FR 2666838 A1 19920320 FR 9011775 A 19900919 I Revêtements à base d'élastomères thermo-plastiques, notamment revêtements de sols La présente invention concerne les revêtements à usage domestique, commercial, ou industriel, notamment en intérieur, appliqués sur différentes surfaces, principalement des sols Ces revêtements sont destinés à être usés sur leur surface extérieure, sous l'action de différents agents, dont le piétinement des personnes Ces revêtements, plats et relativement souples, peuvent se présenter en pratique, sous forme continue, en bande, feuille, rouleau, etc, ou disconstinue, sous forme d'éléments séparés, par exemple des dalles Ces revêtements sont en général collés sur la surface qu'ils sont destinés à protéger. Jusqu'à présent, la grande majorité de ces revêtements, disponible dans le commerce, comprend une matrice homogène à base de PVC (polychlorure de vinyle) Comme on le sait, l'usage du PVC est de plus en plus menacé ou critiqué, en raison du chlore dégagé lors de sa combustion, par exemple lors de son élimination par incinération ou combustion à l'air libre Par conséquent, même si le PVC apporte dans son application aux revêtements de sol un excellent compromis mécanique, acoustique, et d'isolation thermique, les fabricants de ces revêtements lui ont recherché un substitut répondant à la triple préoccupation suivante: ne dégager aucun gaz toxique lors de sa combustion, tel que du chlore, acide chlorhydrique, brome, acide bromhydrique, dioxyde de soufre, oxydes d'azotes présenter des propriétés, notamment mécaniques, du même ordre que celles obtenues aujourd'hui avec le PVC pouvoir être ouvré ou fabriqué avec les matériels existants, notamment par extrusion, calandrage, etc Aussi, selon le document DE-A-3 306 776, on a proposé un revêtement de sol comprenant à titre de matrice, un polymère de base combinant un EVA (copolymère de l'éthylène avec l'acétate de vinyle), et un EPR ou EPDM (copolymère de l'éthylène avec le propylène), une charge, et tout additif approprié, tel qu'un plastifiant. Selon le document EP-A-0 321 760, on a proposé un revêtement de sol du même type que précédemment, comprenant une matrice à base d'EVA, minoritaire en proportion pondérale, et une charge, incluant les additifs appropriés, majoritaire en proportion pondérale, étant alors observé que I'EVA joue en outre le rôle d'un plastifiant, les agents plastifiants usuels, dont les propriétés sont en général néfastes pour la qualité finale du revêtement de sol, pouvant ainsi être éliminés. Il a été mis en évidence que des revêtements à base d'EVA, tels que décrits et proposés précédemment, présentaient en surface des propriétés mécaniques insuffisantes, notamment tenue à la rayure et résistance à l'abrasion, tout en étant difficilement transformables ou ouvrables sur les matériels actuels, notamment par calandrage. En conséquence, toujours avec la même préoccupation de trouver un substitut au PVC, la Demanderesse a recherché une matrice présentant à la fois de bonnes propriétés mécaniques et une bonne aptitude à être façonnée avec les matériels et techniques de fabrication existants. Pour une matrice selon la présente invention, on a tout d'abord retenu un polymère de base totalement différent de ceux envisagés précédemment, à savoir un élastomère thermo-plastique styrénique, dans la proportion pondérale de 20 à 90 % de la matrice On a alors établi que l'élastomère styrénique thermo-plastique ne pouvait convenir à lui tout seul pour l'obtention des revêtements recherchés, en raison notamment de sa rayabilité, de son abrasivité, de sa sensibilité au rayonnement UV, de son poinçonnement statique, et de sa médiocre calandrabilité. Puis, par un protocole expérimental approprié et détaillé ci-après, on a déterminé que ce polymère de base pouvait être amendé favorablement, par l'incorporation homogène et dosée: d'une part, d'un polymère de renforcement, miscible dans le polymère de base, comprenant au moins un polymère styrénique, et présentant intrinsèquement de bonnes propriétés mécaniques, caractérisées par un module d'élasticité en flexion (selon la norme ASTM D 790) supérieur à 2000 M Pa, et ce dans la proportion pondérale de 5 à 50 % en poids de la matrice et d'autre part, d'un polymère d'assouplissement, miscible avec les polymères de base et de renforcement, comprenant au moins un polymère oléfinique, ledit polymère d'assouplissement présentant intrinsèquement une bonne souplesse, caractérisée par un module d'élasticité en flexion (selon la norme ASTM D 790) inférieur à 100 M Pa, et ce dans la proportion pondérale de 5 à 50 % en poids de la matrice. De manière surprenante et inattendue, et comme montré par le protocole expérimental introduit ci-après, il a été trouvé que la matrice définie ci-dessus de manière générale présentait en outre une excellente résistance à la brûlure, telle qu'une brûlure de cigarette Cette caractéristique apparaît tout à fait nouvelle, puisqu'à ce jour aucun autre matériau thermo-plastique, non vulcanisé, et recyclable, utilisé comme revê- tement de sol, tel que PVC plastifié, EVA modifié, n'apparaît avoir d'aussi bonnes propriétés en ce qui concerne la brûlure de cigarette. Il est bien entendu difficile d'expliquer les performances et résultats obtenus selon la présente invention On peut toutefois avancer l'explication possible suivante. L'élastomère thermo-plastique styrénique, par exemple un SBS (styrènebutadiène-styrène) comme indiqué ci-après, est constitué par une succession de segments souples (par exemple butadiéniques) et rigides (par exemple styréniques) Les segments souples, de nature élastomérique, confèrent normalement des propriétés élastiques à la matrice, et les segments rigides se regroupent en domaines dont la cohésion est assurée par des liaisons intermoléculaires thermolabiles Les segments souples du polymère de base sont sans doute plastifiés par le polymère d'assouplissement, du type polymère oléfinique, tandis que les segments rigides du même polymère de base se trouvent durcis par le polymère de renforcement, du type polymère styrénique Ce dernier joue aussi un rôle de pontage entre les différentes chaînes polymères du polymère de base Au total, on aboutit alors à une matrice constituée de manière homogène de modules relativement rigides, reliés entre eux, dans le volume de la matrice, par des pontages élastiques. Tout ceci explique sans doute les propriétés originales obtenues selon l'invention, à la fois de dureté et de souplesse du revêtement. Bien entendu, les propriétés spécifiques des élastomères thermoplastiques styréniques, du type SBS, ont déjà été décrites dans la littérature, et à cet égard on peut se référer au document EP-A-0 337 282, qui décrit par exemple l'obtention de feuilles de pare-vapeur, par mélange de bitume, d'une charge d'additifs usuels, et d'un agent thermo- plastique composé de SBS et d'EVA Mais aucun de ces documents n'a envisagé jusqu'à présent l'utilisation d'un élastomère styrénique thermo-plastique, du type SBS, comme base ou matrice d'un revêtement de sol par exemple, ni l'alliage de cet élastomère avec un polymère de renforcement et un polymère d'assouplissement. S'agissant des performances d'usage, les revêtements de sol obtenus selon la présente invention satisfont en particulier aux directives pour l'agrément des revêtements de sol plastiques manufacturés de l'UEA tc, et au projet de prescription de la CEN tc 134, dont le contenu est incorporé à la présente description en tant que de besoin. On rappelle que ces performances d'usage concernent notamment la dureté et la rigidité du revêtement, sa tenue à la rayure, à la chaise à roulettes, son module secant à 1 et 2 %, sa résistance au poinçonnement, sa résistance au déchirement, sa résistance à la rupture, sa résistance à l'abrasion, sa tenue au vieillissement, sa résistance à l'ozone, aux UV, aux huiles et solvants. S'agissant des propriétés de bonne transformation obtenues avec un revêtement selon la présente invention, celles-ci concernent en premier lieu le calandrage, en évitant en particulier que la feuille du revêtement ne colle sur les cylindres de la calandre. Par ailleurs, et c'est important, les revêtements selon la présente invention peuvent être obtenus sans incorporer un quelconque plastifiant, par exemple une huile. La présente invention présente en outre les spécificités suivantes. L'alliage formant la matrice du revêtement comporte préférentiellement de 30 à 70 % en poids du polymère de base de 15 à 35 % en poids du polymère de renforcement de 10 à 40 % en poids du polymère d'assouplissement Le polymère de base comporte au moins un des corps suivants, à savoir un copolymère séquencé, à structure ramifiée ou non, du styrène et d'un diène, notamment un SBS (styrène-butadiène-styrène) ou un SIS (styrène- isoprène-styrène), ou encore un copolymère séquencé du styrène et d'une alpha-oléfine, notament un SEBS (styrène-éthylène-butylène-styrène). Préférentiellement, le polymère de base est un SBS (styrène-butadiène- styrène), à structure ramifiée, dont la teneur en styrène est comprise entre 30 et 40 % en poids dudit polymère, et présentant un poids moléculaire moyen de l'ordre de 400 000. Les polymères styréniques décrits précédemment, largement disponibles dans le commerce, sont obtenus par catalyse anionique, en présence d'un amorceur organolithien et d'un agent de couplage. Les élastomères thermo-plastiques styréniques utilisés se présentent sous forme de poudre, copeaux ou granules, étant entendu qu'on doit proscrire les produits étendus à l'huile Ces élastomères sont disponibles dans le commerce sous les références suivantes, notamment "Cariflex TR" et "Kraton G" de Shell "Finaprène" de Petrofina "Europrène Sol T" d'Enimont "Calprène" de Repsol. Les élastomères retenus selon la présente invention seront sélectionnés à partir des considérations suivantes: les ramifications augmentent la dureté et la résistance du revêtement, mais diminuent sa résistance au poinçonnement la dureté du revêtement augmente avec la proportion en styrène, mais la résilience diminue corrélativement la résistance à la flexion et à l'usure du revêtement augmente avec le poids moléculaire de l'élastomère Le polymère de renforcement comporte au moins un des corps suivants, à savoir un polystyrène-cristal, un polystyrène-choc, un poly-C. -méthylstyrène, un copolymère SAN (styrène-acrylonitrile), un ASA (acrylate-styrène-acrylonitrile) Préférentiellement, le polymère de renforcement est un polystyrène-cristal, ayant un poids moléculaire moyen de l'ordre de 200 000, et un indice de fluidité compris entre 20 et 40 g/10 minutes (charge 5 kg à 200 C), selon la norme ISO R 1133. Les polymères styréniques de renforcement, pouvant être retenus selon la présente invention, sont par exemple "Gedex" d'Atochem "Lacqrène" d'Atochem "Pliolite" de Goodyear Le polymère d'assouplissement comporte au moins un des corps suivants, à savoir un EVA (copolymère de l'éthylène et de l'acétate de vinyle), un copolymère de l'éthylène avec un ester acrylique, avec un ester méthacrylique, avec l'acide acrylique, avec l'acide méthacrylique. Préférentiellement, le polymère d'assouplissement est un copolymère de l'éthylène et de l'acétate de vinyle, ou de l'éthylène et de l'acrylate de méthyle, dont la teneur en comonomère (acétate de vinyle ou acrylate de méthyle) est comprise entre 15 et 40 %, et de préférence entre 28 et 32 %, en poids dudit polymère d'assouplissement, et présentant un indice de fluidité compris entre I et 3 g/10 minutes, selon la norme ISO R 1133. Les polymères d'assouplissement pouvant être utilisés selon la présente invention, sont par exemple: le "Riblène DJV" d'Enimont l"'Evatane" d'Atochem l"'Escorène Ultra" d'Exxon le "Lotryl" d'Atochem Le revêtement peut comprendre une charge traditionnelle (craie, talc, par exemple), dans la proportion de O à 300 parties en poids, pour cent parties en poids de la matrice La charge est choisie, quant à sa nature, sa granulométrie, sa dureté, en fonction des propriétés finales désirées pour le revêtement, en particulier sa tenue à l'abrasion et sa rayabilité. Préférentiellement, cette charge est un mélange kaolin- silice, dans la proportion pondérale comprise entre 80: 20 et 90: 10: le kaolin ayant une surface spécifique (DIN 66131) comprise entre et 15 m 2/g, et une dimensi on moyenne des particules de 5 à 7 jim la silice ayant une surface spécifique comprise entre 150 et 200 m 2/g, et une dimension moyenne des particules de 18 à 20 nm. Mais cette charge peut être aussi un mélange hydrate d'alumine-silice, dans la proportion pondérale comprise entre 80: 20 et 90: 10. Le comportement au feu (réaction au feu, opacité des fumées) des revêtements selon l'invention peut être encore renforcé par l'incorporation de charges ignifuges traditionnelles (hydrate d'alumine, hydrate de magnésium, carbonate de magnésium, borate de zinc), substituées en totalité ou en partie au kaolin dans le mélange kaolin/silice ci-dessus. Le revêtement peut également comprendre un système usuel de stabilisation, contre la dégradation par l'oxygène, la lumière, la chaleur, l'ozone, combinant de 10 à 25 parties en poids, pour cent parties en poids de la matrice, d'oxyde de titane, un écran UV, et un antioxydant phénolique. Le système stabilisant avec écran peut lui-même comprendre dithiocarbamate de 0, à 0,5 parties antioxydant phénolique de 0,5 à 1 parties écran UV de 0,3 à 0,5 parties Un tel système stabilisant permet d'éviter une chute des propriétés mécaniques avec le temps, un durcissement de la surface du revêtement, et l'apparition de craquelures et microfissures en réseau. Bien entendu, on peut incoporer aux revêtements selon la présente invention, les adjuvants habituels, à savoir des lubrifiants et "processing aids", des cires, des résines améliorant la compacité du matériau, des agents de couplage, des antistatiques, des agents gonflants, et des pigments minéraux ou organiques. La présente invention est maintenant décrite et établie par référence aux exemples ci-dessous. Conformément au tableau I ci-après, on observe tout d'abord que la diminution, voire l'absence du plastifiant (par exemple huile à caractère naphténique ou parafinique) améliore pour l'essentiel les propriétés mécaniques (dureté, module et rupture), les propriétés de surface (abrasion, rayabilité), le collage, la tenue à la décoloration, la résistance à la brûlure de cigarette, et le comportement au feu des revêtements. TABLEAU 1 Cmanposition du revêtement SBS 70 parties en poids matrc PS 30 parties en poids matrie Kaolin 150 parties en poids Silice 20 parties en poids pour 100 parties en Stabilisants, lubrifiants 20 parties en poids) en poids de la matrice et pigments Huile naphténique 30 15 O EVA (parties en poids pour 100 O 15 30 parties en poids de la matrice) Propriétés du revêtement Dureté Shore (AST M 2240) 68 Sh C 75 Sh C 82 Sh C Allongement rupture 60 % 2 45 % 30 % 2 Charge rupture 50 da N/cn 70 da N/o 95 da N/cman NFT 46002 Produit élastique 3 MJ/m 3,15 MJ/m 3 2, 85 MJ/m 3 BS 3261 Abrasion Taber 300 rm 3 150 rm 3 85 mm 3 Normie N Fq 03-055 Rayure Scléromatre 250 g 400 g 650 g Décoloration aux UV bleu n 4 bleu n 5 bleu n 6 Norme ISO O 4892 Collage à 23 C 0,T 7 da N/cm 0,8 da N/on 1,5 da N/ncm Collage à 70 C 0,8 da N/cman 0,8 da N/ncm 1,3 da N/ncm Norme NFT 76-126 Tenue cigarette pas d'altéra pas d'altéra pas d'altération prescription UEA -tc D 4 tion du -tion du du matériau - matériau matériau trace claire trace brune trace claire Conformément au tableau II ci-après, on observe l'effet particulièrement favorable en ce qui concerne la résistance à l'abrasion, la rayabilité et les propriétés mécaniques, obtenu avec une charge de 88: 12 kaolin/silice. TABLEAU II Canposition du revêtement SBS 60 parties en poids PS 20 parties en poids matrice EVA 20 parties en poids Stabilisants, lubrifiants 20 parties en poids pour 100 parties en poids et pigments de la matrice CHARGES craié 170 talc 170 kaolin 150 _silice 20 Propriétés du revêtement Dureté shore (A 51 M 2240) 74 Sh C 77 Sh C 86 Sh C Al 1 ongement rupture 30 % 2 25 % 2 20 % 2 Charge rupture 50 da N/cm 80 da N/cm 120 da N/cm NFT 46 002 3 Produit élastique 1,5 MJ/m 3 2,0 MJ/m 3 6,0 MJ/m 3 BS 3261 Abrasion Taber 150 3 110 mn 3 80 nm 3 NF q 03-055 Rayure Scléromètre 250 g 350 g 650 g Tenue cigarette pas d'altération pas d'altération pas d'altération UEA tc D 4 du matériau du matériau du matériau Conformément au tableau III, ci- après, on observe tout d'abord qu'une des compositions SBS-PS-EVA, d'une matrice selon l'invention présente une aptitude au calandrage, satisfaisante pour les moindres concentrations en EVA, et excellente pour les concentrations plus importantes. A l'inverse, on observe qu'une composition de substitution du PVC, selon l'art antérieur et particulièrement riche en EVA, n'est pas calandrable sous la forme d'une feuille régulière En outre, elle ne satisfait pas à la norme UEA tc D 4 relative à la tenue à la brûlure de cigarette. TABLEAU III Cofpositions des matrices SBS PS EVA de l'invention SBS: 30 %à 70 % PS: 15 % à 45 % EVA: 5 %à 20 % Calandrage satisfaisant SBS: 30 % à 70 % PS: 5 % à 20 % EVA-: 20 % à 45 % Calandrage excellent Camposition sans PVC de l'art antérieur: EVA 60 parties en PP 35 " E.P D M 5 " Craie 120 " Kaolin 50 " Stabil isants Lubrifiants > 20 " Pigments) Mauvaise aucune altération du TENUE CIGARE 1 Z lmat 6 riau TENUE CIGPRETTEmatériau Matériau attaqué dans la UEA tc D 4 trace colorée claire masse UEA tc D 4 trace colorée claire NATURE DES MATERIAUX APTITUDE AU CALANDRAGE poid Il Il Il Il Il s il Conformément au tableau IV, ci-après, on observe que pour une matière ayant une teneur constante en SBS, les concentrations relatives en polymère de renforcement et en polymère d'assouplissement ont une importance fondamentale pour l'objet de l'invention. Lorsque la matrice contient le polymère de renforcement mais aucun polymère d'assouplissement, on obtient une feuille rigide et cassante, laquelle en outre est impropre au collage. Inversement, lorsque la matrice contient le polymère d'assouplissement mais aucun polymère de durcissement, on obtient une feuille souple dépourvue de la cohésion nécessaire pour l'usage d'un revêtement de sol selon l'essai défini par la norme DIN 54324. On observe en outre des caractéristiques remarquables, s'agissant d'un revêtement de sol thermoplastique fortement chargé, pour des rapports pondéraux polymère de renforcement / polymère d'assouplissement de 1 et 0,5 respectivement. Le tableau IV démontre le caractère inattendu de la combinaison selon l'invention du polymère de renforcement et du polymère d'assouplissement, chacun ne contrariant pas de manière substantielle les propriétés intrinsèques de l'autre, tout en conférant pour partie ses propriétés propres à la matrice. TABLEAU IV COMPOSITION DU REVETEMENT SBS 70 parties en poids kaolin 150 parties en poids silice 20 parties en poids stabilisants, lubrifiants et pigments 20 parties en poids PS 60 40 30 20 O EVA O 20 30 40 60 Propriétés du revêtement Dureté shore 90 Sh C 89 Sh C 82 Sh C 78 Sh C 73 Sh C (ASTM 2240) Allongement rupture 12 % 20 % 30 % 38 % 50 % Charge à la rupture 145 da N/ci'125 da N/ 2 95 da N/cm 90 da N/cm 2 85 da N/an 2 Produit élastique 1,74 MJ/m 2,5 MJ/n 3 2,85 MJ/m 3,42 MJ/m 4,25 MJ/m 3 (NF T 46 002) Abrasion Taber 91 mm 3 82 mm 3 85 rm 3 87 m 3 87 m 3 (NF Q 03 0055) Rayure scléromètre 400 g 650 g 700 g 800 g 500 g Chaise à roulettes aucun aucun aucun déformatio pas de (DIN 54324) changement changement changement en cohésion et d'aspect d'aspect d'aspect surface rrachement e matières Collage à 23 C impropre 0,8 da N/cm 1,5 da N/am1,8 da N/cm 2,1 da N/cm au Collage à 70 C collage 0,6 da N/cm 1,3 da N/cmn 1,7 da N/cm1,9 da N/or (NF T 76 126) Souplesse feuille feuille feuille feuille feuille (UE Atc 57) rigide fo flexmable flexible flexible et et et et r, ^ déformabl e déformable déformable Tenue cigarette pas pas pas pas pas (UE Atc D 4) d'altéra d'altéra d'altéra d'altéra d'altéra- tion du tion du tion du tion du tion du matériau matériau matériau matériau matériau S'agissant de leur fabrication, les revêtements selon la présente invention peuvent être obtenus selon les procédés traditionnels, de manière discontinue ou continue. Dans le mode discontinu, les différents polymères et autres additifs peuvent être mélangés et malaxés avec des mélangeurs internes habituellement employés dans les industries du caoutchouc et des matières plastiques, et tout particulièrement les mélangeurs Farrel- Banbury Le mélangeur est préchauffé à 80 C avant le malaxage, puis les différents composés du mélange sont introduits Il faut 10 à 15 minutes pour atteindre une température de 160-180 C dans le malaxeur et obtenir une masse de produit homogène On décharge alors le mélange pour le travailler sur mélangeur à cylindres, les cylindres ayant été préalablement chauffés à -1500 C. Dans le mode continu, on utilise des mélangeurs à fonctionnement continu (mélangeurs FCM, comalaxeurs Buss) qui, dans les mêmes conditions que précédemment, fournissent une bande chaude que l'on transforme en feuille appelée préforme, par passage sur mélangeur à cylindres à 130-150 C. Un résultat particulièrement intéressant de l'invention est que le matériau homogène obtenu par mélange est transformable par calandrage En particulier, grâce aux compositions selon l'invention, les défauts traditionnels (bulles, sapins, rugosité de surface, retrait), liés à certaines caractéristiques des élastomères styréniques (viscosité à chaud élevée) se trouvent limités. Divers procédés traditionnels permettent de mettre en feuilles les préformes obtenues après malaxage et homogénisation: le calandrage: les préformes alimentent la calandre; après calandrage, la feuille est glacée et conditionnée en rouleaux ou en dalles l'extrusion: les préformes sont mises en feuilles par extrusion, grâce à une filière plate le laminage/pressage: les préformes sont granulées en chips; des chips de formes et de coloris divers sont mélangés, réchauffés à 1500 C dans des gélifieuses, et laminés à 90-100 C; la feuille marbrée obtenue est découpée et presée en discontinu le pressage en continu: les préformes sont granulées en chips; des chips de formes et de coloris divers sont mélangés et déposés sur un support textile, formant un matelas de 10 mm d'épaisseur; le matelas est pressé en continu sur une presse du type Auma (Constructeur Berkstorff en Allemagne Fédérale); on obtient ainsi une feuille à décor adirectionnel (épaisseur 4 mm) qui est ensuite tranchée le moulage: les granulés tels que décrits précédemment peuvent être mélangés à froid, associés à d'autres éléments décoratifs le cas échéant, distribués dans des moules, puis pressés à chaud, par exemple dans des presses multi-plateaux. D'autres exemples sont exposés ci-après, à titre non limitatif, avec les compositions suivantes. Exemples N 1, 3 N 2 N 4 et 6 Ingrédients polymère de SBS SBS " SBS base Cariflex TR" luroprne Finaprene Sol T Polymère de polystyrène polystyrène,,, polystrène cristal renforcement choclacqrèn cristal Gedex Gedex Polymère EVA EVA EMA d'assouplissement "Riblène DJV" Evatane Lotryl Charge kaolin, silic E kaolin, silice oxyde de titane oxyde de titane hydrate d'alumire borate de zinc, silice carbonate de magnésium oxyde de titane EXEMPLE 1 Dans un mélangeur Banbury-Farrel de capacité 60 1, préchauffé à -80 C, on introduit une première charge composée de 18 kgs de SBS (Cariflex TR), 7 kgs de polystyrène-choc (Lacqrène), 3 kgs d'EVA (Riblène DJV) et 30 kgs de kaolin, puis une seconde charge composée de 10 kgs de kaolin, 4 kgs de silice, 3 kgs d'oxyde de titane et divers additifs (stéarine, écran UV, antioxydant phénolique, pigments) Il faut une dizaine de minutes pour que le mélange atteigne une température de 170-180 C, après quoi il refroidit à 160 C sur un mélangeur à cylindres (température des cylindres: et 135 C), sur lequel il est homogénéisé Des préformes sont tirées du mélangeur (épaisseur: 3 à 4 mm) et sont ensuite granulées, en fin de ligne; puis les chips obtenues sont tamisées En fonction des pigments utilisés on obtient des chips de divers coloris; en particulier dans le présent exemple 600 kgs de granulés gris-pâle kgs de granulés noirs. Ces granulés sont mélangés à température ambiante pendant une dizaine de minutes, puis réchauffés dans des gélifieuses préchauffées à 145 C ( 30-35 tr/minute). Les granulés tombent à 160 C sur le laminoir (cylindres à 45 et C) On obtient alors une feuille marbrée d'épaisseur 2 mm qui est acheminée vers le système de découpe. Les dalles obtenues sont pressées (cycle chaud = 20 minutes-170 C-150 bar; cycle froid = 20 C-90 bar) puis stabilisées. Les propriétés physiques et mécaniques du revêtement ainsi obtenu, sont les suivantes masse volumique: 1,57 g/cm 3 dureté: 80 Shore C (ASTM 2240) rayure scléromètre: 600 g poinçonnement statique secondes = 2, 0/100 mm) secondes = 2,1/100 mm) enfoncement initial 19 minutes = 2,4/100 mm) (norme DIN 51 955) 2 H 30 = 2,8/100 mm) secondes = 1,9/100 mm secondes = 1,7/100 mm 19 minutes = 1,3/100 mm 2 H 30 = 1,2/100 mm 24 H = 0,9/100 mm ) ) ) ) ) chaise à roulettes allongement rupture charge rupture module 1 % module 2 % abrasion tenue à la cigarette enfoncement rémanent (norme DIN 51 955) 25000 cycles (norme DIN 54324) à 25 % (norme NFT 46002) à 95 kg/cm 2 (NFT 46002) 38 kg/cm 2 (norme UE Atc M 1) 51 kg/cm 2 (norme UE Atc M 1) mm 3 (norme N Fq O 3-055) pas d'altération du produit (norme UEA Tc D 4) EXEMPLE 2 Dans cet exemple, on utilise un comalaxeur Buss (fonctionnement continu) de débit 1500 kg/h On y mélange à 155-165 C 300 kgs de SBS (Europrene Sol T) kgs de polystyrène cristal (Gedex) kgs d'EVA (Evatane) 800 kgs dekaolin kgs de silice 50 kgs d'oxyde de titane divers additifs (stéarine, écran UV, antioxydant phénolique, pigment). On obtient une bande chaude, qui alimente un mélangeur à cylindres ( 140142 C), o le mélange est homogénéisé, puis une calandre en L, dont les cylindres ont été préchauffés respectivement à 140, 145, 150 et 140 C. Des granulés, de même formulation mais d'un autre coloris, peuvent être introduits au niveau du premier bourrelet, afin de veiner la feuille calandrée. Après calandrage, cette feuille est glacée, refroidie et stabilisée. Les propriétés physiques et mécaniques du revêtement ainsi obtenu, sont les suivantes: masse volumique 1,56 g/cm 3 dureté 84 Shore C (ASTM 2240) rayure sciéromètre chaise à roulettes allongement rupture charge rupture module 1 % module 2 % abrasion tenue à la cigarette 500 g 25000 cycles (DIN 54324) % (NF T 46-002) à 100 kg/cm 2 (NF T 46-002) à 45 kg/cm 2 (UE Atc MI) 59 à 60 kg/cm 2 (UE Atc MI) mm cube (norme Q 03-055) pas d'altération du produit (norme UE Atc D 4) EXEMPLE 3 Le mélange de chips cité en exemple 1, soit 600 kgs de granulés grispâles 100 kgs de granulés noirs est mélangé à température ambiante pendant une dizaine de minutes, puis déposé sur un support textile pour y former un matelas d'une dizaine de mm d'épaisseur. Le matelas est pressé en continu, entre le tambour central ( 1700 C) et la bande métallique d'une machine AUMA, et donne un revêtement non directionnel de 4 mm d'épaisseur. La feuille obtenue est tranchée dans son épaisseur. EXEMPLE 4 On réalise dans un malaxeur Banbury-Farrel (tel que décrit dans l'exemple 1) le mélange suivant, par parties en poids SBS Finaprène 40 Polystyrène Gedex 25 matrice EMA Lotryl 35} Hydrate d'alumine 130 Silice 50 Hydrate de magnésium 10 pour 100 parties en Borate de zinc 10 poids de la matrice Carbonate de magnésium 10 Oxyde de titane 10 Stéarine, stabilisant et pigments 10 Le mélange est homogénéisé sur mélangeur à cylindres, et les préformes granulées. Des chips de divers coloris sont mélangés, réchauffés dans des géli- fieuses, et laminés La feuille obtenue est découpée, et les dalles pressées et stabilisées dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1. Un revêtement obtenu selon cet exemple présente en particulier les caractéristiques suivantes: réaction au feu (épiradiateur NF 92501): classement M 2 opacité des fumées et toxicité des gaz (NFX 10-702 et NFX 70-100) classement F 3 Avec de telles caractéristiques, ce revêtement satisfait aux exigences rencontrées dans les législations en matière de feu, relatives au matériel roulant, aux immeubles de grande hauteur et aux locaux recevant du public Il est notamment conforme aux normes SNCF, STM 812 A et RATP C 22 B. EXEMPLE 5 On mélange 150 kgs de granulés gris pâles et 25 kgs de granulés noirs (tels que formulés dans l'exemple 1), avec 2 litres d'huile plastifiante (de type Flexon ou Enerpar), auxquels on ajoute un mélange-maître constitué de 300 g de noir de carbone 700 g de SBS en poudre (Cariflex TR) Une fois le malaxage réalisé, et chaque granulé enrobé d'une fine couche de noir, on moule le produit en discontinu (cycle chaud = 20 mi- nutes-1800 C, cycle froid = 20 minutes-200 C, épaisseur = 2 mm). Après stabilisation, les dalles obtenues sont poncées. Les dalles obtenues présentent une résistance électrique transversale de 3 x 104 Ohms, et peuvent donc être classées comme conductrices, selon la norme NF P 62-001. Suivant la quantité de noir de carbone et les conditions du procédé, il est également possible d'obtenir des dalles dites "dissipatrices", avec des résistances transversales de l'ordre de 106 Ohms. EXEMPLE 6 Dans cet exemple, on utilise une extrudeuse de rapport L/D = 25 et de taux de compression ô= 3, munie d'une filière plate. 400 kgs de granulés gris-pâles (préparés comme dans l'exemple 1) sont mélangés à 200 kgs de granulés vulcanisés, formulés à partir d'un caoutchouc synthétique SBR. Le mélange est extrudé à 1601 C et on obtient, après extrusion, une feuille de 4 mm d'épaisseur qui, une fois tranchée, présente un décor "en incrustés" original. REVENDICATIONS 1 Revêtement plat et souple, notamment revêtement de sol, comprenant une matrice homogène comportant un élastomère thermo-plastique styrénique, caractérisé en ce que la matrice est un alliage comportant en mélange: de 20 à 90 % en poids d'un polymère de base comprenant au moins un élastomère thermo-plastique styrénique de 5 à 50 % en poids d'un polymère de renforcement, miscible avec le polymère de base, comprenant au moins un polymère styrénique, ledit polymère de renforcement présentant intrinsèquement de bonnes propriétés mécaniques, caractérisées par un module d'élasticité en flexion supérieur à 2000 M Pa de 5 à 50 % en poids d'un polymère d'assouplissement, miscible avec les polymères de base et de renforcement, comprenant au moins un polymère oléfinique, ledit polymère d'assouplissement présentant intrinsèquement une bonne souplesse, caractérisée par un module d'élasticité en flexion inférieur à M Pa. 2 Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alliage comporte de 30 à 70 % en poids du polymère de base. 3 Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alliage comporte de 15 à 35 % en poids du polymère de renforcement. 4 Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alliage comporte de 10 à 40 % en poids du polymère d'assouplissement. Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère de base comporte au moins un des corps suivants, à savoir un copolymère séquencé du styrène et d'un diène, un copolymère séquencé du styrène et d'une alpha-oléfine. 6 Revêtement selon la revendication 5, caractérisé en ce que le polymère de base est un SBS (styrène-butadiène-styrène) 7 Revêtement selon la revendication 6, caractérisé en ce que le SBS a une structure ramifiée et une teneur en styrène comprise entre 30 et 40 % en poids. 8 Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère de renforcement comporte au moins un des corps suivants, à savoir un polystyrène-cristal, un polystyrène-choc, un polylk- méthylstyrène, un terpolymère ABS (acrylonitrile-butadiène-styrène), un copolymère SAN (styrène-acrylonitrile), un ASA (acrylate-styrène-acrylonitrile). 9 Revêtement selon la revendication 8, caractérisé en ce que le polymère de renforcement est un polystyrène-cristal dont l'indice de fluidité est compris entre 20 et 40 g/10 mn. Revêtement selon la revedication 1, caractérisé en ce que le polymère d'assouplissement comporte au moins un des corps suivants, à savoir un EVA (copolymère de l'éthylène et de l'acétate de vinyle), un copolymère de l'éthylène avec un ester acrylique, avec un ester méthacrylique, avec l'acide acrylique, avec l'acide méthacrylique. 11 Revêtement selon la revendication 10, caractérisé en ce que le polymère d'assouplissement est un copolymère de l'éthylène et de l'acétate de vinyle, ou de l'éthylène et de l'acrylate de méthyle, dont la teneur en comonomère (acétate de vinyle ou acrylate de méthyle) est comprise entre 15 et 40 % en poids dudit copolymère, et dont l'indice de fluidité est compris entre 1 et 3 g/10 mn. 12 Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend de O à 300 parties en poids d'une charge, pour cent parties en poids de la matrice. 13 Revêtement selon la revendication 12, caractérisé en ce que la charge est un mélange kaolin-silice, dans la proportion pondérale comprise entre 80 20 et 90: 10. 14 Revêtement selon la revendication 12, caractérisé en ce que la charge est un mélange hydrate d'alumine-silice, dans la proportion pondérale comprise entre 80: 20 et 90: 10. Revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il se présente de manière continue, sous forme de bande ou feuille, ou de manière discontinue, sous forme d'éléments séparés, de type dalles. 16 Revêtement selon la revendication 15, présenté sous la forme d'un revêtement de sol. 17 Matière plastique, se présentant de manière discrète, telle que grains, granulés, chips, et autres particules, caractérisée en ce que chaque particule est constituée par une matrice homogène, identique à celle définie dans l'une quelconque des revendications l à Il.