FR 2714372 A1 19950630 FR 9315772 A 19931223 La présente invention concerne un procédé de production de plâtre semi-hydrate à partir de gypse naturel ou synthétique par calcination du gypse par contact direct avec des gaz chauds porteurs, essentiellement dans une ou plusieurs zones cycloniques. La présente invention a également pour objet une installation pour la mise en oeuvre du procédé. On connaît ae nombreux procédés de calcination du gypse en plâtre semi-hydrate réalisé par contact direct avec des gaz chauds porteurs dans une ou plusieurs zones cycloniques. Selon une première catégorie de procédés, la calcination du gypse s'effectue par circulation selon le sens ascendant et à co-courant des particules de matière à calciner et d?un gaz chaud. Un tel procédé est notamment décrit dans le brevet français nO 2235891. La matière à calciner et le gaz chaud sont introduits dans la partie inférieure de la zone cyclonique, le gaz injecté entraînant les particules de plus faible dimension dans une zone de dépoussiérage et de récupération desdites particules, tandis que les particules de plus grande dimension, non entraînées, sont, pour partie, acheminées vers la zone de broyage-démottage et que les particules de plus grande dimension restantes sont partiellement entraînées Far le gaz chaud avec une succession de montées suivies de retours dans le bas du cyclone. Cette première catégorie de procédés n'est pas pleinement satisfaisante en raison du retour des particules non entraînées vers des zones très chaudes où elles peuvent se transformer en anhydrite III dès qu'elles rencontrent des gaz à plus de 2000 C et en anhydrite Il dès qu'elles rencontrent des gaz à plus de 4000 C. En outre, du fait des temps de cuisson des particules, qui peuvent être variables, irréguliers et difficiles à prévoir, la régularité de qualité du plâtre semi-hydrate risque d'être affectée, ce qui peut le rendre très difficile à utiliser (irrégularité des temps de prise, grande sensibilité à l'humidité). La demande de brevet européen nO 196372 décrit également un procédé de calcination du gypse par circulation selon le sens ascendant et à co-courant des particules de matière à calciner et d'un gaz chaud. Selon cette demande, le gypse est préchauffé avant calcination à l'aide des gaz sortant de la zone de calcination et des gaz de refroidisse-ent préalablement chauffés par échange thermique avec une partie du produit cuit sortant de la zone de calcination, tandis que l'autre partie du produit partiellement cuit est recyclé dans la zone de calcination. De l'avis des spécialistes dans le domaine technique e cause, une telle manière d'opérer risque fort d'aboutir à un produit fini contenant des pourcentages variables de gypse, plâtre semi-hydrate, anhydrite III et anhydrite I : un tel produit fini est, bien sûr, difficilement utilisable dans l'industrie du plâtre à cause de ses variations de temps de prise. Les risques d'aboutir à un tel produit fini sont, en outre, accentués par les températures préconisées dans cette demande, à savoir une température entre 148,90 C et 343,30 C dans la zone de calcination et une température du produit partiellement calciné comprise entre 121,10 C et 204,40 C. Selon une seconde catégorie de procédés, la calcination du gypse s'effectue à co-courant selon le sens descendant des particules de matière à calciner et d'un gaz chaud. Un tel procédé est notamment décrit dans les brevets français nO 2056689, nO 2221418, nO 2261997, le brevet belge nO 790039 et le brevet américain US 3,752,455. La matière à calciner et le gaz chaud sont introduits dans la partie supérieure de la zone cyclonique et la matière calcinée est récupérés en bas des cyclones. Dès lors, une telle façon d'opérer ne permet pas d'éviter la récupération en bas des cyclones de grosses particules imparfaitement cuites, qui, après broyage, donnent des quantités variables de gypse accélérateur dans le plâtre semihydrate. Afin d'atténuer ce risque de pollution du plâtre semihydrate produit par le gypse restant, le brevet français nO 2261997 prévoit une opération d'affinage de la matière sortant du cyclone de calcination afin d'obtenir, autant que possible, la transformation totale des particules les plus grosses de la matière non encore complètement transformée. A propos du brevet américain US 3,752,455, on remarque par ailleurs que, outre une circulation selon le sens descendant et à co-courant, des particules de matière à calciner et d'un gaz chaud ayant servi à préchauffer cette matière, il est prévu un apport d'énergie pour les besoins de la calcination par des brûleurs qui débitent des gaz très chauds directement dans le cyclone. De la sorte, on crée de très fortes différences de température d'un point à l'autre de la partie supérieure du cyclone de calcination. C'est pourquoi, lorsqu'on désire produire du plâtre semi-hydrate, ce procédé crée aussi, en même temps, des conditions pour produire de l'anhydrite III et de l'anhydrite II (ou surcuit) en quantités variables. Un tel procédé lest, par conséquent, pas adapté à la production d'un plâtre semi-hydrate de qualité régulière. Enfin, le procédé décrit dans le brevet US 3,752,455 comprend une opération de préchauffage par chute de la matière dans un flux ascendant de gaz chaud qui, de ce fait, préchauffe plus les fines particules de la matière que les grosses particules, ce qui risque encore d'aggraver 'es risques de production d'un plâtre semihydrate irrégulier en favorisant la transformation partielle des fines particules en anhydrite III et en anhydrite I-. La présente invention vise à remédier aux inconvénients précités. Plus précisément, la présente invention a pour objet un procédé de calcination du gypse naturel ou synthétique en plâtre semi-hydrate, à la fois simple et rapide, qui garantisse la production d'un plâtre semihydrate de qualité régulière, exempt de gypse et d'anhydrite II et quasiment exempt d'anhydrite III. A cet effet, il est proposé un procédé de production de plâtre semi-hydrate par calcination du gypse naturel ou synthétique dans au moins une zone cyclonique comprenant, dans sa partie supérieure, en position centrale, un conduit de sortie, cette calcination pouvant être précédée, si nécessaire, d'une opération de broyagedémottage du gypse. Ce procédé est caractérisé en ce que (a) l'introduction du gypse et des gaz chauds est effectuée dans la partie supérieure de la première zone cyclonique (relativement au sens de circulation des gaz chauds), la température des gaz chauds introduits dans le cyclone étant homogène (b) la calcination est conduite dans un courant parallèle des gaz chauds et des particules de matière à déshydrater par circulation selon le sens descendant suivant un mouvement cyclonique dans chaque zone cyclonique et ensuite par circulation dans la zone centrale de chaque zone cyclonique selon le sens ascendant, en direction du conduit central de sortie de chaque zone cyclonique puis à l'intérieur de ce conduit (c) après leur mise en contact avec les gaz chauds, les part cules de matière ne peuvent rencontrer qu'un gaz de température inférieure ou égale à celle du gaz avec lequel elles viennent d'être mises en contact (d) la zone de coupure de chaque zone cyclonique est réglée pour permettre la récupération du plâtre semi-hydrate désiré par le conduit central de sortie situé dans la partie supérieure de la dernière zone cyclonique (relativement au sens de circulation des gaz chauds) (e) les particules non entraînées par les gaz chauds parce qu'elles sont trop grosses et risquent de contenir du gypse résiduel à coeur, sont évacuées dans la partie inférieure de chaque zone cyclonique et sont, de préférence, retournées vers la zone de broyaoe-démottage. La récupération du plâtre semi-hydrate produit par le procédé selon 11 invention se fait généralement dans un ensemble de dépoussiérage des gaz chauds. Le procédé selon l'invention convient plus particulièrement à la production de plâtre semi-hydrate bêta. Contrairement à la pratique la plus courante qui consiste à faire passer par le haut des cyclones un minimum de matière à l'état de poussières, le procédé selon l'invention préconise le passage par le haut des cyclones de la totalité des particules de matière devant se transformer en plâtre semi-hydrate et ceci, en grande quantité. Conformément au procédé selon l'invention La température des gaz chauds mis en contact avec les particules de matière à calciner est homogène, c'est à-dire que, dans une section perpendiculaire à une veine de gaz chauds entraînant des particules qui ont été introduites en même temps à l'entrée de chaque zone cyclonique, la température des gaz est sensiblement la même en tout point de cette section. Ainsi, on évite le contact des particules à calciner avec des gaz trop chauds ou trop froids conduisant à la présence respectivement d'anhydrite ou de gypse dans le plâtre semi-hydrate produit l'homogénéité de température dans la veine de gaz chauds est simplement obtenue en créant un mouvement turbulent dans les gaz chauds avant leur mise en contact avec les particules à calciner). chaque zone cyclonique de calcination, plus particul ièrement la première, assure à la fois la calcination des particules de gypse ainsi que le tri entre les particules de gypse transformées en plâtre semi-hydrate et les particules de gypse insuffisamment cuites, grâce au réglage de la zone de coupure de chaque zone cyclonique. En effet, simplement en arrêtant la géométrie et les dimensions des différentes parties de chaque cyclone et les conditicns de dépression ménagées dans les cyclones, on détermine la zone de coupure des cyclones, c'est-àdire la granulométrie maximale des particules de matière devant être entraînées par les gaz porteurs chauds. Ainsi, par un simple réglage des conditions de température à l'entrée et à la sortie de la zone de calcination en fonction de la zone de coupure des cyclones, on parvient à éviter l'entraînement dans les gaz chauds des particules trop grosses qui risquent de ne pas être cuites à coeur et qui sont avantageusement récupérées à la sortie prévue en bas des cyclones. Dès lors, cn évite dans le plâtre semi-hydrate, la présence, en quantité difficilement contrôlable, de restes de gypse accélérateur ou des risques de déshydratation et de réhydratation alternés donnant des caractéristiques variables à ce plâtre, en particer des temps de prise variables. le parcours suivi par l'ensemble des particules de matière à calciner dans la zone de calcination, qui sont finalement recueillies sous forme de plâtre semi hydrate, est uniforme et sans risque de retour des particules vers des zones plus chaudes que celles qu'elles viennent de quitter. Le plâtre semi-hydrate obtenu est, dès lors, quasiment exempt de particules d'anhydrite III et exempt d'anhydrite II. En outre, grâce au temps de séjour uniforme des particules dans la zone de calcination, le plâtre semi-hydrate recueilli est régulier en qualité. C'est pourquoi, le plâtre semi-hydrate obtenu par le procédé selon la présente invention est d'une qualité supérieure à celle des produits obtenus par les procédés de calcinatIon connus précités. A titre de matière première pouvant être introduite dans la zone de broyage-démottage, on peut prévoir du gypse naturel pré-concassé ou du gypse chimique Avantageusement la température des gaz chauds lors de leur introdction dans la partie supérieure de la première zone cyclonique (relativement au sens de circulation des gaz chauds) est comprise entre 4000 C et 12000 C (inclus), de préférence entre 5000 C et 10000 C (inclus), de préférence encore entre 6000 C et 8000 C (inclus). la température du plâtre semi-hydrate, à sa sortie prévue dans la partie supérieure de la dernière zone cyclone (relativement au sens de circulation des gaz chauds), par l'intermédiaire du conduit central de sortie et juste avant son entrée dans le dépoussiéreur, est inférieure à 2000 C, de préférence inférieure ou égale à 1650 C, de préférence encore comprise entre 1450 C et 1650 C. la courbe granulométrique du gypse, avant sa transformation en plâtre semi-hydrate, est telle que le plâtre semi-hydrate obtenu ait la courbe granulométrique permettant un gâchage normal, sans avoir à le rebroyer. Dans un ordre de préférence allant en croissant, la granulométrie maximale du gypse, avant sa transformation en plâtre semi-hydrate, est au plus égale à 2 mm, voire au plus égale à 1 mm. la zone de coupure de chaque zone cyclonique est au plus égale à 1 mm de préférence au plus égale à 800 miorons, de préférence encore au plus égale à 600 microns. En outre, il est recommandé de prévoir la même zone de coupure pour chaque zone cyclonique d'une même installation de calcination. les particules de matières à calciner sont préchauffées à une température ne permettant pas leur transformation en plâtre semi-hydrate, de préférence au plus 1200 C. Le préchauffage est avantageusement effectué par échange thermique avec les fumées chaudes et dépoussiérées produites par le présent procédé. Partant des valeurs de température et de granulométrie précitées, il sera aisé, pour l'homme de la technique considérée, de sélectionner par de simples opérations de routine, avec éventuellement l'aide du fabricant des cyclones, les cyclones de calcination adéquats (en particulier, choix des dimensions de l'enceinte de cuisson et de celffies du conduit central de sortie prévu dans leur partie supérieure) ainsi que les conditions de dépression à ménager a l'intérieur des cyclones pour assurer la circulaticn des particules de matière, le temps de séjour et l'entraînement par le haut des cyclones des particules de matière de granulométrie acceptable pour leur transformation en plâtre semi-hydrate. Selon un mode préféré de réalisation de l'invention, une partie importante des gaz récupérés en sortie de la dernière zone cyclonique de calcination (relativement au sens de circulation des gaz chauds) est acheminée, après dépoussiérage, vers le générateur des gaz chauds utiles à la calcination du gypse en plâtre semi-hydrate. Le fait que seuls des gaz dépoussiérés soient recyclés permet, d'une part, d'éviter de polluer (de façon mesurable) le produit final en particules fines de matière qui pourrait se transformer en anhydrite II lors de leur second passage dans la zcne de calcination, et, d'autre part, d'augmenter l'humidité des gaz chauds produits par le générateur, la présence de cette humidité permettant de minimiser les risques de formation d'anhydrite III. De préférence, les gaz chauds, à leur entrée dans la partie supérieure de la première zone cyclonique de calcination, contiennent au moins 250 g d'eau par kilogramme de gaz sec, et encore mieux, au T. oins 400 g d'eau par kilogramme de gaz sec. Ainsi, on limite encore les chances de transformation de la matière à calciner en anhydrite III. Selon une première forme d'exécution de l'invention, la calcination est conduite dans un cyclone de calcination unique. A cette première forme d'exécution de l'invention, on combinera avantageusement l'une ou plusieurs des variantes préférées précitées. Selon une autre forme d'exécution de l'invention, qui constitue la forme préférée d'exécution de l'invention, la calcination est conduite dans deux cyclones de calcination disposés en série, ci-après désignés premier et second cyclones -elativement au sens de circulation des gaz chauds. A cette seconde forme d'exécution de l'invention, on combinera avantageusement l'une ou plusieurs des variantes préférées précitées. Avantageusement, le procédé est, dans ce cas, conduit de la manière suivante : après l'opération de broyage-démottage, les particules de gypse sont soumises à une opération de séparation, d'une part des grosses particules et, d'autre part, des particules fines, les grosses particules étant introduites dans la partie supérieure du premier cyclone tandis que les particules fines sont introduites dans la partie supérieure du second cyclone et mélangées aux particules grosses sortant par le haut du cyclone précédent. De préférence encore, la granulométrie maximale des particules fines introduites directement dans la partie supérieure de la seconde zone cyclonique est comprise entre 100 et 200 microns (inclus). Egalement, le procédé selon la présente invention peut aussi être conduit dans trois cyclones (ou plus) de calcination, les particules fines de gypse étant introduites dans la partie supérieure du dernier cyclone (relativemert au sens de circulation des gaz chauds) tandis que es grosses particules de gypse sont soit introduites dans la partie supérieure du premier cyclone, soit introduites par fraction de granulométrie décroissante respectivement dans la partie supérieure du premier cyclone, du second cyclone et ainsi de suite jusqu'à l'avant-dernier cyclone. La présente invention a également pour objet une installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, cette installation comprenant au moins un appareil de broyage-démottage du gypse un broyeur à marteaux ou à doigts peut parfaitement convenir à condition que la dimension maximale des particules de gypse à l'entrée de cet appareil lui soit adaptée. Dans le cas où la matière première est du gypse chimique, cet appareil pourra, si nécessaire, également jouer le rôle de démotteur-sécheur, si la teneur en humidité du gypse chimique est supérieure à 5 % en poids. Pour ce faire, on recycle avantageusement des fumées chaudes dépoussiérées vers cet appareil pour améliorer le pré-séchage. Toutefois, à la différence de certains procédés connus qui prévoient le passage des gaz chauds, sortant d'un générateur de gaz chauds, à travers l'appareil de broyage-démottage du gypse, la température des fumées chaudes dépoussiérées et recyclées pouvant traverser cet appareil sont nettement moins élevées et au plus égale à 1800 C. L'utilisation d'un appareil spécial de broyage-démottage du gypse, capable de résister à des températures très élevées n'est alors pas indispensable dans le procédé selon l'invention. En outre, si le débit de production l'exige, on peut avantageusement prévoir plusieurs appareils de broyage-démottage en parallèle pour alimenter une seule zone de calcination. En revanche, l'augmentation de la production horaire des procédés connus prévoyant la traversée de l'appareil de broyage-démottage par des gaz chauds sortant du générateur des gaz chauds, oblige à mettre une autre installation complète en parallèle, du fait que à chaque appareil de broyagedémottage ne peut correspondre qu'une zone de calcination unique. un générateur des gaz chauds comprenant, de préférence, des moyens garantissant une température homogène des gaz chauds avant leur mise en contact avec le gypse à calciner à cet effet, on prévoit avantageusement des moyens capables de créer suffisamment de turbulences à la sortie du générateur de préférence dans une chambre de mélange des gaz chauds et de gaz de température inférieure permettant d'obtenir la température désirée à la sortie de la chambre de mélange. Le recyclage éventuel des fumées chaudes de cheminée, après dépoussiérage, peut se faire au niveau de la sortie du générateur de gaz chauds, dans un ensemble permettant un bon mélange des gaz de combustion et des fumées chaudes ou, de préférence, dans l'enveloppe du générateur de gaz chauds, juste à la sortie de la chambre de combustion et avant une chambre de mélange interne au générateur de gaz chauds. au moins un cyclone pour la calcination du gypse en plâtre semi-hydrate, le gypse broyé et les gaz chauds étant introduits dans la partie supérieure du premier cyclone (relativement au sens de circulation des gaz chauds), chaque cyclone comprenant, en outre - une entrée des particules de gypse et des gaz chauds se faisant tangentiellement dans sa partie supérieure autour du conduit central de sortie, - une sortie dans sa partie inférieure pour les grosses particules qui ne sont pas entraînées par les gaz chauds, - des moyens de récupération des autres particules entraînés par les gaz chauds dans sa partie supérieure par le conduit central de sortie. Comme indiqué précédemment, les cyclones de calcination sont calculés de telle façon que la coupure granulométrique se fasse à la dimension maximale des particules acceptable pour obtenir le plâtre semi-hydrate en sortie de l'installation. Dans le cadre du procédé selon l'invention, le temps de séjour des particules dans la zone de calcination, c'est-a-dire le temps de contact entre les gaz chauds et les particules de matière dans les cyclones de calcination, les conduites de liaison entre les cyclones et l'appareil de séparation et dépoussiérage dans lequel le plâtre semi-hydrate produit est recueilli, peut varier de préférence - de 5 à 8 secondes dans le cas du procédé utilisant un cyclone de calcination unique - de 6 à 8 secondes pour les particules fines et de 10 à 14 secondes pour les particules les plus grosses dans le cas du procédé utilisant deux cyclones de calcination consécutifs avec introduction directe des particules fines en mélange avec les particules plus grosses partiellement calcinées sortant de la première zone cyclonique dans la partie supérieure de la seconde zone cyclonique, ce qui permet de cuire correctement les grosses particules sans surcuire les particules fines un appareil de séparation et dépoussiérage des gaz chauds sortant du dernier cyclone pour la récupération du plâtre semi-hydrate produit, cet appareil devant être apte à entretenir une dépression suffisante à l'intérieur du ou des cyclones et des conduites de liaisons prévues entre les différents appareils pour permettre la récupération du plâtre semi-hydrate dans la partie supérieure du dernier cyclone par I'intei?riédiaire du conduit central de sortie. A cet effet, cet appareil comprend généralement un ventilateur d'aspiration ou tout autre moyen convenable pour entretenir une dépression suffisante, associé à un système de dépoussiérage par voie électrostatique ou à un dépoussiéreur à manches ou à panneaux équipé des protections nécessaires pour éviter les colmatages et les surchauffes, précédé ou non dom cyclone de séparation, les matières collectées à la sortie de ces deux appareils (irez dépoussiéreur et cyclone de séparation) devant alors être soigneusement remélangées, par exemple dans une vis commune. un appareil de récupération du plâtre semi-hydrate produit à la sortie des matières de l'appareil de séparation et dépoussiérage tels que une vis collectrice, une chaîne transporteuse, un convoyeur à écailles et tout autre moyen de récupération convenable. éventuellement, des moyens pour le convoyage des grosses particules récupérées dans la partie inférieure de chaque cyclone vers l'appareil de broyage-démottage, tels que des vis, des aéro glissières, des convoyeurs à godets et tout autre moyen de convoyage convenable. éventuellement, des moyens pour l'acheminement des gaz chauds et dépoussiérés, récupérés dans l'appareil de séparation-dépoussiérage vers le générateur des gaz chauds et/ou vers l'appareil de broyage-démottage, tels que un ventilateur et tout autre moyen d'acheminement convenable. éventuellement, des moyens prévus en amont du ou des cyclones de calcination pour séparer les grosses particules de gypse des fines particules de gypse (tels que des tamis vibrants, des aéro-séparateurs et tout autre moyen de séparation convenable) suivis d'un moyen de convoyage des grosses particules pour leur introduction dans la partie supérieure du premier cyclone et d'un moyen de convoyage des fines particules pour leur introduction dans la partie supérieure du dernier cyclone, ces moyens de convoyage pouvant être du même type que ceux précités pour le convoyage des grosses particules récupérées dans la partie inférieure des cyclones. Outre la régularité de la qualité du plâtre semi-hydrate produit, les avantages du procédé et de l'installation selon la présente invention sont de permettre une fabrication simplifiée et économique de plâtre semi-hydrate. En effet, grâce à l'invention, l'emploi d'appareils spéciaux et coûteux à l'investissement peut être évité. une production horaire, pouvant atteindre 40 à 60 tonnes de plâtre semi-hydrate par heure, voire plus selon les dimensions de l'installation. Le plâtre semi-hydrate obtenu grâce au procédé selon l'invention convient parfaitement en tant que plâtre de construction. Il est en outre particulièrement adapté à la préfabrication de produits tels que les carreaux de plâtre et les plaques de plâtre. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture des exemples qui vont suivre et des figures sur lesquelles on a représenté en figure 1, une installation comprenant une zone cyclonique unique de calcination en figure 2, une installation comprenant deux zones cycloniques de calcination en série. ler exemple dans une installation à zone cyclonique unique (se reporter à la figure 1) L'installation représentée sur la figure 1 comporte deux trémies d'alimentation (9a) en gypse naturel, prébroyé ou synthétique et deux transporteurs-doseurs (9b) d'amenée du gypse à un ensemble classique de broyage (9) dans lequel se produisent un broyage complémentaire et un démottage et éventuellement un préséchage. Le gypse de pureté comprise entre 85 et 95 % est broyé dans l'appareil de broyage-démottage (9) de façon à ce que toutes les particules passent au tamis de 2 mm. Le gypse est ensuite introduit dans la zone de calcination (4) par 11 intermédiaire de la conduite de liaison (3) à raison de 48,4 tonnes par heure. Ce gypse est injecté dans la veine gazeuse homogène sortant de la chambre de mélange du générateur de gaz chauds (2) à 8000 C juste à l'entrée (3a) du haut du cyclone de cuisson (4). L'entrée des particules de gypse et des gaz chauds se fait tangentiellement dans le cyclone (4) et autour du conduit central de sortie (4a). Le cyclone (4) est calculé de façon à éliminer vers le bas (8) les particules de plus de 800 m (ce qui représente environ 1000 kg par heure de particules rejetées par le bas du cyclone (4)) qui n'auraient pas le temps de cuire au cours du passage unique préconisé dans un tel procédé. En effet, le temps de cuisson à coeur des particules de 800 ym est de près de 8 secondes alors que le temps de séjour réel dans la zone de calcination de l'installation exemplifiée, avant dépoussiérage, n'est que de 6 secondes. Il faut compter sur le temps de séjour du produit dans l'appareil de dépoussiérage (6) et sa vis de soutirage (11) (qui font partie de l'installation) pour terminer la cuisson de telles particules. Le plâtre semi-hydrate recueilli dans la vis de soutirage (11) est envoyé dans les silos de stockage. Les particules de matière entraînées par les gaz chauds sortent du cyclone (4) par l'intermédiaire du conduit central de sortie (4a) prévu dans la partie supérieure du cyclone (4;. Dans cette installation, on utilise une partie des gaz dépoussiérés (7) avant leur évacuation par la cheminée (10) pour refroidir à 8000 C les gaz de chauffage sortant du brûleur (1) dans le générateur (2) de gaz chauds. Les gaz chauds à l'entrée (3a) du cyclone de cuisson (4) contiennent de l'ordre de 250 g d'eau par kg de gaz secs et de l'ordre de 410 g d'eau par kg de gaz secs à la sortie du cyclone (4). C'est pourquoi, dans le cas où les particules fines de gypse se transforment en partie en anhydrite III, le séjour dans l'appareil de dépoussiérage (6) avec des gaz chauds contenant 410 g d'eau par kg de gaz secs et dans la vis de soutirage (11) permet de transformer réversiblement l'anhydrite III en plâtre semihydrate. La température des gaz à l'entrée du dépoussiérage (6) est régulée à 1600C en jouant sur le débit de combustible d Le cyclone (4) est calculé de façon à éliminer vers le bas (8) les particules de plus de 600 ym (ce qui représente un peu moins de 2000 kg par heure de particules rejetées par le bas du cyclone (4)) qui n'auraient pas le temps de cuire au cours du passage unique préconisé dans un tel procédé. Le temps de cuisson à coeur des particules de 600 ym est de près de 6 secondes alors que le temps de séjour réel dans la zone de calcination de l'installation exemplifiée, avant dépoussiérage, est lui aussi de 6 secondes. Il n'est plus nécessaire de compter sur le temps de séjour du produit dans l'appareil de dépoussiérage (6) et sa vis de soutirage (11) pour terminer la cuisson de telles particules. Les particules de matière entraînées par les gaz chauds sortent du cyclone (4) par l'intermédiaire du conduit de sortie (4a) prévu dans la partie supérieure du cyclone (4). Dans cette installation, on utilise une partie des gaz chauds et dépoussiérés (7) avant leur évacuation par la cheminée (10) pour refroidir à 6000 C les gaz de chauffage dans le générateur (2) de gaz chauds. Les gaz chauds à l'entrée (3a) du cyclone de cuisson (4) contiennent de l'ordre de 330 g d'eau par kg de gaz secs et de l'ordre de 450 g d'eau par kg de gaz secs à la sortie du cyclone (4). Ainsi, très peu de particules fines de gypse seront transformées en anhydrite III. En outre, elles seront facilement toutes transformées réversiblement en plâtre semi-hydrate avant la sortie du cyclone de cuisson (4) car, en cette partie du circuit, les gaz contiennent de l'ordre de 450 g d'eau par kg de gaz secs, ce qui est en dehors de la zone de stabilité de l'anhydrite III. La température des gaz à l'entrée du dépoussiéreur (6) est régulée à 1500 C en jouant sur le débit de combustible dans le brûleur (1) à l'entrée du générateur de gaz chauds (2). L'installation produit, dans ces conditions, 40 tonnes par heure d'un produit ne contenant pas d'anhydrite III, d'anhydrite II, ni de gypse résiduel. 3e exemple dans une installation à deux zones cycloniques en série (se reporter à la figure 2) L'installation représentée sur la figure 2 comporte deux trémies d'alimentation (9a) en gypse naturel, prébroyé ou synthétique et deux transporteurs-doseurs (9b) ramenée du gypse à un ensemble classique de broyage (9) dans lequel se produisent un broyage complémentaire et un démottage et éventuellement un préséchage. Le gypse de pureté comprise entre 85 et 95 % est broyé dans l'appareil de broyage-démottage (9) de façon à ce que seules les particules de gypse de dimension inférieure à 2 mm soient introduites dans le sélecteur (14) à raison de 48 tonnes par heure. Ce gypse est séparé dans le sélecteur (14) en deux tranches la tranche "A" de granulométrie comprise entre 2 mm-150 m est injectée dans la veine gazeuse homogène sortant du générateur de gaz chauds (2) à 8000 C juste à l'entrée (3a) du haut du premier cyclone de cuisson (4). Elle représente environ 30 * du gypse introduit dans le procédé. L'entrée des particules de gypse et des gaz chauds se fait tangentiellement dans le cyclone (4) et autour du conduit central de sortie (4a). Le cyclone (4) est calculé de façon à éliminer vers sa sortie basse (8) les particules de plus de 950 Sm (ce qui représente environ 1000 kg/heure de particules rejetées par le bas du cyclone (4)) qui n'auraient pas le temps de finir de cuire à coeur dans le second cyclone parce qu'ils demanderaient plus de 11 secondes de temps de contact avec des gaz chauds pour y parvenir. Les particules entraînées par les gaz chauds, après un séjour de 5 secondes dans le cyclone (4), en sortent par l'intermédiaire du conduit central de sortie (4a) prévu en position centrale dans la partie supérieure du cyclone (4) et continuent leur cuisson dans le second cyclone (13) pendant 6 secondes. Les 70 % restant du gypse de granulométrie inférieure à 150 ym (tranche "B) sont introduits à l'entrée (12) du second cyclone (13). L'entrée des particules de matière à calciner et des gaz chauds se fait tangentiellement dans le cyclone (13) autour du conduit central de sortie (13a). Ils tombent dans un gaz à environ 6100C et contenant 300 g d'eau par kg de gaz chauds. Dans de telles conditions, bien que cuites en moins d'une seconde, peu de ces particules seront transformées en anhydrite III et, si tel est le cas, celles-ci seront transformées réversiblement en plâtre semi-hydrate avant leur sortie du cyclone (13) car, en cette partie du circuit, les gaz contiennent 410 g d'eau par kg de gaz secs, ce qui est pratiquement en dehors de la zone de stabilité de l'anhydrite III. Les particules de matière entraînées par les gaz chauds sortent du cyclone (13) par l'intermédiaire du conduit central de sortie (13a) prévu dans la partie supérieure du cyclone (13). La température des gaz à l'entrée du dépoussiéreur (6) est régulée à 1500 C en jouant sur le débit de combustible au brûleur (1) du générateur de gaz chauds (2). L'installation produit, dans ces conditions, 40 tonnes par heure d'un plâtre semi-hydrate ne contenant pas d'anhydrite III, d'anhydrite II, ni de gypse résiduel et permet d'obtenir un plâtre plus gros, ayant une demande en eau plus faible qu'un plâtre plus fin, à étalement égal, ce qui est intéressant pour son utilisation en préfabricatIon car cela permet des économies sur le séchage du produit fini. RBVENDICATIOXS 1/ Procédé de production de plâtre semi-hydrate par calcination du gypse naturel ou synthétique dans au moins une zone cyclonique, comprenant, dans sa partie supérieure, en position centrale, un conduit de sortie, cette calcination pouvant être précédée, si nécessaire, d'une opération de broyage-démottage du gypse, caractérisé en ce que (a) l'introduction du gypse et des gaz chauds est effectuée dans la partie supérieure de la première zone cyclonique, (relativement au sens de circulation des gaz chauds) la température des gaz chauds introduits étant homogène (b) la calcination est conduite dans un courant parallèle des gaz chauds et des particules de matières à déshydrater par circulation selon le sens descendant suivant un mouvement cyclonique dans chaque zone cyclonique et ensuite par circulation dans la zone centrale de chaque zone cyclonique selon le sens ascendant, en direction du conduit central de sortie de chaque zone cyclonique puis à l'intérieur de ce conduit (c) après leur mise en contact avec les gaz chauds, les particules de matière ne peuvent rencontrer qu'un gaz de température inférieure ou égale à celle du gaz avec lequel elles viennent d'être mises en contact (d) la zone de coupure de chaque zone cyclonique est réglée pour permettre la récupération du plâtre semi-hydrate désiré par le conduit central de sortie situé dans la partie supérieure de la dernière zone cyclonique (relativement au sens de circulation des gaz chauds) (e) les particules non entraînées par les gaz chauds parce qu'elles sont trop grosses et risquent de contenir du gypse résiduel à coeur, sont évacuées dans la partie inférieure de chaque zone cyclonique et sont, de préférence, retournées vers la zone de broyage-démottage. 2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température des gaz chauds lors de leur introduction dans la partie supérieure de la première zone cyclonique est comprise entre 4000 C et 12000 C (inclus). 3/ Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la température des gaz chauds lors de leur introduction dans la partie supérieure de la première zone cyclonique est comprise entre 5000 C et 10000 C (inclus). 4/ Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la température des gaz chauds lors de leur introduction dans la partie supérieure de la première zone cyclonique est comprise entre 6000 C et 8000 C (inclus). 5/ Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la température du plâtre semi-hydrate, à la sortie prévue dans la partie supérieure de la dernière zone cyclonique, par l'intermédiaire du conduit central de sortie et juste avant scn entrée dans le dépoussiéreur est inférieure à 2000 C. 6/ Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la température du plâtre semi-hydrate, à la sortie prévue dans la partie supérieure de la dernière zone cyclonique, par l'intermédiaire du conduit central de sortie et juste avant son entrée dans le dépoussiéreur est inférieure ou égale à 1650 C. 7/ Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la température du plâtre semi-hydrate, à la sortie prévue dans la partie supérieure de la dernière zone cyclonique, par l'intermédiaire du conduit central de sortie et juste avant son entrée dans le dépoussiéreur est comprise entre 1450 C et 1650 C. 8/ Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la courbe granulométrique du gypse, avant sa transformation en plâtre semi-hydrate, est telle que le plâtre semi-hydrate obtenu ait la courbe granulométrique permettant un gâchage normal sans avoir à le rebroyer. 9/ Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la granulométrie maximale du gypse, avant sa transformation en plâtre semi-hydrate, est au plus égale à 2 mm. 10/ Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la granulométrie maximale du gypse, avant sa transformation en plâtre semi-hydrate, est au plus égale à 1 mm. 11/ Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la zone de coupure de chaque zone cyclonique est au plus égale à 1 mm, de préférence au plus égale à 800 microns, de préférence encore, au plus égale à 600 microns. 12/ Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que une partie importante des gaz récupérés en sortie de la dernière zone cyclonique est acheminée, après dépoussiérage, vers le générateur des gaz chauds utiles à la calcination du gypse en plâtre semi-hydrate. 13/ Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les gaz chauds, à leur entrée dans la partie supérieure de la première zone cyclonique de calcination, contiennent au moins 250 g d'eau par kilogramme de gaz sec et de préférence au moins 400 g d'eau par kilogramme de gaz sec. 14/ Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la calcination est conduite dans une zone cyclonique unique. 15/ Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la calcination est conduite dans deux zones cycloniques disposées en série. 16/ Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que, après l'opération de broyage-démottage, les particules de gypse sont soumises à une opération de séparation d'une part des grosses particules et d'autre part des particules fines, les grosses particules étant introduites dans la partie supérieure de la première zone cyclonique tandis que les particules fines sont introduites dans la partie supérieure de la seconde zone cyclonique, en mélange avec les grosses particules précalcinées sortant par le haut de la première zone cyclonique. 17/ Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que les particules fines sont les particules dont la granulométrie maximale est comprise entre 100 et 200 microns (inclus). 18/ Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisée en ce qu'elle comporte - au moins un appareil de broyage-démottage du gypse; - un générateur des gaz chauds comprenant, de préférence, des moyens garantissant une température homogène des gaz chauds avant leur mise en contact avec le gypse à calciner - au moins un cyclone pour la calcination du gypse en plâtre semi-hydrate, le gypse broyé et les gaz chauds étant introduits dans la partie supérieure du premier cyclone, chaque cyclone comprenant, en outre une entrée des particules de gypse et des gaz chauds se faisant tangentiellement dans sa partie supérieure autour du conduit central de sortie, une sortie dans sa partie inférieure pour les grosses particules qui ne sont pas entraînés par les gaz chauds, des moyens de récupération des autres particules entraînées par les gaz chauds dans sa partie supérieure par le conduit central de sortie. - un appareil de séparation et dépoussiérage des gaz chauds sortant du dernier cyclone pour la récupération du plâtre semi-hydrate produit, cet appareil entretenant une dépression suffisante à l'intérieur du ou des cyclones et des conduites de liaisons prévues entre les différents appareils pour permettre la récupération du plâtre semi hydrate dans la partie supérieure du dernier cyclone par l'intermédiaire du conduit central de sortie - un appareil de récupération du plâtre semi-hydrate produit à la sortie de l'appareil de séparation et dépoussiérage - éventuellement, des moyens pour le convoyage des grosses particules récupérées dans la partie inférieure de chaque cyclone vers l'appareil de broyage - démottage - éventuellement, des moyens pour l'acheminement des gaz chauds et dépoussiérés, récupérés dans l'appareil de séparation-dépoussiérage vers le générateur des gaz chauds et/ou vers l'appareil de broyage-démottage ; - éventuellement, des moyens prévus en amont du ou des cyclones de calcination pour séparer les grosses particules de gypse des fines particules de gypse suivis à d'un moyen de convoyage des grosses particules pour leur introduction dans la partie supérieure du premier cyclone et d'un moyen de convoyage des fines particules pour leur introduction dans la partie supérieure du dernier cyclone.