FR 2588838 A1 19870424 FR 8610073 A 19860710 Procédé et appareil pour convoyer des quantités pesées d'un matériau en vrac, notamment du tabac. La présente invention concerne des procédés et appareils pour convoyer des quantités pesées d'un matériau ou d'une substance, en particulier d'une substance en vrac telle que du tabac, et des procédés pour faire fonctionner des appareils, tels que des machines d'emballage du tabac, qui sont alimentés par une matière envrac. Lors du traitement de substances ou de matières en vrac, une pratique a consisté depuis longtemps à convoyer la matière en vrac d'une matière continue depuis une source et ce à une vitesse constante, comme par exemple au moyen d'un convoyeur à bande sans fin fonctionnant en continu, et d'emballer la matière devant être délivrée sous la forme de quantités identiques. Lorsqu'il est possible de réaliser la délivrance initiale de la matière sous forme intermittente, de telle sorte que des intervalles de temps identiques soient disponibles pour chaque opération d'edballage sans que les intervalles de temps dépendent directement de la vitesse initiale d'alimentation, on ne rencontre aucun problème particulier.Cependant, il existe des cas dans lesquels la nature de la source de la matière en vrac est telle que le convoyage de cette matière à partir de cette source ne peut pas être interrompu. C'est pourquoi, par exemple, une procédure classique a consiste depuis longtemps, dans l'industrie du tabac, à amener le tabac depuis un dispositif de fermentation à la machine, jusqu'à un dispositif d'emballage, ce dernier fonctionnant de manière à tasser le tabac à l'intérieur de boites, sous la forme de balles ou dans des fûts. Les dispositifs de fermentation fonctionnent de façon continue à une vitesse relativement élevée et le dispositif d'emballage doit par conséquent fonctionner à cette même vitesse de manière à satisfaire aux exigences imposées par le débit de sortie des dispositifs de fermentation, étant donné qu'il n'est pas possible d'arrêter un tel dispositif de fermentation. Par conséquent,on a développé des dispositifs d'emballage du type à action verticale, qxipossèdent des cycles d'une durée relativement brève, de l'ordre de 35 secondes, au cours desquels la quantité de tabac requise pour une boite, etc, est emballée. Même ainsi, le fait que le dispositif de fermentation délivre le tabac en continu, alors que le dispositif d'emballage fonctionne selon des cycles et ne peut pas recevoir du tabac alors qu'un cycle est en cours, a entraîné l'apparition d'un problème pour l'obtention d'un fonctionnement global efficace.Une solution de l'art antérieur visant à résoudre de tels problèmes à consisté à utiliser un ou plusieurs convoyeurs de soutien servant à recevoir le tabac délivré par le dispositif de fermentation pendant les intervalles de temps pendant lesquels le dispositif d'emballage ne peut pas accepter une plus grande quantité de tabac. Cependant,l'utilisation de convoyeurs de soutien conformément à l'art antérieur n'a pas reçu un accueil favorable dans certaines usines et on a connu un besoin permanent de perfectionnements. Dans le cas d'un dispositif d'emballage du tabac à action verticale, le tabac en vrac est introduit dans une structure tubulaire verticale désignée sous le terme de chargeur et la combinaison du chargeur et par exemple d'une boîte située au niveau de l'extrémité inférieure ouverte du chargeur peut être considérée de façon approximative comme étant un conteneur. I1 se pose des problèmes similaires lorsque la matière en vrac, amenée d'une manière continue, doit être simplement délivrée par exemple à des fûts dont la partie supérieure est ouverte et qui sont amenés successivement à un poste de remplissage. Conformément à la présente invention, un premier convoyeur fonctionne de manière à amener la matière en vrac depuis la source et à déposer cette matière de façon con tinue et à une vitesse sensiblement constante, sur un second convoyeur sans fin à fonctionnement reversible. Le second convoyeur fonctionne dans une direction de manière à amener la matière jusqu'à l'extrémité d'entrée d'un troisième convoyeur sans fin à vitesse variable conçu et agencé de manière à peser la matière lorsque cette dernière est déposée sur ce convoyeur.Le troisième convoyeur fonctionne à une première vitesse relativement lente jusqu'à ce qu'un poids prédéterminé de matière ait été déposé sur lui par le second convoyeur, à la suite de quoi, ce troisième convoyeur est déplacé à une seconde vitesse relativement rapide et le fonctionnement du second convoyeur est inversé de telle sorte qu'il cesse d'alimenter le troisième convoyeur et commence à fonctionner en tant que convoyeur de support, le troisième convoyeur fonctionnant à ladite seconde vitesse jusqu'd ce que l'ensemble de la quantité pesée de matière ait été déchargée.Lorsque la matière est du tabac délivré de façon continue à partir d'un dispositif de fermentation, le troisième convoyeur délivre la quantité pesée de tabac sur un quatrième convoyeur agencé de manière à amener le tabac au dispositif d'emballage et, lorsque le déchargement de la quantité pesée de tabac sur le quatrième convoyeur est achevé, le fonctionnement du second convoyeur est à nouveau commuté de manière qu'il commence à nouveau à amener le tabac, qu'il supporte, ainsi que le tabac arrivant du premier convoyeur jusqu'au troisième convoyeur qui est alors vide, ce troisième convoyeur étant ramené dans son fonctionnement avec la première vitesse relativement lente, en même temps que s'effectue la commutation du fonctionnement du second convoyeur.Les phases opératoires indiquées ci-dessus sont alors répétées pendant un grand nombre de cycles comme cela s'avère requis pendant l'intervalle de temps de fonctionnement du dispositif de fermentation et du dispositif d'emballage, les quantités pesées successives de tabac reçues par le quatrième convoyeur étant séparées sur le quatrième convoyeur pendant des intervalles déterminés par les vitesses de fonctionnement des convoyeurs, le dispositif d'emballage fonctionnant sur un cycle complet d'emballage pendant chaque intervalle de ce type.Lorsque la matière en vrac doit être envoyée à des fûts, ces derniers sont amenés successivement au-dessous de l'extrémité de déchargement du troisième convoyeur selon un fonctionnement d'entrainement pas-à-pas, chaque fût restant fixe au-dessous de l'extrémité de déchargement du troisième convoyeur pendant un intervalle de temps approprié pour le déchargement de la quantité pesée de matière dans le fût. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description donnée ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels la figure 1 est une vue en élévation latérale d'un système convoyeur conforme à une forme de réalisation de l'invention et qui est apte à mettre en oeuvre le procédé selon l'invention pour délivrer le tabac à partir d'un dispositif de fermentation et faire fonctionner un dispositif d'emballage pour emballer le tabac ;- les figures 2-2C représentent des schémas de séquences successives illustrant la manière dont le procédé est mis en oeuvre avec le système représenté sur la figure 1; la figure 3 est un schéma d'un système de commande électrique prévu pour le système de la figure 1 ; et la figure 4 est une vue en plan d'une partie du système convoyeur de la figure 1, apte à réaliser le remplissage de conteneurs successifs. Ci-après on va donner une description détaillée de l'invention. Forme de réalisation de l'appareil de la figure 1 Comme cela est visible sur la figure 1,cette forme de réalisation de l'invention utilise un premier convoyeur à bande sans fin 1 qui est entraîné à une vitesse constante et amène le tabac délivré par le dispositif de fermentation (non représenté) jusqu'à un second convoyeur à bande sans fin 2. Le convoyeur 2 est à fonctionnement réversible et est entraîné par un moteur rotatif 3 de sorte que la vitesse à laquelle le convoyeur est entraîné dépend de la vitesse du moteur. Le convoyeur 2, qui est incliné, est disposé de telle sorte que son extrémité inférieure soit située au-dessous de l'extrémité de déchargement du convoyeur 1.Au niveau de son extrémité supérieure, le convoyeur 2 est muni d'une goulotte 4 servant à recevoir le tabac dans le cas où, lors d'un fonctionnement réalisant l'entraSnement du tabac vers la droite comme cela est représenté, la quantité de tabac reçue est supérieure à ce que le convoyeur peut recevoir. Le convoyeur 2 est supporté rigidement par des pieds 5. Un troisième convoyeur du type à bande sans fin 6 est situé au-dessous du convoyeur 2 et est incliné de façon similaire en direction de ce dernier. L'extrémité inférieure du convoyeur 6 est située juste au-dessous et fait saillie en arrière de l'extrémité inférieure du convoyeur 2 de sorte que, lorsque ce convoyeur 2 fonctionne de manière à entraîner le tabac vers la gauche, comme cela est visible, le tabac délivré tombe sur la bande du convoyeur 6 et est entraîné vers le haut par cette bande jusqu'à l'extrémité de déchargement du convoyeur 6. Un déflecteur courbe 7 est prévu, comme cela est représenté, au niveau de l'extrémité de réception du convoyeur 6 de manière à guider le tabac lorsqu'il tombe de l'extrémité inférieure du convoyeur 2.Le convoyeur 6 est supporté par un châssis comprenant quatre pieds 8, et une cellule classique de charge 9 est interposée entre l'extrémité inférieure de chaque pied 8 et le plancher de support, de sorte que le convoyeur 6 fonctionne à la manière d'un convoyeur de pesée, les cellules de charge délivrant un signal de sortie électrique qui, de façon classique, est représentatif du poids total du tabac situé sur la bande du convoyeur. Le convoyeur 6 est entraîné par un moteur rotatif 10 agissant de manière à entraîner la bande du convoyeur au choix soit à une première vitesse relativement lente, soit à une seconde vitesse relativement plus rapide. L'ex- trémité supérieure du convoyeur 6 est située au-dessus de l'extrémité de réception du convoyeur 11.Le convoyeur 11 est du type à bande sans fin, entraînée de façon classique de manière à véhiculer le tabac reçu du convoyeur 6 jusqu'au dispositif d'emballage (non représenté). Dans des installations typiques, le dispositif d'emballage comporte son propre convoyeur, désigné sous le terme de convoyeur d'alimentation à chargeur, servant à amener le tabac qu'il reçoit du convoyeur 11, à l'intérieur du chargeur du dispositif d'emballage, préalablement à une course d'emballage du piston du dispositif d'emballage. Les dispositifs d'emballage possèdent habituellement une grande hauteur et sont situés à une certaine distance par rapport au dispositif de fermentation, de sorte que le convoyeur 11 peut être très long. Mise en oeuvre du procédé en utilisant l'appareil de la figure 1 La figure 2 illustre la manière dont le fonctionnement de l'appareil de la figure 1 est mis en oeuvre. Au démarrage, le convoyeur 1 fonctionne de façon continue à sa vitesse constante alors que le convoyeur 2 fonctionne à une faible vitesse de manière à entraîner le tabac, qu'il reçoit du convoyeur 1, sur l'extrémité de réception de la bande du convoyeur 6 qui, à ce stade, fonctionne à sa première vitesse assez lente. Le fonctionnement des convoyeurs 1,2 et 6 se poursuit de cette manière jusqu'à ce que les cellules de charge 9 détectent le poids prédé terminé de tabac, c'est-à-dire le poids requis pour un cycle de fonctionnement du dispositif d'emballage. Lorsque ce poids est obtenu, il se produit simultanément deux modifications.Ainsi, comme cela est indiqué sur la figure 2A, la marche du convoyeur 2 est inversée et le convoyeur 6 est amené à sa vitesse de déplacement su périeure. Ainsi le tabac supplémentaire qui est délivré par le convoyeur 1 est alors entraîné vers la droite, comme cela est représenté, par le convoyeur 2 qui sert alors de convoyeur de support. Etant donné que l'inversion de marche du convoyeur 2 a arrêté le transfert de tabac depuis le convoyeur 2 au convoyeur 6, ce dernier entraîne alors la quantité pesée prédéterminée de tabac, repérée par A, qui convient pour un cycle de fonctionnement du dispositif d'emballage, et le convoyeur 6 se déplace alors à sa vitesse supérieure.Par conséquent, comme cela est visible sur la figure 2B, le convoyeur 6 décharge une quantité A sur le convoyeur 11, tandis que la quantité de tabac conservée sur le convoyeur 2, tout en augmentant de façon constante en raison de la délivrance continue de tabac produite par le convoyeur 1, est encore suffisamment faible pour être reçue. La délivrance de la quantité A sur le convoyeur 11 libère le convoyeur 6 de ce poids de tabac. Lorsque ce fait se produit, comme cela est détecté par les cellules de charge 9, il se produit deux modifications du fonctionnement. Le sens de déplacement du convoyeur 2 est à nouveau inversé de telle sorte qu'il délivre le tabac qu'il supporte ,ainsi que le tabac qui arrive du convoyeur 1, au convoyeur 6.En outre,le convoyeur 6 est commuté sur sa vitesse lente de telle sorte qu'il agit à nouveau de manière à accumuler la quantité prédéterminée de tabac nécessaire pour un cycle de fonctionnement du dispositif d'emballage. Cetteéte dans la séquence des opérations est illustrée sur la figure 2C. Sur la figure 2Cf on peut voir que le fonctionne ment des convoyeurs de la manière que l'on vient de décrire permet efficacement de subdiviser la quantité d'alimentation constante de tabac fournie par le convoyeur 1 en des incréments individuels, chacun présentant le même poids prédéterminé, et de disposer ces incréments, tels que la quantité A, sur le convoyeur 11 de telle sorte que deux incréments successifs sont séparés, suivant la direction longitudinale du convoyeur 11, par le même intervalle I (figure 2C), cet intervalle correspondant à une durée suffisante , en rapport avec la vitesse du convoyeur 11, pour permettre un cycle complet de fonctionnement du dispositif d'emballage. Par conséquent,le dispositif d'emballage agit de manière à exécuter un cycle complet de fonctionnementen l'espace de chaque intervalle I. Système de commande de la figure 3 La figure 3 représente un système de commande électrique typique utile pour commander l'appareil des figures 1-2C pour la mise en oeuvre des modes d'exécution du procédé selon l'invention. L'alimentation en énergie, de préférence une alimentation en énergie à 220 V à courant alternatif délivrée par un transformateur à 5 kVA, est délivrée par l'intermédiaire de bornes 20 sous la commande d'un interrupteur manuel 21, une lampe témoin 22 étant allumée lorsque l'interrupteur 21 est dans sa position débranchée, et une lampe témoin 23 étant allumée lorsque l'interrupteur 21 est dans sa position branchée. L'interrupteur 21 étant dans sa position branchée, la fermeture momentanée de l'interrupteur manuel à bouton-poussoir 24 excite le relais 25, qui ferme ses deux ensembles de contacts 26 et 27 normalement ouverts, le relais étant du type à auto-maintien au moyen des contacts 26. Lorsqu'ils sont refermés, les contacts 27 ferment un circuit passant par le conducteur 28 et aboutissant au module classique de commande du moteur et rendent de ce fait opérationnel le module de commande du moteur. Un commutateur manuel 30 permet de sélectionner un fonctionnement automatique et un fonctionnement manuel et est représenté dans sa position correspondant au fonctionnement manuel, des lampes témoin 31 et 32 étant prévues pour indiquer respectivement si le mode automatique ou le mode manuel est utilisé. Le relais 35 est excité lorsque le commutateur 30 est placé dans la position de fonctionnement automatique. Le relais comporte des contacts 36 et 37 normalement fermés et des contacts 38-41 normalement ouverts, et l'excitation du relais ouvre les contacts 36,37 et ferme les contacts 38-41. Le démarreur classique 42 du moteur prévu pour le moteur réversible 3 (figure 1) du convoyeur 2 est raccordé de telle sorte que, lorsque les contacts 39 sont fermés par suite de l'excitation du relais 35, le moteur 3 est excité de telle sorte qu'il est entraîné vers la gauche comme cela est visible sur les figures 1-2C de sorte que, alors que le tabac est délivré en continu par le convoyeur 1, le convoyeur 2 entraîne de façon continue le tabac, jusqu'au convoyeur 6 de la-manière représentée sur la figure 2.Une cellule photoélectrique 43 (figure 3) est disposée de manière à détecter la circulation du tabac du convoyeur 2 vers le convoyeur 6 et commande un relais 44 qui est excité de manière à maintenir ces contacts 45 normalement fermés, en position ouverte tant que la cellule photoélectrique est excitée par la lumière délivrée par une source appropriée (non représentée) lorsque le tabac n'est pas entraîné par le convoyeur 2 en direction du convoyeur 6, la désexcitation de la cellule photoélectrique, qui intervient lorsque le tabac est envoyé par le convoyeur 2 au convoyeur 6 provoquant la désexcitation du relais 44 de sorte que les contacts 45 se ferment alors.Les contacts 39 du relais 45 étant fermés, un relais 46 est excité, par l'intermédiaire de contacts 48 normalement fermés d'un relais 47, de telle sorte qu'il ferme ses contacts normalement ouverts et sélec tionne le potentiomètre 49 du module classique 50 de commande de la vitesse d'un moteur 10, figure 1, du convoyeur 6, la sélection du potentiomètre 49 ayant pour effet que le moteur 10 entraîne le convoyeur 6 à sa vitesse la plus lente. Le fonctionnement à vitesse lente du convoyeur 6 se poursuit jusqu'd ce que la cellule photoélectrique 43 soit à nouveau excitée par suite de l'absence de l'écoulement du tabac délivré par le convoyeur 2 au convoyeur 6, auquel cas le convoyeur 6 s'arrête. Lorsque les cellules de charge 9 détectent le poids désiré de tabac sur le convoyeur 6,le système classique de pesée ferme ses contacts 51, ce qui a pour effet que les relais 47 et 52 sont excités par l'intermédiaire des contacts 39 du relais 35. Une fois excités, les relais 47 et 52 sont du type à auto-maintien. Une excitation du relais 47 provoque l'excitation du relais 53, par l'intermédiaire de contacts 54 du relais 47, de telle sorte qu'il sélectionne le potentiomètre 55 du module de commande 50 si bien que le moteur 10 entraîne alors le convoyeur 6 à sa vitesse plus rapide.L'excitation simultanée des relais 47 et 52 provoque également l'ouverture des contacts 56 du relais 47 et la fermeture des contacts 57 du relais 52, de sorte que le démarreur 42 du moteur inverse le sens de rotation du moteur 3 et que par conséquent le convoyeur 2 s'arrête de délivrer du tabac sur le convoyeur 6 et commence à fonctionner à la manière d'un convoyeur de support. Le convoyeur 6 continue alors à fonctionner à sa vitesse rapide et décharge l'ensemble de la quantité pesée de tabac, qu'il supporte, sur le convoyeur 11, tandis que le tabac, qui continue à être délivré par le convoyeur 1, s'accumule sur le convoyeur 2. Lorsque les cellules de charge 9 détectent un poids de tabac nul, c'est-à-dire lorsque le convoyeur 6 a déchargé l'ensemble de la quantité pesée de tabac, qu'il supporte, sur le convoyeur 11, le dispositif de pesée ferme des contacts 60, ce qui a pour effet d'exciter le relais 61. Le relais 61 est un relais à retardement et, au bout d'un bref relais réglable, ses contacts 62 s'ouvrent, ce qui interrompt les circuits de maintien des relais 47 et 52, de sorte que ces relais sont désexcités, si bien que le démarreur 42 du moteur est branché de manière à commander le moteur 3 pour qu'il entraîne le convoyeur 2 vers la gauche, comme cela est visible sur la figure 1, et délivre à nouveau du tabac au convoyeur 6, le moteur 10 du convoyeur 6 ayant été à nouveau branché de manière à entraîner ce convoyeur à sa vitesse lente. Dans le cas du fonctionnement manuel du cdnvoyeur 2, lorsque le commutateur 30 est dans la position du fonctionnement manuel, deux contacteurs à boutonpoussoir 70 et 71 sont raccordés comme cela est représenté au démarreur 42 du moteur de commande, au contacteur 70 servant à amener le moteur 3 à entraîner le convoyeur vers la gauche comme cela est représenté tant que ce contacteur 70 est maintenu enfoncé, et un contacteur 71 servant à amener le moteur 3 à entraîner le convoyeur dans la direction opposée, tant que ce contacteur est enfoncé. Des contacteurs semblables 72 et 73 sont raccordés au module de commande 50 de manière à amener le moteur 10 et à entraîner le convoyeur 6 à une vitesse lente, tant que le contacteur 72 est enfoncé, et à une vitesse élevée, tant que le contacteur 73 est enfoncé. Forme de réalisation de la figure 4 La figure 4 représente une forme de réalisation de l'invention apte à réaliser la délivrance de quantités pesées d'une matière en vrac directement dans des fût dont la partie supérieure est ouverte et qui sont présentés successivement. Ici le convoyeur de pesée 106 est identique au convoyeur 6 (figures 1-3) et est alimenté par la matière en vrac par un système de convoyeurs iden tique aux convoyeurs 1 et 2 (figures 1-3), mais non représenté sur la figure 4.Les fûts, dont la partie supérieure est ouverte, sont amenés pas-à-pas au-dessous de l'extrémité de déchargement du convoyeur 106 au moyen d'un convoyeur horizontal 111, ce fonctionnement pas-à-pas du convoyeur 111 étant tel que chaque fût nouvellement présenté est maintenu fixe au-dessous de l'extrémité de déchargement du convoyeur 106, pendant un intervalle de temps suffisamment long pour permettre au convoyeur 106 de décharger toute la quantité pesée de matière dans le fût, le fût rempli étant écarté de l'extrémité de déchargement du convoyeur 106 et un nouveau fût étant avancé jusqu'à cette extrémité de déchargement. Ainsi un fût rempli D est représenté comme étant écarté du convoyeur, un fût vide Dl est représenté dans sa position dans laquelle il est prêt à recevoir la matière déchargée par le convoyeur, et un autre fût vide D2 est représenté dans son état prêt à être avancé dans la position de remplissage au moment où le tambour D1, qui a été rempli, est écarté pour être amené dans la position dans laquelle le tambour D est représenté. On comprendra que ce fonctionnement pas-à-pas du convoyeur 111 est réalisé à une vitesse qui dépend du fonctionnement du convoyeur 106. REVENDICATIONS 1. Procédé pour délivrer une matière en vrac selon des incréments individuels (A) de poids identique, lorsque cette matière en vrac est délivrée de façon continue à partir d'une source, caractérisé en ce qu'il consiste à - faire fonctionner un premier convoyeur (1) servant à entraîner la matière à partir de la source et à déposer cette matière de façon continue et à une vitesse essentiellement constante sur un second convoyeur sans fin à fonctionnement réversible (2), - faire fonctionner le second convoyeur (2) dans une direction de manière à amener la matière reçue de la part du premier convoyeur (1) sur l'extrémité d'entrée d'un troisième convoyeur à bande sans fin à vitesse variable (6) conçu et agencé de manière à peser la matière lorsque cette dernière est déposée sur ce convoyeur, - à faire fonctionner le troisième convoyeur (6) à une première vitesse relativement lente, jusqu'à ce qu'un poids prédéterminé de matière ait été déposé sur ce convoyeur par le second convoyeur (2) et, lors de l'apparition dudit poids prédéterminé, à faire fonctionner le troisième convoyeur (6) à une seconde vitesse relativement rapide et à inverser le sens de déplacement du second convoyeur (2) de telle sorte que ce convoyeur cesse de délivrer du tabac au troisième convoyeur et agit à la manière d'un convoyeur de support continuant à recevoir la matière en continu en provenance du premier convoyeur (1) -continuer à faire fonctionner le troisième convoyeur (6) à ladite seconde vitesse jusqu'à ce que l'ensemble de la quantité pesée de matière ait été déchargée au niveau d'un point de déchargement, et - lors de l'achèvement du déchargement de la quantité pesée de matière à partir du troisième convoyeur (6), inverser à nouveau le sens de déplacement du second convoyeur (2) de manière qu'il décharge la matière, qu'il supporte, ainsi que la matière arrivant du premier convoyeur (1), sur le troisième convoyeur (6) alors vide, et ramener la vitesse de déplacement de ce troisième convoyeur à sa première valeur relativement faible. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité pesée de matière est déchargée par le troisième convoyeur (6) au niveau dudit point de déchargement sur un quatrième convoyeur (11), et en ce que les phases opératoires du procédé sont répétées de manière à provoquer le déchargement d'une pluralité de quantités pesées (A) de matière depuis le troisième convoyeur (6) sur le quatrième convoyeur (11), les quantités pesées de matière reçues par le quatrième convoyeur à partir du troisième voyeur étant séparées sur le quatrième convoyeur par des intervalles (I) déterminés par les vitesses de fonctionnement des convoyeurs. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la matière en vrac est du tabac,et la source un dispositif de fermentation du tabac, en ce que les quantités pesées (A) de tabac sont délivrées successivement par le quatrième convoyeur (11) à un dispositif d'emballage du tabac ,en ce que les phases opératoires du procédé sont répétées sur un nombre de cycles aussi élevé que cela est requis pendant l'intervalle de temps de fonctionnement du dispositif de fermentation et du dispositif d'emballage, et en ce que le dispositif d 'emballage fonctionne pendant un cycle complet sur chaque intervalle (I) de séparation des quantités pesées de tabac sur le quatrième convoyeur (11 > . 4. Appareil pour délivrer des quantités individuelles successives (A) d'une matière en vrac, chaque quantité possédant un poids prédéterminé, alors que ladite matière en vrac est délivrée de façon continue, caractérisé en ce qu'il comprend, en combinaison, - un premier convoyeur sans fin allongé (2) comportant une partie d'extrémité de réception disposées de manière à recevoir la matière en vrac délivrée de façon continue et des premiers moyens d'entraînement (3) à fonctionnement réversible, pouvant agir de manière à entrat- ner le premier convoyeur au choix dans une direction, à décharger la partie de réception des extrémités de réception et, dans la direction opposée, à écarter la matière de la partie d'extrémité de réception, - un second convoyeur sans fin allongé (6) comportant une partie d'extrémité de réception disposée audessous de la partie d'extrémité de réception du premier convoyeur (2) de manière à recevoir le matériau de ce dernier lorsque le premier convoyeur est entraîné dans ladite première direction, une extrémité de déchargement distante de sa partie d'extrémité de réception, des seconds moyens d'entraînement (10) pouvant être actionnés de manière à entraîner le second convoyeur (6) pour qu'il entraîne la matière depuis la partie d'extrémité de réception jusqu'à l'extrémité de déchargement au choix à une première vitesse assez lente et à une seconde vitesse plus rapide, et des moyens de pesée (9) pouvant agir de manière à peser la matière en vrac située sur le second convoyeur, et - des moyens de commande raccordés aux premiers et aux secondsmoyens d'entraînement (3,10) et sensibles aux moyens de pesée (9) et pouvant agir de manière à entraîner les premiers moyens d'entraînement (3) de manière à entraîner le premier convoyeur (2) dans ladite première direction afin de décharger la matière sur le second convoyeur (6) jusqu'à ce qu'un poids prédéterminé de matière situé sur le second convoyeur soit détecté par les moyens de pesée (9) et à entraîner le second convoyeur à ladite première vitesse assez lente pendant que le poids prédéterminé de matière s'accumule, à inverser le sens de dé placement du premier convoyeur (2) et à accélérer le second convoyeur (6) de manière à lui faire prendre ladite seconde vitesse plus rapide en réponse à l'apparition du poids prédéterminé de matière sur le second convoyeur, à continuer à faire fonctionner le second convoyeur à ladite seconde vitesse plus rapide et à faire fonctionner le premier convoyeur dans ladite direction opposée jusqu'à ce que la totalité de la quantité pesée de matière ait été déchargée du second convoyeur, et à inverser ensuite le sens du premier convoyeur et à ramener le second convoyeur à sa première vitesse lente, en prévision de l'accumulation d'une autre quantité prédéterminée de matière sur le second convoyeur. 5. Appareil selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un troisième convoyeur allongé sans fin (11) comportant une partie d'extrémité de réception disposée de manière à recevoir la matière déchargée de l'extrémité de déchargement du second convoyeur (6), ce troisième convoyeur étant entraîné de façon continue en vue d'entraîner la matière depuis sa partie d'extrémité de réception jusqu'à un point de déchargement, grâce à quoi les quantités pesées de matière (A) délivrées par le second convoyeur (6) au troisième convoyeur (11) sont écartées sur ledit troisième convoyeur (11) à des intervalles (I) déterminés par les vitesses de fonctionnement des convoyeurs.