FR 2576248 A1 19860725 FR 8501020 A 19850123 La présente invention concerne un procédé nouveau et avantageux pour la production des accessoires connus sous la désignation de "ceintures de caisse" pour automobiles. On sait que ces ceintures sont des pièces plates allongées collées sur une grande partie de la portion inférieure de la carrosserie d'une automobile, et ayant a la fois pour but de protéger celle-ci contre les éraflures et de rehausser son aspect esthétique par une bande de couleur différente, portant éventuellement le nom du constructeur ou la désignation du modèle. Ces ceintures sont généralement en matière plastique (PVC), souvent renforcée par une feuille ou un profilé métallique. En raison de leur longueur, importante par rapport à leur -largeur et de leur rôle esthétique, leur obtention donne lieu à des difficultés supplémentaires, ou plus marquées que pour des produits usuels. Ainsi, sur le plan esthétique, il est important d'obtenir pour ces pièces unaspect de surface aussi parfait que possible, sur toute leur longueur. De même leurs extrémités doivent présenter une finition également parfaite. Par ailleurs elles doivent présenter une rigidité et une dureté satisfaisantes, alors que la tendance actuelle est aus plastiques plus souples. De plus elles doivent posséder une stabilité dimensionnelle satisfaisante, malgré la tendance au retrait plus importante des pièces de grande longueur. Enfin elles doivent posséder une bonne adhérence sur leur support, c'est-à-dire que le renfort métallique, quand il est superficiel, doit jouer le rôle d'interface entre les adhésifs de fixation sur le support et les plastifiants du plastique. Toutes ces difficultés se trouvent accrues par le fait que ces pièces sont au surplus le plus souvent réalisées en matière alvéolaire, résultant d'un dégagement gazeux dans ladite matière à un moment ou à un autre de la fabrication de la pièce, è partir d'un agent dit d'expansion introduit dans la matière. De nombreuses solutions ont été proposées pour faire face à ce problème. Ainsi, on lit dans le Brevet France NO 2 520 290 : "Habituellement, on applique et on colle ou fixe des bandes allongées de moulages plastiques décoratifs sur les panneaux latéraux et/ou les panneaux de porte des automobiles, pour éviter que la surface des panneaux soit dét-ériorée quand le véhicule entre en collision avec une autre automobile ou analogue, et aussi pour décorer les surfaces latérales de la carrosserie. On réalise habituellement ce type de moulage plastique en un matériau plein extrudé ayant une section transversale uniforme.On a aussi proposé de remplacer par un moulage en mousse plastique le moulage plastique plein obtenu au moyen d'un procédé d'extrusion de matière plastique, de façon è diminuer le poids du moulage,et en particulier celui des moulages larges et de grandes dimensions, tout en augmentant leur aptitude è absorber les chocs, de façon è absorber les chocs en cas de collision. En outre, on connaît aussi un moulage plastique extrêmement décoratif, présentant des sections transversales de formes différentes, ainsi qu'un bel aspect, en particulier en ses extrémités. Le fait que la section transversale présente des formes différentes contribue aussi à renforcer l'aptitude du moulage à absorber les chocs (son élasticité).Il est très difficile d'obtenir, par un procédé classique d'extrusion des matières plastiques, un moulage plastique présentant une déformabilité et un caractère décoratif aussi affirmés. On connaît différents types de procédés pour fabriquer des produits en mousse plastique, et en particulier des produits en mousse de chlorure de polyvinyle (PVC). Cependant, ces procédés connus présentent des inconvénients, qui résident en ce que les matériaux utilisables se limitent aux plastisols, aux organosols ou analogues, qu'il faut réaliser un moussage provisoire en plus du formage final ; et qutil faut procéder à des opérations complexes de moussage au cours du chauffage, ce qui augmente le nombre des étapes de fabrication et le coût de cette fabrication'.' La solution la plus récente, et qui se trouve décrite dans ce brevet français consiste dans la combinaison d'une succession d'étapes, que l'on peut résumer ainsi : " on introduit un agent moussant dans la matière résineuse et on le malaxe avec cette dernière ; on extrude è l'aide d'une extrudeuse le mélange malaxé ainsi obtenu, ou on le calandre è l'aide de cylindres de calandre pour former des pièces brutes en forme de barres ou de feuilles, on découpe ensuite les pièces brutes pour réaliser des ébauches ou pièces ayant une forme déterminée ; puis on chauffe les ébauches dans un moule comportant des élec trodes à haute fréquence de façon que les agents moussants contenus dans les ébauches ou pièces se décomposent pour former des produits expansés présentant une forme prédéterminée". Il est manifeste qu'une telle succession d'étapes ne représente pas une solution simple, et qu'une telle multiplicité d'opérations, même si elle conduit en théorie à un résultat satisfaisant, comporte un risque élevé d'erreurs et de défauts. La présente invention permet d'atteindre un résultat aussi satisfaisant par un processus beaucoup plus simple et par suite éliminant ce risque. Elle consiste essentiellement è introduire dans un moule ayant les dimensions correspondant a un exemplaire du produit fini la quantité du mélange en poudre ou en granules de PVC et d'agent moussant nécessaire et suffisante pour ltobtention de cet exemplaire, à déposer è la surface ou a l'intérieur de cette masse de poudre ou de granulés l'élément de renfort, è fermer le moule et à le soumettre à l'action d'un champ électrique à haute fréquence pendant le temps nécessaire à provoquer la fusion du PVC, et la décomposition de l'agent moussant, et à extraire du moule le produit fini résultant. La nature du PVC et de l'agent moussant sont des facteurs connus dans la technique considérée et qu'il n'est donc pas besoin de discuter ici de manière détaillée.Il en est de même pour la mise en oeuvre des moules è chauffage par haute fréquence. Par contre la mise en oeuvre de l'élément de renfort ou "semelle" appelle les commentaires suivan#ts Cette semelle peut être constituée par un feuillard métallique (acier ou aluminium) d'épaisseur variable de 0,05 à 1 mm, ou par un profilé plastique rigide, ou encore par un ruban de tissu pouvant inclure des fibres de verre. Son but est triple A) améliorer la rigidité et la rectitude des pièces (si on utilise des plastiques ayant une dureté shore plus faible que celle actuelle caractérisant le produit japonais précité, la tendance étant d'aller vers des plastiques plus souples) B) diminuer les taux de retrait des pièces C) servir d'interfaceentre les rubans adhésifs de fixation sur la carrosserie et les plastifiants de la matiere plastique dans le cas d'une semelle en surface. On peut caractériser le nouveau procédé selon l'invention par le fait remarquable qu'au lieu de comporter toute une série d'opérations préliminaires (extrusion d'un profilé ininterrompu, découpe d'ébauches) avant la moulage définitif, on opère en une seule opération, en partant d'une matière plastique sous forme de granulés ou de poudre contenant un agent moussant, ces granulés ou cette poudre étant placés dans un moule comportant des électrodes à haute fréquence de façon que les agents moussants, contenus dans ces granulés ou cette poudre, se décomposent pour former des produits expansés présentant une forme pré-déterminée, et la semelle étant déposée simultanément à la surface ou l'intérieur de ces granulés ou de cette poudre. Après fermeture du moule, on applique une tension haute fréquence pour chauffer la matière de sorte que l'agent moussant contenu dans cette matière se décompose et provoque une expansion de cette dernière jusqu'# une forme pré-déterminée par le moule, assurant du même coup, une bonne liaison avec la semelle qui aura été préalablement traitée (laque, vernis ou colle) afin d'adhérer fortement è la matière plastique. L'invention vise donc en premier lieu ce procédé en une unique opération. Elle vise également le produit industriel nouveau constitué par la ceinture de caisse pour automobiles résultant de la mise en oeuvre de ce procédé et possédant les qualités recherchées, è savoir - sur le plan mécanique, d'excellentes propriétés de stabilité et de rigidité - sur le plan esthétique, un excellent aspect de surface et de finition des extrémités. REVENDICATIONS 1. Procédé pour l'obtention de ceintures de caisses en matière plastique alvéolaire renforcée dans l'industrie automobile, du type faisant intervenir un chauffage par un champ électrique a haute fréquence, caractérisé en ce que l'on introduit directement dans un moule équipé d'électrodes è haute fréquence et ayant les dimensions correspondant au produit fini la quantité nécessaire et suffisante du mélange en poudre ou en granulés de PVC et d'agent moussant pour l'obtention de ce produit fini, on introduit sur ou dans la masse de poudre ou de granulé l'élé- ment de renfort, on ferme le moule, on le soumet au champ è haute fréquence pendant le temps nécessaire è la fusion du PVC et au dégagement gazeux provenant de la décomposition de l'agent moussant, et on extrait du moule le produit fini résultant. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément de renfort, ou "semelle" est constitué par un feuillard métallique, un profilé plastique rigide ou un ruban de tissu pouvant inclure des fibres de verre. 3. Ceintures de caisses pour automobiles, caractérisées en ce qu'elles sont obtenues par le procédé selon les revendications 1 et 2.