de soutirage 10 est prévu au fond du four pour permettre le soutirage de l'acier sans incliner le corps du four. (5) n est souhaitable de prévoir un brûleur à combustible ou fioul 61 pour préchauffer les ferrailles et un brûleur à déchets liquides 62 pour pulvériser des substances contenant des PCB dans le four et pour brûler ces substances. (6) Le couvercle 4 du four est relié au conduit d'évacuation 14 qui introduit les gaz produits dans le four dans une section de combustion secondaire 16. Ces gaz sont brûlés totalement dans la section de combustion secondaire 16. Pour accomplir la décomposition thermique complète des PCB, la température qui règne dans la section de combustion secondaire 16 est maintenue à 1 100 C ou plus, de préférence à 1 4500C ou plus. De ce fait, si nécessaire, un combustible (par exemple le propane) et des déchets liquides (par exemple des PCB séparés de produits contenant des PCB) peuvent être pulvérisés dans la section 16 par un brûleur de combustion 15. Les gaz produits dans le four contiennent environ 70 à 75 % en volume de Nû environ 15 à 18 % en volume de ()2, environ 3 à 5 % en volume de CO2 et environ 0,03 % en volume de CO. (7) La capacité du conduit d'évacuation 14 et la capacité de la section de combustion secondaire 16 sont conçues pour que les gaz chlorés (par exemple PCB) contenus dans les gaz produits dans le four puissent être totalement décomposés et que le temps de séjour des gaz produits dans le four dans le conduit d'évacuation et dans la section de combustion secondaire soit d'au moins 1 seconde, de préférence d'au moins 2 secondes. (8) Au moins un épurateur à venturi 18, et de préférence deux épurateurs à venturi 18 et 19 sont reliés à la section de combustion secondaire pour refroidir les gaz à 75-C ou à une température inférieure. (9) le système de traitement des gaz usés combiné à ce four électrique comprend un séparateur de fumées 28, un chauffeur de gaz 30, un filtre à manche 32, un absorbeur à charbon actif 34, un ventilateur aspirant 35 et une cheminée 36. Le chlore et le gaz chlorhydrique contenus dans les gaz usés peuvent être retirés totalement grâce à ce système de traitement des gaz usés. Lorsqu'il y a production de dioxine, l'absorbeur à charbon actif 34 élimine totalement la dioxine et évacue dans l'air les gaz usés dont les constituants principaux sont N2 et C. (10) le système de traitement de l'eau usée combiné à ce four électrique comprend un filtre d'eau usée 20, un absorbeur à charbon actif 22, un bain de neutralisation 24 et un épaississeur 26. Ce système recueille l'eau de refroidissement du ou des épurateurs à venturi. L'acide chlorhydrique contenu dans l'eau de refroidissement est neutralisé dans le bain de neutralisation 24. les sousproduits toxiques tels que la dioxine sont piégés par l'absorbeur à charbon actif 22. Les gaz usés à 1 1000C ou plus sont refroidis à 75-C ou moins dans les collecteurs de poussières primaire et secondaire constitués par les épurateurs à venturi par aspersion d'eau de refroidissement, ce qui permet d'empêcher la production de dioxine. De plus, en même temps, la majeure partie du gaz chlorhydrique contenu dans les gaz usés est dissoute et absorbée dans l'eau de refroidissement. Par ailleurs, l'eau de refroidissement est pulvérisée de nouveau dans les gaz usés dans le collecteur de poussières secondaire 19 et le gaz chlorhydrique produit est totalement absorbé. L'eau usée qui a totalement absorbé le gaz chlorhydrique est neutralisée dans le bain de neutralisation et est récupérée dans l'épaississeur. Les transformateurs et condensateurs traités par les procédés décrits cidessus peuvent être introduits dans le four électrique mentionné ci-dessus sous forme de ferrailles pour la fabrication de l'acier. Les substances telles que l'huile isolante contenant des PCB qui ont été séparées préalablement de ces transformateurs et condensateurs peuvent être introduites dans le four électrique pendant l'affinage et peut être décomposées thermiquement dans ce four électrique. Ceci permet de décomposer thermiquement les PCB et de récupérer simultanément les ferrailles dans le four électrique ce qui est avantageux du point de vue économique. De plus, pendant le procédé de décomposition mentionné dessus, les absorbeurs à charbon actif contaminés par les PCB qui ont absorbé des vapeurs de PCB pendant le séchage des transformateurs peuvent également être introduits dans le four électrique, et les PCB absorbés par le charbon actif peuvent être décomposés sans danger et totalement. Le procédé décrit ci-dessus pour décomposer les PCB peut être utilisé aussi pour décomposer sans danger d'autres substances chlorées telles que le chlorure de vinyle, les poussières de déchiqueteur contenant du chlorure de vinyle, la chloronitrophérone (CNP), les produits chimiques agricoles chlorés (par exemple chloronitrophérone), le trichlorobenzène, le chlorure de vinylidène, le chlorure de benzyle, le chlorure de benzoyle, le chlorure de benzylidène et analogues. De plus, il est possible aussi d'utiliser comme four de fusion-affinage un four électrique à arc en courant alternatif, un four électrique à haute fréquence ou un four de fusion à plasma à la place du four électrique à arc en courant continu évoqué dessus. Exemples Exemple 1 Les transformateurs et condensateurs desquels les substances chlorées ont déjà été retirées ont été fondus et affinés sous forme de ferrailles dans un four électrique à arc en courant continu de 100 t. Douze fontes pour acier ordinaire (0,1 à 0,2 % de C ) ont été réalisées. Composition d'une charge: Fonte froide 10 t/h Ferrailles 90 t/h Cransformateurs et condensateurs desquels les substances contenant des PCB ont été retirées) Substances de carburation 1000 kg/h (par exemple : coke) Durée de fusion-affinage: 60 minutes (1 charge) Quantité de gaz usés: 1500 Nm3/min (90 000 Nm3/h) Quantité d'eau de refroidissement utilisée dans les collecteurs de poussières: 200 t/h. Pendant les opérations de fusion-affinage des 12 fontes, 1 à 6 t par charge d'huile isolante chlorée ont été ajoutées et la concentration en Ha de l'eau usée provenant du four électrique a été calculée. Les résultats de ce calcul sont présentés dans le tableau 1. La teneur en chlore de l'huile isolante chlorée était de 10 % en masse. Chacune des expériences présentées dans le tableau 1 a été réalisée à l'aide de 2 charges à chaque niveau de quantité d'huile isolante introduite. La concentration en HC1 de l'eau usée était celle de l'eau usée avant son entrée dans le bain de neutralisation. Comme le montre le tableau 1, la concentration en HCI de l'eau usée était suffisamment basse pour être totalement décomposée dans le bain de neutralisation. Tableau 1 Quantité Quantité de HCl Concentration de HC1 Concentration d'huile isolante produite dans les gaz de HCl introduite produits dans le four dans l'eau usée tonnes/h tonnes/h Nm3/h (%) 1,0 0,106 65,2 0,072 0,05 2,0 0,212 130 0,144 0,10 3,0 0,318 195 0,216 0,15 4,0 0,425 261 0,290 0,21 5,0 0,531 326 0,362 0,26 6,0 0,637 391 0,434 0,31 quantité de Ha produite Conoentration de HO dans les gaz du four (%) = Quantité de gaz produits dans le four 100 Concentration de HO dans eau (%) = Quantité de HO produite Itonn/hJ Quantité d'eau usée [tonnes/h] Quantité de gaz produits dans le four = 90 000 Nm3/h (1 500 Nm3/min) Quantité d'eau usée = 200 tonnes/h Exemple2 Des expériences ont été réalisées pour vérifier le degré de décomposition des composés chlorés organiques et la production de dioxine (DXN) dans un four électrique à arc en courant continu. Dans ces expériences, un lubrifiant de coupe du commerce a été introduit comme composé organique chloré dans un four électrique de 100t par l'intermédiaire d'un brûleur de déchets liquides 62.Le lubrifiant de coupe utilisé était un lubrifiant de coupe insoluble dans l'eau conforme à la norme JIS K 2241. Le tableau 2 indique les quantités de lubrifiant de coupe introduites. Chacune des expériences représentées dans ce tableau a été réalisée avec deux charges à chaque niveau de quantité du lubrifiant de coupe introduit. Dans ces expériences, les transformateurs et les condensateurs desquels les substances contenant des PCB avaient été séparées de la manière décrite cidessus ont été introduits dans un four électrique à arc en courant continu sous forme de ferrailles. Comme le montre le tableau 2 qui regroupe les résultats des expériences, les gaz usés, les poussières et l'eau de refroidissement récupérée ne contenaient ni composé chloré, ni dioxine. Par ailleurs, on a estimé d'après l'augmentation de la quantité de ferrailles introduites (transformateurs et condensateurs) par rapport à la quantité correspondant à un fonctionnement normal du four, que 30 % de la quantité de chaleur produite par la décomposition des composés chlorés organiques avaient été transférés à l'acier fondu dans le four. Tableau 2 Niveau Quantité d'huile de Détection de composés Détection de dioxine coupe introduite organiques (présence/ (présencIabscnoe) (kg) absence) 1 670 absence absence 2 1330 absence absence 3 2000 absence absence 4 2670 absence absence REVENDICATIONS 1. Procédé pour décomposer sans danger des déchets industriels contenant des PCB sans émission de dioxine et de dibenzofurane dans l'air ambiant, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à (a) séparer les substances contenant des PCB des déchets industriels contenant des PCB, (b) introduire (8) les déchets industriels desquels les substances contenant des PCB ont été séparées, seuls ou avec les substances contenant des PCB séparées dans l'étape (a), dans un four de fusion-affinage (2, 4) dans lequel la chaleur est fournie par des moyens électriques, et (c) faire fondre et affiner les parties métalliques des déchets industriels à 1 1000C ou plus et, en même temps, décomposer thermiquement les substances contenant des PCB pour former une partie des gaz produits dans le four. 2. Procédé pour décomposer sans danger des déchets industriels contenant des PCB sans émission de dioxine et de dibenzofurane dans l'air ambiant, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à (a) séparer les substances contenant des PCB des déchets industriels contenant des PCB, (b) introduire (8) les déchets industriels desquels les substances contenant des PCB ont été séparées, seuls ou avec les substances contenant des PCB séparées dans l'étape (a), dans un four de fusion-affinage (2, 4) dans lequel la chaleur est fournie par des moyens électriques, et (c) faire fondre et affiner les parties métalliques des déchets industriels à 1 100 C ou plus et, en même temps, décomposer thermiquement les substances contenant des PCB pour former une partie des gaz produits dans le four, (d) introduire les gaz produits dans le four dans une section de combustion secondaire (16) pour la décomposition totale des PCB, puis (e) refroidir les gaz produits dans le four à 75-C ou moins par de l'eau et absorber dans l'eau les composés chlorés (18, 19), et (f) séparer l'eau des gaz. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, après l'étape (a), les déchets industriels desquels les substances contenant des PCB ont été séparées sont lavés, ou séchés à 500*C ou plus, ou lavés puis séchés, avant d'être introduits dans le four de fusion-affinage. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, après l'étape (a), les déchets industriels desquels les substances contenant des PCB ont été séparées sont démontés en une enveloppe, des parties en fer et des parties en cuivre, qui sont ensuite lavées ou séchées à 500-C ou plus, ou lavées puis séchées, avant d'être introduites dans le four de fusion-affinage. 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, après l'étape (a), les déchets industriels desquels les substances contenant des PCB ont été séparées sont lavés ou séchés à 500-C ou plus, puis les déchets industriels sont démontés en une enveloppe, des parties en fer et des parties en cuivre. 6. Procédé pour décomposer sans danger un produit à copier qui contient des substances contenant des PCB sans émission de dioxine et de dibenzofurane dans liait ambiant, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à (a) introduire le produit à copier, seul ou avec d'autres déchets industriels, dans un four de fusion-affinage dans lequel la chaleur est fournie par des moyens électriques, et (b) faire fondre et affiner les autres déchets industriels contenant des parties métalliques à 1 100'Cou plus et, en même temps, décomposer thermiquement les substances contenant des PCB dans le four pour former une partie des gaz produits dans le four. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le four de fusion-affinage dans lequel la chaleur est fournie par des moyens électriques est un four électrique à arc en courant alternatif, un four électrique à arc en courant continu, un four électrique haute fréquence ou un four de fusion à plasma.