FR 2613836 A1 19881014 FR 8704931 A 19870408 PROCEDE AUTOMATIQUE DE VALIDATION DES MESURES D'UN CHROMATOGRAPHE ET SYSTEME METTANT EN OEUVRE LE PROCEDE. La présente invention concerne un procédé automatique de validation des mesures d'un chromatographe et le système de mise en oeuvre du procédé. Il est connu, dans l'analyse chromatographique, d'utiliser un produit d'auto-contrôle introduit au cours de l'analyse d'un échantillon pour valider un analyseur chromatographique ou déclencher une alarme provoquant l'intervention d'un opérateur de maintenance. Lors de l'étape de validation de l'analyse par le produit de contrôle, il est connu d'utiliser la reproductibilité des pics du produit d'auto-contrôle comme première alarme, la détection du pic dans un temps correspondant au temps de rétention par la colonne du produit auto-contrôleur, la détection de la variation de la surface du signal du pic de produit auto-contrôleur pour détecter des problèmes de variation du courant continu du détecteur ou de température du détecteur, la variation de la hauteur des pics pour indiquer des problèmes sur l'injecteur et la variation du temps de rétention pour indiquer un problème de séparation. Il est également connu d'utiliser la variation de la largeur des pics du produit d'auto-contrôle et leur asymétrie pour valider un analyseur. Toutefois, dans ces dispositifs, en cas de détection de variation anormale, le dispositif produit une alarme et appelle un opérateur qui devra décider en fonction de la variation indiquée, l'intervention à effectuer. Un tel dispositif présente par conséquent l'inconvénient majeur de nécessiter des opérations de maintenance qui peuvent être nombreuses et répétées. Un premier but de l'invention est donc de proposer un perfectionnement aux procédés d'évaluation ci-dessus qui Ir permette, en outre, de diminuer la consommation de produit étalon onéreux, de diminuer la maintenance et de remédier à certaines anomalies détectées. Ce premier but est atteint par le fait que le procédé d'é-,.-aluation et de validation des mesures d'un chromatographe comporte les étapes suivantes : - étape d'analyse du signal fourni par le détecteur sans injection d'aucun produit; - étape de validation d'appareillage par injection d'un produit d'auto-contrôle dont l'analyse a été préalablement effectuée; - étape d'analyse de l'échantillon consistant à calculer les concentrations des produits présents dans l'échantillon . Selon une autre caractéristique, la détermination des concentrations s'effectue, soit en faisant les rapports des surfaces des produits entre eux, si tous les produits sont détectés, soit en faisant les rapports des surfaces de chaque produit avec la surface d'auto-contrôle. Selon une autre caractéristique, la détermination du rapport de surface s'effectue entre les surfaces des produits constituant l'échantillon à analyser et la somme des surfaces des produits constituants l'échantillon et normalisé à 100. Selon une autre caractéristique, la détermination du rapport de surface s'effectue entre chaque surface des produits et la surface du signal du produit d'auto- contrôle. Selon une autre caractéristique, l'étape de validation d'analyse est précédée d'une étape de calibration dans laquelle on introduit un produit étalon et le produit d'auto-contrôle pour déterminer un rapport entre les surfaces du signal du produit étalon et du signal du produit d'auto-contrôle. Selon une autre caractéristique, le procédé comporte une étape d'utilisation du résultat de mesure par action sur les paramètres physiques du chromatographe. Selon une autre caractéristique, si les répétabilités des surfaces des produits d'auto-contrôle sont correctes, l'action consiste à modifier la température du four en cas de variation de la différence de temps de rétention d'un premier produit d'auto-contrôle ayant un temps de rétention supérieur au temps de volume mort et d'un deuxième produit d'auto-contro#le sortant au temps de volume mor t. Selon une autre caractéristique, l'action consiste à mettre en oeuvre un autre injecteur monté sur le chromatographe en cas de détection d'une variation importante de surface des produits d'auto-contrôle. Selon une autre caractéristique, dans l'étape de validation d'appareillage on introduit n fois le produit d'auto-contrôle pour mesurer la hauteur standard, la surface standard et le temps de rétention des pics du signal correspondant au produit d'auto-contrôle. Selon une autre caractéristique, un calcul de répétabilité permet de détecter les problèmes au niveau du circuit fluidique. Selon une autre caractéristique, le procédé comprend une étape d'initialisation permettant de déterminer tous les paramètres à tester et les limites de ces paramètres. Selon une autre caractéristique, le procédé comprend une étape d'analyse des résultats fournis par l'échantillon, étape au cours de laquelle le système évalue le taux de séparation de la colonne au cours du temps par un calcul de résolution. Un autre but de l'invention est également de proposer un système automatique d'analyse chromatographique et d'évaluation et validation des résultats. Ce but est atteint par le fait que le procédé d'évaluation et d'auto-validation des mesures d'un système chromatographique comporte les phases suivantes - Validation de l'appareillage; - Calibration de l'appareillage; - Analyse des échantillons. Selon une autre caractéristique, la phase de validation comporte les étapes suivantes a) initialisation du système; b) auto-contrôle du niveau et du bruit de fond du signal du détecteur lorsqu'aucun produit n'est injecté pour analyse dans le chromatographe; c) injection produits étalons et de produits d'auto- contrôles; d) mesures et calculs; e) auto-contrôle des détecteurs et des circuits fluidiques par analyse des résultats sur le temps de rétention du produit sortant au volume mort, sur la répétabilité des surfaces, sur le niveau et le bruit de fond du signal du détecteur; f) réitération étapes a, b, c, d, précédentes. Selon une autre caractéristique, la phase de calibration comporte les étapes suivantes - détermination d'un rapport entre la surface du pic de produit étalon et la surface du pic de produit d'auto- contrôle injecté dans l'étape e) de la phase de validation; - auto-contrôle du système d'injection par comparaison de la surface et de la hauteur des pics des produits d'auto- contrôle avec les valeurs enregistrées dans l'étape a) de la phase de validation et par évaluation de la répétabilité. Selon une autre caractéristique la phase d'analyse comporte les étapes suivantes : a) auto-contr8le du niveau et du bruit de fond du signal du détecteur sans injection de produit; b) injection d'un échantillon puis produits d'auto- contrôle; c) mesures et calculs; d) auto-controele des circuits fluidiques par analyse des résultats sur le temps de rétention, sur la surface des pics du signal, sur la hauteur, sur la répétabilité des surfaces et des temps de rétention et sur l'évaluation de la résolution; e) réitération des étapes a, b, c, d, précédentes. Selon une autre caractéristique, le procédé comporte au moins un double produit auto-contrôleur dont au moins un produit a un temps de rétention correspondant au temps de volume mort. Un dernier but de l'invention est - de proposer un système permettant la mise en oeuvre du procédé. -Ce but est atteint par le fait que le système permettant la mise en oeuvre du procédé comprend une colonne chroma tographi que (2) montée dans un four (20), un dispositif (4, 40, 41 ) d'alimentation en gaz porteur, un dispositif d'injection (1 ) des différents produits à analyser, un dispositif détecteur (3), un calculateur (5) avec le logiciel permettant la mise en oeuvre du procédé, un circuit de conversion analogique numérique (52) relié au détecteur (30) de la colonne chromatographique, un actionneur (42) du dispositif d'alimentation en gaz vecteur relié à un circuit de commande des actionneurs (50), lui- même relié et sous la commande du calculateur (5), un dispositif (11) actionneur d'une vanne d'injection (10) reliée au circuit (50) de commande des actionneurs pour délivrer, par une vanne de sélection (100), soit des produits d'auto-contrôle provenant d'un réservoir (103) à une pression déterminée par une microvanne (102), soit des échantillons provenant d'un autre réservoir (101), un dispositif (12) de chauffage de l'injecteur et un dispositif (32) de chauffage du détecteur relié à un circuit de commande de la température des dispositifs de chauffage, (12) de l'injecteur, (32) du détecteur, (21 ), de la colonne chroma togra ph i que, le circuit de commande de température (51) étant lui-même sous la commande du calculateur (5). D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la deséription ci-après faite en référence aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 représente une vue schématique d'un système d'analyse chromatographique permettant la mise en oeuvre du procédé de l'invention; - la figure 2 représente un organigramme simplifié schématisant le procédé de l'invention; - la figure 3 représente l'organigramme des auto-contrôles de niveau 'V' du procédé de la figure 2; - la figure 4 représente l'organigramme des auto- ci2#ntr6les de niveau "V', "2", 113" du procédé de la figure 2* - la figure 5 représente les signaux sur lesquels steffectue l'auto-contrôle de niveau '10l'; - les f igures 6A et 6B représentent les deux étapes du procédé de calibration utilisées dans le procédé de la figure 2; - la figure 7 représente un exemple de signal délivré par l'analyseur sur lequel on effectue un calcul de répétabilité; - la figure 8 représente le signal délivré par l'analyseur dans une phase d'analyse avec injection d'un double auto- contrôleur; - la figure 9 représente les signaux délivrés par l'analyseur dans le cas de l'évolution de la séparation au cours du temps de deux produits de l'échantillon à analyser. La figure 1 représente un système chromatographique permettant la mise en oeuvre du procédé. ce système comporte une colonne chromatographique (2) montée dans un four dont la résistance chauffante (20) permet de déterminer la température dans la colonne. A l'intérieur de la colonne circule un gaz porteur fourni par une bouteille de gaz comprimé (4) qui est reliée par un manodétendeur (40) à l'entrée de la colonne (2). Ce manodétendeur (40) peut être commandé par un actionneur (42) de façon à faire varier le débit et la vitesse de circulation des gaz porteurs dans la colonne. Un manomètre (41) délivrant un signal représentatif de la vitesse des gaz est relié à l'entrée analogique numérique d'un calculateur (5) (cette liaison n'étant pas représentée sur la figure 1 ). Un dispositif injecteur (1) des produits à analyser ou des produits d'auto-contrôle est constitué de façon connue par une vanne d'injection (10) ou une seringue (non représen tée) permettant l'introduction de ces produits à l'en trée de la colonne (2). Cette vanne (10) est actionnée par un actionneur (11) qui est relié par une liaison non représentée à un circuit (50) constitué par une logique de commande des actionneurs (11) et (42). Cette vanne (10) reçoit par une vanne de sélection (100) commandée par un actionneur (1000), soit les produits à échantillonner provenant d'un réservoir (101 soit les produits d'auto- contrôle provenant, à travers une microvanne (102) d'une bouteille de gaz comprimé (103). Cette microvanne (102) est commandée par un actionneur (1020) contr8lé par le circuit (50) Il est bien évident que pour des raisons de commodité de représentation on a fait figurer une seule seringue (10) et un seul actionneur (11 ) mais l'invention comporte une pluralité de seringues et d'actionneurs de façon à pouvoir sélectionner les produits d'auto-contrôle, les échantillons à analyser, les produits étalons et éventuellement de permettre l'introdution des échantillons à analyser par plusieurs seringues différentes comme on le verra par la suite. Le dispositif injecteur (1) comporte également une résistance chauffante (12) qui est reliée à un circuit (51) constituant une logique de commande de la température de l'injecteur, du four et du détecteur. La résistance (20) du' four de la colonne (2) est elle aussi reliée à ce circuit (51). A la sortie de la colonne (2) se trouve un dispositif détecteur (3) constitué par des détecteurs classiques du type F.I.D. (détecteur à ionisation de flamme) ou du type catharométrique ou autres. Ce détecteur (30) est relié par des fils (31) à un convertisseur analogique numérique (52) branché à l'entrée du calculateur (5). De même une résistance chauffante (32) est reliée aux circuits de commande en température (51). Le circuit (50) des actionneurs des injecteurs est constitué par une carte tout ou rien tandis que la partie du circuit (50) re1i#e à l'actionneur du manodétendeur est un dispositif de conversion numérique analogique. De même, le circ,,:-it de commande en température (51) est constitué par un dispositif de conversion numérique analogique. Le calculateur comporte toutes les ressources nécessaires à la mise en oeuvre du procédé, à savoir les mémoires de masse permettant le stockage des logiciels d'auto-validation et d'auto-contrôle des logiciels d'exploitation des résultats, ainsi qu'une console de visualisation des messages et un dispositif d'introduction de données, par exemple clavier, permettant d'introduire les données nécessaires à l'initialisation du système. Le procédé d'évaluation et d'auto-validation de l'analyse chromatographiqu-e comporte, comme représenté à la figure 2, différentes étapes. Le procédé d'auto-validation commence par une étape (60) d'initialisation du système au cours de laquelle on détermine le nom du fichier dans lequel on conservera un certain nombre de résultats pour permettre les calculs de répétabilité et d'évolution de la séparation au cours du temps. De même on définira le nombre d'informations et le type d'informations contenues par ces fichiers, ensuite on définit les types de tests d'auto- validation que l'on effectuera, par exemple, par contrÔle de la ligne de base, des pics de références, calcul de résolution, etc... On définit également les valeurs des signaux sur lesquels portera l'analyse, par exemple : hauteur, surface, temps de rétention et pour chaque signal on définira deux couples de valeur. Un premier couple dit valeur haute et basse et un deuxième couple dit valeur très haute et très basse. Le premier couple de valeurs permet un fonctionnement du dispositif en mode dégradé avec une alarme ou une intervention automatique du dispositif, comme on le verra par la suite, tandis que le deuxième couple de valeurs provoque l'arrêt du dispositif. Une fois cette phase d'initialisation du système terminée, le système passe à l'étape (61) d'auto-contrôle de niveau 'V' Cette étape (61 ) d'auto-contrôle de niveau 'V' est représentée de façon peu détaillée à la figure 3. Au cours de cette étape d'autocontrôle de niveau 'V' on analyse le signal délivré par le détecteur (30) lorsqu'aucun produit n'est introduit dans la colonne. Ce signal est représenté à la figure 5 et comporte un niveau (N) de ligne de base , un bruit de fond (B F) et une dérive (D). Au cours de l'auto- contrôle de niveau 'V' on effectue, comme représenté à la figure 3, un premier test représenté par l'étape (6100) au cours duquel le système contrôle que la valeur (N) reste dans les limites fixées. Dans le cas,oÙ (N) n'est pas dans la limite fixée, le logiciel en déduit qu'il s'agit d'une variation de la température du détecteur (cas du catharomètre) et déclenche à l'étape (6104) un accroissement de la température du détecteur d'une valeur (Dt) puis réitère cette opération, après temporisation, un certain nombre de fois jusqu'à obtenir la valeur (N). Si au bout d'un nombre de fois (q) on n'a toujours pas atteint la valeur (N), le test effectué à l'étape (6105), indiquant le dépassement ou non du nombre de fois (q), provoque l'arrêt du système représenté à l'étape (6106). Dans le cas OÙ la valeur (N) est correcte, le système effectue à l'étape (6101 ) un test sur la présence du bruit de f ond (B F) . Si ce bruit de fond (B F) est présent, l'étape (6107) indique un encrassement du détecteur et le système déclenche une alarme (6108). Dans le cas OÙ le bruit de fond est acceptable, le programme passe à l'étape suivante (6102) au cours de laquelle on détermine s'il y a une dérive du signal. Dans le cas de la présence d'une dérive du signal, le système génère une alarme (6109) indiquant un problème soit de température du four, soit de fuite au cours de la programmation des températures, soit une élution de produits lourds. Dans le cas OÙ tous ces tests ont été franchis, le système enchaine avec les étapes suivantes du procédé d'auto-validation. Ensuite le système passe # l'étape (62) qui consiste en une injection de produits étalons et de produits d'auto- contrôles. En fin d'analyse le signal est intégré et les informations concernant les pics étalons et d'auto-contrôle sont stockés sous la forme de temps de rétention, de surface, de largeur et hauteur des pics et sont comparés aux valeurs de référence introduites dans la phase d'initialisation. Cette comparaison constitue l'étape dite d'auto-contrôle de niveau "V' représentée par l'étape (611) de la figure 2. En cas de problème, l'analyseur est automatiquement arrêté, la cause de l'arrêt est indiquée en clair. Si le fonctionnement est correct, le micro-ordinateur (5) repart à l'étape (62) d'injection du produit étalon et du produit d'auto-contrôle et le cycle est répété n fois, comme représenté par l'étape (64). Ces différentes étapes (61) à (64) constituent ce que l'on appelle la validation de l'appareillage et sont suivies d'une phase dite de calibration de l'appareillage constituée par les étapes (65),(66) et (612). L'analyseur ayant passé les étapes de validation, passe à l'étape (65) de calibration de produit d'auto-contrôle qui permet, comme représenté aux figures 6 par l'utilisation des pics des signaux résultant du passage du produit étalon et du produit d'auto-contrôle dans la colonne, de calibrer le produit d'auto- contrô le. En effet, le produit étalon est connu avec une très grande précision et, par conséquent, au cours de cette étape (65), on sait -que le pic (Se) correspondant au produit étalon représente un certain pourcentage (X) du produit étalon injecté. On se sert de cette information pour déterminer le pourcentage (P A C) du produit auto-contr8leur qui correspond à la surface (sl) du signal délivré par l'analyseur. On effectue une règle de trois et on obtient Par la suite, cette information sera utilisée pour déterminer les pourcentages de produit (P 1) et les pourcentages de produit (P 2) représentés par les surfaces (S P 1 ) et (S P 2) du signal de l'analyseur en réponse à l'injection d'un échantillon comportant trois produits (P 1 ) , (P 2) et ( P N D) , (P N D) étant un produit non détecté par le détecteur (normalisation externe). En effet, puisque l'on sait que la surface sl correspond au pourcentage (P A C), par une règle de 3 on en déduit et oÙ slA représente la surface du pic du produit d'auto-contrôle, lors de l'injection des produits à doser. Dans le cas oÙ tous les produits de l'échantillon à analyser sont détectés,la phase de calibration, représentée à la figure 6A, au cours de laquelle on injecte un étalon et le produit de contrôle, n'est plus nécessaire. En effet, il suffit de calculer les surfaces des différents produits constituant l'échantillon, d'effectuer la somme de ces surfaces et de normaliser à 100 pour déterminer les pourcentages de produit représenté par ces surfaces. Dans ce cas, l'injection du produit d'auto-contrôle avec l'échantillon, représenté à la figure 6B, sert uniquement à la validation de l'analyse. Une fois l'étape de calibration franchie, on passe à l'étape (66) qui constitue l'étape d'évaluation de la répétabilité des temps de rétention et des surfaces. Cette étape permet de détecter les problèmes au niveau fluidique ou au niveau de la température du f our de la colonne de chromatographie. La répétabilité est évaluée par la formule suivante : r étant la répétabilité, étant l'écart type du temps de rétention ou de la surface, m étant la moyenne du temps de rétention ou de la surface. Cette détermination de la répétabilité constitue les auto- contrôles de niveau "2" représentés par l'étape (612). Après celà la phase de calibration de l'appareillage est terminée et 1 'on passe à une phase dite d'anal-.-se constituée par les étapes (61), (67), (68), (613) et (69). Cette phase d'analyse comporte, premièrement une étape (61) d'auto-contrôle de niveau 'V', suivie par une étape (67) d'injection d'échantillon et de produit d'auto-contrôle, suivie par une étape (68) d'intégration, elle-même sui-vie par une étape (613) d'auto-contrôle de niveau "3". Enfin une étape de réitération (69) permet de répéter cette phase d'analyse un nombre p de fois. Dans cette phase d'analyse, l'étalon est remplacé par l'échantillon à analyser. En marche continue le cycle échantillon plus produit d'autocontrôle se répète p fois. Le signal brut et intégré subit l'auto-contro3le de niveau "3" qui comprend les contrôles de niveau 'V', de niveau "V' et les test de répétabilité de niveau "2". Ainsi, comme on l'a vu, l'autocontrôle de niveau 'V' permet de vérifier le niveau du signal, le bruit de fond et la dérive. L'auto-contrôle de niveau "V' permet de tester les détecteurs et le circuit fluidique. L'auto-contrôle de niveau "2" permet de tester le système d'injection et les fuites . L'auto-contrôle de niveau "3" cumule les tests précédents avec le test de la température du four, l'évaluation de l'évolution de la colonne et de la résolution. Dans le cas oÙ les seuils très hauts et très bas signalant un problème grave sont dépassés, le système bloque la phase d'analyse, une nouvelle injection du produit d'auto-controAle est effectuée pour confirmer le diagnostic et arrêter le système en cas de confirmation. Le redémarrage du système, après maintenance sera effectué par la phase de validation d'appareillage. La figure 4 représente les différents tests effectués avec les actions entreprises par le système ou les messages affichés. Dans cette figure les tests correspondant à un auto-contro3le de niveau "V' correspondent aux références (611X) X ayant une valeur de 1 à 9, les tests correspondant à un auto-contrôle de niveau "2" à des références du type (612X) et les tests correspondant à un auto-contr8le de niveau "3" une référence du type (613X) . Comme on l'a déjà explicité précédemment, l'auto-contrÔle de niveau "3" inclut tous les tests des niveaux inférieurs plus les tests comportant les références du type (613X). L'auto-contrôle commence par une étape de tests (6120) sur la surface. Si la surface est supérieure à une valeur, le système teste la hauteur du pic dans une étape (6122), dans le cas oÙ la hauteur est correcte, l'étape (6126) arrête le système car ceci correspond à une quasi impossibilité. Si au cours du test (6122) la hauteur s'avère supérieure à une valeur, le système en conclut qu'il y a une surpression à l'injection qui met en oeuvre l'étape (6123) une microvanne (102) permettant de réduire, grâce à son actionneur (1020) commandé par le circuit (50), la pression d'arrivée des gaz d'auto-contrê)le. Dans le cas oÙ la hauteur est inférieure à une valeur, le système en conclut qu'il y a un problème de vitesse d'injection et met en oeuvre, à l'étape (61230), un nouvel injecteur. Dans le cas oÙ la surface est inférieure à une valeur, le système poursuit par un test (6124) sur la hauteur, si la hauteur est bonne, le système sfarr*ête à l'étape (6126) car ceci correspond à une impossibilité. Dans le cas oÙ la hauteur est inférieure, le système en conclut qu'il y a bouchage d'injecteur et met en oeuvre un nouvel injecteur à l'étape (6125) . Dans le cas où à l'étape (6120) la surface S était bonne, on passe à l'étape (6121) qui constitue un test sur la hauteur H. Si cette hauteur est bonne, le système passe a l'étape (6110) qui est un test sur le temps de rétention d'un premier produit d'auto-controAle(T A C 1). Au cours de ce test, le système vérifie que (T A C 1 ) est égal à (T V M) , (T V M) étant le temps de volume mort. Le temps de volume mort est le temps au bout duquel un produit d'auto- contrôle n'ayant aucune affinité avec la colonne de séparation sort de celle-ci et est détectée par le détecteur (30). Dans le cas oÙ ce test n'est pas sat-isfalt, le système affiche à l'étape (6111) un message un problème de débit dans la colonne du gaz vecteur et provoque, par l'actionneur (42) une augmentation ou une diminution du débit du gaz vecteur. Dans le cas o# ce test (6110) est satisfaisant, le système passe au test (6130) au cours duquel il vérifie que le temps de rétention d'un deuxième produit d'auto-contrôle (T A C 2) est supérieur ou inférieur à une valeur attendue. Dans ce cas le système affiche à l'étape (6131) qu'il y a un problème de séparation due aux températures de la colonne ou au vieillissement de celle-ci dû à des problèmes de fuite. Dans le cas oÙ le test (61271 ) est correct, le système passe à l'étape (6132)_ dans laquelle il effectue une commande d'accroissement de température (D t) du four par l'intermédiaire du circuit (L C T) et de la résistance (20). L'étape (6133) constitue un test sur le nombre y de boucles effectuées et retourne à l'étape (6130) si le nombre de boucles y n'est pas atteint et dans le cas oÙ le nombre y est atteint, passe à l'étape (6134) qui arrête le système. Dans le cas oÙ (T A C 2) correspond à la valeur attendue, le système passe à une étape d'évaluation de la traînée du signal correspondant au produit auto-contrôleur. Si ce signal comporte une traînée amont (courbe 3, figure 7) correspondant à la branche (6128), le système affiche à l'étape (61280) un message température d'injecteur trop faible et commande à l'étape (61281) un accroissement de la température d'injecteur par l'intermédiaire du circuit (51) et de la résistance (12), puis se reboucle sur le test de la traînée. Dans le cas oÙ le signal comportait une traînée aval (courbe 4, figure 7) représentée par la branche (6135), le système affiche à l'étape (6136) un message "produit trop concentré" et l'étape de test sur la traînée est suivie d'une étape (66) de mise en mémoire des valeurs des surface, hauteur et temps de rétention et de la largeur w en temps des pics à 0,604 de la hauteur du produit pour permettre, par la suite, d'utiliser ces différentes valeurs dans les différents calculs de répétabilité ou de résolution. Cette étape est suivie d'une étape (6127) de calcul de la résolution sur la surface et le temps de rétention. Cette étape se poursuit par un test à l'étape (61270) comparant la répétabilité de la mesure n à la répétabilité n - 1 . Dans le cas oÙ ce test indique une mauvaise évolution de la répétabilité, le système affiche, à l'étape (61271) une alarme et un message indiquant un problème au niveau fluidique ou une fuite dans la colonne. Dans le cas oÙ le test est bon, le système passe à l'étape (6137) au cours de laquelle la résolution est calculée puis à l'étape (6138) au cours de laquelle, à la suite de l'évaluation de la résolution, il détermine s'il doit effectuer, par exemple une régénération de la colonne ou l'arrêt de celle-ci. La résolution ( res ) est : , T 2 étant le temps de rétention d'un produit "2", T 1 le temps de rétention d'un produit "V', wl égal la largeur en temps à 0,604 de la hauteur du produit "i ", w2 étant la largeur en temps à 0,604 de la hauteur du produit "2". Ces valeurs (T 2) , (T 1 ) , (wl , (w2) sont représentées à la figure 9 et le calcul de la résolution permet de détecter les évolutions telles que celles qui sont représentées entre les pics figurant dans l'analyse (1), les pics figurant dans l'analyse (2) et l'analyse (3) de la figure 9. Cette évaluation de la résolution est particuliè rement utile dans certains cas. Si l'on prend l'exemple de la séparation de l'air effectué sur un tamis moléculaire, séparant l'azote et l'oxygène, la présence d'eau dans l'échantillon va progressivement polluer le tamis moléculaire et la qualité de séparation de ce tamis va diminuer. Dans le cas oÙ on se limiterait à effectuer les autres contrôles de niveau "2" avec les produits d'auto- contrôle sans effectuer les contrôles de niveau "3" sur l'analyse, le système indiquerait que tout va blen alors qu'en fait les résultats des mesures de séparation iraient en se détériorant. En calculant la résolution entre deuy pics correspondant à deux produits différents, on va détecter une telle situation et on pourra, par exemple, régénérer le tamis moléculaire en interrompant l'arriv#e d'échantillons et en faisant monter la température du four de la colonne, de façon à désorber l'eau contenue dans le tamis. Dès que cette régénération aura été effectuée, on redémarre le système à la phase de calibration (65). La figure 8 représente le signal délivré par l'analyseur au cours de l'étape (67) de l'organigramme de la figure 2, étape dans laquelle on injecte l'échantillon constitué par six produits et un produit auto-contrôleur comportant en fait deux auto-contrô leurs (A C 1),(A C 2), le premier ayant un temps de rétention (T A C 1 ) correspondant au temps de volume mort (T V M). La figure 7 représente, dans la partie 1, un ensemble de pics correspondant à la détection d'un produit donné dans des phases successives d'analyse. Dans cette partie 1 on constate que l'ensemble des trois pics reste dans les limites de la valeur (H) fixée et que la hauteur de ces pics varie peu. On peut dire que dans cette partie 1 la répétabilité est bonne. Dans la partie 2 de la figure, on a représenté un ensemble de pics correspondant au même produit, chacun de ces pics ayant été obtenu dans une phase d'analyse différente. On constate qu'un des pics reste dans les limites fixées lors de l'étape d'initialisation du système, mais si l'on calcule le coefficient de répétabilité, on s'aperçoit qu'avec de telles mesures la répétabilité sera très mauvaise. Et ceci permet de conclure qu'il y a un problème au niveau fluidique. De même un calcul sur l'écart de temps de rétention d'un produit auto-contrôleur peut permettre de déterminer la température du four de la colonne de séparation 2 ou de vérifier la bonne programmation de celle-ci. Ainsi, par la loi de Clapeyron on sait que le log T étant le le temps de rétention, t étant la température du four en degré Kelvin , et K une constante dépendante du produit. Les variations du logarithme du temps de rétention seront inversement proportionnelles aux variations de température du four. On comprend que le systeme et le procédé décrit permettent non seulement d'économiser les produits étalons onéreux, mais encore d'assurer un contrôle et une validation permanente des analyses d'échantillons et de diminuer la maintenance du système en remédiant automatiquement à certaines défaillances et en signalant par un message explicitant la démarche à suivre celles auxquelles il n'a pu remédier automatiquement. D'autres modifications à la portée de l'homme de métier font également partie de 'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1) Procédé d*évaluation et d'autovalidation des mesures d'un chromatographe par étude fine du signal chroma tographique et des produits d'auto-contrôle afin de contrôler la bonne marche de l'appareillage et de corriger d'éventuelles dérives des paramètres chromatographiques, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - éta pe d'analyse du signal fourni par le détecteur sans injection d'aucun produit; - étape de validation d'appareillage par injection d'un produit d'auto-contrôle dont les paramètres chromato- graphiques ont été préalablement étalonnés; - étape d'analyse de l'échantillon consistant à calculer les concentrations de produits présents dans l'échantillon. 2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le calcul des concentrations s'effectue, soit en faisant des rapports des surfaces des produits entre eux, si tous les produits sont détectés, soit en faisant les rapports des surfaces de chaque produit avec la surface du produit d'auto-contrôle. 3) Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la détermination du rapport de surface s'effectue entre les surfaces des produits constituant l'échantillon à analyser et la somme des surfaces des produits constituants l'échantillon et normalisé à 100. 4) Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la détermination du rapport de surface s'effectue entre chaque surface des produits et la surface du signal du produit d'auto-contrôle. 5) Procédé selon la revendication 1 ou 4, caractérisé en ce que l'étape de validation d'analyse est précédée d'une étape de calibration dans laquelle on introduit des produits étalons et des produits d'auto-contrôles pour déterminer un rapport entre les surfaces du signal des produits étalons et du signal des produits d'auto- contrôles. 6) Procédé selon les revendications 1 à 5, carac térisé en ce qu'il comporte une étape d'utilisation du résultat de mesure par action sur les paramètres physiques du chromatographe. 7) Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'action consiste, dans le cas oÙ la répétabilité des surfaces des produits d'auto-contrôle est correcte, à modifier la température du four en cas de variation de la différence de temps de rétention d'un premier produit d'auto-contr8le ayant un temps de rétention supérieur au temps de volume mort et d'un deuxième produit d'auto- contrôle sortant au temps de volume mort. 8) Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'action consiste à mettre en oeuvre un autre injecteur monté sur le chromatographe en cas de détection d'une variation importante de la surface des produits d'auto-contro#le. 9) Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, dans l'étape de validation d'appareillage on introduit n fois les produits d'auto- controeles pour mesurer la hauteur standard, la surface standard et le temps de rétention des pics du signal correspondant aux produits d'auto-controAles. 10) Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un calcul de répétabilité permet de détecter les problèmes au niveau du circuit fluidique. 11) Procédé selon unè'des revendications pr#-cédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'JnitJa1isation - J. permettant de déterminer tous les paramètres Cà tester et les limites de ces paramètres. 12) Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'analyse des résultats fournis par l'échantillon, étape aucours de laquelle le système évalue le taux de séparation de la colonne au cours du temps par un calcul de résolution. 13) Procédé d'évaluation et d'auto-validation des mesures d'un système chroma tograph i que, caractérIsé en ce qu'il comporte les phases suivantes - Validation de l'appareillage; - Calibration de l'appareillage; - Analyse des échantillons. 14) Procédé d'évaluation et d'auto-validation des mesures d'un système chromatographique selon la revendication 13, caractérisé en ce que la phase de validation comporte les étapes suivantes a) initialisation du système b) auto-contrôle du niveau et du bruit de fond du signal du détecteur lorsqu'aucun produit n'est injecté pour analyse dans le chromatographe; c) injection des produits etalons et des produits d'auto- controAles; d) mesures et calculs; e) auto-contrôle des détecteurs et des circuits fluidiques par analyse des résultats sur le temps de rétention di-, produit sortant au volume mort, sur la répétabilité des surfaces, sur le niveau et le bruit de fond du signa'L détecteur; f) réitération des étapes a, b, c, d, précédentes. 15) Procédé d'évaluation et d'auto-validation des mesures d'un système chromatographique selon la revendication 13, caractérisé en ce que la phase de calibration comporte les étapes suivantes : - détermination d'un rapport entre la surface du pic de produit étalon et la surface du pic de produit d'auto- contr8le injecté dans l'étape e de la phase de validation; - auto-contrôle du système d'injection par comparaison de la surface et de la hauteur des pics des produits d'auto- contrôles avec les valeurs enregistrées dans l'étape a de la phase de validation et par évaluation de la répétabilité. 16) procédé d'évaluation et d'auto-validation des mesures d'un système chromatographique selon la revendication 13, caractérisé en ce que la phase d'analyse comporte les étapes suivantes : a) auto-contrôle du niveau et du bruit de fond du signal du détecteur sans injection de produit; b) injection d échantillon puis des produits d'auto- contrôles; c) mesures et calculs; d) auto-contrôle des circuits fluidiques par analyse des résultats sur le temps de rétention, sur la surface des pics du signal, sur la hauteur, sur la- répétabilité des surfaces et des temps de rétention et sur l'évaluation de la résolution; e) réitération étapes a, b, c, d, précédentes. 17) Procédé selon les revendications 1 'ID C## 16, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un double auto-contrôleur dont un produit a un temps de réter.t.,on correspondant au temps de volume mort. 18) Système permettant la mise en oeuvre du proci#d# selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une colonne chromatographique (2) montée dans un four (20), un dispositif (4, 40, 41) d'alimentation en gaz porteur, un dispositif d'injection (1) des différents produits à analyser, un dispositif détecteur (3), un calculateur (5) avec le logiciel permettant la mise en oeuvre du procédé, un circuit de conversion analogique numérique (52) relié au détecteur (30) de la colonne chromatographique, un actionneur (42) du dispositif d'alimentation en gaz vecteur relié à un circuit de commande des actionneurs (50), lui-même relié et sous la commande du calculateur (5), un dispositif (11) actionneur d'une vanne d'injection (10) reliée au circuit (50) de commande des actionneurs pour délivrer par une vanne de sélection (100), soit des produits d'auto-contrôle provenant d'un réservoir (103) à une pression déterminée par une microvanne (102), soit des échantillons provenant d'un autre réservoir (101), un dispositif (12) de chauffage de l'injecteur et un dispositif (32) de chauffage du détecteur relié à un circuit de commande de la température des dispositifs de chauffage, (12) de l'injecteur, (32) du détecteur, (20) de la colonne chromatographique, le circuit de commande de température (51) étant lui-même sous la commande du calculateur (5).