FR 2680079 A1 19930212 FR 9110185 A 19910809 La présente invention concerne un procédé pour la fabrication des fromages. La présente invention concerne également un dispositif pour la fabrication des fromages et en particulier pour la mise en oeuvre de ce procédé. Pour la fabrication des fromages à pâte molle, tels que le camembert, il est actuellement usuel de remplir à intervalles de temps réguliers des bassines de coagulation qui sont guidées par des convoyeurs entre un poste de départ où s'effectue le remplissage et un poste d'arrivée, où s'effectue le moulage, en suivant un trajet sinueux avec possibilité de régler les temps de séjour entre deux postes au moyen de passerelles court-circuitant certains virages en épingle entre deux convoyeurs successifs. Les bassines, une fois arrivées au poste final, doivent être manutentionnées pour revenir au poste de départ. Cette installation est relativement complexe et coûteuse, elle implique des manipulations pouvant donner lieu à un endommagement des bassines. En outre, le trajet sinueux, avec transition rapide entre différents parcours rectilignes, entraîne des chocs, qu'on préfère généralement éviter dans la fabrication d'un caillé. Le but de l'invention est de proposer un procédé et un dispositif plus économiques et permettant en outre de remédier aux difficultés ci-dessus, en particulier pour la fromagerie de moyenne capacité. Suivant un premier aspect de l'invention, le procédé de fabrication du fromage, dans lequel on place du lait dans des bassines où on le fait cailler par emprésurage tout en faisant défiler les bassines devant des postes de travail comprenant un poste de moulage où le caillé obtenu est transféré des bassines dans des moules, est caractérisé en ce qu'on utilise des bassines montées, pendant le fonctionnement, à demeure sur des moyens de transport en trajet fermé de manière que le caillé en cours de formation soit déplacé sans changement de direction brusque et que les bassines se présentent à nouveau à un poste de remplissage par leur mouvement en trajet fermé après le poste de moulage. Selon un deuxième aspect de l'invention, le dispositif pour la fabrication du fromage, en particulier pour la mise en oeuvre du procédé ci-dessus comprenant des moyens pour faire circuler des bassines de caillage selon un trajet passant par différents postes de travail entre un poste de remplissage muni de moyens d'amenée du lait et un poste de moulage muni de moyens pour transférer le caillé dans des moules, est caractérisé en ce que le trajet des bassines est un trajet fermé défini par des moyens de transport qui portent les bassines de manière basculable, les bassines étant réparties à intervalles égaux le long du trajet fermé. Ainsi, les bassines effectuent en permanence leur trajet fermé défini par les moyens de transport. Les bassines n'ont plus besoin d'être manipulées, elles reviennent automatiquement au poste de remplissage après le poste de moulage. Ces dispositions permettent de simplifier considérablement les moyens de manutention et procurent ainsi des avantages économiques sensibles. De plus, les bassines ne subissent plus de heurts au cours de leur trajet pendant la formation du caillé, ce qui permet la fabrication d'un caillé de qualité optimale. Dans une version préférée de l'invention, le trajet fermé est un trajet circulaire défini par un carrousel rotatif. Cette configuration simplifie au maximum la cinématique du dispositif et les mécanismes utilisés. De préférence, on règle la cadence de fabrication en réglant la vitesse de rotation du carrousel, et on règle certains au moins des temps de séjour entre postes de travail successifs en réglant la position angulaire d'au moins un poste de travail autour de l'axe du carrousel. D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront encore de la description ci-après, relative à un exemple non limitatif. Aux dessins annexés: - la figure 1 est une vue schématique en plan d'un dispositif selon l'invention; - la figure 2 est une vue en coupe du dispositif de la figure 1 sensiblement selon la ligne II-II de la figure 1; - la figure 3 est une vue d'un détail de la figure 1, à échelle agrandie; - la figure 4 est une vue d'un détail de la figure 2, à échelle agrandie; et - la figure 5 est une vue schématique partielle en perspective du dispositif de basculement des bassines. Dans l'exemple représenté aux figures, le dispositif de fabrication de fromages à pâte molle est un dispositif rotatif à carrousel. Il comprend des bassines de coagulation 1, par exemple en matière plastique, dont certaines seulement sont représentées pour éviter de charger le dessin. En pratique, les bassines 1 sont réparties selon des intervalles angulaires égaux, appelés "pas angulaire de répartition des bassines" (150 dans l'exemple) autour d'un axe Z du dispositif. Comme représenté aux figures 3 et 4, les bassines de coagulation 1 sont montées sur des moyens de transport en trajet circulaire fermé constitués par un carrousel 2 comprenant un bâti mobile rotatif 3 de forme annulaire autour de l'axe Z, supporté par des roues 4 à axe radial relativement à l'axe Z, reposant sur un socle fixe 8.Le bâti 3 porte encore des galets de guidage 6 à axe vertical appuyés pour rouler contre la face radialement extérieure d'un rail de guidage annulaire 7 faisant saillie sur la surface supérieure du socle 8. Le bâti rotatif 3 comporte en outre sur sa face inférieure une couronne d'engrènement 9 engrenant avec un pignon 11 solidaire de l'arbre de sortie d'un moteur électrique pas à pas 12 fixé au socle 8. Le moteur 12 est programmé pour faire tourner le carrousel 2 autour de l'axe Z par étapes de rotation élémentaires correspondant à un nombre entier de pas angulaires de répartition des bassines 1 autour de l'axe Z, c'est-à-dire 150 dans l'exemple, ces étapes élémentaires étant séparées par des pauses. Dans l'exemple, le cycle complet s'effectue sur un tour de carrousel de sorte que toutes les bassines 1 doivent s'arrêter à chaque tour devant des postes de travail 14, 16 à 19, 21, qui seront décrits plus loin. C'est pourquoi dans cet exemple ledit nombre entier est égal à 1, c'est-à-dire que l'angle de rotation à chaque étape élémentaire est égal au pas angulaire de répartition des bassines.La vitesse de rotation du moteur 12 est réglable, de manière que la vitesse de rotation du bâti rotatif 3 autour de l'axe Z, et donc également la vitesse de circulation des bassines 1 le long de leur trajet fermé, soient elles-mêmes réglables. La cadence peut également être réglée en modifiant la durée des pauses. Les postes de travail 14, 16 à 19, 21 sont répartis le long du trajet rotatif des bassines 1. On trouve ainsi par exemple, dans cet ordre relativement au sens de rotation 13, un poste de remplissage 14, un poste de tranchage 16, un poste de puisage du sérum 17, un poste de brassage 18, un poste de moulage 19 et un poste de lavage 21. Les postes 14, 16 à 19, 21 sont chacun séparés de celui qui le précède et de celui qui le suit par un nombre entier de fois l'angle de rotation élémentaire. Dans l'exemple représenté, les différents postes sont montés sur une piste de fixation circulaire située de manière adjacente, concentrique et intérieure au bâti rotatif 3. Vingt-quatre emplacements sont prévus à intervalles angulaires réguliers de 150 (repérés par les traits mixtes radiaux à la figure 1) pour monter les différents postes 14, 16, 17, 18, 19, 21 sur la piste de fixation. Les postes sont munis de moyens de fixation, qui sont identiques pour tous les postes et destinés à coopérer avec des moyens complémentaires prévus aux différents emplacements de la piste de fixation, de sorte que le dispositif de fabrication de fromages peut être adapté de façon modulaire par l'utilisateur. Le poste de remplissage 14 comprend des moyens d'amenée du lait pour introduire du lait et de la présure dans chaque bassine 1, jusqu'à un niveau convenable, comme cela est classique en soi. Il y a entre le poste de remplissage 14 et le poste de tranchage 16 un écart angulaire qui correspond pour chaque bassine 1 à un temps de parcours permettant la coagulation du lait. De manière classique en soi, au poste de tranchage 16, le caillé est tranché en cubes pour favoriser l'exsudation du sérum. Au poste de puisage de sérum 17, on évacue une partie du sérum après qu'ait eu lieu, entre le poste de tranchage 16 et le poste de puisage 17 le processus spontané de synérèse. Immédiatement après le poste de puisage 17 se trouve le poste de brassage 18 auquel, toujours de manière classique en soi, les cubes de caillé tranchés sont mis en mouvement les uns par rapport aux autres pour favoriser encore l'exsudation du sérum. Au poste de moulage 19, on transfère le caillé contenu dans chaque bassine 1 vers des blocs-moules 22 dans lesquels les fromages prennent leur forme définitive. Ces blocs-moules, dont un seul est représenté en détail à la figure 1, ont la forme de tubes cylindriques fixés latéralement les uns aux autres, ouverts à l'extrémité supérieure pour recevoir le mélange de caillé et de sérum et fermés à l'extrémité inférieure par une grille pour retenir le caillé et laisser échapper le sérum. Pour le transfert du contenu des bassines 1 vers les blocs-moules 22, il est connu d'utiliser des répartiteurs 23, que l'on utilise également selon l'invention, et qui sont équivalents à une série d'entonnoirs à ouverture supérieure carrée et ouverture inférieure circulaire s'engageant dans les cylindres des blocs-moules 22. Dans l'exemple représenté, chaque répartiteur 23 permet de remplir simultanément quatre blocs-moules 22. On place les blocs-moules 22 par séries de quatre sur un convoyeur de moulage 24 qui défile devant le poste de moulage 19 selon une direction tangentielle par rapport au trajet circulaire des bassines 1, et on place sur les quatre blocs-moules 22 un répartiteur de moulage 23, puis, d'une manière qui sera décrite en détail ciaprès, on transfère le contenu d'une bassine 1 dans le répartiteur 23.Après qu'un opérateur 26 a procédé à une égalisation manuelle dans le répartiteur 23, on permet par des moyens connus non représentés au mélange de caillé et de sérum de passer du répartiteur 23 dans les blocs-moules 22. Après cela, on transfère le répartiteur 23 à une unité de rinçage 27 à la sortie de laquelle le répartiteur est ramené sur le convoyeur 24 en amont du poste de moulage 19 pour être remis en place sur quatre blocs-moules vides en vue d'une nouvelle opération de moulage. Les blocs-moules pleins, quant à eux, sont emmenés par le convoyeur 24 vers une installation de séchage selon la flèche 28. Pour le transfert du contenu des bassines dans les répartiteurs 23, les bassines 1 sont articulées par leur bord supérieur et radialement extérieur, selon un axe 29 (figures 3 et 4), relativement au bâti rotatif 3. Les axes 29 de pivotement de chaque bassine 1 sont donc orientés tangentiellement relativement à l'axe Z du carrousel. De plus, chaque bassine 1 porte au voisinage de son bord inférieur et radialement intérieur, deux saillies d'entraînement 31. I1 est prévu au poste de moulage 19, un chariot 32 capable de recevoir les saillies 31 dans une rainure 33 élargie à son extrémité 34 par laquelle pénètrent les saillies 31. Le chariot 32 est mobile le long d'une piste 36 qui est de forme générale cylindrique dont l'axe coïncide avec l'axe 29 de basculement de la bassine 1 se trouvant au poste de moulage, comme cela est visible à la figure 2. Le chariot 32 est fixé à travers des fentes 37 de la piste 36 à deux chaînes d'entraînement 38, dont une seule est représentée à la figure 2, et qui ont un tronçon utile guidé contre la face convexe de la piste 36.Les chaînes 38 sont commandées par un moteur non représenté pour déplacer le chariot 32 vers le haut lorsqu'une bassine 1 arrive au poste de moulage, jusqu'à ce que cette bassine 1 ait pivoté jusqu'à la position basculée représentée en pointillés aux figures 2 et 4, c'est-à-dire d'environ 1350. I1 est également prévu au poste de moulage 19 une goulotte 39 (figures 1 et 2) qui est positionnée pour recueillir le caillé et le sérum s'écoulant de la bassine 1 en position basculée et pour les conduire dans un répartiteur 23 se trouvant en regard sur le convoyeur 24. Le poste de moulage 19 est donc commun aux bassines 1 véhiculées par le carrousel 2 et à la chaîne de moulage définie par le convoyeur 24. Quand la bassine 1 est vide, le chariot 32 se déplace en sens inverse pour revenir à la position d'attente représentée à la figure 5 et ramener ainsi la bassine 1 dans sa position dressée avec l'ouverture dirigée vers le haut. La bassine 1 atteint ensuite le poste de lavage 21.qui peut comporter un dispositif de basculement analogue à celui du poste de moulage 19 pour présenter la bassine 1 en position basculée et l'exposer dans cette position à des jets de lavage sous pression ou dispositifs analogues. Selon une particularité importante de l'invention, comme représenté à la figure 1, la position angulaire du poste de tranchage 16 autour de l'axe Z du carrousel 2 est réglable parmi plusieurs positions séparées les unes des autres par un pas angulaire égal à un nombre entier de fois (une fois dans l'exemple) l'angle de rotation élémentaire du carrousel 2 autour de l'axe Z, c'est-à-dire 150 dans l'exemple. Le poste de tranchage 16 peut ainsi prendre l'une au choix parmi cinq positions le long du trajet fermé défini par le carrousel 2, dont l'une est représentée en trait plein, deux en traits pointillés et en deux en traits mixtes à la figure 1. On a également représenté à la figure 1 que le poste de remplissage 14 peut également être réglable autour de l'axe Z entre trois positions séparées par un pas angulaire égal à l'angle de rotation élémentaire. L'une de ces positions est représentée en trait plein, l'autre en traits mixtes et la troisième en pointillés. On va maintenant décrire le fonctionnement du dispositif, cette description complétant celle du procédé selon l'invention. Lors de la mise en route de la machine, on règle la vitesse de rotation du moteur 12 et/ou la durée des pauses de rotation pour que le rythme d'arrivée des bassines 1 au poste de moulage 19 corresponde à la cadence de fabrication souhaitée. D'autre part, en fonction de la qualité de fromage à fabriquer, on doit respecter un certain délai de coagulation et un certain délai de synérèse. En fonction du délai de synérèse, on règle la position du poste de tranchage 16, parmi les cinq positions possibles, de façon que le nombre d t étapes de rotation élémentaires et de pauses entre le poste de tranchage 16 et le poste de puisage du sérum 17 corresponde à un temps de transfert égal au délai de synérèse souhaité. Une fois ce réglage effectué, on règle la position du poste d'alimentation 14 de façon que le temps de transfert de chaque bassine 1 entre le poste d'alimentation 14 et le poste de tranchage 16 corresponde au délai de coagulation souhaité. On peut encore optimiser les délais désirés lorsque l'opération effectuée à un poste de travail dure moins longtemps que la pause. On déclenche alors cette opération au début, à la fin, ou à tout moment choisi pendant la pause, ce qui permet un réglage supplémentaire de la durée du processus ayant lieu avant ou après cette pause. Comme les postes de travail sont tous séparés entre eux d'un angle de 150 ou d'un multiple de 150 autour de l'axe Z, il y a toujours une bassine 1 en face de chaque poste de travail 14, 16 à 19, 21 pendant les pauses de rotation du carrousel 2. Par contre, certaines bassines 1 ne sont en face d'aucun poste pendant les pauses. A chaque pause de rotation, il y a une bassine 1 qui est alimentée au poste 14, une opération de tranchage au poste 16, une opération de puisage de sérum au poste 17, une opération de brassage au poste 18, une opération de moulage au poste 19 et une opération de lavage au poste 21. On réalise ainsi une fabrication de fromage à pâte molle sans aucun heurt pendant la coagulation et la synérèse, et sans manipulation manuelle des bassines. De plus, les moyens de transport des bassines, qui, dans l'exemple décrit ci-dessus, se ramènent essentiellement à un carrousel rotatif et un ou deux dispositifs de basculement aux postes 19 et 21, sont particulièrement simplifiés par rapport à ceux des systèmes connus. L'invention n'est nullement limitée à l'exemple décrit et représenté. On pourrait prévoir que la rotation du carrousel soit continue et que les différents postes de travail fonctionnent en accompagnement dans une certaine plage angulaire autour de l'axe Z. On pourrait également prévoir que les bassines 1 ayant basculé au poste de moulage 19 soient maintenues dans cette position jusqu'au poste de lavage 21, au moyen d'un rail de guidage fixe coopérant avec les saillies 31 des bassines et prolongeant la rainure 33 du chariot 32 lorsque celui-ci est en position haute. Après le poste de lavage, une rampe hélicoïdale coopérant avec l'une des saillies 31 ramènerait progressivement les bassines 1 dans la position dressée de manière que celle-ci soit atteinte au poste d'alimentation 14. On pourrait prévoir que le carrousel porte un nombre impair de bassines et tourne par rotations élémentaires égales au double du pas de répartition des bassines. Le traitement s'étend alors sur deux tours de carrousel et les postes de travail sont réglables entre diverses positions séparées par un pas égal au double du pas de répartition des bassines. Grâce au nombre impair de bassines, les bassines effectuant leur deuxième tour de travail ne s'arrêtent pas aux mêmes positions angulaires que les bassines effectuant le premier tour, de sorte que certains postes reçoivent seulement les bassines effectuant le premier tour et que les autres postes reçoivent seulement les bassines effectuant le deuxième tour Enfin, le dispositif selon l'invention n'est pas limité à un trajet fermé de forme circulaire. Celui-ci pourrait par exemple avoir une forme plus allongée, moyennant une adaptation appropriée des moyens de transport, notamment dans le but de réduire l'encombrement global à longueur de trajet donnée. L'avantage principal du trajet circulaire, décrit en référence aux figures 1 à 3, est d'apporter une grande simplification à la cinématique du dispositif. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication du fromage, dans lequel on place du lait dans des bassines (1) où on le fait cailler par emprésurage tout en faisant défiler les bassines devant des postes de travail (14, 16-19, 21) comprenant un poste de moulage (19) où le caillé obtenu est transféré des bassines (1) dans des moules (22), caractérisé en ce qu'on utilise des bassines montées, pendant le fonctionnement, à demeure sur des moyens de transport en trajet fermé (2) de manière que le caillé en cours de formation soit déplacé sans changement de direction brusque et que les bassines (1) se présentent à nouveau à un poste de remplissage (14) par leur mouvement en trajet fermé après le poste de moulage (19). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au poste de moulage (19) on fait basculer les bassines (1) par rapport à un bâti mobile (3) des moyens de transport en trajet fermé (2). 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on fait circuler les bassines (1) le long du trajet fermé par étapes élémentaires successives séparées par des pauses de circulation pendant lesquelles il y a une bassine (1) en face de chaque poste de travail (14, 16-19, 21). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on règle l'instant de déclenchement d'une opération effectuée à un poste de travail à l'intérieur de l'intervalle de temps correspondant à chaque pause de circulation. 5. Procédé selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce qu'on règle la cadence de production en réglant la durée des pauses de circulation. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on règle la cadence de production en réglant la vitesse de défilement des bassines (1). 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le trajet fermé est un trajet circulaire défini par un carrousel rotatif (2). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on règle le temps entre postes de travail successifs en réglant la position angulaire d'au moins un poste de travail (16) autour de l'axe (Z) du carrousel (2) parmi différentes positions angulaires possibles séparées par des angles égaux à un nombre entier de fois le pas angulaire effectué lors de chaque étape élémentaire. 9. Dispositif pour la fabrication du fromage, en particulier pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une des revendications 1 à 8, comprenant des moyens pour faire circuler des bassines de caillage (1) selon un trajet passant par différents postes de travail (14, 16-19, 21) entre un poste de remplissage (14) muni de moyens d'amenée du lait et un poste de moulage (19) muni de moyens (39) pour transférer le caillé dans des moules (22), caractérisé en ce que le trajet des bassines (1) est un trajet fermé défini par des moyens de transport (2) qui portent les bassines (1) de manière basculable, les bassines étant réparties à intervalles égaux le long du trajet fermé. 10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que les bassines (1) sont basculables autour d'un axe de pivotement (29) orienté tangentiellement au trajet fermé au voisinage du bord supérieur et radialement extérieur des bassines (1). 11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend au voisinage du poste de moulage (19) un chariot (32) déplaçable le long d'une piste cylindrique (36) et avec lequel viennent en prise des moyens d'accouplement (31) portés sur chaque bassine (1). 12. Dispositif selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé par un poste de lavage (21) disposé entre le poste de moulage (19) et le poste de remplissage (14), et comportant des moyens pour laver les bassines dans une position basculée. 13. Dispositif selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que les moyens de transport en trajet fermé (2) sont reliés à des moyens d'avance par étapes élémentaires successives séparées par des pauses au cours desquelles certaines des bassines (1) sont en face des postes (14, 16-19, 21). 14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que pendant les pauses, certaines bassines (1) sont décalées par rapport aux postes de travail (14, 16-19, 21). 15. Dispositif selon l'une des revendications 13 ou 14, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour régler la durée des pauses. 16. Dispositif selon l'une des revendications 13 à 15, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour régler la position de l'un au moins des postes de travail (16) le long du trajet fermé défini par les moyens de transport (2) par intervalles correspondant à une étape élémentaire des moyens de transport (2). 17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il comprend une piste de fixation adjacente au trajet fermé et comportant des emplacements régulièrement-espacés le long du trajet fermé pour le montage des postes de travail (14, 16-19, 21). 18. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce que plusieurs desdits postes de travail sont réalisés avec des moyens de fixation sensiblement identiques compatibles avec les emplacements régulièrement espacés. 19. Dispositif selon l'une des revendications 9 à 18, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour régler la vitesse de circulation des bassines. 20. Dispositif selon l'une des revendications 9 à 19, caractérisé en ce que le poste de moulage est commun aux bassines (1) véhiculées par les moyens de transport (2) et à une chaîne de moulage comprenant un convoyeur (24) orienté tangentiellement par rapport au trajet fermé défini par les moyens de transport (2). 21. Dispositif selon l'une des revendications 9 à 20, caractérisé en ce que le trajet fermé est un trajet circulaire défini par un carrousel rotatif (2).