FR 2482468 A1 19811120 FR 8011124 A 19800519 L'invention se rapporte aux membranes pour osmose inverse et plus particulièrement à une membrane de ce type pouvant être utilisée dans des procédés tels que le dessalement d'eau saumâtre. L'osmose inverse est un procédé courant d'élimination de divers sels en solution dans l'eau. Ce procédé consiste à exercer une pression (qui dépasse la pression osmotique de la solution d'alimentation) sur une solution d'alimentation en eau saline qui est séparée de l'eau purifiée par une membrane semi-perméable. En conséquence, de l'eau relativement débarrassée de sel diffuse à travers la membrane, les molécules de sel étant retenues par la membrane et demeurant dans la solution saline d'alimentation. Bien que l'osmose inverse soit un procédé très généralement utilisé pour le dessalement de l'eau, la mise en oeuvre du procédé à l'aide des appareillages et des matériaux connus actuellement soulève certaines difficultés qui tendent à limiter la faveur dont devrait pouvoir jouir ce procédé. Lorsque l'osmose inverse est mise en oeuvre à l'aide d'une membrane en feuille destinée à séparer la solution d'alimentation de l'eau purifiée, la forme de feuille de la membrane limite considérablement en pratique la dimension de la surface de la membrane qui est disponible pour l'exécution du procédé. Il est bien connu qu'une membrane peut être formée d'un faisceau de fibres creuses qui sont ainsi capables d'augmenter considérablement la superficie réelle de la membrane.Toutefois, pour différentes raisons, l'utilisation de fibres creuses pour le dessalement de l'eau par osmose inverse n'a pas donné entièrement les résultats escomptés. Un faisceau de fibres creuses est utilisé en général pour le dessalement par osmose inverse en dirigeant la solution saline ou d'alimentation contre l'enveloppe ou le côté extérieur des fibres. Cette façon de procéder est due au fait qu'une fibre creuse soumise à une différence de pression exercée par un fluide et établie sur les côtés opposés de sa paroi est mieux capable de supporter la pression différentielle sans se rompre lorsque la pression la plus élevée est exercée sur sa surface extérieure, c'est-à-dire que les forces sont dirigées radialement vers l'intérieur, que lorsque la pression est exercée de l'intérieur et que les forces sont dirigées radialement vers l'extérieur. Cependant, la polarisation due à des concentrations et l'encrassement soulèvent des problèmes difficiles à résoudre dans les systèmes qui reposent sur l'alimentation par le côté de l'enveloppe des fibres. L'eau saumâtre usuelle contient non seulement des sels en solution, mais des matières particula ires solides en suspension et lorsque les systèmes mettent en oeuvre des débits relativement faibles de solution d'alimentation par le côté de l'enveloppe des fibres, il en résulte des zones stagnantes et des espaces morts å l'intérieur du faisceau de fibres et les matières se rassemblent sur la surface de la membrane dans ces régions et en réduisent l'efficacité. De plus, des concentrations de sel tendent à se former dans les régions stagnantes en produisant une polarisation qui contribue encore à diminuer l'efficacité de la membrane. Il a été suggéré d'utiliser une membrane formée de tubes et de pomper la solution d'a imeentation par l'ouverture ou la cavité des tubes. Par exemple, Baum et ses collaborateurs ont proposé la préparation de tubes microporeux de chlorure de polyvinyle formant le support d'une membrane pour osmose inverse. Les tubes sont réalisés par extrusion d'un mélange en fusion de chlorure de polyvinyle et de particules microscopiques de chlorure de sodium. Après refroidissement, le chlorure de sodium est évacué par lixiviation du support de manière à former les pores de la structure. Ces tubes ont une grande résistance à l'éclatement sous pression et sont des bons Supports de membranes d'acétate de cellulose préparées par la technique de Loeb Sourirajan.Cependant, une membrane à l'acétate de cellulose ainsi préparée se caractérise par un faible flux ou un faible débit et par une mauvaise retenue du sel. De plus, ces tubes sont coûteux. L'invention a pour objet une membrane composite perfectionnée pour osmose inverse qui a la forme d'une fibre creuse comportant une membrane de retenue de sel enduite sur la surface interne qui délimite son ouverture, la fibre ayant la résistance mécanique lui permettant de résister aux pressions internes nécessaires à produire l'osmose inverse avec des résultats satisfaisants lorsque la solution d'alimentation est dirigée sur la cavité des fibres.La fibre creuse selon l'invention forme le support de la membrane. et comporte sur la. surface interne délimitant son ouverture ou sa cavité un revêtement formant une membrane inter faciale qui est l'élément de retenue de sel de la membrane composite Conformément à l'invention, les membranes composites peuvent être préparées de manière à avoir des résistances à l'éclatement sous des pressions dépassant 20.105 Pa. Une. membrane interfaciale, c'est-à-dire une membrane réalisée par polymérisation interfaciale sur la surface intérieure de la fibre, peut être incluse à l'intérieur de la membrane composite qui possède alors une excellente aptitude à retenir le sel à des débits importants. L'invention a également pour objet un procédé de production d'une membrane composite comportant un revêtement interne et destinée aux processus d'osmose inverse. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels la figure 1 est un schéma d'un appareil de filature d'une fibre creuse pouvant être utilisée pour la production de membranes à fibre composite selon l'invention la figure 2 est une coupe axiale schématique d'une filière de l'appareil de la figure 1 qui confère la forme initiale à la fibre au moyen d'un tube placé dans un orifice ; la figure 3 est une photographie au microscope électronique d'une section transversale d'une fibre avec un grossissement de 100, cette photographie montrant la présence de vides microscopiques à l'intérieur de la fibre dans la région de son ouverture ; et la figure 4 est une photographie au microscope électronique, avec un grossissement de 50, d'une section transversale d'une fibre dont la paroi ne comprend pratiquement aucun de ces vides dans la région qui entoure son ouverture. La membrane à fibre composite selon l'invention peut avantageusement être réalisée tout d'abord par production d'une fibre creuse formant support au moyen d'un appareil de filature pour fibres creuses. Une membrane interfaciale peut ensuite être réalisée sur la surface interne de la fibre qui délimite son ouverture, cette membrane étant déposée sur cette surface par polymérisation interfaciale. La fibre de support ainsi réalisée doit avoir une surface intérieure lisse qui représente un préalable à la formation sur cette surface d'une membrane interfaciale convenable de retenue du sel. En termes plus généraux, il faut que la surface intérieure de la fibre ait une rugosité dont les creux et les bosses ont une hauteur qui ne dépasse pas environ 30 microns. La surface de la fibre creuse doit avoir une porosité suffisante pour ne pas présenter une résistance inacceptable à l'écoulement de l'eau à travers sa paroi. La porosité de la paroi de la fibre doit avoir des dimensions suffisamment faibles pour ne pas être visible sur une photographie de la paroi prise au microscope électronique avec un grossissement de 100. La porosité de la paroi -se mesure par le débit de l'eau qui la traverse. En termes généraux, la fibre non revetue, utilisable dans le cadre de l'invention, permet un débit d'eau à travers sa paroi d'au moins 204 m3/m2 de la surface exposée à la-solution d'alimentation et par jour sous une pression manométrique de 5 Pa. Il est préférable que le débit d'eau dépasse 1020 m3/m2/jour sous une pression manométrique de 14.105 Pa. La fibre formant le support selon l'invention doit être capable de résister à des pressions internes importantes sans éclater ni fluer. Les fibres réalisées selon l'invention résistent plus généralement à des pressions d'éclatement d'au moins 21.105 Pa qui permettent à la fibre d'être utilisée en toute sécurité sous des pressions usuelles de 14.105 Pa. La fibre de support selon l'invention a un diamètre interne compris dans une plage allant de 125 à 1250 microns et, de préférence, un diamètre interne dépassant 500 microns. Les fibres dont le diamètre interne est inférieur à 125 microns exigent des pressions importantes pour faire circuler la solution d'alimentation dans rieur volume interne. Lorsque les fibres ont un grand diamètre, leur surface interne a une grande superficie sur laquelle peut etre déposée la membrane de retenue du sel. La paroi des fibres de support a en général une épaisseur comprise entre 70 et 400 microns. La fibre de support utilisable pour la réalisation de la membrane fibreuse composite de l'invention peut avantageusement être produite par une technique de filature d'une solution impliquant l'utilisation d'un tube placé dans un orifice. Une fibre ainsi réalisée est parfois dénommée : fibre extrudée creuse. La figure 1 illustre schématiquement un appareil de filature de fibres pouvant être utilisé pour la mise en oeuvre de ce procédé et la figure 2 représente à échelle agrandie et en vue explosée une filtre faisant partie de 1'appareil de la figure 1. La figure 1 représente à gauche l'appareillage de filature ou de moulage de la solution qui porte la référence générale 10. Cet appareillage comprend un réservoir 14 de la solution de filature ou de moulage qui est la solution de la matière qui forme la paroi de la fibre produite. Un ballon d'azote sous pression qui refoule la solution de filature dans la filière porte la référence 16, un régulateur de pression porte la référence 17, une pompe doseuse, la référence 18 et un filtre, la référence 19. La solution de filature ou de moulage est introduite par le côté dans une filière portant la référence 22. L'appareillage d'introduction du fluide de formation de l'ouverture ou de la cavité dans la fibre est représenté à dro#ite de la figure 1 et porte la référence générale 26. Cet appareillage comprend une cuve à fluide 28, un réservoir d'azote 30 -qui refoule le fluide au sommet de la filière et un régulateur de pression 32. La figure 2 est une vue explosée des éléments fonctionnels d'une filière ; le fluide de formation de l'ouverture, qui peut être de l'eau, pénètre dans la filière par un raccord 38 dont l'extrémité inférieure aboutit à une tête 40 d'aiguille creuse. Lorsque la filière est assemblée, cette tête d'aiguille creuse est placée approximativement de la manière représentée en traits mixtes en 40A à l'intérieur d'un orifice 42 par lequel est refoulée la solution de filature. La tête d'aiguille est placée centralement dans cet orifice, son diamètre extérieur étant inférieur au diamètre interne de l'orifice de manière à laisser subsister un passage annulaire entre la surface extérieure de la tête de l'aiguille et l'orifice.La solution de filature ou de moulage est introduite dans la filière par un passage 44. il apparait clairement d'après cette description qu'une pellicule annulaire de solution de filature ou de moulage est éjectée de la base de la filière lors de la mise en oeuvre de l'appareillage, l'eau ou le fluide de formation de l'ouverture étant dirigé à l'intérieur de cette pellicule annulaire. Le fluide de formation de l'ouverture tend à favoriser la précipitation du polymère dans la solution de filature et à en provoquer la solidification en formant la paroi d'enveloppement de l'ouverture de la fibre en cours de formation. L'air puis l'eau projetés sur la surface extérieure de la fibre en cours de formation provoquent la précipitation de la matière sur la surface extérieure de cette fibre. La fibre formée qui quitte la filière tombe en passant à travers un intervalle rempli d'air et dont la largeur peut être comprise entre 0 et 75 cm, cette fibre étant recueillie dans un bain de précipitation qui est entraîné en rotation et qui est représenté en 50 sur la figure 1. Un moteur 52 et une transmission 54 font tourner le bain.Le bain peut contenir de l'eau ou une autre solution qui favorise la précipitation du polymère dans la solution de filature ainsi que la solidification de la paroi de la fibre par l'extérieur. L'appareillage de filature décrit permet de produire des fibres creuses dont la surface intérieure de l'ouverture est lisse et dont les diamètres intérieur et extérieur sont compris dans la plage voulue pour la production de la membrane composite. Une polysulfone est un matériau excellent pouvant être utilisé pour la production de la paroi de la fibre creuse. Ce matériau résiste chimiquement aux compositions utilisées pour la production des membranes ånterfaciales, cgest-à-dire l'hexane, les solutions d'amine, les chlorures de diacides, les chlorures de triacides, les diisocyanates et analogues. Les opérations initiales effectuées à l'aide de l'appareil de filature représenté et décrit ci-dessus consistent à réaliser des fibres de support de polysulfone à l'aide d'une solution de filature ou de moulage dans un solvant, les concentrations de polysulfone de la solution étant comprises dans la plage de 18 à 22 B en poids. Des solvants usuels ont été utilisés pour la polysulfone, par exemple le diméthylacétamide (DMAC), le diméthylformam#ide (DMi5) et le diméthylsulfoxyde (DMSO). La pression d'éclatement de la fibre a été mesurée et il a été trouvé qu'elle dépasse 28.105 Pa manométriques. Des membranes composites ont été réalisées à l'aide de ces fibres par dépôt d'une membrane interfaciale sur la surface intérieure délimitant l'ouverture des fibres. Des solutions aqueuses de 2 à 10 % en poids de prépolymère de type amine (de polyéthylène-imine ou PEI) ont été plus particulièrement aspirées à l'intérieur des fibres au moyen d'un léger vide. A la fin de 30 à 90 secondes, les fibres ont été libérées des solutions par purge. Une seconde solution contenant soit un chlorure réactif de diacide (chlorure d'isophtaloyle ou IPC), soit un diisocyanate (diisocyanatotoluène ou TDI) en solution dans un solvant immiscible à l'eau tel que l'hexane a été aspirée à l'intérieur de l'ouverture de la fibre, puis évacuée par purge à la fin de 30 à 90 secondes. Les fibres ont été portées par chauffage à 100-1200C pendant 15 à 60 minutes pour polymériser la membrane interfaciale. Une solution à 0,5 % en poids de chlorure de sodium a ensuite été utilisée pour déterminer llaptitude des différentes membranes ainsi préparées à retenir le sel. La solution a été envoyée dans l'ouverture des fibres sous une pression de 14.105 Pa. La retenue du sel a été déterminée sous forme de différence de la concentration en sel de la solution d'alimentation et de la solution obtenue, différence exprimée sous forme de pourcentage de la concentration en sel de la solution d'alimentation. Les membranes formées de fibres composites ainsi réalisées se caractérisaient par une relativement faible aptitude #à retenir le sel, bien qu'elles aient:fait preuve de bonnes résistances à l'éclatement sous l'effet diEr*} pression interne. Les pourcentages de retenue n'ont ##J#:néraî pas dépassé 20 % et dans certains cas étaient même bien inférieurs à cette valeur.La raison de cette faible aptitude à retenir le sel n'a pas été bien comprise au début, car lorsque des supports formés de feuille plane de polysulfone ont été utilisés pour la préparation de membranes composites par dépôt d'une membrane-interfaciale sur un côté du support, la membrane composite étant du même type que celui qui a été décrit pour la réalisation de membranes en forme de fibres, les taux de retenue du sel étaient régulièrement de 90 % ou même supérieurs. Un microscope à balayage par faisceau d'électrons a été utilisé pour prendre des microphotographies de coupes transversales de membranes composites en forme de fibres telles que réalisées de la manière décrite plus haut. Ces photographies ont révélé la structure représentée à titre d'exemple sur la microphotographie de la figure 3. On observe à l'examen de cette figure, dont le grossissement est de 100, une multitude de vides microscopiques allongés, orientés suivant le rayon, au voisinage de la périphérie et à proximité de l'ouverture intérieure de la fibre. Les pores de la paroi de la fibre qui permettent à l'eau de passer à travers cette paroi au cours de l'osmose inverse ne sont pas visibles avec un grossissement de 100. Les vides microscopiques observés ont des longueurs comprises entre environ 5 microns et approximativement 100 microns ou davantage.Une microphotographie d'une coupe transversale d'une membrane formée d'une feuille plane de polysulfone permet de découvrir la présence de vides semblables, mais dans le dernier cas qui sont orientés transversalement par rapport à la feuille et non pas radialement, en raison de la géométrie de cette feuille. Une théorie avancée est que la dilatation qui se produit dans une fibre creuse lorsque du fluide sous pression est introduit dans son ouverture peut provoquer l'ouverture des vides représentés dans la fibre de la figure 3 lorsque ceux-ci sont voisins de la surface intérieure délimitant l'ouverture, ce fluide provoquant ainsi l'étirage et la rupture de la membrane interfaciale déposée sur la surface (avec, pour conséquence, la formation d'une membrane de retenue qui laisse passer des fuites de sel et donc dont le taux de retenue est faible). il s'agirait d'un phénomène qui ne se produit pas lorsque la membrane utilisée en osmose inverse est une feuille plane. En prenant pour base cette hypothèse, un procédé a été recherché et mis au point afin d'éliminer la présence de vides visibles sous le grossissement mentionné dans la région qui entoure l'ouverture de la fibre.Des solutions de filature ou de moulage qui ont été étudiées à cette fin comprennent 25 à 35 % en poids de polysulfone en solution ainsi que des substances de formation de pores qui sont destinées à améliorer la perméabilité à l'eau de la fibre produite avec, pour conséquence, l'élimination de ces vides autour de l'ouverture de la fibre. Des exemples de telles substances de formation de pores sont la polyvinylpyrrolidone (PVP), le 2-méthoxyéthanol (vendu sous la marque de fabrique #Methyl-Cellosolve" par la société Union Carbide) et la 2,4-diamino-6-phényl-5triazine (DPT). il a été observé que l'utilisation d'une faible quantité de PVP est aussi avantageuse, car elle confère un effet avantageux de mouillage à la solution de filature. Les quantités de substances de formation des pores qui sont introduites dans les solutions de filature sont comprises entre environ 50 et environ 100 % du poids de la polysulfone en solution. Un exemple de solution de filature peut contenir 25 à 28 % en poids de polysulfone, 20 % de substance de formation de pores et une faible quantité (1 % en poids ou moins) de DPT. Les fibres creuses de support ayant été produites de la manière décrite ci-dessus ont une conformation telle que représentée sur la microphotographie de la coupe transversale d'une fibre sur la figure 4. Comme le montre cette figure, la paroi de la fibre ne présente pratiquement aucun microvide dans une région entourant et comprenant la surface intérieure qui délimite l'ouverture de la fibre. Il a été trouvé de manière surprenante que, lorsque des membranes composites en forme de fibres sont produites de manière à ne comprendre aucun microvide, les taux de retenue du sel qui sont obtenus sont excellents et dépassent 90 %. Les débits d'eau traversant la paroi des fibres dépassent 204 m3/m2 de surface et par jour sous une pression manométrique de 14.105 Pa. La résistance à l'éclate- ment des fibres dépasse 2,105 Pa. Les exemples qui suivent font bien comprendre l'invention, mais ne sauraient en aucun cas la limiter. Exemple 4 Des fibres de support ont été réalisées à l'aide d'une solution de moulage contenant 25 % en poids de polysulfone ("P-1700" vendue par la société Union Carbide), 20 % en poids de "Méthyl-Cellosolve", 1 % en poids de DPT et 54 % en poids de solvant de la polysulfone, à savoir de DMAC. La solution de formation de l'ouverture utilisée pour la production des fibres contenait 80 % en poids de DMAC et de l'eau. Le bain de précipitation utilisé contenait une faible quantité de "Triton X-100", c'est-à-dire moins de 0,5 % en poids (un agent tensio-actif non ionique vendu par la société Rohm and Haas) et de l'eau. Les fibres produites avaient un diamètre extérieur de 925 microns, un diamètre intérieur de 375 microns et une paroi dont l'épaisseur minimale était de 200 microns. Le débit d'eau à travers les fibres non revêtues et avant préparation de la membrane de retenue du sel était de 3260 m3/m2 de surface et par jour sous une pression de 14.105 Pa et la pression d'éclatement était de 31,5.105 Pa. Une membrane interfaciale a été déposée sur les fibres ainsi produites autour de leur surface intérieure qui entoure leur ouverture par aspiration d'une solution de 7,5 % en poids de PEI dans de l'eau à l'-intérieur de l'ouverture des fibres pendant 1 minute. Cette solution a ensuite été évacuée par purge sous une faible pression d'air. Une seconde solution de 0,5 % en poids de TDI dans de l'hexane a ensuite été aspirée dans l'ouverture des fibres, y a été maintenue pendant 1 minute, puis a été refoulée par purge sous une faible pression d'air. Les fibres ont été portées par chauffage de polymérisation à 1000C dans un four pendant 15 minutes, de l'air chaud étant refoulé dans l'ouverture des fibres. Les membranes composites formées de fibres ainsi réalisées ont été utilisées pour la purification par osmose inverse d'une solution d'alimentation contenant 2500 ppm de chlorure de sodium et introduites à l'intérieur des fibres sous une pression de 28.105 Pa. Le débit d'eau à travers les fibres était de 1020 m3/m2/jour et le taux de retenue du sel était de 89 %. Exemple 2 D'autres fibres de support ont été produites à l'aide d'une solution de moulage, d'une solution de formation de l'ouverture et d'un bain de précipitation tel que décrit dans l'exemple 1. Les fibres avaient un diamètre extérieur de 1200 microns, un diamètre intérieur de 475 microns et une paroi dont l'épaisseur minimale était de 350 microns. Une membrane interfaciale de retenue de sel a été réalisée sur la surface intérieure, délimitant l'ouverture des fibres, par aspiration d'une solution de 4 % en poids de PEI dans de l'eau à l'intérieur des fibres pendant 1 minute, puis cette solution a été évacuée par purge sous une faible pression d'air. Une seconde solution de 0,5 % en poids de TDI dans de l'hexane a été aspirée dans l'ouverture des fibres, maintenue pendant 30 secondes, puis évacuée par purge sous une faible pression d'air. Les fibres ont été polymérisées par chauffage à 100au au four pendant 15 minutes à l'aide d'air chaud refoulé dans leur ouverture. Aux essais d'osmose inverse effectués à l'aide des membranes composites en forme de fibres et avec une solution d'alimentation sous une pression manométrique de 28.10 Pa, la solution d'alimentation contenant 2000 ppm de 32 sulfate de magnésium, le débit d'eau a été de 245 m /m de surface et par jour et le taux de retenue du sel a été de 98,5 %. Lorsque les essais ont été effectués à l'aide d'une solution d'alimentation contenant 2500 ppm de chlorure de sodium et à la même pression, le débit d'eau à travers les membranes formées de fibres a été de 257 m3/m2 et par jour et le taux de retenue du sel a été de 96 %. Exemple 3 Des fibres de support préparées comme dans l'exemple 2 comportaient une membrane de retenue de sel déposée par aspiration pendant t0 secondes à l'intérieur de -leur ouverture d'une solution de 12 % en volume d'alcool furfurylique et de 1 % en volume de "Triton X-100" en solution dans de l'isopropanol. La solution en excès a été évacuée de l'intérieur des fibres à l'aide d'une faible pression d'air. Une seconde solution de 60 t en volume d'acide sulfurique dans de l'eau a été aspirée dans l'ouverture des fibres pendant 30 secondes. L'ouverture des fibres a ensuite été rincée à l'eau distillée pendant environ 30 secondes. Un second revêtement a immédiatement été déposé par le même procédé que décrit ci-dessus.Les fibres ont été polymérisées à la chaleur au four à 1000C pendant 1 heure à l'aide d'air chaud refoulé dans leur ouverture. Les membranes composites résultantes sous forme de fibres ont été utilisées au cours d'un processus d'osmose inverse avec la solution d'alimentation contenant 2500 ppm de chlorure de sodium et sous une pression de 28.105 Pa. Le débit d'eau à travers les membranes était de 49 m3/m2 et par jour et le taux de retenue du sel était de 92 %. Dans tous les exemples décrits ci-dessus, les différentes solutions utilisées étaient à la température ambiante. Exemple 4 Des fibres de support ont été produites à l'aide d'une solution de moulage contenant 27 % en poids de polysulfone, 20 % en poids de "Methyl-Cellosolve", 1 % en poids de DPT et 52 % en poids de DMAC. La solution de formation de l'ouverture contenait 72 % en volume de DMAC et de l'eau. Les fibres ont été produites à l'aide de solution à 50 OC. Les fibres produites avaient un diamètre intérieur de 275 microns, un diamètre extérieur de 700 microns et une paroi dont l'épaisseur minimale était de 150 microns. Les fibres non enduites laissaient passer un débit d'eau de 2977,5 m3/m2/jour sous une pression de 14.105 Pa et la pression d'éclatement était de 65,8.105 Pa. Une membrane de retenue du sel a été déposée sur la surface intérieure de ces fibres par aspiration dans leur ouverture pendant 1 minute d'une solution aqueuse à 4 % en poids de PEI qui a été ensuite purgée à l'aide d'une faible pression d'air. Une seconde solution de 0,5 % en poids de TDI a été aspirée dans l'ouverture des fibres pendant 30 secondes, puis a été purgée. Les fibres ont été polymé isées à la chaleur au four à 1000C pendant 15 minutes à l'aide d'air chaud en circulation dans leur ouverture. Lorsque les membranes composites résultantes sous forme de fibres ont été mises à l'essai au cours d'un processus d'osmose inverse mettant en oeuvre une solution d'alimentation contenant 0,5 % de chlorure de sodium et sous une pression de 28.105 Pa, le débit d'eau observé a été de 318 m3/m2 et par jour et le taux de retenue du sel qui a été observé était de 96,5 %. Exemple 5 Au cours d'une autre préparation, des fibres de support ont été filées à l'aide d'une solution de moulage contenant 27 % en poids de polysulfone, 20 % en poids de "Methyl-Cellosolve", 1 % en poids de DPT, 0,25 % en poids de PVP et 51,75 % en poids de DMAC. Le fluide de formation de l'ouverture consistait en 72 % en volume de DMAC dans de l'eau. Les fibres ont été filées à l'aide d'une solution à 50 C. Les fibres produites avaient un diamètre intérieur de 312,5 microns, un diamètre extérieur de 650 microns et une paroi dont l'épaisseur minimale était de 137,5 microns.Les fibres ne comportant aucune membrane de retenue de sel déposée sur la surface de leur ouverture laissaient passer l'eau à un débit de 1876 m3/m2/jour sous une pression de 14.105 Pa et leur pression d'éclatement était de 46,9.105 Pa Des membranes de retenue du sel ont été déposées sur la surface intérieure des fibres par le procédé de l'exemple 4. Lorsque les fibres ont été mises en oeuvre au cours d'un processus d'osmose inverse à l'aide d'une solution d'alimentation à 0,5 % en poids de chlorure de sodium sous une pression de 28.105 Pa, elles laissaient passer l'eau à un débit de 587 m3/m2/jour et le taux de retenue du sel était de 98,2 t. Exemple 6 Des fibres de support ont été préparées comme dans l'exemple 5. Des membranes de retenue du sel ont été déposées sur leur surface intérieure par le procédé de l'exemple 5, sauf que la concentration de la solution de PEI a été réduite à 2 % en poids. Les fibres ainsi mises à l'essai au cours d'un processus d'osmose inverse à l'aide d'une solution d'alimentation à 0,5 % en poids de chlorure de sodium sous une pression de 2Ù.105 Pa laissaient passer l'eau 32 à un débit de 897 m /m /jour et le taux de retenue du sel était de 97,4 %. REVENDICATIONS 1. Membrane composite pour osmose inverse ayant la forme d'une fibre creuse dont la surface intérieure délimite une ouverture orientée le long du volume interne de la fibre, la fibre formant le support d'une membrane composite, caractérisée en ce qu'une membrane interfaciale de retenue de sel est déposée sur la surface intérieure de la fibre, ladite ouverture ayant un diamètre compris dans une plage de 125 à 1250 microns, la paroi de ladite fibre étant microporeuse, mais ne comportant essentiellement aucun vide qui est visible avec un grossissement de 100 dans une région entourant et comprenant ladite surface intérieure. 2. Membrane composite selon la revendication t, caractérisée en ce que la fibre non enduite laisse passer à travers sa paroi un débit d'eau de 204 m3/m2 et par jour ou davantage. 3. Membrane composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que la pression d'éclatement de la fibre dépasse 21.105 Pa manométriques. 4. Procédé de production d'une membrane composite pour osmose inverse, caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à mouler par filature une fibre creuse à l'aide d'une solution de moulage consistant en polysulfone en solution dans un solvant organique choisi dans le groupe comprenant le DMAC, le DMF et le DMSO, la concentration de la polysulfone étant comprise dans une plage allant de 25 à 35 % en poids, la -solution de moulage comprenant, par ailleurs, une substance de formation de pores choisie dans le groupe consistant en polyvinylpyrrolidone, 2 méthoxyéthanol et 2,4-diamino-6-phényl-5-triazine et, après production de ladite fibre creuse, à former une membrane de retenue du sel sur la surface intérieure délimitant l'ouverture de la fibre par production d'une pellicule de polyéthylène-imine déposée sur ladite surface et par mise en contact de cette pellicule avec une solution de diisocyanate