FR 2524377 A1 19831007 FR 8205506 A 19820331 La présente invention se rapporte principalement à un procédé de fabrication et d'assemblage d'articles constitués d'une feuille de matière souple et de pièces rigides fixées à ladite feuille de matière souple. La présente invention s'applique tout particulièrement mais non exclusivement à la fabrication d'articles, tels que des classeurs de bureaux. On connait de nombreux articles constitués d'une feuille de matière souple sur laquelle sont fixés un ou plusieurs éléments en matière rigide présentant des fonctions diverses, parmi lesquelles on peut compter les fonctions de support. C'est le cas des sacs obtenus à partir d'une fibre mince de matière plastique sur lesquels sont fixées des poignées en matière rigide. L'assemblage des poignées sur les fibres minces doit être solide pour répondre aux effets appliqués sur le sac. On peut également citer les sacs en en toile avec poignées, les valises de voyage en toile et de façon générale les articles en toile avec poignées, oeillets ou dispositifs de fermeture analogues. C'est aussi le cas des classeurs de bureaux, constitués principalement d'une feuille souple, de préférence en carton, pliée en deux, dont les extrémités libres sont associées à des supports en matière rigide permettant d'accrocher le classeur sur des rails. De façon générale, l'invention s'applique à la fabrication et à l'assemblage de pièces rigides, en matière thermoplastique, susceptibles d'être formées par moulage par injection, sur une feuille de matière souple qui peut être un tissu, un feutre, un film de matière plastique, compatible ou non avec la matière plastique des pièces rigides, un papier renforcé ou non, un carton, etc. Les pièces dites "pièces rigides" pourront être des pièces ayant une fonction de support ou d'accrochage, ou des pièces ayant une toute autre fonction. Les pièces rigides ayant une fonction de support ou d'accrochage devront être assemblées rigidement à la feuille de matière souple, de manière à constituer une liaison solide pouvant transmettre l'intégralité des efforts appliqués sur la feuille de matière souple, sans risque d'endommagement de cette dernière. On connaît de nombreuses techniques pour assembler des pièces rigides sur des feuilles de matière souple. Les pièces rigides sont réalisées séparément puis assemblées selon les techniques classiques d'agrafage, de rivetage, de soudage, par exemple. A titre d'exemple, en ce qui concerne la fabrication des sacs en matière plastique, on utilise couramment le soudage dans la mesure où les matériaux constitutifs, respectivement du film de matière souple et de la pièce rigide (poignée),sont compatibles. On peut rendre compatible lesdites matières constitutives en contrecollant sur le film de base un film compatible avec la matière de la pièce rigide à assembler. Le film de base peut entre remplacé par une feuille de papier, en particulier une feuille de papier renforcé au moyen de fils ou grilles en matières synthétiques, ou peut être remplacé par une feuille métallique pour certaines applications. Dans le cas oh le soudage n'est pas réalisable, on peut assembler les diverses pièces rigides à la feuille de matière souple au moyen de tiges rigides de liaison ou de rivets passant par des trous effectués à travers la feuille. On peut également pincer la feuille en matière souple dans la pièce rigide afin d'utiliser la résistance au frottement. On peut aussi utiliser la rigidité relative de la feuille de matière souple suivant des directions parallèles au plan de la feuille au moyen de découpages ou de pliages appropriés. Plus généralement, on utilise une combinaison de ces divers modes d'assemblage. La fabrication d'un article en forme de feuille de matière souple comportant des pièces rigides, nécessite de nombreuses opérations d'assemblage. D'une façon générale, cette fabrication demande de nombreuses opérations de reprise sur des unités d'assemblage spéciales et différentes. Le but de la présente invention est de réaliser la fabrication des pièces rigides et leur assemblage sur une feuille de matière souple au moyen d'une seule technique, en une seule opération, et grâce à un moyen unique de mise en oeuvre. Pour atteindre ce but, la feuille de matière souple est introduite entre les parties supérieure et inférieure d'un moule comportant des cavités de forme et de dimensions correspondant à la forme et aux dimensions desdites pièces rigides, les zones de ladite feuille qui doivent être liées aux pièces rigides étant positionnées dans lesdites cavités dans leur position d'assemblage sur l'article fini, puis on réalise en une seule opération toutes lesdites pièces rigides par injection d'une matière thermoplastique dans lesdites cavités, le refroidissement et le retrait de ladite matière thermoplastique assurant la fixation desdites pièces rigides sur les zones correspondantes de la feuille de matière souple. La feuille de matière souple est de préférence maintenue en position dans le moule par le serrage des deux parties du moule sur des parties de la feuille, disposées dans le plan de joint du moule. La liaison des pièces rigides en matière thermoplastique sur la feuille de matière souple peut présenter plusieurs formes. La matière thermoplastique injectée peut être appli guée sur une seule face de ra feuille de matière souple, dans une partie de ladite feuille située près des bords de la feuille ou en n'importe quel autre emplacement de la feuille. La matière thermoplastique injectée peut être appliquée sur les deux faces de la feuille, près d'un bord de la feuille ou en n'importe quel autre emplacement de la feuille. La matière thermoplastique peut traverser la feuille, par des trous prévus dans la feuille. On appellera "pontage" la réunion de deux parties de matière injectée sur l'une et l'autre de la feuille de matière souple au travers d'un orifice de la feuille. De façon préférentielle, les pièces rigides ayant une fonction de support ou d'accrochage sont réalisées par moulage par injectin de la matière thermoplastique sur les deux faces et en couronnement d'un ou plusieurs tronçons du bord de la feuille de matière souple, le refroidissement de ladite matière réalisant par les phénomènes de retraits différentiels un pincement desdits bords de la feuille. Selon une variante préférentielle de réalisation et d'assemblage, la tenue mécanique de l'assemblage des pièces rigides ayant une fonction de support ou d'accrochage est renforcée par la réalisation de pontages entre les parties de matière injectée sur les deux faces de la feuille, ces "pontages" constituant des verrouillages efficaces de l'assemblage. Selon une variante également, on peut renforcer la tenue mécanique des pièces rigides ayant une fonction de support ou d'accrochage au moyen d'inserts de renforcement. Selon cette variante,il est prévu dans les cavités du moule des inserts de renforcement, de préférence en métal, pour le renforcement des pièces rigides moulées, la matière thermoplastique injectée réalisant, dans ce cas, une liaison rigide desdits inserts avec la feuille de matière souple. Le procédé selon l'invention présente l'avantage de réaliser simultanément la fabricatin et l'assemblage des pièces rigides sur la feuille de matière souple. Il importe de noter que la fabrication et l'assemblage de plusieurs pièces rigides peuvent être effectués en une seule opération, dans un moule unique présentant les cavités de moulage correspondantes aux diverses pièces rigides. La matière thermoplastique injectée pourra être une matière opaque ou une matière transparente, selon les fonctions assumées par les pièces rigides. On pourra injecter une matière thermoplastique unique ou plusieurs matières différentes, dirigées vers des cavités de moulage différentes ou vers des parties différentes d'une même cavité de moulage. Comme indiqué précédemment, l'invention s'applique tout particulièrement à la fabrication des classeurs de bureaux. De tels classeurs de bureaux comportent schématiquement une chemise souple, formée d'une feuille de carton pliée en deux,et diverses pièces rigides,dont au moins deux supports ri gides,munies de crochets latéraux fixés aux extremités libres de la feuille de carton,pour l'accrochage des classeurs sur des rails. La fabrication des classeurs de bureaux requiert actuellement un nombre important d'opérations. En ce qui concerne les seuls supports rigides permettant l'accrochage des classeurs sur des rails, il est nécessaire de fabriquer des tiges en matière plastique, des crochets, des rubans de renforcement, puis d'assembler les crochets aux rubans de renforcement, de placer lesdits rubans dans un repli de la feuille de carton, d'assembler par rivetage, par exemple, les tiges en matière plastique sur les bords repliés de la feuille de carton pour obtenir une liaison rigide de tous les éléments. Selon la présente invention, les supports rigides sont réalisés et assemblés à la feuille de carton (ou de matière souple, plus généralement) en une opération unique de moulage par injection, appelée aussi de surmoulage des pièces rigides sur la feuille de matière souple. Les supports rigides et les crochets d'accrochage sont constitués, de préférence, d'une pièce unique appelée barrette. La fabrication de chaque barrette et son assemblage sur l'extrémité correspondante de la feuille de matière souple sont réalisés en une seule opération de moulage par injection d'une matière thermoplastique dans une cavité de moulage à la forme et aux dimensions de ladite barrette, l'extrémité de la feuille à assembler étant positionnée préalablement dans ladite cavité dans la position d'assemblage souhaitée de la barrette sur la feuille de matière souple. De façon préférentielle, pour une meilleure tenue mécanique de la barrette sur la feuille de matière souple, celle-ci présente dans sa partie d'extrémité introduite dans la cavité de moulage de la barrette, une pluralité d'orifices de manière à réaliser des pontages entre les parties de matière thermoplastique injectées sur les deux faces de ladite feuille. Selon une variante de réalisation de l'invention, il est prévu un insert de renforcement de la barrette disposé dans la cavité de moulage de ladite barrette, la matière thermoplastique injectée dans la cavité formant une liaison rigide entre ledit insert de renforcement et la feuille de matière souple. Un avantage important du procédé de fabrication des classeurs de bureaux selon l'invention réside dans le fait que l'on peut simultanément, à l'aide des mêmes moyens de mise en oeuvre, fabriquer et assembler d'autres pièces rigides ayant des fonctions différentes de la fonction de support ou d'accrochage des classeurs, telles qu'une réglette d'identification du classeur, des moyens d'accrochage des classeurs entre eux, des bourrelets marginaux pour supprimer le tranchant des bords de la feuille de matière souple, un treillage de renforcement du fond de la chemise en matière souple, toutes ces pièces rigides étant obtenues par moulage par injection de matière thermoplastique dans des cavités appropriées du moule. De cette manière, on simplifie considérablement la fabrication des classeurs de bureaux, ramenée à deux opérations ; une première opération de découpage des feuilles de carton constitutives des chemises souples, et une seconde opération de surmoulage simultanée des diverses pièces rigides sur la feuille de carton. On utilisera une matière thermoplastique pour les pièces rigides ayant des fonctions d'identification, telles que les réglettes d'identification des dossiers, disposées latéralement sur les classeurs de bureaux pour armoires et sur l'un des bords supérieurs d'extrémité sur les classeurs de bureaux pour tiroirs. La présente invention se rapporte également aux moyens de mise en oeuvre du procédé de fabrication de classeurs de bureaux selon l'invention, constitués par un moule. Le moule comprend une partie inférieure et une partie supérieure, comportant des demi-cavités en regard pour former après serrage des deux parties de moule des cavités pour le moulage des barrettes des classeurs, et éventuelment des cavités de moulage d'autres pièces rigides, telles qu'une réglette d'identification et/ou un treillage de renforcement du fond du classeur, et/ou des bourrelets marginaux pour supprimer le tranchant des bords du classeur,des conduits d'alimentation de la matière thermoplastique injectée dans les différentes cavités, le maintien en position de ladite feuille de carton étant obtenu par le serrage de celle-ci dans le plan de joint du moule. Selon une variante préférentielle de réalisation du moule, il est prévu des poinçons sur la partie du moule supérieure qui coopèrent avec des matrices disposées dans la partie inférieure du moule, pour découper la feuille de matière souple dans les zones de ladite feuille qui sont adjacentes aux cavités de moulage, de manière à réaliser dans ces zones une coupe franche de ladite feuille de matière souple, évitant ainsi toute fuite de matière thermoplastique injectée, Outre les dispositions qui précèdent, l'invention comprend encore d'autres dispositions, qui ressortiront de la description qui va suivre. L'invention sera mieux comprise à l'aide du complément de description qui va suivre, qui se réfère aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 illustre un premier principe d'assemblage d'une pièce rigide sur une feuille de matière souple par surmoulage par injection ; - la figure 2 représente l'assemblage obtenu selon le principe illustré sur la figure - la figure 3 illustre une variante du principe illustré sur le dessin de la figure 1 ; - la figure 4 représente l'assemblage obtenu selon la variante illustrée sur le dessin de la figure 3 ; - les figures 5 à 8 illustrent un second principe d'assemblage d'une pièce rigide sur une feuille de matière souple, par surmoulage par injection sur une seule face de ladite feuille de matière souple ;; - la figure 9 illustre un troisième principe d'assemblage d'une pièce rigide à l'extrémité d'une feuille de matière souple, par surmoulage par injection - la figure 10 représente l'assemblage obtenu selon le principe d'assemblage illustré sur le dessin de la figure 9 ; - la figure 11 illustre un exemple de mode d'assemblage combinant les principes d'assemblage illustrés sur les figures précédentes ; - la figure 12 représente l'assemblage obtenu selon le mode d'assemblage de la figure 11 t - la figure 13 représente schématiquement un classeur de bureau pour tiroir ; la figure 14 représente schématiquement un classeur de bureau pour armoire , - la figure 15 représente un premier mode de réalisation de l'assemblage du support rigide sur la chemise en carton d'un classeur de bureau ; ; - la figure 15a est une vue en coupe transversale référencée AA de l'assemblage de la figure 15 - la figure 16 représente une variante de réalisation de l'assemblage illustré sur le dessin de la figure 15 - la figure 16a est une vue en coupe transversale référencée BB de l'assemblage de la figure 16 - la figure 16b est une vue en coupe transversale référencée CC de l'assemblage de la figure 16 ;; - la figure 17 représente une autre variante de l'assemblage de la figure 15, avec une forme différente du support rigide - la figure 18 représente une autre variante de l'assemblage de la figure 15, avec un renforcement de barres moulées par injection - la figure 18a est une vue en coupe transversale référencée DD de l'assemblage de la figure 18 - la figure 19 est une autre variante de l'assemblage de la figure 15 - la figure 19a est une vue en coupe transversale référencée EE de l'assemblage de la figure 19 - la figure 20 est une vue en coupe transversale d'un fond de chemise cartonnée renforcé par un treillage de matière thermoplastique injectée ;; - la figure 21 représente un exemple de classeur de bureau pour lequel sont décrits les moyens de fabrication - les figures 22 et 23 représentent respectivement les parties inférieure et supérieure du moule pour la fabrication du classeur de bureau illustré sur le dessin de la figure 21 - la figure 24 est une vue agrandie d'un détail de la figure 22 entouré d'un cercle en traits interrompus - la figure 25 est une vue transversale selon la coupe partielle FF--de la figure 23, et - la figure 26 est une vue transversale selon la coupe partielle GG de la figure 22. Il doit être bien entendu, toutefois, que ces dessins et les parties descriptives correspondantes, sont donnés uniquement à titre d'illustration de l'objet de l'invention, dont ils ne constituent en aucune manière une limitation. Sur le dessin des figures 1 à 12, on a représenté schématiquement les principes de surmoulage par injection qui servent de base au procédé selon l'invention pour la réalisation de divers articles, en particulier de classeurs de bureaux, comme il sera décrit plus loin. Un premier mode d'assemblage est illustré sur le dessin de la figure 1. La matière thermoplastique 2 est injectée à travers un orifice 3 de forme quelconque percé dans une feuille de matière souple 1, les bords de l'orifice étant soutenus de part et d'autre par le serrage des deux parties du moule, respectivement 4 et 5, sur la feuille 1, insérée dans le plan de joint du moule. Ce mode d'assemblage utilise le fait que la feuille 1 présente une grande résistance aux efforts de compression qui lui sont appliqués. La figure 2 illustre l'assemblage obtenu après démoulage. La matière thermoplastique, refroidie, forme une pièce rigide pouvant constituer un élément porteur 2 ou support de la feuille de matière souple 1. Sur les figures 3 et 4, on a représenté une variante du mode de surmoulage des figures 1 et 2, selon laquelle l'orifice 3a percé dans la feuille la est de plus grande dimension que la section de la cavité du moule 4a, Sa. Après démoulage, on obtient l'assemblage représenté sur le dessin de la figure 4, la pièce rigide 2a étant pourvue d'un bourrelet annulaire. Sur le dessin de la figure 5, on a représenté schématiquement un second mode d'assemblage selon lequel l'injection de la matière thermoplastique 7 est effectuée sur une face d'une feuille de matière souple 6. La matière thermoplastique 7 est injectée dans une cavité de la partie supérieure 9 du moule, en regard de l'une des faces de la feuille, l'autre face de la feuille étant appliquée sur la face plane supérieure de la partie inférieure 10 du moule. La feuille est maintenue serrée par ses extrémités dans le plan de joint du moult. L'adhérence de la matière injectée sur la feuille de matière souple est obtenue par soudure si les matières en contact, respectivement la matière de la feuille souple et la matière injectée, sont compatibles ou par ;tccrochage de la matière dans les anfractuosités de la feuille, sous l'action de la pression élevée qui s'établit dès la fin du remplissage de la cavité du moule. La paroi du moule sur laquelle est plaquée la feuille souple pourra être une surface quelconque, compatible avec l'élasticité de la feuille. A titre d'exemple, on a représenté sur le dessin des figures 6 et 7, le moulage d'une matière thermoplastique 7 sur une feuille concave 6a, respectivement convexe 6b. Il va de soi que la forme des cavités de remplissage (8a ou 8b) est choisie en fonction de la forme de la pièce rigide que l'on désire obtenir. Sur le dessin de la figure 8 est illustrée schématiquement l'injection d'une matière thermoplastique 7 sur une feuille 6c appliquée sur une face sensiblement sinusoïdale de la paroi de la partie inférieure- du moule 10c. La feuille transmet directement à la paroi du moule les efforts de compression perpendiculaires à sa surface. Si au début de l'injection de la matière thermoplastique, la feuille n'est pas plaquée contre la paroi du moule, la matière repousse progressivement la feuille par flambage de la paroi puis éventuellement par une déformation élastique ou qui qui induira des tensions internes dans la paroi et pourra entrainer la déchirure de la feuille en cas de dépassement de la limite élastique ou si la vitesse d'étirage est trop importante. De plus, dans un tel cas, il pourra y avoir emprisonnement d'air entre la feuille et la paroi. Un troisième mode de surmoulage pour l'assemblage d'une pièce rigide sur une feuille en matière souple est illustré sur le dessin des figures 9 à 12. Comme on peut le voir sur le dessin de la figure 9, la matière thermoplastique 11 est injectée de part et d'autre de l'extrémité 13 de la feuille en matière souple 12, laquelle feuille est serrée dans le plan de joint du moule. Dans ce mode d'assemblage par injection, on fait dépasser l'extrémité 13 de la feuille en matière souple 12 d'une longueur dite "longueur de dépassement", qui tient compte des caractéristiques mécaniques de ladite feuille, en particulier de sa rigidité. Sur la figure 10, on a représenté l'assemblage obtenu après démoulage. La pièce rigide 11 obtenue après refroidissement de la matière thermoplastique peut être de forme quelconque correspondante à la forme de la cavité du moule. En variante, l'injection de la matière thermoplastique 11 pourra etre effectuée de part et d'autre de la feuille en matière souple 14, avec des pontages obtenus par des orifices 15 pratiqués à travers la feuille, de manière à rendre solidaires entre elles les injections réalisées sur chacune des faces de la feuille 14 (figure 11). L'injection sera effectuée de manière à ce que la pression de chaque côté de la feuille s'équilibre au mieux pendant la phase de remplissage, par le choix de la pression d'injection, de la localisation des orifices d'injection de la matière thermoplastique, de la vitesse de remplissage, etc. La feuille 14 est pincée à chaque extrémité 16 dans le plan de joint 17 du moule et tendue à travers la cavité 18 du moule. La distance sur laquelle est tendue la feuille est fonction de ses caractéristiques mécaniques, en particulier de son module d'élasticité et de sa limite élastique. L'effet de pincement de la matière injectée sur la feuille de manière souple sera, dans tous les cas, obtenu par les effets de retraits différentiels. La matière thermoplastique injectée dans les zones situées au contact de la feuille se refroidit plus lentement que la matière thermoplastique injectée dans les zones situées près des bords extérieurs du moule. En conséquence, les phénomènes de retrait sont plus importants dans les zones proches de la feuille, d'où il résulte un effet de pincement de la feuille en matère souple. La figure 12 représente l'assemblage obtenu après le démoulage de l'opération de moulage illustré sur le dessin de la figure 11. Sur la base des principes de surmoulage décrits cidessus, on pourra réaliser simultanément dans une unité de moulage par injection présentant les cavités de moulage de forme appropriée, divers assemblages de pièces rigides sur une feuille de matière souple, les pièces rigides pouvant servir d'éléments supports ou remplissant d'autres fonctions. Une application particulièrement intéressante de la combinaison des principes de surmoulage par injection, décrits ci-dessus, réside dans la fabrication des classeurs de bureaux. Les classeurs de bureaux sont constitués schématiquement d'une chemise 20 constituée d'une feuille de carton pliée en deux dont les extrémités sont fixées à des supports rigides 19 permettant de l'accrocher par l'intermédiaire des crochets 21 sur des rails. Les classeurs destinés à être rangés dans des tiroirs sont munis d'une réglette fixée à leur support rigide, 22, permettant d'identifier le contenu du dossier, et d'un système d'accrochage 24 pour accrocher les dossiers les uns aux autres (figure 13). Les classeurs destinés à être rangés dans des armoires possèdent latéralement une réglette de lecture 25 et un système d'accrochage 26 permettant de relier les classeurs les uns aux autres (figure 14). Dans l'un et l'autre cas, les classeurs destinés à recevoir des documents épais ont leur fond 27 doublé afin de le rigidifier. La fabrication de ce type de classeurs requiert actuellement un nombre important d'opérations. Il s'agit d'une part de fabriquer toutes les pièces intervenant dans le montage. On peut en compter jusqu'à 21 de 8 types différents pour les classeurs les plus élaborés. Ensuite, il faut les assembler sur des machines spéciales, avec une reprise des pièces avant chaque nouvelle opération. Selon un premier mode de réalisation représenté sur le dessin des figures 15 et 15a, on effectue en une seule opération l'assemblage sur la feuille de carton 20 des supports rigides 19 et de leurs crochets 21 permettant d'accrocher le classeur sur un rail. Cette opération consiste en une opération unique de moulage par injection de la barrette 29, représentée sur le dessin des figures 15 et 15a, munie de crochets 21 aux extrémités pour l'accrochage du classeur, les crochets étant "monobloc" à la barrette 29. La barrette 29 est moulée sur les deux faces du bord 30 de la chemise cartonnée, selon le principe d'assemblage décrit ci-avant dans le texte, sur le dessin des figures 9 et 10. Le bord 30 de la chemise cartonnée est pincé dans la barrette 29 (figure 15a). L'avantage de ce pincement est de soustraire aux efforts de traction exercés sur le classeur suspendu les extrémités de la chemise cartonnée emprisonnées dans la matière plastique, et d'éliminer dans cette partie de la chemise cartonnée les déchirures provoquées par des entailles même microscopiques provenant de la découpe du bord externe 30 de la chemise. Le pincement réalisé offre également l'avantage d'une meilleure répartition des efforts en intéressant des zones plus importantes. L'effet de pincement répartit les efforts sur la largeur de la barrette et fait participer la feuille cartonnée à l'augmentation du moment d'inertie de la poutre ainsi constituée. Selon la variante de ce mode d'exécution représenté sur le dessin des figures 16, 16a et 16b, le pincement est discontinu. Les discontinuités 31 ont pour rôle de soutenir l'extrémité 30 de la chemise cartonnée à intervalles réguliers ou non. La bande de chemise cartonnée emprisonnée dans la matière thermoplastique comportera éventuellement des perforations 32 traversées par la matière thermoplastique injectée. Ces perforations offrent l'avantage d'un verrouillage supplémentaire de la chemise cartonnée dans la barrette moulée 29 (représenté sur le dessin de la figure 16b). Sur le dessin de la figur 17, on a représenté un autre mode d'exécution de la barrette, selon lequel la forme de celle-ci est modifiée. Les extrémités 33 formant crochets d'accrochage ne sont plus sensiblement dans l'alignement de la barrette 29. Le moulage par injection rend possible la réalisation en une seule opération de cette barrette. Cette forme offre l'avantage de permettre un équilibre stable même si les forces appliquées à la barrette ne s'exercent plus dans le même plan. En effet, avec une barrette rectiligne comportant des crochets d'assemblage situés dans le prolongement de la barrette, il apparait un couple de torsion qui tend à incliner la barrette par rapport au plan de la chemise cartonnée : le classeur se déforme et plie dans sa partie supérieure. Avec une barrette conformée selon le dessin de la figure 17, le point d'appliction de la résultante des forces de traction R exercé sur la barrette sous le poids des documents insérés dans le classeur, est situé au-dessous des points d'application des forces de réaction r qui sont exercés par les rails sur les crochets 33 ; une telle conformation fait anparaitre une force de rappel qui confère un équilibre stable au classeur de bureau. Selon un autre mode d'exécution du classeur de bureau représenté sur le dessin des figures 18 et 18a, la barrette 29 pourra être renforcée par un système de triangulation formé de barres 34 moulées sur les deux faces de la feuille cartonnée 20. Les barres 34 moulées de part et d'autre sont reliées entre elles par des pontages 35 de matière thermoplastique passant par des trous pratiqués dans la feuille cartonnée 20. Le tracé des barres 34 est dessiné de manière à ce qu'il n'y ait de la matière des deux côtés de la feuille cartonnée qu'au voisinage immédiat des trous (figures 18 et 18a). Sur le dessin des figures 19, 19a et 19b, on a représenté une variante selon laquelle les barres 34 sont assemblées à la feuille cartonnée 20 à partir des trous 36 pratiqués dans la feuille 20. Selon cette variante, la matière traverse la feuille et déforme de l'autre côté une retenue 37 analogue à une tête de rivet (voir figure l9a). En variante également, on pourra réaliser simultanément l'assemblage d'autres pièces rigides sur la chemise cartonnée, en utilisant les techniques d'assemblage par moulage par injection décrites ci-dessus. En premier lieu, il sera possible de mouler par injection un treillage 38 sur le fond 27 du classeur de bu reaur par l'intermédiaire de pontages passant par des trous 39 pratiqués dans la feuille de carton constitutive du classeur (figure 20). On pourra également déposer un fin bourrelet de matière thermoplastique sur les bords de la chemise cartonnée de manière à ce que lesdits bords ne soient plus coupants. On pourra également fabriquer et fixer la réglette d'identification du classeur. Celle-ci pourra etre monobloc avec la barrette de support 29 dans le cas d'un classeur de tiroir (voir figure 13) ou bien être moulée sur un bord latéral pour les classeurs d'armoire (voir figure 14). A titre d'exemple de fabrication d'un article composite comportant une partie souple en forme de feuille et des pièces rigides, des moyens de mise en oeuvre seront décrits qui permettent la fabrication d'un classeur de bureau destiné a être rangé dans une armoire. Un tel classeur est représenté schématiquement sur le dessin de la figure 21, en position développée. Le classeur est constitué d'une chemise en carton 20, de deux supports rigides 29 oubarrettes munies de crochets pour l'accrochage du classeur sur des rails ou tringles supports. Il comprend également une réglette latérale 25 d'identification des documents insérés dans le classeur et un renforcement du fond 27 au moyen de treillage 38, analogue à celui décrit sur le dessin de la figure 20. Les figures 22 et 23 représentent schématiquement les parties respectivement inférieure (figure 22) et supérieure (figure 23)du moule pour la fabrication et l'assemblage simultanés des pièces rigides 29, 25 et 38 sur la chemise du carton 20. Les chemises en carton sont prédécoupées aux dimensions souhaitées du classeur a fabriquer. Le moule représente sur les dessins des figures 22 et 23 permet de fabriquer et d'assembler simultanément une barrette 29a, une réglette 25 et un treillage de remplacement 38 sur une première chemise prédécoupée 20a et une barrette 29b d'une deuxième chemise prédécoupée 20b. Les parties inférieure 40 et supérieure 41 du moule sont pourvues de cavités correspondantes aux formes des pièces rigides à mouler et à fixer sur la chemise souple. Ces cavités sont représentées sur le dessin des figures 22 et 23 et désignées par les mêmes références que les références des pièces rigides qu'elles permettent de mouler Des conduits d'alimentation en matière thermoplastique sont prévus pour alimenter les différentes cavités (conduit 42 pour les barrettes 29a, 29b, conduit 43 pour la réglette 25, conduit 44 pour le treillage de fond de chemise 38). Après la fermeture du moule et son verrouillage, les feuilles de carton étant pincées dans le plan de joint, la matière thermoplastique (polystyrène, par exemple) est in jectée à haute température (environ 200-250 C) et à forte pression pouvant atteindre 400 bars. Les extrémités 30a et 30b des feuilles de carton 20a et 20b, sont positionnées dans les cavités de formation des barrettes a une distance prédéterminée des bords desdites cavités. L'étape de moulage par injection dure environ 20 secondes. La matière thermoplastique refroidit, et les phénomènes de retraits différentiels mentionnés ci-dessus pincent fortement les pièces moulées sur les bords ou sur les faces correspondantes de la feuille de carton, constitutive de la chemise du classeur. En variante, il est possible d'insérer dans les cavités du moule des pièces de renforcement ou inserts par exemple des rubans métalliques ou des crochets métalliques dans les cavités de formation des barrettes 29. Dans un tel cas, la matière thermoplastique injectée réalisera la liaison entre lesdites pièces de renforcement et la feuille de carton. La matière thermoplastique peut être une matière opaque ou une matière transparente. L'emploi d'une matière transparente est nécessaire pour la fabrication de certaines pièces rigides ayant des fonctions d'identification, telles que les réglettes 25. Il est possible également de réaliser une injection simultanée de deux ou plusieurs matières thermoplastiques par des conduits séparés, certaines pouvant être des matières opaques tandis que les autres matières sont transparentes. Sur le dessin de la figure 24, on a représenté en vue agrandie une zone de liaison entre la feuille de carton et une pièce rigide, ladite zone chevauchant le plan de joint du moule. Pour éviter l'écoulement de la matière thermoplasti que dans les zones du plan du joint qui sont des zones de liaison entre la feuille de carton et une pièce rigide, il est prévu des poinçons 45 solidaires de la partie supérieure du moule. Ces poinçons coopèrent avec des matrices de forme correspondante pratiquées dans la partie inférieure du moule, et constituent des "chicanes" empêchant les risques de pénétration de la matière injectée dans le feu existant entre le bord de la feuille de carton et la paroi du moule en regard. Les figures 25 et 26 illustrent la structure du système de poinçon et matrice. La figure 25 est une vue transversale en coupe selon la ligne FF du moule supérieur, et la figure 26 est une vue transversale en coupe selon la ligne GG du moule inférieur. Le poinçon 45 est monobloc avec la paroi interne du moule supérieur 41. Il présente une arête de coupe 46, de forme rectangulaire permettant lors de l'application des deux parties de moule en position de moulage, le découpage d'une entaille 47 dans la feuille de carton au voisinage des pièces rigides. Le poinçon, lors de l'application des deux parties du moule en position de moulage, pénètre dans une matrice 48 de section correspondante, pratiquée dans la partie inférieure du moule. Le poinçon et la matrice correspondante font dispa raire tout jeu entre le bord de la feuille de carton et la paroi de cavité en regard. De nombreuses matières thermoplastiques pourront être utilisées a titre de matière constitutive des "pièces rigides", parmi lesquelles les matières suivantes, de façon non limitative - polyéthylène haute et basse densité - Polypropylènes homo et copolymères - copolymère de styrène acrylonitrile - polystyrène - copolymère acrylonitrile butadiène styrène - polyamide chargé ou non - polyéthylène téréphtalate chargé ou non. Ainsi que cela ressort de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes de mise en oeuvre, de réalisation et d'application qui viennent d'être décrits de façon plus explicite ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes qui peuvent venir à l'esprit du technicien en la matière, sans s'écarter du cadre, ni de la portée, de la présente invention. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'articles constitués d'une feuille de matière souple et de pièces rigides fixées à ladite feuille souple, caractérisé en ce que ladite feuil le de matière souple (20) est introduite entre les parties susë- rieure (41) et inférieure (40) d'un moule colportant des cavités de forme et de dimensions correspondant à la forme et aux dimensions desdites pièces rigides, les zones de ladite feuille qui doivent être liées aux pièces rigides étant positionnées dans lesdites cavités dans leur position d'assemblage sur l'article fini, en ce que l'on réalise en une seule opération toutes lesdites pièces rigides (25,29,38) par injection d'une matière thermoplastique dans lesdites cavités, le refroidissement et le retrait ce ladite matière thermoplastique assurant la fixation desdites pièces rigides sur les zones correspondantes de la feuille de matière souple. 2 - Procédé de fabrication selon la Revendication 1, caractérisé en ce que la feuille de matière souple (20) est maintenue en position dans le moule (40,41) par le serrage de deux Dar- ties de moule sur des parties de la feuille disposées dans le plan de joint du moule. 3c Procédé selon l'une quelconque des Revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les pièces rigides, en particulier les pièces rigides ayant une fonction de support ou d'accrochage (29) desdits articles, sont réalisées par moulage par injection de la matière thermoplastique sur les deux faces et en couronnement d'un ou plusieurs tronçons du bord de la feuille de matière souple (20), le refroidissement de ladite matière réalisant par les phénomènes de retrait différentiels, un pincement desdits bords de la feuille. 4 - Procédé selon la Revendication 3, caractérisé en ce que la partie de la feuille recevant la matière thermoplastique injectée sur ses deux faces, est percée d'une pluralité d'origices (32) pour le passage de ladite matière, de façon à réaliser des pontages entre les parties de ma tière injectée sur les deux faces de la feuille, lesquels pontages constituent un verrouillage efficace de l'assemblage des pièces rigides sur la feuille de matière souple. 5 - Procédé selon l'une quelconque des Revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est prévu dans les cavités du moule des inserts de renforcement, de préférence en métal, pour le renforcement des pièces rigides moulées, la matière thermoplastique injectée réalisant, dans ce cas, une liaison rigide desdits inserts sur la feuille de matière souple (20). 60 Procédé selon la Revendication 1, caractérisé en ce que des pièces rigides (22,25,38) présentant des fonctions autres que la fonction de support ou d'accrochage des articles, s--ont--moulé-es - suuunu feni de face de la feuille matière souple (20),la matière thermoplastique adhérant à ladite face par accrochage dans les anfractuosités de la feuille, obtenu par la forte pression du moulage par injection. 70 Procédé de fabrication d'un classeur de bureau selon i'une quelconque des Revendications 1 à 6,comportant une chemise souple formée d'une feuille de matière souple (20),pliée en deux,et de deux #u# ports rigides (29) fixés aux extrémités libres de ladite feuille en forme de barrettes disposées le lonq desdites extr#nités caractéri- sé en ce que la fabrication de chaque barrette (29) et son assemblage sur l'extrémité correspondante de la feuille de matière souple (20), sont réalisées en une seule opération de moulage par injection d'une matière thermoplastique dans une cavité de moulage à la forme et aux dimensions de ladite barrette, l'extrémité de la feuille (20) à assembler étant positionnée préalablement dans ladite cavité dans la position d'assemblage souhaitée de la barrette (29) sur la feuille de matière souple. 8 - Procédé de fabrication d'un classeur de bureau selon la Revendication 7, caractérisé en ce que la feuille de matière souple (20) est maintenue en position dans le plan de joint du moule. 90 Procédé de fabrication selon l'une quelconque des Revendications 7 et 8, caractérisé en ce que ladite feuille de matière souple (20) présente dans sa partie d'extrémité introduite dans la cavité de moulage de la barrette (29), une pluralité d'orifices (32) de manière a réaliser des pontages entre les parties de matière thermoplastique injectées sur les deux faces de ladite feuille. 10 - Procédé de fabrication selon la Revendication 7, caractérisé en ce qu'il est prévu un insert de renforcement de la barrette disposé dans la cavité de moulage de ladite barrette, la matière thermoplastique injectée dans la cavité formant une liaison rigide entre ledit insert de renforcement et la feuille de matière souple (20). 110 Procédé de fabrication selon l'une quelconque des Revendications 7 à 10, caractérisé en ce que l'on fabrique et l'on assemble simultanément d'autres pièces rigides ayant des fonctions différentes de la fonction de support ou d'accrochage des barrettes, telles qu'une réglette d'identification du classeur (22,25),des moyens d'accrochage des classeurs entre eux (24,26), des bourrelets marginaux pour supprimer le tranchant des bords de la feuille de matière souple, un treillage de renforcement (38) du fond de la chemise en matière souple, toutes ces pièces rigides étant obtenues par moulage par injection de matière thermoplastique dans des cavités appropriées du moule. 120 Procédé selon l'une quelconque des Revendications 7 à 11, caractérisé en ce que la matière thermoplastique injectée est une matière thermoplastique opaque. 130 Procédé selon la Revendication 12, caractérisé en ce que la matière thermoplastique peut être, pour certaines pièces rigides, une matière thermoplastique transparente, en particulier pour la réalisation de pièces rigides ayant une fonction d'identification ou de visualisation d'informations, telles que des réglettes d'identification de dossiers (22,25). 140 Moule pour la fabrication de classeurs de bureaux selon l'une quelconque des Revendications 6 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend une partie inférieure (40) et une partie supérieure (41!, comportant des demu-cavités en regard pour former après serrage des deux parties de moule, des cavités pour le moulage des barrettes (29) des classeurs, et éventuellement des cavités de moulage d'autres pièces rigides, telles qu'une réglette d'identification (22,25) et/ou un treillage de renforcement (38) du fond du classeur, et/ou des bourrelets marginaux pour supprimer le tranchant des bords du classeur,des conduits d'alimentation (42,43,44) de la matière thermoplastique injectée dans les différentes cavités, le maintien en position de ladite feuille de carton étant obtenu par le serrage de celle-ci dans le plan de joint du moule. 150- Moule selon la Revendication 14, caractérisé en ce qu'il est prévu des poinçons (45) sur la partie du moule su périeure (41) gui coopèrent avec des matrices (48) disposées dans la partie inférieure (40) du moule, pour découper la feuille de matière souple (20) dans les - zones de ladite feuille qui sont adjacentes aux cavités de moulage, de manière à réaliser dans ces zones une coupe franche (47) de ladite feuille de matière souple, évitant ainsi toute fuite de matière thermoplastique injectée,