FR 2745835 A1 19970912 FR 9603022 A 19960311 STRUCTURE LAMINAIRE, NOTAMMENT DU TYPE REVETEMENT DE SOL ET SON PROCEDE DE REALISATION La présente invention se rapporte à une structure laminaire, notamment du type revêtement de sol, de préférence en bois, et à son procédé de réalisation. Les dimensions de nombreux matériaux varient de manière réversible avec les conditions météorologiques ; par exemple les métaux ou les verres se dilatent avec la température alors que le bois se dilate lorsque l'humidité atmosphérique augmente. Les dilatations différentielles de plusieurs matériaux assemblés ou solidarisés peuvent conduire à la rupture et/ou à la formation d'interstices indésirables. C'est par conséquent un but de la présente invention d'offrir des structures laminaires, notamment de type revêtements de sol, cloisons, tablettes, coffrages ou analogues, qui ne sont pas affectés par des variations météorologiques. C'est également un but de la présente invention d'offrir des structures laminaires esthétiques. C'est aussi un but de la présente invention d'offrir des structures laminaires résistantes dans des contraintes normales d'utilisation. C'est également un but de la présente invention d'offrir de telles structures laminaires faciles à mettre en oeuvre. C'est aussi un but de la présente invention d'offrir un procédé de fabrication de telles structures laminaires. Ces buts sont atteints selon l'invention par une structure laminaire, notamment susceptible de former un revêtement de sol comprenant deux couches présentant des variations dimensionnelles différentes avec les conditions météorologiques, au moins une première de ces deux couches comportant des joints de dilatation en un matériau susceptible d'absorber les variations dimensionnelles de cette couche et/ou les variations dimensionnelles relatives par rapport à la deuxième couche, qui est de préférence dépourvue de joint de dilatation. L'invention a principalement pour objet une structure laminaire comportant une première couche et une deuxième couche assemblées ou solidarisées, caractérisée en ce que la première couche a un premier coefficient de dilatation lors des variations des conditions météorologiques, et en ce que la deuxième couche a un deuxième coefficient de dilatation, lors des variations des conditions météorologiques, différent dudit premier coefficient de dilatation, et en ce que la première couche comporte des creusures au moins partiellement remplies d'un matériau compressible élastiquement formant joints de dilatation locaux et des discontinuités permettant d'absorber l'expansion du matériau de la première couche lorsqu'il se dilate. L'invention a également pour objet une structure laminaire, caractérisée en ce que le matériau compressible élastiquement formant joints de dilatation affleure à la face principale de la première couche opposée à la face principale de contact de la première couche et de la deuxième couche. L'invention a également pour objet une structure laminaire, caractérisée en ce que la première couche est réalisée en bois. L'invention a également pour objet une structure laminaire, caractérisée en ce que les dilatations de la seconde couche lors des variations des conditions météorologiques sont négligeables ou nulles. L'invention a également pour objet une structure laminaire, caractérisée en ce que la seconde couche est réalisée en polystyrène expansé haute densité. L'invention a également pour objet une structure laminaire, caractérisée en ce que le matériau compressible élastiquement est une colle souple d'une dureté comprise entre 25 Shore A et 50 Shore A, de préférence comprise entre30 Shore A et 40 Shore A. L'invention a également pour objet une structure laminaire, caractérisée en ce que la première couche comporte des creusures au moins partiellement remplies d'un matériau compressible élastiquement formant des joints de dilatation s'étendant dans au moins deux directions non parallèles, de préférence orthogonales. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication de plaques ou lattes, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de formation de gorges parallèles régulièrement réparties sur une face principale de la plaque ou latte, par ablation de matières dans un matériau susceptible de se dilater lors des variations des conditions météorologiques et une étape de remplissage au moins partielle des gorges avec un matériau compressible élastiquement. L'invention a également pour objet un procédé, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape d'ablation de matières débouchant dans lesdites gorges à partir de la face principale de la plaque ou latte opposée à celle portant lesdites gorges. L'invention a également pour objet un procédé, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape de collage de la plaque ou latte sur un support dont les variations dimensionnelles lors des variations des conditions météorologiques sont négligeables ou nulles. L'invention sera mieux comprise au moyen de la description ci-après et des figures annexées données comme des exemples non limitatifs et sur lesquels: - la figure 1 est une vue en perspective d'une première planche en bois; - la figure 2 est une vue en perspective d'une seconde planche en bois; - la figure 3 comporte quatre vues en perspective illustrant les étapes de réalisation de l'exemple préféré de la paroi selon la présente invention; - la figure 4 est une vue en perspective d'une deuxième variante de réalisation de la paroi selon la présente invention; - la figure 5 est une vue en perspective d'une troisième variante de réalisation de la paroi selon la présente invention; - la figure 6 est une vue en perspective d'une quatrième variante de réalisation d'une paroi selon la présente invention; - la figure 7 est une vue en perspective d'une cinquième variante de réalisation d'une paroi selon la présente invention; - la figure 8 est une vue en perspective d'une sixième variante de réalisation d'une paroi selon la présente invention; - la figure 9 comporte quatre vues en perspective d'une septième variante de réalisation d'une paroi selon la présente invention; - la figure 10 comporte quatre vues en perspective d'une huitième variante de réalisation d'une paroi selon la présente invention; - la figure 11 est une vue en perspective d'une huitième variante de réalisation d'une paroi selon la présente invention. Sur les figures 3 à 11, on a utilisé les mêmes références pour désigner les mêmes éléments. Sur la figure 1, on peut voir une planche de bois 1 découpée parallèlement aux fils ou fibres 2 du bois correspondant par exemple à un parquet classique. Cette planche subit des dilatations importantes dans le sens de sa largeur symbolisées par les flèches 3 et dans le sens de son épaisseur symbolisées par les flèches 5. Par contre, la dilatation est faible selon l'axe 7 correspondant au droit fil du bois. Sur la figure 2, on peut voir une planche dite de bois de bout découpée perpendiculairement aux fils ou fibres 2 du bois. La planche 9 subit des dilatations importantes selon la longueur et la largeur symbolisée par les flèches 11. Par contre, la dilatation parallèlement à un axe 13 perpendiculaire aux faces principales de la planche 9 est faible. II en résulte que les planchers et les parquets réalisés en bois subissent des cycles de dilatations et des contractions lors de variations de l'humidité ambiante, ce qui conduit à la formation d'interstices inesthétiques entre lattes ou lames du parquet. Selon l'invention, on munit les lames ou lattes, notamment en bois, de joints de dilatation de préférence en résines polyéthylènes, résines polyuréthannes, résines époxydes ou résines néoprènes souples, de préférence colorées. Les colles ont par exemple une dureté comprise entre 25 Shore A et 50 Shore A, de préférence comprise entre 30 et 40 Shore A, par exemple égale à 35 Shore A. Avantageusement, les joints de dilatation affleurent à la surface apparente de la latte, ce qui n'est pas gênant dans la mesure où ils forment un motif décoratif à la surface des lattes, notamment en bois. Sur la figure 3, on peut voir l'exemple préféré de réalisation d'une latte ou plaque selon la présente invention. En 3a, on forme dans une plaque 15 avantageusement en bois, des gorges ou rainures 17 de réception de la colle 21 formant les joints de dilatation. Les gorges 17 sont avantageusement réalisées par usinage par exemple avec une lame de scie. Dans l'exemple non limitatif illustré sur la figure 3, les gorges 17 sont rectilignes parallèles, avantageusement régulièrement espacées et ont une section rectangulaire s'étendant sur la majeure partie de l'épaisseur de la planche 15. Dans une variante, on dispose au fond de certaines gorges 17 une gaine 19 susceptible de recevoir un câble, notamment de transmission de données, d'alimentation électrique ou une canalisation d'amenée de fluide. Sur la figure 3b, les gorges 17 ménagées dans la planche 15 sont remplies, avantageusement par extrusion ou injection, avec une colle souple 21. Sur la figure 3c, on a ménagé dans le fond 23 des gorges 17, des ablations, notamment des rainures ou saignées 25 de largeur e suffisante pour permettre d'absorber la dilatation locale maximale de la plaque 15. Cette dilatation locale correspond par exemple à la dilatation maximale dans les conditions d'utilisation extrême d'un élément 27 situé entre deux gorges 17 successives. Sur la figure 3d, on peut voir une structure laminaire 29 composée d'une plaque 15 de la figure 3c qui a été collée sur une plaque 31 dont les variations dimensionnelles avec les conditions météorologiques sont différentes de celles de la plaque 15. Avantageusement, les variations dimensionnelles de la plaque 31 sont négligeables, la plaque 31 assurant la stabilité dimensionnelle de la structure laminaire 29. La plaque 31 est par exemple réalisée en polystyrène expansé haute densité capable de supporter 70 tonnes au m2 et susceptible d'assurer une excellente isolation thermique et phonique. En variante, la plaque 31 est réalisée en contre-plaqué marine, fibres de verre, polystyrène expansé, plastique, notamment polystyrène non expansé, tissu, non tissé, ou liège. En variante, la plaque 15 de la figure 3c est directement collée sur un plancher ou une dalle, notamment en béton. II est bien entendu que l'invention n'est pas limitée à la mise en oeuvre des gorges 17 à section rectangulaire, mais englobe également la mise en oeuvre des gorges présentant une surface importante, en zigzag, à contre-dépouille, en queue d'aronde ou autre. L'épaisseur de la structure laminaire selon l'invention est, par exemple, comprise entre 1 mm et 6 cm, de préférence entre 1 et 2 cm. La largeur de la structure laminaire selon l'invention est par exemple comprise entre 1 cm et plusieurs mètres. La longueur de la structure laminaire selon l'invention est, par exemple, comprise entre 10 cm et plusieurs mètres. Dans un exemple de réalisation, on a fabriqué des lattes ayant une longueur de 1,2 m, une largeur de 0,2 m et une épaisseur de 14 cm correspondant à une couche 15 en bois de 7 cm d'épaisseur et à une couche de polystyrène haute densité 31 ayant 7 cm d'épaisseur. On a également réalisé les plaques ou panneaux de 1,20 m sur 1,20 m ou, avantageusement, de 0,6 m sur 2,4 m comportant une couche 15 en bois de 10 mm d'épaisseur contrecollée sur le panneau des fibres moyenne densité (MDF ou Medium Density Fiberboard en terminologie anglo-saxonne) de 4 mm d'épaisseur. II est bien entendu que la présente invention n'est pas limitée à la mise en oeuvre des gorges 17 rectilignes, mais s'étend à toute forme de gorges, notamment des gorges en zigzag et aux gorges courbes susceptibles de former des motifs décoratifs. Les gorges 17 remplies avec la colle 21 peuvent, comme illustré sur la figure 4, être complétées par des gorges 33 remplies avec de la colle colorée formant ou complétant un motif décoratif. Sur les figures 5 à 8, on a illustré divers exemples de configuration des gorges 17. Sur la figure 5, on peut voir un joint de dilatation locale 21, correspondant à la forme de la gorge 17 s'étendant sur une largeur importante et sur une faible profondeur supérieure à la moitié de celle de la plaque 15. Les joints de dilatation de la figure 6 présentent une faible largeur et une profondeur importante. Dans ce cas, l'ablation 25 a une largeur e supérieure à celle du joint de colle 21. Sur la figure 7, on peut voir un joint 21 comportant deux saignées 25 parallèles longeant le bord d'un joint de dilatation 21. La somme des largeurs des deux saignées ou ablations 25 est supérieure ou égale à la dilatation locale maximale de la plaque 15 que le joint de dilatation 21 doit pouvoir absorber localement. La mise en oeuvre des deux saignées ou ablations 25 est particulièrement utile dans le cas de mise en oeuvre de gorges 17 larges et/ou peu profondes comme illustré sur la figure 9. La mise en oeuvre de gorges 17 larges remplies avec de la colle formant joint de dilatation 21 peut se justifier pour des raisons esthétiques, antidérapantes, acoustiques, thermiques ou autres. Par exemple, en vue de l'absorption acoustique, on peut remplir les gorges 17 par une mousse qui peut être expansible ou non. Pour conférer des propriétés notamment acoustiques à la structure laminaire selon la présente invention, les joints de dilatation et/ou la surface externe de la paroi correspondant à une de ses faces principales peuvent être rendus non plans, par exemple par usinage, formage ou autres. Sur la figure 8, on peut voir une variante de réalisation de plaques 31 selon la présente invention dans laquelle l'ablation 25 correspond à toute la surface de la plaque 15 sur une épaisseur sensiblement égale à celle du fond 23 des gorges 17. Dans l'exemple de réalisation illustré sur la figure 8, la colle 21 formant le joint de dilatation s'étend sur toute l'épaisseur de la plaque 15 et repose sur la couche support 31. Sur la figure 9a, on peut voir une plaque 15 dans une des faces principales munie de gorges 17 de faible profondeur et de grande largeur occupant une partie substantielle de la surface d'une de ces faces principales. Sur la figure 9b, les gorges 17 ont été remplies, avantageusement par extrusion, avec une colle souple 21 susceptible de former les joints de dilatation. Sur la figure 9c, on peut voir deux saignées 25 s'étendant sur la face principale opposée à la face portant les gorges 17 s'étendant parallèlement au bord de ces gorges et ménageant une latte flottante 25' s'étendant sur toute la longueur de chaque joint de dilatation 21. Il est bien entendu que la mise en oeuvre de trois, quatre, cinq ou plus saignées 25 par joints de dilatation 21 ne sort pas du cadre de la présente invention. Sur la figure 9d, on peut voir une structure laminaire obtenue par assemblage, avantageusement par collage, de la plaque 15 de la figure 9c sur une plaque support 31 ayant les mêmes dimensions. Sur la figure 10, on peut voir la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention en partant d'une structure laminaire comportant par exemple un parement 35, par exemple un plaquage de bois dont l'épaisseur est avantageusement comprise entre 2 et 5 mm, contrecollé sur un support 31 réalisé par exemple en matière plastique, en polystyrène haute densité, en bois aggloméré, en aggloméré moyenne densité, en MDF, en liège ou analogue. Le parement 35 peut être composé de plaques de surface limitée et comporter des joints de collage 37 illustrés sur la figure 1 0a. Sur la figure 10b, on peut voir les gorges 17 de réception de la colle 21 formant les joints de dilatation (figure 10c) et, éventuellement des gorges 33 de réception de résines décoratives. Avantageusement, les gorges 17 et/ou les gorges 33 correspondent à l'emplacement des joints de colle 37 résultant du collage du parement 35 sur le support 31. Ainsi, les joints de collage 37 ne sont plus visibles sur les plaques selon la présente invention. Les gorges 33 s'étendent, comme illustré sur une partie de la profondeur du parement 35, ou ont une profondeur supérieure ou égale à celle du parement 35. Sur la figure 10d, on peut voir une ablation sur la face du support opposé à celle portant le parement 35 ayant une largeur e suffisante pour absorber les dilatations locales du parement 35 et/ou du support 31 et une profondeur suffisante pour briser les ponts entre éléments consécutifs du support. La mise en oeuvre des gorges 17 parallèles les unes par rapport aux autres convient parfaitement à la mise en oeuvre de bois coupés le long des fibres tels qu'illustrés sur la figure 1, les gorges 17 étant avantageusement parallèles ou sensiblement parallèles aux fibres du bois. Pour le bois de bout illustré sur la figure 2, des plaques métalliques ou en verre ainsi que pour les autres matériaux présentant une dilatation aussi bien dans le sens de la longueur que de la largeur, il peut s'avérer avantageux de mettre en oeuvre des joints de dilatation locaux bi-dimensionnels croisés, par exemple comme illustré sur la figure 11, des joints de dilatation locaux formant une grille orthogonale régulière ou non. Il est à noter que le bois de bout n'a jamais pu être mis en oeuvre correctement pour la réalisation de parquets, alors qu'il permet de réaliser des créations très esthétiques. De plus, le bois de bout présente une meilleure résistance à l'usure que le bois en droit fil. II est bien entendu que les joints de dilatation locaux 21 de la figure 11 peuvent également être courbes sans sortir du cadre de la présente invention. De même, ces joints 21 peuvent adopter la configuration des joints mono-dimensionnels décrits et illustrés sur les figures 3 à 10. De même, une structure laminaire comportant plus de deux couches ou comportant plus d'une couche munie de joints de dilatation locaux ne sort pas du cadre de la présente invention. Nous allons maintenant expliquer le fonctionnement des structures laminaires selon la présente invention. Lorsque la couche 15 de la structure laminaire selon la présente invention se dilate par rapport au support 31, à une dalle en béton ou à un cadre périphérique, ces dilatations sont absorbées localement par les joints 21 et les saignées ou ablations 25, de manière à éviter la propagation et l'accumulation des contraintes. Lorsque les conditions ayant provoqué la dilatation disparaissent, les matériaux de la plaque 15 reprennent leur configuration originale par élasticité et déformation en sens inverse des joints de dilatation 21. Le procédé selon la présente invention permet la mise en oeuvre de matériaux à fort coefficient de dilatation, notamment des bois, du verre, des métaux et alliages métalliques, notamment de l'aluminium, de la céramique etc. La structure laminaire selon la présente invention est susceptible d'être mise en oeuvre pour la réalisation de meubles, de tablettes, de parquets, de toitures, de bardages, de panneaux de protection contre les chocs sur véhicules automobiles, de ponts et de coques de bateaux de plaisance, ou pour servir des coffrages pour réalisation de cloisons, notamment en béton. Dans ce dernier cas, la structure laminaire selon la présente invention forme un revêtement mural très esthétique. La pose de revêtements de sol, notamment de parquets selon la présente invention, est extrêmement rapide dans la mesure où il suffit de coller des plaques ou des lattes comportant une couche supérieure en bois incorporant les joints de dilatation et un support de préférence inerte assurant la stabilisation dimensionnelle de l'ensemble, I'isolation acoustique et/ou thermique. Le matériau selon la présente invention peut être directement collé sur une dalle de béton. En variante, les structures laminaires selon l'invention sont posées flottantes en ménageant en dessous un espace technique accessible permettant le passage de câbles ou analogue. Dans une variante de réalisation, le support 31 est flexible dans au moins une direction. Le support 31 comporte par exemple une pièce de tissu, des fibres, un non tissé, ou des lattes métalliques flexibles de faible épaisseur parallèles. Une telle structure laminaire permet la réalisation de stores ou de volets roulants. La présente invention s'applique principalement à l'industrie du bois, à l'industrie de fournitures pour le bâtiment et à l'ameublement. REVENDICATIONS 1. Structure, notamment plaque ou latte, comportant au moins une couche (15), caractérisée en ce que la couche (15) présente un coefficient de dilatation lors des variations des conditions météorologiques, et en ce que la couche (15) comporte des creusures (17) au moins partiellement remplies d'un matériau compressible élastiquement (21) formant joints de dilatation locaux et des discontinuités (25) permettant d'absorber l'expansion du matériau de la couche (15) lorsqu'il se dilate. 2. Structure laminaire comportant une première couche (15) et une deuxième couche (31) assemblées ou solidarisées, caractérisée en ce que la première couche (15) a un premier coefficient de dilatation lors des variations des conditions météorologiques, et en ce que la deuxième couche (31) a un deuxième coefficient de dilatation, lors des variations des conditions météorologiques, différent dudit premier coefficient de dilatation, et en ce que la première couche (15) comporte des creusures (17) au moins partiellement remplies d'un matériau compressible élastiquement (21) formant joints de dilatation locaux et des discontinuités (25) permettant d'absorber l'expansion du matériau de la première couche (15) lorsqu'il se dilate. 3. Structure laminaire selon la revendication 2, caractérisée en ce que le matériau compressible élastiquement (21) formant joints de dilatation affleure à la face principale de la première couche (15) opposée à la face principale de contact de la première couche (15) et de la deuxième couche (31). 4. Structure laminaire selon la revendication 2 ou 3, caractérisée en ce que la première couche (15) est réalisée en bois. 5. Structure laminaire selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisée en ce que les dilatations de la seconde couche lors des variations des conditions météorologiques sont négligeables ou nulles. 6. Structure laminaire selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisée en ce que la seconde couche (31) est réalisée en polystyrène expansé haute densité. 7. Structure laminaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le matériau compressible élastiquement (21) est une colle souple d'une dureté comprise entre 25 Shore A et 50 Shore A, de préférence comprise entre 30 Shore A et 40 Shore A. 8. Structure laminaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la première couche (15) comporte des creusures (17) au moins partiellement remplies d'un matériau compressible élastiquement (21) formant des joints de dilatation s'étendant dans au moins deux directions non parallèles, de préférence orthogonales. 9. Procédé de fabrication de plaques ou lattes, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de formation de gorges parallèles régulièrement réparties sur une face principale de la plaque ou latte, par ablation de matières dans un matériau susceptible de se dilater lors des variations des conditions météorologiques et une étape de remplissage au moins partielle des gorges avec un matériau compressible élastiquement. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape d'ablation de matières débouchant dans lesdites gorges à partir de la face principale de la plaque ou latte opposée à celle portant lesdites gorges. 11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape de collage de la plaque ou latte sur un support dont les variations dimensionnelles lors des variations des conditions météorologiques sont négligeables ou nulles.