FR 2592282 A1 19870703 FR 8519325 A 19851227 La présente invention concerne la réalisation d'une semelle de correction et/ou de confort par moulage. On entend par semelle de confort, ou semelle d'assistance une semelle épousant la forme naturelle d'un pied, et par semelle correctrice une semelle présentant une forme différente de la forme naturelle du pied, et déterminée par un médecin. Divers procédés ont déjà été proposés pour réaliser une semelle correctrice et/ou de confort par moulage, à partir d'une forme rigide moulée dans une empreinte de plante de pied ; en particulier, la demande de brevet français NO 84 03221 décrit un procédé permettant d'obtenir directement par moulage une semelle de forme étroitement adaptée à la forme naturelle du pied dans le cas d'une semelle de confort, ou à une forme que l'on désire donner au pied dans.le cas d'une semelle de correction. Cependant, ce procédé connu présente un inconvénient en ce que l'adaptation de la semelle à une chaussure nécessite après le moulage un usinage par enlèvement de matière ; il est naturellement nécessaire de prévoir à cet effet un surcroit de matière pour la semelle, surcroit que l'on enlève par zones pour réaliser l'adaptation de cette semelle à la chaussure, ce qui entraîne un gaspillage de matière ; en outre, cette adaptation doit steffectuer par approximations successives,ce qui en fait un travail long et fastidieux enfin, lorsque la matière constitutive de la semelle est souple, ce qui constitue un cas fréquent, l'adaptation obtenue peut ne pas être parfaite, et cette imperfection dans l'adaptation de la forme de la semelle à la forme intérieure de la chaussure se traduit par une déformation au niveau des zones de la semelle destinées à recevoir le pied, si bien que la semelle peut jouer imparfaitement son rôle de maintien du pied. Le but de la présente invention est de remédier à ces inconvénients, en proposant un procédé permettant d'obtenir directement, par moulage, une semelle dont la forme est adaptée non seulement à la forme naturelle du pied ou à la forme que lton désire donner au pied, mais également à la forme intérieure d'une chaussure à laquelle cette semelle est destinée. A cet effet, le procédé selon l'invention, destiné à la réalisation d!une semelle de correction et/ou de confort par moulage et comportant la succession des étapes consistant à a) réaliser une empreinte de pied, e b) mouler une première forme rigide dans cette empreinte, c) démouler la première forme, se caractérise en ce qu'il comporte en outre la succession des étapes consistant à d3 réaliser une deuxième forme reproduisant la forme intérieure d'une chaussure déterminée, choisie de préférence d'une pointure supérieure à la pointure du pied considéré, e) placer la première forme dans la deuxième forme, dans une position relative déterminée, en laissant subsister un espace de moulage entre elles, et emplir ledit espace de moulage d'un matérieu polymérisable à l'état fluide pour mouler une semelle entre les pre mière et deuxième formes, f) autoriser ou provoquer la polymérisation dudit matériau, g) séparer les première et deuxième formes et démouler la semelle. L'Homme du métier comprendra aisément que seul un ébarbage peut éventuellement être nécessaire, ensuite, avant de placer la semelle ainsiobtenue dans la chaussure, à laquelle la semelle s'adapte parfaitement en conservant, dans ses zones destinées à recevoir le pied, la forme désirée qui lui a été communiquée par la première forme rigide. Naturellement, notamment lorsqu'il s'agit de réaliser une semelle de correction, on peut avantageusement modifier l'empreinte entre l'étape a) et l'étape b), ou la première forme entre l'étape c) et l'étape e), en fonction de prescriptions orthopédiques ; il est également possible, dans un tel cas, d'intercaler entre les première et deuxième formes, lors de l'étape e), au moins un élément préfabriqué occupant une position déterminée en fonction des prescriptions orthopédiques, et d'incorporer cet élément préfabriqué au matériau polymérisable lors de l'étape f) de telle sorte qu'il se trouve directement incorporé à la semelle. Lorsque, dans le cas d'une semelle de correction comme dans celui d'une semelle de confort, on désire laisser les orteils libres de se détendre vers l'avant à l'intérieur de la chaussure, on peut à cet effet modifier l'empreinte entre l'étape a) et l'étape b) pour l'allonger dans la zone des orteils, ou encore modifier directement la première forme entre l'étape c) et l'étape e) à ce même effet t il est étalement possible, dans ce but, de compléter lors de l'étape e) la première forme par une forme auxiliaire prolongeant cette première forme dans la zone des orteils pour limiter ledit espace dans cette zone, ladite forme auxiliaire étant ôtée lors de l'étape g). Enfin, lorsque la semelle doit porter une feuille de revêtement, souple ou non, dans -ses zones destinées à entrer en contact avec le pied et/ou dans ses zones destinées à entrer en contact avec la chaussure, on peut revêtir de façon amovible respectivement la première forme et/ou la deuxième forme d'une telle feuille, respectivement entre l'étape c) et l'étape e) et entre l'étape d) et l'étape e), pour autoriser ou provoquer l'adhérence de cette feuille avec le matériau polymérisable lors de l'étape j) dans un tel cas, la semelle démoulée à l'étape g) porte directement, c'est-à-dire sans qu'il soit nécessaire de prévoir une étape de fabrication supplémentaire, la ou les feuilles de revêtement dans les zones voulues ; seul un ébarbage de cette feuille ou de ces feuilles de revêtement est éventuellement nécessaire. La présente invention englobe également les semelles obtenues par le procédé. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description ci-dessous, relative à des exemples de mise en oeuvre non limitatifs, ainsi que des dessins annexés qui font partie intégrante de cette description. - Les figures 1 à 3 illustrent, en des vues en coupe par un même plan vertical, les étapes a) et b) du procédé. - La figure 4 montre la première forme, rigide, obtenue à l'étape c). - La figure 5 montre une vue de dessous de cette forme, munie de calesen vue de la mise en oeuvre de l'étape e). - Les figures 6 et 7 montrent, en des vues en coupe par un même plan vertical, deux phases successives de l'étape d). - Les figures 8 et 9 illustrent, en des vues en coupe par un même plan vertical confondu avec les plans verticaux respectifs des figures 1 à 3 et des figures 6 et 7, deux modes de mise en oeuvre différents de l'étape e) du procédé. - La figure 10 montre, en une vue en coupe par un plan vertical qui peut être celui de la figure 8 ou celui de la figure 9, le démoulage de la semelle tel qu'il est pratiqué à l'étape g). On se référera en premier lieu d la figure 1, où l'on a désigné par 1 un bloc d'une patte à modeler industrielle, en forme générale de parallélépipède rectangle, posé par une grande face plane 2 sur une face supérieure 3, approximativement horizontale, d'une table 4 de telle sorte que ce bloc présente vers le haut une deuxième grande face plane, horizontale 5. Comme le montre la figure 2, ce bloc de pate à modeler est utilisé pour prendre l'empreinte 8 du pied 7 auquel est destinée la semelle à réaliser ; à cet effet, on applique le pied 7, par la plante 6, dans la face su périeure 5 du bloc 1 et, le cas échéant, on supplée à une insuffisance de pénétration du pied 7 dans le bloc 1 en ramenant immédiatement autour du pied 7, sous forme d'un talus 9, de la pâte à modeler prélevée dans les zones de la face 5 les plus éloignées du pied 7 ; on peut ainsi prendre l'empreinte non seulement de la plante 6 du pied 7, mais également de zones adjacentes à cette plante 6, jusqu'à tout niveau désiré pouvant aller jusqu'au-dessus du couPpied et de la cheville, et en tout cas supérieur ou équivalent au niveau que la semelle à réaliser devra atteindre sur le pied ; lorsque la semelle à réaliser est une se melle de confort, il convient de conserver au au pied sa forme natu- relie et son orientation naturelle par rapport à la jambe lors de la pression du pied dans la pâte et à cet effet, notamment, on veille à éviter un relavent ou un écartement des orteils et, la face supérieure 5 du bloc étant horizontale, on veille à conserver la verticalité de la jambe ;; lorsqu'il s'agit de réaliser une semelle correctrice, on peut par contre déformas volontaire- ment le pied au muent de la prise d'vreinte, par exemple en appuyant davantage le côté extérieur du pied pour corriger automatiquement, dès la prise d'enpreinte, des défauts de position narrent de la cheville et un affaissement ou un déport vers l'ex irieuw de la voQte plantaire. De préférence, on donne au bord 10 de liaison entre le talus 9 et l'empreinte obtenue 8 une forme continue, plane, parallèle à la face 2 non déformée du bloc 1, pour des raisons qui apparaîtront plus loin. Après prise de L'empreinte 8 et formation éventuelle du talus 9 avec son bord plan 10, on extrait le pied 7 de l'eP preinte 8 en veillant à la préserver. Ensuite, soit sans modifier l'empreinte 8 s'il s'agit de réaliser une semelle de confort, soit après avoir modifié cette empreinte en fonction de prescriptions orthopédiques par prélèvement de matière canne on l'a schématisé en 11 à la figure 3 et/ou par dépôt d'un ou plusieurs éléments de correction préfabriqués sur l'empreinte 8 et réintroduction du pied dans celle-ci afin de la corriger en fonction de l'influence de ces éléments sur la forme du pied puis retrait du pied pour dégager l'empreinte ainsi corrigée en y laissant le ou les éléments de correction s'il s'agit de réaliser une semelle de correction, et après avoir éventuellement dans l'un et l'autre cas prolongé l'empreinte dans la zone des orteils comme on l'a schématisé en 12 à cette même figure 3 si l'on désire que la semelle réal-isée ultérieurement laisse les orteils libres dans la chaussure, on coule dans l'empreinte 8 une résine synthétique dite matière plastique" à l'état liquide ou pâteux, comme on l'a schématisé en 13 à la figure 3, jusqu'à ce que l'empreinte 8 éventuellement modifiée comme il est indiqué en 11 et 12 soit remplie jusqu'au bord 10, conservé dans une position horizontale ; les matières plastiques utilisables à cet effet peuvent être de tout type propre à durcir en se polymérisant, et peuvent être par exemple constituées par du polyester ou du polyuréthane, expansé ou non, chargé ou non, mais peuvent être également remplacées par d'autres matériaux moulables et propres à procurer un produit moulé rigide, comme c'est par exemple le cas du plâtre. Après avoir ainsi rempli l'empreinte 8 et suivant le type de matière utilisée à cet effet, soit on laisse durcir cette matière dans l'empreinte 8, soit on la soumet à un traitement par exemple thermique provoquant un tel durcissement dans l'empreinte 8, pour obtenir une forme positive rigide 14 plus particulièrement visible aux figures 4 et 5 et présentant une face supérieure 15 plane, définie par la limite de remplissage de l'empreinte 8, c'est-à-dire par co planéarité avec le bord 10, et par une face 16 tournée vers le bas et se raccordant de toute part à la face 15, laquelle face 16 reproduit exactement, en positif, l'empreinte 8 éventuellement corrigée comme il est indiqué en 11 et 12. On remarquera qu'au lieu de pratiquer une correction de l'empreinte 8, comme il est schématisé en 12, pour assurer une liberté des orteils vis-d-vis de la semelle réalisée, on peut également réaliser la forme rigide 14 dans une empreinte 8 éventuellement corrigée exclusi vement en fonction de prescriptions orthopédiques comme on l'a schématisé en 11, puis prolonger la forme rigide 14 ainsi obtenue dans la zone des orteils, après démoulage, au moyen d'un matériau rigide qui peut être le même que celui de la forme 14 ou un maté riau différent ; une telle modification de la forme 14 a été schématisée en 17 aux figures 4 et 5 ; en fonction de prescriptions orthopédiques, on peut également modifier la face 16 de la forme 14 par exemple en la creusant de façon localisée, choisie,comme on l'a schématisé en 55. Conformément à un mode de mise en oeuvre préférÉ de l'invention, comme il est schématisé plus particulièrement à la figure 5, la forme 14 obtenue est avantageusement munie, sur sa face 16, de cales d'épaisseur dont l'intérêt apparattra plus loin, lesquelles cales se présentent avantageusement sous la forme de trois clous 18, 19, 20 et sont avantageusement positionnées sur la face 16 au niveau des trois points théoriques d'appui du pied au sol, à savoir sous le talon et sous les première et cinquième têtes métatarsiennes ; chacune de ces cales forme par rapport à la face 16 une saillie prédéterminée, identique s'il s'agit de réaliser une semelle de confort ou différente d'une cale à l'autre s'il s'agit de réaliser une semelle pour pied déformé En outre, coce on le voit plus particulièrement aux figures 8 et 9, la face 16 de la forme 14 peut être avantageusement revêtue d'une feuille 21 destinée à constituer un revêtement de la semelle dans les zones de celle-ci destinées à entrer en contact avec le pied ; cette feuille 21, rigide et préformée ou souple mais non lâche est avantageusement solidarisée de façon pre visoire avec la forme 14 par exemple par agrafage, sur la face 15 de celle-ci, d'un bord périphérique 22 de la feuille 21 rabattu sur la face 15 ; si une telle feuille de revêtement 21 est prévue, les cales constituées par les clous 18, 19, 20 dans l'exemple considéré traversent librement cette feuille 21 ou sont positionnées sur celle-ci. Outre la réalisation d'une forme positive 14, rigide, reproduisant la plante 6 du pied 7 ainsi que les zones avoisinantes jusqu'à tout niveau désiré nwermant d'éventuelles corrections, la mise en oeuvre du procédé selon l'invention nécessite la réalisation d'une deuxième forme 40, reproduisant quant à elle l'intérieur d'une chaussure déterrmmée 23, à laquelle la semelle à réali#ser est spécifiquement destinée ; avantageusement, la chaussure 23 est choisie d'une pointure en général supérieure à la pointure du pied 7. A cet effet, comre le montre la figure 6, on place la chaussure 23 à plat, par sa semelle 24 et son talon 25, sur une face supérieure 26, plane et horizontale, d'une table 27 et l'on coule à l'intérieur 28 de la chaussure 23 une résine synthétique dite "matière plastique" 29 à l'état liquide ou pâteux, jusqu'à ce que la face libre 30 de la résine 29 ainsi introduite dans la chaussure 23 se situe à un niveau supérieur ou équivalent au niveau auquel devra s'arrêter la semelle à réaliser, une fois qu'elle sera placée à l'intérieur de la chaussure 23 ; la résine synthétique 29 peut être de mFne nature que la résine 13 utilisée pour la réalisation de la forme rigide 14 et, comme cette résine, peut litre remplacée par tout autre matériau aisément moulable et durcissable. Lorsque la face supérieure 30 de la matière plastique 29 ou de la matière remplaçant cette der nière atteint le niveau requis, on arrête l'introduction de cette matière puis, suivant sa nature, on autorise ou provoque son durcissement à l'intérieur de la chaussure 23 en maintenant celle-ci à plat sur la face 26 de la table 27, par la semelle 24 et le talon 25. Une fois le durcissement effectué, on obtient une forme rigide 31 que l'on extrait de la chaussure 23 ; cette forme rigide 31 est délimitée d'une part par la face 30 et d'autre part par une face 32 setraccordant de toute part à la face 30 et reproduisant en négatif la partie inférieure de l'intérieur 28 de la chaussure, sur toute la longueur de cette der nière. On remarquera qu'au lieu de réaliser une telle forme 31 par moulage à l'intérieur de la chaussure 23 supposée préexistante, on pourrait également utiliser à titre de forme 31 une forme sur laquelle la chaussure 23 elle-même serait réalisée. Après extraction de la forme 31 hors de la chaussure 23 ou après s'être procuré une telle forme 31 destinée à la fabrication de la chaussure,onitoele soit par estampage dans une pâte ou dans un bloc le permettant, soit par des techniques traditionnelles, la forme 31 pour obtenir la forme 40 ; en particulier, on peut réaliser autour dé la face 32 de cette forme 31 un coffrage qui peut être conçu comme le montre la figure 7 dans le cas de la réalisation d'une forme 31 par moulage à l'intérieur de la chaussure 23. Comme on le voit à la figure 7, à cet effet, on pose la forme 31, par sa face 30, à plat sur une face supérieure plane, horizontale 33 d'une table 34 et l'on constitue sur cetteface 33 un rebord continu 35 qui forme une saillie vers le haut par rapport à cette face 33 et entoure de façon continue la face 32, à distance de celle-ci, par une face périphérique intérieure 36 verticale ; vers le haut, le rebord 35 est délimité par une face annulaire 37 plane, horizontale, située à un niveau supérieur au niveau le plus élevé de la face 32 de la forme 31. Ensuite, comme on l'a schématisé à la figure 7, on coule sur la face 32, à l'intérieur du rebord 35, une résine synthétique 38 à l'état liquide ou pâteux, laquelle comble l'espace existant entre la face 32 et la face 36 puis submerge la face 32, jusqu'd ce que sa face supérieure plane, horizontale 39 soit coplanaire avec la face 37 du rebord 35 ; l'introduction de matière plastique est alors arrêtée, et l'on provoque la polymérisation de cette matière plastique avantageusement, on choisit comme matière plastique 38 une matière plastique souple et élastique après polymérisation, mais on pourrait également choisir à cet effet une matière plastique se rigidifiant lors de la polymdrisation ou un autre matériau fluide propre à durcir ; dans le premier cas, on choisirait par exemple des élastoeères de silicone ou un caoutchouc svnthétique alors que, dans le deuxième cas, on pourrait utiliser les matériaux déjà cités à propos des formes rigides 14 et 31. Après avoir autorisé ou provoqué la polymérisation de la matière 38 en fonction de la nature de cette dernière, on obtient une forme 40 souple et élastique ou rigide suivant le cas, que l'on démoule en la séparant de la forme 31, du rebord 35 et de la table 34 ; cette forme 40, comme le montre la figure 8, est délimitéenotamment par la face 39, plane, par une face 41 également plane et parallèle à la face 39, laquelle face 41 est définie par contact de la résine 38 avec la face 33 de la table 34 autour de la forme 31, et par un chant 42 perpendiculaire aux faces 39 et 41 et formé par la face 36 du rebord 35 ; dans la face 41 se présente, en creux, une empreinte 43 strictement complémentaire de la face 32 de la forme 31, c'est-à-dire reproduisant exactement la partie inférieure de l'intérieur 28 de la chaussure. La forme 40 est alors posée à plat, dans sa face 39, sur une face supérieure plane, horizontale, 44 d'tune table 45, si bien que l'empreinte 43 s'ouvre vers le haut, et que la face 41 bordant cette empreinte 43 de toute part est horizontale ; avantageusement, si la semelle à fabriquer doit présenter un revêtement dans ses zones destinées à entrer en contact avec l'intérieur de la chaussure, une feuille de revêtement 46 de nature appropriée est appliquée dans l'empreinte 43 de façon à épouser cette dernière au mieux tout en pouvant en être séparée aisément; ; si, en outre, en raison des prescriptions ortttptiques, la semelle à réaliser doit présenter des renforts localisés comme par exemple un support de voûte plantaire, on peut également placer dans une zone appropriée de l'empreinte 43, au-dessus ou en dessous c'u revêtement 46 éventuel, un ou plusieurs éléments préfabriqués 47 avant de procéder au moulage de la semelle. On a illustré deux variantes de moulage de la semelle, respectivement aux figures 8 et 9 où l'on retrouve les mêmes références dans la mesure où des éléments identiques sont utilisés. Dans le cas du mode de moulage illustré à la figure 8, dans ltempreinte 43 éventuellement munie d'une feuille de revêtement 46 et d'un ou plusieurs éléments préfabriqués 47 occupant une position déterminée, on dépose par les cales 18 19, 20 la forme rigide 14 éventuellement munie également d'une feuille de revêtement 21 ; la forme 14 ainsi équipée est placée par rapport à l'empreinte 43 dans une position déterminée, correspondant à la position que l'on désire faire occuper au pied à l'intérieur de la chaussure grâce à la semelle à réaliser ; de préférence, un espace continu 49, interrompu de façon négligeable par les seules cales 18, 19, 20 subsiste entre l'empreinte 43 éventuellement revêtue de la feuille 46 et munie d'éléments préfabriqués 47, et la face 16 de la forme 14 éventuellement revêtue d'une feuille 21 ; toutefois, lorsque la semelle à réaliser doit laisser les orteils dégagés vers l'avant comme on l'a dit plus haut, le prolongement 17 de la forme rigide 14, lequel est obtenu soit sous forme rapportée sur cette dernière comme on l'a dit plus haut, soit du fait du moulage dans une empreinte 8 prolongée comme on l'a schématisé en 12, peut venir localement au contact de l'empreinte 43 ou de la feuille de revêtement 46 dont elle est éventuellement munie ; en outre, dans une telle hypothèse et si aucun prolongement 17 n'a été prévu, d'une façon ou d'une autre, sur la forme rigide 14, on peut placer b l'intérieur de l'empreinte 43 une forme rigide auxiliaire 48 jouant le même rôle que le prolongement 17 de la forme rigide 14, c'est-b-dire limitant l'espace 49 en avant dune zone de la forme 14 corres- pondant aux orteils. Alors, comme on l'a schématisé par des flèches 50, on introduit dans l'espace 49 une résine synthétique dite "matière plastique" à l'état fluide qui, notamment, vient noyer l'éventuel ou les éventuels éléments préfabriqués 47 ; on arrête cette introduction lorsque la résine ainsi introduite comble l'espace 49 jusqu'à la face 41 puis, en laissant en place la forme 14, on autorise ou provoque la polymérisation de la résine introduite en 50, en fonction de la nature de cette résine ; cette nature peut varier considérablement en fonction de la consistance que l'on désire communiquer à la semelle, c'est-à-dire notamment en fonction d'impératifs de confort et éventuellement d'orthopédie ; on peut-choisir par exemple un élastomère de silicone, un élastomère de caoutchouc, un élastomère de polyuréthane éventuellement chargé de poudre de caoocc naturel, mais ces exemples ne sont nullement limitatifs et un Homme du métier pourrait aisément donner la formulation appropriée à chaque consistance recherchée pour la semelle à réaliser. Dans le cas de la variante illustrée à la figure 9, c'est avant la mise en place de la forme positive 14 munie de ses cales 18, 19, 20-et de son éventuelle feuille de revêtement 21 dans l'empreinte 43 éventuellement munie elle-même d'une feuille de revêtement 46 et d'un ou plusieurs éléments préfabriqués 47, c'est-à-dire avant la formation de l'espace 49, que l'on place dans cette empreinte une résine synthétique à l'état fluide ou en pâte 51, et ce n'est qu'ensuite que l'on forme l'espace 49 en plaçant la forme rigide 14 comme on l'a décrit en référence à la figure 8, avec appui par les cales 18r 19, 20 dans l'empreinte 43 par l'intermédiaire éventuel de la feuille de revêtement 46, ce qui provoque un fluate de la résine 51 dont on autorise ou provoque la polymérisation après cette mise en place de la forme rigide 14. Au cours de la polymérisation de la résine introduite en 50 ou de la résine 51, suivant que l'on a eu recours à la méthode décrite en référence à la figure 8 ou à la méthode décrite en référence à la figure 9, l'éventuel ou les éventuels éléments préfabriqués 47 s'intègrent à cette résine et les feuilles de revêtement éventuelles 21 et 46, traitées Si nécessaire à cet effet, s'ancrent à cette resine si bien que l'on obtient un produit 52 qui, une fois séparé de la forme 40 et de la forme rigide 14 moyennant détachement du bord périphérique 22 de la feuille de revêtement 21 éventuelle visà-vis de la forme 14, comme on l'a illustré à la figure 10, constitue une semelle présentant directement, de moulage, une face inférieure 53 propre à s'adapter pré cisément à la partie inférieure de l'intérieur 28 de la chaussure 23, et une face supérieure 54 présentant une forme propre à épouser au mieux la forme naturelle du pied dans l'hypothèse de la réalisation d'une semelle de confort, ou une forme correspondant à la forme que l'on désire donner au pied dans le cas d'une semelle correctrice ; ces faces 53 et 54 sont définies respectivement par la feuille de revêtement 46 par la feuille de revêtement 21 si de telles feuilles sont prévues, ou directement par la résine introduite en 50 ou par la résine 51 en l'absence de telles feuilles Si la forme rigide 14 a été prolongée soit par moulage# dans une empreinte 8 prolongée dans la zone des orteils comme on l'a illustré en 12, soit par apport de matière comme on l'a illustré en 17, soit par ajout d'une forme auxiliaire 48 comme on l'a illustré à la figure 8 et comme on aurait pu également l'illustrér à la figure 9, cette forme auxiliaire étant naturellement ôtée au démoulage de la semelle 52, la face 54 de la semelle 52 ne présente pas de rebord vers l'avant alors que dans le cas contraire, elle présente un rebord vers l'avant comme elle présente un rebord de toute part à la condition que l'on ait choisi, comme on l'a dit plus haut, une chaussure 23 d'une pointure supérieure à la pointure du pied ; alors, un coussin 56 de matière plastique, noyant l'éventuel ou les éventuels éléments préfabriqués 47, entre les deux éventuelles feuilles de revêtement 21 et 46, assure de toute part une protection du pied vis-à-vis d'un contact direct avec la chaussure ; cette protection peut s'étendre au niveau du cou-de-pied ou de la cheville#, ou même plus haut, grâce à un choix approprié des niveaux jusqu'auxquels on effectue la prise d'empreinte du pied et de l'intérieur de la chaussure, et la semelle obtenue peut même présenter la forme d'une chaussette protectrice enveloppant totalement le pied à l'intérieur de la chaussure. Les seules opérations préalables à la mise en place de la semelle 52 obtenue dans une telle chaussure consistent en un éventuel ébarbage et, si néces- saire, en un découpage du rebord 22 de l'éventuelle feuille de revêtement 21 ou un rabattement de ce rebord 22 vers la face 53 de la semelle ainsi qu'en un comblement de l'éventuelle trace laissée par les cales constituées dans l'exemple décrit et représenté par les clous 18, 19, 20, grâce à un apport localisé de matière constitutive de semelle. Naturellement, les modes de mise en oeuvre de l'invention qui ont été décrits et représentés ne constituent que des exemples non limitatifs, et l'Homme du métier pourra prévoir de nombreuses variantes sans sortir pour autant du cadre de la présente invention S le choix des matériaux à utiliser restera dans tous les cas du domaine des aptitudes normales de cet Homme du métier, de même que la détermination des conditions opératoires adaptées à ces matériaux ; en particulier, toute mesure connue en elle-même sera prise pour protéger le pied et faciliter son extraction hors de l'empreinte lors de la prise d-'empreinte, de même que, lors des différentes phases de surmoulage, toute mesure connue en elle-même sera prise pour faciliter le démoulage en outre, le bloc de pâte à modeler utilisé pour prendre l'empreinte du pied dans l'exemple décrit et représenté pourra être remplacé par tout autre matériau propre à cet usage, et en particulier par un bloc de mousse de polyuréthane expansé se déformant plastiquement par écrasement d'alvéoles sous des pressions propres à ne pas provoquer de dé fois mation sensible du pied. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'une semelle de correction et/ou de confort par moulage, comportant la succession des étapes consistant à a) réaliser une empreinte (8) de pied (7), b) mouler une première forme rigide (14) dans cette empreinte (8), c) démouler la première forme (14), caractérisé en ce qu'il comporte en outre la succession des étapes consistant à d) réaliser une deuxième forme (40) reproduisant la forme intérieure d'une chaussure déterminée (23), e) placer la première forme (14) dans la deuxième forme (40), dans une position relative déterminée, en laissant subsister un espace de moulage (49) entre elles, et emplir ledit espace de moulage (49) d'un matériau polymérisable à l'état fluide pour mouler une semelle (52) entre les première et deuxième formes (14, 40), f) autoriser ou provoquer la polymérisation dudit matériau, g) séparer les première et deuxième formes (14, 40) et démouler la semelle 6528. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on modifie l'empreinte (8) entre l'étape a) et l'étape bf en fonction de prescriptions orthopédiques. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'on modifie la première forme (14) entre l'étape c) et l'étape e) en fonction de prescriptions orthopédiques. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on définit ladite position relative déterminée en intercalant des cales (18, 19, 20) entre les première et deuxième formes (14, 40) lors de l'étape e). 5. Procédé selon la revendication 4, carac trois8 en ce que l'on fixe les cales (18, 19, 20) sur la première forme (14) entre l'étape c) et l'étape e). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que les cales (18, 19, 20) sont au nombre de trois, situées aux trois points théoriques d'appui du pied au sol. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendicatiens 1 à 6, caractérisé en ce que l'on revêt de façon amovible, entre l'étape c) et l'étape e), la première forme (14) d'une première feuille de revêtement (21) et en ce que l'on autorise ou provoque l'adhérence de ladite première feuille de revêtement (21) avec le matériau polymerisable lors de l'étape f). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'on revêt de façon amovible, entre l'étape d) et l'étape e), la deuxième forme (40) d'une deuxième feuille de revêtement (43), et en ce que l'on autorise ou provoque l'adhérence de ladite deuxième feuille de revêtement (43) avec le matériau polymérisable lors de l'étape f). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, .caractérisd en ce que l'on intercale entre les première et deuxième formes (14, 40), lors de l'étape e), au moins un élément préfabriqué (47) occupant une position déterminée en fonction de pres criptions orthopédiques et en ce que l'on autorise ou provoque l'incorporation dudit élément préfabriqué (47) au matériau polymérisable lors de l'étape f) pour l'incorporer à la semelle (52). 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'on emplit l'espace de moulage (49) de matériau polymérisable après avoir placé les première et deuxième formes (14, 40) dans ladite position relative déterminée. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'on emplit l'espace de moulage (49) 'de matériau polymérisable en plaçant ce matériau dans la deuxième forme (40) avant de placer la première forme (14) dans la deuxième forme (40), et l'on provoque le fluage dudit matériau polymérisable en plaçant la première forme (14) dans la deuxième forme (40). 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'on choisit une chaussure (23) de pointure supérieure à la pointure du pied (7). 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la deuxième forme (40) est souple et élastique. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la deuxième forme (40) est rigide. 15. Procédd selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que l'on modifie l'empreinte (8) entre l'étape a) et l'étape b) pour l'allonger dans la zone des orteils. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que l'on modifie la première forme ,(14) entre l'étape c) et l'étape e) pour l'allonger dans la zone des orteils. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que, lors de l'étape e), on complète. la première forme (14) par une forme auxiliaire (48) prolongeant la première forme (14) dans la zone des orteils pour limiter ledit espace (49) dans cette zone, et en ce que l'on ôte ladite forme auxiliaire (48) lors de l'étape g). 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que l'on réalise la deuxième forme (40) par la succession des étapes consistant à réaliser une forme (3t) complémentaire de l'intérieur de la chaussure (23), et à mouler la deuxième forme (40) sur cette forme (31). 19. Semelle de correction et/ou de confort, caractérisée en ce qu'elle est réalisée par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18.