FR 2698820 A1 19940610 FR 9214890 A 19921207 La présente invention se rapporte au mélangeage des caoutchoucs, plus précisément au mélangeage en continu des caoutchoucs. A l'heure actuelle, la technique encore très largement répandue pour le mélangeage dans l'industrie du caoutchouc fait appel à l'utilisation de mélangeurs internes. Cette technique est fondamentalement discontinue : pour réaliser une quantité donnée d'une composition de caoutchouc, on procède d'abord à la pesée des différents constituants devant intervenir pour réaliser cette composition, puis on introduit ces constituants ou au moins certains d'entre eux dans un mélangeur interne, lequel assure la dispersion et le travail mécanique nécessaires pour rendre aussi homogène que possible le mélange final obtenu. La réalisation d'une composition, parfois appellée aussi un mélange, peut nécessiter plusieurs passages successifs dans un mélangeur interne ou dans des mélangeurs internes différents, et peut faire appel également à des mélangeurs à cylindres. Toutes les opérations évoquées ci-dessus sont autant d'opérations indépendantes. Le travail en continu, s'il existe, n'intervient qu'à un stade ultérieur de la fabrication, au moment de l'extrusion de produits semi-finis, par exemple une bande de roulement ou un flanc ou un bourrage à placer sur une tringle. La substitution aux procédés discontinus d'un procédé continu a fait l'objet d'importantes recherches et reste un objectif permanent depuis très longtemps pour les industries de transformation, tant les inconvénients des systèmes discontinus sont importants. Malgré cela, en ce qui concerne la préparation de compositions de caoutchouc, aucun procédé satisfaisant n'a été proposé à ce jour. Une composition de caoutchouc est considérée comme préparée si elle comporte tous les constituants prévus, y compris le système de vulcanisation, et si la masse de coutchouc obtenue est suffisamment homogène pour pouvoir être utilisée directement dans une étape d'extrusion, ou de moulage, suivie d'une étape de vulcanisation. L'échec des procédés de préparation en continu semble dû au fait que le mélangeage du caoutchouc est beaucoup plus difficile que le mélangeage d'autres matières, comme les matières plastiques. Les propriétés de la composition finale dépendent en effet non seulement des constituants contenus dans une composition, mais également de la façon dont on a effectué le mélangeage, c'est-à-dire du travail mécanique apporté pendant la préparation, et des niveaux de température atteints pendant que durait le mélangeage. Des procédés de mélangeage en continu déjà connus font en général appel à l'effet mélangeur des vis de boudineuse. De nombreuses variantes de boudineuses à vis ont été proposées : boudineuses à une vis, boudineuses à plusieurs vis en parallèle ou non, ainsi que de nombreuses variantes de vis pour lesquels une multitude de formes ont été étudiées dans l'objectif de procurer un bon effet de mélangeage. On sait que, pour un mélange de caoutchouc, le dosage des différents constituants de base doit être très précis. Ce dosage précis ne pose pas de difficulté particulière lorsque l'on procède par charges successives, c'est-à-dire pour les procédés discontinus. Par contre, lorsqu'il s'agit de proposer un mélangeage en continu, il est indispensable de pouvoir réaliser le dosage nécessaire des différents ingrédients en continu. En outre, dans le cas de produits pulvérulents, à la difficulté de dosage s'ajoute la difficulté de transport des produits, notamment en aval du dosage. Généralement, des unités doseuses déposent les ingrédients nécessaires, à intervalles réguliers sur un convoyeur à bandes qui alimente l'une ou les unités mélangeuses proprement dites. Une tentative récente de rendre continu le mélangeage du caoutchouc est décrite dans un article publié dans la revue "European Rubber Journal de mars 1987, intitulé "A tale of Continuous Development". Ce procédé de mélangeage en continu, déjà proposé dans l'état de la technique, réalise les dosages de constituants par pesées, puis effectue l'introduction de différents constituants dans des appareils effectuant un prémélangeage, et ceci à différents endroits dans la chaîne de mélangeage. Cela impose donc d'installer de nombreux appareils séparés réalisant chacun une fonction bien précise : pesée, convoyage, pré-mélangeage, mélangeage, nouvelle pesée, mélangeage final. Ce n'est qu'ensuite que l'on peut introduire les différents constituants par gravité dans des puits d'alimentation, par exemple dans un appareil mélangeur du genre de celui décrit dans la demande de brevet EP 0 490 056. Aucun procédé de mélangeage en continu proposé dans l'état de la technique n'a réussi à s'imposer dans l'industrie du caoutchouc. Les causes en sont une action de mélangeage insuffisante de par la difficulté de mélanger les caoutchoucs avec la technique des mélangeurs à vis, et une extrêmement grande complexité du dosage des constituants lorsqu'il faut le réaliser en continu. En bref, les procédés de préparation en continu n'ont encore jamais permis d'atteindre les propriétés que l'on attend du mélange final, voire même sont incapables de respecter de façon suffisamment précise la formule de la composition de caoutchouc. On sait que, pour obtenir un bon mélangeage, il est nécessaire de provoquer des mouvements désordonnés des constituants, c'est-à-dire de provoquer un certain chaos. Lorsque ce mélangeur est du type continu comme par exemple celui du brevet EP 0 490 056 précité, il faut encore que le débit local soit sensiblement constant à l'intérieur du mélangeur. Cela signifie que plus on cherche à optimiser l'action du mélangeage, plus il risque d'apparaître des instabilités de débit, incompatibles avec un respect rigoureux des proportions des différents constituants. L'objectif de la présente invention est de parvenir à réaliser en continu un dosage des constituants de base intervenant dans n'importe quel type de composition de caoutchouc, puis un mélangeage complet permettant d'obtenir toutes les caractéristiques que l'on souhaite pour le mélange final. Un autre objectif de l'invention est d'utiliser les matières premières avec aussi peu de conditionnement préalable que possible, surtout pour les constituants utilisés en très grandes quantités comme les élastomères de base et les charges renforçantes. L'invention a donc pour but de réaliser un appareil de mélangeage dans lequel on puisse introduire, d'une façon aussi simple que possible, lesdits constituants spécifiquement visés ci-dessus, sans aucun dosage préalable, et qui puisse traiter ces constituants de façon totalement autonome et en continu pour obtenir la composition souhaitée. Selon l'invention, le procédé de préparation en continu de composition de caoutchouc consiste à utiliser au moins une chambre de mélangeage constituée par un stator dans lequel tourne au moins un rotor, dont la rotation assure à la fois la propulsion d'amont vers l'aval (dans la direction générale de l'axe du ou des rotors) des constituants de la composition et leur mélangeage progressif ; il consiste à introduire en continu par pompage volumétrique le ou les élastomères de base du mélange, à doser et à introduire de façon forcée et en continu tous les autres constituants de la composition, à faire avancer dans la chambre de mélangeage les constituants qui y ont été introduits, le long de zones de propulsion et de zones optimisées pour assurer le mélangeage proprement dit, on s'assure que le taux de remplissage de la chambre de mélangeage dans certaines zones de mélangeage au moins soit inférieur à 1. Lorsque le volume de la chambre de mélangeage est totalement occupé par les constituants à mélanger, on dit par convention que le taux de remplissage de la chambre de mélangeage vaut 1. Lorsque le volume des constituants mélangés est inférieur au volume disponible dans la chambre de mélangeage, ce qui est typiquement le cas pour le fonctionnement des mélangeurs internes, on dit alors que le taux de remplissage est inférieur à 1. On a constaté en effet qu'il est souhaitable qu'il subsiste du vide à l'intérieur de la chambre de mélangeage pour que l'action de dispersion et d'homogénéisation du mélange soit parfaite, c'est-à-dire qu'il y ait certaines zones au moins de la chambre de mélangeage dans lesquelles le taux de remplissage est inférieur à un. Cela dépend de la nature des constituants à mélanger et se constate par une observation expérimentale. Il est possible de réaliser, à l'intérieur d'une même chambre de mélangeage, des zones qui soient différentes les unes des autres, en choisissant des formes d'outils différents, c'est-à-dire en choisissant l'allure de la surface du rotor et de la surface radialement intérieure du stator. Ce sont ces formes d'outils différentes qui vont assurer que, compte tenu du débit à un point donné de la chambre de mélangeage, qui lui dépend du débit délivré par les organes de dosage et d'introduction en amont, le taux de remplissage soit inférieur à un, ou atteigne un. Dans le cas d'une introduction de tous les constituants par pompage volumétrique, le débit moyen à un point donné de la chambre de mélangeage est totalement imposé par le débit délivré par les organes de dosage et d'introduction situés en amont du point considéré. Si, à ce point considéré le taux de remplissage vaut 1, alors (pour un régime constant de l'appareil mélangeur) ce débit sera constant. On a constaté que le pompage volumétrique permet par ailleurs de plastifier suffisamment les élastomères. Ceux-ci se trouvent donc introduits à chaud (typiquement à une température supérieure à 40 C) dans la chambre de mélangeage, dans un état qui permet immédiatement l'incorporation de noir, ou d'autres charges en poudre. Alors que l'état de la technique propose en général de doser quasiment tous les constituants par pesées, il est proposé d'utiliser de préférence le dosage par pompage volumétrique pour la plupart des constituants et de préférence tous, y compris ceux se présentant sous forme pulvérulente, et y compris les élastomères de base. Malgré tout, certains constituants peuvent être difficiles à doser volumétriquement et l'on peut être contraint à les doser par pesées. Selon l'invention, il est en tout cas essentiel d'assurer une introduction forcée de tous les constituants, c'est-à-dire de ne pas se reposer sur une incorporation par la gravitation il est nécessaire, après dosage d'une certaine quantité, d'introduire celle-ci de façon positive et certaine à l'intérieur de la chambre de mélangeage.En utilisant des pompes volumétriques, il n'est pas nécessaire de faire dépendre la pression de refoulement des constituants à l'intérieur de la chambre de mélangeage d'un paramètre, relevé par exemple à l'intérieur de celle-ci, comme par exemple la pression ou la température. Pour obtenir un dosage rigoureusement précis des différents constituants du mélange de caoutchoucs, il est souhaitable que là où l'on ajoute des constituants en aval d'une première zone de mélangeage, le taux de remplissage à l'intérieur de la chambre de mélangeage soit en permanence de 1, car sinon le débit dans la chambre risque d'être variable et les proportions de constituants ne seraient pas respectées. En alternative, ou en supplément pour mieux assurer un dosage précis, il peut être judicieux de garantir le débit à cet endroit en effectuant une reprise volumétrique du débit de la matière parvenue juste avant ce point d'introduction. On entend par "reprise volumétrique" un nouveau dosage volumétrique de la quantité de matière mélangée. La conception du mélangeage en continu proposé par la présente invention permet de concilier ces impératifs contradictoires (taux de 1 et taux inférieur à 1). Selon un autre aspect de l'invention, après dosage des ou de certains des constituants, on crée du vide à l'intérieur de la chambre de mélangeage en accélérant le transport des constituants ou en augmentant la section de passage, puis on supprime le vide en diminuant l'effet de propulsion provoqué par la rotation du rotor, en changeant la forme du rotor et/ou du stator, ou en diminuant la section de passage, pour introduire d'autres constituants, selon la composition de caoutchouc à fabriquer. Notons ici que l'on entend par videtf le fait que le volume de la chambre de mélangeage n'est pas totalement occupé par les constituants injectés, ce qui n'a rien à voir avec l'aspiration qu'il peut être souhaitable de prévoir en plusieurs endroits le long de la chambre de mélangeage pour dégazer, comme bien connu en soi. Ainsi, selon une variante très intéressante du procédé de mélangeage selon l'invention, les élastomères de base et les charges renforçantes sont introduits dans une zone amont de la chambre, puis sont mélangés dans une première zone de mélangeage située juste en aval, puis parviennent à un point d'introduction où l'on introduit les autres constituants, l'ensemble étant mélangé dans une seconde zone de mélangeage. L'invention propose aussi un appareil de mélangeage en continu tout particulièrement conçu pour mettre en oeuvre le procédé décrit, mais qui peut avoir des applications plus larges, par exemple si le niveau de précision attendu pour la composition et le niveau des performances exigées n'est pas aussi élevé. Un appareil de mélangeage en continu pour préparer une composition de caoutchouc, a une chambre de mélangeage comportant au moins un rotor en rotation dans un stator et s'étendant entre une extrémité amont et une extrémité aval entre lesquelles la matière chemine progressivement, au moins un constituant de la composition étant introduit à ladite extrémité amont de la chambre de mélangeage, la composition de caoutchouc étant expulsée hors de l'extrémité aval, comportant des organes de dosage et d'introduction forcée du ou des élastomères de base, capables de refouler sous pression ledit ou lesdits élastomères de base pour les introduire dans la chambre de mélangeage, et comportant des organes de dosage et d'introduction des autres constituants, l'ensemble des organes de dosage et d'introduction débouchant dans la chambre de mélangeage en au moins deux positions séparées longitudinalement entre l'extrémité amont et l'extrémité aval. De préférence, l'organe de dosage et d'introduction forcée utilisé pour introduire un élastomère de base de la composition de caoutchouc comporte une pompe volumétrique. L'appareil de mélangeage qui est décrit dans la suite comporte un seul rotor dans un stator. Cela signifie qu'il s'agit d'un mélangeur du type à une seule vis et non pas à deux vis parallèles, tournant dans la même chambre. Cela n'exclut pas que l'appareil comporte successivement deux ou plusieurs vis tournant chacune dans leur fourreau individuel ; mais dans une chambre donnée, il n'y a qu'une seule vis. Le stator dans lequel tourne le rotor est un fourreau purement cylindrique, ou bien dont la surface comporte aussi une forme spécifiquement dessinée pour contribuer à l'action de mélangeage et/ou de propulsion en coopération avec la forme du rotor. Lorsqu'on examine la chambre de mélangeage, on distingue, le long de la chambre, des zones successives différentes selon l'allure de la surface du rotor et du stator : zones de mélangeage et zones de propulsion. Dans une zone donnée, c'est l'association de la forme de la paroi radialement intérieure du stator et de la forme de la surface radialement extérieure du rotor qui va caractériser la chambre de mélangeage. La forme de la surface radialement extérieure du rotor et de la surface radialement intérieure du stator assure un taux de remplissage de l'organe de mélangeage inférieur à un dans au moins certaines zones de la chambre de mélangeage. L'action de mélangeage sera principalement due au désordre que l'on va réussir à provoquer dans l'écoulement de la matière par toute forme particulière que l'on va réaliser sur la surface du rotor et/ou sur la surface du stator : cavité, obstacle, laminage de la matière entre les sommets de filets disposés sur le rotor et/ou le stator, et la paroi opposée, cisaillement entre des obstacles fixes et des obstacles mobiles. L'entrefer, c'est-à-dire la distance entre les obstacles fixes (du stator) et les obstacles mobiles (du rotor), est un paramètre important permettant le réglage de l'action de mélangeage. Cela signifie que le concepteur du mélangeur peut agir sur le dimensionnement de cet entrefer pour agir sur la qualité du mélangeage en fonction des résultats observés. La propulsion de la matière depuis l'amont vers l'aval de la chambre de mélangeage est principalement due à l'effet d'un filet : ce filet peut être indifféremment prévu sur l'arbre rotatif ou sur la surface interne du fourreau sur une ou sur les deux surfaces. Il peut s'agir d'un véritable filet comparable à celui d'une tige filetée pour recevoir un écrou, ou bien de l'effet "filet" résultant du vrillage combiné à une translation d'une ligne fermée pour définir géométriquement la paroi du stator ou du rotor. La propulsion de la matière peut aussi être due au pompage volumétrique lors de l'introduction des constituants, ou à une reprise par pompage volumétique au cours du transport de la matière entre l'extrémité amont et l'extrémité aval de la chambre de mélangeage. De préférence, juste avant d'introduire des constituants dans la chambre de mélangeage, la zone de celle-ci est une zone principalement de propulsion (action de mélangeage faible, ou nulle) constituée par exemple par un fourreau cylindrique lisse, et un rotor comportant un filet d'épaisseur constante, s'étendant perpendiculairement à l'axe du rotor. De préférence, l'appareil de mélangeage comporte, pour un élastomère de base, une pompe volumétrique dans l'organe de dosage et d'introduction forcée. De façon avantageuse, tous les élastomères de base sont introduits chacun de la même façon. Il est très avantageux que la ou les pompes volumétriques pour élastomère soient alimentées par un organe de plastification et de gavage. Avec une telle machine, dans le cas où les élastomères alimentant la machine sont conditionnés en granulés, il n'est pas nécessaire de les recouvir d'un anticollant. Afin de pouvoir garantir un respect rigoureux de tolérances étroites dans la formule donnant la composition de caoutchouc préparée, il est souhaitable que le taux de remplissage soit de 1 aux endroits où les organes de dosage et d'introduction forcée introduisent les constituants dans la chambre de mélangeage, sauf bien entendu pour le constituant introduit en premier lieu où la maîtrise du débit ne dépend que de la précision de l'organe de dosage et d'introduction lui-même. En revanche, en aval, introduire les constituants dans une zone où le taux de remplissage vaut 1 est favorable pour garantir que les proportions relatives des constituants sont rigoureusement respectées. En tout cas, en aval d'une première zone de mélangeage, pour garantir le respect de tolérances étroites pour la formule de la composition, il convient d'introduire d'autres constituants dans une zone ou le taux de remplissage vaut 1 et/ou de prévoir une reprise de la totalité du débit par pompe volumétrique. Les figures suivantes et la description qui s'y rapportent permettent de bien comprendre l'invention et d'en saisir tous les avantages La figure 1 est une vue en élévation d'un appareil de mélangeage selon l'invention, comportant des écorchés. La figure 2 est une vue de côté du même appareil de mélangeage. La figure 3 est une vue en plan du même appareil de mélangeage, comportant des écorchés. La figure 4 est une coupe selon IV IV à la figure 3. La figure 5 illustre une variante de réalisation. La figure 6 montre des résultats comparatifs. L'appareil de mélangeage que l'on aperçoit aux différentes figures comporte une chambre 11 de mélangeage à l'intérieur de laquelle tourne un rotor 2. Le côté amont de la chambre de mélangeage est repéré par la référence 12 et le côté aval par la référence 13. D'un côté de la machine, on voit deux trémies 5 dans lesquels on introduit les élastomères de base constituant le mélange de caoutchouc. Un pilon 51 peut coulisser verticalement à l'intérieur de chaque trémie 5, depuis une position élevée, où il sort de la trémie 5, jusqu'à une position basse où il rejoint le fond de la trémie 5. Celle-ci communique avec une enceinte 52 dans laquelle tourne un couteau 53, vrillé en hélice, constituant un moyen de déchiquetage des élastomères prélevant des copeaux sur le ou les pains d'élastomère disposés dans la trémie. Ensuite, par un moyen mécanique assurant un transfert des granulés ou copeaux, on gave une pompe volumétrique. On voit dans cet exemple que le pas que fait l'hélice formant le couteau 53 diminue progressivement en 54 pour, à une action de déchiquetage qui ne nécessite pas la courbure en hélice donnée au couteau, ajouter un transfert des copeaux et une action de plastification de plus en plus intense au fur et à mesure où l'on se déplace vers la droite à la figure 1. On assure ainsi le gavage de la pompe à engrenages 55. Ces pompes à engrenages 55, qui sont volumétriques, sont branchées à des canalisations 56 qui se rassemblent en une seule canalisation 57 pour rejoindre la chambre de mélangeage. Les écorchés aux figures 1 et 3 permettent d'apercevoir l'intérieur de la chambre de mélangeage 11. Celle-ci est constituée par le volume disponible entre le rotor 2 et le stator 1. Le long du rotor 2, on distingue trois zones dont l'action est essentiellement la propulsion des constituants du mélange (zones P), entre lesquelles on aperçoit deux zones distinctes dont l'action est essentiellement le mélangeage (zones M). L'introduction des élastomères de base se fait du côté amont 12 de la chambre de mélangeage dans une zone de propulsion P. D'autres organes de dosage et d'introduction sont répartis le long de la chambre de mélangeage et permettent d'introduire les autres constituants de la composition finale à différents endroits le long du cheminement des constituants de base. Les constituants pulvérulents sont de préférence introduits avec une pompe volumétrique, en amont de la première zone M. On peut par exemple utiliser celle décrite dans le brevet EP 0 465 981 ou bien une pompe volumétrique du type de celle décrite dans le brevet EP 0 465 980 dans la variante ayant un piston de refoulement. Les constituants liquides peuvent être introduits très facilement avec une pompe volumétrique pour liquide qui peut être du type à pistons ou de n'importe quel type capable d'assurer une bonne précision volumétrique comme par exemple une pompe à engrenages ou une pompe à palettes. Le dosage volumétrique des liquides ne pose aucun problème et les différents moyens sont bien connus dans l'état de la technique. Ils sont introduits au début de la première zone M. De façon avantageuse, les anti-oxydants, les plastifiants, le soufre, les activateurs sont prémélangés, seuls ou avec une très faible quantité d'huile (quelque % de la quantité prévue par la formule de la composition de caoutchouc), par exemple très simplement dans une cuve dans lequelle tourne une hélice, ce qui donne à ces constituants l'allure d'une pâte. Ce constituant pâteux, comme tout autre constituant pâteux éventuel, est de préférence introduit avec une pompe volumétrique (pompe à engrenages, ou à piston par exemple). Dans l'exemple décrit, les organes de dosage et d'introduction 71 et 72 sont des pompes volumétriques pour produits pulvérulents. On aperçoit les cheminées de communication 710 et 720 entre ces pompes et la chambre de mélangeage. La pompe 73 permet un dosage volumétrique et une introduction sous pression, via le passage 730, de l'huile utilisée dans les mélanges de caoutchouc. Enfin, les pompes 74 et 75 sont utilisées pour introduire respectivement, via les canalisations 740 et 750, un accélérateur, et ensemble les antioxydants, plastifiants et le soufre qui ont été prémélangés. Les canalisations 740 et 750 se rejoignent en une seule (750) qui conduit les constituants à la chambre de mélangeage 11. Il est important que le débit massique de la seconde zone P soit égal à la somme des débits massiques de tous les organes de dosage et d'introduction situés en amont, car s'il était inférieur, alors la première zone M se remplirait progressivemnt en totalité (taux de remplissage de 1) et elle ne pourrait plus alors remplir son rôle de zone de mélangeage. Même les pompes volumétriques qui par nature délivrent un débit pulsé autorisent un fonctionnement globalement continu de l'appareil mélangeur, si l'on choisit une cylindrée unitaire suffisamment faible par rapport au débit global et à la vitesse d'écoulement. L'appareil est équipé d'au moins un dispositif de dégazage 76 implanté, comme on le voit à la figure 3, peu avant la pompe 74, c'est-à-dire dans une zone où le taux de remplissage est inférieur à 1. A la figure 1, les zones où le taux de remplissage vaut 1 sont repérées par des traits parallèles à l'axe de l'appareil, en regard desdites zones, identifiés par le chiffre 1 entouré d'un cercle. A la figure 4, on voit que le dispositif de dégazage 76 comporte une ouverture de mise à l'atmosphère 763, percée dans un tube 762 qui rejoint par ailleurs la chambre de mélangeage 11. Le but poursuivi est d'empêcher que le dégazage ne laisse s'échapper en même temps la matière contenue à l'intérieur de la chambre de mélangeage. A cette fin, on prévoit un moyen qui, successivement, occulte puis découvre ladite ouverture 763, en répétant ce cycle en continu. L'air peut donc s'échapper un bref moment, sans que la matière n'ait le temps d'être entraînée hors de la chambre 11. C'est le râle du piston 760, entraîné via une bielle 761 par un excentrique monté sur l'arbre 6. L'ensemble est réglé pour que, après avoir occulté l'ouverture 763, le piston 760 puisse repousser dans la chambre 11 la matière qui aurait pu commencer à pénétrer dans le tube 762. Par dessus les différentes pompes 71, 72, 73, 74, 75, on voit, (figure 2), pour chaque constituant, une colonne dans laquelle il y a un réservoir tampon 61, surmonté d'un tuyau 62 d'alimentation. Les tuyaux 62 sont branchés à un réseau de distribution : tuyauterie, éventuellement régulée en température pour les liquides, acheminement par les systèmes bien connus pour les pulvérents (par exemple transport pneumatique), ou tout autre système convenable. Un dispositif adéquat contrôle le niveau du constituant dans les réservoirs tampons 61 pour maintenir le remplissage de ceux-ci entre les niveaux mini et maxi prévus. On voit (figure 1) que la chambre de mélange comporte, d'amont en aval, une zone où le taux de remplissage vaut 1 puis une zone dont le taux de remplissage est inférieur à 1. Ceci résulte du fait que l'on introduit des constituants par la canalisation 750, et que donc à cet endroit, pour garantir un parfait respect de la composition à réaliser, on assure une stabilisation du débit en atteignant un taux de remplissage de 1. Juste avant, on a donc prévu une zone de populsion P. La construction de l'appareil du mélangeage est modulaire. On voit qu'il comporte dans la variante illustrant l'invention deux étages de mélangeage. Selon la difficulté qu'il y a à réaliser le mélangeage de caoutchouc, on peut utiliser un ou plusieurs étages de mélangeage qui tous seront constitués de la même façon : ils comprendront une zone de simple propulsion puis une ou plusieurs zones de mélangeage. Pour réaliser les différents éléments de mélangeage, on utilise un arbre porte-outils, sur lequel on enfile et on immobilise par clavette différents outils choisis en fonction des performances de mélangeage à obtenir. On voit à la figure 1 que, pour toutes les zones P, le stator 1 est lisse, et le rotor comporte une simple vis propulsive. On voit aussi que, pour la première zone M et une partie de la seconde zone M, le stator 1 comporte un filet à pas inverse par rapport au filet disposé sur 1 rotor en zones P, pour contribuer à la propulsion du mélange, et la surface du rotor est engendrée par une section tringulaire, vrillée en hélice. Enfin, on voit que, pour une petite partie de la seconde zone M, tant le rotor que le stator comportent des cavités du genre de celles décrites dans le brevet WO 83/03222 ou EP 48590. Signalons cependant que les connaissances en matière de conception des formes des rotors et stators des appareils mélangeurs pour caoutchouc sont assez empiriques. Il faut procéder à des déterminations expérimentales. Quant aux formes de ces outils mélangeurs, la présente invention impose seulement de les choisir pour réaliser des zones de propulsion P et de mélangeage M, de façon à ce que l'on ait des zones où le taux de remplissage vaut 1 (voir 1 entouré d'un cercle à la figure 1) et des zones distinctes où le taux de remplissage est inférieur à 1 (zones complémentaires). Un moyen très simple pour contrôler la valeur du taux de remplissage effectif de la chambre de mélangeage, dans les différentes zones de celle-ci, consiste à arrêter simultanément la rotation du rotor et le fonctionnement de tous les organes de dosage et d'introduction, puis à retirer le rotor hors du stator, ce qui entraîne la matière en place le long du rotor. On peut alors comparer les volumes de matière aux volumes théoriques aux différentes zones voulues, le volume théorique étant celui disponible entre stator et rotor. Une simple inspection visuelle du rotor permettra le plus souvent de voir immédiatement quelles sont les zones où le taux de remplissage est inférieur à 1. Ce principe de construction modulaire autorise facilement une optimisation du mélangeur au type de mélange à réaliser. Il est cependant possible de concevoir un outil polyvalent, à la manière des mélangeurs internes dont la forme est polyvalente. Bien entendu, l'appareil de mélangeage comporte une régulation thermique par circulation de fluide à l'intérieur du rotor via le joint tournant 4, et par circulation de fluide dans le stator, voire même autour des canalisations 55 et 56 et autour de l'enceinte 52. Il convient de pouvoir réguler en plusieurs zones séparées, car les consignes de température à respecter dépendent de la viscosité optimale que l'on recherche pour le stade de mélangeage atteint, et aussi de la réactivité à la température des différents constituants. Par exemple, on ne doit pas incorporer un système de vulcanisation dans un mélange qui serait à une température supérieure à la température de vulcanisation. L'appareil de mélangeage est animé en totalité par un seul moteur 8 que l'on aperçoit sur le côté gauche du bâti 10. Ce moteur entraîne en rotation le rotor 2, ainsi qu'un arbre 6 de commande sur lequel peuvent être embrayés ou débrayés les organes de dosage et d'introduction forcée. Chaque organe de dosage et d'introduction forcée comporte un réglage qui permet de faire varier la quantité dosée pour une même vitesse de l'arbre 6 de commande. La réalisation d'une composition de caoutchouc impose donc de choisir le type d'outil que l'on va monter sur l'arbre et sur le fourreau. Ensuite, pour obtenir la composition souhaitée, il faut régler les différents débits les uns par rapport aux autres au moyen des commandes de débit associées à chaque organe doseur. La réalisation par voie mécanique des réglages de débit peut a priori être considérée comme une contrainte. Cependant, cela offre une garantie de respect de la formule de la composition, et de sa constance dans le temps. Comme il ne faut effectuer ces réglages que lors d'un changement de composition, cela s'avère être une solution très intéressante. En cas de pompe à piston, on peut en ajuster la cylindrée par modification de la course. On peut aussi, pour tout type de pompe, faire varier la démultiplication installée entre l'arbre de commande 6 et chacune des pompes. Dans tous les cas, il n'y a pas de régulation individuelle sur les débits. Le mélangeur est animé en totalité par un seul moteur, qui fournit aussi bien le travail nécessaire au mélangeage, que le couple de rotation absorbé par tous les dispositifs doseurs. Dans une autre conception, chaque organe de dosage et d'introduction comporte son propre moteur, et le fonctionnement de l'ensemble des moteurs de l'appareil est contrôlé par un ordinateur en fonction des données de la composition à réaliser. Un aspect intéressant du mélangeur en continu proposé par l'invention réside dans la très grande facilité avec laquelle on peut optimiser le taux de remplissage le long de son axe, pour tenir compte de la très grande diminution du volume occupé par les élastomères et les constituants pulvérulents, au fur et à mesure que les constituants pulvérulants sont introduits dans les élastomères. Cela s'obtient en jouant sur la section de passage de la matière, définie par la surface comprise entre rotor et stator sur une coupe perpendiculaire à l'axe du rotor, et/ou sur la vitesse de l'écoulement. Au démarrage, on commence d'abord par mettre en rotation l'arbre 2 par le démarrage du moteur et ensuite on embraye les pompes volumétriques 55 assurant l'introduction des élastomères de base. Le plus simple est ensuite d'attendre le temps nécessaire pour que le ou les élastomères soient parvenus à l'extrémité aval de la chambre de mélangeage. On embraye alors simultanément tous les organes doseurs 71, 72, 73, 74 et 75. Puis après le temps de transit des matières à l'intérieur du mélangeur, on obtient la composition finale exacte. La perte de matière est infime au regard des quantités produites. Lors de l'arrêt de la fabrication du mélange, on stoppe l'action des organes doseurs, puis on peut laisser transiter un ou de ces élastomères de base qui peuvent avoir l'action d'une gomme de nettoyage.Ensuite on arrête la pompe d'injection de ce ou ces élastomères, et l'on poursuit la rotation de l'arbre 2 pour assurer une vidange aussi complète que possible de la chambre de mélangeage. Pendant le fonctionnement du mélangeur, chaque trémie 5 doit bien sûr toujours contenir l'élastomère de base voulu. Afin d'assurer une alimentation régulière de l'appareil, le pilon 51 appuie avec une force convenable sur l'élastomère que contient la trémie. Celle-ci est dimensionnnée pour pouvoir recevoir et contenir au moins un pain correspondant au format sous lequel la plupart des élastomères sont couramment disponibles. Lorsque le pilon arrive à une position proche de la position basse, on peut le soulever et dégager complètement le dessus de la trémie pour pouvoir réintroduire un ou plusieurs pains. Ceci se fait en pratique sans aucune rupture de l'alimentation effective de la chambre de mélangeage. On peut aussi introduire dans une telle trémie des granulés (pellets) de caoutchouc, même sans qu'ils soient revêtus d'un anticollant. A la figure 5, on peut voir une variante de l'appareil de mélangeage : une pompe volumétrique 9 est diposée le long de la chambre à au moins un point de prélèvement situé entre l'extrémité amont et l'extrémité aval, la totalité du débit au point de prélèvement passant par ladite pompe volumétrique. Cette pompe volumétrique 9 est installée de façon à effectuer une reprise volumétrique de tout le débit transitant dans l'appareil, juste avant d'ajouter un ou plusieurs autres constituants du mélange. Ce débit volumétrique doit être ajusté pour respecter la condition d'égalité des débits massiques exposée ci-dessus. On peut atteindre ce résultat par un dimensionnement judicieux de ladite pompe volumétrique 9.On peut aussi en piloter séparément la vitesse par une régulation construite à partir de deux capteurs de pression, l'un placé au début de la zone P, l'autre à la fin, juste avant le point de prélèvement, afin que la pompe volumétrique 9 ne se trouve pas sous gavée, ni que son débit insuffisant ne provoque un remplissage de la chambre de mélangeage dans la zone de mélangeage en amont. Cependant, il est important de n'introduire que de toutes petites variations de vitesse de la pompe volumétrique 9 autour de sa vitesse nominale. Le rotor 1 comporte une portée lisse 19 ajustée avec un jeu fonctionnel sur le stator 2, de sorte que l'on réalise ainsi un palier étanche à la matière mélangée. Celle-ci transite par la tubulure 91, par la pompe volumétrique 9, à engrenages, puis par la tubulure de refoulement 92 qui la ramène dans la chambre de mélangeage 11, au-delà de la portée lisse 19. On aperçoit ensuite la canalisation 750 débouchant dans la chambre de mélangeage 11 au début de la seconde zone M. Elle correspond à un organe de dosage et d'introduction forcée situé juste en aval dudit point de prélèvement. La pompe volumétrique 9 à engrenages est entraînée par l'arbre 6 au moyen d'une prise de force non représentée. L'invention peut être utilisée pour toutes les compositions de caoutchouc. On a évalué la qualité de la dispersion pour une composition pour bande de roulement de pneu, vulcanisable au soufre, à base de SBR solution et de polybutadiène, de noir de carbone, d'oxyde de zinc, d'huile et de cire. On observe au microscope optique les agglomérats présents dans une peau mince vulcanisée, réalisée avec cette composition. Ces agglomérats correspondent à des défauts de dispersion des charges. Sur le diagramme de la figure 6, on a représenté en abscisses, la taille des agglomérats, et en ordonnées leur nombre. On donne les résultats obtenus pour trois intervalles de taille d'agglomérats, identiques dans les deux essais. La composition réalisée sur un mélangeur interne donne les résultats représentés par les bâtonnets hachurés. On voit que les agglomérats subsistant après mélangeage selon l'invention sont de taille moyenne bien plus petite. Leur plus grand nombre révèle une meilleure action de dispersion. On voit que cet appareil très compact ne nécessite aucune préparation ni conditionnement ni dosage préalable des constituants les plus pondéraux, à savoir les élastomères et les charges renforçantes. Il est capable de recevoir les matières premières à l'état brut, et il délivre en sortie un mélange fini, respectant rigoureusement la composition formulée, et ses propriétés. Outre les avantages d'un procédé continu, la qualité des mélanges obtenus est au moins égale, voire meilleure à ce que l'on obtient sur mélangeur interne. REVENDICATIONS 1. Appareil de mélangeage en continu pour préparer une composition de caoutchouc, ayant une chambre de mélangeage (11) comportant au moins un rotor (1) en rotation dans un stator (2) et s'étendant entre une extrémité amont (12) et une extrémité aval (13) entre lesquelles la matière chemine progressivement, au moins un constituant de la composition étant introduit à ladite extrémité amont (12) de la chambre de mélangeage, la composition de caoutchouc étant expulsée hors de l'extrémité aval (13), comportant des organes de dosage et d'introduction forcée du ou des élastomères de base, capables de refouler sous pression ledit ou lesdits élastomères de base pour les introduire dans la chambre de mélangeage (11), et comportant des organes de dosage et d'introduction des autres constituants, l'ensemble des organes de dosage et d'introduction débouchant dans la chambre de mélangeage (11) en au moins deux positions séparées longitudinalement entre l'extrémité amont (12) et l'extrémité aval (13). 2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte, pour tous les constituants, des organes de dosage et d'introduction forcée capables de refouler sous pression chaque constituant dans une chambre de mélangeage fermée (11). 3. Appareil selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'organe de dosage et d'introduction forcée utilisé pour introduire un élastomère de base de la composition de caoutchouc comporte une pompe volumétrique (55). 4. Appareil selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que tous les élastomères de base de la composition de caoutchouc sont introduits chacun par un organe de dosage et d'introduction forcée comportant une pompe volumétrique (55). 5. Appareil selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que la pompe volumétrique (55) est alimentée par un organe de plastification et de gavage (54). 6. Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comporte une trémie (5) destinée à contenir au moins un pain d'élastomère de base, un pilon (52) étant disposé dans la trémie (5) pour appuyer sur le ou les pains d'élastomère, le fond de la trémie communiquant avec une enceinte (52) dans laquelle agit un moyen de déchiquetage pour prélever des copeaux, qui sont ensuite soumis à l'action de l'organe de plastification et de gavage. 7. Appareil selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit moyen de déchiquetage est constitué par un couteau (53) vrillé en hélice, en rotation dans ladite enceinte (52). 8. Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit couteau (53) est vrillé en hélice dont le pas diminue progressivement, pour former d'une part une zone de déchiquetage, puis d'autre part une zone de plastification des copeaux. 9. Appareil selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la chambre (11) comporte au moins une zone dont le taux de remplissage est inférieur à 1, située juste en aval d'une zone où le taux de remplissage vaut 1. 10. Appareil selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que tous les organes de dosage et d'introduction forcée utilisés pour tous les constituants pâteux sont des pompes volumétriques. 11. Appareil selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que tous les organes de dosage et d'introduction forcée utilisés pour tous les constituants pulvérulents sont des pompes volumétriques. 12. Appareil selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que tous les organes de dosage et d'introduction forcée de tous les constituants sont des pompes volumétriques. 13. Appareil selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il comporte au moins deux zones de mélangeage (M) distinctes et en ce que les organes de dosage et d'introduction forcée situés en aval de la première zone de mélangeage (M) introduisent les constituants dans une zone de la chambre de mélangeage où le taux de remplissage vaut 1. 14. Appareil selon l'une des revendications 1 à 13 caractérisé en ce qu'il comporte un seul arbre de commande (6) des différents organes de dosage. 15. Appareil selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'un mécanisme drembrayage/débrayage est prévu entre les organes de dosage et d'introduction et ledit arbre de commande (6). 16. Appareil selon l'une des revendications 14 ou 15, caractérisé en ce que chaque organe de dosage et d'introduction comporte un moyen de réglage du débit permettant d'ajuster séparément les différents dosages pour s'adapter à différentes compositions de caoutchouc. 17. Appareil selon la revendication 16, caractérisé en ce que certains organes de dosage et d'introduction au moins sont des pompes à piston(s) et en ce que le réglage du débit est obtenu en faisant varier la cylindrée de la pompe. 18. Appareil selon la revendication 16, caractérisé en ce que le réglage du débit est obtenu en faisant varier la démultiplication. 19. Appareil selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que chaque organe de dosage et d'introduction comporte son propre moteur, et en ce que le fonctionement de l'ensemble des moteurs de l'appareil est contrôlé par un ordinateur en fonction des données de la composition à réaliser. 20. Appareil selon l'une des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que une pompe de reprise volumétrique (9) est installée le long de la chambre (11) à au moins un point de prélèvement situé entre l'extrémité amont et l'extrémité aval, la totalité du débit au point de prélèvement passant par ladite pompe volumétrique (9). 21. Appareil selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'il comporte deux zones de mélangeage (M) distinctes et en ce que le point de prélèvement est situé entre deux zones de mélangeage (M), et avant un organe de dosage et d'introduction forcée. 22. Appareil selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce qu'il comporte un seul rotor (1). 23. Appareil selon l'une des revendications 1 à 22, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un dispositif de dégazage (76) implanté dans une zone où le taux de remplissage est inférieur à 1. 24. Appareil selon la revendication 23, caractérisé en ce que ledit dispositif (76) comporte une ouverture de mise à l'atmosphère (763) et un moyen qui, successivement, occulte puis découvre ladite ouverture en continu. 25. Procédé de préparation en continu d'une composition de caoutchouc, consistant à utiliser au moins une chambre de mélangeage constituée par un stator dans lequel tourne au moins un rotor, dont la rotation assure la propulsion d'amont vers l'aval et le mélangeage des constituants, à introduire par pompage volumétrique le ou les élastomères de base de la composition, à doser et à introduire de façon forcée tous les autres constituants de la composition, à faire avancer dans la chambre de mélangeage les constituants qui y sont introduits le long de zones de propulsion et de zones de mélangeage, le taux de remplissage de la chambre de mélangeage dans certaines zones de mélangeage au moins étant inférieur à 1. 26. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que les élastomères sont introduits dans la chambre de mélangeage, à une température supérieure à 40 C. 27. Procédé de préparation selon l'une des revendications 25 ou 26, caractérisé en ce que la plupart des constituants sont dosés et introduits en force par pompage volumétrique. 28. Procédé selon l'une des revendications 25 à 27, caractérisé en ce que les élastomères de base et les charges renforçantes sont introduits dans une zone amont de la chambre, et sont mélangés dans une première zone de mélangeage puis parviennent à un point d'introduction où l'on introduit les autres constituants, l'ensemble étant mélangé dans une seconde zone de mélangeage. 29. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce qu'entre la première zone de mélangeage et le point d'introduction, on effectue une reprise volumétrique du débit de matière traversant la chambre. 30. Procédé selon l'une des revendications 28 ou 29, caractérisé en ce que entre la première zone de mélangeage et le point d'introduction, on assure un taux de remplissage de la chambre valant 1.