FR 2688215 A1 19930910 FR 9202815 A 19920306 La présente invention concerne un procédé de purification d'un hydrocarbure ou d'une coupe d'hydrocarbures par adsorption sélective des impuretés. Le procédé de la présente invention est un procédé comprenant la mise en contact de l'hydrocarbure ou de la coupe d'hydrocarbures, en phase liquide, avec une masse d'adsorption solide sous forme de particules solides, par exemple un matériau solide granulaire. Dans les procédés de purification par adsorption il est important de bien gérer le taux de vide à l'intérieur de la zone d'adsorption, d'avoir une bonne maîtrise des pertes de charge et une bonne maîtrise du taux de remplissage de cette zone. II est par ailleurs souhaitable d'éviter la formation de fines ce qui interdit pratiquement dans de nombreux cas d'utiliser un simple lit de particules solides d'adsorbant, qui est souvent relativement fragile du point de vue mécanique. La présente invention permet en grande partie d'éviter les problèmes mentionnés ci-avant, de bien gérer le taux de vide à l'intérieur de la zone d'adsorption, d'avoir une bonne maîtrise des pertes de charge et une bonne maîtrise du taux de remplissage de cette zone. II est ainsi possible d'employer des particules d'adsorbant relativement fragiles sans risques excessifs de formation de fines. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de purification d'un hydrocarbure ou d'une coupe d'hydrocarbures par adsorption sélective des impuretés sur une masse d'adsorption adéquate dans lequel on introduit en continu ledit hydrocarbure ou ladite coupe d'hydrocarbures dans une zone d'adsorption de forme allongée, ladite introduction étant effectuée à proximité de l'une des extrémités de ladite zone et on récupère en continu ledit hydrocarbure (ou ladite coupe d'hydrocarbures) purifié à proximité de l'autre extrémité, caractérisé en ce que ledit hydrocarbure ou ladite coupe d'hydrocarbures est introduit en phase liquide et en ce que la masse d'adsorption est une masse sous forme de particules solides contenues dans au moins un élément de type C comprenant un conteneur ayant une enveloppe externe fermée perméable aux fluides et imperméable auxdites particules solides. Dans une forme particulière de mise en oeuvre de la présente invention, la zone d'adsorption contient en outre au moins un élément de type D ayant pour fonction d'assurer un taux de vide déterminé dans ladite zone, ledit élément étant de préférence choisi dans le groupe formé par les corps de garnissage de distillation formant des éléments de type D1 et les conteneurs vides ou non vides ne renfermant pas de particules solides formant la masse d'adsorption, lesdits conteneurs vides ou non vides formant des éléments de type D2. Les pores ou ouvertures de l'enveloppe du conteneur de type G sont adaptés à la granulométrie des particules solides d'adsorbant. II est possible de mieux préciser, notamment dans le cas des conteneurs formant les éléments de type G, les caractéristiques géométriques de ces ouvertures, sans que cela ne soit considéré comme une limitation de la présente invention Dans ce cas, si la plus petite dimension de la plus petite particule solide d'adsorbant est égale à "n" mètre (m), alors la plus grande dimension des ouvertures permettant le passage des fluides sera le plus souvent inférieure ou égale à "0,9xn" m et de préférence inférieure ou égale à "0,5xn" m. II n'y a en principe pas de limite pour les dimensions des particules solides d'adsorbant ou grains d'adsorbant et la limite inférieure de la plus petite dimension des ouvertures sera égale à la dimension minimum permettant le passage des fluides et en particulier du liquide. Dans la grande majorité des cas, la zone d'adsorption contiendra des conteneurs formant les éléments de type C renfermant des particules d'adsorbant dont la granulométrie peut être comprise entre environ 5x10-6 m et 2x10-1 m. Les grains d'adsorbant ont le plus souvent une granulométrie d'environ 1x10-4 m à environ 2x10-2 m.Dans la forme de réalisation la plus fréquente, les dimensions des ouvertures seront identiques pour les conteneurs de chaque type présents dans la zone d'adsorption et sensiblement identiques d'un conteneur à l'autre. La masse d'adsorption sera de préférence repartie dans une pluralité de conteneurs et la zone d'adsorption contiendra une pluralité de conteneurs de type C ou de type C et de type D2. Les conteneurs peuvent avoir une forme quelconque ; ils peuvent être sensiblement tétraédaiques, sensiblement octaédriques, sensiblement sphériques ou de tout autre forme. II est préférable d'utiliser des conteneurs comportant quatre faces sensiblement triangulaires constituant ainsi sensiblement un tétraèdre. Chaque conteneur de type C renfermera une quantité de particules solides d'adsorbant telle que le volume Va, occupé par l'ensemble de ces particules dans ledit conteneur, mesuré après leur mise en contact avec la charge (I'hydrocarbure ou la coupe d'hydrocarbures) dans les conditions de l'adsorption, soit supérieur à zéro et au plus égal au volume interne Vt dudit conteneur ; lesdits éléments de type O et ceux de type D lorsqu'ils sont présents, ont des caractéristiques mécaniques suffisantes pour résister, sans déformation excessive, à la charge de l'ensemble des éléments de type C et de type D présents dans ladite zone d'adsorption.La zone d'adsorption est habituellement formée par une colonne sensiblement cylindrique comportant à proximité de son extrémité inférieure un support perforé dont les perforations sont suffisamment petites pour retenir lesdits éléments de type C et ceux de type D lorsqu'ils sont présents. Dans le cadre de la présente description, le terme support perforé désigne aussi bien une plaque ayant des caractéristiques mécaniques suffisantes pour supporter le poids des éléments de type G et de type D et comportant des perforations laissant passer les divers fluides et suffisamment petites pour retenir lesdits éléments, qu'un ensemble comprenant une plaque et une grille, ladite plaque comportant des perforations laissant passer les divers fluides mais insuffisamment petites pour retenir tous les éléments et ladite grille comportant des mailles laissant passer les divers fluides et suffisamment petites pour retenir le plus petit desdits éléments présents dans la zone d'adsorption. Dans ce deuxième cas, l'association grille et plaque possède des caractéristiques mécaniques suffisantes pour supporter le poids des éléments. La grille et la plaque sont faites à partir de matériaux inertes vis-à-vis des divers fluides et solides avec lesquels ces matériaux entrent en contact. Selon leur mise en forme, leur mode de remplissage, les conteneurs renfermant des particules solides d'adsorbant participent au moins en partie à la gestion du taux de vide défini dans la zone d'adsorption. Dans une forme particulière de réalisation de l'invention à l'intérieur du conteneur, le volume Va occupé par l'ensemble des particules solides d'adsorbant en condition de réaction (c'est-à-dire mouillé par la charge) est inférieur au volume total interne du conteneur (Vt). On peut ainsi déterminer un taux de remplissage (21) dudit conteneur :21 = Va/Vt. Ce taux de remplissage est habituellement compris entre 0 et 1 bornes exclues, de préférence entre 0 et 0,9 borne supérieure incluse et le plus souvent entre 0 et 0,8 borne supérieure incluse ou même entre 0 et 0,6 borne supérieure incluse. On peut parler également d'un taux de vide (X2) à l'intérieur dudit conteneur. Ce taux de vide est défini par la relation : 2 = (Vt - Va) / Vt.La somme Ti + 2 est dans tous les cas égale à 1. Le taux de remplissage, à l'intérieur de chaque conteneur, est habituellement choisi de manière à ce que les particules solides d'adsorbant soient mobiles, compte tenu du trafic des fluides. Ainsi défini et en condition de fonctionnement, chaque conteneur renfermant des particules d'adsorbant est considéré comme contenant un lit fluidisé de particules solides d'adsorbant. Dans la zone d'adsorption selon la présente invention, grâce à un empilement aléatoire (c'est-à-dire en vrac) des éléments de type C, (c'est-à-dire du ou des conteneur(s) renfermant des particules solides d'adsorbant) et du ou des éléments de type D et dans la réalisation particulière dans laquelle ces particules sont fluidisées ou mobiles, l'écoulement des fluides est perturbé en permanence de façon à optimiser les contacts fluides-solides. L'irrigation de l'adsorbant est ainsi réalisée au mieux. Enfin, pour une mise en forme donnée, la valeur du taux de remplissage Ti des conteneurs renfermant des particules solides d'adsorbant est ajustée de façon à gérer le volume de la zone d'adsorption en optimisant les paramètres "dimensionnement de la colonne" et pertes de charge. Dans le cadre de la présente description, I'expression "sans déformation excessive" signifie que les caractéristiques mécaniques des éléments de type C et de type D, sont telles que, quelle que soit la position de l'un quelconque de ces éléments dans la zone d'adsorption, il continue à pouvoir assurer l'ensemble des fonctions qui lui sont propres et en particulier pour les éléments de type D à assurer l'existence d'un volume (non nul) vide de tout adsorbant et donc de permettre d'obtenir un taux de vide déterminé par rapport à chaque élément et par suite de participer à l'obtention d'un taux de vide global déterminé dans la zone d'adsorption. Dans le cas de l'élément de type C renfermant des particules d'adsorbant, si V est le volume du conteneur après sa fabrication, le volume Vt du conteneur au sein de la zone d'adsorption sera inférieur ou égal à V sans toutefois pouvoir être nul. De préférence, on utilisera des conteneurs fabriqués de telle façon que le volume Vt soit très voisin de V et le plus souvent de telle façon qu'ils ne subissent aucune déformation sous le poids de la charge de l'ensemble des éléments. Ainsi, dans cette forme préférée de réalisation, Vt est compris entre environ 80 et 100 % et le plus souvent entre environ 90 et 100 % de la valeur V. Dans le cas où l'élément de type D considéré est un conteneur vide ou non vide, si V est le volume du conteneur après sa fabrication, le volume V1 du conteneur au sein de la zone d'adsorption sera inférieur ou égal à V sans toutefois pouvoir être nul. De préférence, on utilisera des conteneurs fabriqués de telle façon que le volume V1 soit très voisin de V et le plus souvent de telle façon qu'ils ne subissent aucune déformation sous le poids de la charge de l'ensemble des éléments. Ainsi, dans cette forme préférée de réalisation, V1 est compris entre environ 80 et 100 % et le plus souvent entre environ 90 et 100 % de la valeur V. Dans une forme fréquente de réalisation de l'invention, la zone d'adsorption comprendra au moins un et de préférence une pluralité (c'est-à-dire deux ou plus) d'éléments de type C et le plus souvent au moins un et de préférence une pluralité d'éléments de type D. Le plus souvent, cette zone comprendra au moins un et de préférence une pluralité d'éléments de type D choisis dans le groupe formé par les corps de garnissage de distillation, lesdits corps formant des éléments de type D1 et les conteneurs vides ou non vides ne renfermant pas de particules solides d'adsorbant, lesdits conteneurs vides ou non vides formant des éléments de type D2. Les éléments de type D1 et ceux de type D2 forment deux sous groupes distincts, mais ayant les mêmes fonctions, d'éléments de type D. Les divers conteneurs formant des éléments de type D2 peuvent être identiques entre eux ou différents les uns des autres par exemple par leur taille, leur forme ou par le matériau dont ils sont fabriqués. Les divers conteneurs renfermant des particules solides d'adsorbant peuvent être identiques entre eux ou différents les uns des autres par exemple par leur taille, leur forme ou par le matériau dont ils sont fabriqués. Ils peuvent également être différents par leur taux de remplissage Ti. Le plus souvent, la zone d'adsorption comprendra plusieurs conteneurs renfermant des particules solides d'adsorbant identiques entre eux par leur taille, leur forme et par le matériau dont ils sont fabriqués. On ne sortirait pas du cadre de la présente invention dans le cas où un certain nombre d'éléments de type G contiennent un adsorbant spécifique donné et d'autres éléments de type O contiennent un ou plusieurs autres adsorbants différents du précédent et différents entre eux. Par corps de garnissage de distillation, on désigne dans la présente description tous les corps de garnissage bien connus des hommes du métier, tels que par exemple des solides sous forme d'anneaux, d'extrudés polylobés ou de selles. A titre d'exemple non limitatif de corps de garnissage particulier que l'on peut utiliser dans le cadre de la présente invention, on peut citer les anneaux de Raschig, les anneaux de Pall, les anneaux d'lntos, les selles de Berl, les selles Novalox et les selles Intalox. II est également possible d'utiliser des corps de garnissage géométriquement réguliers tels que par exemple ceux développés, il y a déjà 25 ans par la société SULZER ou ceux décrits dans les documents de brevets US-A-3679537, EP-B-70917, EP-A-212202, FR-A-2637059 et FR-A-2637060. On propose aussi comme corps de garnissage des tampons tricotés enroulés de Multiknit ou même des morceaux de grillage. Pour une description de ces corps de garnissage de distillation, on peut également consulter la nouvelle édition en anglais de Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry Volume B3, Unit Operation II, Chapitre 4 Distillation and Rectification, en particulier pages 70 à 92. Les éléments de type D2 consistant en des conteneurs "non vides" pourront renfermer, chacun indépendamment les uns des autres, un ou plusieurs corps de garnissage, lesdits corps pouvant être identiques ou différents les uns des autres par leur taille, leur forme ou le matériau dont ils sont fabriqués. Au sens de la présente description, on inclut les cas où le corps de garnissage forme un tout avec le conteneur, c'est-à-dire le cas où ledit corps et l'enveloppe du conteneur sont solidaires l'un de l'autre tel que cela est par exemple le cas lorsque le corps de garnissage est un treillis par exemple métallique ou lorsque l'enveloppe et le corps de garnissage sont fabriqués à partir du même grillage ou tissu. Les divers éléments de type D2 (conteneurs vides ou "non vides") peuvent être identiques entre eux ou différents les uns des autres par exemple par leur taille, leur forme ou par le matériau dont ils sont fabriqués. Le plus souvent, la zone d'adsorption comprendra plusieurs éléments de type D2 identiques entre eux par leur taille, leur forme et par le matériau dont ils sont fabriqués. Selon une forme de réalisation ces éléments seront des conteneurs vides. Une autre forme de réalisation consiste en l'utilisation d'élément de type D1. L'un des intérêts d'introduire l'adsorbant dans des conteneurs est que ce mode de mise en oeuvre permet, sans difficulté particulière, le recyclage du ou des élément(s) de type D lorsqu'ils sont présents. Ce recyclage pourra être facilité, en particulier dans le cas où les éléments de type D sont des éléments de type D2, par exemple en utilisant des éléments de type C et de type D2 de tailles ou de formes différentes ou un moyen permettant de faciliter le tri entre les éléments de type C et ceux de type D2. Ces éléments, de type C et de type D2, pourront être des conteneurs pouvant par exemple avoir, pour chaque type, une enveloppe ayant des caractéristiques facilitant le tri.Sans vouloir y être limité, on peut citer a titre d'exemple le tri magnétique des conteneurs lorsque l'on emploie des éléments de type D comprenant une-partie métallique, ou dans le cas des éléments de type D2, comprenant une enveloppe métallique constituée d'un métal M1 et des éléments de type C ne comportant pas de partie métallique ou ne comprenant pas d'enveloppe métallique constituée à partir du métal M1, mais pouvant être constituée à partir d'un métal M2 ayant des propriétés magnétiques différentes de ceiles du métal Ml. Selon la présente invention, l'enveloppe externe fermée, formant les conteneurs constituant des éléments de type D2 et renfermant ou non un ou des corps de garnissage, est perméable aux fluides c'est-à-dire en particulier aux liquides et imperméable aux autres éléments présents, c'est-à-dire aux autres conteneurs, au(x) corps de garnissage renfermé(s) dans ledit conteneur lorsqu'il n'est pas vide et au(x) corps de garnissage contenu(s) dans la zone d'adsorption lorsque de tels éléments sont présents. Cette enveloppe empêche ainsi dans le cas d'un conteneur non vide la sortie du ou des corps de garnissage dudit conteneur tout en autorisant le passage des fluides à travers ledit conteneur. Selon la présente invention, l'enveloppe externe fermée formant les conteneurs renfermant des particules solides d'adsorbant est perméable aux fluides c'est-àdire en particulier aux liquides et imperméable aux particules solides d'adsorbant, au(x) corps de garnissage contenu(s) dans la zone d'adsorption et aux autres conteneurs présents dans la zone d'adsorption. Cette enveloppe empêche ainsi la sortie des particules solides d'adsorbant. L'enveloppe de ces conteneurs est habituellement réalisée à partir d'un matériau solide qui peut être un matériau perméable ou poreux ou même un matériau imperméable dans lequel on a prévu des ouvertures (ou pores) ayant une taille suffisamment petite pour maintenir les particules solides d'adsorbant à l'intérieur du conteneur. L'enveloppe des conteneurs formant les éléments de type D2 est habituellement réalisée à partir d'un matériau solide qui peut être identique ou différent de celui choisi pour réaliser les conteneurs formant les éléments de type C. On peut ainsi employer un matériau perméable ou poreux ou même un matériau imperméable dans lequel on a prévu des ouvertures (ou pores) ayant une taille suffisamment petite pour éviter dans le cas des conteneurs formant les éléments de type D2 que les autres éléments ne pénètrent dans ces conteneurs et de plus dans le cas des conteneurs formant les éléments de type D2, non vides, pour maintenir le (ou les) corps de garnissage de distillation à l'intérieur du conteneur. Dans les deux cas, les tailles des ouvertures des conteneurs formant les éléments de type D2 sont suffisantes pour permettre le passage des fluides à travers ledit conteneur. Comme exemple de matériau utilisable pour former l'enveloppe des conteneurs, on peut citer les matériaux tissés ou les matériaux non tissés. La matière utilisable pour former l'enveloppe des conteneurs peut être d'origine naturelle telle que minérale, végétale ou animale, ou encore d'origine synthétique. Comme matière, on peut citer à titre d'exemple non limitatif le polypropylène, les polyesters, les polyamides, I'aluminium, le cuivre, le titane, le nickel, le platine, L'acier inoxydable ou un grillage ou treillis métallique, les dimensions des ouvertures ou mailles de ce grillage ou treillis étant telles que définies ciavant. La matière choisie pourra être physiquement et chimiquement inerte vis-à-vis des fluides et des solides avec lesquels elle entre en contact. Elle pourra être, dans certains cas, substantiellement absorbante. Lorsque la matière choisie pour former l'enveloppe des conteneurs, en particulier pour ceux formant les éléments de type C, mais également pour ceux formant des éléments de type D2 consistant en des conteneurs vides, n'a pas de caractéristiques mécaniques suffisantes pour permettre d'obtenir des conteneurs capables de résister au poids de l'ensemble des éléments présents dans la zone d'adsorption, on inclura des moyens de renforcement mécanique tels que par exemple des tiges d'acier ou tout autre moyen connu des hommes du métier permettant de fabriquer des conteneurs ayant les caractéristiques mécaniques souhaitées. Dans le cas des conteneurs formant les éléments de type D2 non vides, selon le (ou les) corps de distillation sélectionné(s), on choisira de préférence le matériau constituant l'enveloppe du conteneur de manière à ce que l'association des deux permette d'obtenir un ensemble corps de garnissage plus enveloppe du conteneur ayant une certaine rigidité c'est-à-dire doué d'une résistance à l'écrasement suffisante pour qu'un conteneur situé à la base de la zone d'adsorption ne soit pas écrasé par le poids des éléments. Ainsi, si le corps de garnissage de distillation est rigide, I'enveloppe pourra être réalisée à partir d'un matériau souple (par opposition à rigide). Au contraire, si le corps de garnissage de distillation est peu rigide, l'enveloppe sera de préférence réalisée à partir d'un matériau rigide. Dans le cas des conteneurs formant les éléments de type C, il est souvent préférable d'employer soit un matériau relativement rigide pour l'enveloppe du conteneur, soit d'utiliser des conteneurs comportant des moyens de renfort mécaniques. L'invention permet une bonne maîtrise du taux de vide dans la zone d'adsorption, une bonne maîtrise du taux de remplissage de cette zone et au cours de l'utilisation de l'appareil, une bonne maîtrise des pertes de charge. Le taux de vide à l'intérieur de la zone d'adsorption peut être fixé à une valeur préalablement choisie qui est obtenue par exemple en choisissant le taux de remplissage des conteneurs renfermant des particules d'adsorbant et éventuellement le nombre d'éléments de type D, c'est-à-dire de type D1 et/ou de type D2 inclus dans la zone d'adsorption. Le taux de vide varie également en fonction du mode de remplissage des conteneurs non vides, formant les éléments de type D2 et de la qualité et de la quantité de corps de garnissage de distillation renfermée dans chaque conteneur non vide. Dans une forme de réalisation particulière de l'invention, chaque conteneur ou un certain nombre d'entre eux, comportera au moins un moyen et de préférence au moins deux moyens ayant une fonction de renforcement mécanique dudit conteneur et pouvant avoir une fonction secondaire de maintien d'un espace minimum entre ledit conteneur et le conteneur le plus proche en contact avec l'extrémité dudit moyen et/ou de l'une des surfaces solides la plus proche en contact avec l'extrémité dudit moyen. Ce ou ces moyens peuvent être un ou plusieurs bourrelet(s) ou ailette(s) rigide(s). Ils permettent de réaliser des conteneurs ayant une enveloppe en matériau relativement souple tout en ayant les caractéristiques mécaniques souhaitées. Ils peuvent en outre permettre de réguler le taux de vide de la zone d'adsorption et permettre également une bonne maîtrise des pertes de charges.Ils peuvent de plus faciliter le tri, par exemple magnétique, des conteneurs par exemple de ceux de type D2 ne renfermant pas de particules solides d'adsorbant. Le nombre, la dimension et la qualité des ailettes permettront de déterminer les caractéristiques mécaniques globales des conteneurs et en outre d'agir sur le taux de vide et le taux de remplissage de la zone d'adsorption. De la même façon, ces ailettes pourront permettre de définir et de moduler la perte de charge. L'utilisation de conteneurs comportant des ailettes est, par rapport à celle de l'utilisation de conteneurs vides de type D2, une autre manière, complémentaire ou non, d'agir sur le taux de vide de la zone d'adsorption. En effet, plus la dimension et le nombre d'ailettes seront importants, plus la place disponible entre les conteneurs des divers types sera importante et plus le taux de vide sera important. Ces ailettes présenteront de préférence une rigidité importante. Elles doivent être douées d'une résistance à l'écrasement de façon à assurer leur fonction de renfort mécanique et éventuellement d'espacement du ou des conteneurs entre eux et aussi avec les parois de l'appareil et également avec les corps de garnissage éventuellement présents dans la zone d'adsorption. Ces ailettes peuvent comporter une plaque, un renfort ou une tige de renforcement ou plus simplement résulter de la soudure ou du collage des extrémités de l'enveloppe. La dimension de l'ailette est liée à la dimension du conteneur. Sa longueur (L) est le plus souvent comprise entre environ "0,Oixp" m et "i0xp" m et de préférence entre environ "0,05xp" m et "lxp" m, si "p" désigne la plus grande dimension du conteneur. L'épaisseur des ailettes peut varier dans de larges proportions ; elle est le plus souvent d'environ 1x10-4m à 5x10-2 m. Le nombre d'ailettes n'est pas limité. II peut par exemple être de 1 à 20 et sera le plus souvent de 2 à 10. Dans un exemple de réalisation de fabrication de conteneurs comportant des ailettes, de mise en oeuvre particulièrement facile, ceux-ci comporteront deux ailettes. La plus grande dimension des éléments présents dans la zone d'adsorption et en particulier des conteneurs, sera habituellement inférieure à 0,1 fois et de préférence inférieure à 0,07 fois, le diamètre de la zone d'adsorption dans le cas le plus fréquent où celle-ci a une section sensiblement circulaire. II est cependant possible, sans sortir du cadre de la présente invention, d'utiliser des éléments dont la plus grande dimension peut avoir une valeur supérieure à 0,1 fois le diamètre de la zone d'adsorption et au plus égale au diamètre de ladite zone. Le plus souvent, les conteneurs vides seront réalisés à l'aide d'un matériau présentant des caractéristiques mécaniques suffisantes pour qu'il ne soit pas indispensable d'inclure des moyens mécaniques de renforcement pour obtenir les caractéristiques mécaniques souhaitées pour le conteneur ainsi fabriqué. Dans ce cadre, on choisira par exemple des matériaux métalliques tels que l'aluminium, L'acier inoxydable, le plus souvent sous forme de grillage ou treillis métallique. Le plus souvent l'enveloppe des conteneurs aussi bien ceux de type C que ceux de type D2 est constituée d'un grillage ou treillis de préférence métallique. Très souvent l'enveloppe des conteneurs est formée à partir d'un tissu métallique, d'un métal déployé ou d'un métal perforé. De manière générale, le rapport du débit de fluide à traiter sur le poids de la masse adsorbante est fonction des conditions d'utilisation : volume de la colonne, type d'adsorbant, nature du fluide à traiter et de ses impuretés, temps de contact. Dans une forme de réalisation avantageuse du procédé de la présente invention, on peut régénérer en continu la masse d'adsorption par introduction en continu d'un agent de régénération de la masse d'adsorption à proximité de l'extrémité opposée à celle par laquelle on introduit l'hydrocarbure ou la coupe d'hydrocarbures dans la zone d'adsorption et on récupère au moins une partie de cet agent et les impuretés entraînées par cet agent à proximité de l'extrémité par laquelle on introduit l'hydrocarbure ou la coupe d'hydrocarbures. II est également possible de régénérer la masse d'adsorption de façon discontinue. La présente invention s'applique en particulier à la purification d'un hydrocarbure ou d'une coupe d'hydrocarbures contenant des impuretés soufrées et/ou azotées ce qui est couramment le cas dans l'industrie du raffinage. Dans ce cas, la masse d'adsorption utilisée est généralement formée par des grains de charbon actif de surface spécifique comprise par exemple entre 5 et 70 m2/g de préférence 8 à 20 m2/g, de préférence sulfoné (0,1 à 10% en poids, avantageusement 1 à 5%) et, dans une forme de réalisation avantageuse, on introduit de préférence un agent de régénération de la masse d'adsorption à contre-courant de l'introduction de l'hydrocarbure ou de la coupe d'hydrocarbures. Comme agent de régénération, on utilise avantageusement de l'acide sulfurique.Celui-ci étant plus dense que les hydrocarbures à traiter, on l'injectera avantageusement dans la partie supérieure de la zone d'adsorption, la quantité injectée étant fonction des paramètres de la régénération. Les figures jointes illustrent l'invention. La figure 1 illustre en perspective un conteneur de forme tétraédrique ABCD dont les 4 faces sont réalisées en matériau poreux, par exemple un tissu métallique. On remarque entre A et B et entre C et D l'existence d'un bourrelet (une ailette) AA'B'B résultant de la soudure des 2 bases communes des triangles ABC et ABD d'une part et ACD et BCD d'autre part. Les figures 2, 3, 4 illustrent en perspective latérale les étapes de fabrication et de remplissage du conteneur de la figure 1. On part d'une portion d'un tube en matière poreuse ou perméable déformable, par exemple en tissu métallique. La section droite de ce tube peut être circulaire, ovale ou avoir toute autre forme; le tube sera donc qualifié ci-après de "cylindrique ou équivalent". Dans cette définition, on inclut aussi le cas où la portion du tube ne serait pas exactement cylindrique ou équivalente, c'est-à-dire que l'arête du cylindre n'aurait pas la même longueur en tous points. Ceci pourrait être réalisé par exemple en tranchant obliquement et non perpendiculairement un tube de plus grande longueur lorsqu'on veut former la portion de tube nécessaire à la fabrication du conteneur. Les bases supérieure et inférieure sont initialement ouvertes (figure 2). On rapproche les deux demi-circonférences (a) et (b) définies par leurs extrémités communes A et B jusqu'à les mettre en contact et on fixe ensemble, par exemple par soudage, ces deux demi-circonférences, qui forment alors un bourrelet sensiblement linéaire ABB'A' (figure 3). On introduit l'adsorbant granulaire dans le sac dont le fond a été fermé comme expliqué plus haut, puis on répète l'opération de rapprochement et fixation, cette fois avec les demi-circonférences (c) et (d) définies par leurs extrémités communes C et D, donc dans une direction sensiblement orthogonale par rapport à celle du premier rapprochement (ab). Après fixation, par exemple par soudages des demi-circonférences, on a formé un bourrelet (une ailette) sensiblement linéaire CC'D'D (figure 4). Au cours du rapprochement des demi-circonférences, leurs extrémités s éloignent l'une de l'autre : A de B et C de D La longueur de chaque bourrelet est évidemment sensiblement égale à la longueur de chaque demi-circonférence qui lui a donné naissance. De préférence, la structure terminée aura une hauteur calculée entre une base et le sommet opposé égale à 0,5 à 2 fois, de préférence 0,8 à 1 fois, la longueur moyenne des arêtes. Les exemples suivants illustrent l'invention sans en limiter la portée. EXEMPLE 1 On introduit en vrac dans une colonne de 6 centimètres (cm) de diamètre, de 56 cm de hauteur et comportant à proximité de sa base un support ayant des perforations de 0,9 cm, 500 conteneurs ayant chacun la forme d'un tétraèdre dont les arêtes ont 2,3 cm et dont l'enveloppe est en métal (acier inoxydable) tissé. Chaque conteneur contient 1,6 gramme de charbon actif sulfoné (surface spécifique d'environ 10 m2/g, taux de sulfonation 3%) pour un volume moyen de 1,5 centimètre cube. De l'heptane contenant 500 ppm (partie par million) en poids de benzothiophène est introduit à température ambiante en continu par le bas de la colonne à un débit de 1,5 litre par heure et de l'acide sulfurique concentré commercial est introduit en continu par le haut de la colonne à un débit de 20 grammes par heure.L'heptane épuré sortant par le haut de la colonne contient moins de 25 ppm en poids de benzothiophène, d'où un taux de désulfuration supérieur à 95 % ce qui est élevé par rapport aux techniques conventionnelles connues. Le goudron noir contenant les produits extraits par l'acide sulfurique se décante facilement par le fond de la colonne en dessous du support perforé. EXEMPLE 2 On répéte l'exemple 1 en introduisant en continu dans la colonne une coupe gazole contenant des impuretés soufrées représentant 0,2 % en poids de soufre. La coupe gazole est caractérisée d'après la distillation ASTM D 8667 par son point initiaI d'ébullition de 171 0C et par son point final d'ébullition de 363 OC. Cette coupe a une masse volumique mesurée à 15 "C de 0,837 kg/l. On obtient un taux de désulfuration de 85 % REVENDICATIONS 1- Procédé de purification d'un hydrocarbure ou d'une coupe d'hydrocarbures par adsorption sélective des impuretés sur une masse d'adsorption adéquate dans lequel on introduit en continu ledit hydrocarbure ou ladite coupe d'hydrocarbures dans une zone d'adsorption de forme allongée, ladite introduction étant effectuée à proximité de l'une des extrémités de ladite zone et on récupère en continu ledit hydrocarbure ou ladite coupe d'hydrocarbures purifié à proximité de l'autre extrémité caractérisé en ce que ledit hydrocarbure ou ladite coupe d'hydrocarbures est introduit en phase liquide et en ce que la masse d'adsorption est une masse sous forme de particules solides contenues dans au moins un élément de type C comprenant un conteneur ayant une enveloppe externe fermée perméable aux fluides et imperméable auxdites particules solides. 2- Procédé selon la revendication 1 dans lequel le conteneur comporte quatre faces sensiblement triangulaires constituant sensiblement un tétraèdre. 3- Procédé selon la revendication 1 ou 2 dans lequel la zone d'adsorption contient une pluralité de conteneurs. 4- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel chaque conteneur ou un certain nombre d'entre eux comporte au moins un moyen ayant la double fonction de renforcement mécanique et de maintien d'un espace minimum entre ledit conteneur et le conteneur le plus proche en contact avec l'extrémité dudit moyen et/ou de l'une des surfaces solides la plus proche en contact avec l'extrémité dudit moyen. 5- Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel la zone d'adsorption contient en outre au moins un élément de type D ayant pour fonction d'assurer un taux de vide déterminé dans ladite zone, ledit élément étant de préférence choisi dans le groupe formé par les corps de garnissage de distillation formant des éléments de type D1 et les conteneurs vides ou non vides ne renfermant pas de particules solides formant la masse d'adsorption, lesdits conteneurs vides ou non vides formant des éléments de type D2. 6- Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel l'enveloppe des conteneurs est constituée d'un grillage ou treillis de préférence métallique. 7- Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel l'enveloppe des conteneurs est constituée à partir d'un matériau, tissé ou non tissé, choisi dans le groupe formé par les matériaux d'origine synthétique et les matériaux d'origine naturelle. 8- Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel l'enveloppe est formée à partir d'un tissu métallique, d'un métal déployé ou d'un métal perforé. 9- Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel on introduit en continu un agent de régénération de la masse d'adsorption à proximité de l'extrémité opposée à celle par laquelle on introduit l'hydrocarbure ou la coupe d'hydrocarbures dans la zone d'adsorption et on récupère au moins une partie de cet agent et les impuretés entraînées par cet agent à proximité de l'extrémité par laquelle on introduit l'hydrocarbure ou la coupe d'hydrocarbures. 10- Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 dans lequel l'hydrocarbure ou la coupe d'hydrocarbures contient des impuretés soufrées et/ou azotées, la masse d'adsorption utilisée est formée par des grains de charbon actif de préférence sulfoné et on introduit de préférence comme agent de régénération de l'acide sulfurique.