FR 2699049 A1 19940617 FR 9215065 A 19921215 SEMELLE DE PROTECTION DES FILETS DE PECHE La présente invention concerne une semelle de protection des filets de pêche, tels que chalut, formée d'une plaque d'élastomère compact de polyuréthane de 2 mm minimum d'épaisseur et de densité supérieure à 1. Cette plaque percée de trous de fixation est liée à l'extrémité du filet et s'interpose au fond de l'eau entre le filet et le fond. La plaque est généralement obtenue par moulage d'un mélange réactionnel constitué principalement de polyisocyanate et de polyol. De façon générale, il est connu que dans les pêches à la trame au filet, ce dernier ne doit pas reposer directement sur le fond sinon la déchirure est inévitable. Pour remédier à cet inconvénient, est habituellement fixée à l'extrémité du filet ou du chalut, une semelle qui s'interpose entre le sol et le filet, permettant de protéger le filet contre l'usure prématurée et les déchirures, tout en lui assurant l'approche maximum des fonds. Initialement, les pêcheurs fixaient des peaux de bêtes à l'extrémité des filets afin de leur éviter de racler directement les fonds. Ce moyen a été remplacé, de façon restant malgré tout artisanale, par l'emploi de plaques de caoutchouc toilé. Ces plaques de caoutchouc présentent de nombreux inconvénients dont le principal est une mauvaise résistance mécanique obligeant pratiquement à les changer après chaque campagne de pêche. Cette mauvaise résistance mécanique est due principalement au décollement du renfort en toile. Elle est également due à l'impossibilité d'obtenir des bandes de caoutchouc toilé de grande largeur, ce qui nécessite de les assembler les unes aux autres par couture ou collage, afin de réaliser une semelle convenable pour les filets qui souvent, en fin de poche, possèdent une largeur de près de 3 mètres. De tels assemblages résistent mal aux frottements et aux déformations des fonds aquatiques. L'objet de la présente invention permet de remédier à ces inconvénients. La plaque est constituée d'élastomère compact de polyuréthane thermoplastique ou thermodurcissable. L'élastomère peut être défini selon ASTM Spécial Technical Bulletin N" 184 comme un matériau qui peut être étiré à la température ambiante à deux fois sa propre longueur et qui, une fois relaché, après maintien sous tension pendant 5 minutes reprend à 10 % près sa longueur initiale dans le même temps. Les élastomères polyuréthane sont des polymères ou copolymères qui, naturellement, sans apport de plastifiant, possèdent un comportement caoutchoutique sous faible déformation. Le polyuréthane recommandé pour l'invention possède, selon la norme NFT 46007 une résistance au déchirement angulaire supérieure à 30 Kg/cm et de préférence comprise entre 50 et 180 Kg/cm. I1 est également recommandé que le polyuréthane possède une valeur en déchirement amorcé selon la norme DIN 53507 supérieure à 25 Kg/cm et de préférence comprise entre 40 et 150 Kg/cm. Afin de faciliter le maintien du filet au fond de l'eau la densité du polyuréthane doit être supérieure à 1. Cette densité doit cependant rester dans des valeurs raisonnables pour ne pas amener une surcharge excessive d'énergie dans la traîne du filet par des plaques de grands volumes et de fortes densités. Il est recommandé d'utiliser des polyuréthanes de densité inférieure à 1,35, des densités voisines de 1,1 convenant parfaitement. La plaque, selon l'invention possède habituellement, selon la norme NFT 46012 une résistance à l'abrasion inférieure à 120 mm3, et de préférence de 40 à 80 mm3. Cette caractéristique est d'autant plus intéressante pour l'application considérée que celle d'un caoutchouc entoilé est généralement supérieure à 120 mm3. L'élastomère polyuréthane recommandé possède une dureté Shore comprise entre 50 Shore A et 65 Shore D selon ASTM-D 2240. Sa résistance à la rupture selon la norme NFT 46002 est en général comprise entre 15 et 75 MPa, et de préférence entre 25 et 50 MPa, pour un allongement à la rupture, selon la norme NFT 46002 compris entre 50 et 800 %, et de préférence entre 200 et 700 %. Le module, selon la norme NFT 46002, est, de préférence, compris entre 3 et 10 MPa. La plaque en élastomère compact polyuréthane selon l'invention, est d'autant mieux adaptée que son faible coefficient de frottement en milieu humide, inférieur à 0,15, permet d'améliorer nettement la vitesse des bateaux ou de diminuer leur dépense d'énergie. La plaque est obtenue par réaction classique d'un diisocyanate organique avec un diol polyester et/ou polycaprolactone et/ou polyéther, ce dernier étant préféré pour la bonne tenue à l'humidité du polyuréthane final. L'allongement des chaînes macromoléculaires ou la réticulation permettant d'obtenir l'élastomère final est provoqué au moyen de molécules difonctionnelles telles que des diols de bas poids moléculaire, des diacides, des diamines,ou leurs mélanges, en présence ou non de catalyseur. Le diol utilisé possède un poids moléculaire compris entre 500 et 6000, généralement de 1000 à 3000. Il est utilisé seul ou en mélange avec un autre diol ou un polyol possèdant plus de 2 fonctions OH, le mélange final ne possèdant pas plus de 3 fonctions OH par molécule de mélange. Le polyisocyanate est choisi habituellement parmi les diisocyanates tels que le toluènediisocyanate ou le diphénylméthanediisocyanate. Il n'est pas exclu de mélanger des polyisocyanates entre eux, toutefois le mélange final ne possède pas plus de 3 fonctions NCO par molécule de mélange. Habituellement la réaction entre le polyisocyanate et le polyol s'effectue à un rapport NCO / OH sensiblement égal à 1. Les allongeurs de chaînes peuvent être généralement des alcools ou des amines polyfonctionnels et plus particulièrement des diols, polyols, diamines, polyamines et leurs mélanges. Les plaques selon l'invention sont obtenues par tout moyen de transformation des polyuréthanes comme par exemple par projection au pistolet, injection, roto-moulage, extrusion du milieu réactionnel ou de prépolymère ou de quasiprépolymère de polyuréthane éventuellement mélangé avec son allongeur de chaîne. Un moyen préféré reste le moulage des plaques, généralement par coulée en faisant réagir les constituants entre eux dans un moule, de préférence revêtu d'agents de démoulage tels qu'agents siliconés ou à base de composés fluorés, aux formes et dimensions adaptées. De façon la plus simple, la semelle de protection des filets de pêche se présente sous la forme d'une plaque carrée ou rectangulaire pouvant atteindre des dimensions de 4 mètres sur 3 mètres et, plus généralement, de 2,8 mètres sur 2,4 mètres parfaitement adaptables aux filets les plus grands. L'épaisseur de cette semelle est habituellement supérieure à 2 mm et mieux comprise entre 3 et 6 mm. Un avantage du procédé de fabrication est de permettre l'obtention de plaques de grandes dimensions homogènes, monoblocs, ne comportant pas de jonction, soudure, surmoulage, raccordement ou apport par collage d'éléments de petites dimensions qui constituent inévitablement des points faibles. Sur au moins un des côtés de la plaque est percée une série de trous, en général à une distance de 30 à 100 mm du bord pour permettre le passage du moyen de fixation, tel que cordelette, de la semelle au filet. La figure 1 en Annexe illustre un type de semelle. Elle est constituée d'une plaque "A" sensiblement rectangulaire percée d'une série de trous de fixation "B" sur trois côtés. Dans une des extrêmités de la semelle, celle destinée à être la plus proche du bateau, est créée une surépaisseur "Y" à l'épaisseur de la plaque "X". Cette surépaisseur peut être telle que "Y" est plus grande que "X", c'est à dire que la surépaisseur est supérieure à celle du reste de la plaque. La surépaisseur sur la largeur totale de la semelle possède généralement une longueur "Z" de 50 à 200 mm. Cette surépaisseur a pour but, non seulement de relever l'extrêmité du filet par rapport au fond de l'eau mais encore de renforcer la partie de la semelle qui entre la première en contact avec les aspérités du fond. Il peut être recommandé d'éviter les angles vifs dans la plaque, et de préférer les arrondis de façon à améliorer le glissement, à diminuer l'abrasion. Afin d'améliorer la résistance de la plaque au niveau des trous, il est recommandé de renforcer la matière autour de chaque trou en noyant dans le polyuréthane un oeillet de renfort. Cet oeillet de renfort peut, par exemple, se présenter sous forme de bague encerclant le trou, ladite bague étant insérée dans le polyuréthane autour du trou. Cet oeillet de renfort peut se présenter sous forme d'anneaux indépendants encerclant chacun des trous. I1 peut également résulter d'une succession de trous sur une bande rigide, cette bande étant insérée dans la plaque de polyuréthane, chacun de ses trous correspondant à un trou de la plaque de polyuréthane à renforcer. Cet oeillet peut également résulter d'un entrelacs de deux séries de fils insérés dans le polyuréthane se croisant dans l'espace séparant deux trous de la plaque et bordant chacun des trous. L'oeillet de renfort, sous quelque forme qu'il se présente, est habituellement métallique, mais rien ne s'oppose à utiliser une matière plastique suffisamment résistante pour renforcer la plaque de polyuréthane. Les Figures 2 et 3 annexées illustrent respectivement, à titre d'exemples, une semelle selon l'invention dont la plaque (1) de polyuréthane est percée de trous (2) renforcés d'oeillets constitués d'anneaux indépendants (3) ou d'un entrelacs (4) de fils se croisant dans l'espace (5). Les semelles selon l'invention présentent l'avantage de possèder une excellente tenue dans le temps. Après plusieurs campagnes de pêche, les chaluts sur lesquels sont adaptés ce type de semelle peuvent être réutilisés sans besoin de remise en état ou de remplacement de ladite semelle. Ces semelles peuvent être colorées dans la masse et même identifiées au moyen de repères inscrits dans la masse au moulage, ou peints ultérieurement avec des peintures imprégnant le polyuréthane. Des renforts textiles ou métalliques peuvent être noyés dans la masse pour conférer un profil particulier ou renforcer une zone de fatigue qui s'avèrerait critique à l'usage. I1 est par exemple recommandé de noyer dans la plaque, de préférence sur toute la surface de la plaque, au moins une couche de tissu constitué de fils métalliques, ou, de préférence, organiques, afin de conserver le maximum de souplesse à la semelle. Les tissus particulièrement recommandés sont les tissus synthétiques ou artificiels, tels que polyamide, polyester, polyéthylène, aramide ou encore rayonne. La figure 2 en annexe illustre, à titre d'exemple, dans une vue en coupe, l'insertion d'une couche de tissu (6) noyé dans la masse du polyuréthane. La contexture du tissu n'est pas critique, par contre il est préférable que le tissu utilisé possède une résistance à la rupture d'au moins 20000 N/m et également que l'ouverture des mailles soit suffisante pour pouvoir facilement le noyer dans la masse. De même, l'armure du tissu n'est pas critique, et bien qu'une armure tricot ou gaze soit préférée, il n'est pas exclu d'utiliser une toute autre armure telle que toile, non tissé ou corde ; par contre, il est recommandé que l'allongement à la rupture du tissu soit au minimum de 5 t. REVENDICATIONS 1. Semelle de protection de filet de pêche constituée d'une plaque en élastomère compact de polyuréthane de 2 mm minimum d'épaisseur et de densité supérieure à 1, dont au moins un des côtés de la plaque est percée de trous pour permettre le passage de moyen de fixation au filet, caractérisée en ce que la matière autour de chaque trou est renforcée par un oeillet de renfort noyé dans le polyuréthane. 2. Semelle selon la revendication 1 caractérisée en ce que l'oeillet de renfort est constitué d'anneaux indépendants encerclant chacun des trous. 3. Semelle selon la revendication 1 caractérisée en ce que l'oeillet de renfort résulte d'une succession de trous sur une bande rigide, chacun des trous correspondant à un trou de la plaque de polyuréthane. 4. Semelle selon la revendication 1 caractérisée en ce que l'oeillet de renfort résulte de l'entrelacs de deux séries de fils se croisant dans l'espace séparant deux trous de la plaque et bordant chacun des trous. 5. Semelle selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisée en ce qu'est noyée dans la plaque au moins une couche de tissu. 6. Semelle selon la renvendication 5 caractérisée en ce que le tissu possède une résistance à la rupture d'au moins 20000 N/m. 7. Semelle selon l'une des revendications 5 ou 6 caractérisée en ce que le tissu possède un allongement à la rupture d'au moins 5%. 8. Semelle selon l'une des revendications 5 à 7 caractérisée en ce que le tissu est choisi parmi les tissus polyamide, polyester, polyéthylène, aramide et rayonne.