FR 2714723 A1 19950707 FR 9315976 A 19931231 L'invention concerne un procédé et un dispositif de réglage de l'enfoncement d'une barre antivibratoire dans le chignon du faisceau de tubes d'un échangeur de chaleur tel qu'un générateur de vapeur. Les générateurs de vapeur, en particulier les générateurs de vapeur des réacteurs nucléaires à eau sous pression, comportent des tubes pliés en U présentant deux branches serties à leurs extrémités dans une plaque tubulaire. Les tubes sont disposés suivant des nappes planes parallèles et adjacentes. Les parties courbes des tubes du faisceau qui sont juxtaposées à sa partie supérieure présentent des rayons de courbure différents les uns des autres et sont placées de manière adjacente pour constituer une structure ayant une surface extérieure de forme sensiblement hémisphérique appelée chignon. Pendant le fonctionnement du générateur de vapeur, de l'eau sous pression à haute température circule dans les tubes du faisceau et de l'eau alimentaire est amenée au contact de la surface extérieure de ces tubes, le long desquels elle se déplace dans la direction verticale en s'échauffant puis en se vaporisant, pour ressortir sous forme de vapeur à la partie supérieure du générateur. La circulation du fluide au contact des tubes peut provoquer des vibrations qui sont susceptibles d'entraîner des détériorations de ces tubes s'ils ne sont pas maintenus de manière efficace. La partie droite des tubes est engagée dans des entretoises situées à des distances régulières les unes des autres suivant la hauteur du faisceau. Ces parties droites sont donc maintenues de manière efficace par des éléments rigides. Les parties courbes des tubes du faisceau constituant le chignon doivent également être maintenues et l'on utilise généralement pour cela des ensembles de barres antivibratoires qui sont intercalés chacun entre deux nappes de tubes adjacentes du faisceau, chacune des barres antivibratoires ayant la forme d'un V et présentant deux branches faisant entre elles un angle déterminé. Dans chacun des ensembles de barres antivibratoires intercalés entre deux nappes de tubes successives, les branches des barres antivibratoires font entre elles des angles différents, de manière à pouvoir être placées dans des directions sensiblement radiales du chignon faisant entre elles un angle sensiblement constant. Les branches des barres antivibratoires comportent chacune une extrémité extérieure opposée à son extrémité reliée à la seconde branche de la barre antivibratoire qui reste saillante à l'extérieur du chignon, sur une certaine longueur, lorsque les barres antivibratoires sont enfoncées dans le chignon du faisceau du générateur de vapeur. Les extrémités extérieures saillantes des barres antivibratoires sont reliées entre elles par des dispositifs de fixation qui peuvent être constitués par des épingles de liaison disposées au-dessus de la surface supérieure du chignon sur lesquelles les extrémités extérieures des barres antivibratoires sont soudées. Du fait des tolérances de réalisation des tubes du faisceau et des barres antivibratoires et également du fait de déplacements possibles des barres antivibratoires à l'intérieur du chignon pendant le fonctionnement du générateur de vapeur, la position d'enfoncement des barres antivibratoires à l'intérieur du chignon, c'est-à-dire dans des directions radiales du chignon est susceptible de subir certaines variations qui sont préjudiciables à l'efficacité du dispositif de calage des tubes du générateur de vapeur. Du fait des vibrations et de la circulation des fluides au contact des barres antivibratoires, les barres peuvent être soulevées, les épingles de liaison des extrémités extérieures des barres ne pouvant s'opposer qu'à l'enfoncement des barres à l'intérieur du chignon. Après un certain temps de fonctionnement du générateur de vapeur, il est donc nécessaire d'effectuer des contrôles des profondeurs d'enfoncement des barres antivibratoires dans le chignon du générateur de vapeur pour déterminer si ces profondeurs d'enfoncement correspondent bien aux valeurs de référence des enfoncements requis. De même, avant de réaliser la mise en service d'un générateur de vapeur, il est nécessaire de contrôler et de vérifier les profondeurs d'enfoncement des barres antivibratoires. Ces opérations étant effectuées alors que toutes les barres antivibratoires sont en position dans le chignon et reliées entre elles par les dispositifs de fixation, dans le cas où l'on détecte un enfoncement insuffisant d'une barre antivibratoire, il est nécessaire de séparer les extrémités extérieures de la barre antivibratoire du dispositif de fixation avant de réenfoncer la barre dans le chignon du générateur de vapeur. Dans le cas fréquent où les extrémités des barres antivibratoires sont soudées sur des épingles de liaison, il faut découper les soudures assurant la liaison entre les extrémités des barres antivibratoires et l'épingle de liaison correspondante avant de réaliser le réenfoncement de la barre antivibratoire, puis de reconstituer les liaisons par soudure entre les extrémités des branches de la barre antivibratoire et une épingle de liaison. Ces opérations sont d'une réalisation longue et délicate et peuvent entraîner une détérioration locale des tubes du faisceau, du fait qu'on doit réaliser des opérations de découpage et de soudage à proximité de tubes situés à la partie extérieure du faisceau. Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de réglage de l'enfoncement d'au moins une barre antivibratoire dans le chignon du faisceau de tubes d'un échangeur de chaleur comportant une pluralité de tubes pliés en U, fixés à leurs extrémités dans une plaque tubulaire, disposés suivant des nappes parallèles et dont les parties cintrées opposées à la plaque tubulaire et juxtaposées constituent un chignon ayant une surface extérieure de forme sensiblement hémisphérique, un ensemble de barres antivibratoires comportant chacune deux branches formant un V, disposé dans chacun des intervalles entre deux nappes de tubes successives, de manière que chacune des branches de chacune des barres antivibratoires dirigées suivant une direction sensiblement radiale du chignon comporte une extrémité saillante à l'extérieur du chignon reliée à une épingle de liaison disposée au-dessus du chignon et une extrémité à l'intérieur du chignon reliée à la seconde branche de la barre antivibratoire, ce procédé permettant d'effectuer le réglage d'enfoncement des barres antivibratoires de manière simple et précise, sans démonter les liaisons des extrémités extérieures des barres antivibratoires. Dans ce but - on déplace la barre antivibratoire par enfoncement dans une direction axiale du chignon pour réaliser son réenfoncement, avec une amplitude telle que ltenfonce- ment résultant de la barre antivibratoire corresponde à un enfoncement de référence, et - on rapproche l'une de l'autre les deux extrémités extérieures de la barre antivibratoire à l'extérieur du chignon, de manière à diminuer l'angle du V formé par les branches de la barre antivibratoire. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire à titre d'exemple non limitatif, en se référant aux figures jointes en annexe, un mode de réalisation d'un dispositif de réglage de l'enfoncement des barres antivibratoires d'un générateur de vapeur et son utilisation pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. La figure 1 est une vue en coupe par un plan vertical du chignon du faisceau de tubes d'un générateur de vapeur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression pendant une opération de réglage d'enfoncement d'une barre antivibratoire. La figure 2 est une vue à plus grande échelle du détail 2 de la figure 1. La figure 3 est une vue analogue à la vue de la figure 1 montrant un dispositif de réenfoncement de barres antivibratoires en position de service sur le chignon d'un générateur de vapeur. La figure 4 est une vue de dessus suivant 4 de la figure 3. La figure 5 est une vue d'un détail du dispositif de réenfoncement suivant 5 de la figure 3. La figure 6 est une vue de dessus avec coupe partielle d'un étrier anti-envol d'un ensemble de tubes du faisceau du générateur de vapeur, fixé par l'intermédiaire d'un arceau d'un dispositif de réglage d'enfoncement suivant l'invention. Sur la figure 1, on voit la partie supérieure d'une nappe de tubes 2 constituant une partie du chignon 1 d'un générateur de vapeur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression. Entre la nappe de tubes 2 et une nappe adjacente et parallèle est intercalé un ensemble de barres antivibratoires 3a, 3b dont l'épaisseur est sensiblement égale à la largeur de l'intervalle entre la nappe 2 et la nappe adjacente. On n' a représenté que deux barres antivibratoires sur la figure 1 bien que chaque ensemble de barres antivibratoires comprenne généralement quatre ou cinq barres. La barre antivibratoire 3a présente une forme de V largement ouvert et comporte deux branches 4a et 5a reliées par une partie commune 6a. Les branches 4a et 5a font un angle voisin de 1200. La barre antivibratoire 3b présente la forme d'un V et comporte deux branches 4b et 5b reliées par une partie commune 6b. Les branches 4b et 5b font un angle aigu de l'ordre de 60". Dans chacun des intervalles entre deux nappes de tubes successives, on place un ensemble de barres antivibratoires telles que les barres 3a et 3b en forme de V comportant deux branches formant entre elles des angles différents, de manière que les barres antivibratoires constituant l'ensemble de barres antivibratoires intercalé entre deux nappes de tubes adjacentes présentent, lorsqu'elles sont introduites l'une à la suite de l'autre dans le chignon du générateur de vapeur, entre les deux nappes de tubes, des branches telles que 4a, 5a ; 4b, 5b de direction sensiblement radiale par rapport à la partie cintrée des tubes, de manière que deux branches de barres antivibratoires successives suivant la partie cintrée des tubes fassent entre elles un angle sensiblement constant. On réalise ainsi la mise en contact des parties cintrées des tubes avec des dispositifs de calage antivibratoire disposés de manière régulière suivant la partie cintrée des tubes. Chacune des barres antivibratoires telles que 3a et 3b peut être constituée par une barre droite qui est pliée dans sa partie centrale avec un certain rayon de courbure pour constituer une zone centrale telle que 6a et 6b de forme sensiblement circulaire ayant pour rayon le rayon de courbure de la barre. Sur la figure 1, on a représenté les centres de courbure 7a et 7b des deux barres antivibratoires 3a et 3b. Après un certain temps de fonctionnement du générateur de vapeur, pendant un arrêt du réacteur nu nucléaire, on effectue un contrôle d'enfoncement des barres antivibratoires telles que 3a, par exemple à l'aide d'une sonde à courants de Foucault qui permet de mesurer de manière très précise la profondeur d'enfoncement de la barre antivibratoire suivant l'axe vertical 8 de la nappe de tubes 2. La profondeur d'enfoncement de la barre antivibratoire est comparée à une valeur de référence pour déterminer le défaut éventuel d'enfoncement de la barre antivibratoire. Sur la figure 1, on a représenté une longueur X correspondant au défaut d'enfoncement de la barre antivibratoire 3a, c'est-à-dire à la différence entre la valeur d'enfoncement de référence et la valeur mesurée par courants de Foucault. Le procédé suivant l'invention utilise une propriété résultant de la configuration géométrique des parties cintrées des tubes et des barres antivibratoires intercalées entre ces parties cintrées. Les centres de courbure tels que 7a et 7b des barres antivibratoires telles que 3a et 3b intercalées entre deux nappes de tubes sont toujours placés au-dessus du centre de courbure 9 des parties cintrées des tubes des nappes de tubes entre lesquelles sont intercalées les barres antivibratoires. En d'autres termes, les centres de courbure des barres antivibratoires sont toujours situés plus près de la surface extérieure du chignon que le centre de courbure des parties cintrées des tubes. Les branches telles que 4a et 5a de chacune des barres antivibratoires telles que 3a comportent chacune une partie d'extrémité opposée à la partie pliée 6a commune aux deux branches, qui reste à l'extérieur du chignon du générateur de vapeur lorsque la barre antivibratoire est en position d'enfoncement dans le chignon. Ces parties d'extrémité extérieures 10a et lia des branches des barres antivibratoires sont reliées, de préférence par soudage à une épingle de liaison 12 souple fermée sur elle-même disposée au-dessus du chignon du générateur de vapeur, de manière à assurer la liaison entre elles des parties d'extrémité des branches d'un ensemble de barres antivibratoires ayant sensiblement le même angle d'ouverture et disposées entre des nappes de tubes adjacentes successives. Le procédé de réglage d'enfoncement des barres antivibratoires suivant l'invention utilise le fait que les extrémités 10a et lia des branches d'une barre antivibratoire telle que 3a et l'épingle de liaison 12 correspondante de ces parties d'extrémité s'éloignent de la surface du chignon, lorsqu'on rapproche l'une de l'autre les extrémités 10a et lia des branches 4a et 5a par flexion de la barre antivibratoire, en exerçant sur les extrémités 10a et lia des forces qui sont représentées de manière schématique par les flèches 13 de la figure 1. En effet, si l'on exerce une force de traction 13 sur les parties d'extrémité lOa et lia des branches de la barre antivibratoire 3a, par exemple par l'intermédiaire de l'épingle de liaison souple 12, les branches 4a et 5a se déplacent en rotation d'un angle a autour du centre de courbure 7a de la barre antivibratoire. La flexion de la barre antivibratoire 3a se traduit par une diminution de l'angle des deux branches d'une valeur 2a qui correspond à l'angle de flexion de la barre antivibratoire. Du fait de la position du centre de courbure 7a au-dessus du centre de courbure 9 des parties cintrées des tubes de la nappe de tubes 2, le déplacement en rotation d'un angle a des branches 4a et 5a de la barre antivibratoire se traduit par un déplacement dans la direction verticale, c'est-à-dire dans la direction de l'axe 8 et vers le haut, des extrémités extérieures îOa et Ila de la barre antivibratoire et de l'épingle de liaison 12 par rapport à la surface supérieure du chignon. Sur la figure 2, on a représenté à plus grande échelle la partie d'extrémité d'une branche 5a d'une barre antivibratoire 3a et la partie correspondante de l'épingle de liaison 12, dans leur position respective 5a et 12, avant la déformation par flexion de la barre antivibratoire d'un angle a, avant ou au cours d'une opération de réenfoncement de la barre antivibratoire. On a également représenté la branche de la barre antivibratoire et l'épingle de liaison 12 dans leurs positions 5'a et 12' après flexion de la barre antivibratoire précédant ou accompagnant une opération de réenfoncement de la barre antivibratoire. Bien entendu, la partie d'extrémité de la seconde branche 4a de la barre antivibratoire 3a et la partie correspondante de l'épingle de liaison 12 subissent un déplacement sensiblement identique. Pour effectuer un réenfoncement de la barre antivibratoire 3a d'une amplitude X dans la direction verticale, il est nécessaire de déformer la barre antivibratoire et l'épingle de liaison 12 de telle sorte que les parties d'extrémité de la barre antivibratoire et les parties adjacentes de l'anneau 12 puissent se déplacer dans la direction verticale, d'une distance X. Pour cela, préalablement au réenfoncement ou en cours de réenfoncement de la barre antivibratoire, les parties de l'épingle de liaison au voisinage des parties d'extrémité de la barre antivibratoire doivent se déplacer dans la direction verticale, d'une distance au moins égale à X. L'angle de flexion a de la barre antivibratoire préalablement ou au cours du réenfoncement permet d'obtenir un dégagement de la partie d'extrémité lla de la barre antivibratoire venant dans sa position ll'a et de l'épin- gle de liaison 12 venant dans la position 12', d'une amplitude au moins égale à X dans la direction verticale, comme il est visible sur la figure 2. Il est possible de déterminer a priori, de manière géométrique ou par le calcul, l'angle de flexion a nécessaire de la barre antivibratoire et/ou le déplacement vertical de l'épingle de liaison 12, de manière à effectuer préalablement au réenfoncement de la barre antivibratoire, la déformation de l'épingle et la flexion des branches de la barre antivibratoire. Il est également possible de déformer progressivement la barre antivibratoire et l'épingle de liaison, pendant le réenfoncement de la barre antivibratoire, de manière à obtenir un dégagement suffisant dans la direction verticale, par rapport à la surface supérieure du chignon. Du fait qu'elles sont souples et qu'elles présentent un grand rayon de courbure, les épingles de liaison 12 des barres antivibratoires peuvent être déformées facilement de manière à permettre une flexion de faible amplitude des barres antivibratoires nécessaire et leur réenfoncement dans le chignon. L'amplitude du déplacement X déterminant l'amplitude de la flexion des barres antivibratoires et correspondant au défaut d'enfoncement de la barre est dans tous les cas habituels suffisamment faible pour que l'angle de flexion a des barres antivibratoires et la déformation de l'épingle de liaison correspondante soient euxmêmes faibles. Le procédé suivant l'invention met en oeuvre une déformation d'une épingle de liaison, une flexion d'une barre antivibratoire dont on assure le réenfoncement et un déplacement de la barre antivibratoire dans la direction axiale du faisceau. La déformation de l'épingle de liaison et de la barre antivibratoire peut être réalisée préalablement ou simultanément au déplacement de la barre antivibratoire dans la direction axiale du chignon. Dans tous les cas, pour réaliser la déformation de l'épingle de liaison et la flexion de la barre antivibratoire, on peut utiliser un dispositif tel que le dispositif représenté sur la figure 1 et désigné de manière générale par le repère 14. Le dispositif 14 utilisé pour réaliser la flexion des barres antivibratoires telles que 3a ayant un angle d'ouverture voisin de 1200 et la déformation de l'épingle de liaison 12 correspondante présente la forme générale d'un arceau en deux parties 14a et 14b ayant la forme de secteurs annulaires dont l'angle d'ouverture est voisin de 60". Les deux parties 14a et 14b de l'arceau 14 comportent des flasques d'extrémité 15a et 15b sur lesquels sont fixés des moyens de guidage et de déplacement 16 des demi-arceaux 14a et 14b l'un par rapport à l'autre, de manière à rapprocher ou à éloigner leurs extrémités l'une de l'autre. L'arceau 14 présente un rayon de courbure sensiblement égal au rayon de courbure de la partie cintrée du tube extérieur de la nappe 2, c'est-à-dire du tube de la nappe 2 présentant le plus grand rayon de courbure. Les demi-arceaux 14a et 14b présentent deux parties d'appui 17a et 17b sur la surface extérieure du chignon, au niveau de la nappe de tubes 2, c'est-à-dire sur la génératrice extérieure du tube externe de la nappe 2 présentant le plus grand rayon de courbure. Dans sa position de service sur le chignon du générateur de vapeur, comme représenté sur la figure 1, l'arceau 14 est donc placé dans une position sensiblement parallèle aux tubes extérieurs de la nappe 2 et présente le centre de courbure 9 des parties cintrées des tubes, comme centre de courbure. Les demi-arceaux 14a et 14b sont susceptibles de se déplacer l'un par rapport à l'autre suivant un cercle ayant pour centre le centre le courbure 9 des parties cintrées des tubes. Lors des déplacements des deux demi-arceaux l'un par rapport à l'autre, l'arceau 14 reste en appui sur le tube extérieur de la nappe de tubes 2 par l'intermédiaire des parties d'appui 17a et 17b. Les demi-arceaux 14a et 14b comportent à leurs extrémités opposées aux flasques de liaison 15a et 15b deux dispositifs d'accrochage 18a, 18b qui peuvent être réalisés par exemple sous la forme de crochets montés à l'extrémité des demi-anneaux 14a et 14b. Les dispositifs d'accrochage 18a et 18b permettent d'assurer la liaison entre la partie d'extrémité des demi-arceaux 14a et 14b et l'épingle de liaison 12 sur laquelle sont fixées les parties d'extrémité 10a et lia de la barre antivibratoire 3a. Après mise en place de l'arceau 14 sur le tube extérieur de la nappe de tubes 2, on place l'arceau dans sa position étendue, par déplacement des demi-arceaux 14a et 14b, dans un sens tel que leurs parties d'extrémité telles que les flasques 15a et 15b s'éloignent l'une de l'autre par manoeuvre des dispositifs de déplacement 16. Lorsque l'extension de l'arceau 14 est suffisante, on réalise l'accrochage entre les dispositifs 18a et 18b des extrémités de l'arceau et l'épingle de liaison 12. Par manoeuvre des dispositifs de déplacement 16, on assure le rapprochement des deux demi-arceaux 14a et 14b l'un de l'autre, de manière que ce déplacement se traduise par une rotation de chacune des extrémités de l'arceau 14, de façon à déformer l'épingle de liaison 12 et à faire subir une flexion d'un angle a à chacune des branches 4a et 5a de la barre antivibratoire 3a. Pendant le déplacement, les parties d'appui 17a et 17b de l'arceau 14 restent en appui contre le tube extérieur de la nappe de tubes 2, par l'intermédiaire de cales 19a et 19b dont l'épaisseur dans une direction parallèle à l'axe 8 de la nappe de tubes est au moins égale à la longueur X suivant laquelle on doit réaliser le réenfoncement de la barre antivibratoire 3a. On réalise un déplacement relatif d'une amplitude contrôlée des deux demi-arceaux 14a et 14b l'un par rapport à l'autre et en direction l'un de l'autre, par rotation autour du centre de courbure 9 des tubes du faisceau. Les extrémités extérieures îOa et îîa des branches 4a et 5a de la barre antivibratoire 3a et l'épingle 12 se déplacent sur un cercle 20 ayant pour centre le centre de courbure 7a de la barre antivibratoire 3a. Du fait de la position du centre de courbure 7a au-dessus du centre de courbure 9, le cercle 20 s'éloigne du contour extérieur de la nappe de tubes 2, de sorte que l'écartement des extrémités de la barre antivibratoire et de l'épingle 12 par rapport à la surface supérieure du chignon augmente au cours du déplacement des deux demiarceaux 14a et 14b. L'angle de flexion a des branches de la barre antivibratoire est tel qu'en fin de déplacement des extrémités 10a et îîa de la barre antivibratoire, la distance verticale suivant la direction de l'axe 8 entre l'épingle 12 et le contour extérieur de la nappe 2 soit égale ou supérieure à la longueur X suivant laquelle on doit effectuer le réenfoncement de la barre antivibratoire. Le réenfoncement de la barre antivibratoire 3a peut être réalisé en appliquant des forces F dans la direction de l'axe 8 de la nappe de tubes sur l'arceau 14 après avoir réalisé la déformation de l'épingle 12 (venue dans une position 12') et la flexion des branches de la barre antivibratoire de l'angle a. Les forces F peuvent être appliquées sur l'arceau 14 par des vérins. Les cales d'épaisseur 19a et 19b du dispositif d'appui 17a, 17b sont démontées préalablement à l'application des forces F, ce qui permet un déplacement de l'arceau sur la nappe de tubes et de la barre antivibratoire dans la direction de l'axe 8 sur une distance de réenfoncement X. La barre antivibratoire 3a se trouve alors dans une position d'enfoncement satisfaisante et les extrémités 10a et îîa de la barre antivibratoire ainsi que l'épingle de liaison 12 se trouvent à nouveau dans une position voisine de la surface extérieure du chignon, au niveau de la nappe de tubes 2. On peut réaliser l'opération qui vient d'être décrite pour chacune des barres antivibratoires dont il est nécessaire d'assurer et de régler l'enfoncement dans le chignon en utilisant un arceau adapté à la barre antivibratoire. Après réenfoncement des barres antivibratoires, les arceaux restent en place au-dessus du chignon et sont fixés de manière rigide, pour assurer la tenue des barres antivibratoires et des épingles de liaison, après la remise en fonctionnement du générateur de vapeur. On obtient ainsi une structure de maintien permettant d'éviter tout déplacement ultérieur des barres antivibratoires. Au lieu de réaliser préalablement au réenfoncement de la barre antivibratoire la déformation de l'épin- gle de liaison et la mise en flexion de la barre antivibratoire, on peut réaliser simultanément le réenfoncement de la barre antivibratoire, sa mise en flexion et la déformation de l'épingle de liaison. Pour réaliser ces opérations, on peut utiliser avantageusement un dispositif tel que représenté sur les figures 3 et 4. Le dispositif représenté sur les figures 3 et 4 comporte un cadre 21 de forme sensiblement carrée comportant une surface inférieure plane 21a destinée à venir reposer sur un support fixe qui peut être constitué par exemple par une partie de la structure du générateur de vapeur, pour assurer la mise en place du cadre 21 dans une disposition horizontale au-dessus du chignon d'un générateur de vapeur dans lequel on réalise une opération de réenfoncement de barres antivibratoires. Pour réaliser cette opération, la partie supérieure de l'enveloppe du générateur de vapeur a été démontée, de manière à permettre l'accès à la partie supérieure du faisceau de tubes du générateur de vapeur constituée par le chignon. Le faisceau du générateur de vapeur est disposé à l'intérieur d'une enveloppe de faisceau de forme globalement cylindrique qui est placée avec son axe vertical pendant les opérations de réenfoncement des barres antivibratoires. Le cadre 21 peut venir en appui par exemple sur un support solidaire de la partie supérieure de l'enveloppe de faisceau du générateur de vapeur. Le cadre 21 comporte suivant deux de ses côtés 21', deux glissières 22 sur lesquelles se déplace un chariot 23 reposant sur les glissières 22 par l'intermédiaire de patins à billes. Le chariot 23 porte deux ensembles de vérins 25a, 25b, 25'a, 25'b disposés à chacune des extrémités du chariot 23 et alignés dans une direction transversale des nappes de tubes 2 du générateur de vapeur. Le dispositif de réenfoncement représenté sur les figures 3 et 4 comporte de plus un ensemble d'arceaux 24a, 24b et 24c qui sont sensiblement identiques aux arceaux 14 représentés sur la figure 1 et qui ont été décrits plus haut. Sur la figure 4, on a représenté deux ensembles de deux vérins 25a et 25b portés par le chariot 23 et trois arceaux 24a, 24b et 24c mais il est bien évident que le chariot 23 peut porter à chacune de ses extrémités deux ensembles de plus de deux vérins 25 et qu'on peut utiliser plus de trois arceaux 24 pour assurer la déformation d'une épingle de liaison 12 fixée à l'extrémité des branches d'un ensemble de barres antivibratoires 3 et la mise en flexion des barres antivibratoires dont on réalise le réenfoncement. Chacun des vérins 25 est porté par un support 26 traversé par des ouvertures oblongues 27 dans lesquelles viennent s'engager des tiges filetées telles que 28 solidaires du plateau du chariot 23, de manière qu'une extrémité de la tige filetée soit saillante au-dessus du support 26 du vérin. Des écrous de serrage 29 permettent de réaliser la fixation du support 26 du vérin 25 sur le plateau du chariot 23, après réglage de la position du support 26, de manière que l'axe de la tige du vérin 25 se trouve à l'aplomb d'une zone de fixation par soudure entre l'épingle de liaison 12 et un extrémité de barre antivibratoire 3. Après un déplacement du chariot 23 dans un sens ou dans l'autre, comme représenté par la flèche 30 sur la figure 4, de manière à placer les vérins 25 à l'aplomb de parties d'extrémité de barres antivibratoires 3 fixées sur l'épingle de liaison 12, on règle la position de chacun des vérins 25 exactement à l'aplomb de la partie d'extrémité d'une barre antivibratoire 3, en déplaçant le support 26 sur le plateau du chariot 23 et en fixant sa position par les écrous 29. Les extrémités des arceaux 24a, 24b et 24c qui sont identiques à l'arceau 14 représenté sur la figure 1 comportent des moyens d'accrochage d'une épingle de liaisson 12, afin de réaliser, simultanément au réenfoncement des barres antivibratoires, la déformation de l'anneau et par traction sur les extrémités des barres antivibratoires 3, la flexion des branches de ces barres antivibratoires pour les rapprocher l'une de l'autre. Comme représenté sur la figure 3, les tiges 31 des vérins 25 sont solidaires à leurs extrémités d'une chape 33 par l'intermédiaire de laquelle la tige 31 de chacun des vérins 25 est reliée à une plaque de réenfoncement 32 destinée à venir en contact par son bord inférieur avec une branche d'une barre antivibratoire 3. Comme il est visible sur la figure 5, la chape 33 solidaire de la tige de vérin 31 est fixée rigidement sur la partie d'extrémité extérieure de la plaque de réenfoncement 32, par l'intermédiaire de deux pions ou vis 34 qui peuvent être soudés sur la chape et qui traversent pratiquement sans jeu, deux ouvertures circulaire de la plaque de réenfoncement 32. De cette manière, la tige du vérin 31 est rigidement solidaire de la plaque 32. Chacune des plaques 32 en contact par l'un de ses cotés situé à sa partie inférieure avec une branche d'une barre antivibratoire 3 présente la forme générale d'un triangle curviligne dont la partie 32a voisine du sommet présente une forme sensiblement semi-circulaire. La partie 32a d'une plaque 32 de forme semicirculaire est placée en contact avec la partie correspondante 32'a de forme semi-circulaire d'une plaque de réenfoncement 32' solidaire de la tige 31' du vérin 25'a et venant en contact par son bord inférieur avec la seconde branche de la barre antivibratoire 3 dont la première branche est en contact avec la place de réenfoncement 32. On peut ainsi régler la position relative des plaques 32 et 32' qui s'adaptent à la géométrie de la barre antivibratoire par roulement des bords arrondis 32a et 32'a l'un sur l'autre. Les plaques de réenfoncement telles que 32 et 32' sont associées deux à deux et fixées à des tiges de deux vérins situés à l'aplomb d'un même espace entre deux nappes de tubes, pour réaliser le réenfoncement d'une barre antivibratoire 3 intercalée entre les nappes de tubes. La partie des plaques de réenfoncement telles que 32 et 32' disposée vers l'extérieur du faisceau qui présente une plus grande largeur et sur laquelle est fixée la chape 33 solidaire d'une tige de vérin comporte un embrèvement 32b ou 32'b en retrait par rapport à son bord inférieur en contact avec une branche de la barre antivibratoire, de manière à assurer un dégagement pour le déplacement et la déformation de l'épingle de liaison 12 pendant le réenfoncement de la barre antivibratoire. Après mise en place et réglage du chariot 23, des vérins 25 et des arceaux 24, on peut réaliser la mise en appui des bords inférieurs des paires de plaques de réenfoncement sur les deux branches d'un ensemble de barres antivibratoires et la fixation des extrémités des arceaux sur une épingle de liaison 12 sur laquelle sont fixées les extrémités des barres antivibratoires dont on réalise le réenfoncement. Les branches des barres antivbratoires sont légèrement courbes et présentent une convexité dirigée vers le chignon. Par appui des plaques de réenfoncement telles que 32 et 32' sur les deux branches d'une barre antivibratoire sous l'effet des vérins 25 on redresse les branches de la barre antivibratoire dont les extrémités se relèvent par rapport à la surface du chignon. Simultané ment, on met en tension l'épingle de liaison 12 correspondante grâce aux arceaux 24. On peut alors réaliser le réenfoncement d'un ensemble de barres antivibratoires, avec une amplitude, pour chacune des barres antivibratoires, qui a été déterminée par des mesures préalables. Dans le cas d'un dispositif tel que représenté sur les figures 3 et 4, on peut réaliser simultanément le réenfoncement de deux barres antivibratoires situées sensiblement dans des positions symétriques par rapport au plan de symétrie verticale du faisceau parallèle aux nappes de tubes 2. Il est bien évident qu'on peut disposer plus de quatre vérins et plus de quatre supports de vérins sur le chariot pour réaliser simultanément le réenfoncement de plus de deux barres antivibratoires dans le chignon du faisceau du générateur de vapeur. Le réenfoncement est effectué en déplaçant les tiges de vérins tels que 31 et 31' vers le bas d'une amplitude correspondant à l'amplitude voulue du réenfoncement et en exerçant une traction sur l'épingle de liaison 12 par l'intermédiaire des branches des arceaux 24 qui sont reliées entre elles par un dispositif 36 permettant de rapprocher ou d'éloigner les extrémités des deux branches de l'arceau 24 reliées entre elles. En utilisant les dispositifs 36 des arceaux 24 pour rapprocher l'une de l'autre les deux extrémités de l'arceau reliées entre elles, simultanément au réenfoncement de la barre antivibratoire, on réalise une légère déformation de l'épingle de liaison et l'on exerce une traction sur les deux extrémités extérieures de la barre antivibratoire 3, simultanément au déplacement dans la direction verticale et vers le bas de la barre antivibratoire commandée par les vérins 25. De cette manière, on peut effectuer le réenfoncement des barres antivibratoires, du fait que les extrémités extérieures des barres antivibratoires et les zones de jonction des épingles de liaison sont déplacées audessus du chignon, de manière à permettre un déplacement dans la direction verticale de la barre antivibratoire. Le dispositif représenté sur les figures 3 et 4 permet donc de réaliser de manière précise et contrôlée le réenfoncement des barres antivibratoires dans le chignon du générateur de vapeur. Comme il est visible sur la figure 6, on peut utiliser des arceaux tels que les arceaux 14' et 14", pour réaliser la fixation d'un étrier anti-envol 41 d'un ensemble de tubes 42 du faisceau du générateur de vapeur. L'étrier qui est constitué sous la forme d'un cavalier comporte des branches repliées à 90" qui sont fixées par des dispositifs mécaniques 43 sur les arceaux 14' et 14" mis en place pour assurer le réglage d'enfoncement de deux barres antivibratoires. On peut ainsi réaliser de manière simple, rapide et efficace la fixation des étriers anti-envol des tubes du faisceau, ces étriers étant destinés à éviter l'éjection vers le haut des tubes du faisceau lors d'une rupture accidentelle d'un tube. Bien entendu, avant de réaliser le réenfoncement des barres antivibratoires, il est nécessaire de découper les étriers anti-envol qui sont mis en place dans le faisceau de tubes du générateur de vapeur, au niveau des nappes de tubes entre lesquelles on réalise le réenfoncement des barres antivibratoires. On réalise l'élimination des morceaux découpés des étriers anti-envol puis on réalise le réenfoncement des barres antivibratoires. Les étriers anti-envol de remplacement sont fixés par des dispositifs mécaniques 43 sur les arceaux tels que 14' et 14" de réenfoncement des barres antivibratoires qui ont été mis en place. L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation qui ont été décrits. C'est ainsi qu'on peut imaginer l'utilisation de dispositifs de réenfoncement différents de ceux qui ont été décrits pour réaliser le réenfoncement des barres antivibratoires, soit simultanément à leur déformation par flexion soit après mise en flexion des barres antivibratoires préalablement à leur réenfoncement pour obtenir une latitude de déplacement de la barre antivibratoire dans la direction verticale. C'est ainsi qu'on peut utiliser des dispositifs comportant un nombre de vérins et un nombre d'arceaux quelconque qui est fonction du nombre de barres antivibratoires dont on réalise simultanément le réenfoncement. On peut également imaginer des dispositifs différents des arceaux qui ont été décrits et qui restent en place sur le chignon du générateur de vapeur après le réenfoncement des barres antivibratoires pour assurer la mise en flexion des barres antivibratoires et la dé forma- tion des épingles de liaison. I1 est bien évident qu'on peut utiliser des dispositifs de déplacement différents de vérins pour réaliser le réenfoncement des barres antivibratoires dans la direction axiale du chignon. L'invention s'applique au cas de tout échangeur de chaleur comportant des tubes pliés en U disposés suivant des nappes planes entre lesquelles sont intercalées des barres antivibratoires. REVENDICATIONS 1.- Procédé de réglage de l'enfoncement d'au moins une barre antivibratoire (3a) dans le chignon du faisceau de tubes (1) d'un échangeur de chaleur comportant une pluralité de tubes (2) pliés en U, fixés à leurs extrémités dans une plaque tubulaire, disposés suivant des nappes parallèles (2) et dont les parties cintrées opposées à la plaque tubulaire et juxtaposées constituent un chignon ayant une surface extérieure de forme sensiblement hémisphérique, un ensemble de barres antivibratoires (3a, 3b) comportant chacune deux branches (4a, 5a ; 4b, 5b) formant un V, disposé dans chacun des intervalles entre deux nappes de tubes (2) successives, de manière que chacune des branches (4a, 5a ; 4b, 5b) de chacune des barres antivibratoires (3a, 3b) dirigée suivant une direction sensiblement radiale du chignon comporte une extrémité saillante (lOa) à l'extérieur du chignon reliée à une épingle de liaison (12) disposée au-dessus du chignon de l'échangeur de chaleur et une extrémité (6a) à l'intérieur du chignon reliée à la seconde branche de la barre antivibratoire (3a, 3b), caractérisé par le fait - qu'on déplace la barre antivibratoire (3a) par enfoncement dans une direction axiale (8) du chignon pour réaliser son réenfoncement, avec une amplitude telle que l'enfoncement résultant de la barre antivibratoire (3a) corresponde à un enfoncement de référence, et - qu'on rapproche l'une de l'autre les deux extrémités extérieures (lova ; pila) de la barre antivibratoire à l'extérieur du chignon, de manière à diminuer l'angle du V formé par les branches (4a, 5a) de la barre antivibratoire (3a). 2.- Procédé de réglage selon la revendication 1, caractérisé par le fait que pendant le réenfoncement de la barre antivibratoire, on réalise simultanément le rapprochement des extrémités de la barre antivibratoire par traction sur l'épingle de liaison (12) à laquelle est reliée la barre antivibratoire. 3.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on réalise successivement le rapprochement des branches de la barre antivibratoire (3) puis le réenfoncement de la barre antivibratoire. 4.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1, 2 et 3, caractérisé par le fait qu'on effectue simultanément le réenfoncement d'au moins deux barres antivibratoires (3). 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu'on assure la liaison d'une épingle de liaison (12) sur laquelle est fixée la barre antivibratoire (3a) avec un dispositif de traction et de maintien (14, 24) pour réaliser la déformation de l'épingle de liaison (12) et le déplacement l'une vers l'autre des deux extrémités (lova, lla) de la barre antivibratoire puis le maintien de la barre antivibratoire dans sa configuration avec un angle d'ouverture du V réduit, et qu'on maintient en place sur le chignon de l'échangeur de chaleur, le dispositif de déplacement et de maintien 14 après le réglage d'enfoncement de la barre antivibratoire (3a). 6.- Dispositif de réglage de l'enfoncement d'une barre antivibratoire (3a) en utilisant un procédé suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu'il comporte un moyen de poussée (25, 25a, 25b) sur au moins une barre antivibratoire (3, 3a) et au moins un arceau (14, 24) en forme d'arc de cercle comportant deux parties successives (14a, 14b) en forme de portions d'anneau ayant un même centre de courbure (9) reliées entre elles à l'une de leurs extrémités par un dispositif de guidage et de déplacement (16, 36) permettant de réaliser le déplacement l'une par rapport à l'autre des deux parties (14a, 14b) de l'arceau (14), de manière à les rapprocher ou à les éloigner par un déplacement en rotation autour de leur centre de courbure commun (9), chacune des parties (14a, 14b) de l'arceau comportant à une extrémité opposée à l'extrémité reliée au second arceau, des moyens de liaison (18a, 18b) à une épingle de liaison (12) de la barre antivibratoire (3a). 7.- Dispositif suivant la revendication 6, caractérisé par le fait que l'arceau (14) comporte de plus des dispositifs d'appui (17a, 17b) sur la surface extérieure du chignon de l'échangeur de chaleur comprenant des cales amovibles (19a, 19b) destinées à venir en contact avec la surface extérieure du chignon. 8.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 6 et 7 caractérisé par le fait que le moyen de poussée comporte au moins un vérin (25, 25a, 25b 25'a, 25'b). 9.- Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé par le fait qu'il comporte au moins une paire de vérins (25a, 25b ; 25'a, 25'b) disposés à l'aplomb des parties d'extrémité des branches d'une barre antivibratoire (3) et que la tige (31, 31') de chacun des vérins (25, 25a, 25b) est solidaire d'une plaque plane de réenfoncement (32, 32') destinée à venir en appui sur une branche de la barre antivibratoire (3) entre deux nappes planes de tubes (2). 10.- Dispositif suivant la revendication 9, caractérisé par le fait que chacune des plaques planes de réenfoncement (32, 32') a la forme d'un triangle à angles arrondis, les angles au sommet arrondis (32a, 32'a) des deux plaques (32, 32') d'une paire de plaques étant en contact au voisinage du centre du chignon du générateur de vapeur. 11.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisé par le fait que les vérins (25a, 25b, 25) sont fixés sur un chariot (23) monté mobile dans un plan perpendiculaire à l'axe du chignon du générateur de vapeur. 12.- Dispositif suivant la revendication 11, caractérisé par le fait que chacun des vérins (25a, 25b, 25'a, 25'b, 25) est fixé sur un support (26) réglable en position sur le chariot (23) dans au moins une direction perpendiculaire à l'axe du chignon du générateur de vapeur.