FR 2675148 A1 19921016 FR 9104752 A 19910412 La présente invention a trait au domaine des matières plastiques ; elle concerne plus particulièrement un procédé de réalisation d'une matière plastique à base de polymères thermoplastiques ainsi que la matière plastique obtenue par la mise en oeuvre du procédé. L'utilisation de matières thermoplastiques s'est considérablement développée, dans tous les domaines techniques tels que l'automobile, le bâtiment ou le domaine du revêtement de sols ou de murs, notamment en liaison avec les qualités intrinsèques de ces matériaux que l'on peut aisément travailler. Cependant, ces produits ont des propriétés mécaniques et des propriétés d'usage limitées, en particulier leurs propriétés intrinsèques de relative souplesse et de maniabilité ne permettent pas leur utilisation dans les domaines où l'on requiert des qualités de résistance importante. D'autre part, les matières plastiques contenant des atomes d'halogènes (PVC par exemple) présentent de sérieux risques d'intoxication en cas d'incendies. La présente invention a pour but de proposer un procédé original permettant d'obtenir des matières plastiques plus ou moins rigides à partir de polymères thermoplastiques. Le procédé selon l'invention consiste - à fabriquer un produit plastique intermédiaire dont au moins une partie est à base de polymères thermoplastiques réticulables - à mettre en forme ledit produit - à provoquer sa réticulation. Etant donné ses caractéristiques thermoplastiques, le produit intermédiaire peut être travaillé et mis en forme très facilement. Sa réticulation finale permet de modifier ses propriétés et de figer sa forme. Le ou les polymères thermoplastiques réticulables sont avantageusement choisis parmi les polyoléfines copolymérisées ou greffées et/ou les élastomères de synthèse. Ils sont présents, dans la partie réticulable de la matière plastique, dans des quantités au moins égales à 40 % du poids total de résine. Selon une autre caractéristique de l'invention, le procédé consiste à réaliser un produit plastique intermédiaire constitué d'une juxtaposition d'au moins deux matières thermoplastiques dont l'une au moins est à base de polymères réticulables. Ces matières thermoplastiques peuvent être juxtaposées sur chant ou être superposées ; elles sont avantageusement assemblées par fusion. Différentes possibilités d'association sont possibles. A ce titre, la matière plastique peut être constituée d'au moins deux couches superposées à base de polymères réticulables. On peut également envisager de disposer au moins une couche de matière plastique non réticulable en contact avec au moins une couche à base de polymères réticulables. La couche de matière thermoplastique non réticulable peut alors comporter une proportion de polymères thermoplastiques réticulables, dans des quantités inférieures à 40 % du poids total de résine. Les produits sont avantageusement assemblés les uns aux autres, avant l'opération de réticulation. Cette opération ultime fige la forme des produits réticulables et, ainsi, éventuellement, celle des matières non réticulables associées. Si deux matières thermoplastiques réticulables sont accolées, ou bien si l'une des deux est réticulable et si l'autre contient seulement une proportion de polymères réticulables, l'opération de réticulation permet la création de liaisons entre les deux couches qui améliorent la stabilité et l'homogénéité de 1' ensemble. L'opération de réticulation consiste à créer dans la matière des radicaux libres par arrachement d'un électron. Une réorganisation intermoléculaire est établie par la création de liaisons entre les différentes chaînes de polymères. Cette opération de réticulation peut être obtenue en soumettant la matière plastique à des radiations ioniques. Pour ce faire, il est possible d'utiliser des générateurs de radiations ou même un film irradié disposé au contact de la matière réticulable. La réticulation peut également être obtenue par voie chimique, en présence d'un agent réticulant du type peroxyde. Cet agent est décomposé par un apport calorifique et sa décomposition donne naissance à des radicaux libres capables d'initier et/ou de propager une réaction de type radicalaire. L'agent de réticulation peut être présent sous la forme d'un film mince disposé au contact de la matière à réticuler ou bien être intégré dans la formulation thermoplastique. Dans ce dernier cas, la température de transformation doit se situer à une température inférieure à la température de décomposition significative de l'initiateur peroxydique.De façon générale, cette température de transformation ne doit pas excéder 1200C ; si le mélange doit se transformer à plus haute température, on ne met pas de peroxyde dans la formulation et on utilise des initiateurs externes tels qu'un bombardement ionique ou un film mince à haute teneur en peroxyde. Dans le cas d'une opération de réticulation par voie chimique, l'apport de chaleur peut être réalisé par tout moyen, par exemple par intégration dans la matière plastique d'un moyen conducteur d'électricité permettant d'élever la température à coeur. Mais l'invention sera encore illustrée, sans être aucunement limitée, par la description suivante de différents modes de réalisation, donnés à titre d'exemples illustrés par les dessins annexés dans lesquels - les figures 1 à 3 montrent différentes possibilités d'obtention de produits plastiques multicouches selon l'invention, en association avec leur procédé de réticulation - la figure 4 montre un assemblage d'éléments juxtaposés constitutifs de l'une des couches plastiques planes pour réaliser notamment un effet de décor en surface La première étape du procédé selon l'invention consiste à réaliser un produit plastique à base de polymères thermoplastiques réticulables. Au moins une partie du produit plastique consiste en une phase homogène réticulable, obtenue par mélange d'au moins un polymère thermoplastique réticulable avec les additifs classiques choisis en fonction du produit final que l'on désire obtenir. Ces additifs peuvent par exemple consister en des stabilisants, des colorants, des absorbeurs UV, des matériaux de charges ... Le ou les polymères thermoplastiques réticulables utilisés sont choisis parmi les polyoléfines copolymérisées ou greffées du type copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (EVA) copolymère d'éthylène et d'acrylate de méthyle (EMA) copolymère d'éthylène et d'acide acrylique (EAA) et les autres copolymères du même type obtenus dans les familles du polypropylène et du polybuthylène. On peut encore les choisir parmi les copolymères d'acide acrylique partiellement neutralisés par des ions métalliques et connus sous le nom d'ionomères, ou encore parmi les élastomères de synthèse tels que les EPDM (éthylène propylène-diène monomer), les ÉPR (éthylène propylène rubber), les NBR (caoutchouc butadiène acrylonytrile) ou les SBR (styrène-butadiène-rubber). Dans les formulations, le ou les mélanges de polymères réticulables peuvent être modifiés par addition de polymères thermoplastiques non réticulables y compris le PVC. Ces derniers doivent se retrouver de préférence dans des proportions inférieures à 60 % du poids total de résine pour que l'on puisse obtenir une réticulation correcte. A titre d'exemple les mélanges de résines suivants peuvent parfaitement convenir pour obtenir des formulations utilisables en association avec des additifs classiques tels que définis précédemment (les unités indiquées sont en unités de poids) 1 - EVA : 100 2 - EVA : 100 Polyéthylène : 30 EPDM : 25 3 - EVA : 80 4 - EMA : 65 EPDM : 10 EAA : 15 Polyéthylène : 10 EPR : 20 5 - EVA : 70 6 - EVA : 20 PVC (+ plastifiants) : 30 BVA : 25 Polypropylène : 25 Polyéthylène : 30 Le mélange des différents constituants de la formulation est réalisé selon les méthodes et principes classiques du domaine technique ; on peut le granuler. La matière thermoplastique est ensuite transformée par les techniques du type extrusion, calandrage, extrusioncalandrage ou même injection, pour matérialiser sa forme ou sa préforme. Les techniques d'extrusion ou de calandrage notamment, permettent l'obtention de feuilles de matière que lton peut avantageusement associer, soit par juxtaposition chant contre chant, soit par superposition, pour obtenir des matériaux multicouches. Les différentes parties associées ont une nature et une épaisseur identiques ou différentes selon le matériau final que l'on désire obtenir. Pour ce type de matériau à base d'assemblage de feuilles, au moins une des couches est à base d'un polymère thermoplastique réticulable ou d'un mélange de polymères de ce type. Si certaines couches sont à base de polymères thermoplastiques non réticulables (du type polyéthylène par exemple) leur formulation comporte de préférence un ou plusieurs polymères thermoplastiques réticulables, selon un taux inférieur à 40 % du poids total de résine. Ce taux ne permet pas une réticulation aisée à l'intérieur de la couche mais permettra ultérieurement une réaction de réticulation avec la couche adjacente réticulable, améliorant ainsi la liaison intercouches. L'assemblage des différentes couches thermoplastiques superposées, ou juxtaposées chant contre chant, est de préférence réalisé par fusion grâce à un apport de chaleur (apport thermique classique, haute fréquence, ultra-sons). Lorsque la structure de la matière plastique finale est obtenue, elle est mise en forme afin de lui conférer un agencement spacial défini. Les qualités thermoplastiques de la matière, à ce stade du procédé, facilitent cette opération de mise en forme. Il est tout simplement possible de disposer la matière entre deux plaques planes pour lui conférer un aspect plan ; on peut également utiliser des éléments cintrés ou s'orienter vers des moules plus complexes, compatibles avec le produit travaillé. On a représenté sur la figure 1 un produit multicouches 1 constitué de deux couches 2 et 3 superposées. A titre d'exemple, la couche inférieure 3 peut être réalisée à base de résine réticulable (par exemple EVA : 80 et EPDM : 20 en unités de poids) et la couche supérieure 2 à base de produit thermoplastique non réticulable comportant une petite proportion de polymère réticulable (par exemple EVA : 20, EAA : 5 et polyéthylène : 75, en unités de poids). L'association des deux couches 2 et 3 est de préférence réalisée par fusion superficielle, soit directement lors de la réalisation des couches, soit lors de leur mise en forme. Les parties qui vont être en contact doivent se situer à une température voisine de 120 C. Avec une légère pression à ce niveau, on obtient un lien instantané. L'opération ultérieure de traitement consiste à transformer les parties réticulables du matériau par toute technique permettant la création de radicaux libres par arrachement d'électrons à l'intérieur de la structure. Cet arrachement d'électrons permet une réorganisation inter-moléculaire et une création de liaisons inter-chaînes qui rigidifient la structure et figent sa forme. La réaction de réticulation peut par exemple être obtenue en soumettant le matériau à un rayonnement ionisant ou rayonnement de haute énergie. Ce rayonnement peut être de type gama, produit par des radio-éléments artificiels émetteurs de photon gama tels que le césium 137 ou le cobalt 60 (pour les fortes épaisseurs). Il peut également être obtenu par l'intermédiaire d'accélérateurs électrostatiques qui génèrent des faisceaux d'électrons ou d'ions (pour les faibles épaisseurs). Le temps de traitement sera fonction de la puissance de la source et de la pénétration dans la matière. La pénétration du rayonnement ionisant est proportionnelle à l'énergie incidente du rayonnement et inversement proportionnelle à sa densité. Ces différentes techniques ont toutes la capacité de former des ions à l'intérieur de la matière. Tel qu'on l'a représenté figure 1, la matière est soumise au rayonnement ionisant 6. La réticulation de la couche inférieure 3 va entraîner des modifications de ses qualités structurelles et en particulier va augmenter considérablement sa rigidité et sa résistance à la rupture. La création de quelques ions à l'intérieur de la couche supérieure 2 génère la création des liaisons chimiques entre les deux couches 2 et 3 superposées et leur assemblage s'en trouve renforcé. Les techniques de réticulation par radiation peuvent être réalisées à froid et les parties thermoplastiques présentes éventuellement dans le matériau peuvent ainsi être démoulées instantanément. Ces techniques nécessitent cependant un appareillage assez conséquent pour la production des radiations. En particulier, plus l'épaisseur du matériau à traiter est importante, plus l'énergie de radiation requise est importante. Ce matériel permet de traiter des films en ligne. Pour obtenir la réticulation du polymère thermoplastique réticulable, il est également possible de passer par une voie chimique, en utilisant un agent réticulant qui, par décomposition, donne naissance à des radicaux libres capables d'initier et/ou de propager une réaction de type radicalaire. L'agent réticulant utilisé est de type peroxyde. On peut par exemple utiliser du peroxyde de dicuminyle incorporé à raison de 0,5 à 5 % du poids de résine. L'initiation de sa décomposition est obtenue par un apport de chaleur et aussi aidé par la présence de 0,5 à 5 % d'oxyde de zinc en combinaison ou non avec du stéarate de zinc. L'agent de réticulation du type peroxyde est présent au sein du matériau, par incorporation dans la formulation thermoplastique. Il peut également être apporté au moyen d'un film de copolymère de polyoléfine du type EVA par exemple, ou d'un film de nature identique à celle du matériau en contact. Le film a de préférence une épaisseur inférieure à l/lOème de mm et le taux de réticulant et d'oxyde de zinc peut se situer entre 15 et 30 % du poids de résine. Le film est mis en contact avec le matériau à traiter ; l'apport de chaleur qui permet l'initiation de la décomposition du peroxyde peut être réalisé par tout type de technique. On fera attention, lors de cette opération, à ne pas travailler dans des plages de températures dans lesquelles la matière thermoplastique serait susceptible de se dégrader. On peut noter que les possibilités de propagation de réaction ne permettent pas de traiter de cette façon des matériaux trop épais. Idéalement, par cette méthode, on ne dépassera pas des épaisseurs de 2 mm. La réticulation peut être complétée ou accélérée en soumettant les faces non en contact avec le film initiateur à un bombardement ionique. Si le matériau traité comporte une partie thermoplastique non réticulable, il est nécessaire de prévoir des moyens de refroidissement au niveau du moule, pour faciliter le démoulage. Les zones réticulées ne posent pas de problèmes ; elles se démoulent de façon convenable à chaud. Différentes possibilités sont utilisables selon les techniques dont dispose l'opérateur et selon le matériau final désire. La figure 2 montre un matériau multicouches 7 constitué de trois couches 8, 9 et 10 superposées, pressées entre deux plaques planes 11 et 12 servant de moule. Les couches externes 8 et 10 peuvent être à base de résine non réticulable. La couche interne 9 peut être réalisée à base de polymère réticulable ; sa formulation comporte un agent réticulant du type peroxyde et une armature chauffante 13, reliée à une source d'électricité, est noyée dans sa zone médiane. Les plaques Il et 12 du moule intègrent des moyens de refroidissement non représentés. La mise en oeuvre des moyens de chauffage par l'intermédiaire de l'armature chauffante 13 permet d'initier la décomposition du peroxyde présent dans la couche interne 9 pour développer la réaction de réticulation. Cette réaction s'étend à l'ensemble de la couche 9 et, éventuellement, au niveau de la liaison de cette dernière, avec les couches adjacentes 8 et 10 si lesdites couches externes comportent une petite proportion de produit thermoplastique réticulable. Le refroidissement des parois 11 et 12 permet un démoulage rapide du matériau. A titre d'exemple, une structure de ce type peut être utilisée pour la réalisation de revêtements de sols l'armature chauffante qui a initié la réaction de réticulation peut être utilisée à titre de moyen de chauffage par le sol. La figure 3 montre une autre possibilité d'obtention d'un matériau selon l'invention. Ce matériau est constitué de deux couches 14 et 15 dont les formulations sont à base de polymères réticulables. Les deux couches thermoplastiques sont chauffées, et on intègre entre elles un film 16 contenant un peroxyde ; on presse l'ensemble au moyen des deux plaques -17 et 18. L'apport thermique lié à la présence du peroxyde permet l'initiation de la réticulation au niveau de la liaison des deux couches 14 et 15 ; une réaction en chaine entraîne la propagation de la réaction à l'ensemble de la structure. Il est également possible de combiner les techniques par radiation et les techniques par voie chimique pour obtenir la réaction de réticulation désirée, en fonction des structures en présence, et notamment si l'une des couches intègre des éléments sensibles à la température (par exemple des cristaux liquides). Une multitude de possibilités peuvent être combinées selon le nombre, la nature et la disposition des différentes parties thermoplastiques assemblées. A titre indicatif, si on se situe dans le domaine des matériaux de revêtements, une ou plusieurs couches peut se présenter sous la forme d'une mousse isolante. La mousse peut être fabriquée au moment de la réaction de réticulation. Dans ce cas, l'une des feuilles réticulables a été fabriquée comme décrit précédemment mais en plus sa formulation contient un agent porogène (gonflant) qui a lui-même une température de décomposition supérieure à la température de première transformation, et proche de la température de décomposition du peroxyde. Lorsque le complexe est soumis à une température de l'ordre de 150 à 1700 C, la réaction de réticulation et la réaction de décomposition de l'agent gonglant ont lieu. L'agent gonflant utilisé est par exemple un produit qui permet la formation de gaz carbonique ; il peut s'agir d'un produit organique du type carbonamide tel que de 1' azo- bis-dicarbonamide. La formulation plastique de cette couche peut être la suivante EVA : 80 (en unités de poids) Polyéthylène : 20 Oxyde de zinc : 0,5 à 2 Stéarate de zinc : 1 à 4 Peroxyde : 0,5 à 4 Agent gonflant : 0,5 à 5 Dans le cas d'utilisation de moules, les faibles pressions et températures mises en oeuvre permettent l'utilisation de moules en aluminium, en résine epoxy ou en silastène. Ces moules permettent l'obtention de produits ayant des aspects de surface les plus divers. Ils permettent de prendre l'empreinte très précise et fine de l'élément à reproduire. Pour certaines applications particulières, il est également possible d'imprégner des fibres cellulosiques du type bois, ou autre ..., avec la matière plastique réticulable. Cette opération est réalisée sous de fortes pressions, par microinjection à coeur, après avoir vidé et nettoyé la fibre support. L'opération de réticulation est ensuite déclenchée selon les techniques décrites précédemment, de façon à modifier et rigidifier l'ensemble de la structure ; il y a renforcement des propriétés du support cellulosique. Tout un ensemble de couches du même type ou de nature différente (telles que décrites ci-avant par exemple) peuvent lui être associées, par exemple avant l'opération de réticulation pour obtenir un matériau multicouches. Il est également possible d'associer une ou plusieurs couches en matière thermoplastique réticulable à une couche supplémentaire interne ou superficielle constituée d'une armature de cellulose (bois, lin, chanvre, ou autre ...) imprégnée de résine du type métacrylate de méthyle ou polyester insaturé en solution dans le monomère. Le matériau constitué des différentes couches contrecollées est en dernier lieu soumis à la réaction de polymérisation greffante qui fige sa forme et qui associe par des liaisons chimiques toutes les couches entre elles. En association avec les caractéristiques structurelles définies ci-avant, l'invention propose également un matériau plastique original dont au moins une des couches est constituée, dans son plan, d'un assemblage d'au moins deux éléments plastiques juxtaposés. Ces éléments peuvent être de nature ou de couleur différente ; ils comportent de préférence au moins partiellement des résines qui permettent leur liaison par réticulation. La disposition particulière de ces éléments permet la réalisation d'effets esthétiques et/ou techniques les plus divers. La figure 4 montre un exemple de réalisation possible de ce type de produit, notamment pour la réalisation d'un décor de surface. Cet exemple est décrit en liaison avec tout un ensemble de moyens techniques et informatiques qu'il est bien entendu possible d'adapter et de remplacer par des moyens équivalents, selon les nécessités. La réalisation de la couche de surface 20 consiste dans un premier temps à entrer la décoration, l'inscription ou les contours du tracé dans la mémoire d'un ordinateur, en liaison avec un logiciel adapté. Cette opération peut être avantageusement réalisée soit par une lecture scanner, soit par l'intermédiaire d'une table traçante. L'ordinateur est adapté pour commander un outil de découpe en forme de lame, jet d'eau, laser, plasma, fraise ou autre ... fonction de l'épaisseur et de la résistance du matériau. Le logiciel peut avantageusement tenir compte de l'épaisseur du trait de coupe (suivant l'outil utilisé) pour éviter, si on le désire, la présence d'un jeu entre les éléments. La découpe des différents éléments 21, 22, 23 est réalisée dans des plaques de nature et/ou de couleurs différentes selon l'effet désiré. Leur juxtaposition reconstitue la forme générale du matériau. Les éléments 21, 22, 23, chant contre chant, sont soumis à des moyens de pression, par exemple, entre deux plaques formant moule, avec ou sans bords. Les plaques assurent une pression à plat sur la couche 20 reconstituée ; cette couche est éventuellement placée dans le moule sur une ou plusieurs couches inférieures support 24, 25, de nature compatible avec les éléments 21, 22, 23 juxtaposés. Les couches 24, 25 sont de préférence de la nature de celles qui sont décrites par ailleurs. La liaison chant contre chant des différents éléments 21, 22, 23 entre eux, et desdits éléments avec la couche support 24, peut être obtenue par une réaction de réticulation tel qu'on l'a décrit ci-avant ; cette liaison est cependant de préférence réalisée par une légère fusion dans la zone de contact, maintenue sans espace par une légère pression, suivie éventuellement par une réaction de réticulation. On peut ici encore utiliser la voie chimique en présence d'un agent de réticulation du type peroxyde, ou utiliser les techniques par radiation. Si les matières thermoplastiques utilisées ne permettent pas une liaison par réticulation, il convient alors d'effectuer l'assemblage des différents éléments par apport de température pour réaliser une fusion des matériaux. Cette technique peut être utilisée pour réaliser tous types de décors, par exemple sur des matériaux de revêtements. En dehors de cet aspect décoration, ce type de technique est utilisable pour inclure dans la matière plastique des éléments de nature adaptée selon l'effet recherché, par exemple pour le passage de courant électrique et/ou l'inclusion de matériaux du type cristaux liquides, notamment pour l'affichage d'informations. Dans ce dernier cas, on peut prévoir une couche transparente sous laquelle est maintenue une très faible couche de cristaux liquides et, sousjacente à celle-ci, une couche dans laquelle sont incorporés des éléments prépositionnés de circuits électriques permettant de faire se révéler les cristaux liquides. Les signes de référence insérés après les caractéristiques techniques mentionnées dans les revendications ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières et n'en limitent aucunement la portée. - REVENDICATIONS 1.- Procédé de réalisation d'une matière plastique à base de polymères thermoplastiques, caractérisé en ce qu'il consiste - à fabriquer un produit plastique intermédiaire dont au moins une partie est à base de polymères thermoplastiques réticulables, - à mettre en forme ledit produit, - à provoquer sa réticulation. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à choisir les polymères thermoplastiques réticulables parmi les polyoléfines copolymérisées ou greffées et/ou les élastomères de synthèse, le ou les polymères réticulables étant présents, dans la partie réticulable, dans des quantités au moins égales à 40 % du poids total de résine. 3.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser un produit plastique intermédiaire constitué d'une juxtaposition d'au moins deux matières thermoplastiques dont l'une au moins est à base de polymères réticulables. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser un produit plastique intermédiaire constitué d'un assemblage d'au moins deux couches superposées dont l'une au moins est à base de polymères réticulables. 5.- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser un produit plastique intermédiaire constitué d'au moins deux couches superposées à base de polymères réticulables. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser un produit plastique intermédiaire comportant au moins une couche de matière plastique non réticulable, en contact avec au moins une couche à base de polymères réticulables. 7.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser un produit plastique intermédiaire dont la ou les couches de matière plastique non réticulables comportent une proportion de polymères thermoplastiques réticulables dans des quantités inférieures à 40 % du poids total de résine. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser un produit plastique intermédiaire constitué, au moins partiellement de fibres cellulosiques imprégnées d'une résine à base de polymères thermoplastiques réticulables. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser un produit plastique intermédiaire constitué d'un assemblage d'au moins deux couches superposées, l'une d'entre elles étant à base de polymères réticulables et l'autre à base de fibres cellulosiques imprégnées d'une résine réticulable. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la réticulation du ou des polymères réticulables est obtenue en soumettant la matière plastique à des radiations ioniques. 11.- Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu il consiste à provoquer la réticulation au moyen d'un film irradié en contact avec la couche réticulable. 12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la réticulation du ou des polymères réticulables est obtenue par voie chimique, en présence d'un agent réticulant du type peroxyde qui, par décomposition au moyen d'un apport de chaleur, donne naissance à des radicaux libres capables d'initier et/ou de propager une réaction de type radicalaire. 13.- Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu il consiste à provoquer la réticulation par un agent de réticulation du type peroxyde intégré dans la formulation du thermoplastique réticulable. 14.- Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu il consiste à provoquer la réticulation par un agent de réticulation du type peroxyde intégré entre deux couches du produit plastique, sous la forme d'un film mince. 15.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce qu'il consiste à intégrer, dans la matière plastique, un moyen conducteur d'électricité. 16.- Matière plastique obtenue par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15. 17.- Matière plastique selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle est constituée d'une superposition d'au moins deux couches (20, 24) de matière plastique, l'une au moins desdites couches étant constituée, dans son plan, d'un assemblage d'au moins deux éléments plastiques (21, 22) obtenus par découpage, lesdits éléments (21, 22) étant juxtaposés pour reconstituer la forme générale du matériau et assemblés entre eux par fusion, réticulation ou fusion-réticulation. 18.- Matière plastique selon l'une quelconque des revendications 16 ou 17, appliquée pour la réalisation de dalles ou de lés de revêtements de sols ou de murs, en extérieur ou intérieur.