FR 2593876 A1 19870807 FR 8701486 A 19870206 La présente invention concerne un ensemble ayant un joint formé entre des pièces moulées préalablement, ainsi qu'un procédé de raccordement de pièces, et plus précisément elle concerne un procédé de raccordement de pièces d'aluminium moulées, par exemple destinées à la fabrication d'un ensemble à joint d'un réservoir tampon d'air d'entrée, d'un réservoir tampon d'air ou d'un collecteur d'admission. Habituellement, comme un réservoir tampon d'air d'entrée, un réservoir tampon d'air et un collecteur d'admission sont des produits creux réalisés avec une configuration compliquée et ayant de nombreuses parties en surplomb, la formation en une seule pièce par moulage en coquille à l'aide de noyaux internes est difficile. Un procédé de fabrication d'un ensemble tel qu'un réservoir tampon d'air d'entrée ou analogue, dans lequel deux pièces séparées sont formées d'abord par moulage en coquille puis collées l'une à l'autre à l'aide d'adhésifs du groupe des époxydes, a déjà été proposé dans la demande publiée de brevet japonais nO 60-45771. Lorsque les deux pièces moulées en coquille sont collées l'une à l'autre à l'aide des adhésifs précités, les surfaces à raccorder reSoivent des adhésifs et les surfaces sont ensuite fixées l'une à l'autre par exemple par des boulons. Cependant, la couche d'adhésifs ne peut pas être mise à une épaisseur uniforme lorsque les boulons sont serrés. En particulier, la couche d'adhésifs s'amincit près des parties de fixation des boulons, par rapport aux autres parties. Ainsi, la couche adhésive peut avoir une épaisseur de 0,3 mm dans une certaine partie et une épaisseur comprise entre 0,02 et 0,05 mm dans d'autres parties. En conséquence, l'obtention d/une résistance suffisante de liaison pose des problèmes. En outre, une séparation par pelage peut apparaitre facilement. De manière classique, des plaques d'entretoise (ayant par exemple une épaisseur de 0,1 mm) ont été introduites afin qu'elles permettent la formation d'une couche uniforme d'adhésifs. Cependant, ce procédé présente des inconvénients non seulement parce qu'il nécessite un certain nombre de plaques d'entretoise mais aussi parce qu'une opération d'introduction des plaques d'entretoise devient nécessaire. En outre, aucune couche adhésive n'est présente aux endroits où sont introduites les plaques d'entretoise si bien qu'une résistance suffisante de liaison ne peut pas être obtenue. A la suite d'études portant sur les problèmes de la technique antérieure, l'invention a été mise au point. Un objet de l'invention est la réalisation de pièces d'ensemble a raccord, formées d'aluminium et qui peuvent avoir une meilleure résistance de liaison aux surfaces de raccordement et dont on peut prévoir un coût réduit grâce à une simplification des opérations, lorsque le diamètre d'une charge d'aluminium des adhésifs est compris entre 0,1 et 0,2 mm. Compte tenu des inconvénients qui précèdent, la présente invention met en oeuvre un procédé selon lequel la résine époxyde utilisée pour le collage des pièces moulées est mélangée à des particules métalliques, de préférence du même type de matériau que celui qui constitue les pièces moulées. Les particules ont de préférence un diamètre qui ne dépasse pas l'épaisseur de la couche époxyde voulue. En conséquence, l'uniformité de l'épaisseur de la couche de résine époxyde est améliorée. La présente invention permet la résolution des problèmes précités par raccordement de pièces moulées en coquille, subdivisées et réalisées préalablement, à l'aide d'adhésifs ayant 45 à 54 % en poids de résine époxyde, 30 à 40 % en poids de poudre d'aluminium de diamètre particulaire compris entre 0,1 et 0,2 mm, et 4 à 6 % en poids d'un dérivé dela guanidine, si bien qu'une construction en une seule pièce est obtenue. Les surfaces de raccord sont réalisées avec des saillies avec lesquelles coopèrent les boulons afin que les pièces du joint soient fermement maintenues. Après formation du joint, l'ensemble résultant est chauffé afin qu'une structure présentant une intégrité métallurgique soit formée entre les pièces moulées et les adhésif s. Les surfaces de joint peuvent être une surface plane dans un premier plan.Dans une variante, les surfaces de joint ont chacune au moins deux surfaces planes et sont repliées à angle droit ou avec un angle obtus ou tout autre angle formé par l'intersection des deux surfaces, en fonction de la configuration voulue pour le produit final. La surface repliée de joint peut être avantageuse lorsque le produit final a une structure extremement compliquée. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation, faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels les figures 1(a) et l(b) sont des perspectives représentant des pièces élémentaires moulées en coquille selon un mode de réalisation de l'invention, dans lequel un réservoir tampon d'entrée d'air est formé par les s deux pièces séparées ;; la figure 2 est une perspective représentant le réservoir tampon d'air d'entrée formé par raccordement des pièces moulées avec des adhésifs et des boulons les figures 3(a) à 3(d) sont des graphiques représentant la relation entre la force de liaison, par adhérence, portée en ordonnées et le diamètre de particules d'aluminium, indiqué en millimètres, dans les adhésifs utilisés pour la liaison des pièces moulées, dans le même mode de réalisation, l'épaisseur de la couche adhésive étant respectivement de 0,05 mm, 0,10 mm, 0,30 mm et 0,40 mm la figure 4 est une perspective représentant deux pièces complémentaires d'un second mode de réalisation de l'invention, correspondant à la formation d'un collecteur d'admission la figure 5 est une perspective du collecteur d'admission formé par raccordement des pièces à l'aide d'adhésifs et de boulons la figure 6 est une perspective représentant deux pièces complémentaires d'un troisième mode de réalisation de l'invention destiné à la formation d'un réservoir tampon d'air d'admission par les deux pièces la figure 7 est une perspective du réservoir tampon d'air d'admission formé par raccordement des pièces de la figure 6 ; la figure 8 est une élévation latérale du réservoir tampon d'air d'admission de la figure 7 ; la figure 9 est une perspective d'un quatrième mode de réalisation de l'invention dans lequel un réservoir tampon d'air est réalisé par raccordement de deux pièces complémentaires la figure 10 est une élévation latérale de la figure 9 ;; la figure 11 est une perspective d'un cinquième mode de zéalisation de la présente invention, dans lequel un collecteur d'admission est formé par raccordement de deux pièces complémentaires, et la figure 12 est une élévation latérale de la figure 11. Les résultats d'un essai de détermination de la résistance de liaison, exécuté sur des parties dont des organes séparés ont été raccordés par collage, sont maintenant considérés. (1) Relation entre la force de pression et l'épaisseur de la couche adhésive. Des adhésifs du groupe des résines époxydes (contenant des particules d'aluminium de 0,03 mm de diamètre) ont été appliqués sur une plaque d'acier laminée à froid (75 x 150 mm) utilisée comme échantillon. On a constaté que l'épaisseur de la couche adhésive devenait tres faible lorsque la force de pression appliquée par la fixation à l'aide des boulons augmentait. Les valeurs mesurées ont montré que l'épaisseur des adhésifs était d'environ 0,15 à 0,2 mm lorsque la force de serrage par les boulons était de 105 N/m2. (2) Relation entre l'épaisseur de la couche adhésive et la résistance de liaison. Lorsque des adhésifs du groupe des résines époxydes (contenant des particules d'aluminium de 0,03 mm de diamètre) ont été appliqués sur une plaque de cuivre laminée à froid, utilisée comme échantillon, l'épaisseur de la couche adhésive était de 0,10 mm et la résistance de liaison (résistance au pelage, résistance au cisaillement) était élevée, bien que la force de liaison soit bien inférieure lorsque l'épaisseur de la couche adhésive est égale à 0,03mu ou moins. (3) Relation entre la dimension granulaire de la poudre d'aluminium et la force de liaison. A la suite des essais précités, on a constaté que la force de liaison appliquée aux surfaces des joints pouvait être accrue par incorporation d'une charge de poudre d'aluminium ayant un diamètre partlculaire de 0,1 à 0,2 mm, dans les adhésifs, afin que l'épaisseur de la couche adhésive soit maintenue uniformément à une valeur de 0,1 à 0,2 mm sur les surfaces du joint, sous l'action de la force de pression provoquée par la fixation par les boulons. Les figures la et lb représentent des pièces séparées 2 et 3 d'un réservoir tampon d'air d'entrée qui ont été moulées en coquille et la figure 2 représente le réservoir 1 qui a été formé par raccordement des pièces séparées l'une avec l'autre à l'aide de boulons 4 et d'adhésifs. Les pièces 2 et 3 ont été moulées en coquille avec une épaisseur de 2,5 mm par utilisation d'un alliage d'aluminium (ADC 10 ou ADC 12) permettant un moulage en coquille dans les conditions suivantes. Conditions de moulage Machine de moulage en coquille 725 tonnes Température du bain 6800C Pression de moulage 700 bars Température du moule métallique 200"C Le réservoir tampon 1 d'entrée d'air a été formé par raccordement des pièces séparées 2 et 3 moulées dans les conditions précitées, au cours d'opérations décrites dans la suite. Après usinage des pièces séparées afin qu'elles possèdent une rugosité comprise entre 10 S et 30 S, les surfaces respectives 5 du joint des pièces 2 et 3 ont reçu des adhésifs contenant une poudre d'aluminium ayant une dimension particulaire de 0,1 à 0,2 mm, par utilisation d'une machine de revêtement "NC" (non représentée, une machine de revetement "NC" est fabriquée par Sumitomo 3M Co., Ltd., la machine du type "Toffky 1300A" étant utilisée. La machine "Toffky 1300A" est un robot industriel capable de réaliser un lieu compliqué de revêtement. Sa vitesse maximale est de 200 mm/s et la pression pneumatique de 410 bars) et elles sont fixées par des boulons 4 puis chauffées dans un four continu (à 120/1600C pendant 1030 min) afin que le réservoir tampon 1 d'air d'entrée soit mis en une seule pièce. Les adhésifs précédents avaient la composition suivante résine époxyde 50 % en poids poudre d'aluminium (diamètre particulaire 0,1 mm) 35 % en poids caoutchouc nitrile 5 % en poids dérivé de la guanidine (durcisseur) 5 % en poids Les figures 3(a) à 3(d) sont des graphiques représentant la relation entre le diamètre des particules d'aluminium (abscisses) et la force de liaison (ordonnées). Sur ces figures sur lesquelles l'épaisseur de la couche d'adhésifs est de 0,10 mm ou 0,30 mm sur les surfaces 5 de joint, dans l'état où les surfaces de joint ont été enduites d'adhésifs puis fixées par les boulons 4, la force de liaison est importante lorsque le diamètre des particules de poudre d'aluminium est compris entre 0,10 et 0,30 mm. Lorsque l'épaisseur de la couche est faible, par exemple de 0,05 mm, ou lorsque l'épaisseur de la couche est importante, par exemple 0,40 mm, la force de liaison obtenue n'était pas suffisante comme l'indiquent les figures 3(a) et 3(d). On a donc noté que le diamètre des particules de la poudre d'aluminium est toujours choisi afin qu'il soit supérieur à l'épaisseur voulue de la couche d'adhésifs. Les figures 4 et 5 représentent un second mode de réalisation de l'invention. Sur la figure,4, chacune des pièces séparées 11 et 13 qui a été moulée a une partie 14 d'entrée d'air et une surface 15 de joint. Plusieurs saillies 16 sont formées sur les surfaces 15 de joint. Sur la figure 5, un collecteur 11 d'admission est représenté et est formé par raccordement des pièces 12 et 13 à l'aide de boulons 17 et d'un adhésif. Les pièces séparées 12, 13 sont facilement fabriquées par un procédé de moulage en coquille ou de moulage par gravité. Par exemple, les pièces 12 et 13 ont été moulées par moulage en coquille à l'aide d'un alliage d'aluminium (ADC 10 ou ADC 12) dans les conditions suivantes de moulage. ADC 10 Cu : 2,0 - 4,0 % Si : 7,5 - 9,5 % Mg : pas plus de 0,3 % Zn : pas plus de 1,0 % Fe : pas plus de 1,3 % Mn : pas plus de 0,5 % Ni : pas plus de 0,5 % Sn : pas plus de 0,3 % Al : le reste ADC 12 Cu : 1,0 - 4,0 % Si : 10,5 - 12,0 % Mg : pas plus de 0,3 % Zn : pas plus de 1,0 % Fe : pas plus de 1,3 % Mn : pas plus de 0,5 % Ni : pas plus de 0,5 % Sn : pas plus de 0,5 % An : le reste Conditions de moulage Machine de moulage 725 tonnes Température du bain 680"C Pression de moulage 700 bars Température du moule métallique 2000C Le collecteur d'admission 11 a été fcrmé par raccordement des pièces séparées 12 et 13 moulees dans les conditions précitées, au cours d'opérations qui sont décrites dans la suite. Après usinage des pièces séparées à une rugosité de surface comprise entre 10 S et 30 s, les surfaces respectives 15 de joint des pièces 12 et 13 ont reçu des adhésifs contenant une poudre d'aluminium de 0,1 à 0,2 mm de diamètre par utilisation d'une machine de revêtement "NC" (non représentée), et ont été fixées par des boulons 17 puis chauffées dans un four continu (à 120-1600C pendant 10 à 30 mini afin que le collecteur d'admission soit mis en une seule pièce. Les adhésifs précédents avaient la composition suivante résine époxyde 50 % en poids poudre d'aluminium (diamètre 35 % en poids particulaire 0,1 mm) caoutchouc nitrile 5 % en poids dérivé de la guanidine (durcisseur) 5 % en poids D'autres modes de réalisation de l'invention, d'un troisième à un cinquième, sont maintenant décrits en référence aux figures 6 à 12. Dans les modes de réalisation qui précèdent, les surfaces de joint représentées étaient plates. Cependant, dans les troisième à cinquième modes de réalisation, les surfaces de joint sont inclinées perpendiculairement ou suivant un angle obtus ou quelconque. Ainsi, dans une surface de joint, il existe au moins deux surfaces plates se recoupant suivant un angle droit, un angle obtus ou tout angle voulu afin que la structure du joint ait une configuration compliquée. En outre, la ligne d'intersection est une droite. Les surfaces inclinées ou repliées des deux pièces sont raccordées par des adhésifs comme décrit précédemment. Les figures 6 à 8 représentent un troisième mode de réalisation de l'invention dans lequel un réservoir tampon d'air d'admission 21 est réalisé. Comme l'indique la figure 6, les pièces séparées supérieure et inférieure 21a et 21b sont préparées et ont chacune des surfaces de joint repliées a et a'.-Sur la figure 7, deux pièces 21a et 21b sont raccordées par des adhésifs appliqués aux surfaces de joint a et a'. Des boulons B sont utilisés pour la fixation de ces pièces afin qu'elles forment le réservoir tampon 21 d'air d'admission en une seule pièce. La figure 8 est une élévation latérale du réservoir tampon 21 d'air d'admission. Les figures 9 et 10 représentent un quatrième mode de réalisation de l'invention dans lequel un réservoir tampon 32 d'air est réalisé. Comme représenté, deux pièces séparées 32a et 32b sont raccordées par des adhésifs au niveau de surfaces repliées de joint a et a', et un boulon b est utilisé pour la fixation des pièces. La figure 10 est une élévation latérale de ce réservoir tampon. Les figures 11 et 12 représentent un cinquième mode de réalisation de l'invention dans lequel un collecteur 43 d'admission est réalisé. Comme représenté, les pièces supérieure et inférieure 43a et 43b sont raccordées l'une à l'autre par des adhésifs décrits précédemment au niveau de surfaces de joint repliées a et a' et un boulon b est utilisé pour la fixation des pièces l'une sur l'autre. La figure 11 est une élévation latérale du collecteur d'admission 12. Dans le troisième, le quatrième et le cinquième mode de réalisation, les pièces séparées 21a, 21b, 32a, 32b et 43a, 43b sont fabriquées par un procédé de moulage en coquille sous pression ou par gravité. Dans un exemple, ces pièces sont fabriquées par un moulage en coquille sous pression, comme décrit dans la suite pour le troisième, le quatrième et le cinquième mode d réalisation. Sur les figures 6 à 8, le réservoir tampon 21 d'air d'admission comprend une partie 21c formant réservoir et une tubulure 21d d'admission d'air disposée horizontalement à partir d'une surface d'extrémité de la partie 21c formant réservoir, qui est repliée vers le bas et vers l'extérieur. Le réservoir tampon, 21 a aussi une tubulure 21e de raccordement destinée à être raccordée à un papillon des gaz (non représenté). La tubulure 21e de raccordement dépasse de l'extrémité du réservoir, perpendiculairement aux tubulures 21d d'admission.En consequence, chacune des pièces séparées 21a et 21b a une première surface plate a1 de joint, formee de la partie 21c du réservoir, des parties horizontales des tubulures d'admission 21d et d'une partie centrale de la tubulure 21e de raccordement, et une seconde surface a2 de joint formée des parties inclinées des tubulures d'admission 21d. Les deux surfaces a1 et a2 se recoupent en faisant un angle obtus et délimitent les surfaces repliées de joint a et a' des pièces 21a et 21b respectivement. Sur les figures 9 et 10, le réservoir tampon 32 d'air comprend une partie 32c formant réservoir et une tubulure 32d de raccordement destinée à être raccordée à un papillon des gaz (non représenté). La tubulure de raccordement 32d dépasse de la partie 32c formant réservoir, vers le bas. En conséquence, comme l'indique la figure 10, chacune des pièces 32a et 32b formant le joint a une première surface horizontale a1 de joint disposée dans la région inférieure de la partie résultante 32c formant réservoir et une seconde surface inclinée a2 de joint au niveau de la tubulure 32d de raccordement. Les surfaces a1 et a2 se recoupent en formant un angle obtus, et elles forment des surfaces de joint a et a' des pièces 32a et 32b. Sur les figures 11 et 12, le collecteur d'admission 43 comporte une partie 43c de fixation de carburateur et plusieurs tubes 43d d'admission placés symétriquement, partant de la partie 43c de fixation, vers le bas. Les extrémités libres des tubes 43d sont disposées en direction horizontale. En conséquence, les pièces supérieure et inférieure 43a et 43b de joint forment chacune une surface inclinée a1 délimitée par la partie 43e de fixation de carburateur et par les tubes 43d d'admission, et une surface horizontale a2 délimitée par les parties d'extrémités libres des tubes d'admission 43d. Ces deux surfaces a et a2 se recoupent en formant un angle obtus et déli- mitent des surfaces de joint repliées a et a' des pièces 43a et 43b. Dans les modes de réalisation du troisième au cinquième, les surfaces de joint repliées a et a' peuvent se recouper perpendiculairement ou en formant tout autre angle, selon la configuration du produit final. Les surfaces a1 et a2 sont toutes deux des surfaces plates si bien qu'il est avantageux de réaliser un usinage de la surface à l'aide d'une fraiseuse. Ce traitement de la surface est nécessaire à l'enlèvement de la contamination de la surface du produit moulé, due au dégraissage qui réduit les propriétés d'adhérence. En outre, ces surfaces plates se recoupent en formant un angle déterminé et délimitent des surfaces de joint repliées a et a', car il est difficile de réaliser une seule surface plate de joint sur toute la surface de raccord étant donné les restrictions fixées par la configuration du produit final.En outre, chacune des pièces formant le joint est constituée d'alliage d'aluminium (ADC 10 ou ADC 12). Les pièces sont formées par moulage dans des conditions qui sont analogues à celles du premier et du second mode de réalisation. Après moulage en coquille, les pièces sont soumises à un traitement de surface au niveau des surfaces des joints afin que la rugosité des surfaces soit comprise entre 10S et 30S, à l'aide d'une fraiseuse. Les adhésifs époxydes précités, contenant des particules d'aluminium dont la dimension particulaire est comprise entre 0,1 et 0,2 mm,sont revêtus sur une surface au moins de joint par une machine de revêtement "NC". Ensuite, des boulons sont fixés au niveau de saillies c et c' placées sur les surfaces de joint. Finalement, l'ensemble de la structure est chauffé dans un four continu à une température comprise entre 120 et 1600C pendant 10 à 30 min afin que les joints permettent la formation des structures des figures 6 et 12, en une seule pièce. Dans les structures ainsi formées de pièces d'aluminium raccordées selon l'invention, la couche d'adhésifs peut être mise à une épaisseur uniforme qui, dans un cas idéal comme déterminé par des expériences, est comprise entre 0,1 et 0,2 mm, par incorporation d'une poudre d'aluminium ayant un diamètre particulaire compris entre 0,1 et 0,2 mm, constituant une charge des adhésifs utilisée pour le raccordement des pièces séparées, moulées en coquille, si bien que les structures formées présentent des avantages tels que non seulement les produits obtenus ont une résistance de liaison importante et de valeur stable car la résistance de liaison aux surfaces de joint est élevée mais sans dispersion, mais encore le coût de fabrication peut être réduit car les opérations utilisées peuvent être simplifiées par rapport à la technique antérieure. En outre, comme le collecteur d'admission ou le réservoir tampon peut être fabriqué sans utilisation d'un noyau interne, le coût de fabrication peut être réduit. De plus, comme la surface interne des passages d'entrée ou d'admission peut être formée sans rugosité, la résistance à la circulation des fluides peut être réduite pendant le fonctionnement si bien que les performances du moteur peuvent être accrues. En outre, selon l'invention, les surfaces des joints des deux parties séparées sont repliées, ces surfaces plates de joint se recoupant suivant un angle droit, obtus ou quelconque voulu, et un collecteur d'admission, un réservoir tampon d'entrée d'air et un réservoir tampon d'air peuvent être fabriques avec une forme compliquée. De plus, l'invention permet la réalisation d'une structure finale raccordée ayant un excellent aspect extérieur, car des pièces de joint ayant une structure compliquée peuvent être préalablement fabriquées, et elles sont ensuite couplées fermement par les adhésifs particuliers utilisés. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de i'art aux ensembles et procédés qui viennent d'entre décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'inven tion. REVENDICATIONS 1. Ensemble de pièces métalliques raccordées, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux pièces moulées (2, 3) destinées à être assemblées, chacune des pièces ayant une surface de joint (5), et une couche d'un adhésif, appliquée entre les surfaces de joint, l'adhésif contenant 45 à 54 % en poids d'une résine époxyde, 30 à 40 % en poids de particules d'aluminium, chaque particule ayant un diamètre compris entre 0,1 et 0,2 mm, et 4 à 6 % en poids d'un dérivé de la guanidine. 2. Ensemble selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche d'adhésif a une épaisseur uniforme, et le diamètre particulaire est inférieur à l'épaisseur de la couche. 3. Ensemble selon la revendication 2, caractérisée en ce que les pièces (2, 3) sont formées d'aluminium. 4. Ensemble selon la revendication 2, caractérisée en ce que les particules sont présentes dans la résine époxyde en quantité d'environ 35 % en poids, et la résine époxyde est présente en quantité d'environ 50 % en poids. 5. Ensemble selon la revendication 1, caractérisé en ce que les surfaces de joint (5) ont des saillies comportant chacune un trou, et l'ensemble comporte en outre plusieurs boulons (4) passant par les trous. 6. Ensemble selon la revendication 1, caractérisé en ce que les pièces (2, 3) sont réalisées par moulage en coquille. 7. Ensemble selon la revendication 1, caractérisé en ce que les pièces (2, 3) sont formées par moulage par gravité. 8. Ensemble selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface (5) de joint se trouve dans un plan horizontal. 9. Ensemble selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface de joint comporte un premier plan (a1) et un second plan (a2) recoupant le premier suivant un angle prédéterminé, l'intersection étant une droite. 10. Ensemble selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il constitue un réservoir tampon d'air d'ådmis- sion. 11. Ensemble selon la revendication i, caractérisé en ce qu'il -constitue un réservoir tampon d'air. 12. Ensemble selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il constitue un collecteur d'admission. 13. Procédé de fabrication d'un ensemble de pièces métalliques ayant un raccord, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes la préparation d'au moins deux pièces moulées (2, 3) destinées à être couplées, chacune des pièces ayant une surface de joint (5), l'application d'adhésifs entre les pièces (2, 3) et le raccordement étanche des pièces l'une à l'autre, l'adhésif contenant 45-à 54 % en poids d'une résine époxyde, 30 à 40 % en poids de particules métalliques, chaque particule ayant un diamètre compris entre 0,1 et 0,2 mm, et 4 à 6 % en poids de dérivés de la guanidine, et le chauffage des pièces raccordées afin que les pièces et l'adhésif soient associés métallurgiquement. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les surfaces (5) de joint ont des saillies qui comportent des trous, et le procédé comporte en outre la fixation de plusieurs boulons (4) dans les trous afin que les pièces soient étroitement accouplées avant l'étape de chauffage. 15. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'adhésif est appliqué entre les surfaces de joint afin que son épaisseur soit comprise entre 0,10 et 0,20 mm. 16. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les pièces (2, 3) sont préparées par moulage en coquille. 17. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les pièces (2, 3) sont préparées par moulage par gravité. 18. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comprend l'usinage des surfaces de joint (5) avant l'application de l'adhésif. 19. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les pièces sont raccordées afin qu'elles forment un réservoir tampon d'air d'admission. 20. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les pièces sont raccordées afin qu'elles forment un réservoir tampon d'air. 21. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les pièces sont raccordées afin qu'elles forment un collecteur d'admission. 22. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'étape de chauffage est réalisée à une température de 120 à 1600C pendant 10 à 30 min.