FR 2726572 A1 19960510 FR 9413311 A 19941107 La présente invention concerne un nouveau matériau combustible aggloméré par un liant (ou aggloméré combustible) à base de lignosulfonate. Elle concerne également un procédé pour préparer ledit matériau et une composition destinée notamment à la mise en oeuvre dudit procédé. Les matériaux combustibles convenant pour la présente invention sont tous les matériaux combustibles finement divisés utilisables à des fins domestiques ou industrielles. De façon générale, ces matériaux combustibles finement divisés sont choisis parmi les substances riches en carbone, comme par exemple, les fines ou poussières de carbone, les fines d'anthracite, les fines de charbon végétal, les fines de charbon de bois, les fines de coke de charbon, les fines de coke de pétrole ou un mélange de ces substances. Ces matériaux sont des sousproduits importants des procédés modernes d'extraction et de lavage, notamment du charbon. C'est le cas en particulier des fines et poussières de charbon. I1 est donc connu depuis longtemps de valoriser ces matériaux, notamment sous forme d'agglomérés combustibles tels que les boulets, les briquettes, les pellettes, les granules. Ainsi, différentes techniques d'agglomération de ces matériaux, fines ou poussières, ont déjà été mises en oeuvre industriellement. Ces techniques font intervenir le plus souvent des additifs ou liants proprcs à assurer une cohésion suffisante de l'ensemble. Les liants visent à assurer aux agglomérés une cohésion "à vert", c'est-à-dire au démoulage, ainsi qu'une résistance suffisante des matériaux finis. Les exigences liées à la tenue mécanique de ces matériaux sont très sévères, compte tenu du fait que ceux-ci doivent pouvoir être stockés pendant un temps très long, éventuellement à l'air libre, avant une utilisation subséquente et, néanmoins, conserver une tenue suffisante. Cela sous-entend que ces matériaux ne doivent pas absorber beaucoup d'humidité, facteur de désagrégation et de moisissures affectant la manutention postérieure. Ces matériaux agglomérés doivent également pouvoir être fabriqués par des procédés aussi simples et directs que possible, et par la même, éviter toute étape supplémentaire alourdissant les coûts de revient du produit final. I1 s'agit en effet de matériaux à gros tonnage dont la commercialisation et la rentabilité ne pourraient être assurées dans des conditions satisfaisantes dans le cas d'un surcoût trop important. Il serait dans cette optique très souhaitable de limiter autant que possible l'apport énergétique nécessité par ce procédé notamment sous la forme d'un traitement thermique. En dehors de ces contraintes traditionnelles, il est bien connu que ces matériaux doivent satisfaire à des exigences de plus en plus sévères pour répondre d'une part, aux souhaits du consommateur (aspect agréable, contact non salissant) et d'autre part, aux normes destinées à protéger l'environnement. On sait ainsi que parmi les liants les plus utilisés, l'emploi des liants thermoplastiques comme le brai de houille connait aujourd'hui une certaine récession. En effet, ce liant demande l'apport de calories pour développer son pouvoir agglutinant. A l'issue de l'étape de compactage, il est souvent nécessaire de procéder au défumage, qui consiste à traiter thermiquement les agglomérés à des températures variant de 150"C à GOO"C afin d'éliminer les volatiles contenus dans le liant. L'utilisation de ce liant thermoplastique présente plusieurs inconvénients, notamment - opération de défumage nécessitant des dépenses d'énergie considérables et très polluantes. - opération de défumage entrainant la dégradation des agglomérés. En outre, le défumage n'étant pas complet, on ne peut éviter lors de la combustion de ces agglomérés au moment de leur utilisation, un dégagement de fumées nocives pour les êtres vivants. Certains pays ont même déjà interdit l'utilisation de ces agglomérés combustibles à base de brai de houille. On constate les mêmes inconvénients lorsque l'on remplace le brai de houille par du bitume ou du brai de pétrole, bien que la nocivité soit moindre. Afin de pallier ces inconvénients, il a été proposé de remplacer les liants mentionnés ci-dessus par des lignosulfonates, en particulier d'ammonium. L'emploi de ces agglomérés a été décrit par de nombreux documents dont on peut citer à titre d'exemple les brevets SU 983 147, SU 1 ()1() 146, SU 1 137 103, EP0 097 486, DE3227395, DD 22 1331 et US 4666 522. Néanmoins, la mise en oeuvre industrielle des procédés permettant d'obtenir ce type d'aggloméré est très complexe et par là même, génère des surcoûts importants. Selon cette technique, il est en effet nécessaire de mettre en oeuvre les étapes suivantes - sécher les fines à une teneur en humidité précise de sorte que le mélange liant-fines puisse être aggloméré, cette agglomération étant rendue impossible dans le cas d'une teneur en humidité inférieure ou supérieure à l'intervalle requis, - polymériser les lignosulfonates selon un profil de températures parfaitement défini afin d'insolubiliser lesdits lignosulfonates et confércr ainsi aux agglomérés une bonne résistance à l'eau. Or les températures requises pour l'insolubilisation doivent entre très élevées, notamment comprises entre 270 et 45()'C suivant la nature des lignosulfonates employés, et la durée peut être supérieure à 3 heures. Par ailleurs, cette technique est également très polluante du fait que lors du traitement thermique, un dégagement de fumées nocives riches en acide sulfurique se produit. Le fait d'apporter en aval des installations d'agglomérations différents aménagements permettant les condensations de fumées n'est également pas satisfaisant. En effet, le problème de pollution est simplemcnt déplacé vers des problèmes de corrosion très difficiles à résoudre, surtout lorsqu'il s'agit de traiter des condensats riches en acide sulfurique. Par ailleurs, il s'agit également d'un surcoût qui dans le cas des lignosulfonates vient s'ajouter à ceux qui sont liés à la mise en oeuvre du procédé. Afin d'éviter les inconvénients mentionnés ci-dessus, on a proposé d'autres procédés dans lesquels les brais, goudrons ou lignosulfonates sont remplacés par des argiles, par exemple la bentonite. Ces procédés sont notamment décrits dans les brevets US I 4025 596 et DE 1671365. Toutefois, si les problèmes de pollution atmosphérique sont résolus par l'utilisation de ce type de liant, on a constaté que les agglomérés ainsi obtenus ne présentaient pas toutes les caractéristiques physiques requises ; notamment leur résistance mécanique et leur tenue à l'eau sont médiocres. Par ailleurs, ils présentent l'inconvénient d'augmenter la teneur en cendres des combustibles. C'est également le cas des autres liants minéraux tels que la chaux, le ciment, le plâtre, les argiles, le silicate de sodium, de calcium, d'aluminium. Sur un plan industriel, il s'avère que ces techniques n'ont pas été développées de ce fait. On a également proposé d'utiliser en tant que liant de l'amidon, seul ou en mélange avec d'autres liants. Les techniques décrites dans les brevets US 3 726 852 et DE 3227395 ou encore le brevet EP 97 486 présentent de nombreux avantages, tant au niveau du procédé de mise en oeuvre (l'amidon ne nécessite pas de précaution particulière en ce qui concerne l'humidité du pré-mélange fines-liant avant l'étape proprement dite d'agglomération), qu'au niveau des propriétés mécaniques des agglomérés obtenus par le procédé (résistances à la compression mécanique, à l'abrasion et aux impacts). Par ailleurs, sur un plan industriel, l'amidon présente l'avantage supplémentaire de pouvoir être utilisé dans des installations initialement conçues à l'origine pour l'utilisation de brai ou de bitume. Enfin, la combustion de ces agglomérés ne conduit pas à l'émission de fumées toxiques ou polluantes. Toutefois, ces agglomérés à base d'amidon présentent l'inconvénient majeur d'être très sensibles à l'eau rendant impossible leur stockage en atmosphère humide, notamment à l'air libre. Par ailleurs, l'ajout au liant d'un agent hydrofugeant organosilicique comme cela a été proposé dans le brevet FR 88 00219, génère de ce fait un surcoût supplémentaire et en outre, on a constaté que les agglomérés ainsi obtenus présentaient également une sensibilité à l'eau encore trop élevée qui se manifeste par une diminution de la résistance et par l'apparition de moisissures. Ainsi tous ces liants présentent soit les inconvénients des liants thermoplastiques, soit d'autres défauts tels que pouvoir hydrofuge trop faible, instabilité chimique, apport d'impuretés aux combustibles, cendres, et une résistance à vert insuffisante. Il serait donc intéressant d'utiliser un liant d'agglomération ne présentant pas les inconvénients évoqués ci-dessus. L'invention a en premier lieu pour objet de nouveaux matériaux combustibles, divisés, agglomérés par un liant qui évitent les inconvénients évoqués ci-dessus et qui présentent notamment les propriétés suivantes - faible reprise en eau et maintien de la tenue mécanique ce qui permet de les stocker sans précaution particulière. - classement dans la catégorie marchande haut de gamme défumé ou "smokeless" en anglais étant donné que leur teneur en cendres ainsi que la quantité de matières volatiles desdits matériaux sont relativement faibles et que la combusti!on n'engendre pas la désintégration des agglomérés. - propriétés mécaniques tout à fait remarquables qui sont notamment illustrées par le test en chute et la résistance à la compression ce qui permet à ces matériaux de satisfaire pleinement au cahier des charges établi par des autorités administratives. L'invention est également remarquable en ce que le procédé de fabrication de ces boulets présentent de nombreux avantages - il permet d'éviter le traitement thermique ce qui constitue un avantage économique déterminant, - les boulets "à vert" intermédiaires obtenus présentent une excellente cohésion et en conséquence une résistance au démoulage satisfaisante. Les matériaux combustibles, divisés, agglomérés par un liant sont caractérisés en ce que le liant est formé d'un lignosulfonate ou un dérivé de lignosulfonate réticulé par des résines comportant des groupes réactifs X is-a- vis des fonctions présentes sur le lignosulfonate. Les matériaux combustibles utilisables dans le cadre de la présente invention sont ceux qui ont déjà été mentionnés dans le préambule de cette description. On rappelle qu'il s'agit de substances riches en carbone, comme par exemple des fines ou poussières de charbon mais également les fines de charbon de bois, les fines de coke de charbon, les fines de coke de pétrole ou un mélange de ces produits. De façon générale néanmoins, l'invention n'est pas limitée à ce type de matériaux et s'étend bien au contraire à tous les matériaux analogues combustibles susceptibles d'étre agglomérés. Le matériau combustible selon l'invention peut également comporter d'autres constituants ou charges comme par exemple les sels de calcium tels que chlorures carbonates, les carbonates, la chaux éteinte, la dolomite, les silicates alcalins, les argiles, les latex, les polyphosphates, les phosphates, le ciment, les alcools pol+ inyliques. I1 peut également comporter des masquants d'odeur et des parfums susceptibles d'améliorer la présentation olfactive des matériaux. En général, la proportion de ces constituants peut atteindre en poids 20 % par rapport au poids de matériau divisé, la répartition granulométrique de ces constituants doit être de préférence proche de celle du matériau divisé. La granulométrie du matériau combustible divisé qui représente le constituant essentiel en proportion pondérale du matériau aggloméré conforme à l'invention est généralement comprise entre 1 micromètre et environ 1 centimètre. Le liant est réparti de façon homogène au sein de la masse constituant le matériau combustible divisé. La proportion de liant par rapport au matériau combustible doit être suffisante pour permettre à l'aggloméré combustible obtenu de résister aux intempéries et par ailleurs, de satisfaire aux exigences de tenue mécanique traditionnelle bien connue dans l'art et notamment au cahier des charges précité. La structure des lignosulfonates est bien connue et est notamment décrite dans "lignines Occurence Formation, Structure and Reactions, Sarkanen et Ludwing, Wiley - Intersciences". Selon la provenance ces lignosulfonates présentant certaines différences de structure secondaires. Ils comprennent en général des fonctions réactives telles que hydroxyle (alcool, phénol), aldéhyde, carboxyle, ester, des doubles liaisons éthyléniques, des cycles aromatiques et des fonctions dérivés du soufre (thiol, sulfonique). Les sels sont généralement des sels de métaux alcalins ou alcalinoterreux (calcium, sodium) ou d'autres métaux (magnésium, aluminium) ou d'ammonium. Une des sources principales de lignosulfonates provient de l'industrie papetière où les matériaux cellulosiques tels que le bois sont traités pour récupérer la cellulose ou la pulpe. Dans les procédés de pulpage au sulfite ou bisulfite, les matériaux lignocellulosiques sont digérés avec une solution de sulfite ou de bisulfite pour obtenir un lignosulfonate. Ces liqueurs peuvent également contenir des carbohydrates, des produits de dégradation, des carbohydrates et des matériaux résineux aussi bien que d'autres composés organiques ou inorganiques. Par l'expression "lignosulfonate", on entend les lignosulfonates purifiés aussi bien que les liqueurs de sulfite décrites ci dessus. En ce qui concerne les résines, on entend en général par le terme "résine" un produit précondensé, présentant des radicaux, notamment méthylol ou équivalents, assurant la réticulation à froid (sans apport calorifique) des lignosulfonates. Les résines assurant la réticulation des lignosulfonates sont choisies parmi les résines aminoplastes ou les résines phénoplastes. Bien entendu, ces résines peuvent être utilisées seules ou en mélange. Parmi les résines aminoplastes, on peut citer à titre indicatif les résines de condensation urée-formol, mélamine-formol, urée-mélamineformol. Parmi les résines phénoplastes, on peut citer à titre indicatif les résines de condensation phénol-formol, crésol-formol. Parmi ces résines, on a obtenu des résultats particulièrement remarquables avec les résines urée-formol. Ces résines sont avantageusement associées à un coréactant tel que: - les polyols comme l'alcool polyvinylique, l'éthylèneglycol, le polyéthylèneglycol - les résines époxy, - les résines uréthanes, à terminaisons isocyanates. De façon préférée, la proportion en poids de liant par rapport au matériau combustible (fines plus liant) est comprise entre 3 et 15 %, de préférence inférieure à 10 %. L'invention a également pour objet des matériaux combustibles divisé, agglomérés par un liant présentés sous forme de boulets, briquettes ()u pellettes ou extrudés. L'invention concerne également un procédé de fabrication de matériaux combustibles divisés agglomérés par un liant, caractérisé en ce qu'on mélange un matériau combustible divisé tel que défini précédemment et une composition de liant en milieu acide éventuellement en présence d'une ou plusieurs charges ou masquants d'odeur ou parfums tels que décrits précédemment, on le met en forme, puis après un temps déterminé tm récupère ledit matériau combustible. Le temps "déterminé" est le temps nécessaire au durcissement. La composition de liant peut être mélangée dans un malaxeur sous forme solide,aqueuse (émulsion ou dispersion ou en solution) dans lequel se trouve déjà le matériau divisé combustible. Il sera avantageux dans le cas de certaines formulations d'ajouter une quantité d'eau supplémentaire. La mise en forme peut être effectuée soit par simple mélange (disque pelletiseur) pour obtenir des pellettes, soit par moulage et compactage, soit par extrusion. Le procédé selon l'invention est particulièrement remarquable en ce qu'il permet l'agglomération à froid, à température ambiante, c'est-à-dire qu'il ne nécessite ni apport de calories avant agglomération, ni traitement thermique post-agglomération. En effet, l'utilisation d'une composition de liant constituée d'un lignosulfonate ou d'un dérivé de celui-ci, d'une résine comportant des groupes réactifs vis-à-vis des fonctions présentes sur le lignosulfonate éventuellement associée à un coréactant, en présence d'un acide conduit à une réaction de réticulation conférant aux agglomérés une cohésion à vert, une résistance à la compression qui évolue rapidement dans le temps. La tenue aux intempéries est suffisante. Niéme après un temps de mûrissement court, le stockage, la manipulation et le conditionnement desdits agglomérés juste après leur fabrication sont possibles. Dans la présente description, on veut désigner par l'expression "composition de liant" I'ensemble des ingrédients précités avant réticulation tels qu'ils se présentent lors du mélange. L'expression "liant" est réservée à la composition réticulée, c'est- à-dire à la matière qui assure la cohésion et la solidité du matériau combustible selon l'invention. Les lignosulfonates sont décrits dans la description ci-dessus concernant le matériau. Les réactions chimiques mises en jeu diffèrent selon la nature de la résine réticulante. On provoque en général des réactions d'acétalisation, d'estérification, des réactions de condensation entre les fonctions méthylol des résines et les sites réactionnels du lignosulfonate, notamment les fonctions hydroxy et les sites aromatiques. Par exemple, il peut s'agir de la réaction de condensation entre les fonctions méthylols des résines (aminoplaste ou phénoplaste par exemple) ct les sites aromatiques du lignosulfonate. Il peut en particulier s'agir de la réaction entre les groupes méthylol de la résine mélamine-formol et les radicaux hydroxyle des lignosulfonates. Bien entendu, ces informations ne sont données qu'à titre indicatif et ne sont en rien destinées à limiter la portée de la présente invention. De façon générale, on traite des fines de combustible à partir d'une composition de liant composé de lignosulfonate liquide ou solide ou d'un mélange des deux, de résines appartenant à la famille des aminoplastes, phénoplastes, lesdites résines pouvant être utilisées seules ou en combinaison, en présence d'un ou plusieurs acides minéraux ou organiques. Selon le procédé, les fines de combustible contiennent initialement entre 0% et 15% d'humidité, la proportion de liant selon l'invention peut varier de 3 % à 15 % par rapport aux fines combustibles, le liant étant composé de 30 à 95 % de lignosulfonale liquide ou solide, ou d'un mélange des deux, de 4 à 69 % de résines choisies parmi les résines phénoplastes ou aminoplastes ainsi que de 0,1 % à 10 % d'un ou plusieurs acides minéraux ou organiques, tels que les acides citrique, sulfurique, les acides de Lexis, les acides faibles tels que sulfate d'ammonium ou d'autres sels d'ammonium, etc. On peut également envisager, selon l'invention, l'ajout, en substitution de la résine (jusqu'à 10 % en poids environ) de polyols, de résines furaniques, d'alcool furfurylique, seul ou en combinaison, qui, comme il est évoqué plus haut, sont coréactants du système lignosulfonaterésine aminoplaste ou phénoplaste et acides. De préférence, le procédé est effectué à température ambiante. Selon l'invention, les différents composants, c'est-à-dire le lignosulfonate et les résines et coréactants peuvent être introduits séparément dans les fines de combustible ou préalablement mélangés, les fines combustibles ayant une température pouvant varier de OC à 9() C (si elles sortent par exemple du sécheur). La réaction entre le lignosulfonate, les résines et le ou les acides se manifeste par la formation d'un gel dont la viscosité augmente au cours du temps. Cette caractéristique permet aux agglomérés d'atteindre une cohésion à vert suffisante pour pouvoir être fabriqués à l'échelle industrielle. Ce gel se transforme rapidement en un produit solide qui confère aux agglomérés une résistance à la compression satisfaisante. La composition de liant selon l'invention permet de moduler la vitesse de prise et donc de s'adapter aux conditions spécifiques de chaque installation (humidité des fines, température, matériel). En effet, il sera à la portée de l'homme du métier d'obtenir à partir d'une même composition des temps de réaction différents selon la température. Les exemples sont relatifs à deux modes de réalisation avantageux qui ne sont donnés qu'à titre indicatif sans qu'ils ne limitent la portée de la présente invention. Les essais ont été effectués dans les conditions opératoires générales suivantes Ils ont été réalisés sur un mélange de fines d'anthracite (70 %) ct de fines de coke de pétrole (30%) dont la tranche granulométrique est comprise entre 0 mm et 3 mm. Les boulets agglomérés ont un poids d'environ 32g et sont obtenus sur une presse à roues tangentes Komarek (marque déposée) type Du400. Pour fabriquer les boulets, on a travaillé par gachée de 200ka, à partir de fines dont l'humidité initiale est de 2,5%. Le pourcentage d'humidité est déterminé par thermopesée, par exemple, mesuré par un humidimètre Sartorius (marque déposée). La température des fines et du liant correspond à la température ambiante. Le mélange liant-fines est réalisé dans un malaxeur horizontal Morton (marque déposée), selon une durée comprise entre 7 minutes et 12 minutes, avant d'être compacté par la presse. Exemple 1: composition du liant Pour traiter 200 kg d'un mélange de 70% de fines d'anthracite ct 30% de coke de pétrole, on a incorporé dans le malaxeur un liant composé de: - 12 kg de lignosulfonate d'ammonium liquide à 50% d'extrait sec, - 8 kg de résine de condensation urée-formol à l'état liquide à 7() % d'extrait sec, - 1,64 kg d'acide citrique à l'état solide. L'ensemble des composants du liant est prémélangé selon un délai de 5 minutes avant d'être introduit dans le malaxeur. Après respectivement 7 minutes et 12 minutes, le produit obtenu est pressé. Exemple 2 Pour traiter 200 kg de fines correspondant à ceux de l'exemple n 1, on a introduit séparément dans le malaxeur: - 12 kg de lignosulfonate d'ammonium à 50 % d'extrait sec, - 8 kg de résine de condensation urée-formol à l'état liquide à 7() % d'extrait sec, - 0,8 kg d'acide citrique à l'état solide, - 0,2 kg d'acide sulfurique à l'état liquide à 95 % de pureté. Le lignosulfonate et les deux acides sont prémélangés selon un délai de 5 minutes. Les solutions de lignosulfonate d'ammonium acidifiées et de résine urée-formol sont introduites séparément dans le malaxeur où se trouvent les fines de combustible. Après respectivement 10 minutes et 12 minutes, le produit obtenu est pressé. Etude des performances mécaniques des boulets obtenus selon les exemples I et 2: Tests en chute Les tests en chute sont réalisés de la manière suivante 50 boulets sont jetés simultanément d'une hauteur de 2 mètres sur une plaque d'acier, 4 fois consécutives. A l'issue des 4 chutes, on a détermine en % le nombre de boulets restés intacts. Ce test est effectué juste après le compactage et permet d'évaluer la cohésion à vert des boulets, c'est-à-dire avant leur mûrissement à l'air. Résistance à la compression Les résistances à la compression sont données selon différents temps tm de mûrissement. Les résistances sont exprimées en Newton (N). L'aggloméré est placé entre deux plaques, la résistance est la force opposée par le boulet à son écrasement. Tenue à l'eau La bonne tenue à l'eau est mesurée par un test d'immersion/compression particulièrement exigeant dont le protocole est le suivant: - mesure de R, résistance à la compression après une durée déterminée de maturation Tm à l'air, - immersion du boulet, après un temps Tm de mûrissement à l'air, dans de l'eau pendant 7 jours, - après 7 jours d'immersion, mesure de la résistance à la compression r, - expression du rapport r/R, représentant le % de résistance conservée après immersion. Les résultats obtenus avec les boulets selon l'exemple 1 sont réunis au tableau 1, alors que les résultats obtenus avec les boulets selon l'exemple 2 sont réunis au tableau 2. L'ensemble des résultats montrent que les boulets élaborés selon le procédé d'agglomération à froid correspondant à la présente inx ention, possèdent des performances mécaniques idéales démontrant la faisabilité d'une production industrielle. La tenue à l'eau des boulets ainsi préparés, est excellente et prouve qu'il n'est pas nécessaire de soumettre les agglomérés à un traitement thermique pour assurer une parfaite tenue aux intempéries. Il s'agit ici d'un avantage considérable étant donné le gain en énergie calorifique que le procédé implique. Ainsi, les boulets de combustible élaborés selon l'invention, peuvent être stockés à l'extérieur sans précaution particulière. Test de combustion effectué dans un convecteur - quantité de boulets: 60 kg 1) Combustion: Pas d'odeur Bonne tenue au feu, c'est-à-dire que les boulets ne se délitent pas dans le convecteur La durée de combustion a été d'environ 100 heures. 2) Cendre: Teneur en cendre : 5 % en poids du boulet (norme NFN!03()()3) . Imbrûlée: 1,83 % en poids du boulet Matières volatiles:13 % en poids du boulet (Norme NFNI03()()4) D'après les résultats de combustion, les boulets peuvent être classes sur le marché dans la catégorie "haut de gamme". Les tests de combustion indiquent que les agglomérés appartiennent à la catégorie marchande "Smokeless" ou défumés, étant donné que la teneur en cendre ainsi que la quantité de matières volatiles des boulets, sont relativement faibles, et que la combustion n'engendre pas la désintégration des agglomérés. TABLEAU I TEMPS DE MATURATION TO TO TO TO TO 48h s o r t i e + 5 mn + 10 mn + 15 mn + 20 mn presse Temps de R 515 550 693 710 745 > 2000 malaxage : (en N) (1) 7 mn r --- --- --- --- --- 1700 (en N) Temps de R 545 666 745 760 763 > 2000 malaxage : (en N) (1) 12 mn r --- --- --- --- --- 1670 (en N) T e s t 94,6 % 95,8 % 97,5 % 98,7 % 100 % --chute (1) Résistance supérieure à la plage de mesure de la presse de compression (limitée à 2000 N). TABLEAU II TEMPS DE MATURATION TO TO TO TO TO TO sortic + 5 mn + 10 mn + 15 mn + 20 mn + 30 mn 48 h Temps de R 563 698 733 797 843 921 1549 malaxage : (en N) 10 mn r --- --- --- --- --- --- 145 (en N) r/R --- --- --- --- --- --- 0,94 Temps de R 615 680 755 823 923 993 1357 malaxage : (en N) 12 mn r --- --- --- --- --- --- 1373 (en N) r/R --- --- --- --- --- --- 1 T E S T 95 % 96,3 % 97,1 % 98 % 99,5 % 100 % -- CHUTE REVENDICATIONS 1. Matériau combustible, divisé, aggloméré par un liant, caractérisé en ce que le liant est formé d'un lignosulfonate ou un dérivé de lignosulfonate réticulé par des résines comportant des groupes réactifs vis-a- vis des fonctions présentes sur le lignosulfonate. z Matériau combustible selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant est réticulé par une résine choisie dans le groupe constitué par les résines aminoplastes, les résines phénoplastes. 3. Matériau combustible selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite résine est associée à un coréactant choisi parmi les résines époxy, les résines uréthanes à terminaisons isocyanates, les résines furaniques, les alcools furfuryliques et leurs produits de condensation, lesdites résines étant éventuellement modifiées, les polyols. 4. Matériau combustible selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la proportion en poids du liant par rapport au matériau combustible aggloméré est comprise entre 3 et 15 %. 5. Matériau combustible selon la revendication 4, caractérisé en ce que la proportion en poids du liant par rapport au matériau combustible aggloméré est inférieure à 10 %. 6. Matériau combustible selon l'une des revendications l à 5, caractérisé en ce qu'il est sous forme de boulets, briquettes ou pellettes ou extrudés. 7. Procédé de fabrication de matériau combustible selon l'une des revendication 1 à 6, caractérisé en ce qu'on mélange un matériau combustible divisé et une composition de liant en milieu acide, éventuellement en présence d'une ou plusieurs charges ou masquants, on le met en forme puis en ce qu'après un temps déterminé on récupère ledit matériau combustible. & Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le matériau combustible divisé contient 0 % à 15 % d'humidité. 9. Procédé selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que la composition de liant comprend: - 30 à 95 % de lignosulfonate - 4 à 69 % de résine - 0,1 à 10%d'acide. 1Q Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la composition de liant par rapport au poids total du mélange varie dans une proportion en poids de 3 à 15 %. 11. Procédé selon l'une des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que l'acide est choisi dans le groupe des acides minéraux ou organiques utilisés seuls ou en mélange. 12. Procédé selon l'une des revendications 7 à 10, caractérisé en cc qu'il est effectué à température ambiante. 13 Composition de liant pour la réalisation d'un procédé selon l'une des revendications 7 à 12, caractérisée en ce qu'elle correspond à celle définie à la revendication 9.