FR 2592319 A1 19870703 FR 8519427 A 19851230 NOUVEAU PROCEDE, REACTEUR D'OXYDATION D'UNE CHARGE OXYDABLE EN PHASE GAZEUSE ET SON UTILISATION La présente invention concerne un nouveau réacteur, son utilisation et un procédé d'oxydation d'une charge oxydable en phase gazeuse par un mélange de gaz contenant au moins un gaz oxydant. Elle s'applique plus spécialement à l'oxydation lente et partielle de charges oxydables telles que par exemple des hydrocarbures en vue de la préparation de gaz de synthèse comprenant essentiellement du monoxyde de carbone et de l'hydrogène, par exemple pour la synthèse de méthanol et d'alcools homologues supérieurs. Elle peut s'appliquer aussi par exemple, à l'oxydation des effluents de réformage à la vapeur, du benzène, ou aux réactions d'ammonoxydation. Bien que les gaz oxydants puissent être notamment l'oxygène, l'ozone ou les halogenes, on ne considérera à titre d'exemple, que les réactions avec l'oxygène. Il est connu de réaliser une oxydation partielle du méthane, comme indiqué, par exemple dans le brevets US-2/6Z1/11?. La réaction se fait dans une flamme où le mélange des gaz n'est jamais parfait. Dans ces conditions, on atteint rapidement des températures élevées dans les zones riches en oxygène. Les gaz produits à haute température sont ensuite mélangés dans une zone riche en charge à oxyder et provoquent le craquage des molécules avec formation de carbone susceptible par exemple d'encrasser des catalyseurs dans la suite du procédé et donc de diminuer le rendement de la réaction. Dans le cas du méthane, on observe une production de carbone et les gaz de synthèse doivent être ultérieurement dépoussiérés avant leur utilisation, par exemple pour la synthèse du méthanol à partir de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène. OUtre la formation de noir de carbone, il peut se produire une surchauffe excessive de la zone où s'effectue le contact des gaz réactionnels et dans un grand nombre de cas, ces effets indésirables sont essentiellement attribuables au dispositif de mélange des gaz réactionnels à l'entrée du réacteur, le mélange des gaz étant effectué à une vitesse trop lente par rapport à la vitesse de réaction en phase gazeuse. C'est le cas lorsque l'oxygène est injecté à travers un seul canal qui doit d'ailleurs avoir une section suffisante pour admettre la totalité du débit et bien que le gaz soit injecté à grande vitesse à travers cette section, la vitesse de dispersion des molécules d'oxygène est lente, comparée à celle de la réaction. De plus, le jet d'oxygène à l'endroit où iR sort de son orifice, est généralement dans l'environnement du gaz à oxyder qui circule à faible vitesse dans le réacteur, ce qui n'est pas favorable à une dispersion rapide des molécules d'oxygène. Selon le brevet US-2.772.149, le mélange de gaz réactionnels se fait à la surface d'un diaphragme poreux de faible surface, où oxygène et hydrocarbures sont injectés dans la meme direction ; cela présente l'avantage de mélanger rapidement les gaz réactionnels. Néanmoins, à cause de la vitesse lente du gaz traversant les pores du diaphragme, la réaction a lieu essentiellement à la surface de sortie dudit diaphragme, lequel doit en conséquence être conçu pour résister aux hautes températures. Dans les unités de grande capacité, ce dispositif nécessiterait une grande surface pour le diaphragme, ce qui le rend onéreux et impraticable. Le brevet EU-0.001.946 décrit un réacteur où l'oxygène, étant donné son débit important, est injecté dans le gaz de procédé par l'intermédiaire d'une multitude de canaux parallèles se terminant chacun par un orifice de sortie dont l'une au moins des dimensions est très réduite, tel qu'une fente dont la largeur est de préférence inférieure à 8 mm. De plus, afin d'augmenter la vitesse de dispersion de l'oxygène dans le gaz de procédé, celui-ci est animé d'un violent mouvement hélicoidal autour desdits canaux, obtenu par une injection tangentielle de ce gaz sur les parois intérieures de l'appareil. Par ailleurs, il est bien connu, notamment par le livre de G. de Soete et A. Feugier : "Aspects physiques et chimiques de la combustion" Editions Technip, pages 87 à 93, d'utiliser l'effet de paroi pour diminuer la vitesse réactionnelle et éviter la propagation de la flamme. Dans le cas présent, la présence d'oxygène pur et de température élevée impliquant un flux thermique élevé nécessitent des dispositifs d'arrêt de flamme permettant à la réaction de se poursuivre sans explosion, bien que l'on soit à l'intérieur des limites explosives (notamment dans le cas de l'oxydation partielle du méthane). Les objectifs que l'on se propose d'atteindre et qui répondent aux problèmes soulevés par l'art antérieur sont essentiellement les suivants : - une distribution en oxygène et en charge adaptée à La recherche d'un mélange quasi homogène, parfaitement controlée, entre l'oxygène et la charge à oxyder. Cette distribution doit être particulièrement adaptée à la dispersion rapide des molécules d'oxygène. - un "arrêt ou coincement de flamme", évitant l'explosion et permettant cependant d'opérer à des températures pouvant atteindre plus de 1.0000C, avec le souci de protéger le réacteur et te dispositif mélangeur de la chaleur excessive dégagée lors de oxydation partielle. La présente invention propose un nouveau procédé remédiant aux inconvénients de l'art antérieur. Elle concerne plus précisément un procédé d'oxydation d'une charge oxydable en phase gazeuse par un mélange de gaz contenant au moins un gaz oxydant dans lequel on recueille des produits réactionnels. De manière plus précise, on met en contact le mélange de gaz et la charge oxydable dans une zone de mise en contact et de mélange située entre au moins une première zone parcourue par ladite charge et au moins une seconde zone parcourue par les produits réactionnels d'oxydation ainsi obtenus, lesdites première et seconde zones définissant une multiplicité d'espaces présentant des passages ayant, suivant au moins une direction, une dimension au plus égale à 10 millimètres, cette dimension correspondant à la distance de coincement de la flamme pouvant résulter de l'oxydation de ladite charge, ladite zone de mise en contact comprenant une zone d'alimentation en mélange oxydant qui comporte une pluralité de conduits parallèles à parois poreuses et qui est située à une distance de la première zone et de la seconde zones au plus égale à la distance de coincement. Avantageusement, cette multiplicité d'espaces dans la première et la seconde zone est située au voisinage immédiat de la zone de mise en contact. L'invention concerne aussi un réacteur pour la mise en oeuvre du procédé. Ce réacteur comprend des -moyens d'alimentation en gaz oxydant et en charge oxydable et des moyens d'évacuation des produits réactionnels. Il comporte en outre, en combinaison : - au moins un distributeur en gaz oxydant relié d'une part aux moyens d'alimentation en gaz oxydant et d'autre part à une pluralité de conduits parallèles à parois poreuses en matière céramique, - au moins une première capacité comportant un garnissage en matière céramique qui définit une multiplicité d'espaces présentant des passages ayant, suivant au moins une direction, une dimension au plus égale à 10 mm, cette dimension correspondant à la distance de coincement de la flamme pouvant résulter de l'oxydation de ladite charge, ladite première capacité étant reliée auxdits moyens d'alimentation en charge oxydable, et - au moins une seconde capacité comportant un garnissage en matière céramique qui définit une multiplicité d'espaces présentant des passages ayant, suivant au moins une direction, une dimension au plus égale à 10 mm, cette dimension correspondant à la distance de coincement de la flamme pouvant résulter de l'oxydation de ladite charge, ladite seconde capacité étant reliée auxdits moyens d'évacuation des produits réactionnels, ladite première et ladite seconde capacités étant situées de part et d'autre desdits conduits poreux à une distance au plus égale à la distance de coincement. De préférence, cette distance est comprise entre 0,1 et 5 mm. Les conduits sont avantageusement poreux sur toute leur surface. Les espaces relatifs à la première et à la seconde capacités ont une dimension avantageusement comprise entre 0,1 et 5 mm. De préférence, l'espace ainsi aménagé est uniforme. Compte tenu des niveaux thermiques atteints (1.400 C par exemple pour l'oxydation partielle du méthane) et de la présence d'oxygène avantageusement pur, on fait s'écouler ladite charge et les produits réactionnels dans des espaces entourés de parois en matière céramique et ledit mélange oxydant dans des canaux dont les parois sont en matière céramique On peut utiliser comme matériaux réfractaires des céramiques tels que la mullite, le carbure de silicium, la cordiérite, l'alumine la silice, les nitrures de silicium comme par exemple Si3N4, les oxydes d'alcalino-terreux, les oxydes de métaux de transition et leurs mélanges. De préférence, le carbure de silicium est choisi, car il présente une bonne conductibilité thermique et favorise ainsi une meilleure uniformité de température. De plus, ce matériau étant facilement extrudable, la mise en oeuvre de tels ensembles est rendue plus aisée. Chaque capacité (la première ou la seconde) présente au voisinage des conduits à parois poreuses, une surface d'écoulement sensiblement égale à celle occupée par ces conduits. De préférence, les surfaces d'écoulement de la charge d'une part, et des produits réactionnels d'autre part, sont sensiblement vis-à-vis de la surface réellement occupée par les conduits poreux de sorte qu'il y ait correspondance des flux de gaz. Ainsi, par exemple, au niveau de la zone du distributeur en gaz oxydant qui n'est pas poreuse, font face des zones correspondant à la première et à la seconde capacité bouchées par une pâte céramique cuite et dans lesquelles il n'y a pas d'écoulement. Le distributeur comporte un conduit d'amenée sur lesquels sont fixés plusieurs conduits poreux couvrant entièrement, selon un mode de réalisation, une partie au moins de la section du réacteur qui fait face aux capacités et à leur garnissage. On a obtenu de bons résultats lorsque la section couverte par ces conduits poreux est sensiblement perpendiculaire à l'axe des monolithes et du réacteur, et donc à la direction de l'écoulement de la charge. Les conduits poreux peuvent être disposés en couches décalées non adjacentes de part et d'autre du distributeur sur un même plan, pour faciliter l'écoulement des flux. Dans le cas particulièrement avantageux où le réacteur comporte deux distributeurs en gaz oxydant, chacun d'eux est relié à une pluralité de conduits à parois poreuses parallèles et définissent ainsi une première et une seconde couche de conduits qui sont décalées sans se toucher l'une par rapport à l'autre. Cette disposition facilite un meilleur contrôle, notamment thermique, de la réaction tout en permettant l'écoulement des flux. L'écartement entre deux conduits dans un même plan radial d'une même couche est au plus égal à la largeur d'un conduit. Lorsque les conduits de mélange oxydant, par exemple d'oxygène sont adjacents, l'un au moins d'entre eux est percé d'une pluralité de trous de part et d'autre d'un plan longitudinal passant par son axe, ces trous ayant une dimension comprise entre 0,05 et 10 mm (distance de coincement) de façon à permettre l'écoulement des flux et le "coincement" de la flamme. Dans le cas où l'on a affaire à un seul distributeur, le bord supérieur des conduits de la rangée inférieure est plus haut que le bord inférieur des conduits de la rangée supérieure. La largeur de chaque conduit poreux est variable suivant la taille du reacteur. Il est compris par exemple entre 5 et 50 mm, de préférence entre 10 et 20 mm. La longueur de chaque conduit poreux est choisie, suivant un mode de réalisation, de telle façon que la section totale du réacteur soit entièrement couverte par les conduits, quelle que soit la géométrie de ce réacteur. Dans le cas d'un réacteur de forme sensiblement cylindrique et dont la section en coupe a une forme circulaire, la longueur des conduits parallèles poreux s'inscrit dans un cercle coaxial au cercle défini par la section circulaire de la paroi interne du réacteur. On crée ainsi une nappe très uniforme d'oxygène sur toute la section utile du réacteur, cette nappe étant balayée par la charge à oxyder elle-même répartie uniformément comme décrit plus loin, ce qui favorise un micromélange dans la zone confinée entre les capacités et les conduits d'oxygène et une dispersion rapide. La porosité est choisie-de telle sorte que pour un débit donné la perte de charge sera suffisante pour que tous les conduits poreux soient alimentés en oxygène à partir du distributeur d'amenée. On choisira, de préférence, sans que cela soit limitatif, une perte -de charge comprise entre 0,05 et 10 bars. Le garnissage peut comprendre au moins un monolithe remplissant chacun des capacités. Ce monolithe comporte une pluralité de canaux juxtaposés de préférence parallèles entre eux et à l'axe du réacteur, et de section comprise entre 0,0025 et 100 mm2 et de préférence 2 comprise entre 0,1 et 20 mm . De façon avantageuse, la surface de chaque canal est sensiblement égale. Cette solution présente notamment l'avantage de répartir la charge de manière homogène selon l'axe du monolithe. Le garnissage peut comprendre, selon un autre mode de réalisation, des éléments particulaires en céramique, par exemple sous forme de billes et de bâtonnets, de taille comprise entre 0,01 et 10 mm et de préférence entre 0,1 et 5 mm. De préférence, on utilisera des billes qui, mises en contact, offrent un espace maximal de longueur au plus égale à leur rayon, ce qui permet de choisir la taille de ces billes en fonction de la distance de coincement voulue. Dans ces conditions, les espaces définis par les éléments particulaires sont notamment d'autant plus faibles que les éléments particulaires ont par exemple une taille de petite dimension. On peut alors procéder à des réactions d'oxydation sous pression et stoechiométriques en présence d'oxygène sensibLement pur, qui nécessitent des distances de coincement de flamme très faibles, que l'on peut difficilement atteindre par la technologie du monolithe. En effet, l'élaboration d'un monolithe de section unitaire très faible est difficilement réalisable et de manipulation fragile lors du chargement et du déchargement. Par ailleurs, la présence de garnissage sous forme d'éléments particulaires facilite les opérations de charge et de décharge dans les capacités, ainsi que la régénération de ces particules par calcination du carbone déposé ou par voie chimique (acide par exemple) surtout si l'on traite des charges lourdes contenant des métaux tels que le nickel et le vanadium. Selon un autre mode de réalisation, l'une au moins des capacités renferme un garnissage comprenant au moins un monolithe qui comporte une pluralité de canaux juxtaposés, de préférence sensiblement parallèles entre eux et à l'axe du réacteur. En outre, au moins un de ces canaux comporte au moins en partie un remplissage sous forme d'éléments particulaires de taille comprise entre 0,01 et 10 mm et avantageusement comprise entre 0,1 et 5 mm. De cette façon, la charge oxydable est bien canalisée, ce qui permet une distribution sensiblement uniforme de cette charge au niveau du distributeur en gaz oxydant et un débit régulier sur la totalité de la section du réacteur car il n'y a pas, dans ce cas, possibilité de courants préférentiels. Les particules peuvent être de n'importe quelle forme, régulière ou irrégulière. Seuls, importent les espaces définis entre leurs parois et c'est en fonction de ce paramètre qu'est choisi la taille des particules et notamment le diamètre des billes. Par exemple, la longueur de la première et de la seconde capacité ou de chaque canal unitaire, lorsqu'on a affaire à un monolithe, est de 10 mm à 3.000 mm. De préférence, la longueur de la capacité en amont de la zone de contact avec l'oxygène peut être inférieure à celle de la capacité en aval et égale de 20 mm à 500 mm pour la première et de 100 mm à 2.000 mm pour lâ seconde. Avant d'arriver au niveau du distributeur d'qxygéne, la charge à oxyder, à l'état gazeux, est canalisée et s'écoule selon l'axe du réacteur grâce au garnissage de la première capacité dont une extrémité fait face au distributeur. La section des espaces (par exemple des canaux dans le cas des monolithes) et conduits a au choix l'une au moins des formes suivantes qui ne sont pas limitatives : polygonale, carrée, rectangulaire, cylindrique, elliptique, circulaire ou triangulaire. Dans le cas des monolithes, la section des canaux unitaires est avantageusement carrée. La charge gazeuse circule sensiblement par exemple de bas en haut ou de haut en bas dans le cas d'un réacteur vertical et entre en contact dans la zone confinée entre le garnissage et les conduits poreux, avec l'oxygène. A cet effet, le ou les monolithes en amont (premier) et en aval (second) du distributeur d'oxygène sont creusés de telle sorte qu'un espace de préférence uniforme est aménagé-entre les conduits poreux et les premier et second monolithes, de profondeur au plus égale à 10 mm (distance de coincement de flamme) et de préférence de 0,1 à 5 mm, cet espace définissant un ensemble de cavités parallèles entre elles aux conduits poreux et perpendiculaires aux canaux des monolithes considérés. La charge est ainsi introduite le plus près possible des conduits poreux distributeurs d'oxygène, dans la mesure où l'extrémité ouverte des monolithes épouse la forme de ces conduits. Il en est de même avec les particules qui peuvent même être en contact direct avec les conduits d'oxygène, pour autant que, par exemple, le diamètre des billes soit compatible avec la distance de coincement de flamme. Grâce au dispositif, la charge à oxyder est bien distribuée de manière uniforme sur toute la section de la capacité au niveau du distributeur d'oxygène sans qu'il y ait de rétromélange. D'autre part, en raison de la faible section des espaces, on evite l'explosion (ou retour de flamme) grâce au phénomène dit de coincement de flamme. Après un mélange homogène avec l'oxygène, les produits de réaction sont à nouveau canalisés à l'aide d'au moins une seconde capacité comportant une multiplicité d'espaces de forme et de section définie ci-dessus. Les charges à traiter ont un temps de résidence dans la zone réactionnelle compris entre 2 et 10.000 ms et plus avantageusement compris entre 50 et 1.000 ms. L'invention sera mieux comprise par la description de quelques modes de réalisation, donnés à titre illustratif mais nullement limitatif qui en sera faite ci-apres à t'aide des figures annexées - la figure 1 représente le réacteur selon l'invention, suivant une coupe axiale, - les figures 2 et 2A montrent une coupe transversale de l'alimentation en oxygène avec un distributeur (Fig. 2) ou deux (Fig. 2A), - les figures 3 et 3A illustrent une vue de dessus de cette alimentation, - les figures 4A, 4B et 4C représentent des modes d'arrivée de l'oxygène, - les figures 5 et 5A montrent une structure de monolithe en nid d'abeille, - les figures 6 et 6A représentent une vue détaillée de l'alimentation en oxygène (simple ou double) au voisinage des monolithes amont et aval, et - la figure 7 illustre un autre mode de réalisation du réacteur à capacités comprenant un garnissage d'éléments particulaires. Sur la figure 1, on a représenté, selon un mode de réalisation, un réacteur 1 vertical cylindrique de forme allongée comprenant deux distributeurs en oxygène 2 et 20, chacun d'eux étant reHé à une couche constituée par une pluralité de conduits 3 et 4 en mullite, parallèles et poreux sur toute leur surface, chacun des conduits ayant une forme, par exemple ronde de 1 cm de diamètre. La surface poreuse, vue de dessus, est sensiblement celle d'une figure géométrique carrée (Fig. 3A) séparée en deux demi-rectangles sensiblement égaux 21 et 22 par le distributeur en oxygène 2. 2 La surface poreuse ainsi offerte à la charge est environ de 100 cm et la porosité est choisie de telle façon que la perte de charge soit sensiblement égale à 0,5 bar. Le distributeur et les conduits poreux ainsi alimentés par une ligne 12 sont disposés sensiblement perpendiculairement à l'axe du réacteur dans une zone sensiblement en amont par rapport au plan radial du réacteur. Les deux couches 3 et 4 sont alternées et non adjacentes de part et d'autre du distributeur comme le montrent les figures 2 et 2A. L'écartement A entre deux conduits poreux d'une même couche permettant l'écoulement des flux est au plus égal à la largeur L des conduits, soit 1 cm et la distance entre les deux couches est voisine de 6 cm. Selon la figure 3 illustrant un autre mode de réalisation, les conduits poreux couvrent sensiblement la totalité de la section du réacteur par alternance de couches décalées de conduits non adjacents 3 et 4 disposés de part et d'autre du distributeur d'oxygène 2. La longueur de chaque conduit est choisie de telle façon que son extrémité est sensiblement tangente au cercle correspondant à la section du réacteur, cercle dont le diamètre est sensiblement égal à celui de l'intérieur du réacteur dans lequel est installé le distributeur. L'alimentation en oxygène peut s'effectuer par l'intermédiaire d'une ligne 12 reliée aux distributeurs 2 et 20 par exemple, suivant l'axe du réacteur (Fig. 4A), ou bien latéralement (Fig. 4B), ou encore avec deux demi-distributeurs (Fig. 4C), sans que ces modes de réalisation soient limitatifs. La charge oxydable gazeuse préalablement préchauffée vers 450 C arrive par une conduite 6 et alimente de haut en bas une première capacité 27 comprenant un premier monolithe 7 de longueur approximative égale à 20 cm qui comporte une pluralité de canaux 13 en mullite juxtaposés parallèles entre eux et à l'axe du réacteur. Cette structure est semblable à celle d'un nid d'abeille (Fig. 5) dont l'ensemble de la section serait circulaire. Dans le cas présent, l'ensemble de la surface par laquelle s'écoule la charge correspond sensiblement à la surface poreuse de laquelle s'échappe l'oxygène. A cet effet, comme le montre la figure 5A, une pâte céramique cuite bouche les parties du monolithe ne faisant pas face à la zone de distribution de l'oxygène, par exemple la zone centrale du distributeur 2 ou 20. Par conséquent, la surface réservée à l'écoulement est sensiblement la même que celle d'où s'échappe 2 l'oxygène, soit 100 cm environ. Chacun des canaux de section égale à 1 mm canalise la charge de façon sensiblement parallèle à l'axe du réacteur et la distribue de manière uniforme dans l'espace confiné entre les conduits 3, 4 de distribution d'oxygène et le monolithe 7 et un second monolithe 8 situé sous ces conduits. Cet espace est sensiblement égal à 1 mm. Dans ces conditions, on minimise les phénomènes de rétromélange. Les fluides gazeux s'écoulent entre les conduits poreux. De l'autre côté du distributeur en oxygène, se trouve une seconde capacité 28 comprenant le monolithe 8 qui comporte une pluralité de canaux 13 en carbure de silicium parallèles juxtaposés et parallèles également à l'axe du réacteur, le premier et le second monolithes étant perpendiculaires au plan radial contenant les conduits poreux d'alimentation en oxygène. 2 Leur section individuelle de forme carrée est de 1 mm environ, la longueur de chaque canal est d'environ 60 cm. Ces canaux sont d'une part destinés à canaliser les produits de réaction jusqu'à une ligne d'évacuation de produits 9 et d'autre part,en raison de leur faible largeur et par effet de paroi, à "coincer la flamme", ce qui permet à la réaction de se poursuivre sans explosion. De manière pratique, il est possible de disposer de deux demicoquilles de monolithe que l'on creuse de part et d'autre de la zone de distribution en oxygène de telle sorte qu'on aménage un ensemble de cavités 15 (Figs 6 et 6A) uniformes, parallèles entre elles et aux conduits poreux et perpendiculaires aux canaux 13 des monolithes 7 et 8, cavités dont les dimensions sont celles correspondant à la distance de coincement. On assemble ensuite les demi-coquilles et L'ensemble (monolithes et distributeurs d'oxygène) est maintenu grâce par exemple à des cales 14 en matière céramique dans une virole en acier 10; protégé de manière conventionnelle par des couches 11 de béton réfractaire et/ou de béton ou de briques réfractaires isolantes suivant les règles de l'art bien connues quand on opère à haute température et sous pression. Grâce à cette disposition et aux matériaux utilisés, on parvient à realiser des réactions d'oxydation à des températures très élevées de l'ordre de 1.3000C, sans dépôt de carbone et avec des temps de séjour dans le réacteur n'excédant pas 1.000 ms. Les rapports molaires 02/CH4 que l'on préconise, par exemple 0,5 à 0,75, peuvent permettre d'obtenir un-gaz de synthèse dont le rapport H2/C0 est par exemple proche de 2. Il est bien évident que le niveau de l'arrivée de la charge et le niveau de soutirage des produits réactionnels sont indifféremment choisis en position haute ou basse sur le réacteur, Selon un autre mode de réalisation illustré par la figure 7, le réacteur 1, tel que décrit dans la figure 1, contient une première capacité 27 et une seconde capacité 28 disposées de part et d'autre des distributeurs d'oxygène 2 et 20 de longueur egale au diamètre du réacteur, soit 10 cm. Les capacités sont dans ce cas remplies de billes 24 en carbure de silicium, de forme sphérique, ayant un diamètre de 0,5 mm choisi en fonction de la distance de coincement de la flamme. Les billes adhèrent aux distributeurs d'oxygène de sorte que les espaces définis entre les parois des billes d'une part et entre te distributeur et le point de contact des billes d'autre-part est au plus égal au rayon des billes (0,25 mm) qui devient la distance de coincement de la flamme.- La hauteur du garnissage 27 en amont des distributeurs 2 et 20 est de l'ordre de 0,40 m tandis que celle située en aval et qui constitue la zone réactionnelle proprement dite 28 est d'environ 1 m. Une grille 23 retient le garnissage. L'exemple qui suit est donné à titre illustratif. Dans ce réacteur fonctionnant sous 80 bars, on introduit par la ligne 6 une charge oxydable comprenant du méthane et de la vapeur d'eau o préchauffés à 400 C dans un rapport molaire H20/C H4 = 1,04. On introduit par la ligne d'alimentation 12 de l'oxygène dans un rapport molaire 02/CH4 = 0,66. Après réaction, les gaz sont à la température de 1.1900C et ont la composition suivante (% moles) CH4 : 0,30 % C0 : 19,8 % H2 : 44,7 % C 2 : 5,8 X H20 : 29,3 % On ne sortira pas du cadre de la présente invention en construisant, par exemple, un réacteur comprenant, pour la première capacité, au moins un monolithe et un remplissage d'éléments particulaires et une seconde capacité comportant un garnissage d'éléments particulaires, ou inversement. REVENDICATIONS 1. - Procédé d'oxydation d'une charge oxydable en phase gazeuse par un mélange de gaz contenant au moins un gaz oxydant dans lequel on recueille des produits réactionnels, caractérisé en ce que l'on met en contact ledit mélange de gaz et ladite charge oxydable dans une zone de mise en contact et de mélange située entre au moins une première zone parcourue par ladite charge et au moins une seconde zone parcourue par les produits réactionnels d'oxydation ainsi obtenus, lesdites première et seconde zones définissant une multiplicité d'espaces multidirectionnels présentant des passages ayant, suivant au moins une direction, une dimension au plus égale a 10 millimètres, cette dimension correspondant à la distance de coincement de la flamme pouvant résulter de l'oxydation de ladite charge, ladite zone de mise en contact comprenant une zone d'alimentation en mélange oxydant qui comporte une pluralité de conduits parallèles à parois poreuses et qui est située à une distance de la première zone et de la seconde zone au plus égale à la distance de coincement. 2. - Procédé selon la revendication 1 dans lequel on fait s'écouler ladite charge, les produits réactionnels et ledit mélange oxydant dans une première zone, une seconde zone et des conduits dont les parois sont en matière céramique, respectivement. 3. - Réacteur pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, comportant des moyens d'alimentation en gaz oxydant (12), des moyens d'alimentation en charge oxydable (6) et des moyens d'évacuation des produits réactionnels (9), caractérisé en ce qu'il comporte en combinaison - au moins un distributeur en gaz oxydant (2) relié d'une part aux moyens d'alimentation (12) en gaz oxydant et d'autre part à une pluralité de conduits parallèles (3, 4) à parois poreuses en matière céramique, - au moins une première capacité (27) comportant un garnissage en matière céramique qui définit une multiplicité d'espaces présentant des passages ayant, suivant au moins une direction, une dimension au plus égale à 10 mm, cette dimension correspondant à la distance de coincement de la flamme pouvant résulter de l'oxydation de ladite charge, ladite première capacité étant reliée auxdits moyens d'alimentation en charge oxydable (6), et - au moins une seconde capacité (28) comportant un garnissage en matière céramique qui définit une multiplicité d'espaces présentant des passages ayant, suivant au moins une direction, une dimension au plus égale à 10 mm, cette dimension correspondant à la distance de coincement de la flamme pouvant résulter de l'oxydation de ladite charge, ladite seconde capacité étant reliée auxdits moyens d'évacuation (9), ladite première et ladite seconde capacités étant situées de part et d'autre desdits conduits poreux (3, 4) à une distance au plus égale à la distance de coincement. 4. - Réacteur selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'une au moins desdits capacités (27 ou 28) renferme le garnissage sous forme d'éléments particulaires de taille comprise entre 0,01 et 10 mm. 5. - Réacteur selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'une au moins desdites capacités (27 ou 28) renferme le garnissage comprenant au moins un monolithe (7 ou 8) qui comporte une pluralité de canaux sensiblement parallèles juxtaposés, au moins un des canaux comportant au moins en partie un remplissage sous forme d'éléments particulaires (24) de taille comprise entre 0,01 et 10 mm. 6. - Réacteur selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que chacune desdites capacités (.27, 28) présente en section par un plan perpendiculaire à l'axe du réacteur une surface d'écoulement de la charge et des produits réactionnels sensiblement égale à celle occupée par lesdits conduits poreux (3, 4). 7. - Réacteur selon la revendication 6, dans lequel les surfaces d'écoulement de la première et de la seconde capacité (27, 28) sont sensiblement vis-à-vis de la surface d'écoulement du gaz oxydant des conduits (3, 4). 8. - Réacteur selon l'une quelconque des revendications 3 à 7, caractérisé en ce qu'une partie au moins de la section du réacteur est entièrement couverte par lesdits conduits poreux. 9. - Réacteur selon l'une quelconque des revendications 3 à 8, caractérisé en ce que les conduits poreux (3, 4) sont disposés en couche décalées non adjacentes, de part et d'autre du distributeur en gaz oxydant (2). 10. - Réacteur selon l'une quelconque des revendications 3 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte deux distributeurs (2, 20) en gaz oxydant, chacun d'eux étant relié à une pluralité de conduits à parois poreuses, parallèles, non adjacents et définissant ainsi une première et une seconde couche de conduits, lesdits conduits de la première couche étant décalés par rapport à ceux de la seconde couche.