FR 2576244 A1 19860725 FR 8500835 A 19850122 TABLE POUR LA FABRICATION D'UNE MATRICE POUR COFFRAGE D'ELEMENTS EN BETON OU ANALOGUE, ET PROCEDE DE FABRICATION D'UNE TELLE MATRICE ET MATRICE OBTENUE PAR CE PROCEDE. L'invention est relative à la fabrication d'une matrice pour coffrage d'éléments en béton, ou analogue, tels que notamment, des panneaux de façade. De tels élements peuvent avoir des dimensions relativement importantes conduisant à des surfaces de plusieurs mètres carrés, et comporter des bandeaux, reliefs et autres éléments de décoration, saillants ou rentrants. Les coffrages pour réaliser de tels éléments sont relativement difficiles à exécuter et conduisent à des coûts de main-d'oeuvre et de matière élevés. En outre, les délais de livraison des coffrages peuvent atteindre plusieurs semaines,ce qui est est préjudiciable aux chantiers surtout s'il s'agit d'ouvrages peu répétitifs. L'invention a pour but, surtout, de permettre de fabriquer, dans un temps réduit, et d'une manière économique, une matrice pour le coffrage d'éléments en béton ou analogue. Pour atteindre ce but, selon l'invention, on prévoit une table pour la fabrication d'une matrice pour coffrage d'éléments en béton ou analogue, comportant un plateau, ladite table étant caractérisée par le fait que le plateau est traversé par une pluralité de tiges perpendiculaires au plan du plateau, ces tiges étant réparties sur toute la surface du plateau selon une densité appropriée, lesdites tiges étant montées sur le plateau de manière à pouvoir être déplacées perpendiculairement à ce plateau, l'ensemble étant tel que les sommets des tiges, après réglage, constituent autant de points de la surface souhaitée pour l'empreinte de la matrice, le plateau étant agencé pour recevoir, du côté de ladite surface souhaitée, une matière de remplissage destinée à noyer les tiges, la surface de cette matière de remplissage étant ensuite arasée pour former la surface enveloppe des sommets des tiges. Avantageusement, les tiges sont lisses, notamment cylindriques, et sont montées coulissantes sur le plateau, en particulier dans des manchons insérés dans ce plateau, des moyens d'étanchéité étant prévus entre le plateau et les tiges. Les tiges peuvent être réparties suivant un quadrillage selon deux directions orthogonales ; selon une autre possibilité, les tiges peuvent être disposées en quinconce. Généralement, le plateau est disposé horizontalement pour recevoir la matière de remplissage ; avantageusement, des moyens de commande automatiques de la position des tiges sort prévus , de préférence au-dessous du plateau. Ces moyens de commande automatiquç peuvent comprendre un chariot, mobile suivant deux directions orthogonales, parallèles au plan du plateau, ledit chariot étant équipé d'un organe de commande du réglage de la position des tiges suivant la direction perpendiculaire au plateau. Le réglage de la position des tiges peut être asservi à un ordinateur qui commande les déplacements du chariot suivant les deux directions orthogonales et qui commande également le déplacement de l'organe de réglage de la position des tiges suivant la direction orthogonale au plateau. La table est montée avantageusement de manière ré- glable en hauteur. En outre, cette table peut être articulée autour d'un axe parallèle à l'un des côtés, généralement le grand côté, du plateau, de telle sorte que ce plateau puisse être placé à 900 et éventuellement retourné à 1800 par rapport à la position qu'il occupe lorsque la matière de remplissage est déversée sur le plateau. L'invention est également relative à un procédé de fabrication d'une matrice pour coffrage d'éléments en béton ou analogue, à l'aide d'une table telle que définie précédemment, ce procédé étant caractérisé par l-es étapes suivantes - le plateau de la table étant dans sa position, généralement horizontale, pour la réception de la matière de remplissage, on effectue le réglage de la position des tiges de manière que leurs sommets se trouvent sur la surface souhaitée pour lte..?reinte de la matrice - on verse ensuite sur le plateau la matière de remplissage, pour enrober les tiges et leurs sommets - cn arase ensuite cette matière de remplissage de sorte que sa surface forme la surface enveloppe des sommets des tiges - ---on recouvre la forme ainsi obtenue d'une matière de revêtement, notamment une matière plastique, propre à durcir pour constituer la matrice de coffrage - et, après durcissement de la matière de revêtement, on sépare la matrice de coffrage de la forme constituée par la matière de remplissage. Ladite matière de remplissage peut être constituée par du sable-aggloméré à partir d'une résine phénolique, ou par du mortier de plâtre retardé, ou par de la mousse phénolique. De préférence, cette matière de remplissage doit au début rester relativement facile à travailler pour permettre de simplifier le travail d'arasement, cette matière pouvant ensuite devenir plus dure. De préférence, on projette sur la surface de la forme constituée par la matière de remplissage, un vernis destiné à boucher les pores de cette matière de remplissage, puis une couche d'agent démoulant facilitant la séparation ultérieure entre la matrice~et la forme. Pour réaliser la matrice, on peut recouvrir la forme d'une mince couche d'étanchéité, notamment en matière élastomère ou analogue, notamment destinée à empêcher une migration de vapeur depuis la forme vers la matière de la matrice. On recouvre ensuite cette mince couche d'étanchéité de la matière de revêtement proprement dite, notamment constituée par une mousse de polyuréthane d'une densité (par rapport à lteau)d'environ 0,7, qui durcit ensuite. Une matière plastique de revêtement, du genre mousse de polyuréthane, est appliquée sur la forme avantageusement par projection à une température comprise entre 250 et 500 C. Le chauffage peut être assuré par des panneaux ra diants situés au-dessus de la- table au moment de la projecticn. Un gel rapide de la mousse projetée, ainsi durcie, est ensuite obtenu On peut prévoir, dans la matrice, aux sommets des reliefs de la forme, des valves, pour une injection d'air comprimé, facilitant la séparation de la forme et de la matrice. La matière de revêtement, destinée à constituer la matrice de coffrage, peut être enrichie d'un matt de verre ou d'unproduit conduisant à un résultat équivalent. L'invention est également relative à une matrice pour coffrage d'éléments en béton,obtenue selon le procédé défini précédemment. L'invention consiste, mises à part les dispositions exposées ci-dessus, en un certain nombre de dispositions dont il sera plus explicitement question ci-après à propos d'un mode de réalisation particulier décrit avec références aux dessins ci-annexés, mais qui n'est nullement limitatif. La figure 1, de ces dessins, est une vue schématique en coupe suivant la ligne I-I de la figure 2, d'une table conforme à l'invention, la matière de remplissage étant en cours d'arasement. La figure 2 est une vue en plan de la table. La figure 3 est une coupe schématique, à plus grande échelle, d'une partie de la table alors que la matière de revêtement, destinée à constituer la matrice, a été projetée sur la forme constituée par la matière de remplissage. La figure 4 est un schéma en perspective de moyens de commande automatiques de la position des tiges de la table. La figure 5 est un schéma illustrant les possibilités de basculement de la table. La figure 6, enfin, est une coupe transversale schématique illustrant le moulage d'un élement en béton à l'aide d'une matrice fabriquée avec la table de l'invention. En se reportant aux dessins, notamment aux figures 1 à 5, on peut voir une table 1 pour la fabrication d'une matrice M (figure 3) pour coffrage d'éléments en béton ou analogue. La table 1 comporte un plateau 2, qui est disposé ho rizortalement selon la représentation des figures 1 à 3. Ce plateau peut être constitué par des tôles d'acier, d'une épaisseur de 5 mm par exemple, soudées sur un cadre métallique composé de profilés (non représentés) notamment en U ; ce cadre, ainsi que le plateau, ont généralement une forme rectangulaire visible sur la figure 2 et des traverses formées par des profilés en T (non représentés) sont réparties perpendiculairement aux côtés longitudinaux du cadre. Le plateau 2 est traversé par une pluralité de tiges 3a, b ... perpendiculaires au plan du plateau 2 et réparties sur toute la surface de ce plateau suivant une densité appropriée. Par exemple, ces tiges peuvent être situées aux sommets d'un quadrillage Q (figure 2) suivant deux directions orthogonales, parallèles aux côtés du plateau 1. Le côté d'un carré élémentaire 4 (figure 2) de ce quadrillage a une dimension c qui peut être de l'ordre de 30 mm. Sur la figure 2, on n'a représenté que certaines zones cu quadrillage Q. La densité de ce quadrillage Q est suffisamment forte pour permettre de réaliser des formes relativement compliquées présentant des parties saillantes ou rentrantes relativement abruptes. Pour de nombreuses zones de la surface de la forme à réaliser, la densité de ce quadrillage Q est supérieure à celle nécessaire à l'obtention d'une forme satisfaisante ; dans ces conditions, on n'utilise qu'une partie des tiges 3a, 3b... 3c. Sur la figure 2, seules ont été marquées d'un point renforcé les tiges 3a, 3b ... utilisées pour la réalisation de la forme représentée.Les autres tiges-, qui se trouvent à l'intersection du quadrillage ayant pour pas c, sur ladite figure 2, et qui ne sont pas utilisées pour la -réalisa- tion de la forme souhaitée, n'ont pas été marquées d'un point renfcrcé à l'intersection de deux droites orthogonales du quadrillage Q. Comme il apparat d'après la figure 2, on peut noter, au passage, que la densité des tiges 3a, 3b ... utilisées pour la réalisation d'une forme, peut varier en fonction des régions de la surface de la forme à réaliser. Ainsi, dans la zone A qui correspond à une surface plane horizontale de la forme à réa- liser, la densité des tiges utilisées est plus faible que dans la zone B qui correspond à une partie saillante en forme de dôme. dont le relief est plus tourmenté que celui de la zone A. D'autres répartitions des tiges 3a, 3b ... sur le plateau 1 sont possibles ; par exemple, les tiges pourraient être disposées en quinconce, c' est-à-dire qu'une première moitié de l'ensemble des tiges formerait un premier quadrillage, tandis que 'autre moitié de l'ensemble des tiges constituerait un second quadrillage, chaque tige d'un quadrillage se trouvant au centre d'un carré formé par quatre tiges de l'autre -quadrillage. Les tiges 3a, 3b ... sont montées sur le plateau 2 de manière à pouvoir être déplacées perpendiculairement à ce plateau, suivant la direction D (figure 1). De préférence, les tiges 3a, 3b ... sont des tiges lisses, notamment cylindriques, montées coulissantes suivant la direction D dans le plateau. Des manchons 5 peuvent être insé rés dans ce plateau 2 pour le guidage en coulissement des tiges 3a, 3b ..., les manchons 5 affleurant la surface utile 6 du plateau. Des moyens d'étanchéité (non visibles) peuvent être prévus entre le plateau 2 et les tiges 3a, 3b... et, plus précisément, entre les manchons 5 du plateau et les tiges 3a, 3b... Ces tiges sont montées à frottement doux dans les manchons 5 de telle sorte que chaque tige puisse rester, en raison du frottement, dans la position où elle a été placée.Le réglage de chaque tige 3a, 3b ... est obtenu en exerçant un effort suffisant de poussée ou de traction de la tige, suivant sa direction longitudinale, pour vaincre le frottement résistant. Il est clair que l'on pourrait envisager d'utiliser des tiges filetées extérieurement, montées dans des manchons tara-dés, solidaires du plateau 1. Le déplacement de chaque tige suivant son axe serait obtenu par une mise en rotation de ces tiges à l'aide d'un moyen approprié. Les sommets 7a, 7b, 7c ... des tiges 3a, 3b ... utile lisées, constituent, après réglage de la position des tiges, autat de points de la surface S (figure lr souhaités pour ltempreinte de la matrice M. Le plateau 2 est agencé pour recevoir une matière de remplissage R (figures 1 et 3), destinée à noyer les tiges utilisées 3a, 3b ..., c'est-à-dire, d'une manière plus précise, à ncer la partie de ces tiges située entre la surface utile 6 du plateau et la surface souhaitée S. Par surface utile 6 du plateau on désigne la surface de ce plateau sur laquelle est déversée la matière de remplissage R. Il est à noter que les tiges telles que 3b, 3q (figre 1) non utilisées pour définir la surface S sont effacées au maximum du côté opposé à la surface utile 6 du plateau ; l'extrémité supérieure de ces tiges 3p, 3q vient affleurer ladite surface 6. L'agencement du plateau 2 lui permettant de recevoir la matière R de remplissage résulte du fait que la surface horizontale de ce plateau est fermée en particulier par les tiges 3a, 3b ... au niveau des trous de passage de ces tiges, tandis que le plateau 2 comporte, sur ses côtés, un rebord 8, orthogonal au plan du plateau, propre à retenir la matière R. Cette matière de remplissage R peut être constituée par du sable (sable de Fontainebleau) aggloméré à partir de résines phénoliques ou à partir de dextrine, ou par du mortier de plâtre retardé que l'on peut travailler et modeler pendant un temps suffi-sant après la prise, ou encore par une mousse phénolique projetée sur le plateau 2. Il est clair que ces exemples de matière de remplissage R ne sont ras limitatifs, toute matière appropriée pouvant être utilisée. La surface de cette matière de remplissage R comme expliqué plus en détail plus loin, est ensuite arasée pour former la surface enveloppe S des sommets 7a, 7b ... des tiges 3a, b Le plateau 1 peut être monté sur un bâti G (figure 5) lui-même supporté de manière réglable en hauteur par des pieds télescopiques (non représentés) ou analogues; Le plateau 2 est avantageusement monté rotatif autour d'un axe 9 parallèle à la direction d'un de ses côtés, par exemple parallèle à la direction des grands côtés du plateau 2. Selon la représentation schématique de la figure 5, le plateau 2 est monté rotà- tif autour d'un axe 9 confondu avec l'un des grands côtés du plateau.La commande du basculement du plateau 2 autour de l'axe 9, par rapport au bâti G, peut être assurée par un vérin hydraulique 10 ou tout autre moyen équivalent. L'ensemble est agencé de préférence de telle sorte que le plateau 2 puisse être placé dans une position verticale, c'est-à-dire située à 900 de la position horizontale représentée sur la figure 1 à 3, ainsi que dans une position tournée à 1800 par rapport à la représentation des figures 1 à 3. Des moyens 1i (figures 1 et 4) de commande, de préférence automatiques, de la position des tiges 3a, 3b ... suivant la direction orthogonale au plateau 2 sont prévus, de préférence au-dessous de ce plateau 2 lorsqu'il occupe sa po sit sn horizontale des figures 1 à 3. Ces moyens 11 de commande automatiques comprennent un chariot 12 mobile suivant deux directions X, Y orthogonales, parallèles au plateau 2, quelle que soit l'inclinaison de ce dernier le système de guidage y étant fixe Le chariot 12 est monté coulissant suivant la direction Y par exemple sur deux rails 13 parallèles portés par une traverse 14. Cette traverse est elle-même montée coulissante suivant la direction X sur deux rails parallèles longitudinaux 15. La commande du déplacement du chariot 12 par rapport à la traverse 14, suivant la direction X peut être assurée par tout moyen approprié, notamment par un système à vis (non représenté), monté sur la traverse 14 et coopérant avec un écrou porté par le chariot 12, la vis étant entrainée en rotation par uri moteur électrique (non représenté).La commande des déplacements de la traverse 14 suivant la direction X par rapport aux rails 15 peut être assurée de la même månière. Le chariot 12 est muni d'un support 16, télescopique, orienté suivant la direction Z orthogonale aux directions X et Y et parallèle aux tiges 3a, 3b ... lorsque le plateau 2 occupe la position des figures 1 à 3. La longueur réglable suivant la direction Z du support 16 peut être commandée automatiquement. Par exemple, cette commande est assurée par un système (non représenté) à crémaillère et roue dentée entrai-née par un moteur électrique. Le support 16, porte à son extrémité éloignée du chariot 12 un élément 17 propre à assurer l'entrainement des tiges 3a, 3b ... suivant la direction Z cet élément 17 peut être constitué par une pince, ou par un électro-aimant dans le cas où les tiges 3a, 3b ... sont en une matière magnétique.L'ensemble des moyens de commande 11 peut être asservi par un ordinateur 18 qui, en fonction de la surface S souhaitée, sera programmé de manière à amener successivement le chariot 12 au-dessous des tiges 3a, 3b ... à régler, et à commander la longueur appropriée du support -16 pour la position souhaitée pour la tige correspondante. Ceci étant, en vue de fabriquer une matrice pour coffrage d'éléments en béton, ou analogue, on opère de la manière suivante. Le plateau 2 étant dans la position horizontale, avec sa surface utile 6 tournée vers le haut, on commence par régler la position des tiges utiles 3a, 3b ... de manière que leurs sommets 7a, 7b ... se trouvent sur la surface S souhaitée pour l'empreinte de la matrice. Ce réglage est effectué à l'aide des moyens de commande 11 décrits précédemment. Dans l'exemple schématique des figures 1 à 3, la surface S comprend une zone A plane, une zone B saillante en forme de bossage sensiblement hémisphérique et une zone C également saillante, en forme de tronc de pyramide à base rectangulaire ou carrée. On verse ensuite, sur le plateau 2, la matière de remplissage R pour noyer les tiges 3a, 3b ... dans leur partie située au-dessus de la surface utile 6 du plateau 2. La matière R est déversée en quantité suffisante pour que sa surface J,qui n'a pas besoin d'avoir une forme particulière, soit située au-dessus de la surface S. Comme expliqué précédemment, la matière R est destinée à prendre en masse, mais, au moment où elle est déversée sur le plateau 2, et pendant un temps suffisant après te déversement, la matière R est suffisamment plastique pour pouvoir être modelée. On procède alors, par exemple manuellement, à l'aide d'us outil approprié du genre truelle ou analogue, à l'arasement de la matière R de sorte que la surface de cette matière de remplissage arasée constitue la surface enveloppe des sommets 7a, 7b... des tiges 3a, 3b ... et soit donc confondue avec la surface S souhaitée. La figure 1, qui représente la matière R en cours d'arasement, comprend une partie située à droite, ------------ --------- du sommet de la zone B qui est arasée ; par contre, la partie K située à gauche du sommet de la zone B en forme de dôme, reste à araser. De préférence, cette opération d'arasement est effec tée alors que le plateau 2 a été relevé à la verticale de telle sorte qutil soit possible d'araser ou de tailler la matière R à hauteur d'homme. Le plateau 2 est ensuite remis à l'horizontale. Il est à noter que lorsque l'on utilise comme matière R du mortier de plâtre retardé, ce mortier peut être travaillé pendant environ 1 heure 1/2 avant que sa prise s'oppose à un modelage satisfaisant. On projette alors sur la matière R une couche 19 (figure 3) de vernis pour boucher les pores de la matière R. On projette ensuite une couche 20 (figure 3) d'un produit destiné à faciliter le démoulage de la matrice M, cette couche 20 recouvrant la couche 19. La forme ainsi préparée constituée par la matière M-arasée et par l'ensemble des couches 19 et 20, va maintenant servir au moulage, ---------- de la matrice M. On projette, sur la couche 20, une pellicule de matière destinée à établir une étanchéité, par exemple une pellicule d'élastomère de po lyuréthane ; cette pellicule désignée par 21 sur la figure 3 peut avoir une épaisseur de l'ordre de 1 mm. On projette ensuite sur la pellicule 21, la matière de revêtement destinée à constituer la matrice M proprement dite. Cette matière de revêtement peut être constituée par une mousse de polyuréthane d'une densité d'environ 0, 7 qui donne un stratifié, éventuellement enrichi en mat (ou natte) ou fibres de verre. La paroi obtenue à partir de cette mousse de polyuréthane a une épaisseur de plusieurs millimètres et est désignée par 22 sur la figure 3. Les opérations de projection de mousse de polyuréthane, ou analogue, s'effectuent en atelier à une température de 250 C à 500 C. Le chauffage de la surface de la forme, sur laquelle est projetée la mousse de polyuréthane ou analogue, est assuré par des panneaux radiants (non représentés), disposés au-dessus de la table 1 au moment de la projection, ce qui permet d'obtenir ensuite un gel rapide de la mousse projetée. Pratiquement, une heure après la confection d'une matrice M, on peut la démouler et la séparer de la forme constituée par la matière R. La présence de la pellicule étanche 21 permet d'em- pêcher, lors du chauffage, une migration de vapeur provenant de la matière R vers la paroi 22, une telle migration pouvant provoquer des déformations non souhaitées de la paroi22. Avantageusement, on prévoit au sommet des zones en relief telles que B, C de la forme, des ajutages ou valves 23 figure 2) destinés à être insérés et noyés dans la couche 22. Chaque valve 23, qui fait partie de la matrice M terminée, est destinée à être raccordée à une canalisation souple 24 d'arrivée d'air comprimé pour faciliter le démoulage. Ainsi, lorsque la matrice M est terminée, l'injection d'air comprimé dans les canalisations 24 permet de séparer la matrice M de la forme constituée par la matière R. La matrice M terminée se compose de la paroi 22 revêtue de la pellicule 21, et des valves 23 traversant ladite paroi et ladite pellicule pour déboucher à l'extérieur. Les rebords 8 du plateau 2 peuvent être munis extérieurement de flasques tels que 25 (figure 3) permettant le moulage de parois- en retour 26 de la matrice M. On voit que l'empreinte de la matrice M, qui servira ultérieurement au coffrage des éléments en béton ou analogue, reproduit, en creux, la-surface S de la forme. La matrice M, après séparation de ladite forme, est transportée sur le chantier où l'on souhaite utiliser les éléments en béton ou analogue ayant une forme corres-pondant à celle de la matrice. Sur le chantier, comme schématiquement représenté sur la figure 6, la matrice M est retournée à 1800 par rapport à la position qu'elle occupait sur les figures 1 à 3, lors de sa fabrication. Des flasques 27 (figure 6) sont prévus le long des retours 26 pour s'étendre au-dessus du plan P des surfaces planes de la matrice M. Du béton 28, ou un produit analogue, est ensuite versé dans la matrice M pour la fabrication de l'é-lément, généralement un panneau de façade, souhaité. Après prise et durcissement suffisant du béton 28, l'élément E peut être démoulé de la matrice M. L'opération de démoulage est facilitée par l'injection d'air comprimé à travers les valves 23, une telle injection aidant à la séparation entre ltélément en béton et la matrice M. Il est clair que 1 'élément E moulé dans la matrice M peut être en un produit autre que le béton traditionnel, par exemple, en une matière connue sous le nom commercial de "SAKEW", éventuellement renforcée par des fibres. L'épaisseur hors tout H (figure 6) de l'élément E peut être de l'ordre de 20 cm, à un mètre au plus. Les creux et saillies de la fate 29, destinés à être vus, de l'élément E, sont obtenus facilement avec une matrice M conforme à l'invention, cette matrice étant ellemême réalisée d'une manière simple et rapide. REVENDICATIONS 1. Table pour la fabrication d'une matrice pour coffraye d'éléments en béton ou analogue, comportant un plateau, caraitérisée par le fait que ce plateau (2) est traversé par une pluralité de tiges (3a, 3b ...) perpendiculaires au plan du rlateau (2) et réparties sur toute la surface de ce plateau, selon une densité appropriée, ces tiges (3a, 3b ...) étant montées sur le plateau de manière à pouvoir être déplacées per~endiculairement à ce plateau (2), l'ensemble étant tel que les sommets (7a, 7b ...) des tiges, après réglage, constituent autant de points de la surface souhaitée (S) pour l'empreinte de la matrice (M), le plateau (2) étant agencé pour recevoir une matière de remplissage (R) destinée à noyer les tiges (3a, 3b ...), la surface (J) de cette matière de remplissage (R) étar.t ensuite arasée pour former la surface enveloppe des sommets (7a, 7b ...) des tiges. 2. Table selon la revendication 1, caractérisée par le fait que les tiges (3a, 3b ...) sont lisses, notamment cylindriques, et sont montées coulissantes sur le plateau (2), en particulier dans des manchons (5) fixés sur ce plateau, des moyens d'étanchéité étant prévus entre le plateau (2) et les tiges (3a, 3b ...). 3. Table selon la revendication 1 ou 2, caractérisée par le fait que les tiges (3a, 3b ...) sont disposées suivant un quadrillage (Q), ou sont disposées -en quinconce, sur toute la surface utile de travail du plateau (2). 4. Table selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte des moyens de commande automatiques (11) de la position des ti ges (3a, 3b . 5. Table selon la revendication 4, caractérisée par le fait que les moyens de commande automatiques (11) de la po position des tiges (3a, 3b ...) comprennent un chariot (12) mobile suivant deux directions (X, Y) orthogonales, parallèles au plan du plateau (2), ce chariot étant équipé d'un élément d'entrainement (17) des tiges (3a, 3b ...) suivant une direction (2) perpendiulaire au plateau, la commande des déplace mentis du chariot (12) et de l'élément d'entraînement (17) pouvant être assurée par un ordinateur (18). 6. Table selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée par le fait qu'elle est articulée autour d'un axe (9) parallèle ou confondu avec l'un de ses côtés, de manière, notamment, à pouvoir être placée à l'hori- zontale, relevée à la verticale, et retournée à 1800 par rapport à la position horizontale 7.Procédé de fabrication d'une matrice (M) pour coffrage d'éléments en béton ou analogue, à l'aide d'une table selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on effectue les étapes suivantes - on règle la position des tiges (3a, 3b ...) de manière que leurs sommets (7a, 7b ...) se trouvent sur la surface souhaitée (S) - on verse sur le plateau (2) la matière de remplissage (R) pour enrober les tiges (3a, 3b ...) et leurs sommets (7a, 7b ...) - on arase cette matière (R) de sorte que la surface arasée fore la surface enveloppe des sommets (7a, 7b ...) des tiges - on recouvre la forme ainsi constituée par la matière de remplissage (R), par une matière de revêtement, propre à durcir, pour constituer la matrice (M) de coffrage des éléments en béton (E) - et, après durcissement de la matière de revêtement, on sépare la matrice (M) de coffrage de la forme constituée par la matière de remplissage (R). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que la -matière de remplissage (R), au début, reste relativement facile à travailler, cette matière pouvant ensuite devenir plus dure. 9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé par le fait que la matière de remplissage (R) est constituée par du sable aggloméré à partir d'une résine phénolique, ou par du mortier de plâtre retardé, ou par de la mousse phénolique ou toute autre matière appropriée. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé par le fait que l'on projette sur la surface de la forme constituée par la matière de remplissage, un vernis (19) destiné à boucher les pores de cette matière de remplissage (R), puis une couche d'agent démoulant (20) facilitant la séparation ultérieure entre la matrice -et la forme. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé par le fait que l'on recouvre la forme d'une mince couche d'étanchéité (21) et on recouvre ensuite cette couche d'étanchéité (21) par la matière de revêtement proprement dite, notamment constituée par une mousse de polyuréthane d'une densité d'environ 0,7, qui durcit ensuite. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé par le fait que la matière de revêtement est enrichie d'un mat(ou natte) ou de fibres de verre, ou d'un produit conduisant à un résultant équivalent. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, caractérisé par le fait que l'-on prévoit, dans la matrice (M), aux sommets des reliefs (B, C) de la forme, des valves (23) pour une injection d'air comprimé. 14. Matrice pour coffrage d'éléments en béton ou analogue obtenue par un procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 13.