FR 2729394 A1 19960719 FR 9600053 A 19960104 PREPOLYMERES DE RESINE D'ACIDE POLYAMIDE-AMIOUE. MOUSSES DE POLYAMIDE-IMIDE AYANT UNE RESISTANCE THERMIOUE ELEVEE PREPAREES A PARTIR DE CEUX-CI, ET PROCEDES POUR LEUR PREPARATION La présente invention concerne de nouveaux prépolymères de résine d'acide polyamide-amique, des mousses de polyamide-imide préparées à partir de ceux-ci, et leurs procédés de préparation. Plus particulièrement, elle concerne un procédé pour préparer un nouveau type de mousses ayant d'excellentes propriétés mécaniques ainsi qu'une bonne résistance thermique. Les mousses polymères sont en général des matériaux de faible poids dans lesquels des bulles stables sont dispersées dans les polymères. La plupart des mousses développées jusqu'à présent ont une température d'utilisation comprise entre 100 et 1500C, ce qui restreint leur utilisation. Toutefois, des mousses résistant à la chaleur ont récemment apparu avec le développement de divers types de polymères résistant à la chaleur. A titre d'exemples de mousses résistant à la chaleur typiques, on peut citer les polyisocyanurates, les polybenzimidazoles et les polyimides représentés par les formules respectives I, II et III qui sont tous des hétérocycliques. Les avantages et les inconvénients des mousses résistant à la chaleur typique sont énumérés dans le Tableau 1 suivant. En particulier, les mousses de résine de polyimide sont considérées comme étant parmi les matériaux les plus commodes à utiliser du fait de leurs excellentes propriétés de stabilité thermique et de retardateur de flamme, et par conséquent on a effectué de nombreuses recherches pour améliorer les propriétés physiques et pour simplifier les procédés de préparation des mousses de résine de polyimide. Tableau 1 Mousses typiques à résistance thermique élevée Type Avantages Inconvénients Polyiso- - bonnes propriétés - résistance à la cyanurate mécaniques, bon chaleur médiocre effet retardateur de flamme et bonne stabilité morphologique - matière première peu coûteuse Polybenzimi- - excellente - médiocre résistance dazole (PBI) résistance à la à l'oxydation chaleur - coût élevé (température de - procédé compliqué composition : 510 à 5700C Polyimide - excellente résis- - coût élevé (PI) tance à la chaleur - procédé compliqué et excellent effet retardateur de flamme - bonnes propriétés électriques - faible taux de perméation de la vapeur d'eau On produit les mousses de polyimide en chauffant une résine oligomère ayant une bonne aptitude à l'écoulement, dans un four thermique ou un four à micro-ondes, comme mentionné dans le brevet américain NO 4 296 208, le brevet américain NO 4 305 796 et le brevet américain NO 4 332 656.Pendant l'opération mentionnée ci-dessus, une réaction d'allongement de chaîne et une réaction de gonflement se forment en même temps. Par conséquent, le procédé mentionné ci-dessus présente les inconvénients que le procédé de fabrication est trop compliqué et que la décomposition des cellules se produit facilement. D'autre part, dans le cas de mousses de polyétherimides ayant une aptitude à l'écoulement bien meilleure que celle des résines de polyimide, on sait qu'elles sont produites par un procédé de mous sage en continu dans une extrudeuse, du fait de la faible viscosité à l'état fondu des résines de polyétherimide, comme le décrit le brevet US NO 4 543 368. Toutefois, les mousses de polyétherimide présentent l'inconvénient d'avoir une moins bonne résistance thermique que les mousses de polyimide car la température de transition vitreuse des mousses de polyétherimide est située aux alentours de 2010C. On s'attend à ce que les résines de polyamide-imide soient des résines de base utiles pour les nouvelles mousses à résistance thermique élevée, car leur résistance thermique est encore meilleure que celle des résines de polyétherimide, et parce que leurs propriétés de mise en oeuvre à l'état fondu sont meilleures que celles des résines de polyimide. Toutefois, les résines de polyamide-imide développées et disponibles dans le commerce à l'heure actuelle ont une viscosité à l'état fondu trop importante pour qu'on puisse les préparer sous forme de mousses. Par conséquent, il existe un besoin de disposer de nouvelles résines de polyamide-imide, ayant une résistance thermique élevée, ayant des propriétés de viscosité à l'état fondu convenant à la préparation de mousses, une bonne résistance thermique, de bonnes propriétés mécaniques, et faciles à mettre en oeuvre par moulage à l'état fondu, tout en conservant les propriétés existantes des résines de polyamide-imide, et qu'on puisse utiliser comme matériaux résistant à la chaleur principaux dans les industries aérospatiale, navale et diverses industries de pointe. Les inventeurs de la présente invention ont effectué des recherches approfondies pour trouver de nouvelles résines de polyamide-imide ayant une bonne résistance thermique et un bon écoulement à l'état fondu. En conséquence, les inventeurs de la présente invention ont trouvé qu'en modifiant la structure de résines de polyamide-imide classiques, en utilisant conjointement une diamine aromatique et une diamine alicyclique, en tant que monomères de diamine, on obtient des prépolymères afin de préparer de nouvelles mousses à résistance thermique élevée présentant une meilleure aptitude à la mise en oeuvre par coulage à l'état fondu, et ils ont par conséquent développé un procédé pour produire des mousses sous une nouvelle forme à partir des prépolymères obtenus. La présente invention a été réalisée sur la base de cette découverte. Un objet de l'invention consiste à mettre à disposition de nouveaux prépolymères de résine d'acide polyamide-amique. Un autre objet de l'invention consiste à mettre à disposition des mousses de polyamide-imide préparées à partir du nouveau prépolymère. Encore un autre objet de l'invention consiste à mettre à disposition un procédé pour préparer de nouvelles mousses ayant d'excellentes propriétés mécaniques ainsi qu'une excellente résistance thermique. Encore un autre objet de l'invention consiste à mettre à disposition un procédé pour produire des prépolymères de résine d'acide polyamide-amique. D'autres objets et avantages apparaîtront clairement aux personnes ayant une connaissance ordinaire de la technique, å partir des descriptions suivantes et des dessins joints, dans lesquels la Figure i montre une courbe illustrant la relation entre la température de transition vitreuse et la durée de polycondensation de l'acide polyamide-amique ; la Figure 2 montre la relation entre la durée d'imidation et le degré d'imidation la Figure 3 montre les spectres de résonance magnétique nucléaire de l'acide polyamide-amique et de la mousse préparée à partir de celui-ci ; la Figure 4 montre une photographie au microscope électronique à balayage de la mousse F-l ; et la Figure 5 montre une photographie au microscope électronique à balayage de la mousse F-2. La présente invention concerne des prépolymères de résine d'acide polyamide-amique représentés par la formule A, comportant une isophoronediamine dans laquelle: k, 1, m et n sont des entiers valant 1 ou davantage, respectivement, et satisfaisant à la relation k+m 0,1 k+l+m+n -R- est au moins un groupe choisi dans l'ensemble constitué par (m-PDA) (4,4'-ODA) m- (ou p-) PABS -R'- est un mélange des conformations cis et trans du groupe On peut produire le prépolymère d'acide polyamideamique par polymérisation en solution de métaphénylènediamine, d'oxydianiline, de méta-bisaminophénoxydiphénylsulfone et de para-bisaminophénoxydiphénylsulfone, représentées respectivement par les formules IV, V, VI et VII à titre de composant diamine aromatique, et d'isophoronediamine (utilisée à titre de monomère des résines époxy et résines de polyuréthanne classiques), représentée par la formule VIII à titre de composant diamine aliphatique, avec du chlorure d'anhydride trimellitique à titre de dérivé acide, pour synthétiser un acide polyamide-amique, puis en ajustant la durée d'imidation en ajoutant de l'anhydride acétique/pyridine, à titre de catalyseur d'imidation, pour obtenir le prépolymère de résine d'acide polyamide-amique A dans lequel le degré d'imidation est contrôlé. La présente invention concerne aussi le procédé mentionné ci-dessus. Dans la réaction ci-dessus, on effectue la réaction de condensation entre la diamine et le chlorure d'anhydride trimellitique à une température comprise entre O et 10 Oc, en présence de triéthylamine à titre d' accepteur d' acide. On utilise dans la présente invention, à titre d'un des monomères, de l'isophoronediamine, qui est une diamine alicyclique, car elle est très efficace en ce sens qu'elle présente une bonne solubilité dans les solvants organiques, une bonne résistance thermique du fait de sa structure cyclique volumineuse, de son faible coût et de facilité de purification comme monomère, et par conséquent on s'attend à ce qu'elle contribue à améliorer les propriétés physiques et la réduction du coût. L'isophoronediamine est constituée d'une structure alicyclique, qui peut apporter de la flexibilité sans diminuer la résistance thermique, comparativement à une résine de polyamide-imide complètement aromatique classique, et on s'attend fortement à ce qu'elle contribue à faire diminuer la viscosité à l'état fondu, car sa densité de tassement diminue du fait de trois substituants méthyle. On peut former le prépolymère de résine d'acide polyamide-amique, préparé par le procédé de la présente invention, en une mousse à résistance thermique élevée, de forme uniforme, en pulvérisant le prépolymère en une dimension uniforme et en chauffant la poudre obtenue sous pression pour effectuer le procédé de moussage tel que représenté dans le schéma réactionnel suivant Prépolymère d'acide chauffage mousse de polyamide-amique > polyamide-imide (B) -H20 Jusqu'à présent, on effectuait la production de la plupart des mousses de polyimide à la fois à l'aide du procédé de mous sage et du procédé de polymérisation, au même moment, par chauffage d'un oligomère de faible masse moléculaire dans un four à micro-ondes.Dans ce procédé, le traitement thermique dans un four à micro-ondes a tendance à être un chauffage local du fait de la non homogénéité des micro-ondes, et ce traitement thermique local engendré vient surchauffer la partie de coeur de la résine, conduisant à une réaction de polymérisation et à une réaction d'imidation partielles. D'un autre côté, la constante diélectrique dans la partie fondue, dans laquelle la réaction d'imidation s'est effectuée dans une certaine mesure, augmente du fait de la présence d'eau, qui est un sous-produit de la réaction, et, à cause de l'augmentation de l'absorption des micro-ondes, le chauffage local peut être accéléré. Par conséquent, ce procédé nécessite un niveau élevé de technologie et d'expérience pour préparer de manière reproductible des mousses de polyimide uniformes à partir de résines de polyimide oligomères. Par ailleurs, on peut fondre à haute température et sous haute pression le prépolymère de résine d'acide polyamide-amique préparé avec la présente invention, et on peut obtenir une viscosité à l'état fondu souhaitable pour le moussage, en dépit de la masse moléculaire élevée. Par conséquent, on peut facilement le transformer en mousses de forme uniforme en utilisant un appareillage peu coûteux, comparativement au procédé pour préparer une mousse de polyimide classique. La présente invention concerne aussi un procédé pour préparer des mousses de polyamide-imide, qui consiste à (i) pulvériser le prépolymère de résine d'acide polyamide-amique (degré d'imidation : 10 à 90 W) jusqu'à une dimension de 400 ym, (ii) stratifier la poudre d'acide polyamide-amique obtenue uniformément dans un moule, puis la comprimer au maximum, et (iii) placer la masse d'acide polyamide-amique comprimée dans deux presses à chaud et faire mousser sous pression élevée (300 kg/cm2) La température de transition vitreuse des mousses de polyamide-imide préparées par le procédé de la présente invention est comprise entre 270 et 3200C, et leur masse volumique est comprise entre 0,1 et 0,5 g/cm3. Les mousses de polyamide-imide à résistance thermique élevée préparées par le procédé de la présente invention sont insolubles dans les solvants organiques tels que le diméthylformamide, le diméthylacétamide et la N-méthylpyrrolidone, et ont une excellente stabilité thermique. La température de transition vitreuse des mousses soumises au post-traitement thermique est comprise entre 270 et 3200C, ces mousses présentant une stabilité égale ou supérieure à celles de résines de polyamide-imide entièrement aromatiques. Les prépolymères de la présente invention présentent aussi un effet d'augmentation de 30 à 1000C de la température de transition vitreuse, comparativement à celui des mousses de polyétherimide actuellement disponibles dans le commerce. De plus, le procédé de moussage peut être réalisé à l'aide d'un équipement peu coûteux, sans nécessiter de four à micro-ondes pour produire de façon reproductible des mousses uniformes. On va maintenant décrire la présente invention de façon plus particulière en se référant aux exemples ciaprès ; il faut toutefois noter que la présente invention ne doit pas être comprise comme étant limitée par ces exemples particuliers. Exemple On dissout 20,4 g (0,12 mol) d'isophoronediamine et 56 g (0,28 mol) d'oxydianiline avec de l'azote gazeux qu'on fait passer lentement sur 580 g de diméthylacétamide dans un réacteur de 1 litre muni d'un agitateur, d'un thermostat, d'une entrée d'azote, d'une ampoule à robinet et d'un condenseur. On ajoute lentement à la solution 84 g (0,4 mol) de chlorure d'anhydride trimellitique, tout en maintenant la température interne du réacteur entre 0 et 100C à l'aide du thermostat. On agite le mélange réactionnel à la température ambiante pendant 3 heures pour effectuer la réaction de polycondensation en solution, puis on ajoute 44 g (0,44 mol) de triéthylamine pour éliminer le composant acide produit. Une fois la polymérisation terminée, on verse le mélange réactionnel dans un excès de méthanol pour précipiter le polymère.On sépare par filtration le produit solide obtenu, on le lave plusieurs fois avec de l'eau et du méthanol, puis on le sèche dans un séchoir sous vide à 800C pendant 12 heures, ce qui donne un polymère (P-I) sous la forme d'une poudre jaune. La viscosité intrinsèque, telle que mesurée sur une solution de diméthylacétamide à une concentration de 0,5 g/dl et à 300C, est de 0,20 dl/g. La température de transition vitreuse, mesurée par un analyseur thermique différentiel (ATD) vaut 2280C. Exemple 2 On reprend le mode opératoire de l'Exemple 1, sauf qu'on effectue la polycondensation pendant 4 heures. La viscosité intrinsèque, telle que mesurée sur une solution de diméthylacétamide à une concentration de 0,5 g/dl et à 300C, est de 0,25 dl/g. La température de transition vitreuse vaut 2310C. Exemple3 On reprend le mode opératoire de l'Exemple 1, sauf qu'on effectue la polycondensation pendant 5 heures. La viscosité intrinsèque du polymère (P-TII), telle que mesurée sur une solution de diméthylacétamide à une concentration de 0,5 g/dl et à 300C, est de 0,35 dl/g. La température de transition vitreuse vaut 2540C. Exemple4 On reprend le mode opératoire de l'Exemple 1, sauf qu'on effectue la polycondensation pendant 7 heures. La viscosité intrinsèque du polymère (P-IV), telle que mesurée sur une solution de diméthylacétamide à une concentration de 0,5 g/dl et à 300C, est de 0,38 dl/g. La température de transition vitreuse vaut 2560C. Exemple 5 On reprend le mode opératoire de l'Exemple 1, sauf qu'on effectue la polycondensation pendant 24,0 heures. La viscosité intrinsèque du polymère (P-V), telle que mesurée sur une solution de diméthylacétamide à une concentration de 0,5 g/dl et à 300C, est de 0,40 dl/g. La température de transition vitreuse vaut 2570C. Exemple6 On reprend le mode opératoire de l'Exemple 5, sauf qu'on ajoute, à titre de catalyseurs réactionnels pour la réaction d'imidation de l'acide polyamide-amique, 160 ml d'anhydride acétique et 160 ml de pyridine, et qu'effectue la réaction d'imidation en continu pendant 12 heures. La viscosité intrinsèque du polymère (P-VI), telle que mesurée sur une solution de diméthylacétamide à une concentration de 0,5 g/dl et à 300C, est de 0,38 dl/g. La température de transition vitreuse vaut 2680C. Exemple7 On reprend le mode opératoire de l'Exemple 6, sauf qu'on effectue la réaction d'imidation pendant 24 heures. La viscosité intrinsèque du polymère (P-VIT), telle que mesurée sur une solution de diméthylacétamide à une concentration de 0,5 g/dl et à 300C, est de 0,44 dl/g. La température de transition vitreuse vaut 2680C. Les résultats de la préparation sont indiqués sur le Tableau 2. Exemple 8 On pulvérise en poudre uniforme de 400 yl le prépolymère d'acide polyamide-amique P-II (degré d'imidation : 24 , viscosité intrinsèque : 0,25 dl/g) On place la poudre obtenue dans une presse à chaud préchauffée à 200 C, on la comprime puis on effectue le procédé de moussage à une température augmentant jusqu'à 300 C. On applique de la pression jusqu'à 250 kg/cm et on ajuste la durée de moussage à une valeur comprise entre 1 et 5 minutes. On prépare une mousse flexible ayant une masse volumique de 0,15 g/cm3 et une structure cellulaire uniforme. Exemple9 On reprend le mode opératoire de l'Exemple 8, sauf qu'on utilise le prépolymère (P-VI) et qu'on effectue le procédé de moussage à 3300C. On prépare une mousse rigide ayant une masse volumique de 0,38 g/cm3 et une structure cellulaire uniforme. Exemple 10 On reprend le mode opératoire de l'Exemple 8, sauf qu'on utilise le prépolymère (P-VII) et qu'on effectue le procédé de moussage à 3300C. On n'effectue pas de procédé de moussage, et il se forme une feuille transparente. Exemple 11 Pour augmenter la résistance thermique de la mousse F-l préparée dans l'Exemple 8, on effectue un posttraitement thermique dans un four préchauffé à 3000C pendant environ 1,0 heure. La mousse ainsi obtenu a une température de transition vitreuse de 2820C. Exemple 12 On reprend le mode opératoire de l'Exemple 11, sauf qu'on augmente à 2,0 heures la durée du post-traitement thermique. La mousse obtenue a une température de transition vitreuse de 2830C. Changement de la masse moléculaire de l'acide polyamideamique en fonction de la durée de réaction On observe le changement de la masse moléculaire de l'acide polyamide-amique en fonction de la durée de la polycondensation, au cours de la préparation de l'acide polyamide-amique, mettant en j eu un mélange 10/7/3 de chlorure d'acide trimellitique/oxydianiline/isophorone. Ceci est déterminant pour effectuer l'expérience de façon reproductible parce que la viscosité à l'état fondu de la résine ou l'aspect de la mousse en formation varient en fonction de la masse moléculaire ou du degré d'imidation de l'acide polyamide-amique. Le Tableau 1 ci-dessous montre la relation entre la durée de polycondensation et la température de transition vitreuse du polymère obtenu. Comme on le voit à partir du Tableau 1, la température de transition vitreuse augmente quand la durée de réaction augmente. Au bout de 24 heures, la température de transition vitreuse reste pratiquement constante. A ce point, on trouve que la masse moléculaire du polymère est maximale. Comme on le voit à partir du Tableau 2, on trouve aussi que la viscosité inhérente de la résine est maximale au bout de 24 heures de polycondensation. Tableau 2 Préparation d'aclde polyamide-amique contenant de 1' isophoronediamine Temps de Viscosité Tg" Solvant Pré- Ex. polyconden- intrinsèque (OC) de préci polymère NO sation (h) (dl/g) pitation P-I Ex. 1 3,0 0,20 228 méthanol P-II Ex. 2 4,0 0,25 231 méthanol P-III Ex. 3 5,0 0,35 254 méthanol P-IV Ex. 4 7,0 0,38 256 méthanol P-V Ex. 5 24,0 0,40 257 méthanol P-VI Ex. 6 24,0 (12,0)2) 0,38 268 méthanol P-VII Ex. 7 24,0 (24,0) 0,44 264 méthanol Notes : 1) température de transition vitreuse 2) temps de réaction d'imidation. Relation entre le temps d'imidation et le degré d' imidation Comme mentionné ci-dessus, le degré d'imidation est l'un des facteurs très importants de la production de mousses. On mesure par spectroscopie infrarouge le degré d'imidation des acides polyamide-amiques produits dans la présente invention. Comme cela est bien connu, on détermine le degré d'imidation en comparant une des bandes à 1780 cm-l (vibration symétrique C=O), à 1380 cm 1 (vibration de C-N), à 725 cm-l (déformation de C=O), à titre de bandes caractéristiques du groupe imide, avec des bandes d'absorption aromatique (1500 et 1015 cm 1) En général, dans le cas d'une imidation par traitement thermique, quand on utilise, à titre de bandes de comparaison, des bandes à 1780 cm' ou 725 cm-l il peut se produire des erreurs dans la détermination du degré d'imidation, du fait de la présence d'anhydride d'acide formé par la réaction de rééquilibrage. Toutefois, dans la présente invention, comme on mesure le degré d'imidation après une imidation chimique utilisant des catalyseurs anhydride acétique/pyridine, il ne se forme pas d'anhydride d'acide. Par conséquent, on considère que l'utilisation, à titre de bande de comparaison, de la -1 bande à 1780 cm , ne devrait pas causer de problème. On utilise comme échantillon standard un échantillon durci à 2000C pendant 1 heure, à 2500C pendant 1 heure et à 3000C pendant 0,5 heure, ayant un degré d'imidation de 100 1, et on mesure les absorbances des bandes caractéristique par les hauteurs des bandes. On mesure le degré d'imidation en comparant l'intensité des bandes d'absorption à 1780 cm-l et 1015 cm-l. (Alvso/Alol5) échantillon Degré d'imidation ( ) = x 100 (A1780/A1015) échantillon standard La Figure 2 montre le changement du degré d'imidation au cours du temps après addition à la solution d'acide polyamide-amique d'anhydride acétique/pyridine à titre de catalyseur d'imidation. On trouve que le degré d'imidation augmente quand la durée de réaction augmente. Productlon d'une nouvelle mousse de polyamide-imide La Figure 3 montre les spectres de résonance magnétique nucléaire du prépolymère (P-IV) et de la mousse F-2 préparée à partir de celui-ci conformément à la présente invention. Dans le cas du spectre (a) de P-VI à l'état de prépolymère avant le procédé de moussage, il y a trois pics de l'hydrogène d'amide de la résine de polyamideimide au voisinage de 10,6 ppm, alors qu'il y a des pics de l'hydrogène d'amide de l'acide polyamide-amique au voisinage de 10,5-10,4 ppm. Par conséquent, on trouve que la réaction d'imidation dans le polymère n'est pas encore terminée, résultat qui est similaire à celui de la spectroscopie infrarouge (degré d'imidation : 63,6 W). Toutefois, dans le cas du spectre (b) de la mousse F-2 produite sous pression à 3300C à partir du prépolymère, des pics de l'hydrogène du noyau benzénique des polyamide-imides apparaissent clairement au voisinage de 8,53 à 7,93 ppm, alors que des pics à 10,5-10,4 ppm (hydrogène d'amide de l'acide polyamique), 8,36, 8,06 ppm (hydrogène du noyau benzénique du fragment acide trimellitique à l'état d'acide polyamide) ont disparu. Par conséquent, on trouve que la réaction d'imidation est effectuée à haute température et sous pression, et que des mousses sont produites par la vapeur d'eau qui est un sous-produit de l'imidation. Dans la présente invention, pour évaluer l'effet du degré d'imidation des résines de polyamide-imide sur la structure de la mousse, on produit des mousses en utilisant des prépolymères ayant différents degrés d'imidation, et on évalue les résultats. Comme on le voit d'après le Tableau 3, la masse volumique de la mousse est d'autant plus faible que le degré d'imidation est faible. Ceci est dû à la quantité de vapeur d'eau agissant en tant qu'agent moussant au cours du processus de moussage. Dans le cas d'un prépolymère ayant un faible degré d'imidation, il se forme une grande quantité de vapeur d'eau par la réaction d'imidation lors de la production de la mousse, ce qui fait que de très nombreuses bulles apparaissent. En conséquence, la masse volumique de la mousse diminue. Au contraire, dans le cas du prépolymère (P-VI) ayant un degré d'imidation de 79,6 , il se produit peu de mousse, mais on obtient une feuille transparente. Tableau3 Préparation de nouvelles mousses de polyamide-imide Temps Degré Masse vo Pré- d'imi- d'imidation lumique de Ex. poly- dation du pré- la mousse NO Mousse mère (h) polymère (g/cm3) Etat 8 F-l P-II 0,0 24,3 0,15 Mousse flexible 9 F-2 P-VI 12,0 63,6 0,38 Mousse rigide 10 F-3 P-VII 24,0 79,6 - Feuille trans parente (A1780/A1015) échantillon * Degré d'imidation = x 100 (A1780/A1015) échantillon standard Echantillon standard film produit par durcissement d'une solution d'acide polyamique à 700C sous vide pendant une heure, à 200OC pendant une heure, à 2500C pendant une heure et à 3000C pendant 0,5 heure. Effet du post-traitement thermique On effectue le post-traitement thermique dans un four préchauffé à 3000C et en faisant varier la durée pour augmenter la résistance thermique de la mousse préparée. Les résultats sont résumés dans le Tableau 4. Comme on le voit d'auprès le Tableau 4, la température de transition vitreuse des mousses augmente en fonction de l'augmentation de la durée du post-traitement thermique. La température de transition vitreuse maximale est d'environ 2830C, ce qui représente une bien meilleure résistance thermique que celle d'une résine de polyamideimide complètement aromatique. Tableau 4 Relation entre la durée du traitement thermique et la température de transition vitreuse Ex. ) Durée du traitement Température de tran NO Mousse thermique (h) sition vitreuse ( C) 8 F-l ~ 264,0 li F-l(l) 1,0 282,1 12 F-1(2) 2,0 283,2 Relation entre le degré d'imidation et la structure cellulaire de la mousse Les Figures 4 et 5 montrent des photographies au microscope électronique à balayage de mousses préparées par le procédé de la présente invention. Dans le cas de la Figure 4, illustrant une photographie au microscope électronique à balayage de la mousse (F-2) préparée à partir d'un prépolymère ayant un degré d'imidation de 63,6 %, les structures cellulaires dans le sens de génération de la mousse et le sens transversal sont relativement uniformes. Au contraire, dans le cas de la mousse (F-l) de la Figure 5, les structures cellulaires dans le sens du moussage et dans le sens transversali sont différentes. Ceci est dû au fait que, avant la production de la mousse, le degré d'imidation du prépolymère était très faible, ce qui fait que la vapeur d'eau, agissant en tant qu'agent de moussage, s'est produite brutalement. Les mousses de polyamide-imide préparées par le procédé de la présente invention sont très tenaces et ont une excellente résistance mécanique, comparativement à des mousses de polyimide classiques. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Prépolymère de résine d'acide polyamide-amique, caractérisé en ce qu'il est représenté par la formule A, comportant une isophoronediamine à titre d'un de ses monomères : dans laquelle: k, 1, m et n sont des entiers valant 1 ou davantage, respectivement, et satisfaisant à la relation k+m 0,1 k + l + m + n -R- est au moins un groupe choisi dans l'ensemble constitué par m- (ou p-) PABS -R'- est un mélange des conformations cis et trans du groupe 2. Prépolymère de résine d'acide polyamide-amique selon la revendication 1, caractérisé en ce que son degré d'imidation est compris entre 10 et 90 2 et que sa masse moléculaire est comprise entre 10.000 et 80.000 g/mol. 3. Prépolymère de résine d'acide polyamide-amique selon la revendication 1, caractérisé en ce que sa température de transition vitreuse est comprise entre 210 et 260OC. 4. Procédé pour produire une mousse de polyamide-imide, caractérisé en ce qu'il consiste à pulvériser le prépolymère de résine d'acide polyamide-amique selon la revendication 1, à stratifier la poudre obtenue dans un moule puis de la faire mousser sous pression. 5. Procédé pour produire une mousse de polyamide-imide selon la revendication 4, caractérisé en ce que la mousse de polyamide-imide est produite à une température comprise entre 250 et 3500C et sous une pression comprise entre 50 et 300 kg/cm2. 6. Mousse de polyamide-imide, caractérisée en ce qu'elle est produite par le procédé selon la revendication 4. 7. Mousse de polyamide-imide selon la revendication 6, caractérisée en ce que sa masse volumique est comprise entre 0,10 et 0,50 g/cm3. 8. Mousse de polyamide-imide selon la revendication 6, caractérisée en ce que sa température de transition vitreuse est comprise entre 250 et 3000C. 9. Mousse de polyamide-imide selon la revendication 6, caractérisée en ce que, après traitement thermique, sa température de transition vitreuse est comprise entre 270 et 3200C. 10. Procédé pour produire un prépolymère de résine d'acide polyamide-amique représenté par la formule A dans laquelle: k, 1, m et n sont des entiers valant 1 ou davantage, respectivement, et satisfaisant à la relation k+m 0,1 k+l+m+n -R- est au moins un groupe choisi dans l'ensemble constitué par m- (ou p-) ) PABS -R'- est un mélange des conformations cis et trans du groupe caractérisé en qu'il consiste effectuer une polymérisation en solution de méta-phénylènediamine, d 'oxydianiline, de méta-bis-aminophénoxydiphénylsulfone et de para-bis-aminophénoxydiphénylsulfone, représentées respectivement par les formules IV, V, VI et VII : : à titre de composant diamine aromatique, et d'isophoronediamine (utilisée à titre de monomère des résines époxy et résines de polyuréthanne classiques), représentée par la formule VIII à titre de composant diamine aliphatique, avec du chlorure d'anhydride trimellitique.