FR 2729202 A1 19960712 FR 9600055 A 19960104 Matériaux de garniture synthétigues Dour leur utilisation dans des presses à haute pression La présente invention concerne de façon générale des garnitures d'étanchéité qui sont utilisées avec des presses à haute pression; elle concerne plus particulièrement des garnitures d'étanchéité formées en des matériaux synthétiques, qui sont utilisées avec des presses à haute pression destinées à former un diamant ou un diamant polycristallin. Les composites de diamant polycristallin sont fabriqués par un procédé dans lequel on applique une pression extrême (par exemple 65 kilobars) à une certaine quantité de poudre de diamant ou l'analogue disposée à l'intérieur d'un récipient et dans lequel on chauffe le diamant sous pression à une température suffisante pour laquelle le diamant est thermody- namiquement stable. Dans un procédé, la pression est appliquée sur le récipient par un certain nombre d'enclumes qui sont reliées à une presse à haute pression. La presse à haute pression peut avoir six enclumes, qui sont chacune disposées à 900 par rapport aux enclumes adjacentes et qui convergent lorsque la presse est actionnée pour entourer le récipient sous forme d'un cube, c'est-à-dire qu'elles entourent le récipient autour de six côtés.Une garniture d'étanchéité ayant la forme d'un cube est interposée entre le récipient et les enclumes en plaçant le récipient à l'intérieur d'un alésage de la garniture. La garniture sert à parachever une étanchéité à la pression entre des parties marginales des enclumes adjacentes, formant entre elles une chambre de pression hermétique, et elle transmet au récipient la force de pression exercée par chaque enclume. Le procédé de fabrication d'un diamant polycristallin décrit ci-dessus comporte l'utilisation d'une garniture d'étanchéité usinée dans un bloc de pyrophyllite, une forme naturelle de silicate d'aluminium hydraté trouvée dans des roches métamorphiques. La pyrophyllite a été utilisée comme étant le matériau de garniture préféré du fait de ses propriétés physiques de pouvoir à la fois se déformer ou fluer sous pression à un degré limité pour parachever une étanchéité à la pression et transmettre au récipient la force de pression en provenance des enclumes. La pyrophyllite présente également de bonnes caractéristiques d'isolation thermique, ce qui aide à réduire la quantité de chaleur transférée par conduction thermique du récipient aux enclumes pendant le frittage. Toutefois, l'utilisation d'une garniture formée de pyrophyllite introduit des variations et des inconstances dans le procédé à haute pression. Du fait que la pyrophyllite est un matériau naturel et en conséquence n'a pas une composition constante, les propriétés physiques d'une garniture d'étanchéité formée de pyrophyllite présentent également de telles inconstances. Par exemple, on connaît bien des variations dans la composition et la teneur en humidité de la pyrophyllite. De telles variations ont un impact sur le fonctionnement de la presse à haute pression et sur la qualité du produit polycristallin produit, car ces variations affectent les caractéristiques de fluage, de transmission de pression et d'isolation thermique du matériau de garniture résultant formé de la pyrophyllite.Des variations dans la composition et la teneur en humidité des matériaux de garniture formés de pyrophyllite réduisent également la constance du produit, réduisent le rendement de production et augmentent les ruptures d'enclume et/ou les dommages causés à la presse. Il est donc souhaitable de construire une garniture d'étanchéité utilisée avec une presse à haute pression en un matériau qui ne présente pas dans sa composition de telles variations ou inconstances. On souhaite que la garniture soit formée dans un matériau qui ne présente pas de variations ou d'inconstance dans sa teneur en humidité. I1 est souhaitable que la garniture soit formée en un matériau qui a des caractéristiques constantes de fluage, de transmission de pression et d'isolation thermique. On désire que la garniture soit formée en un matériau ayant des caractéristiques de fluage, de transmission de pression et d'isolation thermique qui soient égales ou supérieures à celles des garnitures formées de pyrophyllite.On souhaite également que la garniture soit formée de matériaux conventionnels et aisément disponibles et soit formée en utilisant des techniques de fabrication conventionnelles. Dans la mise en pratique de cette invention, il est donc procuré un matériau de garniture synthétique destiné à être utilisé dans une presse à haute pression. Le matériau de garniture synthétique contient en majeure partie une poudre de minéral argileux ayant une onctuosité suffisante pour fluer dans une presse à haute pression et en plus faible partie au moins une poudre d'un matériau dur ayant une dureté suffisamment plus grande que le minéral argileux pour retarder le fluage du minéral argileux et former une garniture étanche pendant la compression dans une presse à haute pression. Le matériau de garniture synthétique contient également une quantité suffisante de liant pour former un corps monobloc. Le matériau de garniture synthétique est formé en mélangeant intimement ensemble en des proportions désirées le minéral argileux, le matériau dur et le liant. Le mélange est compacté en une cellule ou un corps de garniture de pression à une forme voisine de la géométrie recherchée et ayant une forme souhaitée pour faciliter son utilisation dans une presse à haute pression. Le corps compacté est chauffé pendant un temps suffisant et à une température suffisante pour éliminer l'eau non cristallographique. Le matériau de garniture synthétique préparé selon les principes de cette invention présente des caractéristiques améliorées de fluage, de transmission de pression et d'isolation thermique, par comparaison avec un matériau de garniture fait d'une pyrophyllite naturelle, du fait de l'amélioration de la constance de la composition, c'est-à-dire du manque d'impuretés et d'une teneur en humidité constamment faible, du matériau de garniture synthétique. Outre ces avantages, les garnitures d'étanchéité à la pression formées en ce matériau sont moins coûteuses que les garnitures formées de pyrophyllite. Ces caractéristiques et avantages de la présente invention, ainsi que d'autres, seront mieux appréciés au fur et à mesure que l'invention sera mieux comprise en se référant à la spécification, aux revendications et au dessin qui est une vue en perspective d'une garniture d'étanchéité à la pression de forme cubique, faite d'un matériau de garniture synthétique selon les principes de cette invention et disposée à l'intérieur d'un appareil approprié pour fonctionner sous des pressions élevées. La figure unique illustre une presse cubique traditionnelle 10 comprenant six enclumes 12 en trois paires associées d'enclumes orientées en vis-à-vis. Chaque enclume a une face carrée 14 et une portion d'épaulement inclinée 16. Les enclumes, dont au moins deux sont électriquement isolées lune de l'autre, sont alignées pour se déplacer d'un mouvement rectiligne selon trois axes de coordonnées orthogonaux et elles sont synchronisées dans leurs mouvements par un mécanisme de guidage d'enclumes (non représenté). Chaque enclume 12 est fixée sur un appareil support (non représenté) comportant un vérin hydraulique à double action fixé sur une base et est animée par cet appareil. Les bases sont solidairisées les unes des autres par un agencement de douze tirants formant le contour d'un hexaèdre régulier. La poussée des six vérins déplace simultanément les enclumes synchronisées 12 vers le centre de symétrie de la presse autour d'une cellule cubique 18 formée en un matériau de garniture synthétique préparé selon les principes de cette invention. La cellule 18 a six faces carrées dont la surface est plus grande que la surface des faces d'enclumes respectives adjacentes. L'avance des enclumes contre les faces de la cellule extrude et comprime le matériau de la cellule entre les portions d'épaulement inclinées des enclumes, formant entre elles une garniture d'étanchéité à la pression. La pression transmise par les enclumes est transmise à un échantillon (non représenté), tel que des particules de diamant et l'analogue, utilisé dans la formation d'un comprimé de diamant polycristallin, subissant un frittage dans un récipient (non représente) qui est disposé dans un trou ou passage 19 s'étendant à travers la cellule.Après qu'une pression prédéterminée a été transmise par les enclumes à la cellule 18 et au récipient, un courant électrique est dirigé sur l'échantillon par l'intermédiaire d'une paire d'enclumes associées pour activer un élément chauffant à résistance électrique contenu à l'intérieur du passage 19. La chaleur dégagée par l'élément chauffant est transmise par conduction thermique à travers le récipient pour chauffer l'échantillon disposé à l'intérieur du récipient. Après un laps de temps prédéterminé, on réduit la température de l'échantillon et la pression transmise à celui-ci. Une réalisation particulière d'une presse à haute pression conventionnelle et d'un procédé de compression classique a été décrite spécifiquement ci-dessus et illustrée à des fins de référence seulement et il n'est pas envisagé de limiter d'une manière quelconque l'application du matériau de garniture synthétique préparé selon les principes de cette invention. Il doit donc être bien entendu qu'on peut utiliser le matériau de garniture synthétique avec d'autres types de presses à haute pression, telles que des presses à bandes et l'analogue.Il doit également être bien entendu que le matériau de garniture synthétique peut être utilisé pour former une cellule ou une garniture de pression ayant une configuration géométrique autre qu'un cube. Par exemple, la cellule peut avoir la forme d'un solide rectangulaire, d'un tétraèdre, d'un cylindre ou l'analogue. Une cellule ou garniture de pression synthétique, faite de matériaux synthétiques et destinée à être utilisée avec des presses à haute pression, est préparée selon les principes de cette invention en combinant une grande partie de poudre de minéral argileux avec une plus faible partie d'au moins une poudre d'un matériau dur, avec une quantité suffisante d'au moins un liant. Une poudre de minéral argileux appropriée peut être choisie dans le groupe comprenant les substances suivantes : akermanite (Ca2MgSi202), bertrandite (Be2A12Si6016), kaolinite ((Al4Si6)10(OH)g), pyrophyllite (A14Si4O10(OH)2), réhnite ((Ca2A12Si3010(OH)2)r pyrope (Hg3Al2Si3o12), scolécite (CaAl2Si2O10-3H2O), serpentine (Mg3Si205(OH)4), talc à forte teneur en alumine, talc à faible teneur en alumine, zoisite (Ca2Al3Si3012(OH)2) et l'analogue. On désire que la poudre du minéral argileux ait une dimension moyenne de particules inférieure à environ 45 Hm. Une poudre de minéral argileux préférée a une dimension moyenne de particules comprise entre environ 25 et 50 micromètres. La poudre du minéral argileux est utilisée pour procurer des caractéristiques d'onctuosité au matériau de garniture afin de lui permettre de fluer sous la pression d'une presse à pression élevée. Une réalisation préférée du matériau de garniture synthétique peut comprendre le minéral argileux entre environ 60 et 90% en poids. Un matériau de garniture synthétique comprenant moins d'environ 60% en poids du minéral argileux présente une aptitude réduite au fluage sous pression, qui peut réduire l'aptitude de la garniture à parachever une étanchéité à la pression et former ainsi une cellule de pression fermée pour une transmission omnidirectionnelle d'une force de pression à un échantillon.Un matériau de garniture synthétique comprenant plus de 90% en poids du minéral argileux présente une aptitude accrue au fluage sous pression, qui peut également réduire l'aptitude de la garniture à parachever une étanchéité à la pression et former une cellule de pression fermée. Un matériau argileux préféré est le talc à teneur élevée en alumine. On souhaite que la poudre du matériau dur ait une dureté suffisamment supérieure à la dureté du minéral argileux pour retarder le fluage de celui-ci lors de la compression dans une presse à haute pression. En effet, les particules du matériau dur dans le minéral argileux augmentent la viscosité ou le frottement interne du minéral lorsqu'il flue sous pression élevée. On souhaite que la poudre du matériau dur soit formée en un matériau ayant une dureté suffisante pour qu'il ne se déforme pas plastiquement lui-meme dans le minéral argileux hydrostatique pour les pressions caractéristiques de la presse à haute pression. Des poudres de matériaux durs appropriés comprennent la silice (SiO2), l'alumine (A1203), l'oxyde de fer (Fe304), le zircon (ZrSiO4) et l'analogue. On souhaite que la poudre du matériau dur ait une dimension moyenne de particules inférieure à 45 pm. Une poudre de matériau dur préférée a une dimension moyenne de particules comprise entre 25 et 50 micromètres. Un matériau de garniture synthétique préféré peut comprendre la poudre de matériau dur en une quantité de 5 à 35% en poids. Un matériau de garniture synthétique comprenant plus de 35% en poids de la poudre de matériau dur peut former une garniture de pression ayant une capacité de fluage réduite, ce qui peut détériorer l'aptitude de la garniture à former une étanchéité à la pression et former ainsi une cellule de pression fermée.Une poudre de matériau dur préférée est le zircon. Une combinaison préférée de poudres de matériaux durs comprend la silice et le zircon. Par exemple, un matériau de garniture synthétique peut comprendre entre 5 et 15% en poids de silice et de 0 à 15% en poids de zircon. Des liants appropriés peuvent être des solides ou des liquides choisis dans le groupe de matériaux comprenant le silicate de sodium, des copolymères acryliques, de la gomme arabique, du ciment de Portland et l'analogue. Le liant est utilisé pour lier ensemble les particules du minéral argileux et du matériau dur pour former un corps monobloc homogène. On préfère les liants inorganiques, car ils ne dégagent pas de gaz pendant le procédé à haute pression, tandis que certains liants organiques brûlent et se volatilisent à des températures d'environ 1300 cl. Le matériau de garniture synthétique comprend une quantité suffisante de liant pour former un corps monobloc à partir des particules d'argile et de matériau dur. Un matériau de garniture synthétique préféré peut comprendre entre environ 5 et 15% en poids de liant.On désire que la quantité du liant inorganique utilisée forme une cellule ou corps de garniture monobloc ayant une densité d'au moins 85% de la densité théorique. Il est bien entendu que la proportion exacte de liant utilisée varie en fonction de la proportion du minéral argileux et du matériau dur qui sont utilisés pour préparer le matériau de garniture synthétique. Un matériau de liant préféré est le silicate de sodium sous la forme d'une solution aqueuse de silicate de sodium de type "N", comprenant environ 37% en poids de solides, disponible chez PQ Corporation, Valley Forge, PA. Un matériau de garniture synthétique préféré comprend environ 8% en poids de la solution aqueuse de silicate de sodium. On préfère le silicate de sodium, car on sait qu'il produit la composition de garniture synthétique la plus homogène. Le silicate de sodium peut former un mélange plus homogène du fait de son aptitude à mieux mouiller le minéral argileux et le matériau dur. I1 est souhaitable que la dimension de particules des matériaux utilisés pour préparer le matériau de garniture synthétique soit égale ou inférieure à 45 pm pour garantir que la cellule ou garniture de pression formée à partir de ces matériaux présente les caractéristiques de fluage souhaitées et constantes. Si l'on utilise des particules ayant une dimension supérieure à environ 45 pm, elles tendent à s'agglomérer pendant la compression à haute pression, gênant ainsi un fluage constant de la garniture. I1 est souhaitable qu'une cellule ou corps de garniture de pression formée à partir du matériau synthétique durci ait une densité comprise entre environ 2,2 et 2,4 g/cm3, c'est-àdire comprise entre environ 85 et 90% de la densité théorique. Un corps de garniture ayant une telle densité est souhaitable, car une cellule formée ayant une telle densité présente un degré souhaitable de retour élastique, qui suit les enclumes de la presse à haute pression après suppression de la pression. Un corps de garniture durci ayant plus d'environ 90% de la densité théorique produirait une détente de décompression", qui désigne la perte d'étanchéité de la garniture de pression résultant de la décompression de la presse depuis les pressions de fonctionnement, par exemple de l'ordre de 80 kilobars, jusqu' la pression ambiante en environ 40 secondes. La détente de décompression est provoquée par l'expansion brutale du corps de la garniture résultant du fait que celui-ci a une densité élevée. On pense qu'une densité élevée du corps de la garniture est causée par une quantité réduite de vides à l'intérieur du corps de la garniture. Ces vides servent à amortir ou empêcher l'effet d'expansion rapide du corps de la garniture. Une détente de décompression n'est pas souhaitable, car elle entraîne une perte rapide, au lieu qu'elle soit progressive, de l'étanchéité de la garniture de pression et, de ce fait, elle peut endommager les enclumes. On peut éliminer ou réduire la détente de décompression en utilisant le zircon comme matériau dur pour former le matériau de garniture synthétique. Le zircon est avantageux à cet égard, car on pense qu'il aide à créer des vides dans le corps de la garniture. Des corps de garniture formés en utilisant la silice et l'oxyde de fer comme matériaux durs ont présenté une tendance à la détente de décompression. Des corps de garniture formés en utilisant l'alumine comme matériau dur ont présenté une aptitude réduite à se tenir en tant que cubes verts et en conséquence ne peuvent pas être stockés pendant une période prolongée avant la prise sans que le cube s'écarte de ses dimensions recherchées. Un corps de garniture formé d' un matériau de garniture synthétique ayant une densité comprise entre 85 et 90% de la densité théorique produit une étanchéité de garniture de pression entre les épaulements d'enclumes adjacentes qui ne diminue pas brusquement, et ce corps de garniture s'effrite après que la presse se décomorime depuis les pressions de fonctionnement, ce qui facilite une décompression progressive de la presse à haute pression et qui élimine le risque d'endommagement des enclumes. Des matériaux de garniture synthétiques préparés selon les principes de cette invention sont configurés sous la forme d'un cube pour être utilisés pour former une cellule de transmission de pression et faciliter son utilisation dans les presses à haute pression décrites ci-dessus et illustrées sur la figure. Dans une application spécifique, les cubes ont des côtés d'environ 35,6 mm et sont alésés au foret-aléseur à fraiser et percés pour des trous de thermocouple. Les exemples 1 à 3 (décrits ci-après) décrivent les procédés utilisés pour préparer de tels cubes à partir de matériaux de garniture synthétiques ayant des compositions différentes. Exemple No 1 Une première réalisation d'un cube formé d'un matériau de garniture synthétique de cette invention est préparée en mélangeant ensemble du talc (minéral argileux), de la silice (matériau dur) et du silicate de sodium (liant) pour former une composition de garniture synthétique homogène contenant environ 83% en poids de talc, 9% en poids de silice et 8% en poids de silicate de sodium. Les ingrédients sont mélangés ensemble en utilisant des techniques de mélange conventionnelles telles qu'en utilisant un mélangeur en V ou un sécheur par pulvérisation jusqu'à l'obtention d'un mélange homogène, c'est-à-dire d'un mélange pâteux. La composition de garniture synthétique est ensuite comprimée ou compactée par des moyens conventionnels pour former un corps de garniture monobloc ayant la forme nette d'un cube.Une pression de compactage minimale d'environ 138 MpA est utilisée pour former un cube de 35,6 mm d'arête. Pendant l'opération de compression, un passage est comprimé dans le cube pour y former la place du récipient avant introduction dans la presse à haute pression, ce qui élimine ainsi la nécessité d'usiner un passage dans le cube après durcissement. Le passage formé est sous-dimensionné, et est alésé au diamètre désiré après durcissement du cube. Le cube est durci par chauffage à une température d'environ 200"C (400 F) pendant 6 heures pour éliminer l'eau non cristallographique. Après l'étape de prise, la densité du cube est environ 2,3 g/cm3, c'est-à-dire environ 90% de la densité théorique, et le cube a une teneur en humidité comprise entre 4 et 5%. Un contre-alésage est usiné dans le cube et des trous sont percés dans le cube pour permettre d'y placer un thermocouple. Exemple No 2 Une deuxième réalisation d'un cube formé d'un matériau de garniture synthétique de cette invention est préparé en mélangeant ensemble du talc (minéral argileux), de la silice (matériau dur), du zircon (matériau dur) et du silicate de sodium (liant) pour former une composition de garniture synthétique homogène contenant environ 69% en poids de talc, 14% en poids de silice, 9% en poids de zircon et 8% en poids de silicate de sodium. Le mélange est mélangé intimement, compacté et durci de la même manière que celle décrite dans 1 'exemple No 1 pour former un corps de garniture cubique ayant les mêmes propriétés physiques de densité et de teneur en humidité que celles décrites pour le cube de l'exemple No 1. Exemple No 3 Une troisième réalisation d'un cube formé d'un matériau de garniture synthétique de cette invention est préparée en mélangeant ensemble du talc (minéral argileux), de la silice (matériau dur), du zircon (matériau dur), et du silicate de sodium (liant) pour former une composition de garniture synthétique homogène, contenant environ 69% en poids de talc, 9% en poids de silice, 14% en poids de zircon et 8% en poids de silicate de sodium. Le mélange est mélangé intimement, compacté et durci de la même manière que celle décrite pour l'exemple No 1 pour former un corps de garniture cubique ayant les mêmes propriétés physiques de densité et de teneur en humidité que celles décrites pour le cube de l'exemple No 1. Une garniture d'étanchéité à haute pression, faite des matériaux synthétiques selon les principes de cette invention, est souhaitable, car la composition, le taux d'impuretés et la teneur en humidité peuvent être réglés de façon spécifique en choisissant les ingrédients particuliers et la proportion de ces ingrédients utilisés pour fabriquer le matériau de garniture. La possibilité de trier ou de sélectionner seulement ces ingrédients et celle d'adapter selon les besoins les proportions de ces ingrédients qui produiront les caractéristiques physiques souhaitables de façon régulière, éliminent les variations dans les caractéristiques de fluage, de transmission de pression et d'isolation thermique inhérentes aux matériaux de garniture d'étanchéité formés à partir de la pyrophyllite naturelle. L'élimination de ces variations permet d'augmenter le rendement de production et de réduire les risques de rupture d'enclume et/ou de dommages causés à la presse. Des produits, tels que le diamant et le diamant polycristallin, qui sont formés en utilisant une garniture d'étanchéité à la pression contenant les matériaux de garniture synthétiques de cette invention affichent une plus grande constance dans les caractéristiques physiques que les produits fabri qués en utilisant les garnitures d'étanchéité à la pression formées de pyrophyllite, du fait de la constance de la composition du matériau de garniture synthétique. Cette constance de composition permet d'obtenir des caractéristiques de fluage sous pression de la garniture ne variant pas, ce qui permet à son tour de former des cellules de pression fermées régulières ainsi qu'une transmission de pression constante au matériau disposé à l'intérieur de la cellule utilisée pour former les produits.La constance de composition inhérente à 1utilisation du matériau de garniture synthétique permet également un fonctionnement constant à haute pression, ce qui élimine la nécessité de faire des réglages dans le fonctionnement de la presse et ce qui accroît le rendement de production. L'utilisation d'un matériau de garniture synthétique ayant une densité constante (comprise entre environ 85 et 90% de la densité théorique) réduit également le risque de rupture d'enclume dû à la détente de décompression pendant la décompression de la presse à haute pression. En outre, l'utilisation d'une garniture d'étanchéité à la pression formee de ces matériaux de garniture synthétiques selon les principes de cette invention augmente le rendement thermique de la presse pendant l'opération de frittage, car le matériau de garniture synthétique est un meilleur isolant que la garniture formée de pyrophyllite naturelle. On pense que le matériau de garniture synthétique est un meilleur isolant que la garniture d'étanchéité à la presse en pyrophyllite naturelle, car la conductibilité thermique du talc, qui est l'ingrédient principal, est de plus de 50% inférieure à celle de la pyrophyllite.En conséquence, une plus petite quantité de l'énergie thermique produite par l'élément chauffant à l'intérieur de la garniture adjacent au support est transmise par le matériau de garniture par conduction thermique aux portions d'épaulement des enclumes. La réduction de la quantité d'énergie thermique transmise aux enclumes augmente la quantité d'énergie thermique dirigée sur l'échantillon à des fins de frittage, ce qui augmente le rendement thermique de l'opération de frittage. L'utilisation du matériau de garniture synthétique fait également que le niveau de puissance exigé pour fritter l'échantillon est plus uniforme, du fait de la plus grande constance du matériau et de sa teneur en humidité que dans le cas des garnitures d'étanchéité à la pression formées de pyrophyllite naturelle. En outre, l'utilisation de garnitures d'étanchéité à la pression formées des matériaux de garniture synthétiques de cette invention réduit le coût associé à la formation de la garniture d'étanchéité à la pression du fait de la quantité réduite d'usinage exigée. Un cube de pression formé dans le matériau de garniture synthétique est comprime à la forme et le passage est également formé pendant l'opération de compression. Au contraire, un cube de pression formé de pyrophyllite est de façon caractéristique usiné à la forme d'un cube et le passage est également formé par une opération d'usinage. Bien que l'on ait décrit ici des réalisations limitées du matériau de garniture synthétique, de nombreuses modifications et variantes apparaîtront à l'homme de l'art. En conséquence, il est bien entendu que, à l'intérieur de la portée des revendications jointes, le matériau de garniture synthétique préparé selon les principes de la présente invention peut être réalisé autrement que ce qu'il a été spécifiquement décrit ici. Revendications 1. Matériau de garniture synthétique pour une opération de compression à haute pression, caractérisé en ce qu'il contient une plus grande proportion d'un minéral argileux en poudre ayant une onctuosité suffisante pour fluer dans une presse à haute pression (10), une plus petite proportion d'au moins un matériau dur en poudre ayant une dureté suffisamment plus grande que le minéral argileux pour retarder le fluage du minéral argileux et pour former une étanchéité lors de la compression dans une presse à haute pression, et une quantité suffisante de liant pour former un corps monobloc (18). 2. Matériau de garniture synthétique selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient le minéral argileux en poudre en une quantité comprise entre 60 et 90% en poids du matériau de garniture synthétique total. 3. Matériau de garniture synthétique selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient le matériau dur en poudre en une quantité comprise entre 5 et 35% en poids du matériau de garniture synthétique total. 4. Matériau de garniture synthétique selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient un liant en une quantité comprise entre 5 et 15% en poids du matériau de garniture synthétique total. 5. Matériau de garniture synthétique selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient entre 60 et 90% en poids d'un minéral argileux en poudre, entre 5 et 35% en poids d'un matériau dur en poudre et entre 5 et 15% en poids d'un liant. 6. Matériau de garniture synthétique selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la poudre de minéral argileux a une dimension de particules comprise entre 25 et 50 micromètres. 7. Matériau de garniture synthétique selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la poudre de matériau dur a une dimension de particules comprise entre 25 et 50 micromètres. 8. Matériau de garniture synthétique selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le minéral argileux est choisi dans le groupe comprenant les minéraux suivants : akermanite, bertrandite, kaolinite, pyrophyllite, réhnite, pyrope, scolécite, serpentine, talc et zoisite. 9. Matériau de garniture synthétique selon lune des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le matériau dur est choisi dans le groupe comprenant les matériaux suivants silice, alumine, oxyde de fer et zircon. 10. Matériau de garniture synthétique selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le minéral argileux est choisi dans le groupe comprenant les minéraux suivants : kaolinite, pyrophyllite, serpentine et talc. 11. Matériau de garniture synthétique selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il contient suffisamment de liant pour former un corps monobloc ayant une densité d'au moins 85% de la densité théorique. 12. Matériau de garniture synthétique selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le liant contient du silicate de sodium. 13. Matériau de garniture synthétique selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le matériau dur contient de la poudre de zircon. 14. Matériau de garniture synthétique selon lune des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le minéral argileux est de la poudre de talc. 15. Matériau de garniture synthétique selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le liant est du silicate de sodium, le matériau dur est de la poudre de zircon et le minéral argileux est de la poudre de talc. 16. Procédé pour fabriquer un corps !18) d'un matériau de garniture synthétique utilisé dans une presse à haute pression (10), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes mélanger intimement ensemble une plus grande proportion d'un minéral argileux en poudre ayant une onctuosité suffisante pour fluer dans une presse à haute pression, une plus petite proportion d'au moins un matériau dur en poudre ayant une dureté plus grande que le minéral argileux et une quantité suffisante de liant pour former un corps monobloc (18), compacter le mélange de poudre pour former un corps voisin de la géométrie recherchée pour être utilisé dans une presse à haute pression, et chauffer le corps pendant un temps suffisant et à une température suffisante pour éliminer l'eau non cristallographique. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu' il comprend 1 'étape dans laquelle on compacte le corps à une densité d'au moins 85% de la densité théorique. 18. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 16 et 17, caractérisé en ce que le liant est du silicate de sodium et que l'étape de chauffage consiste à chauffer à une température suffisante pour déshydrater pratiquement le silicate de sodium. 19. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 16 et 17, caractérisé en ce qu'on compacte le corps à la forme d'un cube et qu'on presse un passage (19) à travers une portion du cube (18) pendant l'étape de compactage. 20. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 16 et 17, caractérisé en ce ou'on compacte une poudre du minéral argileux ayant une dimension de particules comprise entre 25 et 50 micromètres et une poudre de matériau dur ayant une dimension de particules comprise entre 25 et 50 micromètres. 21. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 16 et 17, caractérisé en ce qu'on compacte la poudre du minéral argileux en une quantité comprise entre 60 et 90% en poids du matériau de garniture synthétique total, le minéral argileux étant choisi dans le groupe comprenant les minéraux suivants : akermanite, bertrandite, kaolinite, pyrophyllite, réhnite, pyrope, scolécite, serpentine, talc et zoisite. 22. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 16 et 17, caractérisé en ce qu'on compacte la poudre du matériau dur en une quantité comprise entre 5 et 35% en poids du matériau de garniture synthétique total, le matériau dur étant choisi dans le groupe comprenant les matériaux suivants : silice, alumine, oxyde de fer et zircon. 23. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 16 et 17, caractérisé en ce que le matériau dur est de la poudre de zircon et le minéral argileux est de la poudre de talc.