FR 2723732 A1 19960223 FR 9410183 A 19940822 La présente invention a pour objet un multipalettiseur de type robot comportant un dispositif de préhension, et un moyen pour déplacer le dispositif de préhension entre au moins une zone de prise de colis et au moins une zone de dépose de colis. La multipalettisation est une technique de palettisation selon laquelle une même machine réalise plusieurs modèles de palettes en même temps ou successivement. Plusieurs techniques de multipalettisation sont connues. On connaît d'une part des multipalettiseurs à dépose de couches qui déposent plusieurs couches sur des palettes en cours de chargement qui sont portées par un chariot-navette (par exemple Modèle vendu sous la Marque OCME). Ces palettiseurs peuvent faire successivement des couches de produits différents et ne nécessitent, en amont des palettiseurs, que de petites accumulations de chaque type de produit, d'une valeur correspondant à environ deux couches complètes. On connaît d'autre part des multipalettiseurs à dépose de couches classiques, mais dont l'équipement permet de traiter plusieurs types de palettes entières successivement. Dans ce cas, les produits en amont des palettiseurs doivent être stockés selon de grandes accumulations coûteuses de chaque type de produit correspondant à environ 1,5 palette. On connaît enfin des multipalettiseurs de type robot, qui peuvent être de plusieurs types, tout d'abord des multipalettiseurs de type polaire, c'est-à-dire dont les mouvements sont organisés suivant des coordonnées polaires, par exemple tels que ceux qui sont fabriqués sous les marques VEGA, ACMA, STAUBLI etc., les robots de type SCARAW qui présentent un mât central rotatif auquel se raccordent un ou deux bras dont l'un peut être rotatif, et enfin les robots dits cartésiens, c'est-à dire dont les déplacements sont organisés suivant des coordonnées cartésiennes X,Y, z. Les multipalettiseurs robot comportent un organe de préhension, par exemple une pince ou bien des ventouses, qui ne prend dans la plupart des cas qu'un ou deux colis. Certains multipalettiseurs robots sont susceptibles de prendre uniquement des rangées complètes de colis orientés identiquement, et cette technique limite donc énormément les possibilités de variétés de schémas de palettisation. Des multipalettiseurs robots selon d'autres technologies permettent de prendre des rangées de colis orientés non identiquement. Enfin, certains multipalettiseurs robots sont susceptibles de prendre des couches complètes. Ces multipalettiseurs robots présentent tous l'avantage d'une accumulation minimale de chaque catégorie de produit, celle-ci se limitant à quelques colis. D'une manière générale, la mise en oeuvre d'un multipalettiseur robot est un compromis intéressant, car il est d'un encombrement réduit, mais son inconvénient est de ne pas permettre une grande cadence car, il ne peut s'adapter à une grande variété de dimensions de colis et de schémas de palettisation pour les nombreuses palettes différentes en cours de palettisation (environ 3 à 8), qu'au prix d'une diminution de la cadence de la préhension qui doit être le plus souvent unitaire (colis par colis) justement pour permettre ladite adaptation. Si toutefois on veut faire fonctionner un multipalettiseur robot à une cadence élevée en nombre de colis par heure, la solution est de prendre les colis par rangée complète. Cependant, étant donné que les préhenseurs existants savent difficilement prendre successivement des colis de tailles différentes, le multipalettiseur n'est plus dans ce cas un véritable multipalettiseur, car son adaptabilité se limite à une ou deux tailles voisines de colis différents et seulement à quelques schémas de palettisation. La présente invention a pour objet un multipalettiseur de type robot qui permet, tout en conservant l'avantage d'un encombrement réduit de ce type d'appareil, de concilier à la fois une cadence élevée et une adaptabilité élevée à différents types de colis et à différents schémas de palettisation. Dans ce but, l'invention concerne un multipalettiseur de type robot comportant un dispositif de préhension, et un moyen pour déplacer le dispositif de préhension entre au moins une zone de prise de colis et au moins une zone de dépose de colis, caractérisé en ce que le dispositif de préhension comporte - une pluralité d'unités de pinces déposées côte à côte et comportant chacune deux mors dont au moins un est mobile, - un dispositif d'actionnement déplaçant au moins un mors mobile de chaque unité de pince dans une première direction, et - un dispositif d'écartement pour déplacer les unités de pinces les unes par rapport aux autres dans une deuxième direction. La mise en oeuvre conjuguée du dispositif d'actionnement et du dispositif d'écartement permet de configurer facilement et rapidement le dispositif de préhension selon deux dimensions, ce qui lui confère une adaptabilité élevée, étant donné que le dispositif de préhension est par exemple aussi bien susceptible de prendre un ou deux colis de petite ou de grande dimension que de prendre une pluralité de colis par exemple par rangées entières. Il est particulièrement avantageux que, pour toutes les positions du dispositif d'actionnement, les mors situés d'un même côté restent alignés. De la sorte, une configuration du dispositif de préhension est entièrement déterminée par d'une part 1' écartement entre les mors qui est le même pour toutes les pinces, et l'espacement entre les mors. Selon un mode de réalisation préféré, au moins une unité de pince comporte deux mors mobiles déplacés par le dispositif d'actionnement. Ceci permet notamment, au cours d'une opération de chargement d'une palette de choisir l'un ou l'autre des mors en tant que référence, ce qui permet en particulier qu'un dispositif de pivotement de l'ensemble des unités de pinces ait un débattement angulaire limité à 90'. Le dispositif d'actionnement peut comporter une pluralité d'éléments actionnement tels que des vérins dont chacun est couplé à un mors mobile différent. Selon une variante particulièrement avantageuse, au moins une unité de pince comporte un premier rail en forme générale de U inversé dont le déplacement est commandé par le dispositif d'écartement et le dispositif comporte des premiers chariots entraînés par le dispositif d'actionnement et dont chacun est solidaire d'un mors mobile et coulisse dans le premier rail. La première et la deuxième branches du U inversé peuvent présenter au voisinage de leur extrémité inférieure, un premier et un deuxième renfoncement ayant un profil coopérant avec un profil complémentaire respectivement d' une première et d'une deuxième roue constituant ledit chariot, et qui sont montées sur une face supérieure d'un mors mobile correspondant. Ceci permet de conserver une structure compacte et peu encombrante en hauteur pour le dispositif de préhension. Le mors mobile peut présenter une face active plane de prise de colis s'étendant d'une part verticalement vers le bas au-delà de l'extrémité inférieure de la première et de la deuxième branche du U inversé, et d'autre part perpendiculairement à la direction de déplacement du mors mobile le long du rail. L'extrémité de la première et de la deuxième branche du U inversé présente avantageusement une région repliée venant au voisinage de la face supérieure du mors mobile. I1 est avantageux qu'un vérin d'actionnement d'un mors mobile soit logé à l'intérieur dudit rail. Le multipalettiseur peut alors comporter deux vérins d'actionnement logés tête-bêche à l'intérieur du rail, chaque mors mobile étant déplaçable entre une position d'ouverture maximale située au voisinage d'une première et d'une deuxième extrémité du rail et une position de fermeture maximale située sensiblement à michemin des extrémités du rail. Le dispositif d'écartement des unités de pinces de l'organe de préhension peut comporter une pluralité de courroies d'entraînement en boucle entraînées par un même moteur, mais par des pignons dont les diamètres sont dans des rapports donnés. Les unités de pinces sont avantageusement montées par paire sur des brins opposés de la boucle d'une même courroie d'entraînement, de telle sorte que les deux unités de pinces de la même paire sont entraînées dans des directions opposées, une première paire centrale d'unités de pinces comportant deux unités de pinces adjacentes étant entraînées par une première courroie mue par un premier pignon de plus faible diamètre dg, alors qu'au moins une deuxième paire d'unités de pinces comportant deux unités de pinces adjacentes aux unités de pinces de la première paire est entraînée par une deuxième courroie mue par un deuxième pignon de diamètre n do avec n > 1. On a de préférence, n = 3, ce qui procure le résultat remarquable qu'avec un seul moteur d1 entraînement, une même valeur de déplacement angulaire du moteur garantit une même différence d'entr'axes entre chacune des unités de pinces, ce qui en d'autres termes permet de maintenir des écarts constants entre les pinces adjacentes. Le dispositif d'écartement peut comporter un deuxième rail en forme de U inversé dans lequel coulissent des deuxièmes chariots solidaires chacun d'une unité de pinces. Les unités de pinces placées le plus à l'extérieur peuvent porter chacune une paire de crochets de prise de palette articulés autour d'un axe de rotation, ainsi qu'un mécanisme de rotation desdits crochets. Lesdits crochets peuvent en particulier porter à leur partie inférieure une ventouse d'aspiration d'intercalaire. Selon un mode de réalisation préféré de cette variante, dans une position angulaire nominale des crochets, l'axe des ventouses est vertical et au moins un mors mobile est solidaire d'un doigt formant butée angulaire du crochet correspondant dans ladite position angulaire nominale, lorsque le mors mobile est dans une position nominale donnée, par exemple la position de pleine ouverture des mors. Dans cette configuration, lorsque l'on veut procéder à une pose d'intercalaires, les mors du dispositif de préhension sont disposés à pleine ouverture au moins en ce qui concerne les pinces extrêmes, et le doigt forme alors butée pour le crochet dans la position propre à réaliser la pose d'intercalaires à l'aide de la ventouse d'aspiration, cette butée étant effacée par déplacement du mors mobile dans une positon de fermeture partielle, ce qui permet d'utiliser les crochets avec une ouverture angulaire plus importante permettant la prise de palette. Le multipalettiseur peut comporter des moyens de calcul et une mémoire de masse dans laquelle sont mémorisés des programmes pour déterminer, à partir de la géométrie des colis à palettiser le ou les schémas de palettisation optimaux à adopter et la configuration du palettiseur correspondante, des actionneurs permettant de configurer le palettiseur pour l'exécution du schéma de palettisation déterminé. Le palettiseur peut alors comporter un automate programmahle de commande d'actionneur et lesdits moyens de calcul comportent un micro-ordinateur relié par une liaison de communication à 1' automate programmable. Le micro-ordinateur peut en particulier comporter des moyens permettant à un opérateur de commander l'automate programmable. Il est avantageux que les moyens de calcul comportent des moyens d'affichage, de préférence un écran, permettant d'indiquer à l'opérateur la configuration du palettiseur à mettre en oeuvre, correspondant au schéma de palettisation à adopter. Le palettiseur peut de préférence comporter, mémorisé dans une mémoire de masse, un nombre défini, de préférence supérieur à 100 et de préférence supérieur à 200, de géométries et de schémas de palettisation optimisés correspondants, et comporter des moyens de calcul pour déterminer quelle est la géométrie mémorisée la plus proche de la géométrie d'un colis à palettiser et effectuer alors la lecture dans la mémoire de masse et de préférence l'affichage sur écran du schéma de palettisation correspondant. D'autres caractéristiques, avantages et détails de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple non limitatif, liaison avec les dessins ci-annexés, dans lesquels - les figures la et 1k représentent en vues latérale et de dessus, la configuration générale d'un multipalettiseur selon l'invention, - les figures 2g et 2b représentent respectivement en vue latérale et en coupe A-A une tête de multipalettiseur de type robot comportant un dispositif de préhension suivant un mode de réalisation préféré de l'invention, - la figure 2ç représente une vue de dessus de la figure la, - les figures 3g à 3c illustrent un cycle de prise et de dépose d'un colis mettant en oeuvre un dispositif de préhension selon les figures 1, 1k et 2, - les figures 4 à 12 illustrent diverses configurations de palettisation pouvant être mises en oeuvre avec un dispositif de préhension suivant 1' invention, - les figures 13a à 13c illustrent une opération de prise d'une palette mettant en oeuvre les crochets coopérant avec un dispositif de préhension selon l'invention, - la figure 14 représente un dispositif de mise en rotation desdits crochets, - les figures 15g à 15ç illustrent une opération de pose d'intercalaires mettant en oeuvre des ventouses coopérant d'une part avec les crochets précités de prise de palette et d'autre part avec le dispositif de préhension selon l'invention, et - la figure 16 est un schéma d'une unité de calcul et de commande susceptible d'être mis en oeuvre dans le palettiseur selon la présente invention. Selon les figures la et 1k, l'ensemble du préhenseur est lié au mât vertical 200 guidant l'axe vertical z (entraînement par un moteur 125 et une courroie crantée 120). Un chariot 121 assurant les déplacements sur l'axe Y supporte le mât vertical 200. Le chariot 121 est entraîné par un moteur 126 et une courroie crantée. Un châssis 210 supporte le chariot 121 et est entraîné par un moteur 122 et des courroies crantées 127. Le châssis 210 est guidé par un châssis fixe 123 comportant des rails 205 et 206. Le châssis fixe 123 assure la liaison du multipalettiseur avec le sol et supporte également les élément protecteurs pour assurer la sécurité des personnes (barrage de sortie de palettes, panneaux grillagés, portes grillagées d'accès, etc.). Le châssis fixe 123 supporte également l'armoire électrique. L'organe de préhension telle que décrit ci-dessus assure la flexibilité du multipalettiseur et de par sa conception, il permet, ainsi qu'il a été démontré cidessus, de prendre successivement des charges de dimensions très variables par groupes de rangées de 1, 2, 3 ou 4 colis tous orientés identiquement. La simplicité de fonctionnement le rend aisément utilisable avec un programme de constitutions de palettes mises en mémoire dans un micro-processeur, pour réaliser de nombreuses possibilités de schémas de palettisation avec de nombreuses dimensions de colis. Le nombre de colis à présenter sur la table de préparation et leur sens d'orientation peut évoluer d'une prise à l'autre grâce à une butée de pivotement 119 placée en amont de la table de préparation 124. Les colis sont amenés en butée sur la table de préparation à rouleaux et un centreur les positionne toujours dans l'axe. Si on se reporte aux figures 2a, 2b et 2c, le mât 200 du un multipalettiseur comporte une tête 201 qui est susceptible de se déplacer selon deux axes X, Y en coordonnées cartésiennes dans le plan horizontal et selon l'axe vertical Z. Ces trois degrés de liberté de translation lui permettent d'effectuer les mouvements nécessaires à un cycle en U de prise de colis sur une table d'accumulation, de levage de ces colis, de transport de ces colis à l'aplomb d'une palette et de dépose de colis sur la palette en cours de constitution. La tête comporte une platine 202 mobile en rotation, ce déplacement en rotation étant assuré par un vérin pneumatique 113 coopérant avec un amortisseur 114 roulant sur une came 115 permettant de diminuer les chocs ou rebondissements de fin de mouvement. La platine 202 porte le dispositif de préhension désigné par le repère général 210. Celui-ci comporte une pluralité d'unités de pinces dont chacune est désignée par le repère 100. Dans l'exemple représenté, les unités de pinces 100 sont au nombre de quatre. Chaque unité de pinces 100 comporte un guidage par galets composé de deux galets 104 qui présentent chacun une gorge 166 coopérant avec un renfoncement 164 d'un rail 160 solidaire de la platine 202 par son bord supérieur 161. Le rail 160 est en forme de U inversé présentant deux branches latérales dirigées vers le bas respectivement 162 et 163 dans lesquelles sont ménagés des renfoncements 164, l'extrémité des U se terminant par une région en forme de crochet 165 replié vers l'intérieur. Les quatre unités de pinces 100 sont guidées par ce rail commun 160 et sont déplacées par des moyens qui permettent de faire varier leur écartement. Pour ce faire, un moteur 105 entraîne deux courroies crantées respectivement 106 et 107 par l'intermédiaire de pignons respectivement 106' et 107' dont les diamètres sont dans le même rapport que les déplacements homothétiques des unités de pinces. Les deux unités de pinces 100 qui sont situées le plus au centre, sont couplées à la courroie 106 par des brides respectivement 109 et 110 fixées à des brins opposés à la courroie 106 (situés respectivement à l'avant et à l'arrière de la figure la) de manière qu'un déplacement de la courroie 106 entraîne ces deux unités de pinces 100 dans des sens opposés. Les deux unités de pinces 100 qui sont situées le plus à l'extérieur sont entraînées quant à elles de la courroie 107 par l'intermédiaire de brides respectivement 108 et 111 qui, comme dans le cas précédent sont solidaires de brins opposés de la courroie 107 situés respectivement à l'avant et à l'arrière de la figure la. Ceci permet de faire varier l'écartement entre les unités de pinces 100 avec un seul moteur de commande 105. En particulier, dans le cas où le rapport entre les diamètres des pignons 107' et 106' est égal à 3, pour tout déplacement x de la courroie 106 induite par une rotation du moteur d'un angle donné produit une variation A de l'écart entre les unités de pinces 100 qui est égal à 2 x. Un codeur incrémental 112 lié à la rotation du moteur 105 par l'intermédiaire des courroies 106 et 107 donne la position des unités de pinces 100 qui doivent théoriquement être centrées sur l'axe des cartons. Avec ce système, le préhenseur peut saisir par exemple quatre cartons de 150 à 300 mm de long ou bien trois cartons de 300 à 400 mm de long ou bien deux cartons de 400 à 600 mm de long ou bien un seul carton à 600 à 1200 nnn de long, etc.. Chaque unité de pinces 100 est pourvue de deux mors mobiles désignés par le repère général 101. En variante, il est également possible de ne mettre en oeuvre qu'un seul mors mobile, le mors fixe servant en tout cas de référence lors de la prise des colis. Cependant la mise en oeuvre de deux mors mobiles permet une capacité donnée de largeur de colis à prendre (par exemple variant entre 150 et 600 nnn) dans un encombrement plus petit qu'avec un seul mors mobile. A cet effet, le dispositif d'actionnement comporte par exemple deux vérins 102 montés tête bêche en parallèle à l'intérieur d'un rail 150 en forme de U inversé dans lequel sont logés des galets à gorge 103 présentant des gorges 141, ces galets à raison de deux par mors 101 coulissant sous l'action des vérins 102 le long de renfoncements 142 situés à la partie inférieure des branches respectivement 152 et 153 du rail 150 en forme de U inversé dont la partie supérieure 151 qui forme la barre du U porte les brides 108 à 111 précitées. Les renfoncements 142 de chaque rail 150 forment un chemin de roulement commun pour les galets 103 des deux mors mobiles 101. L'extrémité des branches 152 et 153 se termine par des bords repliés 143 situés au voisinage immédiat des faces supérieures 145 d'une plaque repliée à 90 et dont la partie principale verticale référencée 147 constitue la partie active de serrage des colis du mors mobile 101. Un autre avantage de la présence de deux mors mobiles sur chaque unité de pinces 100, est que la symétrie du montage permet de réaliser la référence d'appui lors de la descente sur les colis à l'aide de l'un quelconque des mors droit ou gauche sur la figure lb et lors de la prise, seul l'autre mors mobile effectue le mouvement permettant le serrage. On rappellera que la mise en oeuvre d'une telle référence d'appui est nécessaire lors de la dépose ultérieure des colis pour les raisons suivantes - seul la rive de référence peut aller avec certitude au contact des colis précédemment déposés pour effectuer une dépose en déserrant le mors mobile - la tête 201, après avoir effectué sa prise de colis, peut aller déposer les colis au contact d'autres appartenant à une couche partiellement terminée en arrivant par le côté gauche ou le côté droit de la palette. Le mécanisme (vérin 113) de rotation de la tête 201 autour de l'axe vertical Z peut être ainsi limité à une course angulaire de 90', ce qui en rend la réalisation pratique, plus simple et moins onéreuse. Les figures 3 et 3ç illustrent un cycle de prise et de dépose d'un colis sur une palette. Un ou plusieurs colis désignés par le repère général 170 sont disposés sur une table d'accumulation 161 portée par des pieds 160 de telle sorte que les colis 170 se trouvent à une hauteur H du sol de l'ordre de 80 cm. Les unités de pinces 100 situées à gauche sur le dessin sont par hypothèse utilisées à titre de référence et la tête du palettiseur est prépositionnée de telle sorte que les mors 101 soient situés à faible distance x0 (par exemple 20 mm) du bord extrême gauche des colis 170. Cette position de référence des - mors 101 correspond à leur pleine ouverture. Lors de cette phase d'accostage du colis 170, les mors mobiles 101 situés du côté droit sur le dessin sont également dans leur position de pleine ouverture. La figure 3 représente plus particulièrement la première étape dans laquelle la tête 200 a été descendue verticalement selon 1' axe Z jusqu' à ce qu'une surface de référence S soit située à une distance nominale h de la face supérieure des colis 170. La figure 3k représente l'étape suivante au cours de laquelle les vérins 102 des mors mobiles 101 sont actionnés de telle sorte que d'une part les mors mobiles de référence situés à gauche restent fixes et que les mors mobiles de serrage situés du côté droit viennent en contact avec le bord droit des colis 170 et viennent serrer ceux-ci après avoir rattrapé le jeu xO par déplacement des colis. Les colis 170 peuvent être alors levés, et amenés exactement au contact avec d'autres colis par exemple 171 d'une deuxième couche C2 une palette 180 sur laquelle a été préalablement déposée une couche C1 comportant des colis de dimensions différentes de celles de la couche C2. Le dispositif de préhension selon l'invention, permet, ainsi que le montrent les figures 3a à 3c, de s'accommoder facilement de tailles de colis différentes et de schémas de palettisation différents, en raison du fait que - d'une part, l'écartement ou entraxe A entre les unités de pinces 100 est déterminé à l'aide de la commande d'un seul moteur 105, et - d'autre part, la position des mors mobiles de référence correspond simplement à leur position de pleine ouverture ou de pleine fermeture (pour les petits colis), alors que, la préhension des colis s'effectue par la pression exercée par les vérins sans qu'il soit nécessaire d'effectuer un quelconque asservissement de position de ceux-ci. C'est ce qui permet en particulier de commander indépendamment les uns des autres les mouvements d'écartement et de rapprochement des mors mobiles des unités de pinces 100. Les figures 4 à 12 illustrent diverses configurations de prises de colis qui sont possibles en jouant sur l'écartement entre les unités de pinces 100 et sur l'écartement entre les mors 101 d'une même pince, ces exemples étant limités au cas où les mors 101 situés d'un même côté restent alignés. La figure 4 représente la préhension de quatre colis de 150 mm x 150 nnn ; la figure 5, celle d'un colis de 400 mmn x 300 rmn ; la figure 6, celle de deux colis de 300 nnn x 300 rmn ; la figure 7, celle de trois colis de 400 'mn x 300 mm avec écartement des unités de pinces ; la figure 8, celle de quatre colis de 400 mm x 300 mm avec un écartement plus important entre les unités de pinces 100 ; la figure 9 représente la préhension de trois colis de 500 nan x 300 mm ; la figure 10, la préhension de quatre colis de 600 nan x 300 rmn ; la figure 11, la préhension de deux colis de 500 mm x 450 mm et enfin la figure 12, la préhension d'un colis de 500 mm x 950 rmn. Les figures 13 à 13c illustrent la mise en place de palettes vides 180 à l'aide de crochets 116 portées par les unités de pinces 100 qui situées à l'extérieur c'est-à-dire le plus à gauche et le plus à droite sur le dessin. La partie gauche du dessin illustre la prise d'une palette de 800/1200 rmn alors que la partie droite illustre la prise d'une palette de 1000/1200 nnn. Cette adaptation aux différentes tailles de palettes est simplement obtenue en faisant varier l'entr'axe entre les unités de pinces 100 par action sur le moteur 105. La figure 13a montre la phase d'approche dans laquelle les crochets 116 sont déployées en position III de pleine ouverture dans laquelle leur crochet d'extrémité 118 est sensiblement horizontal. Cette commande s'effectue, à partir de la position repliée des crochets 116 représentée en traits mixte en I à la figure 1, à l'aide d'un vérin 117 à faible course représenté à la figure 14 et qui entraîne une roue dentée 221 dont l'axe est l'axe de rotation du crochet 116. Chaque paire de crochets 116 est associé à un vérin 117. La tête de préhension du multipalettiseur étant descendue au niveau adéquat, les unités de pinces 100 sont ensuite rapprochées et permettent la préhension de la palette par dessous le plateau 181. Afin de parfaire le centrage des palettes, l'invention met en oeuvre la possibilité de déplacer le support des crochets 116 portés par les unités de pinces 100 les vérins pneumatiques mettent les crochets 116 en position d'ouverture maximale, le préhenseur descend de part et d'autre des palettes, le serrage des crochets 116 est ensuite réalisé, après quoi on ressert les unités de pinces 100 à l'aide du moteur 105 pour que les crochets 116 en serrage se retrouvent de nouveau en fin de course ouverte des vérins (position III) interdisant ainsi mécaniquement tout mouvement des crochets 116 et garantissant le bon centrage de la palette. Comme le montrent les figures 15a à 15ç, le dispositif de préhension peut être également mis en oeuvre pour prendre des intercalaires 220 disposés sur un support 230. Ces intercalaires sont destinés à séparés entre elles les couches de colis et il est particulièrement intéressant d'utiliser la tête du multipalettiseur à cet effet. Des ventouses 130 sont fixées à des supports 131 sur le bord extérieur 135 des crochets 116 qui sont reliés par des tubes 132 à des générateurs de vide à effet VENTURI. I1 y a autant de ventouses 130 que de crochets 116, soit quatre. Les supports ventouses 130 sont inclinés de manière à permettre de replier les crochets 116 vers l'intérieur afin de pouvoir prendre l'intercalaire 220 par des points distants des bords de ce dernier. Pour cela, l'ouverture des crochets 116 est limitée (position II) par l'appui sur - démarrage de l'aspiration pour faire le vide dans les ventouses 130, - descente du préhenseur au contact des intercalaires 220, - arrêt de la descente par détection de pression ("VACUOSTAT") des ventouses 130. Une sécurité est apportée par un mouvement possible des crochets qui peuvent remonter malgré la pression dans les vérins 117, sous un effort de compression d'un préhenseur sur la pile d' inter-calaires 220, - transport de l'intercalaire jusqu'à la position de la dépose par lâcher, les positions cartésiennes X, Y, Z et angulaire (rotation de la tête) W étant mémorisées, - arrêt aspiration, - remontée des crochets 116, - poursuite du fonctionnement du multipalettiseur. Un programme gère les paramètres X, Y, Z et W pour réaliser la prise de colis avec le meilleur centrage possible des mors de pinces 101 par rapport aux colis. Le programme détermine les mouvements du préhenseur pour effectuer le transport, puis la dépose. A tout moment, il est possible de créer de nouveaux schémas en temps masqué et de stocker ceux-ci dans la mémoire du micro-ordinateur. L'affectation d'un schéma stocké en mémoire à une place de palette est réalisable par l'opérateur qui n'aura dans ce cas aucune action de démontage ou de réglage à effectuer. La gestion des prises et de dépose des palettes, des prises de dépose des intercalaires et des évacuations de palettes pleines sont ordonnées par l'automatisme contenu dans l'automate. Un mode de réalisation préféré d'un système informatique permettant 1' auto-programmation, sera maintenant décrit, en liaison avec la figure 16. Avantageusement, comme illustré sur la figure 16, le palettiseur selon l'invention comporte des moyens de calcul pour assister l'opérateur lors de l'établissement du schéma de palettisation et/ou de la configuration du palettiseur. Dans l'exemple de réalisation avantageux illustré sur la figure 6, le palettiseur comporte un micro-ordinateur 39 relié par une liaison 40, par exemple une liaison série de type RS232 ou, avantageusement une liaison dite "MORBUS", à l'automate programmable 16. L'automate programmable est relié par liaison 41 de type connu aux actionneurs et/ou aux capteurs du palettiseur. Le micro-ordinateur 39 est relié à des moyens de saisie, par exemple à un clavier 42 notamment à un clavier étanche à 60 touches et à des moyens d'affichage comportant un écran 43, avantageusement de type tube à rayons cathodiques, et/ou à une imprimante 44. La mise en oeuvre d' autres dispositifs de communication avec les micro-ordinateurs 39, comne par exemple des boules de commande (trackball en terminologie anglo-saxonne) ou des écrans tactiles, ne sort pas du cadre de la présente invention. L'ordinateur 39 comporte une mémoire de masse 45. Avantageusement, l'ordinateur 39 est relié à un modem 46 susceptible d'être relié par une ligne téléphonique 47 à un modem 48 lui-même connecté à un ordinateur 49. Les possibilités de communication à distance de l'ordinateur 39 permettent, d'une part, la télémaintenance du palettiseur à partir d'un ordinateur appartenant à une société de service, ou au service de télémaintenance du constructeur. Dans un tel cas, l'ordinateur 39 comporte avantageusement un programme dauto-test et de test du palettiseur permettant de transmettre à l'ordinateur 49 les statuts des programmes mis en oeuvre et des divers actionneurs ou détecteurs du palettiseur. Un opérateur de l'ordinateur 49, ou l'ordinateur 49 lui-même, permet, d'une part, de diagnostiquer une panne éventuelle et, d'autre part, d'apporter une assistance à l'opérateur du palettiseur 1. De plus, le modem 46 permet le chargement à partir de l'ordinateur 49 de nouvelles versions du programme de fonctionnement de l'ordinateur 39 et/ou de l'automate programmable 16. De même, l'-ordinateur 39 peut être relié à un ordinateur superviseur ou à un ordinateur du client pour qui l'on effectue la palettisation. I1 est bien entendu que la mise en oeuvre de réseau local VLAN en terminologie anglo-saxonne) ou de liaison série entre ordinateurs ne sort pas du cadre de la présente invention. Le micro-ordinateur 39 est, par exemple, un micro-ordinateur industriel prévu pour fonctionner en environnement hostile d'un atelier, basé sur un microprocesseur appartenant à la famille vendue par la Société INTEL sous les références 80286, 386 ou 486 ; le microordinateur tourne avantageusement sous le système d'exploitation commercialisé sous la marque MS-DOS par la Société MICROSOFT. La mise en oeuvre du micro-ordinateur 39 permet, d'une part, de disposer d'une puissance de calcul importante pour un faible prix et, d'autre part, de bénéficier des outils de programmation, des générateurs de programme et/ou des générateurs de systèmes experts permettant de construire facilement et donc pour un coût de revient relativement modéré de l'application d'assistance à l'opérateur du palettiseur. Toutefois, il est bien entendu qu'un palettiseur dont l'automate programmable 16 apporte l'assistance à 1'opérateur, ce qui permet d'économiser l'incorporation du microordinateur, ne sort pas du cadre de la présente invention. Dans une première variante de réalisation, le micro-ordinateur 39 comporte un programme d'optimisation d'un schéma de palettisation, mémorisé dans une mémoire de masse 45, par exemple dans un disque dur ou en mémoire morte avantageusement de type programmable (PROM, EPROM ou EEPRON en terminologie anglo-saxonne). A partir de la taille de la palette, de la dimension du colis, du débordement autorisé éventuel ou au contraire du retrait souhaité, le micro-ordinateur 39 détermine toutes les configurations possibles. Avantageusement, l'ordinateur 39 tient compte de la précision maximale du palettiseur lors du placement des colis sur la palette. Dans une étape ultérieure, le micro-ordinateur détermine la configuration optimale choisie en fonction des critères courants de l'homme du métier, à savoir l'élimination des palettes instables ou risquant de se disloquer lors de la manutention du stockage ou du transport et obtenir une palette la plus compacte possible comportant un maximum de colis. Avantageusement, le micro-ordinateur 39 calcule une représentation graphique de la ou des palettes optimales pour contrôle visuel par l'opérateur. Dans une deuxième variante de réalisation, l'on stocke dans la mémoire de masse 45 du microordinateur 39 le schéma de palettisation optimisé précalculé pour chaque dimension de colis comprise entre une dimension minimale par exemple égale à 100 rmn x 200 nnn x 100 nnn et une dimension maximale par exemple égale à 200 mm x 500 rmn x 500 mm avec une résolution (variation minimale entre deux colis en longueur, largeur ou hauteur) égale par exemple à 1 film. Avantageusement, les représentations graphiques des palettes optimisées sont stockées dans la mémoire de masse 45 du micro-ordinateur 39. Les dimensions des colis à palettiser, communiquées à l'ordinateur 39 par l'opérateur, sont comparées avec les divers modèles stockés. L'ordinateur 39 choisit le modèle de colis dont les dimensions se rapprochent le plus des dimensions du colis réelles indiquées par l'opérateur. L'ordinateur 39 choisit le ou les schémas de palettisation optimisés stockés correspondant au modèle de colis choisi. L'ordinateur 39 détermine l'enchaînement des séquences nécessaires à la réalisation de la palette constituée, les organes nécessaires à la palettisation ainsi que les divers organes (butée de pivotement, déplacement de palettiseur dans le plan horizontal X, Y et son déplacement vertical selon l'axe Z, rotation de la tête du palettiseur qui porte l'organe de préhension, mouvement relatif des pinces et translation des pinces) à mettre en oeuvre. L'ordinateur 39 communique à l'automate programmable 16, le programme de palettisation à mettre en oeuvre ou l'adresse de ce programme dans la mémoire de base de l'automate programmable 16. L'ordinateur 39 communique à l'automate programmable 16 le programme ou l'adresse du programme dans la mémoire de masse de l'automate 16 nécessaire à la réalisation de la configuration du palettiseur, par calcul de tous ses paramètres. Dans une variante de réalisation particulièrement performante du palettiseur selon la présente invention, le micro-ordinateur 39 comporte un système expert, par exemple, le système expert réalisé à l'aide d'un générateur de systèmes experts commercialisé par Electricité de France sous le nom GENESIA I ou GENESIA II dont la base de règle comporte les règles habituelles d'un expert en palettisation dont quelques exemples sont donnés ci-après R1 - Un léger débordement et avantageux pour le transport en wagon de chemin de fer. R2 - Un retrait est avantageux pour le transport par camion. R3 - Le croisement des colis sur une surface importante augmente le frottement s'opposant au glissement des colis les uns par rapport aux autres. R4 - Une cassure risque de compromettre la stabilité de la palette pendant et après le soulèvement par un chariot élévateur. Les systèmes - experts implémentés dans l'ordinateur 39 déterminent, à partir de la base des règles et des informations fournies par l'opérateur (dimension des colis, type de manipulations, stockage et transport que doit pouvoir subir la palette...), quel est le schéma de palettisation optimal parmi les divers schémas de palettisation calculés par l'ordinateur 39. Avantageusement, le micro-ordinateur 39 effectue une impression à laide de l'imprimante 44 d'une fiche technique de palettisation et/ou d'un dessin illustrant le chargement des palettes sur un moyen de transport. Avantageusement, l'automate programmable 39 déclenche une alarme, par exemple sonore et/ou visuelle avec affichage sur l'écran 43, dans le cas où il détermine, à partir des signaux transmis par les capteurs à l'automate programmable 16, l'existence d'un défaut, comme, par exemple, la présence d'un colis coincé, l'ouverture de la porte 50 de l'enceinte 2 du palettiseur 1 en cours de fonctionnement ou le manque d' intercalaires dans un dispositif d'alimentation en intercalaires (non représentés). Avantageusement, le dialogue avec l'opérateur s'effectue par l'intermédiaire de menus. Par exemple, un menu principal propose à l'opérateur 1 - CREATION SCHEMA - correspondant à la création d'un nouveau schéma de palettisation 2 - SELECTION DU SCHEMA - correspondant à la sélection d'un schéma de palettisation créé antérieurement pour une place palette 3- - VISUALISATION DEFAUT - correspondant à l'affichage d'un texte décrivant la nature d'un défaut en cours et/ou la façon d'y remédier (aide en ligne à l'exploitation du palettiseur) 4- - VISUALISATION ET CORRECTION COMPTEUR correspondant à la visualisation d'un compteur du palettiseur et notamment es compteurs permettant la synchronisation des divers éléments dli palettiseur (nombre de couches sur la palette, nombre de colis en préparation) ainsi qu'éventuellement des compteurs pour le traitement statistique ou la gestion (nombre de colis traités, nombre de palettes traitées, temps de fonctionnement et la possibilité de leurs mises à jours 5- - VISUALISATION, ETAPE ACTIVE, GRAFCET correspondant à l'affichage en clair de la séquence en cours de réalisation, repérée, sur un organigramme, en clair ou par son numéro, à l'écran, ou dans la notice d'utilisation du palettiseur 6 - ASSISTANCE REDEMARRAGE - correspondant à une aide en lignes de redémarrage du palettiseur 7 - COMMANDE FIN DE SERIE - correspondant à la commande du palettiseur pour une fin de série, notamment avec un nombre de colis insuffisant pour constituer une palette complète 8- - COMMANDE MANUELLE - correspondant au passage en commande manuelle du palettiseur permettant notamment la commande directe par frappe des touches du clavier 42 des divers actionneurs du palettiseur 1 9 - CADENCE MACHINE - correspondant à la visualisation de la cadence de fonctionnement du palettiseur 10 - TEST A VIDE - correspond à la manoeuvre du palettiseur sans colis pour simuler des cycles de fonctionnement automatiques. Lors de la première palettisation d'un nouveau colis, l'opérateur choisit 1option 1 - CREATION SCHEMA. L'ordinateur affiche des questions concernant les dimensions du colis (longueur, largeur, hauteur). Selon 1exemple de réalisation, ces questions sont avantageusement complétées par des questions concernant les types de transport, de stockage et de manutention, le poids de chaque colis, le nombre de colis et/ou le sens d'arrivée des colis (en long ou en large). Alternativement, l'on demande à l'opérateur s'il autorise un débordement des colis de la palette. L'opérateur indique sur le clavier 42 les réponses aux questions posées et valide la réponse donnée. L'ordinateur affiche un ou plusieurs schémas de palettisation possibles. L'opérateur choisit le schéma désiré ou valide, dans le cas où un seul schéma de palettisation lui est proposé. L'ordinateur affiche alors sur l'écran les caractéristiques complètes du schéma. Avantageusement, l'ordinateur affiche des questions demandant le nombre de couches désirées et/ou si l'on désire disposer des intercalaires entre les couches. L'opérateur indique à l'ordinateur le nombre de couches par palette et les couches sur lesquelles le palettiseur doit déposer un intercalaire. L'opérateur indique le nom du nouveau schéma pour son utilisation future. Le programme retourne au menu général. Le choix et la mise en oeuvre d'un schéma s'effectue par l'option 2 du menu général - SELECTION SCHEMA pour une place palette. Le micro-ordinateur 39 affiche sur l'écran 43 les divers schémas de palettisation stockés. L'opérateur sélectionne le schéma désiré, en tapant le nom du schéma ou sélectionne le nom et/ou la représentation graphique du schéma avec un dispositif de pointage. Ce schéma définit les caractéristiques des colis arrivant sur un numéro de ligne donné pour être traités sur un poste de palettisation donné. L'ordinateur 39 affiche sur l'écran 43 les caractéristiques complètes du schéma de palettisation avantageusement accompagnées d'une représentation graphique, la cadence maximale à utiliser pour un schéma de palettisation donné et le nombre de couches. Dans la variante entièrement automatique du palettiseur selon la présente invention, l'on effectue un transfert vers l'automate qui effectue la configuration du palettiseur et enchaîne par la palettisation. Avantageusement, l'ordinateur 39 détermine, à partir du nombre de colis et des schémas de palettisation possibles, la répartition des colis à palettiser entre palettes pour aboutir à une dernière palette comportant le nombre de colis le plus proche possible du nombre des colis portés par les autres palettes. D'une manière classique, les palettiseurs sont pourvus de détecteurs permettant d'assurer le fonctionnement avec une bonne efficacité et dans de bonnes conditions de sécurité. Avantageusement, l'ordinateur 39 et/ou l'automate programmable 16 comportent des moyens d'acquisition des données concernant l'état des divers capteurs. Par exemple, un colis coincé sera détecté par une cellule photoélectrique et, de façon classique, provoquera l'arrêt du palettiseur. En outre, l'opérateur sera averti, par exemple, par un signal sonore et/ou lumineux. Avantageusement, dans un tel cas, l'ordinateur affiche automatiquement l'option N 3 - VISUALISATION DEFAUT permettant à l'opérateur d'identifier rapidement les défauts ayant provoqué l'arrêt du palettiseur et indiquant les remèdes à apporter pour pouvoir redémarrer en toute sécurité. Par exemple, en cas d'incident sur le moteur, l'ordinateur indique que la cause est un blocage ou une surcharge et propose de supprimer la cause du blocage ou de la surcharge, d'ouvrir l'armoire électrique et de réarmer le disjoncteur correspondant. Avantageusement, les opérations à effectuer sont illustrées par un schéma graphique. Lorsque l'ordinateur a détecté un manque d'air, il indique les causes probables, à savoir l'arrêt du compresseur, la rupture d'une canalisation ou d'une vanne fermée, et il propose à l'opérateur de remédier à la défaillance du circuit d'air. De même, lorsqu'un dispositif d'arrêt d'urgence a été actionné l'ordinateur l'indique à l'opérateur et propose à l'opérateur de désenclencher l'arrêt d'urgence correspondant. Lorsque l'ordinateur détecte qu'une porte de l'enceinte de sécurité a été ouverte, il l'indique à l'opérateur et propose à l'opérateur de refermer la porte. Lorsque le faisceau d'une cellule photoélectrique est coupé par un dispositif anti-chute, l'ordinateur indique à l'opérateur que l'anti-chute n'est pas en position éclipsée par suite d'un blocage et propose à l'opérateur de débloquer le dispositif antichute. Lorsque le gabarit de palettes n'est pas respecté, l'ordinateur indique la présence d'une palette ou d'un obstacle devant la cellule du gabarit et propose de remettre la palette en position de palettisation ou de retirer 1' obstacle. Lors de l'arrêt d'un cycle automatique, l'ordinateur indique qu'un bouton poussoir d'arrêt de cycle automatique a été actionné pour passer en cycle manuel ou qu'un défaut a été détecté. I1 propose à l'opérateur de supprimer le défaut, de ré-armer l'autorisation de marche, de passer en automatique et d'appuyer sur le bouton poussoir "départ de cycle automatique". Lorsque l'automate programmable a détecté que la tête était en appui sur un obstacle, créant un arrêt, il propose par exemple à l'opérateur de débloquer la tête du palettiseur. Lorsque les résultats de comptage sont incohérents, l'ordinateur avertit l'opérateur qu'un colis est bloqué devant une des cellules de comptage, qu'une cellule de comptage est déréglée ou que deux colis sont rentrés ensemble dans le palettiseur et ont été détectés comme un colis unique. L'ordinateur propose à l'opérateur de débloquer l'éventuel colis bloqué et de vérifier le compteur de colis par rapport au nombre de colis réellement présents dans le palettiseur. Lorsque le palettiseur s'arrête par suite du manque de palettes dans le distributeur de palettes vides, l'ordinateur l'indique à l'opérateur et propose à l'opérateur de mettre une pile de palettes vides et d'appuyer sur le poussoir "départ de cycle automatique". Lorsque le palettiseur ne peut pas mettre sur une couche un intercalaire désiré, il indique à l'opérateur la perte ou le manque d'intercalaires et propose à l'opérateur de remplir le magasin d'intercalaires ou de remettre en place un intercalaire tombé dans le magasin. L'option N 5 - VISUALISATION, ETAPE ACTIVE, GRAFCET - permet de voir, par exemple, les étapes de préparation de couches, de prise de palettes, de prise d'intercalaires, de dépose de couches et d'évacuation de palettes. L'option N 6 - ASSISTANCE REDEMARRAGE par place palette - permet de redémarrer le fonctionnement automatique interrompu, par exemple par suite d'un incident. L'on minimise ainsi le temps d'immobilisation du palettiseur en remettant à zéro l'automatisme, recalant mécaniquement le palettiseur et, soit vidangeant totalement le palettiseur, soit en reprenant la palettisation à l'endroit où elle a été arrêtée. L'opérateur vérifie si les chiffres résultant du comptage du palettiseur correspondent à la réalité et, éventuellement, introduit des corrections. I1 indique également à l'ordinateur si le redémarrage doit être suivi d'une vidange. Eventuellement, l'ordinateur indique à l'opérateur qu'il doit retirer les colis se trouvant dans un module de retournement. L'opérateur valide le menu et commande la mise en mode automatique du palettiseur. Lorsque le nombre de colis à palettiser n'est plus suffisant pour constituer une palette complète, l'opérateur arrête le cycle automatique de fonctionnement du palettiseur et sélectionne la septième option COMMANDE FIN DE SERIE pour chaque place palette - qui permet de vidanger le palettiseur et d'évacuer la palette. Pour remédier à un incident, effectuer des réglages ou vérifier un bon fonctionnement, il peut être utile de sélectionner la huitième option - COMMANDE MANUELLE - qui permet de commander individuellement les divers actionneurs du palettiseur. I1 est à noter que ce fonctionnement permet d'outrepasser certains dispositifs de sécurité et requiert donc l'attention et le contrôle visuel de l'opérateur. De même, en fin de cycle manuel, et avant de passer en cycle automatique, l'opérateur doit s'assurer que le palettiseur est dans une configuration compatible avec le cycle à exécuter ou passer à l'option 6 - ASSISTANCE REDEMARRAGE -. Dans une variante de réalisation, lors du redémarrage de cycle automatique, 1automate programmable 16 effectue au préalable la configuration nécessaire. Le mode de commande manuelle permet de commander, par exemple - le module de groupage (notamment la table daccumulation), - la prise de palettes vides, - la dépose de palettes vides, - la prise d'intercalaires, - la dépose d'intercalaires - le déplacement du palettiseur selon les axes X, Y et Z, - la rotation de la tête, - l'ouverture de la pince droite, et/ou de la pince gauche, - la commande d'entr'axe des pinces, - l'ouverture et la fermeture des crochets de pince de palette, et - le cas échéant, la commande d'un système de manutention des palettes. La neuvième option permet de visualiser les quantités de produits passés sur le palettiseur, par exemple durant les dernières 24 heures avec un total et une moyenne horaire, par exemple pour les dernières huit heures. Le palettiseur selon l'invention s'applique à la constitution des palettes, notamment avec changement fréquent du schéma de palettisation. REVQ5DICATI0108 1. Multipalettiseur de type robot comportant un dispositif de préhension, et un moyen pour déplacer le dispositif de préhension entre au moins une zone de prise de colis et au moins une zone de dépose de colis, caractérisé en ce que le dispositif de préhension comporte - une pluralité d'unités de pinces (100) disposées côte à côte et comportant chacune deux mors (101) dont au moins un est mobile, - un dispositif d'actionnement (102) déplaçant au moins un mors mobile de chaque unité de pinces (100) dans une première direction, et - un dispositif d'écartement (105, 106, 107) déplaçant les unités de pinces (100) les unes par rapport aux autres dans une deuxième direction. 2. Multipalettiseur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première et la deuxième direction sont perpendiculaires. 3. Multipalettiseur selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, pour toutes les positions du dispositif d'actionnement, les mors (101) situés d'un même côté restent alignés. 4. Multipalettiseur selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'au moins une unité de pinces comporte deux mors mobiles (101) déplacés par ledit dispositif d'actionnement. 5. Multipalettiseur selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif de pivotement de l'ensemble des unités de pinces, dont le débattement angulaire est égal à 90'. 6. Multipalettiseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif d'actionnement comporte une pluralité d'éléments d'actionnement tels que des vérins (102) dont chacun est couplé à un mors mobile (101) différent. 7. Multipalettiseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins une unité de pinces (100) comporte un premier rail (150) en forme générale de U inversé dont le déplacement est commandé par le dispositif d'écartement, et en ce qu'il comporte des premiers chariots (103) entraînés par le dispositif d'actionnement et dont chacun est solidaire d'un mors mobile (101) et coulisse dans le premier rail (150). 8. Multipalettiseur selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit mors mobile (101) a une face active plane (147) de prise de colis s'étendant d'une part verticalement vers le bas au-delà de l'extrémité inférieure de la première et de la deuxième branches du premier rail (150) en U inversé, et d'autre part perpendiculairement à la direction de déplacement du mors mobile (101) le long du premier rail (150). 9. Multipalettiseur selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un vérin d'actionnement (102) d'un mors mobile (101), ledit vérin d'actionnement étant logé à l'intérieur du premier rail (150). 10. Multipalettiseur selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comporte deux vérins d'actionnement (102) logés tête-bêche à l'intérieur du premier rail (150), chaque mors mobile (101) étant déplaçable entre une position d'ouverture maximale située au voisinage d'une première et d'une deuxième extrémité du premier rail (150) et une position de fermeture maximale située sensiblement à mi-chemin des extrémités du premier rail (150). 11. Multipalettiseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif d'écartement comporte une pluralité de courroies d'entraînement en boucle (106, 107) menées par des pignons (106', 107') dont les diamètres sont dans des rapports donnés, ces pignons (106', 107') étant entraînés par un même moteur (105), et en ce que les unités de pinces (100) sont montées par paire sur des brins opposés de la boucle d'une même courroie d'entraînement (106, 107) de telle sorte que les deux unités de pinces (100) de la même paire sont entraînées dans des directions opposées, une première paire centrale d'unités de pinces (100) comportant deux unités de pinces (100) adjacentes et étant entraînées par une première courroie (106) menée par un premier pignon (106') de plus faible diamètre dg, alors qu'au moins une deuxième paire d'unités de pinces (100) comportant deux unités de pinces (100) adjacentes aux unités de pince de la première paire est entraînée par une deuxième courroie (107) menée par un deuxième pignon (107') de diamètre ndO avec n > 1. 12. Multipalettiseur selon la revendication 11, caractérisé en ce que n = 3. 13. Multipalettiseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif d'écartement comporte un deuxième rail (160) en forme de U inversé dans lequel coulissent des deuxièmes chariots (104) solidaires chacun d'une unité de pinces (100). 14. Multipalettiseur selon lune des revendications précédentes, caractérisé en ce que les unités de pinces placées le plus à l'extérieur portent chacune une paire de crochets (116) de prise de palette articulés autour d'un axe de rotation ainsi qu'un mécanisme (117) de commande en rotation desdits crochets (116). 15. Multipalettiseur selon la revendication 14, caractérisé en ce que les crochets (116) portent à leur partie inférieure une ventouse (130) d'aspiration d' intercalaire. 16. Multipalettiseur selon la revendication 15, caractérisé en ce que, dans une position angulaire nominale des crochets (116), 1'axe des ventouses (130) est vertical et en ce qu'au moins un dit mors mobile (101) est solidaire d'un doigt (140) formant butée angulaire du crochet correspondant dans ladite position angulaire nominale (Il > , lorsque le mors mobile (101) est dans une position nominale donnée. 17. Multipalettiseur selon la revendication 16, caractérisé en ce que ladite position nominale donnée du mors mobile (101) est sa position de pleine ouverture. 18. Multipalettiseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est du type cartésien et comporte un système d'entraînement dune tête (201) portant le dispositif de préhension et comportant des moyens pour déplacer la tête au moins selon deux directions (X, Y) dans le plan horizontal et dans la direction verticale (Z). 19. Multipalettiseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de calcul (39) et une mémoire de masse (45) dans laquelle sont mémorisés des programmes pour déterminer, à partir de la géométrie des colis (4) à palettiser, le ou les schéma(s) de palettisation optimal(aux) à adopter et la configuration du multipalettiseur (1) correspondante et en ce qu'il comporte des actionneurs permettant de configurer le niltipalettiseur (1) pour l'exécution du schéma de palettisation déterminé. 20. Multipalettiseur selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'il comporte un automate programmable (16) de commande d'actionneurs et en ce que lesdits moyens de calcul (39) comportent un microordinateur relié par une liaison de communication (40) à l'automate programmable (16). 21. Multipalettiseur selon la revendication 20, caractérisé en ce que le micro-ordinateur (39) comporte des moyens permettant à un opérateur de commander 1'automate programmable (16). 22. Multipalettiseur selon l'une quelconque des revendications 19 à 21, caractérisé en ce que les moyens de calcul (39) comportent des moyens d'affichage (43), de préférence un écran comportant un tube à rayon cathodique, permettant d'indiquer à l'opérateur la configuration du multipalettiseur (1) à mettre en oeuvre correspondant au schéma de palettisation adopté. 23. Multipalettiseur selon l'une quelconque des revendications 19 à 22, caractérisé en ce qu'il comporte, mémorisé dans la mémoire de masse (45), un nombre fini, de préférence supérieur à 100 de préférence supérieur à 200, de géométries et de schémas de palettisation optimisés correspondants, en ce qu'il comporte des moyens de calcul pour déterminer quelle est la géométrie mémorisée la plus proche de la géométrie d'un colis à palettiser, et en ce qu'il effectue la lecture dans la mémoire de masse (45) et de préférence l'affichage sur un écran (43) du schéma de palettisation correspondant.