FR 2622473 A1 19890505 FR 8715333 A 19871103 La présente invention concerne un catalyseur comprenant une mordénite particulière dont les caractéristiques sont données ci-après, au moins un métal du groupe IVB de la classification périodique des éléments (Handbook of Chemistry and Physics 6ème édition 1980-81), au moins un métal du groupe VIII de ladite classification et éventuellement une matrice ou liant tel que défini ci-après. La présente invention concerne également les procédés de préparation de ce catalyseur et son utilisation dans les réactions d'hydrotraitement de charges hydrocarbonées et plus particulièrement pour l'hydroisomérisation de coupes riches en paraffines normales ayant 4, 5, 6 ou 7 atomes de carbone par molécule. - L'utilisation de catalyseurs comprenant au moins un métal du groupe VIII, habituellement le platine, déposé sur un support, pour la réaction d'hydroisomérisation des n-paraffines est connue de longue date. On peut en particulier citer les catalyseurs utilisant comme support une alumine halogénée tels que par exemple ceux décrits dans les brevets US-A-4 116 870 et US-A-4 152 246. Divers supports zéolithiques ont également été employés et la demanderesse a décrit, assez récemment, l'utilisation d'une mordénite de caractéristiques particulières dans la demande de brevet européen EP-A-196 965. Quelque soit le type de catalyseurs utilisés, la réaction d'isomérisation est habituellement accompagnée d'une réaction de craquage plus ou moins importante selon les catalyseurs et les conditions opératoires. Depuis plusieurs années on a cherché à minimiser cette réaction secondaire de craquage. Il est ainsi souhaitable d'utiliser, pour cette réaction d'isomérisation, le catalyseur qui, dans des conditions préalablement choisies pour la réaction, fournira la meilleure sélectivité en isomérisation et une sélectivité en craquage la plus faible possible. Il a été découvert et c'est là l'objet de la présente invention qu'il est possible d'améliorer sensiblement les performances du catalyseur d'isomérisation des n-paraffines, décrit dans la demande de brevet européen EP-A-196 965 au nom de la demanderesse, par incorporation d'une quantité relativement faible d'au moins un métal du groupe IVB de la classification périodique des éléments (Ti, Zr, Hf). L'incorporation d'au moins un métal du groupe IVB, et de préférence du titane, dans le catalyseur d'isomérisation des n-paraffines décrit dans la demande EP-A196 965 lui confère de façon surprenante des propriétés de sélectivité en isomérisation accrues, ce qui entraine, à isoconversion, une diminution de la sélectivité de craquage. Le catalyseur, objet de la présente invention, renferme en poids: a) de 10 à 99,98 %, de préférence de 20 à 90% et d'une manière avantageuse de 40 à 85%, d'une mordénite de caractéristiques particulières. b) de 0 à 89, 98 %, de préférence de 5 à 70 % et d'une manière avantageuse de '10 à 55 % d'une matrice ou liant choisi dans le groupe formé par l'alumine, la silice, la magnésie, les argiles naturelles, les mélanges de ces composés et les combinaisons alumine-oxyde de bore, c) de 0,01 à 15 %, de préférence de 0,05 à 10 % d'au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, les métaux préférés étant le platine, la palladium et le nickel et la teneur en métal étant avantageusement de 0,05 à 1 % et d'une manière la plus préférée de 0,1 à 0,6 % dans le cas du palladium et du platine et étant avantageusement de 0,1 à 10 % et d'une manière la plus préférée de 0,2 à 5 % dans les cas du nickel, et d) de 0,01 à 1 %, de préférence de 0,02 à 0,8 % et d'une manière avantageuse de 0,03 à 0,5 % d'au moins un métal du groupe IVB de la classification périodique des éléments (titane, zirconium et/ou hafnium) et de préférence le titane. La somme des pourcentages en poids de tous les éléments contenus dans le catalyseur étant égale dans chaque cas à 100 %. La mordénite utilisée dans le catalyseur de la présente invention est une mordénite, de caractéristiques particulières, préparée à partir d'une mordénite petits pores dans des conditions telles que la mordénite obtenue conserve, en majeure partie, la morphologie (forme aiguille) de la mordénite de départ. La mordénite à petits pores, utilisée pour préparer la mordénite employée dans le catalyseur de la présente invention, a habituellement une teneur en sodium d'environ 4 à 6,5 pour cent (poids) par rapport au poids de mordénite sèche, son rapport atomique Si/Al est habituellement d'environ 4,5:1 à 6,5:1 et son volume de maille est d'environ 2,77 à 2,80 nanomètres cube. Cette mordénite de départ n'adsorbe que des molécules de diamètre cinétique inférieur à environ 4,4x10-10 m. Apres traitements, la mordénite obtenue est caractérisée par différentes spécifications dont les méthodes de détermination seront précisées dans la suite du texte: un rapport atomique Si/Al d'environ 5:1 à 100:1, de préférence d'environ 5:1 à 50:1 et avantageusement d'environ 5:1 à - 30:1, une teneur en sodium inférieure à 0,2 % en poids et de manière préférée inférieure à 0,1 % en poids, par rapport au poids de la mordénite sèche, un volume de maille, V, de la maille élémentaire de 2,73 à 2,78 nanomètres cube (nm3) et de manière préférée de 2,74 à 2,77 nm3, une capacité d'adsorption de benzène supérieure à environ 5 % et de préférence supérieure à environ 8 % poids par rapport au poids de mordénite sèche, une morphologie particulière, à savoir qu'elle se présente, en majeure partie, sous forme d'aiguilles. Les aiguilles ont habituellement une longueur de 2xlO-6 à 20x10-6 mètres, et plus particulièrement de 3x10-6 à 10x10-6 mètres et de préférence une longueur moyenne de 5x10 6 m. Les faces hexagonales de ces aiguilles ont habituellement une longueur de 0,5x10'6 à 4x10O6 m et plus particulièrement de 0,5x10-6 à 3xlO06 m et une "hauteur" de 0,1X10'6 m à 2x10'6 m et plus particulièrement de 0,2x10-6 à lx10O6 m; de préférence la majeure partie des faces hexagonales (c'est à dire au moins 50 % des faces) ont une longueur d'environ lxl0-6 m et une "hauteur" d'environ 0,3xlO-6 m. Les différentes caractéristiques des zéolithes sont mesurées par les méthodes ci-après: - les rapports atomiques Si/AI globaux sont déterminés par analyse fluorescence X, les teneurs en sodium par absorption atomique, - le volume de la maille et la cristallinité sont déterminés par diffraction X, l'échantillon étant préparé de manière analogue au mode opératoire de la norme ASTM D 3942 80 établie pour la faujasite, - la capacité d'adsorption en benzène de la mordénite est déterminée par gravimétrie. L'échantillon est préalablement désorbé à 300 C sous 104 Torr. (1 Torr = 133,32 Pa). L'adsorption est ensuite menée à 30 C pendant 4 heures sous une pression P de 28 Torr de benzène, ce qui correspond à un rapport P/Ps égal à 0,25, Ps étant la pression de vapeur saturante à la température de l'expérience. Les volumes adsorbés sont calculés à partir de la densité de l'adsorbat sous forme liquide à la température de l'adsorption: d = 0,868. Au sens de la présente invention on entend par mordénite se présentant en majeure partie sous forme d'aiguilles, une mordénite dont au moins 50 %, de préférence au moins 75 % et d'une manière la plus préférée au moins 85 % en poids possède cette morphologie particulière. Il existe diverses méthodes d'obtention de mordénite ayant les caractéristiques et la morphologie particulière en aiguilles telles que définies ci-dessus, à partir d'une mordénite dite à petits pores-. Selon une méthode préférée la mordénite dite à petits pores utilisée, est soumise aux différents traitements suivants: les cations sodium sont échangés par des cations ammonium, en plongeant la mordénite dans une solution d'un sel d'ammonium ionisable de molarité habituellement supérieure à 0,5, à une température habituellement d'environ 20 C à 150 C. Cet échange peut être répété plusieurs fois. Le produit ainsi obtenu après ces échanges cationiques, peut être lavé puis soumis à un traitement thermique en présence de vapeur d'eau, qui peut être effectué par la technique du self steaming (calcination en atmosphère confinée). La température est habituellement d'environ 300 à 800 C et de préférence d'environ 400 à 700 C, pendant un temps habituellement supérieur à 10 minutes et de préférence supérieur à 20 minutes. La durée de ce traitement thermique en présence de vapeur d'eau n'excède habituellement pas 10 heures; une durée comprise entre 30 minutes et 6 heures est habituellement satisfaisante. L'atmosphère de calcination contient au moins 1 % et de préférence au moins 5 % de vapeur d'eau. Dans le cas du self steaming, l'atmosphère est constituée essentiellement d'eau et d'ammoniac. Le produit ainsi obtenu peut être soumis à un traitement acide visant à extraire de l'aluminium du solide. Ce traitement peut s'effectuer en plongeant le produit dans un acide minéral ou organique fort de normalité d'environ 0,1 à 12 N. à une température d'environ 20 à 150 C et de préférence d'environ 80 à C, pendant un temps supérieur de préférence à 10 minutes et habituellement d'environ 15 minutes à 10 heures. Ce produit ayant subi le traitement acide peut être lavé, par exemple à l'aide d'une solution diluée d'acide, puis lavé à l'eau, puis éventuellement mélangé à toute matrice adéquate, choisie dans le groupe des matrices citées ci-avant. On emploie de préférence l'alumine ou un mélange d'alumine et de l'un des composés cités ci-avant contenant une proportion prépondérante d'alumine. Le produit obtenu est ensuite mis en forme puis chargé par exemple de platine et/ou de palladium et/ou de nickel. L'introduction du métal du groupe VIII peut être effectuée avant, après ou simultanément à celle du métal du groupe IVB. Dans le cas o le catalyseur comprend une matrice on préfère habituellement introduire le métal du groupe IVB en majeure partie (c'està-dire au moins 50 %, de préférence au moins 75 % et le plus souvent au moins 95 % en poids) sur la matrice, le métal du groupe VIII pouvant alors être introduit par toute méthode connue de l'Homme du métier soit sur la matrice, soit sur la mordénite. Le métal du groupe VIII est habituellement de préférence introduit, en majeure partie, sur la mordénite. Le métal du groupe IVB est avantageusement introduit sur la matrice, soit par mélange mécanique, soit au cours de la préparation de la matrice. Il peut être également déposé sur la matrice par imprégnation, par toute méthode connue de l'homme du métier, en utilisant par exemple des solutions aqueuses de sels minéraux ou organiques des métaux ou de complexes organiques solubles de ces métaux. Dans le cas du titane on peut par exemple utiliser des solutions aqueuses de tétrachlorure de titane (TiC14), de trichlorure de titane (TiC13) ou encore d'oxalate de titane (Ti2(C204)3, 10H20). Le titane peut aussi être introduit sous forme d'oxyde de titane lors de la mise en forme de la mordénite ou du mélange matrice-mordénite. Le titane est de préférence introduit sous forme d'oxyde de titane par mélange mécanique avec l'alumine. Le métal du groupe VIII est introduit sur le support (mordénite ou mélange mordénite-matrice) par toute méthode bien connue de l'Homme du métier. Dans le cas o le catalyseur comprend une matrice, ce métal peut être introduit avant mélange de la mordénite avec la matrice ou, après mélange de la mordénite avec la matrice. Le métal du groupe VIII peut être ainsi introduit par exemple à l'aide d'une solution d'un complexe organique dudit métal. Dans le cas du platine on emploiera par exemple-une solution d'un sel de platine tètrammine; dans le cas du dépôt sur un mélange mordénite-matrice le platine se dépose alors en majeure partie sur la mordénite par échange cationique. On peut aussi employer par exemple une -solution d'un composé minéral du métal du groupe VIII. Dans le cas du platine on emploiera par exemple une solution d'acide hexachloroplatinique; dans le cas du dépôt sur un mélange mordénitematrice le platine se dépose alors en majeure partie sur la matrice par échange anionique. Le métal du groupe VIII peut être déposé à l'aide d'une solution d'un complexe organique dudit métal soit sur la poudre de mordénite, soit sur un produit déjà mis en forme, avec ou sans cation compétiteur ammonium. Sur extrudés ou sur poudre, ce métal peut également être déposé par la technique dite de l'imprégnation à sec. Une méthode préférée de préparation du catalyseur selon l'invention comporte les étapes suivantes: a) on introduit au moins un métal du groupe IVB sur la matrice de préférence par mélange mécanique de l'oxyde de titane et de la matrice, b) on mélange le produit résultant de l'étape (a) avec la mordénite, c) on introduit au moins un métal du groupe VIII sur le produit résultant de l'étape (b), de préférence après mise en forme séchage et calcination dudit produit, et d) on sèche et on calcine à une température d'environ 300 à 600 C le produit résultant de l'étape (c). L'utilisation des catalyseurs selon l'invention, de préférence préparés selon la méthode préférée décrite ci-avant, entraine un gain d'activité et de sélectivité dans la réaction d'hydroisomérisation de coupes riches en paraffines normales ayant de 4 à 7 atomes de carbone par molécule, par rapport aux catalyseurs d'hydroisomérisation de l'art antérieur. Les catalyseurs selon l'invention, de préférence préparés selon la méthode préférée décrite ci-avant, peuvent être avantageusement utilisés pour isomériser les n-paraffines à 4, 5, 6 ou 7 atomes de carbone par molécule et en particulier les n-paraffines à 5 ou 6 atomes de carbone par molécule dans les conditions décrites ci-après. Suivant l'invention, la charge riche en paraffines légères à 5 ou 6 atomes de carbone et l'hydrogène sont mis en contact avec un catalyseur du type décrit ci-dessus dans les conditions de l'isomérisation. Ce contact peut s'effectuer en utilisant le catalyseur en lit fixe, en lit fluidisé ou en batch (c'est-à-dire en discontinu). Le procédé est habituellement mis en oeuvre à une température d'environ 200 à 300 C et de préférence d'environ 230 à 2800C, à des pressions partielles d'hydrogène allant de la pression atmosphérique (0,1 MPa) à environ 70 bars (7 MPa) et de préférence de 0,5 MPa à 5 MPa. La vitesse spatiale est habituellement d'environ 0,5 à environ 10 litres d'hydrocarbures liquides par litre de catalyseur et par heure et de préférence d'environ 1 à 5. Le rapport molaire hydrogène/charge d'hydrocarbures peut varier entre de larges limites et est habituellement d'environ 0,5:1 à environ 10:1 et de préférence d'environ 1:1 à environ 5:1. L'isomérisation étant une réaction équilibrée, l'isomérisat contient encore une quantité importante de n-paraffines non converties. Ces paraffines peuvent être séparées des isomères par exemple par distillation ou par fractionnement sur tamis moléculaire et recyclées dans l'unité d'isomérisation. Les exemples qui suivent définissent l'invention sans en limiter la portée. Les performances sont exprimées en terme de conversion du n-hexane, de sélectivité en isomérisation et de sélectivité en craquage et définies comme suit: Conversion = (Masse de n-hexane entree-masse de n-hexane sortie)xlOO Masse de n-hexane entrée Sélectivité = (Masse des isomères) x 100 Isomérisation: (Masse des produits de la réaction) Sélectivité craquage = 100-sélectivité isomérisation. EXEMPLE 1: Préparation du catalyseur A selon l'invention La matière première est une mordénite dite à petits pores référence Alite 150 de la Société Chimique de la Grande Paroisse. Sa formule chimique à l'état anhydre est: Na A102(Si02)5,5, et sa capacité d'adsorption de benzène est de 1 % en poids par rapport au poids de solide sec (volume de maille: 2, 79 nm3; teneur en sodium 5,3 % (poids), diamètre cinétique des molécules adsorbées: 3,8 x 10- 10 m); 50 g de cette poudre sont plongés dans une solution 2M de nitrate d'ammonium et la suspension est portée à 95 C pendant deux heures. Le volume de la solution de nitrate d'ammonium engagée est égal à 4 fois le poids de mordénite sèche (V/P = 4). Cette opération d'échange cationique est recommencée 3 fois. Apres le 3ème échange, le produit est lavé à l'eau, à 20 C pendant 20 minutes avec un rapport V/P égal à 4. La teneur en sodium; exprimée en pourcentage en poids par rapport au poids sec passe de 5,3 à 0,1%. Le produit est ensuite filtré et soumis à une calcination en atmosphère confinée (self steaming) à 600 C pendant 2 heures. On procède ensuite à une attaque acide avec de l'acide nitrique 1,3N en portant le produit à reflux dans la solution aqueuse d'acide nitrique pendant 2 heures avec un rapport V/P égal à 8. Le produit est ensuite filtré, lavé à l'acide nitrique O,lN, puis à l'eau. Le rapport atomique Si/Al de cette mordénite est égal à 12, son volume de maille à 2,750 nm3, son taux de sodium à 300 ppm et sa capacité d'adsorption de benzène à 9,6 % poids par rapport au poids de solide sec. La morphologie de cette mordénite est en forme d'aiguilles de longueurs moyennes 5 x 10O6 m dont les faces sont hexagonales et ont une longueur d'environ 1 x 10-6 m et une hauteur d'environ 0,3 x 10'6 m. Cette mordénite est ensuite malaxée avec une matrice aluminique (25 % en poids) contenant 4000 ppm en poids d'oxyde de titane. La matrice aluminique a été obtenue par incorporation d'oxyde de titane à un gel d'alumine par mélange mécanique. Le mélange mordénite-matrice est ensuite forcé au travers d'une filière. Les extrudés de diamètre 1,2 x 10-3 m sont ensuite séchés et calcinés. 0,4 % de platine sont ensuite déposés sur ce support par échange cationique à partir de chlorure de platine tétrammine Pt(NH3)4C12 avec du nitrate d'ammonium comme ion compétiteur. Le rapport atomique Si/Al est égal à 12 et le volume de maille a 2,750 nm3. Les extrudés sont ensuite séchés puis calcinés à 500 C. Le catalyseur final renferme en poids: 24,84 % d'alumine, 74,69 % de mordénite, 0,4 % de platine et 0,06 % de titane. Le catalyseur ainsi obtenu est chargé dans une unité catalytique en lit fixe et réduit sous hydrogène à 450 C. Il est ensuite testé avec une charge de normal hexane dans les conditions suivantes: température 250 C, pression 30 bars (3 MPa), poids de n-hexane par unité de poids de mordénite et par heure: 2, rapport 1l molaire hydrogène sur normal hexane: 2. Les performances indiquées dans le tableau I sont prises après 30 heures de mise en régime du catalyseur. EXEMPLE 2: Catalyseur B, non conforme à l'invention. Le catalyseur B, diffère du catalyseur A décrit dans l'exemple 1 en ce que la mordénite est mise en forme avec un liant aluminique totalement exempt d'oxyde de titane. Les traitements thermiques et le dépôt de platine sont effectués comme précédemment. Le catalyseur B renferme en poids: 24,9 % d'alumine, 74,69 % de mordénite et 0,4 % de platine. Le catalyseur B est testé dans les mêmes conditions que le catalyseur A. Ses performances sont indiquées dans le tableau I, après 30 heures de mise en régime du catalyseur. EXEMPLE 3: Catalyseur C, non conforme à l'invention. Le catalyseur C diffère du catalyseur A décrit dans l'exemple I en ce que la mordénite utilisée est une mordénite larges pores sous forme de poudre référencée Zéolon 100 Na de la société NORTON. g de cette poudre sont portés à reflux 2 heures dans une solution de nitrate d'ammonium. Cet échange est recommencé 3 fois. Apres le dernier échange le produit est lavé à l'eau pendant 20 mn à C, filtré et calciné en atmosphère confinée (self steaming) à 600 C pendant 2 heures. Ce traitement thermique est suivi d'une attaque acide avec de l'acide nitrique 1,3N. Le solide est porté à reflux dans une solution aqueuse d'acide nitrique à 100 C pendant 2 heures, puis lavé à l'eau. Le rapport atomique Si/Al de la mordénite obtenue est égal à 12, le volume de la maille à 2,752 nm3, et le taux de sodium à 95 ppm, et sa capacité d'adsorption de benzène est de 9,7 % *poids par rapport au poids de solide sec. Ce produit contrairement aux mordénites utilisées dans la présente invention, n'a pas une morphologie conforme d'aiguilles. Le produit obtenu est ensuite mis en forme par malaxage avec un gel d'alumine préalablement peptisé. La matrice aluminique utilisée a été obtenue par incorporation d'oxyde de titane à un gel d'alumine par mélange mécanique. Cette matrice aluminique contient 4000 ppm en poids d'oxyde de titane. Le mélange mordénite-matrice contenant 25 % en poids de matrice est forcé au travers d'une filière. Les extrudés de diamètre 1,2 x 10-3 m sont ensuite séchés et calcinés. 0,4 % de platine sont ensuite déposés sur ce produit suivant la technique décrite dans l'exemple 1. Le catalyseur final renferme en poids: 24,84 % d'alumine 74,69 % de mordénite, 0,4 % de platine et 0,06 % de titane. Les performances énoncées à isocondition dans le tableau 1 sont de plus de 20 points inférieures à celles obtenues avec le catalyseur A selon l'invention. EXEMPLE 4: Catalyseur D, non conforme à l'invention. Le catalyseur D diffère du catalyseur A décrit dans l'exemple 1 en ce que la mordénite est mise en forme avec un liant aluminique contenant une quantité d'oxyde de titane de 20 % en poids. Le catalyseur final renferme en poids 21,9 % d'alumine 74,69 % de mordénite, 0,4 % de platine et 3 % de titane; ses performances sont indiquées dans le tableau 1, après 30 heures de mise en régime du catalyseur. EXEMPLE 5: Catalyseur E, non conforme à l'invention. Le catalyseur E diffère des catalyseurs préparés dans les exemples 1 à 4, en ce que le support utilisé n'est plus une mordénite, mais une alumine chlorée. Dans ce cas le catalyseur est préparé en ajoutant à 100 g d'alumine, 100 cm3 d'une solution contenant 1,9 g d'HCl concentré (d = 1, 19), 20 g d'une solution aqueuse d'acide hexachloroplatinique à 2 % en poids de platine et g d'une solution aqueuse contenant 1 % en poids de titane sous forme de trichlorure de titane. Apres 2 heures de contact le catalyseur est séché puis calciné jusqu'à 500 C. Le catalyseur final renferme-en-poids 98,46 % d'alumine, 0,098 % de titane, 0,4 % de platine et 1,04 %de chlore. Après avoir été réduit in situ, il est testé dans les mêmes conditions que les catalyseurs précédents. Ses performances sont données dans le tableau I, après 30 heures de mise en régime. TABLEAU I CATALYSEUR CONVERSION % | SELECTIVITE t SELECTIVITE lISOMERISATION %J CRAQUAGE % I A 81 99,0 1,0 i IB I 79,5 I 98,6 * 1,4 C 57,0 96,7 3,3 l _ _ _ _ I._ _ _ _l l__ _ _ l _ _ _ D 42,3 98 2 E 88,7 65 35 REVENDICATIONS 1. Catalyseur renfermant en poids: a) de 10 à 99,98 % d'une mordénite adsorbant des molécules de diamètre cinétique supérieur à environ 6,6 x 10-10 m, ayant un rapport atomique Si/Al d'environ 5:1 à 100:1, une teneur en sodium inférieure à 0,2 % en poids par rapport au poids total de la mordénite sèche, un volume de maille V de la maille élémentaire de 2,73 à 2,78 nanomètres cube, une capacité d'adsorption de benzène supérieure à environ 5 % poids par rapport au poids de mordénite sèche, ladite mordénite se présentant en majeure partie sous forme d'aiguilles, b) de O à 89,98 % d'une matrice choisie dans le groupe formé par l'alumine, la silice, la magnésie, les argiles naturelles, les mélanges de ces composés et les combinaisons alumine-oxyde de bore, c) de 0,01 à 15 % d'au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments et, d) de 0,01 à 1 % d'au moins un métal du groupe IVB de la classification périodique des éléments. 2. Catalyseur selon la revendication 1 renfermant a) de 20 à 90 % en poids de mordénite, b) de 5 à 70 % en poids de matrice, c) de 0,05 à 10 % en poids d'au moins un métal du groupe VIII, et d) de 0,02 à 0,8 % en poids d'au moins un métal du groupe IVB. 3. Catalyseur selon la revendication 1 ou 2 renfermant: a) de 40 à 85 % en poids de mordénite, b) de 10 à 55 % en poids de matrice, c) de 0,05 à 10 % en poids d'au moins un métal du groupe VIII, et d) de 0,03 à 0,5 % en poids d'au moins un métal du groupe IVB. 4. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel le métal du groupe IVB est le titane. 5. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel le métal du groupe VIII est choisi dans le groupe formé par le platine, le palladium et le nickel. 6. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel le métal du groupe VIII est le platine ou le palladium, la teneur en platine ou en palladium étant de 0,05 à 1 % en poids. 7. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel la matrice est l'alumine. 8. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel la mordénite est une mordénite ayant un rapport atomique Si/Al d'environ 5:1 à environ 50:1, une teneur en sodium inférieure à 0,1 % en poids par rapport au poids total de la mordénite sèche, un volume de maille V de la maille élémentaire de 2,74 à 2,77 nanomètres cube, une capacité d'adsorption de benzène supérieure à environ 8 % poids par rapport au poids de mordénite sèche, ladite mordénite se présentant en majeure partie sous forme d'aiguilles de 2 x 10-6 à 20 x 10-6 m de longueur dont les faces hexagonales ont une longueur de 0,5 x 10o6 à 4 x 10-6 met une hauteur de 0,1 x 10-6 à 2 x 10-6 m. 9. Procédé de préparation d'un catalyseur selon- l'une des revendications 2 à 8 caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: a) on introduit au moins un métal du groupe IVB sur la matrice, b) on mélange le produit résultant de l'étape (a) avec la mordénite, c) on introduit au moins un métal du groupe VIII sur le produit résultant de l'étape (b), et d) on sèche et on calcine à une température d'environ 300 à 600 C le produit résultant de l'étape (c). 10. Utilisation du catalyseur selon l'une des revendications 1 à 8 ou du cafalyseur préparé selon la revendication 9 dans les réactions d'hydroisomérisation de coupes riches en n-paraffines possédant 4 à 7 atomes de carbone par molécule.