FR 2681870 A1 19930402 FR 9112049 A 19911001 CATALYSEURS ET PROCEDE DE PREPARATION DE CATALYSEURS UTILISABLES POUR LA POLYMERISATION DE L'ETHYLENE La présente invention concerne des catalyseurs et un procédé de préparation de catalyseurs de polymérisation, ainsi qu'un procédé de polymérisation de l'éthylène mettant en oeuvre lesdits catalyseurs. I1 est connu de polymériser l'éthylène dans de larges gammes de températures et de pressions au moyen de catalyseurs et systèmes catalytiques contenant des dérivés de métaux de transition et des dérivés organométalliques. Ces systèmes catalytiques dits ZIEGLER-NATTA ont été sans cesse améliorés de façon à augmenter leur activité. Ainsi les résidus catalytiques ne subsistent plus dans le polymère qu'à l'état de traces qu'il serait antiéconomique de vouloir éliminer par un traitement. Les teneurs présentes sont actuellement admises au niveau écotoxicologique. Cependant, dans la mesure où la présence du résidu catalytique dans le polymère est inévitable, même à des teneurs extrêmement faibles, à la limite de la détection, on a cherché quels catalyseurs pouvaient être choisis de telle sorte que leurs résidus, si infimes soient-ils, ne présentent aucun risque pour la santé et l'environnement. Parmi les éléments dont les sels et dérivés sont connus pour ne pas présenter de toxicité, figurent ceux de la famille des lanthanides. La demanderesse a donc tenté de remplacer les systèmes catalytiques de ZIEGLER-NATTA par des catalyseurs contenant des composés de lanthanides. I1 est connu par le document WO-A-86 05788 de polymériser les oléfines sous une pression d'environ 1 bar à une température comprise entre -78 et +80"C au moyen d'un catalyseur comprenant un composé de type Cp'2MR ou Cp'2MH dans lesquels Cp' est le radical pentaméthylcyclopentadiényle, M est choisi parmi le lanthane, le néodyme, le samarium et le lutétium, R est un radical alkyle très encombré tel que le radical bis(triméthylsilyl)méthyle de formule -CHtSi(CH3)3]2 ou tel que le radical mésitylène de formule La synthèse de ces composés est très compliquée. Particulièrement, celle des composés de formule Cp'2MH nécessite une hydrogénation suivie d'une filtration, lavage et séchage. Dans un but de simplification, la demanderesse a cherché à s'affranchir des dernières étapes de la synthèse de ces composés, particulièrement des étapes de séparation. Elle a également cherché à éviter l'utilisation de réactifs possédant des groupements encombrants (triméthylsilyle ou mésitylène). La demanderesse a ainsi tenté de mettre au point un catalyseur de polymérisation à partir du produit de la première étape de la suite de réactions décrite dans le document WO-A-86 05788. La présente invention a donc d'abord pour objet un catalyseur pour la polymérisation de l'éthylène, caractérisé par le fait qu'il consiste en le produit de réaction du composé de formule Cp*2NdC12Li(OEt2)2, dans laquelle Cp* représente le radical pentaméthylcyclopentadiényle et Et le radical éthyle, avec au moins un réactif choisi parmi les composés organomagnésiens et les composés organolithiens de formule RLi dans laquelle R est un radical alkyle comportant au plus 12 atomes de carbone, ou de formule ArLi dans laquelle Ar est le noyau phényle ou le radical benzyle C6H5 CH2-. Le catalyseur selon la présente invention se présente avantageusement sous la forme d'une solution contenant, au moins partiellement, un hydrocarbure aromatique, solution dont la concentration, exprimée en néodyme, est avantageusement comprise entre 0,1 et 100 mmoles/litre. r Quand aux réactifs utilisables, les détails les concernant sont indiqués plus loin. Ainsi un autre objet de la présente invention consiste en un procédé de préparation d'un catalyseur pour la polymérisation de l'éthylène comprenant un composé de néodyme, consistant dans une première étape à préparer le produit de formule Cp*2NdC12Li(OEt2)2, dans laquelle Cp* représente le radical pentaméthylcyclopentadiényle et Et le radical éthyle, caractérisé en ce que, dans une deuxième étape, ledit produit est mis à réagir avec au moins un réactif choisi parmi les composés organomagnésiens et les composés organolithiens de formule RLi dans laquelle R est un radical alkyle comportant au plus 12 atomes de carbone, ou de formule ArLi dans laquelle Ar est le noyau phényle ou le radical benzyle C6H5-CH2-. La première étape de préparation du catalyseur, connue en soi, consiste à faire réagir le butyllithium sur le pentaméthylcyclopentadiène pour obtenir le pentaméthyl cyclopentadiényllithium, puis à faire réagir deux moles de ce composé avec une mole de trichlorure de néodyme NdCl3 anhydre, généralement dans le tétrahydrofuranne (THF) à reflux, la réaction étant suivie de l'évaporation du THF, d'une extraction à l'éther, d'une évaporation de l'éther des phases liquides jusqu'à obtenir une solution concentrée qui est refroidie entre 0 et -20 C et laisse ainsi se former des cristaux violets du composé Cp*2NdC12Li(OEt2)2. Selon la présente invention, ce composé obtenu à la fin de la première étape est mis à réagir avec un organomagnésien ou un organolithien. Parmi les organomagnésiens, on choisit, de préférence, au moins un composé de formule R-Mg-R' dans laquelle R et R', identiques ou différents, sont des radicaux alkyle, substitués ou non, ayant de 1 à 8 atomes de carbone. On utilise avantageusement lF n-butyléthylmagnésium, le di(isobutyl)magnésium, le di (n-hexyl)magnésium, le n-butyl-n-octylmagnésium. Le composé organomagnésien peut également être un organomagnésien mixte tel que le chlorure d'allylmagnésium. Parmi les organolithiens, on choisit avantageusement le méthyllithium, le n-butyllithium, le tertbutyllithium ou le phényllithium. La deuxième étape du procédé de préparation du catalyseur est avantageusement mise en oeuvre à une température comprise entre -10 et +30"C, généralement sous pression atmosphérique de gaz inerte. De préférence, cette deuxième étape est effectuée en mettant en présence une solution du produit de la première étape et une solution du réactif, sous agitation. Le composé obtenu à la fin de la première étape, Cp*2NdC12Li(OEt2)2 est mis en solution dans tout solvant convenable. On choisit de préférence un hydrocarbure aromatique tel que le toluène. Le réactif (organomagnésien ou organolithien) est également en solution dans un solvant convenable, par exemple un hydrocarbure aliphatique saturé, ou bien le tétrahydrofuranne dans le cas du chlorure d'allylmagnésium. Le temps de réaction pour cette deuxième étape peut varier dans de larges limites allant de quelques minutes à plusieurs heures. Le catalyseur ainsi obtenu est avantageusement utilisé dans les 15 à 150 minutes qui suivent le mélange du produit de la première étape et du réactif mais il peut être conservé 3 à 4 jours sans montrer de baisse sensible d'activité. Une variante du procédé selon l'invention consiste à effectuer la réaction entre le produit de la première étape et le réactif dans un hydrocarbure aromatique puis à ajouter une quantité complémentaire de réactif en solution dans un hydrocarbure aliphatique saturé, par exemple une coupe d'hydrocarbures aliphatiques saturés en C10-C12. La quantité de réactif mis à réagir avec le composé Cp*2NdCl2Li(OEt2)2 est telle que le rapport molaire du métal du réactif (Mg ou Li) au néodyme soit au moins égal à 1, de préférence compris entre 2 et 25, avantageusement compris entre 2 et 5. Selon le mode préféré de mise en oeuvre du procédé de préparation, le catalyseur est obtenu à l'état de solution légèrement opalescente, généralement dans un mélange de solvants. Sa concentration peut être ajustée à la valeur désirée, par évaporation sous vide ou bien ajout de solvant, avant son utilisation pour la polymérisation de l'éthylène. Avantageusement sa concentration en néodyme est comprise entre 0,1 et 100 mmoles/litre, de préférence entre 0,2 et 20 mmoles par litre. Un autre objet de la présente invention consiste en un procédé de polymérisation de l'éthylène, caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser comme catalyseur au moins un catalyseur tel, que défini ci-dessus et/ou tel qu'obtenu au moyen du procédé de préparation décrit ci-dessus. Le procédé de polymérisation de l'éthylène peut être mis en oeuvre à une température comprise entre 20 e et 250"C, de préférence entre 50 et 200"C, sous une pression pouvant aller jusqu'à 200 bars environ, en solution ou en suspens ion dans un hydrocarbure inerte ayant au moins 6 atomes de carbone, tel qu'une coupe d'hydrocarbures aliphatiques saturés en C10-C12. Le procédé de polymérisation de l'éthylène peut ainsi être mis en oeuvre selon un mode continu, dans au moins un réacteur autoclave ou tubulaire, à une température comprise entre 150 et 300"C environ, sous une pression comprise entre 400 et 2000 bars environ, le milieu réactionnel étant à l'état hypercritique. De façon à moduler la masse moléculaire du polyéthylène obtenu et son indice de fluidité, on peut opérer en présence de jusqu'à 2% en volume d'un agent de transfert tel que l'hydrogène, le propane, le butane ou même jusqu'à 50t en volume d'au moins une alpha-oléfine telle que le propylène, le butène-l. En effet il y a lieu de faire remarquer ici la très grande sélectivité des catalyseurs obtenus selon le procédé de préparation décrit ci-dessus qui, même en présence de fortes quantités de butène-l, par exemple, ne conduisent pas à des copolymères éthylène/ butène-l mais uniquement à l'homopolymère d'éthylène. En faisant varier le rapport Mg/Nd (ou Li/Nd), la température et la pression de polymérisation, la quantité d'agent de transfert, il est possible d'obtenir des polyéthylènes linaires, donc sans branches longues comme en contient le polyéthylène obtenu par voie radicalaire, mais également sans branches courtes comme en contiennent les copolymères d'éthylène et d'alpha-oléfines, présentant une très grande variété de masses moleculaires (allant de quelques centaines à plusieurs centaines de milliers de g/mole), d'indices de polydispersité (Mw/Mn), d'indices de fluidité (d'environ 1 à l'équivalent d'au moins 1000 selon la norme ASTMD-1238 condition E), avec des rendements catalytiques très élevés, d'au moins 10 kg de polyéthylène par millimole de néodyme, jusqu'à une vingtaine de kg pour les rendements les plus élevés observes jusqu'à présent en régime continu. Ces rendements élevés permettent d'utiliser le catalyseur à des concentrations, dans l'éthylène mis à polymériser, extrêmement faibles, par exemple voisines de l'équivalent de 3 x 10-3 millimole de néodyme par litre d'éthylène. On remarquera que les catalyseurs préparés selon l'invention ne nécessitent pas, contrairement aux catalyseurs ZIEGLER-NATTA classiques, d'être activés par exemple au moyen d'un activateur organo-aluminique. Le polyéthylène haute densité obtenu au moyen du procédé de polymérisation selon l'invention trouve des applications et utilisations dans les domaines très variés bien connus, selon son indice de polydispersité et son indice de fluidité. On peut citer les fabrications d'objets finis très divers (films, feuilles, joncs, récipients, ...) par extrusion-soufflage, extrusion au moyen d'une filière plate, soufflage de corps creux, moulage par injection, etc. Les exemples suivants ont pour but d'illustrer l'invention de façon non limitative. I - EXEMPLES 1 à 12 - PREPARATION DU CATALYSEUR Les manipulations ont toutes été realisées sous atmosphère d'azote ou d'argon sec et désoxygéné, avec des réactifs eux-mêmes purifiés. 1) Exemple 1 - Préparation du précurseur Le bis(pentamethylcyclopentadiényl)dichloro- bis(diéthyléther) néodymate III de lithium, de formule Cp 2NdC12Li(OEt2)2, ci-après désigné "le précurseur", a été préparé suivant le schéma reactionnel Et2O 3/4 THF 1/4 BuLi + Cp*H - THF BuH + Cp*Li > BuH + 00C 3 heures 2 Cp*Li + NdCl3 1) THF reflu > Cp*2NdC12Li(OEt2)2 2) Et2O Bu étant le radical n-butyle, Cp* le radical pentaméthylcyclopentadiényle, Et2O le diéthyléther (C2H5)2O, THF le tétrahydrofuranne, NdC13 le trichlorure de néodyme. a) Préparation de Cp*Li Dans un tube de Schlenk d'une capacité de 300 ml, on a introduit 4,9 g de Cp H (35,8 mmoles), puis 50 ml de THF et 100 ml de Et2O. Le tout a été refroidi à 0 C au moyen d'un bain de glace. Une solution éthérée de BuLi (préparée par dilution, dans 50 ml de Et2O à 0 C de 3,6 ml d'une solution à 10 moles de BuLi par litre dans l'hexane) a été ajoutée à 00C goutte à goutte à la précédente sous vive agitation en 1 heure 1/2. Un précipité blanc volumineux de Cp Li s'est formé. On a laissé réagir à 20 C pendant 3 heures, puis la suspension gélatineuse a été filtrée. Le précipité blanc de Cp*Li a été lavé avec 20 ml de Et2O et préséché sous courant d'argon et sous léger vide. Ensuite le produit a été transféré dans un tube de Schlenk puis séché sous vide à 20"C pendant 1 heure. b) Préparation du précurseur Dans un tube de Schlenk, 4,7 g de Cp*Li (33 mmoles), obtenus comme décrit ci-dessus, et 4,14 g de NdC13 anhydre (16,5 mmoles) ont été mis en suspension dans 170 ml de THF. Un réfrigérant a été fixé sur le tube de Schlenk et le THF porté à reflux pendant 12 heures. Peu après le début du reflux, les solides (NdC13 et Cp*Li) se sont dissous pour donner une solution violette limpide. Le THF a été évaporé à 20"C sous vide, le solide obtenu mis sous vide pendant 2 heures à 20"C, et ensuite extrait avec 2 fois 110 ml de Et2O. Lorsque l'éther est ajouté, la solution est agitée pendant environ 1/2 heure, puis lors de la décantation, le LiCl se dépose. La solution surnageante a été transférée dans un autre tube de Schlenk. Les fractions éthérées ont été réunies puis concentrées à 110 ml par évaporation de l'éther à 20"C sous vide. La solution a alors été refroidie doucement à 00C puis à -20 C pendant 2 jours. De larges cristaux violets de formule Cp NdCl2Li(OEt2)2 ont été obtenus. 2) Exemples 2 à 12 - Préparation du catalvseur proprement dit Le catalyseur proprement dit a été obtenu par réaction d'un réactif sur le précurseur obtenu à l'Exemple 1. Selon les conditions de polymérisation de l'éthylène envisagées (voir exemples 13 à 30, ci-après), la réaction a été effectuée soit dans le réacteur de polymérisation, soit extérieurement à celui-ci. La réaction a été réalisée à 20 C pendant 60 min, sous agitation, le précurseur étant préalablement dilué à environ 10 mmoles/l dans le toluène et le réactif étant également dilué au préalable, à une concentration d'environ 0,2 mole par litre dans le toluène, le benzène, le cyclohexane ou une coupe d'hydrocarbures aliphatiques saturés, ainsi qu'il sera précisé dans les exemples ci-après de polymérisation. La solution de catalyseur obtenue peut ensuite être diluée à la concentration souhaitée. Le Tableau I ci-après précise pour chaque exemple, la nature du réactif utilisé et le rapport molaire du métal (Mg ou Li) du réactif au néodyme (M/Nd). Tableau I Exemple 2 3 4 5 6 7 8 9 10 lî 12 Réactif* R1 R1 R1 Rî Rl R2 R3 R4 R5 R6 R1 M/Nd 2 2,5 5 10 20 2 2 2 2 2 1 * R1 : n-Butyléthylmagnésium R4 : Phényllithium R2 : N-Butyllithium R5 : n-Butyl-n-octyl magnesium R3 :Chlorure d'allyl- R6 : n-Butyl-sec.butyl magnésium magnésium II - EXEMPLES 13 à 30 - POLYMERISATION DE L'ETHYLENE Exemples 13 à 16 - Polvmérisation sous une pression de 1 bar Dans un réacteur agité, thermostaté à 80"C au moyen d'un bain-marie, on a introduit 500 ml d'une coupe d'hydrocarbures aliphatiques saturés en C10-C12, on a purgé à l'azote, saturé d'éthylène jusqu'à une pression de 1,1 bar et injecté la quantité voulue de catalyseur (généralement voisine de 0,1 mmole dans 10 ml de toluène). Après une durée de t minutes, on a introduit 20 ml d'méthanol pour arrêter la polymérisation et recueilli le polyéthylène obtenu qui fût alors séparé, lavé, séché et pesé.Le rendement catalytique Rc est exprimé en g de polyéthylène formé par millimole de néodyme et par heure. Les résultats obtenus sont consignés au Tableau II. Tableau II Exemple 13 14 15 16 Catalyseur selon 3 4 5 6 1' exeniple durée t (min.) 1 3 15 30 Rc 660 970 1240 230 2) Exemples 17 à 19 - Polymérisation sous une pression de 6 bars Dans un réacteur autoclave d'une capacité de 1 litre, muni de moyens d'agitation et de régulation de température, on a introduit 600 ml d'une coupe d'hydrocarbures saturés en C10-C12 et purgé à l'azote en élevant la température à la valeur choisie. On a introduit alors l'éthylène jusqu'à une pression de 6 bars, puis le catalyseur (0,1 mmole exprimée en Nd). La pression de 6 bars a été maintenue pendant 1 minute. Le contenu du réacteur a été lors déchargé et le polymère séparé, lavé, séché et pesé. La quantité obtenue Q est exprimée en grammes par millimole de néodyme par minute par mole. 1-1 d'éthylène. On a fait figurer dans le Tableau III, le catalyseur utilisé, la température de l'essai (T, exprimée en "C) et la quantité Q de polyéthylène obtenu. Tableau III Exemple 17 18 19 Catalyseur 2 12 2 selon l'exemple T 160 160 60 Q 800 1000 140 3) Exemples 20 à 25 - Polymérisation sous une pression de 50 bars Une quantité de catalyseur équivalant à 0,1 mmole de néodyme, en solution dans le toluène (50 ml) (exemples 20, 21, 22, 24) ou un mélange toluène-cyclohexane (50 ml) (exemple 23) ou un mélange toluène-benzène (50 ml) (exemple 25) a été introduite dans l'autoclave préalablement dégazé et séché (100"C sous vide puis refroidi à 20 C). L'éthylène a été alors introduit dans le réacteur jusqu'à la pression de 50 bars. Puis l'agitation a été mise en route. Généralement, la température s'élève à 120-150"C et la pression chute à quelques bars. Si au bout de quelques minutes ni la pression, ni la température n'ont évolué, le réacteur est chauffé à 140"C et maintenu à cette température pendant 1 heure. Après refroidissement le polymère a été récupéré par précipitation avec de l'alcool éthylique. Le Tableau IV ci-après indique pour chaque exemple le catalyseur utilisé, la quantité de polyéthylène formé exprimée en grammes, le cas échéant la température T d'initiation de la polymérisation (c'est-à-dire la température à partir de laquelle la pression d'éthylène diminue) exprimée en "C et le temps t de polymérisation exprimé en minutes. Tableau IV Exemple 20 21 22 23 24 25 Catalyseur 7 2 5 2 8 9 selon l'exemple Q 14,5 13 15 15 7 14 T 20 20 20 20 100 20 t 4 4 8 4 60 15 4) Exemples 26 à 30 - Polymérisation sous une pression de 1200 bars L'installation de polymérisation fonctionne en régime continu et comprend un réacteur autoclave agité thermostaté, alimenté en éthylène au moyen de 2 compresseurs disposés en série, le premier compresseur recevant en outre l'éthylène n'ayant pas réagi et provenant d'un séparateur dans lequel le produit du réacteur s'écoule en continu.Le séparateur est disposé à la suite d'une vanne de détente située à la sortie du réacteur et est maintenu sous une pression d'environ 8 bars. Le polymère recueilli au fond du séparateur est introduit dans une pompe d'extrusion puis granulé. L'éthylène est introduit en continu dans le réacteur dans lequel est admis également le catalyseur préparé conformément aux exemples 2 à 6 mais avec un rapport molaire Mg/Nd egal à 3. La température est régulée à la valeur souhaitée pendant que la pression est maintenue à 1200 bars. Le polyéthylène recueilli après extrusion et granulation est pesé. Le rendement catalytique Rc est ici exprimé en kg de polyéthylène par milliatome-gramme de néodyme. Sur le polyéthylène obtenu, on a déterminé - l'indice de fluidité IF, mesuré selon la norme ASTM D-1238 (conditions E) et exprimé en g/10 min. - la densité d, mesurée selon la norme ASTM D-1505. Les conditions utilisées et résultats obtenus figurent au Tableau V. On a indiqué par C la concentration de la solution de catalyseur injectée dans le réacteur, exprimée en millimoles de néodyme par litre. La température de polymérisation T est exprimée en "C. P et B représentent respectivement les taux de propane et/ou de butène-l utilisés comme diluant ou agent de transfert, en % en volume. Le butène-l n'a pas copolymérisé avec l'éthylène. Tableau V Exemple 26 27 28 29 30 t C I 0,25 0,5 1 0,5 0,5 T T 170 200 230 200 200 P 11 9 11 8 6 B O 0 0 0 10 30 Rc ru 10 14 10 21 22 IF if 1,3 40 n.m 73 300 d 0,96 0,97 n.m : non mesurable ( > 500) Sur certains des polyéthylènes obtenus ci-dessus, on a mesuré en outre par chromatographie par perméation de gel les masses moléculaires moyennes en poids (Mw) et en nombre (Mn). Les valeurs obtenues figurent au Tableau VI ciaprès ainsi que l'indice de polydispersité Mw/Mn et le taux B, en % en poids, de masses moléculaires inférieures à 5000. Les polyéthylènes obtenus ont tous un taux de branches courtes (taux de groupes CH3) inférieur à 1 pour 1000 carbones et un point de fusion J voisin de 1300C. Tableau VI Polyéthylène obtenu selon Mw Mn Mw/Mn B l'exemple n 19 425000 62500 6,8 1,2 17 1700 1100 1,5 97,8 27 40000 15000 2,7 5,7 26 77000 18000 4,3 5,7 A titre comparatif, on précise que, à 1600C et en présence de 6 bars d'éthylène, chacun des composés n-C4Hg-Mg-C2H5, d'une part, et Cp*2NdC12Li(OEt2)2, d'autre part, a présenté séparément une activité de polymérisation nulle : il ne s'est pas formé de polyéthylène. REVENDICATIONS 1 - Catalyseur pour la polymérisation de l'éthylène, caractérisé par le fait qu'il consiste en le produit de réaction du composé de formule Cp*2NdC12Li(OEt2)2, dans laquelle Cp* représente le radical pentaméthylcyclopentadiényle et Et le radical éthyle, avec au moins un réactif choisi parmi les composés organomagnésiens et les composés organolithiens de formule RLi dans laquelle R est un radical alkyle comportant au plus 12 atomes de carbone, ou de formule ArLi dans laquelle Ar est le noyau phényle ou le radical benzyle C6H5-CH2-. 2 - Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il se présente sous la forme d'une solution contenant, au moins partiellement, un hydrocarbure aromatique. 3 - Catalyseur selon la revendication 2, caractérisé en ce que sa concentration exprimée en néodyme est comprise entre 0,1 et 100 mmoles/litre. 4 - Catalyseur selon l'une des revendications 1 å 3, caractérisé en ce que le réactif est un composé organomagnésien de formule R-Mg-R' dans laquelle R et R', identiques ou différents, sont des radicaux alkyle, substitués ou non, ayant de 1 à 8 atomes de carbone. 5 - Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le réactif est un composé organomagnésien mixte. 6 - Procédé de préparation d'un catalyseur tel que défini à l'une des revendications 1 à 5, pour la polymérisation de l'éthylène, ledit procédé consistant dans une première étape à préparer le produit de formule Cp*2NdC12Li(OEt2)2, dans laquelle Cp* représente le radical pentaméthylcyclopentadiényle et Et le radical éthyle, caractérisé en ce que, dans une deuxième étape, ledit produit est mis à reagir avec au moins un réactif choisi parmi les composés organomagnésiens et les composés organolithiens de formule RLi dans laquelle R est un radical alkyle comportant au plus 12 atomes de carbone, ou de formule ArLi dans laquelle Ar est le noyau phényle ou le radical benzyle C6H5-CH2-. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la deuxième étape est mise en oeuvre à une température comprise entre -10" et +30"C. 8 - Procédé selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que la deuxième étape est mise en oeuvre sous pression atmosphérique de gaz inerte. 9 - Procédé selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que la deuxième étape est effectuée en mettant en présence une solution du produit de la deuxième étape et une solution de réactif. 10 - Procédé selon l'une des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que le rapport du métal du réactif au néodyme, lors de la deuxième étape, est au moins égal à 1. 11 - Procédé de polymérisation de l'éthylène, caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser comme catalyseur au moins un catalyseur tel que défini à l'une des revendications 1 à 5 ou bien tel qu'obtenu au moyen du procédé de préparation conforme à l'une des revendications 6 à 10. 12 - Procédé de polymérisation selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre à une température comprise entre 20 et 250"C, de préférence entre 50 et 200"C, sous une pression pouvant aller jusqu'à 200 bars, en solution ou en suspension dans un hydrocarbure inerte ayant au moins 6 atomes de carbone, tel qu'une coupe d'hydrocarbures aliphatiques saturés en C1O-Cl2. 13 - Procédé de polymérisation selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre selon un mode continu, dans au moins un réacteur autoclave ou tubulaire, à une température comprise entre 150C et 300C, sous une pression comprise entre 400 et 2000 bars, le milieu réactionnel étant à l'état hypercritique. 14 - Procédé de polymérisation selon l'une des revendications 11 à 13, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre en présence de jusqu'à 2% en volume d'un agent de transfert tel que l'hydrogène, le propane, le butane ou même jusqu'à 50% en volume d'au moins une alpha-oléfine telle que le propylène, le butène-l.