FR 2487861 A1 19820205 FR 8016845 A 19800730 La présente invention concerne les processus électrochimiqueset a notamment pour objet une électrode pour lesdits processus. A l'heure actuelle, notamment dans la production électrochimique du chlore avec une cathode solide ou liquide, ainsi que dans la production de chlorates, d'hypochlorite et d'autres produits, on utilise des anodes de graphite, dont les inconvénients sont leur courte durée de service et la formation d'une grande quantité de boues pendant ltélectrolyse. Au cours de la dernière décennie, on a employé de plus en plus des électrodes ayant une base métallique sur laquelle est déposé un revêtement mince en substance douée de propriétés électrocatalytiques. On connais, en particulier, des électrodes comprenant un substrat d'amenée de courant en titane, niobium, tantale, zirconium, sur lequel est déposé un revêtement résistant à l'électrolyte et aux produits d'électrolyse, constitué par un mélange d'un ou de plusieurs oxydes de métaux filmogènes : aluminium, tantale, titane, zirconium, niobium, bismuth et tungstène, avec un ou plusieurs métaux : palladium, platine, rhodium, iridium, ruthénium, osmium, or, argent, fer, nickel, chrome, plomb, cuivre, manganèse, des oxydes de ces métaux, des nitrures, des carbures, des sulfures, ainsi qu'avec des mélanges de ces substances ( certificat d'auteur d'invention URSS nO 369 923). Ces électrodes présentent des avantages notables comparativement aux électrodes de graphite. Les principaux avantages de ces électrodes oxydes-métaux par rapport aux électrodes de graphite sont 1) une durée de service des électrodes bien plus grande 2) des dimensions stables des électrodes, excluant la croissance de la tension avec le temps quand elles sont utilisées dans les processus d'électrolyse à cathode solide, ainsi que la nécessité du réglage de leur position afin de maintenir constante la tension aux bornes des électrolyseurs à cathode de mercure; 3) l'absence de boues encrassant le diaphragme. Toutefois, malgré les avantages indiqués, l'application sur une grande échelle des anodes oxydes-métaux est freinée, avant tout, par leur prix élevé en comparaison du graphite. Un inconvénient notable des anodes oxydes-métaux est leur forte sensibilité aux courts-circuits, limitant leur application sur une grande échelle dans les électrolyseurs à cathode de mercure. C'est pour ces raisons que l'on continue à effectuer des travaux visant une amélioration marquée des caractéristiques d'utilisation des électrodes de graphite. On connait des électrodes de graphite imprégnées de diverses substances organiques électrochimiquement inertes, par exemple de produits de polymérisation d'huiles (brevet canadien nO 602 053), d'une résine polyester (brevet tchécoslovaque nO 95463), de résines allyliques (brevet japonais cl. 13/7/D 131 nO 48-15149), de produits de polymérisation du tallöl siccatif (certificat d'auteur d'invention URSS nO 167832). Pratiquement en cas d'utilisation d'électrodes de graphite imprégnées de substances organiques électrochimiquement inertes en tant qu'anodes dans les électrolyseurs de chlore, la tenue des anodes staccroit, comparativement à celle des anodes de graphite non imprégnées, de 1,5 fois au maximum. Un inconvénient de ces anodes est la limitation des densités de courant admissibles en service (par exemples, elles ne doivent pas dépasser 1,5 kA/m2 dans la production du chlore avec une cathode solide, et 8 à 9 kA/m2 dans la production du chlore avec une cathode de mercure). Des densités de courant plus élevées peuvent provoquer une destruction accélérée de l'anode par suite du dépassement du potentiel critique de gonflement. La cause de la limitation de la densité du courant est le potentiel plus élevé de l'anode après son imprégnation avec une substance organique inerte. Pour une électrode imprégnée avec fermeture totale des pores, ce qui est le plus avantageux du point de vue abaissement-de l'usureinterne, la densité de courant admissible est bien plus basse que celle en usage dans les électrolyseurs modernes. On connaît aussi des électrodes à base de graphite, dans lesquelles la base ou âme poreuse comporte, sur sa surface ou dans ses pores, des métaux ou des composés de métaux doués de propriétés électrocatalytiques. On contact, en particulier, une électrode comprenant une base électroconductrice en graphite avec un revêtment constitué par un mélange d'un ou plusieurs oxydes de métaux filmogènes aluminium, titane, tentale, zirconium, bismuth et tungstène, avec un ou plusieurs métaux : palladium, platine, rhodium, iridium, ruthénium, osmium, or, argent, fer, nickel, chrome, plomb, cuivre, manganèse, des oxydes de ces métaux, des nitrures, des carbures, des sulfures, ainsi qu'avec des mélanges de ces substances (certificat d'auteur d'invention d'URSS no 369 923). En outre, on connaît des électrodes à base électroconductrice, y compris des bases en graphite, revêtues d'oxydes de métaux du groupe du platine avec addition d'oxyde de métaux vils ou communs, notamment d'étain (demande déposée en R.F.A. nO 2 710 802), de ss -bioxyde de manganèse (demande déposée en R.F.A. nO 2 636 447), d'oxydes de cobalt de composition générale Co304 (certificat d'auteur d'invention URSS nO 492 301). Ces électrodes sont bien moins chères que celles à base métallique et leur usure pendant la période initiale d'utilisation ( en règle générale de l'ordre d'un mois) est bien plus faible que l'usure d'une anode de graphite imprégnée de substance électrochimiquement inerte. Toutefois, par la suite, du fait de la dégradation du contact "composé électrocatalytique graphite ", le processus électrochimique commence à se dérouler pratiquement entièrement sur le graphite, et l'anode se trouve soumise à une usure de même degré que celle d'une anode de graphite non traitée. C'est du fait de cet inconvénient que les anodes de graphite comportant des composés électrocatalytiques n'ont pas trouvé d'applications pratiques. Le but de l'invention est donc de créer une électrode de graphite conçue pour une longue durée de service et apte à fonctionner aux densités de courant en usage dans l'industrie. La solution consiste en une électrode constituée par une base ou ame poreuse de graphite dans les pores de laquelle il y a des métaux ou des composés de métaux doués de propriétés électrocalytiques et se trouvant en contact électrique avec le graphite électrode qui, d'après l'invention, comporte, dans au moins une partie des pores de ladite base de graphite, une substance organique électrochimiquement inerte, insoluble dans l'électrolyte et ayant un point de goutte et /ou une température de passage à l'état gazeux plus élevés que la température de l'électrode pendant l'électrolyse. Il est évident que les substances solides à ladite température de l'électrode satisfont à ces prescriptions. En tant que substance organique électrochimiquement inerte, l'électrode comporte des substances choisies dans le groupe des polymères à chaine carbonée, des polymères à chaine hétérogène, des résines naturelles et synthétiques, des bitumes, des brais, des produits de polymérisation des huiles siccatives et non siccatives, ainsi que des mélanges de ces substances. Dans le groupe des polymères à chaîne carbonée, la substance organique inerte choisie pour l'électrode peut être, en particulier, le polystyrène , le polyéthylène, le polyméthacrylate de méthyle, le chlorure de polyvinyle. Dans le groupe des polymères à chaîne hétérogène, la substance inerte choisie pour l'électrode peut être le polyesteracrylate. Dans le groupe des résines naturelles et synthétiques, la substance inerte choisie pour l'électrode peut être la colophane, les résines phénolformaldéhydes, furaniques et polyesters. Dans le groupe des bitumes, la substance inerte choisie pour l'électrode peut être le bitume oxydé de pétrole0 Dans le groupe des brais, la substance choisie peut être le brai de houille. Dans le groupe des produits de polymérisation des huiles siccatives et non siccatives, la substance inerte choisie pour l'électrode peut être un produit de copolymérisation du tallol et de l'huile de lin ou un produit de polymérisation du tallôl siccatif. L'énumération ci-dessus n'épuise pas toutes les substances concrètes possibles pouvant être employées en tant que substance inerte d'imprégnation. L'électrode peut comporter aussi bien une seule des substances indiquées que des mélanges de ces substances. En tant que métaux ou composés de métaux doués de propriétés électrocatalytiques, l'électrode peut comporter pratiquement n'importe quels métaux, des oxydes de. métaux simples et mélangés, ainsi que des mélanges d'oxydes et de métaux) des mélanges de divers oxydes entre eux et des mélanges d'oxydes avec d'autres composés de métaux, doués d'une surtension de réaction fondamentale àltélectrode plus basse ou au moins égale à la surtension de cette réaction sur le graphite et dont la destruction n'intervient pas plus vite que la destruction de celui-ci dans les conditions de l'électrolyse. Lesdites substances électrocatalytiques choisies pour l'électrode peuvent être des métaux tels que le platine, le palladium, l'iridium, le ruthénium, des mélanges, des alliages et des oxydes de ces métaux ainsi que les oxydes d'or, d'argent, de fer, de cobalt, de nickel, de chrome, de cuivre, de plomb, de manganèse, pris séparément ou en mélanges, ainsi qu'en mélanges avec des oxydes des métaux filmogènes, par exemple de titane, de tantale, de zirconium, d'aluminium, de bismuth, de tungstène, de niobium, et avec des composés d'étain, de vanadium, de molybdène, de silicium, de carbone, de phosphore, de bore et de soufre. On peut employer des mélanges d'oxydes de cobalt et de métaux du groupe du platine et des lanthanides, des mélanges d'oxyde de ruthénium avec des carbures de bore, de silicium, de titane, de hafnium, de vanadium, de tantale, de chrome et de molybdène. La haute tenue de l'électrode conforme à l'invention est due au fait que la substance organique électrochimiquement inerte assure non seulement la protection de la surface des pores internes de l'électrode contre la destruction électrochimique et chimique, -mais aussi la robustesse et la fiabilité du contact de la substance électrocatalytique avec le graphite. En même temps, la présence,dans les pores et à la surface du graphite, d'une substance électrocatalytique douée d'une surtension de réaction fondamentale à l'électrode plus basse que celle du graphite, ainsi que de la substance organique inerte indiquée plus haut, permet de diminuer notablement la surface vraie de l'électrode se trouvant en contact avec l'électrolyte. De la sorte, on peut employer une électrode comportant une quantité de substance organique inerte plus grande que l'électrode connue, sans dépasser le potentiel critique de gonflement. Un autre objet de l'invention est un procédé de fabrication d'une électrode à base ou âme poreuse de graphite, comprenant l'introduction, dans au moins une partie des pores de la base de graphite, d'au moins un métal et/ou un composé de métal doués de propriétés électrocatalytiques, procédé dans lequel, d'après l'invention, après l'introduction du métal et/ ou du composé de métal doués de propriétés électrocatalytiques dans la base de graphite, on introduit dans au moins une partie des pores de ladite base de graphite une substance organique électrochimiquement inerte, insoluble dans l'électrolyte, cette substance ayant un point de goutte et /ou une température de passage à l'état gazeux plus élevée que la température de l'électrode pendant l'électrolyse, ou bien on obtient cette substance organique directement dans les pores de la base de graphite. L'introduction de ladite substance organique peut petre réalisée par une méthode connue quelconque mais la méthode préférable est l'imprégnation, car elle est la plus simple et la plus commode. A cet effet on utilise des solutions de substance organique, avec laquelle on imprégne la base de graphite, puis on élimine le solvant, ou bien on imprègne la base de graphite avec ladite substance organique en fusion , puis on refroidie jusqu'au point de goutte de cette substance. La substance organique ayant des propriétés indiquée s peut être obtenue directement dans les pores de la base de graphite, par imprégnation de cette base avec un monomère liquide, par exemple avec du styrène, ou avec un oligomère liquide,-suivie d'une polymérisation ou d'une polycondensation. Pour imprégner la base de graphite on peut utiliser les substances suivantes à l'état fondu : des solutions de polystyrène, de chlorure de polyvinyle, de polymétacrylate de méhyle, de polyéthylène, ou bien du bitume oxydé de pétrole, du brai de houille de la colophane h et d'autres substances appropriées En tant que graphite on utilise un graphite poreux dans lequel on découpe une base ( un bloc ) de dimensions voulues. On-met cette base sousvide et on l'imprègne d'abord avec les solutions des composés de métaux indiqués plus haut X puis on fait sécher et on exécute un traitement thermique, ensuite on imprègne avec ladite substance organique en solution ou en fusion. Les métaux ou les composés de métaux doués de propriétés électrocatalytiques peuvent être introduits dans les pores de la base de graphite, par exemple, par imprégnation de cette base avec des solutions des composés de métaux, suivie d'un séchage et d'un traitement thermique, par dépôt des métaux ou de leurs composés à partir d'une phase gazeuse, par imprégnation avec les métaux en fusion, ou par d'autres procédés connus. Selon les conditions de l'électrolyse, les propriétés de la substance électrocatalytique et la qualité du graphite, l'électrode peut être fabriquée soit avec fermeture pratiquement totale des pores par la substance inerte (imprégnation avec la subsrance en fusion; imprégnation avec le monomère liquide, suive de sa polymérisation en masse dans les pores de l'électrode), soit avec remplissage partiel des pores (imprégnation avec des solutions en solvant volatiis ). L'emploi de l'électrode conforme à l'invention procure les avantages techniques suivants. Dans les fabrications électrochimiques, son emploi à la place des anodes ordinaires de graphite permet d'augmenter de plusieurs fois la durée de service des anodes et d'abaisser la consommation d'énergie électrique sans rééquipement des électrolyseurs avec des anodes métalliques, ainsi que de supprimer le recours aux métaux couteux et contingentés en tant que base, notament le recours au titane. L'électrode conforme à l'invention résiste aux courts - circuits pratiquement comme une électrode ordinaire de graphite, ce qui est un gros avantage comparativement aux électrodes métalliques, dont le revêtement actif se dissout et dont la base métallique est détruite lors des courts-circuits. Ceci permet d'utiliser les électrolyseurs sans système de protection contre les courts-circuits et de modérer les exigences en ce qui concerne la pureté de l'électrolyte et du mercure, comparativement aux électrolyseurs équipés d'anodes à base métallique. Ces avantages de l'électrode ne sont pas obtenus si l'ordre d'introduction de la substance électrocatalytique et de la substance organique électrochimiquement inerte dans les pores de la base de graphite n'est pas respecté. L'ordre des opérations indiqué plus haut est nécessaire à la mise en oeuvre du procédé faisant l'objet de l'invention, car si l'ordre des opérations est inversé, c'est-à-dire si la substance organique électrochimiquement inerte est introduite d'abord et qu'elle remplit tout le volume des pores ouverts de la base de graphite, l'exécution de la seconde opération- introduction de la substance électrocatalytique devient impossible.Si la base de graphite n'est imprégnée de substance organique que partiellement, lors de l'introduction ultérieure de la substance électrocatalytique il sera difficile d'obtenir le contact électrique entre elle et la base de graphite et rien ne protègera ce contact contre l'action de l'électrolyte et des produits d'électrolyse; dans ce cas la vitesse de destruction de l'électrode ne diffère pratiquement pas de la vitesse de destruction de la base de graphite non traitée, ce qui est confirmé par l'un des exemples donnés plus loin. Ce qui vient d'être dit montre que l'ordre des opérations dans le procédé conforme à l'invention est un trait qui lui est caractéristique0 Pour une meilleure compréhension de l'invention, plusieurs exemples concrets mais non limitatifs d'obtention de l'électrode faisant son objet sont décrits ci- après, ainsi que, à titre de comparaison, des exemples d ' obtention de l'électrode connue. Exemple 1. Une électrode de graphite conforme à l'invention, de dimensions 50x50x100 mm, avait une base de graphite à porosité de 20. L'électrode a été fabriquée par le procédé suivant. On a découpé dans une plaque de graphite pour électrodes un bloc (base) dé dimensions 50x50x 100 mm. On amis le bloc de graphite sous vide, puis on l'a imprégné avec une solution aqueuse de Co(N03)2 à concentration de 125 g/l, après quoi on l'a séché en faisant monter progressivement la température jusqu'à 1400C, puis on l'a calciné pendant 10 mn à 3000C. Après calcination on a mis le bloc de graphite sous vide, puis on l'a imprégné avec une solution de polystyrène dans du styrène à concentration de 90 g/l, sous une pression effective ou relative de 10 atm, on l'a séché pendant 3 heures en faisant monter sa température progessivement de 80 à 1600C, après quoi on a répété encore une fois l'imprégnation avec la solution de polystyrène et le séchage. L'électrode ainsi fabriquée contenait 0,5 de Co304 et î,s% de polystyrène (le polystyrène est une substance qui est solide jusqu'à 900C). On a essayé l'électrode en tant qu'anode dans un électrolyseur de laboratoire. Pour l'électrolyse d'une solution de Nacl à concentration de 280 à 300 g/l, à une température de 80 à 850C et à pH de 2,5 à 3 z 1 l'intensité du courant passant à travers l'anode était de 125 A (densité du courant 5 kA/m2). La température de l'électrode, dans cet exemple et dans les exemples suivants, ne dépassait pas celle de l'électrolyte de plus de 50C La diminution du poids de l'électrode (l'usure) a été de 15,3 g pour les dix premiers jours d'essai de 34,4 g pour la seconde dizaine de jours et de 38,9 g pour la troisième dizaine de jours, ce qui correspondait respectivement à une vitesse relative d'usure de 0,0005 g/A.h, 0,00115 g/A.h et 0,001295 g/A.h. Pour la comparaison on a essayé des électrodes de graphite connues, contenant du Co3O4 ou imprégnées de polystyrène, ainsi qu'une électrode de graphite n'ayant pas subi de traitement spécial. Une électrode de graphite de mêmes- dimensions que celles indiquées plus haut, à base du même graphite et contenant dans ses pores 0,5% de Cl304 a été essayée dans les conditions décrites plus haut. L'introduction de Co304 a été réalisée comme décrit plus haut. La diminution du poids de l'électrode a été de 18,7 g pour les dix premiersjours d'essai, de 53,5 g pour la seconde dizaine de jours et de 74,6 g pour la troisième dizaine de jours. Une électrode de graphite de mêmes dimensions à base de même graphite et contenant dans ses pores 1 ,5% de polystyrène a été essayée dans les conditions décrites plus haut.Le polystyrène a été introduit comme décrit plus haut. Le taux de 1,5% de polystyrène a été choisi pour la raison que cette- valeur assure une diminution maximale de l'usure pour le genre considéré de graphite dans les conditons d'essai avec imprégnation seulement avec du polystyrène. La diminution du poids de l'électrode a été de 31,3 g pour les dix premiers jours d'essai, de 49,2g pour la seconde dizaine de jours et de 54,8 g pour la troisième dizaine de jours. Une électrode de graphite de mêmes dimensions, fabriquée avec le même graphite et n'ayant subi aucun traitement spécial (c'est-à~dire identique à la base des électrodes décrites auparavant) a été essayée dans les conditions décrites plus haut. La diminution du poids de l'électrode a été de 55s2 g pour les 10 premiers jours d'essai, de 75,0 g pour la deuxième dizaine de jours et de 82,1 g pour la troisième dizaine de- jours. Exemple 2. Une électrode de graphite conforme à l'invention de mêmes dimensions que dans l'exemple 1, avait une base de graphite à porosité de 2050'. On a introduitCo3o4 dans le bloc de graphite comme décrit dans l'exemple 1, puis on a imprégné le bloc avec du styrène; l'imprégnation a été exécutée de la même façon que l'imprégnation avec la solution de Co(N03)2 dans l'exemple 1. Après imprégnation avec le styrène, on a chauffé progressivement le bloc pour la polymérisation du styrène, en faisant monter la température de 100 à 1400C en 35 heures. L'électrode ainsi fabriquée contenait 0,5% de Co304 et 9% de polystyrène (le polystyrène et le Co3O4 occupaient pratiquement tout le volume des pores ouverts du graphite).On a essayé l'électrode dans les conditons décrites dans l'exemple 1. La diminution du poids de l'électrode a été de 17,2 g pour les 10 premiers jours d'essai, de 21,4 g pour la deuxième dizaine de jours et de 21,6 g pour la troisième dizaine de jours. Pour la comparaison on a essayé une électrode fabriquée par un procédé connu . L'électrode avait les mêmes dimensions que celles indiquées plus haut, une base de même graphite, et contenait dans sespo-es 9% de polystyrène. Les conditions de l'essai étaient les mêmes que dans l'exemple 1. L'introduction du styrène et sa polymérisation ont été exécutées comme décrit plus haut dans l'exemple 2. Au bout des 10 premiers jours d'essai, l'électrode était complètement détruite. Exemple 3. Une électrode de graphite conforme à l'invention de même dimensions que dans l'exemple 1, avai X e base de graphite à porosité de 20%. On a introduit dans le bloc de graphite du Co304, comme décrit dans l'exemple 1, puis on a mis le bloc sous vide et on l'a imprégné de bitume oxydé de pétrole (BOP) en fusion, chauffé jusqu'à une température de 220 à 2300C, cousine pression effective ou relative de 10 atm; le point de goutte du BOP était de 1350C (ici et plus loin, le point de goutte est déterminé par la méthode Ukhelohde 1'Encyclopédie des polymères" Moscou, Editions "Sovetskaja entsiklopedia " 1974, t.l, p. 934).L'électrode ainsi fabriquée contenait 0,5% de Co304 et 9% de BOP ( le BOP et le Co304 occupaient pratiquement tout le volume des pores ouverts du graphite). L'électrode a été essayée dans les conditions décrites dans l'exemple 1. La diminution du poids de l'électrode a été de 19,3 g pour les premiers 10 jours d'essai, de 21,6 g pour la seconde dizaine de jours et de 21,7 g pour la troisième dizaine de jours. Pour la comparaison on a essayé une électrode fabriquée par un procédé connu. L'électrode de graphite avait les mêmes dimensions que celles indiquées plus haut, une base de même graphite, et contenait dans ses pares 9% de BOP. Les conditions de l'essai étaient les mêmes que dans l'exemple 1. L'introduction du BOP a été exécutée comme décrit plus haut dans l'exemple 3. Au bout des 10 premiers jours d'essai, l'électrode était complètement détruite. ExemPle 4. Une électrode de graphite conforme à l'invention de mêmes dimensions que dans l'exemple 1, avait une base en graphite à porosité de 20%. On a imprégné le bloc de graphite avec une solution aqueuse de RuCl3 et de TiCl3 à concentration de 65 g/l, calculée en Ru02, et de 79,5 g/l, calculée en Ti05, puis on l'a séché. L'imprégnaton et le séchage ont été exécutés de même que l'imprégnation avec la solution de Co (NO3)2 dans l'exemple 1. Après séchage on a mis le bloc de graphite sous vide, puis on l'a imprégné sous une pression effective ou relative de 20 atm avec un mélange de composition suivante (parties en poids) : résine polyester insaturée du type maléate, colophane modifiée (50), styrène (47), hydroperoxyde d'isopropylbenzène (3). Pour faire durcir la résine on a chauffé le bloc progressivement jusqu'à 1000C, puis on maintenu le bloc à cette température pendant 5 heures. L'électrode ainsi fabriquée contenait 1,5% de mélange d'oxyde de ruthénium et de titane et 10% de résine polyester (substance qui est solide à la température de l'électrode pendant l'électrolyse). La résine et les oxydes occupaient pratiquement tout le volume des puces ouverts du graphite. L'électrode a été essayée dans les conditions décrites dans l'exemple 1. La diminution du poids de l'électrode a été de 18,3g pour les premiers 10 jours d'essai, de 23,2 g pour la seconde dizaine de jours et de 25,4 g pour la troisième dizaine de jours. Exemple 5. Une électrode de graphite conforme à l'invention de mêmes dimensions que dans l'exemple 1, avait une base en graphite à porosité de 20. On a imprégné le bloc avec une solution aqueuse de H2PtCl6 à concentration de métal de 55 g/l. L'imprégnation-á été exécutée de la même façon que l'imprégnation avec la solution aqueuse de Co(N03)2 dans l'exemple 1. On a séché le bloc imprégné pendant 2 heures à 1000C, puis on l'acGciné dans une atmosphère d'argon à 5500C pendant 1 heure. Après introduction du platine, on a mis le bloc de graphite sous vide, puis, à une température de 1300C et sous une pression effective ou relative de 10 atm, on l'a imprégné de colophane ayant un point de goutte de 700C L'électrode ainsi fabriquée contenait 0,5% de platine et 9% de colophane. On a essayé l'électrode en tant qu'anode dans une installation de protection cathodique dans une eau titrant 35 mg/l de Caret 40 mg/l de S04 , avec une densité de courant anodique de 250 A/m2 à une température de 16 à 21"C. La vitesse relative d'usure de l'électrode s'est élevée à 0,048 g/Aoh. On a essayé, dans les conditions décrites plus haut dans cet exemple, une électrode de graphite de mimes dimensions que celles indiquées plus haut, mais n'ayant subi aucun traitement spécial. La vitesse relative d'usure de cette électrode s'est élevée à 0,128 g/A.h. Exemple 6. Une électrode de graphite conforme à l'invention, de dimensions 40x40x12 mm, avait une base de graphite à porosité de 27%. On a fabriqué cette électrode par le procédé suivant. On a découpé un bloc de 40x40x12 mm dans une plaque de graphite pour électrodes. On a introduit du Co304 comme dans l'exemple 1, mais avec une concentration de la solution de Co (NO3)2 de 500 g/l. Après une première calcination du bloc, on a répété à une reprise les opérations d'imprégnation et de calcination. Après la seconde calcination on a mis le bloc de graphite sous vide, puis on l'a imprégné avec une solution de tallôl siccatif dans CC14, contenant 15% en volume de tallöl siccatif et un siccatif plombmanganèse à un taux de pyrolusite de 0,45% et un taux de litharge de 0,9% par rapport au poids de tallöl. Ensuite on a séché le bloc sous vide pendant 3 heures à la température normale, pendant 3 heures avec montée progressive de la température de la valeur normale à 900C, puis jusqu'à obtention d'un poids constant, à 900C et sans vide.L'électrode ainsi fabriquée contenait 8% de Co304 et 3% de produit de polymérisation du tallöl siccatif (se décompose en formant des produits gazeux au-dessus de 260 C).On a essayé l'électrode dans les conditions de la production du chlorate de sodium,dans un électrolyte titrant 1D g/lde NaCl, 450 g/l de NaClO3 et 2 g/l de Na2CrO4 à un pH de 6,6 à 7,6, à la température de 400C et à une intensité du courant de 5,1 A. La diminution du poids de l'électrode a été de 0,9 g pour les premiers 10 jours d'essai, de 1,2 g pour la seconde dizaine de jours et de 1,3 g pour la troisième dizaine de jours. Pour la comparaison on a essayé, dans les même conditions, des électrodes connues, ainsi qu'une électrode de graphite n'ayant subi aucun traitement spécial et une électrode de graphite fabriquée sans respecter l'ordre indiqué des opérations. Une électrode de graphite de mêmes dimensions que celles indiquées plus haut, avec une base de même graphite et contenant dans sespoees 8% de Co304 a été essayée dans les conditions décrites plus haut. L'introduction du Co304 a été réalisée comme décrit plus haut dans l'exemple 6. La diminution du poids de l'électrode a été de 1,5 g pour les premiers 10 jours d'essai, de 2,7 g pour la seconde dizaine de jours et de 4,6 g pour la troisième dizaine de jours. Une électrode de graphite de mêmes dimensions que celles indiquées plus haut, avec une base de même graphite et contenant dans sespes 3% de produit de polymérisaton de tallöl siccatif a été essayée dans les conditions décrites plus haut. L'imprégnation avec la solution de tallol siccatif et le traitement thermique on été exécutés comme décrit pius haut. La diminution du poids de l'électrode a été de 1,1 g pour les premiers 10 jours d'essai, de 1,9 g pour la seconde dizaine de jours et de 2,4 g pour la troisième dizaine de jours. Une électrode de graphite de même dimensions que celles indiquées plus haut, avec une base de même graphite et n'ayant subi aucun traitement spécial a été essayée dans les conditions décrites plus haut. La diminution du poids de l'électrode a été de 2,4 g pour les premiers 10 jours d'essai, de 2,8 g pour la seconde dizaine de jours et de 4,6 g pour la troisième dizaine de jours. Dans une base de graphite de mêmes dimensions que celles indiquées plus haut, réalisée avec le même graphite, on a introduit un produit de polymérisation de taîlol siccatif, comme décrit plus haut dans l'exemple 6, puis on a introduit Co304 comme décrit plus haut dans l'exemple 6. Onba essayé l'électrode ainsi fabriquée dans les conditions décrites plus haut0 La diminution du poids de l'électrode a été de 2,2 g pour les premiers 10 jours d'essai, de 2,75 g pour la seconde dizaine de jours, et de 4,6 g pour la troisième dizaine de jours. Exemple 7. Une électrode de graphite conforme à l'invention de mêmes dimensions que dans l'exemple 6, avait une base en graphite à porosité de 27%. On a introduit dans le bloc de graphite du Co3O4, comme décrit dans l'exemple 6, puis on a mis le bloc de graphite sous vide et on l'a imprégné avec un mélange de composition suivante (parties en volume) : tallol (10,5), huile de lin (4,5), de CCl4 (85), auquel on a ajouté un siccatif plomb-manganèse à taux de pyrolusite de 0,5 et å taux de litharge de 1,0% par rapport au poids de tallôl. Ensuite on a séché le bloc de la même façon qu'après l'imprégnaton ave la solution de tallolsiccatif dans l'exemple 6.L'électrode ainsi obtenue contenait 8% de Co3O4 et 3% de produit de copolymérisation de tallöl et huile de lin (se décompose avec formation de produits gazeux au-dessus de 2600C). L'électrode a été essayée dans les conditions décrites dans l'exemple 6. La diminution du poids de l'électrode a été de 0,7 g pour les premiers 10 jours d'essai, de 1,3 g pour la seconde dizaine de jours et de 1,5 g pour la troisième dizaine de jours. Exemple 8. Une électrode de graphite conforme à l'invention de mêmes dimensions que dans l'exemple 1, avait une base en graphite à porosité de 20%. On a imprégné le bloc de graphite avec une solution aqueuse contenant 17,5 g/l de RuCl3 et 30 g/l de Fe(OH)3 préparé par précipitation à partir d'une solution de FeCl3 par l'ammoniac. On a exécuté l'imprégnation de la même façon qu'avec la solution de Co(NO3)2 dans l'exemple 1, puis on a séché le bloc de graphite à 100C pendant 1 heure, après quoi on a fait monter la température uniformément jusqu'à 450 C en 1 heure et on a maintenu le bloc à 450 C pendant l'heure. On a imprégné le bloc ainsi traité avec de I'oli- go-esteracrylate à base d'anhydride phtalique, de triéthylène-glycol et d'acide méthacrylique, contenant 2% de peroxyde de benzoyle. L'imprégnation a été exécutée de la même façon qu'avec le styrène dans l'exemple 2. Pour former le polyesteracrylate, on a maintenu le bloc à 800C pendant 3 heures et à 1000C pendant 3 heures. L'électrode fabriquée par ce procédé contenait 0,3% de mélange d'oxydes de ruthénium et de fer et 10,5% de polyesteracrylate (substance qui est solide à la température de l'électrode pendant l'électrodyse). L'électrode a été essayée dans les conditions décrites dans l'exemple 1. La diminution du poids de l'électrode en 10 jours d'essai a été de 20,2 g Exemple 9. Une électrode de graphite conforme à l'invention de mêmes dimensions que dans l'exemple 1, avait une base en graphite à porosité de 20. On a imprégné le bloc de graphite, d'abord avec une solution aqueuse de Mn(N03)2 à concentration de 52 g/l, puis, après séchage à 1000C pendant 1 heure et calcination à 1900C pendant 10 mn, avec une solution aqueuse de Co(N03)2 à concentration de 65 g/l, après quoi on a séché et calciné le bloc L'imprégnation avec les solutions aqueuses, ainsi que le séchage et la calcination après l'imprégnaton avec la soluton de Co(N03)2 , ont été exécutés comme décrit dans exemple 1. On a mis le bloc ainsi traité sous vide, puis on l'a plomgé dans une résine phénol-formaldéhyde sous formedeRésLfondue, chauffée à 8O0C, après quoi on a crée au-dessus de la résine en fusion une pression affective ou relative d'argon de 10 atm et on a réalisé l'imprégnation à la pression et à la température indiquées pendant deux heures. Ensuite on a extrait de la résine le bloc de graphite, on a débarrassé sa surface des excès de résine et on l'a soumis à un traitement thermique pour que la résine durcisse, en faisant monter la température de 80 à 1300C à une vitesse de 30C/h. L'électrode ainsi fabriquée contenait 0,5% de mélange Mn02 + Co304 dans le rapport de 1:1 et 7% de résine phénol-formaldéhyde (substance qui est solide à la température de l'électrode pendant 1 1électrolyse). L'électrode a été essayée dans les conditions décrites dans l'exemple 1. La diminution du poids de l'électrode a été de 18,5g pour les premiers 10 jours d'ssai, de 20,2 g pour la seconde dizaine de jours et de 20,6 g pour la troisième dizaine de jours. Exemple 10. Une électrode de graphite conforme à l'invention de mêmes dimensions que dans l'exemple 1, avait une base en graphite à porosité de 20%. On a imprégné le bloc de graphite avec une solution de RuCl3 à concentration de 35 g/l, puis on l'a soumis à un traitement thermique. L'imprégnation et le traitement thermique ont été exécutés comme pour le mélange d'oxydes de ruthénium et de fer dans l'exemple 8. Ensuite on a plongé le bloc de graphite dans une solution en ébullition de polyéthylène dans le CCl4, à concentration de 110 g/l, et l'on a fait bouillir avec un réfrigérant à reflux pendant 4 heures, après quoi on a réalisé l'imprégnation avec cette solution de polyéthylène sous unepreXssion effective ou relative de 10atm à 750C pendant quatre heures.Après imprégnation on a séché le bloc de graphite à 700C pendant 1 heure, à 100 C pendant 1 heure et à 2000C pendant 1 heure. L'électrode ainsi fabriquée contenait 0,2% de Ru02 et 1% de polyéthylène (substance qui est solide à la température de l'électrode pendant l'électrolyse). L'électrode a été essayée en tant qu'anode dans un électrolyseur de laboratoire pour produire de l'hypochlorite de sodium. L'électrolyte contenait 90 g/l de NaCl et 10 g/l de NaClO; l'électrolyse a été réalisée à 25 C, avec une densité de courant de 2 kA/m2 . La diminution du poids de ltélectrode en 10 jours d'essai s'est élevée à 63 g. Pour la comparaison on a essayé dans les mêmeS conditions une électrode de mêmes dimensions, fabriquée avec le même graphite mais n'ayant subi aucun traitement spécial.La diminution du poids de l'électrode en 10 jours d'essai s'est élevée à 150 g. Exemple 11. Une électrode de graphite conforme à l'invention de mêmes dimensions que dans l'exemple 1, avait une base en graphite à porosité de 20%. On a introduit dans le bloc de graphite de Ru02, de même que dans l'exemple 10, puis on a mis le bloc sous vide et on l'a imprégné avec un mélange de mono et de difurfurylidène-acétone dans le rapport de 3:2, contenant 5% de chlorure de para-toluène sulfonyle. On a chauffé le bloc imprégné de la température normale à 800C en 1 heure, puis de 80 à 1500C à la vitesse de 10 C/h, et on l'a maintenu à 1500C pendant 3 heures. L'électrode ainsi fabriquée contenait 0,2% de Ru02 et 8,5% de résine furanique (substance qui est solide à la température de l'électrode pendant l'électrolyse). L'électrode a été essayée dans les conditions décrites dans l'exemple 5. La vitesse relative d'usure de cette électrode s'est élevée à 0,056 g/A.h. Exemple 12. Une électrode de graphite conforme à l'invention de mêmes dimensions que dans l'exemple 1, avait une base en graphite à porosité de 20%. On a introduit dans le bloc de graphite du platine, de la même façon que dans l'exemple 5. Puis on a imprégné le bloc avec une solution à 2% de chlorure de polyvinyle dans le cyclohexanone (l'impré- gnation a été exécutée de la même façon qu'avec la solution de polystyrène dans l'exemple 1) et on l'a séché à 9O0C pendant 3 heures. On a répété l'imprégnation et le séchage en augmentant chaque fois la durée de séchage de 1 heure, jusqu'à obtention d'un accroissement de poids de 2% (par rapport au poids de la base). L'électrode ainsi fabriquée contenait 0,5% de platine et 2% de chlorure de polyvinyle (le chlorure de polyvinyle se décompose en formant des produit gazeux à une température supérieure à 900C). L'électrode a été essayée dans les conditions décrites dans l'exemple 1. La diminution du poids de l'électrode a été de 16,7 g pour les premiers 10 jours d'essai, de 31,3 g pour la seconde dizaine de jours et de 33,2 g pour la troisième dizaine de jours. Exemple 13 Une électrode de graphite conforme à l'invention de mêmes dimensions que dans l'exemple 6, avait une base en graphite à porosité de 20% . On a mis le bloc de graphite sous vide et on l'a imprégné avec une solution aqueuse de Na2Si03 à concentration de 20g/l, on l'a séché à 100 OC pendant 1 heure et à 150 OC pendant 1 heure, on l'a fait bouillir pendant 2 heures dans de l'eau, puis on l'a séché à 1500C pendant 1 heure, ensuite on a introduit dans le bloc de graphite du Ru02 comme décrit dans l'exemple 10. Ensuite on a mis le bloc de graphite sous vide et on l'a imprégné sous une pression effective ou relative de 20 atm avec une solution de polymétracylate de méthyle dans le cyclohexanone, à concentration de 20 g/l, puis on a séché le bloc à 15O0C pendant 2 heures et à 17O0C pendant 1 heure. On a repéré l'imprégnation avec la solution de polyméthacrylate et de méthyle et le séchage jusqu'à obtention d'un accroissement du poids de 1,2 %. L'électrode ainsi fabriquée contenait 0,1% de SiO2, 0,2% de Ru02 et 1,2% de polyméthacrylate de méthyle. L'électrode a été essayée dans les conditions décrites dans l'exemple 6. La diminution du poids de l'électrode a été de 1,Og pour les premiers 10 jours d'essai, de 1,5 g pour la seconde dizaine de jours et de 1,7 g pour la troisième dizaine de jours. Exemple 14. Une électrode de graphite conforme à l'invention de mêmes dimensions que dans l'exemple 1, avait une base en graphite à porosité de 20%. On a imprégné le bloc de graphite dans une solution aqueuse à 41,5 g/l de Co(N03)2 et 97,2 g/l de Al(N03)3 ; l'imprégnation a été exécutée de la même façon qu'avec la solution de Co(N03)2 dans l'exemple 1. On a chauffé le bloc imprégné progessivement jusqu'à 1200C, on l'a maintenu à 1200C pendant 1 heure, puis on l'a chauffé progresivement jusqu'à 4500C et on l'a maintenu à cette température pendant 2 heures. Ensuite on a introduit dans la base de 0,2% de RuO2, comme décrit dans l'exemple 10.On a mis le bloc ainsi traité sous vide, puis on l'a imprégné avec du brai de houille (point de goutte de 950C) chauffé jusqu'à 2200C, sous uneFression effective ou relative de 10 atm. L'électrode ainsi fabriquée contenait 0,5% de mélange d'oxydes d'aluminium et de cobalt, 0,2% de Ru02 et 11,5% de brai de houille. L'électrode a été essayée dans les conditions décrites dans l'exemple 1. La diminution du poids de l'électrode en 10 jours d'essai stest élevée à 22,5 g. Exemple 15. Une électrode de graphite conforme à l'invention de mêmes dimensions que dans l'exemple 6, avait une base en graphite à porosité de 27. On a introduit dans la base de graphite 2,4% d'un mélange d'oxydes de ruthénium et de titane par imprégnation avec une solution aqueuse de RuCl3 et de TiCl3, suivie d'un séchage et d'une calcination comme décrit dans l'exemple 4. Ensuite on a introduit dans la base 1% d'un mélange de paraffine à point de goutte de 550C et de polyéthylène dans le rapport de 1:1 par 1' imprégnation avec une solution à 55 g/l de polyéthylène et 55 g/l de paraffine dans CCL ; l'imprégnation et le séchage ont été exécutés comme pour le polyéthylène dans l'exemple 10. L'électrode ainsi fabriquée contenait 2,4% de mélange d'oxydes de ruthénium et de titane et 1% de mélange de paraffine et de polyéthylène (ce mélange est solide à la température de l'électrode pendant l'électrolyse) L'électrode a été essayée dans les conditions décrites dans l'exemple 10. La diminution du poids de l'électrode en 10 jours d'essai s'est élevée à 54,2 g. Exemple 16. Une électrode de graphite conforme à l'invention de mêmes dimensions que dans l'exemple 1, avait une base en graphite porosité de 20%. On a introduit dans le bloc de graphite du Co304 comme décrit dans l'exemple 1, puis on a imprégné le bloc avec une solution de polystyrène (80 g/l) et de polyméthacrylate de méthyle (10 g/l) dans le styrène stabilisé par l'hydroquinone; l'imprégnation et le séchage après impégnation ont été exécutés de la même façon qu'avec la solution de polystyrène dans le styrène dans l'exemple 1. L'imprégnation et le séchage ont été exécutés à deux reprises. L'électrode ainsi fabriquée contenait 0,5% de Co304 et 1,5% de mélange de polystyrène et de polyméthacrylate de méthyle (cgtnélânge est solide à la température de l'électrode pendant 1 'électrolyse.). L'électrode a été essayée dans les conditions décrites dans l'exemple 1. La diminution du poids de l'électrode a été de 16,6 g pour les premiers 10 jours d'essai, de 34,7 g pour la seconde dizaine de jours et de 37,3 g pour la troisième dizaine de jours. Pour mieux mettre en évidence la substance de l'invention , -les résulats des essais des électrodes dans l'électrolyse du NaCl à concentration de 280 à 300 g/l à 80-850C (conditions de la production du chlore et de la soude caustique) et dans les conditions de la production du chlorate de sodium sont groupés respectivement dans les tableaux 1 et 2. Les exemples donnés montrent que l'électrode faisant l'objet de l'invnetion présente des avantages notables comparativement aux électrodes de p phite connues, l'effet d'abaissement de la vitesse d'usure de l'électrode conforme à l'invention n'étant pas égal simplement à la somme des effets partiels.Ainsi 7 pour les électrodes connues de l'exemple 1, la vitesse moyenne d'usure pendant la période comprise entre le 20e et le 30e jour après le début de l'essai (période pendant laquelle la vitesse d'usure est proche d'une valeur stationnaire) s'est élevée respectivement à - 90,9% et à 66,7% de la vitesse moyenne d'usure de l'électrode de graphite non traitée pendant cette même période.0n pouvait s'attendre à ce que l'association dans les pores de l'électrode d'une substance électrocatalytique et d'une substance organique électrochimiquement inerte, la vitesse d'usure s'élèverait à 60,6% de celle de l'électrode non taitée; en réalité elle ne s'est élevée qu'à 47,4%, c'est-à-dire qu'il est avéré qu'elle était de 1,3 fois inférieure ce qui est un effet inattendu, mais un fait encore plus inattendu est quela vitesse stationnaire d'usure de l'électrode diminue de plusieurs fois quand les substances d'imprégnation connues sont combinées en quantité telles que, prises chacune séparément elles donnent soit un très faible effet favorable, soit même une accélération de l'usure. Ainsi, l'introduction de 0,5% de Co304 (exemple 1) diminue la vitesse d'usure de 1,1 fois; l'introduction de 9% de polystyrène (exemple 2) ou 9% de BOP (exemple 3) donne une augmentation de la vite se d'usure jusqu'à une valeur catastrophique; or, il stest avéré que la vitesse stationnaire d'usure d'une électrode contenant 0,5% de Cog04 et 9% de polystyrène (exemple 2) ou 0,5% de Co304 et 9% de BOP (exemple 3) était de 3,5fois inférieure à celle d'une électrode non traitée. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits, ainsi que leurs combinaisons si cellles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiquée. Tableau 1. Résultats d'essais d'électrodes à base de graphite à porosité de 20% dans les conditions d'électrolyse de solutions de NaCl à concentration de 280 à 300 g/l à 80 -85 C N des Addition substance organique inerte Usure de l'électrode (g) pendant la exemples électro- période d'essai en jours catalytique 0-10 10-20 20-30 1 2 3 4 5 6 1* - - 55,2 75,0 82,1 1* 0,5% Co3O4 - 18,7 53,5 74,6 1* - 1,5% de polystyrène 31,3 49,2 54,8 1 0,5% Co3O4 1,5% de polystyrène 15,3 34,4 38,9 2* - 9% de polystyrène Destruction totale - 2 0,5% Co3O4 9% de polystyrène 17,2 21,4 21,6 3* - 9% de bitume oxydé de Destruction totale - pétrole 3 0,5% Co3O4 9% de bitume oxydé de 19,3 21,6 21,7 pétrole 4 1,3% TiO2+RuO2 10% de résine polyester 18,3 23,2 25,4 Tableau 1 (suite) 1 2 3 4 5 6 8 0,3% Fe3O4+RuO2 10,5% de polyesteracrylate 20,2 - 9 0,5% MnO2+Co3O4 7% de résine phénol-for- 18,5 20,2 20,6 maldéhyde 12 0,5% Pt 2% de chlorure de poly- 16,7 31,3 33,2 vinyle 14 0,5% (Al2O3+ Co3O4+ 0,2% RuO2) 11,5% de brai de houille 22,5 - 16 0,5% Co3O4 1,5% de mélange de polystyrène et de polyméthacrylate de méthyle 16,6 34,7 37,3 * électrodes connues Résultats d'essais d'électrodes à base de graphite à porosité de 27% dans les conditions de la production de chlorate de sodium Tableau 2 N des Addition éle- Substance organique inerte Usure de l'électrode (g) pendant exemples trocatalytique la période d'essai, en jours 0-10 10-20 20-30 1 2 3 4 5 6 6* - 2,4 2,8 4,6 6* 8% Co3O4 - 1,5 2,7 4,6 6* - 3% de produit de polymérisation de tallöl siccatif 1,1 1,9 2,4 6 8% Co3O4 3% de produit de polymérisation de tallöl siccatif 0,9 1,2 1,3 7 8% Co3O4 3% de produit de copolymérisation de tallöl et d'huile de lin 0,7 1,3 1,5 13 0,1% SiO2 1,2% de polyméthacrylate de 0,2% RuO2 méthyle 1,0 1,5 1,7 * électrodes connues. REVENDICATIONS 1 Electrode pour processus électrochimiques, du type constitué par une base ou âme poreuse de graphite, dont au moins une partie des pores contiennent des métaux ou des composés de métaux doués de propriétés électrocatalytiques et se trouvant en contact électrique avec le graphite,caractérisée en ce qu'elle contient, dans au moins une partie des pores de la base de graphite, une substance organique, électrochimiquement inerte, insoluble dans l'électrolyte et ayant un point de goutte et/ou une température de passage à l'état gazeux plus élevés que la température de l'électrode pendant l'électrolyse. 2. Electrode pour processus électrochimique selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite substance organique insoluble dans l'électrolyte et électrochimiquement inerte est choisie dans le groupe des polymères à chaine carbonée, des polymères à chaine hétérogène, des résines naturelles et synthétiques, des bitumes, des brais, des produits de polymérisation des huiles siccatives et non siccatives, ainsi que des mélanges de ces substances. 3. Electrode pour processus électrochimique selon les revendications 1 et 2 caractérisée en ce que ladite substance organique insoluble dans lteSKtrflyte et électrochimiquement inerte est le polystyrène 4. Electrode pour processus électrochimiques selon l'une des revendications 1 et 2 caractérisée en ce que ladite substance organique insoluble dans l'électrolyte et électrochimiquement inerte est le polyéthylène. 5. Electrode pour processus électrochimiques selon l'une des revendications 1 et 2 caractérisée en ce que la substance organique insoluble dans l'électrolyte et électrochimiquement inerte est le polyméthacrylate de méthyle. 6. Electrode pour processus électrochimiques selon l'une des revendications 1 et 2 caractérisé en ce que ladite substance organique insoluble dans l'électrolyte et électrochimiquement inerte est le chlorure de polyvinyle. 7. Electrode pour processus électrochimiques selon l'une des revendications 1 et 2 caractérisé en ce que ladite substance organique insoluble dans l'électrolyte et électrochimiquement inerte est le polyesteracrylate. 8. Electrode pour processus électrochimiques selon les revendications 1 et 2 caractérisée en ce que ladite substance organique insoluble dans l'électrolyte et électrochimiquement inerte est la colophane. 9. Electrode pour processus électrochimiques selon l'une des revendications 1 et 2 caractérisée en ce que ladite substance organique insoluble dans l'électrolyte et électrochimiquement inerte est une résine phénolformaldéhyde. 10.Electrode pour processus électrochimiques selon l'une des revendications 1 et 2 caractérisée en ce que ladite substance organique insoluble dans l'électrolyte et électrochimiquement inerte est une résine uranique. 11.Electrode pour processus électrochimiques selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que ladite substance organique insoluble dans l'électrolyte et électrochimiquement inerte est une résine polyester. 12.Electrode pour processus électrochimiques selon l'une des revendications 1 et 2, caractériséeen ce que ladite substance organique insoluble dans l'électrolyte et électrochimiquement inerte est un bitume oxydé de pétrole. 13.Electrode pour processus électrochimiques selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que ladite substance organique insoluble dans l'électrolyte et électrochimiquement inerte est un produit de copolymérisation de tallöl et d'huile de lin. 14.Electrode pour processus électrochimiques selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisoeen ce que ladite substance organique insoluble dans l'électrolyte et électrochimiquement inerte est un produit de polymérisation de tallöl siccatif. 15.Electrode pour processus électrochimiques selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que ladite substance organique insoluble dans l'électrolyte et électrochimiquement inerte est un brai de houille. 16. Electrode pour processus électrochimiques selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que ladite substance organique insoluble dans l'électrolyte et électrochimiquement inerte est un mélange dd polyéthylène et de paraffine 17. Electrode pour processus électrochimiques selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que ladite substance organique insoluble dans 1' électrolyte et électrochimiquement inerte est un mélange de polystyrène et de polyméthacrylate de méthyle. 18.Procédé de fabrication de l'électrode pour processus électrochimiques comprenant une base ou âme poreuse de graphite suivant l'une des revendications 1 à 17, du type comprenant l'introduction, dans au moins une partie des pores de ladite base de graphite, d'au moins un métal et/ou un composé de métal doués de propriétés électrocatalytiques, caractérisé en ce que après l'introduction du métal et/ou du composé de métal doués de propriétés électrocatalytiques dans au moins une partie des pores de la base de graphite, on introduit dans cette partie des pores de ladite base de graphite une substance organique électrochimiquement inerte insoluble dans 1'élechdlyte et dont le point de goutte et/ou la température de passage à l'état gazeux sont plus élevés que la température de l'électrode pendant l'électrolyse, ou bien on obtient ladite substance organique directement dans les pores de la base de graphite. 19. Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, suivant la revendication 18, caractérisé en ce que la substance organique électrochimiquement inerte, insoluble dans l'électrolyte est introduite par l'imprégnation avec une solution de ladite substance ou bien avec ladite substance en fusion, puis l'électrode est soumise à un traitement athermique, 20o Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 19, caractérisé en ce que pour obtenir dans les pores de la base de graphite la substance organique électrochimiquement inerte, insoluble dans l'électrolyte et ayant un point de goutte et/ou une température de passage à l'état gazeux plus élevés que la température de l'électrode pendant l'électrolyse, on imprégne la base de graphite avec un monomère liquide ou une solution de monomère dans un solvant organique, puis on réalise la polymérisation ou la polycondensation0 21. Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 19, caractérisé en ce que pour obtenir dans les pores de la base de graphite la substance organique électrochimiquement inerte, insoluble dans l'électrolyte et ayant un point de goutte et/ ou une température de passage à l'état gazeux plus élevés que la température de l'électrode pendant l'électrolyse on imprègne la base de graphite avec un oligomère liquide ou une solution d'oligomère dans un solvant organique, puis on réalise ladite polymérisation ou ladite polycondensation. 22. Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 19 caractérisé en ce que l'imprégnation est exécutée avec une solution de polystyrène dans le styrène puis l'électrode est séchée. 23. Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 20, caractérisé en ce que l'imprégnation est exécutée avec du styrène, puis le styrène est soumis à une polymérisation thermique. 24. Procédé de fabrication d'une électrode pour procesus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 19, caractérisé en ce que l'imprégnation est exécutée avec un bitume oxydé de pétrole en fusion, puis l'électrode est refroidie jusqu'à une température inférieure au point de goutte du bitume de pétrole. 250 Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 21, caractérisé en ce que l'imprégnaton est exécutée avec une résine polyester insaturée, contenant un catalyseur de polymérisation tel que l'hydrope- roxyde d'isopropylbenzène, puis l'électrode subit un traitement thermique pour accélérer la polymérisation. 26. Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 19 caractérisé en ce que l'imprégantion est exécutée avec une colophane en fusion, puis l'électrode est refroidie jusqu'à une température inférieure au point de goutte de la colophane. 27. Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 21, caractérisé en ce que l'imprégnation est exécutée avec une solution de tallol siccatif dans CCl4 contenant un siccatif, puis l'électrode est séchée et soumise à un traitement thermique pour la polymérisation du tallöl siccatif. 28. Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 20 caractérisé en ce que l'imprégantion est exécutée avec une solution de tallôl et d'huile de lin dans Cul4, contenant un siccatif, puis l'électrode est séchée et soumise à un traitement thermique pour la copolymérisation du tallbl et de l'huile de lin. 29. Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 21, caractérisé en ce que l'imprégnation est exécutée avec un oligo-esteracrylate contenant un catalyseur de polymérisation tenue le peroxyde de benzoyle, puis l'électrode subit un traitement thermique pour accélérer la polymérisation de l'oligo- esteracrylate. 30. Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 21 caractérisé en ce que l'imprégnation est exécutée avec une résine phénol-formaldéhyde du type Résol, puis l'électrode subit un traitement thermique pour la polycondensation de la résine avec formation de résine. 31. Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 19 caractérisé en ce que l'imprégnation est exécutée avec une solution de polyéthylène dans CCl4 puis l'électrode est séchée. 32. Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 20 caractérisé en ce que l'imprégnation est exécutée avec un mélange de monofurfurylidène-acétone et de difurfurylidène-acétone, contenant 5% de chlorure de para-toluène-sulfonyle, puis l'électrode subit un traitement thermique pour la polycondensation du monofurfurylidène-acétone et du difurfurylidèneacétone avec formation de résine furanique. 33. Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 19, caractérisé en ce que l'imprégnation est exécugée avec une solution de chlorure de polyvinyle dans le cyclohexanone, puis l'électrode est séchée. 34. Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 19, caractérisé en ce que l'imprégnation est exécutée avec une solution de polyméthacrylate de méthyle dans le cyclohexanone,puis l'électrode est séchée. 35.Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 19 caractérisé en ce que l'imprégnation est exécutée avec un brai de houille en fusion, puis l'électrode est refroidie jusqu'à une température inférieure au point de goutte du brai. 36. Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 19, caractérisé en ce que en ce que l'imprégnation est exécutée avec solution de polyéthylène et de paraffine dans CCl4 puis l'électrode est séchée. 37. Procédé de fabrication d'une électrode pour processus électrochimiques, faisant l'objet de l'une des revendications 18 et 19, caractérisé en ce que l'imprégnation est exécutée avec une solution de polystyrène et de polyméthacrylate de méthyle dans le styrène puis l'électrode est séchée.