FR 2656632 A1 19910705 FR 9000015 A 19900102 PROCEDE DE REVETEMENT DE SURFACES COMPRENANT UN DEPOT METALLURGIQUE PREALABLE D'AU MOINS UNE COUCHE D'ALUMINIUM ET SON ANODISATION DURE, PIECES TRAITEES SUIVANT CE PROCEDE, ET PROCEDE DE COLLAGE DESDITES PIECES. La présente invention concerne un procédé de revêtement de surfaces multicouches, comprenant au moins une couche d'alumine réalisée par anodisation dure d'un dépôt métallurgique préalable d'aluminium, les pièces traitées suivant ce procédé, ainsi qu'un procédé de collage de ces pièces, entre elles ou sur d'autres pièces non traitées. I1 existe une grande diversité de procédés de traitement et de revêtement des surfaces. Dans les deux cas, l'objectif est principalement de "protéger" d'un environnement agressif donné un matériau massif, utilisé pour ses qualités mécaniques intrinsèques, tout en préservant au maximum celles-ci. La frontière entre le traitement des surfaces et le revêtement des surfaces est floue, notamment pour ce qui concerne les techniques les plus modernes. Le traitement des surfaces vise, ainsi, à modifier le comportement ou la nature des couches superficielles d'un matériau massif ; les revêtements procurent, pour leur part, un choix plus vaste, car on sait déposer de nombreux matériaux, organiques, métalliques, métalloïdes, ou minéraux sur un matériau donné.On en améliore ainsi la résistance à la corrosion ou la résistance à l'usure ; de même, on en modifie la rugosité, la dureté, ou encore l'aspect superficiel. Par ailleurs, un revêtement peut lui-même subir un traitement complémentaire de surface, ou servir de base d'accrochage à un autre revêtement. C'est pourquoi, afin de mieux préciser le cadre dans lequel se situe la présente invention, il apparait nécessaire de citer, bien entendu sans aucune exhaustivité, quelques exemples des techniques de revêtement les plus utilisées, à savoir - les revêtements par voie galvanique (ou électrochimique), et par voie chimique (Ni, peintures, ...), - les dépôts par projection ("shoopage", chalumeau à plasma, ...), ou par rechargement par soudure (chalumeau oxyacéthylénique), - les dépôts physiques en phase vapeur (évaporation sous vide, bombardement ionique, pulvérisation cathodique, . . ), - les dépôts par placage, ou par compactage de poudres métalliques ou d'oxydes métalliques ("sherardisation", pressage isostatique, ...). Des techniques proches de celles-ci sont également mises en oeuvre dans certains traitements de surface, et visent à les compléter fonctionnellement par un traitement thermique. I1 s'agit principalement de - la diffusion de couches métalliques (chromisation, . ), - la diffusion de métalloïdes (cémentation, nitruration assistée par plasma, ...), - la diffusion de minéraux (phosphatation, ...). Quelque soit le procédé employé, la qualité principale du dépôt protecteur est son adhérence, car en dépendent principalement son efficacité et sa durée de vie. A ce titre, les facteurs principaux jouant un rôle dans l'adhérence sont : la corrosion, sèche et humide, les phénomènes de diffusion à l'interface entre le matériau massif et le dépôt, la plasticité du dépôt, et son mode de mise en oeuvre. En outre, pour réaliser un bon accrochage, la surface sur laquelle on dépose un revêtement protecteur ou fonctionnel doit être la plus propre possible, c'est-à-dire être exempte de graisses, et plus généralement de corps étrangers. Ces deux qualités primordiales que sont par conséquent l'adhérence et la propreté permettent de discerner, entre autres, certains inconvénients des techniques précédemment mentionnées, à savoir - les dépôts galvaniques effectués en bains aqueux provoquent une fragilisation par l'hydrogène du matériau massif sous-jacent (aciers notamment), initiant des défauts profonds inhibiteurs d'adhérence. - de nombreux revêtements organiques, du type des peintures, sont quant à eux perméables et ne peuvent servir qu'en sous-couche. - les dépôts par projection présentent d'autres inconvénients. Tout d'abord, la technique de métallisation au pistolet (projection par "shoopage') induit des contraintes dans le revêtement en raison du refroidissement brutal des goutelettes de métal fondu projeté, ne favorisant pas son accrochage sur le matériau sous-jacent. Par ailleurs, le rechargement au chalumeau oxyacéthylénique élève fortement la température superficielle du matériau massif, provoquant une interdiffusion ionique entre le dépôt et le matériau. Enfin, les dépôts céramiques, durs, inertes et réfractaires, généralement réalisés par projection au moyen d'une torche à plasma, parviennent à subir un décollement en milieu très corrosif, du fait de leur porosité (phénomène de faiençage) et de la corrosion sous-jacente du matériau massif en résultant. - les dépôts en phase vapeur soumettent le matériau, dans la plupart des techniques connues, à une température excessive, créant ici encore des contraintes qui favorisent la migration des ions du revêtement, et la pollution du matériau massif. Parmi ces techniques, le bombardement ionique, s'il élève moins la température, aboutit néanmoins à des revêtements insuffisamment épais pour certaines applications. - le compactage enfin, notamment par pressage isostatique, demeure une méthode de revêtement mécanique ne permettant en aucune façon d'obtenir une adhérence métallurgique entre le revêtement et son substrat. On comprend donc que les techniques de revêtement connues à l'heure actuelle ne procurent pas, en général, une tenue mécanique suffisante à la couche protectrice ou fonctionnelle déposée, limitant sa durée de vie, celle-ci devenant alors le lieu de ruptures superficielles génératrices, comme on sait, de ruptures plus profondes. La présente invention vise à remédier à ces inconvénients en proposant d'intercaler une couche d'accrochage ayant une bonne plasticité, et présentant une grande étanchéité, entre le matériau massif à revêtir et un revêtement de surface fonctionnel d'un type de ceux mentionnés précédemment. Un autre objectif de l'invention est de procurer, en outre, une couche intermédiare hautement réfractaire, pouvant servir d'écran thermique du matériau massif, et permettant le dépôt de revêtements par des techniques induisant habituellement des contraintes superficielles dans ledit matériau. Un autre objectif de l'invention est aussi de procurer une couche intermédiaire adhérant de manière métallurgique au matériau massif sousjacent, la tenue mécanique d'un éventuel dépôt complexe, réalisé sur cette couche de base, étant ainsi améliorée.Un dernier objectif de l'invention est de permettre le mariage de matériaux incompatibles dans des applications où il s'avèrerait utile de les coller, d'une façon très sûre et très fiable. L'invention concerne ainsi un procédé de revêtement de surfaces par dépôt successif de couches métalliques, métalloïdes ou céramiques, sur un matériau massif, caractérisé en qu'on réalise sur ledit matériau un dépôt métallurgique préalable d'aluminium dont l'épaisseur est suffisante pour permettre son anodisation dure, et l'obtention d'une couche d'aluminium et d'une couche d'alumine sur ce matériau. Bien que les avantages d'un revêtement d'aluminium soiént connus depuis longtemps, il n'a jamais encore été envisagé, conformément à la présente invention, d'en faire une couche intermédiaire d'accrochage pour un revêtement multicouche, cette couche intermédiaire étant, en outre, passivée par anodisation dure pour constituer un écran mécanique, chimique, électrochimique, et thermique vis à vis de dépôts ultérieurs. Un revêtement multicouche réalisé suivant la présente invention possède, par conséquent, une structure où chaque couche peut remplir pleinement son rôle fonctionnel. Ainsi, le matériau massif est protégé tout d'abord par une couche d'aluminium anodisable dont on connait bien les qualités vis à vis de la protection contre la corrosion sèche ou humide. Par contre, même si on anodise ladite couche d'aluminium, ses caractéristiques fonctionnelles, bien qu'excellentes, ne se prêtent pas forcément à toutes les applications ; par exemple, l'alumine, excellent matériau réfractaire utilisé, à ce titre, dans l'industrie céramique, présente une microdureté procurant une bonne résistance à l'usure, mais cette microdureté diminue si on opère son "colmatage" ultérieur - cette dernière opération consistant à hydrater l'alumine pour renforcer sa résistance à la corrosion -. Il est donc avantageux, suivant l'invention, de pouvoir déposer sur la couche anodisée d'aluminium, réalisée en couche épaisse par des moyens connus, au moins un revêtement par un procédé de dépôt traditionnel : on peut, de cette manière, compenser le défaut d'étanchéité de tel revêtement, le défaut d'adhérence de tel autre, ou encore la dureté insuffisante du matériau massif vis à vis d'un revêtement très dur (ce qui provoque un différentiel de contraintes pouvant conduire à un décollement). De manière inattendue, il est alors possible d'utiliser des revêtements fonctionnels ayant été déposés avec peu de succès sur certains matériaux massifs, sans rien modifier à leur technique de dépôt propre, tout en obtenant des résultats excellents.La couche d'aluminium anodisée, qui présente une dureté progressive dans son épaisseur (de la faible dureté de l'aluminium ductile à la forte dureté de l'alumine pure cristalline), permet ainsi de définir des zones de contraintes progressives à l'intérieur d'un revêtement multicouche. Etant donné par ailleurs qu'on dispose, par un '^colmatage" plus ou moins important, des moyens de faire varier le rapport résistance à la corrosion sur résistance à l'usure d'une couche d'aluminium anodisée, il est clair qu'on peut favoriser l'une ou l'autre de ces caractéristiques en fonction des "faiblesses" d'un revêtement ultérieur. De manière à disposer d'une grande latitude dans ce choix, tout en conservant l'assurance de l'existence d'un écran mécanique, chimique, électrochimique, et thermique sousjacent, on comprend par ailleurs bien que seule l'anodisation dure d'une couche d'aluminium épaisse convienne à la mise en oeuvre de l'invention. D'autres caractéristiques et avantages du procédé conforme à l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre d'une mise en oeuvre donnée à titre d'exemple non limitatif de celui-ci. Le revêtement d'aluminium est, préférentiellement, effectué par voie électrolytique, dans un bain organique ou un bain fondu ; cette dernière alternative procure, à l'heure actuelle, les meilleurs résultats, en ce qu'on sait déposer des couches d'un aluminium très pur, cristallographiquement proche de l'aluminium déformable, et présentant, par conséquent, une ductilité très élevée. Il s'agit, de surcroît, d'une technique n'élevant pas la température du matériau massif qu'on recouvre, ce qui permet de conserver les qualités intrinsèques de celui-ci, en évitant l'interdiffusion ionique génératrice de contraintes superficielles. On sait également obtenir, par cette technique, des couches d'épaisseur importante, allant couramment jusqu'à une valeur proche de 150 micromètres, dont on est sûr qu'elle sera rapidement dépassée pour atteindre quelques 500 micromètres ; or, à partir d'une épaisseur d'une dizaine de micromètres, une couche d'aluminium déposée par électrolyse en milieu fondu est exempte de pores ; par conséquent, une telle couche est étanche. Par ailleurs, on a montré que l'adhérence de cette même couche est une adhérence métallurgique (des tests de resistance au cisaillement montrent que cette adhérence est supérieure à la résistance au cisaillement du revêtement luimême). Il n'existe, par conséquent, aucun risque de décollement de la couche d'aluminium, dont il est habituel, principalement pour cette raison, d'utiliser les propriétés de protection contre la corrosion. En outre, conformément à l'invention, l'épaisseur du dépôt d'aluminium est choisie supérieure à celle qui est nécessaire à son anodisation dure. A ce titre, l'oxydation anodique de l'aluminium est une technique de passivation pouvant être opérée de diverses manières. Pour réaliser les objectifs précédemment mentionnés de l'invention, l'anodisation sulfurique et l'oxydation chromique sont deux techniques inappropriées, car la couche d'alumine obtenue présente alors une porosité importante ou une épaisseur insuffisante pour être considérée comme étanche. Préférentiellement, on réalise donc une anodisation dure de la couche d'aluminium préalablement déposée l'épaisseur disponible de cette couche d'aluminium garantit, à ce titre, l'obtention d'un revêtement superficiel d'alumine parfaitement étanche, procurant un écran chimique et électrochimique entre l'aluminium sous-jacent et tout autre dépôt ultérieur. Par ailleurs, la couche d'alumine constitue un écran mécanique dur, reposant sur une sous-couche d'aluminium très ductile, l'adhérence entre aluminium et alumine étant excellente. Cette propriété est très importante en ce qui concerne l'invention, car on conçoit que la tenue mécanique du revêtement de base (aluminium/alumine) ainsi constitué permet d'y déposer un grand nombre de revêtements, sans craindre de décollement dû à des contraintes internes. L'amélioration de la tenue mécanique est ainsi très nette par rapport aux techniques de projection connues par plasma soufflé, et aux techniques de dépôt en phase vapeur ; dans ces cas déjà cités, l'adhérence purement mécanique des couches céramiques déposées, par exemple d'alumine, conduit à leur décollement dans des conditions d'utilisation sévères (milieu très corrosif notamment). Une autre caractéristique du procédé de revêtement conforme à l'invention est également de permettre d'isoler électriquement un matériau massif traité vis à vis de l'extérieur. A ce titre, on procède à une anodisation dure suffisante de la couche d'aluminium déposée pour qu'il ne subsiste aucune porosité dans la couche d'alumine, et que celle-ci se comporte comme un bon isolant ; dans la plupart des applications visées, l'épaisseur de la couche d'alumine sera prise de façon à ce qu'elle soit isolante lorsqu'elle est soumise à une différence de potentiel au moins égal à 1000 volts en atmosphère sèche.On conçoit alors bien que cette couche superficielle isolante permette de réduire dans certains cas, voire d'éliminer, la propagation de courants superficiels induits, du type notamment des courants de Foucault dans les pièces tournantes, ou du type des courants à haute fréquence dans les pièces soumises à une forte vibration. Il en résulte une diminution notable du parasitage haute-fréquence, présents par exemple dans le domaine automobile, cette diminution étant susceptible d'améliorer le fonctionnement de capteurs électroniques utilisés en pareil cas. Il est, en outre, particulièrement intéressant de noter le rôle d'écran thermique du film d'alumine. L'alumine est un matériau réfractaire dont le point de fusion dépasse 2000 C. L'aluminium lui-même fond aux environs de 450"C. I1 n'est évidemment pas question de soumettre des matériaux massifs traités suivant l'invention à de telles températures. D'ailleurs, il est vrai que peu de techniques de revêtement par projection élèvent la température au-delà de 1500C, ces techniques étant de nos jours les plus riches en possibilité et en variété de dépôts. Tout au moins s'agit-il d'atténuer, au-delà de la couche d'aluminium anodisé dur, les contraintes superficielles inhérentes aux techniques de dépôt élevant la température de surface, de manière à procurer aux métallurgistes des températures de travail plus élevées leur permettant d'améliorer les possibilités desdites techniques. Grâce à la présente invention, on sait que, de toute manière, le matériau massif sera préservé. Il est également important de noter que la rugosité du matériau massif intervient peu sur la rugosité du revêtement multicouche final. En effet, la rugosité d'une couche d'aluminium déposée électrolytiquement en milieu fondu ne dépend que de son épaisseur, et au delà d'une certaine épaisseur, on sait bien que cette rugosité décroît. Comme, par ailleurs, toutes les techniques d'oxydation anodique, et notamment l'anodisation dure, conservent, et même révèlent l'état de surface de l'aluminium sous-jacent, il est avantageux, conformément à une autre caractéristique de l'invention, de contrôler, par l'intermédiaire des épaisseurs de la couche d'aluminium et de la couche d'alumine, la rugosité, et donc l'adhérence, de tout dépôt ultérieur. En particulier, on a montré que des couches céramiques déposées par une méthode habituelle de projection au moyen d'une torche à plasma, à partir de poudres d'oxydes métalliques de composition donnée, sur une couche d'aluminium anodisée, ont présenté des durées de vie multipliées par un facteur au moins égal à deux dans des conditions d'utilisation très agressives (éléments de vanne pour l'industrie du forage pétrolier "off-shore"), le décollement des revêtements n'intervenant qu'en raison d'un endommagement de la couche d'alumine par fatigue mécanique. Le contrôle effectif de la rugosité de la couche d'alumine est intéressant à un autre titre que celui du dépôt ultérieur d'au moins une surcouche fonctionnelle. Un problème important des industries métallurgiques est de pouvoir marier entre eux des matériaux a priori incompatibles, qu'il s'agisse de déposer un revêtement noble sur un matériau massif peu adhérent (ou bien sali du fait de sa technologie de mise en forme), ou qu'il s'agisse de coller deux matériaux l'un sur l'autre. Une telle possibilité peut simplifier considérablement certains processus industriels où la fabrication de certaines pièces requiert des prétraitements importants et coûteux. On propose donc, conformément à la présente invention, de déposer, sur au moins un des deux matériaux à coller, une couche d'aluminium, en couche suffisamment épaisse pour être anodisée dure. Ainsi, par la technique déjà décrite, on obtient un premier contrôle de la rugosité de la couche d'alumine superficielle du matériau ou des matériaux traités. Puis, par une action préférentiellement mécanique du type d'un microsablage, on adapte l'état de surface du matériau traité, ou des deux matériaux, de façon à ce que la couche d'alumine superficielle, tout en restant suffisamment épaisse pour être parfaitement étanche, puisse servir de couche d'accrochage à une colle, par exemple céramique ou acrylique, dont on connait l'exceptionnelle durabilité. Il est alors clair que l'on peut coller des matériaux très divers sur un support préalablement traité conformément aux enseignements de l'invention. Notamment, on colle avec une grande efficacité de l'acier revêtu d'aluminium et d'alumine sur un matériau très différent tel du carbone. De même, entre matériaux qu'il est habituel de coller, la tenue mécanique de l'interface est nettement supérieure à celle des collages connus à ce jour. A cet effet, on peut utiliser tout type de colle courante en pareil cas, c'est-à-dire les colles céramiques et acryliques déjà mentionnées, mais également, à plus haute température, les colles époxy. On décrira maintenant d'autres caractéristiques de la présente invention, destinées à permettre sa mise en oeuvre sur des matériaux massifs aussi variés que possible. Un premier cas est celui où l'accrochage de l'aluminium déposé par voie électrolytique en milieu fondu, sur le matériau massif, tout en étant bon, risque de ne pas être suffisant pour servir de sous-couche à un revêtement ultérieur. Conformémment à l'invention, il est alors prévu de déposer une couche d'accrochage sur le matériau massif, cette couche étant préférentiellement constituée par du nickel, dont l'épaisseur est faible, de l'ordre de 1 micromètre. Il s'agit donc d'un gainage du matériau massif qui est réalisé avant le dépôt électrolytique d'aluminium. Un second cas est celui où le matériau massif doit être préservé d'une pollution par l'aluminium, cette pollution ayant lieu par diffusion sous un effet thermique ; une telle contrainte de fabrication est courante dans l'industrie nucléaire. Conformément à la présente invention, on dépose alors une couche d'un matériau ne diffusant que peu dans le matériau massif, ou n'étant pas considéré comme un polluant s'il diffuse. A ce titre, on connait les qualités dun revêtement de titane, son épaisseur étant faible, et ne dépassant guère quelques micromètres. Un troisième cas est celui où l'on se propose de recouvrir des matériaux massifs qu'il est peu habituel de recouvrir ; il s'agit principalement des matériaux composites, notamment des composites à fibres, ou bien encore du carbone. Suivant l'invention, il est ainsi possible de recouvrir d'aluminium, par électrolyse en milieu fondu, des composés incorporant des fibres de carbone, de bore, de verre, de kevlar, ...Cette couche d'aluminium peut être anodisée, et la couche d'alumine sert alors de base au dépôt ultérieur de certains revêtements jusqu'alors impossible à déposer sur des matériaux composites, du fait, notamment, d'une interdiffusion ionique inexistante, ou d'une ductilité des revêtements insuffisante pour les efforts en torsion demandés, lorsque, par exemple, le matériau massif à traiter est un câble, un fil, ou tout autre objet du même genre ; la couche d'aluminium très ductile, et dont on sait d'ailleurs qu'elle peut subir un allongement supérieur à 80%, est particulièrement adaptée à cet usage. Comme on sait, de surcroît, que les matériaux composites à fibres offrent peu de résistance mécanique lorsqu'ils subissent un cisaillement transverse à l'axe principal des fibres, il est courant de les gainer, ou de les armer, d'un matériau tel que de l'acier, du laiton, ... Ceci revient à les revêtir par placage, avec les inconvénients déjà mentionnés. Suivant l'invention, il est déposé autour des matériaux composites à fibres une couche d'aluminium anodisable, c'est-à-dire pouvant présenter, en l'état, une dureté superficielle apte à les protéger très efficacement contre les collicitations transverses. En outre, on peut déposer ultérieurement un révêtement multicouche sur la couche d'alumine, de manière à ce que ces matériaux composites présentent à leur superficie des propriétés fonctionnelles inattendues. De plus, la technique de dépôt d'aluminium par la voie électrolytique en milieu fondu est particulièrement adaptée au recouvrement de pièces aux géométries complexes, ou bien encore de fils. Pour ce qui concerne les matériaux composites à fibres, ces pièces aux géométries complexes pourront être obtenues, par exemple, par une technique de pultrusion. Avantageusement, le procédé conforme à l'invention permet, dans certains cas, de simplifier la réalisation de pièces soumises à des contraintes isotropiques, qu'on essaie, à l'heure actuelle, de réaliser par un "tissage" orthogonale de fibres, d'un type déjà cité, qui est ensuite noyé dans un matériau lui servant de matrice. L'invention concerne par conséquent également les pièces traitées suivant le procédé de revêtement précédemment développé. Par ailleurs, le procédé de revêtement et le procédé de collage conformes à l'invention ne sont bien entendu pas limités par la description qui vient d'en être faite, dans le cadre d'une mise en oeuvre particulière-de ceux-ci. Ce procédé est notamment destiné à l'obtention de revêtements multicouches, étanches, inertes chimiquement et électrochimiquement, sur des matériaux massifs divers soumis à des contraintes ou à des agressions importantes, ou que l'on désire coller. REVENDICATIONS 1 - Procédé de revêtement de surfaces par dépôt successif de couches métalliques, métalloïdes ou céramiques, sur un matériau massif, caractérisé en qu'on réalise sur ledit matériau un dépôt métallurgique préalable d'aluminium dont l'épaisseur est suffisante pour permettre son anodisation dure, ce qui permet d'obtenir une couche d'aluminium et une couche d'alumine sur ce matériau. 2 - Procédé de revêtement de surfaces suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la couche d'alumine superficielle obtenue par anodisation dure présente une épaisseur suffisante pour être, d'une part étanche, et d'autre part électriquement isolante lorsqu'elle est soumise à une différence de potentiel de l'ordre de 1000 volts en atmosphère sèche. 3 - Procédé de revêtement de surfaces suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on procède à un "colmatage" plus ou moins partiel de la couche d'alumine, ce qui procure le moyen de faire varier le rapport résistance à la corrosion sur résistance à l'usure de ladite couche. 4 - Procédé de revêtement de surfaces suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement d'aluminium est préférentiellement effectué par voie électrolytique, dans un bain organique ou un bain fondu. 5 - Procédé de revêtement de surfaces suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on contrôle, par l'intermédiaire des épaisseurs de la couche d'aluminium et de la couche d'alumine, la rugosité, et donc l'adhérence, du revêtement déposé ultérieurement sur ladite couche d'alumine. 6 - Procédé de revêtement de surfaces suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on dépose, sous la couche d'aluminium, une couche d'accrochage, cette couche d'accrochage étant préférentiellement constituée par du nickel, en épaisseur faible, ne dépassant pas de l'ordre d'un micromètre. 7 - Procédé de revêtement de surfaces suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on dépose, sous la couche d'aluminium, une couche d'un matériau ne diffusant que peu dans le matériau massif, ou n'étant pas considéré comme un polluant s'il diffuse dans ledit matériau. 8 - Pièces en un matériau massif, traitées conformément au procédé de revêtement de surfaces suivant l'une quelconque des revendications précédentes. 9 - Pièces suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le matériau massif est un matériau composite, et notamment un matériau composite à fibres, ce qui procure à ce matériau composite une dureté superficielle apte à le protéger de contraintes appliquées orthogonalement à la direction habituelle des efforts qu'on y exerce. 10 - Procédé de collage de pièces en un matériau massif suivant l'une quelconque des revendications 8 ou 9, caractérisé en que, pour coller deux pièces entre elles, on dépose sur la surface d'au moins une desdites pièces une couche d'aluminium qu'on anodise dure, puis, par une action par exemple mécanique du type d'un microsablage, on adapte l'état de surface de la couche d'alumine superficielle obtenue, de manière à ce que les surfaces en regard à coller présentent une rugosité susceptible de permettre leur collage durable par le moyen d'une colle acrylique, céramique, époxy, ou tout autre type de colle d'usage habituel en pareil cas.