FR 2539055 A1 19840713 FR 8400222 A 19840109 La présente invention concerne un procédé ainsi que la réalisation d'une installation destinée au traitement mécanique des résidus urbains et qui con- siste en une réutilisation, après transformation, de divers produits, directement ou indirectement utilisables. Parmi ces produits, on peut citer la fabri- cation d'un combustible se présentant sous forme de gra- nulés ayant un bon pouvoir calorifique et deg engrais organiques d'une bonne qualité fertilisante. Ce procédé permet également et en même temps, la récupération de la ferraille, des plastiques et P V C. broyés, des verres triés selon couleur, ainsi que d'au- tres matériaux non ferreux. Le procédé considéré débute dès la fosse de réception des ordures Depuis ce point de départ, les matériaux sont acheminés en principe suivant les circuits présentés sur le schéma de la figure 7. Suivant la nature des produits à récupérer ou à transformer, il est possible d'ajouter et ou de supprimer des circuits avec leurs équipements spécifiques, sans que ces adaptations n'altèrent ou ne modifient le principe de base du procédé. Il est à noter que l'ensemble du processus de traitement, ainsi que les installations nécessaires s'y rapportant, tiennent compte des ordonnances et nor- mes nationales en matière de sécurité et de respect de la protection de l'environnement. Ainsi, l'ensemble des opérations de traite- ment, de même que le stockage des matières premières et celles de récupération, s'exécutent à l'intérieur d'une halle couverte et fermée. L'air de fermentation fortement chargé d'odeurs et de poussières est directement aspiré au niveau des différents postes de production de ces nuisances, et sera conduit vers des générateurs à air chaud pour le fonctionnement des séchoirs rotatifs Cette solution garantit ainsi l'élimination des mauvaises odeurs prove- nant de la fermentation des ordures au niveau de la fos- se de réception-. Cet air chargé de poussières passe au tra- vers d'un cyclone décanteur, à haut pouvoir de sépara- tion Les poussières recueillies sont ensuite dirigées par une conduite vers un cyclone épurateur De ces ap- pareils précités, les poussières sont conduites à l'ai- de d'une vis transporteuse à un silo de stockage de ma- tière combustible qui est utilisé au fonctionnement des générateurs d'air chaud disposés dans la ligne du pro- cessus de traitement de la fraction combustible. Le réseau collecteur des liquidés est di- visé en trois systèmes distincts: le système pour collecter les purins et jus en provenance de la fosse de réception Ces li- quides sont amenés dans un réservoir prévu à cet effet; le système de collecte des eaux usées de l'usine qui sont amenées dans un autre réservoir des- tiné à cet usage; le système des eaux pluviales qui sont à leur tour conduites dans un troisième réservoir utili- sé comme réservoir d'eau pour la lutte contre l'incendie. Afin de rendre les commentaires plus expli- cites, il est recommandé de se référer aux diverses figu- res jointes au présent mémoire Ces figures mettent en évidence le processus représentant les différents équipements de l'installation, leur emplacement dans la ligne de fabrication, ainsi qu'à l'aide de lignes fléchées, le circuit suivi par les divers matériaux, solides, liquides et gazeux, au cours du-traitement des ordures. Les figures précitées donnent une idée plus précise et illustrent les différentes phases du procédé de traitement et montrent clairement les diffé- rentes connexions entre les divers équipements consti- tuant l'ensemble du procédé de traitement pour une instal- lation type e Il est à noter que ces schémas ne limitent pas l'invention au niveau de la représentation graphique, le procédé permettant toutes sortes d'adaptation pour répondre à chaque cas particulier. Fige 1 représente la réception, le stocka- ge des résidus, ainsi que l'alimentation des lignes de traitement Elle couvre également la première classifi- cation comprenant le traitement de la fraction lourde, la séparation manuelle des P V C et plastiques durs, des bouteilles de verre, ainsi que la séparation magnéti- que des mêmes métaux; Fig 2 illustre les équipements nécessai- res au traitement complémentaire et final de la ferraille précitée, des plastiques durs et P V C récupérés précé- demment. Fig 3 comprend l'ensemble des équipe- ments et leur disposition pour réaliser la ligne de trai- tement de la fraction combustible du procédé On retrou- ve la fin de ce-processus dans: Fig 4 o l'on trouve les équipements et installations nécessaires à la fabrication des granu- lés combustibles, à leur stockage, ainsi que leur emploi direct au fonctionnement de l'usine de,traitement; Fig 5 ne montre que brièvement quel- ques détails du bloc relatif au traitement de la fraction organique pendant la pré-fermentation et la fermentation, étant donné que cette phase ne fait pas l'objet de la présente invention Néanmoins, elle constitue un des éléments de l'installation qui participe au séchage et au raffinage de la fraction organique ou compost. Elle se poursuit dans: Fig 6 dans laquelle s'inclut l'ensemble des éléments qui couvrent le secteur de granulation du compost, soit pur, soit enrichi et l'ensachage du produit terminé; Fig 7 est un schéma synoptique du procé- dé de l'invwntion/sur cette figure A signifie stockage des résidus 7 B alimentation de la ligne de traitement, C classification primaire, D traitement et granulation de la fraction combustible, E granulés combustibles, F PVC, G plastiques épais, M bouteilles verre, I matiè- res inrtes J traitement de la fraction organique pré- fermentakion, K fermentation de la fraction organique, L taement et épuration de la fraction organique, M fraction magnétique étamée, N capsules, O séchage et raffinage de la fraction organique, P engrais organique, Q verre concassée R engrais organique en poudre ou en granulés, S engrais organique enrichi et T engrais organi- que ensaché. Si l'on se réfère aux figures précitées, ainsi qu'aux explications données ci-dessus, on remarque ce qui suit: Emmagasinage des résidus et alimenta- tion de la ligne de traitement. La fosse de réception comprend deux silos identiques séparés par un espace o sont disposes deux alimentateurs (un par ligne de traitement). Ces alimentateurs sont préalablement ali- mentés par deux ponts-roulants à grappins qui assurent également la manutention des résidus déchargés par ( 2) dans la fosse. Les ponts-roulants sont également utilisés pour répartir et égaliser les résidus dans les fosses et éviter l'accumulation des cônes de résidus provoquée par la décharge des camions-benne Ce travail de manu- tention permet non seulement de libérer les zones de décharge situées immédiatement sous les portes, mais homogénéise les résidus, en-les étalant en couches régu- lières. Le fond de chaque fosse forme une pente dont le point bas se trouve à l'opposé des portes Ces pentes permettent d'écouler, vers un collecteur, les jus provenant des ordures, le collecteur étant lui-même relié au système sélectif de récupération des jus La halle à fosse est un bâtiment fermé. L'air chargé de poussières et malodorant des fosses de réception est aspiré par des orifices situés dans la partie supérieure opposée à celle réservée à la décharge des camions-benne Cet air est utilisé pour l'alimentation des générateurs des séchoirs, afin d'éli- miner tout risque d'émanation. La figure 1 permet de constater que chaque pont-roulant à grappins ( 01-31 et 01-3-2) peut charger respectivement les alimentateurs situés aux têtes des deux principales lignes ( 01-5-1 et 01-5-2) Il est à noter que ces deux ponts-roulants à grappins fonctionnent indépendamment l'un de l'autre. Sélection primaire Les alimentateurs de base ( 01-5-1 et 01-5-2) libèrent leur chargement dans des déchiqueteurs ( 01-6-1 et 01-6-2) qui ont pour objectif de déchirer les sacs, de mélanger les ordures, afin d'obtenir une bonne homogé- néisation des résidus, ceci pour faciliter-les phases suivantes de séparation des composants. Les déchiqueteurs sont conçus pour être du type antidéflagrant, afin de prévenir toutes explosions intempestives La partie inférieure de ces appareils est raccordée à un transporteur métallique ( 01-7-1 et 01-7-2), conçu pour absorber les impacts occasionnés par le déchiqueteur. Le transporteur ci-dessus alimente à son 6 2539055 tour le trieur -( 01-8-1 et 01-8-2) dont le rôle est d'ef- fectuer la séparation fondamentale entre la fraction combustible et la fraction organique. Ce trieur comportera des mailles de 150 mm assurant une excellente séparation de la fraction combus- tible destinée à un traitement ultérieur d'épuration. La matière captée par ce trieur sera essentiellement formée de matière organique. Traitement de la fraction lourde La matière qui a été captée par les mail- les de 150 mm des trieurs ( 01-8-1 et 01-8-2) se dépose sur les bandes ( 01-9-1 et 01-9-2) Chacune de ces ban- des est équipée d'un séparateur magnétique ( 01-10-1 et 01-10-2) pour séparer les métaux ferreux Ces bandes _ 15 sont également pourvues d'un système d'aspiration desti- né à aspirer les fractions légères qui sont conduites dans des cyclones décanteurs ( 01-12-1 et 01-12-2) L'air de ces cyclones est aspiré par les ventilateurs ( 01-14-1 et 01-14-2) Les particules plus lourdes tombent dans les trémies placées sous les cyclones, d'o elles sont extraites à l'aide d'une écluse rotative d'extraction ( 01-13-1 et 01-13-2) qui décharge à son tour ces parti- cules sur les bandes ( 01-17-1 et 01-17-2) qui sont trans- portées vers ( 01-19-1 et 01-19-2) figure 3. La fraction organique récupérée sur la bande ( 01-9-1 et 01-9-2) est dirigée vers la zone de fermentation par les bandes ( 01-15 et 01-16) au travers d'un brise-mottes ( 01-29) pour permettre le stockage ( 22), avant passage dans le biostabilisateur. Nous reprenons dans le détail les opérations de tri au niveau "refus" du trieur ( 01-8-1 et 01-8-2): Triage manuel qui consiste à séparer les verres, P V C et plastiques lourds en orientant ces produits vers les bandes convoyeuses ( 01-59-1 et 01-60 et 01-59-2) La séparation magnétique des métaux 7 2539055 ferreux conduit la ferraille sur les bandes ( 01-54-1 et 01-54-2) A leur tour, celles-ci se déversent sur les bandes ( 01-55-1 et 01-55-2) figure 2. Le refus du trieur ( 01-8-1 et 01-8-2) sont également pris en charge par la bande ( 01-17-1 et 01- 17-2), o s'effectue un triage manuel (verres, P Vo C. et plastiques) Les bouteilles verres intactes sont sélectionnées par couleur pour être envoyées dans les deux containers ( 6 et 7) destinés à cet usage. Les éléments non exploitables pour la frac- tion combustible sont également éliminés et introduits dans un container adapté à cet usage ( 9) Les matériaux passent ensuite au travers d'un séparateur magnétique ( 01-18-1 et 01-18-2) qui débarrasse ces matériaux des métaux ferreux. L'opération similaire est également réali- sée sur la fraction organique par l'intermédiaire d'un séparateur magnétique ( 01-10-1 et 01-10-2) des cribleurs ( 01-52-1 et 01-52-2), des bandes ( 01-53-1 et 01-53-2), ainsi que des bandes ( 01-54-1 et 01-54-2) Les cribleurs sont destinés à séparer les capsules des bouteilles du reste de la ferraille et sont récupérées dans les con- tainers ( 10 et 11) Après cette opération, les matériaux sont conduits au broyeur ( 01-19-1 et 01-19-2) figure 3. Séparation manuelle Le rejet du trieur ( 01-8-1 et 01-8-2) est essentiellement composé de la fraction dite combustible. Ce rejet aboutit sur un convoyeur à translation lente ( 01-17-1 et 01-17-2), o s'accomplit un tri manuel ef- fectué par deux ouvriers sur chacune des lignes Ce tri consiste à séparer les produits à récupérer, tels que: plastiques épais blancs et de couleur, P Vo C, ver- re, ainsi que les produits à éliminer, à savoir les élé- ments incompatibles à être introduits dans la fraction combustible. 8 2539055 Les trois premiers produits à récupérer sont acheminés par iles convoyeurs à bandes ( 01-59-1 et 01-60 et 01-59-2) Ces convoyeurs transportent également les produits équivalents triés à la main sur les deux lignes pour les déverser dans leur zone respective de stockage ( 3, 4 et 5) De ces points, il sera possible de procédor a un certain cycle de traitement tel que: épuration, concassage, ensachage, comme indiqué dans la figure 2, Les bouteilles de verre triées manuellement sont rassesebles dans deux containers ( 6 et 7), soit un par 15 ne Elles peuvent faire l'objet d'une commer- cialisation. n ce qui concerne les autres éléments impropres au -:aitement ultérieur de la fraction combus- tible? ils sont jetés dans une trémie commune aux deux lignes Depuis cette trémie, ils sont déversés dans un container sépare. La zone de triage manuelle est conçue pour faciliter le travail des ouvriers et obtenir un bon ren- dement de cette opération De cette zone de travail manuel, le matériel restant est convoyé sur une bande de triage o s'effectue l'opération de captage des métaux ferreux au moyen d'un séparateur magnétique ( 01-18-1 et 01-18-2). Traitement au niveau de la fraction magnétique Cette phase du traitement est réalisée en deux points distincts, soit à partir de la fraction organique à l'aide des séparateurs ( 01-10-1 et 01-10-2), soit à partir de la fraction combustible à l'aide des séparateurs ( 01-18-1 et 01-18-2) Ces deux points de sélection restituent les tris sur les convoyeurs à bande ( 01-53-1 et 01-53-2) Dans la figure 2, on observe que: La ferraille est déchargée sur les convoyeurs ( 01-53-1 et 01-53-2) Elle continue sa translation sur les bandes ( 01-54-1 et 01-54-2), d'o elle est déver- sée sur les bandes ( 01-55-1 et 01-55-2) figure 2. Cette bande, fortement inclinée, facilite la séparation, par gravité, de la ferraille des éléments légers qui auraient pu encore se trouver emprisonnés dans la fraction magnétique Cette bande inclinée fonc- tionne à une vitesse d'environ 3 M/sec. Les éléments lourds ou magnétiques se sépare- ront pour être introduits dans les trieursd'épuration ( 01-56-1 et 01-562), tandis que les éléments légers sont entraînés par la-bande pour ensuite être dirigés, par gravité, dans le container ( 12) Depuis ce trieur, les éléments les moins lourds se déverseront sur les bandes ( 0157-1 et 01-57-2) qui seront amenées à leur tour vers les containers ( 12) destinés à cet usage. Les diverses ferrailles traitées dans les trieurs ( 01-56-1 et 01-56-2) sont soumises à un effet de friction pendant un temps déterminé Cet effet de friction a pour résultat d'éliminer des étiquettes, im- pressions, peintures, etc Ce nettoyage par friction rend les pièces suffisamment propres à la commercialisa- tion. Les produits ainsi nettoyés se déversent au fur et à mesure dans un silo de réception ( 13) Etant donné que cette opération provoque, au niveau des bruits,. une nuisance évidente, ce dispositif est placé à l'inté- rieur d'une cabine insonorisée. Traitement du plastique épais Le schéma de procédé est également indiqué dans la figure 2. Le plastique extrait manuellement à partir de la fraction combustible est stocké dans les trois silos ( 3, 4 et 5) Le silo 3 est réservé au plastique épais blanc, le silo 4 au plastique épais de couleur et le silo 5 au P V C, ce dernier essentiellement compo- 2539055 sé de bouteilles d'eau minérale. Pour être valablement commercialisés, ces plastiques doivent être réduits en morceaux épurés et mis en sac Pour réaliser cette opération, on utilise le convoyeur ( 01-62), lequel peut être alimenté par l'un ou l'autre des silos considérés Ce convoyeur conduit le matériel des silos sur une bande réversible ( 01-63) qui elle-même alimente à volonté les hachoirs ( 01-64-1 et 01-64-2) (moulins à lames) Chaque moulin est branché sur un ventilateur ( 01-65-1 et 01-65-2), ventilateur capable d'aspirer et de refouler les produits ainsi bro- yés jusqu'aux cyclones décanteurs ( 01-66-1 et 01-66-2), d'o l'on peut extraire le produit broyé et totalement épuré L'extraction se fait directement au moyen de sacs placés sous les trémies des cyclones Compte tenu de la faible densité de ces produits, l'on choisira des sacs aussi grands que possible, afin de faciliter leur manutention et leur transport vers un centre de recycla- ge en vue de leur réemploi. La figure 3 montre que les convoyeurs ( 01- 17-1 et 01-17-2) ont servi pour permettre le triage manuel de certains composants, tels que plastiques épais, verre et autres éléments incompatibles au traitement ultérieur. Toutes ces éliminations successives, y compris la sépara- tion magnétique, ont conduit à ce que la fraction com- bustible ne représente qu'environ 30 % de la totalité des ordures entrées dans le processus final Ce reli- quat de 30 % sera donc conduit à des appareils broyeurs à marteaux de première opération ( 01-19-1 et 01-19-2). Ces appareils ont pour mission de séparer les éléments durs que la fraction combustible pourrait encore conte- nir. Les produits qui sont susceptibles de tra- verser les grilles placées dans le fond du broyeur sont aspirés par les ventilateurs ( 01-22-1 et 01-22-2) combi- l 2539055 nés aux cyclones ( 01-20-1 et 01-20-2) d'o l'on extrait les particules lourdes au travers des écluses rotatives d'extraction ( 01-21-1 et 01-21-2). Ces écluses déversent directement le produit dans les séchoirs rotatifs ( 01-24-1 et 01-24-2) qui sont alimentés en air chaud par les générateurs de type rota- tif ( 01-23-1 et 01-23-2) Ces séchoirs et générateurs sont assemblés dans un même groupe d'appareils. Les générateurs sont eux-mêmes alimentés le en combustible, comme on/verra plus loin. Lorsque le produit est séché, il est dé- chargé dans les vis ( 01-32-1 et 01-32-2) qui reçoivent également les poussières provenant de cyclones intégrés dans le système d'aspiration d'air en provenance des séchoirs. Les vis ( 01-32-1 et 01-i 32-2) conduisent les produits vers un séparateur magnétique (du type cais- se) ( 01-33-1 et 01 = 33-2) qui a pour mission d'éliminer les petits fragments ferreux, tels qu'agrafes, etc qui pourraient encore rester dans la fraction combustible séchée Ces petits produits éliminés sont amenés dans les containers ( 14 et 15). Du séparateur ( 01-33-1 et 01-33 = 2), la matériel est conduit dans le moulin secondaire à broyer ( 01-34-1 et 01-34-2), équipé de marteaux et de grilles dans leur partie inférieure, qui réduit le matériel com- bustible déjà séché selon une dimension qui convient à son passage ultérieur, à savoir: maximum 50 Dm. L'extraction du produit broyé de ces mou- lins ( 01-34 1 et 01-34-2) s'effectue également par un système pneumatique d'aspiration, comportant les venti- lateurs ( 01-37-1 et 01-37-2) combinés à des cyclones décanteurs ( 01-351 et 01-35-2), à la partie inférieure desquels se trouvent des écluses rotatives d 9 extraction spéciales ( 01-36-1 et 01-36-2) Les deux cyclones préci- tés affectés à chacune des lignes de traitement déchar- gent les produits sur la vis transporteuse ( 01-30), la- quelle alimente à son tour un trieur ( 01-58), disposant d'une grille rotative de criblage ayant une maille compre- nant des trous de 10 mm de diamètre, o s'effectue la séparation granulométrique des-deux fractions et produits finis, à savoir: d'une part, la fraction majeure ou rejet du trieur ( 01-58) va se décharger sur la vis ( 01-38) figure 4, pour transporter cette fraction majeure ou rejet, conjointement avec du matériel déjà susceptible d'être transformé en granulés, selon le processus du traitement (description selon figure 4); et d'autre part, la fraction criblée de dimension inférieure à 10 mm est composée de toute la matière combustible inférieure à cette granulométrie, mais comprend également le restant de la matière organi- que. Le produit recueilli dans le convoyeur ( 01-61) est transporté par la vis ( 01-47) jusqu'à la vis (Oi-48) Cette dernière vis comporte deux orifices de décharge qui alimentent respectivement les silos ( 01- 27-1 et 01-27-2), équipés d'extracteurs planétaires ( 01- 28-1 et 01-28-2) qui déchargent à leur tour sur les vis ( 01-26-1 et 01-26-2) Ces dernières alimentent en com- bustible les générateurs ( 01-23-1 et 01-23-2), combinés aux séchoirs ( 01-24-1 et 01-24-2). Ces générateurs utilisent le combustible récupéré de la façon exposée cidessus, mais disposent également d'un équipement auxiliaire d'allumage alimenté en fuel-oil. La figure 4 décrit la suite du processus du traitement de la fraction combustible déjà épurée - et allégée, ainsi que la partie utilisée comme combusti- ble du même processus, provenant du rejet du trieur ( 01- 13 2539055 58) et véhiculée à travers la vis ( 01-38) qui à son tour répartit le produit dans les silos de stockage ( 01-39-1, 01-39-2, 01-39-3 et 01-39-4) Chacun de ces silos est équipé d'extracteurs planétaires ( 01-40-1, 01-40-2, 01- 40-3 et 01-40-4) qui alimentent les presses à granulés ( 01-41-1, 01-41-2, 01-41-3 et 01-41-4) qui peuvent être * déplacées à l'aide du pont-roulant à crochet ( 01-106-3). Il est à noter que sur les 4 presses pré- citées, seules 2 sont en fonction, les 2 autres étant tenues en réserve La phase dite de mise en granulés peut travailler d'une manière indépendante aux phases - antérieures du processus de traitement, compte tenu de la capacité de stockage des silos ( 01-39-1 à 4) Les presses libèrent les granulés fabriqués dans le trans- porteur à godets ( 01-42) qui alimente le refroidisseur vertical ( 01-43) qui à son tour alimente le convoyeur ( 01-50) qui est équipé d'un chariot mobile placé suivant l'axe de la halle de stockage des granulés combustibles. Ce chariot alimente un convoyeur mobile à double translation ( 01-51) qui facilite ainsi la mise en place du combustible en des tas équilibrés ( 16) ' Pour le cas o la vis ne pourrait alimenter les silos ( 01-39-1 à 4), la vis ( 01-48) est équipée d'un sixième orifice qui permet d'amener le combustible sur une aire de stockage, afin que cette marchandise puisse être en- tièrement reprise Outre, ce sixième orifice, il exis- te une cinquième sortie qui est en mesure de fournir de la marchandise dans l'alimentateur vertical ( 01-46) à la vis mentionnée sous ( 01-48), déjà décrite dans la figure 2. L'alimentateur précité est celui qui four- nit en produits les silos ( 01-27-1 et 01-27-2), eux-mêmes alimentant à leur tour les générateurs des séchoirs ( 01- 24-1 et 01-24-2), soit en fonction des nécessités de l'état de remplissage du silo ( 01-27-3) qui alimente 14 2539055 en matériel combustible le générateur ( 01-69) réuni au séchoir ( 01-70) de la fraction organique, dont la fonc- tion sera traitée dans un paragraphe séparé (les derniè- res références se retrouvent sur la figure 5 des appareils). Fermentation de la fraction organique La figure 5 donne quelques détails du proces- sus de fermentation de la fraction organique ( 22) sépa- rée du reste des ordures et dirigée ensuite vers la zone de fermentation ( 23) Cette zone a été alimentée par le convoyeur ( 01-16) voir figure 1 Après fermentation, cette matière est ramenée à l'aide du convoyeur ( 01-68). Cette dernière phase ne fait pas l'objet de la présente invention. Séchage et raffinage de la fraction organitue Le compost raffiné est alors soumis à un dernier processus de raffinage suivant description ci- après: La matière est chargée dans une benne à trémie ( 01-67) à fond mobile, disposée au-dessus d'un convoyeur, alimentant régulièrement la ligne de traite- ment Le convoyeur envoie la matière dans un élévateur à godets ( 01-49) qui se déverse à son tour sur le trans- porteur ( 01-68) Ce transporteur pénètre dans l'usine dans sa partie haute Il a pour mission d'alimenter le séchoir rotatif ( 01-70) assemblé au générateur rotatif ( 01-68), ce générateur étant lui-même alimenté en combus- tible par l'extracteur planétaire ( 01-28-3) et l'écluse d'alimentation ( 01-125) Ces éléments ont déjà fait l'objet d'explications détaillées au niveau du traitement de la fraction combustible Il est à noter que les cendres provenant de la combustion de ce générateur sont évacuées par un transporteur à chaînes ( 01-71) en direction d'un container ( 17) dans lequel se déversent également les produits véhiculés par le transporteur ( 01-25) Ce con- tainer ( 17) rassemble les cendres des générateurs ( 01-23-1 2539055 et 01-23-2) de la fraction légère faisant l'objet de la description de la figure 3. Le compost séché est ensuite recueilli dans la vis ( 01-72) Cette vis reçoit également les produits décantés par le cyclone qui ramasse les poussiè- res produites par le séchoir ( 01-70). Ces produits sont ensuite repris par l'élé- vateur à godets ( 01-73) qui à son tour' alimente le trieur ( 01-74) Cet appareil comprend deux secteurs: a) le premier comprenant une maille d'un diamètre de 15 mm qui sépare la fraction organique, ainsi que le verre ayant cette granulométrie, en action préala- ble aux phases à venir de concassage fait dans le but d'améliorer la séparation du verre des autres matériaux inertes dans les trieuses que nous décrirons dans la figure 6 L'efficacité de cette opération avec un pro- duit déjà séché est importante Cela conduit à une ré- duction considérable de la charge à laquelle sera soumis le moulin d'épuration ultérieur Le produit criblé dans ce premier secteur est recueilli dans le convoyeur ( 01- ), pour être amené dans la trémie ( 01-82), elle-même reliée à la vis ( 01-83) qui alimente à son tour les tri- euses. b) le deuxième secteur du trieur ( 01-74) est équipé d'un crible à maille de 95 mm de diamètre et dont les produits criblés tombent sur le convoyeur ( 01-76) qui alimente le moulin pulvérisateur à double rotors ( 01-77) Lorsque le produit est moulu, il est recueilli sur le convoyeur ( 01-78) qui déverse sur une chaîne à godets ( 01-79) Cette chaîne alimenteà son tour le trieur ( 01-80) avec maille de 15 mm de diamètre dont le rejet est recueilli par le convoyeur ( 01-122) qui décharge sur le convoyeur ( 01-121) Ce dernier reçoit également le rejet du trieur ( 01-74) Le convoyeur ( 01- 121) déverse à son tour sur le convoyeur ( 01-123) qui 1-6 2539055 amène les rejets dans leur zone de stockage ( 18), d'o ils seront enlevés par camion pour être conduits à la décharge. Si l'on reprend partiellement le cheminement du processus, on constate que le matériel criblé dans le trieur ( 01-80) se déverse sur la bande ( 01-81) Ce convoyeur décharge à son tour sur la bande ( 01-75) déjà utilisée pour- acheminer vers ( 01-82) les matériaux criblés dans le premier secteur de Il est également à remarquer que l'ensemble des produits qui sont passés au travers du moulin ( 01-77) se retrouveront sur la bande ( 01-75) Depuis la trémie ( 01-82), la vis ( 01-83) reprend le matériel pour le dis- tribuer dans les 4 trieuses (voir figure 6) Si celles- ci sont surchargées, il est prévu un cinquième orifice qui permet de décharger et de stocker le matériel en surplus Les 4 trieuses décrites cidessus portent les numéros 01-84-2, 01-84-3 et 01-84-4 et sont représentées dans la figure 6. L'opération densimétrique permet de séparer 3 produits: a) produits organiques b) produits organiques fins c) produits inertes Les deux premiers produits sont récupérés dans les containers ( 19) tandis que le container ( 20) est spécialement destiné à recueillir le verre Cette invention considère le verre comme un simple rejet. Toutefois, il est possible qu'il puisse avoir une certai- ne valeur commerciale dans certains cas. Lorsque le compost est trié, il est recueil- li sur un convoyeur ( 01-85) qui l'amène à un élévateur à godets ( 01-86) A son tour, ce dernier l'amène sur - une vis ( 87) qui est équipée de trois orifices ayant d'importantes fonctions: 17 2539055 1) de diriger le compost en poudre au système de mélange et d'enrichissement 2) de diriger le compost en poudre direc- tement au convoyeur ( 01-113) qui le conduit dans le stocka- ge d'engrais organiques 3) de diriger le compost en poudre à la vis ( 01-88) qui décharge dans les silos ( 01-89-4, 01- 89-5 et 01-89-6) respectivement Ces silos alimentent à leur tour les presses de granulation du compost. Granulation du compost La granulation peut être faite avec du compost pur ou avec du compost enrichicette possiblg pouvant/ être considérée Dans un cas comme dans l'autre, le produit est distribué dans le silo précédant les presses de granulation par la vis ( 01-88) Chacune des trois presses ( 01-103-1, 01-103-2 et 01-103-3), d'une capaci- té unitaire de 13 T/h, est alimentée par un silo équipé d'un extracteur planétaire ( 01-90-1, 01-90-2 et 01-90-3). La manutention des presses est assurée par le pont-rou- lant accroché ( 01-106-2) En général, deux presses sont en travail, tandis que le troisième assure la réserve. L'existence de silos avant stockage permet de considérer la granulation du compost en une fonction évidente du reste du processus de séchage et de raffinage. Les granulés sont recueillis à la sortie des presses par le convoyeur ( 01-104) qui les amène au transporteur à godets ( 01-105) qui alimente le refroidisseur vertical ( 01-107): a) vers les installations d'ensachage b) vers le stockage en vrac au moyen du transporteur ( 01-113) équipé d'un chariot et d'un pont de distribution ( 01-104). La poudre retirée du refroidisseur ( 01- 107) par la vis ( 01-110) est amenée sur la bande ( 01- 111) dans la vis ( 01-88) qui distribue le compost en poudre vers les silos qui précèdent les presses à granula- tion Le refroidisseur est aspiré par le ventilateur ( 01-108) Les produits séparés par le cyclone sont ame- nés sur la bande ( 01-88) au travers d'une écluse rotative d'extraction. Enrichissement du compost Pour des raisons commerciales, le compost doit être quelquefois enrichi et il est prévu, pour réali- ser cette opération, une installation complémentaire destinée à enrichir le compost avec des matières fonda- mentales inorganiques qui sont en général les produits suivants: chlorure de potasse sulfate de potasse urée sulfate d'ammoniaque Les installations qui doivent être réali- sées seront dépendantes des besoins du marché locale Cette étude de marché est faite au cours de l'année de construction de l'usine. Toutefois, les installations proposées permettent un large éventail de possibilités et peuvent aisément se prêter au mélange de compost avec une instal- lation complémentaire d'au moins deux additifs, voire même de trois. Les engrais sont généralement mis en sac pour leur commercialisation Les différents additifs sont stockés sur une aire à l'abri ( 25) en fonction des produits finis à obtenir des silos Les engrais sont chargés depuis la trémie à fond mobile ( 01-93) pour être transportés dans la vis ( 01-94), pour être ensuite pris en charge par l'élévateur à godets ( 01-95) Ils sont ensuite déversés sur la vis à rotation réversible ( 01- 96) qui alimente par deux orifices les silos ( 01-89-2 et 01-89-3) Les deux silos précités, ainsi que le silo 19 2539055 ( 01-89-1) qui les alimente de compost en poudre par la vis ( 01-81), deviennent les trois sources d'alimentation réglables, desservant le doseur ( 01-99) équipé d'une balance électronique Le silo ( 01-89-1) est déchargé par l'extracteur planétaire ( 01-91) et la vis ( 01-97). Le silo ( 01-89-2) déverse directement de l'extracteur planétaire ( 01-92-1), tandis que le silo ( 01-99-3) utili- se la vis transporteuse ( 01-98) en passant par l'extrac- teur ( 01-92-2) Le doseur ou balance d'additifs a pour fonction de déterminer des poids de produit à atteindre pour réaliser automatiquement le mélange exact d'un com- post à 3 ou 4 composants supplémentaires. Lorsque le dosage est déterminé, la balan- ce libère automatiquement les produits dans le mélangeur discontinu ( 01100) qui effectue le mélange La durée de ce mélange est réglée par un temporisateur Lorsque ce mélange est déterminé, on décharge la marchandise sur la vis ( 01-101) qui déplace le produit vers l'éléva- teur à godets ( 01-102) qui à son'tour le déverse dans la vis ( 01-87) Cette dernière oriente le produit vers les bouches destinées à la granulation ou au stockage en vrac ( 21). Ensachage du compost Depuis le convoyeur à translation réversi- ble ( 01-112), le produit peut être conduit vers le systè- me d'ensachage ou le système de stockage. L'installation doseuse débute au niveau de la vis ( 01-117) qui répartit dans des multi-silos ( 01-118) le produit reçu à partir du convoyeur ( 01112) tournant dans le sens du ( 01-112) Les sacs chargés de produit sont transportés par le convoyeur ( 01-119) qui aboutit sur un transporteur à rouleaux ( 01-120) à partir duquel un élévateur à fourches manutentionne et palettise les sacs. L'invention décrite précédemment correspond 2539055 à une application pratique mais peut faire l'objet de modifications de détail rendues nécessaires par la nature des déchets à traiter, sans que cela ne remette en cause le procédé développé et la protection requise Elle peut en effet s'effectuer avec les moyens et matériaux les mieux adaptés en respectant l'esprit des revendica- tions suivantes. REVENDICATIONS 1 Procédé pour le traitement des résidus urbains, permettant la sélection complète des matières: combustibles, végétales, plastiques durs, P V C, ferrail- les et matières inertes, comprenant en partant de la fosse de réception: une phase de déchiquetage et d'homogéné- isation des résidus urbains; une phase d'alimentation de la ligne de traitement o s'effectue la sélection primaire des fractions: combustibles, végétales ainsi que des plasti- ques durs, P V C et bouteilles de verre, et une phase de réception et d'acheminement des produits séparés vers les lignes de traitement: de la fraction combustible * de la fraction organique * des plastiques durs et P V C. * de la fraction magnétique 2 Procédé selon la revendication 1 dans lequel à partir du point de récupération sur la fraction combustible et sur la fraction organique, on procède à la séparation sur les deux matières de la fraction magnétique qui est elle-même séparée en deux composantes principales: a) boites de conserves et autres b) capsules de bouteilles et les boites de conserves sont traitées selon le procé- dé décrit précédemment, afin d'obtenir une ferraille propre. O 3 Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'installation, pour sa réa- lisation, comprend dans la première phase du processus, une fosse de stockage divisée en deux parties identiques, séparées par un corps o sont disposés les alimentateurs des lignes de traitement, sur lesquelles sont déchargés par des ponts-grues munis de grappins, les déchets, les fosses présentent dans leur fond une pente qui favorise le mouvement des liquides sécrétés par les ordures vers un système collecteur qui les reçoit à côté du mur opposé à celui qui loge les portes de décharge et l'air situé dans le hall des zones de stockage, fortement pollué, est aspiré et dirigé à travers les générateurs des sé- choirs, afin d'éliminer tout risque d'émanation d'odeurs et de poussières à l'extérieur. , 4 Procédé selon l'une quelconque des -revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'alimenta- tion des lignes de traitement comprend deux ponts-grues à grappins fonctionnant d'une manière autonome, pouvant assurer ainsi l'alimentation des deux lignes, chacun séparément. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les alimenta- teurs initiaux de l'installation débouchent chacun sur des déchiqueteurs dont la mission est de classer et d'ou- vrir les sacs, libérer leur contenu et conférer aux rési- dus le degré nécessaire d'homogénéisation pour faciliter les phases postérieures de séparation des composants. 6 Procédé selon la revendication 5, ca- ractérisé en ce que les déchiqueteurs sont équipés de systèmes anti-déflagrants pour la prévention des explo- sions et en ce que des transporteurs métalliques situés sous les déchiqueteurs sont conçus de manière à résister aux impacts qui pourraient se produire à partir de l'ac- tion du déchiqueteur. 7 Procédé selon l'une des revendications ou 6 caractérisé en ce que ledit transporteur alimente le trieur, o va se produire la séparation fondamentale entre la fraction combustible et la fraction organique, et en ce que les mailles de ce trieur présentent des trous de 150 mm. 23 2539055 8 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 -à 7, caractérisé en ce que le traitement de la fraction organique commence par une séparation des éléments magnétiques ainsi qu'une aspiration pneuma- tique de tous les éléments légers inférieurs à 150 mm par une bouche d'aspiration connectée à un cyclone décan- teur et à une écluse rotative d'extraction en ce que cette fraction récupérée est réli 9 troduite dans le circuit de la fraction combustible et en ce que l'ensemble de la partie combustible subit dans cette phase l'opération de triage manuel permettant la récupération des produits, tels que le plastique dense, P V C et verre. 9 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le traitement de la fraction magnétique se réalise moyennant sa déchar- ge dans un convoyeur à bandes en pente d'effet balistique, fonctionnant à une vitesse d'environ 3 M/sec, permettant la séparation de la fraction magnétique, des plastiques et papiers encore restants, à ce stade du traitement, et en ce que la fraction magnétique est introduite dans un trieur o se produit, par un phénomène de friction, le nettoyage des boites. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le traitement du plastique dense nécessite des opérations de broyage, d'épuration, lesquelles se réalisent moyennant des mou- lins à couteaux et des cyclones décanteurs. 11 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce-que la fraction combustible représentant environ 30 % du poids des déchets, entre dans un broyeur primaire à marteaux du type à co- lonne, o se produit le broyage de la fraction combustible et la séparation des éléments durs, en ce que le produit passant à travers les grilles du fond du broyeur moyen- nant l'aide d'un ventilateur couplé au cyclone avec écluses 24 2539055 d'extraction est déchargé directement dans le séchoir rotatif qui utilise comme combustible une partie du pro- duit obtenu, en ce que le produit séché est déchargé dans un séparateur magnétique du type caisson, afin d'éli- miner les petits morceaux ou matières magnétiques restant encore dans la fraction combustible déjà séchée et en ce que la fraction combustible ainsi épurée entre dans le broyeur secondaire, lequel réduit la matière à des proportions convenables avant la granulation finale. 12 Installation pour le traitement des résidus urbains, permettant la sélection complète des matières: combustibles, végétales, plastiques durs, P.V C, ferrailles et matières inertes, comprenant en partant de la fosse de réception: un système de déchiquetage et d'homogéné- isation des résidus urbains; un système d'alimentation de la ligne de traitement o s'effectue la sélection primaire des fractions: combustibles, végétales ainsi que des plasti- ques durs, P V C et bouteilles de verre; un système de réception et d'achemine- ment des produits séparés vers les lignes de traitement: de la fraction combustible de la fraction organique des plastiques durs et P V C. de la fraction magnétique.