FR 2674100 A1 19920925 FR 9103334 A 19910319 La présente invention se rapporte à un procédé aseptique de traitement de produits alimentaires frais, ainsi qu'a un dispositif de blanchiment ou de cuisson à système de circulation d'eau à contre-courant, pour traiter par exemple des légumes crus suivant ce procédé. On a décrit dans l'art antérieur des dispositifs de cuisson ou de blanchiment de produits frais, comprenant un transporteur à plaquettes perforées qui relie une ouverture de chargement des produits et une ouverture de déchargement de ceux-ci, et qui est divisé en zones successivement traversées par le transporteur. Une opération différente est effectuée dans chaque zone du dispositif, de façon à successivement préchauffer les produits frais, blanchir ou cuire les produits préchauffés, refroidir les produits cuits, puis les égoutter avant de les décharger du transporteur. Un système de circulation d'eau à contre-courant par rapport au sens de déplacement des produits ainsi qu'un réseau en circuit fermé d'arrosage d'eau à température de cuisson des produits sont généralement prévus dans ces dispositifs.Le réseau en circuit fermé comprend un échangeur-réchauffeur à fluide ou électrique et des rampes d'aspersion disposées au droit des produits en circulation dans une zone dite de transformation. Le système de circulation a contre-courant est constitué par deux parties raccordées en série pour que des rampes d'arrosage de la première partie soient disposées dans une zone du dispositif dite de refroidissement et que des rampes d'arrosage de la seconde partie soient disposées dans une zone de préchauffage des produits.Ainsi, les calories collectées lors de ltarrosage des produits chauds circulant à l'intérieur de la zone de refroidissement sont apportées aux produits crus traversant la zone de préchaufage. Dans les dispositifs connus, l'égouttage est effectué dans une zone correspondante à l'intérieur de laquelle un mécanisme de soufflage d'air est disposé pour sécher les produits refroidis, et les opérations de collection et d'apport de calories sont effectuées par recyclages intermédiaires de l'eau d'arrosage à l'intérieur de la zone de refroidissement et de pré chauffage. Toutefois, on a constaté que les dispositifs de l'art antérieur ne permettent pas de traiter les produits de façon aseptique, puisque les boucles permettant de recycler l'eau d'arrosage au sein des zones de préchauffage et refroidissement, ainsi que le circuit fermé de la zone de transformation comportent des tronçons dans lesquels de l'eau réchauffée à une température propice au développement des bactéries, germes et autres impuretés extraits du produit lors de son traitement, peut se déposer et stagner, en altérant bactériologiquement l'eau et les produits traités. De plus, avec de telles boucles et circuits fermés, d'importants résidus se forment dans le réseau et le système et salissent ou obturent les conduites.D'autre part, le traitement de produits frais à l'aide de ces dispositifs ne rend pas possible le contrôle du taux d'hygrométrie des produits en sortie de la zone d'égouttage et génère des pertes de masse et de sels minéraux dans les produits. Aussi, l'invention a pour but de proposer un dispositif et un procédé de traitement de produits frais à blanchir ou cuire, grâce auxquels les inconvénients rencontrés dans 'art antérieur tls que notamment ceux qui sont énoncés plus haut sont paliés. A cet effet, la présente invention a pour objet un procédé aseptique de traitement de produits alimentaires frais tels que des légumes, du type à circulation d'eau à contre-courant et consistant à : - charger les produits frais sur un transporteur - faire circuler les produits à travers au moins une zone de préchauffage pour les arroser avec de l'eau chaude jusqu'à ce que les produits atteignent sensiblement une température de blanchiment ou de cuisson - déplacer les produits préchauffés au travers d'une zone de transformation afin de les cuire ou blanchir par arrosage d'eau à température de cuisson, la durée de la traversée de cette zone correspondant au temps de cuisson ou de blanchiment des produits - refroidir les produits transformés en les faisant circuler au travers d'une zone de refroidissement par arrosage d'eau froide - égoutter les produits refroidis en leur faisant traverser une zone d'égouttage ; et - décharger les produits préparés du transporteur, caractérisé en ce que, lors du traitement, l'eau circule de façon continue successivement à travers les zones respectivement de refroidissement, de transformation et de préchauffage, sans recyclage intermédiaire et avec une température sensiblement constante à l'intérieur de chacune des zones de transformation et de refroidissement afin d'effectuer les opérations correspondantes par pulvérisation d'eau sur une couche relativement épaisse de produits. On comprend déjà qu'avec un tel procédé, il est non seulement possible de résoudre la plupart des problèmes rencontrés dans l'état de la technique, mais en outre de traiter les produits en couche d'épaisseur importante en comparaison avec les épaisseurs rencontrées dans les procédés connus. Le procédé conforme à l'invention est encore caractérisé en ce qu'une opération de reconstitution partielle de la masse initiale des produits traités est effectuée entre le refroidissement et l'égouttage, cette opération consistant à recycler et stériliser une partie au moins de l'eau en sortie de la zone de préchauffage qui est chargée en sels minéraux extraits des produits lors du traitement, et à faire traverser une zone de traitement chimique par les produits en pulvérisant sur ceux-ci l'eau stérile chargée en sels, pour transférer ces derniers de façon osmatique vers les produits. Suivant une caractéristique de ce procédé, l'opération d'égouttage consiste à faire subir à une section mobile du transporteur sur lequel sont disposés des produits des déplacements brutaux, de préférence d'amplitude réglable, provoquant des secousses d'intensité proportionnelles, afin de séparer des produits une quantité choisie d'eau relative à l'intensité et au nombre de secousses subies par les produits. Suivant une autre caractéristique, la durée de la traversée de la zone de transformation est notamment ajustée par réglage d'une hauteur de chute des produits entre la zone de préchauffage et la zone de transformation, de façon à faire varier l'épaisseur de produits en fonction du temps de cuisson ou blanchiment requis pour les produits à traiter. On précisera encore ici que l'eau est pulvérisée de façon sensiblement uniforme à l'intérieur de chaque zone et subit un apport externe d'énergie thermique lors de son transfert entre les zones de refroidissement et de transformation ainsi qu'entre les zones de transformation et de préchauffage. L'invention a également pour objet un dispositif de traitement de produits frais tels que des légumes, du type comprenant un système de circulation d'eau à contre-courant et un châssis fermé par une enceinte d'isolation thermique, l'enceinte étant divisée en une série de zones de traitement des produits et comprenant d'une part une ouverture de chargement des produits et d'autre part une ouverture de déchargement qui sont raccordées l'une à l'autre par un transporteur à plaquettes perforées, le transporteur permettant de déplacer les produits successivement au travers d'au moins une zone de préchauffage à l'intérieur de laquelle une partie du système de circulation est disposée de façon à arroser des produits frais avec de l'eau chaude, d'une zone de transformation ayant un réseau d'arrosage d'eau à une température de cuisson ou blanchiment des produits à traiter, d'une zone de refroidissement dans laquelle est disposée une autre partie du système de circulation comportant des rampes d'arrosage d'eau froide et qui communique avec la partie de la zone de préchauffage, et d'une zone d'égouttage dans laquelle est formée l'ouverture de déchargement des produits, caractérisé en ce que les parties du système de circulation d'eau des zones de refroidissement et de préchauffage sont raccordées par l'intermédiaire du réseau de pulvérisation d'eau de la zone de transformation avec toutes les rampes de pulvérisation disposées à l'intérieur de la zone de transformation directement raccordées à la partie de système de circulation de la zone de refroidissement et les rampes de pulvérisation de toutes les zones de traitement comportant des buses à jets divergeants et connexes, de sorte que la pulvérisation est effectuée uniformément ainsi qu'a température constante sur sensiblement toute la surface du produit traversant les zones de transformation et refroidissement. Le dispositif est encore caractérisé en ce qu'une zone de traitement chimique ou reminéralisation est prévue dans l'enceinte, entre les zones de refroidissement et d'égouttage, cette zone de reminéralisation traversée par le transporteur comprenant des rampes de pulvérisation reliées, par l'intermédiaire d'un stérilisateur, à un conduit d'évacuation du système de circulation et à un conduit de recyclage de l'eau d'aspersion dans cette zone, de façon à pulvériser sur les produits avec une eau stérile et chargée en sels minéraux extraits des produits durant leur traitement. Conformément à l'invention, le transporteur est constitué par plusieurs boucles indépendantes et disposées en série, dont l'une au moins est montée sur un support mobile par rapport au châssis, entre une position haute et une position basse, de façon que les palettes de transporteur de la boucle montées sur le support mobile sont décalées vers le bas du châssis par rapport aux palettes de la boucle en amont suivant le sens de déplacement des produits lorsque le support est en position basse. L'invention se caractérise encore en ce qu'une boucle de transporteur montée sur un support mobile est disposée dans la zone de transformation, avec le support monté pivotant à une extrémité proche de la zone de refroidissement solidaire d'un mécanisme de changement de position apte à déplacer une extrémité du support proche de la zone de préchauffage entre lesdites positions hautes et basses pour faire varier la hauteur de chute des produits entre les zones de préchauffage et de transformation, afin d'ajuster l'épaisseur des produits dans la zone de transformation en fonction du temps de cuisson des produits. On précisera également ici qu'une boucle du transporteur disposée dans la zone d'égouttage est montée sur un support mobile en translation verticale, le support coopérant avec un mécanisme de changement de position tel qu'un vérin ou au moins une came apte à déplacer brutalement le support depuis sa position haute vers sa position basse afin de faire subir aux palettes et donc aux produits transportés dans cette zone une secousse d'intensité suffisante pour en séparer l'eau de traitement. Suivant une autre caractéristique, le support mobile de la boucle de transporteur disposée dans la zone d'égouttage est monté coulissant par rapport au châssis et le mécanisme de changement de position est constitué par deux cames démontables coopérant avec le support et solidaires respectivement d'un arbre rotatif motorisé, les cames ayant un profil déterminé de façon que l'amplitude du coulissement du support et la fréquence de ses déplacements brutaux correspondent à un taux d'égouttage choisi pour le produit à traiter. Mais d'autres avantages et caractéristiques de l'invention ressortiront mieux de la description détaillée d'un mode de réalisation donné uniquement à titre d'exemple, qui suit et se réfère aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une schématique de côté d'un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de traitement de produits frais, conformément à la présente invention - la figure 2 est une vue partielle et en coupe longitudinale du dispositif de traitement conforme à l'invention ; et - la figure 3 est un tableau définissant en fonction des différentes zones de traitement du dispositif de la figure 2 divers paramètres de fonctionnement lors de l'exécution du procédé conforme à l'invention. Il convient tout d'abord de noter ici que dans les figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. En se reportant tout d'abord aux figures 1 et 2, on voit qu'un dispositif de traitement 1 pour blanchir ou cuire des produits frais tels que des légumes comprend un châssis 10 et une enceinte thermiquement isolante 20. L'enceinte 20 comporte d'une part une ouverture de chargement 21 et d'autre part une ouverture de déchargement 22. L'ouverture de chargement 21 (à gauche sur les figures) est raccordée à l'ouverture de déchargement 22 (à droite) par un transporteur désigné par la référence générale 30. Le transporteur 30 est d'un type connu constitué par des palettes perforées 31, représentées par des pointillés sur les figures et sur lesquelles des produits frais P tels que des légumes crus à blanchir ou à cuire sont chargés par l'ouverture 21. Bien que ceci ne soit pas illustré, les palettes 31 du transporteur 30 sont articulées de façon à former un tapis qui est guidé à l'aide de rouleaux montés sur le châssis 10. Le tapis formé par les palettes 31 est entralné par une chaîne engrénant avec un moteur (non représentés). On comprend déjà que les produits P circulent dans le dispositif 1 suivant le sens indiqué par les flèches S sur les figures, c 'est-à-dire généralement de gauche à droite. L'enceinte 20 est divisée, notamment par des cloisons isolantes 23 et 24, en plusieurs zones de traitement traversées par le transporteur 30. La zone de traitement la plus proche de l'ouverture de chargement 21 est une zone de préchauffage 40 des produits P. La zone de préchauffage 40 débouche suivant le sens S dans une zone de transformation 50 des produits P qui ont été préchauffés. Une zone de refroidissement 60 est prévue dans le dispositif 1 en sortie de la zone de transformation 50. C'est la cloison d'isolation thermique 23 qui sépare les zones 50 et 60. La référence numérique 80 désigne une zone d'égouttage des produits, en sortie de laquelle est formée l'ouverture de déchargement 22. Des rampes d'arrosage d'eau de traitement 41 et 61 sont disposées au droit du transporteur 30 dans les zones de préchauffage 40 et de refroidissement 60 respectivement. Les rampes d'arrosage 41 et 61 constituent deux parties d'un système de circulation d'eau à contre-courant, c'est-à-dire d'un système grâce auquel de l'eau provenant d'une source d'eau fraiche sous pression H circule dans un sens C opposé au sens S de déplacement des produits P. Les rampes 61 qui constituent l'une des parties du système de circulation à contre-courant sont raccordées par une conduite d'alimentation 62 à la source d'eau H et sont équipées d'une pluralité de buses 63 qui débouchent au regard des produits traversant la zone de refroidissement 60, de façon à les asperger d'eau fraiche. Un conduit 65 évacue l'eau d'arrosage utilisée dans la zone de refroidissement 60 vers les rampes 41 de la zone de préchauffage 40. Similairement à ce qui vient d'être expliqué, les rampes 41 qui constituent une autre partie du système de circulation à contre-courant sont équipées de buses 43 disposées de façon à projeter l'eau provenant de la zone de refroidissement 60 sur les produits qui viennent d'être chargés dans le dispositif 1 par l'ouverture 21. Suivant l'exemple illustré, la zone de préchauffage 40 comprend un premier jeu de rampes 41a et un second jeu de rampes 41b montés en série. Le second jeu de rampes 41b est raccordé par l'intermédiaire d'un conduit 42b et d'une pompe 45b à un collecteur 44a dans lequel l'eau d'arrosage des rampes 41a est collectée. Une telle disposition à deux jeux de rampes est conventionnelle et permet d'effectuer un préchauffage en deux phases des produits. La première phase de préchauffage consiste à arroser les produits avec de l'eau à une température d'approximativement 5O0C, et la deuxième face consiste à amener le plus rapidement possible les produits à leur température de cuisson ou blanchiment.En effet, on sait qu'au delà de 5O0C, les produits frais subissent une altération leur texture qui n'est interrompue qu'à partir de la température de cuisson. Par conséquent, il convient d'effectuer la montée jusqu'à température de cuisson le plus vite possible pour limiter les pertes de produits lors de cette opération. On voit aussi sur la figure 1 qu'un collecteur 44b est disposé dans la zone de préchauffage 40 pour récupérer l'eau d'arrosage projetée par les buses 43 des rampes 41b. Ce collecteur débouche dans un conduit d'évacuation 94 raccordé à une évacuation d'eau usée hors du dispositif 1. On notera ici que sur les dessins, une seule rampe d'arrosage est visible pour chaque zone de traitement. Cependant, on comprend bien que pour permettre un arrosage sur toute la largeur des palettes 31, plusieurs rampes peuvent être prévues dans chaque zone. Des rampes 51 disposées au droit des produits P traversant la zone de transformation 50 sont équipées chacune d'une pluralité de buses 53 aptes à répartir sur les produits de l'eau chauffée par un échangeur-réchauffeur 90. L'échangeur 90 est connecté à une source d'énergie 100. Les rampes 51 forment avec une pompe 52a et une conduite 52b un réseau 52 raccordant l'échangeur 90 et les rampes 51. On remarque sur les figures que le dispositif 1 comprend également des collecteurs d'eau disposés au droit des palettes perforées 31 du transporteur 30, de façon à récupérer l'eau ayant traversé les produits dans les zones de transformation, de refroidissement et d'égouttage notamment. Par ailleurs, la zone d'égouttage 80 comprend un mécanisme d'égouttage 81. La disposition et la structure des collecteurs ainsi que du mécanisme d'égouttage seront décrits ultérieurement. Au vu de ce qui vient d'être dit, on comprend que l'eau fraiche provenant de la source H est amenée aux rampes 61 de la zone de refroidissement 60 pour être projetée par les buses 63 sur les produits P qui ont été cuits ou blanchis dans la zone de transformation 50. Au contact avec les produits cuits, cette eau se charge en calories et est conduite vers la zone de préchauffage 40. L'eau ainsi chargée en calories est arrosée sur les produits frais traversant la zone de préchauffage pour augmenter la température de ceux-ci jusqu'à sensiblement leur température de cuisson. Ensuite, les produits P préchauffés subissent un arrosage d'eau à température de cuisson ou de blanchiment lors de leur passage au travers de la zone de transformation. Généralement, la durée du passage des produits P au travers de la zone de transformation est égale au temps nécessaire pour la cuisson ou le blanchiment des produits. Maintenant, les caractéristiques du dispositif 1 propre à l'invention vont être décrites. Contrairement aux dispositifs de l'art antérieur dans lesquels la zone de refroidissement comporte une pluralité de boucles de recyclage d'eau et où le réseau de circulation d'eau de la zone de transformation constitue un circuit fermé, les parties du système de circulation à contre-courant des zones de refroidissement 60 et de préchauffage 40 sont, conformément à l'invention, raccordées par l'intermédiaire d'un réseau de pulvérisation d'eau de la zone de transformation 50. Dans cette zone 50, les rampes 51 sont raccordées à un collecteur 64 de la zone de refroidissement par l'intermédiaire d'une conduite de sortie 65 dans laquelle débouche ce collecteur. Ainsi, l'eau projetée par les buses 63 s'écoule dans le collecteur 64 puis est admise dans l'échangeur- réchauffeur 90.Comme on l'a dit plus haut, l'échangeur 90 est raccordé aux rampes 51 par le conduit 52b, de sorte qu'on peut dire que les rampes de la zone de transformation 50 sont directement reliées à la partie de système de circulation à contre-courant de la zone de refroidissement 60. On remarque également sur la figure 1 que toutes les rampes de pulvérisation 61 sont directement reliées à la source d'eau sous pression H. Par conséquent, l'eau circule dans la zone de refroidissement 60 de façon continue. En d'autres termes, l'eau pulvérisée dans la zone de refroidissement circule directement depuis les buses 63 jusqu'à la conduite de sortie 65 du collecteur 64, et ne subit donc aucun recyclage intermédiaire à l'intérieur de cette zone de traitement. Similairement, l'ensemble des buses 53 est alimenté par la conduite 52b provenant de l'échangeur 90, de sorte que l'eau est pulvérisée par ces buses 53 et s'écoule directement dans un collecteur 54, après avoir traversé les produits P et les palettes perforées 31 situées dans la zone de transformation 50. Dans cette zone encore, aucun recyclage intermédiaire de l'eau n'est effectué, pour éviter l'accumulation dans le réseau 52 d'impuretés telles que les fibres végétales extraites du produit lors de son refroidissement. Un collecteur 54 disposé au droit des buses 53 s'étend sur sensiblement toute la zone de transformation 50 et est raccordé en sortie à un échangeur-réchauffeur 95. Suivant l'exemple illustré, l'échangeur 95 est raccordé à la source d'énergie 100 qui alimente également l'échangeur 90. La source d'énergie 100 fournit de la vapeur aux échangeurs 90 et 95 par l'intermédiaire d'un circuit d'alimentation 99 dans lequel sont prévus un robinet 91 et un robinet 96, aptes à interrompre l'alimentation en vapeur dans les échangeurs 90 et 95, respectivement. La sortie chaude de l'échangeur 95 est connectée aux rampes de pulvérisation 41a de la zone de préchauffage 40, par l'intermédiaire d'une conduite 42a et d'une pompe 45a. On comprend donc que grâce à la circulation à contre-courant qui vient d'être décrite, l'eau sous pression provenant de la source d'eau fraiche H traverse successivement la zone de refroidissement pour se charger en calories au travers des produits cuits, la zone de transformation 50 et la zone de préchauffage 40 à l'intérieur desquelles les calories apportées à l'eau pulvérisée par les produits traités ainsi que par les échangeurs 90, 95 sont transmises aux produits P à traiter. Ainsi, les produits P ne sont en contact avec de l'eau à une température propice au développement de germes et de bactéries que lors de la pulvérisation effectuée par les buses 41b de la zone de préchauffage 40.Une telle pulvérisation ne présente aucun danger pour la qualité biologique des produits puisqu'elle est très brève et que les produits sont ensuite immédiatement soumis à des aspersions d'eau à température de cuisson ou blanchissage. Comme visible sur la figure 1, le dispositif conforme à l'invention comporte une zone de traitement chimique ou de reminéralisation 70. La zone de reminéralisation 70 est disposée dans l'enceinte 20 entre la zone de refroidissement 60 et la zone d'égouttage 80. Cette zone permet de réintroduire dans les produits P une partie des sels minéraux extraits de ceux-ci lors de leur traitement. Des rampes de pulvérisation 71 et un collecteur 74 sont disposés dans cette zone 70, de part et d'autre du transporteur 30. Des buses de pulvérisation 73 raccordées aux rampes 71 sont disposées au droit des produits P traversant la zone de reminéralisation 70. Les rampes 71 sont raccordées par un conduit d'alimentation 72b à un ensemble stérilisateur/échangeur 97. Un conduit 92 raccordé au conduit d'évacuation 94 alimente, à l'aide d'une pompe 76, le stérilisateur 97 en eau chargée de sels minéraux extraits des produits P. Par ailleurs, un conduit 75 connecté à la sortie du collecteur 74 relie ce dernier à l'ensemble 97. L'eau de pulvérisation provenant du collecteur 74 est mélangée à l'eau provenant du conduit 92. Cette eau chargée en sels minéraux est amenée par stérilisateur 97 jusqu'à une température de stérilisation. Une fois stérilisée, l'eau est refroidie et dirigée vers les rampes 71 au travers du conduit d'alimentation 72b. De cette façon, les sels minéraux contenus dans l'eau de pulvérisation utilisée dans les zones 60, 50 et 40 successivement et projetée sur les produits refroidis, sont restitués à ces derniers. Ainsi, il est possible de récupérer une partie de la masse perdue par les produits lors de leur traitement. Une partie de l'énergie thermique nécessaire à la stérilisation de l'eau chargée en sels minéraux est récupérée dans l'ensemble stérilisateur/échangeur 97pour refroidir l'eau d'aspersion de la zone 70. En effet, on voit sur la figure 1 qu'une conduite 72a reliée à la source d'eau sous pression H est raccordée à l'ensemble 97. Bien que ceci ne soit pas représenté, l'ensemble 97 comprend un échangeur-réchauffeur qui permet d'augmenter la température de l'eau provenant de la conduite 72a, sensiblement jusqu'à la température de cuisson des produits à traiter. Une fois réchauffée, l'eau fournie par la conduite 72a est amenée par un conduit 66 connecté à l'ensemble 97, jusqu'à la sortie de l'échangeur 90 qui communique avec la conduite d'alimentation 52b de la zone de transformation 50. Avant de procéder à la description de la zone d'égouttage 80 du dispositif 1, il convient tout d'abord de préciser que, conformément à l'invention, le transporteur 30 est constitué par plusieurs boucles indépendantes respectivement désignées en 34, 35 et 36. La boucle 34 est disposée dans la zone de préchauffage 40 et s'étend, suivant la direction longitudinale du dispositif 1, depuis l'ouverture de chargement 21 jusqu'à une glissière 46 assurant le transfert des produits P entre les zones de préchauffage et de transformation. Après le passage des palettes 31 de cette boucle 34 entre les buses 43 et les collecteurs 44a, 44b, ces palettes passent au travers d'un mécanisme de lavage à brosse 47 et d'un bac de lavage 48 montés sur le châssis 10. Le mécanisme 47 et le bac 48 permettent le nettoyage en continu des palettes 31 de la boucle 34 afin d'en séparer les résidus tels que les fibres végétales qui y ont adhéré lors du transport des produits P entre l'ouverture de chargement 21 et la glissière 46. La boucle 35 du transporteur 30 est disposée dans la zone 50 de transformation des produits, entre la glissière 46 et la paroi 23 sensiblement. Similairement à la boucle 34, la boucle 35 est équipée d'un mécanisme de lavage 57 et d'un bac de lavage 58 aptes à nettoyer en permanence les palettes 31 de cette boucle. Cette boucle 35 du transporteur 30 est guidée à l'aide de rouleaux qui sont montés sur un support 59 représenté par une ligne en traits interrompus sur les figures 1 et 2. Il convient de noter ici que dans les dispositifs de traitements connus, la durée de passage dans la zone de transformation est. généralement ajustée en faisant varier la vitesse de déplacement du transporteur 30 en fonction de la longueur de cette zone. Toutefois, on sait que les temps de cuisson des produits frais tels que les légumes peuvent être compris entre 3 et 36 minutes, suivant le type de produits frais à traiter. On comprend que pour couvrir cette gamme importante de temps de cuisson ou blanchiment tout en accordant les débits de produits entre les différentes zones, les dispositifs connus doivent présenter une zone de transformation de longueur suffisante pour les produits à cuisson lente et être capables de déplacer rapidement les produits à cuisson très rapide à travers la zone de transformation.Aussi, les dispositifs connus ne permettent pas de traiter des produits frais ayant des temps de cuisson fortement différents sans atteindre des valeurs inacceptables industriellement soit de vitesse de déplacement des produits, soit de longueur de la zone de transformation. Le dispositif conforme à l'invention permet quant à lui de faire varier les durées de passage des produits entre des valeurs très différentes avec des valeurs acceptables industriellement pour la longueur de la zone de transformation ainsi que pour la vitesse de défilement du transporteur dans cette zone. Cette variation importante est rendue possible grâce au montage particulier du support 59 sur le châssis 10 qui permet de déplacer la partie utile du transporteur-c'est-à-dire la section comprise entre les rampes 51 et le collecteur 54-depuis une position haute (représentée sur les figures 1 et 2) jusqu'à une position basse illustrée en pointillés sur les figures.En d'autres termes, le support 59 effectue un déplacement D de façon que les palettes 31 de la boucle 35 de transporteur puissent être décalées vers le bas par rapport aux palettes de la boucle 34 afin de faire varier l'épaisseur de la couche et donc le débit de produits transportés dans la zone de transformation 50. Plus précisément, le support mobile 59 est monté pivotant par rapport au châssis 10 à son extrémité la plus proche de la zone de refroidissement 60, et est solidaire d'un mécanisme de changement de position 56 à son extrémité la plus proche de la zone de préchauffage 40. Le mécanisme de changement de position 56 qui est représenté de façon symbolique sur la figure 1 est monté sur le châssis 10 pour déplacer le support 59 dont il est solidaire, comme indiqué par la flèche D. Ce mécanisme de changement de position 56 peut être de tout type connu tel que vérin, came ou analogues. La référence 55 désigne un volet mobile monté à rotation sur le châssis 10 de façon à ajuster l'épaisseur de produits déplacés par le transporteur 30 lors de leur transfert entre les zones 50 et 60. La troisième boucle 36 du transporteur 30 s'étend depuis le volet 55 jusqu'à l'ouverture de déchargement 22 de l'enceinte 20. Tout comme les boucles 34 et 35, la boucle 36 est équipée d'un mécanisme de lavage 67 et d'un bac de lavage 68 qui s'étend sur sensiblement toute la longueur de la boucle 36. Dans les zones de refroidissement 60 et de reminéralisation 70, les palettes perforées 31 de la boucle 36 sont montées sur un support (non représenté) fixe par rapport au châssis 10. Par contre, le tronçon de transporteur 30 qui s'étend dans la zone d'égouttage 80 est monté sur un support mobile par rapport au châssis 10 et qui constitue une partie du mécanisme d'égouttage 81 des produits P.Comme visible sur la figure 1, le mécanisme d'égouttage 81 est constitué par un support 82 monté à coulissement par rapport au châssis 10, et représenté en trait plein dans sa position haute et en trait discontinu dans sa position basse. Des rouleaux de guidage (non référencés) sont montés pivotant sur le support 82. Par ailleurs, le support mobile 82 comporte, sur sa face opposée aux palettes 31, deux pattes 83 faisant partie d'un mécanisme de changement de position du support déplaçable en translation verticale 82. Chaque patte 83 qui est fixée au support 82 prend appui sur une came 85. Les cames 85 sont respectivement montées sur un arbre rotatif 86 entraîné par un moteur (non représenté). On comprend donc que chacune des pattes 83 coopère avec une came 85 de façon à déplacer le support 82 depuis sa position haute vers sa position basse. Chaque came est entralnée de façon synchrone par rapport à l'autre et comporte un profil tel que le déplacement du support 82 entre sa position haute et sa position basse est effectué de façon brutale. Ainsi, les palettes 31 traversant la zone 80-et donc les produits P transportés au travers de cette zone-subissent lors du déplacement brutal du support 82 une secousse dont l'intensité est suffisante pour que l'eau de traitement retenue dans les produits P soit séparée de ceux-ci. L'eau ainsi séparée des produits P est recueillie dans un collecteur 84 qui est relié en sortie à un conduit d'évacuation d'eau vers l'extérieur du dispositif.Les cames 85 sont fixées aux arbres 86 de façon démontable afin de pouvoir installer sur le mécanisme d'égouttage 81 des cames dont le profil permet d'obtenir une secousse appropriée aux produits à égoutter. Autrement dit, les deux cames démontables coopérant avec le support 82 présentent un profil déterminé et sont entrantes en rotation avec une vitesse telle que l'amplitude du coulissement du support et la fréquence des déplacements brutaux des palettes supportées par ce support permettent de séparer des produits P une quantité choisie d'eau. Il est donc possible, grâce au mécanisme d'égouttage 81 propre à l'invention, de contrôler le taux d'hygrométrie des produits traités avant de les décharger par l'ouverture 22. Un tel contrôle du taux d'hygrométrie est particulièrement avantageux lorsque ceux-ci doivent être congelés après traitement, puisque toute réduction du taux d'hygrométrie des produits permet d'espacer dans le temps les phases des dégivrage des tunnels de congélation. Une autre caractéristique primordiale de l'invention se rapporte à la forme et à la disposition des buses de pulvérisation dans les zones de transformation. Suite à des essais théoriques, il a été constaté que le transfert de chaleur entre les produits et l'eau de traitement pouvait être effectué efficacement par projection d'eau à température constante à l'intérieur de toute la zone de traitement et sur une couche de produits déplacés relativement épaisse en comparaison avec les couches prévues pour les dispositifs de l'art antérieur. Aussi, la présente invention propose un dispositif de traitement dont les buses de pulvérisation sont alimentées en eau et présentent une structure telle que la répartition de l'eau est effectuée à température constante, et donc sans recyclage intermédiaire-à l'intérieur des zones de transformation 50, de refroidissement 60 et de reminéralisation 70. De plus, le dispositif conforme à l'invention permet d'effectuer le préchauffage des produits avec un seul recyclage de l'eau dans la zone correspondante. Comme on l'a déjà expliqué plus haut, toutes les buses de pulvérisation 53 de la zone 50 sont directement alimentées par le conduit d'alimentation 52b, et toutes les buses 63 sont directement alimentées par le conduit d'amenée d'eau froide 62. De même, toutes les buses 73 de la zone de refroidissement 70 sont directement raccordées au conduit 72b reliant l'ensemble 97 aux rampes 71. Par ailleurs, on remarque sur la figure 1 que toutes les buses 43, 53, 63 et 73 du dispositif 1 sont du type à jets divergeants coniques et sont agencées de façon que les jets répartissent l'eau de pulvérisation uniformément sur la couche de produits. En d'autres termes, les buses alimentées par un même jeu de rampes 41a, 41b, 51, 61 et 71, sont disposées de façon que la surface de pulvérisation de chacune de ces buses est au moins connexe à la surface d'aspersion des buses voisines.Evidemment, lorsque les surfaces de pulvérisation des buses présentent un contour circulaire, il sera nécessaire que les surfaces d'aspersion de buses voisines se chevauchent mutuellement pour que l'eau pulvérisée soit répartie de façon parfaitement uniforme et homogène sur la surface des produits. Grâce à cette structure particulière à l'invention, toutes les buses 43 qui sont alimentées par les rampes 41b, projettent uniformément sur les produits frais de l'eau à température constante. De même, l'eau pulvérisée par les buses alimentées respectivement par les rampes 41a, 51, 61 et 71 est à température constante à l'intérieur du secteur ou de la zone correspondant. En se reportant maintenant aux figures 1 à 3, le procédé asceptique de traitement de produits frais conforme à la présente invention va être décrit. La première opération du procédé de traitement consiste à introduire les produits frais dans le dispositif 1 par l'ouverture de chargement 21. Ces produits frais peuvent être des légumes crus de tout type tels que petits pois, haricots, choux, épinards ou analogues. Les produits crus sont alors chargés sur les palettes 31 du transporteur 30 pour être déplacés et traités à travers le dispositif 1 jusqu'à l'ouverture de déchargement 22. Les produits frais circulent donc de la boucle 34 du transporteur à la boucle 36 en passant par la boucle 35, suivant le sens des flèches S visibles sur les figures. Par contre, l'eau utilisée pour le traitement des produits frais circule à contre-courant dans le dispositif 1, c'est-à-dire traverse les zones de transformation 60 et 70 puis les zones 50 et 40, comme indiqué par la flèche C sur la figure 3.Sur la figure 3, les traits verticaux indiquent les différentes zones de traitement traversées par les produits durant le procédé conforme à l'invention. Le trait vertical en pontillés de la zone 40 indique la séparation entre la première phase de préchauffage durant laquelle les produits sont amenés jusqu'à sensiblement 500, et la deuxième phase du préchauffage durant laquelle les produits sont amenés jusqu'à sensiblement leur température de cuisson. Comme indiqué à la fin de la zone de préchauffage 40 sur l'axe t de la figure 3, cette opération de préchauffage peut durer de 2 à 20 minutes, selon les produits frais à traiter. De même, on a indiqué les durées minimales et maximales de traversée de la zone de transformation 50 par les produits P. La figure 3 comporte également une courbe indiquant en traits pleins la température T des produits traités durant les différentes opérations du procédé, et en pointillé la température T de l'eau utilisée dans les zones 40, 50, 60 et 70.La figure 3 comprend également un diagramme qui indique, en fonction des différentes zones de traitement, un exemple d'épaisseurs E choisies pour le traitement de produits frais. Ces épaisseurs sont indiquées en millimètre. Le diagramme situé en dessous de celui qui vient d'être expliqué indique en pourcent par unité de masse, la valeur des pertes p de masse observées lors du traitement de produits frais conformément au procédé de l'invention. Suivant cet exemple, ces pertes p atteignent une valeur maximale à la sortie de la zone 60 où elles sont égales à 12%. On observe également sur ces graphiques que ces pertes sont ramenées à 9% à l'issue de la reminéralisation effectuée dans la zone 70. On constate sur le dernier diagramme de la figure 3, que le débit D de produits P durant tout le traitement conforme à l'invention est constant et peut, suivant les exemples, être sensiblement égal à 6 ou 8 tonnes par heure. Les produits frais P chargés sur la boucle 34 du transporteur sont tout d'abord amenés jusqu'à une température de sensiblement 500, sous l'effet d'une pulvérisation d'eau effectuée par les buses 43 qui sont raccordées aux rampes 41b du premier secteur de préchauffage. Une fois que les produits P ont atteint sensiblement 5O0C, ces produits sont introduits dans le deuxième secteur de préchauffage de la zone 40 pour être amenés le plus rapidement possible jusqu a une température de 960C, sous l'effet de la pulvérisation d'eau effectuée par les buses qui sont raccordées à la rampe 41a. On peut constater sur le deuxième diagramme de la figure 3 que, suivant l'exemple illustré, la température de 960C obtenue en sortie de la zone de préchauffage 40 est égale à la température de cuisson des produits P. Les produits P sont transférés de la boucle 34 du transporteur à la boucle 35, de façon à pouvoir traverser la zone de transformation 50 du dispositif 1. Dans cette zone 50, de l'eau à température de cuisson ou blanchiment, suivant l'opération que l'on désire effectuer, est pulvérisée par les buses 53 qui sont raccordées aux rampes 51. Comme visible sur le troisième diagramme de la figure 3, les produits sont déplacés dans la zone de préchauffage 40 sous forme d'une couche ayant sensiblement une épaisseur de 200 millimètres, alors que dans la zone de transformation 50, l'épaisseur de la couche de produits P est approximativement de 600 millimètres suivant l'exemple illustré. Une fois que les produits P ont traversé la zone de transformation 50 durant une période égale au temps de cuisson, ces produits sont transférés de la boucle 35 à la boucle 36 afin d'être introduits dans la zone de refroidissement 60. Les produits traversant cette zone 60 sont soumis à une pulvérisation d'eau froide effectuée par les buses 63. On comprend au vu de ce qui a été dit plus haut qu'il est souhaitable que la température de l'eau utilisée pour l'aspersion à l'intérieur de la zone de refroidissement 60 permette de réduire au maximum la période durant laquelle les produits en cours de refroidissement ont une température propice au développement des germes, bactéries et analogues.Cet impératif peut être obtenu en projetant de l'eau à une température d'à peu près 50 de façon que le refroidissement suive une courbe fortement décroissante au début de la zone 60, comme illustré sur la figure 3. On remarque également sur la figure 3 que l'épaisseur E de la couche de produits P traversant les zones 60, 70 et 80 est de sensiblement 200 millimètres. Une telle épaisseur permet un excellent échange thermique entre l'eau et les produits P. Après refroidissement, les produits sont introduits dans la zone de reminéralisation 70 où ils sont soumis à une pulvérisation d'eau stérile et riche en sels minéraux afin d'effectuer un transfert osmatique de ces derniers. Grâce à cette opération particulière à l'invention, on effectue une récupération pondérale de la masse des produits qui, suivant l'exemple illustré sur la figure 3, permet de réduire les pertes p de masse totale de 12 à 9%. La boucle 36 du transporteur 30 transfère les produits refroidis à une température de sensiblement 60 et reminéralisés lors de leur passage au travers de la zone 70, vers la zone d'égouttage 80 du dispositif 1. Dans cette zone, les produits transportés sur la boucle 36 sont soumis à des secousses brutales afin de séparer de ceux-ci une partie de l'eau que ces produits ont retenu lors des opérations précédentes du procédé. Comme visible sur la figure 1, l'eau d'égouttage séparée des produits P est recueillie dans le collecteur 84 situé en dessous du support 82, puis est évacuée vers l'extérieur du dispositif 1 à l'aide du conduit 98 En sortie de la zone d'égouttage 80, les produits traités conformément au procédé de l'invention sont dans un état cuit ou blanchi selon les cas, et présentent un taux d'hygrométrie adapté à leur utilisation ultérieure. Les produits P traités sont alors évacués hors du dispositif 1 par l'ouverture d'évacuation 22 formée dans l'enceinte 20. Par comparaison avec les procédés connus dans l'art antérieur, on comprend que le procédé de traitement conforme à l'invention se caractérise en ce que l'eau circule de façon continue successivement à travers les zones respectivement de refroidissement, de transformation et de préchauffage, sans recyclage intermédiaire et avec une température sensiblement constante à l'intérieur de chacune des zones de transformation et de refroidissement, afin d'effectuer les opérations correspondantes par aspersion d'eau sur une couche relativement épaisse. Un tel procédé permet de garantir la qualité biologique des produits traités, en réduisant au maximum les périodes de temps durant lesquelles les produits ont une température propice au développement des microbes, germes et bactéries. De plus, ce procédé permet d'évacuer en permanence les impuretés contenues dans les produits ainsi que les fibres végétales qui en sont extraites lors du traitement. Ce procédé se distingue également des procédés connus par l'opération de reconstitution partielle de la masse des produits traités qui est effectué entre le refroidissement et ltégouttage, et qui consiste à recycler puis stériliser une partie au moins de l'eau évacuée par la conduite 94 en sortie de la zone de préchauffage 40, dans laquelle des sels minéraux extraits des produits lors du traitement sont en suspension, suite à quoi cette eau stérile est projetée par les buses 73 de la zone de traitement chimique 70 sur les produits P refroidis, afin de transférer les sels minéraux de l'eau vers les produits, de façon osmatique. Une telle opération de récupération pondérale est particulièrement avantageuse lorsque des quantités importantes de produits sont traités, puisqu'elle permet de réintégrer de 0,5 à 8% de la masse totale de ces produits. Par ailleurs, l'opération d'égouttage qui consiste à faire subir à une section mobile du transporteur des déplacements brutaux provoquant des secousses d'intensité proportionnelles aptes à séparer des produits une quantité choisie d'eau, est particulièrement avantageuse en comparaison avec les opérations d'égouttage par soufflage d'air utilisées dans l'art antérieur, puisqu'il est possible en effectuant des essais et en déterminant en fonction de ces essais le profil des cames, de régler l'intensité des secousses subies par le produit, de sorte que le taux d'hygrométrie de ces produits en sortie de zone d'égouttage peut être contrôlée de façon précise. Un autre avantage du procédé conforme à l'invention est relatif au réglage de la hauteur de chute des produits entre la zone de préchauffage 40 et la zone de transformation 50. En effet, en changeant la position du support 59 grâce auquelle les palettes perforées 31 de la boucle 35 de transporteur sont guidées, par rapport à la boucle située en amont, il est possible de faire varier l'épaisseur de la couche de produit traversant la zone de transformation 50. Cette variation d'épaisseur, dont un exemple est illustré sur la figure 3, permet l'ajustement du débit de produit P à l'intérieur de cette zone 50 en fonction de la vitesse de déplacement de la boucle 35 du transporteur 30.Comme on l'a indiqué plus haut, ce réglage de la hauteur de chute et de l'épaisseur de la couche de produit permet d'utiliser le même dispositif pour le traitement de produit dont les temps de cuissons sont trés différents. Ainsi, comme visible sur la figure 3, la durée de passage des produits P au travers de la zone de transformation 50 peut être réglée conformément à l'invention, dans une gamme comprise entre 3 et 36 minutes. Puisque l'eau de traitement est pulvérisée de façon parfaitement uniforme à l'intérieur de chaque zone et subit un apport externe d'énergie thermique lors de son transfert entre les zones de refroidissement et de transformation, ainsi qu'entre les zones de transformation et de préchauffage, les températures d'eau particulières à chacune des zones en question peuvent être ajustées avec précision, tout en garantissant ainsi un taux de cuisson ou blanchiment optimal des produits. On a donc obtenu conformément à l'invention, un dispositif et un procédé de traitement aseptique de produits frais qui palie les inconvénients rencontrés dans l'art antérieur. Evidemment, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et illustré. Ainsi, l'enceinte thermiquement isolante 20 peut-être conposée de panneaux démontables ou ouvrables articulés sur le châssis 10, et la position et le nombre de cloisons isolantes entre les différentes zones de traitement du dispositif peut varier. D'autre part, bien que suivant l'exemple illustré les échangeurs réchauffeurs 90, 95 sont raccordés à une source de vapeur, l'apport d'énergie peut également être effectué à l'aide de résistances électriques, sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé aseptique de traitement de produits alimentaires frais à blanchir ou cuire tels que des légumes, du type à circulation d'eau à contre courant et consistant à - charger les produits frais sur un transporteur (30) ; - faire circuler les produits (P) à travers au moins une zone de préchauffage (40) pour les arroser avec de l'eau chaude jusqu'à ce que les produits atteignent sensiblement une température de blanchiment ou de cuisson - déplacer des produits préchauffés et au travers d'une zone de transformation (50) afin de les cuire ou blanchir par arrosage d'eau à température de cuisson, la durée de la traversée, et de cette zone correspondant au temps de cuisson ou de blanchiment des produits - refroidir les produits transformés en les faisant circuler au travers d'une zone de refroidissement (60) par arrosage d'eau froide - égoutter les produits refroidis en leurs faisant traverser une zone d'égouttage (80) ; et - décharger des produits préparés du transporteur (30) caractérisé en ce que, lors du traitement, l'eau circule de façon continue successivement à travers les zones respectivement de refroidissement (60), de transformation (50) et de préchauffage (40), sans recyclage intermédiaire et avec une température sensiblement constante à l'intérieur de chacune des zones de transformation (50) et de refroidissent (60), afin d'effectuer les opérations correspondantes par pulvérisation d'eau sur une couche relativement épaisse de produits (P). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une opération de reconstitution partielle de la masse initiale des produits traités (P) est effectuée entre le refroidissement (60) et l'égouttage (80), cette opération consistant à recycler et stériliser une partie au moins de l'eau en sortie (94) de la zone de préchauffage (40) qui est chargée en sels minéraux extraits des produits lors du traitement, et à faire traverser une zone de traitement chimique (70) par les produits en pulvérisant sur ceux-ci de l'eau stérile chargée en sels, pour transférer ces derniers de façon osmatique vers les produits. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'opération d'égouttage consiste à faire subir à une section mobile (36) du transporteur (30) sur lequel sont disposés les produits, des déplacements brutaux, de préférence d'amplitude réglable, provoquant des secousses d'intensité proportionnelles afin de séparer des produits (P) une quantité choisie d'eau relative à l'intensité et au nombre de secousses subies par les produits. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la durée de la traversée de la zone de transformation (50) est notamment ajustée par le réglage d'une hauteur de chute des produits (P) entre la zone de préchauffage (40) et la zone de transformation (50), de façon à faire varier l'épaisseur de produit en fonction du temps de cuisson ou blanchiment requis pour les produits à traiter. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'eau est aspergée de façon sensiblement uniforme à l'intérieur de chaque zone (40, 50, 60, 70) et subit un apport externe d'énergie thermique lors de son transfert entre les zones de refroidissement (60) et de transformation (50), ainsi qu'entre les zones de transformation (50) et de préchauffage (40). 6. Dispositif de traitement de produits frais tels que des légumes, du type comprenant un système de circulation d'eau à contre-courant et un châssis (10) fermé par une enceinte d'isolation thermique (1), l'enceinte étant divisée en une série de zones de traitement des produits (P) et comprenant d'une part une ouverture de chargement (21) des produits et d'autre part une ouverture de déchargement (22) qui sont raccordées l'une à l'autre par un transporteur (30) à plaquettes perforées (31), le transporteur permettant de déplacer les produits successivement au travers d'au moins une zone de préchauffage (40) à l'intérieur de laquelle une partie du système de circulation est disposée de façon à arroser les produits frais avec de l'eau chaude, d'une zone de transformation (50) ayant un réseau d'arrosage d'eau à une température de cuisson ou blanchiment des produits à traiter, d'une zone de refroidissement (60) dans laquelle est disposée une autre partie du système de circulation comportant des rampes d'arrosage d'eau froide et qui communique avec la partie de la zone de préchauffage (40), et une zone d'égouttage (80) dans laquelle est formée l'ouverture de déchargement (22) des produits caractérisé en ce que les parties du système de circulation d'eau des zones de refroidissement (60) et de préchauffage (40) sont raccordées par l'intermédiaire d'un réseau de pulvérisation d'eau de la zone de transformation (50), avec toutes les rampes de pulvérisation (51) de la zone de transformation directement raccordées à la partie de système de circulation de la zone de refroidissement (60) et les rampes de pulvérisation (41a, 4ib, 51, 61, 71) de toutes les zones de traitement comportant des buses (43, 53, 63, 73) à jets divergent et connexe, de sorte que l'eau est pulvérisée uniformément ainsi qu'à température constante sur sensiblement sur toute la surface du produit traversant les zones de transformation (50) et refroidissement (60). 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'une zone de traitement chimique ou reminéralisation (70) est prévue dans l'enceinte (20), entre les zones de refroidissement (60) et d'égouttage (80), cette zone de reminéralisation (70) traversée par le transporteur (30) comprenant des rampes de pulvérisation (71) reliées, par l'intermédiaire d'un stérilisateur (97), à un conduit d'évacuation (94) du système de circulation et à un conduit de recyclage (75) de l'eau de pulvérisée dans cette zone, de façon à pulvériser sur les produits une eau stérile et chargée en sels minéraux extraits des produits durant leur traitement. 8. Dispositif selon la revendication 6 ou 7, caractérisant en ce que le transporteur (30) est constitué par plusieur boucles (34, 35, 36) indépendantes et disposées en série, dont l'une (35, 36) au moins est montée sur un support mobile (59, 82) par rapport au châssis (10), entre une position haute et une position basse, de façon que les palettes (31) de transporteur de la boucle (35, 36) montées sur le support mobile sont décalées vers le bas du châssis par rapport aux palettes de la boucle en amont (34, 35) suivant le sens de déplacement (S) des produits (P), lorsque le support est en position basse. 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en qu'une boucle (35) de transporteur montée sur un support mobile (59) est disposée dans la zone de transformation (50), avec le support monté pivotant à une extrémité proche de la zone de refroidissement (60) et solidaire d'un mécanisme de changement de position (56) apte à déplacer une extrémité du support proche de la zone de préchauffage (40) entre les dites positions hautes et basses, pour faire varier la hauteur de chute des produits entre les zones de préchauffage et de transformation, afin d'ajuster l'épaisseur des produits dans la zone de transformation (50) en fonction du temps de cuisson des produits. 10. Dispositif selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'une boucle (36) du transporteur disposée dans la zone d'égouttage (80) est montée sur un support (82) mobile en translation verticale, le support coopérant avec un mécanisme de changement de position (83, 85, 86) tel qu'un vérin ou au moins une came (83) apte déplacer brutalement le support (82) depuis sa position haute vers sa position basse afin de faire subir aux palettes (31) et donc au produit (P) transporté dans cette zone (80), une secousse d'intensité suffisante pour en séparer l'eau de traitement. 11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que le support mobile (82) de la boucle de transport (36) disposé dans la zone d'égouttage (80) est monté coulissant par rapport au châssis (10), le mécanisme de changement de position etant constitué par deux cames démontables (83) coopérant avec le support et solidaires respectivement d'un arbre rotatif motorisé (86), les cames ayant un profil déterminé de façon que l'amplitude de coulissement du support (82) et la fréquence de ses déplacements brutaux correspondent à un taux d'égouttage choisi pour le produit à traiter.