FR 2717416 A1 19950922 FR 9403260 A 19940321 PROCEDE DE PROJECTION DE BETON PAR VOIE HUMIDE La présente invention concerne un procédé de projection de béton par voie humide mettant en oeuvre une silice précipitée. L'utilisation de procédés de projection de béton pour appliquer une couche de béton projeté sur une surface à bétonner est bien connue. II existe ainsi aujourd'hui essentiellement deux types de procédés de projection de béton : les procédés de projection de béton par voie sèche et les procédés de projection de béton par voie humide. Dans les procédés de projection de béton par voie sèche, on forme d'abord un mélange sec comprenant tous les composants anhydres traditionnels d'un béton, c'està-dire un mélange comprenant du ciment, des granulats, généralement une charge telle que du sable et éventuellement des additifs sous forme solide ; ce mélange, qui doit être aussi sec que possible, est ensuite véhiculé généralement sous air comprimé, par voie pneumatique, dans une gaine de projection, vers une buse de projection ; ledit mélange est alors mélangé à de l'eau juste en aval de la buse de projection, le cisaillement subi par le mélange eau + solides (qui constituent le mélange anhydre initial) dans la gaine de projection devant théoriquement assurer l'homogénéité du béton final ; le mélange obtenu est alors projeté, à partir de la buse de projection, à l'aide d'air comprimé (air de projection ou air propulseur), sur la surface à bétonner. L'inconvénient majeur de ce type de procédé de projection de béton est la perte importante par rebond du béton à partir de la surface à bétonner lors de la phase de projection. De plus, la formation de poussière est élevée, ce qui constitue un risque pour l'environnement, mais également, tout comme le rebond important du béton, pour le technicien qui met en oeuvre le procédé. Enfin, I'homogénéité du mélange de béton final n'est pas toujours satisfaisante, du fait notamment d'un temps de mélange eau + solides relativement court. Il a été alors proposé d'employer de la fumée de silice pour diminuer la perte par rebond. Néanmoins, l'ajout de fumée de silice sous forme de poudre au mélange sec initial entraîne la formation de poussière et l'homogénéité du mélange de béton final n'est pas améliorée. Si l'utilisation de fumée de silice en suspension aqueuse, introduite juste en aval de la buse de projection, éventuellement en mélange avec l'eau, peut permettre d'abaisser un peu plus la perte par rebond, elle s'accompagne d'un poussièrage toujours aussi important ; aucune amélioration n'est par ailleurs constatée au niveau de l'homogénéité du mélange de béton final. Dans les procédés de projection de béton par voie humide, on forme d'abord un mélange comprenant du ciment, des granulats, de l'eau (dite eau de gâchage), et éventuellement des additifs (ce mélange forme du béton dit gâché) ; ce mélange est ensuite généralement véhiculé au moyen d'une pompe dans une gaine de projection, vers une buse de projection ; ledit mélange est alors projeté, à partir de la buse de projection, à l'aide d'air comprimé (air de projection ou air propulseur), sur la surface à bétonner. Ces procédés possèdent, de manière générale, par rapport aux procédés de projection de béton par voie sèche un certain nombre d'avantages : le rapport eau/ciment, qui est un paramètre de qualité essentiel du béton, peut être réglé à volonté et, notamment, maintenu à une valeur constante ; le ciment est habituellement bien mouillé et le béton final est plus homogène ; enfin, la formation de poussière diminue. Cependant, ces procédés présentent quelques inconvénients ; ainsi, la densité du béton est réduite du fait de la présence, dans le mélange initial de béton, d'eau excédentaire non consommée lors de l'hydratation, d'où un amoindrissement de l'épaisseur de couche de béton projeté en une passe ; si l'addition de verre soluble dans le mélange initial de béton peut diminuer ce temps de prise, elle nuit en revanche à la résistance mécanique dans le temps du béton une fois projeté. Il a été proposé d'introduire dans le mélange de béton un accélérateur de prise I'inconvénient réside notamment dans le fait que les propriétés mécaniques du béton projeté final s'en trouvent le plus souvent dégradées. La présente invention a notamment pour but de proposer un nouveau procédé de projection de béton, qui non seulement est une alternative aux procédés décrits précédemment, mais qui, en plus de ne pas présenter les inconvénients susmentionnés, possèdent au moins les avantages essentiels des procédés "voie humide". Ainsi, le but de l'invention est en particulier de fournir un procédé de projection de béton par voie humide mettant en ouvre une silice précipitée, procédé dans lequel la silice se disperse bien dans le mélange de béton gâché et donc le mélange de béton final est homogène, la formation de poussière est faible, I'appareillage utilisé est simple, un compromis très satisfaisant propriétés mécaniques (notamment résistance mécanique) - faible perte par rebond peut être obtenu et l'épaisseur de couche de béton projeté est de préférence assez élevée. Ce but et d'autres sont atteints par l'invention, qui présente deux variantes de réalisation. Selon la première variante, I'invention concerne un procédé de projection de béton par voie humide pour appliquer sur une surface une couche de béton, dans lequel on forme un mélange de béton gâché, on déplace ledit mélange gâché pour l'introduire dans un moyen de projection et on projette ledit mélange gâché à partir dudit moyen de projection sur la surface, caractérisé en ce que ledit mélange de béton gâché est formé à partir de ciment, de granulats, d'eau et d'au moins une silice précipitée. Selon la seconde variante, I'invention concerne un procédé de projection de béton par voie humide pour appliquer sur une surface une couche de béton, dans lequel on forme un mélange de béton gâché, on déplace ledit mélange gâché pour l'introduire dans un moyen de projection et on projette ledit mélange gâché à partir dudit moyen de projection sur la surface, caractérisé en ce que ledit mélange de béton gâché est formé à partir de ciment, de granulats, d'eau, d'au moins un retardateur de prise et d'au moins une silice précipitée et en ce qu'on incorpore au moins un accélérateur de prise audit mélange gâché juste avant ou pendant l'introduction dudit mélange dans le moyen de projection. Les Demanderesses ont notamment constaté que, de manière surprenante, I'invention ne présentait pas les inconvénients d'un procédé de projection de béton dans lequel l'ajout d'une silice précipitée, au mélange de béton gâché, s'effectuerait juste avant la buse de projection et en mélange avec l'air propulseur, en particulier : une homogénéité du béton final peu satisfaisante, un poussiérage certain, un appareillage de mise en oeuvre quelque peu complexe. D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui va suivre. Dans les deux variantes de réalisation de l'invention, les moyens utilisés pour former le mélange de béton gâché, qui doit être pompable et projetable, pour déplacer puis introduire ce mélange dans le moyen de projection et pour projeter le mélange sur la surface à bétonner à partir dudit moyen correspondent à ceux généralement employés dans le domaine de la projection de béton par voie humide et sont donc bien connus de l'homme du métier. Ainsi, le mélange de béton gâché est en général formé par malaxage des produits entrant dans sa composition , I'ordre d'introduction desdits produits dans le malaxeur peut être quelconque ; en général, les granulats, le ciment et la silice sont d'abord malaxés entre eux, I'eau étant ensuite introduite, le mélange humide ainsi formé étant enfin malaxé (les éventuels additifs peuvent être incorporés à tout moment adéquat lors de la formation du mélange gâché). De plus, le mélange de béton gâché est introduit dans le moyen de projection généralement après avoir été véhiculé au moyen d'une pompe adéquate, par exemple une pompe à piston, dans une gaine de projection. Le moyen de projection est habituellement constitué par une buse de projection le mélange gâché est alors projeté, à partir de cette buse de projection, généralement à l'aide d'air propulseur qui alimente ladite buse, I'air propulseur étant habituellement de l'air comprimé. L'utilisation d'au moins une silice précipitée et la formation du mélange gâché à partir notamment de ladite silice sont des caractéristiques essentielles de l'invention. Par silice précipitée, on entend ici une silice obtenue par précipitation à partir de la réaction d'un silicate alcalin avec un acide en général inorganique à un pH adéquat du milieu de précipitation, en particulier un pH basique, neutre ou peu acide ; le mode de préparation de la silice peut ici être quelconque (addition d'acide sur un pied de cuve de silicate, addition simultanée totale ou partielle d'acide et de silicate sur un pied de cuve d'eau ou de solution de silicate, etc...) et est choisi en fonction du type de silice que l'on souhaite obtenir. La silice précipitée peut être employée sous forme de poudre (sèche) ou en suspension aqueuse (slurry ou bouillie). Même si la quantité en poids de silice précipitée utilisée n'est pas une caractéristique essentielle de l'invention, cette teneur peut être d'au plus 6 %, en particulier d'au plus 5 %, et, de préférence, comprise entre 2 et 4 %, par rapport au poids de ciment. En effet, même à ces teneurs relativement faibles en silice précipitée, les performances du procédé selon l'invention sont très satisfaisantes. Les silices précipitées utilisées dans la présente invention possèdent préférentiellement une surface spécifique BET d'au moins 40 m2/g, notamment comprise entre 40 et 400 m2/g, par exemple entre 50 et 350 m2/g. Selon un mode réalisation particulier, cette surface spécifique BET est comprise entre 210 et 300 m2/g. La surface spécifique BET est déterminée selon la méthode de BRUNAUER EMMET-TELLER décrite dans "The Journal of the American Chemical Society", vol. 60, page 309, février 1938 et correspondant à la norme ISO 5794/1 (annexe 1). De même, les silices précipitées utilisées dans la présente invention possèdent préférentiellement une taille moyenne des particules d'au moins 0,5 um, notamment comprise entre 1 et 300 um, en particulier entre 1 et 40 um, voire entre 1 et 20 ijm ; elle peut être par exemple comprise entre 1,5 et 15 pu. Selon des modes de réalisation particuliers, cette taille moyenne des particules est comprise entre 1,5 et 3,5 um ou entre 6 et 15 pu. La taille moyenne des particules est déterminée, pour les particules à taille élevée (au moins 100 um), de préférence selon la norme NFX-11507 (décembre 1970) par tamisage à sec et détermination de la taille correspondant à un refus cumulé de 50 %, et, pour les particules à taille faible (inférieure à 100 lit), de préférence par diffraction laser sur un granulomètre SYMPATEC. Dans la première variante de réalisation de l'invention, au moins un accélérateur de prise peut éventuellement être incorporé au mélange gâché juste avant (c'est-à-dire généralement après que celui-ci ait été véhiculé un certain temps au moyen d'une pompe) ou pendant (c'est-à-dire directement dans le moyen de projection) I'introduction dudit mélange dans le moyen de projection. Dans la seconde variante de réalisation de l'invention, le mélange de béton gâché est formé à partir de ciment, de granulats, d'eau, d'au moins un retardateur de prise et d'au moins une silice précipitée. Au moins un accélérateur de prise est alors incorporé au mélange gâché juste avant (c'est-à-dire généralement après que celui-ci ait été véhiculé un certain temps au moyen d'une pompe) ou pendant (c'est-à-dire directement dans le moyen de projection) I'introduction dudit mélange dans le moyen de projection. Cette seconde variante permet notamment, en plus, de contrôler la maniabilité du béton (maintien de la rhéologie du béton pendant le temps désiré par l'utilisateur) et d'améliorer ses propriétés mécaniques. Les accélérateurs de prise utilisés dans la présente invention peuvent être de tout type connu ; on peut notamment citer, à titre d'exemples, I'aluminate de sodium, le silicate de sodium, l'aluminate de potassium, le carbonate de potassium. Ces accélérateurs de prise sont ici de préférence sous forme liquide, c'est-à-dire mis en oeuvre en solution aqueuse. Un accélérateur de prise avantageux utilisé dans la présente invention est l'alumine, de préférence essentiellement amorphe. On peut employer en particulier l'alumine, de préférence sous forme de poudre, issue de la déshydratation rapide d'au moins un hydroxyde d'aluminium (par exemple la bayerite, i'hydrargillite ou gibbsite, la nordstrandite) et/ou d'au moins un oxyhydroxyde d'aluminium (par exemple la boehmite, le diaspore). Cette déshydratation est généralement opérée, dans tout appareillage approprié, à l'aide d'un courant de gaz chauds permettant d'éliminer et entrainer très rapidement l'eau évaporée. La température desdits gaz dans l'appareillage varie en général de 400 à 1200 "C environ, par exemple de 800 à 1200 "C environ, avec un temps de contact entre l'hydroxyde (et/ou l'oxyhydroxyde) et lesdits gaz chauds habituellement de l'ordre d'une fraction de seconde à 4 ou 5 secondes. L'alumine issue de cette déshydratation peut éventuellemnt subir un traitement en vue d'éliminer au moins une partie des alcalins présents. La surface spécifique BET de l'alumine issue de la déshydratation rapide d'hydroxyde(s) et/ou d'oxyhydroxyde(s) d'aluminium est en général supérieure à environ 50 m2/g (par exemple comprise entre environ 50 et 450 m2/g), notamment à environ 100 m2/g, le diamètre des particules variant habituellement entre 0,1 et 300 ijm, par exemple entre 1 et 120 um. Cette alumine peut provenir notamment de la déshydratation rapide de l'hydrate de Bayer (hydrargillite) qui est un hydroxyde d'aluminium industriel facilement accessible et très bon marché. Une telle alumine est bien connue de l'homme du métier et est en particulier décrite dans le brevet français 1108011. Dans le cas où l'on utilise de l'alumine, telle que décrite précédemment, on peut éventuellement l'introduire avec les produits utilisés pour former le mélange de béton gâché. Néanmoins, elle est de préférence incorporée, comme dans le cas des autres accélérateurs de prise, au mélange gâché juste avant ou pendant l'introduction dudit mélange dans le moyen de projection. On peut éventuellement employer, dans le cadre de l'invention, un mélange de plusieurs accélérateurs de prise. L'accélérateur de prise, en particulier dans le cas de l'alumine précitée, est avantageusement introduite dans l'air propulseur qui alimente le moyen de projection (habituellement une buse de projection). Les retardateurs de prise utilisés dans la seconde variante de réalisation de l'invention peuvent être de tout type connu ; on peut notamment citer, à titre d'exemples, les acides hydrocarboxyliques contenant du bore, l'acide phosphorique, le phosphate d'aluminium, le sulfate ferreux, le sulfate de sodium, le chlorure de zinc, I'acétate de cuivre, le gluconate de sodium, le sulfate acétate de sodium cellulose, le produit de réaction formaldéhyde-aminolignosulfate, le dialdéhyde amidon, les silicofluomres, la N,N-diméthyloldihydroxyéthylène urée, le tall oil, le sucrose ; on peut éventuellement employer un mélange de plusieurs retardateurs de prise. Les retardateurs de prise peuvent être sous forme liquide, c'est-à-dire mis en oeuvre en solution aqueuse. II peut être avantageux d'employer la silice précipitée et le retardateur de prise sous la forme d'un composé obtenu par absorption préalable du retardateur de prise sur la silice précipitée, cette absorption s'effectuant en particulier par co-atomisation de la silice précipitée et du retardateur de prise ou par mise sur support du retardateur de prise sur la silice précipitée. Les techniques proprement dites de co-atomisation et de mise sur support sont bien connues de l'homme du métier. On entend notamment par mise sur support l'absorption d'un composé sous forme liquide, ici le retardateur de prise, dans les pores de la silice précipitée. Dans ce cas, on emploie, de préférence, une silice précipitée présentant une prise d'huile DOP comprise entre 180 et 350 ml/1 00g (la prise d'huile DOP étant déterminée selon la norme ISO 787/5 en mettant en oeuvre le dioctylphtalate). Cette mise en oeuvre particulière entraîne, en plus, une simplification du travail de l'opérateur au niveau du dosage lors de la formation du mélange de béton gâché (deux additifs sont remplacés par un seul additif) et une meilleure répartition du retardateur de prise dans le mélange de béton. On ne sort toutefois pas du cadre de l'invention lorsque le composé précité ne contient qu'une partie de la silice utilisée dans le procédé. Dans les deux variantes de réalisation de l'invention, on peut utiliser, lors de la formation du mélange de béton gâché, un certain nombre d'additifs supplémentaires, notamment choisis dans le groupe formé par les fluidifiants, les agents anti-mousse, les latex. II peut être avantageux d'employer la silice précipitée et au moins un desdits additifs sous la forme d'un seul composé obtenu par absorption préalable de l'additif (ou des additifs) sur la silice précipitée, cette absorption s'effectuant en particulier par coatomisation de la silice précipitée et de l'additif (ou des additifs) ou par mise sur support de l'additif (ou des additifs) sur la silice précipitée. Ainsi, on peut utiliser, lors de la formation du mélange de béton gâché, au moins un composé comprenant de la silice précipitée et au moins un additif choisi dans le groupe formé par les fluidifiants, les agents anti-mousse, les latex, ce(s) composé(s) étant préparé(s) par co-atomisation d'une silice précipitée et d'au moins un additif choisi dans le groupe précité ou par mise sur support d'au moins un additif choisi dans le groupe précité sur une silice précipitée. On peut ainsi employer au moins un composé silice-fluidifiant, silice-latex, silice agent anti-mousse, silice-fluidifiant-latex, silice-fluidifiant-agent anti-mousse, silice-latexagent-anti-mousse et/ou silice-flu idifiant-latex-agent anti-mousse. II est à noter que, dans le cas où de tels composés sont utilisés, toute la silice précipitée mise en oeuvre dans le procédé selon l'invention n'est pas nécessairement sous la forme de tels composés ; une partie de la silice précipitée peut en effet être éventuellement employée telle quelle. Dans la seconde variante de réalisation de l'invention, le(s) composé(s) utilisé(s) peut (peuvent) éventuellement comprendre le retardateur de prise ; ce(s) composé(s) est (sont) alors préparé(s) par co-atomisation d'une silice précipitée, d'un retardateur de prise et d'au moins un additif choisi dans le groupe précité ou par mise sur support d'un retardateur de prise et d'au moins un additif choisi dans le groupe précité sur une silice précipitée. On peut ainsi éventuellement employer, dans le cadre de la seconde variante de réalisation de l'invention, au moins un composé silice-fluidifiant-retardateur de prise, silice-latex-retardateur de prise, silice-agent anti-mousse-retardateur de prise, silice fluidifiant-latex-retardateur de prise, silice-fluidifiant-agent anti-mousse-retardateur de prise, sil ice-latex-agent-anti-mousse- retardateur de prise et/ou silice-fluidifiant-latexagent anti-mousse-retardateur de prise. De même, il est à noter que, dans le cas où de tels composés sont utilisés, toute la silice précipitée mise en oeuvre dans le procédé selon l'invention n'est pas nécessairement sous la forme de tels composés ; une partie de la silice précipitée peut en effet être éventuellement employée telle quelle. On peut citer, à titre d'exemples de fluidifiants, notamment la mélamine, le polynaphtalène sulfonate de sodium, le polyacrylate de sodium. De manière préférée, on utilise, lors de la formation du mélange de béton gâché, au moins un fluidifiant. Les Demanderesses ont constaté, d'une part, que les agents anti-mousses permettaient de réduire l'entraînement d'air, d'augmenter la densité du béton projeté et d'améliorer ses propriétés mécaniques à terme, et, d'autre part, que les latex permettaient d'améliorer l'adhésion du béton sur la surface à bétonner, et donc de réduire le rebond et la perméabilité du béton On peut citer, à titre d'exemples d'agents anti-mousse, notamment les huiles silicones et, à titre d'exemples de latex, notamment les copolymères styrène-butadiène. L'invention n'est pas du tout limitée à un type de ciment particulier ; on peut ainsi utiliser tous les types de ciment employés traditionnellement dans les procédés de projection de béton, notamment les ciments de type Portland. Les granulats (ou agrégats) employés dans le cadre de l'invention sont connus ; il peut s'agir de sable, de gravillons et/ou de cailloux. Le procédé selon l'invention s'applique sur tout type de surface. L'exemple suivant illustre l'invention sans toutefois en limiter la portée. EXEMPLE On prépare un mélange de béton gâché en mélangeant les constituants ci-après selon le processus suivant - introduction dans un malaxeur de 640 kg de sable roulé 0/2 mm, 180 kg de sable fin 0/0,3 mm et 1000 kg de gravier roulé 2/6 mm - ajout de 430 kg de ciment Portland et 13 kg de silice précipitée (présentant une surface spécifique de 250 m2/g et une taille moyenne des particules de 3,5 pm) - homogénéisation (par malaxage) du mélange sec obtenu pendant 15 secondes; - ajout de 180 litres d'eau et 4,3 kg de fluidifiant (commercialisé par la société Chryso sous le nom Durciplast); - homogénéisation (par malaxage) du mélange humide obtenu pendant 30 secondes. On constate que le mélange gâché ainsi réalisé est cohérent au repos et fluide lorsqu'on le met en mouvement. On introduit ce mélange dans une pompe à piston qui véhicule ensuite ledit mélange dans une gaine de projection vers un moyen de projection. Ce moyen de projection est constitué d'une buse de projection, qui se trouve en bout de gaine et qui est alimentée en air comprimé (air propulseur). Le mélange gâché est alors projeté à partir de cette buse sur une surface verticale rugueuse ; on obtient une couche de béton, cohérent, d'épaisseur supérieure à 20 cm en une seule passe, sans glissement, avec un taux de perte minimum, qui est égal à la moitié seulement de celui obtenu lorsque l'on n'utilise pas de silice précipitée. La surface couverte est ici augmentée de plus de 10 % par rapport à celle obtenue lorsque l'on n'utilise pas de silice précipitée (pour la même quantité de béton). La perte par rebond est de plus notablement réduite. On n'observe pas de dégagement sensible de poussière. On constate que le béton ainsi projeté présente une résistance à l'écrasement élevée: 49 MPa minimum, contre 41 MPa maximum sans utilisation de silice précipitée, soit un gain d'au moins environ 20 % (mesure de résistance à l'écrasement à 28 jours faite sur des carottes de béton). Enfin, la durabilité du béton ainsi projeté est considérablement améliorée par rapport à celle d'un béton projeté sans utilisation de silice précipitée. En effet, on sait que la durabilité d'un béton est directement liée à sa perméabilité (perméabilité à l'eau, à l'air, à la carbonatation, aux ions chlorure) ; or, la perméabilité du béton projeté selon l'invention est diminuée d'un facteur d'au moins 100 par rapport à celle d'un béton projeté sans utilisation de silice précipitée. REVENDICATIONS 1. Procédé de projection de béton par voie humide pour réaliser sur une surface une couche de béton, consistant à former un mélange de béton gâché, à déplacer ledit mélange gâché pour l'introduire dans un moyen de projection et à projeter ledit mélange gâché à partir du moyen de projection sur la surface, caractérisé en ce que ledit mélange de béton gâché est formé à partir de ciment, de granulats, d'eau et d'au moins une silice précipitée. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins un accélérateur de prise est incorporé audit mélange gâché juste avant ou pendant l'introduction dudit mélange dans le moyen de projection. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit accélérateur de prise est de l'alumine essentiellement amorphe. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit mélange de béton gâché est formé à partir de ciment, de granulats, d'eau, d'au moins une silice précipitée et d'au moins un additif choisi dans le groupe formé par les fluidifiants, les agents anti-mousse, les latex. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'au moins une partie de la silice précipitée se trouve sous la forme d'un composé comprenant de la silice précipitée et au moins un additif choisi dans le groupe formé par les fluidifiants, les agents anti-mousse, les latex, et préparé par co-atomisation d'une silice précipitée et d'au moins un additif choisi dans le groupe précité ou par mise sur support d'au moins un additif choisi dans le groupe précité sur une silice précipitée. 6. Procédé selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que ledit additif est un fluidifiant. 7. Procédé de projection de béton par voie humide pour réaliser sur une surface une couche de béton, consistant à former un mélange de béton gâché, à déplacer ledit mélange gâché pour l'introduire dans un moyen de projection et à projeter ledit mélange gâché à partir du moyen de projection sur la surface, caractérisé en ce que ledit mélange de béton gâché est formé à partir de ciment, de granulats, d'eau, d'au moins un retardateur de prise et d'au moins une silice précipitée et en ce qu'au moins un accélérateur de prise est incorporé audit mélange gâché juste avant ou pendant l'introduction dudit mélange dans le moyen de projection. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'au moins une partie de la silice précipitée se trouve sous la forme d'un composé comprenant de la silice précipitéee et ledit retardateur de prise, ledit composé étant préparé par ce atomisation d'une silice précipitée et d'un retardateur de prise ou par mise sur support d'un retardateur de prise sur une silice précipitée. 9. Procédé selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que ledit mélange de béton gâché est formé à partir de ciment, de granulats, d'eau. d'au moins un retardateur de prise, d'au moins une silice précipitée et d'au moins un additif choisi dans le groupe formé par les fluidifiants, les agents anti-mousse, les latex. 10. Procédé selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'au moins une partie de la silice précipitée se trouve sous la forme d'un composé comprenant de la silice précipitée, éventuellement ledit retardateur, et au moins un additif choisi dans le groupe formé par les fluidifiants, les agents anti-mousse, les latex1 et préparé par co-atomisation d'une silice précipitée, éventuellement dudit retardateur, et d'au moins un additif choisi dans le groupe précité ou par mise sur support d'au moins un additif choisi dans le groupe précité et, éventuellement, dudit retardateur sur une silice précipitée. 11. Procédé selon l'une des revendications 9 et 10, caractérisé en ce que ledit additif est un fluidifiant. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la quantité en poids de silice précipitée utilisée est d'au plus 6 % par rapport au poids de ciment. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que ladite teneur est d'au plus 5 %, de préférence comprise entre 2 et 4 %, par rapport au poids de ciment. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que ladite silice précipitée présente une surface spécifique BET d'au moins 40 m2/g. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que ladite silice précipitée présente une taille moyenne des particules d'au moins 0,5 pin.