FR 2731675 A1 19960920 FR 9503373 A 19950317 La présente invention concerne la conception et l'assemblage d'un fond de caisse en carton. On connaît les emballages communément appelés "caisses à rabats" ou '1caisses américaines" composé d'un périmètre jonctionné sur lui même 1 et prolongé par des rabats 2 et 3 destinés à obturer notamment le fond de l'emballage après mise en volume. FIGURE 1 On connaît également les emballages communément appelés "emballages à fond automatique" où le périmètre 1 est prolongé par des rabats du fond 2 et 3 préalablement pliés et encollés et livrés ainsi par le fournisseur à l'utilisateur. FIGURE 2 On appelle "grands rabats" les rabats 2 attenants aux grands côtés et "petits rabats" les rabats 3 attenants aux petits côtés du périmètre. Ces deux emballages sont dits "livrés à plat" par le fournisseur, c'est à dire repliés sur eux mêmes pour un gain de volume au transport. FIGURES 4 et 5 pour la "caisse américaine", 6 et 7 pour le "fond automatique. Les FIGURES 4 et 6 représentent les emballages tels qu'ils se présentent avant utilisation. Les FIGURES 5 et 7 représentent des emballages au début de leur mise en volume. Pour les premiers dits "caisses américaines", la mise en volume et le montage du fond s'effectuent soit manuellement, soit à l'aide de machines qui ouvrent la caisse en la dépliant puis replient les rabats du fond à angle droit par rapport aux parois périmétriques latérales. Chaque rabat du fond est solidarisé avec deux autres rabats du fond généralement après encollage ou agrafage au moins sur quatre emplacements en grisé/hachuré sur la FIGURE 10. Chaque petit rabat 3 est solidaire de chaque grand rabat 2. Ce procédé présente les inconvénients de ne plus pouvoir remettre la caisse à plat ultérieurement sans la décoller ou la détruire et d'une mise en volume avant remplissage défavorable au transport donc généralement réalisée uniquement chez le client utilisateur et non chez le fournisseur d'emballage. Pour les seconds dits "emballages à fond automatique", la mise en oeuvre par l'utilisateur est habituellement manuelle et consiste à ouvrir l'emballage en le dépliant. Dans ce cas, le fond est déjà encollé et plié par le fabricant fournisseur, l'emballage est prêt pour le remplissage. L'inconvénient de ce procédé est de générer un surcoût puisqu'il demande une phase de fabrication supplémentaire pour le fournisseur et une relative perte de volume au transport avant utilisation, le fond replié sur lui-même étant plus volumineux que celui du principe précédent. FIGURES 6 et 7. Le but de la présente invention est d'obtenir un emballage qui a les avantages de chacun des deux principes décrits ci-dessus, sans en avoir les inconvénients. FIGURES 8 et 9. Pour cela, l'emballage dispose d'une géométrie s'inspirant du "fond automatique" mais avec une consommation matière identique à celle d'une "caisse américaine" comme le montre le repère H des FIGURES 1, 2 et 3. De plus, le fond n'est pas livré plié et collé chez le client. On bénéficie ainsi du gain d'une phase de fabrication et d'un volume minimum au transport. Chez le client-utilisateur la mise en volume de l'emballage, le montage et l'encollage du fond se réalisent comme pour une "caisse américaine" mais en ne reliant chaque petit rabat 3 qu'a un seul grand rabat 2 au lieu de deux, ceci en réalisant un encollage en diagonale sur deux pattes 4 dites "composées" pliables à 45" au lieu d'un encollage sur quatre emplacements. La FIGURE 10 représente la vue d'un fond d'emballage monté en volume de manière habituelle. La FIGURE 11 représente la vue d'un fond d'emballage monté en volume conformément à l'invention. Les grisés ou hachures représentent les zones encollées. La nouveauté repose sur deux principes simples à partir d'une caisse à rabats dite "américaine": Le premier principe est de doter chaque grand rabat du fond, qui est une surface habituellement plane et rigide pour une caisse de ce type, d'un pli 5 permettant de créer une articulation après encollage FIGURES 3, 8 et 9. Après montage de l'emballage, ces plis doivent être en positions diagonalement opposées. Ces plis forment un angle de 45" environ avec les bords libres des rabats de la caisse. Le deuxième principe est de réaliser une installation d'encollage spécifique pour distribuer la colle de façon inhabituelle, voir FIGURE 11, à savoir uniquement sur 2 emplacements délimités par le triangle 4 composé par les plis supplémentaires 5 et les bords libres des grands rabats après superposition des grands et des petits rabats au lieu des quatre emplacements de la FIGURE 10. Pour cela par exemple, il est nécessaire de dédoubler la distribution de colle sélectivement pour déposer sur une des deux moitiés de chaque petit rabat et de commander différemment cette distribution soit en agissant alternativement sur une des deux moitiés puis sur l'autre, soit en dédoublant également le circuit de détection qui commande le début et la fin de chaque distribution de colle. Le but est de modifier des machines de montage - encollage en priorité existantes chez les utilisateurs afin de ne pas nécessiter de nouveaux investissements lourds. Cette manière d'intervenir sur l'encollage n'est pas exhaustive, elle dépend du niveau technique de la machine concernée à savoir: détection par cellules puis câblage, ou détection - commande par cames, automate, etc et du nombre de buses d'encollage qu'il est possible de piloter indépendamment. Réalisée à partir de matériau en feuille, cette caisse présente l'avantage de pouvoir alternativement se mettre en volume et se replier plusieurs fois successivement, constituant ainsi un emballage réutilisable. Une particularité de l'invention est que les rabats ne s'enchevêtrent pas à la première mise en volume, mais immédiatement après la première mise à plat, ils s'enchevêtrent à chaque nouvelle mise en volume ultérieure. REVENDICATIONS 1/ Caisse d'emballage réutilisable caractérisée par l'addition de plis sur le fond pour créer des articulations après encollage sur des surfaces habituellement considérées exclusivement planes et rigides et par un principe d'encollage de ces surfaces articulées. 2/ Emballage d'après la revendication 1, avec des plis à 45" environ des bords libres des rabats. Ces plis sont diagonalement opposés par rapport au milieu du fond de la caisse montée. 3/ Emballage d'après la revendication 1, dont le fond est encollé de manière spécifique en deux endroits, délimités par les plis additionnels et les deux bords libres des rabats correspondants, au lieu de 4 habituellement solidarisant ainsi un seul grand rabat à chaque petit rabat. 4/ Principe d'après la revendication 1 pour réaliser 1' encollage caractérisé par une distribution de colle sélective et partielle en deux endroits obtenue par dédoublement et/ou modification de la commande de distribution.