FR 2702392 A1 19940916 FR 9302980 A 19930312 La présente invention concerne le domaine du traitement des effluents gazeux générés par une combustion. Plus précisément, l'invention a pour objet la désulfuration des effluents de combustion, désulfuration réalisée grâce à des agents désulfurants. Les agents utilisés à des fins de désulfuration peuvent être régénérables ou bien non régénérables. Il est connu d'injecter ces agents, par exemple sous forme de poudre, à l'intérieur même d'une chaudière de combustion. Le brevet français FR-2,636,720, au nom de la Demanderesse, divulgue une chaudière de ce type selon laquelle les agents désulfurants sont injectés dans une zone spécifique, dite chambre de désulfuration intercalée entre la chambre de combustion et une chambre de récupération de chaleur. Les agents désulfurants prévus dans cette installation sont préférentiellement des absorbants calciques non régénérables. Différents perfectionnements ont été apportés à ce type de chaudières afin d'en augmenter le rendement thermique tout en ayant le rendement le plus élevé possible pour le piégeage des oxydes de soufre notamment. Un perfectionnement, illustré dans la demande de brevet française FR-2,6#l,855, a consisté à utiliser des absorbants dits "régénérables" qui sont utilisés in situ parallèlement à la combustion. Ce perfectionnement, qui conserve les avantages des installations utilisant des absorbants non régénérables, notamment au plan de la désulfuration, permet en outre de limiter très sensiblement les quantités d'absorbant usé à mettre en décharge, ce qui est très favorable à la qualité de l'environnement. De plus, la diminution très importante des quantités d'absorbant usé à éliminer permet d'envisager des traitements d'inertage à des coûts non prohibitifs. Dans ltinstallation qui vient d'être décrite, il est suggéré que la régénération de l'absorbant peut s'effectuer grâce à un lit fluidisé ou éventuellement à l'aide d'un four tournant. Lorsque la régénération est réalisée en four tournant, on améliore quelque peu la distribution des temps de séjour des solides en s'approchant d'un écoulement de type piston. Il subsiste cependant un problème important d'entraînement des fines particules, et surtout se posent des difficultés technologiques considérables pour la réalisation d'une étanchéité parfaite, à hautes températures et en présence de gaz corrosifs, entre le cylindre et l'extérieur. Ces mises en oeuvre posent un certain nombre de problèmes essentiellement liés à la faible granulométrie de l'absorbant utilisé. En effet, dans les systèmes à lit fluidisé la fluidisation de fines particules conduit à la création de chemins préférentiels pour le gaz qui se traduit par un mauvais contact entre le gaz et les particules d'absorbant. Or, bien entendu, la qualité du contact entre absorbant et gaz à traiter est un élément essentiel pour le rendement de régénération de l'absorbant. Un autre problème rencontré avec de tels types d'installations est lié à l'envol ou à la dispersion des fines particules d'absorbant. Afin de limiter les envols de fines particules il est dès lors nécessaire d'avoir des vitesses de gaz très faibles, ce qui conduit à des tailles d'équipements très importantes. Une solution à ce problème consisterait à mélanger l'absorbant (de fine granulométrie) à des particules d'un matériau inerte de granulométrie plus importante. Ainsi, lorsque des particules d'absorbant usé de 5 à 20 microns sont mélangées avec des particules de 100 microns d'un matériau inerte, on observe une très nette amélioration de la qualité de la fluidisation, mais il est ensuite très difficile de séparer les deux populations de particules, avant de réinjecter l'absorbant régénéré dans l'installation de génération de chaleur. Lorsque le matériau inerte ajouté à l'absorbant présente une granulométrie de 300 microns, la séparations des deux populations de particules est plus aisée, mais la qualité de la fluidisation se dégrade à nouveau, notamment à cause des phénomènes de ségrégation qui se développent dans le lit fluidisé : les grosses particules sédimentent dans le bas du lit alors que les fines particules "surnagent" dans la partie supérieure du lit, recréant ainsi le même type de lit qu'avec l'absorbant usé seul. La présente invention permet de pallier notamment les inconvénients précités. Ainsi, la présente invention a pour objet un dispositif destiné à réaliser une régénération d'absorbant pulvérulent usé comportant au moins un moyen de chauffage de l'absorbant usé, et un moyen de régénération de l'absorbant mettant en contact l'absorbant avec un gaz réducteur. Selon l'invention, le moyen de régénération comprend un réacteur ayant un élément vibrant destiné à transporter l'absorbant; l'absorbant et le gaz réducteur circulant préférentiellement mais non obligatoirement en sens inverse à l'intérieur dudit moyen de régénération. Avantageusement, le dispositif selon l'invention comporte en outre un moyen de refroidissement de l'absorbant régénéré sortant du moyen de régénération. Préférentiellement, le moyen de régénération de l'absorbant usé est placé en aval du moyen de chauffage relativement au sens de déplacement de l'absorbant. Selon un mode préféré de réalisation de l'invention le moyen de chauffage comporte un élément vibrant destiné à transporter l'absorbant usé, l'absorbant usé et le fluide de chauffage circulant préférentiellement à contre-courant dans le moyen de chauffage. Sans sortir du cadre de l'invention, le moyen de refroidissement de l'absorbant régénéré comporte un élément vibrant, l'absorbant et le fluide de refroidissement circulant préférentiellement à contrecourant dans le moyen de refroidissement. En outre l'invention concerne un procédé de régénération d'absorbant pulvérulent usé comportant un chauffage de l'absorbant et une régénération, l'étape de régénération ayant lieu par mise en contact de 11 absorbant avec un fluide réducteur. Plus précisément, selon l'invention, l'étape de régénération est réalisée grâce à un transport vibré de l'absorbant. Préférentiellement, la mise en contact entre absorbant et fluide réducteur peut-être réalisée par circulation à contre-courant entre l'absorbant et le fluide réducteur Le procédé, objet de l'invention peut, en outre, comporter après l'étape de régénération, une étape de refroidissement de l'absorbant régénéré. Plus particulièrement, l'étape de chauffage a lieu avant l'étape de régénération. De façon avantageuse, l'étape de chauffage est réalisée par circulation à contre-courant de l'absorbant et du fluide de chauffage l'absorbant étant transporté par vibration. Selon un mode particulier de mise en oeuvre de l'invention, l'étape de refroidissement est réalisée par circulation à contre-courant de l'absorbant et du fluide de refroidissement, l'absorbant étant transporté par vibration. Comme il sera expliqué plus en détail ci-après, selon l'invention, la régénération comporte préférentiellement une phase de chauffage de l'absorbant usé, une mise en contact de l'absorbant usé avec un gaz réducteur et éventuellement une phase de refroidissement. L'ensemble de ces trois étapes peut être effectué dans un seul et même réacteur à auge (ou élément) vibré, comportant trois étages. Chacune des trois étapes peut aussi être réalisée dans un appareil indépendant, la phase de mise en contact étant effectuée impérativement dans un réacteur à auge vibrée. Les phases de chauffage de l'absorbant usé et de refroidissement de l'absorbant régénéré peuvent être réalisées de manière préférée dans des réacteurs à auge vibrée, mais d'autres systèmes pouvant assurer la même fonction ne sont pas à exclure. La mise en oeuvre de l'invention permet de réaliser la régénération des absorbants usés, de manière optimale. Elle assure la mise en fluidisation des particules d'absorbant usé, sans faire appel à un gaz de fluidisation. Ladite fluidisation est homogène et ne présente pas les inconvénients du renardage rencontrés avec les systèmes à lit fluidisé dense traditionnels tels qu'exposés ci-dessus. En outre, la présente invention permet un bon contact entre les particules et le gaz de régénération, ainsi que des échanges thermiques intenses autorisant un chauffage rapide par voie indirecte. Le temps de contact entre la phase gazeuse et la phase solide est sensiblement augmenté par rapport au temps de contact d'un lit fluidisé, ce qui assure une meilleure utilisation du fluide réducteur. Les écoulements de solides dans l'élément vibrant sont quasiment du type piston, ce qui permet de contrôler au mieux l'avancement de la régénération, alors que dans un lit fluidisé, il faudrait des temps de séjour moyen beaucoup plus importants pour atteindre les mêmes degrés d'avancement. En utilisant des éléments vibrants fermés, il est aussi possible d'avoir un écoulement sensiblement du type piston de la phase gazeuse, ce qui est encore un gage d'utilisation optimale du gaz réducteur. Le réacteur à élément vibrant selon l'invention permet de réaliser un écoulement gazeux à contre-courant de l'écoulement de particules, conduisant à des rendements de régénération particulièrement élevés. Les problèmes d'étanchéité par rapport à l'ambiance extérieure se posent avec beaucoup moins d'acuité que lorsqu'on utilise des fours tournants par exemple, car les liaisons sont réalisées de manière simple, sur des conduites de faibles diamètres. En outre, comme il va être expliqué ci-après, le dispositif permet aussi de contrôler de manière précise les apports énergétiques en différents points de l'élément vibrant. Il offre aussi la possibilité d'opérer des injections et des soutirages de gaz réducteur ou de gaz de régénération, en tout point de l'élément vibrant lorsque celui-ci est fermé ce qui permet d'accroître les rendements de régénération. L'invention sera mieux comprise, d'autres améliorations et avantages apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, faite à titre illustratif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels - la figure 1 représente schématiquement une installation selon l'invention, - les figures 2, 3, 4 et 5 illustrent chacune, par une coupe longitudinale simplifiée, un réacteur vibrant utilisable selon l'invention, et - la figure 2A montre un détail de l'auge hélicoïdale du réacteur de la figure 2. La figure 1 décrit un ensemble de régénération d'absorbant usé comportant une étape de chauffage dudit absorbant usé sous atmosphère neutre, une étape de mise en contact de l'absorbant usé chaud avec un gaz réducteur et une étape de refroidissement de l'absorbant régénéré. Les trois opérations sont préférentiellement réalisées dans des réacteurs à auge vibrée. Les effluents de combustion chargés en absorbant usé en provenance d'un générateur thermique (non visible sur la figure 1), arrivent par une ligne 1 dans un dépoussiéreur final 2 connu en soi. De façon connue, ces effluents de combustion, dépoussièrés c'està-dire débarrassés de l'absorbant usé sont ensuite envoyés à l'atmosphère, via une ligne 3. L'absorbant usé collecté par le dépoussiéreur final 2 est préférentiellement envoyé dans une trémie de stockage 4 via des lignes 5 équipées d'écluses rotatives ou de moyens équivalents 6. Une partie de l'absorbant usé peut être renvoyée dans la chambre de désulfuration du générateur thermique sans être régénérée via les lignes 7 et 8 préférentiellement équipées d'une écluse rotative ou d'un moyen équivalent 10 et d'un éjecteur ou moyen équivalent 9. L'autre partie de l'absorbant usé est soutirée de la trémie 4 et, selon le mode de réalisation de l'invention illustrée par la figure 1, est dirigée vers la partie basse d'un échangeur de chaleur à auge vibrée 11 via une ligne 12 équipée d'une écluse rotative ou d'un moyen équivalent 13. Cet échangeur Il est constitué d'une auge hélicoïdale fermée à fond sensiblement plat 14, elle-même subdivisée en une partie supérieure fermée 14a, dans laquelle circule l'absorbant usé et une canalisation fermée 14b, partie intégrante de l'auge, dans laquelle circule un fluide caloporteur. L'auge assure un écoulement ascendant de l'absorbant usé. Elle est solidaire d'un fût central cylindrique 15 monté sur une plate-forme vibrante 16 équipée de moteurs à balourds imprimant des vibrations de translation et de rotation à l'ensemble.Le fluide caloporteur chaud, en provenance par exemple d'un refroidisseur d'absorbant régénéré 37 via la ligne 17, est introduit à la partie supérieure de l'échangeur 11, dans la partie 14b de l'auge. Absorbant usé et fluide caloporteur circulent donc à contre-courant à l'intérieur de l'échangeur 11. Après avoir communiqué son énergie à l'absorbant usé, le fluide caloporteur sort refroidi de l'échangeur 11 via une ligne 18. La circulation du fluide caloporteur entre les deux échangeurs de chaleur 11 et 37 est assurée par au moins un compresseur ou moyen équivalent 19. L'absorbant usé préchauffé sort à la partie supérieure de l'échangeur 11 par une ligne 20 et peut être dirigé vers une trémie tampon 21. L'absorbant usé préchauffé est ensuite extrait de la trémie 21 par la ligne 23 et est envoyé vers un réacteur de régénération à auge vibrée 22. Ce réacteur assure un écoulement globalement ascendant de l'absorbant usé. Il comporte, selon l'invention, une auge hélicoïdale fermée à fond sensiblement plat 24 non entièrement représentée sur la figure 1. Préférentiellement, le chauffage de l'auge est assuré par des résistances électriques 25, totalement solidaires du fond de l'auge. Comme pour l'échangeur 11, l'auge 22 est montée sur un fût 26 qui repose lui-même sur une plaque vibrante 27. Un gaz de régénération est apporté à la partie supérieure du réacteur 22 par une ligne 28, après avoir été préchauffé par exemple dans un échangeur de chaleur gaz-gaz 29. Les effluents de régénération sortent par la partie basse du réacteur 22, et peuvent être dirigés vers l'échangeur de chaleur 29, via une ligne 30. Une fois refroidis, ces effluents de régénération peuvent être dirigés vers un dépoussiéreur 31 via une ligne 32. Les particules d'absorbant récupérées au dépoussiéreur 31, sont extraites par une ligne 33. Elles peuvent être recyclées dans le générateur thermique ou évacuées définitivement. L'absorbant régénéré, qui a eu un mouvement général ascendant dans le réacteur de régénération 22 sort en partie supérieure et peut être dirigé vers une trémie tampon 34 via une ligne 35. L'absorbant est ensuite extrait de la trémie 34 via une ligne 36 qui alimente l'échangeur de chaleur à auge vibrée 37, ici sensiblement identique à l'échangeur 11 déjà décrit. Comme dans l'échangeur 11, absorbant et fluide caloporteur circulent à contre-courant. Ainsi le fluide caloporteur froid peut être amené par une ligne 38 débouchant en partie haute de l'auge 37. Il ressort réchauffé de l'échangeur 37 par la ligne 17 et retourne en partie supérieure de l'échangeur 11, comme déjà décrit. L'absorbant régénéré sort de l'échangeur 37 par une ligne 40 qui peut alimenter par exemple une trémie tampon 41. Il est ensuite renvoyé dans la trémie 4 de stockage de l'absorbant usé via une ou plusieurs lignes 42 et 43 équipées d'une écluse rotative ou moyen équivalent 44 et d'un éjecteur 45. Il n'est pas non plus exclu, que le recyclage de l'absorbant régénéré se fasse directement dans la chambre de désulfuration du générateur thermique, sans passer par la trémie 4. L'invention sera mieux comprise sur la base de l'exemple illustratif suivant. Un générateur thermique d'une puissance de 100 MWth brûlant un combustible pétrolier à 4 % de soufre est équipé d'une chambre de désulfuration permettant de réduire de 75 % la teneur en SO2 des fumées, grâce à l'emploi d'un absorbant régénérable. Cet absorbant régénérable est régénéré dans un ensemble sensiblement équivalent à celui représenté à la figure 1. Il est caractérisé par une granulométrie inférieure à 30 microns, et sa composition est par exemple conforme à celle décrite dans le document FR-2,671,855 précité. Le débit horaire d'absorbant usé traité est de 6500 kg. L'absorbant usé est introduit dans l'échangeur 1 1 à une température de l'ordre de 100 C. Le fluide caloporteur est introduit dans ce même échangeur à une température aux environs de 6000C. La température de l'absorbant usé en sortie de l'échangeur Il est de 5000 C. Dans la partie basse du réacteur 22, la température de l'absorbant usé est rapidement portée à 700 C, grâce aux éléments de chauffage électrique 25. Dans ce même réacteur 22, l'absorbant usé est mis en contact, à une température sensiblement constante de 7000 C, avec un gaz de régénération contenant par exemple, une forte proportion de méthane, dans un rapport molaire, calculé à l'entrée dudit réacteur, égal à 2. Le temps de séjour de l'absorbant dans le réacteur 22 est de 15 minutes. L'absorbant régénéré quitte le réacteur 22 à une température de 7000C et passe dans l'échangeur 37 où sa température est abaissée aux alentours de 200 C, alors que la température du fluide caloporteur est portée de 200 à 6000C. Dans ces conditions, on obtient un rendement de régénération de l'absorbant usé de plus de 95 %. A titre de comparaison, le rendement de régénération de l'absorbant usé dans l'installation du type de celle décrite dans le document FR-2,671,855 précité serait de l'ordre de 70 %. On ne saurait sortir du cadre de l'invention si la régénération de l'absorbant usé s'effectue dans un des quelconques dispositifs illustrés aux figures 2 à 5. La figure 2 représente un premier exemple de réacteur de régénération vibré ou d'échangeur pour le chauffage de l'absorbant usé, équipé d'un chauffage convectif par gaz chauds. Ce dispositif comprend principalement une chambre de combustion 50 cylindrique d'axe vertical, équipée d'un brûleur 51, lui-même muni d'une alimentation en air 52 et d'une alimentation en combustible 53. La chambre de combustion 50 est préférentiellement revêtue intérieurement d'une couche de matériaux réfractaires légers 54, destinée à limiter l'apport de chaleur par rayonnement, à l'auge hélicoïdale fermée 55, dans laquelle l'absorbant et le gaz de régénération sont mis en contact.L'auge hélicoïdale fermée 55 entoure la chambre de combustion 50 et comprend, comme le montre plus en détail la figure 2A, un premier compartiment 55a dans lequel circulent les fumées chaudes produites par le brûleur 51, et un second compartiment 55b dans lequel absorbant et gaz de régénération circulent préférentiellement à contre-courant. Ainsi par exemple l'absorbant usé est amené par une ligne 56 débouchant en partie inférieure de l'auge vibrée et sort du réacteur par la ligne 57 située en haut de l'auge vibrée. Simultanément le gaz de régénération est introduit en partie haute par une ligne 58 et les effluents de régénération sortent en bas de l'auge par une ligne 59. La température des fumées en sortie 50 a de la chambre de combustion, peut être ajustée grâce à un recyclage de fumées refroidies amenées par une ligne 63.L'ensemble des fumées (combustion + recyclage) qui est entré dans l'auge 55A en partie basse de celle ci, en sort par une ligne 60 située en partie supérieure. Le dispositif est enveloppé d'une couche de matériaux isolants 61, destinée à limiter les pertes thermiques vers l'extérieur. Il est solidaire d'une plaque vibrante 62, qui imprime à l'ensemble des vibrations aptes à faire progresser l'absorbant du bas (ligne 56) vers le haut (ligne 57) du réacteur. La figure 3 montre un autre mode de réalisation d'un réacteur de régénération selon lequel l'auge vibrée possède une forme parallélipipédique allongée fermée, et non plus hélicoïdale fermée. Contrairement au dispositif de la figure 2, l'absorbant progresse du haut vers le bas, et non pas du bas vers le haut du réacteur. Le réacteur selon la figure 3 comporte une ligne d'alimentation (gravitaire) en absorbant usé 70 montée dans une enceinte 71 enveloppée de matériaux isolants 72 de façon à limiter les pertes thermiques. Une liaison souple 73 relie la ligne d'alimentation 70 à une première auge 74 parallélépipédique fermée, vibrée, horizontale ou légèrement inclinée. L'auge 74 est fixée à un ensemble générant des vibrations (non représenté sur la figure) par l'intermédiaire de fixations 75. Le fond de l'auge 74 est chauffé sur la majeure partie de sa surface par des moyens 76, qui peuvent être constitués par un ensemble de brûleurs radiants plats ou sensiblement plats, ou des éléments de chauffage électrique par rayonnement. Ces moyens de chauffage 76 peuvent être recouverts sur leur face inférieure par des matériaux isolants 77, afin de concentrer le flux d'énergie sur le fond de l'auge 74.A l'extrémité 74b, située à l'opposé de l'extrémité 74a où est arrivé l'absorbant usé, l'absorbant tombe gravitairement dans des collecteurs coniques 78 avant de transiter dans une seconde auge vibrée 79 semblable à la première auge vibré 74. La seconde auge vibrée 79 peut être avantageusement reliée à la première auge vibrée 74 par une liaison souple 80, connue en soi ; elle peut en outre être chauffée par des moyens tels que 76 déjà décrits. De façon préférentielle, la première auge vibrée 74 et la seconde auge vibrée 79 sont chacune animées de mouvements vibratoires opposés. Après avoir parcouru l'auge 79 grâce audit mouvement vibratoire, l'absorbant passe dans une auge vibrée fermée 81, où il est mis en contact avec un gaz de régénération apporté par une ligne extérieure 82. L'auge 81, ainsi que les trois suivantes que l'absorbant traverse successivement, fonctionnent suivant le même principe que l'auge 74, à la différence près, que les auges 81 pour la mise en contact avec le gaz de régénération, peuvent avoir une hauteur supérieure à celles dévolues au chauffage de l'absorbant, pour permettre un passage aisé du gaz de régénération sans entraînement significatif des particules. La réaction de régénération étant endothermique, les auges 81 ont aussi un dispositif de chauffage, non représenté sur la figure, semblable au dispositif 76. Les effluents de régénération peuvent être extraits à chaque extrémité d'auge 81 par des lignes 83. La figure 3 illustre une circulation à co-courant de l'absorbant et du gaz de régénération, mais une circulation à contre-courant peut aussi s'envisager sans sortir du cadre de l'invention. L'absorbant régénéré finit par quitter gravitairement le dispositif de régénération par la ligne 84, fixée à l'enceinte 71 et connectée à la dernière auge 81 par la liaison souple 85. Des liaisons souples sont prévues entre chaque auge vibrée. Un réacteur tel que représenté sur la figure 3 comporte au minimum une auge vibrée parallélépipédique telle que 74 ou 79 (sans apport de gaz de régénération) et au minimum une auge vibrée telle que 81 (avec apport de gaz de régénération). La figure 4 illustre par une demi-coupe longitudinale encore un autre mode de réalisation d'un réacteur de régénération à auge vibrée utilisable selon l'invention. Le réacteur de la figure 4 comprend un bâti sensiblement cylindrique 91 dont les vibrations sont créées par un dispositif spécifique (non représenté) par exemple situé à son extrémité inférieure. Le bâti est monté à l'intérieur d'une enceinte étanche fixe 92 revêtue d'un matériau isolant 93 afin de limiter les pertes thermiques vers l'extérieur. Une rampe (ou auge) hélicoïdale 90 ouverte à fond plat ou sensiblement plat est montée sur le bâti vibrant 91. L'absorbant usé à régénérer est préférentiellement animé d'un mouvement général ascendant à l'intérieur du bâti vibrant 91. La ligne 95 d'alimentation en absorbant usé est ainsi située en partie inférieure du bâti 91 tandis que la ligne 96 d'extraction de l'absorbant régénéré est placée en partie haute du bâti 91. Une circulation à contre-courant entre absorbant et gaz de régénération donnant les rendements de désulfuration les plus élevés, le gaz de régénération est donc préférentiellement introduit à la partie supérieure du bâti 91, par la ligne 97 ; et les effluents de régénération sont soutirés en partie inférieure par la ligne 98. Avantageusement, un moyen type vis d'Archimède 100 peut être fixé sur un axe 101 central fixe vertical. Ce moyen 100 permet de canaliser les gaz circulant dans la zone centrale du réacteur ; il aide à la progression des gaz de régénération. D'autres déflecteurs 99 peuvent en outre être prévus par exemple dans l'espace annulaire défini entre le bâti 91 et l'enceinte 92. La figure 5 illustre une variante de réacteur, qui ressemble au réacteur représenté sur la figure 4. Les différences entre les réacteurs des figures 4 et 5 se situent au niveau de l'alimentation en gaz de régénération qui est selon la figure 5 introduit dans la partie centrale de l'enceinte 92, à travers un ensemble d'orifices 102 réalisés sur une rampe verticale 103 confondue avec l'axe 101 (de la figure 4). Ainsi, le gaz de régénération progresse radialement, à une vitesse peu élevée, et traverse l'auge hélicoïdale 90 qui transporte l'absorbant. Les effluents de régénération peuvent être collectés par des lignes 104 munies d'orifices et situées à proximité de la paroi cylindrique de l'enceinte 91. Cette dernière variante de réacteur permet d'avoir des vitesses locales de gaz très faibles, ce qui évite les risques d'entraînement de fines particules. Bien entendu, d'autres modifications, adjonctions peuvent être apportées par l'Homme du Métier à la présente installation sans sortir du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. - Dispositif destiné à réaliser une régénération d'absorbant pulvérulent usé, comportant au moins un moyen de chauffage (11) de l'absorbant usé, et un moyen de régénération (22) de l'absorbant mettant en contact l'absorbant avec un gaz réducteur caractérisé en ce que le moyen de régénération (22) consiste en un réacteur ayant un élément vibrant destiné à transporter l'absorbant. 2. - Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il comporte en outre un moyen (37) de refroidissement de l'absorbant régénéré sortant dudit moyen de régénération. 3. - Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le moyen de chauffage (11) comporte un élément vibrant destiné à transporter l'absorbant usé, l'absorbant usé et le fluide de chauffage circulant à contre-courant dans le moyen de chauffage. 4. - Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ledit moyen de refroidissement (37) comporte un élément vibrant, l'absorbant et le fluide de refroidissement circulant à contre-courant dans ledit moyen de refroidissement. 5. - Dispositif selon l'une quelconque de la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que le moyen de régénération de l'absorbant usé est placé en aval du moyen de chauffage relativement au sens de déplacement de l'absorbant. 6. - Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte en outre un moyen (25) supplémentaire de chauffage de l'absorbant. 7. - Procédé de régénération d'absorbant pulvérulent usé comportant un chauffage dudit absorbant et une régénération, l'étape de régénération ayant lieu par mise en contact dudit absorbant avec un fluide réducteur caractérisé en ce que l'étape de régénération est réalisée grâce au transport vibré de l'absorbant. 8. - Procédé selon la revendication 7 caractérisé en ce que l'étape de régénération par mise en contact est réalisée par circulation à contre-courant entre l'absorbant et le fluide réducteur. 9. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 ou 8 caractérisé en ce qu'il comporte en outre, après l'étape de régénération, une étape de refroidissement de l'absorbant régénéré. 10. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9 caractérisé en ce que l'étape de chauffage a lieu avant l'étape de régénération. 11. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 10 caractérisé en ce que l'étape de chauffage est réalisée par circulation à contre-courant de l'absorbant et du fluide de chauffage, l'absorbant étant transporté par vibration. 12. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 11 caractérisé en ce que l'étape de refroidissement est réalisée par circulation à contre-courant de l'absorbant et du fluide de refroidissement, l'absorbant étant transporté par vibration.