FR 2626501 A1 19890804 FR 8801073 A 19880129 La présente invention vise un procédé et un dispositif destinés à l'alimentation d'un pistolet ou d'une buse d'extrusion de produit pateuxt genre mastic au colle épaisse dans des conditions telles que le pilet ou cordon extrude ait une épaisseur constante, et plus particulièrement n'eit pas de surépaisseux au moment où l'on démarre l'extrusion du filet La pressente invention vise également une installation de distribution de produit piteux comportant un tel dispositif. La pressente invention peut s'utiliser sur toutes applications mettant an oeuvre des fluides a tres forte viscosité, véhiculés à pression relativement élevés (10 à 300 bars ou plus) à travers une tuyauterie souple et pour lesquels il est souhaitable de garder des conditions de pression constantes lors de l'établissement du régime d'écoulement. De nombreux systèmes associés à des machines automatiques plus ou soins complexes existent, dans lesquels généralement l'écoulement du produit pâteux est réalisé á l'aide d'un contrôle volumétrique programmé par la machine. Ce contrôle volumétrique peut cotre realise å l'aide de pompes å engrenage, de systèmes de genre seringue à vitesse de piston contrôlés, ou différents systèmes mettant en jeu un robinet à passage variable dont: le positionnement est: commandé par la machine. Ces systemes fonctionnent souvent an boucle fermée sur le débit, et de nombreuses fonctions de dialogue entre l'appareil contrôleur de débit, le pistolet ou la buse d'extrusion, peuvent exister sous le controle de la logique centrale, et faire intervenir des anticipations ou des retards pour compenser des temps de réponse d'appareillages, ou des temps d'établissaments de régime d'écoulement. Il faut noter que ces systèmes sont assez complexes quant à leur logiciel, et sont par consequent, assez couteaux. Independamment de ces applications automatiques qui répondent generalement bien au problème, il existe un système plus simple destine à des applications manuelles et représenté schématiquement sur la figure 1, Dans un tel système qui est décrit pour une application particuliere de mastic mais qui existe également pour d'autres applications (graisses, colles, etc...) le mastic est disponible dans un réseau de distribution 11 sous une pression relativement élevée (généralement entre 20 et 300 bars ou plus selon la type de produit), mais généralement peu constante: les variations peuvent representer 10 % et souvent plus de la valeur nominale Il est donc interpose entre le système de distribution il et l'ensemble d'extrusion un regulateur de pression aval 12 de type classique L'objet de ce regulateur est d'égaliser la pression dans le systèma d'extrusion t une valeur inferieure (généralement de 5 å 5Q % > a celle (moyenne) pressente dans le système de distribution en amont du régulateur 12. L'extrusion est réalisée à l'aide d'un pistolet d'extrusion qui, achématiquement, comporte une vanne 13 à commande manuelle (gâchette et et levier) ou a commande assistez par vérin pneumatique mais qui, dans tous les cas permet d'interrompre ou de démarrer le phénomène d'extrusion.En aval de la vanne 13, qui est généralement constituez dtun pointeau venant: s'appliquer sur un siege, se trouve une buse d'extrusion 14 dont la fonction est de de finir la forme du filet extrudé et de créeer une perte de charge suffisante pour permettre le contrôle de la vitesse d'écoulement du filet extrudé Le pistolet: 13A-14 ost raccorde au régulateur 12 å laide du tuyau souple 15.Ce tuyau 15, qui est: capable de supporter les pressions élevées définies plus haut, est souvent relativement long pour permettre l'accès de l'opérateur aux différents points sur lesquels l'extrusion doit avoir lieu et une longueur de 10m, voire plus, est assez commune. Son diamètre est assez faibles pour permettre une bonne maniabilité au niveau de l'opérateur, et les diamètres intérieurs de 6 ou 8 mm, et plus sont assez courants. Le dispositif rappele' ci-dessus est quasiment universellement utilisé pour les applications d'extrusion manuelle, notamment pour les mastics dans l'industrie de l'automobile. Cependant, son principal inconvénient provient du fait que lors de l'ouverture de la gâchette, il se produit une expulsion violente de produit éjectant un amas de matière formant un "pâté", ou une goutte, souvent iMportante) qui conduit à des retouches ultérieures manuelles. L'interprétation de la cause de ce "pâté" peut être la suivante : La longueur importante du tuyau 15 et son faible diamètre iùt:erieur provoque une perte de charge importante dans l'écoulement du nastie pendant le processus d'extrusion en régime établi- Pour des mastics dont les viscosités peuvent varier d'environ 5.Q00 mPa.s à 60.000 mPa.s ou plus, il nlest pas exceptiannel que la perte de charge pendant l'extrusion représente 90 bars > voire beaucoup plus. Il stensuit donc deux regimbes d'équilibre de pression, selon que la gâchette de pistolet est actionnee ou non. Equilibre des pressions "gâchette actionnée": régime d'"application" Dans les conditions d'extrusion, la pression disponible au pistolet est égale à la pression régulée au niveau du régulateur 2 diminuée de la perte de charge dans le tuyau souple 15 et les moyens d'extrusion 13-14. Ainsi par exemple Pression P1 en aval du régulateur 12 * 100 bars Perte de charge dans le tuyau 15 et les moyens d'extrusion 13-14 : 60 bars Pression P2 disponible au pistolet pendant 1'extrusion 100-60=40 bars. Equilibre des pressions "gâchette non actionnée": régime d'"attente". Comme il nry a pas d'écoulement dans le tuyau 15, il n'y a pas de perte de charge et il y a équilibre hydrostatique tout au long du tuyau. La pression disponible au niveau du pistolet est donc P2 = P1 - 0 = P1 soit 100 bars. Le tuyau 15 Entant par nature élastique, il emmagasine de ltenergie elastique immédiatement disponible au niveau du pistolet (donc sans perte de charge) sous une presison de 100 bars. Lors de l'action sur la gâchette, l'extrusion au lieu de se faire avec une pression disponible de 40 bars comme an régime d'application, se fait par conse'-que-nt: sous une pression de 100 bars, d'où la surdébit important au moment de l'action sur la gâchette. Ce surdébit dure un laps de temps trams court (en général de l'ordre de 0,01 s) mais néanmoins suffisant pour générer un "pâté". ta presente invention vise un procédé et un dispositif destinés notamment a eviter la formation de "pâtés" ou de gouttes lors de l'ouverture de la gâchette du pistolet ou, plus généralement, au début d'une phase d'extrusion, c'est-à-dire lors de l'enclenchement des moyens d'extrusion. te procede d'alimentation de moyens d'extrusion de produits pâteux selon l'invention est du genre mettant en oeuvre au moins une ligne de distribution, un- regulateur de pression destiné å égaliser la pression en aval de ce régulateur, une conduite souple de raccordement de ce régulateur auxdits moyens d'extrusion, le procédé etant du genre dans lequel on règle la pression a la sortie-du régulateur a une valeur dite "nominale" égale a la pression dite "d'application" souhaitez en sortie des-moyens d'extrusion, augmentea do la perte de charge créée, en régime établi par l'ensemble comprenant la conduite de raccordement et les moyens d'extrusion, et est notamment caractérisé en ce qu':: on choisit un régulateur capable d'égaliser la pression an aval d'une part, å la valeur nominale et, d'autre part, à une valeur dite de régime d'attente, égale au inférieure a celle de la pression d'application souhaités, - an génère un signal au de but et à la fin de chaque phase d'application de produit, -- on gare ces signaux pour commander la pression an sortie du régulateur de telle sorte que ce dernier egalise la pression en aval à une valeur correspondant d'une part > à la valeur nominale après le signal de début de phase d'application et, d'autre part, à celle du régime d'attente après le signal de fin de phase d'application Le dispositif d'alimentation de moyens d'extrusion de produits pâteux est du genre comportant au moins une ligne de distribution, un regulateur de pression raccordé a la ligne, adapte à égaliser la pression å son avals å une valeur dite "nominale", une conduite souple de raccordement de ce regulateur auxdits moyens d'extrusion et est: notamment caractérisé en ce que le régulateur est également adapte a égaliser la pression a une valeur dite de régime d'attence, égale ou inférieure à celle de la pression d'application souhaitée en sortie des moyens d'extrusion et en ce que le dispositif comporte des moyens générateurs de signaux de début et de fin de phase d'application et des moyens de gestion de ces signaux et de commande du régulateur. Grâce à ces dispositions, ou évite ainsi de générer une surépaisseur de produit en début de phase d'application car l'extrusion se fait des le départ d'une phase d'application avec une pression qui est égale ou inférieure a la pression d'application en régime établi. flans un mode prefere de mise en oeuvre du procede et de réalisation du dispositif selon l'invention, la valeur de regime d'attente est gale å celle de la pression d'application. Grâce b cette disposition particulièrement avantageuse, la pression en sortie des moyens d'extrusion est des le debut de la phase d'application, e gale a la valeur d'application qui sera pressente tout au long de cette phase.On vite ainsi toute irrégularité au début de la couche ou "du cordon" de mastic applique qutil s'agisse d'une surepaisseur ("pâté") ou, au contraire, d'une absence relative de matière. Dans l'exemple numérique énconcé plus haut, le régulateur régulera à 40 bars quand la gachette du pistolet n'est pas actionnée et å 100 bars lorsque la gachette est: actionnée, de sorte que la pression disponible au pistolet sera toujours de 40 bars, que l'on soit au début ou en cours de phase d'application Te procédé et le dispositif exposes de façon succincte ci-dessus out l'avantage d'apporter une réponse particulièrement simple au problème de la surépaisseur en début de phase d'application, problème qui se pose depuis longtemps à l'homme de l'art.Cependant lors du developpement du mode de réalisation préféré de l'invention qui va être décrit ci-après, le demandeur s'est trouvé confronté à plusieurs problemes techniques. t'un des problèmes rencontres est la dépressurisation du tuyau 15 de la valeur Fl (valeur nominale) juaqu'à la valeur F2 (valeur d'attente, qui dans le mode préféré de réalisation est égale a la valeur d'application, mais peut etre inférieure a cett-e valeur voire nulle, après l'arrêt de l'action sur la gâchette, c'est-à-dire après la fin de la phase d'application. En effet au moment où l'opératuer relache la gâchette, la pression en sortie. du regulateur est de 100 bars dans l'exemple considéré plus haut. Le régulateur utilisé est un régulateur du type contrôlant la pression mais ne permettant le passage du fluide pâteux que dans un seul sens. Aussi, si la gâchette est relachée, et le produit pâteux ne circule plus dans l'ensemble du réseau d'application, la pression en sortie du régulateur restera égale à la pression nominale (Pl) et ne pourra donc diminuer jusqu'à être egale t la valeur de régime d'attenta (P2). Pour résondre ce proble'me, selon un aspect de l'invention, le procédé comporte une retape de deIcompression de la conduite en aval du rdgulateur pour amener la pression en aval du régulateur å la valeur de regime d'attente, tandis que le dispositif comporte des moyens de compresseurs adaptes å permettre cette baisse de pression > depuis la valeur nominale a la valeur de reine d'attente, Grâce a ces dispositions, on est str, pendant les phases d'attente, entre deux phases d'application successives, d'avoir, dans la conduite souple disposée entre les régulateurs et le pistolets une pression ayant: la valeur de régime d'attente (eette valeur etant prise égale à cells d'application, dans un mode préféré de réalisation). Avantageusement, dans le mode de réalisation préféré de l'invention, pour décompresser la conduite en aval du régulateur, on emmagasine un volume prédéterminé de produit Cette solution est particulierement simple et peu couteuse a mettre en oeuvre Elle présente en outre l'avantage de permettre la réalisation d'une autre caractéristique particulièrement performante du procédé et du dispositIf selon l'invention En effets selon cette caractéristique, en début de phase d'application on restitue dans la conduite en aval du régulateur, le volume de produit enmagasiné. Glace à cette disposition on resoud un autre problème technique qui s'est posé au demandeur lors de la mise au point de son procédé et dispositif. En effet) lors du début d'une phase d'application, si seule une action sur le régulateur était envisagée, pour amener la pression en sortie de ce dernier de la valeur de régime d'attente a la valeur nominale, il y aurait, peu après le debout de la phase d'application, une baisse de pression disponible au niveau du pistolet, pendant un temps sensiblement e-gai au temps de repose du régulateur, Cette baisse de pression entraînerait une irrégularité dans la couche de matière appliquée se traduisant en fait par une diminution relative de la quantite de matière applquee. Grâce å la caractéristique de l'invention rappele-e plus haut, en restituant le volume de produit emmagasine', on gendre un apport de volume de produit pâteux permettant: de compenser cette baisse de pression. Cet apport de volume se fait à une vitesse permettant de maintenir la pression d'application au niveau du pistolet pendant toute la phase transitoire d'e-tablissement du de-bit. Le voltuite de cette invention est, ouant b lui, suffisants compte tenu ne la durée de la phase transitoire du régulateur pour maintenir ladite pression d'application au niveau du pistolet. Ainsi, dans un mode de réalisation, ce volume est-il donc choisi supérieur au volume normalement nécessaire pour réaliser la décompression (après la fin de la phase d'applieation), compte tenu de la durée du transitoire (durée de l'ordre de quelques dizièmes de secondes dans le régulateur employé dans le mode de re-alisation préféré). La présente invention vise également une installation de distribution de produit piteux, notamment de mastic mettant en oeuvre -le procédé succinctement expose ci-dessus et comportant le dispositif dont les caractéristiques ont été succinctement énoncées. Une telle installation est particulièrement performante, notamment stagissant de distribution de mastic dans l'industrie automobile, et se caractérise par sa simplicité et son efficacité. En effet, les opérateurs disposent, lors des opérations d'application de mastic, d'un confort d'utilisation jamais atteint, puisqu'ils peuvent interrompre et recommencer à volonté les opérations d'application de mastic sana risquer de creer des surépaisseurs de produit au début de chaque phase d'application. nt d'ailleurs de la d et avantages de ltinva-ntion ressortiront d'ailleurs de la description qui va suivre en référence aux dessins la figu sur lesquels - la figure 1 a déjà été décrite, - la figure là est une vue correspondante à la figure 1, illustrant l1invention de façon vue en coup - la figure 2 est une vue en coups d'un mode de réalisation d'un décompresseur utilisé pour la mise en oeuvre de l'invention, - les figures 3 et de réa des diagrammes illustrant de façon chématique deux variantes de réalisation d'un dispositif conforma å l'invention Dans le mode de ntation co choisi et ne part, en figure lA > le dispesitif d'alimentation comporte d'une parte les autre e-le-ments que dans celui de-cnt a I1appui de la figure 1 et > d'autre part, des moyens de décompression 16 disposés en aval du régulateur 12 ainsi qu'une vanne ic adapte et ge-ne-rerun signal en debut de phase d'application de mastic et un signal en.fin de phase d'application. Ces moyens de décompression 16 comportant essentiellement une chambre de décompression C de volume variable, un piston 100 est prévu à cet effet et coulissant dans la chambre C. Le piston 100 est commande au moyen d'un vérin schématisé en 101. En figure 2 un mode de realisacion des moyens de décompression 16 utilisés est représenté de façon schématique. On reconnait sur cette figure la conduite souple 15 comporten également unè s des moyens de de-compression b Ces 'eoyens comportent également unè sortie 111 également raccordée à la conduite souple 15 Entre l'entrée 110 et la sortie 111, le lume variable 16 comporte un canal 112 orme cy R une chambre a volume variable c. Cette chambre est de forme cylindrique Un piston 100 de forme cylindrique est monte- a coulissement dans le décompresseur 16. Le piston 10, de forme cylindrique, présente un diamètre sensiblement inférieur au diamètre de la chambre C et l'extrémité 113 du piston 100 coulisse a l'intérieur de cette chambre entre une position supe-rienre (celle illustrée en traits pleins) et une position infe-rieure (celle illustrée en traits mixtes sous la référence 13'). De la sorte le coulissement du piston permet de faire varier le volume interne de la chambre C. te piston est actionne au moyen d'un vérin 101 > qui ura pas été représenté en détail sur la figure mais qui est un vérin pneumatique à simple effet de structure classique. La tige 114 du vérinn est filetée, tandis que le piston 100 est solidaire d'un cylindre de réglage 102 présentant un trou axial 115 taraude. ta tige 114 est vissée dans la trou axial 115 du cylindre de réglage 102. Ainsi en vissant ou en dévissant la piece de réglage 115 on modifie la position verticale du piston 100. Il est également prévu un ecrou de blocage 116. Le décompreseur 16 comporte égaleemnt un ressort de rappel 103 venant en bute d'une part, contre un épaulement 117 de la pièce de réglage 115, et, d'autre part, sur un appui fixe 118 que comporte la structure du décompresseur 16. Le piston 100 est monté a coulissement non seulement dans la chambre C, comme expose plus haut J mais également dans un guide cylindrique 119J tandis qu'un joint 120 est prévu pour assurer l'étanchéité et empêcher la remontée du produit de la chambre C vers l'intérieur du décompresseur 16. ta décompresseur 16 est installe dans la conduite 15 > comme exposé a l'appui de la figure 2 et comme illustre de façon schématique en figure 1A. On va maintenant décrire le fonctionnement du dispositif illustré sur cette figure. Pendant: l'extrusion, le piston 100 est en position basse (celle illustrée en traits mixtes) et le volume de la chambre C est par: conséquent quasiment nul. ta produit circule dans la conduite 15 et le canal 112. La pression en sortie du régulateur 12 est Fl (100 bars dans l'exemple considéré) tandis que la pression en antrés des moyens d'extrusion est F2 (40 bars dans l'exemple considéré), la perte de charge entre la raz sortie du régulateur L2 et la sortie des moyens d'extrusion 14 etant ici de lio bars. La vanne 13à que comporte Se-dispositif selon l'invention, comporte des moyens permettant de générer un signal électrique, lors de l'enclenchement de la gâchette des moyens d'extrusion 13 14 (ouverture de la vanne) et lors du relâchement de cette gâchette (fermeture de la vanne 13). Ces signaux sont: transmis d'une part, au régulateur 12, d'autre part, au vérin 19, come illustré de façon schématique, en traite mixtes, en figure IA. Lors de l'arrêt de l'extrusion} le signal de fin d'extrusion, ge-ne-re- par l'électrovanne 13) commande la commutation de la pression du régulateur de la valeur nominale Fl (100 bars) a la valeur d'application P2 (40 bare dans l'exemple considéré). Parallèlement un signal est envoyé au décompresseur 16 qui comporte des moyens de retard dont un mode de réalisation sera décrit a l'appui de la figure 3. Aussi, après un certain retard correspondant à la durez du transitoire du régulateur 12, pour que celui-ci atteigne la valeur P2) le piston 100 est actionne vers le haut par le vérin 101. Le volume de la chambre C se trouve augmenté et comblé par du mastic. De te fait, la pression dans le tuyau 15 baissa de la valeur P1 à la valeur P2 (de 100 à 40 bars dans l'exemple considéré).La volume de la chambre C doit donc être choisi au minimum égal à celui nécessaire pour permettre à l'excédent de mastic de refluer dans cette chambre; ce qui entrînera une baisse de la pression entre la sortie du régulateur 12 et l'entrée de la vanne 13. L'enclenchement de la gâchette, pour une nouvelle extrusion génère lui aussi deux ordres de commande, comme schématisé en traits mixtes sur la figure là - un ordre au régulateur de passer de P2 (40 bars) à P1 (100 bars). Il convient d'observer ici que le temps de re-ponse du ragulateur est non négligeable et qu'en pratique, la dure du transitoire est de l'ordre de 1/10s ou plus On conçoit donc que si seule une action sur le régulateur etait envisagée, il y aurait une baisse de pression disponible au niveau du pistolet pendant un temps sensiblement: égal au temps de réponse du régulateur.D'où le second ordre - un ordre au systeme de décompreqssion ayant un double but remettre le piston 100 en position basse prêt pour une nouvelle décompression générer un apport de volume de mastic permettant de compenser la baisse de pression sus-mentionne-e. Cet apport de volume doit se faire å une vitesse permettant de maintenir la pression P2 au niveau du pistolet pendant toute la phase transitoire d'établissement du de-bit. Le volume de cette injection doit, quant à lui, erre suffisant compte tenu de la durée de la phase transitoire du régulateur. Le volume de la chambre C est donc choisi dans cet exemple supérieur au volume normalement nécessaire pour la de-compression compte tenu de la durée du transitoire (On observe d'ailleurs que la décompression étant supérieure au volume strictement nécessaire, le régulateur compense pour égaliser la pression a F2). Toutefois, le volume de la chambre C doit etre choisi å une valeur minimale pour permettre des injections successives de faible volute de produit, Ces injections mettant chacune en oeuvre l'ensemble du procédé. En effet, si les injections sont d'unvolume qui est de l'ordre de celui de la chambre C (1,5 cm3 en l'espèce), la vitesse et la pression du produit injecté seront de-termine-es seulement par le piston 100 et non par le régulateur 12 ce qui serait préférable. Aussi, dans un tel cas, est-il souhaitable) lorsque cela est possible de choisir un volume de chambre C inférieur au volume minint-al susceptible d'être injecté par l'opérateur lors d'uneopération d'injection. Ainsi, l'apport de produit dû au mouvement descendant du piston du de-compresseur 16 permet d'établir tres rapidement un flux a- travers le tuyau 15, n aval du décompresseur 16, pour alimenter le pistolet sans perte de pression au démarrage De la sorte, on évite et la formation d'un pâté et/ou une diminution relative de l'apport de matières durant le transitoire du régulateur 12. On va maintenant décrirre a l'appui de la figure 3 un mode de réalisation d'un dispositif mettant en oeuvre les enseignements exposée å l'appui de la figure l & On reconnaît sur cette figure la ligne de distribution 11, le régulateur 12, la conduite souple 15, le décompresseur 16, et les moyens d'extrusion schématisée sous forme d'un pistolet, référencé en 13A, 14. L'ansemble du dispositif, représenté sous la référence générale 200, comporte en outre : une electrovanne de commande 202 raccordée a une entrée de circuit pneumatique de commande 212. Ce circuit pneumatique de commande contrôle deux distributeurs, l'un, 207 dit distributeur de haute pression et, l'autre, 208 dit distributeur de basse pression. Les distributeur6 207, 208 comportent chacun une entrée d'air, respectivement 213, 214 > respectivement raccorde-es a des régulateurs 209, 211. Les régulateurs 209, 211 sont respectivement raccordés à des arrive-es d'air sous pression 215, 216. La sortie des régulateurs 207, 208 est raccordée à l'entrée d'une restriction unidirectionnelle 217 comportant d'une part, un passage a débit régleble 218 et d'autre part, a un clapet anti-retour 219. ta sortie de la restriction 217 est raccordée a une entrée de pilotage 220 du régulateur 12 L'autrée du circuit pneumatique de comnande 212 est également raccordée a une restriction 225, unidirectionnelle, crn',portant a cet effet un passage å débit réglable 226 et un clapet anti-retour 204. ta restriction 225 est, a son- tour, raccordés a l'entrée de pilotage 236 d'un distributeur 203 de commande du décompresseur 16 Ce distributeur 203 présente une entrez d'air de commando 227 et une sortie 228 raecordee A une restriction unidirectionnelle 205 comportant un passage à débit réglable 229 monté en parallèle avec un clapet anti-retour 206. La restriction 205 est raccordée à une entrée d'air 230 du vérin 101 du décompresseur 16. L'ensemble des moyens mis en oeuvre dans le dispositif 200 sont de structure classique et bien connus de l'homme de l'art qui connait notamment particulièrement bien les distributeurs à commande pneumatique tels que ceux illustres schématiquement en figure 3. Dans le mode de réalisation repre-sente-, la conduite 15 présente 7 à de long pour un diametre interne de 6 mm. La viscosité du mastic utilise est de 9.000 mPa.s. te débit de la buse 14 est d'environ 150 cm3 par minute. te régulateur d'air utilise est un régulateur dont le point de consigne est donne par une membrane a pression d'air. Il s'agit en l'espèce du régulateur GRACO commercialisé sous la re-fe-rence 961.635. Le pistolet d'extrusion est ici un pistolet GRACO commercialisé sous la référence 203.355. Ce pistolet est de type standard, équipé d'un switch e-lectrique susceptible de permettre la détection de début d'action gâchette et de relâchement de cette deruière.Dès que la gâchette est enclenchée et tant que cette derniere reste enclenchée et un signal électrique est envoyé dans la ligne électrique 250 illustrée en traits interrompus sur la figure 3. Dès que la gâchette est relâchée, ce signal n'est plus émis. Ceci permet de commender l'électrovanne 202 ainsi qu'il ressortira de la description ci-après. Le décompresseur utilisé est celui décrit à l'appui de la figure 2. Le volume de la chashre C peut varier entre O et 3 cm3. Toutefois, dans le dispositif 200, le volume maximum de la chambre est égal à 1,5 cm3. Le cycle de fonctionnement du dispositif 200 est le suivnt Lors de l'action sur la gâchette du pistolet 13A-14, l'électrovanne de commande 202 est actionnée. L'entrée d'air sous pression 240 de l'électrovanne 202 se trouve raccordée à l'entrée du circuit pneumatique de commande 212. L'air de commande passe au travers du clapet unidirectionnel 204 qui est dans le sens de plein passsage, aussi le distribuiteur 203 de contrôle du décompresseur 16 se trouve instantane-ment actionné.Ceci a pour effet de faire communiquer l'arrivée d'air sous pression 227 avec la sortie 228. L'air passe dans la restriction 229 > puisque le clapet antl-retour 206 se trouve dans le sens du blocage. Le débit d'air se trouve donc contrôlé. Par conséquent, le piston du vérin 101 descend à une vitesse contrôlée et éjecte le produit contenu dans la chambre selon un débit prédéterminé par la position de réglage du passage a4- de-bit réglable 229. De la sorte, ou contôle le débit d'injection du produit contenu dans la chambre C dans la conduite 15. Le basculement de l'électrovanne de commande 202 a également pour effet de piloter simultane-ment le distributeur haute pression 207 et le distributeur basse pression 208. Le distributeur haute pression 207 admet la pression d'air issue du régulateur 209. L'air issu da l'arrivée 215, régulé par le régulateur 209, est admis dans la restriction 217, et plus particulie4rement dans le passage a' débit reglable 218, le clapet anti-retour 2i9 etant dans le sens du blocage. Le régulateur 12 est re-gle- à la pression nécessaire pendant l'extrusion (100 bars par exemples, ce qui corespond à une pression d'air de pilotage de 2 bar relatif, avec le régulateur utilise dans le mode préféré de réalisation, à savoir le modèle 961.635 commercialisé par la Société GRACO. On observe que le débit d'air de pilotage et, par conséquent la pression peuvent être réglées au moyen du passage a débit réglable 218 et du régulateur 209. Dans le même tempe le distributeur basse pression 208, dont la fonction est inverse de celle du distributeur 207, isole le régulateur d'air 211. te pistolet 13A-14 a donc été ouvert sous une pression de 40 bars et il s'établit rapidement une pression de 100 bars. La restriction 217 permet, le cas échéant, si l'action est trop rapide le contrôle de la vitesse d'établissement de la haute pression au niveau du régulateur de mastic 12. On observe que grave aux restrictions à débit re-glable, notamment les restrictions 205 et 217, on peut contrôler aussi bien la vitesse d'établissement de la pression en sortie du régulateur 12, que l'éjection du mastic de la chambre du de-compresseur 100.- On peut donc choisir ces débits de telle sorte que pendant la durée du transitoire, c'est-à-dire pendant le temps que met le régulateur 12 pour passer de la pression d'attente de 40 bars à la pression nominale de 0O bars, la pression au niveau de l'entrée du pistolet 13A-14 reste sensiblement constante a 40 bars.De la sarte, on e-vite aussi bien la formation d'un "pâté" que celle d'une irrégularité avec diminution de quantité de matières au début de l'injection du cordon de mastic. tors du relâchement de la gâchette du pistolet 13A- 14, l'absence de signal sur la ligne 250 entratne le relâchement de l'électrovanne de commande 202 qui reprend la position oU elle est: représentée sur la figure, so"s l'impulsion d'un ressort de rappel schématisé en 238. Les distributeurs haute 207 et basse 208 pression changent d'êtat, reviennent dans la position oû ils sont illustrés sur la figure 3, la pression d'air issue de l'arrive-e 216 > au travers du régulateur 211, étant admise dans le distributeur 208 puis dans l'entrée 220 du régulateur 12, cette pression d'air de pilotage etant de 0,3 bar-relatif, ce qui correspond à la pression statique de 40 bars en sortie du régulateur 12. Le distributeur de commande du décompresseur 203, qui n'est plus piloté, reprend sa position initiale sous l'impulsion d'un ressort de rappel 239, cela avec un certain retard, réglable au moyen de la restriction 225. En-effet, cette restriction 225 a pour effet de limiter le débit d'écoulement d'air admis, par le circuit 212, dans l'électrovanne de commande 202 > qui se trouve dans la position représentée en figure 3, l'entrées du circuit 212 étant à l'échappement. Tant que l'air n'a pu s'échapper, le distributeur 203 reste dans uue position ou la sortie d'air 227 est raccordée à l'entrée d'air 228 et, par conse-quent, le piston 100 reste en position basse. Cependant lorsque l'air dans le circuit 212 s'échappe, le distributeur 203 reprend la position illustrée en figure 3, Sous l'impulsion du ressort de rappel 239. Le piston du vérin 101 se trouve alors livéré et remonte sous l'impulsion dtune parti du ressort de rappel 103 (figure 2) et, d'autre part, sous celle du mastic présent à une pression de 100 bars dans le circuit 15 maximale du piston du vérin 101 est la vitesse de remontée car l'air de commande du piston s'échappe à travers le clapet anti-retour 206 qui est à plein passage dans ce sens. te piston du vérin 101, remonte alors en position haute à une vitesse maximum, l'air de commande du piston s'échappant a travers le clapet anti-retour 206 qui est à plein passage dans ce sens. La pression chute en conséquence dans la conduite souple 15 avec un retard, et prend la valeur d'attente de 40 bars. L'ensemble est pre-t pour démarrer une nouvelle extrusion. En résumé, dans le mode de réalisation représenté en figure 3, les réglages suivant sont possibles: - restriction 217 : permet de rêgler le temps d'établissement de la pression nominale P1 à partir de la pression d'attente P2 quand cela s'avère nécessaire.Dans le code de réalisation représenté, compte tenu du faible volume de la chambre C (1,5 cm3) un tel retard n'est pas nécessaire et, par couséquent, le passage a - débit contrôlé 218 est réglé en position d'ouverture maximale - restriction 225 : permet le réglage du retard pour le retour du distributeur 203 dans la position illustrez en figure 3, ce qui détermine le retard pour la mise en oeuvre de la decompression dans la conduite souple 13, cette décompression ne devant avoir lieu que lorsque le régulateur 12 est stabilisé en régime d'attente (le transitoire durant cet exemple de 0,2 a 0,5 seconde), - restriction 229 r permet de contrôler la vitesse de descente du piston 100 du décompresseur 16, ce qui permet d'affiner le réglage de la vitesse d'injetion du volume de mastic emmagasiné dans la chambre C. On va maintenant décrire à l'appui de la figure 4 une variante de réalisation du dispositif 200 Le dispositif 300 qui y est représente reprend la structure du dispositif 200 å l'exception du distributeur basse pression 208 et du rfigulateur 211 qui y est associé ainsi que de la restriction 217. Les autres éléments sout identiques et gardent les mêmes références que dans la figure 3. bans le dispositif 300, la pression de régime d'attente est la pression atmosphérique. En effet, lorsque le distributeur haute pression est: dans la position illustre en figure 4, en régime d'attente, l'entrée d'air 220 du régulateur mastic 12, qui est raccordée à l'entrée du distributeur haute pression 207 > se trouve mise å l'échappement comme illustré par la flèche 301. La pression d'air de pilotage du régulateur 12 est donc de o bar relatif et, par conséquent, la pression du mastic en aval du régulateur 12 est nulle, Cette variante présente plusieurs avantages. En effet, dans certaines hypothèses, il peut etre intéressant et meme impératif de d6narrer une opération d'application a pression de mastic nulle. Certes, dans un tel cas, le débit de mastic en sortie de la buse 14 varie de O au débit nominal de 40 bars ett par conséquent, le cordon de mastic applique- présente une épaisseur allant en s'accroissant. Cependant, on e-vite ici aussi la formation d'une surépaisseur au début de l'application du cordon de mastic. Cette disposition se révèle particulièrement interessante lorsque l'on souhaite démarrer un cordon de mastic sur une paroi formant un angle avec une autre paroi, le cordon de mastic devant, dans l'exemple considéré etre démarre au niveau de l'angle des deux parois. Dans un tel tas, il est souhaitable de démarrer llapplication a pression nulle pour éviter la formation d'une surépaisseur. La figure 4 illustre une autre variante avantageuse. En sdrie avec la restriction 205 est montée une restriction 260 comportant un passage à débit réglable 261 et un clapet antiretour 262 dont le sens de plein passage est opposé à celui du clapet antiretour 206. Gracie à cette disposition, lors de la remontée du piston du vérin 101, on oblige l'air à passer a travers le passage a débit réglable 261, puisque le clapet 262 est dans le sens du blocage. De la sortes on contrôle la vitesse de remontée du piston du vérin 101 et par conséquence, la vitesse de décompression de la conduite 15. On évite notamment ainsi de crier brutalement: un vide dans la chambre C. En effet, un tel vide pourrait etre partiellement compense, dans certaines hypothèses, par l'action du régulateur 12 avant que le produit excédentaire contenu dans le tuyau 1'5 ait pu s'écouler vers la chambre C, en raison de la perte de charge crées par ce tuyau. Dans un tel cas, le tuyau 15 ne serait totalement decompresse à la pression P2. Il est utile de pouvoir contrôler la vitesse de remontée du piston du vérin 101. Bien entendu la présente invention n'a été décrite et illustrée qu'à titre d'exemples préférentiels et est susceptible de toutes variantes à la portée de l'homme de l'art. En particulier, on notera que les enseignements de l'invention, ici de-crîte a propos de l'extrusion de produits pâteux, sont applicables à la pulve-risation de produits du même genre, une telle pulve-risation posant des problèes techniques semblables à ceux évoqués dans la pressente demande. REVENDICATIONS 1. Procédé d'alimentation de moyens d'extrusion on de pulve-risation (13 > 14) de produits pâteux mettant en oeuvre au moins une ligne de distribution (11), un régulateur de pression (12) destine à égaliser la pression en aval de ce régulateur, une conduite souple (15) de raccordement de ce régulateur (12) auxdits moyens d'extrusion (13, 14), proce-de- dans lequel on règle la pression a la sortie du régulateur à une valeur dite t'nominale" (P1) égale a une pression dite d'"application" soubaitée (P2) à l'entrée des moyens d'extrusion (13, 14), augmentée de la perte de charge cre-e-e, en régime établi par l'ensemble comprenant la conduite de raccordement (15) et les moyens d'extrusion tl3J 14) procédé caractérise en ce qur - on choisit un régulateur (12) capable d'égaliser la pression en aval d'une part, a la valeur nominale (PI) et > d'autre part, à une valeur dite de régime d'attente, égale on infe-rietire à celle de la pression d'application souhaites (F2), - on génère un signal au début et à la fin de chaque phase d'application de produit. - on gare ces signaux pour commander la pression en sortie du régulateur ( de telle sorte que ce dernier égalise la pression en aval a une valeur correspondant d'une part, a' la valeur nominale (Pl) après le signal de debout de phase d'application et, dtautre part, t celle du régime d'attente apres le signal de fin de phase d'application. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on choisit pour valeur de pression de régime d'attente, la valeur de la pression d'application (P2). 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, caracte-rise' an ce qu'a" la fin de chaque phase d'application, o-n décompresse la conduite (15) en aval du régulateur (12) pour amener la pression en aval du régulateur à la valeur de régime d'attente. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que pour de-compresser ladite conduite, on emmagasine un volume prédéterminé de produit. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'en début de phase d'application, on restitue dans ladite conduite le volume de produit emmagasiné. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on choisit la valeur dudit volume pour maintenir, lors d'une phase transitoire après le début de la phase d'application, la pression, en sortie de moyens d'extrusion (13, 142 å une valeur égale å celle d'application (P2) 7.Dispositif d'alimentation. de moyens d'extrusion ou de pulve-risation de produits patent du genre comportant au moins une ligne de distribution (11), un régulateur de pression (12) raccorde å la ligne (11) adapté a e-g-aliser la pression en aval de ce régulateur a une valeur dite "nominale" (F1), une conduite souple (15) de raccordement de ce régulateur auxdits moyens d'extrusions (13, 14). caractérisé ene e que le régulateur (12) est également adapte à baliser la pression à une valeur dite de régime d'attenta (P2), égale ou inférieure à celle de la pression d'application souhaitée en entrée des moyens d'extrusion (13, 14) et en ce que le dispositif comporte des moyens générateurs (13) de signaux de debut et de fin de phase d'application et des moyens de gestion de ces signaux et de commande du rêgulateur (202, 207, 208). B. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que la valeur de la pression en régime d'attente est égale a celle de la pression d'application. 9 Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7, 8, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens décompresseurs (16) adaptes a; permettre la baisse de la pression en aval du re-gulateur (12) de la valeur nominale Cr1? a la valeur de regime d'attente (P2) 10.Dispositif selon la revendiction 9, caractérisé en ce que les moyens de-compresseurs -(13). sont adaptes à emmagasiner en aval du régulateur (12) un volume prédeterminé de produit après la fin d-tune phase d'application et å restituer en aval du régulateur (12) ce volu en début de phase d'application. 11, Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que ledit volume est prédéterminé pour maintenir lors d'une phase transitoire après la début de la phase d'application, la pression (22), en sortie de moyens d'extrusion, à une valeur égale à celle d'application. 12. Installation d'applieation de produits pâteux mettant en oeuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications I i 6. 13. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle comporte au noins un dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 à 11.