FR 2728581 A1 19960628 FR 9415747 A 19941226 L'invention concerne un procédé de vapocraquage d'hydrocarbures flexible c'est raire compatible avec une grande variété de charges à craquer. Le procXde de vapocraquage est le procédé de base de rindustrie petrochimique et consiste à craquer à haute température puis à refroidir brutalement une charge d'hydrocarbures et de vapeur d'eau. Le principal problème opératoire résulte du dépôt de produits carbonés sur les parois intemes de rinstallation. Ces dépôts, constitués de coke ou de goudrons lourds de pyrolyse condensés et plus ou moins agglomérés1 limitent le transfert thermique dans la zone de craquage (serpentin à tubes de pyrolyse) et la zone de trempe indirecte (échangeur de trempe des effluents), nécessitant des arrêts fréquents pour décoker l'installation. Les durées de cycles classiques (fonctionnement entre deux décodages chimiques complets de la zone de craquage, à l'air et'ou à la vapeur) sont soit fixes (arrêts programmes), soit variables en fonction du cokage de l'installation, et s'échelonnent généralement entre 3 semaines et 12 semaines pour des charges telles que le naphta et les gaz de pétrole liquéfiés. II est connu de l'homme de l'art que les problèmes de cokage rencontrés lors du craquage des charges kurdes (gazoles atmosphériques, gazoles lourds, distillats sous vide) sont beaucoup plus sévères que ceux rencontrés sur des charges classiques, telles que le naphta. En conséquence, ces charges ne peuvent être craquées dans des vapocraqueurs conventionnels conçus pour le craquage du naphta, et ne peuvent retire, selon les procédés connus, que dans des fours spéciaux comportant typiquement une trempe directe (à l'huile de pyrolyse) des effluents de vapocraquage, ce qui nuit considérablement au bilan énergétique de l'installation (pas de production de vapeur haute pression). Les procédés connus permettant d'avoir une flexibilité vers les charges lourdes sont donc incompatibles avec les installations de vapocraquage existantes sur charges conventionnelles, et présentent un bilan énergétique fortement dégradé. Les demandeurs ont par ailleurs déjà proposé (EP-A-419 643, EP-A425 633 et EP-A-447 527) un procédé de cokage en marche ("installations de vapocraquage, par injection de particules solides érosives, pour s'affranchir des problèmes de cokage, et obtenir un vapocraquage continu ou sensiblement continu (par exemple des durées de cycle de l'ordre de 1 an). Ce procédé consiste, pour une charge déterminée, à laisser se former et maturer sur les parois internes du serpentin de craquage une couche de coke, puis à injecter des particules érosives (par exemple des particules minérales dures, de diamètre inférieur à 150 micromètres, sphériques, ou angulaires ce qui accroit l'effet érosif) en quantité adéquate pour sensiblement stabiliser l'état de cokage des tubes de pyrolyse, sans éliminer totalement la précouche de coke qui a un rôle protecteur pour ces tubes Ces particules, injectées en amont des tubes de pyrolyse, circulent donc dans ces tubes, puis dans le ou les échangeurs de trempe des effluents (généralement appelés zTLEw ou WTLX) puis sont séparées, en aval de ces échangeurs, dans un cyclone permettant de récupérer les particules, et de ne pas polluer les sections aval. Les gaz craqués épurés (débarrassés des particules) circulent alors dans des canalisations de transfert pour rejoindre une zone de trempe directe à l'huile de pyrolyse permettant de réduire la température à une valeur voisine de 200OC, puis subissent un fractionnement primaire avant d'être comprimés puis fractionnés dans la section froide du vapocraqueur. Les demandeurs ont trouvé, de facon inattendue, que ce procédé présentait des inconvénients lors de l'utilisation de certaines charges burdes, telles que des distillats sous vide. On a en effet constaté lors d'essais pilote que si la partie de la ligne de transfert de gaz craqués reliant l'échangeur de trempe au cyclone de récupération des particules restait sensiblement sans encrassement, il n'en était pas de même de la partie aval de celle ligne de transfert, reliant la sortie gaz du cyclone à la zone de trempe directe à l'huile de pyrolyse.Cet encrassement résiduel de cette partie de la ligne de transfert n'était pas attendu car les parois froides de l'échangeur de trempe en amont auraient du piéger les goudrons lourds susceptibles de se condenser. II résulte peut être d'un retard à la condensation des produits lourds, ou de la poursuite des réactions secondaires produisant ces produits lourds. Quoi qu'il en soit, cet encrassement résiduel présente l'inconvénient de devoir arrêter périodiquement le vapocraqueur pour nettoyer les lignes, ou de ne pas craquer les charges les plus encrassantes, et donc de limiter la flexibilité du procédé. L'objet de l'invention est donc de proposer un procédé et une installation permettant de remédier à cet inconvénient, c'est-à-dire à limiter ou supprimer rencrassement résiduel de ces lignes de transfert de gaz craqués. II permet ainsi de traiter des charges diverses, y compris des charges très lourdes sans problèmes opératoires, et d'utiliser pour ces charges des fours de craquage à haute récupération énergétique comprenant des échangeurs de trempe (TLE) refroidissant les gaz craqués à des températures inférieures ou égales à 530 (C (ou même 450"C) (TLE "naphta") sans que ceci n'entraîne le bouchage des lignes d'évacuation aval. Un autre objet, d'une variante de l'invention, applicable principalement au craquage de charges conventionnelles (naphta) ou semisconventionnelles (condensats) est de permettre de craquer ces charges avec un encrassement réduit ou nul des TLE, dans une installation ayant un coût d'investissement très bas. Enfin, une autre variante de l'invention permet de réduire ou d'annuler, par des moyens chimiques, l'encrassement des tubes de pyrolyse. L'invention propose donc un procédé de vapocraquage de charges hydrocarbonées dans une installation de vapocraquage comportant au moins un four de vapocraquage qui comprend au moins une zone de craquage (2) à tubes de pyrolyse, reliée par une zone de transfert (3) à des moyens (4) de trempe indirecte des effluents de la zone de craquage (2), par exemple un échangeur de trempe (TLE), et des moyens aval (6) de trempe directe des effluents refroidis reliés en amont aux moyens (4) de trempe indirecte par au moins une canalisation (5) d'évacuation de gaz craqués, le procédé comprenant l'injection de particules solides érosives pour éliminer une partie au moins des dépôts carbonés situés sur les parois intemes de l'installation, la zone de craquage restant en communication avec les moyens aval (6) pendant les phases d'injection de particules, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend au cours bun cycle de vapocraquage: a - L'injection de particules solides érosives de diamètre moyen compris entre 0.02 et 4 mm, en au moins un point situé en amont des moyens (4) de trempe indirecte, en quantité suffisante pour limiter l'augmentation de la température des effluents de ces moyens (4) de trempe indirecte à une valeur inférieure à 100 C par mois, et de préférence à 50"C par mois. b - L'injection de particules de coke de diamètre moyen compris entre 0,03 et 1 mm, en au moins un point situé en aval de la zone de craquage (2), une partie au moins de ces particules circulant dans la canalisation d'évacuation (5) jusqu'aux moyens aval (6) de trempe directe, pour limiter l'encrassement de cette canalisation d'évacuation. Ce procédé permet de réaliser un cokage au moins partiel de la canalisation d'évacuation du fait de la circulation de particules de coke, qui ont une activité érosive, jusqu'aux moyens de trempe directe à l'huile de pyrolyse. Dans le procédé antérieurement décrit, les particules (typiquement de silice ou d'alumine), qui étaient introduites à l'entrée de la zone de craquage pour décoker celleci, étaient séparées dans un cyclone. Or la séparation de telles particules, de diamètre compris entre 30 et 150 micromètres, est typiquement supérieure à 99 % dans un cyclone conventionnel. Cette séparation très efficace élimine toute capacité érosive des particules résiduelles non séparées, en aval du cyclone. Cette séparation presque totale des particules est également requise pour éviter de polluer les sections aval, et l'huile de trempe par des particules minérales. L'utilisation, selon l'invention, de particules de coke, combustibles, permet d'éviter cet inconvénient et de pouvoir faire circuler ces particules jusqu'à la zone de mélange avec l'huile de trempe, sans que le mélange de ces particules avec l'huile de trempe ne fasse perdre à celle-ci sa valeur commerciale de fioul combustible. Par ailleurs, dans le procédé antérieurement décrit, L'objet des injections de particules était le décokage des tubes de pyrolyse. Au contraire, selon l'invention l'objet des injections de particules est le décokage ou le contrôle de rencrassement des échangeurs de trempe (moyens de trempe indirecte), de façon à limiter la dérive de la température de sortie des effluents de ces échangeurs. Enfin, les particules de coke sont introduites en aval de la zone de craquage ;il est donc clair qu'elles ne peuvent décoker cette zone. Cette disposition particulière de procédé caractéristique de l'invention résulte de résultats pilote: on a en effet découvert qu'en injectant une quantité donnée de particules de coke en amont de la zone de craquage, on obtenait un effet de décokage de l'échangeur de trempe et'ou des canalisations d'évacuation de gaz craqués considerablement plus faible, parfois non décelable, par comparaison à une injection de ces mêmes particules en aval de la zone de craquage. On interprète cette observation surprenante par le fait que si l'on introduit les particules de coke en amont des tubes de pyrolyse, ces particules traversent une pluralité de coudes à très haute vitesse (typiquement 150 m/s), sont pulvérisées en une poussière par impact dans ces coudes et perdent leur capacité érosive. L'invention prévoit donc à la fois un type de particules et un mode d'injection particulier qui conjointement permettent de réaliser un objectif technique, la limitation de l'encrassement des lignes d'évacuation aval qui n'était pas réalise ni même identifié dans le procédé antérieurement décrit. Selon une première variante du procédé selon rinvention, les particules de coke qui circulent dans la canalisation d'évacuation de gaz craqués, afin de limiter son encrassement, sont injectées en aval des moyens de trempe indirecte, par exemple à la sortie de ces moyens de trempe indirecte. Ces particules de coke, qui peuvent être angulaires (particules très érosives), ou sphériques (particules moins érosives), ou comporter un mélange de particules angulaires et sphériques, ce qui permet de régler l'intensité érosive du melange, circulent alors dans la canalisation d'évacuation des gaz craqués, et éliminent au moins partiellement les dépôts de coke, ou goudrons condensés, qui se trouvent sur les parois de cette canalisation. Elles sont ensuite piégés au niveau de la zone aval de trempe directe des gaz craqués, et se retrouvent mélangées à l'huile de pyrolyse : boucle générale d'huile de trempe, et courant d'huile de pyrolyse produite, qui est évacuée et généralement vendue comme fuel ou comme charge d'unité de "capon macs. Du fait de leur nature hydrocarbonée, les particules de coke injectées suivant l'invention ne nuisent pas aux utilisations habituelles de rhuile de pyrolyse, brsqu'elles se retrouvent mélangées à cette huile. Selon une deuxième variante du procédé selon l'invention, les particules de coke sont injectées dans la zone de transfert de gaz craqués entre la zone de craquage et les moyens de trempe indirecte. Cette zone de transfert, de longueur limitée, comporte typiquement une courte conduite cylindrique reliée en aval au cône d'entrée d'un échangeur de trempe. Ce cône d'entrée, qui n'est pas refroidi par l'eau sous pression qui entoure les tubes de l'échangeur, n'est pas considéré ici comme faisant partie de cet échangeur (TLE) mais comme faisant partie intégrante de la zone de transfert véhiculant les gaz craqués chauds depuis leur sortie de l'enceinte de radiation du four dans laquelle se trouve la zone de craquage.On ne sortirait pas du cadre de l'invention si les particules de coke étaient injectées à proximité immédiate de la traversée de l'enceinte de radiation par les tubes de pyrolyse les plus en aval, ou même à quelques dizaines de centimètres en amont de cette traversée. Par contre, selon l'invention, on évite de faire circuler les particules de coke sur plusieurs mètres dans la zone de craquage, avec des coudes à très haute vitesse de circulation, susceptibles de pulvériser les particules. Les particules de coke ainsi introduites dans la zone de transfert, et préservées d'un éclatement du fait du choix des points d'injection, selon une disposition caractéristique de l'invention, peuvent alors éliminer une partie des encrassements des canalisations aval. Dans la seconde variante du procédé, on élimine une partie des dépôts, à la fois de l'échangeur de trempe (tubes de réchangeur) et des canalisations d'évacuation aval, puisque les particules de coke circulent dans ces deux équipements. Cette deuxième variante est donc performante car elle contribue à deux objectifs techniques du procédé : l'élimination des dépôts de l'échangeur, et des dépôts résiduels dans les canalisations aval d'évacuation de gaz craqués. De façon générale, et plus particulièrement lorsque l'on injecte les particules de coke dans la zone de transfert de gaz craqués (seconde variante), où les gaz circulent à haute température : typiquement 800 à 850"C en sortie four, on prévoit avantageusement d'utiliser des particules de coke dont le coke (matériau de base) a subi au cours de son processus de fabrication une calcination à une température supérieure ou égale à 800"C. On a en effet noté curieusement dans des essais, des irrégularités de performances avec du coke non stabilisé thermiquement à haute température. Ced peut provenir d'un éclatement des particules introduites, ou d'un ramollissement de ces particules lorsqu'elles sont portées très rapidement à haute température. Si l'on utilise plusieurs sources de particules de coke, on préférera donc choisir au moins les particules les plus efficaces pour l'élimination des dépôts (particules angulaires) parmi des matériaux stabilisés thermiquement. La dimension des particules de coke n'est pas limitée à des valeurs très précises. Cependant les diamètres moyens, c'est-à-dire les diamètres correspondant au point 50 % poids, seront préférentiellement choisis dans l'intervalle 30 à 400 micromètres, et de préférence 50 à 250 micromètres, par exemple de 50 à 160 micromètres. En effet, les particules de dimension comprise dans ces intervalles granulométriques, après avoir circulé dans les canalisations, se retrouvent fragmentées au moins en partie, puis sont piégées dans l'huile de trempe. Le diamètre moyen descend alors typiquement en-dessous de 100 micromètres, et ces particules sont brûlées de manière satisfaisante-dans les foyers de combustion utilisant l'huile de trempe. Selon l'invention on réalise deux opérations: - On fait circuler des particules solides dans les moyens de trempe (échangeurs, appelés également TLE) pour réduire leur encrassement. - On fait circuler des particules de coke dans les canalisations en aval des TLE. Les quantités et qualités de particules nécessaires à ces deux opérations ne sont pas généralement identiques et dépendent de nombreux facteurs : vitesses de circulation dans les échangeurs de trempe TLE, dans les canalisations aval, type de charge craquée, sévérité de craquage, et taux de dilution par la vapeur d'eau. Aussi l'invention prbvoit-elle plusieurs dispositions de procédé, pouvant être mises en oeuvre sur des installations de vapocraquage différentes, ou sur une même installation, avec des conditions opératoires différentes, par exemple différentes charges à craquer. Selon une première disposition de procédé caractéristique de l'invention, la totalité des particules injectées est constituée de particules de coke dont une partie au moins est injectée en amont des moyens de trempe indirecte.. Typiquement, ces particules sont injectées en totalité dans ladite zone de transfert de gaz craqués, par exemple dans les cônes d'entrée des échangeurs de trempe. Pour des charges de vapocraquage relativement légères (propane, butane, naphta) on pourra choisir d'injecter une petite quantité de particules de coke, dans la zone de transfert, sans les récupérer en aval. Selon cette disposition caractéristique, la totalité des particules solides érosives injectées est constituée de particules de coke qui circulent dans les moyens de trempe indirecte (TLE), puis dans la canalisation d'évacuation, la totalité de ces particules circulant en totalité jusqu'aux moyens de trempe directe. Lorsque l'on craque des charges plus lourdes, la quantité de particules nécessaires au nettoyage de l'échangeur de trempe peut être trop élevée pour que l'on puisse l'injecter sans la récupérer. II est donc possible selon l'invention d'injecter des particules de coke dans la zone de transfert, et de séparer une partie au moins de ces particules dans un séparateur gaz/solides disposé en aval des moyens de trempe indirecte. Selon une première disposition caractéristique, ce séparateur peut avoir une efficacité de séparation inférieure à 95 %. Cette efficacité de séparation relativement basse permet de laisser circuler des particules en aval et d'utiliser un séparateur moins onéreux et volumineux qu'un cyclone. Ce système est bien adapté aux charges donnant un cokage faible ou moyen. Pour des charges très cokantes on pourra utiliser deux types de panicules: - des particules minérales dures très efficaces telles que du SiC ou du corindon, pour le décokage de l'échangeur de trempe, qui sont récupérées en quasi totalité, - des particules de coke, pour le dékage des canalisations aval. Si ce coke est injecté dans la zone de transfert, il contribue aussi au cokage de l'échangeur de trempe. On pourrait également utiliser du coke pour le décokage des TLE mais avec des quantités plus élevées que si l'on utilise les particules minérales. Selon une autre disposition caractéristique, proposée en variante, et applicable de façon générale, avec un ou deux types de particules, les gaz craqués traversent, en aval des moyens de trempe indirecte, un séparateur gaz/solides, par exemple un cyclone, dont on dégrade temporairement l'efficacité de séparation au moyen d'un courant gazeux auxiliaire pendant une partie au moins des phases d'injection de particules de coke, pour permettre la circulation de particules de coke en aval, jusqu'aux moyens de trempe directe. Cette disposition de procédé permet d'utiliser un cyclone très efficace, et de ne laisser partir vers l'aval qu'une quantité de coke voulue, bien déterminée. Selon une autre disposition caractéristique, on augmente de 10 à 50 % le débit volumique de gaz craqués pendant les phases injection de particules de coke. Ceci permet d'accroître la vitesse de circulation et donc l'efficacité de décokage de ces particules. La quantité de particules adéquate pour décorer les moyens de trempe indirecte dépend de nombreux facteurs. On pourra avantageusement ajuster la quantité de particules injectées en amont des moyens de trempe indirecte, pour sensiblement stabiliser la température des effluents de ces moyens de trempe indirecte. Ceci permet un contrôle facile du procédé. Pour ce qui concerne les particules de coke circulant dans les canalisations aval, jusqu'aux moyens de trempe directe, la quantité adéquate dépend également de nombreux facteurs. Typiquement cette quantité de coke circulant jusqu'aux moyens de trempe directe est comprise entre 10 et 250 ppm en poids, par rapport aux gaz craqués au cours d'un cycle de vapocraquage. De préférence on fera circuler de 10 à 150 ppm, et typiquement de 15 à 100 ppm de coke par rapport aux gaz craqués. Tous ces chiffres doivent être considérés en valeur moyenne par rapport aux gaz craqués sur l'ensemble d'un cycle, et non en valeur instantanée. Cette valeur instantanée pourra être beaucoup plus forte si l'on fait des injections discontinues, espacées de quelques heures par exemple. Les demandeurs ont également trouvé d'autres moyens techniques de limitation du cokage, qui peuvent être utilisés en conjonction avec les moyens de l'invention relatifs au cokage des moyens de trempe indirecte, et des canalisations aval. Ces moyens nouveaux concernant l'utilisation d'additifs chimiques nouveaux, très efficaces pour le décokage des tubes de pyrolyse de la zone de craquage. Ainsi, selon une disposition caractéristique, on effectue une élimination chimique d'une partie au moins du coke déposé dans la zone de craquage, en injectant en amont de cette zone des sels minéraux d'éléments du groupe du potassium, du sodium, du lithium, du baryum, du calcium et du strontium, choisis parmi les sels minéraux actifs pour catalyser la gazéification du coke par la vapeur veau. A titre d'exemple, on peut injecter de 15 à 100 ppm (en poids d'éléments) provenant dune solution aqueuse équimolaire de carbonate de potassium et de carbonate de sodium. On peut également utiliser une solution aqueuse équimolaire de plusieurs acétates : acétate de potassium, acétate de sodium, acétate de lithium, acétate de baryum. On pense que raction de ces additifs est de favoriser la gazéification du coke par la vapeur d'eau. Cette gazéification requiert cependant de très hautes températures (900 à 1000"C), telles que celles des tubes de pyrolyse. Par contre, ces additifs ne peuvent être efficaces pour le décokage des échangeurs de trempe et canalisations aval, beaucoup plus froides (moins de 500"C). Aussi ces additifs nouveaux sont-ils très efficaces en synergie avec le décokage par injection de particules érosives en amont de ces échangeurs et canalisations aval. Le résultat de cette utilisation conjointe permet de réduire le cokage de ces deux zones séparément, et produit un résultat d'ensemble (cycles de longue durée) ne pouvant être obtenu par l'utilisation de ces deux techniques séparément. II permet également de ne pas introduire de particules solides érosives dans la zone de craquage, ce qui supprime les risques d'érosion des tubes et coudes de Cette zone. On propose également une installation pour la réalisation du procédé sebn Invention ainsi que de ses différentes variantes et dispositions caractéristiques. On propose donc une installation de vapocraquage comportant au moins un bur de vapocraquage, qui comprend au moins une zone de craquage à tubes de pyrolyse, reliée par une zone de transfert à des moyens de trempe indirecte des effluentes de celle zone de craquage, par exemple un échangeur de trempe (TLE), et des moyens aval de trempe directe de ces effluents refroidis, reliés en amont aux moyens de trempe indirecte par au moins une canalisation d'évacuation de gaz craqués, cette installation comprenant également des moyens d'injection de particules solides érosives pour une élimination au moins partielle de dépôts carbonés, cette installation étant caractérisée en ce qu'elle comprend a - des moyens de mesure de la température T des effluents des moyens de trempe indirecte, et des moyens d'injection en amont de ces moyens de trempe indirecte de particules solides érosives de diamètre moyen compris entre 0,02 et 4 mm, en quantité suffisante pour limiter l'augmentation de la température T à une valeur inférieure à 100"C par mois et de préférence à 500C par mois. b - des moyens de mise en circulation de particules de coke dediametremoyen compris entre 0,03 et 1 mm, dans la canalisation d'évacuation de gaz craqués et jusqu'aux moyens de trempe directe, pour une limitation de rencrassement de cette canalisation, raccordés à l'installation en aval de la zone de craquage. Les moyens de mise en circulation de particules de coke comprennent typiquement des moyens d'injection de ces particules dans la zone de transfert. On propose également une installation comprenant un séparateur gazisolides, par exemple un cyclone, pour l'élimination des particules solides contenues dans les gaz craqués refroidis issus des moyens de trempe indirecte, ce séparateur étant relié en aval aux moyens de trempe directe, cette installation comprenant également des moyens d'introduction temporaire dans ledit séparateur d'un courant gazeux auxiliaire susceptible de réduire notablement son efficacité de Séparation, pour favoriser la circulation de particules de coke vers les moyens aval de trempe directe. On propose également une installation dans laquelle la conduite d'évacuation comprend une vanne d'isolement, dite vanne de sortie four (VF), caractérisée en ce que cette canalisation d'évacuation comporte, entre la sortie des moyens de trempe indirecte et la vanne de sortie four (VF), un changement de direction brusque, du type à déviation simple d'un angle compris entre 30 et 1800, pour l'évacuation de la plus grande partie au moins des effluents de vapocraquage, une chambre de récupération de particules située au niveau du changement brusque, ou en aval, reliée par un rétrécissement à un réservoir de réception des particules récupérées et des moyens de maintien de ce réservoir sous atmosphère incondensable aux conditions du reservoir. L'installation peut également comporter des moyens d'injection de composés chimiques du groupe précédemment cité, en amont de la zone de craquage (sels minéraux d'éléments du groupe du sodium, potassium, lithium, baryum, calcium), actifs pour accélérer la gazéification du coke par la vapeur d'eau. L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages apparaîtront plus clairement à l'examen des figures annexées. Les figure 1 représente schématiquement une installation de vapocraquage selon l'invention comprenant différents dispositifs correspondant à différentes variantes de l'invention. La figures 2A et 2B représentent deux variantes de réalisation d'une partie d'une installation de vapocraquage selon l'invention. On se réfère maintenant à la figure 1, qui représente un four de vapocraquage (1) délimité par son enceinte, comprenant une alimentation (20) d'une charge d'hydrocarbures et une alimentation (21) de vapeur d'eau de dilution. Ces courants d'alimentation sont préchauffés, mélanges, et surchauffés dans la zone de convection du four, à une température typique de 500 à 650oC, puis la charge globale est craque dans la zone de craquage (2) à tubes de pyrolyse, située dans la zone de radiation du four. Les gaz craqués sortent de l'enceinte du four à haute température, typiquement 780 à 900 C, et traversent une zone de transfert (3) avant d'être refroidis brusquement dans des moyens de trempe indirecte (4) constitués par un échangeur de trempe, ou "TLE". La zone de transfert comprend typiquement une courte conduite et le cône d'entrée de l'échangeur de trempe. Ce cône d'entrée peut être conique, ou évasé en trompette, ou de forme plus complexe selon les types d'échangeurs utilisés. En sortie de l'échangeur de trempe, les gaz craqués, refroidis typiquement entre 360 et 500"C circulent dans la canalisation d'évacuation (5), qui conduit aux moyens (6) de trempe directe, où les gaz craqués sont refroidis à environ 200 C par mélange avec un courant de recirculation d'huile de pyrolyse. Les gaz craqués sont alors traités dans des moyens aval (7) pour produire les différents produits désirés : éthylène, propylène, coupe C4, essence de pyrolyse et fuel de pyrolyse. La canalisation (5) d'évacuation des gaz craqués comprend des moyens (8) de mesure de la température des effluents de sortie de l'échangeur de trempe (TLE). Cette canalisation comprend également une vanne (VF) dite vanne de sortie four, permettant d'isoler le four considéré du reste de l'installation aval. La canalisation (5) traverse enfin un cyclone (11) situé en amont de la vanne (VF). Les particules solides séparées dans le cyclone tombent dans le réservoir (12) et peuvent être recyclées par la ligne 10 et réinjectées dans la zone de transfert de gaz craqués (3). Ce réservoir (12) est maintenu sous atmosphère d'un gaz de barrage (22). Une ligne (9) permet par ailleurs d'alimenter de manière commande un courant gazeux susceptble d'empêcher la chute des particules solides, et donc de fortement dégrader, ou même annuler temporairement l'efficacité de séparation du cyclone (11). L'installation comprend des moyens (13) de stockage et d'alimentation de particules de coke de diamètre moyen compris entre 0.03 et 1 mm, qui peuvent être introduites dans la zone de transfert (3) par la ligne (17). ou immédiatement en aval du cyclone (11), par la ligne (16). Selon l'invention une partie notable au moins de ces particules (au moins 5 %, et de préférence de 20 à 100 %) circulent dans la canalisation d'évacuation (5), jusqu'aux moyens de trempe directe (6). L'installation de la figure 1 comprend également des moyens (14) de stockage et d'alimentation de particules solides non hydrocarbonées, par exemple des particules de carbure de silicium, d'alumine, ou d'autres composés minéraux de haute dureté, en particulier de particules angulaires d'efficacité de cokage plus élevée que celle des particules de coke. Ces particules minérales peuvent être injectées dans la zone de transfert (3) par la ligne (17), et'ou en amont de la zone de craquage (2), par la ligne (18), si la charge à craquer est bien connue et si les coudes de la zone (2) sont renforcés. L'installation comprend également des moyens (15) de stockage et d'alimentation d'une solution aqueuse de sels minéraux catalyseurs de gazéification du coke par la vapeur d'eau, du groupe des sels d'éléments alcalins et alcalino-terreux. Celle solution aqueuse est alimentée par la ligne (19), et pulvérisée très finement dans la charge en sortie de la zone de convection du four. On se réfère maintenant aux figures 2A et 2B, qui représentent une partie d'installation selon rinvention, comportant non pas un cyclone (d'efficacité de séparation typique très élevée, supérieure à 99 %), mais un dispositif de séparation gaz/solides de relativement faible efficacité, inférieure à 95 %. Ce séparateur d'efficacité relativement faible, compact et économique, utilise un changement de direction brusque de l'écoulement gazeux, d'un angle compris entre 30 et 1800, pour récupérer les particules dans une chambre (11) puis dans le réservoir (12). Les différents éléments techniques représentés sur les figures 2A et 26 (qui représentent schématiquement deux variantes de ce séparateur gaz/solide) sont référencés de manière identique à ceux de la figure 1. L'installation de la figure 1 fonctionne de la façon suivante : on craque dans le icur (1) diverses charges allant de l'éthane au distillat sous vide, en fonction des approvisionnements. Sans les moyens de l'invention1 certaines de ces charges au moins encrasseraient rapidement l'échangeur de trempe TLE, et conduiraient à faire chuter la durée de cycle d'une valeur normale de 30 à 60 jours à une valeur de l'ordre de 2 à 7 jours, par exemple ce qui conduirait à des arrêts de production très coûteux.Par ailleurs, avec certaines de ces charges, par exemple des distillats lourds ou sous vide, il se produirait un encrassement progressif de la canalisation d'évacuation (5) dû à un cokage résiduel ou à des dépôts de produits lourds résiduels ayant traversé l'échangeur de trempe sans s'y déposer. Tout nettoyage de la canalisation (5) est onéreux, et tout particulièrement de la partie en aval de la vanne de sortie four VF. En effet, ce nettoyage à l'arrêt, par démontage et décapage du coke à l'eau sous pression, nécessite non seulement l'arrêt du four (1) mais également de l'ensemble de l'installation de vapocraquage, comportant typiquement plusieurs fours. En effet, il faut mettre hors service les moyens (6) de trempe directe, communs à l'ensemble de rinstallation de vapocraquage. L'installation de vapocraquage classique, telle qu'une installation prévue pour craquer du naphta, ne peut donc traiter des charges lourdes sans problèmes de cokage rapide des échangeurs de trempe, et est pénalisée également par rencrassement résiduel des canalisations aval d'évacuation des gaz craqués. L'encrassement par cokage des tubes de pyrolyse pour les charges lourdes typiques peut également être un peu augmenté par rapport au naphta, mais reste cependant du même ordre de grandeur et compatible avec un fonctionnement normal (durées de cycle comprises en général entre 3 semaines et 6 semaines). Pour supprimer ou fortement réduire les problèmes opératoires précités, on fait fonctionner l'installation selon l'invention de la façon suivante : on mesure la température de sortie de l'échangeur de trempe par l'indicateur de température (8). Dés que cette température approche la température limite, par exemple à 430"C, on injecte une dose de poudre constituée de particules minérales par exemple 30 kg de corindon, à partir des moyens de stockage et d'alimentation (14) (poudre neuve) et (10) (poudre recyclée), par la ligne (17). Cette opération permet de décaper une partie du coke déposé dans l'échangeur, et de faire chuter sa température de sortie. On répète ces injections de doses de poudre aussi souvent qu'il est nécessaire pour stabiliser la température de sortie de l'échangeur. En variante, on pourrait se contenter de laisser augmenter légèrement cette température, par exemple de 20 ou 300C par mois. Le procédé permet donc de résoudre le problème d'encrassement rapide des échangeurs de trempe lors du craquage de charges lourdes. Les particules minérales sont injectées dans le cône d'entrée de l'échangeur, en un ou plusieurs points où les gaz craqués sont déjà ralentis par exemple de 40 % au moins, par rapport à leur vitesse de circulation à l'entrée du cône. Ceci limite les risques d'érosion de la plaque tubulaire de l'échangeur. De façon caractéristique, on introduira les particules juste en amont d'un impacteurdiffuseur, situé dans le cône, constitué de plusieurs rangées de surfaces décalées, permettant de répartir de façon plus homogène les particules dans les différents tubes de l'échangeur, et, à nouveau, de réduire les risques d'érosion de la plaque tubulaire. Les particules traversent l'échangeur, véhiculées par les gaz craqués, puis sont séparées quasiment en totalité (a plus de 99,5 % typiquement pour des particules de diamètre supérieur à 70 micromètres) dans le cyclone (11). Ces particules minérales sont alors récupérées dans le réservoir (12), et peuvent être recyclées dans la zone (3) par l'intermédiaire de la ligne 10, typiquement après une étape de filtration, non représentée. Comme la récupération des particules est quasiment complète dans le cyclone (11), il n'y a sensiblement plus de particules minérales érosives en aval du cyclone, ce qui permet de ne pas polluer l'huile de trempe et l'huile de pyrolyse produite. Par contre, la canalisation d'évacuation (5) n'est pas décorée par des particules minérales en aval du cyclone, et a une tendance à rencrassement et'ou au bouchage progressif, du fait d'un cokage résiduel notable dans le cas des charges lourdes. Aussi, ron injecte, en continu ou par doses discontinues, de petites quantités de particules de coke provenant des moyens (13) de stockage et d'alimentation, au moyen de la ligne (17) qui débouche dans la zone de transfert (3).De façon coordonnée avec ces injections de coke, on dégrade de façon quasitotale l'efficacité de séparation du cyclone (11), grace à un courant gazeux introduit par la ligne (9), qui empêche les particules de coke de tomber dans le réservoir (12). Ces particules de coke, qui selon l'invention ont été introduites en aval de la zone de craquage (2) pour éviter qu'elles ne soient pulvérisées, ne peuvent donc pas être sépares par le cyclone, et circulent vers l'aval, dans la canalisation d'évacuation (5) jusqu'aux moyens de trempe directe (6). Cette circulation de particules de coke produit un effet de décapage de la canalisation (5) permettant d'éviter son encrassement rapide. Ainsi l'invention réalise le deuxième objectif technique : la limitation de l'encrassement des canalisations aval. Comme les particules de coke sont combustibles, elles ne polluent pas l'huile de trempe. En variante, I'installation de la figure 1 peut fonctionner en injectant directement les particules de coke dans la canalisation (5), juste en aval du cyclone (11). On peut également injecter des particules minérales à rentre de la zone (2), si les coudes de cette zone sont renforcés, et le faisceau de tubes de pyrolyse adapté aux charges traitées. On peut également augmenter la durée de cycle du four (durée entre deux décokages chimiques consécutifs de la zone de craquage, à l'air et'ou à la vapeur beau), qui n'est plus limitée par l'échangeur de trempe grâce aux moyens de l'invention : il faut pour cela réduire le cokage de la zone de craquage (2). Ceci peut être obtenu en injectant en amont de cette zone de craquage de petites quantités d'additifs chimiques, du groupe précédemment décrit, par exemple un melange équimolaire de carbonate de sodium et de carbonate de potassium, en solution aqueuse diluée. Ces additifs gazéifient au moins partiellement le coke de la zone (2). Ils sont introduits à partir des moyens de stockage et l'alimentation (15), et introduits par la ligne (19), de préférence sous forme pulvérisée, dans la charge à craquer en sortie de la zone de convection, au cours même du vapocraquage. L'installation selon les deux variantes des figures 2A et 2B fonctionne de manière différente de celle de la figure 1. On utilise pour ce type d'installation qu'un seul type de particules : des particules de coke, qui sont introduites dans la zone de transfert (3). Les chambres de séparation (11), selon les deux variantes présentées, ont une efficacité de séparation basse, par exemple de 80 % (contre typiquement plus de 99,5 % pour un cyclone). Dans ce cas, 20 % des particules de coke ne sont pas séparées, et réalisent un décapage de la canalisation aval (5), conformément au second objectif technique de l'invention. La proportion de particules de coke circulant vers l'aval peut être accrue si nécessaire en utilisant le courant gazeux alimenté en (9), pour dégrader la séparation lors de certaines injections de coke. La quantité de coke circulant vers l'aval la plus adéquate dépend évidemment du type d'installation (vitesse de circulation dans la canalisation (5) en particulier) et du type de charges craquées. Dans la pratique on adoptera la quantité de particules nécessaires de façon expérimentale, en mesurant la vitesse d'encrassement de la canalisation (5), directement ou par rintermédiaire de mesures de pertes de charge. Exemple 1: Dans une installation du type de la figure 1 on injecte en discontinu, par exemple toutes les 4 heures, des doses de poudre correspondant en valeur moyenne par rapport aux gaz craqués sur un cycle de vapocraquage à: - de 100 à 300 ppm (parties par million en poids) de particules de carbure de silicium de diamètre moyen 150 micromètres, introduites dans la zone de transfert (3), et séparées en quasi totalité dans le cyclone (11), - de 20 à 80 ppm de particules de coke de diamètre moyen 100 micromètres, introduites dans la zone de transfert (3), et non récupérées dans le cyclone (11) dont on dégrade l'efficacité de séparation par ajout d'un gaz auxiliaire au cours des phases d'injection de coke. Contrairement aux particules de SiC, les particules de coke circulent donc dans la canalisation (5) jusqu'aux moyens de trempe directe (6), et permettent d'éviter son encrassement raphide. Exemple 2: Dans une installation du type de la figure 2A ou 2B, on injecte en discontinu, à intervalles compris entre 2 et 8 heures - 400 ppm de particules de coke de diamètre moyen 100 micromètres, introduites dans la zone de transfert (3). Du fait de l'efficacité de séparation réduite de la chambre (11) utilisée, de 5 à 25 % des particules introduites ne sont pas séparées, et réduisent l'encrassement de la canalisation d'évacuation (5) en aval de la chambre (11). Exemple 3: Dans une installation ne comprenant pas de séparateur de particules (11), on injecte dans la zone de transfert (3), en continu ou en discontinu - de 20 à 80 ppm de particules de coke de diamètre moyen 100 micromètres (en valeur moyenne par rapport aux gaz craqués, ou en valeur instantanée si l'on injecte ces particules en continu. Ces particules, non récupérées1 décapent le coke de l'échangeur de trempe ainsi que celui de la canalisation aval (5). Les quantités de particules citées dans les exemples précédents seront avantageusement corrigées à partir de mesures expérimentales, pour chaque installation, en fonction de ses caractéristiques propres et de la nature des charges à craquer. De façon générale, I'installation de l'exemple 1, la plus complexe, est adaptée à tous types de charges, y compris des charges très kurdes telles que des distillats sous vide. L'installation de l'exemple 2 est bien adaptée aux charges moyennement cokantes. L'installation de l'exemple 3 est bien adaptée aux charges relativement peu cokantes. Dans tous les cas, on peut réduire le cokage de la zone de craquage (2) en injectant en amont de cette zone par exemple 50 ppm, en continu pendant le vapocraquage, de composés actifs Na + K d'une solution aqueuse diluée à 95 % d'eau de carbonate de potassium et de carbonate de sodium, ces 50 ppm étant comptés par rapport à la charge d'hydrocarbures. L'invention n'est pas limitée strictement aux moyens décrits, et l'on pourrait par exemple utiliser d'autres types de séparateurs de faible efficacité que ceux décrits dans les figures 2A et 2B sans sortir du cadre de l'invention. On pourra également utiliser toutes les techniques connues de l'homme de l'art pour éviter ou limiter le cokage telles que suppression des points froids sur les lignes de gaz craqués, ou balayage à la vapeur des lignes ou piquages sur lignes de gaz craqués lorsque ces lignes ou piquages ne sont pas alimentés par un courant gazeux. L'invention permet de réduire les problèmes de cokage et de rendre flexible les installations de vapocraquage existantes, à coût d'investissement modéré. REVENDICATIONS 1 - Procédé de vapocraquage de charges hydrocarbonées dans une installation de vapocraquage comportant au moins un four de vapocraquage qui comprend au moins une zone de craquage (2) à tubes de pyrolyse, reliée par une zone de transfert (3) à des moyens (4) de trempe indirecte des effluents de la zone de craquage (2), et des moyens aval (6) de trempe directe des effluents refroidis reliés en amont aux moyens (4) de trempe indirecte par au moins une canalisation (5) d'évacuation de gaz craqués, le procédé comprenant l'injection de particules solides érosives pour éliminer une partie au moins des dépôts carbonés situés sur les parois internes de l'installation, la zone de craquage restant en communication avec les moyens aval (6) pendant les phases d'injection de particules, le procédé étant caractérise en ce qu'il comprend au cours d'un cycle de vapocraquage: a - L'injection de particules solides érosives de diamètre moyen compris entre 0.02 et 4 mm, en au moins un point situé en amont des moyens (4) de trempe indirecte, en quantité suffisante pour limiter l'augmentation de la température des effluents desdits moyens (4) de trempe indirecte à une valeur inférieure à 100"C par mois, et de préférence à 50"C par mois. b - L'injection de particules de coke de diamètre moyen compris entre 0,03 et 1 mm, en au moins un point situé en aval de la zone de craquage (2), une partie au moins des particules de coke circulant dans la canalisation d'évacuation (5) jusqu'aux moyens aval (6) de trempe directe, pour limiter rencrassement de la canalisation d'évacuation. 2 - Procedé selon la revendication 1, dans lequel les particules de coke circulant dans ladite canalisation d'évacuation (5) dé gaz craqués sont injectées dans ladite zone de transfert (3). 3 - Procédé selon la revendication 1, dans lequel les particules de coke circulant dans la canalisation d'évacuation (5) sont injectées en aval des moyens de trempe indirecte (4). 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel le coke des particules injectées a subi au cours de son processus de fabrication une calcination à une température supérieure ou égale à environ 800"C. 5 - Procédé selon rune des revendications 1, 2 et 4, dans lequel la totalité des particules injectées sont des particules de coke injectées dans la zone de transfert (3). 6 - Procédé selon la revendication 5, dans lequel une partie au moins des particules de coke injectées est séparée des gaz craqués dans un séparateur gaz/solides situé en aval des moyens de trempe indirecte (4), ledit séparateur ayant une efficacité de séparation inférieure à 95 %. 7 - Procédé selon rune des revendications 1 à 6 dans lequel les gaz craqués traversent en aval des moyens de trempe indirecte (4) un séparateur gazisolide, par exemple un cyclone, dont on dégrade temporairement reffcacité de séparation au moyen d'un courant gazeux auxiliaire, pendant une partie au moins des phases d'injection de particules de coke, pour permettre la circulation de particules de coke en aval, jusqu'aux moyens de trempe directe (6). 8 - Procédé selon rune des revendications 1 à 7, dans lequel on augmente le débit volumique de gaz craqués de 10 à 50 % pendant les phases d'injection de particules de coke. 9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel on ajuste la quantité de particules injectées en amont des moyens de trempe indirecte (4) pour sensiblement stabiliser la température des effluents de ces moyens de trempe indirecte. 10 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel la quantité moyenne de particules de coke circulant jusqu'aux moyens de trempe directe (6) est comprise entre 10 et 250 ppm en poids par rapport aux gaz craqués, au cours drun cycle de vapocraquage. 11 - Procédé selon rune des revendications 1 à 10, dans lequel la totalité des particules injectées est constituée de particules de coke, introduites dans la zone de transfert (3), et qui circulent dans les moyens de trempe indirecte (4), puis dans la canalisation d'évacuation (5), la totalité de ces particules circulant jusqu'aux moyens de trempe directe (6). 12 - Procédé selon rune des revendications 1 à 11, dans lequel on effectue une élimination chimique d'une partie au moins du coke dépose dans la zone de craquage (2), en injectant en amont de ladite zone des sels minéraux d'éléments du groupe du potassium, du sodium, du lithium, du baryum, du calcium et du strontium, choisis parmi les sels minéraux actifs pour catalyser la gazéifcation du coke par la vapeur d'eau. 13 - Installation de vapocraquage pour la réalisation du procédé selon rune des revendications 1 à 12, comportant au moins un four de vapocraquage, qui comprend au moins une zone de craquage (2) à tubes de pyrolyse, reliée par une zone de transfert (3) à des moyens (4) de trempe indirecte des effluents de cette zone de craquage, et des moyens aval (6) de trempe directe des effluents refroidis, reliés en amont aux moyens (4) de trempe indirecte par au moins une canalisation (5) d'évacuation de gaz craqués, ladite installation comprenant également des moyens d'injection de particules solides érosives pour une élimination au moins partielle de dépôts carbonés, l'installation étant caractérisée en ce qu'elle comprend: a - des moyens de mesure de la température T des effluents des moyens (4) de trempe indirecte, et des moyens d'injection en amont des moyens de trempe indirecte, de particules solides érosives de diamètre moyen compris entre 0,02 et 4 mm, en quantité suffisante pour limiter l'augmentation de la température T à une valeur inférieure à 100 C par mois et de préférence à 50"C par mois. b - des moyens de mise en circulation de particules de coke de diamètre moyen compris entre 0,03 et 1 mm, dans la canalisation (5) d'évacuation de gaz craqués et jusqu'aux moyens (6) de trempe directe, pour une limitation de rencrassement de b canalisation, raccordés à l'installation en aval de ladite zone de craquage (2). 14 - Installation selon la revendication 13, dans laquelle les moyens de mise en circulation de particules de coke comprennent des moyens d'injection desdites particules dans la zone de transfert (3). 15 - Installation selon l'une des revendications 13 et 14 comprenant un séparateur gazisolides, pour l'élimination des particules solides contenues dans les gaz craqués refroidis issus des moyens de trempe indirecte (4), le séparateur étant relié en aval aux moyens de trempe directe (6), l'installation comprenant également des moyens d'introduction temporaire dans ledit séparateur d'un courant gazeux auxiliaire susceptible de réduire notablement son efficacité de séparation, pour favoriser la circulation de particules de coke vers les moyens aval de trempe directe. 16 - Installation selon l'une des revendications 13 à 15, dans laquelle la conduite d'évacuation (5) comprend une vanne d'isolement, dite vanne de sortie four (VF), caractérisée en ce que la canalisation d'évacuation comporte, entre la sortie des moyens de trempe indirecte (4) et la vanne de sortie four (VF), un changement de direction brusque, du type à déviation simple d'un angle compris entre 30 et 1800, pour l'évacuation de la plus grande partie au moins des effluents de vapocraquage, une chambre de récupération de particules (11) située au niveau du changement brusque, ou en aval, reliée par un rétrécissement à un réservoir (12) de réception des particules récupérées et des moyens de maintien du réservoir (12) sous atmosphère incondensable aux conditions du réservoir.