FR 2549491 A1 19850125 FR 8411530 A 19840720 Procédé de fabrication de plaques d'acier austénitique inoxydable La présente invention concerne un procédé de fabrication de plaques d'acier austénitique inoxydable. Il est bien connu dans la technique que l'acier inoxydable a des propriétés excellentes de protection contre la corrosion et de résistance à la chaleur, et qu'en fonction 10 de sa composition, on le classe en type austénitique, en type ferritique et en type mixte austénitique et ferritique Parmi ces types, la plupart des aciers inoxydables sont limités aux aciers SUS 304 et 316 qui sont du type austénitiquë Ces types d'acier austénitique inoxydable sont utilisés en tant que 15 matériau résistant à la corrosion, matériau résistant à la chaleur, plaques structurales non magnétiques et plaques d'acier pour basse température Au cours des récentes années, on a utilisé ces aciers sous forme d'acier plaqué en combinaison avec un acier faiblement allié. Il est mentionné dans l'art antérieur que l'acier austénitique inoxydable est soumis à un traitement en solution. Le but de ce traitement est ( 1) de convertir complètement le carbure et le nitrure en une solution solide, puis d'effectuer une trempe pour que le carbure et le nitrure ne précipitent 25 pas pendant le stade de refroidissement consécutif, et ( 2) d'éliminer les contraintes et la structure non uniforme provoquées par un laminage à chaud Toutefois, le traitement en solution n'est pas adapté à l'économie d'énergie car il exige un réchauffage et une trempe extérieurement à la chaine 30 de production En outre, les limites dans lesquelles on peut fabriquer des plaques épaisses sont étroites du fait de l'utilisation d'un four de traitement thermique De plus, les aciers SUS 304 et 316 ont une faible limite élastique qui réduit la gamme d'utilisation desplaques d'acier inoxydable 35 épaisses aux matériaux structuraux. En ce qui concerne les aciers SUS 304 et 316, en vue d'élargir leur gamme d'utilisation, on a augmenté les quantités d'éléments additionnels en parvenant ainsi à augmenter plus ou moins leur résistance, mais cette mesure a pour effet d'augmenter en même temps le colt de fabrication, 5 de sorte qu'elle ne constitue pas une solution fondamentale. Le but de l'invention est de proposer un procédé perfectionné de fabrication de plaques d'acier austénitique inoxydable,apte à économiser une plus grande quantité d'énergie que le procédé de l'art antérieur basé 10 sur un traitement en solution solide, tout en assurant l'obtention de produits de qualité supérieure. Conformément à l'invention, on propose un procédé de fabrication de plaques d'acier austénitique inoxydable contenant au maximum 0,08 % en poids de carbone, au maximum 15 1,0 % en poids de silicium, au maximum 2, 0 % en poids de manganèse, 8,0-16,0 % en poids de nickel, 16,0-20,0 % en poids de chrome, 0-3,0 % en poids de molybdène, au maximum 0,25 % en poids d'azote, le restant étant constitué par du fer et des impuretés inhérentes, procédé caractérisé en ce 20 qu'il consiste à laminer une ébauche d'acier inoxydable à une température supérieure à TR = 940 + 30 (%Mo)"C, puis à refroidir l'ébauche laminée depuis une température supérieure à 8000 C jusqu'à une température inférieure à 500 C à une vitesse de refroidissement supérieure à Rc ( C/seconde) 25 représentée par les équations suivantes: log (Rc) = -0,32 + 14 (%C + %N) 0,067 (%Mo) lorsque (%C + %N) lorsque (%C + %N) > 0,1 %. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement à la lecture de la description détaillée d'exemples de mise en oeuvre donnés ci-après à titre indicatif, mais nullement limitatif, en référence aux dessins annexes, dans lesquels: la figure 1 est un tableau montrant la relation entre la température du laminage de finition et la structure de l'acier SUS 304, dans lequel on a fait varier la quantité de Mo par rapport à celle des aciers SUS 316 et SUS 316 LN, ú 2 4 49 i -3 ainsi que la température du laminage de finition; la figure 2 représente les graphiques respectifs montrant la relation entre le diamètre de particule y et les aciers destinés à être soumis au traitement en solution lorsque l'on lamine les aciers SUS 304 et SUS 316 dans différentes conditions de laminage qui satisfont la température du laminage de finition dans un intervalle défini 10 conformément à l'invention; et la figure 3 est un graphique montrant la relation entre les quantités (C + N) et Mo lorsque l'on chauffe différentes éprouvettes d'acier à 1200 C, puis on les lamine à 20 % et 15 % respectivement à 11000 C et 1050 C, on les refroidit à 800 C à une vitesse de 0,8 C/seconde, puis on les soumet à un refroidissement accéléré. On décrira ci-après des exemples de réalisation préférés. Des progrès remarquables récents ont été faits en ce qui concerne la technique du traitement thermique dans la fabrication de l'acier Par exemple, on a mis au point une technique de laminage entraînant moins de variations de qualité, et en ce qui concerne le chauffage et le refroidissement des plaques d'acier, qui sont effectués extérieurement 25 à la chaîne de production, comme décrit dans le procédé de refroidissement de plaques d'acier selon la demande de brevet japonais publiée no 61415/1976, on a réalisé une technique ou une installation dans laquelle des plaques d'acier sont soumises à un refroidissement accéléré en continu après un 30 laminage à chaud En se fondant sur cette technique, la demanderesse a étudié le traitement thermique de l'acier austénitique inoxydable et a réussi à résoudre les problèmes survenant au moment du traitement en solution solide par un laminage de l'acier inoxydable dans un intervalle de recristallisation y de façon à améliorer la limite élastique et par un refroidissement rapide en continu de l'acier inoxydable à une vitesse de refroidissement supérieure à une vitesse critique dans un intervalle de température spécifique après le laminage de façon à limiter la précipitation du carbure et du nitrure de Cr. Plus particulièrement, dans le but d'obtenir une structure à particules fines et uniformes par recristallisation, on a étudié dans le cadre de l'invention les caractéristiques de recristallisation et trouvé que les dites caractéristiques sont principalement régies par le 10 diamètre y dans la phase initiale, le taux de réduction d'épaisseur, la température et la composition chimique La figure 1 montre la relation entre la température du laminage de finition et la structure d'un acier SUS 304 auquel est incorporée une quantité de Mo s'élevant jusqu'à 3,2 % en poids (A D), ainsi que d'aciers SUS 316 (E) et SUS 316 LN (F) ayant une composition telle que représenté dans le tableau I suivant, que l'on chauffe à I 2006 C, lamine jusqu'à une épaisseur de 12 mm en faisant varier la température du laminage de finition, puis refroidit. 20 TABLEAU I' COMPOSITION DES EPROUVETTES D'ACIER SOUMISES A L'ESSAI 30 i Al en C Si Mn P S Ni Cr Mo solution TN A 0,051 0,66 1,76 0,020 0,011 8,7 18,5 0,001 0,0166 B 0,050 0,62 1,68 0,020 0,010 8,5 18,1 1,0 0,001 0,0176 C 0,053 0,64 1,68 0,018 0,010 8,7 18,3 2,3 0,001 0,0163 D 0,050 0,63 1,73 0,015 0,011 8,9 18,0 3,2 0,001 0,0172 E 0,068 0,65 1,64 0,019 0,008 12,0 16,5 2,3 0,001 0, 0196 F 0,024 0,40 1,13 0,015 0,011 11,5 17,4 2,3 0,001 0,193 En considérant dans les essais l'opération effective 35 de laminage, on choisit une valeur de 10 20 % pour le taux de réduction d'épaisseur par passage de façon que dans les expériences, parmi les facteurs qui ont une influence sur la recristallisation, la température et la composition chimique 254 > 491 soient des facteurs variables Comme on peut l'observer dans la figure 1, la température du laminage de finition nécessaire pour parfaire la recristallisation augmente dans le même sens que la quantité de Mo contenue dans l'acier SUS 304 (éprouvette A) Toutefois, dans les éprouvettes C, E et F, leurs caractéristiques de recristallisation sont pratiquement égales alors que la quantité de Mo est la même mais que les quantités 10 de C, N, Si, Ni et Cr sont différentes Ainsi, dans l'acier austénitique inoxydable des types SUS 304 et SUS 316 (y compris les qualités L, N et LN), la température de recristallisation est déterminée par la quantité de Mo, si bien qu'en achevant le laminage à une température supérieure 15 à TR = 940 + 30 (%Mo), il est possible d'obtenir un acier ayant une structure contenant des grains fins uniformes recristallisés La raison pour laquelle Mo exerce un effet inhibiteur de recristallisation beaucoup plus grand est due à une inadaptation avec les atomes de Fe de l'acier constituant 20 le métal de base Plus particulièrement, les atomes de Si, Mn, Cr et Ni ont le même rayon que ceux de l'acier, mais le rayon des molecules de Mo est beaucoup plus grand que celui des atomes d'acier Par suite, le degré d'inadaptation est grand, de sorte que l'effet de retard à la pénétration du 25 soluté augmente, ce qui contribue à l'effet notable de l'inhibition de recristallisation Comme C et N sont des éléments de type pénétrant, on peut considérer que leur influence est faible. La structure recristallisée que l'on peut obtenir 30 une fois l'opération de laminage terminée à une température supérieure à TR = 940 + 30 (%Mo) a des grains beaucoup plus fins que l'acier inoxydable de l'art antérieur soumis au traitement en solution solide, si bien que l'on peut obtenir une résistance à la traction élevée en raison de la structure 35 à grains fins. La figure 2 représente la différence entre le diamètre (dr) de particule y de l'acier SUS 304 (éprouvette A) et celui de l'acier SUS 316 (éprouvette E) qui sont laminés dans des conditions de laminage différentes qui satisfont une température de laminage > TR ( C) qui est la 5 condition de recristallisation de l'invention, et la limite élastique (LE) d'un acier inoxydable soumis à un traitement en solution solide ( 1050 C, 30 minutes) Dans chaque cas, on peut constater à mesure que la dimension de particule y diminue de sorte que (dr)-1/2 augmente, la différence ALE 10 de la limite élastique (LE) augmente en référence à l'acier inoxydable soumis au traitement en solution, en augmentant ainsi la résistance à la traction Comme la dimension des grains est diminuée, on peut obtenir une résistance à la traction égale au maximum à 10 kg/mm 2. On évalue les conditions de refroidissement efficaces pour supprimer une précipitation du nitrure et du carbure de chrome dans les grains en simulant une opération de laminage par l'utilisation d'une machine d'essai de compression fonctionnant sous pression élevée, dans laquelle on refroidit 20 les éprouvettes d'essai à différentes vitesses de refroidissement, puis on décape électrolytiquement les éprouvettes d'essai (densité de courant de 1 A/dm 2, 90 secondes) avec une solution d'acide oxalique à 10 % Le tableau II suivant montre la présence ou l'absence de particules précipitées lorsqu'on chauffe l'éprouvette d'acier A à 1200 C, on réduit son épaisseur de 20 % à des températures respectives de 1000 C et 950 C pour obtenir une structure cristalline fine, on le refroidit à une vitesse de 0,8 C/seconde correspondant à la vitesse de refroidissement à l'air d'une matière première d'acier ayant une épaisseur d'environ 20 mm avant de commencer le refroidissement accéléré, puis on le refroidit dans des conditions de refroidissement différentes (vitesse de refroidissement, commencement et arrêt du refroidissement). 25449 j TABLEAU II Condition Température du Température à Vitesse de Précipitadébut du l'arrêt de refroidissement tion refroidissement refroidissement ('C/seconde)('C) ('C) 1 800 RT 10 NON 2 800 RT 5 NON 3 800 RT 3 OUI 4 800 RT I OUI 800 450 5 NON 6 800 500 5 NON 7 800 550 5 OUI 8 800 600 5 OUI 9 700 500 5 OUI 10 750 500 5 OUI il 850 500 5 NON RT: température de laminage Une comparaison des conditions 1 à 4 montre qu'il est nécessaire de refroidir à une vitesse supérieure à 5 C/s, tandis qu'une comparaison de la condition 1 avec les conditions 5-8 montre que la température à l'arrêt du refroidissement doit être de 500 C ou moins Lorsqu'on termine le refroidissement à 5500 C ou 600 C, une précipita30 tion se produit durant un refroidissement à l'air (dans cette expérience, on effectue une simulation à une vitesse de refroidissement de 0,8 C/seconde) après le refroidissement accéléré La température de fin de refroidissement peut être une température quelconque pour autant qu'elle soit de 500 C 35 au maximum Lorsque la température de fin de refroidissement est basse, il se produit des contraintes dans la matière première d'acier, si bien que l'on préfère qu'une telle température soit d'environ 500 C Comme on peut le remarquer -8 d'après la comparaison de la condition 6 avec les conditions 9-11, la température du début de refroidissement ne doit pas être inférieure à 800 C Lorsque la température du début de refroidissement est de 750 C ou 700 C, il se produit une précipitation. Les conclusions tirées de l'examen des résultats d'essais montrent que lorsque l'éprouvette A (SUS 304) est laminée dans un intervalle de recristallisation prévu pour ne pas entraîner la précipitation du carbure et du nitrure de Cr, il est nécessaire d'effectuer un refroidissement accéléré à une vitesse élevée supérieure à 5 C/seconde dans les gammes de températures supérieures à 800 C et inférieures à 500 C. Comme on considère que la vitesse critique de refroidissement varie en fonction des quantités de C, N et Mo, la demanderesse a procédé aux études suivantes dans le cadre de l'invention. Ainsi, la figure 3 représente la relation entre les quantités de (C + N) et Mo et la vitesse critique de refroidissement 20 lorsque les éprouvettes A, C, D et F indiquées dans le tableau I et les éprouvettes G M indiquées dans le tableau III suivant sont chauffées à 1200 C, réduites en épaisseur de % et 15 % respectivement à 1100 C et 1050 C, refroidies à 800 C à une vitesse de 0,8 C/seconde, puis refroidies 25 rapidement. TABLEAU III COMPOSITION DES EPROUVETTES D'ACIER SOUMISES A L'ESSAI 35 Ai en C Si Mn P S Ni Cr Mo soiution TN G 0,010 0,53 1,03 0,015 0,008 10,3 18,5 0,002 0,0231 H 0,028 0,52 1,12 0,016 0,009 9,3 18,5 0,001 0,0238 I 0,051 0,48 1,04 0,015 0,008 8,8 19,3 0,001 '0,0250 J 0,076 0,43 1,03 0,014 0,007 9,3 18,8 0,002 0,0203 K 0,011 0,42 0,96 0,012 0,008 12,8 17,4 3,0 0,001 0,0351 L 0,075 0,38 1, 14 0,020 0,008 12,8 17,5 2,1 0,001 0,0236 M 0,010 0,52 1,54 0,013 0,006 9, 5 19,3 002 0,143 Dans une éprouvette ne contenant pas de Mo, dans un intervalle de (C + N) 0,10 % en poids, la vitesse critique de refroidissement est sensiblement constante, à savoir de 10 C/seconde Pour la même quantité de (C + N), la vitesse critique de refroidissement diminue à mesure que la 10 quantité de Mo augmente, mais lorsqu'on la représente à l'échelle logarithmique, la vitesse critique de refroidissement est constante indépendamment de la quantité de (C + N). En conséquence, la vitesse critique de refroidissement est donnée par les équations suivantes: log (Rc) = 0,32 + 14 (%C + %N) 0,067 (%Mo) lorsque (C + N) c 0,10; et log (Rc) = 1,08 0,067 (%Mo) lorsque (C + N) > 0,10. En d'autres termes, l'élément ayant une grande influence sur la température de recristallisation est Mo, et en ce qui concerne la température critique de refroidissement à laquelle Cr précipite, les influences de C et N sont les plus significatives et sont suivies par Mo L'influence des autres éléments est extrêmement faible. Conformément à l'invention, la raison pour laquelle on limite la composition est la suivante. En référence à C, comme représenté sur la figure 3, il est nécessaire de limiter sa quantité à 0,08 % en poids ou moins Bien que Si soit nécessaire pour une désoxydation, 30 lorsque sa quantité est supérieure à 1,0 % en poids, il dégrade fortement l'aptitude au façonnage à chaud, si bien que sa quantité maximale doit être de 1,0 %. Mn est également nécessaire pour la désoxydation. Lorsque sa quantité est supérieure à 0,2 % en poids, il dégrade la protection contre la corrosion, si bien que sa limite supérieure est de 2,0 %. Cr est un élément important pour améliorer la protection contre la corrosion en particulier pour améliorer la propriété de résistance à la formation de piqures, mais lorsque cette quantité est inférieure à 16 %, son effet avantageux ne peut pas être obtenu d'une manière suffisante. Toutefois, lorsque la quantité de Cr est supérieure à 20 %, il devient nécessaire d'incorporer une grande quantité de Ni afin d'assurer la structure austénitique, en augmentant ainsi le cotit et en diminuant l'aptitude au façonnage Pour cette raison, il est nécessaire de maintenir la quantité de Cr dans l'intervalle de 16 à 20 % en poids Ni est efficace pour améliorer la protection contre la corrosion et il est nécessaire d'utiliser Ni en une quantité de 8,0 % ou davantage en vue de maintenir la structure austénitique conjointement avec 15 la quantité de Cr maintenue dans l'intervalle décrit ci-dessus. Toutefois, pour une raison économique, la limite supérieure de Ni doit être de 16 %. Mo est efficace pour améliorer la protection contre la corrosion, mais l'utilisation de Mo en quantité supérieure 20 à 30 % n'est pas économique, si bien que 30 % est sa limite supérieure La teneur en Mo peut être de O %. N est efficace pour améliorer la protection contre la corrosion, mais l'utilisation de N en quantité supérieure à 0,25 % est désavantageuse du fait qu'il augmente la dureté. 25 Ainsi, en chauffant un acier austénitique inoxydable de composition spécifiée dans les intervalles décrits cidessus, le restant étant du fer et des impuretés inhérentes, en laminant l'acier inoxydable à une température supérieure à TR = 940 + 30 (%Mo), et en prenant en considération (C + N) 30 pour refroidir l'acier inoxydable laminé depuis une température supérieure à 800 C jusqu'à une température inférieure à 5000 C sous une vitesse critique de refroidissement (Rc) exprimée par: log (Rc) = 0,32 + 14 (%C + %N) 0,067 (%Mo) 35 lorsque (C + N) 0,10, il est possible de fabriquer, en une chaîne de production continue unique, un acier inoxydable ayant une résistance à la corrosion identique ou supérieure et une limite élastique beaucoup plus élevée que celles d'un acier inoxydable correspondant soumis au traitement en solution selon l'art antérieur. Des exemples concrets du procédé de l'invention sont décrits ci-après sans toutefois limiter ladite invention dans 10 son cadre et son esprit. Le tableau IV suivant montre les caractéristiques mécaniques d'un acier SUS 304 contenant 0,048 % de C, 0,50 % de Si, 0,96 % de Mn, 9,2 % de Ni, 18,9 % de Cr et 0,332 % de N après l'avoir fait passer dans un train dégrossisseur, l'avoir chauffé à 1100 C, puis soumis à divers traitements thermiques, ainsi qu'après avoir détecté la présence ou l'absence de précipitation par décapage électrolytique avec de l'acide oxalique à 10 %, le tableau montrant également le résultat de l'essai de trempage ( 6 heures dans l'acide 20 sulfurique à 0, 5 % porté à l'ébullition). TABLEAU IV , ion Température Vitesse de Résistance Quantité de du laminage refroidis LE à la corrosion::: de finition sement (kg/mm 2) traction Corrosion (g/mm 2) Remarque Eprouvett ( C) ( C/s) (kg/mm 2) Traitement en solution 1 trempe à l'eau à 21,1 58,3 NON 4,8 témoin 1050 C 1000 7 26,3 63,8 NON 4,7 prsente 2 invention 3 950 10 30,3 66,4 NON 4,6 présente ____ invention 4 900 7 52,1 71,3 OUI 10,3 témoin 950 4 31,0 66,3 OUI 6,4 témoin : Traitement de décapage électrolytique à l'acide oxalique à 10 %. :::: Essai de trempage dans l'acide sulfurique à 5 %, porté à l'ébullition. F-. L Ji 254 > 491 La plaque d'acier a une épaisseur de 12 mm, une température de recristallisation TR = 940 C, une vitesse critique de refroidissement Rc = 6,6 C/seconde, une température de début de refroidissement accéléré de 800 C et une température de fin de refroidissement accéléré de 500 C. Les conditions représentées dans le tableau IV sont similaires à celles qui utilisent un traitement en solution 10 solide, en ce qu'il n'y a aucune précipitation et que la quantité de corrosion est sensiblement la même Toutefois, la limite élastique (LE) est augmentée de 5-9 kg/mm 2 due à une miniaturisation de la granulométrie Bien que non représenté dans le tableau IV, comme selon l'invention le 15 refroidissement accéléré est effectué sur la même chaîne de production, par comparaison avec le traitement en solution, on peut omettre le stade de réchauffage, en économisant ainsi les coûts d'installation et d'énergie. Les conditions 4 représentées dans le tableau IV 20 ne satisfont pas la condition de recristallisation de l'invention, si bien qu'une partie de la matière première d'acier ne subit pas de recristallisation, ce qui augmente ainsi la corrosion en dépit de sa grande résistance Ceci peut être attribué aux contraintes résiduelles du traitement 25 qui altèrent la résistance à la corrosion procurée par l'état non recristallisé Comme les conditions 5 représentées dans le tableau IV ne satisfont pas la vitesse critique de refroidissement de l'invention, il se produit une précipitation et la quantité de corrosion est légèrement supérieure à 30 celle de l'acier inoxydable de l'invention. Le tableau V suivant représente les caractéristiques mécaniques, la présence ou l'absence de corrosion et les résultats de l'essai d'immersion dans de l'acide sulfurique à 5 % porté à l'ébullition d'un acier SUS 316 L, à savoir un 35 acier inoxydable contenant 0,019 % de C, 0,55 % de Si, 1,32 % de Mn, 13,6 % de Ni, 17,4 % de Cr, 2,5 % de Mo et 0, 0288 % de N,qui est coulé en continu sous la forme d'une plaque, soumis à un laminage par dégrossissage léger, chauffé à 1250 C, puis soumis à divers traitements thermiques. Les éprouvettes d'essai ont une épaisseur de plaque de 5 mm, la température de recristallisation TR est de 10150 C et la vitesse critique de refroidissement Rc est de 1,5 C/ seconde On fait débuter le refroidissement accéléré à une température de 800 C et on le termine à 500 C,à savoir les mêmes températures que dans le tableau IV. TABLEAU V n on Température Vitesse de Résistance Quantité de du laminage refroidis LE à la corrosion:: de finition sement (kg/mm 2) traction Corrosion:: (g/mm 2) Remarque Eprouvett (( C) ( C/s) (kg/mm 2) Traitement en solution 1 trempe à l'eau à 23,3 59,4 NON 1,6 témoin 1050 C 2 1050 4 32,0 63,4 NON 1,5 présente invention 3 950 4 50,3 70,8 NON 3,5 témoin 4 1030 0,8 32,8 64,0 OUI 2,2 témoin :: Traitement de décapage électrolytique à l'acide oxalique à 10 %.:::: Essai de trempage dans l'acide sulfurique à 5 %, porté à l'ébullition. n l Ln 1) 4 ' %C -. L'éprouvette 2 représentée dans ce tableau et illustrant le procédé de l'invention ne présente pas de corrosion et la quantité de corrosion dans l'essai de trempage et d'immersion en acide sulfurique est similaire à celle de l'éprouvette témoin 1 soumise au traitement en solution, mais la limite élastique (LE) est augmentée de 8, 7 kg/mm 2 Toutefois, les éprouvettes 3 et 4 ne satisfont 10 pas respectivement la recristallisation et la condition critique de refroidissement, si bien que leur résistance à la corrosion est inférieure à celle des éprouvettes de l'invention et du témoin 1. Comme représenté dans le tableau V, lorsque la température de recristallisation est-relativement élevée et que l'épaisseur de la plaque finie est relativement faible, il est difficile d'assurer une température de finition désirée. Dans ce cas, il est avantageux de soumettre les plaques à une opération légère de laminage pour diminuer leur épaisseur. 20 Comme décrit cidessus conformément à l'invention, on peut économiser davantage d'énergie que dans le cas du traitement en solution sur lequel on se fonde couramment pour obtenir des plaques d'acier austénitique inoxydable En outre, on peut obtenir une limite élastique (LE) beaucoup plus élevée que dans le cas du traitement en solution conventionnel. Revendication Procédé de fabrication de plaques d'acier austéniti5 que inoxydable contenant au maximum 0,08 % en poids de carbone, au maximum 1,0 % en poids de silicium, au maximum 2,0 % en poids de manganèse, 8,0-16,0 % en poids de nickel, 16,0-20,0 % en poids de chrome,0-3,0 % en poids de molybdène, au maximum 0,25 % en poids d'azote, le restant étant constitué par du fer 10 et des impuretés inhérentes, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à laminer une ébauche d'acier inoxydable à une température supérieure à TR = 940 + 30 (%Mo) C, puis à refroidir l'ébauche laminée depuis une température supérieure à 800 C jusqu'à une température inférieure à 500 C 15 à une vitesse de refroidissement supérieure à Rc ( C/seconde) représentée par les équations suivantes: log (Rc) = 0,32 + 14 (%C + %N) 0,067 (%Mo) lorsque (%C + %N) lorsque (%C + %N) > 0,1 %.