FR 2551075 A1 19850301 FR 8313850 A 19830829 Dans La fabrication de panneaux d'Isorel ou de bois, revêtus d'un papier décoratif, un problème constant se pose pour réaliser sur le papier un revêtement protecteur présentant des propriétés convenables lors du décollement de rubans malgré, par exemple, les adhésifs sensibles à La pression de divers rubans. La présente invention vise des compositions de revêtement contenant les produits des réactions de polyols et de matières données du type organosilicium en plus d'autres constituants, compositions qui, lorsqu'elles sont appliquées sur un substrat et durcies, présentent d'excellentes propriétés à court terme et à long terme au décollement de rubans lorsqu'on utilise ces compositions, par exemple, sur du papier comme on en trouve dans le cas de panneaux de contreplaqué, d'Isorel (pâte de carton) ou d'aggloméré comportant une couche de papier de revêtement. Pour résumer l'invention, on peut indiquer que les compositions de revêtement selon la présente invention comprennent (A) un organosilane-polyol, (B) un agent, de préférence un aminoplaste, de durcissement de la composition de revêtement, (C) éventuellement un solvant organique, (D) éventuellement un polyol supplémentaire, n'ayant essentiellement pas réagi, (E) éventuellement un organosilane supplémentaire, hydrolysé et condense, n'ayant essentiellement pas réagi, (F) éventuellement de l'eau, et CG éventuellement un pigment. Les compositions de revêtement selon l'invention sont diluables à l'eau. De plus, on préfère également les compositions de revêtement dans lesquelles les constituants (D) et (E) ci-dessus sont présents. De façon plus détaillée, on peut indiquer que les compositions de revêtement selon la présente invention comprennent A. un organosilane-polyol dont l'indice d'hydroxyle est égal ou supérieur à 70 et qui est un produit de la réaction de (1) un polycarbinol organique hydrophile ayant un indice d'hydroxyle égal ou supérieur à 300; et (2) un organosilicium, choisi dans l'ensemble consistant en un organosilane, un organosilane hydrolysé et condensé, et un de leurs mélanges; B. un agent de durcissement de La composition; C. éventuellement un solvant organique; D. éventuellement un polyol supplémentaire n'ayant essentiellement pas réagi; E. éventuellement un organosilane supplémentaire; hydrolysé et condensé, n'ayant essentiellement pas réagi; F. éventuellement de l'eau; et G. éventuellement un pigment. Les compositions de revetement selon l'inven- tion contiennent habituellement au moins 60%, de préférence 70%, en poids, par rapport au poids total de la composition de revêtement, de solides essentiellement non voLatils . Parmi les constituants ci-dessus pouvant être présents dans une composition selon l'invention, ceux considérés comme essentiellement non voLatiLs (solides) comprennent l'organosilane-polyol, l'agent de durcissement, le polyol supplémentaire n'ayant essentiellement pas réagi, l'organosilane supplémentaire hydrolysé et condensé, n'ayant essentiellement pas réagi, et le pigment. En outre, n'importe Lesquels des additifs non volatils généralement connus comme des charges, des fongicides, des agents de destruction du mi lieu , des agents de maîtrise de L'écoulement, des agents de matité, des tensio-actifs, des agents de démoussage, etc., qui peuvent éventuellement être présents dans Les compositions de la présente invention, sont considérés ici comme étant des solides essentiellement non volatils. Les compositions de revêtement contenant au moins 60% en poids de solides essentiellement non volatils sont considérées ici comme étant des compositions de revêtement "à haute teneur en solides". Des compositions de revêtement à haute teneur en solides sont particulièrement intéressantes puisqu'elles polluent moins l'environnement par suite de L'émission de constituants organiques volatils, sont moins toxiques et moins inflammables que des compositions de revêtement à base de solvants généralement connues dans la pratique et ayant des teneurs en solides inférieures à 60% en poids. Les organosiliciums que L'on fait réagir avec les composés organiques contenant des groupes hydroxyles, c'est-à-dire les polycarbinols hydrophiles, pour préparer les organosilanes-polyols pour Les présentes compositions sont généralement connus. L'organosilicium est choisi dans L'ensemble consistant en un organosilane, un organosilane hydrolysé et condensé, et un de leurs mélanges. Tel qu'on l'utilise ici, Le termeorganosilane est destiné signifier un produit correspondant à la formule (I) : dans laquelle R représente un groupe alkyle, aryle, alkylaryle, ou arylalkyle; r représente un groupe méthyle, éthyle, ou n-propyle; et x est un nombre entier valant 1 à 3. Des exemples d'organosilanes correspondant à la formule I ci-dessus comprennent du méthyltriméthoxy- silane, du diméthoxydiméthylsilane, du méthoxytriméthylsilane, du triéthoxyméthylsilane, du diéthoxydiméthylsilane, de L'éthoxytriméthylsilane, du diméthoxydiphénylsilane, du diéthoxydiphénylsilane, du diéthoxyméthylphénylsilane, du diméthoxyméthytphenylsilane, de l'éthoxydiméthylphényLsilane, du méthoxydiméthylphény1- silane, de l'éthoxytripropylsilane, du diéthoxydipropylsilane, du diméthoxydipropylsilane, etc. On Qeut utiliser des mélanges d'organosilanes comme organosilicium pour préparer le constituant, du type organosilanepolyol, des compositions de L'invention. Conviennent également comme organosilicium pour la préparation du constituant organosilane-polyol des compositions de l'invention, des organosilanes correspondant à la formule I ci-dessus et qui ont été hydrolysés et condensés pour former les matières correspondantes de type polysiloxane. Ces polysiloxanes contiennent des composés contenant une ou plusieurs liaisons siloxanes représentées par la formule (II) Habituellement, on prépare ces organosilanes hydrolysés et condensés de façon généralement connue par l'hydrolyse de précurseurs qui contiennent des atomes de silicium fixés à des substituants convertibles en groupes hydroxyles.Ces réactions d'hydrolyse peuvent typiquement être illustrées, par exempLe, par : R3SiA + H20 = R3SiOH + HA, et où R est défini comme dans la formule I ci-dessus, et A représente un groupe alcoxy hydrolysable, comme méthoxy ou éthoxy. On condense les produits ci-dessus contenant des silanols pour produire une ou plusieurs liaisons dans les organosilanes hydrolysés et condensés. Comme l'homme de l'art le comprendra, les réactions d'hydrolyse et de condensation ne vont pas nécessairement à leur terme, et l'expression "organosilanes hydrolysés et condensés" s'entend comme incluant les organosilanes qui ont été hydrolysés et condensés de façon à produire au moins une liaison siloxane. En outre, on doit comprendre que l'expression "organosilanes qui ont été hydrolysés et condensés ' inclue les produits hydrolysés et condensés préparés à partir de précurseurs qui contiennent des atomes de silicium fixés sur des substituants hydrolysables (représentés; par exemple, par A dans les équations présentésimmé- diatement ci-dessus à titre illustratif) autres que des groupes alcoxy hydrolysables, de tels substituants hydrolysables comprenant, par exemple, un groupe acyloxy, un halogène, etc. De tels produits hydrolysés et condensés, préparés à partir de précurseurs qui contiennent des atomes de silicium fixés sur des substituants hydrolysables comme des groupes acyloxy, un halogène, etc., sont sensiblement les mêmes que les matières hydrolysées et condensées préparées à partir de précurseurs qui contiennent des atomes de silicium fixés à des groupes alcoxy hydrolysables du fait que les deux types de précurseurs forment, par hydrolyse, des groupes silanols. Un organosilane hydrolysé et condensé particulièrement utile pour préparer le constituant organosilane polyol des compositions de l'invention est "DOW CORNING 3037 INTERMEDIATE" (disponible chez Dow Corning Corporation, ayant une teneur en groupe méthoxy d'environ 18% en poids, une densité à 25 C de 1,07 et une viscosité à 25 C de 14 x 10-6 m2/s). Un produit supplémentaire de type organosilane hydrolysé et condensé, n'ayant essentiellement pas réagi, particulièrement utile pour former le constituant facultatif (E) des compositions de l'invention est "DOW CORNING 1248 FLUID" (polydiméthylsiloxane à fonctions hydroxyles secondaires contenant 1,2% en poids de groupes hydroxyles secondaires, ayant un poids moyen d'équivalents d'hydroxyles de 2 000, une densité de 0,976 et une viscosité à 25 C de 160 x 10-6 m/s).On doit comprendre que, lorsqu'il est présent dans des compositions de l'invention, le constituant facultatif E est présent sous une forme n'ayant essentiellement pas réagi, c'està-dire qu'il n'a pas réagi avec le composé organique contenant au moins deux fragments hydroxyles alcooliques, c'est-à-dire le constituant A(1), pour former l'organosilane-polyol (constituant A). L'organosilane facultatif hydrolysé et condensé, n'ayant pas réagi peut être présent par suite de l'utilisation d'un excès d'organosilane hydrolysé et condensé, comme de matière première pour la préparation du constituant organosilane-polyol et il peut également être présent sous forme d'un constituant ajouté séparément à la composition, par exemple séparément de l'organosilane hydrolysé et condensé servant à préparer L'organosilane-polyol. Les polyols organiques que l'on peut faire réagir avec les organosiliciums précédemment décrits pour former l'organosilane-polyol (constituant A) sont, de façon générale, hydrophiles et ont des indices d'hydroxyles égaux ou supérieurs à 300 (ou des poids d'équivalents d'hydroxyles égaux ou inférieurs à 140), de- préférence égaux ou supérieurs à 400. TeL qu'on L'utilise ici, un polyol hydrophile est un polyol à L'aide duquel on peut former une solution avec au moins 20, de préférence au moins 30 parties en poids d'eau pour 100 parties en poids du polyol. Les polyols que l'on préfère le plus sont miscibles à L'eau en toutes proportions.En outre, bien qu'un polyol peut ne pas former, par mélange à la température ambiante, une solution avec de l'eau dans ces proportions définies, souvent il peut former avec de l'eau, sous L'effet d'un chauffage, une solution qui ne se sépare pasen plusieurs phases lors du retour à la température ambiante. Des polyols qui forment avec de l'eau, dans les proportions définies ci-dessus, des solutions ne présentant pas de séparation de phase Lors du retour à la température ambiante, sont également considérés comme des polyoLs hydrophiles au sens de La présente invention. Les polyols convenant dans les compositions de L'invention comprennent des polyols de vastes classes y compris : des diols, triols, et polyalcools supérieurs simples; des oligomères de polyester-polyols; des oLigomères de polyéther-polyols; des oligomères de polyols contenant des groupes amides; des oligomères de polyuréthane-polyols; et des alkydes-polyols.On saint transformer des polyols normalement incompatibles avec l'eau, qui par ailleurs se situent dans les vastes classes précitées, pour les rendre hydrophiLes au sens de l'expression "polyols hydrophiles" définie ci-dessus, par oxyalkylation avec des composés comme l'oxyde d'éthylène et/ ou l'oxyde de propylène ou des éthers glycidyliques d'alcools ou polyols à bas poids moléculaire, comme L'éther de glycidyle et de méthyle, l'éther de glycidyle et d'éthyle, l'éther monoglycidylique de L'éthylène glycol et L'éther diglycidylique de l'éthylène gLycol, Par exemple, cette technique, et d'autres techniques pour rendre des polyols compatibles avec l'eau, sont étudiées dans Le brevet Us-A-3 959 201 et la partie de ce brevet qui concerne des techniques pour rendre les polyols compatibles avec l'eau est ici citée comme référence. Les diols, triols et polyalcools supérieurs simples utiles dans la préparation de l'organosiLicium- polyol sont généralement connus et l'on peut en citer comme exemple : L'éthylène glycol; le propyLène glycol; le butanediol-1,4; le butanediol-1,3; le pentanediol-1,5; Le pentanediol-2,4 ; l'hexanediol-1,6 ; l'hexanediol-2,5; Le méthyl-2 pentanediol-1,3; Le méthyL-2 pentanediol-2,4 ; l'heptanedioL-2,4; l'éthyL-2 hexanediol-1 , 3; Le diméthyl-2,2 propanedioL-1,3; le trimèthyl-2,2,4 pentane dioL-1,3; le cyclohexanediol-1,4; Le- cyclohexanedimétha- nol-1,4; Le bis (hydroxyméthyL)-1,2 cyclohexane; le bis (hydroxyéthyl)-1,2 cyclohexane;Le triméthyloîpropane; le diméthyl-2,2 hydroxy-3 propionate de diméthyl-2,2 hydroxy-3 propyle; Le diéthyLène glycol; le tri éthylène glycol : le dipropylène glycol; Le tétraéthylène glycol; le bisphénol A; du bisphénol A hydrogéné, le triméthyloléthane, Le glycérol, Le sorbitol, Le saccharose et Leurs mélanges. Parmi ces diols,Les triols et polyalcools supérieurs simples, Les glycols-1,2 comme l'éthylène glycol sont moins intéressants. En outre, parmi les diols, triols et polyalcools supérieurs simples, on préfère le triméthylolpropane. Les polyéther polyols utilisables dans la préparation des organosilanes-polyols sont généralement connus. Des exemples de poLyéther polyols comprennent par exemple, les produits généralement connus d'oxy alkylation de divers polyols, comme les poly (oxyéthylène) glycols préparés par l'addition, catalysée par un acide ou par une base, de l'oxyde d'éthylène et/ou de l'oxyde de propylène sur l'éthylène glycol, le propylène glycol ou le dipropylène glycol, et par la réaction de l'oxyde d'éthylène et/ou de l'oxyde de propylène avec des polyols comme le triméthylolpropane, le glycérol, le pentaérythritol, ie sorbitol, le saccharose et leurs mélanges. Les polyéther-polyols comprennent également les poly (oxytétraméhyléne) glycols généralement connus, préparés par la polymérisation du tétrahydrofuranne en présence de catalyseurs à base d'acide de Lewis, comme du trifluorure de bore, du chlorure d'étain CIV), du pentachlorure d'antimoine, du trichlorure d'antimoine, du pentafluorure de phosphore et du chlorure de sulfonyle. Parmi les polyols oxyalkylés ci-dessus, on préfère les produits d'oxyalkylation tels que les produits de réaction de l'oxyde de propylène et du sorbitol. Les oligomères de polyester-polyols utiLes dans la préparation d'organosilane polyols sont généralement connus et ils peuvent être préparés par des techniques classiques en utilisant n'importe lequel des diols, triols et/ou alcools supérieurs simples décrits ci-dessus (éventuellement en combinaison avec des monoalcools) avec des acides polycarboxyliques. Des exemples d'acides polycarboxyliques convenables comprennent l'acide phtalique; l'acide isophtalique; l'acide téréphtalique; l'acide trimellitique; l'acide tétrahydrophtalique; l'acide hexahydrophtalique; l'acide tétrachlorophtalique; l'acide oxalique; l'acide adipique; l'acide azélaique; l'acide sébacique; l'acide succinique; l'acide malique; L'acide glutarique l'acide malonique; l'acide pimélique; l'acide subérique; l'acide diméthyl-2,2 succinique; l'acide diméthyl-3,3 glutarique; l'acide diméthyl-2,2 glutarique; l'acide maléique; l'acide fumarique; l'acide itaconique; et des acides analogues. On peut également utiliser les anhydrides des acides ci-dessus, lorsqu'ils existent, et ils sont englobés dans l'expression "acide polycarboxylique". En outre, certains produits qui réagissent de façon semblable à des acides pour former des oligomères de polyesterpolyols peuvent également servir. De tels produits comprennent des lactones comme la caprolactone et la méthylcaprolactone, et des hydroxy-acides comme l'acide tartrique et l'acide diméthylolpropionique. Si l'on utilise un triol ou un polyalcool supérieur, on peut utiliser un acide monocarboxylique, comme l'acide acétique, pour la préparation de l'oligomère de polyester-polyol et, à certaines fins, un tel oligomère de polyester-polyol peut s'avérer souhaitable. Des oligomères de polyester-polyols qui ne sont normalement pas hydrophiles au sens de la définition ci-dessus, mais qui peuvent être rendus hydrophiles par des techniques appropriées, par exemple par oxyalkylation en utilisant de l'oxyde d'éthylène et de l'oxyde de propylène, sont considérés comme des polyols hydrophiles dans le contexte de la présente invention. Des exemples de monoalcools facultatifs utilisables pour préparer les oligomères de polyesterpolyols comprennent : l'éthanol, le propanol; l'isopropanol; le n-pentanol; l'alcool néopentylique; l'éthoxy-2 éthanol; le méthoxy-2 éthanol; l'hexanol-1; le cyclohexanol; le méthyl-2 hexanol-2; l'alcool éthyl-2 hexylique; l'octanol-1; l'octanol-2; le nonanol-1; le butyl-5 nonanol-5; l'alcool isodécylique; et leurs mélanges. Des oligomères de polyols contenant de l'amide sont généralement connus et on les prépare typiquement à partir de n'importe lequel des diacides ou lactones et des diols, triols et polyalcools supérieurs décrits ci-dessus, et de petites quantités de diamines ou amino alcools comme illustré, par exemple, par la réaction du néopentyl glycol, de L'acide adipique et de l'hexaméthyLène- diamine. On peut également préparer des oligomères de polyolscontenant de l'amide par aminolyse par la réaction, par exemple, de carboxylates, d'acides catboxyli- ques ou de lactones avec des aminoalcools.Des exemples de diamines et d'aminoalcools convenables comprennent L'hexaméthylènediamine, l'éthylène diamine, les phénylène diamines, les toluènediamines, la monoéthanola- mine, la diéthanolamine, la N-méthyl-monoéthanolamine, et des composés analogues. Des oligomères de polyols contenant de l'amide et qui, normalement, ne sont pas hydrophiles au sens de la définition ci-dessus mais peuvent être rendus hydrophiles par des techniques appropriées, par exemple par oxyalkylation en utilisant l'oxyde d'éthylène et l'oxyde de propylène, sont considérés comme des polyols hydrophiles dans le contexte de la présente invention. On peut produire des oligomères de polyuréthane-polyols, utiles dans la présente invention, en faisant réagir n'importe lequel des polyols décrits cidessus, ce qui comprend des diols, triols et polyatcools supérieurs, des oligomères de polyester-polyols, des oligomères de polyéther-polyols et des oligomères de polyols contenant de l'amide, avec un polyisocyanate organique.On peut faire réagir le polyisocyanate organique avec le polyoldirectement pour former le polyurethane-polyol ou bien far la technique généralement connue de formation d'un pre'polymère,selo,/ on fait réagir le polyol et le polyisocyanate en des proportions relatives telles qu'on forme tout d'abord un prépolymère terminé par un groupe isocyanate, suivi par une réaction du prépolymère avec du polyol supplémentaire pour former Le polyuréthane-polyol. De même on peut utiliser dans la technique par formation d'un prépolymère des mélanges de prépolymères d'isocyanates organiques avec des isocyanates monomères (ce que l'on appelle des semiprépolymères).Des oligomères de polyuréthane-polyols, qui normalement ne sont pas hydrophiles au sens de La définition ci-dessus mais peuvent être rendus hydrophiles par des techniques appropriées, par exemple par oxyalkylation en utilisant de l'oxyde d'éthylène et de l'oxyde de propylène, sont considérés comme des poLyols hydrophiles dans le contexte de la présente invention Le polyisocyanate que l'on fait réagir avec le polyol peut être essentiellement n'importe quel polyisocyanate organique. Le polyisocyanate peut être aromatique, aliphatique, cycloaliphatique ou hétérocyclique, et iL peut être non substitué ou substitué par des groupes comme des halogènes, etc. De tels polyisocyanatesorganiques sont connus en grand nombre et l'on peut citer comme exemple: le diisocyanate-2,4 de toluène, le diisocyanate-2,6 de toluène et leurs mélanges; le diisocyanate-4,4' de diphénylméthane, le diisocyanate-2,4' de dipbénylméthane et leurs mélanges; du p-diisocyanate de phénylène; le diisocyanate de biphényle; le diisocyanate-4,4' de diméthyl-3,3' diphénylène; le diisocyanate-1,2 de propylène; les diisocyanates-1,2 de butylène et de butylidène; le diisocyanate,1,4 de tétraméthylène; le diisocyanate-1,6 d'hexaméthylène; le diisocyanate-1,6 de triméthyL-2,2,4 hexane; le diisocyanate d'ester méthylique de lysine;Le fumera'te de bis (isocyanatoéthyle); le diisocyanate d'isophorone; le diisocyanate d'éthylène; le diisocyanate-1,12 de dodécane; le diisocyanate-1,4 de cyclobutane; le diisocanate-1,3 de cyclobutane; le diisocyanate-1-,3 de cyclohexane; le diisocyanate-1,4 de cyclohexane et leurs mélanges; le diisocyanate de méthylcyclohexyle; le diisocyanate-2,4 d'hexahydrotoluène, Le diisocyanate-2,6 d'hexahydrotoluène et leurs mélanges; le diisocyanate-1,3 d'hexahydrophénylène, le diisocyanate-1,4 d'hexahydrophénylène et leurs mélanges; le diisocyanate-2,4' de perhydrodiphénylméthane, le diisocyanate-4,4 de perhydrodiphénylméthane et leurs mélanges; et n'importe quels dìisocyanates ou polyisocyanates connus, qui se fondent sur les isocyanates organiques monomères préci- tés et contiennent des groupes carbodiimides, des groupes aLLophanates, des groupes isocyanurates, des groupes uréthanes, des groupes urées acylées, des groupes biurets, des groupes urétidones, des groupes esters, des groupes thioéthers, et/ou des groupes thioesters. Telle qu'on l'utilise ici, l'expression "alkyde-polyols" désigne les résines alkydes généralement connues et qui contiennent des groupes fonctionnels hydroxylés. On les produit typiquement en faisant réagir des polyalcools, des acides polycarboxyliques, et des acides gras provenant d'huiles siccatives, semi-siccatives ou non siccatives en diverses proportions selon la quantité des groupes fonctionnels hydroxyles et selon Les propriétés voulues de l'aLkyde-poLyol. Les techniques pour préparer de telles résines alkydes sont généralement bien connues. Habituellement, Le procédé implique de faire réagir l'acide polycarboxylique et l'acide gras ou un de Leurs glycérides partiels, d'une part, et le polyalcool (ce dernier habituellement en excès par rapport à la stoechiométrie) en présence d'un catalyseur comme La Litharge, L'acide sulfurique ou un acide sulfonique, pour réaliser l'estérification avec élimination d'eau. Des exemples de polyalcools servant typiquement à préparer Les alkyde-polyols comprennent les diols, triols et polyalcools supérieurs simples mentionnés ci-dessus Lors de la description des polycarbinols organiques servant à préparer Les organosilanes-polyols. Des exemples d'acides polycarboxyliques convenant à La préparation des alkyde-polyols comprennent ceux indiqués précédemment dans la description des acides polycarboxyliques utilisés pour la préparation de-s organosilane-polyols. Des exemples d'acide gras convenables comprennent des acides saturés et insaturés comme l'acide stéarique, l'acide oléique, l'acide ricinoléique, l'acide palmitique, l'acide linoléique, l'acide linolénique, l'acide licanique, l'acide élaéostéarique, l'acide clupanodonique et leurs mélanges.Les acides gras peuvent être sous la forme des acides libres, avec incorporation, dans le mélange d'estérification, d'un excès de polyalcool suffisant pour compenser l'inclusion des acides libres. Cependant, en de nombreux cas, on préfère utiliser des huiles du type glycéride qui ont été partiellement alcoolisées avec une quantité d'un polyalcool, comme le glycérol, suffisante pour fournir la quantité requise des groupes hydroxyles disponibles pour la formation de l'alkyde-polyol. Des alkyde -polyols, qui ne sont normalement pas hydrophiles au sens de la définition ci-dessus mais peuvent être rendus hydrophiles par des techniques appropriées, par exemple par oxyalkylation en utilisant de l'oxyde d'éthylène et des oxydes de propylène, sont considérés comme des polyols hydrophiles dans le contexte de la présente invention. Les organosilanes-polyols utiles dans les compositions de revêtement selon l'invention comprennent les produits de réaction non gélifiés du polycarbinol hydrophile organique et de l'organosilicium. Bien qu'on n'entende pas se lier par une explication quelconque de la réaction on pense que la formation de l'organosilane- polyol s'effectue par réaction de groupes carbinol du polycarbinol avec des groupes alcoxy de l'organosilicium avec élimination de l'alcool correspondant. Généralement, les quantités du polycarbinol et de l'organosilicium de départ pour former l'organosilane-polyol sont dans un rapport du polycarbinol à l'organosilicium permettant d'obtenir un rapport correspondant entre les équivalents des fragments carbinol et alcoxy compris entre 4:1 et 1:1, de préférence entre 3:1 et 1,5:1.Tels qu'on Les utilise ici, un équivaLent des fragments carbinol et-un équivalent des fragments alcoxy correspondent à une mole des fragments carbinol et une mole des fragments alcoxy, respectivement. On effectue généralement la réaction entre le polycarbinol et l'organosilicium jusqu'à 25% au moins, de préférence 50% au moins de son achèvement, calculé d'après la réaction des fragments alcoxy présents dans L'organosilicium avec libération de l'alcool correspondant. Le produit provenant de la réaction du polycarbinol avec L'organosilicium doit être homogène (c'està-dire qu'il ne doit pas présenter de séparation de phase donnant 2 ou plusieurs couches). Les poids d'êqui- valents d'hydroxyles des organosilanes-polyols résultants, utiles dans Les compositions de la présente invention, vont généralement jusqu'à 800, de préférence jusqu'à 350. Les viscosités des organosilanes-polyols convenant pour servir dans les compositions de l'invention se situent généralement entre 0,05 et 50 Pa.s à 90% en poids de solides dans de l'éther monoéthylique de l'éthylène glycol. Les compositions de revêtement selon L'invention contiennent un agent de durcissement pour la composition. Des exempLes d'agents convenables de durcissement comprennent : des résines aminoplastes, des résines phénoplastes et des polyisocyanates bloqués. Parmi Les agents précités de durcissement, on préfère les résines aminoplastes. Les résines aminoplastes désignent les produits généralement connus de condensation d'un aldéhyde avec une substance contenant les groupes amino ou ami do. Des exemples de résines aminoplastes convenant pour Les compositions de revêtement seLon l'invention comprennent les produits de la réaction du formaldéhyde, de l'acétaldéhyde, du crotonaldéhyde, du benzaldéhyde, et de leurs mélanges, avec de l'urée, de la mélamine ou de La benzoguanimine. Les résines aminoplastes préférées comprennent les produits éthérifiés provenant de La réaction d'alcools et du formaldéhyde avec la mélamine, l'urée ou la benzoguanimine. Des exemples d'alcools convenant pour préparer ces produits éthérifiés comprennent Le méthanol, l'éthanol, le propanol, le butanol, l1hexanol, l'alcool benzyLique, Le cycLohexanol, le chloro-3 propanol, et l'éthoxyéthanol. Les résines particulièrement préférées sont des résines mélamine-formaLdéhyde éthérifiées. Des exemples supplémentaires de résines aminoplastes convenables sont décrits dans le brevet US-A-4 075 141. Telle qu'on utilise ici, L'expression "résines phénoplastes" désigne Les produits généralement connus de condensation d'un aLdéhyde avec un phénol. Des aldéhydes convenables comprennent, par exempLe, ceux précédemment décrits à propos des résines aminoplastes. Les aldéhydes préférés sont le formaldéhyde et l'acétaldéhyde. Des exemples de phénol convenant pour préparer les résines phénoplastes comprennent, par exemple, Le phénol proprement dit, le crésol, le p-phénylphénol, le p-tert-butylphénol, le p-tertamylphénol, et le cyclopentylphénol. Des exemples de résines phénoplastes supplémentaires sont décrits dans Le brevet précité US-A-4 075 141. Les polyisocyanates bloqués sont généralement connus. Les isocyanates bloqués qui peuvent servir dans les compositions de revêtement selon L'invention comprennent n'importe quel polyisocyanate organique dans lequel les groupes isocyanates ont réagi avec un agent de blocage. Les températures de déblocage de ces isocyanates bloqués vont généralement varier, bien entendu, selon les températures de durcissement des compositions de l'invention. Lors de la préparation des polyisocyanates bloqués, on peut utiliser n'importe quel polyisocyanate organique convenable, dont des exemples comprennent les polyisocyanates précédemment indiqués dans la description de la préparation des oligomères de polyuréthane-polyols.Des exemples d'agents convenables de blocage comprennent : le butanol, le phénol, L'éthanol, le m-crésol, le méthyl-2 propanol-2, le benzènethiol, la méthyléthylcétoxime, et des composés analogues. On peut trouver une description plus poussée de nombreux isocyanates bloqués convenables dans "The Chemistry of Organic Film Formers" La Chimie des Filmogènes Organiques , de D. H. Solomon, édité par John Wiley and Sons, 1967; pages 216-217. On peut éventuellement utiliser, dans les compositions de revêtement selon l'invention, une large gamme de solvants organiques généralement connus. Des exemples de solvants convenables comprennent des solvants hydrocarbonés comme Le toluène, le xylène, etc.; des cétones comme la méthyléthyl cétone, la méthyl isobutyl cétone, la cyclohexanone, la méthylamyl cétone, etc.; des esters comme l'acétate de butyle, etc.; des alcools comme le méthanol, l'éthanol, le propanol, le butanol, etc.; les éthers mono- et di-alkyliques de l'éthylène glycol et du propylène glycol comme l'éther monoéthylique de l'éthylène glycol, l'éther monobutylique de L'éthylène glycol, l'éther dibutylique de l'éthylène glycol, l'acétate de l'éther monoéthylique de l'éthylène glycol, l'acétate de l'éther monohexylique de L'éthylène glycol, l'éther monoétnylique du propylène glycol, et l'éther dibutylique du propylène glycol; les éthers mono- et di-alkyliques du diéthylène glycol comme l'éther monoéthylique du diéthylène glycol, l'éther dibutylique du diéthylène glycol, l'éther diéthylique du diéthylène glycol et l'acétate de l'éther monobutylique du diéthylène glycol; l'acétamide; la pyrrolidone; et leurs mélanges. On préfère des solvants compatibles avec l'eau comme le méthanol, L'éthanol, le propanol, le butanol, les éthers mono- et dialkyliques hydrosolubles de l'éthylène glycol et du propylène glycol, l'acétamide et la pyrrolidone. Les polyols supplémentaires n'ayant pas réagi, facultatifs pour les compositions de revêtement selon l'invention comprennent n'importe quel polyol choisi dans les vastes classes indiquées ci-dessus Lors de la description des polycarbinols organiques pour La préparation du constituant organosilane-polyol des compositions de L'invention. En bref, les polyols sup comprennent plémentaires facultatifs n'ayant pas reagi,/par exemple : les diols, triols et polyalcools supérieurs simples; les oligomères de polyester-polyols; Les oligomères de polyéther-polyols; les oligomères de polyurethane-polyols; et Les alkyde-polyols.L'expression "polyol n'ayant pas réagi", telle qu'elle sert ici, désigne un polyol qui n'a pas réagi avec un organosilicium et qui typiquement n'est pas présent dans le mélange réactionnel pendant la préparation du constituant organosilane-polyol destiné aux compositions de revêtement selon l'invention. On formule typiquement les compositions de revêtement selon l'invention en ajoutant comme constituants séparés le poLyoL n'ayant pas réagi supplémentaire et L'organosilane-polyol Des compositions préférées de revêtement contiennent du polyol n'ayant pas réagi supplémentaire. On préfère utiliser des polyols hydrophiles au sens de la définition des polyols hydrophiles ci-dessus, à titre de polyols supplémentaires facultatifs, n'ayant pas réagi. Les orgaosilanes hydrolysés et condensés, n'ayant pas réagi, facultatifs pour les compositions de vêtement selon l'invention comprennent n'importe quel organosiLane hydrolysé et condensé précédemment indiqué dans La description des organosilanes hydrolysés et condensés destinés à la préparation du constituant organosiLane-polyol des compositions de revêtement selon l'invention. L'expression "organosilane hydroLysé et condensé, n'ayant pas réagi" telLe qu'on l'utiLise ici désigne un organosilane hydrolysé et condensé, que t-'on a pas fait réagir avec un poLycarbinol organique et qui typiquement n'est pas présent dans le mélange réactionnel pendant La préparation du constituant organosiLane-poLyol destiné aux compositions de revêtement selon l'invention. Ainsi, on formule typiquement les compositions de revêtement selon L'invention en ajoutant comme constituants séparés l'organosilane supplémentaire, hydrolysé et condensé, n'ayant pas réagi, et l'organosilane-polyol. Des compositions de revêtement préférées contiennent l'orga- nosilane hydrolysé et condensé supplémentaire, n'ayant pas réagi. Les compositions de revêtement selon l'invention peuvent servir sans contenir de L'eau mais un avantage particulier de ces compositions de revêtement est qu'elles sont diluables à l'eau, c' est-à-dire qu'on peut les diluer avec de l'eau sans qu'une séparation des phases ne se produise dans la composition. Typiquement, des compositions de revêtement selon l'invention, formu Idées sans eau de manière à présenter une quantité de soli- des aussi élevée que 90% en poids, peuvent être diluées à l'eau jusqu'à une quantité totale de solides aussi faible que 50% en poids ou même moins.Au minimum, les compositions de l'invention, qui comprennent un organosilane-polyol et un agent de durcissement pour être "diluabLes à L'eau" seront compatibles avec au moins 5 parties en poids d'eau pour 100 parties en poids des deux constituants precités. On préfère les compositions de L'invention comprenant de L'organosilane-polyol et de L'agent de durcissement, qui sont compatibles avec au moins 20 parties en poids d'eau, et L'on préfère surtout celles qui sont compatibles avec au moins 30 parties en poids d'eau. Lorsqu'on utilise des aminoplastes comme agents de durcissement, on peut faire durcir Les compositions de revêtement selon l'invention en utilisant des catalyseurs acides comme L'acide para-toLuènesuLfonique, L'acide méthanesulfonique, L'acide éthanesulfonique, l'acide sulfurique, etc., et de tels catalyseurs sont typiquement incorporés pour accélérer Le durcissement. Typiquement, Le catalyseur est incorporé à la composition pour accélérer Le durcissement peu avant le moment où la composition est appliquée sur Le substrat. Lorsqu'on Les utilise pour revêtir le papier des substrats couverts de papier, les compositions de revêtement selon l'invention sont principaLement non pigmentées mais L'on considère qu'il entre dans le cadre de L'invention de mettre des pigments dans les compositions. Des exemples de pigments comprennent n'importe quel pigment généralement connu et utilisé dans l'industrie des revêtements et résines, comme Le dioxyde de titane, Le carbonate de magnésium, la dolomite, Le talc, l'oxyde de zinc, l'oxyde de magnésium, les oxydes de fer rouge et noir, le jaune de baryum, le noir de carbone, Le chromate de strontium, le chromate de plomb, Le molybdate rouge, L'oxyde de chrome vert, Le bleu de cobalt, les pigments organiques de la série des azoïques, etc. On peut aussi utiliser des mélanges de pigments. Les compositions de revêtement selon L'invention comprennent généralement environ 0,75 à environ 40% en poids du constituant organosiLane-polyol, environ 15 à environ 80% en poids de l'agent de durcissement, de 0 à 40% en poids du solvant organique, 0 à environ 50% en poids du polyol supplémentaire n'ayant essentiellement pas réagi, 0 à environ 5% en poids de l'organosilane hydrolysé et condensé supplémentaire, n'ayant essentiel Lement pas réagi, 0 à environ 30% en poids d'eau, et 0 à environ 30% en poids de pigment, tous les pourcentages étant basés sur le poids total de la composition de revêtement. Les compositions de l'invention, qui contiennent du solvant organique, du polyol supplémentaire n'ayant essentiellement pas réagi et de l'organosilane hydrolysé et condensé supplémentaire, n'ayant essentiellement pas réagi, mais pas d'eau, comprennent typiquement environ 1 à environ 40% en poids de l'organosilanepolyol, environ 20 à environ 80% en poids de L'agent de durcissement, environ 5 à environ 40% en poids du solvant organique, environ 1 à environ 50% en poids du polyol supplémentaire n'ayant essentiellement pas réagi, et environ 0,3 à environ 5% en poids de l1organo- silane hydrolysé et condensé supplémentaire, n'ayant essentiellement pas réagi, tous les pourcentages étant basés sur le poids total des compositions de revêtement. Les compositions de l'invention qui contiennent du solvant organique, du polyol supplémentaire n'ayant essentiellement pas réagi, de l'organosilane supplémentaire hydrolysé et condensé n'ayant essentiellement pas réagi et de l'eau comprennent typiquement environ 0,75 à environ 30% en poids de l'organosilanepolyol, environ 15 à environ 61% en poids de l'agent de durcissement, environ 3,0 à environ 30% en poids du solvant organique, environ 0,75 à environ 38% en poids du polyol supplémentaire n'ayant essentiellement pas réagi, environ 0,20 à environ 4,0X en poids de l'organosilane supplémentaire hydrolysé et condensé n'ayant essentiellement pas réagi, et environ 5 à environ 30% en poids d'eau, tous les pourcentages étant basés sur le poids total de la composition de revêtement. Les compositions de revêtement peuvent être appliquées à des substrats très divers en utilisant n'importe quelle technique convenable d'application comme l'application à la brosse, la pulvérisation, le revêtement au rouleau, le revêtement à l'ai de d'un couteau, etc. Des exemples de substrats convenables comprennent le papier, le bois, l'Isorel, le métal, les matières plastiques et matériaux analogues. Les compositions selon l'invention donnent un revêtement particulièrement intéressant sur le papier pour des substrats revêtus de papier, en raison de ses excellentes qualités au décolte- ment des rubans des revêtements durcis préparés à partir de ces compositions.Les revêtements durcis préférés manifestent des propriétés de décollement à court comme à long terme pour des adhésifs très divers sensibles à la p re ss i on et présents sur divers rubans sensibles a' la pression.Ain- si,des compositions non pigmentées selon l'invention donnentdesrevetements très intéressants pour les panneaux en bois et en s3re / papier décoratif, destinés aux industries de construction pour les habitations et les bureaux. Avantageusement, les compositions de revêtement selon l'invention peuvent être durcies en de courtes périodes de temps. Par exempLe, des compositions préférées peuvent typiquement être durcies en moins d'environ 14 secondes à des températures comprises entre environ 200 et environ 250 degrés Fahrenheit ( F), c'est-à-dire entre environ 93 et environ 121 degrés Celsius ( C). Bien entendu, l'utilisation de plus faibles températures de durcissement exigerait de plus longs temps de durcissement. L'invention est illustrée par les exemples suivants. Les quantités et pourcentages sont en poids sauf indication spécifique du contraire. Lorsqu'on L'uti- lise dans le présent mémoire, l'abréviation "pp" désigne des "parties en poids". EXEMPLE 1 (a) Préparation d un organosilane-polyol On fait réagir 1516,6 pp de "DOW CORNING 3037 INTERMEDIATE", et 743,0 pp de triméthyLoLpropane à une température comprise entre environ 25 C et environ 210 C en atmosphère d'azote avec élimination d'environ 202 millilitres (ml) de méthanoL. La résine formée résuLtante présente un taux de solides théorique de 100% en poids, une viscosité Gardner-HoLdt de Y à Z à 85% en poids de solides dans de L'éther monoéthyLique de l'éthylène glycol, et un poids d'èquivalents d'hydroxyle de 165. Pour être utile dans la composition de revêtement de la partie (b) ci-après, on dilue La résine formée jusqu'à 50% de solides dans de L'éther monoéthylique de L'éthylène glycol et l'on ajoute 36,3 pp d'une soLution à 1% de "DOW CORNING 200" (fluide de siLicone provenant de DOW CORNING Corporation) dans du xylène. (b) Composition de revêtement On prépare comme suit une composition de revêtement. Tout d'abord, on agite ensemble les constituants mentionnés au TABLEAU I suivant afin de produire un mélange ayant une quantité théorique totaLe de soLides non voLatils de 83,64% en poids. TABLEAU 1 parties en poids (pp) "CYMEL 303"* 440,54 Résins d'organosilane-polyol diluée de l'Exemple 1(a) 73,38 "NIAX POLYOL LS 490"** 261,06 Ether monoéthylique de l'éthylène glycol 67,68 "DOW CORNING 1248 FLUID"*** 37,71 Agent fluidifiant **** 35,67 * Qualité commerciale d'hexaméthoxyméthylol mélamine et Company. ** Poly (oxyde de propylène)-polyol ayant à 25 C une viscosité d'environ 8,7 Pa.s (8700 centipoises) un indice d'hydroxyle d'environ 490 # 10, et une desité à 20 C d'environ 1,09, produit dispo nible chez Union Carbide Corporation. *** Polydiméthylsiloxane, comportant 1,2% en poids de groupes fonctionnels hydroxyles secondaires, ayant un poids moyen d'équivalents d'hydroxyles de 2 000, une densité de 0,976, et une viscosité à 25 C de 160 x 10-6 m/3 (160 centistokes). **** Mélange d'aromatiques à point élevé d'ébullition, de cétones et d'esters, qui est disponible sous la désignation "BYKETOL-OK" chez Byk-Mallinckrodt Chem. Producteur GmbH. On ajoute ensuite au mélange ci-dessus, tout en agitant, 54,60 pp d'une solution à 65% en poids d'acide para-toluène sulfonique dans de l'eau, puis l'on ajoute, tout en agitant, 261,02 pp d'eau. La composition de revêtement selon l'invention, diluée à l'eau que l'on obtient ainsi, appelée ici 1A, présente une quantité de solides théorique de 65% en poids. EXEMPLE 2 (a) Préparation d un organosilane-potyoL On fait réagir 1333,Q pp de "DOW CORNING 3037 INTERMEDIATE" et 2666,0 pp de "NIAX POLYOL LS 490 en présence de 0,14 pp de titanate de tétraisopropyle durant 7 heures et 43 minutes dans une zone de température allant de 50 C à 1800C. Pendant la réaction, on élimine par distillation 70 millilitres (ml) de méthanol. Le produit formé est une résine d'organosilane-polyol ayant un taux de solides théorique de 100% en poids,une viscosité Gardner-Holdt de Z1 , un indice d'hydroxyle de 364,1, un indice d'acide nul, et un poids d'équiva- lents d'hydroxyle de 154. (b) Compositions de revêtement On prépare comme suit trois compositions de revêtement, appelées ici 2A, 2B et 2C respectivement. Tout d'abord, on agite ensemble les constituants cités dans le TABLEAU II ci-après, selon les quantités pondéra les qui y sont indiquées, pour former trois mélanges appelés respectivement ici MI, M2 et M3 TABLEAU II parties en poids (pp) Mélanges M1 M2 M3 "CYMEL 303"* 395,5 395,5 395,5 Résine d'organosilane-polyol de l'Exemple 2(a) 157,0 210,0 301,0 "NIAX POLYOL LS 490"** 144,0 91,0 0 Ether monoéthylique de l'éthylène glycol 100,0 92,0 92,0 Agent fluidifiant**** 35,0 33,0 33,0 *; **; **** : comme décrit à l'Exemple 1. A chacun des méLanges Ml, M2 et M3 ci-dessus, respectivement, on ajoute tout en agitant 3,5 pp de "DOW CORNING 1248 FLUID" *** pour produire des mélanges appelés ici M4, M5 et M6, respectivement, ayant chacun un taux de solides non volatils théorique total de 84,85% en poids [*** Décrit à l'Exemple lj. On ajoute ensuite tout en agitant 45,38 pp d'une solution à 65% en poids d'acide para-toluène suLfonique dans de L'eau à chacun des mélanges M4, M5 et M6 ci-dessus, puis L'on ajoute tout en agitant 251,92 pp d'eau à chacun des mélanges.Les compositions de revêtement résultantes, diluées à l'eau selon L'invention, 2A, 2B et 2C, présentent chacune un taux théorique de soLides de 65% en poids. EXEMPLE 3 (a) Préparation d'un organosilane-polyol Dans un réacteur, on introduit à la température ambiante 1333,0 pp de "DOW CORNING 3037 INTERMEDIATE", 2666,0 pp de "NIAX POLYOL LS490" et 0,14 pp de titanate de tétraisopropyle. On chauffe Lentement durant 15 heures et 43 minutes la charge jusqu'à une température de 200 C en éliminant par distillation 150 ml de méthanol. On retire la source de chauffage et on Laisse le produit refroidir.on dilue le produit jusqu'à 90% en poids de solides dans de la N-méthylpyrrolidinone. Le produit résultant est une résine d'organosilane-polyol ayant à 1050C un taux de solides de 84,7% en poids, une viscosité à 25 C de 76,54 x 10 4 m2/s, un indice d'hydroxyle de 161,8 et un indice d'acide de 0,3. (b) Composition de revêtement On prépare comme suit une composition de revêtement. Tout d'abord, on agite ensemble, pour produire un premier mélange, les constituants indiqués sur Le TABLEAU III suivant. TABLEAU III parties en poids (pp) "CYMEL 303"* 395,5 Résine d'organosilane-polyol de l'Exemple 3(a) 105,0 "NIAX POLYOL LS 490"** 196,0 Ether monoéthylique de L'éthylene glycol 90,0 Agent fluidifiant**** 33,0 *, **, **** : comme décrit à l'Exemple 1. Au premier mélange ci-dessus, on ajoute tout en agitant 3,5 pp de "DOW CORNING 1248 FLUID" *** pour produire un second mélange ayant un taux théorique total de solides non volatils de 85,OS en poids. Au second mélange ci-dessus, on ajoute ensuite tout en agitant 42,26 pp d'une solution à 65% en poids d'acide para-toluène sulfonique dans de l'eau, puis l'on ajoute tout en agitant 253,92 pp d'eau. La composition de revêtement diluée à l'eau résultante de I 'invention et ici appelée 3A, présente un taux théorique total de solides de 65 en poids. EXEMPLE 4 On applique, par revêtement direct au rouleau chacune des compositions de revêtement 1A, 2A, 2B, 2C et 3A des exemples précédents sur le côté papier de plusieurs panneaux muraux à base de bois, revêtus de papier décoratif, jusqu'à une épaisseur de pellicule humide comprise entre environ 1,0 x 1D 3 et environ 1,3 x 10 3 centimètre. On fait passer deux fois chacun des panneaux ainsi revêtus dans un four de durcissement à 218"C C4250F). Le temps de séjour dans le four est de 14,5 secondes pour chaque passage et chaque panneau est chauffé à une température de surface de panneau d'environ 93,30C (2000F) durant chaque passage. L'épaisseur de pellicule sèche des revêtements durcis sur les panneaux se situe entre environ 0,51 x 10 3 et environ 0,64 x 10 3 centimètre. Dès que Les panneaux contenant Les revêtements durcis ont été enlevés des fours de durcissement, ces panneaux sont soumis aux essais 1 à 4 suivants. ESSAI 1 : On laisse une tache d'environ 2 ou 3 gouttes d'acétone demeurer durant 60 secondes sur le revêtement durci sur un panneau provenant de chacun des groupes de divers panneaux préparés à l'aide des compositions 1A, 2A, 2B, 2C et 3A de revêtement. On gratte ensuite à l'ongle le revêtement à l'endroit de la tache pour rechercher tout ramollissement éventuel du revêtement durci. La mention "admis" signifie que le revêtement durci ne présente pas à l'endroit de la tache de signes notables quelconques de ramollissement et semble aussi dur que le revêtement durci sur le même panneau et qui n'a pas reçu d'acétone. Les résultats de l'Essai 1 sont résumés sur le TABLEAU IV suivant. ESSAI 2 (Essai d'empilement sous pression): On empile plusieurs panneaux, contenant des revêtements durcis préparés à L'aide de la composition 1A de revêtement, en un groupe dont chaque panneau présente sa face revêtue disposée vers le dos du panneau suivant placé au-dessus, sauf pour le panneau supérieur, dont la face revêtue est dirigée vers le panneau suivant situé au-dessous de lui (c'est-à-dire que les deux panneaux supérieurs sont empilés face à face).On place ensuite le groupe de panneaux entre les pLateaux d'une presse hydraulique, plateaux que l'on maintient à la température de 71,1"C (1600F). On laisse le groupe de panneaux dans la presse durant 16 heures environ à- une 5 pression de 1,7 x 10 N par mètre carré, après quoi on retire les panneaux et t'on en soumet les revêtements à un examen visuel pour déceler tout signe de marquage et pour noter si les panneaux ont adhéré l'un à l'autre en un endroit quelconque. La mention "admis" indique que les revêtements durcis ne présentent pas de signes visuels de marquage ou d'adhérence l'un à l'autre On soumet des groupes de plusieurs panneaux, contenant des revêtements durcis préparés à l'aide des compositions de revêtement 2A, 2B, 2C et 3A, chacun à l'Essai 2 selon le mode opératoire décrit immédiatement ci-dessus pour des panneaux préparés à L'aide de la composition de revêtement 1A. Les résultats de L'Essai 2 sont résumés sur le TABLEAU IV suivant. ESSAI 3 (décollement de rubans de panneaux empilés) : Après qu'ils ont été soumis à l'Essai 2 ci-dessus, on applique sur la surface revêtue d'un panneau provenant de chaque groupe de pLusieurs panneaux préparés à L'aide de compositions de revêtement 1A, 2A, 2B, 2C et 3A, une bande d'environ 2,5 cm sur 7,5 cm de ruban glacé (ruban "FROSTY" disponible chez 3M Corporation) et une bande de dimensions analogues d'un ruban opaque (No. 250, disponible chez 3M Corporation). Après les temps désignés et indiqués au TABLEAU V ci-après, on détache rapidement les morceaux de ruban des revêtements durcis et l'on soumet les zones antérieurement revêtues d'un ruban à un examen visuel pour y déceler des signes indiquant que le revêtement durci et/ou le papier sousjacent a été enlevé du panneau.La mention "admis" indique L'absence de signes montrant que le revêtement durci ou le papier sous-jacent a été enlevé par le ruban. La mention "X pourcent" indique qu'environ X pourcent de la surface revêtue antérieurement sous le ruban a été arrachée par le ruban. Les résultats de l'Essai 3 sont résumés sur le TABLEAU V suivant. ESSAI 4 (décoLlement de rubans de panneaux non empilés) : Sur la surface portant un revêtement durci d'un panneau de chaque groupe de plusieurs panneaux préparés à L'aide des compositions de revêtement AA, 2A,2B, 2C et 3A, panneaux revêtus que l'on a laissés reposer non empilés à la température ambiante durant un jour, on applique un morceau de ruban glacé et un morceau de ruban opaque (de masquage) appartenant aux types et ayant les dimensions que l'on décrit dans l'Essai 3 ci-dessus. Après les temps désignés et indiqués au TABLEAU V ciaprès, on arrache rapidement Les morceaux de ruban des revêtements durcis et l'on soumet les zones antérieurement revêtues de ruban à un examen visuel destiné à déceler des signes indiquant que le revêtement durci et/ou le papier sous-jacent a été enlevé du panneau. La mention "admis" et la désignation "X Z" ont la même interprétation dans l'Essai 4 que dans l'Essai 3 ci-dessus. Les résultats de l'Essai 4 sont résumés sur le TABLEAU V suivant. ESSAI V: On soumet le revêtement durci sur un panneau provenant de chacun des groupes de plusieurs panneaux préparés à l'aide de compositions de revêtement 1A, 2A, 2B, 2C et 3A à Itessai de tache d'acétone décrit dans l'Essai 1 ci-dessus, sauf que L'on effectue l'essai sur des panneaux qui ont été soumis à l'Essai 2 (essai d'empilement sous pression). La mention "admis" a la même interprétation que l'Essai 1. Les résultats de l'Essai V sont résumés dans le TABLEAU IV suivant. TABLEAU IV Essai 1 Essai 2 Essai 5 Composition de revêtement Acétone Pile sous pression Pile sous pression/ Acétone 1A Admis Admis Trés lègèrement mou 2A Admis Admis Admis 3A Admis Admis Légèrement mou 2B Trés légèrement Admis Très légèrement mou mou 2C Admis Admis Admis TABLEAU V Composition Nombre de Jours de revêtement Essai No. 1 2 4 6 7 11 15 16 18 20 22 25 27 30 32 37 19 44 3 M -6 #5 # # - # - 1% - 1% 0 # - # - - - F4 - 12% 5% - # - # - # - - 2% - @% 0 5% 1A M - # # # - # .- # - # - # - # - - 4 F - 1% 4% - # - # - # - # - # - - - 3 M - # # # - # - # - # - # - 1% - - F - # 1% 10% - 20% - 35% - 70% - 90% - 97% - 95% - 90% 2A 4 M - # # # - # - # - # - # - 10% - - - F - 1% # # - # - # - # - 5% # - - - - M # - # - # # # - # - # - 25% - 90% - 90% 3 F # - # - # 2% 4% - 4% - 15% - # - - - - 2B 4 M # - # - # # # - # - # - # - - - F # - # - # # # - # - # - # - - - - 3 M # - # - # # # - # - # - # - - - - F # - # - # 2% 1% - 2% - 20% - 20% - 80% - 90% 2C 4 M # - # - # # # - # - # - # - - - - F # - # - # # # - # - # - 1% - - - - 3 M - # # - # - # - - # - # - - - 3A 4 M - 2% 20% 35% - 35% - 45% - 50% - 40% - 75% - 35% - 30% F - # # # - 3 - # - 3 - # - 5% - - - F - 1% 1% # - - - 2% - # - - - 1 Décollement de ruban/panneaux empilés. 2 Décollement de ruban/panneaux non empliés. 3 Ruban MASKING n 250 provenant de 3M Corporation. 4 "#" indique : admis "6" Signifie une absence de mesure. EXEMPLE 5 (a) Préparation d'un orqanosilane-polyot Dans un réacteur équipé d'un agitateur, d'une enveloppe de chauffage, d'un thermomètre, d'une colonne de distillation et d'un dispositif destiné à y maintenir une atmosphère d'azote, on introduit à la température ambiante 1303,6 pp de triméthylol propane. On chauffe ensuite La charge en 1 heure et 5 minutes jusqu'à la température de 120 C. Lorsque la température atteint 120 C, on commence à ajouter "DOW CORNING 3037 INTERME DIATE" et l'on continue cette addition durant 3 heures et 10 minutes cependant que la température augmente de 1200C à 1300c. A la fin de cette période de 3 heures et 10 minutes, on a ajouté au total 2660,8 pp de "DOW CORNING 3037 INTERMEDIATE".On continue à chauffer durant 6 heures et 25 minutes supplémentaires cependant que la température monte jusqu'à 1400C. On arrête alors le chauffage et on laisse le réacteur refroidir jusqu'à la température ambiante en 11 heures et 20 minutes. A la fin de cette période, on recommence à chauffer et l'on continue durant 8 heures et 10 minutes jusqu'à ce que la température atteigne 1600C. On arrête alors le chauffage et on Laisse le réacteur refroidir jusqu'à la température ambiante en 15 heures et 30 minutes. A la fin de cette période, on recommence-à chauffer et l'on continue durant 7 heures et 55 minutes. A la fin de cette période, la température est de 185"C. Pendant Le temps total, il distille au total 495 ml de méthanol que L'on élimine. Le produit formé est une résine d'organosilane-polyol ayant un taux théorique en solides de 100% en poids, une viscosité Gardner-Holdt à 250C de U et une masse volumique de 1,076 g/cm3.On dilue ensuite avec de L'éther monoéthylique de L'éthylène glycol la résine d'organosilane-polyol jusqu un taux total de solides de 80% en poids. (b) Composition de revêtement On prépare comme suit une composition de revêtement. Tout d'abord, on agite 348,0 pp de "CYMEL 303" et 206,5 pp de "NIAX POLYOL LS 490", puis l'on ajoute tout en agitant 58,0 pp de l'organosilane- polyol de l'Exemple 5(a). On ajoute ensuite tout en agitant 23,2 pp de "DOW CORNING 1248 FLUID". On agite le mélange résultant à L'aide d'une pale Cowles jusqu'à la température de 48,90C (120 F), et l'on ajoute alors 42,9 pp de N-méthyl-pyrrolidone-2 et 27,8 pp de l'agent fluidifiant "BIKETOL-OK" décrit à L'Exemple 1. On agite le mélange résultant jusqu'à ce qu'il devienne lisse, après quoi on incorpore au mélange en agitant 2,3 pp de diisopropanolamine pour en élever le pH et le porter à 8,0.On agite ensuite le mélange durant 15 minutes environ, puis l'on ajoute 116,0 pp d'eau désionisée. On ajoute ensuite, successivement sous agitation, 45,36 pp d'une solution à 65% en poids d'acide para-toluène suLfonique dans de t'eau et 108,68 pp d'eau, pour produire une composition de revêtement, diluée à l'eau, selon l'invention, que l'on désigne ici par 5A et dont la quantité théorique de solides est de 73,6% en poids (c) On applique la composition de revêtement 5A sur le côté papier de plusieurs panneaux muraux en bois revêtus de papier décoratif et l'on fait durcir la composition de la même façon que celle décrite à l'Exemple 4 ci-dessus. (d) Avec La composition de revêtement 5A durcie, on effectue Les Essais 1, 2, 3 et 4, décrits à l'Exemple 4, de la même façon que celle décrite ci dessus sauf qu'à l'Essai 3, on utilise un ruban opaque MASKING n 600, disponible chez 3M Corporation, au lieu du ruban n 250, et, dans les Essais 1 et 5, on laisse l'acétone sur la pellicule durant 3 minutes au lieu de 60 secondes. Les résultats des essais sont résumés sur le TABLEAU VI suivant. TABLEAU VI Composition l de revêtement Essai No Résultats 1 admis 2 admis 5A 5 admis @ Nombre de Jours 1 Jour 7 Jours 3 Ruban "Frosty" Admis 60% Ruban MASKING n 600 3% 90% Ruban "Frosty" Admis Admis 4 -- -- -- - - Ruban MASKING n0 600 Admis 1% EXEMPLE VI (a) Préparation d un organosilane-polyol Dans un réacteur équipé d'une enveloppe de chauffage, d'un agitateur, d'un thermomètre et d'une colonne de distillation, on introduit à la température ambiante 570,5 pp de "DOW CORNING 3037 INTERMEDIATE", 279,5 pp de triméthylolpropane, 2 gouttes de titanate de tétraisopropyle ("TYZOR TPT") et 2 gouttes d'une solution à 1% en poids de "DOW CORNING 200" dans du xylène. On chauffe la charge durant 25 minutes jusqu'à la température de 116 C, et l'on ajoute alors une goutte supplémentaire de titanate de tétraisopropyle. On continue à chauffer durant 4 heures et 51 minutes supplémentaires jusqu'à ce que la température atteigne 1600c environ. On retire alors l'enveloppe de chauffage et on laisse le réacteur refroidir. Pendant la réaction, il distille 95 ml de méthanol que l'on élimine. Le produit final est une résine d'organosilane-polyol ayant un taux théorique en solides de 100% en poids et une viscosité Gardner-Holdt à 25 C de Y à Z (viscosité mesurée à 85% en poids de solides dans du butanol). On dilue ensuite avec de l'éther monoéthylique de l'éthylène glycol la résine d'organosilane-polyol jusqu'à un total en solides de 50% en poids. (b) Composition de revêtement On prépare comme suit une composition de revêtement : on mélange tout en agitant 324,0 pp de "CYMEL 303", 26,0 pp de "BYKETOL-OK" (agent fluidifiant), 54,0 pp de la résine d'organosilane-polyol de l'Exemple 6(a), et 2,7 pp de "DOW CORNING 1248 FLUID" jusqu a ce que la température du mélange atteigne 37,8 C (1000F) et l'on ajoute alors 216,0 pp de "PLURACOL PeP-650"*. *polyol provenant de Wyandotte Chemicals Corporation, qui est un produit de condensation du pentaérythritol et de l'oxyde de propylène, ayant un indice d'hydroxyle d'environ 374, un poids moléculaire moyen d'environ 600, une densité à 250C d'environ 1,05 et une visco sité à 250C d'environ 120 Pa.s (1200 centipoises), soit environ 1143 x 10 6 m2/s (1143 centistokes). On agite le mélange jusqu'à ce que la température atteigne à nouveau 37,80C (100 F). et l'on ajoute alors 31,0 pp d'éther monoéthylique de l'éthylène glycol, puis l'on ajoute lentement 223,0 pp d'eau désionisée. On ajoute ensuite au mélange 48,22 pp d'une solution à 65% en poids d'acide para-toluène sulfonique dans de L'eau CA 15009Z53"). La composition résultante est une composition de revêtement, diluée à l'eau, selon l'invention. REVENDICATIONS 1. Composition de revêtement diluable à Lleau et caractérisée en ce qu'elle comprend A) Un organosilane-polyol ayant un indice d'hydroxyde égal ou supérieur à 70 et qui est un produit de réaction de : (1) un polycarbinol hydrophile ayant un indice d'hydroxyle égal ou supérieur à 300, et de (2) un organosilicium, choisi dans l'ensemble formé par un organosilane, un organosilane hydrolysé et condensé, et un de leurs mélanges; et B) un agent de durcissement de ladite composition de revetement, choisi dans L'ensemble formé par une résine aminoplaste, une résine phénoplaste et un polyisocyanate bloqué. 2. ComposiYion de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que L'agent de durcissement est une résine aminoplaste. 3. Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre un solvant organique. 4. Composition de revêtement selon la revenp dication 3, caractérisé en ce que le solvant organique est un solvant diluable à l'eau. 5. Composition de revêtement selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'organosilane contient au moins un groupe phényle. 6. Composition de revêtement selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elte comprend en outre un polyol supplémentaire n'ayant essentiellement pas réagi. 7. Composition de revêtement selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un organosilane supplémentaire, hydrolysé et condensé, n'ayant essentiellement pas réagi. 8. Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend enoutre de L'eau 9. Composition de revêtement selon la revendication 1, comprenant un polyol et un organosilane supplémentaires, caractérisée en ce que la somme de l'organosilane-polyol, de l'agent de durcissement, du polyol supplémentaire n'ayant essentiellement pas réagi et de I 'organosilane supplémentaire, hydrolysé et condensé, n'ayant essentiellement pas réagi, représente au total au moins 60% du poids total de la composition. 10. Composition de revêtement selon la reven en outre dication 9, comprenant/un polyol, un organosilane sup plémentaires,et un solvant organique, caractérisée en ce que la proportion de l'organosilane-polyol se situe entre environ 1 et environ 40% en poids, la proportion de l'a- gent de durcissement se situe entre environ 20 et 80% en poids, la proportion du solvant organique se situe entre environ 5 et 40% en poids, la proportion du polyol supplémentaire n'ayant essentiellement pas réagi se situe entre environ 1 et 50% en poids, et la proportion de l'organosilane supplémentaire, hydrolysé et condensé, n'ayant essentiellement pas réagi, se situe entre environ 0,3 et 5% en poids, tous les pourcentages étant rapportés au poids total de la composition de revêtement. 11. Composition de revêtement selon la revendication 1, comprenant en outre un polyol, un organosilane supplémentaire un solvant organique et de l'eau, caractérisée en ce que la proportion de l'organosilane-polyol se situe entre environ 0,75 et 30% en poids, la proportion de l'agent de durcissement se situe entre environ 15 et 61% en poids, la proportion du solvant organique se situe entre environ 3,0 et 30% en poids, la proportion du polyol supplémentaire n'ayant essentiellement pas réagi se situe entre environ 0,75 et 38% en poids, la proportion de l'organosilane supplémentaire, hydrolysé et condense, n'ayant essentiellement pas réagi, se situe entre environ 0,20 et 4,0% en poids, et la proportion d'eau se situe entre environ 5 et 30% en poids, tous les pourcentages étant rapportés au poids total de la composition de revêtement. 12. Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un pigment.