FR 2563147 A1 19851025 FR 8406212 A 19840419 La présente invention concerne un procédé et un dispositif d'injection de pièces en matières plastiques. Elle vise à perfectionner la technique connue sous le nom de injection bi-matibrew consistant, pour réaliser une pièce comportant un coeur et une peau en matières thermoplastiques, à - réaliser une empreinte de moulage de la pièce, - injecter dans cette empreinte une matière thermoplastique de peau à l'état fluide, dont le volume ainsi injecté correspond sensiblement au volume de cette matière dans la pièce à réaliser mais qui reste rassemblée à proximité immédiate de l'orifice d'injection, dans l'empreinte, dans la mesure où celle-ci délimite un volume correspondant au volume total de la pièce à réaliser, - injecter ensuite dans l'empreinte, c'est-àdire dans la matière thermoplastique de peau encore à l'état fluide, un volume de matière thermoplastique de coeur correspondant au volume de cette matière dans la pièce à réaliser, si bien que cette matière thermoplastique de coeur, en pénétrant dans la matière thermoplastique de peau, provoque la migration de cette dernière dans l'empreinte qui, généralement, est intégralement tapissée de matière. thermoplastique de peau à la fin de cette injection de la matière thermoplastique de coeur, - autoriser ou provoquer un durcissement de la matière thermoplastique de peau, au moins, pour obtenir une pièce rigide à l'intérieur de l'empreinte, - et dégager la pièce ainsi obtenue de l'empreinte. Les paramètres d'une telle injection1 en termes de choix des matières thermoplastiques, des températures et pressions d'injection, de modulation des viscosités dans le but d'obtenir un tapissage intégral de l'empreinte, sans rupture, par la matière thermoplastique de peau lors de l'injection de la matière thermoplastique de coeur sont bien connus de l'homme du métier. Toutefois, jusqu' présent, cette technique n'a été mise en oeuvre que pour la réalisation de pièces présentant une forme simple et des dimensions modestes, pour lesquelles la détermination des différents paramètres ci-dessus dans le soucis d'éviter toute rupture de la matière thermoplastique de peau lors de l'injection de la matière thermoplastique de coeur et-d'assurer une répartition homogène des deux matières thermoplastiques dans l'empreinte restait possible, de même que restait possible l'utilisation d'un orifice d'injection unique pour les deux matières thermoplastiques. Par contre, dès lors que la forme de la pièce à réaliser devenait plus complexe, et que ses dimensions devenaient plus importantes, on se heurtait à des problèmes de manque d'homogénéité dans la répartition des deux matières thermoplastiques dans l'empreinte et à des discontinuités dans l'une et/ou l'autre de ces matières, parce que certaines zones de l'empreinte devenaient difficilement accessibles, pour les matières thermoplastiques, depuis l'orifice d'injection unique. Certes, pour la réalisation de pièces de forme complexe et/ou d'encombrement important, en une matière thermoplastique unique, on connaissait une technique consistant à prévoir plusieurs orifices d'injection pour une même empreinte mais, si cette technique donnait toute satisfaction-dans le cas d'une matière thermoplastique unique dont il s'agissait simplement de remplir l'empreinte, elle semblait difficilement transposable à l'injection bi-matière dès lors que l'on souhaitait obtenir une présence, aussi homogène que possible, des deux matières thermoplastiques dans la totalité de l'empreinte, pour obtenir des pièces présentant un coeur continu enveloppé d'une façon aussi homogène que possible d'une peau. La présente invention s'est fixée pour but de définir un mode opératoirepermettant de pratiquer l'injection bi-matière, telle qu'elle a été définie plus haut, dans une empreinte unique munie de plusieurs orifices d'injection, dans le but de réaliser une pièce présentant au moins deux parois en forme de d8me dont chacune présente au moins approximativement une symétrie de révolution autour d'un axe respectif qu'elle coupe et qui sont raccordées entre elles par une paroi intermédiaire plate ; à titre d'exemple non limitatif, elle vise notamment la réalisation, en monobloc, d'une pluralité de réflecteurs notamment destinés à des projecteurs de véhicules automobiles, chaque réflecteur constituant l'une des parois en forme de dôme ; la demanderesse a déjà mis en relief, dans son brevet fran Cals NO 82 11748, comment la technique d'injection bimatière permet de concilier, dans le cas d'un tel réflecteur, les impératifs contradictoires d'état de surface lisse et de bonne tenue aux sollicitations mécaniques et thermiques, grâce à un choix approprié des matières thermoplastiques respectivement de coeur (ou âme) et de peau.(ou couche d'enrobage) et à une technique opératoire particulière de l'injection, appliquée toutefois dans le cas de ce brevet antérieur à un réflecteur unique ou à toute autre pièce comparable quant à sa simplicité de forme et à ses dimensions. A cet effet, le procédé selon l'invention se caractériste en ce que l'on met en oeuvre successivement les étapes suivantes a) on réalise ou on choisit une empreinte de moulage présentant au moins deux zones en forme de dôme qui sont respectivement complémentaires desdites parois en forme de dôme et dont chacune présente au moins approximativement une symétrie de révolution autour d'un axe respectif qu'elle coupe dans une zone d'intersection, et une zone intermédiaire plate qui est complémentaire de ladite paroi intermédiaire et qui relie lesdites zones en forme de dôme, en prévoyant un orifice d'injection respectivement dans chacune desdites zones d'intersection, b) on raccorde chacun des orifices d'injection à une même source de matière thermoplastique de peau à l'état fluide, et l'on injecte sous pression dans l'empreinte,par chacun des orifices, de cette matière thermoplastique dans des conditions de débit volumique, de durée et de synchronisation du début d'injection par les différents orifices telles que, à un même instant, par les différents orifices aient été introduits dans l'empreinte des volumes de matière thermoplastique de peau qui, cumulés, correspondent sensiblement à un volume prédéterminé de matière thermoplastique de peau dans la pièce à réaliser et qui, considérés individuellement, répondent à une répartition prédéterminée de ce volume prédéterminé, puis, audit instant, on interrompt ladite injection et l'on sépare l'ensemble des orifices d'injection de la source de matière thermoplastique de peau, c) immédiatement, on raccorde simultanément chacun des orifices d'injection à une même source de matière thermoplastique de coeur à l'état fluide et l'on injecte de cette matière thermoplastique sous pression dans l'empreinte, par chacun des orifices, puis on interrompt ladite injection respectivement par chacun de ces orifices et l'on sépare cet orifice de la source de matière thermoplastique de coeur à un instant respectif tel que, à cet instant, par cet orifice ait été introduit dans l'empreinte un volume de matière thermoplastique de coeur qui correspond à une répartition prédéterminée d'un volume prédéterminé de matière thermoplastique de coeur dans la pièce à réaliser, lesdits volumes de matière de peau et de matière de coeur dans la pièce à réaliser et lesdites répartitions étant prédéterminés de telle sorte que s'établisse dans la zone intermédiaire une continuité de la matière de peau injectée par les différents orifices d'une part, de la matière de coeur injectée par les différents orifices d'autre part, d) on autorise ou provoque un durcissement de la matière de peau, au moins, pour obtenir une pièce rigide, e) on dégage cette dernière de l'empreinte. La simultanéité de la fin de l'injection de la matière thermoplastique de peau et du début d'injection de la matière thermoplastique de coeur par tous les orifices d'injection permet d'uniformiser au mieux les conditions dans lesquelles la matière thermoplastique de coeur, au fur et à mesure de son injection, provoque la migration de la matière thermoplastique de peau à l'intérieur de l'empreinte et son placage contre celle-ci, alors que le respect des volumes et répartitions prédé- terminés de la façon indiquée permet d'assurer que, dans la zone intermédiaire, s'établisse une continuité aussi bien dans la peau que dans le coeur de la pièce réalisée ; on remarquera que ce choix de la zone intermédiaire de l'empreinte comme zone dans laquelle s'établit la continuité dans la matière thermoplastique de peau et dans la matière thermoplastique de coeur en provenance des différents orifices d'injection permet d'assurer cette continuité dans des conditions optimales, liées d'une part à la géométrie simple de cette zone et d'autre part au fait qu'elle peut être atteinte par l'une et l'autre des matières, depuis les différents orifices d'injection, par un trajet aussi peu sinueux que possible ; en outre, dans le cas particulier où la pièce réalisée comprend une pluralité de réflecteurs définis par ses parois en forme de dôme, il est préférable que d'éventuels défauts, survenant plutôt dans la peau que dans le coeur, se situent sur la paroi intermédiaire dénuée de fonction optique, laquelle est formée par la zone intermédiaire de l'empreinte, plutôt que dans les zones constituant les réflecteurs proprement dits. Même dans le cas fréquent où les parois en forme de dôme présentent des volumes différents, de même naturellement que les zones correspondantes de l'empreinte, on obtient aisément la simultanéité de la fin de l'injection de la matière thermoplastique de peau à tape b) en pratiquant l'injection de la matière de peau par les différents orifices à un débit sensiblement identique et pendant des durées différentes, déterminées par la répartition, entre les différents orifices, du volume de matière thermoplastique de peau à prévoir pour l'ensemble de la pièce, et en décalant dans le temps le début de l'injection par les différents orifices. On remarquera que, à la fin de l'étape c) ci-dessus, il existe en regard de chacun des orifices d'injection, dans l'empreinte, une zone de matière thermoplastique de coeur qui n'est pas enrobée de matière thermoplastique de peau t si nécessaire, on peut avantageusement, entre l'étape c) et l'étape b), raccorder à nouveau chacun des orifices d'injection à la source de matière thermoplastique de peau et réinjecter ainsi de cette matière sous pression dans l'empreinte, par chacun des orifices ; dans la pièce obtenue, le coeur est alors entièrement enrobé par la peau. Avantageusement, à cet effet, lors de l'étape a), on peut prévoir dans chacune des zones d'intersection un conduit débouchant dans l'empreinte en regard de l'orifice d'injection correspondant et, à l'intérieur de ce conduit, un piston délimitant 1'empreinte vers ce dernier et mobile entre une position d'injection et une position escamotée, en retrait par rapport à la position d'injection ; alors, on maintient le piston en position d'injection pendant les étapes b) et c), mais on le place en-position escamotée après l'étape c) et pendant la réinjection de matière thermoplastique de peau ; ainsi, grâce au choix d'une course appropriée du piston entre sa position d'injection et sa position escamotée ainsi que grâce à un choix approprié de ces deux positions, on peut placer la matière thermoplastique de peau réinjectée dans le prolongement direct de la matière thermoplastique de peau injectée lors de l'tape b), si cela est nécessaire ; de façon plus générale, l'escamotage du piston et la réinjection de matière thermoplastique de peau permettent de "rincer" les orifices d'injection de la matière thermoplastique de coeur l'y trouvant à la fin de l'étape c), et de les garnir de matière thermoplastique de peau pour les rendre prêts à une mise en oeuvre directe, à nouveau de l'étape b) dans un cycle suivant de réalisation d'une pièce. La présente invention propose également, pour la mise en oeuvre du procédé, un dispositif caractérisé en ce qu'il comporte - un moule délimitant une empreinte de moulage présentant au moins deux zones en forme de dôme dont chacune présente au moins approximativement une symétrie de révolution autour d'un axe respectif qu'elle coupe dans une zone d'intersection et une zone intermédiaire reliant lesdites zones en forme de dôme, ledit moule présentant en outre une pluralité d'orifices d'injection à raison d'un dans chaque zone d'intersection, - un bloc de distribution, comprenant deux entrées dont chacune est susceptible d'être raccordée à une source de matière thermoplastique à l'état fluide respective, des sorties en un nombre identique à celui des orifices d'injection, à chacun desquels est susceptible d'être raccordée l'une respective de ces sorties, deux circuits indépendants dont chacun relie l'une respective des entrées à chacune des sorties et, à proximité immédiate de chacune des sorties, des moyens respectifs pour, à volonté, fermer cette sortie ou la mettre en communication avec l'un des circuits ou la mettre en communication avec l'autre circuit, les moyens correspondant aux différentes sorties étant mutuellement indépendants. Avantageusement, chaque circuit présente une même longueur et une même section de passage de l'entrée respective à chacune des sorties, et des moyens de chauffage du bloc distributeur sont prévus ; en outre, selon un mode de mise en oeuvre particulièrement avantageux, le moule comporte dans chacune des zones d'intersection l'ensemble conduit-piston mobile précité. D'autres caractéristiques et avantages du procédé et du dispositif selon l'invention ressortiront de la description ci-dessous, relative b un mode de mise en oeuvre non limitatif, ainsi que des dessins annexés qui font partie intégrante de cette description. - Les figures 1 et 2 montrent des vues en perspective d'un exemple de pièce susceptible d'être réalisée conformément à la présente invention, à savoir une pièce groupant deux réflecteurs pour projecteurs de véhicules automobiles. - La figure 3 montre un dispositif de réalisation de cette pièce par injection, en coupe par un plan incluant les axes de l'empreinte de moulage correspondant aux axes optiques des deux réflecteurs. - La figure 4 montre une vue d'une partie du dispositif en coupe suivant la ligne IV-IV de la figure 3. - Les figures 5 et 6 montrent une vue de cette partie du dispositif respectivement suivant la flèche V de la figure 4 et en coupe suivant la ligne VI VI de cette figure. - La figure 7 montre un détail agrandi de la figure 6. - La figure 8 est un diagramme illustrant les différentes phases de l'injection. - La figure 9 montre le détail IX de la figure 3 à la fin de l'injection de la matière thermoplastique de coeur, à échelle fortement agrandie. Naturellement, bien que l'invention soit décrite en référence à la réalisation d'une pièce groupant deux réflecteurs, son champ d'application n'est nullement limité à de telles pièces et l'homme du métier pourra aisément prévoir, sans sortir pour autant du cadre de la présente invention, les variantes à apporter aux procédé et dispositif qui vont être décrits pour les adapter à chaque configuration de pièces. Dans l'exemple illustré, la pièce 1 à réaliser se décompose, comme le montrent les figures 1 et 2, en deux parois 2, 3 en forme de dôme, juxtaposées, destinées à constituer des réflecteurs, et en une paroi intermédiaire 4 raccordant ces parois 2 et 3 entre elles. La paroi 4 est plate, et délimitée par deux faces 11, 12 approximativement planes et rectangulaires, parallèles entre elles, raccordées par un chant 13 cette paroi 4 est par exemple destinée à assurer la fixation de la pièce 1, et avec elle des réflecteurs constitués par les parois 2 et 3, sur une pièce de carrosserie du véhicule en s'intégrant au contour général de la carrosserie. Les parois 2 et 3 forment une saillie sur la même face il de la paroi 4 ; la paroi 2 est délimitée par deux faces 5, 6 en forme de paraboloïde de révolution autour d'un même axe 7 qui définit l'axe optique du réflecteur correspondant et peut être orienté perpendiculairement à la paroi 4, de façon non illustrée, ou, comme il est illustré, obliquement par rapport à celle-ci ; les faces 5 et 6 se raccordent respectivement à la face 12 et à la face 11 le long d'ellipses approximatives 14, 15 ~ le paraboloïde de révolution définissant chacune d'entre elles coupe l'axe 7, autour duquel la paroi 2 présente un orifice 16, de périphérie cylindrique de révolution autour de l'axe 7, destiné à recevoir une lampe ;; la paroi 2, de même,est délimitée par deux faces 8, 9 en forme de paraboloïde de révolution autour d'un axe 10 parallèle à l'axe 7, ces faces 8 et 9 se raccordant respectivement à la face 12 et à la face il le long d'ellipsoldes approximatifs 17, 18 ; les paraboloides définissant respectivement les faces 8 et 9 de la paroi 3 coupent l'axe 10 mais la paroi 3 est percée autour de ce dernier d'un orifice 19 de reception de lampe , de périphérie cylindrique de-rdvolution autour de 19 axe 10 on remarquera que la pièce obtenue par le procédé qui va être décrit présente des parois 2 et 3 continues, c'est à-dire démunies des orifices 16 et 19 qui doivent être pratiquées après que l'on ait dégagé la pièce de l'empreinte de moulage ; le procédé d'injection qui va être décrit fournit une pièce dont les parois 2, 3 en forme de dôme -coupent leurs axes respectifs 7, 10. Pour réaliser une telle pièce conformément à la présente invention, on réalise ou on choisit un moule 20 tel qu'illustré à la figure 3. Ce moule 20 se compose de deux pièces 21 et 22 qui sont juxtaposées et solidarisées mutuellement lors de l'injection pour définir une empreinte de moulage 23 complémentaire de la pièce 1 à réaliser à l'exception des orifices 16 et 19, mais qui peuvent Otre séparés pour permettre le démoulage. L'empreinte 23 ainsi délimitée par les deux pièces 21 et 22 du moule 20 supposées juxtaposées et solidarisées mutuellement présente deux zones 24, 25 en forme de dOme raccordées par une zone intermédiaire plate# 26 ; les zones 24 et 25 sont respectivement complémentaires des parois 2 et 3 supposées démunies des orifices 16 et 19, et présentent la même symétrie de révolution que ces dernières, autour d'un axe respectif 27, 28 du moule, les deux axes 27 et 28 occupant des positions relatives identiques à celles des axes 7 et 10 sur la pièce 1 à réaliser ; les zones 24 et 25 coupent l'axe respectif 27, 28 dans une zone d'intersection respective 29, 30 ; la zone intermédiaire 26 est quant à elle complémentaire de la paroi 4. A cet effet, avantageusement, la pièce 21 présente, sur une face approximativement plane 31 destinée d'une part à la juxtaposition avec la pièce 22 et d'autre part à former la face 12 de la paroi 4, deux protubérances définissant des faces convexes 32 et 33 destinées à former respectivement la face 5 et la face 3, et la pièce 22 comporte, en creux dans une face 34 épousant la face 31 autour de l'empreinte 23 lorsque les pièces 21 et 22 sont réunies pour définir une telle empreinte 23, une face en décrochement 36 destinée à former la face 11 ainsi que, par son raccordement 37 avec la face 34, le chant 13 de la zcme 4, et la faoe 36 présentant eLrvame en creux deux faces concaves 39 et 40 destinées à former respectivement les faces 6 et 9 ;; on remarquera que les faces 31 et 36 définissent la zone 26 entre les zones 24 et 25 de l'empreinte 23. Dans chacune des zones 29 et 30, et plus précisément respectivement à l'intersection de la face 39 avec l'axe 27 et à l'intersection de la face 40 avec l'axe 28, débouche dans l'empreinte 23 un orifice d'injection respectif 41, 42, aménagé dans la pièce 22 du moule. Chacun des orifices 41, 42 est défini par une extrémité d'un canal respectif 50, 51 d'une buse respective 43, 44 montée dans un alésage respectif 45, 46 de la pièce 22, dont les buses 43 et 44 sont solidaires au moins pendant les étapes d'injection. Débouchant ainsi à l'intérieur de 1'empreinte 23 par les orifices d'injection 41 et 42, les canaux 50 et 51 débouchent également à l'extérieur de cette empreinte 23, c'est-d-dire à l'extérieur du moule 20, respectivement par une entrée 52 et une entrée 53. Des moyens de raccordement par exemple à vis 47, 48 prévus respectivement sur la buse 43 et sur la buse 44 solidarisent ces dernières avec un bloc distributeur 49 de telle sorte qu'avec l'entrée 52 communique une sortie 54 du bloc 49, et qu'avec l'entrée 53 communique une sortie 55 du bloc. Chacune de ces sorties 54 et 55 est constituée par une extrémité d'un canal respectif 56, 57 présentant par ailleurs une extrémité d'embouchure 58, 59 dans un alésage respectif 60, 61 du bloc distributeur 49. Plus précisément, chaque extrémité d'embouchure 58, 59 débouche dans l'alésage respectif 60, 61, par une face de ce dernier, respectivement 62, 63, cylindrique de révolution autour d'un axe respectif 164, 165 autour duquel peut tourner, à l'intérieur de l'alésage considéré, un boisseau respectif 64, 65 présentant en contact d'étanchés té avec la face cylindrique précitée, respectivement 62, 63 de cet alésage une face étroitement complémentaire, c'est-à-dire également cylindrique de révolution avec un diamètre sensiblement identique, respectivement 66, 67. On remarquera que les alésages 60 et 61 sont identiques, de même que sont identiques les boisseaux 64 et 65 qui seront décrits plus loin, et de même que sont identiques les ensembles formés d'une part par les canaux 50 et 56, rectilignes d'axe 27, et d'autre part par les canaux 51 et 57, rectilignes d'axe 28 ; en particulier, les longueurs respectives de l'ensemble 50-56 suivant l'axe 27, entre l'extrémité d'embouchure 58 et l'orifice d'injection 41, et de l'ensemble 51-57, suivant l'axe 28, entre l'extrémité d'embouchure 59 et l'orifice d'injection 42 sont identiques, de même que les sections utiles ou sections de passage respectives de ces ensembles. Dans la face 62 de l'alésage 60 débouchent, outre l'extrémité 58 du canal 56, des extrémités respectives 68, 69 de deux autres canaux 70, 71 qui sont également aménagés dans le bloc de distribution 49 et présentent par ailleurs une autre extrémité respective 72, 73 dans laquelle ils débouchent dans la face 63 de l'alésage 61 entre leurs deux extrémités respectives, 68 et 72 en ce qui concerne le canal 70, 69 et 73 en ce qui concerne le canal 71, ces deux canaux 70 et 71 présentent la même longueur développée, et leurs sections utiles ou sections de passage sont identiques l'une à l'autre ainsi qu'aux sections de passage respectives des ensembles 50-56 et 51-57. A mi-longueur de chacun de ces canaux 70 et 71 débouche, par une extrémité telle que 74, un canal d'en trée respectif 75, 76, aménagé dans le bloc distributeur 49 et présentant par ailleurs une deuxième extrémité telle que 77 qu'un canal interne tel que 78 d'un raccord respectif tel que 79, solidarisé avec le bloc 49 par des moyens appropriés tels que 80, par exemple h ViF relie à une tête d'injection respective telle que 81, d'une source respective 82, 83 d'une matière thermoplastique à l'état fluide et sous pression ; les têtes d'injection telles que 81 sont identiques, de même que sont identiques, en termes de longueur développée et de section utile ou section de passage, les canaux tels que 78 des raccords tels que 79, ainsi que les canaux d'entrée 75 et 76. Les sources de matière thermoplastique à l'état fluide, sous pression, 82 et 83 peuvent être de tout type connu en soi, par l'homme du métier, pour l'injection-moulage et n'ont de ce fait pas été détaillées on remarquera que le bloc distributeur 49 constitue un intermédiaire entre ces sources 82 et 83 et les buses d'injection 43 et 44 et, pour maintenir les matières thermoplastiques en provenance de ces sources 82 et 83 à l'état fluide jusqu'd ces buses 43 et 44, le bloc distributeur 49 est avantageusement muni de moyens de chauffage propre schématisés par exemple en 84, maintenant le bloc distributeur 49 à une température supérieure à la température de plasto-élasticité des matières thermoplastiques fournies,comme il apparaîtra plus loin, par les sources 82 et 83 présentant elles-mêmes une telle tem pérature ;; ces moyens de chauffage 84 sont par exemple constitués par des résistances électriques comme il est illustré, mais pourraient également être d'une autre nature. De ce fait, dès lors que les sources de matière thermoplastique & état fluide et sous pression 82 et 83 sont en service de même que les moyens de chauffage 84, les canaux 75 et 70 du bloc distributeur 49 sont emplis, jusqu'aux extrémités 68 et 72 du canal 70, de matière thermoplastique à l'état fluide et sous pression en provenance de la source 82, alors que les canaux 76 et 71 sont emplis, jusqu'aux extrémités 69 et 73 du canal 71, d'une telle matière thermoplastique à l'état fluide et sous pression en provenance de la source 83. L'entrée de l'une ou l'autre de ces matières thermoplastiques dans le canal 56 et/ou dans le canal 57 est commandée sélectivement par rotation du boisseau 64 autour de son axe 164 à l'intérieur de l'alésage 60 du corps distributeur 49, et/ou du boisseau 65 autour de l'axe 165 à l'intérieur de l'alésage 61 de ce bloc distributeur. La conception des boisseaux 64 et 65 à cet effet, ainsi que la disposition relative des extrémités 58, 68, 69 dans la face 62 de l'alésage 60 et celle des extrémités 59, 72, 73 dans la face 63 de l'alésage 61, à cet effet, vont être décrites à présent en référence aux figures 5 à 7, illustrant l'alésage 61 et le boisseau 65, auxquels l'alésage 60 et le boisseau 64 sont respectivement identiques. En référence à l'axe 165, les extrémités respectives 72 et 73 des canaux 70 et 71 sont diamétrale ment opposées, alors qu'elles sont placées à angle droit par rapport à l'extrémité 59 du canal 57. Pour mettre ce dernier en communication avec l'un ou l'autre des canaux 70 et 71, sélectivement, ou interrompre toute communication entre le canal 57 et les deux canaux 70 et 71 sans que jamais ces derniers soient mis en communication mutuelle, le boisseau 65 est percé de deux canaux indépendants 85, 86 placés symétriquement l'un de l'autre respectivement de part et d'autre d'un plan 87 lié au boisseau 65 et passant par l'axe 165 ; le canal 85 débouche dans la face 67 du boisseau 65 par deux extrémités 87 et 88 placées à 900 l'une par rapport à l'autre, de même que le canal 86 débouche dans cette même face par deux extrémités 89 et 90 également placées à 900 l'une par rapport à l'autre, ces écarts angulaires s'entendant par référence à l'axe 165 ; les deux extrémités 87 et 89 sont voisines et espacées angulairement de 450, à raison de 22030 respectivement de part et d'autre du plan 87, en référence à l'axe 165 alors que les extrémités 88 et 90, voisines, sont mutuellement espacées angulairement, en référence à l'axe 165, de 1350 également équirépartis de part et d'autre du plan 87. Les canaux 85 et 89 présentent, entre leurs deux extrémités respectives, une longueur identique et une section utile ou section de passage égale à celles, identiques entre elles,des canaux 57, 70, 71. En outre, il subsiste entre les extrémités 87 du canal 85 et 89 du canal 86 une zone 91 de la face 67 du boisseau 65 présentant un développement angulaire, en référence à l'axe 165, supérieur au développement angulaire, en référence à cet axe, de l'extrémité 59 du canal 57. Ainsi, par rotation du boisseau 65 autour de l'axe 165 dans l'alésage 61, on peut amener ce boisseau notamment dans trois positions, repérées par la position correspondante du plan 87 : - une première position A, repérée en 87a, dans laquelle le plan 87 du boisseau inclut l'axe 28 commun à la zone 25 de l'empreinte 23 et au canal 57 ; alors, en regard de l'extrémité 59 de ce dernier se trouve la zone 91 de la face 67 du boisseau 65, qui obture ainsi l'extrémité 59 du canal 57 t en outre, de préférence, grâce à un choix approprié de l'espacement angulaire, en référence à l'axe 165, entre les extrémités 87 et 88 du canal 85 d'une part, les extrémités 89 et 90 du canal 86 d'autre part, en regard de l'extrémité 72 du canal 70 se trouve alors placée une zone 92 de la face 67 située entre les extrémités 87 et 88 du canal 85, alors qu'en regard de l'extrémité 73 du canal 71 est placée une zone 93 de la face 67 située entre les extrémités 89 et 90 du canal 86.; en d'autres termes, toute communication est alors interrompue entre le canal 57 d'une part, les canaux 70 et 71 d'autre part, ainsi d'ailleurs qu'entre ces canaux 70 et 71 ; - une deuxibme position B, obtenue par rotation du boisseau 65 sur 22030 à partir de cette première position ; dans cette position, indiquée en 87b à la figure 5 et qui correspond aux positions illustrées aux figures 6 et 7, les extrémités 87 et 88 du canal 85 connu cident respectivement avec l'extrémité 59 du canal 57 et avec l'extrémité 72 du canal 70, si bien que le canal 57, et avec lui l'orifice d'injection 42, est en communication avec la source 82 ; par contre, l'extrémité 73 du canal 71 est de préférence alors encore placée en regard de la zone 93 de la face 67 du boisseau 65, ce qui l'obture - une troisième position C, indiquée en 87c à la figure 5, cette position étant obtenue par rotation du boisseau 65 de 22 30 par rapport à la première position A , en sens inverse du sens aboutissant à la deuxième posl- tion B ; alors, les extrémités 89 et 90 du canal 86 sont placées respectivement en regard de l'extrémité 59 du canal 57 et en-regard de l'extrémité 73 du canal 71, ce qui met l'orifice d'injection 42 en cozmunication avec la source 83 ; par contre, en regard de l'extrémité 72 du canal 70 se trouve alors placée la zone 92 de la face 67 du boisseau 65, ce qui ferme le canal 70. Le positionnement du boisseau 65 selon l'une de cet orientations, en référence à l'axe 165, par rapport au bloc distributeur 49 peut entre effectué par tout moyen connu, et par exemple sous l'action d'un vérin 94 présentant un corps 95 solidaire du bloc distributeur 49 et une tige 96 raccordée au boisseau 65 par l'intermé- diaire d'une manivelle 97. De façon tout à fait semblable, les extrémité tés respectives 68 et 69 des canaux 70 et 71 dans l'alé- sage 60 sont diamétralement opposées en référence à l'axe 164, et situées à angle droit par rapport à l'extré- mité 58 du canal 56, et le boisseau 64 présente intérieurement deux canaux en tout point semblable aux canaux 85 et 86, l'ensemble étant dimensionné de la façon décrite en référence à l'alésage 61 et au boisseau 65, de telle sorte que le boisseau 64 puisse être amené, par rotation autour de l'axe 164 à l'intérieur de l'alésage 60 sous l'action de moyens tels qu'un vérin 98 agissant sur le boisseau 64 par l'intermédiaire d'une manivelle 99, de façon indépendante de l'actionnement du boisseau 65 par le vérin 94, dans trois positions, à savoir - une première position A' dans laquelle le boisseau 64 présente en regard de l'extrémité 58 du canal 56, ainsi que de préférence en regard des extrémités respectives 68 et 69 des canaux 70 et 71, des zones pleines de sa face 66, afin d'interrompre toute communication entre les canaux 56, 70, 71 - une deuxième position B' dans laquelle l'un desçcanaux internes du boisseau 64 met en communication l'extrémité 58 du canal 56 et l'extrémité 68 du canal 70 en continuant par contre à interrompre toute communication entre l'extrémité 58 du canal 56 et l'extrémité 69 du canal 71, pour mettre l'orifice d'injection 41 en communication avec la source 82 - une troisième position C', dans laquelle l'autre canal interne du boisseau 64 met en communication ltextrémité 58 du canal 56 avec l'extrémité 69 du canal 71 en interrompant par contre la communication entre I'extrémité 58 du canal 56 et l'extrémité 68 du canal 70, pour mettre l'orifice d'injection 41 en communication avec la source 83. On conçoit quJainsi, il soit possible d'injecter à volonté de la matière thermoplastique en provenance de l'une ou l'autre des sources 82 et 83, par l'un ou l'autre des orifices 41 et 4-2, en interrompant à volonté cette injection. On remarquera que, quelque soit celui des orifices 41 et 42 que l'on envisage, et quelle que soit celle des sources 82 et 83 que l'on envisage, une mise en communication d'un orifice d'injection et d'une source établit entre eux un circuit dont la longueur développée est identique, avec une section utile ou section de passage également identique, ce qui uniformise de ce point de vue les conditions d'injection par les orifices 41 et 42, que l'on injecte de la matière en provenance de la source 82 ou de la matière en provenance de la source 83. La disposition des orifices d'injection 41 et 42 suivant les axes 27, 28 des zones en forme de dôme 24, 25 de l'empreinte 23, de préférence dans les faces concaves 39, 40 délimitant cette empreinte 23 dans la pièce de moule 22, permet d'assurer une répartition optimale des matières ainsi injectées. Accessoirement, de préférence, comme il est illustré,, il est en outre prévu en regard de chacun des orifices d'injection 41, 42 suivant l'axe respectif 27, 28, c'est-à-dire dans chacune des faces convexes 32, 33 de l'empreinte 23 dans la zone correspondante 29, 30 d'intersection avec cet axe 27, 28, un conduit, respectivement 100, 101,dans lequel peut évoluer un piston respectif 102, 103. Chacun des conduits 100, 101 présente deux troncs dont chacun est délimité par une face périphérique extérieure cylindrique de révolution autour de l'axe correspondant 27, 28, à savoir un premier tronçon 104, 105 adjacent à l'empreinte 23 et présentant un diamètre supérieur aux dimensions que l'orifice d'injection associé 41, 42 présente transversalement par rapport à l'axe correspca#idant 27, 28, et un deuxième tronçon 106, 107 de diamètre inférieur se raccordant au premier par un épaulement 108, 109 et débouchant à l'extérieur du moule 20, et plus précisément de la pièce 21 de celui-ci, à l'opposé respectivement de la buse 43 suivant l'axe 27 et de la buse 44 suivant l'axe 28. Chacun des pistons 102 et 103 se présente sous la forme d'un disque plat, orienté transversalement par rapport à 1'axe correspondant 27, 28, avec un diamètre sensiblement équivalent à celui des faces péripéériqees respectives des tronçons 104 et 105 des conduits 100, 101 si bien que le piston 102 peut coulisser dans le tronçon 104 du conduit 100, suivant l'axe 27, alors que le piston 103 peut coulisser à l'intérieur du tronçon 105 du conduit 101 suivant l'axe 28, en faisant ainsi varier le volume de l'empreinte 23 respectivement dans la zone d'intersection 29 de la zone 24 avec l'axe 27 ou dans la zone 30 d'intersection de la zone 25 avec l'axe 28. A cet effet, chacun des pistons 102 et 103 présente de préférence, suivant l'axe correspondant 27, 28, une épaisseur inférieure à l'étendue , suivant cet axe, du tronçon 104, 105 de conduit 100, 101 correspondant. Chacun des pistons 102, 103 est solidaire d'une extrémité d'une tige respective 110, 111 engagée à coulissement, suivant l'axe correspondant 27, 28, dans le conduit correspondant 100, 101 et plus précisément dans le tronçon 106, 107 de celui-ci qui présente le p#lus petit diamètre ; cette tige 110, 111 présente par ailleurs, à l'extérieur de la pièce de moule 21, une deuxième extrémité solidaire de la tige 112, 113 d'un vérin 114, 115 présentant par ailleurs un corps 116, 117 solidaire de la pièce de moule 21 ; les deux vérins 114 et 115 peuvent être commandés indépendamment l'un de l'autre pour placer à volonté le piston correspondant 1028 103 notamment dans l'une ou l'autre de deux positions ; dans une première position, dite position d'injection, le piston 102, par une face 118 tournée vers l'intérieur de l'empreinte 23, soit complète la face 32 de celle-ci, soit forme une saillie par rapport à cette face suivant l'axe 27 alors que dans l'autre de ces positions, dite position d'escamotage, il est rétracté suivant l'axe 27 à l'intérieur du tronçon 104 par rapport à sa position d'injection de même, par une face 119 tournée vers l'intérieur de l'empreinte 23, le piston 103 complète la face 33 de celle-ci ou forme une saillie par rapport à cette face suivant l'axe 28 dans une position d'injection, alors qu'il est placé en retrait à l'intérieur du tronçon 105, suivant l'axe 28, par rapport à cette position d'injection dans une position d'escamotage Un tel dispositif de moulage est utilisé de la façon suivante, conformément au procédé selon l'invention. Une première étape de la mise en oeuvre du procédé consiste à réaliser ou simplement à choisir les deux pièces de moule 21 et 22 propres à être réunies pour définir l'empreinte 23 de moulage de la pièce 1 à réaliser, puis à réunir ces deux pièces de moule 21 et 22 en un moule 20.; on remarquera que l'on a illustré un exemple dans lequel les parois 2 et 3 de la pièce 1 présentent des volumes sensiblement différents, la paroi 2 de volume supérieur étant destinée par exemple à former un réflecteur de projecteur de croisement alors que la paroi 3 de volume plus faible est- destinée à former un réflecteur de projecteur de route, et que, par conséquent, la zone 24 de l'empreinte 23 présente un volume supérieur à celui de la zone 25 de celle-ci. On réalise alors le montage décrit en référence aux figures 3 et 4, en assemblant les buses 43 et 44 d'une part sur le bloc distributeur 49 que l'on raccorde aux têtes d'injection telles que 81 des sources 82 et 83, et d'autre part à la pièce de moule 22 pour définir les orifices d'injection 41 et 42 ; les deux boisseaux 64 et 65 occupent alors, sous l'action des vérins 94 et 98, la position A, A' dans laquelle il#s#'.interrompt toute communication respectivement entre les canaux 56, 70, 71 et entre les canaux 57, 70, 71, et les vérins 114 et 115 placent et maintiennent les pistons 102 et 103 dans leur position d'injection. Après une purge de l'ensemble des canaux, de la matière thermoplastique à l'état fluide, sous pression, en provenance de la source 82 emplit le canal d'entrée 75 et le canal 70 du bloc 49 alors que de la matière thermoplastique également à l'état fluide et sous pression en provenance de la source 83 emplit le canal d'entrée 76 et le canal 71, dans l'un et l'autre cas jusqu'aux alésages 60 et 61 dans lesquels les boisseaux 64 et 65 maintiennent une isolation vis-d-vis des extrémités d'embouchure respective 58, 59 des canaux 56, 57 menant aux orifices d'injection 41, 42 ; le bloc distributeur 49 est maintenu par les moyens de chauffage 84 à une température propre à assurer la fluidité des deux matières thermoplastiques ; en d'autres termes, la source 82 fournit une matière thermoplastique portée à une température supérieure à sa température de plastoélasticité, la source 83 fournit une matière. thermoplastique également portée à une température supérieure à sa température de plasto-élasticité, et le bloc 49 est maintenu par les moyens 84 à une température supérieure à la plus élevée de ces deux températures de plastoélasticité ; ces températures sont connues de l'homme du métier, selon le type de matière thermoplastique utilisé et selon les charges éventuelles, de même que les pressions d'injection à respecter et ces paramètres ne seront pas détaillés davantage. La matière thermoplastique fournie par la source 82 sera supposée destinée à former la peau ou couche d'enrobage de la pièce 1, alors que la matière plastique en provenance de la source 83 sera supposée destinée à former le coeur ou âme de cette pièce. La figure 8 illustre les différentes phases de l'injection proprement dite, qui peut alors commencer. En abscisse ont été portés les temps, et, en ordonnée, les orientations des boisseaux 64 et 65, telles que définies plus haut. Si l'on définit par to un instant initial où le montage illustré à la figure 3 est terminé, et où les matières thermoplastiques en provenance respectivement de la source 82 et de la source 83 emplissent respectivement les canaux 75 et 70 et les canaux 76 et 71 jusqu'aux alésages 60 et 61, les pistons 102 et 103 occupant leur position d'injection, on place à un instant tl, grâce au vérin 98, le boisseau 64 associé à la zone 24 de l'empreinte 23, c'est-d-dire à la zone en forme de dôme de cette empreinte présentant le volume maximal, dans sa position B' dans laquelle il met en communication l'extrémité d'embouchure 58 du canal 56 avec l'extrémité 68 du canal 70, ce qui provoque l'entrée de la matière thermoplastique de peau dans la zone 24 de l'empreinte 23, avec un débit volumique commandé par la pression d'injection, déterminée par l'homme du métier, et par la section utile ou de passage dans les canaux 70, 56, 50, et dans le canal du boisseau 64 qui correspond au canal 85 du boisseau 65 ; à un instant ultérieur t2, on place également le boisseau 65, au moyen du vérin 94, dans sa deuxième position B, dans laquelle son canal 85 met en communication l'extrémité d'embouchure 59 du conduit 57 avec l'extrémité 72 du conduit 70 et le remplissage de la zone 25 de 1'empreinte 23 commence alors via l'orifice 42, avec un débit qui, compte tenu des identités dimensionnelles décrites plus haut, est égal au débit avec lequel a commencé puis se poursuit le remplissage de la zone 24 de l'empreinte 23 ; on remarquera qu'à cet effet, le canal d'entrée 75 de même que le canal 78 du raccord 79 présentent une section de passage ou section utile au moins double de celle du conduit 70. Ensuite, à un même instant t31 les deux boisseaux 64 et 65 sont ramenés, par les vérins 98 et 94, à leur position initiale A: A dans laquelle ils isolent les canaux 56 et-57, c'est-à-dire les orifices d'injection 41 et 42, vis-à-vis des deux canaux 70 et 71 et par conséquent vis-à-vis des deux sources 82 et 83. Le décalage entre les instants t1 et t2 où D mlncent respectivement le remplissage de la zone 24 de plus grand volume et celui de la zone 25 de plus petit volume peut être aisément déterminé par l'homme du métier de telle sorte que, à cet instant t31 par les orifices d'injection 41 et 42 aient été introduitsdans l'empreinte 23 des volumes respectifs de matière thermoplastique de peau qui, cumulés, correspondent sensiblement à un volume prédéterminé de cette matière thermoplastique dans la pièce 1 à réaliser et qui, considérés individuellement1 répondent à une répartition prédéterminée de ce volume przddterminé. Immédiatement après la fin de cette injection de la matière thermoplastique de peau, c'est-d-dire pratiquement à l'instant t31 on amène simultanément les deux boisseaux 64 et 65 dans leur troisième position -# C dans laquelle ils raccordent respectivement l'extrémité d'embouchure 58 du canal 56 et l'extrdmitd d'embouchure 59 du canal 57 avec be canal 71, c'est-d dire avec la source de matière thermoplastique de coeur 83 dont l'injection dans l'empreinte 23 commence alors simultanément, par les deux orifices d'injection 41 et 42 compte tenu des caractéristiques dimensionnelles indiguées plus haut, et de ce que le canal 76 de même que le canal (correspondant au canal 78) de son raccord (correspondant au raccord 79) de liaison avec la source 83 présentent une section utile ou de passage au moins double de celle du canal 71, la matière thermoplastique de coeur est introduite avec un débit identique par l'orifice d'injection 41 et par l'orifice d'injection 42. De ce fait, la zone 25 de volume inférieur -est remplie plus rapidement que la zone 24 de volume supérieur, et, à un instant t4, on replace au moyen du vérin 94 le vérin 65 dans sa première position A pour interrompre l'injection dans la zone 25 alors que ce n'est qu'à un instant ultérieur t5 que l'on replace également le boisseau 24 dans sa première positions, par le moyen du vérin 98, pour interrompre également l'injection dans la zone 24 de l'empreinte 23 ; compte tenu des caractéristiques dimensionnelles décrites plus haut, le débit d'injection dans la zone 24 de l'empreinte 23 n'est pas affecté par la fin de l'injection dans la zone 25. L'instant t4 est déterminé de telle sorte qu'entre t3 et t4 ait été introduit par l'orifice d'injection 42, dans la zone 25 de l'empreinte 23, un volume de matière thermoplastique de coeur correspondant à une répartition prédéterminée d'un volume prédéterminé total de cette matière thermoplastique dans la pièce 1 à réaliser, alors que l'instant t5 est déterminé de telle sorte qu'entre t3 et t5 -ait également été introduit dans la zone 24 de l'empreinte 23 un volume de matière thermoplastique correspondant à une telle répartition prédéterminée du volume de matière thermoplastique de coeur dans la pièce à réaliser. Les volumes globaux de matière de peau d'une part, de matière de coeur d'autre part ainsi injectées, et la répartition de ces volumes respectifs entre les deux orifices d'injection 41 et 42 sont prédéterminés de telle sorte qu'à l'instant t4, la matière de coeur et la matière de peau introduites par l'orifice 42 dans la zone 25 de l'empreinte 23, la matière de peau introduite en premier étant poussée par la matière de coeur introduite en second, parviennent dans la zone 26 de l'empreinte 23, et qu'à l'instant t5, la matière thermoplastique de coeur et la matière thermoplastique de peau introduites par l'orifice 41 dans la zone 24 de l'empreinte, la matière de coeur introduite en second poussant la matière de peau introduite en premier, parviennent également dans cette zone 26 pour assurer une conti nuité à ce niveau d'une part dans la matière thermoplastique de coeur, et d'autre part dans la matière thermoplastique de peau comme on l'a illustré à la figure 9 où l'on a désigné la matière thermoplastique de coeur par 120 et la matière thermoplastique de peau par 121. Compte tenu de l'identité des débits d'injection via les orifices 41 et 42, quelle que soit la source 82 ou 83 en service, l'homme du métier peut aisément déterminer les décalages à respecter à cet effet entre les instant tl et t2 d'une part, les instants t4 et t5 d'autre part, par détermination des durées d'injection t3 - t1 t3-t2, t4-t3, t5-t3 des différentes matières thermoplastiques par les différents orifices d'injection 41, 42. On remarquera qu'à l'instant t5, les canaux 51 et 57 d'une part, les canaux 50 et 56 d'autre part sont emplis de matériau de coeur, ce qui signifie d'une part qu'en regard des orifices d'injection 41 et 42, on ne retrouve pas un enrobage total de la matière thermoplastique de coeur par la matière thermoplastique de peau, et d'autre part qu'avant de répéter le cycle d'injection qui vient d'être décrit, en commençant par l'injection de la matière thermoplastique de peau, il y a lieu de rincer les canaux 50,#51, 56, 57 de toute trace de matière thermoplastique d'âme. Par conséquent, selon un mode de mise en oeuvre préféré du procédé selon l'invention, à un instant t6 suivant immédiatement l'instant t51 on replace par exemple simultanément, au moyen des vérins 98 et 94, les boisseaux 64 et 65 dans leur deuxième position B', B , pour mettre b nouveau l'extrémité d'embouchure 58 du canal 56 et l'extrémité d'embouchure 59 du canal 57 en communication avec le canal 70 et, par l'intermédiaire de celui-ci, avec la source 82 de matière thermoplastique de peau et l'on pratique une nouvelle injection de cette matière, via les orifices 41 et 42, jusqu'à un instant t7 déterminé de telle sorte que, au moins, la matière thermoplastique de peau se soit substituée à la matière thermoplastique de coeur dans les canaux 50, 51, 56, 57, et l'on interrompt cette injection à l'instant t7 en replaçant les boisseaux 64 et 65, au moyen des vérins 98 et 94, dans leurposition initiale X, A dans laquelle ils interrompent toute communication entre les orifices d'injection 41 et 42 d'une part, et les sources 82 et 83 d'autre part ; ce rinçage est facilité par un mouvement des pistons 102 et 103, sous l'action des vérins 114 et 115, de leur position initiale d'injection, qu'ils occupent à l'instant t6, à leur position d'escamotage qu'ils occupent à l'instant t7. Ensuite, de façon connue en soi, on autorise ou provoque un durcissement de la matière thermoplastique de peau, au moins, et éventuellement de la matière thermoplastique de coeur, en autorisant ou en provoquant un refroidissement du moule 20, de façon à obtenir à l'intérieur de l'empreinte 23 de celui-ci une pièce rigide, puis on sépare les deux pièces de moule 21 et 22 pour dégager la pièce ainsi obtenue de l'empreinte 23. Pour obtenir la pièce illustrée aux figures 1 et 2, il est rappelé qu'il est alors nécessaire de pratiquer les orifices 16 et 19. Ensuite, on replace les pistons 102 et 103, au moyen des vérins 114 et 115, dans leur position d'injection et l'on assemble à nouveau les pièces 21 et 22 pour définir une empreinte 23, ce qui définit à nouvel instant to à partir duquel on peut enchaîner les étapes d'injection décrites plus haut ; le chauffage du bloc 49, par les moyens 84, assure le maintien à l'état fluide des matières thermoplastiques,de# têtes d'injection telles que 81 aux orifices d'injections tels que 41 et 42,hors des phases d'injection. Naturellement, bien que la présente invention ait été décrite en référence à la réalisation d'une pince ne présentant que deux parois en forme de dôme, réunies par une paroi approximativement plane, le procédé et le dispositif qui viennent d'être décrits ne sont pas limités à un tel cas, et l'homme du métier comprendra aisément que l'on pourrait réaliser ainsi, au moyen dune empreinte 23 appropriée et en prévoyant autant d'orifices d'injection qu'il y a de parois en forme de dômes des pièces plus complexes ; la transposition des décalages entre les injections par les deux orifices 41 et 42 au cas où un nombre supérieur d'orifices serait prévu est du domaine des aptitudes normales d'un homme du métier, et ne sort par conséquent pas du cadre de la présente invention qui, de façon générale, peut connattre de nombreuses variantes de mise en oeuvre ne sortant pas de son cadre. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'une pièce comportant un coeur et une peau par injection de matières thermoplastiques, consistant à réaliser une empreinte de moulage de la pièce à réaliser, à injecter successivement dans ladite empreinte une matière thermoplastique de peau à l'état fluide et une matière thermoplastique de coeur à l'état fluide, à autoriser ou provoquer un durcissement de la matière thermoplastique de peau, au moins, pour obtenir une pièce rigide, et à dégager cette dernière de l'empreinte, caractérisé en ce que, pour réaliser une pièce (1) présentant au moins deux parois (2, 3) en forme de dôme dont chacune présente au moins approximativement une symétrie de révolution autour d'un axe respectif (7, 10) qu'elle coupe et qui sont raccordées entre elles par une paroi intermédiaire plate, on met en oeuvre successivement les étapes suivantes : a) on réalise ou on choisit une empreinte de moulage (23) présentant au moins deux zones (24, 25) en forme de dôme qui sont respectivement complémentaires desdites parois (2, 3) en forme de dôme et dont chacune présente, au moins approximativement, une symétrie de révolution autour d'un axe respectif (27, 28) qu' elle coupe dans une zone d'intersection (29, 30),et une zone intermédiaire plate (26) qui est complémentaire de ladite paroi intermédiaire (4) et qui relie lesdites zones en forme de dôme (24, 25), en prévoyant un orifice d'injection (41, 42) respectivement dans chacune desdites zones d'intersection (29, 30), b) on raccorde chacun des orifices d'injection t41, 42) à une même source (82) de matière thermoplastique de peau & l'état fluide, et l'on injecte sous pression dans l'empreinte (23), par chacun des orifices (41, 42), de cette matière thermoplastique dans des conditions de débit volumique, de durée et de synchronisation du début d'injection par les différents orifices (41, 42) telles que, à un même instant (t3), par les différents orifices (41, 42) aient été introduits dans l'empreinte (23) des volumes de matière thermoplastique de peau qui, cumulés, correspondent sensiblement à un volume prédéterminé de matière thermoplastique de peau dans la pièce (1) à réaliser et qui, considérés individuellement, répondent à une répartition prédéterminée de ce volume prédéterminé, puis1 audit instant (t3), on interrompt ladite injection et l'on sépare l'ensemble des orifices d'injection (41, 42) de la source (82) de matière thermoplastique de peau, c) immédiatement, on raccorde simultanément chacun des orifices d'injection (41, 42) à une même source (83) de matière thermoplastique de coeur à l'état fluide et l'on injecte de cette matière thermoplastique sous pression dans l'empreinte (23), par chacun des orifices (41, 42), puis on interrompt ladite injection respectivement par chacun de ces orifices (41, 42) et l'on sépare cet orifice (41, 42) de la source (83) de matière thermoplastique de coeur à un instant respectif (t5, t) tel que, à cet instant(t5, t4), par cet orifice (41, 42) ait été introduit dans l'empreinte (23) un volume de matière thermoplastique de coeur qui correspond à une répartition prédéterminée d'un volume prédéterminé de matière thermoplastique d coeur dans la pièce (1) à réaliser, lesdits volumes de matière de peau et de matière de coeur dans la pièce à réaliser (1) et lesdites répartitions étant prédéterminés de telle sorte que s'établisse dans la zone intermédiaire (26) une continuité de la matière de peau (121) injectée par les différents orifices (41. 42) d'une part, de la matière de coeur (120 > injectée par les différents orifices (41, 42) d'autre part, d) on autorise ou provoque un durcissement de la matière de peau (121), au moins, pour obtenir une pièce rigide (1 > , e) on dégage cette dernière de l'empreinte (23 > . 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, lorsque les parois (2, 3) en forme de ddme présentent des volumes différents, on met en oeuvre l'étape b) en pratiquant l'injection de la matière de peau par les différents orifices (41, 42) à un débit sensiblement identique et pendant des durées différentes (t3-t1, t2-t1 > en décalant dans le temps le début de l'injection par ces différents orifices (41, 42). 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, lors de l'étape a), on prévoit les orifices d'injection (41, 42) dans des zones concaves (39, 40) de l'empreinte (23). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, entre l'étape c) et l'étape d), on raccorde à nouveau chacun des orifices d'injection (41, 42) à la source (82) de matière thermoplastique de peau et l'on réinjecte de cette matière sous pression dans l'empreinte (23), par chacun des orifices (41, 42), puis on interrompt cette réinjection et l'on sépare les orifices d'injection (41, 42) de la source (82) de matière thermoplastique de peau. 5. Procédé selon la revendication 4, caracté- risé en ce que, lors de l'étape a), on prévoit dans chacune des zones d'intersection (29, 30) un conduit (100, 101) débouchant dans l'empreinte (23) en regard de l'orifice d'injection (41, 42) correspondant et, d l'intérieur de ce conduit (100, 101), un piston (102, 1033 délimitant l'empreinte (23) vers ce conduit (100, 101) et mobile entre une position d'injection et une position escamotée, en retrait par rapport à la positiond'inj#Lion, et en ce que l'on maintient le piston (192, 103) en position d'injection pendant les étapes b) et c), et on le place en position escamotée après l'4tape c > et pendant ladite réinjection. 6. Pièce obtenue par mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 7. Pièce selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'elle comprend une pluralité de réflecteurs notamment destinés à des projecteurs de véhicules automobiles, chaque réflecteur constituant l'une desdites parois (2, 3j en forme de dôme. 8. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte - un moule (20) délimitant une empreinte de moulage (23) présentant au moins deux zones (24, 25) en forme de dôme dont chacune présente au moins approximativement une symétrie de révolution autour d'un axe respectif (27, 28) qu'elle coupe dans une zone d'intersection (29, 30),et une zone intermédiaire (26) reliant lesdites zones (24, 25) en forme de dôme, ledit moule (20) présentant en outre une pluralité d'orifices d'injection (41, 423 à raison d'un dans chaque zone d'intersection (29, 30), - un bloc de distribution (49), comprenant deux entrées (75, 76) dont chacune est susceptible d'être raccordée b une source respective (82, 83) de matière thermoplastique à l'état fluide, des sorties (54, 55) en un nombre identique à celui des orifices d'injection (41, 42), à chacun desquels est susceptible d'être raccordée l'une respective de ces sorties (54, 55), deux circuits indépendants (70, 71) dont chacun relie l'une respective des entrées (75, 76) à chacune des sorties (54, 55l et, à proximité immédiate de chacune des sorties (54, 55), des moyens respectifs (64, 65) pour, à volonté, fermer cette sortie (54, 55) ou la mettre en communication avec l'un ou l'autre circuit, les moyens (64, 65) correspondant aux différentes sorties étant mutuellement indépendants. 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que chaque circuit (70, 71) présente une même longueur et une même section de passage de l'entrée respective (75, 76) à chacune des sorties (54, 55). 10. Dispositif selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (84 ] de chauffage du bloc distributeur (49 > . 11. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que les orifices d'injection (41, 42) sont situés dans une zone concave (39, 40) de l'empreinte (23). 12. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que le moule (20) comporte, dans chacune des zones d'intersection (29, 30), un conduit (100, 101) débouchant'dans l'empreinte (23) en regard de l'orifice d'injection correspondant (41, 42 > et, à l'intérieur de ce conduit (100, 101), un piston (102, 103) délimitant l'empreinte (23) vers ce conduit (100, 101) et mobile entre une position d'injection et une position d'escamotage, en retrait par rapport à la position d'injection, et en ce qu'il est prévu des moyens (114, 115) pour, à volonté, placer le piston (102, 103) dans l'une ou l'autre desdites positions. 13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que les moyens (64, 65) pour, d volonté, fermer une sortie (54, 55) ou la mettre en communication avec l'un ou l'autre des circuits (70, 71) comportent un boisseau respectif (64, 65) monté à rotation dans le bloc (49) et associé à cette sortie (54, 55), et des moyens 14. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 8 à 13, en combinaison avec deux sources (82, 83) de matière plastique à l'état fluide dont chacune est raccordée à l'une respective des entrées (75, 76) du bloc de distribution (49).