FR 2501647 A1 19820917 FR 8204235 A 19820312 L'invention concerne le domaine de l'emballage, du transport et du stockage de produits et de matériaux particulièrement sensibles aux endommagements provoqués par les chocs, les secousses et autres actions mécaniques, par exemple les feuilles de verre planes ou courbes, et a notamment pour objet un procédé de rangement de feuilles de verre dans un contenant,ainsi que des dispositifs pour la mise en oeuvre dudit procédé. Elle peut être appliquée dans l'industrie verrière pour les livraisons de verre, les transports d'une usine à l'autre, ainsi que dans les entreprises traitant industriellement le verre livré, notamment les fabriques de meubles et de gla=es. L'invention peut aussi être appliquée à l'emballage et au transport d'autres produits requérant une conservation rigoureuse de leurs surfaces, par exemple les panneaux de bois polis, les feuilles de matières plastiques ou les feuilles de matériaux ayant un revêtement de haute qualité en matière plastique, ainsi que d'autres genres de produits capables de supporter une charge longitudinale de valeur déterminée appliquée à leurs bords. D'une manière concrète, la solution technique concerne les méthodes de chargement du verre dans un contenant, notamment son rangement dans un conteneur en vue de son emballage et de son transport, ainsi que l'équipement employé à cette fin, par exemple la conception des conteneurs pour le verre ou autres matériaux fragiles susceptible de se rompre ou de s'endommager sous l'effet de sollicitations mécaniques, même minimales. Par suite du développement, dans l'industrie verrière, de nouveaux procédés à grand rendement et de la continuation du perfectionnement des méthodes traditionnelles d'élaboration du verre, ainsi que de l'essor des applications du verre dans le génie civil, le volume des travaux liés à son emballage, son transport et son stockage s'est fortement accru. Dans les entrepôts et les ateliers de l'industrie verrière, les feuilles de verre sont d'ordinaire stockées en position verticale, en gros paquets. Quand le verre est ainsi stocké, on observe des endommagements fréquents de sa surface, surtout s'il y a une feuille brisée dans le paquet. C'est pourquoi, afin de prévenir l'endommagement du verre, on interpose entre les feuilles du papier, des bandes de carton, des torons ou des cordeaux, diverses entretoises, on sépare les feuilles de verre entre elles par des garnitures amovibles ne s'engageant que sur le dessus ou le côté du paquet, ou bien on utilise des peignes spéciaux créant un écartement entre les feuilles de verre successives. Pour le transport du verre, on emploie d'ordinaire des conteneurs dans lesquels on place des paquets de feuilles de verre séparées par des intercalaires.D'ordinaire, pendant les opérations de chargement et de transport, les risques d'endommagement du verre s'accroissent et, de plus, l'emploi de moyens mécanisés pour l'emballage du verre se heurte à des difficultés techniques déterminées, de sorte que les opérations indiquées entraînent des déchets de verre considérables, impliquent l'utilisation d'une grande quantité de matériaux d'emballage et nécessitent des dépenses de main d'oeuvre importantes. Tout cela fait que des recherches actives sont effectuées pour trouver de nouvelles méthodes d'emballage du verre. On connut et on applique largement un nombre assez important de procédés d'emballage du verre et de dispositifs pour les réaliser. On connait, par exemple, un procédé d'emballage de verre, dans lequel on utilise, en tant que matériau intercalaire, du papier. Lors de l'emballage dans le conteneur, chaque feuille de verre est séparée des autres par du papier prévenant les contacts entre les feuilles du paquet lors de leur transport ultérieur. Le papier peut être imprégné d'une composition spéciale dépendant des conditions du transport, par exemple de paraffine. Un inconvénient de ce procédé est la nécessité d'utiliser une quantité accrue de matériau de garnissage sous forme de papier, ce qui augmente notablement le prix du transport du verre. Le papier intercalaire a d'ordinaire des dimensions un peu plus petites que le format du verre, aussi, quand les dimensions des vitres à transporter augmentent, la consommation de matériau de garnissage s'accroit. En outre, l'utilisation de papier pour le garnissage ne prévient généralement pas les pertes de verre, car, lors de son transport en présence d'actions mécaniques permanentes dues aux forces de frottement, le papier peut s'user complètement et des traces de frottement (rugosités) et des rayures peuvent apparaître, résultant du frottement entre le verre et le papier ou entre des feuilles de verre voisines après usure complète du papier. On connais un autre procédé d'emballage de verre, par exemple de verre courbe pour automobiles, comprenant la mise en place des feuilles de verre, la pose d'entretoises en forme de bandes en matière élastique entre elles et le calage du verre dans cette position. Ce procédé ne prévient pas, lui non plus, l'apparition de forces de frottement entre le verre et les garnitures, bien qu'il assure une diminution de la consommation de matériau de garnissage du fait de la diminution de la surface des garnitures. Les forces de frottement font apparaître sur le verre des rugosités et des rayures, ce qui entrain la mise au rebut de certaines feuilles. Lors du transport du paquet de feuilles entretoisées conformément à ce procédé, l'éventualité de l'échappement de certaines entretoises d'entre les feuilles de verre et de rupture des feuilles de verre n'est pas exclue, ce qui peut entraîner l'endommagement de tout le paquet de matériau. On connaît aussi un dispositif de blocage pour lem- ballage de verre courbe en paquet, comprenant un socle et des encoches constituées par des lames articulées placées entre deux éléments de calage, dont l'un est réalisé sous la forme d'une saillie, et l'autre, sous la forme d'une boite plate de largeur au moins égale à la valeur maximale de la flèche du verre. Les verres à emballer sont engagés l'un après l'autre par leur bord dans les encoches formées par les lames articulées, puis ils sont calés au moyen des deux éléments de calage de manière à constituer un paquet de rigidité déterminée, dépendant de la rigidité des éléments de calage. Un inconvénient de cette solution technique est l'impossibilité de sa mise en oeuvre pour l'emballage et le transport de feuilles de verre planes, ce qui réduit son champ d'application. En outre, le principe de llutilisa- tion d'encoches spéciales pour les bords du verre, quoique assurant sa conservation pendant le transport, abaisse notablement I'efficacité du transport, car il entraîne la présence d'écartements assez importants entre les feuilles du paquet, et la conception de la cale est telle qu'elle n'admet pas la diminution de ces écartements.Le plus gros incon vénient de la solution technique connue est la fiabilité insuffisante du calage du paquet par la boîte, ce qui rend possible des déplacements du paquet pendant le transport et son contact avec les parois du contenant, contact'qui, dans la majorité des cas, s'acheve par le bris du verre ou sa mise au rebut. C'est justement pour cette raison que cette méthode d'emballage du verre n'a été mise en application que d'une manière restreinte dans l'industrie verrière. Ces dernières années, la recherche des voies les plus efficaces pour l'emballage du verre s'est concentrée sur la résolution de l'ensemble des problèmes posés par l'obtention d'un rangement d'efficacité optimale du verre dans le conteneur, par la réduction plus poussée des dépenses de matériau de garnissage et par l'accroissement de la fiabilité du calage du verre. L'une d'elles est le procédé de fixation des feuilles de verre dans le conteneur, comprenant la mise en place du verre dans le conteneur, la pose sur ses bords de garnitures élastiques amovibles et le serrage du paquet pour son calage, le paquet étant d'abord' serré dans la direction des bords du verre, puis perpendiculairement à son plan. Le dispositif pour réaliser ce procédé comprend une carcasse, un châssis de fixation constitué par des lames horizontales et verticales, et des garnitures amovibles en matériau élastique, l'une des lames horizontales étant fixée par une articulation et l'autre étant pourvue d'encoches pour les bords du verre. Après sa mise en place dans les encoches, qui sont en l'occurrence le moyen assurant la séparation des feuilles, le verre est calé, d'abord au-dessus, au moyen des garnitures amovibles, puis au moyen des lames horizontales qui déforment le paquet dans deux directions. Grâce à la présence d'encoches et de garnitures, il se forme entre les feuilles de verre du paquet des écartements qui protègent le verre contre les contacts réciproques. L'application de ce procédé et du dispositif pour le réaliser assurent le calage du verre avec une certaine fiabilité, mais seulement pour les verres d'automobiles de dimensions relativement réduites. Quand les dimensions du verre augmentent, la fiabilité d'un tel calage baisse, car, par suite de leur grand poids, les verres de grand format acquièrent lors du transport une certaine mobilité, aggravée en l'occurrence par la présence d'un grand nombre de garnitures travaillant tant en compression qu'en expansion contraire à la compression. Ce phénomène aboutit d'ordinaire au glissement des garnitures posées sur les bords du verre et à la destruction du matériau transporté. Il est à noter ici que, par suite de la basse efficacité du calage du paquet par les lames, des échappements des garnitures sont également observés lors du transport des verres d'automobile.Il va de soi que ce procédé réduit la consommation de matériau de garnissage, vu la petite surface des garnitures amovibles, et que, de plus, ces garnitures sont réutilistes plusieurs reprises. Toutefois, la consommation de ce matériau atteint malgré tout une valeur élevée et, du fait de l'augmentation constante des quantités à transporter, elle a une tendance manifeste à s'accroitre. Le procédé décrit et le dispositif pour le réaliser ne suppriment pas le contact d'une partie des surfaces du verre avec la garniture, ce qui, durant le transport, fait apparaitre à la surface du verre des rugosités et des rayures.Enfin l'inconvénient majeur de cette solution technique consiste en ce qu'elle ne supprime pas l'utilisation d'un matériau de garnissage, quoique, évidemment, son utilisation se trouve réduite à un minimum, vu que les garnitures ne sont posées que sur le dessus du paquet et que chacune d'elles alterne avec une feuille de verre. Le but de l'invention est de supprimer les inconvénients indiqués. On s'est donc proposé de créer un procédé de rangement de feuilles de verre dans un contenant,qui assurerait une efficacité maximale de la disposition du verre dans le contenant et la conservation voulue du verre, ainsi que de créer un dispositif pour réaliser ce procédé, qui serait caractérisé par une conception simple et assurerait une grande fiabilité du calage du verre pendant son transport. La solution consiste en un procédé de rangement de feuilles de verre dans un contenant, comportant à l'intérieur, en haut et en bas, des guidages avec des garnitures élastiques, suivant lequel on constitue un paquet de verre dans l'intervalle entre les garnitures et on cale le verre, procédé dans lequel, d'après l'invention, le calage est obtenu par extension forcée des garnitures élastiques au moyen de systèmes individuels d'extension, disposés entre les guidages et les garnitures, avec serrage simultané du paquet dans la direction parallèle à son plan. La solution consiste aussi en un dispositif pour réaliser ce procédé de rangement du verre, comprenant une carcasse, des guidages supérieurs et inférieurs fixés dans cette carcasse en opposition et dotés de garnitures élastiques, dispositif dans lequel, d'après l'invention, les systèmes d'extension des garnitures élastiques sont réalisés sous la forme de deux rangées d'éléments réciproquement semblables, répartis suivant l'axe des garnitures avec un certain décalage, la rangée supérieure d'éléments étant rigidement liée auxdites garnitures, et la rangée inférieure d'éléments étant placée sur lesdits guidages librement. Pour assurer la valeur voulue de l'extension des garnitures élastiques, il est préférable que les systèmes assurant leur extension comprennent deux rangées d'éléments de forme trapézoldale, placés alternativement grande base en haut et grande base en bas. Il est possible d'utiliser à cette même fin des systèmes d'extension comprenant deux rangées d'éléments de forme hexagonale. On peut aussi utiliser des systèmes d'extension comprenant deux rangées d'éléments de forme cylindrique. On peut utiliser des systèmes d'extension comprenant deux rangées d'éléments de forme ellipso-ovale. Dans une variante de réalisation du dispositif pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, les systèmes d'extension peuvent être réalisés sous la forme d'éléments articulés dont les axes supérieurs sont liés par des supports à des butées qui sont fixées à des amortisseurs élastiques, et dont les axes inférieurs sont dotés de galets s'appuyant sur le guidage'sur lequel ils peuvent se déplacer. L'invention consiste donc essentiellement en ce qui suit. Lors de la constitution du paquet de verre sur des amortisseurs avec des garnitures élastiques, situés au bas du contenant, par exemple un conteneur, le paquet étant en même temps serré par des amortisseurs identiques situés au-dessus du verre, à l'aide des systemes individuels d'extension des garnitures élastiques on met celles-ci en extension forcée. Les systèmes individuels d'extension des garnitures élastiques sont placés entre les guidages et les garnitures, afin d'exercer une action forcée sur le matériau élastique des garnitures, par exemple le caoutchouc, provoquant leur allongement réglable. Lors de l'extension des garnitures, il y a transformation du paquet de verre constitué initialement sans écartements, en un paquet de verre dont les feuilles constitutives sont séparées les unes des autres par des écartements.De la sorte, dans le cas considéré, le calage du verre est obtenu grâce à l'extension forcée des garnitures élastiques par leurs propres systèmes d'extension, ainsi que grâce au serrage simultané du paquet de verre dans la direction des bords, c1 est-à-dire dans une direction parallèle au plan du verre. Les systèmes individuels d'extension sont réalisés sous forme de deux rangées d'éléments réciproquement semblables, de forme déterminée, répartis par rapport aux garnitures et les unes par rapport aux autres avec un certain décalage, la rangée superieure étant rigidement liée à la garniture et la rangée inférieure étant placée librement sur le guidage. Quand un tel système d'extension est sollicité par le poids du verre et l'effort de serrage, la double rangée d'éléments réciproquement semblables se transforme en une rangée simple, ceci s'accompagnant d'un allongement déterminé de tout le système, résultant de la coopération des éléments entre eux.Etant donné qu'une partie des éléments sont rigidement liés à la garniture, quand la double rangée du système d'extension se transforme en rangée simple, il se produit un allongement de la garniture, ce qui s'accompagne du rangement du verre avec des écarte- ments èntre les feuilles constitutives. Ceci montre que l'allongement de la garniture s'effectue grâce à la forme strictement déterminee donnée aux éléments, choisie de façon que le déplacement d'une rangée d'éléments, par exemple la rangée supérieure, vers le bas, provoque, simultanément avec le regroupement des éléments en une seule rangée, leur déplacement latéral. En accord avec ce qui vient d'être dit, les systèmes d'extension peuvent être cons titubés par deux rangées d'éléments de forme trapezoldale, hexagonale, cylindrique ou ellipso-ovale. Les formes énumérées pour les éléments constituant les systèmes d'extension des garnitures assurent, quand les éléments sont disposés en deux rangées, dont l'une (la rangée supérieure) est rigidement fixée à la garniture, et l'autre (la rangée inférieure) est placée librement sur le guidage, et leurs côtes lateraux cooperent entre euxr un allongement corres pondant de tout le système. Les systèmes d'extension des garnitures élastiques peuvent aussi être réalisés sous la forme d'éléments articulés, les éléments supérieurs étant rigidement liés à la garniture, et les éléments inférieurs étant placés librement sur le guidage, de,façon qu'ils puissent se déplacer sur lui. Quand un tel système est sollicité par le poids du paquet de verre et l'effort de serrage, les éléments se redressent dans le plan horizontal, ou, en d'autres termes, l'angle entre chaque paire d'éléments successifs augmente. Etant donné que la partie supérieure des éléments est rigidement liée à la garniture, une telle transformation du système provoque son allongement et un allongement correspondant de la garniture. Ce qui vient d'être dit fait bien apparaître que l'idée essentielle du procédé consiste à assurer une extension forcée des garnitures élastiques coopérant avec les bords du verre, cette extension étant obtenue au moyen de systèmes individuels d'extension qui agissent sur les garnitures et provoquent leur allongement, et que la conception du disposés tif pour réaliser ce procédé est déterminée par l'utilisation de systèmes d'extension sous la forme de deux rangées d'éléments réciproquement semblasbles, les éléments de la rangée supérieure étant rigidement liés à la garniture et ceux de la rangée inférieure étant librement placés sur le guidage, ou bien sous la forme d'éléments articulés dont la partie supérieure est rigidement liée à la garniture et dont la partie inférieure est placée sur le guidage avec possibilité de déplacement sur lui. En définitive, on obtient un procédé hautement économique de rangement du verre dans un contenant destin à son transport et à son stockage. La formation d'écartements entre les feuilles de verre supprime complètement l'utilisation de matériau de garnissage et assure la conservation voulue du verre. Le contact du verre avec l'équipement du contenant est assuré seulement aux bords du paquet ; le plan du verre ne peut contacter les autres matériaux durant, par exemple, le transport. Ceci supprime l'éventualité de l'apparition de rugosités et de rayures sur le verre. La prise en considération de la grande fiabilité du calage du verre par ce procédé, assuré par la conception du système d'extension des garnitures élastiques douées d'une rigidité accrue dans le plan vertical, rend évidents les avantages de l'emballage du verre avec formation d'écartements entre les feuilles constitutives en ce qui concerne la prévention du bris du verre.Les essais d'un conteneur pilote réalisé en accord avec ce procédé ont montré la fiabilité accrue du calage du verre en présence d'actions mécaniques permanentes exercées pendant le transport sur le contenant, ainsi que l'absence totale de décalage du verre pendant le transport, tant dans le plan vertical que dans le plan horizontal. Malgré l'action assez importante exercée sur le paquet par le haut pour le serrer, la grande fiabilité du calage du verre par les amortisseurs équipés de systèmes individuels d'extension est obtenue sans usure visible des garnitures. Les bords du verre s'enfoncent dans le caoutchouc grâce à son pouvoir d'amortissement, et, non seulement ils ne le coupent pas, mais ils se trouvent additionnellement calés dans le caoutchouc, ce qui prévient tout décalage, même minime, lors du transport. Le procédé de rangement du verre dans le contenant conforme à l'invention est de réalisation simple. De surcroît, il est universel au degré voulu, étant applicable avec la même efficacité à l'emballage, au transport et au stockage tant de feuilles de verre planes que de feuilles de verre courbes. La description du procédé montre qu e, sans grandes modifications, son application est pratiquement possible à tous les genres de contenants pour le verre employés actuellement, ainsi qu'aux contenants nouvellement étudiés. La formation d'écartements minimaux entre les feuilles de verre se traduit par un accroissement de l'efficacité des transports, car, en rangeant ainsi le verre dans le contenant, on utilise d'une manière plus complète sa surface utile. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, avec références aux dessins non limitatifs annexés dans lesquels - la figure 1 représente une vue schématique en perspective d'un dispositif pour le rangement de verre dans un contenant - la figure 2 représente une vue en coupe longitudinale de l'un des amortisseurs avec des éléments de forme trapézol- dale - la figure 3 est une vue similaire à celle de la figure 2, mais dans laquelle lesdits éléments sont de forme hexagonale - la figure 4 est une vue similaire à celle de la figure 2, mais dans laquelle lesdits éléments sont de forme cylindrique - la figure 5 est une vue similaire à celle de la figure 2, mais dans laquelle lesdits éléments sont de forme ellipso-ovale - la figure 6 représente une vue en coupe longitudinale d'un amortisseur avec un système d'extension sous la forme d'éléments articulés à l'état non chargé ; et - la figure 7 est une vue similaire à celle de la figure 6, mais dans laquelle lesdits éléments articulés sont à l'état chargé. Les dispositifs représentés sur les figures 1 à 5 comprennent une carcasse 1 avec des amortisseurs supérieurs 2 et des amortisseurs inférieurs 3, un mécanisme de serrage 4 et des organes 5 de calage latéraux. La carcasse 1 a un côté avant 6 ouvert, un côté arrière 7 constitué par des montants 8, et des parois latérales métalliques 9 dans lesquelles sont montés les organes 5 de calage latéraux. La paroi supérieure 10 porte le mécanisme 4 de serrage, ainsi que des anneaux 11 pour l'élingage et le retournement du conteneur. Sur le fond 12 du conteneur sont fixés les amortisseurs inférieurs 3, des pattes arrière repliables 13 équipées d'un levier 14 et d'organes 15 de blocage des leviers 14. Les pattes avant 16 du conteneur sont réalisées en forme d'U dans laquelle sont découpées des ouvertures pour la fourche du chariot élévateur (non représenté sur les dessins). Les montants 8 du côté arrière 7 du conteneur sont revêtus intérieurement d'un matériau amortisseur 17, par exemple de caoutchouc. Les amortisseurs supérieurs 2 sont fixés au mecanisme 4 de serrage de conception connue Ils sont montés en opposition par rapport aux amortisseurs inférieurs 3. Chaque amortisseur comprend une garniture élastique 18, par exemple en caoutchouc, et un guidage 19, entre lesquels se trouve le système 20 d'extension, constitué, par exemple, par deux rangées d'éléments 21 de forme trapézoldale, montés dans le guidage 19. Les éléments 21 sont disposés de façon que leur grande base 22 soit alternativement en haut et en bas. Les éléments dont la grande base 22 est en haut sont fixes à la garniture 18 par un joint 23, par exemple à queue d'aronde. De la sorte, à l'état non chargé, le système 20 d'extension est constitué par deux rangées d'éléments de même forme, dont la rangée supérieure 24 est fixée à la garniture 18, tandis que la rangée inférieure 25 est montée avec un certain décalage par rapport à la rangée supérieure. Il s'ensuit qu'entre la rangee inférieure 25 d'éléments, reposant sur le guidage 19, et la garniture 18 il y a un écartement 26. Les surfaces latérales 27 des éléments 21 sont réalisées de façon qu'elles puissent glisser les unes sur les autres, tant vers le bas que vers le haut pour le retour à la position initiale, retour qui est assuré par l1élasticité de la garniture 18. Le système 20 d'extension des garnitures élastiques 18 peut, dans une autre variante de réalisation, être constitué par des éléments articulés 28 (figures 6, 7j placés entre la garniture élastique 18 et le guidage 19. A leur partie superie-lrsS ces éléments comportent des articulations 29 fi:'êe auo supports 30 de butées 31, qui se trouvent sur la surface inférieure de la garniture élastique 18. Les butées 31 sont fixées à la garniture 13 par des joints 32 du type, par exemple, à queue d'aronde. A leur partie inférieure, les éléments articulés comportent des galets 33 qui s'appuient sur le guidage 19.Les butées 31 ont aussi des limiteurs 34 de course des éléments articulés. Le galet 35 de butée du système d'extension à éléments multiples est fixé d'une manière immobile au guidage 19. Suivant d'autres variantes de réalisation, les systèmes 20 d'extension peuvent être constitués par deux rangées d'éléments 21 de forme hexagonale, cylindrique ou ellipsoovale. Le nombre d'amortisseurs 2 et 3 en haut et en bas est déterminé par le poids du paquet 36 de verre chargé dans le conteneur. Quand le poids du paquet augmente, le nombre d'amortisseurs inférieurs 3 peut être accru jusqu'à trois ou quatre. En haut, dans ce cas, deux amortisseurs suffisent. Les amortisseurs supérieurs 2 sont montés sur le mécanisme 4 de serrage, qui assure le serrage du paquet vers le bas. Le mécanisme de serrage peut être de conception très variée et être constitué de pièces et sous-ensembles connus. Toutefois, il doit assurer une répartition uniforme de la charge, tant entre les deux amortisseurs que sur le paquet de verre. Les organes 5 de calage latéraux sont eux aussi de conception connue et constitués de pièces et sous-ensembles connus. Les organes de serrage latéraux peuvent être réalisés sous la forme d'amortisseurs. Toutefois, dans ce cas, ils doivent avoir des mécanismes de serrage individuels. Les dispositifs décrits plus haut fonctionnent de la façon suivante. Avant de charger le verre dans un contenant, par exemple dans un conteneur, on met celui-ci dans une position inclinée. Cette opération s'effectue pour donner au verre un certain angle par rapport au plan vertical, grâce auquel les feuilles de verre s'appliquent contre le matériau amortisseur 17 des montants 8 du côté arrière 7 du conteneur ou contre la feuille précédente, tout en restant perpendiculaire au fond 12 du conteneur. La position inclinée du conteneur prévient aussi l'échappement spontané de feuilles de verre au cours de la formation du paquet 36 de verre. La formation du paquet 36 s'effectue par présentation successive des feuilles de verre constitutives dans l'intervalle formé par les amortisseurs 2 et 3. Les amortisseurs supérieurs 2 doivent alors être remontés à leur position haute par le mécanisme 4 de serrage.Ainsi, les feuilles de verre sont posées sur les amortisseurs inférieurs 3, leur amenée dans le conteneur s'effectuant dans ce cas avec une efficacité maximale à l'aide, par exemple, d'un empileur de conception bien connue. Quand le verre est amené sur les amortisseurs inférieurs 3, il s'applique par son bord sur la garniture élastique 18, par exemple en caoutchouc. Quand la garniture 13 n'est pas chargée, elle est légèrement en extension, aussi les éléments 21, par exemple de forme trapézol-dale, qui leurs sont rigidement liés par les joints 23, sont-ils décalés vers le haut. De la sorte, lors de la formation du paquet, le verre vient porter sur les amortisseurs 3 dotés de garnitures 18 et équipés d'un système 20 pour leur extension, qui est constitué par deux rangées d'éléments 21 de même forme, répartis avec un certain décalage dans le guidage 19.Il y a alors entre la rangée 25 d'éléments 21, placés sur le guidage 19, et la garniture 18 un écartement 26. Vu que les éléments 21 sont placés avec leur grande base 22 alternativement en haut et en bas, il apparait clairement que lesystème 20 d'extension de 1a garniture 18 est une structure disposant d'une certaine réserve de déplacement tant vers le bas que latéralement. Ces déplacements s'effectuent lors du chargement complet du conteneur avec des feuilles de verre, suivi du serrage du paquet 36 vers le bas. Les éléments 21 constituant la rangée supérieure 24 se déplacent alors vers le vas, jusqu'au guidage 19.Etant donne que les éléments 21 sont placés avec leur grande base 22 alternativement en haut * en bas, simultanément avec la descente de la rangée 24 il accroissement latéral de llespacement des autres éléments. Comme les éléments 21 de la rangée supérieure 24 sont rigidement liés à ia garniture 18, celle-ci sera allongée. Les bords du verre, calés grâce à l'action de leur propre poids et à l'élasticité du caoutchouc, s'écarteront ; des écartements se formeront entre eux. Les processus décrits plus haut se déroulent quand le paquet 36 de verre est serré vers le bas. Des processusanalogues se déroulent simultanément dans les amortisseurs supérieurs 2, montés en opposition par rapport aux amortisseurs inférieurs 3.Comme les éléments 21 constituEnt les systèmes 20 d'extension tant des amortisseurs supérieurs 2 que des amortisseurs inférieurs 3 sont réciproquement semblables, c'est-à-dire de mêmes formes et dimensions, il est aisé de voir que, parallèlement à la formation de l'écartement à la partie inférieuredu paquet, il y a extension des garnitures élastiques 18 des amortisseurs supérieurs 2, c'est-à-dire formation d'écartements identiques en haut du paquet. En définitive, le paquet de verre se trouve rangé dans l'intervalle entre les garnitures élastiques 18 avec un écartement entre toutes les feuilles constitutives.Du fait de la rigidité du système 20 d'extension, surtout dans le plan vertical, la formation des écartements entre les feuilles de verre constitutives du paquet s'accompagne d'un calage de tout le paquet dans le plan vertical. Le calage du paquet dans le plan horizontal, prévenant son déplacement vers les parois latérales 9 du conteneur, est réalisé à l'aide des organes 5 de calage latéraux, de conception connue. Après exécution de cette opération, le paquet de verre est entièrement calé et le conteneur peut être mis à sa position initiale, c'est-à-dire en position verticale. il convient de ne pas perdre de vue que, dans le cas d'un tel chargement du verre dans le conteneur, les guidages 19 des amortisseurs 2 et 3 peuvent être pourvus sur leur côté arrière 7, de limiteurs (non reprsentés sur les dessins) de course des éléments 21 constituant le système 20 d'extension.L'extension des garnitures 18 se trouve ainsi dirigée vers le côté de chargement du verre, car les systèmes 20 d'extension des amortisseurs 2 et 3 ne s'éloignent qu'en se déplaçant dans un seul sens, à savoir vers le côté avant ouvert du conteneur. Il est facile de remarquer que le degré d'extension de là garniture 18 dépend du poids du paquet de verre, de sa propre élasticité, des dimensions géométriques des éléments 21 constituant le système 20 d'extension et des forces de frottement apparaissant lors de la descente des éléments 21 entre les surfaces latérales 27, ainsi que lors du déplacement latéral des éléments 21 suivant le guidage 19. Selon les paramètres énumérés, on peut avoir trois variantes d'extension de la garniture 18 lors du chargement du verre et de la constitution du paquet sur les amortisseurs inférieurs 3. Les essais du conteneur ont fait apparaître que l'extension des garnitures 18 sur les amortisseurs inférieurs 3 peut s'effectuer directement quand le verre est posé sur elles, ou bien elle peut être partielle ou nulle lors de la constitution du paquet. Ceci s'explique par le fait que les propriétés de la garniture réalisée en caoutchouc peuvent etre extrêmement variées et dépendent de ses dimensions géométriques, en premier lieu de son epaisseur. La largeur de la garniture est choisie égale à la longueur des éléments 21. Si l'élasticité de la garniture en conjugaison avec les forces de frottement dans le système 20 d'extension dépasse le poids du paquet, il n'y aura pas d'extension au moment de la constitution du paquet.Si les valeurs mentionnées sont a peu près égales, l'extension sera minimale ou partielle, mais elle n'atteindra pas sa valeur définitive. Si l'élasticité de la garniture en conjugaison avec les forces de frottement est plus petite que le poids du paquet, l'extension s'effectuera directement lors de la mise en place du verre dans le conteneur. Dans ce dernier cas, les écartements entre les feuilles de verre apparaîtront donc immédiatement après la pose des feuilles sur les amortisseurs inférieurs 3, et, à l'aide des amortisseurs supérieurs 2 et par serrage du paquet, on assure l'uniformisation des écartements en produisant l'extension de la garniture supérieure. Si l'extension de la garniture 18 est partielle, il se forme de petits écartements entre les feuilles au bas du paquet, puis ces écartements sont accrus par serrage du paquet vers le bas. Par serrage, on met les éléments 21 de la rangée 24 en contact avec le guidage 19, c'est-à-dire que l'on obtient l'alignement complet des rangées d'éléments de forme réciproquement semblable placés à contre sens, et, de la sorte, l'extension complète de la garniture 18. Si l'extension est nulle au cours de la constitution du paquet, on lui donne néanmoins la valeur voulue en serrant le paquet avec le mécanisme 4 de serrage. Dans les variantes considérées, l'extension de la garniture s'effectue grâce au système 20 d'extension, réagissant de différentes manières aux conditions extérieures, en l'occurrence au poids du paquet, ce qui montre avec évidence que ladite extension est artificielle ou forcée. L'extension préférée de la garniture 18 est celle assurant la formation d'écartements entre les feuilles du paquet de 1 à 1,5 mm. Le degré d'extension de la garniture i8, la valeur choisie pour son épaisseur étant optimale, dépend des dimensions géométriques des éléments 21 constituant le système 20 d'extension, notamment de la différence entre la grande et la petite base des éléments trapézoidaux. Outre la forme trapézoidale, les éléments 21 peuvent avoir d'autres formes extrêmement variées.Toutefois, il convient de tenir compte du fait cue la forme trapézoidale des éléments 21 est à préférer, car elle assure un frottement minimal entre les éléments voisins au régime dynamique, ainsi qu'une répartition uniforme de la charge, dont les composantes sont le poids du paquet de verre et l'effort de serrage suivant le guidage 19. Dans d'autres variantes, le système 20 d'extension peut être constitué par des éléments 21 de forme hexagonale, cylindrique, ellipso-ovale. Toutefois, quand le système d'extension est ainsi réalisé, il apparaît des forces de frottement assez importantes entre les éléments voisins du système et la répartition de la charge sur le guidage est manifestement irrégulière. Les éléments 21 constituant le système 20 d'extension peuvent être réalisés en bois, en matière plastique, en métal. Le critère pour le choix du matériau des éléments 21 peut être l'obtention d'un poids réduit et de faibles forces de frottement à leurs contacts mutuels. Le nombre d'amortisseurs 2 et 3 dépend de l'encombrement du verre à charger. Toutefois, la variante préférée est celle avec deux amortisseurs inférieurs et deux amortisseurs supérieurs. Pour le transport de verres de grand encombrement en gros paquets, le nombre d'amortisseurs inférieurs- -3 - peut être augmenté. Dans la variante suivante, le système d'extension peut être constitué par des éléments articulés 28, également places entre la garniture élastique 18 et le guidage 19. Dans ce cas, à la mise en place du verre sur les amortisseurs inférieurs 3, l'extension de la garniture 18 peut aussi s'effectuer directement au cours de la constitution du paquet, ou bien elle peut~être partielle ou nulle. Dans lesdeux derniers cas, l'extension complète de la garniture 18 est obtenue en serrant le paquet vers le bas. Dans tous les cas, l'extension de la garniture s'effectue grâce au redressement des éléments articulés 28 qui, à l'état initial (non chargés)rforment entre eux un angle proche de 900. La charge assurée par le poids du paquet de verre et par le mécanisme 4 de serrage est répartie sur-les éléments 28par l'intermédiaire des butees 31 fixées par les joints 32 à la surface inférieure de la garniture 18, des supports 30 et des articulations 29, et redresse ces ments 28. Les galets 33 placés sur le guidage 19 se déplacent alors dans la direction horizontale, en allongeant l'ensemble des éléments. Ce mouvement continue jusqu'à ce que les éléments 28 contactent les limiteurs 34 de leur course, qui viennent s'appliquer sur eux en interdisant ainsi la continuation de leur redressement. Comme les butées 31 sont rigidement liées à la garniture 18, le redressement des éléments 28 provoque son extension. Les feuilles de verre sont ainsi séparées les unes des autres par un écartement dont la valeur dépend des dimensions des éléments 28 et de la longueur des limiteurs 34. Etant donné que, dans ce dispositif, de même que dans celui décrit plus haut, les amortisseurs supérieurs 2 sont disposés en opposition par rapport aux amortisseurs inférieurs 3, leur principe de fonctionnement ne diffère pas sensiblement de celui des amortisseurs 3, la seule différence consistant en ce que les systèmes 20 d'extension des amortisseurs supérieurs 2 fonctionnent seulement sous l'action de l'effort produit par le mécanisme 4 de serrage. Après son calage vertical par les amortisseurs 2 et 3, le paquet est calé horizontalement par les organes 5 de calage latéraux. La description qui précède fait apparaître que le procédé de rangement de feuilles de verre dans un contenant et le dispositif pour le réaliser procurent les avantages suivants - le procédé ne nécessite pas l'interposition de matériaux spéciaux entre les feuilles de verre. Le caoutchouc employé en tant que garnitures élastiques, qui est ici un élément de l'équipement du dispositif, peut être considéré comme étant d'un emploi restreint. En outre, le procédé n'exclut pas l'emploi d'autres matériaux suffisamment élastiques à la place du caoutchouc; - le procédé décrit est de réalisation simple, ce qui prédétermine la possibilité de mise en application rapide dans l'industrie verrière - le procédé a l'universalité voulue, étant applicable à l'emballage, au transport et au stockage tant de verre plan que de verre courbe.En outre, le procédé peut être appliqué aussi bien aux conteneurs, caisses, rayonnages existants qu'aux contenants nouvellement étudiés - le procédé assure une fiabilité accrue de la formation des écartements entre les feuilles de verre dans le paquet, résultant de l'extension forcée des garnitures élastiques. L'absence de contact des surfaces des feuilles de verre avec la garniture, ainsi que leur calage fiable par les amortisseurs, assurent une forte réduction des bris de verre lors de son transport.La rigidité suffisante pouvant être donnée aux amortisseurs, en conjugaison avec l'élasticité de la garniture, rend possible un rangement du verre tel que, lors de son transport, il n'y ait pas de contact des surfaces des feuilles avec le matériau de garnissage, ce qui prévient non seulement les bris de verre, mais aussi le moindre abaissement de la qualité de ses surfaces - le procédé prévient les pertes de verre dues à l'altération de ses surfaces se produisant lors du transport en paquets sans écartement, pertes qui, vu les difficultés d'approvisionnement en matériau de garnissage, avant tout en papier, atteignent de grandes valeurs; - le procédé permet de renoncer à la disposition traditionnelle du verre sous un certain angle par rapport au plan vertical. Le rangement du verre perpendiculairement au fond du contenant assure l'utilisation la plus complète de sa surface utile, ce qui accroît l'efficacité des transports. En outre, cet avantage permet de renoncer à l'utilise sation traditionnelle, dans le contenant, d'une pyramide qui impose la forme du contenant, réalisé d'ordinaire à parois inclinées. La forme rectangulaire donnée au conteneur accroît notablement l'efficacité du transport du verre en conteneurs par tout genre de véhicule, surtout par route, fer et eau ; - vu qu'il est possible de donner au conteneur de conception donnée une position inclinée, -le procédé permet le chargement mécanisé du verre dans le conteneur ; - la conception des dispositifs décrits permet de créer des conteneurs de contenance accrue. REVENDICATIONS 1. Procédé de rangement de feuilles de verre dans un contenant comportant à l'intérieur, en haut et en bas, des guidages (19) avec des garnitures élastiques (18), procédé suivant lequel on constitue un paquet (36) de verre dans 1' intervalle entre les garnitures (18) et on cale le verre, caractérisé en ce que le calage du paquet (36) est obtenu par extension forcée des garnitures élastiques (18) au moyen de systèmes individuels (20) d'extension, disposés entre les garnitures (18) et les guidages (19), avec serrage simultané du paquet (26) dans une direction parallèle à son plan. 2. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé faisant l'objet de la revendication 1, comprenant une carcasse (1) des guidages supérieurs et inférieurs (19) fixés dans cette carcasse !1) en opposition et dotés de garnitures élastiques (18), caractérisé en ce que les systèmes individuels (20) d'extension des garnitures élastiques (18) sont réalisés sous la forme de deux rangées (24 et 25) d'éléments (21) réciproquement semblables, répartis suivant l'axe des garnitures (18) avec un certain décalage, la rangée supérieure (24) d'éléments (21) étant rigidement liée auxdites garnitures (18), et la rangée inférieure (25) d'éléments (21) étant placée sur lesdits guidages (19) librement. 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les systèmes (20) d'extension des garnitures élastiques (18) comprennent deux rangées (24 et 25) d'éléments (21) de forme trapézoîdale, placés alternativement grande base (22) en haut et grande base en bas. 4. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les systèmes (20) d'extension des garnitures élastiques (18 ) comprennent deux rangées (24 et 25) d'éléments (21) de forme hexagonale. 5. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les systèmes (20) d'extension des garnitures élastiques (18) comprennent deux rangées t24 et 25) d'éléments (21) de forme cylindrique. 6. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les systèmes (20) d'extension des garnitures élastiques (18) comprennent deux rangées (24 et 25) d1élé- ments (21) de forme ellipso-ovale. 7. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé faisant l'objet de la revendication 1, comprenant une carcasse (1), des guidages supérieurs et inférieurs (19) fixés dans cette carcasse (1) en opposition et dotés de garnitures élastiques (18), caractérisé en ce que les systèmes individuels (20) d'extension des garnitures élastiques (18) sont réalisés sous la forme d'éléments articulés (28) dont les axes supérieurs sont liés par des supports (30) à des butées (31) fixées aux garnitures élastiques (18), et dont les axes inférieurs sont dotés de galets (33) s'appuyant sur les guidages (19) sur lesquels ils peuvent se déplacer.