FR 2674542 A1 19921002 FR 9200823 A 19920127 La présente invention concerne une nouvelle fibre acrylique courte, formant une pâte. Plus particulièrement, l'invention concerne une nouvelle fibre acrylique courte résistante à la chaleur et aux produits chimiques, produite par extrusion par fusion de polyacrylonitrile (désigné ciaprès par l'abréviation "PAN") hydraté, suivie d'une stabilisation par la chaleur de ltextrudat résultant, sans filage. Les fibres acryliques ont reçu une attention particulière en tant que matériaux pour l'habillement ainsi que, plus récemment, matériaux industriels, tels que fibres de remplacement de l'amiante, fibres d'isolation thermique et résistantes à la chaleur, fibres de renforcement pour ciment et similaires. De telles fibres acryliques à utiliser en tant que matériaux industriels doivent toutefois être produites sous la forme de fibres courtes. Les fibres courtes ont été jusqu'à présent produites sous la forme de mèches par des méthodes de filage dans une solution de filage, dans lesquelles on utilise un solvant et les fibres résultantes sont étirées pour former de longues fibres, ce qui est suivi d'un sectionnement des longues fibres en mèches. Ces méthodes précédentes pour la production de fibres courtes ont pour inconvénients qu'en raison de l'utilisation d'un solvant, sont essentiellement impliquées diverses étapes compliquées d'extraction, de récupération et de purification du solvant, et d'empêchement d'une pollution de ltenvironne- ment; ainsi, les coûts sont élevés et des problèmes de pollution de l'environnement peuvent également apparaître. En outre, les courtes fibres sous la forme de mèches ne peuvent pas satisfaire pleinement aux diverses caractéristiques et propriétés requises d'un matériau industriel, telles que les propriétés de renforcement, d'isolation thermique et de liaison. Selon les précédents procédés pour la préparation de fibres acryliques, des fibres ayant une orientation moléculaire ne pouvaient pas être préparées sans filage de filaments à travers des micro-orifices, suivi d'un étirage à un haut rapport d'étirage. De plus, on ne pouvait produire des fibres sous forme de pâte, à orientation moléculaire, que par des procédés compliqués comprenant diverses étapes de préparation d'une solution de filage, filage, solidification, extraction et récupération du solvant, étirage,- sectionnement, fibrillation et similaires. Il est bien connu que les chaînes moléculaires de PAN sont tordues sous la forme d'une hélice irrégulière, en raison de la forte polarité des groupes nitrile dans leurs chaînes latérales, et ont des caractéristiques étroitement apparentées à celles de chaînes rigides; voir W.R. Krigbaum et coll., Journal of Polymer Science, vol. XLIII, p. 467-488 (1960). Si l'on ajoute à un tel PAN un solvant fortement polaire, tel que le diméthylformamide, le diméthylacétamide, le diméthylsulfoxyde ou une solution aqueuse de NaSCN, une solution aqueuse de ZnCl2 ou une solution aqueuse de HN03, les groupes nitrile attirent les molécules de ces solvants pour se combiner avec celles-ci et les groupes sont ainsi séparés les uns des autres pour former une solution fluide, même à la température ambiante. Si la solution fluide résultante est extrudée à travers des micro-orifices dans une filière, et si le solvant est ensuite éliminé, le PAN se solidifie pour prendre la forme d'une fibre. Cependant, les chaînes moléculaires dans le PAN solidifié forment encore un agglomérat initial non orienté, dans lequel elles sont liées les unes aux autres. En conséquence, les filaments résultants sont considérés comme étant présents sous la forme d'une fibre immédiatement après le filage. Toutefois, si le solvant est éliminé et les filaments sont ensuite séchés, les chaînes moléculaires de PAN dans les filaments sont re-agglomérées pour former finalement un agglomérat non orienté, car les chaînes moléculaires internes dans les filaments résultants n'ont absolument pas été orientées.En conséquence, afin d'obtenir une structure fibreuse complète, du point de vue de la structure moléculaire, il est nécessaire d'étirer les filaments résultants à un haut rapport d'étirage, de plus de 5 à 30, de manière que les chaînes moléculaires soient disposées parallèlement à l'axe des fibres. A mesure que les filaments sont étirés, les chaînes de PAN agglomérées se démêlent et s'étendent tout en se disposant les unes par rapport aux autres, ce qui conduit à la formation des fibres ayant une zone cristalline en chaîne étendue.Comme indiqué plus haut, dans les techniques précédentes, l'étape d'étirage est indispensable pour la production de fibres et par conséquent la structure de fibre essentielle dans laquelle la plupart des chaînes moléculaires sont orientées parallèlement à l'axe des fibres ne peut pas être obtenue avant que les filaments résultants soient soumis à un étirage. On a proposé, par exemple dans US-A-2 585 444, divers procédés pour la fabrication de fibres, comprenant la formation d'une masse fondue par chauffage d'un mélange de PAN et d'eau, suivie d'extrusion de la masse fondue résultante. Toutefois, selon ces procédés, pour le filage plus aisé d'une masse fondue, il est nécessaire d'abaisser la viscosité de la masse fondue. En conséquence, la masse fondue amorphe doit être obtenue à une température élevée, à laquelle la phase cristalline est détruite, et la masse fondue résultante est ensuite soumise au filage. Il n'est donc pas possible d'obtenir des chaînes moléculaires de PAN orientées parallèlement les unes aux autres, avant que les filaments résultants soient soumis à un étirage à un rapport d'étirage élevé. Par exemple, US-A-2 585 444 révèle que des fibres de PAN peuvent être fabriquées par chauffage d'hydrate de PAN contenant de 30 à 85 % en poids d'eau, à une température supérieure à son point de fusion, pour obtenir un fluide fondu, suivi du filage à chaud du fluide résultant. US-A-3 896 204 et 3 984 601 décrivent des procédés pour la fabrication de fibres, comprenant le chauffage, à une température dans la plage allant de 170 à 2050C, d'un mélange de PAN et d'eau à environ 20-30 % en poids, pour l'obtention d'une masse fondue amorphe, et le filage de la masse fondue résultante, suivi d'un étirage à un rapport d'étirage de 5 ou plus, pour l'obtention de fibres. Les brevets ci-dessus indiquent également que si la teneur du PAN en acrylonitrile est aussi faible que 80 %, l'étape de filage peut être effectuée à une température dans la plage allant de 140 à 1700C. Toutefois, comme on peut le voir sur la figure 3, étant donné que plus la teneur en un comonomère autre que l'acrylonitrile est élevé, plus la température à laquelle est formée la masse fonduee amorphe est basse, un PAN contenant environ 20 % en poids du comonomère peut être transformé en une masse fondue amorphe, même à 1400C. En conséquence, dans la plage de températures et dans les conditions de filage mentionnées ci-dessus, il est impossible d'obtenir une phase métacristalline fondue ayant une structure moléculaire fortement orientée. US-A-3 991 153 et 4 163 770 décrivent des procédés pour la fabrication de fibres comprenant le filage de PANhydraté contenant de 10 à 40 % d'eau, à des températures supérieures à son point de fusion, ctest-à-dire la plage de températures dans laquelle et formée une masse fondue cons tituée d'une phase unique amorphe, et ensuite l'étirage des filaments extrudés résultants, à un rapport d'étirage de 25 à 150, dans une chambre sous pression. Dans ces cas, étant donné que les chaînes moléculaires de PAN dans la masse fondue se trouvent en un état désordonné et irréguliére, une structure fibreuse n'est pas formée avant que soit appliqué un étirage à un rapport d'étirage élevé. Comme mentionné plus haut, des procédés classiques comprennent caractéristiquement les étapes de formation et de filage d'une masse fondue de PAN/H2O. Toutefois, étant donné que le filage est effectué dans la plage de températures dans laquelle toutes les masses fondues se trouvent en état désordonné, une bonne orientation des chaînes moléculaires de PAN ne peut pas être obtenue avant que les filaments extrudés soient étirés à un rapport d'étirage élevé. US-A-3 402 231, 3 774 387 et 3 873 508 décrivent également des procédés pour la fabrication de fibres pour pâte, qui comprennent l'addition d'eau à raison de 100 % ou plus au PAN pour l'obtention d'un mélange à base de PAN, le chauffage aux environs de 2000C du mélange résultant, pour la formation d'une masse fondue, et ensuite le filage de la masse fondue résultante, pour l'obtention de fibres.Toutefois, étant donné que dans ces brevets, on utilise un excès d'eau à des températures élevées pour obtenir le mélange à base de PAN, la masse fondue de PAN/H2 O résultante prend une forme amorphe, désordonnée, et les filaments de PAN extrudés à partir de celle-ci ne sont rien d'autre qu'une mousse continue non orientée, qui n'a pratiquement ni l'orientation de chaînes moléculaires ni une structure fibreuse, bien qu'ils apparaissent comme ayant une forme externe de fibre. Comme mentionné plus haut, les techniques classiques caractérisées par le filage à chaud de PAN hydraté ont dépendu d'un procédé usuel, comprenant la formation d'une masse fondue amorphe par utilisation d'un excès d'eau, ou par chauffage de PAN hydraté jusqu'à des températures supérieures à sa température de fusion, ou par élévation de la teneur en un comonomère, filage de la masse fondue amorphe résultante pour la formation de filaments, et ensuite filage des filaments résultants, à un rapport d'étirage élevé, pour la formation de fibres. Considérant les insuffisances dont souffrent les procédés de l'état de la technique, les auteurs de la présente invention ont étudié en détail le système à deux composants constitué de PAN et d'eau, et ils ont découvert de façon inattendue que, comme on peut le voir sur la figure 1A, le mélange PAN/H2O absorbe la chaleur de fusion pour former une masse fondue qui, à sa température de fusion, est constituée d'une phase amorphe unique. La masse fondue monophase, même si elle est refroidie jusqu'à des températures inférieures à sa température de fusion, ne se solidifie pas et maintient encore son état surfondu sans être cristallisée, jusqu'à ce que la température de refroidissement atteigne une plage de températures déterminée (OR).Lorsqu'on le refroidit à des températures inférieures à sa température de solidification (Tc), le PAN cristallise et revient à son état initial. Cependant, lorsqu'on la refroidit pour l'obtention de l'état surfondu, la masse fondue de PAN/H2O forme une sorte de phase métacristalline ayant un ordre moléculaire tel qu'il règne dans la phase unique, contrairement à la masse fondue amorphe qui est formée à hautes températures. Les propriétés physiques de la phase métacristalline sont semblables à celles d'une phase cristalline liquide. Un tel phénomène, dans lequel le PAN, conjointement avec l'eau, forme une phase métacristalline ayant des propriétés physiques semblables à celles d'un cristal liquide au-dessous de la température de fusion du PAN hydraté, a été découvert par les présents inventeurs. Ce phénomène surprenant permet au PAN d'avoir aisément une orientation moléculaire lors de l'extrusion, comme on peut le voir sur la figure 4.Les chaînes moléculaires de PAN dans la phase métacristalline fondue ont une propriété d'auto-orientation. Ainsi, si des forces de cisaillement orientées sont appliquées, par une opération d'extrusion mécanique, sur la phase métacristalline fondue, les molécules de PAN forment aisément une structure fibreuse hautement orientée. En d'autres termes, si la phase métacristalline fondue est extrudée, les chaînes moléculaires de PAN étendues se rapprochent transversalement les unes des autres, tandis que l'eau contenue dans le système est automatiquement expulsée, de sorte que la structure fibreuse est formée et des fibres hautement orientées peuvent être formées sans opération d'étirage particulière. En conséquence, l'objet principal de la présente invention est de fournir une nouvelle fibre acrylique courte, formant une pâte, à partir de polyacrylonitrile. Un autre objet de l'invention est de fournir une nouvelle fibre acrylique courte formant une pâte, qui soit appropriée à un matériau de construction, comme par exemple en tant que fibre de remplacement de l'amiante, fibre d'isolation thermique et résistante à la chaleur, fibre de renforcement pour ciment, etc. Un autre objet de l'invention est de fournir une nouvelle fibre acrylique courte formant une pâte, résistante à la chaleur et aux produits chimiques, par un procédé caractérisé par la simplification des procédés compliqués généralement requis dans l'état de la technique, qui comprennent un filage, et comprenant la stabilisation par la chaleur de ltextrudat résultant. La description détaillée ci-après, illustrée par les dessins ci-annexés, fera apparaître ces objets et d'autres de la présente invention. Sur ces dessins: la figure 1A montre les pics caractéristiques, endothermique de fusion et exothermique de solidification, obtenus par analyse enthalpique différentielle du polyacrylonitrile hydraté, qui indiquent que la plage de températures (OR) dans laquelle peut être formée une masse fondue à phase métacristalline, ayant un ordre moléculaire, se trouve entre les températures de fusion et de solidification du PAN hydraté;; la figure 1B représente un graphique du type de celui de la figure 1A, montrant les pics endothermique de fusion et exothermique de solidification du PAN hydraté qui est un mélange d'un polyacrylonitrile contenant 89,2 % en poids d'acrylonitrile et 10,8 % en poids d'acrylate de méhtyle, et de 20 % en poids d'eau; la figure 2A est un graphique montrant les variations caracéristiques des températures de fusion et de solidification d'un polyacrylonitrile hydraté, en fonction de la teneur en eau, qui indique la plage de températures dans laquelle est formée la phase métacristalline fondue ayant un ordre moléculaire ou des caractéristiques semblables à celles d'un cristal liquide;; la figure 2B est un graphique du type de celui de la figure 2A, montrant les variations, en fonction de la teneur en eau, des températures de fusion et de solidification du polyacrylonitrile hydraté contenant 89,2 % en poids d'acrylonitrile et 10,8 % en poids d'acrylate de méthyle; la figure 3 est un graphique montrant les variations des températures de fusion et de solidification d'un polyacrylonitrile hydraté, en fonction de la teneur en acrylate de méthyle en tant que comonomère, d'après lequel on peut voir qu'à mesure qu'augmente la teneur en acrylate de méthyle du polyacrylonitrile, les températures de fusion et de solidification du polyacrylonitrile hydraté sont abaissées; ; la figure 4 est un graphique illustrant les variations du degré d'orientation d'un extrudat produit par extrusion d'une masse fondue constituée d'un polyacrylonitrile hydraté, en fonction de la température d'extrusion de la masse fondue, d'après lequel on peut voir que dans la plage de températures dans laquelle est formée une masse fondue amorphe, on obtient un extrudat pratiquement non orienté, ctest-à-dire que le degré d'orientation acquis est inférieur à environ 50 %, tandis que dans la plage de températures dans laquelle est formée une phase fondue métacristalline, on obtient un extrudat ayant une haute orientation moléculaire, ctest-à-dire que le degré d'orientation acquis est de 80 % ou plus;; la figure 5 est une photomicrographie prise au microscope électronique, montrant les sections transversales et longitudinales d'un extrudat en forme de ruban, obtenu par extrusion d'une phase fondue métacristalline à travers une filière plate, qui montre que l'extrudat a une structure en section transversale dans laquelle des fibrilles plates sont stratifiées uniformément sur les côtés de l'espace hors duquel l'eau a été expulsée, et une structure interne, en section longitudinale, dans laquelle les fibrilles individuelles sont redivisées en microfibrilles pour former des fibres;; la figure 6 représente un modèle des structures en section transversale et en section longitudinale de ltextru- dat en forme de ruban tel que représenté sur la figure 5, d'après lequel on peut voir que ltextrudat a une structure en section transversale dans laquelle les fibrilles plates consistent en nombreuses microfibrilles qui peuvent être aisément divisées pour former des fibres individuelles; la figure 7 est une photographie, obtenue par diffraction des rayons X, de ltextrudat en forme de ruban tel que représenté sur la figure 5, montrant que ltextrudat a des structures cristallines fibreuses et hautement orientées;; la figure 8 représente une courbe d'intensité de diffraction, telle qu'établie dans la direction azimutale à la position du pic (28 = 16 ) de la diffraction principale apparaissant dans la direction de l'équateur sur la photographie de diffraction représentée sur la figure 7, qui montre que l'on obtient un haut degré d'orientation moléculaire; la figure 9 représente un graphique donnant la variation de la résistance à la traction appliquée sur l'extrudat, tel que représenté sur la figure 5, en fonction des températures d'un four à haute température et du temps de passage de ltextrudat à travers le four;; la figure 10 représente des courbes d'intensité de diffraction d'un extrudat de PAN, observées dans la direction de l'équateur, par une analyse par diffraction des rayons X, dans le but d'analyser un changement dans la structure cristalline interne de l'extrudée de PAN préparé par un procédé de stabilisation par la chaleur, montrant qu'à mesure que se déroule la réaction de stabilisation par la chaleur, le pic de diffraction intrinsèque du PAN, apparaissant à 28 = 160, disparaît progressivement, tandis qu'un nouveau pic apparait et s'intensifie progressivement à 28 = 260;; la figure 11 est une photographie, prise au microscope électronique à balayage, de fibres courtes formant une pâte, produite par sectionnement à une longueur appropriée d'extrudats stabilisés par la chaleur, suivi d'un battage, montrant que les fibres courtes formant une pâte consistent en microfibrilles minces et longues ayant une distribution d'épaisseurs allant de 0,1 à 20 pm et un rapport d'axes (L/D) supérieur à 10; et la figure 12 représente des courbes de pâte acrylique, obtenues par analyse enthalpique différentielle, montrant que la température de transition vitreuse d'une pâte acrylique non stabilisée par la chaleur apparaît aux environs de 900C, tandis que la pâte stabilisée par la chaleur est tellement résistante à la chaleur qu'elle ne manifeste aucune transition thermique à des températures inférieures à 2000C. Selon la présente invention, on produit une nouvelle fibre acrylique courte formant une pâte, ayant une excellente résistante à la chaleur et aux produits chimiques, par chauffage d'un mélange à base de PAN, constitué de 70 % en poids ou plus d'acrylonitrile et de 30 % en poids ou moins d'un monomère copolymérisable, ayant une masse moléculaire moyenne viscosimétrique de 10 000 à 500 000, et de 5 à 100 % en poids d'eau, dans un récipient clos, pour la formation d'une masse fondue de PAN/H2 O amorphe; refroidissement de la masse fondue amorphe résultante, jusqu'à des températures comprises entre les températures de fusion et de solidification de la masse fondue, pour l'obtention d'une masse surfondue constituée d'une phase métacristalline fondue ayant des caractéristiques semblables à celles d'un cristal liquide et un ordre moléculaire; extrusion de la masse surfondue résultante, à travers une filière d'extrusion ayant une taille adéquate, pour la production d'extrudats hautement orientés, dans lesquels des fibrilles plates sont uniformément stratifiées par expulsion spontanée d'eau et solidification des extrudats résultants, avec formation d'une structure de fibre; et stabilisation par la chaleur des extrudats résultants, à des temératures comprises entre 180 et 3000C, pendant une durée allant de 1 minute à 5 heures, suivie d'un sectionnement à une taille adéquate et d'un battage des extrudats résultants, stabilisés par la chaleur, pour l'obtention de fibres courtes formant une pâte. Tel qu'on l'utilise ici, le terme "PAN" désigne à la fois des homopolymères d'acrylonitrile et des copolymères d'acrylonitrile avec un ou deux monomères copolymérisables ou plus. De tels copolymères doivent contenir au moins 70 %, de préférence 85 % en poids d'acrylonitrile et au maximum 30 %, de préférence 15 % en poids du monomère copolymérisable. Ces monomères copolymérisables comprennent des monomères polymérisables par addition, contenant des doubles liaisons éthyléniques, tels que l'acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acide chloracrylique, le méthacrylate d'éthyle, l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acrylamide, le méthacrylamide, l'acrylate de butyle, le méthacrylonitrile, le méthacrylate de butyle, l'acétate de vinyle, le chlorure de vinyle, le bromure de vinyle, le fluorure de vinyle, le chlorure de vinylidène, le bromure de vinylidène, le chlorure d'allyle, la méthylvinylcétone, le formiate de vinyle, le chloracétate de vinyle, le propionate de vinyle, le styrène, le stéarate de vinyle, le benzoate de vinyle, la vinylpyrrolidone, la vinylpipéridine, la 4-vinylpyridine, la 2-vinylpyridine, le N-vinylphtalimide, le N-vinylsuccinimide, le malonate de méthyle, le N-vinylcarbazole, l'éther méthylvinylique, l'acide itaconique, l'acide vinylsulfonique, l'acide styrènesulfonique, l'acide allylsulfonique, l'acide méthallylsulfonique, le vinylfuranne, la 2-méthyl-5-vinylpyridine, le vinyle naphtalène, un ester itaconique, le chlorostyrène, un sel vinylsulfonique, un sel styrènesulfonique, un sel allylsulfonique, un sel méthallylsulfonique, le fluorure de vinylidène, le 1-chloro-2-bromoéthylène, l'a-méthylstyrène, l'éthylène et le propylène. La masse moléculaire du PAN est exprimée en masse moléculaire moyenne viscosimétrique (Mv) obtenue à partir de la viscosité intrinsèque (X) déterminée en solution dans du N,N-diméthylformamide, selon l'équation suivante: [ #1 =3,35xîo## M 0,72 v dans laquelle la viscosité intrinsèque [ B ] est déterminée à 30 OC dans une solution de PAN dans du N,N-diméthylformamide en tant que solvant; voir T. Shibukawa et coll. Journal of Polymer Science, partie A-1, vol. 6, p. 147-159 (1968). La masse moléculaire du polyacrylonitrile utilisé dans la présente invention va de 10 000 à 500 000, de préférence de 50 000 à 350 000, exprimée en masse moléculaire moyenne viscosimétrique, calculée à partir de la viscosité intrinsèque du PAN. La détermination de changements de phase par analyse enthalpique différentielle, en fonction de la teneur en eau de l'hydrate, des températures et de la composition du PAN, peuvent fournir une information sur l'existence du domaine de températures dans lequel est formée une phase métacristalline fondue, comme représenté sur les figures 1A et 2A. Simultanément, le système à deux composants, constitué de PAN et d'eau, commence à changer de phase à des températures supérieures au point d'ébullition de l'eau sous la pression normale.Il est par conséquent possible d'obtenir les pics endothermique de fusion et exothermique de solidification, lorsqu'on élève la température et augmente le refroidissement, respectivement, en utilisant une capsule de grand volume, tenant la pression, qui est également parfaitement scellée et est capable de résister à une forte pression (Perkin-Elmer, article 319-0128). Comme indiqué sur la figure 1A, lorsque les sommets des pics endothermique et exothermique indiquent la température de fusion (Tm) et la température de solidification (Tc), respectivement, la plage de températures entre les températures de fusion et de solidification correspond à l'intervalle de températures dans lequel est formée une phase métacristalline fondue. La figure 2A est un graphique illustrant les variations de l'intervalle de températures dans lequel est formée une phase métacristalline fondue, en fonction de la teneur en eau. Les figures 1B et 2B sont des graphiques du même type que les figures 1A et 2A, respectivement, et montrent les variations de l'intervalle de températures dans lequel est formée la phase métacristalline fondue, en fonction de la teneur en eau. Le figure 1B illustre un cas dans lequel on mélange 20 % en poids d'eau avec du PAN contenant 89,2 % en poids d'acrylonitrile et 10,8 % en poids de méthacrylate, et la figure 2B est un cas dans lequel on utilise le même PAN que celui utilisé sur la figure 1B, mais on fait varier la quantité d'eau à mélanger avec le PAN, dans la plage de 5 à 50 % en poids. Lorsqu'un hydrate formé par addition d'une quantité adéquate d'eau à du PAN est placé dans un récipient tenant la pression, et chauffé à des températures supérieures à son point de fusion, Les polymères s'associent avec des molécules d'eau pour former une masse fondue de PAN/H2O, alors qu'une pression de vapeur d'eau autogène est engendrée. Une autre possibilité consiste, tout en chauffant l'hydrate, à introduire dans le récipient un gaz inerte, tel que de l'azote ou de l'argon, afin de le maintenir sous pression. Les températures à atteindre doivent être égales ou supérieures au point de fusion (Tm), comme indiqué sur la figure 1A. La masse fondue est un fluide amorphe, désordonné.Si la masse fondue amorphe est refroidie jusqu'à - et maintenue à - des températures comprises entre les points de fusion et de solidification, comme indiqué sur la figure 2A, il se forme une masse surfondue constituée d'une phase métacristalline, ayant des propriétés physiques semblables à celles d'un cristal liquide. On pense que la phase métacristalline fondue est une sorte de masse surfondue qui existe sous la forme d'un fluide sans être solidifié, même au-dessous de son point de fusion, et ne comporte pas de phase amorphe désordonnée, mais une phase régulière ayant un ordre moléculaire. Il se révèle que dans la phase régulière, des chaînes moléculaires de PAN étendues sont disposées parallèlement les unes aux autres, par leur interaction avec des molécules d'eau.La phase régulière a une caractéristique d'auto-orientation moléculaire, comme on peut la rencontrer dans une cristal liquide. A savoir, comme on peut le voir sur la figure 4, si l'extrusion est effectuée à des températures élevées, auxquelles est formée une masse fondue amorphe, on obtient des extrudats pratiquement non orientés, ayant un degré d'orientation d'environ 50 % ou moins. Par contre, si l'on effectue l'extrusion à des températures plus basses, auxquelles est formée une phase métacristalline fondue, on obtient dans les mêmes conditions d'extrusion un haut degré d'orientation d'environ 80 % ou plus. La plage de températures dans laquelle peut être formée une phase métacristalline fondue, à ordre moléculaire, dépend de la teneur du PAN en acrylonitrile, comme on peut le voir sur la figure 3, ou de la teneur en eau de l'hydrate, comme on peut le voir sur la figure 2A. Toutefois, la plage se trouve toujours entre les points de fusion et de solidification de la masse fondue, comme indiqué sur la figure lA. Pendant la formation de la masse fondue de PAN/H2 O, la pression appliquée sur le récipient tenant la pression peut être une pression de vapeur d'eau, qui est engendrée spontanément selon les températures concernées. Une autre possibilité consiste à mettre le récipient sous une pression de 0,1013 à 5,066 MPa. La teneur en eau de la masse fondue est de préférence dans la plage allant de 5 à 100 %, encore mieux de 10 à 50 % en poids. Etant donné que les chaînes moléculaires individuelles se meuvent plus librement dans une masse fondue de PAN/H2 O désordonnée, amorphe, elles sont irrégulièrement agglomérées et les molécules ne réalisent donc pas un ordre moléculaire. Si la masse fondue amorphe est refroidie jusqu'à une plage adéquate de températures et maintenue dans celle-ci, les chaînes moléculaires individuelles sont soumises à une inhition et à une restriction de leurs mouvements en raison de l'attraction intermoléculaire qui existe entre les chaînes moléculaires de PAN et les molécules d'eau; elles forment ainsi une conformation de chaînes étendue et sont disposées en ordre parallèlement aux chaînes moléculaires adjacentes, pour former une phase métacristalline fondue, dans laquelle une distance mutuelle entre les molécules est maintenue en permanence. Dans la phase métacristalline fondue ainsi formée, les chaînes moléculaires de PAN maintiennent leur ordre moléculaire et ont donc une difficulté à se mouvoir indépendamment. Toutefois, lorsque les chaînes moléculaires entières qui ont été formées dans une phase régulière sont mues vers une direction choisie, il se révèle que les chaînes moléculaires de PAN acquièrent aisément une structure à orientation tridimensionnelle. D'autre part, étant donné que les chaînes moléculaires de PAN individuelles se meuvent indépendamment et librement dans une masse fondue amorphe, l'ordre entre les chaînes moléculaires ne peut pas non plus apparaître, étant donné que les chaînes moléculaires en tant que telles sont librement repliées et se trouvent sous forme agglomérée, et par conséquent il est impossible de disposer les chaînes moléculaires dans une direction choisie. Etant donné que la masse surfondue constituée de la phase métacristalline selon la présente invention a la pro priété d'auto-orientation moléculaire, comme on peut le voir dans un cristal liquide, les chaînes moléculaires de PAN peuvent former une structure à haute orientation et sont mises sous forme d'extrudats hautement orientés ayant une structure en section transversale dans laquelle des fibrilles plates sont uniformément stratifiées, même par un simple processus d'extrusion utilisant une extrudeuse de type à piston. En plus de l'extrudeuse de type à piston, on peut utiliser en tant qu'extrudeuse une extrudeuse à vis. Comme filière d'extrusion, on peut utiliser une filière plate, une filière circulaire, une filière tubulaire ou une filière en arc. Le rapport épaisseur/longueur de la filière d'extrusion est supérieur à 1. Ce rapport élevé est efficace pour l'obtention d'un degré d'orientation élevé. La température de l'extrusion est maintenue constante entre les points de fusion et de solidification du PAN hydraté concerné.On règle les conditions de l'extrusion de manière à maintenir la pression interne de l'extrudeuse à au moins la pression autogène de vapeur d'eau, de manière à extruder une masse fondue dans une atmosphère à la température ambiante et sous la pression normale, à une vitesse de production de 1 mm par seconde ou plus, et à renvider les extrudats continus à une vitesse linéaire supérieure à la vitesse de production. Le rapport de la vitesse de renvidage à la vitesse de production est supérieure à 1. Le rapport élevé est avantageux pour l'améliora- tion du degré d'orientation. Comme décrit plus haut, l'extrusion d'une phase métacristalline fondue, suivie d'une solidification des extrudats résultants, donne des extrudats en forme de ruban constitués de faisceaux de microfibres ayant une structure en section transversale dans laquelle des fibrilles plates sont disposées et stratifiées uniformément sur les deux côtés de ltes- pace hors duquel l'eau est séparée et expulsée, à savoir l'espace de déshydratation, et une structure interne en section longitudinale, d'après laquelle on peut voir que les fibrilles individuelles sont redivisées en microfibrilles pour former des fibres, comme représenté sur la figure 5.Ces fibrilles plates ont une épaisseur de 1 à 10 gm et sont faites de microfibrilles ayant une épaisseur de 0,01 à 1,0 clam, et sont en amas denses. D'après les diagrammes de diffraction des rayons X des extrudats en forme de ruban, il est possible de constater que les fibrilles et microfibrilles ont les structures cristallines fibreuses et hautement orientées, comme on peut le voir sur la figure 7, et qu'elles ont un degré d'orientation de 70 % ou plus, calculé d'après une demi-largeur maximale (OA) selon l'équation suivante: 180 - OA degré d'orientation (%) = 180 x 100 dans laquelle OA est la largeur du pic à mi-intensité de diffraction, telles que mesurée dans la direction azimutale à la position du pic (28 = 16,2 ) de la diffraction principale apparue dans la direction de l'équateur du diagramme de diffraction, comme représenté sur la figure 8. Afin d'améliorer le degré d'orientation, on fait passer les extrudats continus ainsi obtenus, en tension, entre des rouleaux à haute température, sous une atmosphère gazeuse à haute température, maintenus à des températures de 100 à 1800C, ou sur lesquels on applique une force de compression, afin de les soumettre à un séchage et un étirage. Au cours du séchage et de l'étirage, l'humidité résiduelle est éliminée et on obtient un effet d'étirage de 5 à 100 t de la longueur initiale. En conséquence, on obtient des extrudats fait de fibrilles bien développées. On soumet ensuite les extrudats continus ainsi séchés à une stabilisation par la chaleur, en les faisant passer à travers un four à haute température maintenu à des températures de 180 à 3000C. Le four est divisé en trois zones de température ou plus ayant un gradient de température dans lequel la température est plus élevée à la sortie qu'à lten- trée. Ces zones comportent elles aussi indépendamment un capteur de température et un régulateur de température, de sorte que les températures dans les zones respectives peuvent être maintenues constamment. La stabilisation par la chaleur est effectuée au moyen des rouleaux d'entrée et de sortie qui sont réglés à la même vitesse, de sorte que les rubans résultants ont une longueur constante. En traversant le four à haute température, les extrudats continus sont soumis à une tension considérable. La figure 10 illustre les variations de tension exercées sur les extrudats, en fonction de la température du four et du temps de passage. Au début, la tension est augmentée progressivement. Toutefois, au bout d'un certain temps, la tension commence à se relâcher. A mesure que la stabilisation par la chaleur continue, de nombreux groupes nitrile sont cyclisés et en même temps la tension augmente fortement. Ce phénomène est identique au phénomène général indiqué lorsqu'afin de produire une fibre de carbone à partir d'une fibre de PAN, on soumet la fibre de PAN à une stabilisation par la chaleur. Si, au cours de la stabilisation par la chaleur, la tension appliquée sur ltextrudat est supérieure à sa résistance à la traction, ltextrudat est coupé. En conséquence, le gradient de température du four et la durée de stabilisation par la chaleur devraient être fixés en tenant compte de la distribution de la tension en fonction du temps et de la température. On effectue des essais de stabilisation par la chaleur, dans des conditions variables. Il s'est révélé qu'une température de four plus élevée fait empirer le phénomène de sectionnement indiqué. En général, si la température du four est supé rieure à 3000C, il est difficile d'effectuer en continu la stabilisation par la chaleur. La température initiale de la stabilisation par la chaleur, telle que déterminée par analyse enthalpique diffe- rentielle (AED) varie légèrement en fonction de la nature et de la proportion du comonomère utilisé, mais va en général de 200 à 2400C. La stabilisation par la chaleur est exothermique, et engendre donc une chaleur considérable. A moins de régler convenablement la température et la durée de la stabilisation par la chaleur, elle provoque donc la fusion et la coupure des extrudats résultants. Cela considéré, la température préférée pour la stabilisation par la chaleur va de 200 à 2400C dans la zone d'en trée, et de 240 à 2800C dans la zone de sortie du four, respectivement. En ce qui concerne la durée de la stabilisation par la chaleur, la réaction de stabilisation par la chaleur commence en 1 minute, et au bout de 5 heures elle atteint presque un équilibre. A mesure que se déroule la réaction de stabilisation par la chaleur, la coloration externe des extrudats passe du brun foncé au noir par l'intermédiaire du brun jaunâtre. Afin d'examiner le changement de structure cristalline interne des extrudats en raison de la stabilisation par la chaleur, on a examiné par diffraction des rayons X la diffraction des extrudats dans la direction de l'équateur. Le résultat a montré que le pic de diffraction intrinsèque du PAN, apparaissant à 28 = 160, a disparu progressivement, alors qu'à 28 = 260, un nouveau pic apparaissait et devenait de plus en plus fort. D'après cela, on peut voir que la structure moléculaire du PAN est chimiquement modifiée par la réaction de stabilisation par la chaleur, et que sa structure physique interne est elle aussi par conséquent transformée. Les extrudats continus, stabilisés par la chaleur, sont sectionnés à une longueur appropriée, et ensuite battus pour donner de courtes fibres formant une pâte, comme représente sur la figure 12, comme avant la stabilisationn par la chaleur. La taille des courtes fibres dépend de la longueur de sectionnement et des conditions de battage. Les courtes fibres formant une pâte, ainsi obtenues, consistent en microfibrilles ayant une structure fibreuse hautement orientée et ayant une distribution d'épaisseurs allant de 0,1 à 100 m et une distribution de longueurs allant de 0,1 à 100 mm. On a étudié par analyse enthalpique différentielle les propriétés thermiques de la pâte acrylique préparée par la stabilisation par la chaleur. Comme illustré sur la figure 12, on constate que la température de transition vitreuse (Tv) d'une pâte acrylique non stabilisée par la chaleur est aux environs de 900C, tandis qu'une pâte acrylique stabilisée par la chaleur est tellement résistante à la chaleur que l'on ne constate aucune Tv au-dessous de 2000C. La densité est elle aussi augmentée, passant de 1,15 g/cm3avant la stabilisation par la chaleur à 1,25 g/cm3 après la stabilisation par la chaleur. En outre, la pâte acrylique stabilisée par la chaleur acquiert une structure moléculaire réticu lée en raison de la cyclisation et de la réticulation, et sa solubilité dans les solvants est par conséquent fortement diminuée.Cela rend la pâte résistante aux produits chimiques, de sorte qu'elle n'est pas du tout dissoute dans un solvant pour le PAN. Selon la présente invention, une fibre acrylique courte résistante à la chaleur, formant une pâte, est produite par un nouveau procédé simple à mettre en uvre, qui comprend l'extrusion à chaud d'un mélange de PAN et d'une petite quantité d'eau, en tant que partenaire de masse fondue, suivie d'une stabilisation par la chaleur. En conséquence, le coût de production est considérablement réduit et les problèmes de pollution de l'environnement sont également résolus. La courte fibre produite en soi est caractérisée par sa structure constituée de fibrilles à haut degré d'orienta tion. La courte fibre formant une pâte de l'invention a d'excellentes propriétés physiques et d'excellentes caractéristiques de résistance à la chaleur et aux produits chimiques. En outre, la courte fibre formant une pâte de l'invention est constituée de nombreuses microfibrilles, et par conséquent a une très grande superficie et des structures irrégulières en surface et en section transversale. Cela permet à la courte fibre formant une pâte d'avoir une excellente pro priété d'adhérence à d'autres matériaux. La courte fibre de l'invention, résistante à la chaleur, formant une pâte, a donc les conditions optimales requises en tant que matériau à fibre courte, tel qu'un matériau composite, un matériau d'isolation thermique et de résistance à la chaleur, un matériau de renforcement de ciment et similaires. La présente invention est illustrée plus en détail à l'aide des exemples descriptifs et non limitatifs ci-après. Exemple 1 Un mélange de 30 g d'eau et 100 g d'un copolymère d'acrylonitrile, composé de 93,5 % d'acrylonitrile et 6,5 % d'acrylate de méthyle, et ayant une masse moléculaire moyenne viscosimétrique de 154 000, a été comprimé et placé dans le cylindre d'une extrudeuse, munie d'un piston et d'une filière plate, et qui pouvait être fermée hermétiquement, chauffée et maintenue à une température constante. Le mélange a été chauffé à 1800C sous une pression de 506 kPa, pour l'obten- tion d'une masse complètement fondue. On a ensuite abaissé la température de l'extrudeuse à 1500C.En maintenant cette température, on a mis la masse fondue sous une pression de 6,08 MPa au moyen du piston, et on l'a extrudée à travers la filière plate, de 0,50 mm x 20 mm x 3 mm d'écart de lèvres/ largeur/longueur, dans une atmosphère à la température ambiante et sous la pression normale, pour l'obtention d'extrudats continus, en forme de ruban. Les extrudats ont été renvidés à une vitesse de 10 m/minute. On a examiné au moyen d'un microscope électronique à balayage la structure des extrudats obtenus.Les résultats ont montré que les extrudats avaient une structure en section transversale dans laquelle des fibrilles plates ayant une épaisseur de 1 à 10 ijm étaient uniformément stratifiées dans l'espace de déshydratation, et une structure interne dans laquelle les fibrilles individuelles étaient divisées en un grand nombre de microfibrilles ayant une épaisseur de 0,01 à 1,0 ssm. Selon l'analyse par diffraction des rayons X, on a constaté que les extrudats en forme de ruban avaient une structure cristalline fibreuse et que le degré d'orientation était de 89 %. Les extrudats continus en forme de ruban ont été finement divisés dans leur direction longitudinale pur former de longues fibres. On a mesuré les propriétés mécaniques des longues fibres résultantes. Les résultats ont été les suivants: résistance à la traction: 3,6 g/denier; allongement: 11 t; et module d'élasticité en traction: 60 g/denier. On a fait passer ces extrudats continus, en forme de ruban, sous tension entre deux rouleaux qui étaient maintenus à 1500C et sur lesquels étaient également exercée une force de compression, et on les a ensuite séchés et étirés. On a fait ensuite passer les extrudats pendant 30 minutes dans un four tubulaire à haute température, comportant trois zones de température maintenues à 220, 240 et 2700C, respectivement, pour les soumettre à une stabilisation par la chaleur. Les extrudats continus, en forme de ruban, stabilisés par la chaleur, ont été sectionnés à 20 mm de longueur et battus au moyen d'un batteur, pour donner des fibres courtes en forme de pâte. Les fibres courtes ainsi produites avaient une distribution d'épaisseurs allant de 0,1 à 50 gm et une distribution de longueurs allant de 1 à 20 mm. On a également constaté que la pâte acrylique stabilisée par la chaleur était tellement résistante à la chaleur et aux produits chimiques qu'aucune température de transition vitreuse n'était observée audessous de 2000C, et qu'elle ne se dissolvait absolument pas dans le diméthylformamide. Exemple 2 Un mélange de 33 g d'eau et 100 g d'un homopolymère d'acrylonitrile, ayant une masse moléculaire moyenne viscosimétrique de 120 000, a été comprimé et placé dans le cylindre d'une extrudeuse, munie d'un piston et d'une filière plate, et qui pouvait être fermée hermétiquement, chauffée et maintenue à une température constante. Le mélange a été chauffé à 2000C sous une pression appliquée de 506 kPa, pour donner une masse complètement fondue. On a ensuite abaissé la température de l'extrudeuse à 1780C.En maintenant cette température, on a comprimé la masse fondue au moyen du piston jus qu'à une pression de 7,09 MPa, et on l'a extrudée à travers la filière plate, de 0,50 mm x 20 mm x 2 mm d'écart de lèvres/largeur/longueur, dans une atmosphère à la température ambiante et sous la pression normale, pour produire des extrudats continus, en forme de ruban. Les extrudats résul tants ont été renvidés à une vitesse de 5 m/minute. On a fait passer ces extrudats continus, sous tension, entre deux rouleaux qui étaient maintenus à 1700C et sur lesquels était appliquée une force de compression, puis on les a séchés et étirés.On a ensuite fait passer les extrudats pendant 60 minutes dans un four tubulaire à haute température comportant trois zones de température maintenues à 220, 240 et 2700C, respectivement, afin de les soumettre à une stabilisation par la chaleur. Les extrudats continus en forme de ruban, statiblisés par la chaleur, ont été sectionnés à 20 mm de longueur, puis battus au moyen d'un batteur, pour donner de courtes fibres formant une pâte. Les courtes fibres ainsi obtenues avaient une distribution d'épaisseurs allant de 0,1 à 50 gm et une distribution de longueurs allant de 1 à 20 mm. On a également constaté que la pâte acrylique stabilisée par la chaleur était tellement résistante à la chaleur et aux produits chimiques qu'aucune température de transition vitreuse n'était observée au-dessous de 2000C, et qu'elle ne se dissolvait absolument pas dans le diméthylformamide. Exemple 3 Un mélange de 30 g d'eau et 100 g d'un copolymère d'acrylonitrile, composé de 94,2 % d'acrylonitrile et 5,8 % d'acrylate de méthyle, et ayant une masse moléculaire moyenne viscosimétrique de 178 000, a été comprimé et placé dans le cyclindre d'une extrudeuse, munie d'un piston et d'une filière circulaire, et qui pouvait être fermée hermétiquement, chauffée et maintenue à une température constante. On a chauffé le mélange à 1800C sous une pression appliquée de 506 kPa, pour obtenir une masse complètement fondue. On a ensuite abaissé la température de l'extrudeuse à 1550C.En maintenant cette température, la masse fondue a été mise sous une pression de 6,08 MPa au moyen du piston, et extrudée à travers une filière calibrée de 1,5 mm, pour donner des extrudats continus en forme de ruban, ayant une épaisseur de 3 mm et une section transversale circulaire. Les extrudats résultants ont été renvidés à une vitesse de 15 m/min. On a fait passer ces extrudats continus, sous tension, entre deux rouleaux qui étaient maintenus à 1700C et sur lesquels était appliquée une force de compression, puis on les a séchés et étirés. On a ensuite fait passer les extrudats pendant 60 minutes dans un four tubulaire à haute température, comportant trois zones de température maintenues à 230, 250 et 2700C, respectivement, afin de les soumettre à une stabilisation par la chaleur.Les extrudats en forme de ruban, stabilisés par la chaleur, ont été sectionnés à 20 mm de longueur, puis soumis à un battage au moyen d'un batteur, pour donner de courtes fibres en forme de pâte. Les courtes fibres ainsi produites avaient une distribution d'épaisseurs allant de 0,1 à 50 gm et une distribution de longueurs allant de 1 à 20 mm. On a également constaté que la pâte acrylique stabilisée par la chaleur était tellement résistante à la chaleur et aux produits chimiques qu'aucune température de transition vitreuse n'a été constatée au-dessous de 200 C, et qu'elle ne se dissolvait absolument pas dans le diméthylformamide. Exemple 4 Un mélange de 25 g d'eau et 100 g d'un copolymère d'acrylonitrile, composé de 88,6 % d'acrylonitrile et 11,4 % de méthacrylate et ayant une masse moléculaire moyenne visco simétrique de 215 000, a été comprimé et placé dans le cyclindre d'une extrudeuse, munie d'un piston et d'une filière plate, et qui pouvait être fermée hermétiquement, chauffée et maintenue à une température constante. On a chauffe le mélange à 1750C sous une pression appliquée de 506 kPa, pour donner une masse entièrement fondue. On a ensuite abaissé la température de l'extrudeuse à 1450C. En maintenant cette température, la masse fondue a été mise sous une pression de 5,07 MPa au moyen du piston, et extrudée à travers une filière plate de 1 mm x 20 mm x 3 mm d'écart de lèvres/largeur/longuer, pour produire des extrudats en continus en forme de ruban.Les extrudats résultants ont été renvidés à une vitesse de 10 m/min. On a fait passer ces extrudats continus, sous tension, en deux rouleaux qui étaient maintenus à 1400C et sur lesquels était appliquée une force de compression, puis on les a séchés et étirés. On a ensuite fait passer les extrudats pendant 60 minutes dans un four tubulaire à haute température, comportant trois zones de température maintenues à 220, 240 et 260 C, repectivement, afin de les soumettre à une stabilisation par la chaleur. Les extrudats continus en forme de ruban, stabilisés par la chaleur, ont été sectionnés à 20 mm de longueur, puis soumis à un battage au moyen d'un batteur, pour donner des fibres courtes formant une pâte. Les fibres courtes ainsi obtenues avaient une distribution d'épaisseurs allant de 0,1 à 50 gm, et une distribution de longueurs allant de 1 à 20 mm. On a également constaté que la pâte acrylique stabilisée par la chaleur était tellement résistante à la chaleur et aux produits chimiques qu'aucune température de transition vitreuse n'a été constatée au-dessous de 2000C, et qu'elle ne se dissolvait absolument pas dans le dimêthylformamide. Exemple 5 Un mélange de 32 g d'eau et 100 g d'un copolymère d'acrylonitrile, composé de 94,8 % d'acrylonitrile et 5,2 % d'acétate de vinyle, et ayant une masse moléculaire moyenne viscosimetrique de 125 000, a été comprimé et placé dans le cylindre d'une extrudeuse, munie d'un piston et d'une filière plate et qui pouvait être fermée hermétiquement, chauffée et maintenue à une température constante. On a chauffé le mélange à 1800C sous une pression appliquée de 506 kPa, pour obtenir une masse entièrement fondue. On a ensuite abaissé la température de l'extrudeuse à 1550C. En maintenant cette température, on a mis la masse fondue sous une pression de 6,59 MPa au moyen du piston et on l'a extrudée à travers une filière plate de 0,50 mm x 15 mm x 2 mm d'écart de lèvres/largeur/ longueur, pour la production d'extrudats continus en forme de ruban.Les extrudats résultants ont été renvidés à une vitesse de 7 m/min. On a fait passer ces extrudats continus, sous tension, entre deux rouleaux qui étaient maintenus à 1700C et sur lesquels était appliquée une force de compression, puis on les a séchés et étirés. On a ensuite fait passer les extrudats pendant 60 minutes dans un four tubulaire à haute température comportant trois zones de température maintenues à 220, 250 et 2700C, respectivement, afin de les soumettre à une stabilisation par la chaleur. Les extrudats en forme de ruban continu, stabilisés par la chaleur, ont été sectionnés à 20 mm de longueur, puis soumis à un battage au moyen d'un batteur, pour donner de courtes fibres formant une pâte. Les courtes fibres ainsi obtenues avaient une distribution d'épaisseurs allant de 0,1 à 50 gm et une distribution de longueurs allant de 1 à 20 mm.On a également constaté que la pâte acrylique stabilisée par la chaleur était tellement résistante à la chaleur et aux produits chimiques qu'aucune température de transition vitreuse ne pouvait être constatée au-dessous de 2000C, et qu'elle ne se dissolvait absolument pas dans le diméthylformamide. Exemple 6 Un mélange de 20 g d'eau et 100 g d'un copolymère d'acrylonitrile, composé de 83,8 % d'acrylonitrile et 16,2 % d'acétate de vinyle, et ayant une masse moléculaire moyenne viscosimétrique de 176 000, a été comprimé et placé dans le cylindre d'une extrudeuse, munie d'un piston et d'une filière plate, et qui pouvait être fermée hermétiquement, chauffée et maintenue à une température constante. Le mélange a été chauffé à 1650C sous une pression appliquée de 506 KPa, pour donner une masse complètement fondue.On a ensuite abaissé la température de l'extrudeuse jusqu'à 1350C. En maintenant cette température, on a mis la masse fondue sous une pression de 5,57 MPa au moyen du piston et on l'a extrudée à travers une filière plate de 0,1 mm x 20 mm x 2 mm d'écart de lèvres/ largeur/longueur, pour donner des extrudats continus en forme de ruban. Les extrudats ont été renvidés à une vitesse de 20 m/min. On a fait passer ces extrudats continus, sous tension, entre deux rouleaux, qui étaient maintenus à 1500C et sur lesquels était appliquée une force de compression, puis on les a séchés et étirés.On a ensuite fait passer les extrudats pendant 40 minutes dans un four tubulaire à haute température comportant trois zones de température maintenues à 210, 240 et 2600C, respectivement, afin de les soumettre à une stabilisation par la chaleur. Les extrudats continus en forme de ruban, stabilisés par la chaleur, ont été sectionnés à 20 mm de longueur, puis soumis à un battage au moyen d'un batteur, pour donner de courtes fibres formant une pâte. Les courtes fibres ainsi produites avaient une distribution d'épaisseurs allant de 0,1 à 50 gm et une distribution de longueurs allant de 1 à 20 mm.On a également constaté que la pâte acrylique stabilisée par la chaleur était tellement résistante à la chaleur et aux produits chimiques qu'aucune température de transition vitreuse n'était observée audessous de 2000C, et qu'elle ne se dissolvait absolument pas dans le diméthylformamide. Exemple 7 Un mélange de 21 g d'eau et 100 g d'un copolymère d'acrylonitrile, composé de 89,5 % d'acrylonitrile et 10,5 % de styrène, et ayant une masse moléculaire moyenne viscosimétrique de 126 000, a été comprimé et placé dans le cylindre d'une extrudeuse, munie d'un piston et d'une filière circulaire, et qui pouvait être fermée hermétiquement, chauffée et maintenue à une température constante. On a chauffé le mélange à 1700C en appliquant une pression de 506 kPa, pour obtenir une masse complètement fondue. On a ensuite abaissé la température de l'extrudeuse à 1420C. En maintenant cette température, on a mis la masse fondue sous une pression de 5,57 MPa, et on l'a extrudée à travers un calibre de 2 mm, pour former des extrudats continus en forme de ruban. Les extrudats résultants ont été renvidés à une vitesse de 20 m/minute.On a fait passer ces extrudats continus, sous tension, entre deux rouleaux qui étaient maintenus à 1300C et sur lesquels était appliquée une force de compression, puis on les a séchés et étirés. On a ensuite fait passer les extrudats pendant 60 minutes dans un four tubulaire à haute température, comportant trois zones de température, maintenues à 220, 250 et 2700C, respectivement, afin de les soumettre à une stabilisation par la chaleur. Les extrudats continus en forme de ruban, stabilisés par la chaleur, ont été sectionnés à 20 mm de longueur et soumis à un battage au moyen d'un batteur, pour donner de courtes fibres formant une pâte. Les courtes fibres ainsi obtenues avaient une distribution d'épaisseurs allant de 0,1 à 50 gm et une distribution de longueurs allant de 1 à 20 mm.On a également constaté que la pâte acrylique stabilisée par la chaleur était tellement résistante à la chaleur et aux produits chimiques qu'aucune température de transition vitreuse n'était constatée audessous de 2000C et qu'elle ne se dissolvait absolument pas dans le diméthylformamide. Exemple 8 Un mélange de 18 g d'eau et 100 g d'un copolymère d'acrylonitrile, composé de 87,1 % d'acrylonitrile et 12,9 % de méthacrylate de méthyle, et ayant une masse moléculaire moyenne viscosimétrique de 112 000, a été comprimé et placé dans le cylindre d'une extrudeuse, munie d'un piston et d'une filière plate, et qui pouvait être fermée hermétiquement, chauffée et maintenue à une température constante. On a chauffé le mélange à 1700C en appliquant une pression de 506 kPa, pour obtenir une masse complètement fondue. On a ensuite abaissé la température de l'extrudeuse jusqu'à 1400C. En maintenant cette température, on a mis la masse fondue sous une pression de 5,07 MPa au moyen du piston, et on l'a extrudée à travers la filière plate de 0,50 mm x 20 mm x 2 mm d'écart de lèvres/largeur/longueur, dans une atmosphère à la température ambiante et sous la pression normale, pour la production d'extrudats continus en forme de ruban. Les extrudats résultants ont été renvidés à une vitesse de 20 m/minute. On a fait passer ces extrudats continus, sous tension, entre deux rouleaux qui étaient maintenus à 1500C et sur lesquels était appliquée une force de compression, puis on les a séchés et étirés. On a ensuite fait passer les extrudats pendant 60 minutes dans un four tubulaire à haute température, comportant trois zones de température, maintenues à 220, 250 et 2700C, respectivement, afin de les soumettre à une stabilisation par la chaleur. Les extrudats continus en forme de ruban, stabilisés par la chaleur, ont été sectionnés à 20 mm de longueur et battus au moyen d'un batteur, pour donner de courtes fibres formant une pâte. Les courtes fibres ainsi produites avaient une distribution d'épaisseurs allant de 0,1 à 50 gm et une distribution de longueurs allant de 1 à 20 mm. On a également constaté que la pâte acrylique stabilisée par la chaleur était tellement résistante à la chaleur et aux produits chimiques qu'aucune température de transition vitreuse n'était constatée au dessous de 2000C et qu'elle ne se dissolvait absolument pas dans le diméthylformamide. Exemple comparatif 1 A titre de comparaison, on a comprimé et placé dans la même extrudeuse que celle utilisée dans l'exemple 1 un mélange de 22 g d'eau et 100 g d'un copolymère d'acrylonitrile composé de 92,8 % d'acrylonitrile et 7,2 % d'acrylate de méthyle et ayant une masse moléculaire moyenne viscosimétrique de 102 000, et on l'a chauffé à 1750C sous une pression appliquée de 506 kPa, pour obtenir une masse complètement fondue. On a ensuite mis la masse fondue résultante, telle quelle, sous une pression de 6,08 MPa au moyen du piston, et on l'a extrudée à travers une filière plate de 0,5 mm x 20 mm x 3 mm d'écart de lèvres/largeur/longueur, dans une atmosphère à la température ambiante et sous la pression normale, pour produire des extrudats continus qui étaient extrêmement moussants.Il s'est révélé que les mousses résultantes ne présentaient aucune orientation dans leur diagramme de diffraction des rayons X et qu'il était impossible d'obtenir à partir de celles-ci de courtes fibres formant une pâte. Exemple comparatif 2 A titre de comparaison, on a comprimé et placé dans la même extrudeuse que celle utilisée dans l'exemple 1 un mélange de de 35 g d'eau et 100 g d'un copolymère d'acrylonitrile composé de 92,8 % d'acrylonitrile et 7,2 % d'acrylate de méthyle et ayant une masse moléculaire moyenne viscosimétrique de 102 000, et on l'a chauffé à 1750C sous une pression appliquée de 506 kPa, pour obtenir une masse complètement fondue. On a ensuite mis la masse fondue résultante, telle quelle, sous une pression de 3,4 MPa, au moyen du piston, et on l'a extrudée à travers une filière plate de 0,5 mm x 20 mm x 3 mm d'écart de lèvres/largeur/longueur, dans une chambre sous pression à la température ambiante, et sous une pression appliquée de 203 kPa, pour obtenir des extrudats continus en forme de ruban. Les extrudats ont été renvidés à une vitesse de 10 m/min. Selon l'analyse par diffraction des rayons X, il s'est révélé que les extrudats en forme de ruban avaient un degré d'orientation de 56 %. Il a été toutefois impossible de produire à partir de ceux-ci des fibres courtes formant une pâte. Il doit être bien entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre illustratif et non limitatif et que toutes variantes ou modifications peuvent y être apportees sans sortir pour autant du cadre général de la présente invention, tel que défini dans les revendications ciannexées. REVENDICATIONS 1. Fibre acrylique courte résistante à la chaleur et aux produits chimiques, formant une pâte, ayant une distribution d'épaisseurs allant de 0,1 à 50 clam, une distribution de longueurs allant de 1 à 20 mm, une température de transition vitreuse de plus de 2000C et une solubilité dans le diméthylformamide, à la température ambiante, inférieure à 5 %, produite par un procédé comprenant:: - le chauffage d'un mélange d'eau, constituant de 5 à 100 % en poids, et d'un homopolymère ou copolymère d'acrylonitrile composé d'acrylonitrile constituant plus de 70 % en poids et d'un monomère copolymèri sable constituant moins de 30 % en poids, et ayant une masse moléculaire moyenne viscosimétrique de 10 000 à 500 000, à des températures supérieures au point de fusion dudit mélange, en récipient fermé, pour la for mation d'une masse fondue amorphe; - le refroidissement de la masse fondue amorphe résul tante jusqu'à des températures comprises entre le point de fusion et le point de solidification, pour l'obtention d'une phase surfondue;; - l'extrusion de la phase fondue résultante, à travers une filière d'extrusion plate ou circulaire, dans l'atmosphère externe à la température ambiante et sous la pression normale, pour la production d'extrudats ayant une section transversale dans laquelle des microfibrilles, formées par solidification de ltextru- dat, l'eau étant automatiquement expulsée dans la direction de l'extrusion après l'extrusion, et des espaces étendus hors desquels l'eau est expulsée sont uniformément disposés dans la direction de l'extrusion à l'intérieur d'une surface, et un structure cristal line fibreuse et un degré d'orientation de plus de 70 % à l'analyse par diffraction des rayons X;; - le passage de l'extrudat continu résultant, sous ten sion, entre deux rouleaux qui sont maintenus à 100 1800C et sur lesquels est appliquée une force de com pression, suivi d'un séchage et d'un étirage; et - la soumission de ltextrudat séché et étiré à une sta bilisation par la chaleur pendant une durée de 1 minute à 4 heures, à l80-3000C, suivie d'un section nement à la longueur adéquate et d'un battage méca nique. 2. Fibre acrylique courte résistante à la chaleur et aux produits chimiques, formant une pâte, selon la revendication 1, caractérisée en ce que le copolymère d'acrylonitrile est composé d'acrylonitrile constituant plus de 85 % en poids, et d'au moins un monomère copolymérisable constituant moins de 15 % en poids. 3. Fibre acrylique courte résistante à la chaleur et aux produits chimiques, formant une pâte, selon la revendication 1, caractérisée en ce que lthomopolymère ou copolymère d'acrylonitrile a une masse moléculaire moyenne viscosimétrique allant de 50 000 à 350 000. 4. Fibre acrylique courte résistante à la chaleur et aux produits chimiques, formant une pâte, selon la revendication 1, caractérisée en ce que le mélange contient de 10 à 50 % en poids d'eau. 5. Fibre acrylique courte résistante à la chaleur et aux produits chimiques, formant une pâte, selon la revendication 1, caractérisée en ce que la stabilisation par la chaleur est effectuée à une température dans la plage de 200 à 2800C, pendant une durée allant de 10 minutes à 3 heures.