FR 2647693 A1 19901207 FR 8907345 A 19890602 La présente invention se rapporte à un dispositif pour préparer une pSte de matière active pour un accumulateur et plus particulièrement å un dispositif pour préparer en continu une pâte de matiere active possédant une viscosité et une composition stabilisées. Les électrodes utilisées pour les accumulateurs au nickel-cadmium étaient jusqu'à présent principalement du type qui est connu sous la désignation d'électrodes frittées. Toutefois, depuis une époque plus récente, afin d'accrottre la capacité des accumulateurs, on utilise ce qu'on appelle une électrode du type empâté qui est obtenue en enduisant un collecteur d'une patte contenant une poudre de matière active et en le séchant ensuite. Les procédés de préparation d'une pâte de matière active destinée a être utilisée pour une électrode du type empa- té comprennent les deux procédés principaux suivants : le premier est un procédé du type discontinu, dans lequel on charge dans un mélangeur une quantité pré- déterminée d'une poudre de matière active, de fibres courtes et d'une solution de malaxage, et on malaxe le mélange pendant un temps prédéterminé. Avec ce procédé, il est possible d'obtenir une pite de matière active possédant une composition stabilisée. Toutefois, un inconvénient de ce procédé consiste en ce qu'il exige une installation de grande dimension pour la préparation d'une grande quantité de patte. En outre, lorsqu'on prépare une patte de matière active en utilisant un malaxeur de type normal tel que celui représenté, par exemple, sur les figures l(a) et lit), il se pose les problèmes suivants, qui sont dus à la structure du malaxeur. En effet, le malaxeur possède des palettes de malaxage 1, un arbre de malaxage 2 et une cuve de malaxage 3, ainsi qu'on l'a représenté sur la figure 1. Les palettes de malaxage 1, qui sont montées sur l'arbre de malaxage 2, malaxent le mélange en ... étant entraînées en rotation avec l'arbre de malaxage. Toutefois, pendant le malaxage, le mélange à malaxer se colle à des portions de la paroi intérieure de la cuve de malaxage qui ne peuvent pas être atteintes par les palettes de malaxage, ainsi qu'on l'a représenté en 4 sur la figure luxa). Le procédé de formation d'une pste de matière active qui consiste a malaxer une poudre de matière active èune solution de malaxage consiste grosso modo en trois phases, å savoir, une première phase dans laquelle le mélange est dans un état bourbeux et collant, une deuxième phase, dans laquelle le mélange est dans un état pateux, à haute viscosité, sans fluidité, et une troisième phase dans laquelle il est dans un état pâteux possédant de la fluidité. Si une partie quelconque de la matière adhère à lz paroi intérieure pendant la première phase ou la deuxième phase, cette matière reste sur la paroi intérieure, en raison de son défaut de fluidité, elle n'est donc pas malaxée et elle se solidifie sous l'effet de l'évaporation de la solution de malaxage pendant que la matière reste collée à la paroi intérieure. Etant donné que, en particulier lorsqu'elle est dans la première phase, la matière possède une composition non homogène, en raison de l'insuffisance du malaxage, la portion de la matière qui ne se trouve pas sur la paroi intérieure a une composition qui s'écarte légèrement de celle qui était envisagée initialement. La matière solidifiée peut se décoller de la paroi intérieure sous l'effet de vibrations ou de phénomènes équivalents qui affectent la paroi intérieure et se mélanger à la matière normale qu'il s'agit de malaxer dans la cuve de malaxage. Dans ce cas, la matière solidifiée se réduit en poudre mais elle ne peut pas être réduite à l'état pâteux, d'origine, parce qu'elle contient un adhésif. En particulier, cette tendance est plus accentuée lorsque le liant contient un latex de rèsine syn thétique, puisque le latex de résine synthétique se résinifie au séchage. Cette matière solidifiée, qui n'est pas redistribuée par la suite, se dépose dans un organe de réglage de la quantité d'empâtage pendant le processus d'enduction ou d'empâtage d'un collecteur de matière active dans la phase qui fait suite au malaxage, ce qui rend la quantité d'empatage non uniforme. Le deuxième procédé est un procédé continu dans lequel le chargement de la poudre de matière active, des fibres courtes et d'une solution de malaxage dans le mélangeur, le malaxage du mélange dans le mélangeur et le déchargement de la pâte de matière active malaxée s'effectuent en continu. Bien que ce procédé soit avantageux lorsqu'on a à préparer une grande quantité de pâte de matière active, il était difficile de charger les fibres courtes dans l'état dispersé, qui est généralement considéré comme nécessaire pour améliorer le résistance mécanique des électrodes du type empoté. En outre, la pste de matière active issue du malaxage n'est pas uniforme. Les raisons des difficultés mentionnées plus haut seront å présent décrites. Tout d'abord, le problème qui se pose dans la dispersion des fibres courtes est le suivant. La solidité d'une électrode du type empâté est d'autant plus grande que le degré de dispersion des fibres courtes est plus grand, de sorte que, pour obtenir une électrode du type empâté d'une grande solidité, il est nécessaire de disperser les fibres courtes dans une mesure satisfaisante dans la pâte de matière active. Toutefois, les fibres courtes tendent à s'emmêler les unes aux autres et, habituellement, des dizaines de fibres courtes forment un paquet de fibres et il devient nécessaire de disposer ou d'ouvrir le paquet de fibres pour disperser les fibres dans la pâte de matière active. Les procédés d'ouverture des paquets:de fibres courtes peu vent être classés en deux types. Un procédé utilise un alimentateur à trémie spécial, tel que celui proposé dans le brevet japonais nO de publication 43-26 580. Toutefois, dans ce cas, les fibres courtes qui sont ouvertes ont tendance à se rassembler en un paquet lorsqu'une force est appliquée aux fibres courtes ouvertes. De cet te # asont il est nécessaire d'empêcher les fibres cour- te'de s'emmêler entre elles en les mélangeant avec une autre quantité de poudre de matière active ou équivalent dès qu'un paquet est ouvert. L'autre procédé est un procédé dans lequel on jette les paquets de fibres courtes dans une solution de malaxage pour qu'ils y soient agités. Avec cette opération simple, les fibres courtes peuvent facilement être dispersées de façon satisfaisante dans la solution de malaxage. Toutefois, le problème consiste en ce qu'une solution de malaxage qui contient des fibres courtes ne peut pas être transportée à l'aide d'une pompe de type normal qui possède une structure de distributeur. Les raisons de cette déficience consistent en ce que les fibres courtes tendent à se séparer de la solution de malaxage en raison de la différence de poids spécifique entre les fibres courtes et la solution de malaxage et en ce que les fibres courtes obstruent la structure de distributeur lorsque le mélange circule dans la cavité intérieure de la pompe. L'accroissement de la viscosité de la solution de malaxage permet de supprimer efficace la séparation entre les fibres courtes et la solution de malaxage, mais une pompe ordinaire n'est pas bien appropriée pour transporter une quantité fixe de fluide visqueux. Pour préparer dans le mode continu une pâte de matière active possédant une dispersion satisfaisante de fibres courtes, il était nécessaire d'adopter un procédé de fabrication compliqué dans lequel les fibres courtes qui taient ouvertes au moyen d'un alimentateur a trémie étaient mélangées simultanément avec une autre poudre de matière active brute. On expliquera maintenant l'autre problème qui se pose dans le procédé continu, à savoir le défaut d'uniformité de la composition de la pâte de matière active. Ainsi qu'on l'a représenté sur les figures 2(a) et 2(b), les malaxeurs du type continu utilisés en général pour la préparation d'une pâte de matière active ont dans la plupart des cas une structure ouverte pour la cuve de malaxage, analogue à celle de la figure 1. Toutefois, récemment, on a proposé une cuve de malaxage à structure fermée, telle que celle décrite dans le brevet japonais publié, nO 58-128 653. Toutefois, les inconvénients de ces malaxeurs deviennent évidents lorsque la matière à malaxer est bourbeuse sans fluidité. Plus précisément, le procédé de chargement d'une poudre de matière active et d'une solution de malaxage pour les transformer en une pite de matière active par malaxage passent par une phase dans laquelle la matière est bourbeuse. La matière bourbeuse à malaxer manque de fluidité, ce qui a pour effet qu'elle colle et s'infiltre dans les anfractuosités des palettes de malaxage et de l'arbre de malaxage du malaxeur représenté sur la figure 2, ou décrit dans le brevet japonais publié nO 58-128 653. Les palettes de malaxage finissent par s'engluer d'une matière à malaxer, pour prendre la forme de grosses barres, ce qui réduit fortement le rendement du malaxage. La pate de matière active préparée par le malaxeur précité présente un malaxage insuffisant, de sorte que la viscosité de la pâte est instable et que sa composition est non uniforme. Par ailleurs, lorsqu'on fait usage du malaxeur représenté sur la figure 2, il y a des portions de la matière & malaxer qui ne sont pas mises en contact avec les palettes de malaxage, de sorte qu'il se pose le même problème que celui qui est provoqué par la matière solidifiée et qui est mentionné p fs haut à propos du ma laxeur du type discontinu. Dans la fabrication d'une électrode, on peut fabriquer, par exemple, une électrode négative au cadmium, du type empatté, à l'aide d'une pâte de matière active, par un procédé extrêmement simple consistant à enduire un collecteur d'une pâte de matière active et à le sécher ensuite. Toutefois, en raison de la résistance mécanite insuffisante de l'électrode du type empâté, la matière active tend à se détacher. Pour cette raison, il est habituel d'utiliser un procédé dans lequel on améliore la résistance mécanique en mélangeant des fibres courtes. Ainsi qu'on l'a décrit plus haut, pour préparer une pâte de matière active contenant des fibres courtes convenablement dispersées, on peut adopter deux procédés principaux. L'un est le procédé de malaxage d'une poudre de matière active dans lequel des fibres courtes sont dispersées avec une solution de malaxage et l'autre est le procédé consistant & malaxer une solution de malaxage dans laquelle des fibres courtes sont dispersées avec une poudre de matière active. Bien qu'il soit connu que ce dernier procédé facilite la fabrication de la te de matière active possédant des fibres courtes convenablement dispersées, une solution de malaxage qui contient des fibres courtes ne peut pas être transportée au moyen d'une pompe ordinaire, ainsi qu'on l'a mentionné plus haut. L'invention se rapporte à un dispositif de prépararation d'une pâte de matière active équipé au moins d'un mélangeur qui malaxe en continu une solution de malaxage contenant des fibres courtes et une poudre de matière active et qui débite en continu la pâte de matière active malaxée, et une pompe qui achemine au mélangeur un débit fixe de solution de malaxage contenant des fibres courtes. Le mélangeur et la pompe sont caractérisés de façon à satisfaire aux conditions suivantes. Le mélangeur possède essentiellement une struc ture fermée à l'exception d'un orifice de chargement pour l'introduction d'une solution de malaxage contenant des fibres courtes et d'une poudre de matière active, et un orifice de déchargement pour la pste de matière active. Ce mélangeur comprend en outre deux arbres de malaxage qui sont entraînés en rotation dans le même sens, dont chacun porte une palette de malaxage ressemblant à une colonne elliptique ou une palette de malaxage ressemblant à une colonne triangulaire dont la section transversale est un triangle dont chacun des cotés est bombé vers l'extérieur. La pompe est une pompe å vis excentrique uni-axiale du type à volume rotatif, qui débite une quantité fixe de solution de malaxage contenant des fibres courtes sous l'effet de la rotation d'un rotor hélicoI- dal. Une recherche sur les procédés de préparation d'une pâte de matière active a permis de constater que, pour préparer facilement une grande quantité d'une pâte de matière active possédant une composition stable, il est approprié d'utiliser un malaxeur du type continu qui tienne compte de ce qui suit. La pompe doit être du type qui est capable de refouler continuellement 'un débit fixe de solution de malaxage contenant des fibres courtes, et le mélangeur doit être du type qui ne donne pas naissance à des portions de la pite de matière active qui ne sont pas mises en contact avec les palettes de malaxage, et qui ne réduit pas le rendement du malaxage par suite du collage de la matière à malaxer sur les palettes de malaxage. I1 a été confirmé qu'une pompe à vis excentrique uni-axiale du type à volume rotatif qui possède un mecanisme capable de refouler une solution par la rotation d'un rotor hélicoldal est capable de transporter un débit fixe de solution de malaxage qui contient des fi . bres courtes et qui est visqueuse. En ce qui concerne le mélangeur, on a constaté que, lorsqu'il possède une construction fermée dans laquelle il y a deux arbres de malaxage qui sont entratnés dans le même sens en tenant des palettes de malaxage, dont chacune ressemble & une colonne elliptique, comme on l'a représenté sur la figure 3, ou å une colonne trrtangulaire possédant en section transversale la forme d'un triangle dont chaque côté est bombé vers l'extérieur, comme représenté sur la figure 4, il est possible d'obtenir une patte de matière active possédant une viscosité et une composition stabilisées avec un rendement élevé indépendamment de la matière à malaxer. La raison de ce résultat consiste en ce qu'il se produit une action dite d'auto-nettoyage, gracie à laquelle la matière à malaxer qui se colle aux palettes de malaxage et à la paroi intérieure de la cuve de malaxage est raclée ainsi qu'on l'a représenté sur la figure 5 et sur la figure 6 sous l'effet de la rotation des deux arbres dans le même sens. En d'autres termes, lorsqu'on utilise le malaxeur à action auto-nettoyante de la présente invention, le rendement du malaxage n'est pas réduit parce que les palettes de malaxage ne se recouvrent pas de la matière à malaxer en prenant la forme de grosses barres. D'autres caractéristiques et avantages de l'invent ion seront mieux compris la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels les figures 1(a) et 1(b) sont des schémas partiels en coupe d'un mélangeur de pâte de matière active classique du type discontinu ; les figures 2(a) et 2(b) sont des schémas partiels en coupe d'un mélangeur de patte de matière active classique du type continu ; la figure 3 est un schéma montrant une forme de palettes de malaxage de la présente invention ; la figure 4 est un schéma montrant une autre forme de palettes de malaxage selon l'invention la figure 5 est un schéma montrant l'action d'auto-nettoyage d'un type de palettes de malaxage selon l'invention ; la figure 6 est un schéma montrant l'action d'auto-nettoyage d'un autre type de palettes de malaxage selon l'invention ; la figure 7 est un schéma agrandi d'une partie d'une pompe possédant le type normal de corps de distribution ; la figure 8 est un schéma agrandi d'une pompe à vis excentrique uni-axiale du type à volume rotatif selon l'invention les figures 9(a) et 9(b) sont des schémas partiels en coupe d'un type continu de mélangeur de pâte de matière active selon une forme de réalisation de l'invention t la figure 10 est un schéma montrant la palette d'alimentateur selon l'invention la figure 11 est un schéma montrant le dispositif d'enduction de pâte de matière active travaillant sur un collecteur les figures 12 et 13 sont des graphiques montrant l'évolution de la viscosité de pâtes de matière active avec l'écoulement du temps après le démarrage du malaxage des pâtes de matière active. L'invention sera décrite en se reportant aux formes de réalisation suivantes. Tout d'abord, on examinera les pompes et mélangeurs qui peuvent être utilisés dans les formes de réalisation. Expérience 1 On a utilisé deux sortes de pompes. Ainsi qu'on l'a représenté sur la figure 7, un type comprend un clapet å billes 17 et refoule la solution de malaxage sous l'effet du mouvement d'une membene 18 (cette pompe est appelée pompe A). La pompe A comprend deux clapets à bille 17, une membrane 18, une entrée de solution de malaxage 20 pour la solution de malaxage 19, et une sortie de solution de malaxage 21. L'autre pompe, représentée sur la figure 8, refoule la solution de malaxage sous l'effet de la rotatiotnd'un arbre possédant un rotor hélicoïdal 22 (appelée pompe B). La pompe B comprend en outre un stator 23, un joint 24, une entrée de solution de malaxage 26 pour la solution de malaxage 25, et une solution de nettoyage 27. Les solutions de malaxage utilisées ont été obtenues en ajoutant 2 parties en poids de fibres courtes et 4 parties en poids d'un latex de résine acrylique à 100 parties en poids d'eau à laquelle on a ajouté de la méthylcellulose comme épaississant, pour obtenir différentes viscosités. La fibre courte utilisée' était un copolymère de chlorure de vinyle-acrylonitrile, et présentait un diamètre de 3 deniers et une longueur de 2 mm. Pour les expériences, on a monté sur la pompe une cuve pour stocker la solution de malaxage, qui était introduite dans la cuve et brassée à l'aide d'un agitateur. On a contrôlé la quantité de solution de malaxage débitée et la teneur en fibres courtes contenues dans la solution de malaxage. La solution de malaxage contenue dans la cuve était brassée de façon à éviter l'irrégularité de la distribution des fibres courtes dans la solution. Cette irrégularité de distribution se produit en raison du fait que la fibre courte possède un plus grand poids spécifique que l'eau lorsque la viscosité de la solution est faible. Le débit de refoulement de la pompe était réglé sur 120 ml/min. Les débits de refoulement de la solution de malaxage mesurés respectivement 30 minutes et 10 heures après le début du refoulement sont représentés au tableau 1, et la teneur en fibres courtes de la solution de malaxage débitée est indiquée au tableau 2. Tableau 1 (débit de refoulement : ml/min) viscosité pompe A pompe B (cps) à 30 min A 30 min à 10 heures 100 13,1 80,3 200 12,2 93,2 400 11,0 120,8 120,3 1000 119,9 120,2 5000 119,3 119,9 10000 120,2 120,5 50000 120,3 119,6 Tableau 2 (teneur en fibres courtes : % en poids) viscosité pompe A pompe B (cps) à 30 min à 30 min à 10 heures 100 0 0 0 200 0 0,2 0 400 0,1 1,95 1,96 1000 1,96 1,97 5000 1,95 1,95 10000 1,97 1,96 50000 1,96 1,96 La pompe A n'était pas capable de débiter la solution de malaxage lorsque la viscosité était élevée et elle ne pouvait refouler que de très petites quantités, meme lorsque la viscosité de solution de malaxage était faible. En outre, les fibres courtes s'aggloméraient en grumeaux à l'intérieur de la pompe, de sorte qu'on ne détectait pas de fibres courtes dans la solution de malaxage débitée. D'un autre côtd, pour la pompe B, la tendance était analogue à la pompe A lorsque la viscosité de la solution de malaxage était faible. Au contraire, aux viscosités supérieures à 400 cps, le débit de refoulement de la solution de malaxage et la concentration des fibres courtes dans la solution de malaxage étaient conformes qux prévisions. Il ressort clairement des résultats ci-dessus qu'on peut refouler un débit fixe de solution de malaxage contenant des fibres courtes pendant une période prolongée si l'on fait usage de la pompe B. Il convient de remarquer que l'on a utilisé des fibres courtes de matière acrylique dans ces expériences, de sorte que la viscosité de la solution de malaxage devait être supérieure à 400 cps. Toutefois, lorsqu'on utilisait des fibres courtes d'une autre qualité de matière, par exemple, de polypropylène, il était possible de débiter une solution de malaxage avec les résultats prévus au projet pourvu que la viscosité fAt supérieure & 100 cps. Dans la suite, on décrira les résultats de l'étude des mélangeurs. Expérience 2 On a utilisé trois types de mélangeurs, comme décrit plus bas. Malaxeur A La structure du mélangeur A est représentée sur les figures 2(a) et 2(b) et la cuve de malaxage 5 est ouverte en haut. I1 y a deux arbres de malaxage 6 qui portent les palettes de malaxage 7 et qui tournent dans des sens opposés. La poudre de matière active et la solution de malaxage sont chargées à travers des orifices de chargement 8 et 9 respectivement, qui sont prévus dans le voisinage des arbres de malaxage, et la pâte est débitée à travers une sortie de pâte 10. Malaxeur B Le mélangeur B possède une structure telle que celle représentée sur les figures 9(a) et 9(b) et la cuve de malaxage 28 possède une structure ouverte. Deux arbres de malaxage 29, qui portent des palettes de malaxage 30 tournent dans le même sens. Chacune des palettes de malaxage a une forme ressemblant a la colonne elliptique représentée sur la figure 2, les deux palettes de malaxage étant positionnées dans le même plan perpendiculaire aux arbres de malaxage avec une différence de phase d'environ 90 , et l'intervalle minimum entre les deux palettes de malaxage reste constamment d'environ 1 mm. En outre, l'intervalle minimum entre chacune des palettes de malaxage et la paroi intérieure de la cuve de malaxage est environ 1 mm. Une poudre de matière active et une solution de malaxage sont chargées par les orifices de chargement 33 et 34 respectivement prévus dans le voisinage des racines des arbres de malaxage, et la pâte est refoulée à travers une sortie de pâte 35. Le mélangeur comprend en outre une palette de mélangeur 32 et une palette d'alimentateur 31. Mélangeur C La structure du mélangeur C est la même que celle du mélangeur B (figure 9(a)), sauf que les palettes de malaxage ressemblent à des colonnes triangulaires, comme représenté sur la figure 4, en remplacement des colonnes elliptiques utilisées pour le mélangeur B, comme représenté sur les figures 3 et 9(b). L'intervalle minimum entre deux palettes de malaxage qui sont disposées dans le même plan perpendiculaire à l'arbre de malaxage est constamment maintenu & environ 1 mm et l'intervalle minimum entre chaque palette de malaxage et la paroi intérieure de la cuve de malaxage est d'environ 1 mm. En outre, la différence de phase entre les deux palettes de malaxage qui sont disposées dans le même plan perpendiculäire aux arbres de ma laxage est d'environ 00. En outre, dans le malaxeur B et le malaxeur C, on utilise une palette d'alimentateur 31, possédant la forme représentée sur la figure 10, qui est ajoutée aux arbres de malaxage. La raison en est la suivante. En général, lorsqu'on malaxe une poudre et un liquide pour former une substance piteuse, la viscosité de la pâte devienS plus stable lorsqu'on malaxe pendant plus longtemps. Toutefois, selon la nature de la poudre, il y a des cas où il devient nécessaire de limiter le degré de malaxage. Par exemple, la pâte de matière active pour une électrode négative au cadmium se prépare en général en malaxant une poudre de matière active comportant comme composant principal de l'oxyde de cadmium, et une solution de malaxage possédant comme constituant principal de l'eau ou un solvant organique. Lorsqu'on utilise de 1'eau comme solution de malaxage, il est nécessaire d'ajuster le degré de malaxage. La raison en est la suivante. Lorsqu'on malaxe de l'oxyde de cadmium et de l'eau, il est nécessaire de supprimer la réaction d'hydratation de l'oxyde de cadmium par une addition d'hydroxycarboxylate ou de phosphate. Si la poudre d'oxyde de cadmium et l'eau sont mélangés dans un état dans lequel on n'a pas ajouté un tel additif, la pâte de matière active se solidifie en quelques minutes pour prendre un état analogue à un ciment. Bien qu un hydroxycarboxylate ou un phosphate ait pour effet de supprimer la réaction d'hydratation de l'oxyde de cadmium, comme dans ce qui précède, cet effet est perdu si l'on effectue un malaxage excessif. Il devient donc nécessaire d'ajuster le degré de malaxage en utilisant la palette d'alimentateur, selon la nature de la poudre de matibre active et de la solution de malaxage. Il convient de mentionner qu'une palette de mélangeur 32 qui est prévue dans le voisinage de l'orifice de chargement de la poudre de matière active est prévue pour mélanger la poudre de matière active mais qu'elle ne participe pas au malaxage de la p te de. matière active. On a effectué des expériences avec les trois sortes de mélangeurs décrites plus haut, en utilisant la pompe B qui a été décrite plus haut. Comme poudre de matière active, on a utilisé de la poudre d'oxyde de cadmium et de la poudre de cadmium métallique. Comme solution de malaxage, on a utilisé la solution de malaxage possédant une viscosité de 1000 cps utilisée dans l'expérience 1, dans laquelle on a ajouté du gluconate de potassium pour supprimer la réaction d'hydratation de l'oxyde de cadmium. Pour l'expérience, on a effectué des mesures de viscosité en échantillonnant la pste de matière active toutes les deux heures après le démarrage du malaxage. On a également utilisé un essai d'empâtage selon le procédé illustré par la figure 11. Plus précisément, une pâte de matière active 36 stockée dans une cuve 37 de stockage de la pste de matière active est déposée sur un collecteur 39 et séchée par un séchoir chauffant 40, à l'aide d'un organe 38 de réglage de la quantité d'empâta- ge. L'appareil de la figure 11 comprend en outre une bobine débitrice de collecteur 41, une bobine d'enroulement d'électrode 42, et plusieurs rouleaux de renvoi 43. La figure 12 montre la viscosité mesurée de la pâte de matière active échantillonnée toutes les deux heures après le démarrage du malaxage. La viscosité de la pâte de matière active dans le cas où l'on utilisait le malaxeur A est désignée par la ligne A. La viscosité croissait avec l'écoulement du temps. Au contraire, les viscosités des pâtes de matière active obtenues par utilisation du mélangeur B et du mélangeur C, comme représenté par les lignes B et C n;espectivement, étaient visiblement stables. '4. La tendance de la viscosité de la pâte de matière active a crotte lorsqu'on utilise le mélangeur A est considérée comme étant due à une diminution du rendement du malaxage qui résulte du fait que la matière à malaxer bourbeuse créée dans les phases initiales du malaxage se fixe aux palettes de malaxage pour donner aux palettes la forme de grosses barres, ainsi qu'on l'a mentionné plus haut. Au contraire, lorsqu'on utilise le mélangeur B ou le mélangeur C, les deux palettes de malaxage positonnées dans le même plan perpendiculaire aux arbres de malaxage tournent dans le même sens pour racler mutuellement la matière de malaxage l'une sur l'autre, en évitant ainsi toute réduction de rendement de malaxage. La situation est aussi la même en ce qui concerne la matière de malaxage qui colle & la paroi intérieure du malaxeur. Les résultats de l'essai d'empâtage du collecteur avec la pdte de matière active ont été les suivants la pâte mais ne pouvait pas y être redispersé. Dans le cas des pâtes de matière active préparées dans les mélangeurs A et C, on n'a pas observé de raies même après 10 heures d'empâtage. I1 ressort clairement des résultats ci-dessus que les structures de mélangeurs B et C constituent de bons mélangeurs pour une pâte de matière active. Ensuite, on a fabriqué un dispositif pour préparer une pâte de matière active pour un accumulateur constituant une forme de réalisation de l'invention. On a utilisé comme pompe une pompe B (pompe Morno, fabriquée par Heishin Equipement Co.) utilisée dans les expériences 1 et comme mélangeur, on a utilisé un mélangeur B (malaxeur KRC, fabriqué par Kurimoto wron Works, Co.) utilisé dans l'expérience 2. Les expériences suivantes ont été utilisées pour étudier l'effet de l'invention. Expérience 3 : pâte de matière active pour électrode négative au cadmium. Pour la poudre de matière active, on a utilisé le mélange de 25 parties en poids de poudre de cadmium métallique et 100 parties en poids de poudre d'oxyde de cadmium. Comme solution de malaxage, on a utilisé un mélange obtenu en dispersant 18 parties en poids de latex acrylique et 2,0 parties en poids de fibres courtes dans une solution préparée en dissolvant 1,2 partie en poids d'alcool polyvinylique, 1,2 partie en poids de méthyl cellulose, 1,2 partie en poids de borate de sodium et 0,3 partie en poids d'hydrogène-tartrate de sodium dans 100 parties en poids d'eau. En outre, la viscosité de la solution de malaxage était de 2 600 cps (à 25 OC) . La patte de matière active malaxée sera appelée D. Expérience 4 : pâte de matière active pour électrode positive à l'hydroxyde de nickel. La poudre de matière active utilisée était un mélange de 100 parties en poids,de poudre d'hydroxyde de e Expérience 5 : pâte de matière active pour électrode negative au zinc. La poudre de matière active utilisée était un mélange de 100 parties en poids de poudre d'oxyde de zinc et de 35 parties en poids de poudre de zinc métallique et la solution de malaxage utilisée était le mélange obtenu en dispersant 10 parties en poids de latex acrylique et 1,5 partie en poids de fibres courtes dans une solution préparée en dissolvant 0,8 partie en poids de méthyl-cellulose dans 100 parties en poids d'eau. La viscosité de la solution de malaxage était de 1 200 cps (à 250C). La pâte de matière active malaxée sera appelée F. Expérience 6 : pâte de matière active pour électrode négative. La poudre de matière active et la solution de malaxage utilisée ont été préparées de la même façon que dans l'expérience 3, sauf qu'on avait ajouté des fibres courtes à la poudre de matière active à l'aide in'un alimentateur à trémie au lieu de les disperser dans la solu- tion de malaxage. La pâte de matière active malaxée sera appelée G. Les fibres courtes utilisées dans les expériences 3 å 6 étaient des fibres de copolymère de chlorure de vinyle et d'acrylonitrile, d'un diamètre de 3 deniers et d'une longueur de 1 =. L'évaluation des produits a été exécutée de la même façon que pour l'expérience 2, en mesurant la viscosité de la pâte de matière active échantillonnée toutes les deux heures après le démarrage du malaxage et en effectuant un test d'empâtage sur la pâte de matière active débitée, par le procédé illustré par la figure 11. La figure 13 représente les mesures de viscosité, sur les courbes D, E, F et G, pour les pâtes préparées dans les expériences 3, 4, 5 et 6 respectivement. Les pâtes de matière active, D, E et F préparés dans les expériences 3, 4 et 5 respectivement restaient stables avec le temps. Au contraire, la viscosité de la patte de matière active G préparée dans l'expérience 6 a montré une tendance à diminuer avec le temps. Ceci était dO à la diminution de la précision de l'alimentateur, qui devait fournir un débit fixe de poudre de matière active au mélangeur, diminution qui était provoquée par l'absence de dispersion des agglomérats de fibres courtes ajoutées à la poudre de matière active dans l'opération de mélangeage avec la poudre de matière active. En d'autres termes, le résultat ci-dessus indique que, lorsqu'on ajoute des fibres courtes à une poudre de matière active, il est nécessaire d'effectuer une opération spéciale consistant à malaxer les agglomérats de fibres courtes avec la poudre de matière active dès qu'ils sont ouverts. Le tableau 3 donné ci-dessous montre les résultats des essais d'empâtage. Les chiffres du tableau indiquent l'instant où les raies commencent à apparattre sur la surface empâtée, mesuré à partir de l'instant où la pâte a franchi pour la première fois l'organe de réglage du débit d'empstage. Tableau 3 Expérience 3 Expérience 4 Expérience 5 Expérience 6 > 10 > 10 > L > 0,5 Dans les cas où l'on utilisait des pâtes de matière active D, E et F préparées dans les expériences 3, 4 et 5 respectivement, on n'a pas observé de raies, même au bout de 10 heures après le début de l'empâtage. D'un autre côté, dans le cas de l'utilisation de la pâte de matière active G préparée dans l'expérience 6, on a ob ser ç des raies dans les 0,5 heures après le démarrage de i'empâtage, raies qui étaient dues à l'accumulation d'agglomérats de fibres courtes dans l'organe de réglage du débit d'emp tage. Il est à remarquer que, dans la présente forme de réalisation, on a utilisé du latex en tant que liant destiné à être mélangé à la solution de malaxage. Toutefois, selon le type de latex utilisé, il peut se déposer de la résine sous l'effet de la force de cisaillement, en provoquant quelquefois une diminution de la résistance mécanique de l'électrode finale. En conséquence, il est préférable de séparer le latex de la solution de malaxage et de charger le latex dans la phase finale du malaxage, c'est-à-dire à proximité de la sortie de pâte du mélangeur. En outre, des bulles d'air sont quelquefois engendrées par l'inclusion d'air dans la pâte pendant le malaxage de la pute. Ces bulles d'air peuvent entraîner un defaut d'uniformité du débit déposé dans le processus d'empâtage de la patte de matière active sur le collecteur dans la phase suivante. Toutefois, cet inconvénient créé par les bulles d'air peut être éliminé par des moyens tels que la diminution de la pression intérieure du mélangeur, ou l'addition d'un agent anti-moussant pendant le processus de malaxage. I1 convient de remarquer que, bien que la préparation de pâtes de matière active pour un accumulateur alcalin ait été décrite à titre d'exemple dans ce qui précède, l'invention ne doit aucunement être limitée à ce seul cas. Ainsi qu'on l'a indiqué dans ce qui précède, se lon l'invention, il est possible de préparer des pites de matière active pour accumulateurs qui possèdent une composition et une viscosité stables, avec un grand rendement et avec une dispersion satisfaisante des fibres courtes. Bien entendu, diverses modifications pourront être apportées par l'homme de l'art au dispositif qui vient d'être décrit uniquement à titre d'exemple non limitatif sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Dispositif pour préparer une pâte de matière active pour un accumulateur, caractérisé en ce qu'il comprend un mélangeur destiné à former et à débiter une pâte de matière active malaxée en malaxant en continu unesolution contenant des fibres courtes et une matière active acheminée audit mélangeur, et une pompe (22 à 27) servant à acheminer en continu un débit fixe de ladite solution de malaxage qui contient des fibres courtes. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit mélangeur comprend une structure sensiblement fermée, qui possède un orifice de chargement (34) pour ladite solution de malaxage contenant des fibres courtes, un orifice de chargement (33) pour ladite poudre de matière active, un orifice de refoulement (35) pour ladite pâte de matière active, et deux arbres de malaxage (29, 13) qui tournent dans le même sens, chaque arbre tenant une palette de malaxage (30, 11) à section elliptique, et en ce que ladite pompe (22 à 27) est une pompe à vis excentrique uni-axiale du type å volume rotatif, destinée à refouler un débit fixe de solution de malaxage qui contient des fibres courtes sous l'effet de la rotation d'un rotor hélicoldal (22). 3. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit mélangeur comprend une structure sensiblement fermée possédant un orifice de chargement (34) pour ladite solution de malaxage contenant des fibres courtes, un orifice de chargement (33) pour ladite poudre de matière active, un orifice de refoulement (35) pour ladite pâte de matière active, et deux arbres de malaxage (29, 16) qui tournent dans le même sens, chaque arbre portant une palette de malaxage (30, 14) qui possède en section une forme triangulaire ressemblant à un triangle dont chaque côté est bombé vers l'extérieur, et en ce que ladite pompe (22 à 27) est une pompe à vis excentrique uniaxiale du type à volume rotatif, destinée à refouler un débit fixe de solution de malaxage qui contient des fibres courtes sous l'effet de la rotation d'un rotor hélicoïdal (22). 4. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que lesdites palettes elliptiques (30, 11) sont configurées et positionnees sur lesdits arbres (29, 13) à l'intérieur de ladite structure de telle manière que la distance minimum entre lesdites palettes dans un plan perpendiculaire auxdits arbres soit d'environ 1 mm et que la distance entre les extrémités desdites palettes et les parois intérieures de ladite structure soit d'environ 1 mm. 5. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que lesdites palettes triangulaires (30, 14) sont conformées et positionnées sur lesdits arbres (29, 16) à l'intérieur de ladite structure de telle manière que la distance minimum entre lesdites palettes, dans un plan perpendiculaire auxdits arbres soit d'environ 1 mm et que la distance entre les extrémités desdites palettes et les parois de ladite structure soit d'environ 1 mm. 6. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit mélangeur comprend en outre des palettes de mélangeur (32) positionnées sur lesdits arbres (29) en amont desdites palettes de malaxage (30) et adjacente à celles-ci, ledit orifice de chargement (33) de ladite matière active étant proche de l'extrémité amont desdites palettes de mélangeur et ledit orifice de chargement (34) de ladite solution de malaxage étant proche de l'extrémité aval desdites palettes de mélangeur. 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit mélangeur comprend en outre des palettes d'alimentateur (31) positionnées sur lesdites arbres (29) en aval, desdites palettes de malaxage (30) et adjacentes à celles-ci et en ce que ledit orifice de re foulement (35) est situé en aval desdites palettes d'alimentateur. 8. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit mélangeur comprend en outre des palettes de mélangeur (32) positionnées sur lesdits arbres (29), en amont desdites palettes de malaxage (30) et adjacentes à celles-ci, ledit orifice de chargement (33) de ladite matière active étant proche de l'extrémité amont desdites palettes de mélangeur (32) ; et ledit orifice de chargement (34) de la solution de malaxage étant proche de l'extrémité aval desdites palettes de mélangeur (32). 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit mélangeur comprend en outre des palettes d'alimentateur (31) positionnées sur lesdits arbres (29) en aval desdites palettes de malaxage (30 et adjacentes à celles-ci, et en ce que ledit orifice de refoulement est placé en aval desdites palettes d'alimentateur (32).