FR 2624787 A1 19890623 FR 8717708 A 19871218 PROCEDE DE FABRICATION DE PANNEAU COMPOSITE ENCADRE, ET PANNEAU EN RESULTANT. La présente invention concerne un procédé de fabrication de panneau composite encadré, et un panneau composite encadre obtenu par ce procédé. Les panneaux composites encadrés, notamment ceux servant de parois de dessus ou tables de travail d'un appareil électroménager tel qu'un lave-linge, un lave-vaisselle, etc comprennent habituellement d'une part en superposition une pièce plane en bois et une plaque en métal ou en matière synthétique, et d'autre part un cadre qui entoure leurs bords et les maintient assemblés. Dans les panneaux composites connus, les cadres sont souvent constitués par des profilés métalliques ou plastiques fixés ou collés contre le pourtour des bords de ces panneaux, ou des profilés pliés et fixés ou collés contre ce pourtour. Une telle structure est longue et coûteuse à réaliser. La présente invention visant à éviter ces inconvénients, a pour un objet un procédé de fabrication qui permet de réaliser économiquement un panneau composite encadré muni d'un cadre moulé en matière synthétique et présentant une excellente planéïté autrement dit n'ayant pas de déformations mécaniques qui compromettent la planéité du panneau. La présente invention a également pour objet un panneau composite encadré, obtenu selon ce procédé. Selon l'invention, un procédé de fabrication d 'un panneau composite encadré, formé d'éléments plans composants munis d'un cadre sur le pourtour de leurs bords, est caractérisé en ce qu'il comprend au moins des étapes suivantes - monter en superposition des éléments plans composants de ce panneau, les uns sur les autres, - imposer à ces éléments composants une forme transitoire préétablie curviligne à convexité orientée dans une direction prédéterminée, - mouler avec une matière synthétique ayant un coefficient prédéterminé de retrait ou contraction de la matière, un cadre sur le pourtour des bords de ces éléments, en positionnant sur ceux-ci de manière à provoquer par contraction ou retrait de la matière de ce cadre au cours de son refroidissement, une déformation de ces éléments composants dans une direction inverse de celle de la convexité de leur forme transitoire curviligne imposée, pour ramener le panneau constitué dans une forme plane souhaitée, en phase finale du refroidissement de ce cadre moulé. Pour mieux faire comprendre l'invention, on en décrit ci-après un exemple de réalisation illustré par des dessins ci-annexés dont - la figure 1 représente une vue en plan de la face de dessous d'un panneau composite encadré servant de paroi de dessus ou plan de travail d'un appareil électroménager tel qu un lave-linge, - la figure 2 représente une vue partiellement en coupe suivant la ligne Il-Il du panneau de la figure 1, - la figure 3 représente une x ue partiellement arrachée du panneau de la figure 1 dans son état final refroidi, obtenu par moulage selon un procédé classique connu, montrant des déformations inadmissibles de ce panneau, et - la figure 4 représente une rue partiellement arrachée du panneau de la figure 1 dans une forme transitoire curviligne où ce panneau reçoit un cadre par moulage suivant un procédé de fabrication selon l'invention. La présente invention est applicable aux panneaux composites encadrés en général et notamment à ceux servant de parois supérieures ou tables de travail des appareils électroménagers tels que des lave-vaisselle, des lave-linge, des sèche-linge, etc. Un panneau composite encadré 1 (figures 1 et 2) servant d'une table de travail d'un lave-linge non représenté comprend d'une part des éléments composants plans 2 et 3 en superposition l'un sur l'autre et d'autre part un cadre en matière synthétique 4 moulée sur le pourtour des bords de ces éléments . Un cadre en matière synthétique moulée sur le pourtour des bords de ces éléments plans composants est facile, rapide et plus économique à réaliser qu un cadre en profilé appliqué ou collé à extrémités jointives soudées ou collées, entourant les panneaux composites connus rappelés dans un paragraphe précédent. En outre un cadre en matière synthétique moulée peut, par son retrait ou sa contraction après refroidissement, serrer davantage l'un contre l'autre, ces éléments composants leur conférer une meilleure rigidité à la flexion et à la torsion et les maintenir d'une manière plus ferme qu'un cadre applique ou collé dans un panneau connu, ce qui permet d'éviter des infiltrations de salissures ou de liquide. Selon l'invention, un procédé de fabrication d'un panneau composite encadré comprend au moins des étapes suivantes - monter en superposition des éléments plans composants 2 et 3 de ce panneau, les uns sur les autres, - imposer à ces éléments composants une forme transitoire préétablie curviligne à convexité orientée dans une direction prédéterminée, - mouler avec une matière synthétique ayant un coefficient prédéterminé de retrait de la matière, un cadre 4 sur le pourtour des bords de ces éléments 2, 3 en le positionnant sur ceux-cl 2 et 3 de manière à provoquer, par contraction ou retrait de la matière de ce cadre 4 au cours de son refroidissement, une déformation de ces éléments 2, 3 dans une direction inverse de celle de la convexité de leur forme transitoire curviligne imposée, pour ramener le panneau constitué dans une forme plane souhaitée, en phase finale du refroidissement de ce cadre moulé 4. Dans un exemple illustré aux figures 1 et 2, le panneau composite encadré I à fabriquer ou obtenir comprend une pièce plane en bois 2 et une plaque métallique emboutie ou une plaque plastique préformée 3 disposées l'une sur l'autre et un cadre 4 en matière synthétique moulée, entourant leurs bords.Ce cadre 4 comprend d'une part un corps ayant une section transversale en C dont les extrémités formant des lèvres 5 et 6 serrent 1 une contre l'autre la pièce en bois 2 et la plaque métallique ou plastique 3 et d'autre part sur trois côtés latéraux 8, 9 et frontal 10 du cadre 4, un rebord 11 qui prolonge le corps en C du cadre 4 en faisant saillie perpendiculairement sur les bords de la plaque 3, et donne au cadre 4 à ces endroits, une section transversale en F, et sur le côté arrière 12 du cadre 4, des languettes 14, 15, 16 destinées à supporter des axes des charnières non représentées montées sur ce panneau 1. Pour fabriquer un tel panneau 1, selon le procédé de l'invention, la plaque métallique ou plastique 3 est montée en superposition sur la pièce plane en bois 2 dans un moule 18 d'un type connu schématiquement représenté par des traits discontinus dans la figure 4, et l'ensemble "pièce 2 et plaque 3" y est soumis à une prise d'une forme transitoire curviligne préétablie dont la convexité est orientée dans la direction où se forme le rebord saillant 11 du cadre 4. Une injection dans le moule 18, d'une matière synthétique ayant un coefficient prédéterminé de retrait de la matière, est ensuite effectuée pour former un cadre 4 sur le pourtour des bords de cet ensemble "pièce 2 et plaque 3". Après solidification de la matière synthétique constituant le cadre 4, le panneau composite encadré obtenu est sorti du moule 18 pour être soumis à un refroidissement au cours duquel se produit un retrait ou une contraction de la matière du cadre 4, qui provoque une déformation de ce panneau, dans une direction inverse de celle de la convexité de la forme transitoire curviligne imposée à ce panneau et ramène ce panneau dans une forme plane souhaitée du panneau à fabriquer, illustré dans les figures 1 et 2. Le procédé de fabrication suivant l'invention décrit dans les paragraphes précédents se distingue d'un procédé classique connu du moulage par le fait qu'une forme transitoire prédéterminée curviligne est imposée aux éléments composants d'un panneau composite encadré à fabriquer, préalablement au moulage d'un cadre sur le pourtour des bords de ces éléments composants. En effet selon un procédé classique connu de fabrication, des éléments plans composants du panneau à fabriquer sont disposés en superposition à plat dans un moule et une matière synthétique y est injectée pour constituer un cadre sur le pourtour des bords de ces éléments. Ce procédé classique de fabrication paraît ainsi avantageusement simple et facile à exécuter. D'une façon inattendue, ce procédé classique de fabrication fait naître une invention qui apporte une solution à un problème technique qui, jusqu'a présent. n'est pas soulevé par des spécialistes du domaine, dans une réalisation d'un panneau composite encadré et se traduit par le fait qu'un panneau composite encadré fabriqué selon ce procédé classique connu présente une déformation tellement prononcée qu'elle rend ce panneau Inutilisable. Un exemple de cette déformation dans un panneau 20 est illustré dans la figure 3, cette déformation étant due à une contraction ou retrait de la matière du cadre moulé, lors de son refroidissement. Une des raisons de l'absence d'un soulèvement de ce problème technique par des spécialistes du domaine, lors d'une fabrication d'un panneau composite encadré - provient probablement du fait que dans des panneaux composites encadrés connus, leurs cadres sont en général constitués par des profilés appliqués ou collés contre les bords des éléments composants, et ces cadres ne provoquent pas dans ces panneaux fabriqués, des déformations Inadmissible qui rendent ces derniers Inutilisables. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un panneau composite encadré, formé d'éléments plans composants munis d'un cadre sur le pourtour de leurs bords, caractérisé en ce qu'il comprend au moins des étapes suivantes - monter en superposition des éléments plans composants (2, 3) de ce panneau (1), les uns sur les autres, imposer à ces éléments composants (2, 3) une forme transitoire préétablie curviligne à convexité orientée dans une direction prédéterminée, - mouler avec une matière synthétique ayant un coefficient prédéterminé de retrait ou contraction de la matière, un cadre (4) sur le pourtour des bords de ces éléments, en le positionnant sur ceux-ci de manière à provoquer par contraction ou retrait de la matière de ce cadre (4) au cours de son refroidissement, une déformation de ces éléments composants (2, 3) dans une direction inverse de celle de la convexité de leur forme transitoire curviligne imposée, pour ramener le panneau constitué dans une forme plane souhaitée, en phase finale du refroidissement de ce cadre moulé (4). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, dans une réalisation d'un panneau composite (1) formé d'une pièce plane en bois (2) et d'une plaque métallique ou plastique (3) et muni d'un cadre (4) à rebord (11) saillant sur cette plaque (3), au moins des étapes suivantes - monter en superposition une plaque métallique ou plastique (3) ur une pièce en bois (2) dans un .moule (18), et les y soumettre à une prise d'une forme transltoire curviligne préétablie dont la convexité est orientée dans la direction où se trouve le rebord saillant (11) du cadre (4), - injecter dans le moule (18) une matière synthétique ayant un coefficient prédéterminé de retrait de la matière pour réaliser sur le pourtour des bords de ces pièces en bois (2) et plaque métallique ou plastique (3), un cadre (4) avec un rebord (11) saillant sur cette plaque (3), - sortir du moule (18) le panneau composite obtenu, après solidification de la matière synthétique constituant le cadre (4) pour le soumettre à un refroidissement au cours duquel un retrait ou une contraction de la matière de ce cadre (4) provoque une déformation de ce panneau, dans une direction inverse à celle de la convexité de sa forme transitoire imposée curviligne, et ramène ce panneau dans une forme plane souhaitée. 3. Panneau composite. encadré réalisé suivant le procédé de l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qutil comprend une pièce plane en bois (2) et une plaque (3) choisie parmi les plaques en métal embouti et celles en matière synthétique préformée, en superposition l'une sur l'autre et un cadre (4) sur. le pourtour des bords de ces pièces (2) et plaque (3), comportant d'une part un corps ayant une section transversale en C dont les extrémités formant des lèvres (5, 6) serrent, l'une contre l'autre, la pièce (2) et la plaque (3), et d'autre part sur trois côtés latéraux (8, 9) et frontal (10) du cadre (4), un rebord (1-1) qui prolonge le corps en C de ce cadre (4) en faisant saillie perpendiculairement sur les bords de la plaque (3) et donne au cadre (4) à ces endroits, une section transversale en F, et sur le côté arrière du cadre (4), des languettes (14, 15, 16) servant à supporter des axes des charnières montées sur ce panneau (1).