FR 2743060 A1 19970704 FR 9515528 A 19951227 L'invention concerne un procédé de synthèse d'hydrogène à partir d'une charge comprenant au moins un naphtène, caractérisé en ce que l'on opère dans une zone de distillation, associée à une zone réactionnelle de déshydrogénation dans laquelle on réalise la déshydrogénation d'au moins une partie dudit naphtène contenu dans la charge, en présence d'un catalyseur de déshydrogénation, de façon à sortir finalement en tête de la zone de distillation un effluent comprenant en majeure partie de l'hydrogène et en fond de zone de distillation un effluent comprenant en majeure partie ledit naphtène déshydrogéné. La production d'hydrogène est connue et peut résulter de diverses réactions de déshydrogénation (voir par exemple US-A-4.673.488 ou US-A-4.374.726 où la réaction mise en oeuvre est une réaction de réformage catalytique). L'hydrogène peut de façon générale être produit par exemple à partir des procédés de réformage catalytique, de méthanation, de P.S.A. (adsorption par alternance de pression), de génération électrochimique, de vapocraquage ou de réformage à la vapeur. La production d'hydrogène utilise généralement une charge comprenant en majeure partie du méthanol (voir par exemple les brevets US-A-4.840.783 et US-A-4.847.000). Le procédé selon l'invention met en oeuvre une technique du type distillation catalytique en continu, afin de déplacer constamment l'équilibre de la réaction dans le sens de la déshydrogénation totale par suite de la séparation par distillation du (ou des) naphtène(s) en aromatique(s). Un des avantages du procédé selon l'invention est la production de l'hydrogène sur le site même ("in situ") de son utilisation, évitant ainsi le transport et le stockage de l'hydrogène, sources de difficultés et de danger. Un autre des avantages du procédé selon l'invention vient de sa souplesse, c'est-à-dire que le procédé selon l'invention permet la production d'hydrogène sur le site et avec un débit adapté à sa consommation sur ledit site. Le procédé selon l'invention est un procédé de synthèse d'hydrogène à partir d'une charge comprenant au moins un naphtène, telle que le point d'ébullition moyen de ladite charge est sensiblement inférieur ou égal au point d'ébullition moyen du mélange d'aromatiques qui va en résulter après déshydrogénation, caractérisé en ce que l'on opère dans une zone de distillation, comportant une zone d'épuisement et une zone de rectification, associée à une zone réactionnelle de déshydrogénation, comprenant au moins un lit catalytique, dans laquelle on réalise la déshydrogénation d'au moins une partie dudit naphtène contenu dans la charge, en présence d'un catalyseur de déshydrogénation et d'un flux gazeux comprenant de l'hydrogène, la charge de la zone réactionnelle étant prélevée à la hauteur d'au moins un niveau de prélèvement et représentant au moins une partie, de préférence la majeure partie, du liquide coulant dans la zone de distillation, de préférence coulant dans la zone de rectification et de façon encore plus préférée coulant à un niveau intermédiaire de la zone de rectification, L'effluent de la zone réactionnelle étant au moins en partie, de préférence en majeure partie, réintroduit dans la zone de distillation, de manière à assurer la continuité de la distillation, et de façon à sortir finalement en tête de la zone de distillation un effluent comprenant en majeure partie de l'hydrogène et en fond de zone de distillation un effluent comprenant en majeure partie ledit naphtène déshydrogéné. La réaction de déshydrogénation mise en oeuvre selon le procédé de la présente invention peut généralement être menée soit en phase liquide, soit en phase vapeur. La charge est généralement quasiment exempte de soufre et d'azote. Ladite charge peut aussi comprendre des mélanges de naphtènes, plus ou moins purs, mais dans des conditions de pureté de ladite charge indiquées précédemment. Le naphtène, d'après la définition d'usage courant chez l'homme du métier, est généralement choisi dans le groupe formé par les composés résultant de l'hydrogénation d'un composé aromatique comprenant au moins un cycle, éventuellement substitué par au moins un groupement alkyle, de préférence éventuellement substitué par au moins un groupement méthyle. Par exemple, ledit naphtène peut être le cyclohexane; mais ledit naphtène peut aussi être choisi dans le groupe formé par les polynaphtènes condensés à deux, trois ou quatre noyaux, tel que l'heptahydrophénantrène. Un mode de réalisation préféré selon la présente invention comprend l'utilisation d'une charge comportant au moins en partie, de préférence en majeure partie, de la décaline, c'est-à-dire comportant en majeure partie du décahydronaphtalène ; ladite charge permet l'obtention par le procédé selon la présente invention d'un effluent de tête comportant en majeure partie, de préférence en quasi totalité, de l'hydrogène, et d'un effluent de fond comportant en majeure partie, de préférence en quasi totalité, ledit naphtène au moins partiellement hydrogéné, c'est-à-dire un composé aromatique. La charge qui alimente la zone de distillation est introduite dans ladite zone généralement au moins à un niveau (ou hauteur) de ladite zone, de préférence principalement à un seul niveau de ladite zone. La zone de distillation comprend généralement au moins une colonne munie d'au moins un interne de distillation choisi dans le groupe formé par les plateaux, les gamissages en vrac et les garnissages structurés, ainsi qu'il est connu de l'homme du métier, tel que l'efficacité globale totale est généralement au moins égale à cinq étages théoriques. La zone réactionnelle de déshydrogénation comprend généralement au moins un lit catalytique de déshydrogénation, de préférence de 1 à 4 lit(s) catalytique(s) ; dans le cas où au moins deux lits catalytiques se trouvent incorporés dans la zone réactionnelle, ces deux lits sont éventuellement séparés par au moins un inteme de distillation. La zone réactionnelle de déshydrogénation réalise au moins partiellement, de préférence pratiquement totalement, la déshydrogénation du naphténe présent dans la charge. Selon le procédé de la présente invention, un flux gazeux comprenant de l'hydrogène est généralement recyclé dans la zone de distillation, de préférence par injection dans la zone d'épuisement de la zone de distillation, de manière encore plus préférée dans le fond de la zone d'épuisement de la zone de distillation. Pour le démarrage de la réaction, il est possible d'injecter temporairement un flux gazeux provenant d'une source extérieure, ainsi qu'il est connu de l'hommme du métier. Mais il est aussi possible, et c'est un autre mode de réalisation du procédé de la présente invention, que le flux gazeux comprenant de l'hydrogène soit recyclé sensiblement à proximité d'au moins un, de préférence de tout, lit catalytique de la zone réactionnelle de déshydrogénation. Cette distribution de flux gazeux comprenant de l'hydrogène est effectuée en fonction du type de technologie de distillation réactive utilisé, ainsi qu'il sera explicité par la suite. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, qui est un des modes de réalisation préféré selon la présente invention, le procédé selon l'invention est tel que la zone réactionnelle de déshydrogénation est au moins en partie, de préférence en totalité, interne à la zone de distillation. Alors, pour la partie de la zone réactionnelle interne à la zone de distillation, le prélèvement de liquide est fait naturellement par écoulement dans la partie de la zone réactionnelle interne à la zone de distillation, et la réintroduction de liquide en zone de distillation se fait aussi naturellement par écoulement du liquide à partir de la zone réactionnelle interne à la zone de distillation. De plus, le procédé selon l'invention est de préférence tel que l'écoulement du liquide à déshydrogéner est co-courant à l'écoulement du flux gazeux comprenant de l'hydrogène, pour tout lit catalytique de la partie interne de la zone de déshydrogénation, et de façon encore plus préférée tel que l'écoulement du liquide à déshydrogéner est co-courant à l'écoulement du flux gazeux comprenant de l'hydrogène et tel que la vapeur dans la colonne est séparée dudit liquide, pour tout lit catalytique de la partie interne de la zone de déshydrogénation. Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, indépendamment du mode de réalisation précédent, le procédé selon l'invention est tel que la zone réactionnelle de déshydrogénation est au moins en partie, de préférence en totalité, externe à la zone de distillation. Alors l'effluent d'au moins un lit catalytique de la partie externe de la zone de déshydrogénation est réintroduit généralement sensiblement à proximité, de préférence sensiblement au-dessous, d'un niveau de prélèvement, de préférence du niveau de prélèvement qui a alimenté ledit lit catalytique. Généralement, le procédé selon l'invention comprend de 1 à 4, de préférence un seul niveau(x) de prélèvement qui alimente(nt) la partie externe de la zone de déshydrogénation. Alors, deux cas peuvent se présenter. Dans le premier cas, préféré dans le cadre de la présente invention, la partie externe de la zone de déshydrogénation est alimentée par un seul niveau de prélèvement, et alors, si ladite partie comprend au moins deux lits catalytiques répartis dans au moins deux réacteurs, lesdits réacteurs sont disposés en série ou en parallèle. Dans le second cas, la partie externe de la zone de déshydrogénation est alimentée par au moins deux niveaux de prélèvement, chacun alimentant au moins un lit catalytique. Dans tous les cas de ce deuxième mode de réalisation, la partie externe de la zone réactionnelle est de préférence telle que le flux gazeux comprenant de l'hydrogène et le flux du liquide à déshydrogéner circulent à co-courant, de façon encore plus préférée à co-courant descendant. Selon un troisième mode de réalisation de l'invention, qui combine les deux modes de réalisation décrits précédemment, le procédé selon l'invention est tel que la zone de déshydrogénation est à la fois partiellement incorporée dans la zone de distillation, c'est-à-dire interne à la zone de distillation, et partiellement externe à la zone de distillation. Selon un tel mode de réalisation, la zone de déshydrogénation comprend au moins deux lits catalytiques, au moins un lit catalytique étant interne à la zone de distillation, et au moins un autre lit catalytique étant externe à la zone de distillation. Généralement, le liquide à déshydrogéner, au moins en partie, circule d'abord dans la partie externe de la zone de déshydrogénation puis la partie interne de ladite zone. La partie de la zone réactionnelle interne à la zone de distillation a les caractéristiques décrites dans le premier mode de réalisation. La partie de la zone réactionnelle externe à la zone de distillation a les caractéristiques décrites dans le deuxième mode de réalisation. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, indépendamment ou non des modes de réalisation précédents, le procédé selon l'invention est tel que l'écoulement du liquide à déshydrogéner est co-courant ou contre-courant, de préférence co-courant, à l'écoulement du flux gazeux comprenant de l'hydrogène, pour tout lit catalytique de la zone de dés hydrogénation, c'est-à-dire au sein de tout lit catalytique de la zone de déshydrogénation. Généralement, de façon préférée, les conditions opératoires sont judicieusement choisies, en relation avec la nature de la charge et avec d'autres paramètres connus du spécialiste de la distillation réactive, tel que le rapport distillat/charge et le taux de rebouillage en zone d'épuisement, de manière à ajuster le débit de l'effluent de tête de la zone de distillation, c'est-à-dire de l'hydrogène produit, en fonction des besoins de l'utilisateur d'hydrogène, et à soutirer un effluent de fond de zone de distillation aussi exempt que possible, de préférence pratiquement totalement exempt, de naphténe(s). Ainsi, le flux gazeux comprenant de l'hydrogène est généralement distribué, de préférence recyclé, dans la zone de distillation, comme cela a été décrit précédemment, de façon à maintenir une pression partielle d'hydrogène dans la zone réactionnelle suffisante pour préserver au mieux la bonne activité du catalyseur de déshydrogénation. Ledit hydrogène distribué peut provenir soit de toute source extérieure connue de l'homme du métier, soit de préférence du recyclage d'une fraction de l'effluent de tête de la zone de distillation. L'hydrogène utilisé selon l'invention, provenant de toute source extérieure connue de l'homme du métier, peut provenir de toutes sources produisant de l'hydrogène à au moins 50 % volume de pureté, de préférence au moins 80 % volume de pureté et de façon encore plus préférée au moins 90 % volume de pureté. Par exemple, on peut citer l'hydrogène provenant des procédés de réformage catalytique, de méthanation, de P.S.A., de génération électrochimique, de vapocraquage ou de réformage à la vapeur. Selon un des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, une fraction de l'hydrogène compris dans l'effluent de tête de la zone de distillation est récupérée, puis comprimée et réutilisée dans la zone de distillation. Il est aussi possible, selon un autre mode de réalisation du procédé selon l'invention, de récupérer une fraction de l'hydrogène compris dans l'effluent de tête de la zone de distillation, puis de l'injecter dans une unité qui consomme de l'hydrogène, comme par exemple une unité de réformage catalytique, en mélange avec de l'hydrogène provenant de ladite unité, ladite unité opérant de préférence à basse pression, c'est-à-dire généralement une pression inférieure à 8 bar (1 bar = 105 Pa). Lorsque la zone de déshydrogénation est au moins en partie incorporée à la zone de distillation, selon un mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, le catalyseur de déshydrogénation peut être disposé dans ladite partie incorporée suivant les différentes technologies proposées pour conduire des distillations catalytiques. Elles sont essentiellement de deux types. Suivant le premier type de technologies, la réaction et la distillation procèdent simultanément dans le même espace physique, comme l'enseignent par exemple la demande de brevet WO-A-90/02.603, les brevets US-A-4.471.154, US-A-4.475.005, US-A-4.215.011, US-A-4.307.254, US-A-4.336.407, US-A-4.439.350, US-A-5.189.001, US-A-5.266.546, US-A-5.073.236, US-A-5.215.011, US-A-5.275.790, US-A-5.338.517, US-A-5.308.592, US-A-5.236.663, US-A-5.338.518, ainsi que les brevets EP-B1-0.008.860, EP-B1-0.448.884, EP-B1-0.396.650 et EP-B1-0.494.550 et la demande de brevet EP-A1-0.559.511. Le catalyseur est alors généralement en contact avec une phase liquide descendante, générée par le reflux introduit au sommet de la colonne de distillation, et avec une phase vapeur ascendante, générée par la vapeur de rebouillage introduite en fond de colonne. Selon ce type de technologies, le flux gazeux comprenant de l'hydrogène nécessaire à la zone réactionnelle, pour la réalisation du procédé selon l'invention, peut être joint à la phase vapeur, sensiblement à l'entrée d'au moins un lit catalytique de la zone réactionnelle ou sensiblement en fond de colonne de distillation. Suivant le second type de technologies, le catalyseur est disposé de telle façon que la réaction et la distillation procèdent généralement de manière indépendante et consécutive, comme l'enseignent par exemple les brevets US-A-4.847.430, US-A-5.130.102 et US-A-5.368.691, la vapeur de la zone de distillation ne traversant pratiquement pas tout lit catalytique de la zone réactionnelle. Ainsi la vapeur de distillation n'est pratiquement pas en contact avec le catalyseur (ce qui se traduit généralement en pratique dans le cas du procédé selon la présente invention par le fait que ladite vapeur est séparée dudit liquide à déshydrogéner), pour tout lit catalytique de la partie interne de la zone de déshydrogénation. Dans tous les cas de ce second type de technologies, tout lit catalytique de la partie de la zone réactionnelle qui est dans la zone de distillation est généralement tel que le flux gazeux comprenant de l'hydrogène et le flux du liquide qui va réagir circulent à co-courant, généralement ascendant, à travers ledit lit, même si globalement, dans la zone de distillation catalytique, le flux gazeux comprenant de l'hydrogène et le flux du liquide qui va réagir circulent à contre-courant. De tels systèmes comportent généralement au moins un dispositif de distribution de liquide qui peut être par exemple un répartiteur de liquide, dans tout lit catalytique de la zone réactionnelle. Néanmoins, dans la mesure où ces technologies ont été conçues pour des réactions catalytiques intervenant entre des réactifs liquides, elles ne peuvent convenir sans modification pour une réaction catalytique de déshydrogénation, opérant généralement en présence d'un flux gazeux comprenant de l'hydrogène. Pour tout lit catalytique de la partie interne de la zone de déshydrogénation, il est donc généralement nécessaire d'adjoindre un dispositif de distribution de flux gazeux comprenant de l'hydrogène, par exemple selon l'une des trois techniques décrites ci-après. Ainsi, la partie interne de la zone de déshydrogénation comporte au moins un dispositif de distribution de liquide et au moins un dispositif de distribution de flux gazeux comprenant de l'hydrogène dans tout lit catalytique de la partie inteme de la zone de déshydrogénation. Selon une première technique, le dispositif de distribution de flux gazeux comprenant de l'hydrogène est disposé avant le dispositif de distribution de liquide, et donc avant le lit catalytique. Selon une deuxième technique, le dispositif de distribution de flux gazeux comprenant de l'hydrogène est disposé au niveau du dispositif de distribution de liquide, de telle façon que l'hydrogène soit introduit dans le liquide avant le lit catalytique. Selon une troisième technique, le dispositif de distribution de flux gazeux comprenant de l'hydrogène est disposé après le dispositif de distribution de liquide, et donc au sein du lit catalytique, de préférence non loin dudit dispositif de distribution du liquide dans ledit lit catalytique. Les termes "avant" et "après" utilisés ci-avant s'entendent par rapport au sens de circulation du liquide qui va traverser le lit catalytique, c'est-à-dire généralement dans le sens ascendant. Mais il est aussi possible de distribuer le flux gazeux en fond de zone de distillation. Une des réalisations préférées du procédé selon l'invention est telle que le catalyseur de la partie interne de la zone de déshydrogénation est disposé dans la zone réactionnelle suivant le dispositif de base décrit dans le brevet US-A-5.368.691, aménagé de manière que tout lit catalytique interne à la zone de distillation soit alimenté par de l'hydrogène, régulièrement distribué à sa base, par exemple selon l'une des trois techniques décrites ci-avant. Suivant cette technologie, si la zone de distillation comprend une seule colonne et si la zone de déshydrogénation est en totalité interne à ladite colonne, le catalyseur compris dans tout lit catalytique, interne à la zone de distillation, est alors en contact avec une phase liquide ascendante, générée par le reflux introduit au sommet de la colonne de distillation, et avec le flux gazeux comprenant de l'hydrogène qui circule dans le même sens que le liquide, le contact avec la phase vapeur de la distillation est évité en faisant transiter cette dernière par au moins une cheminée spécialement aménagée. Lorsque la zone de déshydrogénation est au moins en partie interne à la zone de distillation, selon l'un des modes de réalisation préféré du procédé selon la présente invention, les conditions opératoires de la partie de la zone de déshydrogénation interne à la zone de distillation sont liées aux conditions opératoires de la distillation. La distillation est généralement conduite de manière que son produit de fond ne contienne quasiment pas de naphtène. Elle est réalisée selon les conditions opératoires décrites ci-après. La pression (en tête de zone de distillation) est généralement comprise entre 2 et 30 bar, de préférence entre 4 et 10 bar (1 bar = 105 Pa), avec un taux de reflux compris entre 0,8 et 4, et de préférence compris entre 1 et 2. La température de fond de zone est comprise généralement entre 220 et 380"C. La réaction de déshydrogénation est conduite dans des conditions qui sont le plus généralement intermédiaires entre celles établies en tête et en fond de colonne de distillation, à une température comprise entre 250 et 380"C, et de préférence comprise entre 290 et 340 "C, et à une pression comprise entre 2 et 30 bar, de préférence entre 4 et 10 bar. La quantité de catalyseur nécessaire pour produire 1 m3 par heure d'hydrogène est comprise entre 0,2 et 2 kg. L'hydrogène produit possède une pureté généralement supérieure à 99,9 % en volume. Dans le cas d'un mode de réalisation préféré selon la présente invention dans lequel la charge comporte au moins en partie, de préférence en majeure partie, de la décaline, le couple décaline-naphtalène est tel que les points d'ébullition sont respectivement égaux à 185"C et à 218"C, et la quantité d'hydrogène produit est de façon optimale de 5 moles d'hydrogène par mole de décaline présente dans la charge. Lorsque la zone de déshydrogénation est en partie externe à la zone de distillation, le catalyseur disposé dans ladite partie externe l'est suivant toute technologie connue de l'homme de métier dans des conditions opératoires (température, pression...) indépendantes ou non, de préférence voisines, des conditions opératoires de la zone de distillation. Ainsi, dans la partie de la zone de déshydrogénation externe à la zone de distillation, les conditions opératoires sont généralement proches, sinon identiques de celles qui ont été indiquées ci-dessus pour une zone de déshydrogénation interne à la colonne de distillation. De façon plus générale, le catalyseur utilisé dans la zone de déshydrogénation selon le procédé de la présente invention comprend généralement au moins un métal choisi dans le groupe formé par le nickel, le palladium et le platine, de préférence la platine, utilisé tel quel ou de préférence déposé sur un support. Le métal doit généralement se trouver sous forme réduite au moins pour 0,1 % en poids de sa totalité. Mais tout autre catalyseur de déshydrogénation connu de l'homme du métier peut également être choisi. On utilise généralement un catalyseur en grains, ou en forme de sphères ou de cylindres extrudés, ainsi qu'il est connu de l'homme du métier. La dimension moyenne des particules catalytiques qui constituent ledit catalyseur est généralement comprise entre 1 et 5 mm. Le support est généralement choisi dans le groupe formé par l'alumine, les silicealumines, la silice, le charbon actif, les oxydes de terres rares et les oxydes alcalinoterreux, seuls ou en mélange. On utilise de préférence un support à base d'alumine, de surface spécifique comprise entre 30 et 300 m2/g, de préférence entre 90 et 260 m2/g. Les figures 1 et 2 constituent des illustrations de deux modes de réalisation du procédé selon l'invention. La charge, contenant de la décaline, est envoyée dans une colonne 2 par la ligne 1. Ladite colonne contient des internes de distillation, qui sont dans le cas représenté sur la figure 1 des plateaux de distillation, représentés par des traits pointillés sur ladite figure. Elle comprend une zone supérieure de distillation, ou zone de rectification, (S), une zone inférieure de distillation, ou zone d'épuisement, (I), et une zone réactionnelle, (R). Ladite colonne contient également au moins un lit catalytique 3 qui constitue la zone réactionnelle de déshydrogénation, et qui renferme un catalyseur de déshydrogénation. Ledit lit catalytique est alimenté à sa base, par la ligne 4a, par de l'hydrogène, ou bien l'hydrogène qui alimente la colonne 2 est introduit en fond de colonne par la ligne 4b. En pied de colonne, la fraction la moins volatile du liquide de distillation, constituée en majeure partie par du naphtalène, est récupérée par la ligne 5, rebouillie dans l'échangeur 6 et évacuée par la ligne 7. La vapeur de rebouillage est réintroduite dans la colonne par la ligne 8. En tête de colonne, la vapeur est envoyée par la ligne 9 dans un condenseur 10 puis dans un ballon 11 où intervient une séparation entre une phase liquide et une phase vapeur constituée principalement par de l'hydrogène est extraite par la ligne 12. Une fraction de l'effluent de la ligne 12 est éventuellement recyclée vers la colonne par la ligne 4a ou 4b, après avoir été remise en pression au moyen d'un dispositif non représenté sur la figure. La phase liquide du ballon 11 est renvoyée pour partie, par la ligne 13, en tête de colonne pour en assurer le reflux. L'autre partie peut être extraite à titre de purge par la ligne 14. La figure 2 décrit un mode de réalisation qui diffère du mode de réalisation de la figure 1 en ce que la zone réactionnelle, constituée par un réacteur comprenant le lit catalytique 3, est externe par rapport à la colonne de distillation 2. Le prélèvement de la charge du réacteur s'effectue par la ligne 16, l'apport de l'hydrobgène se fait par la ligne 4a et l'effluent dudit réacteur est renvoyé par la ligne 15, légèrement audessous de la hauteur de prélèvement. Le réacteur fonctionne en écoulement co-courant descendant gaz-liquide à travers le lit catalytique (soit un fonctionnemeent dit "trickle-bed" en anglais). EXEMPLES Les exemples qui suivent illustrent l'invention dans le cas particulier de la figure. Exemple 1 (comparatif) : Technologie classique On utilise un réacteur catalytique à lit fixe de diamètre 30 mm, rendu adiabatique par des enveloppes chauffantes dont les températures sont régulées de manière à reproduire le gradient de température qui s'établit dans la colonne. La zone catalytique déshydrogénante est constituée d'un lit catalytique, opéré à co-courant ascendant ou descendant de liquide et d'hydrogène, contenant 1 kg d'un catalyseur sous forme d'extrudés de dimension moyenne égale à 1,2 mm, comprenant 0,36 % poids de platine et à base d'alumine, de surface spécifique égale à 220 m2/g. A l'entrée de ce réacteur, on introduit 8,3 kg/h d'une charge constituée essentiellement de décaline.On introduit également de l'hydrogène tel que, par rapport à la charge, le rapport molaire hydrogène sur hydrocarbures est égal à 0,5. Le réacteur est mis en régime en établissant une température d'entrée dans le lit catalytique égale à 450"C et en régulant la température de sortie du lit catalytique à 4000C et la pression totale à la sortie du lit catalytique à 10 bar. En régime stabilisé, on recueille de l'hydrogène à la sortie du lit catalytique à raison de 3,7 m3/h, avec une pureté supérieure à 99,9 % en volume Exemple 2 (selon l'invention) : Distillation catalytique (selon la figure 1) On reproduit la marche décrite dans l'exemple 1, mais avec une colonne de distillation de diamètre 60 mm, et on utilise le même catalyseur de déshydrogénation. La zone (S) est composée de deux plateaux de distillation. Ainsi, la zone catalytique déshydrogénante est constituée d'un lit catalytique 3, opéré selon le premier type de technologie de distillation réactive, à courants descendant de liquide et ascendant d'hydrogène, comprenant 1 kg, réparti sur 10 plateaux de distillation, du même catalyseur que celui de l'exemple 1. Sur la ligne 13 de reflux vers la colonne, par la ligne 1, on introduit 8,3 kg/h d'une charge constituée essentiellement de décaline. La ligne 14 de purge éventuelle et la ligne 4a d'apport éventuel d'hydrogène ne sont pas utilisées. On introduit également à la base de la colonne, par la ligne 4b, de l'hydrogène tel que, par rapport à la charge, le rapport molaire hydrogène sur hydrocarbures est égal à 0,5. La colonne est mise en régime en établissant une température de tête de colonne égale à 260"C et en régulant la température de fond de colonne à 320"C et la pression totale en tête de colonne à 10 bar. En régime stabilisé, on recueille de l'hydrogène par la ligne 12 à raison de 6,7 m3/h, avec une pureté supérieure à 99,9 % en volume. REVENDICATIONS 1 - Procédé de synthèse d'hydrogène à partir d'une charge comprenant au moins un naphtène, telle que le point d'ébullition moyen de ladite charge est sensiblement inférieur ou égal au point d'ébullition moyen du mélange d'aromatiques qui va en résulter après déshydrogénation, caractérisé en ce que l'on opère dans une zone de distillation, comportant une zone d'épuisement et une zone de rectification, associée à une zone réactionnelle de déshydrogénation, comprenant au moins un lit catalytique, dans laquelle on réalise la déshydrogénation d'au moins une partie dudit naphtène contenu dans la charge, en présence d'un catalyseur de déshydrogénation et d'un flux gazeux comprenant de l'hydrogène, la charge de la zone réactionnelle étant prélevée à la hauteur d'un niveau de prélèvement et représentant au moins une partie du liquide coulant dans la zone de distillation, L'effluent de la zone réactionnelle étant au moins en partie réintroduit dans la zone de distillation, de manière à assurer la continuité de la distillation, et de façon à sortir finalement en tête de la zone de distillation un effluent comprenant en majeure partie de l'hydrogène et en fond de zone de distillation un effluent comprenant en majeure partie ledit naphtène déshydrogéné. 2 - Procédé selon la revendication 1 tel que l'effluent de la zone réactionnelle est réintroduit dans la zone de distillation sensiblement à proximité dudit niveau de prélèvement. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 tel qu'il ne comporte qu'un seul niveau de prélèvement. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 tel que la distillation est réalisée sous une pression comprise entre 2 et 20 bar, avec un taux de reflux compris entre 0,8 et 4 , la température de tête de zone de distillation étant comprise entre 80 et 400 "C et la température de fond de zone de distillation étant comprise entre 80 et 450 "C. 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel la zone réactionnelle de déshydrogénation est au moins en partie interne à la zone de distillation. 6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel la zone réactionnelle de déshydrogénation est au moins en partie externe à la zone de distillation. 7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel la zone de déshydrogénation est à la fois partiellement incorporée dans la zone de rectification de la zone de distillation et partiellement externe à la zone de distillation. 8 - Procédé selon l'une des revendications 5 ou 7 tel que le catalyseur de déshydrogénation est en contact avec une phase liquide descendante et avec une phase vapeur ascendante, pour tout lit catalytique de la partie interne de la zone de déshydrogénation. 9 - Procédé selon la revendication 8 tel que le flux gazeux comprenant de l'hydrogène nécessaire à la zone de déshydrogénation est joint à la phase vapeur, sensiblement à l'entrée d'au moins un lit catalytique de la zone de déshydrogénation. 10 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 tel que l'écoulement du liquide à déshydrogéner est contre-courant à l'écoulement du flux gazeux comprenant de l'hydrogène, pour tout lit catalytique de la zone de déshydrogénation. 11 - Procédé selon l'une des revendications 5 ou 7 tel que l'écoulement du liquide à déshydrogéner est contre-courant à l'écoulement du flux gazeux comprenant de l'hydrogène et tel que la vapeur de distillation n'est pratiquement pas en contact avec le catalyseur, pour tout lit catalytique de la partie interne de la zone de déshydrogénation. 12 - Procédé selon la revendication 11 tel que la zone de déshydrogénation comporte au moins un dispositif de distribution de liquide dans tout lit catalytique de ladite zone et au moins un dispositif de distribution du flux gazeux comprenant de l'hydrogène, pour tout lit catalytique de la zone de déshydrogénation interne à ladite zone. 13 - Procédé selon la revendication 12 tel que le dispositif de distribution du flux gazeux comprenant de l'hydrogène est disposé avant le dispositif de distribution de liquide. 14- Procédé selon la revendication 12 tel que le dispositif de distribution du flux gazeux comprenant de l'hydrogène est disposé au niveau du dispositif de distribution de liquide. 15 - Procédé selon la revendication 12 tel que le dispositif de distribution du flux gazeux comprenant de l'hydrogène est disposé après le dispositif de distribution de liquide. 16 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 15 tel que le catalyseur utilisé dans la zone de déshydrogénation comprend au moins un métal choisi dans le groupe formé par le nickel, le palladium et le platine, et un support. 17 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 16 tel qu'une fraction de l'hydrogène compris dans l'effluent de tête de la zone de distillation est récupérée, puis comprimée et réutilisée dans la zone de distillation. 18 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 17 tel la déshydrogénation est conduite à une pression conduite entre 2 et 20 bar et à une température comprise entre 250 et 380 "C. 19 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 18 tel que la charge comporte au moins en partie de la décaline. 20 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 19 tel que la charge est quasiment exempte de soufre et d'azote.