FR 2484991 A1 19811224 FR 8111892 A 19810615 La présente invention concerne un procédé de formation d'un revetement uniforme comprenant au moins deux constituants, sur un support vitreux, par pulvérisation sur le support chaud, de substances génératrices du revetement pour former le revetement par pyrolyse. L'invention comprend un dispositif approprié à la mise en oeuvre d'un tel procédé. Des procédés du type indiqué ci-dessus~sont utilisés par exemple pour former des revêtements conducteurs de l'électricité qui modifient l'effet du support sur le rayonnement électromagnétique incident de différentes longueurs d'ondes. De tels revêtements sont utilisés, entre autres, pour réduire l'émissivité du support vis-à-vis du rayonnement infra-rouge, spécialement d'un rayonnement de longueur d'onde supérieure a' 5. 000 nm. Lorsqu'ils sont utilisés à de telles fins, ces revêtements sont typiquement dopés au moyen d'un additif qui augmente la conductibilité du revêtement de sorte que celui-ci aura une influence marquée sur, par exemple, le taux de réflexion dans l'infra-rouge du support revêtu.Des procédés du type indiqué ci-dessus peuvent également etre utilisés pour former des revetements qui modifient d'autres propriétés du support, par exemple sa couleur apparente. Lorsqu'on utilise des procédés connus, on se heurte au fait que la vitesse à laquelle un revetement d'épaisseur donnée peut être construit~ est inopportunément réduite. La vitesse de revetement peut etre accrue dans certaines limites en augmentant la concentration de la solution de substances génératrices du revêtement, mais dans de nombreux cas, la solution de revêtement devient instable à de fortes. concentrations et ceci a des effets indésirables. En particulier certaines solutions de substances génératrices du revêtement tendent à former des gels à de fortes concentrations et ne peuvent pratiquement plus, de ce fait, être pulvérisées. La vitesse de revêtement peut également être accrue dans certaines limites en augmentant la quantité pulvérisée d'une solution de revêtement de concentration donnée. Mais ceci implique la pulvérisation de plus grandes quantités de solvant qui doit s'évaporer lorsqu'il atteint le support vitreux chaud, dépouillant ainsi le support de quantités de chaleur qui ne sont donc plus disponibles pour la pyrolyse des substances génératrices du revêtement.De plus, au-dessus d'un certain débit de pulvérisation, il devient impossible de former des revêtements uniformes de bonne qualité parce que les gouttelettes pulvérisées sont trop grosses et/ou parce que les gouttelettes ont une force d'impact sur le support trop élevée. On a tenté de former des revêtements de bonne qualité à des vitesses plus élevées en pulvérisant des quantités de solution de revêtement simultanément à partir de deux pulvérisateurs; mais les résultats n'ont pas été- satisfaisants vu la grande quantité de solvant pulvérisée et la grande perte de chaleur du support qui s'ensuit. Un des objets de la présente invention est de fournir un procédé de revêtement qui est applicable pour former des revêtements à plusieurs constituants à vitesse plus élevée qu'il n'est possible par les procédés connus, et/ou pour permettre une plus grande latitude dans le choix de substances génératrices du revêtement. La présente invention fournit un procédé de formation d'un revêtement uniforme comprenant au moins deux constituants sur un support vitreux par pulvérisation sur le support chaud, de substances génératrices du revêtement pour former le revêtement par pyroty- se, caractérisé en ce que au moins une substance génératrice du reve- tement est pulvérisée séparément de 1' (au moins une) autre substance génératrice,en ce que ces substances génératrices pulvérisées séparément sont pulvérisées simultanément de manière à recouvrir substantiellement une même aire du support, pour former un revêtement uniforme, et en ce que au moins l'une d'elles est pulvérisée en solution aqueuse. Pour cette raison, la présente invention évite substantiellement le risque de réaction prématurée entre les substances géné ratrices da revêtement pulvérisées séparément, et ceci a l'effet indirect que ces substances peuvent être pulvérisées à des concentrations plus élevées qu'il n'a été possible jusqu'à maintenant et dès lors le revêtement peut être formé à vitesse plus élevée. L'invention permet aussi une plus grande latitude dans le choix des substances génératrices du revêtement.Par exemple, en utilisant la présente- invention, il est possible d'employer des substances génératrices qui, si elles étaient mélangées dans une solution commune, réagiraient ensemble, avec par exemple formation d'un précipité, et même des substances génératrices pour lesquelles il n'existe pas de solvant unique dans lequel elles soient suffisamment solubles pour des applications pratiques. Dans les formes préférées de réalisation de l'invention, les substances génératrices du revêtement sont choisies de manière à donner naissance à un revêtement, sur un support vitreux, qui réduit l'émissivité de la surface revêtue vis-à-vis du rayonnement infra-rouge. Ceci donne un produit qui est commercialement hautement souhaitable pour ses applications en vitrages, de bâtiments par exemple. De préférence, au moins une substance génératrice du revêtement est choisie et pulvérisée de manière à donner naissance à un constituant mineur du revêtement et cette (ces) substance(s) génératrice(s) est(sont) pulvérisée(s) en solution aqueuse. En fait, nombreux sont les constituants mineurs en question qui sont solubles dans l'eau. L'eau est le moins cher et le plus universellement disponible de tous les solvants. Dans certaines formes préférées de réalisation de l'invention, une substance génératrice du revêtement est choisie et pulvérisée de manière à donner naissance à un constituant principal du revêtement et cette substance génératrice est pulvérisée dans une solution comprenant de l'eau. I1 est cependant préférable de ne pas utiliser une quantité trop grande d'eau spécialement lorsqu.'on pulvérise la substance génératrice du constituant principal, eu égard à sa chaleur latente de vaporisation et à la perte de chaleur du support vitreux qui en découle, lorsque le solvant pulvérisé est vaporisé au contact du support. Pour cette raison, dans les formes préférées de réalisation de l'invention, une substance génératrice du revêtement est choisie et pulvérisée de manière à donner naissance à un constituant principal du revêtement et cette substance génératrice est pulvérisée dans une solution comprenant un solvant organique. Le solvant organique peut être utilisé seul ou dans certains cas, en mélange avec de l'eau. Le solvant organique peut être choisi pour différentes propriétés en d-ehors de sa capacité de dissoudre la ou une substance génératrice du constituant principal du revêtement. Par exemple, le solvant organique peut être choisi parmi ceux dont la tension superficielle est inférieure à celle de l'eau.Ceci facilite la formation de gouttelettes plus petites dans le processus de pulvérisation ce qui favorise un revêtement plus uniforme du support Le solvant organique peut être choisi parmi ceux qui ont une chaleur latente spécifique de vaporisation inférieure à celle de liteau, en relation avec leur capacité de dissoudre la substance génératrice principale du revêtement. De cette facon 11 évaporation du solvant, lorsqu'il atteint le support, enlevera moins d'énergie thermique au support. En fait, le solvant organique peut être choisi parmi ceux qui réagissent de manière exothermique à ou en-dessous de la température du support chaud, de facon que de l'énergie thermique soit en fait libérée.Le méthanol satisfait à ces trois conditions vis-àvis des substances génératrices de revêtement particulièrement visées et est un solvant spécialement préféré pour son utilisation dans la présente invention. La présente invention est d'une utilisation particulièrement appropriée dans des situations où un constituant du revêtement est un oxyde métallique et un autre est un agent dopant choisi pour accroître la conductibilité électrique du revêtement d'oxyde métallique. Par exemple la présente invention rend possible la formation dlun revêtement d'oxyde d'étain (SnO2) dopé par des ions fluor à partir de dibutyldiacétate d'étain comme générateur du constituant principal du revêtement et de bifluorure d'ammonium (NH4F. HF) comme générateur de l'additif.Le dibutyldiacétate d'étain est substantiellement soluble dans des solvants organiques seulement, tandis que le bifluorure d'ammonium n'est pas substantielle ment soluble dans des solvants organiques. Tandis que l'an peut utiliser un dibutyldiacétate, ou en fait d'autres sels métalliques organiques en tant que substance génératrice de revêtement d'oxyde métallique, pour des raisons de coût et de disponibilité on préfère que la substance génératrice-de revêtement d'oxyde métallique soit un sel métallique inorganique, parmi lesquels le chlorure d'étain et le chlorure d'indium conviennent spécialement pour la formation de revêtement respectivement d'oxyde d'étain et d'oxyde d'indium. Lorsqu on opère selon l'invention, on peut choisir toute substance génératrice de revêtement uniquement en fonction des propriétés du constituant de revêtement auquel elle va donner naissance. Dans des formes de réalisation de l'invention dans lesquelles la substance génératrice d'un constituant d'un revêtement dioxyde métallique est du chlorure d'étain, il est avantageux de choisir une substance génératrice d'agent dopant parmi le bifluorure d'ammonium et le chlorure d'antimoine. Dans des formes de réalisation de l'invention, où la substance génératrice d'un constituant d'un revêtement d'oxyde mé- tallique est du chlorure d'indium, il est avantageux d'utiliser du chlorure d'étain comme substance génératrice d'agent dopant. A titre d'exemple des avantages que l'on peut tirer de la presente invention, on peut citer le cas spécifique de la formation de revêtements d'oxyde d'étain dopé au fluor à partir de chlorure d'étain et de bifluorure d'ammonium. Selon un procédé de fabrication couramment utilisé, une solution aqueuse contenant 375 gr/î de SnC12. 2H2O et 55 gr/l de NH4F. HF est pulvérisée à raison de 20 litres par heure sur un ruban de verre de 3 m de large traversant un poste de revêtement à raison de 1 m/minute, pour donner un revêtement de 750 nm d'épaisseur.Si on désire appliquer un revêtement similaire à un ruban de verre produit à plus grande échelleyse déplaçant plus rapidement, il serait nécessaire d'augmenter la quantité de solution appliquée au verre, en soustrayant de ce fait de la chaleur au verre, ou d'augmenter la concentration de la solution avec pour conséquence le risque de formation de gel En pulvérisant le SnCl2 et le NH4F. HF séparément selon l'invention, il est possible d'augmenter la concentration de la solution de SnC12 jusqu a 1. 800 gr/l en solution aqueuse sans donner naissance à des difficultés de pulvérisation. NH4F. HF est très soluble dans l'eau et peut être pulvérisé à toute concentration voulue. On verra donc que sans augmenter le volume pulvérisé, il est possible de former un revêtement similaire à celui formé dans le procédé couramment utilisé cité ci-dessus, sans augmenter le débit de pulvérisation et pour une plus grande largeur et/ou vitesse de ruban de verre passant au poste de revêtement L'invention est dès lors particulièrement intéressante lorsque le support est un ruban de verre qui est soumis à la pulvéri sation substantiellement sur la totalité de sa largeur pendant son déplacement le. long d'une galerie de recuis son.Le poste de revêtement peut être situé à une position située dans la galerie où le ruban de verre fraîchement formé est à température convenable, de manière à ne devoir fournir que peu ou pas de chaleur supplémentaire, et pour une largeur de ruban et une vitesse d'avancement données, il est possible de former des revêtements de beaucoup plus forte épaisseur qu'il n'a été possible jusqu'à ce jour. L'invention s'étend à un support vitreux portant un revêtement uniforme formé par le procédé et comprend un dispositif de formation d'un revêtement uniforme comprenant au moins deux constituants sur un support vitreux chaud par pulvérisation, sur le support, de substances génératrices du revêtement pour former le revêtement par pyrolyse, caractérisé en ce que le dispositif de revêtement comporte des moyens pour déplacer le support dans une direction horizontale prédéterminée (ci-après dénommée "vers l'avant") et au moins une tête de revêtement comportant au moins deux pulvérisateurs et des moyens pour déplacer les pulvérisateurs en tandem transversalement au parcours du support, ces pulvérisateurs étant reliés à au moins deux réservoirs de solution de revêtement différents, ce qui permet aux pulvérisateurs d'au moins une tête de revêtement, de pulvériser simultanément sur le support différentes solutions, qui se mélangent sur ou au-dessus du support, pendant chacun de leurs trajets transversaux, les pulvérisateurs étant inclinés sur l'horizontale de façon que la composante horizontale principale des courants de gouttelettes soit vers l'avant ou vers l'arrière. Ce dispositif est de construction simple et est bien adapté à la réalisation du procédé de revêtement par pulvérisation de l'invention. Lorsque les gouttelettes pulvérisées sont éjectées des pulvérisateurs, ils forment chacun un cône et ce cône rencontre le parcours du support en formant des ellipses de pulvérisation. Ces ellipses peuvent être séparées ou elles peuvent être tangentes l'une à l'autre ou elles peuvent être partiellement ou totalement superposées. On préfère cette dernière caractéristique pour donner un revêtement uniforme de haute qualité et on préfère dès lors que les pulvérisateurs soient disposés de manière que leurs axes convergent dans la direction de pulvérisation. De préférence, les moyens de pulvérisation sont placés à l'intérieur d'une galerie de recuis son pour soumettre à la pulvérisation un ruban de verre se déplaçant dans la galerie depuis une machine de formage de ruban. Il est relativement simple de disposer les moyens de pulvérisation dans la galerie à une position où la température du ruban de verre est à une valeur convenable pour favoriser la pyrolyse voulue et où il ne faut utiliser que peu ou pas de moyens de chauffage supplémentaire, en économisant de ce fait de l'énergie. On peut utiliser la présente invention pour revêtir du verre formé de toute manière convenable, par exemple, en utilisant une machine de formage de ruban dans laquelle le verre est étiré verticalement à partir d'un bain de verre fondu et passe ensuite sur un rouleau plieur horizontal pour être convoyé le long d'une galerie de recuis son horizontale, mais on préfère que la machine de formage de ruban comprenne une cuve de flottage. De préférence, les pulvérisateurs sont disposés de façon que leurs orifices de déchargement soient à une hauteur de 15 à 40 cm au-dessus du parcours du ruban. Avantageusement, les orifices de déchargement d'au moins une tête de revêtement sont espacés d'au plus 10 cm. De préférence, les pulvérisateurs d'au moins une tête de revêtement sont disposés de manière que les axes de leurs connes de pulvérisation convergent vers le parcours du ruban. Une forme préférée de réalisation d'un dispositif selon l'invention sera maintenant décrite avec plus de détails en se référant aux dessins schématiques annexés dans lesquels La figure 1 est une section transversale schématique d'un dispositif situé à un poste de revêtement à l'intérieur d'une galerie de recuisson, et La figure 2 est une vue en plan d'une partie dé ce dispositif. Dans les dessins, une galerie de recuisson est pourvue d'une voûte 1 et d'une sole 2. A une certaine distance au-dessus de la sole 2 de la galerie, se trouve un convoyeur à rouleaux 3 destiné à transporter un ruban de verre chaud 4 au travers de la galerie dans la direction de la flèche. On souhaite pourvoir le ruban de verre d'un revêtement 5 à plusieurs constituants par pyrolyse in situ sur le ruban 4 alors que le ruban passe en-dessous d'un poste de revêtement 6. Le poste de revêtement 6 comporte une piste sans fin 7 le long de laquelle on fait se déplacer des têtes de revêtement 8 portées par des' glissières 9. Chaque tête de revetement 8 comporte deux pulvérisateurs 10, 11 qui sont orientés vers le bas en direction du parcours du ruban, de telle manière que la composante horizontale principale des gouttelettes pulvérisées par elles à partir de la tête de revêtement soit parallèle à la direction de progression du ruban de verre. De plus, on notera dans la figure 2 que les axes 12, 13 respectivement des pulvérisateurs 10, 11 convergent de manière que les ellipses de contact des cônes de pulvérisation 14, 15 émis par ces pulvérisateurs respectifs, avec le ruban de verre 4 en mouvement, coïncident substantielle- ment en 16.Dans des variantes de la forme de réalisation illustrée, les pulvérisateurs 10, 11 sont dirigés de telle sorte que les ellipses de contact des jets pulvérisés avec le ruban se chevauchent simplement ou sont distinctes. Chaque pulvérisateur 10 est alimenté au moyen d'une première sqlution de revêtement contenue dans un réservoir 17, par un conduit 18, et chaque pulvérisateur 11 est alimenté au moyen d'une seconde solution de revêtement à partir d'un second réservoir 19, par un conduit 20. Les têtes de revêtement sont disposées de manière à circuler continuellement le long de la piste sans fin 7, et des moyens d'obturation (non représentés) peuvent être incorporés au dispositif de manière que la pulvérisation se produise lorsque les têtes de revêtement se déplacent le long d'une branche de la piste seulement, lorsqu'elles traversent le ruban 4. A titre d'option, on peut disposer des conduits d'aspiration tels que 21 en avant de la zone de rencontre des cônes de pulvérisation 14, 15 pour aspirer des gouttelettes pulvérisées en excès et des produits de décomposition. Suivent des exemples de procédés selon l'invention mis en oeuvre au moyen d'un dispositif tel que décrit ci-dessus. Exemple 1 Un dispositif de revêtement tel que décrit est utilisé pour déposer un revêtement sur un ruban de verre de 3 mètres de large après sa fabrication par un procédé d'étirage du type Libbey-Owens tandis que le ruban encore chaud se déplace le long d'une galerie de recuisson à raison d'environ 4, 5 mètres/minute. Le dispositif de revêtement est installé à une position, dans la galerie de recuis son, où la température du verre à la zone de rencontre avec le cône de gouttelettes pulvérisées, est environ 6000C. Les pulvérisateurs sont des pistolets de type conventionnel et travaillent à une pression d'environ 6 bars. Les têtes de revêtement sont déplacées le long de la piste -à une vitesse et avec un espacement relatif tels qu'il y a 40 passages de pulvérisation par minute. Les pulvérisateurs sont placés de manière que leurs orifices soient à 35 cm au-dessus du ruban de verre lorsqu'ils le traversent et leurs axes de pulvérisation sont à 30C sur l'horizontale, c'est-à-dire sur le plan du ruban de verre. Les deux orifices de pulvérisation à chaque tête de revêtement sont espacés de 8 cm et les deux pulvérisateurs sont dirigés de manière que leurs cônes de pulvérisation rencontrent l'un et l'autre substantiellement la même aire du ruban. Des forces d'aspiration dans les conduits d'évacuation 21 sont ajustées pourmaintenir une dépression d'environ 981 Pa a leurs entrées qui sont placées à une distance de 1 à 20 cm au-dessus du ruban. Le premier réservoir 17 est rempli'd'une solution aqueuse de chlorure d'étain obtenue en dissolvant par litre d'eau chaude 1. 600 go de chlorure d'étain anhydre (SnCl2). Le second réservoir 19 est rempli d'une solution contenant 300 gr de bifluorure d'ammonium (NH4F.HF) par litre d'eau. Les deux solutions de revêtement alimentent les pulvérisateurs respectifs des têtes de revêtement sur la branche de pulvérisation de la piste et sont déchargées chacune à raison de 18 litres par heure dans une quantité de gaz porteur de 15 Nm3 par heure. I1 se forme sur le ruban de verre un revêtement d'oxyde d'étain dopé par des ions fluor, de 750 nm d'épaisseur. L'examen du revêtement montre--qu'il a une épaisseur et des propriétés optiques uniformes et qu'il présente une structure homogène. Le revêtement présente une teinte neutre lorsqu'il est regardé en lumière réfléchie. Le revêtement possède une transmission élevée vis-à-vis de la lumière visible et un pouvoir réflecteur appréciable vis-à-vis du rayonnement infra-rouge dans la gamme de longueur d'ondes entre 2,6 et 40vwm. L'émissivité du revêtement est 0,1. On abtient des. résultats similaires dans un procédé dans lequel le même processus de revêtement est appliqué pour revêtir un ruban de verre flotté. x x x x Dans un procédé connu pr écédemment un revêtement similaire d'épaisseur similaire est formé par pulvérisation d'une solution de revêtement unique contenant 375 gr SnCî2.2H2O et 55 gr NH4F. HF par litre à raison de 20 litres par heure et dans 10 Nm3/h de gaz porteur, au moyen d'un pulvérisateur unique faisant 18 passages de pulvérisation par minute au travers d'un ruban de même largeur. Afin d'obtenir un revêtement de même épaisseur que celui obtenu par le procédé décrit dans l'exemple 1, il est nécessaire que le ruban de verre se déplace à une vitesse d'environ 1 mètre/minute.La solution de revêtement ne peut pas être pulvérisée à un débit suffisamment élevé pour permettre l'application d'un revêtement similaire sur un ruban se déplaçant à 4, 5 mètres par minute et la concentration de a solution unique de revêtement ne peut pas être augementée suffisamment sans qu'une réaction indésirable entre le chlorure d'étain et le bifluorure d'ammonium se produise. Exemple 2 Un ruban de verre flotté d'environ 2,5 mètres de large est revêtu d'une couche d'oxyde d'étain dopé au fluor ayant une épaisseur de 750 nm alors qu'il se déplace à une vitesse d'environ 4, 5 m/minute, depuis la cuve de flottage, le long d'une galerie de recuis son. Les deux solutions de revêtement pulvérisées sont respectivement formées en ajoutant du dibutyldiacétate d'étain à un solvant organique, en l'occurence du méthanol, à raison de 1. 180 grammes par litre de solution et en ajoutant du bifluorure d'ammonium à de l'eau à raison de 300 grammes par litre. Les têtes de revêtement sont disposées pour effectuer 40 passages de pulvérisation par minute au travers du ruban et elles sont montées de façon que les orifices des pulvérisateurs soient espacés de 6 cm et situés à 35 cm au-dessus du ruban. Les axes des pulvérisateurs de chaque tête sont parallèles et inclinés de 30 sur-l'horizontale. La solution organique d'étain (la solution principale de revêtement) est pulvérisée à raison de 37 litres par heure en utilisant 20 Nm3/heure de gaz porteur, et la solution de NH F HF (la solution dopante) est pulvérisée~ à raison de 15 litres par heure en utilisant 8 Nm3/heure de gaz porteur. Les deux solutions alimentent les pulvérisateurs, de sorte que, pour chaque tête de revêtement, la zone de contact de la solution principale de revêtement avec le ruban de verre est la même que celle de la solution dopante. Il n'est pas possible de former un revêtement en utilisant ces deux substances génératrices de revêtement dans une solution unique, parce qu'il n'y a pas de solvant qui les dissolve toutes deux dans les quantités requises. En variante de cet exemple, une solution principale de revêtement contenant 1. 180 grammes de dibutyldiacétate d'étain par litre, en solution dans de la diméthylformamide, est pulvérisée à raison de 37 litres par heure. Les autres conditions sont les mêmes et le revêtement résultant, d'oxyde d'étain dopé au fluor, a une épaisseur de 750 nm. Les deux revêtements présentent une épaisseur uniforme et des propriétés optiques uniformes, ont une structure homogène et une teinte neutre en réflexion. Les émissivités des deux revêtements sont respectivement 0, 15 et 0, 16 (approximativement). Exemple 3 En utilisant un procédé similaire à celui de l'exemple 1, un ruban de verre de 3 mètres de large, se déplaçant à une vitesse de 4,5 mètres/minute, est soumis à la pulvérisation par une solution principale de revêtement contenant 1. 600 grammes de SnCl2 par litre d'un solvant constitué à volumes égaux d'eau et de méthanol, et par une solution colorante contenant 90 grammes FeCl3. 6H2O par litre d'eau en tant que solvant, pour former un revêtement d'oxyde d'étain coloré à l'oxyde de fer. La solution principale de revêtement est pulvérisée à raison de 2 litres par heure et la solution colorante est pulvérisée à raison de 1,5 litre par heure pour donner un revêtement coloré de 100 nm d'épaisseur ayant des propriétés optiques et physiques uniformes. En fait, ce revêtement est de couleur jaune-rouge. La couleur d'un tel revêtement peut êtremodifiée simplement en modifiant la solution-de chlorure de fer et sans modification des conditions dans lesquelles le chlorure d'étain est pulvérisé. Exemple 4 Un revêtement contenant de oxyde d'étain et de l'oxyde d'antimoine est formé sur un ruban de verre de 2,8 metres-de large se déplaçant à 4, 5 mètres /minute par un procédé similaire à celui donné dans l'exemple 1. Une première solution de revêtement contenant 1. 600 grammes SnC12 par litre d'eau comme seul solvant est pulvérisée à raison de 18 litres par heure. Une seconde solution de revêtement est pulvérisée simultanément et contient 150 grammes de SbC13 par litre d'eau. La seconde solution est pulvérisée à raison de 18 litres par heure. Le revêtement résultant a 750 nm d'épaisseur et, regardé en lumière transmise, présente une teinte bleue très intense. En modifiant la quantité de SbC pulvérisée sur le verre., et ceci est beaucoup plus aisé lorsqu'il est en solution séparée vis-à-vis de SnC12, il est possible de modifier l'intensité de la couleur et la résistance électrique du revêtement. Une telle modification peut être obtenue en pulvérisant la solution d'antimoine sous un débit plus. élevé ou moins élevé ou en augmentant ou en réduisant sa concentration. REVENDICATIONS 1. Procédé de formation d'un revêtement uniforme comprenant au moins deux constituants sur un support vitreux par pulvérisation sur le support chaud, de substances génératrices du revêtement pour former le revêtement par pyrolyse, caractérisé en ce que au moins une substance génératrice du revêtement est pulvé risée séparément de 1' (au moins une) autre substance génératrice, en ce que ces substances génératrices pulvérisées séparément sont pulvérisées simultanément de manière à recouvrir substantiellement une même aire du support (4), pour former un revêtement uniforme (5), et en ce que au moins l'une d'elles est pulvérisée en solution aqueuse. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les substances génératrices du revêtement sont choisies d-e manière à donner naissance à un revêtement, sur le support vitreux, qui réduit l'émissivité de la surface revêtue vis-à-vis du rayonnement infra-rouge. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, ca ractérisé en ce que au moins une substance génératrice du revête- ment est choisie et pulvérisée de manière à donner naissance à un constituant mineur du revêtement et en ce que cette (ces) substance(s) génératrice(s) est(sont) pulvérisée(s) en solution aqueuse. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en - ce que une substance génératrice du revêtement est choisie et pulvé risée de manière à donner naissance à un constituant principal du revêtement et en ce que cette substance génératrice est pulvérisée dans une solution comprenant un solvant organique. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à3, ca ractérisé en ce que une substance génératrice du revêtement est choisie et pulvérisée de manière à donner naissance à un constituant principal du revêtement et en ce que cette substance génératrice est pulvérisée dans un solvant qui çomprend de l'eau. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, ca ractérisé en ce que un constituant du revêtement est un oxyde métal lique et un autre est en agent dopant choisi pour accroftre la conduc tibilité électrique du revêtement d'oxyde métallique. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé er, ce que la substance génératrice du revêtement d'oxyde métallique est choisie parmi le chlorure d'étain et le chlorure d'indium. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le support est un ruban de verre (4) et en ce que le ruban est soumis à la pulvérisation substantiellement sur la totalité de sa largeur pendant son déplacement le long d'une galerie de recuisson (1, 2). 9. Dispositif de formation d'un revêtement uniforme comprenant au moins deux constituants sur un support vitreux chaud par pulvérisation, sur le support, de substances génératrices du revêtement pour former le revêtement par pyrolyse, caractérisé en ce que le dispositif de revêtement comporte des moyens (3) pour déplacer le support (4) dans une direction horizontale prédéterminée Çci-après dénommée "vers l'avant") et au moins une tête de revêtement (8) comprenant au moins deux pulvérisateurs (10, 11) et des moyens (7, 9) pour déplacer les pulvérisateurs en tandem transversalement au parcours du support (4), ces pulvérisateurs (10, 11) étant reliés à au moins deuxréservoirs de solution de revêtement (17, 19) différents, ce qui permet aux pulvérisateurs (10, 11) d'au moins une tête de revêtement (8), de pulvériser simultanément sur le support (4) différentes solutions qui se mélangent sur ou au-dessus du support (4), pendant chacun de leurs trajets transversaux, les pulvérisateurs (10, 11) étant inclinés sur l'horizontale, de façon que la composante horizontale principale des courants de gouttelettes soit vers l'avant ou vers l'arrière. 10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que les pulvérisateurs (10, 11) sont disposés de manière que leurs axes (12, 13) convergent dans la direction de pulvérisation. 11. Dispositif selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que les moyens de pulvérisation sont placés à l'intérieur d'une galerie de recuisson (1, 2) pour soumettre à la pulvérisation un ruban de verre se déplaçant dans la galerie depuis une machine de formage de ruban.' 12. Dispositif selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que les pulvérisateurs (10, 11) sont disposés de façon que leurs orifices de déchargement soient à une hauteur de 15 à 40 cm au-dessus du parcours du support (4). 13. Dispositif selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que les orifices de déchargement d' au moins une tête,de revêtement sont espacés d'au plus 10 cm. 14. Support vitreux qui a été revetu selon une des revendications 1 à 8..