FR 2699440 A1 19940624 FR 9215399 A 19921221 La présente invention est relative à un procédé et à un dispositif de refroidissement des parois internes d'un récipient métallurgique porté à haute température et présentant au moins une ouverture à sa partie supérieure. Dans les installations sidérurgiques, lors des différentes étapes d'élaboration de l'acier, des récipients métallurgiques comme par exemple les rigoles basculantes, les poches pour la coulée de l'acier, les convertisseurs et les répartiteurs pour la coulée continue de l'acier, sont destinés à être en contact avec la fonte ou l'acier liquide et donc soumis à des températures élevées voisines de 1500 C. Compte tenu des contraintes thermomécaniques exercées sur ces récipients, ceux-ci s'usent au cours du temps et nécessitent donc des opérations de réfection. Ainsi, pour procéder à la réfection d'un récipient métallurgique dont les parois internes sont érodées, il convient d'abord d'isoler ledit récipient dans une zone de l'usine éloignée des sources de chaleur. Par exemple, pour un répartiteur, la température du béton formant le garnissage interne avoisine 1500 C et celle du blindage constituant l'enveloppe externe est proche de 250 C. On conçoit donc aisément que le répartiteur doit être refroidi avant de pouvoir procéder aux travaux de réfection. Pour ce faire, on pratique dans une première étape un refroidissement par déperditions thermiques naturelles, à savoir rayonnement et convection, et au bout d'environ trois heures, la température des parois internes du répartiteur est suffisamment basse pour que l'on puisse enlever les crasses d'acier appelées loups, qui se sont solidifiées sur le fond et les parois internes latérales dudit répartiteur. Lors d'une deuxième étape, on refroidit l'intérieur du répartiteur par convection forcée à l'aide d'un ou plusieurs ventilateurs fixés sur un bâti posé sur la partie supérieure dudit répartiteur et dirigé vers l'intérieur de celui-ci. Pour un répartiteur de sept à huit mètres de longueur, trois ventilateurs d'un débit individuel nominal de 20000 Nm3/h d'air ambiant sont nécessaires pour assurer le refroidissement. Une telle étape dure environ six heures et permet d'obtenir un béton prêt à être traité aux endroits qui nécessitent un regarnissage. Après avoir traité le béton, celui-ci est remplacé par du béton frais coulé qui est ensuite cuit aux environs par exemple de 650"C. Lorsque ces travaux de réfection sont terminés, le répartiteur est soumis à un dernier refroidissement par convection forcée pendant une durée de deux heures, puis est équipé de busettes. Une telle méthode de réfection présente des inconvénients majeures. En effet, la durée des étapes de refroidissement forcé augmente considérablement la durée totale de l'opération de réfection du répartiteur immobilisant celui-ci trop longtemps compte tenu des conditions impératives de production de l'acier. En outre, lors du refroidissement forcé, plusieurs manipulations sont nécessaires pour approcher progressivement les ventilateurs du répartiteur en raison des températures élevées qui règnent à proximité dudit répartiteur. Cette chaleur interne empêche également de placer les ventilateurs à l'intérieur du répartiteur, près du fond et des parois internes latérales de celui-ci afin d'améliorer l'efficacité du refroidissement. Afin de remédier aux inconvénients précités, la présente invention a donc pour but de proposer un procédé de refroidissement d'un récipient métallique qui soit fiable, efficace, simple à mettre en oeuvre et qui permette un refroidissement dudit récipient plus rapide que selon l'art antérieur, ainsi que le dispositif pour la mise en oeuvre dudit procédé. La présente invention a donc pour objet un procédé de refroidissement des parois d'un récipient métallurgique porté à haute température et présentant au moins une ouverture à sa partie supérieure par laquelle on injecte un fluide gazeux de refroidissement à l'intérieur dudit récipient, caractérisé en ce que - on canalise le fluide gazeux vers le fond et les parois latérales dudit récipient métallurgique, - et on pulvérise sous la forme d'un brouillard sur ledit fond et lesdites parois latérales un liquide de refroidissement à faible température d'évaporation et à forte chaleur de vaporisation afin de provoquer son évaporation. La présente invention a également pour objet un dispositif de refroidissement des parois d'un récipient métallurgique porté à haute température et présentant au moins une ouverture à sa partie supérieure, pour la mise en oeuvre du procédé mentionné ci-dessus, comprenant - un bâti comportant au moins une embase disposée sensiblement parallèlement et au-dessus de ladite ouverture, - des moyens d'injection d'un fluide gazeux de refroidissement à l'intérieur dudit récipient métallurgique, caractérisé en ce qu'il comporte - des moyens de canalisation du fluide gazeux vers le fond et les parois latérales du récipient, lesdits moyens de canalisation communiquant avec lesdits moyens d'injection du fluide gazeux et étant assujettis audit bâti, - des moyens d'amenée d'un liquide de refroidissement à faible température d'évaporation et à forte chaleur de vaporisation, disposés en regard des parois internes du récipient métallurgique, - et des moyens de pulvérisation dudit liquide de refroidissement sur lesdites parois internes du récipient métallurgique. Selon d'autres caractéristiques de l'invention - les moyens d'injection du fluide gazeux de refroidissement à l'intérieur du récipient métallurgique sont formés par au moins un ventilateur, - les moyens de canalisation du fluide gazeux sont formés par au moins une buse partiellement engagée à l'intérieur du récipient métallurgique et comportant un canal interne délimité par une paroi périphérique disposée à faible distance des parois latérales dudit récipient, - la buse est assujettie perpendiculairement à l'embase du bâti par son extrémité supérieure et comporte à son extrémité inférieure dirigée vers le fond dudit récipient une section de passage pour le fluide gazeux adaptée à la forme du récipient métallurgique, - la paroi périphérique est disposée à une distance des parois latérales du récipient comprise entre 200 et 400 mm et de préférence égale à 300mm, - les moyens de canalisation du fluide gazeux sont formés par au moins deux buses et par un écran thermique comprenant, d'une part, une enveloppe périphérique entourant lesdites buses et disposée en regard des faces internes des parois latérales et, d'autre part, une paroi horizontale disposée entre lesdites buses et ladite enveloppe périphérique et en regard de la face interne du fond du récipient métallurgique, - les moyens d'amenée du liquide de refroidissement sont formés par au moins une conduite disposée entre la paroi périphérique de ladite buse et les parois latérales dudit récipient, ladite conduite étant solidaire de ladite paroi périphérique, - les moyens de pulvérisation du liquide de refroidissement sur les parois internes du récipient sont formés par des gicleurs régulièrement espacés sur ladite conduite. Le dispositif selon la présente invention s'applique particulierement au refroidissement d'un répartiteur pour la coulée continue de l'acier. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels - la Fig. 1 est une vue schématique en perspective partiellement arrachée d'un répartiteur pour la coulée continue de l'acier, muni d'un dispositif de refroidissement selon l'invention, - la Fig. 2 est une vue schématique en coupe longitudinale du répartiteur et du dispositif de refroidissement selon l'invention, - la Fig. 3 est une vue en coupe selon la ligne 3-3 de la Fig. 2. Comme représenté sur les figures et désigné dans son ensemble par la référence 1, le récipient métallurgique est un répartiteur pour la coulée continue de l'acier. Le répartiteur 1 a une forme générale allongée, sensiblement parallélépipèdique, et présente une ouverture 2 à sa partie supérieure disposée sur toute la longueur dudit répartiteur. Lors de la mise en service de ce répartiteur 1, une poche non représentée sur les figures, est placée au-dessus de l'ouverture 2 et déverse par un canal de coulée l'acier en fusion à l'intérieur dudit répartiteur. Ce répartiteur 1 comporte des parois comprenant un fond 3 et des parois latérales 4 légèrement inclinées vers l'extérieur par rapport à la verticale. Le fond 3 et les parois latérales 4 sont constitués d'un garnissage interne 5 en béton réfractaire dont la température atteint 1500"C et d'une enveloppe externe métallique ou blindage 6 porté à une température de l'ordre de 250"C. Après un certain nombre de coulées, lorsque le fond 3 et les parois latérales 4 du répartiteur 1 sont suffisamment érodés pour nécessiter une réfection ou pour des changements de nuances d'acier, le répartiteur 1 est transporté en dehors des sources de chaleur de l'aciérie en vue de son refroidissement par le dispositif 10 selon la présente invention. Comme représenté sur la Fig.l, le dispositif de refroidissement 10 comprend un bâti 11 qui comporte au moins une embase 12 horizontale munie de quatre pieds latéraux 13 destinés à venir en appui sur les bords horizontaux des parois latérales 4 du répartiteur 1 afin de disposer ladite embase 12 au-dessus de l'ouverture 2 dudit répartiteur et parallèlement à celle-ci. Quatre montants 14 latéraux et verticaux sont fixés sur l'embase 12 de manière opposée deux à deux, et chaque paire de montants 14 ainsi disposée est reliée transversalement par une entretoise 15 qui est destinée à coopérer par exemple, avec un crochet de levage, non représenté, d'un pont roulant pour le transport et la mise en place du dispositif de refroidissement 10 au dessus du répartiteur 1. Le dispositif de refroidissement 10 comprend des moyens d'injection d'un fluide gazeux à l'intérieur du répartiteur 1. Ces moyens sont formés par des ventilateurs 16, par exemple au nombre de trois, régulièrement disposés sur l'embase 12 et dirigés vers le fond 3 du répartiteur 1 lorsque le dispositif 10 est mis en place sur ledit répartiteur. Le dispositif 10 comporte également des moyens de canalisation du fluide gazeux vers le fond 3 du répartiteur 1 qui communiquent avec les ventilateurs 16. Ces moyens de canalisation du fluide gazeux sont formés par au moins une buse 17 partiellement engagée à l'intérieur du répartiteur 1 et comportant un canal interne 18 délimité par une paroi périphérique 19 formant la jupe de ladite buse. Comme représenté sur la Fig. 2, les moyens de canalisation du fluide gazeux comportent trois buses 17 alignées sur toute la longueur du répartiteur 1, chacune de ces buses étant disposée perpendiculairement et reliée à la face inférieure de l'embase 12 par une extrémité 19a dite supérieure. Au-dessus de l'extrémité supérieure 19 de chaque buse 17 en contact avec l'embase 12, un conduit cylindrique 20 est monté sur la face supérieure de ladite embase 12 afin de recevoir un des trois ventilateurs 16. L'extrémité supérieure 19a de chaque buse 19 présente une section de passage circulaire pour le fluide gazeux injecté par le ventilateur placé au-dessus. La paroi périphérique 19 de chaque buse 17 présente, d'une part, dans une section transversale par rapport à la longueur du répartiteur 1, ainsi que représenté à la Fig. 3, une forme tronconique évasée à son extrémité supérieure 19a en contact avec l'embase 12 et, d'autre part, dans une section longitudinale, ainsi que représenté à la Fig. 2, une forme tronconique évasée vers l'extrémité opposée 19b dite inférieure. L'extrémité inférieure 19b de chaque buse 17 présente ainsi une section de passage pour le fluide gazeux qui a la forme du répartiteur 1. La vitesse de passage du fluide gazeux peut être augmentée en fonction de la forme de chaque buse 17. La canalisation de ce fluide gazeux par les buses 17 permet donc d'assurer une ventilation plus uniforme du répartiteur 1 et un refroidissement plus efficace. Selon une variante, le dispositif de refroidissement peut comporter une buse s'étendant sur toute la longueur du répartiteur et communiquant avec les trois ventilateurs. Dans le cas du refroidissement notamment d'une poche pour la coulée de l'acier, les moyens de canalisation du fluide gazeux vers le fond de ladite poche peuvent être formés par une buse dont la jupe est cylindrique et d'axe vertical. La paroi périphérique 19 de chacune des buses 17 est disposée à une distance des parois 3 et 4 du répartiteur 1 comprise entre 200 et 400mm et de préférence égale à 300mm. La paroi périphérique 19 peut être formée de deux cloisons entre lesquelles circule un liquide de refroidissement. Selon une autre variante non représentée, les moyens de canalisation du fluide gazeux sont formés par au moins deux buses 17 et par un écran thermique comprenant, d'une part, une enveloppe périphérique entourant lesdites buses 17 et disposée en regard des faces internes des parois laterales 4 et, d'autre part, une paroi horizontale disposée entre lesdites buses 17 et ladite enveloppe périphérique et en regard de la face interne du fond 3 du récipient métallurgique 1. L'écran thermique peut être formé de deux cloisons entre lesquelles circule un liquide de refroidissement. Le dispositif de refroidissement 10 selon la présente invention comporte également des moyens d'amenée d'un liquide de refroidissement à faible température d'évaporation et à forte chaleur de vaporisation en regard des faces internes des parois 3 et 4 du répartiteur 1. Ces moyens sont formés par au moins une conduite 21 disposée dans l'espace libre entre les parois 3 et 4 du répartiteur 1 et la paroi périphérique 19 de chaque buse 17. Comme représenté sur les figures, la conduite 21 est solidaire des buses 17 et a la forme générale d'un cadre rectangulaire horizontal situé à la périphérie de l'extrémité inférieure 19b des buses 17. Les portions 21a et 21b de la conduite 21 formant les grands côtés du cadre ont une longueur sensiblement égale à celle de l'embase 12 et s'étendent le long des trois buses 17. Les portions 21c et 21d de la conduite 21 formant les petits côtés du cadre ont une largeur sensiblement égale à celle de l'extrémité inférieure 19b de chaque buse 17. Une conduite centrale 22 reliant en leur milieu chacune des portions 21c et 21d de la conduite 21 est disposée entre une portion 21a et 21b formant les grands côtés du cadre et dans un même plan que celui dudit cadre. Cette conduite centrale 22 est ainsi disposée dans la section de passage de l'extrémité inférieure 19b de chaque buse 17 et donc sur le passage du fluide gazeux de refroidissement. Dans l'exemple de réalisation représenté sur les figures, une seconde conduite 23 ayant également la forme générale d'un cadre rectangulaire est située dans un plan de coupe horizontal disposé sensiblement dans la partie médiane des buses 17. Cette conduite 23 est fixée à l'extérieur de la paroi périphérique 19 de chaque buse 17 et est donc disposée en regard des parois latérales 4 du répartiteur 1. Comme représenté à la Fig. 3, une conduite 24 est prévue pour l'alimentation en liquide de refroidissement simultanément des conduites 21, 22 et 23. Le dispositif de refroidissement selon l'invention est équipé de moyens de pulvérisation du liquide de refroidissement à faible température d'évaporation et à forte chaleur de vaporisation sur les faces internes des parois 3 et 4 du répartiteur 1. Ces moyens de pulvérisation sont formés par des gicleurs 25 fixés et régulièrement espacés sur les conduites 21, 22 et 23 d'amenée du liquide de refroidissement. Les gicleurs 25 sont disposés en vis-à-vis des faces internes des parois 3 et 4 du répartiteur 1 et la distance séparant deux gicleurs 25 consécutifs est comprise entre 100 et 800mm et de préférence égale à 500mm. Chacun des gicleurs 25 a un angle de pulvérisation compris entre 50 et 1500 et de préférence égal à 90". Avantageusement, la distance entre deux gicleurs 25 et l'angle de pulvérisation de ceux-ci est choisie de manière à couvrir la plus grande surface possible des parois 3 et 4 lors de la pulvérisation du liquide de refroidissement. Lorsque plusieurs conduites sont superposées, les gicleurs de ces conduites sont disposés en quinconce afin de couvrir une plus grande surface des parois 3 et 4. Dans l'exemple de réalisation décrit et représenté, le nombre de gicleurs est égal à 50. La pression du liquide de refroidissement est comprise entre 0,5 et 10 bars relatifs et de préférence égale à 5 bars relatifs. Le fluide gazeux de refroidissement est par exemple de l'air. Les fumées de combustion provenant d'un brûleur, dont la température est inférieure à 100"C et qui sont non saturées en vapeur d'eau peuvent également servir de fluide gazeux de refroidissement. Le liquide de refroidissement à faible température d'évaporation et à forte chaleur de vaporisation est choisi parmi l'eau, l'azote ou le dioxyde de carbone liquides. Préférentiellement, le liquide choisi est l'eau, compte tenu du fait que la chaleur latente de l'eau est égale à environ 13 fois la chaleur latente de l'azote et à environ 16 fois la chaleur latente de sublimation de la neige carbonique. De plus, ce fluide est disponible en grande quantité et à peu de frais dans les usines sidérurgiques. Chaque ventilateur 16 peut véhiculer vers le fond 3 dudit répartiteur de l'air avec un débit compris entre 2000 et 3000 Nm3/h. Lorsque l'on procède au refroidissement du répartiteur 1, dans un premier temps, chaque ventilateur 16 véhicule vers le fond dudit répartiteur de l'air à un faible débit et, simultanément le liquide de refroidisse ment est pulvérisé sur les faces internes des parois 3 et 4, de ce répartiteur et, dans un second temps, la pulvérisation du liquide de refroidissement est supprimée et chaque ventilateur 16 véhicule un débit d'air plus important. L'air aspiré par les ventilateurs 16 a par exemple une humidité relative de 70%, et une température de 20"C, puis après avoir été canalisé par les buses 17, il atteint le fond 3 du répartiteur 1 où il se réchauffe à son contact, la température de celui-ci avoisinant les 700"C au début de l'opération. L'humidité relative de l'air chauffé est alors d'environ 50%. Cet air réchauffé se répartit sur le fond 3 du répartiteur 1 et remonte vers ltouverture 2 de celuici dans l'espace libre ménagé entre les parois latérales 4 dudit répartiteur et les parois périphériques 19 des buses 17 en léchant les faces internes desdites parois latérales. L'eau circulant dans les conduites 21, 22 et 23 est pulvérisée à l'aide des gicleurs 25 en un très fin brouillard sur les faces internes au fond 3 et des parois latérales 4 du répartiteur 1 provoquant immédiatement au contact de ces parois internes, une vaporisation du liquide. Le courant d'air réchauffé traversant l'espace libre absorbe l'humidité à la surface des faces internes des parois 3 et 4 et dans ledit espace et évacue toute la vapeur d'eau ainsi produite. Simultanément, à cette action d'évacuation, l'air refroidit les parois chaudes par convection forcée, ce mouvement de convection forcé étant renforcé par l'augmentation de la vitesse de l'air. Avantageusement, le dispositif selon la présente invention permet de refroidir des récipients métallurgiques plus rapidement qu'en utilisant des dispositifs connus jusqu a présent. Par exemple, pour un répartiteur, le refroidissement souhaité est atteint au bout d'environ quatre heures et trente minutes ce qui représente un gain relatif de 25% par rapport aux six heures nécessaires jusqu'à présent. Plus généralement, le dispositif selon la présente invention permet de refroidir en moins de trois heures la plupart des répartiteurs qui ont effectué un temps de coulée de moins de cinq heures. Le dispositif selon la présente invention présente l'avantage d'être simple à mettre en oeuvre, fiable, robuste et offre une garantie de sécurité suffisante aux personnels d'exploitation. Il convient également de noter qu'un tel dispositif peut être automatisé, la pulvérisation pouvant être effectuée de manière continue ou séquentielle selon les niveaux de températures du récipient métallurgique. Un tel dispositif est destiné à refroidir les parois d'un répartiteur pour la coulée continue de l'acier comme précédemment décrit, mais également, et de manière non limitative, d'une rigole basculante, d'une poche pour la coulée de l'acier, d'un convertisseur d'aciérie et de tout récipient utilisé en fonderie et contenant ou recevant des matériaux en fusion. REVENDICATIONS 1. Procédé de refroidissement des parois (3, 4) d'un récipient métallurgique (1) porté à haute température et présentant au moins une ouverture (2) à sa partie supérieure par laquelle on injecte un fluide gazeux de refroidissement à l'intérieur dudit récipient (1), caractérisé en ce que - on canalise le fluide gazeux vers le fond (3) et les parois latérales (4) dudit récipient métallurgique (1), - et on pulvérise sous la forme d'un brouillard sur ledit fond (3) et lesdites parois latérales (4) un liquide de refroidissement à faible température d'évaporation et à forte chaleur de vaporisation afin de provoquer son évaporation. 2. Dispositif de refroidissement des parois (3, 4) d'un récipient métallurgique (1) porté à haute température et présentant au moins une ouverture (2) à sa partie supérieure, pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, comprenant - un bâti (11) comportant au moins une embase (12) disposée sensiblement parallèlement et au-dessus de ladite ouverture (2), - des moyens (16, 20) d'injection d'un fluide gazeux de refroidissement à l'intérieur dudit récipient métallurgique (1), caractérisé en ce qu'il comporte - des moyens (17) de canalisation du fluide gazeux vers le fond (3) et les parois latérales (4) du récipient (1), lesdits moyens (17) de canalisation communiquant avec lesdits moyens (16, 20) d'injection du fluide gazeux et étant assujettis audit bâti (11), - des moyens (21, 22, 23) d'amenée d'un liquide de refroidissement à faible température d'évaporation et à forte chaleur de vaporisation, disposés en regard des faces internes des parois (3, 4) du récipient métallurgique (1), - et des moyens (25) de pulvérisation dudit liquide de refroidissement sur lesdites faces internes des parois (3, 4) du récipient métallurgique (1). 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les moyens d'injection du fluide gazeux de refroidissement à l'intérieur du récipient métallurgique (1) sont formés par au moins un ventilateur (16). 4. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les moyens de canalisation du fluide gazeux sont formés par au moins une buse (17) partiellement engagée à l'intérieur du récipient métallurgique (1) et comportant un canal interne (18) délimité par une paroi périphérique (19) disposée à faible distance des parois latérales (4) dudit récipient (1). 5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite buse (17) est assujettie perpendiculairement à l'embase (12) du bâti (11) par son extrémité supérieure (19a) et comporte à son extrémité inférieure (19b) dirigée vers le fond (3) dudit récipient (1), une section de passage pour le fluide gazeux adaptée à la forme du récipient métallurgique (1). 6. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que la paroi périphérique (19) est disposée à une distance des parois latérales (4) du récipient (1) comprise entre 200 et 400 mm et de préférence est égale à 300mm. 7. Dispositif selon les revendications 4 et 6, caractérisé en ce que la paroi périphérique (19) est formée de deux cloisons entre lesquelles circule un liquide de refroidissement. 8. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les moyens de canalisation du fluide gazeux sont formés par au moins deux buses (17) et par un écran thermique comprenant, d'une part, une enveloppe périphérique entourant lesdites buses (17) et disposée en regard des faces internes des parois latérales (4) et, d'autre part, une paroi horizo,ntale disposée entre lesdites buses (17) et ladite enveloppe périphérique et en regard de la face interne du fond (3) du récipient métallurgique (1). 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'écran thermique est formé de deux cloisons entre lesquelles circule un liquide de refroidissement. 10. Dispositif selon les revendications 2 et 4, caractérisé en ce que les moyens d'amenée du liquide de refroidissement sont formés par au moins une conduite (21, 22, 23) disposée entre la paroi périphérique (19) de ladite buse (17) et les parois latérales (4) dudit récipient (1), ladite conduite (21, 22, 23) étant solidaire de ladite paroi périphérique (19). 11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que les moyens de pulvérisation du liquide de refroidissement sur les parois internes (3, 4) du récipient (1) sont formés par des gicleurs (25) régulièrement espacés sur ladite conduite (21, 22, 23). 12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que les gicleurs (25) sont écartés les uns des autres d'une distance comprise entre 100 et 800 mm et de préférence égale à 500 mm. 13. Dispositif selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que chaque gicleur (25) a un angle de pulvérisation compris entre 50 et 1500 et de préférence égal à 90". 14. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 2 et 10 à 13, caractérisé en ce que le liquide de refroidissement à faible température d'évapo ration et à forte chaleur de vaporisation est choisi parmi l'eau, l'azote et le dioxyde de carbone liquides et est de préférence l'eau. 15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que la pression relative de l'eau est comprise entre 0,5 et 10 bars. 16. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que le fluide gazeux est l'air. 17. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que le fluide gazeux est formé par les fumées de combustion issues d'un brûleur et dont la température n'excède pas 100"C. 18. Application du dispositif selon l'une quelconque des revendications 2 à 17 au refroidissement d'un répartiteur pour la coulée continue de l'acier.