FR 2546872 A1 19841207 FR 8309296 A 19830603 La présente invention concerne la transformation des aluminosilicates bruts en alumine, produits sodiques et ciment. Alumine est utilisée principalement pour la fabrication d'aluminium ainsi que de produits abrasifs, etc. Les produits sodiques sont utilisés dans l'industrie chimique, l'industrie alimentaire, pour la fabrication de maté- riaux de construction, par exemple du verre, et dans nombre d'autres branches. Le ciment est très employé dans le génie civil, la métallurgie, l'industrie des réfractaires, pour la fabrication des bétons réfractaires et dans nombre d'autres branches. Le procédé connu de transformation des aluminosilicates bruts, par exemple des bauxites et des néphélines, consiste en ce qui suit. Dtabord on prépare une charge avec l1aluminosili- cate brut, de la soude et du carbonate de calcium. On cuit la charge à une température de 1 100 à 1 350 0C et on met le produit cuit en solution. On obtient ainsi une solution d'alumina- te et des boues hélitiques que sépare de la solution d'alu -minate et que l'on transforme en ciment Portland. La solution d'aluminate est désiliciée en deux stades.Au premier stade, la solution est soumise à un traitement hydrothermique, dans des autoclaves, à une température de 130 à 175 OC, suivi de la séparation de la phase solide, sous forme d'aluminosilicates de sodium hydratés, de la solution d'aluminate. Au premier stade la solution d'aluminate est désiliciée partiellement. Pour une désiliciation plus complète, la solution d'aluminate est traitée au second stade par du lait de chaux. Il se forme alors des aluminosilicates de. calcium hydratés, dont la composition est 3Ca0. Al203.xSiO2.(6-2x)H2O, x ayant une valeur allant de 0,01 à 0,50. Ensuite, la solution d'aluminate purifiée est séparée de la phase solide.La phase solide obtenue au second stade de désiliciation est traitée à la soude afin d'en extraire de manière supplémentaire l'alumine, et le mélange solide résiduel (les boues) est renvoyé à la préparation de la charge. Toutefois ces boues sont de très grande finesse et compliquent la préparation et la correction de la charge, contribuent à la production de poussières et augmentent les produits volatils sortant du four, ce qui est indésirable. I1 en résulte des dérangements dans l'homogénéité de la composition de la charge suivant la longueur du four de cuisson, ce qui se traduit par un abaissement de l'extraction des constituants utiles de la charge.La solution dvaluminate obtenue est carbonatée en faisant passer du ga2 carbonique à travers celle-ci, l'hydroxyde d'aluminium est séparé, puis il est calciné à 1 200- 1 250 OC et se transforme en alumine. Après séparation de l'hydroxyde d'aluminium de la solution, celle-ci est concentrée par; évaporation à plusieurs reprises. Après la seconde évaporation, on obtient de la soude, et après la quatrième, du carbonate de potassium (cf. l'ouvrage t'Fabrication de l'alumine" par Lainer A.I. et autres, Moscou, Editions "Metallurgia", 1978). Un inconvénient de ce procédé consiste en ce que, au stade de désiliciation, la désiliciation des solutions d'aluminate n'est pas assez poussée, ce qui ne permet pas dtobtenir une alumine de haute qualité, par suite de la présence de SiO2 et Fe203. Plus le taux de ces composés est bas, plus l'alumine est de meilleure qualité. Les taux de silice et dioxyde de fer dans l'alumine fabriquée par le procédé connu sont respectivement de 0,05 à 0,08 % et de 0,10 à 0,20 % en poids. On a tenté de perfectionner le stade de désiliciation des solutions d'aluminate en leur ajoutant de l'oxyde de magnésium (brevet de R.F.A. nO 752 739). Selon ce brevet on obtient une élimination poussée de la silice se trouvant dans la solution d'aluminate, mais les boues blanches qui sont alors formées sont des déchets ; elles ne peuvent pas entre utilisées pour en extraire une quantité supplémentaire d'alumine. C'est pourquoi le procédé n'est pas suffisamment économique. On connaît un procédé de transformation en alumine d'une matière première contenant de l'aluminate par cuisson, dans lequel les solutions obtenues après mise en solution du produit de cuisson sont désiliciées par addition de chaux (brevet des Etats-Unis nO 2 604 379). La boue d'aluminosilicate hydraté obtenue est renvoyée à la cuisson. Cela entratne une complication du processus de préparation de la charge et de cuisson, car le broyage de la charge s'altère, l'homogénéisation de la charge dans des bassins correcteurs devient plus difficile et les produits volatils sortant du four augmentent. Le but de l'invention est d'élaborer un procédé de transformation d'aluminosilicate bruts qui permettrait d'élever la qualité de l'alumine et d'obtenir en même temps un ciment â haute teneur en alumine et un ciment pour la fabrication de noyaux et de moules de fonderie. On s'est proposé de perfectionner le stade de désiliciation des solutions d'aluminate, de façon qu'il permette une élimination plus poussée de la silice et des oxydes de fer, avec obtention simultanée d'une aluminosilicate de calcium hydraté convenant à l'utilisation en tant que constituant pour la fabrication des ciments indiqués. La solution consiste en un procédé de transformation d'aluminosilicates bruts en alumine, produits sodiques et ciment, comprenant 1) la préparation d'une charge avec de l'aluminosilicate brut, de la soude et du carbonate de calcium 2) la cuisson de la charge obtenue à une température de 1 100 à 1 350 OC 3) la mise en solution du produit de cuisson obtenu avec formation dlune solution aluminate et de boues bélitiques 4) la séparation de la solution d'aluminate des boues bélitiques, qui sont transformées en ciment Portland 5) la désiliciation de la solution d'aluminate à une température de 130 à 175 OC, suivie de l'addition d'un consti- tuant calcaire à la solution clarifiée 6) la séparation de l'aluminosilicate de calcium hydraté de la solution débarrassée de la silice 7) la carbonatation de la solution d'aluminate purifiée, suivie d'une calcination pour obtenir l'alumine, 8) l'extraction de la soude et du carbonate de potassium se trouvant dans la solution carbonatée ; procédé dans le- quel, suivant l'invention, la désiliciation des solutions d'alu- minate est effectuée en les traitant avec une pulpe contenant les oxydes CaO, Al2O3, SiO2, Fe2O3 et Na2O, le rapport pondéral entre les oxydes étant CaO/ (SiO2 + Fe2O3) = 1 000 à 5 OOO et Na2O/Al2O = 0,25 à 0,60, CaO étant sous forme active et Na20 étant sous forme carbonique, et la pulpe étant prise en une quantité assurant une teneur de la solution en CaO actif de 5 à 10 g/l. Un tel traitement assure une élimination poussée de la silice et des oxydes de fer se trouvant dans la solution d'alu- minate, ces composés passant à l'aluminosilicate de calcium hy- draté qui se forme, de formule 3CaO.(Al, Fe)203.xSi02. (6-2x) H20 où x a une valeur de 0,01 à 0,5, lequel est ensuite transformé en ciment pour la fabrication de noyaux et de moules de fonderie et en ciment réfractaire à haute teneur en alumine. Suivant l'invention, la transformation de l'aluminosili- cate de calcium hydraté en ciment pour la fabrication de noyaux et de moules de fonderie s'effectue en le débarrassant des al- calis par lavage, puis en le soumettant â un traitement thermique à une température de 250 à 600 C, pendant un temps suffisant pour la formation d'un produit ayant, en poids, la compo- sition suivante : CaO = 50 à 60 %, A1203 = 12 à 35 %, SiO2 = 0,1 à 5 %, H20 = 3 à 12 %, C02 = 0,5 à 25 %, Na20 = 0,1 à 1,0 %, K20 = 0,1 à 0,5 %, Fe2O3 = 0,1 à 1,0 % et MgO = 0,1 à 5 %, et en broyant finement le produit obtenu à l'issue du traitement thermique. Le broyage est exécuté jusqu'a' obtention d'un taux massi- que de la fraction Suivant l'invention, la transformation de l'aluminosili- cate de calcium hydraté en ciment à haute teneur en alumine s'ef- fectue en le melangeant avec de l'hydroxyde d'aluminium dans un rapport pondéral de 0,25 à 0,50, calculé en CaO et Al2O3, en cuisant le mélange obtenu à une température de 1 350 à 1 450 C et en broyant finement le produit de cuisson. Le broyage s'effectue jusqu'à obtention d'un taux massique de la fraction 480 um de 85 à 99 % et d'un taux massique de la fraction de 80 à 200 um de 1 à 15 70. On donne ci-après une description détaillée de l'invention avec référence à la figure unique du dessin annexé, qui représente un schéma de principe de la transformation d'alumino- silicates bruts en alumine, produits sodiques et ciment. Le minerai, par exemple de la néphéline ou de la bauxite, débité par une trémie 1, est broyé par un broyeur 2. Une trémie 3 alimente le broyeur 2 en calcaire, et une trémie 4 l'alimente en soude, ces constituants étant dosés de telle sorte que le rapport moléculaire entre les oxydes dans la charge soit La charge obtenue est cuite dans des fours rotatifs 5 à une température de 1 îoe à 1 350 OC. Le produit de cuisson est envoyé à un concasseur 6, puis le produit concassé est envoyé à un broyeur 7 dans lequel arrive une solution d'aluminate et d'alcali recyclée. Dans le broyeur 7, l'aluminate et la ferrite sodique sont mis en solution, et l'on obtient ainsi une solution d'aluminate et des boues bélitiques. Les boues bélitiques et la solution d'aluminate sortant du broyeur 7 vont à des décanteurs-épaississeurs 8, dans lesquels la solution d'aluminate est séparée de la phase solide. La phase solide obtenue (boues bélitiques) est lavée à l'eau dans des filtres 9, puis, étant débarrassée des aluminates et des alcalis, elle est utilisée pour fabriquer du ciment Portland, tandis que les eaux de lavage sont renvoyées au broyeur 7 pour la mise en solution. Les boues bélitiques sont broyées avec du calcaire par un broyeur 10 et le produit cru obtenu est cuit dans un four rotatif ll à une température de 1 400 å 1 450 OC. Le clinker de ciment Portland obtenu est envoyé dans- broyeur -12, conjointement avec du gypse qui provient d'une trémie 13, et l'on obtient du ciment Portland. La solution d'aluminate provenant du décanteur-épaississeur 8 est introduite dans un autoclave 14, dans lequel la solution est débarrassée de la silice (premier stade) à une température de 130 à 175 OC. La silice passe dans la phase solide, qui contient des aluminosilicates insolubles du type Na2O.Al2O3. nSiO2.mH20, où n = 2 à 6 et m = 0,1 à 4. A l'issue du traitement de la solution d'aluminate dans l'autoclave 14, la teneur de la solution en silice descend de 2-3 g/l à 0,1-0,3 g/l, et la teneur en oxydes de fer de 1 à 2 g/l à 0,15-0,2 g/l, ce qui est insuffisant pour obtenir une alumine de haute qualité. C'est pourquoi on exécute une seconde purification. La solution d'aluminate sortant de l'autoclave 14 est envoyée å un un.épaissis- seur 15, puis à un filtre 16, où la phase solide est séparée de la solution d'aluminate. Le produit solide obtenu est recyclé : il est renvoyé au broyeur 2 pour la préparation de la charge, tandis que la solution d'aluminate va à un mélangeur 17, où elle subit une purification poussée.Pour cela, le mélangeur 17 est alimenté, à partir d'un réservoir 18, en une pulpe contenant les oxydes CaO, A123, SiO2, Fe203 et Na2O, le rapportpondéral entre les oxydes étant CaO/(Si02 + Fe2O3) = 1 OOO à 5 000, Na20/A1203 = 0,25 à 0,60, CaO étant sous forme active et Na2 O sous forme carbonique. La pulpe est admise en une quantité assurant une teneur de la solution en CaO actif de 5 à 10 g/l. La désilicïation des solutions d'aluminate suivant l'invention, ctest-à-dire en employant une pulpe en-tant que constituant calcaire, est plus poussée. Cela s'explique par le fait que la pulpe contient des oxydes à un état chimiquement lié, sous forme de carbo-aluminate de calcium hydraté et d'aluminate de calcium hydraté. Ces composés réagissent d'une manière plus active avec la silice et l'oxyde de fer, en donnant ainsi un alu minosilicate de calcium hydraté du type 3Ca0. (Al-, Fe)203. xSiO2. (6-2x)H20, où x=0,0l à 0,5. GrAce à l'utilisation d'une pulpe de la composition indiquée, le taux d'aluminosilicate de calcium hydraté augmente notablement dans la phase solide et atteint 95 ,% en poids, alors que par le procédé connu avec utilisation de lait de chaux, le taux d'aluminosilicate de calcium hydraté dans la phase solide ne dépasse pas 30 % en poids. Grâce à un tel mode de désiliciation, à l'issue du second stade, la teneur de la solution d'aluminate en silice se trouve abaissée de 0,1-0,3 g/l à 0,02 g/1, et le taux d'oxydes de fer passe de 0,15-0,20 g/l à 0,01 g/l. Ceci contribue à l'ob- tention d'une alumine de haute qualité. La suspension sortant du mélangeur 17 va à un épaississeur 19, puis à un filtre 20, où la solution d'aluminate pure est séparée de la phase solide contenant l'aluminosilicate de calcium hydraté, ainsi que de la chaux, du carbonate de calcium et du carbo-aluminate de calcium et de magnésium hydraté. Ensuite, la solution d'aluminate pure est soumise à une carbonatation et à une décomposition dans un récipient 21, en présence de gaz carbonique. On sépare par des hydrocyclones 22 l'hydroxyde d'aluminium qui a précipité de la solution carbonatée et décomposée. L'hydroxyde d'aluminium obtenu est lavé dans des filtres 23, puis calciné dans des fours rotatifs 24 à une température de 1 200 à 1 250 OC, et l'on obtient le produit final, l'alumine. Après séparation de l'hydroxyde d'aluminium, la solution de carbonate (mère) sortant du cyclone 22 est transmise à un appareil 25 où l'on obtient par évaporations multiples de la soude et du carbonate de potassium. La phase solide contenant de l'aluminosilicate de calcium hydraté et des impuretés, obtenue au second stade de désilicia- tion et séparée par le filtre 20, est utilisée pour fabriquer des ciments de deux genres 1) ciment pour la confection de noyaux et de moules de fonderie, pour la production de pièces par coulée 2) ciment réfractaire à haute teneur en alumine pour la fabrication-de garnissages et de produits réfractaires. Pour fabriquer le ciment destiné à la confection de noyaux et de moules de fonderie, l'aluminosilicate de-calcium hydraté est soumis à un traitement thermique à 250-600 C, dans un four rotatif 26, puis le produit obtenu est broyé par un broyeur 27. Le ciment obtenu a la composition en poids suivante : CaO = 56 à 60 %, MgO = 0,1 à 5 %, A1203 = 12 à 35 %, SiO2 = 0,1 à 5 %, H20 = 3 à 12 %, C02 = 0,5 à 25 %, Na2O = 0,1 à 1,0 %, K20 = 0,1 à 0,5 %, Fe203 = 0,l à 1,0 %, et sa finesse de broyage est caractérisée par un taux de la fraction Pour améliorer les propriétés, notamment régler les temps de prise du ciment, on peut lui ajouter, lors du broyage, du gypse à un taux de 1 à 30 % en poids, et un agent tensioactif à un taux de 0,5 à 25 % en poids. Pour fabriquer le ciment à haute teneur en alumine, la phase solide sortant du filtre 20 va à un mélangeur 28, dans lequel elle est mélangée avec de l'hydroxyde d'aluminium prélevé à la sortie du filtre 23, dans un rapport pondéral, calculé en oxydes CaO/A1203, de 0,25 à 0,50, puis le mélange est cuit dans un four rotatif 29 à 1 350-1 450 C, après quoi le produit obtenu est broyé par un broyeur 30 jusqu'à un taux de la fraction On donne ci-après des exemples concrets illustrant le procédé de transformation d'aluminosilicates bruts en alumine, produits sodiques et ciment, avec référence au dessin annexé. Exemple 1 Les matières premières employées sont de la néphéline, du calcaire et de la soude. Toutes les opérations du processus de transformation sont exécutées comme indiqué suivant le schéma. Le second stade de désiliciation de la solution d'aluminate s'effectue dans le mélangeur 17 avec addition du constituant calcaire sous forme de pulpe. La pulpe est préparée en mélangeant du lait de chaux à la solution d'aluminate, dans un rapport tel que CaO actif/ (SiO2+Fe203) se situe entre 1 000 et 5 000 et que Na2O carbonique/A1203 se situe entre 0,25 et 0,60. Une telle pulpe contient les oxydes CaO, Al2O3' SiO2, Fe203 et Na2O, qui forment des composés du type carbo-aluminates et aluminates de calcium hydratés.Ces composés, en réagissant avec la silice et les oxydes de fer de la solution d'aluminate, forment facilement un aluminosilicate de calcium hydraté de formule 3Ca0 (Al, Fe)2 O3.xSiO2.(6-2x)H2O, où x=O,0l à 0,5, dont le taux dans la phase solide atteint 95 % en poids, ce qui assure une élimination poussée de la silice et du fer se trouvant dans les solutions d'aluminate. Dans -le cas d'utilisation du lait de chaux pour la désiliciation des solutions d'aluminate par le procédé connu, l'aluminosilicate de-calcium hydraté se forme en quantité moindre (jusqu'à 30 % en poids), c'est-à-dire que l'élimination de la silice et des oxydes. de fer se trouvant dans les solutions est insuffisante. La solution d'aluminate sortant du filtre 16 contient 77 g/l d'alumine, 0,1 g/l de silice et 0,15 g/l d'oxyde de fer. La pulpe calcaire est introduite de façon à obtenir 5.'à 10 g/l- de CaO actif dans la solution dtaluminate, ctest-à-dire 0,1 à 3 3 0,3 m de pulpe préparée par m de solution d'aluminate. La sus- pension obtenue est maintenue dans le mélangeur 17 pendant 1 à 4 h, à une température de 70 à 95 0C Les principaux paramètres du processus et les résultats de la désiliciation sont donnés dans le tableau 1, dans lequel on a indiqué, pour la comparaison, les données correspondantes obtenues par le procédé de désiliciation connu, ctest-à-dire avec emploi de lait de chaux (variante 4) TABLEAU 1 Varian- Quantité Rapport des oxydes Taramètres du Teneur de la solu N d'ortes de de CaO dans la pulpe second stade de tion d'aluminate dre l'exem- actif dans calcaire désiliciation en oxyde après le ple la solu- second stade de CaO Na2O Tempéra- Durée, l tion d'alu- désiliciation, g/l actif carbonique ture minate, g/l SiO2+Fe2O3 Al2O3 C h SiO2 Fe2O3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 1 10,0 1000 0,25 70 1 0,02 0,010 3 2 7,5 2500 0,40 80 2 0,015 0,009 4 3 5,0 5000 0,60 95 4 0,010 0,008 5 4 10,0 28 0,20 80 2 0,05 0,06 Exemple 2 Cet exemple illustre la fabrication d'un ciment pour noyaux et moules de fonderie. La phase solide, contenant principalement de l'alumino- silicate de calcium hydraté, sortant du filtre 20, est envoyée au four rotatif 26, où elle est soumise à un traitement thermique à 400-450 C, pendant 2 à 2,5 h, puis le produit obtenu est envoyé au broyeur 27, qui exécute un broyage fin, assurant l'ob- tention de 85 A en poids de fraction t 80 m et de 15 % en poids de fraction de 200 à 80 m. Le ciment obtenu a la composition en poids suivante : CaO = 51,6 %, A1203 = 21,3 %, SiO2 = 5 , H20 = 9,7 % le reste tant des impuretés : NaO, KO, MgO, Fe2O3 et CO2.Le ciment obtenu est gâché avec une solution aqueuse de frêche alcoolo-sulfitique, jusqu'à obtention d'une pâte de consistance normale, avec laquelle on confectionne des cubes éprouvettes pour la détermination des propriétés de résistance. Les éprouvettes sont maintenues à l'air, puis à l'issue de 1 à 3 jours, elles sont essayées. Principaux résultats des essais Temps de prise, min début ......................... 5 fin ......................... 10 Résistance à la compression, mPa après 24 h ................... 13,0, après 3 jours ................ 15,0. Le ciment obtenu a été essayé dans la préparation de sable de moulage. Pour cela, il a été mélangé avec une charge réfractaire, de l'eau et un agent tensio-actif. Avec le sable ainsi obtenu on a réalisé des éprouvettes par bourrage. Les résultats des essais sont les suivants 1) résistance à la compression, MPa: après 1,5 h ............... 0,4 à 0,6, après 3 h ............... 0,6 à 1,0, après 24 h ............... 1,8 à 2,0 ; 2) délai d'utilisation : réglable de 1 à 60 min 3) résistance résiduelle après grillage, MPa à 600 C ................ 0 à 30, à 900 C ................ 0 à 0,15, à 1 100 C ............. 0,1 à 0,40, à 1 250 C 0.ç. 1,5 à 4,5 4) effritement après 24 h de durcissement, S0 0,05 à 20 5) perméabilité aux ga2, unités .... 150 à 180 6) dégagements toxiques lors de la confection des moules et de la coulée ........................... néant. Les résultats des essais du ciment témoignent du fait qu'il peut être utilisé avec succès pour la confection de moules et de noyaux de fonderie, dans la production de pièces moulées en métaux ferreux et non ferreux par coulée dans des moules en sable à utilisation unique. Exemple 3 Cet exemple illustre la fabrication d'un ciment à haute teneur en alumine. La phase solide, contenant principalement de l'aluminosilicate de calcium hydraté, sortant du filtre 20, est envoyée au mélangeur 28, dans lequel elle est mélangée avec de l'hydro- xyde d'aluminium prélevé en aval du filtre 23, dans un rapport pondéral de 0,25 à 0,50, calculé en CaO/Al2O3. Ensuite le mélange cru est cuit dans le four 29 a 1 400 C. Le produit cuit est broyé par le broyeur 30 jusquvå obtention de 90 % en poids de fraction C80 pm et de 10 % en poids de fraction de 80 à 200 m. Les ciments obtenus sont mélangés avec de l'eau jusqu'à obtention d'une pâte de consistance normale, qui est maintenus à l'air à une température de 20 C. Les résultats des essais de compression et de pouvoir réfractaire, ainsi que les compositions du mélange cru sont donnés dans le Tableau 2 TABLEAU 2 Constituants et composition Temps de prise, Résistance à la Pouvoir en poids du mélange, % h-min compression, réfractaire, MPa C alumino- Hydroxyde CaO début fin 3 7 silicate d'alumi- jours jours Al2O3 hydraté nium 53,8 46,2 0,25 0-30 1-00 52 63 1630 45,0 55,0 0,37 0-45 1-15 41,5 54,5 1680 32,3 67,7 0,50 2-00 4-20 31,5 40,5 1710 Les résultats des essais du ciment à haute teneur en alumine témoignent du fait qu'il peut être utilîsé avec suc cès pour la préparation des bétons réfractaires et des revêtements résistant aux très hautes températures. Les exemples donnés montrent que, grâce à l'invention, il est devenu possible de fabriquer une alumine de haute qualité et des ciments pour usages spéciaux, ce qui permet d'élever les performances technico-économiques de la transformation complexe des aluminosilicates brut en alumine, produits sodiques et ciment. REVENDICATIONS 1 - Procédé de transformation d'aluminosilicates bruts en alumine5 produits sodiques et ciment 5 comprenant : 1) la préparation d'une charge avec de l'alumino- silicate brut, de la soude et du carbonate de calcium 2) la cuisson de la charge obtenue à une température de 1100 à 1350 C 3) la mise en solution du produit de cuisson obtenu avec formation d'une solution d'aluminate et de boues bélitiques 4) la séparation de la solution d'aluminate des boues bélitiques, qui sont transformées en ciment Portland 5) la désiliciation de la solution dwaluminate à une température de 130 â 175 OC, suivie de 11 addition d'un constituant calcaire à la solution clarifiée , 6) la séparation de 1'aluminosilicate de calcium hydraté de la solution débarrassée de la silice 7) la carbonatation de la solution d'aluminate purifiée, suivie de la calcination de l'alumine; et 8) l'extraction de la soude et du carbonate de potassium se trouvant dans la solution carbonatée, caractérisé en ce que la désiliciation des solutions d'alumina- te est effectuée en les traitant avec une pulpe contenant les oxydes CaO, A1203, SiO2, Fe203 et Na20, le rapport pondéral entre les oxydes étant CaO/(SiO2 + Fe203) = 1000 à 5000 et Na2O/Al203 = 0,25 à 0,60, CaO est sous forme active et Na2O sous forme carbonique, et la pulpe étant prise en une quantité assurant une teneur de la solution en CaO actif de 5 à 10 g/l. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'aluminosilicate de calcium hydraté obtenu est transformé en ciment pour la confection de noyaux et de moules de fonderie par traitement thermique à une température de 250 à 600 OC, pendant un temps suffisant pour la formation dtun produit ayant la composition en poids suivante : CaO = 50 à 60 %, MgO = 0,1 à 5 %, A1203 = 12 à 35 %, SiO2 = 0,1 à 5 5, K20 = 0,1 à 0,5 %, Na2O = 0,1 à 1,0 %, Fe2O3 = 0,1 à 1,0 %; CO2 0,5 à 25 %, H20 = 3 à 12 %, suivi d'un broyage fin. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le broyage est exécuté avec addition de gypse ou d'un agent tensio-actif. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'aluminosilicate de calcium hydraté obtenu est transformé en ciment à haute teneur en alumine en le mélangeant avec de l'hydroxyde d'aluminium, dans un rapport pondéral de 0,25 à 0,50, calculé en CaO/Al2O3, en cuisant le mélange obtenu à une température de 1350 à 1450 C et en broyant finement le produit de cuisson.