FR 2540196 A1 19840803 FR 8401302 A 19840127 La présente invention concerne un procédé de fixation, étanche ou non, d'un élément sur un support et notamment de tubes sur des plaques à tubes au cours de la fabrication d'appareil de transfert de chaleur. Au cours de la fabrication des échangeurs de chaleur, on fixe habituellement un tube à une plaque à tubes par formation initiale, dans la plaque, d'une ouverture qui a pratiquement la même forme que la section externe du tube, bien qu'elle soit légèrement plus grande. Le tube est alors placé dans l'ouverture et il est dilaté afin que sa surface externe vienne en contact intime avec la paroi latérale de l'ouverture, les jeux excessifs étant ainsi supprimés. Le tube est enfin fixé, de manière étanche ou non, dans l'ouverture, à l'aide d'un matériau tel qu'une soudure tendre, un alliage de brasage ou un adhésif. Dans le cas des tubes ayant un diamètre externe relativement faible (habituellement inférieur à 10 mm), la dilatation est normalement effectuée à l'aide de poinçons ou dispositifs convenables de déformation dont le rôle est non seulement de supprimer les espaces excessifs mais encore d'ancrer le tube dans l'ouverture et d'empêcher ainsi un déplacement du tube dans l'opération ultérieure de fermeture étanche. Une utilisation particulièrement avantageuse de cette technique est l'objet de la demande publiée de demande britannique nO 2 072 554A. Dans les tubes de plus grand diamètre, la dilatation est habituellement assurée par des expanseurs à galets bien connus dont le rôle est dans de nombreux cas suffisant pour que le tube coopère de façon étanche avec l'ouverture.Néanmoins, il peut arriver qu'il soit encore souhaitable d'augmenter l'effet d'étanchéité par soudage, brasage ou collage. Le matériau précité peut être appliqué à l'un ou l'autre des côtés de la plaque à tubes ou des deux côtés, suivant essentiellement l'accès disponible. Le joint résultant forme normalement un bourrelet du matériau entre le tube et la surface de la plaque, et il pénètre plus ou moins loin à l'interface de l'extérieur du tube et de la paroi latérale de l'ouverture. L'importance de la pénétration dépend de nombreux facteurs tels que la mouillabilité des matériaux du tube et de la plaque, par la matière de fixation-étanchéité, l'action des fondants ou matières d'accrochage utilisés, les propriétés d'attraction capillaire du matériau de fixation et d'étanchéité, ainsi que les espaces restant après expansion du tube (le cas échéant). De tels joints sont essentiellement raisonnablement fiables mais on a constaté qu'ils étaient sujets à une défaillance prématurée lorsqu'ils étaient soumis à des conditions difficiles de travail, surtout à des cycles prolongés de variation de températures et/ou de pressions élevées. En général, la cause de la panne peut être attribuée à un défaut de pénétration souhaitable du matériau de fixation-étanchéité dans le joint, si bien que les forces sont appliquées uniquement au joint du bourrelet qui, de manière connue, a une faible résistance mécanique.Une meilleure pénétration peut en principe être obtenue par exemple par revêtement préalable du tube ou de la paroi latérale de l'ouverture avec le matériau de fixation, avant l'introduction du tube dans l'ouverture, ou par réglage précis de l'expansion du tube de manière qu'il reste un espace entre l'extérieur du tube et la paroi latérale de l'ouverture, avec un espace convenant à l'aspiration du matériau appliqué ultérieurement par effet capillaire. Cependant, ces possibilités ne sont pas souhaitables en pratique ou au point de vue de la rentabilité dans de nombreux cas. L'invention concerne un procédé permettant la pénétration du matériau de fixation-étanchéité, commode en pratique et rentable. Plus précisément, l'invention concerne un procédé de fixation, étanche ou non, d'un élément à un support, comprenant les étapes suivantes (a) la formation dans le support d'une ouverture dont la configuration correspond de façon générale à celle de la section externe de l'élément, (b) l'introduction de l'élément dans l'ouverture, (c) la disposition, entre la surface externe de l'élément et une paroi latérale de l'ouverture, d'au moins un canal qui débouche à la surface latérale du support, (d) la disposition, à la surface latérale du support, d'une matière fluide capable de fixer, de manière étanche ou non, l'élément par rapport au support, et (e) l'écoulement du matériau dans ledit canal au moins, afin qu il pénètre au moins en partie par effet capillaire. L'élément est avantageusement creux (par exemple tubulaire) et, avant l'opération (e) il est dilaté au moins au voisinage de l'ouverture afin que sa surface externe vienne en contact intime avec la paroi latérale de l'ouverture sauf à l'endroit où ledit canal au moins est placé ; ceci donne une fixation mécanique initiale de l'élément sur le support et maintient aussi le contrôle dimensionnel de la profondeur dudit canal au moins. Dans une variante cependant, une fixation mécanique initiale peut être obtenue par d'autres dispositifs de fixation ou de positionnement et, dans ce cas, la dilatation de l'élément tubulaire peut être supprimée. De préférence, ledit canal au moins est formé dans la paroi latérale de l'ouverture. Cependant, dans certains cas, il peut être moins coûteux et plus commode de former ledit canal au moins à la surface externe de l'élément, et dans ce cas le canal ou les canaux peuvent être formés par déformation locale en creux ou en bosse de l'élément. Lorsque le matériau est initialement sous une forme qui s'écoule facilement (ce qui est le cas de la soudure tendre et de l'alliage de brasage par exemple), les dimensions dudit canal au moins sont choisies de manière que le matériau puisse pénétrer dans le canal entièrement par effet capillaire. Cependant, lorsque les propriétés d'attraction capillaire du matériau sont mauvaises (par exemple dans le cas d'une colle), les dimensions dudit canal au moins peuvent être agrandies en conséquence afin que la pénétration voulue soit obtenue. Le canal ou chaque canal peut être disposé axialement par rapport à l'ouverture ou peut avoir toute autre configuration commode, par exemple en hélice, en spirale, sinueuse ou courbe d'une autre manière ou coudée. Lorsque plusieurs canaux sont disposés, ils peuvent être raccordés ou peuvent se recouper le cas échéant. Plusieurs canaux sont avantageusement formés à distance les uns des autres autour de l'ouverture, ces canaux étant de préférence régulièrement répartis angulairement autour de l'axe principal de l'ouverture. Le canal ou chaque canal peut avoir une profondeur sensiblement constante sur sa largeur ; dans une variante, chaque canal peut avoir une profondeur non constante ou, par exemple, une section de forme générale triangulaire ou en partie de cercle. Dans tous les cas, les coins du canal ou de chaque canal, en coupe transversale à l'axe principal de l'ouverture, sont de préférence arrondis. Dans un arrangement particulier, l'ouverture et la section externe de l'élément ont toutes deux une forme générale circulaire. Dans un autre arrangement, l'ouverture est-délimitée par un cercle de rayon R, et les canaux sont formés dans la paroi latérale de l'ouverture et sont délimités par les coins d'un polygone régulier dont la dimension mesurée entre le sommet et le centre est égale à D1 et dont la dimension mesurée entre le côté et le centre est égale à D2, avec la relation D2 4 R L'ouverture peut être formée par une opération de perçage ou de poinçonnage, alors que ledit canal au moins (lorsqu'il est formé dans la paroi latérale de l'ouverture) peut ensuite être formé par brochage. Lorsque l'ouverture est formée par poinçonnage, la broche destinée à la formation dudit canal au moins peut être disposée sur l'outil de poinçonnage derrière le poinçon proprement dit, et dans ce cas les opérations de poinçonnage et de brochage sont exécutées dans une seule passe de l'outil. Lorsque l'ouverture est formée par perçage, la broche peut être disposée sur le foret, et dans ce cas la rotation du foret est interrompue après formation de l'ouverture, et le foret est alors avancé dans l'ouvertue afin que ledit canal au moins soit formé par brochage. Dans une autre variante, le support a un bout mâle creux qui lui est solidaire et qui entoure l'ouverture, et ledit canal au moins est formé le long de la surface interne du bout mâle. Dans ce cas, l'ouverture peut être formée par réalisation initiale d'un orifice sous-dimensionné dans le support par une opération de perçage, l'orifice étant ensuite élargi et le bout mâle et ledit canal au moins étant formé par une seule opération de formage en plongée. Selon une autre caractéristique de l'invention, un procédé de fabrication d'un appareil de transfert de chaleur comporte les opérations suivantes (a) la disposition d'au moins un tube et d'au moins une plaque à tubes dans laquelle doit passer le tube ou chaque tube, (b) la formation aans la plaque à tubes ou chaque plaque à tubes, d'une ouverture pour le tube ou chaque tube, cette ouverture ayant une forme correspondant de façon générale à la section externe du tube, (c) l'introduction du tube ou de chaque tube dans l'ouverture respective de la plaque ou de chaque plaque à tubes, (d) la disposition d'au moins un canal entre la surface externe du tube ou de chaque tube et une paroi latérale de l'ouverture formée dans la plaque à tubes ou chaque plaque à tubes dans laquelle le tube passe, ledit canal au moins débouchant sur une face latérale de la plaque ou de chaque plaque, (e) la disposition, à la face latérale de la plaque ou de chaque plaque, d'un matériau fluide capable d'assurer la fixation, étanche ou non, du tube ou de chaque tube par rapport à la plaque, et (f) l'écoulement du matériau dans ledit canal au moins afin qu'il pénètre au moins en partie par effet capillaire. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris dans la description qui va suivre d'exemples de mise en oeuvre et en se référant aux dessins annexés sur lesquels la figure 1 est une coupe longitudinale d'une partie d'un échangeur de chaleur la figure 2 est une coupe suivant la ligne II-II de la figure 1, représentant une étape de la fabrication de ltéchangeur de chaleur, dans un mode de réalisation de procédé selon l'invention la figure 3 est analogue à la figure 2 meis à plus grande échelle et elle représente une autre étape de la fabrication de l'échangeur de chaleur la figure 4 est une coupe longitudinale d'une partie de l'échangeur de chaleur, représentant une autre étape du procédé de fabrication la figure 5 est analogue à la figure 2 mais représente un second mode de réalisation de l'invention ;; la figure 6 est analogue à la figure 3 mais représente le second mode de réalisation la figure 7 est une coupe d'une plaque à tubes d'une variante d'échangeur de chaleur ; et la figure 8 est une coupe d'une partie de variante d'échangeur de chaleur représentant un troisième mode de réalisation de l'invention. Dans la description qui suit, l'invention est décrite en référence à la fixation d'un tube à une plaque à tubes dans un échangeur de chaleur. Cependant, il faut noter que l'invention a des applications bien plus vastes et en particulier peut être utilisée pour la fixation de tout élément convenable à tout support convenable. La figure 1 représente une partie d'un échangeur de chaleur dans lequel un tube 10 (dans lequel un fluide circule lors de l'utilisation) passe par une ouverture 11 formée dans un support 12 ; dans l'arrangement représenté, le support est sous forme d'une plaque à tubes, bien qu'il puisse aussi s'agir d'une cloison, et la description qui suit concerne cet exemple. La figure 2 représente le tube 10 avant la fixation à la plaque 12. On considère maintenant comment le joint est formé entre ces deux parties. Le tube 10 représenté sur la figure 2 a une surface externe 13 de section circulaire. L'ouverture 11 formée dans la plaque 12 est aussi circulaire mais a un diamètre légèrement supérieur à celui de la surface 13 du tube. Une série de canaux 15 qui sont régulièrement répartis angulairement autour de l'axe principal (référencé 16) de l'ouverture, est formée dans une paroi latérale 14 de l'ouverture 11. Dans le mode de réalisation représenté, huit canaux sont disposés, ce nombre étant avantageux lorsque l'ouverture 11 a par exemple un diamètre compris entre 6,0 et 10,0 mm. Dans le cas d'ouvertures plus petites, le nombre de canaux peut être réduit, alors qu'un plus grand nombre de canaux peut être disposé dans le cas d'ouvertures plus grandes. Chacun des canaux 15 est parallèle à l'axe 16 et débouchent à ses extrémités aux faces de la plaque 12 à tubes. L'un des canaux 15 est représenté en détail sur la figure 3 ; il faut noter que les canaux restants lui sont identiques. Chaque canal a une largeur w mesurée circonférentiellement à l'ouverture 11, la somme des largeurs de tous les canaux étant de préférence égale à la moitié de la circonférence totale de l'ouverture, bien que cette caractéristiques puisse être modifiée le cas échéant. Chaque canal a une surface 17 de base qui se trouve sur une surface imaginaire de section circulaire centrée sur l'axe 16 et de plus grand diamètre que la paroi latérale de l'ouverture si bien que le canal a une profondeur constante d sur sa largeur. Les coins des canaux, en coupe, sont arrondis comme indiqué par les références 18 et 19 : ses rayons sont de préférence tous deux égaux à 1/2.d, bien que l'un puisse être plus grand et l'autre plus petit. Pendant la fabrication de l'échangeur de chaleur, le tube 10 est introduit par l'ouverture 11 après que celle-ci a été formée dans la plaque 12 (voir figure 2). Le cas échéant, le tube 10 est dilaté au moins au voisinage de l'ouverture afin que sa surface externe 13 vienne en contact intime avec la paroi latérale 14 de l'ouverture, sauf au niveau des canaux 15 comme indiqué sur la figure 3. Des espaces restent ainsi entre le tube dilaté et la plaque 12, aux emplacements des canaux. Comme représenté sur la figure 4, un matériau S qui permet la fixation, étanche ou non, du tube 10 sur la plaque 12, est alors appliqué par tout moyen commode sous forme d'un bourrelet F au raccord entre l'extérieur du tube et une face latérale 12a de la plaque. (Dans une variante, de tels bourrelets du matériau peuvent être appliqués sur les deux faces de la plaque). Comme indiqué dans la suite, les dimensions des espaces restant entre le tube et la plaque sont normalement telles que les matériaux peuvent être aspirés du bourrelet F dans les canaux 15 par effet capillaire. De cette manière, la pénétration convenable du matériau dans l'ouverture est assurée, avec formation d'un joint plus robuste qu'il n'était possible jusqu'à présent de réaliser d'une manière rentable. Un matériau convenable peut être utilisé à cet effet ; cependant, lors de l'utilisation de soudure ou d'alliage de brasage, on constate qu'un degré élevé de pénétration est aussi obtenu entre la surface externe 13 du tube et les parties de la paroi latérale 14 de l'ouverture lorsque les canaux 15 ne sont pas formés, si bien que la robustesse du joint est encore accrue. L'effet capillaire précité est obtenu de la manière suivante. On suppose que le tube 10 à l'état non expansé a une épaisseur de paroi t et que chaque canal 15 a une profondeur d. Après dilatation, la paroi du tube s'amincit légèrement à l'endroit où elle est au contact de la paroi latérale 14 de l'ouverture si bien que son épaisseur est réduite à t'. Cependant, aucun amincissement analogue n'existe à l'endroit des canaux 15, si bien que, à ces emplacements, le tube garde son épaisseur initiale t. Cela signifie que la profondeur efficace de chaque canal 15 est réduite à d'. L'opération de dilatation est réglée de manière que la dimension d' se trouve dans une plage optimale pour l'attraction capillaire du matériau précité, compte tenu de la nature du matériau lui-même et les matériaux constituant le tube et la plaque. Lorsque le matériau choisi présente une mauvaise attraction capillaire (par exemple dans le cas de certains adhésifs), la profondeur d de chaque canal peut etre accrue afin que le matériau puisse s'écouler naturellement dans les canaux. Comme indiqué précédemment, les bourrelets peuvent être appliqués sur une face latérale de la plaque 12 ou sur les deux. Lorsque l'application est réalisée sur les deux faces, le matériau descend évidemment dans chaque canal 15 à partir des deux extrémités de celui-ci. Cependant, il est possible que de l'air puisse être piégé dans le canal 15 entre les deux volumes de matériau qui avancent, si bien que ces volumes ne peuvent pas s'associer et que le matériau n'est pas présent sur toute la longueur du canal. Il est préférable qu'un bourrelet de matériau soit appliqué sur une seule face de la plaque à tubes afin que ce phénomène ne puisse pas se présenter. Etant donné que les coins 19 des canaux 15 sont arrondis, la transition entre la base 17 de chaque canal et la paroi latérale 14 de l'ouverture est progressive ; en conséquence, la transition entre les dimensions t et t'du tube dilaté 10 est aussi progressive. De cette manière, la concentration des contraintes est minimale dans ces régions. Un second mode de réalisation de l'invention est représenté sur les figures 5 et 6 sur lesquels les canaux 15 ont une section de forme générale triangulaire au lieu d'avoir une profondeur constante sur leur largeur. Plus précisément, chaque ouverture 11 formée dans chaque plaque 12 est délimitée par un cercle de rayon R, et les canaux sont délimités par les coins d'un polygone régulier concentrique à l'ouverture. Dans l'exemple représenté, six canaux sont disposés et sont délimités par les coins d'un hexagone régulier. La dimension D1 du sommet au centre et la dimension D2 du côté au centre du polygone sont choisies de manière que D2 4 R Dans le cas où R = D2, il est manifeste que la somme des largeurs de tous les canaux 15 est sensiblement égale à la longueur circonférentielle totale de la surface externe 13 du tube. Ceci peut avantageusement être utilisé pour l'obtention d'une meilleure distribution et une meilleure pénétration du matériau d'étanchéité. Les dimensions du polygone sont choisies et/ou le nombre de côtés du polygone est réglé de manière que la profondeur maximale d2 (voir figure 6) de chaque canal triangulaire 15 corresponde de préférence à la dimension d du mode de réalisation précédent. Dans une variante, la surface de la section de chaque canal peut être réalisée de manière qu'elle corresponde pratiquement à celle de chaque canal des figures 2 et 3. Les coins 20, 21 et 22 de chaque canal sont de préférence arrondis afin que la concentration des contraintes soit réduite. Cependant, on constate en pratique qu'un tel arrondissement est normalement nécessaire uniquement aux coins 22 qui correspondent au sommet du polygone précité. Bien que, dans le dernier mode de réalisation considéré, on ait décrit des canaux de section générale triangulaire, il faut noter qu'ils peuvent avoir d'autres configurations de profondeur non constante sur leur largeur, par -exemple semi-circulaire. Dans les deux modes de réalisation décrits précédemment, chaque ouverture circulaire 11 est formée par poinçonnage ou perçage, et les canaux 15 sont ensuite formés par brochage. Ces deux opérations peuvent être réalisées à l'aide d'outils séparés pour chacune d'elles, outil de brochage ayant une partie qui pénètre initialement dans l'ouvertue circulaire formée antérieurement et qui y est maintenue avec précision. Dans une variante, les deux opérations peuvent être réalisées par un seul outil. Plus précisément, lorsque l'ouverture est formée par poinçonnage, les broches de formation des canaux peuvent faire partie de l'outil de poinçonnage, les broches étant placées derrière le poinçon proprement dit. D'autre part, lorsque l'ouverture est formée par perçage, les broches peuvent être formées sur le foret de perçage, ce dernier étant arrêté après le perçage de l'ouverture et avançant alors afin que les canaux soient formés par brochage. Les canaux 7 et 8 représente un troisième mode de réalisation de l'invention. Dans ce mode de réalisation (qui s'applique à des plaques à tubes relativement minces), chaque ouverture 11 est formée par une opération de perçage et de plongée, c 'est-à-dire qu'un trou sous-dimensionné est d'abord percé dans la plaque 12, ce trou étant ensuite élargi à la dimension nécessaire par une opération d'enfoncement. Cet enfoncement forme un bout mâle tubulaire 23 qui entoure l'ouverture 11 et qui dépasse de la plaque proprement dite, comme l'indique avantageusement la figure 7. La configuration de l'outil d'enfoncement, lorsqu'elle est convenable, permet la formation des canaux 14 (correspondant aux canaux 15 des modes de réalisation précédents) sur toute la longueur axiale de la surface interne du bout mâle 23. Alors que, dans les modes de réalisation précédents, de la matière doit être retirée de la plaque 12 après la formation de l'ouverture 11, afin que les canaux 15 soient formés, les canaux 23 des figures 7 et 8 ne nécessitent aucun enlèvement de matière supplémentaire pour leur formation. Dans la description qui précède, les ouvertures 11 des plaques à tubes 12 et les tubes 10 ont été décrits comme ayant une section circulaire. Il faut cependant noter que l'invention s'applique.également à des ouvertures et à des tubes ayant d'autres configurations. En outre, les canaux 15 et 23 ont été décrits comme disposés axialement par rapport aux ouvertures 11. Dans une variante, les canaux peuvent avoir une configuration hélicoïdale, surtout lorsque ltépaissour rie la plaque 12 est proche lu diamètre du tube 10 ou le dépasse, afin qu'unie plus grande quantité de matière puisse être incorporée au raccord.Un effet analogue peut être obvenu par formation des canaux avec une autre foi me courbe ou coudée et, le cas échéant, les canaux peuvent se recouper o se croiser. Comme décrit précédemment, la disposition des canaux 15 ou 23 assure la formation d'espace entre l'extérieur du tube et la plaque à tubes après la dilatation si bien que la matière de fixation, étanche ou non, peut pénétrer convenablement dans le joint, la résistance mécanique de celui-ci étant alors accrue. La disposition des canaux présente aussi des avantages tels que le fait que l'opéra- tion de dilatation du tube ne nécessite pas un réglage très précis comme cela était nécessaire jusqu'à présent, le fait que les tolérances dimensionnelles du diamètre externe et de l'épaisseur de paroi des tubes peuvent être agrandies, et le fait que les effets d'une expansion excessive du tube peuvent être mieux tolérés puisque tout excès de matière du tube peut se loger dans les canaux. Il faut noter que, bien qu'on ait décrit que Àe tube 10 est subi une dilatation assurant un fixation mécanique initiale à la plaque 12, cette fixation initiale peut être réalisée d'une autre manière (par exemple à l'aide de dispositifs convenables), et dans ce cas la dilatation du tube peut être supprimée. En outre, dans tous les modes de réalisation précédent, on a indiqué que les canaux étaient formés dans la paroi latérale de l'ouverture 11. Lorsque le tube 10 a une épaisseur de paroi suffisamment grande, les canaux peuvent aussi être formés à la surface externe du tube, par exemple par déformation locale en creux ou en bosse, l'ouverture ayant aussi des canaux ou n'en comportant pas. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs et procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVEND i CAT IONS 1. Procédé de fixation, étanche ou non, d'un élément, tel qu'un tube, par rapport à un support, tel qu'une plaque à tubes d'un échangeur de chaleur, dans lequel l'élément est introduit par une ouverture formée dans le support, un canal au moins étant disposé entre la surface externe de l'élément et une paroi latérale de l'ouverture et débouchant sur une face latérale du support, et un matériau fluide de fixation, étanche ou non, s'écoulant entre la surface externe de l'élément et la paroi latérale de l'ouverture par effet capillaire, ledit procédé étant caractérisé en ce que le matériau de fixation, étanche ou non (S) est appliqué à la face latérale (12a) du support (12) et s'écoule dans le canal ou les canaux (15) au moins partiellement par effet capillaire. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit élément (10) est creux (par exemple tubulaire), et, avant application du matériau de fixation, étanche ou non (S), au support (12), il subit une dilatation au moins au voisinage de l'ouverture (11) afin que sa surface externe (13) soit en contact intime avec la paroi latérale de l'ouverture (14) sauf aux endroits où est formé au moins un canal (15). 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le matériau de fixation, étanche ou non (S), est appliqué sous forme d'un bourrelet (F) au raccord entre la surface externe (13) de l'élément (10) et la.surface latérale (12a) du support (12). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit canal au moins (15) est formé dans la paroi latérale (14) de l'ouverture (11). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque canal (15) est disposé axialement par rapport à l'ouverture (11). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendica tions précédentes, caractérisé en ce que plusieurs canaux (15) sont formés de préférence en étant régulièrement espacés angulairement autour de l'ouverture (11). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que chaque canal (15) a une profondeur sensiblement constante sur toute sa largeur. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que chaque canal (15) a une profondeur qui n' est pas constante sur sa largeur, et a par exemple une section triangulaire ou en partie de cercle. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les coins (18, 19) de chaque canal (15), en coupe transversale à l'axe principal (16) de l'ouverture (11), sont arrondis. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'ouverture (11) et la section externe de l'élément (10) ont toutes deux une forme sensiblement circulaire. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'ouverture (11) est délimitée par un cercle de rayon R, et les canaux (15) sont formés dans la paroi latérale (14) de l'ouverture et sont délimités par les coins d'un polygone régulier tel que la dimension entre un sommet et le centre est égale à D1 et la dimension entre un côté et le centre est égale à D2, ces dimensions étant telles que D2 ç R 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'ouverture (11) est formée par un outil de poinçonnage, et chaque canal (15) est formé par un outil de brochage, l'outil de brochage étant formé sur l'outil de poinçonnage en arrière du poinçon proprement dit, si bien que les opérations de poinçonnage et de brochage sont exécutées en une seule passe. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'ouverture (11) est formée par un outil de perçage, et chaque canal (15) est formé par un outil de brochage disposé sur l'outil de perçage, et la rotation de outil de perçage est interrompue après formation de l'ouverture et l'outil est alors avancé dans l'ouverture afin que chaque canal (15) soit formé par brochage. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le support (12) a un bout mâle creux solidaire (23) qui entoure l'ouverture (i1), et ledit canal au moins (24) est disposé le long de la surface interne du bout mâle (23). 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'ouverture 11 est formée par réalisation initiale d'un orifice sous-dimensionné dans le support au cours d'une opération de perçage, puis par élargissement de l'ouverture et formation dubout mâle (23) et d'au moins un canal (24) en une seule opération de formage par enfoncement.