FR 2488149 A1 19820212 FR 8115564 A 19810811 La présente invention concerne un procédé pour traiter des déchets gazeux sortant d'un four de fabrication d'acier, d'un four de fabrication de boulettes de réduction, etc., ainsi qu'un appareil pour la mise en pratique dudit procédé et elle a trait plus particulièrement à un procédé et un appareil pour traiter des déchets gazeux de ce genre en utilisant un processus de séparation magnétique. Des fours de fabricati n d'acier, tels que des hauts fourneaux, des convertisseurs, des fours à arc, des fours à cubilot, etc., ainsi que des fours de fabrication de boulettes de réduction produisent des déchets gazeux qui contiennent des gaz tels que de l'oxyde de carbone, du gaz carbonique, de l'azote, de l'hydrogène, etc., ainsi que des poussières d'oxydes de fer, par exemple Fe3O, Fez03, etc., et des poussières d'oxydes de métaux non-ferreux, par exemple ZnO, MnO, etc.Puisque de tels déchets gazeux ne peuvent pas etre déchargés dans l'atmosphère environnante sans la contaminer, les poussières précitées (qui seront désignées dans la suite par le terme générique poussières, destiné à signifier que les poussieres provenant d'un four de fabrication d'acier, etc., contiennent à la fois des oxydes de fer et des oxydes de métaux non-ferreux) sont récupérées dans un appareil collecteur. Puisque ces poussières, directement déchargées dans l'atmosphère, provoquent une pollution secondaire, on effectue habituellement un certain traitement avant leur décharge. Ces dernières années, on a essayé de plus en plus de les réutiliser, par exemple en les réduisant en vue de les employer comme une matière première dans la fabrication dtacier, ou bien en vue de récupérer du zinc, des oxydes de zinc, etc. Cependant, ce traitement nécessite une installation de grandes dimensions, qui est par conséquent conteuse. D'autre part, puisque les poussières sont composées d'oxydes de fer, d'oxydes de métaux non-ferreux et d'autres composants géographiquement et physiquement mélangés sous forme-dlune masse intégrée, on a constaté qu'il était extrêmement difficile de les séparer, et seulement en faisant intervenir des frais de séparation excessivement élevés de sorte qu'une telle séparation en composants individuels n'est pas effectuée couramment. Dans la situation actuelle ou la conservation des ressources constitue un objectif largement agréé, il est tout à fait souhaitable de disposer dlun procédé de séparation et de récupération qui soit simple. Pour satisfaire à un tel désir, on a proposé un procédé qui consiste à séparer des poussières de fer et dioxydes de fer par contact direct avec des particules solides dans une atmosphère à haute température, puis à refroidir le gaz en trainé en vue d'assurer l'agglomération d'un métal non-ferreux pour effectuer la séparation (demande de brevet japonais No. 50440/1980). Cependant, ce procédé présente des inconvénients du fait qulil necessite une installation de grandes dimensions et que la capacité de séparation est faible pour les dépenses engagées. En fonction de telles circonstances, on a par conséquent cherché à mettre au point un procédé simple de séparation, ainsi qu'un appareil pour sa mise-en oeuvre, qui éliminent les inconvénients mentionnés ci-dessus. Les inventeurs ont découvert que les poussières, une fois emprisonnées dans un collecteur, constituaient un mélange compliqué dans lequel différents composants sont imbriqués les uns dans les autres et ne peuvent par conséquent pas être séparés par une simple action magné tique,etiisontvuefl outre que les poussières, lorsqu'elles se trouvent encore dans un carneau précédant l'entrée dans le collecteur de poussières, et lorsque qu'elles sont transférées par cognement dans une trémie, se trouvent dans l'état où les composants se trouvent dans une condition flottante et relativement indépendants les uns des autres et peuvent être aisément séparés par l'action-magnétique, ce qui a abouti à la mise au point de la présente invention. En conséquence, l'invention concerne un procédé nouveau pour séparer magnétiquement des poussières, ainsi qu'un appareil pour la mise en oeuvre dudit procédé. Le procédé selon l'invention consiste à engendrer un gradient de champ magnétique dans une canalisation de déchets gazeux sortant d'un four de fabrication d'acier, etc., à séparer les poussières magnétiques (qui comprennent des poussières se composant de matières magnétiques et de poussières se composant de matières magnétiques et de matières non-magnétiques fixées sur celles-ci) des poussières contenues dans les déchets gazeux refroidis par adsorption sélective, et ensuite à retenir les poussières non magnétiques résultantes dans un collecteur de poussières; l'invention concerne en outre un appareil de séparation de poussières qui est caractérisé en ce qu'il est prévu plusieurs corps cylindriques magnétiquement perméables, qui comportent chacun une surface intérieure sur laquelle est disposée, avec possibilité d'enlèvement, une matière de formation de gradient de champ magnétique, dans le conduit de déchets gazeux, ou bien un corps cylindrique magnetiquement perméable dont la surface extérieure est pourvue, avec possibilité d'enlèvement, d'une matière de formation de gradient de champ magnétique, dans au moins une partie du conduit de déchets gazeux, les poussières magnétiques contenues dans les déchets gazeux étant arrêtées par adsorption desdites poussières sur la surface extérieure ou la surface intérieure de chacun desdits corps cylindriques et ensuite la matière de formation de gradient de champ magnétique étant enlevée de chacun desdits corps cylindriques pour supprimer le champ magnétique, en permettant ainsi la récupération des poussières à partir de la surface extérieure ou de la surface intérieure de chacun desdits corps cylindriques. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence, dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels: la Fig. 1 est une vue en coupe verticale représentant un premier mode de réalisation de l'appareil de séparation de poussières conforme à la présente invention; la Fig. 2 est une vue en coupe de l'appareil de la Fig.l, faite sur la ligne II-II; la Fig. 3 est une vue en perspective, en partie arrachée, d'un second mode de-réalisation de-l'appareil de séparation de poussières conforme à la présente invention; la Fig. 4 est une vue en perspective, en partie arrachée, du corps cylindrique intervenant dans le second mode de réalisation; la Fig. 5 est une vue en perspective partielle représentant un autre mode de réalisation du corps cylindrique; ; la Fig. 6 est un schéma donnant un exemple de mise en pratique de la présente invention; la Fig. 7 est un schéma donnant un exemple de l'installation au voisinage de l'appareil de séparation; la Fig. 8 donne une série de microphotographiesmontrant un exemple de la condition des poussières dans la canalisation de déchets gazeux, a étant une photographie des poussières à base de Fie304, Fe203, etc. avec un grossissement de x 10000, tandis que b est une photographie de poussières de ZnO, etc., avec un grossissement de 30000. Les poussières à séparer, conformément à la présente invention, sont des poussières contenues dans des déchets gazeux provenant des fours de fabrication d'acier, etc., mentionnés ci-dessus, et elles contiennent des composants tels que Fe, FeO, Fe304, Fe2O3, ZnO, MnO, SiO2, CaO, NiO, Au203, PbO, Cr203, CdO, MgO, Na2O, K2O, NaCl, KC1, etc., et, bien que la composition des poussières varie en fonction du type particu ler de four de fabrication d'acier, etc., et des conditions de fonctionnement du four, la présente invention peut être appliquée à n'importe quelles poussières à condition que celles-ci contiennent un composant magnétique tel que de la magnétite (fie304, etc., et un composant non-magnétique. Les déchets gazeux sortant du four de fabrication d'acier sont généralement à température élevée, par exemple de 1000 0C ou plus, et ils contiennent des métaux non-ferreux tels que du zinc, du plomb, etc., sous forme de vapeur; en poutre, lors de la combustion d'un gaz combustible sortant du four de fabrication d'acier dans une tour de combustion, ils deviennent des poussières à base d'oxydes comme celles décrites ci-dessus. Ensuite, les déchets gazeux sont refroidis dans une tour de refroidissement jusqu'à environ 2000C. Cela est dt au fait que, si la température est supérieure à environ 3000C, la magnétisation des matières magnétiques est réduite et n'est par conséquent pas avantageuse.Au cours de ce processus, des oxydes de fer et des oxydes de métaux non-ferreux deviennent des cristaux ayant leurs formes particulières et ils passent dans la canalisation de déchets gazeux. Par exemple, Fe3O4, Fe2O3, etc., ont la forme sphérique indiquée sur la Fig. 8(a), tandis que ZnO prend la forme d'aiguilles ayant une longueur de lij ou plus, comme indiqué sur la Fig. 8(b). La séparation magnétique est effectuée en établissant dans la canalisation dans laquelle passent les poussières un gradient de champ magnétique et en adsorbant les composants magnétiques. Dans une petite installation ou un équipement de laboratoire, on peut placer un aimant dans un carneau de façon que les poussières contenant une forte concentration de matières magnétiques puissent etre attirées par la force magnétique mais, pour un meilleur rendement, il est préférable d'utiliser un appareil de séparation magnétique comme celui représenté par exemple sur les Figures 1 et 2. Plus particulièrement, dans l'appareil de séparation magnétique représenté sur les Fig. 1 et 2, il est prévu à l'intérieur d'un récipient cylindrique 3 pourvu d'une entrée 1 et d'une sortie 2 de déchets gazeux, un filtre creux 4 de forme annulaire, et un dispositif de génération de champ ma gnétique 5 comprenant un noyau en fer entouré par une bobine 7 est placé dans la partie creuse du filtre. Lorsqu'un courant électrique est appliqué à la bobine 7 à partir d'une source de courant 13, un champ magnétique est engendré autour de la bobine 7 et des agents de filtrage 8 du filtre 4 qui se trouvent maintenant dans le champ magnétique sont uni formé ment magnétisés.Dans ces conditions, quand les déchets gazeux contenant les poussières sont introduits dans le récipient de filtre 3 par l'intermédiaire de l'entrée 1 et en provenance d'un carneau ou autre conduit 9, les déchets gazeux passent dans l'intervalle existant entre le récipient de filtre 3 et un récipient interne 10, puis ils passent au travers des agents de filtrage 8 par l'intermédiaire de trous lia ménagés dans une pièce polaire 11 du filtre 4, puis ils passent dans des trous 12a d'une pièce polaire 12 placée sur le cté de sortie, et ils sont finalement déchargés par l'intermédiaire de l'orifice de sortie 2.Dans ce cas, puisque les déchets gazeux passent au travers des agents de filtrage 8 qui sont magnétisés, des particules magnétiques contenues dans les poussières, telles que Fe, Fe304, etc., sont sélectivement adsorbées sur la surface des agents de filtrage 8 par l'action magnétique produite. D'autre part, des poussieres non-magnétiques, par exemple des oxydes de métaux non-ferreux, ne sont pas adsorbées, mais elles passent au travers des agents de filtrage 8 et sont déchargées par 11 intermédiaire de la sortie 2. En conséquence; par suite de cette adsorption se- lective des poussières magnétiques, les poussières déchargées de l'installation contiennent maintenant une forte concentration d'oxydes non-magnétiques. Les Figures 3 et 9 représentent le second mode de réalisation de l'appareil de separation magnétique selon l'invention; on a désigné par 102 une chambre placéeàmi-distance dans un conduit horizontal 101 de passage de déchets gazeux provenant d'un four de fabrication d'acier, etc., et un certain nombre de corps cylindriques 104 sont disposés verticalement en traversant un fond surélevé 103 de ladite chambre et en faisant saillie vers le bas dans le conduit de déchets gazeux. On a désigné par 105 plusieurs aimants en forme de barres allongées qui peuvent chacun coulisser vers le -haut et vers le bas dans chaque corps cylindrique 104, les opérations d'insertion et de rétraction des aimants étant réalisées en assurant l'enroulement et le déroulement d'un câble (non repré-- sente) par l'intermédiaire de montants 106 qui sont prévus verticalement sur le fondrelevé 103, de poignées de manoeuvre manuelle 108 qui sont fixées sur un châssis 107 placé horizontalement sur les montants 106 et de rouleaux tournants 109 qui sont chacun directement reliés à la poignée correspondante. On a désigné par 110 plusieurs cornières qui sont chacune montées sur le chassis 107 parallèlement et à intervalle de façon que chaque cornière soit en contact avec les corps cylindriques 104 d'une rangée. Un couvercle 103a sert à recouvrir le mécanisme de montée et descente desdits aimants 105. On a désigné par 111 une fenêtre de contrôle qui est ménagée sur le côté d'une chambre 102. Des plaques coupe-vent 112 sont prévues en dessous du groupe de corps cylindriques 104 afin d'empêcher la pénétration des déchets gazeux et des trémies 113 sont placées à la base de l'appareil, la partie supérieure de chaque trémie étant pourvue d'un panier 114 destiné à collecter des poussières. Dans la structure décrite ci-dessus, le corps cylindrique 104 peut avoir une section droite horizontale de toute formes appropriées, par exemple circulaires comme indiqué sur la Fig. 4(a), ou bien carrées comme indiqué sur la Fig. 4(b), etc. Cependant, ce corps doit être formé d'un matériau nonmagné tique qui doit posséder des propriétés de perméation magnétiques de façon que l'aimant 105 introduit dans ledit corps puisse adsorber des matières magnétiques se trouvant dans les déchets gazeux passant sur la surface extérieure du corps cylindrique 104 par une action de perméation magnétique au travers du corps cylindrique 104; comme matières possédant cette propriété de perméation magnétique, on peut citer l'aluminium, les matières plastiques, le laiton, les caoutchoucs naturels ou synthétiques, etc.L'aimant destiné à être introduit dans chaque corps cylindrique 104 est constitué par exemple, comme le montrent les vues en perspective partiellement arrachée des Fig. 4(a) et 4-(b), de nombreux blocs magnétiques 105a qui sont empilés verticalement sur une barre de suspension 116 placée au centre et de telle façon que des pôles identiques soient dirigés l'un vers l'autre (c'est-à-dire un pôlenord vers un pôle nord etun pôle sud vers un pôle sud), avec interposition d'armatures 105b destinées à produire une extension du champ magnétique. Dans l'appareil de séparation de poussières décrit cidessus, quand les déchets gazeux sortant d'un four de fabrication d'acier, etc., pénètrent dans la chambre 102 par l'in- termédiaire de l'entrée 101a dans la direction horizontale indiquée par la flèche, les déchets gazeux se dirigent vers la sortie 115, mais leur passage est entravé par les plaques coupe-vent 112 pendant cette période, et seules les particules de matières magnétiques contenues dans les gouttières et entraînées par les déchets gazeux sont arrêtées par adsorption sur la surface extérieure des corps cylindriques sous l'effet de la force magnétique engendrée par chaque aimant 105 introduit dans le corps cylindrique correspondant, lesdits corps cylindriques étant disposés verticalement dans la chambre 102. D'autre part, les matières non-magnétiques qui n'ont pas été arrêtées sortent de la chambre 102 par l'intermédiaire de la sortie 115 et sont arrêtées dans un dispositif collecteur de poussières de type connu, tel qu'un filtre à sac, non repré senté sur les figures. En conséquence, en contrôlant l'accu mulation des particules de matières magnétiques adsorbées sur la surface extérieure desdits corps cylindriques 104, on opère, quand la quantité de matières adsorbées est suffisamment élevée, de façon à faire tourner les rouleaux 109 par l'intermédiaire des poignées 108 pour enrouler les cables 107a sur les rouleaux 109 afin de faire sortir les aimants 105 des corps cylindriques 104 pour supprimer le champ magnétique, de sorte que les poussières magnétiques tombent alors par gravité.Les cornières 110 placées au contact des corps cy lindriques104 sont soumises à une percussion, par exemple à l'aide d'un marteau, pour détacher les poussières magnétiques encore retenues. Les poussières magnétiques ainsi déta chées sont collectées dans les paniers 114 prévues à la partie supérieure de chaque trémie 113. Avec l'appareil de séparation de poussières correspondant à l'exemple décrit ci-dessus, les poussières magnétiques sont adsorbées sur les aimants indirectement par l'intermédiaire des corps magnétiquement perméables et non-magnétiques (corps cylindriques), de sorte que les déchets gazeux et les aimants ne sont pas en contact direct l'un avec l'autre dans le conduit de gaz et, en conséquence, lors de la récupération de ces poussières magnétiques adsorbées, une opération simple consistant à écarter les aimants des matières non-magnétiques permet une séParation efficace, du fait que lesdites poussières ne sont pas adsorbées directement sur les surfaces magnétiques. La Fig. 5 est une vue en perspective représentant un autre mode de réalisation du corps cylindrique utilisé dans l'appareil de séparation de poussières conforme à la présente invention; dans ce cas, un corps cylindrique 104 est pourvu sur sa surface extérieure d'une série de blocs magnétiques 105a empilés avec interposition d'armatures 105b, de la même façon que décrit ci-dessus, afin de former un aimant 105 se présentant sous la forme d'une colonne en U,.qui est montée de façon amovible dans la direction indiquée par les flèches P et P'.Des déchets gazeux passent dans le corps cylindrique 104 dans la direction indiquée par une flèche Q de façon que ce corps adsorbe des poussières magnétiques sur sa surface intérieure; pour la séparation et la récupération des poussières magnétiques, l'aimant 105 est enlevé du corps cylindrique 104 par d'autres moyens mécaniques. Dans l'exemple considéré, si le corps cylindrique 104 est formé d'un matériau flexible tel que de la toile, des matières plastiques molles, etc., le corps cylindrique 104 se présente sous forme d'un soufflet et on dispose l'aimant 105 autour de sa surface extérieure, comme indiqué sur la Fig. 5,--ce qui augmente en correspondance la surface disponible pour l'adsorption des poussières magnétiques. En variante, il est évidemment possible de réaliser le corps cylindrique en utilisant un matériau non-flexible tel que de l'aluminium, etc., comme décrit ci-dessus. Les poussières magnétiques séparées sont, si cela est souhaitable ou nécessaire, à nouveau soumises à une séparation magnétique, et les produits obtenus sont utilisés comme aimants de qualité moyenne à faible, comme matières premières pour la fabrication de ferrite, de peintures anti-rouille, tandis que les poussières non-magnétiques sont arrêtées dans le collecteur de poussières à partir duquel-on peut récupérer, en vue de leur utilisation, des métaux tels que du zinc, du plomb, etc. La récupération de zinc, de plomb, etc., à partir des poussières peut être effectuée dans ce cas économiquement du fait que le zinc, le plomb, etc., existent avec des concentrations élevées dans les poussières car la majeure partie des matières magnétiques ont été déjà séparées magnétiquement. En conséquence, les poussières qui étaient jusqu'à maintenant rejetées peuvent être séparées et récupérées en vue d'une réutilisation commerciale, ce qui permet d'économiser les ressources en métaux. A titre d'exemple de mise en pratique de la présente invention, on va décrire en référence au schéma de la Fig. 6 une application de traitement des déchets provenant d'un four à arc. Les déchets gazeux provenant du four à arc désigné par AF sont introduits dans une tour de combustion FT où l'oxyde de carbone CO contenu dans les gaz est branlé et où, simultanément, le fer et les métaux non-ferreux sont oxydés. Ensuite, les gaz sont refroidis jusqu'à environ 2000C dans une tour de refroidissement CT et ils sont introduits, par l'intermédiaire d'un conduit 209, dans un appareil de séparation magnétique M où les poussières magnétiques. sont séparées et où les poussières restantes pénètrent dans un collecteur de poussières C, sous l'impulsion d'un ventilateur B, ce qui permet de collecter des poussières 213 contenant une forte concentration en ZnO. Ensuite, on récupère le zinc contenu dans ces poussières 213.D'autre part, les poussieres magnétiques sont canalisées jusqu'à un appareil de séparation magnétique ME, et elles sont séparées dans celui-ci sous la forme de poussières magnétiques 214 contenant une forte concentration de composants magnétiques, et de poussières 215 contenant une grande partie des composants résiduels, les premières pous sières 214 étant utilisées, par exemple, comme aimants de qualité moyenne à faible, comme matières premières pour la fabrication de ferrite, de peintures anti-rouille, etc. En outre, l'environnement de l'appareil de séparation magnétique M conforme à ce premier mode de réalisation peut également être agencé comme indiqué sur la Figure 7. Plus particulièrement, quand une vanne V1 est ouverte, des déchets gazeux sont introduits:parl'intermédiaire d'un conduit~ 209 dans l'appareil de séparation magnétique M où ils sont séparés sous la forme de poussières magnétiques et de pous sières non-magnétiques, ces dernières étant acheminées jusqu'à un collecteur de poussières C par l'intermédiaire d'une vanne V2. Pendant le fonctionnement de l'appareil de séparation magnétique M, les vannes V3, V4 et V5 sont fermées. Lors de la décharge par soufflage des poussières magnétiques déposées dans l'appareil M, les vannes V1 et V2 sont fermées tandis que les vannes V4 et V5 sont ouvertes et le courant électrique appliqué à la bobine est coupé, à la suite de quoi la vanne V3 est ouverte pour introduire un courant d'air provenant d'un réservoir AT dans l'appareil de séparation magnétique M, tandis que les gaz refluant vers l'arrière passent au travers de la vanne V4 et pénètrent dans un cyclone S ou un filtre à sac S dans lequel les poussieres 216 sont arrêtées, les poussières restantes passant au travers de la vanne V5 et pénétrant dans le collecteur de poussières C. Les pous sières 215 sont utilisées comme aimants de qualité moyenne à faible, comme matières premières pour la fabrication de ferrite, de peintures anti-rouille, etc. Ainsi, la présente invention est caractérisée par la génération d'un gradient de champ magnétique dans un conduit de déchets gazeux avant une phase de collecte de poussières et de séparation des poussières en utilisant une force magnétique. La raison pour laquelle une telle séparation est possible s'explique par le fait que les composants respectifs des poussières, au cours de leur passage dans le conduit de déchets gazeux, et comme cela est mis en évidence par les photographies des Fig. 8(a) et 8(b), se trouvent dans une condition flottante et relativement libres sans être gênés les uns les autres, et ce n'est que dans une telle condition de liberté qu'une séparation par une force magnétique est possible. Les conditions flottantes des poussières passant dans le conduit de déchets gazeux ont été découvertes en premier par les inventeurs et la présente invention a été dérivée de cette découverte.Une fois que les poussières sont collectées, par exemple par un collecteur approprié, et que les composants respectifs sont inter-mélangés, les cristaux en forme d'aiguilles sont imbriqués de façon complexe avec les cristaux sphériques, comme indiqué sur-la Fig. 8(b), et il n'est plus possible d'effectuer une séparation par une force magnétique. En outre, puisque l'appareil de séparation magnétique conforme à la présente invention est pourvu d'une structure telle que des éléments non-magnétiques et magnétiquement perméables, pourvus d'aimants amovibles, sont installés dans un conduit gazeux, et puisque les composants magnétiques contenus dans les poussières peuvent être adsorbés sur les surfaces des éléments sans contact direct avec les aimants, on obtient l'avantage que les composés déposés peuvent être récupérés très aisément en enlevant les aimants des éléments magnétiquement perméables afin de supprimer le champ magnétique. En outre, les poussières séparées peuvent être utilisées dans l'état où on les obtient, ou bien on peut les régénérer et les faire intervenir dans différentes applications, ce qui permet d'exploiter éfficacement les poussières. L'invention va être décrite plus particulièrement en référence à l'exemple suivant, mais il va de soi que l'invention n'est pas limitée à cet exemple. EXEMPLE Conformément au schéma de la Fig. 6, des déchets gazeux engendrés par un four à arc servant à la fabrication d'acier sont refroidis jusqu'à environ 2000C, et on fait intervenir l'appareil de séparation magnétique représenté sur la Fig. -1 pour obtenir des poussières magnétiques A. On a alors obtenu des poussières de forte concentration B par le collecteur de poussières et les poussières A ont été à nouveau soumises à une séparation magnétique par un autre appareil de séparation magnétique de façon à obtenir des poussières magnétiques C et des poussières résiduelles D après cette nouvelle séparation magnétique. La magnétisation et la composition de chaque lot de poussières sont indiquées dans le TabLeau I ci-dessous. A titre de référence, les poussières collectées dans le collecteur sans faire fonctionner l'appareil de séparation magnétique, ont également été analysées et on a fait intervenir dans le même tableau leur magnétisation et leur composition dans la rangée désignée par (E). TABLEAU I Lot Magné- Composition f% en poids) de tisa pous- tion Fe304 Fe203 ZnO MnO SiO2 CaO Autres Total sières (emu/g) (E) 25,1 30 20 15 4 6 5 20 100 (A) 50,5 61 9 3 2 4 5 16 100 (B) 4,3 5 29 25 .5 8 5 23 100 (C) 61,1 68 8 3 2 3 3 13 100 (D) 1,9 1 19 5 5 16 16 38 .100 Le Tableau I montre que, lorsqu'on utilise l'appareil de séparation magnétique selon l'invention, il existe une forte concentration d'oxydes de fer, notamment de Fe304, dans les poussières séparées magnétiquement A, alors- qu'il existe une concentration de ZnO pouvant atteindre 25% dans les poussières à forte concentration en ZnO B. On peut. traiter les poussières contenant 25% de ZnO par réduction en utilisant, par exemple, un four rotatif pour récupérer ZnO, Zn, etc., en vue de leur réemploi. Les poussières magnétiques C ont présenté, après une nouvelle opération de séparation magnétique, une teneur en Fe304 pouvant atteindre 68%, ce qui permet leur utilisation comme aimants de qualité moyenne à inférieuré, comme matières premières pour la fabrication de ferrite. Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés; elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1.- Procédé pour séparer magnétiquement des poussières entraînées dans des dechets gazeux et contenant des oxydes de fer et des oxydes de métaux non-ferreux, caractérisé en ce qu'on engendre un gradient de champ magnétique dans un conduit de déchets gazeux, en ce qu'on sépare les poussières entrat- nées dans les déchets gazeux sous forme de poussières magnétiques et de poussières non-magnétiques et en ce qu'on arrête les poussières non-magnétiques dans un collecteur de pous sières. 2.- Procédé de séparation magnétique selon la revendication 1, caractérisé en ce que les oxydes de métaux non-ferreux sont principalement constitués par de l'oxyde de zinc. 3.- Appareil pour séparer des poussières entraînées dans des déchets gazeux contenant des matières magnétiques en faisant passer les déchets gazeux dans un conduit dans lequel un gradient de-champ magnétique est engendré, appareil carac térisé en ce qu'il est prévu plusieurs corps cylindriques magnétiquement perméables (104), qui comportent chacun une surface intérieure sur laquelle est disposée, avec possibilité d'enlèvement, une matière de formation de gradient de champ magnétique, dans le conduit de déchets gazeux, ou bien un corps cylindrique magnétiquement perméable dont la surface extérieure est pourvue, avec possibilité d'enlèvement, d'une matière de formation de gradient de champ magnétique, dans au moins une partie du conduit de déchets gazeux, les poussières magnétiques contenues dans les déchets gazeux étant arrêtées par adsorption des dites poussières sur la surface extérieure ou la surface intérieure de chacun desdits corps cylindriques et ensuite la matière de formation de gradient de champ magnétique étant enlevée de chacun desdits corps cylindriques pour supprimer le champ magnétique, en permettant ainsi la récupération des poussières à partir de la surface extérieure ou de la surface intérieure de chacun desdits corps cylindriques (104). 4.- Appareil de séparation de poussières selon la revendication 3, caractérisé en ce que le matériau servant à former le corps cylindrique magnétiquement perméable (104) est un matériau flexible. 5.- Appareil de séparation de poussières selon la revendication 3, caractérisé en ce que la matière de formation de gradient de champ magnétique est composée de blocs magnétiques (105a) empilés sous forme d'une structure telle que des pôles identiques soient dirigés l'un vers l'autre, avec interposition entre eux d'une armature (105b).