FR 2688717 A1 19930924 FR 9203407 A 19920320 Les contraintes de plus en plus sévères de protection de l'environnement conduisent à améliorer les techniques de traitement des fumées provenant de la combustion des combustibles fossiles et de l'incinération des déchets industriels, urbains ou hospitaliers. Ainsi, les incinérateurs d'ordures ménagères sont soumis à règlementation, notamment pour la qualité des émissions dans l'atmosphère. Les fumées brutes d ' i dt incinérateurs d'ordures ménagères présentent des teneurs élevées en poussières, métaux, acide chlorhydrique, etc. Il est donc nécessaire de prévoir des systèmes d'épuration des fumées. Les équipements conventionnels d'épuration des fumées sont des dépoussiéreurs: notamment, des filtres à manche, dépoussiéreurs électrostatiques ou cyclones. Ces systèmes permettent d'extraire des fumées chaudes, des particules solides entraînées dans les fumées ou formées dans les fumées par condensation sur des grains de poussière de composés ou d'éléments chimiques volatils. De plus, les nouvelles normes sur la qualité des fumées ont entraîné l'installation d'équipements permettant d'éliminer l'acide chlorhydrique des fumées et dans lesquels on fait réagir une base (généralement de la chaux), de façon à précipiter l'acide chlorhydrique sous forme de chlorure de calcium, celui-ci étant ensuite récupéré dans les poussières ou dans l'eau de lavage. Il existe actuellement différentes techniques de déchloration: par voie humide, voie semi-humide, voie sèche ou encore par condensation. Ces techniques conduisent à des résidus pulvérulents de qualités différentes. Le résidu issu de la technique par condensation est sec et contient peu de chlorure. Celui obtenu par la technique voie humide contient peu de chlorure (environ 20/o) mais présente une forte humidité (jusqu'à 60%). Dans le cas d'une épuration par voie humide, les chlorures sont en solution dans les eaux de lavage, lesquelles sont dirigées vers une rivière ou la mer, là où la réglementation l'autorise. Les résidus provenant de la voie semi-humide et de la voie sèche présentent une forte teneur en chlorure (environ 25%) ainsi qu'un excès de réactif. On peut enfin noter que les résidus issus des dépoussiéreurs peuvent présenter une teneur en chlorure non négligeable (environ 10%). De plus, tous ces résidus sont fortement chargés en métaux lourds. L'élimination de ces résidus issus de l'épuration des fumées d'incinérateurs d'ordures ménagères (REFIOM) va bientôt être réglementée, du fait de leur caractère toxique. En effet, certains éléments, notamment les métaux et les chlorures, sont susceptibles d'être lixiviés lors d'une mise en décharge et d'ainsi polluer les nappes phréatiques. On peut noter que les tests de lixiviation menés sur ces résidus montrent que les teneurs en ions chlorures, en plomb ou en cadmium dans le lixiviat sont bien supérieures aux seuils limites acceptables pour les mises en décharge de résidus urbains en France et dépassent même les seuils relatifs aux déchets dangereux selon les directives de la Communauté Européenne. Il est donc fondamental de prévoir des procédés de traitement de ces résidus permettant de les rendre non lixiviables et divers procédés ont déjà été mis au point dans ce sens. On peut ainsi citer le procédé DEGLOR développé par la société ABB qui est conçu pour le traitement de la poussière de filtre, issue des systèmes conventionnels d'épuration des fumées. Ce procédé consiste à chauffer la poussière à plus de 13000C dans un four de fusion électrique. A ces températures élevées, les dioxines toxiques sont détruites. De plus, ces poussières forment un laitier fluide et relâchent des vapeurs de métaux lourds. Les fumées contenant ces métaux sont aspirées et refroidies brusquement de façon à condenser des composés de métaux, les poussières récupérées en aval du refroidissement contiennent une forte proportion de ces métaux et sont alors valorisables. La poussière décontaminée est vitrifiée. Le matériau obtenu n'est pas lixiviable et peut être stocké dans des dépôts normaux ou être utilisé dans l'industrie du bâtiment ou des travaux publics. Ce procédé présente cependant de nombreux inconvénients. Tout d'abord, il est nécessaire de prévoir un garnissage réfractaire qui est relativement cher et qui doit être remplacé périodiquement. Ce garnissage peut s'imprégner de produits toxiques et devenir lui-même polluant. De plus, les résistances du four ont une durée de vie relativement faible et un tel four ne permet pas d'obtenir des températures très élevées, celles-ci étant en général limitées à 1800"C. Enfin, des points de surchauffe apparaissent à la surface du laitier ce qui peut entraîner des dégagements de chlore. Le système KRUPP MAK est également destiné au traitement de poussières de filtre. Il utilise un procédé de fusion par plasma. Sous l'effet des températures élevées des arcs électriques, qui peuvent être supérieures à 2000"C, la fusion des poussières se produit avant leur entrée dans le bain de fusion. Les substances organiques sont détruites. La plus grande partie des poussières est transformée en une coulée liquide qui, correctement refroidie, conduit à un matériau non lixiviable qui peut être recyclé dans la construction. Les composés volatiles d'acides et de métaux lourds sont transformes en gaz et sont traités en vue de la condensation et de la solidification de composés de sel et de métaux lourds. Le concentré obtenu est retraitable. Ce procédé comporte également des inconvénients du fait de la présence d'une enceinte réfractaire et de l'usure des électrodes. De plus, ce procédé ne permet pas de bien contrôler la température du four. Des points de surchauffe apparaissent, ce qui entraîne un dégagement de chlore et de métaux lourds volatils. Enfin, ce procédé nécessite l'apport de gaz et conduit ainsi à une augmentation du volume de fumées à traiter, ce qui implique l'installation d'équipements d'épuration des fumées de forte capacité de traitement. On peut enfin citer le procédé SOLUR qui utilise, pour assurer la vitrification, un four à électrodes immergées. Le four est mis sous pression, de sorte qu'une partie des oxydes métalliques est piégée dans le bain. Le bain est porté à une température comprise entre 1300 et 14000C et la coulée du bain s'effectue par débordement. La charge obtenue est composée d'un mélange de REFIOM, de sable et de phonolite. Ce procédé présente, comme les précédents, des inconvénients car il nécessite aussi la présence d'une enceinte réfractaire et de l'utilisation d'électrodes qui doivent être fréquemment remplacées. Ce procédé conduit également à la formation de points de surchauffe et donc à un dégagement de chlore et de métaux lourds volatils. Tous ces procédés ont également un coût d'exploitation relativement élevé. L'invention a donc pour objet de proposer un nouveau procédé de traitement de déchets d'un coût d'exploitation plus faible et permettant d'éviter l'utilisation d'une enceinte réfractaire et d'assurer un contrôle précis de la température du bain de fusion pour minimiser les dégagements de chlore et de métaux lourds volatils. L'invention concerne donc un procédé de traitement de déchets fusibles et conducteurs électriques à l'état fondu, caractérisé en ce qu'il consiste à: - introduire lesdits déchets dans un four à induction électromagnétique, - assurer la fusion desdits déchets dans ledit four, - évacuer les produits fondus dudit four, et - après refroidissement, à les recueillir sous une forme non lixiviable. De préférence, l'introduction des déchets et l'évacuation des produits fondus s'effectue de façon continue. De préférence, le procédé consiste à introduire des additifs jouant le rôle de fondants, lorsque les déchets ne sont pas ou insuffisamment autofondants, notamment lorsqu'ils comportent une forte proportion de chlore, pour assurer et/ou améliorer la fusion homogène des déchets. De préférence, le bain de fusion est porté à une température comprise entre 1100 et 13000C. Dans un mode particulier de mise en oeuvre du procédé, on fait fonctionner le four sous atmosphère contrôlée, de façon à réduire les fuites gazeuses dangereuses ou encore à bien contrôler les réactions chimiques éventuelles à l'intérieur du four. De façon préférée, le procédé consiste également à traiter les fumées issues du four. Dans une première forme de mise en oeuvre, le traitement des fumées consiste tout d'abord à éliminer les gaz inflammables formés dans le four puis à récupérer les composés métalliques présents dans les fumées émises par le four. Dans une première variante, la récupération des composés métalliques s'effectue dans un dépoussiéreur qui décante les poussières de fumées. Dans une deuxième variante, on évite la formation d'oxydes métalliques lors de la fusion et on récupère directement les métaux correspondants. De préférence, lorsque le procédé a conduit à la formation d'acides, on lave les gaz pour les dissoudre et les récupérer sous forme de sels. Dans un mode particulier de mise en oeuvre du procédé, on peut également prévoir, dans une étape finale, d'épurer les gaz émis. Dans une deuxième forme de mise en oeuvre, le traitement des fumées consiste à refroidir les gaz et à récupérer les poussières et les composés condensables puis à diriger les fumées vers un système d'épuration des fumées existant. Ce type de traitement est effectué de manière avantageuse lorsque le procédé est mis en oeuvre sur le même site que l'usine d'incinération. L'invention concerne également un dispositif de traitement de déchets fusibles et conducteurs à l'état fondu, caractérisé en ce qu'il comprend: - des moyens d'alimentation en déchets et éventuellement en additifs, - des moyens de fusion par induction électromagnétique, assurant la fusion desdits déchets, - des moyens d'évacuation des produits fondus, et - des moyens pour recueillir, après refroidissement, ces produits qui se présentent sous une forme non lixiviable. De préférence, les moyens de fusion sont constitués par un four à induction du type "auto-creuset". Dans une forme de réalisation, le four comprend une spire métallique et conductrice de l'électricité qui est raccordée à un générateur de courant moyenne fréquence et éventuellement à un condensateur, ainsi qu'un fond, la spire et le fond étant refroidis par un système approprié. De façon à pouvoir faire fonctionner le four sous atmosphère contrôlée, le four comporte un couvercle, des conduits étant alors prévus pour respectivement l'introduction des déchets, l'évacuation des gaz émis lors de la fusion des déchets et l'injection de gaz destinés au contrôle de l'atmosphère interne. De préférence, le four comporte un système d'évacuation des matières en fusion. Dans une première variante, le four comporte un bec de coulée situé au-dessous du niveau du bain, l'évacuation s'effectuant de façon continue par débordement. Dans une deuxième variante, le four comporte un bec de coulée situé au-dessus du niveau du bain, et peut être basculé, l'évacuation s'effectuant par débordement par la partie haute du four. Dans une troisième variante, le four comporte, dans sa partie basse, un canal de coulée. De préférence, le dispositif comprend une installation de traitement des fumées émises par le four. Dans une première forme de réalisation, cette installation comprend une chambre de post-combustion qui est reliée au four par le conduit d'évacuation des gaz. De préférence, un dépoussiéreur, tel qu'un cyclone, est prévu en sortie de la chambre de postcombustion. De façon préférée, cette installation comprend, lorsque la formation d'oxydes métalliques est évitée lors de la fusion, des systèmes permettant de récupérer directement les métaux contenus dans les fumées, ces dispositifs étant placés en sortie du four ou en sortie de la chambre de post-combustion. On prévoit, de façon avantageuse, en sortie du cyclone ou du dispositif de récupération des métaux, un laveur de gaz, lorsqu'une composante chlorée est présente dans les gaz à traiter. De préférence, l'installation comprend de plus un autre dépoussiéreur, tel qu'un cyclone, auquel est relié une cheminée par laquelle s'échappent les gaz émis par le dispositif. Dans une deuxième forme de réalisation, cette installation comprend un cyclone humide, les fumées s'échappant dudit cyclone étant dirigées vers le système d'épuration des fumées existant dans l'usine d'incinération. De façon préférée, les poussières récupérées à la base desdits cyclones sont, soit retraitées en vue d'une valorisation, soit recyclées dans le dispositif par introduction dans les moyens d'alimentation en déchets. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, avantages et caractéristiques de celle-ci apparaîtront plus clairement à la description qui suit des modes non limitatifs de réalisation, description qui est faite au regard des dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 représente un four à induction électromagnétique convenant pour la mise en oeuvre du procédé selon 1' invention, - la figure 2 représente une première variante de réalisation des moyens d'évacuation des produits fondus; - la figure 3 présente une deuxième variante de réalisation des moyens d'évacuation des produits fondus, - la figure 4 représente une troisième variante de réalisation des moyens d'évacuation des produits fondus, et - la figure 5 illustre un dispositif complet de traitement de déchets selon l'invention. - la figure 6 illustre un dispositif de traitement selon l'invention utilisant les équipements classiques d'épuration des fumées d'une usine d'incinération. Les éléments communs aux différentes figures seront désignés par les mêmes références. Le four illustré à la figure 1 est de type "auto-creuset inductif". Des fours de ce type ont déjà été décrits dans l'état de la technique et on peut en particulier citer le brevet français n" 1 430 192 qui est introduit ici à titre de référence. Ce four 11 comprend un cylindre 1 constitué par une feuille de métal bon conducteur de l'électricité et de la chaleur, par exemple du cuivre. Ce cylindre comporte une discontinuité 2, par exemple une fente étroite entre deux génératrices. Cette discontinuité est essentiellement électrique, c'est-à-dire que le vide entre les deux génératrices est bouché par un corps parallélépipèdique 3, isolant électrique qui peut être parcouru par un canal, ce dernier assurant le refroidissement du corps 3, par circulation d'un liquide de refroidissement. Ce corps 3 permet de constituer avec le cylindre métallique une paroi interne continue. A chaque bord de la fente 2 du cylindre métallique 1 est fixée une plaque 4, 5, conductrice de l'électricité. L'ensemble obtenu constitue une spire de métal capable d'être traversée par des courants électriques. Les deux plaques conductrices 4 et 5 sont reliées à un générateur de courant moyenne fréquence 6 et éventuellement à un condensateur 7, destiné à compenser l'énergie réactive consommée dans le procédé qui sera décrit. La partie inférieure de cet ensemble cylindrique repose sur un fond 8 qui est constitué par une plaque circulaire en métal ou en produit réfractaire. Un anneau 9, en matériau isolant de l'électricité si le fond 8 est métallique, assure l'étanchéité entre la paroi cylindrique 1 et le fond 8. Cet anneau peut être parcouru par un canal qui en assure le refroidissement par circulation d'un liquide. L'ensemble formé par le cylindre 1 et le fond 8 est parcouru par un serpentin 10, plaqué sur la face extérieure de la paroi du cylindre 1 et du fond 8. Un liquide de refroidissement, par exemple de l'eau à faible teneur en matière minérale, parcourt le serpentin en débit continu. Le sens d'écoulement du liquide dans le serpentin est représenté par les flèches Fl et F2. Le fonctionnement du four est le suivant. On dépose à l'intérieur du volume constitué par le cylindre 1 et le fond 8, des déchets qui se présentent notamment sous la forme de poudre ou de granules. A la température considérée, ces matières présentent une résistivité plus ou moins importante. La spire 1, raccordée au générateur 6, est le siège d'ampères alternatifs qui créent à l'intérieur du volume cylindrique un champ magnétique alternatif moyenne fréquence qui induit des courants de Foucault dans la matière. En choisissant de manière appropriée la fréquence et dans la mesure où le condensateur contribue efficacement à la production d'énergie réactive, une partie importante de l'énergie transférée par le générateur 6 est dissipée par les courants de Foucault dans la matière dont l'enthalpie s'élève. Ce four permet donc de fondre les déchets qui y sont introduits. En effet, ceux-ci contiennent des oxydes, notamment SiO2, A1203 et CaO, qui ont la propriété de fondre progressivement en passant par l'état pâteux et de passer par l'état de surfusion lors de leur refroidissement ou de rester dans cet état. Ils ont en outre la propriété d'être conducteurs de l'électricité à l'état pâteux ou liquide, par exemple à partir de 1100 C, alors qu'ils sont isolants à l'état froid. Lorsque le four est en opération et que les matières qu'il contient sont à l'état liquide ou semiliquide, dans sa partie centrale, il se forme, du fait du refroidissement des parois, une pellicule de protection de matière-vitrifiée qui assure un isolement électrique de la paroi par rapport au produit en fusion et une bonne étanchéité aux fuites. C'est cette pellicule de protection qui sert de creuset et il n'est donc pas nécessaire de prévoir une enceinte réfractaire. Ceci permet d'éliminer les inconvénients liés à l'utilisation d'une enceinte réfractaire et qui ont été précédemment mis en évidence. On peut noter qu'une fusion partielle de la pellicule de protection dans le bain de fusion ne compromet pas le fonctionnement du four puisqu'elle est de même nature que le bain. On peut également noter que le chauffage par induction électromagnétique évite l'utilisation de corps chauffants, dont l'usure conduirait à les remplacer. De plus, le chauffage par induction électromagnétique ne fait pas intervenir l'utilisation de gaz, les fumées sont donc uniquement constituées des vapeurs.- émises et représentent un faible volume, ce qui évite l'installation d'équipements de taille importante pour le traitement des fumées, et permet éventuellement d'envoyer ces fumées dans le circuit de fumées de l'incinérateur sans que cela entraîne de modifications. On peut également noter que le chauffage par induction électromagnétique présente l'avantage de s effectuer avec une bonne homogénéité de température car l'énergie de chauffe naît au sein même de la matière placée dans le four et s'accompagne d'un brassage spontané. Ceci permet d'éviter la formation de points de surchauffe, lesquels occasionnent des réactions chimiques parasites libérant des composés ou éléments chimiques polluants, notamment du chlore et des métaux lourds volatils. Ce four permet donc de pallier les inconvénients mis en évidence dans les procédés déjà existants et qui tous conduisent à la formation de points de surchauffe. On peut noter que si les déchets à traiter ne sont pas ou mal autofondants, c'est-à-dire, que portés à des températures élevées, ils ne se liquéfient pas ou difficilement, on ajoute alors des additifs. Ceux-ci sont communément appelés des fondants et permettent d'assurer une meilleure fusion ou encore la vitrification totale, permettant ainsi la formation d'un produit final homogène, non lixiviable. Ces additifs peuvent être par exemple: des débris de verre provenant de la collecte du verre usé, du sable, le borax, le carbonate de sodium, le carbonate de potassium ou encore la phonolite. Dans certain cas, il sera intéressant de faire fonctionner le four sous une atmosphère contrôlée, notamment pour réduire des fuites gazeuses dangereuses ou pour contrôler les réactions chimiques éventuelles à l'intérieur du four. Il sera alors nécessaire de prévoir un couvercle pour clore l'espace interne du four. Un tel couvercle n'est pas représenté à la figure 1, mais il apparaît aux figures 2, 3 et 4, sous la référence 12. On prévoit alors, à travers ce couvercle 12, au moins un conduit 13 pour l'introduction des déchets et éventuellement des additifs, au moins un conduit 14 pour les gaz émis lors de la fusion des déchets et au moins un conduit 15 pour injecter des gaz destinés au contrôle de l'atmosphère interne. Ce couvercle est de préférence protégé par une paroi interne convenablement agencée contre les effets du rayonnement thermique, l'action chimique des gaz et la projection de matières en fusion. Ce couvercle ne doit pas court-circuiter électriquement la spire 1 du four 11. On comprend qu'il est intéressant d'utiliser ce four de façon quasi-continue de façon à ne pas arrêter fréquemment le processus de fusion. On assure alors l'évacuation des produits fondus, en conservant un volume suffisant de matières en fusion pour éviter le désamorçage du processus de fusion. Les figures 2 à 4 illustrent différents systèmes d'évacuation des matières en fusion. En référence à la figure 2, on prévoit dans la paroi cylindrique 1 du four un bec de coulée 16 situé sous le niveau du bain, ce qui permet l'évacuation des produits, tout en empêchant la vidange du four, de façon à éviter le désarriorçage du processus de fusion. L'évacuation s' effectue de façon continue par débordement. En référence à la figure 3, le bec de coulée 16 est situé audessus du niveau du bain et il est fermé par un bouchon amovible 17. Pour extraire la matière en fusion, on bascule le four de façon à mettre le bec de coulée ouvert au niveau du bain, tout en empêchant la vidange complète du four, de façon à éviter le désamorçage du processus de fusion. L'évacuation peut s'effectuer périodiquement ou, de préférence, de façon continue, une coulée continue étant évacuée du four par débordement, par le haut du four. La figure 4 illustre une autre forme de réalisation des moyens d'évacuation. Ceux-ci consistent en un canal de coulée 18 par lequel les produits en fusion s'écoulent de façon continue. Les matières en fusion extraites du four se refroidissent et se solidifient. Dans la forme de réalisation décrite à la figure 4, cette solidification s'effectue en continu dans le canal de coulée. Si les matières en fusion ne sont pas refroidies de façon brutale, elles se fractionnent spontanément et forment des graviers. Dans le cas où le refroidissement est brutal, elles éclatent en petits fragments et forment des sables. On peut noter que le système de refroidissement des parois du four par un serpentin qui a été décrit en référence à la figure 1, sert à refroidir la paroi cylindrique 1 et le fond 8, mais peut également être utilisé pour refroidir le couvercle 12 et éventuellement le canal de coulée 18. Ce système de refroidissement est raccordé à un système d'échange thermique avec une source froide et à un équipement de traitement assurant le maintien de ses caractéristiques électriques. On peut noter que les sas et vannes d'isolation qui sont éventuellement nécessaires au fonctionnement du four ne sont pas illustrés par les figures. De façon connue, le démarrage du processus de fusion dans le four peut être effectué en introduisant provisoirement un corps conducteur de l'électricité à froid avec les déchets à fondre. Ce corps doit être électriquement et chimiquement compatible avec l'installation et les matières pour lesquelles il est conçu. On peut par exemple citer le zirconium ou le graphite. On se réfère maintenant à la figure 5 qui représente un dispositif complet de traitement de déchets selon l'invention. On notera que le four 11 qui est représenté à la figure 5 correspond à la variante de réalisation de la figure 2, c'est-à-dire celle dans laquelle l'extraction des matières fondues s'effectue par débordement. On comprend aisément que les fours illustrés aux figures 3 et 4, c'est-à-dire ceux où l'extraction des matières fondues s'effectue soit par basculement du four, soit par coulée continue, peuvent être substitués au four illustré à la figure 5. L'élément central de ce dispositif est le four qui a été décrit précédemment au regard des figures 1 à 4 et dont la description ne sera pas reprise en détail. Le dispositif de traitement comporte tout d'abord des trémies de stockage. Deux trémies sont représentées sur la figure 5, elles portent les références 19 et 19a. L'une d'elle renferme les déchets qui se présentent notamment sous forme de poudre ou de granules tandis que l'autre contient les additifs dont le rôle a précédemment été expliqué. Les matières contenues dans ces deux trémies 19 et 19a sont conduites dans deux trémies peseuses 20 et 21, l'une étant destinée aux déchets et l'autre aux additifs. Le contenu de ces deux trémies 20 et 21 est déversé dans un système 22 de doubletrémie avec vanne pneumatique ou sas alvéolaire. Ce système permet d'assurer l'introduction des matières dans le four, sans fuite de gaz, malgré une éventuelle différence de pression entre l'amont et l'aval de ce système 22. Les matières issues du système 22 sont apportées à des moyens 23 d'introduction des matières solides dans le four. Ces matières pénètrent dans le four par le conduit 13. Comme expliqué précédemment, après démarrage du processus de fusion, les matières introduites dans le four sont liquéfiées et sont extraites de façon continue, par débordement, la matière en fusion s'écoulant alors par le bec de coulée 16 situé sous le niveau du bain de produits en fusion. Par le conduit 15, des gaz peuvent être injectés pour contrôler l'atmosphère interne du four. Les gaz émis lors de la fusion des déchets s'évacuent par l'intermédiaire du conduit 14. Ils sont tout d'abord conduits dans une chambre de post-combustion 24 dans laquelle sont brûlés les gaz inflarrmables qui sont formés dans le four lorsque les déchets comportent des matières organiques, ce qui est pratiquement toujours le cas. La référence 25 concerne un brûleur à gaz qui permet d'assurer la combustion de ces gaz. On peut également prévoir un système 26 permettant d'apporter de l'air dans la chambre de post-combustion 24. On prévoit, à la suite de la chambre de postcombustion 24, un dépoussiéreur tel qu'un cyclone 27 qui assure la décantation des poussières émises par le four. Ces poussières sont en général des oxydes métalliques ou des poussières de métal non oxydées. Ces poussières sont polluantes et sont récupérées à la base 28 du cyclone. Elles peuvent être ultérieurement retraitées en vue d'une valorisation. Elles peuvent également être recyclées dans le dispositif en étant introduites dans la trémie 19. On peut également prévoir un précipitateur électrostatique pour augmenter l'efficacité du cyclone, un tel précipitateur n'est pas illustré sur la figure 4. En sortie du cyclone 27, on prévoit un laveur de gaz 29. Ce dispositif est nécessaire s'il reste une composante chlorée dans les gaz à traiter. Ce laveur de gaz permet d'abaisser la température des fumées et de dissoudre les acides formés dans les étapes de fusion et de post-combustion. Ces acides, par exemple HCl ou H2SO4, peuvent être ensuite neutralisés dans la solution aqueuse par des agents chimiques appropriés puis récupérés sous forme de sels. La référence 30 désigne les moyens apportant la solution aqueuse. A la suite du laveur de gaz 29, on peut éventuellement prévoir un autre dépoussiéreur, tel un cyclone 31. Le cyclone permet d'épurer encore les gaz émis par le système, qui s'échappent par la cheminée 32. Les poussières sont récupérées à la base 33 du cyclone 31. Elles peuvent être ultérieurement retraitées en vue d'une valorisation ou encore recyclées dans le dispositif par introduction dans la trémie 19. Ce cyclone 31 n'est pas systématiquement présent dans le dispositif de traitement selon l'invention. On peut également envisager d'utiliser des dispositifs basés sur un procédé d'adsorption sur du charbon actif ou sur du coke de lignite. Ces dispositifs procèdent, soit en injectant l'adsorbant dans les fumées, soit en faisant passer les fumées dans des filtres constitués de couches d'adsorbants. Des dispositifs différents du cyclone 27 peuvent être envisagés pour récupérer les métaux présents dans les fumées émises par le four. Ces dispositifs peuvent être utilisés à la place du cyclone 27 ou en complément de celui-ci. Pour cela, on évite précédemment la formation d'oxydes métalliques, par un choix judicieux de la composition de l'atmosphère du four et de la stoechiométrie de la post-combustion. Les métaux qui s'évaporent dans le four restent alors à l'état noncombiné et peuvent se condenser à l'état "métal". On connaît ainsi des dispositifs qui comprennent une roue qui barbote dans un bain de plomb et qui crée un rideau de plomb liquide. Des gaz contenant du zinc passent à travers le rideau de plomb et le zinc se dissout dans le plomb. Ces dispositifs seront placés en sortie du four ou en une partie des poussières récupérées dans le cyclone est réinfectée dans la zone de coalescence pour entretenir le phénomène de condensation. Dans le cas où le dispositif de traitement des résidus se trouve sur le même site que l'usine d'incinération des ordures, il peut être intéressant d'utiliser les systèmes d'épuration des fumées existant dans l'usine. En référence à la figure 6, le dispositif selon l'invention comporte les mêmes systèmes de stockage et d'introduction dans le four ainsi que le même four qque ceux illustrés à la figure 5 et ceux-ci ne sont pas décrits de nouveau en détail. Par contre, l'installation pour le traitement des fumées est complètement modifiée. Elle omprend essentiellement un cyclone humide 34, les moyens apportant l'eau de refroidissement au cyclone étant référencés 35. Ce système est encore appelé laveur venturi. On récupère les poussières à la base 36 du cyclone 34. Elles peuvent être ultérieurement retraitées en vue d'une valorisation des métaux ou encore recyclées dans le dispositif par introduction dans la trémie 19. Les fumées s'échappent par l'intermédiaire du conduit d'évacuation 37 et sont dirigées vers les systèmes d'épuration des fumées existant dans l'usine d'incinération. Dans la mesure où le chauffage par induction électromagnétique ne nécessite pas l'utilisation de gaz additionnels, les fumées sont constituées uniquement par les vapeurs émises. Elles représentent un faible volume et il est donc possible de les transmettre vers les systèmes d'épuration des fumées déjà existant sans qu'il soit nécessaire d'apporter des modifications à ces derniers. Dans le cas du dispositif complet de traitement des déchets décrit à la figure 5, le faible volume des fumées permet d'éviter de prévoir des installations pour le traitement des fumées de taille importante. Les signes de référence insérés après les caractéristiques techniques énoncées dans les revendications, ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières et ne peuvent avoir en aucun cas pour effet de limiter l'invention aux modes particuliers de réalisation qui viennent d'être décrits. REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement de déchets fusibles et conducteurs électriques à l'état fondu, caractérisé en ce qu'il consiste à: - introduire lesdits déchets dans un four à induction électromagnétique, - assurer la fusion desdits déchets dans ledit four, - évacuer les produits fondus dudit four, et - après refroidissement, à les recueillir sous une forme non lixiviable. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'introduction des déchets et l'évacuation des produits fondus s'effectuent de façon continue. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il consiste à ajouter des additifs permettant d'assurer et/ou d'améliorer la fusion homogène des déchets. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le bain de fusion est porté à une température comprise entre 1100 et 13000C. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on fait fonctionner le four sous atmosphère contrôlée. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on traite les fumées émises par le four. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le traitement consiste tout d'abord à éliminer les gaz inflammables formés dans le four puis à récupérer les composés métalliques présents dans les fumées émises par le four. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la récupération des composés métalliques s'effectue dans un dépoussiéreur qui décante les poussières des fumées. 9. Procédé selon .la revendication 7, caractérisé en ce qu on évite la formation d'oxydes métalliques lors de la fusion et en ce qu'on récupère directement les métaux correspondants. 10. Procédé selon l'une des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que lorsqu'il a conduit à la formation d'acide, on lave les gaz pour les dissoudre et les récupérer sous forme de sels. 11. Procédé selon l'une des revendications 6 à 10, caractérisé en ce que, dans une étape finale, on épure les gaz avant leur émission dans l'atmosphère. 12. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le traitement consiste à refroidir les gaz et à récupérer les poussières et les composés condensables puis à diriger les fumées vers un système d'épuration existant. 13. Dispositif de traitement de déchets fusibles et conducteurs à l'état fondu, caractérisé en ce qu'il comprend: - des moyens d'alimentation en déchets (19, 20, 22) et éventuellement en additifs (19a, 21, 22), - des moyens de fusion par induction électromagnétique (11), assurant la fusion desdits déchets, - des moyens d'évacuation des produits fondus (16, 18), et - des moyens pour recueillir, après refroidissement, ces produits qui se présentent sous une forme non lixiviable. 14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que les moyens de fusion sont constitués par un four à induction du type "auto-creuset". 15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que le four comprend une spire métallique et conductrice de l'électricité qui est raccordée à un générateur de courant moyenne fréquence (6) et éventuellement à un condensateur (7) ainsi qu'un fond (8), la spire et le fond étant refroidis par un système approprié (10). 16. Dispositif selon l'une des revendications 14 ou 15, caractérisé en ce que le four (11) comporte un couvercle (12), des conduits (13, 14, 15) étant alors prévus pour respectivement l'introduction des déchets, l'évacuation des gaz émis lors de la fusion des déchets et l'injection de gaz destinés au contrôle de l'atmosphère interne. 17. Dispositif selon l'une des revendications 14 à 16, caractérisé en ce que le four comporte un système d'évacuation des matières en fusion. 18. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce que le four comporte un bec de coulée (16), situé au-dessous du niveau du bain, l'évacuation s'effectuant de façon continue. 19. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce que le four comporte un bec de coulée (16) situé au-dessus du niveau du bain, et peut être basculé, l'évacuation s'effectuant par débordement par la partie haute du four. 20. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce que le four comporte, dans sa partie basse, un canal de coulée (18). 21. Dispositif selon l'une des revendications 13 à 20, caractérisé en ce qu'il comprend une installation pour le traitement des fumées émises par le four. 22. Dispositif selon la revendication 21, caractérisé en ce que cette installation comprend une chambre de post-combustion (24) qui est reliée au four (11) par le conduit d'évacuation des gaz (14). 23. Dispositif selon la revendication 22, caractérisé en ce que qu'un dépoussiéreur, tel qu'un cyclone (27), est prévu en sortie de la chambre de postcombustion (24). 24. Dispositif selon l'une des revendications 21 à 23, caractérisé en ce que ladite installation comprend, lorsque la formation d'oxydes métalliques est évitée lors de la fusion, des systèmes permettant de récupérer directement les métaux contenus dans les fumées, ces dispositifs étant placés en sortie du four (11) ou en sortie de la chambre de post-combustion (24). 25. Dispositif selon l'une des revendications 23 ou 24, caractérisé en ce que l'on prévoit, en sortie du cyclone (27) ou du dispositif de récupération des métaux, un laveur de gaz (29). 26. Dispositif selon l'une des revendications 21 à 25, caractérisé en ce que ladite installation comprend de plus un autre dépoussiéreur, tel qu'un cyclone (31) auquel est reliée une cheminée (32) par laquelle s'échappent les gaz émis par le dispositif. 27. Dispositif selon la revendication 21, caractérisé en ce que cette installation comprend un cyclone humide (34), les fumées s'échappant dudit cyclone étant dirigées vers le système d'épuration des fumées existant dans l'usine d'incinération. 28. Dispositif selon les revendications 23, 26 et 27, caractérisé en ce que les poussières récupérées à la base (28, 33, 36) desdits cyclones (27, 31, 34) sont, soit retraitées en vue d'une valorisation, soit recyclées dans le dispositif par introduction dans les moyens d'alimentation en déchets (19).