FR 2682080 A1 19930409 FR 9112109 A 19911002 La présente invention concerne la manutention des bouteilles de grande capacité, en particulier de bouteilles de gaz liquéfié (GPL par exemple). A titre indicatif, les bouteilles GPL de grande capacité présentent une longueur d'environ 1,4 mètre, leur poids étant de ltordre de 35 kg à vide et 70 kg lorsque les bouteilles sont pleines. La manutention de telles bouteilles doit donc être organisée, autant que faire se peut, par des moyens mécaniques, afin de limiter les interventions manuelles du personnel concerné, en particulier lors des opérations d'emplissage et de contrôle des bouteilles. On utilisera dans la présente description le terme général de "manutention" pour englober les diverses opérations intervenant mécaniquement ou manuellement, lors du traitement de bouteilles de grande capacité disposées dans un casier, l'étape finale étant la palettisation de bouteilles pleines. Les techniques de manutention utilisées pour les petites bouteilles de gaz, dans lesquelles les bouteilles restent toujours debout, et comportant deux postes séparés de déchargement et de chargement ou un poste unique de déchargement / chargement, telles que celle qui est décrite dans le document FR-A-2 223 277, ne donnent pas entièrement satisfaction pour les bouteilles de grande capacité En effet, la longueur et la section de ces bouteilles font que la position debout est peu stable lors des manoeuvres de transfert comportant un poussage mécanique des bouteilles vides ou pleines. I1 existe par ailleurs plusieurs techniques de manutention spécialement adaptées aux bouteilles de grande capacité, les bouteilles étant disposées en position couchée (sur au moins une couche) dans un casier, mais d'une façon générale ces techniques comportent la plupart du temps des opérations de transfert effectuées manuellement. On a ainsi proposé et utilisé une technique utilisant un casier spécial recevant des bouteilles couchées sur des plans inclinés, ledit casier étant associé à un berceau pivotant permettant de basculer la première bouteille de la file extraite du casier pour la disposer en position debout (axe vertical), les opérations de déchargement des bouteilles vides et de chargement des bouteilles pleines se faisant au niveau d'un poste unique. Outre la nécessité de prévoir un casier spécial (avec extraction par le bas du casier de la première bouteille de la file et chargement par le haut du casier) impliquant la présence d'élévateurs, cette technique présente les inconvénients inhérents au transfert en vertical (difficultés lorsqu'une bouteille a été chargée à l'envers dans le casier, et se retrouve alors tête en bas après basculement, ce qui oblige à prévoir des détrompeurs, instabilité des bouteilles en position debout), auxquels s'ajoutent la complexité de l'installation et une limitation des cadences (les cadences sont d'ailleurs à la fois limitées par la faible capacité des casiers spéciaux utilisés - en général six bouteilles au maximum - et par la présence d'un poste unique avec cadre basculant à 90" servant à la fois au déchargement et au chargement). On a par ailleurs proposé et utilisé une technique permettant d'utiliser des casiers de type traditionnel (dont la capacité est de l'ordre de neuf à onze bouteilles allongées de type GPL), avec une installation comportant un poste unique de chargement / déchargement sur table réceptrice basculante, comme illustré par exemple dans le document FR-A-2 561 619. Une installation de ce type comporte une ligne de palettisation avec dispositif de convoyage (un chemin de transfert à vérins et deux chaînes d'alimentation et d'évacuation des bouteilles pleines ou vides), un ensemble poussoir unique de déchargement / chargement, un plateau récepteur basculant ayant la capacité du casier (par exemple neuf bouteilles, dont sept "en canon" - axe orienté transversalement - et deux "en roule" - axe orienté longitudinalement), et un chariot basculant monté sur rail permettant d'ajouter ou de récupérer les deux bouteilles disposées en roule Après transfert des bouteilles vides du casier sur le plateau récepteur, le plateau chargé est amené au poste basculant pour l'enlèvement manuel des deux bouteilles en roule et leur mise en place sur le chariot basculant, après quoi le plateau récepteur est basculé à 90" avec ses sept bouteilles disposées en canon pour amener ces bouteilles en position verticale. Un ou deux opérateurs doivent alors transférer unitairement les bouteilles vides, en les faisant rouler sur leur base, vers la chaîne d'évacuation des bouteilles vides, puis ramener une à une les bouteilles pleines, toujours en les faisant rouler, et les replacer sur le plateau récepteur encore basculé, après quoi le plateau ainsi chargé est ramené à l'horizontale pour la mise en place des deux bouteilles disposées en roule, et enfin le transfert est effectué pour le chargement d'un casier vide. Une telle technique peut sans doute permettre des cadences relativement élevées (surtout si l'on prévoit d'empiler les casiers sur deux niveaux), mais elle présente encore les inconvénients déjà cités inhérents au positionnement vertical des bouteilles (notamment les risques d'erreurs avec des bouteilles se retrouvant la tête en bas), et implique en outre de nombreuses opérations effectuées manuellement (en pratique, au moins deux hommes sont nécessaires si l'on veut atteindre une cadence satisfaisante). L'invention a pour objet de concevoir un procédé de manutention et une installation de mise en oeuvre permettant de supprimer les inconvénients précités des techniques connues, grâce à un niveau d'automatisation élevé limitant considérablement les interventions manuelles. L'invention a également pour objet de concevoir un procédé et une installation permettant d'utiliser des casiers traditionnels pour bouteilles couchées, sans que la disposition de bouteilles en roule pose problème, tout en s'affranchissant totalement des risques d'erreurs de positionnement initial des bouteilles vides dans le casier. L'invention a aussi pour objet de concevoir un procédé et une installation d'utilisation simple et fiable, avec la présence en toute sécurité d'un seul opérateur, lequel n'a aucune tâche pénible de manipulation à assurer. Il s'agit plus particulièrement d'un procédé de manutention automatique de bouteilles de grande capacité, en particulier de gaz liquéfié, dans lequel les bouteilles sont disposées en position couchée sur au moins une couche dans un casier, ledit casier pouvant être déplacé sur une ligne de palettisation par un dispositif de convoyage au niveau d'un poste de déchargement de bouteilles vides ou d'un poste de chargement de bouteilles pleines, caractérisé par le fait qu'il consiste à a) décharger en bloc au niveau du poste de déchargement les bouteilles vides disposées dans un casier en les transférant en position couchée sur un conteneur de déchargement global disposé latéralement au voisinage de la ligne de palettisation b) désempiler une à une les bouteilles vides couchées sur le conteneur de déchargement global au moyen d'un robot manipulateur, chaque bouteille vide étant déposée automatiquement, en position couchée, sur un chariot d'emplissage disposé entre le poste de déchargement et le poste de chargement pour être transférée à un poste d'emplissage et de contrôle c) empiler une à une les bouteilles pleines couchées sur le chariot d'emplissage ramené à sa place initiale, au moyen d'un robot manipula teur, chaque bouteille pleine étant déposée automatiquement, en position couchée, sur un conteneur de chargement global disposé latéralement au voisinage de la ligne de palettisation d) transférer en bloc les bouteilles pleines couchées sur le conteneur de chargement global afin de les charger dans un casier vide en attente sur la ligne de palettisation au niveau du poste de chargement. De préférence, lorsqu'il s'agit d'un procédé dans lequel les bouteilles vides à décharger du casier sont disposées pour partie en canon (transversalement) et pour partie en roule (longitudinalement), le désempilage effectué lors de l'étape b) comporte une rotation préalable d'environ 90 , dans un plan horizontal, du conteneur de déchargement global pour désempiler les bouteilles disposées en roule sans avoir à modifier la position du chariot d'emplissage. Avantageusement encore, lorsqu'il s'agit d'un procédé dans lequel les bouteilles pleines à charger dans un casier sont à disposer pour partie en canon (transversalement) et pour partie en roule (longitudinalement), l'empilage effectué lors de l'étape c) comporte pour les bouteilles en roule une rotation drenviron 90" dans un plan horizontal, de chaque bouteille saisie par le robot manipulateur associé, puis un positionnement en roule de cette bouteille sur le conteneur de chargement global.De préférence alors, le positionnement en roule des bouteilles pleines sur le conteneur de chargement global est effectué en déposant chaque bouteille sur ce conteneur, puis en la faisant rouler sur ledit conteneur jusqu a sa position finale en utilisant à cet effet les moyens servant au transfert en bloc des bouteilles pleines dans un casier vide. I1 est également intéressant que le robot manipulateur ayant saisi une bouteille vide désempilée amène automatiquement cette bouteille au niveau d'un poste intermédiaire d'attente proche du chariot d'emplissage, ladite bouteille étant alors suspendue en position couchée (horizontale). De façon analogue, il est avantageux que le robot manipulateur ayant déposé une bouteille pleine sur le conteneur de chargement global revienne automatiquement au niveau d'un poste intermédiaire d'attente proche du chariot d'emplissage. De préférence encore, le casier de bouteilles vides est initialement mis en place sur la ligne de palettisation au niveau d'un poste de pose prévu en amont du poste de déchargement, et le casier de bouteilles pleines est finalement déplacé sur la ligne de palettisation au niveau d'un poste de dépose prévu en aval du poste de chargement, au moins un poste intermédiaire d'attente ou de pose / dépose de casier vide étant en outre prévu entre le poste de déchargement et le poste de chargement. L'invention concerne également une installation pour la mise en oeuvre d'un procédé de manutention automatique présentant l'une au moins des caractéristiques précitées, installation du type comportant une ligne de palettisation équipée d'un dispositif de convoyage pour assurer la circulation de casiers à bouteilles, avec un poste de déchargement de bouteilles vides et un poste de chargement de bouteilles pleines, ladite installation étant caractérisée par le fait qu'elle comporte en outre - un conteneur de déchargement global et un conteneur de chargement global disposés latéralement au voisinage de la ligne de palettisation, et d'un même côté de celle-ci - des premiers moyens pousseurs permettant de décharger en bloc les bouteilles vides du casier sur le conteneur de déchargement global par transfert direct desdites bouteilles en position couchée ;; - des seconds moyens pousseurs permettant de charger en bloc les bouteilles pleines, en position couchée, du conteneur de chargement global sur un casier vide en attente sur la ligne de palettisation - un portique de manutention agencé au-dessus des conteneurs de déchargement global et de chargement global ; - des moyens robotisés de manutention portés par le portique, permettant d'une part de désempiler une à une les bouteilles vides du conteneur de déchargement global en les transférant, en position couchée, au niveau d'un poste intermédiaire associé à un chariot d'emplissage, et d'autre part d'empiler une à une les bouteilles pleines, en les transférant en position couchée sur le conteneur de chargement global. De préférence, le conteneur de déchargement global est équipé d'une barrière d'extrémité pivotante formant butée pour certaines au moins des bouteilles vides transférées en bloc sur ledit conteneur ; en particulier, la barrière d'extrémité comporte une partie inférieure fixe formant butée pour les bouteilles de la couche inférieure, et une partie supérieure basculante formant butée pour les bouteilles de la ou des couches supérieures, ladite partie supérieure étant mobile entre une position abaissée de butée et une position relevée de dégagement au moyen d'un vérin associé ou analogue. Selon une autre caractéristique avantageuse, le conteneur de déchargement global est monté tournant autour d'un axe vertical, et peut tourner d'environ 90" dans son plan pour faciliter le désempilage des bouteilles disposées en roule. De préférence, les premiers moyens pousseurs comportent au moins un poussoir disposé de l'autre côté de la ligne de palettisation et actionné par des moyens associés, et une barre transversale de poussage en particulier, la barre transversale de poussage est amovible, de façon à pouvoir laisser la barre de fermeture habituellement associée à la fermeture latérale du casier, ladite barre de poussage étant portée soit par un support basculant indépendant du poussoir, soit par le poussoir lui-même lorsque celui-ci est actionné et passe sous la barre de fermeture, la liaison séparable de la barre amovible audit support basculant ou audit poussoir étant de préférence assurée au moyen d'aimants. Avantageusement encore, les seconds moyens pousseurs comportent au moins un poussoir disposé en arrière du conteneur de chargement global et actionné par des moyens associes. De préférence alors, le poussoir est supplémentairement agencé pour pouvoir éventuellement positionner en roule au moins une bouteille sur le conteneur de chargement global, lors de l'empilage des bouteilles pleines couchées sur ledit conteneur ; en particulier, le poussoir porte un bras de blocage pouvant pivoter autour d'un axe horizontal, par actionnement de moyens associés, entre une position relevée d'escamotage et une position abaissée de prise sur une bouteille en roule. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'installation, les moyens robotisés de manutention comportent un premier robot manipulateur associé au désempilage des bouteilles vides du conteneur de déchargement global, et un second robot manipulateur, indépendant du premier, associé à l'empilage des bouteilles pleines sur le conteneur de chargement global. De préférence alors, chaque robot manipulateur comporte un chariot déplaçable sur le portique de support dans une direction essentiellement parallèle à la direction de déplacement de la ligne de palettisation, et un organe de préhension porté par ledit chariot, ledit organe de préhension étant déplaçable verticalement par des moyens motorisés associés également portés par ledit chariot. En particulier, l'organe de préhension peut en outre tourner autour de son axe vertical, sur un angle d'environ 90" ou 1800, selon qu'il s'agit respectivement de l'empilage des bouteilles pleines en roule ou du désempilage des bouteilles vides mal orientées, grâce à un vérin rotatif associé. Avantageusement encore, les moyens motorisés précités comportent un moteur à commande pneumatique, agissant sur une vis sans fin assurant le déplacement vertical de l'organe de préhension. Selon une caractéristique particulièrement avantageuse, l'organe de préhension est une plaque incurvée connectée à des moyens d'aspiration, de façon à assurer la préhension d'une bouteille lorsque lesdits moyens sont actionnés. I1 est alors intéressant que chaque robot manipulateur comporte un organe de sécurité (réserve de vide) maintenant la charge en cas de coupure de l'alimentation pneumatique de l'installation. Selon une autre caractéristique avantageuse, l'installation comporte en outre une structure fixe de guidage disposée sous le portique de support, entre les conteneurs de déchargement global et de chargement global, ladite structure fixe permettant de garantir un positionnement correct et constant pour le chariot d'emplissage. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre et des dessins annexés, concernant un mode de réalisation particulier, en référence aux figures ou - la figure 1 est une vue en perspective d'une installation conforme à l'invention, permettant la mise en oeuvre du procédé de manutention automatique selon l'invention, la situation représentée correspondant à la fin de l'empilage des bouteilles pleines (par le robot manipulateur associé) sur le conteneur de chargement global, avant le transfert en bloc de ces bouteilles dans le casier vide qui est en attente sur la ligne de palettisation - la figure 2 est une vue de dessus schématique des postes de l'installation de la figure 1 (le portique de manutention et les deux robots manipulateurs qu'il supporte n'étant pas représentés) - la figure 3 est une vue en bout de l'installation précitée (au poste de déchargement global), telle qu'elle se présente juste après le décharge ment en bloc des bouteilles vides sur le conteneur de déchargement global (qui est ici tournant), et la figure 4 illustre la même vue avec le recul du poussoir de transfert global et le relèvement de la barrière d'extrémité pivotante ayant servi de butée lors du déchargement global - les figures 3a à 3c sont des vues partielles illustrant l'utilisation d'une barre transversale amovible associée au poussoir lors du déchargement global aboutissant à la situation illustrée en figure 3, avec respective ment une position de repos, une position de prise de barre par le poussoir avançant dans le casier, et une position de déchargement global à l'aide du poussoir équipé de sa barre transversale de poussage - la figure 5 est une vue latérale de l'installation (prise selon la flèche A de la figure 4), telle qu'elle se présente après le déchargement global des bouteilles vides, permettant de mieux distinguer le portique et les deux robots manipulateurs (la barrière d'extrémité pivotante précitée et la bouteille vide frontale en roule d'une part, et le poussoir de chargement global d'autre part, n'étant pas représentés) - les figures 6 à 8 sont des vues en bout de l'installation précitée (au poste de chargement global), illustrant l'empilage unitaire des deux premières bouteilles (en roule) sur le conteneur de chargement global, avec respectivement la dépose d'une bouteille sur le conteneur, le relevage de l'organe de préhension (plaque aspirante), et l'actionnement du poussoir de chargement global équipé ' z à cet effet d'un bras pivotant de blocage) - la figure 9 est une vue latérale de l'installation (prise selon la flèche A de la figure 4), telle qu'elle se présente en cours de désempilage / empilage unitaire, l'un des robots manipulateurs étant au niveau du chariot d'emplissage, pour l'enlèvement d'une bouteille pleine disposée sur ledit chariot, tandis que l'autre est en position d'attente avant la dépose d'une bouteille vide sur ce chariot d'emplissage. La figure 1 illustre une installation de manutention automatique IMA conforme à l'invention, installation qui permet la mise en oeuvre du procédé de manutention automatique selon l'invention. L'installation IMA comporte, de façon connue en soi, une ligne de palettisation 100 équipée d'un dispositif de convoyage pour assurer la circulation de casiers à bouteilles C de type traditionnel, avec un poste de déchargement de bouteilles vides et un poste de chargement de bouteilles pleines. On distingue sur la figure 1 la structure longitudinale de support 101 de la ligne de palettisation 100, les deux chaînes de convoyage 102, 103, qui sont entraînées par un moteur d'actionnement 105, qui est de préférence un moto-réducteur électrique, par l'intermédiaire d'un arbre d'extrémité 104.Les chaînes 102, 103 tournent continûment, et la ligne de palettisation 100 est équipée latéralement de patins relevables (en général au moyen de boudins gonflables), qui permettent de soulever légèrement un casier C, rempli ou non de bouteilles de grande capacité, afin de dégager ledit casier des chaînes d'entraînement pour l'arrêter au niveau de l'un quelconque des postes de l'installation de manutention automatique. Un butoir 107 est en outre prévu à l'extrémité aval de la ligne de palettisation 100, pour arrêter le casier C qui est normalement rempli de bouteilles pleines.Les casiers C peuvent être arrêtés au-dessus de l'un ou l'autre de deux peignes fixes 106, chaque peigne fixe constituant une plate-forme de support pouvant être élevée en s'insérant dans le plancher du casier pour soulever légèrement les bouteilles couchées dans ledit casier, en vue d'une mise à niveau avec le conteneur correspondant visant à faciliter le transfert global desdites bouteilles. Sur les figures 3 et 4, on a représenté schématiquement une telle plate-forme de support 106' et son vérin élévateur 106", ladite plate-forme étant en position haute sur la figure 3 (pour le déchargement global) et en position basse sur la figure 4 (après déchargement global).Les moyens d'arrêt des casiers au niveau de l'un ou l'autre des peignes 106 sont par exemple constitués par des barrettes longitudinales (non représentées), disposées au voisinage de chacune des chaînes de convoyage et associées à des vérins souples (tels que des boudins gonflables), avec éventuellement aussi des doigts d'arrêt escamotables pour avoir un arrêt précis des casiers. La figure 1 permet de distinguer les éléments constitutifs essentiels de l'installation IMA, dont la structure sera décrite pour chacun d'eux plus en détail dans la description qui suivra. L'installation IMA comporte ainsi - un conteneur de déchargement global CDG et un conteneur de chargement global CCG disposés latéralement au voisinage de la ligne de palettisation 100, et d'un même côté de celle-ci - des premiers moyens pousseurs 200 permettant de décharger en bloc les bouteilles vides B, B' du casier C sur le conteneur de déchargement global CDG par transfert direct desdites bouteilles en position couchée - des seconds moyens pousseurs 400 permettant de charger en bloc les bouteilles pleines B, B', en position couchée, du conteneur de chargement global CCG sur un casier vide C en attente sur la ligne de palettisation 100 - un portique de manutention P agencé au-dessus des conteneurs de déchargement global CDG et de chargement global CCG - des moyens robotisés de manutention 600, 700 portés par le portique P, permettant d'une part de désempiler une à une les bouteilles vides B, B' du conteneur de déchargement global CDG en les transférant, en position couchée, au niveau d'un poste intermédiaire PEC associé à un chariot d'emplissage CE, et d'autre part d'empiler une à une les bouteilles pleines B, B', en les transférant, en position couchée, sur le conteneur de chargement global CCG. On constate ainsi que l'installation de manutention automatique IMA comporte fondamentalement un poste de déchargement global des bouteilles vides PDG et un poste de chargement global des bouteilles pleines PCG en aval du premier poste. L'agencement successif de tels postes, avec l'organisation d'un transfert global des bouteilles vides au niveau du premier et des bouteilles pleines au niveau du second, permet des cadences satisfaisantes. De plus, les bouteilles de gaz B, B' sont en permanence en position couchée (c'est-à-dire que leur axe est essentiellement horizontal), de sorte que l'on évite ainsi toute manutention de bouteilles debout, et on parvient à un niveau d'automatisation élevé limitant considérablement les interventions manuelles.Une telle structure rend ainsi possible la présence en toute sécurité d'un seul opérateur, lequel n'a en réalité aucune tâche pénible de manipulation à assurer. Par ailleurs, les casiers C sont de type traditionnel pour le transport de bouteilles en position couchée (on a représenté ici des casiers permettant de disposer onze bouteilles, dont neuf sont disposées en canon, selon deux couches superposées, et deux sont disposées en roule de chaque côté de l'empilage de bouteilles en canon). On reviendra ultérieurement sur la question de la disposition des bouteilles de gaz dans les casiers et sur l'un ou l'autre des conteneurs de déchargement global CDG et de chargement global CCG : pour simplifier la description, on a référencé B les bouteilles disposées en canon (axe longitudinal orienté transversalement par rapport à la direction de convoyage des casiers sur la ligne de palettisation), et B' les bouteilles disposées eh roule (axe longitudinal orienté parallèlement à la direction de convoyage précitée). L'installation IMA permet ainsi la mise en oeuvre du procédé de manutention automatique de bouteilles de grande capacité conforme à l'invention, procédé dans lequel les bouteilles sont disposées en position couchée, sur au moins une couche, dans un casier de type traditionnel, ledit procédé étant remarquable en ce qu'il comporte les étapes successives consistant à décharger en bloc au niveau du poste de déchargement PDG les bouteilles vides B, B' disposées dans un casier C en les transférant en position couchée sur le conteneur de déchargement global CDG disposé latéralement au voisinage de la ligne de palettisation 100 désempiler une à une les bouteilles vides B, B' couchées sur le conteneur de déchargement global CDG au moyen d'un robot manipulateur 600, chaque bouteille vide étant déposée automatiquement, en position couchée, sur un chariot d'emplissage CE disposé entre le poste de déchargement global PDG et le poste de chargement global PCG pour être transférée à un poste extérieur d'emplissage et de contrôle empiler une à une les bouteilles pleines B, B' couchées sur le chariot d'emplissage CE ramené à sa place initiale, au moyen d'un robot manipulateur 700, chaque bouteille pleine étant déposée automatique ment, en position couchée, sur le conteneur de chargement global CCG également disposé latéralement au voisinage de la ligne de palettisation 100 ;; transférer en bloc les bouteilles pleines B, B' couchées sur le conteneur de chargement global CCG, afin de les charger dans un casier vide C en attente sur la ligne de palettisation 100 au niveau du poste de chargement PCG. La vue schématique de la figure 2 permet de mieux comprendre l'organisation des différents postes de l'installation IMA. On distingue sur la figure 2 une succession de cinq postes qui comportent les deux postes fondamentaux de déchargement global PDG et de chargement global PCG précédemment mentionnés. Si l'on considère la direction (et le sens) de circulation de casier C sur la ligne de palettisation 100, direction notée A, on trouve successivement un poste de pose d'un casier de bouteilles vides PPC, le poste de déchargement global de ces bouteilles vides PDG, un poste intermédiaire d'attente ou de pose / dépose de casiers vides PPDC, le poste de chargement global des bouteilles pleines PCG, et enfin un poste de dépose de casiers de bouteilles pleines PDC.I1 est important de noter la disposition latérale des deux conteneurs de l'installation, c'est-à-dire d'abord du conteneur de déchargement global CDG, et ensuite du conteneur de chargement global CCG, respectivement au niveau des postes de déchargement global PDG et de chargement global PCG. I1 va de soi cependant que l'on pourra encore augmenter le nombre des postes d'attente en prévoyant des postes intermédiaires supplémentaires, par exemple entre les postes PPC et PDG, et/ou entre les postes PDG et PCG, et/ou entre les postes PCG et PDC. Les étapes successives du procédé de manutention automatique sont schématisées sur la figure 2 à l'aide de différentes flèches, organisées comme suit - un casier C de bouteilles vides est tout d'abord mis en place au niveau du poste PPC, comme schématisé par la flèche 10, et l'on dépose la barre de fermeture latérale (non représentée sur cette figure) qui est du côté des conteneurs de déchargement global et de chargement global - ce casier de bouteilles vides est alors transféré par le dispositif de convoyage de la ligne de palettisation 100 au niveau du poste de déchargement global PDG, pour un transfert en bloc de toutes les bouteilles vides B, B', sur le conteneur de déchargement global CDG, comme schématisé par la flèche Il, grâce aux moyens pousseurs 200, dont on a représenté le double poussoir 201 avec les extrémités de poussage associées 202 - le premier robot manipulateur (non visible sur la figure 2) permet alors un transfert unitaire des bouteilles B, B' du conteneur de déchargement global CDG sur le chariot d'emplissage CE au niveau du poste PEC, comme schématisé par la flèche 15 - l'opérateur n'a alors quTà déplacer le chariot CE portant une bouteille B ou B' couchée sur ledit chariot, afin de l'amener au niveau d'organes d'emplissage et de contrôle connus en soi (non représentés ici), comme schématisé par la double flèche 16, chaque bouteille vide désempilée étant ainsi successivement amenée pour être remplie et contrôlée, puis ramenée au poste PEC pour l'empilage suivant - un autre robot manipulateur effectue alors l'empilage unitaire des bouteilles pleines sur le conteneur de chargement global CCG, comme schématisé par la flèche 17 - une fois l'empilage des bouteilles B, B' terminé, les moyens pousseurs 400 effectuent le transfert global de toutes les bouteilles pleines B, B' sur un casier vide en attente sur la ligne de palettisation, comme schématisé par la flèche 18 - le casier C chargé de bouteilles pleines B, B' est alors transféré au niveau du poste PDC, où l'on replace sur le casier la barre latérale de fermeture, pour une dépose dudit casier rempli, comme schématisé par la flèche 19, ce qui libère la place au niveau du poste PCG pour un autre casier vide à charger de bouteilles pleines. Après déchargement global des bouteilles vides au niveau du poste PDG, le casier vidé C est automatiquement transféré au niveau du poste PPDC, comme schématisé par la flèche 12 qui est un poste d'attente, des casiers pouvant être éventuellement posés ou déposés au niveau de ce poste PPDC, comme schématisé par les flèches 13 et 14. La figure 2 illustre une disposition de bouteilles vides sur le casier C avec des bouteilles B en canon et des bouteilles B' en roule. Après le déchargement global de ces bouteilles vides, les bouteilles en canon B se trouvent automatiquement sous le portique, disposées selon la ligne de transfert référencée B, qui est parallèle à la direction A de circulation des casiers sur la ligne de palettisation. I1 n'en va cependant pas de même pour les deux bouteilles en roule B', pour lesquelles le désempilage nécessite de prévoir une organisation particulière de l'installation de manutention automatique. On pourrait prévoir des robots manipulateurs comportant une possibilité de mouvements dans les trois directions orthogonales d'un trièdre xyz (ce trièdre a été représenté sur la figure 1).Cependant, la structure de l'installation est considérablement simplifiée si l'on utilise des robots manipulateurs comportant seulement une possibilité de déplacement parallèlement à l'axe x du trièdre, selon la ligne horizontale B précitée, avec naturellement une possibilité de déplacement vertical (axe z) pour aller saisir les bouteilles vides couchées et les relever avant de les transférer unitairement.On parvient à une telle organisation en prévoyant que le conteneur de déchargement global CDG est monté tournant autour d'un axe vertical (axe 350 sur les figures 3 et 4) et peut tourner d'environ 90" dans son plan, pour faciliter le désempilage des bouteilles vides B' disposées en roule, comme cela est schématisé sur la figure 2 par les flèches 20 : après rotation de 90 , les deux bouteilles en roule B' se trouvent alors dans la même position que les bouteilles B en canon avant rotation dudit conteneur (cette position du conteneur de déchargement global CDG est illustrée en pointillés).Le robot manipulateur assurant les opérations d'empilage unitaire sur le conteneur de chargement global CCG est également de préférence du même type que le précédent, avec un déplacement du robot selon la ligne horizontale B, et un déplacement vertical du moyen de préhension des bouteilles : ceci suppose alors un aménagement particulier de l'installation pour pouvoir positionner les deux bouteilles en roule B, B' sur ce conteneur de chargement global CCG, et l'on verra par la suite que l'on peut avantageusement utiliser à cet effet les moyens pousseurs 400 qui assurent dans ce cas une fonction supplémentaire en plus de leur fonction première de transfert global des bouteilles pleines du casier de chargement global CCG sur un casier vide en attente sur la ligne de palettisation. On va maintenant décrire plus en détail les différents organes de l'installation de manutention automatique IMA, au niveau des deux postes fondamentaux de déchargement global PDG et de chargement global PCG. On va tout d'abord décrire les organes de l'installation prévus au niveau du poste de déchargement global PDG en se référant aux figures 3 et 4, certains de ces organes étant également visibles sur la vue générale de l'installation IMA de la figure 1. La figure 3 est une vue de l'installation telle qu'elle se présente juste après le déchargement en bloc des bouteilles vides sur le conteneur de déchargement global CDG (qui est ici tournant autour de son axe vertical 350), et la figure 4 illustre la même vue avec un recul du poussoir de transfert global 201 et le relèvement d'une barrière d'extrémité pivotante 305 ayant servi de butée lors du déchargement global. On distingue sur les figures 3 et 4 la structure schématique des moyens pousseurs 200, avec le double poussoir 201 actionné par des moyens associés 203 (par exemple des moyens motorisés avec pignons et crémaillères) disposés sur une structure fixe 205 adjacente à la structure de ligne de palettisation, mais de l'autre côté par rapport au conteneur de déchargement global CDG. Ces moyens comportent également un capteur 204 (figure 3) correspondant aux fins de course du double poussoir 201. Sur la figure 3, le double poussoir 201 est en position d'extension maximale, l'extrémité de poussage 202 ayant poussé en bloc les bouteilles B, B' initialement disposées sur le casier C, en agissant tant sur l'étage inférieur de bouteilles par l'intermédiaire de la première bouteille en roule B' que sur l'étage supérieur de bouteilles B disposé en canon.Le conteneur de déchargement global CDG est équipé d'une barrière d'extrémité pivotante 305 formant butée pour certaines au moins des bouteilles vides B, B' transférées en bloc sur ledit conteneur. Cette barrière d'extrémité 305 comporte ici une partie inférieure fixe 306 formant butée pour les bouteilles de la couche inférieure, et une partie supérieure basculante 307 formant butée pour les bouteilles de la ou des couches supérieures, ladite partie supérieure étant mobile entre une position abaissée de butée (position de la figure 3) et une position relevée de dégagement (position de la figure 4) au moyen d'un vérin associé 308 ou analogue.Ainsi, les bouteilles vides B, B' transférées en bloc depuis le casier C sur le conteneur de déchargement global CDG, comme schématisé par la flèche Il (la position finale de transfert correspondant à la figure 3) sont mises à niveau (longitudinalement) ; ensuite, le double poussoir 201 est reculé, comme schématisé par la flèche 11', et la barrière 305 est relevée, comme schématisé par la flèche 310 (cette position des éléments mobiles étant alors illustrée en figure 4). On a représenté en outre sur la figure 4 un capteur 309 associé au mouvement de basculement de la partie mobile 307 de la barrière d'extrémité pivotante 305. On reviendra par ailleurs ultérieurement, en regard des figures 3a à 3c, sur la structure particulière de l'extrémité 202 du double poussoir 201, dont l'agencement est prévu pour que l'ensemble de poussage 201, 202 puisse pénétrer dans un casier C de type conventionnel et organiser le poussage global de toutes les bouteilles vides à transférer. Ainsi que cela a été dit plus haut, le conteneur de déchargement global CDG est agencé en étant ici monté tournant autour de son axe vertical 350, en pouvant tourner d'environ 90" dans son plan, pour faciliter le désempilage des bouteilles B' disposées en roule sur ledit conteneur. Le conteneur CDG comporte ainsi une plate-forme 300 sur laquelle est prévu un ensemble de lattes 301 constituant la face supérieure du conteneur sur laquelle sont transférées les bouteilles vides. La plate-forme pivotante 300 est montée sur une semelle fixe 302 par l'intermédiaire d'une tourelle comportant un élément inférieur fixe 303 et un élément supérieur 304 mobile, ce dernier élément étant solidaire en rotation de la plate-forme 300. L'ensemble de support tournant associé au conteneur de déchargement global CDG est globalement référencé 315. Les moyens pousseurs 200 comportent au moins un poussoir 201 disposé de l'autre côté de la ligne de palettisation 100 par rapport au conteneur de déchargement global et actionné par des moyens associés 203, 204, comme cela a été dit plus haut, et comportent de préférence en outre une barre transversale de poussage. I1 convient cependant de - prévoir un agencement particulier des moyens pousseurs de façon à pouvoir laisser en place la barre de fermeture habituellement associée à la fermeture latérale des casiers traditionnels, et un tel agencement sera mieux compris en se référant aux figures 3a à 3c. On distingue sur la figure 3a un support basculant 220 monté tournant autour d'un axe 221 porté par la structure fixe 205, le pivotement de ce support 220 étant obtenu ici au moyen d'un vérin pneumatique 222 articulé en 223 sur ladite structure fixe 205. Le support basculant 220, qui est indépendant du poussoir 201, présente une forme en U de façon à pouvoir envelopper la barre de fermeture T du casier C, ledit support basculant 220 étant ainsi mobile entre une position relevée (illustrée en trait continu) extérieure à la face latérale du casier C, et une position abaissée (illustrée en traits mixtes), après rotation d'environ 90 , dans laquelle une branche dudit support basculant pénètre à l'intérieur du casier en enjambant la barre de fermeture T.Cette branche du support basculant 220 comporte ici un ou plusieurs aimants 224 qui permettent de maintenir en place une barre transversale de poussage 210. En position relevée du support basculant 220, la barre de poussage est ainsi extérieure au casier C, et en position abaissée dudit support, ladite barre de poussage 210 est amenée sur le chemin de l'extrémité avant 202 du double poussoir 201 (l'actionnement du vérin 222 est schématisé par la flèche 231, et la rotation du support basculant 220 portant la barre de poussage 210 est schématisée par la flèche 230). Après le positionnement de la barre transversale de poussage 210, le double poussoir 201 est avancé (flèche 11) jusqu'à ce que son extrémité 202, également équipée d'aimants 206, arrive au contact de la barre de poussage 210 jusque-là portée par le support 220 : cette position est illustrée sur la figure 3b, l'avancement ultérieur du poussoir avec la barre de poussage transversale 210 alors portée par ledit poussoir étant illustré en traits mixtes. Sur la figure 3c, l'extrémité 202 du double poussoir 201 contacte les bouteilles B, B' disposées dans le casier C, avec d'une part un contact par un rouleau 207 avec la bouteille en roule B', et d'autre part un contact par la barre transversale de poussage 210 avec les bouteilles en canon B de la couche supérieure.Ces moyens permettent de réaliser aisément le déchargement global des bouteilles vides, pour arriver à la position illustrée à la figure 3. Lors du retour du double poussoir 201, la barre transversale 210 est alors reculée jusqu'à ce qu'elle vienne en contact des aimants 224 portés par le support pivotant 220, ledit support portant alors la barre 210 tandis que le double poussoir continue à reculer sans la barre qu'il portait ; le support pivotant 220 est ensuite relevé avec la barre qu'il porte par actionnement du vérin associé 222, jusqu'à sa position de départ illustrée en figure 3a. Lorsque les bouteilles vides B, B' ont été transférées en bloc sur le conteneur de déchargement global CDG, il convient d'organiser leur désempilage au moyen du robot manipulateur 600 dont on va maintenant décrire les éléments constitutifs. On aurait pu prévoir un robot manipulateur unique chargé d'assurer à la fois le désempilage des bouteilles vides disposées sur le conteneur de déchargement global CDG, et l'empilage des bouteilles pleines à disposer sur le conteneur de chargement global CCG. I1 est cependant préférable, comme cela a été illustré ici, de prévoir un premier robot manipulateur associé au désempilage des bouteilles vides B, B', et un second robot manipulateur identique au premier, associé à l'empilage des bouteilles pleines : ceci confère en effet souplesse et rapidité pour le procédé de manutention, grâce à l'indépendance des opérations de désempilage et d'empilage. Le robot manipulateur 600 comporte un chariot 601 déplaçable sur le portique de support P dans une direction B (représentée sur la figure 2) qui est parallèle à l'axe x du trièdre représenté en figure 1, et donc parallèle à la direction de déplacement A de la ligne de palettisation, ainsi qu'un organe de préhension 610 porté par ledit chariot, ledit organe de préhension étant déplaçable verticalement (c'est-à-dire selon l'axe z du trièdre précité) par des moyens motorisés associés également portés par le chariot 601. Sur les figures 3 et 4, on a représenté deux rails longitudinaux 50 solidaires du portique P, sur lesquels se déplace le chariot 601 du robot manipulateur 600 par l'intermédiaire de galets latéraux 602.Le chariot 601 porte une structure 603 mobile en translation verticale, avec des guides associés 606 qui coulissent à travers ledit chariot, ladite structure portant supérieurement un moteur 604, qui est de préférence un moteur pneumatique (on pourrait naturellement prévoir un moteur à commande hydraulique ou électrique), agissant sur une vis sans fin 605 qui assure le déplacement vertical de l'organe de préhension 610 porté par une structure inférieure 607 solidaire de la structure 603 précitée. L'actionnement du moteur 604 permet ainsi un mouvement vertical de l'organe de préhension 610 selon l'axe 650 dudit moteur, ledit organe de préhension étant ainsi mobile entre des positions basses de préhension unitaire des bouteilles B (ou B' après rotation du conteneur de déchargement global CDG), et une position haute de transfert de la bouteille saisie vers le chariot d'emplissage CE.Il est en outre intéressant de prévoir que l'organe de préhension 610 peut tourner, d'un angle de 1800, autour de l'axe vertical 650 : en effet, dans le cas d'une bouteille incorrectement positionnée sur le conteneur de déchargement global CDG (comme c'est le cas sur la figure 5 où l'on distingue quatre bouteilles vides présentant leur chapeau et non leur pied), la bouteille saisie par Organe de préhension peut alors être ramenée à sa position correcte (le pied de la bouteille étant du côté de l'opérateur) avant d'être déposée sur le chariot d'emplissage CE. Un tel mouvement de rotation de l'organe de préhension 610 est assuré par un vérin rotatif 608 porté par la structure 607, lequel vérin est de préférence équipé intérieurement de moyens d'amortissement de fin de course, afin d'éviter un choc brutal en butée. Si l'on se reporte à la figure 1, on peut en outre distinguer les câbles 611 de commande du moteur pneumatique 604, câbles dont l'autre extrémité passe dans un chemin de câbles associé 612 supporté par une goulotte horizontale 51 du portique P. On distingue également un chemin de câbles analogue 618 associé au mouvement vertical du support d'organe de préhension. On distingue enfin un bloc 609 porté par le chariot 601, qui est un organe de sécurité (réserve de vide) maintenant la charge en cas de coupure de l'alimentation pneumatique de l'installation (ce pour le cas où on utilise une plaque de préhension par aspiration, comme cela sera décrit plus loin), ledit bloc comportant également un avertisseur sonore permettant d'alerter l'opérateur d'une situation anormale. Le deuxième robot manipulateur 700, qui assure l'empilage unitaire des bouteilles pleines depuis le chariot d'emplissage CE jusqu'au conteneur de chargement global CCG, présente ici une structure exactement identique à celle du robot manipulateur 600 précédemment décrit associé aux opérations de désempilage unitaire des bouteilles vides. Les moyens homologues de ce second robot manipulateur 700 sont, pour simplifier, affectés des mêmes références que ceux du premier robot manipulateur 600, en étant augmentées de cent, et ne seront donc pas à nouveau décrits. L'organe de préhension 610 ou 710 du robot manipulateur 600 ou 700 pourrait être constitué par un ensemble d'aimants anti-déflagrants (ADF), mais il apparaît plus simple, compte tenu du fonctionnement pneumatique de l'installation, de prévoir un système d'aspiration par le vide fonctionnant à la manière d'une ventouse : chaque organe de préhension 610 ou 710 se présente alors sous la forme d'une plaque incurvée connectée à des moyens d'aspiration, ladite plaque comportant un bourrelet périphérique de contact, de façon à assurer la préhension d'une bouteille B ou B' lorsque lesdits moyens d'aspiration sont actionnés. On va maintenant se référer à la figure 5, qui est une vue latérale de l'installation (prise selon la flèche A de la figure 4), telle qu'elle se présente après le déchargement global des bouteilles vides sur le conteneur de déchargement global CDG. On distingue en particulier les organes constitutifs de chacun des robots manipulateurs 600 et 700 précédemment décrits, avec en plus, des capteurs de commande 614, 714 associés au mouvement horizontal du chariot correspondant (601 ou 701), et des capteurs 615, 715 associés au mouvement vertical de l'organe de préhension correspondant (610 ou 710). Les bouteilles B disposées en canon reposent sur la surface 301 du conteneur de déchargement global CDG, des barrières latérales 320 étant prévues dans le prolongement des bords du casier déchargé. On distingue également le chariot d'emplissage CE disposé au niveau d'un poste PEC, entre les conteneurs de déchargement global CDG et de chargement global CCG. Tel qu'illustré ici à titre d'exemple, le chariot d'emplissage CE comporte une structure 31 montée sur des roulettes 32, et présente supérieurement un berceau de réception 33 sur lequel peut être déposée une bouteille B ou B' au moyen du robot manipulateur 600 précédemment décrit.La structure du chariot CE est mieux visible sur la figure 1, où l'on distingue en particulier le berceau de réception 33 (constitué par exemple de barrettes longitudinales à billes et galets d'extrémité), ledit berceau étant inclinable grâce à une articulation autour d'un axe 34 de la structure 31. Un levier de verrouillage / déverrouillage 35 permet à l'opérateur de bloquer le berceau 33 dans la position angulaire désirée.A titre indicatif, un tel berceau inclinable présente en général un débattement angulaire de l'ordre de 100 , dont 70" en abaissant l'extrémité du berceau saisi par l'opérateur et 300 en relevant cette extrémité (il est cependant possible de prévoir un débattement angulaire encore plus grand, si l'on souhaite pouvoir basculer le berceau jusqu'à la verticale lors des opérations d'emplissage et/ou de contrôle) ; la position de transport ou de remplissage de la bouteille transportée sera de préférence légèrement inclinée en abaissant le berceau 33 de 10 par rapport à l'horizontale, la bouteille étant alors de préférence en appui par son pied contre une butée d'extrémité dudit berceau (lorsque la bouteille vide se présente "chapeau devant", l'opérateur la fait tourner de 1800 en commandant la rotation de l'organe de préhension 610, pour l'amener "pied devant"). On distingue également sur la figure 1 une structure fixe de guidage 40 disposée sous le portique de support P, entre les conteneurs de déchargement global CDG et de chargement global CCG, ladite structure fixe permettant de garantir un positionnement correct et constant pour le chariot d'emplissage CE.La structure de guidage 40 permet en outre, en plus du positionnement correct et constant du chariot de remplissage CE, la possibilité de positionner un chariot supplémentaire (non représenté ici), adjacent latéralement au chariot d'emplissage CE, pour faciliter le relevage du berceau dans une position horizontale. L'opérateur revenant avec une bouteille pleine B ou B' portée par le chariot CE, après les opérations d'emplissage et de contrôle, peut ainsi aisément positionner à nouveau le chariot CE dans une position parfaitement centrée par rapport au portique P, de sorte que l'organe de préhension 710 du robot manipulateur 700 arrive automatiquement dans une position correcte pour la saisie de la bouteille, en vue de l'emplissage unitaire sur le conteneur de chargement global CCG.On distingue enfin sur la figure 1 un pupitre de commande 30, permettant à l'opérateur de commander la dépose, par le premier robot manipulateur 600, d'une bouteille vide B ou B? sur le chariot d'emplissage CE, ou l'enlèvement, par le deuxième robot manipulateur 700, d'une bouteille pleine B ou B' pour l'empilage unitaire sur le conteneur de chargement global CCG. Le tableau de commande 30 permet également à l'opérateur de suivre les différentes opérations de déchargement global, de désemplissage du conteneur CDG, d'emplissage du conteneur CCG, et de chargement global, toutes ces opérations étant effectuées automatiquement. On va maintenant décrire un mode possible de désempilage des bouteilles disposées sur le conteneur de déchargement global CDG, en se référant à la figure 5 On distingue sur cette figure une barrette 613 associée au robot manipulateur 600, en étant disposée au voisinage de l'organe de préhension par aspiration 610 : cette barrette, montée pivotante, sert de capteur pour détecter la présence d'une bouteille. Le désempilage des bouteilles commence alors en amenant l'organe de préhension 610 au droit d'une bouteille disposée en canon à une extrémité de la couche supérieure (par exemple celle de l'extrémité gauche).L'organe de préhension 610 est alors abaissé, jusqu'à un niveau intermédiaire: si la barrette 613 a détecté la présence d'une bouteille (de la couche supérieure), l'abaissement est poursuivi jusqu'à la prise de cette bouteille par l'organe de préhension 610, auquel cas l'organe de préhension est ensuite relevé pour un transfert de ladite bouteille vers le chariot d'emplissage CE. De préférence, le robot manipulateur 600 ayant saisi une bouteille vide amène automatiquement cette bouteille au niveau d'un poste intermédiaire d'attente proche du chariot d'emplissage CE, ladite bouteille étant alors suspendue en position couchée (horizontale). L'opérateur peut alors, à la demande, terminer le transfert en commandant la dépose de cette bouteille sur le chariot d'emplissage CE (avec une réorientation de la bouteille si nécessaire pour l'amener "pied devant").Le robot manipulateur 600 retourne ensuite en arrière à la même position que précédemment, puis effectue un balayage horizontal au niveau de la première couche de bouteilles jusqu'à ce que la barrette détecte la présence d'une bouteille à désempiler, afin d'effectuer ainsi un désempilage unitaire de chacune des bouteilles disposées en canon de cette couche. La poursuite du désempilage s'effectue de la même façon pour les bouteilles B disposées en canon, appartenant à la couche inférieure. Une fois toutes les bouteilles en canon désempilées, il faut alors organiser le désempilage des deux bouteilles B' disposées en roule : le conteneur de déchargement global CDG est à cet effet automatiquement tourné de 90" autour de son axe 350, comme schématisé par la flèche 351, ce qui permet d'amener ces deux bouteilles dans une position correspondant à une position en canon, de sorte que la descente et la translation horizontale de l'organe de préhension 610 permettent de détecter la présence de l'une ou l'autre de ces bouteilles, et de réaliser son désempilage.Lorsque la barrette 613 ne détecte plus de bouteilles, ce qui signifie que les bouteilles en roule ont été également désempilées, le robot manipulateur retourne dans sa position d'attente, et le conteneur de déchargement global CDG est tourné en arrière de 90" pour revenir dans sa position initiale. On va maintenant décrire les opérations d'empilage des bouteilles pleines, assurées au moyen du robot manipulateur 700. De préférence, le robot manipulateur 700, avant de saisir une bouteille pleine B, B' sur le chariot d'emplissage CE, est amené automatiquement au niveau d'un poste intermédiaire d'attente proche du chariot d'emplissage CE. La figure 5 permet de distinguer la structure du conteneur de chargement global CCG, avec sa plate-forme 500 (non tournante), surmontée de lattes de support 501 analogues à celles 301 du conteneur de déchargement global CDG. Des barrières latérales 520 sont également prévues sur la plate-forme 500, pour supporter les bouteilles disposées en canon de la couche supérieure. Ainsi que cela est aisé à comprendre, il est nécessaire d'organiser les opérations d'empilage des bouteilles pleines de façon à retrouver la disposition de ces bouteilles qui était celle déjà prévue pour les bouteilles vides (avec ici neuf bouteilles disposées en canon et deux bouteilles disposées en roule). I1 convient dès lors d'organiser les opérations préliminaires d'empilage qui concernent les deux premières bouteilles pleines B' disposées en roule sur le conteneur de chargement global CCG, ainsi que cela va être maintenant décrit en se référant aux figures 6 à 8 - figure 6 :: le robot manipulateur 700 ayant amené la bouteille B ou B' dans une position centrale (l'axe vertical de l'organe de préhension 710 étant calé sur l'axe central 550 de la plate-forme 500) on procède alors à une rotation d'environ 90" dans un plan horizontal de la bouteille saisie par l'organe de préhension, afin d'amener la bouteille B' dans une position qui correspond à une disposition en roule, puis on procède à la dépose de cette bouteille sur le conteneur CCG (la position de dépose correspondant à celle illustrée en figure 6) ; - figure 7 l'organe de préhension 710 est remonté, la bouteille B' restant dans sa position en roule au centre du conteneur CCG - figure 8 : on fait rouler la bouteille B' sur le conteneur jusqu'à sa position finale (arrière ou avant), de préférence en utilisant à cet effet les moyens pousseurs 400 prévus pour assurer le transfert en bloc des bouteilles pleines B, B' dans un casier vide C. Ces moyens pousseurs 400 comportent un poussoir 402 disposé en arrière du conteneur de chargement global CCG, en étant monté sur une structure fixe 401, le mouvement de translation dudit poussoir, dans une direction transversale, étant obtenu par des moyens associés (par exemple un groupe moto-réducteur 404, qui peut être pneumatique (un groupe hydraulique ou électrique pourrait naturellement être envisagé), associé à un capteur de fin de course 405), l'extrémité 403 du poussoir 402 étant alors supplémentairement agencée pour pouvoir positionner en roule l'une ou l'autre des deux bouteilles B' sur le conteneur de chargement global CCG, grâce à un bras de blocage 410 pouvant pivoter autour d'un axe horizontal, par actionnement de moyens associés (un capteur de commande 412 est illustré sur la figure 8), entre une position relevée d'escamotage (et de transfert global pour le poussoir) et une position abaissée de prise sur une bouteille en roule B'. Ainsi, lorsque la bouteille B' est déposée dans la position illustrée à la figure 7, on procède à l'avancement du poussoir 402 jusqu'à une position centrale illustrée à la figure 8, le bras de blocage 410 étant ensuite abaissé pour bloquer la bouteille en roule B': le poussoir 402 est alors avancé ou reculé (la bouteille concernée par ce recul étant alors bloquée contre un bloc d'appui 411 porté par la structure 402) de façon à faire rouler chacune des deux bouteilles B' jusqu'à sa position finale. Une fois les deux bouteilles B' disposées en roule dans leur position définitive sur le conteneur de chargement global CCG, il suffit de procéder à l'empilage des bouteilles B disposées en canon grâce au robot manipulateur 700, ces opérations d'empilage unitaire étant alors effectuées par couches successives de la même façon que les opérations de désempilage des bouteilles vides disposées en canon (mais dans ce cas selon une succession automatique préétablie sans balayage à détection), opérations effectuées par le robot manipulateur 600 et précédemment décrites La figure 9 est une vue analogue à celle de la figure 5, montrant l'installation de manutention automatique selon l'invention, telle qu'elle se présente en cours de désempilage / empilage unitaire. Chaque robot manipulateur 600, 700 est illustré avec ses chemins de câbles 612, 618 et 712, 718, et les possibilités de mouvement de chacun d'eux sont illustrées par les flèches 620, 720 pour un déplacement selon l'axe horizontal x, et les flèches 630, 730 pour un déplacement selon l'axe vertical z. Sur cette figure, l'un des robots manipulateurs (le robot 700) est au niveau du chariot d'emplissage CE, pour l'enlèvement d'une bouteille pleine B, B' disposée sur ledit chariot, tandis que l'autre (le robot manipulateur 600) est en position d'attente avant la dépose d'une bouteille vide B, B' sur ce chariot d'emplissage.La flèche 751 schématise le mouvement de rotation sur un angle de 90" qui est imprimé à l'organe de préhension 710 lorsqu'il s'agit d'une bouteille B' devant être empilée avec une disposition en roule sur le conteneur de chargement global CCG (la rotation se fait selon l'axe 750 de l'organe de préhension 710, lequel est confondu avec l'axe de la vis sans fin 706 du moteur d'actionnement 704). I1 est intéressant de noter que l'arrêt de l'un ou l'autre des robots manipulateurs 600, 700 en position d'attente laisse totalement libre l'accès au poste PEC, ne gênant ainsi en rien l'opérateur chargé de manipuler le chariot d'emplissage CE pour emmener une bouteille vide B, B' vers un poste d'emplissage et de contrôle extérieur à l'installation, ou ramener une bouteille pleine B, B' après emplissage et contrôle, pour l'empilage de celle-ci sur le conteneur de déchargement global CDG. De plus, tout risque d'accident en cas de panne est écarté pour l'opérateur. L'installation qui vient d'être décrite comporte de multiples avantages qui ont déjà été mentionnés plus haut, et l'on peut en particulier noter la sécurité et la souplesse de fonctionnement, ainsi que les cadences très satisfaisantes pouvant être atteintes. On est ainsi parvenu à un procédé de manutention automatique et à une installation de mise en oeuvre procurant un niveau d'automatisation élevé, limitant considérablement les interventions manuelles (interventions sur le chariot d'emplissage seulement), tout en permettant d'utiliser des casiers traditionnels pour bouteilles couchées, et sans que la disposition de bouteilles en roule pose problème. De plus, on s'affranchit totalement des risques d'erreur de positionnement de bouteilles vides dans les casiers, celles-ci pouvant être aisément ramenées dans la position correcte sur le chariot d'emplissage, avant d'être ultérieurement empilées sur le conteneur de chargement global. On dispose ainsi d'un procédé et d'une installation d'utilisation à la fois souple et fiable, avec une présence suffisante, et en toute sécurité, d'un opérateur unique, lequel n'a de surcroît aucune tâche pénible de manipulation à assurer. L'invention n'est pas limitée au mode de réalisation qui vient d'être décrit, mais englobe au contraire toute variante reprenant, avec des moyens équivalents, les caractéristiques essentielles du procédé ou de l'installation énoncées plus haut. REVENDICATIONS 1/ Procédé de manutention automatique de bouteilles de grande capacité, en particulier de gaz liquéfié, dans lequel les bouteilles sont disposées en position couchée sur au moins une couche dans un casier, ledit casier pouvant être déplacé sur une ligne de palettisation par un dispositif de convoyage au niveau d'un poste de déchargement de bouteilles vides ou d'un poste de chargement de bouteilles pleines, caractérisé par le fait qu'il consiste à a) décharger en bloc au niveau du poste de déchargement (PDG) les bouteilles vides (B, B') disposées dans un casier (C) en les transférant en position couchée sur un conteneur de déchargement global (CDG) disposé latéralement au voisinage de la ligne de palettisation (100) b) désempiler une à une les bouteilles vides (B, B') couchées sur le conteneur de déchargement global (CDG) au moyen d'un robot manipulateur (600), chaque bouteille vide étant déposée automatique ment, en position couchée, sur un chariot d'emplissage (CE) disposé entre le poste de déchargement (PDG) et le poste de chargement (PCG) pour être transférée à un poste d'emplissage et de contrôle (PEC) c) empiler une à une les bouteilles pleines (B, B') couchées sur le chariot d'emplissage (CE) ramené à sa place initiale, au moyen d'un robot manipulateur (700), chaque bouteille pleine étant déposée automatique ment, en position couchée, sur un conteneur de chargement global (CCG) disposé latéralement au voisinage de la ligne de palettisation (100) d) transférer en bloc les bouteilles pleines (B, B') couchées sur le conteneur de chargement global (CCG) afin de les charger dans un casier vide (C) en attente sur la ligne de palettisation (100) au niveau du poste de chargement (PCG). 2/ Procédé de manutention automatique selon la revendication 1, dans lequel les bouteilles vides à décharger du casier sont disposées pour partie (B) en canon (transversalement) et pour partie (B') en roule (longitudinalement), caractérisé par le fait que le désempilage effectué lors de l'étape b) comporte une rotation préalable d'environ 90 , dans un plan horizontal, du conteneur de déchargement global (CDG) pour désempiler les bouteilles disposées en roule (B') sans avoir à modifier la position du chariot d'emplissage (CE). 3/ Procédé de manutention automatique selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les bouteilles pleines à charger dans un casier sont disposées pour partie (B) en canon (transversalement) et pour partie (B') en roule (longitudinalement), caractérisé par le fait que l'empilage effectué lors de l'étape c) comporte pour les bouteilles en roule (B') une rotation d'environ 90" dans un plan horizontal, de chaque bouteille saisie par le robot manipulateur associé (700), puis un positionnement en roule de cette bouteille sur le conteneur de chargement global (CCG). 4/ Procédé de manutention automatique selon la revendication 3, caractérisé par le fait que le positionnement en roule des bouteilles pleines (B') sur le conteneur de chargement global (CCG) est effectué en déposant chaque bouteille sur ce conteneur, puis en la faisant rouler sur ledit conteneur jusqu'à sa position finale en utilisant à cet effet les moyens (400) servant au transfert en bloc des bouteilles pleines (B, B') dans un casier vide (C). 5/ Procédé de manutention automatique selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que le robot manipulateur (600) ayant saisi une bouteille vide (B, B') désempilée amène automatiquement cette bouteille au niveau d'un poste intermédiaire d'attente proche du chariot d'emplissage (CE), ladite bouteille étant alors suspendue en position couchée (horizontale). 6/ Procédé de manutention automatique selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que le robot manipulateur (700) ayant déposé une bouteille pleine (B, B') sur le conteneur de chargement global (CCG) revient automatiquement au niveau d'un poste intermédiaire d'attente proche du chariot d'emplissage (CE). 7/ Procédé de manutention automatique selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que le casier (C) de bouteilles vides est initialement mis en place sur la ligne de palettisation (100) au niveau d'un poste de pose (PPC) prévu en amont du poste de déchargement (PDG), et le casier (C) de bouteilles pleines est finalement déplacé sur la ligne de palettisation (100) au niveau d'un poste de dépose (PDC) prévu en aval du poste de chargement (PCG), au moins un poste intermédiaire d'attente ou de pose / dépose de casier vide (PPDC) étant en outre prévu entre le poste de déchargement (PDG) et le poste de chargement (PCG). 8/ Installation pour la mise en oeuvre du procédé de manutention automatique selon l'une des revendications 1 à 7, comportant une ligne de palettisation équipée d'un dispositif de convoyage pour assurer la circulation de casiers à bouteilles, avec un poste de déchargement de bouteilles vides et un poste de chargement de bouteilles pleines, caractérisée par le fait qu'elle comporte en outre - un conteneur de déchargement global (CDG) et un conteneur de chargement global (CCG) disposés latéralement au voisinage de la ligne de palettisation (100), et d'un même côté de celle-ci ;; - des premiers moyens pousseurs (200) permettant de décharger en bloc les bouteilles vides (B, B') du casier (C) sur le conteneur de déchargement global (CDG) par transfert direct desdites bouteilles en position couchée - des seconds moyens pousseurs (400) permettant de charger en bloc les bouteilles pleines (B, B'), en position couchée, du conteneur de chargement global (CCG) sur un casier vide (C) en attente sur la ligne de palettisation (100);; - un portique de manutention (P) agencé au-dessus des conteneurs de déchargement global (CDG) et de chargement global (CCG) - des moyens robotisés de manutention (600, 700) portés par le portique (P), permettant d'une part de désempiler une à une les bouteilles vides (B, B') du conteneur de déchargement global (CDG) en les transférant, en position couchée, au niveau d'un poste intermédiaire (PEC) associé à un chariot d'emplissage (CE), et d'autre part d'empiler une à une les bouteilles pleines (B, B'), en les transférant en position couchée sur le conteneur de chargement global (CCG). 9/ Installation selon la revendication 8, caractérisée par le fait que le conteneur de déchargement global (CDG) est équipé d'une barrière d'extrémité pivotante (305) formant butée pour certaines au moins des bouteilles vides (B, B') transférées en bloc sur ledit conteneur. 10/Installation selon la revendication 9, caractérisée par le fait que la barrière d'extrémité (305) comporte une partie inférieure fixe (306) formant butée pour les bouteilles de la couche inférieure, et une partie supérieure basculante (307) formant butée pour les bouteilles de la ou des couches supérieures, ladite partie supérieure étant mobile entre une position abaissée de butée et une position relevée de dégagement au moyen d'un vérin associé (308) ou analogue. 11/ Installation selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisée par le fait que le conteneur de déchargement global (CDG) est monté tournant autour d'un axe vertical (350), et peut tourner d'environ 90" dans son plan pour faciliter le désempilage des bouteilles (B') disposées en roule. 12/ Installation selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisée par le fait que les premiers moyens pousseurs (200) comportent au moins un poussoir (201) disposé de l'autre côté de la ligne de palettisation (100) et actionné par des moyens associés (203, 204), et une barre transversale de poussage (210). 13/ Installation selon la revendication 12, caractérisée par le fait que la barre transversale de poussage (210) est amovible, de façon à pouvoir laisser la barre de fermeture (T) habituellement associée à la fermeture latérale du casier (C), ladite barre de poussage (210) étant portée soit par un support basculant (220) indépendant du poussoir (201), soit par le poussoir (201) lui-même lorsque celui-ci est actionné et passe sous la barre de fermeture (T), la liaison séparable de la barre amovible (210) audit support basculant (220) ou audit poussoir (201) étant de préférence assurée au moyen d'aimants (224 ; 206). 14/ Installation selon l'une des revendications 8 à 13, caractérisée par le fait que les seconds moyens pousseurs (400) comportent un poussoir (402) disposé en arrière du conteneur de chargement global (CCG) et actionné par des moyens associés (404, 405). 15/ Installation selon la revendication 14, caractérisée par le fait que le poussoir (402) est supplémentairement agencé pour pouvoir éventuellement positionner en roule au moins une bouteille (B') sur le conteneur de chargement global (CCG), lors de l'empilage des bouteilles pleines couchées sur ledit conteneur. 16/ Installation selon la revendication 15, caractérisée par le fait que le poussoir (402) porte un bras de blocage (410) pouvant pivoter autour d'un axe horizontal, par actionnement de moyens associés (412), entre une position relevée d'escamotage et une position abaissée de prise sur une bouteille en roule (B'). 17/ Installation selon l'une des revendications 8 à 16, caractérisée par le fait que les moyens robotisés de manutention comportent un premier robot manipulateur (600) associé au désempilage des bouteilles vides (B, B') du conteneur de déchargement global (CDG), et un second robot manipulateur (700), indépendant du premier, associé à l'empilage des bouteilles pleines (B, B') sur le conteneur de chargement global (CCG). 18/ Installation selon la revendication 17, caractérisée par le fait que chaque robot manipulateur (600 ; 700) comporte un chariot (601 701) déplaçable sur le portique de support (P) dans une direction (B) essentiellement parallèle à la direction de déplacement (A) de la ligne de palettisation (100), et un organe de préhension (610 ; 710) porté par ledit chariot, ledit organe de préhension étant déplaçable verticalement par des moyens motorisés associés (604, 605 ; 704, 705) également portés par ledit chariot. 19/ Installation selon la revendication 18, caractérisée par le fait que l'organe de préhension (710 ; 610) peut en outre tourner autour de son axe vertical (750 ; 650), sur un angle d'environ 90" ou 1800, selon qu'il s'agit respectivement de l'empilage des bouteilles pleines en roule (B') ou du désempilage des bouteilles vides (B, B'), grâce à un vérin rotatif associé (708 ; 608). 20/ Installation selon la revendication 18 ou 19, caractérisée par le fait que les moyens motorisés comportent un moteur (604 ; 704) à commande pneumatique, agissant sur une vis sans fin (605 ; 705) assurant le déplacement vertical de l'organe de préhension (610 ; 710). 21/ Installation selon l'une des revendications 18 à 20, caractérisée par le fait que l'organe de préhension (610 ; 710) est une plaque incurvée connectée à des moyens d'aspiration, de façon à assurer la préhension d'une bouteille (B, B') lorsque lesdits moyens sont actionnés. 22/ Installation selon les revendications 20 et 21, caractérisée par le fait que chaque robot manipulateur (600 ; 700) comporte un organe de sécurité (609 ; 709) (réserve de vide) maintenant la charge en cas de coupure de l'alimentation pneumatique de ladite installation. 23/ Installation selon l'une des revendications 8 à 22, caractérisée par le fait qu'elle comporte en outre une structure fixe de guidage (40) disposés sous le portique de support (P), entre les conteneurs de déchargement global (CDG) et de chargement global (CCG), ladite structure- fixe (40) permettant de garantir un positionnement correct et constant pour le chariot d'emplissage (CE).