FR 2553514 A1 19850419 FR 8316404 A 19831014 PROCEDE DE CHARGEMENT ET DE MISE A L'EPREUVE DE RECIPIENTS PRESSURISES DISTRIBUTEURS DEPRDDUIIS LIQUIDESET DISPOSITIF DE 'rSE A L'EPREUVE DE CES RECIPIENTS La présente invention a trait à un procédé de chargement et de mise à l'épreuve de récipients pressurisés distributeurs de produits liquides en particulier de générateurs d'aérosol, dont le récipient est en verre protégé ou non. On entend par générateur d'aérosol, l'ensemble constitué par un récipient non réutilisable en métal, en verre ou en plastique contenant un gaz comprimé, liquéf ou dissous sous pression, avec ou sans liquide, pate ou poudre et pourvu d'undipo- sitif de prélèvement permettant la sortie du contenu sous br- me de particules sobdes ou liquides en suspension dans un gaz, Ou Sous for- me de mousse, de pate ou de poudre, ou à l'état liquide. De tels récipients sont, en particulier, utilisés dans les industries de la parfumerie et de la cosmétologie, pour contenir une charge utile de parrum, de laque, de lotion ou analogues, qui est délivrée sous forme d'un aérosol, à l'aide d'un gaz propulseur liquéfié. On sait que ces récipients doivent satisfaire, avant leur mise en service, à des épreuves de pression et à des essais d'éclatement qui doivent être réalisés selon des conditions règlementaires et permettre de vérifier des résultats fixés par voie règlementaire. Ces prescriptions règlementaires concernent a) la contenance minimale et maximale des généra- teurs d'aerosol, c'est-à-dire le volume du récipient ouvert, défini au ras de son ouverture, et qui dépend de la nature du matériau constitutif de ce récipient, b) une épreuve hydraulique de. pr essurisation des récipients vides, qui consiste à vérifier que les récipients vides résistent à une pression hydraulique dépendant de la nature du récipient et, éventuellement, de la nature du pro- pulseur (gaz comprimé, gaz dissous, gaz liquéfié ou mélange de gaz liquéfies), à une température comprise entre 150C et 25"C, pendant au moins 25 s.Cette épreuve est complétée, pour les récipients métalliques, par un essai de rupture sous pression, et, pour les récipients en verre protégés, c'est-i-dire protégés de manière permanente de telle sorte que leur rupture ne puisse produire d'éclat, par exemple gla- ce à une enveloppe protectrice en matière plastique, par un essai de chute. c) une certaine pression interne maximum que chaque récipient chargé ne doit pas avoir à supporter lorsque ce récipient est porté à une certaine température. d) le volume de la phase liquide, c'est-à-dire, le volume occupé par les phases non gazeuses dans le récipient du générateur d'aérosol mis en condition d'emploi ; ce volume ne doit pas dépasser, à une certaine température, un certain pourcentage de la capacité nette du récipient. C'est ainsi, par exemple, que, selon les dispositions particulières relatives aux générateurs d'aérosol dont le récipient est en verre non protégé, on ne peut utiliser qu'un propulseur sous forme de gaz liquéfié ou dissous, la contenance du récipient ne peut dépasser 150 cm3, et la pression relative de l'épreuve hydraulique est au moins de lObars. Si le propulseur est un gaz liquéfié, le générateur d'aérosol chargé ne doit pas avoir à supporter, lorsqu'il est porté à coeur à une température de + 20"C, une pression relative supérieure à 1,5 bar lorsque la contenance du récipient est comprise entre 50 et 150 cm3 et la proportion en poids du gaz liquéfié dans le mélange total est comprise entre 20 et 50 %, le volume de la phase liquide ne devant pas dépasser 90 % de la capacité nette, à 500 C. Pour effectuer la vérification unitaire de ces récipients chargés, et mis en condition d'emploi, les dispositions règlementaires prévoient un essai 'lau bain d'eau" selon lequel chaque récipient est immergé dans un bain d'eau, la température de l'eau et le temps de séjour du récipient dans le bain étant tels qu'ils permettent au contenu d'attein dre la température uniforme de + 50 C ou, à la pression d'atteindre celle qui serait excercé par le contenu à une température uniforme de + 500C. Industriellement, avant le conditionnement des générateurs d'aérosol, l'essai "au bain d'eau" est réalisé en disposant les récipients chargés et munis d'une valve sertie sur leur bague, sur un transporteur qui les déplace le long d'une trajectoire sinueuse dans une cuve remplie d'eau chaude, maintenue à une température variant entre 53 et 55"C, la vitesse du transporteur étant telle que juste avant la sortie de la cuve, chaque générateur soit porté à une température uniforme de + 500C. Dans ces conditions, si le générateur a été chargé préalablement à une pression relative de 1,4 bar à 200C, sa pression relative interne à 5O0C est d'environ 4 bars. Le passage des générateurs d'aérosol dans un tel bac d'eau chaude présente de nombreux inconvénients. En effet, un tel bac, de grande taille, est encombrant, et la manipulation des générateurs à leur entrée et à leur sortie de l'eau s'accompagne de projection de gouttelettes. L'eau chaude favorise le dégagement de vapeur d'eau dans l'atelier, et le ruissellement d'eau de condensation le long des murs, ce qui est défavorable au maintien de bonnes conditions de travail et peut endommager des installations électriques.De plus, la consommation énergétique d'une telle installation est très importante, non seulement pour maintenir l'eau à une température comprise entre 53 et 550C, mais également lorsque l'installation ne fonctionne pas en continu, car il est alors nécessaire, chaque matin, de réchauffer l'eau pour atteindre la température nécessaire, et le temps de mise en température d'une telle quantité d'eau est important. Lorsque les générateurs d'aérosol sont sortis du bac d'eau chaude, ils sont séchés à l'aide d'une soufflante d'air chaud, afin de diminuer autant que possible la durée des opérations qui séparent le chargement du générateur de son conditionnement. Mais, si les récipients sont en verre dépoli, l'utilisation d'une soufflante d'air chaud ne suffit pas à sécher rapidement les générateurs. Il est alors indispensable d'essuyer manuellement et individuellement chaque générateur, ce qui est coûteux sur le plan de la main-d'oeuvre.Si l'aspect dépoli du récipient est dû à un revêtement extérieur en poudre de matière plastique, l'essai "au bain d'eau" a pour effet de ramollir le revêtement extérieur, ce qui peut entraîner sa détérioration partielle et rend le géné- rateur impropre à toute commercialisation du fait de l'aspect esthétique très désavantageux qu'il présente alors. Mais surtout, l'inconvénient majeur de l'essai "au bain d'eau" vient de ce que les générateurs d'aérosol sont manipulés pour être essuyés, pour recevoir sur la valve un organe de manoeuvre de la valve, tel qu'un capot ou un bouton-poussoir, et pour être mis en botte, juste après leur sortie du bac d'eau chaude, à un moment où le récipient, ayant été au contact d'une eau à une température de 53 à 55"C, est luimême à une température supérieure à 500C, de sorte qu'en raison de l'inertie thermique, la température du contenu du générateur, et donc sa pression interne, continuent à s'élever pendant les quelques minutes qui suivent la sortie du bac. C'est donc au moment ou les générateurs d'aérosol sont les plus dangereux qu'ils sont manipulés par le personnel, d'où un risque d'explosion, surtout si un générateur d'aérosol vient à tomber sur le sol. Les générateurs d'aérosol ne peuvent pas subir de refroidissement forcé à la sortie du bac, car il est souhaitable de leur éviter tout choc thermique important. De plus, un tel dispositif de refroidissement serait coûteux. Par ailleurs, comme la différence entre la pression d'éclatement et la pression d'utilisation est inférieure pour les générateurs d'aérosol à récipient en verre à ce qu'elle est pour les générateurs à récipient métallique, on procède à une purge de l'air résiduel présent dans le récipient, après l'introduction de la charge > mais avant l'introduction du propulseur. En effet, en l'absence dune telle purge, la pression interne dans le générateur d'aérosol s'élèverait à une valeur inacceptable, de l'ordre de 4 bars à 20 C, alors que la valeur souhaitée est-de 1,4 bar à cette température.Cette purge est réalisée en introduisant dnns le récipient, avant le propulseur mais après la charge, un gaz liquefiable, par exemple 1 à 2 g du produit liquide comnsrcialise sous la dénomination de "Fréon 12", qui se vaporise et chasse l'air ors du récipient en créant une atmosphère tampon au-dessus de la charge. La valve est ensuite posée et sertie sur le récipient, et le propulseur, par exemple un fluorohalogénoalcane, est ensuite injecté dans le générateurZ au travers de la valve. Il en résulte une perte d'un produit de purge coûteux et une certaine pollution.En fait, comme une purge incomplète ou incorrecte peut conduire à des pressions internes relatives trop élevées5 de 5 à 6 bars, à 500C on procède, après l'introduction du produit de purge dans le récipient, à la mise en place d'une ventouse par dessus la valve posée mais non encore sertie sur le récipient, et on effectue, par aspiration dans la ventouse, une mise en dépression du récipient à 0,4 bar sous la pression atmosphérique. Comme la durée de l'aspiration est inférieure à 1 s, la mise en dépression n a pas d'action sensible sur la charge en produit actif du récipient. Puis la ventouse est retirée, et la valve se trouve fermement appliquée sur le goulot et ferme le récipient en dépression ; ceci procure une sécurité qui s'ajoute à celle qui est réalisée par la purge de l'air obtenue à l'aide du "Fréon 12".On procède ensuite au sertissage de la valve. Dans le récipient, la tension de vapeur qui s'établit est celle du mélange de la charge active et du propulseurD et cette tension est légèrement inférieure à celle du propulseur. Le récipient peut ensuite subir l'essai "au bain d'eau chaude" en étant plongé environ 4 minutes dans une eau dont la température est comprise entre 53 et 55"C. Par 12 présente invention, on se propose de remplacer l'essai "au bain d'eau" par un essai donnant un rdsul- tat équivalent, mais ne présentant pas les différents inconvénients mentionnés ci-dessus. Le but de l'invention est de proposer un procédé de chargement et de mise a l'épreuve qui ne nécessite ni purge à l'aide d'un produit cottes et en définitive perdu, ni cuve d'eau chauffée, donc sans formation de vapeur, sans projection de gouttes, sans consommation calorifique importante, sans perte de temps à la mise en température, sans besoin d'essuyage, sans danger pour le personnel de manutention, sans risque de dégradation d'un revêtement externe poudreux donnant un aspect dépoli aux récipients et sans besoin de ventouse pour une mise en dépression des récipients. A cet effet, le procédé de chargement et de mise à l'épreuve d'un récipient pressurisé de distribution de produit liquide, selon l'invention, consiste - à introduire la charge de produit liquide dans le récipient, - à disposer puis à sertir une valve sur le récipient, - à injecter, par la valve, dans le récipient un propulseur liquide en quantité dosée correspondant à l'obtention d'une première pression interne prédéterminée, admissible à une première température prédéterminée, et il se caractérise par le fait qu'il consiste ensuite - 2 injecter, par la valve, dans le récipient une quantité dosée de gaz inerte permettant d'obtenir une seconde pression interne prédéterminée, supérieure à la première, ledit gaz inerte n'étant pas liquéfiable à ladite seconde pression et étant sensiblement insoluble dans le produit liquide à distribuer et dans le propulseur liquide, cette seconde pression correspondant à une pression interne admissible pour le récipient quand il est chargé sans gaz inerte et porté à une seconde température prédéterminée supérieure ou égale à la première, et - à purger le gaz inerte du récipient jusqu'à ce que la pression interne dans le récipient soit à nouveau, éventuellement après agitation du récipient, égale à la première pression interne prédéterminée. Ce procédé permet de supprimer tout passage "au bain d'eau chaude" et donc de faire l'économie d'une instal lation coûteuse au montage comme à l'exploitation, et de supprimer tous les inconvénients qui lui sont attachés et qui ont été présentés ci-dessus. De plus, le procédé selon l'invention présente l'avantage de ne comporter aucune étape de chauffage, ce qui, dans certains cas, pourrait-détériorer ou altérer le produit conditionné dans les récipients. Par ailleurs, on peut économiser, par récipient, 1 à 2 g d'un produit de purge coûteux, tel que le "Fréon 12" utilisé dans le procédé de l'état de la technique pour chasser l'air des récipients, car au cours du procédé selon l'invention, l'air résiduel enfermé dans le récipient est chassé hors de ce dernier avec le gaz inerte, lors de la phase de décompresson et de purge.Enfin le procédé selon l'invention donne l'assurance qu'après la purge, la pression interne du générateur d'aérosol est bien égale à la première pression interne prédéterminée, admissible à la première température prédéterminée. Comme pratiquement les valves de distribution utilisées sur les générateurs d'aérosol sont presque toujours solidaires d'un tube plongeur5 destiné s s'etendre sensible- ment axialement dans le récipient, jusqu' à proximité immé diate du fond de ce dernier, afin de permettre la distribution de toute la charge utile contenue dans le récipient, il est avantageux que le procédé selon l'invention consiste de plus, après l'injection du propulseur liquide, mais avant ltxnjection de gaz i.nerte, à retourner le récipient de sorte que sa valve soit dirigée vers le bas A l'injection du gaz inerte, celui-ci passe par le tube plongeur et se trouve confiné dans la partie haute du récipient, au-dessous du fond et au-dessus du mélange de la charge et du propulseur, qui se liquéfie en raison de la mise en pression. Ceci permet d'éviter tout barbotage du gaz inerte dans le propulseur et dans la charge utile, donc tout risque de dissolution d'une partie du gaz inerte dans le propulseur. De plus, l'exécution de l'injection et de la purge du gaz inerte alors que le récipient est maintenu en position renversée, la valve étant dirigée vers le bas, permet, à l'injection dudit gaz inerte, de chasser hors du tube plongeur et vers l'intérieur du récipient la quantité de charge utile qui se trouvait dans le tube plongeur, le maintien du récipient en position renversée empêchant tout retour de la charge dans le tube plongeur, de sorte qu'à la décompression, seul le gaz inerte est chassé vers l'extérieur du récipient, sans perte de charge ni de propulseur. Avantageusement, pour assurer l'injection du gaz inerte dans le récipient, le procédé consiste à raccorder la valve du récipient à la sortie d'un détendeur d'alimentation en gaz inerte à une pression supérieure à la seconde pression pré dé terminée et à alimenter la valve par le détendeur pendant un premier intervalle de temps prédéterminé, dont la durée correspondant a l'obtention, dans le. récipient, d'une pression interne égale à la seconde pression prédéterminée. De manière similaire, pour assurer la purge du gaz inerte hors du récipient, le procédé consiste à raccorder la valve du récipient a une vanne d'échappement et à ouvrir cette vanne d'échappement pendant un second intervalle de temps prédéterminé, dont la durée correspond à l'obtention, dans le récipient, d'une pression interne égale à la première pression prédéterminée. Par sécurité, le procédé peut, de plus, consister, avant l'ouverture de la vanne d'échappement, à mesurer la pression interne qui règne dans le récipient, afin de s'as- surer que cette pression interne est bien au moins égale à la seconde pression prédéterminée, ainsi qu 'à mesurer, après la fermeture de cette vanne d'échappement, la pression interne qui règne alors dans le récipient, afin de s'assurer qu'elle est bien égale à la première pression prédéterminée. On peut avantageusement choisir comme gaz inerte l'azote ; le procédé est particulièrement utile pour la mise à l'épreuve de générateurs d'aérosol en verre contenant un parfum et un propulseur constitue du fluoroalcane commercia lisé sous le nom de "Fréon 114'i. T'invention a également pour objet un dispositif de mise à l'épreuve de récipients pressurisés de distribu tion de produitsliquidesdestinésà la mise en oeuvre du procédé dé propre à l'invention et présenté ci-dessus, ce dispositif étant associé à une installation qui comprend un poste d'in- trodustbn d'une charge utile, telle qu'une composition de deparfium,dws des récipients de générateur d'aérosol, un poste de pose et de sertissage d'une valve de distribution sur chaque récipient contenant une charge utile, un poste d'injection, dans chaque récipient, d'un propulseur liquide, et, de préférence, un poste de renversement des récipients contenant la charge utile et le propulseur, de sorte que leur valve de distribu tion soit dirigée vers le bas.Ce dispositif se caractérise par le fait qu'il comprend un bAti portant une butée d'appui du fond du récipient ainsi qu'au moins un organe de blocage du récipient contre tout déplacement dans des directions parallèles au fond du récipient, une tête de pressurisation et de dépressurisation, montée mobile sur un bâti, dans une direction perpendiculaire au fond du récipient maintenu par l'organe de blocages et déplacée par un organe de manoeuvre entre deux positions, dont l'une est une position dégagée du récipient, et l'autre une position d'engagement de la tête sur la valve du récipient, d'ouverture de la valve et d'ap pui du recipient par son fond contre la butée, la têteprésen- tant au moins une canalisation d'injection reliée à une vanne d'::njection de gaz inerte, et au mons e canaiisaibn de praxge reliée à une nne de purge. Dans une forme avantageuse de réalisation, la tête présente une unique canalisation reliée à un bloc d'au moins deux électro-vannes, dont la première est une électro-vanne d'injection reliée à un détendeur d'alimentation en gaz inerte et est commandée par un premier temporisateur autori sant l'injection pendant un premier intervalle de temps pré déterminé, et dont la seconde électro-vanne est une électrovanne de purge commandée par un second temporisateur autori sant la purge pendant un second intervalle de temps predéter- minée. Mais le bloc d'électro-vannes comprend de préférence, quatre électro-vannes, dont la troisième électro-vanne est reliée à un premier capteur de pression sensible à un unique seuil de pression correspondant à la seconde pression prédéterminée, tandis que la quatrième électro-vanne est reliée à un second capteur de pression, sensible a deux seuils de pression, tous deux inférieurs au seuil du premier capteur de pression. Le bloc d'électro-vannes est avantageusement commandé en séquence par un microprocesseur comprenant les deux temporisateurs, qui sont chacun réglable de l'extérieur, le microprocesseur ne commandant l'ouverture de l'électro- vanne de purge que si le premier capteur de pression a détec té dans le générateur d'aérosol une pression supérieure ou égale au seuil correspondant. Pour mieux faire comprendre l'objet de l'invention, on va en décrire maintenant, à titre d'exemple illustratir, un mode de réalisation représentée sur la figure unique, qui est une représentation schématique et en partie en coupe d'un dispositif de mise à preuve d'un générateur d'aérosol chargé. On considèrera, à titre d'exemple, le cas d'un générateur d'aérosol dont le récipient est en verre non pro tégé et présente une contenance de 125 cm3. Dans un poste de chargement en produit actif d'une installation de chargement etde mise à l'épreuve des générateurs, un volume de 67,5 cm3 de parfum liquide est introduit automatiquement dans le récipient, qui est ensuite amené, par exemple par un transporteur, à un poste de sertissage, dans lequel une valve de distribution, munie d'un tube plongeur, est posée et sertie sur le goulot du récipient, en forme de flacon cylindrique à fond plat.Puis le récipient est amené à un poste de chargement en propulseurg dans lequel le propulseur liquide, à savoir dudi-chloro tétra-fluoro-1,1,2,2 éthane ayant une tension de vapeur de O,9bar approximativementpst injecté par la valve dans le recipient.Le volume de propulseur injecté est calculé pour qu'à une température de 2O0C la pression interne relative règnant dans > récipient soit de 1,4 bar alors que la pression maximale autorisée par les règlements est de 1,5 bar.A cette pression, la totalité du propulseur est liquéfiée > et le volume de la phase liquide est d'environ 85 % du volume intérieur utile à 2O0C car le maximum autorisé par les spécifications réglementaires pour ce type d'aérosol est de 90 Z du volume intérieur utile à 50 C. Le générateur ainsi chargé en produit utile et en propulseur est ensuite renversé dans un poste de retournement, de sorte que sa valve soit dirigée vers le bas, puis il est transféré au dispositif représenté sur la figure unique. Ce dispositif comprend un bâti 1, qui, à sa partie supérieure, supporte latéralement, en porte-à-faux, un ensemble constitué de deux paires de pinces superposées 2 et 3, à mors cintré, destinés à enserrer entre eux la surface latérale du corps cylindrique du générateur 4, et d'une plaque de butée horizontale 5, s'étendant au-dessus de la paire de pinces supérieure 3, et destinée à limiter le déplacement axial et vertical vers le haut du générateur d'aérosol 4, par appui contre le fond de ce dernier, lorsqu'il est en position dans les pinces 2 et 3 qui empèchent tout déplacement dans une direction perpendiculaire à l'axe du générateur. A-sa partie inférieure, le bati 1 supporte, par l'intermédiaire d'une console 6, un ensemble de guidage et de manoeuvre 7 d'un équipage mobile 8 déplacé verticalement et axialement par rapport au générateur 4 par l'ensemble 7. L'équipage mobile 8 comprend essentiellement une tête 9 de pressurisation et de dépressurisation, constituée d'un cylindre central 10 traversé par un canal en T 11 débouchant d'une part dans sa face plane d'extrémité supérieure, et, d'autre part, dans sa face latérale par deux orifices dontl'unesten regard d'un perçage radial 12 traversant un organe tubulaire 13 dans l'alésage central duquel le cylindre central 10 est monté avec étanchéité grace à un joint 14 et bloqué en rotation et axialement par une vis pointeau 15. Par un raccord 16, le perçage radial 12 est en communication avec une canalisation flexible 17 de liaison à un bloc de quatre électro-vannes 18 qui est fixé sur la partie médiane du bâti 1.L'équipage mobile 8 comprend également un embout 19, présentant, à son extrémité inférieure, un évidement central par lequel il s'emmanche sur l'extrémité supérieure du cylindre central 10, qui est en saillie par rapport à la face supérieure de l'élément tubulaire 13, avec interposition d'un joint d'étanchéité torique 20, tandis qu'un autre joint d'étanchéité ?1 est reçu dans une gorge circulaire de la face supérieure de l'élément tubulaire 13 qui entoure le cylindre central 10. A son extrémité supérieure, l'embout 19 présente un évidement en cuvette de forme complémentaire à la forme-externe de la valve 22 du générateur 4, et l'embout 19 est axialement traversé par un conduit qui raccorde le canal en T 11 de la tête 9 à l'embouchure de la valve 22. La tête 9 est solidaire, par le cylindre central 10, d'une tige 23 qui est montée coulissante dans un fourreau tubulaire de guidage 24. Par son extrémité inférieure taraudée la tige 23 est vissée sur l'extrémité supérieure filetée d'une tige 25 d'un vérin pneumatique de manoeuvre 26, tandis que le fourreau 24 est fixé par un collet radial externe 27 de son extrémité inférieure sur une bague épaulée 23 vissée sur l'extrémité supérieure du cylindre de vérin 26. Le fourreau 24 présente également une lumière longitudinale 29, qui s'étend de son extrémité supérieure Jusqu'à proxi- mité de son collet inférieur 27, et dans cette lumière s'engage partiellement un galet 30 monté dans un manchon vertical 31 fixé à la console 6, et dans lequel le fourreau 24 ne peut tourner autour de son axe. Le guidage axial de la tige 23 dans le fourreau 24 est assuré par l'intermédiai- re de deux bagues cylindriques 32, et un soufflet 33 s 'étend de la partie inférieure de la surface latérale de la tête 9 à l'extrémité supérieure du manchon 31. Le bloc de quatre électro-vannes 18 est constitué d'une électro-vanne schématisée en 34 qui est reliée à la sortie d'un détendeur (non représenté) d'alimentation en azote à une pression relative de 6 à 7 bars > d'une électrovanne 35 qui est reliée à un premier capteur de pression relative (non représenté) sensible au franchissement d'un unique seuil fixé à 4,8-bars, d'une électro-vanne 36 s'ou- vrant dans l'atmosphère, et enfin d'une électro-vanne 37 qui est reliée à un second capteur de pression relative (également non représenté) sensible à deux seuils fixés respectivement à 0,1 et 0,78 bar, et non à 0,9 et 1,4 bar, qui sont les deux pressions relatives extrêmes admissiblesf pour une raison expliquée ci-dessous.Ce dispositif est piloté en séquence par un microprocesseur (non représenté) qui comprend deux temporisateurs dont l'un commande l'électrovanne 34 d'injection d'azote ou de pressurisation, et autre l'électro-vanne 36 de purge ou de dépressurisations et les temps de temporisation peuvent être ajustés par la manoeuvre de deux potentiomètres de règlage accessibles de l'extérieur du microprocesseur, qui est par ailleurs relié aux dewt capteurs de pression des éleetro-vannes 35 et 9,7 ainsi qu'à une autre électro-vanne de commande du vérin 26 à double effet.Bien entendu, les quatres electro-vannes~34 à 37 peuvent être mis en communication avec la canalisation 17, et les capteurs de pression sont choisis de telle sorte que celui qui est relié à 'electro-vanne 35 présente une plage de mesure s'entendant de O à 15 bars, tandis que l'autre, relié à 1'électro-vanne 37, présente une plage de mesure s'étendant de O à 2 bars, les deux capteurs de pression étant à seuil règlable. La séquence de fonctionnement de ce dispositif se déroule selon un programme enregistré dans une mémoire vive dumtroprocesseur. Lorsque le récipient 4 est saisi par les pinces 2 et 3, l'équipage mobile 8est en positon basse par rapport à l'ensemble de guidage et de manoeuvre 7, donc la tête 9 et l'embout 19 sont dégagés de la valve 22 du récipient 4.Dès que ce dernier est en bonne position dans les pinces 2 et 3, ce qui est détecté par des capteurs de position convenablement disposés et reliés au microprocesseur, ce dernier commande l'alimentation dù vérin 26 dont la tige 25 est sortie, de sorte que la tige 23 et l'équipage mobile 8 sont déplacés vers le haut, jusqu'à ce que le récipient 4 soit repousse et appliqué par son fond contre la butée 5, et que la valve 22 soit reçue et ouverte dans l'évidement en cuvette de l'embout 19, en établissant ainsi la communication entre l'intérieur du récipient 4 et le canal en T 11. de la tête 9. Lorsque l'équipage mobile S occupe cette position haute, représentée sur la figure unique, le microprocesseur commande le déclenchement du premier temporisateur, qui ouvre, pendant un premier intervalle de temps prédéterminé, l'électro-vanne 34 et permet donc l'injection d'azote dans le récipient 4, par la canalisation 17, le perçage 12, le canal en T 11, le conduit central de l'embout 19, la valve 22, et enfin le tube plongeur. Comme le récipient 4 est retourné, la quantité de mélange de produit actif et de propulseur qui se trouve dans le tube plongeur, s'6tendant dans le récipient 4, de la valve 22 jusqu'à proximité du fond en position haute, est chassée vers l'intérieur du récipient, et l'azote remplit la chambre résiduelle située entre le rond et la phase liquide dans le récipient 4.Le premier intervalle de temps prédéterminé est choisi pour qu a son terme, lorsque l'électro-vanne 34 est fermée, la pression relative interne dans le récipient 4 soit légèrement supé- rieure à l'unique seuil de 4,8 bars du capteur de pression relie a l'électro-vanne 35, ce qui est vérifié par le microprocesseur dès la fermeture de l'électro-vanne 34. Si cela n'est pas le cas, le récipient 4 est mis au rebut, par contre, si cela est le cas la séquence se poursuit par le déclenchement du second temporisateur, qui commande pendant un second intervalle de temps prédéterminé l'ouverture de l'électro-vanne 36.L'azote s'échappe donc du récipient 4 en passant direc- tement par le tSe plongeur, de sorte qu'à l'injection comme a la purge d'azote on évite toutbarboe de l'azote dans la > rse liquide, ce quiet che sa dissolution dans le di-chloro tétra-fluoro-1,1,2,2 éthane, et, à la pur- ge, aucune quantité de phase lqqu n 'est chassée vers l'extérieur du récipient 4. Le second intervalle de temps prédéterminé est choisi pour qu'a son terme la pression relative interne du récipient 4 soit comprise entre les deux seuils du capteur de pression relie à l'electro-vanne 37 > ce que le microprocesseur vérifie dès la fermeture de l'électro-vanne 36.Si cela est le cas, le générateur d'aérosol est prêt a l'utilisation, car on constate qu'il suffit de l'agiter quelque peu pour que sa pression relative interne s'établisse à une valeur admissible comprise entre 0,9 et 1,4 bar à 20 C. En effet, en l'absence d'agitationS la pression interne est inférieure à celle l laquelle on peut s'attendre après la purge de l'azote, qui entraîne ec elle la purge de l'air résiduel qui peut subsister dans le récipient 4 après l'injection du propulseur. En fait, les diverses manipulations subies par le récipient 4 après avoir quitté le dispositif de mise à l'epreu- ve de la figure unique notamment son retournement afin qu'il se présente avec la valve dirigée vers le haut, la pose d'un bouton-poussoir sur cette valve, et enfin la mise en boite, suffisent pour que la pression interne se rétablisse à une valeur comprise entre les deux seuils limites de 0,9 et 1,4 bar. On obtient ainsi la certitude de la conformité de chaque générateur aux prescriptions règlementaires, sans avoir à passer par l'essai dangereux et désavantageux du "bain d1 eau'1. Il est bien entendu que le dispositif ci-dessus décrit pourra donner lieu à toute modification désirable sans sortir pour cela du cadre de llinvention. REVENDICATIONS 1. Procédé de chargement et de mise a l'épreuve d'un récipient pressurisé de distribution de produits liquides, consistant - à introduire la charge de produit liquide dans le récipient (4), et - à disposer puis a sertir une valve de distribu tion (22) sur le récipient (4), - à injecter dans le rient (4) un propulseur liquide en quan tite dosée correspondant à l'dbtention d'une première pression interne pré déterminée, admissible à une première température prédéterminée, caracten- Sé par le fait que l'on injecte ensuite, par lavalve (22), dansleren- pient (4) une quantité dosée d'un gaz inerte pour obtenir une seconde pression interne prédéterminée, supérieure à la première, ledit gaz inerte n'étant pas liquéfiable à ladite seconde pression et: étant sensiblement: insoLuble dans le produit liquide à distribuer et dans le propulseur liquide, cette seconde pression correspondant à une pression interne admissible pour le récipient (4) quand il est chargé sans ga inerte et porté à une seconde température pré dé terminée supérieure ou égale à la première, et à à purger le gaz inerte du récipient (4) jusqu'à ce que la pression interne dans le récipient (4) soit à nouveau, éventuellement après agitation du récipient, égale à la première pression interne prédéterminée. 2. Procédé selon la revendication 1, utilisable quand le récipient comporte un tube plongeur, caractérisé par le fait qu'après l'injection du propulseur liquide mais avant l'injection du gaz inerte on retourne le récipient (4) de sorte que sa valve de distribution (22) soit dirigée vers le bas. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'il consiste, pour assurer l'in- jection du gaz inerte dans le récipient (4), à raccorder la valve 22) du récipient tb) à la sortie d'un détendeur d'alimentation en gaz inerte à une pression supérieure à la seconde pression prédéterminée, et à alimenter la valve (22) par le détendeur pendant un premier intervalle de temps pré- déterminé, dont la durée correspond à l'obtention, dans le récipient (4), d'une pression interne égale à la seconde pression prédéterminée. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu'il consiste, pour assurer la purge du gaz inerte du récipient (4), à raccorder la valve (22) du récipient (4) à une vanne d'échappement (36) et à ouvrir cette vanne d'échappement (36) pendant un second intervalle de temps prédéterminé, dont la durée correspond I'obtention, dans le récipient (4), d'une pression interne égale à la première pression prédéterminée. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu consiste de plus, avant la purge du gaz inerte, à mesurer la pression interne qui règne dans le récipient (4), afin de s'assurer que cette pression interne est bien égale à la seconde pression prédéterminée. 6. Procédé selon les revendications 4 et 5 prises simultanément, caractérisé parle fait qu'il consiste à mesurer, après la fermeture de la vanne d'échappement (36), la pression interne qui règne alors dans le récipient (4), afin de s'assurer qu'elle est bien égale à la première pression prédéterminée. 7. Dispositif de mise à l'épreuve de récipients pressurisés de distribution de produitsliquidesdestinésà la mise en oeuvre du procédé selon-l'une des revendications 1 à 6, ce dispositif étant associé à une installation comprenant un poste d'introduction d'une charge utile dans des récipients (4) de distribution, un poste de pose et de sertissage d'une valve de distribution (22) sur chaque récipient (4) contenant une charge utile, un poste d'injection, dans chaque recipient (4), d'un propulseur liquide, et, de préférence, un poste de renversement des récipients (4) conte nant la charge utile et le propulseur, de sorte que leur valve dç distribution (22) soient dirigées vers le bas, caractérisé par le Lait qu'il comprend un bati (1) portant une butée (5) d'appui du fond du récipient (4) ainsi qu au moins un organe (2, 3) de blocage du récipient (4) contre tout déplacement dans une direction parallèle au fond du récipient, une tête de pressurisation et de dépressurisation (9) montée mobile sur le bati (1) dans une direction perdu pendiculaire au fond du récipient (4) maintenu par l'organe de blocage (2, 3) et déplacée par un organe de manoeuvre (26, 25) entre deux positions, dont l'une est une position dégagée du récipient (4), et autre une position dgengage- ment de la t8te (9, 19) sur la valve (22) du récipient (4), d'ouverture de la valve (22) et d'appui du recip-Lent (4) par son fond contre la butée (5), la tête (9, 19) présentant au moins une canalisation d'injection (11, 12, 17) reliée a une vanne d'injection (34) de gaz inerte, et au moins une canalisation (11, 12, 17) de purge reliée à une vanne de purge (36). 8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé pax le fait que la tête (9, 19) présente une unique canalsation (11, 12, 17) reliée à un bloc (18) d'au moins deux electro-vannes dont la première (34) est une électro- vanne d'injection reliée à un détendeur d'alimentation en gaz inerte et est commandée par une premier temporisateur autorisant l'injection pendant un premier intervalle de temps prédéterminé, et dont la seconde (36) est une électro-vanne de purge commandée par un second temporisateur autorisant la purge pendant un second intervalle de temps prédéterminé. 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé par le fait que le bloc (18) comprend quatre électro vannes (34 à 37), dont la troisième électro-vanne (35) est reliée à un premier capteur de pression sensible à un unique seuil de pression correspondant à la seconde pression predé- terminée, tandis que la quatrième électro-vanne (37) est reliée A un second capteur de pression sensible à deux seuils de pression, tous deux inférieurs au seuil du premier capteur de pression. 10. Dispositif selon la revendication .9, caractérisé par le fait que le bloc d'électro-vanne (18) est commandé, en séquence, par un microprocesseur comprenant les deux temporisateurs, qui sont chacun règlables de l'extérieur, le microprocesseur ne commandant l'ouverture de 1'électro-vanne de purge (36) que si le premier capteur de pression a détecté dans le générateur d' aérosol (4) une pression supérieure ou égale au seuil correspondant.