FR 2514696 A1 19830422 FR 8119385 A 19811015 La présente invention concerne la fabrication des plaques de verre feuilleté et elle est plus particulièrement relative aux poches utilisées pour le traitement thermique des plaques de verre feuilleté. L'utilisation du verre feuilleté dans toutes les applications nécessitant des verres de sécurité, par exemple les vitres pour véhicules et notamment les pare-brises, se répand de plus en plus. On sait que le verre de sécurité feuilleté est constitué de deux feuilles de verre entre lesquelles est disposée une feuille d'une matière thermoplastique, l'ensemble étant soumis à un traitement thermique sous pression qui fait fondre la feuille de matière plastique, collant ainsi ensemble les deux feuilles de verre. Pour obtenir un verre feuilleté sans défaut, il est indispensable qu'il ne reste aucune bulle d'air emprisonnée entre les feuilles de verre et la feuille de matière thermoplastique. Dans ce but, avant de traiter un ensemble formé de deux feuilles de verre appliquées de part et d'autre d'une feuille de matière thermoplastique dans un four approprié pour faire fondre cette dernière, on doit extraire l'air pouvant être emprisonné. Pour extraire cet air tout en exerçant une pression uniformément répartie sur les deux faces de l'élément à feuilleter le procédé le plus efficace consiste à enfermer cet élément dans une poche en une matière souple et imperméable à l'air dans laquelle on fait le vide. On obtient ainsi l'avantage d'une extraction presque complète de l'air entre les feuilles et l'application sur les deux faces de l'élément d'une pression absolument uniforme. On utilise dans ce but des poches déformables en tissu enduit de caoutchouc. Les poches utilisées jusqu'à présent présentent de nombreux inconvénients et leur emploi pose des difficultés qui sont dues principalement à la médiocre résistance à la chaleur et au vieillissement des assemblages de feuilles en caoutchouc par collage et qui présentent prématurément es décollements entraînant des pertes de vide ou une chute de la plaque de verre que contient la poche. Ces défauts entraînent la mise au rebut de l'élément feuilleté traité. La nécessité d'une dépression entre la plaque de verre et la paroi interne de la poche déformable est une contrainte, car cette dépression est difficile à obtenir de façon régulière sur l'ensemble de la surface des feuilles de verre, ce qui entraîne des défauts localisés par formation de bulles et par suite également la mise au rebut de l'élément feuilleté. Au cours du traitement thermique pendant lequel les poches sont déplacées par des machines automatiques, elles subissent des modifications dimensionnelles par déformation en raison de l'action conjuguée de la température élevée, des contraintes mécaniques au niveau des courbures de l'élément feuilleté, notamment dans le cas de pare-brises, sous l'action des différences de pression entre l'intérieur et l'extérieur de la poche et enfin en raison du poids de l'élément feuilleté et de sa position initiale dans la poche, le calage de l'élé- ment étant rarement parfait avant l'entrée de la poche dans le four de traitement. En conséquence, les mouvements des parois des poches utilisées jusqu'à présent entraînent fréquemment des déplacements des différentes feuilles de l'élément feuilleté les unes par rapport aux autres, ce qui est encore un autre motif de mise au rebut de l'élément feuilleté. L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients en réalisant une poche souple perfectionnée pour le traitement thermique des éléments de verre feuilleté, qui présente une excellente résistance à la température et au vieillissement et qui permette une extraction à peu près totale de l'air à l'intérieur de la poche sans risque de déplacement des feuilles de verre l'une par rapport à l'autre. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication de cette poche. La poche souple suivant l'invention pour le traitement thermique des éléments en verre feuilleté est caractérisée en ce que la face interne de l'une de ses parois comporte des moyens en saillie venus de matière et adaptés pour ménager entre elle et l'une des faces externes de llélément feuilleté.une multiplicité de passages pour l'écoulement de l'air, lesdits moyens en saillie conférant à ladite paroi un coefficient de frottement élevé, la face interne de la paroi opposée de la poche comportant un revêtement ayant un faible coefficient de frottement, et lesdites parois de la poche étant constituées d'un tissu de fibres synthétiques enduit d'un élastomère vulcanisable à chaud. Le procédé suivant l'invention pour la fabrication d'une poche souple pour le traitement thermique des éléments en verre feuilleté telle que définie ci-dessus,est caractérisé en ce qu'on dispose .sur une feuille d'un tissu enduit d'un élastomère vulcanisable à chaud sous pression une plaque de métal plane perforée, ayant une épaisseur minimale de 5/10 de mm, on dispose sur ladite plaque une feuille séparatrice antiadhésive par exemple revêtue de silicone, on dispose sur ladite feuille une pellicule d'une matière à faible coefficient de frottement, et enfin une feuille d'un tissu enduit d'un élastomère vulcanisable à chaud sous pression identique à la première feuille, on replie trois bords de l'une de la première ou de la dernière feuille de tissu enduit d'élastomère par dessus les bords de l'autre feuille d'élastomère et on vulcanise l'ensemble à chaud sous pression,ou on assemble ces trois bords par superposition sans rabattement sur une largeur appropriée. On comprend que l'élastomère non vulcanisé en contact avec la plaque de métal perforée flue à travers les trous de celle-ci, laissant subsister sur la surface de la feuille après vulcanisation et enlèvement de la plaque de métal une série de saillies correspondant à l'emplacement des trous et ayant une épaisseur égale à celle de la feuille de métal. L'une des faces internes de la poche présente ainsi une multiplicité de petites saillies ou "picots" qui délimitent entre eux de nombreux passages permettant l'écoulement de l'air lorsque le vide est appliqué à la poche, tandis que la face interne de la paroi opposée présentant un faible coefficient de frottement, permet à cette paroi de glisser sur le verre pour s'ajuster d'elle-même en position sur la face en regard de l'élément feuilleté sans provoquer de déplacement relatif entre les feuilles de verre de l'élément. En outre, après le traitement thermique de trempage de l'élément feuilleté, la face interne de la poche présentant lesdites saillies et un coefficient de frottement élevé retient l'élément feuilleté et empêche celui-ci de glisser hors de la poche. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparattront au cours de la description qui va suivre faite en e référant au dessin annexé donné uniquement à titre d'exemple et dans lequel - la Fig. 1 est une vue partielle en coupe d'une poche souple suivant l'invention; - la Fig. 2 est une vue en perspective éclatée montrant la disposition relative Ses différents éléments d'une poche souple suivant l'invention pour le traite Ci ment thermique des éléments en verre feuilleté; - la Fig. 3 est une vue partielle en perspective à très grande échelle de la face interne de l'une des parois de la poche suivant l'invention, montrant un exemple d'agencement des moyens en saillie ménageant des passages pour l'air. En se référant au dessin, la poche souple suivant l'invention comprend une première paroi constituée par une feuille 1 en un tissu tissé de fibres synthétiques enduit d'un élastomère vulcanisable a chaud comportant sur sa face interne une multiplicité de saillies 2 de hauteur uniforme agencées suivant une disposition quelconque, par exemple en rangées obliques, perpendiculaires, parallèles, décalées, en quinconces, ou autres, ces saillies 2 présentant par exemple la forme de "picots" de forme cylindriques ou autre, à peu près analogues à ceux de la surface de certaines.raquettes de pingpong. L'espacement des "picots" 2 entre eux est tel que leurs sommets, alignés dans un plan commun, réalisent ensemble une surface ayant un coefficient de frottement élevé et comportant un grand nombre de passages entre les rangées de picots, ces passages communiquant tous entre eux. La seconde paroi de la poche, désignée dans son ensemble par la référence 3, est également constituée par un tissu tissé de matière synthétique enduit d'un élastomère vulcanisableàchaud et elle comporte sur sa face interne, opposée aux picots de la paroi 1, un revêtement anti-friction constitué par exemple par une pellicule 4 depolyfluorure de vinyle. La feuille constituant la paroi 1 a des dimensions supérieures à celles de la feuille constituant la seconde paroi et trois de ses bords sont repliés par dessus les bords correspondant de la feuille opposée, comme représenté en 5, à recouvrement. D'une façon avantageuse la poche est renforcée intérieurement sur ses trois cotés fermés au moyen d'un élément souple 5 replié en U et, éventuellement en outre par un câble ou cordon 6 disposé entre l'élément 5 et la partie repliée 7 de la feuille 1. Les bords des parois de la poche délimitant son ouverture 8 peuvent être repliés vers l'extérieur comme représenté en 9 et comporter des renforts lOr 11 ou des organes de fixation appropriés pour coopérer avec les organes de la machine utilisée pour leur transport dans le four de traitement. Un embout annelé ou autre 12 est disposé entre les deux parois 1 et 3 de la poche en un point approprié de sa périphérie, où il est fixé par vulcanisation. L'élément feuilleté à traiter par exemple un pare-brise, étant disposé dans la poche, celle-ci est fermée de façon habituelle en repliant ensemble latéralement les deux parois suivant une ligne parallèle à son ouverture, entre celle-ci et le bord de l'élément feuilleté à traiter. Lorsqu'une dépression est appliquée à l'embout 12 pour faire le vide à l'intérieur de l'enveloppe, la face interne de la paroi 3 glisse avec facilité sur la surface en verre de l'élément à traiter et se met ainsi en place d'elle-même sur cet élément, quel que soit la courbure, ou le profil de celui-ci sans aucun risque de former des plis, tandis que la paroi opposée 1, non glissante, s'applique étroitement sur la face opposée de l'élément à traiter. L'air est extrait de la poche, tout autour de l'élément à traiter et par l'intermédiaire des passages délimités sur toute la surface de la paroi en contact avec l'élément à traiter par les "picots" 2 empêchant la paroi de se plaquer contre la feuille de verre et la formation de bulles emprisonnées. On remarquera que la surface interne de la paroi 1 ne présente des "picots" que sur une partie de sa largeur, afin de laisser subsister une bande 13 adjacente à l'ouverture 8 (Fig. 1) dépourvue de picots et sur l'étendue de laquelle la paroi opposée 3 est dépourvue de son revêtement anti-friction 4, cette bande 13 étant celle dans laquelle le bord de la poche est replié pour assurer la fermeture étanche par contact et repli des parois l'une sur l'autre. Le procédé suivant l'invention pour fabriquer la poche décrite ci-dessus est le suivant. On dispose une première feuille 1 de tissu tissé de fibres synthétiques enduit et imprégné d'un élastomère vulcanisable à chaud, mais à l'état non vulcanisé, sur un plateau (non représenté) d'une presse ou autre appareil de vulcanisation, tel que par exemple un autoclave, on dispose sur ladite feuille une plaque perforée 14 ayant une épaisseur comprise entre 1/2 et 1 mm et des rangées de perforations ayant un diamètre d'environ 1 mm, on dispose sur ladite plaque 14 une feuille séparatrice 15 en une matière-anti-adhésive, on dispose sur ladite feuille séparatrice une pellicule d'une matière à faible coefficient de frottement 4, on traite au solvant une face d'une seconde feuille 3 en tissu tissé de fibres synthetiques enduit et imprégné d'un élastomère vulcanisable à chaud mais non vulcanisé et on applique ladite face traitée sur la pellicule 4, on dispose à volonté des éléments de renforts ou autres sur au moins trois côtés des feuilles, on dispose un embout en un point approprié, on réunit ensemble les deux feuilles sur trois de leurs côtés par exemple par superposition ou par recouvrement, puis on vulcanise les feuilles à chaud sous pression. En tant qu'élastomères vulcanisables à chaud, on utilise de préférence un copolymère acrylonitrilebutadiène, un copolymère éthylène-propylène, un caoutchouc butyle, un polyéthylène chlorosulfoné ou un élastomère de silicone. Les élastomères usuels, tel que le Néoprène, à base de polychloroprène peuvent également être utilisés, mais bien entendu, à l'état non vulcanisé. Les meilleurs résultats sont obtenus avec les élastomères précités vulcanisables à chaude de préférence sous pression. D'une façon avantageuse la vulcanisation est effectuée dans un autoclave sous une température d'environ 1400C et une pression d'environ 4 bars. La feuille séparatrice anti-adhésive est par exemple revêtue de silicone. Après la vulcanisation, on retire la feuille séparatrice 15 et la plaque 14 à travers les perforations. de laquelle l'élastomère de la feuille 1 a flué sous l'action de la pression, formant ainsi les picots 2. On comprend bien entendu que l'on peut tout aussi bien utiliser à la place de la plaque perforée 14 une plaque portant toute autre formation appropriéepour former par fluage dans la surface de l'élastanère pendant la vulcanisation des moyens en saillie délimitant entre eux des passages permettant à l'air de s'échapper et empêchant la formation de bulles emprisonnées, par exemple des formations en pointes de diamant, hémisphériques ou autres, des rainures, etc. Les poches ainsi obtenues résistent de façon satisfaisante à des températures de 130 à 1800 utilisées pour le traitement thermique des verres de sécurité feuilletés, contrairement aux poches de caoutchouc collées. En outre, la surface de la paroi présentant les formations en saillie présente également un coefficient de frottement élevé, l'élément feuilleté ne risque plus de tomber de la poche lors de l'ouverture de celleci. REVENDICATIONS 1 - Poche souple pour le traitement thermique des éléments en verre feuilleté, caractérisEe en ce que la face interne de l'une de ses parois (1) comporte des moyens en saillie ( 2) venus de matière et adaptés pour ménager entre cette paroi et l'une des faces externes de l'élément feuilleté une multiplicité de passages pour l'écoulement de l'air, lesdits moyens en saillie conférant à ladite paroi (1) un coefficient de frottement élevé, la face interne de la paroi opposée (3) de la poche comportant un revêtement (4) ayant un faible coefficient de frottement, et lesdites parois (1, 3) de la poche étant constituées d'un tissu de fibres synthétiques tissées enduit d'un élastomère vulcanisable à chaud. 2 - Poche suivant la revendication 1, caractérisée en ce que lesdits moyens en saillie ( 2) sont formés par moulage dans la surface de l'élastomère au cours de sa vulcanisation. 3 - Poche suivant la revendication 2, caractétisée en ce que lesdits moyens en saillie (.2) ont une forme quelconque et sont disposés de manière à délimiter entre eux une multiplicité de passages entre-croisés. 4 - Poche suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que lesdits moyens en saillie ( 2) sont formés sur une partie seulement de la surface interne de ladite paroi (1), laissant subsister une bande (13) lisse le long de l'ouverture de la poche. 5 - Procédé pour fabriquer une poche souple pour le traitement thermique d'éléments en verre feuilleté, telle que définie suivant les revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on dispose sur une première feuille (1) en tissu de fibres synthétiques enduit d'un élastomère vulcanisable à chaud, mais non vulcanisé, une plaque (14) ayant une surface formant une empreinte de moulage, on dispose sur ladite plaque une pellicule (4) d'une ma tière à faible coefficient de frottement, on traite au solvant une face douro seconde feuille (3) de tissu enduit d'un élastomère idenelque à la première feuille (1), on applique cette fac traitée sur ladite pellicule (4), on réunit les bords de la première et de la seconde feuilles (1, 3) et on les vulcanise par chauffage sous pression. 6 - Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que l'empreinte de moulage de la plaque (14) est constituée par un motif en creux et en relief délimitant des passages communiquant entre eux, entre-croisés ou non. 7 - Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que ladite empreinte de la plaque (14) est constituée par un motif de trous et une feuille sépara- trice anti-adhésive (15) est intercalée entre ladite plaque (14) et ladite feuille (4) à faible-coefficient de frottement. 8 - procédé suivant la revendication 5, carac térisé en ce que ledit élastomère vulcanisable à chaud est un copolymère acrylonitrile-butadiène, un copolymère éthylène-p#opylène, un caoutchouc butyle, un polyéthylène chlorosu;fone ou un élastomère de silicone. 9 - Procédé suivant la revendication 7, carac térisé en ce que ladite plaque a une épaisseur comprise entre 0,5 et I mm. 10 - Procédé suivant la revendication 5, ca ractérisé en ce que ledit élastomère est un polychloroprène à l'état non vulcanisé.