FR 2676958 A1 19921204 FR 9106571 A 19910531 La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un récipient comportant une coque rigide contenant une poche souple, destiné notamment à la pulvérisation ou à la distribution de produits fluides ou pâteux sans reprise d'air. Certains produits fluides ou pâteux, tels que par exemple des produits pharmaceutiques ou cosmétiques, sont fragiles et doivent par conséquent être conservés à l'abri de l'air, soit qu'ils risquent de s'oxyder au contact de l'oxygène de l'air, soit qu'ils risquent d'être pollués au contact de l'air ambiant. De tels produits sont pulvérisés ou distribués généralement par des pompes doseuses fonctionnant sans reprise d'air, c'est-à-dire qui, à chaque actionnement, prélèvent une dose de produit dans un récipient sans renvoyer dans ledit récipient un volume d'air équivalent au volume prélevé.Au cours des actionnements successifs de la pompe doseuse, le volume de produit contenu dans ledit récipient diminue donc, sans que cette diminution de volume soit compensée par une entrée d'air : pour éviter que ce phénomène ne conduise à une dépression trop importante dans le récipient, on emploie généralement un récipient déformable, dont le volume intérieur peut en permanence s'adapter au volume de produit qu'il contient. Comme le récipient doit généralement être tenu en main par un utilisateur, il est avantageux qu'il comporte une coque extérieure rigide et une poche intérieure souple contenue dans la coque. La coque rigide sert alors à la fois à la préhension du récipient et à la protection de la poche souple. On connaît certes des procédés pour fabriquer de tels récipients bi-éléments. Tout d'abord, il est possible d'insérer la poche souple dans la coque rigide après réalisation complète de la poche et de la coque. Ceci implique toutefois que la coque extérieure ait au moins une ouverture assez large pour permettre l'insertion de la poche souple à l'intérieur de la coque rigide, ou bien que la coque rigide puisse s'ouvrir, comme décrit par exemple dans la demande de brevet français n0 9008088. Mais ce type de procédé comporte une étape d'assemblage de la poche dans la coque qui peut être assez délicate, et qu'il serait donc souhaitable de supprimer. Il est possible de réaliser simultanément la coque rigide et la poche souple par un procédé de coextrusion soufflage. Dans un tel procédé, on extrude simultanément deux tubes ou paraisons concentriques de matière plastique chaude, le tube externe étant constitué d'une matière devenant rigide après refroidissement et le tube interne étant constitué d'une matière devenant souple après refroidissement. Tandis qu'ils sont encore chauds, les deux tubes sont placés dans un moule à plan de joint, ayant la forme de la coque externe à former, puis le moule est fermé sur les deux tubes concentriques: une partie du moule vient pincer une extrémité des deux tubes, de sorte qu'au moins le tube interne est fermé par soudure à cette extrémité.A l'autre extrémité des tubes concentriques, on souffle de l'air comprimé dans le tube interne, de sorte que les deux tubes se dilatent en prenant la forme du moule. On obtient ainsi un récipient ayant une coque extérieure rigide et une poche souple intérieure épousant la forme intérieure de la coque rigide. Mais un tel procédé présente certains inconvénients: 1. Ce procédé exclut d'utiliser deux matières plastiques miscibles entre elles à l'état fondu: sinon, la poche souple se soude à la coque rigide sur toute sa surface lors du soufflage, et donc elle ne peut plus se déformer ultérieurement. Ceci restreint donc les associations de matières utilisables : par exemple, il ne sera pas possible de réaliser ainsi une coque rigide en polypropylène contenant une poche souple en polyéthylène. 2. Le fond de la poche souple est fermé par soudure sous l'effet du pincement du moule. Mais le moule pince simultanément les deux tubes concentriques, de sorte qu'après la phase de soufflage et le refroidissement de l'ensemble, le fond de la poche souple risque de rester coincé dans le fond de la coque rigide, qui est formé par la partie du tube extérieur pincé par le moule sur le tube intérieur. Ainsi, la déformation de la poche souple peut être gênée pendant l'utilisation du récipient. La présente invention a pour but de proposer un procédé de fabrication d'un récipient bi-élément du type décrit ci-dessus, qui évite les inconvénients du procédé de coextrusion-soufflage, et qui permette de réaliser un tel récipient à un faible coût et avec une grande fiabilité. La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un récipient comportant une coque rigide contenant une poche souple, ladite poche souple étant adaptée à contenir un produit fluide ou pâteux et à se rétracter lorsque le volume de produit contenu dans ladite poche souple diminue, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte au moins les étapes de:: - réaliser ladite coque rigide, ladite coque rigide comportant une ouverture destinée à recevoir une extrémité ouverte de ladite poche souple et comportant en outre un évent faisant communiquer le volume intérieur de ladite coque rigide avec l'atmosphère, - réaliser une préforme de poche, à partir d'un matériau pouvant être ramolli par la chaleur et présentant une certaine souplesse à température ambiante, ladite préforme de poche s'étendant entre une extrémité fermée et une extrémité ouverte, - insérer ladite préforme de poche dans ladite coque rigide préalablement solidifiée, l'extrémité ouverte de ladite préforme de poche étant disposée dans ladite ouverture de la coque rigide, ladite préforme de poche étant à une température suffisamment élevée pour pour avoir une consistance molle, et - souffler du gaz comprimé dans ladite préforme de poche par son extrémité ouverte, de façon à dilater ladite préforme de poche jusqu'à ce qu'elle épouse la forme intérieure de la coque rigide et qu'elle prenne la forme de ladite poche souple dudit récipient. En variante, le soufflage de gaz comprimé dans la préforme de poche peut être remplacé par l'aspiration de l'air contenu dans la coque rigide, par l'intermédiaire de l'évent qui communique alors non plus avec l'atmosphère, mais avec un dispositif d'aspiration. Ladite coque rigide peut être formée dans un matériau pouvant être ramolli par la chaleur, et la formation de la coque rigide peut comprendre les étapes suivantes: - mouler une préforme de coque par injection, ladite préforme de coque présentant une forme sensiblement tubulaire s'étendant entre une extrémité fermée et une extrémité ouverte, - insérer ladite préforme de coque, tandis qu'elle est encore chaude et molle, dans un moule comportant une ouverture dans laquelle est placée l'extrémité ouverte de la préforme de coque et ledit moule comportant en outre un canal d'évent entre son volume intérieur et l'atmosphère, - souffler du gaz comprimé dans ladite préforme de coque par son extrémité ouverte, de façon à la dilater jusqu'à ce qu'elle épouse la forme intérieure du moule et qu'elle prenne la forme de la coque rigide du récipient, et - percer ledit évent de la coque. En variante, le soufflage de gaz comprimé dans la préforme de coque peut être remplacé par l'aspiration de l'air contenu dans le moule, par l'intermédiaire dudit canal d'évent du moule, qui communique alors non plus avec l'atmosphère, mais avec un dispositif d'aspiration. Si la coque est formée comme décrit ci-dessus, il est avantageux que l'évent de la coque soit percé en correspondance avec le canal d'évent du moule, tandis que la coque est encore dans son moule, et que la coque soit laissée dans son moule jusqu'à la formation complète de la poche souple. Le matériau constituant la poche souple peut être choisi, à titre d'exemple non limitatif, dans le groupe comprenant les polyoléfines, les élastomères et les alliages de polymères. Le matériau constituant la coque rigide peut être choisi, à titre d'exemple non limitatif, dans le groupe comprenant les thermoplastiques, les thermodurcissables, les métaux et alliages métalliques, les matériaux composites, les bois, les verres, les plâtres, les mortiers et les bétons, etc... La préforme de poche peut être réalisée par moulage par injection, par rotomoulage, ou par un procédé comportant au moins les étapes suivantes: -extruder une paraison tubulaire, -souder par pincement une extrémité de ladite paraison tubulaire, afin de former ladite extrémité fermée de la préforme de poche. Afin d'accélérer le refroidissement de ladite poche souple, le procédé peut avantageusement comporter l'étape supplémentaire d'injecter un fluide de refroidissement au contact de ladite poche souple après qu'elle a été formée dans la coque rigide. Ledit fluide de refroidissement peut être injecté par l'extrémité ouverte de la poche, ou par l'évent de la coque rigide. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description détaillée suivante d'une forme particulière de réalisation de l'invention, donnée à titre d'exemple non limitatif, en regard des dessins joints. Sur les dessins: - la figure 1 est une vue en coupe illustrant une première étape du procédé de l'invention, où une préforme est formée par moulage par injection, - la figure 2 est une vue en coupe de la préforme de la figure 1, après démoulage, - la figure 3 est une vue en coupe illustrant une étape suivante du procédé de l'invention, où la préforme des figures 1 et 2 est insérée dans une coque rigide déjà formée, - la figure 4 est une vue en coupe illustrant une étape suivante du procédé de l'invention, où un gaz comprimé est soufflé dans la préforme, - la figure 5 représente le récipient formé après soufflage, - la figure 6 illustre la réalisation de la coque rigide par injection-soufflage, et - la figure 7 illustre le soufflage de la poche souple dans la coque rigide de la figure 6, sans que celleci ait été démoulée. En référence à la figure 1, selon l'invention, on forme tout d'abord une préforme de poche 1, par exemple par moulage par injection, ladite préforme 1 étant formée dans une matière plastique qui se ramollit à chaud et qui conserve une certaine souplesse après solidification par refroidissement à température ambiante. La préforme 1 pourra être formée par exemple en polyéthylène ou en d'autres polyoléfines, en élastomère, en alliage de polymères, en tout matériau thermoplastique présentant une certaine souplesse une fois refroidi, etc... Il faut bien noter que la souplesse de la poche qui sera finalement obtenue à partir de la préforme 1 ne dépend que partiellement de la souplesse du matériau dans lequel ladite poche souple est formée: cette souplesse dépend aussi de l'épaisseur des parois de ladite poche souple, et de façon plus générale de la géométrie de ladite poche souple.Dans l'exemple particulier représenté sur la figure 1, la préforme 1 a la forme d'un cylindre creux s'étendant entre une extrémité fermée 2 et une extrémité ouverte 3 comportant un collet extérieur 4. Le collet extérieur 4 est représenté simplement cylindrique, mais pourrait comporter un filetage extérieur ou une autre forme extérieure, pour des raisons qui seront vues plus loin. Le moulage par injection étant bien connu de l'homme du métier, il ne sera pas décrit ici de façon détaillée : il est réalisé à l'aide d'un moule 5 à plan de joint, séparable en deux parties, et comportant un noyau 6 qui définit l'intérieur creux de la préforme 1. Le plan de joint du moule peut contenir l'axe longitudinal de la préforme 1: dans ce cas, comme représenté sur la figure 1, il est nécessaire que le noyau 6 soit mobile axialement par rapport au moule 5, de façon à pouvoir démouler la préforme 1. En variante, le plan de joint des deux parties du moule 5 pourrait être perpendiculaire à l'axe longitudinal de la préforme 1 et se situer au niveau de l'extrémité ouverte 3 de la préforme : dans ce cas, le noyau 6 n'a pas besoin d'être mobile et peut être solidaire d'une des deux parties du moule 5. Classiquement, l'injection se fait par un fin canal 8 du moule 5. La préforme est ensuite démoulée et séparée de la matière plastique du canal d'injection 8, comme représenté sur la figure 2. Puis, comme représenté sur la figure 3, la préforme 1, encore chaude et molle, est insérée dans une coque 10 rigide préalablement formée et se trouvant à l'état solide. En variante, la préforme de poche 1 pourrait être formée par tout autre procédé connu, par exemple: - rotomoulage, (moulage dans un moule en rotation), - par un procédé comportant au moins les étapes suivantes: -extruder une paraison tubulaire (c'est à dire un tube de matière plastique en fusion), -souder par pincement une extrémité de ladite paraison tubulaire, afin de former ladite extrémité fermée de la préforme de poche. Eventuellement, la préforme de poche 1 peut être réchauffée avant d'être introduite dans une coque rigide 10. Comme représenté sur la figure 3, la coque 10 rigide peut comporter une paroi latérale 11 s'étendant entre un fond 12 et un rétrécissement 13 définissant une ouverture 15. Le fond 12 de la coque 10, ou une autre partie de la coque 10, comporte en outre un évent 14, dont l'utilité sera vue plus loin, et qui permet de faire communiquer l'intérieur de la coque 10 avec l'atmosphère. L'évent 14 peut être constitué par un ou plusieurs orifices, ou éventuellement par une partie poreuse de la coque 10. La coque 10 pourrait avoir une forme différente de celle décrite ici et représentée sur les dessins, sans pour autant sortir du cadre de l'invention, pourvu qu'elle soit rigide. La coque 10 peut être réalisée en tout matériau rigide, par exemple un thermoplastique rigide tel que le polypropylène, éventuellement un matériau présentant une certaine souplesse pourvu que ladite coque 10 ait une épaisseur de paroi suffisante pour être rigide, un thermodurcissable, un métal ou un alliage métallique, un matériau composite, en bois, en verre, en plâtre, en mortier ou en béton, etc... La coque 10 peut être formée par tout procédé connu : par exemple, elle peut être formée dans un matériau pouvant être ramolli par la chaleur, par le procédé suivant: - injection-soufflage (moulage par injection d'une préforme creuse ayant une extrémité ouverte et une extrémité fermée, puis mise en place de la préforme encore chaude dans un moule et soufflage de gaz comprimé dans la préforme par son extrémité ouverte, de façon à dilater ladite préforme jusqu'à ce qu'elle épouse la forme du moule), puis percement de l'évent 14; ; - extrusion-soufflage (extrusion d'une préforme tubulaire de matière plastique en fusion ayant deux extremités ouvertes, au sein d'un moule à plan de joint, fermeture du moule en pinçant une extrémité de la préforme de façon à la fermer par soudure, puis soufflage de gaz comprimé dans la préforme par son extrémité ouverte, de façon à dilater ladite préforme jusqu'à ce qu'elle épouse la forme du moule), puis percement de l'orifice d'évent 14; - ou tout autre procédé. Avant de recevoir la préforme 1, la coque 10 est mise en place dans un support 20. Celui-ci peut avoir une forme complémentaire de la coque 10, comme représenté sur la figure 3, mais pourrait avoir une forme différente pourvu qu'il immobilise la coque 10. Dans l'exemple de la figure 3, le support 20 comporte deux parties 21 et 22 séparées par un plan de joint 23 et mobiles l'une par rapport à l'autre, se déplaçant dans la direction des flèches 24 pour enserrer la coque 10. Dans tous les cas, le support 20 doit comporter un canal d'évent 25 ou un autre passage qui fasse communiquer l'évent 14 avec l'atmosphère. La préforme de poche 1 est insérée dans l'ouverture 15 de la coque 10, le collet extérieur 4 de la préforme 1 étant placé en butée contre le rétrécissement 13. Puis, comme représenté sur la figure 4, de l'air comprimé ou un autre gaz est soufflé à l'aide d'une buse 30 dans la préforme 1 par son extrémité ouverte 3, de façon à la dilater. La buse 3 peut être appliquée en contact étanche sur le collet 4 de la préforme 1, ou éventuellement à l'intérieur de son extrémité ouverte 3. En outre, comme représenté sur la figure 4, la buse 30 peut être en contact étanche avec le support 20 de la coque 10. Pendant cette phase de soufflage, l'air initialement présent dans la coque 10 est chassé par la dilatation de la préforme 1, et évacué par l'évent 14 et le canal 25.On notera que le soufflage de gaz comprimé dans la préforme 1 pourrait être remplacé, de façon équivalente, par la mise en dépression de l'intérieur de la coque 10, par aspiration par le passage 25 et l'évent 14: dans ce cas, le passage 25 ne communique plus avec l'atmosphère, mais avec un dispositif d'aspiration tel qu'une pompe à vide. Le soufflage s'arrête lorsque la préforme de poche 1 s'est dilatée au point d'épouser la forme intérieure de la coque 10, pour former une poche souple définitive 40, telle que représentée sur la figure 5. La buse 30 est alors retirée. Eventuellement, on peut ensuite accélérer le refoidissement de la poche souple 40 en injectant un fluide de refroidissement, par exemple de l'air froid, de l'azote liquide ou un autre fluide froid, au contact de la poche souple 40. Cette injection peut se faire par le col 44 de la poche souple, ou bien par l'évent 14 de la coque rigide 10: dans ce dernier cas, la quantité de fluide injecté devra être suffisament faible pour ne pas provoquer l'écrasement de la poche souple 40 sur elle-même. Les deux parties 21 et 22 du support 20 sont ensuite écartées l'une de l'autre dans la direction des flèches 26, de façon à libérer le récipient 10, 40. Le récipient 10, 40 ainsi formé comporte une coque extérieure rigide 10 et une poche souple 40 contenue dans la coque rigide et de forme initialement complémentaire de l'intérieur de la coque 10. La poche souple 40 comporte donc initialement une paroi latérale 41 en contact avec la paroi latérale 11 de la coque 10, s'étendant entre un fond 42, en contact avec le fond 12 de la coque 10, et un rétrécissement 43 en contact avec le rétrécissement 13 de la coque 10. La paroi latérale 41, le fond 42 et le rétrécissement 43 de la poche 40 ont une épaisseur suffisamment faible, compte tenu du matériau de la poche 40, pour que ladite poche soit souple et puisse se déformer sous l'effet d'une faible dépression à l'intérieur de ladite poche souple.Le rétrécissement 43 de la poche souple se prolonge axialement au travers de l'ouverture 15 de la coupe par un col 44 lui-même prolongé radialement vers l'extérieur par un collet extérieur 45 correspondant au collet 4 de la préforme 1. Le col 44 et le collet extérieur 45 sont euxaussi en contact avec la coque rigide 10, et comme ce sont des éléments qui n'ont pas subi ou qui ont peu subi de dilatation lors de la phase de soufflage, ils sont relativement épais et donc relativement rigides : ils assurent donc une bonne fixation de la poche 40 dans la coque 10. La poche souple 40 peut ultérieurement être remplie de produit à pulvériser ou à distribuer, et une pompe doseuse ou un autre dispositif de pulvérisation ou de distribution sans reprise d'air peut être monté dans le col 44 de la poche souple 40. Cette pompe peut être assemblée par sertissage d'une capsule métallique (il peut alors être préférable que le rétrécissement 13 de la coque 10 forme lui-aussi un col, comme représenté sur la figure 7), par vissage (par exemple si un filetage est formé sur le collet 45 de la poche 40), par emboîtement en force dans le col 44, etc... Lorsque la pompe est actionnée, elle prélève alors du produit dans la poche 40, qui se déforme en se rétractant. Au fur et à mesure que la poche 40 se rétracte, de l'air entre dans la coque 10 par l'évent 14 : il ne se produit donc pas de dépression dans le récipient formé par la coque 10 et la poche 40. Eventuellement, comme représenté sur la figure 6, la coque 40 peut être formée par le procédé de l'injection-soufflage en étant soufflée à l'intérieur même du support 20, qui est alors en même temps le moule de soufflage de la pompe 10. Ceci évite d'avoir à transférer la coque 10 de son moule de soufflage dans le support 20. Pour cela, on moule d'abord une préforme de coque 50, par injection, de la même façon que la préforme 1. La préforme de coque 50 a la forme d'un cylindre creux qui s'étend entre une extrémité fermée 51 et une extrémité ouverte 52 pouvant comporter un collet extérieur 53. Après démoulage, la préforme de coque 50 est introduite encore chaude et maléable dans un moule 20 comportant deux parties mobiles 21, 22 séparées par un plan de joint 23, la forme intérieure correspondant à la forme voulue pour la coque 40. Le moule 20 comporte un canal d'évent 25 qui fait communiquer l'intérieur dudit moule avec l'atmosphère. En outre, le moule 20 comporte une ouverture 27 permettant de recevoir la préforme de coque 50, et l'ouverture 27 peut éventuellement comporter une couronne intérieure 28 en butée de laquelle on vient placer le collet extérieur 53 de la préforme. Une fois la préforme de coque 50 en place dans le moule 20, on injecte de l'air ou un autre gaz comprimé dans ladite préforme au moyen d'une buse en contact étanche avec le collet 53 de la préforme: la préforme 50 se dilate alors jusqu a épouser la forme intérieure du moule 20, de sorte qu'elle prend la forme de la coque rigide 10 représentée sur la figure 7. On réalise alors un évent 14 dans la coque 10, par exemple par poinçonnement à l'aide d'une broche coulissant dans le canal 25 ou d'une broche introduite dans l'ouverture 27 du moule 20. Après durcissement suffisant de la coque 10, on réalise une préforme de poche 1, comme décrit précédemment, et on introduit cette préforme 1 chaude dans la coque 10 comme expliqué précédemment puis, comme représenté sur la figure 7, on souffle de l'air comprimé ou un autre gaz dans la préforme 1 de façon à la dilater jusqu'à ce qu'elle épouse la forme intérieure de la coque 10. Sur les figures 6 et 7, le soufflage de gaz comprimé pourrait être remplacé par une aspiration par le passage 25 du moule 20, qui communique dans ce cas non plus avec l'atmophère, mais avec un dispositif d'aspiration tel qu'une pompe à vide. REVENDICATIONS 1. - Procédé de fabrication d'un récipient comportant une coque rigide (10) contenant une poche souple (40), ladite poche souple (40) étant adaptée à contenir un produit fluide ou pâteux et à se rétracter lorsque le volume de produit contenu dans ladite poche souple (40) diminue, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte au moins les étapes de:: - réaliser ladite coque rigide (10), ladite coque rigide (10) comportant une ouverture (15) destinée à recevoir une extrémité ouverte (44) de ladite poche souple et comportant en outre un évent (14) faisant communiquer le volume intérieur de ladite coque rigide avec l'atmosphère, - réaliser une préforme de poche (1), à partir d'un matériau pouvant être ramolli par la chaleur et présentant une certaine souplesse à température ambiante, ladite préforme de poche s'étendant entre une extrémité fermée (2) et une extrémité ouverte (3), - insérer ladite préforme de poche (1) dans ladite coque rigide (10) préalablement solidifiée, l'extrémité ouverte (3) de ladite préforme de poche (1) étant disposée dans ladite ouverture (15) de la coque rigide (10), ladite préforme de poche (1) étant à une température suffisamment élevée pour avoir une consistance molle, et - souffler du gaz comprimé dans ladite préforme de poche (1) par son extrémité ouverte (3), de façon à dilater ladite préforme de poche jusqu a ce qu'elle épouse la forme intérieure de la coque rigide et qu'elle prenne la forme de ladite poche souple (40) dudit récipient. 2. - Procédé de fabrication d'un récipient comportant une coque rigide (10) contenant une poche souple (40), ladite poche souple (40) étant adaptée à contenir un produit fluide ou pâteux et à se rétracter lorsque le volume de produit contenu dans ladite poche souple (40) diminue, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte au moins les étapes de:: - réaliser ladite coque rigide (10), ladite coque rigide (10) comportant une ouverture (15) destinée à recevoir une extrémité ouverte (44) de ladite poche souple et comportant en outre un évent (14) pouvant faire communiquer le volume intérieur de ladite coque rigide avec l'atmosphère, - réaliser une préforme de poche (1), à partir d'un matériau pouvant être ramolli par la chaleur et présentant une certaine souplesse à température ambiante, ladite préforme de poche s'étendant entre une extrémité fermée (2) et une extrémité ouverte (3), - insérer ladite préforme de poche (1) dans ladite coque rigide (10) préalablement solidifiée, l'extrémité ouverte (3) de ladite préforme de poche (1) étant disposée dans ladite ouverture (15) de la coque rigide (10), ladite préforme de poche (1) étant à une température suffisamment élevée pour avoir une consistance molle, et - aspirer l'air contenu dans la coque rigide (10) par ledit évent (14), de façon à dilater ladite préforme de poche jusqu'à ce qu'elle épouse la forme intérieure de la coque rigide et qu'elle prenne la forme de ladite poche souple (40) dudit récipient. 3. - Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en outre en ce que ladite coque rigide (10) est formée dans un matériau pouvant être ramolli par la chaleur et la formation de la coque rigide (10) comprend au moins les étapes suivantes: - mouler une préforme de coque (50) par injection, ladite préforme de coque présentant une forme sensiblement tubulaire s'étendant entre une extrémité fermée (51) et une extrémité ouverte (52), - insérer ladite préforme de coque (50), tandis qu'elle est encore chaude et molle, dans un moule (20) comportant une ouverture (27) dans laquelle est placée l'extrémité ouverte (52) de la préforme de coque (50) et ledit moule (20) comportant en outre un canal d'évent (25) entre son volume intérieur et l'atmosphère, - souffler du gaz comprimé dans ladite préforme de coque (50) par son extrémité ouverte (52), de façon à la dilater jusqu'à ce qu'elle épouse la forme intérieure du moule (20) et qu'elle prenne la forme de la coque rigide (10) du récipient, et - percer ledit évent (14) de la coque (10). 4. - Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en outre en ce que ladite coque rigide (10) est formée dans un matériau pouvant être ramolli par la chaleur et la formation de la coque rigide (10) comprend au moins les étapes suivantes: - mouler une préforme de coque (50) par injection, ladite préforme de coque présentant une forme sensiblement tubulaire s'étendant entre une extrémité fermée (51) et une extrémité ouverte (52), - insérer ladite préforme de coque (50), tandis qu'elle est encore chaude et molle, dans un moule (20) comportant une ouverture (27) dans laquelle est placée l'extrémité ouverte (52) de la préforme de coque (50) et ledit moule (20) comportant en outre un canal d'évent (25) communiquant avec son volume intérieur, - aspirer l'air contenu dans ledit moule (20) par ledit canal d'évent (25), de façon à dilater ladite préforme de coque (50) jusqu a ce qu'elle épouse la forme intérieure du moule (20) et qu'elle prenne la forme de la coque rigide (10) du récipient, et - percer ledit évent (14) de la coque (10). 5. - Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en outre en ce que le matériau constituant la coque rigide (10) est choisi dans le groupe comprenant les thermoplastiques, les thermodurcissables, les métaux et alliages métalliques, les matériaux composites, les bois, les verre, les plâtres, les mortiers et les bétons. 6. - Procédé selon la revendication 3 ou la revendication 4, caractérisé en outre en ce que l'évent (14) est percé en correspondance avec le canal d'évent (25) du moule (20) tandis que la coque (10) est toujours dans ledit moule (20), et la coque (10) est laissée dans son moule (20) jusqu'à la formation complète de la poche souple (40). 7. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en outre en ce que la préforme de poche (1) est réalisée par moulage par injection. 8. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en outre en ce que la préforme de poche (1) est réalisée par rotomoulage. 9. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en outre en ce que l'étape de réaliser la préforme de poche (1) comporte au moins les étapes suivantes: -extruder une paraison tubulaire, -souder par pincement une extrémité de ladite paraison tubulaire, afin de former ladite extrémité fermée (2) de la préforme de poche (1). 10. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en outre en ce que le matériau constituant la poche souple (40) est choisi dans le groupe comprenant les polyoléfines, les élastomères et les alliages de polymères. 11. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en outre en ce qu'il comporte l'étape supplémentaire d'injecter un fluide de refroidissement au contact de la poche souple (40) après qu'elle a été formée dans la coque rigide. 12. - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en outre en ce que ledit fluide de refroidissement est injecté par l'extrémité ouverte (44) de la poche (40). 13. - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en outre en ce que ledit fluide de refroidissement est injecté par l'évent (14) de la coque rigide (10).