FR 2725705 A1 19960419 FR 9412643 A 19941018 L'invention concerne un dispositif de transfert robotisé. Un tel dispositif peut être utilisé dans une usine de fabrication pour transférer des pièces entre deux étapes de fabrication. II est particulièrement adapté à une unité de fabrication de tuiles, de briques ou tout autre objet similaire en terre cuite. En général, une usine de fabrication de tuiles, ou similaire, comporte plusieurs zones correspondant à différentes étapes de fabrication. Ainsi, on y trouve une zone de préparation de la terre, une zone de fabrication des objets où les produits sont mis en forme, une zone de séchage, une zone de cuisson ainsi, qu'en fin de chaîne, une zone de conditionnement. Entre ces zones, le produit doit être manutentionné. Après sa mise en forme, le produit est placé sur un support de séchage, appelé aussi claie. Cette claie peut recevoir plusieurs produits et est réalisée en bois ou en métal inoxydable. Pour ensuite être cuit, le produit séché est retiré de la claie et est déposé sur un support réfractaire pouvant résister aux hautes températures régnant dans le four de cuisson. En fin de cuisson, le produit cuit est déchargé du support réfractaire pour être conditionné. Ces supports (claies, supports réfractaires) sont recyclés et servent pour de nombreux séchages et cuissons, et il existe, au sein de l'usine, un circuit de recyclage pour chaque type de support. Toutes les manutentions de supports sont réalisées par des portiques à structure cartésienne, de grande dimension et de forte charge. Ces portiques sont spécialement conçus pour le chargement de ces supports dans des wagonnets et pour leur déchargement. Ils sont difficilement commandables et leur taille est imposante. Par rapport à la masse des supports manutentionnés, la masse des éléments d'un portique, qui sont en mouvement durant une opération de chargement ou de déchargement, est très importante. De ce fait, la puissance électrique installée est énorme en regard de la masse déplacée au cours d'une manoeuvre. De plus, les arrêts de fin de mouvement provoquent des vibrations, qui peuvent provoquer, dans certains cas, la destruction de produits en terre placés sur les supports. En outre, la précision pour le positionnement des supports est mauvaise. Du fait de leur taille imposante, ces portiques sont des mécaniques encombrantes. Les locaux dans lesquels ils se trouvent doivent donc être suffisamment grands, ce qui participe à l'importance du coût de l'installation. Une fois les supports déchargés d'un wagonnet, ceux-ci sont transférés par des convoyeurs. Au cours de ces transferts, les supports subissent beaucoup de chocs et de vibrations dus aux indexages par des butées, aux renvois à angle droit, etc... Toutes ces opérations abiment les supports et les détruisent au fil du temps. Leur durée de vie est donc limitée et une maintenance continuelle très importante est nécessaire pour gérer le parc des supports. Malgré tous ces contrôles, il peut arriver qu'un support se casse sur le convoyeur. Souvent cette casse provoque celle d'autres supports et une réaction en chaîne se produit. Outre le prix des supports, et éventuellement des pièces en terre cuite, cassés, cet incident désorganise, au moins localement, la chaîne de fabrication et provoque des retards. Au cours du temps, suite aux frottements des supports sur le convoyeur, les supports déviennent lisses, n'adhèrent plus sur la bande de convoyage et sont transportés de façon non contrôlée précisément. Le contrôle du fonctionnement est rendu plus difficile de ce fait car la position exacte des supports n'est pas prévisible et la cadence de production s'en trouve modifiée. Enfin, le coût de telles installations est très élevé, car elles sont spécifiques à chaque unité de fabrication et nécessitent un très grand nombre d'actionneurs, tels des moteurs, des vérins, etc.. Pour éviter des manutentions de supports et de produits secs et pour économiser de la place, ii est déjà connu de réaliser une zone de séchage et une zone de cuisson en continu. Les produits pressés sont alors directement déposés sur des supports réfractaires de cuisson. L'inconvénient de cette solution est la perte de souplesse au niveau du séchage et de la cuisson. Le but de l'invention est donc de remédier à tous ces inconvénients et de fournir un dispositif de transfert dans lequel, lors du déchargement et du chargement des supports dans un wagon net, la masse déplacée par rapport à la masse des supports n'est pas importante, dans lequel le transfert des produits ou des supports est parfaitement contrôlé, dans lequel les risques de casse sont réduits au minimum, dans lequel la superficie nécessaire est réduite, dont le coût final d'installation et d'exploitation est diminué et qui permet une grande souplesse de fabrication. A cet effet, le dispositif de transfert de pièces et/ou de leurs supports entre des étapes de fabrication de ces pièces ou pour le recyclage des supports, qu'elle propose est caractérisé en ce qu'il comporte au moins un plateau tournant destiné à recevoir les pièces et/ou leurs supports et entraîné en rotation par un moteur, et au moins un robot pour le chargement et le déchargement des pièces et/ou leurs supports sur au moins un plateau. Ainsi, la masse déplacée lors du chargement et de déchargement de pièces et/ou leurs supports est très sensiblement diminuée. De ce fait, les manutentions se font plus en douceur, la précision est nettement accrue et la quantité d'énergie nécessaire est diminuée. Par ailleurs, la combinaison plateau tournant/robot(s) permet un gain de place important. En effet un, ou plusieurs, robot occupe moins d'espace qu'un portique connu tel que ceux décrits ci-dessus et de plus cette combinaison permet la suppression de convoyeurs très volumineux. Le(s) robot(s) peut être un robot standard. Le prix de revient est alors relativement faible. L'utilisation de robots permet aussi une très grande flexibilité. Après programmation, les robots sont capables de manutentionner de nombreux types d'objets différents et s'adaptent facilement à tous les mouvements qu'ils peuvent exécuter. Dans une première forme d'exécution, au moins un plateau tournant a une forme générale circulaire ou polygonale pleine, et au moins un robot est placé à proximité de la périphérie du plateau. L'entraînement du plateau peut alors être central ou périphérique. Le choix est fait en fonction du cahier des charges de l'installation. Dans une autre forme d'exécution, au moins un plateau tournant a une forme annulaire circulaire ou polygonale. Dans ce cas, avantageusement au moins un robot est placé à l'intérieur de l'anneau formé par le plateau. Le gain de place est important et l'accessibilité au dispositif de transfert est ainsi améliorée. La combinaison de deux dispositifs de transfert robotisés, tels que ceux décrits ci-dessus, permet d'obtenir un dispositif qui comporte deux plateaux concentriques indépendants et dans lequel au moins un robot assure le transfert de pièces et/ou de leurs supports d'un plateau vers l'autre. Le gain de place est ici évident: sur quelques dizaines de mètres carrés s'effectue la manutention de pièces et/ou de leurs supports entre trois étapes de fabrication. Ce dispositif permet une disposition très compacte des postes de travail, tout en conservant une bonne accessibilité à tous les postes. Pour augmenter la précision du transfert, au moins un robot est muni d'un préhenseur comportant des moyens permettant l'auto-centrage de la pièce et/ou du support transporté par le robot. II est ainsi possible de connaître la position exacte à tout moment, même au cours de la manutention, d'une pièce et/ou son support. Cette précision est encore augmentée lorsque chaque plateau est muni d'index de positionnement aux emplacements destinés à recevoir des pièces et/ou leurs supports. Ces index permettent d'assurer un bon centrage des pièces et/ou leurs supports mais assurent également le maintien de ces pièces et/ou leurs supports empêchant ainsi tout autoconvoyage. L'entraînement du (ou des) plateau peut être réalisé par pas. Dans ce cas, les pièces s'arrêtent devant chaque poste de travail. Chaque plateau peut aussi être entraîné en continu, et alors la vitesse de rotation est relativement faible et le (ou les) robot viennent prendre ou poser des pièces et/ou leurs supports avec la vitesse du plateau. De cette manière, tout choc est évité et il y a beaucoup moins de casse. De toute façon, I'invention sera bien comprise à l'aide de la description qui suit, en référence au dessin schématique annexé représentant, à titre d'exemples non limitatifs, quelques formes d'exécution d'un dispositif de transfert selon l'invention La figure 1 représente une première forme d'exécution en vue de dessus. La figure 2 est une vue de face du dispositif de la figure 1. Les figures 3 à 5 montrent trois autres formes d'exécution en vue de dessus. Le dispositif de transfert robotisé, représenté à la figure 1, est un dispositif pouvant servir à la manutention de pièces et de supports dans la zone de cuisson d'une usine de fabrication d'objets en terre cuite, tels des tuiles, des briques ou similaires. Ce dispositif est destiné à transférer les pièces sortant d'un four vers une zone de tri des pièces, ainsi qu'à déposer des pièces séchées sur leurs supports de cuisson et charger le tout dans un wagonnet. Les pièces sortant du four sont chacune déposées sur un support 1. Les supports sont rangés dans un premier wagonnet 2 qui sort du four (non représenté) avec les pièces. Un premier robot 3 prend les supports 1 avec les pièces dans le wagonnet 2 et les dépose sur un plateau tournant 4. Le plateau tournant 4 est de forme générale circulaire. II comporte des index de positionnement sur sa surface supérieure définissant ainsi, près de la périphérie du plateau, six emplacements capables de recevoir chacun huit supports 1. Ce plateau 4 est entraîné par pas, en rotation, par un moteur (non représenté), qui le fait tourner de 600 à chaque pas. Le robot 3 est muni d'un préhenseur comportant un dispositif d'auto-centrage. Ainsi, le robot 3 saisit les supports 1 sur le wagonnet 2 et peut les déposer très précisément sur le plateau 4, grâce au dispositif d'auto-centrage du préhenseur et aux index de positionnement du plateau. Lorsque huit supports 1 ont été chargés par le robot 3 sur le plateau 4, ce dernier est entraîné en rotation et tourne de 600 dans le sens des aiguilles d'une montre sur la figure. Les supports 1, avec les pièces qu'ils supportent, se retrouvent alors face à deux autres robots 5. Les deux robots 5 prennent les pièces posées sur les supports 1. Dans le cas présent, ces pièces sont des produits finis. Les robots 5 les déposent donc sur une bande transporteuse 6 sur laquelle ces pièces sont triées avant d'être conditionnées et emballées. Les supports 1 vides restent sur le plateau 4 et sont entraînés en rotation avec celui-ci. Ils arrivent alors devant deux robots 7. Le poste de travail où se situent ces robots 7 est alimenté en éléments séchés par une bande transporteuse 8. Les robots 7 transfèrent alors ces éléments séchés de la bande 8 vers les supports vides restés sur le plateau 4. Au poste de travail suivant, un sixième robot 9 place les supports 1 avec les pièces séchées sur un second wagonnet 10. Lorsque ce dernier est plein, il est conduit vers le four dans lequel il rentre avec les pièces et les supports. II est immédiatement remplacé par un wagonnet 2 qui a été vidé par le robot 3. Un troisième wagonnet 11 est représenté sur la figure 1. II est placé entre les robots 3 et 9 et sert à pallier aux défaillances de ces robots. Ce wagonnet 11 permet d'avoir ou de créer un stock. Si, par exemple, le robot 3 tombe en panne, le plateau tournant 4 ne peut plus, a priori, être alimenté en supports 1. Le wagonnet 11 est alors un wagonnet semblable aux wagonnets 2, et contenant des supports 1 vides, ou des supports 1 avec des pièces. Etant donné la position du wagonnet 11, une fois que le robot 9 a chargé les pièces situées et leurs supports dans le wagonnet 10, il peut prendre des supports 1 avec ou sans pièces cuites dans le wagonnet 11 et les déposer sur le plateau tournant 4. La cadence est alors certes ralentie, mais la production peut continuer. De même, si le robot 9 est en panne, le wagonnet 11 est un wagonnet vide et le robot 3, avant de poser des supports 1 avec des pièces cuites sur le plateau tournant 4, place les supports 1 avec des pièces séchées qui sont sur le plateau 4, dans le wagonnet 11. La figure 3 montre une variante d'exécution du dispositif de transfert robotisé représenté aux figures 1 et 2. Sur cette figure, les références des figures 1 et 2 sont conservées pour les éléments communs. La différence principale avec la forme d'exécution des figures 1 et 2 est que le stock, ou wagonnet 11 n'est plus placé entre les robots 3 et 9, mais à l'opposé, entre les robots 7 et 9. De plus, un septième robot 12 est associé à ce stock. On remarque, en outre, que ce robot 12 est placé à l'intérieur du plateau tournant 4. De ce fait, ce dernier n'est pas comme sur la figure 1 un plateau tournant ayant la forme générale d'un disque, mais un plateau de forme annulaire. Dans cette position, le robot 1 2 et le stock du wagonnet 11 permettent aussi de pallier à une défaillance des robots 5 ou des robots 7. Le wagonnet 11 est alors rempli de supports lorsque les robots 5 sont en panne et le robot 12 puise dans le stock constitué par le contenu du wagonnet 1 1 lorsque les robots 7 sont en panne. Lorsque, par exemple, les robots 5 sont en panne, le robot 3 devient inactif et les supports 1 ne sont donc plus déchargés du wagonnet 2 pour être mis en place sur le plateau tournant 4. Par contre, le robot 1 2 va puiser dans le wagonnet 1 1 et met des supports 1 vides sur le plateau tournant 4. De même, lorsque les robots 7 sont en panne, le robot 9 devient inactif et le robot 1 2 transfère les supports vides dans le wagonnet 11. Le robot 1 2 ne sert pas uniquement au stockage et destockage de supports, mais peut également assurer le nettoyage et le retournement de supports. A cet effet, il est également prévu un troisième bande transporteuse 13. Si des pièces, en provenance du four, sont détériorées, elles peuvent être repérées soit au niveau du robot 3, soit au niveau des robots 5. Elles ne sont alors pas prises par les robots 5 et le robot 12 prend alors le support concerné, et le retourne de telle sorte que la pièce détériorée tombe sur la bande transporteuse 13 qui évacue alors les débris. La figure 4 représente un dispositif de transfert robotisé pouvant servir à la manutention de pièces et de supports dans la zone de fabrication et de séchage d'une usine de fabrication d'objets en terre cuite. Comme les dispositifs précédents, celui-ci comporte un plateau tournant 101 combiné à au moins un robot. Le plateau tournant 101 est ici de forme générale circulaire annulaire et des robots sont placés à l'intérieur de l'anneau. A proximité et à l'extérieur du plateau tournant 101 se trouvent deux presses 102 dans lesquelles de la terre cuite est pressée et mise en forme. Face à chacune de ces presses 102 se trouvent deux robots 103. Chacun de ces robots 103 est équipé d'un préhenseur permettant de prendre la pièce à sécher directement sur la presse 102 et de la déposer sur un support 104. Lorsque tous les supports faisant face à la presse sont remplis, le plateau 101 tourne. Au poste de travail suivant, dans le sens trigonométrique sur la figure 4, les supports 104 sont pris par un robot 105 et empilés sur un wagonnet 106 qui, une fois rempli, va vers le four de séchage (non représenté). Un sixième robot 107 est chargé de poser des supports 104 sur lesquels se trouvent des pièces séchées en provenance du four sur le plateau tournant 101, à partir d'un wagonnet 108. Comme le robot 105, il comporte un préhenseur muni d'un dispositif d'auto-centrage. En outre, pour permettre un positionnement exact sur le plateau 101 et assurer le maintien en place des supports 101, le plateau 101 est muni d'index de positionnement, qui définissent huit emplacements sur l'anneau formant le plateau, chaque emplacement étant prévu pour recevoir huit supports. Au poste de travail suivant, deux robots 109 prélèvent les pièces séchées sur les supports 104 et les déposent sur une bande transporteuse 110 qui mène directement à une cabine d'engobe. Les supports 104 restent sur le plateau 101. Un détecteur repère, au niveau des robots 109, si des pièces séchées sont cassées. Les pièces cassées ne sont pas prises par les robots 109 et restent avec leur support 104 sur le plateau 101. Le dernier poste de travail comporte, outre le plateau 101, un robot 111, un stock 1 1 2 et une bande transporteuse 1 1 3 pour les débris. Ce poste correspond au poste avec le robot 1 2 de la figure 3. Le robot 111 assure le nettoyage et le retournement de supports 104 en fonctionnement normal, et des fonctions de stockage ou déstockage lorsqu'il pallie les défaillances de l'un des robots 103, 105, 107 ou 109. En cas de défillance d'un robot 103 ou du robot 105, les autres robots 103 et 105 déviennent inactifs. Les supports ne sont alors pas chargés sur le wagonnet 106 et c'est alors le robot 111 qui met les supports 104 dans le stock 112. Si, au contraire, un robot 109 ou le robot 107 est inopérationnel, les autres robots 109 et 107 deviennent inactifs et le robot 111 puise des supports 104 dans le stock 1 1 2. La dernière figure représente un dispositif de transfert présentant deux plateaux annulaires concentriques 201 et 202, un plateau intérieur 201 et un plateau extérieur 202. Ces plateaux comportent chacun huit emplacements prévus pour recevoir six supports. Dans cet exempleci, les deux plateaux tournent en sens opposé. II est cependant tout à fait envisageable d'avoir deux plateaux tournant dans le même sens. Ce dispositif est la synthèse en un seul dispositif des transferts robotisés des figures 1 et 4. Dans cet exemple, le plateau intérieur 201 reçoit des supports de séchage 203 et le plateau extérieur 202 reçoit des supports de cuisson 204. A proximité et à l'extérieur du plateau intérieur de séchage se trouvent deux presses 205, identiques aux presses 102 de la figure 4. Un robot 206, situé face à chaque presse 205, prélève directement, à l'aide de son préhenseur muni d'un absorbeur de chocs, la pièce sur la presse 205 avant de la déposer sur un support 203. Le chargement et le déchargement des supports de séchage 203 sont confiés à un seul robot 207. Des wagonnets 208 reçoivent ou fournissent ces supports 203. Le transfert des produits secs dans les supports de cuisson 204 est effectué par un robot 209. Ce robot 209 prend les pièces séchées sur des supports de séchage 203 placés sur l'anneau intérieur 201 et les pose sur des supports de cuisson 204 de l'anneau extérieur 204. Le chargement et le déchargement des supports de cuisson 204 sont confiés à un seul robot 210. Des wagonnets 211 reçoivent ou fournissent ces supports 204. Les pièces cuites sont retirées du plateau extérieur 202 par un robot 212 et déposées sur la bande transporteuse 213 alimentant un poste de tri automatique 214. Ce dispositif à double piste, intérieure et extérieure, comporte également un stock 21 5 géré par un robot 21 6 et fonctionnant de facon identique aux stocks décrits ci-dessus en référence aux figures 3 et 4. Comme il va de soi, I'invention ne se limite pas à ces quelques formes d'exécution, décrites ici à titre d'exemples non limitatifs; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. Ainsi par exemple, lorsque deux robots sont utilisés pour remplir une même tâche, ils peuvent être remplacés par un seul robot remplissant cette tâche, ou bien encore par un nombre plus élevé de robots. Et inversement, lorsque la description ne prévoit qu'un seul robot, plusieurs robots peuvent être utilisés. Le choix du nombre de robots pour remplir une tâche dépend du cahier des charges et notamment de la cadence imposée. II est également possible de remplacer deux robots ayant deux tâches différentes par un seul robot remplissant les deux tâches à la fois. Ceci est d'ailleurs illustré dans le dernier exemple, où un seul robot charge et décharge des wagonnets, tant pour le séchage que pour la cuisson. REVENDICATIONS 1. Dispositif de transfert de pièces et/ou de leurs supports entre des étapes de fabrication de ces pièces ou pour le recyclage des supports, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un plateau tournant (4, 101, 201, 202) destiné à recevoir les pièces et/ou leurs supports (1, 104, 203, 204) et entraîné en rotation par un moteur, et au moins un robot (3, 5, 7, 9; 103, 105, 107, 109, 111; 206, 207, 209, 210, 212, 216) pour le chargement et le déchargement des pièces et/ou leurs supports sur au moins un plateau. 2. Dispositif de transfert selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins un plateau tournant (4) a une forme pleine dont le contour présente une forme géométrique choisie parmi l'ensemble des cercles et des polygones, et en ce qu'au moins un robot (3, 5, 7, 9) est placé à proximité de la périphérie du plateau (4). 3. Dispositif de transfert selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins un plateau tournant (101 ; 201 ; 202) a une forme annulaire dont le contour présente une forme géométrique choisie parmi l'ensemble des cercles et des polygones. 4. Dispositif de transfert selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'au moins un robot (12; 103, 104, 111 ; 206, 209) est placé à l'intérieur de l'anneau formé par le plateau (101 ; 201, 202). 5. Dispositif de transfert selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte deux plateaux (201, 202) concentriques indépendants, et en ce qu'au moins un robot (209) assure le transfert de pièces et/ou leurs supports d'un plateau vers l'autre. 6. Dispositif de transfert selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'au moins un robot (3, 9 ; 105, 107 ; 207, 210) est muni d'un préhenseur comportant des moyens permettant l'auto-centrage de la pièce et/ou du support transporté par le robot. 7. Dispositif de transfert selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que chaque plateau (4; 101 ; 201, 202) est muni d'index de positionnement aux emplacements destinés à recevoir des pièces et/ou leurs supports (1; 104 ; 203, 204). 8. Dispositif de transfert selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que chaque plateau est entraîné par pas. 9. Dispositif de transfert selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que chaque plateau est entraîné en continu. 10. Dispositif de transfert selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il est appliqué à une usine de fabrication de pièces en terre cuite. 11. Dispositif de transfert selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte - un plateau tournant (4; 101), - au moins un robot (3 ; 107) destiné à décharger des pièces et leurs supports en provenance d'un four et rangés sur un wagonnet (2; 108), sur le plateau tournant (4; 101), - au moins un robot (5; 109) destiné à prélever sur leurs supports reposant sur le plateau, les pièces sortant du four et à les déposer sur un convoyeur (6; 110), - au moins un robot (7; 103) destiné à déposer des pièces devant passer au four sur des supports vides posés sur le plateau, - au moins un robot (9; 105) destiné à charger les pièces devant passer au four avec leurs supports, du plateau (4; 101) dans un wagonnet (10; 106). 12. Dispositif de transfert selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'un wagonnet (11) est placé entre les robots (3, 9) de chargement et de déchargement de pièces et de leurs supports sur le plateau (4), de telle sorte qu'en cas de défaillance du (ou des) robots (3) de déchargement, ce wagonnet (11), contenant soit des pièces et leurs supports, soit uniquement des supports, puisse être déchargé par le (ou les) robot de chargement (9) et de telle sorte qu'en cas de défaillance du (ou des) robot (9) de chargement, ce wagonnet (11) puisse être chargé par le (ou les) robots (3) de déchargement. 13. Dispositif de transfert selon la revendication 11, caractérisé en ce que le plateau tournant (4; ; 101) est un plateau annulaire, en ce qu'un wagonnet (11; 112) vide ou contenant des supports de pièces vides est placé à l'extérieur du plateau (4; 101) et à proximité de celui-ci entre le (ou les) robot (5; 109) prélevant des pièces en provenance du four sur des supports posés sur le plateau (4 ; 101) et le (ou les) robot (7 103) déposant des pièces devant passer au four sur leurs supports posés sur le plateau (4; 101) et en ce qu'au moins un robot (12; 111) est situé à l'intérieur du plateau (4; 101) en faisant face au wagonnet (11 ; 112) de manière à pouvoir charger ou décharger celui-ci. 14. Dispositif de transfert selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'une bande transporteuse (13 ; 113) est placée entre le wagonnet (11 ; 112) et le plateau tournant (4; 101), de telle sorte que le robot (12; 111) puisse retourner des supports de pièce au-dessus de cette bande transporteuse (13 ; 113). 15. Dispositif de transfert selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte - deux plateaux (201, 202) annulaires concentriques, l'un (201) intérieur et l'autre (202) extérieur, - au moins un robot (210) pour le chargement et le déchargement de pièces et de leurs supports sur le plateau extérieur (202), - au moins un robot (207) pour le chargement et le déchargement de pièces et de leurs supports sur le plateau intérieur (201), - au moins un robot (206) pour déposer des pièces sur des supports vides du plateau intérieur (201), - au moins un robot (212) pour prélever des pièces sur des supports posés sur le plateau extérieur (202), - au moins un robot (209) pour prélever des pièces sur des supports posés sur le plateau intérieur (201) et les déposer sur des supports vides du plateau extérieur (202).