FR 2733702 A1 19961108 FR 9505356 A 19950504 L'invention est relative à un procédé de purification du carbure de fer. Le carbure de fer Fe3C est produit industriellement à partir de la combustion dans un four industriel, généralement constitué d'un réacteur à lit fluidisé, d'un mélange d'oxydes de fer dans une atmosphère réductrice riche en hydrogène et en méthane. Le Fe3C obtenu en sortie de réacteur n'est pas pur, il comporte bien entendu une importante quantité de Fe3C, de l'ordre de 90 à 95%, mais aussi du Fe 0.5 à 1.5%, des oxydes de fer, essentiellement de la magnétite Fe3O4 de 2 à 5%, ainsi que de la gangue par exemple du SiO2 dont la nature est variable en fonction de la provenance du minerai.Ce mélange à base de carbure de fer Fe3C est utilisé comme apport de métal dans un four électrique d'acierie. L'invention vise plus particulièrement un procédé permettant la purification du carbure de fer, et particulièrement la séparation des impuretés présentes avec le carbure de fer Fe3C. A cette fin, on utilise les propriétés ferromagnétiques des différents éléments. Ainsi, on sait que le carbure de fer Fe3C est ferromagnétique à la température ambiante et que cette propriété disparaît au-dessus d'une certaine température, appelée température de Curie. Particulièrement, en ce qui concerne le Fe3C et selon ses caractéristiques, cette température de Curie varie de 180"C à 230"C. Cette même propriété est également valable pour les composés en mélange avec le Fe3C, pour le Fe 768"C et pour le Fe3O4 575"C. Ces valeurs sont indicatives et peuvent varier en fonction de la pureté chimique des échantillons. La présente invention vise à permettre l'exploitation de cette propriété au niveau des diverses zones de soutirage d'un réacteur à lit fluidisé pour la fabrication de carbure de fer, en proposant des étapes de séparation à des températures différentes, correspondant en fait aux températures de Curie des divers éléments en mélange avec le carbure de fer, afin d'obtenir en sortie de cette succession d'étapes de séparation, une purification du carbure de fer. A cet effet, le procédé de purification du carbure de fer, se caractérise en ce que - on extrait d'une enceinte réactionnelle, un mélange de carbure de fer, de fer d'oxydes de fer et de gangue, - le mélange dont la température est comprise entre 230 et 570"C traverse un premier champ magnétique, permettant ainsi de le séparer en une fraction magnétique (fer et oxydes) et en une fraction amagnétique (carbure de fer et gangue), - la fraction amagnétique est dirigée vers une enceinte dans laquelle elle est refroidie à une température inférieure à la température de Curie du carbure de fer - le mélange constitué de gangue et de carbure de fer traverse un second champ magnétique, permettant ainsi de le séparer en une fraction magnétique (le carbure de fer) et en une fraction amagnétique (la gangue). D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-après, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures: - la figure 1 est une vue synoptique illustrant le procédé de tri magnétique d'un mélange; - la figure 2 est une vue synoptique illustrant le procédé de tri magnétique d'un mélange contenant du carbure de fer - la figure 3 illustre l'application du procédé de séparation magnétique à un réacteur à lit fluidisé; - la figure 4 illustre l'application du procédé de séparation magnétique à un réacteur à lit fluidisé circulant. Selon un mode préféré de réalisation d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé, objet de l'invention, elle comporte principalement au moins un séparateur magnétique, 1, 2 avantageusement disposé en sortie des zones de soutirage d'un réacteur à lit fluidisé 3. Dans une application à la fabrication du carbure de fer, un réacteur à lit fluidisé 3 comportant une charge de fines de minerai de fer en réaction au sein d'une atmosphère réductrice, riche notamment en hydrogène et en méthane etlou propane, dispose généralement de deux zones de soutirage 4,5 : I'une placée en partie inférieure (zone de soutirage principale) et l'autre placée en partie supérieure (zone de soutirage secondaire) étant reliée à un cyclone 6, lui-même équipé d'une zone de soutirage 7. De façon connue, la température réactionnelle du mélange de minerai de fer et de carbure de fer se situe dans une fourchette de températures comprise entre 450"C et 600"C et avantageusement cette température est très proche de 550"C. Par ailleurs, ce réacteur est parcouru par un débit gazeux réducteur pour fluidiser les particules de minerai et les transformer en carbure de fer, une partie non négligeable des solides est entraînée par celui-ci hors du réacteur en direction du cyclone 6, qui recycle ces particules vers le réacteur 3. Le recyclage, bien que nécessaire pour augmenter le rendement, comporte principalement deux inconvénients: - d'une part, les fines ont une grande probabilité d'être entraînées de nouveau, si bien que le cyclone est encombré par un flux de solides effectuant de nombreux passages; - d'autre part, le retour du cyclone s'effectue en un point donné du réacteur, si bien que dans cette zone, il coexiste une proportion de fines nettement supérieure aux autres régions voisines, ce qui génère des conditions de fluidisation non homogènes dans toutes les parties du réacteur. Ces conditions d'hétérogénéité sont préjudiciables au bon fonctionnement du réacteur 3, et notamment lorsque ce réacteur est de grandes dimensions. On est donc amené à disposer en sortie de cyclone 6 et de réacteur 3 des étapes en vue de séparer les différentes familles de particules. Ainsi, en sortie de réacteur 3, on prélève une fraction du mélange circulant de carbure de fer, d'oxyde de fer, de fer et de gangue, dont la température, est amenée entre 450 et 570"C, et on la dirige vers un séparateur magnétique 1 afin de diviser le mélange en une fraction magnétique constituée principalement d'éléments dont la température de Curie est inférieure ou égale à la température du mélange de fer et d'oxyde de fer et en une fraction amagnétique, constituée principalement d'éléments dont la température est supérieure à la température de Curie de ces éléments (il s'agit notamment du carbure et de la gangue). Par la suite, la fraction comportant le fer et les oxydes de fer est dirigée vers le réacteur aux fins de conversion en carbure de fer. La fraction amagnétique à la température de première séparation est amenée vers une phase de refroidissement 8, particulièrement mise en oeuvre dans une enceinte dans laquelle elle est refroidie à une température inférieure à la température de Curie du carbure de fer. En aval de cette étape, on procède de nouveau au tri par l'intermédiaire d'un séparateur magnétique 2. Le champ magnétique produit par ce second séparateur divise la fraction entrante en une fraction magnétique (le carbure de fer) et en une fraction amagnétique (la gangue). La fraction magnétique de carbure de fer obtenue en sortie de ce séparateur constitue le soutirage principal du réacteur 4 et les particules obtenues ont une granulométrie comprise entre 100 lim et 1000 zm de diamètre moyen. En sortie de cyclone 7, on dispose également d'une étape de séparation des fines en circulation, la température du mélange étant également située dans l'intervalle de 230 à 570"C ; au sein d'un séparateur magnétique, il est possible de trier le mélange en circulation en deux fractions, respectivement magnétique et amagnétique. De façon similaire à l'étape de séparation 1, 2 prévue en sortie de réacteur 3, on obtient une première fraction constituée essentiellement de fines d'oxyde de fer et de fer qui sont réintroduites dans le lit du réacteur aux fins de conversion en carbure de fer. La seconde fraction de fines de gangue et de carbure de fer, amagnétique à cette température, est dirigée vers une étape de refroidissement 8 essentiellement constituée d'une enceinte permettant l'amenée de cette fraction à une température inférieure à la température de Curie du carbure de fer. Puis, la fraction constituée de carbure de fer et de gangue est amenée vers une phase de tri magnétique qui permet de séparer les éléments magnétiques (fines de carbure de fer), des éléments amagnétiques (fines de gangue).En sortie de cette étape de tri magnétique, le carbure de fer est constitué essentiellement de particules dont la dimension est inférieure ou égale à 100 lim. Selon une autre variante, le procédé de purification par séparation magnétique est appliqué au sein d'un réacteur à lit fluidisé circulant. Ce réacteur 3 se différencie du réacteur précédent en ce qu'il comporte une unique zone de soutirage. Ainsi, ce réacteur à lit fluidisé circulant comporte en aval de sa zone de soutirage 4, une étape de refroidissement 8 chargée d'amener le mélange de carbure de fer, d'oxydes de fer, de gangue et de fer à une température comprise dans l'intervalle de 450 à 570"C afin de pouvoir partager le mélange en sortie d'un séparateur magnétique 1, 2 en une fraction magnétique (fer et oxydes de fer) et en une fraction amagnétique (carbure de fer et gangue). La fraction de fer et d'oxydes de fer, pour conversion en carbure de fer, est réintroduite dans le lit du réacteur 3 après avoir subi un réchauffement dans un échangeur 9. La fraction amagnétique est dirigée vers une seconde étape 8 de refroidissement afin d'amener la température du mélange à une température inférieure à la température de Curie du carbure de fer. Finalement, cette fraction de mélange devenue magnétique passe au travers d'une unité de séparation magnétique pour diviser le carbure de fer de la gangue. Quel que soit le mode de fabrication du carbure de fer au sein d'un réacteur à lit fluidisé simple ou d'un réacteur à lit fluidisé circulant, les particules de carbure de fer doivent être refroidies en-dessous de 300"C afin d'éviter leur inflammation. En fait, il est judicieux de les refroidir jusqu'à une température proche de la température ambiante. L'invention décrite ci-dessus offre de multiples avantages: - grâce à une séparation sélective des composants du mélange en fonction de leur nature et de leur granulométrie, la conduite d'un réacteur à lit fluidisé est améliorée en ce qui concerne sa stabilité et son rendement de conversion; - la séparation magnétique peut être également appliquée en sortie du lit sur le carbure de fer afin d'améliorer sa qualité. II demeure bien entendu que la présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits et représentés ci-dessus, mais qu'elle en englobe toutes les variantes. REVENDICATIONS 1 - Procédé de purification du carbure de fer, caractérisé en ce que: - on extrait d'une enceinte réactionnelle (3), un mélange de carbure de fer, d'oxydes de fer, de fer, et de gangue, - le mélange dont la température est comprise entre 230 et 570"C traverse un premier champ magnétique (1), permettant ainsi de le séparer en une fraction magnétique (fer et oxydes) et en une fraction amagnétique (carbure de fer et gangue), - la fraction amagnétique est dirigée vers une enceinte (8) dans laquelle elle est refroidie à une température inférieure à la température de Curie du carbure de fer, - le mélange constitué de gangue et de carbure de fer traverse un second champ magnétique (2), permettant ainsi de le séparer en une fraction magnétique (le carbure de fer) et en une fraction amagnétique (la gangue). 2 - Procédé de purification du carbure de fer selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première séparation magnétique s'effectue à une température comprise entre 450"C et 570"C. 3 - Procédé de purification du carbure de fer selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il permet de séparer des particules dont le diamètre moyen est compris entre 100 et 1000 zm en sortie du soutirage principal de l'enceinte réactionnelle et des fines de diamètre moyen inférieur à 100 clam. 4 - Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle comporte un réacteur à lit fluidisé (3) comprenant une charge de fines de minerai de fer en réaction au sein d'une atmosphère réductrice, et qu'elle dispose de deux zones de soutirage (4,5) : I'une placée en partie inférieure (zone de soutirage principale) et l'autre placée en partie supérieure (zone de soutirage secondaire) étant reliée à un cyclone (6), lui-même équipé d'une zone de soutirage (7) ; elle est munie en outre en sortie de cette dernière et en sortie de la zone de soutirage principal d'au moins un séparateur magnétique (1, 2), suivi d'au moins une enceinte de refroidissement (8) qui comporte en aval au moins un séparateur magnétique (1, 2) afin de trier les divers éléments de la charge de minerai entrante. 5 - Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle comporte un réacteur à lit fluidisé (3) circulant comprenant en aval de sa zone de soutirage (4), une enceinte de refroidissement (8) munie en sortie d'un séparateur magnétique (1, 2) chargé d'effectuer le tri du mélange en une fraction magnétique (fer et oxydes de fer) et en une fraction amagnétique (carbure de fer et gangue), la fraction de fer et d'oxydes de fer, pour conversion en carbure de fer, étant réintroduite dans le lit du réacteur (3) après avoir subi un réchauffement dans un échangeur (9), la fraction amagnétique étant dirigée vers une seconde étape (8) de refroidissement afin d'amener la température du mélange à une température inférieure à la température de Curie du carbure de fer. 6 - Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce les particules de carbure de fer sont refroidies en-dessous de 300"C, au sein d'enceintes (8) prévues en sortie des zones de soutirage (4,5) afin d'éviter leur inflammation.