FR 2528876 A1 19831223 FR 8210685 A 19820618 La présente invention concerne la production de tubes et a notamment pour objet un procédé de production de tubes mEetalliques ayant un revêtement de surface intérieur. La présente invention peut être appliquée avec succes à la production de tubes métalliques dont la surface in térieure est protégée par un revetement anticorrosif résistant à l'usure, par exemple par un revêtement d'émail vitrifié, en vue du transport de fluides agressifs. Ce procédé de production de tubes métalliques, dont la surface intérieure est protégée par un revêtement, peut être utilisé pour la production de tubes constituant des canalisations d'eau ou de gaz pour des objectifs généraux, ou de tubes utilisés dans la thermotechnique, dans lténergétique nucléaire, dans l'industrie chimique ainsi que dans la production du pétrole, dans les systèmes de pompage, de compression etc. On connaît un procédé de production de tubes métal liques dont la surface intérieure est protégée par un revê- tement qui est mis en oeuvre dans un train. Au cours de ce procédé, un ruban à travailler est débarrassé d'une pellicule d'oxyde et des impuretés, et est porté, ensuite, à une température de 600 à 700 OC. Ceci fait, on dépose une poudre d'émail vitrifié. Le chauffage du ruban jusqu'à la température de 600 à 700 OC est necessaire à lté- galisation de sa surface sous l'effet de sa tension par les cylindres du train et à l'obtention d'une adhérence du revetement sur la surface du ruban lors de la fusion de ce rev- tement qui commence immédiatement après le dépit de la poudre sur le ruban. Après cela, on chauffe à nouveau le ruban jusqu'à une température de 8000 à 1 000 OC à laquelle se produit la formation .définitive du revêtement qui comporte la fusion du revêtement et son adhérence sûre à la surface du ruban pendant sa fusion. Ensuite, le ruban ainsi revêtu est formé en une e- bauche tubulaire après passage à travers les cylindres du train. Puis, on soude les bords du ruban bout-à-bout dans une cage de soudage en formant un tube par chauffage du ruban par des courants à haute fréquence. Après cela, le tube revêtu intérieurement est porté à la température de 9000 à 1 100 OC à laquelle il est soumis à une forte déformation conjointement avec son revêtement pour obtenir un tube d'un diamètre déterminé et d'une épaisseur de paroi imposée. Le tube est tronçonné en parties d'une lon gueur prescrite (cf. par exemple, le certiticat d'auteur soviétique nO 590034, C.I.B. B 21 C ; C 23 C). Le procédé connu n'assure pas toujours une qualité assez élevée de l'épaisseur imposée du revetement dans la zone de soudure. Cet inconvénient est dû à ce que, lors du soudage des bords, la température s'bleue pendant une courte durée dans la zone de soudure et provoque une combustion partielle de certains composants du revetement. Dans le cas de la fabrication de tubes métalliques avec revêtement intérieur, selon le procédé connu, lors de la formation d'un revêtement d'une épaisseur prescrite il se produit de grandes pertes de poudre qu'on doit recueillir et recycler. Les pertes de la poudre sont dues à la durée limitée pendant laquelle la poudre se trouve en contact avec la surface du ruban chauffé et fond au cours du mouvement de ce ruban. Quoiqu'une partie notable de la poudre non fondue soit aspirée de la surface du ruban et revienne dans le cycle technologique, les pertes de la poudre sont assez importantes. De plus, le procédé connu nécessite, pour sa mise en oeuvre, un matériel compliqué du fait qu'on doit utiliser plusieurs fours à induction pour le chauffage du ruban et pour le chauffage du tube, ce qui se traduit par une consommation considéraDle d'énergie. On s'est donc proposé de mettre au point un procédé de production de tubes métalliques, ayant une surface intérieure recouverte d'un revêtement, qui assurerait une assez haute qualité du revetement sur toute la surface intérieure du tube y compris la zone du joint soudé. Pour résoudre ce problème, l'invention a pour objet un procédé de production de tubes métalliques ayant un revêtement sur leur surface intérieure, selon lequel on forme un ruban en une ébauche tubulaire, on soude les bords de l'ébauche tubulaire pour former un tube, puis on chauffe le tube et on le soumet à la déformation et on dépose le revêtement sur la surface intérieure du tube après le soudage des bords de lté- bauche tubulaire. Il est avantageux que le revêtement soit déposé sur la surface intérieure du tube au moment de son chauffage et de sa déformation. En opérant ainsi, on assure une distribution régulière du revêtement sur toute la surface intérieure du tube v compris 'a zone du joint soudé et on augmente l'adhérence du revêtement à la surface intérieure du tube métallique pendant la déformation simultanée d'un système : métal - revê- tement. Il est avantageux que sur le ruban soit déposé un support avant la conformation du ruban et que le revêtement soit déposé sur ce support. On assure ainsi un revêtement régulier sur toute la surface intérieure du tube y compris la zone du joint soudé et on augmente l'adhérence du revêtement à la surface intérieure du tube grâce à la formation d'un relief sur la sur face intérieure du tube métallique, pendant la déformation simultanée dtun système : métal-revêtement. De plus, le procédé revendiqué permet d'amener la poudre pour le revêtement au moyen d'air sous une pression inférieure et d'assurer ainsi l'utilisation plus complète de la poudre de revêtement lors de la fabrication de tubes revêtus intérieurement, ce qui réduit à un minimum les pertes de poudre de revêtement que l'on doit recueillir et renvoyer à nouveau dans le cycle technologique. Cet avantage est obtenu grâce au fait qu'on commence le processus de dépôt de la poudre de revêtement sur la surface intérieure du tube, immédiatement après le soudage de l'ébauche tubulaire formée en un tube et qu'on n'a plus be soin de transporter la poudre avec de 11 air refoulé à une st- tesse déterminée et de vaincre la résistance au frottement sur la longueur de tube vers laquelle la poudre non déposée peut êbre entraînée depuis le tube après le tronçonnage du tube en pièces d'une longueur désirée. Il stensuit que le procédé de production de tubes métalliques revêtu intérieurement selon la presente invention, permet de fabriquer un tube avec un revêtement résistant aux hautes températures, régulier en épaisseur et dtune qualité identique sur tout le périmètre de la surface intérieure, y compris la zone du joint soudé. On obtient ceci grâce à un dépôt du revetement à l'intérieur du tube soudé après que celui-ci ait été chauffé régulièrement sur tout son périmètre, lorsque la température de la zone du joint soudé et de la surface intérieure du tube est presque partout identique. Dans ce cas, en appliquant le mode de réalisation de la présente invention, il est possible de fabriquer à partir d'un ruban d'une certaine dimension unique moyennant une déformation simultanée à chaud du tube métallique et du revtement déposé, des tubes de différents diamètres requis, avec différentes épaisseurs de paroi, munis d'un revêtement intérieur régulier en épaisseur et d'une qualité élevée identique sur tout le périmètre du tube. L'invention sera mieux comprise et les buts, détails et avantages de celles-ci apparaitront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre, de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, et représentés aux dessins non limitatifs annexés, dans lesquels - la Fig. 1 représente un schéma technologique de mise en oeuvre du procédé de production de tubes métalliques revêtus intérieurement, selon une variante de la présente invention dans laquelle le dépôt du revêtement est effectué simultanément avec le chauffage et la déformation du tube ; - la Fig. 2 montre un schéma technologique de mise en oeuvre du procédé de production de tubes métalliques revêtus intérieurement, selon une variante de l'invention dans laquelle on apporte un support avant la formation du tube. Le procédé selon l'invention de production de tubes métalliques, dont la surface intérieure est pourvue d'un revêtement, se déroule de la manière suivante dans un train à tube. Un ruban 1 (figure 1) d'un rouleau (non désigné) est entrarné dans un train de production continue de tubes a l'aide de cylindres tracteurs 2, réalisés selon n'importe quelle conception pourvu quelle convienne à cet objectif. Les cylindres tracteurs 2 sont disposés par paire de deux cotés du autrement dit,en dessus et en dessous du ruban 1, sur la figure 1 en deux paires. Un dispositif 3, destiné au soudage des extrémités des rubans 1 arrivant de différents rouleaux utilisés successivement, est disposé entre ces paires de cylindres tracteurs 2. Ensuite, le ruban 1 arrive dans un accumulateur 4 du type à tambour destiné à accumuler une certaine réserve de ruban 1. enroulé à cet effet sur le tambour (non désigné) de l'accumuiateur 4.Si l'alimentation en ruban 1 starrête, ce qui peut avoir lieu au moment du soudage des extrémités des rubans l provenant de différents rouleaux dans le dispositif 3, l'accumulateur 4 fournit le ruban 1 de sa réserve et assure alors la production continue du tube métal lique. Après cela, le ruban 1 arrive dans une paire suivante de cylindres tracteurs 5 qui sont montés sur des axes verticaux. Les cylindres tracteurs 5 sont disposés sur les deux bords du ruban 1 de manière que ce ruban passe dans une cannelure formée dans la partie médiane de chaque paire de cylindres 5. Entre chaque paire de cylindres tracteurs 5 est disposé un dispositif de grenaillage 6 destiné au décalaminage de la surface du ruban 1 (cette calamine est composée de plusieurs oxydes). Le dispositif de grenaillage mentionné 6 peut être réalisé selon n'importe quelle conception connue pourvu qu'elle convienne à cet objectif et assure une amenée continue des particules solides, appelées ici grenaille, envoyées par des buses (non montrées) d'air comprimé à une vitesse détexminée vers la surface du ruban métallique 1 à décalaminer, par l'air comprimé. Ensuite, le ruban 1 arrive à des cylindres formateurs 7 montés sur des axes verticaux. Ces cylindres formateurs 7 sont disposés en deux paires suivant le mouvement du ruban Les cylindres 7 transforment le ruban 1 en une ébauche tubulaire 8, dont la section transversale est un U. L'ébauche tubulaire 8 passe à travers une paire de cylindres formateurs 9, montés sur des axes horizontaux. Ces cylindres formateurs 9 sont destinés à effectuer une compression ultérieure de l'ébauche tubulaire 8 et, par conséquent, à rapprocher la forme en U de la section de l'ébauche tubulaire 8 de la forme d'un cercle. L'ébauche tubulaire 8 ainsi formée arrive dans les cylindres 10 d'une cage de soudage (non désignée). Dans la partie médiane des cylindres 10 est prévue une cannelure, dont le profil correspond à la section transversale ronde de l'ébauche tubulaire 8. Ces cylindres 10 constituent une paire, se trouvent des deux cotés de l'ébauche tubulaire 8 et sont montés sur des axes verticaux. Les cylindres 10 sont destinés à serrer plus intimement l'ébauche tubulaire 8 pour rapprocher ses bords sous la pression nécessaire à la réalisation de leur soudage. La cage de soudage est munie d'une tête de soudage 11 destinée au chauffage préalable des bords de l'ébauche tubulaire 8 et au soudage de ces bords sous pression pendant que l'ébauche tubulaire 8 passe à travers les cylindres 10 de la cage de soudage, La tette de -soudage ll est reliée par un circuit électrique à une source de courant (non montrée), se présentant sous la forme d'un générateur connu de haute fréquence. Après le soudage des bords, le tube formé 12 est soumis à des opérations d'enlèvement de bavure par laquelle on entend les inclusions métalliques et non métalliques chassées du joint soudé et ayant la forme d'une crête sur les surfaces intérieure et extérieure du tube 12. De la surface extérieure, la bavure est enlevée par un outil de coupe 13.De la surface intérieure du tube 12, la bavure est enlevée par sa combustion à 1'aide d'un mélange oxygène-air amené par un tuyau 14, pénétrant dans le creux du tube 12 à travers une fente entre les bords de l'ébauche tubulaire 8 en amont de la tête de soudage 11. Le jet de mélange oxygène-air est orienté par rapport à la surface du tube 12 sous un certain angle dans la zone du joint soudé et dans la direction opposée au mouvement de ce tube 12. Un dispositif approprié (non montré) est prévu pour l'aspiration des particules non brûlées des inclusions motalAiq7zes et non métalliques contenues dans la bavure. Après le soudage des bords on dépose un revetement sur la surface intérieure du tube 12. Comme lton voit sur la figure I, on dépose le revê- tement sur la surface intérieure du tube 12 simultanément avec son chauffage et avec sa déformation. A cet effet, on engage un tuyau 15, pourvu d'une buse 16 à l'intérieur du tube 12 par une fente de l'ébauche tubulaire 8 en amont des cylindres formateurs 9. Par le tube 15 depuis une source (non montrée), une poudre d'un revêtement suspendue dans de l'air comprimé avec une concentration déterminée, est introduite S l'intérieur du tube. On utilise l'air comprime d'une canalisation d'air comprimé. Le debit et la pression d'air comprimé dépendent de l'épaisseur du revetement, de la dimension du tube 12 et de la vitesse de mouvement de ce tube 12 à travers le train. Dans le corps de la buse 16 sont ménagés des canaux (non montrés) par lesquels arrive le mélange poudre-air. Ces canaux sont orientés de manière que la poudre suspendue dans l'air arrive sous pression suivant une tangente à la génératrice du tube 12 en faisant l'angle prescrit dans la direction du mouvement de ce tube. Le tube d'alimentation en revêtement débite au moment du chauffage du tube 12 dans un four I induction 17 entourant le tube 12 suivant tout son périmètre. Le four à induction 17 peut être exécuté selon toute conception connue convenable pour ces objectifs et est composé de trois sections. Pendant le passage du tube 12 à travers le four à induction 1i, le tube ayant la température de l'air ambiant est porté à 1 100 C. Ce chauffage est nécessaire à la défornation ultérieure du tube 12, à l'adhérence et à la fusion de la poudre de rcvêteent. Le processus de dépôt de la poudre sur la surface intérieure du tube 12 commence au moment où du tube est chauffé dans le four 17 à la température de 70C à 800 OC et continue avec l'élévation de la chaleur du tube jusqu'1 une température de 1 1000 à 1 200 OC. A ce moment, le revêtement 18 commence à se former sur la surface intérieure du tube 12. En amenant continuellement de la poudre de revêtement on augmente progressivement l'épaisseur de la couche de revetement 18 sur la surface intérieure du tube 12 pendant que celui-ci se déplace à travers le four à induction 17. L'épaisseur du revêtement 18 continue à augmenter aussi pendant le passage du tube 12 à travers des cylindres de réduction 19 disposés par paires avec des axes verticaux et horizontaux. La figure 1 ne représente, conventionnellement, que les cylindres ayant des axes horizontaux. En pratique, on monte alternativement successivement les paires de cylindres 19 ayant des axes verticaux et les paires 19 ayant des axes horizontaux. Le profil de la cannelure du dernier couple de cylindres 19 suivant le mouvement du tube 12 correspond à la section uransversale ronde du tube fini 20 ayant le diamètre désiré. Pendant le passage à travers les cylindres de réduction 19, le tube 12 est soumis à une déformation à chaud simultanément avec le revêtement 18 qui croît continuellement et fond sur la surface intérieure du tube 12 en cours de déformation En aval des cylindres de réduction 19, le tube fini est tronçonné en pièces de la longueur désirée. On utilise, alors à cet effet, une scie 21 disposée en aval des cylindres de réduction 19 suivant la progression du tube 20. La scie 21 est appropriée à la coupe du tube 20 pendant son mouvement. Pendant le tronçonnage du tube 20, la scie se déplace vers le tube 20 en effectuant un mouvement de va-et-vient et sté- loigne de celui-ci à une vitesse fonction de la vitesse du mouvement du tube 20. Après le tronçonnage du tube 20 par la scie 21 le processus de formation du revêtement 18 est pratiquement terminé. Le fait que le processus de dépit du revêtement 18 sur la surface intérieure du tube soudé 12 se fait simultanément avec son chauffage et avec la déformation assure un revetement d'épaisseur régulière et de qualité identique sur toute la surface intérieure du tube 20 y compris la zone du joint soudé. Dans ce cas, 11 adhérence du revêtement 18 à la surface intérieure du tube 20 est améliorée à la suite de la formation d'un micro-relief sur la surface intérieure du tube métallique 20 pendant sa déformation, grâce à la déformation simultanée du système : métal-revêtement. Etant donné que les opérations de dépôt du revêtement 18, de chauffage du tube 12 dans le four à induction 17 et de déformation du tube dans les cylindres de réduction 19, sont réalisées simultanément, la durée du dépôt et de la formation du revêtement 18 à une haute température croit. Les faits susmentionnés prouvent qu'il est possible de fabriquer un tube 20 avec un revêtement 18 d'une épaisseur désirée aux vitesses élevées de mouvement du tube 12 dans le train. Après le tronçonnage, le tube fini 20 est amené à un transporteur-réfrigérant (non montré). Sur le transporteurréfrigérant, le tube 20 est déplacé en tournant autour de son axe et est refroidi simultanément par le mélange eau-air de l'extérieur. La rotation du tube 20 autour de son axe pendant son déplacement sur le transporteur-réfrigérant est nécessaire à son redressement. Le processus de formation définitive du revtement sur la surface intérieure du tube 20 se termine après le refroidissement progressif du tube 20 jusqu'à la température de l'air ambiant. Le procédé de production de tubes métalliques 20 ayant un revêtement 18 sur leur surface intérieure est à appliquer, de préférence, en formant un revetement caractérisé par une adhérence immédiate satisfaisante avec la surface du tube métallique. Le revetement peut Entre composé d'un émail vitrifié avec apprêt ou sans apprit, possédant des qualités déterminées nécessaires à l'utilisation des canalisations d'usages divers. Dans le cas où il est nécessaire de fabriquer un tube 20 avec un revetement qui est caractérisé par une adhérence immédiate insuffisante avec le métal du tube, il est préférable d'appliquer l'autre variante du procédé de production de tube métallique, revêtus intérieurement, qui permet de déposer le revêtement sur une couche intermédiaire caractérisée par une bonne adhérence tant au métal et qu'au revète- ment. Selon la variante de réalisation représentée sur la figure 2, on dépose un support (non montré) à l'aide d'un dispositif 22 sur le ruban 1 avant la formation. Le-revete- ment 18 est déposé sur le support avant le chauffage du tube 12. Le support fait fonction de couche intermédiaire assurant une meilleure adhérence de la poudre sèche du revente ment à la surface froide du tube. Le support est un verre soluble d'une composition compatible avec la composition du revêtement qui est déposé, ensuite, sur ce support. Dans d'autres cas, il est possible d'utiliser une colle silicate ou de monoéthanolamine de 5 So à 10 S. Le dispositif 22 est réalisé selon n'importe quelle conception connue convenable à ces objectifs et assure une couche régulière de support sur la surface du ruban. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 2 ainsi que dans le mode de réalisation décrit précédemment, le ruban 1 est entraSné du rouleau vers le train à l'aide des cylindres tracteurs 2 réalisés selon n'importe quelle concep tion connue convenable à ces objectifs. Les cylindres 2 sont disposés en pans des deux côtés du ruban 1, autrement dit, vue en dessous et au dessus du ruban 1, sur la figure 2, sous forme de deux paires. Entre ces cylindres 2 est disposé un dispositif 3, destiné au soudage des extrémités des rubans 1 arrivant des rouleaux utilisés successivement. Ensuite, le ruban 1 arrive dans un accumulateur 4 de type à tambour, disposé suivant le sens de mouvement du ruban 1 et destiné à accumuler une certaine réserve de ruban 1 enroulé, à cet effet, sur son tambour. Après cela, le ruban 1 arrive dans une autre paire de cylindres tracteurs 5. Un dispositif de grenaillage 6 destiné au décalaminage de la surface du ruban 1 est monté entre les paires de cylindres tracteurs 5. Ensuite, un support est régulièrement déposé sur toute la surface préparée et nettoyée au préalable du ruban 1. Le ruban 1 ainsi préparé arrive dans les cylindres formateurs 7 qui le transforment en une ébauche tubulaire 8, dont la section transversale est en U. L'ébauche tubulaire 8 passe à travers une paire de cylindres formateurs 9 qui servent à réduire encore davantage l'ébauche tubulaire 8 et à rapprocher la section transversale en U de ébauche tubulaire 8 dtune section en forme de cercle. L'ébauche tubulaire-8 ainsi formée parvient dans les cylindres 10 d'une cage de soudage. Dans la partie médiane de ces cylindres 10 est formée une cannelure, dont le profil correspond à la section transversale ronde de l'ébauche tubulaire 8. Ces cylindres 10 sont destinés à serrer plus fortement ébauche tubulaire 8 et à réunir ses bords sous la pression nécessaire à la réalisation de leur soudage. En amont des cylindres 10 est disposée une tête de soudage 11, destinée au chauffage préalable des bords de l'ébauche tubulaire 8 et au soudage de ces bords sous pression pendant le passage de cette ébauche tubulaire 8 à travers les cylindres 10 de la cage de soudage.La tête de soudage 11 est reliée par un circuit élec trique à une source de courant électrique qui est réalisée de manière analogue au cas précédent, sous la forme d'un générateur de courant à haute fréquence. Le soudage étant terminé, le tube 12 ainsi formé est soumis â une opération d'enlèvement de bavure. Sur la surface extérieure du tube 12 la bavure est enlevée par un outil de coupe 13 et sur sa surface intérieure elle est enlevée par sa cc:ibustion au moyen d'un n,lange oiygene-air amené du tuyau 14 introduit dans le creux uu tube 12 à travers la fente ménagée entre les bords de l'ébauche tubulaire 8 devant la tette de soudage 11. Le jet de mélange oxygène-air est orienté sous un angle par rapport à la surface du tube 12 dans la zone du joint soudé et est orienté en sens opposé au déplacement du tube 12.Un dispositif approprié est prévu pour l'aspiration des particules de métal et des inclusions non métalliques non brûlées. Le soudage des bords terminé, on dépose un revente ment 18 sur le support avant le chauffage du tube 12. A cet effet, on introduit un tuyau 15 muni d'une tette de buse 23 dans le creux du tube 12 à travers la fente de l'ébauche tubulaire 8, en amont des cylindres formateurs 9. Par le tuyau 16 depuis une source (non montrée), la poudre formant le revêtement est amenée en suspension dans l'air comprimé, avec une concentration déterminée. De manière analogue au cas précédent, on utilise de l'air comprimé d'une canalisation d'air comprimé. Le débit et la pression de l'air comprimé dépendent de l'épaisseur requise pour le revêtement et de la dimension du tube 12 ainsi que de la vitesse de mouvement de ce tube à travers le train. Dans le corps de la tette de buse 23, sont pratiqués des canaux suivant sa longueur et le périmètre par lesquels l'air compris transporte la poudre de revêtement et la dépose sur le support recouvrant la surface intérieure du tube 12. Le support assure l'adhérence d'une poudre sèche de revêtement sur la surface intérieure d'un tube froid 12 suivant tout le périmètre. Ensuite, le tube 12 est chauffé dans un four à induction 17 entourant le tube 12 suivant tout son périmètre. Le four à induction est réalisé selon toute conception convenable à cet objectif et est composé de trois sections. Pendant le passage du tube 12 à travers le four à induction 17, le tube 12 ayant la température de l'air ambiant est porté à la température de 1 100 OC à laquelle est fondu le revetement. Ensuite, le tube 12 avec le revêtenent déposé sur sa surface intérieure passe à travers les cylindres de réduction 19 qui sont disposés par paires : cylindres 19 avec des axes horizontaux et cylindres 19 avec des axes verticaux. Dans la figure 2, les cylindres de réduction 19 sont montrés d'une manière conventionnelle avec des axes horizontaux. Le profil de la cannelure de la dernière paire (suivant le mouvement du tube 12) de cylindres 19 correspond à la section transversale ronde d'un tube fini 20 d1un diamètre déterminé. Pendant que le tube 12 passe à travers les cylindres de réduction 19, le tube 12 subit une déformation à chaud conjointement avec le revêtement déposé sur sa surface intérieure. A la sortie des cylindres de réduction 19, le tube fini 20 est tronçonné en pièces de la longueur désirée. A cet effet, on utilise une scie 21 disposée en aval des cylindres de réduction 19 suivant le mouvement du tube 20. La scie 21 est'appropriée au tronçonnage du tube 20 en pièces pendant son mouvement. Pendant le tronçonnage la scie 21 se déplace à la vitesse de son mouvement de va-et-vient vers le tube 20 et loin de celui-ci, qui est coordonné avec la vitesse de mouvement du tube 20. Après le tronçonnage du tube 20 en pièces de la longueur désirée, les tubes coupés définitivement avec leur revêtement intérieur arrivent à un transporteur-réfrigérant. Sur le transporteur-réfrigérant, le tube 20 se déplace en tournant autour de son axe et est simultanément refroidi par le mélange eau-air de ltextérieuro La rotation du tube 20 autour de son axe pendant son déplacement sur le transporteur-réfri gérant est nécessaire à son redressement et à la suppression de sa courbure éventuelle suivant sa longueur. Le processus de formation du revêtement sur la sur ace intérieure du tube 20 se termine pendant le refroidi servent progressif du tube 20 jusqu' la température de l'air ambiant. En utilisant la présente invention, on a réussi à fabriquer des tubes avec un revêtement intérieur régulier en épaisseur et d'une qualité égale sur tout le périmètre de la surface intérieure du tube métallique y compris la zone du joint soudé. Dans ce cas, en effectuant la déformation du tube métallique revêtu intérieurement, on peut fabriquer à partir d'un ruban d'une dimension déterminée unique des tubes revetus intérieurement des différents diamètres désirés, de différentes épaisseurs de paroi et de longueur variée. L'utilisation du procédé revendiqué permet de fabriquer des tubes revetus intérieurement de petit diamètre, inférieur à 20 mm - 30 mm, et de la longueur désirée. Après la déformation à chaud du tube métallique et du revetement déposé sur celui-ci, l'adhérence du revêtement à la surface du tube croit à la suite de la formation d'un microrelief sur la surface intérieure du tube métallique pendant cette déformation. En conséquence, la résistance du revêtement au choc, avant sa destruction, croit de 3 à 5 fois. La fabrication de tubes avec revêtement intérieur selon le procédé revendiqué a permis de réduire notablement la consommation d'énergie pour cette production car on n'a plus besoin de faire appel au chauffage spécial supplémentaire du tube métallique pour l'adhérence, la fusion et la formation du revêtement. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'1 titre d'exemples non limitatifs. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits, ainsi que leurs conbinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. R E V E N D I C A T I O N S 1 - Procédé de production de tube métallique (20) avec un revêtement (18) sur leur surface intérieure selon lequel on transforme un ruban (1) en une ébauche tubulaire (8), on effectue le soudage des bords de l'ébauche tubulaire (8) pour former un tube (12), puis on chauffe et on déforme à chaud le tube (12) jusqu'à la dimension désirée, caractérisé en ce qu'on dépose le revêtement (18) sur la surface intérieure du tube (12) après le soudage des bords de l'ébauche tubulaire (18). 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on dépose le revêtement (18) sur la surface inté rieure du tube (12) simultanément avec son chauffage et sa déformation. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce quton dépose, sur le ruban (1), un support avant son formage en ébauche tubulaire puis on dépose le revêtement (18) sur le support déposé précédemment.