FR 2587311 A1 19870320 FR 8513842 A 19850918 Procédé et installation de manutention automatique et stockage temporaire de paquets empiles de produits semi-finis en feuilles. La presente invention a pour objet d'automatiser la manutention et le stockage temporaire de paquets empiles de produits semi-finis en feuilles et en particulier de paquets de portions de tubes en papier utilises pour la fabrication des sacs en papier. La manutention de tels paquets empiles de produits en feuilles presente des difficultes en raison du fait que chaque feuille individuelle presente une faible rigidité et que l'empilement du paquet lui-mêrne n a qu'unie faible cohesion. Dans la fabfication des sacs en papier on realise tout d'abord, au moyen d'une machine appelee "tubeusa", des portions de tubes en papier ouverts à leurs deux extremites plies et colles de façon à pouvoir être empiles à plat sous forme de paquets. Le nombre de tubes qu'il est possible d'empiler de cette manière est limite par les differences d'épaisseur que présente le produit en feuille.Ces paquets sont ensuite repris apres un stockage temporaire dans une deuxième machine dite "bottomeuse" permettant la réalisation des fonds des sacs par pliage et collage. On a déjà prévu d'automatiser la manutention des paquets de produits semi-finis en particulier dans la fabrication des sacs en papier, en établissant une liaison directe par convoyeur entre les machines "tubeuses" réalisant les tubes en papier et les machines "bottomeuses" destinées à effectuer le pliage des fonds de sacs. Une telle solution connue ne permet cependant pas le stockage temporaire intermédiaire et supprime toute flexibilité entre les différentes lignes de fabrication, en particulier lors des changements de formats, sauf dans le cas où des moyens d'aiguillage sophistiqués et coûteux sont prévus sur les convoyeurs établissant la liaison directe entre les machines. Pour conserver une certaine flexibilité dans-les installations de ce type, on a également déjà prévu de disposer à la sortie des machines "tubeuses" un robot de palettisation comportant une pince de préhension des paquets montée sur un bras manipulateur à trois axes de rotation. Un tel dispositif automatique permet d'empiler les tubes en papier sur une palette ordinaire selon un plan de palletisation défini en fonction des formats des tubes. On peut ainsi par exemple disposer les paquets de tubes les uns au-dessus des autres en quinconce, un quart de tour étant effectué pour la disposition des paquets, après la réalisation d'une couche correspondant par exemple à une vingtaine de tubes en papier. Une telle disposition présente de nombreux inconvénients.On constate tout d'abord que les paquets empilés ne peuvent pas dépasser une certaine épaisseur car au-delà d'environ 20 à 25 tubes en papier par paquet, l'épaisseur de chaque couche est trop irrégulière. Si l'on devait réaliser des paquets comportant un plus grand nombre de portions de tubes, les portions de tubes supérieures de chaque paquet présenteraient des déformations trop importantes. De plus les paquets ainsi palettisés, posés les uns sur les autres sur plusieurs couches d'épaisseur relativement faible ne sont pas soumis à un serrage suffisant pour assurer le collage convenable des tubes. Aucune technique actuelle ne permet en outre d'effectuer de manière rentable la dépalettisation des différentes couches ainsi disposées sur une palette avec les paquets en quinconce et selon une disposition qui est modifiée à chaque couche. Dans la pratique il est donc nécessaire, après stockage temporaire, de reprendre ces palettes manuellement pour introduire les paquets un par un dans la machine "bottomeuse". La présente invention a pour objet de permettre une manutention automatique et un stockage temporaire de tels produits semi-finis en feuilles et en particulier de portions de tubes en papier afin de les accumuler à la sortie d'une machine "tubeuse" puis de permettre leur dépalettisation automatique ultérieure à l'entrée d'une autre machine de façon que la flexibilité soit totale c'est-à-dire que les changements de format ne présentent pas de difficulté et qu'un stockage intermédiaire soit possible. Le procédé de manutention automatique et de stockage temporaire de paquets empilés de produits semi-finis en feuilles, en particulier de portions de tubes en papier pour la fabrication de sacs selon l'invention, permet de disposer les paquets sir des palettes de manutention et de stockage à la sortie d'une première installation de formation des produits semi-finis puis à reprendre les paquets ultérieurement afin d'alimenter une deuxième installation de finition. Selon l'invention, on dispose les paquets côte à côte c' est-à-dire en une seule couche, sur des plateaux intercalaires et on superpose une pluralité de plateaux, la face inférieure de chaque plateau étant en contact avec les paquets du plateau immédiatement inférieur et exer çant de ce fait une pression par gravité sur les paquets des plateaux inférieurs. On peut ensuite stocker temporairement des groupes de plateaux superposé s et décharger ensuite les paquets successivement pour chaque plateau intermédiaire. Les paquets empilés étant disposés côté à côte sur les plateaux intercalaires, on comprend que non seulement la palettisation mais egalement la dépalettisation devient facile. De plus grâce à cette disposition et à l'utilisation de plateaux intercalaires, on peut excercer sur les paquets une pression de serrage favorisant considérablement le collage. Des paquets d'épaisseur beaucoup plus importante que dans l'art antérieur peuvent être formés. On pourra par exemple utiliser des paquets comportant une centaine de portions de tubes en papier. Le poids exerce par les plateaux intermédiaires supérieurs également chargés permet en effet d'assurer un collage convenable malgré l'importante épaisseur des paquets qui en résulte. L'installation de manutention permettant la mise en oeuvre du procédé de l'invention comprend un poste de chargement des paquets sur des palettes de manutention et de stockage à la sortie d'une première installation de formation des produits semi-finis et un poste de déchargement des paquets en vue d'alimenter une deuxième installation de finition. Selon l'invention, le poste de chargement comprend un dispositif de transfert et de juxtaposition de groupes d'au moins deux paquets. Les groupes peuvent comporter plus de deux paquets en fonction du format des produits semi-finis. Le poste de chargement comporte egalement un rateau de chargement des groupes de paquets juxtaposés, sur un plateau intercalaire. Il est également prévu un dispositif de deplacement vertical discontinu d'une pluralité de plateaux intercalaires empilés, montés sur un chariot mobile. Chaque plateau est destiné à recevoir un groupe de paquets juxtaposés déplacés par le rateau de chargement précité. Les chariots mobiles portant une pluralité de plateaux intercalaires dont chacun supporte un groupe d'au moins deux paquets peuvent être deplacés jusqu'à une aire de stockage temporaire en vue de leur déchargement ultérieur. Le poste de déchargement de l'installation de l'invention comprend un dispositif de déplacement vertical discontinu d'un empilement de plateaux intercalaires se trouvant dans un chariot ainsi qu'un rateau de déchargement des groupes de paquets juxtaposés sur chacun des plateaux intercalaires. Les paquets étant juxtaposés sur les plateaux intermédiaires, on comprend que les paquets puissent être aisément alimentés automatiquement jusqu'à une machine de finition telle qu' une "bottomeuse". Le transfert et la juxtaposition des paquets jusque sur les plateaux intercalaires présentent un certain nombre de difficultés techniques qu'il a fallu résoudre. En effet il convient de déplacer de tels paquets sans que la feuille inférieure ou toute autre feuille soit bloquée lors d'un mouvement de glissement d'un paquet ce qui entratnerait un bourrage de la machine et une destruction de la feuille ayant provoqué cet incident. L'installation de l'invention comporte un certain nombre de particularités qui permettent de résoudre ces difficultés. En particulier le dispositif de transfert et de juxtaposition comprend des plaques de support des paquets munies de premières rainures sur leur face supérieure. La face supérieure de chaque plateau intercalaire est également munie de deuxièmes rainures. Des moyens de positionnement sont prévus pour le- chariot mobile portant les différents 9rP1"C intercstaires de façow que l'axe des deuxièmes rainures soit sensiblement aligne avec l'axe des premières rainures lors du chargement des paquets sur les plateaux. Enfin le rateau de chargement comporte des doigts en saillie qui glissent à l'intérieur des première et deuxième rainures lors du chargement des groupes de paquets sur les plateaux. De cette manière les paquets peuvent être chargés en glissant sur les plaques de support et sur les plateaux sans qu'il y ait un risque pour la feuille inférieure d'être bloquée lors de ce déplacement en translation. Le dispositif de transfert et de juxtaposition comprend en outre de préférence un convoyeur, par exemple un convoyeur à rouleaux, capable de recevoir un paquet se déplaçant dans une première direction et un dispositif de transfert, par exemple à courroies capable d'entraîner un paquet dans une deuxième direction perpendiculaire à la première direction. Des moyens sont prévus pour monter et descendre le dispositif de transfert précité entre une position basse où il se trouve à un niveau inférieur à celui du convoyeur et-une position haute supérieure à celui du convoyeur.Dans le cas d'un convoyeur à rouleaux et d'un dispositif de transfert à courroies le déplacement de la position basse à la position haute se fait en faisant passer les courroies entre certains rouleaux du convoyeur jusqu a ce que les courroies se trouvent à un niveau supérieur à celui des rouleaux dudit convoyeur. On comprend que les paquets qui se trouvent sur le convoyeur puissent alors être repris par le dispositif de transfert et déplacés dans une direction perpendiculaire en vue de leur juxtaposition sur une zone d'attente du dispositif de transfert. Le rateau de chargement peut alors les pousser jusque sur un plateau intercalaire. Le déplacement vertical discontinu des plateaux intercalaires maintenus empilés dans un chariot mobile immobilisé en position devant le dispositif de transfert et de juxtaposition, se fait de préférence au moyen d'un ou de plusieurs vérins capables de soulever ou d'abaisser l'empilement des plateaux intercalaires vides. Ces vérins peuvent être avantageusement des vérins mécaniques comportant des tiges filetées entraînées par des servomoteurs commandés. Le châssis de chaque chariot comporte, à un niveau supérieur à celui des plaques de support du dispositif de transfert et de juxtaposition, un dispositif de support muni de cliquets articulés retombant d'eux-mêmes par gravité et capables de supporter le plateau inférieur d'un empilement de plateaux chargés chacun d'un groupe de paquets. Chaque plateau intercalaire est muni d'entretoises d'épaisseur suffisante pour permettre la pénétration des extrémités des cliquets entre un empilement de deux plateaux vides intercalaires superposés. Ces entretoises sont toutefois inférieures à l'épaisseur d'un paquet. De cette manière un mouvement de montee et descente de l'empilement des plateaux intercalaires vides permet au dispositif de support à cliquets de recevoir le plateau intercalaire qui vient d'être chargé d'un groupe de paquets juxtaposés et à la pile de plateaux intercalaires vides de redescendre en position telle que le plateau supérieur soit au niveau du dispositif de transfert afin de permettre le chargement d'un nouveau groupe de paquets juxtaposés. Le dispositif de support à cliquets maintient et supporte la pile complète de plateaux intercalaires chargés, les groupes de paquets juxtaposés étant comprimés par les plateaux intercalaires supérieurs de la pile grâce au fait que l'épaisseur de chaque paquet est supérieure à l'épaisseur des entretoises des plateaux intercalaires. Le poste de déchargement de l'installation de l'invention comporte, comme le poste de chargement, des moyens pour immobiliser en position un chariot portant un empilement de plateaux qui sont cette fois chacun chargés d'un groupe de paquets juxtaposés. Des moyens sont également prévus pour effectuer un mouvement de déplacement vertical discontinu de l'empilement des plateaux intercalaires de façon à permettre le déchargement successif des groupes de paquets au moyen d'un rateau de déchargement qui vient placer les groupes de paquets juxtaposés sur un convoyeur de sortie. Le rateau de décharge- ment présente, au même titre que le rateau de chargement, des doigts en saillie qui glissent à l'intérieur des deuxième rainures lors du déchargement des groupes de paquets. D'autres particularités et caractéristiques de l'invention apparaitront à la description détaillée d'un mode de réalisation pris à titre d'exemple nullement limitatif et illustré par les dessins annexés sur lesquels : la figure 1 est une vue schématique en élévation d'un poste de chargement d'une installation de l'invention; la figure 2 est une vue de dessus du poste de chargement de la figure 1; la figure 3 est une vue partielle en coupe selon 3-3 de la figure 2 montrant les moyens permettant d'escamoter le dispositif de transfert à courroies; la figure 4 est une vue partielle agrandie montrant le détail de la structure du rateau de chargement se déplaçant dans les rainures des plaques de support;; la figure 5 est une vue agrandie en coupe d'un plateau intercalaire montrant un paquet et les rainures pratiquées sur la face supérieure du plateau; la figure 6 est une vue schématique en élévation d'un poste de déchargement d'une installation de l'invention; la figure 7 est une vue de dessus du poste de déchargement de la figure 6; et la figure 8 est une vue partielle agrandie des moyens permettant l'escamotage des cliquets des chariots mobiles. Telle qu'elle est illustrée sur les figures, l'installation de manutention automatique et de stockage temporaire de paquets de tubes en papier pour la fabrication de sacs, décrit à titre d'exemple, comprend un poste de chargement des paquets illustré de manière plus précise sur les figures 1 et 2 et un poste de déchargement visible sur les figures 6 et 7. En se référant tout d'abord aux figures 1 à 3 on peut voir que le poste de chargement comprend un dispositif de transfert et de juxtaposition des paquets référencé 1 dans son ensemble et constitué par un convoyeur à rouleaux 2 et un dispositif de transfert à courroies 3 (voir en particulier figure 3). Cet ensemble permet comme on le verra, de faire subir aux paquets de tubes un changement de direction à 900 et de les juxtaposer sur une zone d'attente la du dispositif de transfert et de juxtaposition 1. Le dispositif de transfert et de juxtaposition 1 est équipé d'un rateau de chargement 4 référencé dans son ensemble, qui est capable de balayer la zone d'attente la et de pousser les paquets juxtaposés jusqu'à un plateau intercalaire 5 placé sur le dessus d'un empilement de plateaux montés dans un chariot mobile 6 maintenu en position précise devant le poste de chargement. Après la réalisation de tubes en papier par pliage et collage d'une feuille dans une machine dite tubeuse (non représentée sur les figures), on forme des paquets de ces portions de tubes empilées les unes sur les autres. Chaque paquet peut ainsi présenter une épaisseur d'environ 200 mm avant pressage, correspondant à une centaine de portions de tubes dont chacune représente trois feuilles superposées compte teau du pli effectué. Ces paquets sont transportés jusqu'à un tapis à courroies transporteuses 7 monté pivotant sur un axe 8, le mouvement de pivotement étant commandé par un vérin pneumatique 9 (figure 1). Un paquet 10 subit sur ce transporteur 7 une pluralité de contrôles grâce à l'existence de deux dispositifs de contrôle 11.On peut contrôler en particulier la forme des paquets par des cellules photoélectriques, et notamment la hauteur des paquets ainsi que leur longueur. Dans le cas où un défaut de forme du paquet est detecté, l'éjection s'effectue par pivotement du tapis 7, les paquets défectueux étant accumulés sur une table non représentée, en attendant leur évacuation manuelle. A la sortie du tapis 7 les paquets 10 sont pris en charge par le convoyeur à rouleaux 2. Les rouleaux 2a de ce dernier sont entratnés en rotation au moyen d'une courroie 12 de façon à poursuivre le mouvement du paquet 10 dans la même direction que le tapis 7. Ltecar- tement des rouleaux 2a est faible de façon à éviter tout risque de glissement du tube en papier inférieur d'un paquet entre deux rouleaux contigus. Le mouvement des rouleaux 2a est arrête par le contact entre l'extrémité du paquet 10 et une butée fixe 13. Une cellule photoélectrique (non représentée sur la figure) provoque à ce moment l'arrêt de l'entrainement des rouleaux 2a du convoyeur 2. Le dispositif de transfert à courroies 3 est capable d'entrainer le paquet 10 se trouvant en butée contre la butée 13, dans une direction perpendiculaire à celle qu'il avait jusqu a présent. Les différentes courroies 14 du dispositif de transfert 3 sont relativement étroites et peuvent passer entre certains rouleaux 2a du convoyeur 2 comme on peut le voir sur la figure 1. A cet effet, certains rouleaux 2a présentent un écartement plus important que les autres. Grâce cependant à l'étroitesse des courroies 14, par exemple de profil trapézoItdal (voir figure 4) permet cependant de maintenir cet écartement à une valeur faible pour laquelle le tube en papier inférieur d'un paquet ne risque pas de glisser entre deux rouleaux. Les courroies 14 occupent une position basse. Les courroies 14 peuvent également occuper une position haute comme représenté sur la figure 3, sous l'action d'un vérin pneumatique 15 agissant sur une tringlerie 16. On notera que dans ce mouvement, la longueur de chacune des courroies 14 ntest pas modifiée grâce à un renvoi sur une poulie fixe 17 par I'intermédiaire d'une poulie mobile 18. Dans son mouvement vers le haut, le dispositif de transfert à courroies 3 dont les courroies 14 passent entre les rouleaux 2a du convoyeur 2 vient saisir par en dessous le paquet 10 se trouvant arrêté sur le convoyeur 2. On notera que les courroies 14 se déplacent jusqu'à une position haute légèrement au-dessus du niveau supérieur des rouleaux du convoyeur 2 (voir figure 3). Le paquet 10 est ensuite déplacé par la mise en mouvement du dispositif de transfert à courroies 3 jusqu'a ce qu'il atteigne une position prédéterminée sur la zone d'attente la du dispositif de transfert et de juxtaposition 1. Cette position extrême est repérée par un dispositif photoélectri- que qui n'est pas représenté sur les figures et qui provoque l'arrêt du dispositif de transfert à courroies 3. Le paquet se trouve alors par exemple dans la position référencée lOa sur la figure 2.Les courroies 14 sont alors abaissées de façon à autoriser l'arrivée d'un deuxième paquet 10 sur le convoyeur 2 ainsi dégagé. Ce deuxième paquet peut ensuite être placé dans la position référencée lOb à côté du premier paquet lOa en procédant de la même manière à l'aide du dispositif de transfert à courroies 3. Dans le cas d'un format de tubes en papier inférieur, on peut juxtaposer trois ou même quatre paquets sur la zone d'attente la. La zone d'attente la comporte une pluralité de plaques de support 19 s'étendant entre les différentes courroies 14 et sur toute la largeur de la zone d'attente la (voir figure 2). Les plaques 19 sont munies de rainures 20 sur leur face supérieure, ces rainures étant perpendiculaires au déplacement des courroies 14. Comme c'était le cas pour les rouleaux écartés 2a du convoyeur 2 laissant le passage des courroies 14, les plaques de support 19 sont écartées entre elles d'un espace réduit au maximum et permettant juste le passage des courroies 14 de leur position basse vers leur position haute dans laquelle elles se trouvent au-dessus de la face supérieure des plaques de support 19. Le rateau de chargement 4 comporte une pelle de poussée 21 s 'étendant sur toute la largeur de la zone d'attente la et solidaire d'un bâti 24 qui peut être déplacé en translation au moyen de deux glissières à billes dont les arbres 22 coopèrent avec des manchons à billes 23 solidaires du bâti 24 du rateau 4. Le déplacement est obtenu au moyen de deux chaînes 25 (voir figure 4) disposées latéralement dans le bâti 24. Des doigts en saillie 25 sont solidaires de la pelle de poussée 21 et capables de pénétrer dans les rainures 20 des plaques de sup port Lsr. chaque rainure-20--se rainure 20 se déplacent en outre deux galets 26 solidaires d'une pièce de renfort 27 fixée sur la face arrière de la pelle de poussée 21 (figure 4) assurant ainsi une résistance convenable à une éventuelle flexion de la pelle de poussée 21. On comprendra de plus en observant la figure 4 que l'existence des doigts 25 pénétrant dans les rainures 20 permet d'etre certain que le tube en papier inférieur du paquet empilé 10 ne risque pas titre bloqué ou de s'échapper lors du mouvement de glissement du paquet 10 sur les plaques 19 rainurées sous l'action du rateau de chargement 4. Devant la zone d'attente la du dispositif de transfert et de juxtaposition 1 sont placées deux rampes 28 permettant le déplacement de chariots mobiles tels que le chariot 6 illustré sur les figures. Entre les rampes 28 sont en outre placés trois vérins 29 qui peuvent avantageusement etre des vérins mécaniques à tiges filetées entratnés par des moteurs électriques et dont la rotation peut etre contrôlée par un comptage d'impulsions. Deux chaînes à taquets 30 sont placées dans les rampes de transfert 28 et sont capables d'entra2ner en translation les chariots 6, leurs taquets prenant appui sur une butée solidaire de la partie inférieure du bâti du chariot 6. Une cellule photodlectrique non représentée sur les figures est capable de detecter une position prédéterminée du chariot entraînant l'arrêt des chaînes de transfert 30. Deux butées de position 31, 32, chacune actionnée par un vérin pneumatique 33, 34 viennent parfaire la position exacte de chargement du chariot 6. Le bâti du chariot 6 contient une pluralité de plateaux intercalaires empilés 5. Dans la partie basse du chariot 6 en cours de chargement se trouve un empilement de plateaux intercalaires 5 vides (figure 1). Pour le chargement, le plateau supérieur 5 se trouve au niveau des plaques de support 19 permettant ainsi le transfert du paquet 10 depuis les plaques-support 19 jusque sur le plateau 5. Sur deux côtés du bâti du chariot 6 sont disposées des cornières formant des cliquets de support 35 et 36 pouvant pivoter autour d'axes fixes 37 et venant en butée contre des butées fixes 38 sous l'action de la gravité. Les cliquets 35 et 36 peuvent en outre être simultanément commandes par un système de tringlerie 39 les reliant entre eux. Chaque plateau intercalaire 5 comporte sur sa face inférieure des tasseaux ou entretoises 40 dont l'épaisseur est inférieure à celle d'un paquet 10. Ces entretoises 40 sont placées au voisinage des bords des plateaux 5 en laissant subsister une marge libre permettant l'action des cliquets 35,-36. Comme on peut le voir en particulier sur la vue agrandie de la figure 5, la surface supérieure du plateau 5 comporte des rainures 41. Dans la position de chargement illustrée sur la figure 2, les rainures 41 des plateaux 5 ont leur axe confondu avec celui des rainures 20 des plaques-support 19. On notera cependant que pour faciliter les opérations, les rainures 41 des plateaux 5 sont plus larges que les rainures 20 des plaques 19. Les rainures 41 sont placées sur les plateaux 5 de façon que les plateaux puissent recevoir des groupes de deux, trois ou plus de paquets chaque paquet recouvrant toujours au moins deux rainures 41. De cette manière les feuilles inférieures de chaque paquet sont bien soutenues par la surface supérieure du plateau intermédiaire 5. il en est de même dans la zone d'attente la où les paquets ont été supportés par les plaquessupport 19 dont le pas des rainures 20 est le même que celui des rainures 41. Le poste de déchargement de l'installation, illustré sur les figures 6 et 7 comporte également des rampes de transfert pour les chariots 6 qui arrivent cette fois avec des empilements de panneaux intercalaires chargés de paquets 10. Les chariots 6 sont bloqués en position précise par les butées fixes 42 et par les butées mobiles 43 commandées par les vérins pneumatiques 44. Comme c'était le cas pour le poste de chargement, le poste de déchargement comporte trois vérins 45 qui sont de préférence des vérins mécaniques à vis entrai- nés par motoréducteurs, qui peuvent venir soulever l'empilement de plateaux intercalaires 5 par le dessous en montant jusqutau niveau des cliquets de verrouillage 35, 36. Deux vérins pneumatiques 46 schématisés également sur la figure 8 viennent agir sur la tringlerie 39 pour provoquer l'escamotage des cliquets de verrouillage 35 et 36. Un rateau de déchargement 47 présentant une pelle de traction 48 peut être déplacé en translation par un système de glissières à billes 49. La pelle de traction 48 placée à l'extrémité du rateau 47 est montée pivotante autour d'un axe 50 et peut être escamotée au moyen dTun vérin 51 à actionnement pneumatique. La pelle 48 présente, comme la pelle 21 du rateau de chargement 4, des doigts en saillie 52 qui peuvent pénétrer dans les rainures 41 du plateau 5. Pour renforcer la résistance de la pelle 48, des roulettes de guidage 53 sont en outre associées à chaque doigt 52 et se déplacent à l'intérieur des rainures 41 du plateau 5. Un convoyeur de sortie 54 comportant par exemple des rouleaux entraînés, est placé au niveau du plateau intercalaire supérieur 5a lors du déchargement de sorte que les paquets 10 sont amenés par la pelle 48 du rateau 47 jusque sur le convoyeur 54. Le fonctionnement de l'installation est alors le suivant : un chariot 6a qui se trouvait en attente (figure 2) est placé en position de chargement 6 devant le dispositif de transfert et de juxtaposition 1 par l'action des chaînes de transfert à cliquets 30. Une fois en position, le chariot 6 est bloqué et verrouillé par les butées mobiles 31 et 32. Dans cette position, les axes des rainures 41 des plateaux intercalaires 5 sont confondus avec les axes des rainures 20 des plaques-support 19. Le chariot 6 comporte dans sa partie basse un empilement de plateaux intercalaires vides reposant les uns sur les autres par leurs entretoises 40. On comprendra que la montée des trois vérins 29 jusqu 'à une position prédéterminée permet au plateau intercalaire supérieur de se trouver exactement au même niveau que les plaquessupport 19. Le tapis convoyeur 7 est mis en marche ainsi que le convoyeur à rouleaux 2 jusqu a l'arrivée d'un paquet de sacs contre la butée fixe 13. Pendant toute cette phase de fonctionnement, les courroies 14 du dispositif de transfert à courroies 3 se trouvent en position basse. Une fois les rouleaux 2a du convoyeur 2 arrêtés automatiquement par le contact du premier paquet 10 contre la butée 13, les courroies 14 sont déplacées dans la position haute soulevant ainsi le paquet 10 en dehors du contact avec les rouleaux 2a du convoyeur 2. Les courroies 1 sont mises en mouvement, déplaçant ainsi le paquet 10 perpendiculairement à sa première direction de déplacement, jusque dans une position d'attente illustrée à titre d'exemple et référencée 10a sur la figure 2. Une fois cette position atteinte (repérée par une barrière photoélectrique), on arrête le déplacement des courroies 14 et on provoque leur descente dans les intervalles entre les plaques support 19 et les rouleaux 2a. Le paquet 10 vient donc reposer sur les plaquessupport 19.Il est alors possible de procéder de la même manière pour un second paquet et éventuellement un troisième paquet selon leur format, qui peuvent être successivement amenés en butée contre la butée 13 par. le convoyeur à rouleaux 2 puis déplacés par les courroies 14 jusqu 'à venir en position juxtaposée sur les plaques-support 19. Lorsque le nombre convenable de paquets a été ainsi juxtaposé sur la zone d'attente la, on actionne le mouvement de translation (de la droite vers la gauche sur la figure 2) du rateau de chargement 4. Dans ce mouvement, les doigts en saillie 25 de la pelle de poussée 21 ainsi que les galets 26 pénètrent dans les rainures 20 des plaquessupport 19. L'écartement très faible entre les plaques-support 19 ne permet pas à la dernière feuille de se glisser entre deux plaquessupport. Les paquets sont ainsi déplacés par glissement jusque sur la surface supérieure du plateau intercalaire 5 muni également des rainures 41 à l'intérieur desquelles viennent glisser les doigts 25. Après retrait du rateau de chargement 4 qui revient dans sa position de départ illustrée sur la figure 2, on provoque la montée du plateau 5 chargé par les paquets juxtaposés, jusqu'au contact avec les cliquets pivotants 35 et 36. On poursuit le mouvement de montée jusqu'à ce que le plateau intercalaire 5 ait dépassé le niveau des cliquets 35, 36 et que ces derniers soient revenus en position par gravité jusqu'en contact avec leur butée respective 38. On provoque alors le mouvement inverse des trois vérins 29 qui redescendent avec la pile de plateaux intercalaires vides 5, le plateau supérieur chargé restant bloqué par les deux cliquets pivotants 35 et 36 revenus en position. La descente se poursuit jusqu a ce que le plateau 5 qui se trouve sur le dessus de la pile se retrouve au niveau des plaquessupport 19. Un deuxième cycle peut alors être mis en route. Ces opérations se poursuivent jusqu a ce que tous les plateaux 5 de la pile initialement vides, soient chargés de paquets 10 juxtaposés. On notera que les plateaux 10 chargés viennent s'empiler successivement dans la partie supérieure du bâti du chariot 6 les paquets étant comprimés par les paquets se trouvant sur les plateaux intercalaires supérieurs. Lorsque le chariot est plein c'est-à-dire que lorsque tous les plateaux intercalaires 5 ont été chargés, on provoque le déverrouillage des butées 31 et 32 et on extrait le chariot 6 de façon à placer en position de chargement un nouveau chariot 6 vide. Le chariot plein peut alors être temporairement stocké. Un changement de format des paquets 10 entraîne une simple modification de réglage pour sélectionner la largeur et la longueur des paquets dans les dispositifs de contrôle et sur la zone d'attente du système de transfert et de juxtaposition. La dépalletisation se fait de la manière suivante : lorsqu'on désire amener des paquets à une machine de finition, on met en place un chariot contenant les paquets qui ont été temporairement stockés, devant un poste de déchargement tel qu'illustré sur les figures 6 et 7. On bloque le chariot en position grâce aux butées mobiles 43. On fait monter les trois vérins mécaniques 45 jusqu'à ce qu'ils viennent en contact avec la face inférieure du dernier plateau intercalaire 5 de l'empilement des plateaux chargés qui se trouve maintenu par les cliquets 35 et 36 dans la partie haute du chariot 6. On provoque une légère montée supplémentaire des vérins 45 puis on escamote les cliquets 35 et 36 en actionnant les vérins 46.On provoque la descente des vérins 45 d'une quantité sensiblement égale à l'épaisseur d'un paquet 10, puis les cliquets 35 et 36 sont replacés en position. On descend alors les vérins 45 jusqu a ce que le plateau inférieur chargé se trouve en position de déchargement c'est-à-dire au même niveau que le convoyeur de sortie 54. La pile supérieure de plateaux charges est restée bloquée par les cliquets 35 et 36. Le rateau de déchargement 47 est amené en position, sa pelle 48 étant initialement escamotée. Après que la pelle 48 ait été rabattue vers le bas par le vérin 51, on provoque un mouvement de retrait (de la gauche vers la droite sur la figure 6), la pelle 48 venant agir par traction sur les paquets juxtaposés 10. Dans ce mouvement les doigts en saillie 52 de la pelle 48 pénètrent dans les rainures 41 du plateau 5. Lorsque les paquets 10 ont ainsi été amenés jusque sur le convoyeur de sortie 54, le cycle peut recommencer jusqu a ce que tous les paquets 10 du chariot 6 aient été extraits. Lorsque le chariot est vide, on descend au maximum les trois vérins 45 et on débloque les butées de verrouillage 43 ce qui permet l'évacuation du chariot vide 6 et la mise en place d'un chariot plein. On a ainsi réalisé une palletisation et une dépalletisation automatique du paquet de tubes permettant de conserver toute la flexibilité désirée en autorisant un stockage temporaire. REVENDICATIONS 1. Procédé de manutention automatique et stockage temporaire de paquets empilés de produits semi-finis en feuilles, en particulier de portions de tubes en papier pour la fabrication de sacs, consistant à disposer les paquets sur des palettes de manutention et de stockage à la scrtie d'une première installation de formation desdits produits semi-finis puis à reprendre les paquets ultérieurement afin d'alimenter une deuxième installation de finition, caractérisée par le fait que on dispose les paquets côte à côte sur des plateaux intercalaires; on superpose une pluralité de plateaux, la face inférieure de chaque plateau étant en contact avec les paquets du plateau immédiatement inférieur et exerçant de ce fait une pression par gravité sur les paquets des plateaux inférieurs; on stocke temporairement des groupes de plateaux ainsi superposés;; et on décharge ensuite les paquets successivemént pour chaque plateau intercalaire. 2. Installation de manutention automatique et stockage temporaire de paquets empilés de produits semi-finis en feuilles, en particulier de portions de tubes en papier pour la fabrication de sacs, comprenant un poste de chargement des paquets sur des palettes de manutention et de stockage à la sortie d'une première installation de formation desdits produits semi-finis et un poste de déchargement des paquets en vue d'alimenter une deuxième installation de finition, caractérisée par le fait que le poste de chargement comprend un dispositif (1) de transfert et de juxtaposition de groupes d'au moins deux paquets; un rateau de chargement (4) des groupes de paquets juxtaposés; et un dispositif de déplacement vertical discontinu d'une pluralité de plateaux intercalaires empilés (5) montés sur un chariot mobile (6), chaque plateau étant destine à recevoir un groupe de paquets juxtaposés;; et par le fait que le poste de déchargement comprend un dispositif de déplacement vertical discontinu d'un empilement de plateaux intercalaires et un rateau de déchargement (47) des groupes de paquets juxtaposés sur chaque plateau. 3. Installation selon la revendication 2, caractérisée par le fait que le dispositif de transfert et de juxtaposition comprend des plaques de support (19) des paquets munies de premières rainures (20) sur leur face supérieure; que la face supérieure de chaque plateau intercalaire (5) est également munie de deuxièmes rainures 41, des moyens de verrouillage en position (31, 32) étant prévus pour le chariot mobile précité (6) de façon que l'axe des deuxièmes rainures (41) soit sensiblement aligné avec l'axe des premières rainures (20) lors du chargement des paquets (10) sur les plateaux (5); et que le rateau de chargement (4) comporte des doigts en saillie (25) qui glissent à l'intérieur des premières et deuxièmes rainures lors du chargement des groupes de paquets sur les plateaux. 4. Installation selon la revendication 2, caractérisée par le fait que le dispositif de transfert et de juxtaposition comprend un convoyeur à rouleaux (2) capable de recevoir un paquet (10) se dépla çant dans une première direction, un dispositif de transfert à courroies (3) capable d'entraîner un paquet (10) dans une deuxième direction perpendiculaire à la première direction; un dispositif pour monter et descendre le dispositif de transfert à courroies entre une position basse où les courroies (14) sont à un niveau inférieur à celui des rouleaux du convoyeur (2) et une position haute où les courroies (14) ont passé entre certains rouleaux du convoyeur (2) et sont à un niveau supérieur à celui des rouleaux du convoyeur (2). 5. Installation selon la revendication 4, caractérisée par le fait que les plaques de support (19) des paquets (10) sont disposées entre les courroies (14) du dispositif de transfert sensiblement au même niveau que les rouleaux du convoyeur (2). 6. Installation selon les revendications 4 ou 5, caractérisée par le fait que la longueur du dispositif de transfert à courroies (3) est telle que plusieurs paquets (10) puissent être juxtaposés successivement sur les plaques de support (19), un moyen étant prévu pour commander un mouvement discontinu du dispositif de transfert à courroies en vue d'obtenir la juxtaposition. 7. Installation selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisée par le fait que le rateau de chargement (4) agit par poussée sur le groupe de paquets (10) juxtaposés sur les plaques de support (19) et est monté sur des glissières (22) et comporte des galets de guidage (26) passant dans les premières et deuxièmes rainures (20, 41). 8. Installation selon l'une quelconque des revendications 2 à 7, caractérisée par le fait que le dispositif de déplacement vertical discontinu des plateaux (5) comprend un ou plusieurs vérins (29) capables de soulever et d'abaisser un empilement de plateaux intercalaires vides (5) montés dans un châssis du chariot mobile (6) et des moyens (31, 32) pour bloquer en position précise un chariot devant le dispositif de transfert et de juxtaposition. 9. Installation selon l'une quelconque des revendications 2 à 8, caracterisee partie fait que le châssis du chariot comporte, à un niveau supérieur à celui des plaques de support (19) du dispositif de transfert et de juxtaposition (1) un dispositif de support muni de cliquets articulés (35, 36) retombant par gravité et capable de supporter le plateau inférieur d'un empilement de plateaux chargés chacun d'un groupe de paquets (10). 10. Installation selon la revendication 9, caractérisée par le fait que chaque plateau (5) est muni d'entretoises (40) d'épaisseur suffisante pour permettre la pénétration des extrémités des cliquets (35, 36) entre un empilement de plateaux vides, mais inférieure à l'épaisseur duun paquet-CTI.0I-- 11. Installation selon l'une quelconque des revendications 2 à 10, caractérisée par le fait que le rateau de déchargement (47) comporte des doigts en saillie qui glissent à l'intérieur des deuxièmes rainures (41) lors du déchargement des groupes de paquets. 12. Installation selon la revendication 11, caractérisée par le fait que le rateau de déchargement comprend une pelle de traction (48) articulée à l'extrémité d'une ou de plusieurs barres d'actionnement mobiles en translation.