FR 2592832 A1 19870717 FR 8600433 A 19860114 La présente invention concerne les presses à mouler par injection. Plus précisément, l'invention concerne les presses à mouler par injection du type comprenant un bâti qui supporte au moins un moule comprenant deux plateaux susceptibles de déplacement relatif par translation, entre une position d'ouverture et une position de fermeture, des moyens d'entraînement associés aux plateaux de moule pour assurer alternativement l'ouverture et la fermeture de chaque moule, des moyens de fermeture adaptés pour assurer le verrouillage en position de fermeture de chaque moule, lors de l'injection, et au moins une unité d'injection comprenant un canon d'injection. De nombreuses presses à mouler par injection du type ci-dessus indiqué ont déjà été proposées. Toutefois, les presses à mouler par injection de ce type jusqu'ici proposé, bien qu'ayant rendu de grands services, présentent différents inconvénients. On mentionnera en particulier que ces presses à mouler par injection classiques sont encombrantes, donnent lieu le plus souvent à des coulées de matière au niveau de l'interface unité d'injection / moule qui induisent rapidement la détérioration des moyens de chauffage tels que collier chauffant intégré au moule et/ou a l'unité d'injection et enfin, les presses antérieures laissent à désirer au niveau du rendement. En conséquence, un premier but de la présente invention est de proposer une presse à mouler par injection du type précité qui soit moins encombrante que les presses à mouler par injection antérieurement proposées. Un#autre but de la présente invention est de proposer une presse à mouler par injection qui élimine toute coulée de matière au niveau de l'interface unité d'injection/moule afin d'améliorer la fiabilité de la presse. Un autre but de la présente invention est de proposer une presse à mouler par injection présentant un rendement supérieur à celui des presses jusqu'ici proposées. Sur ce point, on sait que la cadence de travail des presses à injecter est limitée en grande partie par la phase de refroidissement. Pour améliorer le rendement on pourrait tenter de multiplier le nombre d'empreintes dans le moule de la presse. Néanmoins, cette disposition impose de multiplier également la puissance de verrouillage de la presse et ne donne donc pas satisfaction. La présente invention permet d'atteindre les buts ci-dessus définis grâce à une presse à mouler par injection du type préalablement défini caractérisé par le fait que le canon d'injection de chaque unité d'injection est toujours perpendiculaire à l'axe de déplacement relatif des plateaux de moule , et le canon d'injection est mobile parallèlement à l'axe de déplacement relatif des plateaux. En effet, la disposition du canon d'injection perpendiculairement à l'axe de déplacement relatif des plateaux permet de limiter dans une large mesure l'encombrement de la presse, tandis que le canon d'injection peut suivre en permanence le bloc chaud du moule associé lorsque celui-ci est amené à se déplacer par exemple dans le cas d'un moule double sandwich, et élimine ainsi toute coulée de matière, grâce à la possibilité de mouvement parallèlement à l'axe de déplacement relatif des plateaux. Selon un mode de réalisation considéré actuellement comme préférentiel, la presse à mouler par injection comprend de plus des moyens de guidage supportés par le bâti et adaptés pour recevoir en cascade une pluralité de moules comprenant chacun deux plateaux et pour guider l'ensemble de ces plateau" d coulissement coaxialement, entre une position d'ouverture et une position de feraleture, des moyens d'entraînement en nombre égal au nombre de moules et associés respectivement aux paires de plateaux pour assurer alternativement l'ouverture et la fermeture des moules, des moyens de fermeture adaptés pour assurer le verrouillage en position de fermeture des moules, lors de l'injection, et des unités d'injection en nombre égal au nombre de moules. La possibilité de multiplier le nombre de moules sur une même presse à mouler, sans modifier la puissance de verrouillage de la presse et sans élever de façon significative l'encombrement de celle-ci permet d'élever très nettement le rendement de fabrication. Selon l'invention, chaque canon d'injection loge de préférence une vis de plastification associée à un clapet et animée d'un mouvement combiné de rotationtranslation pour le dosage de matière à injecter et de translation pour l'injection. Selon une autre caractéristique préférentielle de l'invention, chaque canon#d'injection débouche dans un fourreau d'injection s'étendant parallèlement à l'axe de déplacement relatif des plateaux de moule, fourreau qui définit un trou d'injection et loge une aiguille chauffante. Le fourreau d'injection est avantageusement assemblé de façon démontable sur le canon d'injection associé. Cette disposition permet le cas échéant de remplacer le fourreau d'injection précité par une buse d'injection en ligne. Pour cela, le canon d'injection de chaque unité d'injection est de plus avantageusement déplaçable perpendiculairement à l'axe de déplacement relatif des plateaux de moule. Selon la présente invention, les moyens d'entraînement ainsi que les moyens de fermeture sont de préférence formés de vérins. Selon une première variante de réalisation, il est prévu un nombre de moyens de fermeture égal au nombre de moules prévus sur la presse. Selon une seconde variante de réalisation conforme à la présente invention, il est prévu une unité de fermeture unique à grande course adaptée pour assurer le verrouillage en position de fermeture de l'ensemble des moules lors de l'injection. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, les moyens de fermeture, formés de vérins, sont placés sur le côté du moule recevant le canon d'injection. Par contre, selon la présente invention, des moyens d' éjection sont placés sur le côté du moule opposé à celui recevant le canon d'injection. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre et en regard des dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels - la figure 1 réprésente une vue schématique latérale d'une presse à mouler par injection conforme à un mode de réalisation préférentiel de la présente invention, - la figure 2 représente une vue schématique en coupe de la même presse à mouler par injection conforme à la présente invention selon un plan de coupe référencé Il-Il sur la figure 1, - la figure 3 représente une vue schématique latérale d'une variante de réalisation d'une presse à mouler par injection conforme à la présente invention comportant une pluralité de moules,et - la figure 4 représente une vue schématique à échelle agrandie et en coupe d'un canon d'injection combiné à un fourreau d'injection pour former une unité d'injection conforme à la présente invention. Pour l'essentiel, les presses à mouler par injection conformes à la présente invention comprennent un bâti 10 , au moins un moule 100 comprenant une paire de plateaux 110, 120, des moyens 200 d'entraînement-de ces plateaux, des moyens de fermeture 300 assurant le verrouillage des moules lors de l'injection, au moins une unité d'injection 400 ainsi que des moyens d'éjection 500. On va dans un premier temps décrire le mode de réalisation de la presse à mouler par injection représentée sur la figure 1 annexée. Comme représenté sur cette figure, le bâti 10 comprend pour l'essentiel une embase 11 horizontale supportant des montants 12, 13 verticaux sur lesquels sont montées des poutres supérieures horizontales 14. Comme précédemment indiqué, chaque moule 100 comprend deux plateaux 110, 120. Le premier plateau 110 définit une empreinte femelle ou matrice 111. Le second plateau 120 supporte un poinçon 121 apte à définir, en coopération avec la matrice 111, la cavité de moulage recherchée. De façon classique en soi, des canaux recevant un fluide de refroidissement sont ménagés dans les plateaux 110, 120. Ces canaux de refroidissement n'ont pas été représentés sur les figures annexées pour simplifier l'illustration. Les plateaux 110, 120 de chaque moule sont susceptibles d'un déplacement relatif entre une position d'ouverture (telle que représentée sur la figure 1) et une position de fermeture , par translation selon un axe horizontal référencé 102. Selon l'illustration de la figure 1, la matrice 111 et le poinçon 121 sont symétriques de révolution autour de l'axe de translation référencé 102. Selon le mode de réalisation représenté sur la figure 1, le plateau 110 supportant la matrice 111 est fixe et solidaire du bâti 10. Par contre, le second plateau 120 supportant le poinçon 121 est mobile en translation selon l'axe 102. Pour cela, le plateau 120 est muni en sa parinférieure de douilles a billes 124 engagées sur des tiges horizontales et parallèles 126. Ces dernières sont supportées, à leurs extrémités, par le bâti 10 grâce à des supports référencés 127 et 128 sur la figure 1. Selon le mode de réalisation représenté sur la figure 1, les moyens d'entraînement 200 assurant l'ouverture et la fermeture de chaque moule 100 comprennent deux vérins placés au voisinage d'angles opposés des plateaux 110, 120 du moule, c'est-à-dire sensiblement selon une diagonale de ces derniers. Plus précisément, on aperçoit sur la figure 1le cylindre 202 et la tige 204 de l'un de ces vérins 200. Le cylindre 202 est articulé dans une chape 206 autour d'un tourillon 205 sur le plateau fixe 110. La tige 204 est articulée dans une chape 208 autour d'un tourillon 207 sur le plateau mobile 120. Les moyens de commande hydraulique des vérins 200 n'ont pas été représentés sur les figures pour simplifier l'illustration. Les moyens de fermeture 300 représentés sur les figures 1 et 2 annexées comprennent 4 vérins 310, 320 330 et 340 travaillant en traction. On aperçoit les cylindres 312 et 322 ainsi que les tiges 314, 324 de deux de ces vérins sur la figure 1. On aperçoit également les cylindres 322 et 332 de deux autres de ces vérins sur la figure 2. L'extrémité arrière des vérins de fermeture 310, 320, 330 et 340 est fixée sur le montant vertical 12 précité. L'extrémité avant des vérins de fermeture 310, 320, 330 et 340 est fixée sur une plaque généralement verticale 350, parallèle et solidaire du plateau fixe 110. Comme cela est représenté sur la figure 2, la plaque 350 est munie d'une cavité centrale cylindrique 352 et de quatre canaux s'étendant radialement en regard de l'axe de cette cavité, tels que des canaux référencés 354 et 356 sur la figure 2, qui relient la cavité 352 et les cylindres (312, 322, 332) des vérins de fermeture. La cavité 352 est de plus reliée par un conduit 358 à un réservoir de fluide 360 (par exemple de 400 litres). Un clapet 362 anti-retour à commande par pilote hydraulique est intercalé entre la cavité 352 et le conduit 358. Le clapet 362 est fixé sur la plaque 350 par une bride 364. Le clapet 362 peut être formé par exemple d'un clapet anti-retour commercialisé par la société HAWE, spécifiquement pour le remplissage et le vidage des cylindres à la fermeture et à l'ouverture rapides de presses à injection. Le conduit 358 communique avec le fond du réservoir 360 et est équipé d'un bouchon 366 pour permettre la vidange du réservoir. L'extrémité des tiges de piston (314 et 324) des vérins de fermeture 300 opposée aux cylindres est reliée par filetage ou équivalent au plateau mobile 120. Les tiges des pistons de fermeture 300 jouent ainsi le rôle de moyens de guidage pour le plateau mobile 120. La plaque 350 qui assure l'alimentation des vérins de fermeture 300 est de plus munie d'une entrée 370 communiquant avec les canaux 354, 356 pour assurer la mise sous pression des cylindres de vérins de fermeture en vue du verrouillage du moule sous haute pression lors de l'injection. Les vérins 200 assurent alternativement l'ouverture et la fermeture du moule 100 par déplacement relatif des plateaux 110 et 120. Les vérins de fermeture 300 au cours de ce déplacement se contentent d'aspirer et de refouler le fluide dans le réservoir 360. Pour cela, le fonctionnement du clapet 362 est le suivant. Lors de l'extension des vérins d'entraînement 200, entraînant l'extension des vérins de fermeture 300, le clapet 362 est ouvert. Lorsque les vérins d'entraînement 200 se rétractent, et que simultanément les vérins de fermeture 300 se rétractent également, le clapet 362 est maintenu en position ouverte par un pilote hydraulique, de façon classique en soi. Ce pilote hydraulique n'a pas été représenté sur les figures pour simplifier l'illustration. Par contre, lorsque une haute pression est appliquée sur les cylindres des vérins de fermeture 300, pendant la phase d'injection, par l'intermédiaire de lten- trée 370, le clapet 362 se ferme automatiquement afin d'isoler le réservoir 360 et le conduit 358 du volume interne des cylindres des vérins de fermeture 300 et des canaux 354, 356 soumis à une pression de verrouillage élevée. Les moyens d'injection de l'unité 400 ont été représentés en détail sur la figure 4. Pour l'essentiel, ces moyens comprennent un canon d'injection 410 d'axe vertical, c'est-à-dire s'étendant perpendiculairement à l'axe 102 de déplacement relatif des plateaux 110, 120 du moule qui débouchent dans un fourreau d'injection 430 d'axe horizontal, c'est-à-dire parallèlement à l'axe 102 de déplacement relatif précité des plateaux. Le canon d'injection 410 est mobile d'une part horizontalement, parallèlement à l'axe 102 de déplacement relatif des plateaux 110, 120 , d'autre part verticalement. Pour cela, le canon d'injection 410 est porté par un chariot 402 muni de douilles à billes 403 engagées sur des tiges horizontales 404 s'étendant parallèlement aux tiges 126 précités. Ces tiges horizontales 404 sont supportées par le bâti 10 et de préférence par les poutres horizontales supérieures 14 au niveau de supports 406 , 408 prévus à leurs extrémités. La coopération des douilles à billes 403 et des tiges horizontales 414 permet le déplacement horizontal précité des moyens d'injection. Le mouvement vertical de ces mêmes moyens est défini par un vérin 409 porté par le chariot 402. Le fourreau 430 possède un canal central généralement cylindrique 432. Ce dernier possède au voisinage du plateau 110 de moule une transition tronconique 433 qui définit un trou d'injection 434 , débouchant dans la cavité de moulage ou dans une buse intermédiaire elle-même en communication avec cette cavité. Une telle buse intermédiaire a été schématiquement représentée sur la figure 1 sous la référence 112. De préférence, cette buse intermédiaire est équipée d'un collier chauffant. Le canal 432 loge une aiguille ou crayon chauffant 436 centré sur l'axe du canal. L'aiguille 436 comprend au moins une résistance chauffante alimentée par l'intermédiaire de fils électriquement conducteurs reférencés 438, et loge au moins une sonde de mesure de températures. L'extrémité 439 de l'aiguille chauffante 436 adjacente à l'orifice d'injection 434 est de préférence généralement tronconique. L'autre extrémité 440 de l'aiguille chauffante 436 est par contre de préférence évasée. Cette extrémité évasée 440 de l'aiguille 436 est disposée entre une bague 442 et un bouchon 444 en prise par filetage avec le fourreau d'injection 430 et ainsi réglable axialement le long de l'axe du canal central 432. L'homme de l'art comprendra aisément que la bague 442 et le bouchon 444 permettent par sollicitation de la tete évasée 440 de régler la course de déplacement axial de l'aiguille chauffante 436 et de là les dimensions du trou d'injection 434. Le canon d'injection 410 possède un alésage central généralement cylindrique 412. L'alésage 412 loge une vis 414. De façon classique en soi, la vis 414 est munie d'un clapet obturateur 416 destiné à coopérer avec un embout 418 solidaire de l'extrémité de la vis 414 ou une portée d'appui 419 opposée. Comme cela est également classique en soi, la vis 414 est commandée en rotation pour assurer la plastification de la matière première remplissant l'alésage 412 puis, ensuite, en déplacement axial pour assurer l'expulsion de la matière plastifiée hors de l'alésage 412 dans le fourreau 430. Au cours de cette phase, le clapet 416 prend appui sur la portée 419 et interdit tout reflux de la matière plastique occupant la chambre de dosage 420 définie entre le clapet 416et le fourreau 430. L'extrémité du canon 410 adjacente au fourreau 430 est usinée pour former une buse 421 d'enveloppe extérieure hémisphérique convexe reposant contre une portée d'appui concave complémentaire 446 définie latéralement sur le fourreau d'injection 430. La buse 421 contient, intérieurement, un noyau 422 en forme de torpille comportant des rainures axiales 423 périphériques destinées à établir un passage de communication entre la chambre 420 et l'orifice 424 de la buse 421 qui débouche dans le canal 432 du fourreau 430. Le noyau 422 comporte un nez tronconique 425 saillant hors de l'orifice 424 pour s'étendre à l'extérieur de la buse 421, dans le canal 432, jusqu'au voisinage de l'aiguille chauffante 436. Une liaison étanche est bien entendu définie entre le canon d'injection 410 et le fourreau 430 au niveau de la portée d'appui 446. Le canon dtinjection 410, la vis de plastification 414 et la torpille 422 s'étendent sensiblement radialement en regard de l'axe de l'aiguille chauffante 436. Les moyens d'injection 410 et 430 qui viennent d'être décrits sont conformes à ceux définis dans la demande de brevet française déposée le 13 Juin 1983 au nom du demandeur sous le N0 83 10005 et publiée sous le N02 548 581. Pour cette raison, on ne décrira pas plus en détail par la suite la structure de ces moyens d'injection. Néanmoins, on se reportera utilement à la descprition de la demande de brevet française NO 83 10005 pour la bonne compréhension de la présente invention. Ces moyens d'injection 410, 430 fonctionnent de la manière suivante. En supposant qu'une injection de matière a déjà été effectuée, le couloir annulaire défini dans le canal 432 autour de l'aiguille chauffante 436 est occupé par la matière plastique qui est maintenue par l'aiguille chauffante à une température favorable à l'injection. En réalité, ce maintien en température n'intéresse qu'une couche annulaire de la matière entourant l'aiguille 436 car la couche extérieure en contact avec le fourreau 430 subit un refroidissement par conduction, soit avec le milieu environnant, soit par l'intermédiaire du plateau 110. il s'établit ainsi, entre cette couche en partie au moins refroidie et l'aiguille chauffante 436, une veine, dite chaude, qui est maintenue à l'état de plasticité voulu. L'écoulement de la matière par le trou d'injection 434 peut être interrompu à l'aide de tout moyen classique approprié, par exemple par un obturateur, ou encore par déplacement axial de l'aiguille 436 à l'aide d'un vérin ou d'un moyen équivalent. La matière première occupant l'intervalle situé entre la pointe du nez 422 et l'aiguille chauffante 436, est maintenue également à la température correspondant à la plastification requise. Cette température est entretenue par le chauffage établi par l'aiguille 436 et par l'apport de calories fournies par le noyau 422 qui est chauffé par conduction à partir de la buse 421 maintenue dans des conditions thermiques convenables par un collier chauffant 426 dont l'alimentation est placée sous la dépendance d'un détecteur de régulation. Comme cela est explicité dans la demande de brevet française déposée sous le NO 83 10005 précitée, il s'établit donc, de la même façon, entre l'aiguille de chauffage 436 et le nez de la torpille 422 une veine chaude qui est en relation avec la veine entourant l'aiguille 436 dans le canal 432. Lorsqu'une injection doit être effectuée, la vis 414 est entraînée en rotation dans le sens correspondant à la plastification de la matière première, au recul de cette vis et au dosage de la matière plastifiée dans la chambre 420. Au cours de cette phase de fonctionnement le clapet obturateur 416 prend appui contre l'embout 418. Lorsque la dose de matière plastifiée requise est atteinte, la vis 414 est arrêtée en rotation, puis commandée en déplacement axial, de manière à provoquer, par déplacement relatif, la fermeture du clapet obturateur 416 contre la portée d'appui 419. La vis 414 se conduit alors comme un piston et refoule la matière plastifiée depuis la chambre de dosage 420 vers le passage 424 à travers les rainures 423 du noyau 422. La matière plastifiée emprunte ainsi la veine chaude située entre le nez du noyau 422 et l'aiguille chauffante 436 puis la veine chaude entourant cette aiguille 436 pour être conduite le long du canal annulaire 432 en direction du trou d'injection 434. La montée en pression de la matière refoulée provoque le recul de l'aiguille 436 limitée dans son déplacement axial par appui contre le bouchon 434. L'ouverture du trou d'injection 434 permet le passage de la matière plastifiée qui est alors injectée dans l'empreinte du moule 100. Lorsque cette opération d'injection est terminée, le trou d'injection 434 est obturé. Cela peut être obtenu par déplacement axial de l'aiguille chauffante 436 vers le trou 434, à l'aide de moyens non représentés sur la figure pour simplifier l'illustration. L'obturation du trou d'injection 434 peut également être réalisée à l'aide d'un obturateur déplacé transversalement à l'axe de l'aiguille chauffante 436 en regard du trou d'injection 434. L'obturation du trou d'injection 434 peut être obtenue par déplacement vertical de l'ensemble d'injection à l'aide du vérin 409. Cette dernière variante présente en outre l'avantage de couper le fil ou la carotte froide ce qui, comme cela est bien connu de l'homme de l'art, s'avère avantageux pour l'injection ultérieure. On notera par ailleurs à l'examen de la figure 1, la présence sur la plaque 350 d'un vérin 450 coaxial à l'aiguille chauffante 436, en position d'injection, et à l'opposé du plateau 110 par rapport à cette dernière, pour solliciter le fourreau d'injection 430 en appui contre le plateau 110 afin d'éviter toute coulée de matière au niveau de l'interface entre le fourreau 430 et le plateau de moule 110. Les moyens d' éjection 500 comprennent des colonnettes horizontales 502, 504 parallèles entre elles et parallèles aux tiges support de guidage 126 et 404. Les colonnettes 502, 504 portent une plaque support 506 qui leur est transversale. Les moyens d'éjection 500 comprennent de plus des vérins 508 s'étendant parallèlement aux colonnettes 502 et 504. Les cylindres 510 des vérins 508 sont solidaires de la plaque support 506. Les tiges 512 de ces vérins portent des queues d'éjection 513 schématiquement représentées sur les figures. Le guidage en translation des tiges 512 est assuré par une plaquette 514 solidaire de celle-ci et portant des bagues 516 et 518 engagées respectivement sur les colonnettes 502 et 504. De préférence, deux vérins 508 sont ainsi prévus, symétriques par rapport à l'axe 102 précité, tandis que les moyens d'éjection 500 comprennent en outre un moteur hydraulique entre les vérins 508, en position centrée sur l'axe 102. Ce moteur hydraulique (non représenté sur les figures pour simplifier l'illustration) permet le dévissage des pièces moulées, par exemple lors de la fabrication de bouchons filetés pour flacon. On va maintenant décrire la structure de la variante de réalisation représentée sur la figure 3. Cette variante de réalisation reprend un grand nombre des dispositions représentées sur la figure 1 et précédemment décrites. Dans cette mesure, la variante de réalisation représentée sur la figure 3 ne sera pas décrite dans le détail. Les éléments de la variante de réalisation représentés sur la figure 3 identiques à des éléments représentés sur la figure 1 et précédemment décrits portent des références numériques identiques. La caractéristique essentielle qui distingue la variante de réalisation représentée sur la figure 3 de la presse illustrée sur la figure 1 réside dans le fait que cette variante de réalisation comprend une pluralité de moules 100 disposés en cascade sur le bâti 10 coaxialement à l'axe 102 de déplacement relatif des plateaux de moule. On distingue ainsi sur la gauche de la figure 3 un premier moule 100 A en position fermée, au milieu de la figure 3 un second moule 100 B en position ouverte, et sur la droite de la figure 3 partiellement un troisième moule 100 C. Sur la figure 3 les moyens d'entraînement, les moyens de fermeture, les moyens d'injection et les moyens d'éjection porteront des références numériques identiques aux éléments homologues représentés sur les figures 1, 2 et 4, assortis néanmoins d'un indice A, B ou C selon qu'ils sont associés à l'un ou 11 autre des moules 100 A, 100 B et 100 C précités. Le premier plateau 120 A du moule 100 A est fixé sur le montant vertical 13 solidaire de l'embase il du bâti Le second plateau 110 A du moule 100 A est solidaire du premier plateau 120 B du moule 100 B et porté mobile, par rapport au premier plateau 120 A, par des douilles 124 A engagées sur des tiges horizontales 126. Le déplacement du second plateau 110 A par rapport au premier plateau 120 A est assuré par des vérins 200 A dont la tige 204 A est solidaire du plateau 120 A tandis que le cylindre 202 A est solidaire du plateau 120 B Le verrouillage du moule 100 A en position de fermeture lors de l'injection est assuré par quatre vérins dont les vérins 310 A , 320 A réprésentés sur la figure 3. La tige 314 A et 324 de ce vérin de fermeture est reliée au premier plateau 120 A du moule 100 A tandis que les cylindres 312 A et 322 A des mêmes vérins de fermeture sont reliés au plateau 120 B. Le second plateau 120 B du moule 100 B est solidaire du premier plateau 120 C du moule 100 C et porté mobile par rapport au premier plateau 120 B du moule 100 B par des douilles 124 B engagées sur les tiges horizontales 126 précitées. Le déplacement du second plateau 110 B par rapport au premier plateau 120 B est assuré par des vérins 200 B dont la tige est solidaire du plateau 120 B tandis que le cylindre est solidaire du plateau 120 C. Le verrouillage du moule 100 B est assuré par des vérins 310 B et 320 B homologues des vérins de fermeture 310 A et 320 A précités. En effet, la tige 314 B et 324 B de ces vérins de fermeture est reliée au plateau 120 B tandis que les cylindres 312 B et 322 B sont reliés au plateau 120 C. On distingue également sur la figure 3 des moyens d'éjection 500 A, 500 B et 500 C associés respectivement aux moules 100 A, 100 B et 100 C. Les moyens d'éjection 500 A sont portés par le plateau 120 A, sur l'extérieur de-celui-ci, c'est-à-dire à l'opposé du plateau 110 A. Les autres moyens d'éjection, à savoir 500 B et 500 C sont insérés entre les quatres vérins de fermeture 300 associés au .moule amont. On distingue enfin à l'examen de la figure 3 des moyens d'injection 400 A et 400 B associés respectivement aux moules 100 A et 100 B et portés par les plateaux mobiles 110 A , 110 B, pour suivre ceux-ci au cours de leur déplacement afin de maintenir un contact serré avec ceux ci et éviter toute coulée de matière au niveau de l'inter face buse d'injection/plateau de moule. On notera à l'examen de la figure 3 que le fourreau d'injection 430 peut faire l'objet de diverses variantes de réalisation. Ainsi, pour le moule 100 A représenté sur la droite de la figure 3 le fourreau d'injection 430 est disposé sur l'extérieur du plateau 110 A et le trou d'injection 434 est sensiblement coplanaire à la surface extérieure de l'élément de moule définissant la matrice, tandis que pour le moule 100 B représenté au milieu de la figure 3 le fourreau d'injection 430 B pénètre largement à l'intérieur de l'élément 110 B définissant la matrice 111 B. La presse à mouler par injection représentée sur le figure 3 peut recevoir un nombre quelconque de moules 100 et de moyens d'entraînement 200, de moyens de fermeture 300, de moyens d'injection 400 et de moyens d'éjection 500 associés, non limités à trois, ce qui permet sans encombrement notable et sans élever la puissance de verrouillage à la fermeture lors de l'injection d'améliorer très nettement le rendement de la presse. De plus, la presse à mouler par injection représentée sur la figure 3 permet de travailler avec des matières et/ou des couleurs différentes d'un moule à l'autre. Cette presse permet également de travailler à des cadences différentes d'un moule à l'autre. On remarquera en outre à l'examen de la figure 3 que le vérin 450 sollicitant le fourreau 430 vers le plateau 110 du moule associé peut être remplacé par un cône de serrage 460 d'axe vertical sensiblement coaxial à l'axe du canon d'injection 410 et définissant une surface de sollicitation convergent vers le plateau 110 vers le bas. Ainsi, lorsque l'enveloppe du fourreau d'i;l- jection 430 et/ou du canon d'injection 410 vient en appui contre cette surface 460,lors de la descente des moyens d'injection commandés par le vérin 409, le fourreau d'injection 430 est sollicité en rapprochement du plateau 110. En option, la presse à mouler par injection conforme à la présente invention peut être munie de moyens déjection 470, illustrés sur la droite de la figure 3 permettant l'éjection de la carotte froide dans l'alésage d'injection du plateau 110. Ces moyens d'éjection 470 peuvent être formés d'un vérin à commande pneumatique dont la tige de piston s'étend coaxialement à l'alésage d'injection et peut traverser un orifice ménagé dans le cône de serrage 460. Bien entendu, les moyens d'éjection 470 ne sont commandés en extension qu'après avoir escamoté le fourreau d'injection vers le haut par commande du vérin 409. En variante, le vérin d'éjection peut être solidaire de l'extrémité inférieure du fourreau selon un axe parallèle à l'axe 102 précité. Le vérin d'éjection est alors commandé après avoir remonté le fourreau pour aligner la tige du vérin d'éjection sur la carotte froide du moule. Les vérins de fermeture 300 peuvent être alimentés soit à l'aide d'un réservoir similaire au réservoir 360 précité par l'intermédiaire d'un clapet, soit à l'aide de pompes basse pression. Grâce à l'unité d'injection proposée dans le cad-re de l'invention, et grâce en particulier à l'utilisation d'un canon d'injection s'étendant radialement par rapport au fourreau d'injection muni d'une aiguille chauffante, ces éléments ménageant en permanence une veine chaude sur la périphérie des aiguilles chauffantes, les moyens d'injection 400 peuvent injecter dans un moule présentant soit une veine chaude soit une veine froide. En effet, le refroidissement du moule nécessaire après toute phase d'injection n'influence pas de façon significative l'état de la veine chaude entourant l'aiguille chauffante 436. Selon l'illustration donnée sur la figure 3, les moules 100 sont associés à des vérins de fermeture 300 respectifs. Le cas échéant, la même presse à mouler par injection comportant une pluralité de moules 100 peut être équipée d'une unité de fermeture unique, c'est-à-dire équipée de vérins 300 présentant une course d'ouverture importante correspondant à la somme des courses d'ouverture des différents moules 100 prévus sur la presse. Dans le cas où différents moules 100 sont prévus, comme illustré sur la figure 3, le démarrage des séquences d'injection peut être simultané pour tous les moules, ou échelonné afin de limiter la puissance nécessaire pour commander la presse. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits mais s'étend à toute variante conforme à son esprit. Ainsi, par exemple, on peut envi#sager de réaliser une injection dite du type "sandwich", c'est-àdire en utilisant un plateau de moule présentant des empreintes femelle ou mâle sur ses deux surfaces principales opposées et coopérant avec deux plateaux complémentaires disposés de part de d'autre. Ainsi, par exemple, par comparaison avec la figure 1, on peut envisager d'utiliser une structure de moulage symétrique de celle représentée par rapport à un plan médian du plateau 120 considéré perpendiculairement à l'axe de déplacement 102. Dans un tel cas, l'unité d'injection 400 serait portée solidaire du plateau central 120 afin de suivre celui-ci au cours de ses déplacements et éviter toute coulée de matière au niveau de l'interphase buse d'injection/moule. Le déplacement relatif symétrique des plateaux latéraux par rapport au plateau central peut être assuré par un système de crémaillère. Plus précisément dans un tel cas d'utilisation d'un moule double sandwich, de préférence, l'un des plateaux latéraux dits complémentaires est monté fixe sur le bâti, le plateau de moule central présentant des empreintes sur ses deux surfaces principales opposées et muni du bloc chaud est porté déplaçable à translation sur le bâti par rapport au plateau latéral précité, le second plateau latéral muni d'une empreinte complémentaire est lui aussi porté déplaçable à translation sur le bâti par rapport au premier plateau latéral, mais selon une amplitude double de la course de translation du plateau central, et l'unité d'injection suit ledit plateau central dans son déplacement pour éviter toute coulée de matière. Chacun des plateaux latéraux est alors associé à une unité d'éjection. L'utilisation d'un tel moule double sandwich permet à puissance de fermeture égale de doubler la cadence de fabrication. Le déplacement relatif symétrique des plateaux latéraux par rapport au plateau central peut encore être assuré par des paires de vérins dont les points d'ancrage sur les plateaux sont disposés selon des diagonales opposées des plateaux de moule. Enfin, on notera que grâce à la possibilité de mouvements combinés du canon d'injection 410, il est avantageux de prévoir le fourreau d'injection démontable afin de remplacer celui-ci par une buse en ligne, pour injecter au niveau du plan de joint, afin de rendre la machine quasi-universelle. Le remplacement du fourreau d'injection horizontal 430 par une buse en ligne verticale ne peut bien entendu être opéré qu'après avoir remonté le canon d'injection 410 par commande du vérin 409. De plus, lors de l'utilisation d'une telle buse en ligne il est avantageux d'utiliser un obturateur à tiroir pour obturer l'orifice d'injection, ou encore d'opérer une translation de la buse en ligne, horizontalement, par rapport aux plateaux de moule associés pour couper le fil ou la carotte après la phase d'injection. Enfin, la possibilité de mouvement combiné élévation/translation du fourreau d'injection, selon la présente invention offre la propriété suivante. Selon le mode de réalisation représenté sur la figure 1, l'homme de l'art comprendra aisément qu'il est possible d'élever l'unité d'injection 400 et de translater celle-ci parallèlement à l'axe 102 en éloignement du plateau 110, de rapprocher le plateau mobile 120 du plateau fixe 110 pour fermer le moule, puis d'abaisser l'unité d'injection 400 à l'opposé du plateau fixe 110 par rapport au plateau mobile 120 sur des douilles à bille reposant sur les tiges 126. L'opérateur peut alors réaliser aisément toute opération de maintenance nécessaire sur le canon d'injection, telle que nettoyage ou remplacement d'un ensemble d'injection pour matière thermoplastique par un ensemble d'injection pour matière thermodurcissable. REVENDICATIONS 1. Presse à mouler par injection du type comprenant - un bâti qui supporte - au moins un moule (100) comprenant deux plateaux (110, 120) susceptibles de déplacement relatif par translation, entre une position d'ouverture et une position de fermeture, - des moyens d'entraînement (200) associés aux plateaux de moule pour assurer alternativement l'ouverture et la fermeture de chaque moule, - des moyens de fermeture (300) adaptés pour assurer le verrouillage en position de fermeture de chaque moule lors de l'injection, et - au moins une unité d'injection (400) comprenant un canon d'injection (410), caractérisée par le fait que - le canon d'injection (410) de chaque unité d'injection est toujours perpendiculaire à l'axe de déplacement relatif (102) des plateaux (110, 120) de moule, et - le canon d'injection (410) est mobile parallèlement à l'axe de déplacement relatif (102) des plateaux. 2. Presse à mouler par injection selon la revendication 1,caractérisée par le fait qu'elle comprend - des moyens de guidage (126; 314, 324) supportés par le bâti (10) et adaptés pour recevoir en cascade une pluralité de moules (100 A, 100 B, 100 C) comprenant chacun deux plateaux (110 A, 120 A ; 110 B, 120 B ; 110 C, 120 C) et pour guider l'ensemble de ces plateaux à coulissement coaxialement, entre une position d'ouverture et une position de fermeture, - des moyens d'entraînement (200) en nombre égal au nombre de moules (100 fi, 100B, 100 C) et associés respectivement aux paires de plateaux pour assurer alternativement l'ouverture et la fermeture des moules, - des moyens de fermeture (300) adpatés pour assurer le verrouillage en position de fermeture des moules lors de l'injection, et - des unités d'injection (400) en nombre égal au nombre de moules. 3. Presse à mouler par injection selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée par le fait que chaque canon d'injection (410) loge une vis de plastification associée (414) à un clapet (416) et animée d'un mouvement combiné de rotation-translation pour le dosage à matière à injecter et de translation pour l'injection. 4. Presse à mouler par injection selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée par le fait que chaque canon d'injection (410) débouche dans un fourreau d'injection (430) s'étendant parallèlement à l'axe de déplacement relatif (102) des plateaux de moule, fourreau qui définit un trou d'injection (434) et loge une aiguille chauffante (436). 5. Presse à mouler par injection selon la revendication 4, caractérisée par le fait que le fourreau d'injection (430) est assemblé de façon démontable sur le canon d'injection associé (410). 6. Presse à mouler par injection selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée par le fait que les moyens d'entraînement (200) sont formés de vérins. 7. Presse à mouler par injection selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée par le fait que les moyens de fermeture (300) sont formés de vérins. 8. Presse à mouler par injection selon l'une des revendications 1 à 7 , caractérisée par le fait qu'il est prévu un nombre de moyens de fermeture (300) égal au nombre de moules (100). 9. Presse à mouler par injection selon l'une des revendications 1 à 8 prises en combinaison avec la revendication 2, caractérisée par le fait qu'il est prévu une unité de fermeture unique à grande course (300) adaptée pour assurer le verrouillage en position de fermeture de l'ensemble des moules (100) lors de l'injection. 10. Presse à mouler par injection selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée par le fait que le canon d'injection (410) de chaque unité d'injection peut de plus être déplacé perpendiculairement à l'axe de déplacement relatif (102) des plateaux de moule et verticalement. 11. Presse à mouler par injection selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée par le fait que le canon d'injection (410) peut être relié à une buse d'injection en ligne. 12. Presse à mouler par injection selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisée par le fait que les moyens de fermeture (300) formés. de vérins sont placés sur le côté de chaque moule (100) recevant le canon à injection (410). 13. Presse à mouler par injection selon la revendication 12, caractérisée par le fait que des moyens d'éjection (500) sont placés sur le côté de chaque moule (100) opposé à celui recevant le canon d'injection (410).