FR 2665147 A1 19920131 FR 9009632 A 19900727 "Procédé et installation de regroupement et de séparation de produits notamment pour la palettisation de produits en béton" On connaît déjà de telles installations. Un exemple en est donné aux figures 1 et 2. Les figures 3A-3F servant à détailler les phases de fonctionnement de cette installation. Les figures 1 et 2 montrent une installation connue de regroupement et de séparation pour la palettisation de produits en béton selon l'art antérieur et les figures 3A-3F en montrent schématiquement et en vue de dessus les étapes du procédé mis en oeuvre dans cette installation connue. Selon la figure 1, l'installation se compose d'une table principale 1 portée par un piétement non référencé et d'une table auxiliaire 2 mobile par rapport à la précédente. Ces deux tables se rejoignent au droit de la ligne de séparation 3. La table 1 est par exemple constituée par un ensemble de barres parallèles formant la surface de support, au moins sur la partie de la table au niveau de laquelle intervient le poussoir escamotable 4 entraîné sous la table par un vérin 5 pour pousser les produits le long de la table à l'aide d'une rangée d'organes escamotables 6, tous parallèles et confondus dans la vue de la figure 1. La table mobile 2 est montée sur un piétement fixe mais son plateau est commandé en translation par un vérin 6. Cet ensemble de tables fixe 1 et mobile 2 est disposé en travers d'un premier chemin de transfert AA perpendiculaire au plan de la figure et d'un second chemin de transfert BB également perpendiculaire au plan de la figure. Une première pince de manutention non représentée se déplace dans le plan AA pour prendre entre ses mors, des produits provenant d'une zone de fabrication (zone d'étuvage ou de séchage). A la sortie de cette zone de fabrication, les produits en béton sont disposés suivant une ou plusieurs rangées sur des plateaux. La pince prend ces rangées de produits puis se déplace dans le plan AA pour venir au-dessus de la table fixe 1 et déposer le lot de produits d'arrivée 8 comprenant (P + N) produits 9 représentés par des carrés.Ces produits sont en général tous identiques ; suivant le côté par lequel la pince les saisit sur le plateau, ces produits restent soit séparés d'un intervalle 10 qui provient de la fabrication (moulage) soit déjà jointifs. Normalement, le lot 8 constitue une ponte de la presse de moulage. Cela signifie que la presse de moulage de produits en béton est équipée d'un moule avec un certain nombre d'empreintes travaillant simultanément. A chaque remplissage du moule, la machine fabrique un nombre de produits égal au nombre des empreintes. En général, et lorsque la machine fonctionne correctement, chaque empreinte fabrique un produit 9 qui est accepté. Il arrive toutefois qu'au cours de la phase de fabrication un produit soit mis au rebut ou se casse. Dans ce cas, il ne sera pas remplacé dans la ponte déposée sur le plateau en vue de son étuvage. Ce produit sera alors manquant dans le lot 8 déposé sur le plateau 1. Après le dépôt du lot 8 sur le plateau 1, le poussoir 4 est commandé par le vérin dans la direction de la gauche vers la droite selon la figure 1 de manière à venir rejoindre la colonne (11, 12) de produits destinés à former les lots de départ. Le lot 8 est poussé par le poussoir 4 pour qu'un nombre P de produits 9, situés à l'avant de la colonne (11, 12) (l'avant est du côté droit) arrive jusqu'à la barrière de détection 13. Cette barrière 13 est réglée pour qu'un nombre P de produits jointifs se trouve à ce moment sur la table 2, en aval de la ligne de jonction 3. Après cette première phase opératoire, représentée à la figure 1, il y a la seconde phase opératoire représentée schématiquement à la figure 2. Au cours de cette phase, la table mobile 2 se déplace vers la droite jusqu'à venir contre la butée 14 sous l'action du vérin 6 de manière à former un intervalle 15 séparant la partie 11 de la colonne de produits de la partie 12 qui constitue le lot de P produits à enlever. Pour cela, l'installation comporte dans son plan BB perpendiculaire également au plan des figures 1 et 2, une ligne d'action d'une seconde pince de préhension qui prend alors le lot de produits 12 en ligne, ses mâchoires venant serrer ce lot de part et d'autre, généralement à l'avant et à l'arrière par rapport au plan de la figure, l'intervalle 15 évite que si la longueur des mâchoires de la pince est plus grande que le lot à prélever, les mâchoires ne prennent également des produits de la partie 11 de la colonne. Ce lot de produits est enlevé par la pince pour être placé sur une palette. Puis, une fois vidée, la table mobile 2 rejoint la table fixe et le cycle décrit ci-dessus recommence. Les figures 3A-3F montrent, en vue de dessus et de manière schématique, la mise en oeuvre du procédé de regroupement et de séparation décrit ci-dessus en relation avec les figures 1 et 2. Ces figures 3A-3F détaillent plus les différentes phases opératoires. Selon la figure 3A, au cours d'une première phase, un lot 11 de produits est déposé sur la table fixe 1 ; un résidu de produit 12 se trouve encore sur la table fixe 1 en amont de la ligne de jonction 3 et la table mobile 2 est déjà revenue contre la table fixe 1. Selon la figure 3B, au cours de la deuxième phase du cycle connu, le lot 11 de produits en colonne est poussé contre le résidu 12 de manière que les deux lots soient jointifs et qu'à l'intérieur de chaque lot les produits, non référencés ici, soient également jointifs. Selon la figure 3C, au cours de la troisième phase, qui est en fait la poursuite de la phase de la figure 3B, l'ensemble de la colonne formée par les lots 11, 12 est poussé jusqu'à ce qu'un nombre approprié P de produits formant un lot 14 se trouve au-delà de la ligne de jonction 3 entre les tables 1 et 2, c'est-à-dire jusqu'à ce que le bord du produit le plus avant (à droite) soit arrivé au niveau de la ligne de détection 13. Le résidu 16 reste sur la table 1. Selon la figure 3D, la table mobile 2 se sépare de la table fixe 1 pour former l'intervalle 15 permettant la venue des mâchoires de la pince pour saisir le lot 14 de produits P. Selon la figure 3E, le lot 14 est évacué (flèche) et la table 2 revient contre la table 1. Selon la figure 3F, on se retrouve dans la situation de la figure 3A, c'est-à-dire au début d'un cycle, le nouveau lot 17 étant déposé sur la table 1. Ce procédé et l'installation, connus, présentent un certain nombre d'inconvénients sérieux. Tout d'abord, l'installation nécessite deux pinces. Bien qu'apparemment il s'agisse d'un matériel usuel, une pince de manutention de produits en béton ou produits analogues est du matériel relativement coûteux car la pince comprend non seulement la pince proprement dite mais tous les moyens de transfert de rotation et de commande. En effet, la pince de manutention fait un cycle de travail relativement compliqué ce qui aboutit à un outil compliqué nécessitant également des moyens de commande compliqués. Tout d'abord, les mâchoires de la pince sont commandées à l'ouverture et à la fermeture par un vérin. La pince doit également monter et descendre verticalement ; cela est fait par un autre vérin. Enfin, la pince doit pivoter autour d'elle-même car pour l'empilage de produits sur une palette il faut que les couches successives de produits sur la palette soient pivotées d'un angle de 90". Enfin, la pince nécessite des moyens de translation, c'est-à-dire un chemin de rail et une motorisation. Les différents mouvements de la pince sont limités ; ils sont commandés soit par des index, repères ou moyens analogues. L'existence de deux pinces, l'une pour décharger le plateau venant de la zone de fabrication (étuvage et stockage), l'autre pour prendre un nombre déterminé de produits placés en file pour les déposer sur une palette ou d'autres produits déjà palettisés, signifie que le coût de l'installation est le double de celui d'une seule pince. Cela représente une fraction très importante du coût de l'installation proprement dite de fabrication de produits en béton. Or, dans une installation de fabrication de produits en béton, l'élément qui régule la fabrication est le transfert des planches. La réserve-tampon de planches, entre, d'une part, la sortie de l'étuve et, d'autre part, l'enlèvement des produits des planches et l'entrée des planches dans la presse dans laquelle les produits sont moulés sur les planches, est de l'ordre de quelques planches ; cela correspond à quelques minutes de travail de la presse et il n'est pas envisageable de créer une réserve-tampon de plateaux plus importante. Un autre inconvénient de cette installation est celui du réglage des barrières de détection. Ainsi, la barrière de détection 13 définit le nombre P de produits du lot à prendre en vue de la palettisation. Cette barrière est solidaire de la table (soit directement, soit indirectement). La butée constitue également une barrière qui doit être réglée. Or, fréquemment, des installations de l'industrie des produits en béton ne fabriquent pas qu'un seul type de produit mais les moules sont changés dans certains cas au moins quotidiennement ou plusieurs fois par semaine. I1 faut donc, à chaque changement de moule ou de produit, modifier le réglage des barrières. Dans l'environnement particulier d'une installation de fabrication de produits en béton ce changement de réglage représente un travail non négligeable surtout de mise au point. Cela se traduit par un temps d'arrêt très important. Enfin, il faut remarquer que le trou qui existe sous l'intervalle 15, entre le lot à prendre et le résidu, permet au premier produit du résidu de tomber surtout s'il s'agit d'un produit de faible largeur par exemple d'une petite bordure de trottoir, relati vement peu stable et qui risque, sous l'effet des vibrations de l'installation, de tomber et de se casser. La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients et se propose de créer un procédé et une installation de regroupement et de séparation de produits permettant notamment la palettisation de produits en béton, de manière à simplifier l'installation de chargement et de déchargement pour n'utiliser qu'une seule pince et son infra-structure, assouplir le fonctionnement, accélérer celui-ci en réduisant la durée du cycle permettant de modifier au choix le nombre de produits palettisés et le cas échéant permettre une opération supplémentaire telle que le cerclage, le marquage ou la dépose d'intercalaires. A cet effet, l'invention concerne un procédé de regroupement-séparation caractérisé en ce que - on dépose (A) un lot d'arrivée de produits - on regroupe (B) les produits de ce lot en une colon ne avec le résidu des lots antérieurement déposés, - on détermine le nombre P de produits du lot à préle ver, - on prélève (C) le lot formé des P derniers produits ainsi regroupés en colonne, les produits restants constituant le nouveau résidu - on détermine le nombre de produits du résidu et on compare ce nombre au nombre P de produits du lot suivant à prélever, - si le nombre de produits du résidu est supérieur au nombre P du nouveau lot à prélever, on ne dépose pas de nouveau lot d'arrivée mais on effectue le prélè vement des P derniers éléments du résidu. - au cas contraire, on recommence le cycle des opéra tions. Ce procédé de regroupement et de séparation se distingue essentiellement de l'art antérieur en ce que ce sont les derniers produits regroupés qui sont prélevés en premier lieu, les produits en excédent s'accumulant sous la forme d'un résidu qui, lorsqu'il est suffisant pour constituer un lot, est prélevé avant qu'un nouveau lot ne soit de nouveau regroupé. Ce mode de regroupement et de prélèvement extrêmement souple, supprime de nombreuses contraintes au niveau des repères permettant le comptage et le positionnement des produits dans un lot. Cela permet également d'effectuer le déchargement et le chargement à l'aide d'un seul manipulateur (pince de chargement/déchargement). La précision du chargement qui commande la précision de la palettisation en aval est un élément important. Suivant une autre caractéristique de procédé, on sépare le lot des derniers produits P à prélever, par rapport au résidu, avant de prélever le lot. La présente invention concerne également une installation de regroupement-séparation notamment en vue de la palettisation de produits, cette installation étant caractérisée en ce qu'elle comprend - une seule pince de préhension pour assurer la four niture et l'enlèvement des produits, cette pince étant mobile le long d'un axe de déplacement entre l'emplacement de prise des produits à l'extérieur de l'installation (planche) l'emplacement de déchargement/chargement dans l'in stallation pour le déchargement des lots d'arrivée de produits et le chargement des lots de produits à enlever l'emplacement de dépose des produits en sortie dlin- stallation (palette) - un chariot comprenant un plan de transfert solidaire du chariot un poussoir porté par le chariot une table mobile portée par le chariot un repère de déchargement associé à la table un repère de chargement associé à la table et défi- nissant le début du lot à charger un repère de fin de lot, écarté du repère de chargement d'une distance égale à la largeur du lot à former le chariot étant mobile suivant une trajectoire coupant la trajectoire de la pince de chargement/déchargement à l'emplacement unique de chargement/déchargement, sur la trajectoire de la pince, le plan de transfert recevant les produits pour le déchargement et le chargement, - le poussoir déplaçant les produits sur le plan de chargement pour les regrouper en une file jointive avec les produits formant le résidu des prélèvements antérieurs pour pousser la file ainsi formée et po sitionner le dernier produit de la file sur le repè re de chargement, la table mobile se positionnant sur le repère de fin de lot au moment de la forma tion d'un lot à prélever, pour évacuer les produits en excédent, formant le résidu, cette table compor tant un détecteur pour détecter l'importance du ré sidu et permettre sa comparaison avec le nombre de produits que doit comporter le lot suivant, - un moyen d'entraînement du chariot, du poussoir et de la table mobile - un circuit de commande pour gérer le fonctionnement de l'installation et commander les mouvements du chariot (plan de transfert) du poussoir et de la ta ble mobile. Cette installation qui n'utilise qu'une seule pince réduit le coût à la fois d'investissement et de fonctionnement dans des proportions considérables. De plus, le fait qu'il n'y ait qu'une seule pince simplifie l'implantation de l'installation et en particulier le périmètre protégé dont l'accès est interdit pendant le fonctionnement de la machine. Comme il n'y a qu'une seule ligne de transfert ou une seule trajectoire de la pince de chargement/déchargement, il est possible de situer une partie du plan de transfert à l'extérieur de la zone protégée pour permettre à cet endroit une intervention humaine par exemple la mise en place d'intercalaires dans le cas de produits fragiles ou de formes irrégulières. Il se peut, en effet, que dans certains cas les produits à palettiser ne puissent pas être déposés directement couche sur couche mais nécessitent l'interposition d'éléments intercalaires. Ces éléments intercalaires peuvent être placés sur les produits du lot avant son prélèvement. Cela permet également une intervention automatique par exemple le cerclage ou le marquage. Les différents moyens de l'installation sont commandés dans leur mouvement et leur positionnement par un circuit de commande ou automate utilisant des informations de positionnement fournies de préférence par des codeurs. Ces codeurs peuvent se repérer par rapport à l'axe de la trajectoire de circulation de la pince qui constitue un élément invariant par rapport au chariot, au poussoir et à la table mobile. Comme il s'agit de moyens de repérage automatiques, intégrés à l'installation et utilisant le codage, il n'est pas nécessaire d'intervenir directement sur la machine pour modifier des barrières de détection, opération particulièrement délicate et fastidieuse des installations de l'art antérieur. Au contraire, comme cette adaptation se fait automatiquement, le passage d'une fabrication à l'autre avec changement de forme ou de dimension de produits ne présente aucune difficulté. Il convient également de remarquer que cidessus et dans la description suivante les produits provenant des planches peuvent être regroupés de manière jointive ou être fournis avec les intervalles de moulage. Ces produits peuvent également être fournis soit en file dont la section correspond à celle d'un seul produit. I1 peut également s'agir de "planches" c'est-à-dire d'un regroupement en deux dimensions formé de plusieurs files juxtaposées de produits. Dans un cas comme dans l'autre, le regroupement puis la séparation en vue de la formation des lots à prélever peut correspondre à la totalité d'une couche de palettes ou à une fraction seulement d'une telle couche.Ainsi, le regroupement et la séparation tels qu'illustrés dans les dessins et dans la description sont des regroupements correspondant à une seule file ; en réalité, il peut y avoir plusieurs files en parallèle. Suivant une autre caractéristique de l'invention, le poussoir est entraîné par un moteur électrique ou hydraulique. Suivant une autre caractéristique de l'invention, la table mobile se compose d'un chariot mobile par rapport au chariot de l'installation, ce chariot étant commandé par un moteur électrique et comportant un plateau qui peut être relevé et abaissé par rapport au plan de transfert du chariot. Suivant une autre caractéristique de l'invention, le plan de transfert est constitué par des barres parallèles alignées dans la direction de circulation des produits et la table mobile comporte un plateau également formé de barres mais décalées par rapport à celles du plan de transfert pour venir librement dans l'intervalle des barres du plan de transfert et pour se positionner par rapport à celui-ci dans une position quelconque tant en translation qu'en hauteur (au-dessus ou en-dessous du niveau du plan de transfert) pour le prélèvement et le dépôt de produits. Suivant une autre caractéristique de l'invention, le plateau de la table mobile est porté par des biellettes commandées en pivotement et assurant le relevage et l'abaissement du plateau par rapport au plan de transfert. La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide des dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue de côté d'une installation de l'art antérieur au cours de la première phase de fonctionnement. - la figure 2 est une vue de côté de l'installation de la figure 1 dans une seconde phase de fonctionnement. - les figures 3A-3F sont des vues en plan, schématiques du détail de différentes phases de mise en oeuvre de l'installation de l'art antérieur selon les figures 1 et 2. - les figures 4A-4E représentent schématiquement diverses phases du procédé de regroupementséparation selon l'invention. - la figure 5 est une vue en plan d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. - les figures 5A-5S représentent différentes phases de détail de la mise en oeuvre de l'installation de la figure 5 et du procédé des figures 4A-4E. - les figures 6A-6D sont des vues d'un mode de réalisation d'une installation selon l'invention, les figures 4A, 4B, 4C correspondant à une coupe par un plan médian et la figure 6D une vue de côté. - la figure 7 est une vue en plan d'un poste de fabrication de produits en béton avec palettisation en sortie. Les figures 4A-4E montrent schématiquement le procédé selon l'invention. Selon la figure 4A, ce procédé de regroupement et de séparation de produits, applicable notamment à la palettisation de produits en béton, consiste à déposer (A) un lot 20 de (P + M) produits 21 tous identiques sur une surface sur laquelle se trouve déjà un résidu 22 de N produits. Selon la figure 4B, au cours de la seconde phase, on regroupe (B) les produits du lot 20 et le résidu 22 de N produits restant du prélèvement antérieur. Ces produits sont regroupés en une colonne de produits jointifs. Ci-dessus, le lot 20 contient (P + M) produits, c'est-à-dire six et le résidu 22 comprend quatre produits. Selon la figure 4C, on prélève à l'arrière de la colonne (20, 22) ainsi formée, un lot 23 de P produits, à gauche de la ligne de séparation ZZ. Le résidu 24 est alors formé des N produits du résidu précédent et d'un produit provenant du lot 20 (hachures orientées différemment). Dans cet exemple, le nombre P de produits du lot à enlever est égal à cinq. Bien qu'en général le nombre P de produits d'un lot à enlever soit identique pour une même fabrication, il peut arriver, pour des raisons de palettisation notamment dans le cas de palettisation sans palette, que l'on veuille réaliser à l'intérieur de la "palette" deux passages pour les fourches des chariots de manutention. Ces passages correspondent à l'absence de produits à cet endroit. Cette absence de produits se traduit par une diminu tion du nombre P de produits dans le lot. En d'autres termes, bien que généralement le nombre de produits P d'un lot soit déterminé au préalable et soit fixe, il peut arriver que ce nombre soit modifié de temps à autre, et en particulier de manière cyclique. Après ce prélèvement (flèche C), on détermine par un détecteur, le nombre de produits constituant le résidu (N + 1 dans ce cas). Ce nombre est comparé au nombre P de.produits du prélèvement suivant. Si, à titre d'exemple, ce nombre P est maintenant fixé à trois alors que précédemment il était égal à cinq, le résidu est suffisant pour effectuer un prélèvement. La figure 4D illustre ce cas. Le prélèvement du lot 25 de trois produits est fait toujours à l'arrière de la colonne constituée par le résidu 24 (côté gauche) à gauche de la ligne de démarcation ZZ. il subsiste alors un nouveau résidu 26 de deux éléments. Ce résidu est comparé au nombre P de produits du lot suivant à prélever. Si ce nombre P est supérieur au nombre de produits du résidu 26, par exemple si ce nombre P est égal à cinq alors que le résidu se compose de deux produits, le résidu n'est pas suffisant pour un nouveau prélèvement. Dans ce cas, on dépose un nouveau lot 27 de (P + M') produits et le cycle opératoire recommence par la phase de la figure 4A. A la figure 4E, on a intentionnellement indiqué le lot d'arrivée 27 comme se composant de (P + M') produits. En effet, le nombre de produits d'un lot d'arrivée peut varier pour les raisons déjà évoquées ci-dessus : en théorie, ce nombre est identique ; toutefois, il peut être inférieur au nombre théorique si certains produits du lot ont été mis au rebut pour casse ou défauts. Le procédé décrit ci-dessus de manière générale sera explicité ci-après à l'aide des figures (5, 5A-5S dans une application plus pratique. Ces différentes phases opératoires seront décrites à l'aide d'une vue de dessus très schématique d'une installation selon l'invention. Dans cette figure 5 schématique, l'installation se compose d'une seule pince de préhension représentée par les mors 30, 31 servant à serrer un lot de produits à déposer ou à enlever ; l'installation comporte également un chariot mobile muni d'un plan de transfert 32 ainsi que d'un poussoir 33. Le chariot porte également une table mobile 34. Le plan de transfert 32 avec son chariot de même que la table mobile 34 se déplacent dans la direction de l'axe HH alors que la pince 30, 31 se déplace dans la direction de l'axe UU. A ce plan de transfert 32 sont associées trois repères - un repère de déchargement 100 pour recevoir un lot d'arrivée, le plan de transfert 32 est déplacé avec le chariot pour que le repère 100 se trouve sur l'axe UU de la pince. - un repère de chargement 101 défini par son bord ini tial, c'est-à-dire le bord gauche, l'autre bord étant le repère ZZ, - le repère de fin de lot ZZ qui est la position du bord gauche du plateau mobile 34 au moment de la formation du lot de sortie. Ce repère ZZ se situe à une distance 1 du repère de chargement 101, égale à la largeur du lot de sortie (P fois la largeur d'un produit). Il est à remarquer que la pince doit prendre et transporter les lots avec des produits répartis de manière aussi symétrique que possible pour que l'équi libre de la pince soit correct et que la précision de la dépose soit respectée. Ainsi, sur la table de transfert 32, le repère de déchargement 100 est un point invariant correspondant au milieu de la pince au moment du déchargement. Par contre, le repère de chargement 101 n'est pas le milieu du lot à charger mais le début de ce lot, c'est-à-dire le dernier produit du lot à charger. Comme le nombre de produits du lot à charger peut varier le circuit de commande connaissant ce nombre, définit le milieu du lot à charger à partir du repère 101. Ainsi, pour le chargement d'un lot, le plan de transfert se positionne pour que le milieu des repères 101, ZZ se trouve sur l'axe UU de la pince. Il convient également de remarquer que la table mobile 34 peut venir dans une position quelconque par rapport au plan de transfert 32 ; elle peut s'effacer sous le plan pour y déposer des produits ou encore se relever puis se dégager pour enlever des produits. A titre d'exemple, le plan de transfert 32 peut être formé par un assemblage de barres longitudinales et la table mobile 34, également formée d'un tel assemblage mais dont les barres se placent entre les barres du plan de transfert 32 ; la table mobile 34 peut ainsi se déplacer par rapport au plan 32 en translation, abaissement et relevage. Pour faciliter la description du fonctionnement on introduit la distance fixe D qui sépare les repères 100, 101 et la distance variable 1 qui dépend de la largeur d'un produit et du nombre de produits dans un lot de sortie) et correspond à la largeur du lot, c'est-à-dire la distance entre les repères 101 et zz. Enfin, la table 34 peut se dégager vers la droite, sur le plan 32, d'une distance m. Les autres références utilisées dans la suite de la description sont les mêmes que celles des figures précédentes pour désigner les mêmes moyens dont la mise en oeuvre sera explicitée ci-apres. Selon la figure 5A, un lot 20 de (P + N) produits est déposé à l'emplacement de déchargement 100 sur le plan de transfert 32 du chariot. Comme on connaît le nombre P de produits du lot à prélever, la position de repère ZZ est définie ce qui permet de positionner la table mobile 34 de manière que son bord avant soit aligné sur l'axe ZZ ainsi défini. Selon la figure 5B, le poussoir 33 est commandé de manière à pousser le lot 20 formé de (P + N) produits, de la distance D. Les N produits en excédent, formant le résidu 24 se trouvent positionnés sur la table mobile 34 et les P produits du lot 23 à prélever restent sur le plan de transfert 32. Selon la figure 5C, pendant l'opération cidessus, la pince est revenue à l'emplacement de prise des produits, à l'extérieur de l'installation de palettisation, pour chercher un autre lot de produits. Ce nouveau lot 20' de (P + M) produits est de nouveau déposé dans la zone de déchargement 100 sur le plan de transfert 32. Pendant ce même mouvement, la table mobile 34 s'est écartée vers la droite par rapport à la ligne de repère ZZ d'une distance m en emportant avec elle les produits N. Ce déplacement de la table mobile 34 est fait par rapport au plan de transfert 32, c'est-à-dire au chariot mobile. Selon la figure 5D, l'ensemble du chariot comprenant le plan de transfert 32 et la table de tra vail 34 a été déplacé vers la gauche de la distance D + 1/2 si bien que le milieu du lot 23 se trouve alors sur l'axe UU de la pince. Comme la pince a conservé sa place, elle peut alors se refermer et évacuer les produits. La figure 5E, représente la situation de l'installation après l'enlèvement du lot 23 de P produits. Selon la figure 5F, la table mobile 34 se déplace vers la gauche de manière à dépasser dans cette direction, l'axe ZZ, pour déposer le résidu 24 de N produits en vue de leur regroupement avec le nouveau lot (20'). Selon la figure 5G, le résidu 24 de N produits est déposé sur le plan de transfert 32 et la table 34 revient se positionner sur l'axe ZZ, le cas échéant nouvellement défini (si le nombre P est différent du précédent). Selon les figures 5H, 5J, le lot 20' de produits (P + M') est poussé par le poussoir 33 vers la droite pour rejoindre dans un premier temps le résidu de N produits (figure 5H), puis l'ensemble regroupé est repoussé jusqu'au delà du repère 101 sur la distance D. Ainsi, le lot 25 des P produits à enlever reste à gauche du repère ZZ sur le plan de transfert 32 et les produits en excédent formant le résidu 26 se trouvent sur la table mobile 34. Cette table contient maintenant un résidu 26 formé des N produits du résidu précédent et les M' produits en excédent, formant un nouveau résidu de (M' + N) produits. Selon la figure 5K, la table mobile 34 avec son résidu 26 de (M'+ N) produits s'écarte vers la gauche de la ligne de référence ZZ d'une distance m de manière à dégager le côté droit du lot 25 de P produits. Un détecteur non représenté porté par le plateau mobile 34 vérifie que le nombre (M' + N) de produits constituant le résidu 26 est égal ou supérieur au nombre de produits à prélever au cours du prochain prélèvement. Dans ces conditions, la pince revient à vide à l'emplacement de déchargement/chargement au niveau du plan de transfert 32 (figure 5K). Selon la figure 5L, le chariot avec le plan de transfert 32 et la table mobile 34 revient vers la gauche de la distance D pour positionner le lot 25 de produits P entre les mors 30, 31 de la pince sur l'axe UU pour que la pince puisse enlever le lot. A la fin du prélèvement l'installation se trouve dans la situation représentée à la figure 5M : seul le résidu 26 de (M' + N) produits se trouve sur la table mobile 34 ; le plan de transfert 32 est vide de produits. De façon analogue à la phase représentée à la figure 5F, la table mobile 34 revient vers la gauche sur le plan de transfert 32 pour y déposer le lot 26 de (M' + N) produits devant le poussoir 33 et reprendre sa position à gauche, alignée sur le repère ZZ.(Fig. 5N et 5P). Selon la figure 5Q, le poussoir 33 pousse le résidu 26 de (M' + N) produits, de la distance D jusqu'au repère 101 ; seulement P produits restent à gauche de la ligne de repère ZZ, sans produits en excédent venant sur la table mobile 34. Le poussoir 33 revient dans sa position de départ par rapport au plan de transfert 32. Le détecteur de la table mobile 34 aura constaté qu'il n'y a pas de résidu pour former le prochain lot à prélever. Dans ces conditions, comme représenté à la figure 5R, la pince cherche un nouveau lot 27 à l'emplacement de prise et le dépose sur le plan de transfert 32. Selon la figure 5S, le chariot avec son plan de transfert 32 (et le plan mobile 34) sont globalement déplacés vers la gauche de manière à positionner le lot 26 de produits à prélever entre les mors 30, 31 qui sont restés en place après le déchargement. A la suite de cela les opérations se poursuivent de manière cyclique comme cela a été décrit ci-dessus. Les figures 6A-6D montrent une vue de côté d'une installation selon l'invention. Cette installation se compose d'un châssis 40 fixé au sol portant le chariot 41 qui roule par ses galets 42 sur les rails 43 du châssis 40. Le chariot 41 porte le plan de transfert 44 ainsi que le poussoir 45 et la table mobile 46. Le plan de transfert 44 est formé de barres longitudinales constituant une surface à claire-voie. Le poussoir 45 est un chariot mobile sur des rails porté par le chariot 41 et entraîné par un moteur électrique ou hydraulique. Ce poussoir 45 comporte des taquets 47 pivotant de manière escamotable pour qu'en position relevée apparaissant aux figures 6A-6C, ces taquets viennent en saillie à travers l'intervalle des barres constituant le plan de transfert 44 pour pousser les produits 48 placés sur le plan de transfert 44. La table mobile 46 se compose également d'un chariot non référencé porté par le chariot 41 et entraîné par un moteur électrique ou par un moteur hydraulique. Cette table mobile 46 comporte un plateau 49 porté par des biellettes 50 pivotantes commandées par un moteur 51. Le plateau 49 est également formé par des barres constituant une surface en claire-voie. Ces barres sont disposées dans l'intervalle des barres du plan de transfert 44. Ces barres du plateau 49 peuvent ainsi venir en saillie à travers les barres du plan de transfert 44 pour prélever le résidu comme cela est détaillé aux figures 6B et 6C. Les figures 6A, 6B, 6C sont des vues de côté coupées suivant l'axe puisque le poussoir 45 et la table mobile 46 sont en fait placés entre les côtés latéraux du chariot 41. Les autres éléments décrits ci-dessus, à savoir les repères et les mâchoires, n'ont pas été représentés aux figures 6A-6D. Ces figures 6A-6D montrent également les étapes de fonctionnement de l'installation selon l'invention, étapes décrites de manière détaillée cidessus et dont la description ne sera pas reprise. Il convient également de remarquer que le poussoir 45 et la table mobile 46 ainsi que le chariot 41 comportent des moyens de repérage permettant de repérer leur position par rapport à une position de référence par exemple le plan UU. Ces moyens sont constitués de préférence par des codeurs. La figure 7 est une vue d'ensemble d'un poste de fabrication de produits en béton auquel est intégrée l'installation décrite ci-dessus, réalisée par exemple comme cela est représenté aux figures 6A-6D. Cette installation de fabrication de produits en béton comporte une ligne de moulage 60 composée principalement d'une presse 61 et d'un convoyeur 62 qui alimente un ascenseur 63 empilant les planches 64 garnies de produits moulés (dont une seule est représentée en amont de la presse 61) pour l'étuvage ou le séchage des produits. La zone de séchage se situe à droite de la sortie 65. La presse 61 reçoit les planches provenant de la ligne 70 comprenant, dans le sens du fonctionnement, un descenseur 71 qui fait l'opération inverse de l'ascenseur ; il reçoit les planches garnies des produits séchés et dépose les planches 72 une à une sur une ligne de transfert coupant l'axe UU du chemin de guidage 73 de la pince non représentée. A l'intersection 74, la pince prélève les produits de la planche pour les transporter dans l'installation 75 selon l'invention (cette installation est par exemple celle des figures 6A-6D). Cette installation en vue de dessus ne sera pas décrite une nouvelle fois ici. La vue de dessus laisse néanmoins apparaître la table mobile 46. Selon les références utilisées ci-dessus, l'axe de l'installation 75 est l'axe HH qui coupe l'axe UU de la trajectoire de la pince. Enfin, il est prévu une zone de palettisation 76 comprenant un convoyeur à rouleaux qui reçoit les palettes 77 ; la pince dépose sur les palettes les produits regroupés dans l'installation 75. Les palettes chargées sortent par le chemin de transfert 78. REVENDICATIONS 1") Procédé de regroupement et de séparation de produits, procédé selon lequel on reçoit des lots d'arrivée de (P + N) produits en file ; (N étant variable d'un lot à l'autre avec N positif, négatif ou nul et P étant le nombre de produits du lot à prélever) pour regrouper les produits de manière jointive en une colonne et former des lots de sortie de P produits, alignés, procédé selon lequel le nombre de produits du lot d'arrivée est en général différent du nombre de produits de départ, procédé caractérisé en ce que - on dépose (A) un lot d'arrivée (20) de produits (21) - on regroupe (B) les produits de ce lot (20) en une colonne avec le résidu (22) des lots antérieurement déposés, - on détermine le nombre P de produits du lot (23) à prélever, - on prélève (C) le lot (23) formé des P derniers pro duits ainsi regroupés en colonne, les produits res tants constituant le nouveau résidu (24) - on détermine le nombre de produits du résidu (24) et on compare ce nombre au nombre P de produits du lot suivant (25) à prélever, - si le nombre de produits du résidu (24) est supé rieur au nombre P du nouveau lot (25) à prélever, on ne dépose pas de nouveau lot d'arrivée mais on ef fectue le prélèvement des P derniers éléments du ré sidu (24). - au cas contraire, on recommence le cycle des opéra tions. 2") Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on sépare le lot des derniers produits P à prélever, par rapport au résidu, avant de prélever le lot. 3") Installation de palettisation de produits notamment pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, recevant un lot de (P + N) produits et fournissant une file de P produits par exemple pour charger une palette, installation caractérisée en ce qu'elle comprend:: - une seule pince de préhension (30, 31) pour assurer la fourniture et l'enlèvement des produits, cette pince étant mobile le long d'un axe de déplacement UU entre l'emplacement de prise des produits à l'extérieur de l'installation (planche) l'emplacement de déchargement/chargement dans l'in stallation pour le déchargement des lots d'arrivée de produits et le chargement des lots de produits à enlever l'emplacement de dépose des produits en sortie d'in stallation (palette) - un chariot comprenant un plan de transfert (32) solidaire du chariot un poussoir (33) porté par le chariot une table mobile (34) portée par le chariot un repère de déchargement (100) associé à la table (32) un repère de chargement (101) associé à la table (32) et définissant le début du lot à charger un repère de fin de lot (ZZ), écarté du repère de chargement (101) d'une distance égale à la largeur du lot à former le chariot étant mobile suivant une trajectoire (HH) coupant la trajectoire (UU) de la pince de chargement/déchargement à l'emplacement unique de chargement/déchargement, sur la trajectoire de la pince (30, 31) le plan de transfert (32) recevant les produits pour le déchargement et le chargement, - le poussoir (33) déplaçant les produits sur le plan de chargement pour les regrouper en une file jointi ve avec les produits formant le résidu des prélève ments antérieurs pour pousser la file ainsi formée et positionner le dernier produit de la file sur le repère de chargement, la table mobile (34) se posi tionnant sur le repère de fin de lot (ZZ) au moment de la formation d'un lot à prélever, pour évacuer les produits en excédent, formant le résidu, cette table comportant un détecteur pour détecter l'im portance du résidu et permettre sa comparaison avec le nombre de produits que doit comporter le lot sui vant, - un moyen d'entraînement du chariot, du poussoir (33) et de la table mobile (34) - un circuit de commande pour gérer le fonctionnement de l'installation et commander les mouvements du chariot (plan de transfert 32) du poussoir (33) et de la table mobile (34). 4") Installation selon la revendication 3, caractérisée en ce que le poussoir (33, 45) est entraîné par un moteur électrique ou hydraulique. 5") Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que la table mobile (34, 46) se compose d'un chariot mobile par rapport au chariot (41) de l'installation, ce chariot étant commandé par un moteur électrique et comportant un plateau (49) qui peut être relevé et abaissé par rapport au plan de transfert (32, 44) du chariot (41). 6") Installation selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisée en ce que le plan de transfert (44) est constitué par des barres parallèles alignées dans la direction de circulation des produits et la table mobile (46) comporte un plateau (49) également formé de barres mais décalées par rapport à celles du plan de transfert (44) pour venir librement dans l'intervalle des barres du plan de transfert (44) pour se positionner par rapport à celui-ci dans une position quelconque tant en translation qu'en hauteur (au-dessus ou en-dessous du niveau du plan de transfert 44) pour le prélèvement et le dépôt de produits. 7") Installation selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisée en ce que le plateau (49) de la table mobile (46) est porté par des biellettes (50) commandées en pivotement et assurant le relevage et l'abaissement du plateau (49) par rapport au plan de transfert (44).