FR 2658115 A1 19910816 FR 9001815 A 19900215 L'invention concerne un procédé d'amélioration de l'aptitude à la mise en peinture d'objets façonnés à partir d'alliages polyamide/polyoléfine. Les alliages polyamide/polyoléfine, notamment alliages polyamide/polypropylène, sont des matériaux polymériques que l'on obtient généralement en mélangeant une composante polyamide, consistant en un ou plusieurs polyamides, avec une composante polyoléfine, consistant en une ou plusieurs polyoléfines comme, par exemple, le polypropylène, et un agent susceptible de compatibiliser les deux composantes polymères ou encore en mélangeant une composante polyamide, consistant en un ou plusieurs polyamides, avec une composante polyoléfine modifiée, consistant en une ou plusieurs polyoléfines, notamment polypropylène, dont l'une au moins a été modifiée pour améliorer la compatibilité de la composante polyoléfine à l'égard de la composante polyamide.Lesdits alliages présentent un compromis intéressant entre les différentes propriétés de chacune des composantes polymères. On sait que les polyamides se caractérisent par une bonne tenue thermique, mais que leur stabilité dimensionnelle est affectée par une reprise en eau relativement importante, tandis que le polypropylène, qui n'absorbe pas d'eau, a une stabilité dimensionnelle non affectée par le degré d'humidité de l'air ambiant, mais présente une tenue thermique modeste et une stabilité dimensionnelle inférieure à celle du polyamide sec. Un alliage polyamide/polypropylène présentera par contre une stabilité dimensionnelle comprise entre celle du polypropylène et celle du polyamide sec, une reprise en eau proche de celle du polypropylène et par conséquent une stabilité dimensionnelle indépendante du degré d'humidité de l'air ambiant et également une tenue thermique satisfaisante. Les alliages polyamide/polyoléfine peuvent être utilisés, en particulier, dans le secteur de l'industrie automobile pour la réalisation de pièces d'aspect comme les enjoliveurs de roues et les ailes de carrosserie ou encore dans d'autres domaines et, notamment, pour la réalisation de mobilier de jardin. Pour une utilisation à la réalisation de pièces d'aspect pour automobiles, un alliage polymère doit avoir entre autres une bonne résistance thermique aux températures de l'ordre de 1800C, qui correspondent aux températures de cuisson des peintures utilisées pour les éléments de carrosserie automobile, de manière à ce que lesdites pièces en alliage polymère puissent être insérées dans une ligne de peinture au même titre que les pièces métalliques, et également une aptitude satisfaisante à la mise en peinture. On sait produire des alliages polyamide/polypropylène ayant la stabilité thermique précitée pour la réalisation de pièces d'aspect pour automobile, mais par contre l'aptitude à la mise en peinture de telles pièces pose encore problème en raison d'une polarité insuffisante de la surface de la pièce en alliage qui se traduit par une adhérence médiocre entre le revêtement peinture et ladite surface. Une telle adhérence ne répond pas à un cahier des charges de l'industrie automobile et il est nécessaire d'avoir recours à un traitement de surface de ladite pièce en alliage, avant sa mise en peinture, pour améliorer son aptitude à recevoir la peinture. On a trouvé que le traitement de la surface d'un objet façonné à partir d'un alliage polyamide/polyoléfine en utilisant un plasma froid, c'est-à-dire un flux gazeux réactif résultant de l'action d'une décharge électrique sur un gaz, et une source d'oxygène constituait une solution techniquement efficace et économiquement viable pour améliorer l'aptitude à la mise en peinture dudit objet et, en particulier, pour rendre l'adhérence entre le feuil de peinture et la surface de l'objet conforme à un cahier des charges de l'industrie automobile. L'invention propose donc un procédé pour améliorer l'aptitude à la mise en peinture d'un objet façonné, dont au moins la partie extérieure est en un alliage polyamide/polyoléfine, ce procédé se caractérisant en ce que l'on fait agir une décharge électrique sur un gaz de manière à produire un flux gazeux réactif de type plasma froid et l'on met en contact l'objet façonné avec le flux gazeux réactif ainsi produit et avec une source d'oxygène pour réaliser une oxydation de la surface de l'objet façonné. Comme il est connu dans l'art (cf., par exemple, l'encyclopédie de KIRK-OTHMER intitulée ENCYCLOPEDIA OF CHEMICAL TECHNOLOGY, Third Edition, Supplement Volume, page 614), le terme "plasma froid" désigne un plasma gazeux hors équilibre thermodynamique pour lequel la température des électrons est très élevée par rapport à la température des autres espèces contenues dans le plasma, cette dernière température restant proche de la température ambiante. Dans la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, la production du flux gazeux réactif par action de la décharge électrique sur le gaz et la mise en contact de l'objet façonné à traiter avec le flux gazeux réactif et avec la source d'oxygène peuvent être réalisées simultanément dans une même zone de traitement. On peut encore produire le flux gazeux réactif dans une première zone, puis effectuer dans une seconde zone la mise en contact de l'objet façonné à traiter avec ledit flux gazeux réactif et réaliser dans une troisième zone la mise en contact de l'objet façonné, traité par le flux gazeux réactif, avec la source d'oxygène.On peut encore réaliser simultanément dans une même zone la production du flux gazeux réactif et la mise en contact de l'objet façonné à traiter avec ledit flux gazeux réactif, puis effectuer dans une autre zone la mise en contact de l'objet façonné, traité par le flux gazeux réactif, avec la source d'oxygène. On peut enfin produire le flux gazeux réactif dans une zone, puis effectuer dans une autre zone la mise en contact de l'objet façonné à traiter avec simultanément le flux gazeux réactif et la source d'oxygène. Le gaz que l'on soumet à la décharge électrique pour produire le flux gazeux réactif peut être avantageusement choisi parmi les gaz rares, notamment argon, hélium et néon, l'azote, l'oxygène, les oxydes d'azote, l'ammoniac, le dioxyde de carbone, la vapeur d'eau, les composés oxygénés organiques volatils dans les conditions d'utilisation et les mélanges de tels gaz et/ou composés, notamment air, mélanges d'azote et d'oxygène autres que l'air et mélanges d'oxygène et d'un ou plusieurs gaz rares. La décharge électrique peut être générée dans le gaz en faisant appel à tout système approprié de production d'une décharge électrique fonctionnant en courant continu, en courant alternatif ou en courant pulsé, le courant alternatif ou pulsé ayant une fréquence allant des basses fréquences, par exemple 50-60 Hz, aux fréquences des microondes. La puissance du système générateur de la décharge électrique peut aller, par exemple, de quelques watts à quelques kwatts. Pour la production du flux gazeux réactif utilisable dans le procédé selon l'invention, le système générateur de la décharge électrique dans le gaz peut être, par exemple, un système à courant continu produisant une décharge électrique pouvant être de type couronne, un système de décharge électrique à courant alternatif du type à couplage capacitif entre deux électrodes ou du type à couplage inductif ou encore un système de décharge électrique à courant microonde à couplage par cavité résonnante. La source d'oxygène que l'on met en contact avec l'objet façonné, simultanément ou subséquemment à la mise en contact dudit objet avec le flux gazeux réactif (plasma froid), peut être constituée du gaz soumis à la décharge électrique, lorsque ce gaz contient de l'oxygène libre ou/et un composé oxygéné organique volatil dans les conditions d'utilisation. La source d'oxygène peut consister également en un gaz renfermant de l'oxygène libre ou/et un composé oxygéné organique tel que précité, que l'on injecte dans la zone de mise en contact de l'objet façonné avec le flux gazeux réactif. La source d'oxygène peut être encore constituée de l'oxygène atmosphérique lors de la mise en contact de l'objet façonné avec l'atmosphère ambiante, après la mise en contact dudit objet avec le flux gazeux réactif. Les températures de mise en oeuvre du procédé selon l'invention et en particulier les températures de mise en contact de l'objet façonné à traiter avec le flux gazeux réactif, sont le plus souvent égales à la température ambiante ou voisines de cette dernière, bien qu'il soit possible d'opérer à des températures plus élevées sous réserve toutefois de rester en dessous des températures conduisant à une déformation mécanique de l'objet façonné. La pression dans la zone ou les zones de mise en oeuvre du procédé selon l'invention peut aller d'environ 1 Pa à environ 105 Pa. La durée du traitement de l'objet façonné par le flux gazeux réactif, c'est-à-dire la durée du maintien en contact dudit objet façonné avec ledit flux gazeux réactif, peut aller, par exemple, de 0,ls à 200s environ. L'alliage polyamide/poîyoîéfine, qui forme au moins la partie externe de l'objet façonné à traiter selon l'invention et qui le plus souvent constitue la totalité de la matière dudit objet, peut être choisi parmi les alliages polyamide/polyoléfine, qui sont formés, comme indiqué précédemment, d'un mélange d'une composante polyamide, consistant en un ou plusieurs polyamides, avec une composante polyoléfine, consistant en une ou plusieurs polyoléfines, et un agent compatibilisant susceptible de compatibiliser les deux composantes polymères en présence, ou encore parmi les alliages polyamide/polyoléfine qui résultent du mélange d'une composante polyamide et d'une composante polyoléfine modifiée, consistant en une ou plusieurs polyoléfines dont l'une au moins a été modifiée pour améliorer la compatibilité de la composante polyoléfine à l'égard de la composante polyamide. Les polyamides à partir desquels on forme la composante polyamide de l'alliage peuvent être en particulier des polyamides ou copolyamides aliphatiques tels que polyamide 6, polyamide 11, polyamide 12, copolyamide 6-10, copolyamide 6-9, copolyamide 6-6, des polyesteramides, des polyamides semi-aromatiques, des polyétheresteramides séquencés ou statistiques et notamment les polyétheresteramides séquencés décrits dans les brevets US-A4332920 et US-A-4331786. Les polyoléfines à partir desquelles on forme la composante polyoléfine de l'alliage sont avantageusement des homopolymères ou des copolymères statistiques ou séquencés d'alpha-oléfines en C2 à C12 et de préférence en C2 à C8, notamment polypropylène, polyéthylène et copolymères éthylène/propylène. Lorsque les composantes polyamide et polyoléfine de l'alliage sont compatibilisées en faisant appel à un agent compatibilisant, un tel agent peut être choisi parmi les divers produits proposés dans ce but et avantageusement parmi les agents compatibilisants qui sont décrits dans les citations FR-A-2629090 et FR-A-2628115. Lorsque les composantes polyamide et polyoléfine de l'alliage sont compatibilisées par modification d'au moins l'une des polyoléfines présentes dans la composante polyoléfine, la polyoléfine modifiée peut être notamment un polypropylène, un polyéthylène ou un copolymère éthylène/propylène, sur lequel on a greffé des groupements fonctionnels apportant une affinité pour les polyamides, et en particulier un polypropylène maléisé. Des exemples non limitatifs d'alliages polyamide/polyoléfine servant à produire les objets façonnés, que l'on traite selon l'invention, sont notamment les alliages associant une composante polyamide, comportant au moins un polyamide consistant en copolyamide 6-6, polyamide 6, polyamide 11 ou polyamide 12, à une composante polyoléfine, comportant au moins une polyoléfine consistant en polypropylène, polyéthylène ou copolymère éthylène/propylène et à un agent compatibilisant choisi parmi ceux décrits dans les citations FR-A-2629090 et FR-A-2628115. Comme exemples d'alliages polyamide/polyoléfine faisant appel à une composante polyoléfine modifiée, on peut citer les alliages associant un polypropylène maléisé à au moins un polyamide consistant en polyamide 6, polyamide 11, polyamide 12 ou copolyamide 6-6. Les alliages polyamide/polyoléfine associant une composante polyamide à une composante polyoléfine et à un agent compatibilisant renferment avantageusement des teneurs en chacun de ces trois constituants choisies pour que les pourcentages pondéraux x de la composante polyamide, y de la composante polyoléfine et z de l'agent compatibilisant, exprimés par rapport au total des trois constituants, aient des valeurs telles que 404 xv 80, 20 > y 4 59,9 et 0,14 zA 30 avec x+y+z=100, des valeurs préférées pour x, y et z étant telles que 50 xi 70, 70, 254 yv 55 et 5 z 15 avec x+y+z=100. La composition pondérale indiquée ci-dessus est en particulier celle des alliages polyamide/polyoléfine pour lesquels la composante polyamide est formée d'au moins un polyamide consistant en polyamide 6, polyamide 11, polyamide 12, ou copolyamide 6-6, la composante polyoléfine est formée d'au moins une polyoléfine consistant en polypropylène, polyéthylène ou copolymère éthylène/propylène et l'agent compatibilisant est choisi parmi ceux décrits dans les citations FR-A-2629090 et FR-A-2628115 et notamment dans les exemples de ces citations. Pour les alliages polyamide/polyoléfine résultant de l'association d'une composante polyamide, par exemple consistant en au moins un polyamide choisi parmi polyamide 6, polyamide 11, polyamide 12 et copolyamide 6-6, et d'une composante polyoléfine modifiée, par exemple polypropylène maléisé, les pourcentages pondéraux u de la composante polyamide et v de la composante polyoléfine modifiée, par rapport au total de ces deux composantes, ont avantageusement des valeurs telles que 404 u# 80 et 20 vS 60 avec u+v=100, des valeurs préférées pour u et v étant telles que 504 uS 70 et 50 vS 30 avec u+v=100. En plus de leurs constituants principaux, à savoir composante polyamide, composante polyoléfine ou composante polyoléfine modifiée et, s'il est présnt, agent compatibilisant, les alliages polyamide/polyoléfine utilisables pour former les objets façonnés, que l'on traite par le procéddé selon l'invention, peuvent encore renfermer des additifs tels que des élastomères comme les EPR maléisés, des charges inorganiques comme CaCO3, talc et silice, des agents de renforcement fibreux comme les fibres de verre, des antioxydants, des stabilisants thermiques, des stabilisants au rayonnement UV. Le procédé selon l'invention est applicable au traitement des divers objets, qui peuvent être façonnés à partir d'alliages polyamide/polyoléfine et dont on veut améliorer l'aptitude à la mise en peinture. Comme indiqué précédemment, ces objets incluent, notamment, des pièces d'aspect pour automobiles telles que des enjoliveurs de roues et des ailes de carrosserie, ou encore des éléments de mobilier de jardin. L'invention est illustrée par les exemples suivants donnés à titre non limitatif. EXEMPLE 1: A partir de quatre alliages polyamide/polyoléfine de compositions différentes, on réalisait des plaques ayant une épaisseur de 3mm en opérant par moulage par injection et on prélevait sur ces plaques des échantillons en forme de disques ayant un diamètre égal à 6cm, puis soumettait lesdits échantillons à un traitement selon l'invention. Les alliages servant à la fabrication des plaques étaient obtenus par malaxage des constituants dans une extrudeuse opérant à une température suffisante pour que le mélange soit à l'état fondu et avaient la composition suivante exprimée en poids Alliage A : Cet alliage était constitué de 51,3% d'un copolyamide 6-6 de point de fusion égal à 265 C, de 29,7% d'un polypropylène homopolymère de point de fusion égal à 1630C et d'indice de fusion (melt index) égal à 0,4, de 9% d'un agent compatibilisant consistant en le copolymère greffé obtenu dans l'exemple 1C de la citation FR-A-2629090 et 10% d'un additif consistant en un élastomère EPR maléisé. Alliage B : Cet alliage renfermait 59,8% d'un copolyamide 6-6 de point de fusion égal à 265 C, 23% d'un polypropylène homopolymère de point de fusion égal à 1630C et d'indice de fusion compris entre 4 et 6, 9,2% d'un agent compatibilisant consistant en le copolymère greffé obtenu dans l'exemple 3C de la citation FR-A-2629090 et 8% d'un additif consistant en un élastomèree EPR maléisé. Alliaire C : Cet alliage était formé de 42,7% d'un polyamide 6 ayant un point de fusion égal à 220 C, de 24,8% d'un polypropylène homopolymère ayant un point de fusion égal à 1630C et un indice de fusion compris entre 4 et 6, de 7,5% d'un agent compatibilisant consistant en le copolymère greffé obtenu dans l'exemple 3C de la citation FR-A-2629090 et de 25% d'une charge consistant en CaCO3. Alliage D : Cet alliage renfermait 57% d'un polyamide 6 ayant un point de fusion de 220 C, 33% d'un polypropylène homopolymère ayant un point de fusion de 163 C et un indice de fusion compris entre 4 et 6 et 10% d'un agent compatibilisant consistant en le copolymère greffé obtenu dans l'exemple 1C de la citation FR-A-2629090. Le traitement des échantillons était réalisé dans une enceinte de type capacitif, dans laquelle étaient montées deux électrodes horizontales en forme de plaques distantes de 5cm et connectées chacune à l'une des bornes d'un générateur de courant alternatif extérieur à l'enceinte, ledit générateur fournissant un courant électrique ayant une fréquence de 20kHz sous une puissance de 20 ou 60 W selon les cas. L'enceinte de traitement était pourvue, en outre, d'un conduit d'amenée d'un gaz précurseur du flux gazeux réactif débouchant à proximité de l'espace entre les électrodes et était également connectée à l'aspiration d'une pompe primaire permettant de maintenir la pression désirée à l'intérieur de l'enceinte. L'échantillon à traiter était placé entre les électrodes de l'enceinte de manière à reposer sur l'électrode inférieure et de ce fait ledit échantillon se trouvait directement dans la zone d'action du flux gazeux réactif résultant de l'action de la décharge électrique, prenant naissance entre les électrodes lorsque ces dernières sont mises sous tension, sur le gaz injecté entre lesdites électrodes, ledit gaz étant de l'argon dans cet exemple. Après une durée de traitement égale à 30 secondes, l'échantillon traité par le flux gazeux réactif (plasma froid) était retiré de l'enceinte et laissé au contact de l'atmosphère ambiante pendant une durée de 12 heures. Au bout de cette durée, on appliquait, par pistoletage, directement sur la surface traitée de l'échantillon une couche d'une laque polyuréthanne bicomposante ayant 35 à 40 pm d'épaisseur et soumettait ladite couche à un séchage à 80 C pendant 20 minutes. Chaque échantillon revêtu du film de laque séché était soumis à un essai d'adhérence après quadrillage réalisé selon la norme NF T 30-038 intitulée Essai de quadrillage des feuils de peintures et vernis", pour déterminer l'adhérence du film de laque à la surface de l'échantillon et une note allant de 0 à 5 était attribuée, comme défini dans la norme, pour caractériser cette adhérence, la note O correspondant à une adhérence satisfaisante et étant requise par le cahier des charges pour les applications "pièces d'aspect peintes" dans l'industrie automobile. Les conditions opératoires spécifiques au traitement des échantillons et les résultats de l'essai d'adhérence après quadrillage sont consignés dans le tableau I. TABLEAU I Argon comme saz précurseur du flux gazeux réactif Puissance délivrée Note à Alliage par le générateur Pression dans l'essai (Watts) l'enceinte (Pa) d'adhérence après quadrillage 20 17,3 0 A 20 30,6 0 20 46,6 0 20 30,6 0 20 46,6 0 B 20 46,6 0 60 46,6 0 20 17,3 0 C 20 30,6 0 20 46,6 0 20 17,3 0 D 20 30,6 0 20 46,6 0 Comme le montrent les notes représentatives des résultats des essais d'adhérence après quadrillage, le film de laque adhère d'une manière satisfaisante (note 0) à la surface des divers échantillons d'alliages, qui ont été traités par le procédé selon l'invention. Ladite adhérence répond aux exigences de l'industrie automobile en matière de pièces d'aspect peintes. Par contre, pour des échantillons témoins de même géométrie obtenus à partir des divers alliages A, B, C ou D mais non traités par le procédé selon l'invention, la note 4 ou 5 était attribuée dans chaque cas comme résultat de l'essai d'adhérence après quadrillage, ce qui indique une adhérence médiocre à très mauvaise du film de laque aux échantillons témoins. EXEMPLE 2 Des échantillons produits comme indiqué dans l'exemple 1 à partir des alliages A à D étaient soumis à un traitement selon l'invention comme indiqué dans ledit exemple, en changeant toutefois la nature du gaz soumis à la décharge électrique pour produire le flux gazeux réactif et en faisant varier la pression dudit gaz d'un traitement à l'autre. La durée de maintien de chaque échantillon au contact du flux gazeux réactif était égale à 30 secondes. Les échantillons traités par le flux gazeux réactif étaient retirés de l'enceinte et soumis à l'essai d'adhérence après quadrillage comme explicité dans l'exemple 1. Les conditions opératoires spécifiques au traitement des échantillons et les résultats de l'essai d'adhérence après quadrillage sont rassemblés dans le tableau Il TABLEAU Il Gaz précurseur Puissance Pression dans Note à du flux Alliage délivrée l'enceinte l'essai par le gazeux réactif générateur (Pa) d'adhérence (Watts) après quadrillage 20 17,3 0 20 30,6 0 B 20 46,6 0 20 93,1 0 Oxygène 20 17,3 0 C 20 30,6 0 20 46,6 0 20 17,3 0 Azote C 20 30,6 0 20 46,6 0 20 17,3 0 B 20 30,6 0 20 46,6 0 Air 20 93,1 0 20 17,3 0 C 20 30,6 0 20 46,6 0 Comme il ressort des notes attribuées lors de l'essai d'adhérence après quadrillage réalisé sur les échantillons traités comme indiqué dans l'exemple 2, l'utilisation d'oxygène, d'azote ou d'air comme gaz précurseurs du flux gazeux réactif conduit à des résultats comparables à ceux obtenus dans l'exemple 1 avec l'argon comme gaz précurseur, c'est-à-dire à une adhérence satisfaisante du film de laque aux échantillons traités par le flux gazeux réactif. REVENDICATIONS 1 - Procédé pour améliorer l'aptitude à la mise en peinture d'un objet façonné, dont au moins la partie extérieure est en un alliage polyamide/polyoîéfine, caractérisé en ce que l'on fait agir une décharge électrique sur un gaz de manière à produire un flux gazeux réactif de type plasma froid et l'on met l'objet façonné en contact avec le flux gazeux réactif ainsi produit et avec une source d'oxygène pour réaliser une oxydation de la surface de l'objet façonné. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le gaz, que l'on soumet à l'action de la décharge électrique pour produire le flux gazeux réactif, est choisi parmi les gaz rares, notamment argon, hélium et néon, l'azote, l'oxygène, les oxydes d'azote, l'ammoniac, le dioxyde de carbone, la vapeur d'eau, les composés oxygénés organiques volatils dans les conditions d'utilisation et les mélanges de tels gaz et/ou composés oxygénés, notamment air, mélanges d'azote et d'oxygène autres que l'air et mélanges d'oxygène et d'un ou plusieurs gaz rares. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la production du flux gazeux réactif par action de la décharge électrique sur le gaz et la mise en contact de l'objet façonné à traiter avec le flux gazeux réactif et avec la source d'oxygène sont réalisées simultanément dans une même zone de traitement. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on produit le flux gazeux réactif dans une zone, puis on effectue dans une autre zone la mise en contact de l'objet façonné à traiter avec simultanément le flux gazeux réactif et la source d'oxygène. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on réalise simultanément, dans une même zone, la production du flux gazeux réactif et la mise en contact de l'objet façonné à traiter avec ledit flux gazeux réactif, puis on effectue dans une autre zone la mise en contact de l'objet façonné, traité par le flux gazeux réactif, avec la source d'oxygène. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on produit le flux gazeux réactif dans une première zone, puis on effectue dans une seconde zone la mise en contact de l'objet façonné à traiter avec ledit flux gazeux réactif et l'on réalise, dans une troisième zone, la mise en contact de l'objet façonné, traité par le flux gazeux réactif, avec la source d'oxygène. 7 - Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que le gaz soumis à la décharge électrique renferme de l'oxygène et en ce que la source d'oxygène est constituée dudit gaz. 8 - Procédé selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que la mise en contact de l'objet façonné, traité par le flux gazeux réactif, avec la source d'oxygène consiste en la mise en contact dudit objet avec l'atmosphère ambiante, cette dernière jouant le rôle de source d'oxygène. 9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la génération de la décharge électrique dans le gaz en vue de produire le flux gazeux réactif fait appel à un système de décharge électrique à courant continu, à un système de décharge électrique à courant alternatif du type à couplage capacitif entre deux électrodes ou du type à couplage inductif, ou encore à un système de décharge électrique à courant microonde à couplage par cavité résonnante. 10- Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la durée du maintien en contact de l'objet façonné avec le flux gazeux réactif va de 0,lus à 200s environ. 11- Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'objet façonné à traiter consiste en totalité en l'alliage polyamide/polyoléfine. 12- Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'alliage polyamide/polyoléfine, qui forme au moins la partie externe de l'objet façonné à traiter, est constitué d'un mélange d'une composante polyamide, consistant en un ou plusieurs polyamides, avec une composante polyoléfine, consistant en une ou plusieurs polyoléfines, et un agent compatibilisant susceptible de compatibiliser les deux composantes polymères en présence. 13- Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'alliage polyamide/polyoléfine, qui forme au moins la partie externe de l'objet façonné à traiter, est constitué d'un mélange d'une composante polyamide, consistant en un ou plusieurs polyamides, avec une composante polyoléfine modifiée, consistant en une ou plusieurs polyoléfines dont l'une au moins a été modifiée pour améliorer la compatibilité de la composante polyoléfine à l'égard de la composante polyamide. 14- Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que les polyamides à partir desquels on forme la composante polyamide de l'alliage sont choisis parmi les polyamides ou copolyamides aliphatiques tels que polyamide 6, polyamide 11, polyamide 12, copolyamide 6 10, copolyamide 6-9, copolyamide 6-6, les polyesteramides, les polyamides semi-aromatiques et les polyéthersteramides statistiques ou séquencés. 15- Procédé selon la revendication 12 ou 14, caractérisé en ce que les polyoléfines à partir desquelles on forme la composante polyoléfine de l'alliage sont des homopolymères ou des copolymères statistiques ou séquencés d'alpha-oléfines en C2 à C12 et de préférence en C2 à C8, notamment polypropylène, polyéthylène et copolymères éthylène/propylène. 16- Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la polyoléfine modifiée est un polypropylène, un polyéthylène ou un copolymère éthylène/propylène sur lequel on a greffé des groupements fonctionnels apportant une affinité pour les polyamides, ladite polyoléfine modifiée étant en particulier un polypropylène maléisé. 17- Procédé selon la revendication 12 ou 14 ou 15 caractérisé en ce que, dans l'alliage polyamide/polyoléfine, les pourcentages pondéraux x de la composante polyamide, y de la composante polyoléfine et z de l'agent compatibilisant, exprimés par rapport au total des trois constituants, ont des valeurs telles que 404 x6 80, 20# yS 59,9 et 0,14 z5 30 avec x+y+z=100, lesdites valeurs étant de préférence telles que 504 xb 70, 25a yS 55 et 5 z 15 avec x+y+z=100. 18- Procédé selon la revendication 13 ou 16, caractérisé en ce que, dans l'alliage polyamide/polyoléfine, les pourcentages pondéraux u de la composante polyamide et v de la composante polyoléfine modifiée, par rapport au total de ces deux composantes, ont des valeurs telles que 404 uS 80 et 204 vS 60 avec u+v=100, lesdites valeurs étant de préférence telles que 504 u 70 et 504 vS 30 avec u+v=100. 19- Procédé selon l'une des revendications 12 à 18, caractérisé en ce qu'en plus de ses constituants principaux, à savoir composante polyamide, composante polyoléfine ou composante polyoléfine modifiée et, s'il est présent, agent compatibilisant, l'alliage polyamide/polyoléfine renferme encore un ou plusieurs produits choisis parmi les additifs tels que les élastomères du type des EPR maléisés, les charges inorganiques telles que CaCO3, talc et silice, les agents de renforcement fibreux tels que fibres de verre, les antioxydants, les stabilisants thermiques, les stabilisants au rayonnement UV. 20- Procédé selon l'une des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que l'objet façonné à traiter est une pièce d'aspect pour automobile, notamment un enjoliveur de roue ou une aile de carrosserie, ou encore un élément de mobilier de jardin. 21- Objet façonné, dont au moins la partie extérieure est en un alliage polyamide/polyoléfine, traité par le procédé selon l'une des revendications 1 à 20, puis revêtu d'une peinture.