FR 2540042 A1 19840803 FR 8301645 A 19830202 Revêtement à base de résine #tratifiée et à deux modes d'armatures. La présente invention concerne un revêtement à base de résine stratifiée et à deux modes d'armature, pouvant s'appliquer sur divers types de supports utilisés aussi bien dans le domaine de l'industrie que dans le domaine du bâtiment. Elle a plus particulièrement pour objet un revetement facile d'emploi, qui présente deexcellentes propriétés en ce qui concerne notamment l'étanchéité, la résistance à la corrosion, à l'électrocorrosion, aux agressions chimiques, ainsi qu'une très bonne résistance au feu. D'une manière générale, on sait que l'on réalise déjà, pour de nombreuses applications, des revetements composés de résines stratifiées telles que du polyester armé de fibres de verre. Dans ces reve - tements, la fibre de verre qui se présente généralement sous frime d'un mât de laine de verre, se trouve enrobée, par pultrusion, dans la résine. Toutefois, en raison de la disposition, le plus souvent aléatoire, des fibres de verre, et de défauts d'imprégnation, on constate que ces revetements ne sont pas parfaitement étanches. En outre, on ne parvient généralement pas à obtenir directement un état de surface satisfaisant. C'est la raison pour laquelle on utilise habituellement une couche de gel coat qui permet d' assurer, à la fois, l'étanchéité et l'état de surface. Cette solution ne s' avère pas, elle non plus, entièrement satisfaisante, en raison des défauts de résistance mécanique et à la corrosion du gel coat, de sorte qu' à la longue, le problème relatif à l'étanchéité ressurgit. L'invention a donc pour but de supprimer tous ces inconvénients. Elle propose, à cet effet, un revêtement composé d'un substrat constitué par une couche de résine stratifiée telle que, par exemple, de polyester, de résine époxy, de polyuréthane, etc.... armée de fibres de verre et d' au moins une couche de couverture en résine stratifiée de même nature que celle du substrat, mais armée de fines écailles de verre. Ces écailles de verre peuvent avantageusement présenter une épaisseur de l'ordre de quelques microns, par exemple de 3 à 4 p et un diamètre de l'ordre de quelques millimètres, par exemple de 2 à 6 mm. A l'intérieur de la couche de couverture, ces écailles sont enrobées dans la résine et imbriquées les unes sur les autres tout en restant sensiblement parallèles entre elles et à la couche de couverture. Elles se trouvent donc séparées les unes des autres par un mince film de résine.De même, en raison de cette disposition, au niveau des deux faces de la couche de couvertllre, la résine forme un film continu qui n'est en aucune fagon traversé par les écailles de verre, contrairement à ce qui se produirait si l'on utilisait de la fibre de verre orientée aléatoirement. Ainsi, on obtient une couche de couverture présentant un très bon état de surface sans avoir à utiliser un gel coat. Par ailleurs, l'étanchéité de cette couche de couverture s'avère excellente, d'une part, en raison de la continuité du film superficiel et, d'autre part, du fait que chacun des films de résine s'étendant entre deux écailles respectives constitue en lui-même une barrière d'étanchéité. Il ne peut donc pas se produire de défauts d'étanchéité, du type de ceux constatés dans les couches de résine armée de fibres de verre, dans lesquelles l'eau peut se propager, par capillarité, le long des fibres de verre et traverser ainsi la couche. Dans le cas de la couche de couvertl3re selon l'invention, chaque écaille de verre se trouve enfermée dans un volume fermé de résine.Ainsi, dans le cas où, pour une raison quelconque, l'eau atteindrait une écaille, un phénomène de capillarité pourrait se produire autour de l'écaille, mais ne pourrait absolument pas se propager aux écailles avoisinantes. La couche de couverture demeurerait donc étanche. Une des caractéristiques particulièrement avantageuse du revêtement selon l'invention consiste en ce-qu'il combine les avantages de la couche de couverture précédemment décrite à ceux du substrat en résine armée de fibres de verre. Cette combinaison permet notamment d' augmenter considérablement la résistance mécanique du revebement. Celui-ci peut, dès lors, subir des déformations et/ou des contraintes, notamment en cisaillement, sans qu'il se produise de ruptures nuisibles de la couche de couverture pouvant-entraîner des défauts d'étanchéité. Par ailleurs, les caractéristiques du substrat, telles que son épaisseur, sa composition, la nature de la fibre de verre utilisée, son grainage etc..., peuvent être adaptées en fonction de l'emploi et, en particulier, du type de support que l'on veut revêtir. Comme précédemment mentionné, le revêtement selon l'invention peut faire l'objet de nombreuses applications. Il peut notamment servir à assurer la protection d'un matériau d'isolation tel qu'un panneau d'isolation thermique par exemple en mousse de matière plastique rigide ou semi-rigide. Dans ce cas, le substrat peut être directement appliqué sur le matériau d'isolation, par exemple la mousse de matière plastique. On peut ensuite passer la couche de couverture à l'aide de tous moyens connus pour ce type d' application. Ces opérations peuvent s'effectuer en usine ou, au moins partiellement, sur le chantier. On obtient ainsi un produit fini présentant de très bonnes caractéristiques d'isolation, d'étanchéité et de résistance au feu. Un mode de réalisation de l'invention sera décrit ci-après, à titre d'exemple non limitatif, avec référence aux dessins annexés dans lesquels La figure l représente, en coupe schématique, une paroi réalisée à l'aide de panneaux d'isolation thermique utilisant un revêtement selon l'invention; La figure 2 est une coupe schématique, à plus grande échelle, du revêtement selon l'invention. Telle que représentée figure i, la paroi est réalisée par assemblage de panneaux d'isolation thermique l, l', par exemple, en mousse de polyuréthane rigide ou en laine de roche, munis latéralement de profils d'assemblage de type à enture à mi-bois 2. Chacun de ces panneaux l, 1' se trouve recouvert d'un coté d' une couche de polyester stratifié armé de fibres de verre 3 qui constitue le susdit substrat. Pour améliorer l'étanchéité au niveau de l'assemblage des panneaux, cette couche 3 se prolonge d'un côté des panneaux l, l', au-delà de la languette 4 (partie 5) tandis qu'elle se termine, de 1' autre coté, à une distance correspondante du trait de coupe 6 de l'enture 2. Elle comprend en outre, le long de chacune de ses bordures latérales extérieures, une bande évidée 7 qui peut être comblée, après assemblage, par un enduit 8, de prérerence du polyester, servant à la fois de couvre-joint et de complément d'étanchéité. En principe, l'ensemble constitué par les panneaux l, l' et la couche de polyester 3 est réalisé en usine. Dans ce cas, il est possible - soit de réaliser, dans un premier temps, les panneaux i, 1', puis d' appliquer ensuite la couche de résine de polyester armé 3, la polymérisation s'effectuant sur les panneaux l, 1' - soit de réaliser la couche de polyester armé 3 puis de surmouler ensuite, sur cette couche, les panneaux l, l'. L'assemblage des panneaux 1, 1' est réalisé, de façon classique, en effectuant un collage au niveau des profils d'assemblage 2 et au niveau de la partie 5 de la couche 3 en polyester armé, sur le panneau 1, 1' adjacent (couche de colle 10). La paroi obtenue par cet assemblage est ensuite recouverte, du cote de la couche en polyester armé 3, d'une couche de couverture 12 à base de polyester armé d'écailles de verre. Cette couche de couverture 12 peut #tre exécutée par tous les moyens habituellement utilisés pour passer des enduits tels que les brosses, les pistolets, etc... En effet, en raison de la géométrie des écailles de verre 13 et de leur faculté de pouvoir se glisser les unes sur les autres lors de l'application, il est possible d'obtenir, par ces moyens connus, une couche d'épaisseur homogène et présentant un très bon fini (figure 2). En outre, lors de l'application, les écailles de verre 13 s'imbriquent les unes sur les autres parallèlement à la paroi, avec interposition de fines couches de polyester 14, de sorte qu'on obtient une couche parfaitement étanche à l'air et aux liquides, et qui présente une très haute résistance à l' abrasion, à la corrosion et au feu. Par ailleurs, il est possible de mélanger à la résine de polyester un pigment permettant d'obtenir une coloration désirée. Il convient de noter que la nature et la teneur des éléments rentrant dans la constitution de la couche de couverture 12 peuvent varier en fonction de 1' utilisation. Toutefois, d'excellents résultats ont été obtenus à l'aide d' une couche de couverture 12 composée - de 100 parties de résine polyester - de 0,10 à 0,30 partie d'un agent d'ensimage, tel que du "Silam" produit par la Société "Union Carbide" - de O à 2,5 parties d'un accélérateur de prise, tel que du Dirnéthyl Aniline à 10 'v - de 0,3 à 1,00 partie d'un accélérateur de prise, tel que de l'Octoate de Cobalt à 6 % - de O à 2,5 parties d'un agent thixotrepique - de O à 10 parties de farine de silice - de 10 à 70 parties d'écailles de verre - de O à 3 parties de pigment par exemple à base de titane. Il est clair que l'invention ne se limite pas à la réalisation de panneaux (plans) d'isolation thermique. En effet, le revetement selon l'invention peut servir à la protection de matériaux de forme et de nature très variées qui ne servent pas forcément à 1' isolation thermique. REVÈNDI CATI ONS 1.- Revêtement à base de résine stratifiée et à deux modes d'armature, caractérisé en ce qu'il comprend un substrat (3) constitué par une couche de résine stratifiée armée de fibres de verre et au moins une couche de couverture (12) en résine stratifiée de même nature que celle du substrat (3) mais armée de fines écailles de verre (13). 2.- Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que les écailles de verre (13) présentent une épaisseur de l'ordre de quelques microns, par exemple de 3 à 4 P et un diamètre de l'ordre de quelques millimètres, par exemple de 2 à 6 mm. 3.- Revetement selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la susdite couche de couverture (12) est composée - de 100 parties de résine de polyester, - de 0,10 à 0,30 partie d'un agent d'ensimage, - de O à 2,5 parties d'au moins un accélérateur de prise, - de O à 2,5 parties d'un agent thixotropique, - de O à 10 parties de farine de silice, - de 10 à 70 parties d1écailles de verre, - de O à 3 parties de pigment, - de 0,25 à 3 parties d'un catalyseur rajouté au moment de 1' application. 4.- Revêtement selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le substrat (3) se trouve appliqué sur un matériau thermiquement isolant tel que de la laine de roche ou une mousse de matière plastique rigide telle que de la mousse de polyuréthane . 5.- Revetement selon la revendication 4, caractérisé en ce que le substrat (3) se trouve appliqué sur des panneaux d'isolation thermique (1, 1') destinés à réaliser une paroi. 6.- Revêtement selon la revendication 5, caractérisé en ce que les susdits panneaux sont munis latéralement de profils d'assemblage de type à enture à mi-bois (2). 7.- Revêtement selon la revendication 6, caractérisé en ce que le susdit substrat (3) se prolonge d'un côté des panneaux (1, 1') au-delà de la languette (4) du profil d'assernblage et se termine, de 1' autre côté, à une distance correspondante du trait de coupe (6) de l'enture (2). 8.- Revêtement selon la revendication 7, caractérisé en ce que le substrat comprend en outre, le long de chacune de ses bordures latérales extérieures, une bande évidée (7) #qui peut être comblée, après assemblage, par un enduit (8) de préfSerence de meme nature que le substrat.