FR 2591133 A1 19870612 FR 8518214 A 19851205 La présente invention concerne le domaine technique de la fabrication de moules en sable pour l'obtention de pièces de fonderie. Dans cette technique, le problème général à résoudre est celui de réaliser un moule en sable dont l'empreinte est la plus fidèle et précise reproduction possible du modèle et garde cette caractéristique, même pendant La coulée du métal en fusion, de telle sorte que la pièce coulée obtenue soit la représentation exacte du modèle. En d'autres termes, le problème à résoudre est celui de réaliser un moule en sable dont l'empreinte ne subit que peu ou, de préférence, pas de déformation, au moment de la réalisation du moule, de sa manutention et de sa mise en oeuvre ou utilisation. La technique actuelle de fabrication d'un moule par moulage en sable à vert peut être succintement décrite comme consistant à réaliser au moins un moule ouvert et, le plus généralement, deux demi-moules complémentaires qui sont, ensuite, assemblés par tout moyen approprié pour délimiter ensemble et, de part et d'autre de leur plan de joint, l'empreinte globale de coulée. Dans ce qui suit, la locution "élément de moule" sera utilisée pour désigner tout type de moule en sable à vert. Chaque élément de moule est constitué à partir d'un mélange de sable et de composants additionnels comprenant, principalement, de l'eau, de la bentonite et des adjuvants connus de l'homme de l'art. Pour des raisons de facilité, le mélange est dénommé sable dans ce qui suit. Une dose déterminée de sable est versée dans une boîte de moulage formée par un châssis comprenant un cadre posé sur une plaque de fond portant la représentation positive du modèle. Le sable est ensuite compacté par un ou plusieurs procédés de compactage par pressage, par secouage, par tir-soufflage ou par onde de choc produite par l'explosion d'un gaz ou la détente brutale d'un fluide comprimé agissant sur la couche supérieure du mélange. Il semble que le procédé de compactage par onde de choc soit celui qui, actuellement, procure les meilleurs résultats. L'un des avantages particulier de ce procédé réside dans le fait que cette méthode de compactage permet de conférer une cohésion et un compactage croissant avec la profondeur des couches depuis la surface d'application de l'onde de choc. Ceci est favorable au maintien d'une certaine porosité nécessaire pour l'évacuation des gaz et fumées lors de la coulée du métal en fusion dans l'empreinte. L'analyse des résultats obtenus par La mise en oeuvre de ce procédé permet, toutefois, de constater qu'il ne donne pas encore pleinement satisfaction pour les raisons suivantes. Tout d'abord, un raclage doit être effectué après démoulage du modèle, de façon à conférer à l'élément de moule et à l'opposé de l'empreinte, une face plane nécessaire pour sa manutention et son support ultérieur. Cette phase de raclage soumet la masse de sable compactée à une contrainte généralement appliquée selon une direction inclinée résultant de l'application d'une pression verticale et d'une translation horizontale relative. Cette contrainte a pour effet de provoquer une déformation de l'empreinte lorsque cette dernière est séparée de la couche supérieure raclée par une épaisseur relativement faible de sable compacté. En effet, dans un tel cas, La pression d'application et sa direction ont tendance à repousser et refouler les couches compactées de sable formant cette épaisseur et à provoquer une déformation locale de L'empreinte de l'élément de moule.Ceci est un premier inconvénient. Ainsi qu'il est rappelé ci-dessus, le procédé de compactage par onde de choc confère un compactage allant croissant depuis les couches sous-jacentes à la face supérieure d'application de L'onde jusqu'aux couches formant le plan du joint de l'élément de moule et correspondant au sable en contact avec La plaque modèle. Ainsi, lorsque l'empreinte à délimiter intéresse une grande épaisseur de couches, celles correspondant au fond de l'empreinte considéré à partir de La surface correspondant au plan de joint, seront moins compactées que celles proches de cette surface. Si cela est favorable pour l'évacuation des gaz et des fumées, en revanche, lorsqu'un moule est constitué de deux éléments de moule complémentaires réalisés de cette façon, le demi-moule inférieur présentera aussi tes mêmes caractéristiques. Ceci revient donc à dire que les couches les moins compactées de l'empreinte du demi-moule inférieur seront celles qui auront à supporter la pression métallostatique la plus grande lors de la coulée du métal en fusion. Il en résultera donc, inévitablement, une déformation de l'empreinte du demi-moule inférieur. Ceci est un deuxième inconvénient. Ainsi, le procédé de compactage par onde de choc et par raclage, tel que rappelé ci-dessus, ne permet pas de résoudre le problème posé, car il laisse subsister deux risques importants de déformation de l'empreinte à des stades de fabrication auxquels aucune retouche ne peut ensuite être apportée. Par ailleurs, dans le procédé ci-dessus, on conçoit que chaque élément de moule obtenu ou tout au moins l'un dg deux devant être appairés doit faire l'objet d'une intervention supplémentaire visant à ménager le cône de coulée permettant l'introduction du métal en fusion dans l'empreinte. Généralement, cette intervention comprend une opération de fraisage exécutée à partir de la surface supérieure dressée de l'élément de moule pour ménager un cône débouchant dans un conduit ou jet qui est délimité dans l'élément de moule, en relation avec l'empreinte, par une forme portée par la plaque-modèle. Cette opération de fraisage est, parfois, aussi responsable d'une déformation de l'empreinte, selon la conformation de cette dernière et le choix de la position du jet de coulée. Par ailleurs, l'exécution du cône par fraisage conduit, inéluctablement, à laisser subsister à l'intérieur du cône, dans le jet de coulée et aussi parfois dans l'empreinte, des particules de sable qui sont responsables ultérieurement d'une mauvaise qualité de la pièce obtenue par inclusion dans la masse métaLlique de ces particules de sable. L'objet de L'invention est de remédier aux inconvénients de la technique de fabrication par compactage par onde de choc et par raclage, afin de supprimer les risques de déformation de l'empreinte pendant la fabrication. Pour atteindre cet objectif et, par conséquent, résoudre le problème général posé, l'invention propose des perfectionnements au procédé connu et consistant à réaliser chaque élément de moule de telle façon que les interventions sur la masse de sable compacté interviennent, dans tous les cas, avant Le démoulage de la plaque modèle, de façon à supprimer les risques de déformation de L'empreinte pendant la fabrication. Le procédé perfectionné selon l'invention consiste, également, à faire intervenir une phase de post-compactage permettant de conférer une plus grande compacité aux couchés correspondant au "fond" de l'empreinte, de façon à conférer à ces couches une cohésion suffisante pour résister à la pression métallostatique de coulée lorsque La demi-empreinte constitue après l'appairage avec un élément de moule complémentaire la demi-empreinte inférieure. Afin de conserver au procédé de compactage par onde de choc la bonne homogénéité de la précompaction, le procédé selon l'invention prévoit que la phase de post-compactage n'intervient qu'après l'enlèvement par raclage d'une couche excédentaire de sable. La quantité laissée, après ce raclage, pour la post-compaction, est réglable et comprise entre 2 et 10 % de la hauteur finale de l'élément de moule à obtenir. Ce réglage permet d'obtenir, après La post-compaction, la dureté optimum et reproductible de l'empreinte. Le procédé de l'invention vise aussi à supprimer les phases d'intervention par fraisage et propose, dans ce sens, d'exécuter par poinçonnage, lors de la phase de post-compactage, les différentes empreintes complémentaires prévues à partir de la surface supérieure dressée d'un demi-moule. Pour atteindre les buts ci-dessus, le procédé de l'invention consiste à - emplir la boite avec une charge telle qu'après compactage, le niveau supérieur du sable compacté soit situé au-dessus du plan de joint entre le entre le châssis et la rehausse, - dégager, au moins partiellement, la rehausse après compactage par déplacement vertical relatif, - soumettre la couche supérieure de sable compacté à un raclage en laissant subsister une épaisseur excédentaire déterminée, - exercer par un plateau de serrage une force de pressage sur la surface supérieure raclée du sable compacté, - dégager la plaque-modéle, - puis à évacuer le châssis et le demi-moule fabriqué qu'il contient. L'invention a également pour objet une machine de mise en oeuvre du procédé, caractérisée en ce qu'elle comprend - un moyen de support et de guidage porté par le bâti, superposé et parallèle au moyen et s'étendant sous le poste de remplissage et la tête de compactage, - une rehausse mobile sur ce moyen, - un moyen de raclage, - et un plateau de pressage porté par le moyen. Diverses autres caractéristiques ressortent de la description ci-dessous faite en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemple non limitatif, une forme de réalisation de l'objet de l'invention. La fig. 1 est une coupe-élévation longitudinale de la machine conforme à l'invention. La fig. 2 est une coupe transversale prise, sensiblement, selon la ligne II-II de la fig. 1. Les fig. 3 à 9 sont des vues schématiques illustrant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Selon les fig. 1 et 2, une machine de fabrication d'un élément de moule de fonderie par moulage en sable à vert, selon le procédé de l'invention, peut comprendre un bâti 1 de toute forme appropriée, qui est illustré par deux plaques latérales 2 réunies entre elles par des éléments entretoises ou traverses 3. Le bâti 1 supporte, à sa partie supérieure, un poste 4 doseur-distributeur de sable, qui peut être constitué par une simple trémie de transfert ou, encore, par une trémie réservoir associée à un mécanisme doseurdistributeur. Le bâti 1 supporte, par ailleurs, une tête de compactage 5 qui est disposée parallèlement à l'axe vertical du poste 4. La tête de compactage 5 comprend une chambre de détente inférieure 6 dont la base ouverte est définie par un rebord d'appui 7.Le dessus de la chambre de détente 6 est formé par une cloison 8 séparant cette chambre d'un réservoir 9 de stockage d'une charge de fluide comprimé. Le réservoir 9 peut être mis en relation avec une source de distribution d'un fluide comprimé, tel que de l'air, par une canalisation 10 équipée d'une vanne 11. La cloison 8 délimite au moins un et, de préférence, plusieurs passages 12 contrôlés par autant d'obturateurs 13 qui sont, par exemple, du type à clapet. L'ouverture brusque de ces clapets peut être assurée de différentes façons connues dans la technique des têtes de compactage par onde de choc. La machine pour la mise en oeuvre de l'invention, comporte des moyens 14 pour assurer le support, la présentation et le transfert d'un châssis de moulage du poste 4 à la tête de compactage 5. Dans le cas présent, le châssis est, principalement, constitué par un cadre 16. Les moyens 14 comprennent une voie de guidage 17 qui est, par exemple, constituée par deux rails 18 fixés sur les plaques 2. La voie de guidage 17 s'étend sous le poste 4 et sous la tête de compactage 5 et supporte un équipage mobile 19 pouvant être amené à l'aplomb du poste 4 ou de la tête de compactage 5. L'équipage mobile 19, associé à un mécanisme d'entraînement 20, comprend un berceau 21 supportant au moins un vérin hydraulique 22 d'axe vertical dont la tige de piston 23 peut être commandée en courses réglables d'extension-rétraction.La tige 23 supporte une table horizontale 24 sur laquelle peut être montée une plaque de fond 25 amovible. La plaque 25 supporte, sur sa face supérieure, un modèle partiel 26 correspondant à la forme positive de l'empreinte devant être ménagée dans un élément de moule à fabriquer. En général, le modèle partiel 26 est associé à une forme 27 dont la fonction ultérieure est de ménager un trou ou jet de coulée borgne dans le demi-moule. Le berceau 21 délimite, à sa partie supérieure, un tronçon 28 de voie de roulement s'étendant dans un plan horizontal superposé à la voie 17 et selon une direction perpendiculaire à cette dernière. Le tronçon 28 est normalement placé, Lorsque l'équipage 19 est en position d'attente sous le poste 4, entre un convoyeur d'amenée 29 et un convoyeur d'évacuation-30 s'étendant selon La même direction de part et d'autre du berceau 21. Le tronçon 28 est destiné à supporter le cadre 16 qui est amené à la machine de fabrication par le convoyeur 29 et extrait de cette machine par le convoyeur 30. Le cadre 16 est choisi, en correspondance avec la plaque-modèle 25, de manière que son plan de joint inférieur puisse coopérer avec la surface supérieure de cette plaque. Le tronçon 28 est ménagé sur le berceau 21, de manière que, dans la position de rétraction maximale de la tige de piston 23, la plaque-modète 25 soit placée en-dessous et à distance du cadre 16. Les moyens 14 comprennent une seconde voie de guidage 31 s'étendant de façon superposée à la voie 17 et au-dessus du tronçon 28 en présentant une direction parallèle à la voie 17. La voie de guidage 31 s'étend sous le poste doseur-distributeur 4, sous la tête de compactage 5 et au-delà de cette dernière. La voie de guidage 31 supporte une rehausse 32 occupant, normalement, une position d'attente sous le poste doseur-distributeur 4. La rehausse 32 peut être déplacée librement sur la voie 31 qui porte, également, un plateau 33 mobile associé à un organe moteur 34. Cet organe moteur est conçu pour immobiliser le plateau dans une position d'attente hors de l'aplomb de la tête 5 et pour commander le déplacement de ce plateau de cette position d'attente jusque sous la tête 5 et inversement. Le plateau 33 possède une face inférieure 35 située sensiblement dans le plan du plan de joint inférieur deï.la rehausse 32. Le plateau 33 est muni, sur son bord frontal orienté en direction de la rehausse 32, d'une lame racleuse rigide 36 s'étendant dans un plan inférieur à La face 35 qui peut être équipée d'accessoires poinçons 37 dont la fonction particulière apparait dans ce qui suit. Le procédé de fabrication d'un dem,-moule de fonderie, par L'intermédiaire d'une machine telle que décrite ci-dessus, se déroule de la façon suivante. La fig. 3 montre la machine dans sa position d'attente initiale dans laquelle l'équipage mobile 19 et la rehausse 32 sont placés à l'aplomb du poste 4. Dans cet état, le vérin 22 maintient la plaque-modèle 25 en position basse sous un cadre 16 amené sur le tronçon 28. Le poste 4, dans le cas où il est constitué par une trémie de transfert, est alors aiimenté de manière à contenir une charge de sable 40 correspondant à celle nécessaire pour fabriquer un élément de moule de fonderie. Le plateau 33 est maintenu dans sa position extrême selon la fig. 1 et la tete de corpactage 5 est commandée de manière à assurer le confinement dans le réservoir 9 d'une charge de fluide comprimé. La première phase du procédé consiste à assurer l'alimentation du vérin 22, comme illustré par la fig. 4, pour élever la table 24 et amener la plaque-modèle 25 en contact avec le plan de joint inférieur du cadre 16. L'alimentation du vérin 22 est assurée pour que La course d'extension de la tige 23 soulève le cadre 16 par rapport au tronçon de voie 28-et amène Le dessus de ce cadre à coopérer avec le plan de joint inférieur de la rehausse 32. La plaque-modèle 25, le cadre 16 et la rehausse 49 constituent alors, ensemble, une boite de moulage 41 à dessus ouvert placée sous la trémie 4 qui est commandée en ouverture pour déverser la charge de sable 40 dans la boute 41. La seconde phase du procédé, illustrée par la fig. 5, consiste à fermer la trémie 4 pour la remplir de nouveau avec une charge 40a qui sera utilisée pour la fabrication d'un futur élément de moule. Simultanément, le mécanisme 20 est actionné, de manière à amener l'équipage mobile 19 à t'aplomb de la tête de compactage 5. Au cours de ce déplacement, la rehausse 32 est portée par le cadre 16. Lorsque cette position est atteinte, le vérin 22 est de nouveau alimenté pour provoquer la course d'extension de la tige 23, de manière à assurer l'application du plan de joint supérieur de la rehausse 32 sous le plan de joint 7 de la chambre de détente 6. La tête de compactage 5 est alors commandée de manière que son fonctionnement produise une onde de choc dans la chambre 6 et assure le compactage de la charge de sable flou 40 dans la boite de moulage 41. Une troisième phase de mise en oeuvre du procédé, telle qu'illustrée par la fig. 6, consiste alors à commander la course de rétraction de la tige 23, de manière à abaisser la rehausse 32 sur la voie 31. La course de rétraction est aussi commandée pour abaisser le cadre sous la rehausse, d'une mesure au moins égale à L'épaisseur d'une couche C excédentaire résiduelle de sable s'élevant au-dessus du plan de joint supérieur du cadre 16 après la phase de compactage. La course de rétraction de la tige 23 est également commandée, de manière que le plan de joint supérieur du cadre 16 soit situé en dessous et à distance d'un plan horizontal fictif passant par la base de la lame racleuse 36, d'une mesure e inférieure à la couche C. Dans cet état, le moteur 34 est alimente pour commander le déplacement du plateau 33 en direction de la tête de compactage 5. Le déplacement du plateau a pour effet de déplacer, également, la rehausse 32 en direction de l'aplomb du poste 4. A cette fin, il est prévu de faire comporter au bord frontal du plateau 33, déjà muni de la lame racleuse 36, un tampon de poussée et d'écartement 42 permettant de provoquer le déplacement en retrait de la rehausse 32, avant que la lame racleuse 36 soit amenée en contact avec la couche excédentaire de sable compacté. La progression linéaire du plateau 33 amène la lame racleuse 36 à racler la couche excédentaire surmontant l'épaisseur e et à évacuer cette couche dans un bac de réception 43. Cette phase de raclage, exécutée à poste, c'est-à-dire sur la masse de sable compactée mais encore contenue et confinée dans la boîte de moulage 41, permet d'éviter une déformation de cette masse de sable et, notamment, de la demi-empreinte délimitée par le modèle 25 qui l'occupe toujours. Ainsi que cela est indiqué ci-dessus, le réglage de la course de rétraction de la tige 23, préalablement à la troisième phase, est effectué de manière à laisser subsister, après raclage, une épaisseur e de sable compacté s'élevant au-dessus du plan de joint supérieur du châssis 16. La fig. 7 illustre une quatrième phase du procédé, intervenant après la phase de raclage ci-dessus lorsque le plateau 33 est disposé exactement à l'aplomb et au-dessus du cadre 16. Dans cet état, le vérin 22 est de nouveau alimenté pour provoquer la course d'extension de la tige 23 qui élève la boite de moulage 41 en direction de la face 35 du plateau 33. Ceci a pour effet de presser l'épaisseur e et de réaliser un surcompactage par serrage de la masse de sable compactée dans la boite 41, sans risque de déformation, puisque la masse de sable compactée est toujours contenue dans la boite 41. Ce surcompactage intéresse, plus précisément, Les couches supérieures de sable précompacté et confère ainsi une compacité plus grande à ces couches. Cette partie du moule présente, de cette façon une plus grande résistance locale à même de supporter, sans risque de déformation de l'empreinte, ta pression métallostatique de coulée s'appliquant, plus particulièrement, au demi-moule inférieur d'un moule. La course de rétraction de la tige 23 est réglée de façon à laisser subsister une épaisseur e correspondant à l'effet de surcompactage recherché. Cette phase de pressage permet aussi de disposer d'une face supérieure de sable compacté dressée selon un plan horizontal régulier et de conférer ainsi à l'élément de moule ultérieur une face supérieure plane de référence pouvant être utilisée pour faciliter les manutentions ultérieures lors de son utilisation. La fig. 8 illustre une cinquième phase du procédé consistant à commander le mécanisme 20 pour ramener l'équipage mobile 19 à l'aplomb du poste 4. Simultanément, l'organe moteur 34 est commandé pour ramener le plateau de pressage 33 dans sa position d'origine à l'extérieur de l'enveloppe verticale d'encombrement de la tête de compactage 5. Dans cette position, le vérin 22 est ensuite alimenté pour commander la course de rétraction de la tige 23, de manière à abaisser le cadre 16 sur la voie 28. La fig. 9 montre que la course en rétraction de la tige 23 est ensuite commandée de façon définitive pour dégager la plaque-modèle 25 par rapport au cadre 16 qui entoure un élément de moule 60 offrant, dans sa surface inférieure, une demi-empreinte 61 et un jet de coulée 62. Selon le procédé de l'invention, il est prévu de faire comporter, à la face inférieure 35 du plateau de pressage 33, un poinçon accessoire, tel que 37, illustré à la fig. 1. Ce poinçon assure, lors de La phase de compactage secondaire par pressage, la formation, à partir de La surface supérieure de l'élément de moule 60, d'une empreinte en creux définissant un cône de coulée 63 débouchant dans le jet de coulée 62. Cette phase du procédé permet de supprimer la phase habituelle de frai sage et d'éliminer tous les risques qu'elle comporte. Comme Le poinçonnage du cône 63 intervient à poste et avant démoulage de la plaque-modèle 25, aucune déformation de l'empreinte n'est-à craindre. Bien que cela ne soit pas représenté, il doit être considéré que la face 35 peut supporter, également, d'autres accessoires pour délimiter des empreintes dans la surface supérieure de l'élément de moule 60 lors de la phase de compactage par pressage, pour délimiter une goulotte périphérique ou, encore, des saignées favorisant l'évacuation des gaz et fumées. A la suite de l'abaissement de la plaque-modèle 25, le cadre 16 et le demi-moule 60 peuvent etre évacués par le convoyeur 30. Le tronçon 28 peut alors être occupé par un autre cadre 16 destiné à la fabrication d'un autre demi-moule selon le cycle décrit ci-dessus. Il doit être considéré que le procédé de L'invention pourrait faire intervenir des moyens 14 différents en structure et en fonctionnement. Ainsi, ces moyens pourraient être prévus pour imposer à la boîte de moulage 41 un cheminement de transfert selon des modes horizontaux, ou verticaux ou combinés horizontaux/ verticaux avec des trajets linéaires ou polygonaux ou rotatifs et des mouvements alternatifs ou continus. L'invention n'est pas limitée à l'exemple décrit et représenté, car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. En particulier, il doit être considéré que le raclage pourrait être exécuté de manière différente. Il serait possible, notamment, de faire assumer la fonction de racloir à la rehausse 32 en prévoyant de procéder à un dégagement relatif vertical entre cette dernière et la boîte de moulage, d'une mesure correspondant à l'épaisseur excédentaire devant être réservée, puis, ensuite, de commander son déplacement horizontal relatif, de manière que le bord interne de la partie intéressée de son pourtour agisse à la manière d'un racleur. REVENDICATIONS : 1 - Procédé de fabrication d'un élément de moule de fonderie par moulage en sable à vert et compactage par onde de choc, du type consistant à délimiter une boîte de moulage par une plaquemodèle formant le fond et par un châssis mobile associé à une rehausse et définissant ensemble la paroi périmétrique, à emplir cette boîte d'une charge de sable flou, à appliquer sur la surface supérieure de la charge de sable une onde de choc par une tête de compact age, caractérisé en ce qu'il consiste à :: - emplir la boSte avec une charge telle, qu'après compactage, le niveau supérieur du sable compacté soit situé au-dessus du plan de joint entre le châssis et la rehausse, - dégager, au moins partiellement, la rehausse après compactage par déplacement vertical relatif, - soumettre la couche supérieure de sable compacté à un raclage en laissant subsister une épaisseur excédentaire déterminée, - exercer par un plateau de serrage une force de pressage sur la surface supérieure raclée du sable compacté, - dégager la plaque-modèle, - puis à évacuer le châssis et le demi-moule fabriqué qu'il contient. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on - dégage totalement la rehausse, - procède à un raclage par déplacement horizontal relatif entre un racloir et la boite de moulage. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on : - dégage partiellement la rehausse, - procède à un déplacement relatif entre la boîte de moulage et la rehausse qui assume par elle- même une fonction de racleur. 4 - Procédé selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce qu'il consiste à exécuter, par le plateau de serrage et simultanément à la phase de pressage, au moins une empreinte dans la face supérieure raclée de la masse de sable compacté. 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on règle l'épaisseur de la couche de sable raclée. 6 - Machine de fabrication d'un élément de moule de fonderie par moulage en sable à vert et compactage par onde de choc, du type comprenant un bâti (1) supportant, d'une part, un poste (4) doseur-distributeur de sable et une tête de compactage (5) disposés selon deux orientations verticales parallèles et, d'autre part, des moyens (14) de support, de présentation et de transfe-rt d'un châssis (16) du poste (4) au poste (5), caractérisée en ce qu'elle comprend : - un moyen (31) de support et de guidage porté par le bâti, superposé et parallèle au moyen (14) et s'étendant sous le poste de remplissage et la tête de compactage, - une rehausse (32) mobile sur ce moyen (31), - un moyen de raclage (36), - et un plateau de pressage (33) porté par le moyen (31). 7 - Machine selon la revendication 6, caractérisée en ce que le moyen de raclage est constitué par une partie du bord de la rehausse. 8 - Machine selon la revendication 6, caractérisée en ce que le moyen de raclage est constitué par une lame racleuse (36) portée par le bord frontal du plateau (33) monté mobile sur le moyen (31). 9 - Machine selon la revendication 6 ou 8, caractérisée en ce que la rehausse (32) est montée libre sur la voie (31) et en ce que le plateau de pressage (33) est associé à un moteur (34) d'entraînement en déplacement d'une position d'attente à une position extrême de raclage et de serrage et inversement. 10 - Machine selon la revendication 6, caractérisée en ce que la face inférieure du plateau (33) comporte des accessoires (37) de marquage et/ou de conformation. 11 - Machine selon la revendication 6, caractérisée en ce que les moyens (14) comprennent un équipage mobile (19) portant un plateau (24) destiné à supporter une plaque-modèle (25), le plateau étant associé à un vérin (22) à course réglable capable de régler la position verticale-de la boîte constituée par le châssis et la plaque pour définir l'épaisseur de la couche subsistant après raclage.