FR 2666333 A1 19920306 FR 9010872 A 19900831 PROCEDE D'HYDROXYLATION DE PHENOLS ET D'ETHERS DE PHENOLS La présente invention concerne un procédé d'hydroxylation de phénols ou d'éthers de phénols par le peroxyde d'hydrogène. L'hydroxylation du phénol ou de phénols substitués, par le peroxyde d'hydrogène, pour préparer des diphénols est une réaction connue. Il est décrit selon FR-A 2 071 464 un procédé selon lequel la réaction est catalysée par un acide fort, tel que par exemple l'acide perchlorique ou l'acide sulfurique. Il est également décrit selon DE-A 2 410 742 un procédé semblable au précédent, dans lequel le peroxyde d'hydrogène est mis en oeuvre sous forme de solution organique pratiquement anhydre. Ces deux procédés sont très intéressants et le premier procédé est mis en oeuvre industriellement. Cependant depuis quelques années, on cherche à catalyser la réaction d'hydroxylation à l'aide de solides non dissous dans le milieu, afin de simplifier leur séparation du milieu réactionnel et leur éventuel recyclage et éviter les sous-produits salins, qui se forment le plus souvent lors de l'élimination des catalyseurs acides dissous La présente invention a précisément pour objet un procédé d'hydroxylation de phénols et d'éthers de phénols par catalyse hétérogène. L'invention consiste donc en un procédé d'hydroxylation de phénols ou éthers de phénols de formule générale (I) dans laquelle - R représente un atome d'hydrogène, un groupement méthyle, un groupement éthyle ou un groupement phényle, - Rg représente un atome d'hydrogène, un radical alkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone, un radical alkoxy ayant I à 4 atomes de carbone, un radical phényle ou cyclohexyle ; par réaction avec le peroxyde d'hydrogène, caractérisé par le fait que la réaction est conduite en présence d'une quantité efficace de zéolite de structure MFI à base d'oxyde de silicium et d'oxyde d'étain et ayant après calcination la formule suivante (II) : (sig6-x Son,) 0192 (II) dans laquelle x est compris entre 0,1 et 3,0 environ, de préférence entre 0,1 et 2,0. Les zéolithes mises en oeuvre dans le procédé de l'invention appartiennent à la famille des pentasils et s'apparentent aux zéolithes du type structural MFI. Elles sont appelées stannozéosilites. Selon une autre caractéristique, les stannozéosilites utilisées dans l'invention contiennent du fluor. La concentration en fluor est généralement comprise entre 0,01 et 1,3 % en poids, avant calcination. Ce fluor peut toutefois être éliminé par un traitement hydrothermal à pH > 7 sans pour autant modifier la structure de la zéolithe mise en oeuvre. La stannozéosilite servant de catalyseur dans le procédé de l'invention peut être synthétisée de la manière suivante (i) la préparation d'un mélange réactionnel en milieux aqueux contenant une source de silicium au degré d'oxydation + 4, une source d'étain au degré d'oxydation + 4, des ions fluo rure et un agent structurant ; le pH de ce mélange réaction nel étant compris entre 1,5 environ et 12,0 environ, (ii) la cristallisation de ce mélange réactionnel par chauffage et la récupération du précipité cristallisé, (iii) la calcination de celui-ci à une température supérieure à 4500C pour l'élimination de l'agent structurant occlus dans les canaux. Avantageusement, le pH du mélange réactionnel est compris entre 6,0 et 11,0. L'emploi d'ions fluorure dans le milieu réactionnel, qui jouent le rôle d'agent mobilisateur, permet d'obtenir une solubilisation des espèces T (Si et Sn) dans un milieu de synthèse ayant un pH infà 10. Ainsi, il est possible d'utiliser comme cations de compensation des ions NH4+, qui pourront être éliminés totalement, si on le désire, lors de la calcination. Par contre, il est conseillé d'éviter la présence, dans le milieu réactionnel de cations alcalins. De plus, la cristallisation s'effectuant dans un milieu à pH inférieur à 11, la vitesse de nucléation est plus lente. Ainsi, il est possible d'obtenir des cristaux de zéolithes contrôlés par pilotage de la vitesse de nucléation. De nombreuses sources de l'élément silicium au degré d'oxydation +4 peuvent être utilisées. On peut citer à titre d'exemple, les silices sous forme d'hydrogels, d'aérogels, de xérogels, de suspensions colloïdales, les silices résultant de la précipitation à partir de solutions de silicates solubles ou de l'hydrolyse d'esters siliciques comme Si(OCH3)4, Si(OC2H5)4, les silices préparées par des traitements d'extraction et d'activation de composés cristallisés ou amorphes naturels ou synthétiques comme les silicates d'aluminium, les aluminosilicates, les argiles. On peut également utiliser des composés du silicium tétravalent hydrolysables tels les halogénures de silicium ou analogues. Parmi les sources d'oxyde d'étain, on peut citer, à titre d'exemple, les oxydes et les hydroxydes d'étain, cristallisés ou amorphes, les composés d'étain tétravalent pouvant être hydrolysés tels les halogénures (SnCl4), les alcoolates, les sels solubles d'étain tels le nitrate d'étain Sn(NO3) 4. I1 est également possible d'utiliser comme sources de silice ou d'oxyde d'étain, des composés comprenant les éléments Si et Sn tels que, par exemple, des verres ou gels à base des oxydes de ces deux éléments. Les sources de silice et d'oxyde d'étain peuvent être engagées sous forme soluble ou de solides pulvérulents mais également sous forme d'agglomérats tels que, par exemple, pastilles, extrudés pouvant être transformés en zéolithe de structure désirée sans modification de forme. L'agent mobilisateur F- est introduit sous forme d'acide et/ou de sel(s), ne contenant pas de cations alcalins, et/ou de composés libérant F- par hydrolyse. On peut citer, à titre d'exemple, l'acide fluorhydrique ; les fluorhydrates d'amines ; les fluorures d'ammonium quaternaire, par exemple NH(C3H7)3F,N(C3H7)4F ; SiF4 ; SnF4 ; (NH4)2SiF6. Le fluorure d'ammonium ou le fluorure d'ammonium acide sont des sels préférés. En effet, ces sels sont très solubles et n'apportent aucun élément indésirable et, de plus, ils sont facilement éliminables en fin de cristallisation. Les agents structurants convenant pour la mise en oeuvre de l'invention sont - les amines tertiaires de formule (III) dans laquelle Ri, R2, R3 identiques ou différents représentent un groupe alkyle, linéaire ou ramifié ayant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence un groupe propyle ou butyle. - les sels d'ammonium quaternaire de formule (IV) dans laquelle R1, R2, R3, R4 identiques ou différents représentent un groupe alkyle, linéaire ou ramifié ayant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence des groupes propyle ou butyle. - les composés de formules (III) et (IV) dans lesquelles l'azote a été remplacé par un atome de phosphore. Les agents structurants utilisés préférentiellement sont les composés qui peuvent fournir des cations tétrapropylammonium ou tripropylammonium. Avantageusement, l'agent structurant est introduit dans le mélange réactionnel sous forme de sel d'ammonium quaternaire de formule (IV) ou de l'amine de formule (III) ; le pH étant éventuellement ajusté à l'aide d'une base. De préférence, cette base aura des propriétés d'agent structurant faible pour ne pas concurrencer l'agent structurant ajouté. Ainsi, les bases convenables pour l'invention sont à titre d'exemple, la méthylamine, la diméthylamine, la triméthylamine, l'éthylamine, la diéthylamine et la triéthylamine. Le mélange réactionnel a la composition suivante, exprimée en rapport molaire Sn/(Si+Sn) compris entre 0,001 et 0,20, de préférence entre 0,005 et 0,1. Agent structurant/(Si+Sn) compris entre 0,002 et 4, de préférence entre 0,04 et 1. F/(Si+Sn) compris entre 0,02 et 6, de préférence entre 0,06 et 2. H2O/(Si+Sn) compris entre 4 et 400, de préférence 10 et 200 Quand une base est utilisée pour ajuster le pH, le rapport molaire de la base par rapport à (Sn+Si) est, de préférence, inférieur à 12, et de préférence compris entre 0,1 et 8. L'ajout à ce mélange réactionnel, de germes cristallisés de structure déterminée, MFI, dans une proportion qui n'excède pas quelques pourcents pondéraux par rapport au poids de SiO2 + SnO2 engagé, facilite la cristallisation de la zéolithe. A titre de germes de cristallisation, on peut faire appel à toute zéolithe ayant la structure MFI, quelle que soit sa composition chimique. On peut utiliser de préférence, une zéosilite qui est une zéolithe équivalente à la stannozéosilite, mais ne contenant que du silicium dans sa charpente. On peut également mettre en oeuvre des germes de stannozéosilite provenant d'une fabrication précédente. La cristallisation de la zéolithe peut être obtenue par chauffage du mélange réactionnel à une température comprise entre 400C environ et 2400C environ, de préférence entre 600C et 2200C pendant le temps nécessaire à la cristallisation, selon un mode opératoire classique de synthèse de zéolithe et connu de l'homme du métier. A titre indicatif, la durée de chauffage peut être comprise entre 6 heures et 500 heures environ. Ce chauffage et cette cristallisation sont réalisés de préférence dans un récipient ou autoclave revêtu d'une couche telle que, par exemple, le polytétrafluoroéthane. Le mélange réactionnel peut être agité ou non. Après cristallisation, le précipité obtenu est recueilli selon les techniques classiques de séparation solide/liquide, notamment par filtratration ou centrifugation. Le précipité obtenu dénommé "précurseur de zéolithe" est un produit cristallin du type zéolithe à base de silice et d'oxyde d'étain répondant à la formule (V) suivante (Sig6~xSnx)O1g2,4+1(S+F-) (V) dans ladite formule - x est compris entre 0,1 et 3,0, de préférence entre 0,1 et 2,0. - S+ symbolise le cation provenant de l'agent structurant. Il représente plus particulièrement un cation résultant de l'amine de formule (III), un cation de type d'ammonium quaternaire de formule (IV), ou ces mêmes composés dans lesquelles l'azote est remplacé par un atome de phosphore. Le précipité cristallin est avantageusement lavé pour éliminer les impuretés et notamment les cations ou anions non accrochés ou incorporés dans la structure Ce produit est aisément manipulable et est soumis à une opération de calcination conduisant ainsi à la production de stannozéosilite. La calcination consiste à chauffer ledit précipité après un séchage éventuel, à une température supérieure à 4500C, de préférence supérieure à 5000C, afin de décomposer par calcination ou décomposition thermique les espèces organiques contenues dans le précipité, telles que, par exemple, l'agent structurant. On obtient ainsi la stannozéosilite de l'invention de structure MFI. L'identification de la stannozéosilite à structure MFI peut être notamment réalisée par l'établissement du diagramme de diffraction du précurseur qui lui donne naissance. Ledit précurseur de zéolithe a un système cristallin orthorhombique et un diagramme de diffraction des rayons X défini dans le tableau I. Dans ce tableau, les valeurs extrêmes des différentes équidistances réticulaires dhkl sont données et correspondent aux concentrations limites d'étain incorporé dans la charpente de la zéolithe avant calcination, ou plus précisément au rapport Sn/(Si r Sn). Ce diagramme de diffraction peut être obtenu à l'aide d'un diffractomètre en utilisant la méthode classique des poudres avec le rayonnement Ka du cuivre. A partir de la position des pics de diffraction représentée par l'angle 2A on calcule, par la relation de Bragg, les équidistances réticulaires dhkl caractéristiques de l'échantillon. L'estimation de l'erreur de mesure Y(dhkl) sur dhkl se calcule, en fonction de l'erreur absolue y(2A) affectée à la mesure de 2A, par la relation de Bragg. Une erreur absolue y(2A) égale à + 0,20 est couramment admise. L'intensité relative I/Io affectée à chaque valeur de dhkl est estimée à partir de la hauteur du pic de diffraction correspondant.On utilise souvent une échelle de symboles pour caractériser cette intensité : FF = très fort, F = fort, mF = moyen à fort, m = moyen, mf = moyen à faible, f = faible, ff = très faible. La valeur du volume VO de la maille cristallographique de la zéolithe avant calcination est fonction de la substitution du silicium par l'étain. TABLEAU I Diagramme de diffraction des rayons X Valeurs extrêmes I/Io Valeurs extrêmes I/Io des dhkl (nm) des dhkl (nm) 1,114-1,133 F 0,368-0,374 mF 0,988-1,008 F 0,361-0,367 mF 0,969-0,983 mF 0,340-0,346 m 0,886-0,897 f 0,330-0,336 m 0,734-0,744 m 0,327-0,332 m 0,699-0,709 f 0,321-0,327 mf 0,660-0,670 f 0,314-0,319 ff 0,627-0,637 m 0,310-0,315 ff 0,597-0,607 m 0,300-0,305 m 0,591-0,601 m 0,294-0,299 m 0,564-0,574 m 0,291-0,296 mf 0,548-0,557 m 0,282-0,287 ff 0,530-0,539 ff 0,276-0,280 ff 0,510-0,5t9 ff 0,270-0,274 ff 0,492-0,301 mf 0,257-0,261 f 0,454-0,462 mf 0,253-0,257 f 0,438-0,446 ff 0,248-0,252 f 0,432-0,440 mf 0,247-0,251 f 0,420-0,427 m 0,238-0,242 f 0,394-0,401 mf 0,203-0,206 ff 0,379-0,386 FF 0,198-0,202 mf 0,372-0,379 mF 0,197-0,201 m Conformément au procédé de l'invention, on fait réagir le phénol ou l'éther de phénol de formule (I), en présence d'une stannozéosilite. Le peroxyde d'hydrogène peut être utilisé sous la forme d'une solution aqueuse ayant généralement une concentration en peroxyde d'hydrogène supérieure à 20 % en poids. Le peroxyde d'hydrogène peut également être utilisé sous la forme d'une solution dans un solvant organique. Comme solvants organiques utilisables pour la mise en oeuvre du peroxyde d'hydrogène, on peut utiliser des esters tels que notamment les esters d'alkyle ou de cycloalkyle d'acides carboxyliques aliphatiques saturés ; de préférence on emploiera les acétates et les propionates d'alkyle ayant au total de 4 à 8 atomes de carbone ou des mélanges de tels esters. On peut également utiliser des solutions de peroxyde d'hydrogène dans un éther tel que par exemple le dioxanne, le diisopropyléther ou le méthyl-tertiobutyléther. Le rapport molaire composé de formule (1)/peroxyde d'hydrogène est généralement de 25/1 à 3/1 et préférentiellement de 20/1 à 4/1. La quantité de stannozéosilite définie précédemment, que l'on peut mettre en oeuvre dans le présent procédé peut varier dans de très larges limites. Lorsque l'on réalise le procédé en discontinu, le catalyseur peut représenter en poids par rapport au poids du composé de formule (I) engagé de 0,1 % à 20 %. De préférence, ce rapport pondéral sera compris entre 0,5 % et 10 %. Cependant si l'on réalise le procédé en continu, par exemple en faisant réagir un mélange de composé (I) et de solution de peroxyde d'hydrogène sur un lit fixe de catalyseur, ces rapports catalyseur/composé (I) n'ont plus de sens et, à un instant donné, on pourra avoir un excès pondéral de catalyseur par rapport au composé (I). Il est également possible d'effectuer la réaction d'hydroxylation du composé (I) dans un solvant du composé (I), qui soit de préférence miscible ou partiellement miscible à l'eau. A titre d'exemples non limitatifs de tels solvants, on peut citer l'eau ; les alcools comme le méthanol, le tertiobutanol, l'isopropanol ou I'éthanol ; les cétones comme l'acétone ou la méthylisobutylcétone ; les nitriles comme l'acétonitrile ; les acides carboxyliques comme l'acide acétique ; les esters comme l'acétate de propyle ; les éthers comme le méthyl-tertiobutyléther des solvants aprotiques polaires comme le dioxyde de tétrahydrothiophène (sulfolane), le carbonate d'éthylène glycol, le carbonate de propylène glycol, la N-méthylpyrrolidone. La température à laquelle est conduite la réaction est généralement comprise entre 450 et 1600C sous pression atmosphérique. On peut également opérer à plus haute température et sous pression supérieure à la pression atmosphérique. Les phénols et éthers de phénols qui sont utilisés de préférence dans le procédé de l'invention sont les composés de formule (I) dans laquelle R représente un atome d'hydrogène, un groupement méthyle ou un groupement éthyle, et Rg représente un atome d'hydrogène, un groupement méthyle, éthyle ou tertiobutyle, un groupement méthoxy ou éthoxy. A titre d'exemples non limitatifs, on peut citer le phénol, l'anisole, l'orthocrésol, le métacrésol, le paracrésol, le tertiobutyl-4 phénol, le méthoxy-2 phénol, le méthoxy-4 phénol. Le procédé selon l'invention s'applique particulièrement bien au phénol pour la préparation d'hydroquinone et de pyrocatéchine. D'autres buts, caractéristiques et détails de l'invention apparaî- tront plus clairement au vu des exemples suivants donnés uniquement à titre indicatif et illustratif. L'exemple 1 qui suit, concerne la préparation de la stannozéosilite qui est mis en oeuvre dans l'exemple 2 de l'invention qui concerne un procédé d'hydroxylation du phénol. Exemple 1 Préparation de la stannozéosilite Cet exemple décrit une synthèse d'une zéolithe en milieu acide avec utilisation des ions F-, comme agent mobilisateur. On ajoute goutte à goutte et sous forte agitation, 0,26 g de chlorure d'étain SnCl4 à une solution contenant - 13,2 g de bromure de tétrapropylammonium (TPA-Br), - il g de fluorure d'ammonium NH4F, - 120 g d'eau, - 6 g de silice AEROSIL 130 commercialisée par la Société DEGUSSA. Après homogénéisation du gel, on ajoute à titre de germes de cristallisation, 0,12 g d'une zéolithe de structure MFI, à savoir une zéolite Le pH du mélange réactionnel est de 8,5. Les rapports molaires dans le mélange réactionnel sont les suivants Sn/Si = 0,01 ; F/Si = 3,0 ; TPA+/Si = 0,5 ; H20/Si = 70. On transfère le mélange réactionnel dans un autoclave dont les parois sont gainées de polytétrafluoroéthane. On chauffe pendant I jour à 2000C. Le pH du milieu à l'ouverture de l'autoclave est de 9,0. Après filtration, lavage à l'eau et séchage à 800C, on obtient 6,6 g de précurseur de stannozéosilite de type MFI pure dont le diagramme de diffraction X est conforme à celui donné dans le tableau I. Les cristaux obtenus sont des bâtonnets de dimensions 5 x 1 pm L'analyse chimique du produit donne une teneur en fluor de t,0 %. On calcine le précurseur précédemment obtenu, à 5500C pendant 6 heures, ce qui permet d'éliminer l'agent structurant et de restaurer la porosité de la stannozéosilite obtenue. Exemple 2 Procédé d'hvdroxvlation du phénol Dans un réacteur en verre pyrex de 30 cm3, muni d'une agitation centrale par barreau aimanté, d'un réfrigérant relié à un gazomètre, d'un système de chauffage régulé et d'un système d'injection, on charge après avoir préalablement purgé l'appareil à l'aide d'azote - 9,4 g de phénol (0,10 mol) - 0,25 g de stannozéosilite préparée dans l'exemple 1. On chauffe à 800C sous agitation, puis on injecte une solution aqueuse de H2O2 à 70 % en poids par volume. (0,005 mol de H202). On laisse ensuite réagir pendant 2 heures 30 minutes. Après filtration du catalyseur, on dose H202 non transformée par iodométrie et les diphénols par chromatographie liquide haute performance (CLHP). On obtient les résultats suivants - taux de transformation (TT)de H202 : 61,0 % - rendement en pyrocatéchine par rapport à H202 transformée (RT) : 23,0 % - rendement en hydroquinone par rapport à H202 transformée (RT) : 4,5 % - rendement total en diphénols : 27,5 % REVENDICATIONS 1. Procédé d'hydroxylation de phénols ou éthers de phénols de formule générale (I) dans laquelle - R représente un atome d'hydrogène, un groupement méthyle, un groupement éthyle ou un groupement phényle, - Rg représente un atome d'hydrogène, un radical alkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone, un radical alkoxy ayant 1 à 4 atomes de carbone, un radical phényle ou cyclohexyle ; par réaction avec le peroxyde d'hydrogène, caractérisé par le fait que la réaction est conduite en présence d'une quantité efficace de zéolite de structure MFI à base d'oxyde de silicium et d'étain et ayant après calcination la formule suivante (II) : (sig6-x Son,) 0192 (II) dans laquelle x est compris entre 0,1 et 3,0 environ, de préférence entre 0,1 et 2,0. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il est appliqué aux phénols et éthers de phénol de formule (I) dans laquelle R représente un atome d'hydrogène, un groupement méthyle ou un groupement éthyle, et Rg représente un atome d'hydrogène, un groupement méthyle, éthyle ou tertiobutyle, un groupement méthoxy ou éthoxy. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'il est appliqué aux phénols et éthers de phénols choisi parmi le phénol, l'anisole, l'orthocrésol, le métacrésol, le paracrésol, le tertiobutyl-4 phénol, le méthoxy-2 phénol, le méthoxy-4 phénol. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que la stannozéosilite contient entre 0,01 et 1,3 % de fluor en poids après calcination. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que la stannozéosilite utilisée est obtenue par un procédé comportant les étapes suivantes (i) la préparation d'un mélange réactionnel en milieux aqueux contenant une source de silicium au degré d'oxydation + 4, une source d'étain au degré d'oxydation + 4, des ions fluorure et un agent structurant avec des rapports molaires Sn/(Si+Sn) compris entre 0,001 et 0,20, F/(Si+Sn) entre 0,02 et 6, agent structurant/(Si+Sn) entre 0,002 et 4 ; le pH de ce mélange réactionnel étant compris entre 1,5 environ et 12,0 environ, de préférence entre 6,0 et 11,0, (ii) Cristallisation du mélange réactionnel, (iii) Récupération et calcination du précipité cristallin à une température supérieure à 4500C. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que lors de la préparation de la stannozéosilite, le rapport molaire Sn/(Si+Sn) est compris entre 0,005 et 0,1. 7. Procédé selon l'une des revendications 5 et 6, caractérisé par le fait que lors de la préparation de la stannozéosilite, le rapport molaire F/(Si+Sn) est compris entre 0,06 et 2. 8. Procédé selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé par le fait que lors de la préparation de la stannozéosilite, le rapport molaire agent structurant/(Si+Sn) est compris entre 0,04 et 1. 9. Procédé selon l'une des revendications 5 à 8, caractérisé par le fait que lors de la préparation de la stannozéosilite, le rapport molaire H20/(Si+Sn)) dans le milieu réactionnel est compris entre 4 et 400, de préférence entre 10 et 200. 10. Procédé selon l'une des revendications 5 à 9, caractérisé par le fait que lors de la préparation de la stannozéosilite, le pH du milieu réactionnel est contrôlé par l'addition d'une base ne contenant pas d'ions alcalins 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que lors de la préparation de la stannozéosilite,le rapport molaire base/(Sn+Si) dans le milieu réactionnel est inférieur à 12, de préférence entre 0,1 et 8. 12. Procédé selon l'une des revendications 5 à 11, caractérisé par le fait que lors de la préparation de la stannozéosilite, l'oxyde de silicium et l'oxyde d'étain ont une source commune. 13. Procédé selon l'une des revendications 5 à 12, caractérisé par le fait que lors de la préparation de la stannozéosilite,la source d'oxyde de silicium est choisie dans le groupe comprenant les hydrogels, aéroels ou xérogels, suspensions colloïdales de silice, les esters siliciques, les silicates solubles dans l'eau, les silices extraites de composés cristallins naturels ou synthétiques, les composés du silicium tétravalent hydrolysables tels que les halogénures de silicium. 14. Procédé selon l'une des revendications 5 à 11 et 13, caractérisé par le fait que lors de la préparation de la stannozéosilite, la source d'étain est choisie dans le groupe comprenant les oxydes et les hydroxydes d'étain cristallisés ou amorphes, les halogènes, les alcoolates, les sels solubles d'étain. 15. Procédé selon l'une des revendications 5 à 4, caractérisé par le fait que lors de la préparation de la stannozéosilite, les ions fluorure sont ajoutés dans le mélange réactionnel sous la forme d'acide fluorhydrique, de fluorhydrates d'amines ou d'ammonium quaternaire, de composés hydrolysables libérant les anions fluorure. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé par le fait que lors de la préparation de la stannozéosilite, les composés hydrolysables sont des sels fluorés contenant du silicium ou de l'étain choisis dans le groupe comprenant les fluorures d'étain et les fluorures de silicium. 17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé par le fait que le rapport molaire phénol/peroxyde d'hydrogène est de 25/1 à 3/1 et de préférence de 20/1 à 4/1. 18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, réalisé en discontinu, caractérisé par le fait que le catalyseur représente en poids par rapport au poids du composé de formule (I) engagé de 0,1 % à 20 % et de préférence de 0,5 % à 10 %. 19. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé par le fait que le procédé est réalisé en continu sur un lit fixe de catalyseur. 20. Procédé selon l'une des revendications 1 à 19, caractérisé par le fait que le peroxyde d'hydrogène est mis en oeuvre sous la forme d'une solution aqueuse. 21. Procédé selon l'une des revendications 1 à 19, caractérisé par le fait que le peroxyde d'hydrogène est mis en oeuvre sous la forme d'une solution organique. 22. Procédé selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé par le fait que la réaction d'hydroxylation est effectuée dans un solvant du composé de formule (I) de préférence miscible ou partiellement miscible à l'eau, tel que l'eau, un alcool, une cétone, un nitrile, un acide carboxylique, un ester, un éther ou un solvant aprotique polaire. 23. Procédé selon l'une des revendications 1 à 22, caractérisé par le fait que la réaction d'hydroxylation est conduite à une température comprise entre 450C et 1600C.