FR 2550989 A1 19850301 FR 8313906 A 19830830 L'invention a pour objet un procédé et un dispositif pour le moulage de pièces en matière plastique de grandes dimensions. Pour obtenir une bonne qualité de pièces moulées de grandes dimensions, il est nécessaire de prendre diverses précautions et notamment de multiplier les points d'injection dans le moule fermé, de façon que les trajets d'injection dans le moule fermé ne soient pas trop longs, ce qui obligerait à utiliser des pressions de moulage trop élevées. En effet, dans le moule, les sections offertes à l'écoulement de la matière sont faibles (épaisseur des pièces à mouler) et très refroidies, ce qui entraine des pertes de charge importantes. Pour obvier à cet inconvénient, il est connu d'intercaler entre l'unité de plastification et les points d'injection, des l'canaux chauds" (barre chauffante), solidaires du moule, dans laquelle des sections d'écoulement importantes et un chauffage permettent à la matière, maintenue fluide, de s'écouler facilement jusqu'aux points d'injection. Ces points d'injection doivent être convenablement répartis de façon que les différents flux de matière qui se rencontrent dans le moule s'interpénètrent convenablement, faute de quoi, la pièce moulée comporterait des faiblesses et des défauts locaux. D'autre part, il est plus commode d'effectuer l'injection sur une partie fixe du moule pour des raisons évidentes d'implantation de l'unité de plastification qui fournit la matière de moulage sous la pression et à la température convenable. Dans le cas de pièces de grandes dimensions, la grande longueur d'écoulement entre les points d'injection et les extrémités opposées de la cavité à remplir entraine des difficultés de remplissage de l'empreinte, surmontées en augmentant les sections d'écoulement dans le moule, c'est-à-dire l'épaisseur des pièces moulées, ce qui est coûteux en matière, et en élevant la température de la matière injectée, ce qui peut la dégrader. D'autres solutions ont été utilisées telles que l'emploi d'un agent gonflant, donnant au produit fini ut #t#ture cellulaire, allégée mais fragile, avec des sectç paisses. Dans le cas de moulage de grandes caisses, il a été réalisé une machine spéciale comprenant trois unités de plastification placées respectivement près du fond et de deux parois du produit en vis à vis. Ce système est coûteux, trop spécialisé, la répartition de matière n'est pas encore bien équilibrée, par suite, il utilise une matière cellulaire gonflée à forte section et les traces des seuils d'injection sur les parois sont inesthétiques. L'invention vise à réaliser, sur une presse polyvalente, des produits de grandes dimensions à parois minces. Dans ce but, elle réduit les longueurs d'écoulement de la matière dans le moule en y assurant une bonne répartition de la matière injectée et en alimentant simultanément les parties fixes du moule, proches de la et/ou des unités d'injection et, en quelque sorte à contre courant, les parties mobiles éloignées, situées à l'opposé et cela à partir d'une ou plusieurs unités d'injection sensiblement "fixes" situées juste derrière la partie fixe du moule. Pour cela, elle résout la difficulté d'alimentation des parties mobiles du moule. A cet effet, le procédé de moulage de pièces en matière plastique de grandes dimensions telles en particulier que de grandes caisses se caractérise selon l'invention en ce que de façon à utiliser de faibles épaisseurs de matière plastique et améliorer les qualités du moulage en augmentant les points d'injection tout en réduisant la longueur des trajets d'injection et facilitant leur implantation par rapport à la presse de moulage, on prévoit au moins une jonction séparable sur la canalisation d'amenée de la matitre pla#.tique à mouler entre un premier tronçon de cana lisatioa fixé à et solidaire d'une première partie de la presse et un deuxième tronçon de cette canalisation fixé à et solidaire d'une deuxième partie de la presse séparable de ladite première partie au moment de l'ouverture du moule pour l'éjection de la pièce moulée. Ceci peut être obtenu par exemple en constituant ladite jonction séparable au moyen d'une buse de couplage ou injecteur monté , fixé à l'extrémité dudit premier tronçon de canalisation et au moyen d'un manchon coopérant monté, fixé à l'extrémité dudit second tronçon, ladite buse et ledit manchon formant un raccord de jonction étanche lorsque les deux parties de la presse sont rapprochées et étant séparées lorsque les deux parties de la presse sont écartées l'une de l'autre. L'invention et sa mise en oeuvre apparaitront plus clairement à l'aide de la description qui va suivre faite en référence aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1, montre en vue schématique comment s'effectue l'injection pour la formation d'une pièce conformément au procédé de l'invention, - la figure 2 montre en vue en coupe avec arrachement une réalisation possible de la jonction séparable, - la figure 3 est une vue à plus grande échelle faite selon le plan de coupe III-III de la figure 2. En se reportant tout d'abord à la figure 1, on a montré schématiquement repéré en 1 en trait fantôme le volume de moulage correspondant à la fabrication d'une caisse de forme générale parallélépipédique qui comportera un fond 2 et quatre parois 3, 4, 5, 6. S'agissant d'une caisse de grandes dimensions, on effectue le moulage du fond et d'une partie des parois par exemple en neuf points d'injection repérés 7 à 15, et le moulage du haut des parois en quatre nappes repérées 16 à 19. On voit que les points d'injection du fond du moule sont alimentés à partir de diverses canalisationsaboutissant à une canalisation commune d'injection 20, tandis que les nappes d'alimentation des quatre parois verticales de la caisse sont alimentées à partir de canalisations alimentées par une canalisation commune 21, 21'. On notera que la canalisation 21 permet, en contournant le moule, d'alimenter un répartiteur dans l'axe du moule distribuant la matière de façon équilibrée aux quatre nappes 16 à 19 situées sur les bords supérieurs de la caisse. Dans l'exemple illustré, on a supposé que le fond du moule était fie, tandis que la partie supérieure du moule se soulevait pour permettre l'extraction de la caisse après son moulage. Bien entendu, les diverses canalisaticns et points et nappes d'injection sont de façon connue étroitement associées aux parties adjacentes des moules, étant rappelé que ces canalisations sont habituellement chauffées de façon à éviter la prise de la ratière e moulage dans les canalisations. Ceci signifie que pour l'alimentation de la partie supérieure du moule, il faudra prévoir un moyen mobile d'alimentation de la canalisation 21 qui c-oit vo- voir se déplacer pour suivre les mouvements d'ouverture et de fermeture du moule. Conformément à l'invention, on prévoIt et effet une jonction séparable 22 qui, dans la position fermée moule assure le raccordement étanche des tronçons de ara- lisation 21 et 21', et qui, dans la position d'ouverture du moule se sépare en une buse ou injecteur 23 fixé au tronçon de canalisation 21 et en un manchon 24 fixé a tronçon de canalisation 21'. Cette manière de procéder facilite très notable- ment l'alimentation de la partie haute et de la partie basse du moule en permettant cette alimentation à partir d'unités de plastification quasi-fixes séparées (non -eprésentées) ou éventuellement d'une seule unité pour ne que l'on prévoit à l'entrée des canalisations 20 et 21' les moyens d'équilibrage et de répartition des pressions requis pour tenir la bonne alimentation des deux circuits d'injection. On se réfèrera maintenant aux figures 2. et trant plus en détail un mode de construction de la onc- tion séparable 22. Selon l'exemple illustré, l'injecteur 23 est fixé au tronçon de canalisation 21 par vissage et se termine à son extrémité libre par une buse à filières 2 o=- portant une tête à plusieurs canaux 26 dirigés et ~s-e-- geant. Cette buse débouche à l'intérieur du manchot 24 qui est fixe, par exemple vissé comme représenté à wex- trémité du tronçon de canalisation 21'. Le manchon 24 est conformé avec une chambre de réception 27 pour la matière de moulage, laquelle chambre communique avec l'espace intérieur du tronçon 21'. On note que l'ìnjecteur 23 comporte une partie tronconique 28 qui coopère avec une partie conformée en correspondance tronconique 29 du manchon 24 pour assurer un bon centrage de l'injecteur dans le manchon lorsque les deux parties de la presse à mouler sont rapprochées, et une étanchéité du système de couplage pendant l'injection. Il y a lieu de noter que, lors du mouvement d'ouverture et de fermeture de la presse, on a également un guidage très précis des mouvements puisque les deux parties du moule doivent venir en regard avec exactitude, de sorte qu'il n'y a pas besoin de prévoir de mouvements de préguidage de la tête d'injection 23 par rapport au manchon 24, ces deux pièces étant liées aux tronçons de canalisation 21 et 21', lesquels sont euxmêmes liés aux parties correspondantes "mobile" 30 du moule et "fixe" 31. REVENDICATIONS 1. Procédé de moulage de pièces en matière plastique minces de grandes dimensions telles en particulier que de grandes caisses, caractérisé en ce que, de façon à améliorer les qualités du moulage en augmentant le nombre de points d'injection tout en réduisant les sections et la longueur des trajets d'injection dans l'empreinte, facilitant leur implantation par rapport à la presse de moulage, on prévoit au moins une jonction séparable (22) sur la canalisation d'amenée de la matière plastique à mouler entre un premier tronçon (21) de cette canalisation fixé a et solidaire d'une première partie de la presse et un deuxième tronçon (21'} de cette canalisation fixé à et solidaire d'une deuxième partie de la presse séparable de ladite première partie au moment de l'ouverture du moule pour l'éjection de la pièce moulée. 2. Dispositif de moulage de pièces en matière plastique de grandes dimensions telles en particulier que de grandes caisses, en particulier pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une jonction séparable (22) sur la canalisation d'amenée de la matière plastique à mouler entre un premier tronçon (21) de la canalisation fixé à et solidaire d'une première partie de la presse et un deuxième tronçon (21') de cette canalisation fixe à et solidaire d'une deuxième partie de la presse séparable de ladite première partie au moment de l'ouverture du itoele pour l'éjection de la pièce moulée. 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite jonction séparable (22) comprend une buse de couplage (2SE~ (ou injecteur) montée fixée à l'extrémité dudit premier tronçon (21) et un manchon coopérant (24) monté fixé à l'extrémité dudit deuxième manchon (21'), ladite buse et ledit manchon formant un raccord de jonction étanche lorsque les deux parties de la presse (30, 31) sont rapprochées et étant séparées lorsque lesdites parties de la presse sont écartées l'une de l'autre. 4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite buse (23), et ledit manchon (24)comportent des parties de guidage (28,29) venant en correspondance lors du rapprochement des deux parties de la presse (30,31) 5. Dispositif selon la revendication 3 ou la revendication 4 caractérisé en ce que ladite buse