FR 2714264 A1 19950630 FR 9316013 A 19931229 PROCEDE POUR LA PREPARATION DE PAINS DE VIANDE OU ANALOGUE. UTILISABLES POUR LA FABRICATION DE VIANDE FEUILLETEE. La présente invention concerne un procédé pour la préparation de pains de viande ou analogue obtenus par une conformation sous pression de morceaux de viande préalablement réfrigérés. Elle a également pour objet un procédé de fabrication de viande feuilletée incluant la réalisation desdits pains ainsi que les installations mettant en oeuvre lesdits procédés. On rappelle que par la demande de brevet FR No 92 01003, on a proposé un procédé de fabrication de viande feuilletée comportant le pressage de morceaux de viande préalablement réfrigérés en pains ou blocs dans lesquels la température de la viande est amenée, par des opérations de stabilisation de la température, à une valeur comprise entre 0 et -6 C et, de préférence, entre O et -2"C, l'amenée guidée des pains selon un axe prédéterminé et le tranchage des pains en tranches ultrafines. Les tranches, une fois découpées, sont amenées au moyen d'un transporteur à un poste de formage, après avoir reçu ou non une pulvérisation d'un liant approprié. Les morceaux à partir desquels sont réalisés les pains de viande, sont issus d'un poste de préparation comprenant des éplucheuses destinées à ôter les peaux superficielles qui recouvrent la viande et un poste de découpe dans lequel les morceaux sont découpés. I1 s'avère, à l'usage, que le problème du tranchage des pains de viande en feuilles ultrafines est toujours mal résolu, notamment en raison des différences de consistance des pains de viande, d'un endroit à l'autre de son volume, ces différences de consistance étant dues notamment à des hétérogénéités thermiques dans la masse et à la présence d'éléments liquides entre les morceaux. A ce sujet, les nombreuses expérimentations effectuées montrent que pour réaliser des tranches ultrafines sans détériorer la structure fibreuse de la viande, il est nécessaire que les pains soient parfaitement homogènes aussi bien sur le plan de la consistance que sur le plan thermique. En fait, la température des blocs doit se situer impérativement entre 1"C et -2 C pour avoir une consistance autorisant un tranchage dans de bonnes conditions. Or, dans le procédé faisant l'objet du brevet précité, les opérations d'épluchage et de tranchage de la viande effectuées dans le cadre de la réalisation des morceaux, provoquent un suintement de la viande. De ce fait, lors de la phase de réfrigération subséquente, il se forme à la périphérie des morceaux, une croûte de glace qui, par la suite, constituera un écran thermique s'opposant à l'homogénéisation thermique de la viande. Par ailleurs, cette présence de liquide conduit à une modification de l'aspect extérieur des morceaux dont la surface prend une teinte bleuâtre. En outre, la présence de poches liquides entre les morceaux présente, au moment du tranchage, les inconvénients précédemment évoqués. L'invention a donc plus particulièrement pour but de supprimer ces inconvénients. Elle propose, à cet effet, un procédé de préparation comprenant, préalablement à la phase de conformation sous pression des pains, les étapes successives suivantes - une phase de séchage au cours de laquelle les morceaux de viande sont soumis individuellement à un courant d'air froid à une température comprise entre -10 C et -30"C, - une phase de refroidissement intense, au cours de laquelle on fait passer les morceaux préalablement séchés dans une atmosphère portée à une température de l'ordre de -25 C à -45 C engendrée, soit par injection de neige carbonique ou par un système frigorifique de type mécanique, - une phase de stabilisation thermique au cours de laquelle le froid qui se trouve initialement concentré à la périphérie des morceaux se répartit dans la masse jusqu'à ce que la température de l'ensemble s'établisse entre -0,5 C et l,5 C, - une phase de transfert des morceaux au poste de formage, ce transfert s'effectuant dans des conditions appropriées de manière à éviter tout phénomène de condensation et d'oxydation de la viande. Grâce à ces dispositions, on obtient à l'entrée du poste de conformation des morceaux dont la surface extérieure est relativement sèche et dont la température, homogène, est à un niveau qui convient le mieux à la conformation sous pression. L'homogénéisation de la température se poursuit ensuite lors de la conformation grâce au fait que la température engendrée par la compression des morceaux se trouve compensée par le léger écart de température qui subsiste encore au niveau des couches périphériques des morceaux. Avantageusement, le poste de conformation pourra comprendre une trémie débitant dans la chambre d'alimentation d'un moule tubulaire dans lequel coulisse un poussoir actionné par un vérin, de manière à comprimer une quantité appropriée de viande à l'obtention d'un pain. Ce poste de conformation pourra en outre comprendre un magasin, par exemple de type à barillet dans lequel les pains conformés dans le moule sont successivement disposés avant d'être passés par le poste de tranchage. Les feuilles de viande réalisées par le tranchage pourront être mélangées à un liant et à des ingrédients puis être ensuite transmises à un compacteur extrudeur sous vide, par exemple à double vis hélicoïdale, provoquant une texturisation de la viande. A la sortie de ce compacteur extrudeur, le produit pourra être découpé en morceaux de la taille désirée et conditionné d'une manière connue en soi. Un mode d'exécution d'une installation de feuilletage mettant en oeuvre le procédé selon l'invention sera décrit ci-après, à titre d'exemple non limitatif, avec référence aux dessins annexés dans lesquels La figure 1 est un schéma synoptique de la chaîne de feuilletage ; La figure 2 est une vue en élévation de l'installation permettant de mettre en évidence le magasin de pains et le poste de tranchage. Dans l'exemple représenté sur la figure 1, l'installation comprend tout d'abord un poste d'épluchage 1 et un poste de découpe 2 des pièces de viande 3 qui sont amenées par un premier convoyeur à ruban 4. Dans cet exemple, les éplucheuses E et les tables de découpe TD sont disposées latéralement, de part et d'autre du convoyeur 4. Une fois découpés, les morceaux 5 qui présentent alors une épaisseur de l'ordre de 15 à 30 mm et une surface d'environ 30 cm2, sont disposés sur un deuxième convoyeur 6, dont la bande est ajourée (par exemple en forme de résille). Ce deuxième convoyeur 6, qui s' engage partiellement en dessous du premier convoyeur 4, circule dans un tunnel 7 comprenant successivement un poste de séchage 8, un poste de refroidissement intense 9 et un poste de stabilisation en température 10. Le poste de séchage 8 comprend des moyens de circulation forcée d'un gaz, par exemple de l'air à une température de -10 C à -30 C, qui engendrent à l'intérieur du tunnel 7 un courant d'air axé perpendiculairement à l'axe de défilement du convoyeur 6. Le circuit de recyclage 11 de ce courant d'air est équipé d'une batterie de dégivrage comprenant deux échangeurs thermiques 12, 13 fonctionnant alternativement. Grâce à l'action de ce courant d'air froid, les morceaux de viande 5 qui se trouvent disposés sur la bande 6 en des emplacements distincts les uns des autres, sans chevauchement, subissent un séchage sur la totalité de leur surface (y compris la face reposant sur la bande transporteuse 6 en raison de sa structure en résille). En outre, le refroidissement en surface de ces morceaux 5 s'effectue d'une façon homogène, de tous les côtés. Bien entendu, la durée de cette phase de séchage, et donc la vitesse de la bande 6, la longueur de l'aire de séchage, sont fonction de la vitesse de circulation de l'air et de sa température. A la sortie du poste de séchage 8, les morceaux 5 passent dans le poste de refroidissement 9 où ils sont soumis à un refroidissement superficiel intense dans une atmosphère portée à une température de l'ordre de -25 C à -45 C. A l'intérieur de ce poste, il se crée, à la superficie des morceaux 5, une pellicule sèche congelée à basse température. Le froid peut être ici engendré par des moyens mécaniques ou par de la neige carbonique. Les morceaux 5 sont ensuite amenés au poste de stabilisation 10 dans lequel l'atmosphère gazeuse est portée à une température de l'ordre de -15 C à -25 C. Ce poste de stabilisation 10 a pour effet d'amener la température interne des morceaux à une valeur de l'ordre de -0,1 C à 1,5"C, par absorption de calorie par la pellicule congelée périphérique qui demeure cependant à une température assez basse. Les morceaux sont ensuite déversés sur un convoyeur élévateur 14 qui les transfère dans une trémie 15 d'alimentation d'un moule formeur de pains 16 muni d'un vérin hydraulique 18. Au cours de ce transfert, l'homogénéisation thermique des morceaux 5 se poursuit jusqu'à l'obtention d'une température idéale à la conformation, tout en garantissant un état de surface exempt de suintement. Le convoyeur élévateur 14 est avantageusement du type à bande transporteuse circulant en atmosphère d'anhydride carbonique. Un détecteur de particules métalliques 19 provoque l'arrêt de l'alimentation en viande en cas de présence d'un corps métallique dans un morceau 5 porté par le convoyeur 14. Le moule formeur de pains de viande 16, monté sur un bâti, est fermé à son extrémité opposée au poussoir qui termine le piston du vérin 18, par une trappe dont l'ouverture et la fermeture sont commandées par un vérin. La commande du vérin 18 est effectuée de telle manière que le pain formé entre le poussoir et la trappe aura une longueur prédéterminée. A cet effet, après avoir comprimé une certaine quantité de viande à l'intérieur du moule 15, le vérin 18 recule d'une longueur égale à deux fois la longueur non remplie du moule, ce qui fait qu'aux allers/retours successifs du vérin effectués pour obtenir le remplissage complet du moule, des fractions décroissantes de quantités de viande contenue dans la trémie 15 seront poussées dans le moule. Ce mode de fonctionnement présente l'avantage d'obtenir un remplissage complet et homogène du moule 16 sans devoir laisser des quantités importantes de viande en amont du poste de formage lorsque l'installation est arrêtée. Après son formage, chaque pain P est poussé par le vérin 18 dans un logement d'un magasin à barillet 22 entraîné en rotation et qui présente successivement les pains à un poste de tranchage 23. Le temps de séjour des pains P dans le magasin 22 est déterminé pour que la température de la viande ait le temps de se stabiliser à une valeur comprise entre 00C et -2"C, étant entendu que la compression des morceaux 5 engendre une élévation de température compensée par la couche superficielle des morceaux dont la température demeurait plus basse. Le poste de tranchage 23 des pains P en feuilles ultrafines fait intervenir un élément presseur de rétention des pains P en vue de leur tranchage et une tête de coupe 24 contenue dans un carter de protection. La tête de coupe 24 pourra avantageusement comprendre deux disques tranchants montés sur un plateau circulaire entraîné par un moteur en rotation autour de son axe. Ces disques sont eux-mêmes entraînés en rotation autour de leurs axes respectifs par deux moteurs. En fonctionnement normal, les lames passent alternativement dans le pain P sans que celui-ci n'entre en contact avec les contre-plateaux. Cette coupe par disque tranchant rotatif, sans plan d'appui de référence, évite les contraintes de frottement qui auraient pour effet de détériorer la texture des feuilles. Sous l'effet d'un poussoir 25, l'extrémité du pain avance en glissant dans le presseur qui empêche que la viande ne puisse être partiellement arrachée par la lame. Les feuilles de viande réalisées au poste de tranchage 23 sont soumises à une pulvérisation d'un liant et d'ingrédients provenant de distributeurs respectifs 27, 28. Elles sont ensuite introduites dans un compacteur sous vide 29 par exemple du type de celui qui se trouve décrit dans la demande de brevet FR No 91 13610 faisant intervenir une extrudeuse à vis hélicoïdales agencée de manière à assurer un vide continu tout au long du processus de compactage et d'extrusion. Avantageusement, les vis hélicoïdales utilisées dans ce compacteur 29 seront réchauffées par induction, au moyen d'un champs magnétique alternatif engendré à l'extérieur de la vis sans fin. Une telle disposition a notamment pour but de réduire les frottements entre les vis et les feuilles de viande et d'empêcher tout collage de ces feuilles sur le métal des vis. A la sortie du compacteur/extrudeur 29, le produit sous forme de boudin peut être tranché et conditionné de façon appropriée à la vente, en tant que produit frais ou sous la forme de produit congelé. Revendications 1. Procédé pour la préparation de pains de viande du type comportant la conformation sous pression de morceaux de viande préalablement réfrigérés pour former des pains dans lesquels la température est amenée par des opérations de stabilisation de température à une vapeur prédéterminée, caractérisé en ce qu'il comprend, préalablement à la phase de conformation sous pression des pains, les étapes successives suivantes - une phase de séchage au cours de laquelle les morceaux de viande sont soumis individuellement à un courant d'air froid à une température comprise entre -10 C et -30"C, - une phase de refroidissement intense, au cours de laquelle on fait passer les morceaux préalablement séchés dans une atmosphère portée à une température de l'ordre de -25 C à -45 C engendrée, soit par injection de neige carbonique ou par un système frigorifique de type mécanique, - une phase de stabilisation thermique au cours de laquelle le froid qui se trouve initialement concentré à la périphérie des morceaux se répartit dans la masse jusqu'à ce que la température de l'ensemble s'établisse entre -0,5 C et 1,5"C, - une phase de transfert des morceaux au poste de formage, ce transfert s'effectuant dans des conditions appropriées de manière à éviter tout phénomène de condensation et d'oxydation de la viande. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'homogénéisation de la température se poursuit lors de la conformation grâce au fait que la température engendrée par la compression des morceaux se trouve compensée par le léger écart de température qui subsiste encore au niveau des couches périphériques des morceaux. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le susdit séchage s'effectue par circulation forcée d'un courant de gaz porté à une température de -10 C à -30 C, axé perpendiculairement à l'axe de défilement des morceaux. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors de la phase de séchage, les morceaux sont portés par un support ajouré. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend le dégivrage du susdit courant de gaz grâce à deux échangeurs thermiques fonctionnant alternativement. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la phase de refroidissement intense est assurée par une atmosphère dont la température est abaissée grâce à des moyens de réfrigération mécaniques ou par injection de neige carbonique. 7. Procédé de fabrication de viande feuilletée incluant la réalisation de pains conformément au procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend le tranchage des pains en tranches ultrafines qui, une fois découpées, sont amenées au moyen d'un transporteur à un poste de formage, après avoir reçu ou non une pulvérisation d'un liant approprié. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le transfert au poste de formage et l'opération de formage sont réalisés sous vide. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les susdites opérations de transfert et de formage font intervenir au moins une vis sans fin, réchauffée par induction. 10. Installation pour la préparation de pains de viande conformément au procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend - un poste d'épluchage (1) et un poste de découpe (2) de pièces de viande (3) amenées par un premier convoyeur (4), - un tunnel (7) dans lequel circule un deuxième convoyeur (6), ce tunnel (7) comprenant successivement un poste de séchage (8), un poste de refroidissement intense (9) et un poste de stabilisation en température (10), ce deuxième convoyeur étant destiné à recevoir les morceaux de viande (5) réalisés au poste de découpe (2), - un troisième convoyeur (14) qui circule dans une atmosphère d'anhydride carbonique, pour amener les morceaux (5) dans un moule (15) formeur de pains de viande (P). 11. Installation selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comprend un détecteur de présence de corps métallique dans un morceau (5) porté par le convoyeur (14). 12. Installation selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisée en ce que le poste de séchage comprend des moyens de circulation forcée d'un gaz à une température de -10 C à -30 C et des moyens de recyclage (11) équipés d'une batterie de dégivrage comprenant deux échangeurs thermiques (12, 13) fonctionnant alternativement. 13. Installation selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisée en ce que le susdit deuxième convoyeur est un convoyeur dont la bande est ajourée. 14. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un poste de tranchage des pains de viande en feuilles ultrafines, ainsi qu'un compacteur sous vide utilisant au moins une ou deux vis sans fin. 15. Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce que la susdite vis est réchauffée par induction.