FR 2699848 A1 19940701 FR 9215955 A 19921230 Procédé de réparation d'une canalisation métallique par meulage La présente invention a pour objet un procédé de réparation d'une canalisation métallique présentant des défauts tels que des enfoncements ou des rayures provoqués par des agressions extérieures, selon lequel on procède à un meulage de la surface extérieure de canalisation contenant les défauts. Lorsqu'un tube métallique notamment une canalisation de transport d'un fluide sous pression tel qu'un gaz combustible, a subi une agression externe, par exemple par un engin de chantier, conduisant à la formation de rayures ou d'enfoncements affectant localement l'épaisseur nominale de la paroi du tube, il se pose le problème de la réparation de ce tube. On sait en effet que toute rayure sur un tube induit localement des concentrations de contraintes. Les tubes destinés au transport de fluides sous pression présentent souvent une surépaisseur par rapport à une épaisseur nominale prescrite par un règlement de sécurité. Si la rayure est peu profonde et se trouve exclusivement formée dans la surépaisseur, un meulage de la zone contenant la rayure permet d'éliminer les contraintes localisées sans affecter l'épaisseur nominale prescrite pour que le tube conserve un comportement élastique, c'est-àdire retrouve son état initial sans contraintes une fois la pression remise à zéro après une mise en charge à la pression de service. Toutefois, dans de nombreux cas, la fabrication des tubes métalliques est maintenant optimisée et l'épaisseur réelle des tubes est très proche de la valeur nominale prescrite par les règlements de sécurité de sorte que, même pour une rayure de très faible profondeur, on définit une épaisseur résiduelle inférieure à lsépaisseur nominale et la réparation du tube consiste alors à sectionner le tronçon de tube endommagé et à le remplacer par une manchette. Une telle opération de réparation in situ est difficile, longue et coûteuse car, pour éviter les inconvénients liés à une coupure dans l'alimentation, on est souvent obligé de créer temporairement une dérivation. La présente invention vise à remédier aux inconvénients précités et à permettre une réparation aisée in situ d'une canalisation métallique endommagée, sans qu'il soit nécessaire de procéder à un sectionnement de cette canalisation, même dans des cas où la canalisation ne présente pas de surépaisseur par rapport à l'épaisseur nominale prescrite. Ces buts sont atteints grâce à un procédé de réparation d'une canalisation métallique présentant des défauts tels que des enfoncements ou des rayures provoqués par des agressions extérieures, selon lequel on procède à un meulage de la surface extérieure de canalisation contenant les défauts, caractérisé en ce qu'il comprend:: a) une étape de repérage des défauts, de mesure de l'épaisseur de la canalisation en divers points répartis à la périphérie des défauts et de détermination d'une épaisseur moyenne e de canalisation au voisinage des défauts, b) une étape de mesure de la profondeur maximale a', de la largeur u, de la longueur v et de l'orientation i de chaque défaut élémentaire par rapport à l'axe longitudinal X'X de la canalisation, c) une étape de détermination de la faisabilité du meulage à partir d'une comparaison entre l'épaisseur moyenne e de la canalisation, précédemment déterminée, et la profondeur maximale a' de défaut précédemment mesurée, avec des valeurs de référence de profondeur de meulage maximale autorisée amax préalablement déterminées pour chaque épaisseur moyenne de canalisation e en fonction du diamètre D de la canalisation, de la nature du matériau et de la pression maximale de service P à laquelle est soumise la canalisation, d) une étape de détermination de zones de meulage Z1.Z2,Z3 comprenant l'inscription de chaque défaut élémentaire dans une zone Z1,Z2,Z3 de forme allongée respectant l'orientation du défaut élémentaire correspondant et présentant une longueur L1, L2, L3 supérieure à la longueur v1, v2, v3 de chaque défaut élémentaire et une largeur 11, 12, 13 supérieure à la largeur u1, uû u3 de chaque défaut élémentaire, le nombre n de zones de meulage contiguës consécutives Z1, Z2, Z3 étant inférieur ou égal à trois, et la projection longitudinale sur la canalisation d'un groupe de zones de meulage contiguës présentant une longueur maximale Xo de 500 mm, e) une étape de détermination des paramètres de meulage pour chaque zone de meulage Z1 Z#gZ3, à savoir la longueur c, c1 et le rayon de courbure constant j, - de chaque congé formé à la périphérie de la zone de meulage dans le sens transversal et le sens longitudinal, et la longueur d de la partie centrale de la zone de meulage devant faire l'objet d'un meulage de profondeur sensiblement constante a supérieure à la profondeur a' des défauts mesurée et inférieure à la profondeur de meulage amax autorisée pour l'épaisseur moyenne e de canalisation préalablement déterminée, f) on procède à un enlèvement progressif de matière dans les zones de meulage Z1# Z2,Z3 en effectuant des contrôles itératifs d'épaisseur et de profil jusqu'à atteindre les valeurs précédemment déterminées pour les différents paramètres de meulage, et g) on procède à un contrôle final avec vérification de l'état de surface. Selon l'invention, il est ainsi réalisé un meulage dont la forme est optimisée par une définition de zones de meulage locales dans lesquelles on procède juste à l'enlèvement minimum de matière nécessaire au voisinage du défaut pour garantir le non-amorçage des fissures de fatigue et l'absence de risque de rupture par éclatement. Si la démarche définie dans le procédé selon l'invention est respectée, il est possible de retirer localement une épaisseur de paroi de tube telle que l'épaisseur restante soit un peu inférieure à l'épaisseur nominale prescrite et amène une plastification localisée du tube sans mettre en danger la tenue de la canalisation.En effet, un meulage contrôlé conformément à l'invention permet à la fois d'éliminer les défauts créés par des agressions extérieures et d'éviter des risques de rupture par éclatement ou d'amorçage de fissures de fatigue, la structure métallique du tube étant capable après une phase initiale de plastification au niveau des zones de meulage, de s'adapter et de retrouver son comportement élastique. Le procédé selon l'invention est bien adapté à des canalisations dont le diamètre est compris entre 150 et 1200 mm et dont l'épaisseur moyenne de paroi e est supérieure à 3 mm. Les zones de meulage de forme allongée peuvent représenter des rectangles aux angles arrondis ou encore des ellipses, ces figures géométriques étant projetées sur la surface courbe de la canalisation. De préférence, la largeur l#, 12, 13 de chaque zone de meulage Z1, Z2, Z3 est comprise entre vingt fois la profondeur a et une valeur exprimée en millimètres égale à (D + 400)/6 où D représente le diamètre moyen de la canalisation. La projection selon la circonférence de la canalisation d'un groupe de zones de meulage présente une longueur maximale Wo exprimée en millimètres, égale à (D+400)/6 où D représente le diamètre moyen de la canalisation. La distance minimale entre deux groupes successifs de zones de meulage contiguës est comprise entre 100 et 200 mm. Le procédé selon l'invention peut être simplifié si, à titre d'exemple, on choisit des zones de meulage présentant chacune une orientation telle que l'angle a entre le grand axe d'une zone de meulage courbe et l'axe longitudinal de la canalisation présente l'une des valeurs discrètes suivantes 0, 30, 60-, 90- si la valeur de ltorientation i de chaque défaut obtenue par la mesure à l'étape b) est respectivement comprise entre O et 14, 15. et 44, 45* et 74, 75* et 104*. Selon une caractéristique essentielle de l'invention, pour la détermination des paramètres de meulage relatifs aux congés formés à la périphérie de chaque zone de meulage, après détermination de la profondeur de meulage a pour chaque zone de meulage, on choisit des rayons de courbure I;; E' compris entre dix fois ladite profondeur de meulage a et trente fois la profondeur de meulage a, de telle manière que les valeurs des longueurs ~,~' des congés déduites soient les plus grandes possibles tout en restant compatibles avec les dimensions transversale 11, 12, 13 et longitudinale L1, L2, L3 de la zone de meulage Z11Z2,Z3, les valeurs des longueurs c c' et des rayons constants j, L' pouvant être différentes dans le sens longitudinal et dans le sens transversal de chaque zone. De façon plus spécifique, la profondeur sensiblement constante a est supérieure de 0,2 mm à la profondeur a' des défauts mesurée et inférieure à une profondeur de meulage amax autorisée comprise entre 30 et 50 % de l'épaisseur moyenne e de canalisation préalablement déterminée, selon les caractéristiques de la canalisation. Avantageusement, la mesure de l'épaisseur de la canalisation lors de l'étape a) est réalisée à l'aide d'une méthode de mesure par ultrasons. Selon un mode de réalisation possible, lors de l'étape b) de mesure des caractéristiques de chaque défaut, on forme un moulage sur les parties de canalisation contenant des défauts en creux et on mesure la profondeur a', la largeur u, la longueur v et l'orientation å des défauts sur les parties saillantes du moulage qui constituent la réplique des défauts en creux de la canalisation. Toutefois, selon une alternative, ou en complément des mesures effectuées sur un meulage, lors de l'étape b) de mesure des caractéristiques de chaque défaut, on mesure la profondeur a' la largeur u, la longueur v et l'orientation i des défauts directement sur la canalisation. A titre d'exemple, les mesures de la largeur u ou de la longueur v des défauts sont effectuées à l'aide d'un pied à coulisse ou d'un réglet. Avantageusement, la mesure de la profondeur a' des défauts sur la canalisation est effectuée par une technique de mesure au laser. Le procédé selon l'invention est particulièrement bien adapté à la réparation in situ d'une canalisation enterrée, par exemple en acier, servant notamment au transport de gaz, après dégagement de la portion de canalisation contenant les défauts. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui fait suite, de modes particuliers de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 est une vue en élévation d'une canalisation sur laquelle des zones particulières contenant des défauts ont été meulées conformément à l'invention, - la figure 2 est une vue en coupe axiale d'un tronçon de canalisation sur lequel une zone a été meulée conformément à l'invention, - la figure 3 est une vue schématique en coupe axiale d'une paroi de canalisation montrant différents paramètres géométriques définissant une zone de meulage, - la figure 4 est une vue schématique en élévation montrant des défauts formés sur une portion de canalisation, et différentes zones de meulage définies autour des défauts conformément à l'invention, et - les figures 5 à 7 montrent trois diagrammes donnant la longueur minimale de congés formés à la périphérie d'une zone de meulage selon l'invention, en fonction de la profondeur de meulage, pour différents choix possibles de rayons de courbure des congés. La figure 1 montre un tronçon de canalisation 10 d'axe longitudinal X'X présentant un diamètre D. On a représenté sur la figure 1 quatre zones de meulage 21, 22, 23, 24 correspondant à un meulage effectué localement de manière à supprimer les contraintes dues à des défauts, tels que des rayures, créés dans la paroi de la canalisation 10 par des agressions extérieures, par exemple des chocs provoqués par des engins agricoles ou de travaux publics. La partie périphérique des zones meulées 21 à 24 comprend des congés de raccordement à la face externe non meulée de la canalisation 10, comme cela sera explicité plus loin en référence aux figures 2 et 4. Un exemple de défauts 40 constitués par un ensemble de rayures successives 41, 42, 43 formant une ligne brisée dont les tronçons présentent des orientations différentes est représenté sur la figure 4. On décrira maintenant de façon plus détaillée un exemple de mise en oeuvre du procédé de réparation selon l'invention. Dans une première étape, après repérage du tronçon de canalisation comprenant des défauts, et le cas échéant dégagement de ce tronçon si celui-ci est enterré, il est procédé à une mesure de l'épaisseur de la canalisation 10 en divers points 31 répartis à la périphérie de la région de la canalisation comportant des défauts 40. La figure 4 montre un ensemble de points 31 répartis sur une courbe qui à titre d'exemple est essentiellement elliptique, l'ensemble des points 31 étant situés à l'extérieur des défauts 40 dans des régions de la canalisation n'ayant pas subi d'agression. Chaque point 31 est représenté sur la figure 4 par un cercle dont le diamètre est proportionnel à l'épaisseur mesurée en ce point. On voit que la paroi de la canalisation 10 présente des variations d'épaisseur significatives, même lorsqu'elle n'a pas fait l'objet d'agressions. L'épaisseur de la canalisation 10 peut ainsi présenter des variations de l'ordre de + 0,5 mm pour une épaisseur moyenne de tube qui est supérieure à 3 mm. Ceci provient des procédés de fabrication des tubes qui peuvent conduire à des surépaisseurs, par exemple au niveau de cordons de soudure.L'épaisseur d'une canalisation est déterminée lors de la fabrication en fonction notamment du type de matériau, par exemple la nuance de l'acier, du diamètre nominal D et de la pression interne devant régner à l'intérieur de la canalisation lorsque celle-ci est en service. L'épaisseur d'une canalisation 10 en divers points 31 autour d'une région comportant des défauts 40 peut être avantageusement déterminée par un contrôle par ultrasons. On détermine ensuite l'épaisseur moyenne e de la canalisation au voisinage des défauts 40 à partir des mesures effectuées aux différents points 31. L'étape de détermination des caractéristiques géométrique des défauts 40 peut comprendre des mesures de largeur u, de longueur v, de profondeur a', d'orientation i par rapport à l'axe longitudinal XX' de la canalisation 10, et le cas échéant d'épaisseur des défauts 40 dans la zone endommagée, ces mesures étant effectuées directement sur la canalisation 10. En complément des mesures effectuées sur la canalisation 10 ou à la place de ces mesures, on peut réaliser un moulage de la zone endommagée de la canalisation 10, et on mesure la profondeur a', la largeur u, la longueur v et l'orientation i des défauts en creux 40 de la canalisation 10 sur les parties saillantes du moulage qui constituent la réplique des défauts en creux 40 de la canalisation 10. Lorsque les défauts 40 forment une ligne brisée comme sur la figure 4, les mesures de profondeur a', largeur u, longueur v et orientation i des défauts 40 sont effectuées sur chaque tronçon individuel 41, 42, 43. La mesure de largeur d'un défaut peut être effectuée au pied à coulisse par la mesure de la plus grande valeur entre les flancs du défaut sur la canalisation perpendiculairement à l'axe du défaut. Une précision comprise entre + 0,1 mm et + 0,5 mm est satisfaisante. La mesure de longueur d'un défaut peut être effectuée de la même manière selon l'axe du défaut, à l'aide d'un réglet, compte tenu de la courbure de la canalisation et de l'orientation du défaut qui n'est pas nécessairement parallèle à l'axe de la canalisation. La précision des mesures peut être comprise entre + 0,2mm et+ 1 mm. L'orientation i d'un défaut élémentaire 41, 42, 43 est déterminée, par exemple à l'aide d'un dispositif souple et transparent gradué angulairement, par mesure de l'angle formé entre un axe principal du défaut et une génératrice longitudinale du tube. Une précision de le est suffisante. La profondeur maximale a des défauts peut être mesurée par exemple au pied à coulisse sur un moulage, ou directement sur la canalisation par exemple par un dispositif de mesure au laser. Une fois réalisées les mesures permettant de caractériser l'ensemble des défauts 40 sur le plan géométrique et dimensionnel, on détermine en premier lieu la faisabilité du meulage à partir d'une comparaison entre l'épaisseur moyenne e de la canalisation mesurée autour de la région contenant les défauts 40, et la profondeur maximale a' de défaut mesurée. Pour chaque type de canalisation, en fonction de son diamètre nominal D, de la nature du matériau, de la pression maximale de service P à laquelle est soumise la canalisation et de l'épaisseur e de cette canalisation, une profondeur de meulage maximale amax est en effet autorisée. Cette profondeur de meulage amax autorisée peut être de l'ordre de 30 à 50 % de l'épaisseur moyenne e en fonction des caractéristiques de la canalisation.Si la profondeur a' des défauts est nettement supérieure à la valeur amas, une réparation sera alors considérée comme impossible à mettre en oeuvre sans affecter l'intégrité de la canalisation. Par ailleurs, après le repérage et les mesures des caractéristiques dimensionnelles des différents défauts élémentaires 41, 42, 43 on détermine des zones de meulage Z1 Z2 Z3. Chaque défaut élémentaire 41,42, 43 doit ainsi pouvoir être inscrit dans une zone Z1, Z2 Z3 de forme allongée respectant l'orientation du défaut élémentaire 41, 42, 43. Chaque zone Z1, Z2, Z3 présente une longueur L1, L2, L3, qui est supérieure à la longueur v1, v2, v3 de chaque défaut élémentaire 41, 42, 43, et une largeur 11, 12, 13 qui est supérieure à la largeur u1, Uû U3 de chaque défaut élémentaire 41, 42, 43. La projection longitudinale, sur la canalisation 10, d'un groupe de zones de meulage Z1, Z2, Z3 contiguës doit avoir une longueur maximale de 500 mm. La projection, selon la circonférence de la canalisation 10, d'un groupe de zones de meulage Z1, Z2, Z3 doit elle-même de préférence présenter une longueur maximale Wo exprimée en millimètres égale à (D+400)/6 où D représente le diamètre moyen de la canalisation 10 exprimé en millimètres. La largeur 11,12, 13 de chaque zone de meulage Z1, Z2, Z3 est de préférence comprise entre vingt fois la profondeur a de meulage et une valeur, exprimée en millimètres, égale à (D-400)/6 où D représente le diamètre moyen de la canalisation 10 exprimé en millimètres. De plus, le nombre de zones de meulage contiguës Z1, Z2, Z3 consécutives doit rester inférieur ou égal à trois. La distance minimale entre deux groupes successifs de zones de meulage contiguës est de préférence comprise entre 100 et 200 mm. La détermination des zones d'usinage Z1, Z2, Z3, constitue une étape essentielle du procédé selon l'invention. Chaque défaut élémentaire 41, 42, 43 doit pouvoir être inscrit dans une telle zone Z1, Z2, Z3. Si les défauts 40 sont tels que les défauts élémentaires constitués par les divers tronçons de ligne brisée ne peuvent pas être inscrits dans des groupes d'au plus trois zones consécutives de dimensions limitées espacés les uns des autres, la réparation devra être considérée comme ne pouvant pas respecter les conditions de sécurité requises pour la canalisation 10. Le grand axe de chaque zone de meulage Z1 Z2, Z3 peut être confondu avec le grand axe du défaut élémentaire 41, 42,43 inscrit dans cette zone Z1, Z2, Z3. Toutefois, par mesure de simplification, les zones de meulage Z1, Z2, Z3 peuvent également comporter des grands axes présentant un angle a choisi parmi un groupe de valeurs discrètes prédéterminées par rapport à l'axe longitudinal XX' de la canalisation, cet angle a pouvant ne pas coïncider exactement avec l'orientation i mesurée pour un défaut. Ainsi, les zones de meulage peuvent à titre d'exemple ne comporter que quatre orientations possibles avec des angles a de 0v, 30, 60 et 90e. Dans ce cas, pour une orientation i comprise par exemple entre OC et 14, on choisira pour une zone de meulage un angle a de 0-, pour une orientation i comprise entre 15 et 44 on choisira un angle a de 30*, pour une orientation i comprise entre 45 et 74-, on choisira un angle a de 60 et pour une orientation i comprise entre 75 et 104, on choisira un angle a de 90e. La figure 4 montre un exemple de groupe de défauts 40 comprenant trois défauts élémentaires 41, 42, 43 constitués par les trois segments successifs d'une rayure en forme de ligne brisée. Chaque défaut élémentaire 41, 42, 43 a été inscrit dans une zone de meulage Z1, Z2, Z3 délimitée par une courbe fermée allongée qui peut présenter par exemple la forme d'une ellipse (zone Z2) ou celle d'un rectangle aux angles arrondis (zones Z1 et Z3), chaque courbe fermée allongée reportée sur la surface courbe de la canalisation 10 présentant respectivement un grand axe de longueur L1, L2, L3, un petit axe de longueur 11, 12, 13 et une orientation i1, i2, i3 du grand axe par rapport à une génératrice longitudinale 51, 52, 53 de la canalisation 10. La longueur L1 de la première zone de meulage Z1 est déterminée entre une extrémité libre 63 du défaut élémentaire 41 et une zone 61 de raccordement entre les défauts élémentaires 41 et 42. La longueur L2 de la deuxième zone de meulage Z2 est déterminée entre la zone de raccordement 61 entre les défauts élémentaires 41 et 42 et la zone de raccordement 62 entre les défauts élémentaires 42, 43. la longueur L3 de la troisième zone de meulage Z3 est déterminée entre la zone de raccordement 62 et une extrémité libre 64 du défaut élémentaire 43. Les trois zones de meulage Z1, Z2, Z3 sont entourées d'une ellipse définie par les points 31 de mesure d'épaisseur de la canalisation et présentant un grand axe 12 qui dans cet exemple est parallèle à l'axe de la canalisation 10. Selon une caractéristique importante du procédé selon l'invention, les paramètres de meulage pour chaque zone de meulage Z1 ,Z2 , Z3 doivent être déterminés de façon très rigoureuse. Ainsi, après mesure de la profondeur maximale a' des défauts élémentaires 41, 42, 43 et vérification de la faisabilité de l'opération de réparation, on détermine une profondeur constante a supérieure à la profondeur mesurée a' et inférieure à une profondeur maximale autorisée amax compte tenu de l'épaisseur de la canalisation. Chaque zone de meulage Z1, Z2, Z3 donne lieu à un usinage longitudinal dans le sens du grand axe de la courbe délimitant la zone de meulage et un usinage transversal dans le sens du petit axe de la courbe délimitant la zone de meulage. Le profil d'une zone de meulage (telle que la zone 23 de la figure 3) dans le sens longitudinal de l'usinage, déterminé par les valeurs mesurées, a un profil de rayon constant E ou r aux extrémités sur une longueur c ou c' définissant des congés de raccordement 71, 72 et de profondeur constante a dans une zone centrale 81 sur une longueur b. La valeur du rayon de raccordement E, r, i# > aux extrémités de la zone d'usinage, est proportionnelle à la profondeur a de l'usinage dans la zone 81 de profondeur constante. Le rayon r ou E' de raccordement doit dans tous les cas être compris entre les bornes définies par les inégalités suivantes: 30.ai r ou r > 10.a Les courbes des figures 5 à 7 donnent les valeurs de la somme 2c des longueurs c des congés de raccordement 71, 72 aux deux extrémités d'une zone de meulage en fonction de la profondeur de meulage a pour des valeurs du rayon E des congés de raccordement respectivement égales à 30a, 20a, 10a. Ces valeurs sont bien adaptées à des canalisations métalliques en acier présentant des diamètres nominaux compris entre environ 150 et 1200 mm et dont l'épaisseur de paroi est supérieure à 3 mm. En pratique, selon le procédé conforme à l'invention, on a choisi la plus grande valeur possible pour le rayon de raccordement E d'un congé de raccordement 71, 72, en fonction de la valeur de la profondeur de meulage a, et compte tenu des limites géométriques fixées pour chaque zone d'usinage. L'usinage s'effectue de façon itérative. On procède ainsi à un enlèvement progressif de matière dans chaque zone de meulage en effectuant des contrôles itératifs d'épaisseur et de profil jusqu'à atteindre les valeurs déterminées au préalable pour les différents paramètres de meulage. Ainsi, même dans le cas où il s'avère que les congés 71, 72 devront en pratique présenter un rayon relativement faible compte tenu des caractéristiques du défaut contenu dans la zone de meulage considéré, on commence par effectuer un usinage dans lequel le rayon E des congés de raccordement 71, 72 est égal à 30 fois la profondeur d'usinage nécessaire a. Puis après un premier contrôle, l'usinage est poursuivi avec pour le rayon E une valeur plus faible, par exemple 20 fois la profondeur d'usinage nécessaire a. Enfin, dans les seuls cas où des traces de défaut subsistent encore, l'usinage est poursuivi avec un rayon E qui n'est plus égal qu'à environ 10 fois la profondeur d'usinage a. La partie 81 de longueur d d'usinage, à l'épaisseur constante, est constituée par la distance entre les deux congés de raccordement d'extrémité 71, 72. Dans certains cas, la longueur b peut être réduite à une valeur nulle, comme sur l'exemple de la figure 2. Lors du meulage, l'enlèvement de métal s'effectue en plusieurs passes par un déplacement longitudinal de l'outil en même temps qu'un déplacement en profondeur. Ce déplacement est continu et à vitesse constante. La combinaison des deux mouvements donne lieu à un profil dont la pente régulière est exempte de dénivellations en fond d'usinage. L'usinage peut être actif en phase aller et retour de l'outil si les conditions de coupe le permettent. L'usinage transversal s'effectue d'une manière similaire à l'usinage longitudinal avec les mêmes conditions imposées en particulier sur la valeur du rayon de raccordement des congés. On notera que le rayon E des congés de raccordement dans le sens longitudinal peut présenter une valeur différente du rayon r des congés de raccordement dans le sens transversal. Ainsi, à titre d'exemple, pour une profondeur d'usinage a donnée, sur la même zone de meulage, les congés de raccordement 71, 72 dans le sens longitudinal peuvent présenter un rayon égal à vingt fois la profondeur d'usinage a tandis que les congés de raccordement correspondants dans le sens transversal peuvent présenter un rayon égal à trente fois la profondeur d'usinage a. En règle générale, on choisit donc toujours d'effectuer une première passe d'usinage avec un choix, pour les congés de raccordement aussi bien dans le sens transversal que longitudinal, d'un rayon le plus grand possible. Seule la présence de traces de défaut après la première phase d'usinage impose la nécessité du choix d'un rayon inférieur pour les congés de raccordement. Dans le cas d'une deuxième passe avec congés de rayon réduit, il se produit une augmentation de la longueur b de la zone à épaisseur constante, mais la largeur usinée reste inchangée. L'usinage transversal est obtenu par le déplacement latéral de l'outil lors de son fonctionnement dans le sens longitudinal. L'allure du mouvement transversal est identique au mouvement longitudinal avec les mêmes paramètres. Les rayons E, r' des congés de raccordement dans le sens transversal ou le sens longitudinal peuvent dans certains cas être différents à chacune des extrémités de la zone de meulage, définissant deux longueurs différentes ç, c' pour les congés de raccordement (figure 2 et 3). La variation de hauteur de l'extrémité de l'outil d'usinage est continuement active lors du déplacement longitudinal orienté. Ce mouvement permet de dégager l'outil en extrémité d'usinage. L'outil peut être constitué par une meule ou encore une fraise. Dans le cas de zones de meulage contiguës consécutives Z1, Z2 Z3, les congés de raccordement de deux zones de meulage voisines peuvent se chevaucher. Dans ce cas, il convient d'arrondir les arêtes vives résultant de l'intersection de ces zones. Ceci peut ainsi être le cas dans les régions 61 et 62 de la figure 4. Après les opérations de meulage des différentes zones de meulage, on procède dans tous les cas à un contrôle final avec vérification de l'état de surface. Le procédé de réparation par meulage selon l'invention est applicable notamment à des canalisations métalliques de transport de gaz dont la pression de service peut être comprise entre 20 et 70 bar tout en pouvant aller localement jusqu'à des pressions de 250 bar. REVENDICATIONS 1. Procédé de réparation d'une canalisation métallique (10) présentant des défauts (40) tels que des enfoncements ou des rayures provoqués par des agressions extérieures, selon lequel on procède à un meulage de la surface extérieure de canalisation contenant les défauts (40), caractérisé en ce qu'il comprend: a) une étape de repérage des défauts (40), de mesure de l'épaisseur de la canalisation (10) en divers points (31) répartis à la périphérie des défauts (40) et de détermination d'une épaisseur moyenne e de canalisation au voisinage des défauts (40), b) une étape de mesure de la profondeur maximale a', de la largeur jj, de la longueur v et de l'orientation i de chaque défaut élémentaire (41, 42, 43) par rapport à l'axe longitudinal X'X de la canalisation (10). c) une étape de détermination de la faisabilité du meulage à partir d'une comparaison entre l'épaisseur moyenne e de la canalisation, précédemment déterminée, et la profondeur maximale a' de défaut précédemment mesurée, avec des valeurs de référence de profondeur de meulage maximale autorisée amax préalablement déterminées pour chaque épaisseur moyenne de canalisation e en fonction du diamètre D de la canalisation, de la nature du matériau et de la pression maximale de service P à laquelle est soumise la canalisation (10), d) une étape de détermination de zones de meulage Z1 Z2 Z3 comprenant l'inscription de chaque défaut élémentaire (41, 42, 43) dans une zone (Z1, Z2, Z3) de forme allongée respectant l'orientation du défaut élémentaire correspondant et présentant une longueur L1, L2, L3 supérieure à la longueur v1, v2, v3 de chaque défaut élémentaire (41, 42, 43) et une largeur l#, 12, 13 supérieure à la largeur u1, u2, U3 de chaque défaut élémentaire (41, 42, 43), le nombre n de zones de meulage contiguës consécutives (Z1, Z2, Z3) étant inférieur ou égal à trois, et la projection longitudinale sur la canalisation d'un groupe de zones de meulage contiguës présentant une longueur maximale Xo de 500 mm, e) une étape de détermination des paramètres de meulage pour chaque zone de meulage (Z1, Z2 Z3), à savoir la longueur ç, c' et le rayon de courbure constant #L' de chaque congé (71, 72) formé à la périphérie de la zone de meulage dans le sens transversal et le sens longitudinal, et la longueur b de la partie centrale (81) de la zone de meulage devant faire l'objet d'un meulage de profondeur sensiblement constante a supérieure à la profondeur a' des défauts mesurée et inférieure à la profondeur de meulage amax autorisée pour l'épaisseur moyenne e de canalisation préalablement déterminée, t) on procède à un enlèvement progressif de matière dans les zones de meulage Zi en effectuant des contrôles itératifs d'épaisseur et de profil jusqu'à atteindre les valeurs précédemment déterminées pour les différents paramètres de meulage, et g) on procède à un contrôle final avec vérification de l'état de surface. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que qu'il est appliqué à des canalisations (10) dont le diamètre est compris entre 150 et 1200 mm et dont l'épaisseur moyenne de paroi e est supérieure à 3 mm. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que les zones de meulage Zi de forme allongée représentent des rectangles aux angles arrondis ou des ellipses projetés sur la surface courbe de la canalisation (10). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la largeur 11, 12, 13 de chaque zone de meulage (Z1, Z2, Z3) est comprise entre vingt fois la profondeur a et une valeur exprimée en millimètres égale à (D + 400)16 où D représente le diamètre moyen de la canalisation (10). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 4, caractérisé en ce que la projection selon la circonférence de la canalisation (10) d'un groupe de zones de meulage (Z1, Z2, Z3) présente une longueur maximale Wo exprimée en millimètres, égale à (D+400)/6 où D représente le diamètre moyen de la canalisation (10). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la distance minimale entre deux groupes successifs de zones de meulage contiguës est comprise entre 100 et 200 mm. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on choisit des zones de meulage (Z1, Z2, Z3) présentant chacune une orientation telle que l'angle a entre le grand axe d'une zone de meulage courbe et l'axe longitudinal de la canalisation (10) présente l'une des valeurs discrètes suivantes 0-, 30, 60-, 90 si la valeur de l'orientation i de chaque défaut (41, 42, 43) obtenue par la mesure à l'étape b) est respectivement comprise entre OC et 14, 15 et 44, 45 et 74, 75 et 104e. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que pour la détermination des paramètres de meulage relatifs aux congés (71, 72) formés à la périphérie de chaque zone de meulage (Z1, Z2 Z3), après détermination de la profondeur de meulage a pour chaque zone de meulage, on choisit des rayons de courbure r, r' compris entre dix fois ladite profondeur de meulage a et trente fois la profondeur de meulage a, de telle manière que les valeurs des longueurs c c' des congés déduites soient les plus grandes possibles tout en restant compatibles avec les dimensions transversale l1, l2,13 et longitudinale L1, L2, L3 de la zone de meulage (Z1, Z2, Z3), les valeurs des longueurs c, c' et des rayons constants r > E' pouvant être différentes dans le sens longitudinal et dans le sens transversal de chaque zone (Zi). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la profondeur sensiblement constante a est supérieure de 0,2mm à la profondeur a' des défauts (41, 42, 43) et inférieure à une profondeur de meulage amax autorisée comprise entre 30 et 50% de l'épaisseur moyenne e de canalisation préalablement déterminée selon les caractéristiques de la canalisation. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la mesure de l'épaisseur de la canalisation (10) lors de l'étape a) est réalisée à l'aide d'une méthode de mesure par ultrasons. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que lors de l'étape b) de mesure des caractéristiques de chaque défaut (41, 42, 43), on forme un moulage sur les parties de canalisation contenant des défauts en creux (41, 42, 43) et on mesure la profondeur a' la largeur u, la longueur v et l'orientation i des défauts (41, 42, 43) sur les parties saillantes du moulage qui constituent la réplique des défauts en creux (41, 42, 43) de la canalisation (10). 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que lors de l'étape b) de mesure des caractéristiques de chaque défaut (41, 42, 43), on mesure la profondeur a' la largeur #u, la longueur v et l'orientation i des défauts (41, 42, 43) directement sur la canalisation (10). 13. Procédé selon la revendication 11 ou la revendication 12, caractérisé en ce que les mesures de la largeur u ou de la longueur v des défauts (41, 42, 43) sont effectuées à l'aide d'un pied à coulisse ou d'un réglet. 14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la mesure de la profondeur a' des défauts (41, 42, 43) sur la canalisation (10) est effectuée par une technique de mesure au laser. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il est appliqué in situ à une canalisation (10) enterrée après dégagement de la portion de canalisation contenant les défauts (40).