FR 2585966 A1 19870213 FR 8610082 A 19860710 L'invention a pour objet un filtre en matière plastique constitué d'un corps filtrant comportant une ossature de support et à l'intérieur de celle-ci une surface filtrante. Ce filtre est notamment destiné à la filtration du sang, mais aussi au traitement d'autres liquides. On connaît des filtres destinés à éliminer du sang et des composants du sang, les matières coagulées et les agrégats, qui sont constitués d'un paquet serré de fibres non tissées (DE-OS 29 05 514) ou formés d'éléments filtrants se présentant sous la forme de filtres plats pouvant s'effondrer totalement (DE-OS 34 06 928) ou fabriqués à partir d'au moins deux couches de matériel filtrant enroulées en spirale (DE-OS 34 13 551) ou fabriqués en matière plastique sous la forme d'un filtre à jeter après usage de base sensiblement rectangulaire (DE-OS 32 OS 229). Il a par ailleurs été proposé un micro-filtre pour la filtration par tamisage du sang dans un appareil de perfusion et de transfusion dont le corps filtrant, form~ par moulage par injection est un filtre rond ou cylindrique creux (DD-WP 153 856). Ce micro-filtre conçu pour une micro-filtraticn de grand rendement peut être constitué, pour stabiliser sa forme, par exemple d'une ossature auto-portante et d'une surface filtrante intercalée dans celle-ci. Différents procédés de moulage par injection peuvent être appliqués pour sa réalisation. C'est ainsi que l'on peut par exemple injecter un tissu filtrant sur un corps de base ou munir le tissu filtrant d'une ossature injectée. Par ailleurs, on peut encore par un agencement parallèle d'un matériel de filtre plat obtenir une sorte de réalisation à double couche dont le réseau a également été enrobé avant d'être découpé. Dans l'application de tissu préfabriqué il a toujours été nécessaire de donner au tissu la forme souhaitée par moulage par injection et de le découper aux dimensions de la surface filtrante voulue après moulage par injection. En outre, il fallait préfixer à chaud le tissu filtrant avant de pouvoir l'enrober. L'invention a pour but de réaliser un filtre qui tout en assurant une filtration de haut rendement, soit de fabrication moins coûteuse et remplisse de manière plus satisfaisante les conditions d'hygiène requises. L'invention se propose de mettre au point un filtre d'une pièce en matière plastique destinée de préférence à la technique des perfusions et transfusions, pouvant être fabriqué dans toutes les formes de corps géométriques en une seule opération, sans insertion d'une couche intermédiaire et au moyen de procédés de moulage par injection connus. L'invention a encore pour but d'obtenir une forme de filtre plus stable, de manière que l'efficacité des surfaces filtrantes moulées par injection soit approximativement équivalente. Ce but est atteint grâce au filtre suivant l'invention qui, par comparaison à l'agencement de fibres lâches, à l'agencement de plusieurs couches de filtre ou à l'agencement de filtres plats pouvant s'effondrer, présente une structure de filtre dans laquelle un grand nombre de fils disposés en réseau et sous des angles différents pour la réalisation de mailles forment une surface filtrante à mailles serrées qui avec un corps de base, constitué d'un anneau et de l'ossature de support, stabilisant la forme du filtre, délimite un volume de filtre qui n'est accessible que par les mailles. La surface filtrante à mailles serrées dont les fils ont une épaisseur comprise entre 0,01 et 0,1 fois leur longueur et peuvent être disposés suivant un angle compris entre 5 et 1750 par rapport à l'ossature de support, peut être pourvue suivant les besoins, de mailles carrées ou rectangulaires, ou encore de mailles en forme de losange ou rhomboïdales. La largeur de ces mailles est donc de 100 à 10 fois supérieure à l'épaisseur des fils et ne dépasse cependant pas 0,1 mm. La surface filtrante est réalisée en même temps que le corps de base dans une matière plastique plastifiée suivant le procédé de moulage par injection. Cette forme d'une pièce du filtre est obtenue de préférence en une seule opération, par des procédés de transformation connus pour les matières thermoplastiques à mouler par injection, par exemple par moulage par transfert, extrusion ou par injection. Pour la filtration éventuelle de nombreux liquides, le filtre peut avoir des dimensions différentes, la surface filtrante effective pouvant être supérieure à ce qui est nécessaire pour les filtres pour le sang. Diverses autres caractéristiques de l'invention ressortent d'ailleurs de la description détaillée qui suit. Une forme de réalisation de l'invention est représentée à titre d'exemple non limitatif aux dessins annexés. La figure 1 représente un filtre moulé par injection à structure rectangulaire, La figure 2 est une vue en coupe du filtre selon la figure 1 et La figure 3 est une vue de dessus du filtre selon la figure 1. Le filtre suivant l'invention comporte un corps de base 1 et une ossature 2 de support dont la forme choisie de préférence détermine la structure du filtre et stabilise la surface filtrante 3 intercalée dans l'ossature. Cette surface filtrante 3 et l'ossature de section rectangulaire selon sa forme délimitent un volume de filtre 4 qui, côté entrée, ne peut être atteint que par un grand nombre de mailles 5 réparties uniformé ment sur la surface filtrante 3. Les mailles 5 sont formées par des fils 6 disposés en réseau qui peuvent former un angle compris entre 5 et 1750 par rapport à l'ossature 2 de support et qui dans ce mode de réalisation sont de préférence disposés suivant un angle de 450 ou 1350.Avec cette disposition et une ouverture de mailles constante, les fils 6 forment des mailles 5 carrées qui, selon la disposition des fils et leur écartement, peuvent aussi être rectangulaires, en forme de losange ou rhomboïdales. Suivant l'invention, les fils 6 moulés par injection ont une épaisseur comprise entre 0,01 et 0,1 fois leur longueur et réalisent par conséquent des mailles d'une ouverture pouvant atteindre jusqu'à 100 fois l'épaisseur des fils. Pour obtenir un haut rendement de filtrage, un filtre destiné à la filtration du sang doit présenter une ouverture de mailles de l'ordre de 10 um. Pour éliminer des agrégats contenus dans un sang conservé, il faut donc effectuer une filtration avec une surface filtrante 3 dont les mailles 5, avantageusement carrées, sont formées par des fils 6 de O,Olmm d'épaisseur et espacés de 0,01 mm. Le filtre est constitué d'une matière plastique plastifiée par moulage par injection et est fabriqué d'une pièce dans un outillage de moulage par injection. Celui-ci présente la structure de filtre souhaitée qui détermine la forme géométrique de l'ossature 2 de support et la forme réticulée de la surface filtrante 3. La fabrication du filtre moulé par injection s'effectue en une opération et évite des opérations d'insertion et de découpe des technologies antérieures. La forme rectangulaire du filtre ou de sa surface filtrante 3 et du volume de filtre 4 formé par celle-ci et par 11 ossature 2, permet d'éviter la formation de bulles d'air. Le filtre est placé dans un bottier de filtre (non représenté) et fixé avec le corps de base (1), constitué dans le cas présent de l'anneau 7 avec gorge d'étanchéité, sur le boîtier de filtre ou sur la chambre goutte à goutte d'un appareil de perfusion et de transfusion. La solution suivant l'invention améliore non seulement la qualité du filtre, mais également sa fabrication. On obtient un rendement optimal de la surface filtrante 3 avec un filtre en matière plastique dont la fabrication est peu coûteuse. REVENDICATIONS 1. Filtre en matière plastique constitué d'un corps filtrant comportant une ossature (2) de support et à l'intérieur de celle-ci une surface filtrante (3), caractérisé en ce que le filtre est un corps filtrant moulé par injection d'une seule pièce et présente une structure filtrante dans laquelle un grand nombre de fils (6) disposés en réseau et sous des angles différents pour la réalisation de mailles (5) forment une surface filtrante (3) à mailles serrées qui avec un corps de base (1), constitué d'un anneau (7 > et de l'ossature (2) de support, stabilisant la forme du filtre, délimite un volume de filtre (4) qui n'est accessible que par les mailles (5). 2. Filtre selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface filtrante (3) dont les fils (6) ont une épaisseur qui varie entre 0,01 et 0,1 fois leur longueur et sont disposés suivant un angle compris entre 5 et 1750 par rapport à l'ossature de support, est pourvue de mailles (5) carrées, rectangulaires, en forme de losange ou rhomboïdales. 3. Filtre selon la revendication 1 et 2, caractérisé en ce que la largeur des mailles est de 100 à 10 fois supérieure à l'épaisseur des fils (6) et ne dépasse cependant pas 0,1 mm. 4. Filtre selon les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la surface filtrante (3) est fabri quée en même temps que le corps de base (1) dans une matière plastique plastifiée par procédé de moulage par injection et en ce que la constitution en une pièce du filtre s'obtient en une seule opération, par des procédés de transformation connus pour les matières thermoplastiques à mouler par injection, par exemple, par moulage par transfert, extrusion ou injection. 5. Filtre selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le filtre et notamment la surface filtrante effective est supérieure à la surface filtrante des filtres à sang connus.