FR 2521902 A1 19830826 FR 8302971 A 19830223 La présente invention concerne les constructions préfabriquées en béton armé. Elle vise essentiellement mais non exclusivement la construction de logements. L'invention a pour objet de réaliser à cet effet une structure portante en béton armé qui constitue en même temps les parois de murs, planchers et toitures dans un état de finition acceptable. Cette structure en béton comprend : - une ossature de fondation constituée de poutres prin cipales et d'entretoisesenchevêtrées reposant chacune sur une assise trapézoidale en ballast de pierre compacté dans le cas de maisons sans étage et sur des plots d'assise en béton dans le cas des bâtiments à plusieurs étages, quatre au maximum - des panneaux plans de planchers et de toiture - des panneaux de parois verticales extérieures et intérieures, essentiellement en configuration "L" autostable ; - un bloc tridimensionnel conçu pour l'intégration des équipements sanitaires et de cuisine. L'invention concerne plus particulièrement la réalisation des panneaux préfabriqués. Ceux-ci présentent les particularités suivantes - une autostabilité de pose quand ils sont réalisés avec une configuration en "L" - une géométrie rigoureuse, une épaisseur constante en sorte que le montage sur le site puisse se faire avec sécurité et en réduisant, voire suppri mant les opérations de traçage, réglage, retouchage, etc. - une grande flexibilité : ils offrent diverses possi bilités de renforcement par armatures ou treillis en acier ; ils ont des dimensions variées,parexemple : une hauteur de 2,700 m a 3 m ; une largeur développée variable avec un maximum de 7,500 m (5 m maximum + 2,500 m maximum) dans la configuration en "L" et en configuration plane une largeur variable avec un maximum de 7,500 m, une épaisseur variable de 80 à 150 mm ; ils permettent une varieté de so lutions architecturales et une finition souple - ils présentent des bordures dont les fonctions apparaitront dans la suite du présent mémoire - ils permettent l'incorporation de cadres pour huisseries,de profils pour cloisons de refend, d'ouvertures pour baies, terrasses, etc. offrant toutes les possibilités architecturales - ils présentent des gainages en vue de la réalisa tion de l'installation électrique et - ils présentent un état de finition très avancé. Pour atteindre les objectifs précités avec efficacité, une installation pour la préfabrication de panneaux au moyen d'une unité de moulage vertical comportant des banches, se caractérise en ce que les banches sont agencées pour s'adapter à volonté en vue du moulage de panneaux en "L" ou de panneaux plans. Avantageusement l'unité de moulage vertical se complète par une unité de moulage horizontal pour la réalisation d'éléments de bordure ainsi que de poutres d'infrastructure, de cadres et autres éléments à intégrer dans les panneaux préfabriqués, une station de moulage de blocs tridimensionnels, des escaliers et autres éléments moulés à intégrer à la construction et des équipements annexes pour l'apport d'énergie, la fabrication du béton, la préparation des armatures,le stockage des pièces moulées, la commande de l'installation et les autres opérations éventuellement nécessaires à la préfabrication. Les éléments précités sont avantaguesement implantés en parallélogramme. Une autre composante importante de cette installation consiste en une machine de démoulage et de transfert des panneaux moulés qui sera décrite ultérieurement. Les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront en effet plus particulièrement au moyen de la description qui suit en faisant référence aux dessins ci-annexés dans lesquels La figure 1A est une vue en élévation latérale avec découpe partielle d'un panneau obtenu selon l'invention et la figure 1B est une vue de dessus de ce même panneau. La figure 2 est une vue en perspective d'éléments de bordure destinés au panneau. La figure 3 est une vue en perspective d'une construction avec ses éléments de chaînage. Les figures 4A et 4B illustrent des types de liaison de stabilité entre plancher et panneaux. La figure 5 est une vue en plan de l'ensemble d'une installation de préfabrication conforme à l'invention. La figure 6 est une vue en perspective avec découpe partielle d'une banche articulée selon l'invention. + La figure 7 est une vue en perspective d'une console pour banche et la figure 7A est une vue frangmentaire d'un chemin de roulement adaptable à cette console. La figure 8 est une vue en perspective fragmentaire d'une machine de démoulage. Les figures 9 à 16 illustrent schématiquement, vues en plan, les différentes séquences de travail de cette machine de démoulage. Les figures 14A, 14B, 14C, 14D, 16A et 16B montrent par diverses vues en coupe d'un organe de la machine de démoulage, l'action d'un système de came pour la séparation du panneau moulé d'entre ses banches. Dans ces différentes figures, les mêmes notations de référence désianent des éléments identiques ou équivalents. La figure lA montre en élévation un exemple de panneau en "L" moulé conformément à la présente invention et la figure 1B le montre en élévation de dessus. Ce panneau Pa comporte une branche 1 et une petite branche 2 perpendiculaire. Chaque branche se compose d'une feuille de béton armé pouvant être de 80 mm ou de 150 mm d'épaisseur contenant sur toute son étendue une armature 3 essentiellement constituée par deux treillis d'acier par exemple de 3 itin d'épaisseur de fils à maille 70 x 70 mm. Les bords libres inférieurs et latéraux de ces panneaux sont garnis d'une bordure 4 que l'on voit plus en détail sur la figure 2. Dans cette forme de réalisation, la bordure 4 comporte une âme et deux ailes 5, 6 délimitant une rainure 7 dans laquelle vient se mouler l'extrémité du panneau Pa. Les éléments de bordure horizontaux et verticaux s'assemblent entre eux au moyen d'éléments de jonction 8 à angle droit dont les côtés droits s'ajustent dans les rainures des deux éléments de bordure à joindre. Ils y sont calés au moyen de cales 9. Les éléments de bordures verticaux destinés à joindre deux panneaux dans un même plan comportent deux ailes supplémentaires 51, 61 dans le prolongement des ailes 5, 6 délimitant une deuxième rainure 71 destinée à recevoir un joint de liaison entre ces deux panneaux. Pour relier à angle droit les deux branches d'un panneau en "L", l'élément de bordure vertical comporte deux ailes supplémentaires 52, 62 à angle droit par rapport aux ailes 5, 6 délimitant une 72 deuxième rainure 72 destinée à recevoir un joint de liaison entre ce panneau en "L" et un autre panneau contigu. Les bordures inférieures horizontales présentent des trous 10 destinés à recevoir les plots de support des consoles de banches et du cadre inférieur d'une machine de démoulage ainsi que cela sera expliqué dans la suite du présent mémoire. Une branche de panneau en "L" peut être pourvue par exemple d'une baie pour fenêtre 11, d'une baie pour porte, etc... Les bordures décrites ci-dessus permettent la réalisation d'alvéoles et de profils requis pour l'assemblage et l'achèvement sur le chantier de divers types de joints de stabilité et d'étanchéité. Ces bordures permettent également la constitution d'éléments de chainage longitudinaux L, verticaux V, périphériques P et transversaux T indispensables pour la stabilité des batimentsà étages, comme cela est représenté sur la figure 3. Les bordures des panneaux assurent également lors du moulage des panneaux, le rôle de règles basses et latérales , matérialisant ainsi avec les banches de moulage, le dimensionnemént des panneaux lors de la coulée du béton. Lors du démoulage accéléré du panneau, ces bordures servent de poutres de consolisation de celui-ci. Les figures 4A et 4B donnent deux exemples de joints de liaison et de stabilité entre plancher P1 et panneaux Pa, le joint proprement dit étant désigné 12. On note l'accrochage des éléments d'armature 3 de deux panneaux ou planchers contigus. Comme représenté sur la figure 5, l'usine de préfabrication de panneaux comporte principalement une ligne de moulage horizontal A, une unité de mou lage vertical B, une station de moulage pour les blocs tridimensionnels et autres éléments moulés à intégrer à la construction lors du montage sur le chantier, non représentée C et des installations périphériques D. L'unité de moulage horizontal A sert à la réalisation de poutres d'infrastructure, de bordures, cadres et autres éléments divers à intégrer dans les panneaux avec la précision requise. Dans l'exemple représenté, elle effectue deux rotations par jour et comporte à cet effet deux niveaux avec des élévateurs 101 aux extrémités.Le niveau supérieur comporte les éléments de moulage et le niveau inférieur les éléments d'étuvage. I1 y a au niveau supérieur trois chaines constituées chacune par un ensemble de moules métalliques horizontaux 102 à relevage vertical se déplaçant sur des voies 103 en fonction de séquences programmées permettant notamment le nettoyage des moules et le dépôt de l'agent de démoulage, la mise en place du ferraillage, la coulée du béton réalisée au moyen d'un portique se déplaçant suivant l'axe longitudinal du bâtiment A équipé d'une trémie de coulée à mouvement transversal et d'une poutre vibrante. L'alimentation en béton de cette trémie est réalisée à partir d'un skip 105 se dépla çant sur un convoyeur monorail 104. Le niveau inférieur comprend une salle d'étuvage sous atmosphère de vapeur saturée. Après étuvage,- les produits moulés sont relevés, démoulés et évacués par un pont roulant 408. L'unité de moulage vertical B qui sera décrite de façon plus détaillée dans la suite du présent mémoire comporte des moules disposés en batteries B1, B2, B3 ... ainsi qu'une machine de démoulage et de transfert 205. Les moules verticaux sont remplis de béton au moyen d'un pont roulant de coulée 107 équipé d'un chariot 106 portant une trémie rotative avec goulotte et casque automatisé se déplaçant suivant un cycle programmé en fonction de la configuration, du type et des dimensions des panneaux. Cette trémie est alimentée en béton à partir du skip 105 se déplaçant sur le convoyeur monorail 104 mentionné ci-dessus.Les opérations suivantes sont effectuées : durcissement du béton et vibration entre banches, durée 2 h. 1/2 démoulage accéléré avec intervention de la machine 205 et préparation des moules d'une batterie, durée 2 heures ; coulée d'une batterie, durée 1 heure achèvement du durcissement et traitement thermique, durée 4 heures. La station de moulage C pour les blocs tridimensionnels comporte également les éléments nécessaires pour le moulage de pièces telles que balustrades de terrasses, escaliers, etc. En annexe de cette station se trouve une aire de montage permettant la mise en place des supports, des tuyauteries et des cablages électriques qui doivent équiper le bloc et permettent ainsi son intégration au chantier sans travaux préparatoires. Les installations périphériques D comprennent pour un ensemble de quatre batteries de moulage vertical : une centrale à béton 401 comportant un élément 402 pour la réception des matériaux en vrac, un élément 403 pour la préparation de la composition du béton, un malaxeur 404 alimenté en eau par des réservoirs 405, le skip 105 mentionné plus haut pour l'alimentation du pont roulant de coulée et du portique, un générateur à fluide thermique pour l'alimentation des serpentins de chauffage des banches et des salles d'étuvage, une centrale de transformation de fréquence non représentée pour l'alimentation des vibrateurs de banches, un groupe hydraulique non représenté (pour l'alimentation des vérins, comprenant un réservoir sous pression de 40 bars, une pompe et un moteur électrique d'entraînement) et des salles d'étuvage 407 (au nombre de quatre, une par batterie, de volume permettant le dépôt en position rapprochée de dix panneaux provenant du démoulage d'une batterie) au moins un pont roulant 408 pour la manutention des objets moulés qui ont achevé leur traitement thermique d'étuvage et un atelier de ferraillaye 409, des bureaux 410, une aire de reprise 411, une aire de stockage 412, une aire de chargement 413 et un pont portique 414. Compte tenu des séquences de travail pour une journée-type avec deux équipes de huit heures et des durées maxima pour les séquences de moulage vertical données précédemment, l'usine peut offrir une capacité de production par jour de travail de 120 panneaux de dimensions maximales, de configuration en "L", ou plane ou un mixage des deux types. Cette capacité convient largement, à titre d'exemple, pour la réalisation annuelle d'un lot de 1000 maisons sans étage de 120 m2 de superficie,soit la cadence approximative de cinq maisons par jour de travail. L'organisation des séquences et leur ordonnancement permettent de limiter la capacité de production de la centrale à béton, (par exemple à 25 m3 par heure) en réalisant pratiquement la coulée continue du béton dans les alvéoles des batteries et les moules horizontaux. L'implantation de l'usine sous forme de parallélogramme, contrairement à la solution classique orthogonale, se justifie par l'objectif de limiter au maximum la surface couverte compte tenu de la configuration des batteries de moulage vertical, du fonctionnement de la machine de démoulage et de transfert et de la possibilité d'utiliser un pont roulant de coulée à mouvements orthogonaux simples à automatiser. Ci-après on décrit maintenant de façon plus particulière l'unité de moulage vertical 20 en faisant référence plus particulièrement aux figures 5, 6 et 7 des dessins. L'unité de moulage comprend, dans l'exemple représenté, quatre batteries de moulage vertical désignées B1,B2,B3 et B4. Chaque batterie présente un ensemble de banches métalliques mobiles 201, dans ce cas-ci au nombre de dix. Chaque banche 201 présente une ossature 2010 rigide de soubassement en forme de "L" constituant un support stable sur trois points, cette ossature étant posée sur trois poutres de support et de vibration 2011. La banche comporte une grande branche 2012 solidaire du soubas sement 2010 et une petite branche 2013 articulée suivant un axe vertical désigné Ax. Cela permet le moulage de panneaux de configuration en "L11 ou de panneaux plans et également le démoulage des panneaux en "L".Chacune des branches 2012, 2013 comprend une ossature 2014 orthotrope en profils d'acier soudés, un revêtement extérieur 2015 sur les deux faces, au moins un vibrateur 2016 et son câblage, un réseau de serpentins 2017 par face pour le chauffage, des panneaux d'isolation non représentés. Le revêtement extérieur 2015 est réalisé en tôles d'alliage d'aluminium fixées sur l'ossature 2014 par des vis à tête fraisée, permettant d'accéder à l'intérieur de la branche (pour l'entretien des vibrateurs 2016, des serpentins de chauffage 2017) et assurant également la planéité de surface voulue. Les vibrateurs 2016 sont des vibrateurs à haute fréquence, soit 6000 vibrations/min. Les réseaux de serpentins de chauffage sont réalisés en tubes vapeur 1" de diamètre, munis de vannes permettant le chauffage par zones en fonction des dimensions des panneaux. Ces réseaux se terminent sur une face latérale de la banche par des raccords pour flexibles. Leur liaison avec la branche mobile 2013 est également assurée par des flexibles. La banche mobile 201 repose sur trois taquets 2018 de pose et de glissement en matériau plastique. La branche articulée 2013 prend appui au moyen d'un vérin 2019 soit sur le soubassement 2010 soit sur un socle non représenté, ancré au sol lorsqu'il y a lieu de faire un panneau plan. La zone inférieure non utile des banches 201 présente une face en retrait 2021. Cela permet la mise en place de consoles 2020 supportant les bordures horizontales et verticales 4 des panneaux et les rails de roulement du bras inférieur de la machine de démoulage 205 ainsi que l'introduction du bras susdit comme cela sera expliqué ultérieurement. Chaque console 2020 est fixée par quatre goujons filetés s'introduisant dans quatre trous 2022 taraudés dans l'ossature 2014 de la banche. Ces jeux de trous espacés longitudinalement d'un module de l'ordre de 700 mm se répètent à quatre niveaux distants de 10C mm afin de permettre le moulage de panneaux de 3 m, 2,900 m, 2,800 m et 2,700 m de hauteur. Une console 2020 est représentée en détail sur les figures 7, 14D et 16B. La console 2020 comporte un plat 2023 vertical destiné à prendre appui sur la face en retrait 2021 de la banche, un épaulement2024 correspondant au retrait de la face 2021 par rapport à la face de moulage de la banche et une partie supérieure en gradin 2025 porteuse dlun plot 2026 pour le support de la bordure 4 et du panneau de béton Pa lors du moulage de celui-ci. La face d'appui 2023 présente quatre trous 2027 pour la fixation de la console 2020 à la banche au moyen de goujons 2028 comme décrit ci-dessus.La console 2020 comporte également une tablette 2029 percée de deux trous 2030 pour la fixation du chemin de roulement 2031 porteur du rail 2032 au moyen de goujons 2033 (figure 7A). Le déplacement à vide des banches 201 est réalisé au moyen d'un dispositif motorisé se déplaçant sur un chemin de roulement à trois rails non représenté, posé au niveau du sol contigu aux poutres de vibration et de support 2011. Ce déplacement s'effectue suivant la bissectrice du "L", cette bissectrice étant désignée Bi. Le dispositif motorisé comprend trois vérins de levée et de pose prenant appui sur le soubassement en "L" 2010 des banches. Lors de l'ouverture, les banches sont déposées sur des assises prévues à cet effet sur le sol. A ce moment,l'espace libre entre deux banches voisines est de 800 mm afin de permettre leur préparation (nettoyage, positionnement des consoles, pose des bordures et des cadres, mise en place du renforcement par armatures ou treillis acier, dépôt de l'agent de démoulage, etc.) Lors de la fermeture, les banches sont amenées successivement les unes contre les autres et reposent sur les poutres support de vibration 2011. Les deux banches extrêmes sont munies d'appendices permettant l'accrochage du dispositif de serrage des banches. Ce dispositif comporte quatre vérins hydrauliques synchronisés localisés par paire à l'extérieur des banches et reliés par des bielles aux appendices des banches extrêmes. Le faible déplacement des banches est facilité par les taquets de glissement 2018 Le béton est ensuite coulé dans les alvéoles entre banches à l'aide du pont roulant de coulée dont le chariot à trémie se déplace en fonction de la configuration, du type et des dimensions des panneaux. Etant donné que la hauteur des panneaux, variable de 2,7 à 3 m, est obtenue par le positionnement des consoles modulaires, la coulée atteint dans tous les cas le niveau supérieur des banches. Pour obtenir un état de surface de bonne qualité, une liaison suffisante entre les éléments durs et le béton frais (facilitée par la présence sur ces éléments de fers de reprise) et pour permettre le démoulage accéléré, les conditions suivantes doivent être réunies - composition constante du béton en matériaux et en granulométrie - vibration intense - chauffage suivant un diagramme adapté aux dimen sions et type de panneaux atteignant une tempéra ture maximum de 600C. L'utilisation d'une centrale à béton automatisée et le controle de qualité de celui-ci, la mise en vibration de l'ensemble du groupe de banches reposant sur les poutres support de vibration 2011 munies de plots élastiques et le chauffage programmé des faces des banches par les serpentins incorporés dans celles-ci répondent à ces conditions. Le béton ainsi traité atteint une consis 2 tance suffisante de l'ordre de 150 kg/cm2 après 2 h.30 permettant ainsi l'opération de démoulage des panneaux à l'aide de la machine spécifique décrite ci-après et leur acheminement sans dommage vers les salles d'étuvage où le durcissement se poursuit durant 4 heures à une température de 500C et avec 100 % d'humidité. Lors de cette opération de démoulage, l'action des vérins horizontaux de serrage est relâchée. En se référant plus particulièrement aux figures 8 à 16, on décrit maintenant la machine de démoulage 205 et son intervention dans l'enlèvement des panneaux. Cette machine 205 se déplace sur des rails de roulement 2050 parallèles à la bissectrice Bi des batteries de moulage. Elle convient pour un démoulage à droite et à gauche après retournement sur un pont tournant 206 (Figure 5). La figure 8 présente une vue en perspective de la machine de démoulage 205. Cette machine comprend un châssis de base 2051 rigide en forme de parallélogramme comportant des longerons 2052 et des traverses 2053, des rails de roulement 2054 disposés sur les traverses 2053 (axe des X), deux bras télescopiques 2055, à une ex trémité de chacune des traverses 2053 (axe des X) un dispositif de décollement de la branche mobile de la banche 201 constitué par un vérin 2056, un cadre support de panneaux 2057 en "L" et un cadre supérieur 2058 pour le maintien des panneaux. Le châssis de base 2051 est réalisé en sections à caisson de construction acier soudé. Les longerons 2052 (axe Y) sont équipés avec un galet de roulement 2059 à chaque extrémité. Ce galet est monté sur un bras oscillant 2060 permettant la correction en hauteur de l'assiette (maximum 300 mm) en fonction de la hauteur des panneaux à démouler. Deux galets 2059 sont motorisés à partir d'un moteur-frein 2061 électrique et réducteur. Les deux autres sont porteurs. Les rails de roulement 2054 sont du type à bourrelet identique à ceux portés par les consoles sur banches. Les bras télescopiques 2055 coulissent à l'intérieur des traverses 2053 sous l'action de vérins horizontaux 2062. Ils prennent appui lors du démoulage sur la petite branche 2013 du soubassement rigide 2010 de la banche concernée, la hauteur étant corrigée par des vérins verticaux 2063 (variation max. 300 mm). Ces bras 2055 sont également munis de rails de roulement 2064 du même type que les rails 2054, relevables par cames afin d'assurer la continuité du roulement. En position de prélèvement du panneau moulé, les rails 2054 et 2064 sont dans le prolongement exact des rails 2032 portés par les consoles 2020 de la banche chargée 201 concernée. Le vérin 2056 agit horizontalement pour décoller la branche mobile 2013 d'une banche 2011 non chargée en cas de moulage d'un panneau en en s' accrochant à une tringle non représentée soli daire de cette branche 2013. Le cadre support de panneau 205? est équipé de galets de roulement 2065 à axe coulissant se déplaçant sur les rails 2054-2064-2032. Ce cadre 2057 en "L" comporte un bras inférieur 2066 (axe X) et un bâti arrière 2067 portant des consoles 2079 et deux montants rigides 2068. Le bras inférieur 2066 et les consoles du bâti 2067 sont équipés de plots 2069 modulaires commandés par des vérins verticaux 2070 ainsi que de cames 2071 de poussée horizontale qui seront décrites plus en détail dans la suite de ce mémoire. L'ossature du cadre 2057 est réalisée en construction caisson acier soudé. Le déplacement du cadre est commandé par un moteur réducteur électrique (non représenté) et une cré maillère (dont une partie apparaît sur les figures 14A, 14B, 14C, 14D, 16A et 16B). Le cadre supérieur 2058 pour le maintien des panneaux est rigidifié par une poutre 2075 à treillis spatiale en tubes d'acier et prend appui par encastrement sur les montants rigides 2068 du bâti arrière 2067. Cet encastrement est coulissant et permet le relevage etla descente du cadre supérieur 2058 par action de vérins verticaux 2076 de façon à se trouver immédiatement au-dessus du niveau supérieur du panneau quelle que soit la hauteur de ce dernier (variation 300 mm). Ce cadre 2058 est équipé de plots 2077 modulaires commandés par des vérins verticaux agissant en parallèle avec ceux du cadre inférieur. Trois plots 2077 maximum sont en action par exemple pour les montants des bordures et le montant d'angle dans le cas d'un panneau "L". Les séquences du cycle d'opération de cette machine appliqué à un panneau de configuration "L" courant sont les suivantes Séquence 1 voir Figure 9 La machine se présente avec ses bras de support et de maintien 2055 dans le prolongement du panneau à démouler, l'un des bras 2055 étant aligné sur la grande branche du panneau (alignement Al rail sur console 2032-rails 2054-2064), l'autre bras étant perpendiculaire à l'extrémité de la petite branche du panneau. La notation de référence 201 désigne une banche chargée (c'est-à-dire dont la surface orientée vers l'extérieur supporte un panneau moulé désigné Pa) et 201' une banche non chargée . Bi désigne la bissectrice de l'angle du panneau. Les niveaux sont mis en concordance en fonction de la hauteur du panneau (3 m, 2,900 m, 2,800m, 2,700 m) 1) par rotation des bras oscillants 2060 des galets 2059 en ce qui concerne le châssis de base 2051 2) par déplacement vertical du cadre supérieur 2058 3) par réglage des vérins verticaux 2063 à l'extré mité des bras télescopiques 2055. Séquence 2 voir Figure 10 La branche mobile 2013 de la banche 2011 est décollée à l'aide du dispositif à vérin 2056. Cette branche est ouverte à 900 et se présente alors dans l'alignement de la branche fixe 2012. Séquence 3 voir Figure 11 Les bras télescopiques 2055 vont en extension et les vérins d'extrémité 2063 prennent appui sur la petite branche du soubassement 2010 rigide de la banche non chargée 2011 (20551 désigne la surface d'appui du bras 2055). Séquence 4 voir Figure 12 Le cadre support 2057 est introduit latéralement en roulant sur les rails 2054 du châssis de base 2051, sur les rails 2064 des bras télesco piques 2055 et sur les rails 2032 solidaires des consoles 2020 fixées sur la banche charqée 201. Au terme de ce mouvement, comme représenté sur la figure 12 - le bras inférieur 2066 se trouve introduit dans l'espace inférieur libre entre les deux banches contiguës 201, 2011 et les plots modulaires 2069 se trouvent en regard des cavités 10 prévues à cet effet dans les bordures (voir figures 1A, 1B et 2) - le cadre supérieur 2058 se trouve immédiatement au-dessus du panneau avec ses plots sur vérin 2077 en regard des cavités prévues dans les montants extrêmes et d'angle - les consoles 2079 du bâti arrière 2067 présentent également leurs plots 2069 en regard des cavités 10 prévues dans la bordure horizontale de la petite branche du panneau Pa. Les plots 2069 et 2077 sont introduits par levée ou abaissement de leurs vérins. Séquence 5 voir Figures 13, 14A à D Les cames 2071 de poussée horizontale décollent et repoussent la banche non chargée 2011 et son soubassement rigide 2010 de 45 mm. La réaction de cette poussée est reprise par la banche chargée 201 par l'intermédiaire des plots 2069, 2077 et des bordures 4 du panneau Pa. Sur la figure 14A on distingue en élévation de dessus et partiellement en coupe un bras inférieur 2066 introduit entre une banche chargée 201 et une banche non chargée 201 , cette dernière étant représentée en deux positions possibles, l'une a en trait plein pour un panneau moulé de 80 mm d'épaisseur, l'autre b en trait interrompu pour un panneau de 150 mm'd'épaisseur. On distingue également une console 2020 et un vérin vertical 2070 du bras 2066, et le système de came 2071 pour la poussée horizontale avec sa crémaillère 2080, un guide 2081 pour cette crémaillère, un galet-guide 2082, un secteur denté 2083 commandé par la crémaillère et solidaire de la came, un galet 2085 étant prévu à l'extrémité de la came.L'axe du rail de roulement 2032-2054-2064 est désigné Al, La figure 14B représente en coupe latérale les mêmes éléments que la figure A sauf qu'on y voit en plus un galet 2065 du cadre support ainsi que le rail 2032. Sur les figures 14A et B, le dispositif de came 2071 est représenté au repos. Par contre sur la figure 14C, le dispositif de came 2071 est représenté en position extrême de poussée de la banche non chargée après un déplacement de 45 mm de la paroi de contact de cette banche, aussi bien pour un panneau de 80 mm d'épaisseur (position en trait interrompu c) que pour un panneau de 150 mm d'épaisseur (position en trait plein b). La figure 14D représente en coupe transversale le bras inférieur 2066 au niveau de la console 2020 portant un panneau moulé de 80 mm d'épaisseur. On distingue également le rail 2032 sur lequel roule le galet 2065 ainsi que le chemin de roulement 2031 porté par la console 2020. Le vérin vertical 2070 actionne un plot 2069. La position initiale a de la banche non chargée est représentée en trait plein et sa position finale c à 1 issue de la séquence 5 est représentée en trait interrompu (déplacement de 45 mm dans le cas d'un panneau de 80 mm d'épaisseur). Séquence 6 voir Figures 15, 16A, 16B Les cames de poussée 2071 du bras inférieur 2066 et du bâti arrière 2067 agissent progressivement en sens opposé à celui de la séquence 5 de façon à décoller le panneau de la banche chargée et ce mouvement est conjugué avec la poussée verticale des vérins 2070 agissant sur les plots. Cette opération conduit à un déplacement suivant l'axe X de 35 mm et suivant l'axe Y de 10 mm par glissement des galets 2065 du cadre support 2057 sur leur axe et rotation légère de ces galets. Ces composantes du déplacement sont représentées par les flèches X et Y sur la figure 15. La banche voisine cesse ainsi d'être chargée et est maintenant désignée 2012. La figure 16A illustre le mouvement d'une des cames 2071 tant par rapport à la banche 2012 déchargée que par rapport à la banche 2011 non chargée (trait interrompu : c position de cette banche lorsque le panneau moulé a 80 mm d'épaisseur ; trait plein : d position de cette même banche lorsque le panneau moulé a 150 mm d'épaisseur). Ce mouvement entraine un glissement du galet 2065 sur son axe (flèche G1, figure 16B). En même temps, les vérins verticaux 2070 ont soulevé le panneau moulé Pa par rapport à la console 2020 comme représenté sur la figure 16B. Séquence 7 Le cadre support 2057 et le cadre supérieur 2058 sont extraits latéralement par roulement sur les rails 2032-2054-2064 jusqu'à l'extrémité du châssis de base 2051. Séquence 8 La machine portant le panneau démoulé s'inscrit dans le gabarit de passage pour le transfert. Elle se déplace vers la salle d'étuvage annexe de la batterie concernée. Séquence 9 Arrivés à hauteur de la salle d'étuvage le cadre support 2057 et le cadre supérieur 2058 sortent latéralement avec le panneau qu'ils portent et le déposent sur des supports prévus au sol dans la salle d'étuvage. Les séquences du cycle d'opérations de la machine telles que décrites ci-dessus s'appliquent à un panneau plan de façon semblable sauf que la séquence 2 disparaît et que l'extension des bras télescopiques lors de la séquence 3 est limitée au contact avec la banche. En effet, les consoles 2020 de la banche chargée supportent les rails de roulement 2032 sur toute la longueur de travail. Bien que l'application du procédé vise essentiellement la construction de logements répondant à de grands besoins dans le tiers-monde et dès lors présentant un niveau de confort inférieur aux normes des pays industrialisés, il faut noter que le procédé est compatible avec toute évolution souhaitable dans ce domaine (isolation thermique renforcée, isolation contre le bruit, finition, etc.). REVENDICATIONS 1. Installation pour la préfabrication de panneaux en béton, comportant une unité de moulage vertical (B) entre banches (201), caractérisée en ce que les banches (201) sont agencées pour s'adapter à volonté en vue du moulage de panneaux en "L" ou de panneaux plans. 2. Installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que chaque banche (201) comporte une première branche (2012) prenant appui en pouvant glisser sur un support (2011) et une seconde branche (2013) articulée sur la première suivant un axe vertical (Ax) de façon que l'angle formé entre les deux branches puisse varier entre 900 et 1800. 3. Installation suivant les revendications 1 et 2, caractérisée en ce que les parties basses et latérales des cavités de moulage prévues entre les branches sont délimitées par des éléments de bordure (4) qui y sont placés avant la coulée du béton et sont appelés à border les panneaux préfabriqués. 4. Installation suivant la revendication 3 caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens (2016, 2017) pour accélérer la prise du béton, un moyen (205) pour en même temps soutenir l'ensemble formé par le panneau moulé (Pa) et ses éléments de bordure (4) et sortir ce panneau préfabriqué d'entre les banches lorsque la prise du béton a suffisamment progressé et pour ensuite le transporter en un lieu (407) approprié à l'achèvement de la prise du béton. 5. Installation suivant les revendications 1-4, caractérisée en ce qu'elle comporte également des moyens pour la préfabrication d'autres éléments entrant dans la composition d'un bâtiment. 6. Installation suivant la revendication 5 comportant une ligne de moulage horizontal (A) pour la réalisation des éléments de bordure (4) ainsi que des poutres dtinfrastructure, des cadres et des autres éléments à intégrer dans les panneaux préfabriqués (Pa), la ligne de moulage vertical (B) précitée comportant les banches (201) groupées en batteries 7. Installation suivant la revendication 6, caractérisée par une implantation des éléments principaux en un parallélogramme. 8. Installation suivant la revendication 7, caractérisée en ce que le parallélogramme contient l'aire de moulage horizontal (A) délimitée par une première droite parallèle à un côté oblique du parallélogramme, l'aire de moulage vertical (B) et une ou plusieurs aires d'étuvage (407) comprises entre la première droite précitée et une deuxième droite parallèle à celle-ci, et une aire de préparation des fers d'armature (409) comprise entre'la deuxième droite précitée et l'autre côté oblique du parallélogramme, les autres équipements annexes (D) étant disposés à la périphérie du parallélogramme. 9. Installation suivant l'une quelconque des revendications 2 à 8, caractérisée en ce que chaque banche (201) présente un soubassement (2010) rigide en forme de "L", dont est solidaire la grande branche (2012), tandis que la petite branche (2013) étant articulée prend appui au moyen d'un vérin (2019) soit sur le soubassement (2010) soit sur le sol. 10. Installation suivant la revendication 9, caractérisée en ce que chaque banche (201) repose par l'entremise de trois taquets de pose et de glissement (2018) sur trois poutres de support et de vibration (2011) et est déplaçable au moyen d'un dispositif motorisé lequel se déplace sur un chemin de roulement contigu et parallèle au trois poutres de support et de vibration (2011) précitées. 11. Installation suivant la revendication 9, caractérisée en ce que chaque banche se compose d!une ossature (2014) orthotrope,de panneaux d'isolation et un revêtement extérieur (2015) sur ses deux faces et comporte au moins un vibrateur (2016), des serpentins de chauffage (2017) et les accessoires de ces dispositifs. 12. Installation suivant l'une quelconque des revendications 2 à 11, caractérisée en ce que les banches (201) présentent une zone inférieure non utilisée délimitée par une face en retrait (2021). 13. Installation suivant la revendication 12, caractérisée en ce que la face en retrait (2021) reçoit des consoles (2020) pour supporter les bordures (4) horizontales et verticales. 14. Installation suivant les revendications 4 et 13, caractérisée en ce que les consoles (2020) ont également un moyen (2029) de support d'un organe (2031) appartenant au dispositif de démoulage (205) des panneaux moulés (Pa) lorsque ce dispositif (205) est en action de démoulage. 15. Installation suivant l'une quelconque des revendications 4 à 14, caractérisée en ce que le dispositif de démoulage (205) comporte un châssis de base (2051) déplaçable parallèlement à la bissectrice (Bi) des panneaux en "L" à démouler et un châssis porte-panneau (2057, 2058) déplaçable sur le châssis de base (2051) pour être rapproché ou écarté des panneaux, des moyens (2053, 2054,2055) portés par le châssis (2051) pour permettre le déplacement du châssis porte-panneau (2057, 2058) sur le châssis de base (2051) jusqu'en position de préhension du panneau et retour, des moyens (2056) portés par le châssis (2051) pour décoller la branche articulée (2013) de chaque banche, des moyens (2057, 2058,2069,2070) de préhension et de maintien du panneau moulé (Pa) à démouler et des moyens (2071) pour écarter la banche non chargée (2011) et la banche chargée (201) du panneau moulé (Pa) lorsqu'il est pris en charge par le dispositif de démoulage (205). 16. Installation suivant la revendication 15, caractérisée en ce que le châssis de base (2051) a la forme d'un parallélogramme et comporte des longerons (2052), destraverses (2053), deux bras télescopiques (2055), un à une extrémité de chacune des traverses, un vérin (2056) sur une traverse (2053) pour décoller du panneau moulé (Pa) la branche articulée (2013) de la banche (201), en ce que le châssis porte-panneaux a la forme d'un L dont les branches sont parallèles à celles du panneau en- 'L" à démouler et comporte un cadre inférieur (2057) en "L" constitué d'un bras (2066) et d'un bâti arrière (2067) et un cadre supérieur (2058) également en "L", reliés entre eux par des montants (2068) portés par le bâti arrière (2067). 17. Installation suivant la revendication 16, caractérisée en ce que le châssis de base (2051) comporte des galets (2059) qui lui permettent de rouler sur des rails (2050) parallèlement à la bissectrice (Bi) des panneaux en "L" à démouler, sous l'action de moteurs (2061). 18. Installation suivant la revendication 16, caractérisée en ce que le châssis de base (2051) porte sur ses traverses (2053) des rails (2054), en ce que les bras télescopiques (2055) portent des rails (2064) qui, en position d'extension complète des bras télescopiques viennent prolonger les rails (2054), en ce que les consoles (2020) portent un chemin de roulement (2031) surmonté d'un rail (2032) dans l'axe des deuxprécédents et en ce que le châssis porte-panneau (2057, 2058) est pourvu de galets (2065) qui lui permettent de rouler sur les rails (2054,2064 et 2032) sous l'action d'un moteur réducteur a cré maillère. 19. Installation suivant la revendication 18, caractérisée en ce que les bras télescopiques (2055) coulissent à l'intérieur des traverses (2053) sous l'action de vérins horizontaux (2062). 20. Installation suivant l'une quelconque des revendications 15 à 19, caractérisée par des moyens d'ajustement du niveau de la machine de démoulage (205) par rapport au panneau à démouler (Pa). 21. Installation suivant la revendication 20, caractérisée en ce que les moyens d'ajustement du niveau comprennent des bras oscillants (2060) pour les galets (2059) ,des vérins (2063) pour les bras télescopiques (2055) et des vérins (2076) pour le cadre supérieur (2058). 22. Installation suivant l'un quelconque des revendications 16 à 21, caractérisée en ce que le bras (2066), le bâti arrière (2067) et le cadre supérieur (2058) du châssis porte-panneau comportent des moyens (2069, 2077) pour immobiliser momentanément le panneau moulé sur ce châssis porte-panneau. 23. Installation suivant la revendication 22, caractérisée en ce que les moyens précités consistent en des plots (2069, 2077) actionnés par des vérins pour venir en contact avec les bords du panneau ou pénétrer dans des logements prévus dans les éléments de bordure (4) du panneau. 24. Installation suivant l'une quelconque des revendications 18 à 23, caractérisée en ce que le bras (2066) du châssis porte-panneau est pourvu d'un dispositif (2071) capable de repousser du panneau moulé (Pa) une banche non chargée (2011) côté extérieur du panneau et d'écarter ce même panneau d'une banche chargée (201) côté intérieur de ce panneau, les galets (2065) étant montés pour pouvoir compenser le mouvement horizontal transversal qui en résulte. 25. Installation suivant la revendication 24, caractérisée par les opérations de démoulage suivantes Séquence 1 : mise en position de la machine (205) avec ses bras télescopiques (2055) dans le prolongement du panneau à démouler (Pa) - l'un des bras (2055) étant aligné sur une branche du panneau moulé avec alignement (Al) des rails (2054-2064) de ce bras sur le rail (2032) des consoles (2020) tandis que l'autre bras (2055) est perpendiculaire à l'extrémité de l'autre branche du panneau, mise à niveau de la machine en fonction du panneau Séquence 2 : décollement de la branche mobile (2013) à l'aide du dispositif de décollement (2056), ouverture et mise de ladite branche dans l'alignement de la branche fixe (2012) ; Séquence 3 : extension des bras télescopiques (2055), mise en appui de leurs vérins d'extrémité (2063) sur la petite branche du soubassement (2010) de la banche non chargée (2011) Séquence 4 : introduction latérale du châssis portepanneau (2057, 2058) par roulement sur les rails (2054, 2064,2032) en sorte que, au terme du mouvement, le bras inférieur (2066) dudit châssis se trouve complètement introduit dans l'espace inférieur libre entre les deux banches contiguës (201, 2011) et ses plots modulaires (2069) se trouvent en regard des cavités (10) prévues dans les éléments de bordure (4), le cadre supérieur (2058) se trouve immédiatement au-dessus du panneau et ses plots (2077) sont en regard des cavités prévues dans les montants d'extrémité et d'angle du panneau et les plots (2069) du bâti arrière (2067) sont également à portée et en regard des cavités (10) prévues dans ltelément de bordure (4) horizontal de la petite branche du panneau ; ensuite les différents plots sont introduits dans les cavités respectives Séquence 5 : le dispositif de came (2071) décolle et repousse la banche non chargée (2011) et son soubassement rigide sur une distance suffisante pour permettre ultérieurement d'écarter le panneau de l'autre banche (201) sans revenir en contact avec la banche (2011) Séquence 6 : le dispositif de came (2071) agit en sens opposé à celui de la séquence précédente et écarte le panneau de la banche chargée (201) Séquence 7 : le châssis porte-panneau (2057, 2058) est extrait latéralement d'entre les banches en roulant sur les rails (2032, 2064, 2054) jusqu'à l'extrémité opposée des traverses (2053) du châssis de base Séquence 8 : déplacement de la machine (205) vers la L salle d'étuvage (407) annexe de la batterie concernee. Séquence 9 : à hauteur de la salle d'étuvage, le châssis porte-panneau (2057 2058) sort latéralement et dépose le panneau sur des supports prévus au sol dans la salle d'étuvage. 26. Installation suivant la revendication 25, caractérisée en ce que les séquences d'opérations de la machine à démouler (205) s'appliquent de façon semblable pour un panneau plan sauf que la séquence 2 disparait et que l'extension des bras télescopiques (2055) lors de la séquence 3 est limitée au contact avec la banche (201). 27. Banche telle que définie à l'une quelconque des revendications 1 à 3 et 9 à 14, utilisable pour la constitution d'une unité de moulage vertical dans une installation pour la préfabrication de panneaux en béton. 28. Machine pour démouler les panneaux de béton moulé verticalement entre banches, cette machine de démoulage étant telle que définie à l'une quelconque des revendications 3 et 15 à 24.