FR 2569631 A1 19860307 FR 8413587 A 19840903 "Véhicule pour le transport et le déchargement automatique de piles d'objets alignées, notamment de caisses destinées aux récoltes de fruits et légumes et procédé associé". L'invention concerne l'aménagement d'un véhicule, automoteur ou tracté, destiné à transporter des piles d'objets alignées, de façon à en permettre le déchargement automatique. Plus particulièrement, il s'agit de réaliser une remorque, servant à distribuer les caisses vides pour la récolte de fruits et de légumes dans les exploitations agricoles et maraîchères. Selon l'invention, les caisses (encore appelées "palox") sont chargées en piles successives sur la remorque, chacune des piles étant successivement entraînée vers l'arrière de la remorque au moyen d'un convoyeur longitudinal, en direction d'un dispositif de déchargement.Ce dispositif a pour fonction de prendre en charge l'urne après l'autre chaque pile de caisses et de décharger individuellement chacune des caisses de la pile, à des intervalles réguliers programmables, correspondant à des postes de travail des ouvriers chargés de la récolte des fruits ou des légumes. L'ensemble du processus de déchargement selon 1 'in- vention, peut être réalisé de manière entièrement automatique, et peut être adapté à chaque exploitation agricole ou maråtchere dans la mesure où les intervalles réguliers de déchargement des caisses sont programmables. Jusqu'd présent, la distribution des "palox" était effectuée à la main. Les "pabx" étaient transportés en piles de trois, arrangées de façon à en permettre une manutention aisée. Le "palox" inférieur présentait sa face ouverte vers le haut pour reçevoir le "palox" du milieu introduit par la tranche, recouvert à son tour d'un troisième "palox" retourné. Cette disposition limite la hauteur des piles, et donc facilite la distribution manuelle des "pabx". Mais il est clair qu'elle limite le nombre de "palox" transportés sur une même remorque, mobilise de la main d'oeuvre et donc, au total, entraîne des coûts de transport et de distribution importants. On connaît d'autre part, une remorque attelée équipée d'un système de convoyage longitudinal de charges palettisées telle que décrite dans le brevet français nO 79 25 965, déposé le 16 Octobre 1979 par le déposant de la présente demande. Selon ce brevet, la remorque est munie de trois chaînes de manutention parallèles dans l'axe de la remorque, et entraînées en rotation par des roues dentées. Le déplacement du convoyeur permet d'entraîner les charges palettisées vers l'arrière de la remorque, d'où elles peuvent ensuite être évacuées. Ce dispositif est intéressant en ce qu'il réduit l'importance des manoeuvres de déchargement, mais il est clairement inutilisable pour distribuer une à une des caisses montées en piles successives. Selon ce dispositif, les caisses seraient en effet évacuées par piles entières. En conséquence, l'objet de l'invention est de transformer le dispositif du brevet précité, afin d'autoriser un déchargement automatique de "palox" individuellement, selon des intervalles réguliers programmables. Cet objet est atteint par le fait qu'un dispositif de déchargement est monté à une des extrémités de la remorque, ce dispositif de déchargement saisissant successivement chaque pile verticale de caisse, l'amenant à 1'horizontale, et évacuant l'une après l'autre chacune des caisses composant cette pile en fonction d'un cycle de déchargement pré-programmé. De manière plus générale, l'invention se rapporte à un véhicule pour le transport et le déchargement automatique de piles d'objets alignées, notamment de caisses destinées auxrécoltes de fruits et légumes, du type constitué d'un chassis principal, sensiblement horizontal, monté sur au moins un essieu, et comportant un convoyeur longitudinal principal pour acheminer les objets transportés le long du chassis, ce véhicule étant caractérisé en ce qu'il comporte à une des extrémités du chassis principal, un dispositif de déchar gemment constitue d'un tablier principalbasculable entre deux positions - une position levée dans laquelle il est érigé dans un plan sensiblement vertical, perpendiculairement au chassis dudit véhicule, et - une position baissée, dans laquelle il s'étend sensiblement horizontalement dans le prolongement dudit chassis, ledit tablier comportant d'une part, des moyens d'entraînement en basculement des piles d'objets à décharger, et d'autre part, un convoyeur longitudinal secondaire, le véhicule étant en outre pourvu de moyens de pilotage du cycle de déchargement. Selon un mode de réalisation préférentiel les moyens d'entraînement en basculement des objets à décharger sont constitués d'une fourche, formée de deux bras parallèles corresponint rapportés rigidement chacun, sensiblement à 900 sur un longeron du tablier basculable. Le véhicule ainsi décrit permet donc un déchargement selon le procédé suivant - on aligne des piles de caisses sur le convoyeur principal, - on actionne le convoyeur principal en direction du dispositif de déchargement se trouvant en position levée, de façon à y placer une pile de caisses, - on fait basculer ce dispositif de déchargement avec la pile de caisses, jusqu'à la position baissée, - on actionne le convoyeur secondaire en direction de î'extémite' libre du tablier de façon à amener successivement chaque caisse de la pile basculée en bout du oznsyeur secondaire, d'où elle est évacuée par gravité, - on ramène le dispositif de déchargement en position levée, lorsque toutes les caisses de la pile ont été évacuées, - on recommence le cycle de déchargement, en actionnant à nouveau le convoyeur principal de façon à entraîner la pile de caisses suivante dans le dispositif de déchargement, Le véhicule suivant l'invention, assure donc un déchargement automatique des objets transportés sans requérir de manutention à un moment quelconque du processus, si ce n'est au moment du chargement des piles d'objets. Il permet donc de réaliser des gains de temps et il supprime l'utilisation d'une main d'oeuvre spécifique pour le déchargement. En outre, la capacité de transport du véhicule est accrue dans la mesure où les caisses supérieures n'ont pas à être saisies par un manutentionnaire; seules les obligations de préserver la stabilité de l'ensemble et de respecter la règlementation en vigueur limitent la hauteur du chargement.Selon un mode de réalisation avantageux, pour une utilisation de l'invention à la récolte de fruits et légumes, le véhicule est une remorque chargée de cinq piles alignées, constituées chacune de quatre "pabx1, empilés les uns sur les autres. Enfin, et de manière préférentielle, l'ensemble du processus de déchargement des "palox" est réalisé automatiquement. Cet objectif est atteint par le fait que, à la suite du déclenchement initial du cycle de déchargement, le convoyeur principal est actionné, et plusieurs capteurs de position et de déplaomBnt oomandent l'exécution des phases successives du cycle de déchargement : convoyage d'une pile. dans le dispositif de déchargement; basculement de la pile; évacuation de chacune des caisses de la pile par progression pas à pas du convoyeur secondaire monté sur le tablier du dispositif de déchargement; remontée du dispositif lorsqu'il est vide; reprise du cycle. Selon un mode de réalisation de l'invention, l'avancement pas à pas du convoyeur secondaire est fonction de la distance d'avancement du véhicule, de façon à assurer la chute sur le sol des caisses à distances régulières. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, et des dessins annexés, dans lesquels : - - la Fig. 1 représente une vue générale en perspective d'un mode de réalisation suivant l'invention, le dispositif de déchargement se trouvant en position levée;; - la Fig. 2 représente une vue en perspective du véhicule de la figure 1, le dispositif de déchargement étant baissé, - la Fig. 3 représente une vue latérale schématique du dispositif de déchargement montrant le mouvement de basculement du dispositif de déchargement, - la Fig. 4 représente une vue en perspective d'une disposition possible des éléments principaux du système de pilotage automatique des cycles de déchargement du véhicule selon l'invention, - la Fig. 5 représente une vue latérale partielle d'un mode de réalisation du mécanisme de pivotement du dispositif de déchargement. Selon la figure 1, le véhicule est une remorque tractée, constituéed'un châssis tubulaire 1, présentant à l'avant une flèche 2 en forme de col de cygne,permettant un angle de bracage avec le tracteur de 900. Les roues arrières du tracteur sont en effet, susceptibles de passer sous la flèche 2. Le châssis 1 repose sur un essieu portant deux roues 3,4 avec pneumatiques, les roues pouvant être montées soit à l'extérieur du châssis, soit sous le châssis. Sur la remorque, est monté un convoyeur 5 longitudinal, chargé d'acheminer les objets transportés le long du châssis 1. Selon le mode de réalisation représenté, le convoyeur 5 est constitué de deux chaînes parallèles, situées chacune à proximité des bords du châssis 1. Les chaînes 5 sont disposées entre un arbre tendeur 7, monté à l'avant de la remorque sur palier à glissières, et un arbre moteur 6, situé à l'arrière de la remorque, et monté sur palier fixe. Des glissières de guidage 34, peuvent être rapportées, le cas échéant, le long du châssis 1, à l'extérieur du convoyeur 5. On note en figure 4 que, suivant un mode de réalisation préférentiel, les chaînes 5 sont entraînées en rotation au moyen d'un moteur hydraulique 40. Ce moteur est relié par une chaîne d'entraînement 41 à l'arbre moteur arrière 6, sur lequel les deux chaînes 5 viennent en prise, par l'intermédiaire chacun d'une roue dentée 42. il est clair que le convoyeur principal 5 peut tout aussi bien être installé sur la plate-fqrme d'un camion plateau, ou sur tout autre véhicule, qu'il soit tracté ou automoteur. D'autre part, le convoyeur lui-même peut comprendre plus de deux chaînes 5 d'entraînement, ou encore peut être réalisé sous la forme d'un tapis roulant ou autre. Un dispositif de déchargement 10 est monté à l'arrière de la remorque, selon une liaison rotative. Selon le mode de réalisation représenté, le dispositif de déchargement 10 est constitué d'un tablier il rapporté sur un arbre de rotation 12, sur lequel est fixé rigidement une fourche 13, sensiblement perpendiculaire au tablier 11. Le tablier 11 est préférentiellement constitué de deux longerons 14, 15 parallèles, d'une longueur légèrement inférieure à la hauteur de chaque pile d'objets transportés. Ce dimensionnement permet l'évacuation immédiate de l'objet 35 situé en haut de la pile 30 lorsque le tablier 11 vient à l'horizontale. Les deux longerons 1415 sont disposés symétriquement par rapport à l'axe de la remorque, et réunis entre eux par des traverses 16, 17. La fourche se présente, manière préférentielle, sous la forme de deux bras 13 parallèles, fixés par tous moyens sur l'arbre 12. Cette fourche joue le rôle de moyens d'entraînement en basculementdes objets à iDéchar.ger. En effet, lorsque le tablier est entraîné en rotation en arrière de la remorque, la fourche 13 soulève l'élément inférieur de la pile d'objets à décharger, de fa- son à l'amener à l'horizontale sur le tablier 11. En conséquence, la longueur de la fourche doit être au moins supérieure à la demi-largeur des objets transportés. Un convoyeur secondaire 18 est monté dans le tablier 11. Selon le mode de réalisation représenté, ce convoyeur secondaire 18 est constitué de deux chaînes 18 parallèles, circulant autour des longerons 14, 15 et tendues chacune entre un pignon fou 23 situé à l'extrémité libre du tablier, et un pignon moteur 22 situé à proximité de l'extrémité pivotante dudit tablier 11. Ce convoyeur secondaire 18 est mû par un moteur 19 hydraulique relié à l'arbre moteur 20 par une chaîne d'entraînement 21, lesdites chaînes 18 du convoyeur secondaire étant reliées à l'arbre moteur 20 chacune par l'intermédiaire d'une roue dentée 22. Il est là encore clair que le convoyeur secondaire peut tout aussi bien être constitué d'un nombre de chaînes supérieur à deux, voir être réalisé sous la forme d'un tapis roulant ou autre. L'utilisation de tel ou tel mode de réalisation du convoyeur secondaire, de la même manière que pour le convoyeur principal est notamment lié aux caractéristiques des objets transportés. Comme on le voit plus particulièrement en figures 4 et 5, l'arbre de rotation 12 du dispositif de déchargement est constitué d'un tube cylindrique 12, monté coaxial en rotation libre sur l'arbre moteur 6 du convoyeur principal. Cet arbre de rotation 12, lié rigidement, d'une part à la fourche 13, et d'autre part au tablier 11, se prolonge à une de ses extrémités par un pignon 43 qui lui est solidairement lié. Un vérin hydraulique 44 dont le corps est lié au châssis 1 de la remorque, présente une tige mobile 45 en forme de crémaillère venant engrèner avec le pignon 43. L'action du vérin 44 se traduit donc par un déplacement en translation de la crémaillère 45, transformé en-mouvement de rotation du tablier 11, par l'intermédiaire du pignon 43 solidaire de l'arbre de rotation 12 du dispositif de chargement. Selon un mode de réalisation préférentiel, l'arbre 12 est un tube bagué de deux paliers en Technil. A titre d'illustration, la remorque représentée à été réalisée pour transporter cinq "palox" dans le sens longitudinal et quatre "palox" en hauteur; elle présente une longueur utile de 5 mètres pour une largeur utile de 1, 25 mètre. Le tablier Il du dispositif de déchargement mesure 2,5 mètres x 0,80 mètre. L'arbre de rotation 13 du dispositif de déchargement 10 est un tube de diamètre 90 millimètres monté par bague sur l'arbre moteur 41 du convoyeur principal, d1un diamètre de 40 millimètres. En outre, la fourche 13 est constituée de deux bras dont les extrémités sont réglables, de façon à pouvoir être adaptés à des "palox" de dimensionsdifférentes. L'ensemble des éléments moteurs du système de déchargement, à savoir le moteur 40 du convoyeur principal 5, le moteur 21 du convoyer secondaire ainsi que le vérin 44 du mécanisme de déchargement du dispositif de déchargement 10 formé du tablier 11 et de la fourche 13 montée en équerre, sont hydrauliques. il est évidemment possible dutiliser des moteurs électriques ou autres Le mouvement des différents éléments mobiles peut également être provoqué à partir d'un arbre moteur unique, fournissant plusieurs boîtes de vitesse à embrayage. Cette solution est particulièrement avantageuse dans le cas où le tracteur est muni d'une prise de force. La totalité de l'assemblage mécanique tel que décrit précédemment permet de réaliser le processus de déchargement des piles successives d'objets transportées Dar le véhicule, selon le processus décrit en préambule. Si ce processus peut être commandé manuellement par un opérateur qui actionnerait successivement le convoyeur principal, le mécanisme de basculement du dispositif de déchargement, et le convoyeur secondaire, un mode de réalisation préférentiel de l'invention consiste à automatiser l'ensemble du Drocessus de déchargement. Cet objectif ast atteint en disposant des capteurs de position en différents points du trajet des pièces mobiles, ainsi que des compteurs d'avancement, du véhicule et des convoyeurs principal et secondaire. Ainsi, comme représenté en figure 4, un Dremier can- teur 51 est chargé de détecter la présence d'une pile de "palox" dans le dispositif de déchargement, c'est à dire en contact avec le tablier 11 par le côté arrière de la pile, et avec la fourche 13 par le "palox" inférieur de la même pile. A cet effet, ce capteur 51 est couplé à un doigt de palpage basculable 50, dont une extrémité est appliquée, au repos, contre le capteur de position 51, l'autre extrémité étant libre et saillante au dessus du Plan de circulation du convoyeur principal 5. Le doigt de palpage 50 est dans ce but monté libre en rotation sur un axe 52 solidaire du bâti, et est rappelé contre le capteur 51 au moyen d'un ressort de rappel (non représenté), du type hélicoïdal ou autre.L'extrémité arrière du doigt de palpage 50, qui est donc libre et saillante, est destinée à être repoussée vers le bas lorsqu'un "palot", ou une pile de npalox" se trouve à l'extrémité arrière du convoyeur principal 5. Ceci entraîne le basculement du doigt de palpage 50 autour de l'axe 52, et donc la désolidarisation du doigt de palpage d'avec le capteur 51; le capteur 51 change donc d'état, et commande alors la suite du cycle. Le ressort de rappel ramène ensuite le doigt de palpage 50 en contact avec le capteur 51 lorsque la pile de "palox" a été évacuée. De manière préférentielle, deux autres capteurs 53 54, ont pour fonction de détecter respectivementle moment où le dispositif de déchargement 10 est en position baissée, et en position levée. Selon le mode de réalisation représentée, le capteur de position levée 53 est situé sur une traverse 55 du châssis 1 de la remorque, de façon à être actionné par l'un des bras 13 de la fourche du dispositif de déchargement lorsque cette fourche 13 est à l'horizontale (dispositif en position levée). A cet effet, l'un des bras de la fourche est prolongé par une extrémité de palpage 55, conçue pour venir se reposer très précisément sur le capteur 53 (figure 1). De son c8té, le capteur 54 de la position baissée du dispositif de déchargement est logé à l'extérieur de la traverse arrière du châssis 1 de la remorque (figure 5). Le tablier il du dispositif de déchargement 10 est,d'autre part, prolongé au delà de l'arbre de rotation 12 par un profilé 46 plattdss le plan du tablier 11 La face interne de ce profilé 46 actionne le capteur 54 lorsque le dispositif de déchargement 10 atteint la position baissée. En outre, et afin d'équilibrer les moments s'exercant sur l'arbre de rotation 12, l'effet de contrepoids fourni par le profilé 46 peut être renforcé par la présence de parpaing, ou autres objets pondéreux. Les convoyeurs principal et secondaire peuvent également être munis de compteurs, montés indifféremment sur leur arbre moteur ou leur arbre fou. Ces compteurs sont destinés à enregistrer la distance d'avancement des convoyeurs. Dans le cas du convoyeur principal, on peut affecter au compteur correspondant, la fonction de détecter qu'aucune pile de "palox" ne se trouve plus sur la remorque; si en effet, les piles de "paix" sont juxtaposées au moment du chargement, le déplacement du convoyeur principal 5 de la valeur d'une largeur de "palox" qui n'entraînerait pas le déclenchement du premier capteur de position 51 chargé de détecter la présence d'une pile de "palox" en contact avec le dispositif de déchargement, amène à conclure que la remorque est vide. De son côté, le compteur correspondant au convoyeur secondaire 18 a pour fonction de piloter l'avancement pas à pas de ce convoyeur secondaire. L'un des objectifs de l'invention étant d'évacuer individuellement les palox d'une même pile selon des intervalles réguliers, le convoyeur secondaire ne doit donc être actionné que pour des distances de déplacement successives et espacées dans le temps, correspondant sensiblement à la hauteur d'un "palox" (les "pabx" sont en effet couchés sur la tranche, lorsque le dispositif de déchargement 10 est en position baissée). De manière préférentielle le pilotage de l'avancement du convoyeur secondaire 18 est assuré par un troisième compteur relevant la distance d'avancement de la remorque de transport.Un compteur de tour peut avantageusement être monté sur l'une des roues 3, 4 de la remorque et envoie des impulsions en direction d'une servo-valve de commande du moteur 19 duconvoyeur secondaire 18,lorsque la remorque s'est déplacée dans l'exploitation maraîchère ou agricole sur une distance donnée. Le moteur 19 entraînera le convoyeur secondaire 18 en rotation jusqu'au moment où le compteur qui lui correspond relèvera que la distance qu'il a parcourue correspond au pas d'avancement programmé. De manière préférentielle,l'affichage- de l'intervalle séparant l'évacuation de deux "palox" peut être réalisé par l'intermédiaire d'une roue codeuse; selon le prototype fabriqué par le demandeur, cet intervalle est programmable entre O et 99 mètres. D'autre part, les "palot" utilisés ont conduit à adopter une valeur de 0,75 mètres pour les pas successifs d'avancement du convoyeur secondaire 18. Le compteur de l'avancement du convoyeur secondaire 18 est également chargé de compter le nombre de fois où ce convoyeur secondaire a avancé de la valeur d'un pas, c'est-à-dire le nombre de "palox" déchargés. Ceci permet de se passer d'un capteur supplémentaire pour commander la remontée du dispositif de déchargement 10 lorsque le convoyeur secondaire est vide.Dans la mesure où la longueur des longerons 14, 15 du tablier 11 du dispositif de déchargement 10 est conçuede telle manière que le"palox"supérieur35 de la pile basculée 30 tombe immédiatement de lui-meme sur le sol lorsque le dispositif de déchargement 10 arrive en position baissée, et du fait que le prototype de remorque réalisé par le demandeur est conçu pour transporter des piles de quatre "palox, le compteur devra donc être programmé pour commander la remontée du dispositif de chargement 10 lorsque le convoyeur secondaire 18 aura avancé de la valeur de trois pas. Dans le cas préféré où chacun des mécanismes moteurs intervenant dans le processus de chargement est hydraulique, ltensemble du processus peut donc être commandé à partir de serso-val- ves pilotées par les capteurs et compteurs mentionnés ci-dessus. Dans le prototype réalisé par le demandeur, la commande est réalisée au moyen de trois servo-valves 56, 57, 58 ayant chacune les fonc- tions suivantes - une première servo-valve 56 commande le moteur hydraulique 40 pour le déplacement vers l'avant et vers l'arrière du convoyeur principal 5 - une seconde servo-valve 57 commande le vérin hydrauligue 44, pour le basculement à 90 du dispositif de déchargement 10 de la position levée à la position baissée, et retour - la troisième servo-valve 58 assure deux fonctions différentes;D'une part elle est excitée simultanément avec les deux servo-valves 56, 57 précédentes, afin de fermer le cir- cuit de retour hydraulique pour les utilisations de pression commandant le déplacement du convoyeur principal et le basculement du dispositif de déchargement. D'autre part, elle commande la rotation du moteur 19 du convoyeur secondaire 18. Ces trois servo-valves 56, 57, 58 sont consti tuées d'électrodes excitables par une batterie 12 volts de tracteur. Un coffret de commande 59 réalise les vexions électriques néces- saires à la liaison entre les différents éléments. il est à noter que la valeur de consigne de chacun des compteurs décrits est ajustable. L'ensemble du système de commande automatique ainsi décrit permet d'obtenir le processus automatique suivant - le déclenchement du cycle de déchargement est effectué à partir d'un commutaieur principal manoeuvré par l'opérateur, ce qui actionne le convoyeur principal 5 en direction du dispositif de déchargement 10; - le premier capteur de position 51 détecte la présence d'une pile de caisses 30 dans le dispositif de déchargement 10, et commande l'immobilisation du convoyeur principal 5, ainsi que le basculement du dispositif de déchargement 10 vers la position baissée; - un second capteur de position 54 détecte le moment où le dispositif de déchargement 10 se trouve en position baissée, et commande l'immobilisation du mécanisme de basculement 43,44,45, ainsi que le déclenchement du cycle d'évacuation des caisses 35,36,37,38 du convoyeur secondaire 18;; - un premier compteur enregistre l'avancement du véhicule jusqu'à une valeur de consigne programnable, et actionne alors le convoyeur secondaire 18 en direction de l'extremité libre du tablier il du dispositif de déchargement 10; - un second compteur enregistre le déplacement du convoyeur secondaire 18 jusqu'à une valeur de pas programmable et commande alors son immobilisation ainsi que la remise à zéro du premier compteur de l'avancement du véhicule; - ces mêmes premier et second compteurs effectuent à nouveau les deux étapes précédentes, jusqu'à ce que le second compteur de l'avancement du convoyeur secondaire 18 enregistre que le convoyeur secondaire s'est déplacé du nombre de pas programmé correspondant au nombre de caisses à décharger; il commande alors la remontée du dispositif de basculement 10 en position levée; - un troisième capteur de position 53 détecte le moment où le dispositif de basculement 10 est en position levée, et commande l'immobilisation du mécanisme de basculement, ainsi que la reprise de la première étape du processus. - un troisième compteur enregistre enfin le déplacement du convoyeur principal 5 et commande son immobilisation finale lorsqu'une valeur de consigne programmable est dépassée, et qu'aucune pile de caisse n'a déclenché le premier capteur 51. Le convoyeur principal est alors vide. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, le tablier 11 est susceptible d'être désolidarisé de l'axe de rotation 12 du dispositif de déchargement 10, et d'être entraîné en rotation autour d'un axe de rotation vertical 25 situé à proximité de l'une des extrémités de la traverse arrière du châssis 1. Cette caractéristique permet donc de dégager l'accès de l'arrière du chassis, sur la totalité de sa largeur. A cet effet, un gousset 24 est rapporté à proximité de la base d'un des longerons 14 du tablier 11, et y est fixé solidairement, tandis que son autre extrémité est mobile en rotation autour d'un axe vertical 25 solidaire du châssis 1. Une goupille (non représentée) permet de solidariser le second longeron 15 du tablier 11 avec l'axe de rotation 12, et donc l'ensemble du dispositif de déchargement 10. De manière avantageuse , le tablier 11,est pourvu d'un fer en U horizontal à sa base, paral lèle aux traverses 16, 17, et qui vient s'appliquer contre le fer plat 46 lors de la solidarisation du tablier 11 avec le reste du dispositif de déchargement 10. Cette faculté du tablier de pivoter, et de libérer complètement l'arrière du châssis 1, présente un inrêt pratique évident. Notamment, il autorise le procédé de chargement de la remorque consistant à apporter les piles de palox > au moyen d'un chariot élévateur, sur la partie arrière du convoyeur principal 5, puis d'actionner ce convoyeur principal de manière à entraîner vers l'avant la pile de palox déposée ; l'espace dégagé à l'arrière de la remorque est utilisé pour charger une nouvelle pile de palox, et ainsi de suite.Ce processus de chargement constitue un complément de celui consistant à déposer les piles de palox par l'un des bords du véhicule. il est particulièrement avantageux pour le chargement de "palox à deux entrées", qui peuvent être indifféremment saisis par un chariot élévateur par une quelconque de leurs faces. Ces'palox" mesurent couramment 1,20 m X 1,20 m ; mais il reste également possible de charger les palox de 1,20 X 1,00, lesquels ne peuvent être gerbés que selon leur grande largeur , à l'arrière du véhicule En conséquence, le tablier 11 du dispositif de déchargement 10 peut présenter la caractéristique d'être mobile en rotation autour d'un axe vertical 25, situé sur un côté du véhicule, dans le plan dudit tablier, ce tablier 11 étant susceptible de prendre deux positions - une position ouverte, dans laquelle le tablier 17 est rejeté latéralement hors du champ d'accès, par l'arrière du véhicule, au convoyeur principal 5 - une position fermée, dans laquelle le tablier 11 est rabattu le long de l'axe de rotation 12 du dispositif de déchargement 10, avec lequel il est solidarisé au moyen d'une goupille. La dénomination des positions ouverte et fermée a fait appel à l'analogie avec une porte en rotation autour de ces gonds, et libérant ou non un accès, suivant sa position. REVENDICATIONS 1 ) Véhicule pour le transport et le déchargement automatique de piles d'objets alignées, notamment de caisses desti- nées aux récoltes de fruits et légumes, du type constitué d'un châs- sis (1) principal sensiblement horizontal, monté sur au moins un essieu et comportant un convoyeur longitudinal (5) principal pour acheminer les objets transportés le long du chassies (1), véhicule caractérisé en ce qu il comporte à une des extrémités du chassis principal (1) un dispositif de déchargement (10) constitué d'un tablier principal (11) basculable entre deux positions - une position levée dans laquelle il est érigé dans un plan sensiblement vertical, perpendiculairement au chassis (1) dudit véhicule, et - une position baissée dans laquelle il s'étend sensiblement horizontalement dans le prolongement dudit chassis (1), ledit tablier (11) comportant d'une part, des moyens (13) d'entraînement en basculement des piles d'objets à décharger, et d'autre part, un convoyeur dans longitudinal secondaire, le véhicule étant en outre pourvu de moyens de pilotage du cycle de déchargement. 20) Véhicule selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tablier (11) est constitué de deux longerons (14, 15) réunis par des traverses (16, 17) et que le convoyeur secondaire 618) est formé de deux channes parallèles, circulant autour des dits longerons (14, 15), et tendues chacune entre un pignon fou (23) situé à l'extrémité du tablier (11) et un pignon moteur (22) monté à proximité de l'extrémité pivotante dudit tablier (11) 3 X Véhicule selon la revendication 2, caractérisé en ce que le mécanisme de pivotement du tablier (11) est constitué: d'un arbre de rotation (12), lié rigidement au longeron (14, 15) du tablier (11) et monté coaxial en rotation libre sur l'arbre moteur (6) du convoyeur principal (5) ; d'un pignon (43) solidaire dudit arbre de rotation (12) ; d'un vérin (44) fixé au châssis principal (1), dont la tige mobile est constituée par une crémaillère (45) engrenant avec ledit pignon (43) 4 ) Véhicule selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les moyens d'entraînement en basculement des piles d'objets à décharger sont constitués par une fourche (13) formée de deux bras parallèles, rapportés rigidement chacun, sensiblement à 900, sur le longeron (14, 15) correspondant du tablier (11). 50) Véhicule selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les moyens de pilotage du cycle de déchargement comprennent un capteur (51) de fin de course du convoyeur principal (5), coopérant avec un doigt de palpage (50) basculable, dont une extrémité est appliquée contre ledit capteur de position (51) au moyen d'un ressort de rappel, et l'autre extrémité est libre et saillante au-dessus du plan de circulation du convoyeur principal (5). 6 ) Véhicule selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les moyens de pilotage du cycle de déchargement comprennent des capteurs (53, 54) des positions levée et baissée du dispositif de déchargement (10). 70) Véhicule selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les moyens de pilotage du cycle de déchargement comprennent un premier compteur d'enregistrement de la distance d'avancement du véhicule, couplé à un programmateur à roues codeuses, ainsi qu'un second et un troisième compteuls d'en- registrement de la distance d'avancement des convoyeurs secondaire (18) et principal (5) respectivement. 80) Véhicule selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les moteurs d'entralnement (49, 19) des convoyeurs principal (5) et secondaire (18?, ainsi que le vérin (44) de basculement du tablier (11) sont hydrauliques et commandés par des capteurs de position (51, 53, 54) et des compteurs d'avancement du véhicule et desdits convoyeurs (5, 18), au moyen de servo-valves (56, 57, 58). 90) Véhicule selon l'une quelconque des revendications t à 8, caractérisé en ce que le tablier (11) du dispositif de déchargement (10) est mobile en rotation autour d'un axe vertical (25), situé sur un côté du véhicule, sensiblement dans le plan dudit ta blier, ce tablier (11) étant susceptible de prendre deux positions - une position ouverte, dans laquelle le tablier (11) est rejeté latéralement hors du champ d'accès, par l'arrière du véhicule, au convoyeur principal (5) - une position fermée, dans laquelle le tablier (11) est rabattu le long de l'axe de rotation (12) du dispositif de déchargement (10), avec lequel il est solidarisé au moyen d'une goupille. 100) Procédé de déchargement d'un véhicule selon l'une quelconque des revendications 1-à 9, caractérisé en ce que - on aligne des piles (30, 31) de caisses (35, 36, 37, 38) sur le convoyeur principal (5) - on actionne le convoyeur principal (5) en direction du dispositif de déchargement (10) se trouvant en position levée, de façon à y placer une pile (30) de caisses - on fait basculer le dispositif de déchargement (10) avec ladite pile de caisses (30) jusqu'd la position baissée - on actionne le convoyeur secondaire (18) en direction de l'extrd- mité libre du tablier (11) de façon à amener successivement chaque caisse de la pile basculée (30) en bout du convoyeur secondaire (18), d'où elle est évacuée par gravité - on ramène le dispositif de déchargement (10) en position levée, lorsque toutes les caisses (35, 36, 37, 38) de la pile (30) ont été évacuées ;; - on recommence le cycle de déchargement en actionnant à nouveau le convoyeur principal (5) de façon à entraîner la pile (31) de caisses suivante dans le dispositif de déchargement (10). 110) Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'actionnement du convoyeur secondaire (18) est réalisé pas à pas de façon à évacuer successivement chaque caisse (35, 36, 37, 38) de la pile (30) basculée, en fonction d'une valeur programmable d'avancement du véhicule. 920-) Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 11, caractérisé en ce que le cycle de déchargement est réalisé automatiquement par les étapes suivantes - on déclenche le cycle de déchargement, ce qui actionne le convoyeur principal (5) en direction du dispositif de déchargement (10);; - un premier capteur de position (51) détecte la présence d'une pile (30) de caisses dans le dispositif de déchargement (10), et commande l'immobilisation du convoyeur principal (5), ainsi que le basculement du dispositif de déchargement (10) vers la position baissée - un second capteur de position (54) détecte le moment où le dispositif de déchargement (10) se trouve en position baisse, et commande l'immobilisation du mécanisme de basculement (43, 44, 45), ainsi que le déclenchement du cycle d'évacuation des caisses (35, 36, 3?, 38) du convoyeur secondaire (18) - un premier compteur enregistre l'avancement du véhicule jusqu'd une valeur de consigne programmable, et actionne alors le convoyeur secondaire (18) en direction de l'extrémité libre du tablier (11) du dispositif de déchargement (10) - un second compteur enregistrement le déplacement du convoyeur secondaire (18) jusqu'à une valeur de consigne programmable, et commande alors son immobilisation, ainsi que la remise à zdro du premier compteur de l'avancement du véhicule ; - ces mimes premier et second compteurs effectuent à nouveau les deux étapes précédentes jusqu'à ce que le second compteur de l'avancement du convoyeur secondaire (18) enregistre que ledit compteur secondaire (18) s'est déplacé du nombre de pas programmé, correspondant au nombre de caisses à décharger ; il commande alors la remontée du dispositif de basculement (10) en position levée ; - un troisième capteur de position (53) détecte le moment où le dispositif de basculement (10) est en position levée, et commande l'immobilisation du mécanisme de basculement, ainsi que la reprise de la première étape du processus ; - un troisième compteur enregistre le délacement du convoyeur principal (5) et commande son immobilisation finale lorsqu'une valeur de consigne programmable est dépassée, et qu'aucune pile de caisses n'a déclenché le premier capteur (51) (le convoyeur principal est alors vide).