FR 2497516 A1 19820709 FR 8100038 A 19810105 La présente invention se rapporte à la technologie chimique des matériaux polymères utilisant la méthode de la polycondensation non équilibrée à la limite interfaciale liquide-gaz, et plus précisément, elle concerne un procédé de préparation de fibrides de polymères synthétiques à chaines hétérogènes et des dispositifs pour la mise en oeuvre de ce procède. L'invention trouvera de larges applications dans la fabrication du papier synthétique électrotechnique et à destination de construction dans l'industrie aéronautique, dans la réalisation de filtres à carburant pour les moteurs Diesel, dans a fabrication d'articles en matières plastiques et de matériaux non tissés dans -les industries légères et le textile. On connait des procédés de préparation de fibrides qui sont basés sur un écoulement de solutions visqueuses de polymères dans un agent de précipitation avec création d'une contrainte de cisaillement, par exemple, par un mélangeage (voir le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2988782 de 1961, le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3068527 de 1962, -le brevet anglais nO 959743 de 1964, le brevet australien nO 261184 de 1965, le certificat d'auteur d'invention de 1'URSS nO 256154 de 1969, classe D Ol F 6/oe). Les inconvénients de ces procédés connus résident dans le fait qu'ils exigent pour leur réalisation plusieurs stades et qu'il est nécessaire d'utiliser de grandes quantités de solvants organiques et d'agents de précipitation. On connait un procédé de préparation de fibrides au cours du processus- d'une synthèse de polymères au régime de moussage avec une introduction d'un monomère en phase liquide, par exemple de 1' hexaméthylènediamine dans la zone de réaction d'un réacteur. Le courant de gaz, dont le role est rempli par de l'air contenant un monomère, par exemple le dichloranhydride de l'acide téréphtalique à l'état d'aérosol, est introduit dans la zone de réaction par le bas. A la zone de contact des phases entrant en réaction se déroulent les processus de polycondensation et de neutralisation de la substance à bas poids moléculaire, par exemple du chlorure d'hydrogène, tandis que dans la masse réactionnelle très tourbillonnante transformée sous l'effet de la charge cinématique de la phase gazeuse en un état de mousse triphasique mobile, se déroulent partiellement les processus de formation des fibrides grâce à un allongement de la pellicule gélatinisée de polymère qui se forme, cet allongement étant provoqué par le courant de gaz précité. La masse réactionnelle contenant un polymère synthétisé, ayant une composition fractionnelle large et des formes particulaires(du sel de cuisine comme produit de neutralisation de la substance à bas poids moléculaire ; de l'eau un excès d'hexaméthylènediamine et de l'alcali ; de l'airs se déplace dans le réacteur dans la direction de la zone de séparation dans le plan vertical suivant une trajectoire compliquée. Après avoir quitté la zone de séparation, l'air inerte saturé des-vapeurs de la phase liquide est dirigé vers le refroidissement et est ensuite évacué dans l'atmos- phère. La suspension aqueuse alcaline du polymère, après la séparation, est soiiinise à une filtration.On retourne le filtrat dans le processus dans le but d'utiliser la diamine en excès, tandis que les fibrides polymères sont soumises à un lavage, à un pressage et sont emballées (voir le compte-rendu de Kalininsky politekhnichesky institut nO 7403815 "Razrabotka tekhnologii sinteza polimerov v pennom rezhne", 1975, p. 36, dep. VINITI, nO gosregistratsii 74035815, inv. nO 5466424, du 23 Février 1976). Les inconvénients du procédé connu sont : un faible rendement en fibrides ne dépassant pas 50-60 X ; les petites dimensions de celles-ci ; le poids moléculaire insuffisamment élevé , une complexité de mise en oeuvre de tout le processus technologique suivant un schéma ininterrompu ; une hétérogénéité du polymère suivant le poids et les dimensions des particules. En outre, le disnositif utilisé pour la mise en oeuvre de ce procédé comprend des moyens complémentaires pour le fractionnement du produit. On connut également un procédé de préparation de fibrides de polyamides, par une polycondensation interfaciale "gaz-liquide" d'anhydrides halogénés d'acides dicarboxyliques avec des composés bifonctionnels acylables (voir le certificat d'auteur d'invention de L'URUS nO 632766 du 21 Juillet 1978). Suivant ce procédé connu, le processus de formation des fibrides se déroule simul tanément avec le processus de la synthèse du polyamide à partir des monomères arrivant dans la zone de réaction dans la composition des phases gazeuse et liquide.Un courant de gaz contenant un monomère, par exemple le dichloranhydride de l'acide téréphtalique à l'état d'aérosol arrive du stade de génération de la phase gazeuse dans la zone de réaction du réacteur à travers une cloison perforée installée dans le réacteur entre la zone de génération et la zone de réaction, la section libre de la cloison étant de 25 %. Ce courant de gaz se met en contact avec une phase liquide contenant un monomère, par exemple de l'hexaméthylènediamine introduite sous forme de petites gouttes à travers une buse mécanique disposée suivant l'axe du réacteur audessus de la grille précitée.Dans le contre-courant des phases en contact, il se produit, grace à une énergie cinétique élevée du courant de gaz, une inversion des phases et la formation d'une couche fortement tourbillonnante de la mousse mobile sur la surface développée de laquelle se déroulent des réactions chimiques de polycondensation et de neutralisation de l'halogénure qui se dégage. Simultanément, dans la couche de mousse, il se forme, grâce aux contraintes de cisaillement, des fibrides qui, dans la composition de la masse réactionnelle, sont envoyées par le courant de gaz cinétique dans la zone de séparation et de destruction de la mousse à la sortie de laquelle elles sont soumises à une filtration, à un lavage, à une pression et'elles sont emballées. Cependant, le procédé connu de préparation des fibrides avec une distribution de la phase liquide par buse et gouttes présente certains inconvénients rendant plus compliquée l'exploitation de l'installation et plus mauvais les indices de qualité du produit. L'absence d'un recouvrement complet de la section de l'espace de réaction par une partie pelliculaire ininterrompue du jet de liquide à dispersion capillaire provoque une répartition irrégulière de la phase liquide, des "jaillissements" locaux du monomère de la phase gazeuse, une diminution du rendement et de la masse moléculaire du polymère. L'état d'aérosol du monomère de la phase gazeuse n' assure pas une homogénéité de concentration du monomère et une stricte équimolarité des monomères dans la zone de réaction. On connait des dispositifs pour la mise en oeuvre des processus physico-chimiques et d'échange de chaleur comportant un corps possédant une cloison perforée horizontale, une tubulure ou un diffuseur pour l'introduction des composants de départ dans la zone de réaction, une tubulure pour la sortie de la phase gazeuse et des récipients de réception et de vidanae pour la phase liquide (voir l'ouvrage "Régime de mousse et les appareils à mousse" sous la rédaction du prof. I.P. Mukhlenov et du prof. EYa.Tarata, L., "Khimia", 1977, p.p. 16 à 20). Dans les dispositifs de construction connus, il n1 est pas prévu de moyens permettant d'effectuer les processus de polycondensation : il n'existe pas d'organe assurant les conditions pour une génération de la phase gazeuse ni pour une distribution organisée de la phase liquide, ce qui rend impossible l'utilisation de monomères liquides et solides dans les conditions normales des monomères dans la phase gazeuse et d'obtenir les fibrides. On connait un dispositif pour la synthèse de polymères par polycondensation en phase gazeuse constitué de trois organes : un générateur de la phase gazeuse et une chambre de réaction divisés par une cloison perforée dont la section libre est de 25 %, et un brise-mousse centrifuge. Le diamètre de la chambre de réaction et de l'évaporateur de l'organe de génération de la phase gazeuse est de 100 mm. Pour l'introduction de la phase liquide et pour l'évacuation de la suspension polymère la chambre de réaction est équipée de raccords prévus sur ses parois latérales. La compensation des pertes de chaleur est assurée par une chemise de vapeur installée du côté interne du réacteur (voir le compte-rendu nO 74035815 de l'institut polytechnique de Kalinine "Razrabotka tekhnologii sinteza polimerov metodom polikondensatsii v pennom rezhime", 1975, p.p. 48 à 55, dep.VINITI, du 25 Février 1975, nO denre- gistrement d'Etat 74035815, inv. NO B 383154). Cependant, du fait d'une répartition spécifique de la phase liquide suivant 1a section transversale au-dessus de la cloison, le dispositif connu présente des inconvénients essentiels. Le polymère obtenu dans le dispositif connu est caractérisé par une hétérogénéité structurale ; il contient une quantité considérable d'une fraction pulvérulente à bas poids poléculaire ; il a un poids moléculaire moyen relativement bas ; le rendement en fibrides est faible. A l'arret du dispositif, la suspension de polymère s'accumulant dans l'élargisseur du brise-mousse tombe à travers la cloison et pollue le diffuseur et la buse de l'organe de génération de la phase gazeuse, ce qui oblige à effectuer des opérations exigeant beaucoup de travail en vue de démonter et d'épurer le dispositif et rend plus compliquée son exploitation. On connaît également des dispositifs à diffuseurs à mousse ne comprenant pas de cloisons destinées à réaliser les processus d'échange de masse et de chaleur à un régime de mousse fortement agitée ; lesdits dispositifs comprennent un diffuseur conique vertical au goulot étroit par lequel on introduit un gaz. Le liquide d'arrosage arrive dans la partie élargie supérieure dudit diffuseur. L'avantage de l'appareil réside dans le fait que la poussière ne l'engorge pas (voir l'ouvrage (Régime à mousse et appareils à mousse" sous la rédaction du prof. I.P. Mukhlenov et du prof. E.Ya.Tarata, L., "Khimia", 1977, p. 234). Toutefois, la construction connue ne permet pas de réaliser un processus chimique de polycondensation dans un courant hydrodynamique intense en vue de préparer des fibrides. Dans le cadre de la présente invention, on s'est proposé de mettre en oeuvre un procédé de préparation de fibrides de polymères synthétiques à chaines hétérogènes réalisé dans un dispositif qui permettrait de changer le régime de distribution de la phase liquide dans la zone de contact des phases et de changer l'état d'agrégation du monomère de la phase gazeuse de sorte qu'il soit possible d'assurer une formation totale du polymère synditique sous forme de fibrides ayant une masse moléculaire élevee et les mes dimensions de particules suivant toute la section de la zone de réaction, et de rendre plus sinople le processus de filtration de la suspension et du lavagedepolymère. Ce problème posé est résolu par le fait que dans la préparation de fibrides de polymères à channes hétérogènes synthétiques par un procédé comprenant une polycondensation non équilibrée d'une solution hydro-alcaline de composés bifonctionnels acylables avec des dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques introduits dans la zone de réaction, et un dégagement ultérieur du produit visé, selon l'invention on introduit dans la zone de réaction la solution hydro-alcaline des composés bifonctionnels acylables sous la forme d'un courant continu dirigé dans le plan horizontal de la zone de réaction et les dichloranhydrides des acides dicarboxyliques à l'état de vapeur surchauffée avec un véhicule sont introduits dans le plan vertical, le contact des réactifs chimiques précités s'effectuant dans un courant croisé dans les conditions d'une contrainte de cisaillement. Grâce à la présente invention, il est devenu possible de préparer des fibrides thermostables de polymères aromatiques à chaînes hétérogènes et aromatiques gras utiles pour la fabrication du papier synthétique électrotechnique de la classe F et de plus leur préparation exclut l'utilisation de solvants organiques et d'agents de précipitation déficitaires, tandis que le prix des fibrides obtenues, par comparaison avec des fibrides phényliques (à base de polymétaphénylèneisophtalamide), a été réduit de plus de 15 fois. Le rendement en fibrides, calculé par rapport au polymère obtenu, est, grâce à la présente invention, de 100 X et la masse moléculaire du polymère a augmenté de 1,5 à 2 fois. Le procédé suivant l'invention donne la possibilité d'assurer une homogénéité des particules des fibrides préparées.En outre, l'homogénéité des dimensions et de la forme des particules polymères permet d'éliminer du processus technologique le stade de fractionnement du polymère et d'envoyer toute la suspension aqueuse du polymère directement à une filtration et à un lavage. Selon la présente invention, il est avantageux en qualité de véhicule de la vapeur surchauffée de dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques d'utiliser de la vapeur d'eau surchauffée ou l'air. L'utilisation, en tant que véhicule, de vapeur d'eau surchauffée et d'air rend possible la préparation de fibrides présentant des indices élevés de qualité avec un haut rendement ; l'utilisation de la vapeur d'eau permet d'empêcher un rejet dans l'atmosphère des impuretés nocives et d'exclure le stade de condensation et d'abattage de la mousse. Afin d'augmenter le rendement du procédé suivant l'invention de 25 fois par rapport au procédé connu, il est avantageux, selon la présente invention, que la concentration en dichloranhydrides des acides dicarboxyliques introduits dans la zone de réaction, soit de 0,1 à 5 mole/ 3 m de véhicule. Pour une augmentation du rendement du procédé de préparation des fibrides et pour une élévation de la masse moléculaire des polymères synthétiques à chaines hétérogènes de 1,5 fois, il est avantageux, selon la présente invention, que la polycondensation soit effectuée sous une pression comprise entre 0,5 et 2 bar avec une température comprise entre 90 et 1050C, que la vitesse linéaire du véhicule des dichloranhydrides des acides dicarboxyliques soit de 2 à 12 m/s et que la vitesse d'écoulement du courant ininterrompu de la solution hydro-alcaline vers la zone de réaction soit de 0,5 à 6 m/s. Pour la mise en oeuvre de la présente invention, on effectue le procédé de préparation des fibrides des polymères synthétiques à chaines hétérogènes dans un dispositif comprenant un corps cylindrique monté verticalement comportant une chambre de réaction et une chambre de génération de la phase gazeuse des produits de départ, installée audessous de ladite chambre de réaction, des moyens d'introduction des phases gazeuse et liquide des produits de départ dans la chambre de réaction et des moyens d'évacuation des produits de réaction hors de la chambre de réaction et, selon l'invention, il est prévu, dans la chambre de réaction, des moyens d'introduction dans ladite chambre de la phase liquide des produits de départ sous la forme d'un courant ininterrompu dirigé dans le plan horizontal de la chambre de réaction, tandis que, dans la chambre de génération, sont montés des moyens d'introduction de la phase gazeuse des produits de départ dans le plan vertical. Selon la présente invention, il est avantageux que le moyen d'introduction de la phase liquide comprenne une virole placée coaxialement du côté externe de la chambre de réaction à une distance telle, à partir de la chambre de réaction précitée, qu'entre la paroi externe de ladite chambre de réaction et la paroi interne de la virole, il se forme une enceinte communiquant avec la chambre de réaction à travers un jeu pratiqué dans la partie inférieure de la chambre de réaction dont la hauteur est constante et représente 0,02 à 0,06 de la valeur du diamètre de la charade de réaction, cette dernière étant pourvue d'un moyen assurant la création d'une pression dynamique indisDensable de la phase gazeuse à l'endroit de son contact avec la phase liquide. En outre, selon la présente invention, il est avantageux que le moyen précité soit réalisé sous la forme d'une cloison horizontale perforée ayant une section libre de 18 à 40 %, ladite cloison étant montée au-dessous du jeu précité à une distance de celui-ci non inférieure à 0,015 et non supérieure à 0,1 de la hauteur de la chambre de réaction. De plus, selon la présente invention, il est également avantageux que le moyen précité soit réalisé sous la forme de deux cônes tronqués installés dans la chambre de réaction et constituant ladite chambre, reliés l'un ê l'autre à l'endroit du diamètre le plus petit, avec formation à l'endroit de leur assemblage d'un Jeu dont la hauteur est constante suivant tout le diamètre du cône tronqué et représente 0,02 à 0,06 de la valeur du diamètre le plus grand du cône, le rapport entre le diamètre le plus grand de l'un des cônes tronqués et son diamètre le plus petit étant de 2,5-2:1, le rapport entre la hauteur du cône tronqué et le diamètre le plus petit étant de 4-5:1. En outre, selon la présente invention, il est avantageux que le moyen servant à l'introduction de la phase liquide comporte une tuyère à fente mécanique avec un angle d'ouverture du jet compris entre 110 et 1800, ladite tuyère étant montée suivant l'axe de la chambre de réaction de manière que la fente pratiquée dans cette tuyère soit disposée à une distance de 0,1 à 0,04 de la hauteur de la chambre de réaction à partir de la cloison perforée horizontale montée dans la partie inférieure de la chambre de réaction dont la section libre est de 18 à 40 %. On donnera cidessous à titre d'illustration une description détaillée du procédé de préparation de fibrides de polymères synthétiques à chaînes hétérogènes et du dispositif pour la mise en oeuvre dudit procédé, faite en regard des dessins annexés sur lesquels - la figure 1 représente un dispositif pour la préparation de fibrides de polymères synthétiques à channes hétérogènes en coupe longitudinale - la figure 2 représente une variante de réalisation du dispositif pour la préparation des fibrides des polymères synthétiques à chaînes hétérogènes en coupe longitudinale ; et - la figure 3 représente une autre variante de réalisation du dispositif pour la préparation des fibrides des polymères synthétiques à chaînes hétérogènes en coupe longitudinale. L'invention a pour objet un procédé de préparation de fibrides de polymères synthétiques à chaines hétérogènes, par exemple de fibrides obtenuesà partir de polyhexaméthylènetéréphtalamide, de polyhexaméthylène-isophtalamide, de polyméthoxylylènetéréphtalamide ou de polyhexaméthylène-oxamide. Le procédé suivant l'invention est basé sur une polycondensation non équilibrée d'une solution hydro-alcaline de composés bifonctionnels acylables avec des dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques. Dans le procédé suivant l'invention, on utilise en tant que monomères de la phase liquide des diamines et des diphénols. En qualité de diamines, il est possible d'utiliser des diamines aliphatiques, par exemple une éthylènediamine, une tétraméthylènediamine, une hexaméthylènediarnine, une dodécaméthylènediamine, un mélange d'éthylènediamine avec l'hexaméthylènediamine ; des diamines cycloaliphatiques, par exemple la pipérazine, la N, aminoéthylènepipérazine, la méthylpipérazine ; des diamines aromatiques, par exemple la méta-xylylènediamine, la para-xylylènediamine, un mélange de méta- et para-xylylènediamine. En tant que diphénols, il est possible d'utiliser, par exemple, le 4,4-dihydroxydiphénylpropane, la phénol phtaléine, le résorcinol, l'hydroquinone. En qualité de dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques, il est possible d'utiliser des dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques aliphatiques, par exemple des acides oxalique, glutarique, azélaique, adipique, sébacique, fumarique ; des dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques aromatiques, par exemple des acides isophtalique, téréphtalique, diphényloxyde-4,4'-dicarboxylique ; un mélange des dichloranhydrides des acides téréphtalique et fumarique, un mélange des dichloranhydrides des acides téréphtalique et isophtalique. En tant que solvants organiques inertes par rapport aux dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques utilisés pour la fluidification des dichloranhydrides des acides dicarboxyliques qui sont solides dans les conditions ordinaires, il est possible d'utiliser des hydrocarbures (par exemple l'heptane, le benzène), des dérivés chlorés d'hydrocarbures (par exemple le chlorure de méthylène, le chloroforme, le dichloréthane), des éthers et des esters (par exemple l'éther éthylique, le tétrahydrofuranne), des cétones (par exemple l'acétone, la méthyléthylcétone), des acides organiques anhydres (par exemple les acides formique, acétique) etc, mais il est préférable de faire appel au chlorure de méthylène (dichlorométhane). Le procédé suivant l'invention permet de préparer des fibrides aussi bien d'homopolymères que de copolymères en utilisant au cours de la polycondensation tant des diamines, des diphénols et des dichloranhydrides individuels d'acides dicarboxyliques, que des mélanges de diamines et de dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques. Selon le procédé suivant la présente invention, une solution hydro-alcaline de composés bifonctionnels acylables est introduite dans la chambre de réaction sous la forme d'un courant ininterrompu dirigé dans le plan horizontal de cette chambre de réaction. En outre, selon l'invention, les dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques à l'état de vapeur surchauffée sont introduits ensemble avec un véhicule dans la zone de réaction dans son plan vertical, tandis que le contact entre les réactifs de départ s'effectue, dans ce cas, dans un courant croisé dans des conditions d'une contrainte de cisaillement. En qualité de véhicule de la vapeur surchauffée des dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques, on propose d'utiliser de la vapeur d'eau surchauffée ou de l'air et, dans ce cas, la concentration des dichloranhydrides des acides dicarboxyliques introduits dans la zone de réaction est de 0,1 à 5 moles/m3 du véhicule précité. Lors de l'introduction des réactifs de départ dans la zone de réaction de la manière proposée dans la présente invention, il se produit un contact de la phase liquide (introduite dans le plan horizontal) avec la phase gazeuse (introduite dans le plan vertical) dans un courant croisé. A partir de la couche mince de la phase liquide, le monomère bifonctionnel acylable diffuse vers la surface de contact des phases, où une réaction de polycondensation instantanée ou rapide se déroule suivie de la formation d'une pellicule de gel d'un polymère synthétique à chaine hétérogène, tandis qu'une matière de faible poids moléculaire, qui se dégage par suite de la polycondensation irréversible (le chlorure d'hydrogène), diffuse dans la solution hydro-alcaline dans laquelle il est neutralisé par un alcali, par exemple par la soude caustique. On fait varier le rapport molaire des monomères dans la zone de réaction en fonction de la précision du dosage desdits monomères dans les limites de 1,05 à 2 moles du monomère acylable, par exemple de la diamine, par 1 mole de dichloranhydride de l'acide dicarboxylique. Grâce au fait que la polycondensation se déroule dans des conditions d'une contrainte de cisaillement conditionnée par les grandes vitesses des phases gazeuse et liquide et par leur interaction dans un courant croisé, il se produit alors à partir de la pellicule gélatinisée du polymère synthétisé, au moment de sa formation et sous l'effet de la contrainte de cisaillement, une formation de fibrides. Sous l'action de la charge dynamique de la phase gazeuse dans la zone de réaction, il se produit une inversion des phases et il se forme une mousse mobile, triphasée, fortement tourbillonnante sur la surface développée de laquelle se terminent les processus de formation des fibrides et les processus chimiques. La présence de la carcasse polymère développée dans la mousse mobile stabilise ladite mousse à la vitesse linéaire de la phase gazeuse qui est supérieure à la limite supérieure des vitesses linéaires du régime de mous sage dans les conditions de formation d'une émulsion gaz-liquide ordinaire (d'une mousse biphasée). Selon la présente invention, on réalise la polycondensation sous une pression de 0,5 à 2 bar et à une température comprise entre 90 et 1050C. On a constaté que la réalisation du processus à une température élevée et sous une pression excédentaire dans la zone de réaction réduit la solubilité des dichloranhydrides des acides dicarboxyliques dans la phase liquide et l'éventualité de leur saponification et augmente le rendement en polymère. On a constaté qu'il est avantageux que la vitesse linéaire du véhicule des dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques soit de 2 à 12 m/s et que la vitesse d'écoulement du courant ininterrompu de la solution hydro-alcaline dans la zone de réaction soit de 0,5 à 6 m/s. Grâce à ce mode de mise en oeuvre du procédé, selon la présente invention, il est devenu possible de préparer des fibrides thermostables de polymères à chaines hétérogènes aromatiques et aromatiques gras utiles pour la production, par exemple, de papier synthétique électrotechnique de la classe F. Le rendement en fibrides, calculé par rapport au polymère préparé, est de 100 %, et la masse moléculaire du polymère ainsi préparé grâce à la présente invention, exprimée par la valeur de la viscosité logarithmique de la solution de ce polymère dans l'acide sulfurique à la concentration de 0,5 g/dl, est de 0,4 à 1,5 dl/g. Le procédé suivant l'invention permet d'assurer une homogénéité des particules des fibrides préparées. Selon la présente invention, il est avantageux de mettre en oeuvre le procédé dans un dispositif comportant un corps cylindrique 1 (figure 1) monté verticalement et réalisé en un acier réfractaire et inoxydable. Le corps comprend une chambre de réaction 2 et une chambre de génération 3 de la phase gazeuse des produits de départ, les dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques, qui est montée au-dessous de la chambre de réaction. Le volume de la chambre de réaction 2 ne dépasse pas 2 a 5 % du volume du dispositif entier. La chambre de réaction 2 comporte des moyens d'introduction dans ladite chambre de la phase liquide des produits de départ, de la solution hydro-alcaline des composés bifonctionnels acylés, sous la forme d'un courant ininterrompu dirigé dans le plan vertical de la chambre de réaction 2. Conformément à un mode de réalisation du dispositif de l'invention, le moyen d'introduction de la phase liquide dans la chambre de réaction 2 est réalisé sous la forme d'une virole 4 installée coaxialement du côté externe de la chambre de réaction 2 à une distance telle de ladite chambre qu'entre la paroi externe de la chambre de réaction 2 et la paroi interne de la virole 4, est formée une enceinte 5. La virole 4 est munie d'un raccord 6 par lequel on introduit une phase liquide dans l'enceinte 5. La virole 4 est fixée à la chambre de réaction 2 au moyen d'un filetage pratiqué sur la surface externe de la chambre de réaction 2. La distance séparant la virole 4 de la chambre de réaction 2 peut être, par exemple, de 3 à 5 mm. Dans la partie inférieure de la chambre de réaction 2 est prévu un jeu 7 dont la hauteur est constante suivant tout le diamètre de la chambre de réaction 2 et représente 0,02 à 0,06 de la valeur du diamètre de la chambre de réaction 2. A travers le jeu 7 précité, l'enceinte 5 est mise en communication avec la chambre de réaction 2. On a constaté qu'en réalisant le jeu avec les dimensions indiquées cidessus, on assure un écoulement de la solution hydro-alcaline du monomère acylable bifonctionnel dans la chambre de réaction 2 à une vitesse donnée égale, comme il a été indiqué précédemment, à 0,5 à 0,6 m/s. Le volume de l'enceinte 5 correspondant à la distance indiquée ci-dessus séparant la virole 4 de la chambre de réaction 2 assure un écoulement ininterrompu de la phase liquide dirigé dans le plan horizontal de la chambre de réaction 2. En outre, dans la chambre de réaction 2 est monté un moyen assurant la création d'une pression dynamique nécessaire de la phase gazeuse à l'endroit de son contact avec la phase liquide, dont la valeur doit etre suffisante pour assurer une inversion des phases et pour établir un régime de moussage développé. Le moyen susmentionné peut etre réalisé sous la forme d'une cloison perforée 8 montée horizontalement dans la partie inférieure de la chambre de réaction 2, la section libre de ladite cloison étant de 18 à 40 X. La cloison perforée 8 est montée dans la partie inférieure de la chambre de réaction 2 au-dessous du jeu 7 précité.à une distance dudit jeu telle que la phase gazeuse introduite dans le plan vertical du bas vers le haut ait une pression cinétique- suffisante. Cette distance doit représenter, comme on l'a constaté, selon la présente invention, pas moins de 0,015 et pas plus de 0,1 de la hauteur de la chambre de réaction 2. Selon la présente invention, le moyen assurant la création de la pression dynamique nécessaire de la phase gazeuse à l'endroit de son contact avec la phase liquide peut etre, en outre, réalisé sous forme de deux cônes tronqués 9 et lo (figure 2) qui sont installés dans la chambre de réaction 2 et constituent essentiellement ladite chambre.Les cônes tronqués précités 9 et lo sont reliés l'un à l'autre à l'endroit de leur diamètre le plus petit en formant au lieu de l'assemblage le jeu 7 dont la hauteur est constante suivant tout le diamètre du cône tronqué 9 ou 10 et représente 0,02 à 0,06 de la valeur du plus grand diamètre des cônes 9 et lo. I1 importe de remarquer qu'il est avantageux de réaliser les cônes tronqués 9 et 10 avec des dimensions telles que le rapport du plus grand diamètre de l'un des cônes tronqués 9 ou 10 à son plus petit diamètre soit de 2,5 à 2:1, et le rapport entre la hauteur du cone tronqué et le diamètre le plus petit soit de 4-5:1. La chambre de réaction 2 constituée par les deux cônes tronqués 9 et 10 comporte le raccord 6 pour l'introduction dans la chambre de réaction 2 de la phase liquide des produits de départ. La présente invention prévoit, de plus, de réaliser le moyen d'introduction de la phase liquide dans la chambre de réaction 2 de la manière suivante. Ledit moyen comprend un injecteur ou tuyère à fente mécanique 11 (figure 3) avec un angle d'ouverture de la torche d'une valeur qui assure un recouvrement complet de la section de la chambre de réaction 2 (ctest-à-dire qu'un courant ininterrompu dirigé de la phase liquide dans le plan horizontal est assuré), c'est-à-dire un angle d'ouverture de llo à 1800. La tuyère à fente mécanique 11 ast installée suivant l'axe de la chambre de réaction 2 de manière que la fente de cette tuyère 11 soit disposée à partir de la surface de la cloison perforée horizontale 8 à une distance à laquelle la phase gazeuse arrivant dans la chambre de réaction 2 à partir du bas fournit une pression dynamique suffisante pour le moussage et pour la formation des fibrides. On a constaté que la fente pratiquée dans la tuyère 11 doit être disposée au-dessus de la cloison perforée horizontale 8 à une distance de ladite cloison représentant 0,1-0,04 de la hauteur de la chambre de réaction 2. Le corps de la tuyère 11 ayant un angle de pivotement depuis le plan horizontal jusqu'au plan vertical de 900 est fixé à la paroi de la chambre de réaction 2 au moyen d'un filetage. Les moyens d'introduction de la phase gazeuse dans la chambre de réaction 2 sont réalisés dans la partie inférieure de la chambre de génération 3 sous la forme d'un mélangeur du type à injecteur 12 (figure 1) comprenant un corps cylindrique 13 avec un raccord 14 pour l'introduction d'un véhicule et une tuyère 15 pour l'introduction d'un dichloranhydride d'acide dicarboxylique liquéfié dans un diffuseur 16 équipé d'éléments électriques 17 de chauffage. Le diffuseur 16, par l'intermédiaire d'assemblages à brides simples, est fixé à un évaporateur-surchauffeur 18 constituant essentiellement la partie supérieure de la chambre de génération 3. Le mélangeur à injecteur 12 est pourvu d'un manomètre technique 19. L'évaporateur-surchauffeur 18 est fixé à la chambre de réaction 2 qui est disposée au-dessus de l'évaporateur-surchauffeur 18 au moyen d'un simple assemblage à brides. Certains modes de réalisation du dispositif de l'invention (figure 1 et figure 3) prévoient la réalisation dans l'assemblage à brides de la cloison perforée 8. Les moyens d'évacuation des produits résultant de la réaction hors de la chambre de réaction 2 sont prévus dans la partie supérieure de ladite chambre de réaction et ils sont réalisés sous la forme d'un tube d'évacuation-120. Le dispositif décrit ci-dessus fonctionne de la manière suivante. Un dichloranhydride d'acide dicarboxylique liquide ou liquéfié (sous forme d'un bain fondu ou d'une solution concentrée) est introduit sous la pression d'un gaz inerte dans la tuyère 15 du mélangeur à injecteur 12. Un jet de liquide s'écoulant de la tuyère 15 se met dans le diffuseur 16 en contact avec un véhicule (vapeur d'eau surchauffée ou air chauffé à une température supérieure à la température de fusion du dichloranhydride) arrivant du raccord 14. Dans ce cas, grâce à l'échange de chaleur externe et interne, il se forme un aérosol sous forme d'un brouillard qui subit dans l'évaporateur-surchauffeur 18 des transformations de phase.Le mélange gaz-vapeur engendré, dont la température est égale ou supérieure à la température d'ébullition d'un monomère acylé bifonctionnel (de la phase liquide) à la concentration donnée dudit monomère dans la phase gazeuse, arrive à la cloison 8 perforée (figures 1 et 3) ou dans un des cônes tronqués 9 ou 10 qui est disposé directement au-dessus de la chambre de génération 3 (figure 2). La vitesse à laquelle le mélange gaz-vapeur engendré arrive dans la partie inférieure de la zone de réaction 2 est de 2*à 12 m/s. Cependant, étant donné que dans la partie inférieure de la chambre de réaction 2, le courant gaz-vapeur amené verticalement se heurte contre la cloison perforée horizontale 8 (figures 1 et 3) ou arrive dans le cône tronqué 9 dont le volume vers le haut diminue, il se produit alors un accroissement de la vitesse linéaire dudit courant gaz-vapeur.En même temps, proportionnellement au carré d'élévation de la vitesse linéaire du courant gaz-vapeur, son énergie cinétique augmente également. Simultanément à l'introduction, dans la chambre de génération, du mélange gaz-vapeur du dichloranhydride d'acide dicarboxylique à travers le raccord 6 dans l'enceinte 5 formée entre la paroi externe de la chambre de réaction 2 et la paroi interne de la virole 4 (figures 1 et 2), ou bien à travers le canal de l'injecteur à fente mécanique 11 (figure 3), cn envoie une solution hydroalcaline d'un monomère acylable bidonctionnel (phase liquide). La phase liquide est introduite sous une pression égale à la pression régnant dans la chambre de réaction 2, créée à l'aide d'une pompe centrifuge (non représentée sur le dessin).Grâce à la présence du jeu 7 qui, à travers l'enceinte 5, est mis en communication avec la chambre de réaction 2, le courant de la solution hydro-alcaline du monomère acylable bifonctionnel arrive dans un plan strictement horizontal dans la chambre de réaction 2 (figures 1 et 2) sous la forme d'une mince pellicule continue à une vitesse de 0,5 à 6 m/s. Dans le cas d'intro duction de la solution hydro-alcaline du monomère acylable bifonctionnel dans la chambre de réaction 2 à travers l'injecteur à fente mécanique 11, il se forme aussi une pellicule mince continue de la phase liquide arrivant dans la chambre de réaction à une vitesse de 0,5 à 6 m/s. Ainsi, à une distance de la surface de la cloison perforée 8 égale à 0,015 à 0,1 de la hauteur de la chambre de réaction, soit directement au-dessus de la partie supérieure du rétrécissement du cône tronqué 9 (figure 2), il se produit une interaction des phases gazeuse et liquide dans le régime hydrodynamique le plus intense. Dans ce cas, les processus chimiques de polycondensation se déroulent, suivis de la formation de la pellicule de polymère ainsi que les processus de neutralisation du chlorure d'hydrogène à bas poids moléculaire qui se dégage.Grâce à une haute valeur de l'énergie cinétique du courant de gaz et de vapeur dont la réserve est reçue lors du passage dudit courant à travers la cloison perforée 8 ou à travers le rétrécissement du cône tronqué 9, et grâce à une grande vitesse d'écoulement de la phase liquide à partir de la fente annulaire 7 dans le courant croisé de contact des phases gazeuse et liquide, des contraintes de cisaillement considérables apparaissent, ce qui assure la formation, à partir de la pellicule de polymère obtenue à la suite de l'interaction des composants de départ, de fibrides à fibres longues directement dans la chambre de réaction 2. Les processus ultérieurs de croissance et de terminaison de la chaine polymère et de formation des fibrides se déroulent dans le volume de la couche mobile fortement tourbillonnante de la mousse triphasée évacuée hors de la chambre de réaction 2 par le courant cinétique de la phase gaz-vapeur à travers le tube 20 vers un collecteur-séparateur (non représenté sur le dessin). I1 importe de remarquer que le processus de formation de la pellicule, c'est-à-dire la polymérisation, peut être réalisé d'une manière avantageuse sous une pression de 0,5 à 2 bar et à une température de 90 à 1050C. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de l'invention. EXEMPLE 1. Une solution hydro-alcaline 0,1 M d'hexaméthylène- diamine, à une vitesse volumétrique de 452 l/h et à une concentration de soude caustique de 0,13 mole/l, chauffée à une température comprise entre 99 et 1020C arrive à travers le raccord radial 6 dans l'enceinte 5 formée entre la chambre de réaction 2 et la virole 4 (le diamètre interne de la chambre de réaction est de 50 mm) et s'écoule uniformément suivant toute la circonférence à une vitesse de 0,94 m/s à travers le jeu 7 dans la chambre de réaction 2 en formant ainsi une pellicule ininterrompue de phase liquide à une distance de 4 mm de la surface de la cloison perforée 8.Une solution de dichloranhydride d'acide téréphtalique dans le chlorure de méthylène à une concentration de 400 g/l et à une vitesse volumétrique de 11,5 l/h sous une surpression d'azote de 3,5 bar arrive dans la tuyère 15 du mélangeur à inspecteur 12. Un jet de liquide s'écoulant de la tuyère 15 se met, dans le diffuseur 16, en contact avec de l'air arrivant à travers le raccord 14 à une vitesse volumétrique de 56,5 m3/h et dont la température est portée à 1600C. Lors de l'interaction des courants, il se forme un aérosol sous forme de brouillard de dichloranhydride d'acide téréphtalique qui est ensuite transformé dans la chambre de génération 3 de la phase gazeuse en un mélange gaz-vapeur surchauffé jusqu'à la température de 1900C.A cette température, le mélange gazvapeur, à travers la cloison perforée 8 dont la section libre est de 25 x, arrive dans la chambre de réaction 2 et se met en contact avec la phase liquide à un rapport molaire des monomères dans les phases en contact de 2:1 (excédent d'hexaméthylènediamine). Dans ce cas, sous l'effet de la surpression de 2 bar se déroulent les réactions chimiques de polyamidation et de neutralisation. A partir de la pellicule gélatinisée de polyhexaméthylènetéréphtalamide (polyamide - 6T) sous l'action d'une contrainte de cisaillement apparaissant au cours du contact des phases, il se forme des fibrides. La masse réactionnelle, par la pression dynamique du courant gazeux à travers le tube d'évacuation 20, est envoyée dans le collecteur-séparateur. Les gaz inertes, les vapeurs d'eau et de chlorure de méthylène sont dirigés à travers un arbre creux d'un brisemousse vers le réfrigérateur-condenseur. Le condensat d'eau et de chlorure de méthylène du déflecteur de gouttes est acheminé en vue d'une séparation, et l'air est rejeté dans l'atmosphère. Une suspension aqueuse arrive dans un filtre récepteur. Le filtrat dont la teneur en hexaméthylè- nediamine est de 0,05 mole/l est envoyé à l'aide d'une pompe centrifuge dans un collecteur de la phase liquide, les fibrides sont soumises au lavage jusqu'à réaction neutre, puis on les soumet à un pressage dans une centrifugeuse jusqu'à obtenir un degré d'humidité de 82 X et on les emballe dans des sacs en polyéthylène. La viscosité logarithmique de la solution du polymère dans l'acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/ dl est de 1,1 dl/g. Le rendement en polyhexaméthylènetéréphtalamide, calculé par rapport au dichloranhydride d'acide téréphtalique, est de 98 % ; le rendement en fibrides calculé par rapport au polyhexaméthylènetéréphtalamide est de 96 x. Le degré de mouture (de raffinage) des fibrides est de 900 de Shopper-Rigler. EXEMPLE 2. Dans des conditions analogues à celles indiquées dans l'exemple 1, à partir d'hexaméthylènediamine et de dichloranhydride d'acide téréphtalique, on prépare du polyhexaméthylènetéréphtalamide, la seule différence consistant en ce que le rapport entre l'hexaméthylènediamine et le dichloranhydride d'acide téréphtalique est maintenu égal à 1,1:1. La viscosité logarithmique de la solution du polymère dans l'acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/dl est de 1 dl/g. Le rendement en polymère, calculé par rapport au dichloranhydride d'acide téréphtalique, est de 95 % ; le rendement en fibrides calculé par rapport au po -lyhexaméthylènetéréphtalamide ainsi préparé est de 96 %. Le degré de mouture des fibrides est de 900 de Shopper Rigler. EXEMPLE 3. Dans des conditions qui sont analogues à celles indiquées dans l'exemple 1, à partir d'hexaméthylènediamine et de dichloranhydride d'acide téréphtalique, on prépare du polyhexaméthylène-téréphtalamide, la seule différence résidant dans le fait que, pour la génération de la phase gazeuse, on utilise un bain fondu de dichloranhydri de d'acide téréphtalique à la température de 130 C. La concentration de dichloranhydride d'acide téréphtalique en phase gazeuse est de 0,93 mole/m3. Le rapport molaire des monomères dans les phases mises en contact est de 1,5:1 (excédent d' hexaméthylènediamine), la vitesse d'écoulement de la phase liquide à travers la fente annulaire vers la zone de réaction étant de 1,2 m/s.La température de la phase gazeuse à l'entrée de la zone de réaction 2 est de 17O0C. La viscosité logarithmique de la solution du polymère dans l'acide sulfurique à la concentration de 0,5 g/dl est de 0,96 dl/g. Le rendement en polymère calculé, par rapport au dichloranhydride de l'acide téréphtalique, est de 99 t. Le degré de mouture des fibrides est de 850 de Shopper-Rigler. La longueur moyenne pondérée des fibrides est de 170 dmg. EXEMPLE 4. Une solution hydro-alcaline 0,1 M d'hexaméthylène diamine, à une vitesse volumétrique de 452 l/h et à une concentration de soude caustique de 0,13 mole/l chauffée à une température comprise entre 99 et 1020C arrive à travers le raccord 6 dans l'enceinte 5 formée entre la chambre de réaction 2 et la virole 4 (le diamètre interne de la chambre de réaction 2 est de 50 mm) et s'écoule uniformément suivant toute la circonférence à une vitesse de 5,94 m/s à travers le jeu 7 dans la chambre de réaction 2 en formant une pellicule ininterrompue de phase liquide à une distance de 4 mm de la surface de la cloison perforée 8.Un bain fondu de dichloranhydride d'acide téréphtalique à la température de 1300C et à une vitesse volumétrique de 11,5 l/h sous une surpression d'azote de 3,5 bar arrive dans la tuyère 15 du mélangeur à injecteur 12. Le jet de liquide s'écoulant de la tuyère 15 dans le diffuseur 16 se met en contact avec l'air arrivant à travers le raccord 14 à la vitesse volumétrique de 56,5 m3/h et dont la température est portée à 1600C. La concentration de dichloranhydride d'acide téréphtalique dans la phase gazeuse est de 4 moles/m3. Par interaction des courants, il se forme un aérosol sous forme de brouillard de dichloranhydride d'acide téréphtalique qui est ensuite transformé dans la chambre de génération 3 de la phase gazeuse en un mélange gaz-vapeur surchauffé jusqu'à la température de 2000C.A cette température, le mélange gaz-vapeur débouche de la cloison perforée 8 dont la section libre est de 25 X, arrive dans la chambre de réaction 2 et se met en contact avec la phase liquide avec un rapport molaire des monoméres dans les phases en contact de 1,1:1 (excédent d'hexaméthylènediamine). Dans ce cas, sous une surpression de 2 bar se déroulent les réactions chimiques de polyamidation et de neutralisation. A partir de la pellicule gélatinisée de polyhexaméthylènetéréphtalamide (polyamide - 6T) et sous l'action de la contrainte de cisaillement apparaissant lors du contact des phases, il se forme des fibrides. Par la pression dynamique du courant de gaz, la masse réactionnelle est amenée à travers le tube d'évacuation 20 au collecteur-séparateur. Les gaz inertes et en vapeurs d'eau sont dirigés à travers l'arbre creux du brise-mousse vers le réfrigérateur-condensateur. Le condensat d'eau est dirigé à partir du déflecteur de gouttes vers une séparation et l'air est évacué dans l'atmosphère. La suspension aqueuse arrive dans le filtre-récepteur. Le filtrat, dont la teneur en hexaméthylènediamine est de 0,05 mole/l, est introduit à l'aide d'une pompe centrifuge dans le collec teur de phase liquide, et les fibrides sont lavées à l'eau jusqu'à réaction neutre, puis pressées dans une centrifugeuse jusqu'à une humidité de 82 % et emballées dans des sacs en polyéthylène.La viscosité logarithmique de la solution de polymère dans l'acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/dl est de 0,8 dl/g. Le rendement en polymère, calculé par rapport au dichloranhydride d'acide téréphtalique est de 90 % , le rendement en fibrides calculé par rapport au polyhexaméthylènetéréphtalamide est de 100 %. Le degré de mouture des fibrides est de 1000 de Shopper-Rigler et leur longueur pondérée moyenne est de 165 dmg. EXEMPLE 5. Dans des conditions analogues à celles indiquées dans l'exemple 1, à partir d'hexaméthylènediamine et de dichloranhydride d'acide isophtalique, on prépare du polyhexaméthylèneisophtalamide. La viscosité logarithmique de la solution de polymère dans l'acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/ dl est de 0,76 dl/g. Le rendement en polyhexaméthylèneisophtalamide, calculé par rapport au dichloranhydride d'a cide isophtalique, est de 99,9 9 ; le rendement en fibri- des calculé par rapport au polyhexaméthylèneisophtalamide est de 100 %. Le degré de mouture des fibrides est de 60 de Shopper-Rigler. La température de fusion du polymère est de 2050C, q EXEMPLE 6. Dans des conditions analogues à celles indiquées dans l'exemple 1, on prépare, à partir d'hexaméthylène diamine et d'un mélange de dichloranhydrides des acides téréphtalique et isophtalique pris dans un rapport de 1:1, un copolyamide d'hexaméthylènediamine et des dichloranhydrides des acides téréphtalique et isophtalique. La viscosité logarithmique de la solution de polymère dans l'acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/dl est de 0,7 dl/g. Le rendement en polymère, calculé par rapport à la quantité des dichloranhydrides des acides téréphtalique et isophtalique, est de 97 % ; le rendement en fibrides calculé par rapport au copolyamide obtenu est de 100 X. Le degré de mouture des fibrides est de7O0 suivant Shopper-Rigler. La température de fusion du polymère est de 2800C. EXEMPLE 7. Une solution hydro-alcaline 0,1 M d'hexaméthylène- diamine dont la température est portée à 990C et à une vitesse volumétrique de 788 l/h est introduite dans le jeu 7 dont la hauteur est de 1,5 mm, ledit'jeu étant formé entre les cônes tronqués 9 et 10 dont le plus petit diamètre est de 25 mn. La phase gazeuse engendrée à partir d'un bain fondu de dichloranhydride d'acide téréphtalique et contenant 0,93 mole/m3 de véhicule (d'air) est introduite à une vitesse volumétrique de 56,5 m3/h et à une température à l'entrée dans la chambre de réaction 2 de 1500C en continu dans le cône 9 de la chambre de réaction 2. L s fibrides de polyhexaméthylènetéréphtalamide qui se forment sont soumises dans la masse réactionnelle à un traitement ultérieur suivant un mode opératoire analogue à celui indiqué dans l'exemple 1.La viscosité logarithml- que de la solution de polymère dans l'acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/dl est de 1,06 dl/g. Le rende ment en polyhexaméthylènetéréphtalamide, calculé par rapport au dichloranhydride d'acide téréphtalique, est de 98 t : le rendement en fibrides calculé par rapport au polyhexaméthylènetéréphtalamide est de 99 . Le degré de mouture des fibrides est de 1000 de Shopper-Rigler, leur longueur pondérée moyenne est de 156 dmg. EXEMPLE 8. Dans des conditions analogues à celles indiquées dans l'exemple 7, à partir d'hexaméthylènediamine et d'un mélange de dichloranhydrides contenant 9 parties en poids de dichloranhydride d'acide isophtalique et 1 partie en poids de dichloranhydride d'acide téréphtalique, on prépare un copolyamide d'hexaméthylènediamine et des dichloranhydrides des acides isophtalique et téréphtalique. La viscosité logarithmique de la solution de polymère dans l'acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/dl est de 1,06 dl/g. Le rendement en copolyamide, calculé par rapport à la quantité des dichloranhydrides des acides isophtalique et téréphtalique, est de 95 % ; le rendement en fibrides calculé par rapport au copolyamide est de 100 %. Le degré de mouture des fibrides est de 840 de Shopper-Rigler. EXEMPLE 9. Dans des conditions analogues à celles indiquées dans l'exemple 7, à partir d'hexaméthylènediamine et d'un mélange de dichloranhydrides contenant 4 parties en poids de dichloranhydride d'acide téréphtalique et 1 partie en poids de dichloranhydride d'acide isophtalique, on prépare un copolyamide d'hexaméthylènediamine et des dichloranhydrides des acides isophtalique et téréphtalique. La viscosité logarithmique de la solution de polymère dans 1' a- cide sulfurique à une concentration de 0,5 g/dl est de 1,2 dl/g. Le rendement en copolyamide, calculé par rapport à la quantité des dichloranhydrides des acides isophtalique et téréphtalique, est de 99 % ; le rendement en fibrides calculé par rapport au copolyamide obtenu est de 100 %. Le degré de mouture des fibrides est de 800 de Shopper-Rigler. EXEMPLE 10. Dans des conditions analogues à celles indiquées dans l'exemple 7, à partir d'hexaméthylènediamine et d'un mélange de dichloranhydrides contenant 3 parties en poids de dichloranhydride d'acide téréphtalique et 1 partie en poids de dichloranhydride d'acide isophtalique, on prépare un copolyamide d'hexaméthylènediamine et des dichloranhydrides des acides isophtalique et téréphtalique. La viscosité logarithmique de la solution de polymère dans l'acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/dl est de I,06 dl/g. Le rendement en copolyamide, calculé par rapport à la quantité des dichloranhydrides des acides isophtalique et téréphtalique, est de 94 % ; le rendement en fibrides calculé par rapport au copolyamide est de 99 %. Le degré de mouture des fibrides est de 75 de Shopper-Rigler. EXEMPLE 11. Dans des conditions analogues à celles indiquées dans l'exemple 7, à partir de métaxylylènediamine et de dichloranhydride de l'acide téréphtalique, on prépare du poly-méta-xylylènetéréphtalamide. La viscosité logarithmique de la solution de polymère dans acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/dl est de 0,44 dl/g. Le rendement en poly-méta-xylylènetéréphtalamide, calculé par rapport au dichloranhydride de l'acide téréphtalique, est de 90 X : le rendement en fibrides calculé par rapport au poly-méta-xylylènetéréphtalamide est de 95 %. Le degré de mouture des fibrides est de 700 de Shopper-Rigler. EXEMPLE 12. Dans des conditions analogues à celles indiquées dans l'exemple 7, à partir de métaxylylènediamine et de dichloranhydrrde de l'acide isophtalique, on prépare du poly-méta-xylylèneisophtalamide. La viscosité logarithmique de la solution de polymère dans l'acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/dl est de 0,7 dl/g. Le rendement en poly-méta-xylylèneisophtalamide calculé par rapport au dichloranhudride de l'acide isophtalique est de 95 % , le rendement en fibrides calculé par rapport au poly-méta-xylylèneisophtalamide est de 98 %. Le degré de mouture des fibrides est de 750 de Shopper-Rigler. EXEMPLE 13. Dans des conditions analogues à celles indiquées dans l'exemple 7, à partir d'un mélange contenant 75 X de méta-xylylènediamine et 25 % de para-xylylènediamine et de dichloranhydride de l'acide téréphtalique, on prépare un copolyamide de méta- et para-xylylenediamines et de dichloranhydride de l'acide téréphtalique. La viscosité logarithmique de la solution de polymère dans l'acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/dl est de 0,12 dl/g. Le rendement en copolyamide, calculé par rapport au dichloranhydride de l'acide téréphtalique, est de 80 % ; le degré de mouture est de 500 de Shopper-Rigler. EXEMPLE 14. Dans des conditions analogues à celles indiquées dans l'exemple 7 à partir d'un mélange contenant 75 % de méta-xylylènediamine et 25 % de para-xylylènediamine et de dichloranhydride de l'acide isophtalique, on prépare un copolyamide des méta- et para-xylylènediamines et de dichloranhydride de l'acide isophtalique. La viscosité logarithmique de la solution de polymère dans l'acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/dl est de 0,4 dl/g. Le rendement en copolyamide, calculé par rapport au dlchlo- ranhydride de l'acide isophtalique,est de 91 %. Le degré de mouture des fibrides est de 700 de Shopper-Rigler, EXEMPLE 15. Dans des conditions analogues à celles indiquées dans l'exemple 1, à partir d'hexaméthylènediamine et de dichloranhydride de l'acide oxalique, on prépare du polyhexaméthylèneoxamide, la différence consistant en ce que la phase gazeuse ne contient pas du tout de solvant organique et la température de la phase gazeuse à l'entrée dans la chambre de réaction 2 est de 1250C. La viscosité logarithmique de la solution de polymère dans l'acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/dl est de 1,5 dl/g. Le rendement en polyhexaméthylèneoxamide, calculé par rapport au dichloranhydride de l'acide oxalique, est de 99 % ; le rendement en fibrides calculé par rapport au polyhexaméthylèneoxamide est de 100 %. Le degré de mouture des fibrides est de 950 de Shopper-Rigler. EXEMPLE 16. Une solution hydro-alcaline de 0,1 M d'hexamethylènediamine, à une vitesse volumétrique de 452 l/h et à une concentration de soude caustique de 0,13 mol-/l et dont la température est portée à 99-1020C, arrive à travers le raccord radial 6 dans l'enceinte 5 formée entre la chambre de réaction 2 et la virole 4 (le diamètre interne de la chambre de réaction est de 50 mu) et s'écoule uniformément suivant toute la circonférence à une vitesse de 0,94 m/s à travers le jeu 7 dans la chambre de réaction 2 en formant une pellicule ininterrompue de phase liquide à une distance de 4 mm de la surface de la cloison perforée 8. Du dichloranhydride d'acide glutarique, à la vitesse volumétrique de 11,5 l/h et sous une surpression d'azote de 3,5 bar arrive dans la tuyère 15 du mélangeur à injecteur 12. Un jet de liquide s'écoulant de la tuyère 15 se met dans le diffuseur 16 en contact avec de l'air arrivant à travers le raccord 14 à une vitesse volumétrique de 56,5 m3/h, la température de l'air étant portée à 1600C. Par une interaction des courants, il se forme un aérosol sous forme de brouillard de dichloranhydride d'acide glutarique qui est ensuite transformé dans la chambre de génération 3 de la phase gazeuse en un mélange gaz-vapeur surchauffé jus qu 'à la température de 125oC. A cette température, le mélange gaz-vapeur, à travers la cloison perforée 8 dont la section libre est de 25 X, arrive dans la chambre de réaction 2 et se met en contact avec la phase liquide dans un rapport molaire des monomères dans les phases en contact de 2::1 (excédent d'hexaméthylènediamine). Dans ce cas, sous une surpression de 2 bar se déroulent les réactions chimiques de polyamidation et de neutralisation. A partir de la pellicule gélatinisée obtenue de polyhexaméthylèneglutaramide et sous l'action de la contrainte de cisaillement apparaissant lors du contact des phases, il se forme des fibrides. Sous l'effet de la pression dynamique du courant de gaz, la masse réactionnelle est introduite à travers le tube d'évacuation 20 dans le collecteur-séparateur. Les gaz inertes et les vapeurs d'eau sont dirigés à travers l'arbre creux du brise-mousse vers le réfrigérateur-condensateur. La suspension aqueuse arrive dans le filtre récepteur. Le filtrat, dont la teneur en hexaméthylènediamine est de 0,05 mole/l, est envoyé au moyen d'une pompe centrifuge dans le collecteur de la phase liquide, les fibrides sont lavées à l'eau jusqu'à la réaction neutre, puis sont pressées dans une centrifugeuse jusqu'à un degré d'humidité de 82 X et emballées dans des sacs en polyéthylène. La viscosité logarithmique de la solution de polymère dans l'acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/dl est de 1,4 dl/g. Le rendement en polyhexaméthylèneglutaramide, calculé par rapport au dichloranhydride de l'acide glutarique, est de 98 % ; le rendement en fibrides calculé par rapport au polyhexaméthylèneglutaramide est de 100 %. Le degré de mouture est de 920 de Shopper-Rigler. EXEMPLE 17. Une solution hydro-alcaline 0,2 M d'hexaméthylène diamine, à la température de 90"C et à une vitesse volumétrique de 170 l/h est introduite dans l'enceinte 5 à partir de laquelle cette solution s'écoule uniformément suivant toute la circonférence du jeu 7 à une vitesse de 0,5 m/s et arrive dans la chambre de réaction 2. Une solution de dichloranhydride d'acide téréphtalique dans le chlorure de méthylène, à une concentration de 400 g/l et à une vitesse volumétrique de 8,6 lXh sous une surpression d'un gaz inerte (l'azote) de 4,5 bar est introduite dans la tuyère 15 de l'injecteur pneumatique.Un jet de liquide s'écoule lant de la tuyère se met dans le diffuseur 16 en contact avec de la vapeur d'eau arrivant à travers le raccord 14 à un débit pondéral de 64 kg/h, sous une surpression de 3 bar et à une température de 1490C. Par une interaction des courants, il se forme une dispersion fine de dichloranhydride d'acide téréphtalique dans la vapeur d'eau surchauffée se transformant lors du mouvement dans le plan vertical le long des surfaces de chauffage de la chambre de génération 3 de la phase gazeuse en un mélange gazvapeur dont la température est portée à 2000 C. A cette température et à une concentration de monomère de 0,6 mole/m3 de véhicule, la phase vapeur arrive, à travers les perforations pratiquées dans la cloison 8 dont la section libre est de 25 x, dans la chambre de réaction 2 et se met en contact avec la phase liquide se trouvant sous forme d'un courant continu dirigé dans le plan horizontal de la chambre de réaction 2. Sous une surpression de 2 bar se déroulent dans la chambre de réaction les réactions chimiques de polyamidation et de neutralisation, ainsi que le processus de formation des fibrides à partir de la pellicule gélatinisée de polyamide. Dans ce cas, une partie de la vapeur d'eau est condensée au cours du contact avec la phase liquide ; le condensat complémentaire améliore les conditions de transport de la masse polymère réactionnelle, diminue la consommation générale du véhicule de la phase liquide et permet d'augmenter la concentration en monomère de ladite phase liquide.La masse réactionnelle, sous la pression de la vapeur, est transportée dans le collecteur-séparateur à travers un réfrigérateur intermédiaire dans lequel l'essentiel de la masse de vapeur d'eau est condensée. La vapeur d'eau non condensée et les vapeurs de chlorure de méthylène arrivent à travers l'arbre creux du brise-mousse centrifuge dans le réfrigérateur-condensateur et le condensat s'accumule dans le déflecteur de gouttes monté devant la bougie atmosphérique, ensuite, on les retourne dans le processus pour la préparation de la solution de départ de dichloranhydride d'acide téréphtalique. La suspension aqueuse de polymère sous pression est évacuée en continu hors du collecteurséparateur vers le filtre-récepteur dans lequel le polymère est séparé de la solution hydro-alcaline d'hexaméthylènediamine, on le lave, on le soumet au pressage dans une centrifugeuse et on l'emballe.Le filtrat dilué par le condensat de la vapeur technologique est retourné dans le processus pour la préparation de la solution hydro-alcaline de départ d'hexaméthylènediamine. Le polyhexaméthylènetéréphtalamide obtenu a la forme de fibrides pelliculaires fibreuses dont le rendement est de 91 %. La viscosité logarithmique de la solution de polymère dans l'acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/dl est de 0,64 dl/g. Le degré de mouture des fibrides est de 920 de Shopper-Rigler. EXEMPLE 18. Dans des conditions analogues à celles indiquées dans l'exemple 17, une solution hydro-alcaline 0,1 M d'hexaméthylènediamine, dont la température est portée à 900C et à une vitesse volumétrique de 230 l/h, est introduite dans la chambre de réaction 2. La phase vapeur engendrée, à une concentration en dichloranhydride d'acide téréphtalique de 0,2 mole/m3 et au débit pondéral du véhicule (de la vapeur d'eau surchauffée jusqu'à une température de 1450C) de 120 kg/h sous une surpression de 1 bar, est introduite en continu à travers les perforations pratiquées dans la cloison 8 dans la chambre de réaction 2 dans laquelle la phase de vapeur entre en interaction avec la phase liquide.Une séparation de la masse réactionnelle, le brise-mousse centrifuge étant mis hors service, s'effectue dans le filtre récepteur mis par l'intermédiaire d'un tube en communication avec l'atmosphère. Les produits obtenus sont des fibrides finement dispersées ayant une surface hautement développée dont le degré de mouture est de 80 de Shopper-Rigler. Le rendement en polyhexaméthylènetéréphtalamide est de 89 S. La viscosité logarithmique de la solution de polymère dans l'acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/dl est de 0,48 dl/g. EXEMPLE 19. Dans des conditions analogues à celles indiquées dans l'exemple 17, à partir d'hexaméthylènediamine et de dichloranhydride d'acide téréphtalique, on prépare du polyhexaméthylènetéréphtalamide, la différence consistant en ce que la génération de la phase gazeuse est effectuée à partir d'un bain fondu de dichloranhydride d'acide téréphtalique surchauffé jusqu'à la température de 1460C et de vapeur d'eau surchauffée jusqu'à la température de 2O00C sous une surpression de 4 bar ; le contact des phases réagissant l'une avec l'autre se produit au lieu d'assemblage des cônes tronqués 9 et 10.Toute la vapeur d'eau est condensée dans le réfrigérateur intermédiaire installé entre la chambre de réaction 2 et le filtre-récepteur mis en communication avec l'atmosphère. I1 n'y a pas d'éjections dans l'atmosphère ; le brise-mousse et le compartiment de condensation sont éliminés. Le condensat de la vapeur technologique et le filtrat sont retournés dans le processus pour la préparation de la phase liquide des produits de départ. La viscosité logarithmique de la solution de polymère dans l'acide sulfurique à une concentration de 0,5 g/dl est de 0,9 dl/g. Les fibrides obtenues sont à fibres fines, le degré de mouture est de 900 de Shopper Rigler et la longueur pondérée moyenne est de 138 dmg. Le rendement en polyhexaméthylènetéréphtalamide, calculé par rapport au dichloranhydride de l'acide téréphtalique, est de 96 %. EXEMPLE 20. Une solution hydro-aicaline 0,1 M de 4,4'-dihydroxydiphénylpropane, à une vitesse volumétrique de 209 l/h et à la température de 1020C, est introduite par l'intermédiaire d'une pompe centrifuge dans l'enceinte 5 entre la chambre de réaction 2 et la virole 4 à partir de laquelle se produit son écoulement à une vitesse de 0,5 m/s dans la chambre de réaction 2 à travers le jeu 7 dont le diamètre est de 50 mm et la hauteur de 0,7 mn. De l'air, dont la température est portée à 1600C, arrive à une vitesse volumétrique de 15 m3/h à travers le raccord 14 dans le diffuseur 16 et il disperse jusqu'à l'état d'aérosol,du dichloranhydride d'acide isophtalique arrivant sous une surpression d'azote de 3,5 bar à travers la tuyère 15 dans le diffuseur 16 à l'état de bain fondu surchauffé à une vitesse volumétrique de 5,3 l/h. Le mélange gazvapeur engendré dans l'évaporateur-surchauffeur 18 à la température de 2000C arrive, à travers les perforations prévues dans la cloison 8 dont la section libre est de 25 %, dans la chambre de réaction 2 dans laquelle ce mélange se met en contact avec la solution hydro-alcaline de 4,4'-dihydroxydiphénylpropane. Une mousse mobile triphasée qui se forme à la suite des processus physiques et chimiques et contenant des particules polymères de poly 4, 4' -dihydroxydiphénylisophtalate (polyarylate D-I) est évacuée par le courant dynamique de la phase gazeuse hors de la chambre de réaction 2 et est soumise à une séparation. La suspension aqueuse de polyarylate est soumise à une filtration , le polymère isolé est lavé, séché et emballé. La viscosité logarithmique de la solution à 0,5 % de polymère préparé dans un mélange de 60 parties en poids de phénol et de 40 parties en poids de tétrachloréthane est de 0,35 dl/g. Les fibrides obtenues sont finement dispersées. Le rendement en poly-4,4'-dihydroxydiphénylpro pane-isophtalate, calculé par rapport au dichloranhydride d'acide isophtalique, est de 77,6 %. Le degré de mouture est de 400 de Shopper-Rigler. EXEMPLE 21. Dans des conditions analogues à celles indiquées dans l'exemple 20, à partir de 4,4'-dihydroxydiphénylpropane et de dichloranhydride d'acide téréphtaliqué, on prépare le poly-4, 4' -dihydroxydiphénylpropanetéréphtalate (polyarylate D-2). La viscosité logarithmique de la solution à 0,5 X de polymère obtenu dans un mélange contenant 60 parties en poids de phénol et 40 parties en poids de tétrachloréthane est de 0,3 dl/g. Les fibrides sont finement dispersées. Le rendement en poly-4, 4' -dihydroxydiphénylpropanetéréphtala- te, calculé par rapport au dichloranhydride d'acide téréphtalique, est de 75 t. Le degré de mouture est de 350 de Shopper-Rigler. EXEMPLE 22. Dans des conditions analogues à celles indiquées dans l'exemple 20, à partir de 4,4'-dihydroxydiphénylpropane et d'un mélange des acides isophtalique et téréphtalique dans un rapport de 1:1, on prépare un copolyarylate de dihydroxydiphénylpropane et des dichloranhydrides des acides isophtalique et téréphtalique. La viscosité logarithmique de la solution à 0,5 % de copolyarylate dans un mélange contenant 60 parties en poids de phénol et 40 parties en poids de tétrachloréthane est de 0,32 dl/g. Le rendement en copolyarylate, calculé par rapport à la somme des quantités des dichloranhyirides des acides phtaliques entrés en réaction est de 76 S. Le degré de mouture est de 4O0de Shop"erRigler. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation de fibrides de polymères synthétiques à chaînes hétérogènes par polycondensation non équilibrée d'une solution hydro-alcaline de composés bifonctionnels acylables avec des dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques introduits dans la zone de réaction, suivie d'un isolement ultérieur du produit visé, caractérisé en ce que dans la zone de réaction, on introduit la solution hydro-alcaline des composés bifonctionnels acylables sous forme d'un courant continu dirigé dans le plan horizontal de la zone de réaction, et les dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques à l'état de vapeur surchauffée avec un véhicule, sont introduits dans le plan vertical, le contact des réactifs indiqués s'effectuant dans un courant croisé dans les conditions d'une contrainte de cisaillement 2.Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, en qualité de véhicule de la vapeur surchauffée des dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques, on utilise de la vapeur d'eau surchauffée ou de l'air. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la concentration des dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques introduits dans la zone de réaction représente de 0,1 à 5 moles/m3 du véhicule. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on effectue la polycondensation sous une pression de 0,5 à 2 bar à une température comprise entre 90 et 1O50C. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la vitesse linéaire du véhicule des dichloranhydrides d'acides dicarboxyliques est de 2 à 12 m/s et que la vitesse d'écoulement du courant continu de la solution hydro-alcaline dans la zone de réaction est de 0,5 à 6 m/s. 6. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, comprenant un corps cylindrique (1) disposé verticalement comportant une chambre de réac tion (2) et une chambre de génération (3) de la phase gazeuse des produits de départ disposée au-dessous de ladite chambre de réaction, des moyens d'introduction des phases gazeuse (12) et liquide (4, 8, 11) des produits de départ dans la chambre de réaction et des moyens d'évacuation (20) des produits de réaction hors de la chambre de réaction, caractérisé en ce que, dans la chambre de réaction (2), sont disposés des moyens d'introduction (4, 8, 11) dans ladite chambre de la phase liquide des produits de départ sous la forme d'un courant continu dirigé dans le plan horizontal de la chambre de réaction et que, dans la chambre de génération (3), sont montés des moyens d'introduction (12) de la phase gazeuse des produits de départ dans le plan vertical. 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens d'introduction de la phase liquide comportent une virole (4) montée coaxialement du côté externe de la chambre de réaction (2) à une distance de ladite chambre de réaction telle qu'entre la paroi externe de la chambre de réaction et la paroi interne de la virole (4), il se forme une enceinte 8 Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdits moyens sont réalisés sous la forme d'une cloison (8) perforée horizontale dont la section libre représente de 18 à 40 %, ladite cloison étant installée au-dessous du jeu (7) précité à une distance de celui-ci non inférieure à 0,015 et non supérieure à 0,1 de la hauteur de la chambre de réaction (2). 9. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdits moyens sont réalisés sous la forme de cônes tronqués (9, 10) disposés dans la chambre de réaction (2) et constituant ladite chambre de réaction, assemblés l'un à l'autre à l'endroit de leur diamètre le plus petit avec formation au lieu d'assemblage d'un jeu dont la hauteur est constante suivant tout le diamètre du cône tronqué et représente de 0,02 à 0,06 de la valeur du plus grand diamètre du cône, le rapport du diamètre le plus grand de l'un des cônes tronqués à son diamètre le plus petit étant de 2,5 - 2:1; le rapport entre la hauteur du cône tronqué et le diamètre le plus petit étant de 4-5:1. 10. Dispositif selon.la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens d'introduction de la phase liquide comportent un injecteur (11) à fente mécanique dont l'angle d'ouverture du jet est de 110 à 1800, monté suivant l'axe de la chambre de réaction (2) de manière que la fente dudit injecteur soit disposée à une distance de 0,1 à 0,04 de la hauteur de la chambre de réaction à partir de la surface de la cloison (8) perforée horizontale installée dans la partie inférieure de la chambre de réaction et ayant une section libre de 18 à 40 %.