FR 2548952 A1 19850118 FR 8310388 A 19830623 La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour fabriquer des semelles de chaussures, et en particulier un procédé et une machine pour mouler les semelles de chaussures. Le procédé et la machine de la présente invention présentent plusieurs innovations importantes, et constituent des développements au dispositif et procédé décrits dans le brevet CA-90O 116. Lors du moulage de semelles en utilisant le dispositif décrit dans ce brevet, une grande quantité de barbes est obtenue. Les barbes doivent être retirées par des pinces, et recyclées ou mises au rebut. De plus l'utilisation du dispositif est quelque peu laborieuse. Lorsque les semelles fabriquées sont dégagées des moules inférieurs, elles ne sont pas retirées du voisinage immédiat du dispositif, c'est-à-dire que les semelles terminées doivent être éva- cuées manuellement du dispositif pour subir un traitement ul te rieur. Un but de la présente invention est de rendre le moulage de semelles de chaussures davantage automatisé. A cet effet, la présente invention a pour objet une machine pour mouler des semelles de chaussures, caractérisée par le fait qu'elle comprend (a) un châssis destiné à supporter une extrudeuse de matière plastique (b) des moyens de moulage inférieurs montés sur ledit châssis; (c) des moyens de moulage supérieurs mobiles montés sur le châssis et destinés à coopérer avec les moyens de moulage inférieurs pour définir une cavité de moulage destinée à recevoir de la matière plastique à partir de ladite ex trudeuse pour former une semelle de chaussure, (d) des moyens pour déplacer les moyens de moulage supérieurs entre une position fermée définissant la cavité et une position ouverte dans laquelle la semelle moulée est maintenue en place sur lesdits moyens de moulage supé rieurs (e) des moyens de préhension destinés à retirer une semelle desdits moyens de moulage supérieurs ; et (i) des moyens de transfert supportant les moyens de pre- hension et destinés à retirer ladite semelle du voisi nage du moule supérieur, pour la suite du traitement ou l'emballage. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une semelle de chaussure, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à (a) former une cavité de moulage en déplaçant un moule su périeur vers le bas contre un moule inférieur (b) injecter de la matière plastique à l'intérieur de ladi te cavité de moulage pour former la semelle (c) ouvrir la cavité de moulage en déplaçant le moule supé rieur vers le haut en l'éloignant du moule inférieur, la semelle étant attachée au moule supérieur (d) prendre ladite semelle et transférer la semelle hors du moule supérieur, pour la suite du traitement ou lembal- lage. En utilisant un appareil dit à canaux chauffés dans la machine lors du moulage d'une matière thermoplastique, on diminue la quantité de matière plastique utilisée lors du processus de moulage, car les barbes normalement formées sont éliminées. Un appareil à canaux chauffés est destiné à maintenir la matière thermoplastique en fusion jusqu'à ce que la matière entre dans le moule. Ainsi, les barbes normalement associées au moulage d'une matière thermoplastique sont éliminées. Les systèmes à canaux chauffés classiques comprennent des éléments de chauffage reliés au moule et faisant partie de celui-ci. Dans la machine de la présente invention, l'appareil à canaux chauffés ne fait pas partie du moule, ce qui simplifie sensiblement la structure du moule et réduit les coûts de fabrication des moules. L'invention est décrite ci-dessous plus en détail en référence aux dessins annexés, qui illustrent des formes de réalisation préférées de l'invention, et sur lesquels - la Fig. 1 est une vue en élévation latérale d'Une machine de moulage selon la présente inventon, montrant un moule en Position ouverte - la Fig. 2 est une vue en plan de la machine de la figure 1 - la Fig. 3 est une vue en élévation de face de la ,archine des figures 1 et 2, un moule étant ouvert et un autre étant fermé - la Fig. 4 est une vue en coupe longitudinale d'un appareil à canaux chauffés utilisé dans la machine des figures 1 à 3, - la Fig. 5 est une vue en coupe transversale de l'appareil de la figure 4, - la Fig. 6 est une vue en coupe transversale selon la ligne VI-VI de la figure 4, - la Fig. 7 est une vue en plan d'un pivot pour le moule supérieur du dispositif des figures 1 à 3, - la Fig. 8 est une vue d'extrémité partiellement en coupe d'un montant utilisé dans le pivot de la figure 7, - la Fig. 9 est une vue en perspective d'un moule supérieur et d'un verrou pour celuiuci, - la Fig. 10 est une vue en perspective du moule supérieur et d'un verrou de sécurité pour celui-ci - la Fig. 11 est une vue en coupe longitudinale d'un dispositif de préhension utilisé dans la machine des figures î à 3, - la Fig. 12 est une vue de caté partiellement en coupe du dispositif de la figure 11, - les Fig. 13 à 15 sont des vues schématiques en e- lévation en plan et de face, des parties de la machine des figures 1 à 12 en fonctionnement, - la Fig. 16 est une vue de face schématique d'une autre structure de moule destinée à etre utilisée dans la machine des figures 1à3, et les figures 17 et 18 sont des vues en élévation schématiques de la structure de la figure 16. En référence aux figures 1 à 3, la machine de moulage de#la présente invention comprend un châssis générale- ment rectangulaire 1 comportant des pieds réglables 2. Un chariot 3 supporte une paire d'extrudeuses 4 à une extrémité du chassies 1. Les extrudeuses 4 restent normalement en place pour injecter un matériau thermoplastique dans une paire de moules généralement désignés par la référence 5, mais peuvent etre éloignées des moules à des fins de purge ou d'entretien. Un matériau thermoplastique, par exemple du chlorure de polyvinyle ou du caoutchouc thermoplastique, est introduit dans les extrudeuses 4 par des trémies 6. Chacun des moules 5 (figure 3) comporte un ensemble de moulage supérieur mobile 7 et un ensemble de moulage inférieur fixe 8. L'ensemble de moulage inférieur 8 est monté sur une table ou plateau 9. L'ensemble de moulage supérieur 7 est déplacé verticalement entre une position fermée (moule de droite sur la figure 3) et une position ouverte (moule de gauche sur la figure 3) par un grand vérin 10 dont la tige 11 de piston est reliée à l'ensemble du moulage supérieur 7. L'ensemble de moulage supérieur 7 est guidé par une tige 12 s'étendant vers le haut en traversant un plateau supérieur fixe 13, qui est supporté par des montants 14. Des semelles 16 moulées dans les moules 5 sont retirées des moules par des dispositifs de transfert automatiques désignés par la référence générale 17, qui comprennent des dispositifs de préhension 18, et des bras basculants 19 destinés à transférer les semelles 16 vers des convoyeurs 20. Les semelles 16 peuvent également être transférées directement vers des récipients (non représentés), à des fins d'emballage. Les convoyeurs 20 sont montés sur des pieds 21 et sont parallèles à l'axe longitudinal du châssis 1, pour évacuer les semelles 16 de la machine pour qu'elles subissent un traitement ultérieur ou pour leur emballage. Le fonc tionnement de la machine, y compris celui des extrudeuses 4, est commandé de façon simple en utilisant une console 22 montée sur l'extrémité libre d'une perche 23, à l'extrémité de la machine, côté moule.La perche 23 est montée rotative sur le châssis 1 au moyen d'un montant 24 logé dans un support 25. Des panneaux 26 et des portes 27 (figures 1 et 2) sont prévus à l'extrémité de la machine, côté moule, afin de protéger l'opérateur de celle-ci. Bien entendu, les portes 27 permettent l'accès aux moules à des fins d'entretien, etc. En référence aux figures 4, 5 et 6, comme mentionné plus haut, chaque ensemble de moulage inférieur 8 est monté fixe sur le plateau 9 de la machine. Un tel ensemble de moulage inférieur 8 comprend un moule inférieur 30, qui définit avec un moule supérieur 32 une cavité de moulage 31 destinée à recevoir un matériau thermoplastique de formation de la semelle à partir d'un injecteur 33 de l'extrudeuse 4. Le moule inférieur 30 est monté sur une plaque de refroidissement 35 munie d'un passage 36 pour la circulation d'un réfrigérant, qui assure que la semelle 16 durcit rapidement pour être retirée du moule. L'ensemble de moulage inférieur 8 est monté sur un dispositif à canaux chauffés généralement désigné par la référence 37, qui maintient la matière plastique liquide jusqu'à son entrée dans la cavité de moulage 31. Le dispositif à canaux chauffés comprend un carter défini par une paroi supérieure 38, une paroi d'extrémité 39, des parois latérales 40 (figure 6), et des cloisons 42. Le carter doit être suffisamment résistant pour supporter le moule 5 sous des pressions de moulage élevées, et suffisamment ouvert pour empêcher le transfert de chaleur. Un couvercle 43 (figure 4), à une extrémité du carter, permet l'accès au reste du dispositif à canaux chauffés. De la ratière plastique provenant de l'extrudeuse 4 est introduite dans la cavité de moulage 31 par une tubulure chauffée définie par un bloc 44 et des injecteurs tubulaires 45. Le bloc 44 est globalement en forme de V (figure 6), avec des canaux en forme de U dans ses surfaces supérieure et inférieure, destinés à recevoir des éléments de chauffage tubulaires 46. Les extrémités 47 de chaque élément de chauffage 46 sont filetées, pour le raccordement des élé- ments à des fils électriques (non représentés). Des thermo- couples 48 sont montés au sommet du bloc 44 pour la commande de la température. Les thermocouples 48 sont montés aux extrémités et au sommet d'un canal en forme de V 49 du bloc 44. Des bobines de chauffage 51 sont prévues autour des injecteurs 45 pour assurer que le matériau thermoplastique qu'ils contiennent reste liquide jusqu'1 son entrée dans la cavité de moulage 31. Il est important de maintenir les injecteurs 45 alignés avec les orifices d'injection 52 du moule inférieur 30. Ainsi, des butées longitudinales et transversales 53 et 54, respectivement (figure 6), sont prévues pour maintenir en place le bloc 44, et par conséquent les injecteurs 45 en alignement correct. La butée longitudinale ou avant 53 est simplement un montant destiné à entrer en contact avec l'extré- mité avant 55 du bloc 44. Les butées transversales 54 comprennent des crochets 56 destinés à entrer en contact avec des saillies verticales 57 de l'extrémité avant 55 du bloc 44, afin d'empêcher l'écartement transversal des bras du bloc. Les butées 53 et 54 sont situées sur les lignes centrales longitudinale et transversale des injecteurs 45, pour empecher tout mouvement dû à la dilatation thermique du bloc 44.Le contact entre les butées 53 et 54, et le bloc 44 est maintenu à un minimum afin de maintenir à un minimum le transfert de chaleur du bloc 44 vers le carter du dispositif à canaux chauffés. L'extrémité arrière du bloc 44 est maintenue en place entre des plaques supérieure et inférieure 60 et 61, respectivement. La plaque inférieure 61 est supportée sur la paroi inférieure du carter par un montant 62. Des manchons 63 supportent l'extrémité avant du bloc 44. Les manchons 63 présentent des extrémités inférieures en biseau, afin de réduire encore le contact avec le carter, et par conséquent, le transfert de chaleur. La structure à canaux chauffés décrite jusqu'# présent assure un transfert de chaleur minimal, de sorte que la chaleur n'est appliquée qu'aux éléments nécessitant celle-ci, et que le transfert de chaleur vers le reste de la machine est maintenu à un minimum. La matière plastique pénètre dans l'extrémité arrière du bloc 44 par une ouverture d'entrée 64 et traverse des passages horizontaux 65 vers des passages verticaux 66 si-- tués dans le bloc 445 vers les injecteurs 45. Chaque injecteur 45 comporte une soupape comprenant une tige allongée ou tige 68 de soupape, montée coulissante dans un coussinet 69 du bloc 44. L'extrémité supérieure de la tige 68 de sou pape est taillée en cone pour correspondre avec un orifice d'injection 70 évasé de façon correspondante. Des gorges dté- tanchéité annulaires 71 sont prévues à l'extrémité inférieure de la tige de soupape 68.Pendant l'injection, les gorges sont remplies de matière plastique, pour rendre étanche la tige 68 dans le coussinet et empocher les fuites de matière plastique fondue entre le coussinet et la tige de soupape. La tige de soupape effectue un mouvement de va-et-vient dans le passage 66 au moyen d'une tige tubulaire 72 reliée à l'extrémité inférieure de la tige 68 de soupape et s'éden dant vers le bas à travers des trous 73 du plateau 8, vers un mécanisme à leviers désigné par la référence générale 75. Le mécanisme à levier 75 comprend deux leviers 76 reliés aux tiges 72 par des axes 77 traversant l'extrémité supérieure 78 en fourche des leviers 76 et les extrémités inférieures des tiges 72. Les leviers 76 sont montés oscil lants pour tnurner autour d'un axe horizontal sur l'extré- mite avant 79 d'un support 80 Une tige 82 s'étend entre les cotés 83 s'étendant vers le bas du support 80, pour support ter les leviers 7o en rotation Deux vérins 34 sont éaale- ment montés sur le support 8('.Un étrier 85, à l'extrémité arrière de chaque vérin 83, relie le vérin de façon articu lée à un bras 86 s'étendant vers le bas à partir de ltex- trémité arrière du support 80. Une tige de piston 87 sté- tend vers l'extérieur à partir de l'extrémité avant de chaque vérin 3Z, et l'extrémité avant de la tige est reliée de façon articulée à l'un des leviers 76 au moyen d'un e- trier 88. Ainsi, l'extension ou la rétraction de la tige 87 provoque la fermeture ou l'ouverture, respectivement, de l'orifice d'injection 70.Le déplacement vers le haut ou de fermeture des tiges de soupape 68 est limité par des vis de butée 89 traversant l'extrémité inférieure de chaque levier 76. Les vis 89 sont en contact avec les extrémités d'un bras horizontal 90 d'un support 91 en forme de T inversé, qui s'étend vers le bas à partir du support 80. Par le réglage des vis 89, le degré d'ouverture des tiges de soupape 68 peut être modifié, pour modifier les caractéristiques de remplissage du moulè. En référence aux figures 7 à 10, chaque ensemble de moulage supérieur 7 comprend le moule supérieur 32, qui est associé à une plaque de refroidissement 95. Le moule supérieur 32 et la plaque de refroidissement 95 sont montés oscillants sur un plateau 96 déplaçable verticalement, qui est relié à l'extrémité inférieure de la tige 11 de piston du cylindre 10. Une plaque d'articulation 97 est fixée sur chaque côté de l'extrémité avant 98 de la plaque de refroidissement 95. Un axe 99 traverse l'extrémité supérieure de chaque plaque 97 pour pénétrer dans un bloc 100 de chaque côté du sommet du plateau 96, afin de supporter en rotation le moule supérieur 32 et la plaque de refroidissement 95, en vue de leur rotation autour d'un axe horizontal défini par les axes 99.Ainsi, le moule supérieur 32 peut tourner å partir d'une position horizontale pour prendre une position sensiblement verticale(û environ 250 de la verticale), comme décrit ci-dessous plus en détail. Comme le montre la figure 8, le bloc 100 est fixé au plateau 96 par deux boulons 101 et des rondelles élastiques 102 emprisonnées entre la texte de chaque boulon 101 et un renfoncement fraisé 103 ménagé dans le bloc 100. Ainsi, il existe un interstice de 0,75 mm entre le bloc 100 et le plateau 96 lorsque le moule supérieur 32 est dans sa position fermée contre le moule inférieur. Lorsque la pression exercée sur le moule supérieur 32 est relâchée, c'est-à-dire lorsque le moule supérieur 32 est éloigné du moule inférieur 39, les ressorts 102 poussent le bloc 100 vers le bas, de sorte que l'interstice est situé entre le plateau 96 et la plaque de refroidissement 95 (figure 10), ce qui facilite la rotation du moule supérieur 32 et de la plaque de refroidissement 95. La rotation du moule supérieur 32 est assurée par un vérin de basculement 108 (figure 7, 9 et 10), dont l;extrémité arrière est reliée de façon articulée à un montant 109 situé sur 1' extrémité arrière du plateau 96. Une tige de piston 110 s'étend vers l'avant à partir du vérin 108 et est reliée de façon articulée à un bras 112 s'étendant vers l'intérieur à partir de l'une des plaques 97, au moyen d'une chape 113. Le retrait et l'extension de la tige de piston 110 provoquent l'ouverture et la fermeture, respectivement, du moule supérieur 32, c'est-a-dire, un mouvement de basculement du moule supérieur de sa position horizontale vers sa position verticale, et vice versa. La plaque de refroidissement 95 est guidée vers sa position contre le plateau 96 par des pattes de guidages 114 s'étendant vers le bas à partir du plateau. Pendant le moulage, le moule supérieur 32 est verrouillé dans sa position fermée (horizontale), contre le plateau 96 par un verrou désigné par la référence générale 115 (figure 9), à l'extrémité arrière du plateau 96. Le verrnu 113 comprend une patte 116 s'étendant vers l'extérieur à partir de l'extrémité arrière de la plaque de refroidissement 95. Sur la natte 116 s'engage un crochet 117, qui est monté sur un arbre 118 s'étendant entre deux blocs 119 à l'extrémité arrière du plateau 96. L'arbre 118 et le crochet 117 sont actionnés en rotation de la position verrouillée à la position libérée par un vérin 120 lorsque de l'air est fourni au vérin. Un ressort (non représenté) situé dans le vérin 120 ramène le crochet 117 dans la position de verrouillage.L'extrémité arrière du vérin 120 est montée de façon articulée sur un montant 121 du plateau 96. Une tige de piston 122 s'étendant vers l'extérieur à partir de l'autre ex trémité du vérin 120, est reliée de façon articulée I ltex- trémité supérieure d'un levier 123, au moyen d'une chape 124. Le levier 123 est relié de façon fixe à l'arbre 118, de sorte que le retrait de la tige de piston 122 provoque la iibération de la patte 116 par le crochet 117, et par conséquent la plaque de refroidissement 95 et le moule supérieur 32 se trouvent libérés. Le verrou de sécurité de l'ensemble de moulage supérieur, désigné par la référence générale 125 (figure 11), empeche la fermeture du moule supérieur si les portes 27 sont ouvertes. Le verrou 125 est monté sur l'extrémité avant du plateau 96, et comprend un bloc 126 dans lequel une broche 127 est montée coulissante. La broche 127 est normalement en butée contre l'une des plaques 97. Lorsque le moule supérieur 32 et la plaque de refroidissement 95 basculent, la broche 127 reste escamotée à l'intérieur du bloc 126. La broche 127 est reliée à la tige- 128 du piston d'un vérin pneumatique 129 monté sur le bloc 126 au moyen d'une plaque 130. Si l'une des portes 27 (figure 2) est ouverte, un ressort (non représenté) situé dans le vérin 129 pousse la broche 127 derrière la plaque 97, pour maintenir le moule supérieur 32 et la plaque de refroidissement 95 dans la position basculée. Dès que la porte 27 est fermée, de l'air est fourni au vérin 129 pour rentrer la tige 127, et per met-re au moule supérieur 32 de basculer pour prendre sa no sition fermée. Ainsi , les risques de blessures de lopéra- teur sont réduits. Apres que le moule supérieur 32 ait été basculé vers l'extérieur (figure 1), chaque semelle 16 est prise par un dispositif de préhension désigné par la référence générale 18 (figure 1, 11 et 12). Une paire de dispositifs de préhension est montée dans le support rectangulaire 135 à une extrémité du bras 19.Chaque dispositif de préhension 13 comprend une paire de mâchoires 136 munies de bords in- térieurs dentés opposés 137. Les extrémités intérieures 138 des machoires 136 sont montées de façon articulée sur des axes 139 situés dans un carter de forme générale cylindrique 140. Les extrémités extérieures de préhension des mA- choires 136 sont écartées l'une de l'autre par un ressort hélicoïdal 141 5 t étendant entre des évidements opposés 142 prévus dans les mâchoires. Les mâchoires 136 sont fermées par un plongeur tronconique 143 situé à l'extrémité extérieure d'une tige de piston 144.Le plongeur 143 coulisse entre et est pressé contre des rouleaux 146 montés dans les extrémités intérieures opposées des mâchoires 136 L'extré- mité intérieure de la tige de piston 144 est reliée à un piston 147, qui est monté coulissant dans une chambre 148. L'extrémité intérieure de la chambre 148 est fermée par un couvercle 15, qui est fixé à une extrémité d'une autre tige de piston 151. La tige de piston 151 et en conséquence tout le carter 140 peuvent coulisser dans une chambre 152 prévue à une extrémité d'un carter plus grand 153 Un orifice d'é- vacuation 154 est prévu dans la chambre 152.L'extrémité a- rière de la tige de pistnn 151 est reliée à un piston à double action 155 monté coulissant dans une chambre 156 du carter 153. Le carter 140 est muni d'une entrée d'air 157 (fi gure 12j. L'entrée d'air 157 est également utilisée pour faire communiquer la chambre 148 avec l'atmosphère. Des en trees d'air 158 et 159 sont prévues pour introduire de l'air dans et vider la chambre 155 afin de sortir ou de rentrer la tige de piston 151. Lorsque de 1Pair est introduit dans la chambre 148 par l'entrée 157, le plongeur 143 se déplace vers l'exté- rieur pourfermer les mâchoires 136. Lorsque l'air est éva -cué de la chambre 148 par l'entrée 157, le ressort 141 force les machoires 136 à s'ouvrir et ramène le plongeur dans sa position rentrée. Lorsque de l'air est introduit dans la chambre 156 par l'entrée 158, le piston 155, et en conséquence le carter 140, se déplacent vers l'extérieur pour sortir les machoires 136 afin de prendre une semelle 16. Lorsque de l'air est introduit dans l'entrée 159 et évacué par l'entrée 15S, les machoires 136 sont rentrées avec le carter 140, la tige 151 de piston et le piston 155. Le fonctionnement de la machine est décrit ci-dessous en référence aux figures 13 à 15. On notera que seul le fonctionnement d'une moitié de la machine est décrit, le fonctionnement de l'autre moitié étant identique. L'extrudeuse 4 étant en place et le moule 5 fermé, un matériau thermoplastique est injecté par le système à canaux chauffés 37 dans le moule 5, pour former une semelle 16. Chaque moule 5 contient une paire de cavités de moulage 31, de sorte que deux semelles 16 sont moulées simultanément dans chaque moule 5. Bien entendu, pendant le moulage, le moule supérieur 32 et la plaque de refroidissement 95 sont maintenus en position verrouillée contre le plateau 96, et l'ensemble de moulage supérieur#tout entier 7 est serré contre ensemble de moulage inférieur 8 par le vérin de serrage 10. Pendant l'étape de moulage, les dispositifs de préhension 18 sont basculés en position devant le moule 5 (figure 13). A cet effet, le dispositif de transfert automati- que 17 de la machine comprend les bras basculants 19, qui sont montés rotatifs sur des dispositifs d'actionnement ro tatifs 160, pour tourner autour d'un axe vertical. Chaque dispositif d'actionnement 160 est monté sur un support 161 (figure 1) pour coulisser verticalement sur le châssis 1 de la machine. Un réglage vertical est nécessaire pour différents moules, c'est-a-dire que, selon la taille des moules, l'endroit de la partie de la semelle qui est saisie peut varier. Un bras 162 de l'ensemble de bras basculants, portant le support 135, est monté rotatif dans un manchon 163 pour tourner autour d'un axe horizontal.Une telle rotation est effectuée en utilisant un dispositif d'actionnement rotatif 164. Lorsque l'étape de moulage est achevée, le vérin de serrage 10 et la tige ll de piston soulèvent l'ensemble de moulage supérieur 7 (figure 14). La plaque de refroidissement 96 et le moule supérieur 32 basculent vers l'avant (figures 1 et 14). Le carter 140 de chacun des dispositifs de préhension 1S est déjà sorti et les mâchoires 136 sont fermées pour attraper les semelles 16. Les semelles 16 comprennent un talon creux présentant des cloisons cruciformes, qui sont agrippées par les mâchoires 16. Simultanément à la préhension, les semelles 16 sont éjectées de la façon classique, en utilisant de l'air et des doigts d'éjection (non représentés). Les mâchoires 136 munies des semelles 16 sont rentrées en introduisant de l'air dans la chambre 156, par L'entrée 159. Le bras basculant 19 est basculé d'environ 900 pour positionner les semelles 16 au-dessus du convoyeur 20. Le bras 19 est tourné de 900 de façon que les pinces 18 soient pointées vers le bas. Les mâchoires 136 sont ouvertes et les semelles 16 tombent sur le convoyeur 20. Comme mentionné précédemment, les semelles 16 peuvent également tomber dans des cartons (non représentés) ou autres emballages de transport. Les mâchoires 136 et le carter 140 sont alors ramenés dans leur position sortie, les bras basculants 19 sont tournés pour placer les disnositifs de préhension 18 dans leur position horizontale, et les bras basculants 19 sont ramenés dans la position de préhension des semelles (fi gure 13). Ce cycle peut etre r~p~té à l'infini. Une variante pour l'ensemble de moulage supérieur 7 est représentée sur les figures 16 à 18 des dessins, sur lesquels, chaque fois que c'est possible, les numéros de rrence des figures 1 à 15 sont utilisés pour désigner des éléments identiques ou similaires. La tourelle des figures 16 d 18 comprend un étrier 165 supportant un ensemble de moulage supérieur carré défini par une tourelle carrée 166. L'étrier 165 est monté coulissant sur la tige de piston 11. La tourelle 166 est montée sur un arbre 167 prévu dans l'étrier 165 pour tourner autour d'un axe horizontal. La tourelle 166 comprend un moule supérieur 168 sur chacune de ses surfaces. Des plaques de refroidissement (non représentées) et des éjecteurs pneumatiques sont incorporés dans la tourelle 166 pour éjecter les semelles de chaque surface de la tourelle. Après chaque rotation de 900 de la tourelle 166, celle-ci est verrouillée en place par une tige de piston 169, s'étendant vers l'extérieur à partir d'un vérin 170 prévu sur étrier 165, jusque dans une ouverture d'un bras 171 de la tourelle 166. Dans cette forme de réalisation de l'invention, les mâchoires du dispositif de préhension sont remplacées par des tê- tes de succion 172, car cette forme de réalisation de l'invention est destinée à la fabrication de semelles minces sans talon creux. En fonctionnement, la tourelle 166 est amenée contre l'ensemble de moulage inférieur 8 pour former des cavités de moulage (non représentées), les semelles sont moulées (figure 17) et la tige de piston 11 et le plateau supérieur mobile 96 sont soulevés. Lors du soulèvement du plateau supérieur 96, celui-ci entre en contact avec l'étrier 165 pour amener celui-ci et la tourelle 166 vers le haut et créer un interstice entre la tourelle 166 et l'ensemble de moulage inférieur 8. A proximité du sommet de la course de la tige de piston 11, l'étrier entre en contact avec la surface in i.-#rieure du plateau supérieur fixe 13. Le plateau mobile 96 continue à être soulevé tandis que la tourelle 166 reste en place. Ainsi est créé un interstice entre le sommet de la tourelle 166 et la plateau 96. Avec cette structure9 la tou- relle 166 peut tourner dans l'étrier 165 pour présenter à l'ensemble de moulage inférieur 8 un second moule supérieur 168. lz plateau 965 l'étrier 165 et la tourelle 166 sont abaissés et mie seconde opération de moulage est effectuée Le cycle est répété jusqu'à la quatrième opération de moulage, instant auquel les premières semelles sont face aux têtes de succion 172. Pendant que la quatrième opération de moulage est effectuée. La première paire de semelles est retirée de la tourelle 166. Ensuite, les opérations de moulage et d'extraction des semelles s'effectuent en continu REVENDICATIONS 1 - machine pour mouler des semelles de chaussures1 caractérisée par le fait qu'elle comprend (a) des moyens formant châssis (1) destinés a' sup porter une extrudeuse (4) de matière plastique (b) des moyens de moulage inférieurs () montés sur les moyens formant châssis (c) des moyens de moulage supérieurs mobiles (7) montés sur les moyens formant châssis (1) et destinés à coopérer avec les moyens de moulage inférieurs (8) pour définir une cavité de moula ge (31) destinée à recevoir de la matière plas tique a partir de l'extrudeuse (4) pour former une semelle (16) de chaussure (d) des moyens (10) pour déplacer les moyens de mou lage supérieurs (7) entre une position fermée définissant la cavité (31) et une position ou verte, dans laquelle la semelle (16) moulée est maintenue en place sur les moyens de moulage supérieurs (7) (e) des moyens de préhension (18) destinés à retirer une semelle desdits moyens de moulage supérieur s (7) ; et (f) des moyens de transfert (17) supportant les moyens de préhension (18) et destinés à retirer la semelle (16) du voisinage du moule supérieur, pour la suite du traitement ou ltemballage 2 - Machine selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens de coulée à canaux chauffés (37) fixés sur les moyens de moulage inférieurs (8) et destinés à transporter de la matière thermoplastique de l'extrudeuse (4) vers la cavité de moulage (31) ; lesdits moyens de coulée à canaux chauffés maintenant la matière thermoplastique en fusion jusqu t à ce que la matière pénètre dans la cavité de moulage. 3 - 'machine selon la revendication 2, caractérisée par le fait que les moyens de coulée å canaux chauffés (37) comprennent un carter (38, 39, 40, 12) destiné à supporter le moule inférieur (8) ; une tubulure (44) montée dans le carter ; un injecteur (45) prévu sur le carter et destiné a introduire de la matière thermoplastique dans la cavité de moulage (31); des moyens de passage (65, 66) dans la tubulure (44), destinés à acheminer la matière thermoplastique de l'extrudeuse (4) vers l'injecteur (45) ; et des moyens de chauffage (46) destinés à chauffer ladite tubulure (44) et ledit injecteur (45). 4 - Machine selon la revendication 3, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens formant soupape (68) fermant normalement l'injecteur (45). 5 - Machine selon la revendication 3, caractérisée par le fait qu'elle comprend, dans le carter (38, 39, 40, 42), des moyens de butée (53, 54) destinés à contrecarrer la dilatation thermique de la tubulure (44), afin d'éviter un mauvais alignement de l'injecteur (45) par rapport auxdites cavités de moulage (31). 6 - Machine selon la revendication 1, caractérisée par le fait qutelle comprend un vérin de serrage (10) destiné à déplacer les moyens de moulage supérieurs (7) entre lesdites positions fermée et ouverte ; les moyens de moulage supérieurs comprenant un plateau mobile (96) relié au vérin de serrage ; un moule supérieur (32) relié au plateau mobile (96), destiné à se fermer sur les moyens de moulage inférieurs ; des moyens de basculement (108) destinés à faire basculer le moule supérieur entre une position horizontale de moulage et une position de déchargement, sensiblement verticale, afin de faciliter la préhension de la semelle (-16) par les moyens de préhension (18). 7 - Machine selon la revendication 6, caractérisée par le fait que les moyens de préhension comprennent un pre renier carter (le) ; une paire de mâchoires opposées (136) en saillie à partir d'une extrémité du premier carter (140)et destinées à agripper une semelle ; un plongeur (143) logé dans le premier carter et destiné à fermer les machoires opposees (136) ; un second carter (153) supportant de façon coulissante le premier carter (14O) ; et, dans le second carter (153), des moyens d'entrainement (151, 152, 154, 155, 156) destines à déplacer le premier carter (140) dans le second carter (153), les mâchoires (136) étant ainsi déplacées entre une position sortie, en prise avec la semelle, et une position rentrée d'extraction de la semelle (16). 8 - Machine selon la revendication 7, caractérisée par le fait que les moyens de transfert (17) comprennent des bras basculants (19) supportant les moyens de préhension (18) en rotation, entre la position de prise de la semelle et une position de déchargement de la semelle (16). 9 - Machine selon la revendication 1, caractérisée par le fait que les moyens de moulage supérieurs comprennent une tourelle (166) supportant une pluralité de moules supérieurs (32) ; et un étrier (165) supportant la tourelle (166) en rotation, afin de successivement présenter les moules supérieurs (32) aux moyens de moulage inférieurs (39), une pluralité de semelles pouvant être moulées relativement rapidement. 10 - Procédé de fabrication d'une semelle de chaussure, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à : (a) former une cavité de moulage (31) en déplaçant un ensemble de moulage supérieur (7) vers le bas contre un ensemble de moulage inférieur (8) (b) injecter de la matière plastique dans la cavité de moulage (31) pour former la semelle (16) ; (c) ouvrir la cavité de moulage (31) en déplaçant l'ensemble de moulage supérieur (7) vers le haut en l'éloignant de l'ensemble de moulage infé -rieur (8), la semelle (16) étant fixée à lten- semble de moulage supérieur (7) ; et (d) prendre la semelle (lo) et transférer la semel le en l'éloignant de l'ensemble de moulage su parieur (7), pour la suite du traitement ou l'emballage.