FR 2679215 A1 19930122 FR 9108886 A 19910715 La présente invention concerne le domaine des systèmes élévateurs de charges lourdes. Le but principal de la présente invention est de proposer un système simple, fiable et robuste aisément abattable à la nature de la charge lourde à déplacer. Selon un premier aspect, ce but est atteint, dans le cadre de la présente invention, grâce à un module support comprenant deux platines horizontales, respectivement inférieure et supérieure, en forme de C superposées, reliées par des éléments de triangulation, chaque platine étant équipée de moyens aptes à verrouiller la platine inférieure d'un module donné sur la platine supérieure d'un module sous-jacent. Comme cela sera explicité par la suite, la structure ci-dessus proposée pour le module support permet de nombreuses configurations de tours support pour un système élévateur. Selon un second aspect, le but précité est atteint, dans le cadre de la présente invention, grâce à un système élévateur comprenant - deux embases respectivement supérieure et inférieure, - des moyens de guidage prévus sur les embases pour guider le système élévateur à déplacement vertical sur une structure support, - un vérin placé entre les deux embases, et - deux sabots montés à rotation autour d'un axe vertical, respectivement sur l'embase supérieure et sur l'embase inférieure, de sorte que chaque sabot puisse être déplacé, par des cames prévues sur la structure support, alternativement entre une position de travail, dans laquelle le sabot prend appui sur une assise formée sur la structure support, et une position de repos dans laquelle le sabot est écarté des assises formées sur la structure support. Selon une autre caractéristique avantageuse de la présente invention, le système élévateur comprend des moyens aptes à solliciter élastiquement chaque sabot vers la position de travail. Selon une autre caractéristique avantageuse de la présente invention, chaque module support comprend des rails verticaux servant de guide aux moyens de guidage prévus sur les embases du système élévateur. D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre et en regard des dessins annexés donnés à titre d'exemple non limitatif et sur lesquels - la figure 1 représente une première vue schématique en perspective d'un module support conforme à la présente invention, - la figure 2 représente une seconde vue schématique en perspective d'un module support conforme à la présente invention, - les figures 3A, 3B, 3C, 3D, 3E représentent respectivement, selon des vues verticales, cinq possibilités d'implantation des modules support en fonction de la charge à déplacer, - la figure 4 représente une vue schématique en perspective d'un système élévateur conforme à la présente invention en prise avec une tour formée à l'aide des modules support, - la figure 5 représente une vue schématique en perspective d'une embase équipée d'un sabot du système élévateur, - la figure 6 représente une vue schématique en perspective d'une pièce de soutien destinée à être placée sur l'embase supérieure, - la figure 7 représente une vue latérale du vérin et des sabots du système élévateur, - la figure 8 représente une vue en perspective d'une chape du système élévateur, - les figures 9 et 10 représentent respectivement une vue latérale et une vue de dessus de l'embase supérieure du système élévateur, - les figures 11 et 12 représentent respectivement une vue latérale et une vue de dessus de l'embase inférieure du système élévateur, - la figure 13 représente une vue de dessus d'un sabot du système élévateur, - la figure 14 représente une vue en coupe longitudinale du même sabot selon le plan de coupe référencé XIV-XIV sur la figure 13, - la figure 15 représente une vue latérale du même sabot, - la figure 16 illustre schématiquement la coopération d'un sabot prévu sur le système élévateur et des cames prévues sur le module support, - la figure 17 représente une chape recevant à articulation la tête du vérin, la chape étant elle-même fixée sur un axe solidaire de l'embase supérieure du système élévateur, - les figures 18 et 19 représentent respectivement en perspective et en vue latérale, une poutre utilisée dans le cadre de l'invention, - les figures 20 et 21 représentent schématiquement deux stades de l'élévation d'une charge lourde à l'aide d'un système conforme à la présente invention, et - la figure 22 représente une vue schématique en perspective d'un système de triangulation télescopique pour soutenir les tours supports. Le système conforme à la présente invention comprend essentiellement un ensemble de modules support 100 conçus pour former des tours de configuration et hauteur variable, et au moins un système élévateur 200 conçu pour être déplacé séquentiellement à translation verticale sur les tours précitées. Les modules support 100 sont formés essentiellement de deux platines 110, 120 horizontales, respectivement inférieure et supérieure, reliées par des éléments de triangulation 130. Chaque platine 110, 120 est formée d'une plaque métallique plane, horizontale, en forme de C, comprenant une âme 113, 123 et deux branches 114, 115 ; 124, 125 généralement parallèles entre elles et orthogonales à l'âme 113, 123. Les modules 100 présentent une symétrie générale par rapport à un plan vertical P parallèle aux branches 114, 115, 124, 125 et orthogonal aux âmes 113, 123 (voir figure 2). Les éléments de triangulation 130 peuvent faire l'objet de nombreuses variantes. Selon le mode de réalisation préférentiel représenté sur les figures annexées, les platines 110, 120 sont reliées par quatre montants verticaux 131, 132, 133, 134 et par deux rails verticaux 160, 165. Les montants 131, 132, 133, 134 sont répartis sur la longueur des platines en C. Les montants 123, 133 relient les âmes 113, 123. Le montant 131 relie les branches 115, 125. Le montant 134 relie les branches 114, 124. Les rails 160, 165 sont fixés sur les platines 110, 120 au niveau des bords libres 111, 112 ; 121, 122 des branches 114, 115, 124, 125 des platines en C 110, 120. Les montants 131, 132, 133, 134 et les rails 160, 165 sont reliés entre eux par des traverses horizontales 135. On notera toutefois qu'il n'est pas prévu de traverses 135 entre les deux rails 160, 165 afin de maintenir ouvert latéralement, un canal vertical délimité par les deux platines en C 110, 120. Des raidisseurs de triangulation 136 relient en diagonal les montants 131, 132, 133, 134, les rails 160, 165 et les traverses 135. Plus précisément, les traverses 135 et les raidisseurs 136 relient deux à deux les montants 131, 132, 133, 134 et rails 160, 165 adjacents selon le contour en C des platines 110, 120. Plus précisément encore, les traverses 135 et raidisseurs 136 relient le rail 160 au montant 131, le montant 131 au montant 132, le montant 132 au montant 133, le montant 133 au montant 134, et le montant 134 au rail 165. Les traverses 135 sont de préférence prévues sensiblement à mi-hauteur des modules support 100. On notera toutefois que de préférence, il n'est pas prévu de raidisseurs 136 sous la traverse 135 entre les deux montants 132, 133 adjacents prévus au niveau de l'âme centrale 113, 123 des platines en C 110, 120. I1 est ainsi formé une fenêtre libre dans chaque module support 100 facilitant si nécessaire toute intervention sur les systèmes élévateurs. Chaque platine 110, 120 est équipée de moyens permettant de verrouiller la platine inférieure 110 d'un module donné sur la platine supérieure 120 d'un module sous-jacent, lorsque deux modules 100 sont superposés. Ces moyens de verrouillage pevuent faire l'objet de diverses variantes. De préférence, ces moyens comprennent des découpes traversantes 140 formées dans chaque platine 110, 120 et conçues pour recevoir des clavettes. Selon les figures annexées, il est prévu quatre découpes 140 dans chaque platine 110, 120 ; cette disposition n'est pas limitative. Il est de préférence prévu deux ferrures verticales, parallèles soudées sur la surface inférieure de la platine supérieure 120, de chaque côté des découpes 140. Les deux ferrures sont munies de perçages coaxiaux. Ainsi, lorsqu'une clavette à tête évasée et munie d'un perçage, est engagée dans une découpe 140 d'une platine inférieure 110, d'un module donné, puis dans une découpe 140 d'une platine supérieure 120, d'un module sous-jacent, la tête évasée de la clavette vient reposer sur la surface supérieure de la platine inférieure 110 et la clavette peut être verrouillée à l'aide d'une goupille, engagée dans les perçages des ferrures précitées, prévues sur la surface inférieure de la platine supérieure du module sous jacent, ainsi que dans le perçage de la goupille. Le verrouillage de deux modules support 100 superposés peut être renforcé par des boulons ou moyens équivalents engagés dans des perçages additionnels 141 formés dans les platines 110, 120. Les rails 160, 165 sont symétriques par rapport au plan vertical P parallèle aux branches des platines en C 110, 120. Ils présentent une section droite en U ouverte vers l'extérieur du module 100, soit à l'opposé du plan vertical P de symétrie précité. Chaque rail 160, 165 comprend ainsi une âme centrale 161, 166 parallèle au plan de symétrie P, et deux branches 162, 163, 167, 168, parallèles entre elles et orthogonales aux âmes 161, 166 et au plan P. Chaque module support 100 comprend en outre sur l'intérieur des rails 160, 165 des cames 170 et assises d'appui 180 coopérant avec le système élévateur 200. Plus précisément encore, selon le mode de réalisation préférentiel représenté sur la figure 2 annexée, il est prévu deux paires de cames 171, 172 ; 173, 174 sur chaque module 100. La première paire de cames 171, 172 est prévue sur la moitié inférieure du module 100. La deuxième paire de cames 173, 174 est prévue sur la moitié supérieure du module 100. Les cames 171, 172 ; 173, 174 sont prévues pour entraîner à rotation autour d'un axe vertical 602, des sabots 600 placés sur le système élévateur 200. Cet axe vertical 602 passe par le plan de symétrie P précité. Les cames 171, 172 d'une part et 173, 174 d'autre part sont symétriques par rapport à l'axe 602. Par la suite, on appellera O un second plan vertical représenté sur la figure 2, passant par l'axe 602 et orthogonal au plan P précité. Chaque came 171, 172, 173, 174 formée d'une plaque généralement plane qui couvre sensiblement la moitié de la hauteur du module. La came 171 est inclinée sur le plan O, en direction de l'intérieur du module, vers le haut. Inversement la came 172 est inclinée sur le plan O, en direction de l'extérieur du module, vers le haut. En outre, les cames 171, 172 sont au moins légèrement tournées vers le plan de symétrie P pour faciliter le glissement des sabots 600 sur ces cames 171, 172. La came 173 est inclinée sur le plan O, en direction de l'intérieur du module, vers le haut, de façon identique à la came 171. Inversement la came 174 est inclinée sur le plan O, en direction de l'extérieur du module, vers le haut, de façon identique à la came 172. En outre, les cames 173, 174 sont au moins légèrement tournées vers le plan de symétrie P pour faciliter le glissement des sabots 600 sur ces cames 173, 174. Les assises 180 sont composées de paliers horizontaux formés à la base de chaque came 171, 172, 173, 174, sous la projection verticale de celle-ci. De préférence, le bord des assises horizontales 180 le plus proche du plan de symétrie P est muni d'une nervure 181 en saillie sur la surface supérieure des assises. Ces nervures 181 sont sensiblement rectilignes, parallèles entre elles et au plan P et symétriques de ce dernier. Plus précisément, de préférence, les nervures 181 sont formées de secteurs cylindriques centrés sur l'axe 602. Ces nervures 181 sont destinées à renforcer l'ancrage des sabots 600 sur les assises 180. Il est ainsi prévu deux paliers d'assise 180 respectivement sur l'extérieur de la base de chaque came 172, 174, l'un en partie inférieure des modules, l'autre à mi-hauteur de ceux-ci. I1 est aussi prévu deux paliers d'assise 180 respectivement sur l'intérieur de la base de chaque came 171, 173, l'un en partie inférieure des modules, l'autre à mi-hauteur de ceux-ci. La came 173 est superposée verticalement à la câme 171. De même, la câme 174 est superposée à la câme 172. Ainsi les paliers d'assise 180 prévus à mi-hauteur des modules relient respectivement le sommet des cames 171, 172 à la base des cames 173, 174. De même lorsque deux modules 100 sont superposés les paliers d'assise 180 prévus à la base des cames 171, 172, relient celles-ci au sommet des cames 173, 174 des modules sous-jacent. Les modules 100 qui viennent d'être décrits peuvent être superposés pour former des tours de configuration et hauteur variable en fonction du poids et des dimensions de chaque charge à déplacer. Le nombre de modules superposés dépend bien entendu de la hauteur recherchée. Par ailleurs, comme représenté sur les figures 3A à 3E, on peut juxtaposer plusieurs tours formées des modules 100 précités en fonction du poids et des dimensions de la charge à déplacer. On a représenté sur la figure 3A, un système comprenant deux tours 190 reliées par une poutre principale 700 portée par deux systèmes élévateurs 200 se déplaçant respectivement sur chaque tour 190. Les tours 190 ont dans ce cas, leur contour d'ouverture respectivement en regard. Chaque tour 190 supporte ainsi la moitié de la charge à déplacer. On a représenté sur la figure 3B un système comprenant deux ensembles 191 comprenant chacun deux tours 190. Les deux tours 190 de chaque ensemble 191 sont reliées par une poutre secondaire 710 portée par deux systèmes élévateurs 200 se déplaçant respectivement sur chaque tour 190. Les deux poutres secondaires 710 servent de support à une poutre principale 700. Les tours 190 de chaque ensemble 191 ont leur contour d'ouverture respectivement en regard. Les deux poutres secondaires 710 sont perpendiculaires à la poutre principale 700. Le système comprend ainsi quatre tours 190 et quatre systèmes élévateurs 200. Chaque tour 190 supporte le quart de la charge à déplacer. On a représenté sur la figure 3C un système comprenant huit tours 190 et huit systèmes élévateurs 200. Une poutre principale 700 est portée par deux poutres auxiliaires 720, qui lui sont orthogonales, elles-mêmes portées chacune par deux poutres secondaires 710 supportées par des ensembles élévateurs 200 qui se déplacent sur chaque tour 190. Dans ce cas, chaque tour 190 supporte 1/8eme de la charge à déplacer. On a représenté sur la figure 3D un système comprenant seize tours 190 et seize systèmes élévateurs 200. Une poutre principale 700 est portée par deux poutres 730, qui lui sont orthogonales, elles-mêmes portées chacune par deux poutres auxiliaires 720. Les poutres 720 sont orthogonales aux poutres 730. Les poutres 720 sont elles-mêmes portées chacune par deux poutres secondaires 710 qui sont supportées par deux ensembles élévateurs 200 qui se déplacent sur chaque tour 190. Dans ce cas, chaque tour 190 supporte 1/16eme de la charge à déplacer. On a représenté sur la figure 3E un système comprenant trente deux tours 190 et trente deux systèmes élévateurs. Une poutre principale 700 est portée par deux poutres 740, qui lui sont orthogonales, elles-mêmes portées chacune par deux poutres 730. Les poutres 730 sont orthogonales aux poutres 740. Les poutres 730 sont elles-mêmes portées chacune par deux poutres auxiliaires 720. Les poutres 720 sont orthogonales aux poutres 730. Les poutres auxiliaires 720 sont enfin supportées chacune par deux poutres secondaires 710 qui sont supportées chacune par deux ensembles élévateurs 200 qui se déplacent sur chaque tour 190. Dans ce cas, chaque tour 190 supporte 1/32eme de la charge à déplacer. Les poutres 700, 710, 720, 730 et 740 précitées sont orthogonales. Comme représenté sur la figure 4, le système élévateur 200 conçu pour être déplacé à translation verticale sur une tour 190 formée par juxtaposition de modules 100 comprend - deux embases 300, 350 respectivement supérieure et inférieure, - des moyens de guidage 400 prévus sur les embases 300, 350 pour guider le système élévateur 200 à déplacement vertical sur une tour support 190, - un vérin 500 placé entre les deux embases 300, 350, et - deux sabots 600 montés à rotation autour de l'axe vertical 602 respectivement sur l'embase supérieure 300 et l'embase inférieure 350 de sorte que chaque sabot 600 puisse être déplacé par les cames 171, 172, 173 et 174, alternativement entre une position de travail et une position de repos. Sur la figure 4 le sabot 600 inférieur est représenté en position de travail tandis que le sabot 600 supérieur est représenté en position de repos. En position de travail, le sabot 600 prend appui sur une paire d'assises coplanaires 180 prévues sur un module 100. En position de repos, le sabot 600 est écarté des assises 180 par les cames 171, 172, 173 et 174. Les embases 300, 350 peuvent faire l'objet de nombreuses variantes de réalisation. Pour cette raison, la structure des embases 300, 350 représentée sur les figures annexées, ne sera pas décrite dans le détail par la suite. Pour l'essentiel, chaque embase 300, 350 comprend un tablier 302, 352 qui s'étend verticalement perpendiculairement au plan de symétrie P, deux flasques 303, 304 et 353, 354 prévus respectivement sur les extrémités latérales des tabliers 302, 352 et des blocs support 305, 355 fixés au centre des tabliers 302, 352. Les flasques 303, 304, 353, 354 et les blocs support 305, 355 font saillie d'un même côté sur la surface intérieure 306, 356 des tabliers 302, 352. Les flasques latéraux 303, 304, 353, 354 sont placés sur l'extérieur des rails 160, 165 comme cela apparaît sur la figure 4. Les flasques latéraux 303, 304, 353, 354 servent de support aux moyens de guidage 400 prévus sur les embases 300, 350. Ces moyens de guidage 400 sont formés de préférence de corps de roulement aptes à rouler sur les parois internes de chaque rail 160, 165. Les corps de roulement sont guidés à rotation par les flasques 303, 304, 353, 354, autour d'axes respectifs horizontaux. De préférence, les moyens de guidage 400 comprennent plus précisément des corps de roulement guidés à rotation autour d'axes orthogonaux pour rouler respectivement sur la surface interne de l'âme 161, 166 des rails 160, 165 et sur la surface interne des ailes 162, 163, 167, 168 de chaque rail 160, 165. Plus précisément, selon le mode de réalisation particulier représenté sur la figure 5, chaque flasque 303, 304, 353 et 354 supporte à rotation trois galets 402, 404 et 406. Les galets 402 et 406 sont portés à rotation par les flasques 303, 304, 353, 354, autour d'axes 403, 407 parallèles entre eux et coîncidant avec le plan O précité. Les galets 402 et 406 sont conçus pour rouler sur les surfaces internes respectivement des ailes 162? 163, 167, 168 des rails 160, 165. Le troisième galet 404 est porté à rotation par les flasques 303, 304, 353, 354 autour d'un axe 405 orthogonal au plan O. Le galet 404 est conçu pour rouler sur la surface interne de l'âme 161, 166 des rails 160, 165. Les galets 402, 404, 406 peuvent être sollicités élastiquement vers leur surface d'appui respective. Les blocs supports 305, 355 servent de support à articulation, autour de l'axe vertical 602, pour les sabots 600. Les sabots 600 respectivement supérieur et inférieur sont de préférence identiques. Les sabots 600 sont représentés sur les figures 13 à 15. Pour l'essentiel, chaque sabot comprend un bloc 604 de section droite horizontale en forme générale d'ellipse. Le bloc 604 est muni d'un alésage 606 central. L'alésage 606 est centré sur l'axe 602. I1 reçoit une chemise 608 destinée à être engagée sur un axe ou tourillon 310, 360 solidaire des embases 300, 350. Les axes 310, 360 sont centrés sur l'axe 602. Ils font saillie sur la surface inférieure des embases 300, 350 respectivement. La surface supérieure 610 des sabots 600 est munie de préférence de deux tétons de sécurité 612, 614. Les tétons 612, 614 sont cylindriques de révolution autour d'axes 613, 615 verticaux parallèles à l'axe 602 et diamétralement opposés par rapport à cet axe 602. La surface inférieure 620 des sabots 600 est munie à ses extrémités, considérée dans le sens de la grande longueur, de nervures 622 en saillie, centrées sur l'axe 602. Le rayon interne des nervures 622 est complémentaire du rayon externe des nervures 181, prévues sur les assises 180 des modules 100. Le sabot inférieur 600 est engagé sur l'axe 360 solidaire de la surface inférieure de l'embase 350. Une bague 370 est ensuite fixée sur l'extrémité inférieure de l'axe 360, pour limiter le déplacement vers le bas du sabot inférieur 600 sur l'axe 360. Toutefois, la position de la bague 370 sur l'axe 360 est telle que le sabot inférieur 600 est libre de débattement vertical sur l'axe 360 sur une amplitude supérieure à la hauteur de dépassement des tétons de sécurité 612, 614 sur la surface supérieure 610 des sabots. Le sabot supérieur 600 est placé sur l'axe 310, entre la surface inférieure de l'embase supérieure 300 et une chape 800. La chape 800 est fixée par tout moyen approprié sur l'extrémité inférieure de l'axe 310. De préférence, comme représenté sur la figure 17, la chape 800 possède sur sa surface supérieure 802 un doigt central 804 en saillie engagé dans un alésage borgne central 312 débouchant sur la surface inférieure 314 de l'axe 310. La chape 800 est par ailleurs verrouillée sur l'axe 310 à l'aide de boulons 316. La chape 800 limite le déplacement vers le bas du sabot supérieur 600 sur l'axe 310. Toutefois, la position de la chape 800 sur l'axe 310 est telle que le sabot inférieur 600 est libre de débattement vertical sur l'axe 310 sur une amplitude supérieure à la hauteur de dépassement des tétons de sécurité 612, 614 sur la surface supérieure 610 des sabots. La surface inférieure des deux embases 300, 350 est munie de deux perçages 320, 322, 370, 372. Ces perçages sont diamétralement opposés par rapport à l'axe 602 et conçus pour recevoir respectivement les tétons de sécurité 612, 614 prévus sur chaque sabot 600. Ainsi, lorsqu'un sabot 600 s'appuie sur une assise 180, en position de travail, l'embase associée 300, 350 peut venir reposer sur celui-ci, et les tétons de sécurité 612, 614 pénètrent dans les perçages 320, 322 ou 370, 372 pour assurer une liaison à rotation entre le sabot 600 et l'embase associée. En revanche, comme on le verra par la suite, pour une embase 300 ou 350, déplacée verticalement, le sabot correspondant 600 peut s'écarter vers le bas par rapport à cette embase grâce au jeu vertical autorisé par la bague 370 et la chape 800 respectivement de sorte que les tétons de sécurité 612, 614 échappent aux perçages 320, 322, 370, 372 pour autoriser une libre rotation des sabots 600 par rapport aux embases 300, 350 sous l'effet des cames 171, 172, 173, 174. Le vérin 500 est placé entre les embases 350, 300. Selon la représentation donnée sur les figures annexées, le cylindre 510 du vérin 500 est fixé sur la surface supérieure de l'embase inférieure 350. Le piston 512 du vérin 500 a sa tête articulée sur la chape 800 grâce à un tourillon 820 engagé dans des alésages coaxiaux 810, 812 de la chape 800. Le tourillon 820 et les alésages 810, 812 sont centrés sur un axe 821 généralement horizontal, sécant de l'axe 602 et orthogonal à celui-ci. Des goupilles 830 sont engagées dans les extrémités du tourillon 820, avec rondelles 832 interposées pour interdire le retrait intempestif du tourillon 820. Les axes 310, 360 peuvent être fixés sur les embases 300, 350 respectivement à l'aide de tout moyen classique approprié. De préférence, les axes 310, 360 sont munis chacun d'un épaulement 318, 368 reposant sur la surface inférieure des embases 300, 350 pour interdire tout déplacement à translation entre ces axes 310, 360 et les embases associées 300, 350. Des moyens élastiques sollicitent de préférence les sabots 600 vers la position de travail. Sur la figure 5, ces moyens de sollicitation sont formés d'un ressort 630 placé entre le bloc support 305 ou 355 et le sabot correspondant 600. Pour l'essentiel, le fonctionnement du système élévateur 200 est le suivant. Dans une position de départ, le sabot inférieur 600 repose sur les paliers d'assise 180 formés à la base des cames 171, 172. Les tétons de sécurité 612, 614 du sabot inférieur 600 sont engagés dans les perçages 370, 372 de l'embase inférieure 350. Celle-ci repose par conséquent sur le sabot inférieur 350. Le piston 512 du vérin 500 est rétracté. Le sabot supérieur 600 est placé à hauteur du sommet du module 100 correspondant. Le sabot supérieur 600 repose sur la chape 800. Lorsque le vérin 500 est commandé en extension, le piston 512 sollicite la chape 800 et l'axe 310, soit par conséquent l'embase supérieure 300, vers le haut. Le sabot supérieur 600 suit le mouvement de translation verticale. Plus précisément, au cours de ce déplacement, le sabot supérieur 600 passe en position de travail sous la sollicitation du ressort 630, lorsqu'il atteint les paliers d'assise inférieur 180 du module 100 superposé, puis il est sollicité à pivotement autour de l'axe 602 par les cames 171, 172 du module superposé, dans le sens des aiguilles d'une montre, vue de dessus. Ce contact entre le sabot 600 et les cames 171, 172 est schématisé sur la figure 16. Lorsque le sabot supérieur 600 atteint les paliers d'assise 180 formés à la base des cames 173, 174 du module superpose, ce sabot supérieur 600 est sollicité à nouveau à pivotement en position de travail par le ressort 630, dans le sens contraire des aiguilles d'une montre, vue de dessus. Le sabot supérieur 600 vient alors reposer sur les paliers d'assise 180 précités. L'engagement des nervures 181 et 622 verrouille le sabot supérieur 600 sur les paliers d'assise 180. La commande du vérin 500 est alors inversée. Celui-ci est sollicité à la rétraction. De ce fait, l'embase supérieure 300 vient reposer sur le sabot supérieur 600. Par la suite, l'embase inférieure 350 est tirée vers le haut. De ce fait, le sabot inférieur 600 se déplace vers le bas par rapport à l'embase inférieure 350. I1 vient reposer sur la bague 370. Les tétons de sécurité 612, 614 du sabot inférieur 600 sortent des perçages 370, 372 de l'embase inférieure 350. Le sabot inférieur 600 est alors libre de rotation par rapport à l'embase inférieure 350 et peut être déplacé de la position de travail vers la position de repos, par pivotement dans le sens des aiguilles d'une montre vue de dessus, à l'encontre du ressort associé 630 par les cames 171, 172 en regard. Ce mouvement d'ascension est poursuivi jusqu'à atteinte des paliers d'assise 180 formés à la base des cames 173, 174 par le sabot inférieur 600. Le sabot inférieur 600 repasse alors en position de travail sous la sollicitation du ressort 630, par pivotement dans le sens contraire des aiguilles d'une montre vue de desus. I1 vient reposer sur les paliers d'assise 180 précités. Une séquence d'extension peut alors être reprise pour déplacer à nouveau l'embase supérieure 300 conformément aux étapes précédemment décrites. De préférence, la surface supérieure de l'embase supérieure 300 est munie, comme représente en particulier sur les figures 5 et 6, d'une structure 340 apte à recevoir, à articulation, une poutre 700 ou 710. Cette structure 340 est formée de préférence d'un secteur convexe cylindrique d'axe horizontal et perpendiculaire au plan de symétrie P. Par ailleurs, comme cela est représenté sur les figures 18 et 19, les diverses poutres 700, 710, 720, 730 et 740 sont munies, sur leur surface inférieure 702, de structures complémentaires 703, 705. En l'espèce, ces structures 703, 705 sont formées de secteurs cylindriques concaves solidaires des extrémités de la surface inférieure 702 des poutres. Les secteurs cylindriques 703, 705 sont centrés sur des axes 704, 706 perpendiculaires à la longueur de la poutre. L'homme de l'art comprendra aisément que lorsqu'une poutre 700 repose par ses structures 703, 705 sur deux structures support 340, de deux embases supérieures 300, une articulation est autorisée entre la poutre 700 et ces embases 300 en cas de mauvais synchronisme dans l'élévation des deux systèmes élévateurs 200 correspondants. Selon la représentation donnée sur la figure 18, la poutre 100 comprend trois âmes verticales parallèles 750, 751, 752 reliées à leur base et leur sommet par deux parois horizontales 754, 755. Bien entendu, le nombre des âmes 750, 751, 752 et leur épaisseur dépendent de la charge à transporter et de la portée requise pour les poutres 700. Si la poutre est elle-même conçue pour supporter une poutre, comme cela est le cas par exemple pour les poutres 710, 720, 730 et 740 représentées sur les figures 3B à 3E, la poutre est elle-même munie sur sa surface supérieure 756 de structures aptes à recevoir à articulation la poutre superposée. En l'espèce, selon la représentation donnée sur les figures 18 et 19, ces moyens de support à articulation comprennent un barreau cylindrique 760 d'axe horizontal parallèle à la longueur de la poutre, de façon comparable à la structure support 340 précédemment décrite pour l'embase supérieure 300. Ce barreau 760 est destiné à recevoir des structures complémentaires prévues sur la poutre superposée, telle que par exemple des secteurs cylindriques concaves comparables aux secteurs 703 et 705 visibles sur les figures 18 et 19. Pour maintenir la poutre superposée à mi-longueur de la poutre sous-jacente, il est prévu de préférence deux flasques verticaux 761, 762 aux extrémités du barreau 760 et en saillie par rapport à celui-ci vers le haut. Bien entendu, les structures support d'articulation précédemment décrites peuvent être inversées, c'est-à-dire que l'on peut prévoir des barreaux convexes cylindriques sur la surface inférieure des diverses poutres et des structures support formées de secteurs cylindriques concaves sur la surface supérieure de l'embase supérieure 300 et sur la surface supérieure des diverses poutres porteuses. On a représenté sur les figures 20 et 21 annexées, un exemple de mise en oeuvre du système conforme à la présente invention. On aperçoit sur les figures 20 et 21 deux ensembles 191 formés chacun de deux tours 190 comme décrit précédemment en regard de la figure 3B. Chacune des tours 190 reçoit un système élévateur 200 conforme à l'invention. Les systèmes élévateurs 200 des deux poutres 190 composant chaque ensemble 191 sont reliés par une poutre secondaire 710. Les deux poutres 710 portent elles-mêmes une poutre principale 700. Chaque tour 190 est selon le mode de réalisation représenté sur les figures 20 et 21, formée par superposition de douze modules 100. La charge C est accrochée par tout moyen classique approprié à la poutre principale 700. Sur la figure 20 on a représenté la charge C reposant sur des supports S au sol. La figure 21 représente le même système après élévation de la charge C grâce aux systèmes élévateurs 200 portés par chaque tour 190. Par ailleurs, sur la figure 21, on a représenté une seconde poutre porteuse 7000 sur laquelle repose la charge C. Cette seconde poutre porteuse 7000 sous-jacente à la charge C repose elle-même sur deux poutres secondaires 7100 portée chacune par deux systèmes élévateurs 200 en prise avec les tours 190. De préférence les tours 190 repose sur des bases 950 équipées de moyens de réglage de niveau. Ces moyens de réglage de niveau peuvent être formés de vis verticales en prise avec des alésages taraudés formés sur les bases 950 et reposant sur une semelle d'appui 960 au sol. De préférence, pour les tours 190 présentant une hauteur importante, il est prévu des moyens de triangulation extérieurs 900. Ces moyens de triangulation 900 peuvent faire l'objet de nombreuses variantes de réalisation. Selon l'exemple de mise en oeuvre représenté sur les figures 20 et 21, les moyens de triangulation 900 comprennent une barre principale 910 inclinée sur la verticale d'un angle de l'ordre de 20C et qui relie un point 9000 des tours 190, situé sensiblement au sommet de celles-ci, à un point d'ancrage 9001 au sol éloigné de la base des tours 190. Une seconde barre 911 relie un point 9110 des tours 190 situé sensiblement au tiers de la hauteur de celles-ci au point d'ancrage 9001 précité. Enfin une troisième barre 912, relie le point précité 9110 des tours 190 au milieu 9002 de la barre 910. On a représenté sur la figure 22, un mode de réalisation préférentiel de triangulation 900 autorisant un réglage aisé. On aperçoit sur la figure 22 une semelle 920 horizontale reposant sur le sol. Les moyens de triangulation 900 comprennent un élément de triangulation principal 920 comprenant un bloc de raccordement central 921 muni d'ailettes 9210, deux tubes 922, 923 engagés dans le bloc de raccordement 921 et deux tubes 924, 925 montés télescopiques dans les tubes 922, 923 précités respectivement. Le bloc de raccordement 921 et les tubes 922, 923, 924 et 925 sont de préférence de sections carrées pour interdire toute rotation relative libre entre ceux-ci. Le bloc de raccordement 921 ainsi que les tubes 922, 923, 924, 925 sont munis de perçages traversant répartis sur leur longueur de sorte que le bloc de raccordement 921 et les tubes 922, 923, 924, 925 peuvent être immobilisés dans une position relative choisie grâce à des goupilles ou moyens équivalents engagés simultanément dans des perçages du bloc de raccordement 921 et du tube 923 ou du bloc de raccordement 921 et du tube 922, ou du tube 923 et du tube 925, ou du tube 922 et du tube 924. Le tube supérieur 924 est fixé sur une oreille à oeillets 927 prévue sur la tour 190 à l'aide d'une chape 926. De même, le tube inférieur 925 est fixé sur une oreille à oeillets 927 solidaire de la semelle 920 à l'aide d'une chape 928. La chape 928 est de préférence une chape à vis longitudinale autorisant un réglage précis de la longueur souhaitée pour l'élément de triangulation 920. La triangulation 900 représentée sur la figure 22 comprend également un élément de liaison horizontal 930 formé de deux tubes télescopiques 931, 932. Ceux-ci sont de préférence de sections carrées. Ils possèdent des perçages traversant répartis sur leur longueur. Ainsi les deux tubes télescopiques 931, 932 peuvent être immobilisés dans toute position relative choisie grâce à des goupilles ou moyens équivalents engagés simultanément dans les perçages des deux tubes. Le tube 931 est fixé sur une chape 934 solidaire de la semelle 920 grâce à une oreille à oeillets 933 prévue à l'extrémité libre du tube 931. De façon comparable le tube 932 est fixé sur une oreille à oeillets 936 prévue sur la base 950 des tours 190, à l'aide d'une chape 935 prévue à l'extrémité libre du tube 932. Un élément de triangulation 937 relie également la base 950 au bloc de raccordement 921. Cet élément de triangulation 927 comprend deux tubes télescopiques 938, 939. Les tubes 938, 939 sont de préférence de section carrée. Ils possèdent des perçages traversant répartis sur leur longueur. Ainsi les tubes 938, 939 peuvent être immobilisés dans une position relative choisie grâce à des goupilles ou moyens équivalents engagés simultanément dans les perçages des deux tubes. Le tube 938 est immobilisé sur une chape formée de deux ailettes 9210 de l'élément de raccordement 921 à l'aide d'une oreille à oeillets 940 prévue à son extrémité libre. De façon comparable le tube 939 est fixé sur une oreille à oeillets 942 prévue à la base d'une tour 190 à l'aide d'une chape 941.La chape 941 est de préférence munie d'une vis longitudinale permettant de régler avec précision la longueur souhaitée pour l'élément de triangulation 937. De préférence, il est prévu en outre un élément de triangulation horizontal additionnel 943 pour relier le bloc de raccordement 921 à la tour 190, sensiblement à mi-hauteur de celle-ci. L'élément de triangulation 943 comprend deux tubes 944, 945 télescopiques, de préférence de section carrée, et présentant des passages traversant répartis sur leur longueur. Les deux tubes 944, 945 peuvent ainsi être immobilisés en position choisie grâce à des goupilles ou moyens équivalents. Le tube 944 est fixé sur une chape formée de deux ailettes 9210 du bloc de raccordement 921 à l'aide d'une oreille à oeillets 947. De façon comparable, le tube 945 est fixé sur une oreille à oeillets 947 grâce à une chape 946. La chape 946 est de préférence une chape à vis pour permettre un réglage précis de la longueur de l'élément de triangulation 943. Selon le mode de réalisation précédemment décrit, il est prévu deux paires de cames 171, 172, 173 et 174 sur chaque module 100. Cette disposition suppose que l'amplitude de mouvement du piston 512 du vérin 500 égale la moitié de la hauteur de chaque module 100. Bien entendu si l'amplitude de déplacement du piston 512 du vérin 500 est égale à la hauteur de chaque module 100, une seule paire de cames, par exemple 171, 172 peut être prévue sur chaque module 100. A titre d'exemple, si l'amplitude de déplacement du piston 512 du vérin 500 ne couvre que le tiers de la hauteur de chaque module 100, il doit être prévu trois paires de cames sur chaque module 100 pour permettre au sabot 600 de passer successivement d'un palier d'appui 180 au palier superpose. On a décrit précédemment les étapes nécessaires pour procéder à élévation d'une charge C. Bien entendu, il suffit d'opérer les opérations inverses pour descendre une charge. La présente invention n'est pas limitée au mode de réalisation particulier qui vient d'être décrit, mais s'étend à toutes variantes conformes à son esprit. REVENDICATIONS 1. Système élévateur de charge lourde, caractérisé par le fait qu'il comprend au moins un module support (100) comprenant deux platines horizontales (110, 120), respectivement inférieure et supérieure, en forme de C superposées, reliées par des éléments de triangulation (135, 136), chaque platine (110, 120) étant équipée de moyens (140, 141) aptes à verrouiller la platine inférieure d'un module donné sur la platine supérieure d'un module sous-jacent. 2. Système selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comprend au moins un système élévateur (200) comprenant - deux embases (300, 350) respectivement supérieure et inférieure, - des moyens de guidage (400) prévus sur les embases (300, 350) pour guider le système élévateur (200) à déplacement vertical sur une structure support (190), - un vérin (500) placé entre les deux embases (300, 350), et - deux sabots (600) montés à rotation autour d'un axe vertical (602), respectivement sur l'embase supérieure (300) et sur l'embase inférieure (350), de sorte que chaque sabot (600) puisse être déplacé, par des cames (171, 172, 173, 174) prévues sur la structure support, alternativement entre une position de travail, dans laquelle le sabot (600) prend appui sur une assise (180) formée sur la structure support (190), et une position de repos dans laquelle le sabot (600) est écarté des assises (180) formées sur la structure support. 3. Système selon la revendication 2, caractérisé par le fait que le système élévateur (200) comprend des moyens aptes à solliciter élastiquement chaque sabot (600) vers la position de travail. 4. Système selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que chaque module support (100) comprend des rails verticaux (160, 165) servant de guide aux moyens de guidage (400) prévus sur les embases du système élévateur. 5. Système selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que les moyens de verrouillage (140) comprennent des découpes formées dans les platines (110, 120) et conçues pour recevoir des clavettes. 6. Système selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que chaque module (100) comprend au moins deux cames (171, 172 ; 173, 174) symétriques par rapport à l'axe de rotation des sabots (600). 7. Système selon l'une des revendications 1 à 6 prise en combinaison avec la revendication 2, caractérisé par le fait que chaque module (100) comprend deux paires de cames (171, 172 ; 173, 174) symétriques deux à deux, par rapport à l'axe de rotation des sabots (600). 8. Système selon l'une des revendications 2, 6 ou 7 prise en combinaison avec la revendication 4, caractérisé par le fait que les cames (171, 172 ; 173, 174) sont inclinées sur un plan vertical (o) passant par l'axe de rotation des sabots (600) et qui forme un plan de symétrie des rails verticaux (160, 165) prévus sur chaque module support (100). 9. Système selon la revendication 8, caractérisé par le fait que les cames (171, 172 ; 173, 174) sont formées de plaques généralement planes orientées vers un plan de symétrie vertical (P) de chaque module support. 10. Système selon l'une des revendications 1 à 9 prise en combinaison avec la revendication 2, caractérisé par le fait qu'il est prévu un palier d'assise horizontal (180) à la base et au sommet de chaque came (171, 172 ; 173, 174). 11. Système selon l'une des revendications 1 à 10 prise en combinaison avec la revendication 2, caractérisé par le fait que les moyens de guidage (400) sont formés de galets (402, 404, 406) aptes à rouler sur des rails verticaux (160, 165) des modules (100). 12. Systèqme selon l'une des revendications 1 à 11 prise en combinaison avec la revendication 2, caractérisé par le fait que les sabots (600) sont placés respectivement sous l'embase supérieure (300) et sous l'embase inférieure (350). 13. Système selon la revendication 12, caractérisé par le fait que chaque sabot (600) est muni sur sa surface supérieure (610) d'au moins un téton de sécurité (612, 614) apte à pénétrer dans un perçage formé sur la surface inférieure de l'embase associée (300, 350), lorsque celle-ci repose sur le sabot (600). 14. Système selon la revendication 13, caractérisé par le fait que chaque sabot (600) est libre de débattement vertical sur l'axe (310, 350) associé sur une amplitude supérieure à la hauteur en saillie du téton de sécurité (612, 614). 15. Système selon la revendication 14, caractérisé par le fait que le débattement vertical du sabot supérieur (600) est limité par une chape (800) reliant le piston (512) du vérin (500) à l'axe (310) prévu sur l'embase supérieure (300). 16. Système selon l'une des revendications 14 ou 15, caractérisé par le fait que le débattement vertical du sabot inférieur (600) est limité par une bague (370) fixée sur l'axe (360) prévu sur l'embase inférieur (350). 17. Système selon l'une des revendications 1 à 16 prise en combinaison avec la revendication 2, caractérisé par le fait que les sabots (600) sont munis de nervures (622) aptes à venir s'ancrer sur des nervures (181) formées sur les parties d'assise (180). 18. Système selon l'une des revendications 1 à 17 prise en combinaison avec la revendication 2, caractérisé par le fait que l'amplitude de déplacement du piston (512) du vérin (500) est au moins égale à la hauteur des cames (171, 172 ; 173, 174). 19. Système selon l'une des revendications 1 à 18 prise en combinaison avec la revendication 2, caractérisé par le fait que l'embase supérieure (300) est munie sur sa surface supérieure d'une structure (340) apte à recevoir une poutre (700) à articulation. 20. Système selon la revendication 19, caractérisé par le fait que la structure (340) de réception à articulation comprend un barreau cylindrique. 21. Système caractérisé par le fait qu'il comprend au moins deux tours (190) formées par superposition de modules (100) conformes à la revendication 1, au moins deux systèmes élévateurs (200) portés respectivement par les tours (190) conformes à la revendication 2, et au moins une poutre (700, 710) prenant appui sur les systèmes élévateurs (200). 22. Système selon la revendication 21, caractérisé par le fait qu il comprend deux ensembles (191) comprenant chacun au moins deux tours (190) formées par superposition de modules (100) conforme à la revendication 1, un système élévateur (200) conforme à la revendication 2 porté par chaque tour (190), une poutre secondaire (710) prenant appui sur deux systèmes élévateurs (200) liés à une paire de tours (190) associées, et une poutre principale (700) portée directement ou indirectement par les poutres secondaires.