FR 2715280 A1 19950728 FR 9400992 A 19940124 L'invention concerne une latte de renfort et de soutien pour articles d'ameublement ou autres types de siège, ainsi que son procédé de fabrication. Une telle latte équipe par exemple le sommier d'un lit, ou peut se retrouver dans un canapé ou un fauteuil pour y renforcer la structure et y soutenir la partie de confort, ou bien encore être utilisée dans le domaine du transport pour la fabrication de sièges automobiles, ferroviaires, ou d'avions. I1 existe divers dispositifs pour renforcer la structure d'un meuble ou d'un siège et soutenir un coussin ou un matelas. Ces dispositifs doivent assurer la suspension du meuble ou du siège, garantir son confort et lui conférer une solidité suffisante. Le sommier tapissier est un tel dispositif. I1 comporte en général un cadre en bois et des ressorts hélicoïdaux enfermés dans une enveloppe de tissus. Les principaux inconvénients de ce type de sommier sont qu'il est encombrant et qu'il ne permet pas une bonne aération du matelas ou du coussin qu'il supporte. En effet, pour assurer une bonne suspension, les ressorts, dont l'axe est perpendiculaire au coussin ou au matelas, doivent avoir une longueur relativement importante, et l'épaisseur du matelas est imposée par cette longueur. D'autre part, la face supérieure du sommier, celle sur laquelle vient se poser le coussin ou le matelas, est entièrement recouverte de tissus et il y a contact entre toute cette face et le coussin ou le matelas. Ainsi il ne peut pas avoir d'aération du coussin ou du matelas par le dessous, ce qui peut poser des problèmes d'hygiène, comme par exemple favoriser la prolifération de parasites, tels les acariens. Afin de remédier à ces inconvénients, il est connu, en literie, d'utiliser un sommier à ressorts ou à lattes. Un sommier à ressorts comporte un cadre, en général métallique, dans lequel est fixé un treillis métallique, destiné à soutenir un matelas. Le confort d'un tel sommier est souvent moindre et ces sommiers sont fréquemment bruyants. Un sommier à lattes comporte généralement un cadre rectangulaire. Des supports sont fixés sur deux côtés opposés du cadre et des extrémités de lattes viennent se loger dans ces supports, reliant ainsi les deux côtés opposés. Les lattes utilisées sont le plus souvent soit en bois, soit en matière synthétique, soit en matériau composite. Les lattes en bois permettent une bonne aération du matelas et un bon niveau de confort. Cependant, elles perdent leur rigidité au cours du temps, peuvent casser et un matelas posé sur un sommier à lattes en bois a tendance à glisser sur celles-ci. Un matelas glisse moins sur des lattes en matière synthétique, telle qu'un élastomère. Celles-ci ont un coefficient de frottement élevé et empêchent le matelas de glisser. Elles présentent aussi l'avantage du point de vue esthétique de pouvoir facilement être teintées, et d'être souples au toucher. Cependant, elles ont des propriétés mécaniques médiocres. Ces lattes sont couramment obtenues par extrusion. Les lattes composites ont, quant à elles, d'excellentes propriétés mécaniques. Elles sont incassables, permettent une bonne suspension du matelas et assurent donc un bon confort. Elles ont cependant quelques inconvénients. Leur surface est lisse et n'empêche pas un matelas posé sur un sommier à lattes en matériau composite de glisser. De plus, ce matériau est d'un aspect froid, dur au toucher et est difficile à teinter. Enfin, il y a risque d'accéder aux fibres entrant dans la composition du matériau composite à la moindre rayure que subit la lame. Ces lattes sont obtenues par moulage ou par un procédé de fabrication en continu - pultrusion par exemple. Elles sont généralement en fibres de verre, agglomérées grâce à une résine polyester. Ces procédés de fabrication fournissent une latte, dont la fibre de verre ou autre n'est pas protégée. Le but de l'invention est de proposer une latte incassable, solide, en permettant une bonne suspension du matelas ou du coussin qu'elle est destinée à soutenir, qui empêche ledit matelas ou coussin de glisser, qui soit souple au toucher et qui puisse être de divers coloris. Un autre but de cette invention est de proposer un procédé de fabrication d'une telle latte. A cet effet, la latte de renfort et de soutien qu'elle propose, comporte un noyau en matériau composite, de section générale rectangulaire, et recouvert, au moins sur sa face destinée à venir en contact avec un matelas ou un coussin, d'une couche de matière synthétique de dureté comprise entre 30 et 98 Shore A. Cette latte a des bonnes propriétés mécaniques qui lui sont conférées par son noyau en matériau composite. Le matelas ou le coussin qu'elle est destinée à recevoir ne glisse pas et la fibre du matériau composite est protégée grâce à la couche de matière synthétique. D'autre part, cette dernière recouvrant le noyau en matériau composite, au toucher, la latte est souple et du point de vue esthétique, elle peut être du colori souhaité. Avantageusement la matière synthétique et le matériau composite sont compatibles, afin que le revêtement synthétique adhère au noyau. Ainsi il y a une liaison intime entre le noyau de la latte et son revêtement. Afin de garantir les propriétés mécaniques de la latte, et pour avoir une latte incassable, le matériau composite formant le noyau de la latte est avantageusement armé de fibres de verre et la densité de fibres de ce matériau composite est comprise entre 50 % et 80 % en poids, étant de préférence de 65 %. Un revêtement du noyau empêchant un matelas ou un coussin posé sur la latte de glisser, ayant un contact souple et pouvant facilement être teinté est obtenu si la matière synthétique choisie est un élastomère thermoplastique tel qu'un copolymère bloc styrèneéthylène-butylène (SEBS). L'adhérence entre le matelas ou le coussin et la latte est encore améliorée lorsque la face de la latte destinée à venir en contact avec le matelas ou le coussin est pourvue de parties en relief. Ces dernières peuvent également servir à décorer la latte. Selon l'invention, le noyau de la latte en matériau composite est réalisé par pultrusion. Des mèches de fibres de verre ou autres fibres continues préalablement imprégnées de résine sont forcées à travers une filière. Le profilé obtenu, destiné à former le noyau de la latte, est revêtu en continu d'une couche de matière synthétique à l'aide d'une extrudeuse. Ainsi recouvert, le profilé est coupé à la longueur voulue pour former une latte. Pour que la couche de matière synthétique adhère mieux au noyau en matériau composite, elle est déposée sur ce dernier alors qu'il est encore à une température supérieure à 100 C. Avantageusement, les parties en relief sont des nervures obtenues lors de l'extrusion de la matière synthétique. Ainsi, aucun surmoulage ou autre reprise n'est nécessaire pour obtenir ces parties en relief. De toute façon, l'invention sera bien comprise à l'aide de la description qui suit, en référence au dessin schématique annexé, représentant à titre d'exemple non limitatif une forme d'exécution de cette latte de renfort et de soutien et un procédé d'obtention de celle-ci Figure 1 est une vue en perspective d'une latte de renfort et de soutien selon l'invention, et Figure 2 est une vue en perspective d'une ligne de fabrication d'une telle latte. La figure 1 représente une latte 1, constituée d'un noyau 2 en matériau composite recouvert par une couche 3 de matière synthétique. Cette latte est de forme générale parallèlépipèdique allongée. La section transversale du noyau 2 est de forme générale rectangulaire. Les angles de ce rectangle sont arrondis afin d'éviter d'avoir des arêtes vives. Ainsi la matière synthétique épouse mieux la forme du noyau 2. De plus, une section présentant des angles vifs créerait des contraintes dans la couche 3 de matière synthétique qui apparaitraient lors du refroidissement de celle-ci au niveau de ces angles. Un renforcement 4 apparaît sur la face inférieure 5 du noyau. La matière synthétique épousant la forme de ce renfoncement, il sert au centrage de la latte 1 sur un support. Le noyau est en fibres de verre maintenues entre elles par une résine polyester. La densité de fibres de ce matériau composite est de 65 % en poids. La couche 3 de matière synthétique enrobe le noyau 2 sur sa face inférieure 5, sa face supérieure 6 et les deux faces latérales longitudinales, comme une gaine. Sur les faces inférieure et latérales, l'épaisseur du revêtement plastique est quasi constante. Sur la face supérieure 6, ce revêtement présente trois parties en relief 7, s'étendant sur toute la longueur de la latte 1. La face supérieure 6 est la face destinée à être en contact avec le matelas ou le coussin que soutient la latte 1. La matière synthétique constituant le revêtement est un copolymère bloc styrène-éthylène-butylène (SEBS) d'une dureté d'environ 60 Shore A. Cette matière offre un bon coefficient de frottement entre la latte 1 et le matelas ou coussin destiné à être posé sur cette latte 1, et empêche ledit matelas ou coussin de glisser. Les parties en relief 7 contribuent également à empêcher le glissement du matelas ou du coussin. La figure 2 représente une ligne de fabrication de lattes 1, ayant le même profil ou un profil différent de celui décrit ci-dessus et représenté à la figure 1. Des fibres de verre 20 sont stockées dans un centre de présentation 21. Elles sont tirées hors de ce centre de présentation 21 par des éléments de traction 22 situés en aval sur la ligne de fabrication. Elles sont tout d'abord guidées dans un bac 23 contenant de la résine polyester liquide et non réticulée. Après passage dans un poste de conformation 24, les fibres 20 imprégnées de résine passent dans une filière 25 chauffée et régulée. Durant le passage dans la filière 25, la résine réticule et le noyau 2 prend sa forme définitive. A la sortie de la filière 25, le profilé en fibres de verre agglomérées, passe dans une extrudeuse 26. A l'entrée de l'extrudeuse, le profilé qui a été chauffé dans la filière 25 est à une température encore nettement supérieure à 1000C. Ainsi, le revêtement 3 de matière synthétique, un copolymère bloc de styrèneéthylène-butylène adhère mieux au profilé constituant le noyau 2 de la latte 1. L'extrudeuse 26 permet de déposer en continu le revêtement synthétique sur le profilé en matériau composite. Le profilé sortant de l'extrudeuse correspond à la latte 1 décrite ci-dessus. Une multitude d'autres profilés peuvent cependant être fabriqués avec une telle extrudeuse 26. Les éléments de traction 22 sont placés en sortie d'extrudeuse. Ils tirent donc les fibres de verre tout au long de leur parcours à travers le bac de résine 23, la filière 25 et de l'extrudeuse 26. En fin de ligne, le profilé fabriqué est alors coupé à la longueur souhaitée par une scie 27. On obtient alors des lattes 1 qui sont convoyées sur une bande transporteuse 28 avant d'être contrôlées et conditionnées. Toute cette ligne de fabrication est contrôlée et commandée par une unité de commande 29, à partir de laquelle un opérateur peut faire varier des paramètres nécessaires pour le fonctionnement de cette ligne. Comme il va de soi, l'invention ne se limite pas à la forme d'exécution et au procédé décrits ci-dessus à titre d'exemple, elle en embrasse au contraire toutes les variantes. Ainsi par exemple, le noyau 2 est entièrement recouvert de matière plastique. Il pourrait cependant, selon l'invention, n'être recouvert que sur sa face supérieure 6, celle destinée à être en contact avec un matelas ou un coussin. D'autre part, les matériaux indiqués le sont à titre d'exemple. Les fibres de verre pourraient être remplacées, entre autres, par des fibres de carbone ou d'aramide. De même, on peut remplacer la matrice du noyau 2 en résine polyester par tout autre matrice thermodurcissable ou thermoplastique. Enfin, le revêtement plastique est de préférence un élastomère thermoplastique, mais un élastomère vulcanisable ou réticulable, un thermoplastique conviendraient également. REVENDICATION8 1. Latte de renfort et de soutien pour articles d'ameublement ou autres types de sièges, caractérisée en ce qu'elle comporte un noyau (2) en matériau composite, de section générale rectangulaire, et recouvert, au moins sur sa face (6) destinée à venir en contact avec un matelas ou un coussin, d'une couche (3) de matière synthétique de dureté comprise entre 30 et 98 Shore A. 2. Latte selon la revendication 1, caractérisée en ce que la matière synthétique et le matériau composite sont compatibles, afin que le revêtement synthétique (3) adhère au noyau (2). 3. Latte selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que le matériau composite formant le noyau (2) de la lame est armée de fibres de verre et en ce que la densité de fibres de ce matériau composite est comprise entre 50 % et 80 % en poids, et est de préférence de 65 %. 4. Latte selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la matière synthétique est un élastomère thermoplastique tel qu'un copolymère bloc styrène-éthylène-butylène (SEBS). 5. Latte selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la face (6) de la latte destinée à venir en contact avec le matelas ou le coussin est pourvue de parties en relief (7). 6. Procédé de fabrication d'une latte selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser le noyau (2) de la latte (1) en matériau composite par pultrusion, en ce que le profilé obtenu, destiné à former le noyau, est revêtu en continu d'une couche (3) de matière synthétique à l'aide d'une extrudeuse (26) et en ce que les lattes (1) sont coupées aux longueurs voulues. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la matière synthétique est déposée sur le noyau (2) en matériau composite alors que ce dernier est encore à une température supérieure à 100 C. 8. Procédé selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que les parties en relief (7) sont des nervures obtenues lors de l'extrusion de la matière synthétique.