FR 2572306 A1 19860502 FR 8416496 A 19841029 La présente invention concerne l'industrie chimique et a notamment pour objet une installation pour le traitement thermique de matériaux pulvérulents, granulés ou analogues. I1 est particulièrement avantageux d'utiliser la présente invention notamment pour la production de catalyseurs dans l'industrie chimique. L'invention peut être également utilisée dans d'autres branches de l'industrie, par exemple dans la production de matériaux pour le génie civil, quand il est nécessaire de réaliser un traitement thermique d'un matériau susceptibl d'écoulement, tel qu'un matériau granulé, en particulier lorsque ce matériau doit être remué, et aussi lorsqu'il faut assurer des conditions thermiques identiques pour chaque grain. La limite inférieure des dimensions des grains admissibles au traitement est de 1 mm. La limite supérieure des dimensions des particules, déterminée pour les catalyseurs, constitue approximativement 25 mm. Les catalyseurs pour les procédés chimiques, fabriqués sous forme de grains d'une forme et de dimensions imposées (par exemple, sous forme de billes, de pastilles, de boutures, de bagues etc.),formés à partir de composants déterminés, sont caractérisés par un certain nombre de paramètres, en particulier par leur porosité, l'aire de leur surface inférieure, leur résistance à l'écrasement, leur tenue à l'usure par frottement, ainsi que par d'autres paramètres. On obtient ces paramètres en faisant appel à une technologie de préparation, de formation et de traitement thermique. Le critère principale à respecter lors du traitement thermique de ces matériaux catalyseurs est l'identité de la température et de la durée du traitement thermique pour chaque grain du matériau à traiter. L'inobservation de cette condition conduit à une grande dispersion des valeurs des paramètres du produit, c'est-à-dire à une baisse de sa qualité. En outre, pour certains types de catalyseurs, il faut assurer une composition déterminée du milieu gazeux dans lequel est effectué le traitement thermique et évacuer constamment les produits résultant de la décomposition thermique avec une brève durée de l'échange gazeux. Les catalyseurs sont soumis au traitement thermique à des températures de 250 à 15000C. A l'heure actuelle, dans la production des catalyseurs, on utilise différents types de fours pour le traitement thermique des catalyseurs, tels que : fours à tunnel, fours à bande, fours à moufle, fours à cylindre, fours à cuve, qui sont chauffés par l'énergie électrique ou par un combustible gazeux. La nécessité de préserver la pureté d'un certain nombre de catalyseurs ne permet pas d'utiliser les fours à tunnel. En règle générale, il est impossible d'utiliser les fours à combustible gazeux, du fait que le catalyseur perd son activité par suite de sa pollution pendant le traitement thermique par les produits de combustion. Les fours électriques à bande et les fours à cylindre ne conviennent pas pour le traitement thermique aux températures supérieures à 700"C, par suite de la corrosion rapide des bandes de transport, des rouleaux , des cylindres métalliques qu'ils contiennent. De plus, ils sont très encombrants et peu économiques. Bien qu'on réussisse à satisfaire aux conditions technologiques en utilisant les fours à moufle classiques et en faisant appel à un équipement auxiliaire, leur rendement reste très bas par suite de leur fonctionnement cyclique (chargement-chauffage-maintien-refroidissement- déchargement), et, en outre, la durée de vie des réchauffeurs est très courte, par suite, en premier lieu, des variations fréquentes de la température, et en deuxième lieu, de l'influence nuisible des produits de décomposition thermique sur les réchauffeurs à haute température eux-mêmes. Le four à cuve fonctionnant en continu pourrait convenir et satisfaire aux exigences de la production de catalyseurs aux températures de travail supérieures à 7000C, mais il est caractérisé par un certain nombre d'inconvénients et notamment: une vitesse irrégulière du mouvement du produit au voisinage des parois de la cuve et au milieu du four, et une grande différence de température près des-parois et au milieu du four, du fait qu'un matériau en grains ou analogues est un mauvais conducteur de chaleur, ce qui conduit à une irrégularité importante du chauffage des différents grains. Le chauffage complet de tout le produit ne peut être obtenu que par une augmentation de la durée de son séjour dans la zone de chauffage. Toutefois, meme dans ce cas, les couches de produit se trouvant au voisinage des parois de la cuve se surchauffent et se trouvent beaucoup plus longtemps dans la zone chaude. Le second inconvénient des fours à cuve, dont les parois sont lisses, réside dans la limitation de la hauteur de chargement par suite de la basse résistance des catalyseur à l'écrassement sous l'action de la charge pondérale, surtout aux températures élevées, ce qui peut aboutir à une modification de la forme ou même à l'agglomération des grains. L'exigence d'une hauteur limitée de la colonne (couche) de matériau chargé impose l'utilisation d'un four à cuve pourvue d'ailes. Ces fours à cuve pourvue d'ailes sont en usage et peuvent fonctionner uniquement à des températures assez basses, lorsque la résistance mécanique et la réfractairité des matériaux chargés permettent d'utiliser, pour leur déplacement, la vibration des ailes ou du corps luimême. Mais il convient de noter que les dispositifs fabriqués en matériaux céramiques ne peuvent pas supporter des charges cycliques et, surtout, des charges alternées, notamment aux hautes températures. Le four à vibrations réalisé selon le brevet d'invention USA nO 3.517.914, comporte un corps vertical partagé en son milieu en deux chambres par une cloison horizontale. Une couverture de chargement est prévue dans le plafond du corps et une ouverture de sortie est pratiquée dans son fond. Une ouverture de deversement est réalisée dans la cloison, près de la paroi opposée. Des auges vibrantes destinées au transport du matériau à traiter de l'ouverture de chargement à l'ouverture de déversement menagée dans la cloison, et ensuite à l'ouverture de sortie, sont disposées dans les deux chambres. Un gaz chaud est admis, à travers des buses passant à travers les parois du four, à contre-courant du matériau et passe à travers celui-ci et les surfaces portantes, perméables aux gaz, des auges vibrantes/et s'échappent ensuite du four. Ce système ne peut pas fonctionner aux températures supérieuresà 4000c par suite de l'oxydation des éléments métalliques de la structure du four et de leur perte de capacité portante-. D'autant plus qu'ils sont soumis aussi à une charge vibratoire (de 3600 périodes par minute). L'installation pour le traitement thermique d'un ma tériau selon le certificat d'auteur URSS nO 667780 comporte un corps calorifugé avec un dispositif de chargement et un dispositif de déchargement. Ce corps renferme des auges vibrantes munies de manchettes ondulées sur leur pourtour et disposées en zigzag. Cette installation est optimale pour le refroidissement du matériau en régime de refroidissement échelonné. Un inconvénient important de cette installation réside en ce que la température du travail est limitée par la résistance mécanique et la tenue à chaud du matériau des auges et des garnitures d'étanchéité. Dans le brevet d'invention USA nO 2020504, cl. 263-30, est décrit un séchoir pour matériaux pulvérulents, granulés ou analogues, comportant un corps constitué par des sections distinctes comprenant des cloisons non fermées d'un côté et liées aux ailes inclinées. Les sections sont disposées en regard les unes des autres et sont tournées de 18O de manière à formerun canal en zigzag à travers lequel la matériau se déplace par gravité. Un gaz combustible est brûlé à l'intérieur des cavités formées par les cloisons, les ailes inclines et les parois des sections.Le gaz mélangé avec de i'air arrive à traverses orifices des parois des sections à contre-courant du matériau en mouvement, le baigne et s'échappe à travers les orifices prévus dans les parois latérales. Cette conception est caractérisée elle aussi par un certain nombre d'inconvénients. Le séchoir mentionné est en métal et, de ce fait, ne peut fonctionner aux hautes températures. Au cours du mouvement du matériau par gravité pendant le temps de maintien atteignant plusieurs heures, la vitesse de déplacement du matériau est très faible et on en peut pas éviter l'agglomération de ses grains aux hautes températures. La différence des vitesse de mouvement du matériau près des parois et au milieu de la couche détermine des durées différentes de séjour du matériau dans la zone de traitement thermique, ce qui se traduit par une baisse de la qualité du matériau traité. On s'est donc proposé de mettre au point une installation pour le traitement thermique d'un matériau granulé, pulvérulent ou analogue, dans laquelle les sections précitée seraient exécutées de façon à assurer des durées et des températures égales de séjour de tous les grains de matériau dans la zone de traitement thermique. Ce problème est résolu à l'aide d'uns installation pour le traitement thermique d'un matériau particulaire, granulaire,pulvérulent ou analogue, comportant un corps calorifugé ayant un dispositif de chargement et un dispositifs de déchargement et constitué par des sections réfractaires disposées les unes sur les autres, comportant chacune une aile horizontale et une ouverture de déversement, et formant dans ledit corps un espace de travail en zigzag, ainsi qu'une trémie-refroidisseur disposée au-dessous de la section inférieure, caractérisée, selon l'invention, en ce que, dans le plan inférieur de chaque section sont prévus deux évidements disposés de part et d'autre de l'ouverture de déversement, l'un de ces évidements étant disposé au voisinage de l'ouverture de déversement et mis en communicat avec l'espace de travail du corps par un orifice en fente suivant toute la largeur de l'ouverture -de de versement, tandis que l'autre évidement est relié au canal d'amenée de gaz comprimé, chaque section possédant un groupe d'orifices débouchants verticaux réalisés dans le corps de la section et reliant l'évidement d'une section à l'évidement de la section voisine sus-jacente , le nombre de canaux d'amenee de gaz comprimé étant égal au nombre de sections, et un dispositif de distribution étant prévu pour l'amenée par impulsions d'un gaz comprimé, à travers lesdits canaux et lesdits évidements, aux ailes des sections et au dispositif de déchargement pour assurer le déplacement du matériau à traiter. L'installation proposée permet d'effectuer des brassages réitérés des particules ou analogues du matériau à traiter pendant son traitement thermique et, par conséquent, d'assurer des conditions identiques pour chacune des particules et d'améliorer ainsi leur qualité. Les évidements prévus sur les plans inférieurs des sections à travers lesquelles le gaz comprimé arrive descanaux d'amenée permet de le distribuer suivant toute la largeur de l'espace de travail du corps et d'éviter la formation de zones de stagnation au cours du brassage du matériau. Les groupes d'orifices débouchants pratiqués dans le corps d'une section, sur le trajet du gaz comprimé, donnent la possibilité de réchauffer le gaz comprimé, arrivant dans la section,jusqu'à une température voisine de la température de travail dans ladite zone, ce qui permet de supprimer le refroidissement des particules de matériau au moment de l'amenée du gaz, et, par cela même, d'éviter la fissuration des particules. Les canaux individuels pour l'amenée du gaz comprimé du dispositif de distribution à chaque aile assurent un fonctionnement fiable de l'installation (dans le cas ou l'on n'avait prévu qu'un seul canal, commun à toutes les sections, le matériau se serait arrêté sur 1'une des ailes supérieures, car le gaz comprimé se serait échappé a travers l'orifice en fente offrant la moindre résistance par suite de l'absence de matériau sur l'aile correspondante. L'amenée successive du gaz comprimé aux ailes depuis le dispositif de distribution assure efficacement le déplacement du matériau des ailes supérieures aux ailes inférieures, aux endroits libérés. Selon une variante préferentielle de realisation de l'invention, chaque canal d'amenée du gaz comprimé aux sections est formé par une série d'orifices coaxiaux verticaux pratiqués dans les sections. Ce mode de réalisation des canaux d'amenée de gaz comprimé permet de simplifier sensiblement la conception de l'installation, élève sa fiabilité, assure l'amenée successive du gaz comprimé dans les sections. Il est souhaitable que le dispositif de distribution soit relié par des tuyaux flexibles à des tubulures disposées librement dans les canaux d'amenee de gaz comprimé, chaque tubulure étant munie d'un épaulement et d'un dispositif de serrage de la tubulure, par son épaulement, contre la face en bout du canal. Ceci permet de résoudre le problème de la combinaison de matériaux à coefficients de dilatation linéaire différents (par exemple un réfractaire et un métal) lors de variations de la température, de compenser facilement les déplacements dus à la variation de la température de la section inférieure, et de supprimer ainsi les charges et les efforts de déformation exercés lors des opérations de montage, ce qui assure une bonne fiabilité de 1' installation. Suivant un mode de réalisation de l'invention, le dispositif de déchargement est exécuté sous forme d'une aile horizontale disposée dans la partie inférieure de la trémie-refroidisseur de manière à former, avec l'une de ses parois opposes , une ouverture de déchargement du matériau suivant la largeur de la paroi, et avec l'autre paroi, un orifice en fente suivant toute la largeur de l'aile, cet orifice étant mis en communication avec le dispositif de distribution. Cette conception du dispositif de déchargement permet d'éviter le montage de dispositifs mécaniques du type alimentateur , qui s'usent rapidement par suite des propriétés abrasives du matériau à traiter et dans lesquels une partie du matériau s'émiette inévitablement. Ladite conception du dispositif de déchargement permet d'ajuster facilement les paramètres du processus de déplacement du matériau d'après les mesures effectuées sur la portion de matériau sortie en une seule fois de la trémie-refroidis- seur. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci epparaîtront mieux à la lumière de la description détaillée qui Va suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs avec références aus dessins non limitatifs annexés dans lesquels - la figure 1 représente l'installation selon l'invention, en coupe verticale; - la figure 2 est une coupe suivant II-II de la figure 1; - la figure 3 est une coupe suivant III-III de la figure 1. L'installation de traitement thermique d'un matériau granulé, pulvérulent ou analogue comporte un dispositif de chargement 1 (figure 1) exécuté sous forme d'une trémie reliée à un corps calorifugé réfractaire 2 se terminant à sa partie inférieure par une trémie-refroidisseur 3 munie d'un dispositif de déchargement 4. Le corps 2 est constitué parune série de sections 5 superposées de manière qu'un logement prévu dans chacune d'elles et délimité par une aile 6, et un orifice débouchant servant d'ouverture 7 de déversement du matériau à traiter, forment un canal en zigzag 7 r faisant fonction d'espace de travail du corps 2. Des évidements 8 et 9 sont prévus sur la surface inférieuriede chaque section 5.L'évidement 8 communique, du coté de l'ouverture 7 et suivant toute sa largeur, avec l'espace de travail de l'installation par un orifice en fente pour l'amenée, dans la section 5, d'air comprimé ou d'un gaz inerte pour le déplacement du matériau à traiter. L'évidement 9 est fermé suivant son contour et possède une zone 10 (figure 2) se prolongeant au delà de ce dernier, et est mis en communication avec l'un des orifices 11 de la section 5 sous-jacente (figure 1). Dans la masse de chaque section 5 sont prévus des groupes d'orifices débouchants verticaux 12 reliant l'évidement 9 à l'evidement 8 de la section 5 voisine susjacente. Le nombre d'orifices 12 est déterminé d'après la surface requise pour la transmission de la chaleur des parois des sections 5 au gaz circulant à travers celles-ci. Le gaz est amené à chaque aile 6 à travers les orifices 12 par un canal 13 formé par des orifices verticaux coaxiaux 11 prévus dans les sections 5 (figure 3). Les canaux 13 sont reliés à des tubulures d'amenée métalliques 14 qui sont engagées librement dans les orifices 11 de la section 5 inférieure et serrées par leurs épaulements 15 respectifs contre les faces en bout correspondantes du canal 13 à l'aide de dispositifs de serrage 16 (figure 1). En cas d'utilisation d'un grand nombre de sections 5 (ce nombre dépendant du volume de travail et du rendement de l'installation), il est possible de raccorder de cette meme manière des tubulures 14 aussi à une section supérieure 5 pour assurer l'amenée du gaz dans les sections supérieures 5. L'effort de serrage des tubulures 14 doit être supérieur à la force avec laquelle le gaz comprimé agit sur les tubulures 14, et ce, afin d'assurer l'étanchéité des 3onctions. Il est également possible de monter des garnitures d'étanchéité élastiques entre les faces en bout des orifices des canaux 13 et des épaulements 15 (ces garnitures ne sont pas montrées sur la figure ). Les tubulures d'amenée 14 sont mises en communication avec les tubulures d'un dispositif de distribution de gaz 17 par des tuyaux flexibles 18 qui sont destinés à compenser les déformations pouvant avoir lieu lors du montage et à supprimer les charges sur les organes d'assemblage des tubulures 14 au corps 2. Le dispositif 17 peut être d'une conception connue et appropriée quelconque. La trémie-refroidisseur 3 est fixée à un cadre 19 et de façon que sa face en bout supérieure sont appliquée contre la section inférieure 5 du corps 2. Le dispositif de déchargement 4 est exécute sous forme d'une aile horizontale 20 montée dans la partie inférieure de la trémie 3. Les parois opposées 20', 20" de la trémie 3 forment avec l'aile 20 une ouverture 21 pour le déchargement du matériau traité, la largeur de cette ouverture étant égale à la largeur de l'aile 20, et un orifice en fente 22 communiquant avec la cavité 23. La longueur de l'orifice en fente 22 est égale à la largeur de l'aile 20. La cavité 23 est mise en communication avec le dispositif de distribution 17 à l'aide duquel un gaz comprimé est amené par impulsions à l'aile 20.A sa partie avant et sur ses côtés, l'aile 20 est protégée par des barrières 24 pourvues d'une tubulure 25 reliée à un ventilateur 26 associé à un dispositif dépoussiéreur 27 0'une conception connue et appropriée quelconque).Un ventilateur 28, séparé du dispositif de chargement 1 par une grille 29, sert à aspirer en continu le gaz usé depuis l'espace de travail. Le dispositif de chargement 1 comporte un trémie 30 et un tube 31 s'engageant dans une tubulure 32 raccordée a la section 5 supérieure du corps 2. L'aire de section transversale et la longueur du tube 31 sont choisies de façon que la résistance hydraulique du matériau s'y trouvant assure une dépression dans l'espace de travail 7' de l'installation pendant le fonctionnement du ventilateur 28. La zone médiane de l'espace de travail de l'instal- lation, faisant fonction de zone de traitement thermique, est chauffée par un système des réchauffeurs électriques ou bien par la flamme d'un gaz en combustion (non représenté). La partie de l'installation qui est disposée entre la zone à chauffer et le dispositif de chargement 1 est destinée au chauffage progressif du matériau à traiter. La partie de l'installation qui est située entre la zone à chauffer et la trémie-refroidisseur 3 constitue une zone intermédiaire (ou zone tamponzet sert à séparer la zone chauffee de la trémie-refroidisseur 3. Le refroidissement du matériau commence dans cette zone tampon. L'installation fonctionne de la manière suivante. Le matériau arrivant dans la trémie 30 est véhiculé par le tube 31 vers l'ouverture 7 de la section 5 supérieure du corps 2. La longueur de l'aile 6 et la hauteur de l'espace sus-jacent à celle-ci sont déterminées par l'angle de pente naturelle. Le matériau se déplace suivant l'aile 6 vers la section 5 inférieure sous l'action impulsionnelle de la portion d'air comprimé ou degaz inerte fourni par le dispositif de distribution 17 à travers le canal 13. Le nombre de canaux 13 correspond au nombre d'ailes 6 dans les sections 5. A la partie inférieure du corps 2, on peut utiliser des sections 5 sans aile 6, comme montre sur la figure 1. L'amenée successive d'air comprimé ou de gaz inerte par impulsions sur chaque aile 6 (dans le sens allant des ailes inférieures aux ailes supérieures) à des intervalles de temps prédéterminés, assure le déplacement du matériau de haut en bas, d'une aile 6 à une autre. La durée requise du séjour du matériau dans la zone de traitement thermique est assurée par le régime de déchargement appliqué et dépend de la pression du gaz comprimé, de la quantité de ce gaz qui est fournie à chaque impulsion , et de la fréquence des impulsions, imposées par le dispositif de distribution 17. L'évidement 9 joue le rôle d'un collecteur à travers lequel passe le gaz. Pendant le passage du matériau travers la partie supérieure de l'espace de travail de l'installation, son humidité residuelle e-ventuelle est éliminée et le matériau est port progressivement à la température de travail à laquelle doit s'effectuer son traitement thermique par echanc de chaleur avec les parois des sections 5 et avec le gaz usé arrivant des sections 5 inférieures et traversant le matériau à traiter. De la sorte, les orifices 12 font office de caloriferes. Le gaz usé, en cédant de la chaleur au matériau, se refroidit. Ceci permet donc de récupérer la chaleur du gaz et par conséquent d'ameliorer, le rendement de l'installation. Etant donne que la portion de gaz amenées en une seule fois à l'aile 6 n'est pas grande (elle dépend des dimensions de l'espace de travail, du débit de l'installation et de la durée de séjour du matériaux traiter dans la zone de traitement thermique), la quantité de matériau déplacée en une seule fois à partir de l'aile 6 est pratiquement limitée par la couche supérieure de la surface en pente du matériau sur cette aile 6.Le matériau se déplace de la manière suivante Au moment od une portion de gaz arrive de l'orifice en fente sur l'aile 6, son front avant raide agit sur les particules voisines de l'orifice en fente et les déplace, -en me-me temps, en pénétrant dans les vides entre les particules, le gaz sature leur masse et la fluidifie. Les couches extrêmes de particules, qui ont de la place pour se déplacer, s'écoulent vers le bas et arrivent sur l'aile 6 sous-jacent, tandis que les autres particules de cette même aile 6 se déplacent et prennent leur place. Etant donné que la portion de gaz n'est pas grande et que la durée de toute l'impulsion est courte (environ 0,5 s), la quantité de matériau déplacée par une impulsion n'est pas grande.Avec l'augmentation de la pression de travail, la portion de matériau déplacée en une seule fois s'accroit. La vitesse de mouvement des particules au moment de leur déplacement est assez faible et n1 influe pas sensiblement sur l'usure des particules. Bien entendu, il est avantageux de réduire la pression de travail a un minimum. Le déchargement de la tremie-refroidisseur 3 se fait aux mêmes paramètres et on peut aisément ajuster les paramètres de fonctionnement, tels que: pression de gaz, volume d'une portion unique de gaz, intervalles entre les portions de gaz fournies vers les ailes o, en mesurant la quantité de matériau débitée en une seule fois du dispositif de déchargement 4. Les portions de gaz sont amenées à chaque aile 6 successivement et de bas en haut, à raison d'une impulsion à chaque aile 6 au bout d'un intervalle de temps déterminé. Une fois le gaz amené sur toutes les ailes 6, le cycle recommence en régime automatique. Pour mettre l'installation en marche, on opère de la façon suivante. On fait descendre le matériau de la trémie 3C dans l'espace de travail 7' jusqu'à l'aile 6 de la zone de traitement thermique et jusqu'à ce qu'il remplisse cette zone. On isole de système tous les canaux 13 disposés au-dessous de la zone de traitement thermique. (Le dispositif de distribution 17 comporte les moyens nécessaires à l'isolement de n'importe quel canal 13, ce qui permet d'arrêt le matériau sur n'importe quelle aile 6. En même temps, on met en fonctionnement le chauffage de l'installation et on porte la température dans les sections 5 jusqu'à la valeur de travail. Une fois atteinte la température requise et écoulé le temps prévu de traitement thermique du matériau, les canaux 13 précédemment isolés sont remis en circuit et l'installation commence à fonctionner en régime de travail en remplissant la trémie-refroidisseur 3, où le matériau se refroidit progressivement en cédant sa chaleur à l'espace environnant par l'intermédiaire des parois isolées. La trémie-refroidisseur 3 étant remplie, la conduite 33 d'amenée du gaz sur l'aile 20 du dispositif de déchargement 4 est mise en circuit, après guoi l'installation fonctionne en continu tant que le matériau arrive dans la trémie de chargement 30. L'arrêt de l'installation s'effectue par debrancheme du dispositif de chauffage (non représenté sur les figures), après que tout le materiau aot quitté la zone de traitement thermique, et par arrêt du dispositif de distribution 17 après que latrémie-refroidisseur 3 se soit vidée du matériau. Pour débarrasser les ailes 6 des restes de matériau, on peut amener de l'air en régime de travail au moyen du dispositif de distribution 17, ou bien en régime accéléré, c'est à-dire à un débit et une pression accrus. L'installation décrite ci-dessus peut être utilisée principalement pour le traitement thermique de catalyseurs à une température de 250 à 15000C. Ci-après, on va citer quelques paramètres principaux de l'installation pour le traitement thermique de catalyseurs (porteurs) en oxyde actif d'aluminium, se présentant par exemple sous forme de billes ou de pastilles de 1 à 5 mm. La pression de travail de l'air comprimé est de 77,7 à 88,3 kPa, la quantité d'air débitée par impulsion est de 0,048 m3 pour un débit horaire de l'installation de 50 kg de matériau traité. Le consommation totale d'air comprimé est d'environ 1,4 kg d'air par kilogramme de matériau traité. La conception de l'installation se distingue avantageusement des installations connues par les particulatirés suivantes. La suppression des éléments vibrants dans la conception de l'installation permet de fabriquer le corps 2 a partir de matières céramiques réfractaires, par exemple de corindon ou d'une composition à haute teneur en oxyde d'alumine réfractaire et d'élever la température de travail jusqu'à des valeurs de 1500 à 16000C. Le chauffage de la zone de traitement thermique est extérieur. L'étanchéité du corps permet d'effectuer le chauffage de celui-ci à l'aide de réchauffeurs à haute température du type siliciure de molybdène, ainsi que par un procédé de chauffage par flamme, car, dans cette installation, les produits de combustion n'entrent pas en contact avec le matériau à traiter. La tenue des réchauffeurs électriques est ainsi améliorée, car l'installation fonctionne d'une manière continue et les produits de décomposition thermique et le milieu de l'espace de travail 7' de l'installation n'agissent plus sur les réchauffeurs. R E V E N D I C A T I O N S 1. Installation pour le traitement thermique d'un matériau susceptible d'écoulement,par exemple particulaire, granulé ou analogue, du type coportant un corps calorifugé (2) pourvu d'un dispositif de chargement (1) et d'un dispositif de déchargement (4) et constitué de sections réfractaires superposées (5) dont chacune comporte une aile horizontale (6) et une ouverture de déversement (7) et qui forment dans le corps (2) un espace de travail en zigzag (7'), et une trémie-refroidisseur (3) disposée au-dessous de la section (5) inférieure, caractérisée en ce que, dans la surface inférieure de chaque section (5) du corps 2, sont ménages deux évidements (8, 9) disposés de part et d'autre de l'ouverture de déversement (7) et dont l'un (8) est situé au voisinage de l'ouverture de déversement (7) et mis en communication avec l'espace de travail (7') du corps (2) par un orifice en forme de fente disposée suivant toute la largeur de l'ouverture de déversement (7), tandis que l'autre évidement (9) est relié à un canal (13) d'amenée de gaz comprimé, chaque section (5) étant munie d'un groupe d'orifices débouchants verticaux (12) réalisés dans le corps de la section (5) et reliant l'évidement (9) d'une section (5) à 11 évidement (8) de la section (5) voisine sus-jacente, le nombre de canaux (13) d'amenée de gaz comprimé etant égal au nombre de sections (5), et un dispositif de distribution (17) étant prévu pour assurer l'amenée successive, par impulsions, dudit gaz comprimé travers lesdits canaux (13) et lesdits évidements (8, 9),sur les ailes (6) des sections (5) et au dispositif de déchargement (4) pour assurer le déplacement du matériau à traiter. 2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que chaque canal d'amenée de gaz comprimé à une section (5) est formé par une série d'orifices coaxiaux verticaux (11) pratiqués dans les sections (5). 3. Installation selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que le dispositif de distribution (17) est mis en communication par des tuyaux flexibles 118) avec des tubulures (14) montées librement dans les canaux (13) d'amenée de gaz comprimé dans la section (5) inférieure, chaque tubulure (14) étant munie d'un épaulement (15) et d'un dispositif (16) de serrage dudit épaulement (15) de la tubulure (14) contre la face en bout du canal (13). 4. Installation selon l'une des revendications 1,2, 3 et 4 caractérisée en ce que le dispositif de déchargement (4) est exécuté sous forme d'une aile horizontale (20) disposée dans la partie inférieure de la trémie-refroidisseur (3) de façon à former avec l'une (20') de ses parois opposées une ouverture (21) de déchargement du matériau suivant toute la largeur de ladite paroi, et avec son autre paroi (20i, un orifice en forme de fente (22) disposé suivant toute la largeur de l'aile (20) et communiquant avec le dispositif de distribution (17).