FR 2685806 A1 19930702 FR 9211040 A 19920916 La présente invention concerne des galets de guidage destinés à guider une courroie d'entraînement d'une cartouche de données à bande du type bobine émettrice bobine réceptrice. Plus particulièrement, la présente invention concerne des galets de guidage de courroie d'entraînement qui comportent des surfaces internes texturées afin de contrôler le frottement et la vibration entre chaque galet et son arbre de pivotement. La cartouche de données à bande entraînée par courroie selon le brevet des Etats-Unis n" 3 692 255 de Von Behren est devenue une interface standard pour les ordinateurs dans lequels une accélération rapide et une décélération rapide de la bande sont nécessaires. Dans ces cartouches à bande du type bobine émettrice bobine réceptrice, une courroie d'entraînement élastique s'étend le long d'une voie de courroie autour de galets de guidage placés en angle qui sont positionnés de manière à être adjacents aux bobines de bande, elle entre en contact avec la bande placée sur les bobines et elle entraîne la bande d'une bobine à l'autre. Une voie de bande s'étend entre les bobines ainsi que le long d'un bord de la cartouche au travers d'une partie découpée qui assure un accès à la bande au moyen d'un transducteur tel qu'un mécanisme de tête de lecture/écriture magnétique qui constitue une partie d'un entraînement de bande qui reçoit la cartouche. La voie de bande est définie par un arbre de guidage, par une paire de guides de bande et, dans certaines cartouches, par une paire d'arbres d'enroulement de bande, comme cela est décrit originellement dans le brevet des Etats-Unis n" 4 221 348 de Moeller. Un arbre d'enroulement de bande est positionné entre chaque bobine et le guide de bande adjacent afin de dévier la bande de sa voie rectiligne entre une alimentation de bande placée sur la bobine et le guide de bande. Ceci augmente le couplage par frottement entre la bande et l'arbre d'enroulement de bande lorsque la quantité de bande enroulee sur la bobine augmente et ceci contribue à maintenir une tension de bande constante au niveau de la tête magnétique. Dans des environnements de bureaux, les niveaux de bruit qui peuvent être produits par le fonctionnement des cartouches à bande constituent un problème sérieux. En plus du souhait intrinsèque de réduire le bruit, les cartouches à bande entraînée par courroie doivent répondre à des standards de bruit ANSI et ISO. Les cartouches à bande entraînée par courroie doivent répondre à des spécifications minimales de tension de bande tout en conservant simultanément des spécifications de force d'entraînement maximale. La tension de bande ne doit pas chuter au-dessous d'un certain niveau lorsque la bande passe d'une bobine à l'autre ou lorsque le contact entre la tête de lecture/écriture et la bande est insuffisant. La tension de bande minimale susceptible d'être obtenue doit être aussi élevée que possible pour améliorer le fonctionnement de la cartouche. De façon similaire, la force d'entraînement maximale requise, soit la force appliquée sur le galet d'entraînement de cartouche, doit être aussi faible que possible pour améliorer le fonctionnement de la cartouche dans la limite de puissance du moteur d'entraînement qui empêche que la force d'entraînement excède un niveau déterminé. Ces paramètres dépendent du frottement à l'intérieur de la cartouche, et par conséquent toutes les sources de frottement doivent être contrôlées. A la différence d'autres interfaces situées à l'intérieur de la cartouche telles que l'interface bande/guide de bande, que l'interface entre le galet d'entraînement et son arbre de pivotement ainsi que l'interface entre la bobine et son arbre de pivotement, c'est-à-dire des interfaces où le frottement doit être minimisé, le frottement des galets d'entraînement en angle doit générer une tension de bande. Si ce frottement n'est pas maintenu à l'intérieur de plages spécifiques, la cartouche à bande ne fonctionne pas de manière appropriée. Des éléments tournants des cartouche de données à bande peuvent fonctionner selon divers principes de lubrification à l'intérieur de l'interface située entre le galet de guidage et l'arbre de pivotement. A un extrême, on trouve une conception de lubrification sans rupture de film dans laquelle une couche relativement épaisse de lubrifiant est placée entre le galet de guidage et son arbre de pivotement. Le frottement dépend des propriétés de viscosité du lubrifiant qui peuvent décaler l'interface entre le galet de guidage et l'arbre de pivotement. Un principe à sec implique qu'aucun lubrifiant n'est placé entre le galet de guidage et son arbre de pivotement. Entre ces deux extrêmes, on trouve les systèmes de lubrification en couche limite et de lubrification mixte. Dans une lubrification mixte, les regions de contact entre le galet et son arbre de pivotement sont intercalées avec des régions présentant une couche relativement épaisse de lubrifiant. Selon un principe de lubrification en couche limite, une couche mince uniforme de lubrifiant est placée entre le galet et son arbre de guidage. Ceci permet un contact en douceur entre le galet et l'arbre, ce contact étant gouverné par les caractéristiques de surface respectives des parties. Les interfaces galetarbre de pivotement, dans les cartouches connues, fonctionnent typiquement selon le régime à lubrification mixte. Par conséquent, la texture de surface, le jeu et le lubrifiant affectent de manière significative la génération d'un frottement. Par ailleurs, une interface lisse présentant des aspérités régulières réduit les vibrations, d'où la réduction des niveaux de bruit de fonctionnement. Un procédé destiné à générer une tension de bande consiste à appliquer une traînée à la courroie d'entraînement. Les tentatives antérieures faites pour établir un contact direct entre la courroie d'entraînement et une quelconque forme de frein afin d'appliquer un frottement glissant, tel que décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 3 620 473, se sont avérées user indûment la courroie et créer des débris à l'intérieur de la cartouche. La difficulté à obtenir un frottement qui puisse être contrôlé suffisamment entre un galet de guidage d'angle et son arbre de pivotement de galet tout en maintenant un roulement en douceur du galet est décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 4 102 516. Le dispositif de ce brevet répond à ce problème au moyen de l'utilisation d'une rondelle de poussée mise en contact avec le moyeu de galet de guidage et appliquant une traînée au galet. Cependant, ceci nécessite l'ajout de composants supplémentaires sur la cartouche à bande, d'où l'augmentation de la complexité de la cartouche et des difficultes de fabrication. En outre, la caractéristique de poussée de la rondelle peut varier de manière inacceptable au fil du temps et des essais ont montré que cette cartouche ne présente pas une durée de vie élevée. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 4 474 342 décrit une cartouche à bande entraînée par courroie dans laquelle l'un des galets de guidage de courroie est supporté par un ressort qui pousse le galet de guidage suivant une direction qui rallonge la voie de la courroie d'entraînement pour appliquer une tension à la courroie d'entraînement. Cependant, cette cartouche présente une voie de courroie d'entraînement relativement complexe. En outre, le ressort introduit un sous-assemblage supplémentaire à l'intérieur de la cartouche à bande et la caractéristique de poussée du ressort peut varier de façon inacceptable au fil du temps. Un procédé courant d'application d'une traînée à la courroie d'entraînement consiste à texturer l'alésage du galet de guidage afin de créer un frottement entre la galet de guidage et son arbre de pivotement. La texture est créée en projetant du sable ou des billes de verre (cette opération étant appelée ci-après sablage) sur un arbre formant âme de moulage puis en moulant le galet de guidage autour de l'arbre formant âme de moulage. Dans cette technique de sablage, des grains de particules abrasives tels que du carbure de silicium ou que de l'oxyde d'aluminium sont éjectés d'une tuyère et frappent la surface de l'arbre formant âme de moulage selon un angle prédéterminé. Les caractéristiques de la texture résultante sont fonction de la taille, de la forme et de la composition des particules abrasives, de l'angle selon lequel les particules frappent la surface de l'arbre formant âme de moulage et de la vitesse moyenne des particules lorsqu'elles frappent la surface de l'arbre formant âme de moulage. La vitesse moyenne est directement déterminée par la pression de la tuyère. Du fait que les particules sont plus dures que la surface qui est traitée, la surface de l'arbre formant âme de moulage traitée se voit infliger beaucoup de petites poches ou piqûres conformées de façon irrégulière. La texture résultante inclut de nombreuses impressions aléatoires, non contrôlées et non susceptibles de se répéter qui sont provoquées par l'impact des particules abrasives individuelles. Par ailleurs, lorsque le galet de guidage est éjecté de son arbre formant âme de moulage lors de la fabrication, des motifs de traînée sont produits et ils altèrent le fini de surface. Bien que ce procédé permette de produire un niveau souhaitable de frottement de galet de guidage, les arbres formant âme de moulage et les galets de guidage résultants formés en utilisant ce processus sont irréguliers et les motifs formés dessus ne peuvent pas être répétés d'un galet à un autre. En outre, le degré du contact des aspérités qui commande le frottement est difficile à quantifier. Il résulte de cela que des cartouches qui utilisent des galets formés au moyen de ce procédé presentent une variabilité élevée lors de l'exercice d'une tension sur la bande pendant le fonctionnement. Le brevet du Japon Kokai, Omachi, n" 63-114471 décrit des galets de guidage munis de gorges de retenue d'huile sur la paroi interne. Les gorges de retenue d'huile empêchent que l'huile de lubrification ne s'ecoule suivant la direction de la rotation du galet de guidage et permettent de réduire le frottement mais ces gorges ne sont pas decrites en tant que moyen de contrôle de la valeur du frottement ou en tant que moyen de définition d'une plage de frottement entre le galet de guidage et son arbre de pivotement. Par conséquent, les gorges ne permettent pas nécessairement aux galets d'obtenir des résultats constants qui peuvent être répétés d'un passage à un autre à l'intérieur d'une cartouche ou d'une cartouche à une autre cartouche. Aucune de ces cartouches à bande existantes n'inclut une façon consistante et simple de contrôler la traînée sur la courroie d'entraînement afin de réduire la variabilité du fonctionnement mécanique de la cartouche. Aucun des galets de guidage connus ne présente une texture de surface contrôlée qui permette de contrôler et de définir une plage souhaitable de frottement entre le galet de guidage et son arbre de pivotement. Aucune des références ne décrit un fonctionnement de galet qui peut être répété ainsi qu'un fonctionnement selon un principe de lubrification en couche limite. Aucune des références n'enseigne l'utilisation d'une valeur prédéterminée de frottement qui conduit à des résultats constants qui peuvent être répétés d'un passage à un autre à l'intérieur d'une cartouche et d'une cartouche à une autre. Aucune référence ne décrit un galet de guidage en angle qui, en plus du fait qu'il permet l'obtention d'un frottement contrôlé, contrôle et limite les vibrations de la cartouche et le bruit acoustique. I1 existe un besoin pour une cartouche à bande entraînée par courroie dans laquelle la traînée dépende moins de la vitesse de la bande que dans les cartouches existantes afin d'obtenir une tension de bande minimale plus élevée pour des vitesses faibles de la bande ainsi qu'une force d'entraînement maximale inférieure pour des vitesses de bande élevées. I1 existe également un besoin pour une cartouche à bande dans laquelle il y ait une vibration faible au niveau de l'interface galet de guidage/arbre de pivotement afin de produire des niveaux de bruit faibles en fonctionnement. I1 existe également un besoin d'un procédé de fabrication de galets de guidage dans lequel les caractéristiques des galets puissent être hautement répétées et rester consistantes d'un galet à un autre. Une cartouche de données à bande magnétique à bobine émettrice-bobine réceptrice selon la présente invention inclut des galets de guidage en angle qui contrôlent la traînée lorsqu'ils guident la courroie d'entraînement afin de tendre la bande magnétique et de réduire la variabilité de la tension de la bande pendant le fonctionnement mécanique de la cartouche. La performance est améliorée du fait que la traînée de galet de guidage dépend moins de la vitesse de la bande. Ceci contribue à obtenir des tensions de bande minimales plus élevées pour des vitesses de bande faibles et des forces d'entraînement maximales plus faibles pour des vitesses de bande élevées. Chaque galet de guidage est un élément sensiblement cylindrique qui comporte deux surfaces d'extrémité, une surface cylindrique externe et une surface cylindrique interne. La surface cylindrique inerne forme un alésage axial central dans le galet de guidage au travers duquel le galet de guidage est monté sur son arbre de pivotement. La surface cylindrique interne est texturée afin d'assurer au galet de guidage un degré de frottement et une plage de frottement prédéterminés et contrôlés par rapport à son arbre de pivotement. Ceci assure une valeur prédéterminée de traînée sur la courroie d'entraînement afin de diminuer la variabilité de la tension de la bande en fonctionnement et afin d'améliorer la performance de la cartouche à bande magnétique. Ceci permet au galet de guidage de fonctionner sur un film mince de lubrifant selon un principe de couche limite dans lequel le niveau de frottement n'est pas seulement fonction du lubrifiant. Ainsi, le galet de guidage présente une variabilité de frottement faible au fil du temps, des galets de guidage réalisés à partir de différentes arbres formant âme de moulage présentent une variabilité faible d'un galet à un autre et le motif imprimé sur le galet de guidage peut être répété. Le frottement peut être contrôlé en faisant varier le nombre de points de contact en aspérité ménagés sur la surface interne. Lorsque le nombre de points est augmenté, le frottement augmente. Bien qu'il soit bien connu de réduire le frottement afin de réduire la traînée, la présente invention propose une valeur contrôlée de frottement pour assurer une valeur prédéterminée de traînée sur la courroie d'entraînement afin de diminiuer la variabilité de la tension de la bande. Le galet de guidage texturé permet au galet de guidage de réduire les vibrations et le bruit dans la cartouche. Par conséquent, une texture contrôlée est appliquée sur la surface cylindrique interne du galet de guidage. Des cannelures longitudinales sont formées sur la surface cylindrique interne du galet de guidage par moulage ou usinage. Lorsque l'on moule ce galet de guidage, la configuration de cannelures est formée sur l'arbre formant âme. La figure 1 est une vue de dessus d'une cartouche de données à bande entraînée par courroie qui incorpore des galets de guidage selon la présente invention la figure 2 est une vue en coupe d'un galet de guidage selon la présente invention la figure 3 est une vue de côté d'un arbre formant âme de moulage comportant une surface texturée et cannelée selon la présente invention les figures 4a et 4b sont des représentations schématiques d'une surface interne de galet de guidage qui comporte 32 cannelures la figure 5 est une représentation schématique d'une surface interne de galet de guidage qui comporte 64 cannelures la figure 6 est une représentation schématique d'une surface interne de galet de guidage qui comporte 128 cannelures les figures 7a et 7b sont des graphiques qui permettent de comparer la caractéristique de traînée de galet de guidage selon la présente invention à celle de galets de guidage connus les figures 8a, 8b et 8c sont des graphiques qui permettent de comparer la distribution d'échantillons de la force d'entraînement de cartouche de données à bande assemblées avec des galets de guidage selon deux modes de réalisation de la présente invention avec la distribution d'échantillons de la force d'entraînement d'une cartouche de données à bande qui utilise des galets de guidage connus la figure 9 est une représentation schématique d'une surface interne de galet de guidage qui comporte 355 cannelures la figure 10 est une représentation schématique d'une surface interne de galet de guidage qui comporte 705 cannelures ; la figure 11 est une représentation schématique d'une surface interne de galet de guidage qui comporte 1404 cannelures la figure 12 représente les niveaux de la force de frottement en fonction du nombre de cannelures ménagées sur le galet de guidage la figure 13 représente les niveaux de vibration à fréquence élevée en fonction du nombre de cannelures ménagées sur le galet de guidage la figure 14 représente la puissance sonore acoustique en fonction du nombre de cannelures ménagées sur le galet de guidage ; et la figure 15 représente les niveaux de vibration à basse fréquence en fonction du nombre de cannelures ménagées sur le galet de guidage. Les dessins représentent une cartouche utilisée dans un dispositif d'enregistrement et/ou de reproduction ci-après appelé dispositif d'entraînement de bande (non représenté). Le dispositif d'entraînement de bande inclut typiquement un châssis de support comportant un plateau de support de cartouche horizontal qui supporte un transducteur magnétique ou une tête d'enregistrement et qui supporte, de façon dépendante, un moteur d'entraînement réversible. L'arbre du moteur d'entraînement s'étend au travers d'un galet d'entraînement, au-dessus du plateau de support, et il supporte le galet. Des guides allongés positionnent une cartouche sur le plateau de support. La figure 1 représente une vue de dessus d'une cartouche à bande comportant des galets de guidage en angle selon la présente invention. La cartouche 10 est une enceinte mince de forme générale rectangulaire formée par une plaque de base 12 et par un couvercle (non représenté). A l'intérieur de la cartouche 10, deux bobines de bande magnétique 16, 18 sont montées pour tourner librement sur des arbres de bobine de bande magnétique 20, 22 emmanchés en force dans la plaque de base 12. Des guides de bande magnétique 24 et 26 sont également formés sur la plaque de base 12 et ils guident la bande magnétique 28 jusqu'aux bobines de bande magnétique respectives 16, 18-et depuis ces bobines. Un arbre de guidage 30 est disposé sur la plaque de base 12 en une position intermédiaire par rapport aux deux guides de bande magnétique 24, 26 et il aide les guides de bande magnétique 24, 26 à guider la bande magnétique 28. Deux arbres d'enroulement de bande 32, 34 sont montés sur la plaque de base 12 et ils sont respectivment adjacents aux guides de bande 24, 26. Une ouverture (non représentée) s'étend à l'intérieur d'une paroi de bord avant 14 de la cartouche 10, en une position centrale de la longueur de la paroi de bord, pour assurer un accès aux galets d'entraînement du dispositif d'entraînement de bande. Cette paroi de bord est également formée avec une partie découpée 38 destinée à permettre un accès à la bande magnétique 28 pour la tête d'enregistrement magnétique. Un volet (non représenté) ferme la partie découpée 38 lorsque la cartouche 10 n'est pas utilisée. La bande 28 est enroulée sur les bobines de bande 16, 18 selon des directions opposées. Une voie de guidage de bande située entre les bobines 16, 18 est définie par les guides de bande 24, 26, par l'arbre de guidage de bande 30 et par les deux arbres d'enroulement de bande 32, 34. Le guide de bande 24 est positionné le long de la paroi de bord avant de la cartouche 10, sur un côté de la partie découpée 38 et l'autre guide de bande 26 ainsi que l'arbre de guidage 30 sont positionnés le long de la paroi de bord, sur le côté opposé de la partie découpée 38. L'arbre d'enroulement de bande 32 est positionné entre la bobine de bande 16 et le guide de bande adjacent 24 et l'autre arbre d'enroulement de bande 34 est positionné entre la bobine de bande 18 et son guide de bande adjacent 26. La bande magnétique 28 est entraînée d'une bobine à l'autre bobine via un système d'entraînement qui inclut un galet d'entraînement 42 qui est monté libre en rotation sur un arbre de galet d'entraînement 44. Le galet d'entraînement 42 entraîne une courroie d'entraînement 46 qui s'enroule autour de galets de guidage en angle 48 et 50 et des bobines de bande 16, 18. Les galets de guidage 48, 50 guident la courroie d'entraînement 46 et sont montés à rotation sur des arbres de pivotement de galet de guidage 52, 54 montés sur la plaque de base 12. Les arbres de pivotement 52, 54 sont typiquement réalisés en un acier trempé poli. La courroie d'entraînement 46 est mince, continue, souple et élastique. Elle s'étend le long de la voie de courroie autour du galet d'entraînement 42 et des galets de guidage en angle 48 et 50 et elle entre en contact avec la bande 28 sur les bobines de bande 16, 18. La longueur non étirée de la courroie d'entraînement 46 est inférieure à la longueur de la voie de courroie. Ainsi, lorsque la courroie 46 est étirée autour de la voie de guidage, elle génère une tension de courroie qui produit une force de contact de frottement ou charge latérale entre les galets de guidage 48 et 50 et leurs arbres de pivotement respectifs 52, 54 ainsi qu'entre la courroie 46 et les bobines de bande 16, 18. La force de contact de frottement presse les enroulements de bande ensemble pour empêcher que les enroulements de bandes adjacents enroulés sur les bobines de bande 16, 18 ne provoquent le glissement et l'échappement de la bande 28 hors de la bobine d'alimentation. Puisque la force de contact de frottement dépend de la tension exercée sur la courroie, la tension de la bande et la force d'entraînement dépendent de la tension exercée sur la courroie. Les galets de guidage de courroie 48, 50 sont positionnés dans des angles opposés de la plaque de base de cartouche 12, le long d'une paroi de bord arrière 15 parallèle à la paroi de bord avant qui comporte la partie découpée 38. Les galets de guidage 48, 50 sont configurés de manière à présenter un coefficient de frottement prédéterminé non égal à zéro afin de produire un couplage de frottement entre chaque galet de guidage 48, 50 et son arbre de pivotement 52, 54. Ce couplage de frottement applique une traînée de frottement prédéterminée sur la courroie d'entraînement 46 lorsqu'elle passe autour des galets de guidage 48, 50 afin d'augmenter la tension de la courroie 46 et il produit la diminution de tension appropriée entre les bobines de bande 16, 18. Le frottement au niveau de chaque galet de guidage 48, 50 et par conséquent la différence de tension de courroie est fonction de : (1) les propriétés des matières plastiques, la texture de surface et d'autres propriétés des galets de guidage 48, 50 ; (2) la viscosité ainsi que d'autres propriétés du lubrifiant ; (3) la caractéristique de surface des arbres de pivotement de galet de guidage 52, 54 ; et (4) le jeu entre l'alésage axial de galet de guidage 66 et ses arbres de pivotement 52, 54. Ainsi, un frottement contrôlé est obtenu au moyen de la manipulation d'une ou de plusieurs de ces variables. I1 est préférable de faire fonctionner les cartouches de données à bande 10 dans la région de lubrification en couche limite, dans l'interface située entre chaque galet de guidage 48, 50 et son arbre de pivotement de galet 52, 54. Une couche uniformément mince de lubrifiant est placée entre le galet et son arbre de guidage. Ceci permet un contact doux entre le galet et l'arbre, ce contact étant gouverné par la caractéristique de surface des parties et minimisant toute formation de film épais visqueux. Avec cette conception de lubrification en couche limite, il est souhaitable de contrôler le frottement au niveau des galets de guidage 48, 50 sans altérer la caractéristique de lubrification. Un contact par aspérités suffisant entre les galet de guidage 48, 50 et leurs arbres de pivotement respectifs 52, 54 est nécessaire pour maintenir le fonctionnement de l'interface galet de guidage/arbre de pivotement selon ce mode en couche limite plutôt qu'avoir ce fonctionnement de l'interface selon un mode à film épais. Ainsi, le nombre et/ou la forme des contacts entre les galet de guidage 48, 50 et leurs arbres de pivotement 52, 54 doivent être contrôlés. Ceci diminue la probabilité de la survenue d'un arrachage vertical entre les galets de guidage 48, 50 et leurs arbres de pivotement 52, 54. La figure 2 représente des détails des galets de guidage en angle par report au galet de guidage 48 par souci de simplification. Chaque galet de guidage 48 est un élément sensiblement cylindrique 56 qui comporte des surfaces d'extrémité supérieure et inférieure 58, 60 et une surface cylindrique externe 62. Le nombre et/ou la forme des points de contact entre chaque galet de guidage 48 et son arbre de pivotement 52 sont modifiés en prévoyant une surface cylindrique interne structurée et texturée 64 sur la texture de surface de l'alésage axial central 66 du galet de guidage 48. L'arbre de pivotement 52 traverse l'alésage axial central 66 pour monter le galet de guidage 48 dans la cartouche 10. La surface cylindrique interne structurée et texturée 64 inclut des protubérances telles que des cannelures axiales ou longitudinales 68 qui sont séparées par des gorges 70. Les cannelures 68 ajoutent une texture orientée connue à la surface cylindrique interne 64. I1 s'est avéré que 32 cannelures s'étendant sur toute la longueur 68, chacune présentant une largeur et profondeur de 0,013 mm et présentant une forme arrondie selon un rayon de 0,025 mm assurent une variabilité supérieure à celle offerte par des conceptions de galets de guidage connues. Les cannelures 68 sont formées sur la surface cylindrique interne 64 de préférence par moulage bien qu'un usinage puisse également être utilisé. La surface cylindrique interne 64 du galet de guidage 48 représenté sur la figure 2 présente une texture contrôlée formée sur le galet de guidage 48 au moyen de la formation, en premier lieu, au moyen de n'importe quel procédé de précision connu tel qu'un usinage par décharge électrique ou qu'un usinage par tournage au diamant, de la texture appliquée sur un arbre formant âme de moulage 72, comme représenté sur la figure 3, et en second lieu au moyen du moulage de chaque galet de guidage 48 autour de l'arbre de moulage formant âme 72. Pendant le moulage, les cannelures 74 situées sur l'arbre formant âme de moulage 72 deviennent les gorges 70 sur le galet de guidage 48 et les gorges 76 situées sur l'arbre formant âme de moulage 72 deviennent les cannelures 68 sur le galet de guidage 48. Une matière plastique telle que du polyacétal ou que des polymères similaires est injectée dans une cavité de moulage autour de l'arbre formant âme de moulage 72. Les cannelures 68 sont orientées suivant la direction de l'enlèvement par rapport à l'arbre formant âme de moulage 72 afin de réduire le nombre de défauts de motif et la formation de "défauts de traînée" qui sont imprimés sur la surface cylindrique interne 64 du galet de guidage 48 lorsae le galet de guidage 48 est ôté de l'arbre formant âme de moulage 72. Ceci réduit de manière significative l'usure de l'arbre formant âme de moulage qui pourrait imprimer un fini non conforme au galet de guidage. Comme il est relativement facile de mesurer et de former avec précision les cannelures 68 ainsi que de les orienter 68, un couplage de frottement prédéterminé contrôlé du galet de guidage sur l'arbre de pivotement est obtenu. Ceci assure une lubrification en couche limite et permet de contrôler le contact à aspérités entre le galet de guidage 48 et l'arbre de pivotement de galet 52. Ceci génère le niveau approprié de tension de bande et permet donc par conséquent l'utilisation de tensions de bande minimales plus élevées pour des vitesses de bande faibles et conduit à des forces d'entraînement maximales plus faibles pour des vitesses de bande élevées, ce qui augmente l'efficacité de la cartouche comme décrit ci-avant. Le niveau de frottement dépend de manière contrôlable du nombre de points de contact entre le galet de guidage 48 et l'arbre de pivotement 52. La texture résultante de l'arbre formant âme de moulage 72 est davantage arrondie et elle présente une hauteur crête à crête plus grande que celle obtenue par sablage. La texture est lisse et uniforme. A l'opposé, avec le sablage, chaque particule de sablage est unique et la texture formée dépend pour finir de la taille, de la forme et de la composition des particules, de leur vitesse et de l'angle d'impact des particules sur l'arbre formant âme de moulage. Ces caractéristiques ne sont pas des caractéristiques qui peu faible de la traînée produite sur la courroie d'entraînement 46 en fonctionnement et à une performance qui peut être répétée d'un passage de la bande à l'intérieur d'une cartouche à un autre passage ainsi que d'une cartouche à une autre. Ainsi, la charge au niveau de l'interface galet de guidage/arbre de galet est mieux distribuée afin de réduire les concentrations des contraintes et de réduire l'usure locale. Cette réduction d'usure signifie que les conditions au niveau de l'interface galet de guidage/arbre de galet restent constantes et permettent à la cartouche 10 de fonctionner avec une constance plus grande et une variabilité de tension de bande réduite. En termes de variables de cartouche qui sont classiquement mesurées, "l'efficacité" d'une cartouche de données à bande est son aptitude à créer une tension de bande avec une force d'entraînement minimale. L'efficacité est définie comme étant EFF = TTmin / (DFmax - TTmin) où DFmax est la force d'entraînement maximale et TTmin est la tension de bande minimale. Ainsi, l'efficacité augmente à la fois lorsque la tension de bande minimale est élevée et lorsque la différence entre ' la force d'entraînement maximale et la tension de bande minimale est faible. Des tests ont permis de mesurer l'efficacité des galets texturés de la présente invention dans des cartouches à bande mangétique par comparaison avec des cartouches qui utilisent des galets de guidage connus. Les galets connus conduisent à une efficacité de cartouche moyenne de 0,47. Les cartouches 10 qui utilisent des galets structurés 48 munis de 10 cannelures présentent une efficacité moyenne de 0,61. Lorsque des galets 48 munis de 32 cannelures sont utilisés, une efficacité moyenne de 0,70 en résulte, soit une augmentation de presque 50 t par rapport aux galets connus. Ainsi, la surface cylindrique interne texturée 64 augmente la tension de bande minimale sans augmenter indûment la force d'entraînement maximale pour augmenter l'efficacité de la cartouche. Les figures 4, 5 et 6 représentent des diagrammes schématiques de la surface interne 64 d'un galet de guidage 48 selon la présente invention. Sur les figures 4A et 4B, une surface interne à 32 cannelures 64 est représentée, le déplacement angulaire centre à centre d entre des cannelures adjacentes 68 étant de 11,25 . Sur la figure 5, une surface interne à 64 cannelures 64 est représentée et sur la figure 6, une surface interne à 128 cannelures est représentée. Sur la figure 5, le déplacement angulaire centre à centre d entre des cannelures adjacentes 68 vaut 5,625 et sur la figure 6, le déplacement angulaire d vaut 2,8125 . Toutes ces versions incluent des hauteurs de cannelure h de 0,05 mm. Par ailleurs, des galets de guidage 48 comportant 355, 705 et 1404 cannelures ont été testés et ont conduit à des résultats excellents, comme décrit ciaprès. Ces galets sont représentés sur les figures 9, 10 et 11. Des cartouches à bande magnétique 10 présentant des tailles différentes ainsi que des paramètres de fonctionnement différents nécessitent des niveaux différents de traînée appliqués sur la courroie d'entraînement 46. Par exemple, une cartouche de données de taille importante (facteur de forme de 5,25 pouces (environ 133 mm), bande d'l/4 de pouce (environ 6,3mm)) guide des galets en fonctionnement selon des vitesses linéaires de bande de 2,286 m/s et avec des charges latérales de 8,896 N qui génèrent une traînée de galet d'entraînement d'approximativement 0,278 N. Le galet d'entraînement en angle à 32 cannelures 48 génère une traînée moyenne de 0,127 N. Ceci ne constitue pas une traînée suffisante pour la cartouche. Ainsi, il est nécessaire d'augmenter le frottement généré par le galet de guidage 48. Ceci est réalisé en augmentant la valeur du contact entre le galet de guidage 48 et son arbre de pivotement 52, ce qui peut être obtenu en augmentant le nombre de cannelures 68. La hauteur des cannelures affecte également l'aire du contact et le type du contact entre le galet de guidage 48 et son arbre de pivotement 52. Lorsque la hauteur est faible et lorsque la surface interne du galet de guidage 48 est trop lisse, le galet 48 se décolle en formant un film de lubrification épais. Lorsque la hauteur est trop importante, ce décollement n'est pas obtenu. On pense qu'une hauteur entre sommet et creux des cannelures 68 comprise entre 0,002 mm et 0,13 mm assure un fonctionnement entre ces extrêmes. Puisque des types différents de cartouche 10 nécessitent des valeurs de traînées de frottement différentes, des galets de guidage présentant des nombres différents de cannelures et des hauteurs de cannelures différentes sont utilisés pour différentes cartouches à bande magnétique. La figure 7 compare graphiquement la performance de frottement d'un galet de guidage connu qui utilise une texture aléatoire formée par sablage (figure 7A) et d'un galet de guidage à 32 cannelures 48 (figure 7B), comme représenté par la traînée générée par les galets de guidage lors d'un passage de la bande qui se déroule d'une bobine à une autre bobine. Le frottement entre le galet de guidage 48 et l'arbre de pivotement conduit à une plage de traînée d'un passage à un autre inférieure à 0,0556 N et voisin de 0,0278 N. Les galets connus présentent une plage de frottement supérieure à 0,1112 N. En outre, la performance de frottement variable de chaque galet par rapport à son niveau nominal est représentée mathématiquement par la déviation standard des mesures de la force de traînée au fil du temps. La déviation standard des mesures de traînée pour la conception connue est de 0,03 N. Par contre, le galet à cannelures 48 présente une déviation standard significativement inférieure de 0,004 N. Ceci illustre la variabilité beaucoup plus faible de la performance du galet lorsque les galets de guidage 48 de la présente invention sont utilisés. Les figures 8A, 8B et 8C comparent graphiquement la variabilié de fonctionnement de cartouches 10 assemblées avec les divers galets texturés 48 (la figure 8B représente les résultats pour une cartouche assemblée avec un galet de guidage 48 muni de 10 cannelures et la figure 8C représente les résultats pour une cartouche assemblée avec un galet de guidage muni de 32 cannelures) à la variabilité d'une cartouche qui utilise un galet texturé de façon aléatoire (figure 8A). Les graphiques représentent le nombre de survenues d'une force d'entraînement totale donnée requise pour entraîner la cartouche à une vitesse de bande de 2,286 m/s. Les courbes de distribution normales superposées sur les graphiques en histogramme renforcent les différences de distribution obtenues pour le fonctionnement des différentes conceptions de galet. Comme les graphiques le montrent, le galet à cannelures 48 présente une distribution beaucoup plus serrée des forces d'entraînement, d'où une variabilité réduite. Le frottement entre le galet de guidage 48 et l'arbre de pivotement conduit à une force d'entraînement de cartouche d'un passage à un autre qui varie dans une plage de 0,278 N. Les galets de guidage connus ne permettent pas d'atteindre cette variance faible de la force d'entraînement d'un passage à un autre. Les galets connus présentent une variance de force d'entraînement supérieure à 0,278 N, comme représenté sur la figure 8A. Comme indiqué sur le figure 7 au moyen des très faibles déviations standard de la traînée de galet de guidage en angle et sur la figure 8 au moyen de la distribution de force reserrée mesurée pour des cartouches 10 incluant les galets de guidage 48 de la présente invention, les galets texturés à cannelures contrôlées 48 génèrent un niveau très stable de frottement pour plusieurs milliers de passages de cartouchs. Ceci génère une force d'entraînement stable et représente la très faible variabilité de frottement au fil du temps. En outre, les motifs formés sur les galets de guidage 48 présentent un degré élevé de répétabilité. Des motifs peuvent être formés sur beaucoup d'arbres formant âme de moulage 72 afin de créer de nombreux galets de guidage 48 qui présentent des caractéristiques de traînée identiques à variabilité faible. Cependant, comme représenté sur la figure 7, bien que le galet à 32 cannelures permette d'obtenir une variabilité très faible, même ce galet de guidage ne permet pas d'obtenir le niveau souhaité de frottement. Le graphique de la figure 12 représente le frottement de galet de guidage en fonction du nombre de cannelures. Les données représentent la moyenne de cinq échantillons. Comme représenté, le frottement augmente lorsque le nombre de cannelures augmente. Les plages du frottement vont d'environ 0,139 N à environ 0,334 N, ce qui englobe la plage de frottement requise qui va de 0,208 N à 0,278 N. Les configurations qui utilisent 355 et 705 cannelures répondent aux exigences de plage de frottement. Ainsi, en utilisant de 355 à 705 cannelures (et probablement de 280 à 915 cannelures approximativement, ces valeurs étant calculées par extrapolation linéaire à partir du graphique), non seulement on obtient un fonctionnement à variabilité faible mais encore on produit un frottement qui s'inscrit dans la plage requise. En comparant la géométrie des cannelures des galets de guidage à 32, 64 et 128 cannelures des figures 4, 5 et 6 respectivement à celle des galets de guidage à 355, 705 et 1404 cannelures des figures 9, 10 et 11, on peut voir que divers profils de cannelure sont utilisés. On ne pense pas que les géométries différentes affectent de façon significative les résultats dont il a été discuté ci-avant ni que le frottement augmente avec le nombre de cannelures. Ceci est dû au fait que le contact ponctuel qui se produit au niveau de chaque cannelure est indépendant de la géométrie réelle de la cannelure ; ce sont les points de contact discrets créés par le nombre de cannelures qui affectent directement la relation entre le nombre de cannelures et les niveaux de frottement générés au niveau de l'interface galet de guidage/arbre de pivotement et qui produisent cette relation. Ceci découle de la comparaison du galet de guidage à 32 cannelures de la figure 12. Un jeu de galets de guidage est préparé en utilisant un usinage par tournage au diamant et en usinant des hauteurs de cannelure de 0,05 mm et l'autre jeu est préparé en utilisant un usinage par décharge électrique et en usinant des hauteurs de cannelure de 0,013 mm. Le niveau de frottement n'est pas affecté, ce qui suggère que la hauteur de cannelure de 0,05 mm suffit à nier les effets de la lubrification à film épais que le procédé de fabrication n'est pas critique pour la performance de niveau de frottement. Un résultat supplémentaire souhaité mais non encore obtenu, soit la réduction des vibrations et des niveaux de bruit, peut être obtenu en formant un nombre important de cannelures 68 sur le galet de guidage 48. Une vibration haute fréquence a été corrélée à la puissance sonore acoustique de la cartouche qui est une mesure du bruit pendant le fonctionnement de la cartouche. Les niveaux de bruit générés par une vibration d'un galet de guidage en angle connu sont de façon générale audibles et il est souhaitable de réduire ces niveaux de bruit. Des tests sont effectués en comparant divers galets à cannelures formés par moulage sur des arbres formant âme préparés au moyen d'un usinage par tournage au diamant à des galets formés sur des arbres formant âme préparés en tant que surface sablée avec des grains de calibre à 80 ainsi qu'à des galets à 32 cannelures formés sur des arbres formant âme préparés au moyen d'un usinage par décharge électrique. La figure 13 représente les niveaux de vibration de 500 à 5000 Hz en fonction du nombre de cannelures ménagées sur le galet de guidage. La donnée 80 portée sur l'axe de abscisses des galets de guidage sablés. Le galet de guidage à 355 cannelures présente les vibrations les plus faibles. Seul le galet de guidage à 32 cannelures formé au moyen d'un usinage par décharge électrique excède la limite de vibration proposée de 2 sur l'axe des ordonnées qui indique une fréquence élevée, soit une unité sans dimension. Aucun des galets de guidage autre n'excède la limite bien que les galets de guidage comportant 32 et 128 cannelures atteignent la limite. La figure 14 représente la puissance sonore acoustique mesurée suivant l'échelle dB (A) en fonction du nombre de cannelures ménagées sur le galet de guidage. Comme représenté ici, bien que toutes les configurations de galet de guidage s'inscrivent dans la limite de puissance sonore supérieure de 55 dB (A), le galet de guidage qui comporte 355 cannelures est seulement moins sonore de moitié que le galet de guidage qui comporte seulement 64 cannelures et 4 fois plus silencieux que le galet de guidage qui comporte 32 cannelures et qui est formé en utilisant un usinage par décharge électrique, lequel excède la limite supérieure. La figure 15 représente les niveaux de vibration basse fréquence en fonction du nombre de cannelures présentes sur le galet de guidage. Le galet de guidage à 1404 cannelures présente les vibrations basse fréquence les plus faibles, les galets de guidage comportant 64, 128 et 335 cannelures ne présentant pas des vibrations beaucoup plus élevées. Seul le galet de guidage à 32 cannelures formé au moyen d'un usinage par décharge électrique excède la limite de vibration à fréquence faible proposée de 1,5 sur l'axe des ordonnées, soit une unité sans dimension. Aucun des autres galets de guidage n'excède la limite. Les figures 13 à 15 démontrent que les galets de guidage munis de 355 et 705 cannelures s'avèrent les meilleurs du point de vue de la vibration à haute fréquence de 500 è 5000 Hz et du point de vue de la performance acoustique. L'espacement ménagé entre les cannelures affecte la vibration haute fréquence et par conséquent, au moins en partie, la performance acoustique. (Le galet de guidage qui comporte 355 cannelures se situe également parmi les meilleurs pour la performance basse fréquence. La performance basse fréquence n'est pas un facteur aussi critique que les autres du point de vue du bruit bien que des vibrations basse fréquence plus faibles impliquent des galets de guidage plus arrondis et davantage concentriques). Les galets de guidage munis de 128 cannelures ou moins présentent des niveaux de bruit acoustique plus élevés. Les meilleures configurations à cannelures se comportent aussi bien ou mieux que le galet de guidage formé par sablage. Les déficiences de bruit acoustique observées dans le galet de guidage formé avec un usinage par décharge électrique sont censées résulter de la surface relativement imprécise formée en utilisant ce procédé par comparaison aux surfaces formées avec un usinage par tournage au diamant. (La version sablée du galet de guidage présente une meilleure caractéristique acoustique que le galet de guidage formé au moyen de l'usinage par décharge électrique du fait que, bien que le procédé de sablage soit non répétable et non contrôlable, la caractéristique de texture ne diffère pas d'un galet à un autre d'autant qu'avec un usinage par décharge électrique). Ceci permet de mettre de façon simple en exergue la nécessité d'un outillage précis. En outre, le niveau souhaité de frottement est obtenu d'un galet à un autre avec moins de dépendance vis-à-vis de la lubrification. En contrôlant le frottement via l'altération de la caractéristique de surface interne des galets de guidage 48, de faibles variations de la valeur de lubrification ou de la viscosité du lubrifiant placé dans l'interface galet de guidage/arbre de pivotement n'affectent pas la caractéristique de traînée. Les galets de guidage structurés et texturés 48 de la présente invention dépendent également moins de la vitesse de la bande et sont moins sensibles au jeu qui existe entre le galet de guidage 48 et son arbre de support 52, ce qui est difficile à contrôler lors du moulage. En outre, les gorges 70 du galet de guidage 48 servent de réservoir pour le lubrifiant, ce qui empêche toute perte du lubrifiant et ce qui maintient la caractéristique de roulement doux du galet de guidage 48. Les gorges 70 assurent une lubrification en couche limite et découragent une lubrification en film épais entre le galet de guidage 48 et son arbre de pivotement 52. En outre, ces gorges 70 peuvent également servir d'emplacements dans lesquels n'importe quels débris de particule peuvent se déposer afin d'empêcher que les débris n'accélèrent le processus d'usure et n'interfèrent avec l'opération de roulement normal des galets de guidage 48. Diverses modifications et variantes peuvent être apportées à l'invention par l'homme de l'art pourvu que l'on reste dans le cadre et dans l'esprit de l'invention. Par exemple, bien qu'aucun galet comportant plus de 1404 cannelures n'ait été testé, on peut penser que des nombres de cannelures plus grands peuvent être utilisés. REVENDICATIONS 1. Galet de guidage (48) destiné à tourner autour d'un arbre de pivotement cylindrique (52), caractérisé en ce qu'il comprend une surface interne cylindrique (64) destinée à entrer en contact avec l'arbre de pivotement (52) et à tourner autour, la surface interne (64) comprenant un moyen incluant une texture à surface contrôlée pour contrôler le frottement entre le galet de guidage (48) et l'arbre de pivotement (52), la surface interne texturée comprenant une pluralité de cannelures axiales (68) formées sur la surface interne (64), les cannelures axiales (68) étant séparées les unes des autres par des gorges (70). 2. Galet de guidage (48) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les cannelures (68) s'étendent sur la totalité de la longueur axiale du galet de guidage (48). 3. Galet de guidage (48) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la hauteur entre sommet et creux des cannelures (68) s'inscrit dans une plage allant jusqu'à 0,13 mm. 4. Galet de guidage (48) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface interne texturée comprend au moins 17 cannelures (68). 5. Galet de guidage (48) selon la revendication 4, caractérisé en ce que la surface interne texturée comprend au plus 915 cannelures (68). 6. Galet de guidage (48) selon la revendication 5, caractérisé en ce que la surface interne texturée comprend 355 cannelures (68). 7. Galet de guidage (48) selon la revendication 5, caractérisé en ce que la surface interne texturée comprend 705 cannelures (68). 8. Cartouche à bande du type à bobine émettrice-bobine réceptrice entraînée par courroie (10) comportant une courroie (46) qui est montée autour d'un galet d'entraînement (42) et d'une paire de galets de guidage (48, 50) dont chacun est supporté à rotation sur un arbre de pivotement (52, 54), la courroie (46) entrant en contact avec les bobines de bande (16, 18) pour entraîner les bobines de bande (16, 18), caractériséeen ce que chaque galet de guidage (48, 50) comprend une surface externe cylindrique (62) destinée à entrer en contact avec la courroie d'entraînement (46) et à guider cette courroie ainsi qu'une surface interne cylindrique (64) destinée à entrer en contact avec l'arbre de pivotement (52, 54) et à tourner autour de celui-ci, la surface interne (64) comprenant un moyen pour contrôler la traînée exercée sur la courroie d'entraînement (46) afin de diminuer la dépendance de la traînée de bande vis-à-vis de la vitesse de bande pour augmenter la tension de bande minimale à des vitesses de bande faibles et pour diminuer la force d'entraînement maximale appliquée sur la courroie (46) à des vitesses de bande élevées, en ce que le moyen de contrôle de traînée comprend une surface texturée et en ce que la surface interne texturée comprend une pluralité de cannelures axiales (68) ménagées sur la surface interne (64), les cannelures axiales (68) étant séparées les unes des autres par des gorges (70). 9. Cartouche à bande (10) selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un moyen pour contrôler la vibration entre le galet de guidage (48, 50) et l'arbre de pivotement (52, 54) afin de diminuer la puissance sonore acoustique produite par la cartouche à bande lors de son fonctionnement. 10. Cartouche à bande (10) selon la revendication 9, caractérisée en ce que le moyen de contrôle de vibration comprend la même surface texturée que le moyen de contrôle de traînée. 11. Cartouche à bande (10) selon la revendication 9, caractérisée en ce que la puissance sonore acoustique produite par la cartouche à bande (10) pendant son fonctionnement est inférieure à 54 dB(A). 12. Galet de guidage (48) destiné à tourner autour d'un arbre de pivotement cylindrique (52), caractérisé en ce qu'il comprend une surface interne cylindrique (64) destinée à entrer en contact avec l'arbre de pivotement (52) et à tourner autour, la surface interne (64) comprenant un moyen incluant une texture à surface contrôlée pour contrôler le frottement entre le galet de guidage (48) et l'arbre de pivotement (52) et pour définir une plage de frottement entre le galet de guidage (48) et l'arbre de pivotement (52), le frottement entre le galet de guidage (48) et l'arbre de pivotement (52) améliorant la performance de la cartouche d'au moins 0,5.