FR 2558182 A1 19850719 FR 8500403 A 19850111 La przsente invention concerne le materiez du bâtiment et des travaux publics, -et notamment les dispos sitifs pour le compactage du sol, du béton et d'autres matériaux. L'invention peut aussi être appliquée avec succ à l'enfoncement dans le sol de divers éléments de structures, d la fragmentation des sols gelés, des revêtements de béton de ciment et bitumineux, ainsi qu'à la génération de vibrations dans les dispositif; servant à mouler les produits en béton et en béton armé. A l'heure actuelle, on connaît une dameuse vibrante, comprenant un corps muni de frappeurs, une plaque de compactage avec des enclumes et un actionneur de corps avec un mécanisme à cames, disposé sur la plaque (cf. certificat d'auteur d'invention d'U. R. S. S. NO 726250, EOlC 19/38, publié le 05.04.80), ainsi qu'une dameuse vibrante, dans laquelle il est aussi prevu un balourd, monté sur un arbre, destiné à produire la force de percussion nécessaire (cf. certificat d'auteur d'invention d'U. R. S. S. N 480 794, EOlC 19/34, publié le 15.08.75). Dans ces dameuses vibrantes, la disposition du mécanisme à cames avec le moteur d'actionnement directement sur la plaque entraînent l'augmentation de la masse totale de ladite plaque et, en conséquence, des pertes superflues d'énergie lors de la percussion des masses en coopération, c'est-à-dire une diminution de l'efficacité de compactage. L'efficacité insuffisante de compactage est aussi conditionnée par le fait que la masse totale du corps avec les frappeurs est grande, aussi, afin d'obtenir une énergie suffisante du coup, il faut employer, pour l'actionnement du mécanisme à cames, un moteur de puissance accrue, ce qui comme on l'a dit plus haut, augmente la masse de la plaque et, par conséquent, nuit a l'efficacité de compactage.Quoique le montage d'un balourd sur l'arbre permette d'augmenter quelque peu Ie-ner- gie du coup, l'efficacité de compactage reste insuffisante Ceci s'explique par la faible fréquence de frappe et la gamme étroite de marche stable, car la durée de vol libre de la masse frappante entre deux coups successifs est grande et s'accroît quand la résistance à l'action. de percussion du matériau à compacter augmente, car la hauteur de rebondissement de la partie frappante devient plus grande. On connaît aussi un dispositif de compactage du sol, du béton et d'autres matériaux, cité à titre d'antépriorité. Ce dispositif comprend une plaque de compactage avec des enclumes, un mécanisme de percussion monté sur des supports de la plaque, un actionneur du mécanisme de percussion, sous la forme d'un système manivelle-bielles dont les manivelles ont un décalage angulaire entre elles et les bielles sont liees à des coulisseaux frappeurs, l'un des coulisseaux frappeurs étant réalisé traversant et servant de guidage à l'autre coulisseau frappeur. Les deux frappeurs sont orientés vers la plaque et coopèrent avec une enclume commune (cf. certificat d'auteur d'invention d'U. R. S. S. NO 323 508, publié le 10.12.71). Quoiqu'un tel dispositif requière un volume de métaux moindre, soit d'une efficacité de compactage plus grande, grâce à la possibilité d'augementer la quantité d'énergie transmise par la partie frappante au sol, par accroissement de la vitesse de la charge et de sa durée d'application, résultant de l'action successive de la masse frappante par l'intermédiaire des coulisseaux frappeurs, il présente néanmoins une série d'inconvénients. Ainsi, plus l'action par coups de l'organe de percussion exploitant un tel principe de fonctionnement est intense, plus les fréquences auxquelles sa marche peut être stable seront faibles, car l'augmentation de l'intensité d'application de la charge au sol provoque, à son tour, une augmentation de la valeur du rebondissement du mécanisme de percussion, vu qu'il ne comporte pas de système limitant la valeur du rebondissement, et, par conséquent, une augmentation de la durée de chaque cycle de travail. Sont aussi limitées les possibilités de réglage de l'intensité et de la duré de l'action percussive exercée sur le matériau a compacter, ainsi que de réglage des régimes de marche dans une gamme suffisamment large du point de vue de l'utilisation. On s'est proposé de créer un dispositif de compactage du sol, du béton et d'autres matériaux qui, grâce au perfectionnement de la conception du mécanisme de percussion, assurerait un accroissement de l'efficaci- té de compactage du sol. La solution consiste en un dispositif de compactage du sol, du béton et d'autres matériaux, comprenant une plaque de compactage munie d'au moins une enclume, un mécanisme de percussion lié à la plaque de compactage et réalisé sous la forme dgun système manivellebielles comportant des coulisseaux frappeurs et un volant monté sur l'arbre du système manivelles-bielles, ce sys tème étant monté dans un corps, et une masse de réaction munie des frappeurs, caractérisé en ce que la masse de réaction est équipée d'une enclume, montée de façon qu'elle puisse se déplacer dans le plan vertical, les coulisseaux frappeurs étant orientés dans des sens opposés et disposes coaxialement avec les enclumes de la plaque et de la masse de réaction, et les manivelles transmettant le mouvement aux coulisseaux frappeurs sont montées sur l'arbre avec un décalage angulaire Q entre elles. Grâce à une telle réalisation des coulisseaux frappeurs et au montage des manivelles sur l'arbre avec un décalage angulaire entre elles, il devient possible de régler la durée du cycle de percussion et l'intensité de chaque coup appliqué, par limitation appropriée de la hauteur de rebondissement du corps du générateur de vibrations et par variations de la vitesse d'accélération forcée de ce corps lors de son mouvement vers la plaque de compactage. Un tel réglage assure non seulement des régimes de marche stables (pur diverses formes des impulsions) dans une gamme étendue de fréquences de rotation de l'arbre, mais permet, en outre, d'exercer sur le matériau à traiter des vibrations et des percussions a temps variable. Un tel procédé d'action sur le matériaux, notamment sur le sol, est le plus universel et le plus efficace. Son avantage comparativement à toutes les méthodes actuelles de compactage des matériaux, réside dans la possibilité d'une prise en compte complète des prQ- priétés physico-mécaniques du matériau devant subir l'action, tant dans son ensemble que vis- -vis de tel ou tel constituant, ainsi que dans la possibilité de commander le processus de traitement en régime de travail. Il est avantageux que le nombre de coulisseaux frappeurs soit égal ou supérieur à trois l'un deux, au moins, étant orienté vers le haut et coopérant avec l'enclume de a masse de réaction, les autres étant orientés vers le bas et coopérant avec ladite enclume de la plaque de compactage, et les manivelles de ces coulisseaux frappeurs étant montées sur l'arbre avec des décalages angu laires4 , 2 ... entre elles, dans le sens de rotation de l'arbre, plus petit que le décalage angulaire L'augmentation du nombre de coulisseaux frappeurs accroît l'efficacité du compactage du sol, du fait de l'augmentation de la fréquence et de la purée totale d'application de la charge à chaque cycle de percussion, et élargit la gamme des régimes de marche réalisables. Lesdites manivelles des coulisseaux frappeurs sont realisées avec rayons différents, ce qui permet aux coulisseaux frappeurs de se- déplacer par rapport au corps à des vitesses lineaires différentes, la vitesse angulaire de l'arbre étant constante. Il s'ensuit que la coopération successive des coulisseaux frappeurs avec leur enclume est toujours accompagnée par une variation-de la vitesse d'application de la charge, ce qui se traduit par une variation de la quantité de mouvement transmise par la partie frappante au sol. Par un choix approprié du rayon des manivelles, on peut obtenir non seulement une augmentation de l'énergie du coup, d'une manière générale, mais aussi assurer une forme (loi de variation) de l'impulsion d'application de la charge optimale pour tel ou tel processus de traitement. Dans une autre variante, d'apres l'invention, le dispositif est équipé de deux balourds, l'un d'eux étant fixé sur l'arbre à manivelle avec un décalage an gulaire r = 15 à 900 de l'axe dans le sens de rotation de l'arbre, par rapport à l'axe de la manivelle du coulisseau frappeur inférieur décalé d'un angle T , et le second balourd étant monté sur la masse de réaction au moyen d'un arbre, le corps du mécanisme de percussion étant équipé d'au moins un bras oscillant à l'aide duqueL il est fixé à la plaque de compactage. Grâce à une telle conception, on assure le serrage par inertie du corps du mécanisme de percussion et de la masse de réaction contre la plaque durant le temps où le mécanisme applique une force d'expansion à la plaque et à la masse de réaction, ce qui contribue à l'augmentation de l'énergie et de la durée de l'action percussive exercee par la plaque sur le sol. Ceci accroît l'efficacité de compactage du sol. Il est également possible de réaliser un dispositif dans lequel la masse de réaction est équipée d'un oras oscillant, à l'aide duquel elle est fixée à la plaque de compactage, les bras oscillants du corps et de la masse de réaction ayant un axe de suspension commun. Une telle conception accroît la stabilité des régimes de marche pouvant être obtenus, surtout dans le cas d'utilisation du dispositif pour compacter des sureau ces mal nivelées. Il est avantageux, dans le cas d'utilisation des balourds sus-décrits dans des dispositifs. ne compor tant pas de masse de réaction, que le second balourd soit monté sur le corps, et que les coulisseaux frappeurs ne soient orientés que vers le bas. Une telle réalisation permet d'accroître l'ef ficacité d'utilisation, grâce à l'augmentation de 1'é- nergie par coup dans le cycle de percussion et à l'extension de la gamme des régimes de marche. Il est aussi possible de réaliser un dispositif dans lequel le corps du mécanisme de-percussion est lié à la plaque de compactage par un bras oscillant, de façon qu'il puisse se déplacer dans le plan vertical, l'arbre du second balourd est disposé à une distance de l'axe de fixation du bras oscillant plus grande que la distance de cet axe au plan passant par l'axe de rotation de l'arbre à manivelles et l'axe-du coulisseau frappeur. Une telle solution constructive permet d'accroître l'efficacité de compactage du sol, grâce - l'abaissement de la quantité d'énergie nécessaire à la réa- lisation du processus et à la diminution du volume de métaux dans le dispositif. En même temps, on obtient une augmentation de la longévité du dispositif, grâce à 11a- baissement des charges dynamiques sur ses éléments. I1 est également avantageux que, dans le dispositif, le décalage angulaire P de la manivelle du dernier des coulisseaux frappeurs inférieurs par rapport au premier ne dépasse la valeur ss = 90 Cela se traduit par un accroissement de l'effi- cacité du compactage, car le serrage par inertie de la masse frappante s'effectue dans ce cas pendant la durée de l'action de tous les coulisseaux frappeurs. D'apr-s l'invention, dans le dispositif, le rapport de transmission entre les arbres des balourds est de 1:2, les deux balourds sont orientés l'un par rapport à l'autre de telle façon que lorsque l'axe du balourd fixé sur l'arbre à manivelles est horizontal, celui de l'autre soit disposé verticalement et son centre de masse se trouve au-desssous de son centre de rotation. Grâce à une telle disposition des balourds, sur tous les dispositifs à serrage par inertie du corps du mécanisme de percussion contre la plaque, la loi de variation de la force centrifuge totale est réglable, ce qui s'obtient par variation du rapport des moments statiques des balourds des deux vibrateurs. Il est avantageux aussi que, dans le dispositif, le moteur du système manivelle-bielles soit disposé sur le bras oscillant du corps, à l'endroit où il est articulé à la plaque de compactage, dans l'alignement de l'axe commun de suspension. Une telle disposition du moteur permet de n'utiliser qu'un seul moteur pour l'actionnement de toutes les masses tournantes, sans nécessité de recourir ê l'emploi de transmissions cinématiques compliquées, ainsi que de déporter le moteur hors de la zone des actions percussives, ce qui simplifie la conception et augmente la longévité du dispositif. D'autres part, dans une variante du dispositif, d'après l'invention, le corps du mécanisme de percussion est lié à la plaque de compactage par un châssis, qui est disposé sur des montants de guidage de la plaque et coopère par l'intermédiaire de ressorts avec la plaque au niveau de sa partie inférieure et avec le corps du mécanisme à percussion au niveau de sa partie supérieure, ledit châssis comportant des guides verticaux, sur lesquels le corps est monté de fagon qu'il puisse se déplacer verticalement. Une telle conception permet de changer siinultanement (à toutes autres conditions égales) les angles de phases du coup de chaque percuteur, la valeur de l'effort de serrage sans inertie de la partie frappante contre le limiteur de course du châssis et la valeur de l'effort de serrage statique de la plaque de compactage contre le sol, en changeant ainsi l'intensité et la durée d'action du mécanisme de percussion sur la plaque. Il devient donc possible d'accroître l'efficacité de compactage du sol en utilisant des dispositifs à un seul, à deux et plus de deux systèmes manvelles-bielles. Cela permet, â son tour, d'automatiser le compactage du sol par un procédé de réalisation simple. En même temps, on obtient une extension de la gamme de régimes de marche, comparativement aux dispositifs dans lesquels les corps des mécanismes de percussion sont disposés directement sur la plaque, et les performances d'utilisation deviennent meilleures. L'efficacité de compactage du sol s'accroît encore plus si des éléments limiteurs élastiques sont interposés dans le dispositif entre le châssis, le corps et la plaque. Dans ce qui suit, l'invention est expliquée par des exemples de réalisation concrets avec référence aux dessins annexés, > sur lesquels la Figure 1 représente en coupe longitudinale leschéma de principe du dispositif de compactage du sol, conforme à l'invention, la Figure 2 représente une variante de réalisation du dispositif de compactage, conforme à 1' inven- tion, la Figure 3 représente encore une variante de réalisation du dispositif de compactage conforme à l'in " vent ion, la Figure 4 représente le schima de principe d'un dispositif de compactage comportant un balourd monté sur la masse de réaction, conforme à l'invention, la Figure 5 représente une variante de réalisation d'un dispositif de compactage à deux balourds, conforme à l'invention, la Figure 6 représente encore une variante du dispositif de compactage avec un balourd monté sur le corps, conforme à l'invention, la Figure 7 représente un dispositif de compactage comme celui de la Figure 6, dans une autre variante de réalisation, conforme à l'invention, la Figure 8 représente le schéma de principe d'un dispositif de compactage, dans lequel le mécanisme de percussion est lié à la plaque de compactage par un châssis, conforme à l'invention, la Figure 9 représente le dispositif de compactage suivant la variante représentée par la Figure 1, a la position initiale, la Figure 10 représente le dispositif de compactage suivant la variante représentée par la Figure 4, à l'une des positions de travail, les Figures 11, 12, 13 représentent le dispositif de compactage suivant la variante représentée par la Figure 8, à différentes positions de travail. Le dispositif de compactage du sol comprend une plaque 1 (Figure 1) de compactage munie d'une enclume 2 et de montants verticaux 3, une masse 4 de réaction équipée de frappeurs 5 et d'une enclume supplémentaire 6, et un mécanisme de percussion, réalisé sous la forme d'un système manivelles-bielles, monté dans un corps 7 qui est disposé sur les montants 3. Le système manivelles-hielles comprend des manivelles 8 et 9, montées sur un arbre 10, et des bielles 11 et 12 dont les extrémité opposées aux manivelles sont accouplées à des coulisseaux frappeurs 13 et 14, qui coopèrent avec les enclumes 2 et 6. Les coulisseaux frappeurs 13 et 14 sont orientés dans des sens opposés et sont alignés respectivement avec les enclumes 2 et 6. L'enclume 6 de la masse 4 de réaction est montée de façon qu'elle puisse être déplacée verticalement par rapport au frappeur 5, ce qui permet de régler la distance "H" entre les enclumes 2 et 6. Ce déplacement s'effectue par un procédé connu quelconque, par exemple à l'aide d'une vis 15 de réglage. Sur les extrémités des montants 3 sont visses des écrous 16, des éléments élastiques, par exemple des ressorts 17, étant interposés entre ces écrous et la mas se 4 de réaction. Les frappeurs 5 de la masse 4 de reaction coopèrent avec la plaque 1 par l'intermédiaire d'enclumes 18, et les coulisseaux frappeurs 13 et 14 se déplacent dans des guides 19 et 20, qui sont alignés sur l'axe vertical. Les manivelles 8 et 9 sont montées sur l'arbre 10 avec un décalage angulaire 9 entre elles. Le rayon de la manivelle 8 est égal à rl, et celui de la manivelle 9 à r2, les rayons rl et r2 étant égaux ou différents. Les bielles 11 et 12 ont une longueur 11 et l2, et les coulisseaux frappeurs 13 et 14 ont respectivement une hauteur S1 et S2. Le nombre de coulisseaux frappeurs 13 et 14 coopérant avec les enclumes 2 et 6 peut être égal ou supérieur à deux. Ainsi, la Figure 2 représente un dispositif ê trois coulisseaux frappeurs, dans lequel deux coulisseaux frappeurs 13 sont orientés vers le bas et coopèrent avec l'enclume 2 de la plaque 1 de compactage, et le coulisseau frappeur 14 est orienté vers le haut et coopère avec l'enclume supplémentaire 6 de la masse 4 de réaction. La Figure 3 représente une variante de réalisation du dispositif objet de l'invention, comportant quatre coulisseaux frappeurs, dont deux coulisseaux frappeurs 13 sont orientés vers le bas et coopèrent avec l'enclume 2 de la plaque 1. Les deux autres coulisseaux frappeurs 14 sont orientés vers le haut et coopèrent avec l'enclume 6 de la masse 4 de réaction. Les manivelles des coulisseaux frappeurs 13, 14 de ce dispositif sont montées sur l'arbre 10 avec un décalage angulaire de l'une par rapport à l'autre dans le sens de rotation de l'arbre 10 égal à 1' 9 dont la valeur est plus petite que celle du décalage angulaire Dans le corps 7 (Figure 4) du système manivelles-bielles se trouve un volant 21, monté sur l'arbre 10. La masse 4 de réaction est articulé sur la plaque 1 à l'aide d'un bras oscillant 22, de façon qu'elle puisse exécuter un mouvement oscillatoire par rapport à la plaque 1 dans le plan vertical. D'une manière analogue, le corps 7 du système manivellesbielles est articulé sur la plaque 1 à l'aide d'un bras oscillant 23. Les deux bras ont un axe de suspension commun (articulation) 24, ce qui permet d'exercer sur la plaque une action percussive de même efficacité quelle que soit sa position par rapport à l'horizontale, et d'utiliser pour l'entraînement en rotation des deux arbres un seul moteur 25 avec des transmissions par chaîne ou par courroies trapezoldales, en montant ce moteur sur l'axe l'oscillation des bras.Afin de créer des forces d'inertie supplémentaires agissant sur le matériau à compacter, il est prévu un balourd 26, fixé au volant 21 de l'arbre 10 à manivelles, avec un décalage angulaire t = 15 à 900 par rapport à l'axe de la manivel- le 8, dans le sens de rotation. Ce balourd tourne à une vitesse 1 La masse 4 de réaction porte un arbre 27 avec un volant 28 sur lequel est monté un second balourd 29, tournant à une vitesse W 2 égale à 2G)1 et orienté de telle façon que, lorsque l'axe du balourd 26 est en position horizontale, son axe soit vertical, le balourd 29 étant alors au-dessous de l'axe de l'arbre 27, comme représenté en Figure 4. Les balourds 26 et 29 décrits plus haut peuvent être utilisés dans les dispositifs de compactage du sol ne comportant pas de masse de réaction. Dans ce cas, le balourd 29 (Figure 5) se monte directement sur le corps 7. Le balourd 29 (Figure 6) est monté sur le corps 7 à l'ai-de d'un support 30, avec décalage par rapport à l'axe 24 du bras oscillant 23 à une distance A plus grande que la distance B de l'axe du bras oscillant 23 au plan passant par l'axe du coulisseau frappeur 13 et l'axe de la manivelle 8. Les deux arbres 10 et 27 sont liés cinématique ment par une transmission (par exemple à chaîne) à rapport de transmission 1:2, assurant la rotation de l'arbre 27 à une vitesse angulaire( 2 deux fois plus grande que la vitesse angulaire # 1 de l'arbre 10. Les balourds 26 et 29 ont une masse ml et m2 et leur centre de masse est repéré 1 et 2 respecti- vement. Les axes des deux balourds 26 et 29 sont. orien- tés de telle façon que, lorsque l'axe du balourd 26 fixé au volant 21 est en position horizontale, celui du balourd 29 est disposé verticalement. Le centre de masse 2 du balourd 29 se trouve alors au-dessous de son centre de rotation à une distance e2, et le centre de masse 1 du balourd 26 se trouve à une distance de son axe de rotation égale à el. La Figure 7 représente une variante de réalisé sation du dispositif comportant deux manivelles 8 et 9, qui sont liées par des bielles 11 et 12 à des coulisseaux frappeurs 13 orientés seulement vers le bas. Dans cette variante, le décalage angulaire 9 de la manivelle 9 par rapport à la manivelle 8 ne dépasse par la valeur 900 - Le moteur 25 d'actionnement est monté sur le bras oscillant 23 du corps 7 par l'intermédiaire d'un élément élastique 31, à l'endroit où le corps 7 est ar ticulé sur la plaque 1 de compactage, dans l'alignement de l'axe 24 de suspension. La Figure 8 représente une variante de réaliser tion du dispositif, qui se suspend au bras 32, par exemple, d'une pelle hydraulique. Dans ce cas, le corps 7 du mécanisme de percussion est lié à la plaque 1 de compactage par l'intermédiaire d'un châssis 33, qui est disposé sur les montants 3 de guidage de la plaque 1 et comporte une oreille 34, à l'aide de laquelle il se fixe au bras 32 de la pelle et à la tige d'un vérin hydraulique (non représenté sur le dessin). La partie inférieure du châssis 33 coopère avec la plaque 1 à l'aide de ressorts 35. Ceci assure le serrage sans inertie de la pla que 1 contre le sol. La partie supérieure du châssis 33 coopère avec le corps 7 par l'intermédiaire de ressorts 36, pour le serrage du générateur de vibrations vers le bas. Pour le réglage du préserrage des ressorts 36, il est prévu des écrous 37. Le châssis 33 comporte des guidages 38, disposés verticalement, le corps 7 étant monté sur ces guidages 38 de façon qu'il puisse se déplacer dans le plan vertical. Dans ce dispositif, des éléments limiteurs élastiques 39 sont placés entre la partie inférieure du châssis 33 et le corps 7, et des éléments limiteurs élastiques 40 sont placés entre la partie inférieure dudit châssis 33 et la plaque 1. Le châssis 33 est réalisé de façon que la distance "C" entre sa partie inférieure et sa partie supérieure reste constante. La distance "D" entre la plaque 1 et la partie supérieure du châssis 33 peut varier pendant la marche du dispositif, de la valeur de la course "d" du châssis 33. La course d du châssis 33 par rapport à la plaque 1 est limitée par des écrous 41 montés sur les montants 3. Le dispositif (Figure 1) fonctionne de la fa çon suivante. Le couple du moteur 26 est transmis à l'arbre 10 à manivelles, qui anime les coulisseaux frappeurs 13 et 14 de mouvements rectilignes alternatifs opposés dans les guides 19 et 20, par rapport au corps 7, et les coulisseaux frappeurs 13 et 14 coopèrent périodiquement avec les enclumes 2 et 6. De ce fait, le corps 7, la plaque 1 de compactage et la masse 4 de réaction commencent à exécuter les uns par rapport aux autres un mouvement rectiligne alternatif vertical. Le régime de marche dépend principalement de ia vitesse de rotation de l'arbre à manivelles, du rayon de chacune des manivelles 8 et 9 et du rapport de ces rayons, du rapport entre les masses mobiles, de la raideur des éléments élastiques, de la valeur H - la plus petite des distances possibles entre les enclumes 2 et 6 lorsque les frappeurs 5 contactent les enclumes 18 et de la distance totale entre les surfaces de percussion des coulisseaux frappeurs 13 et 14 quand ceux-ci sont au point mort bas par rapport au corps 7, dont la valeur est h = 11 + S1 + S2 + 12 - r2 - r11 comme mon- tré sur la Figure 9, h étant la distance entre les surfaces de percussion des coulisseaux frappeurs 13, 14. En faisant varier la valeur de H à l'aide du dispositif de réglage 15, il est possible d'assurer les régimes de marche suivants. Quand H = h = 11 + S1 + 12 + - S2 2 1 c'est-à-dire quand la valeur H est fixée presque égale à la distance h entre les surfaces de percussion des coulisseaux frappeurs 13 et 14 quand ceux-ci sont au point mort bas, l'action de compactage est engendrée par l'impulsion d'expansion entre la masse 4 de réaction et la plaque 1 de compactage, agissant au moment où les coulisseaux frappeurs s'écartent (lors de leur mouvement a partir du point mort haut et du point mort bas) et par l'action percussive de la masse de réaction sur la plaque au moment de la percussion des frappeurs 5 sur les enclumes 18, ce qui se produit lorsque les coulisseaux frappeurs s'approchent du point mort bas. L'amplitude maximale des déplacements relatifs (quand la raideur des éléments élastiques 17 est suffisante pour le mouvement de la masse 4 de réaction et de la plaque 1 de compactage sans décollage d'avec le coulisseau frappeur supérieur 14) pour les rapports considérés des paramètres est A = 2 (rl + r2), et les valeurs maximales des vitesses du mouvement relatif (quand les manivelles sont en position horizontale, c'est-à-dire quand la manivelle 8 fait la verticale un angle et = 909 dans le sens de rotation) sont v = (r + r2) W - Quand la masse de réaction et la plaque se déplacent à contresens l'une par rapport à l'autre, les éléments élastiques 17 se compriment.Après passage au point haut par les coulisseaux frappeurs 13 et 14, la masse 4 de réaction se déplace vers le bas sous l'action des forces qravitationnelles et des éléments élastiques 17. Les frappeurs 5 et la masse 4 frappent sur les enclumes 18 de la plaque 1 de compactage et, par conséquent sur le sol. Immédiatement après l'impact, les coulisseaux frappeurs recommencent leur mouvement d'écartement en engendrant l'action d'expansion et le processus se répète. De la sorte, la durée de l'action vi bropercussive, dans le cas considéré, est égale à la moitié de la période de rotation de rotation de l'arbre 10 à manivelles. Quand 11 + S1 + 12 + S2 - r2 - r1 Selon la valeur fixée de h et les dimensions adoptées des éléments du système manivelles-bielles, quand l'arbre 10 à manivelles tourne, le coulisseau frappeur supérieur 14 coopère avec l'enclume 6, montée sur la masse 4 de réaction, lorsque la manivelle 8 s'est écartée de la verticale d'un angle 0 Avant le contact du coulis seau frappeur- supérieur avec l'enclume, la plaque de compactage subit une sollicitation dynamique résultant du repoussement à partir de celle-ci de la masse du générateur de vibrations (masse de la partie frappante principale enfermée dans le corps 7), à une vitesse égale à la vitesse de sortie du coulisseau frappeur 13. Au moment où le coulisseau frappeur supérieur 14 contacte enclume 6, le système manivelles-bielles transmet à la plaque une action percussive dont la valeur dépend du rapport de la masse du coulis seau frappeur 14 et de la masse~4 de réaction, ainsi que des vitesse d'impact. Selon le rapport après percussion entre la vitesse de -déplacement de la masse 4 de réaction par rapport à la plaque l et la vitesse d'écartement des coulisseaux frappeurs 13 et 14, le mouvement ultérieur des éléments de la dameuse vibrante peut être analogue à celui obtenu dans le cas considéré auparavant, si l'amplitude maximale des déplacements dont la valeur est A = 2(rl + r2)- S est assurée (la vitesse de la masse de réaction après l'impact étant égale ou inférieure à la vitesse d'écartement des coulisseaux), ou se produire avec séparation de la masse de réaction et du générateur de vibrations, suivi d'un second impact (si la vitesse de la masse de réaction dépasse la vitesse d'écartement des coulisseaux frappeurs au cours de la percus sion)-, quand l'enclume 6 de la masse 4 de réaction est de nouveau contactée par le coulis seau frappeur supérieur 14 continuant à se déplacer vers le haut. Ensuite, il y aura encore une action percussive quand les frappeurs 5 de la masse 4 de réaction viendront frapper les enclumes 18 de la plaque 1 de compactage. Quand H > 11 + S1 + 12 + 2 + r2 + r1, le 'géné- rateur de vibrations se trouve à la même position initiale que dans le second cas. La différence entre les régimes de marche, dans ces conditions, consiste-en ce que la percussion du coulisseau frappeur supérieur 14 contre l'enclume 6 de la masse 4 de réaction ne peut se produire que lors des rebondissements du générateur de vibrations par rapport à la plaque 1 de compactage résultant de l'impact du coulisseau frappeur inférieur 13 sur l'enclume 2 de la plaque 1 de compactage. De même que dans les cas déjà considérés, quand le coulisseau frappeur 13 se déplace du point mort bas au point mort haut (ce qui a lieu lors du déplacement de la manivelle 8 dans le secteur 0 au(1800, ot étant son angle de rotation) le corps 7 du générateur de vibrations est repoussée de la plaque 1 de compactage. En l'occurence, selon la vitesse W de rotation de l'arbre 10, on peut obtenir (à toutes autres conditions égales) les régimes de marche suivants. Un régime vibratoire résultant des vibrations du corps 7 du système manivelles-bielles par rapport à la plaque 1 de compactage avec une amplitude A1 = 2r et une fréquence CJ telle qu'elle n'assure pas les conditions voulues pour le décollage du coulisseau frappeur 13 d'avec l'enclume 2. Les moments statiques des masses non équilibrées du vibrateur peuvent, dans ce cas, être determinés avec un degré d'approximation suffisant comme étant le produit de la masse de tout le générateur de vibrations, dSduc- tion faite des masses des deux coulisseaux frappeurs, par le rayon de la manivelle 8 et le rayon de la manivelle 9. La masse 4 de réaction agit alors comme un surplus de charge sans inertie sur la plaque 1. Un régime vibropercussif monocoup, quand le dispositif marche à des fréquences W telles qu'elles assurent le décollage du coulisseau frappeur 13 d'avec l'enclume 2, par suite des vibrations du corps 7 avec une amplitude A2 > 2rl, les rebondissements restant toutefois insuffisants pour que le coulisseau frappeur supérieur 14 puisse coopérer avec l'enclume 6. La valeur de l'impulsion percussive au moment où le coulisseau frappeur 13 contacte l'enclume 2 est déterminée par la somme de la vitesse de chute libre du corps 7 et de la vitesse de déplacement du coulisseau frappeur 13 par rapport à ce corps. Un régime vibropercussif bicoup, quand le dispositif marche à des fréquences GJ de l'arbre du générateur de vibrations telles que la coopération percussive du générateur de vibrations avec la plaque provoque des rebondissements du corps 7 suffisants pour que le coulisseau frappeur 14 supérieur puisse coopérer avec l'enclume 6.Le cycle de fonctionnement se compose alors des étapes suivantes de mouvement : coopération percussive du générateur de vibrations avec la plaque ; vol du corps 7 de ia plaque 1 vers la masse 4 de réaction ; coopération percussive du générateur de vibrations avec la masse 4 de réaction quand les surfaces de percussion du coulisseau frappeur supérieur 14 et de l'enclume 6 se contactent, par suite de quoi, la masse 4 de réaction commence à se déplacer sur les guides, dans le sens d'éloignement par rapport à la plaque '1, en déformant les éléments élastiques 17, et le corps 7 du générateur de vibrations commence à se déplacer vers la plaque 1 à une vitesse égale à la différence entre la vitesse de déplacement du coulisseau frappeur 14 par rapport au corps 7 et la vitesse de déplacement de la masse 4 de réaction ; vol libre du corps 7 de la masse 4 de réaction vers la plaque '1 après séparation des masses du générateur de vibrations et de la masse 4 de réaction ; coopération percussive du générateur de vibrations avec la plaque par l'intermédiaire du coulisseau frappeur 13 et de l'enclume 2 ; coopération percussive de la masse 4 de réaction avec la plaque 1 par l'intermédiaire des frappeurs 5 et des enclumes' 18, par suite de la chute de cette masse sous l'action des forces gravitationnelles et des forces des éléments élastiques, à partir de la hauteur qu'elle a atteinte après la coopération avec le générateur de vibrations. La durée du cycle de compactage, le nombre et la fréquence des coups sont imposés en tenant compte des propriétés du sol, du degré et de la profondeur de compactage requis. Une telle réalisatIon des dispositifs permet, en outre, d'élargir son champ d'application, grâce 'à la simplicité du changement de son régime de marche. Si le générateur de vibrations est à trois (Figure 2) ou plus de trois (Figure 3) coulisseaux frappeurs, la gamme de régimes de marche réalisables s'étend encore plus. Dans ce cas, surtout si l'on utilise des manivelles de rayons différents, il devient possible de réaliser le procédé d'action vibropercussive multicoup sur le matériau à traiter. Dans le cas d'application de la variante de la Figure 5, le couple du moteur 25 est transmis à l'arbre 10 du système manivelles-bielles et à l'arbre 27 du volant 28, ce qui assure également la rotation des balourds 26, 29. Les forces centrifuges engendrées sont respectivement P1 = miels 1 et P2 = m2e2W22. Le rapport de transmission entre les arbres des balourds est de 1:2 et, par consequentGJ 1 = Aux moments où le coulisseau frappeur 13 coopère avec l'enclume limiteuse 2, toutes les forces agissantes du système manivelles-bielles s'additionnent, ce qui entraîne à la fois une augmentation de la force des coups et une augmentation de la durée de l'action percussive. Etant donné que les régimes de marche les plus efficaces sont ceux dans lesquels le coulisseau frappeur 13 frappe l'enclume 2 lorsque la manivelle 8 qui lui est liée est disposés sous un angle aigu proche de 750, par rapport à la verticale, dans le sens de rotation, et que la valeur maximale de la force de pression verticale due à l'inertie peut être obtenue quand le balourd lié à l'arbre à manivelle s'est déplacé d'un angle proche de 900, il est avantageux, compte tenu de la durée voulue d'action de la somme des forces, de décaler l'axe de ce balourd d'un angle de 15 à 900 par rapport à l'axe de la manivelle, dans le sens de rotation. Dans le cas d'un dispositif conçu comme repré senté par la Figure 4, son fonctionnement est analogue à celui décrit plus haut, mais, grâce au montage du corps 7 sur un bras oscillant 23, la plaque 1 de compactage et la masse 4 de réaction exécutent un mouvement oscillatoire vertical l'un par rapport à l'autre. Le régime de marche dépend aussi dans ce dispositif du rapport des moments statiques des balourds 26 et 29. Par variation de la valeur de "H" à l'aide du dispositif de réglage 15, il est possible d'assurer les régimes de marche suivants. Si HA h, quand le coulisseau frappeur supérieur 14 ne touche pas l'enclume 6, même lorsque le corps 7 oscille avec une grande amplitude, la masse 4 de réaction s'appuie en permanence avec ses frappeurs 5 sur les enclumes 18, et le corps 7 du générateur de vibrations est animé par rapport à la plaque 1 d'un mouvement oscillatoire dont l'amplitude est égale a 2rl (Figure 4) -et la fréquence 'àC1, le générateur de vibrations marchant en vibrateur à masse non équilibrée égale à sa masse totale, ou bien exerçant des actions vibropercussives monocoup. Dans le premier cas, le matériau à compacter subit des actions multifréquence de la part du balourd 29 tournant à la fréquence 26Sl et du générateur de vibrations à fréquencetJ 1 de rotation de l'arbre 10 à ma nivelles.Dans le second cas, les actions vibratoires ininterrompues à fréquence 2W1 sont accompagnées par des actions monocoup à fréquence égale à fiJ 1 Si H = h et la partie frappante rebondit jusqu'à contact du coulisseau frappeur 14 avec l'enclume 6 montée sur la masse 4 de reaction, les actions percussives monocoup sur la plaque 1 deviennent plus intenses, par suite de l'apparition d'impulsions d'expansion, et, de plus, des actions percussives supplémentaires peuvent être exercées, ce qui est conditionné par les, oscillant tions de la masse 4 de réaction par rapport à la plaque 1. Si H Dans le cas où le dispositif est réalisé comme représenté par les Figures 6, 7, selon l'angle de rotation de l'arbre 10 à manivelles et en choisissant des rapports appropriés des moments statiques des balourds 26, 29 et des distances "B", "A" -respectivement de l'axe de fixation du bras oscillant 23 d'une part, au plan passant par le centre de rotation de l'arbre 10 à manivelles et l'axe du coulisseau frappeur 13, et, d'autre part, au centre de rotation de l'arbre 27 du second balourd 29, il est possible d'obtenir que, avant le début de l'action percussive du coulisseau frappeur 13 sur l'enclume 2, la partie frappante soit sollicitée par une pression, due à la force d'inertie subsistant pendant la durée d'action du coulisseau frappeur 13 sur l'enclume 2, de valeur proche de sa valeur maximale.De plus, à toutes autres conditions égales, le moment statique du second balourd 20 peut être diminuè d'autant de fois que le bras de son décalage par rapport à l'axe d'oscillation du bras oscillant 23 est plus grand que le bras de décalage de l'axe de travail de la partie frappante, ce qui permet de diminuer le volume de métaux utilisés dans la dameuse, conjointement avec une réduction de la puissance absorbée par le moteur. En outre, une telle conception permet de supprimer presque totalement les actions dynamiques sur le moteur 25, puisqu'il est déporté hors de la zone des actions percussives. Ceci accroît notablement la longévité du dispositif. Afin d'augmenter l'énergie des coups, le dispositif peut comporter deux (Figure 7) et plus de deux frappeurs. Dans ce cas., une bonne efficacité de fonctionnement est obtenue quand le rayon r2 de la manivelle 9 est plus grand que le rayon rl de la manivelle 8 d'une valeur assurant un régime de marche optimal avec action bicoup, et, pour assurer un régime de marche d'efficacit maximale, le décalage angulaire 0 de la seconde manivelle 9 par rapport à l'axe du balourd 26 ne doit pas dépas ser la valeur F = 900 - t r t étant le décalage angu- laire entre la manivelle 8 et de l'axe du balourd 26 fixé au volant 21, cette condition étant nécessaire pour que les deux coulisseaux frappeurs 13 coopèrent successivement avec le limiteur lors de leur mouvement vers le bas par rapport au corps 7, les forces d'inertie serrant alors le corps 7 contre la plaque 1 étant de valeur maximale. Si le dispositif est réalisé suivant la Figure 8, les régimes de marche et, conjointement, le caractère de l'action percussive sur le matériau à traiter, dépendent de la position de la plaque de compactage par rapport à l'axe de suspension du châssis de la dameuse vibrante à la flèche de l'engin porteur. Ainsi en l'absence de force de serrage de la part du bras 32, le dispositif marche à vide, car, dans ce cas, (cf. Figure 8) les coulisseaux frappeurs 13 ne peuvent frapper leur enclume 2. Quand le châssis se rapproche de la plaque 1 d'une distance inférieure à d/2, le dispositif marche à un régime dans lequel les coopérations percussives des deux coulis seaux frappeurs 13 avec les enclumes 2 ne sont possibles (Figure 11) que lorsque leurs manivelles se trouvent à des angles -, et - 2 les coups portés étant dans ce cas de la plus petite des intensités possibles, sous un faible serrage de la plaque de compactage contre le sol. L'obtention d'un tel régime dans les dameuses vibrantes connues fonctionnant d'une ma nière analogue est impossible Quand le châssis est serré vers la plaque d'une distance plus grande que d/2, les actions percussives des coulisseaux frappeurs sont possibles lorsque la manivelle est sous un angle proche de 900 (cf.Fig. 12), les coups portés étant alors les plus forts. L'action percussive peut alors durer jusqu'à ce que l'angle de rotation des manivelles atteigne 1800, la force de serrage de la plaque contre le sol étant proche de la moitié de la force maximale possible. Quand le châssis est serré à fond contre la plaque, les actions percussives peuvent commencer lorsque les manivelles (cf. Fig. 13) sont à leur position haute, ctest-a-dire lorsque eN 1 = Q et De la sorte, le dispositif permet d'assurer, par un procédé de réalisation simple, le changement durégime de marche et le réglage de l'intensité des actions percussives sur le matériau à traiter conformément aux prescriptions technologiques fixées, par variation simultanée des angles de phase du coup de chaque frappeur, de la force du serrage statique sans inertie de la plaque contre le sol et du préserrage de la masse frappante contre la plaque. I1 est aussi possible d'assurer le changement automatique de l'intensité et de la durée de l'action percussive au fur et - mesure du compactage du sol. Par exemple, considérons le cas dans lequel le compactage s'effectue sans changement de la position du bras 32 au cours du tassement du sol. A la position initiale, le châssis 33 est serré à fond contre la plaque 1, c'est-à-dire qu'il porte sur les éléments limiteurs élastiques 40. Dans ce cas, on obtient une action de compactage dont la durée -est maximale et l'intensité minimale, ce qui est le plus efficace au stade initial de compactage. Par suite de tassement du sol, au fur et à mesure de son compactage, la plaque de compactage s'écarte progressivement du châssis. Il en résulte le change ment automatique des angles A 1 et REVENDICATIONS 1. Dispositif de compactage du sol, du béton et d'autres matériaux, comprenant une plaque (1) de compactage munie d'au moins une enclume (2), un mécanisme de percussion lié à la plaque (1) de compactage et réalisé sous la forme d'un système manivelles-bielles comportant des coulisseaux frappeurs (13, 14) et un volant (21) monté sur l'arbre (10) du système manivelles-bielles, ce système étant monté dans un corps (7), et une masse (4) de réaction munie des frappeurs (5), caractérisé en ce que la masse (4) de réaction est équipée d'une enclume (6), montée de façon qu'elle puisse se déplacer dans le plan vertical, les coulisseaux frappeurs (13, 14) étant orientés dans des sens opposés et disposés coaxialement avec les enclumes (2, 6) de la plaque (1) et de la masse (4) de réaction, et les manivelles (8, 9) transmettant le mouvement aux coulisseaux frappeurs (13, 14) sont montées sur l'arbre (10) avec un décalage angulaire (/ ) entre elles. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le nombre de coulisseaux frappeurs (13, 14) est égal ou supérieur à trois, l'un d'eux au moins, le coulisseau frappeur (14), étant orienté vers le haut et coopérant avec l'enclume (6) de la masse (4) de réaction, les autres coulisseaux frappeurs (13) étant orientés vers le bas et coopérant avec ladite enclume (2) de la plaque (1) de compactage, et les manivelles (8, 9) de ces coulisseaux frappeurs (13, 14) étant montées sur l'arbre (10) avec' des décalages angulaires 1' 2 ) entre elles, dans le sens de rotation de l'arbre, plus petite que le décalage angulaire (? )- 3.Dispositif selon les revendications 1,2 ca caractérisé en ce que les manivelles (8, 9) des coulisseaux frappeurs (13, 14) sont réalisées avec rayons différents. 4. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que qu'il est équipé de deux balourds (26, 29), le balourd (26) étant fixé sur l'arbre (10) a manivelles avec un décalage angulaire r = 15 à 900 de l'axe dans le sens de rotation de l'arbre (10), par rapport à l'axe de la manivelle (8) du coulisseau frappeur (13) inférieur décalée d'un angle ff , et le second balourd (29) étant monté sur la masse (4) de réaction au moyen d'un arbre (27), le corps (7) du mécanisme de percussion étant équipé d'au moins un bras oscillant (23) à l'aide duquel il est fixé a la plaque (1) de compactage. 5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que la masse (4) de réaction est équipée d'un bras oscillant (22) à l'aide duquel elle est fixée à la plaque (1) de compactage, les bras oscillants (22, 23) ayant un axe (24) de suspension commun 6. Dispositif de compactage du sol, du béton et d'autres matériaux, ne comportant pas de masse de réaction, caractérisé en ce qu'il est équipé de deux balourds (26, 29) selon la revendication 4, le second balourd (29) étant monté sur le corps (7), et en ce que les coulisseaux frappeurs (13, 14) ne sont orientés que vers le bas. 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le corps (7) du mécanisme de percussion est lié- à la plaque (1) de compactage par un bras oscillant (23) de façon qu'il puisse se déplacer dans le plan vertical, l'arbre (27) du second balourd (29) est disposé à une distance (A) de l'axe (24) de fixation du bras oscillant (23) plus grande que la distance (B) de cet axe au plan passant par l'axe de rotation de l'arbre (10) à manivelles et l'axe du coulisseau frappeur (13). 8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'angle (P) de décalage de la manivelle (8) du dernier des coulisseaux frappeurs inférieurs (13) par rapport au premier ne dépasse la valeur F = 90e - 9. Dispositif selon les revendications 4, 6, caractérisé en ce que les rapports de transmission entre les arbres (10, 27) des balourds (26, 28) est de 1:2, les deux balourds (26, 29) étant orientés l'un par rapport à l'autre de telle façon que lorsque l'axe du balourd (26) fixé sur l'arbre (10) à manivelles est horizontal, celui de l'autre balourd (29) soit disposé verticalement et le centre (01) de sa masse (ml) se trouve au-dessous de son centre de rotation. 10. Dispositif selon les revendications 4, 7, caractérisé en ce que le moteur (25) du système manivelles-bielles est disposé sur le bras oscillant (23) du corps (7), à l'endroit où il est articulé à la plaque (1) de compactaqe dans l'alignement de l'axe (24) commun de suspension. 11. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le corps (7) du mécanisme de percussion est lié a la plaque (1) de compactage par un châssis (33), qui est disposé sur des montants (3) de guidage de la plaque (1) et coopère par l'intermédiaire de ressorts (3-5, 36) avec la plaque (1) au niveau de sa partie inférieure et avec le corps (7) du mécanisme à percussion au niveau de sa partie supérieure, ledit châssis (33) comportant des guides verticaux (38), sur lesquels le corps (7) est monté de façon qu'il puisse se deplacer verticalement. 12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que des éléments limiteurs élastiques (39, 40) sont interposés entre le châssis (33), le corps (7) et la plaque (1).