FR 2518307 A1 19830617 FR 8220796 A 19821210 Procédé de fabrication de noyaux magnétiques a partie de bandes de métal amorphe, et noyau magnétique selon ce procédé. a présente invention se rapporte d'une maniere générale aux noyaux magnétiques utilisés dans les transformateurs et les appareils électriques à induction analoques, et elle concerne plus particulièrement un procédé de fabrication en grande série de noyaux magnétiques enroulés à partir de bandes de métal amorphe. Les appareils électriques à Induction, tels que les transforma- teurs et autres appareils analogues sont construits avec des noyaux en matériau magnétique pour fournir un circuit au flux magnétique. Un des procédés cour@nts de fabrication de ces noyaux utilise un matériau magnétique en bande ayant un sens préféré d'orientation parallèle au sens lon gitudinal de ce matériau, par exemple un matériau non amorphe tel qu'un acier à grains orientés. Ce matériau est relativement rigide, quoique flexible, et en peut lui donner facilement la forme finale du noyau soit avant ou après le recuit de celui-ci.En outre, après qu'un tel noyau a été formé, on peut facilement @e @oter d'un joint ouvert, par exemple en pratiquant une coupura complète à travers un trongon du noyau,afin de pouvoir monter un bo@@@age électri@@e as@@@ @uteur de ce noyau. On peut égalem@@t @@@@iquer des noyaux magnétiques à partir d'un matériau métallique @@o@phe en bande tel que, par exemple, le "METGLAS", métal amorphe @n bande fabrique par Allied Chemical Company. ("METGLAS" est une marque déposée désignant des alliages métalliques amorphes fabriqués par Allied Chemical). Un matériau amorphe présente des caractéristiques de pertes dans le fer inférieures à celles d'un matériau non amorphe. Cependant, le matériau amorphe en bande est très mince, très fragile et très dur. En outre, le recuit de relaxation ries contraintes et le recuit dans un champ magnétique du matériau amorphe en vue d'opimaliser ses propriétés magnéti- ques, réduisent davantage son élasticité et sa flexibilité.Toutes cas caractéristiques présentent des inconvénients pour la fabrication de noyaux en matériau amorphe. Par exemple, du ait que le métal amorphe en bande est très mince, il faut beaucoup de temps pour enrouler une bande de metal amorphe en vue de former un noyau. I1 est également difficile de monter un ou des bobinages électriques en les introduisant à travers un écartement de joint ouvert dans un noyau en matériau amorphe. Comme le matériau est très fragile, l'ouverture par flexion du joint afin d'enfiler le bobinage autour du noyau, peut provoquer une rupture des couches du noyau au droit du joint. L'ouver ture par flexion du joint peut également créer des tensions internes dans les couches. En outre, pendant le coupage, le métal amorphe en bande est susceptible de se fissurer le long de la ligne de coupe.Ceci rend très longue et très difficile la fabrication de noyaux en materiau amorphe avec joints ; il est donc souhaitable, que les noyaux en matériau amorphe puissent être fabriqués sans joints. Toutes ces difficultés sont aggravées lorsqu'on désire fabriquer en grande série des noyaux en matériau amorphe. La présente invention a pour objet de réduire les difficultés de montage associees aux noyaux en matériau amorphe, difficultés qui sont dues à la fragilité et à la minceur des bandes de matériau amorphe. Un objet plus particulier de la présente invention est de fournir un procédé de fabrication en grande série de noyaux magnétiques constitues d'un matériau amorphe en bande. Suivant le procédé qui est l'objet de la présente invention, deux bandes continues au moins de matériau métallique amorphe sont enroulées au tour d'un mandrin afin de constituer des couches contiguës en forme de bou- cle fermée. En même temps, deux autres bandes au moins de matériau métalli- que amorphe sont enroulées autour de plusieurs autres mandrins respectifs afin de constituer une pluralité de boucles.On donne ensuite aux boucles leur;-forme finale en appliquant vers l'extérieur un effort de traction partant de la courue la plus intérieure des boucles Pendant que cet effort de trac tion est appliqué, on soumet les boucles à un champ magnétique dt.ntensite prédéterminée au moyen d'un bobinage continu qui passe dans chacune des boucles. En même temps, on recuit les boucles ensemble dans un four en les par tant à une température prédéterminée pendant une période prédéterminée de temps. On refroidit ensuite les boucles et l'effort de traction est relâché. Ce procédé permet de traiter sur une grande echelle les noyaux constitués de matériau amorphe enroulé. La présente invention sera bien comprise à la lecture de la description suivante faite en relation avec les dessins joints, dans lesquels - la figure la illustre schématiquement un dispositif pour enrouler plusieurs bandes de matériau amorphe autour d'une pluralité de mandrins ; - la figure lb illustre une variante de dispositif pour enrouler des bandes de matériau amorphe autour de plusieurs mandrins ; - la figure 2 illustre schématiquement un dispositif pour appliquer un effort de traction aux boucles de materiau amorphe en bande afin de donner au noyau sa forme finale ;;- - la figure 3 représente schematiquement un four et des bobinages connexes prevus pour recuire un certain nombre de noyaux en materiau amorphe tout en les soumettant à un champ magnétique d'intensité prédéterminée , et - la figure 4 illustre un autre exemple possible de réalisation de la présente invention. Sur les diverses figures, les elements analogues ont été repérés par des références analogues. On se reportera maintenant aux dessins et, tout d'abord, à la figure 1 qui représente un dispositif pour enrouler plu sieurs mandrins. Comme le représente la figure, plusieurs bandes 22 de mate riau amorphe sont d'abord stockées sur leurs propres bobines pour être en- roulées respectivement auto de plusieurs mandrins Des bandes 22 de maté- riau amorphe sont d'abord stockées sur les bobines 30, 31 et 32 pour être enroulées autour du mandrin cylindrique 90.D'autres bandes de matériau amorphe sont stockées sur les bobines 33, 34 et 35 pour être enroulées autour du mandrin cylindrique 92. De même, ces bandes 22 de matériau amorphe sont stockees sur les bobines 37 et 38 pour être enroulées autour du mandrin cylindrique 94. Un arbre 99 de commande est relié de manière appro priée à chacune des bobines 90. 92 et 9A5 de sorte que lorsqu'on fera tourner cet arbre 99 par un moyen approprié quelconque? les bandes de matériau amorphe s'enrouleront autour de leurs mandrins respectifs. Des noyaux initialement ronds repérés par les références généra- les 80, 82 et 84 sont respectivement constitués sur les mandrins 90, 92 et 94. Il est important que les noyaux 80, 82 et 84 soient enroulés sous une forme ronde, car alors les bandes de matériau amorphe qui constituent les noyaux respectifs, ne seront soumis ni a des secousses ni à des mouvements irréguliers analogues qui pourraient provoquer des ruptures. En outre, en enroulant les bandes autour de mandrins cylindriques sans accélération excessive, on peut augmenter en réalité la vitesse d'enroulement. Comme le représente la figure la, on forme chacun des noyaux 80, 82 et 84 en enroulant trois bandes continues de matériau amorphe autour des mandrins respectifs afin de constituer des couches contiguës en forme de boucle fermée. On doit bien voir qu'on pourrait monter plus de trois man- drins sur l'arbre 99 de commande pour enrouler un plus grand nombre de bandes de matériau amorphe autour de ces mandrins. De même, en constituant des boucles fermées, on peut enrouler n'importe quel nombre souhaité de bandes de matériau amorphe autour de chaque mandrin. Pour faciliter la fabrication en grande série des noyaux, il est préférable d'enrouler au moi-ns deux bandes de materiau amorphe autour de chaque mandrin. Comme le représente la figure lb, six bandes 22 de matériau amor phe sont enroulées respectivement autour de plusieurs mandrins pour former des noyaux initialement ronds. Dans le présent exemple de réalisation, des bandes continues de materiau amorphe, stockees sur des bobines 101 à 106, sont enroulées sur-un mandrin 100. Les bobines 101 à 106 sont fixées par n'importe quel moyen approprié sur un disque 107 d'entraînement, tandis que le mandrin 100 est monté sur un arbre 110 de commande. Lorsqu'on imprime à ce dernier un mouvement de rotation, le mandrin 100 tourne egalement. Le disque 107 d'entrainement reste fixe par rapport au mandrin 100, de sorte que les bandes de matériau amorphe se déroulent de leurs bobines respectrices pour s'enrouler sur le mandrin 100 et y former des couches contiguës en forme de boucle fermée. Le dispositif illustré à la figure lb comprend en outre deux autresdisques 108 et 109 sur chacun desquels sont montées respectivement six bobines dont trois seulement, 120 à 122 et 130 à 132, sont représentées sur cha-que disque. Deux autres mandrins, qui ne sont pas representes, sont montés sur l'arbre 110 de commande afin de dérouler les bandes de matériau amorphe des bobines montées sur les disques 108 et 109. Lorsqu'on imprime un mouvement de rotation à l'arbre de commande, chacun des trois mandrins tourne également, de sorte que six bandes continues de matériau amorphe s'enroulent autour de chaque mandrin pour former trois noyaux initialement ronds, dont un seul, le noyau 180, est represente. Si on veut appliquer un revêtement isolant sur les bandes de matériau amorphe, on peut les immerger dans un milieu isolant avant de les enrouler sur leurs mandrins respectifs. En variante, on pourrait pulvériser le milieu constituant le revêtement isolant sur les bandes avant de les enrouler. Après avoir formé des noyaux ronds 80, 82 et 84, on peut donner aux noyaux leur forme finale en utilisant un dispositif 40 de mise en forme du noyau, représenté à la figure 2. Les noyaux magnetiques peuvent se présenter sous n'importe quelle forme souhaitee ; par exemple, ils peuvent être ronds, légèrement rectangulaires ou rectangulaires comme le represente la figure 2. Dans le cas de la forme rectangulaire obtenue au moyen du dispositif 40, le noyau magnétique 10, qui est particulièrement approprie pour être utilisé dans un transformateur, comprend des colonnes extérieures 14 et 16, une traverse supérieure 18 et une traverse inférieure 20. Les couches conti guës formées par la bande continue de materiau amorphe sont repérées par la référence 12.On monte de préférence le ou les bobinages électriques associes, non représentés, autour du noyau 10 en les enroulant autour d'un tronçon du noyau, comne il est bien connu de l'homme de l'art. Le dispositif de mise en forme du noyau, représenté à la figure 2, comprend des plateaux 41, 42, 43 et 45 placés dans l'ouverture 6 du noyau. Le plateau 41 est disposé d'un côté du noyau et le plateau 43 du coté opposé. Les plateaux 41 et 43 sont situés à la partie supérieure du noyau, en dessous de la traverse supérieure 18. Ces plateaux sont reliés l'un à l'autre par deux assemblages 44 à boulons, dont un seulement est représenté, placés aux extrémités respectives opposées des plateaux. Les assemblages 44 à boulons comprennent un boulon 44a qui présente des filets à droite 44b à une extrémité et des filets à gauche 44c à l'autre extrémité. La partie filetée 44b du boulon traverse un trou fileté du plateau 41 et la partie filetée 44c traverse un trou fileté analogue du plateau 43. En appliquant un couple approprié dans la partie plate 44d du boulon 44a, on écartera de force les plateaux 41 et 43 comme l'indiquent @es flèches A.L'assemblage peut également être. @@lisé au moyen d'un boul@n et d'un écrou pour écarter de force les plateaux 41 et 43. De même, les plateaux 42 et 45 sont disposés sur les côtés opposés du noyau mais ils sont placés à la partie inférieure de ce dernier, audessus de la traverse in@érieure 20. Ces plateaux 42 et 45 sont reliés l'un à l'aut@@ par deux @utres @@@e@@l@@@s 44 à boulons. En faisant tourner les boulons des assemblages @@@@@@t @es plateaux 42 et 45, on peut provoquer @'@@ertement des plateaux et comme l'indiquent les flèches A. On peut également utiliser un assem@lage @ @@lon et écrou pour écarter de force les plateaux. Le dispositif représenté à la figure 2 sert à donner au noyau sa forme finale en lui appliquant un effort de traction. Cet effort de traction est @ppliqué vers l'extérieur à partir de la couche la plus intérieure du noyau. L'application de cet effort de traction pendant que les noyaux subissent un recuit et sont @oumis à un champ magnétique, améliore leurs performances. On peut utiliser, pour appliquer aux noyaux l'effort de traction re quis, un dispositif différent de celui qui est représenté i la figure 2. Le stade suivant du procédé ci-dessus comporte le recuit des noyaux pendant qu'ils sont soumis à l'action des dispositifs de mise en forme et, en même temps, à un champ magnétique. Pour faciliter la fabrication en grande série des noyaux en matériau amorphe enroulé, on introduit successivement différents groupes de noyaux dans un four afin de les recuire. Comme l'illusS tre la figure 3, un premier groupe 70 de noyaux est placé sur une plate forme 56 ou sur tout autre moyen approprié qui est introduit par un transporteur 53 dans un four 50. Il est préférable qu'au moins deux autres grou- pes de noyaux 72 et 74 soient placés sur des plates-formes respectives 57 et 58 introduites par le transporteur 53 dans le four 50. Un bobinage continu est enroule autour d'une partie de chacun des noyaux d'un groupe respectif afin de soumettre ces noyaux à un champ magnétique pendant leur recuit. Comme le représente la figure 3, le bobinage 64 est enroule autour d'une partie de chacun des noyaux du groupe 70. De même, les bobinages 65 et 66 sont enroulés respectivement autour d'une partie de chacun des noyaux des groupes 72 et 74. Chacun des bobinages 64, 65 et 66 est connecté en parallèle à une barre omnibus 62 au moyen d'un connecteur électrique glissant 63. La barre omnibus est reliée à une source de courant, non représentée, qui peut être une source de courant continu ou de courant alternatif, afin de faire passer un courant dans chacun des bobinages. Les bobinages glissent le long de la barre omnibus au moyen des connecteurs 63, au fur et à mesure que les groupes de noyaux se déplacent dans le four.Il est préférable que les bobinages 64, 65 et 66 soient des câbles en cuivre isolés qui peuvent supporter les températures de recuit des noyaux, ces tem pératures pouvant atteindre 435 OC. l=e nombre de spires que fait chaque bobinage autour de chaque noyau, est fonction de l'intensité de courant utilisé pour creer le champ -agneti- que désiré. Il est préférable que le champ magnétique soit compris entre 5 et 20 oersteds et, dans le cas de l'alliage "METGLAS", il sera de préférence égal à 10 oersteds. Pour un champ magnétique de 10 oersteds et pour une valeur particulière du courant, l'équation suivante donnera le nombre requis de spires du bobinages : 4# Ni H = 10 l dans laquelle H représente le champ magnétique appliqué ; N le nombre de spires du bobinage ; i l'intensité du courant en ampères ; et t la longueur moyenne du noyau. Si N était égal à 1, un bobinage pourrait simplement être passé dans l'ouverture de chaque noyau, comme le représente la figure 4. Si N était égal à ?, le bobinage serait enroulé deux fois autour du noyau. Pendant que les noyaux sont soumis a un champ magnétique, ils subissent également un recuit, de préférence en atmosphère protectrice. Cette atmosphère peut être le vide, un gaz inerte tel que l'argon, l'azote ou l'hélium, ou un gaz réducteur tel qu'un mélange d'azote et d'hydrogène. Par exemple, un gaz composé de ; % H2 et de 95 % N2 peut être envoyé dans le four 55 pendant le recuit des noyaux. Le traitement de recuit-exige, de manière caracteristique, que le matériau amorphe soit porte de la température ambiante à une température ma ximum, à une vitesse donnée. Le traitement exige en outre que le matériau soit maintenu a cette température pendant une periode donnée de temps, puis refroidi ensuite à une vitesse donnée. Les paramètres particuliers de temps et de temperature du traitement de recuit varient en fonction du type de ma tériau amorphe à recuire. Par exemple, l'alliage amorphe "METGLAS" 2605 SC est porté de maniere caractéristique, de la température ambiante a une température comprise entre 350 C et 370 C, a une vitesse de chauffage de 5 C à 10 C par minute.L'alliage amorphe "METGLAS" 26055-2 serait porté à une température comprise entre 390 C et 410 0. L'alliage 2605 SC est maintenu à une température comprise entre 350 C et 370 C pendant deux heures environ. Le matériau est ensuite refroidi sous cOntrôle jusqu'à la température ambiante, à la vitesse de refroidissement de 100 C par heure. On peut egalement refroidir le matériau à cette vitesse jusqu'à une température supérieure à la température ambiante, 100 C par exemple, et le retirer ensuite du four pour le refroidir jusqu'à la température ambiante. Le temps nécessaire au recuit d'un noyau particulier est fonction dies dimensions de ce noyau. Conformément @@@@@@@adé qui est l'objet de la présente invention, plusieurs groupes de noyaux @@t recuits dans un seul four, ces différents groupes de noyaux se trouvant à des stades différents du traitement de recuit. En conséquence, le four 55 @omprend trois zones distinctes A, B et C de températures comme le représente 12 figure 3. Dans la zone A du four, les noyaux du groupe 74 sont en cours de chauffage (pour les besoins de l'illustration, on suppose que les noyaux de chacun des groupes sont fabriqués en alliage amorphe "MELTGLAS" 2605 SC) depuis la température ambiante, qui est la température du local, jusqu'à une température environ 365 OC. Ces noyaux sont portés à cette température en deux heures environ.Dans la zone B, les noyaux du groupe 72 sont maintenus a la température de 65 OC. Ces noyaux seront maintenus à cette température pendant deux heures environ. @ans la zone C, les noyaux du groupe 70 sont refroidis depuis la température maximum de 355 C jusqu'à une température d'environ 165 C. Les noyaux séjourneront dans la zone C pendant deux heures environ et la vitesse de refroidissement est donc d'environ 100 C par heure. Les noyaux du groupe 69, qui sont au-dela de la sortie 52 du four 55, sont en cours de refroidissement depuis la température de 165 C jusqu'à la tempéra- ture ambiante. A ce stade, il est préférable de retirer du transporteur 53 les noyaux du groupe 69. Le bobinage 67 restera connecté à la barre omnibus 62, de sorte que les noyaux seront soumis à un champ magnetique pendant leur refroidissement à la température ambiante. En variante,on pourrait re gler la vitesse de refroidissement dans la zone C de temperatures pour que les noyaux dans cette zone soient refroidis de 365 "C à la température ambiante en deux heures. Comme le represente la figure 3, les noyaux du groupe 70 se trouvent dans la zone C qui est la zone dans laquelle la température des noyaux est abaissée à une vitesse spécifique de refroidissement. Du fait qu'il s 'agit d'un traitement continu, on doit bien voir que les noyaux du groupe 70 ont dû d'abord traverser les zones A etB de températures. Il est préférable que le temps passé par les groupes de noyaux dans les zones respectives de températures, soit le même. On peut régler la vitesse du transporteur 53 pour que les groupes de noyaux se trouvent dans les zones respectives de températures pendant le temps désiré. Après que les noyaux d'un groupe particulier auront été recuits et soumis à un champ magnétique comme on vient de le décrire, c'est-à-dire les noyaux du groupe 68 a la figure 3, le bobinage d'intensité passant autour de ces noyaux sera déconnecte de la barre omnibus 62. Le bobinage 59 d'intensite est ensuite retiré des noyaux du groupe 68 et il peut ensuite être enroulé autour des noyaux du groupe 73 qui se trouvent en deça de l'entrée 51 du four. Apres avoir été refroidis à la température ambiante, les noyaux sont retires de leurs dispositifs de mise en forme. En recuisant les noyaux pendant qu'ils sont soumis à un effort de traction qui est créé par les dispositifs de mise en forme, on réduit les pertes effectives de wattage et l'énergie nécessaire à l'excitation des noyaux. Après avoir retiré des noyaux les dispositifs de mise en forme, on peut les placer dans un conteneur ou un emballage en resine, êpoxy ou autre matériau approprie qui les protègera de tout dommage. On peut laisser les noyaux dans ces emballages ou les en retirer pour enrouler autour d'eux le ou les bobinages électriques définitifs. La figure 4 illustre une variante d'exemple de réalisation de la présente invention, dans laquelle plusieurs noyaux 130, 131 et 132 sont recuits dans un four 120 qui ne comprend qu'une zone unique de température. Les noyaux sont recuits alors que les dispositifs 40 de mise en forme sont placés à l'intérieur des noyaux. Une tige en cuivre ou bobinage 121 d'in tensité passe-dans l'ouverture de chaque noyau et est connecté à une source 126 de courant continu ou alternatif qui fait passer un courant de référen- ce générale I dans le bobinage. Le courant soumet chacun des noyaux à un champ magnetique. On peut egalement enrouler le bobinage 121 autour de cha- cun des noyaux de maniere à former plusieurs spires autour d'eux. Comme on l'a mentionné précédemment, les noyaux sont recuits en atmosphère protec trice. Les noyaux sont alignés en série dans le four 120 et ils sont portés a la température désirée. Les noyaux sont maintenus à cette température pendant le tenps désiré. Les noyaux sont ensuite refroidis progressivement, a une vitesse spécifique de refroidissement, jusqu'à la température désirée. On peut ensuit sortir les noyaux du du four et les laisser refroidir jusqu'à la température ambiante On retirera enfin des noyaux les dispositifs de mise en forme afin d'enrouler autour des noyaux le ou les bobinages electri- ques associés. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisa- tion qui viennent d'être écrit, elle est au contraire susceptible de variantes et de modificat-ons qui apparaîtront à l'homme de 1 'art. R E V E D D C AT I oNS 1. Procédé de fabrication de noyaux magnétiques à partir de bandes de metal amorphe, caractérisé en ce qu'il comprend les stades de a) constitution de chaque noyau à partir d'au moins deux bandes continues de métal amorphe simultanément mises en place par enroulement sous forme de couches radialement contiguës ; b) application à chaque noyau ainsi constitué, d'un effort de traction allant de la couche la plus intérieure vers la couche la plus extérieure du noyau ; et c) recuit des noyaux pendant que, en même temps, ils sont soumis à un champ magnétique, l'effort de traction continuant à etre appliqué à chacun d'eux. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que cet effort de traction est relâché pour chacun des noyaux après recuit et refroidissement du noyau a la température ambiante. 3. Procédé suivant l'une des revendications 1 ou 2, caractérise en ce que les bandes sont d'abord enroulees de maniere à former un noyau sensiblement rond, l'effort de traction étant appliqué de manière à donner au noyau sensiblement rond sa forme finale. 4. Procédé suivant l'une des revendications 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que les noyaux sont enroulés simultanément, chacun à partir d'au moins deux bandes séparées de étal amorphe mises en place simultament par enroulement sous forme de couches radialement contiguës. 5. Procédé suivant l'une des revendications 1, 2, 3 ou 4, caracté- risé en ce que le stade de constitution de chaque noyau est précédé de l'application d'un revêtement isolant sur les bandes continues de métal amorphe. 6. Procedé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la valeur du champ magnétique est comprise sensiblement entre 5 et 20 oersteds 7. Procédé suivant l une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le champ magnétique est creé au moyen d'un bobinage électrique couplé inductivement avec chaque noyau. 8. Procede suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le stade de recuit comprend le chauffage successif des noyaux jusqu' une temperature prédéterminée et en un temps prédéterminé ; le maintien des noyaux à cette température pendant une durée prédéterminée ; et le refroidissement des noyaux à partir de cette température et à une vitesse prédéterminée. 9. Procede suivant la revendication 8, caractérisé en ce que cette température prédéterminée est comprise entre 350 OC et 410 OC. 10. Procédé suivant l'une des revendications 8 ou 9, caractérise en ce que la vitesse de refroidissement est sensiblement egale à 100 C par heure. 11. Procédé suivant l'une des revendications 8, 9 ou 10, caracterisé en ce que le chauffage jusqu'à la température prédéterminée, le main- tien à cette température et le refroidissement a partir de cette températu- re ont lieu chacun pendant la même période de temps '2. Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en en ce que les noyaux sont recuits dans un ou Pu?, comporte une premiere zone de chauffa- ge jusqu'à la température prédéterminée, une deuxième zone de maintien à cette température prédéterminée et une troisième zone de refroidissement depuis cette température prédéterminée, les noyaux passant successivement dans ces première, deuxième et troisième zones a une vitesse qui provoque un arrêt momentané des noyaux dans chaque zone pendant cette période de temps 13. Procédé suivent la revendication 12, caractérisé en ce que les noyaux passent dans ces première deuxième et troisième zones par groupes de plusieurs noyaux, de telle manière que i un de ces groupes de noyaux se trouve dans la troisième zone pendant que deux autres groupes sont respectivement dans la première et dans la deuxième zone . 14. Procédé suivant l'une des revendications 11, 12 ou 13, caractérisé en ce que cette période de temps dure sensiblement de deux à trois heures. 15. Noyau magnétique caractérisé en ce qu'il est fabriqué par le procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes.