FR 2628347 A1 19890915 FR 8803063 A 19880309 L'invention a pour objet un procédé et une installation perfectionnés pour le laminage continu d'une bande métallique. On sait que le laminage des tôles rntal1iques s'effectue tout d'abord à chaud jusqu'à une certaine épaisseur, puis à froid pour obtenir des épaisseurs plus minces. La réduction d'épaisseur doit s'effectuer progressivement et c'est pourquoi le laminage à- froid s'effectue généralement dans un laminoir dit "tandem" constitué d'une série de cages successives placées côte à côte et dont le nombre dépend es sentiel lement de l'épaisseur de la tôle que l'on désire obtenir à la sortie, chaque passe ne pouvant réaliser qu'une certaine réduction à partir d'une épaisseur donnée. Gén ra lement, un laminoir tandem comprend de trois à cinq cages. Chaque cage de laminoir comprend deux cylindres de travail séparés l'un de l'autre par un entrefer de passage de la bande et prenant appui, du côte opposé à l'entrefer, chacun sur au moins un cylindre d'appui. Un laminoir dit "quarto" comprend donc deux cylindres d'appui associés chacun à un cylindre de travail, un laminoir dit "sexto" comprenant des cylindres intermédiaires interposés entre chaque cylindre de travail et le cylindre d'appui correspondant. Les axes des différents cylindres sont parallèles entre eux et placés dans un même plan vertical de serrage dans lequel est transmis l'effort de laminage, ce dernier étant appliqué par des moyens de serrage hydrauliques sur les deux extrémités de l'arbre de l'un des cylindres d'appui, généralement le cylindre supérieur. L'épaisseur de la bande est déterminée par le réglage de la largeur de l'entrefer existant entre les généra- trices de contact des deux cylindres de travail et qui seraient parallèles si les cylindres ne se déformaient pas. Cependant, il est impossible d'éviter totalement la déformation élastique des différentes parties de la cage du lami noir, notamment du fait que l'effort de laminage est appliqué sur les deux extrémités de l'arbre du cylindre d'appui supérieur et qu'en outre la réaction de la bande laminée ne s'exerce pas sur toute la longueur des cylindres de travail puisque la largeur de la bande varie en fonction des fabrications. On sait également qu'une variation du taux de réduction d'épaisseur, dans le sens de la largeur de la bande entraRne une répartition de traction non uniforme qui se traduit par des défauts de planéité à la sortie du laminoir. Depuis longtemps, on sait remédier à ces problèmes en exerçant diverses actions correctrices sur le profil des cylindres et par conséquent des génératrices de contact. Tout d'abord, on peut corriger le profil des cylindres d'appui en leur donnant un certain bombé susceptible de compenser le fléchissement de l'arbre sous l'action de l'effort de serrage appliqué à ses extrémités. Il est également possible de corriger le profil des cylindres de travail en appliquant des efforts de cambrage dans un sens ou dans l'autre sur les extrémités de leurs arbres. On réalise ainsi un cambrage dit "position" lorsque l'on écarte l'une de l'autre les empoises des deux cylindres de travail placées sur un même côte de la bande, de façon à diminuer l'écrasement des bords de celle-ci et un cambrage dit "négatif" lorsque, au contraire, on rapproche les empoises des deux cylindres. Mais on peut aussi agir de façon plus précise en des zones réparties sur la largeur de la bande pour corriger des défauts localisés de planéité. Un moyen particulièrement efficace consiste à régler judicieusement le. refroidissement des cylindres de tra vail. En effet, ces derniers doivent être refroidis par aspersion d'un fluide pour compenser l'élévation de tempéra ture résultant du travail mécanique d'écrasement du métal. En réglant le débit du fluide de refroidissement dans des zones adjacentes réparties sur la longueur du cylindre, grâ- ce à une rampe d'arrosage fractionné, on peut contrôler dans lesdites zones la dilatation et par conséquent le diamètre du cylindre. On dispose donc dans un laminoir moderne, d'un ensemble de moyens permettant d'agir sur les différents paramètres déterminant le profil de l'entrefer et dont les actions peuvent être combinées pour corriger les dé format tions des différents éléments de la cage et les défauts de planéité de la bande. Cependant, compte tenu des améliorations apportées notamment au laminage à chaud, les défauts de planéité sont, en fait, très minimes et, d'ailleurs, n'apparaissent pas, normalement, pendant le laminage, en raison de la tract ion à laque 1 le la bande est soumise. C'est pourquoi de tels défauts sont repérés, géné raclement au moyen d'un dispositif perfectionné appelé "rouleau mesureur de planéité" et qui comprend essentiellement un rouleau placé en aval du laminoir et constituant -un rouleau déflecteur sur lequel la bande est appliquée sous tension sur un certain angle. Différents capteurs répartis sur la longueur du rouleau permettent de mesurer les contraintes appliquées par la bande dans des zones adjacentes correspondantes de celle-ci. En mesurant les contraintes appliquées sur les différents capteurs du rouleau de mesure, on peut en déduire, par des moyens de calcul connus, la répartition de traction sur la largeur de la bande et agir sur les différents paramètres en fonction des mesures effectuées de façon à corriger les défauts détectés pour obtenir un taux de réduction d'épaisseur aussi uniforme que possible. Généralement, un tel rouleau de mesure de planéité est placé à la sortie du laminoir tandem, en aval de la dernière cage qui est associée à un système de régulation per mettant de régler les différents paramètres de laminage pour corriger les défauts mesurés. De tel les installations sont utilisées maintenant depuis plusieurs années et l'on a mis au point, en particulier, des programmes de calcul et des modèles mathématiques qui permettent de réaliser une régulation de planéité très précise. Par ailleurs, la tôle doit être soumise avant et après le laminage à divers traitements ou opérations et c'est pourquoi, dans les installations modernes, les différentes cages constituant le laminoir. tandem sont incorporées à l'intérieur d'un ensemble constituant une usine intégrée. En particulier, le laminage proprement dit doit être normalement précédé d'un décapage et suivi de divers traitements tels que dégraissage, recuit, écrouissage. Ces opérations peuvent s'effectuer sur des bandes de grande longueur, enroulées en bobine et c'est seulement ensuite que l'on procè-. de aux opérations de parachèvement tel les que découpage en feuil le de dimensions voulues, revêtement, etc... Généralement, ces différentes opérations sont effectuées l'une après l'autre. Chaque bobine venant du laminage à chaud passe successivement dans une ligne de décapage continue, puis dans un laminoir tandem et enfin, après un traitement de recuit, dans une installation d'écrouissage tel le qu'un laminoir "skin pass". Entre les passages dans ces différentes installations, les bobines sont stockées dans un parc. Chaque installation, et en particulier le laminoi'r tandem, se trouve donc entre deux supports de bobine placés, I'un en amont, po-ur le déroulement de la bobine et l'autre, en aval, pour le réenroulement, le déplacement des bobines entre les installations et les parcs de stockage s'effectuant aux moyens de convoyeurs. Dans le cadre du perfectionnement permanent des techniques de fabrication, on a eu l'idée récemment qu'il serait possible de supprimer toutes les opérations de déroulement et d'enroulement des bobines ainsi que le convoyage de celles-ci d'une installation à l'autre en réalisant le laminage à froid d'une façon continue grace, notamment, à une installation d'accumulation des bandes interposée entre la ligne de décapage et le laminoir tandem, la bande passant alors de façon continue d'une installation à l'autre. L'usine est alimentée par des bobines venant du train à chaud et qui se déroulent très rapidement étant donné la très grande vitesse de passage de la bande dans la ligne de décapage et le laminoir. Pour assurer une alimenta- tion continue, on soude au défilé l'extrémité avant d'une nouvelle bobine à l'extrémité arrière de la bande précédente en fin de déroulement, en diminuant simplement la vitesse de passage et en absorbant les variations de longueur qui en résultent, grâce à un dispositif d'accumulation, Cependant. pour répondre aux besoins variés de la clientèle, on est amené à alimenter en continu l'installation par des bandes dont la largeur et l'épaisseur peuvent varier. Or ce changement de largeur ou d'épaisseur peut présenter des inconvénients graves au moment ou la partie soudée arrive à l'entrée du laminoir tandem.En effet, comme on I'a vu, le réglage des différents paramètres de laminage se fait en fonction des caractéristiques de la bande. En laminage discontinu, I'introduction dans la première cage de la bande venant d'une nouvelle bobine se fait à vitesse lente et le conducteur de la machine ajuste les différents paramètres et en particulier le cambrage des cylindres de travail en fonction des défauts de bord les plus importants visibles à l'oeil nu. Lorsque la bande est accrochée sur la bobineuse de sortie et mise en tract ion, la vitesse peut augmenter, la correction des défauts de planéité étant faite automatiquement dans la dernière cage. Ce processus n'est pas applicable lorsque l'on veut effectuer un laminage continu c'est-à-dire, par dé f i ni- tion, sans arrêter les opérations au moment du changement de largeur de bande. En effet, même si l'on peut, grâce à des accumulateurs, faire varier la vitesse de défi-lement, il n'est plus possible d'adapter manuellement ras différents réglages au moment du changement de bande. Comme, en outre, c'est au passage dans la première cage que le taux de réduction d'épaisseur est le plus fort, il peut se produire, à ce moment, une cassure de la soudure et des zones présentant des défauts de planéité. En outre, une variation de la distribution des pressions résultant de défauts localités peut entra1ner un flottement de la bande lorsque l'on passe à la grande vitesse et ce risque est, paradoxalement, d'autant plus élevé que la planéité de la bande venant du train à chaud est meilleure. L'invention a pour objet des perfectionnements permettant de remédier à de tels inconvénients et de réal il ser un laminage continu à grande vitesse même en cas de variation de la largeur et/ou de l'épaisseur de la bande. L'invention s'applique donc à une installation de laminage continu comportant une série de cages de laminoir successives placées côte à côte et des moyens de commande du défilement en continu d'une bande de métal dans lesdites cages l'une après l'autre, chaque cage comprenant deux cylindres de travail séparés Itun de l'autre par un entrefer de passage de la bande et prenant appui, du côté opposé à 1 'entrefer, chacun sur au moins un cylindre d'appui, des moyens d'application sur lesdits cylindres d'appui d'un effort de laminage et des moyens de réglage d'au moins une partie des paramètres de laminage déterminant le profil d'au moins l'une des génératrices de contact des cylindres de travail avec le produit. Conformément à l'invention, la première cage de laminage est associée à un système d'adaptation automatique et en continu du profil de l'entrefer à celui de la bande à son entrée dans le laminoir, ledit système comprenant un rouleau de mesure de planéité interposé entre la première et la seconde cage et muni de moyens de mesure des défauts de planéité de la bande dans des zones adjacentes réparties le long du rouleau et sur toute son emprise et un système de régulation susceptible de commander les moyens de réglage du profil d'au moins l'une des génératrices de contact en fonction des mesures effectuées par le rouleau de planéité de façon que le profil .de l'entrefer dans chaque zone de l'emprise soit adapté à chaque instant à celui de la zone correspondante de la bande.Le rouleau de planéité détermine la répartition de traction de la bande sur sa largeur à partir de mesures des contraintes appliquées par la bande dans des zones adjacentes correspondantes du rouleau. Dans un mode de réalisation particulièrement avan tageux, les moyens de réglage du profil de la génératrice de contact d'un cylindre de travail comprennent des moyens de réglage de la température de l'enveloppe dudit cylindre par arrosage sélectif de zones adjacentes de celle-ci. Dans un autre mode de réalisation utilisable isolément ou en combinaison avec le précédent, les moyens de réglage du profil de la génératrice de contact comprennent des moyens de cintrage du cylindre correspondant par application d'efforts dans le sens de serrage ou dans le sens inverse sur les extrémités de l'arbre dudit cylindre. Dans un autre mode de réalisation plus perfectionné, l'un au moins des cylindres d'appui comprend une enveloppe cylindrique déformable montée rotative sur un arbre fixe et associée à des moyens d'application d'efforts de déformation de ladite enveloppe dans des zones adjacentes réparties sur toute la longueur du cylindre en fonction des mesures effectuées par le rouleau de planéité. L'invention couvre également le procédé ae laminage continu d'une bande métallique dans un laminoir tandem comprenant une série de cages successives et qui consiste à mesdrer le profil de la bande immédiatement à la sortie de la première cage au moyen d'un rouleau de mesure de planéité servant de rouleau déflecteur entre la première et la seconde cage et muni de moyens de mesure des variations d'épaisseur de la bande dans des zones adjacentes réparties sur la largeur du laminoir et à adapter automatiquement le profil de l'entrefer au profil de la bande ainsi mesurée au moyen d'un système de régulation susceptible de régler le profil de la génératrice de contact d'au moins l'un des cy lindres de travail en agissant sélectiveme-nt dans des zones adjacentes réparties sur la longueur dudit cylindre en fonc tion des mesures effectuées dans les zones correspondantes du rouleau de planéité. Mais l'invention sera mieux comprise grâce à la description d'un mode de réalisation particulier, donné à titre d'exemple, et représenté sur les dessins annexés. La figure 1 est une vue d'ensemble représentant schématiquement, en perspective, le trajet d'une bande mé métallique à l'entrée dans un laminoir tandem continu. La figure 2 est une vue schématique de détail, représentant en perspective le passage de la bande dans la première cage de laminage. La figure 3 est un schéma de fonctionnement sur lequel on a représenté en coupe par des plans verticaux, à la partie supérieure, l'ensemble des cylindres et, à la par tie inférieure, le rouleau de planéité. Sur la figure 1, on a représenté très schématiquement, en perspective, I'entrée d'un laminoir tandem 1 constitué d'une série de cages de laminage, dont le nombre va généralement de 3 à 5. Sur la figure 1, on a représenté seu lement les deux premières cages Il et 12 du laminoir tandem 1. Les différentes cages Il, 12 sont traversées par une bande métallique 2 qui, dans une usine de laminage en continu, vient directement d'une ligne de décapage en continu. Dans les dispositions représentées sur la figure l, avant d'entrer dans la première cage 11 du laminoir tandem 1, la bande 2 passe sur un dispositif de tension 13 et un dispositif de guidage 14. Le dispositif de tension 13 comprend une tensionneuse classique constituée de deux paires de rouleaux 15, qui servent à exercer une contre-traction importante sur la bande en amont du laminoir tandem l et un rouleau danseur 16, dont la position peut être réglée par rapport à un rouleau fixe 17, de façon à réaliser une régulation permettant de maintenir la tension constante sur la bande. Le dispositif de guidage 14 comporte deux rouleaux pivotantes permettant d'assurer le centrage précis de la bande 2 à son entrée dans la première cage 11 du laminoir tandem 1. Dans l'exemple représenté, chaque cage du laminoir tandem est une cage "quarto" comprenant deux cylindres de travail 3, de faible diamètre, encadrés par deux cylindres d'appui 30 de diamètre plus élevé, les quatre cylindres ayant leurs axes parallèles et placés dans un même plan de serrage vertical sensiblement perpendiculaire au plan de passage de la bande. Le dispositif général d'une cage "quarto" est bien connu et n'a donc pas besoin d'être décrit ni représenté en détail. La première cage 11 du laminoir tandem est associée à un rouleau de mesure de la planéité, placé en aval et comprend différents moyens de réglage des paramètres de laminage contrôlés par un système de régulation en fonction des indications données par le rouleau de mesure de planés té. Chaque cylindre de travail 3, 3' est en effet porté par un arbre dont chaque extrémité 31, 31' tourne dans une empoise 32 montée coulissante verticalement dans le mon tant de la cage, non représenté, et sur laquelle prend appui un dispositif de cambrage 4 constitué par deux ensembles de vérins 41 agissant sur les empoises 32, 32' soit dans le sens d'un écartement relatif des arbres 31, 31' pour effectuer un cambrage dit "positif", soit dans le sens d'un rapprochement des arbres pour un cambrage "négatif". Les vérins de cambrage positif peuvent être interposés directement entre les arbres 31, 31' de deux cylindres ou bien agir individuellement sur les extrémités de chacun des deux arbres, chaque ensemble de vérins 41, 41' prenant appui directement sur le montant correspondant de la cage. Le sens et l'intensité des efforts de cambrage appliqués sur les empoises 32 sont déterminés par des systèmes 42 de contrôle des efforts appliqués par les vérins de cambrage 41. La cage 11 est également munie d'un système d'arrosage fractionné dé l'un au moins des cylindres de trava il 3 et qui est constitué d'une rampe d'arrosage 5 comprenant des organes individuels d'arrosage 51, placés les uns à côté des autres de façon à arroser des zones adjacentes 35 du cylindre de travail 3 en couvrant toute la longueur de ce dernier. Un organe de commande sélective 52 permet de contrôler le débit de l'un ou l'autre des organes individuels d'arrosage 51 pour refroidir. sélectivement l'une ou l'autre des zones correspondantes 35 du cylindre de travail 3. Comme ce dernier est soumis à un effet d'échauffement dt à l'effort de laminage de la bande, ce refroidissement sélectif permet de contrôler individuellement la dilatation et par conséquent le diamètre du cylindre dans chacune des zones 35. Le second cylindre de travail 3' est équipé, de la même façon. d'une rampe d'arrosage fractionné 5'. associée à un organe de commande sélective 52'. Une telle installation symétrique permet d'agir sur les deux faces de la bande 2. Il serait cependant possible, dans une installation plus simple d'équiper la cage d'une seule rampe d'arrosage associée à l'un des cylindres de travail. Le fluide de refroidissement peut servir uniquement à cette fonction ou bien être également un fluide lubrifiant. Dans le cas où l'on utilise un fluide parti culer pour le refroidissement, par exemple de l'eau et un autre fluide pour la lubrification du cylindre, on peut également répartir le lubrifiant de façon sélective grâce à une rampe d'aspersion particulière de fanon à controler séparément, dans les zones successives 35, le diamètre du cylindre et le coefficient de frottement. Par ailleurs, la cage Il est munie, comme habituellement, de dispositifs de serrage 33 hydrauliques ou mé- caniques permettant d'appliquer à chaque extrémité de l'arbre de l'un des cylindres d'appui, généralement le cylindre supérieur 30, un effort de serrage qui est transmis par les cylindres de travail 3, 3' et le produit 2, au second cylindre d'appui 30' de façon à réaliser un écrasement du produit 2. Un organe de contrôle 34 permet de contrôler. l'effort de serrage et en même temps de régler la position du cylindre d'appui 30 et par conséquent la largeur de l'entrefer 20. En combinant les actions de ces dispositifs, il est possible de régler avec précision le profil des deux génératrices d'appui 36, 36' des cylindres de travail 3, 3'. A cet effet, la cage il est associée à un rouleau 6 de mesure des défauts de planéité placé en aval de la cage Il et par conséquent entre celle-ci et la cage suivante 12. Le rouleau 6 de mesure de planéité peut être constitubé de la façon connue comprenant un corps cylindrique 61 percé d'un alésage axial 62 et sur lequel est enfilée une enveloppe mince frettée 63. Le rouleau 6 est équipé d'au moins une série de détecteurs 64 logés chacun dans un alésage radial ménagé dans le corps cylindrique 61 et comprenant un palpeur qui vient au contact de la partie correspondante de l-a frette 63 fermant l'alésage radial vers l'extérieur de façon à mesurer la contrainte appliquée dans la zone correspondante 66 de la frette 63. Par ailleurs, comme on le voit notamment sur la figure 2, le rouleau 6 sert de rouleau déflecteur de la bande et est associé à cet effet à un rouleau fixe 60 légèrement décalé en hauteur de telle sorte que la bande 2 s'enroule sur un certain secteur angulaire du rouleau 6 en étant appliquée sous pression sur ce dernier. Il en résulte que les parties de la frette 63 qui passent au-dessus des capteurs de -position' 64 se déforment légèrement sous l'action de la bande 2 et que les défaut-s de planéité de celle-ci entraRnent des variations des contraintes appliquées, qui, comme on le sait, correspondent aux variations de profil de la bande métallique 2. Il est particulièrement avantageux de réaliser le rouleau de planéité de la façon décrite dans le brevet N 2 468 878 dans lequel les capteurs sont disposés suivant des lignes s'enroulant en hélice tout autour du rouleau et sur toute la longueur de celui-ci et sont reliés à un codeur optique 65 permettant de suivre la position de chaque capteur de mesure et de détecter la position angulaire de chaque zone de mesure au moment où celle-ci vient en contact avec la bande. Le rouleau de planéité 6 envoie les signaux émis par les capteurs 64 et repérés par le codeur optique 65 à un système de régulation comprenant un micro-processeur 7 susceptible d'émettre des ordres de correction vers les différents moyens de réglage des paramètres de laminage an fonction d'un modèle programmé de contrôle de planéité. La distribution des capteurs 64 le long du rouleau de planéité 6 correspond à celle des zones 35 du cylindre de travail 3 et des organes d'aspersion 31. Chaque défaut d'épaisseur enregistré par un capteur 64 se traduit donc par un ordre de correction appliqué sur le dispositif 52 de contrôle des organes d'aspersion 51 et qui commande le débit du fluide de refroidissement de l'organe 51 correspondant pour adapter le diamètre du cylindre 3 dans chaque zone 35 à la mesure effectuée par le capteur 64 correspondant. On voit que, par rapport aux systèmes habituels, I'invention se distingue, d'une part en associant un rouleau de mesure et un système de régulation à la première cage Il du laminoir I et d'autre part en inversant les fonctions ha rituelles de la régulation puisque, au lieu de corriger les défauts mesurés, les moyens de correction tels que les rampes d'aspersion ont, au contraire, pour effet d'adapter, en chaque zone, le profil de la génératrice de contact 36 aux défauts d'épaisseur mesurés pour que, sur la largeur de la bande, le profil de l'entrefer 20 corresponde aussi exactement que possible à celui de la bande 2, comme on l'a représenté sur la figure 3 en exagérant, évidemment, les défauts. Le système d'arrosage fractionné au moyen d'organes individuels d'aspersion 51 placés les uns à la suite des autres, permet de régler avec une grande précision le diamètre du cylindre 3 dans des zones 35 qui peuvent être relativement étroites. Il n'est pas interdit, cependant, d'utiliser. à la place du système de refroidissement fractionné ou en combinaison avec celui-ci, d'autres moyens de réglage du profil des cylindres de travail et par exemple au moyen des systèmes de cambrage 4, 4' ou bien en utilisant un cylindre d'appui 30 à enveloppe déformable. L'invention permet, comme on va le voir, d'améliorer grandement les conditions de passage de la bande dans un laminoir tandem, notamment lors d'un changement de format en laminage continu. En travail normal, le laminage d'une bande s effectue à une vitesse très rapide, 1000 à 1200 m/mn. Lprsque l'on arrive à la fin de la bande en cours de laminage et que celle-ci est suivie d'une autre bande de format différent, la vitesse de défilement est réduite et peut atteindre par exemple 300 m/mn à la sortie du laminoir ce qui, compte-tenu de l'effet d'allongement dans les différentes cages, correspond à 100 m/mn environ dans la première cage. Les variations relatives de longueur qui en résultent sont absorbées par un système d'accumulation de type connu, prévu en fonction du temps nécessaire au passage de la zone soudée et aux réglages qui sont effectués cage par cage. En particulier! grâce à des moyens connus symbolisés sur la figure par des capteurs 23, 23', on repère le changernent de bande et l'on adapte la programmation du système de contrôle de chaque cage au nouveau format et, notamment à la nouvelle épaisseur. A cette allure, l'opérateur peut apprécier les variations de format et les défauts les plus importants pour régler son laminoir. Toutefois, grâce aux perfectionnements apportés à la technique du laminage à chaud, les bandes venant du train à chaud présentent déjà une excellente 'planéité té. Il en résulte d'une part que les défauts qui subsistent ne peuvent pas être détectés par l'opérateur lui-même et d'autre part que la bande n'est plus maintenue et risque de flotter sur le laminoir. C'est là qu'intervient le dispositif selon l'invention.En effet, le rouleau de mesure 6 placé en aval de 1 lå cage 11 mesure la répartition de traction de la bande dans les différentes zones correspondant au capteur 64 et commande les systèmes d'arrosage fractionné 5 de façon à adapter aussi exactement que possible le profil de la génératrice d'appui 36 à icelui de la bande 2. Il en résulte que l'effort de laminage est régulièrement réparti sur la largeur de la bande qui reste ainsi bien centrée sur les cylindres même lorsque l'on repasse à la vitesse normale de défilement. Comme on l'a indiqué plus haut, l'action du système de régulation a donc pour seul objet de prendre en compte les défauts de planéité mesurés sans chercher à les corriger. Cette correction, qui reste nécessaire, peut être effectuée de façon classique grâce à un système de régulation associé à la dernière cage et commandé par un rouleau de mesure de planéité placé à la sortie du laminoir. Bien entendu, le système de régulation 7 est programmé de façon à combiner les effets de l'arrosage frac tonné aux autres moyens dont on dispose, en particulier les dispositifs de cambrage 4, 4' des deux cylindres de travail 3, 3'. Cependant l'invention ne se limita pas aux détails du mode de réalisation qui vient d'être décrit et qui pourraient faire l'objet de variantes sans s'écarter du cadre de protection défini par les revendications. En particulier, le système d'arrosage fractionné est préféré en raison de la grande précision du réglage qui peut être effectué par zones adjacentes de faible largeur, niais il ne serait pas interdit d'utiliser d'autres systèmes p-ermettant d'obtenir des effets analogues, par exemple en utilisant comme cylindre d'appui un cylindre à enveloppe déformable de type connu comportant une série de patins de réglage du profil de l'enveloppe dont les positions seraient réglées an fonction des indications données par le système de régulation 7. Un tel système permettrait d'obtenir un résultat correct mais, cependant, moins précis que l'arrosage fractionné. De plus, il est particulièrement avantageux d'utiliser un rouleau de mesure de planéité du type décrit plus haut et représenté sur les dessins mais d'autres systè mes de répérage et de mesure des défauts de planéité pourraient être utilisés. Enfin, on a décrit l'invention dans le cad-re d'un laminoir "quarto" mais elle paralt évidemment applicable à d'autres types de laminoir, par exemple "sexto". REVEIlD lCT IONS 1. Installation de laminage continu d'une bande métallique (2) comportant une série de cages de laminoir successives (11, 12) placées côte à côte et des moyens de commande du défilement en continu de la bande de métal dans lesdites cages l'une après l'autre, chaque cage (ll, 12) comprenant deux cylindres de travail (3,3') séparés l'un de l'autre par un entrefer (20) de passage de la bande (2) et prenant appui, du côté opposé à l'entrefer (20), chacun sur au moins un cylindre d'appui (30), (30'), des moyens (33) d'application entre lesdits cylindres d'appui (30) (30') d'un effort de serrage et des moyens (4,5) de réglage d'au moins une partie des paramètres de laminage déterminant le profil d'au moins l'-une des génératrices de contact (36) des cylindres de travail (3, 3') avec le produit (2) caractérisée par le fait que la première cage de laminage (11) est s associée a un système d'adaptation automatique et en continu du profil de l'entrefer (20) à celui de la bande (2) à son entrée dans le laminoir (11), ledit système comprenant un rouleau (6) de mesure de planéité interposé entre la première (11) et la seconde cage (12) et muni de moyens (64) de mesure des défauts de planéité de la bande dans des zones. adjacentes (66) réparties le long du rouleau et sur toute son emprise et un système de régulation (7) susceptible de commander les moyens (5) de réglage du profil d'au moins l'une des génératrices de contact (36) en fonction des mesures effectuées par a rouleau de planéité (6) de façon que le profil de l'entrefer (20) en chaque zone (35) des cylindres de travail (3,3') corresponde, à chaque instant, à ce- lui de la zone (23) correspondante de la bande. 2. Installation de laminage selon la revendication 1, caractérisée par le fait que les moyens (5) de réglage de la génératrice de contact (36) agissent sélectivement sur des zones adjacentes successives (35) réparties sur la longueur de chaque cylindre de travail (3) en fonction des mesures effectuées dans les zones correspondantes (23) de la bande. 3. Installation de laminage selon la revendication 2, caractérisée par le fait que les moyens (5) de régla ge du profil de la génératrice de contact (36) drun cylindre (3) comprennent des moyens (51) d'arrosage sélectif des zo nes adjacentes (35) de la paroi dudit cylindre pour le ré glage individuel de la température et du diamètre de chaque zone (35). 4. Installation de laminage selon l'une des reven dications I à 3, caractérisée par le fait que les moyens de réglage du profil de la génératrice de contact (36) et d'un cylindre de travail (3) comprennent des moyens (4) de cin trage du cylindre correspondant par application d'efforts dans le sens de serrage ou dans le sens inverse sur les ex trémités (31) de l'arbresdudit cylindre (3). 5. Installation de laminage selon l'une quelconque des revendications l. 2, 3, 4, caractérisée par le fait que l'un au moins des cylindres d'appui (30) comprend une enve loppe cylindrique déformable montée rotative sur un arbre fixe et associée à des moyens d'application d'efforts de dé formation de ladite enveloppe dans des zones adjacentes ré parties sur toute la longueur du cylindre en fonction des mesures effectuées par le rouleau de planéité. 6. Procédé de contrôle du passage en continu d'une bande métallique (2) dans un laminoir tandem comprenant une série de cages de laminage (11, 12) placées l'une après L'autre et traversées successivement par des bandes métal. ques (2) reliées entre alias dont les caractéristiques et le format peuvent varier d'une bande à la suivante, I'extrémité avant de chaque bande (2), dans le sens de défilement, étant soudée à l'extrémité arrière de la bande précédente (2') de façon à assurer le défi lament en continu desdites bandes (2', 2) l'une après l'autre sans arrêt du laminage, chaque cage (11, 12) comprenant deux cylindres de travail (3, 3' ) séparés l'un de l'autre par un entrefer (20) de passage de la bande, au moins deux cylindres d'appui (30, 30') des moyens (33) d'application d'un effort de serrage entre lesdits cylindres et des moyens (4, 5) de réglage d'au moins une partie des paramètres de laminage déterminant l'épaisseur de l'entrefer (20) caractérisé par le fait que l'on détecte la profil de la bande (2) immédiatement à la sortie de la première cage (11) de laminage au moyen d'un rouleau (6) de mesure de planéité servant de rouleau déflecteur entre la première (11) et la seconde cage (12) et muni de moyens (64) de mesure des défauts de planéité de la bande (2) dans des zones adjacentes (66) réparties sur la largeur du laminoir et que l'on adapte automatiquement le profil de l'entrefer (20) au profil de la bande (2) ainsi mesurée au moyen d'un système de régulation (7) susceptible de régler le profil de la génératrice de contact (36) d'au moins l'un des cylindres de travail (3) en agissant sélectivement dans des zones adjacentes (35) réparties sur la longueur dudit cylindre (3) en fonction des mesures effectuées dans les zones correspondantes (66) du rouleau de planéité (6? de façon à réaliser une répartition uniforme de l'effort de laminage sur la largeur de la bande (2). 7. Procédé de laminage continu selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'on règle le profil de la génératrice de contact (36) par arrosage fractionné de zones adjacentes (35) des cylindres de travail (3) pour adapter sélectivement le diamètre de chaque zone (35) à la répartition de traction mesurée par le rouleau -de planéité (6). 8. Procédé de laminage continu selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisé par le fait que, pour régler le profil des génératrices de contact, le système de régulation détermine l'application d'efforts de cintrage dans un sens ou dans l'autre sur les extrémités des arbres de cylindres de travail ou des cylindres intermédiaires dans le cas d'un laminoir sexto. 9. Procédé de laminage continu selon l'une des re vendications 6, 7, 8, caractérisé par le fait que l'un au moins des cylindres d'appui comprend une enveloppe tubulaire déformable montée rotative sur un arbre fixe sur lequel elle prend appui par l'intermédiaire d'une série de patins alignés et que le système de régulation (7) règle la position radiale desdits patins en fonction des mesures effectuées par le rouleau de planéité (6) dans les zones correspondantes de la bande (2).