FR 2571718 A1 19860418 FR 7602189 A 19760127 La présente invention a pour objet des blocs de poudre à une ou plusieurs bases pour charges propulsives, ainsi que leur procédé de fabricatior. On sait (par exemple, d'après les demandes de bre vets publiées en République Fédérale d'allemagne nO 2O59.57l et 2.137.561) que, dans les armes à tube ou a raon, on peut aux menter la vitesse à la bouche sans modifier la longer du canon, la masse du projectile et la pression maximale des gaz lorsque des parties de la charge sont mises à feu et brillent avec un certain retard.Cet accroissement de puissance ait de balistique intérieure peut être obtenu au moyen d'une charge à structure duplex ou multiple dans laquelle la charge globale est constituée de deux ou plusieurs charges partielles pouvant avoir une géométrie et une composition différentes. Toutefois, jusqu'à présent, on n'est pas encore parvenu à mettre au point d'une manière satisfaisante un système de e type pour une fabrication en série, principalement par suite de l'insuffisance de la sécurité et de la reproductibilité du processus de mise à feu de la deuxième et éventuellement des charges partielles supplémentaires. Jusqu'ici, le retardement envisagé de ce processus de mise à feu a été réalisé par blindage ou flegmatisa- tion des surfaces des grains de la poudre.Toutefois, en raison du maintien d'une tolérance déterminée concernant la pression maximale, en balistique intérieure, il est souhaitable que la deuxième et éventuellement les charges supplémentaires soient mises en service d'une manière exacte et reproductibie qui n'a pas encore pu eAtre obtenue d'une manière satisfaisante au moyen des éléments chimiques ou mécaniques sapplémentaires utilisés jusqu'à présent pour réaliser le retardement envisagé de la mise à feu. En outre, suivant Steinhilper, IGasgeschwirdigket und Druckaufbau in den Kanäle Von Röhrenpulvernn , "Explovs- toffe 1970,'' pages 217 à 230, on sait qu'une flamme se propage toujours dans des fissures lorsque la largeur des fissures ou des crevasses dépasse une valeur "critique" déterminée. Si la largeur des fissures est inférieure à cette valeur critique, il ne se produit aucune propagation d front de flamme dans la fissure. La température initia]e de la poudre n'exerce qu'une faible influence sur cette largeur critique de crerasse. Elle diminue légèrement suivant que la température de la poudre s'élève.Toutefois, la pression que subissent les gaz de combustion, exerce une forte influence, car la largeur critique de la crevasse diminue d'une manière excessivement linéaire suivant que la pression augmente. Dans les poudres tubulaires ou perforées connues, le diamètre du ou des canaux intérieurs est supérieur à cette largeur de crevasse critique, de sorte que les gaz de mise à feu pénètrent complètement dans les canaux intérieurs des blocs de poudre et assurent une mise à feu uniforme de toute la surface de la charge propulsive. La présente invention a pour objet de réaliser, dans les blocs de poudre du type précité, un accroissement de puis sance en adoptant le principe de la structure à charges multiples, mais en utilisant, contrairsment à ce principe, une masse de charge extrêmement homogène . De la sorte, il n'est plus nécessaire de prévoir un blindage extérieur supplémentaire pour les différentes parties de la charge en vue de retarder la mise à feu. A cet effet, suivant l'invention, les diamètres des canaux intérieurs des blocs de poudre formant une charge propulsive sont différents, au moins une partie de ces diamètres étant plus petits que le diamètre critique relevant de la pression de mise à feu et déterminant pour la pénétration de la flamme de mise à feu dans les canaux intérieurs, au moins une partie des canaux intérieurs étant mis à feu avec un certain retard uniquement lorsque la pression des gaz s'élève au-delà de la pression de mise à feu. Les blocs de poudre, de préférence, à plusieurs bases sont réalisés , en particulier, sous forme de granulés de poudre comportant un ou plusieurs (par exemple 7 ou 19) canaux intérieurs de telle sorte que l'ensemble de la charge propulsive soit constitué d'un grand nombre de granulés distincts.Si le bloc de poudre est réalisé, par exemple, sous forme d'un granulé cylindrique à 19 trous et ayant un diamètre extérieur de 3,5 mm avec une hauteur de 4 mm, avec la densité habituelle de la poudre, soit 1,6 g/cm3, compte tenu des 19 canaux intérieurs d'un diamètre moyen d'environ 130 Rs on a environ 18 éléments par gramme de masse de charge, soit environ 1.350 granulés et, par conséquent, environ 25.650 canaux intérieurs pour une charge propulsive de 75 go Toutefois, en principe , les blocs de poudre suivant l'invention peuvent également être réalisés avec de plus granulés Dimensions et entre alors utilisés individuellement comme charge propulsive, par exemple, pour des munitions sans douille.Dans ce cas, les blocs de poudre comportent, de préférence, des canaux intérieurs en un nombre sensiblement supérieur, par exemple à 19. Les blocs de poudre suivant l'invention sont destinés, en particulier , aux petits et moyens calibres, mais ils peuvent également Qtre utilisés pour de plus gros calibres. Les poudres connues à plusieurs trous comportent des canaux intérieurs ayant des diamètres à peu près égaux et dont les dimensions sont supérieures à la valeur critique pour la propagation du front de flamme, assurant ainsi une combustion uniforme du grain de poudre. Au contraire, avec les blocs de poudre suivant l'invention, les diamètres des canaux intérieurs sont, d'une part, différents et, d'autre part, ils se situent au moins partiellement en dessous de la valeur critique l En conséquence, lors de la mise à feu de la charge propulsive, il se produit une combustion des surfaces extérieures des blocs de poudre et uniquement des canaux intérieurs dont le diamètre est supérieur à la valeur critique rapportée à la pression de mise à feu, laquelle se situe généralement entre environ 50 et 200 bars.Dans ce cas, le diamètre critique est d'environ 100 à 200 IL . &commat; I1 est d'autant plus petit que la pression de gaz du système consécutive au processus de mise à feu est plus élevée. Les canaux intérieurs dont le diamètre est inférieur à la valeur critique, ne brûlent-pas encore, mais ne sont mis à feu que lorsque, par suite de l'élévation de la pression de gaz du système, on atteint une valeur de pression répondant aux conditions de mise à feu. En raison des différences entre les diamètres intérieurs de ces canaux intérieurs qui ne brûlent pas directement à la suite de la mise à feu, les conditions pour leur mise à feu aux différentes pressions le gaz du système sont remplies, de sorte que les canaux intérieurs sont mis à feu avec un certain retard, individuellement ou par groupes, successivement et, par conséquent, de la manière désirée En balistique intérieure, il en résulte chaque fois un accrois- sement brusque de la surface de combustion et, par conséquent, pratiquement une mise en service d'une charge individuelle Q Dans ce cas, par l'expression "pression de gaz du système" on entend la pression degaz totale régnant dans le compartiment contenant la charge propulsive, cette pression étant égale à la pression de mise à feu ou à la somme de la pression de mise à feu et de la pression produite par la combustion de la poudre. Le retardement de combustion suivant l'invention de même que l'élargissement avantageux qui en résulte dans la courbe de pression en fonction du temps, dépendent de la répartition des diamètres des canaux intérieurs des blocs de poudre, faisant partie de la structure de la charge propulsive. Cette répartition1 c'est-à-dire le nombre des canaux intérieurs appartenant aux différentes valeurs de diamètres, est à son tour associée aux paramètres correspondants de la munition et du système d'armez Ces paramètres sont, par exemple, la mise à feu, le compartiment de charge, le parcours du culot du projectile et la pression d'utilisation maximale autorisée de l'arme. C'est ainsi que la fonction de répartition doit être déplacée vers de plus petites valeurs de diamètres lorsqu'on adopte une mise à feu plus précise, c'est-à-dire une pression de mise à feu supérieure ou s'élevant rapidement.Dans la mesure où le volume de charge maximum disponible est rempli de poudre de charge propulsive et que, par suite d'un important retard de combustion d'une partie des canaux intérieurs, la pression de gaz maximum permise n'est pas atteinte, si l'on ne peut encore effectuer une élévation de pression par un accrois- sement de la résistance à l'extraction ou analogues, la fonction de répartition doit être déplacée vers de plus grandes valeurs de diamètres et, par conséquent, le retard de combustion doit être réduit. Plus le trajet que doit effectuer le culot du projectile dans l'arme est long, plus la fin de la combustion de la charge propulsive est retardée de sorte que, par suite de cette influence, le retard de combustion augmente et, dès lors, la fonction de répartition peut être déplacée vers de plus petites valeurs de diamètre .Un accroissement de la pression d'utilisation maximale autorisée de l'arme agit également dans le même sens. Suivant une forme de réalisation avantageuse de l'invention, au moins la majeure partie des diamètres des canaux intérieurs se présentent en une répartition prédéterminée entre environ 10 et 250 il , de préférence entre environ 50 et 150 IL . Pour les diamètres minima des canaux intérieurs les limites de la fonction de répartition choisie dans un cas particulier sont situées à la valeur à laquelle la fin de combustion a lieu précisément au moment où le projectile sort du canon de l'arme. Pour les diamètres intérieurs maxima, il n'y a , en principe, aucune limitation, mais il faut tenir compte du fait que l'influence du retard de combustion réellement atteint et, par conséquent, l'augmentation de puissance réalisée sont d'autant plus faibles que les valeurs de diamètres maxima et leur nombre sont plus élevés.Toutefois, dans un cas particulier, des canaux intérieurs d'un diamètre supérieur à 250 IL peuvent être parfaitement avantageux, par exemple, pour augmenter la surface de poudre brûlant directement. Toutefois, dans ce cas, ces quelques grands canaux intérieurs doivent autre répartis sur les blocs de poudre formant une charge propulsive de façon à assurer des conditions reproductibles Suivant les conditions requises, la fonction de répartition peut être analogue à une section d'une parabole, -d'une courbe sinu soldate, d'une répartition de Gauss ou analogues G Elle peut également comporter éventuellement deux ou plusieurs maxima De même, on peut avoir une droite parallèle à l'abscisses par exemple, dans le cas de poudres à un seul trou, en mélangeant des blocs de poudre dont le canal intérieur a un diamètre dif- férent correspondant. Suivant la fonction de répartition, le pourcentage de mo- dification de la surface de combustion initiale du fait des effets précités peut atteindre des valeurs élevées. De la sorte, vis-à-vis d'une poudre de charge propulsive du type adopté jusqu'à présent et subissant une combustion uniforme, on réalise avantageusement un accroissement de puissance. Le retard de combustion des canaux intérieurs suivant l'invention est illustré clairement sur les figures 1 à 4 représentant schématiquement des photographies prises à la même échelle. A la figure 1, on représente le grain de départ n'ayant subi aucun traitement superficiel et constituant, des lors, ce que l'on appelle un grain brut, I1 s'agit d'un granulé cylindrique à dix-neuf trous d'un diamètre extérieur de 3,5 mm, d'une longueur de coupe de 4 mm et dont les canaux intérieurs ont un diamètre moyen d'environ 124 F * Les figures 2 à 4 qui, par suite de la même échelle de prise de vue, peuvent être comparées directement avec la figure 1 et entre elles, présentent des grains de poudre dans lesquels la combustion est interrompue après la combustion d'environ 30 ss de la masse de poudre de charge propulsive. Lointer- ruption a lieu par explosion de la bombe de combustion, les grains de poudre étant expulsés simultanément dans un ré- cipient d'eau. Les trois grains de poudre partiellement brûlés proviennent tous de la mEme charge propulsive d'essai. La figure 2 représente un grain de poudre dans lequel tous les canaux intérieurs ont déjà brayé sauf un canal intérieur se trouvant dans la moitié inférieure de la figure. En comparant les dimensions avec la figure 1, on constate très clairement que ce canal n'a pas encore pu brûlerç La figure 3 représente un grain de poudre ayant brayé d'une manière relativement uniforme tandis que, au contraire, la figure 4 représente un grain de poudre ayant juste commencé à brtler par l'intérieur étant donné que les grains de poudre brayent également sur leur surface extérieure, leur diamètre extérieur est plus faible sur les figures 2 à 4 que sur la figure 1. Dans le cas d'une charge propulsive ayant, par exemple, une masse de 75 g, en raison du grand nombre de granulés, les différences extrêmes se répartissent statistiquement comme représenté sur les figures 3 et 4, de sorte que la dispersion des valeurs balistiques atteintes avec une charge structurée de la sorte se situe dans une zone normale permise D'après la description qui précède, on constate que, pour atteindre des caractéristiques optimales dans la puissance et d'adaptation de la poudre de charge propulsive aux paramètres de l'arme, la fonction de répartition des canaux intérieurs dans le grain dit brut a une forte influence. A cet égard les paramètres suivants sont primordiaux : mise à feu, masse de charge maximale, pression de gaz maximale et trajet de culot du projectile. LE poudre de charge propulsive représentée sur les figures 1 à 4 a la composition suivante 72,2 % en poids de nitrocellulose avec une teneur en azote de 13917 % en poids 21,7 % en poids de dinitrate de diéthylène glycol 4,6 % en poids de nitroguZnidine 0,8 % en poids de méthyldiphénylurée (Acardite II), 0,7 % en poids de sulfate de potassium La préparation est effectuée de la manière habituel- lement adoptée pour les poudres à solvants. On utilise la nitrocellulose imprégnée d'alcool. Tout d'abord, pendant environ 10 minutes, on mélange à sec, dans un malaxeur, la nitrocellulose, la nitroguanidine, la méthyldiphénylurée et le sulfate de potassium.Ensuite, on ajoute le solvant, par exemple, l'acétone. La quantité dépend de la teneur en alcool de la nitrocellulose, ainsi que de la consistance désirée du produit de malaxage ; elle est généralement d'environ 20 Vo en poids. Après addition de l'acétone, on mélange, ou malaxe pendant 20 minutes supplementairese Ce n'est qu'à ce moment que l'on ajoute le dinitrate dt uiéthylèneglycolg se présentant sous forme d'u préconeentrat de poudreEnsuite, on malaxe pendant 3 heures et demie supplémentaires à une température d'environ 300cl Au terme du processus de mala- xage, le produit enfermé est soumis à un entreposage de maturation pendant au moins 3 cours. Avant la transformation complémentaire, par exemple, dans une extrudeuse à cylindre ou une boudineuse, on malaxe encore le produit pendant une demiheure afin d'assurer l'homogénéité. Le façonnage a lieu, de préférence, à la température ambiante dans une boudineuse Dès que le processus de pressage est terminé, on découpe les boudins dans une machine de découpage circulaire. Immédiatement après le processus de découpage, on traite le granulé de poudre obtenu avec environ 0,03 ffi en poids de graphite afin d'augmenter la conductivité du granulé de poudre encore humide et d'éviter essentiellement la prise en masse des différents grains de poudre au cours du séchage ultérieur. Le séchage du granulé de poudre a lieu, de préférence1 en deux phases. Lors du séchage effectué dans un local, on entrepose les granulés dans des sacs de lin pendant 1 à 3 jours à la température ambiante. De la sorte, déjà une grande partie du solvant s'évapore. On élimine le reste du solvant lors du séchage proprement dit, de préférence, en faisant passer de l'air chaud a 30 - 600C à travers la poudre La durée de ce processus est de 1 à 5 jours0 Afin d'c'liminor les grains sur- dimensionnés ou sous-dimensionnés de la poudre de charge propulsive, on soumet ensuite cette dernière à un triage par tamisage e On détermine la répartition des diamètres des canaux intérieurs de cette poudre de charge propulsive au moyen de 10 grains de poudre choisis au hasard.La mesure des différents diamètres des canaux intérieurs donne la répartition suivante (les valeurs étant chaque fois reprises en intervalles de 10 W) : Diamètre (en p) Nombre 50 1 60 1 70 5 80 4 90 8 100 16 110 22 120 29 130 48 140 35 150 9 160 6 170 4 180 2 D'après ces résultats, le diamètre moyen est d'environ 124 IL On sait qu'une munition d'un type connu jusqu'à présent a généralement un gradient de température positif, c'est-àdire que, suivant que la température de la munition s'élève, la pression maximale et, dans une mesure limitée, la vi-tesse à la bouche augmentent. En conséquence, la pression maximale permise dans le système d'arme est atteinte à la température maximale permise. Cette caractéristique de température progressive est désavantageuse.Il convient plutôt de chercher à réaliser la poudre de charge propulsive de telle sorte que la munition en cause ait, autant que possible dans le domaine de sa température d'utilisation principale, une caractéristique le plus possible-indépendante de la température. Dans ce cas, la pression de gaz maximale n'est pas atteinte à la température maximale permise, mais déjà à une température plus basse Etant donné que, comparativement à une poudre d'un type connu jusqu'à présent, en raison du plus faible gradient de température positif ou négatif, cette poudre de charge propulsive présente une courbe d'une allure analogue à un plateau, au départ de la valeur maximale précitée et suivant la baisse ou l'élévation de température (du moinsdans un certain intervalle), la pression et la vitesse subissent dès lors des variations moins fortes que dans le cas de la poudre connue jusqu'à présent. On obtient pour ainsi dire une caractéris- tique de bande de température dégressive constante, étendant ainsi l'intervalle de puissance maximale de l'arme à un plus grand intervalle de températures Pour autant que ce plateau ou ce domaine analogue à un plateau couvre le domaine d'utilisation principale d'une arme, par exemple, entre + 15 et + 600C, on élimine ou atténue l'influence habituellement exercée, dans d'autres conditions, par la température sur le dispositif de visée et l'efficacité avec laquelle la cible est atteinte.Dans ce cas également, pour la pression à laquelle la munition est conçue avec une température normale, on peut déjà déterminer la pression maximale permise ou presque du système d'armez De la sorte, à une température normale, on obtient une amélioration de puissance pouvant entre très importante suivant le gradient de température de la munition conventionnelle Cette caractéristique sera décrite ci après d'une manière plus détaillée par un exemple numérique. Une arme à tube ou à canon est limitée par une pression maximale permise p de 4.000 bars. La bande de température prévue stdtend de -30 à + 60 C. La munit ion conventionnelle a normalement un gradient de température pour la vitesse de 1 m/s par degré Dans le cas de cette arme, une modification de vitesse de 10 m/s est associée à un changement de pression de 200 bars0 La pression maximale est précisément atteinte à - 6JOC et la vitesse à la bouche vO atteinte dans ce cas est le loOOO m/so Suivant les indications ci-dessus, on a dès lors, à + l50C, les valeurs vO - 955 m/s et p S 3.100 bars. Au contraire, dans le domaine d'utilisation principale, par exemple, de + 15 à + 689C, 7 une munition comportant une poudre de charge propulsive à courbe en plateau atteindrait ou du moins atteindrait presque, dans cet intervalle, les valeurs maximales, soit vO - 1,00 m/s et p = 4000 bars. A cet effet, dans le brevet français 1 5000941 on décrit un procédé de fabrication de poudres perforées pour charges propulsives ayant un faible gradient de température, procédé suivant lequel les grains de poudre subissent un traitement ultérieur différercie Lprs de ce traitement ultérieur, on imprègne les grains de poudre avec l'agent de traitement, par exemple, la diéthyldipbénylurée symétrique (Centra'ite I) de façon à obtenir, vis--vis de la surface intérieure des canaux, une répartition échelonnée de l'agent de traitement sur la surface extérieure des grains Afin d'éviter ou de limiter dans ce cas la pénétration de l'agent de traitement dans les canaux intérieurs des grains de poudre, le traitement ultérieur différencié peut être réglé par le choix des dlamè tres des canaux intérieurs, par la viscosité et la température de l'agent de traitement, ainsi que par la température et la durée de l'imprégnation. Toutefois, dans la pratique, ce procédé connu n'est pas satisfaisant car, pour atteindre-le but indiqué, on doit ap- pliquer une quantité relativement importante de l'agent de traitement, par exemple 2 à 5 % en poids 1ans le cas de la Centralite I . Ces agents de traitement ott une enthalpie de formation négative et ils réduisent l'énergie totale de la masse de charge -présente dans un compartiment En outre, les poudres soumises à un traitement superficiel aussi intense sont plus difficilement mises à feu, ce qui constitue un inconvénient en ce qui concerne la durée totale du tir.En conséquence, on cherche à maintenir une quantité aussi faible que possible de ces agents de traitement, En outre, la durée du traitement ultérieur différencié est très- longue et ce traitement augmente inopportunément les frais de fabrication de la poudre. Afin d'éviter ces inconvénients, pour des blocs de pou dre ayant le comportement thermique favorable mentionné ci dessus, suivant une réallsation complémentaire avantageuse de l'invention, on prévoit de réaliser les blocs de poudre de manière que l'aptitude å la déformation de la poudre augmente suivant que la température s 'élève, une partie des canaux intérieurs pouvant titre ainsi comprimés plus fortement sous l'action de la pression des gaz-5 tandis que ces canaux intérieurs comprimés ne peuvent être mis a feu que lorsque la pression des gaz augmente davantage afin de réduire ou de compenser ou encore de surcompenser Dès lors, suivant l'invention, sur la base de la fonction de blocage d'une partie des canaux intérieurs, on aboutit, dans les blocs de poudre, à des différences de pression qui, conjointement avec le comportement plasto-élastique tributaire de la température, conduisent à une déformation des blocs de poudre dépendant également de la température, réduisant ainsi le diamètre intérieur des canaux intérieurs non encore mis à feu, ce diamètre étant déterminant pour le processus de mise à feu. La mise en service de surfaces de combustion supplémentaires, ainsi retardée en fonction de la température, diminue ou compense ou encore surcompense meAme l'apport d'énergie ae- cru par suite de l'élévation de la vitesse de combustion de la charge de poudre lors d'une élévation de température.Inversement, en cas de baisse de température, les surfaces de combustion pratiquement complémentaires sont mises en service prématurément, agissant ainsi contre l'influence de la vitesse de combustion linéaire qui , dans ce cas, diminue. Ces effets sont particulièrement importants aux endroits où les propriétés de résistance de la poudre de charge propulsive subissent de très fortes modifications, c'est-à-dire aux températures très basses ou tries élevées.Le comportement plasto-élastique des blocs de poudre à une température se situant dans l'in tervalle de -40 à +700C est associé à une modification du module d'élasticité entre environ 30.000 et 250 kg/cm Suivant une autre proposition de l'invention relative à des blocs de poudre comportant plusieurs canaux intérieurs disposés en anneaux, on choisit la répartition des canaux de manière que, vus à partir de la surface extérieure des blocs de poudre, des canaux intérieurs d'un plus petit diamètre et d'un plus grand diamètre se succèdent alternativement. Ainsi les canaux intérieurs sont1 de préférence, disposés de telle sorte que le plus grand nombre possible d'entre eux soient soumis à la déformation dynamique Dès lors, dans le cas d'un granulé à dix~neuf trous, les douze canaux intérieurs situés extérieurement ont un plus petit diamètre que les six canaux intérieurs disposés intérieurement tandis que, dans le cas d'un granulé à quarante-trois trous, l'anneau extérieur comportant vingt-quatre canaux intérieurs et l'anneau intérieur extrtme comportant six canaux intérieurs ont, de préférence, un plus petit diamètre que l'anneau central comportant douze canaux intérieurs.De la sorte, les canaux intérieurs de l'anneau intérieur ou central subissent avantageusement une combustion préférentielle , si bien que les canaux intérieurs (non encore mis à feu), par exemple, de vanneau exté- rieur sont soumis également à une pression venant de 1Dln- térieur en plus de la pression exercée à partir de la surface extérieure des blocs de poudre. Les blocs de poudre suivant l'invention peuvent etr fabriqués, par exemple par un procédé à solvant et subis eut des retraits différents, la modification du retrait des granulés de poudre à un ou plusieurs trous, réalisés suivant le procédé connu à solvant, assurant les diamètres différents désirés des canaux intérieurs des granulés. Dans ce cas, la répartition statistique requise des diamètres des canaux intérieurs par charge est assurée en mélangeant les granulés finals en charges d'au moins environ 500 kg.Le degré de retrait peut être influencés par exemple par la quantité de solvant, le rapport entre les différents solvants, la tempé- rature et la durée du -etraito Le retrait est d'autant plus important que l'on emploie une plus grande quantité de solvant. -Comme solvant, on emploie, de préférence, des mélanges d'alcool éthylique et d'éther ou également d'acétone. Dans ce cas, la quantité dé solvant se situe généralement entre environ 10 et 40 % en poids. Agisseat , comme solvants au sens propre, 11 éther et l'acétone doit la quantité dans le mélange de solvants ne peut descendre en dessous d'une valeur minimale d'environ 10 % en poids, calculés sur le mélange de solvants, afin d'atteindre encore une gélatinisation suffisante de la masse de poudre.La valeur maximale est d'environ 70 % en poids. On ajoute l'éther ou l'acétone afin d'assurer un gonflement et une gélatinisation de la nitrocellulose, La tempé- rature et la durée de retrait sont comprises respectivement entre environ 30 et 600C et entre environ 24 et 120 heures. L'élévation de la température de retrait augmente le racor- nissement de la surface des blocs de poudre avec, pour conséquence, une réduction de l'évaporation des solvants et du retrait. Une autre possibilité de fabrication des blocs de poudre suivant l'invention dont les canaux intérieurs ont des diamètres différents consiste dans le fait que lors du boudinage, de 11 extraction ou d'un traitement analogue des blocs de poudre, on emploie pour former les canaux intérieurs, des aiguilles d'épaisseurs différentes. Ce procédé est particulièrement approprié pour la fabrication de poudres sans solvant, mais il peut également être adopté dans le procédé à solvant, éventuellement conjointement avec un retrait différent voulu. Dans ce cas, les aiguilles d'épaisseurs différentes peuvent être réparties suivant les conditions chaque fois requises sur les plaques à aiguilles des matrices de façonnage.Toutefois, en principe, les canaux intérieurs peuvent également entre réalisés ultérieurement dans les blocs de poudre, par exemple, en retirant, après le façonnage, des fils d'un diamètre correspondant enrobés dans les blocs de poudre. De même, on peut éventuellement former également les canaux intérieurs ultérieurement dans les blocs de poudre à l'aide de rayons laser. On peut diminuer la tolérance pour les diamètres des canaux intérieurs et, par conséquent, pour la reproductibilité des valeurs de puissance et sans qu'il se produise des variations importantes, il suffit d'employer relativement peu de blocs de poudre ou mQme un seul bloc de poudre. Ces blocs de poudre peuvent être utilisés, par exemple pour des munitions sans douille. De même, on peut éventuellement modifier ultérieurement les propriétés de résistance des blocs de poudre suivant l'invention moyennant un traitement superficiel effectué en une ou plusieurs étapes avec des plastifiants, de préférence, des phtalates ou du camphre, ces propriétés étant ainsi adaptées au mieux à chacun des paramètres de l'arme et de la munition. Ce procédé permet d'apporter une modification ultérieure supplémentaire à la forme de la caractéristique de bande de température de telle sorte que , suivant que l'intensité du traitement augmente, le maximum des courbes de vitesse ou de pression des gaz soit déplacé vers des températures plus basses.En réglant convenablement la fonction de répartition pour les diamètres des canaux intérieurs, la quantité d'agent de traitement superficiel que l'on doit in troduire ultérieurement dans la poudre, est faible et dépasse rarement la valeur de 1 % en poids. On donne ci-après à titre d'exemple, quelques résultats balistiques uém-ntrant le comportement avantageux des blocs de poudre suivant l'invention, La figure 5 montre la pression Ppiézo en bars et la vitesse v10 en m/s en fonction de la température T en OC, On mesure la pression Ppiézo avec un piézo-élément dans un tube de mesure de pression de gaz de 27 mm et notamment dans le magasin à cartouches, tandis que la vitesse du projectile v10 est mesurée à 10 m devant la bouche du canon. La charge propulsive est constituée de 75 g d'une poudre à trois bases du type représenté sur les figures 1 à 4. On constate clairement que, déjà sans traitement superficiel (grain brut), cette poudre présente une courbe en plateau ou un caractère dégressif. La pression de mise à feu est d'environ 80 à 100 bars. On soumet ensuite cette poudre à grains bruts à un traite ment superficiel. De préférence, le traitement superficiel est effectué dansun tambour vertical pouvant être chauffé. Dans ce cas, on chauffe la poudre à 500C avec 50 % en poids de billes de bois de gaïac. Ensuite, on pulvérise 1 * en poids d'alcool et on fait tourner le tambour fermé pendant 30 minutes. On ajoute alors, par portions, 1 % en poids de l'agent de traitement (phtalatede di(2-éthylhexyle) sous forme d'une solution alcoolique à 10 * . Trente minutes après la dernière addition de l'agent de traitement, on ajoute 0,19 en poids de graphite en vue du polissage. On fait encore tourner le tambour fermé pendant 30 minutes, puis on l'ouvre jusqu'au dégagement da la quantité principale d'alcool. Comme on l'a déjà décrit, le reste de l'alcool est évacué au moyen d'air chaud au cours d'une période de 8 à 24 heures. La figure 6 montre les résultats balistiques de tir réalisés avec cette poudre La courbe en plateau ou le comportement dégressif s'accentue fortement, bien que la quantité d'agent de traitement incorporé soit relativement très faible. Dans ce cas , la pression de mise à feu est d'environ 80 à 100 bars. La figure 7 représente la force de cisaillement F des blocs de poudre précités, mesurée en N , en fonction de la température T. Le dispositif de cisaillement comprend deux lames de cisaillement juxtaposées et comportant un passage transversal de part en part destiné à recevoir le grain de poudre mis en équilibre de température. On déplace. les deux lames de cisaillement l'une contre l'autre au moyen d'un dispositif de traction avec lequel on peut appliquer la force de cisaillement non pas d'une manière statique, mais dans un intervalle de millisecondes, notamment 7,8 N/ms. La force F produite lors du cisaillement du grain de poudre est mesurée au moyen d'un oscillographe. On obtient la courbe A pour le grain brut et la courbe B pour la poudre soumise au traitement superficiel .Dans le cas des températures élevées, on peut observer une forte diminution de la force de cisaillement P. A des températures inférieures à -600C, on doit s'attendre à un effet de fragi1lisation associé à une elévation correspondante de la force F. La dilatation thermique de cette pondre est d'environ 2.10-4/ C La figure 8 reprente les résultats balistiques de tir réalisés avec une charge propulsive constituée de 84 g d'un granulé â 19 trous, d'un diamètre extérieur de 3,5 mm, d'rune longueur de coupe de 5,8 mm , et dont les canaux intérieurs ont un diamètre moyen d'environ 120 IL .Dans ce cas égaleront on observe clairement a courbe en plateau ou le comportement dégressif recherché. La pression de mise à feu est d'environ 80 à 100 bars. Cette poudre a la composition suivante : 66,1 % en poids de nitrocellulose avec une teneur en azote de 13,17 * en poids, 22,7 * en poids de dinitrate de diéthylène-glycol 9,6 * en poids de cyclotriméthylène-trinitramine (hexogène) 0,5 * en poids d'cardite II, 1,1 * en poids de sulfate de potassium. La préparation et le traitement superficiel de cette poudre sont effectués de la même manière que pour la poudre de nitroguanidine décrite ci-dessus. Les mesures des différents diamètres des canaux intérieurs, effectuées sur 10 grains de poudre choisis au hasard, donnent la répartition suivante (les valeurs étant reprises chaque fois à un intervalle de 10 IL) Diamètre en p Nombre 50 1 60 1 70 3 80 6 90 10 100 18 110 20 120 28 130 50 140 34 150 10 160 5 170 3 180 1 Diamètre moyen : environ 120 JI En guise d'exemple complémentaire, on prend une poudre à une base et à 19 trous dont les granulés ont un diamètre extérieur de 3,5 mm avec une longueur de coupe de 4 mm, les trous ayant un diamètre moyen d'environ 122 F F La figure 9 donne les résultats balistiques de tir réalisés avec une charge propulsive constituée de 80 g de cette poudre Dans ce cas, la courbe de vitesse est progressive dans l'intervalle envisagé, mais la courbe de pression est avantageusement nettement dégressive. Dans ce cas, la pression de mise à feu est d'environ 100 bars. Cette poudre a la composition suivante 96,2 % en poids de nitrocellulose avec une teneur en azote de 13,17 * en poids, 1,9 % en poids d'cardite II, 0,9 * en poids de diphénylamine, 1,0 % en poids de sulfate de potassium Le processus de fabrication correspond essentiellement à celui de la poudre de nitroguanidine décrite ci-dessus. En vue d'assurer une répartition plus uniforme, la dîphényl- amine est simplement ajoutee en solution dans un solvant c'est-à-dire que l'addition a lieu non pas avec les substances de départ, mais avec le solvant. La poudre n'est pas soumise à un traitement superficiel en vue de la flegmatisation, mais elle est simplement polie avec 0,1 % en poids de graphite (comme indiqué ci-dessus) afin que, par suite de la plus forte densité apparente qui en résulte, on puisse disposer une plus grande quantité de poudre de charge propulsive dans la douille de la cartouches Cette graphitisation n'vexer ce pratiquement aucune influence sur la balistique intérieure, de sorte que cette poudre doit autre mise sur le mGme plan qu'un grain brut les mesures des différents diamètres des canaux intérieurs, effectuées sur 10 grains de poudre choisis au hasard, donnent la répartition suivante (les valeurs étant reprises chaque fois à un intervalle de 10 A) : Diamètre en p Nombre 50 1 60 1 70 5 80 7 90 8 100 17 110 21 120 30 130 46 140 36 150 9 160 5 170 3 180 1 Diamètre moyen des canaux intérieurs : environ 122 F . Enfin, la figure 10 représente encore, par une vue en plan-, un granulé à dix-neuf trous,le canal intérieur central et les six canaux intérieurs de l'anneau intérieur ayant un diamètre supérieur à celui des douze canaux intérieurs de l'anneau extérieurçDans ce cas, pour des raisons techniques d'illustration les deux groupes de canaux intérieurs sont représentés chacun avec un diamètre de canal central identique En réalité, les diamètres des canaux intérieurs sont, au contraire, différents, de sorte que les grains de poudre appartenant à une structure de charge présentent la répartition des diamètres des canaux intérieurs, conformément à l'invention. R z V z N D I C A i' I O N S 1. Blocs de poudre à une ou plusieurs bases pour charges propulsives, comportant au moins un canal intérieur, caractérisés en ce que les diamètres des canaux intérieurs des blocs de poudre formant une charge propulsive sont différents, au moins une partie de ces diamètres étant plus petits que le diamètre critique relevant de la pression de mise à feu et déterminant pour la pénétration de la flamme de mise à feu dans les canaux intérieurs, au moins une partie des canaux intérieurs étant mis à feu avec un certain retard uniquement lorsque la pression des gaz s'élève au-delà de la pression de mise à feu. 2. blocs de poudre suivant la revendication 1, caractérisés en ce qu'au moins la majeure partie des diamètres des canaux intérieurs se présentent en une répartition prédéterminée entre environ 10 et 250 JI , de préférence, entre environ 50 et 150 A. 3. Blocs de poudre suivant la revendication 1 ou 2, caractérisés en ce que l'aptitude à la déformation de la poudre augmente suivant que la température s 'élève, uné partie des canaux intérieurs pouvant entre ainsi comprimés plus fortement sous l'action de la pression des gaz, tandis que ces canaux intérieurs comprimés ne peuvent tre mis à feu que lorsque la pression des gaz augmente davantage afin de réduire u de compenser ou encore de surcompenser l'influence d la vitesse de combustion linéaire de la poudre augmentant suivant que la température s'élève. 4. Blocs de poudre suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, ces blocs comportant plusieurs canaux intérieurs disposés en anneaux caractérisés en ce que, vus à partir de la surface extérieure des blocs de poudre, des canaux intérieurs d'un plus petit diamètre et d'un plus grand diamètre se succèdent alternativement. 5. Procédé de fabrication de blocs de poudre suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ces blocs sont fabriqués par un procédé à solvant et subissent des retraits différents. 6. Procédé de fabrication de blocs de poudre suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, lors du boudinage, de l'extrusion ou d'un traitement analogue des blocs ae poudre, on emploie, pour former les canaux inte- rieurs, des aiguilles d'épaisseurs différentes. 7. Procède de fabrication de blocs de poudre suivant l'une quelconque des revendications I à 4, caractérisé en ce que les canaux intérieurs sont formés ultérieurement dans les blocs de poudre façonnés. 8. Procédé de fabrication de blocs de poudre suivant lune quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les blocs de poudre sont soumis à un traitement superficiel en une ou plusieurs étapes avec au moires un plastifiant,