FR 2498477 A1 19820730 FR 8101554 A 19810126 La présente invention concerne une procédure de régénérationréjuvénation de catalyseurs de conversion d'hydrocarbures, ces catalyseurs renfermant (a) un support à base d'une zéolithe, generalemert acide, en mélange ou non avec une matrice, et (b) au moins un rital, déposé sur le support et choisi dans l'un des groupes de la classification période que des éléments, en particulier un métal des groupes I.B (cuivre, argent, or) ou II.B (en parliculier le zinc et le cadmium) ou VIII (par exemple le nickel, le palladium, le platine, le rhodium ou l'iridium). Ces catalyseurs peuvent avantageusement être utilisés, en présence ou non d'hydrogène, pour la conversion de charges diverses en p pro- duits plus légers et/ou en produits de mènes masses moléculaires mais de répartition différente et/ou en produits débarrassés de composés indésirables. On peut ainsi citer la conversion de charges lourdes, telles que des distillats ou des gas-oils sous vide, er. fractions plus légères constituées en majeure partie d'essence ou de kérosène.On citera encore la conversion de charges diverses (depuis les charges légères telles que les naphtas jusqu'à des charges lourdes telles que distillats sous vide) en gaz légers corme le propane et le butane, l'élimination par hydrocraquage sélectif des paraffines normales de charges diverses, les traitements des essences pour en améliorer l'indice d'octane, le traitement des gas cils pour en améliorer le point d'écou- lement. On peut citer également les opérations de dismutation du toluène et d'isonérisation des xylènes ou du mélange des xylènes et de l'éthylbenzène. Les tenseurs habituelles en mtaux dans ces zéolithes sont habituellement comprises entre C,01 et 10 %, en poids, lorsque le métal est, par exemple, l'argent ou le cuivre ou le zirc ou le cadmium ou le nickel et entre 0,0 et 2,5 %, en poids, lorsque le métal est par exemple le pclladium ou le platint ou le rhodium ou l'iridium. Les zéolithes auxquelles s'applique la présente invention sont notamment les zéolithes A, X et Y, la mordc-rite, l'offrétite, l'érionite, la ferriérite, la clinoptilolite, les zéolithes L et A les zéolithes ZSM5 et ZSMll. Cette liste n'est toutefois pas limitative et la technique de régénération-réjuvénation, objet de la présente invention, C'applique aux autres zéolithes synthétiques cu naturelles con nue, Lorsqu'il s'agit ce zeolithes acides, les formes acides de (::eS zéolithes sont généralement obterues par le remplacement de la plus grande partie des ions alcalins pr l'un au moins des j groupes de cations suivants protons H+, ions de métaux alcalino-terreux et ions de métaux de terres-rares. La zéolithe acide contenant u moins un des métaux enseignés plus haut, est en général diluée dans une matrice inerte qui peut être, par exemple une @lumine, und sili@e-alumi- ne, une silice-magnésie, une argile naturell ou synthétique, etc... Comme il est expliqué das diverses publications (par exemple Oil and Gas Journal, july 29, 1974, p.p. 137 à 143) et brevets (U.S.P 3.287.257, 3,357.915, 3,692,692, 3,835.028, 3,849.293, 3,899.441, 4.116.867, 4.139.433, 4.055.482 et 4.148.750. L perte d'activité de ces types de catalyseurs en cours de fonctionnement est due à deux causes essentielles : (a) diminution de l'acidité etiou (b) diminution de la fonction hydrogénante. La première cause résulte du cokage du catalyseur ou de l'empoisonnement de la fonction acide par des composes basiques divers contenus dans la charge, tels que des métaux alcalins ou des composés azotes de haut poids moléculaires (notamment les bases azotées contenant plusieurs noyaux aromatiques par exemple). La seconde cause résulte de l'empoisonnement du métal par du coke ou du frittage de ce métal. Cokage et frittage du métal sont les principales causes de désactivation des catalyseurs. Les principales techniques de régénération mentionnées dans les brevets et/ou la littérature concernent les catalyseurs de craquage ou d'hydrocraquage de coupes lourdes en essence et kerosêne qui renferment du palladium dépose sur zeolithe Y acide. Parmi les principales publications ou brevets mentionnes cidessus on peut distinguer deux grands types de techniques permettant de recouvrer les propriétés du catalyseur : - les techniques dites "in situ" qui sont, le plus souvent, mises en oeuvre quand la désactivation tu catalyseur est faille ou nor male. La désactivation est alors due en grande partie au depot de coke sur la zéolithe. Le catalyseur est alors régénéré directement dans l'unité industrielle. - les techniques dites "ex situ" qui son utilisées quand la désactivation du catalyseur est importante, ce qui est le cas lorsque la fonction métallique a été fortenient endommagée. Dans ce cas, le catalyseur est extrait de l'unité d'hydrocraquage et est "réjuvéné" dans des installations spécialement conçues à cet effet. La regénération des catalyseurs "cokés" est réalisée de manière classique par combustion progressive du coke dans un courant d'air dilué par un gaz inerte qui est le plus souvent l'azote. Lorsque la plus grosse partie du coke a eté éliminée, un courant d'air pur est quelquefois envoyé sur le catalyseur à une température comprise entre erviron 400 et 600 C. La réjuvénation des catalyseurs fortement désactivés est plus complexe et les principales techniques proposées sont décrites dans certains des brevets cités plus haut. Les techniques proposées visent pour la plupart d'entre elles à redisperser le métal hydrogénant qui s'est regroupe sous forme c'e particules de l'ordre de 3 à 5 nm environ (30 à 50 0) ou plus, à la suite de conditiorsde marche sévère ou d'incidents de marche (presence de vapeur d'eau à haute température sur le catalyseur, notamment). Le brevet U.S. 3.287.257. concerne la régénération-réjuvénation d'un catalyseur zéolithique d'hydrocraquage dont le métal est pre- sent sous forme de particules de 3 nm (30 0) au maximum : le métal est redispersé par une oxydation à haute température (316 à 649 C) du catalyseur préalablement sulfuré en présence d'un ga oxydant contenant une légère pression partielle de sapeur d'eau comprise entre 0,005 et 0,5 psi.a. Le brevet U.S. 3.357.915 préconise l'adoption du cycle d'o pérations suivantes : strippage du catalyseur désactivé, réduction sous hydrogène entre 343 et 704 C et cxydation à température élevée pour éliminer le coke. Les brevets U.S. 3.692.692. et U.S. 3.835.028. revendiquent la technique suivante de réjuvénation d'un catalyseur d'hydrocraquage par redispersion du métal présent sous forme de particules de 50 ou plus, dans le catalyseur désactive -1) mise en contact du catalyseur à l'état oxydé ou sulfuré avec ce l'eau ou de la vapeur d'eau et de de l'ammoniac er dessous de 1500C. - 2) séchage Ü calcination. - 3) mise en contact avec une solution aqueuse d'un sel d'ammonium. - 4) séchage. L'ordre des operations 1 et 3 peut être inversé. Le brevet U.S. 3.849.293. préconise une technique voisine de la précédente : les deux opérations 1 et 3 précédentes sont réalisées en une seule étape sur le catalyseur désactivé, à l'état oxydé ou sulfuré. Le brevet U.S. 3.899.441. mentionne la technique suivante de réjuvenation par redispersion du métal aggloméré sous forme de particules de moins de 5 nm (5G ) dans le catalyseur désactivé - 1) mise en contact du catalyseur régénéré par combustion du coke, donc à l'etat oxydé avec de l'eau ou de la vapeur d'eau et de l'ammoniac en dessous Ce 150 C. - 2) séchage et calcination. Le brevet U.S. 4.116.867. n.entionne une technique de réjuvénation d'un catalyseur d'hydrocraquage contenant du palladium, désactivé par rr'se en contact avec de l'azote exempt d'oxygène au-dessus de 93 C ; cette technique consiste à calciner le catalyseur entre 2C4 et 650 C avec un gaz contenant de l'oxygène avant de le soumettre à une réduction par l'hydrogène. Le brevet U.S. 4.139.433. présente une technique de rejuvenation dérivée de celles des brevets U.S. 3.692.692., 3.835.028., 3.849.293. et 3.899.44i., dans laquelle le catalyseur à l'état oxyde ou sulfuré est soumis aux traitements suivants : - 1) mise en contact avec une solution ammoniacale. - 2) élimination de la solution. - 3) séchage et calcination entre 2600C et 510 C tout en maintenant ure pression partielle de vapeur d'eau inférieure à 10 psi. Dans le texte de ce brevet, il est toutefois recommandé de ne pas utiliser d'air cont le point de rosée est supérieur à - 6,7 C (soit 0,3 % volume;, pour sécher et calciner le catalyseur. Le brevet U.S. 4.055.482. décrit une technique de régénération d'un catalyseur d'hydrocraquage désactivé, selon laquelle le c-ta- lyseur est mis en contact avec ure solution aqueuse contenant un sel d'ammonium à un pH compris entre 4,5 et 6,5. Le brevet U.S. 4.148.750. revendique la ni se en contact d'un catalyseur désactivé dans lequel le catalyseur est aggloméré, avec une solution d'acide éthylènediaminetétraacétique. L; présente invention concerne une nouvelle méthode de régénération et/ou réjuvénation d'un catalyseur renfermant au moins en partie du matériel zéolithique, méthode qui consiste essentiellement à réaliser une combustion du catalyseur suivie d'un traitement à l'hy- drogène du catalyseur et caractérisée en ce que l'on intercale entre les deux opérations de combustion et de réduction, un traitement à la vapeur d'eau efcectuée à une température relativement froide. Cette méthode convient parfaitement pour procéder à la réjuvénation in situ d'un catalyseur relativement peu désactivé (désactivation "faible"). Pour un catalyseur désactivé "fortement" , il convient, dans la méthode indiquée ci-dessus, de traiter le catalyseur, après sa combustion, non pas directement par de la vapeur d'eau, mais d'abord par un mélange de vapeur d'eau et d'ammoniac ; ensuite, on procédera à une étape de calcination avant de procéder à un traitement à la vapeur d'eau, puis à un traitement à l'hydrogène. Enfin si le catalyseur avait été très fortement endommagé du cours de la réaction qu'il catalysait, il est conseillé de le régénérer "ex situ", par une méthode adéquate et particulièrement adaptée à un tel catalyseur usé, cette méthode pouvant ensuite étre suivie d'un traitement effectué selon le processus de la présente invention. De façon plus précise, la présente invention concerne @n pr@- cédé de régénération-réjuvénation d'un catalyseur de conversion d'hydro carbures renfermant au moins en partie une zéolithe sur laquelle est déposé au moins un métal choisi dans les groupes I.B.II.B. et VIII de la classification périodique des éléments, procédé dans lequel : (a) un catalyseur, au moins en partie désactivé, est traité entre 300 et 600 C, d'abord par un gaz inerte sec renfermant 0,5 à 2 % volume d'oxygène, puis par un gaz inerte sei renfermant entre 2 et 25 % environ d'oxygène (air pur par exemple), en vue de réaliser la combustion du coke déposé sur le catalyseur (cette étape de combustion peut être effectuée en augmentant progressivement la température, par paliers par exemple), (b) le catalyseur est ensuite refroidi, dans une atmosphère d'un gaz inerte sec renfermant 0,5 à 25 % en volume.d'oxygène (par exem ple sous air sec pur ou dilué par un gaz inerte), par circulation du dit gaz inerte jusqu'à ce que la température du catalyseur soit cospri- se entre 0 et 250 C et de préférence entre 10 et 100 C, par exemple à la température ambiante, (c) le catalyseur est ensuite balayé, à une température comprise entre O et 250 C et de préférence entre 10 et 100 C, par exemple à température ambiante, pa@ un ccurant de vapeur d'eau pure ou diluée dans un gaz inerte et/ou dans de l'air,(teneur en vapeur d'eau : 0,5 à 100 7 en volume)pendant ur temps suffisant pour hydrater partiellement ou totalement le catalyseur c'est à dire en vue d'y inclure entre environ 0,2 à 25 20 en poids d'eau et de préférence l à 15 (un taux de 25 % correspond généralement au taux de saturation d'eau dans la masse zéolithique). (d) le catalyseur au moins partieliement hydraté est ha layé par un gaz inerte à une température inférieure à 250 C et de préférence inférieure à 100 C, (e) le catalyseur ensuite est soumis à un traitement à l'hydrogène sec pur ou dilué, à une température qui initialement est inférieure à 1500C ou de préférence inférieure à 100 C, et qui progressivement est portée entre 1500 et 6o00C et de préférence entre 200 et 4500C, tout en veillant à ce qu'au dessus de 200 C, le point de rosée du gaz .mesuré à la sortie du réacteur dans les conditions normales de pression et température, soit inférieure à -100C (soit environ 0,25 % vol.) et de préférence inférieur à -200C (soit environ 0,1 7 vol.), la durée totale du traitement à l'hydrogène étant comprise entre environ 5 minutes (10 minutes par exemple) et environ 60 heures , ( 10 heures par exemple). Si l'usure du catalyseur est prononcée, la régénération-réactivation du catalyseur est effectuée selon un procédé dans lequel (a) le catalyseur désactivé est traité comme indiqué ci-dessus entre 300 et 6000C, d'abord par un gaz inerte sec renfermant 0,5 à 2 7. en volume d'oxygène, puis par un gaz inerte sec renfermant entre 2 et 25 7 environ d'oxygène (air pur par exemple), en vue de provoquer la combustion du coke déposé sur le catalyseur, procédé dans lequel ensuite, avant de réaliser l'étape (b) décrite ci-dessus, (a) le catalyseur est refroidi, par tout moyen approprié,à une tempé rature inférieure à 1500C, (fi) le catalyseur refroidi est soumis entre 0 et 1500C à un balayage par de l'air ou un gaz inerte renfermant en volume généralement 0,5 à 60 % de vapeur d'eau et 0,1 à 50 7. d'ammoniac (et le complément à 100 % par exemple sous forme d'air), pendant un temps et avec un débit suffisants qui permettent de saturer le catalyseur en ammoniac afin de permettre une dissolution sensiblement complète des éléments métalliques du catalyseur et une redispersion optimale du ou des métaux dans le catalyseur, (d > le catalyseur est ensuite calciné sous débit d'un gaz inerte sec renfermant 2 à 30 % d'oxygène, généralement sous débit d'air sec, à une température qui initialement est comprise entre environ 100 et 1800C, afin d'éliminer au maximum l'eau contenue dans le catalyseur, la température étant ensuite élevée lentement et de préférence progres sivement jusqu'à ce qu'elle atteigne ensuite une valeur maximale com prise entre 200 et 7000C et de préférence entre 250 et 6000C, la température maximale étant ensuite maintenue pendant une période comprise entre quelques minutes (10 minutes par exemple) et quelques dizaines d'heure (50 ou 20 heures par exemple). Après ce dernier stade, le catalyseur est traité selon l'invention comme indiqué aux paragraphes (b) et (c) (d) et (e) ci dessus. la méthode de régénération-réactivation selon l'invention convient particulièrement pour les catalyseurs renfermant une zoolithe acide et en particulier dans lequel la zéolithe acide est une zéolithe Y ou une mordénite. La zéolithe acide peut également etre l'offrétite, l'érionite, la ZSM5 et la ZSM11. De préférence, la plus grande partie des ions alcalines, dans la zeolithe acide utilisée, a été remplacée par l'un au moins des cations des trois catégories suivantes : ions H , ions alcalino-terreux et ions des métaux des terres-rares. L'opération, conforme à l'invention de réhumidification du catalyseur à température relativement froide, avant l'étape de réduction du catalyseur, c'est à dire de son traitement à l'hydrogène, se traduit par un gain très net sur les performances du catalyseur et notamment sur sa stabilité, ainsi qu'en témoignent les divers exemples présentés ci après qui ne sont donnés qu'à titre d'illustration et ne limitent pas la portée de la présente invention. Les catalyseurs ainsi regeneres conviennent pour les réactions d 'hydrocraquage d'hydrocarbures, lesquelles réactions sont généralement effectuées a une température comprise entre environ 260 et 5300C et sous une pression comprise entre environ 0,8 et 25 MPa. Les conditions de conversion comprennent une vitesse spatiale horaire de liquide > ou VIISL, ou volume par heure de charge liquide à 15 C par volume de catalyseur, d'environ 0,1 à 10,0 agent de préférence une limite supérieure de 4,0 environ et un débit de circulation d'hydrogène d'environ I à 20 moles/mole de charge. Exemple 1 : On se propose d'effectuer un hydrocraquage d'un gas oil sur un catalyseur qui contient 0,48 % en poids de palladium déposé sur un mélange renfermant en poids 50 7 poids d'une zéolithe sous forme HY stabilisée et 50 % d'alumine. La charge traitée est un gas oil lourd possédant les principales caractéristiques suivantes point initial : 3500C; densité à 20"C : 0,858; indice de réfraction à 700C = 1,4561; viscosité à 98,90C = 4,25 csk (4,25 x L0-6 m2/sec); teneur en S = 60 ppm, teneur en azote = 250 ppm (ex n hexylamine). Avant de démarrer le test, le catalyseur est réduit, dans l'unité, sous hydrogène jusqu'à une température de 450 C pendant 2 heures, puis est refroidi toujours sous hydrogène jusqu'à 3000C. Puis on injecte dans l'hydrogène 2 % en poids d'ammoniac par rapport au catalyseur, sous forme de n-butylamine. On procède alors à l'injection de la charge dans les condi tions suivantes T = 3400C ; P = 60 bars ; LHSV (ou PPH) = 2 ; rapport hydrogène/ charge = 500 litres d'hydrogène gazeux par litre de charge liquide. Le niveau de conversion de la charge est repéré par la densité de la recette liquide (effluent liquide) recueillie à 300C. Après 36 heures de mise en régime, cette densité est 0,770 ce qui cor respond à une conversion de l'ordre de 72-75 % en produits 250 (c'est à dire bouillant avant 2500C). La température est maintenue constante et on suit l'évolution de la densité pendant 605 heures (soit environ 25 jours). Les résultats sont reportés dans le tableau I TABLEAU I Temps (h) 36 104 210 305 490 605 densité de la 0,770 0,772 0,767 0,773 0,778 0,781 recette liquide à 20"C Après 605 heures, on ineroduit dans l@ charge 500 ppm d'azote sous forme de n-hexylamine; la température est alors portée à 370 C pour retrouver une densité voisine de 0,77, c'est à dire approximativement la même conversion. On reste 10 jours dans ces nouvelles conditions et on observe une légère augmentation de la densité qui passe de 0,773 à 0,781 (0,781 correspond à und conversion en 250voisine de 65 à 67 %. Le test est alors arrêté, le catalyseur déchargé et partagé en 2 partie identiques. La teneur en coke dr c talystur est de2,5 % en poids. Exemple 2 : On a procédé à la régénération du catalyseur selon la présen- te invention. La première partie du catalyseur, isolée à la fin de l'exemple 1 est rechargée dans l'unite et on procède à sa régénération par combustion du coke, d'abord sous air dilué (20 % d'air - 80 % d'azote) en montant la température progressivement jusqu'à 500 C et en observant des paliers intermédiaires de 30 minutes chacun à 350 C, 400 C, 450 C et 5000C, puis sous air pur pendant 2 heures à 500 C. On refroidit ensuite le réacteur à la température ambiante (20 C) et on le balaye par de l'air saturé d'humidité à la température ambiante (20 C) pendant un tempe suffisant pour déposer sur le catalyseur environ 8 à 10 7 > en poids d'humidité. Le catalyseur est ensuite purgé sous un fort débit d'azote pendant 1 heure. On réalise alors un balayage d'hydrogène pur à raison d'un débit de 2 lSh par gramme de catalyseur à la température ambiante sous une pression totale de 2 bars (absolu) pendant 30 minutes, puis on élève progressivement la température jusqu'à 300 C en respectant des paliers de 30 minutes chacun à 50, 100, 150, 200, 250 C.et 300 C. A partir de 300 C, la température est portée progressivement sans palier jusqu'à la température de 450 C que l'on maintien pendant 1 heure. A partir de 200 C, on veille à ce que la teneur en eau du gaz à la sortie du réacteur correspond à un point de rosée inférieur à -25 C (soit moins de 0,06 7 vol). Le catalyseur ainsi régénéré est ensuite démarré et testé à 3500C avec les autres conditions identiques à celles décrites dans l'exemple 1. Les résultats obtenus au cours de ce nouveau test de 605 heures ont été portées dans le tableau II suivant TABLEAU Il Temps (h) 36 104 210 305 490 605 3ensité de la 0,775 0,775 0,778 0,779 0,785 0,789 recette liqui e de à 200C On remarque que le catalyseur régénéré présente une activité légèrement inférieure à celle du catalyseur neuf, mais cependant sa stabilité est en revanche tout à fait comparable à celle du catalyseur neuf puisqu'on obtient toujours des résultats convenables après les 605 heures de marche. Exemple 3 (comparatif). La seconde partie du catalyseur coke isolé à la fin de l'exemple 1, est rechargée dans l'unité et on procède à sa régénération par combustion du coke dans les mêmes conditions que celles utilisées dans l'exemple 2. On refroidit ensuite le réacteur à la température ambiante et on le balaye pendant 1 heure sous fort débit d'azote sec. On ne réalise donc pas ici l'étape d'hydratation du catalyseur décrite dans l'exemple 2. La réduction du catalyseur est ensuite réalisée sous hydrogène dans les neumes conditions que dans l'exemple 2. Le catalyseur ainsi régénéré, est ensuive démarré et testé à 3500C avec les autres conditions opératoires décrites dans l'exemple 1. Les résultats de ce nouveau test sont présentés dans le tableau III suivant; on arrête l'opération après 305 heures en raison des résultats insuffisants obtenus à ce stade. TABLEAU III Temps (h) 36 104 210 305 Densité de la 0,783 0,790 0,801 0,812 recette liqui de à 2O0C On voit que le catalyseur régénéré selon une technique classique non conforme à celle de la présente invention est nettement moins actif et moins stable que le catalyseur régénéré selon la présente invention. Exemple 4 On procède à la régénération selon la présente invention d'un catalyseur fortement désactivé; Un catalyseur identique à celui utilisé dans l'exemple 1 est placé pendant 2 jours dans les conditions sévères suivantes en vue de le désactiver charge identique à celle de l'exemple 1 mais contenant 1500 ppm d'azote sous forme de n-hexylamine. T = 410 C autres conditions opératoires identiques à celles de l'exemple 1. Dans ces conditions sévères, la densité de la recette liquide évolue rapidement de 0,785 apres 24 heures,à 0,795 environ après deux jours. Le catalyseur ainsi désactivé est déchargé de l'unité et partagé en deux lots identiques. Le taux de coke sur ce catalyseur est de 5,6 % pds. L'examen au microscope électronique de ce catalyseur met en évidence la présence en quantités importantes de particules de palladium ayant des tailles supérieures à 4 nm (nanomètres). Le premier lot du catalyseur est rechargé dans le réacteur de l'unité où l'on procède à une régénération-réjuvénation selon la présente invention, qui consiste ici à effectuer les opérations suivantes 1/ On régénère le catalyseur par combustion du coke dans les memes conditions que celles de l'exemple 2. On refroidit le réacteur à la température de 70"C. 2/ On balaye le catalyseur par de l'air chauffé à 700C que l'on fait barboter dans une solution fortement ammoniacale portée à la même température, et ceci jusqu'à ce que le catalyseur soit saturé à cette température par la solution ammoniacale. On arrête le balayage et on laisse le catalyseur en contact avec la solution absorbée pendant 5 heures à 700C. 3/ On balaye le catalyseur par un fort débit d'air sec en accroissant progressivement la température jusqu'à 250"C en observant des paliers de 30 minutes chacun à 100"C, 1500C 200 et 250"C. On monte ensuite progressivement la température jusque 4500C et on laisse deux heures à cette température. On refroidit ensuite le réacteur à température ambiante. 4/ On balaye le catalyseur par un fort débit d'air saturé d'humi dité à la température ambiante dans les conditions décrites, dans l'exemple 2. 5/ On purge le réacteur sous azote puis on procède à la réduction du catalyseur de la température ambiante à 4500C comme indiqué dans l'exemple 2 Le catalyseur ainsi régénéré, est ensuite démarré et tests à 3500C dans les mêmes conditions que celles de l'exemple I. .es résultats obtenus au cours d'un test de 505 heures sont présentés dans le tableau IV suivant TABLEAU IV Temps (h) 36 104 210 305 490 605 Densité de la 0,781 0,780 0,783 0,788 0,789 0,790 recette liquide à 20 C On voit que le catalyseur ainsi régénéré a un comportement très proche du catalyseur régénéré dans l'exemple 2 et ceci malgré la désactivation sévère qu'il avait subie dans cette expérience. Exemple 5 (comparatif) Le second lot du catalyseur soumis au traitement de désactivation de l'exemple précédent est rechargé dans le réacteur de l'unité et est soumis à une régénération-réjuvénation définie par une séquence d'opérations comportant, dans le même ordre, les étapes de l'exemple 4 précédent avec toutefois suppression de la 4è étape (humidification du catalyseur). Le catalyseur ainsi régénéré est ensuite démarré et testé à 350 5 toujours sous les conditions opératoires de test de l'exemple 1. Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau V suivant TABLEAU V Temps (h) 36 104 210 305 Densité de la 0,780 0,783 0,798 0,809 recette liquide à 20 C On voit que le catalyseur régénéré selon une technique classique différente de celle de la présente invention a un comportement convenable pendant 100 heures environ mais est ensuite nettement moins actif et moins stable que le catalyseur régénéré selon la méthode décrite dans l'exemple 4. REVENDICATIONS 1/ Procédé de régénération ou de réjuvénation d'un catalyseur de conversion d'hydrocarbures renfermant au moins en partie une zéolithe sur iaquelle est déposé au moins un métal choisi dans les groupes IB, IIB et VIII de la classification périodique des éléments, procédé dans lebel a) un catalyseur, au moins en partie désactivé, est traité entre 300 et 6000C, d'abord par un gaz inerte sec renfermant 0,5 à 2 % en volume d'oxygène, puis par un gaz inerte sec renfermant entre 2 et 25 7. envi ron d'oxygène en vue de réaliser la combustion du coke déposé sur le catalyseur, b) le catalyseur est ensuite refroidi, dans une atmosphère d'un gaz inerte sec renfermant 0,5 à 25 % en volume d'oxygène par circulation du dit gaz inerte jusqu'S ce que la température du catalyseur soit compri se entre O et 2500C, c) le catalyseur est ensuite balayé, à une température comprise entre O et 2500C, par un courant de vapeur d'eau ou par un courant d'au moins un gaz constitué d'un gaz inerte ou d'air et renfermant de 0,5 à 100 Z en volume de vapeur d'eau, pendant un temps suffisant pour hydrater par tiellement ou totalement le catalyseur, c'est-à-dire en vue d'y inclure entre environ 0,2 à 25% en poids d'eau, d) le catalyseur au moins partiellement hydraté est balayé par un gaz inerte à une température inférieure à 2500C, e) le catalyseur est soumis à un traitement à l'hydrogène sec, pur ou dilué,à une température qui initialement est inférieure à 1500C, et qui progressivement est portée entre 1500 et 6000C, tout en veillant à ce qu'au dessus de 200 C, le point de rosée du gaz mesuré à la sortie du réacteur dans les conditions normales de pression et température, soit inférieur à -100C (soit environ 0,25 7. vol), la durée totale du traitement à l'hydrogène étant comprise entre environ 5 minutes et environ 60 heures. 2/ Procédé selon la revendication 1, de régénération d'un catalyseur, dans lequel a) le catalyseur désactivé est traité entre 300 et 600 C, d'abord par un gaz inerte sec renfermant 0,5 à 2 % en volume d'oxygène, puis par un gaz inerte sec renfermant entre 2 et 25 7. environ d'oxygène, en vue de provoquer la com bustion du coke déposé sur le catalyseur, procédé dans lequel ensuite, avant de réaliser l'étape (b) décrite dans la revendica tion 1, a) le catalyseur est refroidi,par tout moyen approprié, à une température inférieure à 1500C, ss) le catalyseur refroidi, est soumis entre O et 1500C,à un balayage par de l'air ou un gaz inerte renfermant,en volume, gêné- ralement 0,5 à 60 % de vapeur d'eau et 0,1 à 50 % d'ammoniac, pendant un temps et avec un débit suffisants pour saturer le cata lyseur en ammoniac afin de permettre une dissolution sensiblement complète des éléments métalliques du catalyseur et une redisper sion optimale du ou des métaux dans le catalyseur, g) le catalyseur est ensuite calciné sous débit d'un gaz inerte sec renfermant 2 à 30 7. d'oxygène, généralement sous débit d'air sec, à une température qui,initialement,est comprise entre envi ron 100 et 1800C, afin d'éliminer au maximum l'eau contenue dans le catalyseur, la température étant ensuite élevée jusqu'à ce qu'elle atteigne une valeur maximale comprise entre 200 et 7000C, la dite température maximale étant ensuite maintenue pendant une période comprise entre 5 minutes et 60 heures avant de proceder aux retapes (b) à (e) de la reven dication 1. 3/ Procédé selon l'une des revendications 1 et 2 dans lequel au cours de l'étape (b), le catalyseur est refroidi jusqu'à ce qu'il se trouve à une température comprise entre 10 et 1000C, les étapes (c) et (d) étant effectuées ensuite à cette dite température. 4/ Procédé selon la revendication @ dans lequel le catalyseur est refroidi jusqu'à ce qu'il se trouve refroidi à la temperature ambiante de l'ordre de 20 C, les étapes (c) et (d) étant effectuées ensuite à cette température. 5/ Procédé selon la revendication 3 dans lequel ie catalyseur est un catalyseur d'hydroconversion d'hydrocarbures renfermant au moins en partie une zéolithe acide. 6/ Procédé selon la revendication 5 dans lequel la zéolithe acide est une zéolithe Y dont la majeure partie des ions alcalins a été remplacée par au moins un cation choisi dans-le groupe constitué par les ions H+, les ions alcalino-terreux et les ions des n étaux de terres-rares. 7/ Procédé selon la revendication 5 dans lequel la zéolithe acide est une mordénite dont la majeure partie des ions alcalins a été remplacée par au moins un cation choisi dans le groupe constitué par les ions H+, les ions alcalino-terreux et les ions des métaux de terres rares. 8/ Procédé selon la revendication 5 dans lequel la zéolithe acide est choisie dans le groupe constitué par l'érionite, l'offretite, la ZSM5 et la ZSM 11. 9/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel le métal, déposé sur la zéolithe, est choisi dans le groupe constitué par le nickel, le palladium et le platine.