FR 2704581 A1 19941104 FR 9309476 A 19930727 SYSTEME DE PROTECTION ET DE RENFORT DES BAS DE CLOISONS DANS DES BATIMENTS INDUSTRIELS La présente invention concerne le domaine de la construction de bâtiments industriels, et plus particulièrement l'aménagement de cloisons intérieures. Ces cloisons, généralement constituées de panneaux légers préfabriqués se doivent d'être protégées et renforcées en partie basse, vu les chocs importants auxquelles elles sont exposées en permanence, notamment de la part des différents engins de manutention. La technique actuelle consiste à rapporter à la base des cloisons, un flanc en béton appelé banquette : plus précisément, les panneaux de cloison sont posés dans un rail ancré au sol, puis la banquette de béton est coulée le long des panneaux. La banquette est éventuellement habillée d'une enveloppe, habituellement en acier inoxydable. Cette technique souffre de plusieurs inconvénients parmi lesquels le temps d'installation dû à l'importance du coffrage à réaliser, et l'aspect définitif de l'implantation des cloisons. Concernant le coffrage, on peut adopter un processus simplifié si la banquette doit être recouverte d'acier inoxydable : l'enveloppe métallique est d'abord mise en place, puis le béton y est coulé par des ouvertures prévues à cet effet dans la paroi supérieure. Toutefois, cette mise en oeuvre reste lourde et ne résout en rien le problème de l'inamovibilité ci-dessus invoqué. L'invention a été réalisée dans le but de pallier ces divers inconvénients. Elle consiste en un système de protection et de renfort de la partie basse de cloisons, caractérisé en ce qu'il comprend une semelle d'une certaine hauteur dont le sommet comporte une gorge de réception de la base de panneaux de cloison, laquelle semelle est formée à partir de modules préfabriqués disposés bout à bout, chacun comportant des moyens pour être fixé au sol et aux modules voisins, et étant constitué d'une enveloppe ouverte à sa base et à ses extrémités, dans laquelle a été coulé avant la pose un bloc de matériau tel que béton léger ou mousse synthétique. Ladite semelle définit un flanc à la base de la cloison à protéger. Si la cloison doit être protégée des deux côtés comme dans la majorité des cas, la semelle est double, à savoir qu'elle définit un flanc de chaque côté. Dans une forme de réalisation préférée, ladite enveloppe est en acier inoxydable, et elle est chargée d'un béton léger et isolant, à base de polystyrène par exemple. D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront dans la description qui suit, faite en relation avec les dessins joints, dans lesquels la Fig. 1 est une vue schématique en perspective d'une cloison réalisée avec un système de protection et de renfort selon l'invention, les Figs. 2 et 3 sont des vues respectives, à plus grande échelle, des deux extrémités d'un module de la semelle double apparaissant à la Fig. 1, la Fig. 4 est une vue de côté schématique, illustrant la fixation au sol et le raccordement des modules, les Figs. 5a et 5b sont des coupes partielles selon les lignes V-V de la Fig. 4, représentant un mode de réalisation des bords longitudinaux à chaque extrémité de l'enveloppe des modules, la Fig. 6 est une coupe partielle correspondante selon la ligne VI-VI de a Fig. 4, illustrant le raccordement de ces bords, la Fig. 7 est une vue de bout d'un module de semelle simple, c'est-à-dire formant protection et renfort d'un seul côté d'une cloison, les Figs. 8 et 9 sont des vues en bout d'une autre forme de réalisation de modules de semelle, respectivement double et simple, la Fig. 10 est une vue en coupe longitudinale selon la ligne X-X de la Fig. 8, et la Fig. il représente schématiquement un système de raccordement des bords d'extrémité de l'enveloppe de modules voisins, légèrement différent de celui des Figs. 5a, 5b et 6. Dans l'ensemble de ces dessins les mêmes références ont été utilisées pour désigner partout les mêmes éléments. La Fig. 1 illustre donc l'invention, mise en oeuvre pour assurer la protection et le renfort en partie basse des deux côtés d'une cloison C. Classiquement, celle-ci est constituée de panneaux préfabriqués juxtaposés 2. Conformément à l'invention, préalablement à la pose des panneaux, est aménagée sur toute la longueur de la cloison C, une semelle continue S, fixée solidement au sol. La semelle S a une largeur conséquente par rapport à l'épaisseur des panneaux 2, et une hauteur qui, généralement, se situe aux alentours de 50 cm. La semelle S est constituée d'une série de modules identiques 1 disposés bout à bout, lesquels comprennent pour l'essentiel une enveloppe 10 ouverte à sa base et à ses extrémités, avantageusement en acier inoxydable, et remplie d'un matériau de charge formant un bloc 11, bon isolant thermique et ayant des propriétés mécaniques appropriées. Il peut s'agir d'une mousse synthétique ou d'un béton léger, à base de billes de polystyrène par exemple. Chaque module est fixé au sol et au module précédemment mis en place. Comme on le voit mieux aux Figs. 2 et 3, l'enveloppe 10 définit au sommet du module 1 une gorge longitudinale 12 destinée à recevoir la base des panneaux de cloison 2. Après édification de la cloison, la semelle S forme donc deux flancs de chaque côté de la base, amenés à se trouver dans des locaux différents où les conditions de température peuvent être très différentes. Il convient donc d'éliminer au maximum les ponts thermiques entre les deux parties de l'enveloppe 10 de chaque côté de la gorge 12. A cet effet, l'enveloppe 10 se subdivise de façon symétrique en deux pièces de tôle 13, chacune pliée de manière à présenter un pan vertical, un pan supérieur à double inclinaison, et un rebord supérieur formant une partie de la gorge 12. Les deux pièces de tôle 13 ne sont réunies au niveau du fond de la gorge 12 que par quelques isthmes transversaux 14 régulièrement espacés. De même, à leur base, il ne sont réunis qu'aux extrémités du module. A l'une de ces extrémités, la liaison basse des pièces 13 est assurée par une traverse transversale plate 15 . Un montant médian 16 relie celle-ci au fond de la gorge 12, lequel montant porte deux pions de centrage 17 disposés l'un au-dessus de l'autre. A l'autre extrémité, une traverse plate 18 relie les deux pièces 13 pareillement à la traverse 15. La traverse 18 est surmontée d'une cornière 19 qui délimite avec elle un espace 20 ouvert vers l'extérieur. Un montant médian 21 relie le haut de la cornière 19 et le fond de la gorge 12, qui comporte des trous 22 de réception des pions de centrage 17. La traverse 18 comporte deux trous espacés ou plus, prévus pour recevoir des vis de fixation au sol. Le bloc de béton ou de mousse 11 vient à fleur de la face extérieure des montants 16 et 21, du bord extérieur de la traverse 15 et de celui de la cornière 19. Il remplit totalement l'enveloppe 10 et constitue l'appui au sol du module. Comme on l'a déjà noté, les modules 1 doivent être fixés solidement, de même que dans de nombreuses applications, notamment dans le domaine de l'industrie agro-alimentaire, et pour des raisons d'hygiène, une étanchéité correcte est nécessaire entre les bords inférieurs de l'enveloppe 10 et le sol. Pour la réaliser facilement, il est prévu que les bords inférieurs 13a, 13b de l'enveloppe 10, Figs. 2, 3, dépassent vers le bas par rapport à la face inférieure du bloc 11. Lors de la pose des modules 1, les bords 13a, 13b sont reçus dans des saignées ou rainures ménagées dans le sol, lesquelles sont ensuite comblées avec un joint approprié, tel que joint au silicone, ou mortier à base de polyuréthane. Il est également nécessaire d'avoir une jonction étanche entre les bords adjacents des enveloppes de modules voisins. Cette jonction peut être réalisée au moyen d'un joint, par exemple en caoutchouc, présentant deux gorges opposées pour recevoir lesdits bords. En variante, comme représenté aux Figs.5a, 5b et 6, la jonction est réalisée par emboîtement, une bande 23 formant la partie mâle étant soudée sur la face interne de l'enveloppe 10, en débordement de son bord à une extrémité, tandis qu'à l'autre extrémité, la partie femelle ou gorge résulte de la superposition par soudage sur la même face interne de l'enveloppe d'une première bande 24 en retrait du bord, et d'une seconde bande 25. Pour construire une semelle S, deux saignées parallèles sont d'abord ménagées dans le sol, destinées à recevoir les bords inférieurs 13a, 13b des enveloppes 10. Un premier module 1 est mis en place. Il est ancré dans le sol au niveau de la traverse 18, l'espace 20 étant prévu pour permettre le vissage. Le module est donc tenu par cette extrémité, et sur toute sa longueur par les bords inférieurs de l'enveloppe engagés dans le sol. Un deuxième module 1 est mis à la suite du premier. Il y est relié par les pions de centrage 17, et par emboîtement des bords adjacents de leurs enveloppes, comme l'illustrent les Figs. 4 et 6. Comme on le voit sur cette dernière figure, les blocs 11 de matériau de charge sont alors appliqués l'un contre l'autre, de sorte qu'il n'y a pas de solution de continuité au niveau de l'isolation.A son tour, le deuxième module est ancré au sol à son extrémité libre, par vissage de la traverse 18. On procède ainsi sur toute la longueur de la cloison à édifier, après quoi les panneaux 2 sont placés dans les gorges 12. Si des arrivées d'eau électricité, air comprimé, etc. sont implantées le long de la cloison, on ménage des passages pour les tuyaux ou gaines dans le bloc 11 et l'enveloppe 10 du module correspondant avant sa mise en place. Pour réaliser des angles et des croisements, des modules spéciaux peuvent être prévus, en forme de T, de L et de X. On peut également prévoir une gamme de modules plus courts que les modules 1, pour réaliser directement les semelles S quelle que soit leur longueur. Le module 1' représenté à la Fig. 7 sert à réaliser une semelle simple, c'est-à-dire une semelle ne formant renfort que d'un seul côté. Ce module est en tous points semblable au module I précédemment décrit, comportant un bloc 11 de matériau de charge isolant, une enveloppe 10' en deux parties 13, 13' réunies par points, des mêmes moyens d'extrémités : traverses basses, cornière, montants, pions de centrage. Par contre, la partie 13' de l'enveloppe n'est pas épaulée, de sorte que la gorge 12, au lieu d'être centrale, est décalée sur le côté extérieur du module, son bord extérieur se trouvant à l'aplomb de la paroi verticale de la partie d'enveloppe 13'.Dans la forme de réalisation représentée, un seul bord inférieur 13a de l'enveloppe 10' est prolongé au-delà de la base du bloc 11 qui constitue la surface d'appui du module, d'où la nécessité d'une seule saignée dans le sol pour la pose. Bien entendu, en variante, le bord inférieur de la partie 13' peut lui aussi être prolongé, si l'étanchéité à l'extérieur nécessite d'être réalisée avec autant de soin que du côté intérieur. Les modules 3 et 3' des Figs. 8 à 10 ne diffèrent que très peu des modules 1 et 1' dans leur structure. Comme eux, ils comportent une enveloppe 10 ou 10' renfermant un bloc de matériau isolant 11 et définissant une gorge supérieure 12 de réception d'éléments de cloison 2. Considérant cependant leur partie inférieure, on voit que le bloc 11 ne remplit pas totalement le volume délimité par l'enveloppe 10 ou 10', mais que plutôt, il est réservé un espace libre 30 destiné à recevoir un béton d'étanchéité, lequel peut être coulé par des canaux 31 traversant le bloc 11 à partir du fond de la gorge 12. D'autre part, une traverse 18 avec une cornière 19 pour définir un espace 20 sont reproduites aux deux extrémités des modules 3 et 3'. Et sur la traverse 18, des vérins 32 sont montés à la place de vis pour la fixation dans le sol, laquelle est réalisée au moyen de tiges 34 engagées à partir de la gorge 12 dans des canaux calibrés 33 traversant le bloc 11, et dans des trous dans le sol alignés avec les canaux 33. Dans une autre forme de réalisation des modules 3 et 3', la cornière 19, et donc l'espace 20 au-dessus de la traverse 18 sont supprimés, la vis des vérins 32 étant capotée au-dessus de la traverse 18, au moyen d'une portion de tube fermée, par exemple. Pour la réalisation d'une banquette S dans des locaux neufs, les modules 3 ou 3' sont d'abord disposés sur une première dalle 35, le bord inférieur des enveloppe 10 ou 10' étant légèrement surélevé. Ils sont raccordés bout à bout par les bords d'extrémité adjacents de leurs enveloppes 10 ou 10', les vérins 32 permettant le réglage. Ensuite, des moyens de forage sont engagés dans les canaux 33 pour ménager dans la dalle des trous de réception des tiges 34 qui sont alors mises en place. A noter qu'un avantage de ce mode de fixation réside dans la possibilité de fixer le dernier module arrivant contre un mur ou une cloison préexistante. Une fois que tous les modules 3 ou 3' ont été placés, le béton d'étanchéité est coulé par les canaux 31, qui vient légèrement déborder latéralement sous les bords inférieurs des modules. Enfin, une dalle de finition vient noyer ces bords inférieurs, symbolisé par le trait fin 36. Dans une façon de procéder légèrement différente, le béton d'étanchéité est coulé à la hauteur souhaitée juste avant la pose des modules 3 et 3', les canaux 31 servant alors de trop-plein pour l'excédent de béton. En rénovation, les modules peuvent être posés sur la dalle portant le revêtement de sol, après qu'une bande de celui-ci a été découpée et retirée. Bien entendu, des variantes de modules selon l'invention peuvent réunir des caractéristiques de deux modules 1 et 3, ou 1' et 3'. Dans le système de liaison entre modules voisins illustré à la Fig. 11, on utilise un ruban de liaison et d'étanchéité 37, par exemple en un même matériau que l'enveloppe 10, qui vient se loger par ses deux côtés dans deux gorges ménagées dans les bords d'extrémité des enveloppes 10, par soudage par points de bandes 24 et 25 comme précédemment décrit. Une fois que le ruban 37 a été mis en place entre deux modules, une soudure d'étanchéité est réalisée entre les bords adjacents des deux enveloppes 10. A l'évidence, le système de l'invention est d'une mise en oeuvre nettement plus simple et plus rapide que les autres systèmes connus. A cet avantage, s'ajoute celui d'une possible amovibilité : s'il est prévu au départ, le démontage d'une semelle ne pose aucun problème et, bien entendu, les modules qui la constituaient sont parfaitement réutilisables. A noter également que le système de l'invention induit une réduction de coût sensible au niveau des panneaux 2 dont la surface est diminuée de la hauteur de la semelle S. REVENDICATIONS 1) Système de protection et de renfort de la partie basse de cloisons (C), caractérisé en ce qu'il comprend une semelle (S) d'une certaine hauteur dont le sommet comporte une gorge (12) de réception de la base de panneaux de cloison (2), laquelle semelle (S) est formée à partir de modules préfabriqués (1, 1', 3, 3') disposés bout à bout, chacun comportant des moyens pour être fixé au sol et aux modules voisins, et étant constitué d'une enveloppe (10, 10') ouverte à sa base et à ses extrémités, dans laquelle a été coulé un bloc (11) de matériau tel que béton léger ou mousse synthétique. 2) Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que la gorge (12) de réception de la base des panneaux (2) est disposée centralement au sommet des modules (1, 3), pour la réalisation de semelles (S) assurant la protection et le renfort des deux côtés d'une cloison (C). 3) Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que la gorge (12) de réception de la base des panneaux (2) est déportée sur un des côtés des modules (1', 3'), pour la réalisation de semelles (S) assurant la protection et le renfort d'un seul côté d'une cloison (C). 4) Système selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'enveloppe (10, 10') des modules (1, 1', 3, 3') est en acier inoxydable. 5) Système selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'enveloppe (10, 10') des modules (1, 1', 3, 3') est subdivisée en deux parties (13, ou 13, 13') réunies seulement par des traverses d'extrémité (15, 18) en partie basse, et par des isthmes espacés (14) au niveau du fond de la gorge (12). 6) Système selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'au moins un bord inférieur (13a, 13b) de l'enveloppe (10, 10') dépasse au-delà de la base des modules, pour être reçu dans une rainure de sol (R). 7) Système selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les modules (1, 1', 3, 3') sont emboîtables par les bords d'extrémité de leurs enveloppes (10, 10'). 8) Système selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les bords d'extrémité des enveloppes (10, 10') comportent des gorges formées par soudage de bandes (24, 25), lesquelles gorges sont destinées à loger chaque côté d'un ruban (37) assurant la liaison et l'étanchéité entre modules voisins. 9) Système selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les modules (1, 1') comportent des pions de centrage (17) à une de leurs extrémités, et des trous (22) de réception de ces pions de centrage à leur autre extrémité, pour être réunis les uns aux autres. 10) Système selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les modules (1, 1') comportent des moyens (18, 19) pour leur ancrage au sol à une de leurs extrémités. 11) Système selon l'une des revendications I à 9, caractérisé en ce que les modules (3, 3') comportent des canaux calibrés (33) traversant le bloc (11) à partir du fond de la gorge (12), pour le passage de tiges de fixation (34) s'engageant dans le sol. 12) Système selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que les modules (3, 3') comportent des vérins (32) à leurs extrémités, pour le réglage de leur appui au sol lors de la pose. 13) Système selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le bloc (11) ne remplit pas totalement le volume délimité par l'enveloppe (10, 10'), de manière à ce qu'un espace vide (30) soit réservé à leur base, servant au coulage d'un béton d'étanchéité par des canaux (31) traversant le bloc (11) à partir du fond de la gorge (12). 14) Système selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'il est prévu en complément des modules (1, 1', 3, 3'), des modules en forme de L et/ou de T et/ou de X pour réaliser des angles et croisements de cloisons.