FR 2708875 A1 19950217 FR 9309912 A 19930812 " Procédé de traitement d'éléments meublants susceptibles de résister à des contraintes importantes La présente invention concerne un procédé de traitement d'éléments meublants susceptibles de résister à des contraintes importantes, notamment de mobiliers d'aéroports. Chacun a pu observer que, dans les aéroports, notamment ceux où le trafic est important et où l'on observe le déplacement d'un grand nombre de passagers de toute provenance souvent peu attentifs à prendre soin de leur environnement et des locaux qui les entourent, la dégradation du mobilier classique est particulièrement rapide suite à des mauvais traitements tels que chocs, rayures, brûlures de cigarettes Pour remédier à cet inconvénient, il est connu de traiter, dans les aéroports, des agencements fixes (guichets d'enregistrement, de réception, de controle douanier, de vente de billets ...) par une technique particulière qui consiste à appliquer, sur un support quelconque, un revetement en couche épaisse teinté dans la masse en polyester armé de fibres de verre (glass reinforced polyester ou GRP). I1 est ainsi possible d'obtenir des revêtements satisfaisants du point de vue de l'esthétique et, parallèlement, particulièrement durs et résistants de façon à satisfaire à des normes spécialement édictées pour cet usage particulier. De tels revêtements ne sont, cependant, pas sans présenter de nombreux inconvénients dont le principal est lié au fait que leur application implique la mise en oeuvre d'un processus de moulage nécessitant un outillage complexe et en particulier des moules très durs, qui est, à la fois, incommode et onéreux et, en outre, pas toujours réalisable quelle que soit la géométrie du volume de l'élément à traiter. De plus, après mise en oeuvre de ce processus de moulage, il subsiste, -au niveau de la jonction entre deux demi-moules associés, des plans de joint qui doivent être camouflés par une opération annexe (meulage, enduction manuelle, application d'un filet de peinture...). Un autre inconvénient du procédé GRP est lié au fait que les éléments de mobilier, une fois traités, ne peuvent pas être facilement réparés. L'idée à la base de l'invention a consisté à chercher à proposer un procédé de traitement d'éléments meublants susceptibles de résister à des contraintes importantes qui soit de nature à se substituer au procédé GRP en n'en présentant pas les inconvénients, mais qui parallèlement permette de satisfaire aux normes spécifiques à un tel procédé (tenue aux chocs, aux rayures, aux cigarettes ...). A cet effet, l'invention concerne un procédé du type susmentionné caractérisé en ce que l'on applique à chaud, par pulvérisation pneumatique basse pression sur l'élément à traiter, au moins une couche ayant une épaisseur minimale de 400 Wm d'un mélange polymère à base de résine thermodurcissable notamment de type époxyde et/ou polyuréthane et d'agents de durcissement, exempts de solvant, de façon à obtenir, après durcissement, un revêtement protecteur teinté dans la masse, dur et résistant aux chocs ainsi qu'aux températures élevées. I1 est à noter que, conformément à l'invention, on peut envisager de mettre en oeuvre, dans le mélange de polymère de base, des systèmes à séchage chimique quelconques (polyester, acrylique, polyéther, époxyde ou toutes compositions d'icelles à la condition qu ' ils permettent d'obtenir, après polymérisation, un produit fortement réticulé, donc très dur. Bien entendu, le procédé susmentionné pourrait être mis en oeuvre pour le traitement d'éléments autres que des agencements d'aéroports sans pour cela sortir du cadre de l'invention. La caractéristique essentielle du procédé qui fait l'objet de l'invention est liée au remplacement du moulage par une simple pulvérisation pneumatique basse pression pouvant avantageusement être mise en oeuvre à une température de l'ordre de 80 C, donc par une opération simple et commode pour permettre le revêtement de toutes les faces d'un élément quelconque, quelles que soient la complexité et la géométrie de son volume, par une couche uniforme d'épaisseur essentiellement constante. De plus, un traitement de pulvérisation présente, par comparaison à un processus de moulage, l'avantage de ne pas induire la formation de plans de joint devant être traités ultérieurement pour garantir l'esthétique de l'élément traité. Selon une autre caractéristique de l'invention, le mélange polymère comporte des résines incolores et des agents de durcissement monopigmentaires dont le choix est de nature à permettre de faire varier dans une large mesure l'aspect (mât, brillant ou satiné) et le coloris de l'élément traité, en fonction des desiderata de l'utilisateur. Il est à noter qu'il s'agit là d'une caractéristique particulièrement originale de l'invention vu que, dans le domaine des matières plastiques, on associe constamment des bases polymères colorées et des durcisseurs incolores, c'est-à-dire exactement l'inverse de l'invention. Dans tous les cas, la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention permet d'obtenir une surface totalement satisfaisante du point de vue de l'esthétique et, en particulier, exempte d'aspérités, évitant de ce fait l'encrassement et facilitant 1 'entretien. Conformément à l'invention, les agents de durcissement peuvent, avantageusement, être choisis dans le groupe formé par les amines et/ou les isocyanates et leurs dérivés respectifs. Selon une caractéristique essentielle de l'invention, le polymère se trouve sous la forme d'une dispersion et comporte une charge pulvérulente abrasive dont le râle est d'augmenter la résistance de l'élément traité et parallèlement et le cas échéant de modifier son esthétique. Cette charge pulvérulente peut notamment être choisie dans le groupe formé par les matières de charges de dureté MOHS supérieure à 7. L'expérience a permis de vérifier que l'addition d'une telle charge abrasive permet d'obtenir un gain en dureté de surface intéressant, et même d'obtenir un produit largement comparable aux céramiques. Un autre avantage des revêtements obtenus conformément à l'invention par rapport aux revêtements classiques de type GRP est lié au fait que, compte tenu de leur épaisseur, avantageusement comprise entre 400 et 600 pm et de leur nature chimique, ils peuvent être réparés en cas d'endommagement. Conformément à l'invention, la préparation de la dispersion peut être effectuée par différents moyens, notamment en utilisant des broyeurs à meule tournante d'un type similaire à ceux utilisés dans l'industrie alimentaire ou encore en mettant en oeuvre des dispositifs à ultrasons. Il est également à noter que l'opération de pulvérisation de la dispersion ainsi préparée nécessite une adaptation des appareillages existants utilisés dans d'autres domaines (insonorisants automobiles ou adhésifs sans solvant thermofusible (holt melt)), et en particulier l'utilisation d'une tête de pistolet spéciale compte tenu du fait que la durée de vie du produit à pulvériser est très brève une fois le mélange réalisé. Après pulvérisation, la couche appliquée s'élabore normalement dans des conditions atmosphériques standards (environ 23 C et 55 % d'humidité relative) mais peut également s'élaborer dans des conditions extrêmes pouvant aller jusqu'à une température de 100 C et une humidité relative jusqu'à 75 %. Les propriétés finales du revêtement sont acquises dès le deuxième jour suivant sa polymérisation. Une autre originalité des revêtements obtenus par la mise en oeuvre du procédé de traitement conforme à l'invention est liée au fait que ses caractéristiques intrinsèques et en particulier son esthétique (aspect plus ou moins brillant ou satiné) peuvent évoluer en fonction des conditions opératoires présentes lors de la polymérisation et notamment de l'hygrométrie de l'air ambiant. Selon une autre caractéristique de l'invention, le mélange polymère renferme, en proportions volumétriques, entre 35 et 42 % de résine thermodurcissable, entre 20 et 25 % d'agent de durcissement et entre 38 et 45 % de charge pulvérulente. Conformément à l'invention, on peut avantageusement ajouter à ces constituants de base, toujours en proportions volumétriques, 2 à 3 % de plastifiant et, le cas échéant, 1,5 à 2,5 % d'agent de consistance dont le rôle est d'induire un comportement thixotrope du produit élaboré et qui peut notamment être choisi dans le groupe formé par les argiles de type smectique ou silices pyrogénées et/ou des dérivés siliceux tels que les silices pyrogénées. A titre d'exemple, un mélange polymère pouvant être mis en oeuvre de manière particulièrement avantageuse conformément à l'invention est le suivant Résine : CY219 (marque déposée) Pulvérulent : RB 67 (marque déposée) Agent de consistance : BETONE SD2 (marque déposée) Agent de durcissement : HY977 (marque déposée) Plastifiant : TRITOLYLPHOSPHATE. Bien entendu, le mélange conforme à l'invention peut être appliqué en une couche ou en plusieurs couches, dont les natures chimiques peuvent être identiques ou différentes. Dans ce dernier cas, au plus une couche doit être appliquée avec une épaisseur de 25 pm. Selon une autre caractéristique de l'invention, le rapport P/L, .désignant le rapport des matières pulvérulentes et de la teneur en liant déterminé suivant la norme NFT 30-074, des couches appliquées doit être au minimum de 0,7 (P/L.désignant le rapport des matières pulvérulentes sur la teneur en liant déterminées suivant la norme NFT 30-074). REVENDICATIONS 1") Procédé de traitement d'éléments meublants susceptibles de résister à des contraintes importantes, notamment de mobiliers d'aéroports, caractérisé en ce que l'on applique à chaud, par pulvérisation pneumatique basse pression sur l'élément à traiter, au moins une couche ayant une épaisseur minimale de 400 pm d'un mélange polymère à base de résine thermodurcissable notamment de résine époxyde et/ou de résine polyuréthane et d'agents de durcissement, exempts de solvant, de façon à obtenir, après durcissement, un revêtement protecteur teinté dans la masse, dur et résistant aux chocs ainsi qu'aux températures élevées. 2") Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on effectue l'application du mélange polymère à une température de l'ordre de 80"C. 3") Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le mélange polymère comporte des résines incolores et des agents de durcissement mono-pigmentaires notamment choisis dans le groupe formé par les groupes des amines et/ou des isocyanates. 4 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le mélange polymère se trouve sous la forme d'une dispersion et comporte une charge pulvérulente abrasive, notamment choisie dans le groupe formé par les matières de charges de dureté MOHS supérieure à 7. 5") Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'on prépare la dispersion dans un broyeur à meule tournante. 6 ) Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'on prépare la dispersion à l'aide d'ultrasons. 7 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le mélange polymère renferme, en proportions volumétriques, entre 35 et 42 % de résine thermodurcissable, entre 20 et 25 % d'agent de durcissement et entre 38 et 45 % de charge pulvérulente. 8 ) Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le mélange polymère renferme, en proportions volumétriques, 2 à 3 % de plastifiant et, le cas échéant, 1,5 à 2,5 % d'agent de consistance notamment choisi dans le groupe formé par les argiles et/ou les dérivés siliceux. 90) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'on applique en une ou plusieurs couches des mélanges polymères sur l'élément à traiter. 10 ) Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le rapport P/L des couches appliquées est au minimum de 0,7.