FR 2597025 A1 19871016 FR 8605338 A 19860415 La présente invention concerne un procédé pour déposer un cordon de matière pâteuse sur un support au moyen d'un appareil d'extrusion comportant une buse d'extrusion alimentée en matière pâteuse par une pompe à piston, ledit procédé comprenant une succession de phases qui se répètent cycliquement, à savoir une phase de remplissage pendant laquelle la chambre de la pompe à piston est remplie de matière pâteuse à une pression de remplissage, une phase de préparation pendant laquelle la pression de la chambre de la pompe est ajustée à une valeur de pression de référence correspondant à un débit prédéterminé de la matière pâteuse, et une phase de refoulement pendant laquelle la matière pâteuse est refoulée par la pompe vers la buse d'extrusion pour la formation du cordon. L'invention concerne également un appareil d'extrusion pour la mise en oeuvre de ce procédé. Il est déjà connu de décomprimer ou de surcomprimer la matière pâteuse contenue dans la chambre de la pompe pour que la pression dans celle-ci soit égale à une pression désirée avant de commencer à refouler la matière pâteuse vers la buse d'extrusion (voir le brevet FR 2 563 752). En effet, à la fin de la phase de remplissage la chambre de la pompe est pleine de matière pâteuse, qui se trouve à une pression dont la valeur est très aléatoire. La valeur de cette pression dépend notamment de la pression règnant dans le circuit d'alimentation en matière pâteuse au moment du remplissage.En général, la pression qui règne dans la chambre de la pompe à la fin de la phase de remplissage a une valeur différente de celle qui règnera dans ladite chambre pendant la phase de refoulement de la matière pâteuse vers la buse d'extrusion et qui correspond au débit imposé de matière pâteuse (pendant la phase de refoulement, le débit de la pompe est directement proportionnel à la vitesse de translation du piston de la pompe, donc à la vitesse du moteur électrique d'entraînement dudit piston, et la vitesse dudit moteur est réglée d'après la valeur du diamètre du cordon choisie par l'utilisateur et d'après la vitesse relative entre l'appareil d'extrusion et le support sur lequel le cordon est déposé). Si à la fin de la phase de remplissage I (instant t1 du diagramme pression/temps de la figure 1 des dessins annexés) la pression règnant dans la chambre de la pompe a une valeur P0 plus grande que la pression P qui règne dans ladite chambre pendant la phase de refoulement III et qui correspond au débit de matière pâteuse nécessaire à l'obtention d'un cordon ayant le diamètre sélectionné par l'utilisateur, et si la phase de refoulement III est commencée immédiatement après l'instant t1, une quantité surabondante de matière pâteuse sera extrudée au commencement de la formation du cordon 1 et celui-ci présentera au début une protubérance la comme montré sur la figure 2a des dessins annexés.Inversement, si à l'instant t1 la pression qui règne dans la chambre de la pompe a une valeur P' plus o faible que la pression P, et si la phase de refoulement III est commencée immédiatement après l'instant t1, une quantité insuffisante de matière pâteuse sera extrudée au commencement de la formation du cordon 1 et celui-ci présentera sur une distance 1 un diamètre croissant progressivement jusqu'à la valeur du diamètre sélectionné par l'utilisateur, comme montré sur la figure 2b des dessins annexés. Pour que le cordon 1 ait dès le commencement de sa formation un diamètre égal au diamètre présélectionné par l'utilisateur, comme montré dans la figure 2c des dessins annexés, il faut ajuster la pression qui règne dans la chambre de la pompe à la valeur P correspondant au débit nécessaire à l'obtention du diamètre du cordon présélectionné par l'utilisateur.Ceci est effectué pendant la phase de préparation Il du diagramme de la figure 1. Pendant cette phase de préparation, le moteur électrique qui entraîne le piston de la pompe est tourné dans un sens ou dans l'autre pour comprimer ou décomprimer la matière pâteuse qui se trouve dans la chambre de la pompe, jusqu'à ce que la pression qui règne dans ladite chambre soit égale à la pression P. Dans l'appareil d'extrusion décrit dans le brevet FR 2 563 752, ceci est obtenu en mesurant la pression dans la chambre de la pompe à l'aide d'un capteur de pression et en la comparant à une pression de référence.En fonction du résultat de cette comparaison, un dispositif régulateur électronique fait tourner dans un sens ou dans l'autre le moteur d'entraînement du piston de la pompe jusqu a ce que la pression mesurée par le capteur soit égale à la valeur de la pression de référence. Après celà, la phase de refoulement peut commencer en ouvrant une électro-vanne de refoulement montée entre la pompe et la buse d'extrusion, et en faisant tourner le moteur d'entraînement du piston de la pompe à la vitesse correspondant au débit de matière pâteuse nécessaire pour obtenir le diamètre du cordon présélectionné par l'utilisateur.Dans l'appareil d'extrusion connu, la valeur de la pression de référence est définie par une consigne qui est préalablement choisie par l'utilisateur de telle façon qu'elle soit égale à la pression P du diagramme de la figure 1 pour le diamètre sélectionné du cordon. Toutefois, la pression P dépend de la viscosité de la matière pâteuse, qui dépend elle-même de la température et de la matière pâteuse elle-même. D'un jour à l'autre ou au cours d'une même journée, la viscosité et, par suite, la pression P peuvent varier avec la température ou à l'occasion d'un changement du fût à partir duquel la matière pâteuse est prélevée pour alimenter l'appareil d'extrusion. En conséquence, il est possible que la valeur de consigne préalablement choisie par l'utilisateur devienne trop importante ou trop faible en cours de journée. Dans ce cas, l'utilisateur doit lui-même la modifier après avoir constaté une perturbation au démarrage du cordon, d'où il en résulte un risque de rebuts. La présente invention a pour but d'éliminer ce risque de rebuts en réajustant automatiquement la valeur de consigne à chaque cycle de fonctionnement de la pompe, sans intervention de l'utilisateur, sauf lorsque ce dernier décide de modifier la valeur du diamètre du cordon. A cet effet, le procédé de la présente invention est caractérisé en ce que la valeur de la pression dans la chambre de la pompe est enregistrée en régime stable au moins à un moment au cours de la phase de refoulement, et en ce que la valeur enregistrée de la pression est utilisée comme valeur de pression de référence au cours de la phase de préparation du cycle sui- vant. Pour la mise en oeuvre de ce procédé, la présente invention fournit également un appareil d'extrusion comprenant un circuit d'alimentation en matière pâteuse sous pression, une buse d'extrusion, une pompe à piston, dont la chambre est reliée d'une part au circuit d'alimentation à travers une électrovanne de remplissage et d'autre part à la buse d'extrusion à travers une électro-vanne de refoulement, un moteur électrique réversible relié au piston de la pompe par l'intermédiaire d'un mécanisme d'entraînement, un capteur de pression monté dans la chambre de la pompe pour fournir un signal électrique représentatif de la valeur de la pression dans ladite chambre, et un dispositif régulateur, qui a une première entrée reliée au capteur de pression, une seconde entrée recevant une valeur de pression de référence, et une sortie reliée au moteur électrique, et qui, pendant une phase de préparation de l'appareil entre une phase de remplissage de la chambre de la pompe avec de la matière pâteuse et une phase de refoulement de la matière pâteuse hors de ladite chambre, compare la valeur de la pression mesurée par le capteur de pression à ladite valeur de pression de référence pour aetionne le moteur électrique dans l'un ou l'autre sens jusqu'à ce que la pression mesurée soit égale à la pression de référence L'appareil est caractérisé en ce qu'il comprend en outre une mémoire, dont l'entrée des données est connectée au capteur de pression et la sortie au dispositif régulateur, et qui est apte à stocker une valeur de pression fournie par le capteur de pression en réponse à un signal d'écriture émis pendant ladite phase de refoulement, la valeur de pression enregistrée dans la mémoire étant ladite valeur de pression de référence. Comme on le verra plus loin, la présente invention permet de résoudre aussi d'autres problèmes, en particulier dans le cas où le cordon de matière pâteuse est formé à partir de deux composants de base qui sont délivrés à la buse d'extrusion chacun à partir d'une pompe respective, et dans le cas où la buse d'extrusion est alimentée en matière pâteuse alternativement par deux pompes, par exemple lorsque la chambre d'une seule pompe a une contenance insuffisante pour réaliser entièrement un cordon de grande longueur. Ainsi, d'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre et qui est donnée en référence aux dessins annexés sur lesquels La figure 1 est un diagramme pression/temps, montrant une évolution typique de la pression règnant dans la chambre de la pompe au cours d'un cycle de fonctionnement de celle-ci. Les figures 2a à 2c montrent diverses formes de cordon dans diverses conditions de pression au commencement de la formation du cordon. La figure 3 montre schématiquement l'appareil d'extrusion de la présente invention et une partie de son circuit électronique de commande, dans le cas où la buse d'extrusion de l'appareil est alimentée àpartir d'une seule pompe. La figure 4 montre schématiquement l'appareil d'extrusion et une partie de son circuit électronique de commande, dans le cas où la buse d'extrusicnde l'appareil est alimentée simultanément par deux pompes débitant chacune un composant différent de celui débité par l'autre pompe. La figure 5 montre schématiquement l'appareil d'extrusion et une partie de son circuit électronique de commande, dans le cas où la buse d'extrusion de l'appareil est alimentée alternativement par deux pompes débitant la même matière pâteuse. Dans les appareils d'extrusion du type concerné par la présente invention, qui sont habituellement utilisés pour déposer un cordon de section constante en une matière pâteuse, par exemple un produit adhésif ou un produit d'étanchéité, de manière répétitive et selon un trajet prédéterminé sur des supports placés successivement au-dessous de l'appareil d'extrusion, il est non seulement important de contrôler le débit de matière pâteuse en fonction de la vitesse relative entre l'appareil d'extrusion et le support sur lequel est déposé le cordon (l'un étant déplacé par rapport à l'autre selon ledit trajet prédéterminé, par exemple au moyen d'un robot), de telle sorte que le diamètre du cordon déposé reste constant et égal au diamètre présélectionné par l'utilisateur sur toute la longueur dudit trajet, mais il est également important, comme on l'a vu plus haut, que la pression règnant dans la chambre de la pompe ait une valeur correcte après le remplissage de ladite chambre avec la matière pâteuse avant que celle-ci commence à être refoulée par la pompe pour former le cordon, afin que celuici ait une forme et un diamètre corrects (figure 2c) dès qu'il commence à être formé. L'appareil d'extrusion comporte, de façon connue, une pompe à piston 2, dont la chambre 3 est reliée d'une part à un circuit 4 d'alimentation en matière pâteuse sous pression à travers une conduite 5 et une électro-vanne de remplissage 6, et d'autre part à une buse d'extrusion 7 à travers une conduite 8 et une électro-vanne de refoulement 9. Le piston 11 de la pompe 2 est relié mécaniquement à un moteur électrique 12 à deux sens de rotation par l'intermédiaire d'un mécanisme de transmission 13, par exemple un mécanisme à vis et écrou . Ainsi, le piston 11 peut être déplacé dans un sens ou dans l'autre selon le sens de rotation du moteur 12. Le piston ll comporte un doigt latéral 14 capable d'actionner deux détecteurs de fin de course 15 et 16 lorsque le piston 11 arrive aux extrémités de sa course, respectivement. Ainsi, le détecteur 15 émet un signal électrique S1 lorsque la chambre 3 est remplie complètement ou presque complètement de matière pâteuse, et le détecteur 16 émet un signal électrique S2 lorsque la chambre 3 est vide ou presque vide. Un capteur de pression 17 est monté dans la chambre 3, de préférence à l'extrémité inférieure de celle-ci (en supposant que la pompe 2 est en position verticale). Le capteur de pression 17 fournit un signal électrique dont la valeur est re présenttive de la pression règnant dans la chambre 3, et qui, après avoir été éventuellement mis en forme et converti sous forme numérique par un convertisseur analogique/numérique (non montré), est envoyé à l'une des deux entrées d'un dispositif régulateu#r de pression 18, dont l'autre entrée reçoit un signal représentant une valeur de pression de référence.La sortie du dispositif régulateur de pression 18 est reliée à l'un des deux contacts fixes d'un dispositif commutateur 19 dont l'autre contact fixe est relié à la sortie d'un dispositif régulateur de débit 21, qui reçoit sur ses entrées un signal de consigne s3 représentant la valeur du diamètre du cordon sélectionné par l'utilisateur, un signal S4 représentant la valeur de la vitesse relative entre l'appareil d'extrusion et le support. sur lequel est déposé le cordon, et un signal S5 représentant la valeur de la vitesse de rotation du moteur 12, ce dernier signal étant par exemple fournit par une dynamo tachymétrique 22. Le contact mobile du dispositif commutateur 19 est relié au moteur électrique 12. Bien que le dispositif commutateur 19 soit représenté sous la forme d'un commutateur mécanique, il peut être bien entendu réalisé sous la forme d'un commutateur électronique. Tous les éléments de l'appareil d'extrusion décrits cidessus sont bien connus,etil n'est donc pas jugé utile de les décrire plus en détail, Dans l'appareil d'extrusion de la présente invention, le capteur de pression 17 est également relié à l'entrée de données d'une mémoire 23, dont la sortie est reliée à la seconde entrée du dispositif régulateur de pression 18. Ce dernier peut être par exemple constitué par un régulateur du type PID (Proportionnel , Intégral, Dérivée). L'appareil d'extrusion fonctionne de la manière suivante. Lorsqu'il est mis en route pour la première fois, le contact mobile du dispositif commutateur 19 est placé dans la position représentée en trait mixte dans la figure 3. L'électro-vanne de refoulement 9 et l'électro-vanne de remplissage 6 étant respectivement fermée et ouverte, la chambre 3 se remplit de matière pâteuse sous pression à partir du circuit d'alimentation 4.En même temps, on fait tourner le moteur 12 dans un sens tel que le piston 11 est soulevé. Lorsque la chambre 3 est complètement remplie de matière pâteuse, ce qui est détecté par le signal Sl produit par le détecteur 15, l'électro-vanne de remplissage 6 est fermée, le sens de rotation du moteur 12 est inversé et l'électro-vanne de refoulement 9 est ouverte. La matière pâteuse contenue dans la chambre 3 est alors refoulée par le piston 11 vers la buse d'extrusion 7 et un premier cordon est formé. Comme il est très peu probable que la pression qui règnait dans la chambre 3 à la fin de son remplissage avait une valeur correcte pour que le premier cordon ait dès le début de sa formation, une forme et un diamètre corrects (figure 2c) correspondant au diamètre présélectionné par l'utilisateur, il est donc très probable que le début du premier cordon présentera une forme incorrecte telle que celle montrée sur la figure 2a ou sur la figure 2b selon que la pression qui règnait dans la chambre 3 à la fin de son remplissage avait une valeur trop importante ou trop faible, respectivement. Toutefois, celà n'a pas d'importance car il s'agit d'un essai et le premier cordon sera mis au rebut.Pendant la formation du premier cordon, c'est à-dire pendant la phase de refoulement III de la figure 1, la vitesse de rotation du moteur 12 et, par suite, le débit de matière pâteuse vers la buse d'extrusion 7 sont réglés par le régulateur de débit 21 sous la dépendance des signaux S3,S4 et S5. A au moins un moment pendant la formation du premier cordon, par exemple à l'instant t3 (figure 1), la valeur de la pression dans la chambre 3 est enregistrée dans la mémoire 23 en réponse A un signal d'écriture S6. . L'instant t3 où le signal d'écriture est produit, est choisi de telle sorte que, à cet instant, la valeur de la pression dans la chambre 3 soit stable.A cet égard, on notera que, lorsque le cordon est déposé sur un support selon un trajet prédéterminé présentant des parties rectilignes ou de faible courbure et des parties de plus forte courbure, la vitesse relative entre l'appareil d'extrusion et le support est habituellement sensiblement constante dans les parties rectilignes ou de faible courbure du trajet et plus faible dans les parties de forte courbure. Dans les parties de forte courbure du trajet, le régulateur de débit 21 réagit donc pour diminuer la vitesse de rotation du moteur, donc pour diminuer le débit de matière pâteuse, afin de maintenir le diamètre du cordon à une valeur constante et égale à la valeur présélectionnée par l'utilisateur. En réduisant le débit de matière pâteuse, la pression dans la chambre 3 est également réduite.Pour l'enregistrement de la valeur de la pression dans la mémoire 23, il y a donc lieu de choisir un moment où la pression est stable, c'est-à-dire un moment où l'on se trouve dans une partie rectiligne ou de faible courbure du trajet. L'information indiquant que l'on se trouve dans une partie rectiligne ou de faible courbure du trajet, donc que la pression est stable, peut être fournie par le circuit électronique qui commande le robot assurant le déplacement relatif entre l'appareil d'extrusion et le support sur lequel est déposé le cordon. Dans le cas où le régulateur de pression 18 calcule notamment la dérivée de la pression par rapport au temps dP/dt, l'information susmentionnée peut être aussi produite par le régulateur 18 lorsque celui-ci détecte que dP/dt=0. Le signal de commande d'écriture S6 peut donc être produit à partir de l'une ou l'autre des deux informations susmentionnées ou à partir d'une combinaison des deux. Lorsque le premier cordon est terminé ou que la chambre 3 est vide ou pratiquement vide (fin de la phase III de la figure 1), ce qui est détecté par le détecteur 16, l'électro-vanne de refoulement 9 est fermée, l'électro-vanne de remplissage 6 est ouverte, le sens de rotation du moteur 12 est inversé et le contact mobile du dispositif commutateur est basculé dans la position représentée en trait plein sur la figure 3 en réponse au signal S2 produit par le détecteur 16. La chambre 3 est alors remplie à nouveau de matière pâteuse (phase I de la figure 1). Pendant ce temps, un autre support est installé sous la buse d'extrusion 7 à la place du support sur lequel avait été déposé le premier cordon. Lorsque la chambre 3 est à nouveau remplie de matière pâteuse (fin de la phase I de la figure 1), le doigt 14 du piston 11 actionne le détecteur 15 dont le signal de sortie S1 provoque la fermeture de l'électro-vanne de remplissage 6 et l'arrêt du moteur 12. Le signal de sortie du détecteur 15 est également utilisé comme signal de commande de lecture pour la mémoire 23. La valeur de pression enregistrée dans celle-ci au cours de la formation du premier cordon est alors lue et transférée au régulateur de pression 18 qui agit sur le moteur 12 pour le faire tourner dans un sens ou dans l'autre jusqu'à ce que la pression mesurée par le capteur 17 soit égale à la valeur enregistrée dans la mémoire 23 (phase Il de la figure 1).Lorsque le régulateur de pression 18 détecte l'égalité entre la pression mesurée par le capteur 17 et la pression enregistrée dans la mémoire 23, la phase III peut être alors démarrée immédiatement pour la formation d'un second cordon si un support est présent sous la buse d'extrusion 7, ou après que l'utilisateur a émis un signal de démarrage si aucun support n'était présent sous la buse d'extrusion. A ce moment, l'électro-vanne de refoulement 9 est ouverte, le contact mobile du dispositif commutateur 19 est basculé dans la position représentée en trait mixte dans la figure 3 et le régulateur de débit 21 fait tourner le moteur 12 à la vitesse correspondant à la valeur du diamètre du cordon présélectionné par l1utili- sateur.Comme la pression dans la chambre 3 a au début de la formation du cordon une valeur correspondant au débit de matière pâteuse nécessaire pour obtenir le diamètre présélectionné, le second cordon a donc, dès le début de sa formation, une forme et un diamètre corrects. Pendant la formation du second cordon, la valeur de la pression dans la chambre 3 est à nouveau enregistrée en régime stable dans la mémoire 23. Lorsque le second cordon est terminé, un nouveau cycle semblable à celui décrit ci-dessus pour la formation du second cordon recommence pour la formation d'un troisième cordon, et ainsi de suite. Etant donné que, à chaque cycle, la valeur de la pression dans la chambre 3 est enregistrée en régime stable dans la mémoire 23 pendant la formation d'un cordon, et étant donné que, avant de commencer à former le cordon suivant, la pression dans la chambre 3 est automatiquement ajustée à la valeur précédemment enregistrée, tous les cordons, à partir du deuxième cordon, auront dès le début de leur formation une forme et un diamètre corrects même si la viscosité de la matière pâteuse et, par suite, la pression correspondant au débit nécessaire à l'obtention du diamètre présélectionné évoluent au cours de la journée en raison notamment d'une variation de la température ou d'un changement du fût à partir duquel est prélevée la matière pâteuse pour l'alimentation de la pompe 2. Dans certains cas, la matière pâteuse du cordon, par exemple un produit adhésif, est constituée par deux composants de base, par exemple une résine et un durcisseur, qui doivent être mélangés dans un rapport prédéterminé. Une solution connue consiste à utiliser deux pompes 2a et 2b (figure 4), une pour chaque composant.Dans ce cas, à chacune des deux pompes 2a et 26 sont associés un circuit d'alimentation, une électro-vanne de remplissage, une électro-vanne de refoulement, un moteur électrique, un mécanisme d'entraînement, deux détecteurs de fin de course, un capteur de pression, un dispositif régulateur de pression, un dispositif commutateur, un dispositif régulateur de débit, une dynamo tachymétrique et une mémoire, qui sont agencés d'une manière semblable à celle montrée dans la figure 3, les éléments homologues des figures 3 et 4 étant désignés par les mêmes numéros de référence, affectés de la lettre a ou b selon qu'ils sont associés à la pompe 2a ou à la pompe 2b. Dans la figure 4, les conduites de refoulement 8a et 8b des deux pompes sont reliées à l'entrée d'un mélangeur 24 dont la sortie est reliée à la-buse d'extrusion 7. Dans l'appareil d'extrusion de la figure 4, pendant la formation du cordon de matière pâteuse, les deux régulateurs de débit 21a et 21b règlent les vitesses des moteurs 12a et 12b, respectivement, donc les débits des composants délivrés par chacune des deux pompes 2a et 2b au mélangeur 24, de telle sorte que les débits des deux composants soient dans le rapport prédéterminé et que la somme des débits des deux composants soit égale au débit nécessaire pour obtenir le diamètre du cordon présélectionné par l'utilisateur, quelle que soit la vitesse relative entre l'appareil d'extrusion et le support sur lequel est déposé le cordon.En régime stable, pendant la formation du cordon, il règne dans les chambres 3a et 3b des pressions qui ont en général des valeurs différentes étant donné que les deux composants ont en général des viscosités différentes et que les deux pompes 2a et 2sont en général des débits différents si les deux composants doivent être mélangés dans un rapport différent de 1.Comme dans l'appareil d'extrusion de la figure 3, pendant la formation de chaque cordon, les valeurs des pressions dans les chambres 3a et 3b sont enregistrées en régime stable dans les mémoires 23a et 23b, respectivement, et les valeurs de pression ainsi enregistrées sont utilisées par les dispositifs régulateurs de pression 18a et 18b, respectivement, pour ajuster la pression à l'intérieur de chacune des deux chambres 3a et 3b chaque fois qu'elles ont été remplies avec le composant respectif, avant que la formation du cordon suivant soit commencée. En procédant de la sorte, on est assuré que, dès le début de la formation du cordon, celui-ci aura une forme et un diamètre corrects et aussi que les deux composants seront mélangés dans la proportion correcte.Autrement, si les pressions dans les deux chambres 3a et 3b n'avaient pas été ajustées avant le commencement de la formation de chaque cordon, mais avaient été laissées aux valeurs des pressions qui règnent dans les deux chambres à la fin de chacun de leur remplissage et qui sont tout-à-fait aléatoires, les débits des deux composants au commencement de la formation de chaque cordon n'auraient pas été dans le rapport voulu et le début du cordon aurait présenté des défauts non seulement quant à sa forme et à son diamètre, mais également quant à la proportion des deux composants. Dans le cas où la pompe 2 a une capacité trop faible, c'est-à-dire que sa chambre 3 ne peut contenir une quantité suffisante de matière pâteuse pour former un cordon en une seule opération, une solution consiste à utiliser deux pompes 2a et 2b et à alimenter la buse d'extrusion alternativement par les deux pompes comme montré dans la figure 5. Dans ce cas, à chacune des deux pompes 2a et 2b sont associés une électrovanne de remplissage, une électro-vanne de refoulement, un moteur électrique, un mécanisme d'entraînement, deux détecteurs de fin de course, un capteur de pression et une dynamo tachymétrique. Les éléments susmentionnés, qui sont respectivement associés aux deux pompes 2a et 26 et qui sont homologues à ceux de la figure 3 sont désignés par les mêmes numéros de référence, affectés de la lettre a ou b selon qu'ils sont associés à la pompe 2a ou à la pompe 2b. Dans l'appareil d'extrusion de la figure 5, les deux conduites de remplissage Sa et 5b sont reliées toutes les deux au même circuit 4 d'alimentation en matière pâteuse sous pression, et les deux conduites de refoulement Ba et 8b sont reliées toutes les deux à la buse d'extrusion 7. Le dispositif commutateur 19 est ici constitué par cinq commutateurs 25 à 29. Les deux dynamos tachymétriques 22a et 22b sont connecté3 respectivement aux deux contacts fixes du commutateur 25 dont le contact mobile est connecté à l'une des entrées du régulateur de débit 21. La sortie du régulateur de débit 21 est connectée au contact mobile du commutateur 26, dont les deux contacts fixes sont connectés respectivement aux moteurs 12a et 12b. Le capteur de pression 17a est connecté à un premier contact fixe du commutateur 27 et à un second contact fixe du commutateur 28, tandis que le capteur de pression 17b est connecté à un second contact fixe du commutateur 27 et à un premier contact fixe du commutateur 28. Le contact mobile du commutateur 27 est connecté à l'entrée de données de la mémoire 23, dont la sortie est connectée à l'une des deux entrées du dispositif régulateur de pression 18, tandis que le contact mobile du commutateur 28 est connecté à l'autre entrée du dispositif régulateur de pression 18. La sortie de ce dernier est connectée au contact mobile du commutateur 29 dont les deux contacts fixes sont connectés respectivement aux moteurs 12a et l2b. Les contacts mobiles des commutateurs 25 à 29 sont actionnés simultanément, l'agencement étant tel que, lorsque les contacts mobiles des commutateurs se trouvent dans une première position, par exemple la position montrée en trait plein dans la figure 5, le commutateur 25 relie la dynamo tachymétrique 22a au dispositif régulateur de débit 21, le commutateur 26 relie le dispositif régulateur de débit au moteur 12a, le commutateur 27 relie le capteur de pression 17a à l'entrée de données de la mémoire 23, le commutateur 28 relie le capteur de pression 176 au dispositif régulateur de pression 18 et le commutateur 29 relie la sortie du dispositif régulateur de pression au moteur 12b. Inversement, dans l'autre position des contacts mobiles des commutateurs, le commutateur 25 relie la dynamo tachymétrique 22b au dispositif régulateur de débit 21, le commutateur 26 relie la sortie du dispositif régulateur de débit 21 au moteur 12b, le commutateur 27 relie le capteur de pression l7b à l'entrée de données de la mémoire 23, le commutateur 28 relie le capteur de pression 17a au dispositif régulateur de pression 18 et le commutateur 29 relie la sortie du dispositif régulateur de pression 18 au moteur 12a. Dans le dispositif d'extrusion de la figure 5, les deux pompes 2a et 2b fonctionnent alternativement, c'est-à-dire que l'une des deux pompes est dans une phase de refoulement (phase III de la figure 1) pendant que l'autre pompe est dans les phases de remplissage et de préparation (phases I et Il de la figure 1), et vice-versa.Dans ce cas, afin d'éviter que le cordon ne soit perturbé au moment où l'une des deux pompes est relayée par l'autre pompe, il est nécessaire que les pressions règnant à ce moment dans les chambres 3a et 3b aient la même valeur A cet effet, la valeur de la pression dans la chambre de la pompe qui est dans la phase de refoulement, par exemple la pompe 2a dans le cas illustré par la figure 5, est enregistrée dans la mémoire 23 et est utilisée par le dispositif régulateur de pression 18 comme valeur de pression de référence pour l'ajustement de la pression dans la chambre 3b de la pompe 2b lorsque celleci est dans la phase de préparation.De même, lorsque la pompe 2b est dans la phase de refoulement (les contacts mobiles des commutateurs 25 à 29 sont alors dans la position montrée en trait mixte dans la figure 5), la valeur de la pression règnant dans la chambre 3b est enregistrée en régime stable dans la mémoire 23 et est utilisée par le dispositif régulateur de pression 18 pour ajuster la pression dans la chambre 3a de la pompe 2a lorsque celle-ci est dans la phase de préparation. En procédant de la sorte, on est ainsi assuré que le cordon sera sans défaut au moment où une pompe relaie l'autre pompe. Dans l'appareil d'extrusion de la figure 5, l'ajustement de la pression dans la chambre de l'une quelconque des deux pompes (phase Il de la figure 1) ne peut être effectué aussitôt après le remplissage de ladite chambre si, à ce moment, la valeur de la pression règnant dans la chambre de l'autre pompe, qui est dans la phase de refoulement, n'a pas encore été enregistrée dans la mémoire 23.En conséquence, le contenu de la mémoire 23 doit être lu par le dispositif régulateur de pression 18 seulement après que la valeur de la pression a été enregistrée dans ladite mémoire en réponse au signal S . A cet effet, les détecteurs de fin de course 15a et 15b, dont les signaux de sortie Sla et Slbindiquent, lorsqu'ils passent à l'état logique "1" que le remplissage de la chambre de la pompe correspondante est terminé , sont connectés respectivement aux entrées d'une porte OU 31, dont la sortie est connectée à l'une des deux entrées d'une porte ET 32, qui reçoit sur son autre entrée le signal S6 légèrement retardé par un circuit de retard 33. La sortie de la porte ET 32 est connectée à l'entrée de commande de lecture de la mémoire 23.Ainsi, le contenu de la mémoire 23 est lu par le dispositif régulateur de pression 18 seulement après que la pompe qui est dans la phase de remplissage a été complètement remplie de matière pâteuse et après que la valeur de la pression dans la chambre de la pompe qui est dans la phase de refoulement a été enregistrée en régime stable dans la mémoire 23. Bien que dans les trois formes d'exécution de l'appareil d'extrusion qui ont été décrites ci-dessus, la ou les mémoires 23, le ou les dispositifs régulateurs de pression 18 et le ou les dispositifs régulateurs de débit 21 ont été représentés sous la forme d'éléments discrets, ils peuvent être avantageusement constitués par un microprocesseur convenablement program me. Il est du reste bien entendu que les formes d'exécution de la présente invention qui ont été décrites ci-dessus ont été données à titre d'exemple purement indicatif et nullement limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent être apportées par 1 'homme de l'art sans pour autant sortir du cadre de la présente invention. - REVENDICATIONS 1.- Procédé pour déposer un cordon de matière pâteuse sur un support au moyen d'un appareil d'extrusion comportant une buse d'extrusion (7) alimentée en matière pâteuse par une pompe à piston (2), ledit procédé comprenant une succession de phases qui se répètent cycliquement, à savoir une phase de remplissage(I)pendant laquelle la chambre (3) de la pompe à piston est remplie de matière pâteuse à une pression de remplissage, une phase de préparation (II) pendant laquelle la pression dans la chambre de la pompe est ajustée à une valeur de pression de référence correspondant à un débit prédéterminé de matière pâteuse, et une phase de refoulement (III) pendant laquelle la matière pâteuse est refoulée par la pompe vers la buse d'extrusion (7) pour la formation du cordon, caractérisé en ce que la valeur de la pression dans la chambre (3)de la pompe (2) est enregistrée en régime stable au moins à un moment au cours de la phase de refoulement(III), et en ce que la valeur enregistrée de la pres sion est utilisée comme valeur de pression de référence au cours de la phase de préparation(I)du cycle suivant. 2.- Procédé suivant la revendicationl,dans lequel ladite matière pâteuse comporte deux composants de base, la buse d'extrusion (7) étant alimentée en matière pâteuse à partir d'un mélangeur (24) qui reçoit simultanément les deux composants de base à partir de deux pompes à piston (2a et 2b), chacune des deux pompes étant remplies pendant la phase de remplissage (I) avec l'un des deux composants de base, caractérisé en ce que les valeurs des pressions règnant respectivement dans les chambres (3a et 3b) des deux pompes (2a et 2b) sont enregistrées en régime stable au cours de la phase de refoulement (III) des deux pompes, et en ce que les valeurs de pression enregistrées sont utilisées respectivement comme valeurs de pression de référence pour l'ajustement des pressions dans les chambres des deux pompes, respectivement, au cours de la phase de préparation (II) du cycle suivant. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la buse d'extrusion (7) est alimentée en matière pâteuse alternativement par deux pompes à piston (2a et 2b), l'une des deux pompes étant dans la phase de refoulement (III) pendant que l'autre pompe est dans les phases de remplissage et de préparation (I et II) et, vice-versa, et en ce que la valeur de la pression dans la chambre (3a ou 3b) qui est dans la phase de refoulement est enregistrée et utilisée comme valeur de pression de référence pour l'ajustement de la pression dans la chambre (3b ou 3a) de la pompe (2b ou 2a) qui est dans la phase de préparation. 4.- Appareil d'extrusion pour déposer un cordon de matière pâteuse sur un support, comprenant un circuit (4) d'alimentation en matière pâteuse sous pression, une buse d'extrusion (7), une pompe à piston (2), dont la chambre (3) est reliée d'une part au circuit d'alimentation (4) à travers une électrovanne de remplissage (6) et d'autre part à la buse d'extrusion (7) à travers une électro-vanne de refoulement (9), un moteur électrique (12) à deux sens de rotation relié au piston (ll) de la pompe par l'intermédiaire d'un mécanisme d'entraînement (13), un capteur de pression /175 monté dans la chambre de la pompe pour fournir un signal électrique représentatif de la valeur de la pression dans ladite chambre, et un dispositif régulateur de pression (18), qui a une première entrée reliée au capteur de pression, une seconde entrée recevant une valeur de pression de référence, et une sortie reliée au moteur électrique, et qui, pendant une phase de préparation (II) de l'appareil entre une phase de remplissage (I) de la chambre de la pompe avec de la matière pâteuse et une phase de refoulement (III) de la matière pâteuse hors de ladite chambre, compare la valeur de la pression mesurée par le capteur de pression à ladite valeur de pression de référence pour actionner le moteur électrique dans l'un ou l'autre sens jusqu a ce que la pression mesurée soit égale à la pression de référence, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une mémoire (23), dont l'entrée des données est connectée au capteur de pression (17) et la sortie au dispositif régulateur de pression (18),et qui est apte à stocker une valeur de pression fournie par le capteur de pression en réponse à un signal d'écriture (S) ) émis pendant ladite phase de refoulement (III), la valeur de pression enregistrée dans la mémoire (23) étant ladite valeur de pression de référence. 5.- Appareil selon la revendication 4, comportant un détecteur de fin de course (15) disposé de manière à produire un signal (S1) lorsque le piston (11) de la pompe (2) est dans une position dans laquelle la chambre (3) de la pompe est remplie de matière pâteuse, caractérisé en ce que la valeur de pression contenue dans la mémoire (23) est lue par le dispositif régulateur de pression (18) en réponse au signal (S1) produit par le détecteur de fin de course (15). 6.- Appareil selon la revendication 4 ou 5, comprenant deux pompes à piston (2a et 2b), à chacune desquelles sont associés un circuit (4a ou 4b) d'alimentation en matière pâteuse sous pression, une électro-vanne de remplissage (6a ou 6b), une électro-vanne de refoulement (9a ou 9b), un mécanisme d'entraî- nement (13a ou 13b), un moteur électrique (12a ou 12b) un capteur de pression (17a ou 17b) et un dispositif régulateur de pression (18a ou 18b), les deux électro-vannes de refoulement (9a et 9b) étant reliées à l'entrée d'un mélangeur (24) dont la sortie est reliée à la buse d'extrusion (7), caractérisé en ce qu'il comprend deux mémoires (23a et 23b), l'une (23a)des deux mémoires étant connectée au capteur de pression (17a) et au dispositif régulateur de pression (18a) associés à l'une (2a) des deux pompes, l'autre mémoire (23b) étant connectée au capteur de pression (17b) et au dispositif régulateur de pression (18b) associés à l'autre pompe (2b), chacune des deux mémoires stockant la valeur de pression fournie par le capteur de pression y associé en réponse audit signal d'écriture 7.- Appareil selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comprend deux pompes à piston (2a et 2b), à chacune desquelles sont associés une électro-vanne de remplissage (6a ou 6b), une électro-vanne de refoulement (9a ou 9b), un mécanisme d'entraînement (l3a ou 13b), un moteur électrique (12a ou 12b) et un capteur de pression (l7a ou 17b), les deux électro-vannes de remplissage étant reliées au circuit (4) d'alimentation en matière pâteuse sous pression et les deux électro-vannes de refoulement (9a et 9b) étant reliées à la buse d'extrusion (7), et en ce qu'il comprend en outre un dispositif commutateur (19) qui, dans une première position, relie le capteur de pression (17a) associé à une première (2a) des deux pompes à l'entrée des données de la mémoire (23), le capteur de pression (17b) associé à la seconde pompe (2b) à la première entrée du dispositif régulateur de pression (18) et la sortie de celui-ci au moteur électrique (12b) associé à la seconde pompe (2b), et qui, dans une seconde position, relie le capteur de pression (17b) associé à la seconde pompe (2b) à l'entrée des données de la mémoire (23), le capteur de pression (17a) associé à la première pompe (2a) à la première entrée du dispositif régulateur de pression (18) et la sortie de celui-ci au moteur électrique (12a) associé à la première pompe (2a), le dispositif commutateur (19) étant placé dans la première position lorsque la première pompe (2a) est dans une phase de refoulement (III) et la seconde pompe (2b) dans des phases de remplissage et de pr & - paration (I et II), et dans la seconde position lorsque la seconde pompe (2b) est dans une phase de refoulement (III) et la première pompe (2a) dans des phases de remplissage et de préparation (I et II). 8.- Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'à chacune des deux pompes (2a et 2b) est associé un détecteur de fin de course (15a ou 15b) disposé de manière à produire un signal (Sla ou S1 lorsque le piston (lla ou llb) de la pompe correspondante est dans une position dans laquelle la chambre (3a ou 3b) de ladite pompe est remplie de matière pâteuse, les deux détecteurs de fin de course (l5a et 15b) étant connectés respectivement aux entrées d'une porte OU (31), dont la sortie est reliée à I' une des deux entrées d'une porte ET (32), dont l'autre entrée reçoit ledit signal d'écriture convenablement retardé,et et dont la sortie est connectée à une entrée de commande de lecture de la mémoire (23).