FR 2731425 A1 19960913 FR 9502697 A 19950308 La présente invention concerne un procédé permettant de revêtir des pièces en matériau composite réfractaire par une enveloppe métallique, ainsi que des produits obtenus par un tel procédé. Le domaine d'application de l'invention est notamment celui des pièces en matériau composite thermostructural. Des exemples de matériaux composites thermostructuraux sont les matériaux comprenant un renfort fibreux, ou préforme, en fibres réfractaires (carbone ou céramique) densifié par une matrice également réfractaire (carbone ou céramique), tels que les matériaux composites carbonecarbone, ou C-C (renfort en fibres de carbone et matrice carbone) ou les matériaux composites à matrice céramique ou CMC. Les matériaux composites thermostructuraux sont caractérisés par leurs propriétés mécaniques qui les rendent aptes à constituer des éléments de structure et leur capacité à conserver ces propriétés à des températures élevées. ns trouvent des utilisations diverses, notamment pour des éléments de carénage de véhicules spatiaux, des disques de friction, notamment des disques de freins d'avions, des pièces de tuyères de propulseurs, des pièces de turboréacteurs ou encore des outillages pour fours dans lesquels sont réalisés des traitements à température élevée. Un domaine particulier, mais non exclusif, d'application de l'invention est la réalisation d'outillages pour des installations de traitement thermique et/ou thermochimique. Par outillage, on entend ici l'ensemble des éléments qui permettent de supporter des pièces à traiter dans de telles installations, notamment des soles de four, des plateaux de chargement, des pieds et entretoises supportant des plateaux à différents niveaux, etc. L'utilisation de matériaux composites thermostructuraux, plus particulièrement de matériaux composites C-C pour de tels outillages est décrite en particulier dans le document FR-A-2 677740. Par rapport à des outillages métalliques, des outillages en composite C-C présentent les avantages de caractéristiques non dégradées aux températures élevées, notamment absence de fragilité, de fluage et de déformation à ces températures, ainsi qu'une masse sensiblement inférieure offrant un excellent rapport entre le poids des pièces traitées et le poids des outillages. Toutefois, outre leur coût relativement élevé, les matériaux composites C-C et, plus généralement les matériaux composites thermostructuraux, peuvent poser des problèmes dans certaines utilisations. ns présentent en effet un état de surface caractérisé par une certaine rugosité et conservent une porosité résiduelle quel que soit le soin apporté à la densification du renfort fibreux par la matrice. En outre, les composites C-C sont sensibles à la corrosion par oxydation à partir d'une température de 450in sous air. Cette sensibilité à l'oxydation existe aussi pour les CMC, soit parce que le renfort fibreux est en fibres de carbone, soit parce qu'une interphase en carbone pyrolytique est formée entre les fibres du renfort et la matrice, de la façon décrite notamment dans le document EP-A-0 172082. En outre, dans le cas de l'application à des outillages pour des installations de traitement de pièces métalliques, la présence de carbone dans les matériaux thermostructuraux peut entraîner des phénomènes indésirables de carburation des pièces traitées. n est donc souhaitable de remédier à ces inconvénients afin de pouvoir profiter pleinement des avantages offerts par les matériaux composites thermostructuraux et une solution envisageable est de munir ceux-ci d'un revêtement métallique. Toutefois, la différence entre les coefficients de dilatation thermique de la pièce composite et de l'enveloppe métallique pose alors un problème difficile à résoudre. Soit la pièce composite et l'enveloppe métallique sont fabriquées paré- ment puis assemblées, mais la réalisation de l'assemblage est délicate et, de plus, un jeu important et difficile à maîtriser apparaît aux températures élevées entre la pièce composite et son enveloppe.Soit l'enveloppe métallique est formée à chaud, par exemple par coulée directe de métal autour de la pièce composite, mais une destruction ou au moins une fissuration importante de l'enveloppe métallique et/ou de la pièce composite apparaît au refroidissement, puisque le retrait du métal est beaucoup plus important que celui du matériau composite, et les avantages attendus de l'enveloppe métallique sont en grande partie perdus. n a bien été proposé dans le document FR-A-2 676051 de réaliser un revêtement métallique à partir d'un mélange de poudres qui est déposé à la surface de la pièce et soumis à traitement thermique, mais l'inconvénient principal évoqué ci-dessus des procédés utilisant une réalisation à chaud de l'enveloppe métallique subsiste. La présente invention a pour but de remédier à ces difficultés en proposant un procédé pour le revêtement d'une pièce en matériau composite réfractaire par une enveloppe métallique avec maîtrise des jeux éventuels entre la pièce et l'enveloppe et maintien de l'intégrité de l'enveloppe métallique et de la pièce composite en dépit de variations dimensionnelles différentielles d'origine thermique. Ce but est atteint grâce à un procédé comprenant les étapes qui consistent à: - déposer sur la surface extérieure de la pièce une couche d'interposition présentant une porosité constituée de volumes libres et/ou de pores, et - former l'enveloppe métallique par coulée de métal en fusion autour de la pièce munie de la couche d'interposition, le retrait du métal lors du refroidissement étant absorbé par affaissement ou effondrement de la porosité de la couche d'interposition, préservant ainsi l'intégrité de l'enveloppe métallique. De préférence, la couche d'interposition est étanche vis-à-vis du métal en fusion afin d'éviter un contact et une éventuelle réaction entre celui-ci et le matériau composite de la pièce. Différents produits peuvent être utilisés pour former au moins en partie la couche d'interposition. Celle-ci assure une fonction de moule lors de la coulée du métal, mais doit présenter une porosité capable de s'effondrer ou s'affaisser sous l'effet de la contraction du métal lors de son refroidissement, sans engendrer de contraintes de traction ou de compression rédhibitoires pour la pièce en matériau composite et l'enveloppe métallique, de sorte qu'elles conservent toutes deux leur intégrité. Des exemples de produits convenant pour la couche d'interposition sont des matériaux réfractaires poreux ou des textures fibreuses aérées en fibres réfractaires. Les matériaux réfractaires poreux utilisables sont par exemples des enduits ou ciments friables, tels qu'un ciment zircone, éventuellement chargé de microbilles creuses, ou microballons. Les textures fibreuses aérées utilisables sont par exemple les tresses, les cordelettes et les feutres. De préférence, afin de parfaire l'étanchéité vis-à-vis du métal en fusion et d'éviter une infiltration du métal fondu dans la texture fibreuse, un revêtement en matériau réfractaire est formé autour de celle-ci. Ce revêtement, éventuellement poreux, est suffisamment friable pour se briser sous l'effet de la contraction du métal. Le revêtement réfractaire peut également jouer le rôle de barrière de diffusion vis-à-vis du métal. Des exemples de mise en oeuvre du procédé selon l'invention seront maintenant décrits à titre indicatif mais non limitatif. Référence sera faite aux dessins annexés sur lesquels: - la figure 1 est une vue très schématique en coupe montrant la mise en oeuvre d'un procédé conforme à l'invention pour former une enveloppe métallique autour d'une pièce en matériau composite; - la figure 2 est une vue très schématique en coupe du produit final obtenu par le procédé de la figure 1; - la figure 3 est une vue très schématique en coupe illustrant la mise en oeuvre d'un autre procédé conforme à l'invention pour former une enveloppe métallique autour d'une pièce en matériau composite; - la figure 4 est une vue très schématique en coupe du produit final obtenu par le procédé de la figure 3 ; et - les figures 5 et 6 sont des vues très schématiques en coupe montrant des variantes de réalisation de la couche d'interposition pour une pièce en matériau composite destinée à être munie d'une enveloppe métallique par un procédé conforme à l'invention. Les figures 1 et 2 montrent une pièce 10 en matériau composite C-C ayant une forme de plaque destinée à constituer un plateau ou un élément de plateau pour un outillage de chargement de pièces à traiter dans un four de traitement thermique ou thermochimique. Par traitement thermique, on entend ici un traitement à température élevée, typiquement supérieure à 500in. Par traitement thermochimique, on entend ici un traitement à température élevée avec modification des pièces traitées au moins en partie par réaction chimique (par exemple carburation ou nitruration). Une couche d'interposition 12 en un ciment réfractaire poreux est formée sur toute la surface extérieure de la pièce 10. Des exemples de ciments réfractaires poreux sont notamment les ciments zircone, éventuellement chargés de microbilles creuses, ou microballons. La couche 12 a une épaisseur sensiblement constante. La pièce 10 munie de la couche d'interposition 12 est placée dans un moule 20 (figure 1). Du métal en fusion 22, par exemple de l'acier, est coulé dans le moule, autour de la pièce 10. Après solidification et refroidissement, le métal 22 constitue une enveloppe métallique 18 entourant complètement la pièce 10 (figure 2). Lors de son refroidissement, le métal en se rétractant, provoque l'écrasement de la couche 12 par effondrement de sa porosité. Le degré de porosité et l'épaisseur de la couche 12 sont choisis de manière que la réduction de volume de cette couche sous l'effet de la contraction du métal n'engendre pas de contraintes susceptibles d'affecter l'intégrité de la pièce composite 10 et de l'enveloppe métallique 18. Ce choix permet aussi de maîtriser le jeu résiduel entre la pièce composite et l'enveloppe métallique. A titre indicatif, pour une pièce composite cylindrique de diamètre 18 mm et longueur 600 mm, une couche d'interposition de 0,25 mm d'épaisseur a été réalisée en ciment zircone dont la porosité en volume représente 50 % du volume apparent du matériau poreux. Un autre mode de réalisation de l'invention est illustré par les figures 3 et4. La pièce en matériau composite 30 est un barreau cylindrique à section circulaire en composite C-C destiné à constituer une entretoise dans un outillage de chargement de four. La pièce 30 est munie d'une couche d'interposition sous forme d'une tresse 32 en fibres de carbone munie à l'extérieur d'un revêtement en matériau réfractaire 34. La pièce 30 munie de la couche d'interposition est placée dans un moule 40 (figure 3) dans lequel est coulé du métal en fusion 42, par exemple de l'acier. On note que le moule 40 définit un espace pour la coulée du métal autour de la pièce 30 à l'exception de ses extrémités. Après solidification et refroidissement, le métal 42 constitue une enveloppe métallique 38 entourant la pièce 30 (figure 4). Lors de son refroidissement, le métal, en se rétractant, provoque l'écrasement de la tresse 32, par affaissement de sa porosité, et la destruction du revêtement 34. Ce dernier est avantageusement en un matériau friable tel qu'un enduit ou un ciment réfractaire poreux du même type que celui utilisé dans le mode de réalisation de la figure 1.Le revêtement réfractaire 34 assure l'étanchéité de la couche d'interposition vis-à-vis du métal en fusion. 11 protège aussi la tresse 32 en fibres de carbone du contact avec le métal fondu et empêche l'infiltration de celui-ci au sein de la texture fibreuse, infiltration qui aurait pour effet indésirable de combler au moins en partie la porosité. Le revêtement réfractaire 34 peut aussi assurer un rôle de barrière de diffusion du métal vers le carbone et éviter ainsi une possible formation d'eutectiques lors de l'utilisation de l'élément d'outillage. L'enveloppe métallique 38 est complétée par des boucloirs métalliques 36 qui ferment le barreau à ses extrémités et sont soudés aux extrémités de l'enve- loppe 38. Des textures fibreuses autres que des tresses peuvent être utilisées. Ainsi, la figure 5 montre une pièce 50 en forme de barreau cylindrique munie à sa périphérie d'une couche d'interposition constituée par un feutre 52 muni à l'exté- rieur d'un revêtement 54 en matériau réfractaire. Le feutre 52 est en fibres réfractaires, par exemple des fibres de carbone, de graphite ou de céramique. En outre, le revêtement réfractaire de protection de la texture fibreuse et de la pièce composite vis-à-vis du métal fondu peut être autre qu'un enduit ou ciment réfractaire. La figure 6 montre une pièce 60 munie à sa périphérie d'une couche d'interposition constituée par une texture fibreuse 62 munie à l'extérieur d'un revêtement 64 formé par un feuillard métallique. Le revêtement 64 est en métal réfractaire, par exemple du molybdène, et est suffisamment mince pour se déformer aisément sous l'effet de la rétractation du métal de l'enveloppe sans enduire de contraintes capables d'affecter l'intégrité de celle-ci. REVENDICATIONS 1. Procédé pour le revêtement d'une pièce en matériau composite réfractaire par une enveloppe métallique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à: - former sur la surface extérieure de la pièce une couche d'interposition présentant une porosité constituée de volumes libres et/ou de pores, et - former l'enveloppe métallique par coulée de métal en fusion autour de la pièce munie de la couche d'interposition, le retrait du métal lors du refroidissement étant absorbé par affaissement ou effondrement de la porosité de la couche d'interposition, préservant ainsi l'intégrité de l'enveloppe métallique. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on dépose sur la pièce une couche d'interposition étanche vis-à-vis du métal en fusion. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la couche d'interposition est formée au moins en partie par un matériau réfractaire poreux. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche d'interposition est formée au moins en partie par une texture fibreuse en fibres réfractaires. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la texture fibreuse est une tresse. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la texture fibreuse est un feutre. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que l'on forme une couche d'interposition qui comprend en outre un revêtement réfractaire assurant notamment l'étanchéité de la pièce au matériau composite vis-à-vis du métal en fusion. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le revêtement réfractaire est formé autour de la texture fibreuse afin d'éviter une infiltration de celle-ci par du métal en fusion. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que le revêtement réfractaire est en un matériau réfractaire friable. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que le revêtement réfractaire est un feuillard métallique. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que l'on forme une couche d'interposition qui comprend ledit revêtement réfractaire (34) assurant une fonction de barrière de diffusion. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 pour la réalisation d'éléments d'outillages destinés à des fours de traitement thermique ou thermochimique.