FR 2525349 A1 19831021 FR 8206577 A 19820416 CABLES DE TRANSMISSION PAR FIBRES OPTIQUES MUNIS D'ARMATURES. La présente invention a pour objet des câbles de transmission par fibres optiques munis d'armatures; elle a également pour objet les armatures de tels câbles et le procédé de fabrication des câbles et des armatures. Selon l'art antérieur, les câbles de transmission à fibres optiques comprennent généralement une ou plusieurs fibres de transmission optiques munies d'un ou plusieurs fourreaux ou gaines en résine synthétique. De plus, afin de leur procurer la résistance mécanique nécessaire, de tels câbles sont également munis d'éléments résistant mécaniquement formant armatures. En particulier, les câbles de transmission par fibres optiques sont soumis inévitablement à des charges de tension pendant leur fabrication, leur manutention, leur installation et, dans de nombreux cas, pendant la durée de service de ces câbles. Par exemple, lorsque de tels câbles sont tendus en suspension entre deux pilonnes ou tours ou équivalents, ou quand ils sont installés dans des galeries ou canaux, il est nécessaire d'exercer sur eux des forces de traction non négligeables. Les câbles tendus et en suspension sont également soumis à des charges de tension résultant du poids des câbles eux-mêmes mais, également, des conditions atmosphériques, telles que le vent, la glace, etc. A cette fin, les câbles de transmission par fibres optiques sont munis d'armatures prenant en charge ces forces de tension de façon à éviter des ruptures, des fibres optiques relativement faibles sur le plan mécanique. Prévoir de telles armatures présente diverses difficultés. Par exemple, si les armatures doivent être de nature électriquement nonconductrices pour éviter un danger dû à la foudre quand les câbles sont en suspension dans l'atmsophère, les armatures en métaux électriquement conducteurs tels que l'aluminium ou l'acier, ne conviennent pas. On a également proposé dans l'art antérieur de munir les câbles de transmission optiques d'éléments de renforcement non-mécaniques, en forme de fils hélicoïdaux en polyaramide, par exemple tels ceux connus dans le conmierce- sous la marque KEVLARe de la Firme DuPont de Nemours, recouverts de bande de polytétrafluoroéthylène (cf. par exemple "Modern Plastics, Juillet 1978, p. 38-41, et "Design Engineering", Mars 1979). Un fourreau ou une gaine d'une ou plusieurs couches de matériau adéquat tel que le polyéthylène est alors prévu autour des éléments de renforcement. Cependant, un des avantages dans l'usage des fibres polyaramide de type KEVLARX réside dans le fait que ces fibres sont faites de filaments polyaramide hautement orientéset, en conséquence, sont flexibles, et l'in convénient de telles fibres flexibles lorsqu'utilisées pour l'armature de câbles de transmission de fibres optiques réside dans le fait que, lorsqu'elles sont associéesà une gaine en matériau de résine synthétique, cette dernière se rétracte au moment du traitement thermique ou de la vulcanisation. Cette rétractation entraîne une tendance des armatures à boucler. En conséquence, quand le câble est soumis à une charge de tension, la charge n'est pas immédiatement supportée par les armatures. En fait, on constate un retard jusqu'à ce que les armatures reviennent à la normale et prennent en charge les contraintes, de sorte qu'une partie de la charge est supportée pendant ce retard par la ou les fibres optiques du câble. La présente invention a pour but d'éviter ces inconvéniehts en recourant à une précontrainte des armatures et, en particulier, à une mise sous tension permanente de fibres, de sorte qu'au moment de la mise en utilisation, les charges de tension sont immédiatement reprises sans retard par les armatures. La présente invention a donc pour objet des câbles de transmission par fibres optiques munis d'armatures de câbles nouvelles et perfectionnées. Selon un mode de réalisation preféré de l'invention, un câble de transmission par fibre optique est muni d'un système d'armature particulier et comprend un faisceau de fibres de verre maintenu ou noyé dans de la résine synthétique traitée thermiquement ou vulcanisee et maintenu sous tension par la résine synthétique qui se trouve ainsi précontrainte par le faisceau. Les armatures utilisées ont, de préférence, un module de traction de 2,8 à 4,2.106 N/cm2. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, les armatures peuvent, par exemple, s'étendre parallèlement à l'axe longitudinal du câble et être liées à une gaine extrudée. Selon un autre mode de réalisation préféré de l'invention, les armatures peuvent, par exemple, être disposées le long de l'axe du câble en position centrale, une serine de fibres optiques étant répartie uniformément tout autour de l'axe central et espacée radialement des armatures axiales. Dans ce cas, la gaine peut être constituée avec des rainures ou des dépressions longitudinales externes dans lesquelles viennent se placer les fibres optiques, une seconde gaine en résine synthétique étant alors appliquée autour de l'ensemble formé par les fibres optiques et par la première gaine. Selon une variante préférée de l'invention, les armatures peuvent être enroulées en hélice autour d'un noyau central comprenant une ou plu sieurs fibres de transmission optiques et le gai nage. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d'armature pour câble de transmission par fibre optique comprenant les phases suivantes: - mise en tension de fibres de verre, - enrobage du faisceau de fibres de verre dans une résine synthétique liquide, - passage du faisceau de fibres de verre ainsi enrobé dans un trou prévu dans une plaque pour éliminer l'excès de résine liquide synthétique se trouvant en surface, - traitement thermique de la résine synthétique liquide, - tandis que le faisceau de fibres de verre est maintenu sous tension, - tandis que l'on crée une armature ou des armatures particulières dans lesquelles est maintenu le faisceau en état de prétension par la résine synthétique. Pour mieux faite comprendre les caractéristiques techniques et les avantages de la présente invention, on va en décrire les exemples de réalisation, étant bien entendu que ceux-ci ne sont pas limitatifs quant à leur mode de mise en oeuvre et aux application qu'on peut en faire. On se référera aux figures suivantes qui représentent schématiquement: La Figure 1,une vue latérale d'un cable de transmission à fibres optiques dont les composants ont été successivement arrachés. La Figure 2,une vue en coupe selon la ligne II-II du câble représenté à la Figure 1. La Figure 3,une ligne de production pour la fabrication du câble tel que représenté à la Figure 1. Les Figures 4 à 6,les divers éléments de la Figure 1 au cours des phases successives du procédé de fabrication; et les Figures 7 à 10, des variantes en coupe de câbles conformes à la présente invention. Le câble de transmission par fibres optiques représenté aux Figures 1 et 2 selon un mode de réalisation préféré de l'invention est généralement indiqué par la référence 10. Le noyau ou le coeur du câble 10 est formé par une armature longi ligne et continue 11 constituée par un faisceau de fibres de verre noyé dans de la résine polyester traitée thermiquement. Dans ce qui suit et par simplification, on utilisera l'expression "traitementthermique" ou celles en dérivant pour désigner aussi bien de simples traitements thermiques que des traitements voisins tels que la vulcanisation. L'armature 11 s'étend axialement à l'intérieur d'une gaine 12 de matériau synthétique traité thermiquement, l'armature 11 et la gaine 12 étant liées entre elles comme cela sera décrit ci-après. La périphérie de la gaine interne 12 présente huit rainures ou dépressions longitudinales 14 dans lesquelles viennent se placer huit fibres de transmission optiques 15. Une gaine externe 16 en résine synthétique vient envelopper l'ensemble constitué par les fibres optiques 15 et la gaine interne 12. La Figure 3 montre les phases successives de fabrication du câble 10 représenté aux Figures 1 et 2. Comme le montre la Figure 3, un faisceau de fibres de verre 18 est dévidé à partir d'une bobine d'alimentation 19 et passe dans un bain indiqué dans son ensemble par le numéro de référence 20. Les rouleaux de guidage 21 sont prévus pour guider le faisceau 18 à travers le bain 20 et, plus particulièrement, à travers la résine polyester liquide 22. A la sortie du bain 20, le faisceau 18 noyé et enrobé dans la résine polyester liquide 22 passe à travers une plaque 24 dont l'orifice circulaire correspond à la forme du faisceau enrobé de façon à éliminer la résine polyester liquide 22 en excès à la surface du réseau 18. Le faisceau 18 et la résine polyester liquide restante 22 enrobant le faisceau 18 passent alors dans le four de traitement thermique 25 qui durcit la résine polyester, de sorte qu'à l'issue de cette phase de fabrication, le faisceau 18 et la résine polyester traitée thermiquement constituent un ensemble d'armaturesdont la section circulaire est représentée à la Figure 4. Le faisceau 18 est tiré à travers le bain, la plaque trouée 24 et le four de traitement thermique 27 par des rouleaux de traction 26 agissant sur l'ensemble 11. Un système de tension ou de freinage 27 est prévu entre la bobine d'alimentation et le bain 20 pour mise sous tension du faisceau 18. En conséquence, pendant son passage à travers le bain 20, la plaque percée 24 et le four 25, le faisceau 18 est maintenu sous tension par le système 27, d'une part, et par la plaque perforée 24, d'autre part, et cette tension qui peut atteindre en pratique par exemple 100 à 200g est maintenue pendant le traitement thermique de la résine synthétique. L'armature 11 est ainsi fabriquée à l'état precontraint. Si on le désire, cette armature 11 peut, à cette phase du procédé, etre renvidée en bobine pourlestockage ou le transport, par exemple vers une autre usine. Cependant, pour faciliter la compréhension, la Figure 3 montre l'armature 11 passant directement du four de traitement 25 vers la machine d'extrusion 28, bien que, comme cela vient d'être dit, on puisse effectuer l'extrusion dans la machine 28 dans une unité différente de celle du four de traitement thermique 25. Dans cette machine d'extrusion 28, une gaine interne 12 est réalisée autour de l'armature centrale 11, cette gaine présentant des rainures ou des pressions longitudinales 14, comme le montre la Figure 5. En se refroidissant, cette gaine 12 durcit et son matériau constitutif tend à se rétracter sur l'armature. Une liaison entre la gaine et l'armature se produit donc essentiellement du fait de la rétraction du matériau constitutif de la gaine sur l'armature 11. Par ailleurs, quand l'armature est fabriquée corme il a été décrit ci-dessus en tirant l-e faisceau de fibres de verre enrobé à travers l'orifice, et en traitant l'ensemble thermiquement, l'armature n'a pas, en pratique, une surface externe lisse et une section circulaire uniforme mais, au contraire, présente une surface rugueuse et une section de forme irrégulière quand on la considère sur sa longueur. Cette surface rugueuse et ses variations dans la section augmentent les liaisosentre la gaine et l'armature. L'expérience a montré que l'on obtenait également des résultats très satisfaisants en fabriquant l'armature par le procédé bien connu de l'extrusion sous traction au lieu du passage du faisceau de fibres à travers un orifice, et que selon ce procédé on obtient une bonne liaison entre le gainage et l'armature qui présentent dans ce cas une surface lisse et une section uniforme. A nouveau ici, l'armature 11 revetue de la gaine 12 peut, après cette phase de fabrication, être renvidée pour stockage ou transport, par exemple vers une autre usine. Cependant, toujours pour simplifier la compréhension, la Figuré 3 montre l'ensemble constitué par l'armature et le gainage interne mené directement vers le phase suivante de fabrication du câble conforme à l'invention. En se référant à nouveau à la Figure 3, lors de cette nouvelle phase du procédé de fabrication, les fibres de transmission optiques 15 sont dévidées à partir de bobines d'alimentation 29 et guidées par les rouleaux 30 pour venir s'insérer dans les rainures longitudinales 14 ou système équivalent que présente la gaine interne 12, comme représenté à la Figure 6. L'ensemble ainsi formé passe alors dans une seconde machine d'extrusion 31 où une nouvelle gaine externe 16 est extrudée autour de l'ensemble formé par les fibres de transmission 15 et la gaine 12 munie de son armature. La gaine 16 est alors refroidie et durcie de ce fait. Le câble 10 ainsi obtenu est alors guidé en 33 pour être renvidé en 34. L'armature 11 a une résistance à la tension suffisante pour protéger les fibres de transmission optiques 15 de toute charge de traction pendant la fabrication, l'installation et la mise en service du câble de transmission à fibres optiques. C'est pourquoi, selon un mode de réalisation préféré de l'invention et dans ce but, l'armature 11 est fabriquée avec un module de traction de l'ordre de 2,8 à 4,2.106 N/cm2, et une résistance à la traction 49 000 à 140 000 N/cm2.Le module de traction et la résistance à la traction de l'armature 11 sont les plus élevés possible de façon à minimiser la quantité d'armature nécessaire, ce qui réduit les prix de revient et l'espace occupé. A cet effet, l'expérience a démontré que l'on pouvait réaliser d'excellentes armatures d'un diamètre de l'ordre de 9/10e de mm. Mais l'invention ne se limite nullement au choix de ce diamètre, car on a obtenu d'excellents resultats avec d'autres diamètres s'étendant en particulier de 5 à 18/10e de mm. On peut même aller au delà de cette gamme et atteindre, par exemple, un diamètre de l'ordre de 3 mm. Les caractéristiques et la flexion demandées à l'armature dépendent du type de réalisation que l'on a choisi pour le câble, ainsi que des dimensions et des matériaux constituant le câble. Cependant, de façon générale, l'armature doit présenter une raideur suffisante pour résister à la tendance à boucler pendant le refroidissement de la gaine extrudée interne 12, mais cette armature doit également être suffisamment flexible pour permettre l'enroulement et l'installation du câble. La raideur de l'armature peut aisément être définie par un choix ap proprié des pourcentages de fibres de verre et de résine synthétique dans cette armature et par le choix du type de résine synthétique employé pour enrober les fibres de verre ou les noyer. On a pu déterminer que des résultats satisfaisants étaient obtenus lorsque l'ensemble de l'armature terminée-présentait un module de flexion de 0,7 à 4.106 N/Lm2 environ, et une résistance à la traction à la rupture de 17 000 a 100 000 N/cm2. La teneur en fibres de verre de l'ensemble de l'armature est, de préférence, de l'ordre de 60 à 80,ré en poids. On a obtenu d'excellents résultats avec des mélanges de résinespour l'armature contenant une résine polyester isophtalique insaturée rigide modifiée par addition d'une résine polyester flexible contenant un acide aliphatique saturé. Le degré de flexibilité de l'armature finie dépend du rapport entre ces résines polyester et, en fait, ces mélanges peuvent aller de 100% de résine isophtalique insaturée à 100% de résine contenant de l'acide aliphatique saturé. On a obtenu des résultats particulièrement satisfaisants avec des mélanges contenant 20% de résine contenant ellemême de l'acide aliphatique. Il est évident que l'on peut utiliser de nombreux matériaux thermodurcissables permettant d'atteindre des gammes de flexibilité très diverses qui dépendent essentiellement de leur degré de réticulation ou de pontage, de sorte que l'invention ne saurait être limitée aux résines qui ont été énumérées plus haut. Pour réduire les expansions ou dilatations thermiques différentielles de l'armature 11 et des fibres de transmission optiques 15 et pour ainsi réduire ou meme éliminer entièrement les tensions internes dues à des variations de températures ambiantes,on choisit les fibres de verre de l'armature de préférence avec un coefficient de dilatation thermique linéaire aussi proche que possible de celui des fibres 15 et, de préférence, de l'ordre de 5.X 10-6/"C. La variante de câble illustrée par la Figure 7 et indiquée dans son ensemble par, le numéro de référence 40 présente un noyau central constitué par l'armature 41 analogue à l'armature 11 des Figures 1 et 2. La gaine 43 en résine synthétique a une section périphérique circulaire et entoure à la fois l'armature 41 et a une certaine distance radiale de cette dernière des fibres de transmission optiques 44. Selon la variante représentée à la Figure 8, une fibre de transmission optique unique 50 constitue le noyau du câble et est noyée dans la gaine 51 en résine synthétique, une série d'armatures 52 étant également noyée dans la gaine 51, ces armatures 52 étant radialement espacées de la fibre de transmission optique 50 et étant espacées de façon régulière angulairement autour de l'axe. Au besoin, la fibre de transmission optique unique 50 peutetre remplacée par une série de telles fibres ou- un faisceau de telles fibres. Le câble représenté à la Figure 9 présente des analogies avec celui des Figures 1 et 2. Cependant, dans le cas du câble de cette Figure 9, le noyau est constitué par une fibre de transmission optique 61 entourée par une gaine interne 62 correspondant sensiblement à la gaine 12 des Figures 1 et 2. Huit armatures 63 sont disposées dans les rainures où des pressions externes longitudinales de la périphérie de la gaine interne 62 et une gaine externe 64 en résine synthétique entourent l'ensemble des armatures 63 et de la gaine 62. Dans chacun des modes de réalisation de l'invention faisant l'objet des Figures 7 à 10, l'armature ou chacune des armatures est constituée par un faisceau de fibres de verre continu, imprégné, noyé ou enrobé dans de la résine synthétique traitée thermiquement, comme il est dit à propos de la Figure 3 ou par le procédé d'extrusion sous traction et l'armature ou chaque armature est liée à la résine synthétique adjacente constituant les gaines, comme il est décrit ci-dessus. La Figure 10 montre un câble indiqué dans son ensemble sous la référence 70 ayant une fibre de transmission optique axiale 71 noyée dans une gaine interne 72 en résine synthétique. Dans ce cas, huit armatures 73a, 73b sont enroulées en hélice autour de la gaine interne 72 sans y être liées de façon à former une armure autour de la gaine 72 et de la fibre de transmission optique 71 et de les protéger contre l'écra- sement durant l'installation du câble. Les neuf armatures 73a sont enroulées en hélice en sens opposé à celui des neuf armatures 73b. Deux couches enroulées en sens inverse 74 de ruban adhésif polyester sont enroulées autour des armatures et enveloppées, à leur tour, par une gaine externe extrudée 75. La résistance à la traction et la résistance à l'écrasement du câble représenté à la Figure 10 sont définies: a) par la flexibilité des armatures, b) par le nombre des armatures, et c) par les angles d'enroulement d'hélice des armatures autour de la gaine interne. En ce qui concerne le point c) ci-dessus, lorsque l'on augmente l'angle d'enroulement en hélice, l'aptitude des armatures à supporter des charges de traction dans la direction axiale diminue. De cette façon, par une corrélation et une prédétermination des facteurs a), b) et c), on peut prédéterminer la résistance à la traction effective et la résistance à l'écrasement des armatures compte tenu des exigences des applications prévues. Les armatures 73a, 73b sont faites comme cela a eté décrit à propos des Figures 1 à 9 et sont enroulees sous tension sur la gaine 72. Après l'opération d'enroulage, les armatures sont maintenues sous tension par le gainage. Egalement, l'angle d'enroulement en hélice des armatures 73a est égal mais opposé à celui d'enroulement des armatures- 73b par raison de symétrie. Dans les modes de réalisation de l'invention ci-dessus décrit, on utilise de préférence des gainages de polyéthylène. Cependant, on peut utiliser tout autre matériau adéquat, par exemple des élastomères thermoplastiques. Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés; elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention. Dans ce qui précède, l'expression fibre optique prise dans son sense général peut contenir un ensemble ou un faiseau de fibres unitaires. De même pour fibres de verre. REVENDICATIONS 1.- Câble de transmission à fibres optiques comprenant: - au moins une fibre optique, et - au moins une armature continue et longiligne, caractérisé par le fait que l'armature comprend un faisceau de fibres de verre enrobé dans une résine synthétique traitée thermiquement ou vulcanisée et maintenue en état de prétension seulement par la résine synthétique, ladite armature ayant un module de traction de 280 à 420 000 bars, et ledit câble comprenant au moins une gaine de résine synthétique extrudee autour de l'ensemble formé par la fibre optique et ladite armature. 2.- Câble de transmission selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite annature a une résistance à la traction de 4 900 à 14 000 bars. 3.- Câble de transmission selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'armature a un module de flexion de 70 000 à 400 000 bars. 4.- Câble de transmission selon l'une quelconque des revendications 1 a 3, caractérisé en ce que l'armature comprend 60 à 80% en poids de fibres de verre. 5.- Câble de transmission selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la résine est une résine à base de polyester. 6.- Câble de transmission selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que Te coefficient de dilatation linéaire thermique de l'armature est sensiblement égal à celui de la fibre optique. 7.- Câble de transmission selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'armature a un coefficient de dilatation thermique linéaire de l'ordre de 2 x 10-6/ C. 8.- Câble de transmission selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'armature s'étend le long de l'axe dudit câble et que la fibre optique est constituée par une série de fibres optiques unitaires distribuées uniformement autour de l'axe et radialement espacées de l'armature centrale. 9.- Câble de transmission selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit gainage est constitué par une premiere gaine entourant ladite armature et présentant une série de rainures ou des pressions externes longitudinales recevant les fibres optiques, une seconde gaine en résine synthétique entourant l'ensemble des fibres optiques et de la première gaine. 10.- Câble de transmission selon l'une quelconque des revendications 1 a 7, caractérisé en ce que la fibre optique est disposée axialement sur le câble et que l'armature est constituée par un ensemble d'armatures in dividuelles distribuées unformément autour de la fibre optique centrale et radialement espacées de cette dernière. 11.- Câble de transmission selon la revendication 10, caractérisé en ce que le gainage est constitué par une seconde gaine entourant une première gaine qui, a son tour, entoure la fibre optique, ladite premièregaine pré sentant a sa périphérie une série de rainures ou de dépressions longitudinales recevant lesdites fibres optiques ainsi insérées entre les deux gaines, ladite première gaine étant en résine synthétique. 12.- Câble de transmission selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que les fibres optiques et les armatures sont noyées dans le gai nage. 13.- Câble de transmission à fibres optiques, cartactérisé en ce qu'il comprenc - une armature longiligne continue, - ladite armature étant en résine synthétique traitée thermiquement ou vulcanisée, un faisceau de fibres de verre enrobé dans ladite résine synthétique et placé en état de prétension seulement du fait de ladite résine, - ladite armature ayant un module de traction de 280 000 à 420 000 bars, - une première gaine de résine synthétique, - une série de fibres optiques distribuées autour de la première gaine, et - une seconde gaine de résine synthétique extrudée autour de l'ensemble constitué par les fibres optiques et la première gaine. 14.- Câble de transmission, caractérisé en ce qu'il comprend: - au moins une fibre optique, - une première gaine de résine synthétique constituée autour d'au moins une fibre optique, - une série d'armatures individuelles séparées enroulées en hélice dans des directions opposées et sous tension autour de la première gaine, ~ lesdites armatures individuelles comprenant chacune un faisceau de fibres de verre sous tension et un enrobage en résine synthétique traité a chaud ou vulcanisé enrobant ledit faisceau et le maintenant en état de prétension, - lesdites armatures ayant un module de traction de 280 000 à420 000 bars, ~ et une seconde gaine de résine synthétique constituée autour desdites armatures et de ladite première gaine. 15.- Dans un procédé de fabrication de câbles de transmission à fibres optiques comprenant l'apport de la fibre optique de transmission et d'une gaine de résine synthétique, le perfectionnement est caractérisé par les phases suivantes du procédé: - imprégnation ou enrobage du faisceau de fibres de verre par la résine synthétique, - traitement thermique ou vulcanisation de ladite résine synthétique, - maintien sous tension du faisceau pendant le traitement thermique de ladite résine synthétique pour constituer une armature séparée consistant en l'association dudit faisceau et de ladite résine synthétique traitée thermiquement, ladite résine synthétique traitée thermiquement maintenant ledit faisceau en état de prétension, et - combinaison de ladite armature avec ladite fibre de transmission optique et ladite gaine. 16.- Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la phase de combinaison de la phase de transmission optique et de la gaine avec l'armature comprend l'extrusion de ladite gaine sur ladite armature et le refroidissement de ladite gaine. 17.- Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'une série de rainures sous pression externe longitudinale circonférentiellement espacées à la surface de ladite gaine est constituée, que l'on dispose dans chacune d'elles une fibre optique et que l'on forme une autre gaine de résine synthétique autour de l'ensemble constitué par les fibres optiques et la première gaine. 18.- Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la phase de combinaison de la fibre de transmission optique et de la gaine avec ladite armature comprend la formation de ladite gaine autour de ladite fibre optique et ensuite l'enroulement en hélice de ladite armature sous tension autour de ladite gaine. 19.- Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il inclut le passage dudit faisceau successivement dans un bain de résine synthétique pour enrober ledit faisceau dans un orifice pour éliminer l'excès de résine dudit faisceau et dans un four de traitement thermique de la résine restant sur ledit faisceau. 20.- Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la résine synthétique comprend une résine polyester isophtalique insaturée rigide modifiée par addition d'une résine polyester flexible contenant un acide aliphatique saturé. 21.- Procédé de fabrication d'une armature pour câble de transmission à fibres optiques, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: - mise d'un faisceau de fibres de verre sous tension, - enrobage dudit faisceau de fibres de verre avec une résine synthétique liquide, - passage dudit faisceau de fibres de verre enrobé avec un orifice pour enlever l'excès de résine synthétique liquide qui y est formé, et - traitement thermique de ladite résine synthétique liquide, tandis que le faisceau de fibres de verre est maintenu sous tension pour former une armature individuelle séparée dans laquelle ledit faisceau est maintenu en état de prétension seulement sous l'effet de ladite résine synthétique. 22.- Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que le faisceau de fibres de verre constitue 60 à 80% en poids de ladite armature. 23.- Procédé selon la revendication 21 ou 22, caractérisé en ce que la résine synthétique,.comprend une résine polyester isophtalique insaturée rigide modifiée par une résine polyester flexible contenant un acide aliphatique saturé. 24.- Armature individuelle séparée pour câbles de transmission de fibres optiques, caractériséeence qu'il comprend: - un faisceau de fibres de verre, et - une résine synthétique traitée thermiquement ou vulcanisée enrobant ledit faisceau, - ledit faisceau étant maintenu sous tension seulement sous l'effet de ladite résine synthétique, - ladite armature ayant un module de traction de 280 000 à 420 000 bars. 25.- Armature selon la revendication 24, caractérisée en ce qu'elle a un module de traction de 70 000 à 400 000 bars. 26.- Armature selon la revendication 25, caractérisée en ce qu'elle a une résistance à la traction de 4 900 à 14 000 bars. 27.- Armature selon la revendication 25, caractérisée en ce qu'elle a un coefficient de dilatation linéaire thermique de l'ordre de 5 x 10-6 bars/ C. 28.- Armature selon la revendication 26, caractérisée en ce qu'elle a un coefficient de dilatation linéaire thermique de l'ordre de 5 x 10-6 bars/ C. 29.- Armature selon la revendication 25, 26 ou 27, caractérisée en ce qu'elle comprend 60 à 80% en poids de faisceau de fibres de verre. 30.- Armature selon la revendication 25, 26 ou 27, caractérisée en ce que la résine synthétique comprend une résine polyester isophtalique insaturée modifiée par addition d'une résine polyester contenant un acide aliphatique saturé.