FR 2720798 A1 19951208 FR 9506527 A 19950601 Assemblage de joint ainsi que procédé et dispositif pour réaliser un assemblage de joint La présente invention concerne un assemblage de joint comprenant une première pièce à assembler comportant une première surface d'appui et un passage s'ouvrant sur la première surface d'appui, et une seconde pièce à assembler comportant une seconde surface d'appui et un évidement s'ouvrant sur la seconde surface d'appui, la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler étant disposées l'une par rapport à l'autre dans une position de jonction dans laquelle la première surface d'appui et la seconde surface d'appui sont appliquées l'une contre l'autre et le passage de la première pièce à assembler et l'évidement de la seconde pièce à assembler forment ensemble un espace creux. En outre, l'invention concerne un procédé et des dispositifs pour réaliser un tel assemblage de joint. Les assemblages de joints de ce type sont connus en grand nombre en tant qu'assemblages par rivets ou d'assemblages par goujons. Pour réaliser un assemblage par rivetX on introduit un rivet comportant une tête dans l'espace creux (le trou à rivet) et on le déforme plastiquement, d'où résulte la formation d'une seconde tête de rivet qui rend impossible le dégagement du rivet. En général, les rivets sont réalisés en des matériaux métalliques, car de tels rivets doivent présenter une forte déformabilité élastique et plastique par laquelle sont réduits les pics de tension dans l'assemblage de joint qui proviennent d'imprécisions de fabrication. Cependant les procédés à rivets connus ne conviennent pas pour réaliser des assemblages de joints entre pièces à assembler en des matériaux à comportement fragile à la rupture. Ces matériaux qui ne subissent pratiquement aucune déformation plastique ont tendance à se briser en raison des sollicitations non négligeables auxquelles sont soumises les pièces à assembler pendant le processus de rivetage. Les assemblages par goujons ne conviennent pas non plus en règle générale pour réaliser des assemblages de joints de ce type car les pics de tension qui proviennent des imprécisions inévitables de la fabrication ne peuvent pas être réduits en raison de l'inexistence de plasticité des pièces à assembler.Quand la résistance du matériau est dépassée, il en résulte une fissuration qui provoque immédiatement une défaillance totale de l'assemblage en raison de la fragilité du comportement à la rupture. Pour les raisons qui viennent d'être mentionnées, il n'est pas non plus possible d'utiliser en tant que matériaux pour rivets ou goujons des matériaux à faible plasticité. Mais il est avantageux dans de nombreux cas d'utilisation de réaliser les éléments d'assemblage en un matériau similaire à celui des pièces à assembler de manière que ces éléments d'assemblage et que les pièces à assembler présentent des propriétés physiques et chimiques comparables et que le domaine d'utilisation des pièces à assembler, par exemple sous de fortes températures et dans des conditions d'environnement chimiquement agressives, ne soit pas limité par une plus faible résistance des éléments de liaison. L'invention a donc pour but de proposer un assemblage de joint du type mentionné qui permette de relier l'une à l'autre des pièces en un matériau à comportement fragile à la rupture en utilisant des éléments de liaison également en des matériaux fragiles. Selon l'invention, ce but est atteint avec un assemblage de joint du type décrit dans le préambule du fait qu'un élément à engagement positif ou à concordance de formes est disposé dans l'espace creux, que cet élément à concordance de formes comprend un élément profilé formable introduit et durci dans l'espace creux et s'appliquant par ses surfaces sur les pièces à assembler, que l'élément à concordance de formes forme avec la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler une liaison par concordance de formes qui fixe l'une par rapport à l'autre la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler dans au moins une direction de sollicitation le long des surfaces d'appui, et que l'élément à concordance de formes comprend des contre-dépouilles qui forment avec la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler une liaison à concordance de formes qui fixe l'élément à concordance de formes dans l'espace creux. L'avantage de la solution selon l'invention vient du fait qu'au moins un composant de l'élément à concordance de formes et déformable est mis en place dans l'espace creux, est durci sur place, et forme un élément profilé s'appliquant par ses surfaces sur les pièces à assembler, de sorte que ni de fortes sollicitations appliquées aux pièces à assembler pendant l'établissement de la liaison ni des pics de tension ponctuels ne peuvent apparaître en raison des imprécisions de la fabrication. L'assemblage de joint selon l'invention peut être réalisé de façon simple en ne perçant que la première pièce à assembler, l'espace creux n'étant ainsi accessible que par un côté. L'assemblage de joint selon l'invention peut être également utilisé quand l'évidement de la seconde pièce à assembler forme un passage, l'espace creux pouvant être dans ce cas accessible par l'un ou par les deux côtés. L'élément profilé peut être constitué en tout matériau pouvant passer dans l'espace creux d'un état pulvérulent, visqueux ou fluide à un état solide. L'assemblage de joint peut être éliminé par perçage, meulage, dissolution chimique ou destruction par des ultrasons de l'élément profilé, sans détruire les pièces de l'assemblage. I1 est avantageux que l'élément à concordance de formes ait sensiblement la forme d'un rivet classique à deux têtes. Dans ce cas, il est possible d'utiliser au moins en partie les expériences obtenues avec les liaisons par rivets classiques et les procédés de calcul mis au point pour celles-ci pour déterminer la résistance de l'assemblage de joint selon l'invention. En outre, on peut réaliser des assemblages de joints résistants au moyen d'éléments à concordance de formes ayant la forme de rivets classiques, dans lesquels les sections transversales des éléments à concordance de formes le long des surfaces d'appui sont limitées par rapport aux surfaces d'appui elles-même, ce qui fait que des quantités limitées de matériau suffisent à la formation des éléments à concordance de formes. I1 est particulièrement avantageux que l'élément à concordance de formes comprenne au moins une surface lisse qui est contiguë de l'une des pièces à assembler. Une telle constitution de l'élément à concordance de formes est facile à réaliser, les ouvertures de l'espace creux étant fermées au moyen d'éléments de recouvrement plans après mise en place du matériau formable et durcissable à partir duquel est constitué l'élément profilé. Du fait de l'inexistence de têtes de rivet en saillie, cet assemblage de joint permet de réaliser une économie de place et de poids ainsi qu'une qualité de surface très dynamique vis-à-vis des gaz. I1 est avantageux que l'élément à concordance de formes soit constitué en un matériau céramique résistant à de fortes températures. Alors que la température d'utilisation maximale du matériau utilisé pour le procédé à rivet classique est d'environ 1000 C, on peut utiliser des éléments à concordance de formes constitués en des colles céramiques ou des masses de scellement en céramique appropriées à des températures élevées largement supérieures à 2000 C. Les colles céramiques à base de ZrO2 ainsi que des masses de scellement en céramique en oxyde d'aluminium qui présentent en outre une très bonne résistance mécanique se sont révélées particulièrement appropriées. I1 est également avantageux que l'élément à concordance de formes soit constitué en un matériau céramique résistant aux produits chimiques. En particulier, des masses de remplissage à base d'oxyde de zirconium se caractérisent par une bonne stabilité chimique. I1 est particulièrement avantageux que l'élément à concordance de formes présente une dilatation thermique supérieure à celle de la première pièce à assembler et de la seconde pièce à assembler. Dans le cas d'une augmentation de la température, il se forme dans l'élément à concordance de formes des tensions en compression qui entraînent une augmentation de la résistance, par exemple dans le cas de matériaux céramiques. I1 est avantageux que l'élément à concordance de formes remplisse complètement l'espace creux. Un tel assemblage de joint sépare les surfaces à l'opposé l'une de l'autre des pièces à assembler de façon étanche aux gaz et aux fluides, même quand les deux pièces à assembler doivent être percées. Si par ailleurs et pour des raisons fonctionnelles on désire une liaison continue entre les surfaces à l'opposé l'une de l'autre des pièces à assembler, il est avantageux que l'élément à concordance de formes comprenne une ouverture le traversant transversalement aux surfaces d'appui. Des modes de réalisation de l'assemblage de joint de l'invention qui peuvent être réalisés le plus rapidement et le plus simplement sont ceux dans lesquels l'élément à concordance de formes comprend exclusivement l'élément profilé. Dans ce cas, aucun autre élément ne doit être introduit dans l'espace creux. Pour augmenter la résistance de l'assemblage de joint, il est cependant avantageux que cet assemblage comprenne en plus un élément structurel résistant, préfabriqué et disposé dans l'espace creux, comme par exemple un tourillon, une douille ou analogue. Dans ce cas, l'élément profilé peut assurer la compensation des tolérances entre l'élément structurel et les parois limites de l'espace creux, de manière qu'aucun pic de tension ponctuel n'apparaisse et que l'on puisse également utiliser des éléments structurels en matériaux fragiles tels que des matériaux céramiques haute température. I1 est avantageux que l'élément structurel comprenne au moins une contre-dépouille qui forme avec l'élément profilé une liaison à concordance de formes qui fixe l'élément structurel dans l'espace creux. Ceci offre une possibilité simple d'empêcher l'élément structurel de se dégager de l'espace creux. Une autre possibilité avantageuse permettant de retenir l'élément structurel consiste à prévoir que cet élément structurel comprend au moins une contre-dépouille et l'élément à concordance de formes au moins un élément de retenue qui s'applique contre la contredépouille et forme avec l'élément structurel, la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler une liaison à concordance de formes qui fixe l'élément structurel dans l'espace creux. Dans ce cas, l'élément de retenue additionnel ainsi que l'élément structurel constituent un composant résistant préformé qui peut être réalisé en les mêmes matériaux que l'élément structurel. La solution la plus simple pour fixer l'élément de retenue consiste à fixer ce dernier par une liaison à force dans sa position par rapport à l'élément structurel. En outre, on peut créer une précontrainte dans les pièces à assembler quand l'élément de retenue présente avantageusement et en raison de son matériau et/ou de sa forme des propriétés élastiques et se présente à l'état élastiquement déformé dans l'assemblage de joint. Dans un autre mode de réalisation avantageux de l'assemblage de joint selon l'invention, l'élément structurel comprend au moins une contre-dépouille et l'élément à concordance de formes comprend au moins un élément de retenue comportant au moins une contre-dépouille qui est située face à la contre-dépouille de l'élément structurel, l'élément profilé remplit un espace intermédiaire compris entre la contre-dépouille de l'élément structurel et la contre-dépouille de l'élément de retenue et l'élément de retenue forme avec l'élément profilé, l'élément structurel, la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler une liaison à concordance de formes qui fixe l'élément structurel dans l'espace creux. I1 est avantageux que l'élément profilé comprenne une enveloppe qui en augmente la résistance. Le but de l'invention est en outre de proposer un procédé pour réaliser un assemblage de joint entre une première pièce à assembler comportant une première surface d'appui et un passage s'ouvrant sur la première surface d'appui, et une seconde pièce à assembler comportant une seconde surface d'appui et un évidement s'ouvrant sur la seconde surface d'appui, la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler étant disposées l'une par rapport à l'autre dans une position de jonction dans laquelle la première surface d'appui et la seconde surface d'appui sont appliquées l'une contre l'autre et le passage de la première pièce à assembler et l'évidement de la seconde pièce à assembler forment ensemble un espace creux, ce but étant atteint par le fait qu'une masse formable et durcissable est introduite dans l'espace creux, la masse formable et durcissable est formée en un élément profilé, l'élément profilé est durci de manière à s'appliquer par ses surfaces contre la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler et à former une partie d'un élément à concordance de formes qui forme avec la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler une liaison à concordance de formes qui fixe la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler l'une par rapport à l'autre dans au moins une direction de sollicitation le long des surfaces d'appui, et qui comprend des contre-dépouilles qui forment avec la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler une liaison à concordance de formes qui fixent l'élément à concordance de formes dans l'espace creux. Avantageusement, il est prévu dans ce cas que l'espace creux est fermé par des éléments de recouvrement après introduction du matériau formable et durcissable, jusqu'à ce que ce dernier se soit durci. Ainsi, on évite la fuite du matériau formable et durcissable hors de l'espace creux et l'introduction indésirable de matières étrangères dans l'espace creux avant le durcissement. I1 est avantageux de modifier les conditions de l'environnement de manière que le durcissement de la masse formable et durcissable soit accéléré, ce qui peut être obtenu en fonction de la masse formable et durcissable par exemple par une augmentation de la température, une diminution de la température ou un application de gaz. Pour augmenter la résistance de l'assemblage de joint, il est avantageux de mettre en place un élément structurel préfabriqué et résistant avant le durcissement de l'élément profilé dans l'espace creux. Lorsque l'élément structurel est mis en place dans l'espace creux avantageusement avant l'introduction de la masse formable et durcissable, il est alors particulièrement facile de déterminer la quantité nécessaire de masse formable et durcissable pour remplir l'espace creux restant. Pour réaliser une économie de poids, l'élément structurel peut être retiré de l'espace creux après durcissement de la masse formable et durcissable. Dans ce cas, l'élément structurel sert uniquement à former l'élément profilé. Si l'élément structurel est retiré de l'espace creux, il est alors avantageux que la surface de l'élément structurel soit munie d'un moyen de séparation avant sa mise en place dans l'espace creux. Si on désire pour des raisons fonctionnelles une liaison entre les surfaces à l'opposé l'une de l'autre des pièces à assembler, cette liaison peut être réalisée en mettant en place l'élément structurel dans l'espace creux de manière qu'après son retrait l'élément à concordance de formes comprenne une ouverture le traversant transversalement aux surfaces d'appui. Les propriétés mécaniques de l'élément profilé peuvent être influencée de façon avantageuse en mélangeant la masse formable et durcissable avant son introduction dans l'espace creux avec des matériaux additionnels tels que des fibres longues, des fibres courtes, des billes, des particules ou analogues. Pour réaliser un assemblage de joint selon l'invention lorsque l'espace creux n'est accessible que par un côté, il est avantageux que soit introduit dans cet espace creux un sac souple et imperméable à la masse formable et durcissable, le sac étant rempli par cette masse formable et durcissable et une pression étant appliquée à cette masse formable et durcissable de manière que la masse disposée dans le sac soit formée en l'élément profilé, cet élément profilé comprenant des contre-dépouilles qui forment avec la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler une liaison à concordance de formes qui fixe l'élément à concordance de formes dans l'espace creux. I1 est avantageux que le sac soit fixé par rapport à l'espace creux avant son remplissage au moyen de la masse formable et durcissable pour éviter que le sac soit refoulé hors de l'espace creux. I1 est particulièrement avantageux que les régions du sac qui ne s'appliquent pas contre l'élément à concordance de formes soient sectionnées après durcissement de la masse formable et durcissable. I1 n'y a alors aucun danger que des objets étrangers restent suspendus dans les zones du sac qui font saillie au-delà de la surface des pièces à assembler. Le sac peut être constitué en une étoffe textile, par exemple un tissu en fibres céramiques ou un tissu en fibres de carbone. Avantageusement, on utilise un sac constitué en un matériau et présentant une structure tels que le sac augmente la résistance de l'élément à concordance de formes. I1 est particulièrement avantageux d'utiliser un sac en un matériau perméable aux gaz car dans ce cas le gaz qui est refoulé par la masse formable et durcissable peut s'échapper par la paroi du sac, ce qui fait qu'il inutile d'avoir recours à un canal d'évacuation d'air particulier. Un autre mode de réalisation avantageux du procédé de l'invention permettant de réaliser un assemblage de joint avec un accès vers l'espace creux par un seul côté prévoit que la masse formable et durcissable est introduite dans l'espace creux en étant appliquée sur la surface d'un mandrin flexible et que la masse formable et durcissable est formée en l'élément structurel par une modification de forme du mandrin. Selon ce procédé, il est possible de ne pas utiliser de sac flexible. Pour pouvoir utiliser ce mandrin plusieurs fois, il est avantageux de le retirer de l'espace creux après durcissement de la masse formable et durcissable. Il est particulièrement avantageux que le mandrin flexible soit utilisé pour réaliser temporairement un assemblage de joint entre la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler, avant qu'il soit recouvert par la masse formable et durcissable. I1 est alors possible de détecter des imprécisions de fabrication des pièces à assembler avant la réalisation de l'assemblage de joint et de les compenser avec la même masse que celle qui est utilisée pour la formation de l'élément profilé. Ce point de vue joue un rôle en particulier dans le cas de l'assemblage de pièces à assembler en céramique fibreuse car il n'est pas possible de garantir la tenue de la forme de ces pièces lors de la fabrication. La modification de forme du mandrin flexible peut être réalisée par exemple en modifiant la pression dans un espace creux prévu à l'intérieur du mandrin. Selon un autre mode de réalisation avantageux du procédé de l'invention, il est prévu que la modification de forme du mandrin flexible soit réalisée par courbure de lamelles qui font s'expanser une peau externe du mandrin. Les deux procédés décrits permettent une modification de forme réversible du mandrin, ce qui fait que ce dernier peut être retiré sans problèmes de l'espace creux après durcissement de l'élément profilé. Chaque mode de réalisation du procédé de l'invention peut être mis en oeuvre aussi bien manuellement qu'automatiquement. On peut créer une précontrainte dans les pièces à assembler en serrant ces pièces l'une contre l'autre pendant l'introduction de la masse formable et durcissable et pendant le durcissement au moyen d'un dispositif de serrage, la précontrainte subsistant après retrait du dispositif de serrage. En outre, un but de l'invention est de proposer un dispositif pour réaliser un assemblage de joint entre une première pièce à assembler comportant une première surface d'appui et un passage s'ouvrant sur la première surface d'appui, et une seconde pièce à assembler comportant une seconde surface d'appui et un évidement s'ouvrant sur la seconde surface d'appui, la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler étant disposées l'une par rapport à l'autre dans une position de jonction dans laquelle la première surface d'appui et la seconde surface d'appui sont appliquées l'une contre l'autre et le passage de la première pièce à assembler et l'évidement de la seconde pièce à assembler forment ensemble un espace creux, ce but étant atteint par le fait que le dispositif comprend un canal de coulée pour l'introduction dans l'espace creux d'une masse formable et durcissable, des éléments de recouvrement pour fermer les ouvertures de l'espace creux et un canal d'évacuation d'air pour évacuer de l'espace creux l'air refoulé par la masse formable et durcissable. En outre, un but de l'invention est de proposer un dispositif pour réaliser un assemblage de joint entre une première pièce à assembler comportant une première surface d'appui et un passage s'ouvrant sur la première surface d'appui, et une seconde pièce à assembler comportant une seconde surface d'appui et un évidement s'ouvrant sur la seconde surface d'appui, la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler étant disposées l'une par rapport à l'autre dans une position de jonction dans laquelle la première surface d'appui et la seconde surface d'appui sont appliquées l'une contre l'autre et le passage de la première pièce à assembler et l'évidement de la seconde pièce à assembler forment ensemble un espace creux, ce but étant atteint par le fait que ce dispositif comprend un canal de coulée pour introduire dans l'espace creux une masse formable et durcissable, un mandrin d'amenée pour introduite un sac flexible et imperméable pour la masse formable et durcissable et un plongeur de pression pour appliquer une pression sur la masse formable et durcissable. Un tel dispositif est prévu de préférence pour réaliser un assemblage de joint lorsque l'accès à l'espace creux n'est possible que par un côté. I1 est avantageux qu'un tel dispositif comprenne un agencement pour fixer le sac dans sa position par rapport à l'espace creux. Grâce cet agencement, on peut éviter que le sac soit refoulé de l'espace creux lors du formage de la masse formable et durcissable. I1 est particulièrement avantageux que le dispositif comprenne en outre un dispositif de sectionnement pour sectionner les bords du sac qui ne sont pas appliqués contre la masse formable et durcissable qui a été durcie. Avantageusement, le dispositif comprend d'une part un canal de coulée, des éléments de recouvrement pour fermer les ouvertures de l'espace creux et un canal d'évacuation d'air, et d'autre part un mandrin d'amenée pour introduire un sac dans l'espace creux et un plongeur de pression. Un tel dispositif convient pour la réalisation d'un assemblage de joint selon l'invention quand l'accès à l'espace creux est possible aussi bien par un côté que par les deux côtés. Quand le dispositif comprend un canal de coulée et/ou un canal d'évacuation d'air, il est avantageux que ce dispositif comprenne également au moins un canal de lavage et au moins un passage de liaison par lequel le canal de coulée et/ou le canal d'évacuation d'air peuvent être reliés au canal de lavage en vue d'effectuer un lavage au moyen d'un agent de lavage. On peut ainsi éviter que le canal de coulée et/ou le canal d'évacuation d'air soient bouchés par la masse formable et durcissable qui s'est durcie. En outre, un but de l'invention est un dispositif pour réaliser un assemblage de joint entre une première pièce à assembler comportant une première surface d'appui et un passage s'ouvrant sur la première surface d'appui et une seconde pièce à assembler comportant une seconde surface d'appui et un évidement s'ouvrant sur la seconde surface d'appui, la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler étant disposées l'une par rapport à l'autre dans une position de jonction dans laquelle la première surface d'appui et la seconde surface d'appui sont appliquées l'une contre l'autre, et le passage de la première pièce à assembler et l'évidement de la seconde pièce à assembler forment ensemble un espace creux, ce but étant atteint par le fait que le dispositif comprend un mandrin flexible sur la surface duquel peut être appliquée une masse formable et durcissable, qui peut être introduit dans l'espace creux et dont la forme peut être modifiée de manière que la masse formable et durcissable appliquée sur la surface du mandrin soit formée par la modification de la forme du mandrin dans l'espace creux en un élément profilé qui comprend des contre-dépouilles formant avec la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler une liaison à concordance de formes qui fixe l'élément profilé dans l'espace creux. Un tel dispositif est particulièrement avantageux pour réaliser un assemblage de joint comprenant un élément à concordance de formes qui présente une ouverture le traversant transversalement aux surfaces d'appui. Dans un mode de réalisation avantageux d'un tel dispositif, il est prévu que le mandrin flexible comprend une enveloppe flexible à laquelle peut être appliquée une pression interne entraînant une modification de la forme du mandrin. Selon un autre mode de réalisation avantageux d'un tel dispositif, il est prévu que le mandrin comprend des lamelles faisant s'expanser une enveloppe flexible du mandrin flexible, qui peuvent être courbées d'une manière permettant de déterminer une modification de la forme du mandrin flexible. Dans tous les dispositifs décrits ci-dessus, il est avantageux que le dispositif comprenne un dispositif de fixation pour fixer le dispositif sur au moins l'une des pièce à assembler. I1 est avantageux qu'un tel dispositif de fixation comprenne des moyens pour rendre étanche une chambre d'aspiration dans laquelle peut être fait le vide, de manière que le dispositif, après évacuation de la chambre d'aspiration, soit pressé contre au moins l'une des pièces à assembler par la pression de l'air externe. Pour accélérer le processus de durcissement, le dispositif comprend avantageusement un dispositif de chauffage pour chauffer la masse formable et durcissable. Pour faciliter l'introduction dans l'espace creux d'éléments structurels qui servent à augmenter la résistance de l'assemblage de joint, il est avantageux que le dispositif comprenne un plongeur guidé dans un alésage traversant du dispositif et destiné à la mise en place d'un élément structurel dans l'espace creux. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention font l'objet de la description qui suit, en référence aux dessins annexés représentant plusieurs modes de réalisation et dans lesquels: la figure 1 est une vue en coupe latérale d'un premier mode de réalisation d'un dispositif selon l'invention pour réaliser un assemblage de joint quand l'espace creux est accessible par les deux côtés, ainsi qu'un assemblage de joint selon l'invention; la figure 2 est une vue en coupe du premier mode de réalisation d'un dispositif selon l'invention selon la ligne 2-2 de la figure 1; la figure 3 est une vue en coupe du premier mode de réalisation d'un dispositif selon l'invention le long de la ligne 3-3 de la figure 1;; la figure 4 est une vue latérale en coupe du premier mode de réalisation du dispositif de l'invention et d'un mode de réalisation de l'assemblage de joint selon l'invention avec un élément structurel introduit dans l'espace creux; la figure 5 est une vue en coupe latérale d'un assemblage de joint selon l'invention comprenant un élément structurel qui est fixé dans l'espace creux au moyen d'un élément de retenue de section trapézoïdale; la figure 6 est une vue en coupe de l'assemblage de joint selon l'invention de la figure 5, le long de la ligne 6-6 de la figure 5; la figure 7 est une vue en coupe latérale d'un assemblage de joint selon l'invention comprenant un élément structurel qui est fixé dans l'espace creux au moyen d'un élément de retenue de section rectangulaire; ; la figure 8 est une vue en coupe latérale d'un assemblage de joint selon l'invention qui est fixé dans l'espace creux au moyen d'un élément de retenue de forme annulaire; la figure 9 est une vue en coupe transversale de l'assemblage de joint de l'invention de la figure 8 le long de la ligne 9-9 de la figure 8; la figure 10 est une vue en coupe latérale d'un second mode de réalisation du dispositif de l'invention pour réaliser un assemblage de joint dans le cas où l'espace creux n'est accessible que par un seul côté lors de l'introduction d'un sac en tissu dans l'espace creux selon un mode de réalisation du procédé de l'invention; la figure 11 est une vue en coupe latérale du second mode de réalisation du dispositif de l'invention lorsque le bord de l'ouverture du sac en tissu est fixé conformément à un mode de réalisation du procédé de l'invention;; la figure 12 est une vue en coupe latérale du second mode de réalisation du dispositif de l'invention lors du remplissage du sac avec une masse formable et durcissable selon un mode de réalisation du procédé de l'invention; la figure 13 est une vue en coupe latérale du second mode de réalisation du dispositif de l'invention quand la masse formable et durcissable est comprimée selon un mode de réalisation du procédé de l'invention; la figure 14 est une vue en coupe latérale du second mode de réalisation du dispositif de l'invention lors du sectionnement du bord du sac qui entoure son ouverture, selon un mode de réalisation du procédé de l'invention; la figure 15 est une vue en coupe latérale du second mode de réalisation du dispositif de l'invention lors de la mise en place d'un élément structurel dans l'espace creux selon un mode de réalisation du procédé de l'invention;; la figure 16 est une vue en coupe latérale d'un troisième mode de réalisation du dispositif de l'invention pour réaliser un assemblage de joint dans le cas d'un espace creux accessible par l'un ou par les deux côtés, avec mise en place d'un élément structurel dans l'espace creux selon un mode de réalisation du procédé de l'invention; la figure 17 est une vue en coupe latérale d'un quatrième mode de réalisation du dispositif de l'invention pour réaliser un assemblage de joint dans le cas où l'espace creux n'est accessible que par un côté, comprenant un élément à concordance de formes comportant un trou traversant et lors de l'introduction d'une masse formable et durcissable dans l'espace creux selon un mode de réalisation du procédé de l'invention;; la figure 18 est une vue en coupe latérale du quatrième mode de réalisation du dispositif de l'invention lors du formage de la masse formable et durcissable en l'élément à concordance de formes selon un mode de réalisation du procédé de l'invention; la figure 19 est une vue en coupe latérale d'un cinquième mode de réalisation du dispositif de l'invention pour réaliser un assemblage de joint dans le cas où l'espace creux n'est accessible que par un côté seulement et comprenant un élément à concordance de formes comportant un trou traversant, lors de l'introduction d'une masse formable et durcissable dans l'espace creux selon un mode de réalisation du procédé de l'invention;; la figure 20 est une vue en coupe latérale du cinquième mode de réalisation du dispositif de l'invention lors du formage de la masse formable et durcissable en un élément à concordance de formes selon un mode de réalisation du procédé de l'invention. Les éléments identiques ou fonctionnellement équivalents sont désignés sur toutes les figures par les mêmes références numériques. Le premier mode de réalisation du dispositif selon l'invention qui est représenté aux figures 1 à 3 convient tout particulièrement à la réalisation d'assemblages de joints dans le cas où l'espace creux est accessible par les deux côtés. Le dispositif désigné dans son ensemble par la référence 22 comprend un dispositif de fixation 24 pour fixer le dispositif 22 sur une surface. Ce dispositif de fixation 24 comprend un tube de retenue 26 en un matériau élastique, par exemple en caoutchouc, dont l'axe est dirigé verticalement. A l'extrémité supérieure du tube 26 est formée une ventouse 28 en un matériau élastique, qui s'étend radialement vers l'extérieur à partir du tube de retenue 26, de sorte que cette ventouse 28 présente avec le tube de retenue 26 sensiblement la forme d'un tore divisé en deux perpendiculairement à son axe de symétrie.Sur un bord de la ventouse 28 qui est à l'opposé du tube de retenue 26 est formé un bourrelet d'appui de forme annulaire 30. Le bourrelet d'appui 30 comporte une rainure annulaire en forme de coin 32 qui subdivise son côté inférieur en deux lèvres d'étanchéité de forme annulaire 34. Les lèvres d'étanchéité 34 sont disposées dans le même plan que le bord inférieur du tube de retenue 26 qui est constitué sous forme d'un bourrelet d'étanchéité 36. Dans le tube de retenue 26 est disposé un tube externe 38 qui est concentrique et relié à force au tube de retenue 26. Le tube externe 38 comprend une partie de fond 40 comportant un trou central 42 qui le traverse verticalement. Dans le tube externe 38 est disposé avec un léger jeu un tube interne 44 qui lui est concentrique, qui repose sur la partie de fond 40 et dont le diamètre interne coïncide avec le diamètre du trou 42 du fond. Le tube interne 44 peut tourner dans le tube externe 38 entre une position de butée de gauche et une position de butée de droite d'un tourillon de butée 46 qui est vissé dans un trou borgne taraudé 48 constitué radialement dans la paroi du tube interne 44 et qui est guidé dans un trou allongé 50 disposé horizontalement et traversant la paroi du tube externe 38. Les positions de butée de gauche et de droite du tourillon de butée 46 sont séparées d'une distance angulaire d'environ 50 La paroi du tube interne 44 comprend quatre canaux axiaux, à savoir un canal de coulée 52, un canal d'évacuation d'air 54, un premier canal de lavage 56 et un second canal de lavage 58. Les canaux 52, 54, 56 et 58 sont disposés à la même distance radiale de l'axe du tube interne 44. Le canal de coulée 52 et le canal d'évacuation d'air 54 sont situés face à face.De même, le premier canal de lavage 56 est situé face au second canal de lavage 58. La position du canal de coulée 52 est écarté de la position du premier canal de lavage 56 d'un angle d'environ 110 , vu par le haut dans le sens des aiguilles d'une montre, par rapport à l'axe du tube interne 44. Quand le tourillon 46 est dans sa position de butée de gauche, qui est montrée à la figure 3, le canal de coulée 52 est en alignement avec un trou de coulée 60 qui traverse verticalement le fond 40 du tube externe 38, et le canal d'évacuation d'air 54 est en alignement avec un trou d'évacuation d'air 62 qui traverse verticalement le fond 40. Le premier canal de lavage 56 débouche dans une première gorge de liaison de forme courbe 64 disposée sur le côté supérieur de la partie de fond 40, le second canal de lavage 58 débouche dans une seconde gorge de liaison de forme courbe correspondante 66. Les gorges de liaison 64 et 66 présentent respectivement une section de forme semicirculaire et s'étendent chacune, comme montré à la figure 2, entre le trou de coulée 60 et le trou d'évacuation d'air 62 sur un secteur d'environ 1300. Quand par contre le tourillon 46 est dans sa position de butée de droite, le canal de coulée 52 et le premier canal de lavage 56 débouchent tous les deux dans la première gorge de liaison 54. Il en résulte une liaison entre le canal de coulée 52 et le premier canal de lavage 56 par laquelle peut passer un courant. De façon correspondante, le canal d'évacuation d'air 54 et le second canal de lavage 58 débouchent dans le seconde gorge de liaison 66, d'où résulte une liaison entre le canal d'évacuation d'air 54 et le second canal de lavage 58 par laquelle peut passer un courant. Dans le tube interne 44 est disposé de façon mobile et avec un jeu limité un plongeur cylindrique 68 concentrique à ce tube. Le plongeur cylindrique 68 comporte dans sa partie supérieure un premier alésage central 70 et dans sa partie inférieure un second alésage central 72. Le diamètre du premier alésage 70 est plus faible que celui du second alésage 72 et débouche dans ce dernier. L'autre extrémité du premier alésage 70 débouche sur la surface frontale supérieure du plongeur cylindrique 68. Le second alésage 72 débouche sur une surface frontale inférieure du plongeur cylindrique 68 et est muni dans sa partie inférieure d'un filetage sur lequel est vissé un bouche de fermeture 74 dont le diamètre de la tête cylindrique est le même que celui du plongeur cylindrique 68. Dans le second alésage 72 qui est fermé par le bouchon de fermeture 74 est disposée une cartouche chauffante 76 qui est raccordée à une source d'alimentation en courant externe (non montrée) par des conducteurs d'alimentation 78 et 80 qui passent par le premier alésage 70. En outre, le dispositif 22 comprend un contre-support 82 qui comporte un disque de pression cylindrique et plat 84 supporté par une poignée également cylindrique 86 qui est concentrique à ce dernier. Une première pièce à assembler en forme de plaque 88 comprend une surface inférieure constituant une surface d'appui désignée en 90 et une surface d'appui supérieure constituant son côté supérieur et désignée par la référence 92. La première pièce à assembler 88 est traversée par un passage 94 qui comprend une section cylindrique inférieure 96 et une section supérieure en forme de tronc de cône 98 concentrique à celle-ci, l'axe commun des deux sections 96 et 98 étant perpendiculaire aux surfaces 90 et 92, le diamètre de la section cylindrique 96 coïncidant avec le diamètre plus petit de la section en forme de tronc de cône 98 et la section en forme de tronc de cône 98 allant en s'élargissant en direction du côté supérieur 92. Une seconde pièce à assembler 100 en forme de plaque comprend une surface supérieure constituant une surface d'appui 102 et une surface inférieure constituant une surface inférieure désignée en 104. La seconde pièce à assembler 100 comporte un passage 106 qui comprend une section cylindrique supérieure 108 et une section inférieure en forme de tronc de cône 110 et concentrique à cette dernière, l'axe commun des deux sections 108 et 110 étant perpendiculaire aux surfaces 102 et 104, le diamètre de la section cylindrique 108 coïncidant avec le petit diamètre de la section en forme de tronc de cône 110 et la section en forme de tronc de cône 110 allant en s'élargissant en direction du côté inférieur 104. Pour réaliser un assemblage de joint selon l'invention, on amène la première pièce à assembler 88 et la seconde pièce à assembler 100 dans une position de jonction dans laquelle la surface d'appui 90 de la première pièce 88 et la surface d'appui 102 de la seconde pièce 100 sont appliquées l'une contre l'autre et les sections cylindriques 96, 108 des passages 94, 106 sont en alignement mutuel, de manière que les passages 94 et 106 forment ensemble un espace creux 112, comme montré à la figure 1. Le dispositif 22 est disposé sur la pièce à assembler 88 de manière que le bourrelet d'étanchéité 36 et les lèvres d'étanchéité 34 s'appliquent contre le côté supérieur 92 et que la partie de fond 40 du tube externe 38 recouvre l'ouverture supérieure 114 de l'espace creux 112. Le tube de retenue 26, la ventouse 28 comprenant le bourrelet d'appui 30 et le côté supérieur 92 de la première pièce à assembler 88 entourent une chambre d'aspiration 118 fermée de façon étanche à l'air, dans laquelle est fait le vide par l'intermédiaire d'un raccord (non montré) à une pompe à vide. En raison de la dépression qui règne dans la chambre d'aspiration 118, la ventouse 28, le tube de retenue 26 et le tube externe 38 qui est relié à force au tube de retenue 26 sont pressés contre la première pièce à assembler 88, ce qui fait que le dispositif 22 est fixé dans sa position par rapport à l'espace creux 112. Le plongeur cylindrique 68 est enfoncé dans le tube interne 44 jusqu'à ce que l'extrémité inférieure du bouchon de fermeture 74 soit au ras du côté inférieur de la partie de fond 40. I1 en résulte un élément de fermeture plan qui ferme l'ouverture supérieure 114 de l'espace creux 112 jusqu'au trou de coulée 60 et au trou d'évacuation d'air 62. L'ouverture inférieure 116 de l'espace creux 112 est fermée à l'aide du contre-support 82 dont le disque de pression 84 est pressé par une pression appliquée à la poignée 86 contre le côté inférieur 104 de la seconde pièce à assembler 100. On amène ensuite le tourillon 46 dans sa position de butée de gauche dans laquelle le canal de coulée 52 est en alignement avec le trou de coulée 60 et le canal d'évacuation d'air 54 avec le trou d'évacuation d'air 62. Une masse formable et durcissable est coulée ou injectée par le canal de coulée 52 et le trou de coulée 60 dans l'espace creux 112, l'air qui est refoulé de ce dernier s'échappant par le trou d'évacuation d'air 62 et le canal d'évacuation d'air 54. On poursuit l'opération de remplissage jusqu'à ce que la masse formable et durcissable 54 fuie par le canal d'évacuation d'air 54. On est ainsi assuré d'un remplissage total de l'espace creux 112 au moyen de la masse formable et durcissable. En ce qui concerne cette masse formable et durcissable, on peut utiliser tous matériaux qui peuvent être amenés d'un état visqueux ou pâteux à un état solide. Des exemples de ces matériaux sont constitués par une barbotine ou une colle céramique, des métaux ou des non-métaux fusibles, des matières synthétiques durcissables ou des mélanges de ces divers matériaux. Pour la réalisation d'assemblages de joints qui résistent à une température élevée (supérieure à environ 1000 C), ce sont surtout les matériaux céramiques qui conviennent. Une colle céramique à un composant à base de ZrO2 qui peut être utilisée jusqu'à des températures de 2400 C, ainsi que des masses de coulée en céramiques en oxyde d'aluminium qui présentent une résistance mécanique très élevées se sont révélées particulièrement appropriées. Pour la résistance d'assemblages de joints qui résistent à des conditions d'environnements chimiquement agressifs, ce sont des matériaux chimiquement résistants tels que du verre ou une céramique qui conviennent. Des masses de coulée à base d'oxyde de zirconium qui présentent une bonne résistance chimique se sont révélées particulièrement appropriées. Les propriétés mécaniques de l'assemblage de joint peuvent être influencées en mélangeant à la masse formable et durcissable des produits d'addition tels que des fibres longues, des fibres courtes, des billes, des particules ou analogues. A la fin de l'opération de remplissage, le tourillon 46 est amené dans sa position de butée de droite. La masse formable et durcissable qui subsiste dans le canal de coulée 52 est éliminée par lavage au moyen d'un agent de lavage qui s'écoule sous pression dans le premier canal de lavage 56, la gorge de liaison 54 et le canal de coulée 52. La masse formable et durcissable qui subsiste dans le canal d'évacuation d'air 54 est également éliminée par lavage au moyen d'un agent de lavage qui s'écoule sous pression dans le second canal de lavage 58, la gorge de liaison 56 et le canal d'évacuation d'air 54. En ce qui concerne l'agent de lavage, on peut utiliser par exemple de l'air ou de l'eau. La masse formable et durcissable qui a été introduite dans l'espace creux 112 se durcit et forme un élément profilé solide 120. Selon le type de la masse formable et durcissable qui est utilisé, le processus de durcissement peut être accéléré en modifiant les conditions de l'environnement (augmentation ou diminution de la température, envoi de gaz). Dans le premier mode de réalisation du dispositif de l'invention qui est représenté à la figure 1, il est prévu pendant le durcissement de fermer le circuit d'écoulement au moyen de la cartouche de chauffage 76 de manière que l'énergie thermique provenant de cette dernière soit transférée à la masse contenue dans l'espace creux 112 par l'intermédiaire du bouchon de fermeture 74. A cette fin, le bouchon de fermeture 74 est constitué en un matériau à forte conductibilité thermique. L'élément profilé 120 formé dans l'espace creux 112 s'applique par ses surfaces contre les parois limites des passages 94 et 106. L'élément profilé 120 constitue un élément à concordance de formes 52, qui forme avec la première pièce à assembler 88 et la seconde pièce à assembler 100 une liaison à concordance de formes qui fixe l'une par rapport à l'autre la première pièce 88 et la seconde pièce 100 dans des directions de sollicitation qui sont orientées parallèlement aux surfaces d'appui 90, 102. En outre, l'élément à concordance de formes 122 comprend une section supérieure 124 en forme de tronc de cône et une section inférieure en forme de tronc de cône 126 dont les surfaces d'enveloppe constituent des contre-dépouilles 128 ou 130 formant avec la première pièce 88 et la seconde pièce 100 une liaison à concordance de formes qui fixe l'élément à concordance de formes 122 dans l'espace creux 112. On est ainsi assuré de protéger les pièces à assembler 88 et 100 vis-à-vis d'un cisaillement et d'empêcher le dégagement de l'élément à concordance de formes 122 de l'espace creux 112. Après durcissement de l'élément profilé 120, la chambre d'aspiration 118 est ventilée, puis le dispositif 22 peut être retiré du côté supérieur 92 de la première pièce à assembler 88. Le contresupport 82 peut être également retiré du côté inférieur 104 de la seconde pièce à assembler 100. Toutes les étapes du procédé qui sont mentionnées peuvent être mises en oeuvre manuellement ou automatisées. Si l'assemblage de joint réalisé doit être soumis à de fortes températures, on choisit avantageusement une masse formable et durcissable qui impartit à l'élément à concordance de formes 122 une possibilité de dilatation thermique qui est supérieure à celle des pièces à assembler 70 et 82. On obtient ainsi, quand il y a augmentation de la température, des tensions en pression dans le matériau de l'élément à concordance de formes 122 qui produisent une augmentation de sa résistance. On peut également obtenir une nouvelle augmentation de sa résistance en disposant des éléments structurels tels que des tourillons, des douilles ou analogues dans l'espace creux 112, en plus de la masse formable et durcissable. L'élément à concordance de formes 112 comprend dans ce cas aussi bien l'élément profilé 120 que l'élément structurel. Un tel élément structurel 132 se présentant sous la forme d'un tourillon cylindrique est représenté à la figure 4, cet élément étant enfoncé dans l'espace creux 112 en passant par le tube interne 44 au moyen du plongeur cylindrique 68. L'élément structurel 132 peut être enfoncé dans la masse formable et durcissable déjà introduite dans l'espace creux 112 mais non encore durcie. Mais il est également possible de disposer d'abord l'élément structurel 132 dans l'espace creux 112 et ensuite de remplir le volume restant de l'espace creux 112 au moyen de la masse formable et durcissable. Dans ce dernier cas, on peut facilement déterminer la quantité nécessaire de masse formable et durcissable. L'élément structurel 132 comprend deux gorges de forme annulaire 134 et 136 s'étendant le long de sa périphérie, et présentant chacune une section de forme semi-circulaire. Dans ces gorges de forme annulaire 134 et 136 pénètrent respectivement des saillies de l'élément profilé 120, ce qui fait que les gorges de forme annulaire 134 et 136 constituent des contre-dépouilles qui forment après durcissement de l'élément profilé 120 une liaison par concordance de formes avec ce dernier, qui fixe l'élément structurel 132 dans l'espace creux 112. D'autres modes de réalisation de l'assemblage de joint selon l'invention utilisant des éléments structurels 132 et un espace creux 112 accessible par les deux côtés sont montrés aux figures 5 à 9. Ces modes de réalisation de l'assemblage de joint selon l'invention peuvent être réalisés sans utilisation du dispositif de l'invention qui vient d'être décrit. Les figures 5 et 6 représentent un assemblage de joint selon l'invention entre une première pièce à assembler 88 comportant un passage cylindrique 94 et une seconds pièce à assembler 100 comprenant un passage cylindrique 106. Les pièces à assembler 88 et 100 sont disposés dans une position de jonction dans laquelle la surface d'appui 90 de la première pièce 88 et la surface d'appui 102 de la seconde pièce 100 sont appliquées l'une contre l'autre et les passages 94 et 106 sont en alignement. Un élément structurel 132 est introduit dans l'espace creux 112 formé par les passages 94 et 106. L'élément structurel 132 a la forme d'un tourillon comportant une tête cylindrique 138 dont le diamètre dépasse celui de la section transversale du passage 94, une tige cylindrique 140 et une gorge de forme circulaire et à section en coin 136 s'étendant le long de la périphérie de la tige 140 du tourillon. La tête 138 du tourillon peut être constituée sous forme d'une tête semi-ronde ou d'une tête conique. L'élément structurel 132 est disposé sur le côté supérieur 92 de la première pièce à assembler 88 par un bord de sa tête 138 qui fait saillie au-delà de l'ouverture supérieure 114 de l'espace creux 112. Dans cette position, le bord supérieur de la gorge 136 se trouve légèrement au-dessus du côté inférieur 104 de la seconde pièce à assembler 100. Dans la gorge 136 est enfoncé un disque de retenue en forme de U et à section trapézoidale 142, comme montré à la figure 6. Le disque de retenue 142 s'étend sur un secteur de 180 de la gorge de forme annulaire 136 et par son côté supérieur sur le côté inférieur 104 de la seconde pièce à assembler 100. Le diamètre de la tige cylindrique 140 du tourillon est inférieur à celui de l'espace creux 112, de manière que subsiste entre la tige 140 de ce tourillon et les parois limites des passages 94 et 106 un espace intermédiaire de forme tubulaire qui est complètement rempli par un élément profilé 120 provenant du durcissement d'une masse formable et durcissable. Grâce à l'élément profilé 120, on peut équilibrer la tolérance d'adaptation entre la tige 140 du tourillon, sa tête 138 et les pièces à assembler 88, 100. A son extrémité inférieure, l'élément profilé de forme tubulaire 120 comporte une partie en saillie 144 de forme annulaire et s'étendant radialement vers l'intérieur, qui pénètre dans la gorge de forme annulaire 136. L'élément à concordance de formes 122 comprend dans ce cas l'élément profilé 120, l'élément structurel 132 et le disque de retenue 142 et forme avec la première pièce à assembler 88 et la seconde pièce à assembler 100 une liaison à concordance de formes qui fixe l'une à l'autre la première pièce 88 et la seconde pièce 100 dans des directions de sollicitation parallèlement aux surfaces d'appui 90 et 102. En outre, l'élément profilé 120 maintient le disque de retenue 142 par une liaison à force dans la gorge de forme annulaire 136. L'élément structurel 132 forme avec le disque de retenue 142, la première pièce à assembler 88 et la seconde pièce à assembler 100 une liaison à concordance de formes qui fixe et maintient l'élément structurel 132 dans l'espace creux 112. L'autre mode de réalisation de l'assemblage de joint selon l'invention qui est représenté à la figure 7 se différencie du mode de réalisation présenté aux figures 5 et 6 du fait que la gorge de forme annulaire 136 et le disque de retenue 142 présentent une section rectangulaire au lieu d'une section en forme de coin ou trapézoïdale. Dans l'autre mode de réalisation de l'assemblage de joint selon l'invention qui est représenté aux figures 8 et 9, la gorge de forme annulaire 136 est de section semi-circulaire. Un anneau de retenue fermé 146 de section rectangulaire est disposé de façon à entourer concentriquement la tige 140 du tourillon et repose par son côté supérieur contre le côté inférieur 104 de la seconde pièce à assembler 100. Une ouverture annulaire de l'anneau de retenue 146 est en alignement avec le passage 106. Le côté interne de l'anneau de retenue 146 comporte une gorge de forme annulaire 148 de section semicirculaire, qui est face à la gorge de forme annulaire 136 de l'élément structurel 132. Un élément profilé 120 formé par durcissement d'une masse formable et durcissable remplit totalement l'espace intermédiaire compris d'une part entre l'élément structurel 132 et la première pièce à assembler 88 et d'autre part entre la seconde pièce à assembler 100 et l'anneau de retenue 146. L'élément à concordance de formes 122 comprend dans ce cas l'élément profilé 120, l'élément structurel 132 et l'anneau de retenue 146 et forme avec la première pièce à assembler 88 et la seconde pièce à assembler 100 une liaison à concordance de formes qui fixe l'une par rapport à l'autre les deux pièces 88 et 100 dans des directions de sollicitation parallèles aux surfaces d'appui 90 et 102. En outre, l'élément profilé 120 forme avec l'élément structurel 132, la première pièce à assembler 88, la seconde pièce à assembler 100 et l'anneau de retenue 146 une liaison à concordance de formes qui fixe l'élément structurel 132 dans l'espace creux 112. Les modes de réalisation du dispositif de l'invention et les procédés de l'invention décrits dans ce qui suit servent à réaliser un assemblage de joint quand l'accès à l'espace creux 112 n'est possible que par un côté. Le second mode de réalisation du dispositif de l'invention qui est représenté à la figure 10 et désigné dans son ensemble par la référence 22 comprend un dispositif de fixation 24 et un tube externe 38, comme déjà décrit en référence au premier mode de réalisation du dispositif de l'invention. Le tube externe 38 comprend une partie de fond 40 avec un trou central 42, qui supporte sur son côté supérieur une première mâchoire de serrage de forme annulaire 150 à section en demi-cercle. Dans le tube externe 38 est disposé de façon mobile et avec un léger jeu un plongeur de fixation de forme tubulaire 152 qui lui est concentrique, qui comporte une section inférieure à paroi épaisse 152 et une section supérieure à paroi mince 156. Les deux sections 154, 156 du plongeur de fixation 152 sont de même diamètre interne, qui correspond au diamètre du trou 42 de la partie de fond. Le côté inférieur de la section inférieure à paroi épaisse 154 supporte une seconde mâchoire de serrage de forme annulaire 158, à section rectangulaire, qui est constituée en un matériau élastique. La seconde mâchoire de serrage 158 comprend sur son côté inférieur une gorge de serrage de forme annulaire 160 de section en demi-cercle, dont le rayon coïncide avec le rayon de la section en demi-cercle de la première mâchoire de serrage 150. La gorge de serrage 160 est située à la même distance radiale de l'axe du tube externe 38 que la première mâchoire de serrage 150. Le plongeur de fixation 152 peut donc être amené dans une position de butée inférieure dans laquelle la gorge de serrage 160 est en appui contre la première mâchoire de serrage 150. Dans une position de butée supérieure, un gradin 162 du côté externe du plongeur de fixation 152 au niveau duquel la section à paroi épaisse 154 du plongeur de fixation 152 se prolonge par la section à paroi mince 156 s'applique contre le côté inférieur d'un bord interne d'un écrou d'accouplement 164 qui est vissé sur un filetage externe à l'extrémité supérieure du tube externe 38. En vissant ou en dévissant l'écrou d'accouplement 162 sur le filetage externe du tube externe 38, on peut modifier la hauteur de la position de butée supérieure du plongeur de fixation 152. Dans le plongeur de fixation de forme tubulaire 152 est guidée avec un léger jeu une section de guidage 166 cylindrique et concentrique à ce dernier d'un mandrin d'amenée 168. La section de guidage 166 supporte sur son côté inférieur une section de butée 170 en forme de tronc de cône qui supporte de son côté une section cylindrique 172. Les figures 10 à 14 montrent le second mode de réalisation du dispositif de l'invention au cours de diverses étapes d'un mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention permettant de réaliser un assemblage de joint lorsque l'accès à l'espace creux 112 n'est possible que sur un côté. La première pièce à assembler 88 et la seconde pièce à assembler 100 ainsi que leur position d'assemblage sont identiques aux pièces à assembler 88 et 100 et à la position d'assemblage décrites en référence à la figure 1. Le dispositif 22 est positionné sur le côté supérieur 92 de la première pièce à assembler 88 de manière que le trou 42 de la partie de fond soit en alignement avec la section en forme de tronc de cône 98 du passage 94. La fixation du dispositif 22 sur la première pièce à assembler 88 a lieu par mise sous vide de la chambre d'aspiration 118, comme précédemment décrit. L'écrou d'accouplement 164 est vissé sur environ la moitié du filetage externe du tube externe 38. Le plongeur de fixation 152 se trouve dans sa position de butée supérieure. Le mandrin d'amenée 168 est alors retiré par le haut du plongeur de fixation 152 et un sac en tissu 174 comprenant une ouverture 176 est enfoncé sur la section 172, la section de butée 170 et une partie de la section de guidage 166 du mandrin d'amenée 168 qui est voisine de la section de butée 170, de manière qu'un bord 178 de l'ouverture 176 du sac entoure la section de guidage 166. La largeur du sac en tissu 174 est choisie de manière qu'il s'applique étroitement contre la surface du mandrin d'amenée 168. Le mandrin d'amenée 168 qui est recouvert par le sac en tissu 174 est d'abord enfoncé par le haut par la section 172 dans le plongeur de fixation de forme tubulaire 152 jusqu'à ce que la section de butée 170 qui est recouverte par le sac en tissu 174 vienne s'appliquer contre la paroi limite de la section en forme de tronc de cône 98 du premier passage 94. Le bord 178 de l'ouverture 176 du sac se trouve alors dans un espace intermédiaire compris entre la gorge de serrage 160 et la première mâchoire de serrage 150. A la figure 11 est montrée la façon dont le bord 178 de l'ouverture 176 du sac est fixé. Pour obtenir ce résultat, le plongeur de fixation 152 est amené dans sa position de butée inférieunet le bord 178 de l'ouverture 176 du sac est alors serré entre la gorge de serrage 160 et la première mâchoire de serrage 150. Ensuite, l'écrou d'accouplement 164 est vissé sur le filetage externe du tube externe 38 jusqu'à ce que le côté inférieur de son bord inférieur s'applique à nouveau contre le gradin 162 du plongeur de fixation 152. Ce plongeur de fixation 152 est ainsi fixé dans sa position. Ensuite, on retire à nouveau vers le haut de mandrin d'amenée 168 hors du plongeur de fixation 156, le sac en tissu 174 restant ainsi dans sa position dans l'espace creux 112. A la figure 12 est montrée la façon dont le sac en tissu 174 est rempli par le haut au moyen d'une masse formable et durcissable, qui passe par le plongeur de fixation 152. La section du sac 174 qui se trouve au-dessous de la première pièce à assembler 88 présente d'abord une forme sensiblement cylindrique. Pour effectuer l'étape suivante du procédé qui est représentée à la figure 13, on a besoin du plongeur de pression cylindrique 180 dont le diamètre est légèrement inférieur au diamètre interne du plongeur de fixation 152. Le plongeur de pression 180 est introduit par le haut dans le plongeur de fixation 152 jusqu'à ce que sa surface frontale inférieure repose sur la masse formable et durcissable. Un capuchon de pression 182 ayant la forme d'un tube cylindrique muni d'un couvercle 184 et qui comprend un filetage interne est alors vissé sur un filetage externe prévu sur l'extrémité supérieure du plongeur de fixation 152. Dès que la paroi interne du capuchon 184 s'applique contre la surface frontale supérieure du plongeur de pression 180, le capuchon de pression 182 exerce une pression sur le plongeur de pression 180 et ce dernier sur la masse formable et durcissable, qui provoque un compactage et la compression de la masse formable et durcissable dans le sac en tissu 174 quand on continue de visser le capuchon de pression 182 sur le filetage externe du plongeur de fixation 152. Cette pression a pour effet que le sac en tissu 174 épouse la forme des parois limites de l'espace creux 112. Les régions du sac en tissu 174 qui s'appliquent contre les parois limites des sections en forme de troncs de cône 98, 110 des passages 94, 106 forment ainsi des contre-dépouilles 128, 130 qui fixent le sac en tissu 174 dans l'espace creux 112. Le matériau du sac en tissu 174 est constitué de manière que la masse formable et durcissable ne puisse pas traverser sa paroi. Le sac en tissu 174 est cependant perméable à l'air, ce qui fait que l'on peut éviter d'avoir à utiliser un canal d'évacuation d'air dans le dispositif 22. Les matériaux qui conviennent pour le sac en tissu 174 sont constitués par des tissus textiles tels que des tissus en fibres céramiques ou des tissus en fibres de carbone. La pression qui est appliquée sur la masse formable et durcissable est maintenue jusqu'à ce que cette masse se durcisse et forme un élément profilé solide 120. Cet élément profilé 120 constitue un élément à concordance de formes 122 qui forme une liaison à concordance de formes avec la première pièce à assembler 98 et la seconde pièce à assembler 100, liaison qui fixe l'une par rapport à l'autre la première pièce à assembler 88 et la seconde pièce à assembler 100 dans des directions de sollicitation parallèlement aux surfaces d'appui 90 et 102. En outre, l'élément à concordance de formes 122 comprend des contre-dépouilles qui forment avec la première pièce à assembler 88 et la seconde pièce à assembler 100 une liaison à concordance de formes qui fixe l'élément à concordance de formes 122 dans l'espace creux 112. Après durcissement de l'élément profilé 120, on dévisse le capuchon de pression 182 du plongeur de fixation 152 et on retire le plongeur de pression 180 du plongeur de fixation 152. A la figure 14 est montrée la façon dont le bord en saillie 178 du sac en tissu 174 qui fait saillie sur le côté supérieur 92 de la première pièce à assembler 88 est sectionné. Pour effectuer ce sectionnement, on utilise un tube de coupe cylindrique 186 dont le diamètre externe est le même que celui du plongeur de pression 180 et dont la paroi va en se réduisant sous forme d'un coin en direction de l'extrémité du tube, de manière qu'il en résulte sur l'extrémité concernée une arête de coupe aiguë de forme annulaire 188. Le tube de coupe 186 comprenant l'arête de coupe 188 est introduit par le haut dans le plongeur de fixation 152 jusqu'à ce que l'arête de coupe 188 s'applique contre le bord 198 du sac en tissu 174 et sectionne celui-ci en utilisant une force appliquée par le haut sur le tube de coupe 186. Après évacuation de l'air de la chambre d'aspiration 118, le dispositif 22 peut être retiré de la première pièce à assembler 88. Ce mode de réalisation du procédé de l'invention est alors terminé. Le compactage et la compression de la masse formable et durcissable peuvent être également réalisés au moyen du procédé décrit quand on introduit à l'aide du plongeur de pression 180 un élément structurel 132 dans la masse formable et durcissable disposée dans le sac en tissu 174. Dans ce cas, l'élément profilé 120 et l'élément structurel 132 forment ensemble l'élément à concordance de formes 122. Comme montré à la figure 15, cet élément structurel 132 peut présenter par exemple la forme d'un mandrin comprenant une tête en forme de tronc de cône 138 et une tige cylindrique 140. La tige 140 peut être munie d'une gorge de forme annulaire 136 de section en demicercle, qui comprend des contre-dépouilles formant avec l'élément profilé 120 une liaison à concordance de formes qui fixe l'élément structurel 132 dans sa position par rapport à l'élément profilé 120. Alors que le premier mode de réalisation du dispositif de l'invention qui est représenté à la figure 1 convient surtout à la réalisation d'assemblages de joints à accès par les deux cotés et le second mode de réalisation du dispositif de l'invention représenté à la figure 10 convient surtout à la réalisation d'un assemblage de joint dont l'espace creux 112 n'est accessible que par un côté, le troisième mode de réalisation représenté à la figure 16 convient de manière similaire à la mise en oeuvre des deux procédés. Le troisième mode de réalisation du dispositif de l'invention qui est désigné dans son ensemble par la référence 22 comprend un dispositif de fixation 24 qui est identique en référence à ce qui a été décrit pour le premier mode de réalisation du dispositif de l'invention. Dans le tube de retenue 26 est disposé un tube externe 38 qui lui est concentrique et qui est relié à force au tube de retenue 26. Le tube externe 38 supporte à son extrémité inférieure une première mâchoire de serrage de forme annulaire s'étendant radialement vers l'intérieur et de section en forme de quart de cercle. Dans le tube externe 38 est disposé de façon mobile et avec un faible jeu un plongeur de fixation 152 de forme tubulaire et concentrique au tube 38. Le plongeur de fixation 152 comporte une section inférieure à paroi épaisse 154 et une section supérieure à paroi mince 156. Les diamètres internes des deux sections 154 et 156 sont les mêmes. Le plongeur de fixation 152 est muni d'une partie de fond 40 qui est constituée comme la partie de fond 40 du premier mode de réalisation du dispositif de l'invention. La section à paroi épaisse 154 du plongeur de fixation 152 comprend sur un bord inférieur externe un évidement de forme annulaire 190 de section rectangulaire, dans lequel est disposée une seconde mâchoire de serrage de forme annulaire 158 de section rectangulaire. La seconde mâchoire de serrage 158 comprend sur son côté inférieur une gorge de serrage de forme annulaire 160 de section en quart de cercle, dont la surface est orientée parallèlement à la surface de la première mâchoire de serrage 150. Dans une position de butée inférieure du plongeur de fixation 152, la gorge de serrage 160 est donc appliquée contre la première mâchoire de serrage 150. Dans la position de butée supérieure du plongeur de fixation 152, un gradin 162 prévu sur le côté externe de ce plongeur et au niveau duquel la section à paroi épaisse 154 se prolonge par la section de paroi mince 156 s'applique contre le côté inférieur du bord interne d'un écrou de raccordement 164 qui est vissé sur le filetage externe constitué sur l'extrémité supérieure du tube externe 38. Dans le plongeur de fixation 152 est disposé un tube interne 44 qui est identique au tube interne 44 du premier mode de réalisation et dont le canal de coulée 52, le canal d'évacuation d'air 54 et les canaux de lavage 56 et 58 sont disposés de la même manière par rapport au trou de coulée 60, au trou d'évacuation d'air 62 et aux gorges de liaison 64 et 66 qui ont été décrits en référence aux figures 1 à 3. Comme pour le tube interne 44 du premier mode de réalisation du dispositif de l'invention, le tube interne 44 du troisième mode de réalisation peut tourner dans le plongeur de fixation 152 contenu dans le tube externe 38, et ceci entre deux positions d'un tourillon de butée 46 qui est vissé dans un trou borgne taraudé radial 48 du tube interne 44 et qui est guidé dans un trou allongé orienté radialement 50 du plongeur de fixation 152. Dans ce troisième mode de réalisation, un plongeur cylindrique 68 est également monté de façon mobile dans le tube interne 44, plongeur qui est identique au plongeur cylindrique 68 précédemment décrit. Comme ce troisième mode de réalisation du dispositif de l'invention comprend un canal de coulée 52 et un canal d'évacuation d'air 54, il peut être utilisé en liaison avec un contre-support 82 pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention précédemment décrit en vue de la réalisation d'un assemblage de joint quand l'espace creux 112 peut être accessible par les deux côtés. Comme ce mode de réalisation comprend en outre un plongeur de fixation 152 comprenant une mâchoire de serrage 150 et une gorge de serrage 160 ainsi qu'un plongeur cylindrique 68 pouvant être utilisé en tant que plongeur de pression, il peut être également utilisé pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention précédemment décrit en vue de la réalisation d'un assemblage de joint quand l'espace creux 112 n'est accessible que par un seul côté. La figure 16 montre le troisième mode de réalisation du dispositif de l'invention lorsqu'un élément structurel 132 est enfoncé dans un sac en tissu 174 rempli d'une masse formable et durcissable, ce qui correspond à l'étape de procédé représenté à la figure 15 en utilisant le second mode de réalisation du dispositif de l'invention. L'élément structurel 132 représenté à la figure 16 a la forme d'un tourillon cylindrique avec une extrémité inférieure arrondie. En outre, l'élément structurel 132 comprend deux gorges de forme annulaire 134 et 136 dont chacune est de section semi-circulaire. Un quatrième mode de réalisation du dispositif selon l'invention qui est destiné à la réalisation de l'assemblage de joint selon l'invention avec un élément à concordance de formes 122 comportant un trou traversant et lorsque l'espace creux 112 n'est accessible que par un côté est représenté aux figures 17 et 18. Le quatrième mode de réalisation du dispositif de l'invention qui est désigné dans son ensemble par la référence 22 comprend un mandrin flexible 192 constitué par un tuyau élastique et fermé sur un côté 194, par exemple en latex, une collerette 196 en forme de tronc de cône formée sur l'extrémité ouverte du tuyau 194 et un élément de butée cylindrique 198 formé sur le côté de la collerette 196 qui est à l'opposé du tuyau 194. La collerette 196 et l'élément de butée 198 comportent respectivement des trous traversants concentriques l'un par rapport à l'autre et par rapport au tuyau 194, dont les diamètres sont les mêmes que le diamètre interne du tuyau 194 et qui forment avec l'espace interne du tuyau fermé sur un côté 194 un espace interne 200 qui débouche vers l'extérieur sur un côté frontal de l'élément de butée cylindrique 198 qui est à l'opposé du tuyau 194. Dans cette ouverture est enfoncé un manchon 202 qui est relié à force au mandrin flexible 192 à l'aide d'un dispositif de serrage 204 monté sur la périphérie de l'élément de butée 198. A l'autre extrémité (non montrée) du manchon 202 est monté un tuyau qui est relié par l'intermédiaire d'une soupape à une source de pression. Les pièces 88 et 100 qui doivent être assemblées l'une à l'autre ainsi que leur position de jonction sont identiques à celles qui sont expliquées en référence à la figure 1. Pour réaliser l'assemblage de joint selon l'invention, la collerette 196 et le tuyau élastique 194 du mandrin flexible 192 sont recouverts par une masse formable et durcissable sur une longueur qui correspond au moins à la longueur de l'espace creux 112, perpendiculairement aux surfaces d'appui 90, 102. Une charge de fibres peut être incorporée à cette masse formable et durcissable. On introduit alors par le haut dans l'espace creux 112 le dispositif 22 avec le tuyau élastique en partant par l'extrémité fermée du tuyau élastique 194 jusqu'à ce que la surface frontale inférieure de l'élément de butée cylindrique 198 vienne s'appliquer contre le côté supérieur 92 de la première pièce à assembler 88. Ensuite, la soupape qui relie l'espace interne 200 à la source de pression est ouverte, et le mandrin flexible 192 est soumis à une pression interne élevée. Le tuyau élastique 192 s'élargit alors à la manière d'un ballon, ce qui fait que la masse formable et durcissable qui est disposée sur la surface du tuyau élastique 194 est pressée contre les parois limites de l'espace creux 112, comme montré à la figure 18. Il est avantageux que le tuyau élastique 194, lorsqu'il est dans son état expansé en forme de ballon, fasse saillie vers le bas au-delà de l'espace creux 112 et présente un diamètre plus important que celui de l'ouverture inférieure 116 de ce dernier, ce qui évite un refoulement de la masse formable et durcissable hors de l'espace creux 112. Après durcissement, la masse formable et durcissable forme un élément profilé 120 qui constitue un élément à concordance de formes 122 avec un trou traversant 206, qui forme avec la première pièce à assembler 88 et la seconde pièce à assembler 100 une liaison à concordance de formes qui fixe relativement l'une à l'autre les deux pièces 88, 100 dans des directions de sollicitation parallèlement aux surfaces d'appui 90 et 102. En outre, les régions de l'élément à concordance de formes 122 qui sont appliquées contre les sections en forme de troncs de cône 98, 110 des passages 94, 106 constituent des contre-dépouilles qui forment avec la première pièce à assembler 88 et la seconde pièce à assembler 100 une liaison à concordance de formes qui fixe l'élément à concordance de formes 122 dans l'espace creux 112. Après durcissement, on réduit la pression à l'intérieur 200 du mandrin flexible 192, suite à quoi l'expansion en forme de ballon du tuyau 194 se réduit et le mandrin flexible 192 peut être retiré par le haut en passant par le trou traversant 206 présent dans l'élément à concordance de formes 122. Un cinquième mode de réalisation du dispositif de l'invention qui convient également à la réalisation d'un assemblage de joint selon l'invention et comprenant un élément à concordance de formes 122 comportant un trou traversant 206 dans le cas où l'espace creux 112 n'est accessible que par un seul côté est représenté aux figures 19 et 20. Le cinquième mode de réalisation du dispositif de l'invention qui est désigné dans son ensemble par la référence 22 comprend un mandrin 192 qui comporte une barre ronde 208 à une extrémité de laquelle sont articulées plusieurs lamelles 210 pouvant être courbées. En outre, les lamelles 210 sont raccordées à une surface frontale d'un manchon cylindrique de passage 212. Le manchon 212 est disposé avec un faible jeu sur la barre ronde 208. Les lamelles 210 et la barre ronde 208 sont disposées dans un tuyau élastique 194 fermé sur un côté et s'appliquant étroitement contre les lamelles 210, tuyau qui est constitué par exemple en un matériau du type caoutchouc. Un bord du tuyau flexible 194 qui entoure son ouverture est fermement serré par un anneau de serrage 214 contre la surface frontale du manchon de passage 212 qui est tournée vers les lamelles 210. L'anneau de serrage 214 est maintenu de son côté par plusieurs vis de retenue 216 réparties le long de sa périphérie, qui traversent des trous traversants 218 constitués dans l'anneau de serrage et sont vissées dans des trous borgnes axiaux 220 du manchon de passage 212 qui sont munis d'un filetage. Les pièces à assembler 88 et 100 ainsi que leur position de jonction sont identiques à celles qui ont été décrites en référence à la figure 1. Pour réaliser l'assemblage de joint selon l'invention, on déplace la barre ronde 208 par rapport au manchon de passage 212 jusqu'à ce que la courbure des lamelles 210 soit minimale. Ensuite, on recouvre le tuyau élastique 194 avec une masse formable et durcissable sur une longueur qui correspond à l'extension de l'espace creux 112 perpendiculairement aux surfaces d'appui 90, 102. Puis on introduit le mandrin 192 avec le tuyau élastique 194 par le haut dans l'espace creux 112 jusqu'à ce qu'une surface frontale du manchon de passage 212 qui est tournée vers le tuyau élastique 194 s'applique contre le côté supérieur 92 de la première pièce à assembler 88. Ensuite, on tire par le haut la barre ronde 208, le manchon de passage étant maintenu par une pression de compression sur la première pièce à assembler 88. Comme de ce fait une section de chaque lamelle qui est articulée sur la barre ronde 208 se rapproche d'une section de chaque lamelle 210 qui est articulée sur le manchon de passage 212, les lamelles 210 s'incurvent obligatoirement vers l'extérieur, d'où résulte que le tuyau élastique 194 s'élargit sous forme d'un ballon, comme montré à la figure 20, et que la masse formable et durcissable qui est disposée sur la surface du tuyau élastique 194 se presse contre les parois limites de l'espace creux 112. Quand il est dans son état d'expansion en forme de ballon, il est avantageux que le tuyau élastique 194 fasse saillie vers le bas au-delà de l'espace creux 112 et présente un diamètre plus important que celui de l'ouverture 116 de l'espace creux 112, car on évite ainsi que la masse formable et durcissable soit refoulée de l'espace creux 112. On maintient cette position de la barre ronde 208 jusqu'au durcissement de la masse formable et durcissable. Il résulte du durcissement un élément profilé 120 qui constitue un élément à concordance de formes 122 comportant un trou traversant 206 qui forme avec la première pièce à assembler 88 et la seconde pièce à assembler 100 un assemblage de joint qui fixe les deux pièces à assembler 88 et 100 l'une par rapport à l'autre dans des directions de sollicitation parallèlement aux surfaces d'appui 90 et 102. En outre, les zones de l'élément à concordance de formes 122 qui s'appliquent contre les parois limites des sections en forme de troncs de cône 98, 110 des passages 94, 106 constituent des contre-dépouilles qui forment avec les pièces à assembler 88 et 100 une liaison à concordance de formes qui fixe l'élément à concordance de formes 122 dans l'espace creux 112. Après durcissement, on ramène en arrière la barre ronde 208 vers sa position de départ, ce qui réduit la courbure des lamelles 210 et l'expansion en forme de ballon du tuyau élastique 194, et le dispositif 22 peut alors être retiré par le trou de passage 206 constitué dans l'élément à concordance de formes 122. Les quatrième et cinquième modes de réalisation du dispositif de l'invention peuvent être également utilisés avant la réalisation de l'assemblage de joint selon l'invention sans avoir été recouverts d'une masse formable et durcissable pour relier et positionner temporairement l'une à l'autre les pièces à assembler 88 et 100. Il est alors possible de compenser les inégalités des pièces à assembler 88, 100 avant la réalisation de l'assemblage de joint avec la même masse formable et durcissable qui est utilisée pour réaliser l'assemblage de joint selon l'invention. Ceci est particulièrement avantageux dans le cas de la liaison de pièces à assembler en céramiques fibreuses car il n'est pas possible de garantir la tenue de la forme de ces pièces à assembler lors de la fabrication. REVENDICATIONS 1. Assemblage de joint comprenant une première pièce à assembler comportant une première surface d'appui et un passage s'ouvrant sur la première surface d'appui, et une seconde pièce à assembler comportant une seconde surface d'appui et un évidement s'ouvrant sur la seconde surface d'appui, la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler étant disposées l'une par rapport à l'autre dans une position de jonction dans laquelle la première surface d'appui et la seconde surface d'appui sont appliquées l'une contre l'autre et le passage de la première pièce à assembler et l'évidement de la seconde pièce à assembler forment ensemble un espace creux, caractérisé en ce qu'un élément à concordance de formes (122) est disposé dans l'espace creux (112), cet élément à concordance de formes (122) comprend un élément profilé (120) déformable, introduit et durci dans l'espace creux (112) et s'appliquant par ses surfaces sur les pièces à assembler (88, 100), l'élément à concordance de formes (122) forme avec la première pièce à assembler (88) et la seconde pièce à assembler (100) une liaison par concordance de formes qui fixe l'une par rapport à l'autre la première pièce à assembler (88) et la seconde pièce à assembler (100) dans au moins une direction de sollicitation le long des surfaces d'appui (90, 102), et l'élément à concordance de formes (122) comprend des contre-dépouilles (128, 130) qui forment avec la première pièce à assembler (88) et la seconde pièce à assembler (100) une liaison à concordance de formes qui fixe l'élément à concordance de formes (122) dans l'espace creux (112). 2. Assemblage de joint selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'évidement (106) de la seconde pièce à assembler (100) est constitué par un passage traversant de la seconde pièce à assembler (100). 3. Assemblage de joint selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'élément à concordance de formes (122) présente sensiblement la forme d'un rivet à deux têtes (124, 126; 138, 142; 138, 146). 4. Assemblage de joint selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément à concordance de formes (122) comprend au moins une surface lisse qui est contiguë de l'une des pièces à assembler (88, 100). 5. Assemblage de joint selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément à concordance de formes (122) est constitué en un matériau céramique résistant à de fortes températures. 6. Assemblage de joint selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément à concordance de formes (122) est constitué en un matériau céramique résistant aux produits chimiques. 7. Assemblage de joint selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément à concordance de formes (122) présente une capacité de dilatation thermique supérieure à celle de la première pièce à assembler (88) et de la seconde pièce à assembler (100). 8. Assemblage de joint selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément à concordance de formes (122) remplit totalement l'espace creux (112). 9. Assemblage de joint selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'élément à concordance de formes (122) comprend une ouverture le traversant transversalement aux surfaces d'appui (90, 102). 10. Assemblage de joint selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément à concordance de formes (122) comprend exclusivement l'élément profilé (120). 11. Assemblage de joint selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'assemblage de joint comprend un élément structurel (52) disposé dans l'espace creux (112). 12. Assemblage de joint selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'élément structurel (132) comprend au moins une contredépouille (136) qui forme avec l'élément profilé (120) une liaison par concordance de formes qui fixe l'élément structurel (132) dans l'espace creux (112). 13. Assemblage de joint selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que l'élément structurel (132) comprend au moins une contre-dépouille (136) et l'élément à concordance de formes (122) comprend au moins un élément de retenue (142) qui s'applique contre la contre-dépouille (56) et forme avec l'élément structurel (132), la première pièce à assembler (88) et la seconde pièce à assembler (100) une liaison à concordance de formes qui fixe l'élément structurel (132) dans l'espace creux (112). 14. Assemblage de joint selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'élément de retenue (132) est fixé à force dans sa position par rapport à l'élément structurel (132). 15. Assemblage de joint selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que l'élément structurel (132) comprend au moins une contre-dépouille (136) et l'élément à concordance de formes (122) comprend au moins un élément de retenue (146) qui comporte au moins une contre-dépouille (148) située face à la contre-dépouille (136) de l'élément structurel (132), l'élément profilé (120) remplit un espace intermédiaire compris entre la contredépouille (136) de l'élément structurel (132) et la contre-dépouille (148) de l'élément de retenue (146), et l'élément de retenue (146) forme avec l'élément profilé (120), l'élément structurel (132), la première pièce à assembler (88) et la seconde pièce à assembler (100) une liaison par concordance de formes qui fixe l'élément structurel (132) dans l'espace creux (112). 16. Assemblage de joint selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément profilé (120) est muni d'une enveloppe (174) qui augmente la résistance. 17. Procédé pour réaliser un assemblage de joint entre une première pièce à assembler comportant une première surface d'appui et un passage s'ouvrant sur la première surface d'appui, une seconde pièce à assembler comportant une seconde surface d'appui et un évidement s'ouvrant sur la seconde surface d'appui, la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler étant rapprochées l'une de l'autre dans une position de jonction dans laquelle la première surface d'appui et la seconde surface d'appui sont appliquées l'une contre l'autre et le passage de la première pièce à assembler et l'évidement de la seconde pièce à assembler forment ensemble un espace creux, caractérisé en ce qu'une masse formable et durcissable est introduite dans l'espace creux, la masse formable et durcissable est formée en un élément profilé et l'élément profilé est durci, de manière que l'élément profilé s'applique par ses surfaces contre la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler et forme une partie de l'élément à concordance de formes, qui forme avec la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler une liaison à concordance de formes qui fixe l'une par rapport à l'autre la première pièce à assembler à la seconde pièce à assembler dans au moins une direction de sollicitation le long des surfaces d'appui, et comprend des contre-dépouilles qui forment avec la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler une liaison à concordance de formes qui fixe l'élément à concordance de formes dans l'espace creux. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'on utilise une seconde pièce à assembler dont l'évidement constitue un passage de cette seconde pièce à assembler. 19. Procédé selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que la masse formable et durcissable est formée en un élément profilé de manière que l'élément à concordance de formes présente sensiblement la forme d'un rivet à deux têtes. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, caractérisé en ce que l'espace creux est fermé par des éléments de recouvrement après mise en place du matériau formable et durcissable, jusqu'à ce que l'élément profilé se soit durci. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 à 20, caractérisé en ce qu'on modifie les conditions de l'environnement pour accélérer le durcissement de l'élément profilé. 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la masse formable et durcissable est chauffée pendant le durcissement. 23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 à 22, caractérisé en ce qu'un élément structurel est disposé dans l'espace creux avant durcissement de l'élément profilé. 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que l'élément structurel est disposé dans l'espace creux avant la mise en place de la masse formable et durcissable. 25. Procédé selon la revendication 23 ou 24, caractérisé en ce que l'élément structurel est retiré de l'espace creux après durcissement de l'élément profilé. 26. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que la surface de l'élément structurel est munie d'un agent de démoulage. 27. Procédé selon la revendication 25 ou 26, caractérisé en ce que l'élément structurel est disposé dans l'espace creux de manière qu'après son retrait l'élément à concordance de formes présente une ouverture le traversant transversalement aux surfaces d'appui. 28. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 à 27, caractérisé en ce que la masse formable et durcissable est mélangée avant sa mise en place dans l'espace creux avec des matériaux additionnels qui ont une influence sur les propriétés mécaniques de l'élément profilé. 29. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 à 28, caractérisé en ce qu'un sac flexible qui est imperméable à la masse formable et durcissable est introduit dans l'espace creux, la masse formable et durcissable est introduite dans le sac de façon à le remplir et la masse formable et durcissable est soumise à une pression telle que cette masse disposée dans le sac soit formée en l'élément profilé, cet élément profilé comprenant des contre-dépouilles qui forment avec la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler un assemblage à concordance de formes qui fixe l'élément à concordance de formes dans l'espace creux. 30. Procédé selon la revendication 29, caractérisé en ce que le sac est fixé par rapport à l'espace creux avant son remplissage au moyen de la masse formable et durcissable. 31. Procédé selon la revendication 29 ou 30, caractérisé en ce que les zones du sac qui ne sont pas appliquées contre l'élément à concordance de formes sont éliminées après durcissement de l'élément profilé. 32. Procédé selon l'une quelconque des revendications 29 à 31, caractérisé en ce que l'on utilise un sac en un matériau perméable aux gaz. 33. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 à 28, caractérisé en ce que la masse formable et durcissable est introduite dans l'espace creux sur la surface d'un mandrin flexible, et la masse formable et durcissable est formée en l'élément profilé après modification de la forme du mandrin 34. Procédé selon la revendication 33, caractérisé en ce que le mandrin flexible est retiré de l'espace creux après durcissement de l'élément profilé. 35. Procédé selon la revendication 33 ou 34, caractérisé en ce que le mandrin flexible est utilisé pour réaliser temporairement un assemblage de joint entre la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler avant d'être recouvert par la masse formable et durcissable. 36. Procédé selon l'une quelconque des revendications 33 à 35, caractérisé en ce que la modification de forme du mandrin flexible est obtenue par une modification de la pression appliquée dans l'espace creux à l'intérieur du mandrin. 37. Procédé selon l'une quelconque des revendications 33 à 35, caractérisé en ce que la modification de forme du mandrin flexible a lieu par courbure de lamelles qui produisent l'expansion de la peau externe du mandrin flexible. 38. Dispositif pour réaliser un assemblage de joint entre une première pièce à assembler comportant une surface d'appui et un passage s'ouvrant sur la première surface d'appui, et une seconde pièce à assembler comportant une seconde surface d'appui et un évidement s'ouvrant sur la seconde surface d'appui, la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler étant disposées l'une par rapport à l'autre dans une position de jonction dans laquelle la première surface d'appui et la seconde surface d'appui sont appliquées l'une contre l'autre et le passage de la première pièce à assembler et l'évidement de la seconde pièce à assembler forment ensemble un espace creux, caractérisé en ce que le dispositif (22) comprend un canal de coulée (52) pour l'introduction d'une masse formable et durcissable dans l'espace creux (112), des éléments de recouvrement (40, 74, 84) pour fermer les ouvertures (114, 116) de l'espace creux (112) et un canal d'évacuation d'air (54) pour évacuer de l'espace creux (112) l'air refoulé par la masse formable et durcissable. 39. Dispositif pour réaliser un assemblage de joint entre une première pièce à assembler comportant une première surface d'appui et un passage s'ouvrant sur la première surface d'appui, et une seconde pièce à assembler comportant une seconde surface d'appui et un évidement s'ouvrant sur la seconde surface d'appui, la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler étant disposées l'une par rapport à l'autre dans une position de jonction dans laquelle la première surface d'appui et la seconde surface d'appui sont appliquées l'une contre l'autre et le passage de la première pièce à assembler et l'évidement de la seconde pièce à assembler forment ensemble un espace creux, caractérisé en ce que le dispositif (22) comprend un canal de coulée (52) pour l'introduction d'une masse formable et durcissable dans l'espace creux (112), un mandrin d'amenée (168) pour introduire un sac flexible (174) imperméable pour la masse formable et durcissable, et un plongeur de pression (68, 180) pour appliquer une pression sur la masse formable et durcissable. 40. Dispositif selon la revendication 39, caractérisé en ce que le dispositif (22) comprend un agencement (150, 160) pour fixer le sac (174) dans sa position par rapport à l'espace creux (112). 41. Dispositif selon la revendication 39 ou 40, caractérisé en ce que le dispositif (22) comprend un dispositif de sectionnement (186) pour sectionner les parties du sac (174) qui ne sont pas appliquées sur la masse formable et durcissable quand elle est durcie. 42. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 39 à 41, caractérisé en ce que le dispositif (22) comprend des éléments de recouvrement (40, 74, 84) pour fermer les ouvertures (114, 116) de l'espace creux (112) et un canal d'évacuation d'air (54) pour évacuer l'air refoulé de l'espace creux (112) par la masse formable et durcissable. 43. Dispositif selon la revendication 38 ou 42, caractérisé en ce que le dispositif (22) comprend au moins un canal de lavage (56, 58) et au moins un passage de liaison (64, 66) par lequel le canal de coulée (52) et/ou le canal d'évacuation d'air (54) peuvent être reliés au canal de lavage (56, 58) en vue d'effectuer un lavage au moyen d'un agent de lavage. 44. Dispositif pour réaliser un assemblage de joint entre une première pièce à assembler comportant une première surface d'appui et un passage s'ouvrant sur une première surface d'appui, et une seconde pièce à assembler comportant une seconde surface d'appui et un évidement s'ouvrant sur la seconde surface d'appui, la première pièce à assembler et la seconde pièce à assembler étant disposées l'une par rapport à l'autre dans une position de jonction dans laquelle la première surface d'appui et la seconde surface d'appui sont appliquées l'une contre l'autre et le passage de la première pièce à assembler et l'évidement de la seconde pièce à assembler forment ensemble un espace creux, caractérisé en ce que le dispositif (22) comprend un mandrin flexible (192) sur la surface duquel peut être appliquée une masse formable et durcissable, qui peut être introduit dans l'espace creux (112) et dont la forme peut être modifiée de manière que la masse formable et durcissable appliquée sur la surface du mandrin (192) soit formée par la modification de forme du mandrin (192) dans l'espace creux (112) en un élément profilé (120) qui forme une partie d'un élément à concordance de formes (122) et comporte des contredépouilles qui forment avec la première pièce à assembler (88) et la seconde pièce à assembler (100) une liaison à concordance de formes qui fixe l'élément à concordance de formes (122) dans l'espace creux (112). 45. Dispositif selon la revendication 44, caractérisé en ce que le mandrin flexible (192) comprend une enveloppe flexible (194) à laquelle peut être appliquée une pression interne telle qu'il en résulte une modification de forme du mandrin. 46. Dispositif selon la revendication 44, caractérisé en ce que le mandrin flexible (192) comprend des lamelles (210) qui font s'expanseur l'enveloppe flexible (194) du mandrin flexible (192), et qui peuvent être incurvées de manière qu'il en résulte une modification de forme du mandrin flexible. 47. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 38 à 46, caractérisé en ce que le dispositif (22) comprend un agencement de fixation (24) pour sa fixation sur l'une au moins des pièces à assembler (88, 100). 48. Dispositif selon la revendication 47, caractérisé en ce que le dispositif de fixation (24) comprend des moyens (26, 28, 34, 36) pour rendre étanche une chambre d'aspiration (118) dans laquelle peut être fait le vide. 49. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 38 à 48, caractérisé en ce que le dispositif (22) comprend un dispositif de chauffage (76) pour chauffer la masse formable et durcissable. 50. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 38 à 49, caractérisé en ce que le dispositif (22) comprend un plongeur (68, 180) disposé dans l'alésage traversant ce dernier pour la mise en place d'un élément structurel (132) dans l'espace creux (112).