FR 2692066 A1 19931210 FR 9207022 A 19920605 La présente invention est relative à un procédé et un dispositif pour la production d'objets ou modèles de pièces industrielles, par action de la lumière et notamment par photo-transformation d'une matière plastique ou composite. I1 est souhaitable de pouvoir disposer d'une pièce industrielle, telle notamment qu'une pièce mécanique, avant d'en lancer la fabrication en série. Actuellement, pour réaliser des modèles de telles pièces, il est nécessaire de faire tout d'abord effectuer des plans cotés au bureau d'étude à partir de données chiffrées qui définissent la forme de la pièce. Depuis quelques années, la méthode de "Conception Assistée par Ordinateur" (CAO) est utilisée pour définir la forme de cette pièce. I1 est connu de pourvoir à un procédé et à un dispositif de production de modèles de pièces industrielles en utilisant les données chiffrées disponibles dans les mémoires de sortie de 1 l'ordinateur, directement pour réaliser les modèles de pièces sans être obligé de passer par l'intermédiaire de plans ou, de devoir faire intervenir des machines d'usinage à commandes numériques telles que fraiseuses, tours, etc ... Des procédés et dispositifs proposés pour la réalisation de modèles à l'aide de la CAO reposent sur une polymérisation chimique induite par LASER. Le déplacement asservi d'un ou plusieurs faisceaux laser éventuellement concentrés en un même point, permet la polymérisation locale d'un monomère avantageusement polyfonctionnel et, de proche en proche, la réalisation de la pièce. En particulier, le document FR-A-2.567.668 décrit un procédé dont le principe général de réalisation d'une pièce repose sur l'emploi d'un appareil comprenant une cuve qui contient le monomère (ou l'oligomère ou le mélange des deux) photopolymérisable liquide (qu'on appellera par la suite plus simplement "monomère", voire tout simplement "résine") au niveau duquel affleure une plate-forme mobile qui descend pas à pas au cours de l'opération. Le faisceau laser W trace à la surface du liquide des coupes successives de l'objet à produire, gâce à un jeu de miroirs à déflexion électronique, piloté par la base de données du système de CAO. Le logiciel a préalablement subdivisé le modèle virtuel de l'objet en une multitude de tranches parallèles de faible épaisseur. Au fur et à mesure de la solidification de chaque tranche, le modèle "sculpté" plonge lentement dans la cuve : avec un laser de 10 mW, ce système permet de créer une pièce de 30 mm de hauteur en 50 minutes, avec une précision de l'ordre de l/lOème de. millimètre. Le modèle peut être créé en toutes sortes de matériaux (plastiques), en une grande variété de couleurs, avec différentes duretés et toute une gamme de résistances à l'abrasion (SCIENCE ET TECHNOLOGIE N 2, Février 1988 / INDUSTRIAL LASER REVIEW, vol. 2, N 8, Janvier 1988). Ce type de procédé de fabrication de modèles en trois dimensions, qui utilise le principe de 1 l'absorption ab s ont in monophotonique de la lumière par des photoamorceurs de polymérisation ou de réticulation, présente l'inconvénient de nécessiter la superposition du monomère (ou d'un oligomère ou d'un mélange) sur des parties déjà polymérisées ; pour obtenir une bonne précision du modèle, il faut superposer un nombre considérable de couches liquides ou pâteuses de monomère, ce qui peut conduire à des temps de fabrication assez longs. La durée de mise en place des -couches est substantiellement augmentée par les problèmes de mouillabilité (cf. figure 2) du polymère par un monomère. En effet, pour réaliser des couches de l'ordre de 500 micromètres d'épaisseur ou moins, les machines courantes réalisent systématiquement un mouvement relatif de la partie déjà solidifiée par rapport à la surface de la résine d'amplitude supérieure à l'épaisseur de la couche désirée. Ce mouvement s'effectue en deux phases distinctes: - descente de la plate-forme entraînant dans son mouvement la partie de la pièce déjà créée de façon à établir une différence d'altitude entre le niveau du liquide et la dernière couche solidifiée, suffisante pour provoquer un recouvrement spontané de cette dernière couche par le liquide; - montée de la plate-forme entraînant dans son mouvement la partie de la pièce déjà créée de façon à établir une différence d'altitude entre le niveau du liquide et la dernière couche solidifiée égale à l'épaisseur de la couche suivante que l'on souhaite solidifier. Ces deux mouvements, successifs donnent naissance à des perturbations de la planéité du liquide qui se stabilisent au bout d'un temps non négligeable,. d'autant plus long que la résine est visqueuse, la couche mince, et la surface de la, dernière couche solidifée grande; Afin de réduire ces temps de relaxation non productifs, la société 3D Systems, leader mondial sur le marché des machines fonctionnant selon le principe décrit ci-avant, utilise un "racleur". Ce racleur est un barreau ou une lame rigide qui effectue un mouvement de translation parallèle à la surface de résine liquide, provoquant ainsi par interaction mécanique liquide / solide des écoulements forcés ayant pour conséquence une réduction notable de l'amplitude des déformations de la surface du liquide. Pour plus de précisions le lecteur se référera à la figure 3. Ce dispositif possède un certain nombre d'inconvénients tant par sa difficulté de mise en oeuvre que par son efficacité. En effet, la précision mécanique du guidage du racleur est directement liée à l'épaisseur de la couche désirée , toute erreur de guidage pouvant engendrer des interférences racleur / pièce fatales au bon déroulement de la fabrication (cf figure 4). Ceci est encore plus vrai si on souhaite insérer des objets (par exemple métalliques) dans la pièce au cours de sa fabrication. Par conséquent, le système du racleur rigide est particulièrement délicat à utiliser lorsqu'on cherche à réaliser des couches très minces (quelques dizaines de micromètres) sur des surfaces importantes. Pour pallier partiellement à cet inconvénient, des systèmes concurrents proposent de recourir à des racleurs semi-rigides (cf figure 5). Un autre inconvénient de ce système de raclage rigide ou semi-rigide, est que des déformations de la surface du liquide (vague, trainée) sont induites en amont et en aval du racleur au cours de son mouvement, donnant lieu à des temps de relaxation inévitables, d'autant plus importants que la résine est visqueuse et que la vitesse de déplacement du racleur est grande. On arrive ainsi à définir une vitesse optimale, très limitée par la viscosité de la résine et les coefficients de mécanique des fluides caractéristiques des écoulements forcés cités plus haut. Outre les deux inconvénients que nous venons de citer,. l'utilisation d'un racleur rigide ou semi-rigide pose un problème que nous dénommerons le "problème des bols" (cf figure 6). Lorsqu'on souhaite fabriquer des pièces présentant des puits fermés dans lesquels le liquide ne peut circuler vers le reste de la cuve, un ménisque apparait au dessus du puits. Ce ménisque est une conséquence directe du mouvement d'aller-retour décrit précédemment, qui crée une sur-épaisseur locale par rapport au niveau du liquide. Il est très difficile de faire disparaitre ce ménisque par l'utilisation d'un racleur : le ménisque réapparait après son passage, à peine diminué. Toutefois, plusieurs passages successifs permettent d'atteindre une planéité finale acceptée aujourd'hui comme une limite de la technologie actuelle, mais peu acceptable pour une utilisation industrielle intensive du procédé, car c'est au prix d'une augmentation substantielle du temps de mise en place de la couche, donc d'une baisse du rendement de production, que l'on peut minimiser ce problème. Il est à noter qu'il est encore aggravé avec un racleur de type semi-rigide, parfois utilisé pour ses autres avantages. On trouve dans la demande de brevet français (9107983 du 27/06/91, non encore publiée à ce jour) la description d'un procédé permettant de s'affranchir de manière élégante d'une partie des problèmes liés à la mise en place d'une couche. Le procédé se distingue essentiellement de celui mis en oeuvre par exemple dans les machines commercialisées par 3D Systems par le fait que la plate-forme est mise en mouvement hélicoïdal. Ainsi, la partie de la pièce venant d'être polymérisée induit un cisaillement du liquide au voisinage de la surface qui peut suffire à obtenir, malgré les problèmes de mouillabilité, un recouvrement du solide par le liquide. Un tel procédé possède tout de même un certain nombre de limitations, il ne permet pas notamment de réaliser des couches fines avec des résines visqueuses. Cet inconvénient peut être compensé par l'emploi d'un système comparable au racleur, mais ici avantageusement fixe par rapport à la cuve, sans toutefois s' affranchir des inconvénients précédemment cités (difficulté d'ordre mécanique, perturbations de la surface du liquide temps de balayage, etc ...). Nous estimons à ce jour que les procédés de mise en place des couches actuellement employés, rendant avantageux l'utilisation d'un racleur, rigide ou semi-rigide, limitent notablement les performances d'une machine de production de pièces tridimensionnelles par photo-solidification d'une résine liquide. Le but de la présente invention est de fournir un procédé appartenant à la catégorie que l'on vient de décrire, mais qui permette de réduire significativement le temps de mise en place des couches, qui améliore le rendement des machines de production de pièces tridimensionnelles par photosolidification d'un liquide, et donc qui réduise le coût de fabrication des pièces réalisées de manière considérable. Pour parvenir à ce résultat, l'invention propose de s'appuyer sur des phénomènes physiques différents pour la mise en place des couches, c'est à dire de remplacer les mouvements de grande amplitude nécessaires à un recouvrement spontané du solide par le liquide, ainsi que le racleur qui travaille en forçant un écoulement de résine par des moyens mécaniques, par un procédé simplifié utilisant un dispositif que nous dénommerons "mouilleur", qui travaille, lui, en utilisant les propriétés de capillarité induites par la tension superficielle de la résine pour vaincre les forces de tension interfaciale (triple interface résine liquide / polymère solide / air gazeux) qui s'opposent à un recouvrement spontané du polymère par la résine. Un mouilleur est un film allongé souple dont la partie inférieure est partiellement en contact avec la résine. La partie supérieure de ce film est fixée à un bras mécanique permettant de le déplacer à une altitude constante au dessus du liquide. Ce film pourra avantageusement être constitué d'un matériau de densité inférieure à celle de la résine pour éviter qu'il pénètre sous la surface de celle-ci, bien que la finesse du film combinée aux phénomènes de tension superficielle puisse éliminer ce problème. Il suffit de baisser la pièce ou de monter le niveau du liquide (même d'une hauteur extrêmement faible) et de déplacer le mouilleur, simultanément ou non, pour que le monomère soit transporté par capillarité par dessus les portions déjà > polymérisées de la pièce, ce qui assure à la fois un mouillage correct et une excellente planéité du liquide (pas de racleur donc pas de vague, pas de trainée), c'est à dire un temps de relaxation pratiquement nul (cf figure 7). De plus l'épaisseur minimale des couches est particulièrement faible par rapport au procédé traditionnel on peut raisonnablement fabriquer sur une machine industrielle utilisant ce dispositif des couches de 25 micromètres d'épaisseur, alors que les machines actuelles ne descendent pas en dessous de 100 micromètres. A titre expérimental, des couches de 5 micromètres ont été effectivement réalisées avec ce dispositif lors de tests de faisabilité. Cela signifie que le procédé relatif à l'invention permet la réalisation de pièces ayant un état de surface bien meilleur que par les procédés antérieurs : "l'effet d'escalier" induit par une fabrication par couches est d'autant plus réduit que les couches sont fines. La limite de finesse accessible grâce à un balayage par mouilleur n'est plus liée à des problèmes de guidage mécanique, mais plutôt à la structure moléculaire du monomère, c'est à dire que cette limitation est pratiquement négligeable par rapport aux autres paramètres du procédé (profondeur polymérisée, etc ...). En effet, la liaison entre le bras mécanique situé au dessus du liquide et la partie solide en contact avec celui-ci est rendue extrêmement souple de par la nature du film, un guidage de faible qualité suffisant largement dans la mesure où il assure simplement un contact permanent de ltextrêmité inférieure du film avec le liquide et la non pénétration du bras mécanique dans le liquide. Cette souplesse mécanique offre également l'avantage de ne pas provoquer des dommages à la pièce lorsque des aspérités de faible dimension (liées aux déformations induites par le retrait ou à l'insertion de charges ou pièces mécaniques au sein de la pièce lors de sa création) apparaissent au-dessus de la dernière couche formée. De plus, la rigidité de ce bras mécanique peut être très faible, offrant ainsi la possibilité d'utiliser des matériaux peu onéreux et légers, et donc une motorisation également peu onéreuse. Ajoutons que par principe, le "mouilleur" ne provoque que de très faibles perturbations de la surface de la résine, ce qui permet des vitesses de balayage efficaces nettement plus grandes que les limites techniques engendrées par l'utilisation de racleurs ( rigides ou semi-rigides). Etant donnée la nature des phénomènes physiques mis en jeu, cette vitesse limite de balayage est pratiquement indépendante de l'épaisseur de la couche à réaliser, ainsi que, dans une moindre mesure, de la viscosité de la résine. Sachant que l'un des problèmes fondamentaux de ce procédé réside dans le fait que, sous l'effet du retrait dû à la solidification , la pièce subit des déformations globales liées à l'apparition de tensions internes, on conçoit aisément l'avantage du mouilleur : le retrait diminue notablement lorsqu'on utilise des résines de forte viscosité (qui présentent généralement un faible retrait à la polymérisation), résines qui jusqu'alors ont été abandonnées du fait des temps de mise en place des couches prohibitifs qu'elles induisaient. A ce stade de la présentation, nous pouvons donc affirmer que le fait de procéder à une mise en place des couches par l'intermédiaire d'un "mouilleur" présente les avantages suivants par rapport à l'art antérieur - gain de temps de mise en place des couches, dû à - l'amplitude du mouvement de la plate-forme (ou de la surface de la résine) limitée à sa valeur minimale, c'est à dire l'épaisseur de couche, ce mouvement pouvant de plus être réalisé en "temps masqué" pendant celui du mouilleur - vitesse de balayage maximale sensiblement plus grande - temps de relaxation des déformation de la surface pratiquement annulés - possibilité de réaliser des couches très fines (25 micromètres au lieu de 100) sans augmentation du temps de mise en place - possibilité d'utiliser des résines à faible retrait (en général très visqueuses) sans augmentation prohibitive du temps de mise en place des couches - annulation complète du "problème des bols" précédemment décrit Contrairement au racleur, le mouilleur, du fait de sa grande souplesse, peut conduire à des inconvénients mineurs pour les mouvements nécessitant un changement de direction (cf figure 8) . I1 est intéressant, en effet, d'effectuer un balayage dans un sens pour une couche, puis dans l'autre pour la suivante, etc . .. L'intéret d'un tel mouvement est simplement de limiter l'amplitude de la course du dispositif pour gagner du temps. Corail est possible que le retournement du film provoqué par l'inversion du mouvement du bras mécanique puisse provoquer une déformation locale de la surface liquide, qu'il est souhaitable d'éviter. Pour pallier à ce problème, on pourra avantageusement profiter du temps de balayage laser (solidification de la couche venant d'être mise en place) pour que le bras mécanique effectue un trajet de retour à la position de départ suivant un chemin extérieur à la surface de travail, ledit chemin pouvant avantageusement se présenter sous forme de gouttière (cf figure 9) contenant de la résine et communiquant avec la cuve proprement dite. Cette solution a pour avantage d'éviter l'inversion du sens de balayage du mouilleur, mais elle implique une ergonomie de machine mal optimisée. Une autre solution consiste à utiliser un film replié en forme de U (cf figure 10) qui permet de rendre le mouilleur symétrique, limitant ainsi les effets néfastes de retournement d'un film simple. Il peut être également avantageux à cet effet de réduire la longueur de contact du film avec le liquide, sans toutefois perdre l'avantage cité plus haut concernant la facilité de mise en oeuvre du guidage mécanique. Un autre problème conséquent à l'emploi d'un mouilleur peut également survenir lorsque la partie solidifiée à recouvrir représente une, importante fraction de la surface de travail; il s'agit de ce que nous appellerons le problème de '1l'alimentation en liquide". En effet, on conçoit aisément que dans le cas extrême où la partie solidifiée représente la totalité de la surface de travail, le mouilleur ne pourra pas assurer complètement sa fonction étant donné qu'il ne fait que répartir le volume de liquide situé en surface à l'extérieur des surfaces polymérisées (qui est nul dans ledit cas extrême). Il faut donc prévoir des situations où le problème de l'alimentation en liquide peut devenir prohibitif. Nous proposons donc dans la suite un certain nombre de solutions qui permettent de s'en affranchir. On pourrait imaginer une première solution consistant à alimenter le mouilleur en résine par un dispositif extérieur, tout au long de son trajet. La réalisation d'un tel dispositif se heurte à différentes difficultés techniques - problème d'écoulement de la résine (perte de charge) au sein du dispositif d'alimentation du mouilleur; - problème de régulation de la quantité de liquide à fournir au mouilleur; - problème de régulation du niveau du liquide dans la cuve; - etc ... La présente invention est caractérisée par le fait que, par souci de simplification, le "mouilleur" utilisé ne nécessite pas d'alimentation en liquide pour remplir sa fonction. Nous donnons ici des moyens d'y parvenir. Tout d'abord, il est intéressant d'effectuer un balayage par le mouilleur tel que la surface balayée soit supérieure à la surface de travail (cf figure 11), ce qui permet d'une part de réduire l'inconvénient de l'alimentation en liquide, et d'autre part de reporter les perturbations éventuelles dues aux effets de bords (extrêmités des mouilleurs) en dehors de la surface de travail. On pourra avantageusement donner au bras mécanique une forme non rectiligne de type concave par exemple, pour tirer parti de manière optimale de l'apport de liquide potentiel offert par la partie de la surface balayée par le mouilleur externe au champ de travail. Il est également avantageux dans ces conditions de donner à la cuve une forme évasée dans sa partie supérieure (cf figure 11) pour permettre d'avoir une grande surface de liquide sans pour autant augmenter substantiellement la quantité de résine (investissement de départ assez lourd) nécessaire pour remplir ladite cuve. A cette première solution peut s'ajouter un balayage effectué par au moins deux mouilleurs successifs (cf figure 12). L'avantage est double : risque de non recouvrement de la pièce divisé par au moins deux, et atténuation des défauts résiduels de planéité après le passage du premier mouilleur. De plus, toujours pour s'affranchir du problème de l'alimentation en liquide, le mouilleur pourra être composé de plusieurs films souples séparés par une ou plusieurs interfaces de résine maintenue par capillarité (cf figure 13). Suivant cette même solution, des variantes peuvent consister à utiliser pour le (ou les) films des matériaux capables d'absorber de la résine, comme par exemple des fibres tressées ou non. Enfin, en plus des solutions relatives au mouilleur en lui-même, on pourra avantageusement recourir à une modification radicale des procédés antérieurs. En effet, le problème de "l'alimentation en liquide" devient critique lorsque l'une au moins des couches à solidifier présente une zone connexe de grande surface. Ce problème peut être contourné en procédant à une décomposition originale du volume occupé par la (ou des) pièce(s) à fabriquer. La méthode classique dans les procédés de fabrication d'objets par couche consiste à décomposer l'objet en couches horizontales parallèles successives (cf figure 14). Ici, on souhaite plutôt le diviser en volumes élémentaires dont la face supérieure est plane et horizontale. La phase de fabrication, après cette division en volumes élémentaires, comportera les étapes suivantes (1) Classer lesdits volumes élémentaires par ordre croissant d'altitude de leur face supérieure, définissant ainsi une suite de plans horizontaux d'altitude croissante (2) Faire coïncider ,le niveau du liquide avec le premier plan de la suite de plans définis dans l'étape (1) (3) Solidifier par phototransformation du liquide chaque volume élémentaire dont la face supérieure correspond à l'altitude du plan sélectionné dans l'étape (2) (4) Recouvrir de liquide le ou tous les volumes élémentaires venant juste d'être solidifié(s) (5) Faire coïncider le niveau du liquide avec le plan suivant de la suite de plans définis dans l'étape (1) (6) Solidifier par phototransformation du liquide chaque volume élémentaire dont la face supérieure correspond à l'altitude du plan sélectionné dans l'étape (5) (7) Répéter les opérations (4), (5) et (6) jusqu a ce que les volumes élémentaires soient tous solidifiés. Le découpage en volumes élémentaires peut être réalisé de manière à limiter considérablement la surface des zones à solidifier, celles-ci étant alors solidifiées de manière fragmentée en plusieurs étapes successives (cf. figure 15) entrecoupées par un balayage du mouilleur afin d'obtenir le recouvrement par le liquide des zones solidifiées. Avantageusement, les zones solidifiées dans chacune desdites étapes successives seront disjointes afin d'offrir la possibilité au liquide de circuler entre ces zones. On pourra par exemple effectuer des découpages de type bandes (cf. figure 15) ou damier (cf. figure 17). I1 est clair que par un tel procédé, il n'est pas possible de réaliser des pièces comportant des faces horizontales de grande dimension parfaitement planes sans se retrouver dans la situation délicate mentionnée ci-dessus Par contre, étant données les très faibles épaisseurs de couche que l'on peut facilement obtenir par l'utilisation d'un mouilleur, le défaut de planéité consécutif à une solidification fragmentée par blocs d'altitude différentes peut être limité en amplitude, de façon à rendre pratiquement imperceptible la rugosité d'une face plane (cf. figure 15). De plus, si toutefois on désire obtenir des faces horizontales de grande surface sans rugosité notable, il est possible de réaliser une couche de finition sur la partie inférieure, rugueuse, affin d'éliminer les défauts de planéité (cf figure 16). On se retrouve alors face au problème initial "d'alimentation en liquide" (grande surface connexe à recouvrir), limité toutefois à la couche de finition. Il est clair qu a la couche suivante, un recouvrement parfait sera peu probable, celui-ci sera par contre obtenu quelques étapes plus tard (plusieurs passages du mouilleur). En résumé, nous voyons que l'utilisation de mouilleurs présente de nombreux avantages, et qu'un découpage particulier du volume à polymériser non plus en couches mais en volumes élémentaires de profondeur variable à face supérieure plane et horizontale permet d'employer ces mouilleurs de façon simple (pas de dispositif complexe d'alimentation et de régulation de niveau de liquide) et fiable (sans risque de "démouillage"). La description qui va suivre en regard des dessins annexés exposera plus en détail les inconvénients des systèmes clmassiques et comment l'invention peut être réalisée. Figure 1 représente schématiquement un mode de réalisation du dispositif selon l'invention. Figure 2 représente la difficulté d'obtenir un recouvrement par le liquide des parties venant d'être solidifiées. Figure 3 sont représentées les étapes de mise en place d'une couche de liquide plane sur la partie de la pièce déjà solidifiée. Figure 4 illustre les inconvénients liés à l'emploi d'un racleur rigide mal guidé mécaniquement. Figure 5 montre que l'emploi d'un racleur semi-rigide peut limiter le risque décrit figure 4. Figure 6 illustre le "problème des bols". Figure 7 illustre l'innovation relative au procédé revendiqué. Figure 8 illustre le risque de provoquer une déformation locale du liquide lors de l'inversion du sens de balayage d'un mouilleur. Figure 9 illustre un dispositif permettant d'éviter l'inversion du sens de balayage du film. Figure 10 illustre une solution consistant à utiliser un film en forme de U. Figure 11 illustre un dispositif permettant d'effectuer un balayage particulier par le mouilleur. Figure 12 illustre un balayage effectué par plusieurs mouilleurs successifs. Figure 13 illustre un dispositif permettant de profiter de la tension superficielle du liquide pour s'affranchir du problème de l'alimentation en liquide. Figure 14 représente les étapes sucessives de création d'une pièce par le procédé classique. Figure 15 représente les étapes successives de création d'une pièce par un procédé consistant à solidifier des volumes allongés (bandes). Figure 16 montre comment on peut obtenir une planéité convenable à la suite des opérations décrites dans la figure 15. Figure 17 représente les étapes successives de création d'une pièce, consistant à solidifier des volumes non allongés La figure 1 représente schématiquement un mode de réalisation du dispositif selon l'invention. Sur la figure 1, est représenté un système de mémoires 1, disposé à la sortie d'un ordinateur non représenté, qui a été utilisé pour déterminer par la méthode CAO, les caractéristiques géométriques d'une pièce. Un générateur de lumière 2 est connecté à la sortie du système 1 à travers un circuit de traitement 3 et émet un rayonnement 4. Le rayonnement 4 est mis en forme par un système optique 7 puis est défléchi par un autre système optique 8 sur une portion 9 de la surface du liquide 5, contenu dans une cuve 6. Un système motorisé 9bis, relié à 3 permet de commander 7 et 8. Le dispositif comporte en outre un système mécanique 10, commandé par un système motorisé 11, relié à 3, qui permet de mouvoir un plateau 12 dans le liquide, par l'intermédiaire d'une pièce mécanique 13 assurant une liaison rigide entre 10 et 12. Un autre système mecanique 14, commandé par un système motorisé 15, relié à 3, permet de mouvoir un racleur 16 parallèlement à la surface du liquide. Sur cette figure, on peut apercevoir un objet 17 en cours de fabrication. Cette fabrication est réalisée par répétition des opérations suivantes - solidification de la couche en cours par balayage du faisceau lumineux 4 à la surface du liquide, - mise en place d'une nouvelle couche de liquide au dessus de la couche venant d'être solidifiée. Sur la figure 2 est représentée la difficulté d'obtenir un recouvrement par le liquide des parties venant d'être solidifiées. L'étape A représente la situation juste après solidification partielle d'un couche. La partie venant d'être solidifiée 18 sous l'action de la lumière à partir de la surface 20 du liquide 5 adhère aux couches solidifiées antérieurement 19. L'étape B représente la situation après un mouvement relatif de la pièce en cours de création (18 + 19) par rapport à la surface 20 du liquide, effectué verticalement, d'amplitude égale à l'épaisseur désirée "e" de la couche suivante. On constate que le liquide 5 n'arrive pas à recouvrir 18 pour des raisons de problèmes de tension interfaciale (mouillabilité insuffisante). Un volume mort W apparait, ne permettant plus la bonne poursuite des opérations. Sur la figure 3 sont représentées les étapes de mise en place d'une couche de liquide plane sur la partie de la pièce déjà solidifiée, permettant de s'affranchir du problème illustré par la figure 2. L'étape A montre un mouvement relatif de la pièce (18 + 19) avec la surface 20 du liquide 5, d'amplit faisant intervenir des écoulements provoqués par les forces de gravité. Après recouvrement, le mouvement est inversé de manière à positionner la pièce à l'altitude adéquate permettant d'obtenir l'épaisseur désirée de la couche. L'étape B montre la forme des déformations de la surface, 21 du liquide consécutifs au mouvement d'aller-retour décrit ci-dessus (page??, lignes ??). Afin d'atteindre la planéité de surface 22 désirée, il est nécessaire d'attendre que le liquide se stabilise, ce temps étant d'autant plus important que l'on désire réaliser des couches fines. L'étape C montre l'action d'un racleur rigide 23 se déplaçant de manière à provoquer des écoulements forcés ayant pour conséquence une sensible réduction des déformations de surface citées ci-dessus. La ligne 21 bis rappelle la forme prise par la surf ace du liquide à la fin de l'étape B. L'étape D enfin montre les déformations résiduelles de la surface - 25 : en amont et en aval du racleur, - et 24 : vague de faible amplitude laissée au dessus des parties solidifiées. Par conséquent ce procédé de mise en place d'une couche fait intervenir plusieurs phases distinctes, au cours desquelles les forces mises en jeu sont essentiellement liées à l'action de la gravité et à des écoulements forcés provoqués par une interaction liquide / solide, la tension superficielle du liquide ayant des effets négligeables par rapport aux autres phénomènes physiques mis en jeu. La figure 4 illustre les inconvénients liés à l'emploi d'un racleur rigide mal guidé mécaniquement. Lorsque le guidage n'est pas assez précis pour respecter la trajectoire idéale donnée par le chemin I, il peut se présenter des situations telles que le racleur rigide 23 entre en contact (point 26) avec la pièce, au risque de provoquer par exemple l'arrachement d'une partie 27 de celle-ci. La figure 5 montre que l'emploi d'un racleur semi-rigide 28 peut limiter le risque décrit figure 4. On constate en effet que pour cause de mauvais guidage mécanique (chemin Il au lieu du chemin I), lorsqu'un racleur semi-rigide entre en contact avec la pièce, il se déforme (28 bis) sans l'endommager. , La figure 6 illustre le "problème des bols" cité plus haut L'étape A montre la situation après le mouvement d'allerretour décrit dans la figure 3 (étapes A et B) pour une pièces 29 possédant la forme d'un puits fermé, ou d'un U si l'on se contente d'une représentation en deux dimensions. Le retour à la planéité 22 de la surface de liquide 20 déformée impose des écoulement ne pouvant se produire que dans les zones 30 et 31. L'épaisseur de liquide restant faible (de l'ordre de e) dans ces zones, la vitesse d'écoulement du liquide est très limitée, et donc le ménisque ne peut pas disparaitre rapidement. L'étape B de cette figure illustre le fait que le passage d'un racleur 23 dans une telle situation provoque des mouvements de liquide essentiellement confinés dans le volume V. Par conséquent, comme le montre l'étape C, le ménisque présent à l'étape A ne peut pas être complètement réduit par le passage d'un racleur. La ligne 20bis rappelle la situation à l'étape A. La figure 7 illustre l'innovation relative au procédé revendiqué. Le recouvrement s'effectue tout d'abord par un mouvement relatif de la surface de résine par rapport à la pièce d'amplitude e égale à l'épaisseur de la couche désirée. La situation est alors similaire à celle décrite par l'étape B de la figure 2; c'est ce que représente l'étape A de la figure 7. Le recouvrement de la partie déjà polymérisée (18 + 19) est obtenu par la mise en mouvement d'un bras mécanique 32 parallèlement à la surface du liquide 20, lequel bras entraine un film souple 33 dont la partie inférieure repose sur la surface du liquide. Les étapes successives B et C montrent comment, grâce à la tension superficielle du liquide, ledit film permet de vaincre les problèmes de mouillabilité illustrés par la figure 2. La situation à l'étape C illustre également le faible écart à la planéité 34 après passage du mouilleur, contrairement aux déformations 24 et 25 (de la figure 3) induites par l'utilisation d'un racleur. La figure 8 illustre le risque de provoquer une déformation locale duliquide lors de l'inversion du sens de balayage d'un mouilleur. Lorsque le bras effectue le changement de sens de déplacement, le film souple 33 se. retourne progressivement, laissant derrière lui une déformation de la surface 35. La figure 9 illustre un dispositif permettant d'éviter l'inversion du sens de balayage du film. La surface utile S du liquide situé au dessus de la cuve est balayée par le mouilleur (composé du bras mécanique 32 et du film 33) par un mouvement lui permettant de passer de la position I à la position II. Durant le temps de solidification de la couche venant ainsi d'être formée, le mouilleur effectue un mouvement de retour à la position I (positions successives III, IV, V) en balayant la surface T du liquide contenu dans une gouttière 36 en forme de boucle. La profondeur q de la gouttière 36 est avantageusement plus faible que celle p de la cuve 6, ce qui limite la quantité de liquide présente dans ladite gouttière. La figure 10 illustre une solution consistant à utiliser un film en forme de U 37 afin de limiter les éventuels problèmes dus à une inversion de sens du mouvement du mouilleur : lorsque l'on passe du sens I au sens II, la partie de film située entre les points 38 et 39 reste toujours en contact avec le liquide, ce qui fait que le problème lié au retournement du film (cf. fig 8) est évité. La figure 11 illustre un dispositif permettant d'effectuer un balayage par le mouilleur tel que la surface balayée SB soit supérieure à la surface de travail SV. Sur la vue de face est illustrée la forme évasée de la cuve conduisant à deux profondeurs de liquide p et q. La figure 12 illustre un balayage effectué par plusieurs mouilleurs successifs. La figure 13 illustre un dispositif permettant de profiter de la tension superficielle du liquide pour s'affranchir du problème de l'alimentation en liquide cité plus haut. Le mouilleur est constitué de plusieurs films 40, 41, 42, 43 et 44 attachés à un même bras mécanique 32, entre lesquels une réserve de liquide 45 est maintenue par capillarité. La figure 14 représente une pièce à réaliser PIE, de forme parallélépipédique et ayant une grande surface dans le plan XY. Les étapes successives de création de cette pièce par le procédé classique, c'est à dire par empilement de couches horizontales successives sont représentées par les étapes A à D. La vue de dessus montre pour chaque étape la surface solidifiée à recouvrir, on peut constater qu'à chaque étape celle-ci est grande et correspond à la totalité de la surface de la pièce (dans le plan XY correspondant à l'altitude de la couche sélectionnée). Remarque : Dans la description des figures 15 à 17, on entend par 1 l'expression "solidifier un volume", le fait de "solidifier les parties de la pièces situées dans le volume". La figure 15 représente les étapes successives de création d'une pièce par un procédé consistant à solidifier des volumes allongés (bandes). Comme on peut le constater sur les vues de dessus, les surfaces solidifiées à recouvrir sont des fractions de la surface globale de la pièce (XY), disjointes, de manière à faciliter les écoulements de liquide. La figure représente un exemple de réalisation de pièce par bandes mais elle ne constitue en aucun cas une généralité. Sur cette figure sont également indiquées les différentes altitudes H1 ... H4 avec lesquelles il faut faire coïncider le niveau du liquide pour chaque étape. On peut constater sur cette figure que l'épaisseur des bandes solidifiées n'est pas forcément égale à la différence de hauteur Hi - Hi-l séparant deux étapes. Ainsi, la face supérieure de la pièce pourra présenter des défauts de planéité liés au procédé d'amplitude très faible (H4- H3) même si l'on solidifie des bandes de grande épaisseur. La figure 16 montre comment on peut obtenir une planéité convenable à la suite des opérations décrites dans la figure 15, pour la face supérieure d'une pièce. La figure 17 représente les étapes successives de création d'une pièce, consistant à solidifier des volumes non allongés. L'exemple décrit ne constitue en aucun cas une généralité. On peut constater sur les vues de dessus que les surfaces à recouvrir pour chaque étape représentent à chaque fois une faible fraction de la surface totale de la pièce, ces surfaces. sont disjointes pour permettre une bonne circulation du liquide lors du recouvrement. On peut constater également que la face supérieure finale n'est pas parfaitement plane. Par un procédé analogue à celui décrit figure 16 pour corriger les défauts de planéité issus d'une fabrication basée sur le principe décrit par figure 15, on peut corriger les défauts de la fabrication basée sur la figure 17 en ajoutant une couche de finition dont la profondeur en chaque point est judicieusement choisie pour complèter le volume solidifié précédemment. Revendications 1) Procédé de fabrication d'une ou plusieurs pièce(s) solide(s) tridimensionnelle(s) par phototransformation de liquide, comportant les étapes suivantes (a) Décomposer le volume de la ou des pièces en volumes élémentaires dont la face supérieure est plane et horizontale (b) Classer lesdits volumes élémentaires par ordre croissant d'altitude de leur face supérieure, définissant ainsi une suite de plans horizontaux d' altitude croissante (c) Faire coïncider le niveau du liquide avec le premier plan de la suite de plans définis dans l'étape (b) (d) Solidifier par phototrans format ion du liquide chaque volume élémentaire dont la face supérieure correspond à l'altitude du plan sélectionné dans l'étape (c) (e) Recouvrir de liquide les volumes élémentaires venant juste d'être solidifiés (f) Faire coïncider le niveau du liquide avec le plan suivant de la suite de plans définis dans l'étape (b) (g) Solidifier par phototransformation du liquide chaque volume élémentaire dont la face supérieure correspond à l'altitude du plan sélectionné dans l'étape (g) (h) Répéter les opérations (e), (f) et (g) jusqu'à ce que les volumes élémentaires soient tous solidifiés. caractérisé en ce que l'étape e) est réalisée sans apport extérieur de liquide grâce à la mise en mouvement d'au moins un film mince souple dont la partie inférieure est en contact avec le liquide. 2) Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le liquide est contenu dans une cuve évasée dans sa partie supérieure. 3) Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que les volumes solidifiés lors de l'une des phases (d) ou (g) sont disjoints. 4) Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'étape e) est réalisée par au moins deux fims souples minces distincts mis en mouvement de manière à balayer sucessivement les mêmes endroits. 5) Procédé selon les revendications 1 et 4 caractérisé en ce que au moins un des films souples minces est constitué de fibres. 6) Procédé selon les revendications 1 et 4 caractérisé en ce que au moins un des films souples minces est constitué de plusieurs couches de matière capables de retenir le liquide par capillarité. 7) Procédé selon les revendications 1 et 4 caractérisé en ce que au moins un des films souples minces est replié sur lui-même en forme de U. 8) Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 7 comprenant au moins un bras mécanique mis en mouvement parallèlement à la surface du liquide auquel est fixé au moins un film souple mince par sa partie supérieure. 9) Dispositif selon la revendication 8 caractérisé en ce que les bras mécaniques effectuent un mouvement parcourant une trajectoire sans inversion du sens de parcours. 10) Dispositif selon la revendication 8 caractérisé en ce que les bras mécaniques effectuent un mouvement parcourant une trajectoire alternativement dans un sens puis dans le sens opposé.