FR 2555211 A1 19850524 FR 8318284 A 19831117 La présente invention concerne une machine à coffrage glissant pour la confection de chaussées en béton, du type comprenant un châssis principal muni d'organes de contact avec le sol espacés transversalement et lui permettant d'avancer sur le sol, deux coffrages latéraux espacés transversalement et s'étendant longitudinalement entre les organes de contact avec le sol, une plaque principale d'extrusion s'étendant transversalement entre les coffrages latéraux et formant avec ceux-ci un coffrage glissant en forme de tunnel pour l'extrusion d'une masse de béton et le moulage de celle-ci en une dalle épaise au fur et à mesure que la machine avance, la plaque principale d'extrusion étant montée verticalement mobile par rapport au châssis principal, des moyens de réglage montés entre le châssis principal et la plaque principale d'extrusion pour ajuster la hauteur de celleci par rapport au sol et, par suite, l'épaisseur de la dalle à une valeur choisie, et des moyens d'alimentation et de distribution de béton disposés à l'avant du châssis principal pour délivrer ladite masse de béton sur le sol en avant de la plaque principale d'extrusion. Les machines à coffrage glissant, en particulier les machines du type Guntert et Zimmerman" sont bien connues. Elles sont notamment décrites par Messieurs RAY et CHARONNAT aux pages 99 à 132 du Bulletin de Liaison du Laboratoire des Ponts et Chaussées, n 95, de mai-juin 1968, référence 2 231. Elles permettent de réaliser des chaussées en béton, armé ou non, à des cadences importantes pouvant aller jusqu'à 200m3 à l'heure avec un minimum d'intervention humaine. Dans le cas où le béton n'est pas armé, le béton est déversé directement devant la machine au moyen de camions. Si le béton doit etre armé, les armatures sont déposées devant la machine au fur et à mesure que celle-ci avance.Dans ce dernier cas, les camions n'ont plus d'accès direct devant la plaque d'extrusion de la machine et on doit obligatoirement avoir recours à une alimentation latérale (voir la figure 9, page 10lui, dans le Bulletin. susmentionné), composée d'une trémie réceptrice déportée latéralement pour recevoir le béton en provenance des camions, et de tapis d'alimentation et de distribution pour transporter le béton depuis la trémie réceptrice et le répartir devant la plaque d'extrusion.Au cours de l'avance de- la machine, les armatures armatures longitudinales doivent etre positionnées à intervalles réguliers dans le sens transversal sur toute la largeur de la surface à bétonner et réglées en hauteur par des éléments appelés "distanciers" servant à la foisd'armatures transversales et de support pour les armatures -longitudinales.-La mise en place des distanciers sur toute la largeur de la surface à bétonner constitue une opération malaisée et délicate. En outre, l'alimentation latérale-en-béton et la mise en place des armatures posent un problème lorsque la largeur de l'espace disponible est limitée (cas. des autoroutes), rendant la circulation des çamions d'alimentation en béton difficile, au point due mettre en cause les cadences habituelles de travail. La présente invention a pour but de remédier à ces inconvenients en positionnant les armatures longitudinales, en hauteur et en écartement, seulement dans le voisinage immédiat de la plaque d'extrusion, sans utiliser des distanciers. A cet effet, la machine selon la présente invention est caractérisée en ce qu'elle comprend une plaque additionnelle d'extrusion qui s' étend transversalement entre les coffrages la téraux et qui est située à distance en avant de la plaque principale d'extrusion et à une hauteur par rapport au sol qui est plus faible que celle de la plaque principale d'extrusion, et en ce que les moyens d'alimentation et de distribution de béton sont agencés pour délivrer une masse de béton sur le sol aussi en avant de la plaque additonnelle d'extrusion. La présente invention est basée sur la constation que la couche en béton obtenue à la sortie d'une plaque d'extrusion est suffisamment compacte et dure pour supporter le poids d'objets posés sur elle. Partant.de cette constation, la plaque additionnelle d'extrusion (première plaque d'extrusion en considérant le sens d'avance de la machine) qui est située un ou deux mètres en avant de la plaque principale d'extrusion (seconde plaque d'extrusion en considérant le sens d'avance de la machine), permet de créer une première couche compacte et dure en béton qui peut supporter des armatures en fils d'acier ou tous autres inserts devant être noyés dans la dalle définitive en béton, comme par exemple des matières synthétiques, des peintures, des étanchéités ou autres produits de renforcement de la structure de béton ou d'amélioration de certaines des propriétés de la structure de béton. La plaque principale d'extrusion permet ensuite de mouler une seconde couche de béton, par dessus la première couche de béton et les inserts posés sur elle, et d'atteindre l'épaisseur totale de béton souhaitée pour la dalle définitive. Dans ces conditions, il devient possible de se passer des distanciers qui étaient auparavant nécessaires pour supporter les armatures longitudinales à la hauteur désirée. I1 en résulte que le problème de la mise en place des distanciers sur toute la largeur de la surface à bétonner est complètement éliminé. Pour le positionnement des armatures longitudinales à intervalles réguliers sur toute la largeur de la surface à bétonner et pour leur positionnement à la hauteur désirée, il suffit de prévoir des tubes de guidage, espacés transversalement, qui sont fixés à la plaque additionnelle d'extrusion, sensiblement dans le plan de sa face inférieure, et qui s'étendent longitudinalement vers l'avant au-delà de la zone dans laquelle la masse de béton est délivrée par les moyens d'alimentation et de distribution en avant de la plaque additionnelle d'extrusion. De préférence, les tubes de guidage s'étendent vers l'arrière jusqu' au bord arrière de la plaque additionnelle d'extrusion. Un distributeur d'armatures transversales peut être prévu immédiatement à l'arrière de la plaque additionnelle d'extrusion pour dé- poser des armatures transversales sur les armatures longitudinales, en travers de celles-ci, une par une a une cadence dépendant de la vitesse d'avance de la machine. En outre, du fait de l'absence des distanciers, il devient possible de disposer toutes les armatures longitudinales à l'avant de la machine entre les roues avant du châssis auxiliaire qui supporte le dispositif d'alimentation latérale, libérant ainsi une zone de largeur non négligeable qui-facilite la circulation des camions amenant le béton à la machine, spéciallement si la largeur de l'espace disponible est limitée.Il devient même possible de réduire la largeur du dispositif d'alimentation la traie et, par suite, de réduire la largeur totale de la zone occupée par la machine et par son dispositif d'alimentation latérale et de la zone réservée à la circulation des camions. I1 en résulte que la machine peut travailler même dans des endroits où, du fait de la configuration du terrain, la largeur de l'espace disponible est faible. D'autres caractéristiques et avantages de la présente inven-tion ressortiront à la lecture de la description qui va suivre et qui est donnée en référence aux dessins annexés sur lesquels: La figure 1 montre schématiquement, en élévation latérale, une machine à coffrage glissant mettant en oeuvre la présente invention. Les figures 2a, 2b et 2c sont des vues partielles, à plus grande échelle et en coupe suivant les lignes a, b et c, respec vivement, de la figure 1. La figure 3 montre, à plus grande échelle, une partie de la machine de la figure 1. Les figures 4 et 5 montrent schématiquement, respectivement de face et de dessus, la machine de la figure 1. La figure 6 est une vue similaire à la figure 1, montrant une variante. Les figures 7a, 7b et 7c sont des vues similaires aux figures 2a, 2b et 2c, respectivement, -dans le cas de la machine de la -. figure 6. La figure 8 montre schématiquement, de dessus, la machine de la.figure 6. La machine représentée sur les figures 1, 4 et 5 comprend un châssis principal 1 muni de deux chenillés 2 sont entralnées par un moteur (non montré) et qui permettent à la machine d'avancer sur le sol, deux coffrages latéraux 3, situés respectivement à proximité des chenilles 2, etL une plaque principale d'extrusion 4, qui s'étend transversalement entre les coffrages latéraux 3 et qui forme avec eux un coffrage glissant en forme de tunnel. La plaque principale d'extrusion 4 est portée par un châssis auxiliaire 5 qui est monté verticalement mobile par rapport au châssis principal 1 et dont la position en hauteur peut être réglée au moyen de quatre vérins hydrauliques 6 (seulement deux des vérins 6 sont visibles dans la figure 4).Un système d'asservissement (non montré) qui comprend des fils tendus au-dessus du sol de chaque côté de la machine et des palpeurs en contact avec les fils et qui agit sur l'alimentation en fluide hydraulique des vérins 6, permet de maintenir le châssis auxiliaire 5 et, par suite, la plaque principale d'extrusion 4 à un niveau prédéterminé par les fils tendus et de garantir ainsi l'uniformité de la surface supérieure de la dalle en béton moulée par la machine malgré les irrégularités du terrain rencontrées par les chenilles 2 au cours de l'avance de la machine. La machine représentée sur les figures 1, 4 et 5 comprend en outre un dispositif d'alimentation laterale 7 pour amener du béton à l'avant de la table principale d'extrusion 4 et pour le répartir sur toute la largeur de celle-ci entre les coffrages latéraux 3. Le dispositif d'alimentation latérale 7 comprend un châssis auxiliaire 8, dont l'extrémité arrière est reliée au châssis principal 1 et dont l'extrémité avant est pourvue de deux roues 9, une trémie réceptrice 11 qui s'étend latéralement vers l'extérieur à partir d'un côte de la partie avant 8a du châssis auxiliaire 8, une autre trémie 12 montée dans la partie avant du châssis auxiliaire 8 entre les roues 9, un tapis sans fin 13 pour transporter du béton depuis la trémie réceptrice 11 jusque dans la trémie 12, et un tapis distributeur sans fin 14 pour transporter le béton vers l'arrière depuis la trémie 12 jusqu'à un emplacement situé devant la table principale dgextrusion 4. Dans sa partie arrière, le tapis distributeur 14 est monté pivotant sur le châssis auxiliaire 8 au moyen d'une articulation 15 d'axe vertical et pouvant se déplacer par rapport au châssis auxiliaire 8 dans le sens longitudinal de la machine. L'autre extrémité du tapis distributeur 14 est suspendue des câbles 16 à un chariot 17 qui peut être déplacé par des moyens d'entralnement (non montrés) en un mouvement alternatif le long d'un portique transversal 18 qui fait partie du châssis auxiliaire 8. Une rampe d'aiguilles vibrantes 19 propres à mettre le béton en émulsion lorsqu'elles sont mises en vibration, est montée juste à l'avant de la plaque principale d'extrusion 4. Tous les éléments qui ont été décrits ci-dessus sont tout à fait conventionnels et bien connus dans les machines du type "Gun tert et Zimmerman", de sorte qu'il n'est pas jugé utile de les décrire en détail. Une description complète de ces éléments et de leur fonctionnement peut être trouvée dans le Bulletin susmentionné. D'après la présente invention, la machine comporte en outre une plaque additionnelle d'extrusion 21, qui s'étend transversalement entre les coffrages latéraux 3 environ 1 à 2 mètres en avant de la plaque principale d'extrusion 4 et, bien sûr, devant la rampe d'aiguilles vibrantes 19. Une autre rampe d'aiguilles vibrantes 21, identique à la rampe 19, est montée devant la plaque d'extrusion 21. Un jeu de tubes ou trompettes 23, espacées transversalement et en nombre égal au nombre des armatures longitudinales 24 devant être noyées dans la dalle en béton, sont fixées dans leur partie arrière à la plaque d'extrusion 21 sensiblement dans le plan de sa face inférieure. Les tubes 23 s'étendent longitudinalement vers l'avant au-delà de la zone dans laquelle la masse de béton est déversée sur le sol par le tapis distributeur 14, et ils sont fixés dans leur partie avant à une plaque verticale transversale 25 (figure 1), qui délimite vers l'avant la zone susmentionnée et qui est fixée aux coffrages latéraux 3. Comme montré dans la figure 3, les tubes 23 s'étendent vers l'arrière jusqu'au bord arrière de la plaque d'extrusion 21. La plaque d'extrusion 21 est portée par un châssis auxiliaire 26 (figure 3) qui est monté verticalement mobile entre les coffrage ges latéraux 3 au moyen de glissières (non montrées). Des vérins à vis (non montrés), portés par les coffrages latéraux 3 et pouvant être actionnés manuellement ou automatiquement par des moteurs, permettent de régler la position en hauteur du châssis auxiliaire 26 et, par suite, la position en hauteur de la plaque d'extrusion 21 et des tubes 23 par rapport au sol, donc l'épaisseur de la couche de béton extrudée et moulée par la plaque d'extrusion 21. Comme cela est également montré dans la figure 3, à l'arrière du châssis auxiliaire 26 est fixé un chargeur 27 dans lequel sont stockées des armatures translersales 28 (par exemple des fils d'acier). Le chargeur 27 est essentiellement constitué par un carter 29 qui s'étend sur toute la largeur de la table d'extrusion 21 entre les coffrages latéraux 3 et qui est muni, à sa partie supérieure d'un couvercle pivotant 31 permettant d'y introduire une réserve d'armatures transversales 28. A sa partie inférieure, le carter 29 comporte une ouverture 32 située juste derrière le bord arrière de la plaque d'extrusion 21 et l'orifice arrière des tubes 23.L'ouverture 32 est munie d'une trappe ou clapet (non montré) qui est ouvert et fermé de manière répétitive par des organes de commande appropriés à une cadence dépendant de la vitesse d'avance de la machine, afin de déposer les armatures transversales 28 une par une sur les armatures longitudinales 24 avec un espacement prédéterminé. Comme cela est plus particulièrement visible sur la figure 5, le châssis auxiliaire 8 a, dans sa partie avant 8a, une largeur plus faible que la distance entre les coffrages latéraux 3. Sous la partie avant 8a du châssis auxiliaire 8 sont fixés d'autres tubes ou trompettes 33, espacés transversalement, pour guider les armatures longitudinales 24.Le nombre des tubes 33 est égal au nombre des tubes 23 du premier jeu de tubes, et ils sont divisés en deux groupes, à savoir un premier groupe de tubes 33a qui sont espacés transversalement sur toute la largeur entre les roues 9 et qui sont alignés axialement avec des tubes correspondants du premier jeu de tubes 23, et un second groupe de tubes 33b, qui correspondent aux tubes restants du premier jeu de tubes 23 et qui sont décalés par rapport à ces tubes restants vers l'axe médian longitudinal de la machine de manière à se trouver aussi entre les roues 9 du châssis auxiliaire 8. Comme cela est plus particulièrement visible dans les figures 1 et 5, le second groupe de tubes 33b est situé en avant du premier groupe de tubes 33a. Comme montré dans la figure 1, la machine comprend en outre un déflecteur 34, qui est situé immédiatement derrière l'extrémité de déchargement du tapis distributeur 14 et qui peut pivoter autour d'un axe horizontal transversal 35 entre une première position (montrée en trait plein dans la figure 1), dans laquelle le béton provenant du tapis distributeur 14 est dirigé vers la plaque principale d'extrusion 4, et une seconde position (montrée en trait mixte dans la figure 1) dans laquelle le béton est dirigé vers la plaque d'extrusion 21. Le déflecteur 34 peut être monté pivotant soit sur la structure de support du tapis distributeur 14, auquel cas le déflecteur 34 a sensiblement la même largeur que le tapis distributeur 14, soit sur le châssis auxiliaire 8, auquel cas le déflecteur 14 s1 étend sur toute la largeur entre les coffrages latéraux 3. On décrira maintenant le fonctionnement de la machine à coffrage glissant de la présente invention. Les camions arrivent en marche arrière et déchargent le béton dans la trémie réceptrice 11. Le béton- est ensuite transporté par le tapis d'alimentation 13 jusque dans la trémie 12 d'où il est transporté par le tapis distributeur 14 qui le répartit, en combinaison avec le déflecteur 34, soit devant la table principale d'extrusion 4, soit devant la table additionnelle d'extrusion 21. Le béton étant mis en émulsion par les rampes d'aiguilles vibrantes 19 et 22 situées respectivement devant les tables d'extrusion 4 et 21, le simple avancement de la machine sur ses chenilles 2 permet d"'extruder" et de mouler le béton aux formes et aux dimensions définies par chaque table d'extrusion. Les figures 2a à 2c illustrent les trois phases successives de formation de la dalle en béton. La figure 2a montre la première couche de béton 36 en cours de formation par la table d'extrusion 21. Pendant cette phase, les armatures longitudinales 24 sont respectivement supportées par les tubes 23 dans lesquels elles glissent librement. La figure 2b est une section transversale théorique de la première couche de béton 36 dans l'intervalle entre les deux tables d'extrusion 21 et 4. Comme on peut le voir dans la figure 2b, les armatures longitudinales 24 sont déposées dans les empreintes creuses 37 laissées par les tubes 23 au cours de la phase précédente.Les armatures longitudinales 24 sont ainsi positionnées parfaitement en hauteur h et en écartement e. On notera que derrière la plaque d'extrusion 21 les armatures transversales 28 sont déposées une par une par le char -geur 27 et sont elles aussi parfaitement positionnées à intervalles réguliers dans le sens longitudinal par le chargeur 27. Toutes les armatures longitudinales et transversales 24 et 28 reposent alors sur la première couche de béton 36 sortant de la plaque d'extrusion 21 avant d'entrer dans la zone inter-plaques d'apport et de vibration du béton en avant de la plaque principale d'extrusion 4. La figure 2c montre la deuxième couche de béton 38 en cours de formation par la plaque principale d'extrusion 4. Au cours de cette phase, la seconde couche 38 est extrudée et moulée au-dessus de la première couche 36 de manière à atteindre l'épaisseur totale H désirée pour la dalle en béton armé et, simultanément, les armatures longitudinales et transversales 24 et 28 sont noyées entre les deux couches 36 et 38. La hauteur de la plaque d'extrusion 21 est par exemple réglée de telle manière que la hauteur h à laquelle se trouve les armatures longitudinales 24 soit approximativement égale à la moitié de l'épaisseur H de la dalle définitive en béton armé. Comme on peut le voir dans les figures 1 et 3, la plaque additionnelle d'extrusion 21 et le châssis auxiliaire 26 qui la supporte ont une hauteur nettement plus faible que la hauteur de la plaque principale d'extrusion 4 et du châssis auxiliaire 5. En outre, la plaque additionnelle d'extrusion 21 a, dans sa partie avant et dans sa partie supérieure, une forme en coin. Cette hauteur réduite et cette forme en coin permettent à excédent de béton qui se trouve devant la plaque additionnelle d'extrusion 21, de passer par dessus cette dernière vers la zone d'action de la table principale d'extrusion 4. Ceci permet d'équilibrer les pressions qui s'exercent sur le dessus et sur le dessous de la plaque additionnelle d'extrusion 21 et de gagner ainsi sur l'inertie de la structure. I1 en résulte un gain sur le poids du matériel et sur les efforts de pénétration dans la masse de béton à extruder. Du fait que la machine à coffrage glissant de la présente invention permet de se passer des distanciers qui étaient auparavant nécessaires pour supporter les armatures longitudinales 24 et qui servaient en même temps d'armatures transversales, toutes les armatures longitudinales 249 y compris les armatures latérales, peuvent être ramenées entre les roues 9 du châssis auxiliaire 8 du dispositif d'alimentation latérale. Ceci permet de réduire la largeur de la zone occupée par les armatures longitudinales 24 à l'avant de la machine et, par suite, de faciliter la circulation des camions. Bien que le dispositif d'alimentation latérale 7 représenté dans les figures 1, 4 et 5 ait, dans sa partie avant 8a, une largeur égale à celle des dispositifs d'alimentation latérale antérieurement connus, il pourrait avoir une largeur encore plus petite. Les armatures longitudinales 24 seraient alors ramenées à l'avant de la machine sur une zone de largeur encore plus étroite et la trémie récep ceptrice 11 pourrait alors se trouver pratiquement entièrement dans la largeur de la zone comprise entre les deux chenilles 2. Ainsi, la machine pourrait travailler sur des chantiers ou l'espace disponible est encore plus étroit. Du fait que la machine à coffrage glissant de la présente invention comporte deux plaques d'extrusion, elle permet, moyennant quelques modifications qui vont être décrites ci-après en faisant référence aux figures 6 à 8, de déposer l'une sur l'autre deux couches de bétons différents, avec ou sans armatures, alors que, auparavant, il fallait utiliser deux machines distinctes travaillant l'une derrière l'autre pour effectuer cette opération.La machine représentée sur les figures 6 et 8 est pratiquement identique à celle représentée sur les figures 1, 4 et 5, excepté que son dispositif d'alimentation latéral7 comprend une autre trémie réceptrice 41, fixée à la partie avant 8a du châssis auxiliaire 8 et s'étendant latéralement vers l'extérieur à partir de l'autre côté de celle-ci, une trémie 42 disposée à côté de la trémie 12, et un autre tapis sans fin 43, qui s'étend transversalement depuis un emplacement situé au-dessous de la trémie réceptrice 41 jusqu'à un emplacement situé au-dessus de la trémie 42. On notera que les trémies 12 et 42 pourraient être constituées par une seule et même trémie 12 et 42 pourraient paroi médiane longitudinale. Dans ce cas, le tapis distributeur 14 est divisé en deux parties 14a et 14b qui s'étendent longitudinalement côte à côte.La partie 14a du tapis distributeur s'étend depuis un emplacement situé au-dessous de la trémie 12 jusqu'a un emplacement voisin de la plaque d'extrusion 21, en avant de celle-ci, tandis que la partie 14b du tapis distributeur s'étend depuis un emplacement situé au-dessous de la trémie 42 jusqu'à un emplacement voisin de la plaque d'extrusion 4, en avant de celle-ci. Une plaque déflectrice fixe 44 (figure 6) dirige le béton provenant de la partie 14b du tapis distributeur vers l'espace compris entre les deux plaques d'extrusion 4 et 21 et, en même temps, elle sépare cet espace de l'espace-com- pris entre elle et la plaque 25, dans lequel est déversé le béton provenant de la partie 14a du tapis distributeur. Ainsi, avec la machine représentée sur les figures 6 et 8, il est possible de réaliser au moyen de la table d'extrusion 21 une première couche 36 (figure 7a et 7b) par exemple en béton drainant ou composé d'agrégats relativemnt gros, et de réaliser au moyen de la table d'extrusion 4 une seconde couche ou couche supérieure 38 (figure 7c) par exemple en béton plus riche et à base d'agrégats durs résistant mieux à l'usure. Dans tous les cas, il est possible d'insérer des armatures longitudinales 24 et des armatures transversales 28 dans le plan de liaison entre les deux couches de béton 36 et 38. I1 va de soi que les formes d'exécution de la présente invention qui ont été décrites ci-dessus ont été données à titre d'exemple purement indicatif et nullement limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art sans pouvant ressortir du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Machine à coffrage glissant pour la confection de chaussées er, béton, comprenant un châssis principal ll)-muni d'organes (2) de contact avec le sol espacés transversalement et lui permettant d'avancer sur le sol, deux coffrages latéraux (3) espacés transversalement et s'étendant longitudinalement entre les organes (2) de contact avec le sol, une plaque principale d'extrusion (4) s'étendant transversalement entre les coffrages latéraux (3) et formant avec ceux-ci un coffrage glissant en forme de tunnel pour l'extrusion d'une masse de béton et le moulage de celle-ci en une dalle épaisse au fur et à mesure que la machine avance, la plaque principale d'extrusion (4) étant montée verticalement mobile par rapport au châssis principal (1), des moyens de réglage (6) montés entre le châssis principal et la plaque principale d'extrusion pour ajuster la hauteur de celle-ci par rapport au sol et, par suite, l'épaisseur de la dalle en béton à une valeur choisie, et des moyens (7) d'alimentation et de distribution de béton disposés à l'avant du châssis principal (1) pour délivrer ladite masse de béton sur le sol en avant de la plaque principale d'extrusion (4), caractérisée en ce qu'elle comprend une plaque additionnelle d'extrusion (21) qui s'étend transversalement entre les coffrage latéraux (3) et qui est située à distance en avant de la plaque principale d'extrusion (4) et à une hauteur par rapport au sol qui est plus faible que celle de la plaque principale d'extrusion, et en ce que les moyens (7) d'alimentation et de distribution de béton sont agencés pour délivrer une masse de béton sur le sol aussi en avant de la plaque additionnelle d'exxtrusion (21). 2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend une première rampe de vibrateurs (19) dans l'espace entre les deux plaques d'extrusion (4 et 21), et une deuxième rampe de vibrateurs (22) devant la plaque additionnelle d'extrusion (21). 3. Machine selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle comprend un premier jeu de tubes de guidage (23), espacés transversalement, qui sont fixés à la plaque additionnelle d'extrusion (21), sensiblement dans le plan de sa face inférieure, et qui s'étendent longitudinalement vers l'avant au-delà de la zone dans laquelle la masse de béton est délivrée par les moyens d'alimentation et de distribution (7) en avant de la plaque additionnelle d'extrusion (21), pour guider des inserts longitudinaux (24) devant être noyés dans la dalle en béton. 4. Machine selon la revendication 3, caractérisée en ce que les tubes (23) s'étendent vers l'arrière jusqu'au bord arrière de la plaque additionnelle d'extrusion (21). 5. Machine selon la revendication 3 ou 4, caractérisée ce qu'elle comprend un chargeur (27), qui est disposé immédiatement à l'arrière de la plaque additionnelle d'extrusion (21) et capable de déposer des inserts transversaux (28) sur les inserts longitudinaux (24), en travers de ceux-ci, un par un à une cadence dépendant de la vitesse d'avance de la machine. 6. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que les moyens (7) d'alimentation et de distribution de béton comprennent1 de façon connue, un châssis auxiliaire (8) dont l'extrémité arrière est reliée au châssis principal (1) et qui a, dans sa partie avant (8a), une largeur plus faible que la distance entre les coffrages latéraux (3), l'extrémité avant du châssis auxiliaire (8) étant pourvue de roues (9) de roulement sur le sol, qui sont espacées transversalement d'une distance inférieure à la distance entre les coffrages latéraux (3), une première trémie (11) fixée à la partie avant (8a) du châssis auxiliaire (8) et s'étendant transversalement vers l'extérieur à partir d'un côté de celle-ci, une deuxième trémie (12) montée sur la partie avant (8a) du châssis auxiliaire entre les roues (9) de celui-ci, un transporteur (13) qui s'étend transversalement depuis un emplacement situé au-dessous de la première trémie (11) jusqu'à un emplacement situé au-dessus de la seconde trémie (12), un transporteur distributeur (14) qui s'étend longitudinalement vers l'arrière depuis un emplacement situé au-dessous de la seconde trémie (12) jusqu'à un emplacement voisin de la plaque additionnelle d'extrusion (21), le transporteur distributeur (14) étant monté pivotant autour d'un axe vertical à son extrémité adjacente à la seconde trémie (12), et des moyens de translation (17) reliés à l'autre extrémité du transporteur distributeur (14) pour la déplacer en un mouvement alternatif entre les deux coffrages latéraux (3). 7.- Machine selon les revendications 3 et 6, -caractérisée en ce qu'elle comprend un second jeu-de tubes de guidage (33) pour les inserts longitudinaux (24), en nombre égal à celui du premier jeu de tubes (23), qui sont espacés transversalement et qui s'étendent longitudinalement au-dessous de la partie avant (8a) du châssis auxiliaire (8), à laquelle ils sont fixés, le second jeu de tubes comprenant un premier groupe de tubes (33a) qui sont situés entre les roues (9) du châssis auxiliaire (8) et alignés axialement avec des tubes correspondants du premier jeu de tubes (23), et un second groupe de tubes (33b), qui correspondent aux tubes restants du premier jeu des tubes (23) et qui sont décalés par rapport à ces tubes restants vers l'axe médian longitudinal de la machine de manière à se trouver aussi entre les roues (9) du châssis auxiliaire (8). 8. Machine selon la revendication 7, caractérisée en que les tubes (33b) du second groupe sont situées en avant des tubes (33a) du premier groupe. 9. Machine selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisée en ce que les moyens (7) d'alimentation et de distribution de béton comprennent un dispositif déflecteur (34) qui est situé immédiatement derrière ladite autre extrémité du transporteur distributeur (14) et qui peut pivoter entre une première position dans laquelle le béton provenant du transporteur distributeur (14) est dirigé vers la plaque principale d'extrusion (4), et une seconde position dans laquelle le béton est dirigé vers la plaque additionnelle d'extrusion (21). 10. Machine selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisée en ce que les moyens (7) d'alimentation et de distribution de béton comprennent une troisième trémie (41) fixée à la partie avant (8a) du châssis auxiliaire (8) et s'étendant latéralement vers l'extérieur à partir de l'autre côté de celle-ci, une quatrième trémie (42) disposée à côté de la seconde trémie (12) et un autre transporteur (43) qui s'étend transver salement depuis un emplacement situé au-dessous de la troisième trémie (41) jusqu'à un emplacement situé au-dessus de la quatrième trémie (42), et en ce que le transporteur distributeur (14) est divisé en deux partie (14a et 14b) qui s'étendent longitudinalement côte à côte, l'une (14a) des deux parties s'étendant depuis un emplacement situé au-dessous de la seconde trémie (12) jusqu'à un emplacement voisin de la plaque additionnelle d'extrusion (21), en avant de celle-ci, l'autre partie (14b) s'étendant depuis un emplacement situé au-dessous de la quatrième trémie (42) jusqu'à un emplacement voisin de la plaque principale d'extrusion (4), en avant de celle-ci.