FR 2616176 A1 19881209 FR 8707933 A 19870605 L'invention concerne un dispositif de traitement des gaz d'échappement d'un moteur, en particulier d'un moteur de véhicule automobile, permettant de transférer des échantillons prélevés vers une unité d'analyse et de traitement des données. Il est en effet usuel d'effectuer diverses mesures pour tester des moteurs sur un banc d'essais, et en particulier d'analyser les gaz d'échappement de ces moteurs : classiquement, les paramètres mesurés concernent l'oxyde de carbone, le gaz carbonique, l'oxygène, les hydrocarbures imbrûlés HC et les oxydes d'azote NO Ces mesures permettent d'effectuer différents calculs, et d'examiner en particulier les caractéristiques de consommation, de pollution, de rendement du moteur, afin d'optimiser l'un au moins de ces paramètres. Les différents modules de calcul sont en général regroupés pour former ce que les spécialistes dénomment souvent une baie d'analyse. Les techniques traditionnelles de traitement des gaz d'échappement utilisent un dispositif comportant des lignes de prélèvement, avec des vannes associées disposées près du moteur testé, puis, en aval de ces vannes (et en général relativement loin du point de prélèvement), un filtre, en aval duquel est prévue une pompe de prélèvement aspirante. Le gaz ainsi filtré est alors séché par refroidissement dans une unité frigorifique, et enfin dirigé sur la baie d'analyse. Ces techniques traditionnelles présentent de nombreux inconvénients et limitations, ainsi que cela va être expliqué. Tout d'abord, les vannes sont disposées à l'extérieur, près du moteur testé, d'où il résulte déjà un risque de condensation et une présence d'eau ; de toute façon, du fait de l'éloignement important entre les points de prélèvement et la zone de traitement des échantillons, on doit systématiquement faire face à un encrassement important des différentes conduites reliant le moteur à la baie d'analyse, encrassement ayant notamment pour conséquence d'engendrer des phénomènes de rétention des hydrocarbures imbrûlés HC faussant sensiblement les mesures effectuées au banc. De plus, l'éloignement de la pompe de prélèvement implique un circuit de prélèvement dont le volume sous vide est important : outre la sensibilité de l'installation à d'éventuelles imperfections dans l'étanchéité, la présence des volumes morts importants augmente le temps de réponse de la baie d'analyse. D'ailleurs, la présence de l'unité frigorifique utilisée pour sécher les gaz représente elle-même un volume mort important : il en résulte a fortiori une diminution des vitesses de transfert et une augmentation des temps de réponse, ainsi qu'un accroissement du risque de rétention des hydrocarbures HC et de dilution des gaz dans l'eau. Ensuite, la durée des essais est nécessairement limitée en raison de l'encrassement rapide du filtre : dans la pratique, on ne dépasse pas une demi-heure à une heure, puis le filtre est changé manuellement pour un nouvel essai. Cet inconvénient est important dans la pratique, car le coût d'exploitation est nécessairement élevé, de sorte qu'on ne songe pas à envisager une automatisation possible des bancs d'essais (en effet, pour qu'un banc d'essais puisse travailler automatiquement pendant plusieurs dizaines d'heures, il est indispensable de disposer d'un système de traitement capable d'autoriser un échantillonnage automatique sans requérir d'interventions humaines). Enfin, les techniques traditionnelles sont limitatives quant aux types de moteurs testés. En effet, le passage d'un moteur essence à un moteur diesel implique un réglage général de l'installation en raison de la différence entre les températures des échantillons (on travaille en effet à une température voisine de 1000C pour un moteur essence, tous les composants de l'essence ayant un point de rosée dépassant 70 à 80"C, tandis qu'on travaille à environ 1900C pour un moteur diesel). De plus, ces techniques sont difficilement adaptables aux prélèvements des gaz de moteurs tutbocompressés: le passage d'un moteur "atmosphérique" à un moteur "turbo" exige ainsi des opérations de réglage qui font perdre du temps et augmentent le coût de fonctionnement de l'installation.Enfin, il convient de noter que ces techniques se prêtent mal aux mesures effectuées sur un moteur tournant au ralenti, en raison de l'importance des volumes d'échantillonnage. L'invention a pour objet de réaliser un dispositif de traitement plus performant que les dispositifs traditionnels, en particulier au niveau des différents inconvénients précités. L'invention a ainsi pour objet de réaliser un dispositif de traitement autonome, d'encombrement réduit, et permettant un échantillonnage in situ de grande fiabilité, grâce notamment à une réduction sensible des volumes morts et un faible risque d'encrassement, ainsi qu'à des vitesses de transfert élevées et des temps de réponse très faibles. L'invention a également pour objet de réaliser un dispositif de traitement qui puisse fonctionner indifféremment avec un moteur essence ou un moteur diesel, et avec un moteur atmosphérique ou un moteur turbocompressé, sans pour cela requérir de longues opérations de réglage interrompant les essais. I1 s'agit plus particulièrement d'un dispositif de traitement des gaz d'échappement d'un moteur, en particulier d'un moteur de véhicule automobile, permettant de transférer des échantillons prélevés vers une unité d'analyse et de traitement des données, caractérisé par le fait qu'il comporte - une enceinte fermée constituant une étuve thermostatée - au moins une ligne de prélèvement permettant d'acheminer dans ladite enceinte les gaz d'échappement à traiter - une vanne d'entrée associée à chaque ligne de prélèvement, ladite vanne d'entrée étant disposée à l'intérieur de l'enceinte fermée et étant commandée par un actionneur disposé à l'extérieur de ladite enceinte - un ensemble de filtration disposé à l'intérieur de l'enceinte fermée et auquel est reliée chaque vanne d'entrée, ledit ensemble comportant deux filtres et des moyens de sélection associés permettant de diriger les gaz d'échappement vers l'un ou l'autre desdits filtres - un circuit pneumatique de purge associé audit ensemble de filtration, ledit circuit permettant, grâce auxdits moyens de sélection, de purger l'un des deux filtres pendant que l'autre réalise une filtration à chaud des gaz d'échappement ; - un organe de pompage monté en aval de l'ensemble de filtration - en aval de l'organe de pompage, au moins une ligne de sortie froide comportant un sécheur de gaz, pour une analyse d'un échantillon filtré et sec de gaz d'échappement. De préférence, le dispositif de traitement comporte également, en aval de l'organe de pompage, une ligne de sortie chaude pour une analyse d'un échantillon de gaz d'échappement à la température de l'étuve, ce qui permet de traiter les gaz d'échappement d'un moteur diesel. Il est avantageux de prévoir que le dispositif de traitement comporte une ligne de prélèvement associée à chaque cylindre du moteur testé, ét de préférence au moins une ligne de prélèvement associée à des groupes de cylindres, l'ensemble desdites lignes débouchant, en aval des vannes d'entrée associées, dans une conduite commune. La présence d'une conduite commune disposée à l'intérieur de l'enceinte chauffée est en effet intéressante pour obtenir un fonctionnement automatisé et parfaitement contrôlé de l'installation. De préférence, les moyens de sélection de l'ensemble de filtration sont essentiellement constitués par deux vannes de sélection montées sur le circuit pneumatique de purge ; en particulier, chaque vanne de sélection est commandée par un actionneur disposé à l'extérieur de l'enceinte fermée. On dispose ainsi de vannes à passage direct, et qui sont en outre beaucoup moins sensibles à l'environnement du moteur. Selon un mode de réalisation préféré pour sa simplicité et sa fiabilité, les vannes de sélection sont des vannes à quatre voies, l'une desdites vannes comportant une voie pour la purge des filtres. En particulier, il est intéressant de prévoir que le dispositif de traitement comporte une vanne de sélection amont reliée à une vanne de sélection aval par une première branche incluant un premier filtre et une deuxième branche incluant un deuxième filtre, la quatrième voie de ladite vanne de sélection amont étant une voie de purge, tandis que la quatrième voie de ladite vanne de sélection aval est reliée à une source pneumatique alimentant le circuit de purge, ce qui permet d'effectuer une purge de chacun desdits filtres à contre-courant. I1 est avantageusement prévu une liaison de la conduite commune à la source pneumatique du circuit de purge, en amont de l'ensemble de filtration, ainsi qu'une conduite de purge reliée aux moyens de sélection dudit ensemble, ce qui permet d'effectuer une purge de ladite conduite commune simultanément à la purge de l'un ou l'autre des filtres. De préférence, il est également prévu une vanne centrale sur la conduite commune, de façon à pouvoir isoler les lignes de prélèvement qui sont en amont de la vanne centra-le par rapport à l'ensemble de filtration qui est en aval de ladite vanne centrale. En particulier, la vanne centrale est commandée par un actionneur disposé à l'extérieur de l'enceinte fermée, ladite vanne centrale étant de préférence ouverte en position de repos : ceci permet un agencement compact, fiable, et ne consommant qu'une faible énergie. Selon une caractéristique avantageuse, il est prévu une conduite reliant, en amont de la vanne centrale, la conduite commune à la source pneumatique alimentant le circuit de purge, ce qui permet d'effectuer une purge d'au moins une ligne de prélèvement dont la vanne d'entrée est ouverte. Selon une autre caractéristique intéressante, il est en outre prévu une conduite reliant, en aval de la vanne centrale, la conduite commune à une source d'air synthétique, ce qui permet, lorsque ladite vanne centrale est fermée, d'effectuer un contrôle de rétention des hydrocarbures imbrûlés dans ladite conduite commune en aval de ladite vanne centrale et les différentes branches de circuit par analyse sur la ligne de sortie chaude. De préférence, l'enceinte fermée comporte des moyens de régulation de la température régnant à l'intérieur de ladite enceinte, de façon à imposer un niveau thermique prédéterminé en fonction du type de moteur concerné, lesdits moyens comportant un manchon cylindrique chauffant dont la surface extérieure présente des orifices permettant d'insuffler un fluide gazeux dans ladite enceinte. En particulier, le manchon cylindrique est disposé selon un axe horizontal, les orifices dudit manchon présentant en outre une section variable le long dudit axe pour favoriser la régularité de la répartition de la chaleur dans ladite enceinte. Avantageusement, l'organe de pompage est une pompe aspirante à tête chaude, dont les organes moteurs sont de préférence disposés à l'extérieur de l'enceinte fermée. De préférence, il est prévu, entre l'ensemble de filtration et l'organe de pompage, un filtre supplémentaire pour protéger ledit organe contre un encrassement accidentel. II est en outre très avantageux de prévoir, entre le filtre supplémentaire èt la pompe aspirante, un régulateur, ledit régulateur étant de préférence du type régulateur de vide à membrane, ce qui permet de traiter les gaz d'échappement d'un moteur atmosphérique ou turbocompressé, avec un temps de transfert constant. De préférence, le dispositif de traitement comporte une source unique d'air comprimé à laquelle sont raccordés le circuit pneumatique de purge et un circuit alimentant le sécheur associé à la ligne froide. En particulier, le dispositif comporte en outre des moyens de valve permettant une alimentation discontinue du circuit de purge, et une alimentation continue du sécheur. Selon une caractéristique particulièrement avantageuse, les moyens de valve sont pilotables à distance, ce qui permet en particulier une synchronisation des moyens de valve associés à une fonction de purge en vue d'une alimentation de la conduite commune avec des impulsions qui sont en phase avec celles concernant l'ensemble de filtration. En particulier, des capacités formant volume tampon sont associées aux moyens de valve correspondant à la fonction de purge, de façon à permettre une purge à contre-courant complètement automatisée. D'une façon générale, il est intéressant que les actionneurs des vannes d'entrée, des vannes de sélection et de la vanne centrale, soient pneumatiques, et alimentés par-la source pneumatique alimentant le circuit de purge. En particulier, les actionneurs pneumatiques sont pilotables à distance. En outre, les vannes d'entrée, les vannes de sélection et la vanne centrale sont du type à boisseau dont la section de passage est identique à celle des lignes et branches du circuit, de façon à éviter toute perte de charge à leur traversée. Selon une autre caractéristique avantageuse, les filtres de l'ensemble de filtration à chaud sont réalisés sous forme d'une cartouche pouvant être changée manuellement par l'extérieur de l'enceinte fermée, même en cours de fonctionnement dudit dispositif, par exemple à l'aide d'un moyen de préhension associé. De préférence, le sécheur de la ligne froide est du type tube à perméation. En particulier, le sécheur est relié à la source unique d'air comprimé par l'intermédiaire d'un déshuileur d'air, d'une valve pilotable à distance, et d'un régulateur de débit. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description qui va suivre et du dessin annexé, concernant un mode de réalisation particulier, en référence aux figures où - la figure l est une vue générale en perspective d'un dispositif de traitement conforme à l'invention, dont on ne distingue pas les différentes parties constitutives disposées à l'intérieur de l'enceinte fermée, - la figure 2 est une vue schématique, permettant de comprendre le principe général de fonctionnement du dispositif de l'invention, - les figures 3 et 4 sont des vues partielles en perspective, illustrant le dispositif de traitement, respectivement selon les flèches III et IV de la figure 1, et plus précisément les différentes parties constitutives disposées à l'intérieur de l'enceinte fermée, - la figure 5 est une vue schématique plus précise des différents organes du dispositif de traitement précédent, sur laquelle le cadre en traits mixtes symbolise l'enceinte fermée dudit dispositif. Cette vue illustre une utilisation en analyse sur une ou plusieurs voies, avec prélèvement sur la ligne associée, filtration des gaz avec l'un des deux filtres, et purge simultanée de l'autre filtre. On utilisera également cette vue pour décrire d'autres séquences d'utilisation (purges diverses, contrôle de rétention des hydrocarbures HC dans les lignes) : en effet, on se contentera alors d'indiquer les changements de position des différentes vannes, et de décrire les passages correspondants des fluides gazeux en présence. La figure 1 illustre en perspective un dispositif de traitement des gaz d'échappement d'un moteur de véhicule automobile conforme à l'invention, permettant de transférer des échantillons prélevés vers une unité d'analyse et de traitement des données de type connu. La figure I n'est qu'une vue générale du dispositif de l'invention, vue sur laquelle on a représenté schématiquement le moteur testé M, et la baie d'analyse B englobant une chaîne informatisée de type connu, avec un calculateur central, un calculateur de gestion du banc d'essais, ces différentes unités permettant un pilotage du moteur, de la baie, et du système de prélèvement.La vue de la figure l permet cependant d'ores et déjà d'observer que le dispositif de traitement I illustré ici se présente sous la forme d'une unité mobile, aisément déplaçable grâce à des roulettes 2 prévues en partie inférieure du châssis support 3, ce qui permet de réaliser un échantillonnage in situ des gaz d'échappement du moteur M testé. La figure 1 permet de distinguer certains organes constitutifs qui sont extérieurs à un caisson principal 4, ce caisson étant une enceinte fermée constituant une étuve thermostatée.Ici, le dispositif est illustré en position de fonctionnement, c'est-à-dire que des couvercles 5 et 6 ferment l'accès à l'intérieur de l'enceinte fermée 4, mais de toute façon, les différentes parties constitutives disposées à l'intérieur de ladite enceinte seront décrites en détail en regard des figures suivantes, en particulier des figures 3 et. 4. I1 est néanmoins intéressant de décrire brièvement les éléments constitutifs qui sont visibles sur la figure 1, sachant que leur structure précise et les fonctions qu'ils remplissent seront décrites en détail plus loin. Outre la première caractéristique essentielle de l'invention, selon laquelle le dispositif de traitement 1 comporte une enceinte fermée 4 constituant une étuve thermostatée, il est prévu, selon une deuxième caractéristique, au moins une ligne de prélèvement permettant d'acheminer dans ladite enceinte les gaz d'échappement à traiter. En fait, il est intéressant de prévoir une ligne de prélèvement associée à chaque cylindre du moteur M, et au moins une ligne de prélèvement associée à des groupes de cylindrS s, l'ensemble desdites lignes débouchant dans une conduite commune.Le schéma de la figure 2, sur lequel le cadre en traits mixtes 4 symbolise l'enceinte fermée constituant l'étuve thermostatée, illustre l'utilisation du dispositif de traitement avec un moteur à six cylindres : les blocs 7, 8, 9 représentent les cylindres l, 2, 3, le bloc 10 l'échappement commun à ces trois cylindres (échappement droit), les blocs 13, 14, 15 les cylindres 4, 5, 6, le bloc 12 l'échappement commun à ces trois derniers cylindres (échappement gauche), et enfin le bloc 11 l'échappement global des six cylindres du moteur testé. A ces neuf prises de prélèvement sont associées neuf lignes de prélèvement 16 à 24 respectivement, chacune de ces lignes menant à une vanne d'entrée associée 25 à 33 respectivement, et enfin débouchant, en aval de ces vannes d'entrée, dans une conduite commune 34. Ainsi, le dispositif comporte une vanne d'entrée 25 à 33, associée à chaque ligne de prélèvement 16 à 24, ladite vanne d'entrée étant disposée à l'intérieur de l'enceinte fermée 4 et étant commandée par un actionneur 35 à 43 respectivement disposé à l'extérieur de ladite enceinte. Ces actionneurs sont illustrés schématiquement sur la figure 2, mais, pour simplifier, ils ont été représentés adjacents aux vannes d'entrée associées, alors qu'en fait le montage extérieur de ces actionneurs constitue un avantage important dans le cadre de la présente invention. La figure 1 correspond quant à elle plus à la réalité physique, et permet en particulier de distinguer des actionneurs 35 à 43, lesquels sont de préférence pneumatiques et alimentés par une source commune non visible ici. Selon une caractéristique essentielle du dispositif de l'invention, ledit dispositif comporte en outre un ensemble de filtration 44 -(non visible sur la figure 1), disposé à l'intérieur de l'enceinte fermée 4 et auquel est reliée chaque vanne d'entrée 25 à 33 cet ensemble de filtration comporte deux filtres 45, 46 et des moyens de sélection associés, tels que des vannes à quatre voies 47, 48, permettant de diriger le gaz d'échappement vers l'un ou l'autre desdits filtres. La figure 2 permet de distinguer également une vanne centrale 49 se raccordant à la conduite commune 34, ladite vanne permettant d'isoler les lignes de prélèvement 16 à 24 qui sont en amont de la vanne centrale 49, par rapport à l'ensemble de filtration 44 qui est en aval de ladite vanne centrale. Là encore, les vannes 47, 48 et 49 sont de préférence commandées par un actionneur pneumatique associé 57, 58, 59 respectivement, lesdits actionneurs pneumatiques étant de préférence disposés à l'extérieur de l'enceinte fermée 4. Cette disposition ne ressort pas clairement de la figure 2, mais la figure 1 permet de distinguer les actionneurs 57, 58 des deux vannes de sélection 47, 48, et, accolé au groupe des actionneurs 35 à 43 des vannes d'entrée, l'actionneur pneumatique 59 de la vanne centrale 49. Conformément à une autre caractéristique essentielle du dispositif de l'invention, celui-ci comporte également un circuit pneumati- que de purge associé à l'ensemble de filtration 44, ledit circuit permettant, grâce aux moyens de sélection 47, 48, de purger l'un des deux filtres 45, 46, pendant que l'autre réalise une filtration à chaud des gaz d'échappement. La figure 2 permet de distinguer très schématiquement une réalisation possible de ce circuit pneumatique de purge : à partir d'une source d'air comprimé 50, d'une capacité 51 formant volume tampon, d'une électrovalve pilotable à distance 52, et d'une conduite 53 menant à l'une des vannes de sélection 47, on trouve deux branches 54, 55 menant aux filtres 45, 46, jusqu'à l'autre vanne de sélection48, la quatrième voie 56 de cette dernière étant une voie de purge. On conçoit aisément l'avantage considérable que représente cet ensemble de filtration, car il est ainsi possible, grâce à un basculement automatique des filtres, de faire tourner l'installation pendant une durée importante (cinquante heures par exemple), sans requérir d'interventions humaines, ce qui réduit considérablement le coût d'exploitation de ladite installation.De plus, ainsi qu'on le verra plus loin, ce dispositif peut être alors aisément conçu pour être entièrement pilotable à distance. On distingue enfin sur la figure 2 un organe de pompage 60 monté en aval de l'ensemble de filtration 44, et, en aval dudit organe de pompage, au moins une ligne de sortie froide 61 comportant un sécheur de gaz 62, pour une analyse d'un échantillon filtré et sec des gaz d'échappement. On reviendra par la suite en détail sur ce sécheur qui est avantageusement du type tube à perméation, et sur son circuit d'alimentation en air sec, mais il convient d'ores et déjà de noter que cette sortie froide concerne une analyse d'échantillons CO, CO2, NO-NOx, 02, c'est-àdire une analyse réalisée de façon classique à froid, pour des gaz se trouvant à une température de l'ordre 30 à 50"C. Cependant, on peut déjà réaliser que le fait de prévoir un tel sécheur de gaz a pour effet de réduire considérablement les volumes morts par rapport à l'unité frigorifique des dispositifs connus, ce sécheur étant réalisé de façon extrêmement compacte, ainsi que l'on peut s'en rendre compte sur la figure 1, où une extrémité dudit sécheur est seule visible. Sur la figure 2, on a représenté une ligne de sortie froide 61 unique, mais il va de soi que l'on pourrait prévoir une pluralité de telles lignes, chacune étant affectée d'un sécheur de gaz 62 associe. I1 est également avantageux de prévoir, en aval de l'organe de pompage 60, une ligne de sortie chaude 63 pour une analyse d'un échantillon de gaz d'échappement à la température de l'étuve, ce qui permet de traiter les gaz d'échappement d'un moteur diesel. En effet, pour ce type d'application, l'intérieur de l'enceinte fermée 4 sera régulé à une température de l'ordre de 1 90 C, ce qui permet d'adapter aisément le dispositif de traitement de l'invention lorsqu'un moteur diesel est sur le banc d'essais, sans avoir à effectuer de nombreux réglages comme c'était le cas avec les techniques antérieures. Ainsi, en prévoyant un ensemble de sortie avec ligne froide 61 à sécheur 62, et ligne chaude 63, on parvient à réaliser un dispositif de traitement pouvant être indifféremment utilisé avec des moteurs essence ou diesel. Ainsi qu'on le verra plus en détail lors de la description de la figure 5, le dispositif de traitement de l'invention permet aussi d'effectuer une purge de chacun des filtres 45, 46 à contre-courant : en effet, le dispositif comporte une vanne 48, qui est une vanne de sélection amont, reliée à une vanne 47, qui est une vanne de sélection aval, par une première branche 55 incluant un premier filtre 45 et une deuxième branche 54 incluant un deuxième filtre 46 ; la quatrième voie 56 de la vanne de sélection amont est une voie de purge, tandis que la quatrième voie de la vanne de sélection aval est reliée à une source pneumatique 50 alimentant le circuit de purge.La purge s'effectue à contre-courant, en ce sens que l'air de purge est admis en sens contraire de celui des gaz d'échappement lorsque l'on bascule d'une position dans l'autre il va de soi qu'une telle purge à contre-courant, pouvant être totalement automatisée, constitue un avantage technique très important au niveau du fonctionnement et du coût d'exploitation. On distingue également sur la figure 2 une autre source pneumatique 66, pouvant amener de l'air comprimé par une conduite de liaison 69, par l'intermédiaire d'une capacité 67 formant volume tampon et d'une électrovalve 68 pilotable à distance, jusqu'à la conduite commune 34. Cette liaison pneumatique, prévue en amont de l'ensemble de filtration 44 et utilisée en combinaison avec une conduite de purge 72 reliée aux moyens de sélection 47, 48 de l'ensemble de filtration, permet d'effectuer une purge de la conduite commune, simultanément à la purge de'l'un ou l'autre des filtres 45, 46, par la sortie 70 de la conduite de purge, lorsque l'électrovalve référencée 71, pilotable à distance, est ouverte. On reviendra ultérieurement sur cette séquence de purge en se référant à la figure 5, car cette disposition offre de nombreuses possibilités, en particulier celle d'effectuer une purge d'au moins une ligne de prélèvement par ouverture de sa vanne d'entrée. On distingue en outre, sur la figure 2, une conduite 75 reliant, en aval de la vanne centrale 49, la conduite commune 34 à une source d'air synthétique 73. L'utilisation de cette source d'air synthétique permet, lorsque l'on ouvre l'électrovalve pilotable à distance référencée 74 et que l'on ferme la vanne centrale 49, d'effectuer un contrôle de rétention des hydrocarbures imbrûlés HC dans la conduite commune (en aval de ladite vanne centrale) et dans les différentes branches de circuit par analyse sur la ligne de sortie chaude 63. En fait, il apparaît que la structure du dispositif de l'invention, réduisant considérablement l'éloignement du traitement de l'échantillon ainsi que l'importance des volumes morts, aboutit à une rétention des hydrocarbures HC considérablement réduite par rapport aux techniques antérieures. On distingue enfin sur la figure 2, entre l'ensemble de filtration 44 et l'organe de pompage 60, un filtre supplémentaire 64 servant à protéger ledit organe contre un encrassement accidentel, ainsi qu'un régulateur 65, de préférence du type régulateur de vide à membrane, ce dernier permettant de traiter les gaz d'échappement d'un moteur atmosphérique ou turbocompressé, avec un temps de transfert constant. On peut ainsi d'ores et déjà réaliser que le dispositif de traitement de l'invention peut être indifféremment utilisé avec un moteur atmosphérique ou un moteur turbocompressé. Cette double adaptabilité, essence-diesel et atmosphérique-turbocompressé, constitue naturellement un avantage technique très appréciable.Sur la figure 1, on distingue, en-dessous de l'étuve thermostatée 4, des organes de commande et de vérification dont certains ont déjà été décrits: on retrouve par exemple les électrovalves 71, 52, 68, 74, auxquelles est ici adjointe une électrovalve 76 pilotable à distance, associée au circuit d'alimentation en air sec du sécheur de gaz 62 (voir plus loin en regard de la figure 5). Parmi- les nombreux équipements classiques en la matière, on peut mentionner la présence d'un manomètre 77 pour un contrôle visuel de la pression de sortie des gaz d'échappement, un thermostat 78, et un témoin d'indication de la température 79 associé à un contact alarme. Les figures 3 et 4 vont permettre de mieux comprendre l'agencement des différentes parties constitutives du dispositif de l'invention qui sont disposées à l'intérieur de l'enceinte fermée 4. I1 convient tout d'abord de mentionner les organes qui ont déjà été évoqués précédemment en regard de la figure 2. C'est ainsi que l'on distingue la vanne centrale 49 et les vannes d'entrée 25 à 33 d'une part, et les vannes de sélection à quatre voies 47, 48 d'autre part. Ces différents organes sont de conception classique, avec de préférence une commande au moyen d'actionneurs pneumatiques ainsi que décrit plus haut. On pourra par exemple utiliser des vannes du type de celles qui sont commercialisées par la Société américaine Whitey Co.A partir de ces différentes vannes disposées en partie haute, on retrouve les différentes conduites de liaison déjà mentionnées : outre la conduite commune 34, on distingue ainsi les conduites 53 et 69 d'arrivée d'air comprimé, la conduite 75 d'arrivée d'air synthétique, les branches du circuit de purge 54, 55, la conduite de purge 56 associée à la vanne de- sélection 48, et enfin la conduite de purge 72. On distingue par ailleurs, de façon plus détaillée, la structure des filtres 45, 46. Ces filtres, constituant les composants essentiels de l'ensemble de filtration à chaud du dispositif de l'invention, sont réalisés de préférence sous forme de cartouches pouvant être changées manuellement par l'extérieur de enceinte fermée 4. Sur la figure 4, on distingue ainsi les manchons 80, 81 des filtres 45, 46, à l'intérieur desquels est disposée une cartouche réalisée par exemple en matériau à base de fibres de verre, l'extrémité arrière de cette cartouche comportant (ici pour le filtre 46) une -tige 82 se terminant par une poignée de préhension 83 : ainsi, il est possible de retirer aisément la cartouche filtrante, laquelle peut passer par une ouverture 84 associée ménagée dans la paroi de l'enceinte fermée 4, et ce même en cours de fonctionnement du dispositif de traitement. Ainsi que cela a été dit plus haut, l'enceinte fermée 4 comporte des moyens de régulation de la température régnant à l'intérieur de ladite enceinte, de façon à imposer un niveau thermique prédéterminé en fonction du type de moteur concerné. Les figures 3 et 4 illustrent un mode de réalisation avantageux pour l'obtention d'une enceinte constituant une véritable étuve thermostatée : on trouve ainsi un élément chauffant de ventilation sous forme d'un manchon cylindrique 85, dont la surface extérieure présente des orifices 86 permettant d'insuffler un fluide gazeux dans ladite enceinte. En fait, ce manchon cylindrique est connecté à un tube vertical 87 traversant la paroi inférieure'88 de l'enceinte fermée 4, pour arriver jusqu'à un organe soufflant (non représenté) disposé en-dessous de l'étuve thermostatée.On pourra par exemple utiliser un ventilateur tangentiel de conception classique. Ainsi que cela apparaît nettement sur la figure 3, le manchon cylindrique 85 est disposé selon un axe horizontal, et les orifices 86 présentent une section variable le long dudit axe pour favoriser la régularité de la répartition de la chaleur dans l'enceinte fermée 4. Dans la pratique, on disposera tout simplement une résistance chauffante (non représentée) à l'intérieur du manchon cylindrique 85, par exemple de l'ordre de 750 Watts, cette résistance étant balayée par un flux d'air favorisant la répartition de la chaleur. Ces différents organes permettent d'établir aisément et rapidement un niveau thermique prédéterminé à l'intérieur de l'étuve thermostatée, en particulier environ 100" pour un moteur essence, et 190"C pour un moteur diesel. On distingue par ailleurs le filtre 64, souvent dénommé filtre de garde, car il permet de protéger l'organe de pompage 60 contre un encrassement accidentel ; cet organe de pompage 60 est de préférence une pompe aspirante à tête chaude, ainsi que cela ressort des figures 3 et 4, c'est-à-dire une pompe dont les organes moteurs sont essentiellement disposés à l'extérieur de l'enceinte fermée 4. On distingue également le régulateur 65, qui est de préférence du type régulateur de vide à membrane. Avec ce type de régulateur, la pression de sortie croît linéairement avec la pression absolue d'entrée jusqu'à une certaine valeur qui est obtenue à l'aide d'un ressort de tarage, à la suite de quoi la pression de sortie reste calée sur cette valeur même si la pression absolue d'entrée augmente. On parvient alors à réguler à pression de vide constante, et à se libérer ainsi des fluctuations de pression en amont de la pompe aspirante : à titre indicatif, on pourra fonctionner avec une dépression de sortie de l'ordre de (-800) mbars.abs., jusqu'à une pression de 3 bars abs.Grâce à la présence de ce régulateur de vide, le dispositif de traitement de l'invention peut être indifféremment utilisé pour les gaz d'échappement d'un moteur atmosphérique ou turbocompressé, ainsi que cela a été indiqué plus haut, et surtout avec un temps de transfert constant autorisant une parfaite synchronisation au niveau du ou des ordinateurs d'exploitation. Il convient de noter combien est importante l'obtention d'un temps de transfert constant : on y parvient ici grâce à l'ensemble régulateur de vide-pompe aspirante, cet ensemble réalisant un véritable calage temporel des échantillons, et ce quel que soit le type de moteur testé. Le sécheur de gaz 62 n'est pas visible sur les figures 3 et 4, car il est ici monté à l'extérieur, en bas de l'enceinte fermée 4. Ce sécheur de gaz est de préférence du type tube à perméation. Il s'agit en fait d'une technique de séchage par perméation-distillation, permettant un séchage continu avec autorégénération. De tels sécheurs sont extrêmement fiables, car ils ne comportent aucune-pièce mobile, et ils sont de plus très compacts : on utilisera avantageusement les sécheurs commercialisés sous la marque "Perma-Pure". La figure 5 est une vue schématique plus précise des différents organes du dispositif de traitement de l'invention. On y retrouve la plupart des organes constitutifs qui ont déjà été décrits, à l'exception de quelques éléments concernant le circuit d'alimentation en air comprimé. On distingue en effet une source unique 100 d'air comprimé (de préférence calée sur une pression de l'ordre de 7 bars), menant à un détendeur 89, tel qu'un simple régulateur de pression, permettant ainsi de travailler à environ 4 bars, puis un pressostat 90 comportant une alarme critique pour une routine d'arrêt. A partir de là, on trouve quatre branchements différents. Un premier branchement est représenté par la conduite 91, munie d'un clapet anti-retour 92 qui est de préférence ouvert en permanence pour limiter la consommation, et destinée à assurer l'alimentation générale de tous les électro-distributeurs 59, 35, 57, 58, 36 à 43, avec éventuellement un silencieux 93.Le deuxième branchement est représenté par la conduite 53 allant vers la vanne de sélection 47, et le troisième branchement, également décrit plus haut, est représenté par la conduite de liaison 69 aboutissant à la conduite commune 34, en amont de la vanne centrale 49. On distingue enfin un quatrième branchement 94 menant au sécheur 62, par l'intermédiaire d'un déshuileur d'air 95, d'une valve 76 pilotable à distance, et enfin d'un régulateur de débit 96 grâce auquel il est possible d'assurer un débit de balayage-qui est en général de l'ordre du double de celui de l'échantillon gazeux. Le schéma de la figure 5 montre ainsi un ensemble de sortie avec une ligne froide 61 aboutissant à une sortie 97 vers la baie d'analyse, ainsi qu'une ligne chaude 63, en amont de laquelle est prévue une vanne de réglage 98, ladite ligne menant à une sortie 99 vers un analyseur de la baie (par exemple hydrocarbures HC). Subsidiairement, la figure 5 illustre en pointillés un contour 101 schématisant un toron calorifuge améliorant encore la stabilité du niveau thermique : ce toron chauffé est surtout intéressant pour des éloignements importants. Ayant décrit l'ensemble des différents éléments constitutifs du dispositif de l'invention, on va maintenant brièvement décrire à titre d'exemple différentes séquences d'utilisation possibles (purges diverses, contrôle de rétention des hydrocarbures HC dans les lignes): on se bornera à indiquer dans chaque cas la position des différentes vannes ou valves, et à décrire les passages correspondants des fluides gazeux en présence. 1. Séquence d'analyse sur une voie telle que 16 et un filtre 46, l'autre filtre 45 étant en purge I1 s'agit d'une séquence typique d'analyse concernant l'une quelconque des voies 16 à 24, par exemple ici la voie 16. Dans ce cas, la vanne d'entrée 25, grâce à la commande de l'actionneur associé 35, passe en position ouverte, les autres vannes d'entrée 26 à 33 étant quant à elles dans leur position fermée schématisée sur la figure 5. Ainsi, les gaz d'échappement du cylindre 1 concerné par cette analyse parviennent dans la conduite commune 34, passent par la vanne centrale 49 qui est, rappelons-le, ouverte en position de repos, pour arriver à la vanne de sélection amont 48.Celle-ci se trouve dans la position schématisée sur le dessin, de sorte que les gaz d'échappement empruntent la branche 54 en passant par le filtre 46, pour arriver à la vanne de sélection aval 47, à partir de laquelle les gaz quittent l'ensemble de filtration 44. A partir de là, les gaz d'échappement passent dans le filtre de garde 64, le régulateur de vide 65, la pompe aspirante 60 en aval de laquelle les gaz se séparent selon la ligne froide 61 passant dans le sécheur 62 d'une part, et la ligne chaude 63 d'autre part. Il est à noter que, dans cette séquence, l'électrovalve 71 reste fermée, de sorte que tous les gaz d'échappement passent par la branche 54 de l'ensemble de filtration 44. Examinons maintenant le circuit de purge concernant l'autre filtre 45. L'air comprimé provenant de la source 100 est admis dans la conduite 53 menant à la vanne de sélection aval 47, par ouverture de l'électrovalve 52 pilotée à distance. De préférence, l'ouverture de cette électrovalve sera commandée de façon telle que l'alimentation du circuit de purge soit discontinue. L'air comprimé est alors admis dans la conduite 53 par impulsions, par exemple en procédant à une ouverture de la vanne 52 par à coups toutes les quatre secondes. La régularité de ces impulsions est aussi assurée par la capacité 51 formant volume tampon. Ainsi, l'air comprimé parvient à la vanne de sélection aval 47, puis emprunte l'autre branche 55 menant au filtre 45 qui est ainsi purgé, l'air s'échappant par la quatrième voie 56 de la vanne de sélection amont 48. L'air comprimé provenant de la source 100 passe également par la branche 94 du circuit d'alimentation en air sec du sécheur 62, circuit dont l'électrovalve 76 est ouverte. Contrairement à l'alimentation discontinue de l'air servant à purger le filtre 45, l'alimentation du sécheur sera au contraire une alimentation continue, afin de ne pas perturber le bon fonctionnement dudit sécheur. Il est à remarquer que, dans cette séquence, l'électrovalve 68 reste fermée, de sorte que l'air comprimé passe par la branche 53 du circuit de purge et la branche 94 du circuit d'alimentation du sécheur, mais n'arrive pas dans la branche 69. 2. Séquence d'analyse sur la même voie 16 et un filtre 45, l'autre filtre 46 étant en purge Le seul changement par rapport à la séquence précédente, intervient au niveau des actionneurs 57, 58 commandant les vannes de sélection 47, 48. En effet, ces deux vannes de sélection sont alors basculées dans leur deuxième position. De ce fait, les gaz d'échappement arrivant par la vanne centrale 49 et la vanne de sélection amont 48 passent par la branche 55 à travers le filtre 45, puis rejoignent la vanne de sélection aval 47, pour enfin sortir de l'ensemble de filtration 44. Simultanément, l'air comprimé du circuit de purge arrivant par la branche 53 et la vanne de sélection aval 47 emprunte alors l'autre branche 54 du circuit de purge pour arriver vers le filtre 46, puis s'échapper enfin par la quatrième voie 56 de la vanne de sélection amont 48 (l'électrovalve 71 étant naturellement toujours fermée). I1 est important d'observer, à la lumière des deux séquences d'analyse qui viennent d'être décrites, que les gaz d'échappement et l'air comprimé passent successivement dans une même branche de l'ensemble de filtration selon des sens opposés : on parvient ainsi à effectuer une purge à contre-courant, ce qui est naturellement extrêmement favorable au niveau du fonctionnement de l'installation. Ce basculement automatique des filtres, à séquence de purge masquée avec une séquence d'analyse pour chacun desdits filtres, permet de ne pas utiliser plus de cinq minutes un même filtre, ce qui rend possible un fonctionnement de longue durée, par exemple une cinquantaine d'heures, et augmente naturellement la durée de vie de l'installation. De telles séquences d'analyse permettent d'obtenir d'excellents résultats, grâce aux vitesses de transfert élevées (les temps de réponse sont largement inférieurs à une dizaine de secondes), ceci résultant à la fois de la température maintenue constante, du ballast à peu près nul, de la pression favorable, et de la faible longueur des circuits. I1 convient d'insister sur le fait que le sécheur de gaz du type "Perma-Pure" mentionné plus haut concourt également à l'obtention d'un tel transfert rapide, grâce à une capacité volumique très réduite, et une non-dilution des gaz dans l'eau. I1 va de soi qu'au cours de cette séquence d'analyse sur une voie 16 et un filtre 45, l'alimentation du sécheur en air comprimé n'est pas modifiée par rapport à la séquence précédente concernant l'autre filtre. 3. Séquence de contrôle de rétention des hydrocarbures HC dans les lignes Dans cette séquence, la vanne d'entrée 25 est à nouveau fermée, comme toutes les vannes d'entrée 26 à 33 des autres lignes de prélèvement. On utilise alors la source d'air synthétique 73, et l'électrovalve correspondante 74 est ouverte : l'air synthétique passe ainsi dans la conduite 75, puis est dirigé vers la vanne de sélection amont 48 ; dans cette séquence, on agit sur l'actionneur 59 pour fermer la vanne centrale 49, et éviter ainsi une remontée de l'air synthétique vers la conduite commune et les vannes d'entrée. L'air synthétique emprunte alors le même trajet que celui qui était emprunté par les gaz d'échappement lors de la séquence d'analyse I, ce qui permet d'effectuer un test de rétention des hydrocarbures HC à la sortie 99 de la ligne chaude 63. I1 est naturellement possible, d'effectuer cette séquence de contrôle en utilisant la possibilité de basculement des filtres 45, 46 : en effet, si l'on change la position des vannes de sélection 47, 48, l'air synthétique empruntera alors l'autre branche 55 de l'ensemble de filtration 44, ce qui permet de compléter encore le contrôle de rétention effectué. Dans la pratique, si le test est long, on procèdera systématiquement à un basculement des filtres selon une période prédéterminée, par exemple toutes les quatre minutes, afin d'éviter le colmatage desdits filtres. Au cours de cette séquence de contrôle, le circuit d'air comprimé pour le balayage du sécheur et la purge des filtres ne joue aucun rôle; cependant, pour simplifier l'utilisation, on pourra laisser fonctionner ce circuit pour continuer à balayer régulièrement le sécheur, et à toutes fins utiles, purger aussi le filtre qui vient d'être traversé par l'air synthétique. Il convient accessoirement d'observer que, comme dans les deux séquences précédentes, les électrovalves 71 et 68 restent en position fermée. 4. Séquence de purge des lignes de prélèvement Dans ce type de séquence, on cherche à purger une ou des lignes de prélèvement prédéterminées, en utilisant l'air comprimé du circuit qui servait déjà à assurer le balayage du sécheur et la purge par à coups des deux filtres. Examinons par exemple le cas où l'on souhaite purger la voie 24. Dans ce cas, on agit sur l'actionneur pneumatique 43 associé afin de modifier la position de la vanne d'entrée 33, les autres vannes d'entrée 25 à 32 restant quant à elles en position fermée, ainsi que sur l'actionneur 59 de la vanne centrale 49, afin que celle-ci soit basculée en position fermée. Il suffit alors de procéder à l'ouverture contrôlée de l'électrovalve 68 pour obtenir i-mmédiatement une purge de la voie 24 : en effet, une partie de l'air comprimé provenant de la source 100 traverse la capacité formant volume tampon 67, I'électrovalve 68, pour passer dans la conduite 69, puis enfin remonter par la conduite commune 34 jusqu'à la voie choisie 24. On procedera avantageusement à une alimentation discontinue de ce circuit de purge, en agissant en conséquence au niveau du pilotage de l'électrovalve 68 (la capacité 67 formant volume tampon agit ici de la même façon que la capacité 51 concernant la purge par à coups de l'un ou l'autre des deux filtres). I1 est naturellement possible de procéder simultanément à la purge de l'un ou l'autre des filtres en ouvrant également par à coups l'électrovalve associée 52 : dans ce cas, l'air comprimé permet de purger simultanément la ligne désirée et l'un des deux filtres, de préférence naturellement celui qui vient de fonctionner en analyse. De préférence, le pilotage sera tel que les électrovalves 68 et 52 soient actionn-ées en synchronisme, pour être ouvertes ou fermées en même temps. Outre la purge de la voie qui vient de fonctionner en analyse, il est naturellement possible de compléter cette séquence par une purge générale, obtenue très simplement en ouvrant aussi les autres vannes d'entrée 25 à 32 qui étaient jusque-là fermées. A titre indicatif, on pourra par exemple procéder à une purge de la voie qui vient de fonctionner pendant une trentaine de secondes, puis effectuer une purge générale en ouvrant tortes les vannes d'entrée pendant une durée d'environ deux minutes. Là encore, l'air comprimé provenant de la source 100 peut continuer à balayer le sécheur, bien que ledit sécheur ne remplisse aucune fonction au cours de cette séquence de purge. I1 va de soi que la purge d'une voie et/ou la purge générale de toutes les voies peut être combinée avec la purge de l'un ou l'autre des deux filtres 47, 48 en agissant également sur les actionneurs pneumatiques associés 57, 58. 5. Séquence de purge complémentaire ne concernant pas les voies d'analyse Dans cette séquence, toutes les vannes d'entrée 25 à 33 sont en position fermée, et la vanne centrale 49 est ramenée à sa position de repos ouverte. Comme dans la séquence précédente, on procède alors à une ouverture, de préférence par à coups, de l'électrovalve 68 : mais, dans ce cas, l'air comprimé qui passe dans la branche 69, parvient maintenant à la vanne de sélection amont 48, contrairement à ce qui se passait lors de la séquence de purge précédente. C'est là qu'intervient l'électrovalve 71 qui est alors ouverte, de sorte que l'air comprimé sortant de la vanne de sélection amont 48 s'échappe par l'évent 70 de la ligne de purge 72. Ceci correspond à ce que certains spécialistes appellent une purge d'étuve. I1 est naturellement possible de procéder simultanément à une purge du filtre 45 en ouvrant de façon synchronisée l'électrovalve 52, comme dans le cadre de la séquence de purge précédente. Là encore, on pourra maintenir le balayage du sécheur, bien que celui-ci n'intervienne nullement au cours de cette séquence de purge. Les applications du dispositif de traitement de -l'invention qui vient d'être décrit sont multiples : on a déjà vu que l'on pouvait utiliser indifféremment un moteur essence ou un moteur diesel, un moteur atmosphérique ou un moteur turbocompressé, et que l'on pouvait effectuer des essais d'endurance de longue durée.Il convient de noter également que le dispositif peut être utilisé indifféremment pour un moteur à quatre ou six cylindres (avec un moteur à quatre cylindres, on utilisera en général cinq ou six lignes, à la différence des neuf lignes d'un moteur à six cylindres) ; il faut cependant bien comprendre que le dispositif de traitement illustré peut aisément être agrandi en rajoutant les lignes et vannes d'entrée nécessaires pour pouvoir tester un moteur présentant un nombre de cylindres supérieur à six : avec un moteur à douze cylindres en V par exemple, il conviendra d'avoir quinze lignes de prélèvement, le restant du dispositif étant quant à lui inchangé. Parmi les nombreux avantages du dispositif de l'invention, il convient de rappeler les avantages suivants - l'ensemble du dispositif est pilotable à distance, ce qui permet une gestion complète du banc par une chaîne informatisée - les volumes d'échantillonnage sont faibles, ce qui permet de faire des mesures précises avec des moteurs tournant au ralenti; - la filtration à chaud en phase gazeuse des échantillons évite toute altération des échantillons HC, NO ;; - le transfert des gaz vers les analyseurs est non seulement très rapide, mais il est de plus constant, ce qui permet de synchroniser avec certitude au niveau du ou des ordinateurs d'exploitation les différentes dnalyses de gaz avec d'autres paramètres de fonctionnement du moteur (températures d'eau et d'huile, vitesse de rotation, etc...) - la rétention des hydrocarbures imbrûlés HC est négligeable - la baie d'analyse peut être simplifiée, grâce au faible nombre de composants autorisant plusieurs séquences différentes de fonction nement - le montage et l'implantation du dispositif permettent une maintenance aisée - le coût de fonctionnement global est considérablement réduit. I1 va de soi que l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation qui vient d'être décrit, mais englobe au contraire toute variante reprenant, avec des moyens équivalents, les caractéristiques principales figurant aux revendications. En particulier, le dispositif de traitement de l'invention, bien que plus particulièrement destiné à traiter les gaz d'échappement d'un moteur de véhicule automobile, pourra naturellement être utilisé pour le test d'autres moteurs, tels par exemple que des moteurs diesel de bateaux. REVENDICATIONS 1. Dispositif de traitement des gaz d'échappement d'un moteur, en particulier d'un moteur de véhicule automobile, permettant de transférer des échantillons prélevés vers une unité d'analyse et de traitement des données, caractérisé par le fait qu'il comporte - une enceinte fermée (4) constituant une étuve thermostatée - au moins une ligne de prélèvement (16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24) permettant d'acheminer dans ladite enceinte les gaz d'échappement à traiter - une vanne d'entrée (25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33) associée à chaque ligne de prélèvement (16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24), ladite vanne d'entrée étant disposée à l'intérieur de l'enceinte fermée (4) et étant commandée par un actionneur (35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43) disposé à l'extérieur de ladite enceinte - un ensemble de filtration (44) disposé à l'intérieur de l'enceinte fermée (4) et auquel est relié chaque vanne d'entrée, ledit ensemble comportant deux filtres (45, 46) et des moyens de sélection associés (47, 48) permettant de diriger le gaz d'échappement vers l'un ou l'autre desdits filtres - un circuit pneumatique de purge (53, 54, 55) associé audit ensemble de filtration, ledit circuit permettant, grâce auxdits moyens de sélection, de purger l'un des deux filtres (45, 46) pendant que l'autre réalise une filtration à chaud du gaz d'échappement - un organe de pompage (60) monté en aval de l'ensemble de filtration (44);; - en aval de l'organe de pompage (60), au moins une ligne de sortie froide (61) comportant un sécheur de gaz (62), pour une analyse d'un échantillon filtré et sec des gaz d'échappement. 2. Dispositif de traitement selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comporte également, en aval de l'organe de pompage (60), une ligne de sortie chaude (63) pour une analyse d'un échantillon de gaz d'échappement à la température de l'étuve, ce qui permet de traiter les gaz d'échappement d'un moteur diesel. 3. Dispositif de traitement selon l'une des revendications I et 2, caractérisé par le fait qu'il comporte une ligne de prélèvement (16, 17, 18, 22, 23, 24) associée à chaque cylindre du moteur, et de préférence au moins une ligne de prélèvement (19, 20, 21) associée à des groupes de cylindres, l'ensemble desdites lignes débouchant, en aval des vannes d'entrée associées, dans une conduite commune (34). 4. Dispositif de traitement selon l'une des revendications I à 3, caractérisé par le fait que les moyens. de sélection de l'ensemble de filtration sont essentiellement constitués par deux vannes de sélection (47, 48) montées sur le circuit pneumatique de purge (53, 54, 55). 5. Dispositif de traitement selon la revendication 4, caractérisé par le fait que chaque vanne de sélection (47, 48) est commandée par un actionneur (57, 58) disposé à l'extérieur de l'enceinte fermée (4). 6. Dispositif de traitement selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé par le fait que les vannes de sélection (47, 48) sont des vannes à quatre voies, l'une desdites vannes comportant une voie (56) pôur la purge des filtres (45, 46). 7. Dispositif de traitement selon la revendication 6, caractérisé par le fait qu'il comporte une vanne de sélection amont (48) reliée à une vanne de sélection aval (47) par une première branche (55) incluant un premier filtre (45) et une deuxième branche (54) incluant un deuxième filtre (46), la quatrième voie (56) de ladite vanne de sélection amont étant une voie de purge, tandis que la quatrième voie de ladite vanne de sélection aval est reliée à une source pneumatique (50) alimentant le circuit de purge, ce qui permet d'effectuer une purge de chacun desdits filtres à contre-courant. 8. Dispositif de traitement selon la revendication 3 et l'une des revendications 4 à 7, caractérisé par le fait qu'il est prévu une liaison (69) de la conduite commune (34) à la source pneumatique (66) du circuit de purge, en amont de l'ensemble de filtration (44), et une conduite de purge (72) reliée aux moyens de sélection (47, 48) dudit ensemble, ce qui permet d'effectuer une purge de ladite conduite commune simultanément à la purge de l'un ou l'autre des filtres (45, 46). 9. Dispositif de traitement selon la revendication 3 et l'une des revendications 4 à 8, caractérisé par le fait qu'il est prévu une vanne centrale (49) sur la conduite commune (34), de façon à pouvoir isoler les lignes de prélèvement (16 à 24) qui sont en amont de la vanne centrale (49) par rapport à l'ensemble de filtration (44) qui est en aval de ladite vanne centrale. 10. Dispositif de traitement selon la revendication 9, caractérisé par le fait que la vanne centrale (49) est commandée par un actionneur (59) disposé à l'extérieur de l'enceinte fermée (4), ladite vanne centrale étant de préférence ouverte en position de repos. 11. Dispositif de traitement selon la revendication 9 ou 10, caractérisé par le fait qu'il est prévu une liaison (69) reliant, en amont de la vanne centrale (49), la conduite commune (34) à la source pneumatique (66) alimentant le circuit de purge, ce qui permet d'effectuer une purge d'au moins une ligne de prélèvement (16 à 24) dont la vanne d'entrée (25 à 33) est ouverte. 12. Dispositif de traitement selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé par le fait qu'il est en outre prévu une conduite (75) reliant, en aval de la vanne centrale (49), la conduite commune (34) à une source d'air synthétique (73), ce qui permet, lorsque la vanne centrale (49) est fermée, d'effectuer un contrôle de rétention des hydrocarbures imbrûlés dans ladite conduite commune en aval de ladite vanne centrale et les différentes branches de circuit par analyse sur la ligne de sortie chaude (63). 13. Dispositif de traitement selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait que l'enceinte fermée (4) comporte des moyens de régulation de la température régnant à l'intérieur de ladite enceinte, de façon à imposer un niveau thermique prédéterminé en fonction du type de moteur concerné, lesdits moyens comportant un manchon chauffant cylindrique (85) dont la surface extérieure présente des orifices (86) permettant d'insuffler un fluide gazeux dans ladite enceinte. 14. Dispositif de traitement selon la revendication 13, caractérisé par le fait que le manchon cylindrique (85) est disposé selon un axe horizontal, les orifices (86) dudit manchon présentant une section variable le long dudit axe pour favoriser la régularité de la répartition de la chaleur dans ladite enceinte. 15. Dispositif de traitement selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé par le fait que l'organe de pompage (60) est une pompe aspirante à tête chaude, dont les organes moteurs sont de préférence disposés à l'extérieur de l'enceinte fermée (4). 16. Dispositif de traitement selon la revendication 15, caractérisé par le fait qu'il est prévu, entre l'ensemble de filtration (44) et l'organe de pompage (60), un filtre supplémentaire (64) pour protéger ledit organe contre un encrassement accidentel. 17. Dispositif de traitement selon la revendication 16, caractérisé par le fait qu'il est en outre prévu, entre le filtre supplémentaire (64) et la pompe aspirante (60), un régulateur (65), ledit régulateur étant de préférence du type régulateur -de vide à membrane, ce qui permet de traiter les gaz d'échappement d'un moteur atmosphérique ou turbocompressé, avec un temps de transfert-constant. 18. Dispositif de traitement selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé par le fait qu'il comporte une source unique d'air comprimé (100) à laquelle sont raccordés le circuit pneumatique de purge et un circuit (94) alimentant le sécheur (62) de la ligne froide (61). 19. Dispositif de traitement selon la revendication 18, caractérisé par le fait qu'il comporte en outre des moyens de valve (52, 68, 76) permettant une alimentation discontinue du circuit de purge, et une alimentation continue du sécheur (62). 20. Dispositif de traitement selon les revendications 3, 7, 11 et 19, caractérisé par le fait que les moyens de valve (52, 68, 76) sont pilotables à distance, ce qui permet en particulier une synchronisation des moyens de valve (52, 68) associés à une fonction. de purge en vue d'une alimentation de la conduite commune (34) avec des impulsions qui sont en phase avec celles concernant l'ensemble de filtration (44). 21. Dispositif de traitement selon la revendication 20, caractérisé par le fait que des capacités (51, 67) formant volume tampon sont associées aux moyens de valve (52, 68) correspondant à la fonction de purge, de façon à permettre une purge à contre-courant complètement automatisée. 22. Dispositif de traitement selon les revendications 1, 5, 10, et l'une des revendications Il à 21, caractérisé par le fait que les actionneurs (35 à 43, 57, 58, 59) des vannes d'entrée (25 à 33), des vannes de sélection (47, 48) et de la vanne centrale (49), sont pneumatiques et alimentés par la source pneumatique (100) alimentant le circuit de purge. 23. Dispositif de traitement selon la revendication 22, caractérisé par le fait que les actionneurs pneumatiques (35 à 43, 57, 58, 59) sont pilotables à distance. 24. Dispositif de traitement selon la revendication 22 ou 23, caractérisé par le fait que les vannes d'entrée (25 à 33), les vannes de sélection (47, 48) et la vanne centrale (49) sont du type à boisseau dont la section de passage est identique à celle des lignes et branches du circuit, de façon à éviter toute perte de charge à leur traversée. 25. Dispositif de traitement selon l'une des revendications 1 à 24, caractérisé par le fait que les filtres (45, 46) de l'ensemble de filtration à chaud sont réalisés sous forme d'une cartouche pouvant être changée manuellement par l'extérieur de l'enceinte fermée (4), même en cours de fonctionnement dudit dispositif, à l'aide d'un moyen de préhension associé (82, 83). 26. Dispositif de traitement selon l'une des revendications 1 à 25, caractérisé par le fait que le sécheur (62) de la ligne froide (61) est du type tube à perméation. 27. Dispositif de traitement selon les revendications 18 et 26, caractérisé par le fait que le sécheur (62) est relié à la source unique d'air comprimé (100) par l'intermédiaire d'un déshuileur d'air (95), d'une valve (76) pilotable à distance, et d'un régulateur de débit (96).