FR 2695928 A1 19940325 FR 9211376 A 19920924 "Procédé d'épuration biologique et réacteur pour la mise en oeuvre de ce procédé" La présente invention concerne un procédé d'épuration biologique, et plus particulièrement un procédé du type biofiltration, adapté à la purification d'effluents urbains et industriels. La présente invention concerne également un réacteur pour la mise en oeuvre de ce procédé, permettant le traitement de ces effluents dans un volume restreint. Parmi les principaux procédés d'épuration biologique utilisant des microorganismes épurateurs (ou biomasse), on distingue les procédés classiques dits "par boues activées" où l'on brasse et on aère ensemble la biomasse et l'effluent, et les procédés plus récents dits "par lits fixés" où l'on met l'effluent au contact d'une biomasse fixée sur un support (ce dernier appelé aussi garnissage). Les procédés par boues activées sont très largement répandus. On obtient des résultats intéressants pour des effluents faiblement concentrés. Par contre, pour l'épuration d'effluents fortement concentrés, on rencontre des difficultés liées à la taille des installations, au manque de reproductibilité de l'épuration d'un effluent à un autre et à la production de boues en excès. Ces procédés sont maintenant abandonnés peu à peu au profit des procédés par lits fixés, qui permettent de réaliser des installations, plus fiables et moins volumineuses et qui donnent de bons rendements d'épuration. Ces performances s'expliquent notamment par le fait, que l'utilisation d'un garnissage permet d'augmenter la surface de développement des bactéries, donc, d'augmenter d'une part, la concentration en bactéries dans le milieu, et d'autre part, la surface de contact entre ces bactéries et les constituants de l'effluent à dégrader. Dans les installations actuelles, on utilise des garnissages de deux types. Le premier type, le plus ancien, est constitué par les garnissages en matériaux minéraux, par exemple en pouzzolane, galets ou granit, et sous forme par exemple de granules. Le deuxième type est constitué par des garnissages plus élaborés en matériaux synthétiques, par exemple en PVC, polypropylène, et sous forme, par exemple, de plaques planes ou ondulées, d'anneaux ou de textiles. Par comparaison, ces derniers présentent une plus grande surface spécifique, une masse plus faible et un pourcentage de vides plus grand. Cette dernière caractéristique est particulièrement importante pour le choix du garnissage. En effet, si le pourcentage de vides est trop faible, le garnissage se colmate et perd son efficacité. Les difficultés que l'on rencontre actuellement relèvent notamment de ce problème de colmatage. Parmi les procédés par lits fixés, on distingue aussi, d'une part les procédés dits "à lits bactériens" et les procédés "à biodisques ou tambours rotatifs", où l'on fait ruisseler l'effluent sur un film de biomasse formé à la surface du garnissage et où l'oxygénation du milieu s'opère par ventilation naturelle, et d'autre part, les procédés plus récents dits de biofiltration, où l'on immerge totalement le garnissage supportant la biomasse dans un liquide et où l'oxygénation du milieu s'opère par insufflation d'air, d'air enrichi en oxygène ou d'oxygène pur. Dans le premier cas, on est en présence de trois phases, une phase liquide constituée par l'effluent à traiter, une phase solide constituée par le garnissage à la surface duquel se développe le film de biomasse et une phase gazeuse constituée par l'air ambiant. Par contre dans le cas d'une biofiltration, on est en présence principalement de deux phases à savoir, une phase liquide toujours constituée par l'effluent à traiter et une phase solide constituée par le garnissage. L'oxygénation du milieu n'intervient qu'en cas de besoin par insufflation d'un gaz oxygéné. Dans les procédés de biofiltration actuellement développés, on fait percoler l'effluent à traiter au travers d'un lit de garnissage, avec un courant d'effluent ascendant ou descendant. Le lit de garnissage, appelé aussi biofiltre, est composé de particules en vrac. Ces procédés donnent des résultats particulièrement intéressants, que l'on attribue au fait que l'on cumule les effets d'un traitement d'épuration biologique et les effets d'une filtration. Ceci a pour conséquence notamment que l'on peut se passer de la traditionnelle décantation dans un clarificateur en aval du réacteur et donc simplifier les installations. On constate toutefois encore des difficultés dans la mise en oeuvre des procédés actuels de biofiltration. Ces difficultés sont liées au fait que l'effluent traverse un lit de garnissage, le problème du colmatage du garnissage se posant encore, ainsi que celui de la récupération de la biomasse. La présente invention a pour but de pallier l'ensemble de ces inconvénients. A cet effet, elle propose un procédé d'épuration biologique, du genre biofiltration, où l'effluent à traiter est mis au contact de microorganismes épurateurs avec ou sans insufflation de gaz oxygéné, caractérisé en ce que l'on fait progresser en continu l'effluent en l'amenant successivement au contact d'une pluralité de zones, chaque zone étant pourvue de moyens conçus d'une part pour capter sélectivement au passage de l'effluent les divers constituants à éliminer, et d'autre part, pour soumettre les constituants ainsi captés à une biodégradation avec ou sans apport d'oxygène, lesdits moyens comprenant les microorganismes adaptés dans chaque zone à ladite biodégradation, et en ce qu'en outre l'ensemble de l'opération s'effectue avec circulation tangentielle de l'effluent par rapport auxdits moyens. Ces moyens, aptes à capter physiquement les constituants de l'effluent et à constituer le siège de biotransformations, comprennent un support solide pour un garnissage, lui même servant de support d'ancrage pour les microorganismes. Ces supports solides servent également à la réalisation d'un parcours imposé pour l'effluent. Selon le procédé de l'invention, au fur et à mesure de son cheminement, l'effluent est débarrassé progressivement de certains de ces constituants qui sont retenus par le garnissage. Il se développe ainsi, successivement sur ce garnissage, des gradients de concentrations de chaque type de constituant retenu. Chaque gradient de concentration induit un second gradient en biomasse adaptée à la dégradation du constituant capté. Ces deux gradients se superposent dans l'espace et définissent chaque zone, dite de réaction. Le garnissage actuellement le mieux adapté au procédé selon l'invention est celui décrit dans le brevet FR 2 587 912. On le connaît pour deux applications, à savoir comme substrat de biotransformations et comme filtre pour effectuer des séparations de phases. Il s'agit d'un garnissage textile, du type présentant une fourrure synthétique qui permet le développement des microorganismes épurateurs dans une culture fixée. Le parcours de l'effluent se divise donc en zones de réaction successives, qui sont définies par la nature des constituants de l'effluent que le garnissage a captés et la nature de la biodégradation qui s'y déroule. Grâce à cette division de la surface épuratrice, on a le choix entre, ensemencer les zones par des microorganismes appartenant à la même population, ou bien ensemencer certaines zones avec des populations différentes, mieux ciblées pour être spécifiquement adaptées à une biodégradation spécifique. De même, grâce à cette division, on peut oxygéner le milieu, par insufflation d'air, d'air enrichi en oxygène ou d'oxygène pur, de manière localisée dans les différentes zones, en fonction des besoins des microorganismes. Suivant une forme de réalisation avantageuse, on fait progresser l'effluent selon un parcours en chicane empruntant successivement les différentes zones de réactions. Ceci a notamment pour avantage de permettre un fonctionnement dans un volume plus restreint. De manière plus avantageuse encore, la progression de l'effluent est alternativement ascendante et descendante. Cette circulation tangentielle et verticale provoque le décolmatage du garnissage par un décrochage par "flocs" des microorganismes, qui peuvent ensuite être récupérés par gravité et éventuellement recyclés. Pour favoriser encore plus le décolmatage on prévoit également une reprise du liquide dans chaque zone et un recyclage en partie haute. La présente invention propose également un réacteur pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, qui comprend des zones successives de réactions équipées chacune desdits moyens pour capter les constituants de l'effluent et pour constituer le siège des biotransformations, un dispositif d'admission d'effluent à traiter et un dispositif d'évacuation de l'effluent épuré, des moyens d'évacuation de gaz formés dans ledit réacteur, des moyens de récupération des microorganismes et des moyens pour oxygéner en cas de besoin le milieu liquide le long du parcours de l'effluent, lesdits moyens pour capter les constituants de l'effluent et pour constituer le siège de biodégradations comprenant un support solide pour un garnissage, lui même servant de support d'ancrage pour lesdits microorganismes. Suivant une forme de réalisation, le réacteur est équipé de panneaux, disposés parallèlement entre l'admission et l'évacuation de manière à définir un parcours continu en chicane. Chaque panneau constitue le support solide pour le garnissage. De manière avantageuse, les panneaux sont tapissés de part et d'autre avec le garnissage et sont disposés suffisamment rapprochés les uns des autres pour assurer un contact intime entre le garnissage et l'ensemble du volume de l'effluent en circulation. Un tel réacteur permet d'établir un régime hydraulique en flux dit piston, c'est-à-dire d'établir des gradients de concentrations dans des zones successives, ceci par opposition aux réacteurs fonctionnant en mélange intégral où la concentration de l'effluent est la même en tout point. Les différentes phases d'épuration se déroulent en continu dans le même réacteur. Ainsi par exemple, dans un même réacteur on peut traiter les graisses, les constituants carbonés autres que les graisses, nitrifier l'azote organique et ammoniacal, dénitrifier les nitrates et nitrites formés, fixer le phosphore (des phosphates par exemple). Un fonctionnement en flux piston, présente de nombreux avantages. D'une part, comme cela est indiqué précédemment, on peut cibler l'ensemencement des microorganismes dans chaque zone, en fonction des différents composants de la pollution à éliminer. D'autre part, il est possible d'optimiser séparément les différentes biodégradations dans chaque zone, par exemple, on peut maintenir la concentration en oxygène la mieux adaptée, on peut ajouter des nutriments (éléments azotés ou phosphorés, oligo-éléments) en fonction des besoins spécifiques des microorganismes présents dans la zone, on bien encore ajouter un ensemencement particulier. Grâce au procédé de l'invention, on dispose d'une grande souplesse de fonctionnement. C'est la nature de l'effluent qui détermine l'importance relative de chaque zone. Par ailleurs, le recyclage peut être conduit différemment d'une zone à une autre, et même différemment dans une portion d'une même zone. La fréquence de recyclage peut être ainsi menée de manière particulière dans chaque zone, en fonction notamment de l'importance du développement bactérien. Comme autre avantage, le réacteur peut fonctionner en anaérobiose, c'est-à-dire en l'absence d'air et d'oxygène, l'épuration s'accompagnant dans ce cas d'une production de méthane. Grâce à l'invention, il est possible alors de distinguer les deux populations de microorganismes qui interviennent dans les procédés anaérobies, les microorganismes de l'acido-génèse et les microorganismes de la méthano-génèse. Selon une autre forme de réalisation, le réacteur est équipé de panneaux disposés parallèlement entre l'admission et l'évacuation de manière à définir un parcours continu en chicane. Chaque panneau constitue un support solide pour le garnissage. L'écartement des panneaux dans cette deuxième forme de réalisation permet d'intercaler des cadres parallélépipédiques dont la fonction est de supporter un ensemble de colonnes du même garnissage que celui décrit précédemment. Le procédé peut trouver de nombreuses applications. Il s'applique à l'épuration de la pollution organique issue des effluents domestiques, des effluents de l'industrie agro-alimentaire (abattoirs, laiteries, équarrissages, conserveries, distilleries, industries mettant en oeuvre des procédés de fermentations, etc...), des effluents d'élevages agricoles, des effluents des industries des engrais, des effluents industriels de l'industrie chimique, sidérurgique, mécanique de transformation, ou encore des effluents issus de la lixiviation de déchets stockés en décharge ou de sols contaminés. Le réacteur selon #l'invention est particulièrement bien adapté pour traiter des rejets très concentrés et des charges journalières de pollutions élevées dans un volume restreint. On peut en effet atteindre 90% d'abattement de la demande chimique en oxygène (DCO) pour une charge volumique de 25 kg de DCO par m3 de réacteur et par jour. La présente invention sera mieux comprise et d'autres avantages ressortiront à la lumière de la description qui va suivre donnée uniquement en exemple et faite en référence aux dessins annexés où - la figure 1 représente schématiquement en coupe longitudinale un exemple de réalisation d'un réacteur selon l'invention ; - la figure 2 est un schéma semblable relatif à une variante - la figure 3 est une vue en perspective d'un cadre adapté à s'intercaler entre panneaux de la figure 2. Suivant la forme de réalisation choisie et représentée à la figure 1, le réacteur est constitué par une cuve 1 parallèlépipédique par exemple en tôles d'acier. Il comporte un dispositif 2 d'admission de l'effluent à traiter et un dispositif 3 d'évacuation de l'effluent épuré. Ces dispositifs sont ici aménagés en partie haute de la cuve sur des côtés opposés. Une pompe (non représentée) permet de faire circuler en continu l'effluent dans le réacteur. Des moyens (non représentés) sont également prévus pour régler le débit de circulation, à l'entrée ou à la sortie de l'effluent, en fonction du temps de séjour requis dans le réacteur et du niveau de liquide recherché. Entre le dispositif d'admission 2 et le dispositif d'évacuation 3 de l'effluent, sont disposés verticalement et parallèlement des panneaux rigides, de deux types, 4a et 4b, de manière à définir un parcours en chicane pour l'effluent (représenté par des flèches). A cet effet, les panneaux sont décalés alternativement suivant deux hauteurs, la progression de l'effluent étant alternativement montante et descendante. Les deux types de panneaux se distinguent donc par leur différence de hauteur et également par le fait que les panneaux du type 4a plus hauts que les seconds, sont fixés sur les bords latéraux de la cuve, laissant ainsi le passage de l'effluent possible vers le bas entre leur bord inférieur et le fond du réacteur, tandis que les panneaux du type 4b se prolongent au contraire jusqu'au fond du réacteur en contrariant tout passage du fluide si ce n'est vers le haut. On oblige ainsi l'effluent à passer alternativement en dessous des panneaux 4a et au dessus des panneaux 4b et à circuler tangentiellement dans l'espace aménagé entre les panneaux 4a et 4b. Ces panneaux sont immergés dans un milieu liquide constitué par l'effluent lui-meme, en circulation. De manière avantageuse, on fait en sorte, en réglant le débit de circulation de l'ef fluent, que le liquide affleure le haut des panneaux 4a pour que le parcours de l'effluent soit bien délimité. Un espace 5 est aménagé en partie haute du réacteur au dessus du liquide, pour l'évacuation des gaz, qui peuvent se former lors de biodégradations en un point ou un autre du réacteur. Il est prévu des moyens 6 d'aspiration de ces gaz. Ils peuvent être récupérés, retraités et éventuellement recyclés en un autre point du réacteur par exemple par une admission 7. Comme cela est bien visible sur la figure, le réacteur est en fait constitué par une succession de modules M dans lesquels l'effluent effectue un trajet descendant et un trajet ascendant. Chaque module M comprend un panneau 4a entouré soit par deux panneaux 4b, soit par une paroi de la cuve et un panneau 4b. On peut considérer que chaque module est indépendant du module voisin, dans la mesure où il est possible de l'équiper ou non de moyens tels que 8 pour insuffler un gaz oxygéné, et/ou de moyens 9 pour récupérer par gravité la biomasse. Grâce à cette conception originale, d'un réacteur à un autre, le nombre de modules peut varier en fonction de la nature et de la charge à traiter de l'effluent. Les moyens 8 d'insufflation servent à alimenter le milieu en air, en air enrichi en oxygène ou en oxygène pur, en fonction des besoins des microorganismes et de la réaction de dégradation qui se déroule. Ils sont constitués par un ensemble d'éléments tubulaires poreux qui permettent une fine division des gaz afin d'augmenter la surface de contact gaz/liquide. Actuellement les éléments en métal fritté sont les mieux adaptés, le liant des grains de métal procurant une résistance mécanique et une porosité à l'élément de diffusion. Mais, on peut aussi utiliser des membranes en caoutchouc avec des micro perforations, l'essentiel étant de générer des fines bulles et une bonne diffusion dans le liquide. Dans chaque module, on peut aussi prévoir un dispositif (non représenté) pour reprendre du liquide à la base des panneaux et le recycler en partie haute dans le même module ou dans un autre. Cette recirculation du liquide permet d'aider le décolmatage du garnissage qui est déjà favorisé par la circulation tangentielle et verticale de l'effluent. Les panneaux 4a et 4b sont tapissés sur leurs deux faces et sur une certaine hauteur d'un garnissage 10 (représenté en hachuré). Ce garnissage, choisi parmi les garnissages à la fois aptes à servir de support d'ancrage pour des biotransformations et à capter des constituants d'un effluent circulant tangentiellement, est ensemencé par des microorganismes épurateurs. Il existe actuellement des garnissages qui présentent cette double fonction, notamment le garnissage textile déjà cité qui fait l'objet du brevet FR 2 587 912, auquel on pourra se reporter pour plus de détails. Ce garnissage est un matériau textile à base de fibres synthétiques, plus particulièrement ici en polypropylène. Comme décrit dans le brevet précité il est composé d'une nappe munie sur l'une de ses faces d'une fourrure avec des poils plus ou moins longs et présente des entailles réalisant en alternance des zones d'ouvertures et des zones recouvertes de fourrure. Un tel garnissage est particulièrement intéressant car il permet le développement régulier des microorganismes épurateurs et leur concentration sur une culture fixée, qui se renouvelle constamment, simultanément à l'épuration. Pour que le garnissage retienne au mieux les divers constituants au passage de l'effluent, on place les panneaux très près les uns des autres, les fourrures face à face, de manière à réaliser un contact intime entre l'effluent et le garnissage. Les nappes sont par exemple écartées de 50 à 60 mm. Le fonctionnement du réacteur est maintenant décrit, en prenant comme application, d'une manière générale, l'épuration d'un effluent chargé en pollution organique, c'està-dire chargé en graisses, en pollution carbonée, azotée et phosphorée. Le garnissage est donc ensemencé par une population de microorganismes adaptée à la biodégradation de la pollution organique. On fait circuler l'effluent en continu dans le réacteur. En tête du réacteur, ce sont les graisses qui sont retenues physiquement par le garnissage. Puis, au fur et à mesure que l'effluent progresse, il se développe sur le garnissage un gradient de concentration en graisses jusqu'à ce que ce phénomène physique devienne négligeable. En tête du réacteur, on a créé ainsi une première zone réservée à la dégradation des graisses. Cette zone s'étend sur une certaine surface du garnissage, sur laquelle les microorganismes possédant les enzymes adaptées à l'oxydation des lipides vont se développer en réaction à la présence des graisses et selon un second gradient qui se superpose dans l'espace avec le gradient de concentration en graisse. L'oxydation demande un apport en oxygène. On va donc équiper cette zone de dispositifs d'insufflation 8 et faire en sorte qu'elle s'étende sur un nombre de modules.Par exemple sur la figure 1, on a schématisé une zone A pour l'oxydation des graisses qui comprend deux modules. Cette réaction de dégradation s'accompagne d'un dégagement de CO2 que l'on évacue par le dispositif d'aspiration 6. La pollution carbonée autre que les graisses est ensuite retenue par le garnissage dans une seconde zone, schématisée B sur la figure. Cette zone se divise en une première portion B1 où une biomasse adaptée à l'oxydation de la pollution carbonée facilement biodégradable va se développer. Puis dans une portion suivante B2 ou B3 ce sont les microorganismes adaptés à l'oxydation de la pollution organique difficilement biodégradable qui vont se développer. Cette deuxième zone B réservée à l'oxydation de la pollution carbonée est également équipée de dispositifs d'insufflation 8 de gaz oxygéné. La zone B peut également devenir le siège d'une déphosphatation biologique. On pourra syncoper à cet effet l'oxygénation durant par exemple deux à quatre heures dans la zone de dégradation de la pollution carbonée facilement biodégradable. La déphosphatation biologique pourra se réaliser par exemple alternativement dans les sous-secteurs B1 et B2 en trois phases phase 1 : B1 sans aération - B2 aéré (anaérobiose dans B1) phase 2 : B1 aéré - B2 sans aération (anaérobiose sous B2) phase 3 : B1 sans aération - B2 aéré (anaérobiose dans B1 et rétention de phosphore dans B2). Puis dans une troisième zone, schématisée C sur la figure, la pollution carbonée est devenue négligeable mais l'effluent s'est enrichi en ammoniaque. On maintient alors une concentration en oxygène dissoute suffisante dans le milieu pour permettre le développement de bactéries nitrifiantes autotrophes. Dans cette zone C on va donc réaliser l'oxydation de l'ammoniaque en nitrites et en nitrates : c'est le stade de nitrosation suivie de nitratation. Enfin, dans une dernière zone, schématisée D sur la figure, l'effluent appauvri en ammoniaque et enrichi en nitrates et nitrites est traité. On maintient des conditions d'anoxie et on ajoute une quantité de pollution carbonée pour permettre la réduction des nitrates et des nitrites en azote, consécutivement au développement des bactéries dénitrifiantes hétérotrophes. Cette zone ne sera donc pas équipée de moyens d'insufflation. A la sortie du réacteur on récupère un effluent débarrassé des graisses de la pollution carbonée, azotée et phosphatée. Des exemples concrets sont donnés plus loin. Grâce au procédé de l'invention, il est possible de faire se dérouler successivement les différentes étapes d'épuration avec un réacteur comportant autant de modules ou de panneaux de dimensions appropriées, avec les moyens nécessaires d'insufflation et de recyclage. Si l'on traite un effluent qui comprend par exemple des métaux lourds, on peut prévoir une zone supplémentaire à cet effet qui sera ensemencée par des microorganismes appropriés. On peut également prévoir d'espacer différemment les panneaux tout au long du réacteur. Les deux exemples suivant illustrent de manière plus précise le procédé selon l'invention. Ces deux exemples concernent le traitement d'effluents aux caractéristiques très différentes, dans un réacteur identique. Ce réacteur fait 4 m de hauteur, 1,5 m de largeur et 4 m de longueur. Il est équipé de 80 panneaux portant de part et d'autre 3 m2 de garnissage du type décrit dans le brevet FR 2 587 912. Les panneaux sont espacés d'environ 7,5 cm les uns des autres. Le réacteur totalise ainsi 500 m2 de garnissage pour un volume de 24 m3. EXEMPLE 1 : Epuration d'effluent domestique Débit imposé : 20 m3/h Composition de l'effluent en entrée MES (matières en suspension) : 460 mg/l DBO5 (demande biochimique en oxygène) : 400 mg/l DCO ( demande chimique en oxygène) : 600 mg/l Azote (dosé par la méthode de Kjeldahl) : 100 mg/l On obtient en sortie un effluent dont la composition est la suivante MES : 20 mg/l DB05 : 32 mg/l DCO : 110 mg/l Azote Kjeldahl : 15 mg/l Volume d'effluent traité journellement : 1.000 m3 EXEMPLE 2 : Epuration d'effluent de l'industrie chimique Débit imposé : 0,75 m3/h Composition de l'effluent en entrée MES : 170 mg/l DBO5 : 10 800 mg/l DCO : 24 000 mg/l Azote Kjeldahl: 650 mg/l On obtient en sortie un effluent dont la composition est la suivante MES : 15 mg/l DBO5 : 30 mg/l DCO : 2 500 mg/l Azote kjeldahl : 120 mg/l Volume journalier : 25 m3 Les figures 2 et 3 (où les mêmes références désignent des éléments identiques ou équivalents à ceux déjà présents sur la figure 1) illustrent une variante de réacteur se distinguant de la précédente par un écartement accru entre panneaux hauts 40A et panneaux bas 40B et la disposition entre eux de cadres parallèlépipédiques 40C supportant des colonnes de garnissage adaptées à s'interposer entre les panneaux. Cette forme de réalisation permet d'acquérir une souplesse en matière de densité de matériaux de garnissage (m2 de garnissage par m3 de bioréacteur), souplesse permettant de mieux maîtriser un colmatage excessif dans la zone où le développement bactérien est intense la densité de garnissage pourra être diminuée pour être avantageusement augmentée au contraire dans les zones où le développement bactérien est faible. Le régime de fonctionnement en flux piston créant des secteurs, ces cadres métalliques de supports de colonne permettent donc la mise en oeuvre de densités de matériaux de garnissage adaptés à chaque secteur REVENDICATIONS 1. Procédé d'épuration biologique, du genre biofiltration, où l'effluent à traiter est mis au contact de microorganismes épurateurs avec ou sans insufflation d'un gaz oxygéné, caractérisé en ce que l'on fait progresser en continu l'effluent en l'amenant successivement au contact d'une pluralité de zones, chaque zone étant pourvue de moyens conçus d'une part pour capter sélectivement au passage de l'effluent les divers constituants à éliminer, et d'autre part, pour soumettre les constituants ainsi captés à une biodégradation avec ou sans apport d'oxygène, lesdits moyens comprenant les microorganismes adaptés dans chaque zone à ladite biodégradation, et en ce qu'en outre l'ensemble de l'opération s'effectue avec circulation tangentielle par rapport auxdits moyens. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on fait progresser l'effluent selon un parcours en chicane empruntant successivement les différentes zones. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la progression de effluent est alternativement ascendante et descendante. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on recueille et recycle éventuellement les microorganismes. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on récupère les microorganismes d'une zone pour les réinjecter éventuellement dans une autre zone. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on règle le débit de circulation de l'effluent en fonction du temps de séjour requis dans l'ensemble des zones. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on recycle le liquide dans certaines au moins des zones. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on recycle les gaz formés lors des biodégradations, d'une zone à une autre, en fonction des besoins des microorganismes. 9. Réacteur pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend des zones successives de réactions (A,B,C,D) chacune équipée desdits moyens pour capter les constituants de l'effluent et pour constituer le siège des biotransformations, un dispositif d'admission (2) d'effluent à traiter et un dispositif d'évacuation (3) de l'effluent épuré, des moyens d'évacuation de gaz (6) formés dans ledit réacteur, des moyens de récupération (9) des microorganismes et des moyens (8) pour oxygéner en cas de besoin le milieu liquide le long du parcours de l'effluent, lesdits moyens pour capter les constituants de l'effluent et pour constituer le siège de biodégradations comprenant un support solide (4a, 4b) pour un garnissage (10), lui même servant de support d'ancrage pour lesdits microorganismes. 10. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que chaque support est constitué par un panneau (4a, 4b), lesdits panneaux étant disposés dans le réacteur parallèles les uns aux autres et de manière à définir un parcours en chicane pour l'effluent. 11. Installation selon la revendication 10, caractérisée en ce que lesdits panneaux sont disposés verticalement. 12. Installation selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisée en ce que lesdits panneaux sont tapissés de part et d'autre par le garnissage. 13. Installation selon une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisée par la disposition entre panneaux successifs (40A, 40B) de cadres parallélépipédiques (40C) supportant chacun un réseau de colonnes de garnissage.