FR 2599647 A1 19871211 FR 8618215 A 19861226 La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un levier de changement de vitesse. Tous les véhicules et toutes les machines mûs par moteur dont on dispose traditionnellement emploient un levier de changement de vitesse ayant la construction telle que celle montrée à la figure 10 par exemple. Pour former le levier montré à la figure 10, une sphère en plastique 102 est d'abord fixée à une surface externe d'un tube de base en métal relativement court 101 qui s'étend directement vers l'avant, tout en fixant la sphère en plastique 102 à un moyen de retenue du levier (non représenté), et un corps de levier 103 en métal plein est intégralement connecté à la partie supérieure du tube de base 101 en utilisant un moyen de soudage. Ensuite, une vis 105 est fixée à l'extrémité supérieure du corps de levier 103 pour installer le bouton 104 sur la vis 105 et ensuite un pivot en tube métallique 106 est intégralement connecté à la partie inférieure du tube de base 101 par application d'un moyen de soudage pour permettre à la tige de changement 107 d'être connectée au pivot 106. Cependant, ce levier de changement fabriqué par le procédé conventionnel décrit ci-dessus est soumis à un certain nombre de problèmes difficiles à résoudre, qui sont décrits ci-dessous. Comme le corps 103 du levier est sensiblement fait en une tige ronde pleine, lorsque l'on manoeuvre ce levier de changement qui est connecté à une partie prédéterminée du changement de vitesse, des vibrations produites par le moteur et le mécanisme de transmission sont directement transmises au levier, forçant ainsi ce levier à vibrer, en lui-même, de manière continue et légèrement. Structurellement, comme les composants principaux de tout levier de chanqement de vitesse conventionnel sont formés de trois unités comprenant un tube de base 101, une sphère 102 et le corps 103 du levier, il faut un grand nombre de pièces composantes et cependant, le processus de soudage est indispensable pour connecter le corps 103 du levier et le tube 101 de base. Inversement, la partie soudée produite par le processus de soudage provoque facilement un abaissement de sa résistance mécanique pendant sa durée d'utilisation. De plus, étant donné le grand nombre de pièces nécessaires, les opérations d'assemblage et de contrôle comprennent de nombreux procédés. Par ailleurs-, comme le corps 103 du levier est lui-même fait en une barre pleine ronde, chaque pièce est d'un poids spécifique et par suite, l'on ne peut facilement réaliser une construction légère. La présente invention a pour objectif principal un nouveau procédé de fabrication ainsi qu'une nouvelle construction d'un levier de changement de vitesse présentant un poids-léger et une plus grande résistance mécanique, en appliquant séquentiellement des processus comprenant ce qui suit v d'abord, une partie tubulaire dilatée est formée dans une extrémité d'un tube fait en plastique et/ou en métal, qui est alors traitée par un moyen de contraction afin de pouvoir la convertir en une forme elliptique et une partie raccordée qui sont alors respectivement forgées à froid sur les parties sphérique et raccordée avant de former éventuellement un levier creux de changement en un tube en plastique ou en métal. La présente invention a pour autre objet un nouveau procédé de fabrication ainsi qu'une nouvelle construction d'un levier de changement de vitesse permettant de supprimer, en toute sécurité, un grand nombre de pièces le composant et de nombreux procédés de contrôle pendant l'opération d'assemblage grâce au nombre minimum de processus de soudage et d'assemblage qui sont requis, en formant intégralement le corps de levier tubulaire à la partie supérieure et aux parties sphérique/raccordée à la partie inférieure, en appliquant le procédé de construction de l'invention. La présente invention a pour autre objet un nouveau procédé de fabrication et une nouvelle construction d'un levier de changement de vitesse ne pouvant subir même la plus légère vibration en absorbant efficacement les vibrations du moteur et du mécanisme de transmission grâce à la partie creuse, en formant un levier creux de changement de vitesse en appliquant un processus de forgeage à froid. La présente invention a pour autre objectif un nouveau procédé de fabrication ainsi qu'une nouvelle construction d'un levier de changement de vitesse présentant une surface lisse, une précision dimensionnelle extrêmement élevée, exempt de nécessités d'application de processus de finissage et de modification après accomplissement de tous les procédés, et présentant un aspect satisfaisant, en appliquant le procédé de construction avec un moyen de forgeage à froid. La présente invention a pour autre objet un nouveau procédé de fabrication ainsi qu'une nouvelle construction d'un levier de changement de vitesse permettant la dilatation régulière de la forme tubulaire lorsqu'une extrémité du tube est dilatée par un moyen formant poinçon à travers un certain nombre de procédés accomplis pour dilater séquentiellement le-diamètre du tube. La présente invention a pour autre objet un nouveau procédé de fabrication ainsi qu'une nouvelle construction d'un levier de changement de vitesse permettant au pivot en tube d'être facilement soudé et à la résistance mécanique d'augmenter sensiblement en formant une partie effilée le long du bord de surface de la partie raccordée pour forcer l'épaisseur de la partie raccordée à augmenter sensiblement en même temps,par application de pression sur la surface latérale de la partie raccordée connectée à la sphère à la condition basculée et dans la direction de l'axe du tube. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnes uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels - la figure 1 est une vue en perspective d'un levier de changement de vitesse fabriqué par le procédé selon l'invention; - la figure 2 est une vue en coupe montrant l'étape préliminaire du premier stade du procédé de dilatation du tube; - la figure 3 est une vue en coupe montrant le premier stade du procédé de dilatation du tube; - la figure 4 est une vue en coupe montrant l'étape prëliminaire du second stade du procédé de dilatation du tube;; - la figure 5 est une vue en coupe montrant le second stade du procédé de dilatation du tube; - la figure 6 est une vue en coupe montrant le procédé de formation de la sphère intermédiaire proximale de forme elliptique; - la figure 7 est une vue en coupe montrant le procédé de formation de la sphère; - la figure 8 est une vue en coupe montrant le procédé de formation de la partie effilée; - la figure 9 est une vue en coupe agrandie montrant le levier complet de changement de vitesse avec procédé de forgeage à froid réfléchissant l'un des modes de réalisation préférés de la présente invention; et - la figure 10 est une vue schématique éclatée d'un levier conventionnel de changement de vitesse. En se référant maintenant aux dessins joints, l'un des modes de réalisation préférés de la présente invention sera décrit ci-dessous. Sur la figure 1, le levier 1 de changement de vitesse est intégralement formé en combinant des procédés et composants selon des étapes séquentielles décrites cidessous. En appliquant un processus de forgeage à froid par une opération à la presse, la partie sphérique 5 est fixée à la partie inférieure du corps tubulaire 4 du levier dont la partie de tube supérieure 3 se fléchit contre la base 2 d'un angle spécifique O tel que 15 à 20O par exemple, la partie courte tubulaire de connexion 6 étant fixée à la partie inférieure de la partie sphérique 5 et la partie effilée 7 étant fixée à la surface inférieure de la partie de connexion 6 respectivement. Le pivot tubulaire court 8 est fixé à la partie effilée 7, par un moyen de soudage. Le corps tubulaire 4 du levier est pourvu d'une configuration effilée, sa partie inférieure étant d'un plus grand diamètre- que sa partie supérieure. L'extrémité supérieure du corps tubulaire 4 est pourvue d'un filetage 9. La sphère 5 du levier 1 de changement de vitesse est maintenue pivotante par un moyen de retenue (non représenté) du levier. Le pivot 8 disposé à l'extrémité inférieure de la totalité de l'unité est connecté à la tige de changement, tandis que le bouton est fixé au filetage 9 à l'extrémité supérieure de la totalité de l'unité, de manière à pouvoir obtenir, pour l'utilisation, un levier complet de changement de vitesse. Le procédé, par étapes, de fabrication du levier de changement de vitesse 1,sera maintenant décrit ci-dessous. Comme le montre la figure 2, d'abord, la première pièce forgée 11 ayant une configuration de surface spécifique nécessaire pour le premier stade du procédé de dilatation du tube est formée'. Le tube 13 est alors totalement inséré dans le trou cylindrique 12 prévu dans la pièce forgée à fond plat 11. Le tube 13 est en plastique ou en métal et d'une longueur spécifique. Alors, comme le montrent les figures 2 et 3, la partie dilatée de tube 15 du premier stade est formée à la partie du bord supérieur du tube 13 en insérant le premier poinçon 14 dans cette partie. Après avoir formé la partie dilatée du premier stade 15, la partie extrême effilée 16 est formée entre le tube 13 et la partie 15. La position à laquelle la partie de tube dilatée du premier stade 15 est formée correspond à la position de la sphère 5 du levier complet de changement de vitesse 1 montré sur la figure 1. La première pièce forgée 11 est pourvue d'une cheville d'éjection comme cela est requis. Ensuite, comme le montre la figure 4, la seconde pièce forg-ée 18 est formée pour la position supérieure à la position qui correspond à la partie extrême effilée 16, la seconde pièce forgée 18 étant pourvue d'une surface 17 nécessaire pour la mise en oeuvre du procédé de dilatation du tube du second stade ayant un diamètre du trou plus grand que celui de la surface 10 nécessaire pour accomplir le procédé de dilatation du tube du premier stade. Le tube 13 est alors totalement inséré dans le trou cylindrique 19 prévu au fond de la seconde pièce forgée 18. Alors, comme le montrent les figures 4 et 5, le second poinçon 20 d'un diamètre plus grand que le diamètre externe du premier poinçon 14 est inséré, de l'ouverture de la partie dilatée du premier stade 15, pour former la partie dilatée du second stade 21 d'un diamètre plus grand que celui de la partie dilatée du premier stade 15 au bord supérieur du tube 13. Le processus décrit ci-dessus termine le premier procédé. Le mode de réalisation préféré comprend ainsi le procédé de dilatation du tube du premier stade montré sur les figures 2 et 3 et le procédé de dilatation du tube du second stade montré sur les figures 4 et 5. La mise en oeuvre de ces procédés facilite le procédé de dilatation du tube en dilatant séquentiellement le tube 13 en augmentant séquentiellement les diamètres des moyens formant poinçons 14 et 20. Il est inutile de dire que les chevilles d'éjection peuvent être prévues pour la première pièce forgée 11 et la seconde pièce forgée 18 si cela est nécessaire. Ensuite, comme le montre la figure 6, le premier moule 24 composé de deux unités comprenant un moule inférieur 22 et un moule supérieur 23, se faisant face, à la partie centrale de la partie dilatée du tube du second stade 21, est formé. Le moule inférieur 22 et le moule supérieur 23 sont respectivement pourvus de surfaces 25 et 26 donnants une forme elliptique intermédiaire proche de la sphère 5 montrée sur la figure 1 de manière à pouvoir les fendre en deux parties entre les deux moules. Le moule supérieur 23 est pourvu de la surface 27 de la partie connectée proche de la partie de connexion 6 montrée sur la figure 1, tandis que la surface 27 est formée avec la surface 26 pour donner la forme elliptique intermédiaire. Ensuite, le tube 13 est totalement inséré daris le trou 28 du moule inférieur 22. Alors, le moule supérieur 23 qui est mobile contre le moule inférieur stationnaire 22 est pressé pour forcer la partie dilatée du tube du second stade 21 de la figure 5 à se déformer et enfin, la partie elliptique intermédiaire 29 et la partie raccordée 30 sur la figure 6 sont respectivement traitées par un moyen de contraction. Cela complète le second procédé. Ensuite, comme le montre la figure 7, un second moule 33,formé d'une paire de moules comprenant un moule inférieur 31 et un moule supérieur 32 qui se font face à la partie centrale de la partie elliptique intermédiaire 29, est formé. Le moule inférieur 31 et le moule supérieur 32 sont respectivement pourvus de surfaces sphériques 34 et 35 correspondant à la sphère 5 de la figure 1 de manière qu'ils puissent être divisés en deux parties entre les deux moules. Le moule supérieur 32 est pourvu d'une surface 36 compatible avec la partie de connexion 6 montrée sur la figure 1 en connexion avec la surface sphérique 35. Ensuite, le tube 13 est totalement inséré dans le trou 37 du moule inférieur 31. Alors, le moule supérieur 32 qui est mobile contre le moule inférieur stationnaire 31 est pressé pour forcer la partie elliptique intermédiaire 29 et la partie raccordée 20 de la figure 6 à se déformer respectivement avant de traiter éventuellement la sphère 5 et la partie de connexion 6 de la figure 7 par application d'un moyen de contraction. Cela termine le troisième procédé. Ensuite, comme le montre la figure 8, le troisième mole 40 composé d'une paire de moules comprenant le moule inférieur 38 et le moule supérieur 39 qui se font face, à la partie centrale de la figure 5, est formé. Le moule inférieur 38 eut le moule supérieur 39 sont respectivement pourvus de surfaces sphériques 41 et 42 compatibles avec la configuration externe de la sphère 5 de manière à pouvoir se diviser en deux parties entre les deux moules. Le moule supérieur 39 est pourvu de la surface de connexion 43 compatible avec la configuration externe de la partie de connexion 6 et de la surface effilée 44 compatible avec la partie effilée 7 de la figure 1 en connexion avec la surface sphérique 42. Ensuite, le moule supérieur 39 qui est mobile contre le moule inférieur stationnaire 38 est pressé pour forcer la surface latérale de la partie de connexion 6 à se déformer à la condition basculée et dans la direction de l'axe avant de former éventuellement la partie effilée 7 le long de la surface du bord de la partie de connexion 6 pour permettre à l'épaisseur de la partie de connexion 6 d'augmenter comme le montrent les figures 8 et 9. Cela termine le quatrième procédé se rapportant au mode de réalisation préféré de la présente invention. On se réfère maintenant à la figure 9. En mettant en oeuvre le procédé décrit ci-dessus, en supposant que l'épaisseur de la partie inférieure de la sphère 5 et de la partie de connexion 6 est respectivement de "t1" et de "t2", l'épaisseur de la partie 6 peut être accrue pour être plus grande que l'autre. Le tube 13 en dessous de la sphère 5 montrée sur la figure 7 est d'abord traité par plusieurs procédés de contraction (non représentés) avant d'être éventuellement déformé à la configuration prédéterminée montrée aux figures 8 et 9. Plus particulièrement, la partie inférieure 5 est traitée en une forme effilée par un moyen de contraction avant de réaliser éventuellement le corps de levier tubulaire effilé de manière significative 4 que l'on peut voir sur la figure 9. Ensuite, un processus de filetage est appliqué au bout du corps de levier tubulaire 4 avant de former la partie filetée 9 montrée sur la figure 9 et enfin, le corps 4 est courbé sur un angle spécifique e pour terminer la formation du levier de changement de vitesse 1 montré à la figure 1. Sur la figure 1, le pivot 8 est intégralement soudé à la partie inférieure de la partie effilée 7. Comme on l'a précédemment mentionné, comme la partie de connexion 6 et la partie effilée 7 ont respectivement une épaisseur suffisante et également grâce à la présence de la partie effilée 7, l'opération de soudage peut être facilement effectuée. En particulier, le fait de prévoir suffisamment d'épaisseur améliore de manière significative la résistance mécanique de ces organes de base. De même, comme l'épaisseur de la partie filetée 9 est également suffisante grâce à un moyen semblable de traitement, le filetage 9 peut conserver constamment sa résistance prédéterminée. De plus, le tube 13 fait en une matière plastique ou métallique,est contracté en un levier creux de changement 1 par application d'un procédé deforgeage à froid comme on l'a précédemment mentionné. Cette méthode permet au fabricant de produire de nouveaux leviers de changement de vitesse présentant un poids considérablement plus léger que tous les leviers conventionnels de changement de vitesse et cependant, les procédés de soudage ou d'assemblage peuvent être économisés de manière importante. Le levier de changement de vitesse réfléchissant le mode de réalisation préféré de la présente invention emploie un nombre considérablement moindre de pièces que tous les leviers conventionnels de changement de vitesse, avec ainsi pour résultat un nombre réduit de procédés de contrôle et de plus, en offrant un aspect satisfaisant. En particulier, on prévoit, selon le mode de réalisation préféré, le levier creux de changement de vitesse 1. La construction creuse permet, au levier, d'absorber efficacement les vibrations du moteur et du mécanisme de transmission de véhicules mûs par moteur et analogues, ce qui empêche ainsi efficacement le levier 1 de subir même les plus légères vibrations tandis que le moteur et le mécanisme de transmission sont entraînés. Le levier de changement de vitesse selon la présente invention est terminé par le processus de forgeage à froid qui donne une surface lisse et une haute précision de dimensions des produits finis. Par suite, ni procédé de finissage ni procédé de modification ne sont pas nécessaires pour le levier de changement de vitesse dérivé de la présente invention. Il est inutile de dire que les moules inférieurs 22, 31 et 38 sont respectivement pourvus de chevilles d'éjection, selon la nécessité. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication d'un levier de changement de vitesse, caractérisé en ce qu'il comprend un procédé de premier stade où un moyen formant poinçon est inséré dans une extrémité d'un tube en plastique ou en métal d'une longueur prédéterminée puis une partie dilatée du tube est formée en une position correspondant à la partie sphérique du corps de levier qui est traité;; un procédé de second stade où les surfaces d'une sphère intermédiaire proche de la sphère du levier qui est traité et une partie raccordée proche de la partie de connecteur sont formées de manière distincte dans un premier moyen formant moule composé de deux moules comprenant des moules inférieur et supérieur qui se font face à la partie centrale de la partie de tube dilatee et avant de traiter éventuellement la sphère intermédiaire et la partie raccordée par application d'un moyen de contraction par procédé de pression exécuté par ledit moyen formant moule; et un procédé de troisième stade où les surfaces de la sphère correspondant à la sphère du levier qui est traité et la partie interconnectée correspondant à la partie de connexion sont formées de manière distincte dans un second moyen formant moule composé de deux moules comprenant des moules inférieur et supérieur qui se font face à la partie centrale de ladite sphère intermédiaire à proximité de la sphère du levier en traitement avant de traiter éventuellement ladite sphère et la partie de connexion par application d'un moyen de contraction par un procédé de pression exécuté par ledit moyen formant moule. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le procédé du premier stade se compose d'un certain nombre d'étapes qui dilatent séquentiellement le tube en élargissant graduellement le diamètre du moyen formant poinçon. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend de plus un procédé en quatre stades dans lequel, à la suite du procédé du troisième stade, la surface de la bordure de la partie de connexion est pressée en condition basculée et dans la direction de l'axe,avant de former la partie effilée sur la surface du bord de la partie de connexion-pour forcer l'épaisseur de la partie de connexion à augmenter sensiblement en même temps. 4.- Levier de changement de vitesse caractérisé en ce qu'il comprend une sphère (5) prévue à la position en dessous de la partie inférieure d'un corps tubulaire (4) de levier et une partie courte tubulaire d-e connexion (6) en dessous de ladite sphère, qui sont intégralement connectées l'une à l'autre pour former une unité. 5.- Levier selon la revendication 4, caractérisé en ce que la partie de connexion (6) précitée est d'une épaisseur sensible grâce à l'application d'un moyen de compression. 6.- Levier selon la revendication 4, caractérisé en ce que la partie extrême inférieure de la partie de connexion (6) est intégralement connectée à une partie effilée (7) inclinée dans la direction de l'axe pour former une unité.