FR 2540149 A1 19840803 FR 8301264 A 19830127 Installation et procédé de dosage en continu de constituants de mélanges polymérisables ou réti culables pourla fabrication de fils, de torons, de cordons ou de cordes La présente invention concerne une installation et un procédé de dosage en continu de constituants de mélanges polymérisables ou réticulables pour la fabrication de fils, de torons, de cordons ou de cordes destinés à l'imprégnation en continu des éléments d'un faisceau de fils textiles ou d'un ensemble dtautrex matériaux par des constituants d'un mélange composé dans l'essentiel de résine, de réticulant ou durcisseur, et d'accélérateur ou retardateur, pour obtenir en fin de cycle la polymérisation ou la réticulation complète de ce mélange. L'utilisation de fibres textiles à hautes performances mécaniques telles que fibres de verre E et R et plus récemment fibres aramides (polyamides aromatiques) se développent de plus en plus dans les domaines océanographiques, sous-marins, aériens et terrestres, comme porteurs de câbles électriques ou de câbles à fibres optiques, cordes pour ballons captifs ou dirigeables, haubans de pylônes, d'antennes émettrices et réceptrices, de structures gonflables et de cables pour la descente, le remorquage et le téléguidage d'engins évoluant à grande profondeur pour l'exploration et recherches pétrolières, minérales et géophysiques et leur exploitation. Ces fibres présentent de multiples avantages par rapport aux fils d'acier traditionnels car elles sont légères, souples, diélectriques, résistances à la corrosion de l'eau de mer et des agents chimiques, mais il a été prouvé que les filaments de ces fibres et les fibres elles-mêmes devaient être protégés contre les rayons ultra-violets et contre l'abrasion pour une meilleure tenue aux frottements et surtout à la fatigue du fonctionnement sur poulies ; l'enroulement et le déroulement sur treuil étant l'un des principaux éléments des ensembles mécaniques des domaines d'applications précités. De même, on a expérimenté et prouvé que la meilleure protection était réalisée par des mélanges polymérisables ou réticulables en cours de fabrication, ceux-ci étant généralement constitués d'une résine, d'un durcisseur ou réticulant, d'un agent accélérateur déclenchant la polymérisation ou la réticulation dans un temps, une température et des conditions donnés ; on ajoute dans la plupart des cas des agents de protection tels les anti-cryptogamiques ou contre les rayons ultraviolets. Les résines actuellement les plus utilisées sont les résines époxydes, les polyesters et les polyesteruréthanes, mélangées avec leurs durcisseurs respectifs les plus courants : les amines, le peroxyde d'azote, les isocyanates ainsi qu'avec des solvants qui permettent de contrôler et de maintenir constant le taux de viseosité à mesure que se développe le processus de polymérisation ou réticulation et dont les plus couremment et industriellement utilisés sont : le méthyl-éthyl-cétone, l'acétate d'éthyle, et l'alcool méthylique qui ont un rapide pouvoir d'évaporation. Actuellement, la résine, le durcisseur ou réticulant, l'accélérateur et les solvants additionnés éven- tuellement d'agents protecteurs sont préalablement mélangés en dehors de la chaine d'imprégnation jusqu'à une homogénéisation parfaite ayant une viscosité constante. A partir de cette opération de mélange, le processus de polymérisation ou réticulation se déclenche progressivement, le mélange étant mis dans le bac d'imprégnation où passent les fibres à imprégner, pour aboutir irrémédiablement, au bout d'un temps déterminé par la température et le pourcentage des additifs à la résine au durcissement total. Dans les installations actuelles modernes, on essaye de conserver la viscosité d'origine par l'inJec- tion périodique de solvant. A cet effet, le bac d'imprégnation est équipé d'un viscosimètre automatique et la viscosité est régulée et conservée d'une maniere très précise en fonction de l'état de polymérisation du mélange évoluant dans le temps. L'imprégnation n'est pas parfaitement homogène puisque, malgré le maintien du taux de viscosité par l'adjonction de solvant, la matière d'imprégnation a un taux de polymérisation qui croit en permanence. L'inconvénient se révèle encore plus grave à la fin du cycle de polymérisation ou de réticulation, car le mélange de matière étant devenu pratiquement solide il faut arrêter l'imprégnation, couper les fibres, démonter les accessoires (filières et poulies de renvoi) et le bac d'imprégnation pour le nettoyer efficacement en général par brûlage ou par produit gonflant tel le diméthylfornamide pour les polyesteruréthanes. En résumé, le système actuel d'imprégnation des fibres textiles par des mélanges polymérisables dans un seul bac d'imprégnation a de nombreux inconvénients 1 - I1 limite les longueurs des faisceaux de fibres imprégnées, 2 - I1 nécessite fréquemment des nettoyages onéreux, 3 - I1 réduit la production et le rendement, 4 - Il n'assure pas une imprégnation homogène dans le temps du fait de l'évolution permanente de l'état de polymérisation. La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients et se propose de créer une installation et un procédé de dosage en continu de constituants de mélanges polymérisables ou réticulables pour la fabrication de fils, de torons, de cordons ou de cordes en utilisant chaque élément du faisceau de fibres pour entraîner et porter chaque constituant du mélange, ces constituants n'étant jamais réunis dans un même bac d'imprégnation. La présente invention a également pour but de créer une installation et un procédé de dosage en continu de constituants de mélanges polymérisables ou réticulables pour la fabrication de fils, de torons, de cordons ou de cordes, se fondant sur le taux d'imprégnation constant des fibres textiles d'un produit chimique ou organique, d'une viscosité bien déterminée. En effet, le déposant a constaté au cours d'essais répétitifs qu'une fibre aramide de 1580 Décitex, peut s'imprégner en permanence et régulièrement d'une quantité pondérale de polyesteruréthane prépolymérisée de viscosité 80 centistockes équivalant à 13 X de son poids. En outre, cette même fibre de 1580 Decitex s'imprègne régulièrement d'une quantité pondérale d'isocyanate aromatique polyfonctionnel en solution d'acétate d'éthyle (pour conserver une viscosité de 80 centistockes) équivalant à 7 % de son poids. De même, le déposant a constaté qu'un dérivé organique d'azote combiné avec un composé métallique servant d'accélérateur imprègne régulièrement la même fibre textile de 1580 Decitex d'une quantité de matière sèche que l'on peut faire varier très précisément en modifiant la concentration d'acétate d'éthyle. Le déposant a réalisé des essais identiques sur des mélanges à base de résine époxy et a constaté qu'une fibre de 1580 Decitex peut s'imprégner régulièrement de 15 % de résine époxy bisphénol - A fluidisée par un diluant réactif, et qu'une autre fibre également de 1580 Decitex peut s'imprégner régulièrement de 10 % de durcisseur composé d'une solution à 50 % d'amine et de méthyle éthylcétone, ceci donnant après interpénétration des. constituants portés par chaque fibre une combinaison de 66 % de résine époxy pour 33 % de durcisseur amine. I1 est pratiquement prouvé qu'une concentration donnée dans un solvant, d'une résine de son durcisseur et de son accélérateur qui ont une viscosité constante dépose régulièrement le même poids de matière sèche sur le même poids de la fibre support exprimé en Decitex. La présente invention a donc pour but de créer une installation et un procédé permettant de charger jusqu'a saturation séparément des fibres indépendantes les unes des autres de chacun des composants du mélange, celui-ci se faisant au moment du regroupement de ces fibres en faisceau. On peut utiliser des fibres de différents titrages tels que pour les aramides : 220 Decitex, 420 Decitex, 1270 Decitex, 1580 Decitex, 2350 Decitex pour déterminer des pourcentages de produits très rigoureux en les combinant ensemble. A cet effet, l'invention concerne une installation de dosage en continu de constituants de mélanges polymérisables ou réticulables pour la fabrication de fils, de torons, de cordons ou de cordes suivant laquelle on imprègne les fibres de résine, de réticulant ou durcisseur, et d'accélérateur ou retardateur, installation caractérisée en ce qu'elle comporte un poste de stockage des fibres qui sont dévidées pour être trempées dans un poste d'imprégnation pourvu d'au moins deux bacs séparés comportant chacun un constituant particulier, différent l'un de l'autre, tel que de la résine, un réticulant durcisseur, un accélérateur ou un solvant, ou encore des agents protecteurs, le poste d'imprégnation étant pourvu également d'une filière assemblant les fibres imprégnées dans chaque bain spécifique, un poste de malaxage du fais ceau de fibres imprégnées, un poste de calibrage pour déterminer le diamètre définitif du faisceau de fibres imprégnées et un poste de séchage du faisceau de fibres imprégnées formant le fil, le toron, le cordon ou la corde. Suivant une autre caractéristique de l'invention, l'installation comporte un poste de séchage intercalé entre deux bacs d'imprégnation spécifiques, remplis cha cun d'un seul composant déterminé pour une imprégnation successive des fibres. Suivant une autre caractéristique de l'invention, le poste de stockage est constitué d'un bâti dévidoir d'où les fibres sont déroulées en direction de chaque bac du poste d'imprégnation. Suivant une autre caractéristique de l'invention, le poste d'imprégnation est composé de trois bacs dispo sés en étoile, chaque bac étant alimenté en fibres à par tir d'un bâti dévidoir et contenant un seul composant déterminé. Suivant une autre caractéristique de l'invention, la filière, disposée à la sortie du poste d'imprégnation, est réalisée en matériau élastique ou déformable pour assembler les fibres imprégnées sous forme de faisceaux. Suivant une autre caractéristique de l'invention, le poste de malaxage est composé d'au moins deux éléments, chaque élément présentant, vue en section, une forme générale de L, l'une des faces internes de chaque élément étant pourvue de tétons disposés en quinconce déterminant des chicanes successives où passe le faisceau de fibres imprégnées pour être malaxé et comprimé. Suivant une autre caractéristique de l'invention, le poste de malaxage comporte deux éléments successifs disposés dans des plans formant un angle de 900 facilitant l'interpénétration des composants de revêtement du faisceau de fibres. L'expression "revêtement" utilisée dans la présente description signifie que le produit pénètre entre les nombreux filaments constituant la fibre. Suivant une autre caractéristique de l'invention, le poste de calibrage est formé d'un bloc en acier pourvu de gorges transversales recevant des filières amovibles de diamètres dégressifs. Suivant une autre caractéristique de l'invention, le poste de calibrage est pourvu de gorges longitudinales permettant, d'une part, le passage du faisceau de fibres d'une filière à l'autre, et, d'autre part, la mise en place de barrettes de verrouillage-mobiles en translation pour fixer ou libérer les filières. Suivant une autre caractéristique de l'invention, le poste de séchage disposé à la sortie du poste de calibrage est une étuve. La présente invention concerne également un procédé de dosage en continu de constituants de mélanges polymérisables ou réticulables pour la fabrication de fils, de torons, de cordons ou de cordes, caractérisé en ce qu'on dévide des fibres à partir de bâtis dévidoirs, on imprègne les fibres en les faisant passer dans au moins deux bacs séparés contenant chacun un composant spécifique déterminé, différents l'un de l'autre, à chaque bac correspondant à un constituant particulier, on assemble les fils imprégnés individuellement en les faisant passer dans une filière en acier traité à 200 kg pour former un faisceau de fibres, on malaxe et on comprime le faisceau de fibres imprégnées dans un poste de malaxage pour que les constituants du mélange s'interpénètrent intimement, on calibre le faisceau de fibres imprégnées et malaxées dans un poste de calibrage en leur faisant traverser des filières successives de diamètres dégressifs pour obte nir le diamètre définitif du faisceau et on sèche le faisceau dans une étuve pour obtenir la polymérisation ou la réticulation complète du faisceau de fibres. La présente invention sera mieux comprise à l'aide d'un mode de réalisation de l'installation, conforme à l'invention, représenté schématiquement sur les dessins ci-joints dans lesquels - la figure 1 est une vue schématique générale de l'installation, - la figure 2 est une vue de-dessus du poste d'im prégnation, - la figure 3A est une vue de-dessus d'un élément du poste de malaxage, - la figure 38 est une vue de côté de l'élément conforme à la figure 3A, - la figure 3C est une vue de la face externe ver ticale de l'élément du poste de malaxage représenté à la figure 38 précédente, - la figure 4A est une vue de côté du poste de calibrage, - la figure 48 est une vue de face du poste de calibrage conforme à la figure 4A précédente, - la figure 4C est une vue de-dessus du poste de a1iraqef-orme-aux- fîg & res 4A et 48 précédentes, - la figure 4D est une vue de-dessus des baguettes de verrouillage du poste de calibrage conforme aux figu res 4A à 4C précédentes. Selon la figure 1, l'installation 1 se compose d'un poste de stockage 2 des fibres, d'un poste d'imprégna tion 3 des fibres, d'un poste demalaxageet de compres sion 4 des fibres, d'un poste de calibrage 5 et d'un poste de séchage 6. Le poste de stockage 2 des fibres est composé d'un bâti dévidoir 7 pourvu d'une bobine 8 sur laquelle sont enroulées les fibres destinées à être imprégnées et traitées pour l'obtention de fils, de torons, de cordons ou de cordes. Les fibres 9 sont déroulées à partir de la bobine 8 pour être amenées au poste d'imprégnation 3 où elles sont plongées dans des bacs 10, 11, 12 contenant chacun un constituant formant le revêtement de la fibre. Selon le mode de réalisation particulier représenté dans cette figure, le poste d'imprégnation 3 se compose de trois bacs 10, 11, 12, chaque bac contenant un bain particulier d'un constituant destiné à revêtir les fibres 9. A chaque bac 10, 11, 12 correspond un bâti dévidoir 7. Un seul bâti dévidoir correspondant au bac 10 est représenté sur cette figure. Dans chacun des bacs 10, 11, 12, se trouve chaque fois un constituant composé de résine, de réticulant ou de durcisseur, d'accélérateur ou retardateur. Ainsi, dans le bac 10, on peut prévoir de la résine tandis que le bac 11 contient un réticulant ou un durcisseur et que le bac 12 contient un accélérateur ou un retardateur. Les compositions chimiques de ces constituants sont décrites plus en détail dans le préambule de la description. Les fibres 9 arrivent donc séparément dans chacun des bacs respectifs 10, 11, 12 où les fibres 9 sont imprégnées par le constituant spécifique à chaque bac 10, 11, 12 en passant dans une série de galets 13. Le poste d'imprégnation 3 comporte en outre, à la sortie de chaque bac 10, 11, 12, d'une filière non représentée sur cette figure réalisée en un matériau élastique ou déformable permettant d'essuyer légèrement les fibres 9 à la sortie des bacs 10, 11, 12. Le poste d'imprégnation 3 est pourvu, en outre, d'une filière 14 réalisée en acier traité permettant de regrouper les fibres 9 en un faisceau unique 15. A la sortie de la filière 14, le faisceau de fibres imprégnées 15 traverse le poste de malaxage 4 formé de deux éléments 16, 17. Ces éléments comportent sur l'une de leurs faces des tétons 18 successifs formant des chicanes comme cela résulte plus particulièrement de l'élément 17. Les éléments 16 et 17 sont disposés dans des plans formant un angle de 900 l'un par rapport à l'autre. Cette disposition des éléments 16 et 17 permet de malaxer et de comprimer alternativement et en continu au moins sur quatre génératrices le faisceau de fibres imprégnées 15, ce qui détermine une interpénétration mutuelle des différents constituants du mélange. Ainsi, le constituant porté par une fibre s'incorpore dans un pourcentage donné au constituant porté par les autres fibres suivant leur pourcentage réciproque. L'imprégnation des constituants revêtant le faisceau de fibres devient homogène et passe ensuite dans le poste de calibrage 5. Ce poste de calibrage 5 est formé d'un bloc en acier 19. Il comporte des filières amovibles 20 de diamètres dégressifs. Le passage dans les différentes filières 20 du poste de calibrage 5 permet d'obtenir le diamètre définitif du fil, du toron, du cordon ou de la corde. Les filières 20 comportent une entrée en forme d'entonnoir conique. Aux dernières filières, un petit bourrelet de mélange va se former dans l'entonnoir qu; va parfaire en continu l'homogénéisation de la matière. Celle-ci ne se polymérise pas lorsque l'installation est en marcheycar cette matière est renouvelée en permanence. Le diamètre de la dernière filière 21 détermine le diamètre nominal et définitif du faisceau de fibres 15. A la suite du poste de calibrage, le faisceau de fibres 15 pénètre dans le poste de séchage 6 constitué par l'étuve 22 où le mélange de constituanttrevêtant le fil, le toron, le cordon ou la corde est séché et durci. Selon la figure 2, le poste d'imprégnation 3, vu de-dessus, comporte trois bacs 10, 11, 12 contenant cha cun un bain d'un constituant spécifique, chaque bain étant différent de celui compris dans les autres bacs. Les bacs 10, 11, 12 sont disposés en étoile et sont alimentés chacun en fibres par un bâti dévidoir 7, non représenté sur cette figure. La filière 14, en acier traité, surplombe les bacs 10, 11, 12 à leur point de jonction. La filière 14 permet d'assembler les fibres et de former un faisceau unique. Selon les figures 3A, 3B et 3C, l'élément 16 du poste de malaxage 4 est représenté de diverses manières. Selon la figure 3A, l'élément 16 est vu de côté. La face interne de la branche 21 est pourvue de tétons 18 disposés en quinconce. Le faisceau de fibres passe en-dessous et au-dessus des différents tétons 18 suivant des chicanes déterminées par la configuration en quinconce des tétons 18. Le passage du faisceau de fibres 15 entre les tétons 18 permet un malaxage et une compression alternative et en continu du faisceau. Les tétons 18 sont des tétons en acier traité à 200 kg. Selon la figure 3B, l'élément 16 présente, vue en section transversale, une forme générale de L dont la face interne 24 de la branche 25 porte les tétons 18. Selon la figure 3C, des orifices 26 de fixation sont réalisés à travers la paroi 25 de la branche 24. Selon les figures 4A, AB, 4C, 4D, le poste de calibrage 5 est formé d'un bloc en acier. Conformément à la figure 4A, le bloc 27 est pourvu de gorges transversales 28 destinées à recevoir les filières 20. Ces filières 20, non représentées sur cette figure, sont montées amovibles dans le bloc 27 de manière à pouvoir être facilement fixées en position de travail de l'installation et éjectées en position d'arrêt de l'installation à des fins de nettoyage. Selon la figure 4B, le bloc 27 est pourvu également d'une gorge longitudinale 29 obturée partiellement par les filières 20, non représentées sur cette figure, et permettant le passage du faisceau de fibres imprégnées. Le bloc 27 est pourvu, en outre, dans sa partie supérieure, de part et d'autre de la gorge 29, de deux gorges longitudinales 30 destinées à recevoir les barrettes de fixation des filières. Selon la figure 4C, le bloc 27 est traversé de deux orifices de fixation 31 au niveau de la gorge médiane 29. Des plots de retenue 32 sont fixés au fond des gorges latérales 30 et coopèrent avec les barrettes de verrouillage des filières 20, ces barrettes de verrouillage étant mobiles en translation. Selon la figure 4D, l'une des deux barrettes de verrouillage 33, en vue de-dessus, est pourvue d'un trou oblong 34 coopérant avec les plots 32 décrits à la figure 4C précédente. L'arête latérale 35 de la barrette de verrouillage 33 est'pourvue en outre de découpes 36 coopérant avec des découpes correspondantes réalisées dans les filières 20, les barrettes 33, mobiles en translation dans les gorges 30, permettant de fixer les filières dans le bloc 27 dans une première position et de libérer les filières dans une seconde position. Conformément à l'invention, il est possible de prévoir une variante de l'installation représentée à la figure 1. Suivant cette variante, il est possible de faire pénétrer le faisceau de fibres 15 dans un premier bac d'imprégnation 10 rempli de résine, le faire passer ensuite dans une étuve verticale pour séchage, puis dans un second bac 11 rempli d'un durcisseur, le faisceau de fibres 15 passant alors dans la filière 14, puis dans les autres postes de l'installation jusqu'à l'étuve 22. I1 est possible, également, d'imprégner séparément des fibres au trempé de leur constituant respectif et de les réunir pour constituer un stratifié. I1 est possible encore d'imprégner séparément des fibres d'un constituant bien déterminé dans un pourcentage de produit donné et de les stocker sur bobine pour un emploi ultérieur avec d'autres fibres imprégnées des autres constituants. Conformément à cette installation, il est possible de réaliser, suivant une première variante, des complexes ruban, papier ou matière plastique armés de fibres textiles. Selon une deuxième variante, il est possible de réaliser des complexes feuille d'aluminium/ruban de matière plastique tels que le téréphtalate de polyéthylène glycol ou autre très utilisés comme écran amagnétique dans les câbles électriques ou emballages protecteurs de produits alimentaires. Suivant une autre variante, il est possible également de réaliser des rubans de métal conducteur de cuivre ou d'aluminium isolé de papier ou de matière plastique. Pour réaliser ces différents types de produits, il convient de remplacer dans le dispositif de calibrage 5 les filières 20 à alésage cylindrique par des filières fendues ou encore par des filières avec des fentes en forme de lumière dont l'épaisseur de passage correspond à celle du ruban isolant plus celle du ruban conducteur. REVENDICATIONS 1 ) Installation de dosage en continu de constituants de mélanges polymérisables ou réticulables pour la fabrication de fils, de torons, de cordons ou de cordes suivant laquelle on imprègne les fibres de résine, de réticulant ou durcisseur, et d'accélérateur ou retardateur, installation caractérisée en ce qu'elle comporte un poste de stockage (2) des fibres qui sont dévidées pour être trempées dans un poste d'imprégnation (3) pourvu d'au moins deux bacs (10, 11) séparés, comportant chacun un constituant particulier, différents l'un de l'autre, tels que de la résine, un réticulant ou durcisseur, un accélérateur ou un solvant ou encore des agents protecteurs, le poste d'imprégnation (3) étant pourvu également d'une filière (14) assemblant les fibres imprégnées (9) dans chaque bain spécifique (10, 11, 12), un poste de malaxage (4) du faisceau de fibres imprégnées (15), un poste de calibrage (5) pour déterminer le diamètre définitif du faisceau de fibres imprégnées et un poste de séchage (6) du faisceau de fibres imprégnées (15) formant le fil, le toron, le cordon ou la corde. 20) Installation conforme à la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte un poste de séchage (22) intercalé entre deux bacs d'imprégnation (10, 11) spécifiques remplis chacun d'un seul composant déterminé pour une imprégnation successive des fibres (9). 30) Installation conforme à la revendication 1, caractérisée en ce que le poste de stockage (2) est constitué d'un bâti dévidoir (7) d'où les fibres (9) sont déroulées en direction de chaque bac (10, 11, 12) du poste d'imprégnation (3). 40) Installation conforme à la revendication 1, caractérisée en ce que le poste d'imprégnation (3) est composé de trois bacs (10, 11, 12) disposés en étoile, chaque bac (10, 11, 12) étant alimenté en fibres (9) à partir d un bâti dévidoir (7) et contenant un seul composant déterminé. 50) Installation conforme à la revendication 1, caractérisée en ce que la filière (14), disposée à la sortie du poste d'imprégnation (3) est réalisée en un matériau tel que de l'acier traité pour assembler les fibres imprégnées (9) sous forme de faisceau (15). 60) Installation conforme à la revendication 1, caractérisée en ce que le poste de malaxage (4) est composé d'au moins deux éléments (16, 17), chaque élément (16, 17) présentant, vue en section, une forme générale de L, l'une (24) des faces internes de chaque élement (16, 17) étant pourvue de tétons (18) disposés en quinconce déterminant des chicanes successives où passe le faisceau (15) de fibres imprégnées pour être malaxé et comprimé. 70) Installation conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 6 précédentes, caractérisée en ce que le poste de malaxage (4) comporte deux éléments successifs (16, 17) disposés dans des plans formant un angle de 900 facilitant 1 'interpénétration des composants de revêtement du faisceau de fibres (15). 80) Installation conforme à la revendication 1, caractérisée en ce que le poste de calibrage (5) est formé d'un bloc en acier (27) pourvu de gorges transversales (28) recevant des filières (20) amovibles de diamètre dégressif. 90) Installation conforme à la revendication 1, caractérisée en ce que le poste de calibrage (5) est pourvu de gorges longitudinales (29, 30) permettant, d'une part, le passage du faisceau de fibres (15) d'une filière (20) à l'autre, et, d'autre part, la mise en place de barrettes de verrouillage (33), mobiles en translation, pour fixer ou libérer les filières (20). 100) Installation conforme à la revendication 1, caractérisée en ce que le poste de séchage (6), disposé à la sortie du poste de calibrage (5), est une étuve (22). 11 ) Procédé de dosage en continu de constituants de mélanges polymérisables ou réticulables pour la fabrication de fils, de torons, de cordons ou de cordes mettant en oeuvre l'installation conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 10 précédentes, caractérisé en ce qu'on dévide des fibres (9) à partir de bâtis dévidoirs (7), on imprègne les fibres (9) en les faisant passer dans au moins deux bacs (10, 11), séparés contenant chacun un composant spécifique, déterminé, différents l'un de l'autre, à chaque bac (10, 11, 12) correspondant un constituant particulier, on assemble les fibres (15) imprégnées individuellement en les faisant passer dans une filière (14) en acier traité pour former un faisceau de fibres (15), on malaxe et on comprime le faisceau (15) de fibres imprégnées dans un poste de malaxage (4) pour que les constituants du mélange s'interpénètrent intimement, on calibre le faisceau (15) de fibres imprégnées et malaxées dans un poste de calibrage (5) en leur faisant traverser des filières successives (20) de diamètre dégressif pour obtenir le diamètre définitif du faisceau (15) et on sèche le faisceau dans une étuve (22) pour obtenir la polymérisation ou la réticulation complète du faisceau de fibres.