FR 2532955 A1 19840316 FR 8215346 A 19820910 Procédé de moulage électrophorétique. Lvinvention concerne le moulage par coulée d'éléments façonnés en matière réfractaire ou en métal de haute densité. Plus spécifiquement, l'invention concerne un procédé de moulage par coulée électrophorétique. Le moulage de produits réfractaires ou à haute densité a fait l'objet de nombreux travaux, notamment des brevets américains n" -2.765.512 ; 2.942.991 2Q964.823 ; 3.718.564 Q 3.882.010 9 4.121.987 ; du brevet anglais nO 2.003.183 ; d'un article paru dans la revue CERAMIC INDUSTRY de mai 1980 aux pages 30-32 et 44 et d'un autre article écrie parler. ENTELIS et ai, sous le titre "DESIGN OF CATHODES FOR ELECTROPHORETIC FORMING OF PORCELAIN CUPS" dans la revue SCIENCE FOR THE CERAMIC INDUSTRY,. nO 36 de juillet 1980. Le brevet US nO 2.942.991 au nom de E. Smith décrit un procédé de moulage basique où une barbotine aqueuse est coulée dans un moule poreux classique. Cette référence concerne la présente demande par ce qui est dit aux lignes 19 à 21, colonne 3 et selon lesquelles la viscosité ou la boue utilisée au cours du procédé n'est pas d'importance critique et peut être située dans une gamme étendue de viscosité. Au moment où cette référence a été publiée, ceci constituait ce que pensait l'homme de l'art ; et 'est toujours ce qu'il pense actuellement. J.j. Fredriksson décrit l'importance d'une répartition bimodale des dimensions des particules réfractaires contenues dans la barbotine qui est utilisée au cours du procédé de coulage plus classique de barbotine dans un moule poreux. Il a découvert que la porosité, c'est-à-dire la densité, de la pièce en cours de coulage, peut être contrôlée en utilisant une barbotine constituée par environ 50t de particules comprises dans la gamme de 0,1 à 8 microns et 50% de particules comprises dans ia gamme de 45 à 150 microns. Le brevet Ebrey et al décrit un procédé de moulage par coulée électrophorétique de barbotine destine au moulage par coulée d'articles en céramique tels que de la poterie, en cornant le coulage classique de barbotine à l'électropho- tmèse. brey et al utilisent un type de moule en plâtre de Paris poreux qui est ensuite pourvu d'un revêtement conducteur en un métal à bas point de fusion appliqué à l'extérieur dudit moule poreux. Une barbotine d'argile est coulée dans le moule poreux et-on laisss s'écouler une courte période de temps de par exemple 2 à 4 minutes après le coulage initial. Après cette période suivant le coulage initial, une électrode métallique est immergée dans la barbotine et un potentiel de 200 à 300 volts est appliqué; le métal de l'électrode ne présente pas d'importance critique mais il est de preference un métal qui ne s' électrolyse pas trop facilement. Les métaux préférés utilisés pour constituer l'électrode sont des alliages d'étain, de zinc et de bismuth. La barbotine en surplus et l'eau sont décantées et l'objet moulé par-coulée et à l'état verL est partiellement séché et retiré du moule. Une autre variante du procédé de moulage par coulée électrophorétique de matériaux inorganiques, c'est-à-dire de particules réfractaires, est celle décrite dans le brevet 3.883.010 (Szabo). Ce dernier signale le problème du dégagement de gaz au niveau de l'électrode de dépôt lorsque cette electrode est réalisée par exemple par un revêtement métallique. Le dégagement de gaz provoqué par l'électrolyse se traduit par des cavités ou des trous dans l'élément façonné moulé par coulée. Szabo résout ce problème en remplaçant le revêtement métallique de l'art antérieur qui est appliqué sur le moule par un revêtement conducteur et poreux en graphite et en graphlte-en gueuses réfractaire et pulvérulent et d'alumine ou de silice. Les pores de ce revêtement permettent aux bulles de gaz de s'échapper par migration du matériau réfractaire qui est déposé électrophorétiquement en utilisant un potentiel de l à 10 volts/cm.La partie du moule sur laquelle le revêtement refractaire en graphite est appliqué est réalisée en cire ou en un polymère thermoplastique. Le revêtement réfractairequi est déposé est séché et le moule en cire (ou en matière plastique) est fondu pour libérer l'élément moulé par coulée. Le brevet 4.121.987 est également essentiellement concernée par les gaz engendres lors du moulage par coulée électrophorétique d'une barbotine aqueuse céramique ou réfractaisre, et elle résout le problème au moyen d'un moule à dépôt poreux. Selon un mode de réalisation préféré, le moule de coulage conducteur est, dans sa totalité, poreux et fabriqué à partir d'un mélange de carbone pulvérulent et d'une matière inorganique particulaire telle que de l'argile, du carbure de silicium, du ciment, du phosphate d'aluminium, une résine thermodurcissable et analogues.En variante, le corps principal du moule peut être réalisé en matière plastique avec une surface ou un revêtement conducteur poreux et charbonneux seulement sur la surface opérationnelle du moule, c'est dire sur la surface sur laquelle doit être d8posée' la barbo-tine réfractaire Ryan et al reconnaissent que les dimensions des pores du moule conducteur sont-d'importance critique si l'on doit obtenir une élimination optimale des gaz engendrés. En conséquence, les dimensions des particules de matière pulvérulente utilisées pour former le moule conducteur sont choisies avec soin et formées de manière à produire un moule présentant la porosité désirée. Ce résultat est obtenu en utilisant seulement du graphite et d'autres matières dont la dimension maximale des particules est comprise entre 70 et 200 microns. L'autre électrode peut être en un métal tel que du zinc ou un matériau à base de carbone -semblable à celui du moule de dépôt. Ryan et al utilisent un potentiel anodecathode d'environ 50 à 80 volts, mais ils reconnaissent que l'on peut utiliser des potentiels plus faibles ou plus élevés en fonction des dimensions de l'élément qui doit être forme par moulage par coulée. Le procédé utilisé implique une opération de séchage suivant la phase de coulage du procédé et avant le passage au feu. La demande britannique 2.003.l83A- décrit un moulage d'élénents en céramique par coulée electrophorétique de barbotine en appliquant un potentiel à une barbotine en poudre de céramique au moyen d'un conteneur métallique conte rivant la barbotine et fonctionnant en tant que l'une des électrodes et un mandrin fonctionnant en tant qu'électrode de dépôt. Le potentiel est appliqué et le mandrin est de préférence entraîné en rotation, en particulier si l'on produit des tubes, bien que ce mandrin puisse présenter toute forme désirée. Selon cette référence la porosité de l'élément moulé par coulée peut être modifiée en faisant varier les dimensions des particules du matériau en céramique contenu dans la barbotine.Lorsque l'étape de moulage par coulée est terminée, l'élément moulé à l'état vert est séché, comprimé isostatiquement et le mandrin est ensuite retiré. L'étape finale du procédé est le passage au feu de l'élément façonné comprimé et à l'état vert. Ces eléments ont des parois assez minces de l'ordre de 5 mm. L'article de Ceramic Industry- de mai 1980 présente une description d'un procédé électrophorétique du commerce destiné à la fabrication de faïence fine. Elle concerne la présente demande du fait qu'elle indique l'utilisation d'un potentiel de 23 volts, d'électrodes revêtues de zinc, et le fait que le produit moulé par coulée reste souple et contient de 10 à 18% en-poids d'eau. Cet équipement ne produit que des éléments en forme de rubans ou de plaques. F.S. Entelis et al décrivent un perfectionnement dans l'art du moulage par coulée électrophorétique où la cathode qui constitue l'électrode et n'effectue pas le dépôt est réalisée par une ou plusieurs bandes métalliques pliées selon des configurations specifiques pour créer une répartition uniforme de gradients de potentiel dans le système, permettant ainsi un dépôt optimal des particules de barbotine sur l'électrode de dépôt, c'est-à-dire sur l'anode. Ces chercheurs ont également constatë que l'on doit faire tourner l'anode ou la cathode. La totalité de la surface externe de l'élément façonné ainsi constituée est définie par la totalité de l'anode.La distinction essentielle entre les enseignements de Entelis et al et ceux de la présente invention est constituée par le fait que dans cette dernière, l'anode, c'estàdire l'électrode de dépôt, constitue sensiblement moins de la totalité de la surface de l'élément façonne qui est moulé par coulée; ce qui permet de réduire fortement les interactions entre la barbotine, les électrodes et la tension appliquée qui provoque une électrolyse. L'utilisation d'électrodes partielles réduit la nécessité de champs uniformes pour obtenir des épaisseurs uniformes du fait que des surfaces additionnelles (y compris celles d'épaisseur de paroi non uniforme qui ne peuvent être réalisées de façon contrôlée par la technique en référence) peuvent être définies par des surfaces électriquement inactives. Le brevet US 2*7650512 (Nesbit) enseigne la congélation d'un article moulé par coulée en barbotine verte pour -faciliter le retrait du moule. Ce procédé bien connu peut être utilisé dans le procédé de la présente invention et dans le même but, et il peut même être modifié par retrait sous vide de l'eau reste duelle avant la fonte. Dans tous les cas, la tension utilisée dans tous les procédés de l'art antérieur a été une tension entièrement et purement en courant continu. La présente invention utilise des signaux en courant alternatif transformés en des tensions de référence à potentiel en courant continu de même qu'un potentiel purement en courant continu. L'invention constitue un procédé perfectionné de moulage par coulée électrophorétique où seule une partie de la fraction du moule de coulée qui définit l'élément façonné est électriquement active, ceci signifiant que l'électrode de dépôt ne constitue qu'une partie de la section du moule définissant la forme, par comparaison avec l'art antérieur où la totalité du moule ou la totalité de la surface de la section au moule qui définit la forme est électriquement conductrice.Ceci permet de réduire ou d'isoler, dans une partie de l'élément moulé par coulée où de telles degrada- tions ne provoquent pas de dégâts aux ropriétés finales de l'élément, l'interoaction néfaste entre l'hydrolyse de la barbotine et les produits de la corrosion de l'électrode qui sont notés dans la plupart des procédés de l'art antérieur. Ce facteur et les modifications décrites ci-dessous permettent d'utiliser des potentiels plus élevés pour le moulage par coulée sans qu'il y ait de profondes hétérogenéités micro-structurelles. Le résultat essentiel du procédé de l'invention est constitué par des éléments moulés par coulée très denses et à résistance-élevée à l'état vert, qui contiennent sensiblement moins de barbotine liquide que les éléments moulés par coulée et à l'état vert de l'art antérieur. De plus, la présente invention surmonte le problème majeur inhérent aux procédés de l'art antérieur constitué par la formation de gaz au niveau de l'électrode de dépôt du fait de l'électrolyse de la barbotine liquide, ce qui provoque des fêlures micro-structurelles dans l'élément moulé par coulée. Ce résultat est obtenu essentiellement du fait que dans les moules de l'invention l'électrode de dépôt ne constitue qu'une partie mineure de la section du moule qui définit la forme, par opposition à l'art antérieur où l'électrode de dépôt constitue essentiellement la totalité de la surface qui définit la forme; celle-ci est habituellement l'électrode positive ou anode. Des exemples de ceci sont décrits dans les références Entelis et al, Ebrey, Ray et al et le brevet britannique 2.003.183B. Ainsi, en réduisant la formation de gaz au niveau de l'anode, on élimine ou on localise les problèmes indésirables de surfaces poreuses dans l'élément moulé par coulée. Une autre modification des procédés de l'art antérieur vient de l'utilisation d'une tension réduite au début du moulage par coulée.Ceci réduit fortement la corrosion de l'électrode par action électro-chiimique. Lorsqu'une couche coulée est deposée sur l'électrode, cette électrode se trouve pratiquement protégée de la corrosion par de longs parcours de diffusion. On peut augmenter la tension pour accélérer la vitesse de la coulée et augmenter l'attraction des particules en suspension par l'électrode de dépôt. Cette augmentation de l'attraction se traduit par des éléments moulés par coulée plus denses, de-nature rigide et ayant une teneur en eau minimale. L'augmentation de la vitesse du moulage par coulée permet l'utilisation de suspensions non colloïdales moins "stables" dont les dimensions des grains sont plus grossières, ce qui augmente encore plus la densité de l'élément moulé par coulée. Un troisième procédé est utilisé pour réduire encore plus l'électrolyse et la corrosion. Bien qu'il soit reconnu que la corrosion de l'électrode joue un rôle dans ce cas, l'expérience a montré que la corrosion de l'électrode constitue le problè- me principal, et non l'électrolyse. Un choix judicieux de matériaux pour constituer l'électrode qui sont inertes aussi bien vis-à-vis de l'électrolyte constitue par la barbotine que de la tension de moulage par coulée et l'espèce defloculente combinée sur les particules de barbotine peuvent éliminer pratiquement le problème dit d'"électrolyse". On utilise dans toute cette description l'expression d"électrode de dépôt". Alors que cette expression est utilisée au singulier, il est clair qu'elle concerne les modes de réalisation de l'invention dans lesquels on utilise en fait plus d'une unique électrode de dépôt dans un moule donné. Dans certains cas, le moule peut contenir plusieurs paires d'électrodes, dont une paire seulement est active à un moment donné et où plus d'une seule paire peut être utilisée à un moment donne, si cela est souhaité ou approprié. De manière similaire, le terme de "tension" tel qu'il est utilisé ici désigne une tension en courant continu, dite à courant alternatif écrêté, et des tensions en courant alternatif à nivellement d'amplitude, sauf indication contraire. La présente demande a montré que l'utillsation de potentiels en courant alternatif écrêté et à nivellement d'amplitude réduit encore plus les problèmes de corrosion d'électrode et d'hydrolyse. Bien que les raisons n'en soient pas claires, on suppose que les reductions cycliques du potentiel (y compris l'inversion de polarité) réduisent la force d'entraînement nette après l'électrolyse et les mécanismes de corrosion. Lorsqu'on utilise dans la présente description et les revendications l'expression d' "électrode mobile", cette expression désigne un mouvement mécanique, c'est-à-dire un -mouvement physique effectif d'une ou plusieurs électrodes, et un mouvement électrique lorsque le potentiel est déplacé ou repositionné à l'intérieur du moule en appliquant un potentiel de façon alternative ou en série à des séries d'électrodes contenues dans le moule. Ce phénomène d'électrode mobile sera décrit plus en detail ci-dessous. Sous sa forme préférée, le procédé de la présente invention concerne le moulage par coulée électrophorétique de particules chargées de type quelconque, de métaux insolubles, de matières inorganiques, de matières organo-metalliques, et analogues. Le matériau formant la section du moule qui ne constitue pas l'électrode est le plus avantageusement un matériau imperméable et isolant. De tels matériaux peuvent être souples tels que du silicone, du nitrile, du caoutchouc d'hydrocarbures et analogues, ou bien ils peuvent être un matériau éliminable chimiquement ou thermiquement tel que de la cire, des matières plastiques ou analogues. Cependant, on peut également utiliser des matières qui absorbent l'eau telles que du plâtre de Paris.L'utilisation de ces matériaux électriquement inactifs pour constituer les surfaces définissant la forme réduit les inter > -actions de la barbotine et se traduit par des surfaces fortement améliorées (plus lisses) et facilite le retrait du moule par comparaison avec les matériaux de -l'art antérieur utilisés pour le moule, où l'élément moulé par coulée adhère à la totalité du moule et dont le retrait est difficile. Les barbotines de moulage par coulee utilisables dans le cadre de la présente invention sont en général toutes les barbotines connues, qu'elles soient des suspensions de particules métalliques ou de particules d'un matériau réfractaire. Des détails sur les barbotines acceptables sont indiqués dans Re brevet US 2.942,991 (.Smith) et comprennent 1 'alu'nine,le nitrure de silicium, le carbure de silicium, la chromite, la silice, la sillimanite et le -silicate de zirconium, de même que d'autres matières réfractaires et des mélanges de matières réfractaires dont les particules ont des dimensions leur permettant de passer par un tamis de 200 mailles (tamis selon la norme britannique). Cependant, selon sa forme préférée, la présente invention utilise des barbotines ressemblant plus nettement à celles indiquées dans le brevet US 2.9b4.823 (Fredriksson).Ces harboti- nes préférées présentent une répartition bimodale des dimensions des particules constituée par 40 à 90% en poids de particules dont les dimensions moyennes sont comprises entre i et 8 microns et 10 à 60% en poids de particules dont les dimensions sont comprises dans la gamme de 45 à 150 microns. Alors que la viscosité n'est pas absolument critique, il est souhaitable que la viscosité de La barbotine soit maintenue entre environ 0,5 et 100,000 centipoises, la viscosite idéale étant comprise entre 0,5 et 4.000 centipoises. La quantité de particules solides contenues dans la barbotine est de préfé- rence comprise entre 45 et 90% en poids, le reste étant forme par le liquide de la barbotine. Comme noté ci-dessus, l'invention décrite permet d'utiliser des barbotines moins stables et ayant une teneur en matières solides plus élevée que ce qui est mentionné dans l'art antérieur.Ces barbotines à densité plus élevée (de 75 à 90 & en poids de matières solides) contribuent partiellement à l'amélioration en densité des éléments moulés par coulée et produits selon la pré- sente invention Normalement, on ajoute un agent defloculant; bien que cela ne soit pas absolument nécessaire.Les défloculants référs sont constitués parle silicate de sodium, le dioctylsulphosuccinate de sodium, le polyacrylate de sodium, le polyacrylate d'ammonium, l'étylamine, la méthylamine, la triéthanolamine et des substances telles que celles portant les marques déposées de Tamoul, Darvan, et des agents mouillants en generalO On peut utiliser des espèces queldonques, y compris de simples électrolytes ioniques, qui développent des charges suffisantes sur les particules colloïdales pour stabiliser une barbotine de moulage par coulée. Ce qui importe est qu'une particule chargée soit présente, et non le procédé utilisé pour l'obtenir. Comme mentionné ci-dessus, l'essence de la présente invention réside dans la découverte selon laquelle on péut effectuer un moulage par coulée électrophorétiyue perfectionné en utilisant une électrode de dépôt (anode) qui ne constitue qu'une petite partie de la surface du moule définissant la forme.En plus du progrès -essentiel par rapport à l'art antérieur qui consiste en l'élimination ou la forte réduction des dégâts provoqués à la surface de l'élément moulé par la génération de sous-produits de l'électrolyse au niveau de l'anode, le présent procédé réduit fortement la corrosion électro-chimique de l'électrode et est extrêmement souple en ce qui concerne la variété des formes et des produits que l'on peut mouler par coulée Les avantages et la souplesse de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit, en référence aux diverses figures des dessins. Les figures 1 et 2 représentent un moule de coulée électro- phonétique destiné à la formation de sphères réfractaires denses, la figure 1 étant une vue en coupe d'un moule selon la ligne 1-1 de la figure 2. La partie du moule identifiée en l aux figures l et 2 représente le corps principal du moule qui contient à l'intérieur des cavités sphériques 2. Les cavités sphériques sont reliées aux surfaces extérieures 3 et 4 par des canalisations ouvertes 5 et 6. Le corps du moule est disposé dans un dispositif étanche sur une plaque métallique 7 sur laquelle est fixée une borne électrique 8. Une barbotine de coulée est préparée et versée dans le réservoir 9 jusqu'à ce que les cavités 2 soient remplies, et le réser- voir 9 est également rempli de manière que la barbotine parvienne juste au-dessous de la lèvre ou du rebord supérieur 10. Au-dessus du moule est placée une plaque métallique li comportant un organe 12 s'étendant vers le Das et établissant un contact avec la barbotine contenue dans le reservoir 9; la plaque métallique il comprend une borne électrique 13. Les bornes sont alors reliées à une source de courant de manière que les petites surfaces exposées 6 de la plaque métallique 7 deviennent l'anode.Un potentiel est créé et maintenu de 7 à Il par l'intermediaire de la barbotine qui est en contact avec la plaque par des ouvertures 5 et 6 pratiquées dans le corps principal du moule. Des particules de barbotine migrent en direction du bas vers l'anode ou plaque de fond 7, provoquant une densification des particules et l'élimination du liquide de la barbotine qui est attiré vers le réservoir 9 contenant l'anode à mesure que les cavités sphériques 10 se remplissent de particules de barbotine LorsqueSle processus de dépôt electrolytique est terminé, c'est- -dire quand les cavités sphériques sont remplies de particules solides, le procédé électrophorétique est interrompu, l'électrode l retirée, la barbotine en excès décantée- et les sphères -coulées et à l'état vert retirées du corps principal l du moule et soumises au feu. Si le corps principal 1 du moule est réalisé en un polymère élastique' tel que du caoutchouc silicone, les sphères peuvent être simplement retirés en les faisant sauter. Cependant, si l'on utilise un autre matériau non conducteur et plus rigide, le corps principal 1 du moule doit être réalisé selon le type dgun moule fendu. Il peut être également avantageux de congeler les sphères à l'était vert dans 1 moule avant leur retrait de manière à ne pas provoquer de dégâts à ces sphères lors de leur retrait. Les procédés de l'art antérieur susceptibles de former une sphère exigeraient que la surface de la sphère soit sensiblement entourée par un conducteur. La corrosion de l'électrode et l'électrolyse provoqueraient la formation d'une surface poreuse. Si la bille doit être utilisée comme dispositif de meulage ou d'élément de support d'un contact à roulement, une surface poreuse est très indésirable, Le moulage par coulée de plâtre classique et le moulage par coulée électrophorétique de l'art antérieur donnent des surfaces dont le fini est moins bon que celui de la présente invention. Le moulage par coulée de plâtre classique ne permet pas de former une bille pleine.Lorsque le liquide est retiré, il n'existe pas de source nouvelle de matière solide pour remplacer le liquide, et il en résulte la formation d'un pore important à l'intérieur de l'élément moulé. Lorsque les billes sont plus importantes, le moulage par coulée classique détermine un gradient de densité radial qui provoque des fractures lors de la mise à feu ou du frittage. Quand on essaie de mouler par coulée sans un procédé cohérent de retrait du liquide, c'est- -dire du liquide qui remplit une cavité imperméable, on obtient éventuellement une pièce pleine ou cQmpacte par évaporation du liquide de la barbotine. Mais cette'pièce comporte de fortes fissurations dues aux gradients de densitéà l'intérieur de la pièce. La figure 3 représente un moule de coulée électrophoré- tique destiné à la formation d'un joint annulaire en cerami- que. Le corps principal 14 du moule définit la configuration externe du joint annulaire par les canalisations 15 et 16 qu'il contient; l'intérieur de l'anneau à mouler par coulage est défini par le mandrin 17. Aussi bien le mandrin 17 que le corps principal sont placés de façon étanche sur la plaque métallique 18 qui comprend la borne électrique 19. La plaque 18 peut fonctionner en tant qu'électrode de dépôt, c'est-àdire d'anode. Une seconde électrode 20 est prévue et peut être avantageusement de forme annulaire, comme représenté à la figure 3.Les deux électrodes 18 et 20 sont reliées à une source de courant de maniere que l'électrode 18 devienne l'anode ou l'électrode de dépôt. On voit clairement sur le dessin que la partie 21 de l'anode 18 qui fonctionne effectivement en tant qu'électrode pendant le procédé électrophorétique ne constitue qu'une partie mineure des sections de surface du moule définissant la forme. La barbotine de coulée est versée dans le moule jusqu'à ce qu'elle vienne en contact avec l'électrode supérieure 20. Un potentiel est appliqué, et il provoque la migration des particules de barbotine en suspension en direction de la borne 18, et spécifiquement vers sa partie désignée en 21. Le potentiel est maintenu jusqu'! ce que le dépôt électrolytique ait rempli la cavité du moule définissant la forme, c'est-à-dire le volume défini en 15, 16, 17, 21 et 22.Lorsque l'épaisseur de l'élément moulé par coulée a atteint 22 sur la figure 3, le procédé électrophorétique est terminé. Le liquide de la barbotine (l'électrolyte) occupe alors sensiblement le volume situé audessus de l'élément moulé proprement dit. L'élément moulé à l'état vert est alors retiré du moule et soumis au feu. Toutes les parties du moule, à l'exception des électrodes 20 et 21, sont constituees par un matériau électriquement non conducteur. Le matériau peut être un caoutchouc très flexible tel que du caoutchouc silicone, ou tout- matériau non conducteur et plus rigide. Dans ce cas, l'élément coulé a une configuration telle que le corps principal 14 du moule soit de préférence en deux parties. Mais si on commence par congeler l'élément coulé et à l'état vert, on peut utiliser un corps principal en une seule pièce et très flexible. Le moulage par coulée classique de barbotine peut per- mettre d'obtenir une pièce telle que celle-ci dans un moule poreux, mais l'extraction à partir du plâtre rigide est difficile et provoque souvent des dégâts aussi bien à la pièce qu'au moule. Pour un joint dont l'épaisseur-est de 12,67 mm, la durée de la coulée dépassera largement 1/2 heure. Le mode de réalisation représenté-sur cette figure est beaucoup plus rapide. Le procédé électrophorétique de l'art antérieur permet également obtenir une forme telle que cellencig mais de densité inférieure comme décrit précédem- ment.Cependant, l'utilisation de moules ou de surfaces de définition électriquement conductrices pertiellement poreuses pour la gorge circonférentie11eprovoque les mêmes difficul- tés que lorsqu'il s'agit de moules en plâtre. Les figures 4 et 5 sont respectivement une vue en coupeet une vue en élévation de dessus dBun moule selon l'invention, destiné au moulage par coulée électrophorétique d'une- pièce profilée en "U", utilisant une électrode mobile. Dans ce cas également, le corps principal du moule et la surface concave définissant l'élément 24 sont constitués en un matériau électriquement non conducteur et de préférence en un caoutchouc silicone flexible. L'électrode de dépôt 25 se déplace sensiblement sur toute la longueur du corps principal 23 et constitue une très faible partie de la surface convexe 26 du moule qui définit la forme. La forme totale de la pièce coulee est représentée en 27 aux figures 4 et 5. L'anode est une barre de metal sur laquelle est montée une borne et comprenant des saillies 30 s'étendant vers le bas. L'anode comprend également une borne ou connecteur électrique 31 représenté à la figure 5. Le moule est assemblé comme repré senté et relié à une source électrique. Une barbotine de moulage par coulée est versée dans la cavité 27 définissant la forme jusqu a un point qui fait parvenir la parvenir la barbotine en contact avec les saillies 30 sgetendant vers le bas. Un potentiel est appliqué et le dépôt électrolytique des particules de barbotine s' effectue vers le bas en direction de l'anode 25 Au début du dépôt électrolytique, il est préférable que l'anode 28 soit située à l'une des extrémités extrêmes du moule.Quand cette extrémité de la cavité qui définit la forme est remplie au degré désiré, l'anode est déplacée de façon increentale vers l'extrémité oppose jusqu a ce qu'elle ait parcouru la totalité de la longueur de la cavité 27. Ce mouvement incrémeptal provoque le remplissage total et uniforme de la cavité. Quand le dépôt est termine, on arrête le potentiel, on désassemble le moule et on retire l'élément moulé par coulée et à i'état vert Le corps principal 23 du moules est composé de fagon idéale en un matériau non conducteur et flexible tel qu'un caoutchouc silicone. Quand il s'agit d'un produit ayant une forme aussi simple que celle d'un profilé en "U", il est inutile de congeler l'élé- ment moulé et à l'état vert pour faciliter son retrait du moule sans provoquer de dégâts. L'elément coulé à l'état vert est alors ukP~ de manière classiques Le moulage par coulée classique de barbotine dans des moules de plâtre permet de former des pièces telles que celles qui sont illustrées, mais l'expérience montre que lorsqu'il s'agit de pièces de section transversale variable, le moulage par coulée, du fait de l'action capillaire décrois- sant a mesure que l'épaisseur de l;;élement moule augmente, provoque des gradients de densité entraînant des problèmes de durcissement au feu ou de résistance. L'art électrophortique antérieur permet également d'obtenir cette forme, mais le mouvement de l'électrode décrit ci-dessus égalise la tension qui est appliquée et se traduit en un champ appliqué de façon uniforme. L'uniformité de ce champ détermine des forces attractives uniformes dans le moule, et de ce fait des microstructures uniformes. En utilisant des électrodes non mobiles, l'art antérieur provoque la formation de gradients de densité qui réduisent la résistance ou augmentent les pertes lors de l'application du feu. Une autre variante du-concept de llelectrode mobile est représenté à la figure 6. Dans ce cas cependant, l'électrode de dépôt n'est pas déplacée physiquement, mais électriquement. La figure 6 représente un moule électrophorétique destiné au moulage par coulée d'un tube. Alors que la géométrie d'un tube est relativement simple, il constitue une forme difficile à mouler par coulée tout en définissant avec précision les dimensions des diamètres interne et externe. Cependant, en déplaçant l'électrode de dépôt sur la longueur du moule du tube pendant l'électrophorèse, on obtient des tubes verts très denses dont les dimensions des particules sont très précises et qui ne contiennent qu'une faible teneur en eau. Le corps principal 32 du moule est réalisé en unmatériu électriquement non conducteur et est de préférence légèrement conique vers l'intérieur, du haut vers le bas. Le coeur ou mandrin central 33 est également réalise en un matériau électriquement non conducteur et est situé centralement à l'intérieur de la cavité cylindrique définie en 32 et logé dans un évidement prévu à cet effet dans la partie inférieure du corps principal 32. Une série de minuscules électrodes 35 à 42 sont contenues à l'intérieur du corps principal cylindrique 32 du moule et font partie de la paroi interne de ce dernier.Chaque électrode annulaire est reliée en 43 à un moyen électrique permettant dgappliquer un potentiel entre deux des électrodes annulaires à un moment donné et avec la capacité de déplacer la paire d'électrodes vers le haut ou vers le bas sur la série dU électrodes. Par exemple, quand l'électrophorèse est démarrée, les deux électrodes 40 et 42 sont activées électriquement et forment l'anode et la cathode respectivement; quand on le désire, on déconnecte électrique- ment les électrodes 40 et 42 et on rend actives les électrodes 39 et 41, et on continue ainsi sur la série d'electrodes jusqu a la paire finale 35 et 37. Lorsqu'on forme un tube réfractaire vert, on verse la barbotine dans la cavité cylindrique 44 constituée par le corps principal 32 et le mandrin 33. ta première paire d'électrodes 40-42 est activée et le potentiel est maintenu usqu a ce qu'il soit proche de zéro entre 41 et 42, ce qui indique que la partie inférieure de l'élément moulé qui est en formation a atteint cette électrode 41.En ce point, la paire d'électrodes 40 et 42 est déconnectée et la paire d'électrodes suivantes 39-41 est activée et est maintenue dans cet état Jusqu'à ce que le potentiel de 41-40 soit pratiquement nul, point auquel la procédure est répétée avec la paire 38-40, et ainsi de suite sur toute la longueur du rnoule. Le liquide de la barbotine, au cours de la totalité de la séquence d'opérations qui vient d'être indiquée, migre graduellement vers le haut du moule. Quand le dépôt électrolytique de la barbotine est terminé, on met fin à l'application d'un potentiel électrique au moule'et le tube réfractaire vert est retiré du moule et soumis ensuite au feu. Le moulage par coulée de barbotine de tubes avec élimination de l'eau aussi bien électrophorétiquement que par voie capillaire constitue un procédé bien défini. Des tubes coulés pleins ou des tubes coulés avec drainage (élimination de l'eau par voie capillaire) avec des épaisseurs de paroi supérieures à 6,35 mm sont difficiles du fait que les longues durées de coulée exigent des barbotines très stables pour réduire la sédimentation. Quand il s'agit de pièces importantes, la pression hydrostatique de la barbotine peut provoquer des variations de densité. Un moulage par coulée avec drainage dont l'épalsseur est supérieure à 6,35 mm est compliqué par des gradients de densité radiaux (craquelures dues au séchage et à la mise à feu) et les éléments moulés par coulée et pleins contiennent habituellement des pores internes. Les procédés de moulage par coulée électrophorétiques de l'art antérieur ont étudié la fabricatin-de tube. Les techniques présentées sont en premier lieu destinées à des tubes à paroi mince, d'épaisseur de 3,17 mm ou moins. Des essais pour reproduire des tubes selon l'art antérieur ont montré que cette épaisseur est une épaisseur limite. Du fait des grandes surfaces des électrodes qu'il faut utiliser, il est difficile de maintenir des potentiels constants et des éléments moulés par coulée et plus épais se fissurent lors du séchage. Un brevet va jusqu à proposer une compression isostatique de l'élément moulé électrophorétiquement pour augmenter sa résistance et sa densité. Cette étape additionnelle et la limitation de l'épaisseur constituent des problèmes qui sont surmontés par le procédé de la présente invention. Alors que ce qui précède concerne spécifiquement des tubes à paroi épaisse, on peut également former de la même manière des éléments à paroi épaisse tels que des plaques. Les procédés de formation des moules sont bien connus et ne seront donc pas discutés en détail La seule différence entre les moules de la présente invention et ceux de l'art antérieur est que le moule du procédé de l'invention doit être coulé autour d'électrodes métalliques dans de nombreux cas tels que les deux derniers types de moules décrits cidessus. Cette conformation est nécessaire si lion veut réduire les fuîtes de barbotine aux interfaces entre-électrode et isolant. Les matériaux de lgélectrode peuvent être constitués par tout matériau Électriquement conducteur. Ceux qui conviennent particulièrement sont l'acier, l'acier galvanisé, le fer, le chrome, le métal Monel, le tantale, le titane, le cuivre, le nickel, le bronze, le laiton, l'argent, l'or, le platine, le carbure de silicium, le carbure de silicium imprégné de silicium, des composés métal-polymère et des polymeres organiques conducteurs. Dans certains cas spéciaux, et quand une finition extrêmement lisse est souhaitée, l'électrode de dépôt peut être constituée en mercure liquide. Les tensions ou potentiels auxquels il est fait référence ci-dessus peuvent être des potentiels en courant continu ou alternatif, le courant alternatif variant autour d'une tension de référence. L'utilisation d'une tension en courant alternatif sensiblement "écrêté" ou redressé ou une tension en courant continu comprenant une composante mineure en courant alternatif (courant alternatif à nivellement d'amplitude) réduit sensiblement la corrosion de l'électrode. Ces tensions, qu'elles soient en courant continu ou en courant alternatif modifié, peuvent être maintenues constantes, mais il est préférable de comrnencer l'opération de moulage par coulée électrophorétique en appliquant d'abord un potentiel très faible de par exemple 0,05 à 10 volts pendant une période suffisante pour provoquer le dépôt d'une mince couche de particules de barbotine, qu'elle soit en'métal ou en matière réfractaire, sur l'anode ou électrode de dépôt. Cette faible tension réduit de façon significative la corrosion électro-chimique de l'anode et l'électrolyse du liquide de la barbotine. La mince couche de particules déposées et l'électrolyte qu'elles contiennent fonctionnent alors ensemble en tant que revêtement protecteur sur l'anode et ensuite en tant qu'anode elle-même. En ce point, on peut augmenter le potentiel par exemple de 5 à 1000 volts, pour déterminer un dépôt raisonnablement rapide des particules de la barbotine. Des potentiels en courant alternatif pur ne permettent pas d'obtenir un moulage par coulée avantageux. Les résultats obtenus par un écrêtage minimal ne sont qu'un séchage (chauffage) résistif ou l'ébullition de la barbotine. La tension appliquée peut être maintenue à un niveau constant, ou modifiée. Lorsqu'on met en oeuvre le présent procédé décrit ci-dessus, il est préférable de modifier la tension qui est appliquée. A mesure que l'épaisseur de l'élé- ment coulé augmente alors que le processus de dépôt progresse, l'efficacité du potentiel appliqué décroît graduellement du fait de la résistance croissante de la couche qui se constitue, et il en résulte que la tension efficace de l'électrode de dépôt diminue et que la force attractive baisse. Le résultat est un gradient de densité que l'on peut mesurer dans l'épaisseur de l'seulement moulé par coulée, spécialement audelà d'une épaisseur de 15 mm, ce qui provoque fréquemment des fissurations lors du séchage.Il est donc souhaitable de maintenir la tension opérationnelle à l'interface du dépôt approximativement au niveau de la tension appliquée initialement. On peut obtenir ce résultat en utilisant un courant constant. Les niveaux du courant constant que l'on peut utiliser sont situés dans une plage comprise entre zéro amp/6,45 cm2 et 1,50 amp/6,45 cm2, et de préférence compris entre une valeur légèrement supérieure a zéro et environ 0,5 amp/6,45 èm2 de l'électrode de dépôt. Sur les dessins annexés: la figure 1 est une vue en coupe d'un moule de coulée électrophorétique destiné à la formation de sphères pleines, la figure 2 est une vue en élévation de dessus- du -moule de la figure 1, la figure 3 est une vue en perspective d'un moule de coulée destiné à la coulée d'un joint annulaire, la figurez est une vue en coupe d'un moule de coulée électrophorétique destiné à la production d'une pièce profi lée en "U"", la figure 5 est une vue en élévation du moule de la figure 4, la figure 6 est une vue en coupe d'un moule contenant de multiples paires d'électrodes pour former un tube. On décrira maintenant des exemples de modes de réalisation préférés EXEMPLE I On a coulé des sphères pleines en carbure de silicium à haute densité de la manière suivante: Le corps principal d'un moule représenté en 1 aux figures 1 et 2 a été formé en utilisant des teclmiques de formage de moule classiques et en utilisant des résines de silicone RTV 700 et un agent de polymérisation B-4, qui sont tous les deux fournis par la General Electric Company. Ce caoutchouc silicone est très flexible et a permis d'extraire facilement les billes d'acier utilisées pour conformer les cavités des figures 1 et 2 des canalisations 5 et 6 qui se sont dilatées ou se sont étirées -facilement jusquUau diamètre des billes d'acier. Cette caractéristique de ce matériau est également d'importance critique pour le retrait des sphères coulées en carbure de silicium et à l'état vert, plus tard au cours du procédé. En continuant à se référer aux figures 1 et 2, le reste du moule électrophorétique a été muni d'une plaque de cuivre 7 à laquelle a été scellé le corps principal 1; la plaque 7 devalt fonctionner en tant qu'électrode de dépôt, cUest-à- dire en tant qu'anode, et comprenait la borne électrique 8. L'électrode supérieure 1l était en laiton et présentait la configuration représentée aux figures 1 et 2, avec une partie l2 s'étendant vers le bas et destinée à venir en contact avec la barbotine lorsque cette dernière était placée dans le moule, et comprenait une borne électrique 13. Une fois en positon, l'électrode de laiton ll établissait un contact par sa périphérie 10 avec le corps principal 1 du moule. Comme on peut le voir sur le dessin, les cavités sphériques 2 étaient ouvertes en direction de l'électrode 17 constituée par une plaque de cuivre par l'intermédiaire d'ouvertures 6 pratiquées dans le corps principal l du moule et étaient également ouvertes en direction du réservoir 9 par des ouvertures 5. Une suspens ion ou une barbotine de carbure de silicium de grande pureté a été préparée selon le procédé décrit dans le brevet US nO 2.964.823 qui est indiqué ici à titre de réference. Le carbure de silicium était bimodal, c'est-à-dire constitué par 50% en poids de particules pouvant passer par un tamis de 100 sur 325 mailles (serine des tamis Typer) et 50% en poids de carbure de silicium dont la dimension moyenne des particules était égale ou inférieure à 5 microns. La barbotine était composée de 86% en poids bu carbure de silicium décrit ci-dessus, de 13,9% en poids d'eau et de 0,1% en poids de sulfate de sodium, ce dernier étant un défloculant. L'électrode supérieure 11 a été retirée du moule et la barbotine injectée dans chacune des cavités sphériques 2 jusqu'à ce chacune soit totalement remplie, y compris les canalisations de liaison supérieures 5. De la barbotine additionnelle a été versée dans le réservoir 9 jusqu'à un niveau tel que lorsque l'électrode supérieure a été mise en place, sa partie 12 s'étendant vers le bas établisse un contact avec la barbotine. En ce point, un parcours continu de barbotine se trouvait constitué depuis l'anode 7 et en passant par les canalisations inférieures 6, les cavités sphériques 2, les canalisations supérieures 5 et le réservoir 9, jusqu a la partie inférieure 12 de l'électrode supérieure 11. Le moule complètement assemblé a été relié à une source de puissance électrique en courant continu par l'intermédiaire d'un transformateur variable et d'un circuit redresseur en pont, au moyen de bornes électriques 8 et 13 situées respectivement sur les électrodes 7 et 11. Le circuIt était tel que l'électrode 7 cosntituait l'anode et l'électrode 11 la cathode On a appliqué pendant 30 secondes une tension initiale d'environ 10 volts.On a ensuite augmenté graduellement le potentiel jusqu'à 150 volts pendant une durée de 1 minute et maintenu cette tension pendant 15 minutes Ceci a amené les particules de carbure de silicium, qui sont électriquement négatives par rapport au liquide de la barbotine, à migrer rapidement vers l'anode, c'est-à-dire l'électrode inférieure 7 Puis on a coupe la tension On a déconnecté électriquement le moule et on l'a desas- semblé, en libérant le corps principal 1.Les sphères de carbure de silicium formées -électrophorétiquement ont été poussées au travers d'ouvertures 5 pratiquées dans le corps principal l que l'on pouvait facilement étirer pour les adapter aux dimensions des billes; on a éliminé les carottesconstituées par les canalisations 5 et 6 On a calculé que la densité volumique (mouillée) était de 2,93 g/c3, avec une teneur en liquide inférieure à 6% Les éléments moulés présentaient une densité volumique à sec de 2,79 g/c3, soit 87% de la densité théorique du- SiC Ceci est considérablement plus élevé que la densité revendiquée dans le brevet Fredricksson pour des compositions similaires coulées -de façon classique La surface des sphères, à- l'exception des carottes était très lisse, et plus lisses que cela aurait été possible si une interaction électrode/carotte avait eu lieu La durée de la coulée pour cette pièce dans des moules capillaires serait de 20 à 25 minutes, avec les problèmes micro-structurels décrits précédemment. Les pièces ont été séchées pendant la nuit à 800C avant de les soumettre à un feu de 2000 CC pendant 15 minutes dans un four à induction et sous une atmosphère d'argon. Les billes soumises au feu étaient en carbure de silicium recris tallisé et présentaient un diamètre de 10,87 à 10,97 mm, et une densité de 2,75 g/cm3, représentant 862 de la densité théorique. A l'exception des endroits où les carottes avaient été eliminées des billes coulées et à. l'état vert, la surface était lisse et pratiquement sans pores.L'analyse de ces billes, après sectionnement, a montré qu'il n'y avait pas de gradient de densité dans l'épaisseur des billes et que la dimension maximale des pores était d'environ 50 microns. L'uniformité de densité obtenue était meilleure que celle des procédés antérieurs. EXEMPLE II On a forme un flan de joint en carbure de silicium en utilisant un moule représente en coupe à la figure 3. On a utilisé un modèle pour le flan de joint contenant une gorge pour 3oint torique en vue de couler le corps principal 14 du moule d'une-manière connue en utilisant le système à caoutchouc silicone polyméris.able décrit à l'exemple I. Le corps principal 14 du moule a ensuite été fixé par adhérence à une électrode en laiton et en forme de disQue 18, comprenant une borne électrique 19. Un mandrin non conducteur 17 a été centré et fixe à l'électrode 18. Une seconde électrode 20 a été ensuite positionnée comme représenté à la figure 3.La forme du flan du joint à mouler électrophorétiquement était définie par la surface 21 de l'électrode 18, les surfaces 15, 16 et 22, et l'arête située entre les surfaces 15 et 16. Les deux électrodes 18 et 20 ont été reliées électriquement de la-même manière qu'à l'exemple I à l'électrode 18 constituant l'anode, c'est- -dire l'électrode de dépôt, électrode 20 constituant la cathode. On a préparé une barbotine de carbure de silicium comme décrit à l'exemple I. Les surfaces internes du corps principal 14 en caoutchouc silicone du moule ont été pourvues d'un mince revêtement de monooleate de glycérol pour augmenter la mouillabilité des surfaces en caoutchouc silicone pour réduire au minimum la possibilité de piéger de l'air à l'intérieur. Le moule dans son ensemble a été placé sur une table vibrante et rempli de barbotine jusqu a un point ou la barbotine a établi un contact avec l'électrode supérieure 20; le remplissage a été réalisé alors que le moule était maintenu en vibration. Une tension initiale de 20 volts en courant continu a été appliquée, avec un courant résultant de 80 milliampères; cette tension a été maintenue pendant environ une minute. La tension a été ensuite graduellement augmentée jusqu'à environ 150 volts de manière à maintenir un courant d'environ 80 milliampères ou moins. Après 10 minutes, l'ampérage avait baissé à environ 10 milliampères, ce qui constituait une indication selon laquelle pratiquement toutes les matières solides avaient quitté la barbotine et s'étaient plaquées sur l'électrode. L'électrode 20 a été retirée et l'électrode 18 déconnectée. Le liquide usé de la barbotine a été déversé à l'extérieur.Du fait que le flan de joint est relativement fragile à l'état vert du fait de sa forme, il n'a pas été toujours possible de le retirer en ce point sans lui causer des dégâts. C'est pourquoi on a soumis le moule à une température de -84 C pendant 15 minutes, provoquant la congélation de la petite quantité d'eau restant dans l'élément moulé à l'état vert, et rendant cet élément rigide. L'anode 18 et le mandrin 17 ont été facilement retirés du moule. Du fait que l'élément à couler à l'état ouvert était congelé, le corps principal 14 du moule en caoutchouc silicone a pu être suffisamment distordu pour retirer l'élément coulé sans lui causer de dégâts.L'élément coulé à l'état vert a ét séché pendant la nuit à 700C et cuit comme décrit à llexemple l. La durée de la coulée et du dévêtissage a été inférieure au l/3 de celle qui était nécessaire pour former cette pièce au moyen de techniques de moulage par coulée (capillaire) de plâtre. L'élément moulé était lisse sur toute sa surface; les marques de tournage du modèle d'origine étaient complètement définies* La densité volumique des éléments coulés et congelés était comprise entre 2-783 et 2,87 g/c3, avec une teneur en liquide retenu comprise entre 4,8 et 6,3%. La densité volumique à sec de cinq éléments moulés consécutifs a été supérieure à 2,70 g/c3 Ceci dépasse la densité revendiquée par Fredriksson. Les éléments moulés étaient rigides et'ont été retirés du moule immédiatement à la fin de la coulée, ce qui n' aurait pas été possible si la coulée avait té faite conformément à l'art antérieur. En outre, l'expérience a montré outil y avait environ 10% de pertes dues à des casses, ce qui fait que l'on a Inclus la congélation. Des pièces similaires ne comportant pas de gorge pour joint torique peuvent être retirées immédiatement du moule sans congélation. EXEMPLE III Les figures 4 et 5 sont respectivement une vue en coupe et une vue en élévation de dessus d'un moule destiné à la coulée électrophorétique d'un creuset réfractaire, où la cathode était mobile et l'anode, c'est-à-dire l'électrode de dépôt, présentait la configuration d'une bande étroite située au fond du corps principal 23 du moule. Le corps principal 23 du moule était formé de manière connue en utilisant la résine RTV 664 de la General Electric Company. On a utilisé un scalpel pour découper une fente dans le fond de 23, dans laquelle a été placée l'électrode de laiton 25; une borne 31 a été fixée à l'électrode 25 en passant par une des parois du corps principal-23 en caoutchouc silicone du moule. La surface définissant le côté concave de l'objet moulé était une tige hEmisphSrique 24 constituée en une résine de phénol-aldéhyde polymérisée maintenue en place dans les dépressions prévues à cet effet dans le corps principal 23. La cathode 28 était constituée essentiellement par un bloc rectangulaire comprenant deux saillies 30 s'étendant vers le bas et une borne 29 sur son côté supérie-ur. Une barbotine de coulée a été préparée de la même manière que celle utilisée à l'exemple I et versée dans la cavité 27 du moule. Les deux électrodes 25 et 28 ont été reliées élec triquement à la manière décrite à 1exemple I en 25 en tant qu'anode et en 28 en tant que cathode. La cathode 28 était située à une extrémité du moule et un potentiel de 150 volts en courant continu a été appliqué et maintenu pendant 7 minutes alors que la cathode 28 était en position fixe. La cathode 28 a été ensuite déplacée de façon incrémentale en partant de la partie supérieure 24, à la vitesse d'environ 7 mm/min, prenant environ 20 minutes pour passer sur la total il té de la longueur de la cavité 27 du moule.Le fait de déplacer la cathode 28 de cette manière a déterminé la formation complète de l'objet moulé sans formation de points chauds et sans génération de quantités significatives de gaz au niveau de l'anode 25. On a déconnecté électriquement le moule, on la désassemblé et on a retiré l'objet moulé. L'objet moulé à l'état vert a été seché et cuit comme décrit ci-dessus. EXEMPLE IV Un tube réfractaire à paroi épaisse a été moulé electro phorétiquement par coulée en utilisant un moule tel que représenté à la figure 6. Ce moule mettait en oeuvre un procédé à électrode mobile, mais contrairement à l'électrode mobile de lUexemple III, lUélectrode mobile de ce cas n'était pas constituée par une électrode unique, mais par une paire, c'est!-dire une anode et une cathode, et la paire était déplacée électriquement plutôt que physiquement, comme dans le cas de lUélectrode unique de l e exemple III. Le corps principal 32 du moule de la figure 6 a été réalisé en coulant du caoutchouc silicone RTV 664 autour d'une série dU anneaux de cuivre 35-42 espacés les uns des autres et ayant une épaisseur de 1,3 cm, chaque anneau comprenant un fil conducteur 43; ceci a été réalise de faççn classique. Le moule de coulée électrophorétique obtenu présentait un diamètre externe de 10,16 cm et un diamètre interne de 7,62 cm, et une dépression 34 prévue pour y fixer un mandrin 33. Le corps principal 32 du moule était découpé longitudinalement en deux parties. Un tube de carton de diamètre externe de 2,54 cm était recouvert de cire pour être utilisé en tant que mandrin 33. Les deux éléments du corps principal 32 du moule ont été serrés l'un contre autre et le mandrin 33 inséré dans la dépression 34. Les électrodes annulaires 35-42 ont été connectées électriquement par l'in- termédiaire des fils conducteurs 43 de manière qu'une paire individuelle d'électrodes deviennent l'anode et la cathode et que cette paire puisse être remplacée à volonté par une seconde paire, t ainsi de suite sur la totalité du groupe d'électrodes 35-42. On a préparé une barbotine de carbure de silicium comme aux exemples précédents, que l'on a versée dans la cavité 44. Un potentiel de 150 volts en courant continu a été appliqué entre les électrodes 40 et 42 de manière que 42 soit l'elec- trode positive, c est-à-dire l'électrode de dépôt. Simulta nément, on a surveillé le potentiel entre les électrodes 42 et 41. Quand le niveau de carbure de silicium de dépôt a atteint le niveau de l'électrode 41, la tension entre 41 et 42 est tombée à moins de 1 volt.En ce point, la paire d'électrodes actives 42 et 40 a été remplacée par 41 et 39 et on a surveillé le potentiel entre bl et 402 lorsque le potentiel est tombé à moins de 1 volt, l'électrode active a été déplacée vers la paire suivante, et ainsi de suite jusqu'à ce que toutes les paires d'électrodes aient été utilisées et qu'un tube complet en carbure de silicium à l'état vert ait été coulé. Le moule a été déconnecté électriquement, la barbotine usée éliminée, le moule désassemblé et l'objet coulé à l1état vert retire de ce moule. En ce point, le mandrin en carton 33 enduit de cire était toujours en place.La durée de la coulée pour une paroi de 19,05 mm a été au maximum de 15 minutes pour chaque unite de-longueur de 2,5 cm. Cette durée de coulée est nettement inférieure à celle d'une coulée capillaire. L'objet coulé présentait une densité uniforme de 2,65 g/ca, soit 82% de la densité théorique. L'objet coulé à l'état vert a été soumis au zeu de la même manière que les objets coulés des exemples précédents. Pendant la soumission au feu, le mandrin de carton 33 a été décomposé thermiquement en laissant un tube de carbure de silicium complet et passé au feu, présentant une densité de 2,60 g/c3. EXEMPLE V On a-prépare une barbotine de coulée constituée par 49,5% en poids d'eau déionisée, 0,5% en poids dune solution de Na2SiO3 et 508 en poids de poudre de silicium métal contenant moins de 1% de fer, qui avait été soumise à un jet abrasif de manière à obtenir des grains dont les dimensions etaient inférieures à 5 microns. Le moule de l'exemple Il a été utilisé pour couler une bague d'étanchéité. On a appliqué un potentiel de 30 volts en courant continu pendantne période de 15 minutes. te moule a etc cassé comme décrit à 11 exemple II et la pièce extraite et séchée à 500C pendant a nuit.La densité volumique de l'objet coulé était de 1,4 g/c3 (60% de la densité théorique de 2,33 g/c3 pour le silicium). Cette pièce a été convertie en Si3N4 par nitruration standard, résultant en une densité volumique pratique de 2,3 g/c3. Des barres dressai ont été découpées au moyen d'une scie à diamant et on a constate par mesure que le module de rupture (charge en trois points, température ambiante) était de 2.038 kg/cm2. EXEMPLE VI On a formé des objets coulés en carbure de silicium essentiellement comme décrit ci-dessus mais en utilisant une tension en courant alternatif sensiblement redressé, c'est-àdire ce que lXon appelle communément une tension en courant alternatif écrêté11, et en utilisant egalement une tension directement en courant continu La qualité des objets coulés augmentait et les dégâts à anode diminuaient à mesure qu'augmentait le degré dQecretage d en vautres termes, plus la forme de l'onde électrique se rapprochait des caractéristi- ques de la tension en courant continu, plus le-coulage élec- trophorétique était efficace et valable à mesure que le degré7 d'écrêtage augmentait; en dU autres termes encore, plus la forme de l'onde électrique -se rapprochait des caractéristiques de la tension en courant continu, plus le procédé électrophorétique devenait efficace et valable* Ce qui précède décrit les principaux modes de réalisation et le meilleur mode de mise en oeuvre de l'invention. Cependant, d'autres modes de réalisation peuvent venir à l'esprit de l'homme de l'art tout en restant dans le champ dsappli- cation de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de moulage par coulée électrophorétique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: préparer une barbotine de moulage par coulée en flan geant un véhicule liquide et une poudre inorganique dans des proportions telles que ladite barbotine de moulage par coulée présente une viscosité comprise entre 0,5 et 100.000 centipoises; couler la barbotine dans un moule électrophorétique comprenant une électrode de dépôt et une électrode de non dépôt, ladite électrode de dépôt constituent moins de la totalité de la surface de la section du moule définissant la forme; appliquer une tension entre lesdites électrodes pour provoquer la migration- des particules inorganiques contenues dans la barbotine vers l'électrode de dépôt;; maintenir un potentiel jusque! ce que soit atteint le degré désire de dépôt des particules; mettre fin audit potentiel, éliminer le liquide en excès de la barbotine; retirer l'objet coulé à l'état vert du moule; et soumettre au feu l'objet coulé à l'état vert. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la ladite barbotine de moulage par coulée comprend un défloculant. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit défloculantest choisi parmi le groupe comprenant le silicate de sodium, le dioctylsulphosuccinate de sodium, le polyacrylate de sodium, le polyacrylate d'ammonium, 1 'é- thylamine, la méthylamine, la triéthanolamine, le Tamol, le Darvan, et des mélanges de ces substances. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite application de la tension est réalisée par application d'une tension initiale suffisamment basse pour éviter la corrosion électro-chimique de l'électrode de dépôt et la décomposition dudit véhicule liquide, mais suffisamment élevée pour provoquer le dépôt d'une mince couche de ladite poudre inorganique, suivie par l'augmentation de la tension à un niveau plus élevé pour obtenir une vitesse de dépôt rapide de la poudre inorganique et une augmentation graduelle de la tension pour maintenir une vitesse relativement constante. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite tension initiale est comprise entre 0,05 et 2O volts et ladite tension plus élevée entre 5 et 1000 volts.- 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite barbotine a une viscosité comprise entre 50 et 4000 centipoises. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite fine poudre inorganique présente une répartition bimodale de la dimension des particules et ladite barbotine est constituée par 10 à 55 z0 én poids de liquide et par 45 à 90 % en poids de poudre inorganique. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ladite poudre inorganique présente une partition bimodale des dimensions des particules; 40 à 90- O des particules ayant une dimension moyenne comprise entre 0,1 et 8 microns et 10 à 60% des particules ayant une dimension moyenne comprise entre 45 et 150 microns. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite tension est rendue variable en maintenant un courant constant. 10. Procédé selon la revendication-9* caractérisé. en ce que ledit courant constant est compris entre 0 et l;5 ampères par pouce carré de surface de lwelectrode de dépôt. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que ledit courant constant est compris entre 0 et 0,.4 ampère par pouce carré de surface de l1électrode de dépôt.. 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites électrodes sont constituées en un matériau choisi dans le groupe comprenant l'acier, itacier galvanisé, le fer, le chrome, le métal Monel* le tantale; le titane, le cuivre, le nickel, le bronze, le laiton, l'argent* l'or, le platine, le carbure de silicium, et des polymeres organiques électriquement conducteurs. 13. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite électrode de dépôt est en mercure liquide. 14. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites électrodes sont en carbure de silicium imprégné de silicium. 15. Procédé selon la revendication l, daractérisé en ce qu'au moins une partie du moule est déformable pour permettre Le retrait de l'objet coulé à l'état vert dudit moule. 16. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins une partie du moule peut être décomposée de manière à permettre le retrait de l'objet coulé à l'état vert dudit moule. 17. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins une partie du moule peut être fondu pour permettre le retrait de l'objet coulé à l'état vert dudit moule. 18. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins une électrode est déplacée par rapport à l'autre. 19. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deux électrodes peuvent être déplacées par rapport à l'objet coulé en cours de formation. 20. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le véhicule liquide est de l'eau. 21. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le véhiculeliquide est un liquide organique. 22. Procéde selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'objet coulé a l'état vert est congelé avant retrait dudit moule. 23. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moule de coulée électrophorétique a ses surfaces qui doivent venir en contact avec la barbotine revêtues de monoo léate de glycérol. 24. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite tension appliquée est une tension en courant continu. 25. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite tension appliquée est une tension en courant alternatif sensiblement redressé. 26. Procéde de moulage par coulée électrophorétique destiné à la formation de tubes et de plaques à paroi épaisse, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: préparer une barbotine de coulage par mélange d'un véhicule liquide et dune poudre inorganique dans des proportions telles que ladite barbotine de coulage présente une viscosité comprise entre 0,5 et 200.000 centipoises;; couler la barbotine dans un moule électrophorétique comprenant des électrodes multiples, lesdites électrodes ayant une configuration se conformant à la forme en coupe de l'article à l'état vert en cours de coulage, et en ce que lesdites électrodes ont des dimensions telles qu'une paire quelconque d'électrodes constitue seulement une quantité minime de la totalité de la surface de l'objet en cours de coulage; appliquer une tension entre une première paire desdites électrodes multiples pour causer la migration des particules inorganiques en direction de l'anode de ladite première paire d'électrodes, maintenir une tension entre ladite première paire d'électrodes tout en surveillant la tension entre une électrode de ladite première paire et une électrode adjacente;; mettre fin à la tension-entre ladite première paire d'électrodes lorsque la tension entre l'une de ladite première paire d'électrodes et les électrodes adjacentes tombe à moins d'un volt, et réappïiquer la tension à une seconde paire d'électrodes adjacentes à la première paire dgélectro- des; appliquer une tension entre ladite seconde paire d'élec- trodes et répéter les étapes du procédéutilisées avec ladite première paire d'électrodes; répéter les étapes utilisées avec ladite seconde paire d'électrodes avec des paires subséquentes dU électrodes adjacentes jusqu'à ce-que l'objet coulé désiré à lUétat vert ait été complètement formé; mettre fin à ladite tension; éliminer la barbotine en excès; ; retirer l'objet coulé à l'état vert du moule; et soumettre au feu l'objet coulé à l'étant vert*