FR 2541594 A1 19840831 FR 8303301 A 19830225 L'invention concerne une methode et un appareillage pour le traitement ou la préparation d'un catalyseur solide ou encore pour l'étude de l'incorporation dans le support du catalyseur d'une phase active, généralement constituée d'au moins un métal ou métalloïde ou composé de métal ou de métalloïde; la methode et l'appareillage conformes à l'invention permettent de procéder au moins a l'analyse de l'activation du catalyseur en observant simultanément par toute methode analytique le degré de la dite activation.Les méthodes d'analyse, particulièrement rapides et efficaces, peuvent être mises en jeu par un choix judicieux d'un couple de deux fours, de conception particulière qui peuvent être utilisés en parallèle ou en serie, côte à côte ou superposes, permettant ainsi une grande flexibilité d'emploi et permettant également l'utilisation de diverses zones de préparation et/ou d'activation du catalyseur disposees à l'intérieur des deux fours. La présente invention concerne un procédé pour caracteriser au moins les phases d'activation d'un catalyseur solide à base soit d'au moins un oxyde de metal ou de métalloïde soit d'au moins un oxyde de metal ou de metalloideutilise à titre de support et d'au moins un métal ou métall ide ou compose de métal ou de métalloïde utilisé à titre de promoteur ou de précurseur, le procédé étant caractérisé par un enchainement d'étapes, les dites étapes comportant (1) d'une part au moins une etape choisie dans le groupe constitué (te) par une étape (a), réalisée par analyse en ligne et consistant en une décomposition soit d'au moins un oxyde de métal ou de métalloïde utilisé à titre de catalyseur ou de support de catalyseur soit d'au moins un métal ou métalloïde ou composé de métal ou de métalloïde utilisé à titre de promoteur ou précurseur, et (p) par une étape (b), realisée par analyse en ligne ou de préférence par réduction programmée, consistant généralement en une réduction du métal (ou du métalloïde) ou composé de métal (ou de métalloïde) du promoteur ou précurseur , en présence d'au moins un gaz choisi parmi l'hydrogène et l'oxyde de carbone, et (2) d'autre part au moins une étape (c) effectuée en ligne ou de préférence en réduction programmée, la dite étape (c) étant une étape de caractérisation d'au moins le dit oxyde de métal ou de métalloïde ou du dit métal (ou métalloïde) ou composé de métal (ou de métalloïde), nar une méthode faisant intervenir la chimisorption de gaz ou la thermodesorption de gaz. Les etapes (a) et (b) s'effectuent à une température de l'ordre de 50 à 1200"C avec un debit inférieur à 1000 litres par heure, l'étape (c) étant effectuée à une température inferieure à 1200"C. Lorsque l'étape (b) est effectuée en réduction programmée, le débit pour cette étape (b) est inférieur à deux litres par heure. Dans le present procédé, on peut n'effectuer que l'une des deux étapes (a) ou (b). Si l'on effectue les deux étapes (a) et (b), ces deux étapes peuvent être effectuées dans l'ordre (a) et (b) ou (b) et (a). Lorsque l'étape (c) est une chimisorption, l'étape (c) peut s'effectuer dans le même circuit que le circuit de l'étape (b), le débit dans l'étape (c) étant alors inférieur à deux litres par heure. Le procédé s'applique plus particulièrement aux traitements des zéolites, ces zéolites pouvant renfermer en outre au moins un métal (ou métalloïde) ou composé de métal (ou de métalloïde) utilisé à titre de promoteur ou de précurseur. Dans le cas où l'on traite des zéolites, la température de réalisation des étapes (a) et (b) est inférieure à 600"C, le titrage en hydrogène et oxygene étant réalisé à température ambiante. Pour réaliser chacune des étapes (a), (b) et (c), on peut soit utiliser deux zones de chauffage (ou fours) utilisées conjointement, les deux zones permettant de traiter jusqu'à 200 cc de catalyseur (ou 100 cc environ de zéolite dans le cas du traitement d'une zéolite) soit utiliser une seule zone de chauffage permettant de traiter jusqu'à 10 cc de catalyseur (ou environ 4 cc de zéolite dans le cas de traitement d'une zéolite). Comme composé de métal ou de métalloide utilisé à titre de support, de structure cristalline ou amorphe, on peut utiliser, seul OU en mélange, l'un au moins des composes (généralement des.oxydes) d'alumine, de silicium,de bore, de magnésium, de calcium, de titane, de zirconium ,de chrome, de molybdene, de cobalt, de nickel, de zinc, de bismuth etc... renfermant eventuellement au moins des metaux alcalins et/ou alcalino-terreux et /ou des halogènes,(fluor, chlore, brome iode).On peut citer ainsi, à titre non limitatif, outre les zéolites, toutes les espèces d'alumines, par exemple les alumines hydratées, l'hydrargillite, la bayérite, la boéhmite, la pseudo boéhmite, les gels d'alumine ou d'hydroxyde d'aluminium amorphes ou essentiellement amorphes, les gels d'hydroxydes d'aluminium de type boéhmite ou voisin obtenus comme sous produits dans la fabrication de l'alcool par hydrolyse d'un alcoolate ou alcoxyde d'aluminium (synthese de ZIEGLER), les silices, les silice-alumines, les silice-magnésies, les alumine-bores, les alumines fluorées, etc... A titre de promoteur ou précurseur, on peut citer les métaux alcalinsou alcalino-terreux, le scandium, l'yttrium, le lanthane et les lanthanides, le titane, le zirconium, l'hafnium, les métaux du groupe VIII (fer, cobalt, nickel, platine, palladium, iridium, ruthénium, rhodium, osmium), l'antimoine, le bismuth, le sélénium, l'arsenic, le silicium, le germanium, l'étain, le plomb, le gallium, l'indium, le thallium, le zinc, le cadmium, le mercure, le cuivre, l'argent, l'or, le manganèse, le technècium, le rhénium, le chrome, le molybdène, le tungstène, le vanadium, le niobium et le tantale. Un appareillage particulièrement adéquat comporte deux fours 1 et 2 utilisables à volonté séparément ou conjointement, le premier four (1) étant (voir figure 1) monté sur un axe de rotation horizontal x x', le deuxième four (2) étant d'une part monté sur un axe de rotation horizontal y y' et d'autre part monté sur glissières, lui permettant de coulisser dans un plan horizontal, afin de rendre possible l'utilisation conjointe (figure 3) ou séparée (figure 2) des deux fours (1) et (2)n position de travail verticale, le chargement des fours étant effectué ou bien en position horizontale s'ils sont utilises séparément, ou bien en position verticale s'ils sont utilisés conjointement. Les étapes de l'activation de catalyseurs hétérogènes comprennent des traitements thermiques qui sont réalisés sous diverses atmospheres : air, inerte, vapeur d'eau, hydrogène etc... et au cours desquels il peut se produire - un dégagement de produits de décomposition ou de réaction. - et/ou une consommation de un ou plusieurs des constituants de l'atmosphère utilisée pour le traitement considéré. L'analyse des effluents sortant du réacteur peut être réalisée par diverses méthodes classiques qui sont par exemple - la spectrométrie de masse : l'appareillage nécessaire est lourd et son utilisation complexe. La procédure d'étalonnage en particulier est assez delicate, et pour simplifier l'identification des composés,il est souvent utile de coupler un chromatographe au spectromètre. - la détection catharométrique ou à capture d'électron ou à ionisation de flamme ou thermoionique:cette technique ne permet pas la détermination de la composition des effluents mais de suivre en continu la concentration d'un seul composé à condition toutefois de piéger en sortie de reacteurs tous les produits susceptibles de fausser la mesure. - la chromatographie en phase gazeuse : si l'appareil est équipé d'une colonne de separation et d'un système de détection adaptés, la composition des effluents peut être déterminée mais de façon discontinue. L'intervalle de temps séparant deux mesures ne peut être inférieure à la durée de l'analyse chromatographique, sauf si l'appareil dispose de deux systèmes d'injection-separation-detection et - la thermogravimétrie L'objet de la présente invention est de décrire un appareil qui n'a pas diequivalent dans l'art antérieur et qui permet - de réaliser dans une large gamme de conditions opératoires les divers traitements thermiques que comporte la préparation de catalyseurs hétérogènes. - de suivre par le moyen dgau moins une des méthodes citées précédemment la composition des effluents lors des phases d'activation, calcination, réduction etc... - de caractériser le catalyseur après activation par chimisorption, thermodésorption programmee ou plus généralement par toute technique faisant intervenir l'adsorption ou la désorption de gaz. Le schéma général de l'appareil est reporté, à titre d'exemple non limitatif, sur la figure 4. L'installation comprend les éléments suivants A. - SYSTEME D'ALIMENTATION EN TROIS GAZ DIFFERENTS Ces gaz peuvent être par exemple : . de l'air : ("Air" sur la figure) seché par un premier piège cryogénique (vers -100 à -80 C) puis un second piège à tamis moléculaire. . un gaz inerte : (schematise par "Ar ou N2" sur la figure) argon azote, hélium, séches dans les mêmes conditions que l'air. Les traces d'oxygène sont éliminées par un piège selectif. (par exemple cuivre réduit finement divise, deoxo). . un mélange gaz inerte-hydrogee ou un gaz inerte-monoxyde de carbone : (mélange schématisé sur la figure par "Ar+H9") ces mélanges-correspondent à des spécifications de composé tion et de pureté tres sévères (par exemple-normes "L'air liquide"). L'un ou l'autre de ces gaz ou mélange de gaz alimente par la conduite 1des vannes"cinq voies"(non représentées) ce qui permet de purger l'installation sous gaz inerte avant de passer de l'air et un mélange contenant de l'hydrogène par exemple. Par ailleurs ces gaz sont distribués par des sorties indépendantes, les débits sont régulés puis mesurés par des rotamètres qui couvrent la gamme généralement comprise entre 0 - 1000 l.h1. B. - DEUX FOURS OUVRANTS MOBILES. Ces fours peuvent être utilisés de deux façons e Indépendamment l'un de l'autre: La position de travail est verticale (figure 1), le chargement se faisant en position horizontale (figure 2). L'utilisation de plusieurs jeux de coquilles permet de realiser les traitements dans plusieurs petits réacteurs et par exemple dans cinq petits réacteurs de diamètre 10 mm environ ou dans des réacteurs de différents diamètres. . Conjointement : le four supérieur fait alors office de préchauffeur. Le chargement comme l'utilisation se font en~position verticale (figure 3). Dans cette configuration, le système reçoit un grand réacteur de diamètre 30 mm environ dans lequel on peut traiter jusqu'à 100 cm3 de catalyseur. Les coquilles en acier réfractaire (INCOLOY 800) et les réacteurs en quartz permettent d'opérer jusqu'à 1200"C. Chaque réacteur a une alimentation en gaz indépendante et est prevu pour l'injection de liquide (eau par exemple). L'ensemble du système est exempt de graisse, les rodages sont à joints toriques en matière synthétique et supportent des températures de l'ordre de 250 à 300 C. C. - ENSEMBLE REGULATION-PROGRAMMATION. Cet ensemble est composé d'un microprocesseur et de deux régulateurs. Le microprocesseur permet d'une part de programmer de façon extrêmement souple le profil de montée en température et éventuel- lement de descente en température des deux fours et d'autre part la mise en route et l'arrêt de divers équipements annexes : vannes d'injection, pompes d'injection, intégrateur etc.. D.-CHROMATOGRAPHE. Cet appareil (8) est équipe de un ou plusieurs détecteurs (du type catharometrique ou à ionisation de flamme par exemple ou à capture d'électrons ou thermoionique),de une ou plusieurs vannes d'injection automatiques et de une ou plusieurs colonnes d'analyses. De façon à permettre l'enchainement de diverses operations comme l'analyse en ligne, la réduction programmée et la chimisorption de gaz, le circuit du chromatographe commercial doit subir diverses modifications. Sur la figure (4), on a pris l'exemple d'un chromatographe ne comportant qu'un système injection-separation-détection. E. - ENSEMBLE ENREGISTREMENT INTEGRATION. Le chromatographe est relié à un enregistreur graphique et à un ordinateur par l'intermédiaire d'un interface. Les exemples suivant illustrent les divers aspects de l'invention. EXEMPLE 1 Traitement de catalyseurs dans un four et analyse en ligne dans l'autre four. Les deux fours sont utilisés de façon complètement indépendante que ce soit au niveau des alimentations en gaz que de la programmation Dans un premier four, les effluents sortant du réacteur sont analysés suivant une procédure qui est décrite dans l'exemple 3. Un deuxième four est équipé d'une coquilleLqui r,eçoit cinq petits réacteurs de diamètre chacun 10 mm environ contenant/3UO mg de catalyseur. Les cinq solides traités sont du type platine dépose sur zéolite NaY avec une teneur en platine variable. Les cinq réacteurs sont alimentés indépendamment les uns des autres par de l'air (débit 2 l h 1) provenant du système de distribution et de l'eau injectée par une pompe seringue cinq voies (0,01 ml. mn 1 eau liquide). La vitesse de montée en température est de 100 C.ll 1 et le palier final de six heures à 400 C. Cette experience permet de suivre le frittage de la phase métallique pour cinq catalyseurs dans des conditions strictement identiques et de procéder à l'analyse en ligne pour unautre catalyseur. EXEMPLE 2 Analyse en ligne des produits dégagés lors de la calcination sous inerte d'une zéolite du type NH4M. La figure 4 représente l'appareillage utilise, lequel comporte les éléments suivants 1) Arrivée des gaz pour les activations avec analyse en ligne. 2) Vanne d'injection automatique ou manuelle de 2 et H2 pour le titrage H2/02. 3) Vanne d'injection automatique pour l'analyse en l-igne. 4) Piège à tamis moleculaire refroidi à -800C pour la réduc tion programmée. 5) Arrivée des gaz vecteurs du chromatographe et du mélange (Ar+H2) utilisé pour la reduction programmée. 6) By-pass (court circuit) utilisé lors de la réduction pro grammée et du titrage H2/02 pour éviter que les régulateurs de debit (7) et-(8) ne soient placés en série. 7) Fours utilisés conjointement (superposés). 8) Chromatographe. 9) Colonne d'analyse et by-pass (court circuit) de la colonne utilise lors de la réduction programmée et du titrage H2/02. 10) Catharomètre. 11) Four. 2) Zone chauffée par épiradiateur. 13) Thermocoax. 14) Thermocouple. 15) Réacteur à nacelle. 16) Coquille. * (sur la figure "Ar" = argon). Les deux fours ici sont utilisés conjointement et recoivent un grand reacteur de diamètre 30 mm. La masse de zéolite traitée est egale à 100 g. Le gaz choisi pour le traitement (argon dans ce cas particulier) et provenant du système d'alimentation (1) passe dans les fours ou réacteurs (7) puis dans la-vanned'injection (3) (figure 4). Le microprocesseur commande automatiquement et de façon cyclique toute la séquence d'analyse integration, injection etc... A chaque injection le thermocouple de mesure est mis en court circuit quelques secondes afin de repérer avec précision sur la courbe de l'enregistrement de température, les températures correspondant aux injections. Les chromatogrammes obtenus pour chaque injection sont intégrés par l'ordinateur et les résultats stockés pour traitement ultérieur.Pour un gaz (g) analysé dans (9), les volumes totaux (rameutés a l'ambiante) dégages durant l'experience sont calculés par un programme (Basic en l'occurence) à partir de la formule sk : Surface d'i,ntegration du gaz g pour la kième injection. 9 fg : Facteur de réponse du detecteur pour le gaz g (surface cl 3). Durée séparant deux injections. Durée de remplissage de la boucle d'injection compte tenu du débit de gaz dans le réacteur (mn). Cette procédure de calcul correspond à l'intégration suivant la methode des trapèzes de la fonction s(t) où s et t représentent respectivement la surface d'intégration et le temps. Evidemment toutes les autres methodes classiques d'intégration peuvent être employées. Dans le cas des zéolites, solides pour lesquels les gaz à analyser sont H20,NH3 et des oxydes d'azote, une colonne de chromosorb 103 est utilisée En fonction du reglage du chromatographe, la durée de l'analyse est variable mais peut être inférieure à 4 mn environ. Pour un débit d'argon de 150 l.h 1 et une vitesse de montée en temperature de 250 C.h 1, on obtient un profil de pression partielle (en ordonnées)en eau et en ammoniac qui est reporte sur la figure (5). Pour chacun de ces deux gaz, le volume mesuré Vg peut être compare au volume theorique que doit dégager le catalyseur pendant l'expérience (ce volume théorique est obtenu à partir d'une perte au feu à 1100 C). L'accord entre les valeurs calcul ées et mesureesest très bon comme le montrent les données du tableau I. TABLEAU 1 BILAN MATIERE DE LA CALCINATION SOUS ARGON DE NH4M. PRODUITS VOLUME + VOLUME EXERIMNTAL THEORIQUE 9 Vg(cm ) (cm3) H20 15200 15000 NH3 5400 5500 + Les volumes sont ramenés à l'ambiante. La configuration décrite ci-dessus permet le contrôle de la composition des effluents lors de la préparation de quantites importantes de catalyseurs. EXEMPLE 3 Analyse en ligne des'produits dé'décompoSition de Pt(NH3); NH4M lors d'une calcination sous air puis reduction programmée Le traitement est conduit dans un seul four, le four N"2 restant disponible pour d'autres utilisations (voir exemple "1). Le solide étudié est Pt(NH3)4 NH4M à 1% en poids de platine, le support initial étant une mordénite forme ammonium. Le catalyseur est tout d'abord calciné sous air (m = 1L5g, débit 2 l.h 1, vitesse de montee en température 250"C.h-1, palier final 2 heures à 600"C). Lors de cette première étape les effluents sont analyses selon la technique décrite dans l'exemple 2.Les résultats reportés sur la figure (6) montrent qu'il se produit une combustion violente de l'ammoniac aux alentours de 400 C. Après calcination, le solide est refroidi sous débit d'air jusqu'à l'ambiante. Pour la réduction programmée, un second circuit est utilisé, le catalyseur restant sous atmosphère contrôlée. Un des régulateurs de debit du chromatographe ainsi que la colonne d'analyse sont court circuites par ses vannes (6) et (9) (figure 4) respectivement. Les deux branches du catharomètre Sont alors placées en série. Le mélange Ar+H2 à 5 est introduit dans le circuit par la vanne (5)(figure 4) puis passe dans une des branches du détecteur avant de traverser le réacteur. Les effluents autres que AretH2 sont retenus par le piège cryogénique (4) (figure 4), le melange Ar+H2 passe ensuite par la deuxième branche du détecteur. Le signal résultant de la consommation d'hydrogène est indiqué par tranches par le calculateur. Pour des conditions opératoires identiques à celle de l'analyse en ligne (sauf le gaz vecteur évidemment), on obtient un profil de réduction qui est reporté sur la figure (7). On note l'existence de trois pics distincts de réduction, la consommation d'hydrog9ne(en unités arbitraires), portee en ordonnées, étant proche du rapport théorique H2/ Pt= 1. Les deux phases principales de l'activation de catalyseurs bifonctionnels du type PtH M sont ainsi caractérisés directement. EXEMPLE 4 Détermination de la surface métallique d'un catalyseur bifonctionnel par titrage H2-O2. Pt(NH3)4 NH4M à 1% en poids de platine est tout d'abord calcine et réduit dans les conditions de l'exemple 3. Après reduction, le catalyseur est refroidi jusqu'à l'ambiante sous mélange Ar+H2 le circuit est alors mis sous inerte par l'intermédiaire de la vanne (5) (figure 4). Le circuit utilisé pour le titrage H2-02 est le même que pour la réduction programmée mais le piège (4) (figure 4) est "by passé". Pour les titrages H2 et 2 les gaz vecteurs sont respectivement l'argon et l'hélium, H2 et 02 sont injectés par pulses grâce à la vanne d'injection automatique (2).- Le signal est intégré et traite par le calculateur. Sur la figure (8), on a porté en ordonnées les volumes (p1) de H2 et 02 consommés lors des titrages successifs ainsi que la dispersion metallique en admettant la stoechiométrie d'adsorption de BENSON et BOUDARD. On observe d'une part que les dispersions métalliques mesurées par les titrages H2 et 02 sont identiques et d'autre part que les résultats sont reproductibles au cours des cycles successifs dont le nombre est donné en abscisses. Finalement, après avoir suivi les étapes de calcination et de réduction,ona caractériséla dispersion métallique du catalyseur à l'issue de ces deux traitements sans qu'il soit besoin, comme c'est le cas dans les installations classiques de proceder à des mises à l'air ou à des traitements intermédiaires. REVENDICATIONS 1.- Procéde pour caractériser au moins les phases d'activation- d'un catalyseur solide à base soit d'au moins un oxyde de metal ou de métal lors de soit d'au moins un oxyde de métal ou de métalloïde utilisé à titre de support et d'au moins un metal ou métalloïde ou composé de metal ou de métalloïde utilisé à titre de promoteur ou de précurseur, le procédé étant caractérisé par un enchainement d'étapes, lesdites etapes comportant (1) d'une part au moins une etape choisie dans le groupe constituée (te) par une étape (a), realisée par analyse en ligne et consistant en une decomposition soit d'au moins un oxyde de métal ou de métalloïde utilisé à titre de catalyseur ou de support de catalyseur soit d'au moins un metal ou métalloïde ou composé de métal ou de métalloïde utilisé à titre de promoteur ou précurseur, et (ss) par une etape (b), réalisee par analyse en ligne ou par réduction programmée, consistant ge néralement en une réduction du métal ou métalloïde ou composé de metal ou métalloïde du promoteur ou precurseur, en presence d'au moins un gaz choisi parmi l'hydrogène et l'oxyde de carbone, et (2) d'autre part au moins une étape (c) effectuée en ligne ou en réduction programmee, ladite etape (c) étant une etape de caractérisation d'au moins ledit oxyde de métal ou de métalloïde ou dudit métal (ou metalloïde) ou compose de métal (ou métalloïde), par une methode faisant intervenir la chimisorption de gaz ou la thermodesorption de gaz. 2.- Procédé selon la revendication 1 dans lequel les étapes (a) et (b) s'effectuent à une température de l'ordre de 50 à 1200"C avec un débit d'air ou de gaz neutre inférieur à 1000 litres par heure, l'étape (c) étant effectuée à une température inferieure à 1200du. 3.- Procedé selon la revendication 1 dans lequel l'étape (c) est effectuée en réduction programmee. 4.- Procedé selon la revendication 1 dans lequel l'étape (b) est effectuée en réduction programmee, le débit H2 ou CO étant inferieur à deux litres par heure. 5.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel seules sont effectuées les étapes (a) et (c). 6.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel seules sont effectuées les étapes (b) et (c). 7.- Procéde selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel on effectue les etapes (a), (b) et (c) dans l'ordre (a ), (b) et (c). 8.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel on effectue les étapes (a), (b) et (c) dans l'ordre (b), (a) et (c). 9.- Procédé selon l'une des revendications (6) à (8) dans lequel l'étape (c) est une chimisorption s'effectuant dans le même circuit que le circuit de l'étape (b), le débit dans l'étape (c) étant inférieur à deux litres par heure. 10.- Procéde selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que, pour réaliser chacune des etapes (a), (b) et (c), on utilise deux zones de chauffage (ou fours) utilisées conjointement, les deux zones permettant de traiter jusqu'à 200 cc de catalyseur. 11.- Procéde selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que, pour réaliser chacune des étapes (a), (b) et (c), on utilise une seule zone de chauffage permettant de traiter jusqu'à 10 cc de catalyseur. 12.- Application du procédé selon l'une des revendications 1 à 11 aux catalyseurs à base d'au moins une~zéolite. 13.- Application selon la revendication 12 aux catalyseurs renfermant en outre au moins un métal (ou métalloïde) ou composé de métal (ou mé tabloïde) utilise à titre de promoteur ou précurseur. 14.- Application selon l'une des revendications 12 et 13, dans lequel, dans les étapes (a) et (b) définies à la revendication 1, la température est inférieure à 600"C, le titrage en hydrogène et oxygène étant réalisé à température ambiante. 15.- Appareil pour effectuer le procédé ou l'application selon l'une des revendications 1 à 14 comportant (figure 1) deux fours (1) et (2) utilisables à volonté séparément ou conjointement, le premier four (1) étant monté sur un axe de rotation x x' horizontal, le deuxième four (2) étant d'une part monté sur un axe de rotation horizontal y y' et d'autre part monte sur glissières, lui permettant de coulisser dans un plan horizontal, afin de rendre possible l'utilisation conjointe (figure 3) ou séparée (figure 2) des deux fours, en position de travail verticale, le chargement des fours étant effectué ou bien en position horizontale s'ils sont utilisés séparément, ou bien en position verticale s'ils sont utilises conjointement.