FR 2702448 A1 19940916 FR 9402907 A 19940310 INSTALLATION ET PROCESSUS DE PREPARATION POUR JAMBONS ET/OU VIANDES CUITES EMBALLEES. L'invention concerne une installation et le processus de préparation de jambons et/ou viandes cuites emballées comprenant une succession continue de postes opératoires où sont effectuées des phases de préparation différentes permettant de transformer des viandes malaxées en viandes désaérées, moulées, cuites sous vide et emballées dans des récipients thermoplastiques placés dans des enveloppes externes pour aliments, scellées et vidées de tout liquide résiduel. Le cycle opératoire comprend au moins un poste de moulage des récipients thermoplastiques pour aliments en deux moitiés assemblées par emboîtage avec des trous de vidange dans lesquels, dans un poste au moins, sont placées, moulées et pressées, les viandes préalablement malaxées. Les récipients emplis de viande sont envoyés vers au moins un poste opératoire suivant où est effectuée une désaération sous vide lent pour en éliminer toute bulle d'air éventuelle, compacter les viandes qui emplissent les récipients, les mouler selon la configuration périphérique de ces récipients et les presser à l'aide des couvercles qui viennent s'emboîter sur les bases des récipients. Les récipients pleins de viande dés aérée sont envoyés successivement vers au moins un poste de mise sous enveloppe ; ils sont placés dans des enveloppes pour aliments avec valve anti-refoulement soumises ensuite à un traitement de mise sous vide poussé et de soudure du bord d'entrée. Dans ces conditions, les enveloppes scellées contenant les récipients pleins de viande sont envoyées vers des postes ou fours où, outre la cuisson des viandes, on obtient aussi le moulage à chaud de celles-ci dans les récipients qui, en se rétractant à chaud, font évacuer les liquides résiduels à travers les trous situés sur leur surface. Ces liquides se vident dans l'interstice entre les récipients et les enveloppes étanches de sorte que, après avoir subi un refroidissement à douche éventuel, les enveloppes s'engagent successivement dans des postes de mise en place où leurs valves anti-refoulement respectives sont engagées sur des têtes ou des pistolets d'aspiration qui extraient de l'intérieur les liquides résiduels. Les produits ainsi emballés et prêts pour la distribution sont ensuite envoyés au stockage. Les processus actuels de traitement des viandes cuites à conserver comme, par exemple, les jambons cuits et similaires, s'avèrent très complexes, assez longs et exigent une main-d'oeuvre nombreuse ainsi que l'utilisation d'équipements particuliers et couteaux. En particulier, les processus actuels pour la cuisson de jambons ou de viandes prévoient, en général, l'emploi de moules métalliques qui, après y avoir placé des feuilles de polyéthylène ou similaires, sont emplis de viande. Un processus de désaération est exécuté en séquence dans des tunnels ou des armoires, suivi de la fermeture des moules à l'aide de couvercles presseurs. Les moules sont ensuite transportés dans des fours de cuisson puis refroidis à douche. La viande est de nouveau pressée pour en compenser le tassement en cours de cuisson. Les moules sont ensuite placés dans des cellules frigorifiques où elles se refroidissent et reposent, avec, ensuite, des phases d'ouverture des moules, de renversement du produit, de lavage des moules et de leurs couvercles, de nettoyage de la viande traitée, d'emballage de cette viande dans des enveloppes en aluminium ou dans des sachets de nylon, des polyéthylène rétractables à chaud ou similaires à l'aide de processus sous vide et enfin, de pasteurisation ou de stérilisation en autoclave puis de stockage dans des cellules frigorifiques en attendant la consommation. Ces processus, s'ils permettent d'obtenir des produits de bonne qualité, présentent quelques inconvénients importants. En particulier, ils s'avèrent excessivement onéreux du point de vue du travail, du fait - des nombreuses interventions manuelles qu'ils requièrent, - de la nécessité de maintenir en parfait état un parc de moules important et coûteux, - de la nécessité d'utiliser de vastes espaces de stockage de ces moules, et - de la nécessité absolue de soumettre ces derniers à des traitements de lavage et de stérilisation après chaque utilisation. D'autres inconvénients résultent du fait qu'il existe des possibilités de contamination des moules avec le débordement de viande en cours de cuisson. En conséquence, pour éviter d'éventuelles charges bactérielles indésirables, après la cuisson et pendant les phases d'emballage, le produit doit être pasteurisé et/ou stérilisé dans des emballages spécialement prévus à cet effet. Un autre inconvénient consiste en ce qu'il se produit dans les viandes, au cours de ces processus, une dégradation des caractéristiques organoleptiques du fait que leur cuisson ne se fait pas sous vide. L'invention a donc plus particulièrement pour but d'éliminer les inconvénients précités. Elle propose une installation de préparation pour jambons et/ou viandes cuites emballées, caractérisée par le fait qu'elle comprend une succession de postes opératoires où les récipients avec couvercles en matière plastique moulés à chaud sont envoyés, à savoir : un poste de chargement des viandes, de fermeture et de pressage à l'aide desdits couvercles, un poste de désaération, un poste d'emballage et de scellage sous vide dans des enveloppes pour aliments avec bord d'entrée soudable et valve anti-refoulement, un poste de cuisson sous vide des viandes avec moulage et rétraction à chaud des récipients et des couvercles, et avec séparation des liquides résiduels, un poste de refroidissement à douche suivi d'un poste d'aspiration et d'extraction de ces liquides à travers les valves, et d'une translation finale vers le stockage frigorifique et/ou la distribution. Grâce à ces caractéristiques, l'invention permet d'obtenir les résultats suivants : une fois placées dans les récipients thermoplastiques pour usage alimentaires, les viandes à traiter ne subissent plus d'autre intervention de manipulation directe jusqu'au moment de la consommation ; la procédure d'emballage est totalement automatique, sans interventions humaines sur le produit sauf pour les tris et/ou déplacements indirects ; dans le cycle, les moules métalliques contenant le produit sont éliminés. Les avantages offerts par la présente invention tiennent essentiellement dans le fait que l'élimination de manipulations de viandes garantit une hygiène absolue du processus de travail complet avec l'élimination de la génération éventuelle de charges bactérielles l'abolition de l'utilisation des moules métalliques permet d'éliminer les frais liés au maintien du parc de moules, à leur stockage, à leur entretien, lavage, stérilisation, manutention et réintégration. D'autres avantages résultent du fait que la cuisson sous vide assure la conservation totale des caractéristiques organoleptiques des viandes du fait que les emballages hermétiques constitués par les récipients thermoplastiques placés dans les enveloppes scellées évitent la dispersion des saveurs, des arômes et des vitamines ; les produits cuits sous vide acquièrent en outre des qualités hygiéniques, nutritives et de conservation plus durables par rapport aux produits traditionnels, et s'avèrent plus économiques étant donné que les pertes de poids pendant les processus peuvent être estimées aux environs de 15/20% comparé aux valeurs actuelles plus élevées. D'autres avantages dérivent de ce que l'élimination des moules métalliques contenant les viandes permet une plus grande économie de main-d'oeuvre vu que les interventions manuelles de pressage et de fermeture des moules, de réouverture de ces derniers et d'emballage des produits ne sont plus nécessaires ; d'autres économies sont réalisées grâce à l'élimination des phases de stérilisation et/ou de pasteurisation des produits emballés. Un autre avantage supplémentaire consiste en ce que les viandes cuites selon un processus conforme à la présente invention présentent des caractéristiques physiques et organoleptiques uniformes qui dérivent de la séquence et de l'automation complète, répétitive et programmable des phases opérationnelles du processus. Un mode d'exécution de l'invention sera décrit ci-après, à titre d'exemple non limitatif, avec référence aux dessins annexés dans lesquels La figure 1 représente une installation continue de préparation des viandes cuites, avec les postes opératoires successifs La figure 2 représente une vue en coupe transversale et une vue partielle en plan d'un exemple de réalisation d'un récipient thermoplastique La figure 3 représente une vue latérale en coupe du poste de prémoulage des viandes dans les récipients thermoplastiques, en phase de remplissage La figure 4 représente la même vue latérale en coupe du poste de prémoulage des viandes, en phase de pressage et de déplacement des parois mobiles La figure 5 représente une vue du produit emballé dans une enveloppe alimentaire avec valve ; et La figure 6 représente une vue d'ensemble de la valve anti-refoulement placée sur les enveloppes d'emballage. Les figures illustrent une installation et un processus de préparation pour jambons et/ou viandes cuites emballées comprenant un cycle de travail continu, de préférence, mais de façon non limitative, organisé en une chaîne de postes opératoires successifs reliés les uns aux autres par des bandes transporteuses ou similaires. L'installation comprend au moins un premier poste 1 constitué d'une machine de moulage à chaud des récipients 2 et de leurs couvercles 3 qui, à l'aide d'une bande transporteuse 4, sont directement envoyés vers au moins un deuxième poste opératoire 5 de chargement et de prémoulage des viandes 6 provenant de traitements précédents, en particulier du malaxage, qui sont placées dans des récipients mobiles 7. Dans le poste opératoire 5, les récipients 2 sont, de préférence mais non limitativement, tenus alignés et en forme par des parois mobiles périphériques 8 qui ont pour fonction de supporter les parois des récipients pendant le chargement et le tassement des viandes 6. Le chargement des viandes est effectué par des opérateurs attachés auxdits postes. Ces supports sont justifiés par le fait que le matériau qui constitue les récipients 2 et leurs couvercles 3 est, de préférence, un matériau thermoplastique fin qui, pendant le repliage, pourrait se déformer et prendre des configurations indésirables, ne rentrant pas parmi celles établies. Le remplissage de chaque récipient 2 est donc effectué avec les parois appuyées contre et adhérant à ces parois mobiles 8. Par la suite, chaque récipient 2 est uni au couvercle correspondant 3, avec emboîtage de ce dernier sur le récipient et pressage vers le bas. Cette action est, par exemple, exécutée en tirant vers le bas les bords périphériques 9 retenus par un anneau de blocage 10 qui s'aligne avec les parois mobiles 8, qui sont abaissées par escamotage par rapport au plan d'appui 11. Le mouvement montant de mise en place et descendant par escamotage des parois mobiles 8 peut être obtenu à l'aide de commandes mécaniques ou, par exemple, de pistons 12 actionnés hydrauliquement ou pneumatiquement. Lesdits récipients et leurs couvercles peuvent être configurés avec n'importe quelle forme préférée, selon la forme que l'on désire donner aux produits finis. On assortira à ces configurations les parois mobiles éventuelles 8 profilées de façon adéquate. En dehors de ces formes et de ce qui est décrit à titre indicatif, l'emboîtement des couvercles 3 sur les récipients 2 peut être effectué de n'importe quelle autre façon mécanique et/ou manuelle, voire même mixte. Une fois achevés le remplissage de chaque récipient 2, le pressage à l'aide du couvercle correspondant 3 et le prémoulage entre les parois mobiles 8, les produits sont envoyés vers les postes suivants 13 qui comprennent des cellules de désaération dans lesquelles l'air présent entre les viandes est évacué à travers les trous 14 situés sur les surfaces, en particulier celles du fond et de dessus, des récipients et des couvercles. Les trous 14 peuvent être percés sur les récipients et les couvercles en phase de moulage ou bien, pour des conditions de traitement particulières éventuelles avec des épaisseurs très faibles et/ou des matériaux souples ou similaires, ces trous peuvent être obtenus par fusion ou élimination locale, directement avant le remplissage et le début des phases de désaération et de pressage. En suivant le parcours de l'installation le long de la bande transporteuse 4 dans le sens indiqué par les flèches 15, les viandes désaérées dans les récipients 2 avec leurs couvercles 3 sont envoyées vers au moins un poste suivant 16 où les opérateurs les mettent dans des enveloppes pour aliments 17 munies d'un bord d'entrée 18 soudable et d'une valve anti-refoulement 19 incorporée. Il est clair que n'importe quel type de valve antirefoulement 19 peut être appliquée et utilisée pour les enveloppes d'emballage 17 utilisables dans la présente installation et le présent processus. Toutefois, selon une forme de réalisation préférée, elle comprend une zone inférieure 25 constituant une entretoise permettant de tenir le rabat 26 séparé en permanence de l'enveloppe 17, par rapport à celui 28 sur lequel est soudé le bord 29 du corps 30 de la valve 19. L'entretoise 40 comprend des canaux périphériques 31 à travers lesquels peuvent passer les liquides ou fluides résiduels pendant l'évacuation. L'entretoise 40 fait que les canaux d'évacuation restent toujours ouverts. De ces canaux, les fluides aspirés passent à travers le compartiment central 32 et les trous radiaux 33, normalement fermés par une membrane élastique périphérique 34, tandis que pendant l'aspiration, ils s'ouvrent grâce au fait que cette membrane s'écarte en haut à cause de la différence de pression entre l'intérieur des enveloppes 17 et le conduit 35 de la tête ou du pistolet d'aspiration, sous vide. Le chapeau supérieur 36 sert de point d'attache aux têtes ou aux pistolets d'aspiration. Il est muni de canaux supérieurs 37 qui laissent passer les fluides évacués et comprend des canaux radiaux inférieurs 38 au niveau du raccord avec le corps de la valve 19, à travers lesquels est aspiré l'air de l'extérieur pendant l'aspiration. L'air venant de l'extérieur a une fonction de lavage par entraînement des particules qui peuvent s'arrêter dans les espaces internes de la valve pendant les phases d'aspiration ; il est aspiré à travers le conduit 35 en même temps que les fluides résiduels. Par la suite, les viandes se trouvant dans les récipients avec couvercles emballés dans les enveloppes pour aliments sont convoyées vers au moins un poste de mise sous vide poussé 20 et de soudure du bord d'entrée. Les emballages ainsi réalisés, parfaitement scellés et protégés de toute manipulation, sont envoyés dans des centres de cuisson constitués de fours traditionnels dans lesquels, en ce qui concerne les jambons cuits, des phases de cuisson à 72 + 73"C au coeur du produit sont effectuées avec une durée d'environ une heure par kilo de viande. La flèche 21 indique l'envoi des produits aux fours de cuisson qui peuvent ne pas faire partie intégrale du cycle. Pendant la cuisson des viandes sous vide, on obtient le moulage sous vide du produit avec la rétraction à chaud du récipient 2 et du couvercle 3 ; cette action provoque l'évacuation des liquides résiduels de ces viandes, qui sortent des récipients à travers les trous 14 et se rassemblent dans l'extrémité des enveloppes 17, principalement dans la zone comprenant la valve antirefoulement 19. A la fin du traitement de cuisson en four, les emballages sont envoyés, selon l'indication de la flèche 22, vers au moins un poste d'aspiration et d'extraction 23 après être passés à travers une phase intermédiaire éventuelle de refroidissement superficiel et de douche. Le poste d'aspiration 23 est, de préférence, du type décrit, illustré et revendiqué dans la demande de brevet italienne No RE93 U 000014 du 03.03.1993 intitulée "CENTRALE D'ASPIRATION ET DE RECUPERATION DE FLUIDES EN GENERAL", déposée au nom du titulaire de la présente demande. Les emballages en enveloppes 17 s'alignent de façon totalement automatique sur la bande transporteuse 24 à laquelle est associée au moins une tête d'aspiration mobile combinée avec une pince fixe ou un pistolet d'aspiration. Sur le parcours, les valves anti-refoulement 19, qui dépassent sur le haut des emballages en arrivée, s 'engagent soit dans une pince fixe et s'auto-alignent sur une tête d'aspiration située au-dessus, qui s'abaisse, s'engage dans lesdites valves, les ouvre et procède à l'opération d'aspiration des liquides résiduels, soit s'engagent sur un pistolet actionné à la main, qui opère de la même façon que la tête. L'aspiration se fait par effet de dépression, étant donné que chaque tête ou pistolet est relié à au moins un réservoir, fixe ou mobile 27 dans lequel a été fait le vide, ou à une pompe à vide. Les liquides résiduels encore chauds, aspirés à l'aide des susdites têtes en circuit fermé, sont recueillis dans lesdits réservoirs 27 puis envoyés soit aux installations d'épuration, soit, de préférence, vers l'utilisation comme produits de compléments d'aliments pour bétail ou similaires. Les produits cuits sous vide se trouvant dans les récipients thermoplastiques 2 réfractaires à chaud, emballés dans les enveloppes 17, placés sous vide et débarrassés des liquides résiduels, sont finalement envoyés dans les cellules frigorifiques de stockage en attendant d'être préparés pour la distribution. Revendications 1. Installation pour la préparation de jambons et/ou de viandes cuites emballées, caractérisée par le fait qu'elle comprend une succession de postes opératoires où les récipients (2) avec couvercles (3) en matière plastique moulés à chaud, sont convoyés, à savoir : un poste (5) de chargement des viandes (6), de fermeture et de pressage à l'aide desdits couvercles (3), un poste (13) de désaération, un poste d'emballage et de scellage sous vide dans des enveloppes pour aliments (17) avec bord d'entrée (18) soudable et valve anti-refoulement (19), un poste de cuisson sous vide des viandes avec moulage et rétraction à chaud des récipients (2) et des couvercles (3), et avec séparation des liquides résiduels, un poste de refroidissement à douche suivi d'un poste d'aspiration et d'extraction (23) de ces liquides à travers les valves (19), et d'une translation finale vers le stockage frigorifique et/ou la distribution. 2. Installation selon la revendication 1, caractérisée par le fait que les récipients (2) et leurs couvercles (3), emboîtables, sont réalisés dans un poste de moulage (1) situé en amont de l'installation et relié à celle-ci par une bande transporteuse (4) qui se déroule au fil des postes successifs, et par le fait que ces conteneurs (2) et couvercles (3) sont réalisés dans des formes quelconques en matière plastique moulable et rétractable à chaud pour emploi alimentaire, et sont munis de trous de vidange (14) sur les surfaces, en particulier sur celles de fond des parties, le couvercle (3) étant muni d'un rebord périphérique de prise (9). 3. Installation selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée par le fait que les postes (5) de chargement des viandes (6) comprennent des parois mobiles périphériques (8) sur lesquelles s'appuient les parois périphériques des récipients thermoplastiques (2) pendant leur remplissage, leur tassement, leur fermeture à l'aide des couvercles (3) et leur pressage ; ces parois s'abaissent par escamotage par rapport au plan d'appui (11) . 4. Installation selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée par le fait que lesdites parois mobiles périphériques (8) sont munies de commandes mécaniques, hydrauliques, pneumatiques ou mixtes. 5. Installation selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée par le fait que les viandes contenues et pressées dans les récipients (2) avec couvercles (3) emboîtés subissent un traitement de dés aération sous vide lent (13) où l'air présent dans les interstices des viandes sort à travers les trous (14) situés sur les surfaces des récipients et des couvercles. 6. Installation selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée par le fait que les récipients (2) avec couvercles (3) contenant les viandes (6) désaérées et compressées sont placés dans des enveloppes d'emballage (17) idoines à la conservation des aliments, munies d'un bord d'entrée (18) soudable et d'une valve antirefoulement (19) incorporée. 7. Installation selon l'une des revendications l à 6, caractérisée par le fait que les viandes désaérées (6), pressées et placées dans les enveloppes d'emballage (17) sont soumises à un traitement de mise sous vide poussé, avec soudure du bord d'entrée (18) et récupération des liquides résiduels à l'intérieur de ces enveloppes, mais hors des récipients (2) avec couvercles (3), cette évacuation des liquides se produisant à travers les trous (14) situés sur les surfaces de ces récipients ou couvercles. 8. Installation selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée par le fait que les viandes désaérées (6), contenues et pressées dans les récipients (2) avec couvercles (3), placées dans les enveloppes d'emballage (17), soumises à un traitement de mise sous vide poussé avec séparation et récupération des liquides résiduels, sont cuites dans des fours à température contrôlée, avec rétraction à chaud des récipients et des couvercles. 9. Installation selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée par le fait que les viandes (6) sont soumises à une cuisson sous vide à une température de 70 + 75"C au coeur d'une durée d'environ une heure par kilo. 10. Installation selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée par le fait que les enveloppes d'emballage (17) dans lesquelles se trouvent les viandes (6) désaérées, pressées, scellées sous vide et cuites comprennent une valve anti-refoulement (19) qui s'engage sur des têtes d'aspiration à travers lesquelles sont évacués les liquides résiduels. 11. Installation selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée par le fait que les têtes d'aspiration (25) sont reliées à des récipients sous vide et que l'évacuation des liquides résiduels se fait par dépression. 12. Installation selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisée par le fait que les viandes cuites (6) sont contenues et pressées dans des récipients (2) avec couvercles (3) soumis au moulage et à la rétraction à chaud, et emballées sous vide, sans liquides résiduels dans des enveloppes scellées (17) incontaminables. 13. Installation selon la revendication 1, caractérisée par le fait que les enveloppes pour aliments (17) sont munies de valves (19) constituées d'une entretoise (40), avec des canaux périphériques (31), qui se place à l'intérieur et entre les rabats (25) et (28) des enveloppes en les tenant séparés pour que les canaux (31) restent toujours communicants avec la chambre centrale (32) et les trous radiaux (33) situés sur le corps (30) de la valve ; ce corps (30) est soudé au rabat supérieur (28) le long du bord (29) et comprend une membrane élastique périphérique (34) qui, en conditions normales, ferme ces trous radiaux (33), tandis que, en conditions d'aspiration, elle se dilate par différence de pression, mettant en communication ces trous avec des canaux d'évacuation (37) situés sur un chapeau supérieur (36) qui comprend à son tour des canaux inférieurs (38) de passage de l'air de l'extérieur.