FR 2600281 A1 19871224 FR 8608808 A 19860618 Les résines de silicones sont bien connues pour les caractéristiques très particulières qu'elles présentent. On sait que les résines de silicones sont utilisables à des températures pouvant varier de près de moins 800C à environ 4000C. A la température ambiante et même aux hautes températures la résistance au déchirement de ces résines, lorsqu'elles sont polymérisées, est très élevée, ce qui fait qu'elles sont utilisées pour la protection de câbles, notamment de câbles électriques, étant donné leurs excellentes propriétés diélectriques et leur pouvoir hydrofugeant. Ces résines présentent encore de nombreuses autres qualités concernant en particulier leur grande stabilité dimensionnelle, leur résistance aux acides et, d'une manière générale, aux atmosphères agressives. Le pouvoir anti-oxydant de ces résines est également bien connu, de même que leurs qualités d'insonorisation et leurs qualités antistatiques. Une des qualités des résines de silicones, qui est leur faible tension superficielle et, par conséquent, leur pouvoir anti-adhérent, constitue cependant dans de nombreux cas un inconvénient grave car cette qualité empêche de les associer à d'autres produits et en limite, par conséquent, la gamme d'utilisation. La présente invention remédie à cet inconvénient en permettant la fabrication d'un complexe de résines de silicones renforcées par une nappe textile, ce qui permet ainsi d'obtenir un sous-produit qui peut lui-même être utilisé dans de très nombreuses applications, par exemple pour constituer des matériaux d'ameublement non tachables. De plus, le complexe obtenu suivant l'invention permet de relier la couche de résines de silicones qu'il comporte à d'autres produits en mettant en oeuvre des moyens de liaison quelconques de la technique, par exemple des moyens de collage, de couture, d'agrafage, etc. Conformément au procédé de l'invention, on prépare, d'une part, des résines de silicones du type polysiloxane à structure tridimensionnelle, on additionne à ces résines un catalyseur dans une proportion de l'ordre de 6 à 10 %, de préférence 8 %, en poids de catalyseur des résines de silicones à structure tridimensionnelle, on prépare, d'autre part, une nappe textile naturelle ou synthétique, on enduit ladite nappe textile d'un produit primaire du type alcoxysilane faiblement chargé de catalyseur et on applique la nappe textile sur une couche préalablement étendue de résines de silicones fortement polymérisées avant l'achèvement de ladite polymérisation. L'invention s'étend également à un dispositif pour sa mise en oeuvre. Suivant cette seconde disposition de l'invention, le dispositif comporte un tapis sans fin porté et entraîné par des rouleaux, le tapis étant recouvert sur une partie au moins de sa largeur par un distributeur relié à un mélangeur des résines qui sont amenées au distributeur par une pompe et une canalisation pour former une couche uniforme sur le brin supérieur du tapis au-dessus duquel une nappe textile est amenée. Diverses autres#caractéristiques de l'invention ressortent d'ailleurs de la description détaillée qui suit Une forme de réalisation de l'objet de l'invention est représentée, à titre d'exemple non limitatif, au dessin annexé. La figure unique est une élévation schématique d'un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention. Selon l'invention, on prépare des résines de silicones plus particulièrement des résines contenant suffisamment de trichloroalcoylsilicanes pour que les macromolécules de ces résines aient une structure tridimensionnelle. On utilise ainsi des polysiloxanes de formule générale et plus particulièrement des polysiloxanes de formules De telles résines sont disponibles dans le commerce et sont vendues notamment par la Société RHONE POULENC respectivement sous les références RTV 573 et RTV 585. Les résines ci-dessus présentent, lorsqu'elles sont brutes, l'aspect d'un fluide visqueux de couleur gris beige ayant une densité de 1,3 à 250C. Les résines ci-dessus peuvent être utilisées seules ou en combinaison, de préférence en combinaison en proportions égales. La viscosité des résines de silicones ci-dessus étant élevée, il est avantageux d'additionner à ces résines d'autres résines de silicones, de préférence des résines douées d'énergie chimique et d'une grande stabilité dans un grand intervalle de température telles que celleS qui sont connues dans le commerce sous la marque RHODORSIL. L'addition de Rhordorsil, notamment de Rhodorsil vendu par la société Rhone-Poulenc sous la référence Rhodorsil huile 47 V 50, est effectuée dans une proportion de 6 à 10 % en poids, de préférence 8 % en poids. La masse préparée est ensuite colorée par apport de pigments appropriés aux résines de silicone. Des pigments constituant des bases colorantes pour les résines silicones sont bien connus dans la technique et n'ont, par suite, pas à être décrits plus en détail. La masse de résine est contenue dans un agitateur pouvant être rendu étanche afin qu'un vide partiel puisse y être fait. La masse de résine disposée dans l'agitateur est additionnée d'un catalyseur constitué par un composé organostannique et il est possible, en particulier, d'utiliser le catalyseur de la société Rhône-Poulenc vendu dans le commerce sous la désignation R 60. Selon l'invention, la quantité de catalyseur mise en oeuvre est comprise entre 7 et 13 %, de préférence au voisinage de 9 à 12 % en poids. L'addition est effectuée dans le mélangeur tout en assurant un dégazage dans l'enceinte dudit mélangeur. De préférence, le volume de la masse de résine et de catalyseur est compris entre 1/3 et 1/Sème du volume du mélangeur et un vide partiel est réalisé pendant des périodes successives mais de temps bref, par exemple à chaque fois quelques secondes, pendant l'addition du catalyseur. La mesure du vide partiel réalisé est avantageusement de l'ordre de 30 à 50 hPa. La masse catalysée préparée est ensuite étendue sur un support formant une surface de moulage sur lequel cette masse est éventuellement calandrée pour présenter une épaisseur uniforme. Une nappe textile, par exemple un tissu naturel ou synthétique, de préférence un tissu de coton, de lin, de soie ou de viscose est préparée séparément et préalablement traitée par pulvérisation d'un primaire constitué d'une ou plusieurs alcoxysilanes ou d'amines de préférence à groupement alcoxy. Ce primaire est additionné d'un catalyseur en faible proportion, par exemple moins de 1 % en poids, de préférence 0,5 % en poids, de sels d'étain. Pour la prépara tion du primaire, on peut utiliser par exemple de l'aminopropyltrimétoxysilane. La pulvérisation est effectuée sur la nappe textile immédiatement avant son application sur la couche de résines de silicones catalysées préparées comme expliqué dans ce qui précède. De préférence, mais non nécessairement, la masse textile est appliquée sur la couche de résines de silicones par son côté chaîne de sorte que le côté trame demeure visible. Il est important que l'application de la nappe textile soit effectuée dès la formation de la couche de résine sur son support afin que cette couche de résine entre en contact avec la nappe textile pré-traitée avant la polymérisation. Le produit vaporisé alcoxysilane ayant servi à l'imprégnation au moins partielle de la nappe textile joue, lors de l'application de cette nappe sur la couche de résine, un rôle d'agent de pontage ou de collage faisant que la couche de résine qui polymérise adhère fortement à la nappe, de sorte que cette nappe textile forme simultanément une armature pour le produit réalisé et un élément de garniture pour le sous-produit fini que constitue le complexe résinenappe textile. Il a été remarqué que l'adhérence entre la nappe textile et la couche de résines de silicones est particulièrement bonne lorsqu'on réalise l'application de la nappe textile sans exercer une pression notable sur la couche de résines de silicones déposée sur le support. La figure unique illustre un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé ci-dessus. Le dispositif comporte un tapis sans fin 1 pouvant être réalisé en différentes matie res par exemple en tissu, en tissu revêtu de résines diverses, notamment de plytétrafluoréthylène. Le tapis 1 est monté sur des cylindres 2,3 dont l'un au moins est moteur comme illustré à la gauche du dessin qui montre que le cylindre 3 est entraîné par un moto-réducteur 4 auquel il est relié par un renvoi d'angle 5. Le tapis 1 peut présenter sur sa surface des dessins et motifs divers destin#és à être reproduits sur la face libre du complexe résines synthétiques-nappe textile. La résine est préparée comme expliqué dans ce qui précède dans un mélangeur 6 contenant un agitateur 7 et relié à une source de vide 8. La résine catalysée désignée par 9 que contient le mélangeur 6 est conduite par une pompe 10 et une canalisation 11 à -un répartiteur 12 qui l'étend de façon uniforme sur le brin supérieur du tapis 1. Afin que la couche de résines déposée puisse épouser de façon précise les motifs que présente le tapis 1, il est avantageux que le brin supérieur de celui-ci soit soutenu par une table 13. La nappe textile désignée par 14 est dévidée d'un rouleau 15 et amenée à passer entre des buses de pulvérisation 17 pour le produit primaire par exemple pour les alcosysilanes qui sont destinés à imprégner la nappe avant que celle-ci soit appliquée sur la couche de résine 18 déposée par le# répartiteur 12. Pour faciliter l'application de la nappe textile 14, celle-ci est guidée,par exemple par des cylindres 19,19a... 19n qui l'amènent en contact avec le dessus de la couche 18. L'application peut éventuellement être parfaite par un patin 20. Compte tenu de la proportion très élevée de catalyseurs mélangés aux résines de base, la polymérisation est amorcée et conduite rapidement dans un temps généralement compris entre 1 et 3 minutes de sorte que le complexe résines - nappe textile peut être enroulé ou découpé en feuilles dès sa sortie du tapis 1. L'invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation, représenté et décrit en détail, car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. En particulier, le complexe obtenu comme expliqué dans ce qui précède peut être collé en utilisant une colle réalisée à partir des composants décrits pour la réalisation de la masse de résine mais faiblement catalysée, par exemple contenant seulement 1 % de catalyseur. REVENDICATIONS 1. Procédé pour la fabrication d'un complexe renforcé de résines de silicones, caractérisé en ce qu'on prépare, d'une part, des résines de silicones du type polysiloxane à structure tridimensionnelle en ce qu'on additionne à ces résines un catalyseur dans une proportion de l'ordre de 7 à 13 %, de préférence 9 à 12 % en poids de catalyseur des résines de silicones à structure tridimensionnelle, en ce qu'on prépare, d'autre part, une nappe textile naturelle ou synthétique, en ce qu'on enduit ladite nappe textile d'un produit primaire du type alcoxysilane faiblement chargé de catalyseur et en ce qu'on applique la nappe textile sur une couche préalablement étendue de résines de silicones fortement polymérisées avant l'achèvement de ladite polymérisation. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les résines de silicones sont chargées de pigments avant l'addition du catalyseur. 3. Procédé suivant. l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les résines de silicones sont des résines poly-siloxanes à réseau tridimensionnel, de préférence des résines de forme + nH2 O X n/4 4. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les résines de silicones sont des résines poly-siloxanes à structure tridimensionnelle, de préférence des résines de la forme + x n/4 5. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on mélange plusieurs résines polysiloxanes à réseau tridimensionnel. 6. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on additionne entre 6 et 10 % en poids, d'huile de silicone aux résines poly-siloxanes à structure tridimensionnelle avant l'addition du catalyseur. 7. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on soumet les résines additionnées d'huile fluidifiante et de pigments colorants à une agitation dans un mélangeur relié à une source de vide de façon à réaliser un dégazage par mise sous vide partiel périodique du mélangeur. 8. Dispositif pour la mise en eouvre du procédé selon les revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comporte un tapis sans fin (1) porté et entraîné par des rouleaux (2,3), le tapis étant recouvert sur une partie au moins de sa largeur par un distributeur (12) relié à un mélangeur (6) des résines (9) qui sont amenées au distributeur (12) par une pompe (10) et une canalisation (11) pour former une couche uniforme sur le brin supérieur du tapis au-dessus duquel une nappe textile (14) est amenée. 9. Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le brin du tapis sur lequel la résine est déposée pour former une couche (18) est supporté sur une partie au moins de sa longueur par une table (13). 10. Dispositif suivant l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que la surface du tapis (1) présente des motifs destinés à être imprimés dans la masse de la couche de résine (18). 11. Dispositif suivant l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que la nappe textile (14) est appliquée sur la couche de résine (18) par des cylindres (19, 19a... 19n) et éventuellement un patin (20).