FR 2498961 A1 19820806 FR 8201156 A 19820126 -1- 2498961 La présente invention concerne un procédé de fabrication de lingots plaqués, en particulier de brames plaquées, selon lequel on réalise un corps creux correspondant aux dimensions de la brame terminée, en soudant en un corps creux tubulaire, au Xqins une plaque latérale en matériau de plaquage avec d'autres tê4s laté- rales minces, on introduit ce corps creux dans une lingot grande, entre le fond de laquelle et l'extrémité inférieure du corp creux ainsi qu'entre les côtés de laquelle et les côtés du corps creux est disposée une couche de matériau isolant réfractaire en poudre fine, et on remplit ensuite le corps creux en y coulant le métal de base. Dans ce procédé connu par le brevet allemand n' 736.672 pour le plaquage par soudage ou fusion, le soudage souhaité sur toute la surface n'est pas obtenu durant la qpmitW,,40rsque, lors de la coulée de ce corps creux connu, l'afflux d'acier (métal de' base) n'est pas extrêmement surchauffé, les plaques latérales épaisses, constituées du matériau de plaquage, se comportent cquMsr" une paroi de lingotière, Le métal de base coulé s'écarte en bloc des plaques latérales dans la lingotière lors du refroidissement et du retrait, si bien qu'un intervalle appa +. Cet intervalle est encore accru du fait que les plaqu rales sont échauffées pour leur part par l'acier vers l'extérieur, 0e déformant en forme de coussin. Durant le refroidissement du corps creux rempli de métal de base dans la lingotière et lors du réchauffement dans le four de préchauffage, les tendances au retrait et à la dilatation du métal de base se refroidissant (acier normal) et du matériau d4 plaquage s'échauffant (la plupart du temps de l'acier fin) se superpô> * et se croisent. La formation de l'intervalle est ainsi encore accrue. Les intervalles sdnt ouverts du côté de l'extrémité, de sorte que l'atmosphère normale peut pénétrer entre le matériau de plaquage et le métal de base. Il en résulte ainsi une oxydation des surfaces de l'intervalle, qui est encore favorisée par la température accrue. Une liaison ultérieure lors du laminage n'est plus possible en raison des couches d'oxydation en résultant. Une liaison intime, résultant de la coulée, entre le matériau de plaquage et le métal de base ne peut normalement être obtenue que difficilement et n'est possible que par une surchauffe importante du métal de base, en raison de la capacité thermique importante des plaques latérales en comparaison de celle du métal -2- de base. La dissolution est en outre, en raison de la différence d'évacuation de chaleur, plus faible à proximité des bords qu'au centre des surfaces. Le matériau de base est contaminé par la dissolution du plaquage. Des contaminations du métal de base en chrome, nickel, carbone ou manganèse conduisent à des défauts même dans le cas de faibles quantités de dissolution. En outre, le pla- quage est alors plus mince et irrégulier. Afin d'assurer après le laminage ultérieur des brames plaquées, une couche suffisamment épaisse du matériau de plaquage, l'épaisseur des plaques latérales est habituellement de 3 à 15% de l'épaisseur totale des brames plaquées, dans le cas du procédé connu par le brevet allemand no 736.672, ce rapport d'épaisseur se trouvant même au-delà de la limite supérieure indiquée. Pour un tel rapport, un échauffement et une fusion suffisants des plaques latérales, initialement à température normale, ne peuvent être que difficilement obtenus exclusivement par la capacité calo- riquedu métal de base en fusion. On a également tenté et proposé de couler de l'acier en fusion entre deux panneaux de plaquage. Le but était toujours de réalider une liaison intime après la coulée par la fusion du ma- tériati de plaquage des plaques latérales. Si l'on opère avec de l'acier hautement surchauffé, et donc à des températures de coulée élevées, il s'avère difficile dans la pratique d'adapter la tempé- rature et les épaisseurs de matériau du corps creux les unes aux autres, pour pouvoir opérer de façon sûre dans la plage étroite entre solution, dissolution et trempe. Les tôles latérales, et donc les surfaces latérales du corps creux sans plaque de plaquage se dissoudraient selon le brevet allemand no 736.672, car elles sont constituées uniquement de tôles minces. Une surchauffe impor- tante du métal de base est en outre coûteuse en énergie. On connait en outre par le brevet allemand no 2.333.359 de la demanderesse, un procédé de fabrication de lingots plaqués, selon lequel des panneaux de plaquage-sont appliqués dans un moule de coulée de façon ajustée contre la paroi de celui-ci, les petites surfaces latérales demeurant cependant accessibles. Ces petites surfaces latérales sont liées intimement, lors de la coulée ulté- rieure, au métal de base par frettage, de façon à créer une étan- chéité latérale, lorsque l'intervalle entre le panneau de plaquage et le métal de base se forme. Ce procédé connu convient cependant uniquement pour des -3- 2498961 panneaux de plaquage relativement épais, car le degré d'étanchéii souhaitée, et donc l'étanchéité de frettage entre les petites SUI faces latérales de panneaux de plaquage et le métal de base dapez de la superficie de ces petites surfaces latérales et est améliol pour une superficie croissante. Mais comme le matériau de plaquas est sensiblement plus cher que le.métal de base et qu'on a par conséquent toujours tendance à maintenir la plus faible possible la quantité de matériau de plaquage, ce procédé connu n'a été que relativement rarement utilisé dans le cas de panneaux de plaquage plus minces. En outre, il est coûteux en énergie. La présente invention a pour but de remédier fux incon- vénients des procédés connus et de perfectionner sensiblement le procédé du type indiqué dans le préambule, par le fait qu'on évite la formation d'un intervalle ouvert, en communication avec V.'atmo: phêre entre le matériau de plaquage et le métal de base, de sorte que lors de l'opération de laminage, une liaison suffisante entre les deux matériaux peut être obtenue, tout en économisant l'6nCef Ce but est atteint par le fait que le corps creux, avanl son introduction dans la lingotière, est fermé vers le bas au moye d'une tôle de fond soudée à son extrémité inférieurs et qu'!une tô: de couverture est appliquée sur la zone d'extrémité supérieure du corps creux. Grace a ces deux tôles, la tôle de fond et la tôle de couverture, on obtient que l'intervalle se formant entre le mat*- riau de plaquage et le métal de base n'a aucun accès à l'atmos- phère extérieure. Ainsi, ses surfaces internes ne peuvent pas s'oxyder, et la liaison des deux matériaux s'effectuant durant. le laminage ultérieur n'est ainsi pas empêchée. Dans le cas du procédé selon l'invention, la plaque latérale se cintre en forme de coussin vers l'extérieur durant la coulée, mais demeure cepen- dant liée sur les bords latéraux avec les tôles latérales, le fo1w et la tôle.de couverture, de sorte qu'aucun intervalle ouvert n'a] parait. Contrairement à un simple plaquage par laminage, une réalisation particulière de la surface tournée vers le métal de base des plaques latérales n'est pas nécessaire; en particulier cette surface n'a pas besoin d'être parfaitement plane. Lors de la coulée du métal de base, celui-ci remplit toutes les inégalités des plaques latérales et forme, lors du retrait ultérieur, l'em- preinte de ces plaques latérales. Les plaques latérales et le métal de base sont par conséquent déjà adaptés l'un à l'autre qua: --4- 2498961 à la forme pour la liaison effectuée plus tard lors du laminage. Il est cependant particulièrement avantageux que, dans le procédé de l'invention, le lingot plaqué solidifié peut être laminé à chaud économiquement du point de vue énergie, de préfé- rence à la température de laminage la plus élevée possible. Ainsi les brames plaquées peuvent être laminées à chaud sans échauffe- ment intermédiaire par utilisation de la chaleur encore présente. Au total, ceci représente une économie considérable d'énergie, car on évite un réchauffage des lingots à la température de lami- nage. Du fait de l'isolation thermique du matériau isolant réfractaire, le métal de base se solidifie relativement lentement et sensiblement plus lentement que dans le cas d'une coulée normale en lingotière. Le refroidissement peut être contrôlé dans une large mesure par l'isolation. Le lingot peut être amené très progressive- ment à la température de laminage souhaitée ou peut être également maintenu pendant des heures à une température suffisamment élevée pour le laminage. Un réchauffage est ainsi superflu même dans le cas d'engorgements du train de laminage, dans le cas d'une panne de celui-ci ou lorsque des transports vers le train de laminage sont nécessaires. On obtient ainsi des réserves suffisantes de temps et de température pour l'étirage des lingots plaqués en vue du laminage. Tandis que la tôle de fond est soudée sur les bords de façon hermétique à l'extrémité inférieure du corps creux, la tôle de couverture peut ou bien être soudée également de façon hermétique sur les bords à l'extrémité supérieure du corps creux, une ouver- ture de coulée étant alors nécessaire, ou bien la tôle de couver- ture est placée après le remplissage du corps creux en métal de base sur la surface du métal en fusion. Du fait que la tôle de couverture, comme toutes les autres tôles, doit présenter une épaisseur de paroi minimale, et est juste suffisamment épaisse pour ne pas être dissoute, une liaison intime entre la tôle de couverture (et les autres tôles) et le métal de base est déjà ob- tenue lors de l'opération de coulée. Les tôles relativement minces n'opposent qu'une faible résistance au mouvement de retrait du lingot en métal de base, si bien qu'aucun intervalle n'apparait. Des tôles de fond et de couverture convexes sont avan- tageuses. Elles permettent une adjonction de matériau aux endroits du lingot plaqué, qui montrent normalement des strictions lors du laminage. La quantité globale utilisable du lingot plaqué est ainsi accrue. En particulier, dans le cas d'une tôle de couverture soudé avant la coulée et munie d'une ouverture de coulée, il est avantageux de poser une coiffe sur le corps creux ou sur la tôle de coueturqe, et de noyer la tôle de couverture lors de la coulée. La quantité de métal de base se trouvant au-dessus de la tôle de couverture remplit une poche se formant au-dessous de l'ouverture de coulée. Afin que cela puisse se produire la région de la coiffe doit être mieux isolée vers le côté et vers le haut que le reste de la zone de Si la tôle de couverture n'est appliquée sur la surface'du métal de base en fusion qu'après le remplissage du corps creux par celui-ci, une poche se formant n'est certes pas remplie, mais demeure fermée en raison de la tôle de couverture, en particulier vis-à- vis de l'atmosphère extérieure. L'épaisseur de paroi des plaques latérales en matériau de plaquage est comprise approximativement entre 5 et 15% de l'épaisseur correspondante de la brame. On obtient ainsi que, même dans le ca.e-- de tôles finement laminées, un plaquage suffisamment épais est encore assuré. L'épaisseur de paroi des tôles, à sa és'tôles latéra- les, de la tôle de fond et de la tôle de çoSrtre est adaptée à la chaleur de surchauffe de la br des revêtements de coulée appropriés sur leur coté interne ainsi que par d'autres mesures on assure que les tlies ne forment pas de scories, ne se calaminent ni ne s'oxedent durant la coulée. Afin d'empêcher, après la coulée du métal de base, une perte de chaleur également vers le haut, une couche du matériau isolant réfractaire est appliquée également en haut après la coulée. L'épaisseur de cette couche, de même que l'épaisseur de la couche latérale et de la couche de fond sont adaptées aux différents para- mètres de l'opération de coulée. Sont prises en considération en particulier, la conductibilité thermique spécifique du matériau isolant, la capacité calorifique du matériau isolant et de la lin- gotière environnante et la capacité calorique du métal de base. Le but est de régler l'évacuation de chaleur de sorte que les tem- pératures de laminage usuelles de 1.450 à 1.1000C puissent être obtenues de façon sûre. Comme matériau isolant réfractaire, on peut utiliser en particulier du sable fluide, parce qu'il est normalement disponible à un coût favorable. En outre, on peut utiliser du sable de laitier, -6- 2498961 de la chamotte, de l'alumine ou d'autres matériaux en vrac réfrac- taires fluides usuels. Il est uniquement important que les tempéra- tures de fusion et de frittage soient supérieures à 1.8000K. Even- tuellement, une légère pression latérale peut être exercée par l'in- termédiaire du matériau isolant sur les tôles latérales et les pla- ques latérales, afin d'empêcher, lors du refroidissement, la forma- tion d'un intervalle entre le matériau isolant et la surface exté- rieure du corps creux. Afin d'empêcher que les parois extérieures du corps creux puissent se calaminer, on ajoute au matériau isolant un peu de charbon fin, de préférence jusqu'à 1% en poids, ou on recouvre le matériau isolant d'une poudre d'isolation contenant du carbone. De préférence sur les tôles latérales dans un premier temps après la coulée, le refroidissement est accéléré par mouillage et arrosage ultérieur avec de l'eau du matériau isolant s'y trouvant et dans la plage de température de laminage, la température est maintenue uniquement par le produit isolant sec. Bien que fondamentalement la totalité de l'espace inter- médiairé entre la lingotière extérieure et le corps creux puisse être rempli exclusivement de matériau isolant réfractaire finement pulvérisé, il est avantageux afin d'économiser du temps et de la main d'oeuvre, de réaliser l'espace intermédiaire entre le corps creux et la lingotière de façon stratifiée, par exemple de prévoir extéeieurement une couche d'isolation permanente et d'utiliser uniquement le matériau isolant réfractaire à grains fins pour la couche venant directement au contact du corps creux. Dans le procédé selon l'invention, la température de coulée peut être maintenue très basse, car en raison de l'isolation,- une solidification prématurée n'est pas à craindre. Grâce au re- froidissement lent, on obtient une homogénéisation du métal de base, en même temps le métal de base peut encore être allié dans le moule creux grâce au faible refroidissement, au cas o il est ajouté avec une certaine température de surchauffe. L'effet moindre de trempe et la solidification plus lente du lingot permettent l'établissement d'un degré de pureté très satisfaisant du métal de base, car celui- ci reste liquide beaucoup plus longtemps, le flux thermique le parcourt plus lentement et ainsi des particules incluses peuvent mieux remonter et être séparées. Avantageusement, avant la coulée, du charbon de bois ou des matériaux flottants analogues sont ajoutés sur la surface du bain de coulée. Ils s'élèvent avec le niveau du métal de base et -I - 2498961 limitent le rayonnement thermique vers le haut. Ils créent en outre une atmosphère réductrice dans le corps creux et lient dX parties oxydées et des scories. Il est cependant supposé qu'ils ': n'influencent pas la composition du métal de base. L'épaisseur des plaques latérales en matériau de plaquag est limitée par la capacité calorique du métal de base liquide cou lorsqu'on lamine à partir de la chaleur de coulée, et que les plaq latérales doivent recevoir leur chaleur de laminageq.artir de la capacité calorique du métal de base. En fonction de la ta le du lingot, des tailles de lingot entre 10 et 40 tonnes sont souhaitée une épaisseur des plaques latérales comprise entre 5 et 15% est av tageuse. Pour des épaisseurs supérieures de la plaque latérale, le procédé de frettage selon le brevet allemand n 2.333.359 peut être plus avantageux. Les faces internes du corps creux doivent être métallique ment nues, les surfaces de plaquage et éventuellement également surfaces internes doivent être protégées par des laques de coulée, qui ne brQent qM..ors du ugB!i2.e.. aMr',ier. un caisson de pulvérisation empch e appa 'co Ors de la coulée. Un exemple de réalisation d'un dispositif en vue de la mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus est représenté sur les figures et sera expliqué ci-après en détail. La figure 1 représente une coupe d'un corps creux dans une lingotière. La figure 2 est une vue éclatée d'un corps creux selon 1; figure 1 avec un trou de coulée dans la tôle de couverture., La figure 3 est une représentation correspod*Xt ' La figure 2 avec une tôle de couverture sans trou de coulée. La figure 4 est une coupe longitudinale du corps creux selon la figure 3 après la coulée. Le corps creux servant de moule de coulée selon la figure 1 ou 2 se compose de deux plaques latérales 20, 21 en un matériau de plaquage, de deux tôles latérales 22, 23, d'une tôle de fond 24 et d'une tôle de couverture 25. Comme le montre la figure 2, les deux tôles latérales 22, 23 et la tôle de fond 24 sont réalisées d'une seule pièce par pliage en U d'une bande de tôle. Les plaques latérales 20, 21 sont, comme indiqué en pointillé sur la figure 2, introduites dans le profilé en U ainsi formé et soudées intérieure ment ainsi qu'extérieurement. Les cordons de soudure correspondant 26 et 27 sont représentés sur la figure 1. La tôle de couvertur 2 *-' 4 '!0. -8- 2498961 est soudée extérieurement; elle possède une ouverture de coulée 28. La tôle de couverture 25 a ainsi pratiquement les mêmes dimensions que la tôle de fond 24. Avant la coulée, une coiffe 29 est appliquée en haut sur la tôle de couverture soudée 25. Elle permet de remplir l'ouverture de coulée 28 lors de l'opération de coulée et maintient, en raison de ses parois isolantes, la partie se trouvant au-dessus de la tôle de couverture 25 du métal de base fluide suffisamment longtemps, afin que la poche se formant au-dessous de l'ouverture de coulée 28 puisse être remplie. Au lieu d'un corps creux avec une tôle de couverture 25 soudée avant la coulée selon la figure 2, une variante de réalisa- tion de la tôle de couverture 25 est représentée sur les figures 3 et 4. Comme il ressort de ces figures, la tôle de couverture 25 pos- sède, dans cet exemple de réalisation, des dimensions inférieures à la tôle de fond 24, et s'adapte avec un jeu suffisant dans le corps creux comme le montre la figure 4. Cette tôle de couverture possède des crochets 30 qui sont réalisés de sorte que la tôle de couverture 25 soit maintenue à plusieurs centimètres au-dessous du bord supérieur du corps creux. La tôle de couverture 25 selon les figures 3 et 4 est placée au-dessus du niveau du métal de base en fusion. Une certaine quantité de métal de base en fusion s'écoule vers le haut à travers les fentes latérales entre la tôle de couverture 25 et les plaques latérales 20, 21 ou les tôles latérales 22, 23 et assure une étan- chéité fiable sans que la tôle de couverture 25, comme dans l'exem- ple de réalisation selon les figures 1 et 2, ne doive être soudée avant la coulée. Le corps creux représenté sur la figure 1 est entouré de toutes parts par deux couches d'un matériau isolant réfractaire, qui remplit l'intervalle entre le corps creux et une lingotière externe 31. Comme le montre la figure 1, deux couches 32, 33 de matériau isolant sont prévues. La couche externe 32 est réalisée en tant que garnissage permanent en plaque d'amiante ou de pierre légère réfractaire. La couche interne 33 est en sable. Cette couche interne 33 est retirée après chaque opération de coulée et ensuite réintroduite après mise en place d'un nouveau corps creux. Après enlèvement d'un corps creux rempli par coulée, la couche interne 33 glisse sur le fond de la lingotière externe 31. Une partie des plaques en pierre légère réfractaire tombe également. -9- 2498961 Ce matériau fluide doit, de façon souhaitable, être retiré de la lingotière externe 31. A cette fin, il est avantageux de réaliser le fond de la lingotière externe 31 en forme d'entonnoir à la- manière d'une trémie pour produits en vrac, de sorte que par ou- verture d'un volet inférieur, la partie fluide du matériau isolant réfractaire puisse s'écouler hors de l'extrémité inférieure en forme d'entonnoir. Le circuit du matériau isolant réfractaire est ainsi sensiblement simplifié. Comme le montrent les furest i 22 à 25 est sensiblement inférleure I'paisseu des deux plaques la- térales 20, 21. L'épaisseur des plaques latérales 20, 21 est d'en- viron 10% de la largeur globale correspondante du corps creux. L'épaisseur des tôles 22 à 25 est d'environ 2% de la dimension la plus grande en coupe du corps creux. L'épaisseur., laco isolante réfractaire est choisie en fonction des propriétés physi- ques des matériaux utilisés de sorte que le refroidissement du matériau coulé soit suffisamment lent et permette une homogénéisarw* tion satisfaisante de ce matériau. Des épaisseurs globales du ma- tériau isolant réfractaire de 50 cm et plus sont souhatées. -10- 2498961 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de lingots plaqués, en particu- lier de brames plaquées, selon lequel: a/ on réalise un corps creux correspondant aux dimensions de-la brame terminée, en réunissant en un corps creux tubulaire au moins une plaque latérale en matériau de plaquage avec d'autres tôles latérales minces, b/ on introduit ce corps creux dans une lingotière externe plus grande, entre le fond de laquelle et l'extrémité inférieure du corps ainsi qu'entre les côtés de laquelle et les côtés du corps creux est disposée une couche de matériau isolant réfractaire en poudre fine, et c/ on remplit ensuite le corps creux en y coulant le métal de base, caractérisé par le fait que le corps creux est fermé vers le bas, avant son introduction dans la lingotière externe, au moyen d'une tôle de fond soudée à son extrémité inférieure et qu'une tôle de couverture est appliquée sur la zone d'extrémité supérieure du corps creux. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'une ouverture de coulée est ménagée dans la tôle de couver- ture et que ladite tôle est soudée hermétiquement aux bords de l'ex- trémité supérieure du corps creux. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la tôle de couverture est placée sur la surface du métal de vase en fusion après le remplissage du corps creux avec celui-ci. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé par le fait qu'en haut sur le corps creux ou sur la tôle de couverture portant une ouverture de coulée est posée une coiffe et que la tôle de couverture est noyée lors de la coulée. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu'on choisit comme matériau de plaquage un matériau ayant une épaisseur de paroi comprise entre 3 et 15%, de préférence de 3 à 10% de l'épaisseur correspondante de la brame. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à , caractérisé par le fait que l'épaisseur de paroi des tôles est comprise entre 0,2 à 2% du plus grand côté en coupe de la brame et est adaptée à la chaleur de surchauffe de la brame. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que le corps creux est également recouvert -1 1 - en haut après la coulée d'un matériau isolant réfractaire. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 A 7, caractérisé par le fait qu'au moins le côté interne nu métalliqi du corps creux est recouvert d'un revêtement de coulée à point À fusion élevé, qui n'est détruit et brQlé que lors du mouillage par l'acier en fusion. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 a 8, caractérisé par le fait que comme matériau 'dica n utiliE un sable fluide, du sable -'' I/ ote, de l'alumine ou d'autres matériaux en vrac réfractaires usuels, dont Xa tempéra- ture de fusion et de frittage est supérieure a 1.8000K et que l'é- paisseur de cette couche d'isolation est comprise entre 5 et 50% du plus grand côté en coupe de la brame. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications'.I 9, caractérisé par le fait que de préférence sur les tôles latérale dans un premier temps après la coulée, le refroidissement est act léré par mouillage et arrosage ultérieur avec de l'eau du matériau isolant s'y trouvant et dans la plage de températurede laminage, 1 température est maintenue uniquement par le isolant sec. 11. Procédé selon l'une quelconqe des revendications 1 à , caractérisé par le fait qu'ob,; nge au matériau isolant fluid, jusqu'à 1% en poids d. COW n et en ce que la couche sup6riMra, du matériau isolant est recouverte de poudre d'isolation contenant du carbone. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait qu'une partie de l'intervalle entre la lingotière et le corps creux est rempli de plaques d"'munte-pie" légère réfractaire en tant que couche d'isolation durable, et que 1 matériau d'isolation finement pulvérisé, fluide, remplit uniquement l'intervalle immédiat entre le corps creux et ce garnissage durable 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications i 12, caractérisé par le fait que la température de coulée est main- tenue à la température de sortie de poche la plus basse pouvant être obtenue. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé par le fait que selon la température de surchauffe du métal de base (acier) jusqu'à environ 5% de métaux d'alliage son ajoutés dans le corps creux. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 14, caractérisé par le fait que l'évacuation de chaleur par 1'inter - -. - ,-,zÀaL? -12-..CLMF: médiaire de la coiffe vers le côté et vers le haut par l'intermé- diaire de la poudre de couverture est plus faible que par l'in- termédiaire des tôles latérales et du fond du corps creux, afin que l'acier se refroidissant en dernier lieu dans la région supérieure donne une forme de poche de tête favorable. 16.. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à -15, caractérisé par le fait qu'avant la coulée, du charbon de=bois ou des matériaux flottants analogues sont déposés sur la surface de coulée, qui limitent le rayonnement vers le haut lors de l'ascension de l'acier, établissent une atmosphère réductrice dans le corps creux et lient des parties oxydées et des scories, mais en même temps ne modifient pas sensiblement la composition du métal de base (acier). 17. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé par le fait que le corps creux est parallélépipédïque-et se compose au moins d'une plaque latérale (20, 21) en un matériau de plaquage, d'au moins deux tôles latérales (22, 23), d'une tôle de fond (24) et d'une tôle de couverture-(25), les plaques latérales (20, 21), les tôles latérales (22, 23) et la tôle de fond (24) étant réunies en leurs points de contact au moyen d'au moins un cordon de soudure (26, 27). 18. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé par le fait que la tôle de couverture (25) présente une ouverture de coulée (28) et est soudée sur les bords latéraux à la plaque laté- tale (20, 21) et aux tôles latérales (22, 23). 19. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé par le fait que deux tôles latérales (22, 23) opposées et la tôle de fond (24? sont réalisées par pliage double d'une seule bande de tôle.