FR 2567917 A1 19860124 FR 8511079 A 19850719 L'invention concerne l'application de particules abrasives sur une surface, telle que des dents de joints labyrinthe d'étanchéité entre des éléments fixes et mobiles et, plus particulièrement, un ruban perfectionné et un pro- cédé pour utiliser ce ruban pour appliquer des particules abrasives sur une surface. Il est bien connu dans la technique des moteurs à turbine à gaz, que le rendement en fonctionnement dépend au moins en partie de l'importance des fuites de fluide compri- mé tel que l'air ou les produits de combustion, se produi- sant dans l'intervalle situé entre des éléments tournant l'un par rapport à l'autre. Le jeu entre, par exemple un arbre rotatif ou tambour et une structure de support fixe, peut être compris à l'intérieur de limites spécifiques pour une température donnée. Cependant, pendant le fonctionnement d'un moteur à turbine à gaz, à partir du démarrage, à tra- vers les différentes conditions de fonctionnement et jusqu'à l'arrêt, des variations dans les températures peuvent provo- quer une dilatation ou une contraction thermique non unifor- me de manière complexe basée sur des facteurs tels que les différents matériaux de construction, les différentes confi- gurations et les masses différentes des matériaux. On a déjà décrit un certain nombre d'agencements ayant pour objet la réduction de ces fuites non souhaitées. Un de ces agencements est décrit dans le brevet - 2 - des Etats-Unis d'Amérique 4 148 494 dont la description est incorporée ici par référence. Dans un tel agencement, un élément saillant tel qu'une dent de joint labyrinthe est muni de particules abrasives pour coopérer avec une surface opposée, mobile par rapport à elle tel qu'un arbre ou tam- bour. Les particules abrasives, lorsqu'elles entrent en con- tact avec cette surface opposée, ont pour but d'enlever du matériau de la surface de manière à rendre le jeu minimum et à réduire les fuites entre ces composants mobiles l'un par rapport à l'autre. Un procédé connu pour appliquer de telles particu- les abrasives sur une surface ou sur un élément saillant tel qu'une dent de joint est la codéposition d'un milieu de liaison et de particules dans un bain d'électrolyte sur une surface prédéterminée. Dans un mode de réalisation d'un tel agencement, les particules abrasives sont en suspension dans le bain d'électrolyte et un milieu métallique est codéposé avec les particules sur la surface choisie pour lier et pié- ger les particules à l'endroit de la surface. On peut utiliser comme particules abrasives dans ce but, des oxydes, des nitrures, des carbures, ou des sili- ciures. Les types les plus fréquemment utilisés comportent des oxydes d'aluminium, du diamant et du nitrure de bore cubique, dont une forme est commercialement disponible sous le nom de Borazon. Bien que certaines de ces particules soient relativement bon marché, les matériaux tels que le diamant et particulièrement les particules de Borazon sont très coûteuses. L'utilisation des procédés connus de dépôt peuvent avoir pour résultat des pertes élevées ou un certain gaspillage de ces matériaux coûteux. La présente invention a pour objet de réaliser un procédé perfectionné pour appliquer des particules abrasives sur une surface d'extrémité ou de bord d'un élément en sail- lie tout en économisant la quantité de particules utilisées. La présente invention a aussi pour objet de réali- -3- ser pour l'utiliser dans un tel procédé, un ruban pour gal- vanoplastie qui supporte les particules abrasives et qui permet de récupérer de manière relativement facile les par- ticules non utilisées. La présente invention a en outre pour objet de réaliser un ruban pour galvanoplastie polyvalent utilisé pour déposer les particules abrasives à partir d'un segment du ruban tandis qu'un autre segment fonctionne comme élément de masquage. En bref, la présente invention qui concerne un procédé d'application de particules abrasives prédéterminées sur une première surface de pièce, dans un mode de réalisa- tion décrit ici consiste à placer sur la surface un premier segment de ruban électriquement non conducteur servant de support aux particules abrasives. Le premier segment de ru- ban comporte des pores, vides ou orifices, appelés ici po- res, suffisamment grands pour permettre le passage à travers le ruban du courant de galvanoplastie et de la solution d'électrolyte mais inférieurs à la taille des particules abrasives qui doivent être retenues sur le ruban. Pour lier les particules au ruban on utilise un adhésif d'un niveau d'adhésivité relativement faible et comportant des orifices similaires, et qui est placé sur une surface du ruban. Tel qu'utilisé ici, le terme "niveau d'adhésivité relativement faible" signifie un niveau d'adhésion qui crée une liaison entre l'adhésif et une particule plus faible que la liaison créée entre la particule et un revêtement fixant la particu- le sur une surface de la pièce. Les particules abrasives sont supportées par l'adhésif à travers une première liai- son. Après mise en place du premier segment de ruban, on place un ou plusieurs deuxièmes segments de ruban aux bords du premier segment, par exemple bout à bout ou le recou- vrant. Ceci permet d'obtenir un ruban pour galvanoplastie composite comportant des premier et deuxième segments. Le deuxième segment de ruban est pratiquement imperméable au -4- courant de galvanoplastie et à la solution d'électrolyte et comporte sur une surface un adhésif pour réaliser une liai- son temporaire avec une.surface de la pièce adjacente à la surface prédéterminée à laquelle doivent être liées les par- ticules abrasives. Après nettoyage de la surface de la pièce, les particules abrasives supportées par le premier segment de ruban sont maintenues à la surface de la pièce. Un revête- ment métallique est déposé électrolytiquement à travers les pores- du premier segement de ruban et de l'adhésif sur la surface de la pièce et autour des particules abrasives se trouvant sur cette surface pour lier les particules abrasi- ves à la surface de la pièce par une deuxième liaison, entre le revêtement métallique et les particules abrasives, plus forte que'la première liaison. Ensuite, les deux segments du ruban de galvanoplastie, comportant les particules abrasives non liées à la surface de la pièce, sont séparés à l'endroit de la première liaison ou liaison plus faible, maintenant ainsi les particules abrasives sur la surface de la pièce au moyen de la deuxième liaison. Une autre forme de la présente invention est la réalisation d'un ruban pour galvanoplastie à plusieurs seg- ments électriquement non conducteur. La description qui va suivre se réfère aux figures annexées qui représentent respectivement: - Figure 1, une vue en coupe partielle en perspec- tive d'un joint labyrinthe tournant comportant des dents en rotation coopérant avec la surface opposée d'un élément fixe; - Figure 2, une vue en coupe partielle, agrandie de l'une des dents de la figure 1 comportant des particules abrasives; - Figure 3, une vue en coupe agrandie du ruban multisegments de la présente invention; - Figure 4, une vue en perspective en coupe par- tielle agrandie du segment du ruban de galvanoplastie de la figure 3 comportant les particules abrasives; - Figure S, une- vue en coupe partielle d'une par- tie du joint labyrinthe de la figure 1 préparé pour un trai- tement ultérieur selon le procédé de la présente invention; - Figure 6, une vue schématique partiellement en coupe d'un mode de réalisation du procédé de la présente invention fonctionnant dans un système de galvanoplastie. La présente invention est particulièrement utile pour les composants fonctionnant dans les parties chaudes d'un moteur à turbine à gaz du fait des très grandes diffé- rences entre les vitesses de dilatation ou de contraction thermique. Cependant, les problèmes de fuite entre des par- ties mobiles l'une par rapport à l'autre peuvent exister dans d'autres parties et pour d'autres composants du moteur, par exemple dans le compresseur, à l'endroit des différents joints. Différents types d'agencement de joints auxquels se rapporte la présente invention ont été décrits dans la lit- térature, par exemple dans les brevet des Etats-Unis d'Amé- rique 3 068 016, 3 537 713 et autres. La vue en perspective partielle de la figure 1 est la présentation de l'un de ces arrangements. L'élément rota- tif 10 comporte une série de dents 12 sur lequel on souhaite appliquer des particules abrasives prédéterminées pour qu'elle coopèrent lors un déplacement relatif avec une sur- face opposée telle que celle d'un élément fixe ou virole 14. Ceci permet la réalisation d'un joint labyrinthe d'un type classiquement utilisé dans les moteurs à turbine à gaz. La vue en coupe partielle agrandie de la figure 2 représente la partie d'extrémité 16 de l'une des dents 12 à une première surface 17 de laquelle des particules abrasives 18 ont été liées au moyen d'un revêtement de liaison électrodéposé 20. Adjacent à la première surface 17 se trouve une deuxième surface 19 qui doit être pratiquement dépourvue de particu- les abrasives 18. Selon un mode de réalisation de la présente inven- -6- tion, on a réalisé un ruban pour galvanoplastie perfectionné comme représenté en figure 3. Ce ruban de galvanoplastie comporte un premier segment de ruban 22, représenté plus en détail figure 4, et au moins un deuxième segment de ruban 24 situé aux bords 26 du premier segment de ruban. Par exemple, il est commode que les deuxièmes segments de ruban recou- vrent ou soient attenants aux bords 26. Comme représenté figure 4, le premier segment de ruban comprend une partie de ruban électriquement non conducteur 28, une mince couche poreuse d'un adhésif 30 ayant un relativement faible niveau d'adhésivité sur une surface du ruban 28 et une série de particules abrasives supportées par l'adhésif. Ce premier segment de ruban peut être préparé en saupoudrant les parti- cules abrasives sur l'adhésif du premier segment et en se- couant les particules en excès qui n'adhèrent pas. La partie de ruban électriquement non conducteur 28 comporte des pores 32 suffisamment grands pour pouvoir être traversés par le courant de galvanoplastie et la solu- tion d'électrolyte mais inférieurs à la taille des particu- les abrasives 18 supportées par l'adhésif 30. La porosité dans la partie de ruban 28 peut être le résultat de la fa- brication de ce ruban en un tissu non tissé ou mat d'un ma- tériau fibreux électriquement non conducteur pour permettre le passage au travers du courant de galvanoplastie et de la solution d'électrolyte. Dans d'autres formes- du ruban on peut avoir des tissages de fibres plus classiques, une poro- sité mécaniquement induite, etc. Une forme recommandée d'un tel ruban poreux est celle commercialement disponible près de la Compagnie 3M sous la marque ruban poreux Scotch n YR 394. Un tel ruban est un tissu souple, non tissé composé d'un mélange de fibres textiles qui comporte dessus une min- ce couche poreuse d'adhésif en élastomère synthétique ayant un faible niveau d'adhésivité à l'acier de 0,12 gr/cm de largeur tel qu'essayé par l'Américain Society of Testing Material (ASTM, Société Américaine d'essai des matériaux) 7- essai D 3330. On recommande une certaine souplesse dans le ruban pour des applications telles que celles de dents de joint 12, dans lesquelles il est souhaitable que le ruban puisse suivre le contour d'une surface courbe ou ayant une forme plus complexe. Cependant, on admettra que pour des applications à des surfaces plus planes ou moins complexes, un produit électriquement conducteur poreux et plus rigide puisse être utilisé en tant que "ruban". Ainsi que mentionné précédemment, l'adhésif 30 du premier segment 22 est poreux pour permettre le passage du courant de galvanoplastie et de la solution d'électrolyte. Il a aussi un niveau d'adhésivité suffisamment faible pour permettre d'enlever le ruban et l'adhésif des particules 18 après que ces particules aient été liées à une surface de pièce telle que la partie d'extrémité de dent 16 de la figu- re 2 au moyen d'un revêtement électrodéposé. Le ruban dispo- nible sous la marque Scotch YR394 comporte une telle couche d'adhésif poreux sur une surface. Ainsi -qu'il a été décrit précédemment, le premier segment de ruban électriquement non conducteur, utilisé dans la présente invention et représenté Figure 4, comporte un ruban électriquement non conducteur ayant des pores suffi- samment grands pour qu'ils puissent être traversés par le courant de galvanoplastie et la solution d'électrolyte mais inférieurs à la taille des particules abrasives du ruban. Le ruban du premier segment comporte une couche d'adhésif po- reux ayant un relativement faible niveau d'adhésivité sur une surface du ruban. Le premier segment comporte des parti- cules abrasives supportées par l'adhésif à travers une liai- son appelée ici première liaison, qui doit être plus faible qu'une liaison ultérieurement créée entre un revêtement mé- tallique et les particules abrasives. Cette liaison ulté- rieure est appelée ici deuxième liaison. Le deuxième segment ou les deuxièmes segments de ruban du ruban de galvanoplastie perfectionné de la figure 3 - 8 - est électriquement non conducteur et essentiellement imper- méable à la solution d'électrolyte et au courant de galvano- plastie. Par conséquent, en galvanoplastie, il peut fonc- tionner comme un ruban de masquage et de manière commode on peut utiliser des rubans de masquage de galvanoplastie ordi- naires commercialement disponibles sous les noms de Flormel 216 et 3M 851. Une surface 25 du second segment de ruban, prévue pour coopérer avec la surface du premier segment de ruban portant les particules abrasives lors de la liaison à une surface de pièce, comporte un adhésif 27 du type sensi- ble à la pression pour maintenir le deuxième segment de ma- nière lâche sur une surface de piece. Selon la mise en oeuvre d'un mode de réalisation du procédé de la présente invention, on a considéré un élé- ment de joint labyrinthe annulaire de moteur à turbine à gaz en alliage à base de nickel parfois appelé super alliage René 95, décrit plus en détails dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n 3 576 681 et comportant une dent de joint 12 comme décrit ci-dessus figure 1. La dent de joint 12, particulièrement aux parties d'extrémité 16 de la figure 2, a été nettoyée pour permettre l'adhérence d'un revêtement métallique électrodéposé ultérieur. Un tel nettoyage peut consister en une abrasion mécanique comme dans les procédés du type à jet de vapeur ou d'air utilisant des particules abrasives dans un milieu sec ou liquide qui viennent frapper la surface. Dans cet exemple, on a utilisé un jet de vapeur suivi d'un rinçage à l'eau et d'un séchage à l'air. On peut utiliser d'autres méthodes de nettoyage y compris le rinçage à l'eau par ultrasons, le nettoyage électrolytique par exem- ple dans des bains d'acide pour nettoyer cathodiquement ou anodiquement la surface de la pièce etc. On effectue le choix d'une méthode de nettoyage, comportant une ou plu- sieurs combinaisons d'étapes, selon l'état et le type de surface de pièces auxquelles les particules abrasives doi- vent être appliquées. -9- Après nettoyage de la surface la dent 12, les pre- miers segments 22, de ruban poreux 3M n YR 394 portant des particules abrasives de nitrure de bore cubique Borazon com- me décrit en relation avec la figure 4, sont placés autour des parties d'extrémité 16 de la dent 12, comme représenté figure 5. Les particules 18 et l'adhésif 30 font face à et sont placées en contact avec la surface de la dent, par exemple par pression. Le premier segment 22 s'étend aussi circulairement autour des parties d'extrémité 16 de la dent 12 dans l'élément 10. Ensuite une paire de deuxièmes seg- ments 34 sous la forme des rubans pour galvanoplastie dé- crits ci-dessus, ont été placés avec leur adhésif contre la surface de la dent partageant au moins un bord 26, et de préférence le recouvrant, du premier segment de ruban 22 comme représenté figure 5. Cette application des deuxièmes segments de ruban 34 maintient les bords 26 du premier seg- ment de ruban et masque la partie de la dent 12 à partir de la partie d'extrémité 16. Ensuite, une laque de masquage 36, utilisée classiquement dans la technique de galvanoplastie et commercialement disponible en tant que matériau d'arrêt Micro Shield, a été appliquée au restant de l'élément de joint labyrinthe annulaire 10, bien que l'on puisse utiliser d'autres types de masquage usuels en galvanoplastie. De cette manière, l'élément 10 a été préparé pour pouvoir être introduit dans un système de galvanoplastie pour effectuer la liaison des particules 18 à la partie d'extrémité 16. Cet agencement, dans lequel les particules abrasi- ves 18 supportées par l'adhésif 30 sur le premier segment de ruban 22 sont maintenues à la surface de la dent comme re- présenté figure 5, permet le dépôt électrolytique d'un revê- tement métallique à travers les pores du premier segment de ruban et de son adhésif sur la surface de la dent et autour des particules abrasives se trouvant à ladite surface. Ce revêtement réalise la liaison des particules abrasives à la surface de la dent au moyen d'une deuxième liaison. Cette - 10 - liaison est créée entre le revêtement métallique et les par- ticules abrasives et est plus forte que la première liaison existant entre les particules et l'adhésif. Le système de galvanoplastie utilisé dans cet exemple est représenté dans la vue schématique de la figure 6. Le système de galvanoplastie 38 comprend une solution d'électrolyte 40 et des anodes 42 à l'intérieur d'une cuve d'électrolyse 44. Ce système comporte une source de courant continu, tel qu'un redresseur 46, dont le côté positif a été connecté aux anodes 42. Le côté négatif de la source de cou- rant a été connecté à travers un élément de support mobile 48 à une pièce électriquement conductrice, dans cet exemple à l'élément de joint labyrinthe de turbomachine représenté de manière générale en 50. Le joint, nettoyé et préparé comme décrit ci-des- sus, a été immergé et maintenu dans la solution d'électroly- te 40, comme représenté figure 6, avec les particules abra- sives 18 en contact avec la partie d'extrémité de dent 16. Lorsque le joint 10 a été relié au côté négatif du redres- seur 46 et que l'on a appliqué un courant de galvanoplastie approprié, le joint 10 est devenu la cathode qui a coopéré avec les anodes 42 dans le bain d'électrolyte 40 pour dépo- ser électrolytiquement le revêtement métallique à partir du bain d'électrolyte autour des particules abrasives pour réa- liser la deuxième liaison décrite ci-dessus. Du fait que cette deuxième liaison était plus forte que la première liaison entre les particules et l'adhésif, la séparation ultérieure de la partie d'extrémité de dent 16, du contact avec le premier segment de ruban 22, par pelage, retire du premier segment de ruban les particules qui sont liées à la surface de la dent au moyen du revêtement métallique élec- trodéposé. De cette manière, les particules abrasives ont été appliquées à une surface de pièce. Les particules abrasives demeurent restant sur le premier segment de ruban 22 et non liées à une surface de - 11 - dent ont été alors récupérées sur le premier segment de ru- ban en vue d'une réutilisation. Une telle récupération a été réalisée en brûlant le premier segment de ruban et son adhé- sif dans un four. Comme mentionné précédemment, la mise en oeuvre de la présente invention qui permet l'utilisation d'une couche relativement mince de particules abrasives coû- teuses est une amélioration significative par rapport aux méthodes connues consistant à placer une surface de pièce telle que la partie d'extrémité 16 d'une dent 12 en contact avec une suspension contenant un nombre notablement supé- rieur de particules dans le bain d'électrolyte dans une cuve d'électrolyse. Bien que l'on ait décrit un seul revêtement métal- lique déposé électrolytiquement dans l'exemple ci-dessus, il apparaîtra qu'un dépôt supplémentaire ultérieur de métal peut être effectué autour des particules ainsi liées à une surface telle que la surface d'une partie d'extrémité 16. Ceci peut être réalisé par un dépôt électrolytique supplé- mentaire de revêtements, l'application de particules de mé- tal au moyen de différentes pulvérisations ou par des tech- niques de dépôt en phase vapeur. Après dépôt selon la présente invention de la quantité souhaitée de matériau autour des particules abrasi- ves 18 liées à une surface de pièce, les différents maté- riaux de masquage ont été enlevés. Ceux-ci comportaient les deuxième segments de ruban 34 et la laque 36. Dans un autre mode de réalisation de la présente invention, la surface de la pièce telle que la dent 12, après nettoyage, peut en outre être préparée de manière à réaliser une surface plus sensible à la liaison électrolyti- que de particules abrasives comme décrit ci-dessus. Une telle préparation peut comporter des techniques de revête- ment d'amorçage par galvanoplastie ou des revêtements dépo- sés en phase vapeur. Dans ce mode de réalisation du procédé de la présente invention, le dépôt électrolytique décrit - 12 - ci-dessus du revêtement métallique de la deuxième liaison peut être appliqué sur la surface revêtue préparée plutôt que directement sur la surface nue de la pièce. On utilise pour effectuer la liaison métallique dans le système de galvanoplastie de cet exemple un électro- lyte du type chlorure de nickel qui comporte de l'acide bo- rique et un agent mouillant. L'électrolyte recouvre la tota- lité du joint labyrinthe annulaire comme représenté figure 6. On a appliqué un courant de galvanoplastie une densité 0,015 ampères /cm2 pour déposer électrolytiquement du nickel comme revêtement sur la surface non masquée de la dent et autour des particules abrasives en contact avec cette surface. Ceci a permis de lier les particules à la surface prédéterminée de la dent de joint. Après un tel dé- pÈt électrolytique à l'épaisseur souhaitée, on a enlevé du système de galvanoplastie l'élément de joint en le retirant de la cuve 44. Ensuite les premier et deuxième segments de ruban peuvent être enlevés par pelage de la dent 12, bien que généralement il soit recommandé d'enlever seulement le premier segment de ruban avec les particules à ce moment là et d'appliquer un revêtement supplémentaire comme décrit ci-dessous. Du fait que la liaison entre les particules et la dent était plus forte que la liaison entre les particules et le premier segment de ruban électriquement conducteur, les particules abrasives ont adhéré à la dent plutôt que de rester sur le segment de ruban. Ensuite on a enlevé la laque de masquage. Dans cet exemple, il est de préférence recommandé d'appliquer un revêtement supplémentaire autour des particu- les pour obtenir une liaison plus forte et plus sûre. En conséquence, après dépôt de revêtement de nickel électroly- tique, à partir de la solution de chlorure de nickel on a enlevé le premier segment de ruban. Puis l'élément de joint comportant les particules abrasives sur les parties d'ex- trémité des dents a été immergé dans un système de dépôt - 13 - électrolytique comportant un électrolyte du type sulfamate de nickel comprenant du nickel métallique, de l'acide bori- que et un agent mouillant. On peut utiliser d'autre types ou combinaisons de types de bain d'électrolyte ou d'autres re- vêtements. Dans cet exemple particulier, on a appliqué du nickel électrolytique supplémentaire à une densité de cou- rant d'environ 0,6 amp/m2 après quoi l'élément de joint a été enlevé du bain d'électrolyte et rincé. Ensuite tous les matériaux de masquage y compris les deuxièmes segments de ruban et la laque de masquage ont été enlevés. Un autre exemple de mise en oeuvre du procédé de la présente invention utilise le ruban de galvanoplastie améliorée de la présente invention décrit ci-dessus particu- lièrement en liaison avec les figures 3 et 4. Avec un tel ruban, on applique ensemble les premier et deuxième segments puis ultérieurement la laque de masquage. Dans un autre exemple encore, après nettoyage, la totalité de la partie d'extrémité de la dent est première- ment recouverte de-ruban de galvanoplastie. Ensuite on enlè- * ve sélectivement une partie du ruban de galvanoplastie pour exposer les surfaces auxquelles les particules abrasives doivent être liées et ces surfaces sont recouvertes avec le premier segment de ruban comme décrit ci-dessus. Un autre exemple comporte la préparation d'une dent de joint comme décrit ci-dessus en relation avec la figure 5 excepté que, avant l'application de la laque 36, un élément de couverture est placé sur le premier segment de ruban 22. Un tel élément de couverture peut être un ruban avec un adhésif seulement sur les bords pour lui permettre d'être lié au deuxième segment de ruban 34 mais non au pre- mier segment de ruban 22. L'élément de joint est alors plon- gé dans la laque de masquage. Après que la laque soit sèche, l'élément de couverture est enlevée exposant le premier seg- ment de ruban poreux pour un traitement ultérieur dans le système de galvanoplastie comme décrit ci-dessus. - 14 - REVENDICATIONS 1. Procédé d'application de particules abrasives prédéterminées à une première surface de pièce (17) adjacen- te à une deuxième surface de pièce (19) choisie pour être S pratiquement dépourvue de particules abrasives (18), procédé caractérisé en ce qu'il consiste à: - réaliser un premier segment de ruban électrique- ment non conducteur (22); a) Le premier segment de ruban ayant des pores (32) suffisamment grands pour permettre le pas- sage au travers du courant de galvanoplastie et de la solution d'électrolyte mais inférieurs à la taille des particules abrasives (18) sur le premier segment de ruban (22); b) Le premier segment de ruban (22) ayant une cou- che d'adhésif poreux (30) avec un relativement faible niveau d'adhésivité sur une première surface du segment; et c) Les particules abrasives (18) étant supportées par l'adhésif (30) au moyen d'une première liaison; - réaliser un deuxième segment de ruban (24) élec- triquement non conducteur pratiquement imperméable à la solution d'électrolyte et au courant de galvanoplastie et comportant sur une surface (25) de ce deuxième segment pré- vue pour coopérer avec la surface du premier segment (22) un adhésif (27) suffisamment fort pour maintenir le deuxième segment de ruban de manière amovible autour de la deuxième surface de pièce (19); - nettoyer au moins la première surface de pièce (17); - placer le premier segment de ruban (22) compor- tant les particules abrasives sur la première surface de pièce (17); placer le deuxième segment de ruban (24) sur la - 15 - deuxième surface de pièce (19) et au moins ayant un bord (26) commun avec le premier segment de ruban; - déposer électrolytiquement un revêtement métal- lique par les pores du premier segment de ruban (22) sur la première surface de pièce (17) et autour des particules abrasives (18) à l'endroit de la première surface de pièce pour lier les particules abrasives à cette première surface par une deuxième liaison, entre le revêtement métallique et les particules abrasives, plus forte que la première liai- son; et - séparer le premier segment de ruban à l'endroit de la première liaison des particules abrasives lié à la première surface de pièce. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, après le nettoyage de la première surface de piè- ce, il consiste en outre à: - appliquer un premier revêtement métallique sur la première surface de pièce (17); - placer les premier et deuxième segments de ruban (22, 24); - déposer électrolytiquement un deuxième revête- ment métallique à travers les pores du premier segment de ruban (22) sur le premier revêtement métallique et autour des particules abrasives (18) à l'endroit du premier revête- ment métallique pour lier les particules abrasives au pre- mier revêtement métallique au moyen d'une deuxième liaison plus forte que la première liaison; et - séparer le premier segment de ruban (22) à l'en- droit de la première liaison des particules abrasives liées au premier revêtement métallique. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à: - réaliser un ruban de galvanoplastie électrique- ment non conducteur multisegments comportant le premier seg- ment de ruban (22) et au moins un deuxième segment de ruban -16 - (24) ayant au moins un bord commun (26) avec le premier seg- ment de ruban; - nettoyer au moins la première surface de pièce (17); et placer le ruban de galvanoplastie multisegments sur les première et deuxième surfaces de pièce (17, 19) avec le premier segment de ruban (22) sur la première surface de pièce (17). 4. Ruban pour galvanoplastie électriquement non conducteur multisegments pour supporter des particules abra- sives (18) sur une des ses surfaces, caractérisé en ce qu'il comporte: un premier segment de ruban (22) électriquement non-conducteur, a) comportant des pores (32) suffisamment grands pour permettre le passage au travers du courant de galvanoplastie et de la solution d'électro- lyte mais inférieurs à la taille des particules abrasives qui doivent être retenues sur le pre- mier segment de ruban (22); b) une couche d'adhésif (30) ayant un. relativement faible niveau d'adhésivité sur une première surface du premier segment, et c) des particules abrasives (18) supportées sur la surface du premier segment de ruban par l'adhé- sif; - au moins un deuxième segment de ruban (24) élec- triquement non conducteur, a) étant essentiellement imperméable à la solution d'électrolyte et au courant de galvanoplastie, b) comportant sur une surface (25) de deuxième segment prévue pour coopérer avec la surface du premier segment (22), un adhésif (27) suffisam- ment fort pour maintenir le deuxième segment de ruban (24) de manière amovible au niveau d'une Z567917 - 17 - surface de pièce (19), c) ayant au moins un bord commun (26) avec le premier segment de ruban (22). 5. Ruban selon la revendication 4 dans lequel le premier segment (22) est souple.