FR 2739097 A1 19970328 FR 9611507 A 19960920 PROCÉDÉ DE PURIFICATION DU PARAXYLÉNE PAR CRISTALLISATION FRACTIONNEE. La présente invention concerne, en général, un procédé amélioré de purification du paraxylène par cristallisation fractionnée. Le paraxylène est devenu de plus en plus important comme produit de départ pour la fabrication du polyester polyéthylène teréphtalate (PET), ce qui a créé un marché croissant pour un paraxylène de très grande pureté. La principale source de paraxylène est le pétrole. Après reformage de la fraction pétrole présentant une plage de points d'ébullition d'environ 65-175"C, les composés nonaromatiques légers sont séparés par évaporation, suivie d'une distillation, puis le benzène, le toluène et la plupart des composés non-aromatiques sont distillés dans une deuxième colonne de distillation. Ce distillat est soumis à un procédé d'extraction dans lequel les composés aromatiques sont séparés des composants non-aromatiques. Le benzène et le toluène sont récupérés sous forme de produits de tête dans les étapes de distillation qui suivent.Une troisième distillation donne un mélange de composés aromatiques en C8, en particulier l'ortho-, le méta-, le paraxylène et un éthylbenzène en tête, et un produit de queue qui contient les composés aromatiques plus lourds. Si l'orthoxylène doit être récupéré sous forme de produit purifié, une partie de l'orthoxylène est enlevée des queues de la troisième colonne de distillation et purifiée dans une autre étape de distillation. Le mélange de composés aromatiques en C8 est ensuite typiquement chargé dans une unité où le paraxylène est séparé de ses isomères, qui sont envoyés vers une unité d'isomérisation. Des températures élevées et l'utilisation d'un catalyseur permettent à la composition de se déplacer vers l'équilibre, et le paraxylène est ainsi produit à partir de ses isomères. Pendant le procédé d'isomérisation, des composés autres que des aromatiques en C8 sont inévitablement formés. Les composants les plus légers sont éliminés par distillation et le reste du mélange qui consiste en composés aromatiques en C8 et en composés plus lourds est recyclé vers la troisième colonne de distillation mentionnée ci-dessus.A cause de points d'ébullition proches, l'isolement du paraxylène à partir de l'éthylbenzène par distillation a un coût prohibitif, et la séparation du paraxylène à partir du métaxylène par distillation est, pour des raisons pratiques, impossible. En conséquence, divers procédés de cristallisation et d'adsorption ont été développés et sont utilisés commercialement pour concentrer et isoler le paraxylène des composés aromatiques et autres impuretés qu'il contient. Le paraxylène pur gèle à 13,3"C. Les procédés développés et appliqués à l'échelle industrielle pour la cristallisation du paraxylène peuvent de manière générale être subdivisés en deux classes suivant le procédé de refroidissement : (i) ceux qui utilisent le refroidissement par contact direct et (ii) ceux mettant en oeuvre un refroidissement indirect, tous deux étant généralement connus dans la technique considérée. Le brevet américain N" 3 177 265, par exemple, illustre un procédé de cristallisation par refroidissement indirect classique pour purifier le paraxylène. Dans ce procédé, une charge fraîche contient environ 20 % de paraxylène, le reste des composants étant essentiellement les autres hydrocarbures aromatiques en C-8 : orthoxylène, métaxylène et éthylbenzène. Cette charge fraîche est refroidie et partiellement cristallisée à des températures pouvant descendre jusqu'à -55 à -70 C dans le premier des deux etages de cristallisation. La première cristallisation est effectuée dans une série de cristallisoirs verticaux de type récipient à chemise à surface raclée. La charge fraîche pré-refroidie est chargée dans le cristallisoir le plus chaud et transite par des cristallisoirs de plus en plus froids. La suspension sortant du dernier cristallisoir (le plus froid) est séparée par des centrifugeuses pour donner un gâteau cristallin et un filtrat. On fait fondre le gâteau cristallin. Le filtrat, ou liqueur mère, provenant de ces centrifugeuses de premier étage est le filtrat final fourni par le procédé. A cause de points eutectiques, ce filtrat contient encore nécessairement au moins 7 % de paraxylène. En conséquence, la récupération de paraxylène par ce procédé est typiquement inférieure à 65 %. Le gâteau fondu provenant des centrifugeuses de premier étage contient environ 90 % de paraxylène. Cette matière fondue est ensuite partiellement recristallisée à des températures plus élevées dans un deuxième étage de cristallisation. Cet étage se compose d'un ou de plusieurs cristallisoirs de type récipient, en parallèle. Le flux partiellement cristallisé est centrifugé et lavé avec un produit à base de paraxylène recyclé pour donner un paraxylène ayant une pureté supérieure à 99 %. Le filtrat de deuxième étage est recyclé vers le premier étage. La présente demande de brevet concerne le traitement de charges ayant des concentrations en paraxylène dans la gamme de 65 à 98 %, ce qui inclut la charge destinée au deuxième étage du procédé de cristallisation décrit ci-dessus. La présente invention pourrait, par conséquent, utiliser la charge provenant du premier étage du procédé décrit ci-dessus et peut fournir des avantages du point de vue de l'efficacité et du taux de récupération par rapport au deuxième étage à un seul cristallisoir en série décrit ci-dessus. Les récentes approches concernant la purification du paraxylène se sont concentrées sur l'amélioration du point de vue économique des procédés de cristallisation classiques. Par exemple, le brevet américain N" 4 588 414, "Countercurrent Cooling Crystallisation and Purification Method for Multicomponent Molten Mixture", décrit un procédé pour séparer un seul composant pur à partir d'un mélange de plusieurs composants en utilisant une cristallisation à contre-courant et une étape de purification finale. Dans ce procédé, un mélange de plusieurs composants est chargé dans une série de cristallisoirs de type recipient, composé chacun d'une partie supérieure pour la clarification et d'une partie inférieure pourvue d'une chemise refroidissante. Les cristallisoirs sont agencés par ordre de température.A l'exception du cristallisoir le plus froid, le liquide ou filtrat provenant de la section de clarification de chaque cristallisoir est chargé dans la section de clarification du cristallisoir plus froid suivant, alors que, à l'exception du cristallisoir le plus chaud, la suspension de cristaux est pompée depuis la partie inférieure du cristallisoir vers la section de clarification du cristallisoir plus chaud suivant. La suspension de cristaux provenant de la partie inférieure du cristallisoir le plus chaud est pompée vers la section de clarification d'un purificateur. Les cristaux descendent par gravité dans le purificateur pour atteindre une zone de chauffage plus basse. Les cristaux sont fondus dans la zone de chauffage et divisés en un flux de produit et un reflux qui est renvoyé vers le purificateur pour laver les cristaux qui descendent. Ce purificateur est parfois appelé colonne de lavage sans garnissage. Avant qu'une suspension de cristaux soit transférée vers le cristallisoir suivant ou le purificateur, le liquide qu'elle contient peut être partiellement éliminé par une séparation solide-liquide au moyen d'un hydrocyclone, d'un filtre, d'une centrifugeuse ou autre. Le filtrat final est séparé par décantation du haut du cristallisoir le plus froid. Par rapport au procédé de cristallisation par refroidissement indirect classique décrit ci-dessus, le procédé décrit dans le brevet américain N" 4 588 414 offre l'avantage que les cristaux qui forment le produit ne sont pas complètement fondus et recristallisés. Ce procédé économise l'énergie de réfrigération et réduit la taille nécessaire pour l'équipement de réfrigération. Toutefois, une partie de la chaleur appliquée au purificateur fait fondre les cristaux pour donner un liquide de reflux du purificateur, qui se charge d'impuretés et doit être recyclé et recristallisé. Par conséquent, les besoins en termes de réfrigération de ce système sont toujours bien supérieurs aux niveaux minimaux ci-dessus. Une approche alternative pour isoler le paraxylène d'un melange de composés aromatiques en C-8 est fournie par l'adsorption sur tamis moléculaire. Pour des charges contenant environ 20 % de paraxylène, l'avantage de ce procédé est un taux de récupération de paraxylène plus élevé par passe (supérieur à 95 %), comparativement à la cristallisation. Par conséquent, en mettant en oeuvre une adsorption par tamis moléculaire, une quantité supérieure de paraxylêne peut être produite alors que les débits des autres flux - tels que le flux de charge destiné à l'unité de séparation du p-xylène, le flux de charge destiné à l'unité d'isomérisation, et le flux recyclé vers la troisième colonne de distillation - restent constants.Pour cette raison, ce procédé est généralement plus séduisant d'un point de vue économique que les procédés de cristallisation pour des charges fournies par le reformage et l'isomérisation, qui contiennent typiquement environ 20 % de paraxylène. "Parex" est le procédé d'adsorption par tamis moléculaire le plus largement utilisé, comme décrit dans D.P. Thornton, Hydrocarbon Proc. 49 (1970), pages 151-155. Ce procédé est basé sur le principe de l'adsorption sélective continue en phase liquide utilisant des lits fixes d'adsorbant solide. L'absorbant est une zéolithe, et on laisse tous les composés pénétrer dans la structure poreuse. De ce fait, la technique de séparation n' est pas basee sur une sélectivité par la forme mais uniquement sur de petites differences d'affinité pour l'adsorbant. Le paraxylène ayant la plus forte affinité pour l'adsorbant, il est, par conséquent, adsorbé de manière préférentielle. L'affinité du liquide désorbant doit être comprise entre celles du paraxylène et des autres composés de la charge. Quand l'affinité du désorbant est trop basse, beaucoup d'efforts seront nécessaires pour récupérer le paraxylène à partir de l'absorbant. Si l'affinité est trop élevée, le paraxylène ne peut pas éliminer le désorbant.De plus, la volatilité du désorbant doit être suffisamment différente de celle des composés de la charge pour pouvoir séparer par distillation les mélanges paraxylène-désorbant et non-paraxylène désorbant. Le paradiéthylbenzène s'est avéré être un désorbant convenable. Les approches par cristallisation et adsorption par tamis moleculaire peuvent également être combinées en une technologie "hybride". Ainsi, les brevets américains N" 5 284 992 et 5 401 476 enseignent un concept qui consiste à concentrer le paraxylène jusqu'à une plage d'environ 75 à 98 %, de préférence 85 à 98 %, par adsorption par tamis moléculaire, puis à utiliser un procédé de cristallisation fractionnée pour terminer la purification et atteindre une pureté supérieure à 99 %. Cette approche hybride combine certaines caractéristiques à la fois de l'adsorption et de la cristallisation. L'adsorption est utilisée pour concentrer le paraxylène parce que la cristallisation ne peut pas fournir un taux de récupération élevé à partir d'une charge diluée. La cristallisation est utilisée pour la purification finale parce que le procédé d'absorption est beaucoup plus onéreux quand des puretés élevées, de l'ordre de 99 %, sont requises conjointement avec des taux de récupération élevés. Ce brevet enseigne que l'unité de cristallisation peut être la même que le deuxième étage des unités de cristallisation classiques. Par conséquent, l'unité de cristallisation décrite par ce brevet ne fournit pas d'amélioration par rapport à la technique de cristallisation antérieure. Dans deux brevets similaires (brevets américains N" 5 329 060 et 5 329 061), la pureté du paraxylène au sortir de l'unité d'adsorption dans un agencement hybride est de 65 à 85 %. Dans ce cas, l'unité de cristallisation décrite est essentiellement le procédé de cristallisation à deux étages classique, ce qui se traduit par une certaine inefficacité due à une double cristallisation du produit. Une technologie développée plus récemment est la dismutation sélective du toluène (STDP) (brevets américains N" 4 097 543 et 4 117 026). Elle fait reagir le toluène pour former essentiellement du benzène et des composés aromatiques en C-8 : paraxylène, métaxylène, orthoxylène et éthylbenzène. Dans le produit réactionnel, le paraxylène represente de 75 à 95 % des composés aromatiques en C-8. Ces composés aromatiques en C-8 peuvent être séparés des autres produits par une distillation commercialement viable. Dans un autre développement récent dans ce domaine, le brevet américain N" 5 448 005 enseigne un procédé de cristallisation pour récupérer du paraxylène, dans lequel un étage de production par cristallisation à une seule température est utilise pour produire du paraxylène à partir d'une charge ayant une concentration en paraxylène supérieure à l'équilibre, suivi d'un ou de plusieurs étages "épurateurs" pour augmenter le taux de récupération du paraxylène. Ce brevet ne suggère toutefois pas l'éventuelle utilité d'une colonne de lavage à titre de séparateur de produit final en combinaison avec un procédé de cristallisation contrôlée pour optimiser les paramètres, réduire l'énergie et les coûts d'investissement, tout en obtenant un produit de paraxylène de pureté significativement plus élevée.De plus, le paraxylène récupéré dans les étages épurateurs est partiellement ou complètement fondu avant d'être recyclé vers l'étage de cristallisation primaire, où cette chaleur doit être éliminée par réfrigération. Par conséquent, l'efficacité énergétique de ce procédé pourrait être ameliorée. Comme indiqué précédemment, la purification du paraxylène à partir de flux d'une pureté d'environ 20 %, typiquement présents dans des installations mettant en oeuvre des composés aromatiques est généralement realisée plus économiquement par adsorption, et non pas par cristallisation, essentiellement en raison du taux de récupération élevé obtenu avec l'adsorption. Toutefois, avec des concentrations de paraxylène supérieures à 65 %, la cristallisation peut fournir des taux de récupération élevés de manière économique avec des températures de cristallisation relativement élevées. Par conséquent, les brevets décrits précédemment concernant des agencements hybrides d'adsorption et de cristallisation ont amélioré les anciens procédés.Les flux de paraxylène avec des puretés dans la plage de 65 à 98 % peuvent provenir d'unités d'adsorption, de premiers étages classiques d'unités de cristallisation, ou d'unités STDP. En conséquence, il subsiste un besoin en matière de procédés de cristallisation de grande efficacité pour la purification plus poussée de charges contenant au moins 65 % de paraxylène, et la présente invention a été développée pour cet usage spécifique. Les autres brevets américains concernant la technologie de la purification du paraxylène incluent les brevets N" 3 467 724 ; 4 433 588 ; et 4 578 093. De plus, un chapitre du livre Aromatic Hydrocarbons: Manufacture and Technoloqy (Noyes Data Corp. 1976) de Marshall String, intitulé "Separation of Individual Alkylbenzenes", pages 196-229, fournit un panorama complet de l'état antérieur de l'art dans ce domaine. Tous les procédés de l'art antérieur qui précèdent ont toutefois divers inconvénients allant de coûts élevés induits par une consommation d'énergie excessive, un équipement complexe, et des problèmes de manipulation de matériaux, à l'incapacité de traiter des quantités industriellement efficaces de produit. Ces inconvénients, parmi d'autres, et les limitations des procédés de l'art antérieur sont, au moins en partie, éliminés avec le procédé de cristallisation amélioré de la présente invention. En conséquence, un des principaux objets de la presente invention est de fournir un procédé de cristallisation à plusieurs étapes, à des températures relativement élevées pour purifier avec une grande efficacité un flux de paraxylène relativement concentre. Un des objets spécifiques de la présente invention est de fournir des procédés améliorés de cristallisation fractionnée du paraxylène à partir de charges de composés aromatiques en C8 en mélange contenant environ 65 à 98 % de paraxylène, pour obtenir un produit très purifié d'une pureté de, ou supérieure à, 99,5 %, de préférence supérieure à 99,9 %. Un des objets de la présente invention est également de fournir un procédé de cristallisation pour purifier le paraxylène, spécialement adapté pour coopérer avec certaines opérations de traitement en amont ou en aval afin de produire des quantités industrielles d'un produit de paraxylène extrêmement pur à bas coût. Un autre objet de la présente invention est de fournir une suspension de paraxylène relativement chaude (-5 à 10 C) à un séparateur de produit final (FPS) qui, dans un mode de réalisation préféré, comprend une colonne de lavage telle que decrite ci-après. Un autre objet encore de la présente invention est de fournir un procédé de purification du paraxylène conçu pour cristalliser autant de produit que possible à des températures élevées en utilisant deux ou plus de deux cristallisoirs opérant à des températures différentes. Un autre objet encore de la présente invention est de fournir un procédé de purification du paraxylène conçu pour réduire l'écoulement de matière du procédé vers les températures inférieures du procédé. Un autre objet de la présente invention est de fournir un procédé de purification du paraxylène conçu pour réduire la réfrigération requise en limitant ou en éliminant le besoin d'apporter de la chaleur au procédé, exceptée celle nécessaire pour faire fondre le paraxylène obtenu en produit final. D'autres objets et avantages de la présente invention seront en partie évidents et apparaîtront en partie dans ce qui suit. En conséquence, l'invention concerne, mais n'est pas limitée à, des procédés et les appareils apparentés, impliquant diverses étapes et divers éléments d'appareil, et la relation et l'ordre d'un ou de plusieurs de ces étapes et éléments les uns avec les autres, comme illustré à titre d'exemple par la description qui suit et les dessins joints. Diverses modifications et/ou variations portant sur les procédés et l'appareil décrits dans la présente seront évidentes pour les spécialistes de l'art, et toutes ces modifications et variations sont considérées comme étant dans les limites de la portee de l'invention. De manière générale, la présente invention concerne un procédé de cristallisation multi-étages, efficace pour la purification finale du paraxylène à partir d'un flux de charge relativement concentré contenant du paraxylène en une concentration de 65 à 98 % pour obtenir un produit de paraxylène final ayant une pureté de, ou supérieure à, 99,5 %, de préférence 99,90 % ou plus. Plus particulièrement, tous les modes de réalisation du procédé de cristallisation de la présente invention comprennent un séparateur de produit final (FPS), une section de charge du séparateur de produit final, et deux cristallisoirs ou plus opérant à des températures de sortie de suspension différentes. Le séparateur de produit final et les autres séparateurs cristaux/liquide peuvent, par exemple, être des colonnes de lavage, des centrifugeuses, ou des filtres.Suivant la pureté de la charge, le taux de production, et d'autres facteurs d'optimisation, il peut y avoir un troisième étage de cristallisation, et la section de charge du séparateur de produit final peut être un étage de cristallisation. De plus, tous les modes de réalisation impliquent un minimum de fusion nette des cristaux, autre que celle nécessaire pour la conversion finale du produit d'un état solide à un état liquide. Des économies d'énergie sont, de ce fait, réalisées, et un plus grand rendement est obtenu, comparativement aux procédés de l'art antérieur, avec des niveaux de pureté égaux, voire meilleurs, du produit de paraxylène résultant. La Figure 1 est un schéma de fabrication simplifié illustrant un mode de réalisation de la présente invention, dans lequel du paraxylène purifié est produit par un procédé à deux étages où la section de charge du séparateur de produit final est basée sur un tambour, appelé "tambour à suspension", et où il y a un étage de cristallisation froid avec un séparateur cristaux/liquide d'étage froid qui envoie des cristaux vers l'étage de cristallisation chaud, qui est suivi d'un autre séparateur cristaux/liquide, qui envoie ses cristaux au tambour à suspension. La Figure 2 est un schéma de fabrication simplifié illustrant un mode de réalisation de la présente invention, dans lequel du paraxylène purifié est produit par un procédé à trois étages où la section de charge du séparateur de produit final comprend un étage de cristallisation chaud. Les cristaux séparés provenant des deux autres étages sont chargés dans l'étage chaud. La Figure 3 est un schéma de fabrication simplifié illustrant un mode de réalisation de la présente invention, dans lequel du paraxylène purifié est produit par un procédé à deux étages similaire à celui de la Figure 1, excepté qu'il n'y a pas de séparateur froid et que le produit cristallin de l'étage froid est une suspension au lieu d'un gâteau. La Figure 4 est un schéma de fabrication simplifié illustrant un mode de réalisation de la présente invention, dans lequel du paraxylène purifié est produit par un procédé à deux étages similaire à celui de la Figure 1, excepté que les cristaux de l'étage froid sont amenés au tambour à suspension au lieu d'être dirigés vers l'étage chaud. La Figure 5 est un schéma de fabrication simplifié illustrant un mode de réalisation de la présente invention, dans lequel du paraxylène purifié est produit par un procédé à deux étages similaire à celui de la Figure 3, excepté qu'un tambour à cristallisoir a été inséré entre les étages chaud et froid. La Figure 6 est un schéma de fabrication simplifié illustrant un mode de réalisation de la présente invention, dans lequel du paraxylène purifié est produit par un procédé à deux étages similaire à celui de la Figure 2, excepté que l'étage de cristallisation froid et le séparateur de l'étage froid ont été supprimés. L'élément clé de la présente invention réside dans l'optimisation de certains éléments de l'appareil et variables de procédé de façon à obtenir un produit de paraxylène de grande pureté à un coût raisonnable, compte tenu d'un certain nombre de contraintes de production. Par exemple, les meilleurs procédés de purification du paraxylène classiques, utilisant des séparations par centrifugeuses, les centrifugeuses de produit comportant une étape de lavage, permettent typiquement d'obtenir une pureté de produit d'environ 99,7 à 99,8 %. Bien qu'il soit théoriquement possible d'atteindre une pureté de 99,9 % avec ces procédés et appareils, y parvenir nécessiterait une énorme augmentation du volume de liquide utilise dans l'étape de lavage, avec une augmentation concomitante de l'équipement et de l'énergie. Dans les procédés de cristallisation connus pour purifier le paraxylène, il y a également certains compromis entre la purete du produit et divers coûts d'investissement, thermiques et de manipulation. Le taux de récupération dans un procédé de cristallisation dépend de la basse température au moment où le filtrat final est séparé des cristaux. Au moins un cristallisoir doit opérer à cette température cruciale. Quand d'autres cristallisoirs opèrent à des températures plus élevées, toute la cristallisation n'est pas effectuee à la température minimale (plus onéreuse du point de vue du fonctionnement). Les températures de cristallisation plus élevées donnent des vitesses de croissance de cristaux plus élevées qui génèrent de plus gros cristaux.Les cristaux peuvent être très purs, et le secret d'une grande pureté de produit réside dans une séparation efficace des cristaux produits d'avec le liquide qui les accompagne et qui contient des concentrations importantes d'impuretés. Les gros cristaux sont plus faciles à séparer du liquide que les petits cristaux en raison d'un rapport surface-à-volume bas et de plus grands espaces entre les cristaux. Dans le cas de colonnes de lavage, avec ou sans garnissage, les gros cristaux se traduisent par des capacités de production plus élevées des équipements.Le fait d'opérer à des températures de cristallisation plus élevées réduit également la puissance nécessaire pour la réfrigération de la cristallisation étant donné que des températures de réfrigération plus basses demandent des pressions de réfrigérant plus basses et, par conséquent, des taux de compression du compresseur de réfrigération plus élevés. Par conséquent, le fait d'augmenter la partie de cristallisation effectuée à température plus élevée permet de réaliser des économies sur les coûts d'investissement et d'exploitation du système de réfrigération. De plus, quand un procédé de cristallisation utilise plusieurs températures, il est souhaitable de réduire le flux de matière du procédé vers les opérations à basse température. Un flux moindre se traduit par des besoins moindres en matière de refroidissement à basse température, ce qui permet de gagner sur la puissance de réfrigération et les coûts d'investissement. De plus, il est souhaitable de minimiser la fusion des cristaux de paraxylène purifié jusqu'à après la séparation des cristaux. La fusion des cristaux suivie d'une recristallisation se traduit par une puissance de réfrigération et une consommation d'énergie plus élevées et par une surface accrue de cristallisoirs.Les divers modes de réalisation de la présente invention décrits ici optimisent un certain nombre de ces paramètres de procédé de façons coordonnées, étroitement liées pour arriver à des efficacités de procédé très inattendues avec des puretés de produit extrêmement élevées. Comme illustré sur les Figures 1 à 6, le procédé de purification du paraxylène de la présente invention comprend généralement un séparateur de produit final (FPS), une section de charge du FPS qui peut comprendre un étage de cristallisation, et un total d'au moins deux étages de cristallisation opérant à des températures de sortie de suspension différentes. Le FPS peut être un système basé sur une colonne de lavage, comme décrit dans les brevets américains N" 4 332 599 ; 4 491 462; et 4 475 355 ; une centrifugeuse ; ou un filtre. Des températures élevées appliquées au FPS favorisent une pureté de produit élevée et une capacité de production élevée des équipements. De plus, il peut y avoir un troisième étage de cristallisation, avec ou sans système de séparation.Le produit de paraxylène est complètement séparé d'une suspension cristaux-liquide par un ou plusieurs séparateurs de produit final. La suspension de la section de charge du FPS destinee au FPS doit avoir une température relativement élevée dans la plage d'environ -5 à 10 C. Du fait de l'équilibre thermodynamique, la phase liquide de la suspension pour cette plage de température est d'environ 61,8 à 92,1 % de paraxylène. Le reste du procédé est configuré pour fournir économiquement cette charge souhaitée au FPS, qui dans divers modes de réalisation peut être des systèmes basés sur une colonne de lavage, une centrifugeuse, ou un filtre. Dans un mode de réalisation préféré, le FPS est une colonne de lavage à lit tassé. Le procédé de la présente invention devrait avoir deux étages de cristallisation ou plus. Un etage de cristallisation selon la presente invention peut comprendre une configuration parmi plusieurs possibles. Une configuration d'étage de cristallisation utile est basée sur l'utilisation d'échangeurs de chaleur à tubes jumelés ayant une surface raclée, la suspension du procédé étant formée à l'intérieur du tube interne et un refroidissement etant prevu entre les tubes. Le refroidissement peut être réalisé en faisant bouillir un réfrigérant ou en faisant circuler un fluide qui transporte de la chaleur depuis les échangeurs de chaleur à surface raclée jusqu'au système de réfrigération. Ces échangeurs de chaleur peuvent fonctionner selon un mode à passage unique, ou avec remise en circulation pour augmenter les vitesses pour un meilleur transfert de chaleur vers la suspension. S'il y a remise en circulation, alors le flux principal devrait aller d'un récipient, via une pompe, jusqu'aux cristallisoirs à échangeurs avant de revenir au même récipient. Ce récipient permet le refroidissement de la charge destinée à l'étage de cristallisation, la retenue pour stabiliser le procédé, ainsi que le temps de séjour pour la croissance des cristaux. La suspension finale produite peut être retirée de la circulation, soit avant, soit après les cristallisoirs à échangeurs. La suspension finale produite peut être dirigée vers la partie suivante du procédé soit directement soit par l'intermédiaire d'un autre récipient pour une croissance de cristaux supplémentaire. Une deuxième configuration pour un étage de cristallisation consiste à utiliser un récipient vertical pourvu d'une chemise à surface raclée. La suspension du procédé est créée à l'intérieur du récipient, et la chemise du récipient renferme soit un réfrigérant en ébullition, soit un fluide de transfert de chaleur circulant. Si necessaire pour la capacité, il peut y avoir plusieurs cristallisoirs en parallèle. Une troisième configuration pour un étage de cristallisation consiste à utiliser deux ou plus de deux cristallisoirs de type récipient en série. Chaque cristallisoir est appelé "etape", le cristallisoir le plus chaud correspondant à la "première étape". Dans cette configuration, la suspension sortant du cristallisoir le plus chaud est le produit cristallin de l'étage. La suspension sortant de chacun des autres cristallisoirs est chargée dans le cristallisoir plus chaud qui suit. La suspension est récupérée au bas de chaque cristallisoir. Les charges liquides destinées à l'étage sont amenées dans le cristallisoir le plus chaud. Le filtrat provenant de chaque cristallisoir est séparé par gravité dans la partie supérieure du cristallisoir.Dans le cas du cristallisoir le plus froid, le filtrat est extrait en tant que filtrat final de l'étage. Le filtrat provenant de chacun des autres cristallisoirs de l'étage est séparé par décantation et chargé dans le cristallisoir plus froid qui suit. Ainsi, les flux liquides et les flux de suspension entre les cristallisoirs circulent à contre-courant. Une quatrième configuration encore consiste à utiliser des systèmes d'échangeurs, comme décrit pour le premier étage de cristallisation ci-dessus, en série, au lieu des cristallisoirs de type récipient utilisés dans l'agencement de la troisième configuration. Le filtrat provenant de chaque étape de l'étage est extrait par le haut de l'un des récipients de l'étape. Une cinquième configuration pour un étage de cristallisation consiste à utiliser des cristallisoirs de type récipient en série sans système de séparation cristaux/liquide dans les cristallisoirs, la suspension produite de l'étage étant fourni par le cristallisoir le plus froid, et la suspension provenant de chacun des cristallisoirs plus chauds s'écoulant vers le cristallisoir plus froid qui suit. Le premier étage (le plus froid) du procédé décrit dans le brevet américain N" 3 177 265 est de ce type. Une sixième configuration pour un étage de cristallisation consiste à utiliser des systèmes d'échangeurs, comme décrit pour le premier étage de cristallisoirs ci-dessus, en série, à la place des cristallisoirs de type récipient utilisés dans l'agencement décrit dans la cinquième configuration. La charge en suspension destinée au FPS provient de la section de charge du FPS, qui peut être soit un tambour pourvu de pompe(s) et d'agitateur(s), soit un étage de cristallisation. Si la concentration de paraxylène dans la charge fraîche est égale ou inférieure à la concentration d'équilibre du paraxylène dans la phase liquide de la suspension alimentant le FPS, alors cette section devrait être un système à tambour. Si la concentration de paraxylène dans la charge fraîche est significativement plus élevée que dans la phase liquide de la suspension, alors il peut être avantageux que le FPS soit alimenté à partir d'un étage de cristallisation. Dans ce dernier cas, la charge est au moins partiellement acheminée vers cet étage à des fins de cristallisation fractionnée.Cet étage de cristallisation est appelé étage de cristallisation "très chaud" parce qu'il opère à une température plus élevée que celle de l'autre (ou des autres) étage(s) de cristallisation. La section de charge du FPS reçoit des cristaux provenant d'autres parties du procédé, une charge fraîche dans certains cas, et le filtrat recyclé provenant du FPS pour contrôler la concentration dans la charge destinée au FPS. En amont de la section de charge du FPS, se trouve l'étage de cristallisation chaud qui peut être combiné à un système de séparation cristaux/liquide, qui, par exemple, peut être basé soit sur une centrifugeuse, soit sur un filtre. Cet étage chaud reçoit une charge fraîche, si elle n'est pas toute destinée à la section de charge du FPS, une partie du filtrat recyclé provenant du FPS, et éventuellement la suspension de cristaux ou le gâteau provenant d'un étage de cristallisation froid. A partir de cet etage de cristallisation chaud ou du système de séparation qui lui est associé, les cristaux sont chargés dans la section de charge du FPS, une partie du liquide peut être recyclée vers l'étage de cristallisation chaud pour contrôler la concentration en matières solides, et le liquide final provenant de l'étage constitue soit le filtrat final du procédé, soit la charge destinée à l'étage de cristallisation froid. S'il y a un étage de cristallisation froid, il est chargé directement ou indirectement avec le filtrat final provenant de l'étage chaud. Il n'est pas nécessaire d'installer cet étage froid si le taux de récupération est correct en son absence. L'étage froid peut opérer avec ou sans dispositif de séparation de suspension spécial, tel qu'une centrifugeuse ou un filtre. Avec un système de séparation, le gâteau de cristaux est envoyé vers l'étage chaud ou la section de charge du FPS, et une partie du filtrat provenant du dispositif constitue le filtrat final du procédé. Sans système de séparation, l'étage de cristallisation doit avoir la possibilite de séparer le filtrat final du procédé par décantation, et la suspension est envoyée vers l'étage de cristallisation chaud.Des échangeurs de chaleur appropriés peuvent être ajoutés pour récupérer du froid à partir du paraxylène produit et du filtrat final, ainsi que pour refroidir la charge fraîche. Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, une colonne de lavage à lit tassé est utilisée pour la séparation finale des cristaux de paraxylène contenus dans la suspension. Dans un mode de réalisation de la colonne de lavage à lit tassé, la suspension est chargée dans le bas de la colonne. Le filtrat est soutiré par le bas, alors que les cristaux purifiés sont transportés de façon interne vers le haut de la colonne. Les cristaux forment un lit tassé et sont séparés par raclage du dessus du lit pour terminer en tête de la colonne de lavage, où ils sont à nouveau amenés à l'état de suspension avec du paraxylène liquide pur. La suspension s'écoule depuis la tête de la colonne, et les cristaux sont fondus dans un échangeur de chaleur.Une partie de la masse fondue est retirée à titre de produit final, et le reste est remis en circulation vers la tête de la colonne pour reformer une suspension avec les cristaux et pour fournir le liquide pour réaliser le reflux dans la colonne de lavage. Le reflux est essentiellement entièrement recristallisé à l'intérieur de la colonne de lavage quand les cristaux sont chauffés. Des colonnes de lavage à lit tassé particulièrement bien adaptées pour être utilisées en combinaison avec le procédé de cristallisation de la présente invention sont décrites dans les brevets américains N" 4 316 368 ; 4 332 599 ; 4 491 462; 4 475 355; 4 705 624 ; 4 787 985 ; et 5 062 862. Les Figures 1 à 6, correspondant aux divers exemples décrits ci-après, illustrent plusieurs modes de réalisation spécifiques de la présente invention, chacun adaptant et optimisant les principes généraux de la présente invention pour satisfaire des conditions en usine, des puretés de flux de charge et autres paramètres de procédé particuliers. Exemple 1 La Figure 1 est une représentation schématique d'un mode de réalisation de la présente invention, dans lequel une charge fraîche, contenant typiquement entre environ 65 et 90 % de paraxylène, est refroidie contre le produit de paraxylène sortant du séparateur de produit final (FPS), qui dans ces exemples est un système de colonne de lavage. La charge fraîche est ensuite combinée avec des flux de filtrats recyclés provenant de la colonne de lavage à lit tassé et de la centrifugeuse chaude. La quantité de filtrat recyclé à partir de la centrifugeuse chaude est utilisée pour contrôler la concentration des cristaux dans l'étage de cristallisation chaud. Le flux combiné est alors chargé avec les cristaux provenant de la centrifugeuse froide dans l'étage de cristallisation chaud. L'étage de cristallisation chaud refroidit le flux combiné et augmente la concentration de cristaux. La suspension résultante est alors chargée dans la centrifugeuse chaude. Une partie du filtrat de la centrifugeuse est recyclée vers l'étage de cristallisation chaud, comme décrit précédemment, alors que le reste du filtrat devient la charge destinee à l'étage de cristallisation froid. Les cristaux sortant de la centrifugeuse chaude tombent dans un tambour à suspension. Dans le tambour à suspension, les cristaux provenant de la centrifugeuse chaude sont mélangés avec le filtrat recyclé provenant de la colonne de lavage. La quantité de filtrat recyclé est fixée de manière à contrôler la concentration de cristaux sortant du tambour à suspension. Pour réchauffer les cristaux, une petite quantité de chaleur peut être appliquée au tambour à suspension ou, en variante, de la chaleur peut être appliquée à l'un ou à plusieurs des flux de charge destinés au tambour à suspension, par exemple, en faisant passer le flux de charge à travers un échangeur de chaleur. Depuis le tambour à suspension, le flux de suspension est pompe vers la colonne de lavage. Dans la colonne de lavage, les cristaux sont separés du filtrat et lavés de leurs impuretés. Le filtrat est recyclé, une partie allant vers le tambour à suspension, le reste étant envoyé vers l'étage de cristallisation chaud. Les cristaux contenus dans la colonne de lavage sont fondus dans le système de colonne de lavage, chauffés par echange avec la charge, et pompés vers une zone de stockage en tant que produit de paraxylène purifié. Le filtrat final sortant de la centrifugeuse chaude est combiné avec le filtrat recyclé provenant de la centrifugeuse froide et chargé dans l'étage de cristallisation froid, où le refroidissement et la cristallisation se produisent. La suspension sortant de l'étage de cristallisation froid va vers la centrifugeuse froide. Les cristaux sortant de la centrifugeuse froide sont renvoyés vers l'étage de cristallisation chaud. Une partie du filtrat provenant de la centrifugeuse froide est recyclée vers l'étage de cristallisation froid pour contrôler la concentration de cristaux. Le reste du filtrat est réchauffé dans un échangeur de chaleur et envoyé vers une zone de stockage. En référence maintenant spécifiquement à la Figure 1, un flux de charge de paraxylène frais ou partiellement purifié 101 comprenant environ 65 à 90 % de paraxylène, fourni par exemple, par un procédé STDP tel que décrit précédemment, est passé au travers d'un échangeur de chaleur 102, puis acheminé en tant que flux 103 vers un premier étage de cristallisation (chaud) 104. La suspension 106 sortant du cristallisoir 104 est chargée dans une première centrifugeuse (chaude) 108 qui sépare la suspension en un flux de produit de cristaux de paraxylène 110 et un flux de liqueur mère 112. Le flux de cristaux 110 est chargé dans un tambour à suspension 111. Le flux 112 est divisé en un flux de recyclage 114, qui est retourné vers le cristallisoir 104, et un flux d'étage froid 116 qui est envoyé vers un deuxième étage de cristallisation (froid) 118. La suspension 120 sortant du cristallisoir 118 est chargée dans une deuxième centrifugeuse (froide) 122 qui sépare la suspension en un flux de produit de cristaux de paraxylène 124 et un flux de liqueur mère 126. Une partie 128 du flux 126 est recyclée vers le cristallisoir 118 et une autre partie 130 est amenée à traverser un échangeur de chaleur 132 et est retirée du système en tant que filtrat final 134. Le flux de cristaux 124 est chargé dans le cristallisoir 104 avec le flux de charge 103. Le flux de suspension 140 sortant du tambour à suspension 111 est ensuite chargé dans le système de colonne de lavage 142 utilisé comme séparateur de produit final. Le système de colonne de lavage 142, qui inclut un moyen de fusion, fournit un flux à contre-courant de manière que les cristaux de paraxylène soient "lavés" avec du paraxylène liquide pour éliminer les impuretés des cristaux et atteindre la pureté de produit souhaitée de 99,9 % et plus. Les cristaux de paraxylène purifiés sont retirés sous forme de flux de produit 144 du système de colonne de lavage, passés au travers d'un échangeur de chaleur 102 pour refroidir la charge, et le produit souhaité est un flux liquide 146 de paraxylène purifié à une température d'environ 30 à 35"C. Le flux liquide 150 est récupéré depuis le système de colonne de lavage 142.Une partie du flux 150 est recyclée en tant que flux 152, via un échangeur de chaleur (non représenté) ou autre moyen de chauffage similaire, vers le tambour à suspension 111, alors qu'une autre partie 154 du flux 150 est mélangée au flux de charge 103 qui va vers l'étage de cristallisation 104. Dans le mode de réalisation de la Figure 1, plusieurs cristallisoirs d'étages chaud et froid peuvent opérer en parallèle ou en série à chaque étage de cristallisation pour satisfaire des volumes de traitement particuliers. Un des aspects clé de la présente invention consiste à traiter la charge de paraxylène de manière à delivrer des cristaux de paraxylène relativement gros et relativement chauds dans une suspension au FPS. On a découvert que le fait de favoriser la croissance de cristaux plus gros pendant le procédé de purification réduit à la fois les besoins de manipulation des matériaux et contribue à fournir une pureté de produit plus élevée. Avec de petits cristaux, la surface de cristal relativement plus importante rend l'opération de séparation des cristaux de la liqueur mère plus difficile.De plus, un phénomène de "mûrissement" s'est avéré déboucher sur la croissance de cristaux plus gros, plus purs et la fusion de cristaux plus petits, moins purs dans des conditions de procédé appropriées. Pour des chutes de température relativement petites au sein des étages de cristallisation nécessitant des cristallisoirs multiples en raison d'importants besoins de refroidissement, les cristallisoirs peuvent être utilisés en parallèle pour réduire la manipulation des cristaux en cours de croissance et pour réduire les besoins de pompage. Pour des chutes de température plus importantes, toutefois, il est préférable de configurer plusieurs cristallisoirs en série à des températures progressivement décroissantes pour réduire les chocs thermiques qui pourraient précipiter la formation de petites particules au lieu de favoriser la formation préférée de cristaux plus gros. Pour une unité produisant environ 35.000 kilogrammes à l'heure de produit de paraxylène pur à 99,9 % et plus à partir d'une charge contenant environ 82,6 % de paraxylène, l'étage de cristallisation chaud dans cet exemple pourrait comprendre des cristallisoirs de type récipient opérant en parallèle avec une température de sortie de suspension d'environ -1"C. L'etage de cristallisation froid pourrait comprendre des cristallisoirs de type récipient opérant en série avec des températures de sortie de suspension dans la plage de -14 à -30 C. Dans l'étage de cristallisation froid, la suspension s'écoule depuis le cristallisoir le plus chaud vers le cristallisoir le plus froid. Le tambour à suspension qui alimente les colonnes de lavage pourrait opérer à environ 7"C. Un taux de récupération d'environ 90,7 * du paraxylène de charge fraîche est obtenu avec cet exemple de procédé selon la présente invention. Exemple 2 La Figure 4 est une représentation schématique d'un mode de réalisation de la presente invention, dans lequel la charge fraîche, contenant typiquement entre environ 65 et 90 % de paraxylène, est refroidie par échange avec le produit de paraxylène sortant du FPS, qui dans cet exemple est un système de colonne de lavage à lit tassé. La charge fraîche est ensuite combinée avec des flux de filtrats recyclés provenant de la colonne de lavage et de la centrifugeuse chaude. La quantité de filtrat recyclée à partir de la centrifugeuse chaude est utilisée pour contrôler la concentration de cristaux dans l'étage de cristallisation chaud. Le flux combiné est alors chargé dans l'étage de cristallisation chaud. En référence maintenant spécifiquement à la Figure 4, la Figure 4 illustre un mode de réalisation alternatif de la présente invention, similaire à celui de la Figure 1, sur laquelle les éléments d'appareil et les flux de produit correspondant d'une manière générale portent des numéros de référence correspondants mais qui utilisent une série de numéros à préfixe "400" respectivement, au lieu de la série de numéros à préfixe "100" utilisée pour la Figure 1. Ainsi, l'échangeur de chaleur 402 correspond à l'échangeur de chaleur 102, et ainsi de suite. Les principales différences entre les Figures 1 et 4 portent sur la plage de température de fonctionnement préférée du cristallisoir de l'étage froid et le trajet suivi par les cristaux au sortir de la centrifugeuse de l'étage froid. Plus particulièrement, l'étage de cristallisation froid 418 sur la Figure 4 opère, de préférence, à des températures plus élevées que celles de l'étage de cristallisation 118 de la Figure 1. La raison de cette différence entre le mode de réalisation de la Figure 4 et celui de la Figure 1 est que les cristaux retirés de la centrifugeuse de l'étage froid 422, en tant que flux de produit 425, sont directement dirigés vers le tambour à suspension 411 par opposition au flux comparable 124 sur la Figure 1 qui est renvoyé vers l'étage de cristallisation chaud 104. Pour pouvoir utiliser avec succès cet aspect du mode de réalisation de la Figure 4, il faut que les cristaux de l'étage froid dans le flux 425 soient suffisamment gros pour ne pas avoir besoin du temps de "mûrissement" supplémentaire et du réchauffement en deux temps dont bénéficient les cristaux dans le flux 124.Etant donné que le mode de réalisation de la Figure 4 opère, de préférence, à une température de cristallisation à l'étage froid un peu plus élevée et se passe d'une deuxième opération de centrifugation, relativement onéreuse pour les cristaux de l'étage froid partiellement purifiés, ce mode de réalisation fournit des efficacités de procédé supplémentaires par rapport à la Figure 1, moyennant un éventuel compromis en termes de taux de récupération inférieur. Dans ce mode de réalisation de l'invention, l'étage de cristallisation chaud refroidit le flux combiné et forme des cristaux. La suspension résultante 406 est alors chargee dans la centrifugeuse chaude 408. La partie 414 du filtrat de la centrifugeuse est recyclée vers l'étage de cristallisation chaud, comme décrit précédemment, alors que le reste du filtrat 416 devient la charge destinée à l'étage de cristallisation froid. Les cristaux 410 sortant de la centrifugeuse chaude tombent dans un tambour à suspension. Dans le tambour à suspension, les cristaux provenant de la centrifugeuse chaude sont mélangés avec le filtrat recyclé chauffé 452 provenant de la colonne de lavage. La quantité de filtrat recyclée est fixée de manière à contrôler la concentration de cristaux sortant du tambour à suspension. Depuis le tambour à suspension, le flux de suspension 440 est pompé vers la colonne de lavage. Dans la colonne de lavage, les cristaux sont séparés du filtrat et lavés de leurs impuretés. Le filtrat 450 est recyclé, une partie 452 étant amenée à passer à travers un échangeur de chaleur (non représenté) avant d'aller vers le tambour à suspension, le reste étant envoyé vers l'étage de cristallisation chaud. Les cristaux contenus dans la colonne de lavage sont fondus dans le moyen de fusion qui fait partie du système de colonne de lavage, chauffés par échange avec la charge, et pompés vers une zone de stockage en tant que produit de paraxylène purifié. Le filtrat final 416 provenant de la centrifugeuse chaude est combiné avec le filtrat recyclé 428 provenant de la centrifugeuse froide et chargé dans l'étage de cristallisation froid, où le refroidissement et la cristallisation se produisent. La suspension 420 sortant de l'étage de cristallisation froid va vers la centrifugeuse froide 422. Une partie du filtrat 428 provenant de la centrifugeuse froide est recyclée vers l'étage de cristallisation froid pour contrôler la concentration de cristaux. Le reste du filtrat est réchauffé dans un échangeur de chaleur et envoyé vers une zone de stockage en tant que produit final 434. Exemple 3 La Figure 2 est une représentation schématique d'un mode de réalisation de la présente invention, dans lequel la charge fraîche destinée à l'unité de cristallisation contient typiquement entre environ 75 et 95 % de paraxylène. La charge fraîche est refroidie par échange avec le produit de paraxylène sortant du FPS qui, dans ce cas, est un système de colonne de lavage à lit tassé, et est chargée dans l'étage de cristallisation "très chaud". La charge fraîche est ensuite mélangée avec les cristaux provenant des centrifugeuses chaude et froide et le filtrat recyclé provenant de la colonne de lavage et chargée dans l'étage de cristallisation très chaud. La quantité de filtrat est fixée de manière à contrôler la concentration de cristaux dans l'étage de cristallisation très chaud. En référence maintenant spécifiquement à la Figure 2, la Figure 2 illustre un mode de réalisation alternatif de la présente invention, assez similaire à la Figure 4, sur laquelle les éléments d'appareil et les flux de produit correspondant d'une manière générale portent des numéros de référence correspondants mais qui utilisent une série de numéros à préfixe "200" respectivement, au lieu de la série de numéros à préfixe "400" utilisée pour la Figure 4. De manière similaire au mode de réalisation de la Figure 4, sur la Figure 2, le gâteau de cristaux de l'étage froid provenant de la centrifugeuse de l'étage froid 222 ne subit pas de deuxième opération de centrifugation onéreuse, comme sur la Figure 1.A la place du tambour à suspension 441, toutefois, le mode de réalisation de la Figure 2 utilise un troisième étage de cristallisation (très chaud) 260, qui opère dans la plage de -5 à +10 C. Dans ce mode de réalisation, les cristaux provenant de la centrifugeuse de l'étage chaud 208, représentés par le flux 210, ainsi que les cristaux provenant de la centrifugeuse de l'étage froid 222, représentés par le flux 224, sont chargés dans l'étage de cristallisation très chaud 260 avec le flux de charge entrant 203. La suspension 240 sortant du cristallisoir 260 va dans le système de colonne de lavage 242. Une partie 255 du flux de liquide 250 sortant du bas de la colonne de lavage est recyclée dans le flux de charge 203, alors qu'une autre partie 254 est envoyée dans le cristallisoir chaud 204. Le mode de réalisation de la Figure 2 est particulièrement efficace pour des unités à relativement grande échelle traitant des quantités suffisantes de paraxylène relativement pur pour justifier les coûts fixes plus élevés d'une configuration à trois étages de cristallisation, chacun d'entre eux pouvant comporter plusieurs cristallisoirs. Le terme "paraxylène relativement pur" désigne le paraxylène d'une pureté d'au moins 75 % parce qu'à des puretés inferieures à 75 %, de faibles pourcentages de paraxylène cristallisent à -5 C. Par conséquent, à des puretés inferieures à 75 %, le troisième étage de cristallisation (très chaud) 260 opérant à environ -5 C ne produirait pas beaucoup de cristaux. La cristallisation se faisant à trois températures, les variations de température pour les cristaux en cours de croissance peuvent être effectuées plus progressivement, ce qui favorise la croissance de cristaux plus gros à des températures plus élevées et, de ce fait, réduit également les coûts de réfrigération. Le flux de suspension de cristaux 240 provenant de l'étage de cristallisation très chaud est directement envoyé dans la colonne de lavage à des fins de purification. Dans la colonne de lavage, le filtrat est séparé des cristaux. Le filtrat est recyclé, une partie allant vers l'étage de cristallisation très chaud, le reste étant envoyé vers l'étage de cristallisation chaud. Les cristaux contenus dans la colonne de lavage sont fondus dans le système de colonne de lavage, chauffés par échange avec la charge fraîche, et pompés vers une zone de stockage en tant que produit de paraxylène purifié. Le filtrat 254 provenant de la colonne de lavage est mélangé avec le filtrat recyclé 214 provenant de la centrifugeuse chaude et chargé dans l'étage de cristallisation chaud 204. La suspension produite dans l'étage de cristallisation chaud est chargee dans la centrifugeuse chaude 208. Les cristaux 210 provenant de la centrifugeuse chaude sont envoyés à l'étage de cristallisation très chaud. La partie 214 du filtrat de l'étage chaud est recyclée vers l'étage de cristallisation chaud pour contrôler la concentration de cristaux, alors que le reste du filtrat 216 est envoyé dans l'étage de cristallisation froid. La partie 216 de filtrat provenant de la centrifugeuse chaude est mélangée avec une partie 228 du filtrat provenant de la centrifugeuse froide et chargée dans l'étage de cristallisation froid 218. Le flux de suspension de cristaux 220 sortant de l'étage de cristallisation froid va vers la centrifugeuse froide 222. Les cristaux 224 provenant de la centrifugeuse froide sont envoyés vers l'étage de cristallisation très chaud. La partie non-recyclée 230 du filtrat est réchauffée dans un échangeur de chaleur 232 et envoyée vers une zone de stockage en tant que produit final 234. Pour une production de paraxylène d'environ 50.000 kilogrammes à l'heure à partir d'une charge fraîche contenant environ 90 % de paraxylène, l'étage de cristallisation très chaud pourrait comprendre des cristallisoirs de type échangeur opérant à une température de sortie d'environ +7"C. L'étage de cristallisation chaud pourrait comprendre des cristallisoirs de type échangeur opérant à des températures de sortie d'environ -3 C, et l'étage de cristallisation froid pourrait comprendre un cristallisoir de type échangeur opérant à des températures de sortie d'environ -20 C. Un taux de récupération d'environ 92,5 % de paraxylène de la charge fraîche est obtenu avec ce procédé. Exemple 4 La Figure 6 est une représentation schématique d'un mode de réalisation de la présente invention qui est identique au mode de réalisation de la Figure 2, excepté que l'étage de cristallisation froid a été supprimé. Dans cette version du procédé, la charge fraîche destinée à l'unité de cristallisation contient typiquement entre environ 75 et 98 % de paraxylène. La charge fraîche est refroidie par échange avec le produit de paraxylène sortant du FPS qui, dans ce cas, est un système de colonne de lavage à lit tassé, et est chargée dans l'étage de cristallisation très chaud. La charge fraîche est ensuite mélangée avec les cristaux provenant de la centrifugeuse chaude et le filtrat recyclé provenant de la colonne de lavage. La quantité de filtrat recyclée est fixée de manière à contrôler la concentration de cristaux dans l'étage de cristallisation très chaud. En référence maintenant spécifiquement à la Figure 6, la Figure 6 illustre un mode de réalisation alternatif de la présente invention, assez comparable à la Figure 2, sur laquelle les éléments d'appareil et les flux de produit correspondant d'une manière générale portent des numéros de référence correspondants mais qui utilisent une série de numéros à préfixe "600" respectivement, au lieu de la série de numéros à préfixe "200" utilisée pour la Figure 2. La principale différence entre les modes de réalisation des Figures 6 et 2 réside dans le fait que la Figure 6 est optimisée pour des flux de charge de plus grande pureté. Etant donné la plus grande pureté de la charge de départ dans ce mode de réalisation, il est possible de se dispenser des étapes de cristallisation et de centrifugation de l'étage froid. Par conséquent, toute la liqueur mère 612 sortant de la centrifugeuse chaude 608 est soit recyclée sous forme de flux 614 ou envoyée sous forme de flux 630 vers l'échangeur de chaleur 632 à des fins de traitement en tant que filtrat final 634. Le flux de suspension de cristaux 640 provenant de l'étage de cristallisation très chaud 660 est directement chargé dans le système de colonne de lavage 642 à des fins de purification. Dans la colonne de lavage, le filtrat est séparé des cristaux. Le filtrat est recyclé, une partie 655 allant vers l'étage de cristallisation très chaud 660, le reste 654 étant envoyé vers l'étage de cristallisation chaud 604. Les cristaux contenus dans la colonne de lavage sont fondus dans le système de colonne de lavage, chauffés par échange avec la charge, et pompés vers une zone de stockage sous forme de produit de paraxylène 646. La partie 654 du filtrat provenant de la colonne de lavage est mélangee avec le filtrat recyclé 614 provenant de la centrifugeuse chaude 608 et chargée dans l'étage de cristallisation chaud 604. La suspension 606 produite dans l'étage de cristallisation chaud est chargée dans la centrifugeuse chaude. Les cristaux 610 provenant de la centrifugeuse chaude sont envoyés vers l'étage de cristallisation très chaud. La partie 614 du filtrat de l'étage chaud est recyclée vers l'étage de cristallisation chaud pour contrôler la concentration de cristaux, alors que le reste du filtrat 630 est le filtrat final produit par l'unité. I1 est chauffé et envoyé vers une zone de stockage. Pour une production de paraxylène d'une pureté de 99,9 % et plus d'environ 12.000 kilogrammes à l'heure à partir d'une charge fraîche contenant environ 94 % de paraxylène, les étages de cristallisation très chaud et chaud pourraient chacun comprendre un cristallisoir de type récipient opérant à une température de sortie d'environ +7"C et -3 C, respectivement. Le filtrat final est chauffé par échange de chaleur avec la charge fraîche. Un taux de récupération d'environ 88 % du paraxylène de la charge fraîche est obtenu avec ce procédé. Exemple 5 La Figure 3 est une représentation schématique d'un mode de réalisation de la présente invention dans lequel la charge fraîche, contenant typiquement entre environ 65 et 90 % de paraxylène, est refroidie par échange avec le produit de paraxylène sortant du FPS qui, dans cet exemple, est un système de colonne de lavage à lit tassé. La charge fraîche est ensuite combinée avec des flux de filtrat recyclé provenant de la colonne de lavage et de la centrifugeuse chaude. La quantité de filtrat recyclée est fixée de manière à contrôler la concentration de cristaux dans l'étage de cristallisation chaud. Le flux combiné est chargé avec la suspension de cristaux provenant de l'étage de cristallisation froid. En référence maintenant spécifiquement à la Figure 3, la Figure 3 illustre un mode de réalisation alternatif de la présente invention, similaire à la Figure 1, sur laquelle les éléments d'appareil et les flux de produit correspondant d'une manière générale portent des numéros de référence correspondants mais qui utilisent une série de numéros à préfixe "300" respectivement, au lieu de la série de numéros à préfixe "100" utilisée pour la Figure 1. La principale différence entre les modes de réalisation des Figures 3 et 1 réside dans le fait que sur la Figure 3, la centrifugeuse de l'étage froid est supprimée. Par conséquent, la suspension 320 provenant de l'étage de cristallisation froid 318 est dirigée vers l'étage de cristallisation chaud 304 à des fins de traitement supplémentaire. Le résultat est une efficacité legèrement moindre dans la mesure où une quantité de liquide supplémentaire qui, autrement, aurait été éliminée dans la centrifugeuse froide, subsiste dans le système et doit circuler, et où l'étage de cristallisation chaud doit opérer à une température plus basse. Mais, il s'est avéré que pour certaines configurations, cette inefficacite est contrebalancée par les économies de coûts d'investissement associés à l'utilisation d'un centrifugeuse froide, comme celle des Figures 1 et 4. L'étage de cristallisation chaud 304 refroidit les charges combinées et augmente la concentration de cristaux. La suspension résultante 306 est ensuite chargée dans la centrifugeuse chaude 308. La partie 314 du filtrat de la centrifugeuse est recyclée vers l'étage de cristallisation chaud comme mentionné précédemment, alors que le reste du filtrat 316 devient la charge destinée à l'étage de cristallisation froid 318. Les cristaux 310 provenant de la centrifugeuse chaude 308 tombent dans un tambour à suspension 311. Dans ce tambour à suspension, les cristaux provenant de la centrifugeuse chaude sont mélangés avec le filtrat recyclé chauffé 352, chauffé, par exemple, au moyen d'un échangeur de chaleur ou autre moyen similaire, provenant de la colonne de lavage. La quantité de filtrat recyclée est fixée de manière à contrôler la concentration de cristaux sortant du tambour à suspension. Depuis le tambour à suspension, le flux de suspension 340 est pompé vers la colonne de lavage. Dans la colonne de lavage, le filtrat est retiré par le bas, alors que les cristaux sont séparés du filtrat et laves de leurs impuretés. Le filtrat est recyclé, une partie 352 allant vers le tambour à suspension, le reste 354 étant envoyé vers l'étage de cristallisation chaud 304. Les cristaux contenus dans la colonne de lavage sont fondus dans le système de colonne de lavage et recupérés pour former le produit de paraxylène 344. Le flux de produit sortant du système de colonne de lavage est chauffé par echange avec la charge fraîche et pompe vers une zone de stockage en tant que flux de produit 346. La partie 316 du filtrat provenant de la centrifugeuse chaude est chargée dans l'étage de cristallisation froid 318, où un refroidissement et une cristallisation se produisent. La suspension 320 provenant de l'étage de cristallisation froid est envoyée vers l'étage de cristallisation chaud. Le filtrat final 330 est séparé par décantation d'un récipient de l'étage de cristallisation froid, rechauffé dans un échangeur de chaleur, et envoyé vers une zone de stockage. Pour une unité produisant environ 6000 kilogrammes à l'heure de produit de paraxylène pur à 99,9 % et plus à partir d'une charge fraîche contenant environ 76 % de paraxylène, l'étage de cristallisation chaud pourrait comprendre un cristallisoir de type récipient opérant à une température de sortie de suspension de -13 C. L'étage de cristallisation froid pourrait comprendre un cristallisoir de type récipient opérant à une température de sortie de suspension d'environ -28 C et à une concentration de cristaux d'environ 40 *. Le tambour à suspension alimentant la colonne de lavage pourrait opérer à environ 7"C. Un taux de récupération d'environ 85 % de paraxylène de la charge fraîche est obtenu avec ce procédé. Dans une variante de ce mode de réalisation de l'invention convenable pour certains paramètres de procédé, le séparateur cristaux/liquide de l'étage chaud 308 et le tambour à suspension 311 peuvent être éliminés, et la suspension sortant du cristallisoir chaud 304 directement chargée dans le séparateur de produit final 342. Exemple 6 La Figure 5 est une représentation schématique d'un mode de réalisation de la présente invention qui est identique au mode de réalisation de la Figure 3, excepté qu'un tambour cristallisoir a été ajouté. Dans cette version du procédé, la charge fraîche, contenant typiquement entre environ 65 et 90 * de paraxylène, est refroidie par échange avec le produit de paraxylène sortant du FPS qui, dans cet exemple, est un système de colonne de lavage à lit tassé. La charge fraîche est ensuite combinée avec des flux de filtrat recyclé provenant de la colonne de lavage et de la centrifugeuse chaude. La quantité de filtrat recyclée depuis la centrifugeuse chaude est utilisée pour contrôler la concentration de cristaux dans l'étage de cristallisation chaud.Le flux combiné est chargé avec la suspension de cristaux provenant de l'étage de cristallisation froid, via le tambour cristallisoir, dans l'étage chaud. En référence maintenant spécifiquement à la Figure 5, la Figure 5 illustre un mode de réalisation alternatif de la présente invention, similaire à la Figure 3, sur laquelle les éléments d'appareil et les flux de produit correspondant d'une manière générale portent des numéros de référence correspondants mais qui utilisent une série de numéros à préfixe "500" respectivement, au lieu de la série de numéros à préfixe "300" utilisée pour la Figure 3. Toutefois, le mode de réalisation de la Figure 5 prévoit une étape additionnelle entre l'étage de cristallisation froid et le FPS pour faciliter des augmentations de température plus progressives et pour distribuer la différence de température entre les deux étages de cristallisation.Un tambour tel que celui illustré en 570 représente des coûts d'investissement et de manipulation de matériaux moindres qu'un autre cristallisoir ou une autre centrifugeuse. Par conséquent, sur la Figure 5, le flux de filtrat de la centrifugeuse chaude 516 est chargé dans le tambour cristallisoir 570 qui opère à une température intermédiaire entre celles des etages de cristallisation chaud et froid. La liqueur sortant du tambour 570 est transférée sous forme de flux de produit 572 vers l'étage de cristallisation froid 518. La suspension provenant de l'étage de cristallisation 518 est ensuite chargée dans le tambour 570 sous forme de flux de produit 520 pour réchauffer les cristaux en cours de croissance et refroidir le liquide 510 provenant de la centrifugeuse chaude.La suspension réchauffée sortant du tambour 570 est ensuite chargée, sous forme de flux 574, dans l'étage de cristallisation chaud 504 pour poursuivre le réchauffement et la croissance des cristaux. L'étage de cristallisation chaud refroidit la charge avec les liquides de recyclage et augmente la quantité de cristaux. La suspension résultante 506 est alors chargée dans la centrifugeuse chaude 508. Une partie 514 du filtrat de la centrifugeuse est recyclée vers l'étage de cristallisation chaud, comme décrit précédemment, alors que le filtrat restant 516 devient la charge destinée à l'étage de cristallisation froid 518. Les cristaux 510 provenant de la centrifugeuse chaude tombent dans un tambour à suspension 511. Dans ce tambour à suspension, les cristaux provenant de la centrifugeuse chaude sont mélangés avec le filtrat recyclé chauffé 552, chauffé, par exemple, au moyen d'un échangeur de chaleur ou moyen similaire, provenant de la colonne de lavage. La quantité de filtrat recyclée est déterminée pour contrôler la concentration de cristaux sortant du tambour à suspension. Depuis le tambour à suspension, le flux de suspension 540 est pompé vers la colonne de lavage. Dans la colonne de lavage, le filtrat est retiré par le bas, alors que les cristaux sont séparés du filtrat et lavés de leurs impuretés. Le filtrat est recyclé, une partie 552 allant vers le tambour à suspension, le reste 554 étant envoyé vers l'étage de cristallisation chaud 504. Les cristaux contenus dans la colonne de lavage sont fondus dans le système de colonne de lavage et récupérés pour former le produit de paraxylène 544. Le flux de produit sortant du système de colonne de lavage est chauffé par échange avec la charge fraîche et pompé vers une zone de stockage en tant que flux de produit 546. La partie 516 du filtrat provenant de la centrifugeuse chaude est chargée dans le tambour cristallisoir 570 avec la suspension 520 provenant de l'étage de cristallisation froid 518. Dans ce tambour, le filtrat est refroidi et la suspension est chauffée. Suivant les températures, les concentrations en matières solides, et les débits des deux flux d'entrée, il peut se produire une certaine fusion ou croissance des cristaux dans ce tambour. A sa sortie par le bas du tambour, la suspension 574 est envoyée vers l'étage de cristallisation chaud. La partie supérieure du tambour cristallisoir est utilisée pour séparer une charge liquide 572 destinée à l'étage de cristallisation froid de la majorite des cristaux. Le rôle du tambour cristallisoir 570 dans ce mode de réalisation est de réduire les différences de température entre l'étage de cristallisation chaud et sa charge en suspension et entre l'étage de cristallisation froid et sa charge en filtrat. L'ajout du tambour à la configuration du procédé (la Figure 3 est identique, exception faite de l'ajout de ce tambour) peut également contribuer à augmenter la température de l'étage de cristallisation chaud. Des différences de température petites et une température de cristallisation plus élevée favorisent toutes deux la croissance de cristaux plus gros. Le liquide clarifié 572 sortant du haut du tambour cristallisoir est chargé dans l'étage de cristallisation froid, où un refroidissement et une cristallisation se produisent. La suspension 520 provenant de l'étage de cristallisation froid est envoyée vers le tambour cristallisoir. Le filtrat final 530 est séparé par décantation dans un récipient de l'étage de cristallisation froid, réchauffé dans un échangeur de chaleur, et envoyé vers une zone de stockage. Pour une unité produisant environ 6000 kilogrammes à l'heure de produit de paraxylène pur à 99,9 % et plus à partir d'une charge contenant environ 79 % de paraxylène, l'étage de cristallisation chaud pourrait comprendre un cristallisoir de type récipient opérant à une température de sortie de suspension d'environ -10 C. Le tambour cristallisoir pourrait operer à environ -15 C, et l'étage de cristallisation froid pourrait comprendre un cristallisoir de type récipient opérant à une température de sortie de suspension d'environ -32 C et une concentration de cristaux d'environ 40 %.Le tambour à suspension alimentant les colonnes de lavage pourrait opérer à environ 7"C. Un taux de récupération d'environ 89 % du paraxylène de la charge fraîche est obtenu avec ce procédé. Selon une variante de ce mode de réalisation de l'invention convenable pour certains paramètres de procédé, le séparateur cristaux/liquide 508 de l'étage chaud et le tambour à suspension 511 peuvent être éliminés, et la suspension provenant du cristallisoir chaud 504 directement chargée dans le separateur de produit final 542. Selon une autre variante encore de ce mode de réalisation de l'invention convenable pour certains paramètres de procédé, le séparateur cristaux/liquide 508 de l'étage chaud et le tambour à suspension 511 peuvent être éliminés et, en plus, les positions du cristallisoir chaud 504 et du tambour cristallisoir 570 sont permutées pour que la charge 503 s'écoule vers le tambour cristallisoir 570, et la suspension provenant du tambour cristallisoir 570 soit directement chargée dans le séparateur de produit final 542. Il sera évident pour les spécialistes de l'art que d'autres changements et modifications peuvent être apportés à l'appareil et aux procédés décrits ci-dessus sans s'écarter de la portée de la présente invention, et l'intention est que tous les détails contenus dans la description ci-dessus soient interprétés comme étant fournis à titre d'exemple et non pas dans un sens limitatif. Plus spécifiquement, bien que les divers modes de réalisation de la présente invention aient été décrits en référence à la purification du paraxylène, ces procédés peuvent trouver une application offrant des avantages similaires pour d'autres types de purifications chimiques. REVENDICATIONS 1. Procédé de cristallisation pour purifier le paraxylène à partir d'une charge d'alimentation de composés aromatiques en C8 en mélange, comprenant les étapes suivantes (a) passage d'une charge d'alimentation contenant d'environ 65 à 90 % de paraxylène dans un premier étage de cristallisation opérant à une température d'environ -15 à 5"C pour produire une suspension de premier étage qui est séparée pour donner des cristaux de premier étage et une liqueur mère de premier étage ;; (b) recyclage d'une première partie de ladite liqueur mère de premier étage vers ledit premier étage de cristallisation et passage d'une deuxième partie de ladite liqueur mère de premier étage dans un deuxième étage de cristallisation opérant à une température d'environ -15 à -35 C pour produire une suspension de deuxième étage qui est séparée pour donner des cristaux de deuxième étage et une liqueur mère de deuxième étage ;; (c) recyclage d'une première partie de ladite liqueur mère de deuxième étage vers ledit deuxième étage de cristallisation et passage desdits cristaux de deuxième étage dans ledit premier étage de cristallisation (d) passage desdits cristaux de premier étage dans un tambour à suspension opérant à une température d'environ O à 10 C pour former une bouillie de troisième étage (e) passage de ladite suspension de troisième étage dans un moyen formant séparateur de produit final pour produire des cristaux de paraxylène purifiés ayant une pureté de 99,5 % ou plus et un liquide de séparateur ; et, (f) séparation desdits cristaux purifiés dudit liquide de séparateur, recyclage d'une première partie dudit liquide de séparateur vers ledit premier étage de cristallisation et recyclage d'une deuxième partie dudit liquide de séparateur vers ledit tambour à suspension, et récupération du produit de paraxylène purifie. 2. Procédé de cristallisation pour purifier le paraxylène à partir d'une charge d'alimentation de composés aromatiques en C8 en mélange comprenant les étapes suivantes (a) passage d'une charge d'alimentation contenant d'environ 65 à 90 % de paraxylène dans un premier étage de cristallisation opérant à une température d'environ -15 à 5"C pour produire une suspension de premier étage qui est séparée pour donner des cristaux de premier étage et une liqueur mère de premier étage ;; (b) recyclage d'une première partie de ladite liqueur mère de premier étage vers ledit premier étage de cristallisation et passage d'une deuxième partie de ladite liqueur mère de premier étage dans un deuxième étage de cristallisation opérant à une température d'environ -15 à -35 C pour produire une suspension de deuxième étage qui est séparée pour donner des cristaux de deuxième étage et une liqueur mère de deuxième étage ;; (c) recyclage d'une première partie de ladite liqueur mère de deuxième étage vers ledit deuxième étage de cristallisation (d) passage desdits cristaux de premier étage et de deuxième étage dans un tambour à suspens ion opérant à une température d'environ 0 à 10 C pour former une suspension de troisième étage (e) passage de ladite suspension de troisième étage dans un moyen formant séparateur de produit final pour produire des cristaux de paraxylène purifiés ayant une pureté de 99,5 % ou plus et un liquide de séparateur ; et, (f) séparation desdits cristaux purifies dudit liquide de séparateur, recyclage d'une première partie dudit liquide de séparateur vers ledit premier étage de cristallisation et recyclage d'une deuxième partie dudit liquide de séparateur vers ledit tambour à suspension, et récupération du produit de paraxylène purifié. 3. Procédé de cristallisation pour purifier le paraxylène à partir d'une charge d'alimentation de composés aromatiques en C8 en mélange comprenant les étapes suivantes (a) passage d'une charge d'alimentation contenant environ 75 à 95 % de paraxylène dans un premier étage de cristallisation opérant à une température d'environ -5 à 10 C pour produire une suspens ion de premier étage (b) passage de ladite suspension de premier étage dans un moyen formant séparateur de produit final pour produire des cristaux de paraxylène purifiés ayant une pureté de 99,5 % ou plus et un liquide de séparateur (c) séparation desdits cristaux purifiés dudit liquide de séparateur, recyclage d'une première partie dudit liquide de séparateur vers ledit premier étage de cristallisation et passage d'une deuxième partie dudit liquide de séparateur dans un deuxième étage de cristallisation opérant à une température d'environ 5 à -15 C pour produire une suspension de deuxième étage qui est séparée pour donner des cristaux de deuxième étage et une liqueur mère de deuxième étage (d) passage desdits cristaux de deuxième étage dans ledit premier étage de cristallisation (e) recyclage d'une première partie de ladite liqueur mère de deuxième étage vers ledit deuxième étage de cristallisation et passage d'une deuxième partie de ladite liqueur mère de deuxième étage dans un troisième étage de cristallisation opérant à une température d'environ -10 à -35 C pour produire une suspension de troisième étage qui est séparée pour donner des cristaux de troisième étage et une liqueur mère de troisième étage ; (f) recyclage d'une première partie de ladite liqueur mère de troisième étage vers ledit troisième étage de cristallisation et passage desdits cristaux de troisième étage dans ledit premier étage de cristallisation ; et (g) récupération du produit de paraxylène purifié depuis le séparateur de produit final. 4. Procédé de cristallisation pour purifier le paraxylène à partir d'une charge d'alimentation de composés aromatiques en C8 en mélange comprenant les étapes suivantes (a) passage d'une charge d'alimentation contenant d'environ 75 à 98 % de paraxylène dans un premier étage de cristallisation opérant à une température d'environ O à 10 C pour produire une suspens ion de premier étage (b) passage de ladite suspension de premier étage dans un moyen formant séparateur de produit final pour produire des cristaux de paraxylène purifiés ayant une pureté de 99,5 % ou plus et un liquide de séparateur ;; (c) séparation desdits cristaux purifiés dudit liquide de séparateur, recyclage d'une première partie dudit liquide de séparateur vers ledit premier étage de cristallisation et passage d'une deuxième partie dudit liquide de séparateur dans un deuxième étage de cristallisation opérant à une température d'environ 5 à -15 C pour produire une suspension de deuxième étage qui est séparée pour donner des cristaux de deuxième étage et une liqueur mère de deuxième étage (d) passage desdits cristaux de deuxième étage dans ledit premier étage de cristallisation (e) recyclage d'une première partie de ladite liqueur mère de deuxième étage vers ledit deuxième étage de cristallisation ; et (f) récupération du produit de paraxylène purifié depuis le séparateur de produit final. 5. Procédé de cristallisation pour purifier le paraxylène à partir d'une charge d'alimentation de composés aromatiques en C8 en mélange comprenant les étapes suivantes (a) passage d'une charge d'alimentation contenant d'environ 65 à 90 % de paraxylène dans un premier étage de cristallisation opérant à une température d'environ -20 à O"C pour produire une suspension de premier étage qui est séparée pour donner des cristaux de premier étage et une liqueur mère de premier étage ; ; (b) recyclage d'une première partie de ladite liqueur mère de premier étage vers ledit premier étage de cristallisation et passage d'une deuxième partie de ladite liqueur mère de premier étage dans un deuxième étage de cristallisation opérant à une température d'environ -15 à -35 C pour produire une suspension de deuxième étage qui est séparée pour donner des cristaux de deuxième étage et une liqueur mère de deuxième étage ;; (c) passage desdits cristaux de deuxième étage dans ledit premier étage de cristallisation (d) passage desdits cristaux de premier étage dans un tambour à suspension opérant à une température d'environ -5 à 10 C pour former une suspension de troisième étage (e) passage de ladite suspension de troisième étage dans un moyen formant séparateur de produit final pour produire des cristaux de paraxylène purifiés ayant une pureté de 99,5 % ou plus et un liquide de séparateur ; et (f) séparation desdits cristaux purifiés dudit liquide de séparateur, recyclage d'une première partie dudit liquide de séparateur vers ledit premier étage de cristallisation et recyclage d'une deuxième partie dudit liquide de séparateur vers ledit tambour à suspens ion, et récupération du produit de paraxylène purifié. 6. Procédé de cristallisation pour purifier le paraxylène à partir d'une charge d'alimentation de composés aromatiques en C8 en mélange comprenant les étapes suivantes (a) passage d'une charge d'alimentation contenant d'environ 65 à 90 % de paraxylène dans un premier étage de cristallisation opérant à une température d'environ -15 à 5"C pour produire une suspens ion de premier étage qui est séparée pour donner des cristaux de premier étage et une liqueur mère de premier étage (b) recyclage d'une première partie de ladite liqueur mère de premier étage vers ledit premier étage de cristallisation et passage d'une deuxième partie de ladite liqueur mère de premier étage dans un tambour à cristallisoir opérant à une température d'environ O à -20 C pour produire une suspension de deuxième étage qui est séparée pour donner des cristaux de deuxième étage et une liqueur mère de deuxième étage (c) recyclage de ladite liqueur mère de deuxième étage vers ledit premier étage de cristallisation et passage desdits cristaux de deuxième étage dans un deuxième étage de cristallisation opérant à une température d'environ -15 à -35 C pour produire une suspension de troisième étage qui est séparée pour donner des cristaux de troisième étage et une liqueur mère de troisième étage (d) recyclage desdits cristaux de troisième étage vers ledit tambour à cristallisoir (e) passage desdits cristaux de premier étage dans un tambour à suspension opérant à une température d'environ -5 à 10 C pour former une suspension de quatrième étage (f) passage de ladite suspension de quatrième étage dans un moyen formant separateur de produit final pour produire des cristaux de paraxylène purifiés ayant une pureté de 99,5 % ou plus et un liquide de séparateur ; et (g) séparation desdits cristaux purifiés dudit liquide de séparateur, recyclage d'une première partie dudit liquide de séparateur vers ledit premier étage de cristallisation et recyclage d'une deuxième partie dudit liquide de séparateur vers ledit tambour à suspens ion, et récupération du produit de paraxylène purifié. 7. Procédé de cristallisation pour purifier le paraxylène à partir d'une charge d'alimentation de composés aromatiques en C8 en mélange comprenant les étapes suivantes (a) passage d'une charge d'alimentation contenant d'environ 70 à 90 % de paraxylène dans un premier étage de cristallisation opérant à une température d'environ -5 à 5"C pour produire une suspension de premier étage ; (b) passage de ladite suspension de premier étage dans un moyen formant séparateur de produit final pour produire des cristaux de paraxylène purifiés ayant une pureté de 99,5 % ou plus et un liquide de séparateur ;; (c) séparation desdits cristaux purifiés dudit liquide de séparateur, et récupération du produit de paraxylène purifié (d) recyclage d'une première partie dudit liquide de séparateur vers ledit premier étage de cristallisation et passage d'une deuxième partie dudit liquide de séparateur dans un deuxième étage de cristallisation opérant à une température d'environ -10 à -20 C pour produire des cristaux de deuxième étage et une liqueur mère de deuxième étage ; et (e) passage desdits cristaux de deuxième étage dans ledit premier étage de cristallisation. 8. Procédé de cristallisation pour purifier le paraxylène à partir d'une charge d'alimentation de composés aromatiques en C8 en mélange comprenant les étapes suivantes (a) passage d'une charge d'alimentation contenant d'environ 70 à 90 % de paraxylène dans un premier étage de cristallisation opérant à une température d'environ -5 à 5"C pour produire une suspension de premier étage ;; (b) passage de ladite suspension de premier étage dans un moyen formant separateur de produit final pour produire des cristaux de paraxylène purifiés ayant une pureté de 99,5 % ou plus et un liquide de séparateur (c) séparation desdits cristaux purifiés dudit liquide de séparateur et récupération du produit de paraxylène purifié (d) recyclage d'une première partie dudit liquide de séparateur vers ledit premier étage de cristallisation et passage d'une deuxième partie dudit liquide de séparateur dans un tambour à cristallisoir opérant à une température d'environ 0 à -15 C pour produire des cristaux de deuxième étage et une liqueur mère de deuxième étage (e) recyclage de ladite liqueur mère de deuxième étage vers ledit premier etage de cristallisation et passage desdits cristaux de deuxième étage dans un deuxième étage de cristallisation opérant à une température d'environ -15 à -35 C pour produire des cristaux de troisième étage et une liqueur mère de troisième étage ; et (f) recyclage desdits cristaux de troisième étage vers ledit tambour à cristallisoir. 9. Procédé de cristallisation pour purifier le paraxylène à partir d'une charge d'alimentation de composés aromatiques en C8 en mélange comprenant les étapes suivantes (a) passage d'une charge d'alimentation contenant d'environ 65 à 90 % de paraxylène avec deux autres flux dans un tambour cristallisoir opérant à une température d'environ -5 à 5"C pour produire une suspension de tambour et une liqueur mère de tambour (b) passage de ladite suspension de tambour dans un moyen formant séparateur de produit final pour separer des cristaux de paraxylène purifiés ayant une pureté de 99,5 % ou plus et un liquide de séparateur, et récupération du produit de paraxylène purifié depuis le séparateur de produit final (c) recyclage de tout ledit liquide de séparateur vers le tambour cristallisoir (d) recyclage de ladite liqueur mère de tambour vers un premier étage de cristallisation opérant à une température d'environ -15 à O"C pour produire une suspension de cristaux de premier étage et une liqueur mère de premier étage (e) passage de ladite suspension de cristaux de premier étage dans le tambour cristallisoir (f) passage de ladite liqueur mère de premier étage dans un deuxième étage de cristallisation opérant à une température d'environ -35 à -10 C pour produire une suspension de cristaux de deuxième étage et une liqueur mère de deuxième étage (g) recyclage de ladite suspension de cristaux de deuxième étage vers ledit premier étage de cristallisation.