FR 2531891 A1 19840224 FR 8313329 A 19830816 L'invention concerne un procédé pour la disposition de points de dégagement de bulles de gaz dans la surface intérieure de récipients destinés à contenir des liquides gazeux ou saturés de gaz. Dans le cas de verres à boire, il est connu de prévoir dans la surface intérieure du verre, en sa région centrale la plus profonde, un point de dégagement sous la forme d'un creux superficiel de sorte que lorsqu'on a introduit une boisson mousseuse ou pétillante comme par exemple du vin mousseux, il se forme au point de dégagement des bulles de gaz qui montent à la surface du liquide. Par la concentration de la formation de bulles sur le point de dégagement et la montée pratiquement verticale des bulles, on peut influencer le processus de pétillement et lui donner une apparence plus agréable. L'effet de moussage peut se maintenir plus longtemps. Antérieurement, on prévoyait les points de dégagement en perçant la surface du récipient au moyen d'outils garnis de métal dur ou au moyen de forets en diamant. Ce procédé prend beaucoup de temps et nécessite en outre un processus supplémentaire de lavage pour enlever les résidus d'usinage. Dans la région du point de dégagement, il se forme une surface crevassée qui, dans le cas de récipients-à à boire et étant donné leur utilisation multiple, rend le nettoyage difficile et doit être considérée comme antihygiénique. En outre, l'apparence des verres à boire est en général perturbée durablement par les lésions que subit la surface lors du perçage. Il est déjà connu aussi d'influencer le processus de dégagement de gaz, non pas au moyen de creux dans la surface mais de matière appliquée sur la surface. Cette matière peut, comme par exemple la poudre de peinture, être reliée solidairement à la surface de la paroi ou encore, elle peut être introduite librement dans le récipient où le verre dans lequel elle prend par gravité une position déterminée. Il est vrai que par l'introduction d'une structure de dégagement, on évite d'abîmer la surface de la paroi du récipient, mais cette solution est également coûteuse et antihygiénique et n'offre pas la garantie d'une influence durable sur le processus de pétillement, car la structure de dégagement peut être entraînée ou se perdre lors du lavage. C'est pourquoi l'invention a pour but d'influencer durablement le processus de dégagement par des moyens simples et avec une petite dépense, sans devoir prendre de mesures antihygiéniques ou nuisant à l'apparence du récipient. Ce problème est résolu, selon l'invention, par le fait que l'on applique les points de dégagement au moyen d'un rayon laser mis au point sur la surface du récipient. Des aménagements et développements avantageux de ce procédé apparaîtront plus loin. L'irradiation au laser de la surface intérieure, prévue selon l'invention, conduit à un enlèvement de matière sans contact qui peut s'effectuer rapidement et avec précision et ne laisse pas de résidus d'usinage devant encore être enlevés. Il se forme des points de dégagement sous forme de creux à surfaces relativement lisses, ce qui empêche les inconvénients hygiéniques. En outre, on peut donner aux points de dégagement la forme de surfaces délimitées par des arêtes vives de sorte que les points de dégagement n'apparaissent pas de façon gênante sous la forme de points de défaut et que par exemple, dans le cas d'un verre à boire, ils ne nuisent pas à l'impression esthétique d'ensemble donnée par le verre. Un autre avantage est que lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on n'a pas besoin d'introduire le laser dans le récipient, ce qui facilite et accèlère également la formation des surfaces de dégagement. Pour obtenir l'effet désiré, dans le cas d'un récipient en verre, on effectue l'irradiation au laser avec une longueur d'onde qui se situe dans le domaine d'absorption du verre Toutefois, il est aussi possible d'appliquer à la surface à irradier une couche absorbante de façon que l'on puisse travailler avec une longueur d'onde indépendante du verre. En outre, il est apparu avantageux d'adjoindre au laser un masque interchangeable pour pouvoir ainsi modifier de façon simple la forme, la grandeur, le nombre et la disposition relative des points de dégagement. En outre, on a eu de bons résultats en#opérant avec un laser pulsé de sorte que l'on peut commander, en passant par le nombre d'impulsions du laser, la profondeur des points de dégagement qui contribue à influencer le caractère du processus de pétillement. L'invention concerne en outre un récipient, en particulier une coupe en verre, comportant au moins un point de dégagement constitué dans sa surface intérieure selon le procédé décrit plus haut. Ce récipient est caractérisé par le fait que chaque point de dégagement présente une forme géométrique exacte ayant un diamètre ou une dimension maximale de 0,1 à 10 mm. Dans un mode d'exécution à plusieurs points de dégagement, ceux-ci sont formés par de petites surfaces de dégagement ponctuelles qui sont disposées avec espacement le long de la ou des lignes de contour et/ou distribuées sur la surface d'un signe qui peut être par exemple une marque de fabrique ou un monogramme. Il est apparu que les différentes surfaces de dégagement. doivent être relativement petites mais non trop petites, afin que l'on obtienne une fonction optimale de dégagement et qu'en même temps, on évite un effet optiquement désagréable. Il en résulte la gamme de dimensions susdite. Comme le montrent les indications ci-dessus, l'invention concerne en premier lieu les récipients à boire en verre et l'apparence des"points de dégagement ainsi que le processus de pétillement influencé par ceux-ci ont une importance essentielle. Toutefois, l'application de llinvention n'est pas limitée aux récipients à boire ni au verre en tant que matériau. Par exemple, l'invention est applicable aussi lorsque, par un dégagement dirigé de bulles de gaz, il s'agit d'imposer à un liquide un écoulement interne déterminé, par exemple pour obtenir l'effet technique d'un brassage. On explique plus précisément l'invention à propos d'exemples d'exécution représentées schématiquement par les dessins sur lesquels la figure 1 montre perspective un verre à vin mousseux avec points de dégagement en forme de monogramme, avec indication du processus de pétillement qui s'établit la figure 2 montre en coupe verticale partielle un autre verre présentant des points de dégagement distribuée suivant un dessin géométrique la figure 3 montre en plan la disposition des points de dégagement d'un verre la figure 4 est une vue correspondant à la figure 3, montrant une autre disposition de points de dégagement la figure 5 une vue correspondant aux figures 3 et 4, montrant encore une autre disposition de points de dégagement les figures 6a à 69 montrent différentes formes à envisager pour les points de dégagement la figure 7 montre la montée de bulles de gaz en chapelet en un point de dégagement la figure 8 la montée de bulles de gaz séparées en un point de dégagement ; la figure 9 la montée de bulles de gaz en flux en un point de dégagement les figures 10a- à 10c, la constitution de points de dégagement de différente profondeur pour influencer le processus de dégagement et les figures lIa et llb, le dégagement différent des bulles de gaz dans le cas d'une petite surface de dégagement (figure lIa) et d'une surface de dégagement plus grande (figure llb). Selon la figure 1, le verre à vin mousseux 1 présente une tige 2 munie d'un pied 3 ainsi qu'un fond 4 dont la surface intérieure est munie d'un monogramme 5 formé desdeux lettres S et Z. Ce monogramme 5 est formé par différents petits points de dégagement 6 que lton forme en tant que creux de la surface, par irradiation au laser. Comme indiqué sur la figure 1, après l'intro duction d'un liquide 7 à haute teneur en gaz ou saturé de gaz, par exemple de vin mousseux, il se forme aux points de dégagement 6 des bulles de gaz 8 qui montent à travers le liquide 7 jusqu'à la surface 9 et y forment, comme indiqué ici, une reproduction 10 du monogramme 5 prévu dans le fond. Selon les figures 2 à 5, il est prévu un autre verre à boire 11 sans fond plat, dans lequel sont dis posés, dans la surface intérieure de la paroi 14, plusieurs points de dégagement 16 formés par irradiation au laser. Comme le montrent les figures, les points de dégagement 16 peuvent être prévus en différent nombre et être disposés avec des formes géométriques. En général, on adopte un groupement autour de l'axe vertical 18. Selon les figures 6a et 69, on peut aussi faire varier la forme géométrique des différentes surfaces de dégagement 6, 16. On peut envisager, comme représenté, une surface en forme de point, de cercle, d'anneau circulaire, de rectangle, de carré, de trapèze, de losange ainsi que d'autres formes non représentées. La forme du point de dégagement 6, 16 peut influencer le processus de pétillement. Les figures 7 à 9 montrent en coupe, une partie du fond 4 présentant un point de dégagement 6 duquel des bulles de gaz 8 montent . Selon la figure 7, les bulles 8 qui montent sont alignées en chapelet tandis que sur la figure 8, elles montent avec une distance d entre elles. Selon la figure 9, les bulles 8 se dégagent en un flux du point de dégagement 6. On voit que ces différents mode de dégagement contribuent à déterminer l'apparence du liquide moussant 7. Un autre facteur qui influence le processus de pétillement est la profondeur des points de dégagement. Sur les figures 10a à 10c, on a représenté différentes pro fondeurs des points de dégagement 6 du fond 4. Dans le cas où l'on utilise un laser pulsé, on peut faire varier simplement la profondeur des points de dégagement 6 engendrés par irra diation au laser en diminuant ou en augmentant le nombre d'impulsions. A chaque impulsion, une (nouvelle) couche du point de dégagement 6 est enlevée. En outre, le processus de pétillement n'est pas seulement influencé par la forme et la profondeur mais aussi par la grandeur du point de dégagement. Cela est représenté sur les figures lia et llb, la figure Ila montrant une surface de dégagement ponctuelle 6 etla figure llb une plus grande surface de dégagement circulaire 6' de chacune desquelles montent des bulles de gaz 8. De la surface de dégagement ponctuelle 6, les bulles 8 montent séparément en une série. Par contre, de la surface de dégagement circulaire plus grande 6', les bulles 8 montent.en éventail. Dans la mesure où plusieurs points de dégagements 6, 16 sont prévus sur le verre 1, 11, leur position relative influence naturellement aussi l'apparence du processus de pétillement. Par des dispositions symétriques ou encore asymétriques, on peut obtenir des effets spéciaux. En outre, il peut aussi se produire une influence réciproque entre points de dégagement voisins. REVENDICATIONS 1 - Procédé pour la disposition de points de dégagement de bulles de gaz dans la surface intérieure de récipients destinés à contenir des liquides gazeux ou saturés de gaz, caractérisé en ce que l'on applique les points de dégagement au moyen d'un rayon laser mis au point sur la surface du récipient. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on applique le rayon laser depuis un endroit situé hors du récipient. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, applicable à-un récipient en verre et caractérisé en ce que l'on applique un rayon laser dont la longueur d'onde se situe dans le domaine d'absorption du verre. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, applicable à un récipient enverre et caractérisé en ce qu'avant l'irradiation au laser, on applique à la surface du récipient, dans la région des points de dégagement à former, une couche absorbant le rayon laser, en particulier une couche de peinture. 5 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on applique le rayon laser à travers un masque interchangeable déterminant la forme, la grandeur, le nombre et la disposition relative des points de dégagement. 6 - Procédé selon l'une quelconque des roe-- vendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on applique un rayon laser pulsé dont le nombre d'impulsions est réglable selon la profondeur de pénétrat#ion désirée des de dégagement. 7 - Récipient, en particulier coupe en verre présentant au moins un point de dégagement formé dans sa surface intérieure par le procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que chaque point de dégagement (6, 16) présente une forme géométrique exacte ayant un diamètre ou une dimension maximale de 0,1 à 10 mm. 8 - Récipient selon la revendication 7, comportant plusieurs points de dégagement et caractérisé en ce que les points de dégagement (6, 16) sont formés par de petites surfaces de dégagement ponctuelles qui sont disposées avec espacement le long de la ou des lignes.de contour et/ou distribuées sur la surface d'un signe (5) tel qu'une marque de fabrique ou un monogramme.