FR 2597783 A1 19871030 FR 8606158 A 19860425 La présente invention se rapporte aux moules utilisés pour le moulage et la vulcanisation des pneumatiques. Dans la fabrication des pneumatiques neufs, un type de moule s'est généralisé: il comporte deux parties latérales, chacune servant au moulage 5 d'un flanc du pneumatique, et, pour le moulage de la bande de roulement,une couronne périphérique divisée en plusieurs segments ayant des faces latérales perpendiculaires à l'axe du moule et des faces transversales radiales (voir par exemple le brevet US 3 779 677). Pour fermer un tel moule, il faut déplacer les segments radialement vers l'axe et rapprocher axialement les parties latérales. En position de fermeture, ces différents éléments (parties latérales et segments) sont jointifs et délimitent la surface extérieure du pneumatique. L'ébauche crue du futur pneumatique doit être fermement appliquée et maintenue contre le moule pour obtenir des dimensions géométriques Youlues et pour, le cas échéant, imprimer la sculpture de la 15 bande de roulement. A cette fin, on utilise usuellement une membrane souple qui vient s'appliquer contre la surface intérieure de l'ébauche, par gonflage à la pression requise, et qui provoque ou tend à provoquer une expansion de l'ébauche. Pour assurer un moulage de bonne qualité, il est nécessaire que le caoutchouc soit soumis à une pression de moulage de 1 'ordre de 10 bars. 20 Cette pression est appliquée par l'intermédiaire de la membrane. Afin de limiter autant que possible les bavures de moulage, il est souhaitable que la montée en pression de la membrane ne se produits que lorsque le moule est en position de fermeture. Pour éviter 1 'apparition de ces bavures, le brevet CA 765 745 propose de réaliser des segments comportant des faces transversales parallèles. La couronne périphérique comporte donc alternativement des segments à faces transversales parallèles et des segments dont les faces transversales sont parallèles aux faces transversales des segments adjacents. Ainsi, en fin de fermeture du moule, les segments à faces transversales parallèles peuvent glisser entre les autres segments, à la 30 manière d'un piston, ce qui permet d'éviter de pincer du caoutchouc entre deux segments adjacents. -2 Le moulage et la vulcanisation d'un pneumatique en caoutchouc avec les moyens classiques, à savoir un moule à segments pour définir la surface extérieure du pneumatique et une membrane souple en caoutchouc pour définir la surface intérieure du pneumatique ne permet pas de maîtriser parfaitement la forme et les dimensions intérieures du pneumatique. Un autre inconvénient résultant de l'utilisation des techniques de moulage et de vulcanisation de l'art antérieur est lié aux comportements thermiques différents des diverses pièces en contact avec le pneumatique pendant la vulcanisation, à savoir les parties latérales et la couronne de 10 segments, métalliques d'une part, et la membrane en caoutchouc d'autre part. Ceci complique 1 'élaboration des lois de vulcanisation ainsi que leur mise en oeuvre D'autre part, il est également connu d'utiliser un noyau rigide démontable pour définir la surface intérieure de l'ébauche du futur 15 pneumatique. A titre illustratif, on consultera par exemple le brevet US 1 877 751. Les noyaux rigides définissent parfois, avec le moule extérieur, un espace de moulage indéformable. En pratique, on ne peut les utiliser que pour réaliser des pneumatiques en coulant ou en injectant dans ledit espace un matériau à l'état liquide ou pâteux. C'est le procédé de 2.0 réalisation des pneumatiques en polyuréthanne, illustré par exemple par le brevet US 4 279 856. Par contre, si le noyau rigide supporte une ebauche de pneumatique non vulcanisée réalisée avec les matériaux utilisés classiquement dans l'industrie du pneumatique (à savoir du caoutchouc non vulcanisé, des 251 éléments textiles et/ou métalliques de renforcement), et que l'on associe ce noyau à un moule à segments du type usuel décrit par le brevet US n0 3 779 677, les segments vont commencer a pénétrer dans l'ébauche crue pour imprimer la sculpture de la bande de roulement bien avant la fermeture complète du moule. Lorsque le moule n'est pas fermé totalement, il subsiste 30 des interstices entre tous les segments. Le caoutchouc cru peut ainsi fluer entre les segments. Selon le taux d'entaillement de la sculpture et les mouvements de caoutchouc cru résultants, ce fluage va provoquer d'importantes bavures et même l'impossibilité d'assurer la fermeture correcte du moule du fait de la trop grande quantité de gomne présente dans 35 les interstices, empêchant le rapporchement circonférentiel relatif des sememnts qui est nécessaire pour permettre leur mouvement radial jusqu'à la fermeture totale. - 3 Pour pallier tous ces inconvénients, la solution selon l'invention consiste à utiliser un moule rigide pour imposer la forme et les dimensions définitives du pneumatique réalisé à partir d'une ébauche non vulcanisée et à profiter de la dilatation du caoutchouc non vulcanisé due à l'élévation de température lors de la vulcanisation pour parvenir à une pression de moulage adéquate. Le moule à segments selon l'invention, utilisé pour le moulage et la vulcanisation de pneumatiques en caoutchouc, du type comportant a) un noyau rigide définissant la surface intérieure du pneumatique, 10 b) deux parties latérales, chacune servant au moulage extérieur d'un flanc du pneumatique, c) une couronne périphérique divisée en plusieurs segments assurant le moulage extérieur de la bande de roulement, est caractérisé en ce que l'ensemble des pièces (noyau rigide, parties latérales, couronne périphérique de segments) définit l'espace de moulage du pneumatique, et en ce que les faces transversales des segments ont une configuration telle qu'elles sont en relation de glissement l'une sur l'autre au moins pendant la phase finale du mouvement de fermeture desdits segments. De manière avantageuse, toutes les pièces du moule sont en relation 20 de glissement l'une sur l'autre au moins pendant la phase finale du mouvement de fermeture. L'invention sera mieux comprise en consultant les figures suivantes et la description qui s'y rapporte, illustrant de manière non limitative une mise en oeuvre particulièrement avantageuse du moule selon l'invention. - La figure 1 est une vue en coupe radiale partielle et schématique d'un moule selon l'invention, représenté en position fermée. - La figure 2 est une coupe suivant l'axe II, II représenté à la figure 1. - La figure 3 est une vue en plan de la couronne périphérique de 30 segments en position d'ouverture partielle, selon un premier mode de réalisation du moule. - La figure 4 est une vue en coupe radiale d'une variante de réalisation de l'invention. - La figure 5 est une vue en plan de la couronne périphérique de 35 segments, en position fermée, représentant un autre mode de réalisation du moule. - La figure 6 est une vue en plan de la même couronne périphérique de segments, en position d'ouverture partielle. - La figure 7 est une vue en plan de la couronne périphérique de 40 segments, représentant un autre mode de réalisation. -4 Le moule selon l'invention est constitué par une couronne périphérique 1 de segments permettant le moulage de la bande de roulement, et par deux parties latérales 2, chacune assurant le moulage d'un flanc d'un pneumatique, ainsi que par un noyau 3 rigide démontable définissant la surface intérieure du pneumatique. De la sorte, le moule assure le moulage des surfaces extérieure et intérieure du pneumatique et définit donc complètement un espace de moulage. Le moule selon l'invention permet de mouler et vulcaniser les oneum.tiqus avec une précision géométrique 1o tres supérieure à celle que l'on peut atteindre par le procédé classique de moulage avec une membrane souple car toutes les pièces du moule qui imposent la géométrie finale du pneumatique sont rig-ides alors que dans la technique usuelle il faut tenir compte des déformations possibles et du comportement de la membrane gonflable. Par "rigide", il faut comprendre "substantiellement 15 non déformable" par comparaison à une membrane de vulcanisation gonflable qui est par définition et par construction très déformable par rapport aux autres pièces d'un moule classique qui ne subissent que de très faibles déformations élastiques dues aux sollicitations exercées par la pression de moulage. Il en résulte qu'il est possible de réaliser une bien plus grande 20 variété de formes, ce dont le concepteur de pneumatiques peut profiter pleinement. Le fait de pouvoir utiliser avec le moule conforme à l'invention une pression de moulage différente entre les différentes zones du pneumatique contsitue encore un atout supplementaire. Le moulage de la surface intérieure du pneumatique étant assuré par 25 un noyau rigide, donc par exemple métallique comne les autres pièces du moule, le flux calorifique apporté par l'intérieur au pneumatique se propage vers le caoutchouc cru sans rencontrer 1 'écran thermique constitué par les membranes gonflables traditionnelles, réalisées en caoutchouc. Ce fait constitue encore un avantage appréciable de 1 'invention. Il est en effet - 30 possible d'avoir un temps de cuisson plus réduit et donc d'augmenter la productivité des appareillages de vulcanisation. La suppression du recours à une membrane souple en caoutchouc constitue aussi un avantage intrinsèque de l'invention. L'usage d'une telle membrane est en effet coûteux parce que sa durée de vie est très faible et parce qu'il nécessite d'utiliser et donc d'appliquer des produits anticollants. -5 De plus, du fait que la surface intérieure du pneumatique est définie par un noyau rigide tout en garantissant que la fermeture du moule est possible, on peut utiliser ledit noyau rigide comme support de l'ébauche pneumatique dès le début de sa fabrication. Grâce au moule selon l'invention, on s'affranchit dans une très large mesure des propriétés de résistance mécanique des mélanges de caoutchouc à 1 'état non vulcanisé puisque ces mélanges ne sont pas sollicités mécaniquement, contrairement à ce qui est le cas lorsque l'ébauche du pneumatique subit, à l'état cru, des conformations parfois importantes. Ainsi le moule selon l'invention ouvre la voie à l'utilisation de mélanges différents de ceux utilisables jusqu'à présent homogènes ou hétéjrganes, dans la fabrication de pneumatiques,/notamment des melanges moins onereux et/ou conférant des performances meilleures au pneumatique. De même, la suppression du recours à la moindre conformation au cours de la fabrication du pneumatique rend ladite fabrication beaucoup plus 15 précise puisque les produits qui entrent dans la constitution du pneumatique, une fois posés sur le noyau rigide, ne subissent plus de mouvements relatifs jusqu'à ce que la structure soit figée par la vulcanisation. Par exemple, l'angle de pose des fils de renforcement constituant la ceinture d'un pneumatique à carcasse radiale ne varie pas. A la figure 1, on voit que chaque segment vient, en position de fermeture, en concordance avec les parties latérales 2 par le biais de surfaces de contact 101. Chaque segment comporte également des faces transversales (non visibles à la figure 1) jointives, en position de fermeture, avec les faces transversales des segments adjacents. Les faces radialement 25 intérieures 302 du noyau 3 viennent, en position de fermeture, en contact avec les faces 202 correspondantes aménagées dans le prolongement 20 de chaque partie latérale 2 au-delà de la zone 200 assurant le moulage de la surface radialement intérieure des talons du pneumatique. Ces faces 202 et 302 sont cylindriques, coaxiales, et telles qu'elles puissent glisser 30 l'une sur l'autre à la manière d'un piston dans un alésage. Se reportant plus particulièrement aux figures 2 et 3, on aperçoit que le moule à segments selon le premier mode de réalisation comporte un noyau rigide 3 et deux types de segments (les segments du premier type appelé type a et désignés par la référence la et les segments du second type 35 appelé type b et désignés par la référence lb) disposés alternativement le long de la périphérie. Le noyau rigide 3 est divisé lui aussi en éléments -6 de deux types (3a et 3b) disposés alternativement. Les éléments 3b de type b comportent des faces transversales dont les prolongements se coupent radialement à l'extérieur et les éléments 3a de type a sont de forme complémentaire pour définir la surface intérieure du pneumatique, corne décrit par exemple dans le brevet US 4 279 856. De la sorte, le pneumatique imposant que l'introduction et 1 'extraction des éléments du noyau se fasse par le seul accès possible, à savoir entre les talons du pneumatique et radialement à l'intérieur de chaque talon, il est toujours possible de terminer le montage du noyau et de commencer son démontage par les éléments 3b de type b, ces 10 derniers ne comportant pas de volume en contre dépoukile pour un mouvement radial vers 1 'axe du pneumatique. En revenant maintenant à la couronne 1 de segments et suivant un principe similaire, l'un des deux types de segments (type b) présente des faces transversales lbl et lb2 parallèles entre elles, corne enseigné par 15 le brevet CA 765 745, ce qui permet d'obtenir un effet de piston lors de la fermeture des segments, en fermant les segments de type a avant les segments de type b. On va à présent détailler le procédé de mise en oeuvre d'un tel moule en expliquant les mouvements de fermeture grâce aux mêmes figures 1, 2 et 3. Un noyau 3 constitué d'éléments 3a et 3b de deux types complémentaires est introduit à 'intérieur de l'ébauche crue de pneumatique, conne décrit ci-dessus. Ensuite, les parties latérales 2 sont rapprochées du noyau portant 1 'ébauche crue du pneumatique jusqu'a ce que les prolongements 20 se glissent sous les faces 302 du noyau 3, sans cependant aller jusqu'à la 25 position de fermeture. A ce stade, le caoutchouc n'est pas encore mis en compression. Ensuite, les segments sont amenés à leur position de fermeture en respectant la cinématique pour laquelle ils sont conçus, à savoir les segments la avant les segments lb. L'ébauche supportée par le noyau rigide 3 se trouve dans sa géométrie finale avant que l'on ferme le moule. Lors du rapprochement radial des segments la, le moulqge de la sculpture de la bande de roulement va débuter avant que lesdits segments ne soient en position de fermeture. Ce faisant, du caoutchouc cru va fluer de part et d'autre desdits segments la. En position de fermeture desdits segments (voir figure 3), toutes les faces transversales des seg3ents sont jointives deux à deux alors que les segments 11b - 7 sont encore en retrait au moins partiellement. Puisque toutes les faces transversales sont jointives (lbl et lal, lb2 et la2), le rapprochement radial final des segments lb permet de repousser le caoutchouc cru ayant flué sous l'effet du moulage par les segments la tout en assurant le moulage complet de la bande de roulement. Ainsi, les segments de type lb, agissant à la manière d'un piston entre les segments de type la, permettent d'éviter de pincer du caoutchouc cru entre les faces transversales des segments. Finalement, les parties latérales 2 sont rapprochées jusqu'à leur 10 position de fermeture, ce qui permet là encore de repousser le caoutchouc ayant pu fluer de part et d'autre de la couronne 1 de segments. En effet, les surfaces de contact entre parties latérales 2 et couronne 1 périphérique de sengmentssont engendrées par une droite constamment parallèle au dernier mouvement de fermeture du moule. Dans le mode de réalisation décrit, chaque 15 surface de contact 101 et 201 est un cylindre dont l'axe est confondu avec celui du moule. Pour éviter toute bavure, le rapprochement axial des parties latérales 2 est donc effectué au moins en partie après la fermeture de tous les segments. En variante, chaque surface de contact 101' et 201' peut être engendrée par une droite constamment perpendiculaire à l'axe du moule, 20 conmme on le voit à la figure 6. Dans ce cas, le rapprochement axial des parties latérales jusqu'à leur position finale doit précéder tout mouvement de fermeture des segments. Pour obtenir tous les mouvements des différents éléments du moule qui viennent d'être indiqués, l'homme de l'art peut utiliser tout moyen 25 approprié, notamment des vérins mécaniques, hydrauliques ou pneumatiques. On voit donc que la fermeture complète du moule se fait par glissement des pièces les unes sur les autres, sans qu'il n'y ait jamais de rapprochement d'un bord d'une pièce vers une autre pièce. Grâce à cela, on peut concevoir un moule totalement rigide, qui puisse cependant $tre fermé, au besoin mnême en nécessitant d'appliquer une pression de fermeture à l'une ou plusieurs de ces pièces. Les figures 5 et 6 illustrent un autre mode de réalisation d'un moule selon l'invention. Ce mode de réalisation prévoit un agencement différent des faces transversales des segments. Ainsi, on peut encore 35 empêcher tout pincement de caoutchouc cru entre les faces transversales des segments lorsque le moule à segments comporte deux types de segments la' et lb' disposés alternativement le long de la périphérie, l'un des deux types de segments (type b) présentant des faces transversales lb'l et lb'2 donit les prolonaements radiaux présentent une intersection radialement à l'extérieur du moule, l'autre type de segment (type a) présentant, lorsque le moule est en position de fermeture, des faces transversales la'l et la'2 jointives aux précédentes lv'l et lb'2. Les mouvements de rapprochement radial des deux types de semeents doivent être coordonnés. Le procédé de mise en oeuvre de ce mode de réalisation du moule selon l'invention est caractérisé en ce que, au moins en phase finale de fermeture du moule, toutes les faces transversales des segments sont jointives deux à deux et, - 10 le mouvement de rapprochement des segments de type a étant imposé, le rapprochement des segments de type b se fait suivant une cinématique inosée par le glissement des faces transversales des segments de type b sur les faces transversales des segments de type a. La figure 7 illustre un autre mode de réalisation des segments d'un 15 moule selon l'invention. Il est encore possible d'obtenir, selon l'invention, un glissement des faces transversales des segments adjacents au moins pendant une partie du mouvement de fermeture d 'un moule comprenant un nombre n quelconque de segments lorsque lesdits segments sont reliés circonférentiellement entre eux et enserrent l'article à mouler à la manière d'une chaine. 20 Le moule à segments selon ce mode de réalisation de 1 'invention est caractérisé en ce que les faces transversales de chaque segment (lc, ld, le) sont telles que leur intersection avec tout plan perpendiculaire à l'axe du moule est un arc de cercle. Le moule fermé est représenté à la figure 7 en traits pleins. On a superposé, en traits interrompus, la représentation d'un 25 segment Id en position d'ouverture. La chaîne de segments débute par le sewment lc, se continue par les segments ld, et se termine par le segment le. Chaque segment, sauf le premier (lc) est mobile en rotation autour d'un axe 4 situé dans un segment adjacent, auquel il est relié par ur! bras 5. Chaque axe 4 est parallèle à l'axe du moule. Afin de permettre un mouvement relatif 30 entre les segments, les faces transversales lda et IdA des segments adjacents considérés sont définies par le déplacement en rotation d'une courbe contenue dans un plan passant par et basculant autour de 1'axe. de rotation. Dans la variante de réalisation la plus simple, cette courbe est une droite et définit une face transversale en forme de cylindre partiel, représenté dans la vue en plan (figure 7) par un arc de cercle de rayon r, r étant la distance séparant chaque point d'une face transversale de 1 'axe de rotation considéré. Toutes les faces transversales sont ainsi définies, sauf la première face lcl (appartenant au premier segment lc) et la dernière face lel (appartenant au dernier segment 1el qui sont définies d'une manière - 9 analogue, mais selon le rayon R avec R = r + d, d étant la longueur du segment, mesurée dans un plan passant par l 'axe de rotation considéré. La raison de cette différence de configuration va mieux apparaître avec la description de la fermeture d'un moule ainsi constitué. Le segment lc est amené à sa position de fermeture. De proche en proche, par une rotation autour de 1 'axe 4 du segment précédent, les faces transversales restant jointives. Finalement, toujours par rotation autour de l'axe 4 de segment précédent, le segment le glisse entre le dernier segment ld et le segment lc. La fermeture de ce moule est assurée tout en maintenant, en permanence, les 10 faces transversales des segments jointives deux à deux. A chaque étape de la fermeture, le segment qui se ferme agit à la manière d'un piston pour repousser le caoutchouc cru qui a pu fluer lors de la fermeture du segment précédent. Dans une variante de réalisation la couronne périphérique de segments peut être constituée par deux demi-chaines qui se ferment l'une 15 dans un sens circonférentiel, 1 'autre dans le sens opposé. - 10 REVENDICATIONS 1. Moule utilisé pour le moulage et la vulcanisation de pneumatiques, en caoutchouc, du type comportant a) un noyau rigide définissant la surface intérieure du pneumatique, b) deux parties latérales, chacune servant au moulage extérieur d'un flanc du pneumatique, c) une couronne périphérique divisée en plusieurs segments assurant le moulage extérieur de la bande de roulement, caractérisé en ce que l'ensemble des pièces (noyau rigide, parties latérales, couronne périphérique 10 de segments) définit l'espace de moulage du' pneumatique, et en ce que les faces transversales desdits segments ont une configuration telle qu'elles sont en relation de glissement 1 'une sur 1 'autre au moins pendant la phase finale du mouvement de fermeture desdits segments. 2. Moule selon la revendication 1, caractérisé en ce que toutes les pièces du moule sont en relation de glissement l'une sur l'autre au moins pendant la phase finale du mouvement de fermeture. 3. Moule utilisé pour le moulage et la vulcanisation de pneumatiques en caoutchouc, du type comportant a) un noyau rigide définissant la surface intérieure du pneumatique,: b) deux parties latérales, chacune servant au moulage extérieur d'un flanc du pneumatique, c) une couronne périphérique divisée en plusieurs segments assurant le moulage extérieur de la bande de roulement, caractérisé en ce que l'ensemble des pièces (noyau rigide, parties latérales, couronne périphérique de segments) définit l'espace de moulage du pneumatique, et en ce qu'il cnmporte deux type de segments disposés alternativement le long de la périphérie, l'un des deux types de segments (type b) présentant des faces transversales parallèles entre elles, l'autre type de segment (type a) présentant, lorsque le moule est en position de fermeture, des faces transversales jointives aux faces transversales précédentes. 4. Moule utilisé pour le moulage et la vulcanisation de pneumatiques en caoutchouc, du type comportant a) un noyau rigide définissant la surface intérieure du pneumatique, b) deux parties latérales, chacune servant au moulage extérieur d'un flanc du pneumatique, c) une couronne périphérique divisée en plusieurs segments assurant le moulage extérieur de la bande de roulement, caractérisé en ct_..que l'ensemble des pièces (noyau rigide, parties latérales, couronne périphérique de segments) définit l'espace de moulage du pneumatique, et en ce qu'il comporte deux types de segments disposés alternativement le long de la - 11 périphérie, l'un des deux types de segments (type b) présentant des faces transversales dont les prolongements radiaux présentent une intersection radialement à l'extérieur du moule, l'autre type de segment (type a) présentant, lorsque le moule est en position de fermeture, des faces transversales jointives aux faces transversales précédentes. 5. Moule utilisé pour le moulage et la vulcanisation de pneumatiques en caoutchouc, du type comportant a) un noyau rigide définissant la surface intérieure du pneumatique, b) deux parties latérales, chacune servant au moulage extérieur 10 d'un flanc du pneumatique, c) une couronne périphérique divisée en plusieurs segments assurant le moulage extérieur de la bande de roulement, caractérisé en ce que l'ensemble des pièces (noyau rigide, parties latérales, couronne périphérique de segment) définit l'espace de moulage du pneumatique, et en ce que les faces 15 transversales de chaque segment sont telles que leur intersection avec tout plan perpendiculaire à l'axe du moule est un arc de cercle. 6. Moule selon l 'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la ligne de jonction entre chaque partie latérale et la couronne périphérique des segments se prolonge en une surface de contact entre partie latérale et 20 segments, ladite surface de contact s'inscrivant dans un plan perpendiculaire à l'axe du moule. 7. Moule selon 1 'une des revendications 1 à 5', caractérisé en ce que la ligne de jonction entre chaque partie latérale et la couronne périphérique des segments se prolonge en une surface de contact entre partie latérale et 25 segments, ladite surface de contact s'inscrivant dans un cylindre dont l'axe est confondu avec celui du moule. 8. Moule selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que a) la face radialement intérieure du noyau est cylindrique, b) chaque partie latérale comporte un prolongement au-delà de la zone 30 assurant le moulage de la surface radialement intérieure des talons, ledit prolongement comportant une face cylindrique telle que le prolongement de chaque partie latérale peut coulisser à l'intérieur du noyau. - 12 9. Procédé de mise en oeuvre d'un moule selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que a) les parties latérales sont d'abord rapprochées du noyau portant -'; l'ébauche crue du pneumatique jusqu'à ce que les parties latérales entrent en contact avec le noyau par lesdites surfaces de contact et sont arrétées avant leur position de fermeture, b) les segments sont amenés à leur position de fermeture en respectant la'cinématique pour laquelle ils sont conçus, c) les parties latérales sont amenées à leur position de fermeture. 10. Procédé de mise en oeuvre d'un moule selon l'une des revendications 3, 5 à 8, caractérisé en ce que, au moins en phase finale de fermeture du moule, toutes les faces transversales des segments sont jointives deux à * -ô deux et, le mouvement de rapprochement des segments de type a étant imposé, le rapprochement des segments de type b se fait suivant une cinématique imposée par le glissement des faces transversales des segments de type b sur les faces transversales des segments de type a. 11. Procédé de mise en oeuvre du moule selon l'une des revendications 4 à 8, caractérisé en ce qu'un premier segment est amené à sa position de fermeture puis de proche en proche, les segments successifs sont amenés à _f- 0 leur position de fermeture par un mouvement de rotation autour du segment précédent, les faces transversales restant jointives.