FR 2632242 A1 19891208 FR 8807661 A 19880603 PROCEDE DE FABRICATION D'UN MATERIAU COMPOSITE A BASE DE RESINE THERMODURCISSABLE EXPANSEE ET NOUVEAU MATERIAU OBTENU La présente invention est relative au domaine technique de La fabrication de matériau composite incluant, en partie, une résine thermodurcissable développée en mousse à cellules fermées. On sait, actuellement, fabriquer, notamment par moulage, un matériau composite comprenant une résine thermodurcissable expansée, une ou plusieurs nappes d'armature internes, constituées par tout réseau convenable et enrobées par La résine, ainsi qu'éventuellement un parement de présentation ou de protection revêtant une face au moins dudit matériau. En règle générale, Les éLéments constitutifs du matériau sont disposés dans Le moule, dans lequel La résine thermodurcissable est développée en mousse. La limite de tels matériaux composites, en ce qui concerne les caractéristiques de résistance mécanique, est, généralement, conférée par la densité de la résine thermodurcissable expansée. On sait, bien entendu, développer des résines thermodurcissables en mousse plus ou moins dense, en fonction de la quantité d'agent porogène qui est incluse dans la phase liquide, préalablement au développement et à la polymérisation. Moins la quantité d'agent porogène est importante relativement, plus la mousse développée possède une densité importante. On pourrait donc penser que la réalisation d'un matériau composite, à base de résine thermodurcissable expansée, ne pose pas de probLème quant à L'obtention de caractéristiques mécaniques souhaitables et qu'il suffit d'ajuster La quantité d'agent porogène en fonction des caractéristiques souhaitées. Ceci n'est, toutefois, pas exactement Le cas, surtout Lorsqu'il convient d'obtenir un matériau composite, de toute forme appropriée, présentant, au moins Localement, une faible épaisseur. En effet, dans un tel cas, si l'agent porogène se trouve inclus en trop faible quantité, la résine thermodurcissable ne possède pas la faculté de se développer de façon régulière et homogène à L'intérieur de grands volumes. La réalisation de pièces techniques apparaît ainsi limitée. La technique antérieure présente, par ailleurs, un autre inconvénient, tenant au fait qu'il apparaît difficile de réaliser un matériau composite à base de résine thermodurcissable expansée, d'une densité donnée, tout en prévoyant localement, en raison des applications ultérieures envisagées, la présence d'une zone ou d'une partie interne parfaitement intégrée à la masse de résine thermodurcissable développée en mousse, mais présentant, par rapport à cette dernière, une densité supérieure. Un autre inconvénient de la technique antérieure réside dans le fait qu'il est, actuellement, sinon impossible, du moins excessivement difficile et économiquement peu rentable, de réaliser un matériau composite incluant une structure à cellules ouvertes traversantes, remplies ou occupées par une mousse régulière et homogène de même densité, afin de conférer au matériau composite ainsi obtenu des caractéristiques mécaniques appropriées, par exemple de flexion, de torsion ou de flambage. L'objet de l'invention est de remédier aux différents inconvénients ci-dessus en proposant un nouveau procédé de fabrication d'un matériau composite, à base de résine thermodurcissable expansée, présentant la particularité de posséder, au moins localement, de la résine surdensifiée, un tel procédé consistant à - placer dans un moule, en correspondance avec la partie du futur matériau devant comporter de La résine expansée et surdensifiée, une couche d'une matière, au moins localement perméable aux gaz, maintenue en relation directe ou indirecte avec le milieu ambiant, - disposer au moins localement, en amont de ladite couche de matière par rapport au sens de progression de la résine en expansion, une épaisseur d'un complexe fibreux, - fermer le moule et provoquer, dans un foyer d'expansion, en amont du complexe fibreux par rapport au sens de progression de La résine, Le développement en mousse de Ladite résine amenée par son expansion à traverser Le complexe dont les fibres provoquent sa surdensification au moins LocaLe, puis à pénétrer, au moins en partie, dans la matière perméable assurant l'évacuation de l'air inclus et des gaz, au fur et à mesure de la progression de La résine en expansion. L'invention a également pour objet, à titre de produit industriel nouveau, un matériau composite à base de résine thermodurcissable expansée, caractérisé en ce qu'il comprend au moins - une partie en résine développée en mousse d'une densité déterminée et surdensifiée, - et au moins Localement, au moins une épaisseur d'un complexe fibreux imprégné de ladite mousse. Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite ci-dessous en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, des formes de réalisation de l'objet de L'invention. La fig. 1 est une vue schématique illustrant la mise en oeuvre du procédé de L'invention pour l'obtention d'un produit nouveau. Les fig. 2 et 3 sont des vues schématiques illustrant deux variantes du procédé et du produit selon la fig. 1. La fig. 4 représente une coupe-élévation schématique d'une autre forme d'exécution du procédé de l'invention permettant l'obtention d'un produit nouveau différent. Les fig. 5 à 7 sont des coupes-élévations schématiques illustrant des variantes de réalisation du mode d'exécution selon la fig. 4. La fig. 8 est une coupe-élévation montrant une autre forme d'exécution particulière du procédé, en relation avec l'obtention d'un matériau composite nouveau. Dans une première forme d'exécution, le procédé de fabrication d'un matériau composite selon l'invention consiste à mettre en oeuvre un moule 1 comprenant, par exemple, un plateau supérieur 2, un cadre 3 et un plateau inférieur 4 délimitant, à partir de sa face supérieure, une capacité interne ouverte 5. Le moule 1 peut être unitaire ou constitué par des éléments articulés, susceptibles de former plusieurs trains de modules superposés, aptes à coopérer, simultanément, sur une trajectoire Linéaire le Long de laquelle ils constituent un moule fermé en défilement. Selon le procédé de l'invention, on interpose, entre certaines parties constitutives du moule 1 et, de préférence, entre le plateau 2 et le cadre 3 dans l'exemple illustré et, de toute façon, en correspondance avec la partie du matériau composite à fabriquer devant comporter une masse de résine thermodurcissable expansée, voire Localement surdensifiée, une couche 6 d'une matière au moins localement perméable au gaz et maintenue en relation directe ou indirecte avec le milieu ambiant. La couche 6 peut donc être de nature diverse, telle, par exemple, qu'un feutre, et présenter en plan des contours géométriques variables. Il peut s'agir, par exemple, d'une nappe couvrant toute la surface du plateau supérieur 2 ou, encore, comme illustré aux dessins, d'un simple cordon interposé entre les parties de surface en regard du plateau 2 et du cadre 3. Une seconde phase opératoire du procédé consiste à disposer, entre Le cadre 3 et le plateau 4, une épaisseur 7 d'un complexe fibreux fermant, en quelque sorte, la capacité ouverte 5. L'épaisseur 7 est, de préférence, pincée entre le cadre 3 et le plateau 4 pour laisser subsister ou non une possibilité de communication avec le milieu ambiant. Le moule ainsi constitué, garni et fermé, est ensuite chargé dans La capacité 5, par tout moyen convenable, avec une masse liquide de résine thermodurcissable incluant, d'une part, les additifs et adjuvants habituels et, d'autre part, la quantité convenable d'agent porogène, en vue de l'obtention d'une mousse de densité déterminée. Cette masse liquide est amenée à occuper, au moins en partie, La cavité fermée 5 qui constitue alors le foyer d'expansion ou La chambre de moussage du moule 1, le volume de cette chambre étant, dans tous les cas, suffisant pour contenir toute la quantité Liquide de résine thermodurcissable sans que cette résine n 'imprègne, à L'état liquide, tout ou partie du complexe 7. En fonction du caractère réactif des produits en présence, la composition résine thermodurcissable, adjuvants, additifs et agent porogène se développe en mousse dans La chambre 5 et se trouve amenée à traverser le complexe fibreux 7 pour pénétrer dans l'empreinte ou chambre de moulage 8 délimitée entre Le plateau 2, le cadre 3 et Le complexe 7. La mousse se développant est ainsi amenée à traverser le complexe 7 dont les fibres sont responsables, soit de L'éclatement des cellules fermées de la mousse en cours de développement, soit de la division des cellules en plusieurs plus petites pour chacune d'elles et au moins deux. Dans les deux cas donc, la mousse, ayant traversé le complexe fibreux 7, est amenée à occuper la chambre 8 dans laquelle elle présente une densité supérieure à celle originalement recherchée par la proportion d'agent porogène incluse au mélange. La surdensification est aussi produite par Le refroidissement de la mousse en expansion en contact avec les fibres qui prélèvent des calories. Cette perte d'énergie thermique limite l'expansion de la mousse. La surdensification résulte aussi de L'effet de blocage exercée par les fibres dont le réseau plus ou moins dense, s'oppose au développement des cellules.La surdensification, résultant de la traversée du complexe fibreux 7, dépend, bien entendu, aussi des caractéristiques de ce dernier et, plus particulièrement, de La section des fibres ainsi que de leur densité propre. Cette surdensification est aussi dépendante de la viscosité de la résine et de sa durée de polymerisation. Le processus de développement de la mousse surdensiiiée à t'intérîeur de la chambre 8 se poursuit d & façon homogéne et régulière pour remplir toute la chambre 8 de laquelle l'air inclus, ainsi que les gaz produits par le développement de La mousse, sont évacués par l'intermédiaire de la matière perméable 6. La quantité de mélange versée ou disposée dans la chambre de moussage 5 est, bien entendu, déterminée en fonction du volume à occuper, de sorte que le remplissage de la chambre 8 par la mousse expansée se traduit par une pénétration partielle de la matière 6, au fur et à mesure de l'échappement de l'air inclus et des gaz. Une profondeur de pénétration déterminée peut être réglée en choisissant convenablement la texture de la matière perméable 6, ainsi que son épaisseur et/ou, dans Le cas présent, la largeur de transit ou de transfert définie, par exemple, par L'épaisseur du cadre de moule 3. En fin de développement et après un temps de stabilisation d'une durée classique en la matière, le moule 1 est ouvert pour dégager le matériau composite nouveau constitué par le complexe fibreux 7 et la masse 9 de matière plastique développée en mousse surdensifiée dans la chambre 8. Un tel nouveau matériau peut, éventuellement, comporter aussi une masse 10 de matière thermodurcissable développée en mousse, mais de densité inférieure et correspondant à celle occupant la cavité 5 ou chambre de moussage. Le matériau composite ainsi obtenu peut recevoir de nombreuses applications différentes, dans de nbmbreux domaines techniques, dans lesquels il s'agit de réaliser des éléments porteurs mécaniquement ou, encore, isolants thermiquement ou acoustiquement. La fig. 2 montre une variante selon laquelle il est prévu d'interposer, plus particulièrement dans La chambre 8, une ou plusieurs nappes d'armatures 11, telles qu'un tissu de fibre de verre, voire un mat de verre destiné à être enrobé par la masse 9, en vue de lui conférer, ainsi qu'au nouveau matériau obtenu, des caractéristiques de résistance mécanique ameliorees. La fig. 2 montre qu'une nappe d'armature 11 peut être prévue sur la face aval du complexe fibreux 7 par rapport au sens de progression et de développement de La mousse selon la flèche fi Une telle mise en place permet, notamment, d'éviter la tendance à la flexion du complexe fibreux 7 sous la pression développée dans la chambre de moussage 5. La fig. 2 montre qu'il peut aussi être prévu de placer une armature 11 dans un plan quelconque, compris entre le complexe fibreux 7 et le plateau 2, voire sensiblement contre ce dernier Lorsque, par exemple, il est souhaité réaliser un nouveau matériau composite comportant, en tant que parements sur une face, le complexe fibreux 7 associé, extérieurement ou intérieurement, à une nappe d'armature 11 et, sur La seconde face, un mat de verre par exemple. Toutes combinaisons différentes peuvent, bien entendu, être retenues sans sortir du cadre de l'invention. Dans certains cas, il peut être nécessaire de disposer d'un matériau composite en forme de plaque, de barre ou analogues, présentant localement des variations, continues ou non, de densité, par exemple dans la partie 9. Un tel nouveau matériau composite peut être fabriqué selon le procédé de L'invention en prévoyant d'incorporer tfig. 3), entre le plateau 4 et le cadre 3, un complexe fibreux, tel que 7a, par exemple constitué par une nappe de fibres cardées et aiguilletées selon des concentrations localement différentes. La fig. 3 montre, à titre d'exemple, un complexe fibreux 7a possédant une zone Z1 présentant une concentration de piqûres voisine de 200 par cm2 et une zone Z2 présentant une concentration de piqûres voisine, par exemple, de 100 au cm. Par l'intermédiaire d'un tel complexe fibreux, la mousse développée et amenée à le traverser, présente une surdensification différente à L'aplomb des deux zones Z1 et Z2 avec, dans la partie frontière entre ces zones, une surdensification intermédiaire progressive. La masse 9 présente alors, comme cela est illustre par la fig. 3, une partie 9a hautement surdensifiée, intimement raccordée avec variation progressive à une partie 9b plus faiblement surdensifiée. La fig. 4 montre une autre forme de mise en oeuvre du procédé, en vue de la fabrication d'un nouveau type de matériau composite. Dans cette variante d'exécution, le moule 1 est garni avec un premier complexe fibreux 7 ou 7a, comme dans les exemples précédents, ainsi qu'avec un second complexe fibreux 12, au moins en partie interposé entre le cadre 3 et le plateau supérieur 2. Le complexe 12 peut être de même nature que le complexe 7 ou être formé aussi par un matériau comportant une épaisseur de matière compacte dont l'une des faces est revêtue, forme ou comporte un réseau fibreux faisant partie intégrante ou non de la masse compacte.Dans un tel cas, la masse compacte est présentée, en direction du plateau 2, de façon que la masse fibreuse orientée vers l'intérieur de la chambre 8 puisse assumer la fonction de matière perméable, en relation directe avec le milieu ambiant, comme cela est le cas de la matière 6 selon la fig. 1. La chambre 8 est occupée par une épaisseur, une couche ou une nappe d'un matériau alvéolaire 13 ayant la particularité de comporter des cellules 14 ouvertes qui sont traversantes perpendiculairement au plan de L'épaisseur dudit matériau. Dans l'exemple représenté à la fig. 4, L'épaisseur 13 est illustrée sous. la forme d'un nid d'abeilles obtenu à partir de tout matériau de base approprié compatible avec la pression, la température, voire le caractère agressif de la résine thermodurcissable expansée utilisée. L'épaisseur de matériau 13 pourrait être remplacée par tout autre type de structure répondant à la même caractéristique d'existence de cellules ouvertes traversantes. Il pourrait, à cet égard, être envisagé d'utiliser, en tant qu'épaisseur 13, un treillis ou une nappe de type grillagé si l'épaisseur définitive du matériau composite à obtenir peut ainsi être limitée. Les complexes 7 et 12 constituent des parements assumant, dans un tel cas, deux fonctions différentes. Le complexe 7 produit, comme dit précédemment, la surdensification de la résine thermodurcissable développée en mousse dans la chambre 5, de manière à lui faire occuper les cellules 14 dans lesquelles elles progressent simultanément en présentant une densité homogène. La fonction du complexe 12 est, dans un premier temps, de permettre La mise en relation entre la chambre 8 et Le milieu ambiant, de façon à favoriser l'évacuation de l'air inclus et des gaz. Dans un second temps, Le complexe 12 se trouve, au moins en partie, imprégné par la résine développée en mousse à l'intérieur des cellules 14 et constitue ainsi, au même titre que Le complexe 7, un parement solidarisé avec l'épaisseur 13 pour former un produit unitaire composite présentant de bonnes caractéristiques de résistance mécanique. Il peut, bien entendu, être envisagé d'interposer, entre l'épaisseur 13 et les complexes 7 et/ou 12, une ou plusieurs nappes d'armature, telle que 11. La fig. 5 illustre une variante d'exécution du procédé selon La fig. 4. Dans un tel cas, le moule 1 comporte un plateau inférieur 4, dépourvu de la cavité 5 et susceptible d'être associé à un cadre intermédiaire ou rehausse 15, en vue de définir avec le plateau et, par exemple, le complexe-7, une chambre de moussage 16 dans laquelle est disposée la charge de résine thermodurcissable liquide associée à ses composants habituels. Le développement en mousse permet alors de former un produit ou matériau composite, du type de celui illustré par la fig. 4, mais comportant, en plus, extérieurement au complexe 7, une couche 17 de résine thermodurcissable expansée présentant la densité initiale pour laquelle le mélange a été déterminé, alors que La mousse occupant les alvéoles 14 a subi une surdensification par passage à travers le complexe 7. Dans un tel exemple, il peut être envisagé d'interposer, entre la rehausse 15 et le plateau 2, un matériau de parement 18, au moins en partie constitué par une matière fibreuse pour réaliser un accrochage intime avec la couche 17. La fig. 6 illustre une variante du procédé selon la fig. 5 consistant à former, de part et d'autre de L'épaisseur 13 selon la fig. 4, deux couches de résines thermodurcissables expansées 17, éventuelLement ou non associées à deux parements 18. Dans un tel cas, une charge de résine liquide est amenée à se développer en mousse dans chaque chambre 19 délimitée par le moule 1 de part et d'autre de l'épaisseur 13. Le procédé de l'invention et le moule pour sa mise en oeuvre peuvent être réalisés, selon la fig. 7, aussi pour donner lieu à la formation d'un matériau composite comprenant deux épaisseurs 13 intimement reliées, par l'intermédiaire de complexes fibreux 7, à une ame 20 en résine thermodurcissable expansée ayant la densité initiale correspondant au mélange utilisé. L'âme 20 peut être ou non renforcée par une ou plusieurs nappes 11. Dans un tel cas, une charge de résine est amenée à se développer en mousse dans la chambre médiane 21 délimitée à l'intérieur du moule entre les épaisseurs 13. La fig. 8 illustre une autre forme de mise en oeuvre du procédé lorsqu'il convient de réaliser un matériau composite à base de résine thermodurcissable expansée comportant, au moins localement, une zone surdensifiée. Cela peut être le cas lorsqu'il convient d'adapter localement la résistance du matériau compositepour lui conférer des caractéristiques mécaniques particulières, correspondant, par exemple, à l'existence de poutres de raidissement interne ou de points d'ancrage pour des inserts. La fig. 8 illustre, plus particulièrement, ce dernier cas dans un exemple de réalisation selon laquelle le matériau composite devant être obtenu comporte, Localement, des points d'ancrage 25 pour permettre la fixation ultérieure d'organes d'assemblage par exemple. Dans un tel cas, le moule 1 est garni avec un complexe fibreux 12, du type composite ou non, avantageusement constitué par une croûte 12a associée à une couche fibreuse 12b faisant partie intégrante ou non de la croûte. Le complexe 12 présente un trou 26 traversé par une vis 27 dont la tige 28, garnie d'une fourrure entretoise 29, est en partie vissée dans un insert 30. Le serrage de la vis 27 est effectué sous faible tension, de manière à maintenir, entre l'insert 30 et la partie 12b du complexe 12, une couche d'un complexe fibreux 31 semblable en texture au complexe 7. Le moule est garni de telle façon que le complexe 12 est placé pour assurer l'orientation de l'insert 30 à L'intérieur de la chambre 8. Après fermeture du moule, la charge liquide de résine thermodurcìssable, associée à ses ingrédients, adjuvants et agent porogène, est placée dans la chambre 8. La mousse développée est ainsi amenée à entourer l'insert 30 qui se trouve noyé dans une masse de densité déterminée, en fonction du mélange établi. Par contre, la mousse est aussi amenée à pénétrer le complexe fibreux 31 au sein duquel elle subit, comme dit précédemment, une surdensification locale. L'air inclus et les gaz s'échappent par L'interface entre le tube entretoise 29 et la vis 27 et par L'intermédiaire du trou 26 dans une chambre d'évent 32, par exemple délimitée dans Le plateau supérieur 2. Le développement en mousse produit ainsi, à l'intérieur du moule 1, une première partie 33 de densité déterminée, initialement connue, et une seconde partie 34 localement Limitée, surdensifiée par la pénétration du complexe 31. Après démoulage, l'extraction de la vis 27 dégage te trou 26 et l'insert 30 qui permet la fixation ou l'adaptation de tout élément indépendant du matériau composite ou, encore, de ce dernier sur une structure à laquelle il doit être associé. Il doit être considéré qu'une même technique peut être adoptée lorsqu'il convient de constituer le point d'ancrage 25 par la vis 27. Dans un tel cas, c'est alors la tête de vis 27 qui représente en partie l'insert 30. Des essais ont été effectués avec un moule du type de la fig. 5 pour mettre quantitativement en évidence la surdensification de la mousse intervenant par ta mise en oeuvre du procédé de L'invention. Les paramètres ci-dessous ont été retenus, respectivement, pour les essais A et B. ESSAI A: - Surface utile du moule .... 0,1815 m - Complexe inférieur 7 ...... feutre : 327 g/m épaisseur : 0,54 cm (aiguilleté à 80 coups/cm2) - Nappe aval complexe 7 ..... mat de verre: 450 9/m2 - Complexe supérieur 12 ..... feutre : 327 9/m2 épaisseur : 0,29 cm (aiguilleté à 80 coups/cm2) - Nappe aval complexe 12 ... mat de verre: 450 9/m2 - Epaisseur 13 .............. nid d'abeilles en polypropylène épaisseur : 2,6 cm - Hauteur chambre 16 ........ 5,27 cm - Hauteur utile du moule .... 8,7 cm ESSAI B : - Surface utile du moule .... 0,1815 m2 - Complexe inférieur 7 ...... ouate à 130 g/m : fibre acryc-lique (obtenue par cardage) - Nappes amont et aval du complexe 7 ............... tull#e à 20 g/m2 : fibre acyclique (obtenue par cardage) - Complexe supérieur 12 ..... ouate à 130 g/m2 : fibre acryclique (obtenue par cardage) - Nappes amont et aval du complexe 12 ............... tulle à 20 g/m2 : fibre acryclique (obtenue par cardage) - Epaisseur 13 .,............ nid d'abeilles en polypropylène épaisseur : 2,6 cm - Hauteur chambre 16 ........ 5,14 cm - Hauteur utile du moule ... 8,7 cm Pour Les deux essais, les paramètres communs suivants ont été retenus o - Température ambiante ..,... 18 C - Résine ................ polyuréthane (HR40 commercialisé par la Société SOLOPLAST) - Poids de résine utilisée .. 1,6 kg Le tableau suivant, dont Les valeurs sont exprimées en grammes par litre: ESSAI A ESSAI B - Complexe 12 ...............,.,.. 246 223 - Epaisseur 13 ................. 122,2 100,6 - Complexe 7 ..................... 205,6 132,5 - Chambre 16 ................... ... 67 81 met en évidence, pour Les deux essais, une surdensification de la mousse par passage à travers les complexes 7 et 12 et une surdensification dans les alvéoles de l'épaisseur due à la traversée du complexe 7. Les contrôles effectués ont fait apparaître un dégazage parfait au remplissage complet des alvéoles de l'épaisseur 13. L'analyse des valeurs chiffrées permet aussi de constater que la surdensification est influencée par les caractéristiques du complexe et de la nappe et qu'elle croît dans le sens d'expansion de la mousse avec le nombre de complexe fibreux traversé. L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés, car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. L'invention trouve une application intéressante dans la réalisation de pièces techniques en forme aptes à subir des contraintes mécaniques diverses, alternées ou non, ponctuelles et/ou globales. REVENDICATIONS : 1 - Procédé de fabrication d'un matériau composite à base de résine thermodurcissable expansée, caractérisé en ce qu'il consiste à - placer dans un moule, en correspondance avec la partie du futur matériau devant comporter de la résine expansée et surdensifiée, une couche d'une matière, au moins Localement perméable aux gaz, maintenue en relation directe ou indirecte avec le milieu ambiant, - disposer au moins localement, en amont de Ladite couche de matière par rapport au sens de progression de la résine en expansion, une épaisseur d'un complexe fibreux, - fermer le moule et provoquer, dans un foyer d'expansion, en amont du complexe fibreux par rapport au sens de progression de la résine, le développement en mousse de ladite résine amenée par son expansion à traverser le complexe dont les fibres provoquent sa surdensification au moins locale, puis à pénétrer, au moins en partie, dans la matière perméable assurant L'évacuation de l'air inclus et des gaz, au fur et à mesure de la progression de la résine en expansion. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à disposer dans Le moule une nappe d'armature noyée dans la mousse surdensifiée. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à disposer, à L'intérieur du moule et en aval du complexe fibreux, au moins une épaisseur d'un matériau alvéolaire à cellules ouvertes, traversantes, orientées dans le sens de progression de la mousse en expansion. 4 - Procédé selon la revendication 1 ou 3, caractérisé en ce qu'il consiste à disposer dans le moule une épaisseur d'un complexe fibreux présentant une densité de fibres homogènes. 5 - Procédé selon La revendication 1 ou 3, caractérisé en ce qu'il consiste à disposer dans le moule une épaisseur d'un complexe fibreux présentant une densité de fibres variant Localement. 6 - Nouveau matériau composite à base de résine thermodurcissable expansée, caractérisé en ce qu il comprend au moins : - une partie (9) en résine développée en mousse d'une densité déterminée et surdensifiée, - et au moins Localement, au moins une épaisseur d'un complexe fibreux (7) impr#égné de ladite mousse. 7 - Nouveau matériau composite selon La revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend, au moins localement, une partie (10) en mousse de densité déterminée,- au moins un complexe fibreux (7) pénétré d'une mousse surdensifiée et au moins une seconde partie (9) en mousse de densité supérieure à celle de la première partie. 8 - Nouveau matériau composite selon La revendication 6 ou 7, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une nappe d'armature (11) noyée dans la première et/ou la seconde partie. 9 - Nouveau matériau composite selon L'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend, au moins localement, une couche de matière (12), au moins localement fibreuse, imprégnée, au moins en partie, par la première et/ou la seconde partie en mousse et constituant un revêtement ou parement pour cette dernière. 10 - Nouveau matériau composite selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une épaisseur (13) d'un matériau alvéoLaire à cellules (14) ouvertes et traversantes, noyée dans au moins la seconde partie en mousse surdensifiée. Il - Nouveau matériau composite selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce qu'il comprend, au moins Localement, au moins une épaisseur d'un complexe fibreux (7, 12) présentant une densité de fibres homogènes. 12 - Nouveau matériau composite selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce qu'il comprend, au moins localement, au moins une épaisseur d'un complexe fibreux (7a) présentant une densité de fibres variant Localement entre au moins deux zones (Z1 et Z2)