FR 2670434 A1 19920619 FR 9113095 A 19911023 La présente invention concerne un procédé de formation d'image par projection d'ions permettant de réaliser une structure, notamment un substrat et un support multicouche utile à cet effet. On connaît déjà des systèmes mettant en oeuvre la technologie de projection d'ions. Ces systèmes utilisent un dessin de charges électrostatiques correspondant à une image voulue. Cette charge représentant une image est déposée à la surface diélectrique d'un tambour ou d'une courroie. Cette surface portant l'image électrostatique latente est déplacée à un poste de développement auquel une matière constituant un agent de virage de charge opposée adhère aux zones chargées de la surface diélectrique afin qu'une image visible se forme. Le tambour ou la courroie avance et l'image développée est soit reportée sur un support récepteur, soit directement associée à la surface diélectrique par fusion.Après l'opération de fusion dans le système de transfert, le diélectrique peut être traité de diverses manières afin que sa surface soit nettoyée par enlèvement de la charge résiduelle, de l'agent de virage résiduel ou des deux. Ce nettoyage peut être réalisé par tout procédé connu de nettoyage électrostatique. Dans les procédés de formation d'image et d'impression, on a déjà utilisé à la fois des diélectriques et des isolateurs photoconducteurs ; cependant, ceux-ci sont très différents les uns des autres. Les isolateurs photoconducteurs ne retiennent une charge électrique qu'à l'obscurité, si bien qu'ils ne sont utiles que dans des applications limitées telles que celles des copieurs et analogues. D'autre part, les diélectriques peuvent retenir une charge électrique en présence de lumière visible, si bien qu'ils sont beaucoup plus commodes en pratique dans les opérations industrielles de fabrication, par exemple dans le cadre de l'invention. On connaît aussi de nombreux systèmes d'impression électrostatique tels que décrits par exemple dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N" 3 023 731, N" 3 701 996, N" 4 155 093, N" 4267 556, N" 4 494 129, N" 4 518 468, N" 4 675 703 et N" 4 821 066.Tous ces documents décrivent des systèmes d'impression sans impact mettant en oeuvre des images électrostatiques qui peuvent être rendues visibles à un ou plusieurs postes de développement. Dans ces systèmes, des ions sont projetés par un dispositif générateur à la surface d'une couche diélectrique par une tête d'impression telle que décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N" 4 155 093 ou N" 4 267 556. La tête d'impression comporte de façon générale une structure à deux électrodes séparées par un organe diélectrique solide, un organe diélectrique solide et une troisième électrode destinée à l'extraction des ions. La première électrode est une électrode de pilotage et la seconde une électrode de commande ; elles sont toutes deux au contact de la couche diélectrique de séparation.Un espace d'air est formé au raccord de l'électrode de commande et de l'organe diélectrique solide. Une décharge à haute fréquence et à haute tension est déclenchée entre les deux électrodes et crée une mare d'ions négatifs et positifs dans l'espace adjacent à l'électrode de commande. Les ions sont extraits par un trou formé dans la troisième électrode, à l'aide d'un champ électrostatique formé entre la seconde et la troisième électrode. Selon le brevet précité des Etats-Unis d'Amérique N" 4 267 556, le générateur d'ions utilisé pour la formation d'image est sous forme d'une matrice multiplexée de doigts formant des électrodes et de barres sélectrices séparées par un organe diélectrique solide.Des ions sont créés au niveau d'ouvertures formées dans les doigts des électrodes, aux points de recoupement de la matrice, et ils sont extraits afin qu'ils forment une image sur un organe récepteur. Bien que les têtes de projection d'ions de la technique antérieure soient utiles dans de nombreuses applications, elles ne conviennent pas à des systèmes qui nécessitent une couche diélectrique de formation d'image qui est relativement épaisse et en conséquence, qui possède une capacité relati vement faible. Un réglage sur toute une échelle de gris est obtenu par modulation par impulsions de largeur variable de la seconde électrode (doigt) comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N" 4 841 313.De manière générale, en électrographie, les systèmes de développement par un liquide sont mieux adaptés à un rendu précis des images ayant une échelle de gris et à un développement de haute résolution. Les différents éléments des systèmes formant les agents de virage peuvent contaminer les électrodes dans les têtes de projection d'ions de la technique antérieure, et peuvent les rendre pratiquement inopérantes. L'incorporation d'une lame d'air avant la tête de projection d'ions peut réduire l'exposition de la tête à la contamination. La lame d'air empêche l'exposition de la tête de projection d'ions aux particules d'agent de virage et aux solvants des agents de virage liquides, par purge de l'espace entourant la tête de projection d'ions d'air ou de gaz dépourvu de solvant.Les têtes de projection d'ions de la technique antérieure non seulement ne sont pas particulièrement souhaitables pour l'impression avec une échelle de gris, mais encore, présentent des restrictions importantes relatives au nombre de niveaux de gris qui peuvent être obtenus. Par exemple, la plupart de ces têtes ne peuvent gérer au maximum que quatre niveaux de gris. Des têtes perfectionnées à projection d'ions sont nécessaires pour l'obtention de résultats acceptables dans des systèmes dans lesquels une reproduction avec un grand nombre de niveaux de gris est nécessaire. En général, les systèmes de développement par un liquide sont nécessaires pour que le rendu des images ayant une échelle de gris soit précis. En plus des inconvénients des têtes d'impression de la technique antérieure, les systèmes connus d'impression électrographique ne sont pas réalisés particulièrement afin qu'ils permettent l'utilisation d'opérations d'impression en couleurs à grande vitesse. En conséquence, bien que des systèmes générateurs d'ions mettent en oeuvre une technique fondamentalement saine, plusieurs perfectionnements impor tants sont nécessaires avant que ces systèmes puissent être utilisés pour la fabrication de produits finaux en couleurs ayant une qualité élevée d'impression et à grande vitesse. L'invention a donc pour objet la mise à disposition d'un procédé de projection d'ions dont le produit résultant ne présente pas les inconvénients précités. Le procédé selon l'invention permet ainsi d'obtenir une couche diélectrique de formation d'image ayant une haute qualité et qui peut être utilisée comme élément dans des produits finaux ayant diverses épaisseurs. Mettant en oeuvre la projection d'ions, le procédé permet aussi d'obtenir un produit de haute qualité de tonalité continue Par ailleurs, le procédé est capable de produire des images en couleurs, donnant une impression de profondeur ou de relief. Le procédé permet aussi une impression rapide sans impact, réalisant ainsi des produits de haute qualité ayant une épaisseur supérieure à celle qu'on a pu obtenir jusqu'à présent. L'invention concerne aussi la formation d'une couche diélectrique de qualité élevée utile pour la formation d'image et qui peut être utilisée par elle-même ou avec d'autres couches dans un produit final. Plus précisément, ces propriétés sont obtenues grâce au procédé de l'invention par utilisation d'un ensemble mettant en oeuvre des couches diélectriques de formation d'image ayant une épaisseur relativement grande en coupe et une capacité relativement faible, par rapport aux couches de la technique antérieure. Comme la capacité du diélectrique peut être notablement inférieure à la capacité des diélectriques utilisés de façon générale dans la technique antérieure, des modifications sont nécessaires selon l'invention pour l'utilisation de la couche diélectrique. Des têtes d'impression de la technique antérieure, comme indiqué précédemment, ne peuvent pas être utilisées selon l'invention parce que le nombre d'ions déposés par cycle à haute fréquence est trop grand.La tête d'impression selon l'invention est utilisée en atmosphère d'azote ou en autre atmosphère inerte afin que les réactions exothermiques observées pendant l'ionisation dans l'air ne puissent pas se produire, si bien que la température de fonctionnement de la tête d'impression est notablement réduite. Ceci augmente la longévité de la tête d'impression et améliore ses performances. En outre, la lame d'air utilisée selon 1 invention avec la tête de projection d'ions empêche l'exposition de la tête aux solvants des agents liquides de virage, par purge du solvant de l'espace entourant la tête de projection d'ions. Comme la couche diélectrique portant l'image doit être retirée après le fixage de l'image, des précautions sont nécessaires pour que le retrait de la couche et en conséquence la déformation de l'image soient minimaux. Pour que le retrait soit maintenu à des valeurs acceptables, un revêtement d'une résine transparente est collé à la surface du diélectrique qui porte l'image. Ce revêtement collé ou stratifié a une épaisseur d'au moins 75 um et donne une bonne stabilité à l'image en couleurs qui est fixée. Des épaisseurs pour ce revêtement collé peuvent atteindre 0,5 mm et plus, suivant le produit final voulu. Lors de la fabrication de carreaux de revêtement de sol par exemple, les critères d'épaisseur et de dureté du stratifié de revêtement sont plus importants que ceux des papiers peints.Pour les produits dont les performances (protection de l'image) ne sont pas aussi importantes dans un produit final, comme dans le cas d'une affiche utilisée pour la publicité à un point de vente, la couche de revêtement peut avoir une épaisseur inférieure à 75 pm. Des matières acryliques transparentes peuvent être appliquées par un dispositif classique de revêtement, de pulvérisation et de séchage, et elles peuvent avoir une épaisseur qui peut être 25 pm. Des matériaux qui peuvent convenir sont des matériaux tels que les matériaux vinyliques non poreux constitués de chlorure de polyvinyle, de copolymères de chlorure de vinyle avec de petites quantités d'autres monomères tels que l'acétate de vinyle, le chlorure de vinylidène et d'autres esters vinyliques tels que le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle ainsi que des esters vinyliques à substituant alkyle. Bien que les diélectriques à base de chlorure de polyvinyle soient préférables, l'invention s'applique largement à d'autres matériaux polymères formés de polyéthylènes, de polyacrylates (par exemple le polyméthacrylate de méthyle), de copolymères de méthacrylate de méthyle, par exemple le méthacrylate de méthyle et de n-butyle, le polyméthacrylate de butyle, le polyacrylate de butyle, de polyuréthanne, de polyamides, de polyesters, de polystyrène et de polycarbonates. En outre, des copolymères formés des monomères précités ou de mélanges de monomères peuvent aussi être utilisés. La couche diélectrique du procédé selon l'invention doit avoir une résistivité au moins égale à 10 R.cm. en outre, la couche diélectrique doit avoir des caractéristiques propres de collage afin qu'elle se colle aux matériaux des agents de virage et de revêtement. Bien que le procédé de l'invention puisse être utilisé pour la réalisation de produits ayant une image monochrome, il convient particulièrement bien à un système en couleurs. Lors de la formation d'images monochromes et d'images en couleurs, le système d'impression selon l'invention permet l'obtention de trente deux niveaux de gris. Dans un système en couleurs, plusieurs têtes d'impression modifiées et plusieurs postes de développement sont utilisés. Par exemple, l'utilisation de quatre têtes de projection d'ions couplées à des postes respectifs de développement de couleurs autour d'un tambour conducteur ou d'une courroie sans fin conductrice réduit au minimum les problèmes classiques du positionnement repéré des images sur la couche diélectrique entre les différents postes, et le repérage final est réalisé électriquement. Le film de la couche diélectrique est enroulé autour du tambour ou collé à la courroie sans fin et est transmis de façon continue à l'ensemble de traitement et retiré de façon continue de celui-ci. Une bobine d'un film diélectrique peut assurer la transmission continue d'un film à l'appareil, avant le premier poste de formation d'image ou la première tête de projection d'ions.La couche diélectrique doit avoir une épaisseur comprise entre environ 5 et 250 pm. Après avance aux postes de formation d'image et de développement, la couche diélectrique finale ou de film final ayant l'image subit une pulvérisation d'un revêtement adhésif vinylique, puis un séchage à l'air et une extraction de l'appareil. Après enlèvement, la couche diélectrique revêtue portant l'image est collée à une base ayant une épaisseur d'environ 1,5 mm au moins, bien que l'invention ne soit pas limitée à cette application. Dans un mode de réalisation de l'invention, si l'on veut former un produit final ayant une image donnant une impression de profondeur, une première couche diélectrique est utilisée pour la formation de l'image et est développée comme dans un système monochrome, et une seconde couche diélectrique est soumise à des opérations de formation de l'image et de développement avec une seconde couleur, et une troisième couche diélectrique ou d'autres couches diélectriques subissent une formation d'image et un développement, etc. Les couches résultantes sont alors empilées les unes sur les autres et la couche supérieure est revêtue d'un revêtement transparent ayant une épaisseur d'au moins 75 pm et de préférence comprise entre 75 et 500 pm. De préférence, les différentes étapes nécessaires du procédé sont réalisées à une température comprise entre 21 et 1600C. L'épaisseur de la couche de revêtement est importante car elle doit former une surface résistant à l'abrasion pour les images électrographiques de la structure stratifiée qui peut devenir un carreau de revêtement de mur ou de sol. Dans ce mode de réalisation de l'invention, il est préférable que les couches diélectriques utilisées soient pratiquement incolores. Dans toutes les opérations précitées, une couche diélectrique stratifiée et ayant une image de haute qualité est finalement obtenue. Ce produit final peut alors être collé sur un substrat ou une base d'épaisseur convenant au produit voulu. Par exemple, si l'on peut former des carreaux de revêtement de sol, le substrat est bien plus épais que dans le cas de carreaux de revêtement de murs ou de papiers peints, etc. Un adhésif qui convient est appliqué entre les couches produites afin qu'il assure une liaison suffisante. Les meilleurs résultats sont obtenus lorsque des postes de séchage ou d'évaporation sont placés dans l'appareil afin qu'ils chassent les liquides après le dépôt du liquide, par exemple sous forme de mélange diélectrique, d'un liquide de développement ou d'un adhésif placé par pulvérisation. Exemples et modes de réalisation préférés On décrit maintenant des exemples d'un procédé particulier d'impression sans impact selon l'invention. Exemple 1 Un revêtement diélectrique vinylique formé d'une composition contenant 20 % de matières solides constituées d'une résine "VAGH" fabriquée par Union Carbide, dans de la méthylisobutylcétone (MIBK) constituant un solvant, a été appliqué sur une courroie d'acier inoxydable de 75 pm d'épaisseur, avec un appareil de revêtement à couteau. Il a été séché à l'étuve à 54 "C, l'épaisseur résultante étant de 13 pm. La courroie revêtue d'acier inoxydable a été transportée devant un dispositif de décharge alternatif par effluves afin que la surface du revêtement diélectrique soit neutralisée. Une tête d'impression ionographique "S3000" fabriquée par Delphax Systems, Mississauga, Canada, combinée à une atmosphère d'azote, a été utilisée pour l'application d'une charge au revêtement diélectrique.La tête était à 0,25 mm environ au dessus de la surface de la couche diélectrique. L'azote formait une protection inerte et de refroidissement entre la grille inférieure de la tête d'impression et le revêtement diélectrique. La modulation par impulsions de largeur variable de la tête, ayant un ensemble électronique séparé, a varié entre 0,8 et 2,2 Ps, avec 16 pas d'égale durée. La charge a été appliquée au revêtement diélectrique sous forme d'un dessin en damier ayant différents niveaux de charge. Le diélectrique a été développé par un agent liquide de couleur bleu-vert (CPA-04) fourni par Research Labs of Australia, Adélaïde, Australie. L'agent de virage avait une concentration de 4 % dans le solvant "Isopar" G. Le système de développement utilisé était du type à trois cylindres de Savin Corp. Stanford, Conn., pour le photocopieur 7450, et était adapté à l'opération.Après évaporation du solvant "Isopar" par une combinaison d'air chaud et d'un rouleau chauffant à la face arrière de la courroie d'acier inoxydable, la température mesurée de la surface était de 38 "C. L'agent de virage a été fixé à la surface du revêtement diélectrique, avec 16,7 % de matières solides de résine VAGH dans un mélange de solvants de MIBK et de méthyléthylcétone (MEK). Le fixage était réalisé par pulvérisation puis par séchage par de l'air chaud. Alors que le revêtement diélectrique était encore fixé à la courroie d'acier inoxydable, il a été transporté entre deux cylindres de calandrage dans lesquels un film de chlorure de polyvinyle rigide, transparent et de 75 um d'épaisseur, fabriqué par Klockner Pentaplast, Gordonsville, Va. a été appliqué à la surface développée et fixée du diélectrique. La température de collage était de 121 C. L'ensemble de la structure a alors été refroidi à température ambiante et séparé de la courroie d'acier inoxydable. Le film résultant présentait des blocs distincts de couleur bleu-vert entre le revêtement diélectrique et le film rigide de chlorure de polyvinyle de 0,1 mm d'épaisseur, avec des densités optiques différentes, seize niveaux de grille ayant pu être obtenus. Cette structure formant une image électrographique peut ensuite être traitée par collage du côté diélectrique du stratifié sur une carte à revêtement vinylique blanc de 0,5 mm d'épaisseur, dans une presse plate classique à 121 "C. La structure collée a été refroidie à température ambiante avant son extraction de la presse. La structure résultante a été réalisée sous forme d'une affiche convenant à l'industrie des arts graphiques. Exemple 2 La structure, portant l'image électrographique, séparée de la courroie d'acier inoxydable de l'exemple 1, peut aussi être mise sous forme d'une structure pour carreaux de sols. Dans ce cas, le revêtement diélectrique est collé à une base de 1,5 mm d'épaisseur, formée de calcaire et de liant vinylique, de plastifiants et d'agents stabilisants. Le stratifié décoré retiré de la courroie d'acier inoxydable est ensuite combiné à une base de carreau de 1,5 mm d'épaisseur, dans une presse chauffante. Les conditions de pressage étaient une température de 160 "C, une durée de 30 s et une pression de 5,6 bars. Après refroidissement à la température ambiante, la structure stratifiée résultante est totalement collée à la base du carreau, l'image électrographique étant intacte. Exemple 3 Un film diélectrique rigide et blanc de chlorure de polyvinyle de 38 pm d'épaisseur, fabriqué par Orchard Corp., St. Louis, Mo. a été collé à la courroie d'acier inoxydable à l'aide du même revêtement diélectrique que dans l'exemple 1. Dans ce cas, avant séchage total du revêtement de résine VAGH et à une température de surface de 121 "C sur la courroie, le film blanc de 38 pm a été appliqué. Le film avait un revêtement de 5 pm de la même résine VAGH, appliqué préalablement au film par impression classique par rotogravure. Après refroidissement, il a subi une décharge par effluves, et la formation d'une image électrographique comme dans l'exemple 1.Le même procédé exécuté avec la même configuration de tête ionographique que dans l'exemple 1 a été utilisé dans cet exemple pour la formation de l'image et le développement du film diélec trique blanc de 38 pm. Après évaporation du solvant "Isopar", l'image développée a été fixée dans une emprise de fixage de rouleaux d'acier et de caoutchouc à une température de surface de 93 "C. Le rouleau de fixage était à une température de 48 "C afin que l'agent de virage ne se sépare pas de la surface diélectrique lors du passage dans l'emprise. La structure résultante a été retirée de la courroie à température ambiante puis collée sur la même base que dans l'exemple 2 pour la formation d'une structure de carreau de revêtement de sol. Exemple 4 Un film diélectrique de chlorure de polyvinyle transparent et rigide de 0,25 mm fabriqué par Klockner Pentaplast, Gordonsville, Va. a été collé à une courroie d'acier inoxydable comme décrit dans l'exemple 1. Le film a subi la formation d'une image et un développement, avec la meme configuration et le même procédé que dans l'exemple 1. Après évaporation du solvant "Isopar", la configuration ayant une échelle de gris a été recouverte par une pulvérisation transparente à 16,7 g de résine VAG dans un mélange de solvants MIBK et MEK. Après évaporation du solvant par un dispositif classique de séchage, la structure ayant l'image développée a été retirée de la courroie, après refroidissement à la température ambiante. Dans une étape ultérieure, la face fixée du film diélectrique, ayant une image et de 0,25 mm d'épaisseur, est collée à la surface d'une base de carreau de 2,5 mm formée de calcaire et de liant vinylique, d'agents stabilisants et de plastifiants. Les conditions de collage sont les mêmes que dans l'exemple 2. La structure résultante adhère bien à la base du carreau et peut être installée comme structure de carreaux de revêtement de sol dans des zones à fort passage, par exemple les galeries marchandes et analogues. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels la figure 1 est une vue schématique en élévation latérale d'un ensemble d'impression utilisé pour la production de la structure selon l'invention ; la figure 2 est une vue schématique en élévation latérale d'un second mode de réalisation utilisé pour la production de la structure selon l'invention la figure 3 est une vue schématique en élévation latérale d'un autre mode de réalisation utilisé pour la production de la structure selon l'invention ;; les figures 4A, 4B et 4C sont des coupes en élévation latérale du produit final préparé avec les ensembles d'impression précités la figure 5 est une vue en élévation latérale d'un ensemble d'impression utilisant plusieurs postes pour la production de la structure en couleurs selon l'invention. Par raison de simplicité sur les dessins, les différents postes ont été représentés de manière disproportionnée par rapport à l'ensemble de l'appareil. En outre, certains éléments superflus n'ont pas été représentés. La figure 1 représente un ensemble d'impression comprenant une courroie conductrice sans fin 11 d'acier inoxydable ou d'un autre matériau, entraînée par un dispositif moteur convenable. La courroie 1 passe sur une série de rouleaux primaires 2 et sur d'autres structures convenables de support et de guidage. La courroie 1 est entraînée dans une série de postes électrographiques qui sont analogues de façon générale à ceux qui sont utilisés dans les opérations classiques d'ionographie ou de xérographie, c ' est-à-dire des postes de charge, de développement et de fixage. Cependant, dans le procédé de l'invention, un matériau diélectrique nettement plus épais est utilisé et peut être revêtu sur la courroie 1, à partir d'une solution, d'une poudre ou d'une composition liquide. Ce revêtement est réalisé au poste 3 de revêtement par dépôt.Après dépôt d'une solution au poste 3, la courroie 1, portant la composition diélectrique liquide, passe dans une chambre 4 d'évaporation dans laquelle le liquide ou le solvant de la composition diélectrique est chassé et laisse une couche diélectrique blanche ou incolore 5 sur la courroie 1. Pour que la couche 5 ait une surface dépourvue de dépôt, un mince film diélectrique transparent, blanc ou d'une autre couleur peut être placé au poste 6 à partir d'un rouleau de diélectrique. Il est prévu que le diélectrique 5 déposé au poste 3 et le film diélectrique 10 introduit au poste 6 forment une couche diélectrique finale ayant une épaisseur pouvant atteindre environ 0,25 mm. Une matière diélectrique à deux couches, comprenant la couche diélectrique 5 déposée au poste 3 et un film diélectrique 10 déposé au poste 6, est alors présente sur la courroie 1.Le film diélectrique 10 peut contenir un matériau adhésif qui peut être activé par un dispositif de chauffage au poste 6. Comme décrit dans la suite en référence aux figures 2 et 3, les postes 3 et 6 peuvent être utilisés ensemble ou séparément dans l'ensemble selon l'invention. Lorsque les couches diélectriques 5 et 10 de surface, dépourvues de dépôt, ont été déposées sur la courroie 1, la couche diélectrique combinée subit une décharge par effluves de sa surface à l'emplace- ment 7 de manière que le diélectrique soit électriquement propre et puisse accepter et retenir la charge de l'image latente. Lorsque la "couche diélectrique" est indiquée en référence à la figure 1, il s'agit des couches 5 et 10. Lorsque la couche diélectrique a été déchargée par tout dispositif convenable, elle passe au poste 8 qui comprend un appareil de création de particules chargées sous forme d'une image. Ces ions formant une image sont extraits de la tête d'impression au poste 8 et forment l'image électrostatique latente sur les couches diélectriques combinées 5 et 10. La tête d'impression selon l'invention est utilisée en atmosphère d'azote ou inerte d'un autre type, empêchant les réactions chimiques exothermiques et réduisant ainsi la température de fonctionnement de la tête. Ceci augmente la longévité de la tête et améliore ses performances.En outre, une lame d'air est utilisée avec la tête de projec tion d'ions et empêche l'exposition de la tête aux particules d'agent de virage et/ou aux solvants des agents liquides de virage, par purge de l'espace entourant la tête par de l'air ou d'autres gaz dépourvus de solvant. La couche diélectrique contenant l'image latente passe alors dans un poste 9 de développement par un agent liquide de virage dans lequel l'image latente qu'elle porte est rendue visible. Il est préférable que l'agent liquide de virage selon l'invention contienne une résine de la même famille que la résine utilisée dans les couches diélectriques 5 et 10. Grâce à l'utilisation de la même famille de résine à la fois dans l'agent de virage et le diélectrique, la particule d'agent de virage adhère mieux à la couche diélectrique.L'image développée passe alors sous un rouleau chauffant 11 destiné à évaporer le solvant "Isopar" et/ou autre de l'agent liquide de virage. "Isopar" est une marque de fabrique enregistrée de Exxon. La couche diélectrique passe alors entre des cylindres 12 formant une emprise de fixage par chauffage ou compression, dans laquelle l'image développée est fixée au diélectrique. La résine adhésive utilisée dans l'agent de virage en plus de l'opération précitée, facilite l'adhérence des particules développées les unes aux autres. La couche diélectrique sur laquelle l'image a été fixée au niveau des rouleaux 12 avance alors vers le poste 14 auquel un revêtement adhésif est placé à la surface de la couche diélectrique qui porte 11 image. Cet adhésif permet le collage de la couche transparente 15 à la couche diélectrique portant 1 image. Au poste 18, formant une enceinte, le liquide de l'adhésif est retiré avant revêtement de la couche transparente 15 sur la couche diélectrique. Une couche transparente 15 de chlorure de polyvinyle ou d'un autre matériau convenable provient d'un rouleau ou d'une bobine 13. Cette couche externe 15, en plus du maintien de l'intégrité de l'image, empêche le retrait de la couche diélectrique après séchage.Tout revêtement convenable peut être utilisé et peut être formé par exemple de matériau vinylique non poreux, notamment de chlorure de polyvinyle, d'acétate de polyvinyle, de copolymères de chlorure de vinyle avec de petites quantités d'autres monomères tels que l'acétate de vinyle, le chlorure de vinylidène et d'autres esters vinyliques tels que le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle ainsi que des esters vinyliques à substituant alkyle.Bien que les diélectriques à base du chlorure de polyvinyle soient préférables, l'invention a des applications plus larges à d'autres matériaux polymères, notamment les polyéthylènes, les polyacrylates (par exemple le polyméthacrylate de méthyle), des copolymères de méthacrylate de méthyle tels que le polymêthacrylate de méthyle et de n-butyle, le polyméthacrylate de butyle, le polyacrylate de butyle, les polyuréthannes, les polyamides, les polyesters, le polystyrène et les polycarbonates. En outre, des copolymères des monomères précités ou de mélanges de monomères peuvent être utilisés.D'autres matériaux formant des films de revêtement peuvent être utilisés le cas échéant pour la formation de films, par exemple constitués de chlorure de polyvinyle, d'acétate de polyvinyle, de chlorure de polyvinylidène, de polyuréthanne, d'esters polyvinyliques, d'esters polyvinyliques à substituant alkyle, de polyéthylène, de polyesters, de polyacrylates, de copolymères des monomères correspondants et de mélanges de tels polymères. La couche résultante avance vers des rouleaux 17 qui fixent la couche transparente 15 de revêtement en position sur la couche diélectrique. Dans un système en couleurs, le procédé précité est répété pour les postes successifs des différentes couleurs jusqu'à ce que l'image voulue en couleurs soit obtenue et avant revêtement. La couche diélectrique revêtue résultante peut être utilisée comme produit final ou peut être combinée, après le poste 19 de séparation, à d'autres substrats dans des opérations postérieures. Par exemple, dans l'industrie des arts graphiques, le revêtement peut être transparent et un mince film de 13 um d'épaisseur peut être appliqué comme représenté au poste 13 ou peut être réalisé à partir d'une composition, ou une composition peut être appliquée à l'aide d'un dispositif classique de revêtement, de pulvérisation et de séchage.En outre, un substrat opaque relativement épais, par exemple du type qui peut être utilisé pour la fabrication des carreaux de revêtement de sol et de murs, de papiers peints, d'étoffes, de bases de carreaux ou analogues, peut être collé à la face inférieure de la couche diélectrique, c'est-à-dire la face n'ayant pas l'image. Cette gamme d'applications va d'un papier d'épaisseur de 0,1 mm jusqu'à une épaisseur de 25 mm dans le cas de produits formant des carreaux de plafond. Après passage entre des rouleaux 17 dans lesquels le revêtement 15 est collé à la couche diélectrique, la couche combinée résultante est transmise entre des rouleaux de refroidissement (ou un autre dispositif) portant la référence 16 puis à un rouleau 19 de refroidissement et de séparation au niveau duquel le produit final est séparé de la courroie 1.Le produit final 20 est séparé de la courroie 1 par un dispositif de chauffage ou autre convenable permettant sa séparation de la courroie 1. Cette séparation se produit en général à 38"C ou moins, lors de l'utilisation des matériaux diélectriques selon l'invention. Ces matériaux diélectriques comprennent des films vinyliques non poreux, notamment le chlorure de polyvinyle, d'acétate de polyvinyle, de chlorure de polyvinylidène, d'esters polyvinyliques, d'esters polyvinyliques à substituant alkyle, les copolymères de chlorure de vinyle avec de petites quantités d'autres monomères tels que l'acétate de vinyle, le chlorure de vinylidène et d'autres esters vinyliques tels que le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle ainsi que des esters vinyliques à substituant alkyle.Bien que les diélectriques à base de chlorure de polyvinyle soient préférables, l'invention a des applications plus larges à d'autres matériaux polymères formés de polyéthylènes, de polyacrylates (par exemple de polyméthacrylate de méthyle), des copolymères de méthacrylate de méthyle, par exemple des copolymères de méthacrylate de méthyle et de n-butyle, le polyméthacrylate de butyle, le polyacrylate de butyle, des polyuréthannes, des polyamides, des polyesters, du polystyrène et des polycarbonates. On peut également employer les copolymères des monomères correspondants et leurs mélanges. Ces matériaux peuvent être utilisés pour le diélectrique 5 ou le film diélectrique 10 et ils peuvent être identiques ou différents.Dans le cas de matériaux qui ont des compositions permettant une réaction thermique ultérieure sous forme d'adhésif ainsi que sous forme de diélectrique, la séparation de la courroie 1 peut être améliorée par utilisation de minces revêtements de démoulage, par exemple de "Teflon" FEP, constituant une partie permanente de la surface supérieure de la courroie conductrice 1. "Teflon" est une marque de fabrique de Dupont. Comme indiqué précédemment, l'image développée peut être fixée au poste 12 par des procédés convenables de fixage, par exemple par compression, par chauffage ou par pulvérisation. Dans tous ces procédés de fixage, notamment dans le cas d'un système en couleurs, les particules d'agents de virage doivent être fixées sans être notablement déformées ou sans que le diamètre des particules change beaucoup.Ceci est important pour la conservation d'une qualité optimale des couleurs et d'une résolution optimale de l'image finale en couleurs. Le produit final 20 retiré au poste 19 comporte une couche diélectrique 5, une seconde couche diélectrique 10 et une couche 15 de revêtement. L'épaisseur combinée des couches 5 et 10 est comprise entre 5 et 250 pm et l'épaisseur de la couche 15 de revêtement est comprise entre 75 et 500 pm, environ. L'épaisseur du revêtement, c'est-à-dire comprise entre 75 et 500 pm, est importante pour la structure selon l'invention. Il faut au moins une épaisseur de 75 pm pour que la couche diélectrique soit suffisamment robuste ; une épaisseur de couche inférieure à 75 pm ne donne pas la résistance mécanique voulue à la couche diélectrique. Lors de la fabrication d'un produit final de revêtement de sol, il faut une épaisseur de la couche pouvant atteindre 500 pm, afin que la résistance à l'abrasion nécessaire soit obtenue ; une épaisseur supérieure à 500 pm est efficace, mais elle est excessive puisqu'une épaisseur de 500 pm donne la protection nécessaire de la couche diélectrique portant l'image et la résistance nécessaire à l'abrasion dans le cas d'un revêtement de sol. Sur la figure 2, une composition liquide diélectrique ou une solution diélectrique est revêtue au poste 29 sur une courroie conductrice sans fin 1. La composition liquide est réglée de manière que, après évaporation du solvant ou du liquide, une couche diélectrique 23 ayant une épaisseur comprise entre environ 5 et 250 ,um reste sur la courroie 1, et la surface est dépourvue de défauts. Le solvant ou le liquide est retiré par circulation de la solution et de la composition dans une chambre 21 d'évaporation. Lorsque le revêtement diélectrique de 5 à 250 um environ est réalisé, la surface est déchargée électriquement par un dispositif 22 à effluves, ou tout autre dispositif convenable.Après décharge, la couche 23 est chargée à la configuration de limage au poste 30 par le même dispositif déjà décrit précédemment en référence à la figure 1. Lorsque la couche 23 progresse en portant l'image latente, elle passe à un poste 24 de développement dans lequel l'image latente est développée et est rendue visible. Le liquide de l'agent de virage est chassé et l'image est fixée par tout dispositif convenable, par exemple un dispositif 25 de fixage par pression, chauffage ou pulvérisation. Après passage au poste 24 comprenant un rouleau chauffant 24a, le diélectrique 23 passe entre les rouleaux 25 de fixage. Au poste 26, un adhésif est appliqué à la surface de la couche 23 portant l'image, et l'adhésif est séché par le dispositif 27. L'adhésif est alors collant et est prêt à coller à une couche propre 31 de revêtement. Cette couche de revêtement est appliquée à partir d'une réserve 31, et est par exemple formée de chlorure de polyvinyle. L'adhésif appliqué facilite aussi l'accrochage de l'agent de virage à la surface du diélectrique et l'application de la couche transparente 31 enferme l'agent de virage entre la couche diélectrique 23 et la couche de revêtement 31. La couche 31 de revêtement non seulement se combine à la couche diélectrique 23 mais aussi empêche le retrait de cette couche 23. La couche combinée passe entre les rouleaux chauffants 34 puis atteint des rouleaux de refroidissement 32 et 33 et est retirée, sous forme d'un produit final, au rouleau 33 de séparation (qui est aussi un rouleau de refroidissement). La courroie sans fin 1 est alors déplacée de façon continue vers le poste convenable 35 de nettoyage qui retire les débris, et elle est prête à accepter une autre couche d'un diélectrique au poste 29 de revêtement. Sur la figure 3, la même séquence d'étapes déjà décrite précédemment en référence à la figure 2 est utilisée mais, à la place du dépôt d'une solution diélectrique en 29 sur la figure 2, sur la courroie 1 de la figure 3, un rouleau 36 d'un film diélectrique transmet la couche diélectrique 37 à la surface de la courroie 1. Ce film 37 peut aussi avoir une épaisseur comprise entre 5 et 250 pm et de préférence entre 5 et 38 pm. Le film 37 est collé à la courroie 1 par tout dispositif convenable et le film est déchargé électriquement au poste 38. Le film 37 peut avoir un adhésif qui lui est appliqué le cas échéant. Le film 37 subit alors une charge de formation d'image au poste 39 (par le même procédé déjà décrit en référence aux figures 1 et 2) et il est développé au poste 40 et l'agent de virage est fixé par le poste ou les rouleaux 41 de fixage.Après fixage de l'agent de virage, le film 37 portant l'image avance au poste 42 auquel un adhésif est appliqué à la surface du film 37 qui porte l'image. Cet adhésif permet la liaison de la couche transparente de revêtement à la couche 37. Après que le liquide de l'adhésif a été chassé afin que l'adhésif soit collant, au poste 43, la couche 37 ayant la surface adhésive avance au poste 44 où une couche transparente 45 de revêtement est appliquée à partir d'une bobine ou réserve 46. Le film revêtu passe alors entre des rouleaux chauffants 47 dans lesquels la couche 45 est fermement comprimée et est fixée à la couche diélectrique 37 Le film avance alors vers le rouleau 48 de refroidissement et le rouleau 49 de séparation au niveau desquels le produit final 50 est retiré de la courroie 1.La courroie sans fin est alors nettoyée par une lame ou un autre dispositif 51 et peut accepter un autre film de revêtement d'un matériau diélectrique avant circulation dans un autre "cycle de formation d'image", c'est-à-dire un cycle comprenant la formation d'une image, son développement, son fixage et son extraction. La figure 4A est une coupe en élévation latérale du produit final 20, décrit en référence à la figure 1. Le produit final des ensembles des figures 2 et 3 sont analogues au produit de la figure 4A, mais ne comporte pas les deux couches diélectriques 5 et 10. Sur la figure 2, le produit final n'a que la couche 23 et sur la figure 3 il n'a que la couche 37. Ce produit 20 est le résultat obtenu lorsque l'ensemble de la figure 1 est utilisé en mode en couleurs. Lorsque plusieurs agents 52 de virage sont déposés sur la couche 10, chaque particule 52 d'agent de virage a des propriétés adhésives propres qui lui permettent de coller à la couche 10 et aux autres particules. La couche transparente de revêtement 15 de chlorure de polyvinyle ayant une épaisseur comprise entre 75 et 500 um, facilite l'enrobage de l'agent de virage et donne une stabilité mécanique au diélectrique et à l'image. En outre, la couche 15 de revêtement réduit le retrait des couches diélectriques 5 et 10. Un substrat ou une base peut être collé à la face supérieure du diélectrique 5 afin qu'un produit final composite, tel qu'un carreau ou un papier peint, soit formé. Toute image décorative peut être appliquée électrographiquement à un substrat quelconque utilisé pour la formation de carreaux, de papiers peints, ou de produits de revêtement de plafonds ou de sols. La figure 4B représente une coupe en élévation latérale du produit final des figures 2 et 3. Sur les figures 2 et 3, seule une couche diélectrique est utilisée, c 'est-à-dire la couche 23 sur la figure 2 et la couche 37 sur la figure 3. Les deux produits ont cependant le même aspect, et la figure 4B représente la couche 23 avec une couche transparente 31 de revêtement. Les particules 52 d'agent de virage sont fixées entre les couches 23 et 31. La figure 4C représente une coupe en élévation latérale du produit de la figure 1 ayant un substrat 70 (par exemple un carreau ou un papier peint) fixé à la surface de la couche diélectrique 5 qui n'a pas l'image. Un adhésif peut être placé entre deux des couches 15, 10, 5 et 70 le cas échéant afin que l'adhérence soit accrue. Lorsqu'un adhésif est utilisé, il doit être transparent et il ne doit pas perturber les propriétés visuelles ou chimiques des couches. Le substrat 70 est simplement collé à la surface du diélectrique ne portant pas l'image par disposition d'un adhésif entre les couches 5 et 70 et par mise en contact par pression. Tout dispositif convenable peut être utilisé pour le raccordement du substrat 70 à la surface de la couche diélectrique opposée à celle qui a la couche ou adjacente à celle de la couche 15.Un poste supplémentaire d'application de substrat peut en outre être placé dans les ensembles des figures 1, 2 et 3 à tout emplacement commode, de préférence après formation de l'image sur le diélectrique. Sur toutes les figures décrites, un dispositif peut être utilisé pour le recyclage de la couche diélectrique vers la même tête d'impression pour la formation d'au moins une seconde image, après la fixation de l'image précédente. Ce mode de réalisation est utilisé à la place de l'ensemble à plusieurs postes représenté sur la figure 5. En conséquence, chaque ensemble des figures 1, 2 et 3 peut comporter un dispositif quelconque permettant le recyclage de la couche diélectrique (après le fixage de la première image) dans les mêmes postes, c'est-à-dire le poste de formation d'image ou la tête d'impression, le poste de développement, le poste de retrait du liquide de l'agent de virage ou de développement, le poste de fixage d'agent de virage, et le poste de collage ou de fixation d'un revêtement. La figure 5 représente un ensemble d'impression et de formation d'image analogue à celui de la figure 2 mais, sur la figure 5, plusieurs postes de développement sont représentés. Sur la figure 5, un diélectrique liquide est revêtu sur une courroie sans fin 1 à un poste 52 de revêtement et le liquide est évaporé dans une chambre 53 de séchage. Une couche diélectrique 54 ayant une épaisseur pouvant atteindre environ 250 pm reste alors sur la courroie 1. Cette couche 54 subit une décharge en surface par un dispositif 55 de formation d'effluves et une charge sous forme d'une image réalisée par la tête 56 d'impression. L'image latente formée en 56 passe alors à un premier poste 57 de développement dans lequel un agent liquide de virage d'une première couleur est appliqué. Le liquide de cet agent de virage est retiré au niveau du dispositif 58 de séchage et l'image résultante est fixée dans l'emprise de fixage ou par les rouleaux 59. La couche diélectrique 54 qui porte l'image passe alors dans les têtes 71, 72 et 73 d'impression qui créent des images latentes en fonction des couleurs, et les postes 60, 61 et 62 de développement dans lesquels des agents de virage de couleurs différentes sont appliqués et fixés chacun par des rouleaux 59 de fixage. Chaque agent de virage des postes 57, 60, 61 et 62 répond sélectivement à des images latentes sélectives créées par les têtes d'impression 56, 71, 72 et 73 placées sur la couche diélectrique 54. La couche diélectrique formant l'image finale avance alors au poste 63 auquel un adhésif est appliqué à la surface de l'image, et au poste 64 auquel le liquide est chassé de l'adhésif qui devient collant et est prêt à être combiné à un revêtement transparent 65. Ce revêtement transparent 65 est appliqué contre la couche adhésive 54 et est chauffé au niveau des rouleaux 66. Un rouleau 67 de revêtement retire la chaleur de la structure résultante multicouche et cette structure résultante est transmise à des rouleaux 69 de séparation par refroidissement auxquels le produit 69 est retiré de la courroie 1. Celle-ci est alors nettoyée et préparée pour un autre cycle. Le nouveau produit 20 portant une image et décrit dans le présent mémoire comporte une couche de base ayant une épaisseur comprise entre environ 0,1 et 25 mm, de préférence 0,25 et 2,5 mm une couche diélectrique 5 portant une image et ayant une épaisseur comprise entre environ 5 et 250 pm, et une couche résineuse transparente 65 de revêtement ayant une épaisseur comprise entre environ 25 et 500 pm. Les résines incorporées à la couche diélectrique 5 et les résines de l'agent de virage utilisé pour le développement de l'image appartiennent à la même famille chimique. L'expression "même famille chimique" désigne les matières qui sont formées des mêmes motifs, par exemple vinyle dans le cas du chlorure de polyvinyle et de l'acétate de polyvinyle. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux substrats, supports et procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé électrographique destiné à la réalisation d'un substrat ayant une image donnant une impression de profondeur, le procédé comprenant les étapes suivantes (1) la réalisation d'un dispositif (3) de distribution d'une couche diélectrique (5), d'un poste (8) de formation d'image, d'un poste (9) de développement, d'un poste (17) de collage et d'un poste (15) de séparation d'une couche diélectrique, (2) la circulation d'une première couche diélectrique (5) vers le poste (8) de formation d'image et à partir de celui-ci et vers le poste de développement (9) et à partir de celui-ci afin qu'une première image soit développée sur la première couche diélectrique, (3) la disposition d'une seconde couche diélectrique, la circulation de la seconde couche diélectrique vers le poste de formation d'image et dans celui-ci et vers le poste de développement et dans celui-ci, afin qu'une seconde image soit développée sur la seconde couche diélectrique, la poursuite des étapes (1), (2) et (3) un nombre prédéterminé de fois, et la superposition et le collage d'au moins deux couches diélectriques résultantes portant des images afin qu'elles forment un substrat diélectrique multicouche ayant au moins une couche diélectrique supérieure et une couche diélectrique inférieure, le procédé comprenant en outre le revêtement de la couche diélectrique supérieure au moins d'une couche transparente de revêtement, et la séparation du substrat diélectrique multicouche ayant le revêtement (15) au poste (18) de séparation de couche diélectrique. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les différentes étapes sont réalisées à une température comprise entre environ 21 et 160"C. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le substrat diélectrique multicouche est combiné à un substrat de support après sa séparation au poste (15) de séparation de couche diélectrique. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le substrat diélectrique multicouche est combiné à un substrat de support avant l'extraction du poste (15) de séparation de couche diélectrique. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le substrat diélectrique multicouche contient au moins trois couches diélectriques. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les étapes (1), (2) et (3) sont répétées au moins trois fois. 7. Procédé électrographique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : la transmission d'une première couche diélectrique à la surface d'une courroie conductrice (1) sans fin, la décharge électrique d'une surface au moins de la couche diélectrique, la formation d'une charge représentant une image sur la surface de la couche diélectrique qui a été déchargée antérieurement, la circulation successive de la couche diélectrique à un poste de développement (9) et à un poste (11) d'extraction de liquide de développement afin que la charge représentant une image soit mise sous forme d'une image visible, le fixage de l'image visible à la surface de la couche diélectrique, la disposition d'au moins une seconde couche diélectrique au poste de formation d'image, au poste de développement, au poste d'extraction du liquide de développement et au poste de fixage afin qu'une seconde image soit formée, développée et fixée sur la seconde couche diélectrique, la superposition et le collage de la seconde couche diélectrique au moins sur la première couche diélectrique afin qu'un substrat diélectrique multicouche soit formé, le revêtement de chacune des images visibles d'une couche sensiblement transparente de revêtement, le fixage de la couche de revêtement sur une surface exposée de la couche diélectrique afin qu'une couche diélectrique stratifiée supérieure portant une image soit réalisée et l'enlèvement du substrat diélectrique multicouche, comprenant la couche diélectrique stratifiée supérieure portant une image, de la courroie conductrice sans fin.