FR 2560793 A1 19850913 FR 8403749 A 19840312 Traitement de surface d'une pièce en matériau sensible à la chair et utissation de ce traitement pour ameliorer I'adhérence d'un revêtement déposé ensuite sur la pièce La présente invention a pour objet un procédé de traitement de surface d'une pièce en matériau sensible à la chaleur, par exemple, en matériau composite, utilisable notamment comme étape préliminaire d'activation de la surface d'une pièce destinée à être revêtue d'un matériau tel qu'une matière céramique. Depuis quelques années, on a développé de nouveaux matériaux composites et en particulier des matériaux constitués par des matières plastiques ren forcées par des fibres inorganiques telles que les fibres de verre, de carbone, de silice ou de graphite. Cependant, l'emploi de ces matériaux pose cero tains problèmes lorsqu'on veut les munir d'un revente ment adhérent, réalisé par exemple en céramique. En effet, dans les matériaux composites a base de matière plastique renforcée par des fibres inorganiques, les points d'ancrage du revêtement sont surtout constitués par les microfis'sures formées dans la résine au niveau des fibres, et ceci ne permet pas l'obtention d'une bonne adhérence entre le matériau composite et la couche de matériau de reveAtement. La présente invention a précisément pour objet un procédé de traitement de surface d'une pièce en matériau sensible à la chaleur, par exemple un matériau composite, qui permet justement de modifier l'état de surface de la pièce en vue de former ensuite sur celle-ci un revêtement adhérent. Le procédé, selon l'invention, de traitement de surface d'une pièce en matériau sensible à la chaleur se caractérise en ce qu'il consiste à soumet~ tre la surface de ladite pièce à l'action d'un plasma d'arc gazeux, et à refroidir immédiatement la surface ainsi traitée en projetant sur celle-ci un liquide de refroidissement se trouvant à une température proche de sa température de saturation. Généralement, le gaz du plasma est de l'azote, de l'argon, de l'hydrogène, de l'hélium ou un mélange de ceux-ci avec parfois introduction de traces de gaz réactifs (eau, BC13, etc...) pour accélérer la création de sites actifs. Pour réaliser ce traitement de surface, on peut utiliser un pistolet de projection à plasma d'un type classique, comprenant par exemple une anode ayant sensiblement la forme d'un cylindre creux, une cathode disposée sensiblement concentriquement à l'anode et des moyens pour amener un gaz ou mélange gazeux dans l'espace compris entre l'anode et la cathode afin d'y créer un jet de plasma. En soumettant selon l'invention la surface de la pièce à un plasma gazeux, on bombarde celle-ci par des ions énergiques, ce qui permet d'arracher, d'une part, les atomes de gaz solidement adsorbés sur la surface de la pièce et de créer, d'autre part, des sites actifs en vue de l'accrochage du revêtement. Lorsque la pièce est en matériau composite et comporte une matrice de matière plastique renforcée par des fibres inorganiques, on suppose qu'il se produit une activation des atomes de carbone de la matrice de matière plastique affleurant à la surface de la pièce. Pour la réalisation du traitement de surface au moyen du plasma gazeux, on dispose généralement la pièce dans une enceinte étanche balayée par un gaz inerte tel que l'argon, puis on dirige un plasma gazeux sur la pièce en utilisant un pistolet à plasma. L'intensité d'alimentation de l'arc du plasma est généralement de 400 à 600 A et l'on introduit dans le pistolet le gaz constitué par exemple par un mélange d'argon et d'azote sous une pression de 0,1 à 0,2 MPa. Généralement, on déplace le pistolet le long de la surface de la pièce pour traiter la totalité de celle-ci et l'on peut effectuer plusieurs cycles de traitement si nécessaire. On réalise simultanément un refroidissement énergique de la surface traitée. Ceci peut être effectué en projetant sur la pièce un liquide de re froidissement se trouvant à une température proche de sa température de saturation. Ce dernier est généralement un gaz liquéfié tel que l'azote ou l'argon. La température de saturation d'un liquide est définie comme étant la température à laquelle la vapeur contenue en solution dans le liquide se dégage g la température de saturation est généralement proche de la température d'ébullition, mais différente de celleci, surtout dans le cas des gaz- liquéfiés. De préférence, on projette le liquide de refroidissement sous forme de gouttelettes. Afin de créer cette sorte de brouillard sur la pièce, il est avantageux d'utiliser au moins un gaz porteur pour projeter le liquide de refroidissement. Dans ce cas, on règle le débit et la pression du liquide de refroidissement et du gaz porteur pour que les gouttelettes de liquide aient un diamètre inférieur ou égal à 40 microns. D'autre part, il peut s'avérer néces- saire d'opérer sous atmosphère contrôlée. De préférence, selon l'inventionB on sout met tout d'abord la pièce à un traitement de nettoyage avant d'effectuer le traitement de surface au moyen du plasma gazeux. Ce traitement de nettoyage peut comprendre un dégraissage et/ou un sablage. Le traitement de dégraissage peut être effectué en utilisant des solvants organiques tels que des alcools comme l'isopro panol. Ce traitement permet d'enlever, d'une part, les graisses qui ont pu se déposer sur la surface de la pièce lors des manipulations de celle-ci et d'ôter, d'autre part, les poussières accumulées provenant, par exemple, des opérations d'usinage. Le traitement de sablage est effectué en projetant des particules abrasives sur la surface de la pièce. Généralement, on utilise des particules ayant des dimensions de 125 à 250ut, constituées par exemple de corindon, et on réalise la projection de particules sous une pression de 0,2 à 0,3 MPa. Ce traitement permet de créer une rugosité de surface propice à l'accrochage d'un revêtement. Par ailleurs, lorsque la pièce est en matière plastique renforcée par des fibres inorganiques, le sablage conduit à une ablation de la matière plastique recouvrant les fibres, ce qui est avantageux car, dans ce cas, les fibres jouent un rôle prépondérant dans l'adhérence du revêtement. Cependant, ce sablage ne doit pas être réalisé dans des conditions trop sévères car sinon il se produirait une rupture des fibres et une dégradation de la pièce. Généralement, après l'opération de dégraissage, on soumet la pièce à un étuvage pour éliminer les solvants tels que l'alcool, utilisé pour le dégraissage et l'eau retenue dans les pores de la pièce. Ce traitement d'étuvage peut être réalisé à une température de 50 à 700C sous vide primaire soit sous une pression inférieure à 26,66 Pa pendant environ 2 à 12 h Après cet étuvage, on peut réaliser si nécessaire l'opération de sablage. Le procédé de l'invention s'applique en particulier au traitement de pièces en matériau composite, constitué notamment par une matière plastique renforcée par des fibres inorganiques telles que les fibres de verre, les fibres de carbone, les fibres de silice et les fibres de graphite. A titre d'exemple de tels matériaux, on peut citer les matériaux composites à base de résine époxyde renforcée par des fibres de verre. Cependant, ce procédé peut s'appliquer également au traitement de pièces en matière plastique pure ou même de pièces métalliques. Les pièces traitées par le procédé de l'invention peuvent ensuite être revetues d'un matériau approprié, par exemple d'une couche de matériau céramique ou de métal. Dans ce cas, on réalise tout d'abord un traitement de surface de la pièce en utilisant le procédé de l'invention, puis on projette immédiatement sur la surface de la pièce le matériau céramique ou métallique en utilisant par exemple un pistolet à plasma et le système de refroidissement décrit. Les matériaux céramiques susceptibles d'être utilisés sont les composés réfractaires tels que oxydes, carbures, nitrures, siliciures, .. Les matériaux métalliques sont l'aluminium, le tungstène, le nickel, Le procédé de l'invention peut s'appliquer notamment à la réalisation de contacts électriques, de protections thermiques, de meules d'usinage, de pièces de frottement, de collecteurs à balai pour l'électroménager et d'axes de roulement réalisés par exemple en matériau composite revetu d'oxyde de chrome. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparattront mieux à la lecture de l'exemple suivant donné bien entendu à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels - la figure 1 représente schématiquement en coupe verticale une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, - la figure 2 est une vue schématique en coupe du pistolet de projection de plasma utilisé dans l'installation de la figure 1, - la figure 3 est une vue schématique du système de refroidissement utilisé dans l'invention, et - la figure 4 est une vue schématique en coupe verticale d'un distributeur de poudre qui peut être associé au pistolet à plasma pour réaliser ensuite le revêtement de la pièce traitée par le procédé de l'invention. Cet exemple illustre la mise en oeuvre du traitement de surface de l'invention sur des pièces en résine époxyde renforcée par des fibres de verre et le revêtement des pièces ainsi traitées par du carbure de bore. On soumet tout d'abord les pièces à un traitement de dégraissage réalisé au moyen d'isopropanol. Dans ce but, on mouille les pièces avec de l'isopropanol, puis on les frotte à l'aide d'une brosse à poils de nylon afin d'enlever la poussière des rainures et on effectue ensuite un rinçage à l'isopropanol. On soumet ensuite la pièce dégraissée à un traitement d'étuvage réalisé pendant 10 h à 500C sous un vide d'environ 13,33 Pa, puis à un traitement de microsablage effectué avec des particules de corindon d'une granulométrie de 200 tram, qui sont projetées sur la pièce sous une pression de 0,25 MPa. Si l'on pèse les pièces avant et après cette opération de microsablage, on constate une très légère perte de poids. On introduit ensuite la pièce dans une bot- te à gants mise sous balayage d'argon pour réaliser le traitement de surface au moyen du plasma d'arc gazeux. Ceci peut être effectué dans l'installation représentée sur la figure 1. Sur la figure 1, on voit que cette installation se compose essentiellement d'une enceinte étanche 1 à l'intérieur de laquelle la pièce à traiter 8 repose sur un support 2 mobile en rotation autour d'un axe vertical grâce à un moteur 4. Dans le cas particulier décrit ici, la pièce à traiter 8 présente une symétrie de révolution et elle est disposée sur le support 2 de sorte que son axe de symétrie soit confondu avec l'axe de rotation de ce support. La projection de plasma est effectuée grâce à un pis tolet 10 mobile le long d'un gabarit 12 grâce à un mécanisme d'entraînement 13. Un dispositif de synchronisation 6 placé à l'extérieur de l'enceinte 1 contrôle à la fois les mouvements du pistolet 10 et du moteur 4 afin que la combinaison de la rotation de la pièce 8 autour de son axe et des déplacements du pistolet le long du gabarit 12 permette d'effectuer le traitement de toute la surface de la pièce 8. Le pistolet 10 est relié à un pupitre de contrôle de plasma 14. Comme on le verra plus loin, il peut aussi être relié à un distributeur de poudre 16 par un tuyau al, en vue d'être utilisé également pour la réalisation d'un revêtement sur la pièce qui a été soumise au traitement de surface de l'invention. Le pupitre 14 permet de contrôler l'arrivée sur le pistolet des gaz nécessaires à la réalisation du plasma, c'est-à-dire, dans le cas particulier décrit ici, de l'argon et de l'azote, ainsi que de l'eau nécessaire à son refroidissement. LeKpistolet 10 et le distributeur de poudre 16 seront décrits plus en détail ci-après en référence aux figures 2 et 4. On voit encore sur la figure 1 le système de refroidissement 18 utilisé pour refroidir la pièce 8 dans la zone où est effectué le traitement de sur face ou la projection. Ce système se trouve à la même hauteur que le pistolet 10 par rapport à la pièce 8, et il est également mobile le long de cette pièce grâce au dispositif de synchronisation 6. Le système de refroidissement 18 fera l'objet d'une description plus détaillée ci-dessous en référence à la figure 3. Afin de régler au mieux les paramètres de fonctionnement du système de refroidissement 18 et l'état de l'atmosphère régnant dans l'enceinte 1, on a prévu un certain nombre de capteurs de température pour connaître la température de la pièce 8 et de l'atmosphère régnant dans l'enceinte. On a représenté schématiquement sur la figure un capteur 20 à l'intérieur de la pièce et un capteur 22 dans l'enceinte 1 reliés à un dispositif de contrôle 24, lequel permet de réagir sur les paramètres de fonctionnement du système 18 grâce à un dispositif de commande 26. D'autre part, pour régler la composition de l'atmosphère régnant dans l'enceinte 1, on a prévu un balayage de celle-ci à l'aide d'un gaz neutre, par exemple de l'argon, ainsi qu'un clapet taré permettant l'évacuation des gaz contenus dans l'enceinte Si la pression devient supérieure à une valeur prédéterminée. L'introduction du gaz de balayage dans l'enceinte est symbolisée par la flèche 28 et l'extraction du gaz en cas de surpression par la flèche 30. On analyse constamment la composition du gaz contenu dans l'enceinte et on ajuste les conditions de balayage en fonction des résultats de l'analyse : en effet, la projection de plasma elle-même et le refroidissement de la pièce 8 à l'aide du système 18 introduisent dans l'enceinte 1 des gaz qu'il faut évacuer. C'est pourquoi on contrôle constamment la pression et la composition de l'atmosphère régnant dans celle-ci pour régler le débit de balayage en conséquence. Il se peut même éventuellement qu'on arrête le balayage si la composition reste dans les normes prescrites et si la pression reste inférieure à la valeur limite prédéterminée. Ainsi, le fait qu'on contrôle l'atmosphère régnant dans l'enceinte permet d'utiliser des pièces en matériaux très actifs chimiquement puisque l'opération se déroule sous atmosphère neutre, tandis que le fait de refroidir avec des gouttelettes d'un gaz liquéfié permet un refroidissement très efficace et donc d'utiliser des matériaux instables au-delà d'une température relativement faible, de l'ordre de 100 C. En effet, l'utilisation d'un liquide cryogénique, par exemple un gaz liquéfié comme l'hélium, l'azote ou l'argon, permet de maintenir la température de la pièce à une valeur inférieure à 500C. Enfin, étant donné que la création d'un jet de plasma provoque la formation d'un champ électromagnétique très intense dans l'enceinte 1, on a prévu de protéger tous les appareils se trouvant à l'indes rieur de celle-ci en les reliant à la masse par des condensateurs : on voit sur la figure 1 le candensah teur 9 qui relie le support 2 à la masse métallique constituée par la paroi inférieure de l'enceinte 1, mais tous les autres éléments en particulier le pis tolet 10 et le système de refroidissement 18, sont également protégée par des condensateurs. Eventuellement, on peut prévoir un passage tournant dans le support 2 pour le passage des fils nécessaires au fonctionnement des différents appa- reils. D'autres aménagements peuvent utilement être prévus, comme des hublots d'observation, mais ceux-ci doivent être imperméables aux rayons ultraviolets5 et une isolation phonique à cause du bruit important provoqué par la création du jet de plasma. Le pistolet à plasma 10 apparaît mieux sur la vue en coupe de la figure 2, où l'on voit qu'il se compose essentiellement d'une anode 45 reliée à une source de courant (non représentée) par un fil 47, cette anode présentant une symétrie de révolution et ayant sensiblement la forme d'un cylindre creux. Un passage 46 est prévu sensiblement suivant l'axe de symétrie de cette anode et la cathode 48 est disposée à l'intérieur de cet espace. L'anode et la cathode sont entourées d'une enveloppe externe 50 ayant une forme et des dimensions telles que soit ménagé un passage pour l'eau de refroidissement entre l'anode et la cathode d'une part et l'enveloppe externe d'autre part. On voit encore sur la figure le raccord 49 où aboutit le tuyau amenant le mélange de gaz nécessaire à la création du plasma.Dans le mode particulier de réalisation décrit ici, la cathode est en tungstène, et l'anode 45 est en cuivre recouverte intérieurement de rhénium dans l'espace 46, la couche de rhénium assurant la protection thermique de l'anode. Etant donné le fort dégagement de chaleur provoqué par la décharge électrique entre l'anode et la cathode pour la création du plasma, un refroidissement énergique du pistolet est nécessaire. Pour cela, on a prévu une circulation d'eau, celle-ci pénétrant dans le pistolet par un raccord 52 et circulant d'abord dans une chambre 53 entourant le support 55 de la cathode, puis dans un conduit 54 et arrivant dans une chambre 56 entourant l'anode. Cette dernière doit être suffisamment refroidie pour obtenir un bon écoulement du plasma hors de l'espace 46.Pour cela, on effectue le refroidissement avec une eau dont la température est inférieure à 100C et de préférence inférieure à 80C, tandis que les dimensions de la chambre 56 sont prévues suffisamment faibles pour que l'eau puisse s'écouler rapidement autour de l'anode et évacuer les calories produites avec un maximum d'efficacité. La figure 3 montre le système de refroidissement 18 utilisé pour maintenir à un niveau très bas la température de la pièce dans la zone où est effectué le traitement de surface. On voit sur la figure deux buses 58 et 60 avec des orifices 59 et 6i respectivement pour la sortie des gouttelettes de gaz liquéfié. Les buses 58 et 60 sont reliées par deux canalisations 62 et 64 à une canalisation commune 66 qui les met en communication avec un réservoir de gaz liquéfié, par exemple de l'argon liquide, disposé à l'extérieur de l'enceinte 1 et non représenté sur la figure. Pour réaliser la formation de gouttelettes, il est nécessaire d'entrainer le gaz liquéfié à l'aide d'un autre gaz sous pression, dit "gaz por teur". Eventuellement, on peut prévoir de mélanger le gaz porteur avec un autre gaz pour régler la tension superficielle des gouttelettes de gaz liquéfié et obtenir un meilleur refroidissement lorsque telles ci se déposent sur la pièce 8. On voit sur la figure que les buses 58 et 60 sont reliées par des canalisations 68 et 79 respectivement à un tuyau 72 permet tant le passage du mélange de gaz porteurs C'est ainsi qu'on peut prévoir, par exemple, un réservoir d'argon et un réservoir d'hélium gazer disposés à l'extérieur de l'enceinte 1 et reliés au tuyau 72 par des canalisations 74 et 76 respectivement. Il est essentiel de contrôler soigneusement la pression et le débit du gaz liquéfié et du gaz porteur pour que le refroidissement se fasse dans les meilleures conditions. On obtient les meilleurs résultats lorsque les gouttelettes de gaz liquéfié sont sphériques et ont un diamètre inférieur ou égal à 40 microns. D'autre part, pour éviter que ces gouttes ne se réchauffent au contact de l'un des gaz présents dans l'enceinte ou ne réagissent avec lui, la distance de parcours doit être suffisamment faible : la distance entre l'orifice de sortie 59 de la buse 58 et la pièce 8 doit être constante et comprise entre 5 et 100 mm et, de préférence, entre 5 et 50 mm. L'agencement du dispositif est tel que cette distance ne varie pas lorsque le système de refroidissement se déplace par rapport à la pièce 8. Enfin, le gaz liquéfié doit se présenter sous forme monophasique à son entrée dans la buse, c'est-à-dire non mélangé avec sa vapeur : ce résultat est obtenu par un choix convenable des dimensions de la canalisation d'arrivée du gaz liquéfié. Dans le cas particulier décrit ici, les canalisations telles que 62, 64 et 66 sont des canalisations à double enveloppe, c'est-à-dire constituées de deux tuyaux concentriques entre lesquels on a fait le vide pour assurer une bonne isolation. Si la pression du gaz liquifié est comprise entre 0,1 et 0,15 MPa, la distance parcourue par le liquide entre le réservoir et la buse doit être inférieure à 5 mètres et le diamètre de passage inférieur à 12 mm. Dans l'exemple donné ici, le traitement de surface par plasma de la pièce en résine époxyde renforcée par des fibres de verre est réalisé dans les conditions suivantes - alimentation en mélange Argon-Azote : 6 1 d'argon sous une pression de 0,22 MPa pour 1,5 à 2 1 d'azo te sous une pression de 0,16 MPa, - intensité d'alimentation de l'arc créé entre l'ano de 45 et la cathode 48 :700 à 740 A, - distance entre le pistolet 10 et la pièce 8 : 115 mm, - vitesse de déplacement du pistolet 10 : 12 cm/min. Après le traitement de surface au plasma, on refroidit immédiatement la pièce 8 au moyen du système de refroidissement 18, et on réalise de nou veau six cycles complets comportant un traitement de surface au moyen du pistolet à plasma réalisé dans les mêmes conditions, suivi d'un refroidissement. Après ce traitement, on forme un revêtement de carbure de bore sur la pièce par projection au moyen d'un pistolet à plasma. On peut réaliser cette opération dans l'installation représentée sur la figure 1, à condition d'associer au pistolet 10 le distributeur de poudre 16 illustré en détail sur la fis gure 4. Sur cette figure 4, on voit que le distributeur de poudre 16 se compose essentiellement d'un récipient cylindrique 32 dans lequel est stockée la masse de poudre 34 tandis qu'un cône 36, dont l'axe est confondu avec celui du récipient 32,# permet un écoulement régulier de la poudre. Celle ci tombe à la partie inférieure du dispositif dans une rainure annulaire 37 ménagée sur un plateau 38 mobile en rota tion, ce qui l'entraîne jusqu'à un raccord 40 permet tant le raccordement d'un tuyau 41 dont l'autre extrémité est branchée sur le pistolet 10.L'entraîne ment de la poudre est assuré par un gaz, par exemple de l'argon, qui arrive grâce à une canalisation 42 dans une chambre 43 à l'intérieur de laquelle le pla- teau 38 peut tourner . le gaz pénètre dans la rainure 37, ce qui assure l'entraînement de la poudre et son évacuation par le tuyau 41. Enfin, une conduite 44 permet une circulation de gaz le long du récipient 32, facilitant ainsi l'évacuation de la poudre. Pour cette opération, le distributeur de poudre 16 est rempli de poudre de carbure de bore et l'on introduit de l'argon dans la chambre 43 pour entraîner la poudre dans le pistolet 10 qui est alimenté, par ailleurs, en hélium et en argon. Pour réaliser la projection, l'intensité d'alimentation de l'arc créée entre l'anode 45 et la cathode 48 est de 700 A, la distance entre le pistolet et la pièce est de 80 mm et la vitesse de déplacement en translation du pistolet est de 20 cm/min. Après l'opération de projection, on réalise immédiatement, comme précédemment, un refroidissement de la pièce revêtue. On obtient en fin d'opération un revêtement de carbure de bore de 1 mm d'épaisseur. On mesure ensuite la résistance à l'arrachement en traction de la couche de carbure de bore ainsi déposée. A titre de comparaison, on réalise dans les mêmes conditions, un revêtement de carbure de bore de 1 mm d'épaisseur sur des pièces en résine époxyde renforcée par des fibres de verre, qui n'ont pas subi le traitement de surface de l'invention. On mesure également la résistance à l'arrachement en traction de la couche de carbure de bore ainsi déposée. Les résultats obtenus avec les pièces traitées selon le procédé de l'invention et les pièces non traitées sont les suivants : Pièces traitées Résistance à l'arrachement (en kg/cm2) ex. 1 46,4 2 2 39,8 M 3 38,2 n 4 61,7 Pièces non traitées ex. 1 7,5 2 2 6,2 n 3 5,4 n 4 7,0 Ainsi, on constate que le traitement de surface de l'invention permet d'augmenter de façon importante l'adhérence du revêtement de carbure de bore. De même pour un dépôt d'aluminium de 0,2 mm d'épaisseur réalisé à 600 A, on obtient : pièces traitées Résistance à l'arrachement (kg/cm) ex. 5 15,5 n 6 24,9 Il 7 32,0 n 8 29,5 Pièces non traitées Résistance à l'arrachement (kg/cm2) ex. 5 7,5 " 6 8,2 " 7 7,7 n 8 5,6 REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement de surface d'une pièce en matériau sensible à la chaleur, caractérisé en ce qu'il consiste à soumettre la surface de ladite pièce (8) à l'action d'un plasma d'arc gazeux (10) et à refroidir immédiatement la surface ainsi traitée en projetant sur celle-ci un liquide de refroidissement se trouvant à une température proche de sa température de saturation. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le gaz du plasma est de l'azote, de l'argon, de l'hydrogène, de l'hélium ou un mélange de ceux-ci. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le plasma comprend un gaz réactif. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le gaz réactif est de la vapeur d'eau ou du Bol3. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit liquide de refroidissement est un gaz liquéfié. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit gaz liquéfié est choisi dans le groupe comprenant l'azote et l'argon. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on projette le liquide de refroidissement sous forme de gouttelettes au moyen d'un gaz porteur. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'on effectue un traitement de nettoyage de la pièce avant de la soumettre à l'action du plasma d'arc gazeux. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le traitement de nettoyage comprend un dégraissage et/ou un sablage. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le dégraissage est effectué au moyen d'un alcool. 11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le sablage est réalisé en projetant sur la pièce des particules de corindon. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le plasma est un plasma d'argon et d'azote. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le matée riau composite est une matière plastique renforcée par des fibres inorganiques. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les fibres inorganiques sont des fibres de verre, de carbone, de silice ou de graphe te. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le matériau composite est une résine époxyde renforcée par des fibres de verre. 16. Procédé de revêtement d'une pièce en matériau composite par une matière céramique, caraco térisé en ce qu'il consiste à soumettre la surface de la pièce à un procédé de traitement de surface selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, à refroidir immédiatement la surface de la pièce et à projeter ensuite sur celle-ci la matière céramique.