FR 2743984 A1 19970801 FR 9601328 A 19960130 PROCEDE DE CALIBRAGE PONDERAL DE JAMBONNEAUX La présente invention concerne un procédé pour calibrer pondéralement des produits alimentaires, c'est-à-dire pour donner à ces produits le poids voulu, ceci dans une marge de tolérances très étroite. L'invention concerne également une installation permettant la mise en oeuvre du procédé. L'invention est plus particulièrement destinée au calibrage pondéral de jambonneaux qui sont formés d'un élément de base sous forme d'un rouleau de viande enveloppé dans une feuille comestible constituée d'un morceau de couenne, le poids total du produit devant s'inscrire dans une certaine fourchette - ou intervalle - de tolérances délimité par des poids minimal et maximal déterminés. L'élément de base est un conglomérat de viande de porc, et plus précisément de morceaux de maigre d'épaule salé, tandis que la feuille comestible est une feuille de couenne de forme approximativement rectangulaire. L'élément de base se présente sous la forme d'un boudin - ou rouleau approximativement cylindrique. Il est enveloppé manuellement dans la couenne, tout en étant façonné en forme de boule. Cet ensemble est ensuite conditionné sous vide sous film plastique dans un poste de moulage équipé d'une machine de thermoformage, après quoi s'opère sa cuisson. Actuellement, il existe sur le marché français plusieurs catégories de jambonneaux de ce type, de calibres différents. Lors de la fabrication des jambonneaux, il est obligatoire que le poids effectif du produit soit supérieur ou égal au minimum réglementaire, afin de respecter la législation relative aux droits des consommateurs. Néanmoins, il est important également, d'un point de vue économique, que l'excès de poids par rapport à ce minimum soit le plus réduit possible, pour raison de rentabilité de l'entreprise de salaison produisant les jambonneaux. Il est donc souhaitable que le produit fini présente un poids égal, ou juste supérieur au poids imposé. Dans la pratique, un tel objectif est difficile à atteindre du fait que l'élément de base (viande maigre), d'une part, et la feuille-enveloppe (couenne), d'autre part, sont produits eux-mêmes, chacun, avec une certaine tolérance pondérale. Lors de la réunion de ces deux constituants, les fourchettes de tolérances se cumulent, ce qui accroît très sensiblement la fourchette de tolérances du poids global de l'ensemble. Selon la méthode actuelle, le calibrage se fait manuellement, des opérateurs affectés à cette tâche, et disposant de balances digitales, étant chargés de confectionner les produits ayant le poids minimal imposé, sans trop excéder celui-ci. Pour cela, I'opération se fait par tâtonnements. Un rouleau de viande maigre ayant été placé sur un morceau de couenne, L'ensemble est posé sur la balance. L'opérateur va procéder alors à l'ajustement du poids de l'ensemble, en prélevant si nécessaire un ou plusieurs morceaux en excès dans le rouleau ou, au contraire, en lui rajoutant de petits morceaux de viande, qu'il a à portée de main, pour faire l'appoint. On comprend aisément qu'une telle opération est longue, fastidieuse et relativement imprécise. Elle vient grever notablement le prix de revient global de la chaîne de production. C'est pourquoi, la présente invention vise à pallier cet inconvénient en proposant un procédé et une installation de calibrage efficaces, rapides et, en principe, à l'abri d'erreurs de manipulation. Le procédé qui fait l'objet de l'invention comprend les différentes étapes suivantes: a) au moyen d'un poussoir-portionneur, ou d'un portionneur, on dépose à la queue-leu-leu, sur un convoyeur, des portions d'éléments de base (rouleaux de viande); b) on dépose une feuille prédécoupée (morceau de couenne) à côté de chaque élément de base, les volumes des portions de cet élément distribuées par le poussoir-portionneur ou le portionneur, d'une part, et les dimensions des feuilles prédécoupées, d'autre part, étant déterminées de telle façon que le poids total d'une portion d'élément de base et d'une feuille, pris au hasard, s'inscrive normalement dans ladite fourchette de tolérances ou soit légèrement inférieur au poids minimal; c) on transfère successivement chaque élément de base et la feuille qui lui est associée à un poste de pesage; d) on pèse cet ensemble;; e) lorsque le poids est inférieur au poids minimal, on dépose sur la feuille, ou à proximité de celle-ci, au moyen d'un doseur-portionneur, une certaine quantité de liant alimentaire à consistance fluide, constituée par de la viande hachée, de telle façon que, par suite de cet appoint, le poids total de l'ensemble s'inscrive dans ladite fourchette; f) on enveloppe l'élément de base et, le cas échéant, le liant rajouté, au moyen de la feuille et on façonne le produit à la forme voulue. Par ailleurs, selon un certain nombre de caractéristiques additionnelles, non limitatives: - le dépôt de la quantité de liant nécessaire - étape (e) - est réalisé automatiquement en fonction du résultat de la pesée - étape (d) -, I'actionnement du doseur-portionneur étant asservi au système de pesage; - la pesée - étape (d) - est réalisée en continu pendant le rajout de liant étape (e) -, la commande du doseur-positionneur tenant compte du poids de la "queue de chute" du produit rajouté; - la pesée - étape (e) - est réalisée sur un tapis-balance, à fonctionnement intermittent; - après enveloppement et façonnage du produit, celui-ci est conditionné sous vide, et cuit. L'installation, qui fait également partie de l'invention, et qui sert à la mise en oeuvre de ce procédé, est remarquable en ce qu'il comprend un premier tapis convoyeur passant sous la tête distributrice dudit poussoir-portionneur ou portionneur, un second tapis convoyeur - qui consiste en un tapis-balance - passant sous la tête distributrice dudit doseur-portionneur, et un troisième tapis convoyeur évacuant les ensembles calibrés, I'actionnement du doseur-portionneur étant asservi à la pesée du tapis-balance (via un automate programmable). D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront de la description et des dessins annexés qui en représentent, à simple titre d'exemple non limitatif, un mode de réalisation préféré. Sur ces dessins: - la figure 1 est une vue de dessus schématique d'une installation conforme à l'invention; - la figure 2 est une vue de côté, également schématique, de cette même installation; - la figure 3 est une vue en perspective de la partie aval du premier convoyeur, du tapis-balance et de la tête distributrice du doseur-portionneur; - les figures 4 et 5 sont des vues schématiques qui illustrent la manière dont l'élément de base est enveloppée dans la feuille comestible; - la figure 6 est un organigramme de fonctionnement représentatif de la commande du pesage et du dosage par un automate programmable pilotant l'installation. L'installation représentée sur les figures est adaptée pour la production, avec calibrage pondéral, d'un jambonneau destiné à être ensuite conditionné sous vide, et cuit. Cette installation comprend trois convoyeurs sous forme de bandes sans fin 2, 4 et 5, montés dans cet ordre à la suite l'un de l'autre. Le premier convoyeur 2 est guidé par des rouleaux de renvoi appropriés 21, dont l'un au moins est moteur. De même, les convoyeurs 4 et 5 sont guidés et entraînés par des rouleaux 51. Ces convoyeurs sont commandés par des moteurs électriques appropriés (non représentés) qui sont pilotés par un automate programmable de manière à être actionnés pas-à-pas, en synchronisme les uns avec les autres pour acheminer les produits de l'extrémité amont du premier convoyeur 2 jusqu'à l'extrémité aval du troisième convoyeur 5, via le convoyeur intermédiaire 4. Le convoyeur intermédiaire 4 est un tapis-balance de type connu, supporté par des capteurs de pesée 42, connectés également à l'automate. A chacune des bandes mobiles 2, 4 et 5 est associée une cellule 20, 40, et respectivement 50, aptes à détecter la course d'avance, à chaque pas, du convoyeur associé, ces différentes cellules étant également connectées à l'automate pour contrôler l'opération. A titre indicatif, la cadence des convoyeurs est de l'ordre de 15 à 20 pas par minute ; les courses d'avances (réglables), et la longueur du tapis-balance 4 sont déterminés de telle façon qu'il n'y ait, après chaque pas d'avance, qu'un seul produit sur le tapis-balance. A la figure 1, on a désigné par la référence générale 1 un appareil de type connu - appelé ci-après "poussoir-portionneur" - dont la fonction est de déposer des portions de viande en morceaux, en forme de rouleaux approximativement cylindriques, sur le brin supérieur du convoyeur 2. Cet appareil est par exemple un appareil à rotor tournant dans une culasse, agissant sur des morceaux de viande prélevés dans une trémie, à la manière d'une pompe à palettes, et dont la rotation a pour effet de repousser tangentiellement les morceaux de viande en les tassant et en les agglomérant les uns contre les autres dans un conduit (ou goulotte) 11 porté par une tête distributrice 10, et surplombant la zone amont du premier convoyeur 2. A la place d'un tel appareil, on pourrait utiliser un portionneur simple. A l'intérieur de la goulotte distributrice 11, les morceaux de viande, en l'occurrence de maigre d'épaule de porc salé, sont accolés et pressés les uns contre les autres sous l'action du poussoir à rotor, la liaison entre les morceaux étant pratiquement exempte d'air. En sortie de goulotte 1 1 est monté un couteau rotatif 12 (guillotine) apte à découper les morceaux de viande pour diviser la masse de viande tassée quittant la goulotte et constituer les différentes portions successives. A titre indicatif, le nombre de morceaux de viande composant chaque portion est compris entre cinq et dix environ. Les portions, en forme de rouleaux cylindriques, se trouvent déposées et alignées sur le convoyeur 2, les unes derrière les autres, leur axe étant disposé perpendiculairement à la direction longitudinale du convoyeur, dont l'avance intermittente est symbolisée par la flèche F2 à la figure 2. On a désigné par la référence A ces portions de viande. Un opérateur (non représenté) installé à proximité du convoyeur 2 a pour tâche de placer manuellement un morceau, ou plaquette, de couenne B à côté de chaque rouleau A, comme on le voit sur la figure 3. Chaque plaquette prélablement obtenue par tranchage et découpage, a une forme approximativement rectangulaire, et une fine épaisseur. Elle est positionnée par l'opérateur de telle façon que son grand côté soit disposé à peu près parallèlement à l'axe du rouleau ; sa longueur est sensiblement plus grande que celle du rouleau. A titre indicatif, la masse des plaquettes de couenne B est comprise entre 80 et 100 g (soit une fourchette de tolérances de 20 g). Supposons que l'on souhaite produire des ensembles ayant une masse minimale de 535 g et une masse maximale de 545 g. L'intervalle de tolérances des rouleaux A délivrés par le poussoir-portionneur étant de l'ordre de 20 g également, on va régler cet appareil pour qu'il délivre des rouleaux A dont la masse est comprise entre 425 et 445 g. Ainsi, lorsque les tolérances maximales s'ajoutent, la masse totale rouleau + couenne est donc de 545 g, ce qui correspond à la masse maximale autorisée. Inversement, si ce sont les tolérances minimales qui se cumulent, la masse effective de l'ensemble A + B sera de 505 g, ce qui est inférieur à la masse minimale autorisée. Au tapis-balance 4 est associé un doseur-portionneur 3 dont la tête distributrice 30 est munie d'un conduit 31 surplombant le brin supérieur du tapis 4, et positionné latéralement au niveau de la trajectoire de passage des couennes B. La distribution du produit se fait au moyen d'une vis sans fin qui maintient normalement le produit sous pression dans le conduit 31. A la sortie de ce dernier est monté un obturateur dont l'actionnement est commandé par l'automate. Le produit est un liant alimentaire à consistance fluide, en l 'occurence de la viande hachée à consistance pâteuse. Il est relativement visqueux et collant, apte à adhérer correctement sur le support que constitue la plaquette de couenne B. A titre indicatif, le diamètre du cordon extrudé sortant du tube distributeur 31 est compris entre 5 et 10 mm environ. Lorsque un rouleau A et le morceau de couenne B qui lui est associé sont transférés du convoyeur 2 au tapis-balance 4, ce dernier s'arrête, et à la pesée de l'ensemble A + B s'opère. Le morceau de couenne se positionne sous le conduit 31. Le produit qui quittera le convoyeur de pesée 4 doit impérativement posséder un poids P supérieur à une valeur minimale prédéterminée P0, en l'occurrence 535 gf. Il ne doit pas toutefois, pour des raisons d'ordre économique, excéder une valeur maximale P1 en l'occurrence 545 gf. On peut décider qu'il n'est pas admissible de calibrer un jambonneau dont le poids initial (rouleau + couenne) soit inférieur à une valeur seuil P S. En effet, ceci impliquerait un rajout d'une masse trop importante de liant par rapport à la masse de viande constitutive du rouleau, et compromettrait la qualité du produit final. Supposons que PS = 515 gf. En prenant comme poids moyen de référence le poids P0, la fourchette de tolérance pondérale pour les produits se présentant sur le tapis-balance, comprise entre P S et P1, peut s'écrire P0 = 535 [+ 10 ou - 20] gf. En principe, en raison de la tolérance mentionnée plus haut sur le poids des couennes, et du réglage de l'appareil poussoir portionneur 1, on a toujours un poids P inférieur ou égal à P1. Si ce n'est pas le cas, cela signifie qu'une anomalie s'est produite en amont de la pesée, par exemple au niveau du réglage de l'appareil 1. Comme représenté sur l'organigramme de fonctionnement de la figure 6, l'arrêt de l'installation est alors commandée par l'automate. Une alarme peut être déclenchée pour alerter un opérateur du défaut. De même si P est inférieur à PS (valeur seuil non atteinte), une alarme est déclenchée et l'installation arrêtée. Dans les autres cas (PS Si P est supérieur ou égal à P0, cela signifie que le poids de l'ensemble A + B est convenable, et l'avance du convoyeur 4 se poursuit (flèche F4, figure 2), pour transférer cet ensemble sur le convoyeur suivant 5, qui l'évacue (flèche F5). Si, au contraire, P est inférieur à Po, l'automate va commander l'actionnement du doseur-portionneur 3 (ouverture de l'obturateur) pour faire déposer par celuici une dose de viande hachée C sur le morceau de couenne B (voir figure 3). Le dosage et la pesée s'effectuent en continu, et simultanément, si bien que dès que le poids voulu: P supérieur ou égal à P0 (mais inférieur ou égal à P1) est atteint, la distribution du produit d'appoint C est arrêtée (fermeture de l'obturateur). Comme cela ressort de l'organigramme de fonctionnement, les convoyeurs sont alors à nouveau actionnés et le produit D, de poids maintenant convenable, est transféré du convoyeur 4 au convoyeur 5, pour être évacué vers un poste d'envelop pement et de façonnage, tandis qu'un nouvel ensemble A + B arrive sur le tapis-balance 4. Lorsque - comme c'est le cas dans le mode de réalisation qui vient d'être décrit - la pesée et le dosage se font en continu, il est important de tenir compte de la masse de produit d'appoint C, sous forme de cordon, appelé "queue de chute", qui se trouve en suspension entre l'orifice de sortie du conduit distributeur 31 et le morceau de couenne B. En effet, ce cordon - référencé x sur la figure 3 - n'est pas pris en compte dans la pesée ; il faut donc anticiper sur sa pesée, ce qui ne pose pas de difficulté car il a une masse sensiblement constante. Bien entendu, l'importance de la queue de chute dépend du diamètre du cordon et de la distance entre l'orifice de sortie du conduit de distribution 31 et la face supérieure du convoyeur 4. A titre indicatif, la masse de la queue de chute est par exemple de l'ordre de 5 à 10 g, et l'automate tient compte de ce paramètre dans son calcul. Dans une variante, selon laquelle la pesée n'est pas faite en continu, l'appareil doseur 3 pourrait être de type volumétrique, apte à fournir une quantité volumique de liant C qui est fonction de l'écart entre le poids préalablement pesé et une certaine valeur de référence. Les produits calibrés D sont acheminés (flèche F5, figure 2) par le convoyeur 5 à un poste d'enveloppement et de façonnage manuels. Cette opération est illustrée aux figures 4 et 5. Le rouleau A est placé sur le morceau de couenne B, ce dernier ayant été éventuellement garni préalablement d'une dose de liant C. L'enveloppement se fait par recourbement de la feuille B, comme symbolisé par les flèches K, non pas autour du rouleau cylindrique A, mais dans un plan contenant l'axe de celui-ci. On confectionne ainsi une boule de produit, la feuille de couenne B entourant l'élément de base A, ainsi que, le cas échéant, la viande hachée C qui a été rajoutée. De manière classique, les produits sont ensuite thermoformés sous-vide dans un conditionnement plastique, dans des moules, avant d'être placés dans des cellules de cuisson. Au cours de la cuisson, en raison de sa viscosité, de sa faible granulométrie, et de sa situation entre la couenne et la masse de viande, le liant va s'écouler sous l'effet de la chaleur entre la couenne et les différents morceaux et se trouver finalement parfaitement incorporé au sein du produit. Le produit final a une forme générale conique ou en ogive. La dose de liant n'est pas nécessairement déposée sur le morceau de couenne ; il pourrait être déposé à côté de celle-ci, voire sur l'élément de base. REVENDICATIONS 1. Procédé de calibrage pondéral de jambonneaux formés d'un élément de base (A) sous forme d'un rouleau de viande enveloppé dans une feuille comestible (B) constituée d'un morceau de couenne, et dont le poids (P) doit s'inscrire dans une fourchette de tolérances délimitée par des poids minimal (P0) et maximal (P1) déterminés, selon lequel:: a) au moyen d'un poussoir-portionneur (1), ou d'un portionneur, on dépose à la queue-leu-leu, sur un convoyeur (2), des portions d'éléments de base ; b) on dépose une feuille (B) prédécoupée à côté de chaque élément de base (A), les volumes des portions de cet élément (A) distribuées par le poussoir-portionneur, d'une part, et les dimensions des feuilles prédécoupées (B), d'autre part, étant déterminées de telle façon que le poids total d'une portion d'élément de base et d'une feuille, pris au hasard, s'inscrive dans ladite fourchette de tolérances (entre P0 et P1) ou soit légèrement inférieur au poids minimal (P0); c) on transfère successivement chaque élément de base (A) et la feuille (B) qui lui est associée à un poste de pesage; d) on pèse cet ensemble (A + B);; e) lorsque le poids (P) est inférieur au poids minimal P0, on dépose sur la feuille (B), ou à proximité de celle-ci, au moyen d'un doseur-portionneur (3), une certaine quantité de liant alimentaire (C) à consistance fluide, constitué par de la viande hachée, de telle façon que, par suite de cet appoint, le poids total de l'ensemble s'inscrive dans ladite fourchette (entre P0 et P1); f) on enveloppe l'élément de base (A) et, le cas échéant, le liant rajouté (C), au moyen de la feuille (B) et on façonne le produit à la forme voulue. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le dépôt de la quantité de liant (C) nécessaire - étape (e) - est réalisé automatiquement en fonction du résultat de la pesée - étape (d) -, l'actionnement du doseur-portionneur étant asservi au système de pesage. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que la pesée - étape (d) - est réalisée en continu pendant le rajout de liant - étape (e) -, la commande du doseur-positionneur tenant compte du poids de la "queue de chute" (x) du produit rajouté. 4 . Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que la pesée - étape (e) - est réalisée sur un tapis-balance (4), à fonctionnement intermittent. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'après enveloppement et façonnage du jambonneau, celui-ci est conditionné sous vide, et cuit. 6. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait qu'il comprend un premier tapis convoyeur (2) passant sous la tête distributrice (11) dudit poussoir-portionneur (1), ou portionneur, un second tapis convoyeur (4) - qui consiste en un tapis-balance - passant sous la tête distributrice (31) dudit doseur-portionneur (3), et un troisième tapis convoyeur (5) évacuant les ensembles (D) calibrés, l'actionnement du doseur-portionneur (3) étant asservi à la pesée du tapis-balance (4).