FR 2656344 A1 19910628 FR 9015933 A 19901219 Procédé de fabrication d'entraîneurs en matière plastique pour machine à laver à tambour et entraS- neurs ainsi fabriqués" L'invention concerne un procédé de fabrication d'entraîneurs en matière platique, pour tambour de machine à laver le linge, qui sont munis d'une masse additionnelle en forme de barreau, réalisée en un matériau à poids spécifique élevé dont le point de fusion est supérieur à celui de la matière plastique environnante, disposée dans la direction longitudinale de l'entraîneur, la partie en matière plastique de l'entraîneur étant fabriquée par moulage par injection. Les entraîneurs de ce type connus comportent une masse additionnelle sous forme d'un barreau rond en acier, qui présentent à proximité de ses extrémités un perçage radial s'étendant jusque son axe médian. Ce perçage sert à placer la masse additionnelle sur deux broches disposées à l'intérieur du moule à injection, afin de positionner la masse additionnelle dans le volume de la future pièce à injecter. Ce type de support de la masse additionnelle à l'intérieur du moule à injection nécessite que l'on place et que l'on empale le barreau rond sur les broches à l'intérieur du moule. Le positionnement exact des barreaux ronds sur les broches dépend alors de l'attention et du soin apportés par l'opérateur.Un mauvais positionnement du barreau rond a pour conséquence que l'épaisseur de matière plastique entourant le barreau rond dans la pièce injectée terminée n'est pas constante en tous points. Dans le cas le plus défavorable, l'épaisseur de paroi de l'enveloppe de matière plastique tend vers zéro. Il en résulte une proportion importante de pièces rebutées. Par ailleurs, la mise en place à la main des barreaux ronds dans le moule exige beaucoup de temps et de personnel. Le but de l'invention est de créer une construction de l'entraîneur et une séquence de fabrication pour la fabrication dudit entraîneur, dans laquelle les inconvénients mentionnés précédemment ne seront pas nécessairement présents. Le problème est résolu selon l'invention par le fait que la masse additionnelle est munie, à proximité des deux extrémités des barreaux, chaque fois d'une rainure circulaire, est saisie par deux fourches s'engageant dans ces rainures et maintenue dans sa position finale dans une première partie du moule à injection, en ce que les fourches sont guidées dans une deuxième partie du moule à injection, qui est assemblée avec la première partie après positionnement final de la masse additionnelle et en ce que pendant ou après le moulage de l'entraîneur, les fourches sont retirées des gorges. Les gorges annulaires de la masse additionnelle en forme de barreau permettent de saisir et de positionner automatiquement la masse additionnelle à l'intérieur du moule à injection au moyen de fourches aménagées à l'intérieur du moule. La mise en place à la main de la masse additionnelle est donc supprimée. La combinaison des rainures annulaires et des fourches garantit en outre un positionnement exact de la masse additionnelle à l'intérieur du moule, de sorte que le revêtement moulé de la masse additionnelle a la même épaisseur en tous points. Selon un mode de réalisation avantageux du procédé, les fourches peuvent être totalement retirées du volume intérieur du moule après moulage de l'entraîneur, et les passages de fourche subsistant dans l'entraîneur peuvent être obturés au moyen de bouchons réalisés dans la même matière plastique que l'entraîneur en appliquant un procédé de soudage. Ainsi, l'ouverture d'accès à la masse additionnelle en forme de barreau est fermée de manière étanche à l'eau immédiatement après le moulage de l'entraîneur. Cette opération peut être également réalisée de manière automatique dans une deuxième station de travail. A cet effet, les pièces moulées des entraîneurs sont positionnées et serrées dans un support au contour parfaitement adapté, et les bouchons sont mis en place et soudés automatiquement dans la position déterminée de manière absolue. Selon un autre perfectionnement du procédé selon l'invention, les fourches peuvent être retirées du volume intérieur du moule pendant la solidification de la matière plastique lors du moulage, de telle sorte que la cavité laissée par les fourches ainsi retirées peut être remplie par de la matière plastique coulant encore. De cette manière, l'obturation des trous laissés par les fourches devient superflue. Avec une matière plastique, une température et une pression de moule à injecter parfaitement réglées et reproductibles, il est possible de commander le retrait dans le temps des fourches de manière telle, que la pénétration du front de matière à mouler jusque dans la cavité la plus éloignée coïncide dans le temps avec le retrait des fourches. Cette variante du procédé selon l'invention peut encore être améliorée par le fait que des capteurs disposés en des endroits adaptés à l'intérieur du moule renseignent sur l'état et/ou la position du front de matière à mouler pénétrant dans le moule pendant le moulage par injection, et que, lorsqu'une position est atteinte, les fourches sont retirées du volume intérieur du moule avant la pénétration dans les rainures. A cet instant, la masse additionnelle en forme de barreau est suffisamment tenue par la matière à mouler entrée en premier dans le moule et déjà pratiquement solidifiée, de sorte que les fourches ne sont plus nécessaires pour le positionnement de la masse additionnelle.Pour la détermination exacte de l'instant de pénétration du front de matière moulée dans les rainures, on peut utiliser des capteurs disposés à l'intérieur du moule, qui peuvent détecter la position du front de matière à mouler. De tels capteurs peuvent être des capteurs thermiques ou des coupleurs opto-électroniques et peuvent être montés sans difficulté particulière à l'intérieur du moule. Leurs signaux sont utilisés pour commander le retrait des fourches. Par un perfectionnement avantageux du procédé selon l'invention ou de l'une de ses variantes, la masse additionnelle en attente d'être saisie peut être réchauffée à une température de préchauffage, de sorte que la pénétration de la matière à mouler dans toutes les cavités filigranes peut être accélérée. La cavité laissée par le retrait des fourches est également atteinte plus facilement par la matière à mouler. Un entraîneur fabriqué selon le procédé conformément à l'un quelconque des modes de réalisation mentionnés précédemment est caractérisé selon un perfectionnement de l'invention par le fait que sa masse additionnelle comporte à chaque extrémité de son barreau une rainure périphérique, et est entourée de tous cotés de matière plastique. De manière avantageuse, la masse additionnelle est réalisée à partir d'un rond d'acier et les rainures sont des rainures annulaires. L'acier a un poids spécifique relativement élevé et peut être travaillé facilement par des procédés d'usinage connus. La masse additionnelle peut également être une pièce moulée, par exemple en acier moulé, qui présente les caractéristiques nécessaires. De même, d'autres matériaux peuvent être envisagés, qui présentent un poids spécifique suffisamment élevé, par exemple du plomb ou du béton. L'invention est décrite dans ce qui suit à l'aide d'un exemple de réalisation représenté sur le dessin. La Figure 1 représente une vue schématique en transparence d'un tambour à machine à laver le linge à chargement par le dessus à entraîneur muni d'une masse additionnelle. La Figure 2 montre une vue de côté d'un entraîneur du type indiqué. La Figure 3 montre un entraîneur selon la Figure 2 en vue de dessous. La Figure 4 montre une coupe de l'entraîneur selon son axe longitudinal médian représenté à la Figure 3. La Figure 5 montre une coupe de l'entraîneur selon la ligne de coupe V-V de la Figure 3. La Figure 6 montre une coupe de l'entraîneur suivant la ligne de coupe VI-VI de la Figure 3. De la machine à laver le linge à tambour à chargement par le dessus représentée à la Figure 1, seule est en fait représentée de manière schématique la cuve à lessive 1 avec le tambour à linge 3 monté mobile à rotation autour de l'axe horizontal 2 à l'intérieur de celle-ci. La cuve à lessive 1 comporte à sa partie supérieure une ouverture 4, qui est reliée par un soufflet à l'ouverture de la plaque supérieure 5 de la carrosserie. Sur le dessin, le tambour à linge 3 est dans une position dans laquelle le couvercle 6 obturant son ouverture de chargement est positionné dans l'ouverture 4 de la cuve à lessive. Dans cette position, le tambour à linge peut être chargé et déchargé. Le tambour à linge 3 porte les entraîneurs 7 et 8 fixés sur son enveloppe intérieure, parmi lesquels l'entraîneur 8 est exactement situé à l'opposé de l'ouverture de chargement et de déchargement du tambour 3.Du fait de la concentration de masse plus importante avec le couvercle 6, ses charnières et ses organes de fermeture par rapport au reste de l'enveloppe et du tambour, le tambour à linge 3 présente un balourd qui doit être équilibré au moyen d'une masse additionnelle 9 disposée dans l'entraîneur 8. La Figure 2 montre un tel entraîneur en vue de côté, avec dans ses flancs des ouvertures 10 pour ltécoule- ment de la lessive. La partie 11 située au-dessus des trous de passage de liquide 10 reçoit la masse additionnelle 9. L'entraîneur est fixé au moyen d'éléments de fixation 12 et 13 aménagés à sa base dans des ouvertures (non représentées) aménagées en conséquence de l'enveloppe du tambour. La vue de dessous de l'entraîneur représenté à la Figure 3 montre le volume intérieur entre les surfaces latérales formant un angle entre elles. Ces surfaces latérales 14 et 15 sont renforcées par des couples 16. Entre les rangées de trous de passage de liquide aménagées dans les deux faces latérales 14 et 15 se trouve la partie 11 de l'entraîneur, dans laquelle est logée la masse additionnelle 9. La Figure 4 représente un entraîneur coupé selon la ligne médiane de l'entraîneur de la Figure 3. La masse additionnelle 9 totalement enrobée de matière plastique située dans la partie 11 est formée par un barreau rond en acier. Le barreau rond est muni à proximité de ses deux extrémités 17 chaque fois d'une rainure annulaire 18, qui est remplie par la matière plastique injectée. La coupe de la Figure 5, selon la ligne de coupe V-V de la Figure 3, passe par la gorge annulaire 18 et montre que la masse de matière plastique n'a pas pénétré sur toute la circonférence dans la gorge annulaire. Il subsiste un espace 19 dont la formation sera examinée plus loin. Il est obturé au moyen d'un bouchon 20, afin que l'humidité ne puisse pénétrer jusqu'au barreau rond en acier 9 par l'intermédiaire du trou 19. La base latérale de l'entraîneur selon la Figure 5 et 6 suit la courbure de l'enveloppe du tambour et constitue la limite de la paroi d'appui 21 frontale de l'entraîneur. Pour la fabrication de l'entraîneur, la masse additionnelle est tenue par deux fourches, qui sont représentées sur la Figure 5 par la surface 22 en traits mixtes hachurés. Ces fourches pénètrent dans les rainures annulaires, de telle sorte que la masse additionnelle 9 repose de manière sûre dans la gorge en arc de cercle de la fourche. Les fourches font partie du moule à injection et sont amenées dans la position représentée par la surface 22 en traits mixtes et pointillés sur la Figure 5 pour l'introduction de la masse additionnelle 9 et son supportage. On moule ensuite l'entraîneur par injection. Après solidification de sa masse de matière plastique, on retire les fourches 22 de la cavité 19, on ouvre le moule et on démoule l'entraîneur. On obture alors la cavité 19 à l'aide du bouchon 20. Toutes les opérations mentionnées peuvent être exécutées automatiquement, y compris la mise en place de la masse additionnelle et l'obturation de la cavité 19 à l'aide du bouchon 20. On peut également imaginer, au lieu de cette variante du procédé de fabrication selon l'invention, une autre variante dans laquelle les fourches 22 sont au moins partiellement retirées de la cavité 19 avant que la totalité de l'entraîneur en matière plastique soit moulée. Si par exemple le moule comporte un trou de coulée en 23 sur la Figure 4, la matière à mouler pénètre à partir de celui-ci en direction des deux côtés et atteint les rainures annulaires 18 plus tard que la zone médiane de l'entraîneur. Certaines parties de la zone médiane peuvent déjà se trouver dans la phase de solidification, tandis que la matière à mouler continue de couler en direction des extrémités. La masse additionnelle est alors suffisamment soutenue pour que l'on puisse retirer les fourches 22 des gorges annulaires 18. Par conséquent, la matière à mouler poursuivant sa pénétration remplit encore la cavité 19 de la gorge annulaire 18. Après solidification de cette matière à mouler, on retire totalement les fourches 22 dans le moule. De cette manière, la masse additionnelle 9 est enfermée de manière hermétique jusque dans la zone de la cavité 19, de sorte qu'une obturation après coup de la cavité par des bouchons supplémentaires 20 n'est pas nécessaire. Afin de surveiller la pénétration de la matière à mouler jusque dans la région des gorges annulaires 18, on peut disposer dans le moule (non représenté ici), à proximité des gorges annulaires 18, les capteurs mentionnés plus haut qui provoquent la commande de l'outillage pour le retrait des fourches 22 lors de la détection du front de matière à mouler. REVENDICATIONS 1. Procédé pour la fabrication d'entraîneurs en matière plastique pour tambour à machine à laver le linge, qui comportent une masse additionnelle en forme de barreau réalisée en un matériau à poids spécifique élevé dont le point de fusion est supérieur à celui de la matière plastique environnante et disposé dans la direction longitudinale de l'entraîneur, la partie en matière plastique de l'entraîneur étant fabriquée par moulage par injection, caractérisé en ce que la masse additionnelle (9) comporte à proximité des deux extrémités du barreau (17) chaque fois une rainure périphérique (18), est saisie par deux fourches (22) agissant dans ces rainures, et est maintenue dans sa position finale dans une première partie du moule à injection, en ce que les fourches (22) sont guidées dans une deuxième partie du moule à injection, qui est assemblée avec la première partie après positionnement final de la masse additionnelle (9), et en ce que les fourches (22) sont retirées des rainures (18) pendant ou après le moulage par injection de l'entraîneur (8). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la masse additionnelle (9) est saisie et amenée en position finale de manière automatique par les fourches (22). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les fourches (22) sont totalement retirées du volume intérieur (19) du moule après le moulage de l'entraî- neur (18), et les passages de fourches subsistant dans lten- traîneur sont obturés au moyen de bouchons (20) réalisés dans la même matière plastique que l'entraîneur en appliquant un procédé de soudage. 4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les fourches (22) sont retirées du volume intérieur du moule pendant la solidification de la matière plastique lors du moulage, de telle sorte que la cavité (19) laissée par les fourches est remplie par la matière plastique qui s'écoule encore. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que des capteurs placés en des endroits adaptés du moule renseignent sur l'état et/ou une position du front de matière à mouler progressant dans le moule pendant le moulage par injection, et en ce que les fourches (22) sont retirées de l'intérieur du moule lorsqu'une position avant la pénétration dans les rainures (18) est atteinte. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la masse additionnelle en attente d'être saisie est réchauffée à une température de préchauffage. 7. Entraîneur fabriqué selon le procédé selon l'une quelconque des revendications 18 6, caractérisé en ce que sa masse additionnelle comporte à chaque, extrémité de son barreau (9) une rainure périphérique (18) et est enrobée de matière plastique sur toutes les faces. g. Entraîneur selon la revendication 7, caractérisé en ce aue la masse additionnelle (9) est réalisée à partir d'un rond d'acier et les rainures (18) sont des rainures annulaires.