FR 2736459 A1 19970110 FR 9508229 A 19950707 PROCEDE DE FABRICATION D'UN MATELAS ATTENUATEUR DE BRUIT L'invention concerne un procédé de fabrication d'un matelas atténuateur de bruit utilisable dans l'insonorisation des véhicules automobiles. On connaît déjà un matelas atténuateur de bruit obtenu par formage sous vide à partir d'une feuille d'un polymère fortement chargé sur laquelle est appliqué une mousse polymère. Les feuilles de polymère fortement chargé constituant l'un des éléments d'un produit composite selon l'invention peuvent être d'une épaisseur comprise par exemple entre 1,78 mm et 3,30 mm et leur teneur en charges peut être comprise par exemple entre 300 et 1.200 parties ou même jusqu'à 1.500 parties de matières de charge pour 100 parties de polymère. Le produit composite ainsi fabriqué est utilisable de préférence dans la construction automobile mais il peut être également utilisé pour l'insonorisation de machines et pour l'isolation phonique dans l'industrie du bâtiment. Des polymères convenant particulièrement à la mise en oeuvre de l'invention sont notamment des terpolymères d'éthylène, de propylène et d'un diène exempt de doubles liaisons conjuguées (EPDM), le chlorure de polyvinyle, des copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle, des copolymères de styrène et de butadiène et des mélanges de ces produits avec des polymères thermoplastiques tels que de polystyrène et des polyoléfines. La mousse souple de polymère est une mousse de polyuréthanne de préférence une mousse de polyuréthanne du type polyéther ou du type polyester. Pour certaines applications des produits insonorisants selon l'invention, il est avantageux que la couche extérieure du produit composite devant venir en contact avec la surface à insonoriser soit enduite d'un adhésif de contact pour faciliter la fixation à ladite surface du produit composite, cet adhésif étant avantageusement protégé, jusqu'au moment de l'application, au moyen d'une pellicule de revêtement pelable. De préférence, cet adhésif et sa pellicule de protection doivent être appliqués au produit composite avant le formage sous vide. La publication FR-A-2186449 décrit un procédé de formage sous vide et à chaud, en une forme prédéterminée, de la feuille de polymère charge. Selon un mode connu de réalisation du matelas isolant, on réalise dans le moule, la formation de la mousse de polyuréthanne. Le problème non résolu par le procédé réside en ce que la feuille de polymère chargé subit des modifications d'épaisseur sous l'effet de la chaleur et des contraintes de fluage au contact de la matrice. Il en résulte que la feuille de polymère subit localement une variation d'épaisseur susceptible de réduire ses qualités d'isolation acoustique. L'invention a pour objet un procédé de fabrication simplifié qui remédie au problème précité. Selon l'invention, le procédé consiste à déposer un élément découpé souple de polymère sur un support de formage, à exposer superficiellement ledit élément découpé à un dispositif de pulvérisation du produit de la garniture, à plaquer simultanément par aspiration ledit élément en cours d'imprégnation pour conférer à l'élément souple superficiellement imprégné la configuration du support et enfin à répartir par pulvérisation au moins une autre couche du produit de la garniture sur l'élément polymère rendu étanche par la pulvérisation du produit de la garniture selon la première phase. A titre d'exemple le produit de la garniture est utilisé dans sa phase liquide et projeté au pistolet ou par une buse associée à un bras de robot. L'invention se rapporte aux dispositifs d'isolation acoustique pour véhicules automobiles du type comprenant une couche de mousse isolante, interposée entre une cloison ou une structure à isoler et une pièce inerte dite "masse lourde" à laquelle adhère la couche de mousse isolante. C'est à l'aide de tels dispositifs que la face supérieure d'une tôle de plancher des véhicules actuels est isolée contre les bruits extérieurs. L'invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d'un insonorisant. On connaît par la publication FR-A-1377494 un procédé de fabrication d'un insonorisant par moulage d'une nappe de feutre additionnée de résine, dans un moule ou une matrice convenable. La publication FR-A-1328730 décrit un matériau d'isolation incluant une matière pour réduction de bruit constituée par une couche de matière flexible en mousse et une couche de matière amortissant les vibrations. La matière flexible en mousse peut être en polyuréthanne ou en mousse de caoutchouc qui absorbe les sons transmis par l'air. La masse lourde peut être une matière bitumineuse, du caoutchouc butyle ou une résine. La publication FR-A-2042434 décrit un matelas atténuateur de bruit constitué par une mousse de polyuréthanne formée et adaptée à la paroi du véhicule. Cette mousse est alourdie au moyen d'une charge. D'autres caractéristiques et avantages du procédé apparaîtront à la lecture de la description dans lequel: - la figure 1 illustre une section du matelas atténuateur de bruit, - la figure 2 illustre les différentes phases du procédé de fabrication. En référence à la figure 1, une plaque 10 de mousse élastique de polyuréthanne telle qu'un polyéther ou polyester constitue le support souple d'une feuille polymère 20 fortement chargée. Selon la figure 2 qui décrit les différentes phases du processus de fabrication du matelas, on part d'une mousse de matière plastique 10 ayant une masse volumique comprise entre 15 et 90 g/l et une grosseur de cellule de 0,1. à 1 mm. La mousse 10 est découpée par un massicot 11 puis déposée sur un support de formage 12 branché sur un circuit d'aspiration non représenté. Un dispositif de pulvérisation 13 d'un composé depolychlorure de vinyle d'éthylène-vinyle acétate et de polyuréthane additionné de charges (sulfate de barium craie) est monté mobile au dessus du support 12 et assure la distribution du composé dans sa phase liquide à une température au moins égale au point de fusion de la garniture. Le circuit d'aspiration permet la mise en conformité de la plaque de mousse 10 avec la surface du support 12 et une imprégnation superficielle de la mousse dans le but de lui conférer une étanchéité de surface et l'adhérence du polymère chargé à la mousse. Dans la suite du processus opératoire on répartit par pulvérisation au moins une nouvelle couche 14 du produit de la garniture sur la mousse étanche et préformée. La couche 14 constitue de la sorte la feuille polymère 20. La nouvelle couche 14 est répartie en fonction des exigences techniques en maintenant une nouvelle fois par aspiration la mousse sur son support. On procède enfin au découpage par un massicot 111 du matelas atténuateur de bruit constitué 15 en vue de sa mise aux dimensions fonctionnelles souhaitées. REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication d'un matelas atténuateur de bruit comportant une substance élastique poreuse couverte d'une garniture lourde qui consiste dans une première phase à: - déposer un élément découpé de la substance poreuse sur un support de formage - exposer superficiellement ledit élément découpé à un dispositif de pulvérisation du produit de la garniture - à plaquer simultanément par aspiration ledit élément en cours d'imprégnation pour conférer à l'élément souple superficiellement imprégné la configuration du support et dans une autre phase à - répartir par pulvérisation au moins une autre couche du produit de la garniture sur la substance élastique préformée et rendue étanche par la pulvérisation du produit de la garniture selon la première phase. 2) Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le produit de la garniture est utilisé dans sa phase liquide et projeté par une buse. 3) Procédé de fabrication selon lune quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'on utilise comme substance élastique poreuse une mousse de matière plastique ayant une masse volumique comprise entre 15 et 90 g/l et une grosseur de cellule de 0,1 à 1 mm et qu'on utilise comme garniture un composé de polychlomre de vinyle d'éthylène-vinyle acétate et de polyuréthane qui se trouve à une température au moins égale au point de fusion de la garniture.