FR 2576245 A1 19860725 FR 8500917 A 19850123 La présente invention concerne la fabrication d'un capteur allongé muni, à une première extrémité dite de détection, d'un organe sensible, et plus précisément l'enrobage d'un tel capteur. La présente invention s'applique en particulier à la fabrication d'un capteur du type dit de proximité, comprenant une bobine disposée en regard d'une roue polaire, par exemple dans une boite de vitesses de véhicule automobile, pour fournir un signal électrique représentatif de la vitesse de rotation d'une pièce mobile. Un tel capteur doit tout d'abord être parfaitement étanche, au niveau de son extrémité dite de détection, afin d'une part, d'éviter toute perte d'huile hors du carter de la boite de vitesses, d'autre part éviter une détérioration de l'organe sensible, en l'espèce la bobine électrique. Un tel capteur doit en outre supporter des températures élevées pouvant atteindre voire dépasser en régime continu 1800. En outre, afin d'autoriser une détection fiable et précise, il est nécessaire d'une part de fixer le corps du capteur avec précision dans le revêtement étanche indispensable, d'autre part de garantir un entrefer faible (par exemple inférieur à 1 mm),entre la bobine électrique et la roue polaire en mouvement. Cela conduit, en tenant compte des tolérances de fabrication des roues polaires et du capteur, ainsi que du jeu nécessaire pour autoriser le mouvement relatif entre la roue polaire et le capteur, à imposer une épaisseur très faible (par exemple de l'ordre de 0,3tam), pour la paroi transversale du revêtement étanche en regard de la bobine électrique. Les capteurs de vitesses comportant un organe sensible formé d'une bobine électrique, destinés à être placés par exemple dans les boîtes de vitesses de véhicule étaient jusqu'ici réalisés en insérant le corps de capteur équipé de la bobine dans un boîtier en matériau étanche, de façon à porter la bobine électrique en appui contre le fond du boîtier, et en immobilisant le corps du capteur à l'aide de masse coulée dans le boîtier. On a constaté cependant dans la pratique que de tels capteurs présentaient différents inconvénients. On a remarqué en particulier que la tenue en température de tels capteurs ne donnait pas pleinement satisfaction. On n'a pas su en particulier jusqu'ici concevoir des masses de coulée permettant de sqorter des tempéra- tures supérieures à 1500, et par ailleurs non agressives vis-à-vis de la bobine électrique. Enfin, la technique de fabrication par coulage de résine dans le boîtier recevant le corps de capteur est à la fois longue, coûteuse et délicate et ne peut garantir un positionnement précis de la bobine électrique dans le boîtier. La présente invention vient améliorer la situation en proposant un procédé d'enrobage d'un capteur allongé muni, à une première extrémité dite de détection, d'un organe sensible,qui comprend les étapes consistant successivement i) à disposer le corps du capteur dans une cavité de moulage complémentaire de l'enrobage recherché en supportant le corps dans la cavité du moule par son extrémité opposée à l'organe sensible,de telle sorte que l'extrémité de détection soit au moins sensiblement centrée dans la cavité de moulage, ii) à déplacer des moyens de centrage en prise avec l'extrémité de détection du corps de capteur, iii) à injecter un matériau thermoplastique d'enrobage dans la cavité du moule, iv) à retirer les moyens de centrage à l'extérieur de la cavité de moulage après initiation de l'injection, lorsque au moins une portion axiale de l'extrémité de détection est entourée totalement de matériau thermoplastique de telle sorte que le matériau enrobe la totalité de la première extrémité du corps de capteur muni de l'organe sensible. Grâce à l'utilisation de tels moyens de centrage, selon l'invention, un enrobage parfaitement régulier sur la périphérie du corps de capteur peut être obtenu, ce qui assure un positionnement précis de l'organe sensible-bobine électrique-dans l'enrobage, tout en garantissant une parfaite étanchéité de l'extrémité de détection grâce à un enrobage continu. Selon un mode de réalisation préférentiel, les moyens de centrage sont formés d'un manchon de centrage mobile axialement dans la cavité de moulage et possédant un alésage interne complémentaire de l'extrémité de détection. Le corps de capteur est de préférence formé d'une armature en matériau thermoplastique tel qu'un polyamide, munie de la bobine électrique formant organe sensible. afin de faciliter la diffusion du matériau thermoplastique, de façon régulière, sur la périphérie du corps de capteur, l'étape d'injection de matériau thermoplastique dans la cavité de moulage est de pré férence réalisée grace à une pluralité de buses d'injection réparties sur la périphérie de la cavité de moulage, au niveau de l'extrémité de détection. La présente invention concerne également un dispositif de moulage pour la mise en oeuvre du procédé précédemment défini qui comprend - une embase définissant une cavité de moulage complémentaire de l'enrobage recherché, - des moyens de centrage de l'extrémité de détection du corps de capteur, - des moyens d'entraînement pour déplacer les moyens de centrage entre une position de saillie dans la cavité de moulage et. une position escamotée à l'extérieur de la cavité de moulage. Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, le dispositif de moulage comprend en outre des moyens de commande sensibles à l'injection de matière thermoplastique dans la cavité de moulage, pour commander le retrait des moyens de centrage en position escamotée, lorsque une quantité de matière apte à entourer totalement au moins une portion axiale de l'extrémité de détection du corps de capteur a ét injectée dans la cavité de moulage. Selon l'invention, les moyens de centrage sont avantageusement formés d'un manchon mobile axialement, dont l'alésage interne possède un chanfrein au niveau de son extrémité interne à la cavité de moulage. Les moyens d'entraînement des moyens de centrage sont de préférence adaptés pour déplacer le manchon de centrage entre une position de travail dans laquelle le manchon de centrage, en saillie dans la cavité de moulage, est engagé sur l'extrémité de détection du corps de capteur, une position intermédiaire dans laquelle seule la zone de chanfrein du manchon du centrage fait saillie dans la cavité de moulage, pour former un chanfrein sur l'extrdmité-de détection du capteur, et une position escamotée dans laquelle le manchon de centrage est retiré de la cavité de moulage pour autoriser l'éjection du capteur. Afin de garantir un positionnement correct du corps de capteur dans la cavité du moulage, permettant d'obtenir notamment un voile d'enrobage extrême d'épaisseur très faible, en regard de la bobine électrique, compatible avec un entrefer optimal, le dispositif de moulage comprend avantageusement, dans la cavité de moulage, un logement définissant une surface de référence transversale au corps de capteur, dirigée vers l'extrémité de celui-ci opposée à l'extrémité de détection et un organe de positionnement chargé par ressort apte à solliciter des structures en saillie sur le corps de capteur en appui contre la surface de référence. Selon un mode de réalisation considéré actuellement comme préférentiel, le manchon de centrage est disposé mobile axialement sur une broche fixe, qui définit l'épaisseur du voile transversal de l'enrobage. Le capteur conforme à la présente invention ainsi obtenu comprend - une armature qui supporte à une extrémité dite de détection une bobine formant organe sensible, - des fils de liaison reliés aux bornes de la bobine, - un enrobage recouvrant l'extrémité de détection formé par moulage de matériau thermoplastique. Selon l'invention, l'enrobage est de préférence en polyamide tandis que les fils de liaison sont recouverts d'une gaine isolante en chlorure de polyvinyle. Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, l'épaisseur du voile transversal de l'enrobage formé par moulage, en regard de l'organe sensible, est de l'ordre de 0,3 mm. Le capteur conforme à la présente invention comprend en outre, de préférence, une âme en ferrite coaxiale à la bobine électrique. La présente invention concerne également une armature pour la réalisation du capteur précité qui comprend - un corps rigide définissant en extrémité un support de bobine et de forme concave pour recevoir les fils de liaison, - des ailettes en saillie sur le corps rigide destinées à assurer une immobilisation de l'armature dans la cavité de moulage, - un couvercle destiné à être fixé sur le corps rigide après connexion par soudure des fils de liaison et des bornes de la bobine électrique. Selon une caractéristique préférentielle de l'invention, le couvercle est articulé sur le corps rigide par des languettes venues de moulage et muni de moyens d'enclipsage aptes à coopérer avec le corps rigide. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, le couvercle et le corps rigide comportent des ouvertures pour autoriser la pénétration de matériaux thermoplastique injecté , à l'intérieur de l'armature, tout en définissant une perte de charge et un abaissement de la température de la matière injectée pénétrant dans l'armature afin d'éviter une détérioration des gaines isolantes des fils de liaison. Le corps rigide de l'armature possède de façon préférentielle un alésage borgne coaxial au support de bobine électrique pour recevoir une ferrite. Selon une autre caractéristique de l'invention, le corps rigide et/ou le couvercle comporte(nt) des saillies longitudinales aptes à maintenir séparés les fils de liaison, ainsi que des dentelures aptes à immobiliser les fils de liaison lors de l'assemblage du couvercle sur le corps rigide. Grace à cette dernière disposition, les fils de liaison sont maintenus correctement en place au cours de processus de moulage, afin d'éviter tout couS > circuit à l'intérieur du capteur, mEme si lesgaines isolantes des fils de liaison tendent à être ramollies par la matière thermoplastique injectée qui parvient à l'intérieur du corps de l'armature à une température (270 C) bien supérieure à la température de ramollissement (800) des gaines isolantes des fils de liaison formées avantageusement de chlorure de polyvinyle. Selon une autre caractéristique largement préférentielle de la présente invention, les ailettes en saillie sur le corps rigide destinées à assurer une immobilisation de l'armature dans la cavité de moulage sont sensiblement radiales en regard de l'axe du capteur. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre et en regard des dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatif s et sur lesquels - la figure 1 représente une vue schématique en plan, et partiellement en coupe, d'une armature conforme à la présente invention, - la figure 2 représente une vue en coupe longitudinale de la même armature selon un plan de coupe. référencé II-II sur la figure 1 et illustre plus précisément la structure du corps rigide de l'armature, - la figure 3 représente une vue en coupe longitudinale de la même armature selon un plan de coupe référencé III-III sur la figure 1 et illustre plus précisément la structure du couvercle de l'armature, - la figure 4 représente une vue en coupe transversale de la même armature selon des plans de coupe non coplanaires référencés IV-IV sur la figure 1, - la figure 5 représente une autre en coupe transversale de 11 armature selon un plan de coupe référencé V-V sur la figure 1, - la figure 6 représente une vue de dessus d'une coquille inférieure de moule conforme à la présente invention, - la figure 7 représente une vue en plan d'une coquille supérieure d t un moule conforme à la présente invention, - la figure 8 représente une vue schématique en coupe longitudinale d'un capteur conforme à la présente invention, - la figure 9 représente une autre vue en coupe longitudinale du même capteur selon un plan de coupe référencé IX-IX sur la figure 8, - les figures 10 et 11 représentent deux vues en coupe transversale du même capteur selon des plans. de coupe référencés respectivement X-X et XI-XI sur la figure 8. On va dans un premier temps décrire la structure de l'armature 10 representée sur les figures 1 à 5. D'une façon générale, cette armature 10 comprend un corps rigide 20 supportant le bobinage électrique B et recevant les fils de liaison L (tels qu'illustrés schématiquement sur les figures 8 et 9) et comprend par ailleurs un couvercle 70. De préférence, l'armature 10 est formée par moulage d'un matériau thermoplastique tel que du polyamide. Le couvercle 70 est relié au corps rigide 20 grâce à des languettes d'articulation 22 venues du moulage, présentant chacune une zone de moindre épaisseur apte à plier Le corps rigide 20 comprend d'une façon générale deux ailes rectilignes 24, 26 inclinées respectivement à 90 , tandis que le couvercle 70 est formé d'une branche rectiligne unique, tel que cela apparaît en particulier à l'examen de la figure 1. Le corps rigide 20 et le couvercle 70 ont sensiblement la forme de berceau hémicylindrique, comme cela apparaît en particulier à l'examen des figures 4 et 5 qui représentent des vues en coupe transversale de ces- éléments. Le corps rigide 20 est muni,à l'extrémité de l'aile 24 opposée à l'aile 26,d'un support 28 de bobinage. Ce support 28 de bobinage est composé d'un bloc 30 sensiblement cylindrique coaxial à l'axe longitudinal de l'aile 24,prolongé vers l'extérieur par un petit cylindre 32 également coaxial recevant le bobinage, ainsi qu'un flasque extrême 34 en forme de disque. Le bobinage électrique B est enroulé sur le cylindre 32 entre le bloc 30 et le flasque 34. Le bloc 30 et le cylindre 32- sont en outre munis d'un alésage interne 36 généralement cylindrique et borgne débouchant à l'extrémité du corps rigide opposé à l'aile 26, et apte à recevoir une ferrite coaxiale et interne au bobinage. La profondeur de l'alésage 36 est adaptée de telle sorte que la ferrite affleure la surface extérieure du flasque 34. n remarquera en outre à l'examen de la figure 4 que le bloc 30 est muni de rainures périphériques longitudinales 38 autorisant le passage des fils extrêmes du bobinage B reçu sur le cylindre 32 vers le berceau hémicylindrique de l'aile 24. Le corps rigide 20 possède, tel qu'illustré sur les figures 1 et 2,des saillies 40, 42 longitudinales, disposées sensiblement dans le plan de symétrie longitu dinal de l'aile 24 et possédant une hauteur supérieure au rayon interne du berceau hymicylindrique formé par l'aile 24 du corps rigide 20 de façon à maintenir séparés les fils de liaison disposés de part et d'autre de ces saillies et devant être reliés aux bornes du bobinage électrique B. De préférence, tel qu'illustré sur les figures 3 et 4, le couvercle 70 possède également au moins une saillie 72 disposée dans son plan de symétrie longitudinal, possédant une hauteur supérieure au rayon- interne du berceau hémicylindrique formé par le couvercle pour renforcer la séparation des fils de liaison. Le corps rigide 20 et le couvercle 70 sont munis de part et d'autre des saillies 40, 42 et 72 précitées,de dentelures 44, 74 aptes à immobilier les fils de liaison, par pinçage, lors de l'assemblage du couvercle 70 sur le corps 20. Comme représenté sur la figure 3, plusieurs dentelures 44, 74 sont de préférence prévues de part et d'autre du plan de symétrie longitudinal du corps rigide 20 et du couvercle 70. La surface supérieure des dentelures 44, 74 est en retrait du bord libre des berceaux hémicylindriques 24 et 70, afin d'autoriser le pinçage des fils de liaison entre les dentelures précitées lors de la fixation du couvercle 70 sur l'aile 24. De préférence, comme illustré sur la figure 3 notamment, les surfaces supérieures en regard des dentelures 44-, 74 sont biseautées afin de garantir un blocage ou maintien correct des fils de liaison. Le corps rigide 20, et plus précisément l'aile 24 de celui-ci,comprend en outre des languettes 46 en saillie dans le plan de symétrie longitudinal, et terminée par une tête élargie en pointe 48 apte à pénétrer avec effet d'encliquetage dans des orifices 76 ménagés dans le couvercle 70 avec des bords d'engagement biseautés référencés #schématiquement 78. Bien entendu, le cas échéant, les languettes 46 à tête élargie en pointe 48 pourraient être disposées sur le couvercle 70 tandis que les ouvertures de réception correspondantes seraient ménagées dans le corps rigide 20. Le corps rigide 20 possède des ouvertures 50 qui coopèrent avec des ouvertures 76 du couvercle 70 pour permettre la pénétration de matériau thermoplastique dans l'espace interne délimité entre le corps rigide 20 et le couvercle 70, tout en définissant une perte de charge et un abaissement- de température du matériau injecté afin d'éviter toute détérioration de la gaine isolante, réalisée de préférence en chlorure de polyvynile , des fils de liaison. Le corps rigide 20 possède par ailleurs sur l'aile 24 des ailettes 52, 54, 56, 58, en saillie vers l'extérieur et adaptées pour permettre le positionnement de l'armature 10 à l'intérieur de la cavité de moulage. Les ailettes sont de forme générale rectangulaire; la grande direction des ailettes 52, 54, 56, 58 s'étendant généralement radialement en regard de l'axe du berceau hémicylindrique formé par l'aile 24, tandis que la largeur des ailettes 52, 54, 56, 58 s'étend parallèlement à l'axe du même berceau. Plus précisément, selon le mode-de réalisation illustré sur les figures, l'aile 24 du corps rigide 20 est munie de deux ailettes 56, 58 inclinées relativement d'environ 1200 et disposées sur l'extérieur du berceau hémicylindrique 24 à l'opposée de l'ouverture de celuici, symétriques par rapport au plan de symétrie longitudinal du berceau hémicylindrique 24. Le corps rigide 20 possède par ailleurs deux ailettes 52, 54 généralement parallèles entre elles qui prolongent les bords du berceau hémicylindrique 24. De préférence, les différentes ailettes 52, 54, 56 et 58 sont renforcées par triangulation tel qu'il lustré schématiquement en 60 sur les figures 1 et 5. L'extrémité dite de détection du capteur est définie entre les ailettes de positionnement précitées 52, 54, 56, 58 d'une part et l'extrémité du corps#rigide 20 recevant le bobinage électrique d'autre part. La longueur du couvercle 70 est avantageusement égale à la longueur séparant le support 28 de bobinage électrique et les ailettes de positionnement 52 à 58. Au-delà des ailettes de positionnement 52 à 58, c'est-à-dire à l'opposé du support de bobinage 28, par rapport aux ailettes de positionnement 52 à 58, le corps rigide 20 possède une pluralité de paires de languettes 62 disposées en vis-à-vis, généralement parallèles et prolongeant les bords des berceaux 24, 26. Ces languettes 62 sont munies à proximité de leur extrémité libre de saillie 64 sur leur surface en regard, pour immobiliser à l'intérieur des berceaux hémicylindriques 24, 26,l'enveloppe isolante des fils de liaison L. A titre d'exemple, la longueur du berceau hémicylindrique 24 peut être de l'ordre de 7 cm, tandis que le diamètre externe Ses berceaux hémicylindriques 24, 26, 70 est de l'ordre de 7 mm. On va maintenant décrire la structure du dispositif de moulage représenté sur les figures 6 et 7. D'une façon générale, ce dispositif comprend deux coquilles 100, 170 présentant des surfaces planes d'interfaces 102, 172 destinées à être accolées et présentant respectivement des cavités 104, 174 symétriques, complémentaires de l'enrobage recherché, et debouchant au niveau des surfaces planes principales d'interface 102, 172. Les cavités 104, 174 précitées définissent en coopération une cavité de moulage lors de la fermeture du moule par juxtaposition des deux coquilles 100, 170. Au niveau de l'extrémité de détection du capteur, les cavités 104, 174 ménagées dans les coquilles 100, 170 définissent deux sections hémicylindriques 106, 108, d'une part et 176, 178 d'autre part, de diamètre décroissant vers l'extrémité de la cavité logeant l'organe sensible-bobinage électrique B-. On remarquera à l'examen des figures 6 et 7 la présence dans les coquilles 100, 170, d'une rainure 110, 180 hémicylindrique coaxiale à l'axe des cavités 104, 174 et destinée à recevoir les ailettes de positionnement 52, 54, 56 et 58 en saillie sur l'extérieur de l'armature 10. L'une des parois transversales de ces rainures 110, 180 définit une surface de référence 112, 182 transversale au corps de capteur et dirigée vers l'extrémité de celui-ci opposée à l'extrémité de détection. Comme cela sera explicité par la suite, cette surface de référence 112, 182 est destinée à garantir un positionnement axial correct de l'armature 10 à l'intérieur de la cavité de moulage, pour définir un voile transversal d'enrobage, en regard du bobinage électrique B, d'épaisseur constante et optimale. Le cas échéant, tel qu'illustré sur les figures, les cavités 104, 174 peuvent définir d'autres rainures hémicylindriques 114, 184 aptes à former des nervures N sur la périphérie du corps du capteur, facilitant l'immobilisation de ce dernier sur le carter d'une boîte de vitesses de véhicule. Plusieurs buses d'injection de matériau thermoplastique sont réparties sur la périphérie de la cavité de moulage, au niveau de l'extrémité de détection, et plus précisément en regard des sections hémicylindriques 108, 178 précitées. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, les buses d'injection sont formées de canaux d'alimentation 116, 186 disposés de part et d'autre des cavités 108, 178, respectivement dans les coquilles 100 et 170, les canaux 116 ménagés dans la coquille inférieure 100 étant prolongés par des évidements coniques 118 dont l'extrémité de plus faible section débouche dans la cavité 108. L'utilisation d'une pluralité de buses d'injection réparties sur la périphérie-de la cavité du moulage permet de faciliter la répartition de matériau plastique injecté sur la périphérie de l'armature 10. Bien entendu, le nombre de buses d'injection peut varier, en particulier selon la nature du matériau injecté ou des dimensions du capteur. Des éjecteurs 120 sont placés dans le fond de la cavité 104 réalisée dans la coquille inférieure 100. Chacune des coquilles 100, 170 possède par ailleurs, dans le prolongement des cavités 122, 188 complémentaires de l'enrobage réalisé sur la périphérie de la section 26 de l'armature, des évidements 124, 190 évasés vers, et débouchant sur, une surface latérale extérieure des coquilles, pour permettre le passage des fils de liaison raccordés au bobinage électrique. Comme cela a été précédemment évoqué, le dispositif de moulage conforme à la présente invention comporte en outre un manchon de centrage 130 généralement cylindrique, mobile axialement en regard de l'extrémité de la cavité de moulage définissant l'extrémité dite de détection du capteur. Le manchon de centrage 130 possède un alésage interne complémentaire de l'enveloppe cylindrique de l'armature 10. Le manchon de centrage possède une nervure externe périphérique 132 logée dans une chambre 126, 192 définie dans les coquilles 100 et 170 et limitant le déplacement axial du manchon de centrage 130. L'alésage interne du manchon de centrage 130 présente un chanfrein référencé schématiquement 134, au niveau de son extrémité interne à la cavité de moulage. Le manchon de centrage 130 est associé à des moyens d'entraînement 136, tel qu'un vérin,adaptéspour assurer un déplacement longitudinal axial du manchon de centrage 130 dans la section 106-176 précitée de la cavité de moulage. Plus précisément, le manchon de centrage 130 est mobile axialement sur une broche centrale 138 cylindrique, immobilisée avec précision sur les coquilles 100, 170 afin de déterminer entre sa surface transversale extrême 140 interne à la cavité de moulage et la surface transversale extrême du flasque 34 de l'armature, un voile transversal d'enrobage d'épaisseur constante et optimale. Pour cela, la broche 138 est de préférence immobilisée sur les coquilles 100, 170 grâce à une goupille 142 transversale solidaire de la broche 138, engagée dans des lumières longitudinales 144 ménagées dans le manchon de centrage 130, émergeant de part et d'autre de celui-ci et en prise avec les coquilles 100, 170. Les moyens d'entraînement 136 précités sont adaptés pour déplacer le manchon de centrage 130 entre une première position, dite de travail, dans laquelle le manchon de centrage 130, en saillie dans la cavité de moulage 104, 174 est engagé sur l'extrémité de détection du corps de capteur (berceau 24 et couvercle 70 de l'armature) une seconde position, dite position intermédiaire dans laquelle seule la zone de chanfrein 140 du manchon de centrage 130 fait saillie dans la cavité de moulage 104, 174 pour former un chanfrein sur l'extrémité de détection du capteur, tel que référencé C sur les figures 8 et 9, et une troisième position dite position escamotée dans laquelle le manchon de centrage 130 est retiré totalement de la cavité du moulage 104, 174 et affleure la surface transversale extrême 140 de la broche support 138 pour autoriser l'éjection du capteur enrobé grâce aux moyens d'éjection 120 précités. Le déplacement du manchon de-centrage 130 de la première position de travail et la seconde position dite intermédiaire, sollicité par les moyens d'entraînement 136 est contrôlé par des moyens de commande (non représentés sur la figure), sensibles à l'injection de matière thermoplastique dans la cavité de moulage 104, 174 pour commander le retrait du manchon de centrage 130 en position intermédiaire, lorsqu'une quantité de matière apte à entourer totalement au moins une portion axiale de l'extrémité de détection du corps de capteur a été injectée dans la cavité de moulage, de telle sorte que cette quantité de matière, régulièrement répartie sur la périphérie de l'extrémité de détection assure ellemême le centrage de l'armature dans la cavité de moulage. Le dispositif de moulage comprend en outre, tel qu'illustré sur la figure 6, un organe de positionnement 146 chargé par ressort 150 pour solliciter les ailettes 52, 54, 56, 58 en saillie sur l'armature en appui contre la surface de référence 112, 182 définie sur les coquilles 100, 170. L'organe de positionnement 146 disposé dans l'alignement des cavités de moulage 104, 174 à l'opposé du manchon de centrage 130 possède une surface de sollicitation 148 adjacente à la cavité de moulage, qui est complémentaire de l'enveloppe extérieure de l'armature 10 au niveau de la jonction entre les ailes 24 et 26. De préférence, l'organe de positionnement 146 est associé à un organe de préhension 152, formant poignée, facilitant initialement le retrait de l'organe de positionement 146 par compression du ressort 150 pour autoriser l'insertion de l'armature 10 dans la cavité de moulage 104, 174. On va maintenant décrire le procédé de fabrication d'un capteur allongé muni à une première extrémité dite de détection d'un organe sensible, en particulier d'un bobinage électrique. Dans un premier temps, on réalise, de préférence, par moulage d'un matériau polyamide, l'armature 10 telle qu'illustrée sur les figures 1 à 5. La ferrite est engagée dans l'alésage 36 de l'armature 10. Un bobinage électrique (par exemple 100 à 120 spires) est disposé sur le cylindre support 32 et les fils extrêmes de ce bobinage sont engagés dans les rainures longitudinales 38. Les fils de liaison partiellement dénudés en extrémité sont soudés sur les fils extrêmes du bobinage B. On utilise pour cela de préférence des fils de liaison électrique revêtus d'une gaine isolante individuelle en chlorure de polyvinyle, de préférence dans un blindage électrique lui-même recouvert d'une enveloppe extérieure isolante. Les fils de liaison individuels sont disposés de part et d'autre des saillies longitudinales 42 et 72, les gaines isolantes des fils de liaison reposant sur les dentelures 44. L'enveloppe isolante externe des fils de liaison,engagée dans les berceaux 24 et 26,est immobilisée en position grâce aux saillies 64 prévues sur les languettes 62. Le couvercle 70 est ensuite rabattu sur le berceau 24 par pliage des languettes d'articulation 22 et les languettes 46 munies de têtes élargies en pointe 48 sont engagées dans les ouvertures 76 du couvercle 70, avec effet d'encliquetage pour immobiliser le couvercle 70 en position. Les gaines isolantes en chlorure de polyvinyle des fils de liaison sont alors pincées entre les dentelures 44 et les dentelures 74. De ce fait, les fils de liaison sont immobilisés en position. De plus, les soudures réalisées entre les fils de liaison et les extrémités du bobinage électrique B sont protégées dans l'espace défini par le berceau 24 et le couvercle-70. Le corps de capteur se présente alors,au niveau de l'extrémité de détection sous la forme générale d'un cylindre muni en extrémité d'un bobinage électrique B. Le corps de capteur est alors prêt à être engagé dans la cavité de moulage. Pour cela, dans un premier temps, l'organe de positionnement 146 est retiré vers l'extérieur de la cavité de moulage par compression du ressort 50. L'armature 10 est disposé dans la cavité de moulage 104-174. Au cours de cette opération, on doit veiller à placer les ailettes 52, 54, 56 et 58 dans la rainure 110-180. L'organe de positionnement 146 est relâché et le ressort 150 sollicite le bord latéral des saillies 52, 54, 56 et 58 en appui contre la surface de référence 112, 182 précitée. Les extrémités des languettes de positionnement 52, 54, 56, 58 reposent contre le fond des rainures 110, 180, et il en est de même de l'armature 10 au niveau de la jonction entre les ailes 24 et 26, de telle sorte que l'extrémité de détection du corps de capteur soit au moins sensiblement centrée dans la cavité de moulage 106-108, 176-178. Les moyens d'entraînement 136 sont #actionnés pour déplacer le manchon de centrage, vers l'intérieur de la cavité de moulage, sur l'extrémité de détection du corps de capteur. L'armature 10 est alors immobilisée en position, de façon précise, à l'intérieur de la cavité de moulage. Après fermeture du moule, par juxtaposition des coquilles supérieure 170 et inférieure 100, l'organe de positionnement 146 est immobilisé en translation en appui contre l'armature 10. L'injection de matériau thermoplastique, de préférence de polyamide, dans les buses d'injection 118, peut commencer. Lorsque au moins une portion axiale de l'extrémité de détection du corps de capteur est entourée totalement d'un enrobage de matériau thermoplastique injecté, le manchon de centrage 130 est retiré par actionnement des moyens d'entraînement 136 dans la position dite intermédiaire danslaquelle seule la zone de chanfrein 134 du manchon de centrage fait saillie dans la cavité de moulage. Après refroidissement de la matière thermoplastique injectée, le manchon de centrage est retiré en position escamotée, à l'extérieur de la cavité de moulage. Le moule peut alors être ouvert par séparation des coquilles 100 et 170. Puis les éjecteurs 120 sont actionnés. Le capteur ainsi obtenu est représenté schématiquement sur les figures 8 à 11. Comme cela est représenté sur la figure 9, l'enrobage du capteur présente de préférence une saillie non symétrique ou détrompeur D. Le procédé qui vient d'être décrit permet de réaliser, de façon économique et à une cadence élevée, des capteurs comportant Bn extrémité un bobinage électrique de détection B, qui - possède un enrobage E continu et parfaitement étanche sur toute l'extrémité de détection destinée à être introduite dans le carter d'une boite de vitesses de véhicule automobile, - présente une épaisseur x de voile transversal extrême d'enrobage de l'ordre de O,#,autorisant un entrefer entre le bobinage électrique de détection et la roue polaire en regard, inférieur à 1 mm, - supporte sans la moindre difficulté des températures continues pouvant atteindre 1800, - possède un bobinage électrique B centré avec une grande précision dans l'axe de l'enrobage, - utilise des fils de liaison L présentant une gaine isolante en chlorure de polyvinyle de faible coût. Cette dernière caractéristique est dûe en particulier au fait que les gaines isolantes en chlorure de polyvinyle des fils de liaison sont protégées à l1in- térieur de l'espace défini par le berceau 24 et le couvercle 70, au cours de l'injection, et immobilisées entre les dentelures 44 et 74, ce qui évite toute déformation des gaines isolantes, et courts-circuits éventuels à l'intérieur du capteur, lors de l'injection de matière thermoplastique-polyamide, bien que cette dernière soit injectée dans la cavité de moulage à une température (2700) nettement supérieure à la température théorique de ramollissement (par exemple de l'ordre de 80 ) des gaines de chlorure de polyvinyle. Les nombreux essais réalisés jusqu'ici par la Demanderesse ont donné pleinement sat-isfaction. Bien entendu, la présente invention n'est aucunement limitée au mode de réalisation qui vient d'être décrit mais s'étend à toute variante conforme à son esprit. On notera en particulier que la structure de l'armature 10, la nature de cette armature et de la matière injectée, la réalisation de l'organe sensible, sont susceptibles de faire l'objet de nombreuses variantes de réalisation. Par ailleurs, le manchon de centrage 130 pourra le cas échéant, être remplacé par des éléments supports de centrage mobiles radialement, et répartis sur la périphérie de la cavité de moulage. 2 1XICATIOt;S 1. Procédé d'enrobage d'un capteur allongé muni, à une première extrémité dite de détection, d'un organe sensible (B), caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant successivement à l) disposer le corps du capteur (10) dans une cavité de moulage (104, 174) complémentaire de l'enrobage recherché (E),en supportant le corps dans la cavité de moulage par son extrémité opposée à l'organe sensible (B),de telle sorte que l'extrémité de détection soit au moins sensiblement centrée dans la cavité de moulage, ii) déplacer des moyens de centrage (130) en prise avec l'extrémité de détection du corps de capteur, iii) injecter un matériau thermoplastique d'enrobage dans la cavité du moule, iv) retirer les moyens de centrage à l'extérieur de la cavité de moulage, après initiation de l'injection, lorsque au moins une portion axiale de l'extrémité de détection est entourée totalement de matériau thermoplastique, de telle sorte que le matériau enrobe la totalité de la première extrémité du corps de capteur (10) muni de l'organe sensible (B). 2. Procédé d'enrobage d'un capteur selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les moyens de centrage sont formés d'un manchon de centrage (130) mobile axialement dans la cavité de moulage (104, 174) et possédant un alésage interne complémentaire de l'extrémité de détection du corps de capteur. 3. Procédé d'enrobage d'un capteur selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que le corps de capteur est formé d'une armature(10)en matériau thermoplastique munie d'un bobinage electrique (BJ formant organe sensible. 4. Procédé d'enrobage d'un capteur selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que le matériau thermoplastique est un polyamide. 5. Procédé d'enrobage d'un capteur selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que l'étape d'injection de matériau thermoplastique dans la capté de moulage est réalisée grâce à une pluralité de buses d'injection (118) réparties sur la périphérie de la cavité de moulage (108, 178) au niveau de l'extrémité de détection. 6. Dispositif de moulage pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait qu'il comprend - une embase (100, 170) définissant une cavité de moulage complémentaire de l'enrobage recherché, - des moyens de centrage (130) de l'extrémité de détection du corps de capteur, dans la cavité de moulage, - des moyens d'entraînement (136) pour déplacer les moyens de centrage (130) entre une position en saillie dans la cavité de moulage (104, 174) et une position escamotée à l'extérieur de la cavité de moulage. 7. Dispositif de moulage selon la revendication 6, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre des moyens de commande sensibles à l'injection de matière thermoplastique dans la cavité de moulage (104, 174) pour commander le retrait des moyens de centrage (130) en position escamotée, lorsqu'une quantité de matière apte à entourer totalement au moins une portion axiale de l'ex- trémité de détection du corps de capteur (10) a été injectée dans la cavité de moulage (104, 174). 8. Dispositif de moulage selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé par le fait que les moyens de centrage (130) sont formés d'un manchon mobile axialement. 9. Dispositif de moulage selon la revendication8, caractérisé par le fait que l'alésage interne du manchon de centrage (130) possède un chanfrein -(134) au niveau de son extrémité interne à la cavité de moulage (104, 174). 10. Dispositif de moulage selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé par le fait que les moyens d'entraînement (136) sont adaptés pour déplacer le manchon de centrage (1-30) entre une position de travail dans laquelle le manchon de centrage (130), en saillie dans la cavité de moulage (104, 174) est engagé sur l'extrémité de détection du corps de capteur (10), une position intermédiaire dans laquelle seule la zone de chanfrein (134) du manchon de centrage (130) fait saillie dans la cavité de moulage (104, 174), pour former un chanfrein (C) sur l'extrémité de détection du capteur, et une position escamotée dans laquelle le manchon de centrage (130) est retirée de la cavité de moulage (104, 174) pour autoriser l'éjection du capteur. 11. Dispositif de moulage selon l'une des revendications 6 à 10, caractérisé par le fait qu'il comprend plusieurs buses d'injection (118) réparties sur la périphérie de la cavité de moulage (108, 178) au niveau de l'extrémité de détection. 12. Dispositif de moulage selon l'une des revendications 6 à 11, caractérisé par le fait qulil comprend dans la cavité de moulage (104, 174) un logement (110, 180) définissant une surface de référence (112, 182) transversale au corps de capteur, dirigée vers l'extrémité de celui-ci opposée à l'extrémité de détection, et un organe de positionnement (146) chargé par ressort (150) apte à solliciter des structures (52, 54, 56, 58) en saillie sur le corps de capteur, en appui contre la surface de référence (112, 182). 13. Dispositif de moulage selon l'une des revendications 6 à 12 considérée en combinaison avec la revendication 8, caractérisé par le fait que le manchon (130) est disposé mobile axialement sur une broche fixe (138) qui définit l'épaisseur x du voile transversal de l'enrobage (E). 14. Capteur comprenant - une armature (10) qui supporte à une extrémité dite de détection un bobinage (B) formant organe sensible, - des fils de liaison (L) reliés aux bornes du bobinage (B), - un enrobage (E) recouvrant l'extrémité de détection formée par moulage de matériau thermoplastique. 15. Capteur selon la revendication 14, caractérisé par le fait que l'enrobage est en polyamide. 16. Capteur selon l'une des revendications 14 ou 15, caractérisé par le fait que les fils de liaison (L) sont recouverts d'une gaine isolante en chlorure de polyvinyle. 17. Capteur selon l'une des revendications 14 à 16, caractérisé par le fait que l'épaisseur (x) du voile transversal de l'enrobage (E) en regard de l'organe sensible (B) est de l'ordre de 0,3mm. 18. Capteur selon l'une des revendications 14 à 17, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre une âme en ferrite coaxiale à la bobine électrique (B). 19. Armature pour la réalisation d'un capteur conforme à l'une des revendications 14 à 18, en particulier selon le procédé conforme à l'une des revendications 1 à 5, caractérisée par le fait qu'elle comprend - un corps rigide (20) définissant en extrémité un support (28) de bobine, et de forme concave pour recevoir des fils de liaison, - des ailettes (52, 54, 56, 58) en saillie sur le corps rigide (20) et destinées à assurer une immobilisation de l'armature (10) dans la cavité de moulage (104, 174), - un couvercle (70) destiné à être fixé sur le corps rigide (20) après connexion par soudure des fils de liaison (L) et des bornes de la bobine électrique (B), 20.Armature selon la revendication 19, caractérisée par le fait que le couvercle (70) est articulé sur le corps rigide (20) par des languettes (22) venues de moulage, et muni de moyens d'enclipsage (76, 46, 48) aptes à coopérer avec le corps rigide (20). 21. Armature selon 11 une des revendications 19 ou 20, caractérisée par le fait que le couvercle (70) et le corps rigide (20) comportent des ouvertures (76, 50) pour autoriser la pénétration de matériau thermoplastique injecté. 22. Armature selon l'une des revendications 19 à 21, caractérisée par le fait que le corps rigide (20). possède un alésage borgne (36) coaxial au support de bobine (32) pour recevoir une ferrite. 23. Armature selon l'une des revendications 19 à 22, caractérisée par le fait que le corps rigide (20) et/ou le couvercle (70) comporte(nt) des saillies longitudinales (40, 42 ; 72) aptes à maintenir séparés les fils de liaison (L). 24. Armature selon l'une des revendications 19 à 23, caractérisée par le fait que le corps rigide (20) et /ou le couvercle (70) comporte(nt) des dentelures (44, 74) aptes à immobiliser les fils de liaison (L) lors de l'assemblage du couvercle (70) sur le corps rigide (20). 25. Armature selon l'une des revendications 19 à 24, caractérisée par le fait que les ailettes (52, 54, 56, 58) sont sensiblement radiales en regard de l'axe du capteur.