FR 2558138 A1 19850719 FR 8417844 A 19841123 L'invention concerne une machine apte à extraire des conteneurs, par exemple en forme de bouteille, de récipients où lesdits conteneurs sont groupés en vrac puis ensuite à les disposer en alignement et droits sur un convoyeur à bande d'évacuation. Comme on le sait, un grand nombre de conteneurs, par exemple en forme de fioles, flacons ou bouteilles, en verre ou matière plastique, avant lavage et remplissage ultérieur, sont fréquemment groupés en vrac dans de grands récipients, par exemple en forme de caisse ou de panier, qui peuvent contenir des conteneurs neufs, c'est-à-dire en provenance directe de l'usine ou des conteneurs de récupération. Par suite, afin de pouvoir laver et remplir ces conteneurs, il est nécessaire que ceux-ci soient en position droite et disposés en alignement. On connait pour ces opérations des machines appropriées, telles que celle décrite dans la demande italienne No.46832 A/82, déposée au nom de la Demanderesse.Le texte de cette demande auquel on se ré fèrera pour plus de détails décrit une machine comprenant une cage oscillant dans un plan vertical, apte à recevoir individuellement, une petite caisse de conteneurs qui est ensuite retournée, tout en étant maintenue fermée, jusqu'à ce que son ouverture soit tournée vers le bas, inclinée vers 1' aval. Dans cette position, la caisse est amenée dans un dispositif extracteur qui prélève la caisse de la cage de sorte que l'ouverture de la caisse se dégage progressivement en laissant tomber les conteneurs sur un convoyeur à bande situé au dessous, dont la partie aval est surmontée par un groupe d'axes verticaux qui facilitent l'introduction des conteneurs, dispo-. sés de côté, dans des canaux longitudinaux aménagés dans le convoyeur à bande. Ce dernier décharge ensuite les conteneurs dans une section terminale de la machine où ils sont espacés, redressés et enfin évacués pour être acheminés vers les machines suivantes du cycle de production correspondant. Les machines connues de ce type ont l'inconvénient de provoquer la rupture d'un nombre excessif de conteneurs quand ces derniers sont constitués en verre. Ceci est dû au fait que les conteneurs, à la sortie de la caisse, tombent sur les conteneurs précédemment déchargés qui se brisent en grand nombre étant donné leur grande fragilité. Ces nombreuses ruptures exigent un arrêt forcé de la machine pour permettre au personnel d'enlever les débris qui tout en provoquant un fonctionnement défectueux de la machine pourraient endommager des organes de celle-ci. Evidemment, cet arrêt forcé entraîne également une baisse de productivité qui se répercute le long de toute la chaîne de fabrication correspondante. D'autres inconvénients de ces machines connues résident dans le fait que le convoyeur sur lequel sont déchargées les bouteilles et le groupe d'axes déflecteurs correspondant monté au dessus né sont pas susceptibles d'absorber le flux de bouteilles qui arrive même quand le convoyeur se déplace à vitesse réduite, ce qui entraîne un engorgement sur ce groupe d'axes et en conséquence un arrêt nécessaire de la production. Cet engorgement peut se faire tant avec des conteneurs en verre qu'avec des conteneurs en matière plastique par exemple. La présente invention a pour but de présenter et de protéger une machine capable de vider des caisses ou paniers de grande taille, remplis de conteneurs groupés en vrac, pratiquement en l'absence de rupture de ces derniers qui sont ensuite rangés, avant leur redressement, par un dispositif à grand rendement et donc exempt de goulots d'engorgement. Selon l'invention, la machine présentée comporte un dispositif de retournement oscillant dans un plan vertical susceptible alternativement de s'abaisser pour recueillir un panier plein acheminé par un dispositif d'alimentation correspondant et de se soulever pour retourner le panier en le maintenant fermé dans cette position jusqu'à ce qu'il soit transféré sur une platéforme vibrante par un organe de poussée disposé en aval dudit dispositif de retournement. En outre, au dessus de cette plateforme vibrante qui est évidemment maintenue immobilisée pendant le transfert en question, il est prévu un organe de prise ayant par exemple la forme d'une pince, susceptible de se déplacer tant verticalement qu'horizontalement pour, respectivement, soulever la caisse retournée et la déposer vide sur le côté de la machine.Grâce à ce mouvement vertical, la caisse ou le panier retourné s'éloigne du tas de conteneurs qui restent couchés sur la plateforme vibrante et s'étalent naturellement sur cette dernière au fur et à mesure que les conteneurs continuent à défiler, le tas continuant ensuite à s'étaler quand la plateforme est mise en vibration. On peut facilement comprendre à ce stade comment l'invention permet de manipuler des conteneurs en verre sans les détériorer étant donné que ceux-ci ne sont pas soumis à des chocs comme dans le cas de la technique antérieure connue, mais à des frottements et roulements réciproques et à de faibles chocs découlant de ces mouvements réciproques. A la sortie de cette plateforme vibrante, les conteneurs qui sont déjà correctement orientés par des canaux longitudinaux prévus dans la zone située en aval de la plateforme vibrante en question sont déchargés sur un dispositif d'orientation constitué par un convoyeur à bande qui présente une série de fentes équidistantes sur toute l'extension, ayant pour but de recevoir et positionner sur le côté les conteneurs qui sont ensuite redressés et ordonnés par des dispositifs appropriés. Afin que tous les conteneurs tombent dans ces fentes de toute extension, immédiatement au dessus du convoyeur correspondant et sur le côté d'une partie au moins de ces fentes, il est prévu des rails parallèles fixes qui contraignent les conteneurs à tourner autour des axes verticaux jusqu'à ce qu'ils perdent le contact avec les rails. Enfin, pour coopérer avec les rails fixes dans cette opération d'alignement il est prévu au dessus de ces rails un groupe de lames profilées susceptibles d'effectuer de légères oscillations tant dans le sens transversal que dans le sens longitudinal afin de déplacer les conteneurs temporairement couchés sur les rails. Les caractéristiques et avantages de construction de l'invention apparaîtront plus clairement dans la description détaillée qui suit, faite en se référant aux planches de dessins joints qui illustrent, à titre purement d'exemple non limitatif une forme de réalisation particulière et préférée. La Fig.l est une vue d'ensemble, de côté, de l'invention, la Fig.2 est une vue de dessus de la partie terminale amont de celle-ci, la Fig.3 est une vue en coupe III-III de la Fig.2, la Fig.4 est une vue de dessus de la partie terminale aval de l'invention, la Fig.5 représente, en vue de côté, le dispositif d'alignement et de redressement de la machine en question, la Fig.6 est une coupe VI-VI de la Fig.5. Sur ces figures et, en particulier sur la Fig.l, on peut noter un convoyeur de chargement (1) légèrement incliné vers le bas et vers l'aval, sur lequel on charge les paniers ou caisses (2) remplis de conteneurs (3), représentés dans ce cas particulier sous la forme de bouteilles. A la place du convoyeur incliné (1) on peut prévoir pour le déplacement des paniers (2) un dispositif mécanique d'avancement pas-à-pas de ces derniers. Le long de ce convoyeur (1) il est prévu un premier détecteur (4), par exemple sous forme d'un micro-interrupteur, et un second micro-interrupteur (5) susceptibles respectivement d'envoyer-des signaux à deux vérins hydrauliques transversaux opposés (6)'disposés sur le côté du convoyeur et à un vérin hydraulique central (7), perpendiculaire au convoyeur (1) et disposé au dessous de celui-ci. En outre, ltextrémité aval de ce dernier présente, comme on peut mieux le voir sur la Fig.2, une fenêtre longitudinale centrale (8) où vient se loger, quand elle est abaissée, une fourche (9) susceptible d'osciller dans un plan vertical longitudinal. En outre, parallèlement aux bras ou dents de cette fourche (9) et à une distance légèrement supérieure à la hauteur des paniers (2), il est prévu une bande (99) dont la face intérieure est revêtue de polyéthylène. On réalise ainsi une sorte de cage pour recevoir les paniers (2), refermés par la bande (99). Quand cette cage est abaissée, elle vient en contact avec un micro-interrupteur (10) disposé au dessous, commandant le début de chargement d'un panier (2). Grâce au signal fourni par le micro-interrupteur (10) on commande d'abord le blocage du second panier (2) par les vérins (6) et immédiatement après, le vérin (5) reçoit l'ordre autorisant l'abaissement d'une travers-e correspondante (11) qui retenait auparavant le premier panier. Ce dernier s'introduit dans la cage (9,99) où il vient en contact avec un micro-interrupteur arrière (12) dont le signal de sortie permet au vérin (7) de soulever la traverse (11), aux vérins (6) de s'ouvrir et enfin commande le renversement de la cage (9,99).Cette dernière est articulée au châssis (13) par un axe horizontal transversal supérieur (14) sur lequel est calée une couronne dentée (15) qui s'engrène avec une roue dentée (16) entraînée par un groupe moto-réducteur (17) (Figs.l et 2). Quand le renversement s'effectue, l'ouverture du panier (2) est en position horizontale (Fig.l) mais elle est toutefois maintenue fermée par la bande (99) qui en venant en contact avec le micro-interrupteur (18-) commande l'arrêt du groupe motoréducteur (17). Le panier retourné (2) reste dans cette position jusqu'à ce qu'un clapet transversal de retenue (19), soulevé à ce moment, soit totalement abaissé par un vérin hydraulique correspondant (20). Quand le clapet (19) est totalement abaissé, lorsque son bord supérieur est coplanaire à l'ouverture du panier (2) et à une plateforme vibrante (22) disposée en aval, un signal envoyé par un micro-interrupteur correspondant (21) donne l'autorisation à un vérin (23) du type à tige en plusieurs éléments de transférer le panier retourné (2) de la bande (99) à la plateforme vibrante (22).Comme le montre clairement la figure, le vérin (23) est associé à la cage (9,99) et fixé à la partie centrale à l'extérieur de la paroi de la cage opposée à l'ouverture, pour l'introduction ou l'extraction des paniers (2). I1 est précisé que le vérin (23) ne commence sa course que lorsqu'il a reçu les deux signaux provenant des micro-interrupteurs (18) et (21). Lorsque la course active du vérin (23) est terminée, le panier retourné (2) vient se trouver sur la plateforme vibrante (22) qui, au cours de cette phase reste immobile et dont la face supérieure est munie d'un revêtement de polyéthylène pour faciliter le glissement des paniers (2). La plateforme vibrante (22) est essentiellement constituée par une plaque métallique montée sur supports élastiques adéquats, par exemple sous forme de ressorts ou de blocs de caoutchouc (24), et dotée d'un ou de plusieurs vibreurs, par exemple du type à masses excentriques. A la fin de ce mouvement, le vérin (23) vient au contact d'un micro-interrupteur (25) correspondant dont le signal de sortie commande le recul du vérin (23), autorisant la descente de la cage (9,99) en position de charge avec le démarrage simultané de la phase de chargement du second panier (2) et la validation du relèvement du clapet (19). Ce dernier, et deux parois latérales (26) solidaires de la plateforme vibrante (22), constitue un caisson destiné à recevoir les bouteilles (3), ledit caisson étant donc ouvert vers l'aval où la plateforme vibrante comporte une section ondulée (220) à canaux longitudinaux (Figs .2,3 et 4). Pendant le déplacement du panier retourné, comme on peut mieux le voir sur les Figs.l et 3, la plateforme vibrante (22) est surmontée par un chariot (27) monté sur glissières transversales correspondantes (28) et doté d'une motorisation indépendante (non représentée), ledit chariot dans cette position de fonctionnement étant en contact avec un micro-interrupteur de fin de course (29) (Fig.3). Les signaux de sortie des micro-interrupteurs (29) et (25) permettent à un vérin hydraulique (30) monté sur le chariot (27) d'abaisser un chariot vertical correspondant (31) muni de deux mâchoires oscillantes opposées (32), commandées par des vérins hydrauliques correspondants (33). Au cours de cette phase d'abaissement, les mâchoires (32) sont ouvertes et le chariot (31), pendant sa course, vient en contact avec trois micro-interrupteurs, non représentés sur la figure, un microinterrupteur supérieur, un intermédiaire et un inférieur. En fin de course, le micro-interrupteur inférieur autorise les vérins (33) à refermer les mâchoires correspondantes (32) sur le panier (2), après quoi le micro-interrupteur (34), (Fig.3), associé aux vérins (33), valide le fonctionnement de la plateforme vibrante (22, 220) et permet au vérin (30) de soulever le panier dès qu'il est saisi. Quand le chariot (31) vient au contact du micro-interrupteur intermédiaire, ce dernier envoie un signal permettant d'arrêter provisoirement le vérin (30) par une minuterie à mémoire appropriée. Grâce à la position de soulèvement partiel du panier (2) et aux vibrations de la plateforme (22, 220), le tas de conteneurs (3) sort lentement par l'ouverture dudit panier et s'étale ou se répartit sur la plateforme (22) en se dirigeant vers la partie ondulée (220) de celle-ci où les bouteilles commencent, tout au moins en partie, à s'orienter dans le sens longitudinal (Fig.2). Après cet arrêt prédéterminé, le vérin (30) termine sa propre course d'avance en venant en contact avec le micro-interrupteur supérieur qui envoie un signal pour démarrer le moteur du chariot (27) qui, de son côté, vient sur le côté de la machine comme illustré sur la Fig.3 où il vient en contact avec un micro-interrupteur (290) qui commande son arrêt. Ce microinterrupteur (290) envoie un signal de validation pour l'abaissement du chariot (31), ce qui ouvre les mâchoires (32) afin de déposer le panier sur un support latéral adéquat puis, les mâ- choires (32), toujours en position ouverte, sont ramenées au dessus de la plateforme vibratoire (22) où elles s'arretent. La plateforme vibratoire (22) est dotée en outre d'un organe de détection non représenté qui contrôle la présence de bouteilles sur la plateforme vibrante afin de commander l'abaissement du clapet (19) et de faire ainsi démarrer la phase de translation du panier suivant (Fig.l) qui se trouve retourné, en position d'attente. Les bouteilles (3), à la sortie de la plateforme vibrante (22, 220), alimentent un dispositif d'alignement qui comprend (Figs.4, 5 et 6) une série de bandes rapprochées, équidistantes (35), en forme de chaîne à lamelles enroulées en boucle sur des paires de couronnes dentées opposées (36) et dont les couronnes antérieures sont commandées par un groupe moto-réducteur à variateur incorporé (37) monté au dessous, par l'intermédiaire d'une transmission à chaîne (38).En outre, chaque paire de bandes adjacentes (35) définit une fente sur toute son extension (39), d'une largeur inférieure au diamètre extérieur des bouteilles (3), dans laquelle tombent les conteneurs (3) couchés sur le côté (Fig.6). Au delà, la section supérieure du dispositif d'alignement est comprise entre deux parois longitudinales de retenue (260), alignées avec les parois (26) de la plateforme vibrante (22) dont la partie ondulée (220) est située au dessus de l'extrémité amont du dispositif d'alignement (Fig.5). En outre, immédiatement au dessus de ces bandes (35) il est prévu des rails fixes correspondants (40), d'une largeur inférieure à celle des bandes (35), supportés par une traverse coplanaire (41) en amont et par un peigne de soutien antérieur (410) (Fig.5). Au dessus, comme on peut mieux le voir sur la Fig.6, les rails comportent un profil transversal cintré en vue de faciliter la chute des conteneurs (3) dans les fentes (39). En fait, quand un conteneur (3) est disposé en oblique par rapport au dispositif d'alignement, il est couché sur un rail (40) au moins et est entraîné par une bande en translation (35) ou par un conteneur en cours de transfert, ce qui fait que le conteneur disposé en oblique est contraint de pivoter autour d'un axe vertical jusqu'à ce qu'il soit amené en position longitudinale pour tomber dans une fente (39). Afin de faciliter cet alignement des conteneurs (3) il a été prévu aussi des séries de lames transversales (41) intercalées entre elles comme illustré sur la Fig.4.Ces lames (41) sont montées sur un châssis plan (42) disposé au dessus et sont prolongées vers le bas pour venir à une faible distance des génératrices supérieures des rails (40),(Fig.5), où les lames (41) sont repliées en amont afin de soulever légèrement les conteneurs qui arrivent et de collaborer ainsi à leur positionnement correct. En outre, et toujours dans le but de favoriser le positionnement correct des conteneurs (3), les lames cintrées (41) sont soumises à de légères oscillations, tant dans le sens transversal que dans le sens longitudinal, ce qui permet de déplacer les conteneurs qui sont temporairement couchés sur les rails (40). A cette fin, le châssis (42) est supporté par deux paires de bielles (43) qui sont munies à leurs extrémités d'articulations doubles (44), (Fig.5).En outre, la paire de bielles de support avant (43) est reliée à une paire de bielles de commande (45) correspondantes, dotées d'articulations sphériques d'extrémité qui sont actionnées par des excentriques correspondants (46), solidaires d'un arbre transversal traversant (47), (Fig.4). La rotation de ce dernier est assurée par une couronne dentée (48) (Figs.4 et 6) assurant le renvoi de la chaîne (38), (Fig.5). Enfin, pour assurer l'oscillation transversale des lames cintrées (41), il est monté sur le côté du convoyeur (35) une roulette (50), (Fig.5), en contact avec une came profilée (49), fixée au châssis (42), (Fig.4). Le jeu de lames déflectrices cintrées (41) surmonte la zone centrale du transporteur (35), (Fig.l), en aval de laquelle se trouve, à un niveau inférieur, un transporteur de service (53) sur lequel les conteneurs (3) se déposent tout droit. Il est prévu pour ce redressement une plaque transversale (51), disposée essentiellement au niveau de la bande (35) et en regard de l'extrémité amont du convoyeur de service (53) sur lequel sont déposés les colis de conteneurs (3) qui se présentent avec leur ouverture tournée en avant.Ainsi, les conteneurs orientés sont retournés tandis que les conteneurs qui se présentent avec le fond en avant sont déposés tout droit, directement sur le convoyeur de service (53). Au dessus de l'extrémité aval de la bande (35) il est prévu également des organes de détection et d'arrêt provisoire des conteneurs (3) afin d'éviter que les conteneurs qui arrivent viennent gêner ceux qui sont en cours de renversement ou de redressement. Selon l'invention, ces organes comprennent pour chaque fente (39) un détecteur, par exemple sous forme d'un micro-interrupteur et une lame élastique transversale, coulissant verticalement (333), dont l'abaissement est commandé par ce détecteur et prévue pour être soulevée après un temps prédéterminé. I1 est prévu plus loin en aval du convoyeur (53) des organes de détection et de retenue temporaire des conteneurs droits qui arrivent, par exemple du type déjà décrit précédemment. Enfin, le convoyeur (53) amène les conteneurs droits (3) sur une bande transversale d'évacuation (54) sur le côté de laquelle est monté une barre (52) de retenue et d'arrêt des conteneurs provenant du convoyeur (53). Au delà de cette barre (52) il est prévu enfin une bande (55) destinée à recueillir et évacuer les rebuts tandis que la bande d'évacuation (54) fait face à la station suivante du cycle de fabrication correspondant, consistant par exemple en une machine de lavage. I1 est entendu que l'invention ne se limite pas à la seule forme de réalisation décrite plus haut et que des variantes et perfectionnements peuvent y être apportés sans pour cela sortir du cadre de l'invention dont les caractéristiques fondamentales sont résumées dans les revendications. REVENDICATIONS 1. Machine à vider des caisses pleines-de conteneurs, meme en verre, et pour le redressement et l'alignement de ces derniers, caractérisée en ce qu'elle comprend des organes de renversement (9,99) oscillant dans un plan vertical longitudinal susceptibles, alternativement, de s'abaisser pour positionner et fermer une caisse (2) pleine de conteneurs (3j et de se soulever pour disposer cette caisse (2) encore fermée, totalement retournée; une plateforme vibrante (22) disposée en aval de ces organes de renversement, positionnée au niveau occupé par l'ouverture des caisses (2) en position retournée: des organes de poussée (23) associés à ces organes de renversement (9,99), aptes à transférer la caisse (2) de ces derniers à la plateforme vibrante (22), des organes disposés au dessus de cette plateforme vibrante (22), aptes à saisir la caisse retournée (2) pour la soulever et l'écarter afin de décharger la pile correspondante de conteneurs sur la plateforme vibrante (22), un dispositif d'orientation (35, 40, 41) disposé en aval de cette dernière, apte à placer tous les conteneurs (3) en position couchée, orientée dans le sens longitudinal ainsi que des organes (51, 53) pour redresser les conteneurs (3) à la sortie du dispositif d'orientation (35,40, 41) et les aligner sur un convoyeur à bande d'évacuation (54). 2. Machine selon revendication 1, caractérisée en ce que lesdits organes de renversement comprennent une fourche (9) et une plaque (99), parallèle à la fourche (1), ladite plaque (99) remplissant la double fonction de couvercle de fermeture des caisses (2) pendant leur renversement et de plan d'amenée des caisses (2) retournées, durant leur transfert sur la plateforme vibrante (22). 3. Machine selon revendication 1, caractérisée en ce que ladite plateforme vibrante comprend une plaque horizontale (22) montée sur supports élastiques (24) dotée de dispositifs vibratoires à masses excentriques restant immobiles, tout au moins pendant la phase de défilement des caisses (2), comportant deux parois longitudinales de retenue des conteneurs (3) et se terminant par une section ondulée (220) à canaux longitudinaux, superposée au dessus de l'extrémité amont dudit dispositif d'orientation (35, 40, 41) et apte à orienter longitudinalement une partie au moins des conteneurs (3) pendant leur transfert. 4. Machine selon revendication 1, caractérisée en ce qu'immédiatement en amont de cette plateforme vibrante (22, 220) il est prévu un clapet transversal (19), mobile verticalement et apte, respectivement en position abaissée et en position relevée, à permettre le transfert des caisses retournées (2) sur la plateforme vibrante (22) et à retenir les conteneurs (3) déposés sur celle-ci. 5. Machine selon revendication 1, caractérisée en ce que les organes de poussée comprennent un tampon commandé par un vérin à double effet (23) du type à tige à plusieurs éléments, ledit vérin (23) étant fixé en un point des organes de renversement (9,99) opposé à l'ouverture d'introduction/ d'extraction des caisses (2). 6. Machine selon revendication 1, caractérisée en ce que les organes de prise/de soulèvement/d'évacuation des caisses retournées (2) comprennent un chariot transversal (27, 28) apte à se disposer, alternativement, au dessus de la plateforme vibrante (22) et à côté de la machine; un chariot vertical (30,31) disposé au dessous du chariot transversal (27,28) dont la course de remontée s'effectue en deux phases successives pour laisser les conteneurs (3) sortir progressivement des caisses (2) avec l'aide également des vibrations produites par la plateforme vibrante (22); ainsi que des organes de prise (32, 33) montés sur ce chariot vertical (30,31) et prévus pour saisir/décharger les caisses retournées vides (2). 7. Machine selon revendication 1, caractérisée en ce que ledit dispositif d'orientation comprend une série de bandes (35) côte-à-côte, équidistantes, toutes disposées horizontalement et se déplaçant à la même vitesse, lesdites bandes (35) étant espacées entre elles de manière à dégager des fentes (39) conçues pour recevoir des conteneurs (3) couchés sur le côté et, immédiatement au dessus de ces bandes (35), une série correspondante de rails longitudinaux mobiles (40) dont la largeur est inférieure à celle des bandes (35) et dont la section centrale est surmontée par un groupe de lames (41) dont l'extrémité inférieure est recourbée vers l'amont, lesdites lames (41) étant commandées de manière à osciller aussi bien transversalement que longitudinalement par rapport aux rails (40) disposés au dessous. 8. Machine selon revendication 7, caractérisée en ce que le groupe de lames courbes (41) est disposé en une série de rangées transversales décalées et montées sur un châssis plan (42), ce dernier supporté par une paire de bielles opposées (43) dotées d'articulations doubles (44) aux extrémités et commandées de manière à osciller, respectivement, dans le sens longitudinal et dans le sens transversal des organes à excentrique (45,46) accouplées à la commande (37,38) des bandes (35) et à un dispositif à came (49, 50). 9. Machine selon revendication 7, caractérisée en ce que transversalement à la zone terminale, en aval de chaque fente longitudinale (39), il est prévu une bande élastique (333) coulissant verticalement, susceptible de s'abaisser temporairement pour arrêter un conteneur (3) qui arrive alors que le précédent est en cours de redressement. 10. Machine selon revendication 1, caractérisée en ce qu immédiatement en aval dudit dispositif d'orientation (35, 40, 41) et à un niveau inférieur à celui occupé par ce dernier il est prévu un convoyeur de service (53) dont l'extrémité amont est surmontée par une plaque transversale (51) sur laquelle se couchent les lots de conteneurs (9), afin de provoquer le renversement et le redressement de ces derniers alors qu'ils se présentent l'ouverture tournée en avant, tandis que les conteneurs (3) qui se présentent par le fond sont disposés directement en position droite sur le convoyeur de service qui, de son côté, alimente le convoyeur à bande d'évacuation (54).