FR 2741335 A1 19970523 FR 9513877 A 19951122 La présente invention est relative à un procédé de formage de feuille en un matériau vitreux par pressage entre des rouleaux contrarotatifs, de manière à réduire au moins localement l'épaisseur de la feuille jusqu'à une épaisseur prédéterminée. La présente invention est aussi relative à un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. Dans l'industrie verrière, on connaît un tel procédé dans lequel du verre à l'état pâteux passe entre deux rouleaux contrarotatifs écartés de l'épaisseur que l'on veut donner à la feuille de verre qui sort d'entre ces rouleaux. Le contact de la feuille avec ces rouleaux provoque un refroidissement important de celle-ci, au moins à sa surface. En effet, il n'est pas possible de chauffer les rouleaux à la température du verre pour éviter de le refroidir car ce chauffage provoquerait un collage du verre aux rouleaux. Lorsque la feuille de verre qui sort d'entre les rouleaux est d'épaisseur substantielle, le refroidissement dû aux rouleaux est important au niveau de la "peau" de la feuille, le verre acquérant alors une forte viscosité au voisinage de cette peau alors que le coeur de la feuille reste plus chaud et donc moins visqueux. Le refroidissement ultérieur de ce coeur fluide provoque un retrait du verre de coeur plus fort que celui du verre de "peau" plus froid. Il en résulte le développement de contraintes dans la feuille qui peuvent déformer sa structure de manière inacceptable, notamment quant la feuille de verre doit être marquée ou creusée de motifs devant être positionnés et réalisés avec une grande précision. Quand la feuille de verre qui sort des rouleaux est très mince (épaisseur inférieure à 1 mm par exemple), le refroidissement dû aux rouleaux peut atteindre la feuille dans toute son épaisseur. Celle-ci prend alors une température trop basse pour pouvoir être reprise dans une opération de formage ultérieure par pressage, par exemple. En outre, l'épaisseur minimale de la feuille que l'on peut obtenir en une seule fois est limitée, de l'ordre de 0,5 mm. Des procédés de fabrication de feuilles de verre autres que le formage sous pression sont connus tels que le procédé dit "float glass" ou les procédés connus sous les noms de "fusion draw" ou "down draw". Le procédé "float glass" peut impliquer une pollution par l'étain inacceptable dans certaines applications. Les deux autres sont des procédés à faible débit de production qui ne permettent pas, en outre, d'utiliser des verres qui se dévitrifient facilement. Aucun de ces trois procédés ne permet de produire des feuilles de verre portant des motifs qui en creusent la surface ou même toute l'épaisseur. Or, il existe un besoin à l'heure actuelle pour un procédé de fabrication de feuilles de verre, capable de produire une feuille conformée ou structurée avec une grande précision dans son épaisseur et/ou dans la texture de ses surfaces, ce procédé assurant en outre une production à grand débit compatible avec les prix de revient de fabrication à atteindre pour des produits destinés au grand public. La présente invention a précisément pour but de fournir un tel procédé de fabrication et un dispositif pour sa mise en oeuvre. On atteint ces buts de l'invention, ainsi que d'autres qui apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, avec un procédé de formage de feuilles en un matériau vitreux, par pressage du matériau à l'état pâteux entre des rouleaux contrarotatifs de manière à réduire au moins localement l'épaisseur de la feuille jusqu'à une épaisseur prédéterminée, ce procédé étant remarquable en ce qu'on réduit progressivement l'épaisseur de la feuille par une suite de passages successifs de cette feuille entre des rouleaux contrarotatifs, en maintenant la viscosité moyenne de la feuille entre 5.104 et l09 poises au moins avant le dernier passage entre rouleaux. Comme on le verra dans la suite, la réduction progressive d'épaisseur et le contrôle de la viscosité du matériau mis en oeuvre par la présente invention assure un formage d'une feuille en un matériau vitreux par "petits pas", propres à lui permettre d'acquérir une géométrie et/ou une structure prédéterminée, sans désorganisation ou autre perturbation parasite résultant des opérations effectuées. Suivant un mode de mise en oeuvre de la présente invention, on maintient la viscosité moyenne de la feuille de matériau vitreux dans le domaine défini ci-dessus, avant chaque passage entre rouleaux. Ces rouleaux travaillent alors un matériau suffisamment consistant et homogène pour que des retraits différentiels ne viennent pas perturber ensuite sa géométrie, pendant son refroidissement. Avantageusement, suivant l'invention, on ajuste la viscosité moyenne de la feuille par réchauffage de celle-ci entre deux passages successifs entre des rouleaux contrarotatifs, soit par apport d'énergie thermique extérieure, soit par une diffusion de l'énergie thermique contenue dans le coeur de la feuille vers ses deux faces opposées. L'invention trouve application en particulier à la formation d'une feuille de matériau vitreux creusée au moins sur une de ses deux faces, d'un réseau bidimensionnel de cavités conformes. Pour ce faire, on fait passer une feuille du matériau entre les rouleaux d'une suite de paires de rouleaux contrarotatifs, ces rouleaux portant des picots conformés pour creuser progressivement lesdites cavités en pénétrant dans les cavités creusées par les rouleaux de la paire précédente. Suivant une variante conçue pour fabriquer des plaques de commande pour écran plat d'affichage d'images à rayons cathodiques, on creuse un réseau bidimensionnel de cavités sur chacune des faces de la feuille, chaque cavité d'un des réseaux étant coaxiale à une cavité de l'autre réseau et on perce le fond des cavités d'un réseau de manière qu'elles débouchent dans celles de l'autre réseau. La feuille ainsi réalisée est ensuite garnie d'un réseau d'électrodes pour constituer la plaque de commande en question. La présente invention fournit également un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, ce dispositif comprenant a) des moyens pour faire une feuille en un matériau vitreux à l'état pâteux entre des rouleaux contrarotatifs propres à réduire au moins localement son épaisseur à chaque passage et b) des moyens pour maintenir la viscosité moyenne de la feuille entre 5.104 et 107'6 poises au moins avant le dernier passage entre rouleaux. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre et à l'examen du dessin annexé dans lequel - les figures l et 2 représentent respectivement un premier mode et un deuxième mode de réalisation du dispositif de formage suivant l'invention, - les figures 3, 4, 5 et 6 sont des schémas illustrant diverses applications du procédé suivant l'invention, et - les figures 7 et 8 sont des schémas illustrant une autre application du procédé suivant l'invention, à la réalisation de plaques de commande pour écran plat d'affichage d'images, à rayons cathodiques. On se réfère à la figure 1 du dessin annexé où l'on a représenté un premier mode de réalisation d'un dispositif mettant en oeuvre le procédé de formage suivant l'invention. Ce dispositif comprend essentiellement plusieurs paires de rouleaux contrarotatifs li, 12 ; 21, 22 ; 31, 32 ; ... entraînés éventuellement par des moteurs (non représentés) et définissant une trajectoire généralement plane et rectiligne pour une feuille d'un matériau vitreux tel que du verre, passant entre les rouleaux de chaque paire. La feuille de verre F qui passe entre les rouleaux de la première paire li, 12 provient par exemple d'un four qui le délivre à l'état pâteux. Elle est supportée par un convoyeur 4O jusqu'à la première paire de rouleaux lî, 12 puis par d'autres convoyeurs 41, 42, 43 entre les autres paires de rouleaux et à la sortie de la dernière paire 31, 32. Ce convoyeur peut être constitué classiquement de rouleaux, comme représenté, ou par des coussins d'air. Les rouleaux de formage sont réalisés par exemple en un alliage métallique réfractaire. Les rouleaux de chaque paire li, 12 ; 21, 22 ; 31, 32 sont écartés d'une distance e1, e2, e3 respectivement, qui va en se réduisant de manière que la feuille de verre F d'épaisseur e qui entre dans le dispositif voit son épaisseur se réduire progressivement (e > e1 > e2 > e3) jusqu'à l'épaisseur e3, écartement des rouleaux 31, 32. Comme on le verra plus loin, le procédé de formage suivant l'invention permet ainsi de former des feuilles de verre de diverses épaisseurs et notamment de très faible épaisseur, jusqu'à 0,2 mm par exemple. La feuille F à l'état pâteux qui sort du four présente une épaisseur e qui peut être assez importante. Suivant l'invention, on réduit progressivement cette épaisseur par "petits pas" pour s'affranchir des problèmes de retrait différentiel mentionnés en préambule de la présente description. L'angle de contact entre les faces de la feuille et les rouleaux peut être ainsi limité, ainsi donc que le refroidissement de la peau de la feuille. L'amincissement progressif de la feuille obtenu avec des angles de contact limités permet en outre de réduire la dégradation de l'état de surface de la feuille au contact des rouleaux. Suivant l'invention encore, on peut compenser ce refroidissement limité en réchauffant cette peau grâce à des moyens de chauffage 51, 52 installés entre deux paires de rouleaux consécutifs. Des moyens de chauffage complémentaires 50 peuvent être prévus à l'entrée du dispositif. En variante, quand le coeur de la feuille est resté moins visqueux, et donc plus chaud, que la peau, le réchauffage de celle-ci peut s'opérer par diffusion de la chaleur du coeur vers cette peau, le temps de diffusion pouvant être contrôlé par un réglage du débit de verre et un espacement convenable des paires de rouleaux. Grâce au réchauffage contrôlé de la peau de la feuille, on peut rétablir celle-ci dans un état où elle présente en tout point une viscosité suffisante pour que le formage qu'elle subit ne fasse pas apparaître, lors de son refroidissement ultérieur, des contraintes dues à des retraits différentiels importants entre le coeur et la peau, susceptibles de perturber sa structure interne. On décrira plus loin en liaison avec les figures 3 à 7 des applications qui tirent parti de cette caractéristique avantageuse d'une feuille de verre formée par le procédé suivant l'invention. On a représenté à la figure 2 une variante du dispositif suivant l'invention qui ne comporte qu'une seule paire 61,62 de rouleaux de formage, pour réduire l'épaisseur d'une plaque ou feuille de verre F de longueur finie portée par des moyens de convoyage 71, 72 disposés de part et d'autre des rouleaux. Des moyens moteurs (non représentés) agissent sur les rouleaux 61,62 et/ou sur les moyens de convoyage 71, 72 pour déplacer la feuille en va-et-vient entre ces rouleaux, dont l'écartement est réduit progressivement à chaque passage de la feuille par des moyens de réglage non représentés. Des moyens de chauffage sont disposés sur la trajectoire de la feuille F.On trouve ainsi, successivement, une zone de préchauffage 5'0, des zones de chauffage 5'1 et 5'2 de part et d'autre des rouleaux et une zone de post-chauffage 5' 3. La feuille à traiter arrive dans la zone 5'0 où elle est préchauffée à une température supérieure à la température de recuisson. Elle passe ensuite dans la zone 5'1 où elle est réchauffée pour que sa viscosité descende en-dessous de 109 poises, et traverse ensuite plusieurs fois en va-et-vient l'espace entre les rouleaux 61, 6;, entre les zones 5w1 et 5'2, avec réduction concomitante de l'écartement des rouleaux jusqu'à ce que la feuille atteigne une épaisseur prédéterminée. Elle est ensuite évacuée, après un séjour dans la zone 5'3, alors qu'une autre feuille pénètre dans le dispositif pour y être traité. Le dispositif de la figure 2 est adapté à des volumes de production trop limités pour justifier une production en continu telle que celle du dispositif de la figure 1, ou à des productions de verre fondu à débit trop limité pour être adaptable à un procédé de formage en continu. Il convient aussi à des productions de verre exigeant des étapes de conditionnements préliminaires tels que polissage, assemblage de plaques ou de feuilles de verre, traitement thermique pour le développement de propriétés particulières, de microstructures, ou pour la diffusion de plusieurs compositions différentes de verre. En variante, on pourrait utiliser un dispositif analogue à celui de la figure 2 mais comportant plusieurs paires de rouleaux entre lesquels la feuille de verre passe en va-et-vient. On a illustré aux figures 3 à 7 diverses applications du procédé suivant l'invention, mises en oeuvre à l'aide du dispositif des figures 1 et 2. C'est ainsi que la figure 3 illustre l'obtention d'une feuille de verre comportant trois couches de verre superposées, deux couches de "peau" 8'1, 8'2 entourant une couche de coeur 8'3, par réduction de l'épaisseur d'une feuille plus épaisse (81, 82, 83). On sait qu'une telle structure de verre permet d'obtenir, par un choix approprié des coefficients de dilatation thermique des verres composant le coeur et la peau de la feuille, une feuille de résistance mécanique élevée. Si l'épaisseur totale initiale de la feuille (81, 82, 83) est T1 et l'épaisseur de sa peau t1, on pourra obtenir après formage une feuille de verre d'épaisseur tptale T2 et d'épaisseur de peau t2 telle que T1/tl = T2/t2, le rapport des épaisseurs restant ainsi non perturbé par le procédé de formage progressif suivant l'invention. On obtient ainsi, à partir d'une feuille de verre d'épaisseur T1 = 3 mm par exemple, une feuille de verre à grande résistance mécanique d'une épaisseur de 0,7 mm par exemple, l'épaisseur des deux couches de peau représentant de 5 à 10 z de l'épaisseur totale de la feuille, par exemple. On a représenté à la figure 4 une mise en oeuvre du procédé selon l'invention à la réalisation de feuilles de verre multicouches présentant des propriétés de polarisation de la lumière, par exemple. Il s'agit alors de réaliser une feuille 9' de verre comportant par exemple dix couches alternées de deux verres d'indices de réfraction n et n2 différents, avec n1 = 1,5 et n2 2 1,6 par exemple, l'épaisseur d'une couche élémentaire étant comprise entre 0,05 et 0,1 mm par exemple. Pour obtenir une structure de feuille aussi fine, on peut, selon l'invention, partir d'une structure 9 de feuille de verre plus épaisse, dont on réduit l'épaisseur jusqu'à l'obtention de l'épaisseur désirée pour la feuille 9'. La feuille 9 de départ peut ainsi être constituée de dix couches de verre présentant chacune une épaisseur de l à 2 mm. La figure 5 illustre schématiquement l'obtention d'une feuille de verre 10' contenant des particules ll' présentant une forte acicularité dans la direction du laminage de la feuille entre les paires de rouleaux du dispositif selon l'invention. On part d'une feuille ou plaque 10 plus épaisse, chargée de particules sensiblement sphériques, contenant au moins un constituant métallique, qui se déforment en s'allongeant lors du laminage de la feuille 10 entre les rouleaux, parallèlement à la direction du laminage. De telles particules orientées donnent à la feuille 10 des propriétés de polarisation de la lumière. A la figure 6, c'est une feuille 12 présentant un gradient d'indice de réfraction n suivant son épaisseur qui est laminée dans le dispositif suivant l'invention , pour le but d'obtenir une autre feuille 12', plus mince et présentant une épaisseur prédéterminée suivant laquelle on retrouve le même gradient d'indice variant par exemple de n = 1,5 sur une face de la feuille à n = 1,6 sur l'autre face de la feuille. Le graphe du gradient d'indice de la feuille 12' se déduit de celui de la feuille 12 par la transformation géométrique appelée "affinité", dans le rapport des épaisseurs des feuilles 12 et 12'. A la lumière des applications de l'invention évoquées en liaison avec les figures 1 à 6, il apparaît maintenant que celle-ci réalise un amincissement progressif du matériau de départ, par "petits pas" d'amplitude limitée, appliqués à un matériau suffisamment pâteux pour pouvoir être travaillé sans que le travail ne perturbe la structure générale de ce matériau. Quand il s'agit de travailler un matériau homogène (voir figures 1 et 2), on comprend que l'épaisseur finale de la feuille dépend de l'écartement de la dernière paire de rouleaux. La géométrie de la feuille ne doit plus pouvoir ensuite être perturbée, par des retraits différentiels dus à une inhomogénéité prononcée de la température et donc de la viscosité du matériau, par exemple. C'est pourquoi il est impératif dans ce cas que la viscosité moyenne du matériau utilisé se situe dans un domaine d'étendue limitée rendant insensible l'effet de tels retraits différentiels. Suivant l'invention, on maintient la viscosité du verre, au moins lors du dernier passage entre rouleaux, entre 5.104 et l09 poises. Quand la structure de la feuille de départ est hétérogène (cas illustré aux figures 3 à 6) cette condition concernant la viscosité moyenne de la feuille doit être avantageusement respectée à chaque passage entre rouleaux pour que le travail alors réalisé sur la feuille ne perturbe pas la structure générale de la feuille, ou la distribution d'une propriété telle que l'indice de réfraction par exemple dans l'épaisseur de cette feuille, au moins lorsque l'on veut conserver cette structure générale dans la feuille amincie finale. On se réfère maintenant aux figures 6 et 7 qui illustrent une autre application de la présente invention, à la réalisation d'une feuille de verre creusée d'un réseau bidimensionnel de trous ou, comme représenté à la figure 7E, de cavités 135 s'ouvrant sur une face et dont le fond est percé d'au moins un trou 145 de plus petit diamètre débouchant sur l'autre face. Des feuilles percées d'un tel réseau dense de trous ou de trous/cavités trouvent application à la réalisation de "plaques de commande" pour écran plat d'affichage d'images à rayon cathodiques. On décrit de tels écrans et de telles plaques aux pages 202 et suivantes de l'ouvrage intitulé "Flat panel displays and CRT" par Laurence E. Tanner Jr, éditeur : Van Nostrand Reinhold Company, New York, USA, 1985. Une plaque de commande est constituée par une mince feuille de verre percée d'un réseau bidimensionnel régulier de trous et garnie d'un réseau d'électrodes commandant le passage de faisceaux d'électrons à travers ces trous, pour l'affichage d'une image sur un écran, pixel par pixel. Il s'agit donc de réaliser une feuille de verre dont une face est creusée de cavités débouchant sur l'autre face par au moins un trou, le pas de ces cavités étant de l'ordre de celui des pixels de l'image à afficher sur l'écran (ou un multiple de celui-ci), qui peut atteindre une fraction de millimètre alors que l'épaisseur de la feuille est typiquement de l'ordre de 0,4 mm. Suivant l'invention, telle qu'elle est illustrée à la figure 7, on réalise une telle feuille en creusant progressivement dans celle-ci un réseau bidimensionnel de cavités sur chacune des deux faces de la feuille, chaque cavité d'un réseau étant coaxiale à une cavité de l'autre, comme représenté. En variante, les cavités pourraient n'être pas coaxiales et disposées de manière à déboucher l'une dans l'autre en fin de creusement. C'est ainsi que, comme illustré à titre d'exemple à la figure 7, une feuille de verre F à l'état pâteux passe par cinq étapes A à E dans chacune desquelles elle est creusée de cavités 13i, 14i (i = 1 à 5) à partir de ses deux faces, ces cavités s'approfondissant progressivement. On a représenté schématiquement à la figure 8 une partie du dispositif suivant l'invention propre à réaliser une telle feuille. Le dispositif comprend cinq paires de rouleaux dont on a représenté deux paires successives seulement, 151, 152 et l61, 162 pour la clarté de la figure. Les rouleaux qui creusent les cavités 13i, 14i sont garnis de picots tels que 17, 18, 19 distribués sur leurs surfaces cylindriques avec un pas choisi en fonction de celui des cavités à former sur la feuille. De tels rouleaux peuvent être réalisés par des techniques classiques de masquage et de gravure chimique. Les picots 17, 18 de deux rouleaux successifs 151, 161 agissant sur une même face de la feuille sont de hauteur qui croît des rouleaux d'entrée vers les rouleaux de sortie. On comprend qu'il est essentiel que les rotations des rouleaux d'une même paire, et de deux paires successives, soient asservies les unes aux autres, pour que les picots d'une paire de rouleaux tombent dans des cavités creusées par les picots de la paire précédente de manière à les approfondir sans les décentrer. Bien entendu, comme on l'a vu plus haut, des moyens de chauffage (non représentés) peuvent être installés entre les paires de rouleaux successifs pour maintenir la viscosité moyenne de la feuille dans le domaine défini cidessus. On comprend que le creusement des cavités 13i, 14 provoque un reflux de verre dans les espaces séparant les picots, ce reflux pouvant provoquer un accroissement global de l'épaisseur de la feuille, qui est visualisé entre les rouleaux l6i, 162 du dispositif de la figure 8. Suivant l'invention, on règle l'écartement de ces rouleaux de manière qu'ils s'accommodent de ce reflux de matière. Celui-ci doit évidemment être évalué de manière que l'épaisseur nominale recherchée pour la feuille qui sort du dispositif, soit obtenue. En variante, le reflux de matière peut n'affecter que localement l'épaisseur de la feuille, autour des cavités, quand le volume de matière refoulée par les picots est assez faible. On peut ainsi obtenir, à la sortie du dispositif, une feuille creusée de cavités 134, 144 non communicantes (figure 7,D) ou des cavités 135, 145 communicantes (figure 7,E). Une feuille creusée de cavités telles que 134, 144 demande une moins grande précision de travail et peut être préférée pour cette raison. On peut ensuite faire sauter la mince paroi qui sépare les cavités 134, 144, par soufflage d'une poudre abrasive par exemple. La feuille obtenue est ensuite garnie du réseau d'électrodes nécessaires à la commande des faisceaux d'électrons, par tout procédé connu à cet effet. Le procédé suivant l'invention permet de réaliser en continu la feuille de verre nécessaire pour un coût réduit par rapport aux techniques actuellement utilisées pour ce faire, qui procèdent par formage de feuilles pleines, masquage et creusement des cavités par soufflage d'une poudre abrasive, ou gravure chimique à travers les trous du masque. Il apparaît maintenant que le procédé de formage suivant l'invention permet bien d'atteindre les buts que l'on s'était fixés, à savoir assurer un formage de haute précision et à fort débit de production, de feuilles de verre de faible épaisseur. Celles-ci présentent un bon état de surface, le verre relativement "froid" travaillé par "petits pas" suivant 11 invention, étant en effet peu sensible aux répliques parasites que pourraient lui imprimer les rouleaux du dispositif suivant l'invention. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemples. C'est ainsi que l'invention permet de produire des feuilles de verre creusées d'un réseau de cavités sur une face seulement ou de trous de diamètre fixe traversant toute son épaisseur, ou encore des feuilles de verre présentant toute texturation souhaitée. REVENDICATIONS 1.Procédé de formage d'une feuille en un matériau vitreux, par pressage du matériau à l'état pâteux entre des rouleaux contrarotatifs de manière à réduire au moins localement l'épaisseur de la feuille (F) jusqu a une épaisseur prédéterminée, caractérisé en ce qu'on réduit progressivement l'épaisseur de la feuille par une suite de passages successifs de cette feuille entre des rouleaux contrarotatifs (li, 2il 3i ; 6i ; 15i, 16i), en maintenant la viscosité moyenne de la feuille entre 5.104 et 109 poises, au moins avant le dernier passage entre rouleaux. 2. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'on maintient ladite viscosité moyenne avant chaque passage entre rouleaux (li, 2i 3i ; 6i ; 15i, 16t). 3. Procédé conforme à la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on ajuste la viscosité moyenne de la feuille (F) par réchauffage de celle-ci entre deux passages successifs de la feuille entre des rouleaux contrarotatifs (li, 2i 3i ; 6 ; 15i, 16i), par l'un des moyens du groupe constitué par : un apport d'énergie thermique extérieur, une diffusion de l'énergie thermique contenue dans le coeur de la feuille vers ses deux faces opposées. 4. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 3, appliqué à une feuille (F) présentant une propriété variant suivant son épaisseur, caractérisé en ce qu'on réduit progressivement l'épaisseur de la feuille de manière que la distribution de ladite propriété dans l'épaisseur de la feuille se conserve dans la feuille amincie. 5. Procédé conforme à la revendication 4, caractérisé en ce que ladite propriété est choisie parmi l'indice de réfraction et le coefficient de dilatation thermique. 6. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 3,appliqué à la formation d'une feuille de matériau vitreux creusée, sur au moins une de ses deux faces, d'un réseau bidimensionnel de cavités conformes (134, 144 ; 135, 145), caractérisé en ce qu'on fait passer une feuille (F) du matériau entre les rouleaux d'une suite de paires de rouleaux contrarotatifs (15i, 16i), ces rouleaux portant des picots (17, 18, 19) conformés pour creuser progressivement lesdites cavités en pénétrant dans les cavités creusées par les rouleaux de la paire précédente. 7. Procédé conforme à la revendication 6, caractérisé en ce qu'on creuse un réseau bidimensionnel de cavités (134, 144 ; 135, 145) sur chacune des faces de la feuille, chaque cavité d'un des réseaux étant coaxiale à une cavité de l'autre réseau. 8. Procédé conforme à la revendication 7, caractérisé en ce qu'on perce le fond des cavités (134) d'un réseau de manière qu'elles débouchent dans celles (144) de l'autre réseau. 9. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend a) des moyens (li, 2il 3i, 41 ; 6i, 8, 9 ; 151, 16i) pour faire passer une feuille en un matériau vitreux à l'état pâteux entre des rouleaux contrarotatifs (li, 2i, 3i; 61 ; 15i, 16i) propres à réduire au moins localement son épaisseur à chaque passage et b) des moyens (5i ; 5'i) pour maintenir la viscosité moyenne de la feuille entre 5.104 et 109 poises, au moins avant le dernier passage entre rouleaux. 10. Dispositif conforme à la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend une pluralité de paires de rouleaux (li, 2i, 3i ; 15i, 16i) distribués au long d'une trajectoire suivie par la feuille (F) de matériau visqueux et des moyens de chauffage (5i) de cette feuille disposés entre au moins deux paires de rouleaux successifs. 11. Dispositif conforme à la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une paire de rouleaux (6i), des moyens pour faire passer la feuille en va-et-vient entre les rouleaux de cette paire et des moyens pour réduire l'écartement des rouleaux à chaque passage. 12. Dispositif conforme à la revendication 10, caractérisé en ce qu'au moins un rouleau de chaque paire (15i,16i) est muni en surface d'une distribution bidimensionnelle de picots (17, 18, 19) identiques dont la hauteur croît d'une paire de rouleaux à la suivante pour creuser progressivement des cavités conformes dans au moins une face de la feuille de matériau vitreux des moyens (21) étant prévus pour synchroniser les rotations de rouleaux. 13. Dispositif conforme à la revendication 12, caractérisé en ce que les deux rouleaux (16i) d'une même paire sont munis de picots, pour creuser progressivement, de paire en paire, un réseau de cavités (134, 144 ; 135, 145) sur chacune des faces de la feuille de matériau vitreux, en repérage avec le réseau formé sur l'autre face, des moyens (20, 22) étant prévus pour synchroniser les rotations des rouleaux d'une même paire. 14. Plaque de commande pour écran plat d'affichage d'images à rayons cathodiques, constituée par un réseau d'électrodes portées par une feuille de verre réalisée par le procédé conforme à la revendication 8.