FR 2493329 A1 19820507 FR 8120665 A 19811104 La présente invention concerne une composition qui contient du bitume et un caoutchouc possedant des propriétés d'absorption d'énergie et convenant pour utilisation, par exemple, comme surface de sécurité sur des terrains de jeux pour enfants. On connaît déjà diverses compositions renfermant du bitume et un caoutchouc et possédant des propriétés plus ou moins grandes d'absorption d'énergie. En particulier, on a proposé des compositions qui contiennent du bitume, un caoutchouc thermoplastique et un caoutchouc non thermoplastique. Par exemple, dans la demande publiée de brevet GB 2 036 760A on a décrit une composition bitumineuse possédant des propriétés d'absorption d'énergie et comprenant du bitume, un extrait durci, un caoutchouc thermoplastique, des particules finement divisées d'un caoutchouc non thermoplastique et une charge, composition dans laquelle la quantité de caoutchouc non thermoplastique est égale ou supérieure à la quantité de charge, en poids. Bien qu'un caoutchouc thermoplastique soit un composant indispensable des compositions bitumineuses préparées selon la demande de brevet GB précitée la Demanderesse a constaté de façon surprenante qu'on peut préparer des compositions bitumineuses dotées de propriétés similaires en utilisant un bitume caoutchouté avec un caoutchouc non thermoplastique pour remplacer le bitume et le caoutchouc thermoplastique. L'emploi d'un bitume caoutchouté permet également de réduire le malaxage et/ou le prémélange nécessaire lors de la production des compositions d'absorption d'énergie, qu'on peut ainsi obtenir dans des conditions plus économiques. Selon la présente invention, une composition bitumineuse possédant des propriétés d'absorption d'énergie comprend du bitume, un extrait durci, des particules finement divisées d'un caoutchouc non thermoplastique réticulé et une charge, la proportion de particules finement divisées de caoutchouc non thermoplastique réticulé, en poids, étant égale ou supérieure à la proportion pondérale de la charge, composition dans laquelle le bitume est un bitume caoutchouté, le caoutchouc pour le bitume caoutchouté est un copolymère non thermoplastique d'au moins deux monoalpha-oléfines et d'une oléfine cyclique présentant un pontage endocyclique et au moins deux doubles liaisons oléfiniques. Les compositions absorbant l'énergie selon lQinven- tion contiennent avantageusement les proportions pondérales suivantes des ingrédients stipulés Bitume caoutchouté : 100 parties Extrait durci : 4-40 parties Particules de caoutchouc non thermoplastique réticulé : 50-175 parties Charge : 50-175 parties Les compositions peuvent également contenir une hydrocarbyl-amine à chaîne longue (par exemple une octadécylamine) en une proportion pondérale de 0,05 à 5 parties et, de préférence, 0,1 à 0,5 partie (par rapport au poids du bitume caoutchouté) pour faciliter le malaxage et le broyage de la composition. La proportion indiquée ci-dessus de caoutchouc non thermoplastique réticulé est la quantité de caoutchouc particulaire finement divisé à l'exclusion du caoutchouc non thermoplastique présent dans le bitume caoutchouté. On connatt déjà les bitumes caoutchoutés dans lsquels le caoutchouc est un copolymère non thermoplastique d'au moins deux mono-alpha oléfines et d'une oléfine acyclique, comportant un pontage endocyclique et au moins deux doubles liaisons. Les oléfines peuvent être l'éthylène et le propylène alors que l'oléfine cyclique peut être le dicyclopentadiène ou l'éthylidène-norbornène, ces caoutchoucs étant couramment appelés caoutchoucs EPDM. Pour assurer l'homogénéité entre le caoutchouc et le bitume, le copolymère peut être incorporé dans le bitume par une technique d'insuflation du copolymère à l'aide d'une huile aromatique de fluxage à une température de 150 à 3000C en présence d'un gaz contenant de ltoxygène élémentaire. Le mélange à insufler peut comporter la totalité ou une partie du bitume. Si le mélange à insufler ne contient pas de bitume ou seulement une partie de celui-ci, alors le produit insuflé est mélangé selon les besoins avec du bitume non insuflé. On peut préparer des bitumes caoutchoutés appropriés par les procédés décrits dans les brevets GB 1 304 238, 1 325 847, 1 327 535 et 1 385 o06. Le brevet GB 1 304 238 décrit un procédé de préparation d'une composition bitumineuse pouvant servir comme matériau de surface pour une toiture, procédé selon lequel on insufle un gaz contenant de ltoxygène élémentaire, à une température de 150 à 3000C, dans un mélange de 23 à 88 0% (par rapport au poids total du mélange) d'une substance bitumineuse, 2 à 25 % (par rapport au poids total du mélange) d'un copolymère d'au moins deux mono-alpha oléfines et d'une oléfine cyclique comportant un pontage endocyclique et au moins deux doubles liaisons oléfiniques, 10 à 75 * (par rapport au poids total du mélange) d'une huile de fluxage pour allonger le copolymère, 0 à 4 parties de soufre par rapport à 100 parties en poids du copolymère et O à 3 * (par rapport au mélange total) d'une polyoléfine. Le brevet GB 1 325 847 concerne un procédé de production d'une composition bitumineuse, consistant à mélanger une substance bitumineuse, un copolymère d'une ou plusieurs mono-alpha oléfines et d'une oléfine cyclique contenant un pontage endocyclique et au moins deux doubles liaisons olefiniques, une huile aromatique de fluxage et éventuellement du soufre, puis à insuffler dans ce mélange à une température de 150 à 2600C un gaz contenant de l'oxy- gène élémentaire pour former un concentré et enfin à dissoudre ce concentré dans du bitume non insufflé. Le brevet GB 1 327 535 décrit un procédé de production d'une composition bitumineuse, selon lequel on insuffle à une température de 180 à 2600C un gaz contenant de ltoxy- gène élémentaire dans un mélange de 10 à 85 > (par rapport au poids total du mélange) d'une substance bitumineuse, 5 à 25 50 (par rapport au poids total du mélange) d'un copolymère éthylène/propylène/oléfine cyclique comportant un pontage endocyclique et au moins deux doublesgliaisons oléfiniques, et 10 à 85 > (par rapport au poids total du mélange) d'une huile de fluxage pour allonger le copolymère, l'élastomère étant sous forme d'un latex lorsqu'on l'ajoute au bitume. Finalement, le brevet GB 1 385 oo6 décrit un procédé de production d'une composition bitumineuse, selon laquelle on insuffle un gaz contenant de l'oxygène à une température de 150 à 2600C pour former un concentré, dans un mélange d'une huile aromatique de fluxage, d'un copolymère élastomère d'une ou plusieurs alpha-oléfines et un hydrocarbure insaturé comportant plus d'une double-liaison oléfinique et un pontage endocyclique comprenant un ou plusieurs groupes méthylène et facultativement jusqu'à 10 parties en poids de soufre par 100 parties de copolymère élastomère, puis on dissout le concentré dans le bitume non insuffle. Les procédés préférés de production d'un bitume caoutchouté pour utilisation dans les compositions selon l'invention sont ceux qui ont été décrits dans les brevets GB 1 304 239 et 1 325 847. Les bitumes caoutchoutés appropriés sont notamment ceux vendus sous la marque déposée "Olexobit" par Deutsche BP AG. Les particules finement divisées de caoutchouc non thermoplastiques réticulées peuvent être par exemple d'une dimension inférieure à 0,83 mm. Le caoutchouc peut être un caoutchouc vulcanisé, par exemple un caoutchouc synthétique tel que SBR ou polybutadiène, ou bien un caoutchouc naturel. Ce caoutchouc peut être allongé ou dilué à l'aide d'une huile et/ou contenir une ou plusieurs charges et il peut être un matériau obtenu à titre de sous-produit lors de la fabrication de divers articles en caoutchouc, par exemple les miettes de pneumatique, qui sont les déchets obtenus lors de l'uniformisation ou de la rectification des bandes de roulement de pneumatiques. On ne pense pas que les particules finement divisées d'un caoutchouc non thermoplastique réticulé se mélangent avec le bitume caoutchouté, mais elles restent sous forme de particules séparées qui confèrent de la rigidité à la composition. On peut utiliser des charges normales quelconques pour les compositions bitumineuses. Les charges peuvent être fibreuses, mais on préfère quelles soient pulvérulentes. Parmi les charges appropriées, on peut mentionner les produits suivants : poudre de calcaire, silice, alumine, ciment de Portland, barytines, cendres de combustible pulvérisées, talc et fibres d'amiante. La présence d'une petite quantité de talc se révèle avantageuse pendant le malaxage et la charge peut comporter de 1 à 20 partiels, par rapport au poids total du mélange, de talc qu'on ajoute à l'opération de malaxage. On peut préparer l'extrait durci en insufflant dans un extrait de pétrole un gaz contenant de l'oxygène, de préférence de l'air, à une température de 250 à 3500C en l'absence ou en présence d'un catalyseur, par exemple d'un halogénure métallique Friede Kraft, tel que le chlorure ferrique. On obtient des extraits de pétrole par extraction à l'aide d'un solvant de fractions de distillat de pétrole, bouillant dans l'intervalle des huiles lubrifiantes, c'està-dire entre 350 et 6000C et contenant une proportion prépondérante d'hydrocarbures aromatiques. On pense que le soufflage de l'extrait provoque la condensation des composants aromatiques pour obtenir ainsi un produit durci renfermant une proportion élevée d'asphaltènes, de produits cycliques et de produits insolubles et une proportion relativement faible de produits saturés. L'extrait durci peut présenter une pénétration de 0,1 à 6 à une température de 250C, déterminée par le test ASTM D5/73 et un point de ramollissement (bille et anneau) de 60 à 1700C. Le rapport pondéral des particules de caoutchouc non thermoplastique à la charge est avantageusement compris entre 1:1 et 3:1. La dureté des compositions peut être réglée par les proportions de leextrait durci et de la charge, la dureté étant avantageusement de 30 à 60 sur l'échelle IRHD. Aux plus basses valeurs de dureté, les compositions ont tendance à être molles et poisseuses alors qu'aux valeurs plus élevées de dureté, les compositions ont tendance à devenir trop rigides et à ne présenter que des propriétés réduites d'absorption d'énergie. La résilience au rebond des compositions selon l'invention ne dépasse pas avantageusement 20 Ojj! à 250C, quand on la mesure par la chute deux poids ou à l'aide d'un pendule (par exemple le procédé au pendule de Lüpke). Ce chiffre doit etre comparé à celui de plus de 30 % qui caractérise la plupart des caoutchoucs et il indique que les compositions possèdent une capacité élevée d'absorption de l'énergie d'impact. Une autre caractéristique intéressante des compositions selon l'invention est la facilité avec laquelle elles sont déformées sous charge et reprennent assez rapidement leurs dimensions initiales. Les récupérations usuelles de la mesure d'une déformation par impact peuvent etre de tordre de 80 /ó ou plus après vingt-quatre heures. La compression permanente est l'inverse de la récupération et représente la déformation résiduelle d'une éprouvette quand elle a été soumise à la compression dans des conditions bien définies. Normalement les compressions permanentes pour les compositions selon l'invention sont inférieures à 20 % quand on les mesure 24 heures après une compression de 25 à à 230C au cours de 22 heures. On peut préparer les compositions selon l'invention en mélangeant les ingrédients ensemble dans un mélangeur de haute intensité,par exemple un mélangeur de Banbury, pendant une période allant de 2 à 60 minutes. On peut charger les composants dans le mélangeur de Banbury à température ambiante et cette température peut monter jusqu'à environ 1600C sous l'effet des forces de frottement. On peut alors façonner le matériau provenant du mélangeur de Banbury par des techniques classiques de moulage ou de formage de feuilles. Par exemple on peut préparer des feuilles avec les compositions par broyage et calandrage ou par extrusion dans une filière à galets. Les compositions selon l'invention peuvent contenir un certain nombre d'additifs pour faciliter le traitement de la matière ou pour en améliorer les propriétés. Par exemple, la présence d'une hydrocarbylamine à chaine longue, comme précédemment mentionné, empêche le collage de la matière aux cylindres pendant le calandrage et, si la matière doit être moulée, la présence d'une petite proportion, par exemple 0,1 à 2 * en poids par rapport au poids du bitume caoutchouté, d'un amide d'acide gras, comme par exemple un oléamide ou un stéaramide, facilite le démoulage de l'article façonné. Une huile paraffinique telle que "Enerpar 23" vendue par BP Oil ou une huile aromatique telle que "Enerflex 72",également vendue par BP Oil, peut être ajoutée à raison d'un maximum de 5 % en poids en qualité d'adjuvant de traitement.La présence de l'huile permet de réduire le temps nécessaire pour le traitement des compositions dans le mélangeur. Un agent anti-ozone tel que "Santoflex IP" vendu par Monsanto peut être incorporé à raison de O à 1 * en poids pour améliorer la résistance des matières à la fissuration sous l'effet de l'ozone pendant l'exposition à des conditions atmosphériques défavorables. On peut façonner des feuilles ou des carreaux avec des compositions selon l'invention pour préparer des surfaces de sécurité, par exemple sur les terrains de jeux pour enfants, plus particulièrement à proximité des balan çoires, des toboggans et d'autres appareils où les enfants risquent de tomber. On peut également utiliser ces compositions pour des pare-chocs qui absorbent l'énergie et qu'on installe sur des véhicules automobiles ou bien pour fabriquer des défenses de navires ou des barrières sur les autoroutes. Normalement on peut mouler la matière en plaques dont les dimensions sont de 500 x 500 x 16 mm pour former un pavage de sécurité. Ces plaques de pavage peuvent se fixer sur une surface sous-jacente, par exemple en asphalte ou en béton à l'aide d'un adhésif. Un adhésif approprié peut contenir les ingrédients suivants, en poids Bitume : 91 à 95 parties Particules de caoutchouc thermoplastique : 5 à 9 parties, de préférence 7 à 8 parties l,l,l-trichloréthane : 55 à 100 parties Normalement on peut préparer un adhésif convenable en mélangeant 57,5 > en poids d'un bitume à pénétration 100, 4,7 go en poids d'un caoutchouc thermoplastique '!Solprene" 411P vendu par Phillips Petroleum, ("Solprene" est une marque déposée), et 37,8 % en poids de l,l,l-trichloréthane. Les exemples Suivants, dans lesquels toutes les proportions sont en poids, sauf stipulation contraire, servent à illustrer l'invention sans aucunement en limiter la portée. On utilise des miettes ou des déchets de pneumatiques dans tous les exemples à titre de particules finement divisées d'un caoutchouc non thermoplastique réticulé. EXEMPLE 1 On charge dans la chambre mélangeuse d'un mélangeur de Banbury d!une capacité de 1 litre les matières suivantes: 616 g de "Olexobit 50", un bitume caoutchouté vendu par Deutsche BP AG, 205 g d'un extrait durci (point de ramollissement 140 C) , 684 g de "Snowcal" 6ML, charge calcaire vendue par Cement Marketing Company Limited. ("Snowcal" est une marque déposée) 900 g de miettes de pneumatique d'une dimension de 0,38 mm 4,8 g d'octadécylamine. On mélange la charge à 20 tours/mn pendant 35 minutes et on atteint une température d'environ 20O0C. On décharge la matière du mélangeur et on broie pendant 5 minutes sur un broyeur à deux rouleaux (largeur 30,5 cm) pour produire une feuille convenant pour le moulage. On moule des échantillons du produit à 1600C pendant 5 minutes sous une charge de 20 tonnes dans une presse de 20,3 x 20,3 cm. On utilise les échantillons moulés pour des essais de mesure des propriétés physiques du matériau, dont les résultats apparaissent dans le tableau 1. Dans un but de comparaison, on indique également dans le tableau les propriétés physiques d'une composition préparée selon le brevet GB 2 036 760A et de deux autres produits du commerce. La Matière comparative 1 est une matière qui comprend du caoutchouc granulé lié par une résine de polyuréthane élastomère. La Matière comparative 2 est une matière analogue pouvant être posée à l'état humide. On prépare des éprouvettes en forme d'haltères à partir d'une feuille ayant 3 mm d'épaisseur et on les utilise pour déterminer la résistance mécanique et l'allongement selon BS 903 Pt. A2 1971 type 1. On étire les éprouvettes à raison de 50 cm/mn à 230C et les résultats qui apparaissent dans le tableau I montrent que la matière selon l'invention est plus résistante et susceptible d'un allongement beaucoup plus important que la matière selon le brevet GB 2 036 760A ou la Matière comparative 2. On ne soumet pas à ce test la Matière comparative 1. On utilise le procédé au pendule de Lùpke pour mesurer la résilience. On utilise un pendule pesant 250 g et suspendu à une hauteur de 2 mètres suivant un angle de 180 par rapport à la verticale. La hauteur du premier rebond, exprimée comme un pourcentage de la hauteur de la chute initiale, constitue une mesure de la résilience du matériau. On mesure la résilience au rebond des éprouvettes à des températures de -120C, 230C et 600C. Les résultats obtenus avec le matériau selon l'invention sont très similaires, à toutes les températures, à ceux du matériau préparé selon le brevet GB 2 036 760A, mais sont beaucoup plus bas que ceux qu'on obtient avec des miettes de pneumatique agglomérées à l'aide d'un liant (Matière comparative 1). Ceci indique que les propriétés d'absorption d'énergie selon l'invention sont au moins aussi bonnes que celles du matériau selon GB 2 036 760A et sont meilleures que celles de la Matière comparative 1. Le test du 'tétrapode" aller est un test d'usure simulée qui correspond plus étroitement à l'usure réelle que, par exemple, un test d:abrasion. On ajuste une feuille moulée de matière ayant 30 cm de largeur, 3 mm d'épaisseur et un poids connu dans un tambour cylindrique ayant 22 cm de diamètre. On abute ensemble les bords et on les main- tient en place à l'aide d'une bande adhésive. Un dispositif de forme tétraédrique qu'on appelle "tétrapode" pesant 507 g est installé à l'intérieur du cylindre et on scelle les extrémités avec une feuille de polythène ayant 5 mm d'épaisseur et une plaque métallique de soutien. Ce dispositif comprend quatre bras équidistants (espacement 12,5 cm) et chaque bras porte des pointes mobiles de 15 mm.On fait tourner le tambour cylindrique à 1!aide de rouleaux pendant 500.000 révolutions à raison de 38 tours/mn. On enlève ensuite l'éprouvette du tambour, on examine l'usure et on pèse pour calculer la perte de la masse ou du volume an cours de ltessai. On moule un motif hexagonal sur un côté des éprouvettes servant à ce test. Après les 500.000 révolutions, le motif reste encore visible sur l'éprouvette fabriquée en matériau selon l'invention alors que sur l'éprouvette selon GB 2 036 760A on ne constate aucune trace du motif initial et l'usure est également plus forte. En ce qui concerne un échantillon du matériau en miettes de pneumatiques liées ,ctest-à-dire la Matière comparative 1, l'usure est sévère et des surfaces importantes de caoutchouc ont été arrachées de ltéprouvette par les pointes mobiles. Ainsi un volume important des miettes de caoutchouc a été arraché de la surface. La Matière comparative 2 subit également une usure sévère. La force de décélération de pointe désigne la force maximale de décélération que subit une masse de 4,1 kg quand on la fait tomber sur un échantillon moulé ayant au moins une dimension de 15 cm x 15 cm et 16 mm d'épaisseur. On mesure la réponse à l'aide d'un décéléromètre; la charge est amplifiée et transmise à un enregistreur transitoire. On mesure la force de décélération de pointe à partir du graphique qui apparat sur le papier du graphique. La masse utilisée est un segment sphérique ayant un rayon de 50 mm et faisant partie d'une sphère ayant 65 mm de rayon. La matière selon l'invention se comporte aussi bien que toutes les autres matières testées (voir tableau I page 15). EXEMPLE 2 On charge dans un mélangeur de Banbury,et on mélange pendant 20 minutes, 63 kg de "Olexobit 50" qui est un bitume caoutchouté, 21 kg d'extrait durci (point de ramollissement 1400C), 70 kg de "Snowcal 7ML" qui est une charge calcaire, 92 kg de miettes de pneumatiques d'une dimension de particules de 0,38 mm, 0,612 kg d'octadécylamine et 1,225 kg d'oléamide. Le composé mélangé atteint une température de 1530C à la suite du chauffage par frottement au cours du malaxage. On décharge le produit sur un broyeur à deux rouleaux d'une largeur de 2 mètres et on broie pour former une feuille ayant environ 9 mm d'épaisseur. On enlève la matière du broyeur quand cette matière est à une température de 1100C. On broie des échantillons de 1900 g de ce produit sur un broyeur de laboratoire froid à 2 rouleaux pendant 5 minutes pour former des carreaux mesurant 30,5 x 30,5 x 1,6 cm. On mesure la dureté IRHD sur deux échantillons sur une gamme de températures. On constate que les résultats sont reproductibles et ils sont indiqués dans le tableau II (voir tableau II page 16). EXEMPLE 3 On mélange dans un mélangeur de Banbury pendant 18 minutes et on atteint une température de pointe de 1800C les ingrédients suivants : 51 g de "Olexobit 50" (bitume caoutchouté), 170 g d'extrait durci (point de ramollissement 1400C), 578 g de "Snov-cal 7ML" (charge calcaire), 747 g de miettes de pneumatiques d'une dimension de particules de 0,38 mm et 4 g d'octadécylamine. On moule la matière et on obtient des éprouvettes permettant de mesurer les propriétés physiques suivantes : dureté IRHD : 48 (à 230C) Résilience au rebond : 15 % Compression permanente : 17 5o' (mesurée 24 h après compression de 25 % pendant 22 heures à 230C) EXEMPLE 4 On prépare deux compositions en mélangeant dans un mélangeur de Banbury les matières ci-après jusqu'à une température de pointe de 1450C. par rapport au poids total du mélange Matière Composition 1 Composition 2 "Olexobit 50" (bitume caoutchouté) 25,6 34,1 "Snowcal 7ML" (charge calcaire) 28,5 28,5 Miettes de pneumatiques (0,38 mm) 37,4 37,4 Extrait durci (point de ramollissement 140 C) 8,5 100,0 100,0 Les deux compositions contiennent également 1 % d'octadécylamine et 2 % d'oléamide (par rapport au poids de "Olexobit 50"). On moule les compositions en carreaux mesurant 305 x 305 x 16 mm et présentant une surface supérieure profilée (ou à motif) et une surface inférieure unie. On moule les matières soit (a) avec du papier siliconé de détachage, soit (b) avec du clinquant d'aluminium entre les plaques. On mesure les résistances au dérapage au mouillé de la surface des carreaux de chaque composition en utilisant pour cela un résistanceetre au dérapage portatif de la Road Research Laboratory. Les résultats sont indiqués dans le tableau III (voir tableau III page 16). On moule également des échantillons des Compositions 1 et 2 en feuilles mesurant 80 x 80 x 16 mm et on refroidit à -250C dans un bain d'eau et de glycol à réglage thermostatique. Les échantillons des deux matières survivent après un essai d'impact de 5 joules et un fléchissement de 1800 autour d'un mandrin de 3 cm de diamètre. Ces résultats indiquent que l'incorporation d'un extrait durci ne détériore nullement l'absorption d'énergie ou la flexibilité des matières aux basses températures. EXEMPLE 5 On prépare 16 carreaux mesurant 300 x 300 x 16 mm avec la composition décrite dans l'exemple 1. On lie ces carreaux à une surface d'asphalte à l'aide de quatre adhésifs à base de bitume qu'on prépare comme suit. Adhésif 1 - On chauffe 1850 g d'un bitume à pénétration 200 jusqu'à une température de 1000C dans une étuve, puis on transfère dans un ballon à rebord d'une capacité de 5 litres muni d'un agitateur et d'un condenseur de reflux. On ajoute 1214 g de l,l,l-trichloréthane et on agite pour former une solution à 700C. On ajoute à la solution 150 g de "Solprene" 411 P qui est un caoutchouc thermoplastique de Phillips Petroleum et on soumet au reflux à 830C pendant une heure pour dissoudre le caoutchouc. On refroidit le contenu du ballon à 50 C. Adhésif 2-Meme technique que pour l'adhésif 1 sauf qu'on utilise un bitume à pénétration 100. Adhésif 3 - Même technique que pour l'adhésif 1 sauf qu'on utilise un bitume à pénétration 100 et on augmente jusqu'à 200 g la proportion de "So1prene" 411P. Adhésif 4 - On dissout 692 g de bitume "Olexobit" de pénétration 100 dans 1237 g de l,l,l-trichloréthane par agitation sous reflux dans un ballon à rebord et à fond rond d'une capacité de 5 litres comportant un condenseur de reflux. On prétraite la surface de l'asphalte avec un apprêt avant de lier les carreaux à la surface. L'appret pour les adhésifs 1 à 3 comprend un mélange de 92,) parties de bitume, 7,5 parties de "Solprene" 411P et 245 parties de 1,1 ,l-trichloréthane L'appret pour l'adhésif 4. comprend 87 parties de "@lexobit" 100 dissous dans 311 g de 1,1,1trichloréthane. On colle quatre carreaux à la surface à l'aide de chacun des adhésifs. Après 6 mois on mesure la force nécessaire pour arracher les carreaux avec une balance à ressorts munie d'un plateau à bordure mesurant 1,5 x 2,5 cm qu'on introduit sous le bord des carreaux. La force moyenne en kg nécessaire pour arracher les carreaux liés par chacun des 4 adhésifs est indiquée dans le tableau IV (Voir tableau IV page 17). TABLEAU I Propriétés physiques d'une surface de sécurité moulée préparée selon l'exemple 1 et d'autres produits du commerce Propriété Unités Carreau Carreau Matière Matière moulé pré- moulé compara- comparaparé selon selon tive 1 tive 2 GB 2036760A Exemple 1 Epaisseur mm 16 16 16 15 Densité 1,2 1,28 0,65 Résilience au rebond % (-12 C) 9 8 31 (23 C) 14 15 51 25-30 (60 C) 21 22 55 Dureté (Echelle IRHD) à 23 C degré 40-45 30 35-40 35 Résistance à la traction MPa 0,4 1,3 0,8 Allongement à la rupture % 50 330 100 Test d'usure au tétrapode mg/m2 30-40 0 1400 800 de Walker porte par 500.000 revs Force de décélération de g 300 313 310 280 pointe (hémisphère de 4 kg tombant d'une hauteur de 1 mètre) TABLEAU II Dureté (Echelle IRHD) de la matière moulée Température ( C) -10 0 10 23 40 50 IRHD Echantillon 1 80 73 67 50,5 42 33 (degrés) Echantillon 2 82 75 69,5 50 38 31 TABLEAU III Résistance au dérapage au mouillé Matière Dureté IRHD à 23 C Type de Matière de Résistance au (degré) surface démoulage dérapage au mouillé Composition 1 50 profilée silicone 41 profilée clinquant 42 d'aluminium unie silicone 41 Composition 2 50 profilée silicone 28 profilée clinquant d'aluminium 16 unie silicone 18 unie clinquant d'aluminium 12 Ces résultats montrent que la Composition 1 possède une résistance au dérapage beaucoup plus forte que la Composition 2 indépendamment de la matière utilisée pour le démoulage. La Composition 2 diffère de la Composition 1 en ce que la totalité de l'extrait durci a été remplacée par "Olexobit 50", mais les matières ont des duretés similaires. En conséquence, la présence d'un extrait durci semble bénéfique pour obtenir une matière ayant une meilleure résistance au dérapage. TABLEAU IV Force nécessaire pour arracher les carreaux liés à l'asphalte Type d'adhésif Force moyenne (kg) nécessaire pour soulever un carreau de la surface de l'asphalte 1 - Contient 7,5 % de "Solprene" dans un bitume de pénétration 200 5 2 - Contient 7,5 % de "Solprene" dans un bitume de pénétration 100 19 3 - Contient 10,5 % de "Solprene" dans un bitume de pénétration 100 2,7 4 - "Olexobit", bitume à pénétration 100 4,5 Ces résultats montrent que l'adhésif 2 possède une capacité remarquable pour lier les carreaux à l'asphalte. REVENDICATIONS 1 - Composition bitumineuse possédant des propriétés d'absorption d'énergie, comprenant du bitume, un extrait durci, des particules finement divisées d'un caoutchouc non thermoplastique réticulé et une charge, la proportion pondérale des particules finement divisées de caoutchouc non thermoplastique réticulé étant égale ou supérieure à la quantité pondérale de charge, caractérisée en ce que le bitume est un bitume caoutchouté, et en ce que le caoutchouc dans le bitume caoutchouté est un copolymère non thermoplastique d'au moins deux mono-alpha oléfines et d'une oléfine cyclique comportant un pontage endocyclique et au moins deux doubles-liaisons oléf iniques. 2 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que la technique depréparation du bitume caoutchouté comporte l'opération d'insufflation dans le copolymère d'une huile aromatique de fluxage et facultativement du bitume à une température de 150 à 3000C en présence d'un gaz contenant de l'oxygène élémentaire. 3 - Composition selon l'une des revendications 1 et 2,caractérisée en ce qu'on prépare le bitume caoutchouté en insufflant un gaz qui renferme de l'oxygène élémentaire à une température de 150 à 3000C dans un mélange de 23 à 88 % (par rapport au poids total du mélange) d'une substance bitumineuse, 2 à 25 % (par rapport au poids total du mélange) d'un copolymère d'au moins deux mono-alpha oléfines et d'une oléfine cyclique comportant un pontage endocyclique et au moins deux doubles-liaisons oléfiniques, 10 à 75 % (par rapport au poids total du mélange) d'une huile de fluxage pour allonger le copolymère, 0 à 4 parties en poids de soufre par 100 parties en poids du copolymère et 0 à 3 % (par rapport au poids total du mélange) d'une polyoléfine. 4 - Composition selon l'une des revendications 1 et 2,caractérisée en ce que pour préparer le bitume caoutchouté, on mélange une substance bitumineuse, un copolymère d'au moins 2 mono-alpha oléfines et d'une oléfine cyclique comportant un pontage endocyclique et au moins deux doubles-liaisons oléfiniques, une huile aromatique de fluxage et facultativement du soufre, puis on insuffle dans ce mélange à une température de 150 à 2600C un gaz contenant de l'oxygène élémentaire pour former un concentré, concentré que l'on dissout dans du bitume non insufflé. 5 - Composition selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les mono-alpha oléfines dans le copolymère sont l'éthylène et le propylène, et l'oléfine cyclique est le dicyclopentadiène ou 1 'éthylidène-norbor- nène. 6 - Composition selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce quelle contient les ingrédients suivants (parties en poids) bitume caoutchouté : 100 parties extrait durci : 4 à 40 parties particules de caoutchouc non thermoplastique réticulé : 50-175 parties charge : 50-175 parties 7 - Composition selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'elle contient également 0,05 à 5 parties en poids d'une hydrocarbyl-amine à chaine longue. 8 - Composition selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le rapport pondéral du caoutchouc non thermoplastique réticulé à la charge est compris entre 1:1 et 3:1. 9 - Composition selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'elle présente une dureté de 30 à 60 sur l'échelle IRHD et une résilience au rebond inférieure à 20 96 à 25 C. 10 - Composition selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu'elle présente une déformation permanente après compression inférieure à 20 do. 11 - Composition selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que le caoutchouc non thermoplastique réticulé est constitué par des miettes de pneumatiques.