FR 2481333 A1 19811030 FR 8107872 A 19810421 L'invention porte sur un nouveau procédé de fabrication de papiers imprégnés lisses ou crêpés, sur la machine à papier ou sur le dispositif analogue cul en tientlieu, en une seule opération, ainsi que sur l'utilisation des papiers obtenus par ce procédé en tant que support (base) pour couches adhésives sen- sibles à la pression (matières auto-adhésives ou autocollantes) , en particulier pour la fabrication de rubans adhésifs de protection ou d'emballage. Les papiers imprégnés sont beaucoup utilisés dans de nombreux domaines de la technique, par exemple pour la fabrication de papiers pour câbles et de papiers isolants dans l'industrie électrique, pour celle de papiers émeris et de papiers peints de haute qualité, pour la confection d'objets moulés résistants à l'humidité, ainsi que d'éléments de portes dans l'industrie du bâtiment ou du meuble, ils sont aussi utilisés en tant que papiers de décoration pour stratifiés,-ainsi qu'en tant que renforts pour structures et rubans en matériaux cellulaires (mousses). Cependant les papiers imprégnés sont surtout utilisés comme supports (ou bases) de couches adhésives sensibles à la pression (matières autocollantes), en particulier pour la fabrication de rubans adhésifs de protection et d'emballage. Lorsqu'on se sert de papiers imprégnés comme supports ou bases de couches adhesives sensibles à la pression (matières auto-adhésives) il est essentiel que l'imprégnant maintienne assez solidement les fibres du papier pour que celui-ci présente une résistance suffisante au peluchage et au clivage. Les rubans adhésifs de ce genre étant généralement vendus dans le commerce sous forme de rouleaux, chacune des couches d'adhésif (recto du ruban) est directement en contact avec le pa pier du verso de la spire précédente du ruban adhésif; lorsque l'on tire le ruban du rouleau, la surface supérieure de ce papier est soumise à des contraintes relativement importantes et c'est pourquoi, pour éviter des ruptures, on impose des conditions sévères à la résistance au clivage et au peluchage des rubans.Outre la résistance au clivage ( résistance au dédoublement dans le sens de l'épaisseur) , de première importance pour les supports en papier de rubans auto-adhesifs, une telle base doit présenter la solidité, l'élasticité et l'extensi bilité nécessaires pour que le ruban puisse être appliqué sans se déchirer même dans des courbes et sur des surfaces irrégulières, en donnant le modèle de forme souhaitée. Ce traitement doit également conférer une bonne résistance à l'eau et une bonne résistance à la chaleur, propriétés qui jouent un grand rôle dans les diverses utilisations. Pour la fabrication de papiers imprégnés on avait jusqu'à présent coutume de prendre des papiers ayant une bonne capacité d'absorption, comme des papiers en cellulose, que l'on imprégnait sur des machines spéciales avec des solutions ou des dispersions aqueuses (latex) à base de polymères, de préférence caoutchouteux, ou d'élastomères, puis on séchait les feuilles de papier ainsi traitées à des températures élevées. L'imbibition et le séchage ultérieur de papiers déjà fabriqués constituent des opérations supplémentaires et, parmi toutes les opérations d'ennoblissement que l'on effectue sur le papier, c'est toujours l'imprégnation du papier (lisse ou crêpé) qui dure le plus longtemps, d'autant plus que, selon la longueur du tunnel de séchage, on ne peut opérer qu'à une vitesse de passage relativement faible. Par ailleurs, dans les procédés de fabrication habituels du papier, on doit souvent procéder à un encollage donnant une grande résistance à l'humidité, de sorte que lors d'une imprégnation ultérieure de ce pa pier tout fabriqué, les particules de caoutchouc n'ont plus accès aux fibres et l'on a alors souvent une répartition discontinue des particules dans la texture des fibres. Des essais ont montré que, dans les conditions décrites ci-dessus, une imprégnation sur la machine à papier, que ce soit Par encollage de la pâte avec des dispersions de caoutchouc ou sur presse encolleuse, était impossible du fait de la thermoplasticité et de l'état poisseux qui y est lié, vu que cela aboutit généralement à une amorce de collage et a un tachage de la feuille sur les cylindres brûlants et sur les feutres sécheurs. L'amorce de collage ou le collage vrai entraîne un déchirement de la feuille de papier, causant en particulier de graves perturbations du processus de fabrication, surtout lorsqu'il s'agit de papiers minces. L'objectif de l'invention était donc d'éviter ces phénomènes de collage dans la machine à papier, mais aussi de supprimer les opérations coûteuses d'imprégnation et de sechage de papiers déjà fabriqués, et de mettre au point un procédé permettant la fabrication, en une seule opération, sur la machine à papier ou sur une machine analogue accomplissant la même fonction, de-papiers imprégnés, lisses ou crêpés. Cela étant, les présents inventeurs ont trouvé , et c'est là que ce trouve la solution du problème technique posé, que cet objectif peut être aisément atteint si l'on ajoute à la pâte à papier, ou au papierencore humide présentc7nt une humidité résiduelle définie, à deux étapes déterminées du processus de fabrication du papier, certaines proportions d'un mélange ayant la forme d'une dispersion aqueuse et contenant, outre un élastomère ou un polymère caoutchouteux en tant que composants principaux et d'une faible quantité d'un plastifiant pour papier, de faibles quantités d'un produit surfactif antiadhésif ("abhésif") exempt de silicones. I1 est ainsi possible de fabriquer en une seule opération, sur la machine à papis elle-ineste, des papiers imprégnés, lisses ou crêpés, utilisables en particulier canine support de couches auto-adhésives sensibles à la pression, présentant les caractéristiques souhaitées à cet effet ; en même temps on évite que la feuille colle aux feutres et cylindres brûlants pendant le processus de séchage, on peut effectuer la fabrication à grande vitesse et on peut diminuer beaucoup la quantité du produit donnant de la solidité à l'état mouillé (à environ 50% de la quantité habituelle). L'invention a donc pour objet un procède de fabrication de papiers lisses ou crêpés, imprégnés en une seule opération, sur la machine à pipier ou une machine analogue, procédé caractérisé en ce qu'on ajoute à la suspension de fibres ou à la pâte à papier avant la formation de la feuille, en plus d'un agent donnant de la solidité à l'état mouillé et, le cas échéant, d'agents d'encollage, charges et/ou colorants habituels, un mélange composé de 0,5 à 5,0 % en poids d'un surfactif anti-adhésif non siliconique, 89,0 à 95,5 % en poids d'un élastanère ou d'un poly mère caoutchouteux et de 2,0 à 6,0 % en poids d'un plastifiant pour papier, à raison tout d'abord de 1 à 12 % en poids de préférence de 2 à 4 par rapport à la matière fibreuse sèche ou à la pâte à papier sèche, on forme la feuille de papier de la manière habituelle sur la machine à papier, munie au besoin d'un dispositif de crêpage, ensuite on la traite, alors que sa teneur en eau résiduelle se situe entre 6 et 20 %, par une quantité supplémentaire dudit mélange, ét on la sèche, la quantité supplémentaire en question étant telle que le papier sec contienne de 7 à 60 % en poids du mélange. Certes, on sait que, pour obtenir certaines propiétés, on ajoute à la pâte ou au papier divers additifs à l'aide d'une série de procédés différents, ces additifs étant ajoutés soit à la suspension de fibres (avant la formation de la feuille ou bande), mais dans ce cas, surtout pour lesmachines à papier rapides, il faut veiller à maintenir ces substances dans la suspension et éviter qu'elles ne soient entraînées par l'eau à travers le tamis ou "table", soit à la feuille hu mide ou presque sèrne déjà constituée.Pour les produits d'encollage on sait par exemple que ceux-ci peuvent être aussi bien ajoutés à a pâte ou pulpe (encollage dans la masse), qu'appliqués au moyen d'appareils appropries, tels que presses à encollage, systèmes de pulvérisation etc.., sur la feuille de papier terminée (encollage en surface). Par contre on ne connaît pas (si l'on excepte les conditions d'un autre genre correspondant aux silicones) l'application de mélanges, telle que la propose l'invention, contenant un surfactif anti-adhésif en tant qu'agent d'imprégna tion dans le processus de fabrication du papier. I1 existait marne, dans les milieux spécialisés, un préjugé défavorable à l'encontre de l'emploi de tels mélanges au cours du processus de fabrication du papier, vu qu'en règle générale les produits anti-adhésif s, substances essentiellement hydrophobes perturbent sensiblement le processus de fabrication, meme lorsqu'il ne sont présents qu'en très faibles quantités. I1 était donc impossible pour l'homme du métier, de prévoir qu'une si petite quantité d'un surfactif anti-adhésif, ajoutée au mélange d'im prégnation, non seulement ne gênerait en aucune façon le processus de fabrication du papier, mais encore agirait, de manière favorable au point d'empêcher le collage accidentel de la feuille de papier traitee sur les cylindres de séchage et sur les feutres pendant le processus de séchage. Seul le brevet GB 922 828, # qui a pour objet un procédé de traitement depapiers, en particulier de papiers parchemin et cristal, par un mélange d'un caoutchouc siliconique et d'une résine siliconique,auq1el on peut encore ajouter d'autres substances telles que la carboxyméthyl-cellulose ou des produits de condensation de l'epichlorhydrine avec des amines aliphatiques, relate des essais effectués en vue d'utiliser de tels produits également lors du processus de fabrication du papier lui-même.En raison de leurs propriétés très répul sives à l'égard des colles, les papiers obtenus suivant ce processus ne peuvent cependant être utilisés que comme papiers de séparation ou couches intermédiaires avec des substances collantes ou des matières auto-adhésives des types les plus divers, ainsi que comme supports intermédiaires pour couches adhésives transférables, mais ne peuvent en aucun cas - contrairement aux papiers imprégnés fabriqués conformément à l'invention - être utilisés comme supports permanents de couches adhésives sensibles à la pression. Lors de la fabrication de papier à l'aide des machines à papier habituelles, on ne peut faire usage de silicones car celles-ci ont tendance à être absorbées par les tamis, les feutres...etc de manière irréversible, c'est-à-dire au point de n'en plus pouvoir être ensuite éliminées à nouveau.A cela s'ajoute le fait qu'en présence de silicones on ne peut plus crêper le papier, vu que le dispositif de crêpage ne peut alors plus prendre. A ce propos, il convient en outre de citer une demande de brevet antérieur de la présente demanderesse,en l'espèce la DE-B 2 809 422 dont l'objet est un procédé de fabrication d'un papier extensible lisse ou crêpé, ayant une haute résistance au peluchage et au clivage, procédé selon lequel on ajoute à un moment déterminé (avant l'arrivée de la pâte), à la suspension de fibres ou à la pâte, outre d'autres additifs, un mélange composé d'une petite quantité d'un certain mélange anti-adhésif et d'une grande quantité d'un caoutchouc ou d'une résine de synthèse. I1 s'agit donc là, d'un procédé de fabrication de papiers spéciaux, particulièrement avantageux en tant que support pour couches adhésives très collantes et sensibles à la pression, ayant une grande résistance au cisaillement et au clivage, pour la fabrication de rubans adhésifs de protection répondant à des exigences très sévères, et non, comme dans la présente demande de brevet, d'un procédé d'imprégnation; le problème de départ et la solution trouvée étant de natures différentes, les produits obtenus sont nécessairement différents. Pour le procédé d'imprégnation sur lequel porte l'invention, les surfactifs anti-adhésifs qui sont apparus comme appropriés sont des composés organiques contenant au sein de leur molécule, d'une part un ou plusieurs alkyles à chaîne longue ayant de 12 à 21 atomes carbone (en particulier groupes stéaroyle et stéatyle) et, d'autre part, des groupes polaires réactifs, tels que les groupes carboxyle, nitrile, amino, hydroxyle, cétène ou anhydride d'acide. Voici des exemples de substances de ce genre au sens de l'invention: - des dérivés N,N' -diacylés de polyalkylène- polyamines à radicaux hydrocarbonés à longue chalne, en particulier ceux qui contiennent un ou plusieurs groupes amino secondaires li bres, tels que:: la N,N'- distéaroyl-dipropylène-triamine (DiTriDi) et la N,N'- dipalmitoyl-triétylène-tétramine des poly-(carbamates de vinyle), tels que; le poly-(N-octadécylcarbamate de vinyle) et le poly-(N-pentadécylcarbamate de vinyle); le monostéarylcarbamate de la triéthanolamine; le monostéaryl-carbamate du glycérol; le monostéaryl-carbamate du penta-érythritol; le monostéarate de la triéthanolamine; le monopalmitate de la triéthanolamine; le monooléate de la triéthanolamine; le monostéarate du glycérol; des produits de réaction de l'isocyanate de stéaryle avec résines d'urée ou de mélamine (åminoplastes)ou avec la triéthanolamine;; des polybutadiènes contenant des groupes hydroxyle, de faible poids moléculaire, que l'on a fait réagir partiellement ou totale ment selon leur indice OH, avec l'isocynate de stéaryle des copolymères préparés par polymérisation en émulsion à partir de monoamides de l'acide maléique ou de monoesters de 1 'acide maléfique con tenant des radicaux hydrccarbonés à longue chaîne, et du styrène ou de dérivés de celui-ci, copo lymères qui peuvent renfermer en outre des composants réticulants à groupes fonctionnels réactifs ou des groupes carboxyle; des copolymères du butadiène avec au maximum 30% de styrène, qui contiennent, incorporés par polymérisation de 2 à 20 % de monoamides ou de mono-esters de l'acide maléique;; des complexes de l'acide stéarique avec le chlorure de chrome basique (complexes de Werner); le polytétrafluorét-hylène. La proportion du surfactif antiadhésif dans le mélange d'imprégnation conforme à l'invention peut aller de 0,5 à 5% en poids, la proportion la plus favorable se situant entre 1 à 3% en poids par rapport au total des matières solides du mélange. Comme les substances indiquées sont parfois difficilement solubles dans les solvants organiques et pratiquement insolubles dans l'eau, on a avantage à les disperser dans l'eau au moyen d'émulsifiants appropriés, au besoin après adsorption préalable sur silice hautement dispersée ou sur toutes autres charges finement divisées, et on les introduit , tout en agitant, dans une dispersion aqueuse d'un élastomère ou d'un polymère caoutchouteux pour obtenir le mélange d'imprégnation selon l'invention. A cet effet les émulsifiants ayant fait leurs preuves sont en particulier des melanges d'émulsifiants non-ioniques et anioniques, selon un rapport 1 : 1. Citons par exemple, d'une part, des éthers polyglycoliques aromatiques, tels que l'éther polyglycolique du nonylphénol et d'autre part des alcane-sulfonates ou les alkyl-arène-sulfonates. L'élastomère ou le polymère caout chouteux dont la proportion dans le mélange d'imprégna tion de l'invention représente de 89,0 à 95,5 % en poids par rapport aux matières solides du mélange total, et qui forme le constituant principal, peut, selon les propriétés de surface souhaitées pour le papier, être constitué par exemple d'un copolymère styrène/butadiène ayant une te neur en styrène de 23 à 55 %, d'un copolymère/acrylonitrile/ butadiène ayant une viscosité Mooney d'environ 40 à 160, de préférence de 65 à 85, d'un terpolymère butadiene/ styrène/acrylnitrile, ou d'un copolymère acide acrylique/ acrylate de butyle ou de leurs mélanges, utilisés le plus souvent sous forme de latex ou de dispersions aqueuses. Les dispersions aqueuses de copolymere/acryliaues qui contiennent une petite quantité d'acide acrylique et/ou méthacrylique et jusqu'à 15 % d'acrylonitrile, convien nent également, de même que celles , en plus d'acrylo nitrile/butadiène et/ou d'esters de l'acide acryliquefcontien- nent également du poly(acétate de vinyle), du poly-(chlorure de vinyle), ou du poly -(chlorure de vinylidène), comme par exemple des mélanges d'un copolymère ou terpolymère acrylonitrile/butadiène avec du poly-(acétate de vinyle), ainsi que des latex de polyuréthanreset des dispersions de polychloroprène. On peut également utiliser, sous for me de leurs latex, des copolymères butadiène/acrylonitri le ou butadiène/styrène de type collant à poids moléculaire relativement faible. En tant que plastifiants du papier, troisième composant du mélange d'imprégnation de l'inven tion et incorporé en une quantité de 2 à 6 ss en poids, mais de préférence 3 à 4, par rapport au poids des matiè res solides du mélange total, conviennent particulière- ment les glycols et la triéthanolamine. Ce composant, qui est de préférence soluble dans l'eau, confere au papier, selon la quantité utilisée et le type choisi, un certain degré d'hydrophilie Iul sera u ic certaine importance pour la suite des opérations. Au mélange d'imprégnation selon l'invention, qui est sous la forme d'une dispersion aqueuse utilisée habituellement à une teneur de 20 à 55, de préférence de 33 à 42%, on peut ajouter, afin de modifier ses propriétés, de petites quantités d'autres substances, comme par exemple des polyacrylamides, des alcools polyvinyliques ou- la polyvinylpyrrolidone en tant que régulateurs de viscosité, ainsi que, le cas échat des résines urée-formaldéhyde ou mélamine-formaldéhyde solubles dans l'eau et contenant encore des groupes réactifs libres, produits que l'on appelle des précondensats, comme par exemple des méthylolurées, des méthylolmélamines ou le méthylolacrylamide.Le choix des divers compo- sants, dont la gamme est très vaste, doit être effectué de façon que le produit du nouveau procédé demeure un papier relativement souple et flexible que l'on réticule, de préférence faiblement, dans une réaction ultérieure, de manière connue pour, obtenir la rigidité à la flexion nécessaire pour le domaine d'application technique, ainsi que des résistances longitudinale et transversale suffisantes.Un papier devant être utilisé comme support pour la fabrication de rubans adhésifs de protection sensibles à la pression (rubans auto-adhésifs pour travaux de peinturage et de laquage) doit être suffisamment souple et flexible, doit pouvoir être enduit, doit être imperméable aux produits d'enduction, aux solvants et aux dispersions, afin d'empêcher que ces substances ne le traverse, et, de plus, il faut qu'il soit le plus mince possible. Le première addition de la dispersion aqueuse d'imprégnation (de 1 à 12% en poids, de préférence de 2 à 4, par rapport à la quantité de fibres ou de pâte à papier sèche à la suspension de fibres ou à la pâte à papier, constituée de préférence de cellulose pure et présentant au mieux un degré de raffinage ou indice d'égouttage compris entre ]oo et 38 SR, s'effectue au mieux après le raffinage. Dans le cadre de la fabrication d'un papier léger d'un poids maximum d'environ 80g/m2, on peut renoncer à l'addition d'une partie de la dispersion aqueuse d'imprégnation à la pâte avant la formation de la feuille et ajouter la totalité de cette dispersion aqueuse lorsque la feuille présente une teneur résiduelle en eau de 6 à 20%, et cela au moyen d'une presse encolleuse. Pour obtenir d'autres modifications des propriétés du papier on peut encore ajouter, à la suspension de fibres, de petites quantités de produits d'encollage habituels, tels que des savons de résines naturelles (résinate de sodium) et l'alun, des cires, l'amidon, des colles animales, la caséine, ainsi que, si on le désire, des charges, telles que l'alumine, la craie, des oxydes ou sels métalliques, ainsi que colorants. Le produit donnant de la solidité à l'état mouillé, constitué de préférence de résines urée-formaldéhyde et de melamine-formaldéhyde portant des groupes méthylols, qui ont un effet réticulant à la chaleur est ajouté avantageusement après addition de 0,2 à 0,5t d'alun (lequel active les fibres et catalyse la fixation de la résine sur les fibres), sous forme d'une dispersion aqueuse, avant l'arrivée de matière, à la suspension de fibres ou à la pâte à papier e L'utilisation du mélange d'imprégnation de l'invention permet de diminuer de plus de moitié la quantité requise du produit donnant de la résistance à l'état mouillé, par xemple de l'abaisser de 6,5% à environ 2,4%, par rapport à la quantité de fibres ou de pâte sèche. Les quantités exactes et les rapports entre les quantites des produits devant être ajoutés à la pâte à papier se déterminent aisément par simple expérience; elles dépendent de la vitesse de la feuille au sein de la partie humide et ainsi du débit des substances par unité de temps. Si le papier doit être crêpé, cela peut s'effectuer sur le rouleau humide, à l'aide d'une râ dette mince et acérée. Le processus de crêpage peut au plus tot s'effectuer au moment- après la formaticn de la feuille - où cette dernière a une résistance suffisante lui permettant de supporter les efforts importants liés à ce processus. La finesse du crêpage dépend d'abord de l'épaisseur de la râclette: plus celle-ci est mince et plus le crêpage sera fin. Elle est également tributaire de la température du rouleau (cylindre de crêpage), de sa vitesse et de la position de la râclette par rapport à la surface du cylindre.Au lieu du crêpage humide effectué lors d'une étape intermédiaire du processus de fabrication du papier, on peut naturellement procéder au crêpage sur le papier fini, celui-ci ayant été remouillé. Après avoir quitté le cylindre de crêpage, le papier pourvu des additifs accède à la sécherie de la machine à papier, où s'effectue le séchage de la feuille au moyen de cylindres de séchage chauffés à haute température et produisant de la vapeur. Lorsque la feuille présente une teneur en humidité résiduelle de 6 à 20%, de préférence d'environ 8 à 12%, on y introduit à l'aide d'un dispositif approprié, comme une presse encolleuse, une autre partie du mélange d'imprégnation indiqué, et cela en une quantité telle qu'après un autre traitement à la chaleur sur cylindres chauffés à haute température, la feuille entièrement séche contienne de 7 à 60% en poids, l'idéal se situant entre 15 et 40% en poids, du mélange par rapport au papier sec. I1 est alors avantageux d'utiliser un bain à 40% du melange d'imprégnation pour une vitesse de défilelement de 120 m/minute. Ainsi on obtient par exemple un papier d'un poids de 70 g se décomposant de la façon suivante: poids de la feuille 50 g + 20 g du produit d'imprégnation, ce qui correspond à une teneur en produit d'imprégnation de 28,5%. Par suite du traitement thermique, lié à l'effet de repassage entre les feutres et les cylindres sécheurs chauffés à haute température, lors de la suite du processus de séchage, le produit d'imprégnation est précipité hors de la dispersion, il est mis dans un état de fine division et il se fixe dans la texture des fibres avec les autres substances d'encollage a haut poids moléculaire, qui sont légèrement réticulées sous l'action de la chaleur. De cette manière, on peut produire, avec une quantité beaucoup plus faible de ca outchouc, un papier de qualité sensiblement égale.De plus, même à des températures de séchage relativement élevées (de 115 à 1300C) et à de très grandes vitesses (plus de 100 m/minute pour des largeurs de feuille de 2 m et plus), on évite tout collage indésirable sur les feutres et les cylindres chauds de la sécherie et, de ce fait, le déchirement de la feuille. Grâce au procédé qui vient d'être decrit, on peut fabriquer d'une manière simple, tout en évitant les opérations supplémentaires qui seraient nécessaires sans cela, des papiers imprégnés lisps ou crêpés, qui sont particulièrement avantageux en tant que supports pour couches adhésives ordinaires sensibles à la pression (matières auto-adhésives) et peuvent surtout être utilisées dans la fabrication de rubans adhésifs de protection ou d'emballage. L'invention va être illustrée à l'aide des exemples suivants: Exemple I On traite dans la pile hollandaise 1000 kg de cellulose, composée de 690 ka de cellulose de résineux (500 kg de pâte de pin au sulfate hautement blanchie, à fibres longues, super-absorbante, et 190 kg de pâte de pins au sulfate êcrue), 280 kg de pâte de feuillus (140 kg de pâte de bouleau au sulfate et 140 kg de pâte de hêtre au sulfate) et 30 kg d'hydroxyèthyl cellulose ("Cellosize", Union Carbide) jusqu'à ce que la pâte ait atteint un degré de raffinage de 33C SR et on l'amène à une concentration de 0,5% par addition d'eau. On prépare un mélange d'imprégnation à partir des substances ci-dessous, soit en matières soli des, 400 kg de mélange d'imprégnation pour 1000 kg de pâte. Matières solides Total (kg) dispersion (kg) aqueuse Mélange d'un copolymère acide acrylique/acrylate de butyle et d'un polybutadiène/styrène ("Butofan DS 3255 X", produit test de BASF) à 50 % 355,55 711,12 monostéarate de la triéthanolamine à 10 % 13,33 133,33 Polyéthylène-glycol de PM 570-630 ("Polydiol 600", Hoechst) 6,67 6,67 Triéthanolamine 6,67 6,67 Agent anti-mousse ("Nopco NDW", Nopco Chem.) 0,89 0,89 Précondensat mélamine-formaldéhyde ("Maprenal 'AF 900", Iloechst) 16,45 16-,45 Acide p-toluènc-su lf oniu e à 1 % 0,44 44,44 Eau déminéralisée 191,55 400,00 1111,12 Teneur en matières solides de la dispersion : 36% Après le raffinage on ajoute à la suspen sion de fibres 20 kg du melange d'imprégnation, qui con tient (par rapport au poids des matières solidesde la to talité du mélange), 89 % en poids d'élastomère, 3,3 % en poids d'un surfactif anti-adhésif non siliconique mono stéarate de la triéthanolamine) et 3,3 % en poids de plas tifiant pour papier, soit 55,5 kg de la dispersion aqueu se à 36 %, tandis qu'immédiatement après, on fait arriver dans la pâte à l'aide d'une pompe doseuse, un produit con férant de la solidité à l'état mouillé, en l'espèce "un mélange de 35 kg d'une résine urée-formaldéhyde ('tUrecoll Kl", BASF) et de 6 kg de sulfate d'aluminium/acide sulfu rique sous forme d'une solution aqueuse à 10%, d'un pH de 2,0 à 3 , 0. On transforme ensuite la pâte en une feuil le au moyen d'une machine à papier ordinaire comprenant une table et une presse humide (formation de la feuille, égouttage séchage). L'eau d'égouttage a un pH de 4,5 à 5,0. La feuille, qui a alors un poids sec d'environ 38 à 42%, est crêpée à l'aide d'un dispositif de crêpage cons titué d'une rAclette et d'un cylindre; lors de ceproces- sus la température monte de 105 à 1250C en aval du cylin dre de crêpage Alors que la feuille présente une te neur en eau résiduelle de 8 à 12%, on lui incorpore à l'aide d'une presse encolleuse le reste du mélange d'im prégnation,(soit 380 kg en matières sèches), sous la forme de la dispersion aqueuse à 36%.Dans la sécherie qui fait suite, le support est porté à des températures se situant entre 90 et 1350C, pour une vitesse de machine d'environ 100 m/minute. L'humidité résiduelle du papier imprégné s'établit alors à une valeur de 4,5 à 5,5%. On obtient ainsi un papier crêpé pesant 100 g/m2 (+ 2) et ayant une extensibilité de 15%. I1 convient remarquablement bien pour la fabrication de rubans auto-adhésifs de protection sensibles à la pression. Exemple 2 De la manière décrite à l'exemple 1, on fabrique un papier crêpé imprégné pesant 70g/m2, destiné à la fabrication de rubans adhésifs de protection (masking tapes): I Pâte mise en jeu: 1000 kg d'une pâte composée de 560 kg de pâte de pin au sulfate, à fibres longues, super-absor bante, blanchie, 200 kg de pâte de pin au sulfate, écrue 240 kg de pâte d'eucalyptus, Degré de raffinage (indice d'égouttage): : 19"SR II Produit donnant de la solidité à l'état mouillé (addition avant l'arrivée de la pâte) 12 kg d'une résine urée-formaldéhyde 7 sous la forme ("Urecoll KL' bAbF) et 9 d'une solution à 10 % 0,5 kg d'alunacide sulfurique III Formation de la feuille, égouttage, séchage, crêpage IV Lorsque la feuille à une teneur en eau résiduelle de 6 à 9% (humidité résiduelle): addition du mélange d'imprégnation ci-dessous (formule d'imprégnation) à l'aide de la presse encolleuse. V Séchage et lissage du papier crêpé, imprégné, entre feutre et cylindre, en aval de la presse encolleuse, à des températures se situant entre 105 et 2350C. Formule d'imprégnation: Total Matières (Dispersion aqueuse) solides (kg) Latex butadiène/acrylonitrile 8155", Synthomer Chemie) à 50 O 80,00 40,00 Copolymère plastifiant composé d'esters acryliques avec des composés vinyliques 70,00 35,00 ("Acronal 500 D" BASF) à 50% Emulsion à base de distéaroyl dipropylene-triamine(DiTriDi) à 20% 10,00 2,00 Triéthanolamine à 100 % 1,50 1,50 Polythylène-glycol de PM 570-630 ("Polydiol 600", Hoechst) 1,20 1,20 Agent anti-mousse ("Nopco NDW", Nopco Chem.) 0,30 0,30 Eau déminéralisée 37,00 200,00 80,00 Teneur en matières solides de la dispersion: 40 L'humidité résiduelle du papier imprégné est adaptee à la tolérance indiquee à l'exemple 1. On obtient un papier pesant 70 (+2) g/m2' qui a une valeur de charge de rupture de 36 N/cm pour une extension de 15%. Exemple 3 En opérant comme à l'exemple 1 on fa brique un papier imprégné résistant à la chaleur jusqu'à 1800C environ. I Pâte mise en jeu: 700 kg de pâte de pin au sulfate, à fibres longues, super-absorbante, blanchie, 220 kg de pâte de pin au sulfate, écrue, 80 kg d'un copolymère d'ester acrylique ("Basoplast 580 D", BASF), soit 160 kg de dispersion à 50%, 2 kg de monostéarate de triéthanolamine Degré de raffinage : 220 SR. II Produit donnant de la résistance à l'état mouillé (addi tion avant l'arrivée de la pâte): 12 kg de résine formaldéhyde-urée ("Urecoll KL", solution BASF) et / à 0,5 kg d'alun/acide sulfurique 10 % III Formation de la feuille, égouttage, séchage IV Lorsque la feuille a une teneur en eau résiduelle de 10 à 12%, addition du mélange d'imprégnation (formule d'impré gnation) dont la composition est indiquée ci-dessous, à l'aide d'une presse encolleuse;; V Séchage, réticulation et lissage du papier imprégné entre feutre et cylindres, en aval de la presse encolleuse, à des températures se situant entre 105 et 1350C. Formule d'imprégnation: Matières solides Total (kg) kg (dispersion Latex/butadiène/acrylonitrile, à 35%, avec 33% d'acrylonitrile et 4% d'acide méthacrylique ("Perbunan-N-Latex 3460 M", Bayer) 70,00 200,00 Emulsion à base de poly- (stéa- rylcarbamate de vinyle), à 20% 2,00 10,00 Triéthanolamine 1,50 1,50 Alcool polyvinylique de faible viscosité ("Polyviol M 05/140", Wacker Chemie) 6,00 6,00 Polyéthylène-glycol ("Polydiol 600", Hoechst) 1,20 1,20 Agent anti-mousse ("Nopco NDW", Nopco Chem.) 0,30 0,30 81,00 219,00 Teneur en matières solides de la dispersion: 37% On fabrique un papier lisse imprégné pesant 90g/m. REVENDICATIONS 1.- Procédé pour fabriquer en une seule opération, sur la machine à papier ou sur une machine du même genre, des papiers im prégnés lisses ou crêpés, procédé caractérisé en ce qu'on ajoute à la suspension de fibres ou à la pâte à papier avant la formation de la feuille, en plus d'un agent donnant de la solidité à l'état mouillé, et le cas échéant, d'agents d'encollage, charges et/ou colorants habituels, un mélange composé de:: 0,5 à 5,0 % en poids d'un surfactif anti-adhésif non siliconique, 89,0 à 95,5 % en poids d'un élastomère ou d'un poly mère caoutchouteux et de 2,0 à 6,0 % en poids d'un plastifiant pour papier, à raison tout d'abord de- 1 à 12 % en poids, de préférence de 2 à 4, par rapport à la matière fibreuse sèche ou à la pâte à papier sèche, on forme la feuille de papier de la manière habituelle sur la machine à papier, munie au besoin d'un dispositif de crêpage, ensuite on la traite, alors que sa teneur en eau résiduelle se situe entre 6 et 20 go/par une quantité supplémentaire dudit mélange, et on la sèche, la quantité supplémentaire en question étant telle que le papier sec contienne de 7 à 60 % en poids du mélange. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le surfactif anti-adhésif non siliconique contenu dans le mélange est constitué d'un composé organique qui renferme un ou plusieurs radicaux alkyles à longue chaîne contenant de 12 à 21 atomes de carbone et dont le reste de la molécule porte des groupes polaires réactifs, tels que des fonctions carboxyle, nitrile, amino, hydroxyle, cétène ou anhydride d'acide. 3.- Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le surfactif antiadhésif non siliconique représente, au sein du mélange, une quantité de 1 à 3 % en poids par rapport au poids total (matière solide du mélange). 4.- Utilisation du papier imprégné lisse ou crêpé qui a été fabriqué selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, en tant que support pour couches adhésives sensibles à la pression (matière auto-adhésive), en particulier pour la fabrication de rubans adhésifs de protection ou d'emballage.