FR 2740058 A1 19970425 FR 9512505 A 19951024 L'invention a pour objet un procédé de traitement de déchets contenant des contaminants métalliques. Elle vise également des applications de ce procédé, notamment dans l'industrie sidérurgique, automobile ou dans le domaine de la récupération des ordures ménagères. Les contaminants métalliques dont il est question dans le cadre de la présente invention sont notamment les métaux modifiés par du carbone, de l'oxygène, du phosphore ou du soufre, en vue de leur inertage et de leur récupération pour leur valorisation. On connaît déjà des procédés destinés à traiter les déchets contenant des contaminants métalliques. A titre d'exemple, on peut citer les procédés de traitements pyrométallurgiques basés sur une réduction des contaminants métalliques par le carbone à haute température, tels que les procédés IMS - Tetronics ou Waelz. Cependant, ces procédés ne donnent pas entière satisfaction dans la mesure où ils sont essentiellement coûteux, difficiles à mettre en oeuvre et ne permettent pas toujours de récupérer tous les métaux valorisables. I1 existe donc un besoin de fournir un procédé de traitement de tels déchets qui soit plus économique, plus simple à exploiter et plus rentable que ceux qui existent déjà, ce procédé garantissant en outre de manière sûre linertage des contaminants métalliques. L'invention a pour but de fournir un procédé de traitement de déchets contenant des contaminants métalliques, qui cumule les avantages précités et par lequel il est possible en outre de récupérer la plupart des métaux valorisables. On y parvient, selon l'invention, en réalisant les opérations suivantes le mélange desdits déchets à l'état pulvérulent avec un réducteur ionique en milieu liquide inerte, en particulier du verre fondu, le réducteur étant moins électronégatif que l'oxygène et, le cas échéant, un complément de charge minérale de vitrification à base de silice (SiO2) et/ou d'alumine (A1203), la fusion du mélange jusqu'à obtention d'une première phase liquide et d'une seconde phase métallique, et la séparation et solidification des deux phases en vue de la mise en décharge ou du stockage temporaire de la première et du recyclage de la seconde. Selon l'invention, on exclut la mise en oeuvre de nitrure d'aluminium comme réducteur. De préférence, on mélange les déchets à l'état pulvérulent avec un réducteur présentant un pourcentage de caractère ionique compris entre 20 et 50 %. Selon l'invention, le pourcentage de caractère ionique du réducteur est calculé selon la méthode de Pauling. En effet, Pauling a proposé une évaluation du pourcentage du caractère ionique dans les composés à partir de la différence d'électronégativité entre les éléments. Ainsi, par exemple dans le cas du nitrure de bore BN, la différence d'électronégativité entre l'azote et le bore est A = XN-XB où X N et X B sont respectivement les électronégativités de l'azote et du bore. Dans le présent cas de BN, A = 3,04 - 2,04 A = 1. I1 en résulte un pourcentage de caractère ionique de 22 %, et par voie de conséquence un pourcentage de caractère covalent de 78 %. Le tableau I ci-dessous donne la différence d'électronégativité de différents composés et le pourcentage de caractère ionique Tableau I Famille de Formule A Pourcentage réducteur chimique du de caractère réducteur ionique Hydrures Li H 1,22 31 salins Ca H2 1,20 30 LiA184 0,90 19 Carbures A14 C3 0,94 20 salins Ca C2 1,55 45 Sulfures Na2S 1,65 49 salins Ca S 1,58 46 Fe S 0,75 14 Zn S 0,93 20 Nitrures Li3N 2,06 65 salins Ca3N2 2,04 65 Mg3N2 1,73 52 Be3N2 1,47 42 LaN 1,94 61 Si3N4 1,14 28 BN 1,00 22 On rappelle dans le tableau II ci-après les électronégativités X de divers éléments. Tableau II Eléinents x Hygrogène 2,20 Soufre 2,58 Carbone 2,55 Azote 3,04 Oxygène 3,44 Le procédé conforme à l'invention fait apparaître le métal ou la phase métallique par réaction en phase liquide entre des cations métalliques présents dans les déchets et les ions réducteurs. Les cations métalliques sont représentés ci-après par Mex+, x étant compris entre 1 et 8. Les ions réducteurs sont, quant à eux, symbolisés par En-, n étant compris entre 1 et 4. Le schéma réactionnel est le suivant x En- + n Mex+ > x Eo + nMO (1) Pour que cette réaction se produise, il est nécessaire que le réducteur En- présente un pourcentage de caractère ionique suffisamment élevé.Toutefois, il est bon que ce pourcentage ne dépasse tout de même pas une certaine valeur. En effet, à partir d'un certain seuil, la réaction conduit à la formation de composés très sensibles à l'humidité de l'air. I1 s'agit donc de composés difficiles à manipuler puisqu'ils se décomposent rapidement en donnant naissance à des corps parfois explosifs et pour le moins dangereux. La réaction ayant lieu lors du procédé selon l'invention est illustrée ciaprès pour différents types d'oxydes métalliques et de réducteurs.Lorsqu'on choisit des sulfures ou des carbures comme réducteurs, ceux-ci donnent lieu à la formation de soufre ou de carbone Cr203 + 3 Na2S > 3 Na20 + 3S + 2Cr NiO + CaC2 - > CaO + 2C + Ni FeO + CaC2 > CaO + 2C + Fe Cr203 + 3 CaC2 > 3 CaO + 6C + 2Cr CoO + CaC2 > CaO + 2C + Co Nio + CaC2 > CaO + 2C + Ni Le soufre ou le carbone formé par cette réaction migre essentiellement vers l'intérieur de la phase vitreuse. Toutefois, il est également vraisemblable qu'une faible proportion de soufre ou de carbone migre dans la phase métallique. En d'autres termes, le procédé selon l'invention peut conduire à l'introduction de soufre ou de carbone dans le réseau métallique. Lorsque l'on choisit, en tant que réducteur, un composé de type hydrure, on obtient par exemple la réaction suivante CoO + CaH2 > CaO + Co + H2. On observe que cette réaction conduit à un dégagement d'hydrogène. A l'évidence, un tel dégagement gazeux est indésirable, compte-tenu du nombre important de précautions à prendre pour la manipulation de ce gaz. Lorsque l'on choisit, en tant que réducteur, un composé de type nitrure, la réaction entre ce nitrure et l'oxyde métallique conduit, entre autres, à la formation d'azote. Lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, l'azote apparaît sous forme de bulles dans le mélange en fusion. Naturellement, de telle bulles ont pour effet, sinon d'empêcher, au moins de ralentir la vitesse d'agglomération des particules de la phase métallique. On notera que l'utilisation de nitrure d'aluminium comme réducteur conduit, par exemple avec l'oxyde de fer, à la réaction 3 FeO + 2 AlN > Al203 + 3 Fe + N2 En réalité, la réaction du nitrure d'aluminium avec un contaminant métallique engendre généralement la formation d'alumine Au203. Ce composé présente l'inconvénient de réagir avec certains oxydes métalliques pour former des aluminates très stables. Dans la plupart des cas, ces aluminates retiennent les métaux concernés et empêchent de ce fait leur récupération. Ainsi, par exemple, l'oxyde de zinc (ZrO) réagit in situ avec Al203, pour conduire à la phase spinelle ZnA1204, qui subsiste dans la phase vitrocéramique. A ce propos, on remarque d'ailleurs que la mise en oeuvre de composés réducteur comprenant de l'aluminium, notamment de AlN ou de A14C3, pourra avantageusement être évitée lorsque les déchets contiennent du zinc. En effet, ces réducteurs conduisent justement aussi, de manière générale, avec ces déchets à la formation de la phase spinelle ZnAl204 à l'intérieur même de la phase vitrocéramique. La notation utilisée ci-dessus pour les réactions chimiques présente l'avantage de faciliter la détermination de l'énergie libre de la réaction AG. En effet, on se réfère aux grandeurs thermodynamiques déjà calculées pour des composés définis. La variation d'énergie libre standard AGo des réactions du type précédent est négative dans une large plage de température pour de nombreux métaux tels que v, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu et Ag. La théorie prévoit donc l'apparition du métal par réaction d'un réducteur de type carbure ou autre et d'oxyde métallique dans une plage de température. Par ailleurs, le calcul de la variation d'énergie libre standard AGo de la réaction en fonction de la température a montré que les valeurs de AG0 sont toujours négatives dans une large gamme de températures comprises entre 1000 et 2000 K. Les valeurs de AGo pour ces deux températures sont respectivement voisines de -50 et de -100 kcal.mole-1. Les valeurs utilisées pour ces déterminations sont indiquées par exemple par Elliot et Gleiser (Thermochemistry for Steelmaking-Massachussetts Institute of Technology - Addison Wesley publishing-London 1960). Les principales sources de ces tables sont le National Bureau of Standards et 1'US Bureau of Mines. Selon un mode de mise en oeuvre préférentiel du procédé selon l'invention, on mélange les déchets à l'état pulvérulent avec un réducteur choisi dans le groupe comprenant les nitrures, les sulfures, les hydrures et les carbures, les carbures étant préférés. La mise en oeuvre d'un carbure, en tant que réducteur, présente l'intérêt de donner lieu à la formation de carbone graphitique, c'est-à-dire d'un composé solide, thermodynamiquement stable, qui sera présent essentiellement dans la phase vitreuse, et facile à manipuler. En revanche, la mise en oeuvre de nitrures, de sulfures ou d'hydrures conduit à des dégagements gazeux, d'azote, de soufre ou d'hydrogène. De tels composés gazeux sont naturellement plus délicats à manipuler que des composés solides de type carbone graphitique. Plus préférentiellement, on met en oeuvre, en tant que nitrure, un nitrure choisi dans le groupe comprenant le nitrure de calcium, le nitrure de magnésium, le nitrure de béryllium, les nitrures de lanthanides, le nitrure de silicium et le nitrure de bore. On peut mettre en oeuvre, avantageusement en tant que sulfure, un sulfure choisi dans le groupe comprenant le sulfure de sodium, le sulfure de fer, le sulfure de calcium et le sulfure de zinc. On peut également mettre en oeuvre, avantageusement en tant qu'hydrure, un hydrure choisi dans le groupe comprenant l'hydrure de lithium, l'hydrure de calcium ou l'hydrure double de lithium et d'aluminium. De même, on peut mettre en oeuvre, avantageusement en tant que carbure, un carbure choisi dans le groupe comprenant le carbure d'aluminium et le carbure de calcium, le carbure de calcium étant préféré. Si le carbure de calcium est particulièrement préféré pour réaliser le procédé conforme à l'invention, c'est parce qu'il présente intrinsèquement un certain nombre de propriétés physico-chimiques susceptibles d'être exploitées dans le cadre de ce procédé. Tout d'abord, il possède un pourcentage de caractère ionique égal à 45 %. Cette valeur est pratiquement idéale pour l'obtention d'un rendement de réaction optimal. Ensuite, les produits formés lors de la réaction de réduction des oxydes métalliques sont essentiellement de l'oxyde de calcium et du carbone. L'oxyde de calcium présente l'avantage d'être présent dans la phase liquide, ce qui en augmente la qualité. Le carbone, quant à lui, est également majoritairement présent dans la phase liquide. De ce fait, après l'étape de refroidissement conforme au procédé, on aboutit à la réalisation d'une vitrocéramique de couleur noire et d'aspect brillant. Une telle vitrocéramique peut présenter un intérêt potentiel d'un point de vue industriel. Enfin, la mise en oeuvre de carbure de calcium conduit uniquement à des composés liquides ou solides. Là encore, ces composés sont plus faciles à manipuler que des composés gazeux. On donne ci-après la réaction d'oxydo-réduction d'ions métalliques par des ions carbures x C22- + 2 Mex+ > 2x CO + 2 Meo Le procédé selon l'invention peut donner lieu, soit à l'obtention d'un substrat vitreux à la surface duquel migre une couche métallique Me, ou à l'obtention d'un véritable matériau biphasé comportant une phase métallique et une phase amorphe. Dans l'éventualité où les déchets comportent plusieurs métaux, ils peuvent donner lieu, selon la valeur de l'énergie libre relative à chacun des métaux, à la formation d'une ou plusieurs phases métalliques plus ou moins complexes. Par ailleurs, il est possible que toutes ces phases métalliques soient produites à la surface de la substance vitreuse. I1 est également envisageable qu'elles soient toutes contenues ou bien piégées dans le réseau vitreux. Au bout d'un certain temps, en raison des différences de densité entre la phase métallique et la phase vitreuse, on observera généralement l'apparition de la phase métallique au fond du réacteur. Ces phases seront séparées par des moyens connus de l'homme du métier, tels qu'une flottation, une centrifugation ou tout autre procédé approprié. Selon un mode de mise en oeuvre préférentiel du procédé selon l'invention, le réducteur est ajouté audit mélange en excès stoechiométrique par rapport aux contaminants métalliques. D'une part, on augmente ainsi la probabilité de réduire l'ensemble des oxydes métalliques mis en jeu. D'autre part, on facilite de cette manière la formation de la deuxième phase. Selon le procédé conforme à l'invention, il n'est pas forcément utile d'apporter une charge minérale de vitrification. En effet, si les déchets comportent euxmêmes suffisamment de SiO2 et de AI 203, la mise en oeuvre d'une telle charge est absolument superflue. De préférence, la fusion dudit mélange est obtenue en portant ledit mélange à une température de l'ordre de 1200 à 16000C. Ce chauffage est maintenu pendant une durée de l'ordre de 15 minutes. Cette température est accessible avec la plupart des fours disponibles dans l'industrie. Il n'est donc pas nécessaire, pour la mise en oeuvre de ce procédé, de faire appel à des moyens particuliers. Cela étant, on peut aussi faire appel à un mode de chauffage localisé. En général, ces modes sont plus complexes à mettre en oeuvre. Par exemple on chauffe à l'aide d'un LASER ou d'un canon à électrons le mélange de déchets et de réducteur. Plus préférentiellement, le mélange pulvérulent des déchets est mis en oeuvre avec une granulométrie comprise entre 0,5 et 200 pm. De cette manière, la surface de contact entre les déchets et la charge minérale est optimale et le rendement de la réaction est optimisé. Le procédé selon l'invention peut être réalisé sous atmosphère exempte d'oxygène et d'eau, afin d'éviter toute réaction parasite d'oxydation. Cette atmosphère neutre peut être par exemple constituée par un gaz inerte, tel que l'argon, ou encore par de l'azote. Par ailleurs, toujours en vue d'éviter des phénomènes parasites résultant de réactions d'oxydation, on peut déposer le mélange de produits réactionnels dans une nacelle en molybdène. Le chauffage des produits réactionnels peut bien évidemment être effectué par tout moyen approprié, par exemple dans un four à haute fréquence. Avantageusement, la seconde phase métallique est récupérée par flottation, sous la forme d'un alliage, notamment à base de chrome et de nickel. De préférence, le complément de charge minérale de vitrification à base de silice et d'alumine est constitué par un autre déchet tel qu'un mâchefer d'incinération d'ordures ménagères ou d'autres déchets verriers tels que les calcins verriers rebutés. On peut également utiliser une combinaison de ces déchets. Par exemple, on peut mettre en oeuvre une combinaison à base de Résidus des Fumées d'Incinération d'Ordures Ménagères (REFIOM) comportant du calcium et des cendres de centrales thermiques. On mélange ces déchets avec un alliage à base de SiO2 et de Al203. On peut encore utiliser avantageusement ce procédé dans le but de traiter des poussières comportant des éléments de transition. Le procédé conforme à l'invention peut être utilisé préférentiellement pour le traitement de déchets sidérurgiques tels que des poussières de centrales électriques ou thermiques. Il peut aussi être utilisé plus préférentiellement pour le traitement des catalyseurs de pot d'échappement de véhicules automobiles ou autres catalyseurs à base de métaux comme : v, Cr, Co, Ni, Cu, Ag, Mo, W à l'état d'oxydes ou de sulfures sur des supports tels que SiO2, A1203 et ZrO2. On peut également traiter des oxydes ou sulfures métalliques de type M1M2PONH, dans lesquels M1 et M2 sont des métaux, tels que notamment Cr, Zr, Al, Ga. On peut encore utiliser ce procédé pour séparer par exemple le vanadium, dans AlVONH. En somme, le procédé conforme à l'invention peut être utilisé soit avec le seul objectif d'un traitement des déchets, soit encore avec le double objectif de traiter les déchets et de valoriser des substances métalliques. Le procédé selon l'invention peut avantageusement servir pour le traitement des tubes cathodiques en vue de leur inertage, par séparation d'une phase métallique à base de plomb et d'une phase vitreuse. Il peut encore être mis en oeuvre de façon avantageuse pour le traitement de Résidus des Fumées d'Incinération d'Ordures Ménagères (REFIOM) en vue de leur inertage. L'invention pourra être mieux comprise à l'aide de l'exemple non limitatif qui suit et qui constitue un mode de réalisation avantageux du procédé selon l'invention. Exemple A titre d'illustration, on peut mettre en oeuvre le procédé conforme à l'invention pour traiter des déchets provenant de l'industrie sidérurgique. Ces déchets qui sont des poussières d'aciérie, comprennent des oxydes de métaux contaminants ainsi que des oxydes entrant normalement dans la composition d'un verre. La composition relative en poids des poussières est indiquée ci-après i) oxydes de métaux contaminants Cr203 15 à 20% FeO 30 à 55% NiO 1 à 5% MnO 3 à 5% ZnO 5 à 10% PbO 0,5 à 2% ii) le reste de la composition étant constitué par des oxydes entrant normalement dans la composition d'un verre, notamment les oxydes de sodium, de potassium, de calcium, de magnésium, de silicium et d'aluminium, correspondant à une teneur globale comprise entre 10 et 30 %. Pour traiter ces déchets, on réalise un mélange dont la composition massique est la suivante i) 15 à 30% des poussières de fumée d'aciérie de composition indiquée précédemment, ii) 45 à 70% de silicate de calcium, iii) 5 à 25% de SiO2, iv) 10 à 20% de réducteur, en particulier CaC2. Ce mélange peut être porté à fusion à une température comprise entre 1200 et 16000C pendant 15 minutes à 1 heure. On obtient ainsi un solide, dont l'examen au microscope à balayage révèle qu'il est constitué par deux phases distinctes, à savoir une première phase apparemment vitreuse et une deuxième phase métallique. Ces deux phases sont séparées l'une de l'autre, la phase métallique se retrouvant au fond du réacteur. On a mis en oeuvre le procédé selon l'invention en réalisant le mélange de composition massique approximative indiquée ci-après i) 20% de poussières d'aciérie de composition indiquée précédemment, ii) 55% de CaSiO3, iii) 10% de SiO2 et iv) 15% de CaC2. On a chauffé le mélange à 15500C pendant 15 à 30 minutes jusqu'à apparition des phases attendues. Par conséquent, le procédé selon l'invention donne lieu à la transformation des éléments métalliques sous forme d'oxydes, en éléments métalliques. On peut donc en tirer profit non seulement en vue d'un simple traitement de déchets, mais aussi pour récupérer ou recycler des métaux. De plus, la mise en oeuvre de réducteurs de type nitrure donne lieu à la formation d'un verre azoté. Celui ci présente l'avantage d'avoir une très faible tendance à la lixiviation. Ainsi, les traces de contaminants qui ne sont pas passés dans la phase métallique séparée du verre resteront piégées dans la masse du verre azoté. On obtient ainsi un excellent inertage, ce qui constitue l'un des objectifs majeurs de la présente invention. On peut envisager de réaliser un premier traitement avec un réducteur ionique précité, en particulier un réducteur autre qu'un nitrure, pour obtenir un verre comprenant des traces de contaminants. On peut réaliser ensuite, un deuxième traitement additionnel avec un nitrure. Le procédé selon l'invention a également été mis en oeuvre sur des verres provenant de tubes cathodiques à base de plomb. Il s'agit d'un verre CORNING type 0138 de composition relative en poids SiO2 54% Au203 2% Na2O 6% K2O 8% CaO 3,5% MgO 2,5% PbO 23% TiO2 1-2% Sb203 0,1% On a mis en oeuvre, avec ce verre CORNING, le procédé conforme à l'invention. Pour cela, on a réalisé un mélange comprenant approximativement en poids i) 90% de verre CORNING et ii) 10% de CaC2 On a chauffé le mélange à 13000C pendant 10 à 30 minutes, jusqu'à apparition, là encore, des phases prévues selon l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement de déchets contenant des contaminants métalliques, sous forme de métaux modifiés par du carbone, de l'oxygène, du phosphore ou du soufre, en vue de leur inertage et de leur récupération pour leur valorisation, caractérisé par le fait qu'il implique les opérations suivantes . mélange lesdits déchets à l'état pulvérulent avec un réducteur ionique en milieu liquide inerte, en particulier du verre fondu, le réducteur étant moins électronégatif que l'oxygène et, le cas échéant, un complément de charge minérale de vitrification à base de silice (SiO2) et/ou d'alumine (Al2O3), fusion du mélange jusqu'à obtention d'une première phase liquide et d'une seconde phase métallique, . séparation et solidification des deux phases en vue de la mise en décharge ou du stockage temporaire de la première et du recyclage de la seconde, le nitrure d'aluminium étant exclu en tant que réducteur ionique lors de l'opération de mélange. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que lors de l'opération de mélange, on mélange les déchets à l'état pulvérulent avec un réducteur présentant un pourcentage de caractère ionique compris entre 20 et 50 %. 3. Procédé selon lune quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que, lors de l'opération de mélange, on utilise un réducteur choisi dans le groupe comprenant les nitrures, les sulfures, les hydrures et les carbures, les carbures étant préférés. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que l'on utilise un nitrure choisi dans le groupe comprenant le nitrure de calcium, le nitrure de magnésium, le nitrure de béryllium, les nitrures de lanthanides, le nitrure de silicium, le nitrure de bore ou un sulfure choisi dans le groupe comprenant le sulfure de sodium, le sulfure de fer, le sulfure de calcium et le sulfure de zinc ou un hydrure choisi dans le groupe comprenant l'hydrure de lithium, l'hydrure de calcium ou l'hydrure double de lithium et d'aluminium ou un carbure choisi dans le groupe comprenant le carbure d'aluminiumEet le carbure de calcium, le carbure de calcium étant préféré. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le réducteur est ajouté audit mélange en excès stoechiométrique par rapport aux contaminants métalliques. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la fusion dudit mélange est obtenue en portant ledit mélange à une température de l'ordre de 1200 à 1600 C. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le mélange pulvérulent des déchets est mis en oeuvre avec une granulométrie comprise entre 0,5 et 200 pm. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la seconde phase métallique est récupérée par flottation, sous la forme d'un alliage, notamment à base de chrome et de nickel. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le complément de charge minérale de vitrification à base de silice et d'alumine est constitué par un autre déchet tel qu'un mâchefer d'incinération d'ordures ménagères ou d'autres déchets verriers tel les calcins verriers rebutés. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que ledit mélange, soumis à la fusion, est obtenu à partir de la composition massique suivante i) 15 à 30% d'une poussière de fumée d'aciérie ii) 45 à 70% de silicate de calcium iii) 5 à 25% de SiO2 iv) 10 à 20% de réducteur, en particulier de CaC2. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que la poussière de fumée d'aciérie répond à la composition relative en poids suivante i) oxydes de métaux contaminants Cr2O3 15 à 20% FeO 30 à 55% NiO 1 à 5% MnO 3 à 5% ZnO 5 à 10% PbO 0,5 à 2% ii) le reste de la composition étant constitué par des oxydes entrant normalement dans la composition d'un verre, notamment les oxydes de sodium, de potassium, de calcium, de magnésium, de silicium et d'aluminium, correspondant à une teneur globale comprise entre 10 et 30 %. 12. Application du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes au traitement de déchets sidérurgiques tels que des poussières de centrales électriques ou thermiques. 13. Application du procédé selon lune des revendications 1 à 11 au traitement des catalyseurs de pot d'échappement de véhicules automobiles ou autres catalyseurs à base de métaux comme : V, Cr, Co, Ni, Cu, Ag, Mo, W à l'étant d'oxydes ou de sulfures sur des supports tels que SiO2, A1203, et ZrO2. 14. Application du procédé selon l'une des revendications 1 à 11 au traitement des tubes cathodiques en vue de leur inertage, par séparation d'une phase métallique à base de plomb et d'une phase vitreuse. 15. Application du procédé selon l'une des revendications 1 à 11 au traitement de Résidus des Fumées d'Incinération d'Ordures Ménagères (REFIOM) en vue de leur inertage.