FR 2680758 A1 19930305 FR 9206471 A 19920527 Palette plate. L'invention concerne une palette plate avec une surface de chargement en substance plane, d'un côté de laquelle des pieds proéminents, principalement au voisinage de deux bordures parallèles, et éventuellement aussi entre ces dernières, dans un autre alignement parallèle, les pieds d'une rangée de pieds étant reliés à leur extrémité opposée à la surface de chargement par une planche en substance plane. De telles palettes plates sont connues en de nombreux modèles dans la technique actuelle. On a actuellement l'habitude de fabriquer de telles palettes en bois. La surface de chargement est alors formée de plusieurs planches de bois parallèles entre elles. Au voisinage des bordures longitudinales de la surface de chargement, on prévoit d'autres planches de bois s'étendant transversalement par rapport aux premières, et au voisinage des coins, et éventuellement aussi au milieu de la palette, des pieds en bois sont fixés à ces secondes planches, ces pieds étant à leur tour reliés en rangées par des planches clouées par-dessous. On connaît déjà également de telles palettes dans lesquelles les pieds sont formés de pièces d'acier pliées en U, le reste des composants étant constitués de bois, comme précédemment. Ces palettes sont utilisées comme palettes dites à quatre voies, car les fourches d'un engin élévateur à fourche pouvant saisir par-dessous et soulever la palette rectangulaire, à partir chacun de ses quatre côtés. Partant de cet état de la technique, l'objet de l'invention est de créer une palette très légère, extrêmement robuste et peu coûteuse à fabriquer. Pour atteindre cet objet, l'invention propose de former la palette d'une seule pièce, avec la surface de chargement, les pieds et les planches, en matériau synthétique (moulée par injection), et qu'au moins les pieds présentent des parois latérales, de tête et de fond qui forment des volumes creux fermés. La mise en forme en une seule pièce en matériau synthétique facilite beaucoup la fabrication, et la stabilité et la résistance nécessaires des pieds est obtenue en réalisant les pieds sous la forme de volumes creux fermés. Cette mesure entraîne en même temps une considérable économie de poids, ainsi qu'un raccourcissement de la durée des cycles, car des pieds massifs en matériau synthétique exigeraient des quantités de matières premières considérablement plus élevées et des durées de refroidissement considérablement plus longues. Dans un mode de réalisation préféré, les pieds ont une section transversale en forme de rectangle plat dont les coins sont éventuellement arrondis. Malgré un faible encombrement, on obtient ainsi une rigidité et une capacité de chargement suffisantes. On prévoit de préférence de placer la paroi supérieure ou de tête des pieds dans le plan de la surface de chargement de la palette. Il est de plus prévu d'aligner au voisinage de chaque coin une paroi latérale longue et une paroi latérale courte sur les bordures latérales de la surface de chargement. Ce mode de réalisàtion permet une liaison parfaite des pieds à la surface de chargement, ce qui renforce la rigidité et la résistance à l'usure de la palette. Il est en outre prévu de réaliser la planche qui relie les pieds d'une rangée de pieds de préférence sous la forme d'une planche à nervures profilées entourant complètement la paroi latérale et/ou la paroi de fond des pieds,les nervures profilées étant ouvertes du côté de la planche opposé à la surface de chargement. Cette mesure sert à augmenter encore la rigidité. On prévoit de donner de préférence à la planche une section transversale dont le profil est en forme de triangle plat. On garantit ainsi que la planche ne constitue pas un obstacle contre lequel la fourche de l'engin élévateur viendrait buter lors de son insertion, mais que les côtés montants du triangle aient un effet de guidage de la fourche. Pour augmenter encore le renforcement, on prévoit que la planche présente, à proximité du sommet du triangle ou à celui-ci, un canal creux fermé qui relie les pieds moulés sur la planche au voisinage de leur fond, le canal creux etant du côté fermé à extrémités par des parties de la paroi latérale des pieds. Suite à ces mesures, la planche peut être réalisée avec une faible épaisseur de paroi, ce qui permet des économies de poids et une réduction de coûts (dépenses en matériaux et durées de refroidissement). En outre, dans un but de renforcement, on prévoit de faire s'étendre les profilés creux entre les faces des pieds qui sont tournées l'une vers l'autre, les parois latérales des pieds formant les surfaces de recouvrement des profilés creux. Dans le même but, on prévoit de former des profilés creux supplémentaires parallèles, aux profilés creux reliant les pieds, symétriquement entre ceux-ci. Toujours dans ce même but, on peut prévoir de disposer une face latérale des profilés creux dans la surface de chargement de la palette. L'invention concerne en outre un procédé de fabrication d'une telle palette en matériau thermoplastique, dans lequel un matériau thermoplastique fluide est injecté sous forte pression dans un moule de coulée fermé, formé d'au moins deux demi-moules, pour remplir ce dernier, avec ajout de matière thermoplastique fondue, pendant la phase de solidification, pour compenser le retrait provoqué par la solidification (seconde phase pression), caractérisé en ce qu'en vue de la formation du profilé creux dans une partie de la palette plate, le moule entourant cette partie est agrandi par déplacement d'une partie de la paroi du moule pendant la phase de pression secondaire, du gaz sous haute pression est injecté pendant la phase de pression secondaire, dans le matériau thermoplastique qui s'y trouve et qui est encore en fusion ou pâteux au moins à coeur, de sorte que la pellicule de matériau thermoplastique déjà figé à proximité de la partie de paroi qui est déplacée, suit la partie de paroi déplacée, est comprimée contre celle-ci en formant en même temps un espace creux, la masse du coeur encore fluide ou pâteuse de cette partie reliant sans interruption de matière les fentes de séparation entre la pièce en matière synthétique formée dans cette région, et la partie de la pièce en matière thermoplastique déplacée vers la partie déplacée de la paroi. L'objet du procédé est de fournir la possibilité de réaliser des palettes plates à creux intérieurs fermés, et ce de manière particulièrement simple et dans une mise en oeuvre constructive simplifiée. Ce procédé se caractérise encore en ce qu'au voisinage du creux à former, le moule présente un noyau de moulage déplaçable dont la surface frontale, située en avant dans la direction de son déplacement vers l'intérieur, forme la partie déplacée de la paroi, tandis qu'une pièce de traverse en forme de pot est formée lorsque le noyau de moulage est enfoncé, dont on détache du fond, après l'extraction du noyau de moulage et après l'amenée du gaz sous pression dans le noyau encore liquide ou pâteux du fond, une couche parallèle au fond et à la surface frontale du noyau de moulage et dont la surface extérieure, qui vient de se figer, est comprimée contre la surface frontale du noyau de moulage, les fentes de séparation entre les parois latérales de la pièce de traverse et la couche détachée étant fermées par les restes de matière en fusion de la masse thermoplastique, comprimée par le gaz sous pression contre les parois du creux ainsi créé, et encore présente entre le fond et la couche détachée. Selon une autre caractéristique du procédé, le gaz sous pression est amené dans le creux par un alésage dans la matrice ou la pièce mobile (noyau) du moule. Selon une autre caractéristique du procédé, le gaz comprimé est amené sous une pression supérieure à la pression d'injection de la masse thermoplastique. Selon une autre caractéristique du procédé, le gaz comprimé est amené sous une pression d'environ 200 bar, la masse thermoplastique étant injectée sous une pression un peu inférieure. Selon une autre caractéristique du procédé, le fond du creux en forme de pot est formé par injection, avant l'extraction du noyau de moulage, à une épaisseur de paroi environ double de l'épaisseur requise, on détache à l'aide du gaz comprimé environ la moitié de l'épaisseur de paroi, et cet élément est comprimé contre la surface frontale du noyau de moulage extrait. Selon une autre caractéristique du procédé, la durée de la phase de pression secondaire, en ce compris l'amenée sous pression du gaz 'comprimé, ne dépasse pas le temps disponible pour la mise en forme du produit thermoplastique. Selon une autre caractéristique du procédé, le gaz comprimé est amené via un conduit séparé du conduit d'amenée du matériau thermoplastique. Les avantages et effets avantageux de l'application de ce procédé sont décrits dans la demande de brevet P 40 34 663.3. Un exemple de réalisation de l'invention est présenté dans le dessin et est ci-dessous décrit plus en détails. Dans le dessin: la figure I représente en plan une palette plate de dimensions 800 x 600 x 140, vue partiellement en coupe suivant la ligne A-A de la figure 3; la figure 2, la même vue en coupe suivant la ligne C-C de la figure 1; la figure 3, la même vue en coupe suivant la ligne B-B de la figure 1. La palette plate présente une surface de chargement 1 en substance plane et dotée de percements, de laquelle des pieds 2 débordent d'un côté, c'est-à-dire vers le bas en position d'utilisation. Chaque pied est situé au voisinage de deux bordures latérales parallèles, et les pieds sont disposés symétriquement entre ces bordures, en alignements parallèles. A leur extrémité libre, opposée à la surface de chargement 1, les pieds 2 d'une rangée de pieds sont reliés par une planche 3 en substance plane. La palette plate est moulée en une seule pièce par injection de matière synthétique, avec sa surface de chargement 1, les pieds 2 et la planche 3. Les pieds 2 forment un volume creux fermé 4, avec des parois latérales 5, des parois supérieures ou de tête, 6, et des parois inférieures ou de fond^7. Les pieds 2 sont en coupe transversale réalisés sous la forme approchée d'un rectangle plat à coins arrondis, tandis que les longs côtés du rectangle de tous les pieds sont orientés en parallèle les uns aux autres et en parallèle au prolongement d'une paroi latérale. La paroi de tête 6 des pieds 2 est située dans le plan de la surface de chargement 1. Au voisinage de chaque coin de la surface de chargement 1 rectangulaire, une longue et une courte paroi latérale 5 sont alignées sur les bordures latérales de la surface de chargement 1, et d'autres pieds 2 sont disposés au milieu de la palette, en plus des paires de pieds 2 des coins. La planche 3, qui relie les pieds 2 appartenant à une rangée de pieds, est réalisée sous la forme d'une planche à nervures profilées, ainsi qu'on peut le voir particulièrement clairement en figure 3. Cette planche à nervures profilées englobe la paroi de fond 7 des pieds 2, qui en fait partie intégrante, tandis que les nervures profilées sont ouvertes du côté de la planche qui est opposé à la surface de chargement 1. La planche 3 se présente un coupe sous la forme d'un profilé en forme de triangle plat et facilite ainsi l'insertion de la fourche d'un engin élévateur. La planche 3 présente de plus, au sommet du triangle, un canal creux fermé 8 qui relie les pieds 2 moulés sur la planche 3, à proximité de leur fond 7. Le canal creux 8 est fermé à ses extrémités par une partie de la paroi latérale des pieds. La surface de chargement 1 de la palette est en outre renforcée par des profilés creux fermés 9 disposés de chant et s'étendant parallèlement aux bordures latérales. Chaque profilé creux 9 s'étend entre les parois latérales 5 tournées l'une vers l'autre des pieds 2, les parois latérales 5 des pieds 2 -formant les surfaces de recouvrement servant à refermer les profilés creux 9. De plus, des profilés creux 9 supplémentaires sont formés en positions symétriques entre les profilés creux 9 reliant les pieds 2. Une des faces latérales de chacun de ces profilés creux 9 est située dans la surface de chargement 1 de la palette. Le mode de réalisation présenté dans le dessin permet une fabrication, économe en matière premières, de palettes de haute rigidité et de grande capacité de chargement; suite aux renforcements réalisés par les profilés creux fermés, on obtient également une économie globale en matériaux sur le plan des épaisseurs de parois, ce qui entraîne des économies de poids, de matériaux et de coûts de fabrication. L'invention ne se limite pas aux exemples de réalisation, mais peut être modifiée de nombreuses manières sans sortir du cadre de sa divulgation. Toutes les nouvelles caractéristiques et combinaisons de caractéristiques divulguées dans la description et/ou le dessin sont considérées comme essentielles à l'invention. Revendications 1. Palette plate avec une surface de chargement en substance plane et, d'un côté de celle-ci, des pieds proéminents, principalement au voisinage de deux bordures parallèles, et éventuellement aussi symétriquement entre ces dernières, dans un autre alignement parallèle, les pieds d'une rangée de pieds étant reliés à leur extrémité opposée à la surface de chargement par une planche en substance plane, caractérisée en ce que la palette est formée d'une seule pièce en matériau synthétique (moulée par injection), avec la surface de chargement (1), les pieds (2) et les planches (3), et qu'au moins les pieds (2) présentent des parois latérales (5), des parois de tête (6) et des parois de fond (7) qui forment des volumes creux (4) fermés. 2. Palette plate selon la revendication 1, caractérisée en ce que les pieds (2) sont réalisés avec une section transversale en forme de rectangle plat dont les coins sont éventuellement arrondis. 3. Palette plate selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la paroi de tête (6) des pieds (2) est située dans le plan de la surface de chargement (1) de la palette. 4. Palette plate selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qui'au voisinage de chaque coin de la surface de chargement rectangulaire, une paroi latérale (5) longue et une paroi latérale (5) courte sont situées en alignement sur les bordures latérales de la surface de chargement (1). 5. Palette plate selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la planche (3) qui relie les pieds (2) d'une rangée de pieds, se présente de préférence sous la forme d'une planche à nervures profilées comprenant éventuellement la paroi latérale (5) et/ou la paroi de fond (7) des pieds (2),les nervures profilées étant ouvertes du côté de la planche opposé à la surface de chargement (1). 6. Palette plate selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la planche (3) présente une section transversale dont le profil est en forme de triangle plat. 7. Palette plate selon la revendication 5 ou 6, caractérisée en ce que la planche (3) présente, à proximité du sommet du triangle ou sur celui-ci, un canal creux fermé (8) qui relie les pieds (2) moulés sur la planche (3) au voisinage de leur fond (7), le canal creux (8) étant fermé à ses extrémités par des parties de la paroi latérale (5) des pieds (2). 8. Palette plate selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que la surface de chargement (1) de la palette est renforcée par des profilés creux (9) fermés, disposés de chant et s'étendant parallèlement aux bordures latérales. 9. Palette plate selon la revendication 8, caractérisée en ce que les profilés creux (9) s'étendent entre les faces (5) des pieds (2) qui sont tournées l'une vers l'autre, les parois latérales (5) des pieds (2) formant les surfaces de recouvrement des profilés creux (9). 10. Palette plate selon la revendication 8 ou 9, caractérisée en ce que des profilés creux (9) supplémentaires sont formés parallèlement aux profilés creux (9) reliant les pieds (2), et symétriquement entre ces derniers. 11. Palette plate selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisée en ce qu'une face latérale des profilés creux (9) est située dans la surface de chargement (1) de la palette. 12. Procédé de fabrication d'une palette plate selon l'une des revendications 1 à 11, en matériau thermoplastique, dans lequel une matière thermoplastique fluide est injectée sous forte pression dans un moule de coulée fermé, formé d'au moins deux demi-moules, pour remplir ce dernier, avec ajout de matière thermoplastique fondue, pendant la phase de solidification, pour compenser le retrait provoqué par la solidification (seconde phase pression), caractérisé en ce qu'en vue de la formation du profilé creux dans une partie de la palette plate, le moule entourant cette partie est agrandi par déplacement d'une partie de la paroi du moule pendant la phase de pression secondaire, du gaz sous haute pression est injecté pendant la phase de pression secondaire, dans le matériau thermoplastique qui s'y trouve et qui est encore en fusion ou pâteux au moins à coeur, de sorte que la pellicule de matériau thermoplastique déjà figé à proximité de la partie de paroi qui est déplacée, suit la partie de paroi déplacée, est comprimée contre celle-ci en formant en même temps un espace creux, la masse du coeur encore fluide ou pâteuse de cette partie reliant sans interruption de matière les fentes de séparation entre la pièce en matière synthétique formée dans cette région, et la partie de la pièce en matière thermoplastique déplacée vers la partie déplacée de la paroi. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'au voisinage du creux à former, le moule présente un noyau de moulage déplaçable dont la surface frontale, située en avant dans la direction de son déplacement vers l'intérieur, forme la partie déplacée de la paroi, tandis qu'une pièce de traverse en forme de pot est formée lorsque le noyau de moulage est enfoncé, dont on détache du fond, après l'extraction du noyau de moulage et après l'amenée du gaz sous pression dans le noyau encore liquide ou pâteux du fond, une couche parallèle au fond et à la surface frontale du noyau de moulage et dont la surface extérieure, qui vient de se figer, est comprimée contre la surface frontale du noyau de moulage, les fentes de séparation entre les parois latérales de la pièce de traverse et la couche détachée étant fermées par les restes de matière en fusion de la masse thermoplastique, comprimée par le gaz sous pression contre les parois du creux ainsi créé, et encore présente entre le fond et la couche détachée. 14. Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que le gaz sous pression est amené dans le creux par un alésage dans la matrice ou la pièce mobile (noyau) du moule. 15. Procédé selon l'une des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que le gaz comprimé est amené sous une pression supérieure à la pression d'injection de la masse thermoplastique. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le gaz comprimé est amené sous une pression d'environ 200 bar, la masse thermoplastique étant injectée sous une pression un peu inférieure. 17. Procédé selon l'une des revendications 12 à 16, caractérisé en ce que le fond du creux en forme de pot est formé par injection, avant l'extraction du noyau de moulage, à une épaisseur de paroi environ double de l'épaisseur requise, on détache à l'aide du gaz comprimé environ la moitié de l'épaisseur de paroi, et cet élément est comprimé contre la surface frontale du noyau de moulage extrait. 18. Procédé selon l'une des revendications 12 à 17, caractérisé en ce que la durée de la phase de pression secondaire, en ce compris l'amenée sous pression du gaz comprimé, ne dépasse pas le temps disponible pour la mise en forme du produit thermoplastique. 19. Procédé selon l'une des revendications 12 à 18, caractérisé en ce que le gaz comprimé est amené via un conduit séparé du conduit d'amenée du matériau thermoplastique.