FR 2739999 A1 19970418 FR 9512414 A 19951017 PORTE-MATIERE PERMETTANT D'APPLIQUER UN CHAMP ELECTROMAGNETIQUE HAUTE-FREQUENCE SUR UN EMPILEMENT DE MATIERES, ET ENCEINTE DE TRAITEMENT. NOTAMMENT SECHOIR RAPIDE TEXTILE HAUTE-FREQUENCE, EQUIPE D'UN TEL PORTE-MATIERE La présente invention a pour principal objet un porte-matière permettant d'appliquer un champ électromagnétique haute-fréquence sur un empilement de matières. Elle concerne également une enceinte de traitement haute-fréquence, mettant en oeuvre un tel porte-matière. L'invention trouve principalement, mais non exclusivement, son application dans le domaine textile, et plus particulièrement dans la fabrication de porte-matière pouvant être utilisés dans des séchoirs rapides ou dans des autoclaves de teinture. Dans le domaine textile, les séchoirs rapides sont utilisés pour le séchage de matière textiles se présentant sous la forme de bobines de fils, de bourre, ou encore de rubans de fibres, après que ces matières aient subi les opérations usuelles d'ennoblissement, et notamment les opérations de teinture. Ces séchoirs se présentent sous la forme d'une cuve sous pression dans laquelle peut être introduit un porte-matière amovible. Ce porte-matière comporte un socle sur lequel les éléments de matière textile à traiter peuvent être empilés. Plus particulièrement, s'agissant de bobines textiles, celles-ci sont empilées les unes sur les autres, en sorte de former des colonnes de bobines positionnées en rangs serrés.Chaque colonne comporte en règle générale de cinq à huit bobines qui sont disposées les unes au-dessus des autres, et qui sont de préférence enfilées sur un tube perforé, communément appelé clarinette. S'agissant de bourre ou de rubans de fibres, la matière textile est placée dans des cylindres ou des petites nacelles perforées communément appelées tops.Ces cylindres ou nacelles sont empilés sur le socle du porte-matière, de manière similaire aux bobines textiles. Des moyens sont en outre prévus dans le séchoir rapide pour faire circuler un air chaud à travers la matière textile poreuse. Dans le cas particulier de séchoirs rapides équipés de clarinettes, cet air chaud est mis en circulation forcée à l'intérieur des clarinettes, dans un sens ou dans l'autre selon que l'on cherche à faire passer l'air chaud vers l'intérieur ou vers l'extérieur de la matière textile. La particularité et le principal avantage des séchoirs rapides textiles est qu'ils utilisent en séchage un porte-matière amovible qui est celui déjà employé lors des opérations d'imprégnation de teinture. On évite ainsi des opérations coûteuses de manutention, puisqu'il suffit de transporter le portematière depuis par exemple l'autoclave de teinture jusque dans la cuve du séchoir rapide. A cet effet, le porte-matière comporte plus particulièrement une colonne centrale, facilitant la manutention du porte-matière, lorsque des éléments de matières textiles (bobines ou tops) sont empilés sur le socle. Lorsque ces séchoirs rapides mettent en oeuvre uniquement de l'air chaud, ils présentent l'inconvénient d'avoir un faible rendement énergétique et de nécessiter des opérations de séchage très longues pouvant durer plusieurs heures. En outre, la perméabilité de la matière textile n'étant pas homogène, il se crée des points de passage préférentiel pour l'air chaud à travers la matière textile. II en résulte que le séchage n'est pas homogène dans tout le volume de matière textile. Dans le but de pallier ces principaux problèmes, on a déjà cherché à appliquer un champ électromagnétique haute-fréquence sur les éléments de matière empilés, au moyen du porte-matière. Cette solution est notamment préconisée dans la demande de brevet européen publiée sous le numéro EP 182 297, qui décrit un séchoir rapide textile dans lequel les éléments de matière textile sont empilés en colonnes sur des clarinettes, et un champ électromagnétique haute-fréquence est appliqué sur chaque empilement, entre chaque clarinette et la paroi de la cuve du séchoir. A cet effet, chaque clarinette fait office d'électrode chaude en étant reliée au potentiel chaud d'une source d'énergie haute-fréquence, et la paroi de la cuve du séchoir est reliée au potentiel froid de la source haute-fréquence. Selon le procédé décrit dans cette demande de brevet, dans une première étape on injecte de l'air chaud dans les clarinettes, jusqu'à obtenir un taux d'humidité prédéterminée pour la matière textile, puis dans une deuxième étape, on met en oeuvre l'énergie haute-fréquence jusqu'à atteindre le taux d'humidité final désiré.La solution proposée dans cette demande de brevet européen pour appliquer le champ électromagnétique haute-fréquence n'est pas satisfaisante, car le champ électromagnétique n'est pas uniforme dans tout le volume d'une colonne de matière et varie notamment dans une direction radiale par rapport à la clarinette. II en résulte que des parties de matières sont sèches avant les autres, auquel cas l'action de l'énergie haute-fréquence devient néfaste pour ces parties sèches. II y a donc un risque important de détérioration de la matière textile. Pour cette raison, à la connaissances des demandeurs, cette solution n'a pas eu de succès industriellement. On a également déjà proposé dans le brevet français publié sous le numéro FR 2 704 633 de combiner l'action de l'air chaud et d'un champ électromagnétique haute-fréquence pour le séchage de bobines textiles dans une enceinte de séchage, lesdites bobines n'étant pas empilées les unes au-dessus de autres, mais étant positionnées à la surface d'un socle en étant chacune enfilée sur un plot de positionnement. Selon une première variante, les bobines sont statiques, et on applique un champ électromagnétique haute-fréquence sur les bobines par l'intermédiaire du socle et d'une plaque solidaire du couvercle de l'enceinte. Plus précisément, le socle est relié au potentiel chaud d'une source d'énergie haute-fréquence, et la plaque est reliée au potentiel froid de cette même source, par l'intermédiaire du couvercle.Dans une seconde solution, les bobines sont mises en mouvement selon un parcours circulaire, et passent au cours de leur trajet entre deux plaques verticales courbes faisant office d'électrodes pour l'application d'un champ électromagnétique haute-fréquence. Ces deux solutions, si elles sont satisfaisantes sur le plan du rendement énergétique et de l'homogénéité du séchage, ne sont toutefois pas adaptées pour un empilement d'éléments de matière textile. Le but principal de la présente invention est de proposer un portematière qui peut notamment mais pas exclusivement être utilisé dans le domaine textile, et qui d'une manière générale permet d'appliquer un champ électromagnétique uniforme sur un empilement statique de matières. Ce but est parfaitement atteint par le porte-matière de l'invention, qui d'une manière connue comporte un socle destiné à supporter l'empilement de matières sur lequel on souhaite appliquer un rayonnement haute-fréquence. De manière caractéristique selon l'invention, le porte-matière comprend d'une part deux électrodes qui sont montées perpendiculairement au socle, et qui sont conçues pour transporter une énergie haute-fréquence sur toute leur hauteur, et d'autre part plusieurs plateaux horizontaux superposés, qui sont répartis sur toute la hauteur des électrodes, qui sont réalisés dans un matériau conducteur, et qui sont connectés en alternance aux deux électrodes, de telle sorte qu'une fois les deux électrodes connectées respectivement aux potentiels chaud et froid d'une source d'énergie haute-fréquence, on crée localement entre chaque plateau un champ électromagnétique haute-fréquence. Selon l'invention, on applique localement un champ électromagnétique haute-fréquence sur une ou plusieurs rangées de matière, en fonction du nombre de plateaux. De plus, sur le plan pratique, les deux électrodes permettent une manipulation aisée du porte-matière. Dans une variante préférée de réalisation qui permet de faciliter les opérations de mise en place des éléments de matière sur le porte-matière, les plateaux sont conçus pour être enfilés de manière amovible sur les deux électrodes. Avantageusement, chaque électrode comporte un revêtement extérieur isolant ; chaque plateau amovible comporte un élément de couplage qui permet, une fois le plateau enfilé sur les deux électrodes, de réaliser un couplage capacitif entre le plateau et une seule des deux électrodes. Selon une première variante de réalisation, les deux électrodes consistent en deux tubes conducteurs indépendants, et chaque plateau comporte d'une part un manchon conducteur, qui constitue l'élément de couplage et qui est conçu pour venir s'enfiler sur l'un des deux tubes, et d'autre part un évidement présentant une section suffisamment importante pour qu'il n'y ait pas de couplage entre le plateau et l'autre tube. Dans une deuxième variante de réalisation, les deux électrodes constituent deux demi-coques d'une colonne centrale qui sont isolées l'une de l'autre, et chaque plateau comporte un évidement central pour le passage de la colonne. Comparativement à la première variante, cette deuxième variante permet pour un même encombrement de réaliser des électrodes permettant de transporter une énergie haute fréquence plus importante. Plus particulièrement, dans cette deuxième variante, I'élément de couplage se présente sous la forme d'au moins une plaque conductrice fixée transversalement au plateau au niveau de l'évidement central et ayant une forme adaptée à la forme d'une demi-coque; la portion de l'évidement qui est opposée à cette plaque est surdimensionnée par rapport à la section d'une demi-coque, de telle sorte qu'une fois le plateau enfilé sur la colonne, la plaque conductrice vient en vis à vis de l'une des deux demicoque et réalise le couplage capacitif, et l'autre demi-coque est espacée du bord de l'évidement central d'une distance suffisamment importante pour qu'il n'y ait pas de couplage possible entre cette demi-coque et le plateau. C'est un autre objet de l'invention que de proposer une enceinte pour le traitement haute-fréquence de matières, et notamment une enceinte de traitement thermique de matières textiles qui comprend une cuve étanche à l'intérieur de laquelle peut être mis en place un porte-matière de l'invention, et une source d'énergie haute-fréquence pouvant être reliée aux deux électrodes du porte-matière. De préférence, le porte-matière est amovible par rapport à la cuve. Dans ce cas, le socle du porte-matière est avantageusement réalisé dans un matériau conducteur, et l'une des électrodes est isolée du socle, tandis que l'autre ne l'est pas. Une fois le porte-matière mis en place à l'intérieur de la cuve, le socle du porte-matière vient au contact de la cuve qui est réalisée dans un matériau conducteur, et qui est reliée au potentiel froid de la source d'énergie haute-fréquence. La cuve est en outre équipée d'un couvercle sur lequel est fixé un élément de connexion conducteur, qui est isolé du couvercle, et est connecté au potentiel chaud de la source d'énergie haute-fréquence, de telle sorte qu'une fois le couvercle amené dans sa position de fermeture de la cuve, I'élément de connexion vient au contact de l'électrode qui est isolée du socle.Après avoir mis en place le porte-matière dans la cuve, il suffit de fermer le couvercle pour connecter automatiquement l'électrode qui est isolée du socie au potentiel chaud de la source haute-fréquence, L'autre électrode étant constamment connectée au potentiel froid de cette source par l'intermédiaire du socle et de la cuve. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui va à présent être faite de deux variantes de réalisation d'un séchoir rapide textile haute-fréquence équipé d'un porte-matière amovible, laquelle description est donnée à titre d'exemple non limitatif et en référence au dessin annexé sur lequel - La figure 1 représente un séchoir rapide textile haute-fréquence, à l'intérieur duquel est mis en place un porte-matière conforme à la première variante de réalisation selon l'invention, - La figure 2 est une vue en coupe du porte-matière de la figure 1, - La figure 3 représente un séchoir rapide textile haute-fréquence à l'intérieur duquel est mis en place un porte-matière conforme à la deuxième variante de réalisation selon l'invention, - La figure 4 est une vue en coupe du porte-matière de la figure 3, - la figure 5 est une vue de dessus d'un plateau du porte-matière de la figure 3, pris isolément - et la figure 6 est une vue schématique en coupe de la pièce de liaison entre d'une part la plaque d'alimentation du séchoir de la figure 3, et qui est reliée au potentiel chaud de la source d'énergie haute-fréquence, et un vérin qui est solidaire du couvercle du séchoir de la figure 3, qui est relié au potentiel froid de cette même source d'énergie haute-fréquence. Le séchoir rapide haute-fréquence de la figure 1 comprend une cuve 1 étanche, de forme sensiblement cylindrique, qui est de préférence réalisée en acier inoxydable, qui est fermée en partie haute par un couvercle 2, et à l'intérieur de laquelle est montée en partie basse une embase 3. Cette embase 3 est de préférence également réalisée en acier inoxydable, et est destinée à servir de support à un porte-matière amovible 4. Un tel séchoir est utilisé pour le séchage d'un empilement de matières textiles, sous les actions combinées d'un air chaud mis en circulation forcée à travers les matières textiles et d'un rayonnement haute-fréquence. Dans l'exemple illustré, I'empilement de matières textiles consiste en un empilement de bobines textiles 12.Bien entendu, le porte-matière 4 pourrait également supporter un empilement de nacelles, communément appelées tops, à l'intérieur desquelles seraient placés des rubans de fibres textiles, ou encore de la bourre. Pour l'application d'un rayonnement haute-fréquence sur les bobines textiles 12, la cuve 1 est équipée d'une source d'énergie haute-fréquence 5, dont le potentiel froid est connecté à la paroi conductrice la de la cuve. L'embase 3 de la cuve est connectée à cette paroi la par l'intermédiaire d'un clinquant 6, et est donc reliée au potentiel froid de la source hautefréquence 5. Dans la paroi inférieure de la cuve 1 est en outre prévue une ouverture 7, qui communique avec l'intérieur de l'embase 3, et qui est destinée à être reliée, de manière connue en soi, à une source d'air chaud comprimé. Le porte-matière 4 comporte un socle 8 en acier inoxydable, qui est équipé sur toute sa périphérie de huit tubes creux perforés verticaux 9, communément appelés clarinettes, et d'une tige de centrage 8a, qui est verticale et centrée par rapport au socle 8. Ces clarinettes 9 sont réalisées dans un matériau transparent au rayonnement haute-fréquence ; elle seront de préférence réalisée en matériau composite. De manière connue en soit, lorsque le porte-matière 4 est mis en place à l'intérieur de la cuve 1, le socle 8 repose sur l'embase 3, et les clarinettes 9 communiquent avec l'intérieur de l'embase 3 par l'intermédiaire d'ouvertures 10 prévues dans le socle 8. Dans leur partie supérieure, chaque clarinette 9 est équipée d'un système de fermeture 11 étanche. Sur chaque clarinette 9 est enfilé un empilement de sept bobines textiles 12 superposées. De manière connue, lorsque l'on injecte de l'air chaud dans l'embase 3 par l'intermédiaire de l'ouverture 7, celui-ci est distribué à l'intérieur des clarinettes 9 passe ensuite à travers les bobines textiles 12. Le porte-matière 4 de la figure 1 est équipé de moyens particuliers qui vont à présent être décrits, et qui permettent d'appliquer un champ électromagnétique haute-fréquence sur chaque rangée 13a à 13g de bobines 12. Dans la variante particulière illustrée à la figure 1, ces moyens comportent d'une part deux électrodes verticales 14 et 15, qui sont fixées transversalement au socle 8 de part et d'autre de la tige de centrage 8a et qui sont destinées à faire office respectivement d'électrode froide et d'électrode chaude, et d'autre part une pluralité de plateaux 16 amovibles, qui sont enfilés sur les clarinettes 9, sur la tige de centrage 8a et sur les deux électrodes 14 et 15, et qui sont interposés entre chaque rangée 13a à 13g de bobines 12. Chaque électrode 14 et 15 consiste respectivement en un tube conducteur intérieur 14a, 15a qui dans l'exemple particulier des figures 1 et 2 a une forme cylindrique, et est revêtue d'un revêtement extérieur isolant 14b, 15b. Le tube 14a 15a sera de préférence réalisé en acier inoxydable. En partie basse, le tube conducteur 14a est en contact avec le socle 8 du porte-matière 4. Lorsque le porte-matière 4 est mis en place dans la cuve 1, ce tube 14a est donc relié au potentiel froid de la source d'énergie haute-fréquence 5, par l'intermédiaire du socle 8 et de l'embase 3 de la cuve 1. Le second tube conducteur 15a est au contraire isolé en partie basse du socle 8, par l'intermédiaire d'un joint isolant 17. En partie haute, le porte-matière 4 comporte un élément de fermeture 18, qui d'une part vient s'enfiler de manière amovible sur deux tiges filetées 19 et 20 prolongeant l'extrémité supérieure respectivement des tubes conducteurs 14a et 15a, et qui d'autre part est destiné à prendre appui sur le plateau 16 supérieur, en sorte de maintenir en position les huit colonnes de bobines textiles et les sept plateaux superposés 16. Cet élément de fermeture 18 est rendu solidaire des deux tiges filetées métalliques 19 et 20, au moyen respectivement de deux écrous 21 et 22. Entre l'écrou 22 et l'élément de fermeture 18, est en outre interposé un bras de fixation 23 en acier inoxydable, qui permet de connecter le tube conducteur 15a au potentiel chaud de la source d'énergie haute-fréquence 5 par l'intermédiaire de la tige filetée 20. Si l'on se réfère aux figures 1 et 2, chaque plateau amovible 16 est une plaque circulaire 24 en acier inoxydable, sur laquelle d'une part est fixé un manchon 25 également en acier inoxydable, et dans laquelle d'autre part est pratiquée un évidement 26. Le manchon 25 traverse de part en part la plaque 24, et est orienté perpendiculairement à ladite plaque. Chaque plateau 16 peut être enfilé sur les deux électrodes 14 et 15, de telle sorte que le manchon 25 soit enfilé sur l'une des deux électrodes, et que l'autre électrode soit passée à travers l'évidement 26. Le diamètre d de chaque manchon 25 est choisi de telle sorte que la face intérieure du manchon puisse venir en contact avec le revêtement isolant 14b ou 15b d'une électrode, tout en permettant un glissement du plateau 16 lors de son enfilage. La dimension de l'évidement 26 est prévue suffisamment importante pour réduire au minimum tout couplage électromagnétique entre le bord intérieur 26a de cet évidement 26 et l'électrode 14 ou 15 passant à travers cet évidement, lorsque le plateau 16 est mis en place sur le portematière 4. L'écartement e entre les deux électrodes 14 et 15 devra également être suffisant pour éviter un couplage parasite entre ces deux électrodes.Dans un exemple précis de réalisation cet écartement e valait environ 50mm. Lorsqu'un plateau 16 est enfilé sur les deux électrodes 14 et 15 du porte-matière 4, son manchon 25 et le tube conducteur interne 14a ou 15a de l'électrode correspondante constituent les deux armatures conductrices d'un condensateur, lesquelles armatures sont séparées par le revêtement isolant 1 4b ou 15b. On réalise donc un couplage capacitif entre le plateau 16 et l'électrode 14 ou 15 sur laquelle le manchon 25 est enfilé, lequel couplage permet de transmettre au plateau 16 L'énergie haute-fréquence transportée sur toute sa hauteur par l'électrode 14 ou 15. Il revient à l'homme du métier de déterminer, de manière connue en soit, la surface de chaque manchon 25 en fonction d'une part de la puissance qui doit être transmise à chaque plateau 16 et d'autre part de la permittivité et de l'épaisseur du revêtement isolant de chaque électrode 14 ou 15. Si l'on se réfère à la figure 1, les plateaux 16 sont superposés sur le porte-matière 4, de telle sorte que les manchons 25 des plateaux 16 sont enfilés, de manière alternée, sur les deux électrodes 14 et 15. Il en résulte que les plateaux 16 sont connectés alternativement aux potentiels chaud et froid de la source d'énergie haute-fréquence 5, par l'intermédiaire des deux électrodes 14 et 15. La mise en place des bobines 12 et des plateaux amovibles 16 sur le porte-matière 4 se fait très simplement de la manière suivante. Lorsque le porte-matière 4 est placé à l'extérieur de la cuve 1, on commence par enfiler la première rangée 13a de bobines 12 sur les clarinettes 9, laquelle rangée vient se positionner au niveau du socle 8 du porte-matière. Ensuite, on enfile le premier plateau 16 sur les clarinettes 9 sur la tige de centrage 8a et sur les deux électrodes 14 et 15, de telle sorte que celui-ci vienne se positionner au-dessus de cette première rangée de bobines. Si l'on se réfère à la figure 1, ce premier plateau 16 est connecté par l'intermédiaire de son manchon 25 à l'électrode chaude 15. Ensuite, on vient enfiler une deuxième rangée 13b de bobines 12, au-dessus de ce premier plateau 16, puis on enfile un deuxième plateau 16 au-dessus de cette deuxième rangée de bobines, de telle sorte que le tube 25 de ce plateau soit enfilé sur l'autre électrode, c'est-à-dire en l'occurrence sur l'électrode 14. On recommence ces opérations jusqu'à ce que la dernière rangée 13g de bobines et la dernière plaque 16 soient enfilées, puis on vient maintenir l'ensemble au moyen de l'élément de fermeture 18. Une fois l'empilement de bobines 12 et de plateaux 16 mis en place sur le porte-matière 4, on introduit le portematière 4 dans la cuve, en le posant par l'intermédiaire de son socle 8 sur l'embase 3 de la cuve.Puis, on rend solidaire le bras de fixation 23 avec un profilé conducteur 27 fixé à demeure sur la cuve 1, isolé de cette cuve par un joint 28, et relié au potentiel chaud de la source haute-fréquence 5. Une fois le porte-matière 4 mis en place dans la cuve 1, les électrodes 14 et 15 sont reliées respectivement aux potentiels froid et chaud de la source haute-fréquence 5,et l'énergie haute fréquence véhiculée par les deux électrodes 14 et 15 se répartit entre les plateaux 16 de telle sorte qu'un champ électromagnétique haute-fréquence soit appliqué localement sur chaque rangée de bobines textiles. Plus précisément, s'agissant de la rangée 13a de bobines 12 reposant sur le socle 8, un champ électromagnétique est créé localement entre le socle 8 qui est relié au potentiel froid de la source 5, et le premier plateau inférieur 16 qui est relié au potentiel chaud de la source 5 par l'intermédiaire de l'électrode 15.S'agissant de la rangée 13b de bobines 12, un champ électromagnétique est créé localement entre les deux plateaux 16 inférieurs, qui sont reliés respectivement aux potentiels chaud et froid de la source 5, par l'intermédiaire des deux électrodes 15 et 14, etc... Le porte-matière qui vient d'être décrit permet avantageusement d'appliquer localement sur chaque rangée 13a à 139 de bobines un champ électromagnétique haute-fréquence uniforme, et par là-même d'obtenir un séchage uniforme de la matière textile dans tout son volume. Un autre avantage de ce porte-matière est qu'il peut être utilisé dans les séchoirs rapides existants, sans modification de la structure de ces séchoirs, puisque le socle du porte-matière n'a pas été modifié. Enfin, ce porte matière peut également être avantageusement utilisé tel quel dans des autoclaves de teinture existants. Dans ce cas, une fois les opérations de teinture achevées, il suffit de transporter le porte-matière avec son chargement dans la cuve du séchoir rapide, ce qui facilite les opérations de manutention. De préférence, le revêtement isolant des électrodes 14 et 15 est choisi en Téflon. En effet ce matériau présente l'avantage d'une part de ne pas absorber l'énergie haute-fréquence, et d'autre part de ne pas fixer les colorants utilisés en teinture. Pour les mêmes raisons, on pourrait également utiliser un revêtement silicone. Par ailleurs, il convient de noter que dans le cadre de l'invention, on pourrait remplacer l'acier inoxydable pour les parties conductrices, et notamment pour les tubes conducteurs 14a et 15a des électrodes 14 et 15, par tout autre matériau conducteur amagnétique résistant de préférence à la corrosion. On a représenté sur la figure 3 une autre variante de réalisation d'un séchoir rapide haute-fréquence, comportant une cuve 29 sensiblement cylindrique, qui est fermée de manière étanche en partie haute par un couvercle 30, et qui est équipé en partie haute d'une source d'énergie haute-fréquence extérieure 31, et en partie basse d'une embase intérieure 32 en acier inoxydable. Cette embase 32 est creuse et est reliée de manière étanche à un conduit 33 pour l'introduction d'un flux d'air chaud dans l'embase. A l'intérieur de cette cuve 29, est mis en place un portematière 34 qui comporte un socle 35 en acier inoxydable et une colonne centrale 36, sur laquelle sont enfilés des plateaux horizontaux 44. Si l'on se réfère à la figure 4, la colonne centrale 36 comprend deux demi-coques 37, 38 en forme de demi-cylindre, qui sont solidaires l'une de l'autre au moyen de deux entretoises d'écartement intérieures 39 réalisées dans un matériau isolant. Ces deux demi-coques 37, 38 sont réalisées en acier inoxydable, et sont pourvues d'un revêtement extérieur isolant 40. Les entretoises 39 permettent de maintenir un écartement e entre les deux demi-coques conductrices 37 et 38. Deux glissières longitudinales 41 sont en outre fixées entre les deux demi-coques 37 et 38 et font sensiblement toute la hauteur de la colonne 36. Ces deux glissières sont réalisées dans un matériau isolant. Les deux demi-coques conductrices 37 et 38 sont destinées à être connectées à la source haute-fréquence 31, en sorte de former deux électrodes chaude et froide. Si l'on se réfère à la figure 3,l'électrode 37 vient dans sa partie basse au contact du socle 35 conducteur, lequel est constamment connecté au potentiel froid de la source haute-fréquence 31 L'extrémité supérieure de cette électrode 37 est solidaire d'une plaque métallique 42 par l'intermédiaire d'un élément de liaison isolant 37a.lnversement, I'extrémité supérieure de l'électrode 38 vient directement au contact de la plaque métallique 42,et sont extrémité inférieure est isolée du socle 35 au moyen d'une élément de liaison 38a réalisé dans un matériau isolant.Une seconde plaque conductrice 43 est fixée sur le couvercle 30,en sorte de venir au contact de la plaque 42 lorsque le couvercle 30 est amené dans sa position de fermeture de la cuve 29.Cette seconde plaque 43 est constamment reliée au potentiel chaud de la source haute-fréquence 31 ,par l'intermédiaire d'un clinquant 46 ou similaire.ll en résulte qu'une fois le porte-matière 34 mis en place à l'intérieur de la cuve 29 sur l'embase 32,et le couvercle 30 fermé,l'électrode 37 est connectée au potentiel froid de la source-haute- fréquence 31 par l'intermédiaire du socle 35 et de l'embase 32,et l'électrode 38 est connectée au potentiel chaud de la source haute-fréquence 31 par l'intermédiaire des deux plaques 42 et 43 et du clinquant 46. Si l'on se réfère à la figure 5, chaque plateau 44 est une plaque circulaire 47 qui comporte un évidement central 48 pour le passage de la colonne centrale 36 du porte-matière, et qui est pourvue sur toute sa périphérie de huit orifices 49, pour le passage de l'air chaud. Cet évidement 48 comporte une première portion circulaire 48a ayant un rayon R1 sensiblement égal au rayon de courbure d'une électrode 37,38, et une seconde portion circulaire ayant un rayon de R2 supérieur au rayon R1. Au niveau de l'évidement central 48 sont prévus deux ergots intérieurs de positionnement 50 qui sont réalisés dans un matériau isolant et, qui sont diamétralement opposés.Si l'on se réfère à la figure 4,lorsqu'on enfile un plateau 44 sur la colonne centrale 36 du porte-matière,les deux ergots de positionnement viennent se monter dans les deux glissières longitudinales 41,ce qui permet d'avoir un positionnement parfait du plateau par rapport à la colonne centrale.Chaque plateau 44 comporte en outre au niveau de sa première portion circulaire 48a un élément de couplage capacitif,qui consiste en l'occurrence en deux plaques 51 réalisées en acier inoxydable.Ces deux plaques 51 ont sensiblement le même rayon de courbure que chaque électrode 37 ou 38,et sont fixées dans le prolongement l'une de l'autre, transversalement à la plaque circulaire 47,sur les faces inférieure 47a et supérieure 47b de cette plaque.De la même manière que pour le manchon 25 des plateaux de la variante de réalisation des figures 1 et 2,lorsqu'un plateau 44 est enfilé sur la colonne centrale 36 du porte-matière 34,chaque paire de plaques courbes 51 permet de former un condensateur avec la partie en vis à vis de l'électrode 37 ou 38 correspondante,et par là-même de connecter le plateau au potentiel chaud ou froid de la source haute-fréquence 31. II convient de noter que le rayon R2 de la portion 48b de l'évidement central 48 d'un plateau 44 devra être choisie suffisamment important comparativement au rayon Rl,pour qu'il n'y ait pas de couplage parasite possible entre le plateau et l'électrode 37 ou 38 passant à travers cette portion.De la même manière,l'écartement e entre les deux demicoques conductrices 37,38 devra être suffisant pour éviter tout couplage parasite. Si l'on se réfère à la figure 3, les plateaux 44 sont intercalés entre chaque rangée de bobines textiles 52 de telle sorte qu'il sont connectés alternativement aux deux électrodes 37 et 38, et par conséquent alternativement aux potentiels froid et chaud de la source haute-fréquence, lorsque le couvercle 30 est amené en position fermée. On applique donc localement sur chaque rangée de bobines 52 un champ électromagnétique haute-fréquence,de manière similaire à ce qui été précédemment décrit pour le porte-matière des figures 1 et 2. II convient de noter que dans la variante de la figure 3, les bobines de textile 51 ne sont pas enfilées sur des clarinettes, mais sont simplement empilées en colonnes les unes au-dessus des autres, de telle sorte que leur canal intérieur 53 pour le passage de l'air chaud se trouve aligné avec les ouvertures 49 des plateaux 44. Si l'on se réfère à la figure 3, le couvercle 30 est équipé d'un vérin 54, qui est constamment relié au potentiel froid de la source hautefréquence 31, par l'intermédiaire d'une plaque métallique 55, d'un clinquant 56, et du couvercle 30. Ce vérin prend appui sur la plaque métallique 43 qui est reliée au potentiel chaud de la source haute-fréquence 31, par l'intermédiaire de six tiges isolantes 57, dont seulement deux sont visibles sur la figure 3. Entre chaque tige isolante et la plaque métallique 55 est interposé un système d'amortissement élastique 58 dont une vue en coupe est représentée sur la figure 6, qui va à présent être succinctement décrite. Chaque système d'amortissement 58 comporte un organe élastique 59, qui est placé à l'intérieur de deux logements conducteurs 60,61, qui sont emboîtés l'un dans l'autre et qui peuvent coulisser l'un par rapport à l'autre. Dans l'exemple illustré, les deux logements 60 et 61 consistent en deux demi-cylindres ouverts. Le logement 60 est solidaire de l'extrémité supérieure d'une tige isolante 57, et le logement 61 est fixé sur la face inférieure de la plaque métallique 55. Sous l'action du vérin 54, le logement 61 prend appui sur l'organe élastique 59, et peut coulisser par rapport au logement 60. Ces deux logements conducteurs 60 et 61 présentent l'avantage de réaliser un couplage capacitif et par là même d'éviter qu'un champ électromagnétique haute-fréquence traverse l'organe élastique 59 et provoque son échauffement. Dans l'exemple particulier de la figure 6 L'organe élastique 59 est constitué de deux plaques 59b solidaires l'une de l'autre par l'intermédiaire d'un bloc élastique 59a du type caoutchouc.Bien entendu, cet organe élastique pourra être remplacé par tout autre moyen équivalent, notamment par un ressort. L'invention n'est pas limitée aux deux variantes particulières de réalisation qui ont été décrites en référence aux figures 1 à 6. Le nombre de plateaux interposés dans l'empilement de matière pourra varier d'une application à l'autre. Notamment, il est possible d'interposer un plateau non pas entre chaque rangée de bobines, mais par exemple toutes les deux ou trois rangées. Par ailleurs, la forme des plateaux n'est pas nécessairement circulaire, mais peut être quelconque. La section des électrodes n'est pas nécessairement cylindrique dans le cas de la première variante, ou demicylindrique dans le cas de la seconde variante. II pourra en effet s'agir d'électrodes de section polygonale, et notamment de section carrée. Enfin, le porte-matière de l'invention ne trouve pas uniquement son application dans le domaine du séchage de matière textile mettant en oeuvre en combinaison l'air chaud et les hautes fréquences. Il peut en effet être utilisé dans toute enceinte de traitement thermique de matière par hautefréquence.Dans le domaine textile, on peut par exemple citer outre les séchoirs haute-fréquence, les autoclaves de teinture, dans lesquels on fait agir un rayonnement haute-fréquence sur la matière textile en cours de teinture. Enfin , le porte-matière trouve son application dans d'autres domaines que le domaine textile, et par exemple dans le domaine du traitement thermique de matières bois. REVENDICATIONS 1. Porte-matière (4 ; 34) comportant un socle (8 ; 35) qui est destiné à supporter un empilement de matières, et conçu pou appliquer un champ électromagnétique haute-fréquence sur cet empilement de matières, caractérisé en ce qu'il comprend d'une part deux électrodes (14,15; 37,38) qui sont montées perpendiculairement au socle, et qui sont conçues pour transporter une énergie haute-fréquence sur toute leur hauteur, et d'autre part plusieurs plateaux horizontaux superposés (16 ; 44), qui sont répartis sur toute la hauteur des électrodes, qui sont réalisés dans un matériau conducteur, et qui sont connectés en alternance aux deux électrodes, de telle sorte qu'une fois les deux électrodes connectées respectivement aux potentiels chaud et froid d'une source d'énergie haute-fréquence (5 ; 31), on crée localement entre chaque plateau un champ électromagnétique haute-fréquence. 2. Porte-matière selon la revendication 1 caractérisé en ce que le socle est réalisé dans un matériau conducteur, et en ce que l'une des électrodes (15; 38) est isolée du socle (8 ; 35), tandis que l'autre (14 ; 37) ne l'est pas. 3. Porte-matière selon la revendication 1 caractérisé en ce que les plateaux (16 ; 44) sont conçus pour être enfilés de manière amovible sur les deux électrodes. 4. Porte-matière selon la revendication 3 caractérisé en ce que chaque électrode est revêtue d' un revêtement extérieur isolant, et en ce que chaque plateau amovible (16; 44) comporte un élément de couplage qui permet, une fois le plateau enfilé sur les deux électrodes, de réaliser un couplage capacitif entre le plateau et une seule des deux électrodes. 5. Porte-matière selon la revendication 4 caractérisé en ce que le revêtement isolant est en Téflon ou silicone. 6. Porte-matière selon la revendication 4 caractérisé en ce que les deux électrodes (14, 15) consistent en deux tubes conducteurs indépendants (14a, 15a), en ce que chaque plateau (16) comporte d'une part un manchon conducteur (25), qui constitue l'élément de couplage et qui est conçu pour venir s'enfiler sur l'un (14a) des deux tubes conducteurs, et d'autre part un évidement (26) présentant une section suffisamment importante pour qu'il n'y ait pas de couplage parasite entre le plateau (16) et l'autre tube conducteur (15a). 7. Porte-matière selon la revendication 4 caractérisé en ce que les deux électrodes constituent deux demi-coques conductrices (37,38) d'une colonne centrale, qui sont isolées l'une de l'autre, et en ce que chaque plateau (44) comporte un évidement central (48) pour le passage de la colonne (36). 8. Porte-matière selon la revendication 7 caractérisé en ce que l'élément de couplage se présente sous la forme d'au moins une plaque conductrice (51) fixée transversalement au plateau (44) au niveau de l'évidement central (48) et ayant une forme adaptée à la forme d'une demi-coque (37,38), en ce que la portion (48b) de l'évidement qui est opposée à cette plaque (51) est surdimensionnée par rapport à la section d'une demi-coque (37,38), de telle sorte qu'une fois le plateau (44) enfilé sur la colonne (36), la plaque conductrice (51) vient en vis à vis de l'une (37) des deux demi-coques et réalise le couplage capacitif, et l'autre demi-coque (38) est espacée du bord de l'évidement central (48) d'une distance suffisamment importante pour qu'il n'y ait pas de couplage parasite entre cette demi-coque (38) et le plateau (44). 9. Porte-matière selon la revendication 8 caractérisé en ce qu'entre les deux demi-coques (37,38) sont prévues deux glissières (41) faisant sensiblement toute la hauteur de la colonne (36), et en ce que chaque plateau (44) est pourvu au niveau de son évidement central (48) de deux ergots de positionnement (50) opposés qui sont réalisés dans un matériau isolant, et qui sont conçus pour venir s'emboîter respectivement dans les deux glissières (41). 10. Porte-matière selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que chaque plateau (16; 44) est pourvu pour le passage d'un fluide. 11. Porte-matière selon la revendication 10, du type comportant des clarinettes (9) montée transversalement à la surface du socle (8), et destinées chacune à recevoir un empilement de matières, caractérisé en ce que les ouvertures de chaque plateau (16) sont prévues pour le passage des clarinettes (9), et en ce que chaque clarinette (9) est réalisée dans un matériau transparent au rayonnement haute-fréquence ,et est de préférence réalisée en composite. 12. Enceinte pour le traitement haute-fréquence de matières, et notamment enceinte de traitement thermique de matières textiles, caractérisée en ce qu'elle comprend une cuve étanche (1; 29) à l'intérieur de laquelle peut être mis en place un porte-matière (4 ; 34) selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, et une source d'énergie haute-fréquence (5 ; 31) pouvant être reliée aux deux électrodes du porte-matière. 13. Enceinte selon la revendication 12 caractérisé en ce qu'elle est équipée d'un porte-matière (34) qui est visé à la revendication 2, et qui est amovible par rapport à la cuve (29), en ce qu'une fois le porte-matière (34) mis en place à l'intérieur de la cuve, le socle (35) du porte-matière vient au contact de la cuve qui est réalisée dans un matériau conducteur, et qui est reliée au potentiel froid de la source d'énergie haute-fréquence (31), et en ce que la cuve est équipée d'un couvercle (30) sur lequel est fixé un élément de connexion conducteur, qui est isolé du couvercle, et est connecté au potentiel chaud de la source d'énergie haute-fréquence (31), de telle sorte qu'une fois le couvercle (30) amené dans sa position de fermeture de la cuve, I'élément de connexion (43) vient au contact de l'électrode (38) qui est isolée du socle (35). 14. Enceinte selon la revendication 13 caractérisée en ce que le couvercle est équipé d'un vérin (54) permettant d'exercer une pression sur l'élément de connexion (43) en sorte de l'appliquer parfaitement contre l'électrode (38) . 15. Enceinte selon la revendication 14 caractérisée en ce que le vérin (54) est constamment relié au potentiel froid de la source d'énergie hautefréquence (31) par l'intermédiaire du couvercle (30). 16. Enceinte selon la revendication 15 caractérisée en ce que le vérin (54) exerce une pression sur l'élément de connexion (43) par l'intermédiaire d'au moins un organe élastique (59), qui est placé à l'intérieur de deux logements conducteurs (60,61) emboîtés l'un dans l'autre et pouvant coulisser l'un par rapport à l'autre sous l'effet de pression exercée par le vérin (54), de telle sorte que les deux logements (60,61) réalisent un couplage capacitif entre le vérin (54) et l'élément de connexion (43), ce qui permet d'éviter un échauffement de l'organe élastique (59).