FR 2732686 A1 19961011 FR 9504668 A 19950407 Procédé et installation de séparation de polyoléfines contenues dans des déchets. La présente invention concerne un procédé et une installation pour la séparation et la récupération des polyoléfines contenues dans des déchets d'origines diverses (déchets industriels, déchets de distribution tels que fûts et bidons, déchets ménagers tels que bouteilles, pots, flacons et autres, déchets plastiques du batiment et des travaux publics, déchets de l'automobile et du secteur des pièces industrielles, déchets du domaine de l'agriculture, etc.), c'est-à-dire de tous objets mis au rebut et fabriqués, au moins en partie, dans une matière plastique de la famille susmentionnée telles que, par exemple, polyéthylènes, polypropylènes, etc. La séparation des polyoléfines contenues dans les déchets s'opère généralement au moyen d'installations et de procédés de recyclage physico-mécaniques qui mettent en oeuvre un certain nombre d'opérations et de matériels tels que, par exemple - un tri manuel des déchets permettant de prélever les objets contenant des polyoléfines ; - une élimination manuelle des corps étrangers restant attachés aux objets (par exemple : bouchons métalliques des bouteilles), et, éventuellement, un lavage de ces derniers ; - un broyage des objets au moyen d'un broyeur mécanique ; - une régénération obtenue par introduction des déchets triés et broyés dans une extrudeuse afin d'obtenir, entre 140 et 250 degrés C, un mélange à l'état fondu lequel peut ensuite être utilisé pour fabriquer des produits divers, par exemple par moulage par extrusion basse pression ou par injection-compression. Ces procédés et installations de recyclage physico-mécaniques des déchets présentent de nombreux inconvénients - ils nécessitent un tri manuel et un broyage fin des rebuts ; - ils nécessitent l'emploi d'extrudeuses exigeant beaucoup d'entretien, en raison de la présence d'éléments indésirables, oubliés par le tri ou non éliminés lors du lavage acqueux ; ces éléments inertes sont en général la principale cause de faiblesse mécanique et d'incohérence des résultats de caractérisation ; - ils ne permettent pas une bonne dispersion des charges, stabilisants et colorants dans le mélange fondu par l'extrudeuse, en raison du faible temps de séjour spécifique à ces machines ; - ils génèrent un fort taux de volatils dans les produits finaux, par une forte élévation de température, très localisée et difficile à contrôler ; - ils ne présentent aucune sélectivité permettant de recycler des déchets très souillés ou constitués de matériaux différents imbriqués qui ne seront pas isolés ni refusés ; - ils ne permettent pas le recyclage de produits industriels particulièrement brûlés (séparation rhéologique);; - ils consomment beaucoup d'énergie, de sorte que le bilan économique peut s' avérer négatif comparé à une valorisation énergétique des déchets, par incineration. L'invention a notamment pour but de remédier à ces inconvénients. Selon l'invention, cet objectif est atteint grâce à un procédé et à une installation suivant lesquels les déchets à base de polyoléfines sont fondus sélectivement par contact avec un fluide caloporteur intermédiaire et le mélange résultant de cette fusion sélective est ensuite soumis à une séparation permettant l'extraction des polyoléfines seules. Le procédé et l'installation selon l'invention procurent de nombreux avantages - ils ne nécessitent aucun tri manuel, ni aucun broyage des déchets ; - ils n'utilisent pas d'extrudeuses pour la fusion-gélification du plastique recyclé ; - ils permettent une bonne dispersion des charges, stabilisants et colorants qui peuvent être facilement mélangés par malaxage, au produit extrait, en fond de colonne d'extraction sous vide avantageusement utilisable pour le processus de distillation. - ils génèrent un faible taux mesurable de volatils dans les produits finaux ; - ils sont dotés d'une sélectivité permettant de recycler des déchets très souillés (sols, lessives, hydrocarbures, déchets domestiques, etc.) ou très imbriqués (câbles électriques, pièces automobiles, mélanges de polyoléfines et d'autres matières plastiques, etc.) ; - ils permettent le recyclage de produits industriels particulierement brûlés qui ne réagissent pas comme les polyoléfines (å bas point de fusion) ; - ils consomment moins d'énergie, notamment par l'absence d'utilisation d'extrudeuse et par la réutilisation des volatils comme combustibles de chauffage. Les buts, caractéristiques et avantages ci-dessus, et d'autres encore, ressortiront mieux de la description qui suit et des dessins annexés dans lesquels La figure 1 est une représentation schématique d'un exemple de réalisation d'une installation de séparation de polyoléfines contenues dans des déchets, par fusion sélective utilisant un fluide caloporteur intermédiaire. La figure 2 est une vue schématique, à plus grande échelle, du dispositif de fusion de cette installation. On se réfère auxdits dessins pour décrire des exemples avantageux, bien que nullement limitatifs, de mise en oeuvre du procédé et de réalisation de l'installation de recyclage de déchets à base de polyoléfines, selon l'invention. Cette installation comprend principalement - un creuset ou fondoir 1 constitué par une cuve de grande dimension ou grande contenance ; - des moyens permettant d'introduire les déchets à base de polyoléfines dans cette cuve, et d'extraire les infondus ; - une source de fluide caloporteur pour appoint thermique ; - des moyens pour amener ce fluide caloporteur dans ladite cuve ; - un dispositif de distillation du mélange polyoléfines/fluide caloporteur relié à la cuve, afin d'extraire les polyoléfines. La cuve 1 est ouverte à sa partie supérieure et elle peut être équipée, intérieurement, de tous appareils nécessaires au bon fonctionnement de l'installation, tels que capteur de température, densimètre, viscosimètre, etc. Les moyens permettant d'introduire les déchets dans le creuset ou fondoir 1 peuvent être de deux sortes, selon qu'il s'agit de déchets volumineux ou de déchets de faibles dimensions. Pour les déchets volumineux (déchets industriels, pièces automobiles, etc.), le moyen d'introduction peut être constitué par un ou plusieurs paniers ou récipients à claire-voie 2 de grandes dimensions, dont les mouvements verticaux peuvent être obtenus par un dispositif de levage vertical du genre palan (non représenté), ou par poussée inférieure. Ces cellules filtrantes 2 transitent par des sas pour leur chargement et l'inertage de l'opération. Pour les déchets de faibles dimensions (broyats de conteneurs, fûts, pots, etc.), le moyen d'introduction peut être avantageusement constitué par au moins un convoyeur linéaire 3 à disques ou à raclettes dont la construction générale et le fonctionnement sont connus en soi, mais qui est agencé spécifiquement pour son emploi, de manière particulière, selon une disposition caractéristique de l'invention, pour lui permettre d'accomplir les multiples fonctions qui lui sont dévolues. Ce convoyeur ou chacun des convoyeurs 3 comprend une structure fixe comportant un tube 4 constitué en boucle fermée et dans lequel se deplacent les disques ou raclettes d'entraînement 5 dont quelques uns seulement sont représentés à la partie supérieure du convoyeur. Ces disques d'entrainement sont reliés par une chaine et leur déplacement à l'intérieur du tube 4 est obtenu au moyen d'un moteur 6, de préférence à vitesse variable, assurant la rotation d'une roue munie de doigts d'entraînement 7 et disposée à l'intérieur d'un tronçon courbe 4a du tube 4. Le tube 4 constituant la structure fixe du convoyeur 3 ou de chaque convoyeur 3 et dans lequel circulent les disques d'entrainement ou raclettes 5, peut avoir un diamètre de l'ordre de 250 mm et comprend - un tronçon supérieur 4b horizontal ou sensiblement horizontal, disposé au-dessus du fondoir 1 et comportant une ouverture supérieure 8 dans laquelle débouche une trémie 9, vibrée ou non, permettant d'introduire les déchets à traiter, dans le convoyeur ; - un tronçon 4c descendant en direction du fondoir 1 et qui peut avantageusement avoir une orientation verticale ou sensiblement verticale ; de manière intéressante, ce tronçon 4c peut être équipé, extérieurement, d'un dispositif de chauffage 24 permettant un préchauffage des déchets, lors de leur passage dans ledit tronçon non immergé, avant leur entrée dans le fondoir 1. - un tronçon courbe 4d logé dans le fondoir 1 et qui peut avoir la forme d'un U dont les deux branches opposées sont disposées à proximité des parois verticales dudit fondoir 1 et dont le tronçon inférieur est placé près du fond de ce dernier ; - un tronçon ascendant 4e de préférence orienté verticalement ou sensiblement verticalement, lequel peut être équipé, extérieurement, d'un dispositif de refroidissement (non représenté) ;; - un tronçon horizontal ou sensiblement horizontal 4f se raccordant au precédant par un tronçon courbe et muni d'une ouverture inférieure de déchargement 10 pour les infondus lourds et les produits n'ayant pas réagi durant leur séjour dans le fluide caloporteur, et, - le tronçon en forme de demi-cercle 4a reliant les tronçons horizontaux inférieur 4f et supérieur 4b, ce tronçon demi-circulaire comportant une fente 11 s'étendant le long de sa surface orientée en direction de la boucle formée par le convoyeur, pour le passage des doigts radiaux 7 de la roue 7a d'entraînement des disques 5 dudit convoyeur. Le tronçon 4d logé dans le fondoir est à claire-voie sur au moins la plus grande partie de sa longueur immergée, de sorte que l'intérieur de la partie du tube 4 logée dans le fondoir 1 communique avec l'intérieur de celui-ci. Le tronçon 4d à claire-voie peut être constitué par une succession de cages cylindriques assemblées les unes à la suite des autres ou comporter une pluralite d'ouvertures latérales autrement formées, ces ouvertures étant cependant, de préférence, constituées par des fentes longitudinales 4d'. Les organes mobiles 5 du convoyeur 3 se déplacent dans la structure tubulaire fixe 4 de ce dernier, à une vitesse lente, réglable, qui peut être, par exemple, comprise entre 0,5 et 3 m/min. L'installation selon l'invention comprend également une source de fluide caloporteur lequel peut être avantageusement constitué par un produit blanc hydrogéné pétrolier non aromatique, de point d'éclair égal ou supérieur à 200 degrés C, d'intervalle de distillation atmosphérique (280-315 degrés C) et de densité à 15 degrés C comprise entre 0,75 et 0,9. Ces produits sont, de préférence, constitués par des huiles blanches hydrogénées, incolores et inodores. La source de fluide caloporteur peut être avantageusement constituée par un échangeur de chaleur 12 agencé, de manière connue en soi, pour permettre un chauffage et une circulation dudit fluide, d'une entrée 12a à une sortie 12b, monotube et monopasse à température régulée. La source d'apport de calorie est, par exemple, constituée par un circuit d'huile primaire, chauffée par tout moyen convenable et notamment de la manière indiquée dans la suite du présent exposé. Selon une autre disposition caractéristique de l'invention, le fluide caloporteur est rechauffé par recyclage au travers de l'échangeur de chaleur 12. Le fluide caloporteur provenant de l'échangeur de chaleur 12, par l'intermédiaire d'un conduit C1 est introduit à la partie supérieure du fondoir 1, par exemple au moyen de rampes d'alimentation 13, ou d'ajutages distribuant le fluide de la façon la plus efficace pour chauffer le plastique introduit dans ledit fondoir. D'autre part, le mélange de polyoléfines fondues et de fluide caloporteur est récupéré à la partie inférieure du fondoir 1 et acheminé jusqu a l'échangeur 12, par l'intermédiaire d'un conduit C2 sur lequel est disposée une pompe 14, de préférence du type volumétrique à engrenages. Cette pompe 14 assure la circulation du mélange polyoléfines/fluide caloporteur de la sortie à l'entrée du fondoir 1, en passant au travers de l'échangeur de chaleur 12. Entre la sortie la prévue dans le fond du fondoir 1 et la pompe 14, est disposé un malaxeur 15 dont la fonction est d'améliorer la fluidité globale du mélange polyoléfines fondues/fluide caloporteur. La pompe 14 et le malaxeur 15 peuvent être avantageusement regroupés en un seul ensemble malaxeur-pompe. Afin d'améliorer les performances de l'installation en limitant la déperdition de chaleur, la cuve 1 peut être réchauffée extérieurement, par tout système de chauffage convenable (non représenté), par exemple disposé autour de ladite cuve. Sur le conduit C1 et entre la sortie 12b de l'échangeur de chaleur 12 et le fondoir 1, sont successivement disposés : - un filtre dynamique 16, par exemple constitué par un hydrocyclone auto-nettoyant à 0,3 mm, permettant de choisir, de préférence, un mélange plus riche en polyoléfines plus denses ; - une sortie raccordée à un conduit C3 reliant l'hydrocyclone 16 à une colonne de séparation sous vide 17. Sur le conduit ou branchement C3 est disposée une pompe volumétrique 18, avantageusement constituée par un système de prélèvement sur hydrocyclone ; ainsi la phase riche en huile est principalement recirculée. La colonne de séparation sous vide peut être constituée par une colonne de distillation à plateaux perforés inclinés, connue en soi et fonctionnant, par exemple sous vide absolu de 0,5 bar. Le mélange liquide polyoléfines fondues/fluide caloporteur, est introduit dans la demi-partie inférieure de la colonne à laquelle aboutit le conduit C3. Au niveau de l'introduction de ce mélange, peut être prévu un dispositif (non représenté) permettant une atomisation par vapeur d'eau ou par un mélange de vapeur d'eau et d'azote (H20/N), pour une très bonne deshydratation de la matière plastique atomisée en sphérules de 50 à 300 Mm de diamètre. Le mélange de polyoléfines est récupéré à la base de la colonne 17, tandis que le fluide caloporteur est retiré au sommet de ladite colonne. Dans la partie inférieure de la colonne de séparation sous vide 17, est disposé un dispositif de vis rotative 25, unique ou double, mais de préférence unique, à axe vertical et entraîné en rotation par un moteur 26, par exemple placé au-dessous de ladite colonne. Cette vis rotative placée au centre d'une chambre de vide annulaire 27, permet un malaxage et un chauffage finals (rebouillage) du mélange de polyoléfines, c'est-à-dire une ultime dévolatilisation dudit mélange à 250 degrés C, sous vide absolu de 0,5-0,7 bar. Le dispositif de vis rotative 25 sert en même temps à la dévolatilisation plus poussée que dans la colonne, tout en assurant un joint hydraulique avec la colonne. D'autre part, la vis rotative 25 convoie le produit à l'extérieur de la colonne, à l'état pâteux, refroidi ou chaud. De manière avantageuse, l'échangeur de chaleur 12 peut être disposé autour de la partie inférieure de la colonne sous vide 17 de récupération des polyoléfines où se trouve placée la vis de dévolatilisation 25, de façon à assurer une chaleur constante et régulière autour de ladite vis. A la base de la colonne et à l'extérieur de celle-ci, est avantageusement installé un dispositif de malaxage 19 comportant, à l'une de ses extrémités, une entrée ou trémie 20, qui peut être munie d'une vis, pour l'introduction de résines d'appoint, charges, additifs, colorants, etc., dans la partie centrale 28, une zone de gélification de la résine, et, à son autre extrémité, une zone de montée en pression comprenant, par exemple, une pompe 21 à engrenages ou à vis de granulation ou d'injection du mélange plastique obtenu. Le fluide caloporteur retiré au sommet de la colonne 17 est acheminé, par l'intermédiaire d'un conduit C4, dans un échangeur de récupération 22 muni d'un échappement 23 pour l'évacuation des gaz indésirables destinés à être brûlés. De manière intéressante, ces gaz sont brûlés dans un four de récupération (non représenté) utilisé pour le chauffage de l'huile du circuit primaire de l'échangeur-réchauffeur 12 par l'intermédiaire de laquelle s'effectue l'apport de calories nécessaire au fluide caloporteur. D'autre part, la sortie de l'échangeur de récupération 22 communique avec l'entrée du malaxeur 15, par l'intermédiaire d'un conduit C5, afin de retourner l'huile caloporteuse dévolatilisée. L'échangeur de récupération 22 permet aussi de contrôler le point initial d'ébullition du fluide caloporteur recyclé, et d'éviter ainsi l'ébullition et la production de mousse dans le fondoir 1. Selon le procédé de l'invention, les déchets riches en polyoléfines sont introduits, par l'intermédiaire du ou des paniers 2 ou par l'intermédiaire du ou des convoyeurs 3 dans le bain contenu dans le creuset ou fondoir 1, ce bain ayant une température supérieure à la température finale de fusion du mélange de polyoléfines à extraire, cette température etant par exemple de : Tf + 50 degrés C, dans laquelle "Tf" est la température finale de fusion du mélange de polyoléfines à extraire.Comme indiqué précédemment, le fluide caloporteur est réchauffé par recyclage au travers de l'échangeur de chaleur 12 et tourne en rond sur le fondoir, à débit constant mesuré par la pompe 14, correspondant à la charge thermique nécessaire pour fondre la masse solide de polyoléfines dont les températures de fusion sont égales ou de préférence inférieures à celle du bain introduit dans le fondoir 1, ces températures de fusion étant par exemple inférieures de l'ordre de 30 à 70 degrés C à celle dudit bain. Suivant le processus de fonctionnement de l'installation de L'invention mettant en oeuvre un ou plusieurs convoyeurs 3, les déchets sont introduits dans le convoyeur 3, ou dans chaque convoyeur, par la trémie 9 et l'ouverture 8, et acheminés, à vitesse lente, par les disques d'entrainement dudit convoyeur 3 jusqu'au tronçon inférieur à claire-voie 4d de ce dernier logé dans le fondoir 1. Les polyoléfines sont fondues au contact du bain contenu dans le fondoir 1 et s'écoulent dans ledit bain, à travers les ouvertures dudit tronçon 4d. Les infondus lourds (verre, métal, plastiques thermodurcissables ou à haut point de fusion, etc.) sont remontés en direction des tronçons 4e et 4f du convoyeur 3 poussés par les disques d'entraînement 5 et, lorsqu'ils arrivent dans la région de l'ouverture 10, ils tombent, par gravité, dans une benne de récupération (non représentée) disposée au-dessous de ladite ouverture. Les infondus légers (bois, papier, etc.) qui peuvent s'échapper du tube à claire-voie 4d et se trouvent en suspension dans le bain contenu dans le fondoir 1, et à la surface duquel ils peuvent flotter, sont extraits par les paniers plongés dans ledit fondoir et qui remplissent ainsi la fonction d'écrémeurs. Les infondus fins et denses sont extraits au moyen de l'hydrocyclone 16 disposé entre la sortie du mélange polyoléfines/fluide caloporteur et la réintroduction de ce mélange réchauffé, dans le fondoir 1. La teneur du bain s'enrichit en polyoléfines, le contrôle de la concentration pouvant être opéré au moyen d'un densimètre logé dans le fondoir 1, par mesure de la pression différentielle dans le fond du fondoir 1, à niveau fixe, tout en contrôlant la perte de charge à l'entrée et à la sortie de l'échangeur-réchauffeur 12. La concentration désirée en polyoléfines est maintenue par un prélèvement du mélange au moyen du branchement C3 et de la pompe 18, et par la réinjection, dans le circuit du fluide caloporteur, de la quantité souhaitable de fluide caloporteur purifié retirée à la partie supérieure de la colonne de séparation 17 qui permet de récupérer 100 Z de la fraction de point final d'ébullition atmosphérique (280-315 degrés C) et d'extraire, en fond de colonne, comme indiqué précédemment, le mélange de polyoléfines purifié recherché, à moins de 0,5 X poids de molécules d'huile solubles lors du test à l'hexane. L'hydroxyclone 16 permet de concentrer les polyoléfines, avant distillation du mélange fondu entre 150 et 250 degrés C. Le mélange enrichi de polyoléfines et de fluide caloporteur prélevé dans la boucle de recyclage est atomisé, au niveau de son introduction dans la colonne 17, comme indiqué précédemment, dans une buse connue en soi, par de la vapeur d'eau surchauffée à 180 degrés C, la part de fluide moteur étant à raison de 2 à 4 X poids du mélange introduit. D'autre part, en complément de la vapeur d'eau surchauffée, de l'azote peut être introduit par l'intermédiaire de la même buse, ou par un autre orifice d'entrée, pour contrôler le niveau de vide. Le temps de séjour des polyoléfines dans le fondoir est de plusieurs minutes (par exemple 15 à 45 minutes) pour obtenir un mélange régulier statiquement homogène, notamment dans le cas de recyclage de matières plastiques provenant de décharges publiques urbaines. Ce mélange homogène est très facile d'emploi sur les machines de transformation telles que les extrudeuses d'injection en moules et de IF (indice de fluidité) allant de 0,6 à 7 grammes + 1 gramme ; étant entendu que ce procédé permet de rester à 1 gramme IF voulu par suivi et mélange statistique des sources de déchets ou par correction, en fin de processus, par apport de résines d'appoint dans le dispositif 19-26-21. Selon le procédé de l'invention, la quantité de fluide caloporteur est maintenue constante et la densité de ce fluide dans le fondoir ainsi que la perte de charge hydraulique à travers l'échangeur-réchauffeur 12, fournissent des informations sur l'excès de polyoléfines à extraire en continu par transfert sous vide vers la colonne de séparation, ce qui permet donc d'augmenter la valeur du débit de la pompe 18. REVENDICATIONS 1. - Procédé de séparation de polyoléfines contenues dans des déchets, caractérisé en ce que lesdits déchets riches en polyoléfines sont fondus sélectivement par contact avec un fluide caloporteur intermédiaire et le mélange résultant de cette fusion est ensuite soumis à une distillation sous vide permettant l'extraction des polyoléfines. 2. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la mise en contact des déchets riches en polyoléfines et du fluide caloporteur s'effectue dans un contenant à claire-voie (2, 4) plongé dans un bain de fluide caloporteur, de façon à obtenir un mélange liquide de polyoléfines fondues et de fluide caloporteur, tout en permettant de retenir et d'évacuer les infondus. 3. - Procédé suivant l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la distillation est opérée au moyen d'une colonne de séparation (17) permettant de récupérer, en partie basse, les polyoléfines extraites du mélange et, en partie haute, le fluide caloporteur utilisé pour la fusion des déchets. 4. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le fluide caloporteur et/ou le mélange fluide caloporteur/polyoléfines fondues, est récupéré à la partie inférieure du fondoir (1) et réintroduit à la partie supérieure de celui-ci après passage dans un échangeur de chaleur (12). 5. - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'on retient les infondus fins et denses au moyen d'un hydrocyclone (16) disposé entre la sortie du mélange polyoléfines/fluide caloporteur et la réintroduction de ce mélange réchauffé, dans le fondoir (1). 6. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on utilise un hydrocyclone (16) dispose entre la sortie du mélange polyoléfines/fluide caloporteur et la réintroduction de ce mélange réchauffé, dans le fondoir (1), pour concentrer les polyoléfines, avant distillation du mélange fondu entre 150 et 250 degrés C. 7. - Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que le fluide caloporteur purifié retiré à la partie superieure de la colonne de séparation (17) est réinjecté dans la boucle de recyclage (1, C2, 12, C1, 1) entre le fondoir (1) et l'échangeur de chaleur (12). 8. - Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que le fluide caloporteur est réinjecté entre le fondoir (1) et un malaxeur (15). 9. - Procédé selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que le fluide caloporteur purifié retiré à la partie supérieure de la colonne de séparation (17), passe dans un échangeur de récupération (22), avant sa réinjection dans la boucle de recyclage (1, C2, 12, C1, 1), et en ce que les gaz récupérés, sont de préférence, utilisés pour le chauffage de l'huile du circuit primaire de l'échangeur (12) apportant les calories nécessaires au fluide caloporteur. 10. - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le fluide caloporteur est un produit blanc hydrogéné pétrolier, de point d'éclair supérieur ou égal à 200 degrés C. 11. - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le mélange enrichi de polyoléfines et de fluide caloporteur est atomisé dans une buse, au niveau de son introduction dans la colonne de séparation sous vide (17), par de la vapeur d'eau surchauffée, à raison de 2 à 4 X poids du mélange introduit. 12. - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'on introduit également de l'azote dans la colonne de séparation sous vide (17) par ladite buse ou par un autre orifice d'entrée. 13. - Installation de séparation de polyoléfines contenues dans des déchets, caractérisée en ce qu'elle comprend : - un fondoir (1) - des moyens (2, 3) permettant d'introduire des déchets dans ce fondoir (1) ; - une source de fluide caloporteur (12) ; - des moyens (14) permettant d'acheminer le fluide caloporteur, de la source (12) au fondoir (1) ; - une colonne de distillation (17) reliée à ce dernier ; - des moyens (18, C3) permettant d'acheminer le mélange polyoléfines fondues/fluide caloporteur jusqu'à ladite colonne de distillation ou s'effectue la séparation des polyoléfines et dudit fluide caloporteur. 14. - Installation selon la revendication 13, caractérisée en ce que les moyens permettant d'introduire des déchets, notamment les déchets volumineux, dans le fondoir (1), sont constitués par au moins un panier ou recipient à claire-voie (2), par exemple suspendu à un dispositif permettant de le déplacer verticalement. 15. - Installation suivant la revendication 13, caractérisée en ce que les moyens permettant d'introduire les déchets, notamment les déchets de faibles dimensions, dans le fondoir (1), sont constitués par au moins un convoyeur (3) comprenant un tube (4) constitué en boucle fermée et dans lequel se déplacent les organes mobiles dudit convoyeur (3), par exemple constitués par des disques (5) reliés par des chaines, ce tube comprenant :: - un tronçon supérieur (4b) horizontal ou sensiblement horizontal disposé au-dessus du fondoir (1) et comportant une ouverture supérieure (8) pour l'introduction des déchets ; - un tronçon (4c) descendant en direction du fondoir (1) - un tronçon courbe (4d) logé dans le fondoir (1) et dont la surface latérale est munie d'une pluralité d'ouvertures ou fentes ; - un tronçon horizontal ou sensiblement horizontal (4f) munie d'une ouverture inférieure de déchargement (10) et se raccordant au tronçon horizontal supérieur (4b) par l'intermédiaire d'un tronçon courbe (4a). 16. - Installation suivant la revendication 15, caractérisée en ce que les moyens d'entraînement des organes mobiles (5) du convoyeur (3) sont logés à l'intérieur de la courbe formée par le tronçon courbe (4a) reliant les tronçons horizontaux inférieur (4f) et supérieur (4b) de la structure tubulaire fixe (4) dudit convoyeur, ces moyens comprenant un moteur (6) à vitesse variable, entrainant une roue à palettes ou doigts d'entraînement (7) dont les parties terminales peuvent se déplacer à travers une fente (11) s'étendant le long de la surface interne dudit tronçon courbe (4a). 17. - Installation selon la revendication 15, caractérisée en ce que le tronçon descendant (4c) non immergé du convoyeur (3) est équipé, extérieurement, d'un dispositif de chauffage (24). 18. - Installation selon la revendication 13, caractérisée en ce que la source de fluide caloporteur est constituée par un échangeur de chaleur (12). 19. - Installation selon l'une des revendications 13 et 18 caractérisée en ce que la sortie du fondoir (1) est reliée à l'échangeur de chaleur (12). 20. - Installation suivant l'une quelconque des revendications 13, 18 ou 19, caractérisée en ce qu'un malaxeur (15) est disposé entre la sortie du fondoir (1) et les moyens (14, 18) d'acheminement du mélange polyoléfines/fluide caloporteur en direction de la colonne de séparation. 21. - Installation selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, caractérisée en ce qu'un filtre hydrocyclone (16) est disposé sur le conduit (C1) acheminant le fluide caloporteur ou le mélange polyoléfines/fluide caloporteur, de l'échangeur de chaleur (12) au fondoir (1). 22. - Installation suivant l'une quelconque des revendications 18 à 21, caractérisée en ce que qu'elle comporte un branchement (C3) raccordé au filtre hydrocyclone (16), disposé sur le conduit (C1) acheminant le mélange polyoléfines/fluide caloporteur, de l'échangeur de chaleur (12) au fondoir (1), ce branchement (C3) reliant ledit conduit (C1) à la colonne de séparation sous vide (17). 23. - Installation selon la revendication 22, caractérisée en ce qu'une pompe volumétrique (18) est montée sur le branchement (C3). 24. - Installation selon l'une quelconque des revendications 18 à 23, caractérisée en ce que la partie haute de la colonne de séparation (17) est reliée à la sortie du fondoir (1) par l'intermédiaire d'une canalisation (C4-C5). 25. - Installation suivant la revendication 24, caractérisée en ce qu'un échangeur de récupération (22) muni d'un échappement (23) pour l'évacuation des gaz indésirables, est monté sur la canalisation (C4-C5) reliant la partie haute de la colonne de séparation (17) à la sortie du fondoir (1). 26. - Installation selon l'une quelconque des revendications 13 à 25, caractérisée en ce qu'un dispositif de vis rotative (25) à axe vertical est disposé dans la partie inférieure de la colonne de séparation (17) pour un malaxage et un chauffage finals du mélange de polyoléfines. 27. - Installation suivant l'une quelconque des revendications 13 à 26, caractérisé en ce que le dispositif de vis (25) est utilisé comme moyen permettant d'effectuer une dévolatilisation plus poussée que dans la colonne (17) tout en assurant un joint hydraulique avec la colonne. 28. - Installation selon l'une des revendications 24 et 25 suivant laquelle la vis (25) convoie le produit à l'extérieur de la colonne à l'état pâteux refroidi ou chaud. 29. - Installation selon la revendication 18 et selon l'une quelconque des revendications 26 à 28, caractérisée en ce que l'échangeur de chaleur (12) est disposé autour de la partie inférieure de la colonne de séparation sous vide (17) où se trouve la vis de dévolatilisation (25). 30. - Installation selon l'une quelconque des revendications 13 à 29, caractérisée en ce qu'un dispositif de malaxage (19) est installé à la base et à l'extérieur de la colonne de séparation (17), pour la réception du mélange de polyoléfines purifié, liquide ou pâteux, extrait à la base de ladite colonne, ce dispositif comportant au moins une entrée (20) pour l'introduction éventuelles de résines correctives polyoléfiniques, charges, additifs ou colorants.