FR 2691666 A1 19931203 FR 9206616 A 19920601 L'invention se rapporte au domaine de la liaison bout a bout par soudage de pièces en matière plastique, et notamment de pièces en polyéthylène. Le soudage bout a bout est une technique connue qui s'effectue en venant mettre en contact deux extrémités en regard des deux pièces à réunir, les extrémités d'aboutement en question des pièces ayant été chauffées jusqu'à leur température de ramollissement ou fusion, de manière que leur contact sous pression assure, après refroidissement, une bonne soudure. S'il existe aujourd'hui des machines permettant d'effectuer notamment le chauffage des extrémités d'aboutement des pièces, il est par contre actuellement laissé à la discrétion et à la compétence des opérateurs d'établir en particulier les compatibilités dimensionnelles et qualitatives des pièces à assembler et d'adapter les critères de soudage à respecter. Il en résulte dans la pratique un certain nombre d'erreurs préjudiciables à la fiabilité des réseaux et des conduites, la qualité des soudures dépendant de la compétence des opérateurs et des conditions d'intervention. Or, il s'avère que pour des emplois en nombre toujours croissant et en particulier pour l'établissement de réseaux de distribution de fluide (gaz, air et autres liquides industriels), on utilise de plus en plus fréquemment des tubes en matière plastique qui, dans un certain nombre de cas, doivent être thermosoudés bout à bout de la manière brièvement indiquée ci-dessus. Il existe de surcroit différentes normes de soudage et les fabricants de pièces doivent s'y conformer, ce qui multiplie encore les risques d'erreurs d'interprétation. L'invention a pour objet d'apporter une solution permettant de réduire nettement ces risques, en assurant une fiabilité des soudures quelles que soient pratiquement les conditions d'intervention. A cet effet, l'invention propose un procédé pour souder donc bout à bout deux pièces en matière plastique, au moyen d'une machine à commande automatique, une caractéristique importante de ce procédé consistant en ce que a) on associe a cette machine des moyens de mise en oeuvre d'un programme de soudage, en fonction de données codées lues, lors de l'étape d), sur des codes d'identification associés auxdites pièces, ce programme définissant, à partir d'une loi ou d'une norme de soudage à appliquer et en fonction de l'épaisseur des pièces à assembler, des valeurs de paramètres relatifs 8 : - à la température à laquelle un élément de chauffage électrique doit être porté pour que lesdites pièces atteignent, à leurs extrémités d'aboutement et lors de l'étape g), la température de ramollissement convenant à leur soudage, - le temps pendant lequel l'élément chauffant doit être maintenu à ladite température de chauffage lors de cette étape g), - le temps maximum pouvant s'écouler entre la fin dudit chauffage des extrémités d'aboutement des pièces (étape h)) et leur mise en contact suivant l'étape i), - le temps de refroidissement desdites pièces selon cette même étape i), - la pression ou force d'égalisation avec laquelle lesdites pièces sont mises en contact avec ledit moyen de chauffage, suivant l'étape g), - et la pression ou force de soudage avec laquelle lesdites pièces sont mises en contact l'une avec l'autre lors de l'étape i), b) on associe à chacune des pièces son code d'identification propre à être lu par des moyens de lecture de la machine, une première partie de ces données codées, inscrite dans une première partie de zones de chaque code, étant relative à l'épaisseur des pièces et à la norme ou loi de soudage projetée, c) on place sensiblement en alignement lesdites pièces, bout à bout, d) on conduit, par lesdits moyens de lecture, une acquisition des données desdits codes, ces données étant fournies aux moyens de mise en oeuvre du programme de soudage, e) une comparaison des codes, pour validation, est menée comprenant une vérification de la compatibilité des pièces au regard au moins de leur épaisseur et de la (des) norme(s) ou loi(s) de soudage référencée(s) dans lesdits codes, f) après avoir effectué un dressage des extrémités à abouter desdites pièces, on intercale entre-elles ledit moyen de chauffage électrique préalablement amené à sadite température de chauffage, g) si les codes comparés sont validés, on commande, via lesdits moyens de mise en oeuvre du programme de soudage, la mise en contact des pièces avec le moyen de chauffage, pendant le temps et auxdites pression et température prédéfinies de chauffage, h) puis on commande le retrait du moyen de chauffage, avec écartement des pièces l'une par rapport à l'autre, i) et on commande enfin la mise en contact à ladite pression de soudage, l'une avec l'autre, des deux extrémités d'aboutement ramollies desdites pièces qu'on laisse ensuite refroidir pour en obtenir la soudure. De cette manière, les pièces pourront être jointes quasiment sans risque d'erreur quant à leur compatibilité et à la loi de soudage à respecter. De préférence, les codes associés aux pièces seront même definis de manière qu'une seconde partie des données codées qui y sont "inscrites" soit relative - à la nature physique de la (des) matière(s) constituant les pièces ; et/ou - au type de pièces concernées, tels que tubes ou pièces de raccordement (té, vé, coude...), et/ou - à l'indice de fluidité de la (des) matière(s) dedites pièces ; et/ou - à la section ou aux dimensions en section de ces mêmes pièces. Il sera également conseillé "d'inscrire" dans ces données relatives à la date de fabrication des pièces et/ou à une date de péremption de soudage, ainsi qu'à l'identité du manufacturier. Comme on l'a dit précédemment, il existe à ce jour plusieurs normes de soudage de par le monde (norme DVS, norme américaine...). En pratique, il pourra être très avantageux de n'avoir pas à entrer dans la mémoire de la machine toutes ces normes avec leurs paramètres associés, évitant ainsi un système informatique trop lourd et difficile à gérer dans le temps. C'est dans ce but qu'une première caractéristique complémentaire de l'invention envisage que les valeurs des paramètres de soudage (température, temps, pression (ou force ou taux de compression) à respecter, effectivement attribués via le programme de soudage, correspondant en fait à une moyenne des valeurs des paramètres de plusieurs normes ou lois, ce pour chaque paramètre, les valeurs moyennes correspondantes ayant été préalablement calculées et entrées en mémoire de la machine. Le soudage s'effectuera ainsi, sous réserve de compatibilité des codes, suivant une loi moyenne. Une autre solution proposée par l'invention consiste en ce que les valeurs des paramètres relatifs à ladite loi ou norme de soudage à appliquer soient définies lors de la mise en oeuvre du programme de soudage en tenant compte d'un coefficient rectificateur fonction de la donnée codée relative à l'identification de la norme ou loi inscrite dans chaque code. Parallèlement, il s'avère préférable de tenir compte des conditions de l'environnement où doit s'effectuer le soudage, et notamment des conditions climatiques, une autre caractéristique de l'invention prévoit la possibilité d'associer à la machine des moyens permettant de relever la température des pièces en début de soudage et de transmettre cette information auxdits moyens de mise en oeuvre du programme de soudage, afin d'adapter la durée, la tension et/ou l'intensité du courant électrique appliqué notamment lors de l'étape précitée g), en fonction de la température relevée. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront encore de la description plus détaillée qui va suivre faite en référence aux dessins annexés donnés uniquement à titre d'exemple de réalisation non limitatif et dans lesquels - la figure 1 est une vue générale d'ensemble d'un dispositif de soudage bout à bout, - la figure 2 est le schéma synoptique d'ensemble des moyens d'automatisation de ce soudage selon l'invention, - les figures 3, 4, 5, 6 et 7 illustrent schématiquement les principales étapes devant conduire à une soudure aboutée de deux tubes. - et la figure 8 montre un exemple de courbe température/épaisseur pouvant être entrée en mémoire de la machine. Sur la figure 1 tout d'abord, on voit donc illustrée une machine de soudage comprenant un boîtier de contrôle 1 comprenant au moins trois sorties électriques pour sa liaison par des câbles appropriés, d'une part à un dispositif 3 permettant de dresser les extrémités des pièces, d'autre part à un moyen de chauffage 5 de ces extrémités dressées, ce moyen de chauffage étant souvent appelé "miroir chauffant", et enfin à une unité 17 de vérins du bâti sur lequel les tubes ont été coaxialement installés. Pour maintenir en position les pièces, telles qu'en l'espèce les deux tubes 7 et 9, la machine comprend donc un bâti 11 comportant deux groupes de cerclage 13, 15 équipés de moyens de serrage formant mors de maintien des tubes (non représentés), les cerclages associés à l'unité de vérins 17 permettant de déplacer en translation les deux tubes, dans l'axe 19 le long duquel ils ont été placés. A l'exception d'une partie de la structure interne du boîtier 1 relative à l'automatisation du soudage que l'on va présenter ci-après, la machine de contrôle brièvement présentée ci-dessus est en soi connue. Des machines de ce type sont notamment fabriquées et distribuées par la Société "WIDOS" (SCHILLER STRATE 48, A-2 351 Wr. NEUDORF, notamment sous la référence 4400 CNC Unit) ou encore "FUSION GROUP" (UK - Chesterfield Trading Estate Sheepbridge - CHESTERFIELD, référence S419 pz). On notera simplement qu'une telle machine permet, outre de dresser les faces des extrémités des pièces perpendiculairement à leur axe, d'aligner ces extrémités et d'écarter ou de rapprocher lesdites pièces, tout en autorisant la mise en place ou le retrait du dispositif de dressage et du miroir chauffant. Conformément à l'invention, chacun des deux tubes 7, 9 de la figure 1 a été équipé d'un code d'identification 21, 23 qui peut se présenter sous la forme d'un badge ou d'un label fixé ou associé aux tubes, et du type code à barres, voire piste magnétique ou puce électronique notamment, ou de tout autre système lié au développement de la technique du codage. Dans ces codes d'identification ont été entrées, par exemple à l'issue de leur fabrication, toutes les informations qui vont être utiles au soudage. En l'espèce chaque code 21 ou 23 comprend une succession de zones distinctes lisibles par un moyen de lecture approprié. Ces zones contiennent des données de référence en fonction desquelles va être mis en oeuvre, en machine, un programme informatique de soudage. Avantageusement, chaque code d'identification renfermera des informations codées relatives, outre à l'épaisseur de la pièce correspondante et à sa norme projetée de soudage, à la nature physique des matières en présence et aux types de pièces concernées, étant donné qu'à la place de tubes, on pourrait tout à fait avoir à souder bout à bout un tube et une pièce de raccordement (telle qu'un té, un vé ou un coude...) voire deux pièces de raccordement, telles qu'un té suivi d'un coude. Il importera en conséquence de pouvoir les reconnaître, notamment pour en interdire le soudage si elles ne sont pas compatibles, par exemple en termes de diamètres ou de matières. En complément, les codes pourront incorporer, de préférence dans une autre zone, des données relatives à l'indice de fluidité des matières, au métrage des pièces (s'il s'agit de tubes) et/ou à leur section ou a leur dimensions en section (diamètres extérieur et intérieur). La date de fabrication des pièces (ou une date de péremption de soudage) ainsi que l'identité du manufacturier pourra également s'avérer utile. A titre d'exemple, les données contenues dans les codes pourraient d'ailleurs être réparties comme suit Sept zones pourraient être réservées sur un code à barres, avec 6 zones successives de définition et une septième zone de contrôle. La première zone peut comprendre trois caractères par exemple être réservés à l'identité du manufacturier. Le premier chiffre pourrait servir à identifier le pays (1 à 9), les deuxième et troisième chiffres identifiant un numéro d'ordre de fabrication. Dans la deuxième zone, comprenant deux caractères, le premier caractère pourrait être réservé à l'identification du matériau (1 pour polyéthylène haute densité, deux pour polypropylène... ainsi de suite jusqu'à neuf), le deuxième caractère permettant d'inscrire un paramètre important tel que l'indice de fluidité. La troisième zone pourrait être réservée à l'indication de l'épaisseur, du diamètre extérieur et intérieur (ou de la section) de la pièce concernée, ceci par exemple sur sept caractères, en différenciant les dimensions en millimètre (système international) et en pouce (ou "inches") (système CTS ou IPS). En zone 4, avec cinq caractères, pourra être indiquée la date de fabrication de la pièce concernée (5 caractères) ainsi que sa date de péremption (deux caractères). La zone 5 de quatre caractères pourra comporter le métrage du tube si celui-ci est exprimé. S'il s'agit d'une pièce de raccordement (vé, té...), la mention pourra être 0000. La zone 6 de deux caractères indiquera la référence de normalisation projetée à partir de laquelle, une fois les codes lus (et si ceux-ci sont reconnus comme compatibles), le programme de soudage de la machine commandera (éventuellement de façon corrigée) l'application d'une tension et/ou d'une intensité permettant le respect des paramètres précités de température, temps et pression correspondant à la loi de soudage à appliquer en fonction en particulier de l'épaisseur et de la section des pièces, voire également de la nature physique des matières et/ou de l'indice de fluidité. A ces 23 caractères actifs sera enfin associé, en zone 7, un dernier caractère "pair" de contrôle de la bonne acquisition des 23 autres caractères, deux caractères de "départ" et de "fin" encadrant le tout pour autoriser une lecture bi-directionnelle. Eventuellement, une zone complémentaire pourra également être prévue. Dans celle-ci, qui pourrait comprendre 8 caractères, seraient alors inscrits les codes correspondant aux températures, temps et pression à respecter, "court-circuitant" alors les informations de la zone 6 plaçant la machine en mode "manuel", l'opérateur définissant alors lui-même les valeurs desdits paramètres de soudage à appliquer. Pour tout complément concernant des exemples d'agencement notamment de codes à barres, on pourra se reporter aux brevets EP-A-0 272 978 ou US-A-4 837 424 dont le contenu est incorporé à la présente description par référence. Sur la figure 2, on a représenté en 25 le moyen de lecture utilisable pour lire les codes 21, 23. Dans le cas d'un code à barres, il s'agira d'un crayon optique ou à lecture laser. Dans le cas d'un code magnétique, on pourrait utiliser une tête magnétique. Le crayon 25 est relié par son cable de connexion 27 a l'étage analogique/logique 29 du boîtier 1 qui va permettre d'introduire en machine les données opératoires lues successivement sur chaque code des pièces. A l'intérieur de l'étage analogique/logique 29, les signaux fournis par le moyen de lecture 25, vont rencontrer successivement, un amplificateur 31, un circuit de mise en forme du signal amplifié 33, un circuit de décodage 35, un circuit de vérification/lecture 37 intégrant une unité de comparaison, et un circuit de traitement des données 39 piloté par une unité de calcul å microprocesseur intégré et associé à une unité mémoire 41. Dans cette unité mémoire, auront préalablement été entrées des échelles de valeurs relatives aux paramètres de soudage (temps, température, "pression") et dans lesquelles le programme préétabli de la machine va aller "puiser", en fonction des données codées fournies par le lecteur 25, pour adresser vers l'étage de puissance 43 de la machine, les signaux de commande adaptés pour délivrer les tensions et/ou intensités appropriées vers l'unité de vérins 17. La mémoire 41 pourra également comprendre des tableaux de compatibilité sur lesquels on reviendra ci-après. Pour toute information concernant par exemple la norme applicable en France pour le thermosoudage bout à bout de deux pièces en polyéthylène, on pourra se reporter à la publication de la norme "polyéthylène" par l'institut de soudure", document édité et publié par "les publications de soudure autogène" (fascicule de documentation D.V.S. 2207 ayant pour titre "soudage de pièces thermoplastiques en polyéthylène" pages 1 à 14 - Mai 1984). Son contenu est inclus à la présente description par référence. Si l'on veut éviter d'avoir à entrer à mémoire des tableaux entiers de valeurs à attribuer aux paramètres retenus une première solution proposée est de constituer ces informations en mémoire comme des valeurs moyennes de paramètres de plusieurs normes existantes, pour réaliser ainsi une loi moyenne de soudage. Une autre solution est de définir et d'entrer en mémoire un coefficient ou un tableau de coefficients correcteur(s) fonction des normes codées de soudage inscrites sur les codes des pièces, permettant de rendre compatibles plusieurs normes. La determination des valeurs des paramètres pourra s'effectuer par interpolation, via l'unité de calcul 39. Toutefois, dans l'éventualité où l'unité de comparaison 37 aura par exemple détectée une incompatibilite entre certaines parties des deux codes lus par le lecteur 25, il a été prévu qu'un circuit de contrôle 45 associé à l'unité 39 commande, via la ligne 47, l'arrêt du cycle de soudage avec parallèlement affichage d'une information d'erreur ou d'arrêt sur une unité de visualisation 49. Une fois la compatibilité des codes vérifiée par l'unité 37, et les donnees de commande en terme d'intensité et/ou de tension et de durée fournies par l'unité 39, l'unité de commande de puissance 51 de l'étage de puissance 43 va alors fournir la puissance requise pendant le temps déterminé, ceci vers l'un des trois câbles 53, 55, 57 reliés respectivement à l'unité de dressage 3, au miroir chauffant 5 et à l'unité de vérins 17, la puissance électrique 59 extérieure, telle par exemple que celle du réseau électrique général ou par un générateur de chantier (courant continu a priori). Sur la figure 2, on remarquera encore qu'on a adjoint à la machine un capteur de température 42 prévu pour relever la température des pièces en début d'intervention et permettre de corriger les données du programme de soudure en cas d'écart important de température avec une température ambiante de travail predéterminée. Pour cela, la sonde 42 est reliée, via l'amplificateur 44 et l'unité de mesure 46, à l'unité de traitement précitée 39. En référence maintenant à l'ensemble des figures 1 à 7, on va présenter un exemple d'application pour le soudage bout à bout des deux tubes 7 et 9 de la figure 1 correctement placés en alignement entre les mors du bâti 11. Les deux pièces ainsi en position, on viendra tout d'abord, via le lecteur 25, lire successivement, chacun des deux codes 21, 23 des pièces de manière que l'unité 39 acquiert leurs données. Dans l'exemple choisi, pourront être ainsi acquis deux fois (une fois sur chaque tube) une référence de norme de soudage projetée, la nature physique de la matière de la pièce considérée, le type de pièce concerné (tube), l'épaisseur de ce tube, sa section, son métrage, sa date de fabrication, son code de validité (relatif à la date de péremption) ainsi que l'identité de manufacturier. Une comparaison des deux codes via l'unité 37 va alors être menée en machine pour une vérification de la compatibilité des deux tubes, ceci pour validation des étapes à venir. Si les deux codes sont identiques ou compatibles, l'unité 39 va alors faire appel aux paramètres mémorisés dans l'unité mémoire 41 de manière à mettre en oeuvre, en fonction des données qui viennent d'être acquises, les paramètres de la norme de soudage" à respecter en relation avec la durée et la puissance électrique à délivrer. On notera que si en mémoire ont été stockés des tableaux de compatibilité, on pourra alors par exemple autoriser le soudage de deux tubes structurellement identiques (mêmes dimensions (diamètre, épaisseur...), mêmes matières) mais dont les codes renfermeraient des normes de soudage projetées différentes (parce qu'élaborées dans des pays différents). Grâce à ce(s) tableau(x) de compatibilité, la loi de soudage adaptée au lieu où s'effectue l'opération pourra être déterminée par la machine et l'opération pourra être menée å bien dans les meilleurs conditions. Un enchaînement mécanique électropiloté va alors se dérouler. Après mise en place entre les extrémités correctement écartées des deux tubes de l'appareil de dressage 3 (voir figure 3), l'unité de puissance 51 va alors commander, via la ligne 55, le déplacement de l'unité de vérins 17 avec la mise sous pression convenable des tubes. Une fois l'opération de dressage/rabotage effectuée, et après vérification de la propreté et du parallélisme des joints desdits tubes toujours alignés, la machine commandera leur écartement de manière que l'appareil 3 puisse être retiré et le miroir chauffant 5 introduit à sa place, comme illustré sur la figure 5. Le déroulement du programme de commande automatisé se poursuivant, la phase de chauffage va alors être déclenchée, la machine commandant, après mise en température régulée (habituellement de l'ordre de 200 à 250 C) des deux faces opposées de contact 5a, 5b du miroir 5, la mise en contact sous pression requise des tubes avec ces faces, ceci par mise en corrélation des paramètres contenus dans la mémoire 41 avec les données opératoires lues sur les codes des tubes. En mémoire de la machine pourra par exemple être stocké l'équivalent du tableau A ci-dessus et de la figure 8 permettant, à partir en particulier de l'épaisseur des tubes et de leur section de joint, voire du type de matière et/ou de l'indice de fluidité (non considéré en l'espèce), de déterminer, par calcul dans l'unité 39, les valeurs des paramètres de soudage à respecter en termes de température, temps et pression (ou force). On notera que dans l'exemple choisi (en relation avec la norme DVS), la force ou pression nécessaire à l'égalisation et au soudage pourra être déterminée et stockée d'après la pression p = 0,15 N/mn2, en tenant compte de la force ou pression nécessaire au déplacement de l'un des tubes (l'autre étant supposé fixe). Epaisseur Egalisation sous Chauflage sous Durée max Refroidissemenl sous de la paroi p = 0,15 N/mm@ p = 0,01 Nlmrnt entre fin pression de soudage Hauteur du bour- Temps de chauffage du chauffage p = 0, 15 N/mm relet avant dé- et début du Durée totale jusqu'à but du temps de soudage refroidissement sa- chauffage tisfaisant mm mm s s min 2 à 3.9 0,5 30 à 40 4 4 à 5 4,3 à 6.9 0,5 40 à 70 5 6 à 10 7,0 à t1,4 1,0 70 à 120 6 10 à 16 12.2 à 18,2 t,0 120 à 170 8 17 à 24 20.1 à 25,5 1,5 170 à 210 10 25 à 32 En pratique, les extrémités dressées de deux tubes seront appliquées sur les faces du miroir avec une pression et pendant un temps suffisant pour que leur matière de constitution s'échauffe jusqu'à se fluidifier et i fuser en formant deux bourrelets 7a, 9a, la pression pouvant être réduite pendant le temps de chauffage avec ramollissement jusqu' environ 0,01 N/mm2 (norme DVS). A l'issue, la machine commandera, toujours via l'unté de vérins 17, l'écartement des tubes avec retrait du miroir chauffant 5 (voir figure 6) pouis le rapprochement et le pressage l'une contre l'autre des deux extrémités fluidifiées. de ces mêmes tubes avec maintient sous pression jusqu'au refroidissement (voir figure 7). Pendant ce temps, les deux bourrelets 7'a, 9'a finiront de se former. Il doit être clair que si les conditions climatiques au moment du soudage ont paru à l'opérateur, avant même l'opération de rabotage, susceptibles de nuire à la qualité de la soudure (vent, pluie...) la possible acquisition de la température initiale des pièces à souder, via le capteur de température 42, aura éventuellement permis de corriger la puissance électrique finalement délivrée par la machine, dans l'éventualité ou les mesures de température auront effectivement fait apparaître un écart par rapport à la température nominale préétablie qui se situe habituellement à environ 23"C pour les résines plastiques utilisées à ce jour. REVENDICATIONS 1. Procédé pour souder bout à bout deux pièces (7, 9) en matière plastique au moyen d'une machine à commande automatique, dans lequel a) on associe à cette machine des moyens (39, 41, 51) pour la mise en oeuvre d'un programme de soudage en fonction de données codées lues, lors de l'étape d), sur des codes d'identification (21, 23) associés auxdites pièces, ce programme définissant, à partir d'une loi ou d'une norme de soudage à appliquer et en fonction de l'épaisseur des pièces à assembler des paramètres relatifs à - la température à laquelle un élément de chauffage électrique (5) doit être porté pour que lesdites pièces atteignent à leurs extrémités d'aboutement et lors l'étape g), la température de ramollissement convenant à leur soudage, - le temps pendant lequel l'élément chauffant (5) doit être maintenu à ladite température de chauffage lors de cette étape g), - le temps maximum pouvant s'écouler entre la fin dudit chauffage des extrémités d'aboutement des pièces (étape h)) et leurs mises en contact suivant l'étape i), - le temps de refroidissement desdites pièces selon cette même étape i), - la pression ou force d'égalisation avec laquelle lesdites pièces sont mises en contact avec ledit moyen de chauffage, suivant l'étape g), - et la pression ou force de soudage avec laquelle lesdites pièces sont mises en contact l'une avec l'autre lors de étape i), b) on associe à chacune des pièces (7, 9) son code d'identification propre à être lu par des moyens (25) de lecture de la machine, une première partie de ces données codées, inscrite dans une première partie de zones de chaque code, étant relative à l'épaisseur des pièces et à la norme ou loi de soudage projetée, c) on place sensiblement en alignement lesdites pièces, bout à bout, d) on conduit, par lesdits moyens de lecture (25), une acquisition des données desdits codes, ces données étant fournies aux moyens de mise en oeuvre du programme de soudage, e) une comparaison des codes, pour validation, est menée comprenant une vérification de la compatibilité des pièces au regard au moins de leur épaisseur et de la (des) norme(s) ou loi(s) de soudage référencée(s) dans lesdits codes, f) après avoir effectué un dressage des extrémités à abouter desdites pièces, on intercale entre-elles ledit moyen de chauffage (5) électrique préalablement amené à sadite température de chauffage, g) si les codes comparés ont été validés, on commande, via lesdits moyens de mise en oeuvre du programme de soudage, la mise en contact des pièces avec le moyen de chauffage (5), pendant le temps et auxdites pression et température prédéfinies de chauffage, h) puis on commande le retrait du moyen de chauffage (5), i) et on commande enfin la mise en contact à ladite pression de soudage, l'une avec l'autre, des deux extrémités d'aboutement ramollies desdites pièces qu'on laisse ensuite refroidir pour en obtenir la soudure. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'une seconde partie desdites données des codes occupant une seconde partie de zones de ces derniers est relative - à la nature physique de la (des) matière(s) constituant les pièces ; et/ou - au type de pièces concernées, tels que tubes ou pièces de raccordement (té, vé, coude...) ; et/ou - à l'indice de fluidité de la (des) matière(s) desdites pièces ; et/ou - à la section ou aux dimensions en section de ces mêmes pièces. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2 caractérisé en ce qu'une troisième partie desdites données des codes occupant une troisième partie de zones de ces derniers est relative - à une date de fabrication des pièces et/ou à une date de péremption de soudage, - à l'identité du manufacturier des pièces. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'on associe à la machine des moyens (42) pour relever la température des pièces en début de soudage, avant que l'opération de dressage des extrémités d'aboutement desdites pièces soit effectuée, la température relevée des pièces étant transmise auxdits moyens (39, 41) de mise en oeuvre du programme de soudage pour modifier la durée, la tension et/ou l'intensité du courant électrique appliqué en particulier au moyen de chauffage (5) lors de l'étape g), en fonction de la température relevée des pièces. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ladite loi ou norme de soudage appliquée par le programme de soudage correspond à une moyenne de plusieurs normes préalablement calculée et entrée en mémoire de la machine. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que les valeurs des paramètres relatifs à ladite loi ou norme de soudage à appliquer sont définis lors de la mise en oeuvre du programme de soudage en tenant compte d'un coefficient rectificateur fonction de la donnée codée relative à l'identification de la norme ou loi de soudage inscrite dans chaque code. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 a 6 caractérisé en ce que les valeurs des paramètres relatifs à la loi ou norme de soudage à appliquer sont en outre définies en fonction de l'indice de fluidité et/ou de la nature physique de la (des) matière(s) en présence, référencés dans lesdits codes des pièces, en tenant compte d'un coefficient correcteur déterminé pour chaque indice ou gamme d'indice de fluidité et/ou pour chaque type ou gamme de matière.