FR 2537588 A1 19840615 FR 8220586 A 19821208 La présente invention concerne la chimie des polymères et a notamment pour objet un procédé d'obtention de matériaux polymères expansés, particulièrement à base de résines urée-formol (RUF), qui sont utilisés dans diverses branches de l'économie nationale, par exemple, en qualité de calorifuges. L'invention a également pour objet les plastiques mousses, cellulaires ou expansés obtenus par ledit procédé. On connaît des procédés d'obtention de plastiques mousses urée formol(PMUF) par expansion et durcissement de résines urée-formol en présence d'agents tensio-actifs (A2A) et de catalyseurs acides, à base desquels on prépare des solutions d'agents de durcissement et d'expansion (ADE). On obtient le plastique mousse tant par moussage direct de solutions aqueuses de RUF en présence d'ATA et introduction subséquente d'une solution de catalyseur acide (certificat d'auteur de L'URUS NO 431199, cl. C08 L61/24) que par moussage préalable des ADE, avec introduction ultérieure d'une solution aqueuse de RUF dans cette composition ayant subi ledit moussage (certificat d'auteur URSS N0448208, cl.C08 G 53/08; brevet Grande-Bretagne N01.582445,cl.C3C (C08 G 9/30), ou bien en mélangeant deux mousses, dont la première est formée par la solution aqueuse de RUF et d'ATA, et la deuxième, par la solution aqueuse de catalyseur acide et d'ATA (brevet Grande-Bretagne NO 1.313.103, cl.C08 G 53/C I Selon le certificat d'auteur NO 431199, on obtient un plastique mousse ou expansé par mélange de RUF, d'eau, d'ATA et par moussage subséquent de cette composition; il est alors recommandé, pour augmenter le taux d'expansion, de saturer la composition en air comprimé sous une pression de (5-7)105Pa et de laisser séjourner pendant 3-5 secondes avant l'introduction de la solution de catalyseur acide. Suivant ce procédé, on utilise la RUF sous la forme d'une solution aqueuse à 20-300/o. Au bout d'une semaine, le retrait du PMUF atteint 15%. D'une façon analogue on obtient le PMUF à base d'acides sulfonaphténiques avec addition de résorcine, d'un latex synthétique et de RUF à une concentration de 65%, diluée, au cours de l'obtention du PMUF, avec de l'eau jusqu'à un rapport de 1:1,5. Dans tous ces procédés connus, pour obtenir le plastique mousse, on utilise la RUF sous forme d'une solution aqueuse de basse viscosité, à teneur en substances sèches ne dépassant pas 40% et d'une viscosité non supérieure à 45 mPa.s (200C), tandis que dans l'industrie on produit à l'heure actuelle des résines à concentration en substances sèches de 65-70% et dont la viscosité, au cours de leur stockage, se modifie dans de larges limites,notam- ment de 200 à 2500 mPa.s (200C). L'utilisation de la RUF sous forme de solutions aqueuses diluées à une concentration non supérieure à 40% s'explique par les raisons suivantes - avec l'augmentation de la concentration en résine au-delà de 40%, la viscosité s'accroît fortement, en atteignant des valeurs auxquelles la dispersion des résines est très difficile à réaliser dans la pratique; - la combinaison de résine visqueuse avec la composition d'ADE ayant subi le moussage s'effectue très lentement. Si la mousse d'ADE formée n'est pas stable, la résine n'a pas le temps de couvrir uniformément les parois des cellules de la mousse, vu que celle-ci se détruit rapidement. Pour cette raison, lors de la préparation à la fabrication de plastique mousse, on dilue 0,5 à 2,5 fois,avec de l'eau, la RUF de qualité commerciale, d'une concentration supérieure à 65%, jusqu'à la viscosité technologique et la concentration requises. Selon le certificat d'auteur N0448 208, pour augmenter la stabilité de la mousse d'ADE et améliorer ainsi sa compatibi7ité avec la RUF et par conséquent les propriétés physico-mécaniques du PMUF, on utilise en qualité d'ATAdes sels de triéthanolamines d'alcools sulfonés gras. On prépare à base de ces ATA une solution d'ArE (mélange de laurysulfate de triéthanolamine ou d'alcoylsul fates secondaires de triéthanolamine, placide orthophospho rique et d'eau) > on soumet la solution à un moussage au moyen d'air comprimé jusqu'à formation d'une mousse stable, dans laquelle on introduit la RUF sous forme d'une solution aqueuse à une concentration ne dépassant pas 40%. Au cours de la fabrication du PMUF par ce procédé dé, la mousse plastique fraîche renferme, par suite de la dilution de la RUF, une grande quantité d'eau (90-120 l/m4. Une telle quantité d'eau ne peut pas être retenue par la mousse plastique fraîchement formée et se sépare sous forme de phase liquide ("drainage") qui conduit à une humidification excessive des structures de construction, particulièrement celles en bois. La présence de ce "drainage" dans la fabrication du PMUF est l'une des causes essentielles con duisent à un retrait technologique important. Grâce à l'utilisation, en qualité d'ATA, de sels de triéthanolamines d'alcools sulfonés gras, formant une mousse d'ADE élastique et stable, on a réussi à diminuer quelque peu de 'drainage", et de ce fait, à réduire jusqu'à 1,5-2% le retrait technologique linéaire. La dilution de 0,5-2,5 fois de la RUF avec de l'eau est non seulement une opération technologique supplémentaire, mais ellelpeut provoquer une hydrolyse de la RUF conduisant à une altération de la qualité du PMUF (fragilité, friabilité, absorption d'eau élevée et fort dégagement de formaldéhyde libre au cours du durcissement et du séchage). De plus, la présence du"drainage" lors de la fabrication du PMUF à partir des RUF diluées ne permet pas d'appliquer le plastique mousse sur les surfaces ver ticales,étantd dornéel'absenoe d'adhérence de la mousse plastique fraîche aux matériaux-de construction traditionnels et son glissement sur lesdites surfaces verticales. Il existe quelques brevets décrivant des procédés de fabrication de PMUF avec utilisation de résines uréeformol concentrées. Ainsi, par exemple, la société BIP (British Industrial Plastics Ltd.) (brevet Grande-3retagne NO 1 313 103, cl. C08 G 53/08) a proposé d'obtenir en con tinu un plastique mousse sous forme d'un mélange de deux mousses, dont la première se forme sous l'action d'air comprimE à partir d'une solution aqueuse de résine et d'ATA, et la deuxième, à partir d'une solution aqueuse de durcisseur de résine et d'ATA. Il faut noter que, selon ce procédé, le plastique mousse à basse densité apparente (14 kg/m3) est obtenue à partir d'une résine à 40%.Avec des résines à des concentrations de 60% et 64% on obtient un plastique mousse à densité apparente, à l'état sec et à l'air, de 53 kg/m3 et 72 kg/m3 respectivement. Un inconvénient de ce procédé consiste en ce qu'il est impossible d'obtenir une mousse légère en utilisant des résines concentrées. On connaît aussi un autre procédé perfectionné et une installation pour l'obtention de plastiques mousses à base de RUF (brevet Grande-Bretagne NO 1 582 445, cl. C3C cl. C08 G 9/30). Ce procédé consiste à obtenir une composition en mousse homogène à partir de solutions aqueuses de résine et de durcisseur par formation d'une mousse de basse densité à partir de la solution aqueuse de durcisseur précitée et par malaxage mécanique de cette mousse en présence d'une solution aqueuse de résine relativement non diluée, avec l'obtention d'une mousse plastique fraîchement formée avec un résidu sec non inférieur à 47%. On peut supposer que, dans ce procédé, grâce à l'utilisation de RUF concentrées (76%), la phase liquide ne se sépare pas de la mousse plastique fraîche et il n'y a donc pas de drainage, mais la mousse plastique dont la limite supérieure de retrait en volume est de 20% ne peut pas être largement employée dans le bâtiment, particulièrement dans les systèmes de construction dans lesquels le retrait de la mousse plastique doit répondre à des exigences très sévères. Dans la demande japonaise acceptée N054-88967, cl. 25(5) H4 (C08 J 9/30), on propose d'utiliser un précondensat de résine d'urée å des concentrations de 35-60%, de préférence de 45-50%, et d'une viscosité de 40 mPa.s, de préférence 10-20 mPa.s. Le rapport pondéral de la solution aqueuse de précondensat de résine à la solution aqueuse d'ATA et de durcisseur constitue 1:(0,2-0,6). Par ce procédé, on obtient des mousses plastiques légères de densité apparente à l'état sec et à l'air de 8-18 kg/m3; en outre, la séparation de la phase liquide d'avec la mousse plastique fraîchement formée est exclue. L'inconvénient de ce procédé tient à l'impossibilité d'utiliser des résines d'une viscosité de plus de 40 mPa.s. La présente invention a pour objet d'éliminer les inconvénients indiqués. On s'est donc proposé d'élaborer un procédé d'obtention de plastique mousse urée-formol qui permettrait, grâce à une modification de la procédure technologique, d'éliminer la séparation du liquide de la mousse plastique fraîchement formée, de réduire le retrait technologique et le dégagement de formaldéhyde libre au cours du durcissement et du séchage, d'accroître l'adhérence du plastique mousse aux matériaux de construction traditionnels, ainsi que d'améliorer la qualité du plastique mousse obtenu. Ce problème est résolu du fait que le procédé d'obtention de plastique mousse urée-formol, du type consistant à effectuer un malaxage d'une solution aqueuse de résine urée-formol avec un agent d'expansion et de durcissement préalablement soumis à un moussage par un gaz inerte comprimé, ledit agent d'expansion se présentant sous forme d'une solution aqueuse d'agent tensio-actif et de catalyseur acide, est caractérisé, suivant l'invention, en ce q'ondisperse préalablement la solution aqueuse de résine urée-f ormol, à une concentration de plus de 65% et de viscosité allant jusqu'à 2500 mPa.s à 200C, à l'aide d'un gaz inerte comprimé sous une pression de (220-10s0).105 Pa, après quoi on introduit la résine dispersée dans un courant de mousse élastique stable d'agent de durcissement et d'expansion dans un rapport(en masse) de 1:(0,5-2,5), respectivement, et on utilise en qualité d'agent tensioactif des sels d'alcools sulfonés de formule générale MOS03R,où M représente Na+ ; K+ ; N114 +; CH2CH20H)NH} +; R est un radical d'alcools gras à nombre d'atomes de carbone de C8- C20; ou des sels de triéthanolamine d'acide alcoylbenzène-sulfonique. Il est avantageux d'utiliser en qualité de sels d'alcools sulfonés gras le sel de triéthanolamine de lauryl-sulfate ou d'alcools sulfonés à nombre d'atomes de carbone de C10- C18 De plus, en présence de groupements alcooliques dans la triéthanolamine, celle-ci peut réagir chimiquement avec la résine urée-formol, ce qui améliore les propriétés physico-mécaniques du plastique mousse (augmentation de sa résistance mécanique, réduction de l'absorption d'eau et du retrait technologique). En qualité d'agent de durcissement et d'expansion on utilise une solution aqueuse contenant une substance tensio-active à raison de 0,5-1,5% et un catalyseur acide. A titre de catalyseur acide dans l'ADE, on peut utiliser n'importe quel acide créant dans la solution aqueuse d'ADE un indice d'acide se situant entre 10 et 45 mgKOH/gAD!. Il est avantageux que la température de l'ADE soit de 15-3O0C. Pour réduire le dégagement de formaldéhyde libre au cours du durcissement et du séchage de la mousse plastique, on utilise à titre de résine urée-formol de départ un mélange de deux résines : une résine urée-formol à concentration supérieure à 65%, de viscosité allant jusqu'à 2500 mPa.s (200C) et à teneur en groupements méthylol de 14-22%, et une résine urée-formol à concentration supérieure à 65%jde viscosité allant jusqu'à 2500 mPa.s (200C), à teneur en groupements méthylol de8-12% et en groupements amides allant jusqu'à 10%, le rapport en masse desdites résines étant de 1:(0,3+3,0) respectivement. Pour former une mousse élastique stable à partir de la solution aqueuse d'ADE contenant l'agent tensio-actif et le catalyseur acide précités, on fait passer l'ADE à travers un garnissage à surface développée, créant une résistance de (4-6).105 Fa. En qualité de garnissage on peut utiliser n'importe quel matériau inerte à surface développée, par exemple des copeaux d'acier inoxydables ou des copeaux de matière plastique quelconque inerte vis-à-vis du milieu acide. Pour éliminer le "drainage" et un stade technologique supplémentaire, on ne dilue pas la RUF avec de l'eau avant sa transformation en mousse plastique, on l'utilise à l'état de livraison. Pour faciliter la dispersion de la résine et son brassage ultérieur avec la mousse d'ADE, il est avantageux que la température de la RUF soit de 15-200C(de préférence 200C). L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs. Le procédé proposé est mis en oeuvre de la manière suivante. Une solution aqueuse d'ADE contenant une substance tensio-active, par exemple des sels de triéthanolamines d'alcools sulfonés grasset et un catalyseur acide, par exemple l'acide orthophosphorique, est admis à l'aide d'une pompe doseuse dans un appareil de formation de mousse, où l'on amène un gaz inerte comprimé sous une pression de (2-10).105 Pa afin de faire mousser la solution d?ADE, celle-ci étant ensuite envoyée dans un mélangeur. La solution de départ (non diluée) de RUF à une concentration d'au moins 65%,de viscosité allant jusqu'à 2500 mPa.s (200C) et à teneur en groupements méthylol de 1422%, est dosée à laide d'une pompe dans un dispositif de dispersion, dans lequel on admet un gaz inerte sous une pression de (2-10).105 Pa. La résine dispersée sous forme d'une torche pulvérisée est introduite dans un courant de mousse d'ADE formée, puis la matière fraîchement formée est coulée dans une structure de construction quelconque ou est appliquée par projection sur des surfaces verticales. Au cours de ce processus, le rapport en masse de la résine urée-formol initiale à la solution aqueuse d'agent de durcissement et d'expansion est maintenu égal à 1:(0,5-2,5) respectivement. En effet, quand la teneur en ADE dépasse 2,5 parties en masse par partie en masse de RUF, le plastique mousse est proche, quant à ses propriétés, du PMUF connu, obtenu à base de résines diluées à une concentration non supérieure à 40%. D'autre part, quand la teneur en ADE est inférieure à 0,5 partie en masse par partie en masse de RUF, le plastique mousse a une haute densité apparente. Le gaz inerte comprimé consommé pour le moussage de la composition est amené en deux étapes : à la première étape, pour la formation de mousse d'ADE (dans ce cas, la pression du gaz inerte varie en fonction du régime de moussage requis), et à la seconde étape, pour la dispersion de la RUF. L'introduction de la RUF dispersée dans la mousse d'ADE à l'aide d'un gaz inerte comprimé favorise non seulement un bon mélange, mais aussi un moussage additionel de la mousse plastique fraîchement formée. Ainsi,la RUF dispersée à l'aide du gaz comprimé inerte au cours du mélange subséquent avec la mousse d'ADE favorise un accroissement ultérieur du taux d'expansion de la mousse, la stabilité de la mousse formée et la comlatibilitéde la mousse avec la résine. Pour obtenir un plastique mousse avec un dégagement réduit de formaldéhyde lors du durcissement et du séchage, on obtient une résine urée-formol à teneur en groupements méthylol de 8-12% et en groupements amides jusqu'à 10% suivant le procédé connu, comprenant par exemple un stade de condensation milieu alcalin et acide et un stade de postcondensation. On effectue la post--condensation dans un milieu acide à un pH de 3,8-4,5, avec addition de la deuxième portion d'urée jusqu'à un rapport en masse de l'urée au formaldéhyde de 1:(0,5-0,65). Les résines précitées sont aptes à l'utilisation pendant 10-15 jours après leur fabrication. Pour former une mousse élastique stable, ne s'affaissant pas après l'introduction de RUF dispersée et obtenue à partir d'une solution aqueuse d'ADE comprenant des sels de triéthanolamines d'alcools sulfonés gras et un catalyseur acide, on utilise un garnissage à surface développée, créant une résistance de (4-6).105 Pa. En qualité de garnissage on peut utiliser n'importe quel matériau à surface développée, par exemple des copeaux d'acier ou des copeaux de matière plastique quelconque inerte vis-à-vis du milieu acide. De cette façon, le procédé suivant l'invention permet de transformer des solutions concentrées de RUF sur un équipement compact, ce qui exclut la dilution de la résine avec l'eau, diminue le retrait de la mousse plastique, réduit le dégagement de formaldéhyde libre et supprime le "drainage". Il a été établi que, par rapport au procédé connu, la teneur en eau par m3 de PMUF fraîche obtenue par le procédé proposé est réduite de 30-60 1, et le dégagement de formaldéhyde libre au cours du durcissement et du séchage diminue de 3 à 0,5%. Le retrati technologique de PMUF obtenu par le procédé ne dépasse pas 1,5% en cas de coulée en moules fermés. De plus le plastique mousse obtenu par le procédé suivant l'invention, à la différence des PMUF préparés avec utilisation de RUF diluées par les procédés connus, acquiert une propriété très importante : l'adhérence aux matériaux de construction (bois, ardoise, amiante ciment). Les domaines d'application du PMUF sont ainsi élargis. Pour la première fois, il est devenu possible d'appliquer le EMUF sur des surfaces verticales par projection, ainsi que de l'utiliser en qualité de calorifuge dans les maisons construites en panneaux sandwichs à revêtements en bois, particulièrement dans la construction de bâtiments provisoires allégés, et dans l'agriculture (calorifugeage de la bette- rave, de la pomme de terre, des vignes, des agrumes, etc.). Le procédé de l'invention permet d'obtenir une mousse plastique qui, tout en possédant des propriétés calorifuges excellentes, présente une résistance mécanique suffisante pour être coulée dans des panneaux autoporteurs en métal (aluminium, fer). Plusieurs exemples concrets mais non limita-ifs de réalisation de l'invention sont décrits ci-après. ExemPle ?. Une solution aqueuse d'ADE contenant 0,65% de sel iriéthanolamine de laurylsulfate, 2,8% d'acide orthophosphorique (indice 30 mg KOH/g ADE)est admise à l'aide d'une pompe doseuse dans un dispositif de moussage, dans lequel on amène de l'air comprimé sous la pression de 5.105 Pa, en vue du moussage de la solution d'ADE, qui est ensuite admise dans un mélangeur.La solution de départ de RUF à la concentration de 65% et d'une viscosité de220 mPa.s (200C), à teneur en groupements méthylol de 18,8%, est dosée au moyen d'une pompe dans un dispositif de dispersion, par exemple dans un pistolet-mélangeur pour la production de mousses plastiques, dans lequel on admet de l'air comprimé sous la pression de 5.105 Pa. La résine dispersée sous forme d'une torche pulvérisée est introduite dans le courant de mousse d'ADE formée, puis le matériau fraîchement formé est coulé à l'aide d'un tuyau commun dans un moule en bois fermé. Le rapport en masse de la RUF initiale à la solution aqueuse d'ADE est égal à 1:1,5. Pour déterminer s'il y a "drainage", la mousse plastique est coulée sur du carton. Le carton n'est pas mouillé, ce qui témoigne de l'absence de "drainage". Au bout d'une semaine, le moule en bois est démonté. Le retrait linéaire est de 1,45%. Les propriétés physico mécaniques du plastique mousse sont déterminées 2-3 jours après. La densité apparente de ltéchantillon obtenu est de 19,5 kg/m3, la résistance à la compression, de 0,18.105 Pa, l'absorption d'eau après 24 heures1 due 335 cm3/m2; le coefficient de conductibilité thermique est de 0,037 W/m K. Exemple 2 Les conditions de la préparation du plastique mousse sont analogues à celles de l'exemple 1, mais on utilise une résine urée-formol à la concentration de 67,8% et d'une viscosité de 1100 mPa.s (200C). Lors de la fabrication de la mousse plastique, de l'azote comprimé est amené sous la pression de 6,5.105Pa. On constate l'absence de "drainage". Le retrait linéaire est de 194%. La densité apparente de l'échantillon obtenu constitue 20,9 kg/m3, la résistance à la compression est de 0,22. Pa, l'absorption d'eau après 24 heures est de 342 cm3/m2, le coefficient de conductibilité thermique est de 0,037 W/m OK. Exemple 3 On procède comme dans l'exemple 1, mais on utilise une résine urée-formol à la concentration de 74,3% et d'une viscosité de 2.550 mPa.s (200C). On observe une mauvaise compatibilité de la résine avec la mousse d'ADE. Il y a "drainage" et le retrait linéaire est important (4,8%). Le plastique mousse est fragile, friable, la densité apparente est de 36,9 kg/m3, la résistance à la compression est de 0,35.105 Pa, le coefficient de conductibilité thermique est de 0,040 W/mOK. Exemple 4 On procède comme dans l'exemple 1, mais le rapport de la RUF à la solution aqueuse d'ADE est égal à 1:0, 5. On constate l'absence de "drainage". On observe une bonne adhésion au bois, au carton. Le retrait linéaire est de 1%. La densité apparente de l'échantillon obtenu est de 46,9 kg/m3, la résistance à la compression est de 0,57. 105Pa, le coefficient de conductibilité thermique est de 0,043 W/m "K. Exemple 5 On procède comme dans l'exemple 1, mais le rap port en masse de la résine de départ à la solution aqueuse d'ADE est égal à 1:1. Il n'y a pas de "drainage", le retrait linéaire est de 1,2%. La densité apparente de l'échantillon obtenu est de 27,4 kg/m3, la résistance à la compression est de 0,33. 105Pa, le coefficient de conductibilité thermique est de 0,039 W/mOK. Exemple 6 On procède comme dans l'exemple 1, à cette différence près que le rapport en masse de la résine de départ à la solution aqueuse d'ADE est égal à 1:2,5. La mousse plastique fraîchement formée donne lieu au "drainage", elle glisse sur les surfaces verticales vers le bas. Le retrait linéaire est de 2,5. La densité apparente de l'échantillon obtenu est de 11,3 kg/m3 9 la résistance à la compression est de 0,09.105 Pa, l'absorption d'eau après 24 heures est de 900 cm3/m2, le coefficient de conductibilité thermique est de 0,032 W/m OK. Exemple 7 On procède comme dans l'exemple 1, à cette différence près que la pression nécèssaire pour l'obtention de la mousse plastique est de 2,00105 Pa. On obtient un plastique mousse à structure non uniforme; on constate la présence de drainage, le retrait est considérable. Exemple 8 On procède comme dans l'exemple 1, mais la pression nécessaire pour l'obtention de la mousse plastique est de 10,0,105 Pa. On obtient un plastique mousse à structure non uniforme, le "drainage" est notable, le retrait est important. Exenrple 9 On procède comme dans l'exemple 1. En qualité de garnissage permettant d'obtenir une mousse élastique stable, on utilise dans le dispositif de moussage des copeaux d'acier à surface développée et capables de créer une résistance de 5.105 Pa. On ne constate pas de "drainage". Le retrait linéaire est de 1,4%. La densité apparente de l'échantillon de plastique mousse constitue 18,3 kg/m3, la résistance à la compression est de 0,19.105 Pa, l'absorption d'eau après 24 heures est de 350 cm3/m2; le coefficient de conductibilité thermique est de 0,035 W/m OK. Exemple 10 On procède comme dans l'exemple 1. Pour préparer l'ADE, on utilise en qualité d'ATA des sels triéthanolamines d'alcools sulfonés gras à nombre d'atomes de carbone C6-C10. Il se forme une mousse stable à partir de la solution d'ADE, mais le plastique mousse est fragile. Exemple 11 On reproduit des conditions d'obtention de mousse plastique analoguesà celles de l'exemple 1. Pour préparer l'ADE, on utilise en qualité d'ATA des sels triéthanolamines d'alcools sulfonés gras à nombre d'atomes de carbone C18-C21. On observe un mauvais moussage. Un "drainage" a lieu, le retrait est de 3%. La densité apparente de ltéchan- tillon obtenu est de 28,3 kg/m3, la resistance à la compression est de 0,22.105 Pa, le coefficient de conductibilité thermique est égal à 0,038 W/mOK. Exemple 12 On procède comme dans l'exemple 1. Pour préparer l'ADE, on utilise en qualité d'ATA un sel triéthanolamine d'acide alcoylbenzène-sulfonique. On constate l'absence de "drainage". Le retrait linéaire est de 1,48%. La densité apparente de l'échantillon est de 18,2 kg/m3, la résistance à la compression est de 0,16.105 Pa. On observe une certaine fragilité du plastique mousse par rapport au plastique mousse obtenu suivant l'exemple 1. Exemple 13 On procède comme dans l'exemple 1, mais pour la préparation d'une solution aqueuse d'ADE on utilise l'acide orthophosphorique en quantité telle que l'indice d'acide de la solution d'ADE obtenue soit de 8,8 mg KOH/g ADE. Le durcissement de la mousse plastique est ralenti. On observe un"drainage" et un retrait. La densité apparente de l'échan- tillon à l'état sec et à l'air est de 23 kg/m3, la résistance à la compression est de 0,20.105 Pa, le coefficient de conductibilité thermique est de 0,037 W/m OK. Exemple 14 On procède comme dans l'exemple 1? mais pour obtenir une solution aqueuse d'ADE, on utilise l'acide orthophosphorique en quantité telle que l'indice d'acide dela solution d'ADE soit de 46,5 mg KOH/g ADE. Il n'y a pas de 'Urainage" . Le plastique mousse est fragile, friable, il y a des fissures. Exemple 15 On procède comme dans l'exemple 1. En qualité de catalyseur acide on utilise de l'acide sulfurique. Il nty a pas de"drainage" La densité apparente est de 35 kg/m3; la résistance à la compression est de 0,38.105 Fa, l'absoption d'eau après 24 heures est de 1200 cm?m2; après un certain temps la mousse plastique se désintègre dans l'eau. Exemple 16 On procède comme dans l'exemple 1. En qualité de catalyseur acide on utilise de l'acide chlorhydrique. La densité apparente de l'échantillon est de 27,0 kg/m3, la résistance à la compression est de 0,24.105 Pa. Exemple 17 On procède comme dans l'exemple 1, mais en qualité de catalyseur acide on utilise de l'acide oxalique. La mousse plastique est inflammable . On constate l'absence de "drainage". Le retrait est de 1,5%. La densité apparente de l'échantillon obtenu est de 17,8 kg/m3; La résistance à la compression est de 0,16.105 Pa, l'absorption d'eau après 24 heures est de 800 cm3/m2; le coefficient de conductibilité thermique est de 0,035 W/m OK. Exemple 18 On procède comme dans l'exemple 1. Pour préparer l'ADM, on utilise en qualité d'ATA des sels ammoniques d'alcools sulfonés gras. Ces sels sont moins stables au stockage que les sels de triéthanolamine . Il n'y a pas de "drainage". Le retrait linéaire est de 1,46%. La mousse plastique obtenue est légère, mais fragile. La densité apparente de l'é chantillon est de 16,7 kg/m3, la résistance à la compression est de 0,15.105 Pa, l'absorption d'eau 24 heures après stade 700 cm3/m2, le coefficient de conductibilité thermique est égal à 0, 032 W/m K. Exemple 19 On reproduit les conditions de l'exemple 1, mais au lieu de résine urée-formol on utilise un mélange fraî chement préparé de deux résines dans un rapport en masse de 1:1. L'une des résines est analogue à celle utilisée dans l'exemple 1, l'autre est une résine urée-formol à teneur en groupements méthylol de 10,8% et en groupements amides de 9,0%. La quantité dégagée de formaldéhyde libre au cours du durcissement et du séchage constitue 1%. La densité apparente du plastique mousse est de 26,8 kg/m3, la résistance à la compression est de 0,41 .i0- Fa, l'absorp tion d'eau pendant 24- heures est de 210 cm3/m2, le coeffi cient de conductibilité thermique est égal à 0,035 W/m K. Exemple 20 On reproduit les conditions de l'exemple 1, mais au lieu de résine urée-formol on utilise un mélange fraî chement préparé de deux résines dans un rapport en masse de 1/3. La première résine est analogue à celle de l'exemple 1, la deuxième est une résine d'urée-formol à teneur en groupements méthylol de 1(48% et en groupements amides de 9%. La quantité de formaldéhyde dégagé au cours du durcissement et du séchage est de 0,49% par rapport à la mousse plastique à l'état sec et à l'air. La densité apparente du plastique mousse obtenu est de 34,0 kg/m3, la résistance à la compression est de 0,62.105 Fa, l'absorption d'eau pendant 24 heures est de 250 cm3/m2, le coefficient de conductibilité thermique est de 0,035 W/m OK. Exemple 21 On reproduit les conditions de l'exemple 1, mais au lieu de résine urée-formol on utilise un mélange fraichement préparé de deux résines dans un rapport en masse de 1:0,3. La première résine est analogue à la résine de l'exemple 1, la deuxième est une résine urée-formol à teneur en groupements méthylol de 10,8% et en groupements amides de 9,0%. La quantité de formaldéhyde dégagée au cours du durcissement et du séchage constitue 2,5% par rapport à la mousse plastique à l'état sec et à l'air. La densité apparente du plastique mousse obtenu est de 22,2 kg/m3, la résistance à la compression est de 0,19.105 Pa; l'absorption d'eau pendant 24 heures est de 270 cm3/m2; le coeffi cient de conductibilité thermique est de 0,031 W/m OK. RE VE~NPICATIONS 1. Procédé d'obtention d'un plastique mousse ou cellulaire urée-formol par malaxage d'une solution aqueuse de résine urée-formol avec un agent de durcissement et d'expansion préalablement soumis à un moussage par un gaz inerte comprimé, ledit agent de durcissement se présentant sous forme d'une solution aqueuse d'un agent tensio-actif, et d'un catalyseur acide, caractérisé en ce que la solution aqueuse de résine urée-formol à une concentration supérieure à 65% et d'une viscosité allant jusqu'à 2500 mPa.s à la température de 200C, est préalablement dispersée par un gaz inerte comprimé sous une pression de (2,0-10,0).105 Pa, après quoi la résine ainsi dispersée est introduite dans un courant de mousse élastique stable d'agent de durcissement et d'expansion dans un rapport en masse de 1:0,5 et 1:: 2,5, respectivement, et en ce qu'en qualité de substance tensio-active on utilise des sels d'alcools sulfonés de formule générale MOS03R, où M représente Na+, K, NH4+, t(CH2CH2OH)3 NH ' =R est un radical d'alcool gras en C8 à C20, ou des sels de triéthanolamine d'acide alcoylbenzènesulfonique. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise à titre d'agent de durcissement et d'expansion une solution aqueuse contenant un agent tensio-actif à raison de 0,5 à 1,5% et un catalyseur acide. 3. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'à titre de catalyseur acide on utilise un acide conférant à la solution aqueuse d'agent de durcissement et d'expansion un indice d'acide compris entre 10 et 45 mg Kob par g dudit agent. 4. Procédé suivant l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce qu'à titre de résine urée-formol on utilise un mélange de deux résines urée-formol, dont l'une à une concentration supérieure à 65%, d'une viscosité allant jusqu'à 2500 mPa.s (200C), et à teneur en groupements méthylol de 14 à 22%, et l'autre résine urée-formol, à une concentration supérieure à 65%, d'une viscosité allant jusqu'à 2500 mPa.s (200C) et à une teneur en groupements méthylol de 8 à 12% et en groupements amides jusqu'à 10 %, dans un rapport en masse desdites résines de 1:0,3 à 1:3,0, respectivement. 5. Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que pour former une mousse élastique-stable de solution aqueuse d'agent de durcissement et d'expansion contenant une substance tensio-active et un catalyseur, on admet ledit agent àtravers un garnissage à surface développée, créant une résistance de 4.105 à 6.105 Pa. 6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce qu'à titre de garnissage on utilise un matériau à surface développée, par exemple des copeaux d'acier inoxydable ou des copeaux de matière plastique inerte vis-àvis du milieu acide. 7. Mousse plastique urée-formol, caractérisée en ce qu'elle est obtenue par le procédé faisant l'objet de l'une des revendications 1 à 6.