FR 2517344 A1 19830603 FR 8122600 A 19811202 La présente invention est relative à un procédé de construction de bâtiments ou de modification de bâtiments existants. L'emploi de cloisons formées de panneaux ou de carreaux préfabriqués constitués entièrement de plâtre ou ayant au moins une de leurs faces revêtues de ce matériau a permis des gains importants de productivité par comparaison avec la technique ancienne. Cependant un problème résulte du fait que des mouvements relatifs peuvent affecter le gros oeuvre (ou la structure) d'une part, ou la cloison d'autre part. Si la liaison entre cloison et gros oeuvre est rigide, il peut en résulter l'apparition de fissures soit au niveau de la liaison soit à travers la cloison elle-même. On peut réduire ce risque en laissant un certain vide entre la cloison e le gros oeuvre, la cloison reposant alors sur une semelle en matière déformable et élastique, mais il faut alors prévoir des couvre-joints, ce qui grève le prix de revient.En outre, la capacité de déformation de la semelle élastique est parfois insuffisante et dans ce cas les inconvénients qu'on vient d'évoquer sont seulement différés. Par ailleurs, le couvre-joint est en général imparfaitement efficace en ce qui concerne l'isolation thermique et phonique. En outre, le couvre-joint est d'une matière différente de celle de la cloison, ce qui pose des problèmes d'aspect après la finition. Le but de la présente invention est de fournir une jonction qui, d'une part, permette des déplacements relatifs importants entre cloison et gros oeuvre tout en assurant la continuité de l'isolation thermique et phonique, et, d'autre part, permette une finition conservant l'aspect d'un enduit traditionnel, sans qu'il soit nécessaire de faire appel à un couvre-joint. I1 est connu, dans d'autres domaines que le batiment, de combler le vide entre deux éléments susceptibles de subir un déplacement relatif limité à l'aide d'une mousse souple, en particulier une mousse de polyuréthane. Cette solution n'a pu être adoptée jusqu'ici dans le bâtent car 1'aspect et la couleur de ces mousses sont très différents de ceux du plâtre habituellement utilisé pour les revêtements intérieurs,si bien que le couvre-joint demeure nécessaire pour des considérations d'aspect. On sait en effet qu'une simple peinture ne peut arriver à fournir une surface lisse en recouvrant une surface telle que celle d'une mousse, qui est parsemée de cavités profondes, oh la peinture liquide se rassemble pour donner naissance à des manques ou au contraire à des gouttes en saillie.Les revêtements usuels ne permettent pas non plus d'obtenir un résultat durable car ils se fissurent sous l'effet des déformations. Les recherches entreprises par la demanderesse, ont permis de.résoudre ce problème et en particulier de fournir un couple (matériau d'obturation) + (matière de revêtement) dont les composants présentent une bonne adhérence réciproque, des propriétés d'élasticité voisines, et une bonne aptitude à fournir des surfaces extérieures planes, la matière de revêtement ayant en plus une très bonne adhérence sur le plâtre, des caractéristiques de couleurs et de grains pratiquement identiques à celles des enduits de plâtre usuels, cette matière de revêtement étant en plus facile à mettre en place selon les techniques usuelles. La présente invention fournit donc un procédé de liaison entre une cloison formée de panneaux ou carreaux préfabriqués ayant au moins une face formée de plâtre et les ouvrages adjacents, comportant l'interposition d'une matière élastique entre le panneau et l'ouvrage adjacent qui présente la particularité que l'on introduit dans l'intervalle entre la cloison et l'ouvrage adjacent un agent formateur de mousse souple, on laisse la mousse se former jusqu'à remplir au moins tout ledit intervalle, puis faire prise, ensuite on coupe la mousse qui a débordé de l'intervalle pour obtenir une surface plane prolongeant la surface de la cloison, et, enfin, on dispose dans la zone du joint une couche de matière de revêtement souple ayant la composition suivante a) résine synthétique en émulsion anionique, formée principalement de copolymères carboxyles contenant des groupes acryliques et/ou vinyliques à raison de 17 à 20 % en poids b) carbonate de calcium blanc en particules de 2 à 120 micromètres à raison de 30 à 40 % en poids c) talc à raison de 5 à 10 % en poids d) oxyde de titane à raison de 4 à 10 % en poids e) solde : essentiellement eau et adjuvants épais sissants, de viscosité et/ou de conservation. De préférence, la matière de revêtement comprend en outre une charge silico-alumineuse vitrifiée, constituée de par ticule de 5 à 300/1-m en quantité de 2 à 4%. Avantageusement, la mousse est une mousse de polyuréthane ayant une densité de 10 à 40 kg/m3. L'invention sera exposée plus en détail en s'aidant d'un exemple pratique, illustré par les figures 1 à 4 qui représentent les étapes successives de sa mise en oeuvre. La figure 1 montre une cloison verticale 1 en pan neaux de plâtre située au dessous d'un plafond 2 et séparée de celui-ci par un vide 3 qui est destiné à compenser un rapprochement relatif de la cloison et du plafond. La première opération consiste à injecter, au moyen d'une bouteille sous pression 4, munie d'un tuyau d'injection 5,un cordon 6 émousse de polyuréthane en début de gonflement. La figure 2 montre l'état de la jonction après que la mousse a terminé son expansion et s'est solidifiée, c'està-dire au bout de six à dix-huit heures environ. Une masse élastique 7 de mousse, d'une densité de 30 kg/m , s'est formée et déborde largement de chaque côté de la cloison 1. Cette mousse a une résistance à la rupture en traction comprise entre 0,5 et 1,lkg/cm2, et un module d'élasticité en traction compris entre 10 et 20kg/cm2. La figure 3 montre l'opération suivante, qui consiste enltenlevement de la partie de la masse 7 qui est en excédent, et la figure 4 montre la dernière opération, qui est la pose d'une couche 8 de revêtement souple selon l'in vention à l'aide d'une spatule 9. On donne ci-après la composition en poids du reve tement utilisé a) résine synthétique en émulsion : 18,5 % b) épaississant : 0,1 % c) agent pénétrant : 2,5 % d) oxyde de titane : 6,5 % e) carbonate de calcium : 38 % f) talc 7,5 % g) produits de conservation : 1 7o h) eau : 27 % Les différents composants ont les caractéristiques suivantes a) Résine synthétique Dispersion aqueuse et anionique renfermant des groupes carboxylés à particules très fines contenant environ 45 à 60 % de copolymère. Ce copolymère est à plastification interne et il est-ici vinyl-acrylique. Des copolymères acrylique , vinylversatique ou vinyl-maléate ont aussi été essayés avec suc cès. b) Epaississant : Dérivé d'épaississants cellulosiques, il peut être aussi acrylique ou dérivé de caséine, gélatine ou amidon. c) Agent pénétrant Résine alkyde non jaunissante; on a aussi utilisé divers types de résine ou huile augmentant la pénétration dans le support. d) Oxyde de titane : classique e) Carbonate de calcium blanc En fines particules de 2,i jusqu'à l20,i. Ces particules caractérisent les enduits du point de vue remplissage, étalement, et garnissage. f) Talc En particules de 5 Jusqu'a' 100F. g) Produit de conservation Mélange synergique de composés organiques de zinc et d'étain. REVENDICATIONS 1. Procédé de liaison entre une cloison formée de panneaux ou carreaux préfabriqués ayant au moins une face formée de plâtre et les ouvrages adjacents, comportant l'interposition d'une matière élastique entre le panneau et l'ou- vrage adjacent, caractérisé en ce qu'on introduit dans l'in- tervalle entre la cloison et l'ouvrage adjacent un agent formateur de mousse souple, on laisse la mousse se former jusqu'à remplir au moins tout ledit intervalle, puis faire prise, ensuite, on coupe la mousse qui a débord de l'intervalle pour obtenir une surface plane prolongeant la surface de la cloison, et, enfin, on dispose dans la zone du joint une couche de matière de revêtement souple ayant la composition suivante a) résine synthétique en émulsion anionique, formée principalement de copolymères carboxylés contenant des groupes acryliques et/ou vinyliques à raison de 17 à 20 % en poids b) carbonate de calcium blanc en particules de 2 à 120 micromètres à raison de 30 à 40 % en poids c) talc à raison de 5 à 10 % en poids d) oxyde de titane à raison de 4 à 10 % en poids e) solde : essentiellement eau et adjuvants épaississants, de viscosité et/ou de conservation. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière de revêtement comprend en outre une charge silico-alumineuse vitrifiée, à raison de i à 4 % en poids. 3. Procédé selon la revendicat iOls i ou 2, caracté- risé en ce que la mousse est une mousse de polyuréthane ayant une densité de 10 à 40 kg/m .