FR 2732974 A1 19961018 FR 9504326 A 19950411 L'invention concerne une bande comportant une matière polymérique chargée de microsphères creuses ciaprès dénommée "mousse" et destinée à être enroulée de manière hélicoïdale autour d'une structure tubulaire en vue de son isolation thermique. L'invention a trait également à la structure tubulaire comportant la bande enroulée ainsi qu' au procédé de fabrication de la bande. L'effet d'isolation thermique apporté par des matières polymériques comportant des charges creuses est connu. Cet effet est exploité dans l'isolation des conduites sous-marines transportant des produits à une température plus élevée que celle de l'eau ambiante, par exemple le transport de pétrole brut. La demande de brevet EP 0575012 Al propose une méthode pour isoler ces conduites sous-marines. Cela consiste à enrouler une bande produite par extrusion au travers d'une filière de dimensions particulières d'une matière polymérique à base de polyoléfine - en particulier le polypropylène - chargée de microsphères creuses. L'expression "microsphères" n'a pas forcément une connotation géométrique et par conséquent les microsphères peuvent ou non, être réellement sphériques. Les microsphères sont faites de polymères ou de matériaux inorganiques, notamment le verre à base de silice. Cette demande de brevet souligne la nécessité d'un bon état de surface de la bande extrudée qui doit être exempte de défauts ou d'entailles susceptibles de conduire à une rupture de bande pendant l'enroulement. Cette qualité de surface n'est obtenue que par des dimensions relatives précises de la filière et une température d'extrusion au plus de 2150C. Un bon état de surface permet aussi un enroulement bande à bande sur bobine plus facile lors de l'étape de stockage de la bande, avant que celle-ci soit enroulée ensuite sur une conduite. La demande de brevet EP 0557807 Al divulgue une méthode pour obtenir des objets moulés à base de polypropylène et de charges creuses - en particulier de billes de verres creuses - où le taux de casse de ces charges est inférieur à 30 W. Les exemples montrent que ce taux de casse peut même être inférieur à 10 W si les conditions de mise en oeuvre sont bien choisies. En effet, l'isolation est d'autant meilleure qu'il y a le moins de taux de casse de ces billes dans la bande avant enroulement. La demande de brevet JP 63-278,967 enseigne un procédé pour préparer une composition composite qui se caractérise par le fait qu'on fond une résine thermoplastique dans une extrudeuse bi-axiale à deux vis tournant dans des sens opposés et que l'on ajoute des billes de verres creuses à mince paroi dans ladite résine fondue avant d'extruder le tout pour produire une feuille ou des pastilles. Ce procédé évite une casse importante des billes de verres creuses ayant un poids volumique de 0,1 à 0,9 g/cm3 et une taille de particule moyenne de 15 à 70 Hm. Ces billes sont introduites par exemple dans un rapport en poids avec la résine de 27,4 W. La résine peut être du polypropylène ou de l'oxyde de polyphénylène. La mise en oeuvre d'une bande isolante chargée de microsphères creuses, par son enroulement sur une conduite, entraîne d'importantes contraintes de traction sur sa face externe et de compression sur sa face interne. Ceci est d'autant plus vrai que le diamètre de la conduite est faible. Ces contraintes sont telles qu'en surface de la bande, le matériau dépasse bien souvent son allongement au seuil. Le matériau doit être donc intrinsèquement suffisamment ductile, sinon la bande casse durant l'enroulement. Or lorsque le taux de charges de microsphères creuses augmente pour améliorer l'isolation spécifique, la ductilité du compound résultant diminue. Cela signifie qu'en pratique le taux de charges creuses dans de tels compounds est limité pour ne pas conduire à des ruptures de la bande lors de sa mise en oeuvre. La présente invention a pour objet de produire une bande présentant un excellent aspect de surface et pouvant s'enrouler sans rupture sur des conduites même de faible diamètre et ce, même pour des taux de charges de microsphères creuses élevés. Ce but est atteint par une bande comportant une matière polymérique chargée de microsphères creuses (mousse) , destinée à être enroulée de manière hélicoïdale autour d'une structure tubulaire en vue de son isolation thermique, caractérisée en ce que cette bande comporte une couche de la mousse mécaniquement solidaire à au moins une autre couche d'une composition polymérique, thermoplastique et/ou élastomérique, les deux couches s'étendant sur toute la longueur de la bande et montrant en section radiale chacune une épaisseur déterminée, l'épaisseur de la mousse étant comprise entre 0,5 mm et 50 mm et représentant au moins 50% de l'épaisseur totale de la bande, l'épaisseur de l'autre couche étant comprise entre 50 Um et 5 mm. Cette bande à deux couches est destinée à être enroulée et mise en contact avec la structure tubulaire par sa couche de mousse, la couche de la composition polymérique thermoplastique et/ou élastomérique étant la couche externe visible de l'ensemble ainsi réalisé. Cette couche externe subit alors d'importantes contraintes de traction. La composition polymérique est choisie de telle manière qu'elle présente de bonnes propriétés d'allongement en traction. Cette couche externe mécaniquement solidaire de la couche de mousse va donc consolider cette dernière tout en recouvrant toute microfissure de la couche de mousse provenant éventuellement d'un début de rupture de cette dernière lors de sa mise en courbure autour de la structure tubulaire. La couche externe bloque les départs de rupture de la bande et assure donc sa solidité générale. Avantageusement, la bande comporte en outre une troisième couche d'une composition polymérique thermoplastique et/ou élastomérique mécaniquement solidaire de la couche de mousse, les deux couches de composition polymérique étant situées de part et d'autre de la couche de mousse, la troisième couche ayant une épaisseur déterminée comprise entre 50 4m et 5 mm. La couche du mousse est alors comprise entre les deux couches externes de composition polymérique. Ces deux couches renforcent la solidité mécanique de la bande à l'enroulement. Les deux couches externes peuvent, soit avoir une épaisseur sensiblement identique, soit avoir des épaisseurs différentes. De plus, elles peuvent être en une même composition polymérique ou bien être en des compositions polymériques différentes. Avantageusement, l'épaisseur de la couche de mousse représente au moins 75 W de l'épaisseur totale de la bande et de préférence au moins 85% de l'épaisseur totale de la bande. En effet la mousse chargée de microsphères creuses possède un coefficient d'isolation spécifique supérieur à ceux de la ou des autres couches et doit par conséquent être fortement présente pour assurer une isolation thermique efficace de la structure tubulaire. Dans les applications courantes, généralement, chaque couche de composition polymérique a une épaisseur comprise entre 50 tm et 2 mm, la couche de mousse ayant une épaisseur de 3 mm à 8 mm. De préférence, lorsque la bande comporte une troisième couche d'une composition polymérique, les deux couches de composition polymérique se rejoignent sur les bords latéraux de la bande pour former ensemble une gaine entourant entièrement la couche de mousse, cette gaine montrant une épaisseur latérale déterminée comprise entre 50 Hm et 5 mm. Cette gaine a l'avantage de fortement consolider mécaniquement la couche de mousse et également de protéger la mousse et ses éventuelles fissures contre toute introduction future d'un milieu ambiant, notamment eau douce et eau de mer. De plus la présence latérale d'une couche polymérique thermoplastique et/ou élastomérique permet d'assurer une bonne étanchéité entre les spires de l'enroulement hélicoïdal et ainsi permet de protéger la structure tubulaire elle-même du contact avec le milieu ambiant. Généralement, dans ses applications courantes, la bande présente une largeur déterminée comprise entre 10 mm et 100 mm. Avantageusement, la bande a la forme globalement d'un parallélépipède très allongé, autrement dit, elle présente en section radiale, la forme d'un parallélogramme, notamment un rectangle. Mais elle peut présenter toute autre forme compatible avec un enroulement hélicoïdal. En particulier, la bande sur les cotés peut avoir des zones complémentaires d'extension et de retrait venant s'imbriquer lors de l'enroulement. Ces extensions sur les cotés augmentent la surface de contact des bords latéraux de la bande enroulée et ainsi l'étanchéité de l'enroulement hélicoïdal. Ce dernier produit alors une sorte de tube disposé autour de la structure tubulaire. Avantageusement, afin d'assurer une bonne solidarité mécanique entre chaque couche de composition polymérique et la mousse, on préfère que chaque couche de composition polymérique soit séparée de la couche de mousse par une couche d'un liant d'adhésion. Les liants entre couches polymériques sont connus de l'homme de l'art travaillant dans le domaine de la coextrusion d'objet multicouches. Si la matière polymérique a une bonne affinité de mélange ou d'adhésion avec la composition polymérique de la bande, par exemple lorsque la matière polymérique est la même que la composition polymérique il n'est en général pas nécessaire, malgré la présence des microsphères dans la matière polymérique, de prévoir un liant. Par contre, lorsque la matière polymérique et la composition polymérique sont différentes et ne présentent pas une bonne adhésion, alors il peut être fortement avantageux de séparer ces couches différentes par une couche d'un liant d'adhésion. Ce liant est choisi en fonction de la nature de la matière polymérique et de la composition polymérique à solidariser. Avantageusement, la matière polymérique est à base de polyoléfine. Cela signifie qu'elle contient en poids une part prépondérante de polyoléfine. Cette polyoléfine est par exemple du polyéthylène ou du polypropylène ou du polybutylène ou leurs copolymères. Avantageusement également, la matière polymérique est à base de polychlorure de vinyle. La matière polymérique comporte des microsphères creuses de forme globalement sphérique mais des formes proches conviennent également. Par microsphères creuses, on entend notamment les billes creuses constituées de matériaux inorganiques et en particulier le verre, mais aussi les billes de polymères creuses, pré-expansées ou non. Ces billes de polymères creuses sont constituées d'une coque polymérique et contiennent un agent gonflant qui fait effet lorsque ces billes sont portées à une température suffisante. Cet agent peut par chauffage libérer du gaz carbonique ou de l'azote qui gonfle alors la bille. La masse volumique réelle moyenne (MVRM) (mesurée selon ASTM D 2840-84 par pycnomètre à air) des microsphères creuses est généralement comprise entre 0,03 et 0,90 g/cm3. Lorsque les microsphères creuses sont constituées de matériaux inorganiques, tel le verre, cette MVRM est de préférence comprise entre 0,3 et 0,5 g/cm3. Le diamètre moyen des microsphères est en général de 10 à 100 Um et de préférence de 20 à 60 Hm- La résistance à la compression isostatique des microsphères creuses, mesurée selon ASTM D 3102-72 dans le glycérol et conduisant à une réduction de leur volume de 10 %, est également supérieure à 1 MPa et de préférence comprise entre 5 et 100 MPa. Ces microsphères peuvent être traitées avec des agents de couplage connus tels que les silanes ou les titanates. Ces agents de couplage sont en général présents à moins de 3 % en poids. La matière polymérique, en plus des microsphères, peut comporter également d'autres charges, par exemple le talc, le mica, la craie pulvérulente, le kaolin, la wollastonite, les fibres de verre ou de carbone. Avantageusement, les charges, creuses ou non, sont introduites dans la matière polymérique et l'ensemble est homogénéisé dans une extrudeuse. L'extrudeuse est par exemple une extrudeuse monovis, une extrudeuse bivis ou un comalaxeur du type BUSS, et de préférence un comalaxeur ou une extrudeuse bivis corotative autonettoyante. Les charges sont de préférence introduites dans la zone fondue de la matière polymérique. Avantageusement, la composition polymérique thermoplastique et/ou élastomérique est à base de polymère(s), choisi(s) parmi les polyoléfines. De préférence ces polyoléfines sont choisies parmi le polyéthylène et ses copolymères avec les acétates, les acrylates, les a-oléfines, le polypropylène et le polybutylène. Ces polyoléfines peuvent être greffées par des monomères insaturés d'acide ou d'anhydride d'acide notamment acide ou anhydride maléïque ou encore greffées par du méthacrylate de glycidyle. Parmi les compositions polymériques, on préfère celles basées sur le polypropylène et en particulier celles basées sur les copolymères bloc propylène/éthylène. Ces copolymères peuvent contenir de 4 W à 16 k en poids d'éthylène. Ces derniers copolymères peuvent également contenir les polyoléfines modifiées par greffage ci-dessus rapportées. L'indice de fluidité ("Melt Flow Index") des compositions polymériques à base de polyoléfines est généralement compris entre 1 et 200 g/10 min à 2300C sous 2,16 kg (Norme ISO 1133), est de préférence entre 2 et 100 g/10 min et plus particulièrement entre 2 et 50 g/10 min. Les compositions polymériques thermoplastiques et/ou élastomériques de la présente invention peuvent être également à base d'autres polymères. Avantageusement, la composition est à base de polymère(s) choisi(s) parmi les polyamides, les polyesters, les polycarbonates, le polychlorure de vinyle, le polychlorure de vinyle surchloré, le polyméthacrylate de méthyle, le polystyrène, le polyfluorure de vinylidène, le polyoxyméthylène, le polybutylène terephtalate. Dans certains cas, la composition polymérique thermoplastique et/ou élastomérique a un module de flexion inférieur à 300 MPa. Cette composition est alors de préférence choisie parmi les copolymères de l'éthylène et du propylène, les terpolymères de l'éthylène, du propylène et d'un diène, et les copolymères blocs, linéaires ou branchés, du styrène et du butadiène, et leurs dérivés hydrogénés. Toutes les compositions polymériques précédentes et les matières polymériques précédentes peuvent être formulées pour contenir des additifs, par exemple Stabilisant thermique, agent ignifugeant, agent nucléant, charge renforçante, modifiant choc, pigment, plastifiant, agent lubrifiant. Un descriptif non exhaustif de ces additifs utilisables est disponible dans l'ouvrage annuel "Plastics Compounding Redbook" ISBN 0148-9119. La présente invention permet également d'obtenir une structure tubulaire, caractérisée en ce qu'elle comporte à sa périphérie une bande selon l'une des revendications 1 à 14, enroulée de manière hélicoïdale. Habituellement, la bande selon la présente invention est de grande longueur et stockée intermédiairement sur des bobines. L'enroulement hélicoïdal de la bande autour de la structure tubulaire est obtenu de la même manière que l'enroulement connu des bandes monocouches chargées de microsphères creuses. La présente invention met en oeuvre un procédé de fabrication de la bande selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il consiste à coextruder les différentes couches. Les différentes couches coextrudées peuvent être éventuellement soumises à un calandrage. La technique générale de la coextrusion - suivi ou non d'un calandrage - est décrite dans le chapitre 3 de l'ouvrage "Plastics Processing Data Handbook", ISBN 0-44231869-3, Editeur : Van Nostrand Reinhold, New-York. Dans la présente invention, avantageusement, les différentes couches sont coextrudées par des outils de coextrusion équipés de filières plates à alimentation en portemanteaux. La présente invention sera mieux comprise à l'aide des exemples qui vont suivre et qui sont rapportés à titre purement illustratif. Partie Expérimentale 1) Description des matériaux utilisés - Le PP1 (polypropylène) est un copolymère bloc éthylène/propylène à 8 W en poids d'éthylène par rapport au poids total de PP1. Son indice de fluidité est de 12g/10 min. à 2300C sous 2,16 kg (norme ISO 1133) . Ce produit est commercialisé par la Société APPRYL sous la référence 3060 MN5. - Le PP2 (polypropylène) est un homopolymère. Son indice de fluidité est de 5,5 g/10 min. (norme ISO 1133) . Ce produit est commercialisé par la Société SHELL sous la référence PM 6100. - Le PP3 est un polypropylène copolymère bloc greffé anhydride maléïque (1 W en poids) en extrudeuse. Son indice de fluidité est de 40 g/ 10 min. à 1900C sous 325 g (norme ISO 1133). Ce produit est commercialisé par la Société ELF ATOCHEM sous la référence OREVAC CA 100. - Le Modifiant Choc est un concentré d'EPR (Copolymère d'éthylène et de propylène) dilué dans une polyoléfine. Sa densité est de 0,89 et son indice de fluidité est de 0,6g/ 10 min. à 2300C sous 2,16 Kg (norme ISO 1133). Ce produit est commercialisé par la Société AES sous la référence VM 23. - Les microsphères creuses sont des billes de verres creuses (BDVC) ayant un diamètre moyen de 38 Um et une densité de 0,38. La résistance à la compression isostatique de ces BDVC conduisant à une réduction de volume de 10 Oc est de 28 MPa (mesuré selon ASTM D 3102-72 dans le glycérol). Ce produit est commercialisé par la Société 3M sous la référence SCOTCHLITE B 38. - Le stabilisant thermique est constitué de 50 Oo en poids d'acide décanedioïque, bis (2,2,6,6 tetraméthyl-4-piperidinyl) ester (Nom commercial: Tinuvin 770), de 33 W en poids de distéarylester de l'acide thiodipropionique (Nom commercial : PS 802) et de 17 W en poids d'un mélange à parts égales en poids de Tris (2,4-diterbutylphenyl) phosphite et de Tétrakis méthylène [(3,5 diterbytyl-4-hydroxy) hydrocinnamate-méthane] (Nom commercial : B 225). 2) Réalisation de bande multicouches 2.1.) Préparation de la matière polymérique chargée de BDVC. Sur une extrudeuse Bivis corotative autonettoyante WERNER ZSK 40 de diamètre 40 mm et de longueur égale à 40 diamètres, on prépare les compounds suivants : les chiffres rapportés ci-après expriment le pourcentage en poids par rapport au poids total. 2.1.1.) Compound A PP1 34,2 PP2 34,2 PP3 1,0 Modifiant choc 10,0 BDVC 20,0 Stabilisant thermique 0,6 100 W 2.1.2) Compound B PP1 30,2 PP2 30,7 PP3 1,0 Modifiant choc 10,0 BDVC 27,0 Stabilisant thermique 0,6 100 W Tous les composants, à l'exception de BDVC, sont introduits en début d'extrudeuse. Les BDVC sont introduites en zone fondue environ 24 diamètres après l'entrée de la machine. Les températures de consignes des zones de chauffe de l'extrudeuse sont celles, classiques, des compounds à base de polypropylène 2200C-2500C. Le débit total est fixé à 50 Kg/heure. Le profil de vis est spécialement adapté à ce type de compound, en étant particulièrement peu malaxeur entre la zone d'addition des BDVC et la sortie filière de la machine afin de minimiser le taux de casse des BDVC. Un puits de dégazage est disponible après la zone d'introduction des BDVC. Les joncs issus de la machine sont refroidis par bac à eau, puis granulés. La densité du compound A est de 0,687, celle du compound B de 0,645 (densités mesurées par pycnométrie selon la norme ISO R 1183 B) . Ces valeurs proches des valeurs théoriquement obtenables signifient que le procédé n'induit pratiquement pas de casse des BDVC. Ces compounds A ou B sont ensuite utilisés pour alimenter l'une des extrudeuses d'une installation de plaques coextrudées comportant 3 couches. Ces plaques sont refroidies et calandrées en sortie de filière de coextrusion. La filière de coextrusion est telle que les plaques ont une largeur de 365 mm est une épaisseur totale de 5 mm, pour une longueur de 2 m. Les extrudeuses alimentant les différentes couches sont telles que 2.2) Extrudeuse de la couche médiane On utilise une extrudeuse monovis de diamètre 90 mm et de longueur 26 diamètres. Le profil de vis est adapté à l'extrusion de polyoléfines. Le taux de compression de la vis est tel que pour la vitesse de vis choisie, la pression en tête d'extrudeuse est suffisante pour vaincre la perte de charge générée par l'outillage de coextrusion mais inférieure à la résistance à la compression isostatique des sphères creuses. Les températures de consigne de l'extrudeuse sont de 205-225"C. 2.3) Extrudeuses des deux couches externes Chaque extrudeuse a un diamètre de 30 mm et une longueur de 23 diamètres. Les températures de consigne sont de 200 à 2300C. La vitesse de vis et le profil de vis sont tels que le taux de casse des BDVC est minimisé. La pression en tête d'extrudeuse est cependant suffisante pour vaincre la perte de charge générée par l'outillage de coextrusion. Les vitesses de vis entre l'extrudeuse alimentant la couche médiane et les extrudeuses alimentant les couches externes sont également choisies en fonction de la répartition désirée de l'épaisseur de chacune des trois couches. La filière de coextrusion ainsi que les raccords entre les extrudeuses et la filière sont à une température de 220"C. La plaque coextrudée est calandrée à une vitesse de 0,7 m/min. La température des cylindres de calandrage est de 90-1000C. La plaque a une longueur de 1 m. On prépare ainsi 4 plaques tri-couches en maintenant sensiblement constantes les épaisseurs des couches : la couche médiane à une épaisseur de 4,0 mm. Elle est entourée de part et d'autre d'une couche externe de 0,5 mm d'épaisseur. Les autres caractéristiques de ces plaques apparaissent dans le tableau I suivant TABLEAU I I Aspect de Plaque la plaque de la Structure des plaques Rugosité de plaque surface 1ere couche 2ième couche médiane couche externe externe 1 0,735 PP1 Compound A PP1 Excellente 2 0,742 PP2 Compound A PP2 Excellente 3 0,706 PP1 Compound B PP1 Excellente 4* 0,692 Compound A Compound A Compound A Légère rugosité * Plaque témoin La plaque n 4 est en fait une plaque monomatériau puisque les trois extrudeuses sont alimentées avec le compound A. Cette plaque sert de témoin. Dans les trois autres essais conduisant aux plaques N 1 à 3, les couches externes sont en PP1 ou PP2. La densité de la plaque n 4 est proche de celle du compound A. Cela indique que l'étape de coextrusion n'a pas généré de casse importante des BDVC. Les plaques n 1 et 2 ont une densité légèrement supérieure à la densité de la plaque n 4. Cela est dû à la densité plus forte du PP1 ou du PP2 (densité = 0,905) par rapport à celle du compound A. La plaque n 3 a une densité voisine de celle de la plaque témoin n 4. Cela résulte de l'utilisation du compound B moins dense que le compound A. Dans la fabrication des plaques ci-dessus, on a choisi de préparer les compounds A ou B puis de les réextruder dans un appareillage de coextrusion. Ces deux étapes d'extrusion puis de coextrusion peuvent être ramenées à une seule si l'extrudeuse servant à préparer ces compounds alimente directement la couche centrale de l'appareillage de coextrusion. 3.) Préparation des bandes Les plaques coextrudées ci-dessus sont découpées en bandes d'une largeur de 50 + 0,3 mm et d'une longueur de 1 m. Ces bandes auraient pu être réalisées directement par une filière ayant les dimensions requises. Les plaques NO 1 à 4 conduisent donc à des bandes correspondantes nO 1 à 4. 3.1.) Test d'enroulement sur mandrin. Les bandes N" 1 à 4 sont testées pour évaluer leur aptitude à résister à un enroulement hélicoïdal autour d'une structure tubulaire. Le test consiste à enrouler une bande sur un cylindre en acier d'un diamètre déterminé. L'enroulement consiste à former manuellement une spire hélicoïdale complète autour du cylindre et en contact avec ce dernier. Les résultats sont constatés sur 5 bandes issues de chaque plaque et reportés dans le tableau II suivant. TABLEAU II Mandrin de Mandrin de Bande diamètre 100 mm diamètre 50 mm NO Nombre de bandes Nombre de bandes cassées cassées sur 5 essais sur 5 essais 1 0 0 2 0 0 3 0 0 4* 1 5 * Bande comparative L'invention permet d'obtenir une bande multicouche contenant des microsphères creuses isolantes et possédant une meilleure résistance mécanique à la rupture lors de l'enroulement qu'une bande mono-couche. De plus, les bandes multicouches selon l'invention ont un excellent aspect de surface sans rugosité apparente. REVENDICATIONS 1. Bande comportant une matière polymérique chargée de microsphères creuses (mousse) , destinée à être enroulée de manière hélicoïdale autour d'une structure tubulaire en vue de son isolation thermique, caractérisée en ce que cette bande comporte une couche de la mousse mécaniquement solidaire à au moins une autre couche d'une composition polymérique, thermoplastique et/ou élastomérique, les deux couches s'étendant sur toute la longueur de la bande et montrant en section radiale chacune une épaisseur déterminée, l'épaisseur de la mousse étant comprise entre 0,5 mm et 50 mm et représentant au moins 50% de l'épaisseur totale de la bande, l'épaisseur de l'autre couche étant comprise entre 50 ym et 5 mm. 2. Bande selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre une troisième couche d'une composition polymérique thermoplastique et/ou élastomérique mécaniquement solidaire de la couche de mousse, les deux couches de composition polymérique étant situées de part et d'autre de la couche de mousse, la troisième couche ayant une épaisseur déterminée comprise entre 50 ym et 5 mm. 3. Bande selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que chaque couche de composition polymérique a une épaisseur comprise entre 50 Hm et 2 mm, la couche de mousse ayant une épaisseur de 3 mm à 8 mm. 4. Bande selon la revendication 2, caractérisée en ce que les deux couches de composition polymérique se rejoignent sur les bords latéraux de la bande pour former ensemble une gaine entourant entièrement la couche de mousse, cette gaine montrant une épaisseur latérale déterminée comprise entre 50 jm et 5 mm. 5. Bande selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle présente une largeur déterminée comprise entre 10 mm et 100 mm. 6. Bande selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que chaque couche de composition polymérique est séparée de la couche de mousse par une couche d'un liant d'adhésion. 7. Bande selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la matière polymérique est à base de polyoléfine. 8. Bande selon lune des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la matière polymérique est à base de polychlorure de vinyle. 9. Bande selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que la composition polymérique thermoplastique et/ou élastomérique est à base de polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfines. 10. Bande selon la revendication 9, caractérisée en ce que les polyoléfines sont choisies parmi le polyéthylène et ses copolymères avec les acétates, les acrylates, les a-oléfines, le polypropylène et le polybutylène. 11. Bande selon la revendication 9 ou 10, caractérisée en ce que les polyoléfines sont greffées par des monomères insaturés d'acide ou d'anhydride d'acide ou encore par du méthacrylate de glycidyle. 12. Bande selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que la composition polymérique thermoplastique et/ou élastomérique est à base de polymère(s) choisi(s) parmi les polyamides, les polyesters, les polycarbonates, le polychlorure de vinyle, le polychlorure de vinyle surchloré, le polyméthacrylate de méthyle, le polystyrène, le polyfluorure de vinylidène, le polyoxyméthylène, le polybutylène terephatalate. 13. Bande selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que la composition polymérique thermoplastique et/ou élastomérique a un module de flexion inférieur à 300 MPa. 14. Bande selon la revendication 13, caractérisée en ce que la composition polymérique thermoplastique et/ou élastomérique est choisie parmi les copolymères de l'éthylène et du propylène, les terpolymères de l'éthylène, du propylène et d'un diène, et les copolymères blocs, linéaires ou branchés, du styrène et du butadiène, et leurs dérivés hydrogénés. 15. Structure tubulaire, caractérisée en ce qu'elle comporte à sa périphérie une bande, selon l'une des revendications 1 à 14, enroulée de manière hélicoïdale. 16. Procédé de fabrication de la bande selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il consiste à coextruder les différentes couches. 17. Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce que les différentes couches sont coextrudées par des outils de coextrusion équipés de filières plates à alimentation en portemanteau. 18. Procédé suivant la revendication 16 ou 17, caractérisé en ce les différentes couches coextrudées sont soumises à un calandrage.