FR 2733529 A1 19961031 FR 9605284 A 19960426 L'invention concerne une masse d'enduction poreuse contenant une fraction granulée et un liant. De telles masses sont utilisées dans le bâtiment dans les compositions les plus diverses. Souvent, ces masses doivent être appliquées en plusieurs couches, par exemple pour l'obtention d'une surface plane. Par le DE-AS 24 23 618, on connaît un mélange pour crépi destiné à la production de crépis liés par une résine synthétique, absorbant les bruits aériens. En utilisant une charge granulée d'une granularité de 0,35 à 1,5 mm en même temps qu'une dispersion de polymère ayant une teneur en matières solides de 7 à 8,5 % en poids, on obtiendrait une couche de crépi poreuse. On a trouvé à présent que cette couche de crépi poreuse présente après l'application sur un support perméable à l'air, une forte résistance à la pénétration, en particulier pour l'air sous pression, perpendiculairement à la surface de la couche. Les pores pouvant être obtenus sont relativement étroits et ne sont que faiblement réticulés, de telle sorte qu'il ne se forme qu'un petit nombre de canaux de pénétration à travers la totalité de l'épaisseur de la couche. Le problème conforme à l'invention consiste à présent à trouver une masse d'enduction qui, après l'application, en particulier après la compaction qui se produit lors de celle-ci et le séchage, garantit l'obtention de nombreux pores réticulés et par conséquent une faible résistance à l'écoulement. Le problème ci-dessus est résolu par la composition suivante a) la fraction granulée comprend une fraction principale à grains de petites dimensions qui possède un écart de taille des grains de + 50 % au maximum et est présente dans une proportion de 65 à 98 % en poids; b) la fraction matières solides du liant est présente dans une proportion de 1 à 6 % en poids; c) un agent épaississant dans une proportion de 1 % en poids au maximum est constitué par un polysaccharide; d) la fraction granulée comprend une proportion de matières fines dont les tailles de grains sont inférieures à O, 1 mm et qui est présente dans une proportion de 1O % en poids maximum. Car en choisissant une granularité relativement régulière avec une faible proportion de matières fines [caractéristiques a) et d) , on obtient par la fixation des grains qui sont pratiquement de même taille, ou des grains présentant un faible écart de taille, des espaces intermédiaires relativement grands qui contribuent dans l'état final à la taille des pores et avec cela à une bonne absorption acoustique et également à une bonne isolation thermique. Pour empêcher le colmatage des pores, la fraction granulée est par conséquent composée d'une part d'une fraction principale prédominante et d'une faible proportion de matières fines, pratiquement sans grains de taille moyenne. Ceci est en particulier le cas pour un dimensionnement dans le sens de la revendication 2.D'autre part, l'utilisation d'une faible proportion de liant [caractéristique b) 1 empêche que les pores soient colmatés par du liant, en particulier par des membranes de liant. Un problème à résoudre en particulier dans l'invention consistait dans la manière dont la fraction principale à grains de faibles dimensions peut être mise en oeuvre ou liée d'une manière durable. Naturellement, ceci est avant tout le rôle du liant, qui est utilisé ici dans des quantités tellement faibles que par exemple les espaces intermédiaires formant les pores ne sont pas remplis par lui. Ceci signifie que l'on se trouve ici en présence d'exigences contradictoires, à savoir que d'une part, on doit utiliser aussi peu de liant que possible, mais que d'autre part, on doit obtenir malgré tout une bonne liaison entre des particules de résine voisines les unes des autres de la fraction principale à grains de faibles dimensions. On a trouvé que ce problème pouvait être résolu par addition d'un épaississant, en particulier un xanthanate ou xanthogénate, dissous à raison de 1 % en poids au maximum. Car le problème que pose l'utilisation de quantités aussi faibles de liant de résine synthétique consiste dans le fait que le liant, dans l'état prêt à la mise en oeuvre de la masse d'enduction, présente les propriétés d'écoulement nécessaires pour la liaisons de la fraction principale à grains de petites dimensions. Outre de faibles quantités d'un agent épaississant, la masse de crépi conforme à l'invention comprend dans l'état prêt à la mise en oeuvre une proportion d'eau élevée, en particulier de 1O à 25 % en poids.La masse d'enduction peut être préparée tant sous la forme d'une masse humide, pouvant être mise en oeuvre directement, que sous la forme d'une masse sèche, à mélanger avec de l'eau avant la mise en oeuvre. On remarquera ici que les pourcentages indiqués se rapportent au poids total de la masse prête à la mise en oeuvre. Pour garantir dans la masse d'enduction appliquée la liaison nécessaire des grains de la fraction principale sans colmatage des pores, les propriétés d'écoulement obtenues grâce à la teneur élevée en eau et à l'agent épaississant pour la fraction liquide ou susceptible d'être mise en suspension, en particulier, du liant, dans la masse prête à la mise en oeuvre, sont importantes. La proportion d'eau élevée permet un mouillage satisfaisant des surfaces des grains et une bonne répartition du liant sur toutes les surfaces de grains ou entre les grains. La composition conforme à l'invention empêche la dissoçiation de la fraction minérale et du liant. En particulier, dans le cas de masses prêtes à la mise en oeuvre, on évite une sédimentation irréversible de la fraction minérale pendant le transport et le stockage.L'épaississant fixe de l'eau et gonfle pour donner un gel fortement visqueux. Ceci a également pour effet que la matière du liant conserve lors de l'évaporation de l'eau des propriétés plasto-élastiques même dans le cas d'une faible proportion d'eau résiduelle et garantit, en raison des forces de tension superficielle, la réunion du liant au endroits de contact des grains de la fraction principale. Par concentration du liant dans le domaine-de contact, on obtient une structure solidement liée avec des pores formés autour des liaisons. On a trouvé à présent que l'absorption acoustique et avec cela la structure des pores dans les enductions avec des masses de crépi conformes au DE 24 23 618 étaient beaucoup moins bonnes que dans les enductions avec des masses d'enduction conformes à l'invention. Les différences d'absorption caractéristiques dépendent en particulier de la proportion de la proportion de matières solides du liant. Des essais avec des proportions de matières solides du liant de 2 % en poids à 8 % en poids ont montré que les structures de pores communiquants obtenues dans le cas de faibles proportions de liant se modifiaient pour des proportions de liant dans le domaine de 5 à 6 % en poids, et que pour 8 % en poids, par exemple, il ne se formait plus que des pores liés entre eux localement. La modification des structures de pores ne s'effectue pas par remplissage des pores, mais par des membranes de liant qui s'étendent transversalement à travers les pores et les subdivisent. Des enductions d'essai ont été appliquées sur un support perméable à l'air. Après séchage des enductions, on a mesuré au moyen d'air comprimé la résistance à l'écoulement en Rayls. Dans le cas de proportions de matières solides du liant supérieures à 6 % en poids, donc dans le domaine des exemples du brevet DE 24 23 618 (7 à 8,5 % en poids) il est apparu des résistances à l'écoulement d'au moins 300 Rayls. Dans le cas de proportions de matières solides du liant de 2 à 6 % en poids, on a observé des résistances à l'écoulement de 80 à 240 Rayls. Dans le cas de l'exemple à 6 % en poids, on a constaté que la résistance à l'écoulement diminuait brusquement après élévation de la pression de l'air. Ceci peut s'expliquer par la présence de films minces, interrompant les pores, qui ont éclaté sous l'effet de l'élévation de pression. Du fait de l'éclatement, le réseau des pores communiquants redevient au moins partiellement perméable à l'air. Les essais ont montré qu'avec des proportions de matières solides du liant de 5 à 6 % en poids, il se produisait un colmatage des pores qui conduit pour 8 % en poids à une interruption complète de la perméabilité. Etant donné que pour l'absorption acoustique par frottement de l'air dans les pores, en particulier pour les fréquences les plus basses, des pores aussi longs que possible sont nécessaires, les colmatages, dans le cas des proportions de matières solides du liant supérieures à 6 % en poids ne conduisent pas à une absorption acoustique optimale, ou conduisent purement et simplement à une absorption acoustique dans le domaine des hautes fréquences. Dans le domaine de 1 à 6 % en poids, on obtient par rapport aux proportions connues de 7 à 8,5 % en poids, des structures de pores traversants beaucoup plus grandes, ce qui rend également possible un effet surprenant, une absorption acoustique différant de manière caractéristique.En particulier, il est possible, grâce à la présence de pores traversant complètement l'enduction, de mettre également à profit les propriétés d'absorption de matières absorbantes placées derrière l'enduction. On a trouvé que des masses d'enduction ayant une proportion minime de matières fines étaient difficiles à mettre en oeuvre. La proportion de matières fines joue le rôle d'un grain lubrifiant et se compose de préférence au moins partiellement de particules ayant un diamètre de grains plus petit de deux ordres de grandeur que le diamètre de grains moyen de la fraction principale. Les tailles de grains de la fraction matières fines sont inférieures à 0,1 mm, mais de préférence inférieures à 0,02 mm. La fraction matières fines est dans une proportion de 10 % en poids au maximum, mais de préférence de 6 % en poids au maximum et elle est fixée dans le liant, de telle sorte que dans l'état solide de 1'enduction, la fraction matières fines est disposée essentiellement dans le domaine de contact des grains de la fraction principale, et laisse les pores libres. Ce qui s'est révélé avantageux est la bonne aptitude à la transformation de la masse d'enduction conforme à l'invention. Il est possible d'appliquer purement et simplement une couche unique de plusieurs millimètres, de telle sorte qu'on évite une application plus fréquente. Pour obtenir une surface plane, il est par exemple opportun d'appliquer une deuxième couche mince sur la première plus épaisse. L'enduction séchée a en particulier une épaisseur de 1 à 8 mm, mais de préférence de 4 à 5 mm. L'enduction appliquée avec un outil de lissage, sous une pression qui est par exemple de 0,1 à 1 N/cm2, a de préférence à l'état sec une porosité de 20 à 50 pour cent en volume. Comme les pores s'étendent à travers la totalité de l'enduction, on obtient une porosité élevée, même dans le cas d'une surface fine.Les enductions acoustiquement absorbantes connues ont une surface grossière et de moins bonnes valeurs d'absorption acoustiques. I1 est aisé d'obtenir la teinte désirée en choisissant les matières dans le sens de la revendication 3. Le cas échéant, il est également envisageable d'utiliser des particules de matière plastique. Cependant, de nombreuses matières plastiques se modifient avec le temps, en particulier en ce qui concerne leur couleur, de sorte que l'on préfère des grains minéraux. Le marbre convient particulièrement bien, car il se présente naturellement en diverses couleurs, mais en particulier en blanc. D'autres substances minérales utilisables sont le calcaire, la bauxite, la magnésite, etc. Il se pose ici un autre problème qui devait être surmonté dans le cas de l'invention . l'assurance d'obtenir et de conserver une couleur choisie.Dans le cas du choix d'un liant dans le sens de la revendication 5, et en particulier de ses caractéristiques préférées, on parvient aisément à résoudre ce problème. Les polysaccharides peuvent en soi comprendre également des éthers cellulosiques. Pour la mise en oeuvre et l'enduction, on a constaté cependant que le choix au sens de la revendication 8 était particulièrement avantageuse, car les polysaccharides de ce type (et aussi du type de la revendication 9) ont moins tendance à coller et par conséquent adhèrent moins à l'outil dans le cas d'une application à la brosse sur la surface d'un mur. En outre, une durée de vie en pot plus longue au cours de la mise en oeuvre est garantie par la forte fixation d'eau, c'est-à-dire que la matière peut être mise en oeuvre plus facilement sans sécher trop rapidement. Le fait que cette fixation d'eau remplit également d'autres fonctions a déjà été expliqué plus haut. On a observé que des mélanges de deux ou plusieurs liants ou dispersions de résine synthétique pouvaient également être avantageux. En particulier, une association d'un liant dur à l'état solide et d'un liant mou peut améliorer les propriétés physiques de l'enduction. C'est ainsi que par exemple l'association d'une dispersion d'acrylate ayant une température de transition vitreuse de -50 à -30 C, en particulier, de -40 C et d'une dispersion de polymère ayant une température de transition vitreuse de -20 à OOC est appropriée. Le cas échéant, deux dispersions de polymères ayant des températures de transition vitreuse différentes sont cependant utilisées de préférence dans le rapport 1:1. La fraction matières fines peut être sous la forme définie dans les revendications 12 à 14. Ici, la teneur en oxyde de titane selon la revendication 12 joue principalement le rôle d'agent de blanchiment. Le pesticide selon la revendication 15 peut ajouté tant sous forme liquide que sous forme solide, il formera dans ce dernier cas une fraction matières fines. La signification de cette dernière revendication ressort de la bonne fixation d'humidité, principalement du polysaccharide. Un problème possible peut également résider suivant le choix de matières dans une certaine formation d'agrégat et d'agglomérat. Ceci peut cependant être empêché au choix par une des trois mesures des revendications 13, 16 et 18) ou par une association de celles-ci, car un tel phénomène réduit le cas échéant la taille de pores et/ou empêche l'application ou ne donne pas de surface de crépi parfaitement lisse. Un des trois moyens mentionnés consiste en l'application d'une charge électrostatique. A cet effet, il est avantageux que la fraction matières fines mentionnée comprenne des sels métalliques. Une taille de grains de cette fraction matières fines plus faible de 1, de préférence même de deux ordres de grandeur que le constituant principal est favorable. Ceci apporte également l'avantage supplémentaire que cette fraction matières fines est bien fixée par le liant, et de ce fait d'une part ne peut pas colmater les pores souhaités, d'autre part, contribue à l'épaississement du liant. Cet avantage est obtenu indépendamment du fait que la fraction fine est constituée ou non de particules pouvant être chargées électrostatiquement, telles que les sels métalliques. Un autre moyen peut consister à abaisser le pH du liant, c'est-à-dire à opérer en dehors du domaine alcalin, de préférence dans le domaine acide. Un pH compris entre 5 et 7 s'est révélé favorable. Un autre moyen avantageux consiste dans le mélange d'une fraction fibreuse telle qu'elle est mentionnée dans la revendication 16. Des additions de fibres sont connues en soi dans le cas des mélanges pour crépi. En liaison avec la présente invention et la granularité relativement régulière de son constituant principal, on a obtenu cependant, de manière surprenante, cet avantage supplémentaire que la composition a moins tendance à s'agglomérer pendant la préparation et le stockage, car les fibres empêchent un rapprochement trop étroit des grains les uns contre les autres, de sorte que l'on obtient ainsi également une surface de crépi plus plane et plus facile à produire. Bien que la masse d'enduction conforme à l'invention puisse en soi être appliquée également directement sur les surfaces des murs, il est recommandé d'adopter une construction de mur selon la revendication 19, ceci pour deux raisons : d'une part on améliore ainsi l'adhérence et la liaison de la masse avec le subjectile. D'autre part, la couche de fibres, telle qu'une couche de fibres minérales ou de fibres de verre, a également d'autres fonctions supplémentaires à remplir. Dans le cas de la revendication 20, on a notamment un effet synergique dans la mesure où l'on obtient ici une absorption acoustique particulièrement bonne dans tout le domaine des fréquences audibles. La couche de fibres ainsi dimensionnée peut notamment faire vibrer aisément la couche selon la revendication 1 qui la recouvre. Des essais ont montré que l'on obtenait ainsi d'une part une dissipation acoustique à l'intérieur des pores de la masse d'enduction (et naturellement aussi de la masse de fibres), la dissipation s'observant de préférence à des fréquences différentes dans les deux couches.D'autre part, on obtient encore, grâce à l'aptitude à la vibration de la couche d'enduction, une nette absorption des fréquences graves, les sons appartenant à cette gamme de fréquences étant comme on le sait particulièrement désagréables dans un bâtiment. Une synergie analogue est obtenue dans le cas d'une configuration selon la revendication 22. Car dans ce cas, la construction munie de trous ou d'espaces intermédiaires comme plaque acoustique aura un effet d'insonorisation. Cependant, elle ne pourrait plus remplir cette fonction si ses trous étaient remplis par la masse d'enduction. Ceci est évité grâce à la couche de fibres en position intermédiaire, de telle sorte que finalement, on obtient ici encore une couche double d'isolation ou d'absorption acoustique, dont chaque partie amortira de préférence une fréquence différente. En outre, on peut utiliser d'une manière particulièrement avantageuse un tel perfectionnement là où on doit recouvrir les gaines pour tuyaux et câbles. D'autres détails de l'invention ressortiront de la description ci-après des modes de réalisation représentés schématiquement dans le dessin. La figure 1 représente deux vues agrandies, en coupe à travers une enduction conforme à l'invention, à savoir dans la figure 1 a) à l'état humide et dans la fibre lb après séchage; Les figures 2 et 3 représentent deux formes préférées de la construction de mur conforme à l'invention; et La figure 4 est un diagramme du degré d'absorption acoustique (ISO 354-1985) d'une construction de mur avec une enduction appliquée sur une couche de fibres, l'axe des x indiquant la fréquence centrale de bande de la tierce en Hz et l'axe des y indiquant le degré d'absorption statique. La figure 1 a) est une représentation un peu idéalisée de l'état de la masse d'enduction conforme à l'invention, dans laquelle les divers grains dune matière de support 1 présentent chacun une enduction 2, essentiellement constituée d'un liant. Comme on le voit, la taille des grains de la matière de support 1 est relativement régulière et sera, suivant l'application, d'au moins 0,1 mm, mais de préférence au maximum de 0,5 mm. Dans la plupart des cas, une taille comprise entre 0,2 et 0,4 mm s'est révélée favorable. On obtient de cette manière des écarts des tailles de grains qui sont au maximum de + 50 %, mais qui sont généralement plus faibles. La raison de ce choix de dimensions repose d'une part dans le fait qu'une taille de grains aussi élevée que possible donne également dans le produit final des pores relativement grands, contribuant à l'effet d'isolation D'autre part, l'aptitude à la transformation et la durabilité doivent être assurées, de sorte qu'un grain de grandes dimensions est moins souhaitable, bien que les tailles de grains dépassant 0,5 mm puissent également être utilisées, la surface spécifique qui porte le liant diminuant toutefois en conséquence. I1 n'est également pas absolument nécessaire d'utiliser une matière granulée d'une taille de grains unique, pour autant que les pourcentages et les domaines de dimensions indiqués soient observés. Cependant, on comprend aisément d'après la figure 1 a) que dans le cas de tailles de grains différentes, on court le risque que les pores formés entre des grains plus gros soient comblés par des grains plus petits. Ceci est une des raisons du domaine de tailles de grains relativement étroit qui doit être observé conformément à l'invention. D'autre part, il est relativement difficile d'obtenir une taille de grains parfaitement homogène, mais un domaine des tailles de grains de + 0,15 mm à r 0,2 mm est par exemple un bon compromis. Comme on le voit, l'enduction 2 à la surface des grains 1 est relativement mince, c'est-à-dire que le rapport pondéral de la matière granulée à la matière du liant est très élevé. On a trouvé que la proportion de la matière granulée 1 pouvait être d'environ 70 à 98 % en poids, alors que la matière (plus onéreuse) de l'enduction 2 représente à chaque fois le reste. En outre, 1'enduction 2 englobe essentiellement, conformément à l'invention, non seulement un liant aqueux, qui constituerait par exemple une couche 3 telle qu'elle est dessinée à gauche dans la figure 1 a) par des hachures sur un grain, mais encore un épaississant constitué d'un polysaccharide, qui transforme cette enduction 2 en une sorte de gel, bien qu'il ne soit ajouté que dans de faibles quantités telles que 100 à 1000 ppm, en particulier dans des quantités de 0,02 à 0,1 % en poids, de préférence de 0,04 à 0,08 % en poids. La raison en est la forte absorption d'humidité, qui est entre autres une raison pour l'utilisation d'un liant aqueux; d'autres ont déjà été mentionnées ci-dessus.Des polysaccharides qui sont formés par un sel ou un ester de l'acide dithiocarbonique, tels qu'un xanthogénate (terme anglais germanisé : xanthate ou xanthanate), en particulier des motifs l,4-ss-D-glucose dans la chaîne principale, existent dans le commerce. Les matières de support 1 peuvent être très diverses. Cependant, lorsque les exigences d'un prix avantageux et d'une nuance stable (qui est déterminante pour l'enduction en raison de son pourcentage élevé lorsqu'on veut renoncer à l'application d'une couche protectrice donnant la couleur), on en vient avantageusement à l'utilisation d'une matière de support minérale, car c'est elle qui pose le moins de problèmes du point de vue de l'inflammabilité ou de la résistance au feu. Le marbre a donné dans la pratique des résultats particulièrement bons. Avec une perlite suffisamment compactée, on peut également obtenir de bons résultats, en particulier parce que ses propriétés d'absorption acoustique sont avantageuses. Toujours est-il que l'utilisation d'un granulé de résine synthétique ne doit pas être exclu dans l'invention. Dans ce cas, il est parfaitement possible de choisir comme liant un liant qui dissout en surface les grains de résine synthétique pour rendre cette surface collante. Dans la plupart des cas, ceci ne sera pas souhaitable en raison de la manipulation qui est rendue plus difficile dans la pratique. Comme liant dans la couche 2, on peut envisager divers liants classiques, mais on est soumis ici encore à l'exigence d'une stabilité de la couleur aussi élevée que possible. C'est pourquoi on préfère particulièrement des liants en dispersion de résine synthétique tels qu'une résine acrylique, un polyuréthane ou des associations de ceux-ci, bien que d'autres résines synthétiques dont les couleurs sont résistantes existent sur le marché et que l'on en développe constamment de nouvelles. Des proportions de matières solides (sèches) de 1 à 10 % en poids seulement (par rapport au poids de la formule) sont tout à fait suffisantes et dans la pratique, on pourra se contenter dans la plupart des cas de 2 à 6 % en poids. Cette composition de base ne doit présenter qu'une très faible proportion de matières fines, de telle sorte que les pores 4 se formant ne soient pas colmatés. Mais on peut ajouter délibérément une proportion de matières fines, par exemple sous la forme d'un composé de l'aluminium tel que le trioxyde d'aluminium ou le trihydrate d'aluminium, pour améliorer l'ignifugation, ou encore de Thiol pour l'éclaircissement (ou si on le désire d'un pigment coloré). En raison de l'absorption d'eau du polysaccharide, l'addition d'un pesticide, en particulier d'un fongicide connu en soi sous forme liquide ou pulvérulente est recommandable. Une certaine proportion de fibres, qui pour une longueur de fibres de 1 à 20 mm, peut aller jusqu'à 500 ppm, est également avantageuse. Ainsi, toutes ces additions, comme on peut le voir d'après les pourcentages indiqués pour les constituants principaux, ne doivent être utilisées qu'en quantités très faibles. Si l'on sèche la masse d'enduction conforme à l'invention, on observe, du fait de tensions superficielles et de l'absorption d'humidité, et par l'utilisation du polysaccharide, un effet qui sera expliqué sur la base de la figure 1 b). Tout d'abord, l'enduction 2 est pratiquement régulière sur la surface des grains 1. Mais ceci conduit à des coins à angle rentrant 5 dans lesquels la tension superficielle exerce un "effet d'aspiration" dans le sens de la flèche 6. De cette manière, la matière d'enduction est éliminée du reste de la surface des grains 1 et se rassemble précisément là où se trouvent les surfaces limites de grains voisins, ce qui conduit à un arrondissement des coins 5 et assure en même temps la formation de la forme finale des pores 4. De ce fait, le polysaccharide contenu dans l'enduction 2 se rassemble aussi dans le domaine du coin 5 et contribue à une consolidation de la liaison. Les propriétés souhaitées pour le polysaccharide sont donc sa fixation d'humidité, qui prolonge le temps de mise en oeuvre pour la masse d'enduction conforme à l'invention, et lui confère en même temps d'autres propriétés avantageuses, telles que décrites ci-dessus. L'état gélifié de l'enduction 2 ainsi obtenu empêche également une sédimentation. Ce qui est moins souhaité est un caractère collant trop prononcé, car la mise en oeuvre peut être perturbée par celui-ci. C'est pourquoi on choisit de préférence le polysaccharide parmi un sel ou ester de l'acide dithiocarbonique, car ces .polysaccharides présentent précisément des propriétés idéales aux fins de la présente invention. Dans l'ensemble, l'obtention d'un grand nombre de pores 4 relativement grands, qui contribue à l'isolation thermique et à l'absorption acoustique, est assurée d'une manière économique. Bien que la matière de support minérale 1 puisse être déjà ignifuge, cette propriété peut encore être améliorée par l'utilisation de composés de l'aluminium tels que le trioxyde d'aluminium, la quantité utilisée pouvant être comprise entre 50 et 150 % en poids par rapport à la fraction combustible (organique) de la composition. On a déjà mentionné aussi que le polysaccharide absorbant l'humidité a de ce point de vue aussi un effet positif, de telle sorte que dans l'ensemble, on obtient une combinaison idéale de propriétés, à laquelle s'ajoute une aptitude à la mise en oeuvre aisée et économique. Une construction de mur conforme à l'invention est représentée en coupe à titre d'exemple dans la figure 2, dans laquelle la masse d'enduction conforme à l'invention est appliquée sous une épaisseur supérieure à 0,2 mm, de préférence de 1 à 10 mm, en particulier de 3 à 7 mm, par exemple de 4 à 6 mm. Sous celle-ci se trouve un mat ou une couche de fibres 8 constituée d'une nappe de fibres telle que la laine de verre, les fibres de bois ou une matière analogue, qui peut avoir à peu près la même épaisseur mais peut le cas échéant être également plus épaisse.Une épaisseur d'au moins 0,2, de préférence au maximum de 200 mm, par exemple de 30 à 80 mm est donc favorable car la couche 7 possède en soi, grâce au liant de matière plastique et au polysaccharide, une certaine élasticité, et peut vibrer par action du son sur la couche fibreuse 8, ce qui a pour effet, avec le dimensionnement indiqué, une nette absorption des vibrations graves, en plus de l'amortissement du son par dissipation dans les pores 4. Malgré ce comportement vibratoire, on a constaté cependant que cette construction de mur possédait une rigidité telle qu'elle pouvait être préfabriquée sous forme de plaques et soit appliquée directement sur le mur à isoler, soit même être suspendue directement, à une certaine distance d'un plafond, en tant que "plafond suspendu", d'une manière analogue aux plaques acoustiques utilisées jusqu'à présent pour le recouvrement de canaux et de canalisations. Une autre solution est représentée dans la figure 3, dans laquelle la couche 7 conforme à l'invention est appliquée sur une plaque 10 présentant des trous 9, telle que celles utilisées comme plaques acoustiques, par exemple pour le recouvrement de canalisations et de tuyaux. Cependant, pour que les trous 9 ne soient pas collés et comblés lors de l'application de la masse d'enduction 7 et qu'ils continuent à remplir leur fonction d'amortissement acoustique, on a disposé entre la plaque 10 et la couche 7 une couche fibreuse 8', le cas échéant relativement mince, formée par exemple d'un non tissé ou d'un mat. Une autre possibilité consiste à utiliser comme construction avec des espaces intermédiaires une grille, par exemple une grille en forme de réseau, telle qu'elle est utilisée dans de nombreuses constructions de toits pour le recouvrement des caniveaux ou de canalisations. En outre, la couche fibreuse fournit également à la masse d'enduction conforme à l'invention un appui, même lorsque les espaces intermédiaires doivent être relativement grands. La figure 4 représente un diagramme du degré d'absorption acoustique selon 1'ISO 354-1985 d'une construction de mur conforme à la figure 2, dans lequel l'axe des x indique la fréquence centrale de la bande de tierce en Hz et l'axe des y, le degré d'absorption statique. La mesure a été effectuée dans une salle acoustique sur une surface de 12 m2. La construction de mur utilisée comprend des mats de fibres d'une épaisseur de 60 mm et une enduction de 4 mm d'épaisseur d'une masse d'enduction conforme à l'exemple 5 ci-dessous. Les mats de fibres ont été fixés directement sur le plafond de la salle acoustique. L'enduction est capable, lors de l'action d'un son sur la couche fibreuse, de vibrer, ce qui se traduit par une absorption nette des vibrations graves dans un domaine de fréquences de 125 à 1000 Hz. En plus de l'absorption des sons graves, on constate dans le domaine de fréquences supérieur à 1000 Hz, un fort amortissement du son, qui s'effectue par dissipation dans les pores de 1'enduction. Cette forte absorption acoustique à large bande ne peut pas être obtenue avec les constructions de mur et les masses d' enduction connues. L'invention sera explicitée ci-après en se basant sur des exemples de formules. Exemple 1. On introduit dans un mélangeur tonneau 850 g de marbre blanc (68 % en poids) d'une granularité moyenne de 0,3 mm avec des limites des tailles de grains comprises entre 0,1 et 0,5 mm. On met en suspension 40 g d'une dispersion de résine acrylique (proportion de matières solides environ 50 % en poids) avec un peu d'eau supplémentaire (environ 150 g) . Avec cette dispersion, on mélange 6 g de xanthogénate (700 ppm), on ajoute la totalité de la dispersion dans le mélangeur et on mélange soigneusement. On introduit ensuite la masse dans un récipient que l'on ferme d'une manière étanche. Un transport du récipient est imité par une agitation pendant 24 heures. Ensuite, on ouvre le récipient pour rechercher dans son contenu une sédimentation éventuelle, mais celle-ci n' a pu être constatée. Ensuite, on effectue un essai d'enduction sur la surface d'un non-tissé de fibres de verre. La masse peut être appliquée sans difficulté à l'aide d'une spatule à dents jusqu'à quelques agglomérats faisant saillie sur le plan du mur pour obtenir une couche d'une épaisseur d'environ 3 mm, qui adhère bien à la surface fibreuse mais qui nécessite ensuite plus d'une journée pour son séchage complet. C'est pourquoi, dans 1 Exemple 2, on a augmenté la proportion de matières solides ou on a diminué le pourcentage du liant. On a utilisé 850 g du même marbre et 50 g de sable de quartz. En outre, on a ajouté 5 g d'oxyde d'aluminium et 10 g de trioxyde d'aluminium, puis 1,5 g de fibres de verre (quantité qui n'influe pas sur la taille des pores, mais peut contribuer à l'effet d'isolation), 10 g d'acide acétylsalicylique pulvérulent et 15 g d'oxyde de titane comme pigment blanc. Par ailleurs, on a délayé un liant de résine acrylique ayant une proportion d'eau de 45 % en poids dans une quantité totale de 32 g et 5 g d'un agent dispersant connu ainsi que 100 g d'eau, auxquels on a ajouté 17 g de résine de polyuréthane comme épaississant et comme liant. On a ajouté encore à ce mélange 0,25 g de tylose et 0,6 g de xanthogénate. Comme ci-dessus, on a introduit la composition dans un récipient, on l'a laissée reposer et on a recherché s'il s'était produit une sédimentation, avec un résultat négatif. Ensuite, on a effectué un nouvel essai d'application comme dans l'exemple 1, lequel s'est déroulé d'une manière très satisfaisante en ce qui concerne la manipulation et le séchage. A l'examen au microscope, on a constaté cependant que les particules de quartz aux arêtes relativement vives avaient tendance à se glisser dans les coins entre les grains de marbre plutôt arrondis et à rétrécir ainsi les pores, de sorte que dans les essais ultérieurs, on est revenu au grain plutôt arrondi que fournit par exemple le marbre. Dans d'autres essais, on a étudié également d'autres matières de support telles qu'un granulé de polyuréthane expansé avec dissolution de la surface du granulé, mais cela a naturellement nécessité un solvant qui, lors de son évaporation, rendait la mise en oeuvre peu agréable. On a également utilisé d'autres polysaccharides tels que des polyéthers avec lesquels cependant l'application était rendue difficile en raison de leur caractère collant prononcé. Des teneurs en eau plus élevées que les pourcentages ci-dessus se sont révélées, il est vrai possibles, mais n'ont apporté qu'un temps de séchage plus long, car la dispersion avec le polysaccharide, avec les valeurs indiquées dans les exemples, avait une durée d'utilisation suffisamment longue pour l'application; on n'a donc pas considéré des teneurs en eau supérieures comme préférables. En outre, on a étudié diverses quantités de matières fibreuses; on a trouvé que dans le cas de fibres plus longues, d'environ 20 mm, les proportions pouvaient être plus élevées, jusqu'à 5 % en poids, que dans l'exemple 2.Des fibres d'une longueur plus grande que celle correspondant à environ quatre fois la taille de grains maximale, n'apportent aucun avantage supplémentaire. Les proportions du fongicide ou du pesticide sont dans le cadre habituel et peuvent varier en fonction du lieu d'application envisagé et de son humidité. Exemple 3. Après ces essais concernant la composition de base, on a étudié l'influence de diverses mesures sur la formation d'agglomérats. On a d'abord ajouté à un mélange selon l'exemple 1 5 g de trioxyde d'aluminium avec application d'un champ électrostatique. Lors de l'essai d'application ultérieur, on n a constaté aucune formation d'agglomérat. Exemple 4. On a ensuite préparé un autre mélange comme dans l'exemple 1 et on l'a subdivisé en trois parties. A la première partie, on a ajouté le liant ajusté à un pH de 7, dans le cas de la seconde partie le pH était ajusté à 6 avec de l'acide salicylique (qui a également un effet fongicide), dans le cas de la troisième partie à un pH de 5. Dans l'essai d'application ultérieur, on n a constaté pratiquement aucune différence entre l'application correspondant à la troisième et à la seconde compositions la surface du crépi ainsi obtenu était complètement plane. Dans le cas du crépi ayant la première composition (pH 7), on n'a constaté qu'une faible formation d'agglomérat; à première vue, la surface paraissait ici aussi assez plane. exemple 5. Un mélange aux applications variées et en particulier facile à mettre en oeuvre, dont la porosité après application, lissage et séchage est très élevée, présente la composition suivante Poids Proportion g % en poids Grains de marbre (0,1-0,5 mm) 850 81,5 Proportion de matières solides d'une dispersion acrylique (moles) 9,9 0,95 Proportion de matières solides d'une dispersion de VAC (dure) 5 0,48 Epaississant PV 2 0,19 Xanthanate 0,5 0,05 TiO2 0,2 0,02 Trioxyde d'aluminium (taille de grains : 5-10 um) 15 1,4 Agent dispersant 0,3 0,02 Fibres de cellulose 0,1 0,01 Ester de cellulose 0,3 0,03 Eau 150 14 La composition est pratiquement exempte de fraction de grains moyens, ceci présente l'avantage que la surface sur laquelle le liant de résine synthétique peut se fixer est formée par la surface du grain de marbre. La surface totale d'un large spectre de grains serait nettement plus élevée que celle de la fraction principale du marbre en grains de faibles dimensions présent.La surface faible par rapport au poids ou volume des grains de la fraction principale à grains de petites dimensions peut déjà être enveloppée avec de faibles proportions de liant, en particulier purement et simplement avec 1,5 % en poids de substances solides de liant, de telle sorte que lors du séchage, une liaison solide des points de contact entre les grains et par conséquent de la couche appliquée est garantie. Pour des raisons de protection contre l'incendie et pour améliorer l'aptitude à la mise en oeuvre, l'addition d'une proportion de matières fines ayant des tailles de grains inférieures à 0,1 mm, mais de préférence inférieures à 0,02 mm, est opportune.Dans la composition ci-dessus, on a utilisé en outre une poudre de trioxyde d'aluminium dans le domaine du micron dans une proportion de 1,4 % en poids. Avec l'addition de la fraction matières fines, il est indiqué d'augmenter également un peu la proportion de liant. Pour déterminer une limite supérieure pour la proportion de matières fines et la proportion de liant, on a fait varier la composition indiquée cidessus d'une part en augmentant la proportion de matières fines, et d'autre part en augmentant la proportion de liant. Par addition de 2, 4 et 6 % en poids d'une calcite ayant des tailles de grains dans le domaine de 60 à 100 clam, on a préparé des compositions ayant des proportions de matières fines qui sont essentiellement de 3,5, 5,5 et 7,5 % en poids. La résistance à l'écoulement à travers les enductions préparées avec ces compositions n'a été nettement supérieure que pour une proportion de matières fines de 7,5 % en poids. La proportion de matières fines doit donc être inférieure à 10 % en poids, mais de préférence inférieure à 6 % en poids.La taille de grains de la fraction matières fines doit être de l'ordre de grandeur de l'épaisseur du film de liquide autour des grains, de telle sorte que les particules fines soient entraînées avec le film de liquide lors du séchage dans la direction des points de contact et que les pores restent libres. On préfère des fractions de matières fines ayant une taille de grains inférieure à 0,02 mm. La proportion de matières solides du liant a été portée à 6 et 8 % en poids. On a pu constater dans ce cas que déjà avec 6 % en poids, la résistance à l'écoulement à travers une enduction sèche augmentait par comparaison avec les enductions ayant des proportions de liant inférieures à 5 % en poids. Pour 8 % en poids, on a constaté essentiellement un colmatage complet des pores. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation oui viennent d'être décrits, elle est au contrainre susceptible de modifications et de variantes qui apparaîtront à lthomme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Masse d'enduction poreuse contenant une fraction granulée et un liant, caractérisée par la composition suivante a) la fraction granulée (1) comprend une fraction principale à grains de petites dimensions qui possède un écart de taille des grains de + 50 % au maximum et est présente dans une proportion de 65 à 98 % en poids; b) la fraction matières solides du liant est présente dans une proportion de 1 à 6 % en poids; c) un agent épaississant dans une proportion de 1 % en poids au maximum est constitué par un polysaccharide; d) la fraction granulée (1) comprend une proportion de matières fines dont les tailles de grains sont inférieures à 0,1 mm et qui est présente dans une proportion de 10 % en poids maximum. 2 - Masse d'enduction selon la revendication 1, caractérisée en ce que la taille de grains moyenne de a) est de 0,5 mm au maximum, de préférence entre 0,2 et 0,4 mm et en ce que les écarts sont de préférence non supérieurs à + 0,2 mm. 3 - Masse d'enduction selon les revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que la fraction principale granulée (1) est constituée d'une substance minérale et est formée de préférence de marbre et de quartz, mais le cas échéant aussi de perlite compactée, en particulier de la première de ces substances. 4 - Masse d'enduction selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la fraction principale granulée a) s'élève à 80 à 95 % en poids. 5 - Masse d'enduction selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le liant b) est constitué d'au moins une dispersion de résine synthétique, de préférence d'au moins une dispersion d'acrylate et/ou d'au moins une dispersion de polymère, les températures de transition vitreuses de deux dispersions utilisées l'une avec l'autre étant différentes, et en particulier l'une étant dans le domaine de -50 à -3O0C, essentiellement à -4O0C, et la seconde dans le domaine de -20 à OOC. 6 - Masse d'enduction selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le liant est présent avec une proportion de matières solides de 2 à 5 % en poids par rapport à la formule totale. 7 - Masse d'enduction selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la masse d'enduction présente, à l'état prêt à la mise en oeuvre, une proportion d'eau de 10 à 25 % en poids. 8 - Masse d'enduction selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le polysaccharide est formé d'un sel ou d'un ester de l'acide dithiocarbonique. 9 - Masse d'enduction selon la revendication 8, caractérisée en ce que le polysaccharide est un xanthogénate, en particulier avec des motifs l,4-ss-D- glucose dans la chaîne principale. 10 - Masse d'enduction selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la proportion de c) est de 0,01 à 0,1 % en poids, de préférence de 0,04 à 0,08 % en poids. 11 - Masse d'enduction selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la proportion de grains de taille moyenne entre a) et d) est minime. 12 - Masse d'enduction selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la proportion de matières fines d) comprend un ignifugeant, en particulier un composé de l'aluminium tel que le trioxyde d'aluminium, et/ou un éclaircissant tel que par exemple TiO2. 13 -lilasse - Masse enduction selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la fraction matières fines présente une charge électrostatique et est formée de préférence d'un sel métallique, en particulier d'un sel d'aluminium. 14 - Masse d'enduction selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la fraction matières fines présente des tailles de grains inférieures à 0,02 mm, et est de préférence constituée au moins en partie de particules ayant un diamètre de grains plus faible de deux ordres de grandeur que celui du constituant a). 15 - Masse d'enduction selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle contient en outre un pesticide, en particulier un fongicide, qui est avantageusement incorporé comme partie d). 16 - Masse d'enduction selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle contient en outre une fraction de fibres telle que des fibres de verre, de préférence d'une longueur de 1 à 20 mm et/ou dans une proportion pondérale allant jusqu'à 500 ppm. 17 - Masse d'enduction selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'au moins un des constituants, de préférence la fraction matières fines, est sous une charge électrostatique. 18 - Masse d'enduction selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le liant possède un pH s'écartant du pH alcalin, de préférence entre 5 et 7. 19 - Construction de mur avec une masse d'enduction selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la masse d'enduction (7) est appliquée sur une couche de fibres (8; 8'). 20 - Construction de mur selon la revendication 19, caractérisée en ce que la couche de fibres (8; 8') possède une epaisseur d'au moins 0,2, de préférence de 200 mm au maximum, par exemple de 30 à 80 mm. 21 - Construction de mur selon les revenaications 19 ou 20, caractérisée en ce que la masse (17) est appliquée sous une épaisseur supérieure à 0,2 mm, de préférence de 1 à 10 mm, en particulier de 3 à 7 min, par exemple de 4 à 6 min. 22 - Construction de mur selon l'une des revendications 19 à 21, caractérisée en ce que la couche de fibres (8') est appliquée sur une construction présentant des trous (9) ou des espaces intermédiaires, telle qu'une plaque (10), par exemple sous une épaisseur de 0,2 à 2 mm.