FR 2617218 A1 19881230 FR 8709176 A 19870625 La présente invention concerne le procédé d'assemblage de panneaux en cloison. Ce procédé de montage, de part la simplicité des opérations d'assemblage qu'il nécessite, apporte de nombreuses simplifications en ce qui concerne notamment les problèmes techniques d' assemblage, tout en répondant à des exigences de qualité et d'esthétique soignées. Sa mise en oeuvre ne nécessite que des outils courants, tous les éléments d'assemblage sont issus d'une conception élémentaire, les montages et démontages sont réalisés de fa çon tres simple. D'autres techniques d'assemblage de panneaux en cloison ont déjà été mises au point mais elles ne donnent pas entière satisfaction : leur principal inconvénient réside dans la multiplici té des opérations au cours du montage, ce qui se traduit par des couts de production accrus. C'est dbnc dans une perspective de diminution des coûts par une simplification des opérations de montage que s'inscrit cette invention. Elle sera mieux perçue après la lecture de la description de modes particuliers de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs. Cette description se référe aux dessins qui l'accompagnent dans lesquels : La figure l montre une image éclatée des différents éléments entrant dans la conception d'une cloison décrite dans cette invention. La figure 2 représente une coupe verticale de la cloison terminée. La figure 3 représente une coupe horizontale de cette meme cloison. La figure 4 montre une image éclatée du montage d'un module vitré. La figure 5 en constitue une coupe verticale alors que, La figure 6 illustre une coupe horizontale de ce meme module vitré. Procédé de montage d'un module plein Selon une forme de réalisation préférentielle, (Figures 1, 2, 3) la cloison est constituée par Deux panneaux (1) d'épaisseur comprise entre 10 et l9mm, dont la structure peut être soit en matière naturelle (telle que le bois) soit synthétique (telle que le plastique). Le cas échéant, la surface peut recevoirun revêtement (film polychlore de vinyle, tissu, mélaminé..) pour remplir les plus grandes exigences du point de vue esthétique. Ces panneaux sont préalablement rainurés (5) sur le chant des 4 cotés, de sorte que le bord intérieur après rainurage soit en retrait par rapport au bord extérieur (Figures 1,2,3). Dans cette rainure (5), vient se placer par emboitement un profilé en U (2)dont la structure peut être soit métallique (telle que l'acier), soit issue de produits de synthèse (telle que les plastiques). Ce moyen de raccordement constitue l'objet essentiel du dépôt du brevet. Ses dimensions sont variables, en relation directe avec l'épaisseur de la cloison voulue. Quant à l'épaisseur du profilé (2), elle peut être comprise entre 0,75 et 2 mm (dans le cas d'un profilé métallique). Sa pose permet d'apporter à l'ensemble des 2 panneaux (1) une rigidité satisfaisante. L'assise au sol est obtenue par un profil bois (3) fixé au sol par (14) sur lequel est vissé par (13) un profilé en U (2) qui maintient la partie basse de la cloison. Ce profil bois (3) permet dans certains cas d'absorber les irrégularités du sol et de fixer une plinthe (4) au droit des panneaux (Figure 2). Selon une variante, il est possible de supprimer le profil bois (3) et d'assurer l'assise au sol par un profilé en U (2). La conception d'un élément de cloison met en oeuvre une technologie simple parfaitement étudiée pour prévoir d'éventuelles modulations ou redimensionnement des structures. Les transformations et les évolutions des bâtiments nécessitent des cloisons rigoureusement modulées. Le système de fixation au sol présenté dans cette invention permet aux différents modules (pleins, vitrés ou portes) d'être interchangeables et d' être redistribués sans limitation en cas de modifications d'implantation. De plus, l'utilisation d'éléments d'assemblage de formes simples, donc faciles à fabriquer, offre une grande liberté de choix dans les dimensionnements des cloisons Distance entre axes des montants Epaisseur totale de la cloison Epaisseur des panneaux constituant la cloison Hauteur entre sol et faux-plafond Epaisseur de l'isolant Procédé de montage d'un module vitré : (Figures 4,5,6) L'ossature du module vitré (1,2) reste semblable au module plein. L'armature est toujours constituée par les profilés en U (2) dans lesquels viennent s'emboiter les panneaux (1) suivant la technique préalablement décrite. Le module vitré (8,9,12) vient s'intégrer à l'ensemble comme le représentent les figures 4,5,6. Néanmoins, afin d'obtenir la rigidité voulue et une bonne équerre de l'encadrement, ce module doit être monté à part. Les profilés (8) et (9) sont assemblés à l'aide d'un tenon (15) préalablement découpé dans la masse du profilé (8) et d'une mortaise (16) usinée dans le profilé (9) suivant le schéma de la figure 4. Le tenon est suffisamment mince pour pouvoir être rabattu sur le profilé (9) de façon à constituer un sertissage maintenant les profilés (8) et (9). Cet assemblage forme alors un cadre rigide qui constituera le support des vitres (12). Ces vitres (12) sont ensuite collées sur le support à l'aide d'un adhésif double face (11) (Figures 5,6). On forme ainsi un chassis (8,9)constitué de deux vitres (12) avec séparation intérieure. Le chassis se compose de deux types de profilés (8) et (9) en U réalisés en alliage d'aluminium. Les parties horizontales (8) de 1' encadrement sont encastrées dans la rainure effectuée sur le pourtour du panneau (1) (Figure 5). Les parties verticales (9) viennent s'emboîter dans les profilés en U (2) (Figure 6). Selon une variante, le chassis peut être pourvu de profilés en matière synthétique (telle que le plastique). Dans ce cas, l'assemblagedes pièces 8 et 9 peut être obtenu par collage. Afin d'obtenir une esthétique parfaite, les ailes des profilés (8) et (9) sont conçues pour ne faire apparaître qu'une bande d'égale largeur sur le pourtour du chassis vitré. C'est pourquoi les ailes du profilé (8) voient leur dimension doublée : en effet, elles font 30 mm alors que celles du profilé (9) font 16 mm. Procédé d'assemblage intermodules Les modules consécutifs d'une cloison sont conçus pour être liés de différentes façons Au sol et en hauteur, un profilé en U plus long qu'un élément de cloison permet de les stabiliser les uns, les autres. Au niveau des joints intermodules, il est prévu de placer sur la partie extérieure du profilé en U (2) un joint silicone (6) sur lequel vient se plaquer symétriquementun autre profilé (2) Le maintien en compression de ces éléments d'assemblage permet au joint silicone de fluer et de remplir uniformément l'interstice (10) entre les deux profilés (2). Cette technique permet à la fois de solidariser les différents éléments de cloison, mais aussi, assure une bonne isolation en particulier contre les poussières. Ce type de cloison a été conçu pour satisfaire aux exigences strictes des espaces dépoussiérés que l'on trouve dans les industries de pointe. L'isolation peut être dans certains cas améliorée. Au niveau des joints entre panneaux (6), il est prévu d'injecter des joints silicone pour satisfaire aux exigences d'étanchéité très strictes, ou pour les cas moins draconiens, de placer un joint plastique (7). Dans les deux cas, l'esthétique reste parfaite. La même volonté de qualité en isolation est recherchée au niveau des chassis vitrés. Pour cela, un cordon de joint silicone entoure chaque vitre. REVENDICATIONS 1) Système modulaire de cloisons interchangeables constituées de panneaux pleins et de modules vitrés caractérisé en ce que sur des profilés en U (2) s'enboitent des panneaux pleins (1) grâce à une rainure (5) pratiquée sur les chants. Cette rainure sert, éventuellement, à recevoir par emboitement un module vitré composé de deux profilés en U (8,9) sur lesquels sont collées les vitres (12) ( (8) dans (5) et (9) dans (2) ). 2) Systène selon la revendication 1 caractérisé en ce que le bord intérieur après rainurage du panneau plein est en retrait par rapport au bord extérieur. 3) Systène selon la revendication 1 caractérisé en ce que le profilé en U (2) est vissé (13) sur un profil en bois (3) fixé au sol, puis, recouvert d'une plinthe (4). 4) Système selon la revendication 1 caractérisé en ce que le module vitré, faisant l'objet d'un moulage séparé, se compose des profilés (8) et (9) assemblés par un tenon (15) découpé dans la masse du profilé (8) et une mortaise (16) dans le profilé (9) formant un cadre rigide recevant les vitres. 5) Système selon la revendication 4 caractérisé en ce qu'après sertissage les vitres sont collées par un adhésif double face (11). 6) Systène selon la revendication 4 ou 5 caractérisé en ce que les ailes du profilé (8) sont pliées sur (9). 7) Système selon l'une des revendications 4 et 6 caractérisé en ce que l'assemblage des profilés U (8,9) en aluminium se fait par sertissage. 8) Système selon l'une des revendications 4 et 6 caractérisé en ce que l'assemblage des profilés U (8,9) en plastique se fait par collage. 9) Système selon la revendication l caractérisé en ce que la liaison entre les modules est assurée par un joint silicone (6) ou un joint plastique (7).