FR 2591589 A1 19870619 FR 8613678 A 19861001 La présente invention concerne un procédé de production de béton aéré léger passé en autoclave (autoclavé) (appelé en abrégé "BLA" ci-après) ayant une densité de 0,20 à 1,20. ta production de BLA comporte les étapes de mélange, moussage et de durcissement à la vapeur d'eau. Dans l'étape de mélange, on mélange les matières brutes. Les matières brutes comprennent de la poudre calcaire telle que de la chaux et du ciment, de la poudre siliceuse telle que du sable siliceux et de la pierre siliceuse, de l'eau, et des additifs tels que de la poudre d'aluminium. Le mélange résultant est une suspension épaisse. Dans l'étape de moussage, la suspension est a demi-plastifiée par la gne- ration de bulles. Le durcissement à la vapeur d'eau est effectué dans un autoclave à température élevée-sous haute pression. La production de BLA nécessite un contrdle rigoureux de la qualité des matières premières naturelles telles que la pierre siliceuse, de manière que le BLA possède les caractéristiques physiques et la durabilité nécessaires pour des materiaux de construction. Le plus. important dans la production de BLA est de former dans le produit de la tobermorite hautement cristalline, autant et aussi uniformément que possible. Dans ce but, il est nécessaire que le rapport (en poids) du CaO des matières calcaires au SiO2 de la matière siliceuse soit supérieur à 0,45. (Ce rapport est appelé en abrégé "rapport C/S" ci-après). Avec un rapport C/S inférieur à 0,45, il apparaît dans le produit une grande quantité d'hydrates faiblement cristallins, qui empochent la formation de tobermorite fortement cristalline.Il en résulte un produit médiocre pour ce qui est de la résistance à la compression et de la durabilité. Cependant, ce n'est pas le rapport C/S seul qui est en cause dans la formation d'hydrates faiblement cristallins. Des impuretés telles que des substances alcalines et des substances contenant de l'alumine forment des hydrates faiblement cristallins même si le rapport C/S est supérieur à 0,45. Ceci empêche la formation de tobermorite et par suite aboutit à de médiocres propriétés physiques et à une mauvaise durabilité du produit. Pour les raisons susmentionnées, le contrOle rigoureux de la qualité des matières premières et des rapports C/S a été important dans la production de BLA. Dans l'explication qui suit, le rapport C/S s'applique au calcul du ciment et de la chaux contenus dans la matiere calcaire, à l'exclusion du gypse et du calcium devant être ajoutés selon la présente invention, et de l'oxyde de calcium contenu dans le carbonate de calcium. I1 a été proposé plusieurs procédés perfectionnés destinés à supprimer la formation d'hydrates faiblement cristallins. Les procédés d'un premier groupe impliquent l'addition de gypse et les procédés d'un second groupe impliquent, l'addition d'une substance contenant de l'alumine tels que 1e/. kaolin selon l'un des procédés du premier groupe (tel que décrit dans le brevet japonais publié sous le N 27030/1980), du gypse est ajouté en une quantité telle que le sulfate de calcium représente 6,5 à 12% en poids des solides totaux des matières premières, la résistance à la compression étant ainsi augmentée de 52 à 65%.Selon un autre des procédés du premier groupe (tel que décrit dans le brevet japonais mis à l'inspection publique sous le N 30754/1984), du gypse dihydraté est ajouté en une quantité telle que le sulfate de calcium représente 8 à 16% en poids des solides totaux des matières premieres, dans le cas où la matière première siliceuse se compose d'au moins une matière choisie parmi du sable siliceux, de la pierre siliceuse et du sable résiduaire de polissage du verre et où elle contient plus de 0,5% en poids d'oxydes de métaux alcalins. L'addition de gypse dihydraté augmente la résistance à la compression de 44 à 50%. Ces deux procédés sont moyennement efficaces; mais ils présentent certains inconvénients. Ils deviennent moins efficaces lorsque le rapport C/S est faible et que les matières premières contiennent une grande quantité d'impuretés.Dans ces conditions, il se forme des produits faiblement cristallins (contenant des matières n'ayant pas réagi), et la plage utilisable du rapport C/s se rétrécit si la qualité des matières premières est prise en considération. Les procédés du second groupe impliquent liaddi- tion d'une petite quantité d'un composé contenant de l'alumine tel que du laitier de haut fourneau granulé, de la bauxite, du kaolin, de l'hydroxyde d'aluminium et du sulfate d'aluminium qui favorisent la cristallisation de tobermorite. Ils sont moyennement efficaces, mais présente tent encore certains inconvénients. Le laitier granulé de haut fourneau est bon marché mais n'est pas de qualité constante selon les divers degrés de vitrification. De plus, il dégage une mauvais odeur de sulfures pendant le durcissement en autoclave. Le gaz sulfuré corrode les métaux et exige des installations anti-pollution coûteuses. Par ailleurs, les composés contenant de l'alumine tels que la bauxite et le kaolin sont motteux et présentent certains inconvénients.Ils confèrent au produit un aspect brun rougeatre, ils augmentent la viscosité de la suspension, ils altèrent les propriétés physiques du produit, et ils réagissent très rapidement en formant des composés indésirables. Ces inconvénients constituent un obstacle à la cristallisation de tobermorite. La présente invention a pour but de fournir un procédé de production de BLA présentant des propriétés physiques satisfaisantes méme lorsque le rapport C/S est reduit a environ 0,30. Afin d'éliminer les inconvénients susmentionnés, la Demanderesse a effectué une série de recherches, qui ont abouti aux découvertes selon lesquelles il est possible de supprimer la formation d'hydrates faiblement cristallins et de favoriser la formation de tobermorite hautement cristalline, de manière à produire un BLA ayant des propriétés physiques stables, même lorsque le mélange présente un faible rapport C/S et est constitué de matières premières contenant une grande quantité d'impuretés, si l'on incorpore aux matières premières pour BLA au moins un type de carbonates de métaux alcalino-terreux en poudre en une quantité déterminée.D'autres recherches ont abouti aux découvertes selon lesquelles il est possible d'améliorer encore les propriétés physiques de BLA, si les carbonates de métaux alcalino-terreux sont utilisés en association avec une quantité correcte de sulfate de calcium. La présente invention a été mise au point sur la base de ces découvertes. Selon la présente invention, il est proposé un procédé perfectionné pour produire du BLA en partant de poudre siliceuse telle que du sable siliceux et de la pierre siliceuse et de poudre calcaire telle que du ciment et de la chaux, à titre de principales matières premières, caractérisé en ce qu'il consiste à ajouter 1 à 20% en poids d'au moins un carbonate de métal alcalino-terreux en poudre (à l'exclusion du cas où l'on utilise 3 à 20% en poids de carbonate de calcium seul) et 3 à 10% en poids de sulfate de calcium, les proportions étant basées sur la quantité de solides totaux des matières premières. Les carbonates de métaux alcalino-terreux utilisés dans la présente invention comprennent notamment le carbonate de calcium, le carbonate de magnésium, le sel double de carbonate de magnésium et de carbonate de calcium (dolomite), le carbonate de strontium et le carbonate de baryum. I1 peut s'agir de carbonates naturels ou de carbonates synthétiques. La Demanderesse a déjà déposé une demande de brevet pour l'invention d'un procédé de production de BLA exempt des inconvénients susmentionnés. (Voir brevet japonais mis à l'inspection publique sous le NO 74553/1983). Selon ce procédé, on ajoute aux matières premières 3 à 20% en poids de carbonate de calcium en poudre et 3 à 10g en poids de sulfate de calcium, les proportions étant basées sur la quantité des solides totaux des matières premières. Ce procédé permet la formation de tobermorite hautement cristalline, ce qui donne du BLA dont les propriétés phy- siques sont satisfaisantes, même lorsque le rapport C/S est aussi faible que 0,29. La présente invention est un perfectionnement de ce procédé. Selon le procédé de la présente invention, la proportion de carbonate est limitée à 1-20% en poids. S'il est présent à moins de 1% en poids, le carbonate ne produit pas d'effet favorisant la cristallisation de tobermorite; et s'il y en a plus de 208 en poids, le BLA résultant a une résistance extrêmement faible à la compression. (on suppose que ceci est dg au fait que la proportion des matières premières pour la tobermorite diminue et par suite1 la fondation de tobermorite diminue). Selon le procédé de la présente invention, le cas où 3 à 20% en poids de carbonate de calcium seul sont ajoutés est exclu (en d'autres termes, la proportion de carbonate de calcium est limitée à plus de 1% en poids et à moins de 3% en poids s'il est utilisé seul). La raison est la suivante : S'il est présent à moins de 1% en poids, le carbonate de calcium ne produit pas d'effet favorisant la cristallisation de tobermorite. S'il y en a plus de 3% en poids, le BLA résultant a une résistance à la compression qui va en Se dégradant. (On suppose que ceci est dù au fait que la proportion des matières premières pour la tobermorite diminue, et par suite la formation de tobermorite diminue Ceci a été constaté par la Demanderesse). Selon le procédé de la présente invention, on ajoute du sulfate de calcium en une proportion de 3 à 10% en poids. S'il est présent à moins de 3% en poids1 le sulfate de calcium ne produit aucun effet; et s'il y en a plus de 10% en poids, le BLA résultant a une mauvaise résistance à la compression. Dans le BLA produit selon le procédé de la présente invention, la formation d'hydrates faiblement cristallins est supprimée et la formation de tobermorite hautement cristalline est favorisée. Le mécanisme n'en a pas encore été entièrement élucidé; mais l'explication suivante est envisageable. Si le rapport C/s est faible ou si les matières premieres contiennent une grande quantité d'impuretés telles que des composés de métaux alcalins, la dissolution des substances siliceuses dans le mélange est favorisée et le SiO2 dissous réagit avec CaO dans l'étape initiale du durcissement a la vapeur d'eau. La réaction forme des produits particulaires finement divisés. Ces produits suppriment la dissolution subséquente et, par suite, retardent la réaction. De cette manière, l'hydrata tion sUilicate forme des hydrates faiblement cristallins et les hydrates faiblement cristallins ainsi formés restent tels quels mtme lorsque le durcissement à la vapeur d'eau est terminé. Au cas ou l'on ajoute un carbonate de métal alcalino-terreux, celui-ci agit comme tampon en supprimant la dissolution excessive des substances siliceuses, et en permettant à une hydratation normale de s'effectuer. Le procédé de la présente invention peut être appliqué à des matieres premières contenant des déchets broyés de BLA durci ou des rebuts de produit non durci semi-plastifié. Les premiers servent de charge diluante, d'agrégat et d'agent réduisant le retrait au séchage, et les seconds servent de charge diluante et d'adjuvant de moussage. Le procédé de la présente invention peut s'appliquer le plus avantageusement à la production de BLA ayant une densité apparente de 0,45 à 0,55 g/cm ; mais il également s'appliquer de façon satisfaisante a la production de BLA ayant une densité apparente de 0,2 à 1,2. EXEMPLE I On produit du BLA ayant une densité apparente de 0,50 de la manière habituelle à partir d'un mélange constitué de pierre siliceuse, de chaux vive et de ciment comme principales matières premières, et de différents types de carbonates, de sulfate de calcium, de poudre d'aluminium, eau et d'additifs habituels. Les quantités des principales matières premières sont choisies de manière à établir un rapport CjS de 0,3 à 0,54. On examine les propriétés physiques du BLA résultant. On mesure la résis- tance à la compression selon la norme japonaise JIS A-5416, Section 7, et l'on mesure le retrait au séchage selon la norme suédoise SS-137310. La dolomite utilisée dans les expériences a la composition indiquée sur le Tableau 1. Les résultats des expériences dans lesquelles on utilise la dolomite comme carbonate sont indiqués sur les Tableaux 2 et 3. Les résultats des expériences dans lesquelles on utilise d'autres carbonates de métaux alcalino-terreux sont indiqués sur les Tableaux 4 à 9. Pour faciliter la compa- raison, les résultats d'exemples comparatifs sont également indiqués sur chaque tableau. Tableau 1 Composition de la dolomite (% en poids) CaO MgO Perte au feu 35,4 17,7 45,5 Tableau 2 Série 1* 2* 3* 4* 5* 6* 7* 8 9 10 11 12 13 d'Expériences N 1 Pierre de silice 53,4 50,7 48,0 47,0 49,3 36,8 42,2 45,9 48,6 47,0 44,3 40,0 42,7 (% en poids) Poudre de chaux 10,0 9,5 9,0 8,8 9,2 6,9 7,9 8,6 9,1 8,8 8,3 7,5 8,0 vive (% en poids) Ciment (% en poids) 36,6 34,8 33,0 32,2 33,9 25,3 28,9 31,5 33,3 32,2 30,4 27,5 29,3 Carbonate, nom dolomite # # # # # # # # # # # # Carbonate (% en 0 5 10 10 0,6 24 10 10 2 5 10 18 10 poids) Sulfate de calcium 0 0 0 2 7 7 11 4 7 7 7 7 10 (% en poids) Rapport en poids 0,55 # # # # # # # # # # # # CaO/SiO2 Eau (%en poids)** 67 # # # # # # # # # # # # Poudre d'aluminium 0,065 # # # # # # # # # # # # (% en poids) Densité appa0,50 # # # # # # # # # # # # rente du produit (kg/cm ) Résistance du produit 3,8 3,7 3,6 3,8 4,3 3,6 3,9 4,5 5,9 5,2 4,7 4,6 4,8 à la compression (MPa) Retrait du produit 0,056 0,048 0,042 0,031 0,044 0,022 0,025 0,022 0,031 0,029 0,021 0,021 0,022 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Tableau 2 Série 14* 15* 16* 17* 18* 19* 20* 21* 22 23 24 25 26 d'Expériences N 1 Pierre de silice 56,6 55,3 58,2 43,4 49,7 62,1 65,3 48,7 54,1 57,2 47,2 64,3 53,0 (% en poids) Poudre de chaux 9,8 8,8 9,2 6,9 7,9 8,8 9,2 6,9 8,6 9,1 7,5 9,1 7,5 vive (% en poids) Ciment (% en poids) 24,4 23,9 25,0 18,7 21,4 17,1 17,9 13,4 23,3 24,7 20,3 17,6 14,5 Carbonate, nom dolomite # # # # # # # # # # # # Carbonate (% en 10 10 0,6 24 10 10 0,6 24 10 2 18 2 18 poids) Sulfate de calcium 0 2 7 7 11 2 7 7 4 7 7 7 7 (% en poids) Rapport en poids 0,40 # # # # 0,30 # # 0,40 # # 0,30 # CaO/SiO2 Eau (%en poids)** 67 # # # # # # # # # # # # Poudre d'aluminium 0,065 # # # # # # # # # # # # (% en poids) Densité appa- 0,50 # # # # # # # # # # # # rente du produit (kg/cm ) Résistance du produit 3,3 3,6 3,8 2,9 3,9 3,3 3,5 2,4 4,3 5,4 4,3 5,1 4,1 à la compression (MPa) Retrait du produit 0,048 0,038 0,039 0,030 0,029 0,039 0,041 0,041 0,030 0,030 0,027 0,030 0,029 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Tableau 4 Série 1* 2* 3* 4* 5* 6* 7* 8 9 10 11 12 13 d'Expériences N 2 Pierre de silice 53,4 50,7 48,0 47,0 49,3 36,8 42,2 45,9 48,6 47,0 44,3 40,0 42,7 (% en poids) Poudre de chaux 10,0 9,5 9,0 8,8 9,2 6,9 7,9 8,6 9,1 8,8 8,3 7,5 8,0 vive (% en poids) Ciment (% en poids) 36,6 34,8 33,0 32,2 33,9 25,3 28,9 31,5 33,3 32,2 30,4 27,5 29,3 Carbonate, nom MgCO3 # # # # # # # # # # # # Carbonate (% en 0 5 10 10 0,6 24 10 10 2 5 10 18 10 poids) Sulfate de calcium 0 0 0 2 7 7 11 4 7 7 7 7 10 (% en poids) Rapport en poids 0,55 # # # # # # # # # # # # CaO/SiO2 Eau (%en poids)** 67 # # # # # # # # # # # # Poudre d'aluminium 0,065 # # # # # # # # # # # # (% en poids) Densité appa- 0,50 # # # # # # # # # # # # rente du produit (kg/cm ) Résistance du produit 3,2 3,4 3,6 3,5 3,8 3,2 4,0 4,4 5,6 5,0 4,7 4,4 4,6 à la compression (MPa) Retrait du produit 0,051 0,048 0,041 0,029 0,038 0,022 0,025 0,020 0,030 0,024 0,022 0,021 0,020 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Tableau 5 Série 1* 2* 3* 4* 5* 6* 7* 8 9 10 11 12 13 d'Expériences N 3 Pierre de silice 53,4 50,7 48,0 47,0 49,3 36,8 42,2 45,9 48,6 47,0 44,3 40,0 42,7 (% en poids) Poudre de chaux 10,0 9,5 9,0 8,8 9,2 6,9 7,9 8,6 9,1 8,8 8,3 7,5 8,0 vive (% en poids) Ciment (% en poids) 36,6 34,8 33,0 32,2 33,9 25,3 28,9 31,5 33,3 32,2 30,4 27,5 29,3 Carbonate, nom SrCO3 # # # # # # # # # # # # Carbonate (% en 0 5 10 10 0,6 24 10 10 2 5 10 18 10 poids) Sulfate de calcium 0 0 0 2 7 7 11 4 7 7 7 7 10 (% en poids) Rapport en poids 0,55 # # # # # # # # # # # # CaO/SiO2 Eau (%en poids)** 67 # # # # # # # # # # # # Poudre d'aluminium 0,065 # # # # # # # # # # # # (% en poids) Densité appa0,50 # # # # # # # # # # # # rente du produit (kg/cm ) Résistance du produit 3,4 3,7 3,5 3,5 4,5 3,2 3,8 4,3 5,8 5,0 4,6 4,3 4,5 à la compression (MPa) Retrait du produit 0,055 0,049 0,040 0,034 0,041 0,022 0,029 0,023 0,034 0,027 0,021 0,020 0,020 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Tableau 6 Série 1* 2* 3* 4* 5* 6* 7* 8 9 10 11 12 13 d'Expériences N 4 Pierre de silice 53,4 50,7 48,0 47,0 49,3 36,8 42,2 45,9 48,6 47,0 44,3 40,0 42,7 (% en poids) Poudre de chaux 10,0 9,5 9,0 8,8 9,2 6,9 7,9 8,6 9,1 8,8 8,3 7,5 8,0 vive (% en poids) Ciment (% en poids) 36,6 34,8 33,0 32,2 33,9 25,3 28,9 31,5 33,3 32,2 30,4 27,5 29,3 Carbonate, nom BaCO3 # # # # # # # # # # # # Carbonate (% en 0 5 10 10 0,6 24 10 10 2 5 10 18 10 poids) Sulfate de calcium 0 0 0 2 7 7 11 4 7 7 7 7 10 (% en poids) Rapport en poids 0,55 # # # # # # # # # # # # CaO/SiO2 Eau (%en poids)** 67 # # # # # # # # # # # # Poudre d'aluminium 0,065 # # # # # # # # # # # # (% en poids) Densité appa- 0,50 # # # # # # # # # # # # rente du produit (kg/cm ) Résistance du produit 3,2 3,3 3,3 3,6 3,9 3,3 3,9 4,4 5,6 5,1 4,5 4,6 4,4 à la compression (MPa) Retrait du produit 0,060 0,051 0,043 0,036 0,044 0,025 0,030 0,025 0,033 0,028 0,024 0,022 0,023 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Tableau 7 Série 14* 15* 16* 17* 18* 19* 20* 21* 22 23 24 25 26 d'Expériences N 4 Pierre de silice 56,6 55,3 58,2 43,4 49,7 62,1 65,3 48,7 54,1 57,2 47,2 64,3 53,0 (% en poids) Poudre de chaux 9,0 8,8 9,2 6,9 7,9 8,8 9,2 6,9 8,6 9,1 7,5 9,1 7,5 vive (% en poids) Ciment (% en poids) 24,4 23,9 25,0 18,7 21,4 17,1 17,9 13,4 23,3 24,7 20,3 17,6 14,5 Carbonate, nom BaCO3 # # # # # # # # # # # # Carbonate (% en 10 10 0,6 24 10 10 0,6 24 10 2 18 2 18 poids) Sulfate de calcium 0 2 7 7 11 2 7 7 4 7 7 7 7 (% en poids) Rapport en poids 0,40 # # # # 0,30 # # 0,40 # # 0,30 # CaO/SiO2 Eau (%en poids)** 67 # # # # # # # # # # # # Poudre d'aluminium 0,065 # # # # # # # # # # # # (% en poids) Densité appa- 0,50 # # # # # # # # # # # # rente du produit(kg/cm ) Résistance du produit 3,2 3,4 3,5 2,6 3,8 3,4 3,5 2,3 4,2 5,1 4,1 5,0 4,2 à la compression (MPa) Retrait du produit 0,060 0,052 0,042 0,044 0,035 0,042 0,046 0,051 0,031 0,033 0,026 0,034 0,029 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Tableau 8 Série 1* 2* 3* 4* 5* 6* 7 8 9 10 d'Expériences N 5 Pierre de silice 55 53,35 52,8 49,5 50,8 47,85 50,05 48,95 50,0 49,5 (% en poids) Poudre de chaux 10 9,7 9,6 9,0 9,2 8,7 9,1 8,9 9,0 9,0 vive (% en poids) Ciment (% en poids) 35 33,95 33,6 31,5 32,4 30,45 31,85 31,15 32,0 31,7 Carbonate, nom CaCO3 # # # # # # # # # Carbonate (% en 0 3 2 0 0,6 2 2 2 1 2,8 poids) Sulfate de calcium 0 0 2 10 7 11 7 9 8 7 (% en poids) Rapport en poids 0,54 # # # # # # # # # CaO/SiO2 Eau (%en poids)** 71 # # # # # # # # # Poudre d'aluminium 0,065 # # # # # # # # # (% en poids) Densité appa- 0,50 # # # # # # # # # rente du produit(kg/cm ) Résistance du produit 3,9 4,5 4,2 4,2 4,5 4,0 6,0 5,9 5,4 5,7 à la compression (MPa) Retrait du produit 0,051 0,048 0,041 0,041 0,041 0,031 0,030 0,031 0,031 0,029 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Tableau 9 Série 11* 12* 13* 14* 15 16 17 18 19* 20* 21 22 23 d'Expériences N 5 Pierre de silice 62,1 61,4 59,5 59,1 60,2 58,2 58,9 57,6 69,8 67,0 67,7 66,2 64,8 (% en poids) Poudre de chaux 9,7 9,6 9,3 9,2 9,4 9,1 9,2 9,0 9,7 9,3 9,4 9,2 9,0 vive (% en poids) Ciment (% en poids) 25,2 25,0 24,2 24,1 24,4 23,7 23,9 23,9 17,5 16,7 16,9 16,6 16,5 Carbonate, nom CaCO3 # # # # # # # # # # # # Carbonate (% en 3 2 0 0 6 2 2 1 2,5 3 0 2 1 2,7 poids) Sulfate de calcium 0 2 7 7 4 7 7 7 0 7 4 7 7 (% en poids) Rapport en poids 0,40 # # # # # # # 0,30 # # # # CaO/SiO2 Eau (%en poids)** 71 # # # # # # # # # # # # Poudre d'aluminium 0,065 # # # # # # # # # # # # (% en poids) Densité appa- 0,50 # # # # # # # # # # # # rente du produit (kg/cm ) Résistance du produit 4,1 4,4 4,2 4,4 5,6 5,6 5,3 5,4 3,7 3,9 5,0 4,8 5,0 à la compression (MPa) Retrait du produit 0,051 0,044 0,042 0,041 0,035 0,032 0,034 0,030 0,055 0,049 0,037 0,038 0,033 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. On remarque d'après les Tableaux 2 à 9 que le BLA produit selon le procédé de la présente invention a 3 une densité apparente de 0,50 g/cm , une résistance à la compression supérieure à 4,0 MPa et un retrait au séchage inférieur à 0,040%. Ces valeurs représentent des propriétés physiques avantageuses pour un BLA. EXEMPLE 2 On prépare des échantillons de BLA dont les densités apparentes varient entre 0,2 et 1,2. Dans les exemples comparatifs (d l'exception d'un), on n'ajoute pas de carbonate de métal alcalino-terreux ni de sulfate de calcium aux matières premières. Les résultats sont indiqués sur les Tableaux 10 et 11. Les propriétés physiques de BLA sont mesurées de la même manière que dans l'Exemple 1, et la dolomite a la même composition que celle indiquée sur le Tableau 1. Tableau 10 Série 1* 2* 3* 4* 5* 6 7 8 9 10 d'Expériences N 6 Pierre de silice 53,4 # # # # 48,6 # # # # (% en poids) Poudre de chaux 10,0 # # # # 9,1 # # # # vive (% en poids) Ciment (% en poids) 36,6 # # # # 33,3 # # # # Carbonate, nom dolomite # # # # # # # # # Carbonate (% en 0 # # # # 2 # # # # poids) Sulfate de calcium 0 # # # # 7 # # # # (% en poids) Rapport en poids 0,55 # # # # # # # # # CaO/SiO2 Eau (%en poids)** 31 54 92 109 114 31 54 92 109 114 Poudre d'aluminium 0,122 0,090 0,045 0,013 0 0,122 0,090 0,045 0,013 0 (% en poids) Densité appa0,20 0,35 0,70 1,0 1,2 0,20 0,35 0,70 1,0 1,2 rente du produit (kg/cm ) Résistance du produit 0,5 1,5 6,7 18,5 20,3 1,3 2,9 12,0 25,4 36,5 à la compression (MPa) Retrait du produit 0,048 0,052 0,069 0,102 0,314 0,029 0,028 0,031 0,036 0,038 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Tableau 11 Série 1* 2* 3* 4* 5* 6* 7 8 9 10 11 d'Expériences N 7 Pierre de silice 63,4 55 # # # # 50,05 # # # # (% en poids) Poudre de chaux 8,8 10 # # # # 9,10 # # # # vive (% en poids) Ciment (% en poids) 15,8 35 # # # # 31,85 # # # # Carbonate, nom CaCO3 # # # # # # # # # # Carbonate (% en 5 0 # # # # 2 # # # # poids) Sulfate de calcium 7 0 # # # # 7 # # # # (% en poids) Rapport en poids 0,30 0,54 # # # # # # # # # CaO/SiO2 Eau (%en poids)** 71 29 52 96 110 113 29 52 96 110 113 Poudre d'aluminium 0,066 0,125 0,091 0,043 0,016 0 0,125 0,091 0,043 0,016 0 (% en poids) Densité appa- 0,5 0,20 0,35 0,70 1,0 1,2 0,20 0,35 0,70 1,0 1,2 rente du produit(kg/cm ) Résistance du produit 4,6 0,4 1,6 8,2 19,3 22,2 1,2 3,0 12,6 26,0 36,7 à la compression (MPa) Retrait du produit 0,030 0,046 0,051 0,073 0,11 0,21 0,027 0,028 0,031 0,034 0,036 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. On remarque d'après les Tableaux 10 et 11 que les BLA produits selon le procédé de la présente invention ont une large plage de densités apparentes comprise entre 0,2 et 1,2 et présentent cependant une résistance à la compression supérieure de 2 à 3 fois celle des BLA produits à partir des matières premières ne contenant pas de carbonate de métal alcalino-terreux ni de sulfate de calcium. Les BLA produits selon la présente invention sont fortement améliorés en ce qui concerne le retrait au séchage. Par ailleurs, on a effectué l'Expérience nO 7-1 indiquée sur le Tableau 11 avec davantage de carbonate de calcium que cela n'est spécifié dans la présente invention; en conse- quence, le BLA de cette expérience avait une résistance à la compression légèrement inférieure à celle du BLA selon la présente invention. Exemple de rêférence 1 On remarque qu'en utilisant du carbonate de potassium en association avec du sulfate de calcium, on obtient du BLA ayant une faible résistance à la compression et un fort retrait au séchage. Le procédé de la présente invention permet de produire un BLA ayant une résistance élevée à la compression et un faible retrait au séchage sans contrôle rigoureux du rapport C/S. Tableau 12 Série d'Expériences N 8 1 2 3 Pierre de silice (% en poids) 49,4 47,0 47,5 Poudre de chaux vive 9,3 8,8 8,9 (%en poids) Ciment (% en poids) 33,8 32,2 32,6 Carbonate, nom Carbonate de potassium Carbonate (% en poids) 0,5 10 7 Sulfate de calcium (% en poids) 7 2 7 Rapport en poids CaO/SiO2 0,55 0,55 0,55 Eau (% en poids)** 67 67 67 Poudre d'aluminium (% en poids) ** 0,065 0,065 0,065 Densité apparente 0,50 0,50 0,50 de BLA (g/cm ) Résistance de BLA à la com- 3,4 2,9 3,3 pression (MPa) Retrait de BLA au séchage (%) 0,060 0,058 0,067 ** Sur la base de la quantité totale des matières premières à l'xclusion de l'eau. REVENDICATIONS 1. Procédé de production de béton léger autoclave à partir de matière siliceuse et de matiere calcaire comme principales matières premières, caractérisé en ce qu'il consiste à ajouter 1 à 20% en poids d'au moins un carbonate de métal alcalino-terreux en poudre (à l'exclusion du cas où 1'on ajoute 3 à 20% en poids de carbonate de calcium seul) et 3 à 10% poids de sulfate de calcium, les proportions étant basées sur la quantité des solides totaux des matières premières. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le carbonate de métal alcalino-terreux consiste en au moins un carbonate choisi parmi le carbonate de magnésium, la dolomite, le carbonate de strontium et le carbonate de baryum. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le carbonate de métal alcalino-terreux est le carbonate de calcium en une proportion supérieure a 1% en poids et inférieure a 3% en poids. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on incorpore aux matières premières des déchets broyés de béton léger autoclavé durci à la vapeur d'eau ou des rebuts de produit non durci semi-plastifié. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière siliceuse est du sable siliceux ou de la pierre siliceuse. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière calcaire est du ciment et de la chaux vive. 7. Procédé selon la revendication 1, carctérisé en ce que le rapport C/S (le rapport de la matière siliceuse à la matière calcaire) est de 0,3 à 0,54. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le produit a une densité apparente de 0,45 à 0,55 g/cm3.