FR 2516072 A1 19830513 FR 8215769 A 19820920 La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour la mise en forme de feuilles de verre, et en particulier de celles qui sont mises en forme par un procédé comprenant le transport de feuilles de verre vers un poste de formage où la feuille de verre est introduite à sa température de déformation. La feuille de verre est maintenue entre des moules de formage supérieur et inférieur, le moule supérieur étant muni d'une paroi perforée à travers laquelle une aspiration peut entre créée afin de maintenir la feuille de verre en contact pressé contre elle. Tandis que la feuille de verre est maintenue par aspiration, un organe en forme de cadre est introduit dans le poste de formage entre les moules supérieur et inférieur et la feuille de verre est transférée sur l'organe en forme de cadre qui la supporte dans son transport à travers un poste de refroidissement, où un fluide de trempe, le plus souvent sous la forme de jets d'air sous pression, est projeté contre les surfaces opposées de la feuille de verre avec un débit suffisant pour refroidir la feuille de verre chauffée et façonnée et pour lui donner une trempe, au moins partielle. Jusqu' maintenant, les moules à vide qui supportaient les feuilles de verre étaient faits de matière réfractaire tres solide ou de métal. Lorsque les moules à vide étaient faits de métal, leurs surfaces inférieures étaient munies de couvertures en une matière réfractaire souple, telle qu'un tissu de fibres de verre ou similaires, afin d'éviter que d'éventuels défauts dans la surface inférieure de la paroi inférieure perforée du moule supérieur n'altèrent les propriétés optiques ou ntempêchent la feuille de verre de prendre la forme que l'on veut que le moule à vide supérieur lui donne. lorsque le moule à vide supérieur était fait de métal et que la production en grande série de feuilles de verre cintrées était conduite à une vitesse élevée, la paroi inférieure perforée du moule à vide supérieur avait tendance à se déformer. Cette déformation était reproduite dans la feuille de verre. En consé quence, les feuilles de verre cintrées n'étaient pas conformes au profil voulu par le client. Les tolérances fixées par les clients sont très rigoureuses, en particulier lorsqu'ils doivent monter des feuilles de verre profiles dans un cadre ayant une forme voulue par des stylistes en automobiles, de telle manière que la glace profilée constitue un prolongement du dessin de l'automobile qui contient le cadre cintré dans lequel est montée la glace profilée. Du fait qu'il a été exigé de l'industrie automobile, au cours de ces dernières années, qu'elle mette au point des voitures qui réduisent leur consommation de carburant, il est devenu nécessaire de cintrer et de tremper des feuilles de verre plus minces que celles qui étaient jugées convenables dans le passé. La présente invention concerne le traitement de feuilles de verre relativement minces, et notamment de celles qui ont une épaisseur nominale de 1/8 de pouce (3,2 mm) ou moins. Des feuilles de verre plus minces fléchissent par affaissement plus facilement que des feuilles de verre plus épaisses à toute température élevée donnée au-dessus de la température de déformation du verre. I1 est donc plus difficile de contrôler la forme donnée à des feuilles de verre plus minces et on a introduit au cours de ces dernières années, dans la technique de mise en forme des feuilles de verre minces, l'usage de moules à vide présentant des parois inférieures perforées, renfermant une chambre au moyen de laquelle une aspiration est créée pour maintenir par dépression une feuille de verre ramollie par la chaleur contre la surface de formage, dirigée vers le bas, d'un moule de mise en forme, afin de contre ler le fléchissement de cette feuille au cours de l'opération de formage. Les feuilles de verre profilées sont largement utilisées comme glaces latérales ou lunettes arrière dans des véhicules tels que les automobiles ou similaires, en des endroits où l'emploi de feuilles de verre trempées est autorisé Pour convenir à une telle application, des feuilles de verre plat doivent recevoir des courbures définies avec précision, dictées par la forme et le contour des cadres qui délimitent les ouvertures de fenêtre dans lesquelles les glaces latérales et les lunettes arrière sont posées. I1 est également important que les glaces latérales répondent à des exigences optiques rigoureuses et que les glaces soient exemptes de défauts optiques qui nuiraient à une vision nette à travers elles, en particulier dans leur zone de vision. Au cours de leur fabrication, les feuilles de verre destinées à servir de glaces profilées sont soumises à un traitement athermique, visant à la fois à tremper ces feuilles et à les mettre en forme. La trempe augmente la résistance des glaces à l'endommagement résultant d'un choc. Outre qutelle accrolat la résistance de la feuille de verre à la rupture, la trempe a aussi pour effet que la feuille de verre se brise en fragments relativement petits, à surfaces relativement unies, qui sont moins blessants que les fragments relativement grands et déchiquetés qui résultent de la rupture, plus fréquente, du verre non trempé. La production commerciale de feuilles de verre profilées, destinées à de tels usages, comprend ordinairement les opérations consistant à chauffer des feuilles de verre plat au point de ramollissement du verre, à donner aux feuilles chauffées une courbure voulue, puis a refroidir les feuilles cintrées, de manière contr8lée, jusqu'à une température inférieure à la gamme de recuisson du verre.Au cours de ce traitement, une feuille de verre est transportée le long d'un trajet pratiquement horizontal qui passe a travers un four du type tunnel, dans lequel la feuille de verre fait partie d'une série de feuilles qui sont chauffées à la température de déformation du verre, puis elle pénètre, dans un prolongement de ce trajet, dans un poste de formage, dans lequel chaque feuille de verre est transférée à tour de rôle sur un moule élévateur qui soulève la feuille de verre à proximité immédiate d'un moule à vide. Une aspiration est créée dans le moule à vide pour soulever la feuille de verre ainsi mise en forme et la maintenir en contact pressé contre ce moule.Le moule élévateur est placé en retrait au-dessous du trajet pratiquement horizontal. Â peu près en même temps, un organe en forme de cadre, dont le profil correspond à celui de la feuille de verre un peu en dedans de son périmètre, est amené vers l'amont dans une position où il se trouve au-dessous du moule à vide supérieur et du moule élévateur inférieur. Par suppression du vide, la feuille de verre mise en forme est déposée sur l'organe en forme de cadre. L'organe en forme de cadre transporte la feuille de verre dans un poste de refroidissement où elle est refroidie rapidement. Dans les dispositifs de 11 état antérieur de la technique, les matériaux utilisés pour les moules étaient des matières réfractaires massives ou des métaux. En cas d'utilisation de matières réfractaires présentant une masse élevée, la nécessité de déplacer les moules supérieur et inférieur en direction verticale,afin de réduire à un. minimum la distance parcourue par chaque moule individuel, rendait obligatoire l'utilisation de mécanismes de commande capables d'élever et d'abaisser des moules relativement massifs. I1 en résultait une consommation d'énergie relativement grande. Lorsque le moule à vide supérieur comportait une paroi, regardant vers le bas, une paroi de formage en métal qui était perforée, le métal entrait nécessairement en contact intermittent-avec les feuilles de verre relativement chaudes. En conséquence, la paroi dirigée vers le bas se déformait et perdait la forme voulue. Certes, on a utilisé des matériaux textiles souples de nature réfractaire, tels que des tissus de fibres de verre, pour isoler la feuille de verre chaude d'un contact direct avec la surface inférieure métallique de formage du moule à vide supérieur. Mais avec l'augmentation des- vitesses de production en grande série, on a constaté que les propriétés isolantes des fibres de verre étaient insuffisantes pour empêcher une déformation du moule à vide supérieur par rapport à la forme voulue En conséquence, le moule était déjà déformé à la suite de la fabrication d'environ cent feuilles de verre profilées. Il serait bénéfique, pour la technique du cintrage des feuilles de verre, de mettre au point un type de moule qui puisse utiliser l'aspiration pour maintenir une feuille de verre contre lui, afin de donner une forme plus précise aux feuilles de verre plus minces qui sont actuellement traitées pour la production de glaces latérales et due lunettes arrière trempées pour automobiles et autres véhicules. Le brevet des Etats-Unis n2 3 279 906 (Baker) décrit une paire de moules de cintrage à la presse du type caisse, se composant d'éléments en fibres de verre imprégnées de résine en forme de caisses, dont chacun présente une paroi arrière ouverte et une paroi avant perforée, revêtue d'une matiere très lisse à bas coefficient de transmission de chaleur. L'une des matières suggérées est l'Rydrostone, ciment réfractaire lisse a' base de plâtre, ou le Glass Rock formé de 99 % de silice fondue et d'un liant résistant à la chaleur.Les caisses sont mises en contact pressé contre les surfaces opposées de la feuille de verre ramollie par la chaleur et suspendue au moyen de pinces et elles sont refroidies par soufflage d'air sous pression à travers des ouvertures dirigées en diagonale qui traversent l'épaisseur des parois internes garnies du revetement. Aucune suggestion n'est faite quant à l'emploi d'une telle matière dans un moule à aspiration qui attire le verre chaud au contact du moule par aspiration. De plus, il est difficile d'appliquer une couche de la matière de revêtement sur une base d'un élément de fibres de verre imprégnées de résine, selon ce qui est décrit dans ce brevet, et de prendre des mesures contre le risque de déstratification au cours des cycles fréquents et répétitifs de variation de température auxquels sont soumis les moules dans la production de série à grande vitesse des glaces cintrées actuelles. Le brevet des Etats-Unis no 3 291 590 (McMaster) décrit une table de support à coussin gazeux dont le profil varie progressivement entre une forme plate et une forme courbe, perpendiculairement au trajet d'une feuille de verre au-desssus de la table. La table est faite d'une matière céramique ayant un coefficient de dilatation thermique extrêmement bas, en particulier sous forme de plusieurs blocs de quartz fondu. Les blocs de quartz sont estremement difficiles à usiner à la forme voulue. De plus, dans le cas de ce brevet, ils n'entrent jamais en contact pressé avec une feuille de verre soumise au formage sur la table de formage. D'après le brevet des Etats-Unis no 3 607 187 (McMaster), il est fait usage d'un moule à vide pour maintenir une feuille de verre ramollie par la chaleur contre ce moule, uniquement sous lteffet du vide. Les parois du moule sont représentées sur les dessins comme étant faites d'une matière réfractaire, mais la composition de la matière du moule ntest pas indiquée. Une feuille de verre ramollie par la chaleur est soulevée au contact du moule à vide, uniquement par une dépression créée dans des passages pratiqués dans une surface du moule à vide placée à proximité immédiate de la feuille, tandis que cette dernière est mise à la forme de la surface du moule à vide. Dans la pratique, l'utilisation d'un tel moule se limite à la formation de courbures relativement faibles. Le brevet des Etats-Unis ne 3 607 200 (McElaster) décrit un élément à surface de formage, contre lequel une feuille de verre ramollie par la chaleur est soulevée sur un moule-cadre ouvert pour prendre une forme avant d'être transférée sur le moule vers un poste de refroidissement brusque. Un moule à vide peut être adjoint l'élément a surface de formage pour aspirer la feuille de verre contre celui-ci et lui donner, sur toute son étendue, une forme qui épouse plus intimement celle de l'élément. Dans la forme de réaLisation préférée, l'élément à surface de formage comprend un moule. Toutefois, la composition exacte de ce moule n'est pas mentionnée. Le brevet des Etats-Unis no 3 728 098 (Giffen) décrit un élément-moule de métal perforé, garni d'un revêtement céramique perforé d'une matière formant barrière thermique. Le moule de Giffen supporte une charge de verre en fusion sur une surface porteuse regardant vers le haut et il utilise l'aspiration pour que le verre épouse la surface porteuse sur toute sa longueur. La surface de formage du moule est constituée par un revGtement céramique perforé, uni au métal, en une matière formant barrière thermique dont la composition exacte n' est pas mentionnée. Le brevet des Etats-Unis no 4 285 715 (Frank) décrit un dispositif de cintrage à la presse, dans lequel une succession de feuilles de verre est traitée par soulèvement de chaque feuille, au moyen d'un moule courbe à lames présentant une première courbure, en contact étroit avec un moule du type à vide présentant une surface, dirigée vers le bas, de courbure un peu plus marquée.Une aspiration est produite par le moule à vide pour soulever le verre et lui faire épouser sa forme sur toute son étendue, puis le verre retombe pour épouser la forme d'un moule de contour qui est amené entre le moule élévateur et le moule à vide et qui transporte la feuille profilée, -prenant appui au voisinage de sa périphérie pendant son transport, à travers un poste de refroidissement où la feuille de verre profilée est refroidie assez rapidement pour qu'une trempe suffisante s'établisse. Le moule élévateur, le moule à vide et l'élément en forme de cadre ont leurs mouvements coordonnés de manière à réduire au minimum le temps nécessaire pour qu'après son arrivée au poste de formage, la feuille de verre soit transportée entre le moule élévateur, le moule à vide et l'élément en forme de cadre. Le moule à vide dans ce dispositif est décrit comme étant composé de métal recouvert d'une matière réfractaire telle que la fibre de verre, de façon connue en soi. Ce dernier brevet fait également référence aux brevets des Etats-Unis ne 3 846 104 (Seymour) et 4 042 141 (Frank et al.) pour mentionner des dispositifs similaires impliquant ltemploi de la combinaison d'un moule élévateur, d'un moule à vide et d'un élément en forme de cadre.Aucun de ces derniers brevets ne fait mention de l'emploi d'une matière non métallique, capable de donner lieu à un moule à vide léger présentant une paroi perforée dirigée vers le bas, à travers laquelle une aspiration peut être créée pour maintenir contre elle une feuille de verre ramollie par la chaleur, et ayant une composition qui lui donne un faible poids spécifique pour faciliter son mouvement vertical d'une position à l'autre, ce moule étant caractérisé par de bas coefficients de transmission de la chaleur et de dilatation thermique qui permettent de l'utiliser avantageusement par intermittence avec des feuilles de verre ramollies par la chaleur à la température de déformation du verre, tout en conservant une forme relativement permanente lorsqu'il est employé dans la production à grande vitesse pour la fabrication en série. Lorsque les moules à vide sont faits de métal, ils ont tendance à augmenter de dimensions au cours des premières phases d'une opération de production en grande série. Les quelque cent premières pièces produites dans une opération de production en grande série sont mises en forme au moyen d'un moule à vide perforé dQnt les dimensions augmentent au fur et à mesure que la paroi du moule métallique s'élève au cours de l'opération. En conséquence, la forme du moule à vide est telle que les cent premières glaces profilées ont des formes qui varient de l'une à l'autre. Les dimensions du moule varient au cours de la fabrication des cent premières pièces environ. Le moule prend donc une forme différente de sa forme primitive au démarrage de la production.D'habitude, à la suite d'une telle production initiale aux vitesses de fabrication en grande série, la forme de la paroi de métal perforée se stabilise et le moule à vide produit des pièces qui ont sensiblement la même forme pendant le reste d'une opéra- tion de production d'un modèle particulier. I1 serait bénéfique, pour la technique de formage des feuilles de verre, de mettre au point un moule à vide comportant une paroi perforée qui ne change pas de forme à la manière des parois métalliaues profilées, de telle manière que la première glace profilée produite soit aussi acceptable par le client que les glaces profilées produites après l'opération de rodage portant sur cent pièces environ. La présente invention est caractérisée par l'utilisation, pour un moule à vide supérieur, d'une paroi perforée faite d'une composition réfractaire qui peut être fac liment usinée dans des conditions normales de température sans effritement, qui a un poids spécifique suffisanment léger pour réduire au minimum l'énergie nécessaire pour déplacer le moule verticalement, un coefficient de dilatation thermique qui ne dépasse pas 10 5 par degré Celsius dans la gamme de température comprise entre 09C et 5000-C et un coefficient de transmission de chaleur inférieur à s z calories par seconde par centimètre par degré Celsius dans cette gamme de température.Une telle paroi ne pose aucun des problèmes liés à la fixation d'une matière réfractaire à une surface d'un support métallique dirigée vers le bas et au maintien d'une telle fixation pendant une longue période de cycles répétitifs de température. Une matière qu'il est relativement facile usiner et qui a une durabilité suffisante pour résister à une période de production prolongée est vendue sous le nom de TRANSITE R, marque déposée de la Johns-Manville Company pour une composition qui contient 70 ffi de ciment Portland essentiellement constitué de silicates de calcium, d'aluminates de calcium et de ferrites de calcium, et 30 % de fibres d'amiante, contenant des silicates de magnésium et de calcium. Une autre matière appropriée, vendue par la Johns-Manville Company sous la marque déposée MARINITE #, contient 95 % de carbonate de calcium broyé et de terre à diatomées broyée, ainsi que 5 % de craft.Cette dernière matière n'est pas aussi durable que la composition TRANSITE R mai8 elle peut être facilement usinée et peut être utilisée pour des surfaces de formage pour la production de volumes relativement limités de pièces. Une matière qui présente de hautes qualités de durabilité, mais qui a l'inconvénient d'être difficile à usiner pour lui donner une forme voulue est la silice fondue. L'une quelconque de ces matières. peut être utilisée avantageusement en tant que paroi perforée, profilée, regardant vers le bas d'un moule à vide supérieur qui maintient contre lui une feuille de verre pendant une partie d'une opération de formage. La présente invention concerne également une forme de construction nouvelle du moule à vide. Dans cette forme de construction, la paroi perforée, profilée, regardant vers le bas est fixée à une caisse renversée de métal léger, de telle manière que la dilatation thermique de la caisse n' ait aucun effet sur la forme de la paroi perforée profilée. Ces caractéristiques et avantages de la présente invention apparaitront beaucoup plus clairement, ainsi que d'autres, à la lumière de la description suivante d'un mode de réalisation particulier de l'invention, donnée en référence aux dessins ciannexés. La fig. 1 est une vue longitudinale partielle d'une partie d'un poste de formage de feuilles de verre, comprenant un moule à vide suivant la présente invention, représenté au voisinage immédiat de l'extrémité de sortie d'un four de chauffage et de l'extrémité d'entrée d'un poste de refroidissement, certains éléments ayant été omis en partie pour laisser voir d'autres éléments. La fig. 2 est une vue en perspective d'un moule à vide faisant partie de la présente invention, ses éléments ayant été représentés en vue éclatée et certaines parties, telles qu'un couvercls de moule, ayant été omises partiellement pour permettre de montrer plus clairement d'autres éléments de la présente in vent ion. Comme on peut le voir sur les fig. 1 et 2 des dessins, un dispositif pour le chauffage et le formage de feuilles d'une matière telle que le verre comprend des moyens de chauffage avec un four 10 du type tunnel qui est équipé d'une porte de sortie 12 mobile verticalement et à travers lequel des feuilles de verre sont transportées à partir d'un poste de chargement (non représenté) tout en étant réchauffées à la température de déformation du verre. Un poste de refroidissement, désigné dans l'ensemble par 14, pour le refroidissement des feuilles de verre cintrées et un poste de déchargement (non représenté) au-delà du poste de refroidissement 14, sont disposés à la suite l'un de l'autre à droite du four 12. Un poste intermédiaire ou de formage 16 est intercalé entre le four 12 et le poste de refroidissement 14.Un dispositif de transfert (non représenté), situé dans le poste de refroidissement 14, transmet la feuille de verre profi- lée et trempée à un transporteur aval (non représenté) qui en assure le transport vers le poste de déchargement. L'apport de chaleur dans le four 12 peut être assuré par les gaz chauds de bruleurs à gaz, par des éléments radiants de chauffage électrique ou par une combinaison des deux, ces moyens de chauffage étant bien connus dans la technique. Le dispositif comprend un transporteur horizontal formé de rouleaux transport teurs 18 dirigés transversalement et espacés longitudinalement qui définissent un trajet d'une extrémité à l'autre du four 12, ainsi que de rouleaux transporteurs 19 de plus petit diamètre qui définissent un prolongement dudit traJet dans le poste de formage 16.Les rouleaux du transporteur sont disposés par sections et leur vitesse de rotation est commandée par des embrayages (non représentés) et par une ou plusieurs channes de transmission 20 dont chacune est raccordée à un moteur de commande 21, de telle manière que la vitesse des différentes sections du transporteur puisse entre réglée et synchronisée de façon connue en soi. Un élément détecteur de verre S est placé en amont de la porte de sortie 12 pour déclencher un cycle opératoire du dispositif. Un circuit programmateur est prévu pour la synchronisation du fonctionnement de divers éléments du dispositif suivant une séquence prédéterminée. L'élément détecteur de verre S et le circuit programmateur actionné par celui-ci coopèrent-pour former un organe de synchronisation pour le dispositif décrit dans le présent mémoire, de façon connue en soi dans la technique. Le poste de formage 16 comprend un moule inférieur 34 et un moule à vide supérieur 36. Ce dernier peut être recouvert par une couverture de tissu souple 35 en une matière réfractaire, telle que la fibre de verre, qui ne rique pas d'endommager le verre ramolli par la chaleur en étant en contact pressé avec celui-ci. Le moule inférieur 34 comprend une surface supérieure 22 dont la forme en élévation correspond à une première forme que lton veut donner à une feuille de verre à cintrer. La surface supérieure 22 se trouve aux extrémités supérieures de saillants 23 dirigés transversalement qui s'étendent d'une extrémité à l'autre de la dimension transversale du moule inférieur 34.Ces saillants sont séparés par des rainures 24 dirigées transversalement qui s'étendent d'une extrémité à l'autre de la dimension transversale du moule inférieur 34 pour constituer des espaces libres permettant d'élever et d'abaisser le moule inférieur 34 entre une position en retrait au-dessous des rouleaux transporteurs 19 et une position supérieure au-dessus du niveau de ces rouleaux transporteurs. Le moule inférieur 34 est fixé à un support de moule inférieur 26 et son mouvement ascendant vers le moule à vide supérieur 36 est limité à un intervalle très étroit entre eux, un peu plus grand que l'épaisseur des feuilles de verre, ne dépassant de préférence pas le double environ de l'épaisseur des feuilles de verre. Etant donné que les glaces latérales dtautomobiles ont un rayon de courbure passablement constant autour d'un axe horizontal afin de faciliter leur montée et leur descente dans une carrosserie d'automobile entre leurs positions d'ouverture et de fermeture, de nombreux modèles différents faisant partie de la même famille ont des contours de formes différentes, mais sont cintrés avec le même rayon de courbure.Il es donc souhai- table de disposer d'un seul moule inférieur, capable de produire tous les modèles de chaque famille. I1 a été constaté qu'un moule de formage inférieur de rayon de courbure donné, ayant des dimensions plus longues que celles d1 une famille de glaces laté ralles qui présentent ledit rayon de courbure donné, mais des contours de formes differentes et/ou des dimensions différentes, est en mesure de fabriquer des glaces latérales cintrées de ladite famille de glaces ayant des dimensions différentes, mais ledit rayon de courbure donné.Dans le dispositif faisant l'objet du présent mémoire, un seul moule de formage inférieur peut être installé conJointement avec un mod e à vide supérieur de courbure légèrement différente pour produire tout modèle d'une famille de modèles présentant un rayon de courbure donné, mais des dimensions et/ou des contours différents, sans qu'il y ait besoin d'enlever ou de remplacer le moule inférieur et/ou le moule à vide supérieur. De préférence, la surface supérieure 22 du moule inférieur 34 est polie afin d'éviter l'impression d'éventuelles inégalités dans la surface de la feuille de verre supportée, elle est faite d'une matière qui ne réagit pas avec le verre, qui peut eAtre aisément usinée au profil à surface lisse voulu et qui a une bonne durabilité, malgré son contact intermittent avec le verre chaud qui provoque de rapides variations acycliques de température, pendant une période prolongée.Une matière satisfaisante pour le moule de formage inférieur rainuré 34 est un ciment d'alumino- silice vendu par Johns-Manville sous la marque commerciale TRANSITE R Àu besoin, la surface supérieure 22 des saillants 23 du moule inférieur peut entre recouverte d'une couverture de tissu souple (nonreprésentée) en une matière réfractaire, telle que la fibre de verre, qui n'endommage pas le verre ramolli par la chaleur en étant en contact pressé avec celui-ci. Une telle couverture se présente de préférence sous forme de bandes, une bande étant appliquée sur chaque saillant. Un dispositif élévateur et abaisseur, sous la forme d'une tige de piston inférieure 28 montée mobile dans un cylindre 30 fixé rigidement, élève et abaisse sur une distance limitée le support 26 et le moule de formage inférieur 34 fixé à celui-ci. Des colonnes d'alignement 31 sont fixées au support de moule 26 pour assurer un mouvement vertical précis du moule inférieur 34. Les colonnes d'alignement 31 coulissent verticalement dans des douilles d'alignement (non représentées) montées sur un bâti (non représenté) de support du dispositif de formage, de façon connue en soi. Le moule à vide supérieur 36 comporte un élément de paroi supérieur 37 et une paroi inférieure 38 qui est perforée. La paroi inférieure présente une partie supérieure 39 en retrait. La surface de la paroi inférieure 38 qui regarde vers le bas peut avoir une forme dont la courbure est moins accentuée que celle de la surface de formage constituée par la surface supérieure 22 du moule inférieur 34. Le moule à vide supérieur 36 est en communication avec une source de vide (non représentée) par une conduite de mise sous vide 40 et une soupape appropriée (non représentée). Le moule à vide supérieur 36 est opportunément raccordé, par des tiges supérieures de guidage vertical 41, à un bâti de support supérieur (non représenté) sur lequel est monté un cylindre vertical supérieur 42 et il est mobile par rapport au bssti de support supérieur sous l'action d'une tige de piston verticale supérieure 43, montée dans le cylindre 42 et raccordée à l'élément de paroi supérieur 37 par un étrier articulé 44.La conduite de mise sous vide 40 peut être raccordée sélectivement, au moyen d'un système de soupapes approprié, à une source d'air sous pression (non représentée) et les soupapes de comnande de la conduite de vide et de la conduite de pression peuvent être synchronisées suivant un cycle de programme prédéterminé, de façon connue en soi. Selon une autre disposition possible, l'élément de paroi supérieur 37 peut être muni d'une ouverture pour recevoir une conduite d'alimentation en air sous pression, raccordée par un système de soupapes approprié à une source d'air sous pression, indépendamment de la conduite de mise sous vide 40. La partie supérieure en retrait 39 porte une paire de barres longitudinales 45 dans lesquelles sont pratiquées des fentes et qui s'étendent parallèlement l'une à l'autre le long des bords latéraux longitudinaux de cette partie en retrait 39. La partie supérieure en retrait 39 est délimitée par des parois 46 généralement verticales qui se terminent en un rebord 47 qui s'étend tout autour et comprend des parties latérales dirigées longitudinale ment et reliées par des parties d'extrémité s'étendant transversalement. Les barres à fentes 45 sont formées d'un seul tenant avec plusieurs plaques rectangulaires d'attache 59. Ces dernières sont fixées par des boulons à la surface supérieure de la partie supérieure en retrait 39. Une paroi périphérique en forme de cadre 48 est fixée à la plaque supérieure de montage 37, à partir de laquelle elle s'étend vers le bas pour constituer une caisse renversée en un métal léger tel que l'aluminium. La paroi périphérique 48 est construite et disposée de façon à engainer les parois généralement verticales 46 lorsque l'extrémité inférieure de la paroi périphérique 48 de la caisse renversée est en contact avec le rebord 47 qui s'étend tout autour, afin de former une chambre pour le moule à vide supérieur 36. Les parois verticales 46 s'unissent au rebord 47 suivant un angle arrondi. Le bord inférieur de la paroi périphérique 48 est arrondi au niveau de son arête interne, de façon à s'emboî- ter étroitement dans cet angle arrondi, ce qui évite les arêtes vives qui produiraient des efforts localisés dans la paroi inférieure perforée 38. Des éléments en crochet 49, dont les extrémités inférieures s'engagent dans certaines au moins des fentes pratiquées dans les barres 45 et dont les extrémités supérieures sont filetées extérieurement et passent à travers des ouvertures de logement des crochets pratiquées dans l'élément de paroi supérieur 37, servent de moyens de fixation de la paroi perforée 38 dirigée vers le bas à cet élément de paroi supérieur 37. Des écrous 50 (fig. 1) sont vissés sur les extrémités supérieures à filetage extérieur des éléments en crochet 49, au-dessus de l'élément de paroi supérieur 37, pour serrer la paroi périphérique 48 contre le rebord circonférentiel 47 et former une chambre à vide à l'intérieur du moule supérieur 36. Les perforations de la paroi inférieure perforée 38 sont aussi petites que possible et sont séparées par une distance aussi petite que nécessaire pour assurer le maintien par dépression d'une feuille de verre chaude avec une consommation d'énergie raisonnable. Pour un moule à vide supérieur dont la paroi inférieure perforée 38 en contact avec la feuille de verre mesure 46 pouces (117 cm) de longueur et 22 pouces (56 cm) de largeur, il a été constaté que des perforations ayant un diamètre de 0,09 pouces (0,23 cm) et une distance mutuelle de 1,5 pouces (3,8 cm) en une disposition rectangulaire ou losansique assuraient de manière satisfaisante la manipulation de feuilles de verre dont le poids peut atteindre 2Q livres (9 kg).Les perforations s'étendent sur toute l'épaisseur de la paroi perforée 38 regardant vers le bas, y compris sa partie superieure en retrait 39, des ouvertures alignées étant pratiquées dans les plaques d'attache 59. Le poste de refroidissement 14 comprend plusieurs chambres de pression supérieures 51, équipées chacune de rangées transversales, espacées longitudinalement, de buses tubulaires 52 espacées transversalement qui s'étendent vers le bas pour projeter de l'air, contenu sous pression dans les chambres de pression supérieures, vers la surface supérieure d'une feuille de verre qui se trouve en regard des orifices inférieurs de ces buses.En face de chaque chambre de pression supérieure 51 est disposée une chambre de pression inférieure 53, équipée de boites à buses du type en barre 54 placées de telle manière que leurs parois épaisses s'étendent verticalement et comportant des orifices de forme allongée dirigés vers le haut à travers toute leur épaisseur, de telle manière que l'air contenu sous pression dans les cham bres de pression inférieures 53 soit projeté de bas en haut, sous forme de jets à travers les orifices de forme allongée, vers la grande surface inférieure de la feuille de verre. La série d'orifices des boîtes à buses inférieures du type en barre est opposée à une série correspondante d'orifices dans les buses tubulaires supérieures. Les boites à buses du type en barre sont à distance verticale au-dessous des buses tubulaires supérieures pour ménager un espace libre pour le déplacement d'un organe en forme de cadre 70 le long d'un trajet entre ces buses supérieures et ces buses inférieures. Les extrémités inférieures des rangées de buses tubulaires sont situées le long d'une surface courbe complémentaire de la forme courbe des surfaces supérieures lisses des boites du type barre renfermant les buses inférieures, afin de ménager un espace libre courbe, correspondant à la forme transversale des feuilles de verre transportées entre ces buses. Si on le désire, les chambres de pression 51 et 53 sont séparées en chambres supérieures et inférieures indépendantes sur la longueur du poste de refroidissement 14, afin de pouvoir établir des pressions d'air dilférentes dans les différentes chambres de pression supérieures et les différentes chambres de pression inférieures, ce qui permet de fixer un programme de Jets d'air sur la longueur du poste de refroidissement 14. Le dispositif choisi à titre d'illustration comporte trois chambres de pression supérieures et trois chambres de pression inférieures, chacune étant subdivisée en deux sections. Mais on peut faire varier à volonté le nombre exact de ces chambres, sans stécarter du cadre de la présente invention. Les buses inférieures du type en barre 54 peuvent être raccordées à un bâti monté pivotant (non représenté). Un montage semblable à celui qui est décrit et revendiqué dans le brevet des Etats-Unis nQ 3 846 106 (Samuel L. Seymour) pour faire pivoter un jeu inférieur de buses peut être utilisé pour incliner le dispositif afin d'éliminer rapidement les débris de verre par glissement par rapport aux buses inférieures du type en barre 54 dans la forme de réalisation de la présente invention choisie à titre d'illustration. Les intervalles entre les buses tubulaires supérieures 52 constituent des trajets pour ltéchappement de l'air projeté en jets contre la surface supérieure concave des feuilles de verre traitées par le dispositif décrit dans le présent mémoire. Les intervalles entre des boites à buses inférieures du type en barre 54 voisines constituent des trajets pour l'échappement de l'air projeté en jets contre la surface inférieure convexe de ces feuilles de verre.S'il est prévu au total plus d'espace pour les trajets d'échappement au-dessus du verre que pour les trajets d'échappement au-dessous du verre, c'est que la difference des espaces prévus au total pour les trajets d'échappement de part et d'autre des feuilles de verre profilées aide à assurer une plus grande uniformité de refroidissement des surfaces supérieure et inférieure que ce ne serait le cas si les deux surfaces, supérieure et inférieure, des feuilles de verre présentaient des trajets d'échappement de dimensions égales. Cela provient de ce qu' une surface convexe est plus aérodynamique qu'une surface concave.En conséquence, il est plus difficile d'évacuer de l'air proJeté perpendicilairement contre une surface concave que de l'air projeté perpendiculairement contre une surface convexe et il est donc prévu plus d'espace d'échappement pour l'évacuation de jets d'air qui frappent la surface supérieure concave que pour les jets d'air qui frappent la surface inférieure convexe. L'organe en forme de cadre 70 comprend un rail qui s'étend sous la forme d'une structure annulaire disposée de chant, sa largeur constituant la hauteur du rail. Des éléments de connexion 79 sont fixés par leurs extrémités internes à la surface externe du rail en direction latérale, en des points espacés le long de celui-ci, et par leurs extrémités externes à un cadre de renfort 80. Ce dernier, comme l'élément en forme de cadre 70 ont un contour dont la forme est semblable à celle du contour d'une feuille de verre supportée et une forme en élévation semblable à la: courbure de la feuille de verre supportée. De préférence, le cadre de renfort 80 est formé dtun tube d'acier extérieur dont le contour a une forme semblable à celle de 1 'élément en forme de cadre 70 et qui entoure ce dernier à une certaine distance. L'intervalle entre l'élément en forme de cadre 70 et le cadre de renfort 80- est déterminé par la longueur des éléments de connexion 79. Une forme de réalisation préférée pour 1' élément en forme de cadre est décrite dans le brevet des Etats-Unis ne 3 973 943 (Seymour). Le cadre de renfort 80 est raccordé à un chariot 96. Une crémaillère 102 est fixée de chaque coté du chariot 96. Les crémaillères 102 sont en prise avec des pignons réversibles 104 qui sont entraînés par un moteur de commande réversible (non représenté). Ce dispositif guide le mouvement de l'élément en forme de cadre 70 entre une position amont au niveau du poste de formage 16, une position aval dans l'alignement d'un disposi- tif de transfert des feuilles (non représenté) à l'extrémité aval du poste de refroidissement 14 et une position intermédiaire d'attente, juste en aval du poste de formage. le chariot 96 est renforcé par plusieurs traverses arquées (non représentées) dont la forme correspond à la forme transversale courbe définie par les surfaces supérieures des boites à buses inférieures du type en barre 54 et par les extrémités inférieures des rangées de buses tubulaires supérieures 52, de manière à pouvoir passer entre ces buses. Le chariot 96, l'élément en forme de cadre 70 et son cadre de renfort constituent une navette pour le transfert d'une ou de plusieurs feuilles de verre cintrées du poste de formage 16 au poste de refroidissement 14, où les feuilles sont refroidies, puis transmises à un dispositif de déchargement (non représenté). la navette est capable de retourner au poste de formage 16 à un moment approprié du cycle de formage suivant. Une boite de forme allongée 62 s'étend sur toute la largeur du dispositif entre le poste de formage 16 et le poste de refroidissement 14. Le toit de la boite 62 diminue vers le haut et vers l'intérieur pour former une fente étroite qui s'étend sur toute la largeur du dispositif dans un plan horizontal en dehors du trajet emprunté par la navette 70, 80, 96 lorsque cette dernière se déplace entre le poste de formage 16 et le poste de refroidissement 14.De l'air est introduit en permanence dans la boite 62 sous une pression relativement basse pour s'échapper à travers la fente étroite, de façon à créer un rideau d'air qui protège quelque peu les éléments du moule de la'impact des jets d'air provenant des buses de trempe, impact qui aurait tendance à produire un gradient de température accentué le long des élé ments du moule dans la direction du trajet de déplacement des feuilles de verre en l'absence du rideau d'air continu. On considère que ce rideau d'air remplace avantageusement une barrière mécanique qui devrait être élevée pour protéger les éléments du moule entre des opérations successives de transfert et abaissée par intermittence chaque fois que la navette passe par la région frontière en aval du poste de formage 16 et en amont du poste de refroidissement 14. Le mode de fonctionnement cyclique du dispositif est le suivant. Au début d'un cycle de formage, déclenché par le fait que l'élément détecteur S décèle la présence d'une feuille de verre au-dessus de lui suivant la présente invention, la feuille de verre est introduite dans le poste de formage du verre 16 sur les rouleaux transporteurs 18 et 19, le moule inférieur 34 étant dans sa position de retrait dans laquelle sa surface de formage 22 regardant vers le haut est entièrement située au-dessous de la surface d'appui constituée par les sommets des rouleaux transporteurs 19, tandis que la surface perforée de formage 38 du moule supérieur 36, regardant vers le bas, se trouve à une courte distance au-dessus de la surface supérieure de la feuille de verre.Cette dernière chemine jusqu'à ce qu'elle atteigne une position d'alignement entre le moule inférieur 34 et le moule à vide supérieur 36. Lorsque la feuille de verre reçoit initialement une courbure cylindrique autour d'un axe sensiblement parallèle à la direction de mouvement des feuilles de verre définie par les rouleaux transporteurs 18 et 19, l'instant précis où le moulé inférieur 34 est actionné nta pas une importance aussi décisive que s' il fallait produire des courbures plus compliquées. Au moment où la feuille de verre arrive au poste de formage 16, un programmateur déclenché par l'élément détecteur S actionne le piston 28 et provoque la création d'une dépression dans le moule à vide supérieur 36, tandis que le moule inférieur 34 est soulevé. La feuille de verre est élevée sur le moule inférieur 34 dans une position au voisinage du moule à vide supérieur 36.Ce dernier est maintenu initialement à courte distance (plusieurs épaisseurs de feuille de verre) au-dessus de la tangente supérieure commune aux rouleaux transporteurs 19. I)u fait que la feuille de verre est chaude au moment où elle arrive au poste de formage, elle fléchit facilement par affaissement sous l'effet de la pesanteur pour épouser la courbure relativement accentuée de la surface de formage supérieure 22 des saillants profilés 23 du moule inférieur 54, tandis que ce dernier élève la feuille de verre ramollie dans une position à proximité immédiate de la surface de formage, regardant vers le bas, de la paroi inférieure perforée 38 du moule à vide supérieur 36.La feuille de verre est placée au voisinage immédiat du moule à vide supérieur 36 par limitation de la course ascendante du piston 28 et avant que la feuille de verre ne soit prise simultanéaent entre la surface supérieure 22 du moule inférieur 34 et la surface inférieure de formage du moule a vide supérieur 36, l'aspirat-on soulève la feuille de verre profilée, de telle manière que seule la partie périphérique du verre n'entre tout d'abord en contact avec la surface inférieure de formage du moule à vide supérieur 36.La forme définie par la surface nférieurs de formage du moule à vide supérieur 36 a une courbure moins marnée que la surface supérieure de formage du moule inférieur 36, la partie de la feuille de verre intermédiaire entre ses parties d'extrémité n' étant initialement pas en contact avec la surface inférieure de formage du moule à vide supérieur 36. Le moule inférieur 34 a été soulevé en réponse à l'actionnement, par l'élément détecteur S, d'un circuit programmateur (non représenté) qui provoque l'extension du piston 28 avec un délai déterminé après la détection du passage de la feuille de verre au-dessus de l'élément'détecteur S. La probrarmateur commande aussi le déclenchement du retour du moule de formage inférieur vers sa position en retrait. Ce dernier mouvement est réglé dans le temps de telle manière que le retour du moule inférieur 34 par rétraction du piston 28-soit coordonné avec l'instant où la feuille de verre est appliquée par aspiration contre la surface inférieure de formage du moule à vide supérieur 36.Le programmateur déclenche également le mouvement ascendant de rétraction du piston vertical 43 qui provoque l'élévation du moule à vide supérieur 36 en même temps que le mouvement descendant du moule inférieur 34. La dépression est maintenue tandis que le moule a vide supérieur s'élève, ce qui fait que la surface supérieure de la feuille de verre épouse exactement la forme à courbure moins marquée de la surface inférieure de formage du moule à vide supérieur 36. Lorsque le moule à vide supérieur 36 atteint sa position haute, le poste de formage est pr & à recevoir l'élément en forme de cadre 70 en position entre le moule à vide supérieur 36 et le moule inférieur 34. Le chariot 96 s'immobilise avec l'élément en forme de cadre 70 dans sa position amont précitée, directement au-dessous du moule à vide supérieur 36. En même temps, lorsque l'élément en forme de cadre 70 occupe sa position amont immédiatement au-dessous du moule à vide supérieur 36, la dépression dans le moule à vide supérieur 36 est interrompue, ce qui permet que la feuille de verre profilée soit déposée sur l'élément en forme de cadre 70. La forme de l'élément en forme de cadre perpendiculairement à sa direction de mouvement, et en particulier-de Sa partie qui s' étend transversalement, peut avoir la même courbure que celle qui est définie par la surface inférieure de formage du moule à vide supérieur 36 ou une courbure différente. Lorsqu'un élément en forme de cadre 70 a une surface de formage dont la courbure est mains marquée que celle qui est définie par le moule à vide supérieur 36, la feuille de verre, encore ramollie à la suite de son chauffage dans le four 12, tombe dans une position telle que sa partie médiane repose initialement sur le milieu de la partie transversale du rail de 1' élément en forme de cadre et que ses extrémités, présentant initialement une courbure plus marquée, se trouvent à une certaine distance au-dessus de la partie transversale du rail de formage. Toutefois, avant que le chariot 96 n'amène la feuille de verre dans le poste de refroidissement 14, les parties d'extrémité de celle-ci s'affaissent pour épouser le reste du profil du rail de formage de l'élément en forme de cadre 70. Selon une variante, la feuille de verre peut tomber sur un élément en forme de cadre 70 dont la partie transversale du rail définit une courbure dont le rayon est encore plus petit que celui de la courbure définie par la surface inférieure de formage du moule à vide supérieur 36. Le rayon de courbure peut même être plus petit que celui de la courbure définie par le moule inférieur 34. Aussi, lors de la chute de la feuille de verre à l'interruption de la dépression, seuls les bords latéraux de la feuille de verre cintrée xeposeront initialement sur la partie transversale du rail de l'élément en forme de cadre 70, puis le verre s'affaissera pour prendre sa forme courbe plus marquée correspondant au bord supérieur de la partie transversale du rail de l'élément en forme de cadre 70. La feuille de verre, supportée par l'élément en forme de cadre 70, est transférée dans le poste de refroidissement 14, où de l'air sous pression est projeté à travers les buses 52 qui s'étendent vers le bas à partir des chambres de pression supérieures 51, ainsi qu'à travers les orifices des buses inférieures du type en barre 54 qui s'étendent vers le haut à partir des chambres de pression inférieures 5S, pour refroidir le verre aussi rapidement que possible afin de lui donner au moins un degré partiel de trempe. L'élément en forme de cadre 70 transporte la feuille de verre cintrée à travers le poste de refroidissement 14. Lorsqu'il atteint sa position aval extrême, à ltextrémité aval du poste de refroidissement, les pignons réversibles 104 arr8tent de tourner. A ce moment, un dispositif dé transfert des feuilles de verre (non représenté) a commencé à transférer la feuille de verre de l'élément en forme de cadre 70 vers un transporteur de déchargement (non représenté). A l'instant opportun, le programmateur commande la mise en rotation inversée des pignons réversibles 104 qui régissent le mouvement de retour des crémaillères 102 et de l'élément en forme de cadre 70 qui y est fixé dans le sens amont, soit vers une position d'attente immédiatement en aval du poste de formage, soit directement vers le poste de formage. La nécessité d'imprimeur un mouvement vertical de va-et-vient au moule supérieur 36 et au moule inférieur 34 pendant le cycle opératoire rend désirable l'utilisation de matériaux de bas poids spécifique, partour où cela est possible. La nécessité de surfaces de formage polies pour la paroi profilée et perforée 38 rend désirable l'utilisation d'un matériau qui puisse tre usiné sans effritement a la température ambiante.La nécessité d'éviter les déformations des surfaces de formage, en particulier au cours des premières phases d'une opération de production en grande série, lorsque la température des surfaces des moules s' élève de la température ambiante à une gamme élevée de tempé- ratures cycliques qui se répètent de manière assez réguliez d'un cycle a l'autre, nécessite l'utilisation d'une matière présentant un bas coefficient de dilatation thermique. La nécessité d'éviter l'établissement de tensions temporaires élevées, qui peuvent provoquer la rupture des feuilles de verre au cours des manipulations, exige l'emploi d'une matière qui présentent un coefficient de transmission de chaleur relativement bas. Dans la pratique, on a utilisé åvec succès des compositions réfractaires qui ont un poids spécifique inférieur à 4 (de préférence inférieur à 3), un coefficient de dilatation thermique qui, entre 02C et 500oC, ne dépasse pas 5 z 10 5 par degré Cel- sius et un coefficient de transmission de chaleur inférieur à 5 x 10-4 calories par seconde par centimètre par degré Celsius et, de préférence, inférieur à 2 x 19 4 calories par seconde par centimètre par degré Celsius. Exemples En théorie, le quartz fondu aurait des propriétés supérieu- res pour la paroi inférieure perforée 38 du moule supérieur 36 et pour les surfaces supérieures 22 des saillants 23 du moule inférieur. NaiB Si le quartz fondu est extrêmement durable, il est difficile à usiner à la forme voulue et il peut être diffi cile de le fixer sur un support fait d'une autre matière et de maintenir une telle fixation aux cycles répétitifs de température élevée auquel il est soumis au cours d'opérations de cintrage et de trempe dans la production en grande série. Une autre matière appropriée et plus pratique pour la paroi inférieure perforée 38 est une matière composée essentiellement de 70 % en poids de ciment Portland contenant des silicates de calcium, des aluminates de calcium et des ferrites de calcium et de 30 % en poids de fibres d'amiante (ailicate de magnésium et de calcium), vendue par la Johns-Manville sous le nom de marque TRAIDSITB ss. Cette matière est facile à usiner et elle a résisté à plusieurs mois de production en grande série lorsqu'elle était utilisée pour la paroi profilée inférieure 38 du moule supérieur, et à des années d'utilisation Rouir les saillants 23 des moules inférieurs 36.Cette matière a un poids spécifique de 3 environ, un coefficient de dilatation linéaire de 9 x 10-6 par degré Celsium et une conductivité thermique de 1,55 x calories par seconde par centimètre par degré Celsius. C'est la plus pratique des matières réfractaires qui ont fait l'objet d'essais Jusqu'à maintenant pour des parois inférieures profilées et perforées de moules à vide. Une autre composition réfractaire qui pourrait Btre utilisée avantageusement dans des moules à vide pour la production de pièces en petites ou moyennes séries, telles que des glaces de rechange plutôt que des glaces d'équipement d'origine, est une composition réfractaire contenant 95 ss en poids de carbonate de calcium et de terre à diatomées broyés et 5 % en poids de craint, composition qui est vendue sous la marque déposée ELLRINIPB R par la Johns-Manville. Cette matière a un poids spécifique d'environ 3, un coefficient de dilatation thermique de 6,9 z 10 6 par degré Celsius et une conductivité thermique de 3 x 10 ss calories par seconde par centimètre par degré Celsius. Pour fabriquer une paroi inférieure perforée 38 pour un moule à vide supérieur, un bloc de matière réfractaire TRANSITE R a été perce de perforations et usiné pour y former une partie supérieure en retrait 39. La surface inférieure est usinée à la forme voulue pour la surface dirigée vers le bas de la paroi inférieure perforée.Pour la fabrication de glaces latérales trempées typiques, on a formé une partie supérieure en retrait dans un bloc de 4 pouces (10 cm) d'épaisseur, 48 pouces (122 cm) de longueur et 24 pouces (61 cm) de largeur et on lui a donné une forme composite, comprenant une courbure qui variait de 13 pouces (35 cm) de rayon à l'une des extrémités à 46 pouces (117) de rayon à l'autre extrémité autour de son axe longitudinal, combinée à une courbure de 720 pouces (1829 cm) de rayon autour de son axe transversal. Un autre bloc de mêmes dimensions a été usiné de manière à y former une courbure cylindrique ayant un rayon constant de 50 pouces (127 cm), après perçage et forma- tion d'une partie supérieure en retrait.Encore un autre moule à vide, convenant pour la production de toits transparents, a été fabriqué à partir d'un bloc de MXRINIIS R I par perçage de perforations et usinage du bloc pour y former une partie supérieure en retrait et une surface inférieure de formage ayant un rayon de courbure de 450 pouces (1143 cm) autour de son axe longitudinal et de 201 pouces (511 cm) autour de son axe transversal. Ces trois moules à vide ont tous produit des glaces profilées et trempées dont la forme correspondait uniformément aux exigences, sans la nécessité d'une période de rodage entrainant la perte des quelque cent premières glaces. Dans la fabrication en grande série de glaces cintrées et trempées à l'aide de moules à vide supérieurs comportant des parois inférieures perforées faites de matière réfractaire TRhSITE R ot de matière réfractaire IILRIgI2E 2, il nty a eu aucune perte au cours de la production des quelque cent premières pièces fabriquées, due au manquede stabilité de la forme des parois inférieures perforées des moules à vide supérieurs. Une fois que la courbure de la surface dirigée vers le bas de la paroi inférieure perforée eut été usinée a la forme convenable, il n'y a eu pratiquement aucune perte de feuilles de verre, due à des écarts par rapport à la forme voulue. La forme de l'invention décrite et représentée dans le pre- sent mémoire constitue un mode de réalisation préféré, donné à titre d'illustration, ainsi que certaines des modifications qui peuvent y être apportées. I1 est bien entendu que divers changements peuvent être faits dans la composition exacte des matières à bas poids spécifique, bas coefficient de dilatation thermique et basse conductivité thermique dont il a été question dans les exemples, sans que l'on sorte du cadre de l'invention, tel qu'il est défini dans les revendications qui suivent. - REVENDICATIONS - 1. Procédé de mise en forme de feuille de verre, consistant à soutenir une feuille de.verre, alors qu'elle est à la température de déformation, dans une.orientation sensiblement horizontale dans une position ou elle est en contact pressé avec un moule supérieur comprenant une chambre délimitée vers le bas par une paroi perforée qui comporte, regardant vers le bas, une surface dont la forme correspond à celle qui doit être donnée à la feuille de verre en contact pressé avec elle, cette paroi perforée constituant le fond de la chambre, à créer une aspiration dans la chambre pour appliquer la feuille de verre contre la paroi perforée sous l'effet de la dépression qui résulte de cette aspiration et pour déformer la feuille de verre contre cette paroi, et à interrompre ladite dépression résultante pour séparer du moule supérieur la feuille de verre déformée, caractérisé par l'utilisation, pour le moule supérieur (36), d'une paroi perforée (38) regardant vers le bas qui est faite d'une composition réfractaire qui peut être facilement usinée sans effritement à la température ambiante et qui a un poids speci- fique ne dépassant pas 4, un coefficient de dilatation thermique qui, dans la gamme de température comprise entre O C et 5000C, ne dépasse pas 10 5 par degré relsius et un coefficient de trans- mission de chaleur qui, dans la même gamme de température, est inférieur à 5 x 10 4 calories par seconde par-centimètre par degré Celsius. 2. Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre l'opération qui consiste à soulever la feuille de verre, alors que celle-ci est à la température de déformation, sur un moule inférieur (34) qui comporte, regardant vers le haut, une surface de forme courbe (22), vers le moule supérieur (36) jusqu'à une proximité suffisante de la surface (38) regardant ers le bas du moule supérieur pour que l'aspiration créée dans la chambre soit suffisante pour que la feuille de verre vienne s'appliquer en contact pressé contre cette surface regardant vers le bas, caractérisé en outre en ce que la feuille de verre est soulevée sur un moule inférieur (34) qui comporte, regardant vers le haut, une surface de formage faite d'une composition qui peut être facilement usinée sans effritement à la température ambiante et qui a un poids spécifique ne dépassant pas 4, un coefficient de dilation thermique qui, dans la gamme de température comprise entre OOC et 5000C, ne dépasse pas 10 5 par degré Celsius et un coefficient de transmission de chaleur qui, dans la même gamme de température, est inférieur à 5 x 10 4 calories-par seconde par centimètre par degré Celsius. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le soulèvement de la feuille de verre est effectué sur un moule inférieur (34) qui comporte, regardant vers le haut, une surface de formage faite de la même composition que la surface regardant vers le bas de la paroi du moule supérieur. 4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce qu'une couverture (35) de tissu souple, en une matière réfractaire qui ne risque pas d'endommager le verre ramolli par la chaleur, est interposée entre le moule supérieur et la feuille de verre pendant que cette dernière est en contact pressé. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'une couverture de tissu souple, en une matière réfractaire qui ne risque pas d'endommager le verre ramolli par la chaleur, est interposée entre le moule inférieur et la feuille de verre pendant que cette dernière est en contact pressé. 6. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant à extraire la feuille de verre cintrée d'entre le moule supérieur (36) et le moule inférieur (34) pour la diriger vers un poste de refroidissement (14), et à établir une paroi continue d'air entre les moules et le poste de refroidissement afin de protéger les moules des jets froids de fluide de trempe projetés au niveau du poste de refroidissement. 7. Dispositif pour la mise en forme de feuilles de verre, comprenant un poste de formage (16) équipé d'un moule supérieur (36) fait d'une composition réfractaire et comprenant une chambre délimitée vers le bas par une paroi perforée (38) qui présente, regardant vers le bas, une surface dont la forme correspond celle qui doit être donnée & la feuille de verre en contact pressé avec elle, des moyens pour raccorder sélectivement la chambre à une source d'aspiration, caractérisé en ce que la paroi perforée (38) regardant vers le bas est faite d'une composition réfractaire qui peut être facilement usinée sans effritement dans des conditions de température ambiante et qui a un poids spécifique ne dépassant pas 4, un coefficient de dilatation thermique qui, dans la gamme de température com prise entre OOC et 5000C, ne dépasse pas 10 5 par degré Célsius et un coefficient de transmission de chaleur qui, dans la même gamme gamme de température, est inférieur 5 x 10 4 calories par seconde par centimètre par degré Celsius. 8. Dispositif selon la revendication 7, comprenant en outre un moule inférieur (34) et des moyens pour déplacer verticalement ce moule inférieur, ce moule inférieur comportant, dirigée vers le haut, une surface dont la forme courbe correspond a celle qui est voulue pour la feuille de verre après son élévation, caractérisé en ce que cette surface dirigée vers le haut est faite d'une composition qui peut être facilement usinée sans effritement à la température ambiante et qui a un poids spécifique ne dépassant pas 4, un coefficient de dilatation thermique qui, dans la gamme de température comprise entre OOC et 5000C, ne dépasse pas 10 5 par degré Celsius et un coefficient de trans- mission de chaleur qui, dans la même gamme de température, est inférieur a 5 x 10 4 calories par seconde par centimètre par degré Celsius. 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que la surface de formage, dirigée vers le haut, du moule inférieur est faite de la même composition que la paroi perforée, regardant vers le bas, du moule supérieur. 10. Dispositif selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que le moule supérieur comprend, pour former la paroi perforée regardant vers le bas, une partie en retrait comprenant des parois sensiblement verticales en retrait et un rebord situé tout autour et présentant des parties latérales dirigées longitudinalement et reliées par des parties d'extrémité dirigées transversalement, un élément formant paroi supérieure, une paroi périphérique en forme de cadre qui s'étend vers le bas a partir de cet élément formant paroi supérieure, constitue avec celui-ci une caisse renversée et est construite et disposée de manière à engainer les parois sensiblement verticales en retrait lorsque l'extrémité inférieure de cette paroi périphérique est en contact avec le rebord situé tout autour des parois sensiblement verticales en retrait, ainsi que des moyens pour fixer la paroi perforée regardant vers le bas a l'élément formant paroi supérieure. 11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que les moyens de fixation comprennent une paire de barres lon gitudinales'munies de fentes, fixées a la partie en retrait, des éléments en crochet qui s'engagent dans certaines au moins des fentes des barres, des boulons à filetage extérieur qui s'étendent vers le haut à partir des éléments en crochet et traversent l'élément formant paroi supérieure, et des éléments de fixation fixés aux boulons a filetage extérieur au-dessus de l'élément formant paroi supérieure. 12. Dispositif selon la revendication lle caractérisé en ce que le moule supérieur est garni d'une couverture de tissu souple en une matière réfractaire qui ne risque pas d'endommager le verre ramolli par la chaleur en contact pressé avec elle, couverture qui recouvre la surface regardant vers le bas. 13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que le moule inférieur est garni d'une couverture de tissu souple en une matière réfractaire qui ne risque pas d'endommager le verre ramolli par la chaleur en contact pressé avec elle, couverture qui recouvre la surface regardant vers le haut. 14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que le moule inférieur comprend plusieurs saillants à surfaces supérieures courbes, chaque saillant s'étendant sur toute la dimension transversale du moule inférieur, avec une rainure entre les saillants de chaque paire de saillants voisins, et en ce que la couverture est constituée par une bande de tissu souple de ladite matière de recouvrement, appliquée sur la surface supérieure de chacun des saillants et correspondant a cette surface. 15. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que les parois verticales en retrait s'unissent au rebord qui s'étend tout autour en formant un angle arrondi et en ce que le bord inférieur de la paroi périphérique est arrondi au niveau de son arête interne en direction transversale, de façon à slemboiter étroitement dans cet angle arrondi. 16. Dispositif selon la revendication 8, comprenant en outre un poste de refroidissement au-del du poste de formage et une navette pour transférer une feuille de verre cintrée du poste de formage dans'le poste de refroidissement, ce poste de refroidissement comportant des buses supérieures et des buses inférieures agencées de manière å projeter un fluide de trempe sous pression contre les surfaces opposées de la feuille de verre cintrée, caractérisé par une boite de forme allongée qui s'étend sur toute la largeur du dispositif entre le poste de formage et le poste de refroidissement, cette boite comportant un dispositif à fente étroite qui s'étend sur toute la largeur dans un plan horizontal à distance du trajet emprunté par la navette lorsque cette dernière se déplace entre le poste de formage et le poste de refroidissement, ainsi que des moyens pour l'alimentation continue de la boîte en air, afin que cet air s'échappe à travers le dispositif à fente étroite pour former un rideau d'air continu entre le poste de formage et le poste de refroidissement.