FR 2704871 A1 19941110 FR 9405307 A 19940502 La présente invention se rapporte à un tube échangeur de chaleur de vaporisateur de GNL, et plus particulièrement, à un tube présentant une résistance améliorée à la corrosion. Le gaz naturel liquéfié (GNL) est habituellement transféré et stocké sous forme de liquide à de basses températures et sous haute pression, et il est vaporisé avant d'être utilisé en pratique. La vaporisation de GNL en grande quantité est habituellement réalisée au moyen d'un vaporisateur à casier ouvert (VCO). Un VCO est représenté sur la vue schématique en perspective de la figure 3. il s'agit d'un type d'échangeur de chaleur conçu de façon à chauffer et vaporiser un GNL par échange de chaleur avec de l'eau de mer. L'eau de mer alimentée à des bacs (8) par un distributeur d'eau de mer (6) et des tuyères (7) s'écoule vers le bas le long de la surface externe de panneaux (tubes échangeurs de chaIeur) (3). Le GNL alimenté à des distributeurs de GNL (2) par un collecteur de GNL (1) s'écoule vers le haut par les panneaux (3). Pendant son écoulement, il est chauffé par échange de chaleur avec l'eau de mer et vaporisé dans les panneaux (3). I1 est finalement conduit au collecteur de gaz naturel (5) par le distributeur de gaz naturel (4). Les panneaux (3) en tant que conduites d'échangeur de chaleur sont habituellement réalisés en un alliage d'aluminium en raison de sa haute conductivité thermique et de sa haute ductilité. Cependant, l'alliage d'aluminium est sujet à la corrosion quand il est immergé dans l'eau de mer, et une fois que la corrosion apparaît, elle se développe en une corrosion sélective. Des recherches intensives sont menées pour cette raison sur Ia prévention de la corrosion des alliages d'aluminium pour tubes échangeurs de chaleur, qui est basée essentiellement sur le principe de la protection contre la corrosion par sacrifice. La protection contre la corrosion par sacrifice est réalisée en recouvrant le matériau de base d'alliage d'aluminium (alliage-père) d'un alliage (alliage de couverture) qui est attaqué plus facilement que l'alliage-père (ou qui a une tendance à l'ionisation plus importante que l'alliage-père). L'alliage de couverture isole l'alliage-père de l'eau de mer et empêche ainsi efficacement la corrosion. Même après que l'alliage de couverture soit partiellement écaillé, l'alliage-père exposé est protégé de la corrosion en raison de la protection par sacrifice par l'alliage de couverture qui possède une grande tendance à l'ionisation. L'alliage de couverture pour la protection par sacrifice est classiquement un alliage d'aluminium avec du zinc, en particulier un alliage d'aluminium contenant 2 % en poids de Zn (Al-Zn 2 %) ou un alliage d'aluminium contenant 3 % en poids de Zn (Al-Zn 3 %). Un revêtement par pulvérisation est utilisé pour former une couche de l'alliage de couverture sur l'aIliage-père. Il est connu que Ia protection contre la corrosion des alliages Al-Zn 2 % ou Al-Zn 3 % est améliorée si un ou plusieurs métaux Hg, Sn, In, Ga et Cd sont incorporés en petite quantité. De tels alliages sont employés en pratique. Cependant, il n'est pas certain que les alliages Al-Zn 2 % ou Al-Zn 3 % soient supérieurs aux autres alliages comme alliages de couverture. I1 n'existe pas de moyens permettant de déterminer la quantité adéquate de tels métaux additionnels pour obtenir la protection contre la corrosion désirée. I1 est possible de tester l'alliage de couverture par rapport à ses performances dans la prévention de la corrosion seulement par son utilisation pratique pendant une longue période de temps. Cependant, tester en pratique une infinité d'alliages est impossible. L'efficacité des alliages Al-Zn 2 % ou Al-Zn 3 % aujourd'hui utilisés est évidente; cependant il existe encore un besoin dans le développement d'un nouvel alliage de couverture qui reste efficace (particulièrement contre la corrosion sélective) pendant une longue période de temps et qui soit approprié pour des tubes échangeurs de chaleur pour GNL sujets à la corrosion par l'eau de mer. Compte-tenu de ce qui précède, les présents Inventeurs ont entrepris des recherches sur un procédé de prévision de la protection par sacrifice de l'alliage de couverture en testant simplement ses propriétés spécifiques caractéristiques sans essai en conditions réelles pendant une longue période de temps. En utilisant ce procédé de prévision, les Inventeurs ont répété des expériences en laboratoire et ont réalisé la présente invention. Un objet de la présente invention est de fournir un tube échangeur de chaleur de vaporisateur de GNL qui est recouvert d'un nouvel alliage supérieur en terme de protection contre la corrosion. Le tube échangeur de chaleur pour vaporisateur de GNL permettant au GNL de s'écouler et de se vaporiser à l'intérieur de celui-ci par échange de chaleur avec de l'eau de mer s 'écoulant à l'extérieur de celui-ci, se caractérise en ce que la surface du tube échangeur de chaleur est recouverte avec un revêtement d'alliage d'aluminium comprenant de 1,5 à 85,0 % en poids de Zn et éventuellement un ou plus des métaux additionnels suivants, dans les quantités indiquées: In: de 0,010 à 0,200 % en poids, Sn: de 0,010 à 0,200 % en poids, Hg: de 0,002 à 0,020 % en poids, Ga: de 0,100 à 0,500 % en poids, Cd: de 0,100 à 5,000 % en poids. Selon un premier aspect de l'invention, le tube échangeur de chaleur de vaporisateur de GNL de l'invention permettant au GNL de s'écouler et de se vaporiser à l'intérieur de celui-ci par échange de chaleur avec de l'eau de mer s 'écoulant à l'extérieur de celui-ci, se caractérise en ce que la surface du tube échangeur de chaleur est recouverte avec un alliage d'aluminium contenant de 1,5 à 3,5 % en poids de zinc et un ou plus des métaux additionnels suivants: In: de 0,015 à 0,200 % en poids, Sn: de 0,010 à 0,200 % en poids, Hg: de 0,002 à 0,020 % en poids, Ga: de 0,100 à 0,500 % en poids, Cd: de 0,100 à 5,000 % en poids. Selon un second aspect de l'invention, le tube échangeur de chaleur de vaporisateur de GNL permettant au GNL de s'écouler et de se vaporiser à l'intérieur de celui-ci par échange de chaleur avec de l'eau de mer s'écoulant à l'extérieur de celui-ci, se caractérise en ce que la surface du tube échangeur de chaleur est recouverte par un alliage d'aluminium contenant de 3,5 à 85,0 % en poids de zinc. Selon un troisième aspect de l'invention, le tube échangeur de chaleur de vaporisateur de GNL permettant au GNL de s'écouler et de se vaporiser à l'intérieur de celui-ci par échange de chaleur avec de l'eau de mer s'écoulant à l'extérieur de celui-ci, se caractérise en ce que la surface du tube échangeur de chaleur est recouverte par un alliage d'aluminium contenant de 3,5 à 85,0 % en poids de zinc et un ou plus des métaux additionnels suivants: In: de 0,010 à 0,200 % en poids, Sn: de 0,010 à 0,200 % enpoids, Hg: de 0,002 à 0,020 % en poids, Ga: de 0,100 à 0,500 % en poids, Cd: de 0,100 à 5,000 % en poids. L'invention va être maintenant décrite plus en détail dans la description qui suit, en référence aux figures qui l'accompagnent et dans lesquelles: - la figure 1 représente un graphique montrant la courbe de polarisation d'un métal, dans laquelle les valeurs de potentiel électrique sont indiquées en abscisses et les valeurs de courant sont indiquées en ordonnées; - la figure 2 représente une vue schématique de coté d'un appareil pour mesurer le potentiel spontané et la densité de courant à la limite de diffusion de l'oxygène; - la figure 3 représente une vue en perspective de tubes échangeurs de chaleur de vaporisateur de GNL. En se référant à la figure 1 et d'une façon générale, un potentiel électrique apparaît entre une électrode métallique (ou en alliage) immergée dans une solution telle que de l'eau de mer (contenant un électrolyte) et une prise de terre standard. Ce potentiel, caractéristique du métal considéré, est appelé le potentiel spontané du métal. Sur la figure 1, il est indiqué par une crois (x). De façon incidente, si une électrode métallique seule est immergée dans un électrolyte, il n'apparaît pas de courant bien qu'un potentiel apparaît. Le potentiel spontané varie d'un métal à l'autre. I1 tend à être élevé pour les métaux nobles montrant une faible tendance à l'ionisation et à être bas pour les métaux basiques montrant une forte tendance à l'ionisation. Par conséquent, il tourne vers la droite quand le métal devient noble et vers la gauche quand le métal devient basique. Lorsqu'une tension supérieure au potentiel spontané est appliquée obligatoirement à l'électrode métallique, avec une contre-électrode installée, un courant passe de l'électrode métallique à la contre-électrode. La relation entre la tension appliquée et le courant est représentée par la courbe de polarisation de l'anode sur la figure 1. A l'inverse, quand une tension inférieure au potentiel spontané est appliquée obligatoirement à l'électrode métallique, un courant passe de la contre-électrode à l'électrode métallique. La relation entre la tension appliquée et le courant est représentée par la courbe de polarisation de la cathode sur la figure 1. Dans le même temps, la courbe de polarisation de la cathode a une région plate où dyldx = O (dans laquelle y correspond au courant et x à la tension). Dans cette région, la valeur de courant reste constante autour d'une certaine variation de la valeur de potentiel. Cette valeur (ia) de courant est référencée comme la densité de courant à la limite de la diffusion de l'oxygène. C'est un indice montrant que le liquide est saturé avec l'oxygène dissous. L'oxygène dissous génère un courant dans le cas où une réduction apparaît sur l'électrode métallique ou une tension est appliquée à l'électrode métallique de façon que la courbe de polarisation de la cathode soit obtenue (montré sur la figure 2). I1 a été trouvé qu'il est possible de prévoir si un alliage de couverture produit l'effet de protection contre la corrosion par sacrifice en le testant sous des conditions spécifiques pour les courbes de polarisation comme montré sur la figure 2. Cette découverte a conduit à la présente invention. Le panneau (tubes échangeurs de chaleur) du VCO montré sur la figure 3 est plus sujet à la "corrosion-érosion" à sa partie inférieure qui est exposée à la turbulence de l'eau de mer à basse température. Pour éviter ce problème, il faut satisfaire aux deux conditions suivantes: (1) L'alliage de couverture doit montrer un potentiel spontané beaucoup plus bas que les alliages Al-Zn existants dans l'écoulement d'eau de mer à vitesses élevées et basses températures. (2) L'alliage de couverture doit montrer une densité de courant beaucoup plus basse à la limite de diffusion de l'oxygène que les alliages Al-Zn existants dans l'écoulement d'eau de mer à vitesses élevées et basses températures. La première condition est nécessaire pour que l'alliage de couverture soit supérieur comme matériau de prévention de la corrosion par sacrifice. L'alliage de couverture satisfaisant cette condition doit protéger efficacement l'alliage-père de la corrosion, tout en lui permettant d'être attaqué, dans le cas où il est partiellement écaillé et où l'alliage-père est partiellement exposé ( ou dans le cas où à la fois l'alliage de couverture et l'alliage-père coexistent comme électrodes). La seconde condition est nécessaire pour que l'alliage de couverture lui-même soit résistant à la corrosion. Il existe un grand nombre d'alliages Al-Zn (contenant des métaux additionnels en petite quantité) qui satisfont aux deux conditions précédentes. Les présents Inventeurs les ont testé pour leur potentiel spontané et leur densité de courant à la limite de diffusion de l'oxygène sous des conditions spécifiques (avec de l'eau de mer s'écoulant à vitesses élevées et à basses températures). L'analyse des mesures constitue la base de la présente invention. Selon le premier aspect de l'invention, le tube échangeur de chaleur du vaporisateur de GNL est recouvert avec un alliage d'aluminium contenant de 1,5 à 3,5 % en poids de Zn et un ou plus des métaux suivants: In: de 0,015 à 0,200 % en poids, Sn: de 0,010 à 0,200 % en poids, Hg: de 0,002 à 0,020 % en poids, Ga: de 0,100 à 0,500 % en poids, Cd: de 0,100 à 5,000 % en poids. L'alliage de couverture de la composition spécifique ci-dessus possède le potentiel spontané (Ecorr) et la densité de courant à la limite de diffusion de l'oxygène (ia) montrés ci-dessous qui sont mesurés dans des conditions spécifiques (dans de l'eau de mer artificielle contenant 3,5 % en poids de sel, s'écoulant à vitesse élevée à 5"C). Ecorr = de -950 à -1650 mV (vs. Ag/AgC1) ia=de25 à 80 pLA/cm2 La valeur de Ecorr est inférieure d'environ -820 mV à celle de l'alliage de couverture existant. La valeur de ia est inférieure d'environ 370 pA/cm2 à celle de l'alliage de couverture existant. I1 s'en suit que le tube échangeur de chaleur selon le premier aspect de l'invention est supérieur en terme de résistance à la corrosion à ceux conventionnels comportant des alliages de couverture pulvérisés. Selon le second aspect de la présente invention, le tube échangeur de chaleur du vaporisateur de GNL est recouvert avec un alliage d'aluminium contenant de 3,5 à 85,0 % en poids de Zn. L'alliage de couverture de la composition spécifique ci-dessus possède le potentiel spontané (Ecorr) et la densité de courant à la limite de diffusion de l'oxygène (ia) montrés ci-dessous qui sont mesurés dans les mêmes conditions que ci-dessus. Ecorr = de -950 à -1650 mV ia=de25à80 guA/cm2 La valeur de Ecorr est inférieure d'environ -820 mV à celle de l'alliage de couverture existant. La valeur de ia est inférieure d'environ 370 llA/cm2 à celle de l'alliage de couverture existant. I1 s'en suit que le tube échangeur de chaleur selon le second aspect de I'invention est supérieur en terme de résistance à la corrosion à ceux conventionnels comportant des alliages de couverture pulvérisés. Selon le troisième aspect de I'invention, le tube échangeur de chaleur du vaporisateur de GNL est recouvert avec un alliage d'aluminium contenant de 3,5 à 85,0 % en poids de Zn et un ou plus des métaux suivants: In: de 0,010 à 0,200 % en poids, Sn: de 0,010 à 0,200 % enpoids, Hg: de 0,002 à 0,020 % en poids, Ga: de 0,100 à 0,500 % en poids, Cd: de 0,100 à 5,000 % en poids. L'alliage de couverture de la composition spécifique ci-dessus possède le potentiel spontané (Ecorr) et la densité de courant à la limite de diffusion de l'oxygène (ia) montrés ci-dessous qui sont mesurés dans les mêmes conditions que ci-dessus. Ecorr = de -1050 à -1600 mV ia = de 40 à 75 pA/cm2 La valeur de Ecorr est inférieure d'environ -820 mV à celle de l'alliage de couverture existant. La valeur de ia est inférieure d'environ 370 liVcm2 à celle de l'alliage de couverture existant. I1 s'en suit que le tube échangeur de chaleur selon le troisième aspect de l'invention est supérieur en terme de résistance à la corrosion à ceux conventionnels comportant des alliages de couverture pulvérisés. Exemples Des aIliages de couverture de compositions variées sont préparés et appliqués par pulvérisation à un tube échangeur de chaleur de vaporisateur de GNL. Ils sont testés pour le potentiel spontané (Ecorr) et la densité de courant (ia) à la limite de diffusion de l'oxygène en utilisant l'appareil montré sur la figure 2. L'appareil de mesure est constitué à la base d'un récipient externe (10) et d'un récipient interne (20). Le premier contient de l'eau qui est gardée à une température déterminée grâce à un thermostat (11). Le second contient de l'eau de mer artificielle (3,5 % en sel, calculé) dans laquelle l'échantillon est immergé. L'ouverture supérieure du récipient interne (20) est fermée par un couvercle (21) auquel sont attachés un moteur (22) et un agitateur (23). L'échantillon (26) est attaché à la partie inférieure de l'agitateur (23). L'agitateur (23) entraîné par le moteur (22) produit un flux de circulation de l'eau de mer artificielle dans le récipient interne (20). Le couvercle (21) peut être enlevé du récipient interne (20) pour attacher l'échantillon à l'agitateur (23). Le récipient interne (20) possède un trou (24) à travers lequel une contre-électrode (30) est insérée et un trou (25) à travers lequel une électrode de référence (40) est insérée. L'échantillon (26) et la contre-électrode (30) se font face l'un et l'autre à une distance déterminée. L'échantillon (26), la contre-électrode (30) et l'électrode de référence (40) sont reliés à un voltinètre-ampèremètre (M) par des fils, de façon à tracer par l'intermédiaire d'un enregistreur (mol) relié au voltmètre-ampèremètre (M) une courbe de polarisation de l'échantillon (comme montré sur la figure 1). Le graphique résultant montre le potentiel spontané (Ecorr) et la densité de courant (ia) de l'échantillon. L'appareil de mesure est commandé par l'intermédiaire d'une console (50) placée sous le récipient externe (10). En utilisant l'appareil de mesure ci-dessus, les échantillons d'alliages Al Zn de compositions variées sont testés pour le potentiel spontané (Ecorr) et la densité de courant (ia) à la limite de diffusion de l'oxygène. Pour comparaison, les mêmes mesures sont également réalisées sur l'alliage père (A5083) et l'alliage Al-Zn 2%. Les conditions de mesure sont les suivantes: Concentration de l'eau de mer artificielle : 3,5 % en sel (calculée), Température de l'eau de mer artificielle : 5"C (calculée), Vitesse de l'agitateur: 5 000 tpm. Le tableau 1 figurant dans l'annexe 1 de la présente demande de brevet montre les compositions des alliages de couverture testés et les valeurs mesurées de potentiel spontané (Ecorr) et de densité de courant (ia) à la limite de diffusion de l'oxygène. Ainsi qu'il apparaît du tableau 1, tous les alliages de couverture appartenant aux premier, second et troisième aspects de la présente invention possèdent le potentiel spontané (Ecorr) et la densité de courant (ia) à la limite de diffusion de l'oxygène comme montrés ci-dessous. Premier aspect de l'invention : Ecorr = de -950 à -1 650 mV, ia = de 25 à 80 llA/cm2; Second aspect de l'invention: Ecorr = de -950 à -1 650 mV, ia = de 25 à 880 CrA/cm2; Troisième aspect de l'invention : Ecorr = de -1 050 à -1 600 mV, ia = de 40 à 75 ptA/cm2. Ces valeurs sont plus petites que les valeurs (calculées, -820 mV et 370 pA/cm2) des alliages de couverture existants. I1 peut être dit que le tube échangeur de chaleur de vaporisateur de GNL selon la présente invention possède une meilleure résistance à la corrosion que celui conventionnel recouvert par pulvérisation en raison de l'alliage de couverture supérieur dans la protection par sacrifice. Comme mentionné ci-dessus, la présente invention foumit un tube échangeur de chaleur de vaporisateur de GNL qui permet au GNL de s'écouler et de se vaporiser à l'intérieur de celui-ci par échange de chaleur avec l'eau de mer s 'écoulant à l'extérieur de celui-ci, caractérisé en ce que la surface du tube échangeur de chaleur est recouverte avec l'un des alliages d'aluminium (a), (b) et (c) suivants: (a) Alliage d'aluminium contenant de 1,5 à 3,5 % en poids de Zn et un ou plus des métaux additionnels suivants: In: de 0,015 à 0,200 % en poids, Sn: de 0,010 à 0,200 % en poids, Hg: de 0,002 à 0,020 % en poids, Ga: de 0,100 à 0,500 % en poids, Cd: de 0,100 à 5,000 % en poids. (b) Alliage d'aluminium contenant de 3,5 à 85,0 % en poids de Zn. (c) Alliage d'aluminium contenant de 3,5 à 85,0 % en poids de Zn et un ou plus des métaux additionnels suivants: In: de 0,010 à 0,200 % en poids, Sn: de 0,010 à 0,200 % en poids, Hg: de 0,002 à 0,020 % en poids, Ga: de 0,100 à 0,500 % en poids, Cd: de 0,100 à 5,000 % en poids. Les alliages de couverture de telles compositions spécifiques possèdent le potentiel spontané (Ecorr) (mV vs. Ag/AgCl) et la densité de courant (ia) (uAIcm2) à la limite de diffusion de l'oxygène montrés ci-dessous, qui sont mesurés sous des conditions spécifiques (l'échantillon étant immergé dans de l'eau de mer artificielle (3,5 % en sel, calculé) s'écoulant à vitesse élevée à 5 C). (a) Ecorr = de -950 à -1650 mV, ia = de 25 à 80 pA/cm2 (b) Ecorr = de -950 à-I 650 mV, ia = de 25 à 80 pA/cm2 (c) Ecorr = de -1 050 à -1 600 mV, ia = de 40 à 75 llA/cm2 Ces valeurs sont inférieures aux valeurs (-820 mV et 370 pLA/cm2, calculé) des alliages de couverture existants. Le tube échangeur de chaleur de vaporisateur de GNL selon la présente invention possède une meilleure résistance à la corrosion que celui conventionneI recouvert par pulvérisation, en raison de l'alliage de couverture supérieur dans la protection par sacrifice. Ainsi la présente invention contribue à la réduction des pannes dues à la corrosion et à I'augmentation de la durée de vie des vaporisateurs de GNL. Annexe 1 Tableau 1 Test 110 Catégorie Composition de Potentiel Densité de l'alliage (% en pds.) spontané courant (Ecorr) (ia) 1 Alliage-père A5083 -779 280 2 Alliage suivant le A1-2 % Zn-0,03 % In -1 080 30 premier aspect 3 .. Al-2%Zn-0,10%In -1 100 35 4 A1-2 Al-2 % Zn-0,20 % In -1 150 25 5 ll A1-2 % Zn-0,10 % Sn -1 250 55 6 A1-2 Al-2 % Al-2%Zn-0,01 % Hg -1 450 35 7 n A1-2 % Zn-0,30 % Ga -1 300 50 8 " A1-2 % Zn-3,00 % Cd -950 80 9 ,l A1-2 % Zn-0,05 % In- -1 650 25 0,01%Hg 10 " A1-2 % Zn-0,03 % In- -1 650 25 0,1 % Sn-0,01 % Mg 11 Alliage suivant le A1-4 % Zn -900 60 second aspect 12 " AI-10 % Zn -950 45 13 'I Al-Zn -1 020 60 14 " A1-45 % Zn -940 0 150 15 " A1-85 % Zn -970 250 16 Alliagesuivantle A1-15 % Zn-0,03 % In -1 100 40 troisième aspect 17 " A1-15 % Zn-0,10 % Sn -1 300 65 18 " A1-15 % Zn-0,01 % Hg -1500 75 19 " A1-15 % Zn-0,30 % Ga -1 250 60 20 " A1-15 % Zn-3,00 % Cd -1 050 70 21 " Al-15%Zn-0,03%In- -1 600 50 0,10%Sn 22 Comparaison A1-2 % Zn -818 385 23 " A1-2 % Zn-0,01 % In -830 350 Ecorr est exprimé en mV vs. Ag/Cl. ia est la densité de courant à la cathode ( Acm) à -1 200 mV vs. Ag/Cl. Revendications I. Tube échangeur de chaleur pour vaporisateur de GNL permettant au GNL de s'écouler et de se vaporiser à l'intérieur de celui-ci par échange de chaleur avec de l'eau de mer s'écoulant à l'extérieur de celui-ci, caractérisé en ce que la surface du tube échangeur de chaleur est recouverte avec un revêtement d'alliage d'aluminium comprenant de 1,5 à 85,0 % en poids de Zn et éventuellement un ou plus des métaux additionnels suivants, dans les quantités indiquées: In: de 0,010 à 0,200 % en poids, Sn: de 0,010 à 0,200 % en poids, Hg: de 0,002 à 0,020 % en poids, Ga: de 0,100 à0,500 % enpoids, Cd: de 0,100 à 5,000 % en poids. 2. Tube échangeur de chaleur selon la revendication I, caractérisé en ce que la surface du tube échangeur de chaleur est recouverte avec un alliage d'aluminium comprenant de 1,5 à 3,5 % en poids de Zn et un ou plus des métaux additionnels suivants, dans les quantités indiquées: In: de 0,015 à 0,200 % en poids, Sn: de 0,010 à 0,200 % en poids, Hg: de 0,002 à 0,020 % en poids, Ga: de 0,100 à 0,500 % en poids, Cd: de 0,100 à 5,000 % en poids. 3. Tube échangeur de chaleur selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit revêtement d'alliage d'aluminium comprend de 1,5 à 3,5 en poids de Zn et 0,01 % en poids de Hg. 4. Tube échangeur de chaleur selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit revêtement d'alliage d'aluminium comprend de plus 0,05 en poids de In. 5. Tube échangeur de chaleur selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit revêtement d'alliage d'aluminium comprend de plus 0,03 en poids de In et 0,1 % en poids de Sn. 6. Tube échangeur de chaleur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface du tube échangeur de chaleur est recouverte avec un alliage d'aluminium comprenant de 3,5 à 85,0 % en poids de Zn. 7. Tube échangeur de chaleur selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit revêtement d'alliage d'aluminium comprend 15 % en poids de Zn. 8. Tube échangeur de chaleur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface du tube échangeur de chaleur est recouverte avec un alliage d'aluminium comprenant de 3,5 à 85,0 % en poids de Zn et un ou plus des métaux additionnels suivants, dans les quantités indiquées: In: de 0,010 à 0,200 % en poids, Sn: de 0,010 à 0,200 % en poids, Hg: de 0,002 à 0,020 % en poids, Ga: de 0,100 à 0,500 % en poids, Cd: de 0,100 à 5,000 % en poids. 9. Tube échangeur de chaleur selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit revêtement d'alliage d'aluminium comprend 15 % en poids de Zn et 0,01 % en poids de Hg. 10. Tube échangeur de chaleur selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit revêtement d'alliage d'aluminium comprend 15 % en poids de Zn et 0,01 % en poids de Sn. 11. Tube échangeur de chaleur selon la revendication 10, caractérisé en ce que ledit revêtement d'alliage d'aluminium comprend de plus 0,03 % en poids de In.