FR 2711647 A1 19950505 FR 9312807 A 19931027 La présente invention concerne un procédé d'infiltration chimique en phase vapeur d'un matériau au sein d'un substrat poreux. Le domaine d'application de l'invention est notamment celui de la fabrication de pièces en matériaux composites comprenant un substrat fibreux, ou préforme, densifié par une matrice. Dans cette application, I'infiltration chimique en phase vapeur est employée pour former un dépôt du matériau constitutif de la matrice sur les fibres du substrat, dans tout le volume de oelui-ci, afin de lier les fibres entre elles et combler la porosité initiale accessible du substrat. L'infiltration chimique en phase vapeur peut également être utilisée pour compléter une densification partielle réalisée par un autre procédé, par exemple par voie liquide, celle-ci consistant à imprégner le substrat par un précurseur liquide du matériau constitutif de la matrice, puis à transformer le précurseur, généralement par traitement thermique. Pour réaliser l'infiltration chimique en phase vapeur, le substrat fibreux est placé dans une enceinte. Une phase gazeuse réactionnelle est admise dans l'enceinte. Dans des conditions de température et de pression déterminées, la phase gazeuse diffuse au sein du substrat et forme le dépôt du matériau de la matrice par décomposition ou réaction entre ses constituants au contact des fibres. La composition de la phase gazeuse est choisie en fonction de la nature de la matrice à réaliser. Les processus d'infiltration chimique en phase vapeur, permettant de former des matrices en carbone pyrolytique, ou pyrocarbone, ou en céramique, par exemple carbure de silicium, nitrure de bore ou oxydes réfractaires, sont bien connus. Il existe plusieurs types de procédés d'infiltration chimique en phase vapeur : le procédé isotherme-isobare, le procédé à gradient de pression et le procédé à gradient de température. Dans le procédé isotherme-isobare, le substrat à densifier est placé dans une enceinte isotherme. Le chauffage est assuré par exemple par un suscepteur, ou induit, en graphite qui entoure l'enceinte et est lui-même entouré par un bobinage inducteur. L'apport énergétique au substrat s'effectue essentiellement par rayonnement de l'enceinte sur le substrat. La température à l'intérieur de l'enceinte est régulée à la valeur voulue par commande du courant dans l'inducteur, tandis que la pression est réglée par liaison de l'enceinte avec une source de vide et commande du débit de la phase gazeuse admise dans l'enceinte. Le dépôt du matériau de la matrice s'effectue à l'intérieur du substrat et à la surface de celui-ci. La température et la pression sont choisies à des valeurs seulement légèrement supérieures à celles requises pour la formation du dépôt, afin d'éviter un dépôt massif en surface du substrat, dès le contact avec la phase gazeuse, qui conduirait à l'obturation rapide de la porosité de surface empêchant la densification au sein du substrat. Toutefois, la fermeture progressive de la porosité de surface est inévitable et bloque le processus de densification avant que celle-ci soit complète au coeur du substrat. II est alors nécessaire de procéder à un écroûtage de la surface par usinage afin de ré-ouvrir le réseau de porosités et poursuivre la densification. Plusieurs opérations intermédiaires d'écroûtage peuvent être nécessaires sur une même pièce avant d'arriver au niveau de densification souhaité. Ce procédé, par le contrôle précis des conditions d'infiltration, permet d'obtenir une matrice de la qualité souhaitée, et ce de façon reproductible. Il présente aussi l'avantage important de permettre la densification simultanée de plusieurs pièces de formes diverses dans la même enceinte. Face à ces avantages, qui justifient son utilisation à l'échelle industrielle, le procédé isotherme-isobare présente les inconvénients d'une durée élevée et d'un coût important, notamment pour la fabrication de pièces composites de forte épaisseur. En effet, la densification requiert des vitesses de dépôt faibles, donc des cycles de durée importante. De plus, les opérations intermédiaires d'usinage pour l'écroûtage provoquent des pertes de matière, qui contribuent à accroître le prix de revient, et l'alternance entre infiltration et écroûtage rallonge la durée totale de fabrication et son coût. Enfin, en particulier pour les pièces de forte épaisseur, un gradient de densification important subsiste inévitablement au sein d'une même pièce, le degré de densification étant sensiblement moins important au coeur de la pièce qu a sa surface. Le procédé à gradient de pression utilise un flux forcé de la phase gazeuse à travers la préforme. Cet écoulement forcé se traduit par une différence de pression à travers la pièce. Outre qu'il nécessite une adaptation particulière du système de transport de la phase gazeuse, le procédé à gradient de pression présente une même limitation que le procédé isotherme-isobare. En effet, la perméabilité des pores à la phase gazeuse décroît rapidement avec formation d'un dépôt plus important du côté de la face d'entrée de la phase gazeuse. Un écroûtage périodique de cette face est nécessaire pour poursuivre la densification. De plus, ce procédé n'est applicable que pour des configurations de substrat particulièrement simples et limitées et chaque pièce nécessite un dispositif particulier d'alimentation et de circulation de la phase gazeuse. Le procédé à gradient de température consiste à réaliser un chauffage non uniforme du substrat, de sorte que celui-ci présente, au voisinage de sa surface exposée, une température moins élevée que dans des parties internes éloignées de cette surface. La réaction de dépôt étant thermiquement activée, la vitesse de dépôt, ou croissance de la matrice, augmente avec la température. Il s'ensuit une densification plus importante dans les parties les plus chaudes, au sein du substrat, que dans les parties les moins chaudes, au niveau de la surface exposée du substrat. On évite ainsi la formation d'un dépôt plus important en surface, avec obturation prématurée de la porosité, et la nécessité d'opérations intermédiaires. Cest à ce type de procédé d'infiltration que se rapporte la présente invention. Un dispositif d'infiltration chimique en phase vapeur avec gradient de température a été présenté et décrit par W. V. Kotlensky au "16th National SAMPE Symposium, Anaheim, California, April 21-23, 1971" sous le titre "A. Review of CVD Carbon Infiltration of Porous Substrates" et dans un ouvrage intitulé "Chemistry and Physic of Carbon", édité aux Etats-Unis d'Amérique par P. L. Walker, vol. 9, p. 198-199. Le substrat à densifier est appliqué par une face interne contre un induit en graphite. Le substrat et l'induit sont logés à l'intérieur d'une enceinte. Une bobine inductrice entoure l'enceinte. La phase gazeuse est admise à la base de l'enceinte et circule de bas en haut. L'induit est chauffé par couplage électromagnétique avec l'inducteur et chauffe à son tour le substrat avec lequel il est en contact. Un gradient thermique s'établit à travers le substrat entre la face interne au contact de l'induit et la face externe exposée où s'établit une température plus faible en raison des pertes thermiques par radiation et des pertes par convection dues à la circulation de la phase gazeuse. Le gradient thermique est plus ou moins important en fonction de la conductivité thermique du substrat. Une autre technique d'infiltration chimique en phase vapeur avec gradient de température a été décrite par J. J. Gebhardt et al. dans un article intitulé "Formation of carbon-carbon composite materials by pyrolytic infiltration", Petroleum derived carbons ACS Series N 21 6/73. Dans ce cas, le substrat à densifier est constitué par des faisceaux de fibres de graphite entrelacés orientés dans 7 directions différentes. Le substrat est suspendu à l'intérieur d'une enceinte à la base de laquelle la phase gazeuse est admise. Les fibres de graphite sont suffisamment conductrices de l'électricité pour permettre le chauffage du substrat par couplage direct avec une bobine inductrice qui entoure l'enceinte. La zone la plus chaude du substrat est située à l'intérieur de celui-ci, la surface extérieure étant refroidie par radiation et par la circulation de la phase gazeuse de bas en haut dans l'enceinte. Un gradient de température de quelques 0C par centimètre est obtenu à partir de la partie interne la plus chaude. Afin de maintenir un gradient de température suffisant, la phase gazeuse circule à vitesse élevée pour refroidir la surface et la bobine inductrice est limitée à quelques spires pour chauffer une zone limitée du substrat, de sorte qu'un gradient thermique s'établit aussi entre la partie du substrat située dans le champ de l'inducteur et la partie du substrat située hors du champ. La densification de tout le substrat est obtenue en le déplaçant dans l'enceinte, parallèlement à l'axe de la bobine. Ces contraintes font que le procédé ne peut être que d'un usage limité, difficilement industrialisable. La présente invention a pour but de fournir un procédé d'infiltration chimique en phase vapeur de pyrocarbone au sein d'un substrat poreux dans lequel un gradient thermique a été établi. L'invention a notamment pour but d'améliorer encore l'effet du gradient thermique par lequel le dépôt de pyrocarbone est favorisé dans des parties internes du substrat éloignées des surfaces exposées de celui-ci. Ce but est atteint grâce à un procédé selon lequel, conformément à l'invention, au début du processus d'infiltration et au moins pendant la plus grande partie de celui-ci, le chauffage du substrat est commandé de manière à maintenir la température de ses surfaces exposées à une valeur au plus égale à la température minimale de dépôt du matériau à infiltrer à partir de la phase gazeuse réactionnelle, tandis que les parties du substrat éloignées de ses surfaces exposées sont à une température supérieure à la température minimale de dépôt. Le chauffage du substrat peut être réalisé par contact entre une surface du substrat et un corps chauffé, de sorte qu'un gradient de température s'établit au sein du substrat entre la surface au contact du corps chauffé et les surfaces exposées. Le corps chauffé peut être constitué par un induit, par exemple en graphite, couplé électromagnétiquement à un inducteur situé à l'extérieur de l'enceinte. Lorsque le substrat est en matière conductrice de l'électricité, il est envisageable de chauffer le substrat par couplage électromagnétique direct avec un inducteur situé à l'extérieur de l'enceinte. Le contrôle de température de surface du substrat est réalisé par exemple en mesurant la température d'une surface exposée au moyen d'un capteur et en commandant le chauffage de manière à réguler la température mesurée à la valeur désirée. Lorsque le chauffage est produit par induction, la commande du chauffage est réalisée par commande du courant dans l'inducteur. Comme indiqué plus haut, lors du processus d'infiltration chimique en phase vapeur, le dépôt du matériau infiltré résulte de la décomposition de la phase gazeuse, ou d'un de ses constituants, ou d'une réaction entre constituants de la phase gazeuse. Le dépôt est un processus thermiquement activé, la vitesse de dépôt augmentant avec la température. Pour une phase gazeuse réactionnelle donnée, il existe une température minimale à partir de laquelle le dépôt commence à se produire. Cette température minimale de dépôt peut être fonction de la pression régnant dans l'enceinte. A titre indicatif, pour le dépôt de pyrocarbone à partir d'une phase gazeuse contenant du propane, la température minimale de dépôt est égale à environ 870-C. Pour le dépôt de carbure de silicium à partir d'une phase gazeuse comprenant du méthyltrichlorosilane (MTS) et de l'hydrogène, la température minimale de dépôt est égale à environ 700in. Le contrôle de la température de surface du substrat de sorte qu'elle ne dépasse la température minimale de dépôt favorise la densification au coeur du substrat. En effet, on évite ainsi la formation trop rapide d'un dépôt de surface susceptible d'obturer la porosité et d'empêcher la densification au coeur du substrat. En outre, l'existence du gradient thermique fait que les parties du substrat éloignées de ses surfaces exposée sont à une température plus élevée que la température minimale de dépôt de sorte que le dépôt se produit préférentiellement au coeur du substrat. Au cours du processus d'infiltration, la densification du substrat progresse en direction de ses surfaces exposées. Vers la fin du processus de densification, le risque d'un empêchement de la densification au coeur du substrat par obturation prématurée de la porosité de surface est atténué. C'est pourquoi il est envisageable de maintenir la surface du substrat à une valeur au plus égale à la température minimale de dépôt seulement au début du processus d'infiltration et pendant la plus grande partie de celui-ci, et de terminer la densification en portant la température de surface du substrat à une valeur légèrement supérieure à celle de la température minimale de dépôt. Des exemples de mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention seront maintenant décrits, à titre indicatif mais non limitatif. On se référera aux dessins annexés sur lesquels: - la figure 1 est une vue très schématique d'une installation permettant la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, - la figure 2 montre l'évolution du gradient de température et du gradient de densité au sein d'une pièce densifiée par un procédé conforme à l'invention, et - la figure 3 est une vue très schématique partielle illustrant une variante de mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention. Dans l'installation de la figure 1, un substrat à densifier 10 est logé à l'intérieur d'une enceinte 12. Dans cet exemple, le substrat 10 est une structure fibreuse de forme cylindrique annulaire à section méridienne rectangulaire. Le chauffage du substrat est assuré par couplage électromagnétique direct avec une bobine inductrice 14 qui entoure l'enceinte. Le substrat 10 et la bobine 14 sont coaxiaux. La bobine 14 s'étend axialement sur une longueur égale ou supérieure à celle du substrat 10 de sorte que celui-ci se trouve entièrement à l'intérieur du champ électromagnétique engendré par la bobine 14. La phase gazeuse propre à former le dépôt souhaité sur les fibres du substrat 10 est admise à la partie supérieure de l'enceinte 12. La phase gazeuse comprend par exemple un mélange de plusieurs gaz issus de sources respectives, telles que les sources 20, 22, 24, à travers des vannes d'injection respectives 30, 32, 34. Lors du processus d'infiltration chimique en phase vapeur, les produits de réaction gazeux, y compris le reliquat de phase gazeuse réactionnelle, sont extraits à la partie inférieure de l'enceinte 12. L'extraction est réalisée par ouverture d'une vanne 36 qui met la chambre en communication avec une pompe à vide 42 à travers un piège à azote liquide 44 permettant de retenir les espèces gazeuses indésirables et d'éviter leur rejet dans le milieu ambiant. Les vannes 30, 32, 34, 36 sont commandées par un automate 40. L'automate reçoit un signal produit par un capteur 28 et représentatif de la pression dans l'enceinte 12 et commande la vanne 36 pour que règne une pression déterminée dans l'enceinte 12 avant admission de la phase gazeuse. L'automate 40 reçoit en outre un signal fourni par un capteur 38 représentatif de la température du substrat 10 au niveau d'une de ses surfaces exposées au flux gazeux circulant dans l'enceinte. Le capteur 38 est par exemple un thermocouple disposé au contact de la surface périphérique du substrat 10. L'automate 40 commande le courant dans l'inducteur 14 afin de maintenir la température de la surface exposée du substrat à une valeur au plus égale à la valeur de la température minimale à partir de laquelle un dépôt est produit par la phase gazeuse. Cette valeur minimale peut être fonction de la pression dans l'enceinte. L'automate 40 est alors avantageusement programmé pour déterminer la valeur de consigne de température de surface du substrat en fonction de la pression mesurée au moyen du capteur 28, et de la nature de la phase gazeuse. De préférence, la température T5 de surface exposée du substrat est régulée à une valeur telle que TD - 50- C s T5 5 TD, où TD est la température minimale de dépôt. Le substrat 10 est en fibres conductrices de l'électricité. Il présente des caractéristiques de résistivité électrique et de conductivité thermique qui le rendent apte à être chauffé par couplage direct avec la bobine 14. Un type de structure convenant particulièrement pour le substrat 10 est une structure en fibres de carbone ou graphite aiguilletée. Un procédé de réalisation d'une telle structure tridimensionnelle est décrit dans le document FR-A-2 584 107. Les caractéristiques souhaitables de résistivité électrique et de conductivité thermique sont données dans la demande de brevet déposée par la demanderesse le même jour que la présente demande, sous le titre "Procédé d'infiltration chimique en phase vapeur d'un matériau au sein d'un substrat fibreux avec établissement d'un gradient de température dans celui-ci" et à laquelle il est fait expressément référence. En résumé, la résistivité électrique radiale est comprise de préférence entre 1 et 20 mQ/cm et le rapport entre résistivité électrique radiale et résistivité électrique circonférentielle est de préférence au moins égal à 1,3, tandis que la conductivité thermique radiale est comprise de préférence entre 0,1 et 20 W/m.*K et que le rapport entre conductivité thermique radiale et conductivité thermique circonférentielle est de préférence au plus égal à 0,9. Ces caractéristiques peuvent être atteintes avec un taux volumique de fibres, c'est-à-dire le pourcentage du volume apparent du substrat effectivement occupé par les fibres égal à au moins 20 %. Le chauffage du substrat par induction est produit par effet Joule, par les courants induits. Il est bien connu que ceux-ci se concentrent en surface (effet de peau). Ce phénomène de concentration en surface est d'autant plus marqué que la fréquence du courant alimentant l'inducteur est élevée. En dépit de l'effet de peau, par le choix d'une fréquence convenable et en tenant compte du refroidissement en surface du substrat par radiation et convection (écoulement de la phase gazeuse), il est possible d'obtenir un gradient de température au sein du substrat. A l'évidence, la fréquence la mieux adaptée dépend de plusieurs paramètres : nature des fibres constituant le substrat, épaisseur de celui-ci, valeurs de résistivité électrique et conductivité thermique,.. A titre indicatif, pour un substrat aiguilleté en fibres de carbone obtenu comme décrit ci-dessus, la fréquence optimale se trouve dans la gamme d'environ 100 Hz à environ 3000 Hz, selon le taux de fibres et l'épaisseur du substrat. Dans l'exemple illustré par la figure 1, le substrat 10 a une forme cylindrique à section droite circulaire. Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre avec des substrats ayant d'autres formes, notamment des substrats cylindriques à section non circulaire ou des substrats axi-symétnques non cylindriques, en adaptant, le cas échéant, la forme de l'inducteur. Exemple Une pièce en matériau composite carbone-carbone ayant une forme cylindrique annulaire de diamètre extérieur 1100 mm, d'épaisseur 130 mm et de hauteur 100 mm, destinée à un col de tuyère de propulseur est réalisée comme suit Un substrat fibreux, ou préforme, ayant des dimensions correspondant à celles de la pièce à réaliser est fabriqué à partir d'une texture bidimensionnelle constituée par un tissu de fibres de polyacrylonitrile (PAN) préoxydé, précurseur du carbone. Le tissu est bobiné en couches superposées sur un mandrin dont le diamètre correspond au diamètre intérieur de la préforme. Chaque nouvelle couche est aiguilletée sur la texture sous-jacente. On utilise à cet effet une planche à aiguilles qui s'étend axialement sur une distance au moins égale à la largeur des strates, celle-ci étant égale à la hauteur (100 mm) de la préforme à réaliser. L'aiguilletage est réalisé au fur et à mesure du bobinage, chaque nouvelle couche étant aiguilletée à une profondeur constante égale à l'épaisseur de plusieurs couches aiguilletées. Lorsque l'épaisseur désirée de la préforme a été atteinte, dans cet exemple 130mm, une ou plusieurs passes d'aiguilletage de finition sont réalisées, de façon connue en soi, pour obtenir une densité d'aiguilletage constante dans toute la préforme. L'aiguilletage est réalisé avec une densité permettant d'aboutir à un taux volumique de fibres égal à 28 % dans la préforme, après traitement thermique transformant le PAN préoxydé en carbone. On notera que, comme bien connu en soi, l'aiguilletage est réalisé sur les fibres à l'état de précurseur du carbone, l'effet de l'aiguilletage directement sur des fibres de carbone étant trop destructeur. La préforme est densifiée par une matrice pyrocarbone au moyen d'une installation telle que montrée par la figure 1. La matrice pyrocarbone est obtenue à partir d'une phase gazeuse comprenant un mélange de méthane et de propane. La température minimale de dépôt TD, dans ce cas la température de décomposition commençante du propane, est égale à 870 C pour une pression dans l'enceinte 12 de 11 torrs. La préforme est chauffée par couplage électromagnétique direct avec l'inducteur 14, ce dernier étant alimenté par un courant de fréquence égale à 150 Hz. Au moins pendant la première phase de densification, l'intensité du courant est commandée de manière à maintenir la température T5 de la surface externe de la préforme à une valeur telle que 820- C s T5 5 870- C. Au départ, l'intensité du courant est commandée de manière à maintenir la température de paroi de la surface externe de la préforme à une valeur d'environ 8300 C. La répartition de la température dans l'épaisseur de la préforme (en direction radiale) est mesurée au début de la densification (temps tl = 0) ainsi que la répartition de densité (en direction radiale) initiale que présente cette préforme (courbe T1 fig. 2, et courbe D1 fig. 2). Une densification partielle est alors réalisée en régulant la température de paroi externe entre à la valeur de départ durant un temps t2 de 150 h. La répartition de densité obtenue est donnée par la courbe D2. La densification est alors poursuivie en appliquant le profil de température T3 (figure 2) en maintenant la température de paroi externe (côté diamètre extérieur) à une valeur évoluant de 850 à 900. C. Après 400 h de densification, le profil T4 est obtenu, et la répartition de densité D3 est mesurée. Une densité moyenne de 1.65 est mesurée sur la pièce composite. Le procédé conforme à l'invention permet d'aboutir à une densification presque uniforme sans opération d'usinage intermédiaire. La densité moyenne de la pièce composite obtenue est égale à 1,65. Dans l'exemple qui précède, il est envisagé de former la matrice pyrocarbone à partir d'une phase gazeuse comprenant un mélange de méthane ou de propane. De façon plus générale, le précurseur de carbone dans la phase gazeuse pourra être constitué par au moins un hydrocarbure saturé tel qu'un alcane, un alcène, un alcyne, un alkyle, ou un mélange de ceux-ci. Par ailleurs, il est avantageux d'utiliser une phase gazeuse comprenant de l'hydrogène, en combinaison avec le précurseur gazeux du pyrocarbone. En effet, comme décrit dans la demande de brevet du même jour que la présente demande déposée par la demanderesse sous l'intitulé "Procédé d'infiltration chimique en phase vapeur d'une matrice pyrocarbone au sein d'un substrat poreux avec établissement d'un gradient de température dans le substrat", l'hydrogène présente la propriété d'inhiber la réaction de dépôt du pyrocarbone pour une température inférieure à environ 1230-C, et de l'activer pour une température supérieure à environ 1230 C. On établit alors au sein du substrat un gradient thermique tel que la température des parties internes les plus chaudes du substrat soit supérieure à 1230' C tandis que la température des parties substrat proches des surfaces exposées est inférieure à 1230 C. L'effet du gradient thermique sur la vitesse de dépôt du pyrocarbone se trouve alors amplifié par l'hydrogène au coeur du substrat et atténué au voisinage des surfaces exposées. L'hydrogène contribue ainsi à favoriser une densification uniforme. Une variante de mise en oeuvre du procédé selon l'invention est illustrée par la figure 3 qui est une vue partielle d'une installation d'infiltration chimique en phase vapeur. Les éléments communs aux modes de réalisation des figures 1 et 3 portent les mêmes références et ne seront pas à nouveau décrits. Le mode de réalisation de la figure 3 se distingue de celui de la figure 1 par le fait que le chauffage du substrat 10 est réalisé non pas par couplage direct avec l'inducteur 14, mais par contact avec un induit massif en graphite 18 sur lequel le substrat annulaire 10 est engagé. Le couplage électromagnétique se produit essentiellement entre l'inducteur 14 et l'induit 18. Un gradient de température est établi au sein du substrat 10 entre la surface inteme la plus chaude au contact de l'induit 18 et la surface externe exposée la moins chaude dont la température est contrôlée. Ce mode de réalisation convient plus particulièrement dans le cas de substrat qui, par nature, ont une résistivité thermique telle qu'un chauffage par induction directe n'est pas ensivageable. Revendications 1. Procédé pour l'infiltration chimique en phase vapeur d'un matériau au sein d'un substrat poreux, procédé comprenant les étapes qui consistent à: - placer le substrat dans une enceinte, - chauffer le substrat en établissant au sein de celui-ci un gradient thermique de sorte que le substrat présente une température plus élevée dans des parties éloignées de ses surfaces exposées qu'au niveau de celles-ci, et - admettre dans l'enceinte une phase gazeuse réactionnelle précurseur du matériau à infiltrer, la formation de celui-ci étant favorisée dans les parties du substrat de température plus élevée, caractérisé en ce que, au début du processus d'infiltration et au moins pendant la plus grande partie de celui-ci, le chauffage du substrat est commandé de manière à maintenir la température de ses surfaces exposées à une valeur au plus égale à la température minimale de dépôt du matériau à infiltrer à partir de la phase gazeuse réactionnelle, tandis que les parties du substrat éloignées de ses surfaces exposées sont à une température supérieure à la température minimale de dépôt. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le substrat est chauffé par contact entre une surface du substrat et un corps chauffé, de sorte qu'un gradient thermique s'établit au sein du substrat entre la surface au contact du corps chauffé et les surfaces exposées. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le corps chauffé est un induit couplé électromagnétiquement à un inducteur situé à l'extérieur de l'enceinte. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le substrat est en une matière conductrice de l'électricité et est chauffé par couplage électromagnétique direct avec un inducteur situé à l'extérieur de l'enceinte. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que la température du substrat au niveau d'une surface exposée est mesurée au moyen d'un capteur et maintenue à une valeur sensiblement constante par commande du courant d'alimentation de l'inducteur. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la température T5 des surfaces exposées du substrat est maintenue à une valeur telle que TD - 50 C 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, pour l'infiltration chimique en phase vapeur de pyrocarbone à partir d'une phase gazeuse réactionnelle contenant au moins un hydrocarbure saturé ou insaturé, caractérisé en ce que la phase gazeuse réactionnelle contient en outre de l'hydrogène et le gradient thermique est établi au sein du substrat de part et d'autre d'une température de 1230 C.