FR 2617428 A1 19890106 FR 8709522 A 19870702 La présente invention concerne un matériau de revêtement en lames de bois caractérisé par le fait que lesdites lames de bois sont imprégnées de résine mélamine polymérisée à chaud sous pression physique. On connait déjà de multiples réalisations de matériaux de revêtement en lames de bois. Ces matériaux sont, en général, destinés à être fixés sur un support soit par des moyens mecaniques, par exemple le clouage ou le vissage, soit par des moyens chimiques, par exemple le collage effectué par l'apport d'un matériau complémentaire adhésif. Lors de la mise en oeuvre de ce type de matériau de revêtement, il est absolument nécessaire de préserver un jeu entre chacune des lames de bois constituant le revêtement afin de pouvoir absorber les variations dimensionnelles qui sont dûes aux variations hygrométriques ambiantes. Ces variations dimensionnelles peuvent être plus ou moins importantes en fonction de l'essence de bois utilisée et les jeux à prévoir entre les lames de bois lors de la mise en oeuvre sont établis en fonction de la siccité initiale du bois et de l'utilisation finale qui en est faite (utilisation à l'intérieur ou à l'extérieur de locaux, par exemple). Ces précautions d'emploi restreignent les applications possibles pour des raisons d'ordre mécanique ou esthétique et nécessitent une main d'oeuvre qualifiée pour en réaliser la mise en oeuvre. En général, ce type de matériau de revêtement nécessite, pour en maintenir ses qualités mécaniques et/ou esthétiques, un traitement supplémentaire. Différents types de traitements sont actuellement connus et sont formulés pour répondre à un problème spécifique d'utilisation. Il s'agit essentiellement de traitements de préservation contre les agents physico-chimiques extérieurs tels que, par exemple les moisissures, champignons, insectes xylophages, rayonnements solaires, etc ..réalisés à l'aide de matériaux tels que sels, teintes, vernis, lasures ou peintures. Les types de traitements connus à ce jour n'ont qu'une durée d'efficacité limitée dans le temps et par la-même nécessitent un entretien fréquent, contraignant et onéreux. Certains types de matériaux de revêtement connus à ce jour tels que, par exemple, les parquets mosaique sont habituel lement réalisés à partir de lames de bois sciées et se présentent - sous forme de damiers ou panneaux pré-assemblés sur ou sous sup- ports de différentes natures telles que, par exemple, papier kraft, polyéthylène, filet thermoplastique, feuilles bitumineuses, liège ou panneaux composites divers.Les différentes formes de mise en oeuvre, connues à ce jour, de ce type de parquet sont soit effectuées par collage sur un support, soit effectuées en pose dite flottant. Les finitions sont soit réalisées en atelier préalablement à la pose, soit réalisées sur le site de mise en oeuvre et comprennent, en général, une opération de ponçage suivie d'une application de cire, huile de lin, voire de verni. Ce type de finition n'assure qu'une protection de surface et doit obligatoirement préserver le jeu initial prévu pour absorber les variations dimensionnelles des lames de bois liées aux variations hygrométriques ambiantes. De plus, les différents types de finition de surface connus à ce jour n'offrent pas une résistance suffisante aux agents chimiques et physiques extérieurs (abrasion, humidité, salissures) et par conséquent il est nécessaire d'effectuer un entretien fréquent, voire des rénovations totales périodiques. La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients des matériaux de revêtement en lames de bois connus et concerne un matériau de revêtement en lames de bois caractérisé par le fait que lesdites lames de bois sont.impré- gnées de résine mélamine polymérisée à chaud sous pression physique. Suivant les caractéristiques d'un premier exemple de réalisation de l'invention, les lames de bois, préalable ment séchées à l'aide de moyens de séchage connus, sont introduites dans une enceinte étanche et soumise à une dépression afin d'en extraire l'air contenu dans les cellules, puis l'enceinte restant soumise à cette dépression initiale, il est procédé à l'introduction, à l'intérieur de ladite enceinte, d'une solution de résine mélamine liquide qui vient au contact direct des lames de bois et pénètre à l'intérieur des cellules du bois. Ce phénomène d'absorption naturelle de la solution de résine par le bois est ensuite complété par une mise sous pression de I-a solution de résine afin d'en augmenter la pénétration à l'intérieur du bois jusqu'à saturation.Après saturation, linté- rieur de l'enceinte est ramené à la pression atmosphérique et l'excédent de solution de résine est extrait de l'enceinte. Enfin, l'intérieur de l'enceinte est soumis à une dépression finale afin de retirer l'excédent de solution restant à la surface du bois. Les lames de bois sont alors extraites de l'enceinte étanche et sont ensuite séchées naturellement afin qu'il ne subsiste dans le bois que les extraits secs contenus dans la solution initiale. Les lames de bois, une fois séchées, sont finalement serrées entre les tabliers d'une presse afin de procéder à la polymérisation de la résine mélamine contenue dans le bois.Le cycle de polymérisation comporte une phase de montée en température suivie d'une phase de refroidissement, la pression physique exercée sur les lames de bois étant maintenue pendant toute la durée du cycle afin d'obtenir un fluage homogène de la résine à la surface du bois et d'empêcher toutes déformations des lames de bois par stabilisation des tensions internes qui seraient dues à l'action de la température. Dans cet exemple de réalisation, les tabliers de la presse sont revêtus d'une tole inoxydable polie afin d'obtenir une -finition de surface des lames de bois, brillante. Dans un deuxième exemple de réalisation de l'invention, les lames de bois, préalablement imprégnées de résine mélamine suivant le procédé décrit ci-avant, sont disposées bord à bord entre les tabliers de la presse et sont rendues solidaires entre elles par fluage de la résine mélamine pendant le Cycle de polymérisation à chaud sous pression physique. Dans un troisième exemple de réalisation de l'invention, les lames de bois utilisées ont été préalablement obtenues par tranchage mécanique à l'aide d'un dispositif comportant au moins une lame métallique ayant un angle de coupe approprié. Au cours d'une opération de tranchage, la structure du bois se trouve toujours altérée et la cohésion entre les fibres est fortement diminuée par l'apparition de petites fissures. Cet inconvénient majeur offre l'avantage de favoriser la pénétration de la résine mélamine à l'intérieur du bois et la cohésion des fibres se trouvera rétablie par le fluage de la résine au cours du cycle de polymérisation à chaud sous pression. De la même façon, les petites arrachures dûes au tranchage et qui apparaissent en surface seront dissimulées par le fluage de la résine au cours du cycle de polymérisation à chaud sous pression.Ceci offre un avantage certain car le produit fini obtenu garde ainsi des qualités mécaniques et esthétiques équivalentes à celles obtenues par un sciage classique tout en permettant une économie substanciel le de matière première. Dans un quatrième exemple de réalisation de l'invention, les lames de bois, préalablement imprégnées de résine mélamine suivant le procédé décrit ci-avant, sont disposées sur un support en forme de panneau entre les tabliers de la presse, pour être solidarisées à ce même panneau par fluage de la résine mélamine pendant le cycle de polymérisation à chaud sous pression physique. Ceci offrant l'avantage de permettre la fixation des lames sur un support sans apport de moyen de fixation supplémentaire.^ Dans un cinquième exemple de réalisation de l'invention, les lames de bois, préalablement imprégnées de résine mélamine suivant le procédé décrit ci-avant, sont disposées entre les tabliers de la presse avec interposition entre lesdites lames de bois et les tabliers de la presse d'au moins une feuille d'overlay mélamine dans le but d'augmenter la qualité de finition. Dans un sixième exemple de réalisation de l'invention, les lames de bois, préalablement imprégnées de résine mélamine suivant le procédé décrit ci-avant, sont disposées entre les tabliers de la presse de façon à former un décor tel que, par exemple, celui d'un parquet mosalque. Dans un septième exemple de réalisation de l'invention, au moins un tablier de la presse est revêtu d'un matériau gravé permettant de réaliser un décor de surface reproduit par pressiondéformation au cours du cycle de polymérisation à chaud tel que, par exemple, reconstitution des pores naturels du bois ou marquages apparents de joints ou moulures. Dans un huitième exemple de réalisation de l'invention, les lames de bois, préalablement imprégnées de résine mélamine suivant le procédé décrit ci-avant, sont disposées entre les - tabliers de la presse après avoir été revêtues d'une feuille de résine chargée de matières abrasives dans le but d'améliorer la résistance de surface. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exem ples de réalisation ci-dessus décrits, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes ou d'autres formes de réalisation, sans pour celà sortir du cadre de l'invention. De tels types de revêtements en lames de bois, réalisés dans le cadre de la présente invention, offrent de nombreux avan tages par rapport aux revêtements connus du même type et qui sont dûs essentiellement à l'emploi de la résine mélamine. Les avantages sont, entre autres - Pas de reprise d'humidité après polymérisation donc, par consé quent stabilité dimensionnelle - Très haute résistance à l'usure - Très haute résistance aux agents chimiques et physiques - Possibilité d'emploi de bois tranchés - Possibiiité de fixation sur support sans apport de matériaux supplémentaires - Très haute résistance au feu - Très haute résistance au rayonnement U.V. De plus, de tels types de matériaux ne nécessitent pas, pour leur mise en oeuvre, un personnel qualifié car ils sont entièrement finis en atelier de production et, la très haute résistance que leur confère la mélamine fait que cette mise en oeuvre est beaucoup moins délicate. Enfin, les coûts de production sont largement diminués du fait de la possibilité d'emploi de bois tranchés au lieu de sciés, du fait aussi des possibilités d'assemblage sans apport de matériaux supplémentaires, du fait enfin qu'il n'y a pas lieu d'effectuer d'opération de finition telles que ponçage, vernissage, etc Il faut ajouter, également, que de tels types de matériaux, une fois mis en oeuvre ne nécessitent plus aucun entretien autres que des lavages périodiques. REVENDICATIONS 7) Matériau de revêtement constitué de lames de bois caractérisé par le fait que les lames de bois utilisées pour la confection dudit matériau de revêtement sont imprégnées de résine mélamine. 2) Matériau de revêtement selon la revendication NO 1 caractérisé par le fait que la résine mélamine imprégnant les lames de bois est polymérisée à chaud sous pression physique. 3J Matériau de revêtement, selon l'une quelconque des revendications 7 et 2, caractérisé par le fait que la solidarisation des lames de bois entre elles est réalisée par fluage de la résine mélamine lors de la polymérisation à chaud sous pression physique. 4J Matériau de revêtement, selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que les lames de bois imprégnées sont recouvertes, préalablement à la polymérisation à chaud sous pression physique, d'un overlay mélamine. 5) Matériau de revêtement, selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que les lames de bois sont solidarisées à un support quelconque par fluage vers le support de la résine mélamine contenue dans lesdites lames de bois lors de la polymérisation à chaud sous pression physique. 6) Matériau de revêtement, selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que les lames de bois utilisées ont été obtenues par tranchage. 7) Matériau de revêtement, selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que la polymérisation à chaud est effectuée sous une presse dont le tablier situé côté parement comporte à sa surface un matériau permettant d'obtenir différents aspects de finition tels que, par exemple, aspect mat, brillant ou pores gravés.