FR 2596748 A1 19871009 FR 8604842 A 19860404 PROCEDE DE TRATTEMENT DE RESIDUS AQUEUX DE L'INDUSTRIE AGRO AiJTMENTA:r.##. T'invention a trait à un procédé de traitement des flux aqueux résiduaires qui sont produits dans les industries agro-alimentaires, et notamment dans l'industrie sucrière, ces flux contenant des matières organiQues hydrosolubies et des sels minéraux. te traitement de ces residus a pour but de les séparer en deux fractions, l'une contenant les sels mineraux étant utilisable comme engrais et l'autre contenant les matières organiques étant utilisable dans l'alimentation animale. On sait que l'industrie sucrière produit des flux liQuides résiduaires contenant des matières organiques hydrosolubles, notamment des acides amines et des levures, ainsi aue des sels mineraux, notamment des sulfates alcalins. Ces flux résiduaires sont obtenus, par exemple, dans les operations de fermentation des mélasses ou des jus, dits "égouts", obtenus aux différentes étapes de la fabrication du sucre ces flux résiduaires peuvent provenir également des opérations effectuées sur les éluats de régénération de résines de traitement de solutions de saccharose ; de façon générale, les flux résiduaires concernés peuvent provenir de fermentations destinées à l'obtention d'éthanol, d'acide citrique, d'acide glutamique ou autres ou de traitement de jus en vue de l'obtention de levures.Ces flux résiduaires contiennent, de façon connue, environ 3 à 15 % en poids de matières organiques hydrosolubles et environ 0,5-i1 10% en poids de sulfates alcalins, essentiellement des sulfates de sodium, de potassium et d'ammonium, le sulfate de potassium étant prépondérant. A ce jour, ces flux liquides résiduaires sont concentrés jusqu'à précipitation des sels minéraux et l'on sépare alors le flux concentré en deux parties, d'une part, un flux liquide contenant environ 65% en poids de matières organiques et, d'autre part, un extrait solide contenant principalement du sulfate de potassium. Malheureusement, dans l'état actuel de la technique, le flux liquide con tient encore de 1 à 5% en poids de potassium et l'extrait solide est constitué de cristau# dont la taille est généra lement comprise entre 50 et 100 microns, mélangés avec une assez grande quantité d'impuretés organiques.Le flux liquide est valoriséen l'utilisant, dans l'alimentation anima le mais, malheureusement, sa forte teneur en potassium lui donne une qualité médiocre, car il est connu que le potassium est un élément à éviter dans l'alimentation animale pour écarter les risques d'amaigrissement et de diarrhées. De plus, l'extrait solide est valorisé comme engrais, mais sa haute teneur en impuretés organiques le déprécie consi dérablement sur le marché. On constate donc que les produits de récupération obtenus jusqu'à ce jour à partir de ces flux résiduaires ntont pas des qualités satisfaisantes. Mais, en outre, le procédé de séparation que l'on utilise pour séparer le concentré liquide de l'extrait solide présente des inconvénients de mise en oeuvre non négligeables. En effet, la concentration, que l'on réalise,est effectuée généralement par évaporation à multiples effets ou à multiples étages et la cristallisation des sulfates s'effectue au cours de la concentration sans aucun contrôle, ce qui entraine un encrassement des surfaces d'échange thermique des évaporateurs par dépôt de cristaux sur les surfaces d'échange. De plus, pour séparer l'extrait solide, on effectue une centrifugation, mais les cristaux obtenus étant très fins, puisque le procédé mis en oeuvre ne comporte aucun contrôle de la cristallisation, la séparation en milieu visqueux en est difficile, ce qui entraîne une usure rapide des paniers de centrifugeuse et ce qui explique que les sels minéraux cristallisés que l'on obtient comportent une forte teneur en impuretés organiques. Pour remédier à l'encrassement des surfaces d'échange thermique dans les installations qui comportent une pluralité d'évaporateurs en série, on a déjà proposé d'effectuer une permutation circulaire de ces évaporateurs. De la sorte, l'évaporateur qui, dans une première phase de fonctionnement, travaille en milieu très concentré, est ame né, dans une phase de fonctionnement ultérieure, à travailler en milieu très peu concentré, ce qui permet une redissolution des cristallisations effectuées sur les surfaces d'échange thermique. Cette façon de procéder a amélioré quelque peu le fonctionnement des installations mais n'influe aucunement sur la qualité des produits de récupération que l'on obtient. L'invention a pour but de proposer un procédé de traitement des flux résiduaires susmentionnés qui permet, d'une part, d'obtenir un extrait solide comportant peu de matières organiques et constitué de cristaux de taille relativement importante et, d'autre part, d'obtenir un flux liquide de sortie constitué par un concentré de matières organiques ne renfermant que très peu de sels minéraux et, notamment, de sels de potassium. Il en résulte que ces sous-produits sont beaucoup plus facilement valorisables, le premier comme engrais et le second dans l'alimentation animale. Il convient de remarquer que, dans l'état de la technique, la séparation des matières minérales cristallisées et des matières organiques s'effectue par le passage d'un flux concentré dans un appareil de centrifugation ; en d'autres termes, le même appareil de centrifugation fournit les deux sous-produits de sortie et, étant donné que la séparation s'effectue dans un milieu concentré, donc très visqueux, il n'est pas étonnant que le rendement de séparation soit mauvais.Au contraire, selon l'invention, on propose d'utiliser deux séparateurs distincts pour obtenir chacun des sous-produits de sortie, la fraction séparée par chaque séparateur, qui ne constitue pas un sous-produit de sortie, étant reprise dans le procédé de traitement global De cette façon, chaque séparateur privilégie un des sousproduits de sortie, ce qui permet d'aboutir à un rendement de séparation considérablement supérieur à celui qui était accessible jusqu'à présent pour des installations de prix comparable.De plus, selon l'invention, l'extrait solide est séparé à partir d'un flux traité, qui a une concentra tion limitée ; la concentration doit, bien entendu,être suffisante pour permettre la cristallisation des sulfates, et principalement du sulfate de potassium, mais on fait en sorte qu'elle soit nettement inférieure à celle que l'on obtient en fin de traitement pour le sous-produit liquide de sortie contenant les matières organiques. La séparation de l'extrait solide dans un milieu moins visqueux s'effectue avec un meilleur rendement.En outre, selon l'invention, les cristaux, qui peuvent se former en aval de l'essoreuse qui sépare l'extrait solide, ctest-à-dire dans les parties de l'installation où la concentration en matières organiques est augmentée, sont recyclés en amont de l'essoreuse de cristaux ce qui, dans cette zone, augmente la densité de cristaux, d'où il résulte une réduction de la tendance à la formation de nouveaux cristaux sur les parois d'échange thermique. De plus, selon un mode préféré de mise en oeuvre de l'invention, on maintient dans la zone d'alimentation de l'essoreuse de cristaux un contrôle de la densité de cristaux en utilisant sur la sortie de cette zone un organe sélecteur qui permet de recycler en amont les cristaux sortant de ladite zone. Cette précaution supplémentaire permet de réduire encore la naissance des centres de cristallisation sur les parois d'échange thermique et donc de réduire l'encrassement des échangeurs des étages de concentration de l'installation. La présente invention a, en conséquence, pour objet un nouveau procédé de traitement de résidus de l'industrie agro-alimentaire constituant un flux aqueux d'alimenta- tion qui contient d'une part, environ de 3 à 15% en poids de matières organiques hydrosolubles et, d'autre part, de 0,5 à 10% en poids de sulfates alcalins, lesdites proportions étant données par rapport au poids total du flux résiduaire, en vue de l'obtention d'un extrait solide de sortie à haute teneur en sulfates et d'un flux liquide de sortie à haute teneur en matières organiques,le flux d'alimentation passant successivement dans au moins deux étages de concentration disposés en série, caractérisé par le fait que l'on met en oeuvre, pour obtenir l'extrait solide et le flux liquide de sortie, au moins deux séparateurs, le premier étant alimenté par le dernier étage de concentration et fournissant le flux liquide de sortie et un flux de retour qui est renvoyé en un point amont de la circulation du flux traité, le deuxième étant alimenté par n'importe quel étage de concen tration autre que le dernier et fournissant l'extrait solide de sortie et une liqueur-mère que l'on renvoie dans le flux traité, en amont ou en aval de l'étage alimentant ledit deuxième séparateur. Dans le vocabulaire habituellement utilisé par les spécialistes des techniques de concentration, on fait généralement une distinction entre ce que l'on appelle un "étage de concentration" et ce que l'on appelle un "effet de concentration". En réalité, cette distinction ne provient que de la réalisation du circuit de vapeur, qui est utilisé pour alimenter les échangeurs thermiques associés aux évapo rateurs.Si l'on utilise une recompression mécanique de la vapeur extraite de chaque cuve d'évaporateur pour alimenter en vapeur recomprimée les échangeurs thermiques associés à chaque cuve d'évaporateur, on dit que chaque cuve d'évapora teur constitue un 'étage de concentration", alors qu'en l'absence de tout système de recompression, quand on fait circuler la vapeur à contre-courant du flux liquide à trai ter, on dit que chaque cuve d'évaporation constitue un 'effet de concentration". Dans le texte de la présente des cription et des revendications, le terme "étage de concen tration" est utilisé de façon générique et recouvre donc à la fois les dénominations "étage" et "effet" utilisées par les spécialistes et ci-dessus définies.Il importe peu, dans le procédé selon l'invention, que la vapeur utilisée pour la concentration circule à contre-courant du flux liquide traité ou soit recomprimée mécaniquement ; l'invention est totalement indépendante du mode d'alimentation des échangeurs thermiques des appareils de concentration utilisés. Dans un mode préféré de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on associe à au moins un des étages de concentration, au moins un organe sélecteur alimenté à partir dudit étage, ledit organe sélecteur séparant son flux d'alimentation en une'sous-verse" contenant une forte proportion de cristaux de sulfate, que l'on recycle en amont de l'organe sélecteur et en une "sur-verse" contenant une plus faible proportion de cristaux de sulfates que l'on envoie en aval, le recyclage de la sous-verse permettant de maintenir dans l'étage associé une densité de cristaux prédéterminée. On peut avantageusement utiliser, pour chaque étage de concentration, un évaporateur dont la cuve est associée à un échangeur thermique externe traversé par une circulation en boucle fermée du liquide de cuve ; lorsqu'un étage de concentration est associé à un organe sélecteur, ledit organe sélecteur peut avantageusement tirer son alimentation en un point de la boucle de circulation de l'évaporateur et envoyer sa sous-verse en un deuxième point de ladite boucle disposé en aval du premier point dans le sens de la circulation de la boucle. Selon un mode préféré de réalisation, l'organe sélecteur est constitué par au moins un hydrocyclone ; le premier séparateur est constitué par au moins un hydrocyclone ; le deuxième séparateur comporte au moins une centrifugeuse à panier tournant. Le procédé selon l'invention peut avantageusement comporter au moins trois étages de concentration, le premier séparateur étant alimenté par le dernier étage, alors que le deuxième séparateur est alimenté par un étage de concentration autre que le premier et le dernier. Préférentiellement, on pourra utiliser trois étages de concentration. Avant d'introduire dans le premier séparateur le flux sortant du dernier étage de concentration, on peut introduire ledit flux dans une cuve de détente sous pression réduite : dans une telle cuve, le flux traité est refroidi par détente, suffisamment pour provoauer une Drécipitation complémentaire te cristaux de sulfates ; mais la détente est néanmoins limi tée pour que le flux reste suffisamment chaud pour avoir une viscosité permettant son écoulement et son traitement dans le premier séparateur. Le premier séparateur peut être constitué de deux hydrocyclones disposés en série, la sous-verse de ces deux hydrocyclones étant recyclée dans la boucle de circulation de l'étage de concentration, qui précède la détente. Dans un mode de mise en oeuvre intéressant, on utilise trois étages de concentration suivis d'une cuve de détente, le premier séparateur étant constitué de deux hydrocyclones en série, les deuxième et troisième étages de concentration comportant chacun un organe sélecteur cons titué par un hydrocyclone, le deuxième étage de concentra tion comportant une cuve dont la partie basse forme un doigt de gant où est prise l'alimentation du deuxième séparateur. Pour mieux faire comprendre l'objet de l'invention, on va en décrire maintenant, à titre d'exemples purement illustratifs et non limitatifs, trois modes de réalisation représentés sur le dessin annexé. Sur ce dessin - la figure 1 représente un schéma extrêmement simplifié illustrant lé principe de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention - la figure 2 représente un schéma plus élaboré correspondant au principe de mise en oeuvre du procédé selon l'invention,avec utilisation de deux étages de concentration, un organe sélecteur étant associé au premier étage - la figure 3 représente le schéma d'une installa tion permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'inven tion dans une application spécifique. En se référant à la figure 1, on voit que le procé dé selon l'invention est mis en oeuvre de façon extrêmement simple pour bien faire comprendre le principe meme de l'invention. L'installation de mise en oeuvre comporte deux étages de concentration 1 et 2. Le flux résiduaire d'alimentation est envoyé dans l'étage 1 par la canalisation 3. L'étage de concentration 1 a une sortie 4,qui alimente une essoreuse 5 constituant le deuxième séparateur de l'installation. L'essoreuse 5 permet d'évacuer selon la flèche 6 des cristaux de sulfates, qui sont séparés d'une liqueur-mère envoyée par la canalisation 7 sur le deuxième étage de concentration 2. La sortie du deuxième étage s'effectue par la canalisation 8 en direction du premier séparateur 9. Le premier séparateur 9 fournit en 10 un flux liquide de sortie et renvoie en amont, par la canalisation 11, la sous-verse obtenue. La canalisation 11 recycle cette sous-verse dans l'alimentation 3. Les cristaux,qui se sont formés dans le deuxième étage de concentration ou qui subsistaient dans la liqueurmère véhiculée par la canalisation 7, sont séparés dans le premier séparateur et se retrouvent dans la sous-verse, qui est envoyée par la canalisation 11 sur le premier étage de concentration. On voit donc que l'on augmente dans ce premier étage le nombre de sites de cristallisation existants, ce qui permet de réduire la tendance à la création de nouveaux sites de cristallisation et donc de réduire la tendance à l'encrassement des surfaces d'échange. En outre, la concentration en cristaux dans l'alimentation du premier séparateur 9 est beaucoup plus faible que celle qui existait dans l'état de la technique, puisque, dans 1 'ins- tallation qui vient d'être décrite, les cristaux ont déjà été séparés, pour leur plus grande part, dans l'essoreuse 5. On peut donc obtenir un meilleur rendement de séparation, de sorte que le flux liquide obtenu en 10 est un concentré de matières organiques contenant très peu de sels minéraux, et notamment très peu de potassium. La séparation effectuée dans l'essoreuse 5 s'effectue également avec un bon rendement, étant donné que le flux qui arrive à l'essoreuse par la canalisation 4 est å un niveau de concentration, et donc de viscosité, bien inférieur à celui qui existe à la sortie du deuxième étage de concentration 2. On voit donc que, là encore, les cristaux évacués en 6 seront beaucoup mieux séparés des matières organiques que ce n'est le cas dans l'état de la technique. Le schéma de principe de la figure 1 illustre parfaitement la définition la plus générale qui a été donnée ci-dessus pour l'invention ; il s'agit cependant d'un schéma de principe et la figure 2 représente également un schéma de principe. Cependant, le schéma de la figure 2 est plus élaboré en ce sens qu'il fait intervenir un organe sélecteur comme prévu dans l'une des caractéristiques avantageuses du procédé selon l'invention. L'installation représentée sur la figure 2 comporte également deux étages de concentration 21, 22 constitués chacun par une cuve associée à un échangeur thermique 21a, 22a respectivement. Une boucle de circulation fermée 21b, 22b, respectivement, permet au contenu de la cuve 21, 22 de passer au travers de l'échangeur 21a, 22a. Chacune des cuves 21, 22 comporte à sa base un doigt de gant 21c, 22c,respectivement,qui permet une décantation des cristallisations obtenues dans la cuve. L'alimentation en flux résiduaire est envoyée par la canalisation 23 dans un bac de reprise 24,d'où une pompe 25 envoie le flux d'alimentation dans l'évaporateur 21 par la canalisation 26,qui débouche dans la boucle de circulation 21b à la sortie de l'échangeur 21a. La sortie de l'échangeur 21 s'effectue par la canalisation 27 au moyen d'une vanne asservie 28, l'asservissement de la vanne 28 permettant de contrôler la densité de cristaux à l'intérieur de l'évaporateur 21. L'évaporateur 21 concentre le flux résiduaire de telle sorte que les sulfates contenus dans ce flux cristallisent et la densité de cristaux est d'autant plus grande que l'ouverture de la vanne 28 est plus réduite. La sortie de la vanne 28 alimente l'essoreuse 29, qui constitue le deuxième séparateur de l'installation cette essoreuse permet d'obtenir en 30 un extrait solide constitué par des cristaux de sulfates et elle renvoie une liqueur-mère par la canalisation 31 dans le bac de reprise 24. Le passage du premier au deuxième étage de concentration s'effectue par la canalisation 32 sous l'effet de la pompe 33 ; ce flux constitue l'alimentation d'un organe sélecteur, à savoir un hydrocyclone 34. La sur-verse de l'hydrocyclone 34 est envoyée parla canalisation 35 en un point de la boucle de circulation 22b, à l'entrée de -------- l'échangeur 22a. La sous-verse de l'hydrocyclone 34 est envoyée par la canalisation 36 en un point de la boucle 21b, qui se trouve à l'entrée de l'échangeur 21a.De la sorte, on sépare, dans l'alimentation du deuxième étage de concentration, une fraction fortement chargée en cristaux et on la recycle par la canalisation 36 dans le premier étage de concentration 21, ce qui permet d'augmenter dans cet étage la densité de cristaux et d'éviter la formation de nouveaux sites de cristallisation sur les surfaces d'échange thermique de l'échangeur 21a. En outre, on réduit la teneur en sulfates du liquide contenu dans le deuxième étage de concentration 22. La séparation effectuée par l'essoreuse 29 s'effectue sur une solution dont le niveau de concentration n'est pas encore très élevé, de sorte que l'on peut obtenir là encore des cristaux qui sont très peu pollués par les matières organiques contenues dans le flux d'alimentation introduit par la canalisation 23. A partir du doigt de gant 22c, on prélève par la canalisation 37, un flux riche en cristaux puisque le doigt de gant sert à la décantation des cristaux et on envoie ce flux par la vanne asservie 38 dans le bac de reprise 24. L'alimentation envoyée par la canalisation 26 contient donc déjà des germes de cristallisation, ce qui réduit encore la tendance à la cristallisation sur les tubes de l'échangeur 21a. La sortie du deuxième étage de concentration s'effectue par la canalisation 39 qui, grâce à la pompe 40, envoie le flux de sortie sur un hydrocyclone 41,qui constitue le premier séparateur de l'installation. La sur-verse de l'hydrocyclone 41 est évacuée par la canalisation 42 et constitue le flux liquide de sortie à haute teneur en matières organiques. La sous-verse de l'hydrocyclone 41 est recyclée par la canalisation 43 dans la boucle de circulation 22b en un point qui, par rapport à la jonction de cette boucle avec la canalisation 39, est en aval dans le sens de circulation de la boucle. L'hydrocyclone 41 permet de séparer un flux liquide de sortie pratiquement exempt de cristaux, malgré la haute concentration du flux traité et, par conséquent, sa forte viscosité. Les deux schémas qui ont été précédemment décrits illustrent le principe du procédé selon l'invention. On va décrire maintenant, en se référant à la figure 3, une réalisation effective d'installation permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention dans un cas spécifique d'utilisation. Le flux d'alimentation résiduaire est envoyé dans l'installation de la figure 3 par la canalisation 50. Ce flux est à une température de 750C ; le débit est de 47 tonnes/heure ; il s'agit d'une solution aqueuse contenant 6.5% de matières organiques hydrosolubles, principalement des acides aminés,et 2,5 % de matières minérales hydrosolubles, principalement des sulfates alcalins dont 1,3 % de sulfate de potassium. Ce flux d'entrée passe dans un préchauffeur 51 d'où il ressort à une température de 95 OC. Il est introduit dans la boucle de circulation d'un premier étage de concentration, dont la cuve d'évaporateur a été désignée par 52. Cette cuve d'évaporateur est reliée à un échangeur thermique tubulaire 53 par une boucle de circulation 54 qui comporte une pompe 55.L'entrée du flux d'alimentation dans ce premier étage de concentration s'effectue par 1' intermédiaire d'une vanne asservie 56, l'asservissement étant des tiné à contrôler le niveau de liquide à l'intérieur de la cuve 52. La vapeur est extraite de la cuve 52 par la canali sation 57. L'échangeur 53 fournit à chaque passage au flui de, qui le traverse, une élévation de température de 30C. La température du liquide dans la cuve 52 est d'environ 1080C. La sortie du premier étage de concentration s'effectue par la canalisation 58,qui est prise sur la boucle de circulation 54 et, gracie à la pompe 59, elle est envoyée dans la boucle de circulation 60 du deuxième étage de concentration. Une vanne asservie 61 est disposée à la sortie de la pompe 59 et permet de réguler le niveau de liquide à l'intérieur de la cuve 62 du deuxième étage de concentration. Le débit, qui est envoyé par la pompe 59 dans le deuxième étage,est de 24,07 tonnes/heure. La cuve 62 comporte à sa partie inférieure un doigt de gant 63, qui constitue une jambe d'élutriation où les cristaux ont tendance à décanter et où ils sont maintenus en suspension par un flux pris sur l'alimentation 50 et envoyé à la base du doigt de gant par la canalisation 64. La vapeur est extraite de la cuve 62 par la canalisation 65 ; la température du liquide dans la cuve 62 est d'environ 1120C. La boucle de circulation 60 comporte une pompe 66 qui assure une circulation du liquide contenu dans la cuve 62 à l'intérieur d'un échangeur thermique tubulaire 67 identique à l'échangeur 53 ; l'échangeur 67 fournit une élévation de température de 30C par passage.Le deuxième étage de concentration comporte deux sorties : la première sortie est prise sur la jambe d'élutriation 63 par une canalisation 68 ; la canalisation 68 comporte une vanne asservie 69,qui permet de régler le débit en fonction de la densité de cristaux à l'intérieur du liquide contenu dans la cuve 62. La canalisation 68 constitue l'alimentation d'une essoreuse 70,dont le panier tournant 71 est entrainé par un moteur électrique 72 à 1500 tours/minute. Le flux d'alimentation de l'essoreuse 70 contient environ 50% de solides. L'essoreuse 70 reçoit, en outre, comme alimentation, un débit d'eau de 250 Kg/h. Elle permet de séparer selon la flèche 73 des cristaux de sulfates alcalins ; on ressort 1300 Kg/h de sulfates cristallisés combinés à 70 Kg/h d'eau. La liqueurmère , qui est extraite de l'essoreuse par la canalisation 74, est envoyée dans un bac de reprise 75, où le liquide est repompé par la pompe 76 et renvoyé par la canalisation 77 dans la boucle de circulation 54 du premier étage de concentration. La deuxième sortie du deuxième étage de concentration est réalisée par la canalisation 78, qui, grâce à la pompe 79, envoie le flux de sortie sur un hydrocyclone 80 la sous-verse de l'hydrocyclone 80, qui contient environ 50% de solides, est renvoyée par la canalisation 81 dans la boucle de circulation 60 du deuxième étage de concentration. La sur-verse de l'hydrocyclone 80 est envoyée par la canalisation 82 sur la boucle de circulation 83 du troisième étage de concentration ; sur la canalisation 82 est disposée une vanne 84, qui est asservie pour maintenir le niveau de liquide souhaité à l'intérieur de la cuve 85 du troisième étage de concentration. Le débit, qui est envoyé par la canalisation 82, est de 10,7 tonnes/heure. Le troisième étage de concentration comporte une cuve 85 identique à la cuve 52 ; la vapeur est extraite à la partie supérieure par la canalisation 86 ; la température du liquide dans la cuve 85 est d'environ 1170C.La boucle de circulation 83 relie la cuve 85 à un échangeur thermique tubulaire 87, la circulation- dans ladite boucle étant assurée par la pompe 88. L'échangeur 87 est identique à l'échan- geur 53 et fournit une élévation de température de 30C par passage. A ce troisième étage de concentration est associé un hydrocyclone 89, dont l'alimentation est assurée par la pompe 90 à partir d'une canalisation 91, qui prend sur la boucle de circulation 83. La sur-verse de l'hydrocyclone 89 est envoyée par la canalisation 92 dans la boucle de circulation 83 en aval du point où prend la canalisation 91, compte tenu du sens de circulation dans la boucle 83. La sous-verse, qui contient environ 50% de solides, est envoyée, par l'intermédiaire d'une vanne asservie 93 et d'une canalisation 94, à l'intérieur du bac de reprise 75, qui alimente, comme on l'a vu, le premier étage de concentration. L'asservissement de la vanne 93 permet de maintenir dans la cuve 85 la densité de solides désirable. Une certaine quantité du flux d'alimentation amené par la canalisation 50 est envoyée par la canalisation 95 dans la canalisation 94, pour assurer le transport des solides contenus dans la sous-verse de l'hydrocyclone 89. La sortie du troisième étage de concentration s'effectue par la canalisation 96, qui prend sur la boucle de circulation 83 ; la canalisation 96 transporte un flux liquide à un débit de 5,4 tonnes/heure avec environ 30% de matières solides. Cette canalisation alimente par l'intermédiaire de la pompe 97 une cuve de détente 98,qui est maintenue sous une pression réduite d'environ 100 mbars par une canalisation de pompage 99. La sortie de cette cuve de détente s'effectue par la canalisation 100,sur laquelle est disposée une pompe 101, qui envoie le flux liquide dans un premier hydrocyclone 102 dont la sur-verse alimente un deuxième hydrocyclone 103.Les sous-verses des deux hydrocyclones 102 et 103 sont évacuées par les canalisations 104 et 105 respectivement et sont renvoyées dans la boucle de circulation 83 du troisième étage de concentration.La sortie de l'hydrocyclone 103 est évacuée par la canalisa tion 106 et constitue le flux liquide de sortie. Ce flux est de 5,03 tonnes/heure ; il a, après la détente dans la cuve 98,une température de 540C ; il contient, en poids, 68% de matières organiques hydrosolubles et 4% de matières minérales, dont 2% de potassium. On voit que cette installation permet d'obtenir un flux liquide de sortie, qui comporte très peu de potas sium et qui est, par conséquent, très valorisable dans le do maine de l'alimentation animale . De plus, les cristaux de sulfates alcalins,qui sont obtenus en 73,ne comportent que très peu de matières organiques et sont très facilement valorisables comme engrais. Le fait d'avoir utilisé comme organes sélecteurs, sur le deuxième et le troisième étages de concentration, des hydrocyclones désignés respectivement par 80 et 89 a permis de renvoyer en amont une fraction importante des cristaux ; de la ---------------------------- sorte, lorsqu'on concentre les matières organiques, il ne reste dans le liquide traité qu'un faible pourcentage de sulfates, dont on favorise la cristallisation par la détente qui intervient à l'intérieur de la cuve 98. Il en résulte que le premier séparateur, constitué par l'ensemble des deux hydrocyclones 102 et 103,peut agir avec un fort rendement de séparation et ne laisser subsister qu'un faible taux de potassium à l'intérieur du flux liquide concentré fourni par la canalisation 106. Le deuxième séparateur de l'installation est constitué par l'essoreuse 70, qui agit sur un flux liquide dont la viscosité est relativement réduite puisque l'on se trouve seulement au deuxième étage de concentration ; il en résulte que le rendement de séparation des cristaux est considérablement amélioré. Il est bien entendu que les modes de réalisation ci-dessus décrits ne sont aucunement limitatifs et pourront donner lieu à toutes modifications désirables, sans sortir pour cela du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 - Procédé de traitement de résidus de l'industrie agroalimentaire constituant un flux aqueux d'alimentation, qui contient, d'une part, environ de 3 à 15% en poids de matières organiques hydrosolubles et, d'autre part, environ de 0,5 à 10% en poids de sulfates alcalins, les pourcentages ci-dessus étant calculés par rapport au poids total du flux résiduaire, en vue de l'obtention d'un extrait solide de sortie à haute teneur en sulfates et d'un flux liquide de sortie à haute teneur en matières organiques, le flux d'alimentation passant successivement dans au moins deux étages de concentration (1, 2 ; 21, 22 ; 52, 62, 85) disposés en série, caractérisé par le fait que l'on met en oeuvre, pour obtenir l'extrait solide et le flux liquide de sortie, au moins deux séparateurs (5, 9 ; 29, 41 ; 70, 102, 103), le premier (9 ; 41 ; 102, 103) étant alimenté par le dernier étage de concentration (2 ; 22 ; 85) et fournissant le flux liquide de sortie et un flux de retour qui est renvoyé en un point amont de la circulation du flux traité, le deuxième (5 ; 29 ; 70) étant alimenté par n importe quel étage de concentration autre que le dernier et fournissant l'extrait solide de sortie (6 ; 30 ; 73) et une liqueurmère (en 7 ; 31 ; 74) que l'on renvoie dans le flux traité en amont ou en aval de l'étage alimentant ledit deuxième séparateur. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on associe à au moins un des étages de concentration au moins un organe sélecteur (34 ; 80, 89) alimenté à partir dudit étage, ledit organe sélecteur séparant son flux d'alimentation en une sous-verse contenant une forte proportion de cristaux de sul#tes,que l'on recycle en amont de l'organe sélecteur, et en une sur-verse contenant une plus faible proportion de cristaux de sulfates, que l'on envoie en aval, le recyclage de la sous-verse permettant de maintenir dans l'étage associé une densité de cristaux prédéterminée. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que l'on utilise, pour chaque étage de concentration, un évaporateur, dont la cuve (21, 22 ; 52, 62, 85) est associée à un échangeur thermique externe (21a, 22a ; 53, 67, 87) traversé par une circulation en boucle fermée du liquide de cuve. 4 - Procédé selon les revendications 2 et 3 prises simultanément, caractérisé par le fait que, lorsqu'un étage de concentration est associé à un organe sélecteur, ledit organe sélecteur tire son alimentation en un point de la boucle de circulation de l'évaporateur et renvoie sa sous-verse en un deuxième point de ladite boucle, disposé en aval du premier point dans le sens de la circulation de la boucle. 5 - Procédé selon l'une des revendications 2 ou 4, caractérisé par le fait que l'organe sélecteur est constitué par au moins un hydrocyclone (34 ; 80, 89). 6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que le premier séparateur est constitué par au moins un hydrocyclone (41 ; 102, 103). 7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que le deuxième séparateur comporte au moins une centrifugeuse à panier tournant (5 ; 29 ; 70). 8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que l'on utilise au moins trois étages de concentration, le premier séparateur (102, 103) étant alimenté par le dernier étage (85), alors que le deuxième séparateur (70) est alimenté par un étage de concentration (62) autre que le premier et le dernier. 9 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que l'on utilise trois étages de concentration (52, 62, 85). 10 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait qu'avant d'introduire, dans le premier séparateur (102, 103), le flux sortant du dernier étage de concentration (85),on introduit ledit flux dans une-cuve dr détente (98) sous pression réduite. 11 - Procédé selon les revendications 3 et 6 prises simultanément, caractérisé par le fait que la sousverse à haute teneur en cristaux du premier séparateur (102, 103) est recyclée dans la boucle de circulation (83) du dernier étage de concentration (85) 12 - Procédé selon les revendications 1 à 11 prises simultanément, caractérisé par le fait que l'on utilise trois étages de concentration (52, 62, 85) suivis d'une cuve de détente (98), le premier séparateur (102, 103) étant constitué de deux hydrocyclones en série, les deuxième et troisième étages de concentration (62, 85) comportant chacun un organe sélecteur (80, 89) constitué par un hydrocyclone, le deuxième étage de concentration (62) comportant une cuve dont la partie basse forme un doigt de gant (63) où est prise l'alimentation du deuxième séparateur (70).