FR 2684062 A1 19930528 FR 9114478 A 19911125 FOURCHE DE BICYCLETTE ET PROCEDE DE FABRICATION D'UNE TELLE FOURCHE L'invention est relative à une fourche de bicyclette comprenant des fourreaux réalisés à base de matériau composite. Pour un cycliste, notamment en compétition, le poids de la bicyclette qu'il utilise constitue un élément important à prendre en considération, notamment lors de parcours accidentés ou montagneux. Les constructeurs ont donc cherché à utiliser des matériaux permettant de réduire le poids des différents éléments composant la bicyclette. C'est le cas, notamment, pour la fourche de bicyclette qui, d'une manière classique, comprend deux fourreaux à la base desquels sont prévues les pattes de fixation de la roue avant, une tête de fourche assurant la liaison entre les extrémités supérieures des deux fourreaux et un pivot. La fourche de bicyclette est un élément ayant une structure relativement compliquée, et qui est soumis à d'importantes sollicitations, notamment lors du roulage, en raison des chocs longitudinaux, dûs aux inégalités de la surface de roulage, transmis par la roue avant à la fourche. Les fourches en matériau composite proposées jusqu'à ce jour présentent une résistance, appelée ci-après résistance frontale, à de tels chocs de roulement et aux efforts de freinage relativement satisfaisante mais qu'il est souhaitable d' améliorer. La fourche de bicyclette est en outre soumise à des efforts latéraux, notamment lorsque le cycliste pédale en danseuse. La résistance, ci-après appelée résistance latérale, de la fourche à de tels efforts est sensiblement moins satisfaisante avec les fourches en matériau composite proposées jusqu'à ce jour qu'avec une fourche métallique. Un premier but de l'invention est de fournir une fourche de bicyclette ayant des fourreaux réalisés à base de matériau composite dont la résistance frontale et la résistance latérale soient améliorées sans augmentation sensible du poids de la fourche. Un autre inconvénient du matériau composite, constitué généralement de fibres de carbone et de résine, provient de l'absence d'une plage de déformation plastique de ce matériau. En cas de choc engendrant des contraintes mécaniques au-delà de la résistance du matériau, ce dernier peut être gravement altéré sans que des traces visibles apparaissent au niveau de la zone abîmée. Le danger est que l'utilisateur continue à se servir de la bicyclette et, lors d'une sollicitation ultérieure, il y aura rupture brutale au niveau de la zone qui a été altérée sans qu'il y ait eu de signe prémoniteur, tel qu'une déformation. La tête de fourche constitue une zone sensible où se produit une concentration des contraintes mécaniques. L'invention a également pour but de fournir une fourche de bicyclette qui ne présente plus ou à un degré moindre l'inconvénient rappelé ci-dessus. En outre, la tête de fourche est limitée dans ses dimensions par les pièces qui viennent s'assembler dessus. C'est le cas de la cuvette de roulement qui limite le diamètre de liaison pivot-tête de fourche à une valeur normalisées (26,5 mm) ainsi que la largeur de la tête de fourche pour que l'extraction de la cuvette puisse être effectuée en cas de remplacement nécessaire. L'épaisseur de la tête de fourche est, elle, limitée par la hauteur de l'étrier de frein, le diamètre de la roue, ainsi que le type de pneumatique. L'invention vise aussi à procurer une fourche qui réponde bien aux exigences dimensionnelles rappelées ci-dessus. Selon l'invention, une fourche de bicyclette ayant des fourreaux réalisés à base de matériau composite est caractérisée par le fait : qu'elle comporte, au niveau de la tête de fourche, un insert rigide de raccordement ayant sensiblement la forme d'un U dont les branches et la concavité sont tournées vers le bas, et qui est muni, du côté opposé à sa concavité, d'un prolongement axial dans sa partie médiane ; que le matériau composite des fourreaux recouvre les branches de l'insert dirigées vers le bas et la partie convexe/concave du U reliant ces branches, tandis que le prolongement axial opposé de l'insert est libre de matériau composite, et que ce prolongement axial est raccordé au pivot. Avantageusement, l'insert rigide est en métal léger, en particulier alliage léger d'aluminium ou magnésium. En variante, l'insert rigide est réalisé en l'une des matières constituées par de la matière plastique renforcée ou un composite métallique. De préférence, le prolongement de l'insert comporte un logement tronconique dans lequel est engagée et fixée l'extrémité de forme complémentaire du pivot. Avantageusement, la surface intérieure du logement du prolongement est lisse ainsi que la surface de l'extrémité correspondante du pivot, l'insert et le pivot étant emmanchés serrés, et étant collés l'un à l'autre. Chaque branche de l'insert comporte un évidement s'ouvrant vers le bas dans lequel s'engage une extrémité, de forme complémentaire, d'un noyau du fourreau correspondant. L'insert et le pivot comportent des trous alignés propres à servir de passage à l'axe de frein, lequel axe contribue à l'assemblage insert/pivot. La paroi de l'évidement de chaque branche de l'insert présente une zone parallèle à l'axe de l'insert, cette zone étant située radialement vers l'intérieur. Un tel agencement permet un démoulage en une seule opération de insert. L'invention est également relative à un procédé de fabrication d'une fourche de bicyclette avec des fourreaux en matériau composite caractérisé par le fait que l'on prévoit, pour la tête de fourche, un insert rigide fixé à un pivot, que l'insert comporte deux branches auxquelles on relie des noyaux pour les fourreaux de la fourche, que l'on met en place le matériau composite autour des noyaux et des branches de l'insert, que l'on dispose l'ensemble dans un moule avec centrage du pivot et que l'on procède ensuite à une injection de résine dans le moule et au traitement de cette résine dans des conditions de température et de pression appropriées pour obtenir la polymérisation de la résine. Avantageusement, I'étanchéité du pivot est réalisée à l'aide d'un joint torique qui permet d'empêcher un écoulement de résine en dehors du moule, le long du pivot, ce joint étant engagé autour du pivot et reçu dans une gorge du moule. Lors du traitement dans le moule, on évite une température trop élevée pour la polymérisation afin d'éviter des différences importantes de dilatation entre l'insert et le matériau composite, de manière à réduire les contraintes qui pourraient apparaître au refroidissement. Après fermeture du moule et mise en place du moule entre les plateaux d'une presse, on incline ce moule de manière que le pivot se trouve en bas et les extrémités des fourreaux éloignées de la tête de fourche en haut, l'injection de résine s'effectuant à partir de passages situés vers la partie basse du moule. Après le cycle de moulage et de refroidissement, on ouvre le moule et on retire la fourche pour procéder alors à l'usinage de la base du pivot en vue d'éliminer la partie inutile de structure composite et de réaliser la portée lisse du pivot. On effectue le perçage des trous pour le passage de l'axe d'étrier de frein dans le pivot, dans l'insert et dans le matériau composite. On effectue ensuite le tronçonnage des bouts des fourreaux de fourche et l'assemblage par collage des pattes de roue. L'invention consiste, mises à part les dispositions exposées cidessus, en un certain nombre d'autres dispositions dont il sera plus explicitement question ci-après à propos d'un exemple de réalisation dont avec référence aux dessins ci-annexés, mais qui n'est nullement limitatif. La figure 1, de ces dessins, est une vue en élévation d'une fourche de bicyclette selon l'invention. La figure 2 est une coupe axiale de la fourche de bicyclette, à plus grande échelle, au niveau du raccordement des fourreaux et du pivot. La figure 3 est une vue schématique en perspective illustrant une première étape d'un procédé de fabrication de la fourche. La figure 4 est une vue en perspective illustrant une deuxième étape du procédé après assemblage de l'insert et du pivot, et de l'insert et des noyaux des fourreaux. La figure 5 illustre, en perspective, une troisième étape du procédé après mise en place du matériau composite. La figure 6, enfin, est une vue en perspective éclatée des deux parties d'un moule ouvert au moment de la mise en place de la fourche en vue de l'injection de résine et de la cuisson de cette résine pour polymérisation. En se reportant aux figures 1 et 2, on peut voir une fourche de bicyclette comprenant : deux fourreaux 2a, 2h munis, à leur extrémité inférieure, de pattes 3a, 3h pour la fixation de l'axe de la roue avant qui passe entre les fourreaux ; une tête de fourche 4 située en partie haute des fourreaux et les réunissant, et un pivot 5 tubulaire lié rigidement aux fourreaux 2a et 2h par la tête 4. Chaque fourreau2~, 2b est réalisé en matériau composite, notamment constitué de fibres de carbone noyées dans une résine, du type époxy ou du type polyester, ou analogue, polymérisée. Le matériau composite 6 constitue une enveloppe extérieure. Chaque fourreau 2a 2b comporte une âme constituée d'un noyau 7a, 7b, par exemple en mousse à basse densité (mousse polyuréthane ou équivalent). Les deux fourreaux 2a, 2h sont reliés en partie haute, dans la zone de la tête de fourche 4, par un insert 8 rigide. Cet insert 8 peut être un insert métallique avantageusement en alliage léger, ou en magnésium, ou autre métal à faible densité. En variante, cet insert 8 peut être réalisé en une matière présentant des caractéristiques mécaniques suffisantes telle que matière plastique renforcée, composite métallique. Comme visible sur la figure 2, l'insert 8 a sensiblement la forme d'un U ayant ses deux branches 9a, 9h tournées vers le bas et reliées par une partie convexe/concave 9ç. L'insert 8 est muni, du côté opposé à sa concavité, d'un prolongement axial 10, dans sa partie médiane. Les branches 9a 9b et la partie convexe/concave 9c sont recouvertes par la couche 6 de matériau composite jusqu'à la base du prolongement 10 lequel est libre de matériau composite. Ce prolongement 10 comporte un logement tronconique 11, de même axe, dans lequel est engagée et fixée l'extrémité 12, de forme complémentaire du pivot 5. L'angle A d'inclinaison des génératrices du logement tronconique 11, relativement à l'axe, est de préférence de l'ordre de 4 . En variante, l'insert 8 et le pivot 5 pourraient constituer une seule et même pièce. La surface interne du logement il est lisse, de même que la surface externe de l'extrémité tronconique 12 du pivot 5 tubulaire. L'extrémité 12 du pivot est emmanchée serrée dans le logement 11 de l'insert, un jeu j subsistant entre la face inférieure du pivot 5 et le fond du logement 11. L'extrémité 12 est collée à la paroi du logement Il de l'insert, en particulier à l'aide d'une colle de type époxy. L'insert 8, l'extrémité 12 du pivot 5 et la couche 6 du matériau composite sont traversés par des trous 13 alignés, centrés sur l'axe du pivot 5 et d'axe perpendiculaire au plan moyen de la fourche. Ces trous 13 sont destinés à recevoir un axe support d'étrier de frein qui contribue à faire de l'assemblage de l'étrier 8 et du pivot 5 une liaison indémontable. I1 est à souligner que les surfaces lisses prévues dans le logement 11 et sur la surface externe de l'extrémité 12 évitent l'apparition de zones de contraintes particulières et contribuent à une bonne résistance mécanique de la liaison. Un assemblage par vissage à l'aide d'un filetage prévu sur la surface interne du logement 11 et sur la surface externe de l'extrémité 12 s'est révélé moins satisfaisant, et a fait apparaître des points d'amorce de rupture en cas de sollicitations importantes. La structure de la couche 6 de matériau composite est constituée d'une armature textile, en particulier à base de fibres de carbone, composée de tresses bi-directionnelles et unidirectionnelles. Ces tresses sont disposées sur l'âme7a, 7h des fourreaux par superposition de plusieurs couches avec des angles variables pour obtenir les caractéristiques mécaniques désirées. Comme déjà indiqué, la structure composite est interrompue au sommet de la tête de fourche 4; la transmission des efforts entre les fourreaux 2a, 2h et le pivot 5 est reprise par l'insert 8 d'une manière progressive grâce à un dégradé du nombre de couches de la structure textile. Chaque branche 9a, 9b de l'insert 8 comporte un évidement 14a, 14h s'ouvrant vers le bas dans lequel est engagée l'extrémité correspondante l5a, 15b du noyau 7a, 7h dont la forme correspond à celle de l'évidement. Cette extrémité du noyau est collée à l'intérieur de l'évidement. La zone 16a 16b des évidements 14a, 14h la plus proche de l'axe de la fourche est constituée par une surface cylindrique parallèle à l'axe de la fourche afin de permettre de retirer en une seule opération les deux broches ayant servi au moulage de l'insert 8 et à la réalisation des évidements 14a, 14b. L'angle de dépouille, facilitant le démoulage, est prévu sur les zones 17a, 17h les plus éloignées de l'axe de la fourche; du fait de cet angle de dépouille la section transversale de l'évidement 14, 14h augmente progressivement de haut en bas, c'est-à-dire du fond de l'évidement vers son ouverture inférieure. Un procédé de fabrication de la fourche 1 est le suivant. On prépare tout d'abord, comme illustré sur la figure 3, le pivot 5, l'insert 8 et les noyaux 7a 7h en mousse basse densité des fourreaux. On effectue le collage de l'extrémité 12 du pivot 5 dans le logement 1 1 de l'insert 8, en particulier à l'aide d'une colle époxy, l'insert 8 et le pivot 5 ne comportant pas encore de trous tels que 13 pour le passage de l'axe de frein. On introduit les extrémités 15a, 15h des noyaux 7a 7h dans les évidements correspondants des branches 9a, 9h de l'insert 8 en assurant leur collage suivant une position convenable des noyaux 7a 7b. La mousse constituant ces noyaux 7a, 7h étant assez souple, il n'est pas indispensable d'effectuer un positionnement très précis des noyaux 7a, 7b relativement à l'insert 8 car, dans la suite des opérations, les noyaux 7a, 7h peuvent s'adapter aux formes imposées. Le collage des noyaux7a, 7h sur l'insert 8 est réalisé par exemple à l'aide d'une colle type cyanoacrylate. Ce collage est simplement destiné à permettre une manipulation en bloc de l'insert et des noyaux et à faciliter les opérations ultérieures. La figure 4 représente l'ensemble du pivot 5, de l'insert 8 et des noyaux 7il, 7b. On effectue ensuite la mise en place de la structure composite 6 sur les noyaux 7a, 7h et autour des branches 9~, 9h de l'insert, cette structure composite entourant, lors de la préparation, une partie du prolongement 10. La structure composite 6 est constituée de fibres uni-directionnelles et bi-directionnelles, notamment fibres de carbone. La préforme obtenue est représentée sur la figure 5. Un joint torique 18 est engagé autour du pivot 5, comme illustré sur la figure 6. La préforme ainsi équipée est mise en place dans la partie inférieure 19 d'un moule comportant une empreinte 20 de fourche. Cette empreinte 20 comprend une partie axiale semicylindrique 21 destinée à recevoir et à centrer le pivot 5. Une gorge 22 est prévue sensiblement à mi-longueur de cette partie 21 pour recevoir une partie du joint torique 18 lequel empêche, lors du moulage, un écoulement de résine en dehors du moule le long du pivot 5. La partie 19 du moule comporte au moins un canal transversal tel que 23 débouchant latéralement, permettant, lorsque le moule est fermé, un raccordement à un tuyau d'injection de résine. Le canal 23 est prévu au niveau d'une zone 24 de l'empreinte 20 destinée à recevoir le prolongement 10 de l'insert 8 ; le canal 23 est prolongé par une sorte de gorge semi-circulaire 25 dans la partie 24, la ligne moyenne de cette gorge 25 étant située dans un plan orthogonal à l'axe du pivot 5. L'empreinte 20 se prolonge par des zones 26, 27 remontant progressivement, correspondant aux fourreaux 2a 2h de la fourche. Les zones 26, 27 sont raccordées, à leur extrémité supérieure, à des canaux 28, 29 longitudinaux, débouchant vers l'extérieur, et constituant des évents. La partie supérieure 30 du moule, destinée à venir fermer la partie inférieure 19, présente des formes, des évidements et des canaux complémentaires de ceux de la partie inférieure. L'étanchéité entre la partie inférieure 19 et la partie supérieure 30 du moule est assurée par un joint silicone 31 placé dans une gorge 31â prévue à cet effet, qui se raccorde à la gorge 22 destinée à recevoir le joint torique 18. Après introduction de la préforme dans l'empreinte 20, le moule est fermé par mise en place de la partie supérieure 30 sur la partie inférieure 19 et disposé entre les plateaux d'une presse, non représentée. Les plateaux de la presse, et donc le moule, sont inclinés de manière à surélever les canaux 28, 29. Le basculement du moule s'effectue sensiblement autour d'un axe horizontal parallèle au petit côté transversal des parties 19, 30. La préchauffe du moule est mise en route. Un ou plusieurs tuyaux d'injection de résine, non visibles sur le dessin, sont raccordés aux canaux d'injection tels que23, tandis que d'autres tuyaux sont raccordés aux canaux 28, 29 servant d'évents. On effectue ensuite une injection basse pression de résine, par exemple résine époxy, dans le moule à travers les passages d'injection 23 ; l'air est chassé progressivement du moule au fur et à mesure de la progression de la résine qui monte dans les parties 26, 2i inclinées jusqu'à atteindre les évents 28, 29 qui sont alors fermés lorsque la résine a rempli le moule. L'injection basse pression est alors terminée. La préchauffe est réalisée à environ 500C pour permettre une bonne imprégnation des fibres par la résine, la basse pression étant de l'ordre de 2 bars. On procède ensuite à une injection haute pression, en faisant débuter la phase de chauffe à une température d'environ 100"C pour assurer la polymérisation de la résine. Cette température reste cependant relativement basse afin d'éviter des différences importantes de dilatation entre l'insert 8 et le matériau composite et de réduire l'apparition de contraintes au refroidissement. L'injection haute pression s'effectue sous une pression d'environ 7 bars. La montée en température de 50"C à environ 100 C s'effectue en un temps dépendant du moule qui peut être de l'ordre de 1 à 2 minutes. L'injection haute pression est arrêtée après environ 10 minutes. Le début du refroidissement de la presse, en particulier par de l'eau de refroidissement, est ensuite lancé. A la fin du cycle de refroidissement, on effectue l'ouverture de la presse, le retrait du moule et le démoulage de la fourche. Un léger surplus de matière composite se trouve à la base du prolongement 10 de l'insert 8. Ce surplus est éliminé et une portée 32 (voir figure 2) est réalisée par tournage sur le prolongement de l'insert. On réalise ensuite le perçage des trous 13 pour le passage de l'axe portant l'étrier de frein. La position de ces trous est repérée par une marque dans le moule qui s'imprime dans le matériau composite lors de l'opération de moulage. Les bouts des fourreaux éloignés de la tête de fourche sont ensuite tronçonnés et les pattes de roue 3a 3h sont assemblées par collage aux extrémités des fourreaux. Dans le cas d'une fourche entièrement en matériau composite, l'usinage de la collerette, à la base du pivot crée un problème car il peut constituer une amorce de rupture sur les fibres de carbone. Des essais de fatigue ont été effectués sur différentes fourches dont le pivot était monté sur un jeu de direction; un vérin pneumatique était prévu pour exercer une flexion alternée sur la fourche dans le sens longitudinal (parallèlement au plan de la roue) pour apprécier la résistance frontale due aux chocs de roulement et aux efforts de freinage. Avec une fourche conforme à l'invention, dans laquelle la surface du logement 11 était lisse, de même que la surface externe de l'extrémité 12 liée à l'insert par collage, une amélioration considérable était obtenue par rapport au cas où l'insert était lié à l'extrémité du pivot par un filetage, créant une amorce de rupture. Une fourche métallique classique en alliage léger, considérée comme fiable, soumise à un même essai, a présenté une résistance plus faible. Une fourche entièrement en matériau composite, disponible dans le commerce, a également présenté une résistance plus faible. Des essais de résistance frontale ont également été effectués de la manière suivante: le pivot de la fourche est maintenu rigidement et les fourreaux de la fourche sont soumis, au niveau des pattes de fixation de la roue, à des charges d'environ 25 décanewtons. En résistance frontale (charge suivant une direction parallèle au plan de la roue), la flèche d'une fourche conforme à l'invention était sensiblement la même que celle d'une fourche métallique en acier, plus rigide qu'une fourche en alliage léger. Par contre, avec une fourche entièrement en matériau composite du commerce, la flèche était supérieure. En résistance latérale, la flèche d'une fourche conforme à l'invention était inférieue à celle d'une fourche métallique en alliage léger ou d'une fourche entièrement en matériau composite. En résumé, une fourche conforme à l'invention présente une bonne rigidité, notamment lors d'un pédalage en danseuse, et procure de bonnes sensations au roulage tout en étant relativement légère, et d'utilisation plus sûre. L'invention assure un bon compromis poids/rigidité de la fourche. REVENDICATIONS 1. Fourche de bicyclette ayant des fourreaux réalisés à base de matériau composite, caractérisée par le fait qu'elle comporte, au niveau de la tête de fourche, un insert rigide (8) de raccordement ayant sensiblement la forme d'un U dont les branches (9a,eb) et la concavité sont tournées vers le bas, et qui est muni, du côté opposé à sa concavité, d'un prolongement (10) axial dans sa partie médiane que le matériau composite des fourreaux (2a, 2O recouvre les branches (9~, 9 > de l'insert (8) dirigées vers le bas et la partie convexe/concave (9ç) du U reliant ces branches (9a, 9h), tandis que le prolongement (10) axial opposé de l'insert est libre de matériau composite, et que ce prolongement (10) axial est raccordé au pivot (5). 2. Fourche de bicyclette selon la revendication 1, caractérisée par le fait que l'insert rigide (8) est en métal léger, en particulier alliage léger d'aluminium ou magnésium. 3. Fourche de bicyclette selon la revendication 1, caractérisée par le fait que l'insert rigide (8) est réalisé en l'une des matières constituées par de la matière plastique renforcée ou un composite métallique. 4. Fourche de bicyclette selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisée par le fait que le prolongement(10) de l'insert(8) comporte un logement tronconique (11) dans lequel est engagée et fixée l'extrémité de forme complémentaire du pivot (5). 5. Fourche de bicyclette selon la revendication 4, caractérisée par le fait que la surface intérieure du logement (11) du prolongement (10) est lisse ainsi que la surface de l'extrémité correspondante du pivot (5), l'insert (8) et le pivot (5) étant emmanchés serrés, et étant collés l'un à l'autre. 6. Fourche de bicyclette selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que chaque branche (9a, 9h) de l'insert (8) comporte un évidement (14~, 14h) s'ouvrant vers le bas dans lequel s'engage une extrémité (12), de forme complémentaire, d'un noyau (7a, 7h) du fourreau correspondant. 7. Fourche de bicyclette selon la revendication 6, caractérisée par le fait que la paroi de l'évidement (14~, 14h) de chaque branche (9a, 9h) de l'insert (8), présente une zone (16a, 16b) parallèle à l'axe de l'insert (8), cette zone étant située radialement vers l'intérieur. 8. Fourche de bicyclette selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que l'insert (8) et le pivot (5) comportent des trous (13) alignés propres à servir de passage à l'axe de frein, lequel axe contribue à l'assemblage insert (8)/pivot (5). 9. Procédé de fabrication d'une fourche de bicyclette avec des fourreaux en matériau composite, caractérisé par le fait que l'on prévoit, pour la tête de fourche (4), un insert rigide (8) fixé à un pivot (5), que l'insert (8) comporte deux branches (9a, 9h) auxquelles on relie des noyaux (7) pour les fourreaux (2a, 2h) de la fourche (1), que l'on met en place le matériau composite autour des noyaux et des branches de l'insert, que l'on dispose l'ensemble dans un moule avec centrage du pivot (5) et que l'on procède ensuite à une injection de résine dans le moule et au traitement de cette résine dans des conditions de température et de pression appropriées pour obtenir la polymérisation de la résine. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que l'étanchéité du pivot (5) est réalisée à l'aide d'un joint torique (18) qui permet d'empêcher un écoulement de résine en dehors du moule, le long du pivot (5), ce joint (18) étant engagé autour du pivot (5) et reçu dans une gorge (22) du moule. 11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé par le fait que lors du traitement dans le moule, on évite une température trop élevée pour la polymérisation afin d'éviter des différences importantes de dilatation entre l'insert (8) et le matériau composite (6), de manière à réduire les contraintes qui pourraient apparaître au refroidissement. 12. Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé par le fait qu'après fermeture du moule (19, 30) et mise en place du moule entre les plateaux d'une presse, on incline ce moule (19, 30) de manière que le pivot (5) se trouve en bas et les extrémités des fourreaux (2a, 2h) éloignées de la tête de fourche en haut, l'injection de résine s'effectuant à partir de passages (23) situés vers la partie basse du moule. 13. Procédé selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé par le fait qu'après le cycle de moulage et de refroidissement, on ouvre le moule et on retire la fourche (t) pour procéder alors à l'usinage de la base du pivot (5) en vue d'éliminer la partie inutile de structure composite et de réaliser la portée lisse (32) du pivot (5), et que l'on effectue le perçage des trous (13) pour le passage de l'axe d'étrier de frein dans le pivot (5), dans l'insert (8) et dans le matériau composite (6).