FR 2680411 A1 19930219 FR 9110464 A 19910814 PROCEDE ET INSTALLATION DE RECUPERATION DE METAUX PAR FUSION FRACTIONNEE La présente invention se rapporte au domaine technique général de la récupération de métaux par fusion, à partir de masses métalliques provenant de résidus ou déchets industriels. La présente invention concerne un procédé et une installation de récupération en continu par fusion fractionnée d'au moins deux métaux à partir d'une masse métallique provenant de résidus industriels. L'invention concerne, plus particulièrement mais non exclusivement, la récupération de métaux, tels que, d'une part, le plomb et L'étain et, d'autre part, le zamac, à partir de résidus industriels provenant du broyage de carcasses d'automobiles. Il est déjà connu dans l'art antérieur d'avoir recours, pour la récupération de métaux, à la technique classique de la récupération par fusion. Une telle technique consiste, traditionnellement, à chauffer la masse métallique contenant le métal à récupérer jusqu'à la température de fusion du métal que l'on souhaite récupérer. La séparation de la fraction du métal à récupérer à partir de la masse à traiter s'effectue donc simplement par écoulement et séparation de la phase liquide résultant de la fusion du métal à récupérer. La mise en oeuvre de cette technique s'effectue, généralement, en alimentant de manière discontinue un four de fusion ou un creuset en masse métallique à traiter jusqu'à un niveau donné. Les étapes ultérieures consistent à élever la température du four à fusion jusqu a La température de fusion désirée, puis à récupérer la phase Liquide fusionnée, en général par simple gravité, par passage à travers une unité de filtrage. Une telle technique antérieure fonctionne donc sur le principe de la récupération séquentielle d'un seul métal. Il est généralement considéré que ce type de technique nécessite un cycle de récupération long, puisque chaque cycle de fusion est L'addition d'une série d'opérations discontinues alimentation, montée en température, séparation, nettoyage, etc, ce qui, inévitablement, implique une durée globale de récupération exagérément allongée et, au surplus, compliquée, en raison des nombreuses opérations intermédiaires nécessaires. Une telle technique s'avère également, en raison même de la pluralité des étapes intermédiaires, induire un coût d'exploitation élevé se répercutant sur le coût du produit final récupéré. Cette technique antérieure s'avère également totalement inadaptée à la récupération d'une pluralité de métaux présents dans la masse à traiter, puisqu'elle est spécialement adaptée à la récupération et la séparation d'un seul métal. IL a déjà été proposé d'améliorer le fonctionnement de la technique classique de récupération par fusion, notamment en essayant de réduire la période d'arrêt du four de fusion, entre deux étapes de chargement de la matière première. Ainsi, le brevet FR-A-2 195 335 a déjà décrit, dans le cas de la récupération de zinc métallique contenu dans des rognures de zinc, d'adapter, sur un four à fusion rotatif, d'une part, un moyen d'alimentation en continu de la matière première à traiter, en l'occurence des lames hélicoidales et, d'autre part, en sortie de four, une écope d'extraction en continu. Un tel dispositif apporte, bien évidemment, une amélioration au dispositif classique de type discontinu connu dans l'art antérieur, mais s'avère également inadapté à la récupération de métaux dans la matière première à traiter. En pratique, il est cependant courant de disposer d'une matière première dans laquelle on souhaite récupérer rapidement, à faible coût et de manière simple, au moins deux métaux précisément présents dans ladite matière première. La présente invention vise, en conséquence, à fournir un nouveau procédé et une nouvelle installation de récupération de métaux par fusion ne présentant pas les inconvénients des dispositifs antérieurs connus et permettant, notamment, la récupération en continu, à partir d'une même masse à traiter, d'au moins deux métaux présentant des températures de fusion distinctes. Un autre objet de L'invention vise à fournir un procédé et une installation de récupération de métaux résultant de résidus industriels et, notamment, de résidus provenant du broyage d'automobiles. Un objet complémentaire de L'invention vise à fournir un procédé et une installation de récupération de métaux permettant de récupérer, au cours d'une même opération, de manière continue, d'une part, du plomb et de L'étain et, d'autre part, du zamac. Les objets assignés à L'invention sont atteints à L'aide d'un procédé de récupération de métaux par fusion à partir de résidus industriels divers formant une masse à traiter, consistant à porter la masse à la température de fusion du métal à récupérer, puis à récupérer le métal par séparation de la phase liquide ainsi créée, caractérisé en ce qu'il consiste - à alimenter en continu un premier four de fusion avec une masse initiale à traiter incluant au moins deux fractions de métaux à température de fusion distincte, - à porter la masse à traiter à la température de fusion la plus basse et à récupérer la fraction de métal ainsi fondue, - à faire passer en continu le reliquat de la masse non fondue dans un second four de fusion et à mélanger ledit reliquat avec une réserve de fusion maintenue en permanence à la seconde température de fusion, tout en fournissant au mélange une énergie thermique d'appoint pour porter le reliquat à la seconde température de fusion, - à récupérer en continu la fraction du second métal fondu et à évacuer en continu la masse restante non récupérée. Les objets assignés à L'invention sont également atteints à L'aide d'une installation de récupération de métaux par fusion à partir d'une matière première métallique, telle que des résidus industriels provenant du broyage d'automobiles, comportant au moins une unité de fusion associée à des moyens de chauffe, caractérisée en ce que - L'unité de fusion est composée d'un premier four étanche s'étendant sensiblement horizontalement le long d'un axe principal pour former un canal de préchauffe, ouvert à ses deux extrémités pour constituer une entrée et une sortie, ledit four étant monté rotatif autour de son axe et étant pourvu, intérieurement, de moyens de tranfert aptes à faire progresser la matière première à traiter de L'entrée vers la sortie, d'un second four étanche s'étendant sensiblement horizontalement le long du même axe pour former un second canal de fusion, ouvert à ses deux extrémités pour constituer une seconde entrée et une seconde sortie, le second four étant monté rotatif et coaxial au premier four, par L'intermédiaire d'un embout, pour que son entrée coincide avec la sortie du premier four, le second canal possédant, d'une part, au moins à partir de son entrée, un diamètre supérieur à celui de la sortie du canal de préchauffe, de manière à constituer, entre L'embout et L'entrée, une réserve de fusion et, d'autre part, des moyens de transfert de la matière première à traiter vers sa sortie, - et des moyens d'alimentation en continu de la matière première, reliés à L'entrée du premier four. Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite ci-dessous en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, des formes de réalisation de L'objet de L'invention. La fig. 1 montre, selon une coupe transversale longitudinale, un exemple de réalisation d'une installation conforme à L'invention. La fig 2 montre une coupe transversale d'une installation conforme à L'invention, effectuée selon la ligne II-II de la fig. 1. La fig. 3 montre, selon une coupe transversale longitudinale, un détail de L'unité de fusion conforme à L'invention. La fig. 1 représente, selon une coupe transversale longitudinale, une vue généra le schématique d'une installation de récupération de métaux par fusion conforme à L'invention. L'installation comporte une enceinte d'isolation thermique 1, réalisée par exemple à partir d'un ou plusieurs matériaux de type réfractaire. L'enceinte 1 définit une partie antérieure la comportant une face antérieure 2 pourvue d'une ouverture 3, de préférence centrale, une partie postérieure lb, également pourvue d'une face termina le 4 pourvue d'un orifice d'évacuation 5, de préférence aligné avec L'orifice 3 et une partie centra le lc. La partie antérieure la, ainsi que la partie centra le lc peuvent être, avantageusement, constituées d'une pluralité de couches isolantes 6, 6a, 6b, 6c jointives et concentriques, alors que la matière isolante de la partie postérieure lb peut être constituée d'un empilement de briques réfractaires 7. L'ensemble de L'enceinte d'isolation thermique 1 repose, avantageusement, sur un ou plusieurs bâtis supports 8, 9 en association avec un ensemble de dalles de soutien 10 reposant sur le sol à l'aplomb de la partie postérieure lb. L'installation selon L'invention comporte des moyens d'alimentation 15 de la matière première à traiter, lesdits moyens étant montés en regard de la face antérieure 2, de manière à déboucher dans l'orifice d'entrée 3. Les moyens d'alimentation 15 sont du type en continu et comprennent, de manière préférentielle, une trémie 16 dans le fond de laquelle est disposée une vis d'Archimède 17 dont l'entraînement est assuré par un ensemble moteur 18. L'installation de récupération comporte une unité de fusion du métal à récupérer composée d'un premier four étanche 21, s 'étendant sensiblement horizontalement le long d'un axe principal x-x' pour former un canal de préchauffe 22 ouvert à ses deux extrémités pour constituer une entrée 23 et une sortie 24. Le premier four 21 est, de préférence, cylindrique et de diamètre constant, de manière à constituer le canal 22 cylindrique, de préférence à diamètre également constant, centré en regard de l'orifice 3 et s'étendant, à partir de ce dernier, dans la partie antérieure la jusque, approximativement, dans la partie centrale lc de L'enceinte 1. Le premier four étanche 21 est monté à rotation autour de son axe x-x' à L'intérieur de L'enceinte d'isolation thermique 1, par l'intermédiaire d'une série de galets d'entraînement 25 (fig. 2), en appui contre des moyens d'engrenage complémentaires disposés contre la paroi externe dudit four. Les galets d'entraSnement 25 sont associés à un dispositif d'entrainement moteur classique. Le canal de préchauffe 22 est pourvu, intérieurement, de moyens de transfert de la matière première métallique à traiter, aptes à faire progresser, de manière régulière, ladite matière depuis L'entrée 23 jusqu'a la sortie 24. Avantageusement, tel que cela est représenté sur la fig. 1, les moyens de transfert sont constitués d'une lame hélicoidale 20 comportant, par exemple, douze spires. La partie terminale du canal 22, adjacente à la sortie 24, est pourvue d'orifices d'évacuation 26 ménagés à travers la paroi du four 21. Une cuve de récupération 27 du métal en fusion est disposée à l'aplomb des orifices 26, dans L'enceinte d'isolation thermique 1. L'unité de fusion est complétée, en aval du premier four étanche 21 et en considérant le sens de progression de la matière première, par un second four étanche 31 s'étendant également sensiblement horizontalement le long du même axe x-x' pour former un second canal de fusion 32 ouvert à ses deux extrémités pour constituer une seconde entrée 33 et une seconde sortie 34 de la matière. Le second canal de fusion 32 présente une section de préférence circulaire, dont le diamètre est, au moins à partir de L'entrée 33, supérieur au diamètre de sortie du canal de préchauffe 22. Dans l'exemple particulier représenté aux fig. 1 et 3, le diamètre du canal 32 décroit irréguLièrement à partir de L'entrée 33 jusqu'à la sortie 34, tout en décroissant plus rapidement dans la zone d'entrée 37 en forme de tulipe inversée comparativement à la partie terminale 38 du four 31. Cette réduction irrégulière du diamètre permet de constituer, dans la zone 37 en forme de tulipe, une section antérieure 40 du canal 32 définissant un volume assimilable à un tronc de cône de diamètre moyen supérieur au diamètre du canal de préchauffe 22. Le second four de fusion 31 est, en conséquence, coaxial au premier four 21 et monté solidaire de ce dernier. La solidarisation est obtenue par le montage d'un embout de raccordement 45 en forme de collerette assurant la liaison entre la sortie 24 du premier four 21 et L'entrée 33 du second four 31. L'embout de raccordement 35 est, par exemple, soudé sur la périphérie externe de L'entrée 33 et relié par boulonnage à un flasque circulaire 36 solidaire de la paroi externe du four 21. Cette particularité constructive permet de réaliser, dans la partie inférieure 41 du canal 40, entre L'embout 35 et L'entrée 33, un pied de bain formant réserve de fusion. Le canal 32 est également pourvu, sur toute sa longueur, de moyens de transfert de la masse à traiter. Ces moyens sont, avantageusement, constitués d'une lame hélicoîdale 42. Les moyens d'évacuation de la phase liquide en fusion, présente dans le canal 32, sont constitués d'une série d'ouvertures 45 ménagées à travers la paroi du four 31 dans la zone 40, en aval de la réserve de fusion 41 et, de préférence, dans la partie immédiatement adjacente à ladite réserve. Un bac 46 de récupération du liquide en fusion est disposé à l'aplomb des ouvertures 45. La partie terminale 38 du second four 31 est associée à un organe d'entraînement en rotation 39 de L'unité de fusion. La montée en température de L'unité de fusion est assurée par des moyens de chauffe comportant, par exemple, une première série d'éléments chauffants 50 disposés extérieurement et concentriquement à la périphérie du premier four 21 et d'une seconde série d'éléments chauffants 51 disposés sous le bac de récupération 46. Il est également possible de prévoir une série de chauffages additionnels pour l'un ou L'autre des fours 21 ou 31 composant L'unité de fusion. Les éléments de chauffage utilisés sont bien connus de L'homme de l'art et ne seront, en conséquence, pas décrits plus en détail. Le procédé de fusion fractionnée en continu conforme à L'invention, sera décrit ci-après dans son application préférentielle relative à la récupération, d'une part, de plomb et d'étain et, d'autre part, de zamac, présents en quantités importantes dans les résidus industriels provenant du broyage d'automobiles. Il est bien évident que cette application n'est que préférentielle et que le procédé selon L'invention peut être applicable à la récupération d'autres métaux. Préalablement à leur introduction dans L'unité de fusion conforme à L'invention, les résidus industriels, provenant de carcasses automobiles, sont d'abord soumis à un broyage mécanique permettant d'obtenir des éléments de section moyenne variant de 5 à 12 cm. Parmi les éléments ainsi obtenus, on procède ensuite à une phase de sélection des éléments amagnétiques en soumettant les éléments à un soufflage et à un passage sur des tambours magnétiques. Une telle étape permet la récupération sélective des éléments amagnétiques parmi les éléments magnétiques et les éléments stériles. A partir des éléments amagnétiques qui contiennent tous les éléments non ferreux, tels que L'acier inoxydable, le laiton, le bronze, le cuivre, le zamac, le plomb et l'aluminium, on procède à une nouvelle sélection par induction. Cette étape permet la séparation, par rejet, des fractions stériles et des fractions en acier inoxydable. Le reliquat est composé de 98 % de métaux non ferreux mêlés entre eux. L'étape complémentaire consiste à opérer un nouveau broyage des éléments pour obtenir des broyats de section moyenne, d'environ 5 cm. On opère ensuite une nouvelle sélection à l'aide d'un ensemble magnétique. La partie sélectionnée est ensuite soumise à un criblage (granulométrie 50 mm e 10 mm), à une phase d'aspiration, puis de lavage. Les broyats résultants sont enfin soumis à un passage en flottation, en vue de séparer les fractions Légères et les fractions Lourdes, en fonction de la Liqueur utilisée. Ce passage en flottation permet de séparer, d'une part, les fractions extrêmement Légères, telles que le papier, le carton et le bois, d'une seconde fraction comportant, essentiellement, de l'aluminium et des parties plastiques. Les parties en aluminium comportant moins de 2 % de fer sont également récupérées. Tous les éléments lourds, constituant les refus de flottation, forment la masse métallique qu'il conviendra de traiter. Cette masse contient, en général, du zamac (60 à 80 %), des fractions cuivreuses (laiton, bronze, bronze-alu, minium, cuivre) et un peu d'aluminium ferré à plus de 2 %. Le procédé de récupération de métaux par fusion conforme à L'invention consiste alors à alimenter en continu le premier four de fusion, à savoir le four de préchauffe 21, avec une masse initia le à traiter constituée des produits broyés résultant des refus de flottation et incluant au moins deux fractions de métaux à récupérer, à savoir, d'une part, du plomb et de L'étain et, d'autre part, du zamac, chaque fraction possédant, en conséquence, une température de fusion distincte et spécifique. A cette fin, le produit broyé est introduit dans La trémie 16, puis est transféré en continu, par l'intermédiaire de la vis d'Archimède 17, dans le canal de préchauffe 22, à partir de son entrée 23. Les éléments chauffants 50 du premier four 21 sont, simultanément ou préalablement, mis en marche, de manière à chauffer progressivement la masse à traiter pour L'amener à la première température de fusion de la première fraction de métal à récupérer qui, dans le cas présent, est celle du plomb et de l'étain. Dans ce cas particulier, les éléments chauffants , du type électrique ou à gaz, sont conçus pour porter la masse à traiter à une température finale inférieure ou, au plus, égale à o 340 C, avant le passage dans le second four 31. Au cours de son chauffage progressif, la masse à traiter, introduite par L'entrée 23, progresse dans le canal 22 en direction de la sortie 24, grâce à la rotation de la lame hélicoidale de transfert, tandis que L'homogénéisation de la montée en température de la masse à traiter est assurée par la rotation du four de préchauffe 21 autour de son axe x-x'. La phase liquide en fusion, contenant le plomb et l'étain, est ensuite récupérée dans la partie termina le du canal 22, avant la sortie 24, par passage de ladite phase liquide à travers les orifices 26. Le plomb et L'étain sont ainsi récupérés dans le bac de récupération 27, tandis que le reliquat de la masse à traiter non fondu passe dans Le second four de fusion 31. En raison de la différence de diamètre entre la sortie 24 du canal de préchauffe 22 et L'entrée 33, le reliquat de la masse à traiter se déverse par gravité, au niveau de L'embout 35, dans la zone 41 formant réserve de fusion. Dans cette zone, la couche inférieure de la matière première n' est pas soumise à L'action des pales 42 et il est considéré qu'il existe, en permanence, une certaine masse de produits à traiter formant réserve de fusion, constituée par des Lingots de zamac de première fusion qui sont maintenus à L'état liquide, même en cas de fonctionnement non continu de l'installation, par L'intermédiaire des éléments chauffants 51.Les éléments chauffants 51 fournissent, également, L'énergie thermique d'appoint nécessaire pour porter L'ensembLe du mélange constitué par la réserve de fusion et par la masse à traiter, à la température de fusion du zamac. Dans le cas présent, la température de fusion nécessaire pour le passage en phase liquide du zamac est, en général, o comprise entre 430 et 460 C, et la réserve de fusion sera maintenue constamment à une température comprise dans cette plage de valeurs. Cette particularité du procédé permet, en combinaison avec la rotation du four 31, une montée en température très rapide de la masse à traiter provenant du premier four 21, sans déperdition d'énergie thermique. Le zamac passe donc rapidement à L'état liquide et s'écoule alors à travers les orifices d'évacuation 45 et est récupéré dans le bac 46. Les éléments faisant partie du reliquat de la masse non fusionnée sont ensuite transférés progressivement par les pales 42 à travers le canal 32, puis évacués par la sortie 34 vers des postes de traitement complémentaires permettant d'assurer, par exemple, La récupération des éléments cuivreux, ferreux et aluminisés. Le procédé conforme à L'invention permet ainsi de récupérer, par fusion fractionnée à deux températures de fusion, au moins deux fractions de métaux contenues dans une masse à traiter, et ce de manière continue. Il suffit pour cela de récupérer, de manière successive, par fusion fractionnée à deux températures distinctes, d'abord la fraction de métal présentant la température de fusion la plus basse, puis, à partir du reliquat non fondu, la seconde fraction de métal présentant la température de fusion la plus élevée. IL est indispensable, pour que le procédé puisse fonctionner en continu, d'intercaler, entre les deux fours à fusion, une réserve de fusion permanente maintenue à la seconde température de fusion, afin de raccourcir le cycle de fusion et de bénéficier pleinement des effets de la montée en température de la masse à traiter provenant du premier flot de fusion. Il est bien évident que l'installation et le procédé conformes à L'invention peuvent être utilisés pour la récupération de tous types de métaux, puisqu'il suffit d'adapter les températures de chauffe de chaque four à La température du point de fusion des différents matériaux à traiter. La forme et les dimensions de chacun des fours de fusion seront modifiées pour tenir compte des particularités de chacun des produits traités. Il en est de même des débits d'entrée et de sortie des produits à traiter, ainsi que du choix des métaux de construction et d'isolation thermique. L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés, car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1 - Procédé de récupération de métaux par fusion à partir de résidus industriels divers formant une masse à traiter, consistant à porter la masse à la température de fusion du métal à récupérer, puis à récupérer le métal par séparation de la phase Liquide ainsi créée, caractérisé en ce qu'il consiste - à alimenter en continu un premier four de fusion avec une masse initiale à traiter incluant au moins deux fractions de métaux à température de fusion distincte (t1 t2), - à porter la masse à traiter à la température de fusion la plus basse (t1) et à récupérer la fraction de métal ainsi fondue, - à faire passer en continu le reliquat de la masse non fondue dans un second four de fusion et à mélanger ledit reliquat avec une réserve de fusion maintenue en permanence à la seconde température de fusion (t2), tout en fournissant au mélange une énergie thermique d'appoint pour porter le reliquat à la seconde température de fusion (t2), - à récupérer en continu la fraction du second métal fondu et à évacuer en continu la masse restante non récupérée. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la masse initiale à traiter est constituée de broyats industriels provenant du broyage d'automobiles. 3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la masse initia le à traiter comporte, en tant que première fraction à récupérer, du plomb et de L'étain et, en tant que seconde fraction à récupérer, du zamac. 4 - Procédé selon La revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que la masse initia le à traiter est, préalablement à son introduction dans la première unité de chauffe, soumise à une étape de sélection comportant les phases suivantes a) - une phase de broyage des voitures en éléments de section moyenne variant de 5 à 12 cm, b) - une phase de sélection des éléments amagnétiques, c) - une phase de broyage complémentaire des éléments amagnétiques en des broyats de section moyenne d'environ 5 cm, suivie d'une nouvelle phase de sélection des broyats amagnétiques et d'une phase de séparation par criblage des éléments inférieurs à environ 5 mm, d) - une phase de passage en flottation des broyats pour récupérer les refus de flottations qui forment la masse initia le à traiter. 5 - Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce qu'il consiste - à porter la masse initia le à traiter dans la première unité de fusion à une température inférieure ou égale à 3400 C pour récupérer Le plomb et l'étain, - à maintenir la réserve de fusion dans la seconde unité de fusion à une température comprise entre 430 et 4600 C et à fournir une énergie thermique d'appoint pour assurer la fusion du mélange constitué de la masse à traiter et de la réserve de fusion. 6 - Installation de récupération de métaux par fusion à partir d'une matière première métallique, telle que des résidus industriels provenant du broyage d'automobiles, comportant au moins une unité de fusion (21, 31) associée à des moyens de chauffe (50, 51), caractérisée en ce que - t'unité de fusion est composée :: d'un premier four (21) étanche s'étendant sensiblement horizontalement le long d'un axe principal (x-x') pour former un canal de préchauffe (22), ouvert à ses deux extrémités pour constituer une entrée (23) et une sortie (24), ledit four étant monté rotatif autour de son axe (x-x') et étant pourvu, intérieurement, de moyens de tranfert (20) aptes à faire progresser la matière première à traiter de L'entrée (23) vers la sortie (24), d'un second four (21) étanche s'étendant sensiblement horizontalement le long du même axe (x-x') pour former un second canal de fusion (32), ouvert à ses deux extrémités pour constituer une seconde entrée (33) et une seconde sortie (34), le second four (31) étant monté rotatif et coaxial au premier four (21), par l'intermédiaire d'un embout (35), pour que son entrée (33) coincide avec la sortie (24) du premier four (21), le second canal (32) possédant, d'une part, au moins à partir de son entrée (33), un diamètre supérieur à ce lui de la sortie (24) du canal de préchauffe, de manière à constituer, entre L'embout (35) et L'entrée (33) une réserve de fusion (41) et, d'autre part, des moyens de transfert (42) de la matière première à traiter vers sa sortie (34), - et des moyens d'alimentation en continu (15) de la masse première, reliés à L'entrée (23) du premier four (21). 7 - Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que : - le premier four (21) est constitué d'un canal (22) cylindrique, de préférence à diamètre constant, - le second four (31) est constitué d'un canal (32) cylindrique à diamètre décroissant irrégulièrement de son entrée (33) vers sa sortie (34) et, en particulier, décroissant plus vite dans sa zone d'entrée (37) en forme de tulipe inversée. 8 - Installation selon L'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que Les moyens de transfert (20, 42) sont constitués de vis hélicoidales. 9 - Installation selon la revendication 6 ou 8, caractérisée en ce les moyens de chauffe (50, 51) sont disposés extérieurement à la périphérie des fours (21, 31) et s'étendent à partir de L'entrée des fours (21, 31), au moins partiellement, sur la longueur des fours. 10 - Installation selon L'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les fours (21, 31) comportent des orifices d'évacuation (26, 45) des métaux en fusion ménagés à travers Les parois des canaux (22, 32).