FR 2733997 A1 19961115 FR 9605439 A 19960430 ALLIAGE À BASE D'ALUMINIUM CONTENANT DU BORE ET PROCEDE DE FABRICATION DE CELUI-CI La présente invention concerne un alliage à base d'aluminium contenant du bore, ayant une capacité d'absorption de neutrons qui est efficace pour un matériau structural d'emballage de transport (château) pour transporter un combustible nucléaire épuisé ou un réceptacle de château de stockage et similaires, et son procédé de fabrication. En tant que matériau structural ayant une capacité d'absorption de neutrons, un alliage additionné de bore dans un alliage d'aluminium est utilisé. Afin de fabriquer un alliage tel que décrit ci-dessus, du bore sous la forme d'une poudre est normalement ajouté dans une masse fondue de Al (bain de Al), ou bien du bore sous la forme de fluorure de bore tel que KBF4 est ajouté dans un bain de Al de façon à former un composé intermétallique, bien que diverses sortes d'améliorations aient été effectuées afin d'améliorer les propriétés mécaniques telles que la résistance ou la ductilité. Par exemple, le bulletin du brevet japonais publié nO Hei 1-312044 décrit un procédé dans lequel du bore est ajouté sous la forme d'une poudre de 12 borure d'aluminium (A1B12) ou sous la forme d'un alliage mère Al-B contenant principalement au moins A1B12 de façon à limiter la réaction entre B et Mg, sa résistance étant alors réduite à cause de la production de ces composés intermétalliques. En plus, le bulletin du brevet japonais publié numéro Hei 1312043 décrit un procédé dans lequel un traitement de fusion est effectué dans une région haute température de 1200 OC ou plus afin de limiter la réaction entre B et Mg. En outre, le bulletin du brevet japonais publié nO Hei 4333542 décrit un procédé pour élaborer un alliage Al-B ayant une faible viscosité et ayant une aptitude à la coulée supérieure, par la réaction de KBF4 avec Al dans un gamme de température d'environ 680 à 850 OC et l'addition d'une petite quantité de K2T iF6 dans les masses fondues d'alliage Al-B contenant le cristal AlB2 formé afin d'abaisser la haute viscosité des masses fondues et d'améliorer l'aptitude au formage et au façonnage. Toutefois, tous ces alliages fabriqués par ces procédés présentent un problème car lorsqu'ils sont solidifiés, ils ne peuvent pas être réutilisés. En effet, lorsque le rebut d'alliage est à nouveau fondu, un composé intermétallique A1B12, qui est tout à fait stable et fragile, est inévitablement formé, ce qui pose un problème quant à son recyclage en tant que matériau structural. Bien qu'il soit nécessaire de laminer à chaud ou d'extruder le rebut d'alliage afin de le reproduire en tant que matériau structural, l'existence de A1B12 dans un composé de bore entier en une proportion volumétrique de 20 W ou plus rend son façonnage tout à fait difficile et cela rend le recyclage du rebut d'alliage difficile. L'alliage décrit dans le bulletin du brevet japonais publié nO Hei 4-333542 dans les procédés ci-dessus est un alliage Al-B contenant 0,001 à 0,05 % en poids de Ti et un bore entier est composé de cristaux de AlB2, bien que cet alliage ne contienne pas Mg, Si et similaires, cet alliage a donc comme inconvénients d'avoir des propriétés mécaniques telles que la résistance ou similaire inférieures, que sa refusion provoque inévitablement la formation de A1B12 et le rebut d'alliage ne peut donc pas être réutilisé. En plus, les procédés ci-dessus utilisent du bore naturel. A l'origine, le bore a une composition isotopique composée de 10B (environ 20 W) et de 11B (environ 80 %), et le bore ayant une capacité d'absorption de neutrons supérieure est principalement 10B. Par conséquent, afin d'obtenir une capacité d'absorption de neutrons souhaitée, il est en fait nécessaire d'utiliser une grande quantité de bore, coûteux, ce qui occasionne un problème d'augmentation du coût de fabrication. La présente invention a été accomplie en tenant compte des situations ci-dessus, et un objectif de la présente invention est de fournir un alliage à base de Al contenant du bore ayant une capacité d'absorption de neutrons, dont le coût de fabrication peut être réduit, permettant de recycler le rebut, et ayant des propriétés mécaniques telles que la résistance ou la ductilité supérieures, et son procédé de fabrication. L'alliage à base de Al de la présente invention capable de pallier les problèmes ci-dessus contient B : 0,5 à 1,5 % en en masse, cela s'applique à ce qui suit), reste : Al et impuretés inévitables, satisfaisant à la relation 10B/ (10B+11B) # 95 %, la proportion de AlB2 dans le composé de bore entier étant 80 W ou plus en proportion volumétrique. Plus précisément, l'alliage à base de Al contenant du bore de la présente invention inclut les systèmes de constituants suivants (1) alliage de type Al-Mg contenant du bore, incluant Mg : 2 à 8 W (2) alliage de type Al-Mg-Si contenant du bore, incluant Mg : 0,3 à 1,5 k et Si : 0,3 à 1,5 % (3) alliage de type Al-Mg-Zn contenant du bore, incluant Mg : 1,0 à 4,0 W et Zn : 0,8 à 8,0 % (4) alliage de type Al-Cu contenant du bore, incluant Cu : 1,5 à 7,0 k (5) alliage de type Al-Mn contenant du bore, incluant Mn : 0,3 à 2,0 % Dans chacun de ces alliages (1) à (5), on peut ajouter positivement chacun des éléments sélectifs possibles suivants (chacun de ces éléments n'inclut pas 0 %). (6) alliage de type Al-Mg ou alliage de type Al-Mg-Si contenant du bore, incluant au moins un élément choisi dans le groupe composé de Cu : 0,6 k ou moins, Mn : 1,0 % ou moins, Cr : 0,4 W ou moins, Zr : 0,3 W ou moins, Zn : 0,5 Oc ou moins et Ti : 0,3 W ou moins dans l'alliage (1) et (2) ci-dessus (7) alliage de type Al-Zn-Mg contenant du bore, incluant au moins un élément choisi dans le groupe composé en outre de Cu : 3,0 W ou moins, Mn : 1,0 W ou moins, Cr 0,4 k ou moins, Zr : 0,3 k ou moins, Ti : 0,3 k ou moins dans l'alliage de (3) ci-dessus (8) alliage de type Al-Cu contenant du bore, incluant au moins un élément choisi dans le groupe composé en outre de Mg : 1,8 % ou moins, Mn : 1,2 % ou moins, Cr : 0,4 % ou moins, Zr : 0,3 ou moins, Zn : 0,5 % ou moins, Ti : 0,3 Oc ou moins dans l'alliage de (4) ci-dessus (9) alliage de type Al-Mn contenant du bore, incluant au moins un élément choisi dans le groupe composé en outre de Mg : 1,8 W ou moins, Cu : 0,6 W ou moins, Cr : 0,4 % ou moins, Zr : 0,3 W ou moins, Zn : 0,5 W ou moins, Ti : 0,3 W ou moins dans l'alliage de (5) ci-dessus En plus, l'alliage ayant Fe : 2,0 k ou moins (incluant 0 W) dans l'alliage de type Al-Mg-Si ci-dessus et l'alliage ayant Fe : 2,0 k ou moins (incluant o t) et Si : 1,5 k ou moins (incluant 0 W) dans d'autres alliages, sauf l'alliage de type Al-Mg-Si ci-dessus, sont le mode de mise en oeuvre préférable de la présente invention. En plus, un alliage de ces alliages ayant une concentration d'hydrogène résiduelle limitée à 0,6 ppm ou moins (incluant 0 ppm) afin d'obtenir un alliage ayant un état de surface supérieur, avec moins de gonflement de la surface, est un mode de mise en oeuvre préféré de la présente invention. Le procédé de fabrication d'un alliage à base de Al contenant du bore de la présente invention satisfaisant aux conditions requises telles que ci-dessus est mis en oeuvre dans un mode opératoire dans lequel du bore condensé : 0,5 à 1,5 %, avec une teneur en élément isotopique 10B inclus de 95 ou plus, est utilisé pour former des blocs à une température de fusion : 900 OC ou plus jusqu'à 1200 OC ou moins. Dans ce cas, la coulée d'un alliage dans une condition où la vitesse de refroidissement pendant l'opération de coulée est augmentée jusqu'à 0,1 OC/sec ou plus et la pression est réglée à une valeur de 500 torrs ou moins est le mode de mise en oeuvre préféré de la présente invention. Les inventeurs de la présente invention ont répété une étude en portant une attention particulière à la température pendant la fusion afin de fournir un alliage à base de Al contenant du bore, capable de permettre le recyclage de rebut et ayant des propriétés mécaniques supérieures, telles que la résistance ou les caractéristiques d'usinage, et fournissent son procédé de fabrication.En tant que procédé bien connu pour contrôler une température de fusion, le procédé décrit dans le bulletin du brevet japonais publié nO Hei 1-312043 susmentionné peut être appliqué, bien que selon ce procédé la température de fusion soit augmentée, depuis la gamme de températures basse de la technique antérieure de 700 à 800 OC, en une fois jusqu'à 1200 OC (de préférence 1200 à 1500 OC) afin de limiter la réaction entre B et Mg et d'augmenter la résistance de l'alliage. Néanmoins, lorsque la fusion est effectuée dans une gamme de températures aussi élevée que ci-dessus, il est difficile de provoquer l'évaporation de Mg et d'assurer des propriétés mécaniques telles que la résistance. Compte tenu de ces faits, les présents inventeurs ont en outre cherché à éliminer des inconvénients tels que cidessus et ont trouvé qu'il est satisfaisant que la température de fusion, à laquelle la réaction entre B et Mg peut être limitée, soit 900 OC ou plus jusqu'à 1200 OC ou moins, et si la fusion est effectuée dans une gamme de températures telle que ci-dessus, il est possible d'éviter une détérioration de caractéristique mécanique provoquée par l'évaporation de Mg citée ci-dessus, et il est aussi possible d'obtenir l'alliage à base de Al contenant du bore capable de permettre le recyclage du rebut et ayant des propriétés mécaniques supérieures, ce qui est l'objectif le plus important dans la présente invention.En outre, le procédé de la technique antérieure était mis en oeuvre de telle façon qu'une condition entraînant la formation d'un bloc n'était pas spécifiquement contrôlée mais que le bloc était formé avec une vitesse de refroidissement jusqu'à solidification pendant l'opération de coulée réglée à 0,1 OC/sec. sous une atmosphère normale (1 atm., 760 torrs). Toutefois, les présents inventeurs ont trouvé que la vitesse de refroidissement ou la pression peuvent apporter une contribution substantielle pour atteindre les objectifs susmentionnés, et ont achevé la présente invention totalement en référence à ces faits. D'abord, l'alliage à base de Al contenant du bore de la présente invention est décrit. L'alliage à base de Al contenant du bore de la présente invention est représenté plus pratiquement par (1) un alliage de type Al-Mg, (2) un alliage de type Al-Mg-Si, (3) un alliage de type Al-Zn-Mg, (4) un alliage Al-Cu et (5) un alliage Al-Mn et similaire, décrits plus loin, et dans tous les cas il est nécessaire qu'il contienne du bore à 0,5 à 1,5 W et que ce bore satisfasse à la relation 10B/(l0B+llB) 2 95 W. Ainsi, la première caractéristique de la présente invention est le fait que 0,5 à 1,5 W en poids de B satisfaisant à la relation 10B/(l0B+llB) 2 95 W soit contenu dans l'alliage à base de Al contenant du bore. Comme décrit ci-dessus, le bore a une configuration isotopique constituée de 10B (environ 20 W) et de 11B (environ 80 W). Toutefois, l'élément ayant une capacité d'absorption de neutrons supérieure est 10B, et il est satisfaisant que 10B soit présent dans l'alliage à 95 k ou plus afin d'obtenir efficacement de la capacité d'absorption de neutrons par l'addition de bore. Bien que l'élément satisfaisant aux conditions ci-dessus soit décrit en détail en référence au procédé de fabrication décrit plus loin, il est recommandé d'utiliser, en tant que sa matière première, un bore condensé contenant une certaine quantité d'élément isotopique 10B inclus, par exemple.Si on utilise un tel bore condensé, sa quantité utilisée peut être réduite par rapport à celle du bore naturel utilisé par la technique antérieure en tant que sa matière première, et en même temps ce bore condensé est un bore dans lequel seul le 10B ayant une capacité d'absorption de neutrons est hautement condensé, de sorte que son action peut être réalisée plus efficacement. Dans ce cas, afin de d'obtenir une capacité d'absorption de neutrons efficace par l'intermédiaire du bore, il est nécessaire d'ajouter le bore à 0,5 W ou plus. De préférence, la teneur est 0,6 W ou plus, et de préférence encore la teneur est 0,7 k ou plus. En revanche, même si on ajoute du bore à plus de 1,5 %, son effet aboutit simplement à sa saturation et cela est non seulement inutile économiquement mais présente aussi l'inconvénient qu'il se forme une grande quantité de A1B12 nuisant à l'utilisation dans le recyclage ou le traitement de façonnage et similaires. De préférence, la teneur est 1,3 W ou moins et de préférence encore la teneur est 1,2 Oc ou moins. En ce qui concerne les éléments inclus autres que le B susmentionné, ils seront décrits séparément pour chaque alliage. (1) Alliage de type Al-Mg Mg : 2 8 % Mg est un élément ayant une action de durcissement d'une solution solide et une action de durcissement à froid qui augmentent la résistance. Afin de réaliser efficacement les actions telles que ci-dessus, il est nécessaire d'ajouter 2 W ou plus, une teneur de 2 % ou moins entraînant un manque de résistance. Une teneur inférieure limite préférable est 3 %, et une teneur plus préférable est 4 W. En revanche, l'addition d'une teneur supérieure à 8 k provoque une diminution de ductilité, la formation de fissures de bord ou de fissures de surface, le traitement de façonnage tel qu'une opération de laminage devenant ainsi difficile. Une teneur supérieure limite préférable est 7 % et une teneur plus préférable est 6 W. (2) Alliage de type Al-Mg-Si Mg : 0,3 à 1,5 % et Si : 0,3 à 1,5 % Mg et Si forment Mg2Si et contribuent au durcissement. Afin d'obtenir efficacement les actions telles que cidessus, il est nécessaire d'ajouter chacun des éléments à 0,3 % ou plus, les éléments à 0,3 % ou moins pouvant entraîner un manque de résistance. Une inférieure limite préférable est Mg : 0,4 % et Si : 0,4 %, et une teneur plus préférable est Mg : 0,5 W et Si : 0,5 %, respectivement. En revanche, l'addition des éléments à 1,5 % ou plus provoque la formation d'un composé grossier et fragile, si bien qu'il est nécessaire de régler la teneur à 1,5 % ou moins. Une teneur supérieure limite préférable est 1,4 % et une teneur plus préférable est 1,3 Oc. L'alliage de type Al-Mg et l'alliage de type Al-Mg-Si ci-dessus peuvent contenir une sorte ou plus de deux sortes des éléments suivants. Cu : 0,6 k ou moins, Mn : 1,0 W ou moins, Cr : 0,4 W ou moins, Zr : 0,3 % ou moins, Ti : 0,3 % ou moins, Zn : 0,5 % ou moins. Tous ces éléments sont des éléments qui contribuent à améliorer les propriétés mécaniques (résistance, ductilité, ténacité et durcissement et similaires). Dans ces éléments, Cu est un élément qui forme Al2CuMg et contribue au durcissement. Comme une teneur dépassant 0,6 % provoque la formation d'un Al2CuMg grossier et fragile, il est préférable de régler sa teneur supérieure limite à 0,6 %. Une teneur plus préférable est 0,5 W ou moins. Mn, Cr, Zr et Ti sont des éléments servant à transformer des particules cristallines en particules fines et à améliorer la résistance, la ductilité et la ténacité et similaires. Si la quantité ajoutée de ces éléments dépasse les gammes ci-dessus, il se forme un composé grossier qui est fragile. Une teneur supérieure limite plus préférable est Mn : 0,9 %, Cr : 0,3 %, Zr : 0,2 % et Ti 0,2 %, respectivement. En plus, bien que Zn soit un élément contribuant à améliorer la résistance, s'il est ajouté en une teneur dépassant la gamme ci-dessus, il se forme un composé de type Al-Zn grossier et fragile. Une teneur supérieure limite plus préférable est 0,4 % pour un alliage de type Al-Mg et 0,3 % pour un alliage de type Al-Mg-Si. (3) Alliage de type Al-Zn-Mg Zn : 0,8 à 8,0 % et Mg : 1,0 à 4,0 % Zn et Mg sont des éléments qui peuvent contribuer au durcissement par la formation de composés tels que Mg3Zn3Al2, MgZn2 et les phases ' de leurs phases métastables, et qui ont une action améliorant la résistance. En effet, ces composés peuvent être précipités par un traitement de vieillissement prédéterminé (décrit plus loin), par lequel ils peuvent atteindre une résistance à la traction de 450 MPa ou plus. Afin d'atteindre de tels effets plus efficacement, il est nécessaire d'ajouter Zn 0,8 k ou plus et Mg : 1,0 % ou plus, et si les teneurs sont inférieures à chacune des teneurs inférieures limites, ils peuvent entraîner un état de manque de résistance.La teneur inférieure limite préférable est Zn : 0,9 % et Mg 1,1 %, et une teneur plus préférable est Zn : 1,0 % et Mg 1,2 %. En revanche, si on ajoute plus de Zn : 8,0 % et Mg 4,0 %, il peut se former un composé de type Al-Zn grossier et fragile, et en plus la capacité à résister à une fissuration de corrosion due à la contrainte peut aussi être réduite. La teneur supérieure limite préférable est Zn : 7,9 %, Mg : 3,9 % et la teneur supérieure limite plus préférable est Zn : 7,8 %, Mg : 3,8 %, respectivement. L'alliage de type Al-Zn-Mg ci-dessus peut contenir positivement une sorte ou deux sortes ou plus des éléments suivants. Cu : 3,0 W ou moins, Mn : 1,0 % ou moins, Cr : 0,4 % ou moins, Zr : 0,3 % ou moins, Ti : 0,3 % ou moins. Tous ces éléments sont des éléments qui peuvent contribuer aux propriétés mécaniques (résistance, ductilité, ténacité et durcissement et similaires) telles que décrites ci-dessus. Parmi ces éléments, Cu peut former des composés tels que Al2CuMg ou Al2Cu et similaires et contribuent au durcissement. Si la teneur en Cu est 3,0 % ou moins, ces composés sont dans un état de solution solide. Toutefois, si la teneur en Cu dépasse 3,0 %, le degré de sursaturation dans une gamme de températures élevées est augmenté pendant un traitement de durcissement par vieillissement, décrit plus loin, et un composé grossier ne peut pas être aisément formé. Une teneur plus préférable est 2,9 W ou moins. En plus, Mn, Cr, Zr et Ti peuvent transformer les particules cristallines en particules fines comme décrit ci-dessus et améliorer la résistance, la ductilité et la ténacité ou similaires. Une teneur supérieure limite plus préférable est Mn : 0,9 %, Cr : 0,3 %, Zr : 0,2 % et Ti 0,2 %, respectivement. (4) Alliage de type Al-Cu Cu : 1,5 à 7,0 % Cu peut contribuer à un durcissement ou à une augmentation de résistance par précipitation par vieillissement. En effet, Cu dans l'alliage de type Al-Cu peut produire Ai2Cu (phase q) dans une série de traitements de précipitation tels que aozone GPophase 0'phase O ou une zone GP agissant en tant que phase intermédiaire ou une phase 0, et a une action de durcissement ou une action d'augmentation de résistance. Afin d'obtenir des actions telles que ci-dessus plus efficacement, il est nécessaire de l'ajouter à 1,5 % ou plus, et en dessous d'une teneur de 1,5 % ou moins, il peut conduire à un manque de résistance. Une teneur inférieure limite préférable est 1,6 % et une teneur plus préférable est 1,7 W. En revanche, si on en ajoute plus de 7,0 %, il se forme un composé grossier et fragile. Une teneur supérieure limite préférable est 6,9 % et une teneur supérieure limite plus préférable est 6,8 %. L'alliage de type Al-Cu ci-dessus peut contenir plus positivement une sorte ou deux sortes ou plus des éléments suivants. Mg : 1,8 % ou moins, Mn : 1,2 % ou moins, Cr : 0,4 % ou moins, Zr : 0,3 W ou moins, Zn : 0,5 % ou moins, Ti : 0,3 % ou moins. Tous ces éléments sont des éléments qui peuvent contribuer aux propriétés mécaniques (résistance, ductilité, ténacité et durcissement et similaires) comme décrit ci-dessus. Parmi ces éléments, Mg peut contribuer à augmenter la résistance ou le durcissement par précipitation, due au vieillissement, de composés tels que Al2CuMg ou Al2CuMg4 et similaires. En particulier, dans une gamme de teneur en Cu inférieure, une action de durcissement de celui-ci avec Mg s'exerce principalement. Toutefois, si Mg est ajouté en une teneur supérieure à 1,8 , un composé grossier et fragile peut être facilement forme. Une teneur supérieure limite plus préférable est 1,7 %. En plus, Mn, Cr, Zr et Ti peuvent changer les particules cristallines en particules fines comme décrit ci-dessus de façon à améliorer la résistance, la ductilité et la ténacité ou similaire. Si ces quantités ajoutées dépassent la gamme ci-dessus, un composé grossier et fragile peut être formé. Une teneur supérieure limite plus préférable est Mn : 1,1 %, Cr : 0,3 %, Zr : 0,2 % et Ti 0,2 %, respectivement. En plus, bien que Zn puisse contribuer à améliorer la résistance, si la teneur ajoutée est supérieure à 0,5 %, un composé de type Al-Zn grossier et fragile peut être formé. Une teneur supérieure limite plus préférable est 0,4 %. (5) Alliage de type Al-Mn Mn : 0,3 à 2,0 % Mn a une action de durcissement d'une solution solide et une action de durcissement à froid et peut contribuer à augmenter la résistance. Afin d'obtenir une réalisation efficace des actions ci-dessus, il est nécessaire d'ajouter Mn : 0,3 % ou plus, et si la teneur est inférieure à 0,3 Oc cela peut entraîner un manque de résistance. Une teneur inférieure limite préférable est 0,4 % et une teneur inférieure limite plus préférable est 0,5 %. En revanche, si on l'ajoute en une teneur supérieure à 2,0 , un composé grossier et fragile se forme. Une teneur supérieure limite préférable est 1,9 % et une teneur supérieure limite plus préférable est 1,8 %. L'alliage de type Al-Mn ci-dessus peut contenir positivement une sorte ou deux sortes ou plus des éléments suivants. Mg : 1,8 % ou moins, Cu : 0,6 % ou moins, Cr : 0,4 % ou moins, Zr : 0,3 % ou moins, Zn : 0,5 k ou moins, Ti : 0,3 % ou moins. Tous ces éléments sont des éléments qui peuvent contribuer aux propriétés mécaniques (résistance, ductilité, ténacité et durcissement et similaires) comme décrit ci-dessus. Parmi ces éléments, Mg peut contribuer au durcissement, par le durcissement d'une solution solide. Si la teneur en Mg ajouté dépasse 1,8 %, un composé grossier et fragile se forme. Une teneur supérieure limite plus préférable est 1,7 %. En plus, Cu forme Ai2Cu ou Al2CuMg et similaires, et contribue au durcissement. Toutefois, si la teneur dépasse 0,6 %, il forme un Al2CuMg grossier et fragile, de sorte qu'il est préférable que sa teneur supérieure limite soit 0,6 %. Une teneur plus préférable est 0,5 % ou moins. En plus, Cr, Zr et Ti peuvent transformer les particules cristallines en particules fines comme décrit ci-dessus et améliorer la résistance, la ductilité et la ténacité ou similaires. Si ces quantités ajoutées dépassent la gamme ci-dessus, un composé grossier et fragile peut se former. Une teneur supérieure limite plus préférable est Cr : 0,3 %, Zr : 0,2 % et Ti : 0,2 %, respectivement. Bien que Zn contribue à améliorer la résistance, si la teneur ajoutée dépasse 0,5 %, un composé de type Al-Zn grossier et fragile se forme. Une teneur supérieure limite plus préférable est 0,4 %. En plus, l'alliage avec Fe 2,0 % ou moins (incluant 0 %) dans l'alliage de type Al-Mg-Si du (2) ci-dessus ou les alliages (1) à (5) sauf l'alliage de type Al-Mg-Si (2), ou l'alliage avec Fe : 2,0 % ou moins (incluant 0 %) et Si : 1,5 % ou moins (incluant 0 %) dans l'alliage de type Al pur sont les modes de mise en oeuvre préférés de la présente invention. Fe ou Si est normalement mélangé en tant qu'impuretés dans un alliage de Al, de façon inévitable. Ces éléments forment diverses sortes de cristaux et de précipités de type Al-Fe [Al3Fe, AlmFe (m : nombres entiers de 3 à 6) et similaires] ou de type Al-Fe-Si (a-AlFeSi et similaires) dans des alliages de Al et participent au raffinage des grains et à l'aptitude au façonnage (laminage, extrusion, étirage et similaires). Plus pratiquement, dans le système de Al pur, par exemple, la caractéristique de durcissement ou de formage, en plus des actions ci-dessus, peut être améliorée, et une amélioration de la propriété de résistance à la corrosion peut être atteinte en ajoutant Si. Dans l'alliage de type Al-Mg, l'alliage de type Al-Mg- Si, l'alliage de type Al-Zn-Mg, l'alliage de type Al-Cu et l'alliage de type Al-Mn ci-dessus, l'addition de Si ou de Fe peut aussi avoir diverses sortes d'influences. Dans le cas d'un alliage contenant Mg tel qu'un alliage de type Al- Mg ou un alliage de type Al-Mg-Si, par exemple, un précipité par vieillissement tel que Mg2Si peut être formé en ajoutant Si et cela peut contribuer à un durcissement. En plus, l'addition de Si peut contribuer à améliorer la résistance ou la propriété de résistance à la corrosion ou conférer une aptitude à la coulée supérieure. Afin d'atteindre les actions telles que ci-dessus d'une manière efficace, il est préférable de les garder dans la gamme ci-dessus, et si la teneur dépasse cette gamme, une grande quantité de particules dispersées de Fe ou Si se forme, devient une cause de rupture et nuit à la ténacité. En plus, une addition excessive de Fe peut entraîner une réduction de résistance. Une teneur plus préférable est Fe : 1,9 s ou moins et Si : 1,4 W ou moins. En plus, il est efficace, dans l'alliage ci-dessus de la présente invention, de maintenir une concentration d'hydrogène résiduel dans l'alliage à une valeur de 0,6 ppm ou moins de façon à limiter la formation d'une cloque pendant un traitement thermique tel que le laminage à chaud ou similaire en particulier, et à obtenir un état de surface supérieur (décrit en détail dans un procédé de fabrication décrit plus loin). Afin d'atteindre l'objectif ci-dessus, il est préférable de maintenir la quantité d'hydrogène résiduel aussi basse que possible, bien qu'une valeur plus préférable soit 0,5 ppm ou moins, une valeur encore plus préférable étant 0,4 ppm ou moins, compte tenu de la comparaison du coût, de la main-d'oeuvre et du temps et similaires requis pour réduire la quantité d'hydrogène. En plus, l'alliage de la présente invention a comme seconde caractéristique que la teneur en AlB2 présent dans tous les composés du bore satisfait à 80 % ou plus, pour ce qui est de sa proportion volumétrique. Comme décrit ci-dessus, Ale12 est tout à fait stable et pratiquement pas décomposé, si bien que la présence d'une grande quantité d'un composé tel que ci-dessus peut ne pas permettre d'effectuer le recyclage du rebut. Bien que A1B12 et AlB2 soient presque utilisés en tant que composé du bore dans l'alliage de la présente invention, si AlB2 est présent à 80 W ou plus en proportion volumétrique (à savoir, Ale12 devient nécessairement environ 20 % ou moins), les inconvénients ci-dessus peuvent être évités. Une proportion volumétrique préférable de AlB2 est 85 % ou plus et une proportion volumétrique plus préférable est 90 % ou plus. Le rebut d'alliage obtenu en faisant refondre et en reproduisant l'alliage de la présente invention répondant aux conditions requises ci-dessus, le bore satisfaisant à la relation 1OB/(1OB+11B) 2 95 %, a une capacité d'absorption de neutrons supérieure et peut être reproduit en tant que matériau structural, si bien qu'il est tout à fait utile. Des caractéristiques mécaniques supérieures (résistance à la traction et ductilité et similaires) peuvent être obtenues en appliquant un traitement thermique prédéterminé à l'alliage à base de Al contenant du bore de la présente invention. Plus pratiquement, il est possible d'effectuer un choix approprié de conditions de traitement thermique préférables pour conférer les propriétés mécaniques supérieures à chaque système de constituants.Par exemple, une résistance à la traction tout à fait supérieure, de 450 MPa ou plus, peut être obtenue dans un alliage de type Al-Zn-Mg en appliquant un traitement thermique en solution (460 à 500 Oc) o trempe (trempe dans de l'eau et similaire) o traitement thermique de durcissement par vieillissement (115 à 180 OC) après avoir réalisé un façonnage à chaud tel qu'un laminage et une extrusion ou similaire. Lorsque le traitement thermique de durcissement par vieillissement est effectué, des traitements de vieillissement à deux étapes peuvent être effectués, dans lesquels l'alliage est maintenu à une température ambiante pendant une longue durée, après quoi l'alliage est maintenu à 120 OC pendant 24 heures.Quant aux conditions de traitement thermique dans chacune des substances, leur exemple est décrit dans les modes de mise en oeuvre préférés présentés plus loin. Ainsi, lorsqu'on doit élaborer l'alliage de la présente invention, il est nécessaire de former un bloc avec du bore condensé : 0,5 % à 1,5 % ayant une teneur en isotope 10B de 95 % ou plus et à une température de fusion : 900 OC ou plus jusqu'à 1200 OC ou moins. Autrement dit, afin d'obtenir une réalisation effective de la capacité d'absorption de neutrons avec l'alliage de la présente invention, il est utile d'utiliser un bore condensé tel que décrit ci-dessus. Afin de maintenir la proportion de AlB2 occupant tous les composés du bore à 80 % ou plus en proportion volumétrique, de limiter la formation de Ale12 et de limiter la cohésion du composé du bore, il est nécessaire de maintenir la température de fusion à 900 OC ou plus.Une température de fusion préférable est 920 OC ou plus et une température de fusion plus préférable est 940 OC ou plus. Si la valeur est 900 OC ou moins, comme il se produit des inconvénients tels qu'un composé Ale12 grossier est formé et que du B est séparé, il n'est pas possible d'obtenir une réalisation effective de l'action de la présente invention. En revanche, si la valeur est 1200 OC ou plus, du Mg s'évapore et il devient difficile de maintenir la résistance requise. Une valeur supérieure limite préférable est 1180 OC et une valeur supérieure limite plus préférable est 1150 OC. En plus, afin d'obtenir une réalisation efficace des effets de la présente invention, il est préférable de maintenir la vitesse de refroidissement pendant l'opération de coulée à une valeur de 0,1 OC/sec. ou plus. Une valeur plus préférable est 0,2 OC/sec. ou plus, une valeur encore plus préférable est 0,3 OC/sec. ou plus, et sa valeur supérieure limite n'est pas spécifiquement définie. En plus de la vitesse de solidification ci-dessus, il est aussi efficace de former des blocs sous une pression de 500 torrs ou moins. Lors des recherches, les présents inventeurs ont trouvé que lorsqu'on essaye d'élaborer l'alliage de la présente invention sous une condition atmosphérique normale (1 atm., 760 torrs), des trous vacants sont formés dans le lingot à cause de la vapeur d'eau (gaz H2) dans l'air, après quoi le gaz est dilaté pendant un façonnage à chaud effectué et provoque un gonflement de l'alliage, aboutissant à ce que des défauts tels que des trous vacants peuvent être formés à la surface de l'alliage, une ségrégation de bore se produit à chacune des parties du lingot et la capacité d'absorption de neutrons est lésée.Compte tenu des faits ci-dessus, il est préférable que la pression pendant l'opération de coulée soit réglée à une valeur de 500 torrs ou moins afin de réduire la quantité d'humidité dans l'air. Compte tenu de l'objectif ci-dessus, bien que plus la valeur inférieure limite est petite (à savoir, approximativement l'état de vide), meilleur soit son résultat, une valeur plus préférable est 400 torrs ou moins et une valeur encore plus préférable est 300 torrs ou moins, pour ce qui est du coût, de la main-d'oeuvre et du temps accompagnant une réduction de pression. Comme décrit ci-dessus, le procédé de la présente invention a comme caractéristique que le bore condensé cidessus est utilisé et que la température de fusion est réglée et, de préférence, la vitesse de refroidissement ou la pression pendant l'opération de coulée est réglée, et d'autres conditions peuvent ne pas être limitées, mais l'alliage peut être fabriqué par un procédé appliqué normalement (par exemple, un laminage à chaud, une extrusion et une coulée et similaire) dans une gamme ne nuisant pas à l'objectif de la présente invention. Il a été trouvé que comme l'alliage à base de Al contenant du bore de la présente invention a la composition décrite ci-dessus, il a une capacité d'absorption de neutrons supérieure, des propriétés mécaniques supérieures telles que la résistance ainsi que la ductilité, une meilleure aptitude au façonnage par laminage à chaud, et que le recyclage du rebut peut être effectué. En plus, l'emploi du procédé de la présente invention permet de fabriquer efficacement ledit alliage, le contrôle de la vitesse de refroidissement ou de la pression pendant l'opération de coulée permet d'améliorer les diverses propriétés susdites, et l'état de surface de la plaque laminée à chaud peut aussi devenir supérieur. Dans ces alliages, un alliage de type Al-Mg est en particulier relativement moins coûteux et est utile pour ce qui est de la réduction du coût de fabrication. Les figures l(a) et l(b) sont des photographies montrant une structure dans un mode de mise en oeuvre 1. La figure 2 est un graphique montrant la relation entre la température de fusion et la concentration de bore dans un mode de mise en oeuvre 2. Les figures 3(a) et 3(b) sont des photographies montrant une structure dans un mode de mise en oeuvre 3. La figure 4 est un graphique montrant la relation entre la température de fusion et la concentration de bore dans un mode de mise en oeuvre 4. Les figures 5(a) et 5(b) sont des photographies montrant une structure dans un mode de mise en oeuvre 6. La figure 6 est un graphique montrant la relation entre la température de fusion et la concentration de bore dans un mode de mise en oeuvre 7. Les figures 7(a) et 7(b) sont des photographies montrant une structure dans un mode de mise en oeuvre 9. La figure 8 est un graphique montrant la relation entre la température de fusion et la concentration de bore dans un mode de mise en oeuvre 10. Les figures 9(a) et 9X(b) sont des photographies montrant une structure dans un mode de mise en oeuvre 11. La figure 10 est un graphique montrant la relation entre la température de fusion et la concentration de bore dans un mode de mise en oeuvre 12. Les figures ll(a) et ll(b) sont des photographies montrant une structure dans un mode de mise en oeuvre 13. La figure 12 est un graphique montrant la relation entre la température de fusion et la concentration de bore dans un mode de mise en oeuvre 14. En ce qui concerne les modes de mise en oeuvre préférés, la présente invention est décrite comme suit. Les modes de mise en oeuvre préférés suivants ne limitent pas la présente invention et toutes leurs modifications sont incluses dans une gamme technique de la présente invention sans s'écarter des objectifs ci-dessus ainsi que d'autres objectifs décrits plus loin. MODE DE MISE EN OEUVRE 1 Des alliages de type Al-Mg ayant une composition indiquée au tableau 1 (nO 1 à 18, tous les restes étant Al) ont été transformés en blocs dans les conditions de coulée A à C et X à Z suivantes, respectivement. A : température de fusion 900 C vitesse de refroidissement 0.1 OC/sec B : température de fusion 720 C vitesse de refroidissement 0,1 OC/sec C : température de fusion 900 C vitesse de refroidissement 0,05 OC/sec X : température de fusion 1300 C vitesse de refroidissement 0,1 C/sec Y : température de fusion 900 OC vitesse de refroidissement 1 C/sec Z : température de fusion 1000 OC vitesse de refroidissement 0,1 C/sec Après avoir immergé les lingots obtenus de cette façon (à 480 OC, pendant 24 heures), ils ont été laminés à chaud (à une température de 500 OC et une réduction totale de 85 k par laminage) et l'état de leur aptitude au façonnage par laminage à chaud a été évalué selon les critères suivants. O : pas de fissures X : fissures Des éprouvettes en forme de plaque pour essai de traction (JIS n 13, type B) ont été découpées dans une plaque dont l'épaisseur avait été établie à 20 mm par un traitement de laminage à chaud, ont subi un traitement T4 (traitement thermique en solution à 530 OC pendant 1 heure) et un traitement stabilisant (à 150 OC pendant 2 heures) puis leur résistance à température ambiante et leurs allongements ont été mesurés en effectuant un essai de traction (JIS Z 2241). Ensuite, ces plaques ont été coulées à nouveau à une température de fusion : 900 OC ou plus et à une vitesse de refroidissement pendant la coulée 0,1 C/sec et on a vérifié si le rebut pouvait être reproduit.En plus, la proportion volumétrique de AlB2 a été vérifiée par diffraction des rayons X et sa structure a été observée au microscope optique (grossissement : 50 fois ou 100 fois). Les résultats obtenus sont totalement indiqués au tableau 2 et la photographie représentant leur structure est présentée aux figures 1 (a) et 1 (b). La figure l(a) est une photographie du n 1 de l'exemple de la présente invention, et la figure l(b) est une photographie du n 2 qui est un exemple de comparaison, respectivement. En ce qui concerne ces résultats, la présente invention peut être considérée comme suit. On a constaté que tous les alliages de type Al-Mg satisfaisant à toutes les conditions requises de la présente invention avaient une résistance et une ductilité supérieures, AlB2 était présent à 80 % ou plus, AlB2 était uniformément dispersé, la cohésion du composé du bore n'était pas constatée du tout et ils avaient une capacité d'absorption de neutrons supérieure. En plus, leur aptitude au façonnage par laminage à chaud était supérieure et le recyclage du rebut pouvait être effectué. Parmi ces alliages, les alliages (nO 13 à 18) contenant Cu, Mn, Cr, Zr, Zn ou Ti, dont les quantités dépassent la gamme de la présente invention, avaient une ductilité légèrement réduite mais satisfaisaient à d'autres propriétés. En revanche, l'alliage ne répondant pas aux conditions requises de la présente invention avait comme inconvénients que la capacité d'absorption de neutrons était réduite, que l'aptitude au façonnage par laminage à chaud était détériorée, qu'un rebut ne pouvait pas être recyclé, ou que la résistance ou l'allongement était réduit. MODE DE MISE EN OEUVRE 2 Des alliages de type Al-Mg ayant la composition présentée au tableau 3 (tous les restes étant Al) ont été préparés et ont été formés dans les conditions de coulée du mode de mise en oeuvre 1 ou les conditions de coulée D suivantes.Comme les nO 1 à 6 du tableau ont les mêmes compositions et conditions de coulée que celles indiquées dans le tableau 1 susnommé, des chiffres identiques sont présentés - D : température de fusion 1180 OC vitesse de refroidissement 0,1 OC/sec En ce qui concerne les lingots (nO 1, 2 et 19) partiellement fabriqués de cette façon, les éprouvettes ayant une taille rectangulaire de 15 cm ont été découpées dans chacune des parties (partie supérieure, partie centrale, surfaces latérales et partie du bas) de chacun des lingots, et la concentration de bore à chacun des endroits a été vérifiée par un procédé de spectroscopie d'émission à plasma à couplage inductif (ICP). Les résultats d'essai sont indiqués à la figure 2. Ensuite, après avoir immergé chacun des lingots et les avoir laminés à chaud de la même manière que celle du mode de mise en oeuvre 1, l'état du composé du bore (proportion volumétrique de AlB2 et présence ou absence de ségrégation), la possibilité ou l'impossibilité de recyclage du rebut, et le degré de ségrégation du bore ont été vérifiés. En ce qui concerne le degré de ségrégation du bore, la concentration de bore à chacune des parties dans le lingot a été mesurée par un procédé ICP et évaluée en référence aux critères suivants. Ségrégation : il y a une partie indiquant une teneur dépassant B : 0,5 à 1,5 W à de quelconques parties dans le lingot Pas de ségrégation : tous les endroits dans le lingot satisfont à B : 0,5 à 1,5 W. Les résultats obtenus de cette façon sont totalement indiqués au tableau 4. En référence à ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. Il a été trouvé que tous les alliages obtenus par le procédé de la présente invention ne présentent pas de ségrégation de bore ou pas de cohésion des composés du bore, et AlB2 est présent à 80 W ou plus dans ceux-ci, de sorte que le rebut peut être reproduit, et ils avaient en même temps une résistance et une ductilité supérieures. En revanche, l'alliage non produit par la présente invention présentait comme inconvénients que la capacité d'absorption de neutrons était faible, la capacité de recyclage du rebut était mauvaise à cause de la ségrégation de bore, et que la résistance était réduite. MODE DE MISE EN OEUVRE 3 Des alliages de type Al-Mg-Si (nO 28 à 47, tous les restes étant Al) ayant une composition indiquée au tableau 5 ont été formés en blocs de la même manière que celle du mode de mise en oeuvre 1. Après avoir immergé le lingot obtenu de cette façon (à 550 OC pendant 8 heures), le lingot a été laminé à chaud (température : 500 OC, réduction totale par laminage 85 W) et l'état de l'aptitude au façonnage par laminage à chaud a été évalué d'après les mêmes critères que ceux du mode de mise en oeuvre 1. Ensuite, des éprouvettes en forme de plaque pour essai de traction (JIS nO 13, type B) ont été découpées dans une plaque dont l'épaisseur avait été établie à 20 mm par un traitement de laminage à chaud, ont subi un traitement T6 (traitement thermique en solution à 530 OC pendant 1 heure et traitement de vieillissement à 180 OC pendant 24 heures), puis leur résistance à température ambiante et leur allongements ont été mesurés en effectuant un essai de traction de la même manière que celle du mode de mise en oeuvre 1. Ensuite, ces plaques ont été coulées à nouveau de la même manière que celle du mode de mise en oeuvre 1, on a vérifié si le recyclage du rebut pouvait être effectué, la proportion volumétrique du composé du bore et le degré de cohésion ont été vérifiés par diffraction des rayons X et la structure de celui-ci a aussi été observée.Les résultats obtenus sont totalement indiqués au tableau 6 et la photographie représentant leur structure est présentée aux figures 3 (a) et 3 (b) . La figure 3 (a) est une photographie du nO 28 de l'exemple de la présente invention et la figure 3(b) est une photographie du nO 29, qui est un exemple de comparaison, respectivement. En ce qui concerne ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. Il a été trouvé que tous les alliages Al-Mg-Si satisfaisant à toutes les conditions requises de la présente invention avaient une résistance et une ductilité supérieures, avaient une teneur en AlB2 de 80 W ou plus et ne présentaient pas de cohésion du composé du bore. Il a aussi été trouvé que l'aptitude au façonnage par laminage à chaud était supérieure et que le recyclage du rebut pouvait être effectué. Parmi ces éléments, tous les alliages (nO 42 à 47) dans lesquels les teneurs en Cu, Mn, Cr, Zr, Zn ou Ti dépassent la gamme de la présente invention avaient des propriétés supérieures, mis à part le fait que leur ductilité était légèrement réduite. En revanche, l'alliage qui ne répondait pas à la condition requise de la présente invention avait comme inconvénient que la capacité d'absorption de neutrons était réduite, qu'une mauvaise capacité de recyclage du rebut était provoquée par une réduction de l'aptitude au façonnage par laminage à chaud, et qu'une réduction de résistance s'est produite. MODE DE MISE EN OEUVRE 4 Des alliages de type Al-Mg-Si ayant les compositions présentées au tableau 7 (tous les restes étant Al) ont été formés en blocs dans la condition de coulée appliquée dans le mode de mise en oeuvre 2. Comme les numéros 28 à 33 du tableau 7 avaient les mêmes compositions et ont subi les mêmes traitements de coulée que ceux présentés au tableau 5 cité ci-dessus, des chiffres de références identiques ont été utilisés. Quant à certains lingots obtenus de cette façon (nO 28, 29 et 48), la ségrégation du bore a été vérifiée de la même manière que celle du mode de mise en oeuvre 2. Les résultats sont indiqués à la figure 4. La forme du composé du bore, la possibilité ou l'impossibilité de recyclage du rebut et le degré de ségrégation du bore ont été vérifiés et les structures ont été observées. Les résultats obtenus sont indiqués totalement au tableau 8. En ce qui concerne ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. Il a été trouvé que tous les alliages de type Al-Mg-Si obtenus par le procédé de la présente invention ne présentent pas de ségrégation du bore ou pas de cohésion des composés du bore, et que AlB2 est présent à 80 W ou plus dans ceux-ci, de sorte que le rebut peut être recyclé et qu'ils avaient en même temps une résistance et une ductilité supérieures. En revanche, l'alliage non produit par la présente invention a présenté comme inconvénients que la capacité d'absorption de neutrons était réduite, la capacité de recyclage du rebut était mauvaise à cause de la cohésion du bore, et que la résistance était réduite. MODE DE MISE EN OEUVRE 5 Des alliages de type Al-Mg ayant les compositions indiquées au tableau 9 et des alliages de type Al-Mg-Si ayant les compositions indiquées au tableau 10 (tous les restes étant Al) ont été préparés, la pression dans le four a été réglée comme indiqué dans les tableaux et les alliages ont été formés en blocs dans la condition de coulée A du mode de mise en oeuvre 1. En ce qui concerne les lingots obtenus de cette façon, la concentration de l'hydrogène résiduel dans chacun des lingots a été mesurée par un procédé de mesure sous pression d'un volume, par extraction en chauffant sous vide. En plus, en ce qui concerne certains lingots (nO 57 et 61), des éprouvettes d'une taille rectangulaire de 15 cm ont été découpées dans chacune des parties de chacun des lingots, et la concentration de bore a été mesurée par un procédé ICP. Après avoir immergé chacun des lingots (à 480 OC, pendant 24 heures), il ont été laminés à chaud (à une température de 500 OC et une réduction totale par laminage de 80 W) et le degré de ségrégation du bore ainsi que l'état de surface de la plaque laminée à chaud ont été évalués comme décrit ci-dessous. [Degré de ségrégation du bore] X : En dehors de la gamme de B : 0,5 à 1,5 W à une quelconque partie dans le lingot. O : Bien qu'il réponde à la gamme de B : 0,5 à 1,5 W à chacune des parties dans le lingot, il présente une fluctuation substantielle. Oo :Satisfaisant à la gamme de B : 0,5 à 1,5 W à chacune des parties dans le lingot et ayant une faible fluctuation. [Présence ou absence d'un état de surface d'une plaque laminée] : :Pas d'apparition de gonflement O : Peu de gonflement X : Gonflement Les résultats obtenus sont indiqués aux tableaux 11 à 13. L'évaluation totale décrite dans les tableaux 11 et 12 est le résultat d'un jugement total en ce qui concerne la capacité d'absorption de neutrons, la forme de composé du bore et la présence ou l'absence de cohésion, en plus d'une ségrégation du bore ou d'un état de surface d'une plaque laminée. En ce qui concerne ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. Les nO 60 à 64 et les nO 71 à 75 sont des exemples dans lesquels la concentration d'hydrogène résiduel est contrôlée dans une gamme préférable de la présente invention en réglant la pression pendant l'opération de coulée. On constate d'après ces exemples que le degré de ségrégation du bore est remarquablement amélioré et que l'état de surface de la plaque pendant l'opération de laminage à chaud est aussi supérieur par rapport aux exemples (nO 57 à 59 et nO 68 à 70) sans les réglages cidessus. MODE DE MISE EN OEUVRE 6 Des alliages de type Al-Zn-Mg (nO 79 à 97, tous les restes étant Al) ayant les compositions présentées au tableau 14 ont été formés en blocs de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 1. Après avoir immergé (à 480 OC pendant 24 heures) le lingot obtenu de cette façon, celui-ci a été laminé à chaud (température : 480 OC, réduction totale par laminage 85 %), et la présence ou l'absence d'une caractéristique de laminage à chaud a été évaluée sur la base du même critère que celui du mode de mise en oeuvre 1. Ensuite, des éprouvettes de traction (JIS nO 13, type B) ont été découpées dans une plaque ayant une épaisseur de 20 mm laminée à chaud, ont subi un traitement T6 (après avoir effectué un traitement thermique en solution à 480 OC pendant 1 heure, une trempe dans de l'eau froide est effectuée et un traitement thermique de durcissement par vieillissement est effectué à 120 OC pendant 24 heures), puis un essai de traction a été effectué de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 1, leur résistance à température ambiante et l'allongement ont été mesurés.En plus, ces plaques ont été coulées à nouveau de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 1, la possibilité ou l'impossibilité de recyclage du rebut a été vérifiée, la proportion volumétrique du composé du bore et le degré de cohésion ont été vérifiés par diffraction des rayons X et leurs structures ont été observées. Tous les résultats obtenus sont présentés au tableau 15 et les photographies représentant la structure sont présentées aux figures 5(a) et 5(b). La figure 5(a) est une photographie du nO 79 de l'exemple de la présente invention et la figure 5(b) est une photographie du n" 80, qui est un exemple de comparaison, respectivement. Au sujet de ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. Il a été trouvé que tous les alliages de type Al-Mg-Si satisfaisant à toutes les conditions requises de la présente invention ont une résistance et une ductilité supérieures. AlB2 est présent à 80 ou plus dans ceux-ci, et il n'y a pas de cohésion du composé du bore. En outre, il a été trouvé que leur aptitude au façonnage par laminage à chaud est aussi supérieure et qu'un recyclage du rebut peut être effectué. Tous les alliages (nO 93 à 97) dans lesquels les teneurs en Cu, Mn, Cr, Zr ou Ti dépassent la gamme de la présente invention avaient des propriétés supérieures, mis à part le fait que la ductilité était légèrement réduite. En revanche, les alliages ne satisfaisant pas aux conditions requises de la présente invention avaient comme inconvénients une réduction de la capacité d'absorption de neutrons, une mauvaise capacité de recyclage du rebut provoquée par une réduction de l'aptitude au façonnage par laminage à chaud, et une réduction de résistance. MODE DE MISE EN OEUVRE 7 Des alliages de type Al-Zn-Mg ayant les compositions présentées au tableau 16 (les restes étant Al) ont été préparés pour former des blocs dans les conditions de coulée du mode de mise en oeuvre 2. Comme les nO 79 à 84 du tableau ont la même composition que celle du tableau 14 et qu'ils sont traités par le même procédé de coulée que celui du tableau 14, on utilise des chiffres identiques. Quant aux lingots partiels (nO 79, 80 et 98) obtenus de cette façon, la ségrégation de bore dans chacun de ceux-ci a été vérifiée de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 2. Les résultats sont indiqués à la figure 6. Ensuite, la forme du composé de bore, la possibilité ou l'impossibilité de recyclage du rebut et le degré de ségrégation du bore pour chacun des lingots ont été vérifiés de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 3. En ce qui concerne ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. Il a été trouvé que tous les alliages de type Al-Mg-Si produits par le procédé de la présente invention ne présentaient pas de ségrégation de bore ou pas de cohésion du composé du bore, et que AlB2 était présent à 80 ou plus, si bien qu'il est possible de les recycler et qu'ils ont aussi une résistance et une ductilité supérieures. En revanche, l'alliage non préparé par le procédé de la présente invention présentait une réduction de la capacité d'absorption de neutrons, une mauvaise capacité de recyclage du rebut à cause de la cohésion du composé du bore, et une réduction de résistance. MODE DE MISE EN OEUVRE 8 Un alliage de type Al-Zn-Mg du nO 79 a été préparé et on a observé comment la résistance variait en réponse à la réalisation ou à la non-réalisation du traitement thermique de durcissement par vieillissement effectué dans le mode de mise en oeuvre 6. La résistance à température ambiante a été mesurée en effectuant un essai de traction de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 1. Les résultats sont indiqués au tableau 18. Comme le montrent les résultats présentés dans le tableau, il a été possible d'augmenter la résistance à la traction jusqu'à 500 MPa en effectuant le traitement thermique de durcissement par vieillissement ci-dessus. MODE DE MISE EN OEUVRE 9 Des alliages de type Al-Cu ayant les compositions présentées au tableau 19 (nO 107 à 124, tous les restes étant Al) ont été formés en blocs de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 1. Après avoir immergé chacun des lingots (à 490 OC pendant 24 heures), un laminage à chaud a été effectué (température : 400 OC, réduction totale par laminage 85 %), et la présence ou l'absence d'aptitude au façonnage par laminage à chaud a été évaluée sur la base du même critère que dans le mode de mise en oeuvre 1. Ensuite, des éprouvettes de traction (JIS nO 13, type B) ont été découpées dans la plaque ayant une épaisseur de 20 mm par laminage à chaud, ont subi un traitement T6 (consistant à effectuer un traitement thermique en solution à 500 OC pendant 1 heure et un traitement thermique de durcissement par vieillissement à 180 OC pendant 10 heures), puis un essai de traction a été effectué de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 1, leur résistance à température ambiante et allongement ont été mesurés. En plus, ces plaques ont été coulées à nouveau de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 1, la possibilité ou l'impossibilité de recyclage du rebut a été vérifiée, la proportion volumétrique de composé du bore et le degré de cohésion du composé du bore ont été vérifiés par diffraction des rayons X, et leurs structures ont été observées. Tous les résultats obtenus sont présentés au tableau 20 et les photographies représentant les structures sont présentées aux figures 7(a) et 7(b). La figure 7(a) est une photographie du nO 107 de l'exemple de la présente invention et la figure 7(b) est une photographie du nO 108, qui est un exemple de comparaison, respectivement. En ce qui concerne ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. Il a été trouvé que tous les alliages de type Al-Cu satisfaisant à toutes les conditions requises de la présente invention ont une résistance et une ductilité supérieures, AlB2 est présent à 80 W ou plus dans ceux-ci et il n'y a pas de cohésion du composé du bore. En outre, il a été trouvé que leur aptitude au façonnage par laminage à chaud est aussi supérieure et que le recyclage du rebut pouvait être effectué. Tous les alliages (nO 119 à 124) dans lesquels les teneurs en Mg, Mn, Cr, Zr, Zn ou Ti dépassent la gamme de la présente invention avaient des propriétés supérieures, mis à part le fait que la ductilité était légèrement réduite. En revanche, les alliages ne satisfaisant pas aux conditions requises de la présente invention présentaient comme inconvénients une réduction de la capacité d'absorption de neutrons, une mauvaise capacité de recyclage du rebut due à une réduction de l'aptitude au façonnage par laminage à chaud, et une réduction de résistance. MODE DE MISE EN OEUVRE 10 Des alliages de type Al-Cu ayant les compositions présentées au tableau 21 (les restes étant Al) ont été préparés pour former des blocs dans les conditions de coulée du mode de mise en oeuvre 2. Comme les nO 107 à 112 du tableau ont la même composition que celle du tableau 19 et sont traités par le même procédé de coulée que celui du tableau 19, les mêmes numéros sont utilisés. En ce qui concerne les lingots partiels (nO 107, 108 et 125) obtenus de cette façon, la ségrégation de bore dans chacun de ceux-ci a été vérifiée de la même façon que dans le mode de mise en oeuvre 2. Les résultats sont indiqués à la figure 8. Ensuite, la forme du composé du bore, la possibilité ou l'impossibilité de recyclage du rebut et le degré de ségrégation de bore pour chacun des lingots ont été vérifiés de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 3. Tous les résultats obtenus sont indiqués au tableau 3. En ce qui concerne ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. Il a été trouvé que tous les alliages de type Al-Cu obtenus par le procédé de la présente invention ne présentaient pas de ségrégation du bore ou pas de cohésion du composé du bore et qu'ils contenaient AlB2 à 80 % ou plus, de sorte que le recyclage du rebut pouvait être effectué, et qu'ils avaient en outre une résistance et une ductilité supérieures. En revanche, l'alliage non préparé par le procédé de la présente invention présentait une réduction de la capacité d'absorption de neutrons, une mauvaise capacité de recyclage du rebut à cause de la cohésion du composé du bore, et une réduction de résistance. MODE DE MISE EN OEUVRE 11 Des alliages de type Al-Mn ayant les compositions présentées au tableau 23 (nO 134 à 151, tous les restes étant Al) ont été formés en blocs de la même manière que celle du mode de mise en oeuvre 1. Après avoir immergé chacun des lingots obtenus de cette façon (à 570 OC pendant 10 heures), un laminage à chaud a été effectué (température : 450 OC, réduction totale par laminage : 85 %), et la présence ou l'absence d'aptitude au façonnage par laminage à chaud a été évaluée sur la base du même critère que celui du mode de mise en oeuvre 1. Ensuite, des éprouvettes de traction (JIS nO 13, type B) ont été découpées dans la plaque ayant une épaisseur de 20 mm par laminage à chaud, ont subi un traitement de recuit (à 200 OC pendant 1 heure), puis leur résistance à température ambiante et l'allongement ont été mesurés. En plus, ces plaques ont été coulées à nouveau de la même manière que celle du mode de mise en oeuvre 1, la possibilité ou l'impossibilité de recyclage du rebut a été vérifiée, la proportion volumétrique du composé du bore et le degré de cohésion du composé du bore ont été vérifiés par diffraction des rayons X, et leurs structures ont été observées. Tous les résultats obtenus sont présentés au tableau 24 et les photographies représentant leurs structures sont présentées aux figures 9 (a) et 9 (b) .La figure 9(a) est une photographie du nO 134 de l'exemple de la présente invention et la figure 9(b) est une photographie du nO 135, qui est un exemple de comparaison, respectivement. En ce qui concerne ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. Il a été trouvé que tous les alliages de type Al-Mn satisfaisant à toutes les conditions requises de la présente invention ont une résistance et une ductilité supérieures, AlB2 est présent à 80 W ou plus dans ceux-ci et il n'y a pas de cohésion du composé du bore. En outre, il a été trouvé que leur aptitude au façonnage par laminage à chaud est aussi supérieure et que le recyclage du rebut pouvait être effectué. Tous les alliages (nO 146 à 151) dans lesquels les teneurs en Mg, Cu, Cr, Zr, Zn ou Ti dépassent la gamme de la présente invention avaient des propriétés supérieures, mis à part le fait que la ductilité était légèrement réduite. En revanche, les alliages ne satisfaisant pas aux conditions requises de la présente invention présentaient comme inconvénients une réduction de la capacité d'absorption de neutrons, une mauvaise capacité de recyclage du rebut due à une réduction de l'aptitude au façonnage par laminage à chaud, et une réduction de résistance. MODE DE MISE EN OEUVRE 12 Des alliages de type Al-Mn ayant les compositions présentées au tableau 25 (les restes étant Al) ont été préparés pour former des blocs dans les conditions de coulée du mode de mise en oeuvre 2. Comme les nO 134 à 139 du tableau ont la même composition que celle du tableau 23 et sont traités par le même procédé de coulée que celui du tableau 23, les mêmes numéros sont utilisés. En ce qui concerne les lingots partiels (nO 134, 135 et 152) obtenus de cette façon, la ségrégation de bore dans chacun de ceux-ci a été vérifiée de la même façon que dans le mode de mise en oeuvre 2. Les résultats sont indiqués à la figure 10. Ensuite, la forme du composé du bore, la possibilité ou l'impossibilité de recyclage du rebut et le degré de ségrégation de bore pour chacun des lingots ont été vérifiés de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 3. Tous les résultats obtenus sont indiqués au tableau 26. En ce qui concerne ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. I1 a été trouvé que tous les alliages de type Al-Mn obtenus par le procédé de la présente invention ne présentaient pas de ségrégation de bore ou pas de cohésion du composé du bore, et qu'ils contenaient AlB2 à 80 ou plus, de sorte que le recyclage du rebut pouvait être effectué, et qu'ils avaient en outre une résistance et une ductilité supérieures. En revanche, l'alliage non préparé par le procédé de la présente invention présentait une réduction de la capacité d'absorption de neutrons, une mauvaise capacité de recyclage du rebut à cause de la cohésion du composé du bore, et une réduction de résistance. MODE DE MISE EN OEUVRE 13 Des alliages de type de Al pur ayant les compositions présentées au tableau 27 (nO 163 à 176, tous les restes étant Al) ont été formés en blocs de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 1. Après avoir immergé chacun des lingots obtenus de cette façon (à 490 OC pendant 24 heures), un laminage à chaud a été effectué (température : 400 OC, réduction totale par laminage : 85 W) et la présence ou l'absence d'aptitude au façonnage par laminage à chaud a été évaluée sur la base du même critère que dans le mode de mise en oeuvre 1. Ensuite, des éprouvettes de traction (JIS nO 13, type B) ont été découpées dans la plaque ayant une épaisseur de 20 mm par laminage à chaud, ont subi un traitement de recuit (à 345 OC pendant 2 heures), puis leur résistance à température ambiante et allongement ont été mesurés en effectuant l'essai de traction de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 1. En plus, ces plaques ont été coulées à nouveau de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 1, la possibilité ou l'impossibilité de recyclage du rebut a été vérifiée, la proportion volumétrique du composé du bore et le degré de cohésion du composé du bore ont été vérifiés par diffraction des rayons X, et leurs structures ont été observées.Tous les résultats obtenus sont présentés au tableau 28 et les photographies représentant les structures sont présentées aux figures ll(a) et ll(b). La figure ll(a) est une photographie du nO 163 de l'exemple de la présente invention et la figure ll(b) est une photographie du nO 29, qui est un exemple de comparaison, respectivement. En ce qui concerne ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. I1 a été trouvé que tous les alliages de type Al pur satisfaisant à toutes les conditions requises de la présente invention avaient une résistance et une ductilité supérieures, AlB2 est présent à 80 W ou plus dans ceux-ci et il n'y avait pas de cohésion du composé du bore. En outre, il a été trouvé que leur aptitude au façonnage par laminage à chaud était aussi supérieure et que le recyclage du rebut pouvait être effectué. En revanche, les alliages ne satisfaisant pas aux conditions requises de la présente invention présentaient comme inconvénients une réduction de la capacité d'absorption de neutrons, une mauvaise capacité de recyclage du rebut due à une réduction de l'aptitude au façonnage par laminage à chaud. MODE DE MISE EN OEUVRE 14 Des alliages de type Al pur ayant les compositions présentées au tableau 29 (les restes étant Al) ont été préparés pour former des blocs dans les conditions de coulée du mode de mise en oeuvre 2. Comme les nO 163 à 168 et 170 du tableau ont la même composition que celle du tableau 27 et sont traités par le même procédé de coulée que celui du tableau 27, les mêmes numéros sont utilisés. En ce qui concerne les lingots partiels (nO 163, 164 et 177) obtenus de cette façon, la ségrégation de bore dans chacun de ceux-ci a été vérifiée de la même façon que dans le mode de mise en oeuvre 2. Les résultats sont indiqués à la figure 12. Ensuite, la forme du composé du bore, la possibilité ou l'impossibilité de recyclage du rebut et le degré de ségrégation de bore pour chacun des lingots ont été vérifiés de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 3 et leurs structures ont aussi été observées en même temps. Tous les résultats obtenus sont indiqués au tableau 30. En ce qui concerne ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. I1 a été trouvé que tous les alliages de type Al pur obtenus par le procédé de la présente invention ne présentaient pas de ségrégation de bore ou pas de cohésion du composé du bore, et qu'ils contenaient AlB2 à 80 W ou plus, de sorte que le recyclage du rebut pouvait être effectué, et qu'ils avaient en outre une résistance et une ductilité supérieures. En revanche, l'alliage non préparé par le procédé de la présente invention présentait une réduction de la capacité d'absorption de neutrons, une ségrégation de bore, une mauvaise capacité de recyclage du rebut à cause de la cohésion du composé du bore, et une réduction de résistance. MODE DE MISE EN OEUVRE 15 Des alliages de type Al-Mg-Zn ayant les compositions présentées au tableau 31 (tous les restes étant Al) ont été préparés, la pression dans le four a été réglée comme décrit dans le tableau et ils ont été formés en blocs dans la condition de coulée A du mode de mise en oeuvre 1. Quant aux lingots obtenus de cette façon, la concentration d'hydrogène résiduel a été mesurée de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 5, et après avoir immergé chacun des lingots de la même manière que celle du mode de mise en oeuvre 1, un laminage à chaud a été effectué, le degré de ségrégation de bore et l'état de surface d'une plaque laminée ont été évalués. Les résultats obtenus sont indiqués au tableau 32. En ce qui concerne ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. Tous les nO 184 à 189 et 191 sont des exemples dans lesquels la concentration d'hydrogène résiduel est réglée dans une gamme préférable de la présente invention en réglant la pression pendant l'opération de coulée. On constate toutefois que le degré de ségrégation du bore est remarquablement amélioré par rapport à celui des exemples de la présente invention (nO 181 à 183) n'ayant pas un réglage tel que ci-dessus, et l'état de surface pendant l'opération de laminage à chaud est aussi supérieur. MODE DE MISE EN OEUVRE 16 Des alliages de type Al-Cu ayant les compositions présentées au tableau 33 (tous les restes étant Al) ont été préparés, la pression dans le four a été réglée comme décrit dans le tableau et ils ont été formés en blocs dans la condition de coulée A du mode de mise en oeuvre 1. Quant aux lingots obtenus de cette façon, la concentration d'hydrogène résiduel a été mesurée de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 5, et après avoir immergé chacun des lingots de la même manière que celle du mode de mise en oeuvre 1, un laminage à chaud a été effectué, le degré de ségrégation de bore et l'état de surface d'une plaque laminée ont été évalués de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 5. Les résultats obtenus sont indiqués au tableau 34. En ce qui concerne ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. Tous les nO 196 à 201 et 203 sont des exemples dans lesquels la concentration d'hydrogène résiduel est réglée dans une gamme préférable de la présente invention en réglant la pression pendant l'opération de coulée. On constate toutefois que le degré de ségrégation du bore est remarquablement amélioré par rapport à celui des exemples de la présente invention (nO 193 à 195) n'ayant pas un réglage tel que ci-dessus, et l'état de surface pendant l'opération de laminage à chaud est aussi supérieur. MODE DE MISE EN OEUVRE 17 Des alliages de type Al-Mn ayant les compositions présentées au tableau 35 (tous les restes étant Al) ont été préparés, la pression dans le four a été réglée comme décrit dans le tableau et ils ont été formés en blocs dans la condition de coulée A du mode de mise en oeuvre 1. Quant aux lingots obtenus de cette façon, la concentration d'hydrogène résiduel a été mesurée de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 5, et après avoir immergé chacun des lingots de la même manière que celle du mode de mise en oeuvre 1, un laminage à chaud a été effectué, le degré de ségrégation de bore et l'état de surface d'une plaque laminée ont été évalués de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 5. Les résultats obtenus sont indiqués au tableau 36. En ce qui concerne ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. Tous les nO 208 à 213 et 215 sont des exemples dans lesquels la concentration d'hydrogène résiduel est réglée dans une gamme préférable de la présente invention en réglant la pression pendant l'opération de coulée. On constate toutefois que le degré de ségrégation du bore est remarquablement amélioré par rapport à celui des exemples de la présente invention (nO 205 à 207) n'ayant pas un réglage tel que ci-dessus, et l'état de surface pendant l'opération de laminage à chaud est aussi supérieur. MODE DE MISE EN OEUVRE 18 Des alliages de type Al pur ayant les compositions présentées au tableau 37 (tous les restes étant Al) ont été préparés, la pression dans le four a été réglée comme décrit dans le tableau et ils ont été formés en blocs dans la condition de coulée de A du mode de mise en oeuvre 1. Quant aux lingots obtenus de cette façon, la concentration d'hydrogène résiduel a été mesurée de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 5, et après avoir immergé chacun des lingots de la même manière que celle du mode de mise en oeuvre 1, un laminage à chaud a été effectué, le degré de ségrégation de bore et l'état de surface d'une plaque laminée ont été évalués de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 5. Les résultats obtenus sont indiqués au tableau 38. En ce qui concerne ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. Tous les nO 220 à 225 et 227 sont des exemples dans lesquels la concentration d'hydrogène résiduel est réglée dans une gamme préférable de la présente invention en réglant la pression pendant l'opération de coulée. On constate toutefois que le degré de ségrégation du bore est remarquablement amélioré par rapport à celui des exemples de la présente invention (n" 217 à 219) n'ayant pas un réglage tel que ci-dessus, et l'état de surface pendant l'opération de laminage à chaud est aussi supérieur. MODE DE MISE EN OEUVRE 19 Des alliages ayant diverses compositions présentées aux tableaux 39 à 44 (tous les restes étant Al) ont été formés en blocs de la même manière que celle du mode de mise en oeuvre 1 (comme condition de coulée, A a été choisi). Les lingots obtenus de cette façon ont été immergés (à 490 OC pendant 24 heures) puis ont été laminés à chaud (température : 400 OC, réduction totale par laminage 85 W) et la présence ou l'absence d'aptitude au façonnage par laminage à chaud a été évaluée d'après le même critère que dans le mode de mise en oeuvre 1. Ensuite, des éprouvettes d'essai de traction (JIS nO 13, type B) ont été découpées dans la plaque ayant une épaisseur de 20 mm par laminage à chaud, ont ensuite subi un traitement thermique comme suit en fonction de chacune des substances, un essai de traction a été effectué de la même manière que dans le mode de mise en oeuvre 1, la résistance à température ambiante ainsi que l'allongement ont été mesurés. Alliage de type Al pur : Traitement de recuit (effectué à 345 OC pendant 2 heures, repos et refroidissement) Alliage de type Al-Mg-Si : traitement T4 (traitement thermique en solution à 530 OC et pendant 1 heure) Alliage de type Al-Mg-Si : traitement T6 (traitement thermique en solution à 530 OC, 1 heure et traitement de vieillissement à 180 OC, 24 heures) Alliage de type Al-Cu : traitement T6 (traitement thermique en solution à 500 OC, 1 heure et traitement de vieillissement à 180 OC, 10 heures) Alliage de type Al-Mn : Traitement de recuit (à 200 OC, pendant 1 heure) Alliage de type Al-Zn-Mg : traitement T6 (traitement thermique en solution à 480 OC, pendant 1 heure et traitement de vieillissement à 120 OC pendant 24 heures) En plus, ces plaques ont été coulées à nouveau de la même manière que celle du mode de mise en oeuvre 1, la possibilité ou l'impossibilité de recyclage du rebut a été vérifiée et la proportion volumétrique du composé du bore a été vérifiée par diffraction des rayons X. Les résultats obtenus sont indiqués pour chaque substance aux tableaux 45 à 50. En ce qui concerne ces résultats, il est possible de les considérer comme suit. Chacun des alliages satisfaisant à toutes les conditions requises de la présente invention avait une résistance et une ductilité supérieures, contenait AlB2 à 80 ou plus et ne présentait pas de cohésion du composé du bore. En plus, il a été trouvé que l'aptitude au façonnage par laminage à chaud était supérieure et que le recyclage du rebut était aussi possible. En revanche, l'alliage ne satisfaisant pas aux conditions requises de la présente invention présentait comme inconvénients une réduction de la capacité d'absorption de neutrons, une mauvaise capacité de recyclage du rebut à cause de la réduction de l'aptitude au façonnage par laminage à chaud, et une réduction de résistance et d'allongement. Tableau 1 N Procédé Composition chimique (% en poids) Remarques de coulée B Mg Cu Mn Cr Zr Zn Ti 1 A 0,9 4,0 Exemple de la présente invention 2 B 0,9 4,0 Exemple 3 C 0,9 4,0 de 4 X 0,9 4,0 comparaison 5 Y 0,9 4,0 6 Z 0,9 4,0 Exemple de la 7 A 0,9 2,0 0,5 1,0 0,3 présente 8 A 0,9 4,0 0,5 0,4 0,5 invention 9 A 0,9 4,0 0,2 0,2 0,05 0,03 10 A 1,1 8,0 0,6 0,3 11 A 0,4 1,5 Exemple de 12 A 1,6 8,5 comparaison 13 A 0,9 4,0 0,7 14 A 0,9 4,0 1,1 Exemple de 15 A 0,9 4,0 0,5 référence 16 A 0,9 4,0 0,4 17 A 0,9 4,0 0,6 18 A 0,9 4,0 0,4 Tableau 2 N Résistance Allongement Possibilité ou AlB2 Présence ou absence Évaluation (MPa) (%) impossibilité de (%) d'aptitude au façonnage totale recyclage du rebut par laminage à chaud 1 245 20 Possibilité 90 Présence 2 245 15 Impossibilité 70 Absence 3 245 10 Impossibilité 60 Absence 4 200 15 Possibilité 80 Présence 5 245 20 Possibilité 95 Présence 6 245 20 Possibilité 95 Présence 7 220 15 Possibilité 80 Présence 8 260 18 Possibilité 85 Présence 9 260 20 Possibilité 80 Présence 10 300 18 Possibilité 90 Présence 11 180 20 Possibilité 80 Présence 12 280 5 Impossibilité 60 Absence 13 320 6 Possibilité 80 Présence 14 320 8 Possibilité 90 Présence 15 310 7 Possibilité 90 Présence 16 300 7 Possibilité 90 Présence 17 280 5 Possibilité 80 Présence 18 290 5 Possibilité 85 Présence Tableau 3 N Procédé Composition chimique (% en poids) Remarques de coulée B Mg Cu Mn Cr Zr Zn Ti 1 A 0,9 4,0 Exemple de la présente invention 19 D 0,9 4,0 2 B 0,9 4,0 Exemple de comparaison 3 C 0,9 4,0 4 X 0,9 4,0 5 Y 0,9 4,0 Exemple 6 Z 0,9 4,0 de la 20 A 0,9 4,0 0,5 0,1 0,5 0,03 présente invention 21 D 0,9 4,0 0,5 0,1 0,5 0,03 22 B 0,9 4,0 0,5 0,1 0,5 0,03 Exemple de comparaison 23 C 0,9 4,0 0,5 0,1 0,5 0,03 24 A 0,9 8,0 0,1 0,05 Exemple de la présente invention 25 D 0,9 2,0 0,1 0,05 26 B 0,9 8,0 0,1 0,05 Exemple de 27 C 0,9 2,0 0,1 0,05 comparaison Tableau 4 N Résistance Allongement Ségrégation Possibilité ou État du composé Evaluation (MPa) (%) de bore impossibilité de du bore totale recyclage du rebut 1 245 20 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus Pas de cohésion 19 245 20 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus Pas de cohésion 2 245 15 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, Cohésion 3 245 10 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou poins, Cohésion 4 200 15 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, Pas de cohésion 5 245 20 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, Pas de cohésion 6 245 20 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, Pas de cohésion 20 280 18 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, Pas de cohésion 21 280 18 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, Pas de cohésion 22 280 8 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, Cohésion 23 280 7 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou plus, Cohésion 24 280 18 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, Pas de cohésion 25 280 18 Aucune Possibilité AlB2 à 80 ou plus, Pas de cohésion 26 280 8 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, Cohésion 27 280 7 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, Cohésion Tableau 5 N Procédé Composition chimique (% en poids) Remarques de B Mg Si Cu Mn Cr Zr Zn Ti coulée 28 A 0,9 1,0 0,7 Exemple de la présente invention 29 B 0,9 1,0 0,7 Exemple 30 C 0,9 1,0 0,7 de comparaison 31 X 0,9 1,0 0,7 32 Y 0,9 1,0 0,7 33 Z 0,9 1,0 0,7 Exemple 34 A 0,9 0,4 0,4 0,3 1,0 0,3 de la 35 A 0,9 1,0 0,7 0,5 0,4 0,3 présente invention 36 A 0,9 1,0 0,7 0,2 0,2 0,1 0,03 37 A 1,1 1,5 1,5 0,6 0,3 38 A 0,4 0,2 1,5 39 A 1,6 1,6 1,5 Exemple de 40 A 0,9 1,0 0,2 comparaison 41 A 0,9 1,0 1,5 42 A 0,9 1,0 0,7 0,7 43 A 0,9 1,0 0,7 1,1 44 A 0,9 1,0 0,7 0,5 Exemple de 45 A 0,9 1,0 0,7 0,4 référence 46 A 0,9 1,0 0,7 0,6 47 A 0,9 1,0 0,7 0,4 Tableau 6 N Résistance Allongement Possibilité ou AlB2 Présence ou absence Évaluation (MPa) (%) impossibilité de (%) d'aptitude au façonnage totale recyclage du rebut par laminage à chaud 28 270 12 Possibilité 90 Présence 29 270 8 Impossibilité 70 Absence 30 270 4 Impossibilité 60 Absence 31 200 12 Possibilité 90 Présence 32 270 12 Possibilité 95 Présence 33 270 12 Possibilité 95 Présence 34 240 9 Possibilité 80 Présence 35 280 10 Possibilité 85 Présence 36 280 12 Possibilité 80 Présence 37 320 10 Possibilité 90 Présence 38 200 12 Possibilité 80 Présence 39 300 3 Impossibilité 60 Absence 40 200 12 Possibilité 85 Présence 41 260 3 Impossibilité 60 Absence 42 340 2 Possibilité 80 Présence 43 340 4 Possibilité 90 Présence 44 330 3 Possibilité 90 Présence 45 320 3 Possibilité 90 Présence 46 300 5 Possibilité 80 Présence 47 310 1 Possibilité 85 Présence Tableau 7 N Procédé Composition chimique (% en poids) Remarques de B Mg Si Cu Mn Cr Zr Zn Ti coulée 28 A 0,9 1,0 0,7 Exemple de la 48 D 0,9 1,0 0,7 présente invention 29 B 0,9 1,0 0,7 Exemple de 30 C 0,9 1,0 0,7 comparaison 31 X 0,9 1,0 0,7 32 Y 0,9 1,0 0,7 Exemple de la 33 Z 0,9 1,0 0,7 présente 49 A 0,9 1,0 0,7 0,6 1,0 0,3 0,3 invention 50 D 0,9 1,0 0,7 0,6 1,0 0,3 0,3 51 B 0,9 1,0 0,7 0,6 1,0 0,3 0,3 Exemple de comparaison 52 C 0,9 1,0 0,7 0,6 1,0 0,3 0,3 53 A 0,9 1,5 0,3 0,4 0,3 Exemple de la 54 D 0,9 0,3 1,5 0,4 0,3 présente invention 55 B 0,9 1,5 0,3 0,4 0,3 Exemple de 56 C 0,9 0,3 1,5 0,4 0,3 comparaison Tableau 8 N Résistance Allongement gégrégation Possibilité ou État du composé Évaluation (MPa) (%) de bore impossibilité de du bore totale recyclage du rebut 28 270 12 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, Pas de cohésion 48 270 12 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, Pas de cohésion 29 270 8 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, Cohésion 30 270 4 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, Cohésion 31 200 12 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, Pas de cohésion 32 270 12 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, Pas de cohésion 33 270 12 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, Pas de cohésion 49 300 12 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, Pas de cohésion 50 300 12 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, Pas de cohésion 51 300 4 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, Cohésion 52 300 3 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, Cohésion 53 300 12 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, Pas de cohésion 54 300 12 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, Pas de cohésion 55 300 4 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, Cohésion 56 300 4 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, Cohésion Tableau 9 N Procédé Composition chimique (% en poids) Pression Remarques de B Mg Fe Si Cu Mn Cr Zr Zn Ti dans le four coulée (torrs) 57 A 0,9 4,0 760 Exemple de 58 A 0,9 4,0 600 La présente 59 A 0,9 4,0 550 invention 60 A 0,9 4,0 500 61 A 0,9 4,0 450 Exemple de 62 A 0,9 4,0 300 le présente 63 A 0,9 4,0 0,5 0,1 0,5 0,3 300 invention 64 A 0,9 4,0 0,1 0,05 300 65 A 0,9 4,0 0,4 0,1 0,5 0,1 0,1 0,05 0,3 0,03 300 66 A 0,4 4,0 300 Exemple de comparaison 67 A 0,5 4,0 300 Exemple de la présente invention 68 A 1,6 4,0 300 Exemple de comparaison Tableau 10 N Procédé Composition chimique (% en poids) Pression Remarques de B Mg Si Fe Cu Mn Cr Zr Zn Ti dans le four coulée (torrs) 69 A 0,9 1,0 0,7 760 Exemple de 70 A 0,9 1,0 0,7 600 la présente 71 A 0,9 1,0 0,7 550 invention 72 A 0,9 1,0 0,7 500 73 A 0,9 1,0 0,7 450 Exemple de 74 A 0,9 1,0 0,7 300 la présente 75 A 0,9 1,0 0,7 0,6 1,0 0,3 0,3 300 invention 76 A 0,9 1,0 0,7 0,4 0,3 300 77 A 0,9 1,0 0,7 0,4 0,6 1,0 0,3 0,05 0,3 0,3 300 78 A 0,4 1,0 0,7 300 Exemple de comparaison 79 A 0,5 1,0 0,7 300 Exemple de la présente invention 80 A 1,6 1,0 0,7 Exemple de comparaison Tableau 11 V 9 9 O 9 t 9 O K '4 rl rd > > 4 59 O 1,23 x 60 0,50 61 0,53 62 0,46 63 0,40 64 0,43 65 0,42 L) 4 Oo Oc O cri P4 r4 ~ 54 r o fn o U t O ,t N O r 4 t0 J2t D N r4 N IS] In n ç X f s;lfi X v ~ ~ v v v v v v v U S4 U N r4 O O O O O O O O O rO > na XS a o o o o t &commat; &commat; &commat; tn On ce o r o .,-4 N n X S Xt r Z; LfZt IJ) Ut kD Ut Vt Xt tD Ut tSt \0 Tableau 12 I O dddOO&commat;&commat;&commat;&commat;;XOX -cr (ppm) plaque laminée 69 O 3,70 x bd i a ~ ~ ~ 72 0,49 O O 73 0,51 O O 74 0,38 75 0,45 76 m 0,39 77 0,43 78 Oc 0,42 x 79 Oc 0,40 Oc O a i = > D S l't s t rLn r4 ç W) n X tN n de X X a s O o o o ç or ooo ow 8 9 g O m o n n ç ua W > o Z vo > r > > > > > > > a) Tableau 13 Parties de lingot N 57 Évaluation totale Partie supérieure 1,46 0,82 Partie centrale 0,81 0,85 Partie du bas 0,58 0,94 Surface latérale 0,71 0,79 Tableau 14 N Procédé Composition chimique (% en poide) Remarques de coulée B Mg Zn Cu Mn Cr Zr Ti 81 A 0,9 2,5 6,0 Exemple de la présente invention 82 B 0,9 2,5 6,0 Exemple de 83 C 0,9 2,5 6,0 comparaison 84 X 0,9 2,5 6,0 85 Y 0,9 2,5 6,0 86 Z 0,9 2,5 6,0 Exemple de 87 A 0,9 1,1 1,0 1,5 1,0 0,3 la présente 88 A 0,9 2,5 6,0 0,5 0,2 invention 89 A 0,9 2,5 6,0 0,2 0,1 0,1 0,03 90 A 1,1 2,5 7,0 2,5 0,3 91 A 0,4 0,9 7,0 92 A 1,6 4,5 7,0 Exemple de 93 A 0,9 2,5 0,7 comparaison 94 A 0,9 2,5 8,5 95 A 0,9 2,5 6,0 3,1 96 a 0,9 2,5 6,0 1,1 Exemple de 97 A 0,9 2,5 6,0 0,5 référence 98 A 0,9 2,5 6,0 0,4 99 A 0,9 2,5 6,0 0,4 Tableau 15 F: L1 rr a, 6- 31 ~ Résistance o o a O n Possibilité ou " Présence ou ' Evaluation (MPa) a impossibilité de fa d'aptitude au façonnage x ffi a)d D O ct m 500 1l Possibilité 90 Présence O 82 500 Cl Impossibilité 70 a, Absence x v U U U U v v v U U ID v U U v v 83 , 500 6 Impossibilité 60 Absence U 84 tn 10 Possibilité (U Présence X (austement du rd Q) a, a, \a, Mg O Si 4 aanaana nnnaa 85 505 li Possibilité 85 Présence P4 86 508 10 Possibilité 80 Présence O 87 P4 9 Possibilité 90 Présence O a 89 525 9 Possibilité 80 Présence O 90 530 9 Possibilité 80 Présence O m 530 9 oooo oooooo o Présence o (capacité d'absorption de neutrons) 92 510 5 Possibilité 90 Absence x (composé > rzO R \ D MD 93 S4 a) gt 4 fD 250 7 Possibilité D c, c, &num;D \ x \4D (ne contribue pas au durci s C) -rl rl rl rl rl rl r( w r4 -r4 -r4 r-4 r-4 r4 r-4 r-4 r4 r4 r-4 r4 r4 r4 r-4 r-4 r-4 r-4 r-4 94 .r( 5 .r( Possibilité 4 80 -r4-r4 x -r4 -r4 -r4 -r4 ,4 -r4 R -r4 or4 R R Q R Q R R R R R R R R R R .T' 4 0) m-rl -rl -I-r -9 ri m rB m m m m m m 95 490 o 0 5 Possibilité 85 Présence 96 490 6 p,p,p,p,p, p, 90 Présence 97 490 7 Possibilité 85 Présence r4 D4 LI tD tD ^ tn a -4 U) vCt O 4 0 a O o aa a In r Kn m vCt r t r4 r4 r4 rs r4 rr-44 S3 ID ~ gU O 000 IS)CDOOLtO O O O O OOOOO 4 p &verbar; O O U^,t O O X (N N r) r 4 Ur 08 -r4 > In In U,t v [ Ut In 10 N st d &verbar; X X X PDC O &verbar; N U) U1 tD r a O r4 N ,t In tD r at 3 D a a) CE a Tableau 16 N Procédé Composition chimique (% en poide) Remarques de coulée B Mg Zn Cu Mn Cr Zr ti 81 A 0,9 3,5 5,0 Exemple de la 100 D 0,9 2,5 6,0 présente invention 82 B 0,9 2,5 6,0 Exemple de 83 C 0,9 2,5 6,0 comparaison 84 X 0,9 2,5 6,0 85 Y 0,9 2,5 6,0 Exemple de 86 Z 0,9 2,5 6,0 la présente 101 A 0,9 2,5 6,0 1,5 1,0 0,03 invention 102 D 0,9 2,5 6,0 1,6 1,0 0,03 103 B 0,9 2,5 6,0 1,5 1,0 0,03 Exemple de 104 C 0,9 2,5 6,0 1,5 1,0 0,03 comparaison 105 A 0,9 4,0 0,8 0,3 0,3 Exemple la 106 D 0,9 1,0 8,0 0,3 0,3 présente invention 107 B 0,9 4,0 0,8 0,3 0,3 Exemple de 108 c 0,9 1,0 8,0 0,3 0,3 référence Tableau 17 C (dL) $ de bore impossibilité de du bore totale v v X v v tD m m m m m m m 500 a Aucune Possibilité Ails2 à m m a Pas de r4 -r4 n St Zt Ht S cohésion O r -r( 7 7 1 7 3 -1 -r 100 P4 9 E E a Possibilité Ails2 à E se g ou plus E Pas 7 Ht St ~t ~t ~t -l ~t t cohésion 82 500 5 0.-4 impossibilité Ails2 à r4. 0-I4 ou moins, x a iP ar $u c 83 500 6 Ú Présence impossibilité Ails2 à D 8 50 tXt ou 8 moins, x c, nd . r r aam ' id ' a' a -m m 84 450 m Aucune Possibilité Ails2 à 80 m ou plus, X m' m m z m x(Mg est Pas de nl r4 0 r4 0 r4 (6 r4 sht r4 Itt r4 6 r4 O r4 0 r4 0 r4 6 cohésion r4 0 35 510 z a 11 U Aucune U Possibilité Ails2 à ffi za zse U ou U 01 lt4 PI plus, l UzO tD D 36 rg) 12 Aucune Possibilité Ails2 à 80 % ou plus, O Pas OD4 de atD 4' MD tD 'D tD stD J- cohésion -rt 540 10 -rl r( rl -rl -rl =.4. -rx ou -r( Pas 2 r-1 r-l -ri -4. r-1 de r~l r-l rwl -rx -rt r-l cohésion cg -r.4 515 9 R Possibilité Ails2 à 50 R ou plus, O Pas m m -r4. -ri -rX -rX -r1 m m r,4 -rX Q Qde cohésion -.x m m m m m m m m m m m m m X X 103 490 6 Présence impossibilité m O o m à 50 m O a o moins, o m o O O P4 Q4 0 O O O O P4 P4 O O P4 R4 o n > P4 at4 e e P4 P4 gt4 gt4 at4 e e nt4 at4 e e 104 480 8 Présence Impossibilité Ails2 à H H ou moins, x -r( Q) 105 510 9 Aucune Possibilité Ails2 à 50 % ou plus, O Pas de cohésion 106 SDí 10 te Possibilité Ails2 à se tD cu plus, O Pas D n de 3 Q, cU 3 QI a, 107 385 5 u U u u impossibilité m m u u uz m . 2 2 vtD D 2 2 aD xtD n n vtD mD ka) k k P1 ak 108 390 5 Présence impossibilité Ails2 à 80 a ou moins, x 4 tD teD tn a rS & tSt t0 0 r-l N O rt tSt rM O ISt Ut O rX rd rd r4. r-4. - 4 r-l tD o o o o o o ut o U.t o o o o In O m P4 O O O O U) r4. N r-l 498 ru4. N ZO m ~ S ut u, Ut ut ut u, ut v X u, st ,+t tD A O rX O N tvt di Ut t0 r4. N tt,t X U D > Z O mt ts O O O O O O O O ,.4 rQ ri r-l r-4. r~l r-l rj r 4 Tableau 18 N Traitement thermique de durcissement par Résistance (MPa) Évaluation vieillissement 81 Présent 500 O 81 Absent 220 X Tableau 19 N Procédé Composition chimique (% en poids) Remarques de coulée B Cu Mg Mn Cr Zr Zn Ti 109 A 0,9 4,5 Exemple de la présente invention 110 B 0,9 4,5 Exemple de comparaison 111 C 0,9 4,5 112 X 0,9 4,5 113 Y 0,9 4,5 114 Z 0,9 4,5 Exemple de 115 A 0,9 1,5 1,8 1,2 0,3 la présente 116 A 0,9 4,5 0,5 0,4 0,5 invention 117 A 0,9 4,5 0,2 0,2 0,05 0,03 118 A 1,1 7,0 1,0 0,3 119 A 0,4 1,0 Exemple de comparaison 120 A 1,6 7,5 121 A 0,9 4,5 1,9 Exemple de référence 122 A 0,9 4,5 1,3 123 0,9 4,5 0,5 124 A 0,9 4,5 0,4 125 A 0,9 4,5 0,6 126 A 0,9 4,5 0,4 Tableau 20 w X X fi r O O ç e X R O N Om\P) rs Résistance Allongement Possibilité ou sA Présence ou tSt X (%) impossibilité de (%) d'aptitude au façonnage totale g a X ~ R A5 r W W W W W W W W W W W W W W W 110 370 8 V V V V V V V V W V V V V V Absence V 111 370 7 UUUO UUUUUUU 60 UUUUUUx 112 370 w Possibilité w o a, a, a, o W W W W gaz est aru\cu\cu\clr A D 4 w m Possibilité 85 Présence O 114 St a 12 pl a pl cL p( pl 80 Présence O 115 440 10 Possibilité P4 Présence P4 116 470 11 Possibilité 80 Présence O P4 470 10 Possibilité 80 Présence O 'v ~ 119 350 9 o o o o o o o o u o u 90 o Ln Ln o (capacité d'absorption de neutrons) LI grossier) > V 3an 122 400 w w w w w w w aw w w 85 \a, \a, \a, \a, \a, gazPrésence tD S Lt 'd 'd Lt at Lt Lt 123 400 c, oc,c, 7 -rS -rSri-rS-risr4-rS CI 400 8 rq rq rq r-4 rq rq Possibilité 85 rq rq 125 rq V 400 6 Possibilité 85 .=4. ri r9 R rZ1 A rq -rx -rtsrx n 126 400 7 Possibilité 80 Q Q Q Q Présence X o o m m m m m m GO m m m m m m m ax X Q rq O P4 P4 0 O O O O O O O O O O O O O O ONt US p4 E e P4 P4 P4 P4 P4 P4 P4 P4 P4 P4 P4 P4 P4 P4 P4 P4 e U -r4. W St tn P u > Et rq > O rq O O Z3n Ut Ut tD > tSt > V rd rq rq r-4. rq r4. rq rd wD ~ U t tt O 000 OStOOOO O O 000000 Zm P4 > > rs > > or > rv tSt rtJ O O O O O O " AEw tvl Zm,t ts,t ~rt tKlt trrt v X dfi Ztt tr,t sr s s s sr X wmv PC O -h O r-4. N tvt sr Ut liD > tZA r-l N tt.t d Ut t2D Z O r-i r-l r-l rd r-4. r-4. r-l r 4. rd r-4. N N N N N N N r-l r-l r~t r-l rQ r-4. r-l r-J r-4. r-l r-4. r~t r-l r-l H r-l r-l r-4. Tableau 21 N Procédé Composition chimique (% en poids) Remarques de coulée B Cu Mg Mn Cr Zr Zn Ti 109 A 0,9 4,5 Exemple de la 127 D 0,9 4,5 présente invention 110 B 0,9 4,5 Exemple de 111 C 0,9 4,5 comparaison 112 X 0,9 4,5 113 Y 0,9 4,5 Exemple de 114 Z 0,9 4,5 la présente 128 A 0,9 4,5 0,1 0,05 invention 129 D 0,9 4,5 0,1 0,05 130 B 0,9 4,5 0,1 0,05 Exemple de 131 C 0,9 4,5 0,1 0,05 comparaison 132 A 0,9 7,0 1,5 0,3 0,5 0,03 Exemple de la 133 D 0,9 1,5 1,5 0,3 0,5 0,03 présente invention 134 B 0,9 7,0 1,5 0,3 0,5 0,03 Exemple de 135 C 0,9 1,5 1,5 0,3 0,5 0,03 référence Tableau 22 N Résistance Allongement Ségrégation Possibilité ou État du composé Évaluation (MPa) (%) de bore impossibilité de du bore totale recyclage du rebut 109 370 11 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus O Pas de cohésion 127 370 15 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus O Pas de cohésion 110 370 5 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, X Cohésion 111 370 6 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, X Cohésion 112 350 4 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, X (un gaz Pas de cohésion est mélangé) 113 380 11 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, O Pas de cohésion 114 375 12 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, O Pas de cohésion 128 470 10 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, O Pas de cohésion 129 470 10 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, O Pas de cohésion 130 470 5 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, X Cohésion 131 470 6 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, X Cohésion 132 500 10 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, O Pas de cohésion 133 470 12 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, O Pas de cohésion 134 500 5 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, X Cohésion 135 470 5 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, X Cohésion Tableau 23 N Procédé Composition chimique (% en poids) Remarques de coulée B Mn Mg Cu Cr Zr Zn Ti 136 A 0,9 1,5 Exemple de la présente invention 137 B 0,9 1,5 Exemple de 138 C 0,9 1,5 comparaison 139 X 0,9 1,5 140 Y 0,9 1,5 141 Z 0,9 1,5 Exemple de 142 A 0,9 0,3 1,8 0,6 0,3 la présente 143 A 0,9 1,5 0,4 0,4 0,5 invention 144 A 0,9 1,5 0,2 0,2 0,05 0,03 145 A 1,1 2,0 1,0 0,3 146 A 0,4 0,2 Exemple de 147 A 1,6 2,1 comparaison 148 A 0,9 1,5 1,9 149 A 0,9 1,5 0,7 150 0,9 1,5 0,5 Exemple de 151 A 0,9 1,5 0,4 référence 152 A 0,9 1,5 0,6 153 A 0,9 1,5 0,4 Tableau 24 N Résistance Allongement Possibilité ou AlB2 Présence ou absence Évaluation (MPa) (%) impossibilité de (%) d'aptitude au façonnage totale recyclage du rebut par laminage à chaud 136 150 11 Possibilité 90 Présence O 137 150 7 Impossibilité 70 Absence X 138 150 6 Impossibilité 60 Absence X 139 150 3 Possibilité 80 Présence X (un gaz est mélangé) 140 155 11 Possibilité 85 Présence O 141 160 10 Possibilité 80 Présence O 142 250 9 Possibilité 90 Présence O 143 245 8 Possibilité 80 Présence O 144 245 7 Possibilité 80 Présence O 145 260 8 Possibilité 80 Présence O 146 120 15 Possibilité 90 Présence X (capacité d'absorption de neutrons) 147 150 5 Possibilité 90 Absence X (composé grossier 148 170 4 Possibilité 80 Présence # 149 170 5 Possibilité 85 Présence # 150 170 6 Possibilité 90 Présence # 151 170 6 Possibilité 85 Présence # 152 170 4 Possibilité 85 Présence # 153 170 5 Possibilité 80 Présence # # Tableau 25 N Procédé Composition chimique (% en poids) Remarques de coulée B Mn Mg Cu Cr Zr Zn Ti 136 A 0,9 1,5 Exemple de la 154 D 0,9 1,5 présente invention 137 B 0,9 1,5 Exemple de 138 C 0,9 1,5 comparaison 139 X 0,9 1,5 140 Y 0,9 1,5 Exemple de 141 Z 0,9 1,5 la présente 155 A 0,9 1,5 0,1 0,05 invention 156 D 0,9 1,5 0,1 0,05 157 B 0,9 1,5 0,1 0,05 Exemple de 158 C 0,9 1,5 0,1 0,05 comparaison 159 A 0,9 2,0 1,0 0,3 0,2 0,03 Exemple de la 160 D 0,9 0,3 1,0 0,3 0,2 0,03 présente invention 161 B 0,9 2,0 1,0 0,3 0,2 0,03 Exemple de 162 C 0,9 0,3 1,0 0,3 0,2 0,03 référence Tableau 26 N Résistance Allongement Ségrégation Possibilité ou État du composé Évaluation (MPa) (%) de bore impossibilité de du bore totale recyclage du rebut 136 150 11 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus O Pas de cohésion 154 150 12 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus O Pas de cohésion 137 150 7 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, X Cohésion 138 150 6 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, X Cohésion 139 140 3 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, X (un gaz Pas de cohésion est mélangé) 140 155 11 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, O Pas de cohésion 141 160 10 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, O Pas de cohésion 155 240 9 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, O Pas de cohésion 156 240 8 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, O Pas de cohésion 157 240 5 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, X Cohésion 158 240 6 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, X Cohésion 159 260 10 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, O Pas de cohésion 160 170 9 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, O Pas de cohésion 161 260 4 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, X Cohésion 162 170 4 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, X Cohésion Tableau 27 N Procédé Composition chimique (% en poids) Remarques de coulée B Fe Si 163 A 0,9 0,4 0,7 Exemple de la présente invention 164 B 0,9 0,4 0,7 165 C 0,9 0,4 0,7 Exemple de comparaison 166 X 0,9 0,4 0,7 167 Y 0,9 0,4 0,7 168 Z 0,9 0,4 0,7 169 A 1,1 0,4 0,7 Exemple de la 170 A 0,9 0,1 0,1 présente invention 171 A 0,9 1,5 1,0 172 A 0,9 2,0 1,5 173 A 0,4 2,0 1,5 Exemple de comparaison 174 A 1,6 2,0 1,5 175 A 0,9 1,0 1,6 Exemple de comparaison 176 A 0,9 2,1 0,7 Tableau 28 N Résistance Allongement Possibilité ou AlB2 Présence ou absence Évaluation (MPa) (%) impossibilité de (%) d'aptitude au façonnage totale recyclage du rebut par laminage à chaud 163 105 30 Possibilité 90 Présence O 164 105 15 Impossibilité 70 Absence X 165 105 17 Impossibilité 60 Absence X 166 105 14 Possibilité 80 Présence X (un gaz est mélangé) 167 100 32 Possibilité 85 Présence O 168 98 36 Possibilité 80 Présence O 169 102 33 Possibilité 90 Présence O 170 105 35 Possibilité 80 Présence O 171 110 31 Possibilité 80 Présence O 172 112 33 Possibilité 80 Présence O 173 102 19 Possibilité 90 Présence X (capacité d'absorption de neutrons) 174 102 15 Possibilité 90 Absence X (composé grossier) 175 100 15 Possibilité 80 Absence X (composé grossier) 176 97 16 Possibilité 85 Absence X (composé grossier) Tableau 29 N Procédé Composition chimique (% en poids) Remarques de coulée B Fe Si 163 A 0,9 0,4 0,7 Exemple de la présente invention 177 D 0,9 0,4 0,7 164 B 0,9 0,4 0,7 165 C 0,9 0,4 0,7 Exemple de comparaison 166 X 0,9 0,4 0,7 167 Y 0,9 0,4 0,7 Exemple de la présente invention 168 Z 0,9 0,4 0,7 170 A 0,9 0,1 0,1 Exemple de la présente invention 178 D 0,9 2,0 1,5 179 B 0,9 0,1 0,1 Exemple de comparaison 180 C 0,9 2,0 1,5 Tableau 30 N Résistance Allongement Ségrégation Possibilité ou État du composé Évaluation (MPa) (%) de bore impossibilité de du bore totale recyclage du rebut 163 105 30 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus O Pas de cohésion 177 108 33 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus O Pas de cohésion 164 105 15 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, X Cohésion 165 105 17 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, X Cohésion 166 105 14 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, X (un gaz Pas de cohésion est mélangé) 167 100 32 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, O pas de cohésion 168 98 36 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, O Pas de cohésion 170 105 35 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, O Pas de cohésion 178 108 37 Aucune Possibilité AlB2 à 80 % ou plus, O Pas de cohésion 179 103 18 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, X Cohésion 180 101 15 Présence Impossibilité AlB2 à 80 % ou moins, X Cohésion Tableau 31 N Procédé Composition chimique (% en poids) Pression Remarques de B Mg Zn Fe Si Cu Mn Cr Zr Ti dans le four coulée (torrs) 181 A 0,9 2,5 6,0 760 Exemple de 182 A 0,9 2,5 6,0 600 la présente 183 A 0,9 2,5 6,0 550 invention 184 A 0,9 2,5 6,0 500 185 A 0,9 2,5 6,0 450 Exemple de 186 A 0,9 2,5 6,0 300 la présente 187 A 0,9 2,5 6,0 1,5 1,0 0,03 300 invention 188 A 0,9 2,5 6,0 0,3 0,3 300 189 A 0,9 2,5 6,0 0,5 1,6 1,5 0,3 0,2 0,03 0,03 300 190 A 0,4 2,5 6,0 300 Exemple de comparaison 191 A 0,5 2,5 6,0 300 Exemple de la présente invention 192 A 1,6 2,5 6,0 300 Exemple de comparaison Tableau 32 Ho0 O 9 X o X rl (ppm) plaque laminée 182 O 2,03 x A 183 O 1,10 x A 184 0,52 185 4 186 0,48 187 0,47 A ç c,Pc 190 Oc 0,40 x 191 0,41 O aÊ h N n O N O r to r r4. tD u) r4 0 r4 lO U) sP dq q a O ç N r4 O O O O O O O O O t h s4 OOO o &commat; o &commat; tn O H N m sr o tD r cn o H N ccb cn cn cn SZ; r4 r4 r4 r4 r4 r4 ~I rl r1 Tableau 33 N Procédé Composition chimique (% en poids) Pression Remarques de B Cu Fe Si Mg Mn Cr Zr Zn Ti dans le four coulée (torrs) 193 A 0,9 4,5 760 Exemple de 194 A 0,9 4,5 600 la présente 195 A 0,9 4,5 500 invention 196 A 0,9 4,5 500 197 A 0,9 4,5 450 Exemple de 198 A 0,9 4,5 300 la présente 199 A 0,9 4,5 1,5 0,3 0,03 300 invention 200 A 0,9 4,5 0,1 0,05 0,5 300 201 A 0,9 4,5 0,5 0,5 1,2 0,7 0,1 0,03 0,25 0,03 300 202 A 0,4 4,5 300 Exemple de comparaison 203 A 0,5 4,5 300 Exemple de la présente invention 204 A 1,6 4,5 300 Exemple de comparaison Tableau 34 a Ségrégation de bore Concentration Etat de surface d'une Evaluation totale rl plaque laminée 193 O 3,85 x A 194 O 2,60 x A 195 O 1,23 x A 196 0,52 197 0,53 198 0,45 199 0,38 200 0,40 UVz 202 0,45 x 203 0,42 O 204 0,43 x wO U) N In IJ) sr r) n sr sr sr h a ooo o o o o O r tD r cn o r4 N v) .7 cn cn cn cn cn cn cn o o o o o r1 r1 H r4 r4 r4 r4. N tN N N N Tableau 35 N Procédé Composition chimique (% en poids) Pression Remarques de B Mn Fe Si Mg Cu Cr Zr Zn Ti dans le four coulée (torrs) 205 A 0,9 1,5 760 Exemple de 206 A 0,9 1,5 600 la présente 207 A 0,9 1,5 500 invention 208 A 0,9 1,5 500 209 A 0,9 1,5 450 Exemple de 210 A 0,9 1,5 300 la présention 211 A 0,9 1,5 1,0 0,3 0,2 0,03 300 invention 212 A 0,9 1,5 0,1 0,05 300 213 A 0,9 1,5 0,7 0,3 1,0 0,25 - 0,1 0,25 0,03 300 214 A 0,4 1,5 300 Exemple de comparaison 215 A 0,5 1,5 300 Exemple de la présente invention 216 A 1,6 1,5 30 Exemple de comparaison Tableau 36 o .l eu-oo X o N0 ddd&commat;&commat;&commat;&commat;&commat;&commat;;XOX rd plaque laminée rc rd 206 O 2,10 x A 207 O 0,90 x A 208 0,48 209 0,55 210 0,40 211 0,37 212 0,42 V r 4 {d 215 0,37 O 216 0,43 x h n Ch r4 cn ç S ç n v v n n ç g: tn fn N O O O O O O O O O O ro o o o o e &commat; o t t4n 0 tD r cn o r4 N U] D O O O O O O r4 r4 r4 r4 r4 r4 r4 N N N N N N N N CS N N N Tableau 37 N Procédé Composition chimique (% en poids) Pression Remarques de coulée B Fe Si dans le four (torrs) 217 A 0,9 0,4 0,7 760 Exemple de la présente invention 218 A 0,9 0,4 0,7 600 Exemple de la 219 A 0,9 0,4 0,7 550 présente invention 220 A 0,9 0,4 0,7 500 221 A 0,9 0,4 0,7 450 222 A 1,1 0,4 0,7 300 Exemple de la 223 A 0,9 0,1 0,1 300 présente invention 224 A 0,9 1,5 1,0 300 225 A 0,9 2,0 1,5 300 226 A 0,4 0,4 0,7 300 Exemple de comparaison 227 A 0,5 0,4 0,7 300 Exemple de la présente invention 228 A 1,6 0,4 0,7 300 Exemple de comparaison Tableau 38 N Ségrégation de bore Concentration État de surface d'une Évaluation totale d'hydrogène (ppm) plaque laminée 217 O 4,03 X # 218 O 1,90 X # 219 O 0,80 X # 220 # 0,52 # # 221 # 0,50 # # 222 # 0,47 # # 223 # 0,48 # # 224 # 0,38 # # 225 # 0,40 # # 226 # 0,39 # x 227 # 0,42 # o 228 # 0,45 # x Tableau 39 N Procédé Composition chimique (% en poids) Remarques de coulée B Fe Si 170 A 0,9 0,1 0,1 Exemple de la présente 163 A 0,9 0,4 0,7 invention 171 A 0,9 1,5 1,0 172 A 0,9 2,0 1,5 175 A 0,9 1,0 1,6 Exemple de comparaison 176 A 0,9 2,0 0,7 229 A 0,4 0,4 0,7 230 A 1,6 0,4 0,7 Tableau 40 N Procédé Composition chimique (% en poids) Remarques de B Fe Si Mg Cu Mn Cr Zr Zn Ti coulée 231 A 0,9 0,4 0,1 4,0 0,5 0,1 0,1 0,05 0,3 0,03 Exemple de la présente invention 232 A 0,9 2,1 0,1 4,0 0,5 0,1 0,1 0,05 0,3 0,03 Exemple de comparaison 233 A 0,9 0,4 1,6 4,0 0,5 0,1 0,1 0,05 0,3 0,03 Tableau 41 N Procédé Composition chimique (% en poids) Remarques de B Fe Si Mg Cu Mn Cr Zr Zn Ti coulée 234 A 0,9 0,4 0,7 1,0 0,6 1,0 0,3 0,05 0,3 0,3 Exemple de la présente invention 235 A 0,9 2,1 0,7 1,0 0,6 1,0 0,3 0,05 0,3 0,3 Exemple de comparaison 236 A 0,9 0,4 1,6 1,0 0,6 1,0 0,3 0,05 0,3 0,3 Tableau 42 N Procédé Composition chimique (% en poids) Remarques de B Fe Si Mg Cu Mn Cr Zr Zn Ti coulée 237 A 0,9 0,5 0,5 1,2 4,0 0,7 0,1 0,03 0,25 0,03 Exemple de la présente invention 238 A 0,9 2,1 0,5 1,2 4,0 0,7 0,1 0,03 0,25 0,03 Exemple de 239 A 0,9 0,5 1,6 1,2 4,0 0,7 0,1 0,03 0,25 0,03 comparaison Tableau 43 N Procédé Composition chimique (% en poids) Remarques de B Fe Si Mg Cu Mn Cr Zr Zn Ti coulée 240 A 0,9 0,7 0,3 1,0 0,25 1,2 - 0,1 0,25 0,03 Exemple de la présente invention 241 A 0,9 2,1 0,3 1,0 0,25 1,2 - 0,1 0,25 0,03 Exemple de 241 A 0,9 0,7 1,6 1,0 0,25 1,2 - 0,1 0,25 0,03 comparaison Tableau 44 N Procédé Composition chimique (% en poids) Remarques de B Fe Si Mg Cu Mn Cr Zr Zn Ti coulée 243 A 0,9 0,5 0,4 2,5 1,5 0,3 0,2 0,03 5,5 0,03 Exemple de la présente invention 244 A 0,9 2,1 0,4 2,5 1,5 0,3 0,2 0,03 5,5 0,03 Exemple de 245 A 0,9 0,5 1,6 2,5 1,5 0,3 0,2 0,03 5,5 0,03 comparaison Tableau 45 N Résistance Allongement Possibilité ou AlB2 Présence ou absence Évaluation (MPa) (%) impossibilité de (%) d'aptitude au façonnage totale recyclage du rebut par laminage à chaud 170 105 35 Possibilité 90 Présence O 163 105 30 Possibilité 90 Présence O 171 110 31 Possibilité 80 Présence O 172 112 33 Possibilité 80 Présence O 175 100 15 Possibilité 80 Absence X 176 97 16 Possibilité 85 Absence X 229 110 14 Possibilité 90 Présence X (capacité d'absorption de neutrons) 230 110 15 Possibilité 80 Absence X (composé grossier) Tableau 46 N Résistance Allongement Possibilité ou AlB2 Présence ou absence Évaluation (MPa) (%) impossibilité de (%) d'aptitude au façonnage totale recyclage du rebut par laminage à chaud 231 270 18 Possibilité 80 Présence O 232 270 6 Possibilité 85 Absence X 233 270 8 Possibilité 90 Absence X Tableau 47 N Résistance Allongement Possibilité ou AlB2 Présence ou absence Évaluation (MPa) (%) impossibilité de (%) d'aptitude au façonnage totale recyclage du rebut par laminage à chaud 234 290 12 Possibilité 80 Présence O 235 290 4 Possibilité 85 Absence X 236 290 3 Possibilité 85 Absence X Tableau 48 N Résistance Allongement Possibilité ou AlB2 Présence ou absence Évaluation (MPa) (%) impossibilité (%) d'aptitude au façonnage totale recyclage du rebut par laminage à chaud 237 480 10 Possibilité 90 Présence O 238 480 6 Possibilité 80 Absence X 239 475 7 Possibilité 85 Absence X Tableau 49 N Résistance Allongement Possibilité ou AlB, Présence ou absence Évaluation (MPa) (%) impossibilité de (%) d'aptitude au façonnage totale recyclage du rebut par laminage à chaud 240 250 9 Possibilité 90 Présence O 241 250 4 Possibilité 85 Absence X 242 245 3 Possibilité 80 Absence X Tableau 50 N Résistance Allongement Possibilité ou AlB2 Présence ou absence Évaluation (MPa) (%) impossibilité de (%) d'aptitude au façonnage totale recyclage du rebut par laminage à chaud 243 525 9 Possibilité 80 Présence O 244 525 6 Possibilité 85 Absence X 245 525 5 Possibilité 85 Absence X REVENDICATIONS 1. Alliage à base de Al contenant du bore ayant une capacité d'absorption de neutrons, caractérisé en ce que B : 0,5 à 1,5 % (% en masse), restes : Al et impuretés inévitables, sont inclus en ce que la relation 10B/(10B+11B) 2 95 % est satisfaite et en ce que la proportion de AlB2 dans tous les composés du bore est 80 % ou plus en proportion volumétrique. 2. Alliage à base de Al contenant du bore selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend Mg : 2 à 8 %. 3. Alliage à base de Al contenant du bore selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un élément choisi dans le groupe de Cu : 0,6 % ou moins (0 % n'est pas inclus) Mn : 1,0 % ou moins (0 % n'est pas inclus) Cr : 0,4 % ou moins (0 % n'est pas inclus) Zr : 0,3 % ou moins (0 % n'est pas inclus) Zn : 0,5 % ou moins (0 % n'est pas inclus) et Ti : 0,3 % ou moins (0 % n'est pas inclus). 4. Alliage à base de Al contenant du bore selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre Mg : 0,3 à 1,5 % et Si : 0,3 à 1,5 %. 5. Alliage à base de Al contenant du bore selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un élément choisi dans le groupe de Cu : 0,6 % ou moins (0 % n'est pas inclus) Mn : 1,0 % ou moins (0 % n'est pas inclus) Cr : 0,4 % ou moins (0 % n'est pas inclus) Zr : 0,3 % ou moins (0 % n'est pas inclus) Zn : 0,5 W ou moins (0 % n'est pas inclus) et Ti : 0,3 % ou moins (0 % n'est pas inclus). 6. Alliage à base de Al contenant du bore selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre Mg : 1,0 à 4,0 % et Zn : 0,8 à 8,0 %. 7. Alliage à base de Al contenant du bore selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un élément choisi dans le groupe de Cu : 3,0 % ou moins (0 % n'est pas inclus) Mn : 1,0 % ou moins (0 % n'est pas inclus) Cr : 0,4 % ou moins (0 % n'est pas inclus) Zr : 0,3 % ou moins (0 % n'est pas inclus) et Ti : 0,3 % ou moins (0 % n'est pas inclus) 8. Alliage à base de Al contenant du bore selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre Cu : 1,5 à 7,0 %. 9. Alliage à base de Al contenant du bore selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un élément choisi dans le groupe de Mg : 1,8 % ou moins (0 % n'est pas inclus) Mn : 1,2 k ou moins (0 % n'est pas inclus) Cr : 0,4 % ou moins (0 % nu est pas inclus) Zr : 0,3 % ou moins (0 % n'est pas inclus) Zn : 0,5 % ou moins (0 % n'est pas inclus) et Ti : 0,3 % ou moins (0 % n'est pas inclus). 10. Alliage à base de Al contenant du bore selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre Mn : 0,3 à 2,0 %. 11. Alliage à base de Al contenant du bore selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un élément choisi dans le groupe de Mg : 1,8 % ou moins (0 % n'est pas inclus) Cu : 0,6 % ou moins (0 % n'est pas inclus) Cr : 0,4 W ou moins (0 W n'est pas inclus) Zr : 0,3 W ou moins (0 % n'est pas inclus) Zn : 0,5 % ou moins (0 % n'est pas inclus) et Ti : 0,3 % ou moins (0 % n'est pas inclus). 12. Alliage à base de Al contenant du bore selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, 6 à 11 précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise Fe : 2,0 % ou moins (0 % est inclus) et Si : 1,5 % ou moins (0 % n'est pas inclus). 13. Alliage à base de Al contenant du bore selon l'une quelconque de la revendication 4 et de la revendication 5, caractérisé en ce que Fe : 2,0 % ou moins (0 % est inclus). 14. Alliage à base de Al contenant du bore selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la concentration d'hydrogène résiduel est limitée à 0,6 ppm ou moins (incluant 0 ppm). 15. Alliage à base de Al contenant du bore selon la revendication 14, ayant une formation de cloque moindre. 16. Procédé de fabrication d'un alliage à base de Al contenant du bore, caractérisé en ce que l'alliage de Al contenant du bore selon l'une quelconque des revendications 1 à 15 utilise un bore condensé : 0,5 à 1,5 % incluant une teneur en isotope 10B de 95 % ou plus, et est formé en blocs avec une température de fusion : 900 OC ou plus jusqu'à 1200 C ou moins. 17. Procédé de fabrication d'un alliage à base de Al selon la revendication 16, caractérisé en ce que la vitesse de refroidissement pendant l'opération de coulée est 0,1 C/sec. ou plus. 18. Procédé de fabrication d'un alliage à base de Al selon la revendication 16 ou 17, caractérisé en ce que la coulée est en outre effectuée sous une pression de 500 torrs ou moins.