FR 2654663 A1 19910524 FR 8915445 A 19891117 La présente invention concerne les outils rotatifs, tels que les forets, les alésoirs, les fraises, qui comprennent un corps généralement cylindrique d'outil dont une première partie d'extrémité est conformée pour son accrochage sur un moyen de support et d'entrat- nement, et dont une seconde partie opposée comprend au moins une gorge limitée par une arête de coupe pour l'enlèvement de matière. L'invention concerne plus particulièrement de tels outis de coupe dans lesquels l'arête et la face correspondante de gorge comportent au moins une zone constituée d'une matière dure antiabrasion telle qu'une matière à base de diamant polycristallin. Dans les outils de coupe rotatifs connus comportant une telle zone d'arête en matière dure antiabrasion, l'arête de coupe est rectiligne, et la face correspondante de gorge est plane. L'arête est parallèle à l'axe longitudinal du corps d'outil. De tels outils à matière dure antiabrasion peuvent être utilisés pour usiner des matériaux composites tels que les matériaux à base de fibres de carbone, qui sont particulièrement onéreux à usiner à l'aide d'outils classiques en acier ou autre métal approprié. En effet, les outils classiques en acier ou métal approprié, lors d'un tel usinage de matériaux composites, subissent une usure beaucoup trop rapide, ce qui augmente de manière inacceptable le coût de l'usinage. Les outils de coupe comportant des arêtes en matière antiabrasion de type diamant synthétique présentent une résistance mécanique nettement supérieure, permettant usinage des matériaux composites sans que l'outil ne subisse une usure prématurée. Mais ces outils à arêtes en matière dure antiabrasion présentent de nombreux inconvénients. On constate tout d'abord que les efforts de coupe sont relativement plus élevés que les efforts nécessaires pour l'entrainement d'un outil classique. Cela est dû au fait que les arêtes de coupe des outils en matière dure antiabrasion sont rectilignes et sensiblement parallèles à l'axe de rotation de l'outil. D'autre part, ces outils connus à matière dure antiabrasion, par le fait qu'ils présentent des arêtes de coupe rectilignes, ne permettent pas un usinage correct des métaux : mauvais états des surfaces, tolérances non respectées, arrachements de matière. Cette situation est désastreuse dans le cas d'un usinage de pièces combinées, par exemple de pièces comportant une couche de métal solidaire d'une couche de matériau composite.Par exemple, le perçage d'un trou traversant une telle pièce nécessite l'usinage de la couche de métal et l'usinage de la couche de matériau composite, ce qui, avec les outils connus, nécessite deux usinages successifs, un premier usinage avec un outil coupant à matière dure antiabrasion pour percer la couche de matériau composite, et un second usinage avec un outil de coupe classique pour percer la couche de métal. Un tel double usinage conduit à un coût prohibitif, et multiplie les risques de défauts. La présente invention a notamment pour objet d'éviter les inconvénients des outils de coupe connus, en proposant une nouvelle structure d'outil de coupe permettant d'usiner indifféremment les métaux non ferreux et les matériaux composites tels que les matériaux à base de fibres de carbone, permettant ainsi des usinages de matériaux multicouches comportant des couches de métaux non ferreux et des couches de matériaux composites, l'usinage pouvant se faire en une seule opération. Un autre objet est de réaliser un tel outil de coupe qui présente des tolérances satisfaisantes de dimensions, c'est-à-dire qui puisse être fabriqué avec une précision suffisante pour que les usinages soient ensuite réalisés avec une précision satisfaisante. La difficulté réside principalement dans la fabrication de tels outils selon l'invention. En effet, ces outils sont caractérisés par le fait que les arêtes de coupe ont une forme hélicoidale, et les faces correspondantes de gorge, adjacentes aux arêtes de coupe, sont des rampes hélicoidales à section curviligne. Les procédés traditionnels de fabrication d'outils de coupe à matière dure antiabrasion ne permettent pas la réalisation de telles arêtes hélicoIdales. En effet, dans ces procédés de fabrication d'outils traditionnels, les gorges et les arêtes de coupe sont réalisées par meulage de la matière dure antiabrasion, les meules diamant étant les seuls outils pouvant usiner efficacement par enlèvement de matière les surfaces dures antiabrasion telles que les surfaces réalisées en diamant polycristallin.Mais ces procédés traditionnels de meulage ne permettent pas de réaliser des arêtes hélicoida- les, non rectilignes, et des faces correspondantes de gorges hélicoi- dales, non planes dans des outils de dimensions habituelles. Ainsi, la présente invention a également pour objet de proposer un nouveau procédé de fabrication d'outils de coupe, permettant de réaliser des arêtes et gorges hélicoidales dans une matière dure antiabrasion de type diamant polycristallin. En pratique, un outil selon la présente invention est caractérisé par au moins une arête et une face correspondante de gorge présentant une forme hélicoidale coaxiale à l'axe longitudinal du corps généralement cylindrique d'outil. Selon une réalisation pratique, adaptée à la réalisation d'un foret, le corps d'outil est en métal et comprend, à ltextrémité libre de sa seconde partie, un insert ou plaquette occupant une zone diamétrale en matière dure antiabrasion formant des arêtes frontales obliques et le début des arêtes latérales helicoidales de coupe. Selon un autre mode de réalisation, le corps d'outil est en métal et comprend plusieurs inserts ou plaquettes en matière dure antiabrasion répartis pour former des arêtes de coupe et des faces correspondantes de gorge. Une fraise est réalisée en prévoyant au moins deux arêtes frontales de coupe perpendiculaires à l'axe d'outil, et au moins deux arêtes latérales hélicoidales. Un alésoir peut être réalisé en prévoyant au moins deux arêtes latérales hélicoidales. Le procédé de réalisation d'un outil selon l'invention est caractérisé par une étape de formation de l'arête de coupe et de la face correspondante de gorge par électroérosion. L'étape d'électroérosion est avantageusement réalisée au moyen d'électrodes rotatives en forme de disque, entraînées en rotation par des moyens moteurs et positionnées de façon qu'une portion de la périphérie du disque vienne à proximité du corps d'outil à former, pour créer les étincelles électroérosives. L'arbre de rotation de ltélectrode rotative est maintenu incliné par rapport à l'axe du corps d'outil généralement cylindrique, et la gorge prend sensiblement la forme de la section radiale de la périphérie du disque d'électrode rotative. La méthode d'usinage par électroérosion est bien connue pour l'usinage des métaux, qui sont des éléments bons conducteurs de l'électricité. Cette méthode n'est pas adapatée à l'usinage de matériaux mauvais conducteurs de ltélectricité. L'une des difficultés de la présente invention réside dans le fait que l'on veut utiliser une méthode d'électroérosion pour usiner une matière dure antiabrasion de type diamant polycristallin. Une telle matière dure antiabrasion est constituée de grains de matière dure telle que le diamant synthétique, noyés dans une matrice métallique. La matrice métallique est conductrice de ltélectricité, mais les grains de matière dure sont très mauvais conducteurs de ltélectricité, et, dans le cas du diamant, sont des isolants électriques.Il en résulte qu'une telle matière dure antiabrasion est a priori inappropriée pour être usinée par une méthode d'électroérosion. La difficulté est double : d'une part, en régime établi, la mauvaise conductibilité électrique diminue considérablement le rendement de l'électroérosion ; d'autre part, la mauvaise conductibilité électrique introduit des instabilités importantes du régime d'électroérosion, notamment en phase de démarrage. Le procédé de la présente invention permet de résoudre ces difficultés, d'une part en utilisant des matières dures antiabrasion formées de grains de matière dure de dimension suffisamment petite, généralement inférieure à 100 microns, d'autre part en effectuant les étapes d'électroérosion dans un sens particulier, commençant I'électro- érosion par une zone constituée de métal, et poursuivant ltélec- troérosion par les zones constituées de matière dure antiabrasion lorsque le régime d'électroérosion est bien établi. En utilisant un procédé d'électroérosionpour former des arêtes coupantes dans une matière dure antiabrasion à base de diamant polycristallin, la présente invention va à l'encontre de l'idée communément admise, selon laquelle ltétincelage électroérosif conduit à dégrader la matière dure antiabrasion. Il est vrai que ltétincelage électroérosif produit une élévation très importante de température de la zone de matière dure antiabrasion subissant ltétincelle.Toutefois, malgré cette élévation de température, de plusieurs milliers de degrés, la présente invention permet, de manière surprenante, de réaliser des arêtes de coupe dont les qualités de résistance mécanique sont tout à fait satisfaisantes pour permettre l'usinage des matériaux composites et métaux non ferreux, sans subir d'usure prématurée. D'autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description suivante de modes de réalisation particuliers, faite en relation avec les figures jointes, parmi lesquelles - la figure 1 est une vue de côté d'une tête de foret selon la présente invention - la figure 2 est une vue en bout du foret de la figure 1 - les figures 3 à 5 représentent respectivement trois autres modes de réalisation de forets selon la présente invention - la figure 6 est une vue de côté d'une fraise selon la présente invention - la figure 7 est une vue en bout de la fraise de la figure 6 - la figure 8 est un second mode de réalisation d'une fraise selon la présente invention, vue de côté ;; - la figure 9 est une vue en bout de la fraise de la figure 8 - les figures 10 et 11 représentent, en vue de côté, deux modes de réalisation d'un alésoir selon la présente invention - la figure 12 illustre, en vue de côté, une étape d'usinage par électroérosion selon la présente invention - la figure 13 illustre ltétape d'usinage par électroérosion en vue de dessus - la figure 14 illustre le profil d'une électrode rotative selon un mode de réalisation de l'invention pour formation des listels - la figure 15 illustre un mode de réalisation de profil d'électrode rotative selon l'invention pour formation des gorges - la figure 16 illustre un mode de réalisation de profil d'électrode rotative selon l'invention pour formation simultanée des gorges et des listels - la figure 17 représente une plaquette de matière antiabrasion - la figure 18 représente une ébauche de corps d'outil ; et - la figure 19 illustre ltétape d'insertion de la plaquette dans l'ébauche de corps d'outil. Les figures 1 et 2 représentent un foret selon la présente invention, comprenant un corps généralement cylindrique d'outil. La première partie d'outil, conformée pour son accrochage sur un moyen de support et d'entrainement, n'a pas été représentée sur les figures. La seconde partie 19 d'outil, ou partie active, comprend son extrémité 2, conformée pour l'usinage. La seconde partie de corps d'outil, ou partie proche de ltextrémité 2 d'usinage, comprend deux gorges 3 et 4 diamétralement opposées, hélicoidales et de mêmes pas, limitées par deux arêtes latérales respectivement 5 et 6 elles-mêmes hélicotdales, coaxiales à l'axe longitudinal I-I de l'outil. La face frontale du foret est limitée par deux arêtes obliques 7 et 8, ou arêtes frontales.Chaque arête latérale telle que l'arête 5 ou 6 borde une face correspondante, respectivement 9 ou 10, de la gorge correspondante respectivement 3 ou 4. Les arêtes frontales 7 et 8 forment la limite des faces correspondantes de gorge respectivement 9 et 10. Chaque arête latérale telle que les arêtes 5 ou 6 est limitée d'une part par la face correspondante 9 ou 10 de gorge, et d'autre part par la surface extérieure d'un listel hélicoïdal dépassant, respectivement le listel 11 ou le listel 12. Chacun des listels 11 et 12 est une nervure hélicoidale, d'épaisseur et de largeur relativement faibles, et séparant l'arête correspondante 5 ou 6 d'une zone périphérique sensiblement cylindrique 13 ou 14 de corps d'outil. Une telle forme de foret est notablement différente des formes connues de forets à matière dure antiabrasion. Le corps d'outil est réalisé en métal, par exemple un acier rapide, un carbure de tungstène ou un autre alliage à forte teneur en tungstène. Par contre, la zone d'extrémité 2 est réalisée en matière dure antiabrasion telle que du diamant polycristallin. Le diamant synthétique est approprié pour l'usinage des métaux non ferreux. En pratique, le corps d'outil, métallique, comporte, dans la zone d'extrémité 2, une fente diamétrale occupée par une plaquette de matière dure antiabrasion. La matière dure antiabrasion a été mise en évidence sur les figures 1 et 2, par des pointillés, et occupe toute la largeur de l'outil sur une hauteur H et selon une épaisseur E. L'épaisseur E doit être suffisante pour que, au voisinage de la base 14 de la plaquette de matière dure antiabrasion, une épaisseur encore suffisante de matière dure antiabrasion subsiste malgré la réduction d'épaisseur due à la rotation de l'hélice formant la gorge 4. Le même raisonnement s'applique pour la gorge 3. La plaquette de matière dure antiabrasion est disposée de manière que ses grandes faces soient sensiblement symétriques par rapport au plan diamétral du corps d'outil parallèle aux arêtes frontales 7 et 8. Pour réaliser un foret de ce type, avec partie active 19 au moins partiellement en diamant polycristallin, on choisira de préférence un diamant polycristallin dans lequel les grains de diamant ont une taille inférieure à 20 microns environ. La hauteur H de la plaquette de matière dure antiabrasion doit être suffisante pour que la totalité des arêtes frontales obliques 7 et 8, et une partie au moins des arêtes latérales 5 et 6, soient en matière dure antiabrasion. Cela permet notamment un ou plusieurs réaffutages ultérieurs du foret. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, le foret selon l'invention présente en outre, au voisinage de sa seconde extrémité 2, une forme telle que les gorges 3 et 4 présentent un pas hélicoïdal de longueur plus réduite, comme le représente par exemple la figure 1 à partir de la zone limitée par le trait 15. L'angle A formé par les deux arêtes frontales 7 et 8 est choisi en fonction de la matière à usiner, de manière connue en soi. Le pas de l'hélice formant les arêtes latérales de coupe 5 et 6 est tel que les arêtes forment avec l'axe longitudinal I-I de l'outil un angle D également choisi en fonction de la matière à usiner. Dans le mode de réalisation de la figure 3, le foret selon la présente invention est de forme un peu différente, l'angle A formé par les arêtes frontales 7 et 8 étant plus aigu. Dans le mode de réalisation de la figure 4, l'angle A est obtu, entre les parties adjacentes d'arêtes frontales 7 et 8. Lesdites arêtes frontales 7 et 8 comportent en outre des parties externes 70 et 80, formant entre elles un angle aigu. Dans le mode de réalisation de la figure 5, les arêtes frontales 7 et 8 sont en lignes brisées, définissant un sommet central principal 16 et deux sommets latéraux secondaires 17 et 18. Les figures 6 et 7 représentent un mode de réalisation de fraise selon la présente invention. La première partie 1 de corps d'outil est prolongée par une partie active 19 comportant, dans ce mode de réalisation, deux arêtes latérales de coupe hélicoïdales 5 et 6 se raccordant, à l'extrémité 2 de l'outil, à deux arêtes frontales de coupe 7 et 8 diamétrales. Des plaquettes de matière dure antiabrasion sont disposées le long des arêtes latérales hélicoïdales 5 et 6 et le long des arêtes frontales diamétrales 7 et 8, insérées dans des logements appropriés ménagés dans le corps d'outil. Les plaquettes, telles que par exemple la plaquette 20, disposées sur les arêtes latérales 5 et 6 sont usinées en forme hélicoïdale, comme le représente la figure 6, pour permettre un usinage latéral. Les arêtes frontales 7 et 8 sont rectilignes et perpendiculaires à l'axe longitudinal I-I de l'outil. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 8 et 9, l'outil est une fraise présentant une structure similaire à celle du mode de réalisation des figures 6 et 7, mais comportant trois arêtes latérales de coupe 5, 6 et 21, et trois arêtes frontales de coupe 7, 8 et 22. Les figures 10 et 11 illustrent deux modes de réalisation d'un alésoir selon la présente invention. La première partie 1 d'outil est conformée pour son accrochage sur un moyen de support et d'entratnement, et la partie active 19 comprend des arêtes hélicoïdales munies de plaquettes de matière dure antiabrasion. Les plaquettes sont insérées dans des logements correspondants disposés en hélice sur les faces latérales de l'outil, et sont usinées en forme hélicoïdale comme le représentent les figures. La réalisation des arêtes hélicoïdales d'outil et des gorges hélicoïdales correspondantes est effectuée, selon l'invention, par électroérosion sur une ébauche d'outil de forme généralement cylindrique de révolution. Les figures 12 et 13 illustrent l'étape d'électroérosion, permettant de former les arêtes et les gorges de forme hélicoïdale. Le procédé de l'invention va maintenant être décrit, dans un mode de réalisation permettant la fabrication d'un foret. On réalise tout d'abord une ébauche de corps d'outil rotatif, généralement cylindrique, comportant une première partie destinée à former la première partie 1 d'extrémité d'outil conformée pour son accrochage sur un moyen de support et d'entrainement, et comportant une seconde partie opposée destinée à former la partie active 19 coupante de l'outil. La figure 18 représente l'extrémité de la partie d'ébauche destinée à former la partie active 19 d'outil. On prévoit, en bout de la seconde partie 19 de corps d'outil, un logement en forme de fente diamétrale 40 dans la zone destinée à former les arêtes frontales 7 et 8 et une partie des arêtes latérales 5 et 6 et des faces correspondantes 9 et 10 de gorges représentées sur la figure 2. On introduit et on fixe dans ledit logement une plaquette 41 généralement parallélépipédique plate comportant une couche de matière dure antiabrasion telle que du diamant polycristallin, représentée sur la figure 17. La plaquette 41 représentée comprend une couche centrale 42 en diamant polycristallin dont les grandes faces latérales sont recouvertes de fines couches 43 et 44 en carbure de tungstène. Les couches 43 et 44 permettent le brasage ultérieur de la plaquette 41. Une extrémité de la plaquette peut comporter des facettes obliques 45 et 46 préfigurant l'inclinaison des arêtes frontales 7 et 8 du foret. La fente diamétrale 40 et la plaquette 41 présentent des hauteurs relatives telles que la plaquette 41 puisse être entièrement logée dans la fente 40, comme le représente la figure 19. L'une des difficultés consiste à fixer la plaquette de matière dure antiabrasion dans son logement. Généralement, la fixation s'effectue par brasage, la plaquette de matière dure antiabrasion étant préalablement recouverte d'une fine couche d'alliage de brasage à basse température, permettant son brasage à une température inférieure au seuil de dégradation de la matière dure antiabrasion formant la plaquette. Dans le cas de certains métaux formant le corps d'outil, par exemple l'acier rapide, le brasage n'assure pas une solidarisation très efficace de la plaquette dans le logement, lorsque le logement est réalisé par usinage au moyen d'un outil coupant. Dans ce cas, l'invention prévoit de réaliser le logement par une étape préalable d'électroérosion au fil, avec un régime d'étincelage produisant des irrégularités d'état de surface, et favorisant un bon accrochage mécanique de la plaquette lors du brasage. Au cours de l'étape d'électroérosion pour former une gorge hélicoïdale telle que la gorge 3 de la figure 1, on utilise une électrode rotative en forme de disque. Ainsi, comme le représentent les figures 12 et 13, une électrode 23 en forme de disque est entraînée en rotation autour d'un arbre 24 par des moyens moteur 25. Les moyens moteur 25 et l'arbre 24 sont fixés sur un bâti 26, qui comprend des moyens de fixation et d'orientation de l'ensemble selon un angle B réglable par l'utilisateur. Le corps d'outil est fixé, par sa partie de fixation 1, à une broche 27 sollicitée par des moyens d'entrainement, non représentés sur la figure, lui imprimant un mouvement de rotation axiale représenté par la flèche 28 et un mouvement de translation axiale représenté par la flèche 29. La broche 27 et l'ensemble moteur 25 sont disposés l'un par rapport à l'autre de telle manière qu'une portion tangentielle du bord de disque formant l'électrode 23 soit à proximité immédiate de la face latérale de la partie active 14 du corps d'outil.L'électrode 23 et le corps d'outil sont connectés respectivement aux deux bornes de sortie d'un générateur d'étincelage électroérosif, non représenté sur les figures, produisant des étincelles entre l'électrode 23 et la partie active 19 de corps d'outil, pour l'usinage de la face latérale du corps d'outil par électroérosion. Pendant l'étincelage, l'électrode 23 est entraînée en rotation permanente, par le moteur 25. L'usure éventuelle se produisant sur la surface périphérique de l'électrode 23 est ainsi régulièrement répartie sur l'électrode, de sorte que le profil transversal du bord d'électrode 23 ne se modifie pas dans le temps. Pendant l'usinage, la broche 27 est animée d'un mouvement combiné de rotation selon la flèche 28 et de translation selon la flèche 29 pour produire un usinage hélicoïdal sur la face latérale du corps d'outil.L'usinage s'effectue normalement en plusieurs passages, par exemple plusieurs passages d'usinage grossier suivis d'au moins un passage de finition. Au cours de l'usinage grossier, les décharges électriques d'électroérosion peuvent être violentes, le générateur d'impulsions étant réglé en conséquence ; pour les étapes de finition, on règle le générateur d'impulsions pour que les décharges électriques soient plus douces, produisant un état de surface plus régulier. L'usinage par électroérosion doit, de préférence, être réalisé dans le sens commençant par la partie de corps d'outil 1 en métal et finissant par l'extrémité 2 comportant les zones de matière dure antiabrasion. De cette façon, le processus d'électroérosion a le temps de se stabiliser dans la zone de corps d'outil en métal, et n'atteint la zone de matière dure antiabrasion qu'après complète stabilisation du régime d'étincelage. D'autre part, pour obtenir un régime d'étincelage correct dans la zone de matière dure antiabrasion, il faut prendre soin à utiliser une matière antiabrasion dont les grains de matière dure sont relativement petits, c'est-à-dire inférieurs à 100 microns. Une taille de grains de l'ordre de 20 microns, ou inférieure à cette taille est préférable. De préférence, l'angle B dtinclinaison de l'arbre 24, qui est égal à l'angle formé par le plan de l'électrode 23 et l'axe I-I du corps d'outil en cours d'usinage, est égal à l'angle D de lthélice que l'on veut former sur la face latérale du corps d'outil, angle défini par les vitesses relatives de la rotation 28 et de la translation 29. De cette manière, la gorge formée par électroérosion sur la surface latérale du corps d'outil présente le même profil que la surface périphérique du disque formant l'électrode 23. On a représenté, sur la figure 15, un profil de périphérie de disque d'électrode rotative permettant de réaliser une gorge ronde. La périphérie du disque présente alors un profil circulaire convexe 30, identique au profil de la gorge à réaliser sur la face latérale du corps d'outil. Pour réaliser la zone périphérique 13 et le listel 11 tels que représentés sur la figure 2, on peut utiliser une seconde électrode, représentée sur la figure 14, comportant une périphérie de disque dont la section radiale présente un profil concave 31, ou profil de la zone périphérique 13, l'électrode de la figure 14 devant être décalée par rapport à l'électrode de la figure 15 pour laisser la place du listel 11. Ce mode de réalisation est envisageable pour les outils de dimensions relativement importantes. Pour les outils de plus petites tailles, on peut envisager d'utiliser une électrode rotative combinée, représentée sur la figure 16, comprenant, en section radiale, un profil comportant une première partie convexe 30 pour former la gorge de outil, une seconde partie intermédiaire en encoche 32 pour former le listel, et une troisième partie concave 31 destinée à former la zone périphérique 13. Lors de la formation des gorges latérales, on effectue un déplacement relatif radial de l'électrode rotative 23 et du corps d'outil 1 de façon que, au voisinage de l'extrémité 2 de la seconde partie de corps d'outil, la zone active de périphérie d'électrode se rapproche de l'axe I-I de corps d'outil et le dépasse éventuellement lorsqu'on se rapproche de ladite extrémité 2. Les surfaces frontales de l'outil peuvent ensuite être rectifiées, de manière connue. La réalisation d'outils de coupe autres que les forets s'effectue de manière similaire, en prévoyant des logements dans les zones destinées à être en matière dure antiabrasion, en fixant des plaquettes de diamant polycristallin, et en usinant les surfaces et arêtes hélicoïdales par électroérosion. La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui ont été explicitement décrits, mais elle en inclut les diverses variantes et généralisations contenues dans le domaine des revendications ci-après. REVENDICATIONS 1 - Outil de coupe rotatif, comprenant un corps généralement cylindrique d'outil dont une première partie d'extrémité (1) est conformée pour son accrochage sur un moyen de support et d'entraînement, et dont une seconde partie opposée (19) comprend au moins une gorge (3) limitée par une arête latérale (5), l'arête latérale (5) et la face correspondante de gorge (9) comportant au moins une zone constituée d'une matière dure antiabrasion telle qu'une matière à base de diamant polycristallin pour l'enlèvement de matière, caractérisé en ce que l'arête latérale (5) et la face correspondante (9) de gorge ont une forme hélicoïdale coaxiale à l'axe longitudinal (I-I) du corps généralement cylindrique d'outil. 2 - Outil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps d'outil est en métal et comprend, à l'extrémité libre (2) de sa seconde partie, une zone diamétrale en matière dure antiabrasion formant des arêtes frontales obliques (7, 8) et le début des arêtes latérales hélicoïdales (5, 6), constituant un foret. 3 - Outil selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend deux gorges hélicoïdales (3, 4) diamétralement opposées. 4 - Outil selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que les arêtes latérales hélicoïdales (5, 6) sont bordées par un listel hélicoïdal dépassant (11, 12). 5 - Outil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps d'outil est en métal et comprend des inserts (20) en matière dure antiabrasion, répartis pour former les arêtes de coupe (5, 6, 7, 8) et les faces correspondantes (9, 10) de gorge. 6 - Outil selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend deux arêtes frontales de coupe (7, 8) perpendiculaires à l'axe d'outil (I-I), et deux arêtes latérales hélicoïdales (5, 6), formant une fraise. 7 - Outil selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend deux arêtes latérales hélicoïdales (5, 6), formant un alésoir. 8 - Outil selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en que les parties en matière dure antiabrasion sont constituées de grains de matière dure noyés dans une matrice métallique, les grains de matière dure ayant une taille inférieure à 20 microns environ. 9 - Procédé de réalisation d'un outil selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, l'outil comprenant un corps (1) muni d'au moins une arête latérale (5) limitant une gorge (3), l'arête (5) et la gorge (3) comportant au moins une zone constituée de matière dure antiabrasion telle qu'une matière à base de diamant polycristallin, caractérisé en ce que l'arête latérale (5) et la face correspondante (9) de gorge (3) sont formées selon une structure hélicoïdale par électroérosion. 10 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes a) réaliser une ébauche de corps d'outil rotatif, généralement cylindrique, dont une première partie d'extrémité (1) est conformée pour son accrochage sur un moyen de support et d'entraïnement, et dont une seconde partie opposée (19) est destinée à former la partie active coupante de l'outil, b) prévoir, dans la seconde partie (19) de corps d'outil, au moins un logement (40) dans une zone destinée à former l'arête latérale (5) et la face correspondante (9) de gorge (3), c) introduire et fixer dans ledit logement (40) une plaquette (41) comportant une couche (42) de matière dure antiabrasion telle que du diamant polycristallin, d) creuser une gorge hélicoïdale (3), par électroérosion, pour former l'arête latérale (5) et la face correspondante (9) de gorge (3), une portion au moins de l'arête (5) étant formée dans ladite plaquette (41) de matière dure antiabrasion. 11 - Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que, au cours de l'étape c), la plaquette (41) de matière dure antiabrasion est fixée par brasage dans ledit logement (40), la plaquette (41) étant préalablement recouverte d'une fine couche d'alliage de brasage à basse température, permettant son brasage à une température inférieure au seuil de dégradation de la matière dure antiabrasion formant la plaquette. 12 - Procédé selon l'une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que, au cours de l'étape b), les logements (40) sont réalisés par électroérosion. 13 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que, au cours de l'étape d) d'électroérosion pour former la gorge hélicoïdale (3) - on forme la gorge (3) au moyen d'une électrode rotative (23) en' forme de disque, entrainée en rotation autour d'un arbre (24) par des moyens moteur (25), l'électrode étant positionnée de façon qu'une portion de la périphérie du disque vienne à proximité du corps d'outil à former, pour créer les étincelles électroérosives, le corps d'outil et l'électrode rotative étant connectés aux bornes de sortie d'un générateur d'étincelage érosif, - le corps d'outil est tenu par une broche (27) animée d'un mouvement de translation et d'un mouvement de rotation combinés, - l'arbre de rotation (24) de l'électrode rotative (23) est maintenu incliné par rapport à l'axe (I-I) du corps d'outil (1) généralement cylindrique. 14 - Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'inclinaison (B) de l'arbre de rotation (24) de l'électrode rotative (23) est sensiblement constante et égale à l'angle d'inclinaison (D) de l'arête latérale (5) à former dans le corps d'outil. 15 - Procédé selon l'une des revendications 13 ou 14, caractérisé en ce que la périphérie du disque d'électrode rotative présente une section radiale dont le profil (30) est convexe et identique au profil de section transversale de la gorge (3) à réaliser dans le corps d'outil. 16 - Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'un listel (11) est formé par une seconde électrode rotative présentant une section radiale dont le profil (31) est concave et identique au profil de section d'une zone périphérique (13) d'outil séparée de la gorge (3) par le listel (11). 17 - Procédé selon l'une des revendications 13 ou 14, caractérisé en ce que la périphérie du disque d'électrode rotative (23) présente une section radiale dont le profil comporte une portion convexe (30) pour former la gorge (3), une portion intermédiaire en encoche (32) pour former le listel (11), et une portion concave (31) pour former la zone périphérique (13) d'outil. 18 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 17, caractérisé en ce qu'une fente diamétrale (40) est réalisée en bout de seconde partie (19) de corps d'outil, fente dans laquelle on insère et on brase une plaquette (41) généralement palallélépipédique plate comportant une couche (42) de matière dure antiabrasion d'épaisseur appropriée (E), deux gorges diamétralement opposées (3, 4) étant ensuite creusées dans la plaquette et le corps d'outil de telle manière que la matière dure de la plaquette constitue des arêtes frontales (7, 8) de coupe et une partie des arêtes latérales (5, 6) d'un foret. 19 - Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que, lors de la formation des gorges latérales, on effectue un déplacement relatif radial de l'électrode rotative (23) et du corps d'outil (1) de façon que, au voisinage de l'extrémité (2) de la seconde partie de corps d'outil, la zone active de périphérie d'électrode se rapproche de l'axe (I-I) de corps d'outil et le dépasse éventuellement lorsqu'on se rapproche de ladite extrémité (2). 20 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 19, caractérisé en ce que, lors de l'étape d'électroérosion, on commence l'usinage dans une zone de corps d'outil (1) constituée de métal, et l'on poursuit ensuite l'usinage dans la zone constituée de matière dure antiabrasion.