FR 2669635 A1 19920529 FR 9014832 A 19901122 PROCEDE DE FABRICATION D'HYDROXYMETHYLFURFURAL (HMF) DE PURETE ELEVEE L'invention concerne un procédé de fabrication d'hydroxyméthylfurfural (HMF) de pureté élevée, à partir de sucres, en particulier de fructose, ou de polyfructanes. L'hydroxyméthylfurfural (HMF) est un composé important en chimie organique, car il peut constituer un précurseur pour la fabrication de nombreux monomères, intervenir directement dans la synthèse de polymères, ou constituer un produit de départ pour la synthèse de certains produits pharmaceutiques. Par ailleurs, il possède des propriétés antifongiques conduisant à l'utiliser directement. Il existe actuellement deux types de procédé de fabrication de HMF par transformation de sucres. Les procédés du premier type opèrent en milieu aqueux et présentent l'avantage de conduire à une extraction facile du HMF pur après synthèse ; toutefois, ces procédés ont de graves défauts : faible rendement, très faible sélectivité à l'égard du HMF, conditions opératoires très sévères (pression élevée, température élevée). Ces défauts ont conduit à l'étude d'un second type de procédés, plus récents, qui opèrent en milieu organique dans un solvant aprotique fortement polaire tel que diméthylsulfoxyde (DMSO), diméthylformamide (DMF) ou Nméthylpyrrolidone (NMP). Ce type de procédé est décrit dans les publications suivantes "R.M. MUSAU, R.M. MUNAVU, The Preparation of 5-Hydroxyméthyl-2-Furaldéhyde (HMF) from d-Fructose in the presence of DMSO, Biomass Vol. 13, 1987 p. 67-74", qui vise un procédé de synthèse du HMF dans du DMSO, "D.W. BROWN et al., Dehydration Reactions of Fructose in Non-aqueous Media, J. Chem. Tech. Biotechnol. Vol. 32, 1982, p. 920-924", qui vise un procédé analogue en présence de différents catalyseurs, une synthèse en l'absence de catalyseur étant évoquée avec un délai de conversion de 16 h, "brevet FR nO 83.14646 au nom de la société ROQUETTE FRERES", qui vise un procédé analogue en présence d'un catalyseur supporté (résines sulfoniques fortement acides). Ces procédés suppriment ou réduisent les défauts des procédés en milieu aqueux puisqu'ils bénéficient d'un rendement plus élevé, d'une meilleure sélectivité à l'égard du HMF et de conditions opératoires beaucoup plus douces (pression atmosphérique, température de l'ordre de 80 C à 1500C selon le procédé). Toutefois, ils soulèvent un problème crucial qui est celui de l'extraction du HMF du milieu organique.En effet, si dans les procédés en milieu aqueux, cette extraction effectue aisément en raison de l'absence complète de solvant aprotique polaire dans le milieu, par contre, il n'en est plus de même lorsqu'on utilise un solvant de ce type (DMSO ou autres solvants organiques précités) : le seul processus connu pour séparer le HMF et le DMSO consiste alors à opérer une distillation, mais celle-ci conduit à une dégradation partielle du HMF et requiert des conditions opératoires très sévères. A cet égard, la première publication (MUSAU MUNAVU) décrit uniquement les conditions de synthèse du HMF dans le DMSO sans évoquer l'extraction du HMF. Dans la deuxième publication (BROWN), il est indiqué que : "comme il fallait s'y attendre, la séparation du HMF pur du DMSO s'est avérée difficile ; des essais de distillation ont conduit à une carbonisation importante du produit". Le brevet ROQUETTE qui vise un procédé opérant en présence d'un catalyseur supporté, évoque l'utilisation d'un solvant d'extraction (MIBC) pour extraire le mélange DMSO/HMF du catalyseur supporté, mais ne décrit aucun processus de séparation de ces composes. L'art antérieur ne fournit donc aucun procédé satisfaisant permettant d'obtenir à partir de sucres, du HMF de pureté élevée. La présente invention vise un procédé perfectionné du second type, dans lequel la synthèse du HMF s'effectue en milieu organique. Elle se propose de résoudre le problème de séparation que pose ce type de procédé, afin d'obtenir du HMF de pureté élevée. Par "pureté élevée", on entend une teneur pondérale en HMF au moins égale à 98 ,%. Une des conséquences favorables d'une telle pureté réside dans la bonne stabilité du produit obtenu (alors que le HMF préparé par les procédés connus possède une réputation d'instabilité). Un autre objectif de l'invention est de fournir un procédé dans lequel la synthèse bénéficie d'un rendement encore amélioré par rapport aux procédés sus-évoqués opérant en milieu organique. Un autre objectif de l'invention est de fournir un procédé susceptible d'opérer en l'absence de catalyseur, à très forte concentration en HMF, avec un recyclage des solvants utilisés, conduisant à une mise en oeuvre simple et de faible coût. A cet effet, le procédé de fabrication de HMF visé par l'invention, du type consistant à réaliser une synthèse du HMF (a) en mélangeant un ou des sucres dans un solvant -aprotique fortement polaire de la famille des sulfoxydes et (b) en chauffant le mélange, est caractérisé en ce que, après refroidissement du milieu réactionnel (c) l'on ajoute de l'eau dans ledit milieu réactionnel de façon que celui-ci contienne une proportion pondérale d'eau comprise entre 0,2 et 5 par rapport au solvant aprotique fortement polaire contenu dans le milieu, (d) l'on ajoute ensuite un tiers solvant du groupe suivant : dichlorométhane (DCM), méthylisobutylcétone (MIBC), diéthylcétone (DEC) ou éther éthylique, en proportion pondérale comprise entre 0,2 et 5 par rapport au mélange obtenu, en vue de créer dans le milieu une deuxième phase liquide venant solubiliser le HMF, (e) l'on sépare les deux phases liquides en vue de recueillir la deuxième phase liquide contenant le HMF, (f) l'on concentre ladite deuxième phase liquide en HMF par évaporation de solvant, (g) l'on refroidit la phase liquide concentrée obtenue pour réaliser une cristallisation du HMF, (h) et l'on filtre le HMF obtenu. Les expérimentations ont permis de mettre en évidence les avantages considérables du procédé de l'invention. En premier lieu, le HMF obtenu présente une pureté élevée, son taux d'impuretés notamment en traces de solvants organiques étant inférieur à 2 %. Cette performance a pu être expliquée comme suit : non seulement, la phase aqueuse permet l'extraction du HMF par le tiers solvant, mais encore elle confère à cette extraction une sélectivité élevée l'eau ajoutée en quantité définie par rapport au solvant aprotique fortement polaire évite de façon radicale le passage de ce dernier dans le tiers solvant et solubilise ledit solvant aprotique fortement polaire pour former une phase aqueuse, cependant que la totalité du HMF produit forme avec le tiers solvant une autre phase liquide (phase organique).La séparation de cette phase aqueuse et de cette phase organique est facile à réaliser par exemple par décantation à une température comprise entre - 50 C et 300 C ; elle permet de récupérer la totalité du HMF en solution dans le tiers solvant. La séparation du HMF, seul composé solubilisé dans le tiers solvant, ne présente ensuite aucune difficulté et s'effectue par des opérations de mise en oeuvre courante évaporation, de préférence jusqu'à obtenir une concentration pondérale en HMF au moins égale à 40 %, et cristallisation, en particulier à une température comprise entre - 100 C et 0 C avec filtration des cristaux dans la même plage de température. On écarte ainsi tous les problèmes liés aux procédés opérant en milieu organique, tout en bénéficiant des avantages de ces derniers. On a pu constater que le procédé de l'invention bénéficiait d'un rendement global supérieur à celui des procédés antérieurs sus-évoqués, et ce, en l'absence de catalyseur spécifique ; ce rendement global est de l'ordre de 50 à 75 % dans l'invention au lieu d'environ 20 % dans les meilleurs procédés connus (le rendement étant défini comme le rapport de la quantité de HMF pur effectivement isolé à la quantité stoechiométrique de HMF potentiel dans les sucres de départ). Après cristallisation, le tiers solvant peut être recyclé, cependant que le solvant aprotique fortement polaire peut être récupéré par distillation sous pression réduite en vue de son recyclage. Il est à noter que l'on a pu constater que l'utilisation du solvant aprotique recyclé favorisait la synthèse. Le procédé de l'invention bénéficie ainsi d'un coût de mise en oeuvre très réduit. Selon un mode de mise en oeuvre préféré du procédé, l'on choisit comme solvant aprotique fortement polaire le diméthylsulfoxyde (DEIfiO) et comme tiers solvant le DCM. Ces composés conduisent en combinaison au meilleur rendement global en raison de leurs propriétés spécifiques - pour le DMSO excellent solvant de déshydratation sélective intramoléculaire, affinité pour l'eau très supérieure à l'affinité pour le tiers solvant, pouvoir de stabilisation à l'égard du HMF - pour le DCM : forte affinité pour le HMF tout en étant un bon solvant de cristallisation de celui-ci, non miscibilité à l'eau, faible température d'ébullition et bon indice d'évaporation. Le procédé de l'invention est avantageusement mis en oeuvre en utilisant comme sucres de départ du fructose ou des polyfructanes qui conduisent au meilleur rendement de transformation en HMF tout en étant des sucres courants et bon marché. La synthèse du HMF est de préférence opérée dans les conditions suivantes, qui conduisent aux meilleurs rendements de synthèse - mélange du ou des sucres de départ dans le solvant aprotique fortement polaire de façon à obtenir une solution ayant une teneur pondérale comprise entre 200 g et 1 000 g de sucre par kg de solvant aprotique, - chauffage de la solution de sucre et de solvant aprotique fortement polaire entre 1000 C et 1700 C pendant une durée comprise entre 2 et 8 heures. Selon une autre caractéristique préférentielle de l'invention, après refroidissement du milieu réactionnel, l'on neutralise celui-ci par ajout d'une base, (c) l'on ajoute l'eau nécessaire à l'obtention des proportions précitées et l'on filtre ensuite le milieu obtenu avant l'ajout du tiers solvant (d) en vue d'éliminer les éventuelles traces de précipité. La neutralisation favorise la précipitation d'éventuelles impuretés acides susceptibles de dégrader ultérieurement du HMF, la filtration éliminant les traces de précipités formés. Par ailleurs, selon une autre caractéristique préférentielle de l'invention, (a, b) l'on réalise la synthèse du HMF de façon à atteindre en fin de synthèse une concentration pondérale en HMF comprise entre 300 et 700 g de HMF par kg de solvant aprotique fortement polaire, et l'on peut avantageusement éliminer en partie l'eau libérée par la synthèse. Une concentration élevée en HMF favorise le passage de celui-ci en solution dans le tiers solvant, cependant que l'élimination partielle de l'eau formée permet de stabiliser la température de la synthèse à la valeur fixée, d'éviter une diminution de la vitesse de synthèse et d'écarter tout risque de dégradation à chaud du HMF dans le milieu réactionnel. Cette concentration élevée en HMF en fin de synthèse peut en particulier etre obtenue par les deux modes de mise en oeuvre suivants (a, b) au cours de la synthèse du HMF, l'on ajoute du sucre en continu ou semi-continu en vue d'atteindre en fin de synthèse la concentration pondérale en HMF précitée, ou bien (a) l'on mélange le ou les sucres de départ dans le solvant aprotique fortement polaire de façon à obtenir une solution ayant une teneur pondérale comprise entre 500 g et 1 000 g de sucre par kg de solvant aprotique, (b) l'on chauffe ladite solution à une température comprise entre 1500 C et 1600 C pendant une durée comprise entre 6 et 8 heures, en vue d'atteindre en fin de synthèse la concentration pondérale en HMF précitée. Dans le premier cas, l'on peut prévoir des conditions de synthèse plus douces, la concentration étant accrue de façon progressive, avec une sélectivité meilleure de la synthèse à l'égard du HMF. Dans le second cas, l'on choisit des conditions de synthèse plus sévères de façon à travailler en mode purement discontinu. Selon une autre caractéristique préférentielle de l'invention, l'on soumet la deuxième phase liquide à une opération de décoloration par percolation à travers un lit de résine échangeuse d'ions en vue d'éliminer les éventuelles traces d'impuretés et d'accroltre encore la pureté du produit obtenu après cristallisation : l'on peut alors atteindre des puretés supérieures à 99 %. La description qui suit en référence à la figure unique du dessin annexé présente une installation permettant de mettre en oeuvre le procédé de l'invention et illustre des exemples de mise en oeuvre. L'installation représentée à titre d'exemple à la figure unique comprend un réacteur de synthèse 1 (capacité : 5 litres) qui est alimenté en matières premières sucrées à partir d'un réservoir 2 et en DMSO à partir d'un réservoir 3. Un réservoir 5 contenant une solution aqueuse de potasse permet de neutraliser le milieu réactionnel après synthèse. Le réacteur 1 est équipé d'un système d'extraction d'eau classique, composé d'une colonne de distillation 4a, de condenseurs tels que 4b et de réservoirs dc de recueil du distillat. Le réacteur 1 est régulé en température (TIC) et équipé d'un agitateur mécanique (M). Le milieu de synthèse est soutiré en sortie du réacteur 1 pour être mélangé à de l'eau dans un système de filtration 6. Après filtration, le mélange (alimentation notée F) est collecté dans un réservoir 7 et est envoyé à la base d'un extracteur liquide/liquide 8 fonctionnant à contrecourant ; cet extracteur est alimenté en tête en tiers solvant (DCM) à partir d'un réservoir 9 (solvant noté S). Le raffinat en tête de colonne (riche en eau/DMSO, noté R) se déverse dans un bac de stockage 10 à partir duquel il peut être repris, distillé et recyclé. L'extrait à la base de la colonne (riche en DCM/HMF noté E) est recueilli dans un bac de stockage 11 et envoyé dans un évaporateur thermostaté 12 à flot tombant. Les vapeurs de DCM sont piégées dans un condenseur 13 pour être recyclées vers le bac 9. Le sirop de HMF est introduit dans un réacteur de cristallisation 14, équipé à sa base d'un système filtrant, les cristaux étant récupérés à la sortie HMF du réacteur. La solution mère de cristallisation est renvoyée dans l'évaporateur 12. Protocole général de mise en oeuvre Une quantité a1 de matière première sucrée est dissoute dans une quantité a2 de DMSO anhydre, puis la solution (contenant une quantité a3 de D-fructose par kg de DMSO) est introduite dans le réacteur 1. Le mélange sucre/DMSO est maintenu sous agitation mécanique et chauffé à une température a4. Dès que la montée en température est terminée, le milieu réactionnel se colore rapidement en noir. Durant toute la réaction, le milieu est maintenu à la température a4. Après a5 heures, le milieu de synthèse est refroidi à la température ambiante et est neutralisé par la solution aqueuse de potasse (50 g/litre). On recueille alors une quantité a6 d'une solution dont l'analyse (chromatographie sur couche mince/ photodensitométrie ultraviolette, chromatographie en phase liquide haute performance/spectrophotométrie ultraviolette/réfractométrie, chromatographie en phase gazeuse, méthode de Karl Fisher) fait ressortir qu'elle contient une quantité a7 de HMF, une quantité a8 de D-Fructose et une quantité a9 d'eau pour une quantité a10 de DMSO ; la quantité de HMF par kg de DMSO dans le milieu réactionnel en fin de synthèse est notée a11. Le rendement de la synthèse en HMF est donc voisin de a12 pour une sélectivité par rapport au EiMF de l'ordre de al3 (nombre de moles de HMF formé rapporté au nombre de moles de sucre consommé). Le milieu réactionnel neutralisé est mélangé à une quantité b1 dteau dans le filtre 6 (rapport pondéral eau/DMSO du milieu : b2) ; le mélange est effectué lentement et sous agitation mécanique pour éviter un accroissement trop important de la température (dû aux fortes interactions liant l'eau et le DMSO). Une fois le mélange obtenu, il est filtré sous pression afin d'éliminer les éventuels précipités résultant de la neutralisation du milieu de synthèse et de la présence de certains résidus organiques non-miscibles à l'eau. Dans l'extracteur liquide/liquide 8, le HMF est alors extrait de la quantité c1 de la solution d'alimentation (notée F) à la température de c2, en utilisant une quantité c3 de DCM comme tiers solvant extractant (noté S). Avec un taux de solvant c4 (S/F), les conditions maximales d'efficacité et de rentabilité de l'extraction requièrent un nombre d'étages théoriques égal à C5. Dans ces conditions, la quantité c6 d'extrait (noté E) contient, outre une quantité c7 de DCM, une quantité c8 de HMF (soit un pourcentage cg en poids du HMF formé) pour seulement une quantité c10 de DMSO. La quantité c11 de raffinat (noté R) contient, outre l'eau, une quantité c12 de DMSO (soit un pourcentage c13 en poids de la quantité initiale), des traces de HMF (C14), une quantité c15 de DCM ainsi que la majorité des résidus et des produits secondaires libérés par la réaction de synthèse. A l'issue de cette extraction, le rapport massique HMF/DMSO est passé de c16 dans l'alimentation F à C17 dans l'extrait E avec des pertes minimes en HMF. L'extrait E est préalablement concentré par passage sur l'évaporateur 12 sous une pression réduite de 50 mm Hg et à la température de 200 C (une quantité d1 de DCM est ainsi récupérée et recyclée) jusqu'à obtenir un rapport massique HMF/DCM égal à 1. Le sirop concentré contenant une quantité e1 de HMF dissous dans le DCM est envoyé dans le réacteur de cristallisation 14 et soumis à une très légère agitation mécanique. La température du milieu est alors progressivement abaissée (rapidement de la température ambiante à + 50 C, puis lentement de 4 à 50 C par heure jusqu'à une température voisine de - 50 C). Les cristaux formés sont filtrés sous vide et le filtrat est récupéré afin d'être à nouveau concentré dans l'évaporateur 12 jusqu'à obtenir un rapport massique HMF/DCM égal à 2. Le nouveau sirop est à son tour soumis à un processus de cristallisation selon le même mode opératoire et le filtrat riche en DCM (quantité e2) peut alors être utilisé comme source d'appoint en DCM pour ltextraction liquide/liquide, ce qui permet de recycler le HMF restant (quantité e3). Les cristaux de HMF récupérés (quantité totale : e4) présentent une très légère teinte jaune et sont conservés à l'abri de l'humidité de l'air. Les rendements de cristallisation en HMF sont de e5 pour le premier jet et de e6 pour le second jet, ce qui donne un rendement global de cristallisation de e7 en HMF avec un taux de pureté des cristaux voisin de 98 P. EXEMPLE 1 Dans cet exemple, la matière première sucrée est du D-fructose cristallisé. Les valeurs des divers paramètres sont les suivantes quantité de matière première sucrée a1 = 900 g, quantité de DMSO a2 = 2000 g, quantité de D-fructose par kg de DMSO a3 = 450 g/kg, température de synthèse a4 = 1600 C, durée de la synthèse a5 = 4 heures, quantité de solution recueillie en fin de synthèse a6 = 2900 g, quantité de HMF dans cette solution a7 = 536 g, quantité de D-fructose dans cette solution a8 = O, quantité d'eau dans cette solution a9 = 229 g, quantité de DMSO dans cette solution a10 = 2000 g, quantité de HMF par kg de DMSO dans cette solution a11 = 268 g/kg, rendement de la synthèse en HMF a12 = 85 , sélectivité de la synthèse à l'égard du HMF a13 = 85 %, quantité d'eau ajoutée b1 = 2771 g, rapport pondéral eau/DMSO b2 = 1,5, quantité de l'alimentation F c1 = 5636 g, température de l'extraction c2 = 200 C, quantité de DCM ajouté c3 = 6481 g, taux de solvant de l'extraction c4 = 1,15, nombre d'etages théoriques de l'extraction c5 = 7, quantité d'extrait noté E c6 = 6848 g, quantité de DCM dans l'extrait E c7 = 6283 g, quantité de HMF dans l'extrait E c8 = 514 g, rendement de 11 extraction en HMF cg = 96 %, quantité de DMSO dans l'extrait E c10 = 51 g, quantité de raffinat R c11 = 5269 g, quantité de DMSO dans le raffinat R c12 = 1949 g, rendement de l'extraction en DMSO c13 = 97,5 %, quantité de HMF dans le raffinat R c14 = 22 g, quantité de DCM dans le raffinat R c15 = 198 g, . rapport massique HMF/DMS0 dans l'alimentation F c16 = 21/79, rapport massique HMF/DMS0 dans l'extrait E c17 = 91/9, quantité de DCM évaporée et recyclée d1 = 5769 g, quantité de HMF dans le sirop concentré e1 = 514 g, quantité de DCM dans le filtrat de cristallisation e2 = 77 g, quantité de HMF dans ce filtrat e3 = 46 g, quantité de HMF cristallisé e4 = 468 g, . rendement du premier jet de cristallisation e5 = 69 g, . rendement du second jet de cristallisation e6 = 71 %, . rendement global de cristallisation e7 = 91 %. D'une façon globale, le procédé en cet exemple a permis d'obtenir 468 g de cristaux de HMF de pureté de l'ordre de 98 % pour une quantité de 900 g de D-fructose utilisée (soit un potentiel en HMF de 630 g). Le rendement global en HMF du procédé est égal à 74,3 %. EXEMPLE 2 Dans cet exemple, la matière première sucrée est la même qu'à l'exemple 1, mais les paramètres de concentration initiale en D-fructose et de synthèse ont été modifiés afin de travailler à faible température de synthèse les conditions d'extraction ont été modifiées pour compenser en partie la diminution du rendement de synthèse. Les valeurs des divers paramètres sont les suivantes a1 = 1250 g a2 = 5000 g a3 = 250 g/kg a4 = 120 OC a5 = 6 heures a6 = 6250 g a7 = 551 g as = 0 a9 = 236 g a10 = 5000 g a11 = 110 g/kg a12 = 63 ; a13 = 63 g b1 = 4764 g b2 = 1 c1 = 10971 g c2 = 80 C c3 = 12617 g c4 = 1,15 c5 = 5 c6 = 12853 g c7 = 12317 g c8 = 501 g cg = 91 % c10 = 35 g c11 = 10735 g c12 = 4965 g C13 = 99,3 % c14 = 50 g C15 = 300 g c16 = 10/90 c17 = 93,5/6,5 d1 = 11816 g e1 = 501 g e2 = 75 g e3 = 35 g e4 = 466 g e5 = 71 % e6 = 76 % e7 = 93 % Le rendement global en HMF du procédé dans cet exemple est égal à 53 %.Ce rendement reste très supérieur à celui des procédés connus (20 %), mais il est plus intéressant sur le plan industriel de travailler dans les conditions de l'exemple 1. EXEMPLE 3 Dans cet exemple, la matière première sucrée est la même qu'à l'exemple 1 mais l'on effectue la synthèse à partir d'une concentration initiale en D-fructose plus élevée et avec une durée de synthèse plus longue afin d'obtenir une concentration en HMF plus élevée dans le milieu réactionnel en fin de synthèse (a10 = 336 g/kg au lieu de 268 g/kg dans 11 exemple 1), ce qui améliore les performances de l'extraction liquide/liquide. Les valeurs des divers paramètres sont les suivantes a1 = 1200 g a2 = 2000 g a3 = 600 g/kg a4 = 1600 C a5 = 8 heures a6 = 3200 g a7 = 672 g a8 = 0 a9 = 288 g a10 = 2000 g a11 = 336 g/kg a12 = 80 % a13 = 80 % b1 = 1712 g b2 = 1 C1 = 4872 g c2 = 8" C c3 = 5112 g C4 = 1,05 c5 = 6 c6 = 5689 g c7 = 4992 g c8 = 652 g cg = 97 % c10 = 45 g c11 = 4295 g c12 = 1955 g C13 = 97,8 % c14 = 20 g C15= 120 g c16 = 25/75 c17 = 93,5/6,5 d1 = 4340 g e1 = 652 g e2 = 98 g e3 = 66 g e4 = 586 g e5 = 69,5 % e6 = 67 % e7 = 90 % Le rendement global en HMF du procédé dans cet exemple est égal à 70 %, donc du même ordre que celui de l'exemple 1, mais ce mode de mise en oeuvre améliore notablement la productivité de l'installation. EXEMPLE 4 Dans cet exemple, la matière première sucrée est la même qu'à l'exemple 1, mais la synthèse est conduite en enrichissant progressivement le milieu réactionnel en Dfructose en solution dans du DMS0, afin d'obtenir comme dans l'exemple 3 une concentration élevée en HMF du milieu réactionnel en fin de synthèse. Les conditions et paramètres de mise en oeuvre sont les suivants a1 = 800 g a2 = 2000 g quantité initiale de D-fructose par kg de DMSO a3 = 400 g/kg a4= 160 "C a5 = 8 heures. On introduit dans le réacteur en trois ajouts successivement après 2, puis 4, puis 6 heures de réaction un sirop contenant 1200 g de D-fructose dissous dans 400 g de DMSO. On élimine l'eau formée au fur et à mesure par le système extracteur d'eau 4a, 4b, 4c, le distillat extrait au cours des 8 heures de réaction contenant 493 g d'eau et 387 g de DMSO. a6 = 3540 g a7 = 1048 g a8 = 140 g a9 = 64 g a10 = 2012 g a11 = 521 g/kg a12 = 75 % a13 = 80,5 5 b1 = 1948 g b2 = 1 C1 = 5442 g c2 = 80 C c3 = 5442 g c4 = 1 C5 = 7 C6 = 6387 g C7 = 5280 g c8 = 1027 g cg = 9b % c10 = 80 g c11 = 4495 g c12 = 1932 g c13 = 96 g C14 = 21 g c15 = 160 g c16 = 34/66 c17 = 93/7 d1 = 4253 g e1 = 1027 g e2 = 154 g e3 = 58 g e4 = 969 g e5 = 72 % e6 = 80 % e7 = 94,4 % Le rendement global en HMF du procédé dans cet exemple est égal à 69 % ; ce mode de mise en oeuvre améliore considérablement la productivité de l'installation. L'élimination de l'eau durant la réaction évite une dégradation partielle du HMF formé. EXEMPLE 5 Dans cet exemple, la matière première est un sirop aqueux de D-fructose (contenant en masse 80 % de sucre et 20 g d'eau) issu de l'hydrolyse d'un polyfructane obtenu à partir de topinambour. Le mode opératoire est identique à celui de l'exemple 1 avec les paramètres suivants a1 = 1690 g a2 = 3000 g a3 = 450 g/kg a4 = 1500 C a5 = 4 heures a6 = 4690 g a7 = 660 g a8 = O a9 = 750 g a10 = 3000 g a11 = 220 g/kg a12 = 70 % a13 = 70 % b1 = 3750 g b2 = 1,5 c1 = 8400 g c2 = 200 C c3 = 9660 g c4 = 1,15 c5 = 7 c6 = 10050 g c7 = 9360 g cg = 630 g cg = 95,5 % c10 = 60 g c11 = 8010 g c12 = 2940 g c13 = 98 % c14 = 30 g C15= 300 g c16 = 18/82 c17 = 91/9 d1 = 8730 g e1 = 630 g e2 = 94 g e3 = 44 g e4 = 586 g e5 = 71 % e6 = 76 % e7 = 93 % Le rendement global en HMF du procédé dans cet exemple est égal à 62 %. Le procédé peut donc être mis en oeuvre avec un bon rendement à partir d'une matière première sucrée de faible coût. REVENDICATIONS 1/ - Procédé de fabrication d'hydroxyméthylfurfural (HMF) de pureté élevée à partir de sucres, du type consistant à réaliser une synthèse du HMF (a) en mélangeant le ou les sucres dans un solvant aprotique fortement polaire de la famille des sulfoxydes, et (b) en chauffant le mélange, ledit procédé étant caractérisé en ce que, après refroidissement du milieu réactionnel (c) l'on ajoute de l'eau dans ledit milieu réactionnel de façon que celui-ci contienne une proportion pondérale d'eau comprise entre 0,2 et 5 par rapport au solvant aprotique fortement polaire contenu dans le milieu, (d) l'on ajoute ensuite un tiers solvant du groupe suivant : dichlorométhane (DCM), méthylisobutylcétone (MIBC), diéthylcétone (DEC) ou éther éthylique, en proportion pondérale comprise entre 0,2 et 5 par rapport au mélange obtenu, en vue de créer dans le milieu une deuxième phase liquide venant solubiliser le HMF, (e) llon sépare les deux phases liquides en vue de recueillir la deuxième phase liquide contenant le FIEF, (f) lon concentre ladite deuxième phase liquide en HMF par évaporation de solvant, (g) l'on refroidit la phase liquide concentrée obtenue pour réaliser une cristallisation du HMF, (h) et l'on filtre le HMF obtenu. 2/ - Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise (a) comme solvant aprotique fortement polaire du diméthylsulfoxyde (DSO) et (c) comme tiers solvant du DCM. 3/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel l'on utilise comme sucre de départ du fructose ou des polyfructanes. 4/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que (a) l'on mélange le ou les sucres de départ dans le solvant aprotique fortement polaire de façon à obtenir une solution ayant une teneur pondérale comprise entre 200 g et 1 000 g de sucre par kg de solvant aprotique. 5/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel (b) l'on chauffe la solution de sucre et de solvant aprotique fortement polaire entre 1000 C et 1700 C pendant une durée comprise entre 2 et 8 heures. 6/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, après refroidissement du milieu réactionnel, l'on neutralise celuici par ajout d'une base, (c) l'on ajoute l'eau nécessaire à l'obtention des proportions précitées et l'on filtre ensuite le milieu obtenu avant l'ajout du tiers solvant (d) en vue d'éliminer les éventuelles traces de précipité. 7/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que (e) la séparation des deux phases liquides est réalisée par décantation en maintenant la température du milieu entre - 50 C et 300 C. 8/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que (a, b) l'on réalise la synthèse du HMF de façon à atteindre en fin de synthèse une concentration pondérale en HMF comprise entre 300 et 700 g de HMF par kg de solvant aprotique fortement polaire. 9/ - Procédé de fabrication selon la revendication 8, caractérisé en ce que (a, b) au cours de la synthèse du HMF, l'on ajoute du sucre en continu ou semicontinu en vue d'atteindre en fin de synthèse la concentration pondérale en HMF précitée. 10/ - Procédé de fabrication selon la revendication 8, caractérisé en ce que (a) l'on mélange le ou les sucres de départ dans le solvant aprotique fortement polaire de façon à obtenir une solution ayant une teneur pondérale comprise entre 500 g et 1 000 g de sucre par kg de solvant aprotique, (b) l'on chauffe ladite solution à une température comprise entre 1500 C et 1600 C pendant une durée comprise entre 6 et 8 heures, en vue d'atteindre en fin de synthèse la concentration pondérale en HMF précitée. 11/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 8, 9 ou 10, caractérisé en ce que, au cours de la synthèse, l'on élimine en partie l'eau libérée par la synthèse. 12/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que (f) l'on concentre par évaporation la deuxième phase liquide jusqu'à obtenir une concentration pondérale en HMF au moins égale à 40 Z. 13/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que lton soumet la deuxième phase liquide à une opération de décoloration par percolation à travers un lit de résine échangeuse d'ions. 14/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que (g) l'on refroidit la phase liquide concentrée pour l'amener à une température comprise entre - 100 C et 0 C et (h) l'on filtre les cristaux formés dans la même plage de température en l'absence d'humiaite. 15/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que, après séparation des deux phases liquides (e), l'on récupère le solvant aprotique fortement polaire contenu dans la phase aqueuse par distillation sous pression réduite, en vue du recyclage dudit solvant aprotique.