FR 2540099 A1 19840803 FR 8301298 A 19830128 Titre de l'invention : Procédé de fabrication d'une matire cellulaire de type mixte pores-capillaires dont la perméabilité peut être modifiée à volonté. Il est connu différents procédés pour obtenir des surfaces ou panneaux poreux à plus ou moins grande perméabilité. On peut citer 1- les panneaux en ciment perforés de trous. 2- les dalles réalisées par la cuisson d'un mélange argile-sciure de bois, procédé déjà connu des Romains pour alléger les briques et les panneaux d'isolation. 3- le béton poreux réalise abec de la roche broyee plus ou moins finement. 4- des surfaces où la roche broyée est remplacée par des languettes ou billes de caoutchouc. Inconvénients des procédés existants Si l'on considère uniquement leur utilisation pour la construction de courts de tennis pour laquelle ces réalisations ont été conçues, leurs inconvénients sont les suivants 1- les panneaux en ciment perforé donnent une surface inesthétique, très dure aux pieds et à la colonne vertébrale, glissante après la pluie. Le rebond de la balle est lent, défaut que l'on corrige par une application de peinture au détriment de la perméabilité. 2- la dalle argile-sciure manque de souplesse et cependant elle est fragile. Sa fragilite est dùe à l'impossibilité d'obtenir une combustion complète du mélange argile-sciure et de maîtriser la formation des canaux de porosité faute de pouvoir réaliser le mélange intime argile-sciure et l'achèvement de la combustion de ces deux éléments. La surface de cette dalle est rugueuse puisque les canaux sont inegale- ment répartis et de conforniité tres differente. On comprend ainsi que la rugosité subsiste après le ponçage. Le rebond de la balle est lent, rappelle celui de la terre battue et surtout est affecté par l'inégalité de la surface qui, modifiant le profil géométrique des balles, nuit à la régularité des échanges au cours du jeu. 3- le béton poreux a une porosite qui n'est pas assuree scientifiquement par le phénomène bien connu de la tension capillaire, mais par une juxtapositin fortuite des graviers. Le béton poreux a marque un progrès considerable dans la construction des courts de tennis quand on vise le mininum d'entretien et la possibilite de jouer à l'extérieur toute l'anne. I1 presenee malheureusement les dfauL, suivants qui fçr.t qe les grafl.ds joueurs refusent d'utiliser cette surface : dureté aux chevilles et à la colonne vertébrale, surface très glissante après la pluie, usure rapide des balles et des chaussures dues a la rugosité très grande de la surface, rebond de la balle irrégulier par suite des aspérités dues à la nature même du béton poreux, changement du profil géométrique des balles entrainant des modifications dans leur balistique. 4- les surfaces caoutchoutées ont essayé de répondre aux critiques faites au béton poreux concernant notamment sa dureté mais leurs défauts sont les suivants : blocage du pied par temps sec, glissade du pied par temps humide porosité faible allant en diminaant à l'usage, rebond de la balle trop lent. Avantages de la présente invention : La présente invention est une étape importante dans la recherche d'un materiau qui permet d'obtenir, si l'on parle de construction de courts de tennis, des terrasses, de terrains de sport, les avantages suivants :: - maitrise de la porosité en influant sur le nombre et le diamètre des canaux, - multitude et régularité des canaux de porosité et de permeabilite, - solidité a toute épreuve donc longue durée des surfaces grâce à la combustion totale des matieres utilisees pour creer la porosité, - souplesse des surfaces relises, par la nature des dalles et leur pose sur une plateforme à éléments dotés d'une certaine élasticité, d'où suppression de la fatigueanormale des chevilles et de la colonne vertebrale. - régularité du rebond ae la balle du au minuscule diamètre des canaux de porosité d'où suppression d'une des causes du Tennis Elbow, - adaptation de la vitesse des balles aux objectifs recharchés, les grands joueurs étant le plus désireux de jouer sur les surfaces rapides rappelant celles des U.S.A. - très longue durée d'utilisation des balles et des chaussures, la rugosité étant pratiquement nulle, - sauvegarde des formes dynamiques des balles. Comme il sera développé par la suite, la présente invention a d'autres utilisations importantes notamment dans les domaines suivantes dialyse, bâtiments, routes, pistes d'aviation La présente invention a pour objet une matière nouvelle et son procédé de fabrication Cette nouvelle matière à grande perméabilité osmotique et capillaire est constituée uniquement de produtts mitraux. Elle a la propriété d'absorber et de'désorber une grande quantité d'eau ou d'autres liquides. Par l'effet d'osmose et de capillarité, le liquide absorbé et diffusé rapidement dans toute la masse de la matière est désorbé au fur et à mesure par la surface opposée. Cette matiere est poreuse, elle contient une grande quantité de microcellules et d'interstices capillaires. La quantité d'eau absorbée par cette matière est fonction du nombre et du diamètre de ces microcellules et de ces capillaires. La pression et la tension superficiilie produites dans ces cellules et capillaires sont fonction de deux facteurs : le degré de mouillabilité ou l'angle de contact entre la matiere et le liquide, et le rayon de courbure des menisques du liquide dans les capillaires. La réalité de ces paramètres conditionne donc le choix des substances à utiliser et des procédes de mise en oeuvre pour la fabrication d'une matiere a grande perméabilité. Cette matière peut avoir de nombreuses applications dans diverses industries chimie, medecine, Genie civil, constructions, aménagements de voiries, allées, préaux, terrasses, terrains de sport, etc Selon le domaine d'utilisation, cette matiere peut se présenter sous forme de panneaux isolants, de dalles de différentes dimensions et de différents taux de perméabilité osmotique etc .... Par exemple, on peut fabriquer des membranes semi-perméables pour dialyse et des membranes cationiques et anioniques. Pour la fabrication de cette matière osmotique, le produit minéral de base est l'hydrosilicate d'alumine dit kaolinite qui, à l'état pur, est blanc. Ce produit doit être exempt de certaines substances comme le carbonate de chaux, la craie, la pyrite et le rutile. Toutefois, pour certaines fabrications, on peut utiliser le kaolinite mélangée à des oxydes métalliques, dite alors "argile rouge". Ces deux matière, une fois hydratés, deviennent plastiques, de consistance assez grasse, du fait que leur nature physique est colloîdale. A l'état pur, ces substances ont un grand coefficient de dilatation, de sorte qu'au séchage et à la cuisson, il se forme dans la masse des fissures. Pour éviter cet inconvénient, on les mélange à des substances non plastiques et non rétractables. Pour ce faire,*on choisit des substances minérales dites dégraissantes, qui ont également un grand degre de mouillabilité avec l'eau. Ce dégraissant est composé, de plusieurs substances comme : quartz - mica - verre et silice. Cette propriété de mouillabilité est tres importante car ce facteur physique contribue a l'élévation de la pression capillaire dans la matière osmotique. Par le mélange de ces produits avec le kaolin ou argile colloldale on obtent, après cuisson, une matière dont la pression capillaire devient très grance, elle peut être de l'ordre de 20 a 100 bars. A cette pression, le point de congélation de l'eau va descendre vers des températures beaucoup plus basses. Donc, pour des températures froides, plus modérées de l'ordre 15 à 300Cil n'y a plus de solidification de l'eau dans les capillaires et les microcellules. De ce fait, cette matière osmotique devient non gélive. Par ailleurs, les substances utilisées comme dégraissant ont été également choisies pour leur forte dureté mécanique. En variant leur pourcentage dans le mélange avec l'argile, onppeut augmenter à volonté la re;istance a la compression de la matière osmotique et obtenir ainsi une dureté différente. Pour varier la perméabilité, il est nécessaire de changer la porosité dans la masse de la matière osmotique. Pour cela, il faudra varier le diametre de ses pores ainsi que leur nombre. Pour obtenir la variation de cette porosité suivant les conditions indiquées il va falloir employer une matrice constituée d'une substance combustible. Cette matrice suivant ce procédé est faite d'un charbon a l'état pulvérisé. Après un broyage d'une grande finesse, ce charbon est sélectionne en fonction du diamètre de ses grains, par plusieurs tamisages. On peut obtenir ainsi des grammes de charbon pulvérisé d'une granulométrie différente dont le diamètre moyen des grains peut aller de 200 à 10 microns. Ce charbon pulvérise est mélange ensuite a la matière colloldale de l'argile ou kaolin à l'état sec, puis aux substances dégraissantes. Après l'hydratation du mélange bien homogénéisé, cette pâte est façonnée, séchée a 1100 C et finalement cuite au four. Lorsque la température du four arrive à 400-450 C les grains de charbon vont s'enflammer et la combustion va se produire au fur et à mesure que les particules reçoivent l'oxygène de l'air. Toutefois, cet air doit traverser par diffusion toute la masse de l'argile. Mais, etant donné que la viscosite cinématique de l'air augmente avec la température, de 0,15 à 1,35 C St. vers 8500 C , la diffusion se produit difficilement a cette haute température. La combustion des grains de charbon se poursbit mais tres lentement, et même une quantité de charbon va rester imbrûlée, par manque d'oxygene. De ce fait, la pótosite va diminuer dans la matière osmotique, de plus, le charbon imbrûlé va produire des zones de fragilité dans la masse de la matière. Pour éviter cet inconvénient majeur et obtenir une combustion totale de ces grains de charbon, on va fournies directement l'oxygène nécessaire à cette combustion sous forme d'oxydes ou de peroxydes métalliques Ces substances sous fonde de poudre sont mélangées intimement avec les grains de charbon avant qu'ils ne soient mélangés au kaolin ou argile. Pendant la cuisson, la temperature du four va produire un craquage des molécules de ces oxydes et les atomes d'oxygène ainsi libérés vont servir à la combustion du charbon. Cette combustion interne va produire des gaz de combustion, sous forme de monoxyde ou bioxyde de carbone. Pour obtenir ce processus chimique, on peut utiliser plusieurs réactions, suivant les caractéristiques de la matière osmotique à obtenir, soit avec un potentiel cationique, soit avec un potentiel anionique. Comme porteur d'ocygène, cn emploie soit l'oxyde ferrique Fe2 03, soit de la magnétite Fe3 04 qui avec le charbon produit la réaction suivante Fe3 04 + 4C = 3 Fe+ 4 Co soit avecCo3 Cu+ 2 C = Cu+ 3 Co Dans la première réaction, les atomes de fer étant également libérés vont rester dans la matière osmotique et, de ce fait, lui conférer un potentiel anionique. Dans la deuxième réaction, le cuivre va lui donner un potentiel cationique. La combustion de chaque grain de charbon a produire une microcellule dans la matière et dans chacune de ces cellules les gaz de combustion resteront enferilìes. Toutefois, ces gaz étant à haute température, par leur dilatation, vont produire une pression sur les parois de leurs cellules et, par de multiples fissures cap,llaires, vont s'échapper Ainsi, toutes ces microcellules seront réunies par un réseau de fissures capillaires. La surface interne de ce inicrorellules ainsi que tout ce réseau capillaire seront d'autant plgs important que le diamètre des grain sera plus petit et leur nombre plus important. Pour ce procédé de fabrication, on peut donc obtenir une gamme de matières osmo-capillassres, de difféentes perméabilités, suivant la quantité de charbon pulvérise, mélangee avec le kaolin ou argile. Lorsque lion veut obtenir une matière isolante, de faible conductibilité thermique, et de grande porosité, on doit influer sur la matrice a charbon Le procédé est de mélanger auparavant, le charbon pulvérise à un liquide combustible de haut pouvoir calorli-Fiques de cette matière on va augmenter le débit des gaz de combustion produits et obtenir ainsi un nombre plus élevé d'interstices capillaires. Pour arriver à ce résultat, il est possible d'employer deux procédés le premier, mélanger le charbon de bois pulvérisé avec un combustible comme le décane (fuel) qui a son point d'ébullition supérieur à 150 C Ce mélange charbon + fuel sera malaxé avec l'argile, ensuite hydraté et façonné. Au séchage a 110 C l'eau sera vaporisée mais non le décane. A la cuisson par pyrolyse, vers 200-2500 C Te décante sera à son tout vaporisé. Au point d'inflammation, cette vapeur et les grains de charbon vont brûler et l'oxygne nécessaire sera fourni par le péroxyde. On obtient ainsi une plus grande quantité de gaz de combustion et, de ce fait, une porosite plus élevée de la matière. Le deuxième procédé est l'utilisation de charbon minéral pulvérisé, mais qui contient des matières volatiles en plus grande quantité, environ 20 a 30 X, comme la houille grasse ou demi-grasse. Dans le four, par pyrolyse à 350-400 C, cette matière volatile sera vaporisée et. a son point d'inflammation, brulera avec les grains de charbbn a l'aide de l'oxygène fourni par les oxydes métalliques. La grande quantité de gaz produits ainsi va creer un réseau capillaire plus important et donc une porosité plus grande dans toute la masse de la matière. Cette augmentation de la porosité va diminuer son coefficient de conductibilité thermique et sa densité. Cette matière isolante obtenue ainsi a l'avantage d'être minérale donc non combustible. Elle peut être utilisée avantageusement dans l'isolation thermique des bâtiments. Par le même principe, il est possible de réaliser également des superisolants dont la conductibilité thermique sera inférieure a celle de l'air. Cette matière sera fabriquée uniquement avec du kaolin de grande pureté, qui sera mélangé tout d'abord avec une quantité importante de silice pulvr.: rise. Cette substance est opaque au rayonnement infra-rouge et va empêcher ainsi les pertes de chaleur par radiation. Ensuite, la matrice sera faite uniquement avec du charbon de bois pulvérisé à grande finesse dont le diametre des grains sera inférieur a 20 microns. Le charbon sera mélangé avec les péroxydes pour lui fournir l'oxygène nécessaire à la combustion. Ce superisolant sera susceptible d'être employé dans certaines industries de pointe, particulièrement dans le domaine cryogénique. I1 est possible également par ce,procéde de produire d'autres matières osmotiques en modifiant la perméabilité comme des membranes semi-permeables pour la dialyse ainsi que des filtres microniques pour l'industrie chimique et également des membranes pour la purification de l'eau par osmose inverse. Avec des membranes à potentiel cationique et anionique, on peut réaliser même des générateurs electriques par RED (revers-electro-dialyse). Autre utilisation, l'aménagement des voiries et de terrains de jeux où il est souhaitable d'avoir une matière qui puisse absorber rapidement l'eau de pluie et donc une surface extérieure qui peut sécher rapidement. L'hiver, cette matière peut éviter la formation de verglas. Pour les voiries cette matière doit avoir en plus la qualité d'être d'une grande résistance à la compression, une forte aspérité sur la surface côté roulage de manière à obtenir un coefficient d'adherence le plus éleve possible. Pour la fabrication de cette matière, on emploie une argile grasse mais infusible, ne contenant surtout pas d'alcalin et permettant d'être cuite à une température plus élevée. Comme dégraissant, on utilisera seulement du quartz et de la silice dont le dosage sera fait de manière à obtenir une plus grande dureté et un produit non gélif. Comme matrice combustible, on prendra du charbon minéral demi gras, pulvérisé mais de faible fineese. Le diamètre des grains étant ainsi plus grand, on va obtenir des dalles avec une surface plus granuleuse et d'une plus forte aspérité. Pour obtenir également une bonne perméabilité osmotique, le dosage en charbon sera déterminé en conséquence. Dans le cas d'utilisation de cette matière osmotique pour l'aménagement des terrains de jeux et plus particulièrement de courts de tennis, les conditions d'utilisation sont particulières. Le facteur principal de la matière osmotique est alors d'avoir un taux de perméabilité ae plus élevé. Cela se traduit par une absorption plus rapide de l'eau par unité de surface des dalles. Toutefois, cette absorption rapide doit être egale au pouvoir de diffusion de cette eau dans la masse de la matière et la vitesse de désorption à la surface inférieure de la dalle. Dans ces conditions, il faut augmenter la pression capillaire qui favorise l'action d'absorption et de diffusion de l'eau et pour faciliter la absorption il faut augmenter la surface inférieure. En tenant compte de ces parametres, le procédé de la fabrication de dalles pour l'équipement des courts de tennis 6e fera comme suit On emploie de l'argilq pure, très grasse, dont la granulométriê sera controlée un tamisage. Comme dégraissant, un melange de silice ou quartz pulvérisé d'une granulométrie fine et,' le dosage est fait de façon à obtenir une dureté de la matière d'environ 2 a 4 Kg/mm2. Comme matrice? on peut utiliser du charbon de bois mais de préféeence du charbon minéral, de la houille demi-grasse pulvérisée. Ce charbon sera mélangé a sec avec de la magnétite Fe3 04 pour fournir l'oxygène necessaire a sa combustion. La présence de la silice ou quartz augmentera l'angle de mouillabilité et l'utilisation des grains de charbon de faible diamètre produire de plus petites microcellules dans la masse mais en nombre plus important pour le même dosage pondéral. Par ailleurs, la matiere volatile du charbon va produire une plus grande quantité de gaz de combustion, donc une formation d'un réseau capillaire plus important. Tous ces facteurs contribueront a élever le taux de perméabilité dans la masse de la matière et a accroitre la vitesse de transport de l'eau à travers la matiere des dalles. A titre indicatif, une dalle de dimension 38/24/4cm fabriquée suivant ce procédé, va contenir 14.108 (1,4 milliards) de microcellules d'un diametre de 50 a 100 microns. La surface interne de ces microcellules est d'environ 85 m2 ; on comprend que cette grande surface permette d'obtenir un taux de perméabilité tres élevé. Pour obtenir une rapide désorption de l'eau et donc une surface sèche, la surface de sortie doit etre double de la surface d'entrée. La figure 1 nous montre une coupe transversale d'une dalle et la figure 2 une vue de sa surface inférieure. La surface supérieure l(fig. 1) est lisse, elle est usine de manière à etre parfaitement plane. Par contre, la surface inférieure est constituée par une double cannelure (x et y) en largeur et en longueur. La cannelure en largeur est formée d'une série de creux 2 (fig. 1) et de sommets 3 (fig 1). La même forme de cannelures est faite également sur la longueur de la dalle (z et w). Cette double cannelure croisée a l'avantage, par leurs creux, de produire des drains dans les deui sens, de canaliser l'eau desorbee vers le refoulement a l'extérieur. Les sommets de ces doubles cannelures ont une géométrie en forme de dés 4 (fig 2) sur lequel les dalles sont fixées sur le sol. Cette forme de cannelures a donc un double avantage : augmenter la surface de sortie de l'eau par rapport à la surface supérieure d'entree et permettre une intercommunication entre les drains de manière a ce que l'écoulement d'eau puisse se faire, même en cas d'opstruction partielle de certains drains. Toutefois, pour la fabrication de ces dalles, on a tenu compte également de plusieurs para!metres particuliers à la technique du jeu de tennis. L'aspérité de la surface supérieure de la matière doit être assez faible donc d'une porosité fine. cel? évitera une usure rapide des chaussures et surtout des balles car cette usure peut changer le profil géométrique des balles et produire des modifications dans leur balistique. Cette microporosité de la surface des dalles dont le diamètre des pores est seulement de 100 à 150 microns permet d'avoir un meilleur coefficient d'adhérence du pied du joueur avec la surface du court. Cette porosité fine empêche tous les glissements rectilignes tout en permettant un mouvement de rotation du pied sans trop d'effort.Du fait de la charge en silice de la matière7 la dureté de la surface est plus élevée et ainsi on évite une trop grande absorption de l'énergie lors de rebond de la balle Pendant le déroulement du jeu, il y a un facteur important, c!est la perception visuelle. Pour les humains, cette perception est plus grande dans la gme de longueur d'onde de 0,5 à 0,8 Angstromes c'est 4 dire dans le spectre lumineux vertorange-rouge. Pour cette raison, la et choisie pour la fabrication des dalles de courts de tennis est donc cranre-rouge et cela est obtenu par la nature des oxydes métalliques utilisés. En ce qui concerne le montage et la fixation des dalles sur le sol, il est préconisé un nouveau système pour tenir compte, lors des échanges, de l'effet des chocs répétés sur l'organisme. Au moment de la prise de contact rapide du pied du joueur avec le sol, toute l'énergie cinétique de décélé- risation est absorbée par l'élesticité du sol et du pied. Si le sol est dur, donc une elasticite nulle, toute cette énergie est gS absorbée par les muscles et ligaments des pieds. Cela se traduit donc par d'inévitables chocs répétés qui produisent une fatigue plus rapide. Pour éviter cet inconvénient, le montage des dalles sera fait sur un sol bien nivelé et ensuite compacté fortement sur une épaisseur d'environ 10 cm - 5 fig. 3. Si le sol est trop humides il faudra mettre une couche de sable argileux d'environ 2 à 3 cm et la compacter également pour obtenir une surface lisse 6 (fig. 3). Sur cette surface sera verse un agrégat qui sera constitué par des pierres concasses et enrobées à chaud d'une émulsion d'un mélange de goudron. Cette couche d'une épaisseur d'environ 5 à 6 cm sera également compactée à chaud 7 (fig. 3) pour obtenir une surface lisse. Sur cette surface sera pulvérisé un liquide adhesif à base de néoprène et ensuite sera çollée sur toute la surface une feuille de néoprène, dureté de 80 Shores, d'épaisseur 1 à 2 mm (8 fig 3). Une autre couchis de cette colle liquide sera mise sur la surface supérieure de la feuille sur laquelle seront montes les dalles par le sommet de leurs dés. L'avantage de ce systeme de montage est le suivant : la semelle d'agrégat bitumeuse, contrairement au béton, est plastique à la déformation ainsi qu'a la compression. De ce fait, elle peut suivre uae éventuelle déformation du sol sans fissuration. La semelle peut être coulée d'un seul tenant, sans joints de dilatation qui sont souvent la cause des infiltrations d'eau. Finalement, cette semelle par sa plasticité est susceptible d'amortir tous les efforts de compression instantanés reçus par les pieds du jouteur. La couche élastique de néoprène va absorber en grande partie l'effort de contact entre les pieds du joueur et les dalles. Ce systeme de support stratifié sable-semelle d'agrégat plastique plus couche elastique de néoprène produit une sensation de douceur aux pieds comme un terrain de gazon. REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication d'une matière cellulaire nouvelle dans laquelle l'absorption et la diffusion de liquides se font rapidement dans toute la masse de la matière, la désorption de liquides se fait au fur et à mesure par la face opposée et le phénomène d'ab sorption et de diffusion peut être augmenté ou diminué selon les besoins d'utilisation/ caractérisée en ce quelle est fabriquée uniquement avec des substances minérales de composition colloïdale et que la substance de base est la kaolinite dans laquelle on crée artificiellement une porosite par une formation de microcellules reliées entre elles formant un reseau d'interstices capillaires. Le nombre et le volume de ces microcellules, et partant le réseau capillaire qu'elles créent, peuvent être modifiés et contrôlés durant la fabrication. 2) Nouvelle matière cellulaire selon la revendication 1 caractérisée en ce que ces microcellules sont produites par une matrice faite d'une matière combustible exclusivement d'un charbon pulvérisé dont le diamètre des grains est sélectionné par tamisage. Ces grains sont introduits dans la masse de la kaolinite et detruits par combustion, chaque grain engendrant une microcellule dont le diametre peut varier de 200 à 20 microns selon la grosseur des grains admis dans le mélange. La quantité de ces grains plus ou moins gros déterminera le taux de perméabilité. 3) Procédé de fabrication d'une nouvelle matière cellulaire selon revendications 1 et 2 catactérise en ce que, pour faciliter la combustion de ces grains de charbo noyés dans la masse de la kaolinite, on fournit de l'oxygène provenant d'oxydes ou de péroxydes métalliques. Ces oxydes, sous forme de poudre, sont mélangés aux grains de charbon, et pénètrent la pâte de la kaolinite. Pendant la cuisson la température du four déclenche la combustion des grains qui est alimentée par l'oxygène des peroxydes. Les gaz de combustion produits par chaque grain brûlé sont enfermés dans chaque cellule ainsi créée et leur haute température exerce une pression sur les parois des cellules. Des fissures capillaires se produisent alors dabs les parois et les gaz vont s'échapper à l'extérieur. Ainsi un réseau de fissures capillaires apparat dans toute la masse de la matière. De cette manière, on bbtiene substance colloïdale, la kaolinite, une matiere mixte poreuse capillaire. 4) Procédé de fabrication selon l'ensemble des revendications précédentes caractérisé en ce que, pour obtenir une matière de très grande porosite pouvant être utilisée comme isolant thermique, on utilisera un charbon minéral à haute teneur en matières volatiles. On peut également employer un charbon de bois, mais il faudra le mélanger avec un combustible liquide à haut pouvoir calorifique. Cette matière isolante a l'avantage d'être ininflammable, du fait qu'elle est constituée uniquement de substances minérales. 5) Procédé de fabrication selon l'ensemble des revendications précédentes caractérisé en ce que, l'on utilisera comme sub stances dégraissantes de la pate kaolinite, uniquement dds produits qui ont le plus grand degré de mouillabilité, de manière à favoriser l'augmen tation de la pression capillaire, et la diffusion osmotique dans la matière. Ce dégraissant est un mélange de quartz-mica-silice, pulvérisé en fines particules. en variant le dosage de ce dégraissant, on obtient une variation de la dureté de la matière. 6) Procédé de fabrication selon l'ensemble des revendications précédentes caractérisé en ce que l'on peut fabriquer avec cette matière , pour l'équipement des voiries, des courts de tennis, etc... des dalles non gélives et offrant une brande Perméabilité l'eau. 7) Procédé de fabrication selon des revendications precédentes, caractérisé en ce que , poura activer la désorption de cette eau, a la sortie des dalles, leur surface inférieure sera fortement augmentée, par une série de petites ailettes en forme de dé. Par ces aiglettes, les dalles seront fixées au sol et entre ces ailettes il y a des espaces libres dans toutes les directions pour l'écoulement de l'eau désorbée qui sortira finalement a l'extérieur des dalles, dans la terre ou mieux dans un collecteur d'évacuation. 8) Procédé de fabrication selon l'ensemble des revendications précédentes, caractérisé en ce que, pour l'application de cette matiere à la construction des courts de tennis le montage est le suivant: Sur le sol bien nivelé, fortement compacté, sera étalée une couche de aable argileux de faible granulométrie, puis sur cette surface sera coulée une semelle d'un agrégat composé de pierres concassées de faible granulométrie, mélangées à chaud avec une émulsion bitumineuse. Sur cette semelle sera pulverisée une couche liquide adhésive à base de néoprêne, sur laquelle sera placée une feuille de néoprêne d'une dureté de 80 Shores. La surface supérieure de cette feuille sera également enduite d'une couche de colle, sur laquelle les dalles seront fixées par leurs ailettes. Chacune des couches ci-dessus devant être compactées. 9) Procédé de fabrication selon l'ensemble des revendications précédentes caractérisé entre les ailettes, à la surface inférieure des dalles, qui créent les ca naux de xesorption, ont leur partie supérieure en forme de dôme pour augmenter la surface inférieure de la dalle, la résistance des ailettes et l'écoulement de l'eau. Dans certains cas la forme des ailettes peut être simplifiée en la limitant à des canaux transversaux ou longitudinaux. 10) Procédé de fabrication selon l'ensemble des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on prevoit au bord de la périphérie, à l'intérieur des dalles, l'aménagement d'une petite cavité plus ou moins spherique que l'on remplit de matière collante de façon à fixer les dalles les unes aux autres et d'cbtenir ainsi un équilibre solidaire de toute la surface des dalles avec la couche de néoptêne.