FR 2707037 A1 19941230 FR 9307617 A 19930623 La présente invention concerne le domaine des tores de mesure de courant électrique. Les tores de mesure de courant électrique sont utilisés notamment pour la détection des courants de défaut dans les cables de réseaux électriques. Les tores de mesure connus comprennent généralement un circuit magnétique en forme de tore adapté pour entourer le cable parcouru par le courant électrique à mesurer formant primaire et un bobinage formant secondaire qui entoure le circuit magnétique. On peut trouver une description de tels tores de mesure de courant électrique dans les documents US-A-3 771 049, FR-A-2 646 714 et FR-A-2 672 152. Comme le montre ces documents, les tores de mesure utilisés actuellement sont généralement du type ouvrant pour permettre leur installation sur le cable sans avoir à déconnecter celui-ci. Pour celà les tores actuels sont formés généralement par surmoulage d'un bloc en matériau électriquement isolant sur un circuit magnétique torique, puis tronçonnage de l'ensemble ainsi formé, selon un diamètre, en deux demi-tores. Ces demi-tores sont conçus pour être réassemblés autour du cable à l'aide de tous moyens adéquats, le plus souvent un collier de serrage. La présente invention a maintenant pour but de perfectionner les tores de mesure de courant connus. Ce but est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à un procédé de fabrication d'un tore de mesure comprenant les étapes qui consistent à i) placer deux demi-tores en matériau magnétique, dont l'un entouré d'un bobinage, dans un moule, les faces polaires respectives des demi-tores étant disposées en regard, ii) placer un intercalaire entre les faces polaires respectives des demi-tores, iii) alimenter électriquement le bobinage, et iv) remplir le moule à l'aide d'une matière électriquement isolante pour former une enveloppe électriquement isolante respective sur la périphérie de chaque demi-tore en matériau magnétique ainsi que sur le bobinage associé à l'un de ceux-ci. La présente invention concerne également les tores de mesure comprenant deux demi-tores en matériau magnétique surmoulés dune enveloppe électriquement isolante respective ainsi obtenus, dans lesquels les faces d'extrémité des enveloppes surmoulées, correspondant aux faces polaires du circuit magnétique, sont obtenues par moulage et non par usinage, et dans lesquels lesdites faces polaires du circuit magnétique affleurent ces faces d' extrémité. Comme on l'expliquera par la suite le procédé conforme à la présente invention permet d'obtenir deux demi-tores en matériau magnétique surmoulés d'une enveloppe électriquement isolante respective, qui sont parfaitement complémentaires au niveau de leurs faces polaires. Le procédé conforme à la présente invention permet ainsi d'une part de minimiser l'entrefer, d'autre part d'améliorer l'étanchéité, par rapport aux tores antérieurs connus. D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, et en regard des dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels - la figure 1 représente une vue axiale d'un tore conforme à la présente invention, en position assemblée, - la figure 2 représente une vue en coupe axiale du meme tore selon le plan de coupe référencé II-II sur la figure 1 (ce plan de coupe II-II est orthogonal au plan de joint séparant les deux demi-tores), - la figure 3 représente une vue latérale du même tore, - la figure 4 représente une vue partielle en coupe axiale du même tore, - la figure 5 représente les deux demi-tores dans la cavité du moule, séparés par deux intercalaires, - la figure 6 représente une vue axiale, partiellement en coupe, de deux demi-tores composant un tore de mesure conforme à une variante de réalisation de l'invention avant assemblage, - la figure 7 représente une vue latérale interne de l'un de ces demi-tores conformes à la variante de réalisation de l'invention, et - la figure 8 représente selon une vue en coupe trasversale à l'axe du tore, deux intercalaires utilisés pour le moulage des deux demi-tores conformes à cette variante. On va tout d'abord décrire le premier mode de réalisation conforme à la présente invention représenté sur les figures 1 à 4. On aperçoit sur ces figures un dispositif de mesure du type transformateur de courant torique comprenant deux demi-tores 100, 150. Chacun de ces demi-tores 100, 150 comprend plus précisément un demi-tore de circuit magnétique 110, 160 revêtu d'une enveloppe respective en matériau synthétique électriquement isolant 120, 170. L'un des demi-tores 110 du circuit magnétique est pourvu d'un bobinage 140. Le bobinage 140 est avantageusement centré sur le demi-tore 110. Comme on le voit sur la figure 1, ces deux demitores 100, 150 sont conçus pour être assemblés sur un cable à l'aide de tous moyens appropriés, par exemple à l'aide d'un collier classique à serrage rapide 200. Le collier 200 représenté sur la figure 1 comprend une bande 202 souple munie d'un crochet 204 à une première extrémité et d'une boucle 206 articulée sur un levier 208 lui même monté à pivotement sur la seconde extrémité de la bande 202. La boucle 206 est ainsi adaptée pour venir s'accrocher sur le crochet 204 après dépassement de point mort par le levier 208. Les deux demi-tores 110, 160 du circuit magnétique sont conçus pour former un tore complet de révolution autour d'un axe 101 lorsque leurs faces polaires 112, 114, 162, 164 sont accolées respectivement deux à deux. On entend par "face polaire" des demi-tores 110, 160 les faces d'extrémité coplanaires de ceux-ci, situées dans un plan diamétral passant par l'axe 101. Pour permettre à la fois une bonne étanchéité du dispositif et des performances de mesure satisfaisantes, lesdites faces polaires 112, 114, 162, 164 doivent présenter un état de surface soigné. Les demi-tores 110, 160 peuvent être formés de tout matériau connu approprié. Il s'agit de préférence de demi-tores feuilletés. Ces demi-tores 110, 160 peuvent être réalisés par exemple par superposition ou bobinage de rubans en tole magnétique fixés par tout moyen connu, par exemple à l'aide d'un vernis d'enrobage. En pratique, l'on peut réaliser dans un premier temps un tore complet de révolution par bobinage en spiral d'un ruban de tole, puis tronçonnage de ce tore, par un plan diamétral, en deux demi-tores, moyennant rectification ultérieure et traitement approprié, par exemple anti-corrosion, des faces polaires 112, 114, 162, 164 alors obtenues. Les demi-tores 110, 160 peuvent être réalisés selon toute autre technique connue de l'homme de l'art par exemple par moulage, pressage, filtrage ... Pour fabriquer les demi-tores 100 et 150 selon l'invention, les demi-tores de circuit magnétique 110, 160 dont l'un 110 pourvu du bobinage 140, sont placés dans la cavité d'un moule 400 complémentaire des enveloppes 120, 170 respectives recherchées. La cavité du moule 400 est en outre adaptée pour recevoir deux intercalaires 410, l'un respectivement entre chaque paire de faces polaires 112, 162 d'une part, 114, 164 d'autre part disposées respectivement en regard. Pour simplifier l'illustration, le moule 400 précité n'a pas été représenté dans le détail sur la figure 5 annexée. La cavité 402 du moule a la forme générale d'une chambre annulaire complémentaire des enveloppes 120, 170, entourant un noyau central 404 qui correspond au canal central du tore. Toutefois, on va maintenant préciser la géométrie des enveloppes 120, 170 complémentaires représentées sur les figures 1 à 4. Selon ces figures 1 à 4 les deux enveloppes 120, 170 possèdent des faces d'extrémité 122, 124, 172, 174 planes, coplanaires entre elles et coplanaires des faces polaires 112, 114, 162, 164 précitées. Pour obtenir de telles faces d'extrémité planes selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 4, les intercalaires 410 placés dans la cavité du moule 400 entre les faces polaires 112, 162 et 114, 164 respectivement, sont des intercalaires plans centrés sur un plan diamétral passant par l'axe 101, comme on le voit sur la figure 5. I1 peut s'agir d'intercalaires 410 formés d'un film souple ou rigide pourvu le cas échéant d'un insert en matériau magnétique placé en regard des faces polaires 112, 162, 114 et 164 pour assurer la continuité du circuit magnétique entre les demi-tores 110, 160. Un tel insert en matériau magnétique est inutile si le film intercalaire présente une faible épaisseur. Les intercalaires 410 s'étendent sur toute la hauteur de la cavité du moule 402. Ils ont une largeur égale à celle de la chambre annulaire formant cette cavité 402 pour éviter toute liaison entre les enveloppes 120, 170 lors du moulage. La première enveloppe 120 est définie par deux faces principales planes 126, 128, une surface externe 130 et une surface interne 132. Les deux faces principales 126, 128 sont en forme générale de demi-couronne, parallèles entre elles et orthogonales à l'axe 101. La surface extérieure 130 a la forme d'un demi-cylindre de révolution autour d'un axe 131 parallèle à l'axe 101. Pour permettre d'obtenir une épaisseur de surmoulage sensiblement constante sur le dispositif, malgré la présence de l'excroissance dissymétrique formée par le bobinage 140, l'axe 131 n'est pas confondu avec l'axe central 101 du circuit magnétique mais décalé vers le demi-tore 100 par rapport au plan diamétral des faces polaires 112, 114 passant par cet axe 101. Plus précisément, l'axe 131 est situé dans un plan diamétral passant par l'axe 101 et orthogonal au plan diamétral des faces polaires 112, 114. La face interne 132 est formée par la juxtaposition des différentes calottes 1320, 1321, 1322, 1323, 1324, 1325, 1326 définies chacune par une génératrice parallèle aux axes 101, 131. Plus précisément, selon le mode de réalisation particulier et non limitatif représenté sur la figure 1 la surface interne 132 est ainsi définie par - une calotte centrale 1320 cylindrique de révolution autour d'un axe 102 situé dans le plan diamétral défini par les axes 101, 131, et à l'opposé de l'axe 101 du circuit magnétique par rapport à l'axe 131 de la surface externe 130, - deux calottes latérales 1321, 1322 de même rayon et de même centre que la calotte centrale 1320, qui débouchent sur les faces d'extrémité 122, 124, - deux calottes intermédiaires 1323, 1324 généralement planes qui se raccordent respectivement sur la calotte centrale 1320 et convergent vers l'axe 102 en éloignement de la calotte centrale 1320, et enfin - deux décrochements 1325, 1326 qui relient les calottes intermédiaires 1323, 1324 respectivement aux calottes latérales 1321, 1322, lesquels décrochements 1325, 1326 possèdent un rayon croissant par rapport à l'axe 102 en direction des calottes latérales 1321, 1322. L'excentrement défini entre l'axe 101 du circuit magnétique et l'axe 102 de la surface interne 132 permet de façon comparable à l'excentrement défini entre l'axe 101 et l'axe 131 de la surface externe 130, d'avoir un surmoulage d'épaisseur sensiblement constante sur le circuit magnétique malgré la présence de l'excroissance dissymétrique formée par le bobinage 140. La seconde enveloppe 170 est définie également par deux faces principales 176, 178, une surface externe 180 et une surface interne 182. De façon comparable aux deux faces principales 126, 128 du premier demi-tore 100, les deux faces principales 176, 178 du second demi-tore 150 sont en forme générale de demi-couronne, parallèles entre elles et orthogonales à l'axe 101. La surface extérieure 180 a la forme générale d'un demi-cylindre de révolution autour de l'axe 131 parallèle à l'axe 101. La surface interne 182 a la forme générale d'un demi-cylindre de révolution autour de l'axe 102. Ainsi comme on le voit sur la figure 1 lorsque les demi-tores 100, 150 sont accolés par leurs faces d'extrémité 122, 124, 172, 174 les surfaces externes 130, 180 forment complémentairement un cylindre autour de l'axe 131, tandis que la surface interne 182 prolonge les calottes latérales 1321, 1322 cylindriques de révolution autour de l'axe 102. Plus précisément, les surfaces internes 132, 182 forment en complément un canal central du dispositif de mesure apte à recevoir le cable parcouru par le courant à mesurer. Ce canal présente globalement un rayon moyen sensiblement égal à celui de la surface interne 182 mais possède cependant dans le demi-tore 100 une creusure de rayon moyen inférieur défini par les calottes 1320, 1323 et 1324. Cette forme de canal est adaptée pour permettre une fixation ferme du dispositif de mesure sur des cables de diamètres différents. Comme on le voit sur les figures, de préférence l'un des demi-tores 100, 150, très avantageusement celui qui est équipé du bobinage 140 est pourvu d'une patte de fixation 134. Cette patte fait saillie dans une direction générale axiale sur la face principale 128. Elle est adjacente au canal central. La patte 134 est délimitée par une face d'extrémité 1340, une surface interne 1342 et une surface externe 1344. La face d'extrémité 1340 est plane et perpendiculaire à l'axe 101. La surface interne 1342 présente la même configuration que les calottes 1320, 1323, 1324, 1325, 1326 précitées, et prolonge respectivement celles-ci. La surface externe 1344 est globalement cylindrique de révolution autour de l'axe 101. Plus précisément, cette surface externe 1344 est de préférence adaptée pour recevoir un collier permettant de fixer le tore de mesure sur le cable placé dans le canal central. A cet effet, la surface externe 1344 est pourvue de préférence d'une gorge apte à recevoir le collier de serrage. Cette gorge peut faire l'objet de nombreuses variantes. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, cette gorge est définie par un fond 1345 cylindrique de révolution autour de l'axe 101 et deux bords tronconiques 1346, 1347. La patte de fixation 134 est formée dans une chambre complémentaire réalisée dans le fond de la cavité de moulage 402. De même, les surfaces externes 130, 180 des demitores 100, 150 sont pourvues de préférence de moyens aptes à maintenir le collier de serrage 200 à mi-épaisseur du dispositif de mesure. Ces moyens de maintien peuvent être formés d'une gorge s'étendant sur toute l'ouverture angulaire des surfaces extérieures 130, 180. Toutefois, de préférence, ces moyens de maintien sont limités angulairement, par exemple sous forme de deux paires de doigts 1301, 1302, 1303, 1304 et 1801, 1802, 1803, 1804 localisés sur les surfaces externes 130, 180, à proximité des faces d'extrémité 122, 124, 172, 174. Chaque paire de doigts précités définit un passage libre à miépaisseur du dispositif de mesure et d'une largeur égale à celle du collier de serrage 200 comme on le voit sur la figure 3. Plus précisément encore, dans le cadre de l'invention, les demi-tores 110, 160 du circuit magnétique sont supportés dans la cavité 402 du moule 400 par des cavaliers 300. Ces cavaliers 300 ont pour fonction de servir d'entretoises entre le fond du moule 400 et le circuit magnétique 110, 160, le cas échéant le bobinage 140. Ces cavaliers 300 sont noyés dans la masse de résine surmoulée formant les enveloppes 120, 170. De préférence, les cavaliers 300 sont réalisés en matière plastique et en forme de H. Ils reposent par deux de leurs branches parallèles 302, 304 sur le fond du moule 400. La largeur L (voir figure 4) de la chambre séparant les deux autres chambres 306, 308 des cavaliers est supérieure à l'épaisseur du circuit magnétique 110, 160, voire du bobinage 140. Ainsi on comprend qu'après disposition dans le moule 400, les demi-tores du circuit magnétique 110, 160 restent libres de débattement par rapport aux cavaliers 300. Selon le mode de réalisation particulier non limitatif des figures 1 à 4, il est prévu deux cavaliers 300 pour chacun des demi-tores 100, 150. Dans le cadre de l'invention, après avoir ainsi positionnés les demi-tores 110, 160 sur leurs cavaliers respectifs 300 dans le moule 400 et placés les intercalaires adéquats 410 entre les faces polaires 112, 162 et 114, 164, le bobinage 140 est alimenté, par ses fils de sortie 142. On obtient ainsi une attraction mutuelle des pièces magnétiques 110, 160 propre à annuler tout entrefer entre celles-ci et à garantir un autocentrage de ces pièces. Il reste alors, tout en maintenant l'alimentation électrique du bobinage 140 pour conserver l'attraction entre le pièces magnétiques 110 et 160, à remplir le moule 400 à l'aide d'un matériau électriquement isolant approprié pour former les enveloppes 120, 170. Il peut s'agir de tout matériau adéquat connu de l'homme de l'art, avantageusement une résine, telle que par exemple du polyuréthane, voire un matériau thermoplastique. Plus précisément, le moule 400 utilisé peut être un moule à cavité fermée, la résine étant introduite par injection. De préférence, le moule 400 utilisé est à cavité ouverte et la résine est introduite par simple coulée dans la cavité 402. Pour faciliter le démoulage des demi-tores 100, 150, comme on le voit sur la figure 2, un collier 310 de faible section, en matière plastique est de préférence placé préalablement à la coulée de résine, sur chacun des demi-tores magnétiques 110, 160, en veillant à faire émerger l'un des brins 312 du collier à l'extérieur de la cavité de moulage 402. Le démoulage des demi-tores 100, 150 peut ainsi être obtenu par simple traction sur ces brins 312. Bien entendu, les brins 312 sont sectionnés au niveau de la surface externe des enveloppes 120, 170 après démoulage. En variante, le démoulage peut être obtenu à l'aide d'éjecteurs classiques intégrés au moule 400. Une fois les demi-tores 100, 150 démoulés, les intercalaires 410 placés précédemment entre les faces polaires 112, 162 et 114, 164 sont retirés. Bien entendu, il convient de veiller à assurer la sortie des fils 142 du bobinage 140 à l'extérieur de l'enveloppe 120, préférentiellement au niveau d'une face principale 126, lors de la réalisation de l'enveloppe 120. Les demi-tores 100, 150 sont alors prêts à être assemblés sur un cable à l'aide d'un collier 200. On va maintenant décrire la variante de réalisation représenté sur les figures 6 et 7. On retrouve sur ces figures deux demi-tores 100, 150 généralement similaires à ceux décrits précédemment en regard des figures 1 à 4. Pour cette raison, la structure des demi-tores 100, 150 représentés sur les figures 6 et 7 ne sera pas décrite dans le détail par la suite. Plus précisément, les demi-tores 100, 150 représentés sur les figures 6 et 7 se distinguent essentiellement de ceux des figures 1 à 4 par la géométrie des faces d'extrémité 122, 124, 172, 174 des enveloppes 120, 170. Selon les figures 6 et 7 ces faces d'extrémité sont adaptées d'une part pour recevoir des moyens d'étanchéité, d'autre part pour définir des structures de géométrie complémentaire. Les surfaces d'extrémité 122, 124, 172, 174 ainsi formées sont obtenues grâce à des intercalaires semirigides complémentaires 410, visibles sur la figure 8, placés entre les faces polaires 112, 162 et 114, 164 avant la coulée de résine. Ces intercalaires 410 possèdent ainsi de préférence au moins une nervure annulaire 412 entourant les faces polaires 112, 162, 114 ,164, pour former dans l'une au moins des faces d'extrémité 122, 124, 172, 174 une rainure annulaire propre à recevoir un joint torique 320 entourant les faces polaires. Sur les figures 6 et 7, on a schématisé une rainure annulaire 1220, 1720, 1240 et 1740 dans chaque face d'extrémité des demi-tores 100, 150. En pratique, on peut prévoir une seule rainure annulaire au niveau de chaque plan de joint, soit une rainure dans l'une seulement des faces d'extrémité en regard 122 ou 172 et 124 ou 174, si l'on veille à utiliser un joint torique 320 de section supérieure à la profondeur de la rainure. On a représenté sur les figures 6 et 7 des structures de géométrie complémentaire sous forme d'une saillie pyramidale 1241, 1721 dans l'une des faces d'extrémité 124, 172 et d'une creusure complémentaire 1741, 1221 dans la face d'extrémité opposée 174, 122. Cette géométrie n'est bien entendu pas limitative. Ces structures 1241, 1721, 1741, 1221 permettent d'améliorer la précision de positionnement à l'assemblage des demitores 100 et 150. Plus précisément encore, selon les figures 6 et 7 il est prévu pour chaque demi-tore 100, 150, une saillie 1241, 1721 dans une première face d'extrémité 124, 172 et une creusure 1741, 1221 dans la seconde face d'extrémité 174, 122. Grâce à cette disposition, on comprend que les deux demi-tores 100, 150 ne présentent qu'une possibilité de positionnement relatif. En d'autres termes, ces structures 1241, 1741, 1721 et 1221 servent de détrompage. Ces structures 1241, 1741, 1721, 1221 sont réalisées lors du moulage grâce à des formes complémentaires 414, 416 prévues sur ces intercalaires 410. De préférence, les intercalaires 410 définissant les rainures 1240, 1220, 1740 et 1720, saillies 1241 et 1721 et creusures 1741 et 1221 précitées, comprennent chacun un insert en matériau magnétique destiné à être placé en regard des faces polaires 112, 162, 114, 164, lors de la coulée de résine, pour assurer la continuité du circuit magnétique (insert ayant avantageusement une section supérieure à celle des faces polaires 112, 162, 114, 164) ou même sont formés intégralement de matériau magnétique. Par rapport aux tores de mesure antérieurs connus obtenus par tronçonnage, le tore de mesure conforme à l'invention présente les avantages suivants - parfait état de surface des faces polaires 112, 114, 162, 164, - traitement préalable de ces faces polaires, - maintien des caractéristiques magnétiques des demi-tores 110, 160 (grâce notamment à la suppression de l'opération de tronçonnage classique), - réduction minimale de l'entrefer, - parfaite étanchéité, - fixation aisée, rapide et fiable sur des cables de diamètre quelconque, y compris pour des masses de tores importantes, sans exiger d'élément additionnel de confinement dans le canal central. Bien entendu la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation particuliers qui viennent d'être décrits mais s'étend à toute variante conforme à son esprit. Les deux intercalaires 410 utilisés peuvent être de structure identique ou différente. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un tore de mesure de courant électrique, notamment pour la détection de courant de défaut dans les cables de réseaux électriques, comprenant les étapes qui consistent à i) placer deux demi-tores (110, 160) en matériau magnétique, dont l'un entouré d'un bobinage (140), dans un moule (400), les faces polaires respectives (112, 162; 114, 164) des demi-tores étant disposées en regard, ii) placer un intercalaire (410) entre les faces polaires respectives des demi-tores, iii) alimenter électriquement le bobinage (140), et iv) remplir le moule (400) à l'aide d'une matière électriquement isolante pour former une enveloppe électriquement isolante respective (120, 170) sur la périphérie de chaque demi-tore en matériau magnétique (110, 160) ainsi que sur le bobinage (140) associé à l'un de ceux-ci. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que chaque intercalaire (410) est formé d'un film souple. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que chaque intercalaire (410) est formé d'un film rigide. 4. Procédé selon lune des revendications 1 à 3,caractérisé par le fait que chaque intercalaire (410) est formé au moins en partie d'un matériau magnétique placé en regard des faces polaires (112, 162; 114, 164) des demi-tores. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que chaque intercalaire (410) est plan. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que chaque intercalaire (410) comprend des structures en saillie (412, 414, 416) aptes à délimiter sur les faces d'extrémité (122, 172, 124, 174) des enveloppes (120, 170), des rainures (1240, 1740, 1220, 1720) aptes à recevoir un joint d'étanchéité (320) et/ou des structures complémentaires de positionnement (1241, 1741, 1721, 1221). 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait qu'il comprend l'étape consistant à positionner les deux demi-tores en matériau magnétique (110, 160) sur des cavaliers (300) dans la cavité (402) du moule, avant coulage de la matière électriquement isolante. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que les cavaliers (300) ont la forme générale d'un H et autorisent un libre débattement des demi-tores en matériau magnétique (110, 160). 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que le moule (400) est à cavité ouverte (402) et le remplissage de matière électriquement isolante est opéré par simple coulage. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que la matière électriquement issolante est une résine avantageusement du polyuréthane. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que la matière électriquement isolante est une matière thermoplastique. 12. Procédé selon lune des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre l'étape consistant à placer un collier (310) sur chaque demi-tore en matériau magnétique (110, 160) avant formation des enveloppes en résine (120, 170), chacun des colliers (310) possédant un brin (312) émergeant de ladite enveloppe (120, 170) pour faciliter le démoulage. 13. Tore de mesure comprenant deux demi-tores en matériau magnétique (110, 160) surmoulés d'une enveloppe électriquement isolante respective (120, 170) dans lesquels les faces d'extrémité (122, 172, 124, 174) des enveloppes surmoulées, correspondant aux faces polaires (112, 162, 114, 164) du circuit magnétique, sont obtenues par moulage, et dans lesquels lesdites faces polaires (112, 162, 114, 164) du circuit magnétique affleurent ces faces d'extrémité (122, 172, 124, 174). 14. Tore selon la revendication 13, caractérisé par le fait que les faces d'extrémité (122, 172, 124, 174) des enveloppes surmoulées (120, 170) sont planes. 15. Tore selon la revendication 13, caractérisé par le fait que les faces d'extrémité (122, 172, 124, 174) des enveloppes surmoulées (120, 170) comportent des gorges (1240, 1220, 1740, 1720) aptes à recevoir des joints toriques (320). 16. Tore selon l'une des revendications 13 ou 15, caractérisé par le fait que les faces d'extrémité (122, 172, 124, 174) des enveloppes surmoulées (120, 170) comportent des structures complémentaires de positionnement (1241, 1741, 1221, 1721). 17. Tore selon la revendication 16, caractérisé par le fait que chaque demi-tore possède une saillie (1241, 1721) dans une première face d'extrémité (124, 172) et une creusure complémentaire (1741, 1221) dans la seconde face d'extrémité (174, 122). 18. Tore selon l'une des revendications 13 à 17, caractérisé par le fait que l'un des demi-tores (100, 150) possède une patte de fixation (134) venue de matière avec l'enveloppe correspondante (120), adjacente au canal central du tore. 19. Tore selon la revendication 18, caractérisé par le fait que la patte de fixation (134) est formée sur le demi-tore (100) équipé du bobinage (140). 20. Tore selon l'une des revendications 18 ou 19, caractérisé par le fait que la patte de fixation (134) et la surface interne (132) du demi-tore correspondant (100) possèdent des calottes (1320, 1323, 1324, 1321, 1322) de rayons différents pour permettre la fixation sur des cables de rayons différents. 21. Tore selon l'une des revendications 18 à 20, caractérisé par le fait que la patte de fixation (134) possède une gorge externe (1345) pour la réception d'un collier de serrage.