FR 2522548 A1 19830909 FR 8203748 A 19820305 La présente invention concerne le travail des métaux par déformation et a notamment pour objet un procédé de fabrication de tubes multicanaux, un outil tel qu'une filière pour sa mise en oeuvre, ainsi que les tubes multicanaux obtenus par ledit procédé. Il est plus avantageux d'appliquer le procédé, obJet de l'invention, en particulier à la fabrication de tubes d'échange de chaleur comprenant une enveloppe et une tige disposée à l'intérieur de celle-ci et pourvue d'ailettes radiales formant avec ladite enveloppe des canaux pour la circulation d'un fluide. Le procédé en question et l'outil pour sa mise en oeuvre peuvent aussi autre utilisés pour la fabrication de profilés symétriques à parois minces et à ailettes divergeant radialement à partir de leur centre pour l'obtention de surépaisseurs aux extrémités des ailettes. On fait appel à ce procédé pour la fabrication de tels profilés dans les cas où les autres procédés d'obtention de surépaisseurs aux extrémités des ailettes radiales à parois minces s'avèrent difficiles. Les profilés mentionnés peuvent être utilisés pour être montés en tant que tiges dans les enveloppes précitées. On connaît bien un procédé de fabrication de tubes multicanaux consistant à engager dans une enveloppe cylindrique à parois minces, avec un Jeu par rapport à celle-ci, une tige comportant dans sa section des ailettes disposées suivant toute la longueur de la tige et divergeant radialement, et à procéder ensuite à un étirage simultané de l'enveloppe et de la tige contenue dans celle-ci et pourvue d'ailettes pour fixer les extrémités des ailettes à la paroi intérieure de l'enveloppe. Les tubes multicanaux sont utilisés dans les échangeurs de chaleur. Un fluide circule dans les canaux ainsi formés, en cédant sa chaleur au fluide baignant les tubes extérieurement. L'échange de chaleur entre les fluides a lieu directement par l'intermédiaire de l'enveloppe et, de plus, par l'intermédiaire des ailettes à l'endroit où elles sont fixées à l'enveloppe. Pour assurer un échange de chaleur maximal aux endroits de contact des ailettes avec l'enveloppe, il faut que ce contact soit le plus étroit possible et, en outre, que sa surface soit relativement supérieure à l'épaisseur de l'ailette. Les tubes d'échange de chaleur connus sont habituellement fabriqués en matériaux à différentes propriétés. Le matériau de l'enveloppe doit être plus doux que le matériau de la tige, c'est-à-dire que la résistance à la déformation du matériau de l'ébauche de l'enveloppe dans laquelle est logée la tige doit être inférieure à celle du matériau de la tige. De plus, on doit choisir pour l'enveloppe un matériau dont le module d'élasticité est plus grand que celui de la tige. Par exemple, l'enveloppe est en cuivre et la tige est exécutée en alliage d'aluminium. Le module d'élasticité du cuivre recuit est supérieur, et sa résistance à la déformation, inférieure à celles de l'alliage d'aluminium. Comme il ressort de la pratique, ce rapport des résistances à la déformation et des modules d'élasticité des matériaux de l'enveloppe et de la tige permet d'obtenir un serrage intime des ailettes de la tige dans l'enveloppe. Toutefois, le cuivre doux recuit utilisé en tant que matériau pour les enveloppes de départ entrain souvent des difficultés technologiques pendant le façonnage des tubes, car l'usinage des enveloppes de cuivre recuit nécessite des précautions particulières. Pour augmenter la surface de contact, les ailettes de la tige sont pourvues d'excroissances à leur extrémité; autrement dit, elles sont en forme de T. La fabrication de tubes à l'aide d'un procédé largement connu se fait à l'aide de filières comprenant une zone d'entrée et une zone de réduction disposées successivement. L'angle d'inclinaison de la génératrice de la zone de réduction par rapport à l'axe de la filière est de 2 à 200, alors que l'angle d'inclinaison de la zone d'entrée est sensiblement supérieur à cette valeur. Pendant l'étirage à travers cette filière connue, la déformation se déroule comme suit : pendant que l'enve- loppe et la tige se déplacent de l'entrée de la filière vers la sortie de celle-ci, l'enveloppe se déforme sans la tige jusqu'à ce qu'elle touche les ailettes de la tige, ensuite l'enveloppe et les ailettes se déforment conJointement. Dans la zone de cette déformation commune, les déformations se répartissent suivant toute la hauteur de l'ailette. Un épaississement insignifiant des bords des ailettes a lieu au point où l'enveloppe touche les bords des ailettes sous l'effet des forces de frottement entre la paroi intérieure de l'enveloppe et les bords des ailettes; autrement dit, la déformation aboutit à la formation d'ailettes en forme de T. Cet épaississement du bord de l'ailette augmente l'échange de chaleur et c'est pourquoi il est rationnel que l'épaississement soit le plus grand possible. Cependant, il est pratiquement impossible d'obtenir une surface de contact suffisamment grande entre l'enveloppe et le bord des ailettes à l'aide des procédés connus de fabrication de tubes et des outils pour leur étirage. Cet inconvénient est dA à ce que, dans le cas où un tube multicanal est produit en plusieurs passes avec des réductions relativement petites, après une passe l'épaisseur de l'ailette croit régulièrement suivant toute la hauteur, ce qui conduit au rétrécissement des canaux et, par conséquent, à une diminution de l'échange de chaleur. Lorsqu'on produit un tube multicanal en une passe, autrement dit, en faisant appel à une grande réduction, les ailettes de la tige se courbent et perdent la stabilité, ce qui aboutit également à un rétrécissement des canaux et à des surfaces différentes de leurs sections de passage, ainsi qu'à une diminution de l'échange de chaleur. Les ébauches des tiges sont fabriquées, de préférence, par filage à la presse. Par suite des tolérances inévitables des dimensions de l'outil de filage, les hauteurs des ailettes sont différentes. C'est pourquoi, pendant l'étirage d'une enveloppe renfermant une tige, les ailettes de la tige subissent des déformations différentes. Après l'étirage d'une enveloppe renfermant une telle tige, les bords des ailettes sont appliquées sur l'enveloppe d'une manière différente, ce qui diminue l'échange de chaleur aux endroits de contact. Pour obtenir un contact intime de toutes les ailettes on est obligé d'augmenter la déformation des ailettes les plus hautes, ce qui provoque leur courbement et donc une perte de stabilité. En conséquence, les surfaces des sections de passage des canaux du tube sont différentes, ce qui aboutit à de mauvaises conditions d'échange de chaleur. En outre, par suite de la perte de stabilité des ailettes, le contact devient moins intime entre les extrémités des ailettes et l'enveloppe, ce qui diminue, à son tour, la qualité des tubes en ce qui concerne leur propriété d'échange de chaleur. On s'est donc proposé de mettre au point un procédé de fabrication de tubes multicanaux et un outil pour la mise en oeuvre de ce procédé, qui permettraient d'obtenir un contact suffisamment intime et une plus grande surface du contact entre l'enveloppe et les ailettes en comparaison des tubes multicanaux, tout en préservant la stabilité des ailettes. Ce problème est résolu à l'aide d'un procédé de fabrication de tubes multicanaux, consistant en ce qu'on introduit au préalable une tige, munie d'ailettes disposées radialement suivant toute sa longueur, dans une enveloppe cylindrique à parois minces, ensuite on effectue l'étirage pour fixer les extrémités des ailettes sur la paroi intérieure de l'enveloppe, caractérisé, selon l'invention, en ce que l'étirage est réalisé à travers une filière dont l'angle entre la génératrice de la zone de réduction et l'axe géométrique est supérieur à 450, la longueur de la projection de la zone de déformation simultanée de l'enveloppe et des ailettes de la tige sur l'axe géométrique de la filière étant choisie égale au maximum à six fois l'épaisseur d'une ailette de la tige. Il est avantageux de réaliser l'étirage à travers une filière ronde. Les filières rondes sont plus simples à fabriquer. En même temps, en cas d'utilisation de ces filières, on observe un serrage solide des ailettes par l'enveloppe, car le tube est légèrement réduit, autrement dit, son périmètre extérieur prend alors la forme d'un polyèdre légèrement prononcé, aux angles duquel sont serrées les ailettes de la tige. Il n'est pas moins avantageux de soumettre l'enveloppe renfermant la tige munie d'ailettes radiales, immédiatement avant l'étirage dans la filière dont l'angle d'inclinaison entre la génératrice de la zone de réduction et l'axe géométrique de la filière est supérieur à 450, à un étirage préalable dans une filière dans laquelle la génératrice forme avec l'axe de la filière un angle inférieur à l'angle de frottement entre les matériaux de la tige et l'enveloppe. La déformation préalable jusqu'à ce que l'enve- loppe vienne en contact doux avec les ailettes crée des conditions fiables pour la déformation ultérieure de l'enveloppe conjointement avec les ailettes de la tige. Il est également rationnel d'effectuer l'étirage à travers une filière ayant un orifice de sortie sous forme d'un polyèdre dont le nombre de pans correspond au nombre de pans de la tige. Il est avantageux d'appliquer ce mode d'étirage quand le nombre de pans est petit (cinq ou moins) et en cas de petite épaisseur, ainsi que lorsque l'épaisseur de la paroi de l'enveloppe est inférieure à un millimètre. Pour la mise en oeuvre du procédé, objet de l'invention, on propose une filière comportant, disposées successivement, une zone d'entrée et une zone de réduction coniques, la génératrice de ladite zone de réduction formant avec l'axe de la filière un angle de 2 à 200, une zone de calibrage cylindrique et une zone de sortie, caractérisé, selon l'invention, en ce qu'elle comporte, entre lesdites zones de réduction et la zone de calibrage cylindrique, une zone de réduction auxiliaire dont la génératrice est disposée sous un agnle de 45 à 900 par rapport à l'axe de la filière et dont la longueur de projection sur l'axe de la filière est égale au maximum à six fois l'épaisseur des ailettes de la tige du tube multicanal à façonner. Il est avantageux d'utiliser ces filières pour la production de tubes multicanaux en grandes séries. Le procédé proposé de fabrication des tubes multicanaux et la filière pour sa mise en oeuvre permettent de fabriquer des tubes dans lesquels toutes les ailettes de la tige avec l'enveloppe sont en contact intime, l'aire de contact de la surface intérieure de la paroi du tube avec les extrémités des ailettes étant sensiblement supérieure à celle existant dans le cas des tubes multicanaux connus fabriqués selon le procédé connu, les ailettes de la tige serrée à l'intérieur de l'enveloppe conservant dans ce cas une bonne stabilité sans que soit modifiée l'épaisseur suivant la hauteur, ce qui permet d'obtenir des sections de passages identiques des canaux du tube multicanal fini et améliore, par conséquent, les caractéristiques de l'échange de chaleur des tubes. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparattront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, avec références aux dessins non limitatifs annexés dans lesquels - la figure 1 représente une filière dans laquelle se trouvent uoeenveloppe et une tige avec des ailettes, en coupe longitudinale; - la figure 2 est une coupe suivant la ligne Il-Il de la figure 1; - la figure 3 est une coupe suivant la ligne III-III de la figure 1; - la figure 4 montre un tube multicanal rond, fabriqué selon l'invention, en coupe suivant la ligne IV-IV de la figure 1; - la figure 5 montre la partie encerclée "A" de la figure 4, à échelle agrandie;; - la figure 6 représente une frette renfermant deux filières et une enveloppe avec une tige engagée à l'intérieur de celles-ci; - la figure 7 montre une filière à ouverture de sortie en forme de polyèdre et une enveloppe avec une tige engagée dans celle-ci; - la figure 8 est une coupe suivant la ligne Vili-Vili de la figure 7; - la figure 9 est une enveloppe à l'intérieur de laquelle est logée une tige préparée pour l'étirage à travers une filière dont l'ouverture de sortie est en forme de polyèdre; - la figure 10 est une coupe suivant la ligne X-X de la figure 9; - la figure il représente une filière pour l'étirage de tubes multicanaux, en coupe longitudinale. Le procédé de fabrication de tubes multicanaux réside en ce qui suit. Une ébauche de tige 2 munie d'ailettes radiales 3 disposées régulièrement suivant sa circonférence et s'étendant suivant toute la longueur de la tige est engagée à l'intérieur d'une ébauche cylindrique 1 (figures 1 et 2). Les extrémités 4 des ailettes 3 sont en biseau pour qu'elles s'enfoncent plus facilement dans la paroi de l'enveloppe 1. Le diamètre de la tige 2 aux extrémités des ailettes 3 est quelque peu inférieur au diamètre intérieur de l'ébauche de l'enveloppe 1. De ce fait, les ailettes 3 de l'ébauche de la tige 2 et l'ébauche de l'enveloppe 1 forment un jeu "a" Ensuite on effectue un étirage pour fixer les extrémités 4 des ailettes 3 dans la paroi de l'enveloppe 1. L'étirage se fait à travers une filière 5 dont l'angle Oc formé entre la génératrice 6 de la zone de réduction de la filière 5 et l'axe géométrique "b" de la filière 5 est compris entre 45 et 900 dans la direction de l'étirage. L'étirage à travers la filière 5 est réalisé de manière que la zone de réduction de l'enveloppe1 associée à la tige 2 des ailettes 3 ait une longueur 1 de projection sur l'axe géométrique "b"de la filière 5 égale à au moins six fois l'épaisseur "t"des ailettes 3 de la tige 2. Pendant cet étirage, grace à l'utilisation de la filière à angle oC compris entre 45 et 900, la paroi de l'enveloppe 1 dans les zones de déformation entre les ailettes 3 se déplace suivant le cône de la génératrice 6 de la zone de réduction 5 et, ayant atteint la zone de la ceinture de calibrage cylindrique 7 de la filière 5, s'écarte de la surface de ladite ceinture. Il se forme un jeu "C" entre l'enveloppe déformée 8 et la surface de la ceinture de calibrage 7. Ce phénomène est dû à ce qu'aux endroits où la surface conique se transforme en surface cylindrique a lieu une déformation sans contact. Aux endroits où les ailettes 3 sont en contact avec l'enveloppe 1, la déformation en dehors de la zone de contact est supprimée sous l'effet de la pression exercée par les ailettes 3 de la tige 2, alors qu'entre les ailettes 3 voisines où cette pression est nulle la déformation en dehors du contact demeure. Quoique la signification de l'expression "la déformation en dehors du contact" soit claire aux spécialistes en la matière, pour éviter les équivoques il faut expliquer qu'on entend par ce terme la déformation qui se produit en dehors de la zone de réduction, autrement dit, à l'entrée ou à la sortie résultant de l'effort de l'étirage et consistant en ce que l'enveloppe se sépare de la surface de la filière dans les zones entre les ailettes. De ce fait, les tubes finis sortant de la zone de la ceinture 7 ont une section transversale de forme polygonale (figure 3); autrement dit, le périmètre de l'enveloppe est en forme de polyèdre convexe dont le nombre de pans est égal au nombre d'ailettes de la tige. Les extrémités déformées 9 (figure 3) (excroissances) des ailettes 10 de la tige 2 (figures 1 et 2) sont serrées aux angles dudit polyèdre. Les extrémités 9 des ailettes 10 (figure 3) sont serrées par les pans du polyèdre de l'enveloppe 8 non seulement des faces des extrémités d'une ailette mais aussi des surfaces latérales des extrémités déformées 9 des ailettes 10. Ceci confère aux ailettes 10 une bonne stabilité: Etant donné qu'un polyèdre diffère légèrement d'une circonférence et que la valeur du Jeu "C" atteint des dizaines de millimètres, le tube étiré se distingue légèrement d'un tube rond. Cette petite modification de la forme n'influe aucunement sur les caractéristiques du tube relatives à l'écoulement du liquide à l'extérieur et à l'échange de chaleur. Dans le cas où un tube multicanal fabriqué sous forme d'un polyèdre convexe doit être transformé en un tube avec une surface extérieure cylindrique ronde (figure 4), on le soumet à un étirage complémentaire à travers une filière ronde avec une faible réduction. On peut effectuer cet étirage en plaçant en aval de la filière 6 une filière de calibrage ronde Il (figure 1). La réduction dans la filière de calibrage Il est faible et atteint une valeur de plusieurs dizaines de fois inférieure au cas de la réduction dans la filière 5. Quant à la longueur de la zone de l'enveloppe 1 déformée conjointement avec les ailettes 3 de la tige 2, on la choisit de manière que la longueur "1" de sa projection sur l'axe géométrique "b" ne soit pas supérieure à six fois l'épaisseur "t" de l'ailette 3 de la tige 2. Cette longueur sur laquelle les ailettes 3 et l'enveloppe 1 sont réduites conjointement a été déterminée par voie expérimentale et puis confirmée par des calculs théoriques. Ladite longueur de la déformation commune assure l'obtention des meilleures valeurs d'épaississement maximaux des extrémités 9 (figure 5) des ailettes 80 d'un tube multicanal. Cet avantage est dû à ce que le foyer de déformation d'une longueur relativement petite provoque, à la suite de la localisation de l'action des contraintes orientées radialement vers le centre sur un petit secteur de l'ailette 10, de préférence, le fluage plastique dans les couches superficielles de l'ailette 10 à proximité de son extrémité et assure un étalement du volume du métal au voisinage de l'extrémité 9 de l'ailette 10 sous forme d'une excroissance sans provoquer la déformation plastique de l'autre partie de la hauteur de l'ailette 10. Cette réduction provoque non seulement le matage des extrémités 9 (figure 5) des ailettes 10 mais aussi leur enfoncement dans l'enveloppe 8, ce qui contribue au coincement des extrémités 9 des ailettes 10 par l'enveloppe 8 et à l'élévation de la surface de contact. On obtient ainsi une surface de contact relativement grande, on conserve une bonne stabilité des ailettes, leur épaisseur demeurant invariable suivant toute la hauteur. En conséquence, les conditions de l'échange de chaleur s'améliorent. En outre, la déformation locale des couches de métal des ailettes et de l'enveloppe 8 entrant en contact ayant lieu pendant le formage des excroissances aux extrémités 9 et pendant l'enfoncement contribue à l'expulsion des impuretés éventuelles depuis la surface de contact, en améliorant ainsi l'échange de chaleur. En faisant appel à une déformation locale il est possible d'obtenir des tubes dans lesquels les ailettes 10 (figure 4) de la tige 2 et l'enveloppe sont appliquées l'une à l'autre fortement aux endroits de leur contact, tant dans le cas de matériaux avec des propriétés différentes qu'avec des propriétés identiques. Dans ce cas, le matériau de l'enveloppe peut être soit plus doux, soit plus dur que le matériau de la tige. La possibilité d'étirer des ébauches d'enveloppe à surface écrouie est aussi un avantage important. Le même phénomène de la création des excroissances aux extrémités des ailettes ainsi que l'enfoncement des ailettes dans l'enveloppe a lieu aussi dans le cas où on utilise des tiges avec des ailettes dont les extrémités sont plates ou avec des ailettes qui sont exécutées trapézoidales suivant toute la hauteur.Dans le cas où le jeu "a" (figure 1) entre l'enveloppe 1 et les ailettes 3 est relativement grand, quand il est égal à une épaisseur "t" de l'ailette 3, ou supérieur à cette valeur, l'enveloppe 1 dans laquelle est logée une tige 2 pourvue d'ailettes est soumis, immédiatement avant l'étirage dans la filière 5, à l'étirage dans la filière auxiliaire 12 (figure 6) dans laquelle l'angle B entre sa génératrice et l'axe "b" de la filière 12 est inférieur à l'angle de frottement entre les matériaux de la tige 2 de l'enveloppe 1. Cette réduction est réalisée jusqu'à ce que la paroi intérieure de l'enveloppe touche les extrémités des ailettes 3 de la tige 2. L'angle 23 pour les métaux est compris entre les limites de 2 à 200 et peut s'écarter de ces limites dans le cas des matériaux non métalliques. La réduction dans la filière 12 assure un engagement fiable et progressif de la tige 2 par l'enveloppe 1 pour sa réduction en commun dans la filière 5. Ensuite, le processus de réduction s'effectue dans la filière 5 d'une manière analogue au cas précédemment décrit. Dans le cas où dans les tubes multicanaux l'épaisseur de l'enveloppe 13 (figure 7) et l'épaisseur "t" des ailettes 14 de la tige 15 engagée dans ladite enveloppe sont inférieures à un millimètre et le nombre d'ailettes 14 de la tige 15 est relativement petit (cinq ou moins), il faut effectuer l'étirage à travers une filière 16 à orifice de sortie en forme de polyèdre dont le nombre de pans correspond au nombre d'ailettes 14. il est également possible d'utiliser une filière de forme polyédrique suivant toute sa longueur. Ce mode de réalisation de la filière 16 assure l'encerclement des ailettes 14 par l'enveloppe 13 sans que les ailettes 14 perdent leur stabilité. La modification ultérieure de la forme du périmètre du polyèdre 17 en circonférence (profilage), en cas de besoin, est effectuée par étirage à travers une filière de calibrage 18 montée en aval de la filière 16. Le profilage peut se faire aussi séparément à travers des filières rondes en une ou plusieurs passes à travers les filières de calibrage. Dans ce cas, grâce au fait que les ailettes 14 de la tige 15 se trouvent serrées pendant l'étirage à travers la filière 16 aux angles du polyèdre 17, elles possèdent une plus grande stabilité et une surface de contact relativement importante et ne fléchissent pas, car elles ne perdent pas leur stabilité pendant le calibrage à travers la filière de calibrage 18. Pour orienter les ailettes 14 de la tige 15 d'une manière correcte par rapport à la filière 16, on a recours à une réduction préalable du secteur 19 (figures 9, 10) à proximité de l'extrémité de l'enveloppe 13 siivant la forme du polyèdre correspondant au polyèdre de la filière 16 (figures 7, 8). Après ce profilage préalable du secteur 19 (figures 9, 10) en polyèdre, on garantit l'engagement des extrémités des ailettes de la tige 15 dans les angles du polyèdre de la filière 16 (figure 8). Pour la mise en oeuvre du procédé on propose une filière qu'on peut utiliser avec succès dans la production en grandes séries. Cette filière comporte, disposées successivement, une zone d'entrée 20 (figure 11) , une zone de réduction 21, servant à réduire l'enveloppe 1, une zone de réduction auxiliaire 22 destinée à la réduction simultanée de ltenveloppe 1 et des ailettes de la tige 2, une zone de calibrage cylindrique 23 et une zone de sortie 24. La zone de réduction 21 correspond à la filière auxiliaire 12 décrite précédemment, alors que la zone de réduction auxiliaire 22 correspond à la filière 5. L'angle d'inclinaison " ss " de la génératrice de la zone de réduction 21 pour la réduction de l'enveloppe par rapport à l'axe "b" de la filière dans la direction de l'étirage est compris entre deux et vingt degrés et ladite génératrice a une étendue relativement grande. La génératrice de la zone de réduction auxiliaire 22 servant à la réduction simultanée de l'enveloppe et des ailettes est exécutée avec un angle d'inclinaison , par rapport à l'axe b de la filière, compris entre 45 et 90 degrés. La longueur de la zone de réduction auxiliaire est choisie en fonction du facteur technologique constitué par l'épaisseur "t" (figure 2) des ailettes 3 de la tige 2. La longueur I de sa projection (figure 1) sur l'axe géométrique "b" de la filière est égale au maximum à six fois l'épaisseur "t" de l'ailette 3. La longueur de la zone de calibrage 23 (figure 2) est déterminée en fonction du diamètre d'un tube à façonner selon le principe : plus le diamètre est petit, plus cette zone est courte. La zone de sortie 24 est exécutée sous forme d'un cône tronqué orienté par sa petite base vers la zone de réduction et sert à conserver la rectitude du tube multicanal fabriqué. La longueur de cette zone est égale au moins à cinq fois la longueur de la zone de réduction auxiliaire 22 pour la réduction simultanée de l'enveloppe 1 et des ailettes 2 de la tige 3, tandis que l'angle d'inclinaison r de la génératrice de la zone de sortie par rapport à l'axe d de la filière est compris entre trois et vingt degrés dans la direction opposée à la direction de l'étirage. Une telle longueur de la zone de sortie et un tel angle d'inclinaison t de sa génératrice par rapport à l'axe "b" de la filière sont nécessaires pour amortir des écarts inévitables de la direction de l'organe tracteur développant l'effort d'étirage par rapport à l'axe géométrique "b" de la filière ayant lieu pendant l'étirage et pouvant provoquer l'influence sur le foyer de déformation et pour supprimer un fléchissement éventuel du tube. Dans la filière décrite ci-dessus, les endroits de passage d'une surface conique à une autre sont arrondis à un faible rayon qui ne provoque pratiquement pas un changement des longueurs des zones correspondantes. La filière est fabriquée en une seule pièce selon l'invention, mais il est possible de la constituer de parties distinctes réunies rigidement entre elles. A l'aide du procédé revendiqué on a fabriqué des tubes multicanaux pour échange de chaleur, dans lesquels l'ébauche de l'enveloppe 1 était en cuivre non écroui, la tige 2, en un alliage d'aluminium filé à la presse. L'ébauche de l'enveloppe 1 était de 24 mm de diamètre extérieur et de 1.746 mm de longueur, l'épaisseur de sa paroi était de 1,4 mm. Les paramètres de l'ébauche de la tige 2 étaient les suivants : diamètre du cercle circonscrit 17,9 mm, longueur 1.626 mm, nombre d'ailettes divergeant radialement à partir du centre, 310, épaisseur "t" de l'ailette 3, 1,1 mm, hauteur de l'ailette 6,5 mm. Pour faciliter l'introduction de l'enveloppe 1 dans la filière et assurer son serrage par un organe tracteur (non montré) qui serre l'enveloppe 1 pour l'étirage, on a réduit par forgeage l'extrémité 25 de l'ébauche de l'enveloppe 1 (figure 9) en réduisant son diamètre au-dessous du diamètre de la filière 5 sur une longueur de 120 mm. La figure 9 représente une extrémité forgée 25 pour l'enveloppe étirée à travers une filière polyèdre, mais cette opération de forgeage de l'extrémité est également applicable pour l'ébauche de l'enveloppe étirée à travers une filière ronde. Ceci fait, une tige 2 a été engagée dans l'ébauche de l'enveloppe jusqu'à ce qu'elle bute contre l'extrémité forgée 25. L'étirage a été effectué à travers une filière 5 dont le diamètre de l'orifice de sortie était de 19,6 mm, l'angle de la génératrice de la zone de réduction de la filière formé avec l'axe "b" de la filière étant de 650. En amont de la filière 5 à angle ( = 650, on a installé une filière auxiliaire 12 à angle p dtincli- naison de la génératrice par rapport à l'axe "b"de la filière de 60, dans laquelle l'enveloppe a été réduite jusqu'à ce qu'elle touche les ailettes 3 de la tige 2, ce qui a facilité l'entratnement de la tige 2 dans le foyer de déformation de la filière 5 à angle d'inclinaison de 650 En aval de la filière 5 on a installé une filière de calibrage dont l'orifice de sortie était de 19,5 mm. Après l'étirage, la longueur des tubes était (sans tenir compte de l'extrémité forgée) de 2.000 mm, le diamètre extérieur était de 19,5 mm, l'épaisseur de la paroi de l'enveloppe était de 1,1 mm, l'épaisseur des ailettes était de 1,1 mm, la largeur des épaississements des extrémités des ailettes aux endroits de contact était de 1,35 à 1,5 mm. Toutes les ailettes étaient en contact intime avec l'enveloppe et ont conservé une bonne stabilité. Tous les canaux entre les ailettes et l'enveloppe étaient pratiquement identiques dans leurs sections de passage. Les tubes fabriqués selon le procédé revendiqué ont été essayés en vue de déterminer leur capacité d'échange de chaleur sur un banc d'essai et ont été montés dans un appareil échangeur de chaleur à enveloppes et à tubes. Un modèle expérimental a été soumis aux essais pendant une assez longue durée. Les tubes installés tant sur le banc d'essai que dans l'appareil échangeur de chaleur ont manifesté de hautes qualités d'échange de chaleur, sensiblement supérieures à celles des tubes fabriqués selon le procédé connu utilisé auparavant,qui consiste à étirer les tubes à travers un outil largement connu. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication de tubes multicanaux, du type consistant à engager au préalable dans une enveloppe cylindrique (1, 13) à parois minces une tige (2, 15) munie d'ailettes (3, 14) disposées radialement suivant toute sa longueur, et à effectuer ensuite un étirage pour fixer les extrémités des ailettes (3, 14) sur la paroi intérieure de l'enveloppe (1, 13), caractérisé en ce que l'étirage est exécuté à travers une filière (5, 16) dont l'angle (o() entre la génératrice (6) de la zone de réduction et l'axe géométrique (b) de la filière (5, 16) est supérieur à 450, la longueur (1) de la projection de la zone de déformation simultanée de l'enveloppe (1, 13) et des ailettes (3,14) de la tige (2, 15) sur l'axe géométrique (b) de la filière (5, 16) étant égal au maximum à six fois l'épaisseur (t) d'une ailette (3, 14) de la tige (2, 15). 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étirage est effectué à travers une filière ronde (5). 3.- Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'enveloppe (1) renfermant la tige (2) munie d'ailettes radiales (3) est soumise, immédiatement avant l'étirage dans la filière (5) dont la génératrice (6) de la zone de réduction forme avec l'axe géométrique (b) de la filière (5) un angle( ) supérieur à 450, à un étirage préalable à travers une filière (12) dont la génératrice forme avec l'axe (b) de la filière (5) un angle p ) inférieur à l'angle de frottement entre le matériau de la tige (2) et de l'enveloppe (1) jusqu'à ce que la paroi intérieure de l'enveloppe (1) vienne en contact avec les ailettes (3) de la tige (2). 4.- Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'étirage est effectué à travers une filière (16) de forme polyédrique dont le nombre de pans correspond au nombre d'ailettes (14) de la tige (15). 5.- Filière pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1, 2 et 3, du type comportant, disposées successivement, une zone d'entrée conique (20), une zone de réduction conique (21) dont la génératrice forme avec l'axe de la filière un angle de 2 à 200, une zone de calibrage cylindrique (22) et une zone de sortie (24), caractérisée en ce qu'elle comporte, entre lesdites zone de réduction (21) et zone de calibrage cylindrique (23), une zone de réduction auxiliaire (22) dont la génératrice forme un angle (N ) de 45 à 900 par rapport à l'axe (b) de la filière et dont la projection sur l'axe (b) de la filière a une longueur ne dépassant pas six fois l'épaisseur des ailettes (3) de la tige (2î)dut#tenu1taanalà obtenir. 6.- Filière selon la revendication 5, caractérisée en ce que la zone de sortie (24) est en forme de cône tronqué dont la petite base est orientée vers la zone de réduction, la longueur de la zone de sortie (24) étant égale à au moins cinq fois la longueur du secteur (22) de la zone de réduction pour la réduction simultanée de l'enveloppe (i) et des ailettes (3) de la tige (2), l'angle ( t) d'inclinaison de la génératrice de la zone de sortie (24) par rapport à l'axe (b) de la filière étant compris entre 3 et 200. 7.- Tube multicanal caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé faisant l'objet de l'une des revendications 1, 2, 3 et 4.