FR 2716887 A1 19950908 FR 9402315 A 19940301 La présente invention a trait à des matrices polymères renforcées de fibres cellulosiques, à leur élaboration sous forme de suspensions aqueuses, et à certaines de leurs utilisations. L'industrie fait largement appel à des matériaux composites constitués d'une matrice polymère dont les propriétés, en particulier les propriétés mécaniques doivent être adaptées par incorporation de charges ou de renforts. Certains de ces matériaux composites sont élaborés à partir de latex copolymères et de fibres. C'est de ces matériaux que traite la présente invention. En matière de renfort, on a déjà reconnu l'avantage de la cellulose, en particulier des particules de cellulose microcristalline, dont on a apprécié des propriétés secondaires mais importantes comme la transparence ou le poli du composite (voir par exemple l'application aux vernis à ongles dans le brevet US 4,891,213 > . On vient maintenant de trouver que l'on peut réaliser des composites d'une qualité tout à fait inattendue constitués d'un polymère doué d'une température de transition vitreuse située dans l'intervalle de température -40 C et +90"C et d'un renfort de microfibrilles individualisées de cellulose, avec comme moyen de réalisation, des latex incorporant lesdites micro fibrilles de cellulose. Pour la commodité du langage, on décrira ces latex sous le raccourci de latex renforcés. Au sens de la présente invention, on entend par microfibrilles individualisées de cellulose, des formes de cellulose qui se présentent en éléments rigides, d'une longueur moyenne supérieure au micromètre, dont le diamètre est compris approximativement entre 2 et 30 nanomètres, préférentiellement supérieur à 7 nanomètres, avec un facteur de forme, c'est-à-dire le rapport longueur diamètre toujours supérieur à 60, et dont le taux de cristallinité est supérieur à 30F, préférentiellement supérieur à 70%. D'une façon générale, la cellulose se présente sous forme d'une hiérarchie de structures. Les molécules de cellulose sont toujours biosynthétisées sous forme de microfibrilles, qui sont à leur tour assemblées en fibres, pellicules, parois, etc. La microfibrille de cellulose peut être considérée comme un élément structural important de la cellulose naturelle. Elle est constituée par un assemblage de chaînes de cellulose dont le degré moyen de polymérisation est de l'ordre de 10.000 et dont le degré de perfection dans leur organisation parallèle se traduit dans son taux de cristallinité. Les sources de microfibrilles sont diverses. Le parenchyme végétal en fournit qui ont des diamètres de 1,5 à 3 nm; celles du bois sont d'environ 3,5 nm; les longues microfibrilles de cellulose d'origine bactérienne ont des diamètres d'environ S nm. Les microfibrilles d'origine animale, et en particulier celles qu'on peut obtenir à partir de la tunicine de l'enveloppe d'animaux marins appartenant à la famille des tuniciers (par exemple les espèces comestibles Halocynthia Papillosa du Japon ou Microcosmus Fulcatus de Méditerranée - les violets) ont un diamètre d'environ 10 à 20 nanomètres. D'autres, également de fort diamètres, peuvent être tirées d'algues à parois cellulosiques. Toutes les microfibrilles ne développent pas la qualité de renfort présentement recherchée, ou du moins ne la développent pas au niveau qui a été reconnu dans l'invention. Cette propriété est, semble-t-il, liée à un facteur de forme élevé, mais aussi, pour un facteur de forme donné, à leur rigidité, qui est en relation étroite avec leur cristallinité dont la valeur est d'autant plus élevée qu'est plus faible leur rapport surface/volume. Les microfibrilles de tunicine, dont une image est donnée en figure 1, répondent parfaitement à cette définition. Elles contiennent peu de défauts et peuvent être considérées comme de véritables monocristaux auxquels on s'accorde à attribuer un module d'élasticité de l'ordre de 120 GPa, ce qui devrait donner au niveau des contraintes de rupture des valeurs de l'ordre de 12 GPa pour une microfibrille. Les microfibrilles utiles pour l'invention se distinguent de ce qu'on dénomme couramment celluloses microcristallines, lesquelles résultent de l'hydrolyse de la cellulose et plus particulièrement de son hydrolyse chlorhydrique, dont le degré de polymérisation est nettement plus faible, et qui surtout ne sont pas individualisés; lesquelles celluloses microcristallines lorsqu'elles subissent un traitement adapté pour en individualiser les éléments, ne fournissent que des fibrilles qui si elles conservent plus ou moins le diamètre de la cellulose de départ, sont beaucoup plus courtes, par exemple environ 100 nm pour la cellulose de bois (tel est le cas par exemple des celluloses utilisées par Boldizar et coll., "Prehydrolyzed Cellulose as Reinforcing Filler for Thermoplastics, Intern. J. Polymeric Mater., 1987, vol.ll, 229-262). Dans les fibres et les parois cellulosiques, les microfibrilles sont étroitement associées, voire entrelacées. Leur séparation nécessite l'utilisation d'homogénéisateurs, mais les suspensions qu'on obtient ainsi sont toujours floculantes. Un procédé de préparation des microfibrilles a été décrit dans la demande internationale WO 9310172; il consiste à combiner une désintégration de la cellulose, avec un passage dans un homogénéisateur puissant et un traitement acide non hydrolysant, par exemple à l'acide sulfurique ou à l'acide phosphorique, dont la fonction est de munir les microfibrilles de charges électriques, sans pour autant modifier l'ordre de grandeur du degré initial de polymérisation de la cellulose. On peut parfaire la dispersion des suspensions aqueuses ainsi obtenues par un passage aux ultrasons. Des exemples de préparation de microfibrilles à partir de tunicine de violets sont donnés plus loin. On obtient ainsi des suspensions aqueuses stables et non floculantes de microfibrilles, dans lesquelles la stabilité et l'individualité des microfibrilles sont assurées par les charges de surfaces (ions plurivalents, en particulier ions sulfates ou phosphates) dont elles sont porteuses. Les suspensions titrant jusqu'a 0,3% de microfibrilles sont translucides. Leur observation entre deux polariseurs croisés et en agitant les suspensions révèle la présence de nombreux domaines biréfringents correspondant à un ordonnancement en cristaux liquides. Ces domaines de biréfringence deviennent difficilement observables dans les suspensions à concentrations supérieures à 0,6% du fait de leur opacité. Les suspensions de microfibrilles de cellulose présentent en outre des propriétés rhéologiques remarquables. Leur viscosité est déjà très notable pour des concentrations de l'ordre de 1 à 2% et leur thixotropie est manifeste. De telles suspensions sont directement utilisables pour la préparation de latex dits renforcés dont on parle maintenant. Au sens de la présente invention, on entend par "latex renforcés" des compositions aqueuses qui renferment en suspension à la fois un polymère thermoplastique et des microfibrilles individualisées de cellulose, le taux de microfibrilles rapporté à la matrice polymère étant de 15% ou moins, et même préférentiellement inférieur à 10%. On les obtient très simplement par mélange sous agitation des deux milieux aqueux, l'un, le latex contenant les billes de polymères et l'autre, la suspension aqueuse de microfibrilles de cellulose, dans les proportions voulues. Leur principal intérêt est qu'ils sont un véhicule très commode pour la matière que constitue le résultat final de leur évaporation et qui est une composition polymère chargé de façon uniforme et régulière de microfibrilles individualisées de cellulose dont les propriétés mécaniques et thermomécaniques sont tout à fait remarquables et inattendues (dans la suite, ces matériaux seront décrits sous le nom de matériaux composites polymères / microfibrilles). . Outre ce rôle de renfort de la matrice polymère, les microfibrilles apportent au latex renforcé lui-même une fonction épaississante très appréciable, dans les compositions aqueuses telles que peintures, encres, vernis, compositions pour colles aqueuses et revêtements de sols. Les latex de polymères avec lesquels on réalise les latex renforcés de l'invention sont constitués de particules de polymères, de forme sphériques, en dispersion colloïdale dans l'eau. Ces polymères sont caractérisés par leur température de transition vitreuse qui, pour les divers besoins que peut satisfaire l'invention, doit être comprise entre -400C et +900C. Ils peuvent être de composition très variable. On s'est particulièrement intéressé ici au polyacrylate de butyle, au polystyrène et à leurs copolymères, mais il ne s'agit nullement là d'une limitation de l'invention qui peut être étendue sans difficulté à d'autres latex polymères, en particuliers aux latex vinyliques. Les latex correspondants s'obtiennent par les techniques de polymérisation en émulsion, bien connues de l'homme du métier; ils sont disponibles industriellement. A partir de ces latex renforcés, on élabore aisément divers types de matériaux composites, qui sont également des objets de la présente invention, selon une opération qui dans son principe n'est autre que l'évaporation du latex, opération extraordinairement simple si on la compare à la méthode traditionnelle de dispersion de fibres dans une masse de polymère. Les matériaux composites polymères / microfibrilles, lorsque leur teneur en microfibrilles n'excède pas 2% et qu'ils sont examinés sous de faibles épaisseurs (environ 2 mm) ne présentent pas de différence d'aspect par rapport à la matrice polymère qui soit décelable à l'oeil nu ni meme au microscope optique en lumière ordinaire. I1 en est autrement de leurs propriétés mécaniques. Les microfibrilles, meme en faible pourcentage, apportent un effet de renfort remarquable aussi bien aux faibles qu'aux fortes déformations et cet effet est de façon très inattendue, bien supérieur à celui que produisent d'autres types de structures cellulosiques (pâte de bois, cellulose microcristalline, etc.). En termes de physique des matériaux, on n'observe pas de modification sensible de la température de transition vitreuse, mais l'introduction des microfibrilles de cellulose se traduit par une augmentation du module relaxé en mécanique dynamique, une augmentation de la pente à l'origine, en particulier à haute température, et une augmentation de la contrainte équivalente au point d'inflexion. en plasticité. Cette contrainte au seuil d'écoulement croit fortement avec le taux de microfibrilles. Elle passe par exemple de 80 MPa pour un film non renforcé à 120 MPa pour un film comportant 6% de microfibrilles de tunicine. Ce qui signifie en pratique que les objets ainsi réalisés peuvent encaisser des contraintes beaucoup plus importantes sans subir de déformations irréversibles. Les composites selon l'invention présentent en outre une meilleure stabilité à haute température (apparition sur les diagrammes de modules en fonction de la température de plateaux "caoutchoutiques" pouvant se maintenir jusqu'à 225-2300C). En pratique, le module caoutchoutique du polymère se trouve multiplié par 100 avec une charge de 6% de microfibrille. Ces modifications sont réellement extraordinaires, et tellement peu conformes à ce qui est connu de l'art antérieur que les modèles habituellement retenus pour le calcul des modules d'élasticité ou de cisaillement des composites (modèle Halpin-Kardos, Halpin J.C. et Kardos J.L., Moduli of Crystalline Polymers Employing Composite Theory, Journal Applied Physics, 43, 1972, 5, 2235-2241, ou modèle de Tsai Halpin, cité par Boldizar, supra) ne sont plus utilisables pour les matériaux composites à microfibrilles selon l'invention (avec des microfibrilles de tunicine, il faudrait introduire dans le modèle des facteurs de forme d'une valeur 25 fois supérieure à la valeur expérimentale!). Dans la pratique de l'invention, les compositions correspondantes contiennent moins de 15% de microfibrilles au sens de l'invention, et préférentiellement moins de 10%. On peut ainsi former des films épais ou des objets par simple évaporation, en coulant le latex renforcé dans un moule à revêtement anti-adhésif afin de permettre un décollage facile de ces composites qui présentent un fort pouvoir d'adhésion. La filmification se fait ensuite dans une étuve, préférablement à une température d'environ 300C. L'évaporation doit se faire très lentement pour éviter un séchage intempestif en surface; pour cela l'humidité est maintenue proche de 100%, par exemple sous couvercle perforé et l'opération dure une quinzaine de jours. On peut encore former des objets en composites polymères / fibres cellulosiques par lyophilisation du "latex renforcé" correspondant, puis compression à chaud du produit lyophilisé. Ce procédé de mise en oeuvre donne des composites dont les propriétés mécaniques bien qu'inférieures à celles des "évaporés" sont remarquables pour les faibles taux de renfort sur lesquels on travaille. On peut également envisager d'extruder le produit lyophilisé préparé avec des taux de renfort plus élevés. Le procédé est particulièrement adapté à la réalisation de très petites structures, par exemple des connecteurs, dans lesquels la taille des micro fibrilles de cellulose est sans conséquence sur l'homogénéité globale de la pièce. On préfère dans ce cas le renfort constitué de micro fibrilles de tunicine pour leur facteur de forme et leur caractère cristallin. On peut obtenir des poudres de matériau composite par lyophilisation du mélange latex-cellulose, selon les techniques connues de l'homme du métier. Les poudres ainsi obtenues sont plus ou moins compactes selon la température de transition vitreuse de la matrice polymère. Elles peuvent être utilisées telles quelles ou encore transformées en joncs par extrusion. Poudres et joncs peuvent être à leur tour utilisées pour la réalisation de plaques, de films ou d'objets par compression ou injection. On peut également en formuler des colles à chaud (hotsmelts). L'application la plus directe des "latex renforcés" est sans doute la formulation de peintures et produits du meme type, à savoir encres, vernis, colles, compositions pour revêtements de sols, etc. Elle offre divers avantages, à commencer par celui de pouvoir utiliser un latex de polymère à température de transition vitreuse inférieure à celles habituellement retenues. Par exemple, en prenant un latex avec une température de transition vitreuse de OOC au lieu de 200C (Tg habituelle des peintures), on facilite la filmification (coalescence des billes de latex) à température ambiante tout en maintenant de bonnes propriétés mécaniques et une stabilité thermique grace à l'addition des microfibrilles de cellulose. Cette addition permet en outre de bénéficier d'un important accroissement de viscosité sans faire appel à des viscosants externes (ou du moins en en limitant les quantités) dont le maintien dans le film après évaporation est préjudiciable à ses propriétés et à sa bonne conservation. On observe en outre, ce qui est très apprécié, que les peintures formulées avec les latex renforcés de l'invention ont un temps de reprise sensiblement allongé, et que la peinture séchée a une bien meilleure résistance à l'abrasion. Les exemples qui suivent feront mieux comprendre l'invention. Exemple 1 L'exemple relate la préparation de microfibrilles porteuses de charges sulfates à partir de tunicine. Après avoir nettoyé de manière grossière les morceaux d'enveloppe de violets, ceux-ci sont mis dans 500 ml d'une solution aqueuse de potasse (KOH) à 5% pendant une nuit. Ils sont ensuite lavés et blanchis pendant 6 heures dans un bain à 80"C, en changeant celui-ci toutes les deux heures. Ce bain est composé de 300 ml d'une solution de chlorite (17 g de NaClO2 dans I 1 d'eau distillée) mélangée à 300 ml d'une solution tampon acétate (27 g de NaOH ajouté à 75 ml de CH3COOH et complété jusqu 11 avec de l'eau distillée). . Ce traitement de blanchiment est répété 3 fois; il rend les morceaux de violets complètement blancs. Les morceaux de cellulose sont ensuite désintégrés dans un mixer Waring Blender, pendant 20 minutes, la concentration en morceaux étant d'environ 5% dans l'eau distillée. On obtient ainsi une suspension aqueuse floculante de fragments de paroi, que l'on dilue à environ 12 et qu'on introduit en cycles successifs dans un homogénéisateur mécanique Gaulin 1 5M8 TA. La pression de l'appareil est montée jusqu'à 600 bars, par paliers pour éviter le blocage de l'appareil par les plus gros fragments de cellulose. On surveillera la montée en température qu'on veille à limiter à 70"C. Après une quinzaine de cycles, on obtient une suspension homogène contenant de petits agrégats de fibres. Un trés simple test d'efficacité de l'opération consiste à observer la montée de l'épaississement du produit. A titre indicatif, le résultat souhaité est atteint lorsqu'une consistance de vaseline est obtenue avec des suspens ions titrant environ 2% de cellulose. La suspension issue de l'homogénéisateur est alors traitée par l'acide sulfurique, à raison de 300 ml d'acide sulfurique concentré (95*) pour 450 ml de la suspension sortant de l'homogénéisateur. On maintient le tout à 600C pendant 20 minutes. La suspension est ensuite filtrée sur un verre fritté (porosité 1) pour éliminer les gros agrégats, après quoi les fibrilles cellulosiques sont retenues sur un filtre de porosité 4. On lave à l'eau distillée puis à la soude NaOH (0.1%) jusqu'à la neutralité de la suspension, puis de nouveau à l'eau distillée. La cellulose se dépose alors sur le filtre sous forme d'une pâte aqueuse de consistance visqueuse. On la redisperse dans l'eau, on homogénéise la suspension à l'aide d'un agitateur magnétique, puis on la passe sous ultrasons Exemple lbis L'exemple relate la préparation de microfibrilles porteuses de charges phosphates à partir de tunicine. On procède comme dans l'exemple 1 au blanchiment des tuniciers et le passage à l'homogénéisateur. 18 g de la suspension à 1% issue de l'homogénéisateur sont alors ajoutés dans le milieu de phosphorylation constitué de 50g d'urée dissoute à 500C dans de l'acide ortho-phosphorique à 85%. Le mélange est alors chauffé à 1400C au bain d'huile pendant 15-25 minutes. Le protocole de nettoyage, récupération et dispersion des microfibrilles est le même que celui de l'exemple 1. Ce mode de préparation "phosphorique" est préféré au mode "sulfurique" de l'exemple 1 pour les microfibrilles autres que celles de tunicine et qui n'ont pas une aussi bonne résistance à l'hydrolyse acide. Exemple 2 : Préparation de latex renforcé. On a préparé des latex renforcés à divers taux de microfibrilles à partir de suspensions de microfibrilles de tunicine à 0,68% d'extrait sec et d'un latex à environ 508 d'extrait sec formé par polymérisation en émulsion de 34% de styrène, 64% d'acrylate de butyle, 18 d'acrylamide et 1E d'acide acrylique, l'amorceur utilisé étant le persulfate de potassium ; le polymère correspondant présente une température de transition vitreuse Tg de +0 C. Les latex renforcés correspondants résultent de leur mélange soigneux avec des suspensions de microfibrilles de cellulose dans des proportions telles que le pourcentage du renfort dans le copolymère se situe aux valeurs vises. Par exemple, on forme des systèmes dont la matière sèche comportera approximativement 6% de micro fibrilles en mélangeant soigneusement 18,5 parties du latex et 81,5 parties de la suspension de microfibrilles. Exemple 3 : modules élastiques des composites On a formé, à partir du latex de l'exemple précédent renforcé par respectivement 6%, 3%, 1% et 02 de microfibrilles de tunicine et selon la technique des films épais par évaporation décrite plus haut, de petits parallélépipèdes (longueur 15-20 mm, largeur 6-7 mm, épaisseur 0,5-2 mm) que l'on a soumis à une analyse dynamique au pendule de torsion (mécanalyseur Metravib Instruments), dans une gamme de températures allant de 200 à 3500K (on renvoie pour un exposé plus détaillé sur le comportement viscoélastique du copolymère Sty-ABu, Cavaillé J.-Y., Vassoille R., Thollet G., Rios L. et Pichot C., Structural Morphology of Polystyréne-Polybutyl Acrylate Polymer - Polymer Composites Studied by Dynamic Mechanical Properties, Colloid & Polymer Science, 269 (1991), 248-258, et pour la technologie du mécanalyseur Metravib à Cavaillé J.-Y. et all., Un Nouvel Outil d'Analyse de Spectrométrie Mécanique : le Micromécanalyseur, Spectra 2000, 16 N0113, 1988, 37-45). Elle permet d'obtenir des courbes des modules caractéristiques du composite en fonction de la température, en particulier son module réel de cisaillement G' qui est associé à l'énergie élastique emmagasinée dans le matériau lors de la déformation, le module imaginaire G" qui est associé au caractère visqueux et donc à l'énergie dissipée lors de l'essai, et la grandeur tant(+) = tangente de l'angle de perte, est le coefficient de frottement intérieur caractérisant l'aptitude du matériau à dissiper de l'énergie lorsqu'il est soumis à une contrainte cyclique. La figure 2 représente l'évolution du module réel de cisaillement G' en fonction de la température. Le comportement dynamique des échantillons composites testés est typique de celui d'un polymère, avec une chute du module de cisaillement lors de la transition vitreuse, encadrée par deux paliers, l'un situé aux basses températures (T Tg) correspondant au domaine caoutchoutique. Les courbes présentées sont toutes normalisées à 2250K. On remarque que la température de transition Tg n'est pratiquement pas affectée par la charge de microfibrilles. Aux températures supérieures à Tg, l'effet de renfort est remarquable, si on en juge par comparaison avec le module du polymère seul qui chute jusqu'à 105 Pa. Le module relaxé du film à 6% de micro fibrilles de tunicine est plus de 100 fois supérieur au module relaxé de la matrice pure. Exemple 4 On a soumis à l'analyse dynamique selon le processus décrit à l'exemple 3 précédent, des éprouvettes de meme géométrie mais réalisées selon la technique des poudres pressées avec des latex qui diffèrent de ceux de l'exemple 2 en ce que qu'il sont formés par polymérisation en émulsion de 49% de styrène, 49% d'acrylate de butyle, 1% d'acrylamide et 1% d'acide acrylique, et dont la température de transition vitreuse Tg est de +20 C. Les courbes de la figure 3 permettent de comparer le renforcement obtenu par différents types de renforts cellulosiques. Les composites testés contiennent tous 6% de renfort : microfibrilles de tunicine, microfibrilles de cellulose bactérienne, cellulose microcristalline de bois (ces deux dernières ont été obtenues par application de traitement de l'exemple 1, mais appliqué respectivement à une cellulose bactérienne et une cellulose microcristalline du commerce). On constate sur de diagramme le considérable pouvoir de renforcement dse microfibrilles de tunicine, comparé à celui beaucoup plus modeste des fibrilles de cellulose de bois que l'on attribue à leur association en agrégats non individualisés et à leur très bas facteur de forme, ou à celui des fibrilles de cellulose bactérienne, longues, mais dénuées de rigidité. Exemple 5 : viscosité des latex renforcés On a mesuré la viscosité de latex avec un rhéomètre plan-cône à contrainte imposée, Carri-Med CSL 100 fonctionnant en régime dynamique. La figure 4 rapporte les résultats sur un graphique viscosité en Pa.s en fonction de la pulsation en radians/seconde. Le témoin est le latex acrylique de l'exemple 4, qu'on compare au meme latex additionné d'une part de 1% d'une cellulose microcristalline, et d'autre part de 1% de microfibrilles de tunicine selon l'invention telles qu'obtenues dans l'exemple 1. REVEND I CAT IONS 1. Composition comportant une matrice polymère dont la température de transition vitreuse Tg est comprise entre -400C et +900C et une charge cellulosique, caractérisée en ce que la charge cellulosique comporte des microfibrilles individualisées rigides, d'une longueur moyenne supérieure au micromètre, dont le diamètre est compris approximativement entre 2 et 30 nanomètres, préférentiellement entre 7 et 30 nanomètres, dont le facteur de forme est supérieur à 60, et dont le taux de cristallinité est supérieur à 30%, préférentiellement supérieur à 70%. 2. Composition selon la revendication 1 caractérisée en ce qu'elle contient moins de 15E de microfibrilles, préférentiellement moins de 10%. 3. Composition selon les revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que les microfibrilles sont des microfibrilles de tunicine. 4. Composition selon les revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que les micro fibrilles sont des microfibrilles d'algues à parois cellulosiques. 5. Composition aqueuse comportant un latex polymère et une charge cellulosique caractérisée en ce que la charge cellulosique est constituée des microfibrilles telles que décrites dans les revendications 1 à 4, en suspension stable et individualisées dans la composition. 6. Composition aqueuse selon la revendication 5, caractérisée en ce que les micro fibrilles sont stabilisées par la présence de charges superficielles. 7. Composition aqueuse selon la revendication 6, caractérisée en ce que les micro fibrilles portent des charges superficielles constituées par des ions sulfates. 8. Composition aqueuse selon la revendication 6, caractérisée en ce que les microfibrilles portent des charges superficielles constituées par des ions phosphates. 9. Compositions selon l'une ou l'autre des revendications 1 à 8, caractérisées en ce que les microfibrilles sont des microfibrilles de tunicine. 10. Compositions selon llune ou l'autre des revendications 5 à 9, caractérisées en ce que les micro fibrilles sont des microfibrilles d d'algues à parois cellulosiques. 11. Films de la composition selon les revendications I à 4, caractérisés en ce qu'on les obtient par évaporation d'une composition aqueuse stable de latex de polymère et de suspension aqueuse de microfibrilles de cellulose. 12. Poudres de la composition selon les revendications 1 à 4, caractérisées en ce qu'on l'obtient par lyophilisation d'une composition aqueuse stable de latex de polymère et de suspension aqueuse de microfibrilles de cellulose. 13. Joncs de la composition selon les revendications 1 à 4, caractérisés en ce qu'on les obtient par extrusion d'une poudre de la revendication 12. 14. Plaques de la composition selon les revendications 1 à 4, caractérisées en ce qu'on les obtient par pressage de la poudre de la revendication 12 ou des joncs de la revendication 13. 15. Application des compositions aqueuses selon les revendications 5 à 10 à la formulation des peintures, encres et vernis. 16. Application des compositions aqueuses selon les revendications 5 à 10 à la formulation des colles aqueuses et des compositions pour revêtements de sols. 17. Fabrication d'objets de la composition selon les revendications 1 à 4 par évaporation directe ou lyophilisation d'une composition aqueuse stable de latex de polymère et de suspension aqueuse de microfibrilles de cellulose. 18. Fabrication d'objet par pressage ou injection respectivement de poudres ou de joncs selon les revendications 12 ou 13. 19. Application respectivement de poudres ou de joncs selon les revendications 12 ou 13 à la préparation de colles à chaud (hot-melts).