FR 2724130 A1 19960308 FR 9410702 A 19940907 La présente invention concerne un procédé de réalisation de pièces en matière plastique comportant un revêtement surmoulé. I1 est connu de réaliser de telles pièces en surmoulant des complexes constitués par une plaque de mousse, munie sur son envers d'un matériau protecteur et sur son endroit d'un revêtement décoratif tel qu'un tissu. Selon cette technique connue, le complexe est placé dans un moule prévu à cet effet, l'envers de la plaque de mousse étant situé du côté des buses d'injection du moule, et une matière plastique est injectée dans le moule. Le matériau protecteur empéche alors la matière plastique d'atteindre le revêtement, ce qui pourrait l'endommager. On obtient ainsi des pièces en matière plastique qui présentent, du côté du complexe, une surface esthétique et agréable au touché, du fait du moelleux conféré par la présence de la mousse sous le revêtement. Cette technique connue présente cependant des inconvénients. En effet, lorsque l'on tente de surmouler une pièce qui comporte des reliefs marqués, on constate que le revêtement présente des zones dans lesquelles il est endommagé ou, pour le moins, fragilisé. Par exemple, le revêtement peut se plisser dans les angles ou subir des déchirures ou des tensions favorisant son usure dans les reliefs. Les velours, en particulier, peuvent présenter un aspect moiré qui est dû à la trop forte pression exercée par la matière plastique lors du surmoulage. Pour limiter les risques de détériorations du revêtement, on choisit généralement des matières plastiques très fluides qui peuvent être injectées à basse pression, par exemple de l'ordre de 5 à 10 MPa (50 à 100 bars). Mais cette fluidité importante de la matière plastique peut provoquer des infiltrations dans la mousse, si la qualité du matériau de protection placé sur l'envers de la mousse est insuffisante. Par ailleurs, on cherche à éviter le pincement du revêtement à sa périphérie en utilisant un moule à plan de joint positif. Mais dans ce cas, apparaissent des bavures sur la pièce, dans le plan de joint du moule. En outre, la technique utilisée jusquwalors nécessite de disposer d'un stock important de différents complexes, en fonction du type de revêtement et de l'épaisseur de mousse que l'on désire surmouler. La présente invention vise à fournir un procédé qui permet la réalisation de pièces en matière plastique comportant un revétement décoratif qui, en plus d'offrir une surface esthétique et agréable au touché, s'adapte parfaitement aux irrégularités de la surface de la pièce, sans former de plis ni subir de déchirures. La présente invention a pour objet un procédé de réalisation de pièces en matière plastique recouvertes au moins partiellement par un complexe constitué par une plaque de mousse et un revêtement extérieur, qui est caractérisé par le fait que l'on place une plaque de mousse a l'intérieur d'un moule, que l'on apporte une matière plastique dans le moule, d'un seul côté de la plaque de mousse, pour surmouler ladite plaque de mousse et qu'après refroidissement de la matière plastique, on applique un revêtement sur la face extérieure de la mousse ainsi surmoulée, et l'on fixe ce revêtement à la mousse. On comprend que le procédé selon l'invention permet de préserver le revêtement des traitements rigoureux imposés par l'étape de moulage. En outre, le procédé selon l'invention est avantageux en ce qu'il permet de gérer un stock réduit de plaques de mousse d'une part, de revêtements d'autre part. Selon l'invention, l'opération qui consiste à apporter une matière plastique dans le moule pour surmouler la plaque de mousse peut être réalisée selon différentes techniques connues. A titre d'exemple, on peut mettre en oeuvre la technique d'injection classique qui consiste à fermer le moule et à envoyer de la matière plastique à l'état fondu au travers de canaux d'injection débouchant dans le moule. Selon l'invention, on peut également déposer dans le moule semi-ouvert une galette de matière plastique préchauffée, ou un extrudat de matière plastique, puis refermer le moule pour comprimer la matière plastique et la répandre dans toute la cavité du moule. D'autres techniques, telles que l'injection-compression ou le soufflage peuvent être mises en oeuvre selon l'invention pour réaliser l'opération d'apport de la matière plastique et de surmoulage de la plaque de mousse. Dans un premier mode de réalisation de l'invention, le revêtement extérieur est fixé à la mousse par adhésion, soit au moyen d'un adhésif déposé sur la face extérieure de la plaque de mousse après surmoulage, soit par utilisation d'une plaque de mousse préalablement revêtue d'un couche adhésive, laquelle est protégée pour l'étape de moulage par une pellicule amovible, soit par utilisation d'un revêtement préalablement encollé sur sa face venant au contact avec la mousse. Selon un deuxième mode de mise en oeuvre de l'invention, le revétement extérieur est fixé à la mousse après traitement de surface par la technique connue de flammage. Conformément à l'invention, l'opération d'application du revétement, également désignée sous le terme d'affichage, consiste à comprimer le revêtement contre la mousse à l'aide d'une empreinte épousant la forme extérieure de la pièce. Une telle empreinte peut être un outillage spécifique ou, plus simplement, étre constituée par une partie du moule qui a servi au moulage de la matière plastique. Selon un troisième mode de mise en oeuvre de l'invention, le revétement est appliqué sur et fixé à la mousse par projection et collage de fibres, selon la technique connue de flocage. Dans le but de mieux faire comprendre l'invention, on va en décrire maintenant un mode de réalisation donné à titre d'exemple non limitatif en référence au dessin annexé dans lequel - la figure 1 est une vue en élévation d'un panneau intérieur de portière de véhicule automobile, - la figure 2 est une vue en coupe selon II-II de la figure 1, - la figure 3 est une vue en coupe d'un moule permettant la réalisation du panneau de la figure 1, - la figure 4 est une vue du moule de la figure 3 à petite échelle pendant l'étape d'injection de la matière plastique, - la figure 5 représente, vue en coupe selon II-II, la pièce en matière plastique revêtue de mousse obtenue après l'étape de surmoulage, - la figure 6 représente la pièce de la figure 5 pendant l'opération de dépôt d'un adhésif sur la face extérieure de la mousse, - la figure 7 représente la pièce de la figure 6 pendant l'affichage du revêtement extérieur, - la figure 8 est une vue de détail de la mousse d'une pièce réalisée selon la technique antérieure, - la figure 9 est une vue analogue à la figure 8 de la pièce réalisée selon l'invention. Le panneau intérieur de portière 1 représenté sur la figure 1 comporte une pluralité de zones en relief 2 et 3 et en creux 4. La zone 2 a principalement une fonction décorative, tandis que la zone 3 sert d'accoudoir et la zone 4 correspond à l'emplacement d'un vide-poche. Le panneau 1 comporte également un orifice 5 prévu pour recevoir un tableau de commande, pour la manoeuvre des vitres du véhicule par exemple. Le bord périphérique 6 du panneau présente une épaisseur réduite. Sur la vue en coupe de la figure 2, on voit clairement la forme en relief de l'accoudoir 3 et la forme en creux 4 correspondant à l'emplacement du vide-poche. On voit également le bord aminci 6. Le moule représenté sur la figure 3, comporte deux parties 7 et 8. Pour réaliser le panneau intérieur 1, on place une plaque de mousse 9 d'une épaisseur prédéterminée entre les deux parties 7,8 du moule ouvert, puis on referme le moule. La plaque de mousse 9 qui présente une certaine élasticité se déforme en conséquence. La périphérie de la plaque de mousse 9 se trouve alors pincée dans le plan de joint 10 du moule, comme on le voit sur la figure 4. La partie 7 du moule comporte des canaux d'injection 11 au travers desquels la matière plastique est introduite dans le moule comme indiqué par les flèches 12. La matière plastique pénètre dans la cavité du moule d'un seul côté de la plaque de mousse 9 et repousse cette dernière contre la partie 8 du moule. Selon l'invention, on peut utiliser une matière plastique plus ou moins fluide dont la pression d'injection peut varier de 5 à 20 MPa (50 à 200 bars). A titre d'exemples non limitatifs, on peut citer comme matières plastiques utilisables du polypropylène, du polyéthylène, du polyester, une résine acrylique butadiène styrène, avec ou sans charge, etc... Dans le cas d'une matière plastique particulièrement fluide, présentant par exemple un indice de fluidité de 50 exprimé selon la norme ISO 1133, il peut être préférable d'utiliser une plaque de mousse 9 munie sur sa face en regard des orifices d'injection d'un matériau protecteur qui empêche la matière plastique de s'infiltrer dans la mousse. Toutefois, un tel matériau protecteur n'est pas indispensable dans la mesure où même si de très faibles quantités de matière plastique parvenaient à traverser localement la mousse, cela n'aurait pas de conséquence sur l'aspect extérieur du panneau réalisé selon l'invention. Après refroidissement de la matière plastique et éjection du moule, on obtient la pièce représentée sur la figure 5 où l'on voit que la périphérie de la plaque de mousse 9 qui était pincée dans le plan de joint 10 du moule, dépasse de la matière plastique moulée et doit être découpée comme indiqué par les flèches 13. Par pulvérisation ou toute autre méthode connue, on dépose un adhésif sur la face extérieure de la plaque de mousse 9, comme illustré sur la figure 6, et éventuellement sur une des faces d'un revêtement destiné à être appliqué contre la plaque de mousse 9. Un revêtement 13, par exemple un tissu, est ensuite affiché sur la mousse à laide d'une empreinte 14 qui vient comprimer le revêtement 13 contre la mousse en lui faisant épouser la forme du panneau. I1 suffit alors de rabattre le bord périphérique du revêtement 13 sur l'envers du panneau en le collant dans cette position, comme représenté à la figure 2. On obtient ainsi, conformément à l'invention, un panneau dont le revêtement extérieur présente un aspect régulier exempt de défauts tels que des plis ou des déchirures qui apparaissaient dans la technique antérieure. A titre d'exemple, on a représenté sur les figures 8 et 9 une vue de détail en coupe de la région du panneau située en-dessous de l'accoudoir 3 cette région correspondant à celle matérialisée en IX sur la figure 2. On voit sur la figure 8 que selon la technique antérieure, le revêtement 13 forme un pli 15 dans l'angle situé à la base de l'accoudoir. Ceci est du au fait que lors du moulage, l'excès de tissu repousse la mousse 9. Après le moulage, celle-ci ne peut plus reprendre sa forme initiale dans laquelle sa face extérieure est lisse. En revanche, grâce à l'invention, on voit sur la figure 9 que la mousse qui est appliquée lors du moulage contre la partie 8 du moule, conserve sa face extérieure lisse, ce qui permet d'afficher le revêtement 13 sans former de plis. De la même manière, les autres défauts usuellement constatés tels que déchirures, tension et moirage, sont évités grâce au procédé selon 1' invention. Il est bien entendu que le mode de mise en oeuvre qui vient d'être décrit ne présente aucun caractère limitatif et qu'il pourra recevoir toutes modifications désirables sans sortir pour cela du cadre de l'invention. En particulier, on a décrit un exemple dans lequel la plaque de mousse s'étend sur toute la surface de la pièce en matière plastique. Cependant, on peut, selon l'invention, réaliser une pièce en matière plastique comportant une plaque de mousse sur une partie seulement de sa surface, auquel cas le moule doit être muni de moyens permettant de maintenir en place la plaque de mousse lors de son surmoulage. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation de pièces en matière plastique recouvertes au moins partiellement par un complexe constitué par une plaque de mousse et un revêtement extérieur, caractérisé par le fait que l'on place une plaque de mousse (9) à l'intérieur d'un moule (7,8), que l'on apporte une matière plastique dans le moule, d'un seul côté de la plaque de mousse, pour surmouler ladite plaque de mousse et, qu'après refroidissement de la matière plastique, on applique un revêtement sur la face extérieure de la plaque de mousse ainsi surmoulée et l'on fixe ce revêtement à la mousse. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on fixe le revêtement extérieur à la mousse par adhésion. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on fixe le revêtement extérieur à la mousse au moyen d'un adhésif déposé sur la face extérieure de la plaque de mousse après surmoulage. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on fixe le revêtement extérieur à la mousse en revêtant la plaque de mousse d'une couche adhésive préalablement au moulage, ladite couche adhésive étant recouverte pendant l'étape de moulage par une pellicule amovible. 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on fixe le revêtement extérieur à la mousse au moyen d'une couche adhésive préalablement encollée sur la face du revêtement venant au contact de la mousse. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on fixe le revêtement extérieur à la mousse par flammage de la mousse. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on applique et que l'on fixe le revêtement extérieur à la mousse par flocage.