FR 2556996 A1 19850628 FR 8320901 A 19831226 La présente invention est relative à un procéde d'alimentation de moules de fonderie en alliages metalliques à haut point de fusion tels que des fontes à graphite lamellaire ou à graphite spheroldal alliées ou non, des aciers et des superalliages, sous pression differentielle contrôlée. Plus précisément elle s'applique à la fabrication de pièces de fonderie en moule ouvert c'est- -dire doté d'au moins un évent, pour l'évacuation de l'air des gaz, avec alimentation du moule par une poche de coulée ou un four de fusion sous basse pression. Cin connait par la demande de brevet déposee en France le 11 octobre 1982 sous le n 82 17 120 : un procédé du type précite dans lequel le moule de type ouvert, place sous cloche d'aspiration, est appliqué de manière étanche sur l'embouchure d'une goulotte de coulée d'un four de fusion électrique soumise à la pression d'un gaz inerte en vue de couler des alliages métalliques très oxydables, à haut point de fusion. Par la maitrise des variations de pression gazeuse sur le four de fusion, on assure le remplissage rapide du moule en écoulement calme, en évitant toute turbulence. Le moule est soumis à une dépression en vue d'évacuer 1 air qu'il contient. Le four peut être également place sous vide en vue de désoxyder le bain métallique. Cependant, cette demande de brevet qui énonce les différentes précautions à prendre pour éviter l'oxydation de 1'alliage métallique oxydable, n'étudie pas le niveau de l'alliage métallique liquide entre la goulotte de coulée et le zen moule. On connait par le brevet US 1 703 739 le remplissage d'un moule borgne (sans revent) place sous cloche d'aspiration, en introduisant le métal liquide de bas en haut sous l'action d'une basse pression gazeuse et en soumettant simultanément le moulen supposé perméable aux gaz, à une dépression. Ce brevet decrit une installation de laboratoire plutôt qu'une installation industrielle car le moule est alimenté par un creuset placé sur un support montant et descendant à l'intérieur d'un caisson, ce qui ne permet pas d'envisager un creuset de grande contenance. Ce brevet n'etudie pas le niveau du métal liquide au-dessous du moule, avant le remplissage du moule. Le problème pose par la Demanderesse est d'assurer un remplissage du moule encore plus rapide que dans le cas de la demande de brevet précite 82 17 120, à l'aide cependant d'une installation analogue à celle décrite dans cette demande de brevet 82 17 120, en accélérant encore la cadence de fabrication notamment par action sur le niveau du métal liquide avant remplissage du moule, mais en évitant toute turbulence du métal liquide lors du remplissage du moule. Comme connu il est avantageux de remplir rapidement un moule de fonderie car - On assure ainsi une bonne tenue du moule et du noyau - On obtient une bonne précision dimensionnelle des pièces moulées, - On minimise la surchauffe du métal liquide, - On obtient des pièces minces, - On obtient une structure métallurgique homogène. Mais le remplissage rapide d'un moule par le procédé de coulée sous basse pression rencontre plusieurs limites qui sont - Une limite hydraulique, le remplissage devant s'effectuer en écoulement calme, non turbulent, - Une limite de perméabilité du moule et de possibilité d'utiliser des events d'évacuation des gaz afin d'eviter que l'accumulation de gaz à l'intérieur de l'empreinte de moulage ne freine le remplissage complet de ladite empreinte, - Une limite de vitesse de remplissage dûe aux dimensions des conduits d'entrée de métal liquide dans le moule appelés "attaques de coulée", l'excès de vitesse créant des défauts de fonderie tel que l'abreuvage (mélange superficiel de sable et de métal coule en surface des pièces coulees) et l'érosion du sable de l'empreinte de moulage elle-même. L'invention resout donc le problème difficile d'augmenter encore la cadence de production en coulee sous basse pression de pièces en alliage à point de fusion élevé tels que les fontes, aciers, superalliages, sans vitesse excessive de remplissage, sans turbulence, sans défauts de fonderie, mais en contrôlant le niveau de métal liquide préalablement à la coulée, par un procede dit "de pression différentielle contrôlée". Le procédé de l'invention pour la coulee sous basse pression de pièces moulées en alliages metalliques à haut point due fusion tels que fontes, aciers, superalliages à partir d'un four de fusion ou d'une poche de coulee vers un moule sous la pressipn motrice dudit gaz inerte, en alimentant sous basse pression ledit moule de bas en haut, et du type dans lequel la masse d'alliage metallique liquide est soumise, du côte du four ou de la poche, à une pression differente de celle qui règne du côté du moule, est caractérisé en ce que, avant le remplissage du moule, on soumet le moule ouvert, ayant au moins un évent, à une dépression, c'est-à-dire à une pression inférieure à la pression atmosphérique, tout en soumettant l'alliage métallique contenu dans le four ou la poche de coulée à une pression supérieure à ladite dépression de manière à faire monter l'alliage métallique liquide à un niveau situé au seuil de la cavité de moulage, au-dessus de l'orifice d'alimentation du moule appliqué sur l'embouchure de coulée du four ou de la poche. Suivant un mode d'exécution, ladite pression du côté du four supérieure à ladite pression du côté du moule est la pression atmospherique. Suivant un autre mode d'execution, ladite pression supérieure du côté du four à ladite dépression du côté du moule est également une dépression c'est-à-dire une pression inférieure à la pression atmosphérique. Grâce à ce procedé, on réalise une economie importante de volume à remplir de métal liquide dans le moule puisque le seuil de la cavité de moulage est sensiblement plus élevé que l'embouchure de la goulotte de coulée du four ou de la poche, on gagne du temps dans le remplissage et, autre avantage important, on évacue au préalable la quasi-totalite de l'air contenue dans le moule. On conserve donc ainsi, tout en les améliorant, les conditions avantageuses d'obtention de pièces moulées saines déjà obtenues par la precédente demande de brevet en France 82 17 120. Bien entendu, le procédé décrit pour des alliages à haut point de fusion est egalement applicable à des métaux ou alliages métalliques à points de fusion plus bas que les aciers ou les fontes, comme par exemple les alliages légers à base d'aluminium. D'autres caracteristiques et avantages apparaltront au cours de la description qui va suivre. Au dessin annexe donné seulement à titre d'exemple, la Fig. 1 est une vue schématique en coupe d'une installation de coulée comprenant un four de fusion et un moule pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, la Fig, 2 est un diagramme illustrant les variations de la pression dans le four de fusion et de la dépression à laquelle est soumis le moule au cours d'un cycle de coulée, la Fig. 3 est une vue schematique de l'installation correspondant à la Fig. 1 illustrant une phase de repos, le moule et le four étant à la pression atmosphérique, la Fig. 4 est une vue analogue à la Fig. 3 illustrant la création d'une pression différentielle appliquée à l'alliage métallique liquide, entre le moule et le four, dans une phase débutante d'amenée du métal liquide au seuil de la cavité de moulage, la Fig. 5 est une vue analogue aux Fig. 3 et 4 illustrant la phase de remplissage de la cavité de moulage en metal liquide, la Fig. 6 est une vue analogue aux Fig. 3, 4 et 5 illustrant la phase de fin de remplissage du moule, la Fig. 7 est vue analogue aux Fig. 3, 4, 5 et 6 illustrant la phase de solidification de l'alliage métallique liquide dans le moule, la Fig. 8 est une vue analogue aux Fig. 3 à 7 illustrant la fin d'un cycle de coule, lors de la retombée de métal liquide en excédent hors du moule contenant la pince moulée solidifiée, la Fig. 9 illustre de manière comparative la fonction "temps de remplissage d'un moule/ diamètre de conduit d'alimentation en air ou gaz inerte d'une poche de coulee sous pression ou d'un four de fusion sous pression, dans la technique antérieure connue et dans le cas de l'invention. la Fig. 10 est une vue schématique analogue à la Fig. 1 d'une variante d'installation de fonderie suivant l'invention comprenant un moule sous caisson étanche et un four de fusion, la Fig. 11 est un diagramme de variations de pression et de dépression sur le four et sur le moule, analogue au diagramme de la Fig. 2, pour illustrer un cycle de coulée pour la variante d'installation de la Fig. 16, la Fig. 12 est une micrographie au grossissement 100 d'une tubulure d'échappement en fonte à graphite sphérodal, de faible épaisseur, pour moteurs automobiles, moulée par le procede de l'invention, les Fig. 13 et 14 sont des micrographies comparatives au grossissement 500 de pièces moulees en fonte à graphite spheroldal austénitique respectivement de faibles épaisseurs obtenues par le procéde de l'invention et d'épaisseurs beaucoup plus elevées obtenues par un procédé antérieur connu, les Fig. 15, 16 et 17 sont des micrographies comparatives au grossissement 100 de pièces moulées en acier traité thermiquement, respectivement de faibles epaisseurs par le procedé de coulee de l'invention, et d'épaisseurs moyennes et relativement fortes, obtenues par un prccde antérieur connu. Suivant l'exemple d'exécution représente à la Fig. 1, une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention comporte essentiellement un four de fusion (1) et un moule de fonderie (2) forr.ant avec le four de fusion un ensemble de coulée en vase clos Le four de fusion (i) est de type électrique, basculant au moyen d'un berceau (3) arqué, porto par des galets (4) montes sur des paliers (5) d'un bâti. L'un des galets (4) est moteur et entraîne en rotation par un groupe moto-réducteur (6).Le four (1), de type réverbère est chauffé par le rayonnement d'un barreau de graphite horizontal (7). La voûte du four (I) provoque une réverbération de la chaleur raycnnee sur le bain métallique. Le four (1) comporte un orifice de chargement (8) obturable de maniere étanche par une porte ou un couvercle (9) amovible. Le four (1) comporte également une goulotte ou un chenal de coulée (10), de section transversal fermée ou tubulaire, communiquant à une extrémité avec la capacité intérieure du four et se terminant à l'extrémité libre par une embouchure de coulee (11), de préférence trcnconique, sur la face supérieure de la goulotte (10).L'embouchure de coulée (11) est destinée à être raccordée de maniere étanche avec l'embouchure ou l'orifice d'alimentation du moule (2). Une conduite (12) débouchant dans la capacité intérieure du four (1), amène de l'air ou un gaz inerte dans la capacité du four de fusion (1), au-dessus du niveau (A) du bain métallique (M) contenu dans le four (1). Le gaz inerte est par exemple de l'argon ou de l'azote. Sur la conduite (12) raccordée à une source de gaz (air ou argon) sous pression non représentée, est monte un robinet de fermeture (13) pour admettre ou interdire l'entrée de gaz sous pression dans la capacité du four. Sur la conduite (12), entre le four (1) et le robinet (13) est branchée en dérivation une tubulure (14) débouchant dans l'atmosphère.La tubulure de branchement (14) ouverte à l'atmosphère est munie d'un robinet de fermeture (15) permettant ou non la communication de la capacite interne du four avec l'air libre. Le moule de fonderie (2) est, dans cet exemple, en sable aggloméré par un liant synthétique. Le mélange de sable et de liant est serré à l'intérieur d'un châssis. Ce pourrait être tout aussi bien une motte de sable sans châssis ou bien encore un masque de moulage à la resine matelassé par une masse de remplissage a l'intérieur d'un châssis, ou encore une coquille metallique revêtue ou non de sable, ou bien encore, le moule (2) pourrait être en graphite. Dans cet exemple, le moule (2), en deux parties, est un moule "ouvert" parce que sa cavité de moulage (16) communique avec la face supérieure et extérieure du moule (2) par une cheminée appelee "event" (17) destinée à permettre la sortie de l'air et des gaz hors de la cavité (16). Il pourrait y avoir d'autres events (17) partant des parties les plus hautes de la cavité (16) de moulage. La cavité de moulage (16) est susceptible d'être alimentée en alliage métallique liquide (une fonte, un acier ou un superalliage par exemple) par un conduit d'alimentation ou de coulée (18) qui débouche sur la face inferieure et extérieure du moule (2) par un orifice d'alimentation (19), par exemple tronconique, destiné à être raccordé, de manière étanche, comme connu en soi, avec l'embouchure (11) de la goulotte de coulee (10) dont le bord péri phêri que extérieur est également tronconique pour s'emboîter dans l'orifice d'alimentation (19). Une rondelle d'étanchéité appropriée, (non représentée) interposée entre l'embouchure (11) de la goulotte de coulee (10) et l'orifice d'alimentation (19) du moule (2) est prévue comme connu par le brevet FR-A- 2 295 808. Le moule (2) repose sur une table (20) se laissant traverser, par une ouverture (21), par l'extrémité superieure de la goulotte de coulee (10) à embouchure (11) pour permettre l'application de ladite embouchure (11) sur l'orifice d'alimentation (19) du moule (2). Le moule (2) est placé dans une enceinte étanche à l'intérieur d'un caisson (22) applique sur la table (20) avec interposition d'un cordon d'étanchéité continu (23) sur tout le perimètre de contact du caisson (22) avec la table (20). Le cordon d'étanchéité (23) est en matériau souple et élastique, par exemple en élastomère.Le caisson (22) est applique sur la face exterieure supérieure du moule (2) en même temps que sur la table (20) par un plateau horizontal (24) d'application avec serrage, monté à l'extrémité d'une tige de piston (25) d'un vérin de serrage non représenté. Le plateau (24) appliqué sous pression est destiné à empêcher l'ouverture intempestive du moule (2) en deux parties sous la pression de l'alliage métallique liquide emplissant la cavite (16). Le plateau d'application avec serrage (24) sert également à la compression du cordon d'étanchéité (23), donc au maintien de l'étanchéité dans l'enceinte ménagé par le caisson (22) autour du moule (2). Le caisson (22) comporte à sa partie superieure un bossage ménageant une chambre de dégagement (26), au-dessus de l'évent (17) du moule (2) et faisant partie de l'enceinte étanche. Dans l'enceinte étanche à dégagement (26) débouchent un té, conformement à l'invention, deux conduits (27) et (28), l'un, (27) pour la mise en dépression de l'enceinte etanche à dégagement (26) en vue d'évacuer ou d'extraire (sous faible debit mais dépression importante, par exemple de 0,1 à 0,5 bar) l'air contenu dans l'enceinte étanche du caisson (22) et dans la cavité de moulage (16) préalablement à la coule, et l'autre, (28), d'aspiration (sous fort débit mais faible dépression, par exemple de l'ordre de O à 0,1 bar) des gaz qui se degagent abondamment, en volume important, lors de l'entrée de l'alliage métallique liquide dans la cavité de moulage t16i. Sur les conduits (27) et (28) sont montés en serie respectivement un robinet de fermeture (29) pour le conduit (27) et un robinet de fermeture (30) pour le conduit (28), et, de l'autre côte du caisson (22) par rapport à chaque robinet de fermeture (29) et (30), une pompe de mise en dépression (31) sur le conduit (27) et une pompe d'aspiration (32) moins puissante que la pompe (31) sur le conduit (28). En outre, et conformément à l'invention, sur le conduit (27) de mise en dépression de l'enceinte étanche à dégagement (26) entre le caisson (22) et le robinet de fermeture (29) est branchée én derivation une tubulure (33) de mise à l'atmosphère de l'enceinte étanche et de la cavite de moulage (16), du moule (2).La tubulure (33) est munie d'un robinet de fermeture (34). Ainsi, le moule (2) est placé sous caisson ou sous cloche (22) dans une enceinte étanche où peut régner une dépression, un vide, ou une pression atmosphérique pendant que l'alliage métallique liquide (M) contenu dans le four de fusion (1) peut être soumis à la pression atmosphérique ou bien à une pression donnée, supérieure à la pression atmosphérique. Il en résulte que l'ensemble de l'alliage métall-ique liquide (M) contenu dans le four de fusion (1), le chenal de coulée (10), et dans tout ou partie du conduit d'alimentation (18), de la cavité de moulage (16) et de-l'évent (17), au cours d'un cycle de coulée, est soumis à une pression différentielle contrôlée, conformement au procéde de coulée de l'invention qui va maintenant être décrit. Il est à noter que la goulotte de coulée (10) du four (1) prend appui et repose sur un support (S) au sol, que l'on peut appeler également bequille, qui est d'une hauteur fixe dans cet exemple, mais qui pourrait avoir une hauteur réglable, par exemple par système visécrou et volant de manoeuvre. En attente d'un moule (2), c'est-à-dire lorsqu'aucun moule (2) n'est pose sur la table (20), le four (1) est en position basculée, et sa goulotte (10) se trouve au-dessus du support (S) de manière à ramener l'alliage métallique liquide (M) à l'intérieur du chenal (10), aussi loin que possible de l'embouchure de coulee (11), comme cela est décrit dans la demande de brevet en France 8 217 120. Fonctionnement - mise en oeuvre du procede de coulée de l'invention. (Fig. 2 à 8). - phase préliminaire (s a) d'application d'un moule (2) sur l'embouchure (11) de la goulotte de coulee (10) (Fig. 2 et 3). Un moule (2) est posé sur la table (20), son orifice d'alimentation (19) etant emboîté sur l'embouchure de coulée (11) de la goulotte (10). Le moule (2) est coiffe du caisson (22). Puis le plateau de serrage (24) est appliqué sur la partie supérieure du caisson (22). Le moule (2) est ainsi appliqué de manière étanche sur la goulotte de coulee (10) en appui sur son support S qui vient de basculer de la position d'attente d'un moule (position non représentee) à la position de la Fig. 1 par actionnement du groupe moto-reducteur (6). L'alliage métallique liquide, que, pour simplifier on appellera de la fonte, est soumis aux pressions suivantes - du côté du moule (2) : pression atmosphérique P1 : les robinets (29) et (30) sont fermés, les pompes (31) et (32) sont à l'arrêt, le robinet (34) de mise à l'air libre est ouvert. - dans le four de fusion (1) : pression atmosphérique P1 : (le robinet (13) est ferme et le robinet (15) de mise à l'air libre est ouvert. Sur le diagramme des variations de pression en fonction du temps(Fig. 2) la phase (sa) est un palier horizontal ayant pour ordonne la valeur de 1 bar correspondant, grosso-modo, à la pression atmosphérique. I1 en résulte que la cavité de roulage (16) et la capacité intérieure du four de fusion (1) se comportent comme des vases communicants et que le niveau (A) de la fonte liquide est le même du côté du moule (2) et du côté du four (1). Le niveau (A) est situé nettement au-dessous de l'embouchure de coulee (11) de manière à éviter toute introduction prématurée dans la cavité de moulage (16). - phase TD (a b et a c) d'amenée du niveau de fonte en B, au seuil de la cavité de moulage (16) (Fig. 4). A par-tir de cette phase est exercée sur la fonte liquide une pression différentielle en ce sens que la pression n'est plus la même du côté du four (1) et du côté du moule (2) - Du côté du four (1) est maintenue la pression atmosphérique P1 mise à l'air libre par la fermeture du robinet (13) et ouverture du robinet (15) (segment a c), - du côté du moule (2) : mise sous dépression de l'enceinte étanche a. dégagement (26) par fermeture du robinet (34), ouverture du robinet (29) et mise en route de la pompe (31) qui crée une dépression croissante jusqu'à une valeur Pn légèrement inférieure à 1 bar (segment a b). En raison de ce déséquilibre des pressions P1 et Pn sur les deux niveaux libres de fonte liquide, ou en d'autres termes, en raison de la pression différentielle contrôlée, sur ces deux niveaux, le niveau de la fonte du côté de la goulotte (10) et du moule (2) monte à une hauteur (B) située au seuil ou à l'entrée de la cavité de moulage (16), au-dessus du niveau precédent (A), grâce à une valeur appropriée de la dépression Pn ainsi créée dans l'enceinte du caisson (22).Cette montee de la fonte de A en B est causée par le fait que la dépression a pour effet d'évacuer la plus grande partie de l'air contenu dans la cavité de moulage (16) et dans l'enceinte étanche à dégagement (26), à la fois par l'évent (17) et par la paroi extérieure du moule (2), du fait de la perméabilité du mélange de sable et de résine constituant le moule (2). Il en resulte avantageusement qu'à la fin de cette phase TD qui comprend un palier de dépression (bbl) dans l'enceinte étanche au-dessus du moule à la suite de la descente de la pression à la valeur Pn, la cavite de moulage (16) ne contient pratiquement plus d'air ou ne contient qu'une très faible quantité d'air, ce qui contribuera à son remplissage rapide en fonte liquide. Du côté du four (1), le niveau de la fonte descend au-dessous du niveau initial (A) et sensiblement au-dessous du niveau (B). Le maintien de la pression atmosphérique P1 dans le four (1) est illustre sur le diagramme de la Fig. 2 par le palier (a c) d'une valeur de 1 bar - phase TC (c d) et (bl b2) de remplissage du moule (2) (Fig.5). - Dans le four, la pression est elevée au-dessus de la pression atmospherique P1 à la suite de la fermeture du robinet (15), de l'ouverture du robinet (13) et de la liaison de la conduite (12) avec une source d'air ou de gaz inerte (argon ou azote) sous pression P2. - Du côté du moule (2), la dépression Pn est maintenue à la même valeur que précédemment, sous l'action de la pompe (31) cependant que le robinet (30) est à son tour ouvert et que la pompe (32) est mise en marche afin d'aspirer les gaz qui vont se former lors de la combustion de la résine servant de liant au sable du moule (2), au cours de la montée de la fonte liquide dans la cavite (16). A la Fig. 5 est illustrée la cavité de moulage (16) en cours de remplissage avec un niveau de fonte qui n'atteint pas le sommet de la cavite de moulage. Etant donné que l'augmentation de pression dans le four (1) est rapide et que, du côte du moule (2), la plus grande partie sinon la totalité de l'air contenu dans la cavité (16) de moulage a dejà été évacuée, avant l'entrée de la fonte liquide dans le moule, etant donné que les gaz qui se forment sont aspirés par tirage forcé au moyen de la pompe (32), et, qu'initialement, la fonte liquide se trouvait à un niveau B au seuil de la cavité de moulage (16), ayant donc déjà gagné l'élévation de niveau (A) (B), le remplissage de la cavité de moulage (16) s'effectue rapidement, mais cependant sans turbulence ni emprisonnement de bulles d'air ou de bulles gazeuses dans la fonte liquide puisque les faibles quantites d'air résiduel et les gaz qui se forment sont extraits de la cavité de moulage à la fois par l'évent (17), et par les parois extérieures du moule (2) en contact avec la capacité étanche à chambre de degagement (26) à travers la masse perméable de mélange de sable et de résine, puis, lorsque l'évent (17) se remplit à son tour de fonte liquide comme cela est illustre à la Fig. 6, uniquement à travers la masse permeable de mélange de sable et de liant constituant le moule (2). Sur le diagramme de la Fig. 2, on voit la pression de l'air ou du gaz inerte dans le four (1) monter de la valeur Pl à la valeur P2, la valeur P1 etant celle de la pression atmospherique, entre les points (c) et (d). Pendant ce temps (simultanément) la dépression Pn est maintenue au-dessus du moule (2) dans l'enceinte etanche du caisson (22), entre les points (bl) et les points (b2). - phase TV de solidification du contenu de l'évent (17) par maintien de la pression dans le four (1) à une valeur constante P2 et par maintien d'une dépression constante Pn au-dessus du moule (2) (Fig. 7). Sans modifier les positions des différents robinets de fermeture du côté du four (1) et du côté du moule (2), la pression (P2) du côte du four (1) et la dépression (Pn) du côté du moule (2) sont maintenues ce qui correspond, sur le diagramme de la Fig. 2 au palier (d e) sur la ligne I (côte four 1). - et au palier (b2 b3) sur la ligne II (côté moule 2).Du côté du four, le niveau de fonte ne descend plus. Du côté du moule (2), la fonte se solidifie du haut vers le bas en commençant par la cheminée ou l'évent (17), en raison de sa faible section. Cependant, pendant toute la duree de cette phase de solidification du contenu de l'évent se poursuit l'aspiration des gaz qui ne cessent de se degager dans l'enceinte étanche du caisson (22), en provenance du moule (2) perméable, puisque la resine pourvuit sa décomposition avec degagements gazeux. - phase TM de masselottage, c'est-à-dire de compensation du retrait de la fonte en cours de solidification (Fig.2). Au cours de cette phase, la fonte liquide contenue dans la goulotte (10) jusqu'à l'embouchure (11) et même jusqu'au seuil de la cavité de moulage (16) est en contact avec la fonte solidifiée dans l'empreinte de moulage (16)-et doit alimenter ou nourrir ladite empreinte de moulage afin de compenser le retrait de la fonte solidifiee et d'éviter ainsi un creux ou des retassures notamment au voisinage du seuil de l'empreinte (16) c'est-à-dire au voisinage du niveau (B). A cet effet, la pression d'air ou de gaz inerte amené par la conduite (12) est augmentée de la valeur (P2) à la valeur (P3), soit de manière continue entre les points (e) et (f) de la courbe I de la Fig. 2, soit avec une interruption ou un repos correspondant à un palier intermédiaire entre les points (e) (f) de la Fig. 2. Cependant, la phase de dépression du côte du moule (2) s'achève en fermant le robinet (29) en arrêtant la pompe (31) et en ouvrant le robinet (34). Le robinet (30) reste ouvert et la pompe (32) reste en service pour l'aspiration des gaz. Sur le diagramme de la Fig. 2, cette phase est illustrée par le tronçon (e) (f) sur la ligne I (côté four 1) et par le tronçon (b3 j) sur la ligne II (côte moule 2). Dans l'enceinte du caisson (22), la pression remonte de la valeur (Pn) à la valeur (Pl). Le palier intermédiaire facultatif précité sur la ligne I correspond à la remontée au point j sur la ligne II, c'est-à-dire au retour à la F pression Pl sur le moule (2). Pendant cette phase TM de masselottage qui amène de la fonte liquide sous pression par la goulotte (10) et le conduit d'alimentation (18) de l'empreinte (16), la fonte continue d'alimenter la partie inférieure de la cavité de moulage (16) de sorte qu'au voisinage du niveau (B) la fonte reste liquide et ne peut pas se solidifier trop tôt en prenant son retrait. Les retassures internes sont evitees. Pendant cette phase TM de masselottage, l'aspiration des gaz continue (phase TG). - phase TS de maintien de la pression dans le four pendant la solidification complète de la pièce moulée (Fig. 2). Cette phase TS, illustrée par le tronçon (f g) de la ligne I (côte four 1) et le palier d'origine (j) sur la courbe II (côte moule 2) est celle où l'on laisse s'achever la solidification de la pièce moulée notamment dans la partie inférieure de la cavité (16) au voisinage du niveau (B). La pression est donc maintenue constante à la valeur (P3) dans le four (l) pendant que la pression atmosphérique (Pl) est rétablie dans l'enceinte du caisson (22) du côte du moule (2), et que simultanément, on continue l'aspiration des gaz hors du caisson (22) par le conduit (28) et la pompe (32).Cette aspiration des gaz (TG) est maintenue uniquement pour des questions d'hygiène et de sécurité, puisqu'? ce stade, les gaz ne peuvent plus être emprisonnés dans la cavité de moulage (16), du moins dans la zone du niveau (B), à la fin de la solidification, lorsqu'un certain temps s'est écoulé et que l'en s trouve au point (g) de îa ligne I. - phase tnninale du cycle de coulée précédant l'évacuation du moule (2)-retombee de la fonte liquide : (Fig. 8) Lorsqu'fun temps suffisant s'est écoulé pour evacuer tous les gaz, dans la phase précédente, et que toute la résine a brûle de sorte qui ne se dégage plus de gaz, on ferme le robinet (13) du côté du four (i) et l'on ouvre le robinet (15), cependant que du côté du moule 12), on ferme le robinet (30), on arrête la pompe (32) et l'on ouvre le robinet (34). La pression tombe rapidement de la valeur (P3) à la valeur (Pl) d'origine (côte four 1) tandis que la pression Pl est maintenue côté moule (2). I1 en résulte que la fonte liquide situee au-dessous du niveau (B) dans le conduit d'alimentation (18) et la goulotte (10) retombe rapidement au niveau (A), cependant que le niveau de fonte dans le four (1) remonte à un niveau (Al) légèrement inférieur au niveau (A). Donc, du côté du moule (2), la fonte liquide se sépare nettement de la fonte solide constituant la pièce moulée Sur le diagramme de la Fi. 2, cette ?,lase est illustrée par le tronçon (g h) sur la ligne I et par la continuation du palier ayant son origine au point (j) sur la courbe II. Les lignes I et II se confondent au point h, sur une ordonnée ayant pour valeur la pression atmospherique P1. Pour terminer, le caisson (22) est retire apres montee du plateau (24), le moule (2) est évacue, le four de fusion (1) est basculé de maniere à incliner la goulotte (10) en faisant monter son embouchure (ll) par actionnement du groupe moto-réducteur (6). Ceci permet à la fonte liquide de redescendre dans le chenal de coulée nettement au-dessous de l'embouchure (11) à un niveau infrieur au niveau A, cependant que le niveau monte à l'intérieur de la capacite du four (1), au-dessus du niveau (Al). Lorsque l'embouchure (ll) devra recevoir un nouveau moule (2) pour un nouveau cycle de coulée, le four (1) sera ramene dans la position de la Fig.l en appui sur son support (S) après avoir été éventuellement rechargé en fonte liquide M. AVANTAGES Grâce à la phase initiale TD de mise en dépression du moule obtenue à l'aide de la conduite (27) et de la pompe (31s après ouverture du robinet (29), la plus grande partie de l'air contenue dans l'empreinte de moulage (16) et l'enceinte sous caisson (22) est evacuee avant le remplissage du moule en fonte liquide. il en resulte avantageusement une forte diminution de la quantite d'air à évacuer du moule au moment du remplissage du moule en fonte liquide.L'avantage est double a) à la fin de la phase de dépression TD c'est-â-dire au point (bl) de la courbe II, et au point (c) de la courbe I, le volume qui doit être occupe par de la fonte liquide est plus faible que si cette phase de dépression initiale n'était pas réalisée car le niveau initial de la fonte liquide est en (B) (Fig. l et 4) donc plus elevé que le niveau (A) qui serait obtenu s'il n'y avait pas mise initiale en dépression du moule 2 ; le remplissage du moule en fonte liquide s'effectue plus rapidement. Le cycle de coulée est donc accéléré. b) il en résulte un effet avantageux de diminution de densité gazeuse dans l'empreinte de moulage (16) et de diminution de pression gazeuse dans ladite empreinte (16), de sorte que l'énergie à dépenser pour introduire la fonte liquide dans la cavité de moulage (l6) est diminuée, que les risques d'oxydation du metal liquide, si c'est un alliage oxydable comme un acier ou un superalliage sont diminués, et enfin que les risques de dissolution de bulles d'air dans la fonte liquide ou autre alliage métallique liquide sont réduits. Cette phase initiale TD de mise du moule sous dépression est donc avantageuse pour la santé des pieces moulées. il est à noter que la pression différentielle contrôlée est réalisée lors de la phase initiale de mise en dépression du moule, comme le montre le diagramme de la Fig. 2 puisqu'au tronçon (a b bl) de la courbe II qui illustre la variation de pression à laquelle est soumis le moule (2) correspond le tronçon (a c) de la courbe I qui illustre la pression atmosphérique à laquelle est soumise la fonte liquide dans le four de fusion (1). Cet avantage initial important d'évacuation de la plus grande partie de l'air est donc du au procéde de l'invention qui soumet la fonte liquide à une pression différentielle contrôlee, ainsi nommée parce que, dans l'intervalle compris entre l'abscisse du point (a) et l'abscisse du point (h), intervalle qui correspond à un cycle de coulee complet, la fonte ou autre alliage metallique liquide (M) est soumise à deux pressions différentes comme le montrent les lignes I et II, la pression au-dessus du niveau de la fonte ou du métal liquide (M) contenu dans le four (1) étant supérieure à la pression au niveau de la fonte ou du metal liquide du côté du moule (2). Grâce à l'aspiration des gaz effectuee par le conduit (28) et la pompe (32) dans l'enceinte etanche du caisson (22), pendant toute la période TGde coulee proprement dite, c'est-à-dire dans l'intervalle des abscisses des points (c-h) de la courbe I, on achève l'extraction de l'air si un peu d'air subsistait, et on extrait tous les gaz qui se forment par combustion de la résine du mélange de sable et de résine lors du remplissage de la cavite (16) en fonte liquide (M). Il en résulte la plus grande probabilité d'obtenir des pièces moulées saines. Grâce au procédé de l'invention à pression différentielle contrôlée, à laquelle est soumise la fonte liquide d'une part du côté du four (1) d'autre part du côté du moule (2), le remplissage de la cavité (16) du moule (2) s'effectue par simple montée du niveau du métal liquide comme cela est illustré aux Fig. 1 et 5 -niveau initial B au seuil de la cavite (16) puis niveau intermediaire de la fonte liquide à l'intérieur de la cavité (16)- de sorte que le remplissage s'effectue de manière calme, en ayant toujours les gaz dans la partie supérieure de l'empreinte de moulage, ce qui facilite l'évacuation par aspiration à la fois à travers l'évent (17) et à travers la masse permeable de mélange de sable et de résine.Par ce remplissage calme mais rapide (en raison de la diminution initiale du volume d'air et du gain initial de volume de fonte liquide à introduire par la montee initiale du niveau A au niveau B), on a toutes les chances d'obtenir des pièces saines, puisqu'on évite toute turbulence dans l'écoulement de la fonte liquide emplissant la cavité (16). Cet ecoulement calme a lieu par montée rapide du niveau de la fonte liquide dans l'empreinte (16), ce qui est beaucoup plus avantageux que le remplissage de l'empreinte (16) par un jet de fonte liquide plus ou moins turbulent, risquant d'emprisonner des gaz ou même de l'air au sein de la masse de fonte liquide, comme dans un piege (ce serait le cas si la cavité de moulage (16) était alimentee par des attaques de coulees). Ce ode de remplissage obtenu grâce au procédé de l'invention à pression différentielle contrôlée permet donc d'éviter des defauts de fonderie comme l'abreuvage sur piece en fonte dû à une trop forte pression de coulée et l'érosion du sable par le jet de fonte liquide au droit d'une attaque de coulée lorsque la vitesse de la fonte liquide entrant dans la cavité (16) est trop élevée. Il est à noter que le defaut d'abreuvage est évite parce que la pression utilisée au-dessus du niveau de la fonte liquide dans le four 1, en provenance de la conduite (12), est relativement faible, à peine supérieure à la pression atmospherique pendant la phase de remplissage du moule, dans l'intervalle de temps compris entre les abscisses des points (c d) sur la ligne I (de P1 à P2).Cette moderation de la montee de la pression de la valeur P1 (pression atmospherique) à la valeur P2 (à peu près 1,5 bar) est possible parce que, simultanément, le niveau de fonte liquide du côté du moule (2) est soumis à une dépression Pn (tronçon bl b2 de la ligne II). Ceci est un avantage important par rapport au procédé antérieur connu, utilisant uniquement la pression gazeuse pour introduire la fonte liquide dans le moule, ce qui necessite une pression d'au moins 2 bar, si ce n'est 4 bar dans certains procédés. Grâce à ce remplissage rapide mais non turbulent, par montée du niveau de fonte, par utilisation d'une pression différentielle contrôlée, la température de coulée de l'alliage métallique liquide peut être diminuée de 100 à 1500 C dans certains cas, ce qui est favorable à la bonne tenue des moules de fonderie (2), à l'allongement de leur durée de service s'il s'agit de coquilles métalliques, à la pression des pièces moulées et à leur santé (suppression des défauts de porosités et de retassures). Efin, dans le cas ou un noyau en melange de sable et de resine est utilisé à l:intérieur de la cavité (16), cette pression différentielle contrôlée permet d'éviter le dégagement des gaz du noyau dans l'alliage métallique liquide.C'est le cas en particulier lorsqu'il s'agit du moulage de culasses de moteur d'automobile. Le remplissage rapide et non turbulent sous pression differentielle contrôlée, conformément à l'invention, apparaît à la Fig. 9. A titre comparatif entre les procédés connus de coulée sous basse pression et le procédé de l'invention marqué par le point FM, les courbes de la Fig. 9 montrent les variations du temps (t) de remplissage d'un moule (2) en fonction du diamètre (D) de la conduite (12) d'alimentation en air sous pression du four de fusion (1) ou d'une poche de coulée en modifiant le paramètre "pression de gaz sur le métal liquide". - sur la Fig. 9 où les abscisses sont des diamètres (D) en millimètres de la conduite (12) et les ordonnées sont des temps (t) en secondes, sont représentées des courbes III, IV, V, VI de remplissage d'un moule par- alimentation ascendante sous basse pression gazeuse. Sur la courbe V est figuré le point FM représentatif du procédé de l'invention à pression differentielte contrôlée pour remplir très rapidement en régime calme un moule (2) ouvert c'est-à-dire pourvu d'un event (17), en procédant à l'aspiration des gaz en même temps que l'on exerce une basse pression sur la fonte liquide pour l'introduire dans le moule. Les courbes III, IV, V et VI correspondent à des pressions décroissantes exercées dans la capacité du four 1 ou de la poche de coulée, respectivement P 23 pour la courbe III, P 24 pour la courbe IV et P 25 pour la courbe V. Les courbes III, IV et V ont une allure descendante puisque le temps de remplissage diminue lorsque le diamètre de la conduite (12) d'amenée de gaz ou d'air sous pression à la poche de coulée ou au four 1 augmente. Cependant, la courbe VI qui correspond à la même pression P 25 que la courbe V sur laquelle elle prend son origine, a une allure ascendante donc contraire à celle des autres courbes, car il s'agit d'un remplissage d'un moule borgne c'est-à-dire d'un moule non ouvert donc d'un moule dépourvu d'évent où l'accumulation des gaz freine le remplissage du moule en metal liquide. L'accumulation des gaz est d'autant plus importante que le diamètre (D) de la conduite (12) est plus élevée. En procedant suivant la courbe III correspondant à la pression la plus élevee P 23, le temps de remplissage est le plus court ; mais, alors que le regime d'écoulement de la fonte liquide à l'intérieur de la cavite de moulage est calme à la partie supérieure de la courbe III, pour le remplissage le plus lent et le diamètre d'ouverture de la conduite d'alimentation de la poche en air sous pression le plus faible, le regime d'ecoulement devient progessivement semi-turbulent dans la zone de changement de direction de la courbe III c'est-à-dire elle où elle présente un coude arrondi de passage de la partie à forte pente à la partie à faible pente par rapport à l'horizontale, puis le régime devient turbulent pour la partie à faible pente correspondant à une grande ouverture D et à un temps de remplissage rapide. L'évolution de la courbe IV est analogue à celle de la courbe III pour une pression P 24 plus faible et pour des temps de remplissage un peu plus élevés. Sur la courbe V à faible pression P 25 se situe le point FM de l'invention correspondant à un diamètre relativement élevé de la onduite (12) à une faible pression P 25 et à un temps de remplissage ;rès court puisqu'il est de l'ordre de la seconde ou inférieur à une seconde. Le régime de remplissage reste calme malgré la rapidité de remplissage, puisque, comme on l'a vu plus haut, le remplissage s'effectue par montée du niveau de la fonte liquide dans l'empreinte de moulage (16) avec event (17) (après évacuation de l'air et des gaz, et à partir d'un niveau B). La Fig.9 montre que le point FM de fonctionnement du procédé de l'invention est le plus favorable pour le remplissage d'un moule ouvert, puisqu'il permet un remplissage rapide pour la plus faible pression exercée dans le four (1) ou une poche de coulée. VARIANTES des Fig. 10 et 11. Dans une installation analogue à celle de la Fig. 1 où les mêmes elements portent les mêmes repères numériques, c'est la conduite de mise en dépression initiale de la cavité (16) de moulage et de l'enceinte sous caisson (22) qui est modifiée pour permettre un degazage egalement dans le four de fusion (1) ou la poche de coule. - Une conduite (35) de mise sous dépression part de l'enceinte sous caisson (22). Immédiatement à la sortie du caisson (22) elle est obturable par le robinet de fermeture (29), comme dans le premier exemple, et est reliée, comme dans le premier exemple à l'entrée d'une pompe (31) de mise sous dépression. La difference avec le premier exemple est que la conduite sous dépression (35) communique avec la conduite (12) de mise sous pression du four (1) par une conduite intermediaire (36) munie d'un robinet de fermeture (37). La conduite intermediaire (36) débouche dans le conduit (12) entre le robinet de fermeture (13) et le four de fusion (1) et débouche sur la conduite (35) de mise sous dépression entre la pompe (31) et le caisson (22). Fonctionnement (Fig. 11). Comme dans l'exemple précédent, le remplissage du moule (2) s'effectue pendant la phase initiale TD de mise sous dépression de la cavité (16) et de l'enceinte sous caisson (22) autour du moule (2), par contrôle d'une pression différentielle appliquée à la masse de la fonte liquide M, avec une pression plus forte au-dessus du niveau de la fonte dans le four de fusion 1 qu'au dessus du niveau du côté du moule 2. Mais, à la différence de l'exemple des Fig. 1 et 2, c'est seulement à la fin de la phase initiale de dépression TD que l'on effectue la montée du niveau de fonte de A en B, au seuil de la cavité de moulage (16). Lorsque le moule 2 est mis en place et appliqué de façon étanche par son orifice d'alimentation (19) sur l'embouchure de coulée (ll) de la goulotte (10) du four de fusion 1, le moule 2 ainsi que le four 1 sont à la pression atmosphérique, et restent dans cet état pendant quelques instants, suivant le tronçon de ligne s m du diagramme de la Fig. 11. - Phase TD de mise sous dépression du four 1 et du moule 2 (suivant tronçons mnpl et mnx de la Fig. 11) : les robinets (15) et (34) de mise à l'air libre sont fermés, le robinet (13) l'est également mais le robinet (29) est ouvert ainsi que le robinet (37). La pompe (31) est mise en fonctionnement. Celle-ci crée une aspiration non seulement comme précédemment dans la cavite (16) de moulage et dans l'enceinte sous caisson (22) mais encore dans l'enceinte du four de fusion 1, par l'intermédiaire du conduit (36) et du conduit (12). Ainsi, non seulement on retire la plus grande partie sinon la totalite de l'air contenu dans la cavité (16) et dans l'enceinte sous caisson (22), mais encore on retire l'air contenu dans le four 1 qui etait précédemment à la pression atmosphérique de sorte que l'on diminue les risques d'oxydation de l'alliage métallique liquide ainsi que les risques d'occlusion gazeuse dans la masse dudit alliage métallique liquide M. C'est seulement à la fin de cette phase initiale de mise sous dépression (Pnl) commune au four 1 et au moule 2 que les courbes de fonctionnement Ia (côté four 1), IIa (côte moule 2) vont se separer. A partir du point (p), le robinet (37) est ferme et le robinet (13) est ouvert. La pression remonte lentement de Pnl à Pn2 dans le four (1) alors qu'elle reste à la valeur Pnl (depression) dans le moule (2). Au point x de la courbe Ia, situe entre p q, le niveau (B) est atteint au seuil de la cavité de moulage (16). La phase (TC) va succéder à la phase (TD). Phase (TC) de remplissage du moule (2) (xq) : le robinet (37) reste fermé et le robinet (13) reste ouvert. Après dégazage complet, tant à l'amont (côté four 1), qu'à l'aval (côte moule 2), alors que la dépression d'ordonnée Pnl continue du côté du moule 2, par la conduite (35) (segment pl-p2 et même au-delà sur la ligne (IIa), la pression monte progressivement dans la capacité interieure du four de fusion 1, suivant le tronçon xq de la courbe Ia. La fonte monte dans la cavité (16) au-dessus du niveau B et emplit rapidement la cavité (16j.Aux points q et p2 on note une différence de pression entre le niveau de fonte liquide du côte four l et le niveau de fonte liquide du côté du moule 2 qui est à peu près du même ordre de grandeur que la difference de pression entre les points d et b2 de la Fig. 2, mais avec un décalage des pressions vers le bas étant donné que la dépression Pnl est inferieure à la dépression Pn et que la pression P2a est inférieure à la pression P2 de la Fig. 2 tout en restant légèrement superieure à la pression atmosphérique P1. Phase TV de solidification du contenu de l'évent : tronçons qr et p2 p3 des courbes Ia, lia : cette phase analogue à celle de l'exemple precedent illustrée par les paliers d e et b2 b3 à la Fig. 2, consiste à maintenir constante la dépression pnl et à maintenir constante la pression P2a dans le four de fusion 1 jusqut ce que la fonte liquide soit complètement solidifiée dans l'évent 17. Pendant tout ce temps l'aspiration des gaz est maintenue par le conduit (28) : phase (zig). Phases M de r.asselottage et TS de maintien en pression (segments rt et tu sur courbe Ia! : comme dans l'exemple précédent, tout en maintenant constamment l'aspiration des gaz par le conduit (283 et la pompe (32), dans l'enceinte sous caisson (22), on augmente la pression dans le four de fusion 1 suivant le tronçon r t de la courbe Ia et l'on mainient en palier cette pression supérieure P3a obtenue, pendant un temps TS correspondant à l'intervalle entre les abscisses des points t, u de la courbe la, ce qui correspond au maintien de l'aspiration suivant le tronçon p3 w sur la courbe IIa. Cette phase correspond à celle qui est illustrée par les tronçons ef et fg sur la Fig. 2. Une pression différentielle contrôlée est maintenue pendant toute cette phase, entre le four de fusion 1 et le moule 2, comme dans le premier exemple. Fin de solidification de la pièce moulée et enlèvement du moule 2 (tronçons u v et w v sur les courbes Ia et IIa) : lorsque la piece moulée est solidifiée, après avoir été suffisamment nourrie en alliage métallique liquide, sous une pression accrue de manière à réaliser ce que l'on peut appeler un masselottage dynamique ayant pour but d'éviter les retassures du côte de l'orifice d'alimentation de la cavité de moulage (16), on réalise simultanément la baisse de pression dans le four 1 en fermant le robinet (13) et en ouvrant le robinet (15) et la remontée de pression dans le moule 2 en fermant les robinets (29) et (30) et en ouvrant le robinet (33) de mise à l'air libre.Ce faisant, les courbes Ia et IIa se rapprochent simultanement l'une de l'autre pour se confondre au point v sur l'ordonnée de la pression atmosphérique Pl. En effet, le palier commun partant du point v correspond à l'ouverture des robinets (15) et (34) pour la mise à l'air libre du four (1) et du moule (2). Dans son tronçon mnp commun aux lignes Ia et lia correspondant à la phase initiale commune TD de dépression sur le four 1 et sur le moule 2, cette variante est avantageuse pour des alliages métalliques liquides très oxydables, à haut point de fusion tels que les aciers et les superalliages. Autres résultats et avantages communs aux deux variantes. Le procede de l'invention consistant à couler un alliage métallique liquide dans un moule sous une pression différentielle contrôlée s'applique aussi bien aux fontes à graphites lamellaires qu'aux fontes à graphite sphéroîdal. Dans ce dernier cas, et lorsque l'on utilise le magnésium pour obtenir le graphite sous forme nodulaire, on constate avantageusement le ralentissement du phénomène "d'evanouissement du magnésium' c'est-à-dire de baisse d'efficacite du magnésium, car l'atmosphère confinée et assuree par le four de fusion 1 ou bien une poche de coulée sous pression ainsi que par une plus basse température de maintien de la fonte liquide a un effet favorable.Le procede de l'invention permet de couler des pièces minces en fonte à graphite sphéroldal tels que des tubulures d'échappement des moteurs d'automobiles. Dans le cas de la fonte à graphite lamellaire, c'est l'effet de trempe qui est moins marque lors de la coulée par le procédé de l'invention en raison de l'accélération du remplissage qui modifie sensiblement les échanges thermiques entre la fonte liquide et le moule. Les structures des pièces moulées obtenues par le procéde de l'invention, soit suivant les Fig. 1 et 2 soit suivant les Fig. 10 et 11, sont améliorées comme le montrent les micrographies suivantes : La Fig. 12 illustre la structure parfaitement uniforme d'une tubulure d'échappement en fonte à graphite sphéroïdal d'épaisseur 2,5 mm avec une peau reguliere, dépourvue d'aspérités ou de rugosités. La Fig. 13 illustre les structures comparatives de pièces moulées en fontes alliées ou fontes austénitiques à graphite sphéroïdal de même composition (pourcentage en poids du total 2,8 % de carbone 2,5 % de silicium - 2 % de chrome - 20 % de nickel, le reste étant du fer), coulées d'une part sous faible epaisseur 3 mm (Fig. 13) par le procedé de l'invention et d'autre part sous forte epaisseur (Fig. 14) par un procedé antérieur connu. On voit que le procédé de l'invention permet avantageusement de couler de telles fontes malgre leur coulabilité inférieure à celle des fontes à graphite spheroldal non alliées. A l'avantage de la pièce moulée de faible epaisseur, on constate une structure fine de la fonte alliee, dûe à un refroidissement rapide permettant d'obtenir un grand nombre de nodules bien réguliers. Une telle structure est favorable à de bonnes caractéristiques mécaniques. Le procédé de l'invention permet donc de mouler des pièces minces de 2,5 à 3 mm d'épaisseur tels que des carters de turbocompresseurs, des tubulures d'échappement etc.. En ce qui concerne l'application du procédé de l'invention au moulage de l'acier, les Fig. 15 à 17 montrent à titre comparatif les structures de pièces moulées de différentes épaisseurs en acier traité thermiquement à 8500C pendant 20 mn et refroidissement à l'air calme, la composition en pourcentage en poids du total étant de 0,2 % de carbone - 0,4 % de silicium et 1,3 % de manganèse, le reste étant du fer. A la Fig. 15 la pièce moulée par le procede de l'invention a une epaisseur de 2 m. Sa structure est très fine. Aux Fig. 15 et 16 les pièces moulées ont respectivement des -epaisseurs de 5 mm et de 10 mm et les structures sont moins fines qu'à la Fig. 15. La structure la plus fine de la Fig. 15 confère à la pièce moulee de meilleures caractéristiques mécaniques et permet un traitement thermique d'austénitisation (d'homogénéisation pendant un temps plus court, lorsque l'on soumet la pièce d'acier moulée à un traitement de normalisation). Le procédé de l'invention s'applique encore avantageusement aux superalliages à base de nickel ou aux aciers à haut pourcentage de chrome puisque, en particulier le deuxième exemple (Fig. 10 et 11) répond aux problèmés d'oxydation (four à atmosphère reduite et suppression de la turbulence dans l'alimentation du moule en alliage metallique liquide et suppression de l'oxydation dans le moule du fait de l'évacuation préalable de l'air et de l'aspiration continuelle des gaz pendant le remplissage). On rappelle encore que les avantages enoncés pour le premier exemple d'exécution sont également ceux du deuxième exemple (extraction prealable de l'air lors de la phase de mise en dépression et montee préalable de l'alliage métallique liquide jusqu'au niveau B). Autres variantes. A la place du four de fusion 1 à barreau de graphite, on peut utiliser un four de maintien à chauffage par résistor de graphite ou un four de maintien, à fusion pouvant se faire partiellement ou totalement dans ce four sous pression atmosphérique ou reduite d'air ou de gaz inerte (azote ou argon par exemple). On peut egalement utiliser une poche de coulee soumise à la pression d'un gaz inerte ou de l'air. REVENDICATIONS 1.- Procedé pour la coulee sous basse pression de pieces moulees en alliages métalliques à haut point de fusion tels que fontes, aciers, superalliages à partir d'un four de fusion ou d'une poche de coulee dans un moule, sous la pression motrice d'un gaz, en alimentant le moule de bas en haut, et du type dans lequel la masse d'alliage métallique liquide est soumise, du côté du four ou de la poche, à une pression différente de celle qui règne du côté du moule, caractérisé en ce que, avant le remplissage du moule (2), on soumet le moule (2) ouvert, ayant au moins un évent (17), à une dépression (Pn, Pnl) c'est-à-dire à une pression inférieure à la pression atmosphérique (P1) tout en soumettant l'alliage métallique contenu dans le four (1) ou la poche de coulee à une pression (Pl-Pn2), supérieure à ladite dépression de manière à faire monter l'alliage metallique liquide à un niveau (B) situé au seuil de la cavite de moulage (16) au-dessus de l'orifice d'alimentation (19) du moule (2) appl i qué sur l'embouchure de coulee (11) du four (1) ou de la poche. 2.- Procéde suivant la revendication 1 caractérisé en ce que pendant la mise sous dépression (Pn, Pnl) du moule (2) préalablement à la coulée, on maintent la capacité du four (1) ou de la poche de coulee à la pression atmosphérique (p1). 3.- Procéde suivant la revendication 1 caractérisé en ce que ladite pression superieure (Pn2) du côté du four (1) à la dépression (Pnl) du côté du moule (2) est elle-aeme une dépression, c'est- -dire une pression inférieure à la pression atmosphérique (P1). 4.- Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce que on maintient le moule (2) sous la même dépression constante (Pn, Pnl) pendant toute la période au cours de laquelle on augmente la pression dans la capacité du four (1) ou de la poche de coulee pour le remplissage du moule (2! jusqu'à un palier (P2, P2a)), et l'on maintient ce palier de pression (P2, P2a) constante dans la capacite du four (1) ou de la poche de coulée pendant la solidification du contenu de l'évent (17). 5.- Procédé suivant la revendication 1 caracterisé en ce que l'on ramène le moule de la dépression (Pn) à la pression atmosphérique (P1) pendant la période au cours de laquelle on augmente la pression dans la capacite du four (1) ou de la poche de coulée, pour le masselottage à la suite dudit palier (P2) jusqu'à un nouveau palier de pression superieur (P3) et pendant toute la période au cours de laquelle on maintient ledit nouveau palier de pression supérieure (P3) pendant la solidification complet du contenu de la cavité de moulage (16) jusqu'à la fin du cycle de coulée. 6.- Procédé suivant la revendication ; caractérisé en ce que l'on aspire les gaz du moule (2) non seulement pendant le remplissage du moule (2) en alliage métallique liquide mais encore pendant toute la période de masselottage et de solidification du contenu de la cavite de moulage (16). 7.- Procéde suivant la revendication 1 caractérise en ce-que l'on créé et l'on maintient simultanément la même dépression constante (Pnl) prealablement à la coulee à la fois sur le moule (2) et la capacité du four (1) ou de la poche de coulée. 8.- Procéde suivant la revendication 6 caractérisé en ce que l'on maintient la dépression constante (Pnl) sur le moule (2) pendant toute la periode au cours de laquelle on augmente la pression dans la capacité du four (1) ou de la poche de coulee jusqu'à un premier palier (P2a) pour le remplissage du moule, ainsi que pendant toute la période au cours de laquelle on maintient ce palier de pression constante (P2a) pendant la solidification du contenu de l'évent (17) et pendant toute la période au cours de laquelle on augmente la pression jusqu'à un nouveau palier supérieur (P3a) pour le masselottage et au cours de laquelle l'on maintient ce nouveau palier superieur de pression constante (P3a) jusqu'à solidification complète du contenu de la cavité de moulage (16). 9.- Installation pour la mise en oeuvre du procéde de la revendication 1 du type comprenant un four électrique de fusion fermé (1) ou une poche de coulée fermée, un moule (2) appliqué en contact etanche sur une embouchure (11) de goulotte de coulee (10) du four (1), un caisson etanche (22) enveloppant le moule (2) et des conduits de mise en pression (12) debouchant dans la capacite fermee du four (1) ou de la poche de coulee et de dépression débouchant dans l'enceinte étanche à l'intérieur du caisson (22) et à l'extérieur du moule (2), cette installation étant caractérisée en ce que sur le conduit (12) de mise en pression de la capacité du four (1) ou de la poche de coulée et branchée une tubulure (14) de mise à l'air libre, munie d'un robinet de fermeture (15) et en ce que, dans la capacité etanche comprise entre le caisson (22) et le moule (2) débouchent un conduit (27) muni d'un robinet de fermeture (29) et comportant une pompe (31) pour la mise sous dépression de l'enceinte étanche sous caisson (22), une tubulure (33) de mise à l'air libre branchée sur le conduit (27) et munie d'un robinet de fermeture (34), et un conduit (28) muni d'une pompe d'aspiration des gaz (32) et d'un robinet de fermeture (30). 10.- Installation suivant la revendication 9 caracterisee en ce que une conduite de mise sous dépression (35) de l'enceinte etanche sous caisson (22) est relie par une conduite intermédiaire (36) à robinet de fermeture (37) au conduit (12) de mise en pression du four (1) ou de la poche de coulée.