FR 2675720 A1 19921030 FR 9104986 A 19910423 La présente invention est relative à un procédé économique et rapide de réalisation de blocs métalliques porte-empreinte pour moules de transformation de matières plastiques, notamment pour moules d'injection, grâce â un procédé faisant appel â la fonderie d'un alliage cuivreux â l'issue d'opérations successives effectuées â l'aide d'un bâti modulaire constitué par deux cadres rigides superposables, pour obtenir deux blocs métalliques porte-empreinte dont les empreintes, matrice et poinçon, ne nécessitent pas d'usinage. Jusqu a présent la fabrication de moules métalliques destinés â la transformation de matières plastiques, notamment par injection, résulte de l'insertion dans une carcasse métallique de deux blocs métalliques porte-empreinte, matrice (moule) et poinçon (noyau), usinés chacun sur leurs six faces.La réalisation,dans ces deux blocs métalliques des empreintes proprement dites de la pièce â mouler, soit l'empreinte matrice et l'empreinte poinçon, reproduisant les cotes précises et les formes complexes d'une ou de plusieurs pièces semblables, démoulables selon un plan de joint étanche formé par ces deux empreintes, est faite selon deux technologies - soit par électro-érosion de blocs métalliques, généralement en acier, â l'aide d'électrodes en carbone usiné, d'où des coûts élevés et des délais de réalisation d'au moins un â deux mois, même pour des blocs métalliques porte-empreinte de très petites dimensions :: ç350 mm, - soit par fraisage, par copiage ou par commande numérique contrôlée, de blocs métalliques porte-empreinte bruts de fonderie, en acier ou en aluminium, d'où des coûts importants pour des délais de réalisation très longs, trois â quatre mois, même si ces blocs métalliques porte-empreinte sont de petites â moyennes dimensions ffi 700 mm. Quant aux cinq autres faces planes des dits blocs métalliques porte-empreinte, elles sont dressées et l'un des blocs métalliques porteempreinte en général le poinçon, est en plus percé, dans son épaisseur, de logements destinés â la buse d'alimentation en matière plastique et aux éjecteurs de la pièce débouchant sur la face poinçon, mais il s'agit lé d'opérations d'usinage simples et rapides pour un homme du métier, au préalable de l'insertion des blocs métalliques porte-empreinte dans une carcasse métallique pour constituer un moule d'injection. Il résulte donc bien des technologies d'usinage employées pour obtenir les deux empreintes métalliques d'un moule de transformation de matières plastiques, notamment un moule d'injection, non seulement des coûts élevés, mais aussi de longs délais pour leur réalisation, qui se justifient, au plus, pour des moules destinés â la grande série.Pour des moules destinés â des petites â moyennes séries, soit 1 000 â 50 000 pièces, le coût de tels moules n'est plus guère ou n'est pas amortissable, et, de plus, leur long délai de réalisation n'autorise pas de les utiliser pour mouler la présérie de pièces nécessaires aux études commerciales et techniques préalables, même s'il s'agit de pièces plastiques de très petites â petites dimensions : ~y 250 mm, les plus fréquemment fabriquées du reste. Le but de la présente invention est de remédier à ces inconvénients et, à cet effet, la présente invention propose un procédé de réalisation de blocs métalliques porte-empreinte du type indiqué dans le préambule ne requérant qu'un usinage simple et limité aux cinq autres faces planes desdits blocs métalliques porte-empreinte, ce procédé faisant appel à l'emploi d'un bâti modulaire constitué par deux cadres rigides superposables selon des ouvertures identiques jusqu a l'obtention de moules de fonderie destinés à la coulée d'un alliage cuivreux conformément aux opérations principales et successives suivantes a) habiller une maquette au retrait de la pièce à mouler selon l'une des faces du plan de joint de la pièce à mouler, la face matrice par exemple, en la plaçant sur le dessus d'un produit à modeler tel que de la cire, du plâtre ou autre, remplissant un premier cadre rigide jusqu'au pourtour supérieur dudit cadre rigide, puis enduire l'empreinte matrice ainsi définie d'un agent de démoulage, cire siliconée par exemple, b) superposer un deuxième cadre rigide au premier cadre rigide utilisé lors de l'opération a) et le remplir d'un produit de copiage, tel qu'un silicone d'élastomère, une résine époxy ou autre chargée, pour obtenir, après polymérisation du produit de copiage et séparation des deux cadres rigides, un modèle matrice constitué par la reproduction de l'empreinte matrice précédente en produit de copiage ainsi que par le deuxième cadre rigide, c) retirer le produit à modeler du premier cadre rigide, le superposer sur le modèle matrice obtenu lors de l'opération b) enduit d'un agent de démoulage, cire siliconée par exemple, et y laisser incorporer la face matrice de la maquette au retrait de la pièce à mouler pour définir une empreinte poinçon, puis remplir ledit cadre rigide de produit de copiage comme celui utilisé pour l'opération b) de façon à obtenir, après polymérisation du produit de copiage, séparation des deux cadres rigides et enlève-- ment de la maquette au retrait, un modèle poinçon constitué par la reproduction de l'empreinte poinçon en produit de copiage et par le premier cadre rigide, d) réaliser un moule de fonderie pour chacun des deux modèles matrice et poinçon obtenus lors des deux opérations b) et c) à l'aide d'un produit céramique coulable, tel qu'un mélange réfractaire à base d'alumine tabulaire et de silicate d'éthyle faisant prise en présence d'amine et pouvant ensuite être chauffé à au moins 9000C de façon à obtenir deux moules de fonderie, l'un matrice, l'autre poinçon, prêts à recevoir un alliage cuivreux en fusion, tel qu'un cupro-beryllium ou autre, pour obtenir, après refroidissement de l'alliage cuivreux et décochage de la céramique, deux blocs métalliques porte-empreinte, l'un matrice, l'autre poinçon, bruts de fonderie, dont les empreintes, matrice et poinçon, reproduisent parfaitement les formes et les contours résultant de l'habillage de la maquette au retrait réalisé lors de l'opération a). Le bâti modulaire constitué par deux cadres rigides superposables selon des ouvertures identiques, chacun d'eux étant utilisé deux à trois fois lors des opérations nécessaires a), b), c) et d), ainsi le premier cadre rigide lors des opérations a), c) et d), ainsi le deuxième cadre rigide lors des opérations b) et d), se caractérise en ce que lesdits cadres d'ouvertures identiques qui le constituent sont - perdus lors de l'opération de réalisation des moules de fonderie, à savoir l'opération d), puisqu ils font alors partie intégrante des modèles matrice et poinçon obtenus lors des opérations b) et c) ; puis sont, à l'issue de l'opération d), avantageusement récupérables après enlèvement des reproductions en produit de copiage qu'ils contiennent, et, à cet effet, ils sont fabriqués en métal, aluminium par exemple, pour présenter une bonne rigidité et être usinables aisément, - équipés d'éléments de centrage sur leurs bords superposables de façon à constituer deux par deux un bâti modulaire de géométrie constante reproductible lors des opérations successives b) et c), - munis de faces latérales en contre-dépouille, d'au moins 2 %, soit d'au moins 2 mm pour 100 mm, de part et d'autre de leurs bords superposables présentant des ouvertures identiques lorsqu'ils servent lors des opérations a), b) et c) pour obtenir les modèles matrice et poinçon qui, finis, présentent donc des faces latérales extérieures en dépouille, d'au moins 2 #, lors de l'opération d) en facilitant ainsi le démoulage des moules de fon derie matrice et poinçon, ainsi que pour éliminer plus aisément par le dessus desdits cadres les reproductions en produit à copier qu ils contiez nent, puisqu'ils présentent dans ce sens des faces latérales intérieures en dépouille, ce qui permet ainsi de récupérer lesdits cadres. L'emploi d'un bâti modulaire, constitué par deux cadres rigides superposables présentant la configuration décrite précédemment, présente en outre les avantages suivants - les cotes extérieures desdits cadres peuvent etre prévues au retrait de façon à réduire au maximum l'usinage nécessaire au dressage des quatre faces latérales et du fond des blocs métalliques porte-empreinte matrice et poinçon pour qu'ils soient insérables dans les logements de la carcasse métallique destinés à les recevoir pour constituer un moule, - les faces latérales intérieures desdits cadres se présentent en contredépouille par rapport au sens de coulée du produit de copiage lors des opérations b) et c), ce qui contribue à favoriser une plus fidèle reproduction en produit de copiage des empreintes matrice puis poinçon obtenues lors des opérations a) et b), puis de nouveau en contre-dépouille par rapport au sens de coulée du produit céramique lors de l'opération d) en contribuant à maintenir en position rigoureuse les reproductions en produit de copiage que lesdits cadres contiennent pour constituer les modèles matrice et poinçon obtenus lors des opérations b) et c). De plus, la coulée d'un alliage cuivreux dans les moules de fonderie obtenus lors de l'opération d) présente pour les empreintes matrice et poinçon desdits blocs métalliques bruts de fonderie obtenus à l'issue de l'opération d) les avantages suivants - une reproduction très fidèle de la peau de la maquette et du plan de joint réalisé lors de l'habillage de la maquette, opération a), soit une rugosité R.A. en brut de fonderie de 0,8 micron, si bien, qu'au plus, seul un polissage des empreintes matrice et poinçon de la pièce à mouler peut se justifier pour obtenir une rugosité R.A. de 0,5 micron, - une parfaite qualité dimensionnelle des détails au niveau des empreintes matrice et poinçon de la pièce à mouler, soit i 3/100 mm, pour des blocs métalliques porte-empreinte destinés au moulage de pièces plastiques de très petites à petites dimensions (L S 250 mm). A partir d'une maquette au retrait de la pièce à mouler, de fa çon à tenir compte au mieux de l'ensemble des dilatations/retraits propres aux produits utilisés pour les opérations a), b), c) et d) ainsi qu'à la matière plastique utilisée pour mouler la pièce, on obtient, selon l'invention, deux blocs métalliques porte-empreinte matrice et poinçon reproduisant la pièce à mouler sans avoir recours, pour ce faire, à l'usinage de leurs empreintes matrice et poinçon, d'où leur faible coût et leur délai de réalisation rapide, une dizaine de jours au plus. En effet, l'emploi des produits modelables et coulables définis et utilisés pour les étapes a), b), c) et d) est aisé et rapide, comme il l'est connu de l'homme du métier, de même d'ailleurs que la finition des deux blocs métalliques porte-empreinte qui consiste à éliminer par sciage le masselottage des deux blocs métalliques porte-empreinte bruts de fonderie, dresser leurs quatre faces latérales et leur fond aux cotes des deux logements de la carcasse métallique destinés à les recevoir et percer dans l'épaisseur du bloc métallique poinçon les évidemments nécessaires à la buse d'alimentation et aux éjecteurs pour obtenir un bloc métallique por te-empreintematriceet un bloc métallique porte-empreinte poinçon prêts à être insérés dans une carcasse métallique pour constituer un moule d'injection. Par rapport à l'art antérieur, le procédé selon l'invention permet ainsi d'obtenir très rapidement et à moindre coût des blocs métalliques porte-empreinte matrice et poinçon pour un moule de transformation de matière plastique, notamment pour un moule d'injection, si bien que ce procédé permet aussi de mouler, notamment d'injecter, des pièces prototypes dans un délai, au plus, de quinze jours à réception d'une maquette au retrait, ce qui est un avantage très appréciable. Dans la mesure où la mise en oeuvre du procédé selon l'invention se traduit par la fabrication de moules métalliques originaux, la présente invention s 'détend également à de tels moules d'injection ou autre, quels que soient les procédés et les moyens retenus pour réaliser leurs carcasses métalliques y compris leurs équipements. L'invention sera mieux comprise si l'on se réfère à la description ci-dessous relative à un mode de mise en oeuvre non limitatif ainsi qu'aux dessins des Figures 1, 2 & 3 annexées et faisant partie intégrante de cette description. La Figure 1 illustre, selon une coupe verticale, le bâti modulaire utilisé pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention. La Figure 2 schématise, en coupes verticales, les opérations successives du procédé de réalisation de deux blocs métalliques porte-empreinte selon l'invention. La Figure 3 représente, selon une coupe verticale, la juxtaposition des deux blocs métalliques porte-empreinte, matrice et poinçon, bruts de fonderie obtenus selon l'invention. Etant donné que la présente invention se réfère à l'utilisation d'un bâti modulaire constitué par deux cadres rigides superposables pour obtenir des blocs métalliques porte-empreinte, matrice et poinçon, par coulée d'un alliage cuivreux dans des moules de fonderie obtenus à l'issue d'opérations successives réalisées avec ledit bâti modulaire, la Figure 1 illustre en coupe verticale, un bâti modulaire (1) constitué par deux cadres rigides (2, 3) en aluminium, superposables selon le plan de joint (7) défini par la juxtaposition de leurs bords supérieurs (4, 5), équipés respectivement de pions (6) et de trous (9) de centrage et présentant une ouverture identique (0) au niveau du plan de joint (7), caractérisé en ce que les faces latérales intérieure (10) et extérieure (12) du premier cadre rigide (2) et les faces latérales intérieure (11) et extérieure (13) du deuxième cadre rigide (3) sont en dépouille de 3 % par rapport au plan de joint (7), si bien que les bords supérieurs (4, 5) des dits cadres (2, 3) de largeurs égales (11, 12) sont légèrement plus étroits que leurs fonds respectifs (14, 15) de largeurs égales (fl, f2) qui sont distants respectivement des bords supérieurs (4, 5) de hauteurs identiques (hl, h2). Le bâti modulaire (1) repose sur le marbre (8) par l'intermédiaire du fond (14) du cadre rigide (2), mais comme il ressort de la Figure 1 et des caractéristiques définies pour les dits cadres rigides (2, 3), le bâti modulaire (1) peut aussi reposer sur le marbre (8) par l'intermédiaire du fond (15) du cadre rigide (3) dans changer la géométrie d'ensemble du bâti modulaire (1), et, en particulier, la position du plan de joint (7) résultant de la juxtaposition des bords supérieurs (4, 5) des cadres rigides (2, 3) qui peuvent être maintenus accolés par leurs dits bords supérieurs (4, 5) et bloqués en position sur le marbre (8) à l'aide de moyens extérieurs, non représentés, tels que des serre-joints, dont l'usage est bien connu de l'homme du métier. La Figure 2 schématise, en coupe verticale, l'utilisation du bâti modulaire (1) pour les opérations successives a), b), c) et d) du procédé selon l'invention, à savoir - L'opération a), schématisée sur la Figure 2a, consiste en l'ha- billage d'une maquette au retrait (16) et s'effectue en insérant la face poinçon (17) jusqu a la ligne périphérique de démoulage (18) de la dite maquette (16) dans un produit à modeler (19), tel que de la cire, remplissant un premier cadre rigide (2) reposant sur un marbre (8) jusqu a son bord supérieur (4) de façon que la face matrice (20) de la dite maquette (16) soit démoulable dans le sens opposé selon la ligne périphérique de démoulage (18) raccordée au bord supérieur (4) du premier cadre rigide (2) en réalisant un plan de joint (21) par mise en forme et lissage du produit à modeler (19), puis en enduisant d'un agent de démoulage, tel que de la cire siliconée, le bord supérieur (4) du premier cadre rigide (2), le plan de joint (21) et la face matrice (20) de la maquette au retrait (16). - Pour l'opération b), le bâti modulaire (1) est alors constitué en superposant le deuxième cadre rigide (3) au premier cadre rigide (2), comme expliqué pour la Figure 1 et comme schématisé sur la Figure 2b, de façon à couler à l'intérieur du deuxième cadre rigide (3) un produit de copiage (22) tel qu'une résine époxy chargée avec de la poudre d'aluminium, jusqu a un remplissage total (23) aligné sur le fond (15) du dit cadre (3). Lors de la polymérisation du produit de copiage (22), la face latérale intérieure (11) du cadre rigide (3) est en dépouille par rapport au plan de joint (7) du bâti modulaire (1), si bien que la reproduction matrice (24), de par la masse du produit de copiage (22) qui constitue la dite reproduction (24), nappe en permanence et sans retrait le plan de joint (21) et la face matrice (20) de la maquette au retrait (16). Après polymérisation du produit de copiage (22) à l'intérieur du deuxième cadre rigide (3) et séparation des dits cadres (2, 3), on obtient un modèle matrice (26) constitué par le cadre rigide (3) et la reproduction matrice (24) en produit de copiage (22) définie par le plan de joint (21) et par la face matrice (20) de la maquette au retrait (16), tels que préparés lors de l'opération a). - L'opération c), schématisée sur la Figure 2c, consiste à procéder de même que pour l'opération b), une fois retiré le produit à modeler (19) du premier cadre rigide (2) et le modèle matrice (26) reposant sur le marbre (8) par l'intermédiaire du fond (15) du deuxième cadre rigide (3) et du remplissage total (23) de la reproduction matrice (24), la maquette au retrait (16) restant insérée dans la dite reproduction (24) selon la face matrice (20) pour en présenter libre la face poinçon (17) lors de la coulée du produit de copiage (22) à l'intérieur du premier cadre rigide (2) superposé au deuxième cadre rigide (3) pour reconstituer le bâti modulaire (1). Après polymérisation du produit de copiage (22) à l'intérieur du premier cadre rigide (2) et séparation desdits cadres (2, 3), on obtient un modèle poinçon (25) constitué par le premier cadre rigide (2) et la reproduction poinçon (27) en produit de copiage (22) définie par le plan de joint (28) présenté par la reproduction matrice (24) et la face poinçon (17) de la maquette au retrait (15). - Pour l'opération d), la maquette au retrait (16) est retirée du modèle poinçon (25) obtenu lors de l'opération c) et les deux modèles, matrice (26) et poinçon (25), comme schématisé sur la Figure 2dl, sont placés sur le marbre (8) et disposés chacun à l'intérieur d'un cadre en bois (30, 31) qui sont alors remplis par la coulée d'un produit céramique (36) constitué par de l'alumine tabulaire, du silicate d'éthyle et un durcisseur aminé, pour obtenir un moule de fonderie matrice (32) et un moule de fonderie poinçon (33) reproduisant parfaitement l'extérieur des modèles matrice (26) et poinçon (25) obtenus lors des opérations b) et c), et en particulier respectivement le côté matrice (64) et le côté poinçon (63) en produit de copiage (22) de la face matrice (20) et de la face poinçon (17) de la maquette au retrait (16), ceinturés chacun par un plan de joint (34, 35) semblable, initié par le bord supérieur (4) du cadre rigide (2) et par le plan de joint (21) réalisé lors de l'opération a), puis reproduit fidèlement lors de l'opération b) par le bord supérieur (5) du cadre rigide (3) et par le plan de joint (28) du modèle matrice (26), puis lors de ltopéra- tion c) par le bord supérieur (4) du cadre rigide (2) et par le plan de joint (29) du modèle poinçon (25). Lors de l'opération d), les cadres rigides (2, 3) sont utilisés en tant que cadres perdus vis-à-vis du produit céramique (36), et en tant que cadres supports des reproductions matrice (24) et poinçon (27) obtenus lors des opérations b) et c), si bien que lesdits cadres rigides (2, 3) facilitent bien l'obtention de moules de fonderie matrice (32) et poinçon (33) parfaits puisque lesdits cadres rigides (2, 3) présentent - des faces latérales extérieures (12, 13) en dépouille de 3 % par rapport au produit céramique (36) assurant un démoulage aisé des modèles matrice (26) et poinçon (25) des moules de fonderie matrice (32) et poinçon (33) une fois le produit céramique (36) pris en masse - des faces latérales intérieures (10, 11) en contre-dépouille de 3 % par rapport à la coulée et à la prise en masse du produit céramique (36) assurant le constant maintien en position des reproductions matrice (24) et poinçon (27) par rapport au plan de joint (7) défini par la juxtaposition des bords supérieurs (4, 5) desdits cadres (2, 3). Selon des moyens identiques bien connus de l'homme du métier et non représentés, on réalise deux couvercles (37, 38) pour lesdits moules de fonderie (32, 33), si bien qu'après cuisson à au moins 9000C on dispose, comme schématisé sur la Figure 2d2 de moules de fonderie matrice (32) et poinçon (33) recouverts chacun d'un couvercle (37, 38), prêts à recevoir la coulée d'un alliage cuivreux (39) tel qu'un cupro-beryllium d'un liquidus de l'ordre de 1 0800C. Après coulée et refroidissement dudit alliage (39) on obtient des blocs métalliques porte-empreinte matrice (40) et poinçon (41) dont les empreintes matrice (42) et poinçon (43) reproduisent fidèlement, à l'ensemble des dilatations et retraits près du produit de copiage (22), du produit céramique (36) et de l'alliage cuivreux (39) utilisés pour les opérations b), c) et d), les formes et les détails initiés par l'opération a). Comme représenté sur la Figure 3, selon une coupe verticale, on obtient à l'issue de l'opération d), c'est-à-dire après décochage du produit céramique (36) constituant les moules de fonderie matrice (32) et poinçon (33) ainsi que les couvercles (37, 38), deux blocs métalliques porte-empreinte matrice (40) et poinçon (41), bruts de fonderie, superposables étroitement selon les empreintes matrice (42) et poinçon (43) desdits blocs métalliques (40, 41) en formant un moule (51) constitué par une matrice (52) et un poinçon (53) appropriés à la pièce à mouler initiée par la maquette au retrait (16), et délimité selon la ligne périphérique de démoulage (54) par un plan de joint (50) étanchant le moule (51) par suite de la très étroite superposition des bords latéraux (55, 56) desdites empreintes (42, 43) qui présentent une rugosité R.A. de 0,8 micron, largement satisfaisante pour un moule d'injection et une très bonne précision dimensionnelle des détails, soit + 3/100 mm, au niveau de la matrice (52) et du poinçon (53) constituant le moule (51) pour l'injection de pièces plastiques de petites dimensions (L a: 250 mm). Pour insérer les blocs métalliques porte-empreinte matrice (40) et poinçon (41) bruts de fonderie dans une carcasse métallique afin d'obtenir un moule d'injection, et comme il l'est bien connu d'un homme du métier, il reste, à l'issue de l'opération d), à scier les masselottes (57, 58), à dresser les fonds (59, 60) et les faces latérales (61, 62) des dits blocs métalliques (40, 41), puis à percer dans l'épaisseur du bloc métallique porte-empreinte poinçon (41) les évidemments nécessaires à l'injection et à l'éjection de la pièce plastique à mouler dans le moule (51). Ainsi, selon le procédé conforme à l'invention, on obtient deux blocs métalliques porte-empreinte matrice (40) et poinçon (41) logeables dans une carcasse métallique sans avoir eu recours à de l'usinage pour obtenir les empreintes matrice (42) et poinçon (43) qui, si nécessaire, sont simplement à polir. L'économie et la rapidité résultant de l'utilisation desdits blocs métalliques porte-empreinte (40, 41) pour constituer un moule de transformation de matières plastiques, notamment d'injection, sont évidentes et contribuent ainsi à favoriser l'emploi du procédé selon l'invention pour le moulage de petites à moyennes séries de pièces plastiques, en particulier de très petites à petites dimensions (L 4; 250 mm), y compris les pièces prototypes et les préséries nécessaires dans un délai de quinze jours à réception d'une maquette au retrait. Sans sortir du cadre de l'invention, les deux cadres rigides (2, 3), généralement rectangulaires formant par superposition de leurs bords supérieurs respectifs (4, 5) un bâti modulaire (1) de géométrie constante et reproductible lors des opérations b) et c), peuvent être de forme quelconque, telle que carrée ou circulaire, présenter des hauteurs différentes (h1, h2) et des contre-dépouilles différentes entre celles présentées par leurs faces latérales intérieures (10, 11) et celles présentées par leurs faces latérales extérieures (12, 13) par rapport au plan de joint (7) dudit bâti modulaire (1) dans la mesure où lesdites contre-dépouilles sont supérieures à 1 %. Bien évidemment, on peut utiliser pour le procédé conforme à l'invention des cadres rigides (2, 3) en tout autre alliage métallique que de l'aluminium, traité ou non, ainsi qu'en toute autre matière rigide telle que du bois bakélisé ou du béton de résine. On peut aussi disposer de plus de deux cadres rigides (2, 3) conformes à l'invention pour constituer de manière sûre et reproductible tout bâti modulaire (1), étant entendu que les cadres rigides (2, 3), perdus lors de l'opération d), sont récupérés à l'issue de l'opération d) par l'enlèvement des reproductions matrice (24) et poinçon (27) en produit de copiage (22) que lesdits cadres (2, 3) contiennent respectivement après les opérations b) et c), par exemple en extrayant les reproductions matrice (24) et poinçon (27) sous presse en bénéficiant de la dépouille que lesdites reproductions (24, 27) présentent dans le sens des côtés matrice (64) et poinçon (63) représentant la maquette au retrait (16). Enfin, comme il l'est bien connu de l'homme du métier, on pourra utiliser les blocs métalliques porte-empreinte matrice (40) et poinçon (41) bruts de fonderie, une fois leurs fonds (59, 60) et leurs faces latérales (61, 62) usinés, en les équipant de manière autre qu'à l'aide d'une carcasse métallique et en traitant les empreintes matrice (42) et poinçon (43) de diverses manières pour les durcir et les polir sans sortir du cadre de l'invention. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation ci-dessus décrit et représenté, si bien qu'au besoin on pourra recourir à d'autres modes et formes de réalisation sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation de blocs métalliques porte-empreinte pour moules de transformation de matières plastiques, lesdits blocs métalliques porte-empreinte matrice (40) et poinçon (41) bruts de fonderie devant présenter des empreintes matrice (42) et poinçon (43) ne nécessitant pas d'usinage à l'issue d'un procédé comportant successivement plusieurs opérations rapides a) habillage de la face matrice (20) d'une maquette au retrait (16) avec un produit à modeler (19), b) réalisation, avec un produit de copiage (22), d'une reproduction matrice (24) à partir de l'habillage précédent, c) réalisation, avec un produit de copiage (22), d'une reproduction poinçon (27) à partir de la reproduction matrice (24) contenant la face matrice (20) de la maquette au retrait (16), d) réalisation, avec un produit céramique (36), de moules de fonderie matrice (32) et poinçon (33) reproduisant les reproductions matrice (24) et poinçon (27) en produit de copiage (22), au préalable de la coulée d'un alliage métallique (39) dans lesdits moules de fonderie (32, 33) pour obtenir des blocs métalliques porte-empreinte matrice (40) et poinçon (41) bruts de fonderie, ce procédé étant caractérisé par - l'emploi de deux cadres rigides (2, 3) d'ouverture identique (O), superposables par la juxtaposition des bords supérieurs (4, 5) desdits cadres (2, 3) pour former selon un plan de joint (7) un bâti modulaire (1) de géométrie constante et reproductible, lesdits cadres (2, 3) présentant en outre des faces latérales intérieures (10, 11) et des faces latérales extérieures (13, 14) en contre-dépouille d'au moins 2 % par rapport au plan de joint (7), pour réaliser les opérations successives a), b), c) et d) jus qu a l'obtention de moules de fonderie matrice (32) et poinçon (33) en produit céramique (36) reproduisant parfaitement l'habillage de la maquette au retrait (16) dont le cadre rigide (2) fait partie lors des opérations a) et b), par l'intermédiaire du modèle matrice (26) dont le cadre rigide (3) fait partie avec la reproduction matrice (24) réalisée lors de l'opération b) et par l'intermédiaire du modèle poinçon (25) dont le cadre rigide (2) fait partie avec la reproduction poinçon (27) réalisée lors de l'opération c), lesdits cadres (2, 3) ayant constitué, selon le plan de joint (7), le bâti modulaire (1) pendant les opérations b) et c), puis après séparation des modèles matrice (26) et poinçon (27) lesdits cadres (2, 3) étant perdus vis-à-vis du produit céramique (36) utilisé lors de l'opération d) pour obtenir les moules de fonderie matrice (32) et poinçon (33) à partir des mo dèles matrice (26) et poinçon (25), et lesdits cadres (2, 3) étant récupérés à l'issue de l'opération d) par l'extraction des reproductions matrice (24) et poinçon (27) en produit de copiage (22) réalisées lors des opérations b) et c), - la coulée d'un alliage cuivreux (39), tel qu'un cupro-beryllium, dans les moules de fonderie matrice (32) et poinçon (33) réalisés lors de 11 opéra- tion d) pour obtenir après décochage du produit céramique (36) des blocs métalliques porte-empreinte matrice (40 et poinçon (41) bruts de fonderie possédant des empreintes matrice (42) et poinçon (43) reproduisant très fidèlement les détails et la peau de la maquette au retrait (16) au niveau de la matrice (52) et du poinçon (53) constituant le moule (51) et formant par la juxtaposition des bords latéraux (55, 56) desdites empreintes (42, 43) un plan de joint (50) très précis étanchant le moule (51) selon la ligne périphérique de démoulage (54) initiée par la ligne périphérique de démoulage (18) définie pour la maquette au retrait (16) lors de l'opération a). 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que les deux cadres rigides (2, 3) constituant le bâti modulaire (1) sont réalisés avec un alliage léger, tel que de l'aluminium, sont de hauteurs (hl, h2) égales et présentent des bords supérieurs (4, 5), de largeurs (11, 12) égales, équipés d'éléments de centrage (6, 9) de façon que le bâti modulaire (1) présente une géométrie constante et reproductible selon le plan de joint (7) résultant de la superposition des bords supérieurs (4, 5) desdits cadres (2, 3), que le bâti modulaire (1) repose sur le marbre (8) par l'intermédiaire du fond (14) du cadre rigide (2) ou par l'intermédiaire du fond (14) du cadre rigide (2) ou par l'intermédiaire du fond (15) du cadre rigide (3), lesdits fonds (14, 15) étant de largeurs (fl, f2) égales mais supérieures aux largeurs (l#, 12) desdits bords supérieurs (4, 5) de façon que les faces latérales intérieures (10, 11) et les faces latérales extérieures (12, 13) desdits cadres rigides (2, 3) présentent une contre-dépouille d'au moins 2 % par rapport au plan de joint (7) du bâti modulaire (1). 3. Procédé selon les revendications 1 et 2 caractérisé en ce que la contre-dépouille d'au moins 2 % des faces latérales intérieures (10, 11) des cadres rigides (2, 3) par rapport au plan de joint (7) du bâti modulaire (1) favorise la reproduction fidèle et précise de l'habillage de la maquette au retrait (16) en produit de copiage (22) des reproductions matrice (24) et poinçon (27) insérées dans lesdits cadres (2, 3) pour constituer respectivement les modèles matrice (26) et poinçon (25). 4. Procédé selon les revendications 1, 2 et 3 caractérisé en ce que la contre-dépouille d'au moins 2 % des faces latérales intérieures (10, 11) et extérieures (12, 13) des cadres rigides (2, 3) par rapport au plan de joint (7) du bâti modulaire (1) favorise, avant et après coulée du produit céramique (36), l'obtention de moules de fonderie matrice (32) et poin çon (33) reproduisant de manière fidèle et précise les modèles matrice (26) et poinçon (25). 5. Procédé selon les revendications 1, 2, 3 et 4 caractérisé en ce que les blocs métalliques porte-empreinte matrice (40) et poinçon (41) en alliage cuivreux (39), tel que du cupro-beryllium brut de fonderie, présentent sans usinage des empreintes matrice (42) et poinçon (43) possédant une très faible rugosité de surface, telle qu'un R.A. de 0,8 micron, et montrant une bonne précision dimensionnelle, telle que des détails à + 0,03 mm pour des dimensions inférieures à 250 mm, lesdites empreintes (42, 43) constituant un moule (51) dont la matrice (52) et le poinçon (53) sont délimités par une ligne périphérique de démoulage (54) selon un plan de joint (50) étanche formé par la superposition très étroite des bords latéraux (55, 56) desdites empreintes (42,43). 6. Procédé selon les revendications 1, 2, 3, 4 et 5 caractérisé en ce que les blocs métalliques porte-empreinte matrice (40) et poinçon (41) bruts de fonderie après dressage de leurs faces latérales (61, 62) et de leurs fonds (59, 60) respectifs, ainsi qu'après perçage des évidemments nécessaires dans l'épaisseur du bloc métallique porte-empreinte poinçon (41) jusqu'au niveau du poinçon (53) du moule (51), sont logés dans une carcasse métallique pour constituer un moule de transformation de matière plastique, notamment un moule d'injection.