FR 2738860 A1 19970321 FR 9508329 A 19950706 La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de panneaux destinés plus particulièrement à la réalisation de piscines. Actuellement on construit couramment la structure rigide d' une piscine à partir d'un certain nombre d'éléments que l'on assemble entre eux. Ces éléments se composent généralement de parois en matière plastique, sur lesquelles sont fixés des éléments de renfort régulièrement espacés, et qui sont recouvertes sur leur face intérieure d'un film de matière plastique, désigné généralement par sa dénomination anglaise "LINER", pour assurer l'étanchéité. La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de panneaux de grande longueur qui ne nécessite pas la pose d'un film de matière plastique et qui offre un coût de fabrication et des délais de mise en oeuvre inférieurs à ceux des systèmes conventionnels. Le procédé de fabrication de panneaux selon l'invention consiste à partir d'au moins un profilé de matière composite dont la longueur est sensiblement identique au panneau que l'on désire fabriquer, à introduire une extrémité dudit profilé dans une presse d'injection où l'on injecte une matière plastique de manière à former autour dudit profilé un premier panneau, solidarisé à celuici par la fusion de ladite matière plastique, puis à déplacer ledit premier panneau, dont un coté latéral sera soudé par fusion avec le coté latéral adjacent d'un deuxième panneau réalisé de manière identique avec la presse d'injection, puis à déplacer ledit profilé et les deux panneaux de manière à réaliser un troisième panneau dont un coté latéral sera soudé par fusion au coté latéral libre du deuxième panneau, et ainsi de suite jusqu'à la réalisation du dernier panneau. Les avantages et les caractéristiques de la présente invention ressortiront plus clairement de la description qui suit et qui se rapporte au dessin annexé, étant entendu que cette description ne présente aucun caractère limitatif vis à vis de l'invention. Dans le dessin annexé les figures representent des vues en perspective schématiques d'un panneau en cours de réalisation selon le procédé de l'invention. Sur ces figures on peut voir un outillage mécanique de moulage comprenant deux coques rectangulaires 2 et 2' disposées parallèlement de part et d'autre de deux profilés 1 et 1' parallèles entre eux et deux barrettes verticales 3 et 3' dont une barrette 3' est enfilée sur les deux profilés l et 1' par deux orifices 30 et est apte à se déplacer librement le long desdits profilés. Si on se réfère d'abord à la figure la on peut voir que les extrémités 10 et 10' des profilés 1 et 1' sont amenées entre les deux coques 2 et 2' en vue de la réalisation d'un premier panneau dont la longueur est déterminée par le positionnement de la barrette 3' le long des deux profilés 1 et 1', les barrettes 3 et 3' servant à fermer les cotés du moule formé par les deux coques 2 et 2'. Si on se réfère ensuite à la figure lb on peut voir que les deux coques rectangulaires 2 et 2' ont été appliquées l'une contre l'autre par leurs bords 20 et 20', en sorte que leurs faces internes viennent au contact des faces latérales ll et ll' des profilés 1 et l'. Les extrémités 22 et 22' des deux coques 2 et 2' ainsi rapprochées sont fermées par les deux barrettes verticales 3 et 3' de manière à former un moule où l'on puisse y injecter un produit thermoplastique en vue de la réalisation d'un premier panneau. Les moyens mécaniques permettant d'obtenir ce résultat, ainsi que les conduits d'amenage du produit thermoplastique, injecté par une presse à injection dans ledit moule, sont connus de l'homme du métier et ne sont donc pas représentés sur la figure. Si on se réfère maintenant à la figure lc on peut voir qu'après l'injection du produit thermoplastique et après son refroidissement on a dans un premier temps, après ouverture des deux coques 2 et 2', obtenu un premier panneau 4 lié par fusion avec la matière plastique constituant les profilés 1 et 1', puis dans un deuxième temps déplacé longitudinalement, d'une distance sensiblement égale à la longueur du panneau 4, les deux profilés 1 et 1' et le panneau 74 solidarisé audits profilés, puis escamoté la barrette 3 par exemple par des moyens hydrauliques, non représentés, et refermé les deux coques 2 et 2' sur les profilés 1 et 1' afin de réaliser un deuxième panneau, le coté latéral 22' du moule formé par les deux coques 2 et 2' ainsi rapprochées n'étant plus ferme par la barrette 3 comme dans la réalisation du premier panneau 4 mais par le coté latéral 40 dudit panneau 4, ce qui permet de solidariser celui-ci par fusion au coté latéral 40' du deuxième panneau 4', comme on peut le voir sur la figure ld. Sur la figure ld on voit que le procédé selon l'invention permet la réalisation d'un panneaux de grande longueur 5 constitué par l'assemblage par fusion de plusieurs panneau 4 et 4'. On voit en effet sur cette figure la phase se situant juste avant la réalisation d'un troisième panneau, après écartement des deux coques 2 et 2' et déplacement longitudinal des profilés 1 et 1' d'une longueur sensiblement égale à la longueur d'un panneau 4 ou 4'. La solidarisation entre eux des panneaux 4 et 4' et des panneaux suivants, non représentés, confère à l'ensemble une très bonne étanchéité, rendant inutile la pose d'un film de matière plastique sur les panneaux de grande longueur 5 destinés à la réalisation d'une piscine. REVENDICATION Procédé de fabrication de panneaux (5) destinés à la réalisation de piscines caractérisé en qu'il consiste à partir d'au moins un profilé de matière composite (l,l') dont la longueur est sensiblement identique au panneau (5) que l'on désire fabriquer, à introduire une extrémité (10,10') dudit profilé (1,1') dans un moule (2,2') où l'on injecte une matière plastique de manière à former autour dudit profilé (l,l') un premier panneau (4), solidarise à celui-ci par la fusion de ladite matière plastique, puis à déplacer à l'aide dudit profilé (1,1') ledit premier panneau (4), dont un cote latéral (40) sera soudé par fusion au coté latéral adjacent (40') d'un deuxième panneau (4') réalisé de manière identique avec la presse d'injection, puis à déplacer ledit profilé (1,1') solidarisé par fusion aux deux panneaux (4 et 4') de manière à réaliser un troisième panneau dont un coté latéral sera soudé par fusion au coté latéral libre du deuxième panneau (4'), et ainsi de suite jusqu'à la réalisation du dernier panneau.