FR 2661745 A1 19911108 FR 9005667 A 19900504 Procédé et dispositif de mesure de pressions instationnaires La présente invention concerne des mesures de pression instationnaire, par exemple périodiques à bande passante supérieure à 10 kHz, dans des écoulements fluides où la température moyenne peut varier lentement, comme dans des étages de turbomachines industrielles. Toutefois, l'invention n'est aucunement limitée à ce domaine d'application. Dans cette application, la réponse globale du capteur (jauge et équipement) à des variations très rapides de température, par exemple associées aux variations de pression mesurées, est supposée négligeable. L'amélioration des performances des turbomachines aéronautiques fait appel à une connaissance de plus en plus complète des phénomènes d'aérothermodynamique interne. Cet accroissement des connaissances résulte le plus souvent de la confrontation entre des prévisions de calculs théoriques complexes et des observations expérimentales. Les performances actuelles sont excellentes, par exemple, les rendements de différents étages d'un compresseur moderne varient de 85 % à 90 %, et par suite, des augmentations de l'ordre d'une fraction de pourcent sont considérées comme significatives. En conséquence, les mesures qui authentifient ces augmentations doivent être fournies avec une précision du même ordre de grandeur, c'est-à-dire de quelques millièmes. Les principales grandeurs physiques concernées sont la pression, la température et la vitesse. Le développement de techniques de mesure non intrusives, telles que la vélocimétrie laser, au cours de cette dernière décennie, a amélioré considérablement la connaissance de ces écoulements. Cependant, de telles techniques restent coûteuses et de mise en oeuvre délicate. D'autre part, ces techniques permettent d'acquérir les valeurs du champ de vitesse fluctuant, mais ne permettent pas de connaître les caractéristiques complètes d'un écoulement, en particulier les pressions. Le but principal de la présente invention est de mesurer des pressions instationnaires dans un écoulement fluide au moyen d'un capteur différentiel de mesure miniature. Corollairement, le choix d'un tel capteur à court temps de réponse, avec une bande passante de 250 kHz par exemple, impose, outre de remédier au problème délicat de la miniaturisation du capteur, d'assurer une précision relative des mesures de quelques millièmes malgré les deux causes d'erreur de mesure qu'engendre un tel capteur, savoir tout d'abord la variation de la sensibilité du capteur en fonction de la température, mais aussi la dérive thermique du zéro du capteur. En effet, la dérive du capteur, malgré la compensation thermique d'origine, rend son emploi délicat dans les compresseurs récents, où l'accroissement de la température peut atteindre 600C par étage. On rappelle que ce type de capteur est, d'origine, compensé en température, cette compensation étant en principe active de 250C à 800C. Les Figs l et 2 annexées présentent le comportement thermique d'un capteur à court temps de réponse. Le capteur est placé dans une enceinte thermostatique à la pression atmosphérique, celle-ci étant elle-même appliquée en contrepression au capteur différentiel, si bien que les deux entrées du capteur reçoivent la même pression atmosphérique. La valeur de la pression mesurée est par conséquent égale à 0 pour la température de départ de 200C. Comme montré par la courbe DPA dans la Fig. 1, lorsque la température augmente, le zéro du capteur augmente d'une manière significative : la pression devient égale à 6,5 mbar à 600C. De même, comme montré par la courbe DPR dans la Fig. 1, lorsqu'une pression quelconque calibrée est appliquée sur les deux entrées sensibles du capteur différentiel, le zéro du capteur suit une évolution croissante sensiblement identique. La Fig. 2 montre trois courbes d'étalonnage ET20, ET40 et ET60 du capteur obtenu pour trois températures de fonctionnement égales à 200C, 400C et 600C. La courbe ET20 est pratiquement linéaire. L'évolution de l'étalonnage est également quasi-linéaire selon les courbes ET40 et ET60, mais la pente de ces "droites" augmente légèrement avec la température dans le cas du capteur testé. Les écarts relevés au maximum de la gamme de pression de mesure, soit à 340 mbar, atteignent 5%. Ainsi, lorsque la température moyenne de l'écoulement où est noyé le capteur subit des variations lentes, la sensibilité du capteur ainsi que le zéro de celui-ci varient en fonction de la température. L'invention propose donc de remédier à cette imprécision intrinsèque de mesure du capteur et plus particulièrement un procédé et un dispositif de mesure de pressions instationnaires permettant de corriger les mesures de pressions instationnaires en fonction d'un étalonnage et d'un zéro du capteur établis et remis à jour quasi-simultanément avec chaque variation notable de température moyenne. En d'autres termes, pour une température moyenne donnée, le dispositif de mesure selon l'invention permet automatiquement d'étalonner le capteur et de compenser pneumatiquement la dérive thermique de celui-ci. In situ, le. dispositif mesure également une pression stationnaire moyenne de l'écoulement obtenue pneumatiquement pour valider la moyenne des pressions instationnaires mesurées par le capteur. Selon l'invention, le procédé pour mesurer des pressions instationnaires dans un écoulement fluide au moyen d'un capteur de mesure plongé dans l'écoulement et offrant des dérives de pression en fonction de la température moyenne, est caractérisé en ce que le capteur est un capteur différentiel ayant une entrée recevant la pression instationnaire de l'écoulement fluide et une autre entrée recevant une contrepression, et en ce qu'à chaque essai de mesure de pression sont effectuées les opérations suivantes à température constante l'application successivement de plusieurs pressions calibrées en contrepression sur le capteur afin d'en déduire un étalonnage du capteur à ladite température ; et l'application de la pression atmosphérique en contrepression sur le capteur afin d'évaluer et corriger en fonction dudit étalonnage la pression instationnaire mesurée. On entend par "essai de mesure de pression" un laps de temps pendant lequel une série de mesures de pression est effectuée. Selon une autre caractéristique du procédé, celui-ci comprend l'application d'une pression stationnaire moyenne en contrepression sur le capteur afin d'en déduire la dérive du zéro du capteur à ladite température et corriger ledit étalonnage pour obtenir une pression instationnaire mesurée corrigée par rapport à la dérive du zéro. Un dispositif de mesure de pression instationnaire pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'il comprend ledit capteur différentiel de mesure de pression instationnaire ayant une première entrée recevant la pression instationnaire dudit écoulement et une seconde entrée pour recevoir une contrepression, des moyens pour prélever la pression stationnaire moyenne, un capteur de référence différentiel ayant une première entrée recevant la pression atmosphérique et une seconde entrée recevant une pression stationnaire, des moyens pour générer des pressions calibrées, des moyens pneumatiques de commutation pour appliquer sélectivement et individuellement la pression stationnaire moyenne, chacune desdites pressions calibrées, et la pression atmosphérique auxdites secondes entrées des capteurs, des moyens reliés au capteur de référence et commandant les moyens de commutation pour contrôler la valeur des pressions stationnaires et calibrées, et des moyens de mesure et de calcul pour étalonner le capteur de mesure à une température constante en fonction des pressions calibrées et pour évaluer la pression instationnaire dudit écoulement en fonction de l'étalonnage De préférence, les moyens pour prélever sont miniaturisés sous la forme d'une sonde contenant ledit capteur de mesure et ayant un orifice de captation plongé dans ledit écoulement qui est disposé en vis-à-vis de la première entrée du capteur de mesure et qui est relié à une entrée de pression instationnaire moyenne des moyens de commutation à travers des conduits de la sonde. La première entrée du capteur de mesure peut être entourée concentriquement par des conduits de la sonde. Comme on le verra dans la suite, les moyens pour générer alimentent aussi bien le capteur différentiel de référence que le capteur de mesure différentiel, à travers un bloc de commutation à électrovannes, en pressions et dépressions calibrées, en pression atmosphérique, et en pression stationnaire moyenne prélevées par la sonde. D'autres avantages et caractéristiques de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante en référence aux dessins annexés dans lesquels - la Fig. 1, déjà commentée, montre deux courbes de dérive du zéro d'un capteur, respectivement pour la pression atmosphérique et une pression déterminée ; - la Fig. 2, déjà commentée, montre trois courbes d'étalonnage d'un capteur différentiel de mesure respectivement pour trois températures de 20 C, 400C et 600C ; - la Fig. 3 est un bloc-diagramme schématique, pneumatique et électrique, d'un dispositif de mesure de pressions instationnaires selon l'invention ; - la Fig. 4 est une vue en coupe axiale d'une sonde munie d'un capteur différentiel à court temps de réponse selon l'invention - la Fig. 4F est une vue en bout avant de la tête de la sonde ;; - la Fig. 5 montre un circuit différentiel et amplificateur inclus dans le dispositif de mesure ; - la Fig. 6 est un algorithme de mesure de pression mis en oeuvre dans le dispositif de mesure ; - la Fig. 7 est un algorithme de dépouillement des mesures et de calcul de pression, faisant suite à l'algorithme de la Fig. 6 ; et - les Figs 8 et 9 montrent chacune trois courbes de mesure de pression par rapport à la pression atmosphérique, de pression corrigée par étalonnage, et de pression corrigée par rapport à la dérive du zéro pour des températures de 200C à 600C, respectivement pour des pressions relativement faibles et des pressions élevées appliquées à un capteur à court temps de réponse et mesurées conformément au procedé selon l'invention. Le dispositif de mesure selon l'invention est composé de deux parties distinctes dans la Fig. 3. Une première partie constitue un circuit pneumatique dont les éléments constituants sont reliés par des liaisons repérées par des traits épais et des doubles flèches. Une seconde partie constitue un circuit électrique dont les éléments constituants sont reliés par des liaisons repérées par des traits fins et des simples flèches. Le circuit pneumatique est divisé en trois secteurs distincts - un circuit générateur de pressions calibrées 1, - un bloc de commutation 2 qui gère le transfert de pressions, et - une sonde miniature 3 équipée d'un capteur à court temps de réponse 31. Le circuit générateur de pressions calibrées 1 est alimenté par deux sources d'alimentation différentes 11 et 12 qui produisent des pressions calibrées PS et PI. Un capteur différentiel de référence 13 reçoit la pression atmosphérique PA par une première entrée pneumatique 131, et sélectivement les pressions calibrées à travers le bloc 2, pour mesurer ces pressions avec une très grande précision. De préférence, le capteur 13 est un capteur STATHAM PM6TC. Une première source d'alimentation pneumatique 11 reçoit de l'air comprimé à 8 bars absolus AC et est utilisée s'il s'agit de délivrer des pressions calibrées PS supérieures à la pression atmosphérique PA. Dans ce cas, l'air comprimé est détendu, à travers un détendeur à 6 bars 111 dans un réservoir-tampon 112 ayant une grande capacité, de manière à limiter les fluctuations de pression. L'air une première fois détendu AD est ensuite laminé une deuxième fois dans un régulateur de pression 113, par exemple du type DISA 55D44, télécommandé par un contrôleur 4 inclus dans le dispositif de mesure. Le régulateur 113 alimente en air laminé AL une petite soufflerie d'étalonnage 114 qui débite à l'air ambiant. Le débit ainsi généré permet d'obtenir une pression de chambre de la soufflerie 114 dont les fluctuation sont négligeables. La pression d'air calibrée PS sortant de la chambre est appliquée par l'intermédiaire du bloc de commutation 2 en contrepression au capteur à court temps de réponse 31 et au capteur de référence 13. Comme on le verra dans la suite, l'air à la pression de chambre PS est appliqué à l'entrée d'une première électrovanne de commutation 21S dont la sortie est reliée à une entrée de contrepression 32 de la sonde 3, et à l'entrée d'une autre électrovanne de commutation 21C dont la sortie est reliée à une seconde entrée 132 pneumatique du capteur différentiel de référence 13. Lorsque les électrovannes 21C et 21S sont ouvertes, l'étalonnage du capteur 31 est contrôlé par rapport à des pressions PS et une pression relativement proche de celle que l'on veut mesurer est envoyée en contrepression CP dans la sonde 3. Ceci permet d'obtenir pour la mesure le maximum de précision, et dans ce cas la pleine échelle d'un oscilloscope numérique 5, des mots de 8 bits pouvant être utilisés pour une très faible variation de pression. Une seconde source d'alimentation pneumatique 12 dans le circuit générateur de pressions calibrées 1 fournit des pressions calibrées PI inférieures à la pression atmosphérique PA, c'est-à-dire des dépressions calibrées. En effet, certaines applications requièrent des mesures de pression instationnaire dont la valeur est inférieure à la pression atmosphérique. Dans la seconde source 12, l'air ambiant est aspiré par une pompe à vide 121. En amont de la pompe, un système télécommandé de réglage 122 recevant de l'air à la pression atmosphérique PA lamine l'air pour alimenter un réservoir-tampon 123. La pression d'air calibrée PI sortant du réservoir 123 est ensuite dirigée sélectivement vers la sonde 3 et vers le capteur différentiel de référence 13 respectivement à travers des électrovannes 22S et 22C incluses dans le bloc de commutation 2. Dans le bloc 2, les électrovannes 22S et 22C jouent un rôle analogue aux électrovannes 21S et 21C vis-à-vis du réservoir 123 et de la soufflerie d'étalonnage 114. Les entrées des électrovannes 228 et 22C sont reliées à la sortie du réservoir 123. Les sorties des électrovannes 22S et 22C sont reliées respectivement à l'entrée de contrepression 32 de la sonde 3 et à la seconde entrée 132 du capteur 13. Lorsque l'électrovanne 22C est ouverte, la pression PI est mesurée par le capteur 13. Lorsque l'électrovanne 22S est ouverte, une pression calibrée PI est appliquée en contrepression dans la sonde 3. Comme montré à la Fig. 3, le bloc de commutation 2 comprend en fait deux groupes de quatre électrovannes. Les électrovannes sont de préférence du genre décrit dans le brevet français FR-A-2183351 au nom de l'actuel demandeur. Les électrovannes 21S à 24S d'un premier groupe ont des sorties reliées à l'entrée de contrepression 32 de la sonde 3. Les électrovannes 21C à 24C d'un second groupe ont des sorties reliées à la seconde entrée 132 du capteur différentiel de référence 13 qui mesure avec une très grande précision les quatre pressions transmises par le second groupe d'électrovannes. Ainsi, outre les électrovannes déjà citées 21S-21C et 22S-22C, le bloc de commutation 4 comprend deux électrovannes 23S et 23C ayant des entrées reliées à une conduite de pression atmosphérique PA, et deux électrovannes 24S et 24C ayant des entrées reliées à une sortie de pression stationnaire moyenne 33 de la sonde 3. Les électrovannes 23C et 23S, lorsqu'elles sont respectivement ouvertes, contribuent à la mesure de la dérive du zéro du dispositif de mesure et à la mise en contrepression CP de la pression atmosphérique PA pour réaliser des mesures de pressions instationnaires.Les électrovannes 24C et 24S, lorsqu'elles sont respectivement ouvertes, contribuent à la mesure de la pression stationnaire moyenne PSM captée par la sonde 3 et à la mise en contrepression CP'de cette pression stationnaire moyenne PSM sur le capteur à court temps de réponse 31, cette dernière action étant indispensable pour contrôler la dérive du zéro du capteur 31. En se référant à la Fig. 4, la sonde miniature 3 se compose de quatre éléments bien distincts, savoir une tête 34, un corps 35, un bouchon de corps 36 et un écrou 37. Le capteur différentiel à court temps de réponse 31 est un capteur à jauge de contrainte diffusée, par exemple XB-20-062-5D commercialisé par KULITE SEMICONDUCTOR PRODUCTS INC., New Jersey. Il comporte de part et d'autre d'un coude à 900, une petite branche courte 311, se logeant dans la tête de sonde 34, et une longue branche 312, ici verticale, se logeant dans le corps de sonde 35. Pour assurer la rigidité de l'ensemble, le capteur 31 est positionné avec précision et collé à la cyanolite dans la tête 34. La tête de sonde 34 est une pièce cylindrique à l'avant de laquelle est enfilée, par l'arrière, la petite branche cylindrique 311 du capteur 3. A cet effet, une rainure longitudinale 341 est ménagée pour passer le capteur par l'arrière de la tête 34. Sur la face avant de la tête de sonde 34, comme montré à la Fig. 4F, est prévue une embouchure tronconique 342 constituant une zone de captation de la pression à mesurer. Derrière cette zone 342 est fixée une surface sensible de pression circulaire dans la branche 311 constituant une première entrée du capteur 31 pour capter la pression instationnaire à mesurer, et sont pratiquées quatre rainures longitudinales 343 pour prélever cette pression à mesurer en direction des électrovannes 24S et 24C. Comme montré à la Fig. 4F, les rainures 343 sont équiréparties concentriquement autour de la branche 311. Le corps de sonde 35 a un double rôle. D'une part, le corps de sonde assure le maintien du capteur, ainsi que de la tête de sonde 34. En outre, le corps 35 se combine avec la partie arrière de la tête 34 pour en combler les évidements nécessaires au passage du capteur 31. D'autre part, le corps de sonde 35 transmet la pression mesurée par la zone de captation, tout en assurant l'étanchéité de cette zone, vers les rainures de tête 343 et des conduits 345 longitudinaux au corps de sonde 35 et entourant le capteur 31. Le corps de sonde 35 est une pièce longiligne cylindrique qui reçoit à glissement, dans la première moitié reliée à la tête 34, la longue branche 312 du capteur coudé 31. A l'extrémité de la branche 312 entre un tube étroit flexible 32 de contrepression CP relié à l'électrovanne 24S, et sortent deux paires de fils électriques d'alimentation 38A et de tension de sortie 38T-pour le capteur 31. La partie terminale cylindrique du corps de sonde 35 à assembler à la tête 34 est évidée pour encercler le coude du capteur 31 au niveau du coude et le positionner. A l'arrière de cette partie cylindrique, un embout sensiblement parallélépipèdique 352 rapporté par soudure est logé dans la rainure 341 et reconstitue la partie cylindrique arrière de la tête de sonde. Toutefois, un filetage apparaît sur le côté supérieur curviligne de l'embout 352 en regard du corps de sonde pour compléter un filetage à la périphérie arrière 344 de la tête de sonde 34. Autour de ces filetages est vissé l'écrou 37 pour assurer le maintien de l'ensemble. Le bouchon 36 assure l'étanchéité de la zone de captation 342-343 de la sonde, tout en permettant l'entrée d'informations dans le capteur 31 à travers le tube de contrepression 32 et la paire de fils conducteurs d'alimentation 38A, et la sortie d'informations du capteur 31 à travers le tube de pression stationnaire mesurée 33 et la paire de fils conducteurs 38T pour tension de sortie caractérisant le signal de réponse du capteur 31. Le bouchon 36 est un cylindre percé longitudinalement pour le passage des tubes 32 et 33 et des fils 38A et 38T et pénètre dans l'extrémité supérieure cylindrique du corps de sonde 35 pour y être par exemple fixé par vissage. Le corps de sonde 35 constitue un mât offrant des gorges 353 pour recevoir un collier de serrage d'un chariot d'appareil pour déplacer radialement et/ou en rotation la tête de sonde 34, c'est-à-dire en hauteur HA et/ou en inclinaison IN par rapport à la verticale, dans une veine d'essais à explorer VE, comme schématisé à la Fig. 3 ; dans ce cas, la tête est située entre deux grilles d'aubes successives AU du rotor d'un compresseur. L'écrou 37 réalise une liaison rigide entre les pièces 352 et 34 et le capteur 31. Une fois l'assemblage réalisé, après s'être assuré de l'étanchéité entre les pièces obtenue par collage, un enrobage final est effectué par poudre métallique durcissante. L'enrobage garantit l'étanchéité définitive de la zone de transmission de la pression entre la tête 34, le corps 35 et l'écrou 37, tout en reconstituant un cylindre parfait sur la tête de sonde 34. La sonde 3 est miniaturisée pour son emploi dans des veines de turbomachines de petites dimensions. A titre d'exemple, la tête de sonde a un diamètre D de 4 mm, et la distance entre la face avant de la tête de sonde et l'axe de la sonde est 2D = 8 mm. La sonde 3 permet simultanément de mesurer la pression d'arrêt stationnaire moyenne PSM ainsi que la pression d'arrêt instationnaire, par ouverture des électrovannes 23s et 24C. La mesure de la pression instationnaire est réalisée grâce au capteur à court temps de réponse 31. La, zone de captation 342 autour du capteur et les rainures 343 transmettent la pression d'arrêt moyenne stationnaire PSM vers le tube 33 et le capteur 13. Par ouverture de l'électrovanne 24S, et à travers le tube 32, la pression PSM est ensuite appliquée en contrepression CP au capteur différentiel à court temps de réponse 31, ce qui permet après traitement du signal délivré par les fils 38T du capteur, de contrôler la dérive du zéro en cours d'expérimentation. Par le tube de contrepression 32 peut être aussi injectées, en cours d'expérimentation, des pressions calibrées PS et PI qui permettent le contrôle de l'étalonnage du capteur 31. Ainsi, par cette technique et grâce à la conception miniaturisée de la sonde 3 qui permet la mesure simultanée des pressions d'arrêt stationnaire moyenne et instationnaire, se trouve réalisée une compensation pneumatique de la dérive thermique du capteur. Des mesures quantitatives sont réalisées dans des écoulements instationnaires périodiques où la température de ceux-ci peut varier. Le circuit électrique du dispositif de mesure comprend essentiellement des alimentations électriques 133 et 313 des capteurs 13 et 31, un contrôleur 4 pour commander le circuit pneumatique et gérer les mesures, et une unité de traitement de signaux 5. L'alimentation électrique 133 fournit une tension continue au capteur différentiel de référence 13 dont une sortie 134 délivre un signal électrique de mesure de référence SR appliqué à une première entrée de tension analogique 41 du contrôleur 4. Le signal de mesure SR représente avec une très grande précision une évaluation de l'une des pressions calibrées PS et PI à appliquer en contrepression à la sonde 3, ou une évaluation de la pression d'arrêt stationnaire moyenne PSM dans l'écoulement à analyser, ici dans la veine VE et entre les aubes de compresseur AU. L'autre alimentation électrique 313 applique des tensions continues au capteur différentiel à court temps de réponse 31 à travers les fils 38A, et à quatre amplificateurs opérationnels inclus dans un circuit différentiel et amplificateur 7. Comme montré à la Fig. 5, le circuit 7 comprend trois amplificateurs 71, 72 et 73. Les entrées opposées des deux amplificateurs d'entrée 71 et- 72 sont reliées aux fils de tension de sortie 38T du capteur 31 afin que le troisième amplificateur 73 délivre une tension différentielle de mesure précise, avec un gain de 2 par rapport à la tension de sortie du capteur 31. Dans le circuit 7, la sortie de l'amplificateur différentiel 73 ainsi qu'une sortie de tension analogique 43 du contrôleur 4 sont respectivement reliées aux deux entrées d'un amplificateur-soustracteur de sortie 74.En pratique, la sortie 43 fournit une "contretension" continue CT sensiblement inférieure à la plus petite tension de mesure de sortie de l'amplificateur 73, égale à 8 volts selon l'exemple précédent, afin que le signal de mesure SM en sortie de l'amplificateur 74 fluctue dans un petit intervalle de tension prédéterminé IT. Le signal SM est appliqué à une seconde entrée analogique 42 du contrôleur 4 et à une entrée analogique 51 de l'unité 5. Le signal SM dont les fluctuations ne sont pas atténuées, sa bande passante étant de l'ordre de 500 kHz, offre des variations de tension ainsi comprise dans la plage de tension étroite IT, typiquement de l'ordre de 0,1 volt, d'un convertisseur d'entrée analogique-numérique (CAN) inclus dans un oscillateur numérique que constitue l'unité de traitement 5. Le contrôleur 4 possède une interface de sortie pour commander les huit électrovannes 21S-21C, 22S-22C, 23S-23C et 24S-24C, chacune individuellement, à travers un bus à huit fils 44, le régulateur d'air laminé 113 dans la première source pneumatique 11 à travers un bus à trois fils 45, et le système de réglage d'air laminé 122 dans la seconde source pneumatique 12 à travers un fil électrique 46. De préférence, le contrôleur 4 est un dispositif d'acquisition de données et de commande programmable du type FLUCKE-1752A. Le contrôleur est organisé autour d'un bus notamment pour plusieurs processeurs de calcul et commande, pour des moyens voltmétriques à convertisseur analogique-numérique à 16 bits reliés aux bornes 41 et 42 ainsi qu'à une sortie de mesure de température de la soufflerie d'étalonnage 114, et pour des interfaces de communication standards, telles qu'une interface IEEE/488 reliée par un bus bidirectionnel d'armement, de synchronisation et de dialogue 52 à l'unité de traitement 5. Comme déjà dit, l'unité 5 est constituée par un oscilloscope numérique programmable de préférence du type BIOMATION-4500 recevant une disquette à N=39 pistes d'enregistrement. L'unité 5 comprend des moyens pour échantillonner le signal de mesure de pression instationnaire SM à une fréquence élevée fe, typiquement de 5 MHz, et des moyens programmables d'intégration pour moyenner les échantillons du signal et de mesure. Dans l'unité 5, le signal numérique de pression moyennée est traité afin d'éliminer tout bruit.S'il s'agit de signaux instationnaires à caractère périodique, comme dans des turbomachines, le signal SY est synchrone avec la périodicité de rotation d'une aube AU du compresseur selon la réalisation illustrée, et le bruit est éliminé par moyennage numérique à partir du signal de synchronisation Sy, définissant des périodes de moyennage typiquement de 20 ms. Puis l'unité 5 transmet le signal de mesure moyenné aux moyens de calcul inclus dans le contrôleur 4, via le bus 52. L'unité 4 calcule une moyenne dudit signal moyenné pendant une durée prédéterminée et décide, en fonction de la contrepression appliquée au capteur différentiel de mesure 31, de contrôler l'étalonnage de ce capteur ou de mesurer la pression captée, par évaluation par rapport aux divers signaux de référence IR transmis par le capteur 13. Un procédé de mesure de pression en environnement industriel, correspondant à un logiciel pouvant être enregistré dans le contrôleur 4, lequel commande l'unité de traitement 5 à travers le bus 52, est maintenant décrit en référence à l'algorithme illustré à la Fig. 6. Ce procédé comprend essentiellement des essais de mesure en nombre déterminé NES, effectués à des instants déterminés et avec des températures différentes a priori. Chacun des essais est composé de trois étapes El, E2 et E3 consistant respectivement en une acquisition des zéros des capteurs 13 et 31, un étalonnage du capteur de mesure 31 par rapport à des pressions PS et/ou dépressions PI calibrées, et en des mesures proprement dites de pression dans un écoulement de fluide déterminé VE, pour diverses positions de la sonde 3 dans cet écoulement. Chaque étape El, E2, E3 débute par une ouverture de deux électrovannes associées, et se termine par la fermeture de ces deux mêmes électrovannes. Entre ces fermeture et ouverture d'électrovannes, l'étape comprend au moins une sous-étape dite d'enregistrement de résultats EN, consistant à enregistrer un nombre déterminé d'échantillons du signal de référence SR:et du signal de mesure SM, délivrés par les capteurs 13 et 31 pour des pressions bien déterminées appliquées aux entrées 132 et 32 des capteurs 13.et 31. A titre d'exemple, on se référera dans la suite à l'étude de l'écoulement de fluide dans un canal compris entre deux aubes AU d'une même roue d'un étage du compresseur. En fonctionnement, cet étage de compresseur tourne à 10500 t/mn et comprend 70 aubes AU par roue. La fréquence d'un canal interaube est donc de 70 x 10500/60 = 12550 Hz et, comme on l'a déjà supposé, si la fréquence d'échantillonnage fe des signaux SR et SM égale à 5 MHz, ne = 409 mesures de pression sont prélevées lors du balayage d'un canal.En pratique, une étape d'enregistrement EN consiste à lire simultanément ne = 409 échantillons de pression dans les signaux SR et SM pendant trois, ou plus, canaux interaubes successifs et à calculer la moyenne des trois pressions mesurées par chacun des capteurs pour le même endroit dans les trois canaux interaubes afin d'obtenir "un canal moyen" caractérisé par ne = 409 valeurs de pression délivrées par le capteur différentiel de référence 13 et ne = 409 valeurs de pression délivrées par le capteur de mesure 31. Les résultats des mesures sur ce canal moyen sont enregistrés pour chacune des étapes El, E2, E3 sur une piste d'enregistrement d'une disquette incluse dans l'unité de traitement 5.Un sous-programme est prévu de telle manière que, lorsque la disquette est pleine et par conséquent le nombre de pistes d'enregistrement, ici en nombre N = 39, est atteint, l'opérateur est invité à changer de disquette. Les enregistrements des résultats sur la disquette sont synchronisés avec les impulsions de synchronisation SY correspondant à un tour des roues du compresseur. La sous-étape d'enregistrement EN est résumée à la Fig. 6, au niveau de la première étape El. Initialement, avant la mise en marche du compresseur, le nombre d'essais NES et le nombre de pistes d'enregistrement par disquette sont mis à zéro. Le cas échéant, les deux électrovannes 23C et 23S sont ouvertes afin d'appliquer la pression atmosphérique PA aux entrées 132 et 32 des capteurs 13 et 31 afin d'enregistrer la dérive du zéro du capteur de mesure par rapport au capteur de référence, pour la pression atmosphérique. Après mise en marche du compresseur, on procède à un premier essai, comme détaillé par les trois étapes El, E2 et E3 à la Fig. 6. Le nombre de pressions et dépressions calibrées, BPS et BPI, établies lors de la seconde étape E2, et le nombre M de positions de la sonde 3 dans l'écoulement du:fluide sont mis à zéro. L'étape d'acquisition de zéros El, comme montré à gauche dans la Fig. 6, débute par l'ouverture des électrovannes 23C et 24S. Le capteur de référence 13 reçoit par conséquent par ces deux entrées 131 et 132 la pression atmosphérique, et par conséquent, délivre un signal SR représentatif du zéro de référence. Le capteur de mesure 31 reçoit en contrepression par son entrée 32 la pression à mesurer PSM prélevée par la zone de captation 342 de la sonde 3, et par suite, le signal de mesure SM est représentatif du zéro du capteur de mesure 31. Une sous-étape d'enregistrement succède à l'ouverture des électrovannes 23C et 248 ne = 409 zéros moyens de pression du capteur de référence 13 et ne = 409 zéros moyens de pression du capteur de mesure 31 sont ainsi enregistrés. Les électrovannes 23C et 24S sont alors fermées. La seconde étape E2 consiste à étalonner le capteur de mesure 31 par rapport à des pressions calibrées délivrées par le circuit générateur 1. Ces "pressions" calibrées sont sélectionnées en fonction de l'estimation des valeurs de pression à mesurer pour l'étude de l'écoulement de fluide. Dans la Fig. 6, à droite de celle-ci, on a supposé que l'étape E2 est relative à l'étalonnage d'abord par rapport à trois pressions calibrées PS, soit BPS = 3 et, en second lieu, par rapport à trois dépressions calibrées PI, soit BPI = 3. La seconde étape E2 est ainsi composée de deux sous-étapes analogues relatives aux pressions et dépressions. La première sous-étape de l'étape E2 débute par l'ouverture des électrovannes 21C et 21S. Pour chacune des trois valeurs de pression calibrées préprogrammées dans le contrôleur sont effectuées des sous-étapes de réglage ER et de mesure EM. La sous-étape ER est une étape d'asservissement du régulateur 113 dans la première source d'alimentation pneumatique 11 afin qu'en sortie de la chambre de soufflerie, la pression PS soit égale à la pression calibrée choisie. Pour ce faire, le contrôleur 4 lit le signal SR, et par comparaison avec la valeur de la pression calibrée préenregistrée règle le régulateur 113 via le bus 45. Après ce réglage par approximations successives, la contretension CT est également ajustée par le contrôleur 4 afin que le signal SM ait une amplitude inférieure à l'intervalle de tension IT = 0,1 volt acceptable par l'unité 5.Puis une sous-étape d'enregistrement EN est effectuée au cours de laquelle sont enregistrés ne = 409 échantillons du signal SM représentatifs de pression différentielle étalonnée par rapport à la pression calibrée choisie. Après accomplissement de trois cycles comme celui décrit ci-dessus respectivement pour les trois valeurs préprogrammées de pression calibrée, les deux électrovannes 21C et 218 sont fermées. La seconde sous-étape relative à l'étalonnage par rapport à trois dépressions PI commence par l'ouverture des électrovannes 22C et 22S. Cette sous-étape comprend BPI = 3 cycles d'étalonnage respectivement pour les trois dépressions calibrées choisies ; chaque cycle comprend une sous-étape d'asservissement ER concernant le réglage du système 122 dans la seconde source d'alimentation pneumatique 12, et une sous-étape de mesure EM incluant un réglage de la contretension CT et une sous-étape d'enregistrement EN des échantillons du signal de mesure SM correspondants.La seconde sous-étape de l'étape E2, et plus généralement la seconde étape E2, se termine par la fermeture des électrovannes 22C et 22S. La troisième étape E3 débute par l'ouverture des électrovannes 24C et 23S de manière à appliquer la pression stationnaire moyenne PSM à l'entrée 132 du capteur de référence 13 et la pression atmosphérique PA à l'entrée 32 du capteur de mesure 31. Puis M = 20 mesures de pression proprement dites sont effectuées. Chaque mesure consiste à positionner la sonde 3 dans l'écoulement de fluide à étudier VE à une position bien déterminée, par exemple en hauteur et latéralement en inclinaison, comme indiqué par les flèches HA et IN dans la Fig. 3. Selon d'autres variantes, la position de la sonde peut être réglée d'une manière générale dans l'espace à trois dimensions, ici entre deux roues d'aubes du compresseur. Après positionnement de la sonde, une sous-étape de mesure EM est effectuée afin d'enregistrer ne = 409 échantillons du signal de mesure SM ainsi que ne échantillons du signal de référence SR. Après ce cycle de vingt mesures dans l'étape E3, l'essai est terminé et les résultats des mesures sont traités directement, ou plus généralement, l'étape E3 peut être poursuivie par un essai suivant à une période déterminée, qui correspondra à une température différente de l'essai précédent, et ainsi de suite. Après par exemple NES = 50 essais effectués, l'opérateur déclenche l'algorithme de dépouillement des mesures de l'écoulement instationnaire selon la Fig. 7 décrit ci-dessous. L'analyse des résultats d'un essai montré à la Fig. 7 comprend essentiellement trois étapes de calcul EC1, EC2, EC3 correspondant aux étapes El, E2 et E3, et une étape finale ECD pour déterminer les grandeurs physiques recherchées, en l'occurrence la pression totale et les variations de, la pression en fonction de la position de la sonde. Après un transfert des résultats mémorisés dans l'unité de traitement 5 vers le contrôleur 4, le contrôleur 4 détermine la dérive du zéro du capteur de mesure 31 pour l'essai considéré, c'est-à-dire pour une température déterminée, afin de corriger en conséquence l'étalonnage à l'étape EC2 et les mesures à l'étape EC3. Les ne échantillons mémorisés à l'étape El sont lissés (transformation de Fourier) pour former un signal d'enveloppe sur un pas de roue de compresseur correspondant à un canal "moyen" interaube, puis le signal d'enveloppe est moyenné par intégration sur ce pas, et finalement le décalage du zéro DZ exprimé en millivolts est obtenu et mis en mémoire. De même, à l'étape EC2, pour chaque ensemble de ne échantillons de pression correspondant à une contrepression calibrée PS ou PI appliquée à l'entrée 32 du capteur 31 sont calculées un signal d'enveloppe de réponse du capteur par lissage, et une valeur moyenne par intégration. Puis à cette valeur moyenne est additionnée la contretension correspondante CT afin d'obtenir la véritable valeur moyenne de la pression instationnaire différentielle mesurée d'étalonnage. En fonction du signe du décalage du zéro précédent DZ, celui-ci est additionné ou retranché à la valeur de pression différentielle précitée afin d'obtenir une valeur de pression étalonnée corrigée.A ce stade, sachant que les mesures d'étalonnage sont effectuées par rapport à la même pression de mesure appliquée dans la zone de captation 342 de la sonde 3 pour chaque échantillon, il en résulte que le contrôleur 4 peut établir un tableau de transformation de signal mesuré SM + CT en millivolts en une pression mesurée exprimée en mbars, pour les intervalles définis entre pressions calibrées PS et PI ; ce tableau de transformation sert à calculer et corriger les pressions mesurées à l'étape E3 respectivement en fonction des intervalles entre pressions calibrées, puisque la dérive de l'étalonnage du capteur de mesure ne varie pas précisément linéairement avec la température. L'étape de calcul EC3 comprend, comme l'étape E3, M = 20 cycles de calcul correspondant respectivement à M positions de la sonde. Pour chaque position de la sonde, les ne échantillons du signal de mesure SM sont convertis en des échantillons de pression exprimés en mbar en fonction de tableaux d'étalonnage obtenus à l'étape EC2, puis sont lissés de manière à obtenir un signal d'enveloppe de pression. Selon l'exemple d'application précité à un turbocompresseur, les minima de pression correspondant au passage des aubes AU du compresseur n'ont pas la même position temporelle pour les différentes positions de la sonde. Le contrôleur 4 recherche donc le minimum de pression pour chaque signal d'enveloppe correspondant à une position de sonde afin que tous les signaux soient calés par rapport à un même instant de référence.A partir de ce nouveau signal d'enveloppe, un lissage est effectué et une moyenne est calculée afin d'en déduire la pression correspondant à la position choisie. A chaque cycle, la pression ainsi calculée et les coordonnées de la sonde, en l'occurrence en hauteur et en inclinaison, sont enregistrées. A l'étape de détermination ECD, pour chaque hauteur HA de la sonde sont calculés ne polynômes résultant chacun de l'ensemble des échantillons de même rang dans les enveloppes calculées à l'étape précédente EC3, après recalage temporel. Les polynômes sont ainsi tracés, puis en sont déduits par la méthode des moindres carrés le maximum de chaque polynôme afin de tracer la variation de la pression d'arrêt totale en fonction du temps sur un canal. A partir des pressions moyennes calculées à l'étape EC3 peut être tracée la variation de la direction instationnaire de la direction sur un canal pour les différentes hauteurs. Des courbes de pression statique peuvent être également tracées en fonction de la position de la sonde. A titre d'exemple, les Figs. 8 et 9 présentent deux exemples de correction de mesure réalisés à l'aide du dispositif de mesure décrit précédemment selon l'invention, pour des températures de 200C à 600C avec un pas de 100C. Pour chacune de ces températures, un essai est réalisé selon l'algorithme de la Fig. 6, et les valeurs de pression sont déduites de l'algorithme de la Fig. 7. Afin de ne pas surcharger les Figs 8 et 9, seul le résultat de l'étalonnage par rapport à une pression calibrée proche de la pression à mesurer est indiqué pour chaque température. Les graphes des Figs 8 et 9 ont été obtenus pour deux gammes de pression de travail différentes correspondant à un tiers de l'échelle du capteur de mesure utilisé 31 et au maximum de l'échelle de ce capteur respectivement. La sonde 3 équipée du capteur à court temps de réponse 31 est placée à l'intérieur d'une enceinte thermostatée dans laquelle la pression interne ainsi que la température sont réglables. Ainsi, chacune des Figs 8 et 9 contient trois courbes correspondant aux trois paires d'étapes El-ECl, E2-EC2 et E3-EC3 - une courbe en traits pointillés C1, C1M résultant de mesures de la dérive du zéro du capteur 31, extrapolée à la pression de départ de l'enceinte correspondant à la température de 200C ; - une courbe en traits mixtes C2, C2M résultant de mesures corrigées suite à l'étalonnage ; et - une courbe en traits pleins C3, C3M indiquant des mesures de pression effectuées par rapport à la pression atmosphérique. D'après la Fig. 8, la pression de l'enceinte est maintenue à 134 mbar par rapport à la pression atmosphérique, et la température de départ TD est de 200C. La courbe C3 montre l'évolution de la pression mesurée en fonction de la température. Une erreur de 6,7 % sur la pression est constatée pour 40"C d'accroissement de température. A l'aide du dispositif de mesure, si l'étalonnage du capteur 31 est contrôlé in-situ, par application de pressions calibrées, les éventuelles dérives sont corrigées comme représenté par la courbe C2 dans la Fig. 8. Cependant, cette correction n'est pas suffisante, puisque l'erreur maximum mesurée pour la température 600C est encore de 3,7 %. Il faut encore corriger les mesures de la dérive du zéro du capteur 31 pour obtenir une quasi-absence de fluctuation de pression avec la température par application de la pression stationnaire moyenne PSM en contrepression CP, comme montré par la courbe C1 dans la Fig. 8. En comparant les Figs 8 et 9, on observe que pour les basses pressions différentielles, la correction est la plus efficace. Dans ces gammes de pressions, les écarts de pression mesurés peuvent être les plus importants en fonction de la température. Selon la Fig. 9, les mêmes expérimentations ont été effectuées pour une pression correspondant au maximum de l'échelle du capteur différentiel testé 31. Dans l'enceinte isolée, l'erreur maximum mesurée pour 600C est de 3,7 % selon la courbe C3M. Après correction de la dérive de l'étalonnage selon la courbe C2M, cette erreur tombe à 1,6 %. La correction de la dérive du zéro fait tendre cette erreur vers zéro, selon la courbe C1M. Ces deux exemples probants d'application montrent l'efficacité du dispositif de mesure selon l'invention corrigeant pneumatiquement la dérive des capteurs à court temps de réponse en fonction de la température, en régime instationnaire. Des mesures instationnaires réalisées sur un compresseur industriel dans une température d'écoulement d'environ 400C ont permis de tester l'efficacité du dispositif et du procédé selon l'invention. Ces mesures enrichissent la connaissance de l'écoulement relatif de la roue mobile du compresseur. REVENDICAtIONS 1. Procédé pour mesurer des pressions instationnaires dans un écoulement fluide (VE) au moyen d'un capteur de mesure (31) plongé dans l'écoulement et offrant des dérives de pression en fonction de la température moyenne, caractérisé en ce que le capteur est un capteur différentiel (31) ayant une entrée (311) recevant la pression instationnaire de l'écoulement fluide et une autre entrée (32) recevant une contrepression (CP), et en ce qu'à chaque essai de mesure de pression sont effectuées les opérations suivantes à température constante l'application successivement de plusieurs pressions calibrées (PS, PI) en contrepression sur le capteur afin d'en déduire un étalonnage du capteur à ladite température ; et l'application de la pression atmosphérique (PA) en contrepression sur le capteur afin d'évaluer et corriger en fonction dudit étalonnage la pression instationnaire mesurée 2.Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé par l'application d'une pression stationnaire moyenne de l'écoulement (PSM) en contrepression sur le capteur afin d'en déduire la dérive du zéro du capteur à ladite température et corriger ledit étalonnage pour obtenir une pression instationnaire mesurée corrigée par rapport à la dérive du zéro. 3. Dispositif de mesure de pressions instationnaires pour la mise en oeuvre du procédé conforme à la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend ledit capteur différentiel de mesure de pression instationnaire (31) ayant une première entrée (311) recevant la pression instationnaire dudit écoulement et une seconde entrée (32) pour recevoir une contrepression (CP), des moyens (3) pour prélever la pression stationnaire moyenne (PSM), un capteur de référence différentiel (13) ayant une première entrée (131) recevant la pression atmosphérique (PA) et une seconde entrée (132) recevant une pression stationnaire (PS, PI, PSM, PA), des moyens (1) pour générer des pressions calibrées (PS, PI), des moyens pneumatiques de commutation (2) pour appliquer sélectivement et individuellement la pression stationnaire moyenne (PSM), chacune desdites pressions calibrées, et la pression atmosphérique (PA) auxdites secondes entrées (32, 132) des capteurs (31, 13), des moyens (4) reliés au capteur de référence et commandant les moyens de commutation pour contrôler la valeur des pressions stationnaires et calibrées (PS, PI, PSM, PA), et des moyens de mesure et de calcul (4, 5) pour étalonner le capteur demeure (31) à une température constante en fonction des pressions calibrées et pour évaluer la pression instationnaire dudit écoulement en fonction de l'étalonnage. 4. Dispositif conforme à la revendication 3, caractérisé en ce que les moyens de mesure et de calcul (4, 5) établissent également la dérive du zéro (DZ) du capteur de mesure (31) en fonction de la température afin de corriger la valeur de la pression instationnaire. 5. Dispositif conforme à la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que les moyens pour prélever sont constitués par une sonde (3) contenant ledit capteur de mesure (31) et ayant un orifice de captation (342) plongé dans ledit écoulement qui est disposé en vis-à-vis de la première entrée (311) du capteur de mesure (31) et qui est relié à une entrée de pression instationnaire moyenne (PSM) des moyens de commutation (2) à travers des conduits (343, 345, 33) de la sonde. 6. Dispositif conforme à la revendication 5, caractérisé par la première entrée (311) du capteur de mesure (31) entourée concentriquement par des conduits (343). 7. Dispositif conforme à la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que la sonde (3) a un profil en équerre dans lequel est fixé le capteur de mesure (31), afin qu'une extrémité (34) de la sonde soit plongée face audit écoulement (VE), et une autre extrémité (35, 36) de la sonde soit sensiblement perpendiculaire à la direction de l'écoulement, et contienne une sortie de pression stationnaire moyenne (PSM, 33) et une entrée de contrepression (CP, 32) reliées aux moyens de commutation (2) et des accès (38A, 38T) pour des conducteurs électriques convoyant un signal de mesure de pression instationnaire (SM). 8. Dispositif conforme à l'une quelconque des revendications 3 à 7, o caractérisé en ce que les moyens pour générer des pressions calibrées comprennent une première source d'alimentation (11) pour produire plusieurs pressions calibrées (PS) supérieures à la pression atmosphérique (PA), et une seconde source d'alimentation (12) pour produire plusieurs dépressions calibrées (PI) inférieures à la pression atmosphérique. 9. Dispositif conforme à la revendication 8, caractérisé en ce que, pour établir chaque pression ou dépression calibrée, les moyens pour contrôler (4), la source d'alimentation correspondante (11 ou 12) et le capteur de référence différentiel (13) constituent une boucle d'asservissement afin que la source d'alimentation produise ladite pression ou dépression calibrée par approximations successives (E2, ER). 10. Dispositif conforme à l'une quelconque des revendications 3 à 9, caractérisé en ce que les moyens de commutation (2) comprennent au moins trois électrovannes (24S, 21S et/ou 22S, 23S) commandées électriquement par des moyens pour contrôler (4), respectivement pour appliquer sélectivement en contrepression (CP) à la seconde entrée (32) du capteur de mesure (31), la pression stationnaire moyenne prélevée (PSM), une pression ou dépression calibrée (PS, PI), et la pression atmosphérique (PA). 11. Dispositif conforme aux revendications 8 et 10, caractérisé en ce que les moyens pour commuter (2) comprennent au moins une électrovanne (21C, 22C) recevant individuellement des pressions ou dépressions calibrées (PS, PI), reliée à la seconde entrée (132) du capteur différentiel de référence et qui est ouverte et fermée simultanément avec ltélectrovanne (21S, 22S) appliquant en contrepression les pressions ou dépressions calibrées, et une électrovanne (24C) recevant la pression stationnaire moyenne (PSM), reliée à la seconde entrée (132) du capteur différentiel de référence, et qui est ouverte et fermée simultanément avec l'électrovanne (23S) appliquant en contrepression la pression atmosphérique (PA) et, de préférence, une électrovanne (23C) recevant la pression atmosphérique (PA) reliée à la seconde entrée (132) du capteur différentiel de référence, et qui est ouverte et fermée simultanément avec 1 'électrovanne (24S) appliquant en contrepression la pression stationnaire moyenne (PSM). 12. Dispositif conforme à l'une quelconque des revendications 3 à 11, caractérisé en ce que les moyens de mesure et de calcul (4, 5) comprennent des moyens pour échantillonner un signal de mesure de pression instationnaire (SM) sortant du capteur de mesure (31) et pour moyenner ces échantillons afin d'en déduire une valeur de pression. 13. Dispositif conforme à la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens (7) pour interconnecter entre le capteur de mesure (31) et les moyens de mesure et de calcul (4, 5) pour réduire l'amplitude du signal de mesure (SM) dans une gamme compatible avec des moyens de conversion analogique-numérique (CAN) inclus dans les moyens de calcul et de mesure. 14. Dispositif conforme à la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que les moyens pour mesurer et calculer (4, 5) comprennent des moyens pour mémoriser des mesures de pression pour différentes positions (HA, IN) du capteur de mesure (31) et des moyens pour prélever (3) dans l'écoulement (VE) afin d'en déduire des variations de pression en fonction des positions de la sonde.