FR 2573460 A1 19860523 FR 8417513 A 19841116 La présente invention concerne des panneaux sandwich autoportants préfabriqués destinés à former des revêtements d'étanchéité, ainsi que leur procédé de fabrication. On connait différents types de panneaux sandwich autoportants préfabriqués, utilisés dans l'industrie du bâtiment pour l'étanchéité des toitures en particulier. Ces panneaux sont de façon générale constitués d'une âme isolante en mousse plastique alvéolaire comprise entre une feuille rigide, par exemple une feuille métallique nervurée et une feuille de revêtement d'étanchéité proprement dit. Ils sont notamment fabriqués par un procédé continu consistant à dérouler et éventuellement conformer une feuille métallique, à déroulet simultanément une feuille de revêtement d'étanchéité, à injecter entre les deux feuilles les réactifs de préparation de la mousse plastique alvéolaire et à provoquer la formation de cette mousse entre les deux feuilles. Le produit obtenu est ensuite découpé pour obtenir les panneaux de dimension voulue. La mousse plastique alvéolaire est en général une mousse rigide de polyuréthane ou de polyisocyanurate.De telles mousses sont obtenues, de façon bien connue, par réaction d'un polyesterpolyol ou d'un polyéther-polyol avec un diisocyanate ou un polyisocyanate, en présence d'un agent d'expansion qui est un liquide à bas point d'ébullition. En pratique la mousse est obtenue par injection des réactifs appropriés - un diisocyanate ou un de ses prépolymeres - un polyol - un agent d'expansion et un catalyseur de polymérisation ainsi que des adjuvants classiques, par exemple un agent tensio-actif agissant sur la structure cellulaire, ou divers autres additifs agissant par exemple sur la résistance au feu ou 1' inflammabilité. A la fin de la formation de la couche de matériau alvéolaire, il peut s'y trouver encore des quantités relativement importantes d'agent d'expansion (par exemple le trichlorofluorométhane ou Freon 11). En outre les groupements isocyanate forment du gaz carbonique en présence d'eau. La présence de ces produits gazeux dans la mousse alvéolaire provoque l'apparition de défauts de surface, cloques, plis, boursouflures, sur la feuille d'étanchéité, soit à la fin de la fabrication, soit en cours de stockage ou d'utilisation. Afin de remédier à ce défaut, il a été imaginé d'introduire une couche de diffusion permettant l'évacuation des gaz vers les bordures et d'éviter ainsi leur emprisonnement. Un exemple d'une telle réalisation est décrit dans FR-A-2526 463 où une couche de matériau fibreux est interposée entre l'âme en mousse alvéolaire et la feuille rigide. Toutefois les résultats obtenus en utilisant de telles couches de matériau fibreux ou nappes fibreuses sont aléatoires. En effet, lors de sa formation, la mousse de polyuréthane ou de polyisocyanurate imprègne partiellement ou totalement les fibres. L'importance de l'imprégnation est fonction de la fluidité des réactifs et de leur pressionEde la siccité et du degré a d'ouvertu- re du matériau fibreux et il est très difficile de ce fait de contrôler tous ces paramètres dans une réalisation industrielle. Par suite, la couche de matériau fibreux ne peut plus jouer son rôle de diffusion des gaz vers les bordures de façon certaine et l'on voyait apparaître alors les mêmes défauts que dans les panneaux sans couche de diffusion. I1 serait donc utile de disposer de panneaux sandwich autoportants comportant, en plus des éléments aui les constituent normalement, un écran protégeant la couche de diffusion de l'im- prégnation totale par la mousse en formation tout en permettant le passage des gaz de la mousse vers la couche de diffusion. Ceci est obtenu selon la présente invention en interposant entre la couche de diffusion et la mousse alvéolaire un film continu imperméable à la mousse en formation et présentant des perforations. Lors de l'expansion de la mousse, la couche de matériau fibreux est imprégnée au droit des trous, l'écran protégeant le reste de la couche de cette imprégnation. Les produits gazeux emprisonnés dans la mousse (agent d'expansion) ou formés par la suite (gaz carbonique) circuleront dans la nousse jusqu'à la couche de diffusion dont la structure poreuse continue permettra leur migration jusqu'aux bordures. L'imprégnation de la couche fibreuse au droi-t des perforations donne une résistance d'accrochage entre l'écran et la couche de diffusion d'une part et le support de mousse alvéolaire d autre part, suffisante pour résister aux efforts d'arrachement (vent) que subissent les panneaux pendant leur utilisation. La résistance est obtenue en utilisant un degre de perforation approprié. L'écran perforé est réalisé par exemple à l'aide d'un film ou voile continu en matière plastique (polyéthylene, polypropylène,...) ou éventuellement en panier imperméable à la mousse en formation. Ces exemples ne sont évidemment pas limistatifs et d'autres matériaux peuvent être utilisés s'ils donnent les mêmes caractéristiques de protection de la couche de matériau fibreux vis-à-vis de l'imprégnation La couche de matériau fibreux est de façon classique un tissu ou un non-tissé de fibres naturelles ou synthétiques. L'utilisation de tels matériaux fibreux est connue en soi, et en particulier pour la diffusion de produits gazeux d'origine diverse afin d'éviter le cloquage (FR-A-2508521; FR-A-2526463). La feuille d'étanchéité enduite sur une face de la couche de matériau fibreux est constituée par du bitume ou du bitume modifié, éventuellement armé, c'est-à-dire renforcé par un ma tériau fibreux (voile de fibres de verre ou similaire). La feuille rigide est constituée d'une feuille métallioue, par exemple de l'acier nervuré, ou de matière plastique rigide. Les panneaux selon l'invention sont préparés par un procédé qui en plus du déroulage et/ou du conformage de la feuille rigide, du déroulage simultané de la feuille d'étanchéité et de la couche de diffusion et de l'injection de la mousse plastique entre la feuille rigide et la couche de diffusion, comporte le déroulage d'un écran perforé entre la couche de diffusion et la mousse plastique en formation. I1 est également possible de préparer à ltavance un ensemble feuille d'étanchéité, couche de diffusion et écran perforé que l'on viendra dérouler sur la mousse en formation injec te-ë en continu sur la feuille métallique au fur et à la mesure du déroulage et de la conformation de celle-ci. - REVENDICATIONS Panneaux sandwich autoportants préfabriqués pour revêtement d'étanchéité, comportant une feuille rigide, une ame isolante en mousse plastique alvéolaire, une couche de matériau fibreux et une feuille de revêtement d'étanchéité proprement dit en bitume ou bitume modifié, caractérisés en ce qu'ils comportent, entre la couche de matériau fibreux et l'aine en mousse, un écran perforé. 2.- Panneaux selon la revendication 1, caractérisés en ce que l'écran perforé est un film plastique continu présentant des perforations. 3.- Procédé de fabrication de panneaux sandwich selon la revendication 1, consistant à dérouler et conformer en continu la feuille rigide, à dérouler simultanément la feuille d'étanchéité et la couche de matériau. fibreux, à injecter en continu de la mousse plastique alvéolaire en formation entre la feuille rigide et la couche de matériau fibreux, caractérisé en ce qu'on interpose simultanément entre la mousse en formation et la couche de matériau fibreux, un écran perforé. 4.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'on assemble préalablement la couche de matériau fibreux entre la feuille de revêtement d'étanchéité et l'écran perforé et que l'on déroule l'ensemble ainsi formé de telle sorte que la surface libre de l'écran perfore vienne en contact avec la mousse alvéolaire en formation. 5.- Feuille de revêtement d'étanchéité pour la réalisation des panneaux sandwich autSortants selon la revendication hqui comporte sur une face une couche de matériau fibreux, caractérisée en ce que la surface libre de ce matériau fibreux est recouverte d'un écran perforé.