FR 2578762 A1 19860919 FR 8503882 A 19850315 PROCEDE DE FABRICATION DE TUBES METALLIQUES A DERIVATIONS La présente invention concerne un p-zocéde de fabrication d'un tube métallique sans soudure derivations, de structure monobloc9 ne compor tant aucun joint de soudure, et elle a trait plus particuliérement a un procédé de fabrication d'un tube métallique sans soudure a dérivations tel qu'un tube a dérivations en T (qui sera désigné brièvement dans la suite par "joint en T") qui est utilisé pour le branchement ou le contournement d'un pipeline et dans lequel une partie principale et au moins une partie de dérivation ont leurs axes qui se coupent angle droit. Avant d'aborder une description détaillée de la présente inventa tion, on va d'abord examiner l'arriAre plan de l'invention en référence aux dessins ci joints. En considérant d'abord la figure 1, on voit que le joint en T désigne dans son ensemble par 20 est constitué d'un tube principal 21 et d'au moins un tube de dérivation 22. Le joint en T 20 a une forme caractérisée par les deux rapports suivants: (1) le rapport D2/D1 du diamètre extérieur D2 du tube de dérivation 22 au diamètre extérieur D1 du tube principal 21; et (2) le rapport H/92 de la hauteur de dépassement H au diamètre exté- rieur D2 du tube de dérivation 22. Des lettres de référence Ti L1 et d2 apparaissant sur la figure lD signet respectivement l'épaisseur et la longueur du tube principal 21 et le diamètre interieur du tube de dérivation 22. D'autre part, la référence numerique 23 désigne une embouchure ou raccord ou le tube de dérivation 22 est dérivé du tube principal 21. La face intérieure de l'embouchure 23 est prise en consideration en même temps que le fluage du métal pour estimer les performances du joint en T 20. L'embouchure 23 est classifiée en deux types en fonction de son profil en coupe, comme indiqué sur les figures 2(A) et 2(B). L'embouchure 23 du tube représentée sur la figure 2(A) est appelee l"'embouchure de profil progressif" tandis que l'embouchure de l'autre type représentée sur la figure 2(8) est appelée l "'embouchure de profil anguleux". L'embouchure de profil progressif a un grand rayon de courbure R de sorte qu'elle est caractérisée par l'établissement d'une dérivation progressive d'un fluide. La seconde embouchure de profil anguleux a un petit rayon de courbure R mais une grande epaisseur T c de sorte qu'elle est caractérisée par une grande résistance mécanique. D'autre part, en ce qui concerne le corroyage du métal, on peut considérer qutil est souhaitable que les lignes de corroyage ou de laminage continues depuis le tube principal 21 jusqu'au tube de dérivation 22 au travers de l'embouchure 23 dans le cas où le joint en T 20 est utilisé dans un environnement fortement corrosif. En d'autres termes, une corrosion risque de se produire si les lignes de laminage du metal passent dans le tube de dérivation 22. Plus spécifiquement, lors de la fabrication du joint en T de l'art anterieur, il existe les relations suivantes entre la face intérieure de l'embouchure 23 et les lignes de fluage de métal m, comme indiqué sur les figures 2(A) et 2(B). Les lignes de fluage de métal m sont continues dans le cas de l'embouchure de profil progressif 23 de la figure 2(A) mais elles sont discontinues dans le cas de l'embouchure de profil anguleux 23 de la figure 2(B). En résumé, il a été très difficile dans l'art antérieur de fabriquer le joint en T 20 comportant à la fois l'embouchure de profil anguleux 23 et les lignes de fluage continues de métal m, comme indiqué sur la figure 2(C). En conséquence, la presente invention a pour but de créer un procédé de fabrication du joint en T 20 de la figure 2(C) tout en remediant aux difficultés mentionnées ci-dessus. A l'heure actuelle, un des procédées les plus simples pour la fabrication du joint en T est un procédé d'étirage continu qui va être décrit dans la suite en référence aux figures 3(A)(a), 3(A)(b), 3(B)(a) et 3(B)(b). En premier lieu, on réalise une ébauche tubulaire droite de section circulaire 24 qui a sensiblement le même diamètre extérieur D1, la meme longueur L1 et la même épaisseur T1 que ceux du tube principal 21 du produit final ou joint en T 20 de la figure 1. L'ébauche tubulaire 24 est poinçonnée ou usinée de façon a former un trou 25 dans une partie ou le tube de dérivation 22 doit être formé.L'ébauche tubulaire poinçonnée 24 est montee, apres qu'elle a eté chauffée, autour du trou 25 ou dans son intégralité, sur une matrice d'étirage 26. Cette matrice 26 est pourvue d'un trou 27 qui a un profil correspondant dans l'ensemble au contour du tube de dérivation 22 du produit final 20 et sensiblement le même diamètre intérieur que le da iètre extérieur D2 du tube de dérivation 22.Après cette opération de montage, une barre d'étirage 28 est introduite à partir du trou de matrice 27 dans le trou 25 ménagé a l'intérieur de l'ébauche tubulaire 24. Sur la tête dépassante de la barre d'étirage 28, il est prévu un poinçon d'éti- rage 29 qui est légèrement arrondi a son extrémité de travail et qui a un diamètre extérieur dp qui est inferieur, d'une tolérance de finition, au diamètre interieur d2 du tube de dérivation 22 du produit final. Ensuite, la barre d'étirage 28 est tirée vers le bas, comme indiqué sur les figures 3(B)(a) et 3(B)(b) pour faire descendre le poinçon d'éti- rage 29 afin d'élargir le trou 25 et d'incurver et d'étirer le metal autour du trou 25 jusque dans le trou de matrice 27, en formant ainsi une tubulure de dérivation 22' directement étirée. Le processus d'étirage direct décrit ci-dessus permet toujours de réaliser l'embouchure de profil uniforme et de créer les lignes de laminage continues du métal de la figure 2(A) du fait que l'embouchure proprement dite est formée par l'opération d'étirage. Cependant, on peut envisager de réaliser un coin anguleux 45' en donnant a l'épaisseur Tg de l'ébauche tubulaire 24 une valeur considérablement supérieure à l'épaisseur T1 du tube principal 21 du joint en T final 20 et en opérant sur le tube principal 21, comme indiqué sur la figure 4, de façon à usiner la zone hachure 46' de la face intérieure du tube principal 21. Cependant, en ce qui concerne le processus d'étirage direct, il est assez difficile d'étirer le tube de dérivation 22 à partir de l'ébauche tubulaire épaisse 24. Une premiere difficulté est rencontrée par le fait que la force nécessaire pour le travail d'étirage est augmentée de sorte que la barre d'étirage 28 risque de se rompre. Une autre difficulté rencontrée dans le processus d'étirage direct en relation avec l'épais- seur Tg de l'ébauche tubulaire consiste en ce qu'une épaisseur excessive rend difficile la formation de la tubulure 22' proprement dite. Selon notre expérience, plus specifiquement si l'épaisseur Tg de l'ébauche tubulaire rentre dans une gamme de valeurs de T0/D2 > 0,8 (D2 désignant le diamètre extérieur du tube de dérivation 22), la partie de matière entourant le trou 25 devient difficile à cintrer de sorte que la defor- mation par élargissement du trou 25 est produite en predominance par le travail d'étirage par le poinçon, comme indiqué par des floches sur la figure 4. Il en résulte que cette partie de matière est difficile a cintrer et à étirer de sorte que la tubulure de dérivation 22' ainsi formée a une hauteur particulièrement faible. Le procedé d'etirage direct est soumis a une limitation intrinsèque en ce qui concerne la hauteur H' de la tubulure de dérivation 22' formée du fait que, pour cette formation, seule intervient la matière occupant la zone cylindrique qui est indiquée par des hachures croises en A sur les figures 3(A)(a) et 3(A)(b), cette zone ayant un diamètre extérieur dp (égal au diamètre extérieur du poinçon d'étirage 29), un diamètre intérieur do (égal au diamètre du trou 25) et une hauteur To (égale à l'épaisseur de l'ébauche tubulaire 24). Meme dans le cas de l'embouchure de profil uniforme, la hauteur H' du tube de dérivation 22 est au maximum égale 0,3 fois le diamètre extérieur D2 de ce tube. Cependant, dans le cas de l'embouchure de profil anguleux, la hauteur H' du. tube de dérivation 22 est encore réduite jusqu'à environ 0,2 fois le diamètre extérieur D2. Dans le joint en T 20 ou analogue, d'une facon générale, la hauteur ou saillie H du tube de dérivation 22 doit être aussi grande que possible à la fois du point de vue de l'opération de soudage d'un tube de raccordement sur le tube de dérivation 22 et de la nécessite de placer l'embouchure ou base de dérivation, qui est importante du point de vue de la résistance, à une distance aussi éloignée que possible de l'extrémité du tube de dérivation à souder. En conse- quence, la partie inférieure ou courte 22' du tube de dérivation introduit un sérieux inconvénient. Un second procédé de fabrication du joint en 7 utilisant un tube droit comme ébauche tubulaire, est un procédé de réduction-étirage. Ce procédé de réduction-étirage consiste à comprimer une ébauche tubulaire dans la direction periphérique pour former une partie renflée pour le tube de dérivation et il est exécuté en principe en opérant à chaud. On prépare usuellement une ébauche tubulaire de section circulaire qui a un diamètre extérieur de 1,2 à 1,4 fois le diamètre extérieur D1 du tube principal du produit final et qui a sensiblement la meme épaisseur Tg et la même longueur L1 que ce tube principal.L'ébauche tubulaire est d'abord aplatie pour former un tube aplati 41 qui a un diamètre exté- rieur raccourci et sensiblement égal au diamètre extérieur D1 du tube principal. Ce tube aplati 41 est chauffé et il est ensuite place dans deux matrices supérieure et inféreure 42 et 42' qui ont un profil intérieur supérieur, (d'une tolérance de dilatation thermique), au contour du joint en T final, comme indiqué slar la figure 6(A) A l'aide d'une presse, non représentée, le tube aplati 41 b comprime dans la direction de son grand diamètre de façon a être aplati dans la direction périphérique.Il en resulte que le métal de l'ébauche tubulaire 41 est partiellement extrudé dans un trou de matrice 43, qui est forme dans la matrice inférieure 42', sur le coté de formation de dérivation, autour de l'épaulement d'entrée 431 du trou de matrice 43 afin de réaliser un produit intermédiaire 20' qui est constitué, couve le montre la figure 6(B), d'une partie de tube principal 21' ayant dans l'ensemble une section droite circulaire et d'une partie de reniement 22B' correspondant au tube de dérivation 22.Ensuite, la tête de la partie renflée 22" est soumise à un poinçonnage ou à un usinage en son centre de façon à former un trou 44 afin que la partie de tube de dérivation 221 puisse être ensuite réalisée par le procédé d'éirage direct qui a été décrit en référence aux figures 3(A) et 3(B).En considérant plus spécifiquement la figure 6(C), on voit que la barre d'étirage 28 est introduite à l'intérieur de la partie de tube principal 21' à partir du trou de matrice 43 et en passant par le trou 44, cette barre d'étirage 28 étant reliée a un poinçon d'étirage 29 qui a un diamètre extérieur dp infé- rieur, de la tolérance de finition, au diamètre intérieur d2 du tube de dérivation 22 du produit final, comme indiqué sur la figure 10 Ru moins pendant que la partie renflée 22" se trouve à l'état chaud, la barre d'étirage 28 est tirée vers le bas de façon à élargir le trou poin sonne 44 au moyen du poinçon d'étirage 29 et à cintrer vers l'extérieur la partie renflée 22" autour du trou 44 en formant ainsi la partie de tube de dérivation 22', comme indiqué sur la figure 6(D). Dans le procéde de rGduction-etirage qui a été décrit ci-dessus, la partie renflee 22" est formée dans le trou de matrice 43 dans l'étape de réduction de telle sorte que le procédé de réduction-étirage permet des réaliser une hauteur de partie de dérivation plus grande que le procédé d'étirage direct. Dans les étapes de réduction représentées sur les figures 6(A) et 6(B), la déformation de la matière dans l'épaulement d'entrée 431 quand elle est refoulée dans le trou de matrice 43 est cependant provoquée par le travail de cintrage de sorte que l'embouchure doit être pourvue d'un profil progressif. Pour la fabrication d'un joint en T comportant une embouchure de profil anguleux par le procédé de réduction-étirage, la partie anguleuse 45 de cette embouchure doit être formage en donnant à l'épaisseur Tg de l'ébauche tubulaire une valeur considérablement supérieure à l'épaisseur T1 du joint en T final et en usinant la zone hachurée 46, comme indiqué sur la figure 7.Cependant, dans le cas où le rapport de diamètres D?/D1 est petit, l'extrusion de la matière dans le trou de matrice 43 devient plus difficile dans les étapes de réduction à cause de la plus grande épaisseur Tg. En conséquence, pendant les étapes de réduction se déroulant depuis le stade indique sur la figure 6(A) jusqu'au stade indiqué sur la figure 6(B), le métal a plus de difficulté à pénétrer dans le trou de matrice 43 lors d'une réduction du rapport de diamètres D2/D1 et d'une augmentation du rapport To/D2 Conformément à notre expérience, l'application de ce procédé de réduction-étirage est limitée pratiquement aux gammes de valeurs de D2/D1 > 0,3 et de TORD2 ( 0,3. Un troisième procédé de fabrication du joint en T est un procédé de forgeage-usinage. Ce procédé de forgeage-usinage permet la fabrication d'un joint en T par usinage d'un bloc massif forgé représenté sur la figure 8(A) ou bien d'un bloc tubulaire forgé représenté sur la figure 8(B). En consequence, dans le procédé de forgeage-usinage, il est assez aisé de fabriquer le joint en T comportant l'embouchure de profil anguleux. Cependant, du fait que les faces intérieur et extérieure du tube de dérivation sont usinées, les lignes de fluage ou de forgeage de métal deviennent discontinues, comme le montre la figure 2(B).En outre, le procédé de forgeage-usinage présente l'inconvénient que le degré de forgeage du tube de dérivation est inférieur a celui des procédés de formage précités, dans lesquels l'ébauche tubulaire laminée est utilisée comme matière première, de sorte que la qualite résultante est infF- rieure Comme cela a été décrit ci-dessus, il s'est avéré particulièrement difficile avec l'un quelconque des procédées d'étirage direct, de réduction-étirage et de forgeage-usinage, de rendre compatible l'embouchure de profil anguleux et les lignes continues de fluage ou de forgeage de métal, comme indiqué sur la figure 2(C). En consequence, un objet de la présente invention est de créer un nouveau procédé de fabrication d'un tube métallique sans soudure à dérivations ou joint en T de structure monobloc, ne comportant aucun joint de soudure. Un autre objet de la présente invention est de créer un nouveau procédé de fabrication d'un joint en T composé d'un tube de dérivation relativement mince et d'un tube principal relativement épais. Encode un autre objet c la présente invention est de créer un nouveau procede de fabrication d'un joint en T qui soit forme d'un tube de dérivation ayant une hauteur ou saillie relativement grande Encore un autre objet de la présente invention est de créer un nouveau procédé de fabrication d'un joint e-n T comportant un tube de dérivation relativement mince et haut et également une embouchure de profil anguleux en utilisant comme matière première un tube laminé relativement épais, ce qui ne pourrait pas être réalise avec les procé- dés connus d'étirage direct, de formation de renflement et de réductionétirage. Un autre objet de la présente invention est de créer un nouveau procédé de fabrication d'un joint en T comportant un tube de dérivation dans la paroi duquel les lignes de fluage ou de forgeage du métal sont continues. Un autre objet de la présente invention est de créer un nouveau procédé de fabrication d'un joint en T dont le rapport de diamètres D2/D1 est inferieur a 0,3. Encore un autre objet de la présente invention est de créer un nouveau procédé de fabrication d'un joint en T comportant une face interne de haute qualité en utilisant une ébauche tubulaire laminée suffisamment forgée et en soumettant l'ébauche tubulaire a une opération d'usinage simplifiée. Un autre objet de la presente invention est de créer un nouveau procédé de fabrication d'un joint en T à partir d'une ébauche tubulaire laminée relativement épaisse en utilisant un poinçon de construction simple et aisement amovible comme outil et en utilisant la pression extérieure d'une presse comme force de travail direct. Encore un autre objet de la présente invention est de créer un nouveau procédé de fabrication d'un collecteur comportant un tube principal relativement épais et plusieurs tubes de dérivations relativement minces et hauts. Une caractéristique du procédé de la présente invention consiste en ce qu'une partie de l'ébauche tubulaire ou l'on désire fermer une dérivation est renflée ou relevée à l'avance par extrusion de ladite partie au moyen d'un poinçon applique contre la face intérieure de cette partie. Le principe d'extrusion de cette partie à partir de la face intérieure de l'ébauche tubulaire est connu dans l'art antérieur.Comme cela a été décrit dans les brevets japonnais n 52-139664 et 57-142725 par exempie, l'étape d'extrusion de ces procédés de l'art antérieur est cependant effectuee exclusivement en entraînant un outil dans la direction axiale de l'ébauche tubulaire de facon a l'amener en contact avec un poinçon par l'intermédiaire de coins ou analogues en vue d'extruder une partie a renfler dans l'ébauche par l'intermédiaire du poincon dans la direction radiale (c'est-à-dire dans la direction de l'épaisseur). Ces procédés connus utilisent des outillages compliqués et on a trouvé qu'ils étaient difficilement applicables à une ébauche tubulaire épaisse nécessitant une grande force de travail du point de vue de la résistance de l'outil utilisé. La préformation de la partie renflée a pour but de produire un renflement et de conserver une telle partie en avant de la face extérieure de l'ébauche tubulaire, en fonction de ce qui est nécessaire pour former la dérivation finale, de maniere que la matière puisse être efficacement utilisée pour la formation de la dérivation dans une etape ultérieure d'étirage et dans une étape finale d'usinage. Selon une caractéristique principale de la présente invention, il est prévu un procédé de fabrication d'un tube metallique sans soudure à dérivations constitué d'un tube principal et d'au moins un tube de dérivation, comprenant: (a) l'étape de préformage d'une ébauche tubulaire sans soudure, aplatie pour creer une partie renflée, comportant; une première sous-étape de positionnement d'un outil, sur lequel est fixé temporairement un poinçon d'extrusion perpendiculairement à un mandrin porteur, dans ladite ébauche tubulaire de façon que ledit poinçon d'extrusion soit dirigé dans la direction du grand diamè tre de ladite ébauche tubulaire en étant placé en regard de la face intérieure d'une partie latérale de ladite ébauche tubulaire à pourvoir de ladite partie renflée; une seconde sous-étape consistant à positionner ladite ébauche tubulaire avec ledit outil entre deux matrices, dont l'une comporte un trou d'extrusion, de telle sorte que le grand diamètre de ladite ébauche tubulaire soit orienté de maniere a s1étendre suivant l'axe dudit trou d'extru sion; et une troisième sous-étape consistant a pousser ladite ébauche tubulaire vers l'intérieur dans la direction de son grand diamètre au travers desdites matrices, de manière que ledit poincon d'extrusion produise une extrusion en relation avec la direction d'épaisseur de ladite ébauche tubulaire dans la face intérieure de ladite ébauche tubulaire e;- : jers dudit mandrin porteur, en vue de former ainsi un produit intermédiaire compo tant une partie de tube principal génèralement circulaire et pourvu de ladite partie renflée; (b) tape consistant à extraire ledit poinçon d'extrusion et ledit mandrin porteur de ladite partie de tu-e principal et de ladite partie renflée; et (c) l'étape consistant dans l'usinage et la finition de ladite partie de tube principal et de ladite partie renflée aux dimensions du tube principal et du tube de dérivation dudit tube mStallique a dérivation. Selon une autre caractéristique de la présente invention, il est prévu un procédé de fabrication d'un collecteur métallique sans soudure constitué d'un tube principal et de plusieurs tubes de dérivation, comprenant: (a) l'étape de préformage d'une ébauche tubulaire sans soudure aplatie pour réaliser plusieurs parties renflées, comprenant: une première sous-etape de positionnement d'un outil, qui comporte le nombre correspondant de poinçons d'extrusion qui sont fixes temporaire ment et perpendiculairement sur un mandrin porteur dans ladite ébauche tubulaire de façon que lesdits poinçons d'extrusion soient dirigés dans la direction du grand diamètre de ladite ébauche tubulaire en étant placés en regard des faces intérieures du nombre correspondant desdites parties latérales de l'ébauche tubulaire à pourvoir desdites parties renflées; une seconde sous-étape de positionnement de ladite ébauche tubulaire et dudit outil entre deux matrices, dont l'une comporte le nombre corres pondant de trous d'extrusion, de manière que le grand diamètre de ladite ébauche tubulaire soit orienté de façon à s'étendre suivant les axes desdits trous d'extrusion; et une troisième sous-étape consistant à pousser ladite ébauche tubulaire vers l'intérieur dans la direction de son grand diamètre au travers desdites matrices pour que lesdits poinçons d'extrusion produisent une extrusion selon la direction de l'épaisseur de ladite ébauche tumulaire dans les faces intérieures de cette ébauche tubulaire et au travers dudit mandrin porteur afin de former ainsi un produit intermediaire comportant une partie de tube principal généralement circulaire et comportant lesdites parties renflées; (b) l'étape consistant à sortir lesdits poinçons d'extrusion et ledit mandrin porteur de ladite partie de tube principal et desdites parties renflées; et (c) l'étape consistant a effectuer l'usinage et la finition de ladite partie de tube principal et desdites parties renflées aux dimen sions du tube principal et des tubes de dérivation dudit collec teur métallique. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins ci-joints dans lesquels: - la figure 1 est une vue en perspective montrant la forme d'en semble du joint en T; - les figures 2(A), 2(B) et 2(C) sont des vues en coupe montrant trois types d'embouchures du joint en T de la fi gure 1; - les figures 3(A)a a 3(B)(b) sont des vues en coupe partielle montrant le procede d'etirage direct de l'art anté rieur dans l'ordre des étapes qui interviennent; - la figure 4 est une vue en coupe permettant d'expliquer la fabrication du joint en T comportant une embouchure de profil anguleux par usinage de la face intérieure du tube principal, conformément à l'art antérieur;; - la figure 5 est une vue schematiquement permettant d'expliquer le processus d'étirage d'une partie de l'ébauche tubulaire relativement épaisse autour du trou de matrice dans le cas ofi l'ébauche tubulaire est soumise au procédé d'étirage direct des figures 3(A) (a) à 3(B)(b); - les figures 6(A) à 6(D) sont des vues en coupe permettant d'expli quer le procédé de rGduction-étirage de l'art anté rieur, dans l'ordre des étapes qui interviennent; - la figure 7 est une vue en coupe permettant d'expliquer la fa brication du joint en T comportant l'embouchure de profil anguleux par le procédé de rEduction-etirage de l'art antérieur;; - les figures 8(A) et 8(B) sont des vues en élévation latérale et en coupe partielle montrant les deux types de blocs de matière, c'est-a-dire le bloc massif et le bloc creux, aRr?lt les processus de aungeage de manier a expliquer le procedé de forgeage-usinage de l'art antérieur; - les figures 9(A) (a) à 9(G)(c) sont des vues en coupe partielle montrant le procédé de fabrication de joint en T conforme a la présente invention, dans l'ordre des étapes qui interviennent. - les figues 9(A)(a) et 9( )(b) sont des vues en perspective montrant une ébauche tubulaire respectivement avant et après une etape d'aplatissement; - les figures 9(A) (c) et 9(A)(d) sont des vues en coupe permettant d'expliquer l'étape d'aplatissement de l'ébauche tubulaire représente sur les figures 9tA)(a) et 9(A)(b); - les figures 9(B)(a) et 9(B)(b) sont des vues en coupe partielle permettant d'expliquer l'étape de préformage de l'ébauche tubulaire aplatie représentée sur les figures 9(A) (a) à 9(A)(d);; - les figures 9(C-I)(a) et (b) sont des vues en coupe partielle montrant le produit intermédiaire obtenu dans l'étape de préformage des figures 9(B)(a) et 9(B) (b) dans le cas où le produit intermédiaire comporte une partie de tube principal généralement circulaire et pourvu d'une partie renflée; - les figures 9(C-II)(a) et (b) sont semblables aux figures 9(C-I)(a) et (b) dans le cas ou le produit intermédiaire est soumis à une compression supplémentaire de façon à obtenir une partie de tube principal aplatie compor tant une partie renflée; - les figures 9(D)(a) et 9(D)(b) sont des vues en coupe partielle permettant d'expliquer une étape de correction du produit intermédiaire représenté sur les figures 9(C-II)(a) et (b); ; - les figures 9(E)(a) a (d) sont des vues en coupe partielle permet- tant d'expliquer une étape de sortie de poinçon du produit intermédiaire préformé représente sur les figures 9(C-I)(a) et (b) ou bien du produit intemédiaire corrigé représente sur les figures 9(D)(a) et (b); - la figure 9(F) est une vue en coupe partielle permettant d'expli quer une étape d'usinage-finition du produit interme- diaire libéré de son poinçon d'extrusion dans l'étape de sortie de poinçon des figures 9(E)(a) à (d); et - les figures 9(G)(a) à (c) sont des vues en coupe partielle permet tant d'explaquer une étape d'étirage du produit intermédiaire sans poinçon représente sur les figures 9(E)(a) à (d) avant l'étape d'usinage-finition de la figure 9(F); - la figure 10 est une vue schématique permettant d'expliquer le fluage du métal de l'ébauche tubulaire lorsque celle-ci est partiellement extrudée dans l'étape de préformage des figures 9(B)(a) et (b) dans le trou de matrice, de manière a être cisaillée et déformée pour créer la partie renflée; - la figure 11 est une vue schématique permettant d'expliquer comment une force de reaction à 1 'extrusion est exercee sur le poinçon d'extrusion dans l'étape de préformage des figures 9(B) entre le rapport du diamètre dp du poinçon d'extru sion au diamètre D2 du trou de matrice dans l'étape de préformaage des figures 9(B)(a) et (b) et le rendement d'extrusion exprimée par le rapport entre le volume V2 de la partie renflée obtenue dans l'étape de préformation et le volume refoulé V1 de la matiere du tube sous l'effet de la pression du poinçon d'extrusion;; - la figure 12(B) est une représentation graphique donnant les valeurs expérinlentaies du rendement d'extrusion exprimée par V2/V1 x 100% en fonction du rapport des diamètres dpfDz pour expliquer le changement de profil de l'ébauche tubulaire dans l'étape de prGfor- mage des figures 9(B)(a) et (b); et - la figure 13 est une vue en perspective montrant les contours de deux matrices de correction à utiliser dans l'étape de correction représentee sur es figures 9(D)(a) et (b). Le procédé conforme à la présente invention va être décrit en détail dans la suite dans l'ordre des étapes qui interviennent. (1) Une ébauche tubulaire droite de section circulaire 51 est préparée, comme indiqué sur la figure 9(A)(a), et elle est ensuite aplatie pour former un tube aplati primaire 51', comme indique sur la figure 9(A)(b). Comme le montrent les figures, l'ébauche tubulaire de section circulaire 51 a un diamètre extérieur Dn, une épaisseur 10 et une longueur LO tandis que le tube aplati 51' a un diamètre extérieur D'î plus petit et des diamsstres intérieurs t1 et z2 respectivement plus long et plus court.En considérant plus particulièrement la figure 9(A) (c), on voit que l'ébauche tubulaire 51 est placée entre deux matrices supérieure et inférieure d'aplatissement 52 et 53, qui sont pourvues de rainures 54 ayant une section incurvée d'un rayon de courbure R0 supe- rieure au diamètre extérieur (c'est-à-dire 1/2 D0) de l'ébauche tubulaire 51. Sous l'action d'un poussoir non reprêsenté conte indiqué sur la figure 9(A)(d), la matrice supérieure 52 est poussée vers le bas de manière à comprimer l'ébauche tubulaire 51 entre les deux matrices 52 et 53 pour former le tube aplati 51'.La course de cette opération d'aplatissement rentre dans une gamme telle qu'un poinçon et un mandrin qui vont être décrits dans la suite puissent être positionnés à l'intérieur du tube aplati 51'. Ainsi, le petit diamètre extérieur D'1 doit être sensiblement égal au diamètre extérieur D1 du tube principal 21 du joint en T 20 représente sur la figure 1, dans le cas ou le tube aplati 51' est écrasé dans une étape ultérieure de préformage de façon à avoir un tube principal ayant dans l'ensemble une section circulaire et comportant une partie renflée.Cependant, dans le cas ou le tube aplati 51' est plus écrasé dans l'étape de préformage afin de préformer un tube aplati devant ensuite être écrasé à nouveau pour pouvoir être corrigé de manière à obtenir un tube principal ayant dans l'ensemble une section circulaire et qui est pourvu de la partie renflée, il est souhaitableS de manière à obtenir à la fois la réduction de longueur périphérique par le travail d'aplatissement et l'effet de correction de circularité par le travail de correction ultérieur, que le petit diamètre extérieur D'1 soit compris entre 1,02 et 1,05 fois le diamètre extérieur Dl du tube principal 21 de la figure 1.D'autre part, la longueur LO de l'ébauche tubulaire 51 peut être seulement légèrement supérieure a la longueur L1 du tube principal final 21 de maniere à faire intervenir une petite tolérance de finition. la sélection de l'épaisseur T0 de l'ébauche tubulaire 51 joue un râle particulièrement important dans le procédé de la présente invention et cette épaisseur de tube Tg est déterminée à la fois en fonction de l'épaisseur T1 du tube principal 21 du produit final et en fonction du volume du tube de dérivation 22 de ce produit final, comme cela sera décrit en détail dans la suite. Eventuellement, l'étape d'aplatissement décrite ci-dessus peut être effectuée en opérant à chaud ou à froid, et elle peut naturellement être omise si le tube aplati 51' a été préparé à l'avance sous la forme d'une ébauche tubulaire laminée dans une opération de laminage. (2) Dans l'étape de préformage ultérieure, le tube aplati primaire 51' est pourvu sur sa surface extérieure d'une partie renflée correspondant au tube de dérivation 22 de la figure 1. En référence aux figures 9(B)(a) et 9(B)(b), le tube aplati 51' est tourné de 90" à partir de la position occupée précédemment dans l'opération d'aplatissement de la figure 9(A)(d), de manière que son grand diamètre prenne une orientation verticale (c'est-à-dire tournée vers la matrice), et un outil, qui est prépare par fixation d'un poinçon d'extrusion 55 perpendiculairement sur un mandrin porteur 56 plus long que le tube aplati 51', est ensuite inséré et positionne dans le tube aplati 51'.Plus spécifiquement, ce tube aplati 51' est dispose de telle sorte quelea partie ou une derivation doit être formée soit dirigée vers un trou 57 qui est ménagé dans la matrice inférieure 53, comme indiqué, de façon à avoir un diamètre D'2 sensiblement égal au diamètre extérieur D2 du tube de dérivation 22 du produit final, et l'outil est positionné de telle sorte que son poinçon 55 soit orienté dans la direction du grand diamètre du tube aplati 51', et en dirigeant le trou de matrice 57 vers la face intérieure de la partie du tube aplati 51' à pourvoir d'une dérivation. La fixation du poinçon 55 sur le mandrin 56 de l'outil est assurée au moyen d'un boulon ou d'une opération de soudage par points de façon que ce poinçon puisse être détaché aisément du mandrin sans aucune difficulté. Le mandrin 56 a une largeur dm sensiblement égale au diamètre d p du poinçon 55, comme cela va être décrit dans la suite. A cet égard, il est recommandé que la face supérieure 56i (ou l'arrière) du mandrin 56 qui opposée opposée a là iace inftrieure sur laquell. est e le poinçon 55 soit arrondie de manière à avoir une section incurvée pour empêcher une déformation de la face intérieure 51'1 du tube aplati 51' -qui doit être année en contact avec la partie arrière 561 dans une opération ulte- rieure d'extrusion.Naturellement, le grand diamètre intérieur l1 du tube aplati 51' représente sur la figure 9(A)(b) doit être supérieur à la somme de l'épaisseur de mandrin hmet de l'épaisseur de poincon hpf et le petit diamètre intérieur t2 doit être supirieur à celui du diamètre de poinçon dp et plus grand que le diamètre de mandrin dm En adoptant les relations décrites ci-dessus, on fait descendre la matrice supérieure 52 par l'action d'un poussoir non représenté, de facon à pousser le tube aplati primaire 51' dans la direction du grand diamètre.En resultat de cette opération de compression, le tube aplati 51' est graduellement aplati jusqu'à ce que sa face intérieure 51'1 entre en contact avec la face arrière 561 du mandrin 636. Ensuite, cette face intérieure 5a'1 pousse le mandrin 56 vers le bas de manière à refouler le poinçon 55 dans la direction de l'epaisseur dans la face intérieur du tube aplati 51'. Sous l'effet de la force exercée par le poinçon 55, le metal est extrudé dans le trou de matrice 57 de façon à former une partie renflée 58 qui fait saillie de la face extérieure de la partie de tube à pourvoir d'une dérivation.Comme le montre plus spécifiquement les figures 9(Ç-I)(a) et (b), le tube aplati 51' peut être comprimé de façon à former directement le tube principal 21 de section droite circulaire, si le rayon de courbure R0 des sections incurves des rainures 54 de la figure 9(A)(c) est choisi à une valeur sensiblement égale au rayon extérieur (c'est-à-dire 1/2 D0) de l'ébauche tubulaire 51, comme le montrent les figures 9(B)(a) et (b).La déforma- tion de l'ébauche tubulaire aplatie 51' dans cette opération de compression est causée par le processus de cisaillement se deroulant entre un épaulement 551 du poinçon et un épaulement d'entrée 571 du trou de matrice 57, comme le montre mieux la figure 10, de sorte que des lignes continues de fluage du métal 59 sont établies à la fois dans la partie de tube principal 21' et dans la partie renflée 5g correspondant au tube de dérivation.D'autre part, la force de réaction à l'extrusion F qui est exercée sur le poinçon 55 est appliqué de façon divergente, comme indiqué par les fleches f sur la figure 11, à la face intérieure de tube rentrant en contact avec la face arriere 5G1 du mandrin 56 de sorte que la déformation de la face intérieure de tube 51'1 est suffisamment faible pour ne causer aucune diffi cul té sérieuse. Si au contraire le rayon de courbure R0 est choisi à une valeur supérieure au rayon extérieur 1/2 Do de l'ébauche tubulaire 51, le tube 51' de la figure 9(A!(d) est surcomprmé et aplati de façon à former un tube aplati 61 ayant un grand diamètre et un petit diamètre qui sont inverses de ceux du tube aplati 51', comme indiqué sur les figures 9(C-II)(a) et (b), de sorte que le tube aplati 61 doit être corrigé dans une étape de correction ultérieure. En considérant maintenant les figures 12(A) et 12(B), on voit que le volume V2 de la partie renflée 58 doit être suffisant pour former le volume du tube de dérivation 22 du produit final. En considérant plus spécifiquement la figure 12(A), on voit que le volume V2 representé par des hachures croisées, de la partie renflee 58 produite dans l'étape de préformage, est augmenté du volume V1, représenté également par des hachures croisées (et qui sera appelé le "volume de refoulement) de la matière-du tube qui est refoulée par la pression exercee par le poin çon 55.Le rapport, exprimé par un pourcentage, V2/V1 x 100 (%) (c'est -dire, le rendement d'extrusion (ou de renflement)} desdits volumes V2 et V1 dépend du rapport dp/D2 entre le diamètre de poinçon dp et le diamètre de trou de matrice D2. La figure 12(B) donne la relation entre les rapports V2/V1 et dp/D2 sur la base de nos résultats expérimentaux. Comme le montre la figure 12(B), le rendement d'extrusion V2/V1 x 100(%) croit suivant une relation linéaire en fonction de la valeur de dp/D2. En d'autres termes, pour le même volume de refoulement V, le plus grand volume de renflement Y2 est obtenu pour la plus grande valeur de dp/D2. Les expériences ont également montré que l'on obtenait un volume de renflement V2 égal au volume de refoulement V1, c'est-à-dire une efficacité d'extrusion de 100 %, en utilisant la relation dp/D2 # 1,1. Dans l'étape de préformage par conséquent, le diamètre de poin çon dp, la profondeur h d'extrusion du poinçon et l'épaisseur T0 du tube aplati, sont determinés de la façon suivante lorsque le procédé de la présente invention est mis en pratique. En premier lieu, le diamètre de poinçon dp peut être détermine de façon qu'il satisfasse à l'équation précitée dp/DZ r 1,1, de façon A atteindre l'efficacité d'extrusion de 100X. Ensuite, la profondeur d'extrusic h du poinçon est détermnée comme une autre condition pratique en dSinissant a partir du volume du tube de dérivation du produit fanal le volume de renflement V2 qui est suffisant pour alimenter le premier volume et en calculant une valeur de profondeur d'extrusion correspondant au volume d'? refoulement néces- saire V1 (= Y2j. Enfin, l'épaisseur de tube T0 est déterminée en ajoutant la valeur h calculée é l'épaisseur du tube principal du produit final et en prenant en considération une petite tolérance d'usinage Dans le cas de la partie de tube principal 21' des figures 9(C-I) (a) et (b), d'autre part, l'épaisseur de poinçon h p devrait naturellement être supérieure à la profondeur d'extrusion h, et l'épaisseur de mandrin hm est automatiquement détermine lorsque l'épaisseur de poin çon h p a été définie9 du fait qu'elle est exprimée par l'équation hm = h + d'1 - hp , où d'1 désigne le diamètre intérieur de la partie tube principal 21' Ici on peut déterminer approximativement le diamètre intérieur de tube principal d'l au moyen de l'équation d'1=D'1-2(h+T1), où T1 désigne l'épaisseur du tube principal 21. En outre9 le diamètre extérieur Do de l'ébauche tubulaire 51 de la figure 9(A)(a) peut être déterminé de façon à satisfaire à la condition que le tube aplati 51' de la figure 9(A)(b) présente l'épaisseur nécessaire T0 et que le volume intérieur soit capable de recevoir l'outil constitué du poinçon 55 et du mandrin 56. (3) Dans le cas d'un tube aplati deux fois9 un tube aplati secondaire 61 est préforme, comme indiqué sur les figures 9(C-II)(a) et (b) et il doit subir une correetiom à l'état chaud, comme indiqué sur les figures 9(D)(a) et (b) au moyen de deux matrices supérieure et intérieur re 62 et 62'. Comme cela est mis en évidence à échelle agrandie sur la figure 13, ces matrices supérieure et inférieure 62 et 62' sont pourvues de deux paires de rainures 63 et 64 qui définissent les contours de la partie de tube principal 21' et de la partie renflée 58 du tube aplati secondaire 61 et qui sont généralement profilées en correspondance au contour du produit final.Avec l'outil mentionne ci-dessus (comportant 1 poinçon 55 et le mandrin 56?3 placé à gauche, le tube aplati seconde daire 61 est positionné de façon que son grand diamètre soit orienté vers la matrice (c'est-à-dire dans la direction verticale).Sous l'ac- tion d'un poussoir, non représente, la matrice supérieure 62 est dépla ee vers le bas suivant l'axe correspondant au grand diamètre de maniere R comprimer et corriger le tube aplati secondaire 16 jusqu'à ce que la partie de tube principal 21' reprenne sa forme circulaire Dans cette opération de compression, on peut obtenir un haut degré de correction si le diamètre extérieur Do de l'ébauche tubulaire est réglé à une valeur comprise entre 1,02 et 1,05 D1 (D1 designant le diamètre extérieur du tube principal du produit final), comme cela a eté decrit ci-dessus. (4) Après cette étape de correction, le poincon 55 et le mandrin 56 sont enlevés de la partie de tube principal 21' de la figure 9(D)(b), comme indiqué sur les figures 9(E)(a) à (d). Sans l'étape de correction, le tube principal 21 préformé comme indique sur les figures 9(C-I)(a) et (b), est libéré de la même manière du poinçon 55 et du mandrin 56. Puisque le poinçon 55 est fixé, pour ainsi dire, temporairement sur le mandrin 56, comme cela a été decrit ci-dessus, le mandrin 56 est poussé dans la direction longitudinale, comme indiqué par une flèche sur les figures 9(E)(a) et (b), au moyen d'un poussoir, non représenté, de façon à cisailler la partie boulonnée ou soudée par points, de manière qu'elle soit enlevée tout en laissant le poinçon 55 en position dans la partie renflée 58. Pour assurer l'enlèvement du poinçon 55 vers la gauche, la partie renfle extrudee 58 est percée longitudinalement en son centre, de façon à former un trou de poinçonnage 66, comme indiqué sur la figure 9(E)(c). Ensuite, une barre 67 est engagee dans le trou de poinçonnage 66 de façon à refouler le poinçon 55 vers l'intérieur de la partie de tube principal 21', comme le montre la figure 9(E)(d).Cette opération d'éjection du poinçon peut être effectuée remarquablement aisément si une petite saillie est formée à l'avance sur la face circonférentiel du poinçon 55. (5) Le produit intermédiaire 20' duquel ont éte enlevés le poinçon 55 et le mandrin 56 est ensuite soumis à un usinage de finition, dans lequel les parties 21' et 22' correspondant au tube principal 21 et au tube de dérivation 22 du produit final sont usinées et finies de façon a avoir les dimensions du produit final 20, comme le montre la figure 9(F), si la partie de tube de dérivation 22 est suffisamment haute pour former le tube de dérivation 22.Plus specifiquement en référence a la figure 9(F), la partie de tube principal 21' est usinée de manière à enlever la face intérieure 21'1, comme indiqué en hachures, afin qu'elle puisse être libérée des marques causées par l'intrusion du poinçon pour atteindre l'épaisseur du tube principal 21 du produit final, tandis que la partie 22' correspondant au tube de dérivation est usine et finie de manière à prendre les dimensions du tube de dérivation 22 du produit final. En conséquence, la fabrication du produit final constitué par le joint en T 20 comportant l'embouchure de profil anguleux est terminé. Au contraire, dans le cas où le produit intermédiaire 20' ne possède pas la hauteur suffisante pour la formation du tube de dériva tion 22, il rSt etirG au moyen d'un poinçon, comme cela cela (: rIt dans la suite. (6) Après enlèvement du poinçon 55 et du mandrin 56, le produit intermédiaire ou ébauche tubulaire 20' préforme (et corrige si néces saire) est étiré dans sa partie renflée 58 afin de former la partie de tube de dérivation 22', comme indique sur les figures 9(G)(a) à (c). Cette etape d'étirage est essentiellement semblable au procédé d'étirage direct de l'art antérieur représenté sur la figure 3. L'ébauche tubulaire préformée 20" est placee, comme indiqué sur les figures 9(G)(a) et (b) dans une matrice d'étirage 68, qui est pourvue d'un trou 69 ayant le même diamètre que le diamètre extérieur D2 du tube de dérivation 22 du produit final, de telle sorte que sa partie renflée 58 vienne s'engager dans le trou de matrice 69. En même temps, un poinçon d'retirage 71 est également positionne en le fixant sur l'extrémité avant d'une barre d'étirage 72 qui est introduite à l'intérieur de l'ébauche tubulaire 20" par l'intermédiaire du trou 66 ménagé dans la partie renflee 58.Le poinçon d'étirage 71 à utiliser a un diamètre extérieur dp qui est plus petit, (de la tolérance de finition), que le diamètre intérieur d2 du tube de dérivation 22 du produit final représente sur la figure 1. Apres ces réglages, la barre d'étirage 72 est tirée vers le bas de manière à faire passer le poinçon d'étirage 71 dans le trou 66.En conséquence, ce trou 66 est élargi de façon que son diamètre intérieur passe au diamètre extérieur dp du poinçon et la partie renflée 58 est refoulée par sa face exterieure dans l'intervalle existant entre la surface extérieure du poinçon d'étirage 71 et la paroi intérieure du trou de matrice 69 afin de former la partie de tube de dérivation 22', en créant ainsi le produit intermédiaire 20' comme indiqué sur la figure 9(G)(c). Puisque cette operation d'etirage est effectuée tout en maintenant complètement la circonference extérieure de la partie renflée 58 contre la paroi intérieur du trou de matrice 69, le métal à repousser dans l'étape d'étirage en concordance avec l'avancement du poinçon d'étirage 71 est complètement extrudé de façon à augmenter la hauteur de la partie 22' correspondant au tube de dérivation. En d'autres termes, toute la matière formant la partie renflée 58 est utilisée jusqu'au bout pour former la partie 22' correspondant au tube de dérivation En résumé, le préformage de la partie renflée 58 permet de conserver cette partie de matière en avant de la face extérieure de l'ébauche tubulaire 20" suivant ce qui est nécessaire pour former la partie 22' correspondant au tube de dérivation, de sorte que la matière peut être efficacement utilisée pour le formage de la dérivation dans cette étape d'étirage ainsi que dans l'étape d'usinage finale. Le procédé conforme a la presente invention et décrit ci-dessus permet la fabrication d'un joint en T qui nécessite une ébauche tubulaire ayant un petit rapport de diamètres Dz/Dl ( 0,3) alors que cela serait difficile à obtenir avec le procédé de réduction-étirage de l'art antérieur. Avec le procédé de la présente invention qui a été décrit cidessus, le poinçon d'extrusion est déplacé relativement de façon à pénétrer dans la direction d'épaisseur dans ébauche tubulaire en exerçant une compression et un aplatissement sur l'ébauche tubulaire proprement dite. L'outil a utiliser peut être préparé d'une manière simple en fixant le poinçon d'extrusion sur le mandrin porteur Puisque la force de compression externe est utilisée directement comme force de travail, le procédé de la présente invention peut en outre être appliqué à une ébauche tubulaire ayant une large gamme d'épaisseurs. La description faite ci-dessus a été intentionnellement limitée au procédé de fabrication du joint en T. En dépit de ce fait, il va de soi que le procédé de la presente invention peut être largement appliqué non seulement à la fabrication du joint en T mais également à celle d'un tube à dérivations, comme un collecteur comportant plusieurs tubes de dérivation. Pour fabriquer ce collecteur, l'outil à utiliser dans l'étape de préformage (et dans l'étape ultérieure de correction éven- tuellement nécessaire) peut être préparé en fixant un nombre prédéterminé de poinçons d'extrusion sur le mandrin porteur. Les parties ren flées résultantes peuvent ensuite être respectivement soumises à l'étape d'enlevement de poinçons et à l'étape ultérieure d'usinage (et si nécessaire à l'étape d'étirage). Comme cela ressort de la description faite ci-dessus, le procédé de la présente invention permet la fabrication d'un tube à dérivations ou d'un joint en T à partir d'une ébauche tubulaire, alors que cela s'avérait impossible avec le procédé de reduction-etirage de l'art antérieur. En outre, le procédé de la présente invention peut éliminer l'inconvénient concernant la qualité du produit, du fait qu'il est différent du procédé de forgeage de l'art antérieur. En conséquence, la valeur d'utilisation pratique de la présente invention est trêsapprê- ciée. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication d'un tube métallique à dérivation sans soudure constitue d'un tube principal et d'au moins un tube de dérivation, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) l'étape de préformage d'une ébauche tubulaire sans soudure apla tie (51) pour créer une partie renflée (58), comportant: une premiere sous-étape de positionnement d'un outil sur lequel est fixé temporairement un poinçon d'extrusion (55), perpendiculaire ment à un mandrin porteur (56), dans ladite ébauche tubulaire, de facon que ledit poinçon d'extrusion soit dirige dans la direction du grand diamètre de ladite ébauche tubulaire (51) en étant placé en regard de la face intérieure d'une partie latérale de ladite ébauche tubulaire a pourvoir de ladite partie renflée (58), une seconde sous-étape consistant à positionner ladite ébauche tubu laire (51) avec ledit outil (55, 56) entre deux matrices (52, 53), dont l'une comporte un trou d'extrusion (57), de telle sorte que le grand diamètre de ladite ébauche tubulaire (51) soit orienté de manière à s'étendre suivant l'axe dudit trou d'extrusion (57); et une troisième sous-étape consistant à pousser ladite ébauche tubulaire (51) vers l'intérieur dans la direction de son grand diamètre au travers desdites matrices (529 53), de manière que ledit poinçon d'extrusion (55) produise une extrusion en relation avec la direction d'épaisseur de ladite ébauche tubulaire dans la face intérieure de ladite ébauche tubulaire et au travers dudit mandrin porteur (56),- en vue de former ainsi un produit intermé diaire comportant une partie de tube principal (21') généralement circulaire et pourvu de ladite partie renflée (58);; (b) tape consistant é extraire ledit poinçon d'extrusion (55) et ledit mandrin porteur (56) de ladite partie de tube principal gLli) et de ladite partie renflée (58)9 et ê) l'étape consistant dans l'usinage et la finition de ladite partie de tube principal (21') et de ladite partie renflée (58) aux dimensions du tube principal (21) et du tube de dérivation (22) dudit tube métallique à dérivation. 2.- Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre: (d) tape d'aplatissement d'une ébauche tubulaire sans soudure (51)7 comprenant: une première sous-étape consistant à placer ladite ébauche tubulaire (51) entre une paire de matrices (52, 53), et une seconde sous-étape consistant à pousser ladite ébauche tubu laire (51) vers l'intérieur au travers desdites matrices (52, 53) pour former ladite ébauche tubulaire sans soudure aplatie (51'). 3.- Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre: (e) l'étape de correction de circularité de ladite partie de tube principal preformée (51'), comprenant: une première sous-etape consistant à placer ledit produit intermédiaire (20') en même temps que ledit outil (55, 56) entre une paire de matrices (62, 62') qui sont munies de rainures (63, 64) pour définir les contours de ladite partie de tube principal (51') et de ladite partie renflée (58), de telle sorte que le grand diamètre de ladite partie de tube principal (51') soit orienté dans une direction tournée vers la matrice; et une seconde sous-étape consistant à presser ladite partie de tube principal (51') vers l'intérieur entre lesdites matrices (62, 62') pour assurer sa correction en lui donnant une forme générale circulaire. 4.- Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre: (f) l'étape d'étirage de ladite partie renflee (58), comprenant: une premiere sous-étape de positionnement dudit produit intermédiaire (20") dans une matrice d'étirage (68) comportant un trou de matrice (69) de telle sorte que ladite partie renflee (58) soit placée dans ledit trou de matrice (69); une seconde sous-étape de perçage de ladite partie renflée (58) longitudinalement pour former un trou de poinçonnage (66); une troisieme sous-étape d'insertion d'une barre d'étirage (72) à l'intérieur de ladite partie de tube principal (51') par l'intermédiaire dudit trou de poinçonnage (66); une quatrième sous-etape de fixation d'un poinçon d'étirage (71) sur l'extrémité avant de ladite barre d'etirage (72); une cinquième sous-étape de traction de ladite barre d'étirage (72) de façon à tirer ledit poinçon d'étirage (71) dans ledit trou de poinçonnage (66) en vue d'élargir ce trou et d'augmenter la hauteur de ladite partie renflée (58). 5. - Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite Otape d'enlèvement comprend: une première sous-etape consistant à pousser ledit mandrin d'extrusion (56) dans la direction langitud7na3e de ladite pavie de tube principal (5l') pour enlever celui-ci tout en laissant ledit poinçon d'extrusion (55) dans ladite partie renflee (58); une seconde sous-étape consistant a percer ladite partie renflee (58) longitudinalement en son centre pour former un trou de poinçonnage (66); et une troisième sous-étape consistant à refouler ledit poinçon d'extrusion (55) à l'intérieur de ladite partie de tube principal (21') pour assurer son enlèvement. 6.- Procédé de fabrication d'un collecteur métallique sans soudure constitué d'un tube principal et de plusieurs tubes de dérivation, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) l'étape de préformage d'une ébauche tubulaire sans soudure aplatie (51) pour réaliser plusieurs parties renflées (58), comprenant:: une première sous-etape de positionnement d'un outil (559 56), qui comporte le nombre correspondant de poinçons d'extrusion (55) qui sont fixes temporairement et perpendiculairement sur un mandrin porteur (56) dans ladite ébauche tubulaire (51) de façon que , lesdits poinçons d'extrusion (55) soient diriges dans la direction du grand diamètre de ladite ébauche tubulaire (51) en étant placés en regard des faces intérieures du nombre correspondant desdites parties latérales de l'ébauche tubulaire (51) à pourvoir desdites parties enflées (58)g une seconde sous-étape de positionnement de ladite ébauche tubulaire (51) et dudit outil (55, 56) entre deux matrices (52, 53), dont l'une comporte le nombre correspondant de trous d'extrusion (57), de manière que le grand diamètre de ladite embauche tubulaire (51) soit orienté de façon à s'étendre suivant les axes desdits trous d'extrusion; et une troisième sous-étape consistant à pousser ladite ébauche tubulaire (51) vers l'inte- rieur dans la direction de son grand diamètre au travers desdites matrices pour que lesdits poinçons d'extrusion (55) produisent une extrusion dans la direction de l'épaisseur de ladite ébauche tubulaire dans les faces intérieures de cette ébauche tubulaire et au travers dudit mandrin porteur afin de former ainsi un produit intermédiaire (20') comportant une partie de tube principal (51') généralement circulaire et comportant lesdites parties renflées (58); ; b) tape consistant à sortie lesdits poinçons d'extrusion (55) et ledit mandrin porteur (56) de ladite partie de tube principal (51') et desdites parties renflées (58); et (cj l'étape consistant à effectuer l'usinage et la finition de ladite partie de tube principal (51') et desdites parties renflees (58) aux dimensions du tube principal (21) et des tubes de dérivation (22) dudit collecteur métallique. 7.- Procédé de fabrication de collecteur métallique selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend en outre: (d) l'étape d'aplatissement d'une ébauche tubulaire sans soudure (51), comprenant: une première sous-étape consistant à placer ladite ébauche tubulaire (51) entre une paire de matrices (52, 53), et une seconde sous-étape consistant à pousser ladite ébauche tubu laire (51) vers l'intérieur au travers desdites matrices (52, 53) pour former ladite ébauche tubulaire sans soudure aplatie (51'). 8.- Procédé de fabrication de collecteur métallique selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend en outre: (e) l'étape de correction de circularité de ladite partie de tube principal préformée (51'), comprenant: une première sous-étape consistant à placer ledit produit intermédiaire (20') en même temps que ledit outil (55, 56) entre une paire de matrices (62, 62') qui sont munies de rainures (63, 64) pour définir les contours de ladite partie de tube principal (51') et desdites parties renflées (58), de telle sorte que le grand diamètre de ladite partie de tube principal (spi') soit orienté dans une direction tournee vers la matrice; et une seconde sous-etape consistant à presser ladite partie de tube principal (51') vers l'intérieur entre lesdites matrices (62, 62') pour assurer sa correction en lui donnant une forme circulaire dans l'ensemble. 9.- Procédé de fabrication de collecteur métallique selon la revendication 6, caracterise en ce qu'il comprend en outre: (f) l'étape d'etirage desdites parties renflées (58), comprenant: une première sous-étape de positionnement dudit produit intermêdiaire (20") dans une matrice d'étirage (68) comportant des trous de matrice (69) de telle sorte que lesdites parties renflées (58) soient placées dans lesdits trous de matrice (69); une seconde sous-étape de perçage axial desdites parties renflées (58) longi tudinalement pour former le nombre correspondant de trous de poinçonnage (66); une troisième sous-étape d'insertion du nombre correspondant de barres d'é4re (72) à l'inté,ieur de ladite partie de tube principal (51' par l'intermédiaire desdits trous de poinçonnage (66); une quatrième sousxéQcape de fixation du nombre correspondant de poinçons d'étirage (71) sur les extrémités avant desdites barres d'étirage (72); une cinquième sous-étape de traction desdites barres d'étirage (72) de façon à tirer lesdits poinçons d'étirage (71) dans lesdits trous de poinçonnage (66) en vue d'élargir ces trous et d'augmenter les hauteurs desdites parties renflées (58). 10.- Procédé de fabrication de collecteur métallique selon la revendication 6, caracterisé en ce que ladite étape d'enlèvement comprend: une premiere sous-étape consistant à pousser ledit mandrin d'extrusion (56) dans la direction longitudinale de ladite partie de tube principal (51') pour enlever celui-ci tout en laissant lesdits poinçons d'extrusion (55) dans lesdites parties renflées (58)9 une seconde sous-étape consistant à percer lesdites parties renflées (58) longitudinalement en leurs centres pour former le nombre correspondant de trous de poinçonnage (66); et une troisième sous-étape consistant à refouler lesdits poinçons d'extrusion (55) à l'intérieur de ladite partie de tube principal (51') pour assurer son enlèvement.