FR 2746502 A1 19970926 FR 9603585 A 19960322 DISPOSITIF ET PROCEDE DE DETECTION DE DEBRIS DE VERRE La présente invention se rapporte à un dispositif et à un procédé de détection de débris de verre, notamment dans des bouteilles de boisson. Les qualités exceptionnelles du verre, notamment sa neutralité vis-à-vis des aliments, sa transparence, sa rigidité, son imperméabilité aux liquides et aux gaz ainsi que son prix de revient modéré en font un matériau de choix pour la réalisation de conditionnements employés par l'industrie alimentaire. Malheureusement, les conditionnements en verre et notamment les bouteilles présentent une faible résistance aux chocs qui sont susceptibles de briser la bouteille ou, ce qui est plus grave, d'en détacher des débris dont la présence dans la bouteille risque de gêner ou de blesser le consommateur. C'est par conséquent un but de la présente invention d'offrir un dispositif et un procédé de détection de débris de verre éventuellement présents dans des conditionnements en verre, en vue de leur élimination. C'est également un but de la présente invention d'offrir un dispositif et un procédé de détection de débris de verre, éventuellement présents dans un conditionnement en verre, dispositif et procédé présentant une probabilité faible ou, de préférence, négligeable, de ne pas détecter des débris de verre effectivement présents dans un conditionnement en verre, notamment dans une bouteille. C'est aussi un but de la présente invention d'offrir un tel dispositif et un tel procédé présentant un faible taux de fausse alerte. C'est également un but de la présente invention d'offrir un dispositif et un procédé particulièrement rapides permettant d'inspecter des bouteilles à cadences élevées. C'est aussi un but de la présente invention d'offrir un dispositif susceptible de fonctionner dans un environnement industriel. Ces buts sont atteints par un dispositif selon l'invention comportant des moyens pour assurer le confinement des éventuels débris de verre dans un faible volume de mesure, d'analyse et/ou de détection. Avantageusement, le confinement des éventuels débris dans le volume de mesure, d'analyse et/ou de détection s'effectue par gravité, la bouteille étant orientée de manière à ce que lesdits éventuels débris de verre retombent dans une zone prédéterminée de la bouteille, de préférence dans un faible volume. Une agitation, notamment par retournement de la bouteille, augmente sensiblement la probabilité de présence d'éventuels débris de verre, s'il y en a, dans la zone de mesure, d'analyse et/ou de détection. L'invention a principalement pour objet un procédé de détection d'éventuels débris de verre susceptibles de se trouver à l'intérieur des conditionnements en verre, notamment des bouteilles, caractérisé en ce que pour chaque conditionnement en verre à inspecter, il comporte les étapes consistant à: a) confiner les éventuels débris de verre, s'il y en a, dans une zone de mesure ou d'analyse dont le volume est inférieur au volume interne du conditionnement; b) effectuer une acquisition de données ou une mesure dans la zone d'acquisition des données ou de mesure d'au moins un paramètre caractéristique de la présence des débris de verre dans la zone de mesure; c) déterminer à partir des données acquises ou des résultats de mesures effectuées si le conditionnement en verre contient des débris de verre. L'invention a également pour objet un procédé, caractérisé en ce que le rapport entre le volume de la zone de mesure et le volume interne du conditionnement est inférieur à un tiers, de préférence inférieur à 5% de manière préférentielle inférieur à 0,5%. L'invention a également pour objet un procédé, caractérisé en ce qu'à l'étape a), on incline par rapport à la verticale le conditionnement, notamment la bouteille, d'un angle compris entre 10 et 80 , de préférence compris entre 20 et 60 , de manière encore préférentielle entre 30 et 45". L'invention a également pour objet un procédé, caractérisé en ce qu'à l'étape a), on retourne ou agite le conditionnement, de manière à laisser retomber les éventuels débris de verre dans la zone de mesure. L'invention a également pour objet un procédé, caractérisé en ce que les conditionnements à inspecter sont disposés sur un carrousel tournant muni d'un poste fixe de mesure ou de détection de débris de verre dans les zones de mesure des conditionnements successivement présentés devant ledit poste de mesure. L'invention a également pour objet un procédé, caractérisé en ce qu'à l'étape c), on illumine la zone de détection ou de mesure de chaque conditionnement à inspecter avec de la lumière visible quasi monochromatique, de préférence émise par un laser. L'invention a également pour objet un procédé, caractérisé en ce qu'on met en oeuvre des moyens de détection photoélectriques équipés d'un filtre optique interférentiel passe-bande pour mesurer ou détecter uniquement ladite lumière quasi monochromatique en présence de lumière visible ambiante. L'invention a également pour objet un procédé, caractérisé en ce que l'on effectue la détection sur une ligne de conditionnement de produits alimentaires, à la cadence de cette ligne et en ce que la détection de débris de verre est effectuée avant la pose des étiquettes. L'invention a également pour objet un procédé, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de traitement d'images formées par le flux lumineux provenant du conditionnement pour déterminer si ce conditionnement contient des débris de verre. L'invention a également pour objet un dispositif de détection de débris de verre dans une bouteille en verre, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens pour incliner les bouteilles et des moyens de détection de débris de verre dans une zone située dans la partie inférieure du talon de la bouteille. L'invention a également pour objet un dispositif, caractérisé en ce que les moyens pour incliner les bouteilles comportent une pince de saisie des bouteilles par la bague et des moyens de guidage de la pince. L'invention a également pour objet un dispositif, caractérisé en ce qu'il comporte un carrousel assurant un guidage en rotation et en inclinaison des bouteilles à inspecter. L'invention a également pour objet un dispositif, caractérisé en ce que les moyens de détection comportent une source quasi monochromatique et des moyens de détection photoélectrique sensibles à ladite lumière quasi monochromatique. L'invention a également pour objet un dispositif, caractérisé en ce que la source de lumière quasi monochromatique est un laser et en ce que les moyens de détection comportent un filtre interférentiel passe-bande étroit centré sur la fréquence d'émission du laser. L'invention a également pour objet un dispositif, caractérisé en ce que l'angle d'incidence du faisceau laser sur la bouteille est tangent au piqué ou au fond de la bouteille. L'invention a également pour objet un dispositif, caractérisé en ce que les moyens d'acquisition des données comportent un écran disposé à proximité de la bouteille à inspecter la zone éclairée par le laser et une caméra vidéo assurant une prise de vue de l'image formée sur l'écran. L'invention a également pour objet un dispositif, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de traitement d'images assurant la détermination si la bouteille inspectée comporte des débris de verre. L'invention sera mieux comprise au moyen de la description ci-après et des figures annexées données comme des exemples non limitatifs et sur lesquels - la figure 1 est une vue d'une bouteille de bière de type connu en position verticale; - la figure 2 est une vue analogue de la bouteille de la figure 1 dans une position couchée; - la figure 3 est une vue de la bouteille de la figure 1 dans une position inclinée optimale pour la détection de débris de verre par le procédé selon la présente invention; - la figure 4 est une vue schématique longitudinale illustrant le trajet des rayons lumineux dans une bouteille de bière de type connu; - la figure 5 est une coupe transversale illustrant schématiquement le trajet de rayons optiques dans une bouteille de bière de type connu; - la figure 6 est une vue schématique illustrant les inclinaisons successives que subit une bouteille de bière dans un exemple de mise en oeuvre du procédé selon la présente invention; - la figure 7 est une vue de côté d'un exemple de réalisation d'un dispositif selon la présente invention - la figure 8 est une vue de côté d'un dispositif de maintien de bouteilles du dispositif de la figure 7; - la figure 9 est une vue de dessus d'un carrousel susceptible d'être mis en oeuvre dans l'exemple préféré de réalisation du dispositif selon la présente invention sur laquelle on a indiqué l'inclinaison des bouteilles correspondant aux diverses positions angulaires des bouteilles sur le carrousel. Sur les figures 1 à 9, on a utilisé les mêmes références pour désigner les mêmes éléments. Le procédé et le dispositif selon la présente invention seront expliqués en référence à une bouteille 1 que l'on peut notamment voir sur les figures 1, 2 et 3, étant bien entendu que la présente invention s'étend à tout conditionnement en verre, notamment au conditionnement en verre mis en oeuvre par l'industrie alimentaire. II est à noter que la détection de débris de verre se trouvant à l'intérieur d'une bouteille en verre est rendue particulièrement difficile par le fait que la détection doit s'effectuer à travers des parois qui sont constituées par le même matériau que celui que l'on essaye de détecter. Le problème est particulièrement difficile à résoudre dans le cas de bouteilles en verre de couleur, notamment verte ou ambre, remplis avec une boisson elle-même colorée. Lors de nombreux essais réalisés, la Demanderesse a découvert que les acquisitions de données effectuées dans un faible volume permet d'augmenter le taux de détection de débris de verre effectivement présents dans une bouteille tout en diminuant le taux de fausse alerte correspondant à une prétendue détection de débris de verre dans une bouteille qui n'en contient point. La bouteille 1 est remplie avec un liquide, par exemple avec de la bière, dont la densité est inférieure à celle du verre. La bouteille 1 de type connu représentée sur les figures 1 à 3 comporte un axe de symétrie 3 vertical lorsque la bouteille 1 repose sur un support par une base 5 appelée talon. Le talon 5 est muni d'une protubérance 7 conique ou en forme de calotte sphérique, appelé piqué, dirigée vers l'intérieur de la bouteille. Du talon 5 part un corps 9 sensiblement cylindrique prolongé vers le haut par un col 11 tronconique qui se termine par une bague 13 de réception d'une capsule d'obturation. La bouteille 1 est habituellement réalisée en verre bière de couleur verte, d'autres types de bouteilles étant fréquemment réalisées en verre mi-blanc ou verre de couleur ambre. Le verre a une densité supérieure à celle des boissons habituellement conditionnées dans des bouteilles. II en résulte que d'éventuels débris de verre coulent au fond de la bouteille dans une zone portant la référence 15.1 sur la figure 1 sur laquelle la bouteille 1 est représentée dans une position verticale, reposant sur le talon 5, dans une zone 15.2 du corps 9 lorsque la bouteille 1 est couchée, comme représenté sur la figure 2 ou dans une zone 15.3 à la jonction du corps 9 et du talon 5 lorsque la bouteille est inclinée par rapport à la verticale d'un angle a égal à 39 dans l'exemple illustré sur la figure 3. Avantageusement, L'angle a correspond à l'angle que forme la bissectrice de l'angle formé entre le piqué 7 et le corps 9 de la bouteille avec la verticale. Toutefois, il est bien entendu que l'on peut s'écarter de cet angle sans pour autant sortir du cadre de la présente invention. Les débris de verre coulent dans une bouteille sur le trajet maximal entre la bague et la zone 15.3 (figure 3) pendant une durée sensiblement égale à une seconde. La Demanderesse a découvert qu'à l'équilibre, c'est-à-dire à l'expiration du délai maximal de migration d'éventuels débris de verre sous l'action de la pesanteur, après stabilisation de la bouteille dans une des positions illustrées sur les figures 1 à 3, il est inutile de rechercher des débris de verre à l'extérieur des zones 15.1, 15.2 ou 15.3. En effet, il n'est pas possible qu'il y ait des débris de verre à l'extérieur de ces zones sans qu'il y en ait dans la zone 15.1,15.2 ou 15.3 dans la position verticale, horizontale et inclinée respectivement. Dans la majorité des cas, tous les débris, s'il y en a, seront présents dans les zones 15.1, 15.2 ou 15.3. La détection dans une zone présentant un volume limité permet d'augmenter les probabilités de détection de débris de verre et de diminuer le taux de fausse alerte et/ou d'effectuer la détection avec du matériel moins performant. En effet, en diminuant la zone d'analyse, de mesure et/ou de détection, on élimine une partie importante des données non pertinentes pour la détection de débris de verre. De plus, dans le cas de la mise en oeuvre de moyens de détection actifs comportant une source d'énergie électromagnétique, par exemple lumineuse ou de rayons X ou d'énergie acoustique, par exemple une source d'ultrasons, la diminution du volume de la zone à illuminer, à insonifier ou à sonoriser, c'est-à-dire exciter avec des ondes acoustiques, permet d'augmenter la densité d'énergie et par suite d'augmenter le rapport signailbruit pour une puissance de source donnée ou de mettre en oeuvre des sources moins puissantes sans diminution de la densité d'énergies qui entraînerait une dégradation du rapport signal/bruit. La bouteille 1 illustrée étant plus haute (183,5 mm) que large (diamètre 57,8 mm), la zone 15.1 de la figure 1 sur laquelle la bouteille 1 est verticale présente un volume inférieur à celui de la zone 15.2 de la figure 2 sur laquelle la bouteille 1 est couchée à l'horizontale; ; le cas le plus favorable avec une zone 15.3 minimale est représenté sur la figure 3 sur laquelle la bouteille 1 est inclinée d'un angle a sensiblement égal à 39 par rapport à la verticale. En effet, dans ce cas, les lignes du champ gravitationnel terrestre ne sont plus parallèles avec l'axe de symétrie 3, la zone 15.3 n'est plus symétrique par rapport à cet axe, tous les débris de verre éventuels retombant au fond de la bouteille dans une zone de volume réduit. Le gain est particulièrement important dans le cas de bouteilles présentant un piqué 7 empiétant sur le volume interne de la bouteille. Le procédé selon l'invention a permis la détection de débris de verre avec une zone de détection 15 occupant 33%, 20%, 10%, 5%, 3%, 2,6% (minimum atteint pour la zone 15.1 de la figure 1), 1,36% (minimum atteint pour la zone 15.2 de la figure 2), 0,25% et 0,22% de volume de la bouteille 1 (minimum atteint pour la zone 15.3 de la figure 3). Pour s'assurer que les débris de verre éventuels sont présents dans les zones d'analyse 15.1, 15.2 ou, avantageusement, 15.3, il est préférable d'agiter ou, de préférence, de retourner la bouteille et de n'effectuer l'acquisition des données qu'après un délai sensiblement égal au temps mis par les débris pour couler au fond de la bouteille constitué par la zone d'analyse 15.1, 15.2 ou 15.3. II est bien entendu que la présente invention n'est pas limitée au confinement gravitationnel des débris de verre dans une zone de mesure 15.1,15.2 ou 15.3 de volume réduit mais englobe également d'autres moyens de confinement comme, par exemple, le confinement par centrifugation en faisant subir à la bouteille une rotation rapide. Lorsque les éventuels débris de verre ont été confinés dans la zone 15.1, 15.2 ou 15.3, on déclenche la détection des débris de verre éventuellement présents dans la bouteille. On peut mettre en oeuvre diverses méthodes d'acquisition et de traitement des données, comme par exemple la radiographie aux rayons X, I'échographie aux ultrasons, I'acquisition d'une image par caméra et traitement d'images pour déterminer la présence de débris éventuels ou, avantageusement, l'illumination de la zone de détection par une source quasi monochromatique et analyse du signal lumineux provenant de la bouteille. Cette dernière technique ayant donné d'excellents résultats, sera décrite plus en détail en référence aux figures 4 à 9. Le dispositif selon la présente invention comporte une source monochromatique 17, avantageusement un laser, de préférence un laser hélium-néon émettant une lumière dont la longueur d'ondes est transmise par le verre des bouteilles inspectées. Par exemple avec du verre bière de couleur verte, on utilise une longueur d'ondes de 543,5 nm. Avec des bouteilles en verre blanc ou mi-blanc, on peut en outre utiliser, par exemple, les rayonnements ayant une longueur d'ondes de 594 nm, 612 nm ou 632,8 nm. Sur la figure 4, on peut voir les incidences extrêmement inférieures et supérieures permettant d'illuminer la zone 15.3 avec le rayonnement laser. L'incidence optimale correspond à une inclinaison du faisceau de 57" par rapport à l'horizontale (la bouteille étant elle-même inclinée de 39 par rapport à la verticale) et/ou à un faisceau tangent au piqué 7 de la bouteille. Avantageusement, comme illustré sur la figure 5, le laser illumine toute la largeur de la bouteille par un faisceau dont la largeur est sensiblement égale à celle de la bouteille ou, de préférence, par balayage avec déplacement relatif du faisceau laser par rapport à la bouteille, par exemple par déplacement de la bouteille devant le faisceau. Le faisceau laser ressort dans une zone 19. Avantageusement, le ou les détecteurs photoélectriques 21 sont illuminés par la lumière provenant de la zone 19, étant bien entendu que d'autres dispositions des moyens de mesures ne sortent pas du cadre de la présente invention. Dans l'exemple illustré sur la figure 5, une caméra vidéo 21 équipée d'un filtre interférentiel 23 laissant passer une fenêtre fréquentielle très étroite centrée sur la fréquence émise par le laser assure l'acquisition d'une image d'un écran translucide 25 éclairé principalement par diffraction du faisceau laser, notamment par les débris de verre. Lors de l'étalonnage du dispositif selon la présente invention, il est avantageux d'équiper l'écran 25 et/ou la caméra 21 avec des caches masquant des taches lumineuses transmises par les bouteilles de verre dépourvues de débris de verre (bruit). La caméra 21 est reliée à un calculateur (non représenté) effectuant le traitement d'images pour déterminer d'après l'intensité et la position des taches de lumière détectées si la bouteille en cours d'inspection contient ou non des débris de verre. La source lumineuse et le détecteur 21 peuvent être munis de filtres polarisant en polarisations croisées. Le calculateur muni de son logiciel détermine en temps réel si la probabilité pour que la bouteille inspectée contienne des débris de verre dépasse un seuil prédéterminé. Le logiciel comporte avantageusement des réseaux neuroneaux. Les bouteilles ayant donné lieu à la détection de débris de verre sont éliminées en vue de leur destruction avec ou sans recyclage ou en vue d'une seconde inspection par un deuxième dispositif selon la présente invention comportant avantageusement un réglage de seuil de rejet différent de celui du premier dispositif. Le second dispositif peut travailler à une cadence relativement faible dans la mesure où il n'effectue que l'inspection des bouteilles rejetées par le premier dispositif. La mise en oeuvre de deux dispositifs permet d'obtenir à un très faible taux de fausse alerte tout en éliminant pratiquement toutes les bouteilles contenant des débris de verre y compris les débris de faible taille qui sont les plus difficiles à détecter. Sur la figure 6, on peut voir les diverses positions adoptées par une bouteille en cours de préparation à la détection des débris de verre mettant en oeuvre un inverseur, par exemple l'inverseur BMH vendu par la Société TRANS-TECH HYSEK GmbH. La bouteille 1 passe d'une position verticale à une position horizontale puis est inclinée à sensiblement 39". La mesure ou l'acquisition des données est effectuée en sortie de l'inverseur ou après guidage par des rails linéaires ou cintrés. Toutefois, la mise en oeuvre d'un carrousel entraînant à rotation les bouteilles 1 vers le poste de détection ou de mesure permet d'améliorer la précision du guidage et par suite la fiabilité des résultats de mesure. Le dispositif de la figure 7 comporte un bâti portant le système d'illumination, un plateau 27 entraîné en rotation par un moteur 29, un dispositif de transmission 31 ainsi qu'un dispositif de mesure ou d'acquisition de données. Le système d'illumination comporte un laser 17 d'axe optique vertical, un premier miroir de renvoi 33 à angle droit du faisceau laser, un second miroir 35 de renvoi à 57C du faisceau laser. Le dispositif d'acquisition de données comporte un écran translucide 25 vers lequel est dirigé un détecteur photoélectrique, avantageusement une caméra de vision artificielle 21. Le détecteur photoélectrique, notamment la caméra 21, est connecté, par exemple par l'intermédiaire de convertisseurs analogiques numériques, à un calculateur non représenté. Des moyens 34 de réception et des positionnements des bouteilles 1 sont régulièrement répartis angulairement à la périphérie du plateau 27. Par exemple, comme illustré sur la figure 8, chaque dispositif 34 comporte une base 36 avantageusement en forme de V incliné de 39 par rapport à la verticale, un dispositif 37 de maintien disposé en vis-à-vis de la base 36 et un support inférieur 39 sur lequel prend appui le talon 5 de la bouteille 1. Dans une variante avantageuse, les moyens 34 sont remplacés par une pince saisissant la bague 13 d'une bouteille. Avantageusement, la pince est munie d'un galet guidé par une came sur la périphérie du carrousel, assurant ainsi l'inclinaison et l'agitation des bouteilles, puis le positionnement à 39 devant le poste de mesure. Avantageusement, le positionnement à ce niveau est optimisé par la présence de rails de guidage afin que le référencement de la position du faisceau laser soit assuré par rapport au pied de la bouteille. On peut par exemple utiliser pour les pinces et leur mécanisme de guidage des moyens mécaniques mis en oeuvre dans les machines de lavage de bouteilles sur carrousel. Dans l'exemple illustré sur la figure 9, le carrousel comporte par exemple 120 pinces avec une répartition angulaire régulière. Les bouteilles en position verticale sont amenées au carrousel en 41 par un convoyeur non représenté. Entre 41 et 43, sur 70" du plateau 27, chaque pince passe progressivement à la position horizontale. Entre 43 et 45, sur 60 du plateau 27, chaque pince se redresse jusqu'à 39 par rapport à la verticale. Dans une variante de réalisation, la précision du positionnement axial des bouteilles est améliorée par une manoeuvre consistant à relâcher la bouteille de manière à ce qu'elle soit guidée au niveau de son talon 5 et du corps 9 par des rails 46, disposés entre 47 et 49, et à la contrôler dans cette position. Entre 45 et 47, la bouteille reste inclinée à 39 , les éventuels débris de verre retombant dans la zone 15.3. Le poste de mesure dans lequel la bouteille est illuminée par le faisceau du laser 17 se situe entre 47 et 49. Entre 49 et 51, sur 1200 du plateau 27, la pince se redresse de manière à permettre l'évacuation et le transport vertical de la bouteille 1 inspectée par un convoyeur (non représenté). Avantageusement, le dispositif de détection de débris de verre dans des bouteilles est inséré dans une chaîne d'embouteillage de boissons, notamment de bière, après les postes de sous-tirage, de bouchage, de pasteurisation et avant le poste de pose d'étiquettes. Un tel dispositif travaille à la cadence de la chaîne d'embouteillage, par exemple égale à 60 000 bouteilles à l'heure. La présente invention trouve son application principalement dans l'industrie agro-alimentaire, notamment dans les brasseries. REVENDICATIONS 1. Procédé de détection d'éventuels débris de verre susceptibles de se trouver à l'intérieur des conditionnements en verre, notamment des bouteilles (1), caractérisé en ce que pour chaque conditionnement en verre à inspecter, il comporte les étapes consistant à: a) confiner les éventuels débris de verre, s'il y en a, dans une zone (15.1, 15.2, 15.3) de mesure ou d'analyse dont le volume est inférieur au volume interne du conditionnement (1); b) effectuer une acquisition de données ou une mesure dans la zone d'acquisition des données ou de mesure (15.1, 15.2 ou 15.3) d'au moins un paramètre caractéristique de la présence des débris de verre dans la zone de mesure (15.1,15.2 ou 15.3); c) déterminer à partir des données acquises ou des résultats de mesures effectuées si le conditionnement en verre (1) contient des débris de verre. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport entre le volume de la zone de mesure (15.1, 15.2 ou 15.3) et le volume interne du conditionnement (1) est inférieur à un tiers, de préférence inférieur à 5% de manière préférentielle inférieur à 0,5%. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'à l'étape a) , on incline par rapport à la verticale le conditionnement (1), notamment la bouteille, d'un angle compris entre 10 et 80 , de préférence compris entre 20 et 60 , de manière encore préférentielle entre 30 et 45". 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'étape a), on retourne ou agite le conditionnement (1), de manière à laisser retomber les éventuels débris de verre dans la zone de mesure (15.1,15.2 ou 15.3). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les conditionnements à inspecter (1) sont disposés sur un carrousel (27) tournant muni d'un poste fixe (47, 49) de mesure ou de détection de débris de verre dans les zones de mesure (15.1, 15.2 ou 15.3) des conditionnements successivement présentés devant ledit poste de mesure. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'à l'étape c), on illumine la zone de détection ou de mesure (15.1, 15.2 ou 15.3) de chaque conditionnement (1) à inspecter avec de la lumière visible quasi monochromatique, de préférence émise par un laser (17). 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on met en oeuvre des moyens de détection photoélectriques (21) équipés d'un filtre optique interférentiel passe-bande (23) pour mesurer ou détecter uniquement ladite lumière quasi monochromatique en présence de lumière visible ambiante. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on effectue la détection sur une ligne de conditionnement de produits alimentaires, à la cadence de cette ligne et en ce que la détection de débris de verre est effectuée avant la pose des étiquettes. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de traitement d'images formées par le flux lumineux provenant du conditionnement (1) pour déterminer si ce conditionnement contient des débris de verre. 10. Dispositif de détection de débris de verre dans une bouteille en verre (1), caractérisé en ce qu'il comporte des moyens pour incliner les bouteilles (1) et des moyens (17, 21, 23, 25) de détection de débris de verre dans une zone ( 15.3) située dans la partie inférieure du talon (5) de la bouteille. 11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que les moyens pour incliner les bouteilles comportent une pince de saisie des bouteilles (1) par la bague (13) et des moyens de guidage de la pince. 12. Dispositif selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce qu'il comporte un carrousel (27) assurant un guidage en rotation et en inclinaison des bouteilles (1) à inspecter. 13. Dispositif selon la revendication 10, 11 ou 12, caractérisé en ce que les moyens de détection comportent une source quasi monochromatique (17) et des moyens de détection photoélectrique (21, 23) sensibles à ladite lumière quasi monochromatique. 14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que la source de lumière quasi monochromatique est un laser (17) et en ce que les moyens de détection comportent un filtre interférentiel passe-bande étroit centré sur la fréquence d'émission du laser. 15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'angle d'incidence du faisceau laser (17) sur la bouteille (1) est tangent au piqué (7) ou au fond de la bouteille (1). 16. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 13, 14 ou 15, caractérisé en ce que les moyens d'acquisition des données comportent un écran (25) disposé à proximité de la bouteille (1) à inspecter la zone (19) éclairée par le laser (47) et une caméra vidéo (21) assurant une prise de vue de l'image formée sur l'écran (25). 17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de traitement d'images assurant la détermination si la bouteille (1) inspectée comporte des débris de verre.