FR 2503926 A1 19821015 FR 8206295 A 19820409 " Matériaux de contact électrique L'invention concerne les matériaux de contact électrique utilisés dans les interrupteurs; l'invention a plus particulièrement pour objet l'amélioration des propriétés des alliages carbure-argent, nitrure-argent, borure-argent et siliciure-argent, utilisés comme matériaux de contact (ci-après désignés par alliages). En particulier parmi les alliages argent-carbure, les alliages argent-carbure de tungstène ont été utilisés de manière extensive comme contacts pour les interrupteurs du type moulé et les commutateurs magnétiques pour leur haute résistance à l'arc et à la soudure. Cependant, il y a une tendance récente marquée pour la miniaturisation et l'amélioration des performances des commutateurs comportant des interrupteurs moulés et des commutateurs magnétiques comportant des appareils de coupure sans fusion. Du fait que les matériaux de contact sont soumis à une charge plus forte, on en est arrivé à une exigence récente d'amélioration des performances. Du fait de la miniaturisation des commutateurs, les dimensions des contacts et la pression de contact doivent être réduites. Ainsi l'usure et la dispersion des contacts à chaque coupure du circuit entrainent des difficultés variées telles que la soudure du contact, une détérioration de 11 isolation des commutateurs, une élévation de température inévitable à chaque commtltation du courant nominal, etc...Ces difficultés peuvent être palliées par exemple au moyen de contacts obtenus en ajoutant du graphite (Gr) à un alliage argent-carbure de tungstène. Dans le cas de ce contact, le graphite qui s'est transformé en gaz réducteur sous l'effet la chaleur de l'arc produit au moment de la commutation évite l'oxydation du carbure de tungstène, alors que l'effet de lubrification du graphite aide à réduite l'élévation de température et augmente la résistance à la soudure Cependant, ce contact présente l'inconvénient que la résistance à l'usure et la résistance à l'isolation ont été re es de manière défavorable par l'addition de graphite.C'est ainsi que dans des commutateurs et des interrupteurs à haute performance et à faibles dnnnsions, on n'a pas pu éviter que des contacts argent-carbure de tungstène soient combinés avec des contacts argent-carbure de tungstène-graphite, les premiers étant prévus pour les contacts mobiles alors que les seconds sont prévus pour les contacts fixes. Cependant cela s'est révélé particulièrement inefficace du fait de la préparation des piè cds à disposer pour changer les matières pour les contacts mobiles et les contacts fixes respectivement.Même dans une telle combinaison, la pression de contact est insuffisante dans les commutateurs récents à haute performance et de faibles dimen sions, la chaleur de l'arc développée à chaque commutation causant fréquemment des élévations anormales de température , une usure plus importante, un isolement détérioré, et des soudures importantes. C'est pourquoi, il y a maintenant une forte demande pour des améliorations supplémentaires des performances des contacts. Une deuxième possibilité est constituée par le contact argent-nickel-nitrure. Bien que ce contact ait une bonne résistance à l'usure, sa résistance de contact est élevée et sa résistance à la soudure n'est pas satisfaisante, c'est pourquoi son domaine d'utilisation est limité. Une troisième possibilité est constituée par un contact argent-nickel-borure. Cependant le domaine d'utilisation de ce contact est également limité du fait qu'il est désavantageux en ce qui concerne l'élévation de température. Compte tenu des difficultés qui viennent d'être décrites ci-dessus, l'invention a pour objet de fournir des alliages de contact présentant de grandes propriétés de résistance à la soudure, de résistance à l'usure et de résistance d'isolement, ainsi qu'une utilisation pratique et élevée du fait d'une faible élévation de la température. L'invention permet de fournir des alliages de contact économiques qui peuvent être utilisés même quand la quantité d'argent, qui est coûteux, est réduite de manière considérable. A cet effet, l'invention a pour objet un matériau de contact électrique qui comprend de 5 à 608 en poids de métaux du groupe du fer, 7 à 11% en poids de graphite, 5à 70% en poids de matériau réfractaire , la partie résiduelle étant constituée par de l'argent. Selon l'invention, le matériau réfractaire est dispersé dans les métaux du groupe du fer et/ou dans l'argent. D'autres caractéristiques de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, faite à titre illustratif et nullement limitatif en se référant aux dessins ci-annexés sur lesquels - La Fig.1 est un diagramme montrant l'énergie de réaction entre les carbures métalliques et les nitrures métalliques, - les Fig. 2 et 3 sont des photos prises au microscope avec un grossissement de 1 000 d'alliages selon l'invention, à savoir l'alliage A1-4 de l'exemple 1 et l'alliage A2-2 de l'exemple 2, et - la fig. 4 est une photographie microanalytique au grossissement 1 000 des alliages selon l'invention. Les alliages conformes à l'invention sont destinés à l'utilisation dans des matériaux de contact électriques, ces alliages comprennent, d'une part des métaux du groupe du fer et d'autre part de l'argent, tous ces métaux contenant de manière dispersive - des métaux réfractaires des groupes IVa, Va,VIa. - au moins-deux éléments choisis parmi les carbures, les nitrures, les borures et les siliciures de ces métaux réfractaires ou des nitrures des métaux des groupes IVa, Va, VIa, VIIa, et VIIIa, et du graphite, les dits métaux réfractaires, les dits carbures, nitrures, borures et siliciures, étant dispersés en partie ou totalement dans les métaux du groupe fer et dans l'argent. Les caractéristiques des alliages conformes à l'invention seront décrites en détail ci-après. Tout d'abord, le déposant a fait une série d'essais sur des alliages comprenant de l'argent avec des métaux du groupe fer, des métaux réfractaires des groupes IVa, Va, VIa et des carbures, nitrures, borures et siliciures de ces métaux réfractaires. Le déposant a obtenu comme résultat que les alliages dans lesquels une partie de l'ensemble des matériaux réfractaires avaient été dispersés dans les métaux du groupe fer étaient capables de diminuer la résistance et la consomma tíon dûe à la chaleur de l'arc développée à chaque commutation du circuit, ce qui a pour effet de réduire la détérioration de l'isolement et la soudure des commutateurs. En particulier on a effectué un essai sur un alliage argent-nickel-nitrure pour trouver que dans le cas d'un comprimé fritté à une température inférieure à la température de fusion de l'argent, seules des particules de nickel et de son nitrure étaient présentes de manière indépendante et l'usure sous un courant électrique élevé était relativement inférieure si l'on comparait au cas de l'alliage argent-oxyde de cadmium en ce qui concerne la performance des contacts. Cependant lorsque l'on fritte à une température supérieure à la température de fusion de l'argent, on peut obtenir un alliage dans lequel une partie ou la totalité du nitrure était solidement dissoute dans le nickel. On a trouvé que le comprimé fritté ainsi obtenu produisait le même effet que décrit ci-dessus. Dans la technique des carbures frittés, des alliages résistants à la chaleur, etc...; il est connu que les métaux du groupe fer comprenant en dispersion des matériaux réfractaires présentent une grande force et une grande capacité de liaison à haute température. Cependant, le déposant a trouvé que les alliages obtenus en combinant de l'argent avec du graphite ont des performances particulièrement améliorées en tant que contacts. On a en outre découvert que, généralement, la réaction mutuelle entre les métaux du groupe fer et les matériaux réfractaires (métaux des groupes IVa, Va, VIa, carbures, nitrures, borures, et siliciures de ces métaux) se produit exclusi vement à des hautes températures, en présence d'argent, la ré action est activée par cet argent qui se transforme en phase liquide au cours du frittage Cependant, les métaux du groupe du fer et les matériaux réfractaires présentent l'inconvénient qu'ils sont oxydés par la chaleur de l'arc créé chaque commutation du fait de leur faible résistance à lloxydwtion, il en résulte un accroissement de la résistance de contact et une accélération de la montée en température des commutateurs. Si on ajoute du graphite à grand pouvoir de réduction en tant qu'oxydant dans les métaux du groupe du fer et les matériaux réfractaires dudit alliage, le graphite est décomposé par la chaleur développée à chaque commutation de manière à produire un gaz-réducteur ; de ce fait on évite l'oxydation des métaux du groupe fer et des matériaux rdfractai- res, on augmente la résistance de contact, on diminue l'élévation de température des commutateurs et on augmente la résistance à la soudure du fait du pouvoir lubrifiant du graphite. On a également découvert que, quand on ajoute du graphite, les propriétés de résistance à 15usure de l'arc sont fortement améliorées par la réaction endothermique créée- par la formation de carbure par l'intermédiaire de la réaction entre le nitrure et le graphite en dispersion qui est dûe à la chaleur de l'arc développé à chaque commutation aussi bien que l'effet d'extinction de l'arc par la libération d'azote. La Fig. 1 représente la variation de l'énergie libre de ladite réaction et démontre que cette réaction se produit généralement à 1 5000K. Or, en dernier lieu, on peut obtenir des matériaux de contact qui présentent une résistance plus élevée à l'été vation de température et à la soudure en produisant des structures du type squelette dans lesquels les matériaux réfrac- taires sont dispersés dans l'argent ou dans les métaux du groupe fer et présentent une résistance mécanique et une forte liaison élevée, ce qui permet d'augmenter la résistance à l'u sure et à la soudure, en procédant ensuite à une addition et à une dispersion de graphite qui présente un pouvoir réduc teur et un pouvoir lubrifiant élevés.De cette manière, le dé posant a réussi à obtenir des alliages qui présentent une ré sistance à la soudure, l'usure, et à l'élévation de température et une isolation supérieurs à ce qui pouvait être attendu jus qú'à maintenant des alliages de contact usuels argent-carbure de tungstène, argent-carbure de tungstène-graphite, argent-ni ckel-nitrure ou argent-nickel-borure. Le déposant a découvert en plus que si l'on ajoute des nitrures des métaux des groupes IVa, Va, VIa, VIIa, VIIIa, ces nitrures réagissent avec les carbures par l1intermédiaire des métaux du groupe fer pendant le processus de frittage à une température supérieure au point de fusion de l'argent ; de ce fait les carbures sont dispersés sous forme de fines particules ce qui permet de diminuer la déformation aux hautes tem pératures. Les métaux du groupe fer utilisés selon la présente te invention comprennent le fer, le cobalt, le nickel et analogues ; la proportion de ces métaux étant de 5 à 60% en poids, de préférence 20 à 50% en poids. Si la proportion est inférieure à 5% en poids, non seulement la structure du type squelette ne se forme pas du fait de la dispersion des métaux du groupe fer dans l'argent, mais également la résistance à l'usure n'est pas améliorée du fait de la faible dispersion des matériaux réfractaires dans les métaux du groupe fer. Si la proportion est supérieure à 60% en poids, la résistance de contact n'est pas réduite même si l'on ajoute du graphite. Ainsi on ne peut obtenir l'effet d'amélioration de la montée en tempé rature. Les matériaux réfractaires efficaces comportent les métaux des groupes IVa, Va, Via, par exemple le tungstène, le molybdène, le tantale, le niobum, le titane, le chrome, le vanadium,le zirconium etc... les carbures, nitrures, boru res et siliciures de ces métaux ; la proportion de ces matériaux est comprise entre 5 et 70% en poids et de préférence entre 20 et 50% en poids. Si la proportion de matériaux réfractaires est inférieure à 5% en poids, la résistance à la soudure et à l'usure est insuffisante du fait que le proportion de ces matériaux réfractaires dans l'argent et dans les métaux du groupe fer est trop faible. Si la proportion est supérieure à:708 en poids, la résistance de contact n'est pas réduite même Si l'on ajoute du graphite, aucune amélioration concernant l'élévation de température n'étant observable. Si les matériaux réfractaires comprennent des nitrures des métaux des groupes IVa, Va, VIa,VIIa, VIIIa, tels que le titane, le zirconium, le niobium, le chrome, le molybdène, le manganèse, le fer, le vanadium, le tantale, etc. la proportion de ces matériaux réfractaires est de préférence entre 5 et 50% en poids et pluv particulièrement entre 10 et 25% en poids. Si la proportion de nitrure est inférieure à 5% en poids, la résistance à l'usure est insuffisante du fait que la proportion de nitrure dans l'argent est faible. Si la proportion de nitrure est supérieure à 50% en poids, la résistance de contact n'est pas réduite même si l'on ajoute du graphite. De ce fait on ne peut observer aucune amélioration en ce qui concerne l'éléw tion de température. Dans le cas où on utilise un élément choisi parmi les nitrures des métaux des groupes iVa.à VIIIa en combinaison avec des carbures des métaux réfractaires des groupes IVa, Va, VIa, la proportion de ces nitrures permettant d'obtenir de bons résultats est de préférence de 0,1 à 30% en poids et plus particulièrement de 0,5 à 20% en poids en liaison à une proportion de 5 à 70% en poids de carbure. Les raisons sont les suivantes : si la proportion est inférieure à 0,1% en poids, l'effet de résistance à l'usure est faible alors que si cette proportion est supérieure à 30% en poids, la résistance de contact est augmentée même si on ajoute du graphite, la-montée en temt > érature étant au contraire réduite. Si on utilise 5 à 70% en poids desdits carbures et des métaux des groupes IVa, Va,VIIa,la proportion est de préférence comprise entre 0,1 et 5% en poids et plus particulièrement entre 0,5 et 2% en poids. Si elle est inférieure à 0,1% en poids, le taux de réaction avec le graphite est faible et l'effet d'amélioration de la résistance d'usure est insuffisant. Si elle est supérieure à 5% en poids, les métaux résiduels n'ayant pas réagi avec le graphite sont oxydés pendant la commutation, ce qui augmente la résistance de contact et à l'opposé réduit l'augmentation de la température. Le proportion efficace du graphite est comprise entre 1 et 11% en poids et de préférence entre 3 et 7% en poids. Si cette proportion est inférieure à 1% en poids, on peut observer l'élévation de température même lorsque les métaux du fer et les matériaux réfractaires sont dans ladite gamme de pourcentage. Si la proportion de carbure est supérieure à 11% non seulement les alliages ont une faible utilité pratique du fait de leur fragilité et de leur faible résistance à l'usure mais également leur production effective est soumise à des difficultés. il est possible d'utiliser un mélange d'éléments métalliques tels que l'aluminium, le silicium, le sélénium, le tellure, le bismuth, le zinc, le zaimium, l'indium, l'étain, le calcium, le sodium etc..., si leur proportion est inférieure à 0,18 en poids, cela ne nuisant pas à l'objet de l'invention. Conformément à l'invention, les alliages destinés à être utilisés en tant que matériaux de contact électrique peuvent être obtenus de la manière suivante. On mélange, on malaxe et ensuite on presse des poudres des matériaux cités plus haut ; les masses compactes non traitées ainsi obtenues sont frittées à une température supérieure au point de fusion de l'argent, c'est à dire au-dessus de 1000 C dans uneatmos- phère de gaz réducteurs tels que l'hydrogène, l'oxyde de Carbone ou des gaz de cracking de l'ammoniaque pendant une à cinq heures. L'invention sera décrite ci-après en détail en se référant aux exemples suivants. - Exemple 1 Des poudres de mélange dans les proportions indiquées sur les tableaux 1-1, 1-2, 1-3 et 1-4 sont malaxées et comprimées. Les masses compactes non traitées ainsi obtenues ont été frittées dans une atmosphère d'hydrogène à 11000C pendant deux heures. Les masses frittées qui ont été ainsi obtenues ont été recomprimées de manière à produire des alliages présentant une porosité voisine de 0. Les alliages indiqués sur le tableau 4 sont des alliages usuels qu'il faut utiliser comme matériaux de référence. (voir Tableaux P. 10 et 11) La figure 2 est une photo prise au microscope avec un grossissement de 1000 qui montre la microstructure d'un des alliages conforme 9 l'invention (A 1-4).Sur cette photo les parties en blanc représentent la phase argent, les parties en gris clair représentent la phase nickel, les particules en gris foncé dans la phase nickel représentent la phase carbure de tungstène, les parties rongées et de formes irrégulières représentant la phase graphite.Comme le montre la photographie, l'alliage conforme à l'invention est constitué par une microstructure dans laquelle les carbures sont fortement dissous dans les métaux du groupe fer par réaction avec ces derniers au cours du frittage, les carbures étant dispersés dans la phase argent. Commue cela est concevable, l'alliage conforme à la présente invention présente des propriétés de grande résistance à la chaleur et de faible usure à l'arc pour la raison que la structure en squelette est composée de ladite phase dure. Les alliages produits par le procédé qui vient d'etre décrit ont été soumis à appareil de test de l'Anuerican Society of testing Maeerimls ( ASTM) afin d'évaluer leur conductivité et leur résistance à usure. Les conditions étaient les suivantes : courant alternatif de 100 volts 50 ampères, facteur de puissance 1,0, pression de contact 200 gr., force d'ouver Tableau 1-1 % en poids Symbole de Ag Ni WC Gr l'alliage A 1 - 1 89 5 5 1 A 2 - 1 77 10 10 3 A 1 - 3 55 10 30 5 A 1 - 4 10 10 70 10 A 1 - 5 67 20 10 3 A 1 - 6 55 20 20 5 A 1 - 7 43 20 30 7 A 1 - 8 33 30 30 7 A 1 - 9 10 40 40 10 A 1 -10 10 60 20 10 Tableau 1-2 % en poids Symbole de l'alliage Ag Ni MoC TiC TaC Cr3C2 Gr B 1 - 1 65 20 10 - - - 5 B 1 - 2 55 20 20 - - - 5 B 1 - 3 55 20 - 20 - - 5 B 1 - 4 52 20 - - 20 3 5 B 1 - 5 55 20 - - - 20 5 Tableau 1-3 % en poids Symbole de l'alliage Ag Fe Co WC Gr C 1-1 53 10 - 30 7 C 1 - 2 53 - 10 30 7 C 1 - 3 43 - 20 30 7 Tableau 1-4 % en poids Symbole de l'alliage Ag WC Gr D 1 - 1 60 40 D 1 - 2 60 35 5 D 1 - 3 50 50 D 1 - 4 95 - 5 ture : 200 gr., dimension des contacts 5x5x1,5 mm, 20 000 opérations de commutation. Le tableau 1-5 (voir P. 13 ) indique la gamme de dispersion de la tension et l'usure après 20 000 opérations. Les alliages A1-6, B1-2, C1-2 et les alliages de référence Dl-i, D1-2, D1-3, D1-4 ont été usinés sous forme de contacts mobiles de dimension 4x7x2 mm et de contacts fixes de dimension 8x8x2 mm.Les contacts ainsi obtenus ont été fixés sur des alliages par soudure à résistance et montés sur des interrupteurs de courant nominal 50 ampères. Les qualités de contact ont été évaluées dans les conditions suivantes afin d'obtenir les résultats indiqués sur le tableau 1-6 (voir P. 14). Essai de surcharge : courant alternatif 220 Volts, 200 ampères, 50 fois. Essai d'endurance : courant alternatif 220 volts, 50 ampères, 5 000 fois. Essai de montée en température : courant alternatif 220 Volts, 50 ampères, 2 heures. Essai de court-circuit : courant alternatif 220 V. 7,5 kA, facteur de puissance 0,5. Comme le montre le tableau 1-6, les alliages conformes à la présente invention présentent des propriétés de contact de haute performance, par exemple faible taux d'usure, faible élé'ration de tempSrature et résistance élevée d'isolement. - Exemple 2 Des mélanges de poudre selon les proportions indiquées dans les tableaux 2-1, 2-2, 2-3 et 2-4 (voir P. 14, 15) ont été malaxées et comprimées. Les masses compactes brutes ainsi obtenues ont été frittées sous atmosphère d'hydrogène à 1 1500C pendant 2 heures. Les masses frittées ainsi obtenues ont été recomprimées de manière à produire des alliages présentant une porosité voisine de 0. Les alliages du tableau 2-4 sont des alliages usuels qui doivent être utilisés comme des matériaux de référence. La figure 3 est une photo-faite au microscope avec Tableau 1-5 Symbole de Taux d'u- Plage de chu- Dispersion de la l'alliage sure en te de tension chube de tension mg en mv en mv A 1 - 1 13 10 # 55 45 A 1 - 2 10 12 # 68 56 A 1 - 3 4 18 # 81 63 A 1 - 4 12 34 #151 117 A 1 - 5 2 17 # 81 64 A 1 - 6 2 17 # 71 54 A 1 - 7 3 19 # 91 72 A i - 8 8 23-111 88 A i - 9 12 34#148 114 A 1 -10 12 31 #121 90 B 1 - 1 10 21 # 93 72 B 1 - 2 14 30 # 99 69 B 1 - 3 21 17 # 83 66 B 1 # 431 25-116 91 B 1 - 5 28 17 # 79 62 C 1 - 1 16 31 #113 82 C 7 - 2 15 33#101 i 68 C 1 - 3 23 39 #159 120 D 1 - 1 68 17 #363 346 D l - 2 81 D 1 - 3 57 23 #900 877 D 1 - 4 281 10 #183 173 Tableau 1-6 Symbole Essai Essai Essai de mon- Essai de Taux Résistance de l'al de sur d'enduran- tée en tempé- court d'usure d'isolement liage charge ce rature en C circuit en mg en M# A1-6 OK OK 15 OK 51 # B1-2 " " 21 " 83 " C1-2 " " 25 " 111 " D1-1 " " 103 " 258 1000 D1-2 " " 43 " 412 100 D1-3 " " 131 " 201 1000 D1-4 Essai interrompu à cause de l'usure élevée des contacts. Tableau 2-1 % en poids Symbole de l'alliage Ag Ni TiN Gr A 2 - 1 70 20 5 5 A 2 - 2 60 20 15 5 A 2 - 3 45 20 30 5 A 2 - 4 25 20 50 5 A 2 - 5 75 5 15 5 A 2 - 6 50 30 15 5 A 2 - 7 20 60 15 5 A 2 - 8 53 30 15 2 A 2 - 9 48 30 15 7 A 2 -10 45 30 15 10 Tableau 2-2 - % en poids Symbole de l'alliage Ag Ni ZrN Cr2N MO2N Mn5N2 Gr B 1 65 20 10 - - - 5 B 2 55 20 20 - - - 5 B 3 55 20 - 20 - - 5 B 4 52 20 - - 20 3 5 B 5 55 20 - - - 20 5 Tableau 2-3 % en poids Symbole de l'alliage Ag Fe Co TiN Gr C 2 - 1 55 10 - 30 5 C 2 - 2 55 - 10 30 5 C 2 - 3 45 - 20 30 5 Tableau 2-4 % en poids Symbole de l'alliage Ag Ni TiN Gr # D 2 - 1 65 20 15 D 2 2 - 2 75 20 D- # 5 grossissement 1000 qui montre la microstructure de l'alliage A2-2 selon l'invention. Sur cette photo les parties en blanc représentent la phase argent, les parties en gris pâle représentent la phase nickel, les particules en gris foncé autour de la phase nickel représentent la phase nitrure de titane et les parties noires irrégulières représentent la phase graophite.Cette photo montre que les alliages conformes à la présente invention sont constituées par une structure en squelette dans laquelle les nitrures réagissent avec les métaux du groupe fer pendant l'opération de frittage, lesdits nitrures étant soumis à une dissolution et à une ségrégation importantes. il est concevable- que les alliages selon l'invention présentent des propriétés physiques de grande résistance à la chaleur et de faible résistance à l'érosion de l'arc du fait que la structure en squelette est constituée par la phase dure décrite ci-dessus. Les alliages ainsi produits ont été soumis à l'appareil d'essai de l'ASTM dans les mêmes conditions que pour les alliages de l'exemple 1 de manière à évaluer leurs propriétés au point de vue diélectrique et usure. Les résultats sont indiqués sur le tableau 2-5 (voir P. 17). En ce qui concerne les alliages A2-2 et D2-1 du tableau 2-5, on a analysé les phases formées sur les surfaces des contacts avant et après les essais ASTM au moyen de difraction cathodique et on a obtenu les résultats indiqués sur le tableau 2-6 (voir P. 18)- En ajoutant du graphite à l'alliage argent-nickelnitrure de titane, on a réduit la formation d'oxyde de nickel NiO et d'oxyde de titane TiO2 . il est concevable que ceci est la raison pour laquelle la chute de tension a été diminuée. En ce qui concerne les alliages A2-2, B2-2, C2-2, et les matériaux de référence D2-1, D2-2, on a mesuré leurs propriétés de contact dans les mêmes conditions que pour l'exemple 1 et on a obtenu les résultats indiqués sur le tableau 2-7 (voir P.18 ). Tableau 2-5 % en poids Symbole de Taux d'u- Plage-de chute de Dispersion de la l'alliage zune en tension en mv chute de tension mg en mv A 2 - 1 15 8 # 68 60 A 2 - 2 2 n - 81 70 A 2 - 3 18 18 # 91 73 A 2-4 20 58 # 321 263 A 2 - 5 16 11 # 80 69 A 2 - 6 3 13- 85 . 72 A 2 - 7 8 20#110 90 A 2 - 8 8 23#111 88 A 2 - 9 8 10 # 85 75 A 2 -10 40 21 # 93 72 B 2 - 1 14 31#131 100 B 2 - 2 16 19 # 99 80 3 2 - 3 23 17 # 83 66 B 2 # 4 21 18 # 116 98 B 2 - 5 31 19#77 58 C 2 - 1 16 31 # 321 290 C 2 - 2 13 # 33 #101 68 C 2 - 3 22 39#159 120 D 2 - 1 38 23#555 532 D 2 - 2 157 # 10 N 101 91 Tableau 2-6 Symbole de Avent l'essai Après l'éssai l'alliage A 2 - 2 Ag, Ni, TiN, C Ag, Ni, TiC, TiN, C D 2 - 1 Ag, Ni, TiN Ag, NiO, TiO, TiN Tableau 2-7 Symbole Essai Essai Essai de mon- Essai de Taux Résistance de l'al de sur d'enduran- tée en tempé- court d'usure d'isolement liage charge ce rature en C circuit en mg en M# A2 - 6 OK OK 28 OK 32 # B2 - 2 " " 32 " 41 " C2 - 2 " " 25 " 61 " D2 - 1 " " 103 " 83 1000 D2 - 2 Essai interrompu à cause de l'usure élevée des contacts. Ce tableau 2-7 montre que les alliages conformes à la présente invention présentent des propriétés de contact fortement améliorées en particulier un faible taux d'usure, une faible élévation de température et une forte résistance d'isolement. - Exemple 3 On a malaxé et comprimê -des poudres mélangées dans les proportions indiquées sur les tableaux 3-1, 3-2, 3-3, et 3-4. Les masses compactes non traitées ainsi produites ont été-frittées sous atmosphère d'hydrogène à 1 1000C pendant 2 heures. Les masses frittées ainsi obtenues ont été comprimées de nouveau de manière à produire des alliages présentant une porosité voisine de 0. Les alliages du tableau 3-4 sont des alliages conventionnels qui doivent être utilisés comme matériaux de référence. Les alliages ainsi produits ont été soumis à l'appareil d'essai de l'ASTM dans les mêmes conditions que pour l'exemple 1, afin de mesurer leurs propriétés diélectriques et leurs propriétés d'usure. Les résultats sont indiqués sur le tableau 3-5 (voir P. 22 ). En ce qui concerne les alliages A3-6, B3-2, C3-2 et le matériau de référence D3-1, on a mesuré les propriétés de contact dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1 et on a obtenu les résultats indiqués sur le tables 3-6 (voir P. 23 ). Comme on peut le voir sur le tableau 3-6, les alliages conformes à la présente invention présentent des propriétés de contact de très grande qualité en particulier un faible taux d'usure, une faible élévation de température et une résistance d'isolement élevée. - Exemple 4 On a malaxé et comprimé des poudres mélangées suivant les proportions indiquées sur les tableaux 4-1, 4-2, et 43 (voir P. 23 , 24). Les masses compactes non traitées ainsi produites ont été frittées sous atnosphère d'hydrogène à 11000C Tableau 3-1 % en poids Symbole de l'alliage Ag Ni WB Gr A 3 - 1 89 5 5 1 A 3 - 2 -77 10 10 3 A 3 - 3 55 10 30 5 A 3 - 4 10 10 70 10 A 3 - 5 67 20 10 3 A 3 - 6 55 20 20 5 A 3 - 7 43 20 30 7 A 3 - 8 33 30 30 7 A 3 - 9 10 40 40 10 A 3 -10 10 60 20 10 Tableau 3-2 % en poids Symbole de l'alliage Ag Ni MO2B5 TiB2 TMB2 CrB2 Gr B 3 - 1 65 20 10 - - - 5 B 3 - 2 55 20 20 - - - 5 B 3 - 3 55 20 - 20 - - 5 B 3 - 4 52 20 - - 20 3 5 B 3 - 5 55 20 - - - 20 5 Tableau 3-3 % en poids Symbole de l'alliage Ag Fe Co WB Gr C 3 - 1 53 10 - 30 7 c3-3 io. 10 ! C 3 - 2 20 30 7 Tableau 3-4 % en poids Symbole de Ni D 3- 1 60 20 20 Tableau 3-5 % en poids Symbole de Taux d'u- plage de chute Dispersion de la l'alliage sure en de tension en chute de tension mg mv en mv A 3 - 1 14 12 # 77 77 A 3 - 2 9 14 # 90 76 A 3 - 3 6 20 #110 90 A 3 - 4 10 40 # 190 150 A 3 - 5 4 16 # 90 74 A 3 - 6 4 16 # 89 73 À 3 - 7 4 18 # 100 82 A 3 - 8 7 25 # 141 116 A 3 - 9 13 30 # 160 130 A 3 -10 10 33 # 145 112 B 3 - 1 18 18 - 120 102 B 3 - 2 16 28 # 120 92 B 3 - 3 18 16 # 105 89 B 3 - 4 30 30 # 140 119 B 3 - 5 20 15 # 98 83 C 3 - 1 17 30 #136 106 C 3 - 2 14 35 # 130 95 C 3 - 3 25 40 # 168 128 D 3 - 1 10 30 # 350 320 Tableau 3-6 Symbole de Essai de Essai d'en- Essai de mon- Essai de Taux d'u Résistan l'alliage surcharge durance tée en tem- court- sure en ce d'iso pérature en circuit mg lement en C M# A 3 - 6 OK OK 53 OK 60 # B 3 - 2 " " 61 " 75 " C 3 - 2 " " 77 " 85 " D 3 - 1 " " 135 " 102 500 Tableau 4-1 % en poids e de l'al liage. - A Ni ';;s2 Or A 4 - 1 89 5 5 1 A 4 - 2 77 1G 10 3 A 4 - 3 55 10 30 5 A 4 - 4 10 10 70 10 A 4 - 5 67 20 10 3 A 4 - 6 55 20 20 5 A 4 - 7 43 20 30 7 A 4 - 8 33 30 30 7 A a - 9 10 40 40 10 A 4 -10 # 10 60 20 10 Tableau 4-2 8 % en poids Symbole de l'alliage Ag Ni MO3Si TiSi Ta2Si Cr3Si Gr B 4 - 1 65 20 10 - - - 5 B 4 - 2 55 20 20 - - - 5 B 4 - 3 55 20 i 20 i - 5 B 4 - 4 52 20 - - 20 3 5 B 4 - 5 55 20 - - - 20 5 Tableau 4-3 # % en poids Symbole de l'alliage Ag Fe Co WSi2 Gr C 4 - 1 53 10 - 30 7 C 4 - 2 53 - 10 30 7 C 4 - 3 43 - 20 30 7 pendant 2 heures. Les masses compactes ainsi obtenues ont été comprimées de nouveau de manière à produire des alliages présentant une porosité voisine de 0. Les alliages ainsi obtenus ont été soumis à l'ap- pareil d'essai de l'ASTM dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1 afin d'évaluer leurs propriétés 'diélectriques et d'usure. Les résultats sont indiqués sur le tableau 4-4 ( voir p, 26 > En ce qui concerne les alliages A4-6, B4-2, et C4 2, les propriétés de contact ont été mesurées dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1 et l'on a obtenu les résultats indiqués sur le tableau 4-5 (voir P- 28 } Le tableau 4-5 montre que. les alliages conformes à l'invention présentent des propriétés de contact très élevées, par exemple un faible taux d'usure, une faible élévation de température et une résistance d'isolement élevée. - Exemple 5 On a malaxé et comprimé des poudres mélangées suivant les proportions indiquées sur les tableaux 5-1, 5-2, et 53 (voir P 28,29 ). Les masses compactes non traitees ainsi produites ont été frittées sous atmosphère d'hydrogène à 1150 C pendant 2 heures. Les masses frittées ainsi obtenues ont été comprimées de nouveau de manière à produire des alliages pr- sentant une porosité voisine de 0. Ces alliages ont été soumis à l'appareil d'essai de L'ASTI dans les memes conditions que dans l'exemple 1 pour mesurer leurs propriétés di-électriques et d'usure. Les résultats sont indiqués sur le tableau 5-4 (voir P. 29). En ce qui concerne les alliages A5-6, B5-2 et C52, les qualités de contact ont été mesurées dans les mêmes con ditions que dans l'exemple i, et on 2 obtenu les résultats indiqués sur le tableau 5-5 (voir P. 32 ). - Exemple 6 On a malaxé et comprimé des poudres mélangées dans les proportions indiquées sur les tableaux 6-1, 6-2 et 6-3 Tableau 4-4 Symbole de Taux d'u Plage de chute Dispersion de Li # l'alliage # sure en de tension en chute de tension mv en mv A 4 - I 18 20 # 85 65 A 4 - 2 14 23 # 109 86 A 4 - 3 9 27 # 110 83 A 4 - 4 14 40 # 180 140 A 4 - 5 7 25 # 112 87 A 4 - 6 6 25 # 100 75 A 4 - 7 9 29 # 122 93 A 4 - 8 14 32 # 140 108 A 4 - 9 14 43 - 179 136 A 4 -10 15 # 42 # 153 111 B 4 - 1 21 30 # 125 95 3 4 - 2 19 40#131 91 B 4 - 3 26 29 - 115 86 B 4 - 4 37 36#148 112 B 4 - 5 29 27#109 82 C 4 - 1 22 42#144 122 C 4 - 2 20 43#132 89 C 4 - 3 28 48#190 142 Tableau 4-5 Symbole de Essai de Essai d'en- Essai de mon- Essai de Taux Résistan l'alliage surcharge durance tée en tem- court- d'usure ce d'isole pérature en circuit en mg ment en C M# A 4 - 6 OK OK 52 OK 62 # B 4 - 2 " " 71 " 93 " C 4 - 2 " " 75 " 120 " Tableau 5-1 % en poids Symbole de l'alliage Ag Ni W Gr A 5 - 1 89 5 5 1 A 5 - 2 77 10 10 3 A 5 - 3 55 10 30 5 A 5 - 4 10 19 70 10 A 5 - 5 67 20 # 10 3 A 5 - 6 55 20 20 5 A 5 - 7 43 20 3o 7 A 5 - 8 33 30 30 7 A 5 - 9 10 40 40 10 A 5 -10 10 60 20 10 Tableau 5-2 % en poids Symbole de l'alliage Ag Ni Mo Ti Ta Cr Gr B 5 - 1 65 20 10 - - - 5 B 5 - 2 55 20 20 - - - 5 B 5 - 3 55 20 - 20 - - 5 B 5 - 4 52 20 - - 20 3 5 B 5 - 5 55 20 - - - 20 5 Tableau 5-3 % en poids l'alliage Ag Fe Co W. Gr C 5 - l 53 10 # 30 7 C 5 - 53 10 - 30 7 C 5 - 2 53 - 10 30 7 Tableau 5-4 Symbole de Taux d'usure Plage de chute Dispersion de la l'alliage en mg ten tension en chute de tension mv en mv A 5 - 1 12 15 # 60 45 A 5 - 2 9 14 - 70 56 A 5 - 3 5 20 # 90 70 A 5 - 4 10 40 # 170 130 A 5 - 5 l 20 # 88 68 A 5 - 6 1 18 # 80 62 A 5 - 7 4 21 # 100 79 h 5 - 8 6 25 # 120 ' 95 A 5 - 9 10 36 # 150 114 . A 5 -10 9 35 # 130 95 B 5 - 1 14 23 # 100 77 3 5 - 2 12 33 # 100 | 67 B 5 - 3 19 19 # 90 71 B 5 - 4 28 30 # 120 # 90 B 5 - 5 21 19 # 81 62 C 5 - l 14 34 # 120 86 C 5 - 2 12 35 # 110 75 C 5 - 3 20 45 # 170 125 (voir P.32,33 ). Les masses compactes non traitées ainsi obtenues ont été frittées sous atmosphère d'hydrogène à-1100 C pendant 2 heures. Les masses frittées ainsi obtenues ont été comprimées de nouveau de manière à produire des alliages présentant une porosité voisine de 0. La Figure 4 est une photographie micro-analytique aux rayons X à un grossissement 1000 d'un alliage (A6-4) conforme à la présente invention. La ligne centrale est la ligne de mesure, la ligne qui est au-dessus est le graphique correspondant au graphite, la ligne qui est au-dessous est le graphique correspondant au chrome.Cette photographie montre que les alliages conformes à la présente invention présentent une ré- sistance à l'usure et une résistance d'isolement élevées du fait que le chrome réagit avec les particules de graphite pendant l'opération de frittage, de manière à former des carbures sur la surface des particules de graphite, ce qui améliore fortement la propriété dthumidif-.cation de l'interface argentgraphite Les alliages produits comme indiqué ci-dessus ont été soumis à l'appareil dressai de l'ASTM dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1 pour mesurer leurs propriétés diélectriques et leurs propriétés d'usure. Les résultats sont indiqués sur le tableau 6-4 (voir P. 33 J. En ce qui concerne les alliages A6-4, B6-3 et C6-3 les propriétés de contact ont été mesurées dans les mêmes conditions que dans Exemple 1 et on a obtenu les résultats indiqués sur le tableau 6-S (voir P. 33 ). Comme le montre le tableau 6-5, les alliages conformes à la présente invention ont des propriétés de contact de grande qualité, e particulier un faible taux d'usure, une faible élévation de température et une résistance d'isolement élevée. - Exemple 7 On a malaxé et comprimé des poudres mélangées selon les proportions indiquées sur les tableaux 7-1, 7-2 et 7-3. Les masses compactes non traitées ainsi obtenues ont été frittées sous atmosphère d'hydrogène à 11000C pendant 2 heures. Les masses frittées ainsi obtenues ont été comprimées de nouveau pour produire des alliages présentant une porosité voisine de 0. Ces alliages ontété soumis à l'appareil d'essai de 1'ASTM dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1 poormesu- rer leurs propriétés diélectriques. Les résultats sont indiqués sur le tableau 7-4 (voir P. 34 ). En ce qui concerne les alliages A7-1, B7-2 et C7-2 les qualités de contact-ont été mesurées dans les mimes conditions que dans l'exemple 2 et les résultats obtenus sont indiqués sur le tableau 7-5 (voir P. 34 ). Ce tableau 7-5 montre que les alliages conformes à la présente invention présentent des propriétés de contact de haute performance, par exemple un faible taux d'usure, une faible élévation de température et une résistance d'isolation élevée. - Exemple 8 On a malaxé et comprimé des poudres mélangées suivant les proportions indiquées sur les tableaux 8-1, 8-2 et 8-3. Les masses compactes non traitées ainsi obtenues ont été frittées sous atmosphère d'hydrogène à 1i000C pendant 2 heures. Les masses frittées ainsi obtenues ont été comprimées de nouveau de manière à predu.e des alliages présentant une porosité voisine de 0. Ces alliages ont été soumis à l'appareil d'essai de l'ASTM dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1 afin de mesurer leurs propriétés diélectriques et d'usure. Les résultats sont indiqués sur le tableau 8-4 (voir P. 35 En ce qui concerne les alliages A8-1, B8-1 et C8-I leurs propriétés de contact ont été mesurées dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1 et les résultats obtenus sont indiqués sur le tableau 8-5 (voir P.-36 ). - Exemple 9 On a malaxé et comprimé des poudres mélangées sui Tableau 5-5 % en poids Symbole Essai de Essai Essai de mon- Essai de Taux d'u- Résistance de l'al- surcharge d'enduran tée en tempé- court- sure en d'isolement liage ce rature en C circuit mg en M# A5-6 OK OK 20 OK 45 # B5-2 " " 25 " 74 " C5-2 " " 30 " 90 " Tableau 6-1 % en poids Symbole de l'allia- Ag Ni WC Gr W Mo Ti Cr ge A 6 - 1 52 20 20 5 3 - - A 6 - 2 53 20 20 5 - 2 - A 6 - 3 54 20 20 5 - - 1 A 6 - 4 54.5 20 20 5 - - - 0.5 Tableau 6-2 % en poids Symbole de l'alliage Ag Ni MoC TiC TaC Cr3C2 Gr W Cr B 6 - 1 62 20 10 - - - 5 3 B 6 - 2 54 20 20 - - - 5 - 1 B 6 - 3 52.5 20 - 20 - - 5 2 0.5 Tableau 6-3 9s en poids Symbole de l'al liage Ag Fe Co WC Gr W Cr C 6 - 2 54 - 10 30 5 - 1 C 6 - 3 42.5 - 20 30 5 2 0.5 Tableau 6-4 Symbole de Taux d'usure plage de chute Dispersion l'allaige en mg de tension en de la chute de mv tension en mv A 6 - 1 10 10 ilo 100 A 6 - 2 7 11 98 87 A 6 - 3 6 14 123 108 A 6 - 3 6 14 5O 4O B 6 - l 12 21 93 72 B 6 - 2 14 30 99 69 B 6 - 3 19 17 83 66 C 6 - 1 14 31 113 82 C 6 - 2 12 33 101 68 C 6 - 3 22 39 159 120 Tableau 6-5 Symbole Essai de Essai Essai de mon- Essai de Taux d'u- Résistance de l'al- surcharge d'enduran tée en tempé- court- sure en d'isolement liage ce rature en C circuit mg en M# OC A6-4 OK OK 21 OK 41 B6-3 " " 30 " 83 C6-3 " " 25 " 72 Tableau 7-1 % en poids Tableau 7-1 % en poids Symbole de l'alliage Ag Ni WC Gr TiN ZrN Cr2N Mo2N A 7 - 2 50 20 20 5 5 - - A 7 - 2 50 20 20 5 - 5 - A 7 - 3 45 # 20 20 5 - - 5 5 A 7 - 4 35 20 20 5 20 - - Tableu 7-3 % en poids Symbole de l'alliage Ag Fe Co WC Gr TiN Mo2N C7-1 48 10 - 30 7 5 C7-2 48 - 10 30 7 - 5 C7-3 36 - 20 30 7 2 5 Tableau % en poids Symbole de l'alliage Ag Ni MoC TiC TaC Cr3C2 Gr TiN Mo2N B7-2 50 20 20 - - - 5 - 5 Tableau 74 Symbole de Taux d'usure Plage de chute de Dispersion de la l'alliage en mg tension en mv chute de tension en mv A 7 - 1 2 10 # 53 45 A 7 - 2 4 12 # 81 69 A 7 - 3 5 12 # 61 49 A 7 - 4 12 34 # 210 176 B 7 - 1 21 30 # 99 69 B 7 - 2 16 21 # 93 72 B 7 - 3 14 17 # 83 66 C 7 - 1 23 39 # 221 182 C 7 - 2 16 31 # 121 90 C 7 - 3 15 31 # 113 82 Tableau 7-5 Symbole Essai de Essai Essai de mon- Essai de Taux d'u- Résistance de l'al- surcharge d'enduran tée en tempé- court- sure en d'isolement liage ce rature en circuit mg en M# C A7-1 OK OK 22 OK 41 # B7-2 " " 28 " 81 " C7-2 " " 45' " 93 " Tableau 8-1 96 en poids Symbole de l'allia Ag Ni WC Gr TiN ZrN Cr2N Mo2N Cr ge A8-1 49.5 20 20 5 5 - - - 0.5 A8-2 49 20 20 5 - 5 - - 1.0 A8-3 44 20 20 5 - - 5 5 1.0 A8-4 33 20 20 5 20 # # - 2.0 Tabelau 8-2 % en poids Symbole Symbolle de l'allia- Ag Ni MoC TiC Gr TiN Mo2N W V Ti ge B 8 - 1 59 20 10 - 5 5 - 1 - B 8 - 2 49.5 20 20 - 5 - 5 - 0.5 B 8 - 3 48 20 - 20 5 3 2 - - 2.0 Tableau 8-3 8 en poids Symbole de l'allia Ag Fe Co WC Gr TiN Mo2N Cr Zr Mo C 8-1 47 10 - 30 7 5 - 1.0 - C 8-2 45 - 10 30 7 - 5 - 3 C 8-3 33 i 20 30 7 2 5 - - 3 Tableau 8-4 Symbole de Taux d'usure plage de chute de Dispersion de la l'alliage en mg en mv chute de tension en mv A 8 - 1 1 12 # 58 46 A 8 - 2 3 14 # 82 68 A 8 - 3 4 16 # 72 56 A 8 - 4 10 40 # 260 220 B 8 - 1 20 35 # 105 70 3 8 - 2 14 29 # 103 74 B 8 - 3 12 19 # 99 80 C fi - 1 18 40 # 240 200 C 8 - 2 14 35 # 133 98 C 8 - 3 13 36 # 125 89 Tableau 8-5 Symbole Essai de Essai Essai de mon- Essai de Taux d'u- Résistance de l'al- surcharge d'enduran tée en tempé- court- sure en d'isolement liage ce rature en circuit mg en M# C A8-1 OK OK 25 OK 38 # B8-1 " " 30 " 65 " C8-1 " " 50 " 86 " vant les proportions indiquées sur les tableaux 9-1, 9-2 et 9-3. Ces masses compactes non traitées ainsi obtenues ont été frittées sous atmosphère d'hydrogène à 1100 C pendant 2 heures. Les masses frittées ainsi obtenues ont été comprimées de nouveau, de manière à produire des alliages présentant une porosité voisine de 0. Les alliages ainsi obtenus ont été soumis à l'appareil d'essai de l'ASTM dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1 afin d'évaluer leurs propriétés diélectriques et d'usure. Les résultats'sont indiqués sur le tableau 9-4 (voir P.41 à 43). En ce qui concerne les alliages A9-1, B9-3, C9-3 A9-4, A9-5, A9-6, C9-7, C9-8, C9-10, C9-1I, A9-12, A9-t3, A9-14 A9-15, C9-16, A9c17, A9-18, au A9-19, A9-20, A9-21, A9-22, B9-25, les propriétés de contact ont été mesurées dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1. Les résultats obtenus sont indiqués sur le tableau 9-5 (voir P.44 ). Le tableau 9-5 montre que les alliages conformes à la présente invention prsentent des propriétés de contact de haute performance, par exemple, un faible taux d'usure, une faible élévation de température et unerésistance d'isolation élevée. Comme cela a été décrit ci-dessus, les alliages conformes à la présente invention, non seulement présentent de très bonnes propriétés de contact, mais également ils contiennent une grande proportion de métaux du groupe du fer, de métaux des groupes IVa, Va, Yla, ou des carbures, nitrures, borures, siliciures de ces derniers métaux, ce qui permet d'obtenir des matériaux de contact électriques de grande valeur industrielle en éduisant de manière draconienne la proportion de l'argent qui est coûteux. Tableau 9-1 % en Symbole de l'alliage Ag Ni W WC TiN WB WSi Gr A 9 - 1 50 20 10 - 15 - - 5 A 9 - 2 50 20 15- - - 10- - 5 A 9 - 3 50 20 15 - - - 10 5 A 9 - 4 50 20 - 15 - 10 - 5 A 9 - 5 50 20 - 15 - - 10 5 A 9 - 6 50 20 - - 10 15 - 5 A 9 - 7 50 20 - - 10 - 15 5 A 9 - 9 50 20 5 - 10 -10 - 5 A 9 -10 50 20 5 - 10 - 10 5 A A 9 -11 50 20 5 - - 10 10 5 A 9 -12 50 20 5 10 - 10 - 5 A 9 -13 50 20 - 10 10 5 - 5 A 9 -14 50 20 - 10 10 - 5 5 A 9 -15 50 20 - 10 - 10 5 5 A 9 -16 50 20 5 10 - - 10 5 A 9 -17 50 20 - - 10 10 5 5 A 9 -18 50 20 - 10 5 5 5 5 A 9 -19 50 20 5 10 5 5 - 5 A 9 -20 50 20 5 - 10 5 5 5 A 9 -21 50 20 5 10 5 - 5 5 A 9 -22 50 j 20 5 10 - 5 5 5 A 9 -23 50 # 20 5 5 5 5 5 5 Tableau 9-2. Tableau 9-2 Symbole de l'alliage Ag Ni Co Fe MoC TiC Mo2N ZrN TiB2 Mo2B5 Mo3Si Gr 39- 1 50 10 10 10 15 - - 5 B9- 2 50 10 10 10 15 . 5 B9- 3 50 10 10 5 10 10 5 B9- 4 50 10 10 15 10 5 B9- 5 50 10 10 15 10 5 B9- 6 50 10 10 15 10 5 B9- 7 50 10 10 15 10 5 B9- 8 50 10 10 15 10 5 B9- 9 50 10 10 15 10 5 B9-10 50 10 10 15 10 5 B9-11 50 10 10 10 10 5 5 B9-12 50 10 10 10 10 5 5 B9-13 50 10 10 10 10 5 5 B9-14 50 10 10 10 10 5 5 B9-15 50 10 10 10 10 5 5 B9-16 50 10 10 10 10 5 5 B9-17 50 10 10 10 5 5 B9-18 50 10 10 5 10 10 5 B9-19 50 10 10 15 5 5 5 B9-20 50 10 10 10 5 5 5 i B9-21 50 10 5 10 10 5 5 5 B9-22 50 10 5 15 5 5 5 5 B9-23 50 10 10 10 5 5 5 5 39-24 50 10 10 5 10 # 5 5 5 B9-25 50 10 10 5 5 5 s 5 s s Tableau 9-3 Symbole de l'alliage Ag Ni W Cr TaC Cr3C2 WC TiN Cr2N TiB WB TiSi Gr 09- 1 42 30 5 20 3 C9- 2 50 35 5 5 5 C9- 3 45 40 5 5 5 C9- 4 53 20 15 5 7 G9- 5 39 40 15 15 3 3 C9- 6 53 25 15 5 2 C9 7 48 30 # 15 # 2 5 C9- 8 48 25 15 5 7 C9- 9 48 20 2 # 15 10 5 C9-10 60 10 10 10 55 5 C9-11 30 35 20 5 3 C9-12 48 25 2 15 5 5 C9-13 43 30 10 10 5 3f C9-14 # 56 15 10 10 2 C9-15 29 40 15 10 1 5 C9-16 34 50 L 10 2 C9-17 52 25 10 5 1 7 C9-18 53 20 10 5 7 2 3 C9-19 33 30 15 5 5 5 5 C9-20 51 25 4 1 10 2 2 5 C9-21 56 15 10 5 5 5 1 3 C9-22 43 25 9 1 5 5 7 5 C9-23 46 20 9 1 5 5 5 5 2 7 Tableau 9-4 Symbole de Taux d'usure Plage de chute de ten Dispersion de la l'alliage en mg sion en mv chute de tension en mv A9- 1 10 15 # 60 45 A9- 2 15 12 # 65 53 A9- 3 20 20 #201 181 A9- 4 13 16 # 70 54 A9- 5 24 30 #216 186 A9- 6 21 16 70 - 54 A9- 7 26 # 20 # 301 281 A9- 8 30 # 31 # 206 175 49- 9 14 J 21 71 50 A9-10 28 35 #198 163 A9-11 31 26 #189 163 A9-12 12 - L7 # 98 # 81 A9-13 8 15 # 78 63 A9-14 29 28 #150 122 A9-15 24 30 #145 115 A9-16 28 25 #201 176 A9-17 26 27 #175 148 A9-18 21 24 #180 156 A9-19 12 20 # 99 79 A9-20 24 33 #105 72 B9-24 33 32 # 150 118 B9-25 24 27 # 130 103 C9- 1 7 20 # 67 47 C9- 2 14 10 # 63 53 C9- 3 19 25 # 230 205 C9- 4 15 14 # 55 41 C9- 5 ' 29 40 - 301 # 261 C9- 6 17 18 # 80 62 C9- 7 24 22 # 309 287 C9- 8 35 28 # 180 152 C9- 9 12 20 # 66 46 C9-10 26 32 # 180 148 C9-11 36 21 # ,240 219 C9-12 14 20 # 101 81 C9-13 6 18 # 82 64 C9-14 34 40 # 100 60 C9-15 26 35 # 350 315 C9-16 24 30 # 401 371 C9-17 30 20 # 110 90 C9-18 17 29 # 190 161 C9-19 16 30 # 140 110 C9-20 22 30 # 99 69 C9-21 24 27 # 142 115 C9-22 32 40 # 208 168 59-23 23 27 # 115 88 A9-21 28 25 # 131 106 A9-22 31 31 # 145 114 A9-23. 19 25 # 125 100 B9- 1 12 17 # 63 46 B9- 2 13 18 # 70 52 B9- 3 17 14 # 71 57 39 4 19 15 69 54 B9- 5 23 22 # 220 198 B9- 6 15 18 # 71 53 B9- 7 26 20 # 299 279 39 8 24 18 # 72 54 B9- 9 28 23 # 310 287 39-10 31 32 # 208 176 B9-11 17 25 # 70 45 B9-12 30 35 # 202 167 B9-13 32 27 # 180 153 B9-14 15 20 # 100 80 B9-15 9 17 # 70 53 B9-16 30 26 # 200 174 B9-17 26 29 # 150 121 B9-18 30 26 # 200 174 B9-19 25 21 # 180 159 B9-20 23 30 # 200 170 B9-21 14 27 # 100 73 B9-22 27 30 # 105 75 B9-23 31 26 # 135 109 Tableau 9-5 Symbole Essai de Essai Essai de mor ESsai de taux d'u Résistance de l'al- surcharge d'endu-- tée en tempé - court sure en d'isolement liage . rance rature en 0C circuit mg- en M Q A9- 1 OK OK 18 OK 79 # B9- 3 " " 20 " 85 " C9- 3 " " 102 " 102 " A9- 4 " " 20 " 81 " A9- 5 " " 99 " 150 " A9- 6 " " 21 " 141 " C9- 7 " " 150 " 175 " C9- 8 " " 99 " 200 " A9- 9 " " 21 " 95 " C9-10 " " 89 " 130 " C9-11 " " 106 " 290 " A9-12 " " 32 " 70 " A9-13 " " 16 " 60 " A9-14 " " 80 " 230 " A9-15 " " 81 " 200 " C9-16 " " 190 " 170 " A9-17 " " 103 " 210 " A9-18 " " 105 " 140 " A9-19 " " 89 " 81 " A9-20 " " 91 " 170 " A9-21 " " 111 " 150 " A9-22 " " 121 " 180 " B9-25 " " 101 " 145 " REVENDICATIONS 10) Matériaux de contact électrique comportant 5 à 60% en poids de métaux du groupe du fer, 1 à 11% en poids de graphite, 5 à 60% de matériaux réfractaires, la partie résiduelle étant constituée par de Argent, caractérisés en ce que les matériaux réfractaires sont dispersés dans les métaux du groupe du fer et/ou dans l'argent. 20) Matériaux de contant électrique selon la revendication 1, caractérisés en-ce que les matériaux réfractaires sont constitués par au moins deux éléments choisis parmi les métaux réfractaires des groupes IVa, Va, VIa, du tableau périodique des éléments, ou les carbures, nitrures, borures et siliciures desdits métaux réfractaires., 30) Matériaux de contact électrique selon la revendication 1, caractérisés en ce que les matériaux réfractaires comprennent des métaux réfractaires des groupes IVa, Va, VIa et des carbures de ces métaux, la proportion de ces métaux réfractaires étant comprise entre 0,1 et 5% en poids. 40) Matériaux de contact électrique selon la revendication 1, caractérisés en ce que les matériaux réfractaires comprennent des borures et des siliciures des métaux réfractaires des groupes IVa, Va, VIa, la proportion desdits siliciures étant comprise entre 0,1 et 30t en poids. 50) Matériaux de contact électrique selon la revendication 1. caractérisés en ce que les matériaux réfractaires comprennent des métaux réfractaires des groupes IVa, Va, VIa et des nitrures de ces métaux, la proportion desdits métaux réfractaires étant comprise entre 0,1 et 30% en poids. 6 # ) Matériaux de contact électrique selon la reven- dication 1, caractérisés en ce que les matériaux réfractaires comprennent entre 5 et 50% en poids de nitrure de métaux réfractaires des groupes IVa, Va, VIa, Vila et VIIIa. 70) Matériaux de contact électrique selon la revendication 1, caractérisés en ce que les matériaux réfractaires comprennent des carbures des métaux réfractaires des groupes IVa , Va, Via et des nitrures des métaux réfractaires des grou pes IVa, Va, VIa, VIIa, VIIIa, la proportion desdits nitrures étant comprise entre 0,1 et 30% en poids.