FR 2586323 A1 19870220 FR 8610076 A 19860710 Aimant permanent à base de terres rares-fer. La présente invention se rapporte aux aimants permanents à base de terres rares-fer. Actuellement, on utilise en pratique les trois procédés suivants pour fabriquer des aimants à base de R-Fe-B, R étant un élément des terres rares, y compris Y: (1) Le procédé de frittage fondé sur la technique de métallurgie des poudres (document antérieur No. 1), (2) le procédé suivant lequel on prépare des fragments de ruban trempés rapidement, aussi épais que 30 microns environ, à l'aide de l'installation de filage à ltétat fondu qui est utilisée pour élaborer l'alliage amorphe et on fabrique un aimant à partir des fragments par la technique d'agglomération par de la résine (document antérieur No. 2), et (3) le procédé suivant lequel on effectue le traitement d'alignement mécanique sur les fragments préparés par le procédé (2) ci-dessus par la technique de compression à chaud en deux stades (document antérieur No. 2). Document antérieur No.l : M. Sagawa, S. Fujimura, N. Togawa, H. Yamamoto et Y. Matsuura ; J. Appl. Phys. Vol.55(6), 15 mars 1984, page 2083. Document antérieur No. 2 : R.W. Lee , Appl. Phys. Lett. Vol. 46(8), 15 avril 1985, page 790. Les techniques de l'art antérieur, telles que mentionnées ci-dessus, sont expliquées ci-dessous en se référant à chaque document antérieur. Dans le procédé de frittage de (1), on élabore le lingot d'alliage par fusion et coulée, puis on réduit le lingot en une poudre fine dont le diamètre des particules est de 3 microns environ. On malaxe ensuite la poudre magnétique avec le liant qui sert d'additif de moulage et on la moule par compression dans le champ magnétique pour obtenir le corps moulé. On fritte le corps moulé sous atmosphère d'argon pendant 1 heure à 11000C environ, puis on lui fait subir une trempe pour le ramener à la température ambiante. Après frittage, on traite thermiquement le corps à 6000C environ, ce qui en augmente la force coercitive intrinsèque. Dans le procédé (2), on prépare des fragments de ruban en l'alliage R-Fe-B ayant subi une trempe à l'aide d'une installation de filage à l'état fondu donnant un filage à une vitesse optimale du substrat. Les fragments obtenus sont en forme de rubans de 30 microns d'épaisseur et sont constitués par l'agglo mération de grains dont le diamètre est de 1000 A ou est inférieur à cette valeur. Ces fragments sont fragiles et sont isotropes du point de vue magnétique, puisque les grains sont répartis d'une manière isotrope. On broie les fragments en des particules ayant une dimension convenable et on malaxe les particules avec de la résine, puis on moule par compression. On tasse alors le matériau jusqu'à une valeur de 85 % 2 en volume sous une pression de 7 tonnes/cm2 environ. Dans le procédé (3), on met les rubans ou leurs fragments ayant subi une trempe rapide dans une filière en graphite ou qui convient pour une température élevée et qui a été préchauffée sous vide ou sous atmosphère de gaz inerte à 7000C environ. Quand la température du ruban s'élève à la température déterminée à l'avance, on le soumet à une pression unidirectionnelle. La température et la durée du traitement ne sont pas limitées, bien que l'on préfère une température de 725 + 2500C et une pression de 1,4 tonne/cm2 environ pour obtenir la plasticité suffisante. Les grains de l'aimant sont alors légèrement alignés dans la direction de compression, mais dans l'ensemble sont isotropes. Le processus ultérieur de compression à chaud est effectué en utilisant la filière de grande section droite. Généralement, la pression est de 0,7 tonne/cm2 à la température de 7000C et est appliquée pendant plusieurs secondes. On réduit alors l'épaisseur de la matière à la moitié de l'épaisseur initiale et on introduit un alignement magnétique pa rallèlement à la direction de compression, de sorte que l'alliage devient anisotrope. Le procédé ci-dessus est dénommé "procédé de compression à chaud en deux stades". En utilisant ce procédé, on obtient un aimant anisotrope à base de R-Fe-B ayant une grande masse volumique. Il vaut mieux que le diamètre des particules des grains des fragments de ruban préparés initialement par le procédé de filage à l'état fondu soit légèrement inférieur au diamètre des grains pour lesquels se produit la force coercitive intrinsèque maximale, parce que les grains deviennent un peu plus grossiers pendant le processus de compression à chaud, de sorte que si le diamètre des grains du cristal avant le processus de compression à chaud est un peu plus petit que le diamètre optimum, il deviendra optimum après que le processus a été effectué. Les techniques de l'art antérieur, telles que mentionnées ci-dessus, permettent d'obtenir un aimant à base de R-Fe-B, mais ces techniques présentent quelques inconvénients. Dans le procédé de frittage de (1), il faut broyer l'alliage en des poudres fines. Mais un alliage à base de R-Fe-B est extremement réactif vis-à-vis de l'oxygène et la poudre d'alliage à base de'R-Fe-B en est oxydée d'autant plus facilement. Il s'ensuit que l'on ne peut empecher que la concentration d'oxygène du corps fritté ne devienne grande. En outre, quand on moule les poudres, un additif tel que par exemple du stéarate de zinc, est nécessaire. Bien qu'un additif de ce type soit éliminé avant le processus de frittage, une certaine quantité de l'additif reste dans l'aimant sous la forme de carbone. Le carbone diminue beaucoup les performances magnétiques du R-Fe-B. Le corps moulé, après le moulage par compression avec addition de l'additif de moulage, est dénommé le "corps à vert" et celui-ci se brise facilement et est très difficile à manipuler. Il est donc très difficile de placer correctement les corps à vert dans le four de frittage, ce qui est un inconvénient grave. En raison des inconvénients ci-dessus, il faut, pour fabriquer des aimants frittés à base de R-Fe-B, des équipements coûteux. En outre, la productivité est extrêmement faible, ce qui entraine un coût de fabrication élevé de ce type d'aimant. Le procédé de frittage (1) n'est donc pas un procédé satisfaisant pour bien tirer avantage du coût modéré des matières premières constituant un aimant à base de R-Fe-B. Dans les procédés (2) et (3), on utilise l'installation de filage sous vide à l'état fondu. Actuellement, cette installation n'a pas une bonne productivité et est coûteuse. Dans (2), les cristaux de l'aimant obtenu sont isotropes et la production d'énergie est faible, de sorte que la rectangularité de la boucle d'hystéré- sis n'est pas bonne. Il s'ensuit que l'aimant produit par le procédé (2) a de mauvais coefficients de température et n'est pas avantageux pour une utilisation pratique. Le procédé (3) est original en ce que le fa çonnage à chaud est effectué en deux stades. Mais on ne peut pas dénier que ce procédé est très inefficace. L'invention vise à pallier les inconvénients de l'art antérieur tels que mentionnés ci-dessus par un aimant permanent à base de terres rares-fer ayant de bonnes performances et pouvant etre fabriqué à bas prix. L'invention a donc pour objet un aimant permanent à base de terres rares-fer, caractérisé en ce qu'il est préparé par un procédé qui consiste à fondre un alliage ayant une teneur atomique en R de 8 à 30 %, une teneur atomique en B de 2 à 28 %,une teneur atomique en Co de 50 % ou inférieure à 50 %, une teneur atomique en Al de 15 % ou inférieure à 15 %, le solde étant du fer et d'autres impuretés qui sont incorporées inévitablement pendant le procédé de'préparation, à couler cet alliage fondu en un lingot coulé, et à effectuer un façonnage à chaud sur ce lingot, à une température de 500 OC ou à une température supérieure à cette valeur, de manière à rendre plus fins les grains cristallins de ce lingot et à aligner l'axe des grains dans une direction particulière en durci sant ainsi magnétiquement l'alliage coulé et en le rendant ainsi anisotrope du point de vue magnétique. En outre, pour améliorer les propriétés magnétique, et notamment pour augmenter la force coercitive intrinsèque de l'aimant obtenu, il est avantageux que la matière de départ soit un alliage magnétique de coulée qui a une teneur atomique en R de 8 à 25 X, une teneur atomique en B de 2 à 8 X, une teneur atomique en Co de 40 % ou inférieure à cette valeur, une teneur atomique en Al de 15 S ou inférieure à cette valeur, le solde étant du fer et d'autres impuretés qui sont incorporés inévitablement pendant le procédé de préparation, cet alliage étant durci magnétiquement par traitement thermique à une température de 2500C ou à une température supérieure à cette valeur. Pour fabriquer des aimants agglomérés par de la résine, le procédé suivant l'invention consiste, avantageusement, à réduire l'alliage en poudre en en utilisant la propriété de donner facilement un composé hydrogéné, à malaxer la poudre obtenue avec un liant organique et à durcir le mélange de poudres pour obtenir un aimant aggloméré par de la résine. Pour obtenir l'aimant aggloméré par de la résine par la réduction en poudre habituelle et en utilisant la propriété que les grains sont rendus facilement assez fins par le façonnage à chaud, le procédé consiste à préparer les poudres de manière à ce que, meme après la pulvérisation pour l'agglomération par une résine, chaque grain des poudres incorpore encore plusieurs grains de R2Fe14B, à malaxer ces poudres avec le liant organique et à durcir le mélange de poudres pour obtenir l'aimant aggloméré par la résine. Comme décrit ci-dessus, chacun des procédés existants de préparation d'un aimant permanent à base de terres rares-fer, c'est-à-dire le procédé de frittage et le procédé de trempe ont leurs inconvénients propres, à savoir que la manipulation de la poudre est difficile et que la productivité est médiocre, respectivement.Pour pallier ces inconvénients, on a étudié le durcissement magnétique à l'état massif et on a trouvé ce qui suit : (1) dans la plage de composition la plus générale de l'alliage suivant l'invention, l'alliage est rendu fin et anisotrope par le façonnage à chaud. (2) Dans la plage de composition de l'alliage définie de manière preféree on obtient la force coercitive intrinsè- que suffisante seulement par le traitement thermique à l'état de lingot coulé. (3) En réduisant le lingot coulé de (2) enpoudres par calcination sous hydrogène, en malaxant les poudres avec le liant organique et en durcissant le mélange, on obtient un aimant aggloméré par de la résine. (4) Le lingot, apres que le façonnage à chaud a été effectué, consiste en une pluralité de grains fins et on obtient ainsi un aimant aggloméré par de la résine. Dans le procédé suivant l'invention, le façonnage à chaud pour rendre le lingot anisotrope peut s'effectuer en un stade et non en deux stades, comme dans le procédé de trempe décrit au document antérieur No. 2. En outre, la force coercitive intrinsèque du corps façonné est augmentée d'une manière remarquable parce que les grains sont devenus fins. De plus, comme on n a pas besoin de réduire le lingot coulé en poudre, il n'est pas nécessaire de se rendre maitre strictement de l'atmosphère pour le frittage et autre, ce qui diminue beaucoup le coût de l'installation. C'est un autre avantage de l'invention que l'aimant aggloméré par de la résine obtenu par le procédé suivant l'invention n'est pas isotrope à l'origine comme l'aimant obtenu par le procédé habituel de trempe et que l'on obtient facilement l'aimant anisotrope aggloméré par de la résine. On obtient ainsi les avantages de bonnes performances et de bas prix pour un aimant R-Fe-B. Un rapport semblable sur l'aimantation de l'alliage à l'état massif a été présenté par Hiroaki Miho et collaborateurs. (The Lecture Meeting of Japanese Institute of Metals, automne 1985, Conférence No. 544). Mais ce rapport se réfère à de petits échantillons ayant la composition Nd16,2Fe50,7Co22,6V1,3B9,2 qui sont fondus à l'air avec exposition à une pulvérisation d'argon gazeux, puis extraits pour l'échantillonnage. On considère, en conséquence, que dans ce rapport l'effet de finesse des grains par la trempe a été obtenu par hasard en raison de l'échantillonnage en une petite quantité. On a trouvé que, dans la composition de ce rapport, les grains de la phase principale Nd2Fe14B deviennent grossiers quand ils sont coulés par le procédé habituel de coulée. Bien qu'il soit possible de rendre anisotrope par façonnage à chaud l'alliage ayant la composition Nd16 2Fe5G,7C 22,6V1,3B9,2' il est très difficile d'obtenir une force coercitive intrinsèque suffisante en tant qu'aimant permanent pour le corps obtenu. On a trouvé également que, pour obtenir un aimant ayant une force coercitive intrinsèque suffisante, meme par le procédé habituel de coulée, il faut que la composition de la matière de départ soit pauvre en B, c'est-à-dire que la composition ait une teneur atomique en R de 8 à 25 x, une teneur atomique en B de 2 à 8 %, une teneur atomique en Co de 50 % ou inférieure à cette valeur, une teneur atomique en Al de 15 % ou inférieure à cette valeur, le solde étant du fer et d'autres impuretés inévitables. On pense que la composition optimale typique des aimants à base de R-Fe-B de l'art antérieur est R15Fe77B8, comme indiqué dans le document antérieur No. 1. Cette composition est plus riche en R et en B que la composition R11,7Fe82,4B5,9 qui est équivalente en pourcentage atomique au composé R2Fe14B représentant la phase principale. Ceci s'explique par le fait que pour obtenir la force coercitive intrinsèque suffisante, non seulement la phase principale, mais aussi la phase non magnétique riche en R et la phase riche en B sont nécessaires. Dans la composition préférée suivant l'inventhon, a force coercitive intrinsèque devient maximum quand il y a moins de B que dans la composition habituelle. En général, une telle composition pauvre en B présente une grande diminution de la force coercitive intrinsèque quand on applique le procédé de frittage et c'est pourquoi cette plage de composition n'a pas été considérée très soigneusement. Mais, par le procédé habituel de coulée, on obtient la force coercitive intrinsèque élevée seulement dans la plage de composition préferde suivant l'invention, pour la composition riche en B, qui est la plage principale de composition pour le procédé de frittage, la force coercitive intrinsèque n'est pas suffisante. On pense que la raison de ce qui précède est la suivante : tout d'abord, par le procédé de frittage ou par le procédé de coulée suivant l'invention, le mécanisme de force coercitive intrinsèque de l'aimant en soi est régi par le modèle de formation de germes cristallins. Ceci est prouvé par le fait que la courbe d'aimantation initiale des aimants par les deux procédés présente la même croissance abrupte que par exemple celle de SmCo5. Un aimant de ce type a la force coercitive intrinsèque régie par le modèle du mono-domaine. Si le grain du composé R2Fe14B ayant la grande anisotropie magnétique cristalline est trop grand, les parois du domaine magnétique se trouvent dans un grain et, en conséquence, le déplacement des parois du domaine magnétique fait que la désaimantation s'inverse facilement, ce qui diminue la force coercitive intrinsèque.En revanche, si le grain du composé R2Fe14B est inférieur à une dimension donnée, les parois magnétiques disparaissent du grain. Dans ce cas, comme l'inversion de l'aimantation est due seulement à la rotation de l'aimantation, la force coercitive intrinsèque diminue. C'est pourquoi, pour obtenir la force coercitive suffisante, il faut que la phase R2Fe14B ait le diamètre de grains adéquat, c'est-à-dire de 10 microns environ. Quand on applique le procédé de frittage, on peut régler le diamètre de grains en réglant le diamètre de la poudre avant le frittage. Mais, dans le procédé de coulée, le diamètre des grains du composé R2Fe14B est déterminé quand la matière liquide est solidifiée. C'est pourquoi il est nécessaire de se rendre maitre de la composition et du processus de solidification avec beaucoup de soin. La composition est particulièrement importante. Si la teneur atomique en B dépasse 8 %, il est très probable que les grains de la phase R2Fe14B de l'aimant soit , après coulée, supérieurs à 100 microns. Il s'ensuit, dans ce cas, que la force coercitive suffisante est difficile à obtenir à l'état coulé, sans utiliser le dispositif de trempe tel que mentionné au document antérieur 2. En revanche, dans la plage de composition pauvre en B, ui est préférée suint l'invention, le diamètre des grains de l'aimant est réduit facilement en jouant sur la nature du moule, les températures de moulage, etc. Mais, dans les deux cas, les grains de la phase principale R2Fe14B sont rendus plus fins en effectuant le fa çonnage à chaud et ainsi la force coercitive intrinsèque de l'aimant augmente après le façonnage à chaud. La plage de composition dans laquelle on a, ù l'état coulé, une force coercitive intrinsèque suffisante, c'est-à-dire la composition pauvre en B, peut etre également nommée réciproquement la composition riche en Fe. Lors de la solidification, Fe apparait le premier sous la forme de la phase primaire, puis la phase R2Fe14B apparalt par la réaction péritectique. A cet instant, comme la vitesse de refroidissement est bien plus grande que la vitesse de réaction d'équilibre, l'échantillon est solidifié de manière que la phase R2Fe14B entoure le Fe constituant la phase primaire.Comme cette plage de composition est pauvre en B, la phase riche en B, comme dans l'aimant R15Fe77B8, qui est la composition typique qui convient pour le procédé de frittage, est nécessairement si petite en quantité que cette phase riche en B peut être presque négligée. Le traitement thermique auquel on se réfère pour la composition préférée suivant l'in- Invention vise à faire diffuser le Fe servant de phase primaire et à atteindre l'état d'équilibre, de sorte que la force coercitive intrinsèque de l'aimant obtenu dépend beaucoup de la diffusion de Fe. On donnera maintenant des explications sur un aimant suivant l'invention aggloméré par de la résine. L'aimant aggloméré par de la résine est préparé par le procédé de trempe du document antérieur No. 2. Mais, comme la poudre obtenue par le procédé de trempe consiste en l'agrégation isotrope des polycristaux dont le diamètre est de 1000 A ou est inférieur à cette valeur, la poudre n'est pas isotrope du point dé vue magnétique. On ne peut pas ainsi obtenir l'aimant anisotrope et on n'obtient pas des avantages de faible coût et de bonnes performances des aimants à base de R-Fe-B par le procédé de trempe. Quand on doit préparer un aimant à base de R-Fe-B, on maintient à un niveau suffisamment élevé la force coercitive intrinsèque de l'aimant par réduction en poudre par la calcination sous hydrogène qui provoque peu de déformations mécaniques et on peut ainsi réaliser l'agglomération par de la résine.Le grand avantage de ce procédé est qu'on peut préparer un aimant anisotrope alors que ce n'est pas le cas par le procédé du document antérieur No. 2. Avantageusement, le procédé suivant l'invention consiste à préparer les poudres de manière à ce que, même après la pulvérisation pour l'agglomération par une résine, chaque grain des poudres incorpore encore plusieurs grains de R2Fel4B, à malaxer ces poudres avec le liant organique, et à durcir le mélange de poudres pour obtenir l'aimant aggloméré par de la résine. Il y a deux raisons pour que l'aimant à base de R-Fe-B aggloméré par de la résine puisse être pré pare seulement par le procéda particulier de réduction en poudre en utilisant la propriété de donner facilement un composé hydrogéné. Tout d'abord, il convient de prêter attention au fait que le rayon critique du monodomaine du composé R2Fe14B est bien plus petit que celui de SmC05 et autres et est inférieur au micron. Il est extrêmement difficile de pulvériser de la matière à un diamètre de grains aussi petits par la pulvérisation mécanique habituelle. En outre, la poudre obtenue est trop activée et, en conséquence, s'oxyde et prend feu très facilement et c'est pourquoi la force coercitive intrin sèque de l'aimant obtenu est très faible pour le diamètre de grains. On a étudié la variation de la force coercitive intrinsèque en fonction du diamètre de grains.Cette étude montre que la force coercitive intrinsèque est au plus de quelques kOe et n'augmente pas, même en effectuant un traitement de surface sur l'aimant. Un autre problème est la déformation provoquée par le façonnage mécanique. C'est ainsi, par exemple, que si un aimant ayant une force coercitive intrinsèque de 10 kOe à l'état fritté, est pulvérisé par voie mécanique, la poudre obtenue ayant un diamètre de grains de 20 à 30 microns a une force coercitive aussi faible que moins de 1 kOe. Dans le cas de la pulvérisation par voie mécanique de l'aimant en SmCo, que l'on pense avoir le même modèle à germe cristallin, une telle diminution de la force coercitive intrinsèque ne se produit pas, mais on prépare facilement une poudre ayant une force coercitive suffisante. Les raisons de ce phénomène sont que l'effet de la déformation et autres dû à la pulvérisation et au façonnage sur les aimants à base de R-Fe-B est considérablement plus grand. Cet effet est un problème critique quand un aimant de petite taille, tel que l'aimant d'un rotor d'un moteur pas-à-pas pour une montre, est découpé dans un bloc d'aimant fritté. Pour les raisons mentionnées ci-dessus, à savoir que le rayon critique est petit et que l'effet de la déformation mécanique est grand, on ne peut pas obtenir un aimant aggloméré par de la résine par la pulvérisation habituelle. Pour obtenir la poudre ayant la force coercitive intrinsèque suffisante, il faut préparer une poudre telle que ses grains comprennent plusieurs grains de R2Fe14B tels que décrits dans le document antérieur No. 2. Mais le procédé de trempe du document antérieur No. 2 ne donne pas une bonne productivité. En outre, il est actuellement impossible de préparer la poudre de ce type par pulvérisation du corps fritté, parce que les grains croissent et deviennent un peu plus grands pendant le frittage, et il est nécessaire de faire en sorte que le diamètre des grains avant le frittage soit plus petit que le diamètre souhaité finalement.Mais si le diamètre des grains de la poudre est si petit, sa concentration en oxygène est extrêmement grande et les performances de l'aimant sont loin de donner satisfaction. C'est pourquoi, pour l'instant, le diamètre de grains admissibles pour le composé R2Fe14B est de 10 microns environ après frittage. Mais la force coercitive intrinsèque est réduite à presque zéro après pulvérisation. Puis on s est soucié de rendre les grains plus fins par le façonnage à chaud. Il est relativement aisé de donner au composé R2Fe14B à l'état fondu à peu près la même dimension de grains que celle qui est obtenue par frittage. Ainsi, en effectuant le façonnage à chaud sur le bloc coulé comprenant la phase R2Fe14B, ayant cette dimension de grains, les grains sont rendus plus fins et sont alignés, puis sont ensuite réduits en poudre. Par un tel procédé, comme le diamètre de grains de la poudre pour l'aimant aggloméré par de la résine est compris entre 20 et 30 microns, il est possible d'incorporer une pluralité de grains de R2Fe14B à la poudre, de sorte que la poudre a une force coercitive intrinsèque suffisante.En outre, ces poudres obtenues ne sont pas isotropes, comme par le procédé de trempe du document antérieur No. 2, mais sont susceptibles de s'aligner dans le champ magnétique e, en conséquence, on prépare à partir d'une poudre de ce type un aimant anisotrope. Bien entendu, si les grains sont réduits en poudre par calcination sous hydrogène, la force coercitive intrinsèque est mieux maintenue. Les raisons du choix de la composition de l'aimant permanent suivant lrinvention sont données ci-dessous. Comme éléments de terres rares, on utilise Y, La, Ce, Pr, Nd, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Mo, Er, Tm, Yb et Lu, ou une association de ceux-ci. On obtient les performances magnétiques les plus grandes quand on utilise Pr. En conséquence, on utilise en pratique Pr, un alliage de Pr et de Nd, un alliage de Ce, de Pr et de Nd, etc. Une petite quantité d'un additif des éléments des terres rares, tels que Dy, Tb, etc., Al, Mo, Si etc. est parfois souhaitable pour augmenter la force coercitive intrinsèque, La phase principale de l'aimant à base de Re-Fe-B est R2Fe14B. Si la teneur atomique en R est inférieure à 8 %, le composé ci-dessus ne se produit pas, mais il se produit un réseau cubique centré ayant la même structure que le fer-a et, en conséquence, on n'obtient pas les bonnes propriétés magnétiques. Si, en revanche, la teneur atomique en R est supérieure à 30 , la quantité de la phase non magnétique riche en R augmente et les propriétés magnétiques sont extrêmement amoindries. La gamme convenable de teneur atomique en R est donc comprise entre 8 et 30 %. Mais, de préférence, la teneur atomique en R de l'aimant coulé est comprise entre 8 et 25 S. B est l'élément essentiel pour qu'il naisse une phase R2Fe14B. Si la teneur atomique en B est inférieure à 2 %, il se produit une série R-Fe rhombohèdrique et on n'obtient pas la grande force coercitive intrinsèque. Mais, comme l'aimant produit par le procédé de frittage de l'art antérieur, si la teneur atomique en B est supérieure à 28 %, la phase non magnétique riche en B augmente et la densité de flux magnétique résiduelle est beaucoup diminuée. La limite supérieure de la teneur atomique en B pour l'aimant moulé est de 8 %. Si la teneur atomique en B est supérieure à 8 %, on n'obtient pas la phase fine R2Fe14B à moins d'effectuer un refroidissement particulier et la force coercitive intrinsèque est faible. Co est l'élément efficace pour élever le point de Curie et a fondamentalement pour effet de se mettre dans le site de l'élément Fe pour produire R2Co14B. Mais ce composé R2Co14B a un faible domaine cristallin anisotrope et la force coercitive intrinsèque de l'aimant est d'autant plus petite qu'il y a plus de composés R2Co14B. C'est pourquoi, afin d'obtenir une force coercitive supérieure à 1 kOe, qui est considérée comme étant suffisante pour un aimant permanent, la teneur atomique en Co doit etre de 50 % ou etre inférieure à cette valeur. Al a pour effet d'augmenter la force coercitive intrinsèque comme décrit dans le document antérieur No. 4 ; Shang Maocai et col. Proceedings of the 8ème International Worhshop on Rare-Earth Magnets, 1985, page 541. Ce document antérieur No. 4 se réfère seulement à l'effet de Al dans le cas de l'aimant fritté, bien que le même effet soit présent dans le cas de l'aimant coulé. Cependant, comme Al est un élément non magnétique, si la quantité d'Al est grande, la densité de flux magnétique résiduel diminue et, si la teneur atomique en Al est supérieure à 15 %, la densité de flux magnétique résiduelle est réduite au niveau du ferrite dur. Un tel aimant ne donne pas les bonnes performances d'un aimant de terres rares. C'est pourquoi il est souhaitable que la teneur atomique en Al soit de 15 % ou soit inférieure à cette valeur. Au dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple les figures 1 et 1' sont des schémas illustrant le procédé de fabrication d'un aimant à base de R-Fe-B suivant l'invention, la figure 2 illustre le procédé d'alignement de l'alliage magnétique par façonnage à chaud par filage. la figure 3 illustre le procédé d'alignement de l'alliage magnétique par façonnage à chaud par laminage, et la figure 4 illustre le procédé d'alignement de l'alliage magnétique par façonnage à chaud par estampage. Le premier stade du procédé illustré à la figure 1 est un stade de fusion de l'alliage 1 qui est suivi d'un stade de coulée 2. Ensuite on peut, soit effectuer un stade de façonnage à chaud 3, suivi d'un stade de recuit 4 et d'un stade de découpage et de polissage 5, dans un alliage de type coulé, soit effectuer un stade de recuit 6, un stade de calcination sous hydrogène 7, un stade de malaxage avec la résine 8 et un stade de moulage 9, pour obtenir un aimant de type aggloméré par de la résine. A la figure 2, 21 est une presse hydraulique, 22 est la filière (moule), 23 est l'alliage magnétique et les flèches 24 indiquent la direction de facile aimantation, tandis que la flèche 25 indique le sens de la pression. A la figure 3, l'alliage magnétique 32 passe entre deux cylindres 31 dont les sens de rotation sont indiqués par les flèches 33. La flèche 34 indique le sens du déplacement de l'alliage et les flèches 35 le sens de facile aimantation, A la figure 4, l'alliage magnétique 42 est soumis à un estampage entre une plaque de base 43 et un poinçon 41 dont-le mouvement vertical est indiqué par la flèche 45. Les flèches 44 indiquent le sens de facile aimantation et la flèche B le sens de déplacement de la plaque de base. Les exemples suivants illustrent l'invention. Exemple 1 On se réfère à la figure 1 qui représente le procédé de fabrication de l'aimant permanent suivant 1 'invention. Tout d'abord, l'alliage ayant la composition désirée est fondu dans un four à induction et coulé dans une filière. Puis, pour donner de l'anisotropie à l'aimant, on effectue divers types de façonnage à chaud sur les échantillons. Dans cet exemple, on applique non le procédé de moulage général, mais le procédé de moulage particulier, c'est-à-dire le procédé de compactage dynamique à l'état liquide (document antérieur No. 5 , T.S. Chin et col., J. Appl. Phys. 59(4), 15 février 1986, page 1297) ayant pour effet de rendre les grains cristallins fins par trempe. Le procédé de façonnage à chaud utilisé dans cet exemple est un procédé de type par filage (figure 2), de type par laminage (figure 3) ou de type par estampage (figure 4), chacun d'entre eux étant effectué à une température de 10000C. Dans le façonnage à chaud de type par filage, il est également-prévu, en vue d'appliquer à l'échantillon une pression isostatique, des moyens pour appliquer une pression à l'échantillon par le côté de la filière. Dans le façonnage à chaud par laminage et par estampage, on règle la vitesse de laminage ou d'estampage de manière à rendre minimum la vitesse de déformation. Quel que soit le type de façonnage à chaud utilisé, les axes de facile aimantation des grains sont alignés parallèlement à la direction dans laquelle l'alliage est sollicité. Les alliages ayant les compositions indiquées au tableau 1 sont fondus et transformés en aimants par le procédé représenté à la figure 1. Le façonnage à chaud appliqué à chaque échantillon est indiqué au tableau. On effectue le recuit, après le façonnage à chaud,à la température de 10000C pendant 24 heures. TABLEAU 1 No. Composition Façonnage à chaud 1 Nd8Fe84B8 Filage 2 Nd15Fe77B8 Laminage 3 Nd22Fe68B10 Estampage 4 Nd30Fe55B15 Filage 5 Ce3,4Nd3,5Pr5,1Fe75B8 Laminage M 6 Nd17Fe60Co15B8 Estampage 7 Nd17Fe58Co15V2B8 Filage 8 Ce4Nd9Pr4Fe55Co15Al5B8 Laminage 9 Ce3Nd10Pr4Fe56Co15Mo4B8 Estampage 10 Ce3Nd10Pr4Fe56Co17Nd2B8 Filage TABLEAU 1 (suite) No. Composition Façonnage à chaud 11 Ce3Nd10Pr4Fe54Co17Tu2B13 Filage 12 Ce3Nd10Pr4Fe52Co17Ti2B12 Estampage 13 Ce3Nd10Pr4Fe50Co17Zr2B14 Filage 14 Ce3Nd10Pr4Fe56Co17Hr2B8 Laminage Les propriétés des aimants obtenus sont consignées au tableau 2. A des fins de comparaison, on indique la densité de flux magnétique résiduelle de l'échantillon sur lequel on n'a pas effectué le façonnage à chaud. TABLEAU 2 Façonné à chaud Non façonné à chaud No. Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) 1 9,5 2,3 5,0 0,8 2 10,0 3,3 8,2 1,3 3 8,3 3,5 6,3 2,0 4 6,2 4,1 5,1 1,5 5 10,8 3,7 5,4 1,0 6 11,5 3,2 6,8 1,2 7 10,9 9,6 22,3 5,8 8 11,2 10,2 27,3 6,2 9 11,0 10,1 28,3 6,0 10 9,6 6,8 14,1 5,2 9,2 7,7 13,5 4,9 12 8,5 6,3 11,3 5,0 13 7,2 5,3 8,2 4,6 14 9,8 7,2 15,1 5,2 I1 ressort nettement du tableau 2 que, par un façonnage à chaud du type par filage, par laminage et par estampage, la densité de flux magnétique résiduelle augmente et qu'ainsi les échantillons sont rendus anisotropes du point de vue magnétique. Exemple 2 Cet exemple s'effectue par le procédé général de coulée. On fond d'abord, au four à induction, les alliages ayant la composition indiquée au tableau 3 et on les coule dans la filière pour former des zones en forme de tiges. Après avoir effectué le façonnage à chaud avec un rendement de façonnage à chaud de 50 x environ ou davantage (par compression dans ce mode de réalisation), on effectue le traitement de recuit sur le lingot à 1000C pendant 24 heures, pour durcir magnétiquement celui-ci. Après recuit, le diamètre moyen des grains de l'échantillon est de 15 microns environ. On obtient dans l'aimant coulé, en façonnant l'échantillon à la forme désirée, sans façonnage à chaud, l'aimant plan anisotrope en utilisant l'anisotropie de la zone de la tige. Pour un aimant aggloméré par de la résine, on effectue dans un récipient en acier inoxydable 18-8 et en opérant à température ambiante une absorption d'hydrogène dans une atmosphère d'hydrogène, sous une pression de 10 atmosphères environ et une désorption d'hydrogène sous une pression de 10 5 torr, de manière répétée et on pulvérise les échantillons et, ensuite, on les malaxe avec 4 % en poids de résine époxy. Puis on moule les produits comprimés dans un champ magnétique de lo kOe qui est appliqué perpendiculairément à la direction de compression. Les propriétés des aimants obtenus sont indiquées au tableau 4. TABLEAU 3 No. Composition 1 Pr8Fe58B4 2 Pr14Fe82B4 3 Pr20Fe76B4 4 Pr25Fe71B4 5 Pr14Fe84B2 6 Pr14Fe80B6 7 Pr14Fe78B8 8 Pr14Fe72Co10B4 9 Pr14Fe57Co25B4 10 Pr14Fe42Co40B4 11 Pr14Dy2Fe81B4 12 Pr14Fe80B4Si2 13 Pr14Fe78Al4B4 14 Pr14Fe74Al8B4 15 Pr14Fe70Al12B4 16 Pr14Fe67Al15B4 17 Pr14Fe78Mo4B4 TABLEAU 3 (suite) No. Composition 18 Nd14Fe82B4 19 Ce3Nd3Pr8Fe82B4 20 Nd14Fe76Al4B4 TABLEAU 4 Type coulé Type aggloméré No. Non façonné à chaud Façonné à chaud par de la résine iHc (kOe) (BH) max (MGOe) iHc(kOe) (BH) max (MGOe) iHc (kOe) (BH) max (MGOe) cf. 0,2 0,2 0,5 0,7 0,8 1,0 1 3,0 1,7 5,1 5,7 2,2 5,1 2 10,2 6,5 15,1 28,3 8,9 17,4 3 7,8 4,7 13,1 22,1 6,9 10,5 4 6,5 3,8 12,1 15,7 5,0 6,1 5 2,5 2,0 5,1 10,7 1,2 1,3 6 6,0 6,2 10,4 24,2 5,1 13,8 7 1,0 1,2 2,0 4,3 1,4 1,2 8 8,7 6,0 13,4 28,0 8,0 16,6 9 5,9 3,5 8,1 17,4 4,0 10,0 10 2,5 2,3 4,0 4,6 2,1 7,1 TABLEAU 4 (suite) Type coulé Type aggloméré No. Non façonné à chaud Façonné à chaud par de la résine iHc (kOe) (BH) max (MGOe) iHc(kOe) (BH) max (MGOe) iHc (kOe) (BH) max (MGOe) 11 12,0 7,0 20,0 20,8 10,5 17,8 12 10,2 6,0 18,3 24,5 9,5 17,1 13 10,9 7,1 16,7 27,4 10,9 16,4 14 12,0 8,1 14,3 18,0 12,0 13,4 15 7,0 5,0 10,3 10,5 7,5 8,2 16 3,5 2,5 5,0 5,1 3,7 4,0 17 11,0 6,9 10,7 24,3 10,0 17,3 18 6,7 5,4 13,1 20,8 6,7 10,8 19 7,5 6,4 14,5 22,1 6,8 12,8 20 11,0 6,9 15,3 24,1 9,7 16,0 Pour ce qui- concerne le type préparé par coulée (BH)max et iHc sont beaucoup augmentés par façonnage à chaud. Ceci parce que les grains sont alignés par le façonnage à chaud et la rectangularité de la courbe BH est beaucoup améliorée. Au contraire, par le procédé de trempe du document antérieur No. 2, iHc a tendance à diminuer sous l'effet du façonnage à chaud. C'est donc l'un des grands avantages de l'invention d'améliorer beaucoup la force coercitive intrinsèque. Exemple 3 Dans cet exemple, après le façonnage à chaud, on pulvérise les échantillons et on les agglomère par de la résine, On pulvérise séparément les échantillons No. 2 et No. 8 du tableau 3 de l'exemple 2 dans un concasseur à poinçon et dans un concasseur à disque respectivement, en des grains d'un diamètre de 30 microns environ (mesurés par le dispositif de mesure par tamisage Fischer). A cet instant, le diamètre de grains de Pr2Ee14B ou de Pr2(FeCo)14B dans le grain pulvérisé est de 2 à 3 microns. On malaxe la poudre ayant la composition No. 2 avec 2 % en poids derésine époxy et on moule le mélange dans un champ magnétique et on durcit le produit comprimé obtenu. On malaxe la poudre ayant la composition No. 8, après avoir effectué un traitement par un réactif de pontage silanique, avec du Nylon 12 à raison de 40 % en volume de poudre, en opérant à 2800C environ, puis on moule par le procédé de moulage par injection. Les propriétés des aimants obtenus sont indiquées au tableau 5. TABLEAU 5 No. Br (kG) t iHc (kOe) (BH)max(MGOe) No. 2 9,0 7,5 17,7 No. 8 7,1 6,9 12,0 Il ressort du tableau 5 que la force coercitive intrinsèque iHc a à peu près le meme niveau qu'à l'exemple 2 dans lequel on a utilisé une calcination sous hydrogène. Comme indiqué jusqu'ici, la présente invention procure un aimant permanent ayant une force coercitive intrinsèque suffisante seulement si l'on effectue un façonnage à chaud sans pulvériser le lingot, comme dans le procédé habituel de frittage. En outre, le façonnage à chaud suivant l'invention s'effectue seulement en un seul stade et non en deux stades comme dans le procédé de trempe et a pour effet de rendre non seulement l'aimant anisotrope, mais également d'augmenter la force coercitive intrinsèque. Ainsi, suivant l'invention, le procédé de fabrication des aimants permanents est très simplifié en comparaison du procédé de frittage ou du procédé du trempe de l'art antérieur. De plus, par la calcination sous hydrogène ou la pulvérisation des échantillons après le façonnage à chaud, on peut également obtenir, suivant l'invention, un aimant anisotrope aggloméré par de la résine. Exemple 4. On se réfère maintenant à la figure 1' qui illustre le procédé de fabrication suivant 1 'inven- tion. Le procédé comprend un stade 51 de fusion de l'alliage, suivi d'un stade 52 de coulée, puis d'un stade 53 de recuit entre 400 et 105 On fond respectivement les alliages ayant les compositions indiquées au tableau 1' et on fait des aimants de chaque composition en utilisant le procédé schématisé à la figure 1'. A cet effet, on effectue le recuit à 1000 OC pendant 24 heures et le liant est ajouté à raison de 4 parties en poids pour chaque composition. Les résultats des essais sont illustrés au tableau 2'. TABLEAU 1' No. composition 1 Pr8Fe88B4 2 Pr14Fe@2B4 3 Pr20Fe76B4 4 Pr25Fe71B4 5 Pr14Fe84B2 6 Pr14Fe80B6 7 Pr14Fe78B8 8 Pr14Fe72Co10B4 9 Pr13Dy2Fe81B4 10 Pr14Fe80B4Si2 11 Pr14Fe78Al4B4 12 Pr14Fe78Mo4B4 13 Nd14Fe82B4 14 Ce3Nd3Pr8Fe82B4 15 Nd14Fe78Al4B4 TABLEAU 2' On présente à des fins de comparaison les résultats obtenus pour Nd15Fe77B8 (si l'on applique le procédé frittage à cette composition, on a un (BH)max=35.0MGOe, et un iHc=10.0kOe). No. calcination sous hydrogène broyage mécanique (broyeur à boulet) Br (KG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) comp. 6,0 1,5 3,0 0,8 1,2 1 6,7 2,2 5,1 0,7 1,2 2 8,6 8,9 17,4 1,3 1,8 3 7,1 6,9 10,5 1,2 1,6 4 6,2 5,0 6,1 1,0 1,4 5 4,8 1,2 1,3 0,7 0,8 6 8,4 5,1 13,8 1,4 1,8 7 5,0 1,4 1,2 0,6 0,7 8 8,7 8,0 16,6 1,8 2,0 9 8,7 10,5 17,8 1,7 2,1 10 8,8 9,5 17,1 1,0 1,4 11 8,6 10,9 16,4 1,5 2,0 12 8,9 10,0 17,3 1,4 1,9 13 7,2 6,7 10,8 1,0 1,5 14 8,0 6,8 12,8 1,3 1,5 15 8,8 9,7 16,0 1,6 1,8 REVENDICATIONS 1. Aimant permanent à base de terres raresfer, caractérisé en ce qu'il est préparé par un procédé qui consiste à fondre un alliage ayant une teneur atomique en R (R représentant l'un au moins des élé ments des terres rares, y compris Y) de 8 à 30 X, une teneur atomique en B (bore) de 2 à 28 %, une teneur atomique en Co de 50 % ou infé- rieure à 50 %, une teneur atomique en Al de i5 % ou inférieure à 15 %, le solde étant du fer et d'autres impuretés qui sont incorpo rées inévitablement pendant le procédé de préparation, à couler cet alliage fondu en un lingot coulé, et à effectuer un façonnage à chaud sur ce lingot, à une température de 5000C ou à une températu re supérieure à cette valeur, de manière à rendre plus fins les grains cristallins de ce lingot et à aligner l'axe des grains dans une direction particulière en durcissant ainsi magnétiquement l'alliage coulé. 2. Aimant suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matière de départ est un alliage magnétique de coulée qui a une teneur atomique en R (R étant l'un au moins des éléments de terres rares, y compris Y) de 8 à 25 %, une teneur atomique en B (bore) de 2 à 8 %, une teneur atomique en Co de 50 % ou inférieure à cette valeur, une teneur atomique en Al de 15 % ou inférieure à cette valeur, le solde étant du fer et d'autres impuretés qui sont incorporés inévitablement pendant le procédé de préparation, cet alliage étant durci magnétiquement par traitement thermique à une température de 2500C ou à une température supérieure à cette valeur. 3. Aimant suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est préparé par un procédé qui consiste à réduire l'alliage en poudre en en utilisant la propriété de donner facilement un composé hydrogéné, malaxer la poudre obtenue avec un liant orga nique et durcir le mélange de poudres pour obtenir un aimant aggloméré par de la résine. 4. Aimant suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est préparé par un procédé qui consiste à préparer des poudres de manière que, même après la pulvérisation pour l'aggloméra tion par une résine, chaque grain des poudres incorpore encore plusieurs grains de R2Fe14B, rnalaxer ces poudres avec le liant organique, et durcir le mélange de poudres pour obtenir l'aimant aggloméré par de la résine. 5. Aimant permanent de terres rares-fer aggloméré par une résine, caractérisé en ce qu'il est préparé par le procédé qui consiste à fondre l'alliage consistant en R, B et Fe et d'autres impuretés qui sont impossibles à éliminer dans le procédé de préparation, R étant au moins l'élément de terres rares, y compris Y, et la teneur atomique en R étant comprise entre 8 et 25 %, celle en B entre 2 et 8 %, le solde étant du fer, couler l'alliage fondu pour obtenir un lingot coulé, et traiter thermiquement ce lingot à la température de 500 C ou à une température supérieure à cette valeur pour durcir magnétiquement le lingot, pulvériser le lingot en utilisant la proprété de l'alliage de produire facilement un composé hydrogéné en obtenant ainsi de fines particules du lingot, et malaxer ces fines particules avec le liant organique et durcir le mélange.