FR 2749689 A1 19971212 FR 9706797 A 19970603 DISPOSITIF ET PROCEDE POUR MANIPULER DES EMBALLAGES REPRIS OU CONSIGNES L'invention concerne un dispositif et un procédé pour manipuler des emballages repris ou consignés en particulier des boîtes recyclables, dans lesquels la boite recyclable est placée dans l'ouverture d'admission de la machine, c'est-à-dire au poste d'alimentation. et dans lesquels la boîte, après identification d'un code à barres ou équivalent continue à être acheminée et tombe dans un broyeur, lequel écrase l'emballage ou, d'une manière générale. réduit le volume de l'emballage pour son stockage. L'espace sous le dispositif comporte un récipient de stockage, par exemple un sac amovible. On connaît d'après la technique antérieure des dispositifs pour la manipulation de boîtes recyclables, dans lesquels la boite recyclable, qui est transportée par un convoyeur. est apportée en regard d'un dispositif de balayage qui lit le code (de préférence un code à barres) disposé sur la surface de I'emballage recyclable et, sur la base de ladite lecture de code indique la somme d'argent à rembourser ou fournit le reçu correspondant pour le recyclage ou, d'une manière générale. indique la somme d'argent correspondant aux emballages repris ou coflIgnés. ou au nombre d'objets recclés. Dans la solution constituée par ces équipements. d'une manière commue en elle-même, I'emballage repris ou consigné tourne sur un disque. grâce à quoi le code à barres devient accessible au faisceau de balayage. Dans la solution selon la présente invention. le poids de l'emballage repris ou consigné est également mesuré de façon qu'un emballage plein ne puisse pas continuer à avancer pour être comprimé par la presse. Dans la solution selon la présente invention, le poste d'alimentation comporte un système de détecteur de poids qui signale la présence d'un emballage plein sur le support de mesure au moment de l'activation du contact de fin de course. Le support de mesure appuie contre des ressorts à force élastique et, lorsqu'un certain poids est dépassé, le support de mesure s'abaisse et agit sur un contact de fin de course. Les informations relatives à cette situation sont transmises à l'unité centrale qui n'accepte pas l'emballage repris ou consigné. A cet égard. un voyant de signalisation s'allume et la personne qui rend l'emballage peut récupérer l'emballage non accepté sans toucher au dispositif. Dans la solution selon la présente invention. on utilise ce qu'on appelle un magasin rotatif. qui comprend de préférence seulement deux espaces de réception d'emballage ou espaces d'emballage de part et d'autre de la structure de magasin. L'espace de réception est de préférence une construction qui comporte une paroi verticale à courbure en arc de cercle, espace dans lequel l'emballage repris ou consigné. une bouteille/une boite peut être placé, I'emballage se déplaçant à l'aide des parois dudit espace et étant supporté par lesdites parois, par rotation du magasin, jusqu'à un deuxième poste périphérique. qui est le poste de balayage, de la manière décrite plus haut. Après le poste de balayage se trouve le poste de chute, qui est placé sur le côté opposé de l'axe central X du magasin, par rapport au poste d'admission d'emballage. Lorsque l'emballage est transféré dans le poste de balayage, la paroi du magasin terme le poste d'alimentation B1 et empêche l'arrivée d'emballages en coopération avec le magasin pendant le balayage. En cas de panne, I'unité centrale 100 place également le magasin dans une position dans laquelle la paroi extérieure courbe du magasin empeche l'acheminement d'emballages jusqu'au poste Al ou A2 d'emballages. A poste d'alimentation B1. le dispositif selon l'invention peut comporter un détecteur d'identification de matière situé sous le support de détection de poids en matière plastique. lequel détecteur applique à l'unité centrale des données de détection de matière concemant l'emballage repris ou consigné. Ainsi. si la matière de l'emballage n'est pas acceptée dans l'unité centrale 100, l'emballage ne continue pas à avancer depuis le poste d'alimentation B1. Si l'emballage n'est pas accepté à ce stade. un mode de fonctionnement est possible dans lequel le magasin tourne de 90D sous l'action du moteur du magasin. dans la direction opposée au sens de déplacement précédent. et l'emballage repris ou consigné refusé, par exemple une boîte. revient au poste d'admission. c'est-à-dire au poste d'alimentation B1. Si l'emballage est accepté après la lecture du code et après l'identification de poids précédente. l'emballage continue à avancer grâce à un déplacement de 90" du magasin dans le sens de rotation d'origine, I'emballage tombant alors dans le poste de chute B,. placé sur le côté opposé au poste d'alimentation B1. et arrive dans la presse placée au-dessous et traverse la presse pour se retrouver dans l'espace de stockage pour emballages comprimés. Dans la construction selon la présente invention, il est particulièrement typique de l'invention qu'elle ne comporte que deux espaces de réception d'emballages ou espaces Al, A2 d'emballages dans le magasin. H est également typique de l'invention que lesdits espaces de réception A1, A2 sont disposés de façon exactement opposée de part et d'autre du magasin. Ainsi, dans la construction selon la présente invention, il est possible, de façon avantageute, d'employer des angles de rotation de 90" d'un poste à l'autre. La solution d'équipements selon la présente invention comporte en outre la communication de l'entraînement du disque en rotation par la presse. De préférence, on emploie une roue à friction, qui coopère avec le tambour de la presse, auquel cas la roue à friction et son arbre, ainsi que le disque, sont entraînés en rotation sous l'action du tambour de la presse. Ainsi, pour faire tourner le disque servant au balayage, on n'a pas besoin de moteur de rotation séparé, l'entraînement en rotation étant réalisé à partir du moteur d'entraînement de la presse. L'invention va être décrite ci-après en référence à quelques formes préférées de réalisation de l'invention, illustrées sur les figures des dessins annexés, étant cependant entendu que l'invention ne se limite pas exclusivement auxdites formes de réalisation. La Figure 1A est une vue axonométrique d'un dispositif selon l'invention, vu de face. La Figure 1 B est une illustration schématique de l'ensemble des équipements. La Figure 1C représente le magasin qui fournit les emballages repris ou consignés dans un dispositif selon l'invention. Le principe de fonctionnement du magasin rotatif est décrit sur la base de la Figure 1C. La Figure 1D représente le magasin vu dans la direction de la flèche kl de la Figure 1C. La Figure I E représente différentes solutions de presses. La Figure 1F illustre la détection du code à barres ou équivalent présent sur le côté d'un emballage repris ou consigné, au poste de balayage. La Figure 2A est une vue axonométrique d'un magasin selon l'invention. La Figure 2B est une vue d'ensemble de la solution d'équipements. La Figure 3A est une illustration séparée des équipements du magasIn La Figure 3B représente la solution d'équipements de la Figure 3A. vue de dessus. et le magasin est représenté dans une position à l'écart de la plaque de base. atteinte par pivotement. en vue du lavage ou de la remise en état du magasin. La Figure 3C représente la construction de la Figure 3B dans sa position de fonctionnement dans laquelle le magasin a pivoté en étant supporté par un bras pour se placer sur la plaque de base. La Figure 4 est une vue schématique de dessus du magasin et du dispositif de presse placé sous le magasin. La Figure 5A représente la construction de la Figure 4, vue principalement dans la direction de la flèche k2 de la Figure 4. L'illustration est une vue axonométrique. La Figure 5B représente la solution d'équipements de la Figure 5A, X ue dans la direction de la flèche k3 de la Figure 5A. La Figure SC représente les mécanismes de rotation du disque utilisé pour le balayage. I'entraînement en rotation étant communiqué par le tambour de la presse. La Figure 6A représente une partie inférieure rotative séparée placée par rapport à la plaque de base partie inférieure à l'aide de laquelle le poids de l'emballage repris ou consigné est détecté au poste d'alimentation. La Figure 6B illustre le principe de fonctionnement de la détection de poids. La Figure 1A représente l'automate de reprise 10, qui reçoit comme emballages repris ou consignés des bouteilles, de préférence des bouteilles en matière plastique, ou des boites. L'automate comprime ou écrase les emballages repris ou consignés vides pour réduire leur volume. Comme représenté sur la Figure 1A, la construction comprend un bâti 11 en caisson, avec le panneau antérieur T1 duquel coopère le poste d'alimentation, c'est-à-dire la trappe d'alimentation Bt, dans lequel les emballages repris ou consignés sont placés sur la plaque de base 20 (Figure 2B), de préférence sur le socle de mesure 19 de la plaque de base 30. Le socle de mesure 19 comporte un contact 192 de fin de course, qui détecte l'introduction d'un emballage repris ou consigné non vide dans le poste d'alimentation Bt (Figure 6B), par rapport à quoi un voyant de signalisation C1 s'allume en coopération avec le panneau antérieur T1 et indique à la personne qui rapporte l'emballage que l'emballage rapporté n'a pas été accepté. Dans ce cas. la personne qui rapporte l'emballage peut retirer l'emballage repris ou consigné du poste d'alimentation B1. Si l'emballage est accepté. l'emballage repris ou consigné continue à s'avancer sous l'action du magasin rotatif 12 jusqu'au poste de balayage 132 dans lequel le code à barres présent sur la surface de l'emballage repris ou consigné, par exemple une boîte. est identifié et, sur la base dudit code. l'unité centrale 100 fournit un reçu/une somme d'argent correspondant à l'emballage repris ou consigné ou tout autre document attestant la reprise de l'emballage. Comme représenté sur la Figure 1A, le bâti 1 1 en caisson qui entoure le dispositif 10 comporte une ouverture W dans le poste d'alimentation Bl. La boite peut pénétrer par l'ouverture W dans l'espace Al d'emballage du magasin 12. Ensuite, le magasin 12 tourne et la boîte est transférée dans le poste B2 de lecture de code, la paroi incurvée 12b du magasin 19 se déplaçant à cette fin jusqu'à l'ouverture W du caisson 1 1 et fermant le poste d'alimentation B1. Les figures 1B à 1F sont des illustrations schématiques du fonctionnement du dispositif selon l'invention. La Figure 1B représente les principaux organes de fonctionnement du dispositif. Le moteur M1 permet de faire tourner le magasin 12 dans le dispositif 10. Le magasin 12 permet de transférer l'emballage repris ou consigné depuis le poste d'alimentation B1 vers le poste d'identification B2 dans lequel le disque 18 entraîné en rotation par le dispositif de manipulation d'emballage, de préférence la presse, fait tourner l'emballage repris. le dispositif de balayage ou tout autre lecteur 200 de code (de préférence un lecteur de code à barres) placé sur le côté du poste (B2) lisant alors le code (de préférence un code à barres) situé sur le côté de l'emballage repris. Comme représenté sur la Figure 1B, le dispositif 15 de transformation d'emballage, de préférence la presse, à savoir ses tambours 16 et 17 de presse, est entraîné par un moteur séparé Ni2. Ainsi, dans la solution d'équipements selon l'invention, le disque de balayage 18 tourne sous l'action du meme actionneur M2 que celui qui entraîne en rotation les tambours 16, 1 7 de la presse 1 5. Le magasin 12 est entraîné en rotation par un actionneur Ml, de préférence un moteur électrique, par l'intermédiaire d'une transmission, de préférence une transmission H1 à courroie, en communiquant l'entraînement en rotation à la roue d'entraînement 140 montée sur l'axe Xl de rotation du magasin. Le magasin 12 est monté de façon à pouvoir pivoter sur un dispositif de suspension 14. Au-dessous se trouve la presse 15 qui comporte un tambour extérieur rotatif 1 6 et un tambour 17 placé à l'intérieur de celui-ci, l'entrainement en rotation étant transmis à ce tambour 17 à partir du moteur M2, par l'intermédiaire de la transmission H2. de préférence une poulie d'entraînement et une chaîne. Le moteur M2 peut etre un moteur électrique. Les équipements comprennent un poste d'alimentation BI. coopérant avec le panneau antérieur T1 du dispositif et un poste 132 de lecture de code à l'intérieur du panneau antérieur, et un poste de chute B3 placé avec un décalage de 90 après le poste de lecture B2, I'emballage identifié tombant du poste B3, après la lecture du code. dans le dispositif de presse 15. La Figure 1C représente le magasin. Le magasin 12, qui tourne sur l'arbre 13 du dispositif, comporte deux espaces d'emballage. les espaces A1 et A2, qui se trouvent sur le tambour du magasin. de part et d'autre du tambour. La boite/bouteille reprise ou consignée est introduite dans le poste d'alimentation Bi, dans l'espace Al du magasin 12, et le magasin 12 est entraîné en rotation par le moteur M sur 90 , angle auquel l'espace Al dans le magasin 12 est placé dans le poste B2 au-dessus du disque de balayage 18 placé sur le plan de la plaque de base 20. A l'aide du disque 18, la boîte/bouteille reprise ou consignée tourne, le dispositif de balayage ou tout autre lecteur 200 de code lisant alors le code, par exemple un code à barres. situé sur la face latérale de l'emballage repris ou consigné et indique lesdites données de lecture à l'unité centrale 100 puis délivre à la personne qui a rendu l'emballage un reçu/un remboursement/tout autre document d'attestation correspondant à l'emballage repris. Le poste d'entrée, c'est-à-dire le poste d'alimentation Bl. peut être pourvu d'un système de détection de poids, auquel cas le poste d'entrée B1 comporte un support 19 de mesure placé au niveau de la plaque de base 20. ledit support 19 étant monté de façon à pouvoir pivoter sur un dispositif d'articulation 190 à l'encontre de la force élastique d'un ressort 191, grâce à quoi, par exemple. un emballage plein fait pivoter le support de mesure 19 contre un système de fin de course 192. I'information correspondante étant reçue par l'unité centrale 100, auquel cas l'emballage rapporté n'est pas accepté. Dans ce cas, un voyant de signalisation Cl s'allume dans la partie supérieure du panneau antérieur Tl. Le dispositif peut également comporter un dispositif C2 qui produit un signal sonore lorsqu'un emballage n'est pas accepté (Figure 1A). Lorsque l'emballage rapporté a été lu sur le disque de balayage 18, il passe. par une rotation de 90 , du magasin 12 au poste B3 dans lequel l'emballage repris tombe. par l'ouverture 21a3 de la plaque de base 20. dans le dispositif de presse 15. La Figure 1D illustre la solution d'équipements de la Figure 1C, vue dans la direction de la flèche kl de la Figure 1C. poste B; dans lequel l'emballage repris tombe, par l'ouverture 21a3 de la plaque de base 20. dans le dispositif de presse 15. La Figure ID illustre la solution d'équipements de la Figure 1C, vue dans la direction de la flèche kl de la Figure 1C. La Figure I E représente divers dispositifs 15 pour la manipulation d'emballages repris ou consignés, de préférence des presses connues en elles-mêmes. La forme de réalisation a) du dispositif de transformation 15 représenté sur la Figure 1E comporte des tambours 16 et 17 de presse. tous deux étant rotatifs. La forme de réalisation b) représente une presse dans laquelle le tambour extérieur 16 tourne dans la direction L1. c'est-à-dire dans la même direction que le tambour intérieur 17. Le tambour intérieur 1 7 est entraîné par un moteur M2 et le tambour 17 est appuyé contre la face intérieure du tambour extérieur 16. Entre les tambours 16 et 17 est formé un interstice N1, dans lequel l'emballage rapporté s'insinue, en passant, après l'interstice ?4l. par l'ouverture F de la plaque de base T du dispositif pour se retrouver dans l'espace de stockage S pour emballages comprimés placé au-dessous. La Figure 1F illustre l'entraînement du disque de balayage 18 par l'intermédiaire du pourtour extérieur du tambour 1 6 de presse. Ainsi, à l'aide du moteur NI du tambour 16, 17 de presse. le disque de balayage 18 est également entraîné simultanément. La Figure 2A représente le magasin 12, qui comporte un bâti et, dans celui-ci, des espaces A1. A2 d'emballage de part et d'autre du magasin 12. Le bâti comporte des parois verticales incurvées 12ai. 12a2 au niveau des espaces Al, A2 d'emballage, et le magasin 12 comporte en outre une paroi extérieure incurvée 12b sur le magasin 12. Ainsi. lorsqu'on rapporte un emballage. celui-ci se place tout d'abord dans le poste Bl sur la plaque de base 20, sur le support de mesure 19, puis, si l'emballage rapporté est accepté. le magasin 12 tourne de 90 de façon que l'emballage rapporté avance en étant guidé par la paroi verticale 12a1 ou 12a2 de l'espace Al ou A2 d'emballage du magasin 12. La Figure 2B est une vue axonométrique de l'ensemble des équipements selon l'invention. Le magasin 12 est suspendu au bras 14 à l'aide de l'arbre 13. Le bras 14 comporte une partie verticale 14b de bras, qui est reliée à une partie horizontale 14a de bras, à laquelle est suspendu l'arbre 13. L'arbre 13 est relié à une poulie d'entraînement 140. grâce à quoi l'arbre 13 et le magasin 12 relié à celui-ci sont entraînés en rotation par le moteur MI. Le dispositif de balayage 200 est installé dans le poste B2 représenté sur la figure et placé sur le côté. Le dispositif inférieur 15 de transformation d'emballage, de préférence une presse. comporte un tambour 16 de presse, qui est pourvu d'une rainure U. dans laquelle sont installées les roues d'appui 22a1. 22 22 99a3, 22, lesquelles roues d'appui reposent en outre sur le bâti R de la machine et servent à supporter le tambour 16 de façon que celui-ci tourne et à commander la rotation dudit tambour 16. Le tambour intérieur 17 est un tambour 17 entraîné par le moteur M2. L'entraînement en rotation est transmis du tambour d'entraînement 17 au tambour extérieur 16 par contact à frottement. La Figure 3A représente le magasin. à une plus grande échelle. Afin de rendre plus claire l'illustration et de représenter la construction interne du magasin 12. la paroi incurve 12a1 a été omise sur l'illustration de la figure. Le bras 14a est relié à la plaque de base 20 par une articulation de façon que le bras 14a puisse tourner autour de l'axe vertical X2, et donc de même la partie horizontale 14a du bras 14 et la paroi de guidage 19cl. Comme représenté sur la Figure 313. le bras 14a. 14b s'est placé par rotation dans une position dans laquelle le magasin 12 a été éloigné de la plaque de base 20. Dans ce cas. il et possible de retirer du dispositif les matières qui l'obstruent et le salissent. La Figure 3B représente en outre les parois de guidage 13c1 et 12c2 grâce auxquelles I'emballage repris situé dans l'espace Al ou A2 est maintenu dans ledit espace pendant les transferts entre les postes Bi. 132 et 133. La Figure 3B représente en outre les ouvertures 21a1. 21a2 et 21a3. Dans l'ouverture 21az est installé un disque 18 grâce auquel I'emballage rapporté tourne. Dans l'ouverture 21al est installé le support de mesure 19 qui est monté à l'aide d'une charnière 190 de maçon à pivoter à l'encontre de la force élastique d'un ou de plusieurs ressorts 191, auquel cas. par l'intermédiaire d'un contact 192 de fin de course. des informations sont fournies à l'unité centrale 100 lorsqu'un emballage rapporté plein a été placé sur le support de mesure 19. Dans ce cas. la reprise n'est pas acceptée. Comme représenté sur la Figure 3B. la plaque de base 20 comporte une ouverture 21a1 dans le poste Bi. laquelle ouverte est couverte par un support de mesure pivotant/inclinable 1 9. et tinte ouverture 21a2 dans le poste B2, qui est couverte par le disque de balayage rotatif 18. Dans le poste 133 se trouve une ouverture 31a; par laquelle l'emballage repris tombe dans la presse 15 placée audessous, dans l'espace entre les tambours 16 et 17 de la presse, l'emballage rapporté pénétrant depuis cet espace dans l'interstice N1 entre les tambours 16 et 17 et étant comprimé pour acquérir un volume plus petit. L'ouverture 21a3. c'est-à-dire l'espace de chute, est définie latéralement par une paroi de guidage incurvée 12c2. Comme représenté sur la Figure ?B. une paroi de guidage incurvée 12cl est en outre reliée au bras vertical 14b. auquel cas la paroi tourne en accompagnant le bras 14a. Sur la Figure 3C. le bras 14a a été remis en position de fonctionnement. auquel cas le magasin 12 est placé sur la plaque de base 20. Ainsi, le magasin 12 peut pivoter sur le bras 14a, 14b par rapport à la plaque de base 20. La Figure 4 représente l'ensemble de la construction selon l'invention. vue de dessus. Les espaces Al et A2 du magasin 12 sont placés à l'opposé l'un par rapport à l'autre dans le magasin. et dans la plaque 20 le dispositif comporte un poste d'alimentation Blt un poste de balayage (poste de lecture de code) B2 et un poste de chute B3. Lorsque le magasin 12 tourne de façon que l'espace Al d'emballage passe du poste B, au poste B2 la paroi 12b du magasin 12 se déplace pour fermer le poste d'alimentation B à la suite de quoi. lors de l'étape de balayage. il n'est pas possible d'introduire un nouvel emballage repris consigné dans l'espace A ou A7 d'emballage du magasin 12. La paroi 12b. de préférence une paroi incurvée. ferme alors le poste d'alimentation ou la trappe d'alimentation B1 bloque la trappe d'alimentation Bl. La Figure 5A représente la solution d'équipements de la Figure 4 vue dans la direction de la flèche k2 de la Figure 4. L'ouverture de chute 21a3 comporte une plaque de guidage 70, grâce à laquelle. dans le poste de chute B3 après la lecture du code de l'emballage. l'emballage rapporté peut être guidé jusqu'au dispositif 15 de transformation d'emballage, de préférence une presse. La Figure 5B représente la solution d'équipements représentés sur la Figure 5A vue dans la direction de la flèche k3 de la Figure 5A. Afin d'illustrer la construction de la plaque 20 représentée sur la figure. le disque de balayage 18 a été retiré du poste 132. Le guide 70 est installé pour entourer de dessous l'orifice de chute 21a. La Figure DC représente un disque de balayage 18 placé dans le poste B7. Le disque rotatif de balayage 18 est relié à tin bras 18a qui est pourvu d'une roue d'entraînement 1 8b, de préférence une roue à friction, qui est installée de façon à être placée contre le tambour extérieur rotatif 16 de la presse 15. L'entraînement du tambour 16 est communiqué par le tambour 17. qui est appuyé contre la face interne du tambour 16. Le tambour 17 est entraîné en rotation par le moteur M2. La Figure 6A est une illustration séparée du support de mesure 19, de préférence Lin disque circulaire, placé dans le poste Bi. Afin de rendre l'illustration plus claire et de représenter la structure intérieure du magasin 12, la paroi incurvée 12al a été supprimée sur l'illustration de la présente figure. Comme représenté sur la Figure 6B. le disque 19 est pourvu d'une charnière de façon à pivoter dans le cas où un emballage plein est introduit dans le poste d'alimentation B1. Dans ce cas, un contact 192 de fin de course fournit l'information à l'unité centrale 100, auquel cas l'emballage rapporté n'est pas accepté et ne peut pas continuer à être transféré par le magasin 12. Le trait mixte représente un détecteur 80 placé sous le disque 19, la matière de l'emballage pouvant etre identifiée à l'aide de ce détecteur 80. L'unité centrale 100 accepte la matière ou la refuse. En cas de refus l'emballage rapporté n'est pas transformé mais peut rester dans le poste d'alimentation Bi. De préférence, le disque 19 est en matière plastique. Le disque circulaire est relié de manière fixe à une partie N formant plaque rectangulaire. La plaque N est montée à l'aide d'un certain nombre de charnières 190 sur le bati R du dispositif, par exemple sur la plaque de base 20. Ainsi. le disque de mesure 19 est installé pour pivoter. en étant supporté par la plaque N. autour de l'axe X3. Par exemple. les dispositifs formant ressorts 191 ont été installés de façon à agir au niveau du bord de la plaque N, ou encore lesdits dispositifs formant ressorts peuvent avoir été installés directement sur les arbres des dispositifs charnières 190. Le contact 192 de fin de course est installé à une certaine distance du plan de la plaque N lorsqu'aucun poids n'agit sur le support de mesure 19. Si une boîte trop lourde, par exemple pleine. est placée sur le disque de mesure 19, la plaque N pivote et commence à agir sur le contact 192 de fin de course, depuis lequel les informations sont transmises à l'unité centrale 100. et l'emballage n'est pas accepté. Dans ce cas, le volant Cl du tableau antérieur du dispositif s'allume, ce qui indique à la personne qui rapporte l'emballage que l'emballage repris/consigné doit être retiré du poste d'alimentation Bl. Les équipements peuvent égale REVENDICATIONS: 1. Dispositif pour manipuler des emballages repris/consignés tels que des bouteilles et/ou des boîtes. lequel dispositif (10) comportant un magasin rotatif (12) pour acheminer depuis un poste d'alimentation B1 des emballages repris/consignés tels que des bouteilles et/ou des boîtes. le dispositif qui transfère l'emballage rapporté depuis le poste Bt d'alimentation en emballage étant un magasin rotatif (12) qui comporte des espaces (Al, A) d'emballages, et la solution d'équipements comprenant, dans le magasin (12). une paroi extérieure (12b) qui vient se placer en avant de la trappe d'alimentation (B1) lorsque le magasin tourne, caractérisé en ce que le poste d'identification (B2). dans lequel l'emballage repris tel qu'une bouteille ou une boîte est identifié. est placé après le poste d'alimentation (bol), et en ce que des moyens sont prévus pour qu'un emballage rapporté placé dans un espace (Ai ou A2) d'emballage du magasin (12) soit transféré, par rotation du magasin. dans le poste d'identification (bd), dans lequel l'emballage rapporté est identifié. et en ce que dans l'agencement d'équipements. si l'emballage est accepté, après le poste d'alimentation (B1) se troupe un poste dans lequel l'emballage rapporté est transféré et en ce que le dispositif comporte une commande du magasin (12) telle que si l'emballage rapporté. par exemple une boîte ou une bouteille. n'est pas accepté au moment de son identification effectuée dans le poste d'identification, il revient au poste d'alimentation (bol) du fait d'une rotation en sens inverse du magasin (12). 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif comporte un dispositif (15) pour manipuler des emballages rapportés, de préférence une presse, à l'aide duquel l'emballage repris est comprimé ou écrasé pour occuper un volume plus faible. à la suite de quoi ledit emballage repris transformé à l'aide du dispositif de manipulation est transféré dans l'espace de stockage (J). 3. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque espace (A1, A2) d'emballage comporte une paroi verticale (19al, 12au) à l'aide de laquelle l'emballage rapporté, par exemple une boite ou une bouteille, est transféré par rotation du magasin (12). 4. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les équipements comprennent un dispositif de balayage à l'aide duquel l'emballage est identifié lorsqu'il tourne dans le poste d'identification (I3.) après le poste d'alimentation (B1), le code à barres présent sur l'emballage rapporte, par exemple une bouteille et/ou une boîte étant donc lu à l'aide du disposiuf de balayage. 5. B i Sp os i t i f selon l'une quelconque des revendications précédentes pour manipuler des emballages repris/consignés,caractérisé en ce que le magasin (12) comporte un arbre central (13), le magasin tournant en étant supporté par celui-ci, et en ce que l'arbre (13) comporte une roue d'entraînement (140) grâce à laquelle l'arbre (13) toume sous l'action d'un moteur (M1), et en ce que le magasin (12) est suspendu par un dispositif de suspension (14) qui comporte un bras horizontal (14a) et un bras (14b) vertical par rapport audit bras horizontal, auquel cas le magasin peut être écarté de la plaque de base (20) en étant suspendu par une articulation sur le bras de suspension (14) afin d'être nettoyé. 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes pour manipuler des emballages repris/consignés, caractérisé en ce que la plaque de base (20) comporte un disque de mesure (19) placé dans le poste d'alimentation B1), I'emballage repris/consigné étant tout d'abord placé sur ce disque, lequel disque de mesure (19) est monté sur un dispositif de charnière (190) et est installé pour pivoter à l'encontre de la force élastique d'un ressort (191), et en ce qu'un contact (192) de firn de course est présent, grâce à quoi le pivotement du disque de mesure (19) est détecté si un emballage plein a été placé sur le disque de mesure (19) et si le contact (19') de fin de course est activé, auquel cas l'unité centrale (100) reçoit des informations sur ledit emballage rapporté non acceptable et un voyant de signalisation (cul) s'allume sur le tableau antérieur (T1) du dispositif (10), la personne qui a rapporté l'emballage pouvant alors retirer l'emballage rapporté du poste d'alimentation (B1). 7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes pour manipuler des emballages repris/consignés, caractérisé en ce que la plaque de base (20) comporte un disque rotatif (18) dans le poste (B2) d'identification de code, I'emballage rapporté tournant à l'aide dudit disque (18) pour permettre une lecture du code, de préférence un code à barres, présent sur la surface de l'emballage par un dispositif de balayage (200) ou équivalent. 8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes pour manipuler des emballages repris/consignés, caractérisé en ce que le magasin (12) tourne autour de l'axe central (Xl) et en ce que le poste d'alimentation (Bî et le poste (B2) d'identification de code sont placés suivant une distance angulaire de 90" I'un par rapport à l'autre. 9. Dispositif selon i a revendication précédente pour manipuler des emballages repris/consignés, caractérisé en ce que, sur le magasin (12) opposé au poste d'alimentation (B1) est placé un poste de chute (B3) qui comporte une ouverture (21a3) dans la plaque de base (20), l'emballage à rapporter, qui a été tout d'abord identifié dans le poste (B2) de lecture de code, tombant par ladite ouverture dans le dispositif ( 15) de transformation d'emballages, de préférence une presse. 10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes pour manipuler des emballages repris/consignés caractérisé en ce que, comme presse (15) on utilise une presse connue en elle-même et comportant deux tambours (tambours 16, 17 de presse), dans laquelle un premier tambour (17) et placé à l'intérieur de l'autre tambour (16), et en ce que les deux tambours tournent d'une manière connue en elle-même grâce à un entraînement communiqué par un moteur (M2), et en ce que dans le dispositif selon l'invention l'entraînement en rotation du disque de balayage (18) est transmis par l'un ou l'autre des tambours (16, 17) en appuyant une roue d'entraînement ( 1 8b) montée sur l'arbre (18a) du disque de balayage (18) au contact de l'un desdits tambours (16, 17). 11. Dispositif selon i a revendication précédente pour manipuler des emballages repris/consignés, caractérisé en ce que l'entraînement en rotation du disque de balayage (18) est communiqué par le tambour extérieur (16). 12. Procédé de manipulation d'emballages repris/consignés, dans lequel un emballage repris/consigné, tel qu'une bouteille ou une boîte est introduit dans le poste d'alimentation (B1) du dispositif, dans l'espace (Al ou A2) d'emballage du magasin rotatif(l2), et dans ce procédé la paroi (12b) est déplacée jusqu'au poste d'alimentation (B. l) pour fermer le poste d'alimentation (B1) au stade auquel l'emballage continue à être acheminé jusqu'en (B2), auquel cas un autre emballage ne peut pas être introduit audit stade dans le poste d'alimentation (B1) dans l'espace (A1 ou A2) d'emballage du magasin (12). caractérisé en ce que l'emballage rapporté est identifié dans le poste d'alimentation (B1) en fonction de son poids, et si l'emballage rapporté est accepté I'emballage rapporté est transféré. par rotation du magasin (12) dans le poste d'identification (B2) dans lequel l'emballage rapporté tel qu'une bouteille ou une boîte est identifié, et en ce que. après l'identification, I'emballage rapporté continue à être acheminé ou. si l'emballage n'est pas accepté, est renvoyé au poste d'alimentation (B1) par une rotation du magasin 12 en sens inverse. 13. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que. après identification. I'emballage rapporté est transféré dans un dispositif de transformation (15). de préférence une presse. 14. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que. dans le procédé. I'emballage est transféré à l'aide des parois verticales (12ale 12a2 des postes (A1. A2) par une rotation du magasin (19) à l'aide du moteur (M). 15. Procédé selon lune quelconque des revendications précédentes 12 à 14. caractérisé en ce que, dans le procédé. dans le poste d'identification, le code. de préférence un code à barres. placé sur l'emballage rapporté tel qu'une boîte ou une bouteille, est lu à l'aide d'un dispositif de balayage ou équivalent, et en ce que. dans le procédé. le disque de balayage 16. Procédé selon la revendication précédente. caractérisé en ce que l'entraînement en rotation du disque de balayage (18) est communiqué par le tambour (16) de la presse (15). de préférence par le pourtour extérieur dudit tambour, en appuyant la roue d'entraînement (18b) montée sur l'arbre (18a) du disque de balayage (1 8) au contact du pourtour extérieur du tambour ( 16) de presse. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes 12 à 16, caractérisé en ce que le voyant lumineux (Cl) s'allume sur le tableau antérieur (T1) du dispositif dans le cas où l'emballage n'est pas accepté. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes 17 à 1 7. caractérisé en ce que les équipements comprennent un dispositif (C,) qui produit un signal sonore, lequel signal sonore est produit dans le cas où un emballage rapporté n'est pas accepté. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes 12 à 1 8. caractérisé en ce que, si une panne de fonctionnement survient dans le dispositif. la paroi ( 1 2b) du magasin (12) se place afin de fermer le poste d'alimentation (bu). aucun emballage ne pouvant être transféré, à ce stade, dans l'espace (Al ou A,) d'emballage du magasin (12).