FR 2478672 A1 19810925 FR 8105912 A 19810319 La présente invention est relative à un procédé pour la récupération de metaux de valeur à partir de pyrite impure, finement divise, soit directement, soit par fusion de la pyrite au moyen de, par exemple, gaz non oxydants à une température élevee dans le but de produire une matte de fer avec une proportion de métal de valeur, et des gaz porteurs de poussière. L'invention est relative en particulier à un procede à phases multiples pour la récupération de métaux de valeur à partir des résidus de grillage provenant du grillage oxydant de la pyrite ou de la matte de fer, de poussière et de gaz obtenus à partir de la fusion de la pyrite. D'après le brevet finlandais No 32.465, la fusion de pyrite finement broyée dans un four de fusion a arc , à une temperature élevée, au moyen de gaz non oxydants est connue. Le temps de fixation de la suspension dans la cuve de réaction est d'aeproximativenent 1 à 2 secondes, temps durant lequel les matériaux solides sont chauffés et fondent selon des réactions chimiques connues. Après avoir quitté la cuve de réaction, le gaz contient du dioxyde de soufre en excès, et pour cette raison, le gaz doit être réduit dans la cuve de sortie du four de fusion à arc , dans le but de récupérer le soufre elé- mentaire, tel que cela est décrit, par exemple, dans les brevets finlandais No 44.797, No 45.948 et No 45.037.Les produits de réaction obtenus sont de la matte de fer, de la crasse de fonte, du gaz, à partir duquel le soufre est récupéré, et egalement de la poussière. La matte de fer contient différents composés du fer, du cuivre, du zinc, du cadmium, du plomb, du cobalt, du nickel, de l'or et de l'argent. Les poussières separées des gaz, pour leur part, contiennent différents composés du plomb, du zinc, de l'arsenic, du cadmium, du cuivre, du cobalt, du nickel, du mercure et du sélenium. La pyrite utilisée en tant que matériau brut contient différentes quantités des différents métaux de valeur, et, dans un cas typique, les teneurs en métaux de valeur peuvent être, par exemple Cu 1-1,5 só Cd 0,001-0,1 , > Zn 2-4 Ag 0,001-0,1 Pb 1-2 Au 0,0001-0,01 As 0,5-2 Hg 0,001-0,1 Co 0,001-0,1 Se 0,001-0,1 Ni 0,001-0,1 Dans un four de fusion à arc , la distribution de ces métaux de valeur est la suivante :: Zn 30-40 % dans la matte, le reste dans les poussières Pb 5-15 - I' - Cd 30-40 - I' - Cu 85-95 - ' - Co 85-95 - " Ni 85-95 - I' - Au et Ag approximativement 100 %dans la matte Hg et Se approximativement 95 % dans les gaz As approximativement 95 % dans les gaz, le reste dans les poussières. Après avoir quitté le filtre électrique, les gaz sont dirigés vers des colonnes de condensation de soufre, dans lesquelles le soufre élémentaire est récupéré selon des procédés connus. Apres ceci, les métaux de valeur présents dans la matte et dans la poussière peuvent être récuperes selon différents procedés. Ainsi, il existe de nombreuses méthodes connues pour la récupération des différents métaux de valeur, et le problème a été de savoir comment choisir les procécés qui sont le mieux adaptés à l'usage par rapport aux autres, de manière à obtenir en résultat final un procédé de récupération de métaux de valeur à partir de la pyrite impure, economique au maximum et globalement exempt de troubles. Un des buts de la présente invention est de proposer un procedé global, plus performant que ceux existants, pour la récupération de métaux de valeur à partir de pyrite finement broyée. Il est caractérisé par le fait que a) une partie de la pyrite ou de la matte de fer qui contient des métaux de valeur est d'abord soumise à un grillage oxydant et ensuite, avec le reste de la pyrite ou de la matte de fer, à un grillage de sulfatage dans le but de transformer les métaux de valeur présents dans la pyrite et dans ses résidus de grillage, ou dans la matte de fer sous une forme de sulfate, et le fer sous une forme d'oxyde, après quoi les sulfates subissent une lixiviation et la solution obtenue est séparée, dans le but de récupérer les métaux de valeur de la solution, et l'oxyde de fer insoluble est utilisé pour la fabrication d'acier b) les poussières qui contiennent les metaux de valeur sont séparées des gaz, c) les poussieres séparées sont envoyées directement au grillage de sulfatage du point a, apres que tout l'arsenic présent ait eté d'abord retiré, ou les poussières separées sont dirigées vers un grillage de sulfatage séparé, dans le but de transformer les metaux de valeur sous une forme de sulfate, et le fer sous une forme d'oxyde, après quoi les sulfates subissent une lixiviation en accord avec le point a, et l'oxyde de fer insoluble chargé d'arsenic est rejeté, et d) le soufre est condensé à partir des gaz. L'invention sera mieux comprise si l'on se refere à la description ci-dessous, ainsi qu'aux dessins en annexe qui en font partie intégrante. Les figures 1 à 3 représentent des diagrammes de trois différents procédés globaux possibles. La figure 4 représente en detail la récuperation de soufre à partir des gaz du four de fusion de soufre. La figure 5 représente un procédé possible pour le grillage de sulfatage des résidus de grillage. Dans le procédé selon la figure 1, la matte sulfure-oxyde a partir du four de fusion à arc est grainée pendant la phase 1 et broyée pendant la phase 2. Une partie de la matte est grillée à mort pendant la phase 3, la température étant de 950 à 1.050 OC. Les reactions suivantes se produisent pendant cette phase : 1) FeS + 1,75 02 - 0,5 Fe203 + S02 2) Fe304 + 0,25 02 - 1,5 Fe2O3 3) FeO + 0,25 02 - 0,5 Fe203 4) PbS + 1,5 02 - PbO + S02 5) ZnS + 1,5 02 + Fe203 - ZnO . Fe203 + 502 6) Cu2S + 1,5 02 + Fe203 - Cu2O . Fe203 + S02 Les sulfures de Co, Ni, et Cd, s'oxydent également, formant respectivement des oxydes ou des ferrites.Le grillage de cette phase est dirigée à la phase suivante 4, c'est-à-dire le grillage de sulfatage (brevet finlandais No 41.874), vers lequel également est dirigee la matte finale. La temperature de sulfatage est de 650 à 750 "C. Les composés de fer sont oxydes principalement en hematite, et partiellement en magnétite et en sulfatessolublesdans l'eau. Les composés de Cu, Zn et Pb sont sulfates en sulfate, les sulfates de cuivre et de zinc étant solubles dans l'eau, et pour une petite quantité egalement en ferrite de cuivre et de zinc qui ne sont pas solubles dans l'eau. Co, Ni et Cd sont egalement sulfatés en leurs sul fates respectifs. Le grillage est lixivié pendant la phase suivante 5 dans l'eau de lavage des résidus de fer, qui est obtenu de la phase 6, où les sulfates solubles dans l'eau sont dissouts. Les résidus de fer Fe203 sont dirigés vers le cycle de lavage par chlorure. La solution acide-sulfate est dirigee vers la récupération des métaux. Les poussieres provenant du four de fusion à arc sont dirigées depuis les filtres électriques vers le grillage de sulfatage 12, ou la temperature est de 620 à 700 OC. Le Na nécessaire est ajouté sous la forme de, par exemple, Na2S04. Durant cette phase, la plus grande partie du sulfure de fer s'oxyde en hématite et, pour une petite quantité, également en magnétite et en sulfates solubles dans l'eau. Les sulfures de Cu et Zn sont en partie sulfates en sulfates, et en partie oxydes en ferrite insoluble dans l'eau. Pb, Co, Ni et Cd sont sulfatés, le sulfate de plomb étant insoluble dans l'eau. Le grillage est lixivié pendant la phase suivante 13 dans l'eau de lavage du pré cipité obtenu à partir de la phase de récupération de fer 17, l'eau de lavage provenant de la phase 18, et de ce fait les sulfates des metaux non ferreux presents dans les poussières se dissolvent. Le précipité est dirigé vers la phase de lixiviation 14 à l'acide fort (SAL), et pour cette phase, la quantité nécessaire d'acide de retour est introduite à partir de l'électrolyse du zinc de la phase 22, dans le but de dissoudre les ferrites du grillage de la poussière. La temperature de cette phase est de 90 à 100 OC, et sa concentration en H2S04 est de 30 à 150 g/l. Les résidus de lixiviation sont lavés pendant la phase 15 et dirigés vers le cycle delixiviation par chlorure. La solution de sulfate acide est dirigee vers la récupération de métal. La solution de sulfate obtenu à partir de l'étape 5 de lixiviation de la matte est dirigee vers la phase 5 de cémentation du cuivre, au cours de laquelle le cuivre est cémente au moyen de fer, et de ce fait, du cuivre de cémentation est récupéré. La solution de sulfate est dirigée vers la phase 8 d'extraction de fer, pendant laquelle la partie de l'acide de retour d'électrolyse qui n'est pas utilisée pour la lixiviation pendant la phase 14 est neutralisée au moyen, par exemple, de calcaire, et le fer sous forme ferreuse est extrait en l'oxydant au moyen de l'air, la température entant de 85 à 95 OC, et en le précipitant sous la forme de goethite en utilisant, par exemple, de la chaux comme agent neutralisant.Le gypse produit et le précipité de fer sont lavés pendant la phase suivante 9 et extraits, l'eau de lavage de la phase 9 est dirigée vers les phases 8 ou 10, et la solution de sulfate est dirigée vers la phase 10 de précipitation d'hydroxyde de metal, pendant laquelle Zn, Co, Ni et Cd sont précipités sous la forme d'hydroxydes, au moyen,par exemple, de chaux. Le précipite est utilise en tant qu'agent neutralisant pour la phase 17 d'extraction de fer du cycle de la poussière. Une partie de la solution de sulfate de sodium exempte de métal est utilisée pour la précipitation du carbonate de plomb, si le plomb est récupéré sous la forme de carbonate de plomb, autrement, il est vaporisé sous une forme adaptée pour être dirigé vers le broyage de la matte pendant la phase 2, et de ce fait, le sulfate de sodium nécessaire pour le grillage de sulfatage est obtenu.La poussière de la matte de sulfate est dirigée depuis la phase 13 de lixiviation du produit de grillage vers la phase 16 de cémentation du cuivre, pendant laquelle la précipitation se produit au moyen,par exemple, de fer. La solution est dirigée vers la phase 17 d'extraction de fer où la solution de la phase SAL est introduite , et une partie de l'eau de lavage de la phase 15 de lavage du précipité est neutralisee, au moyen, par exemple, de chaux et du précipité d'hydroxyde de métal de la phase 10. Le fer et les résidus de gypse sont lavés avec de l'eau pendant la phase 18, et l'eau de lavage en provenance de cette phase est utilisée dans la phase 13 en lixiviation de l'eau.La solution en sulfate de zinc est dirigée vers la phase suivante 19 de purification de la solution, pendant laquelle Cu, Co et Ni sont cémentés selon des méthodes connues (brevet finlandais No 52.595 et demande de brevet No 773589) au moyen de poussieres de zinc, en utilisant du trioxyde d'arsenic comme réactif, et le cadmium est cémente au moyen de poussières de Zn pendant la phase 20 selon des méthodes connues en soi (brevet finlandais No 50.715). La solution est concentrée par évaporation pendant la phase 21. La solution de sulfate concentrée est dirigee vers 1 'électro- lyse du zinc 22, qui opère selon une méthode connue d'electro-extraction. Le zinc est récupéré à partir de la phase 22, et l'acide en retour est utilisé pour les usages décrits ci-dessus. Les résidus de fer de la phase 6 sont dirigés vers la phase 23 delixiviation par chlorure. Les résidus de fer subissent une lixiviation dans une solution chlorurée sodium-calcium, par laquelle le sulfate de plomb insoluble dans l'eau est mis sous une forme soluble dans l'eau. Du chlore est ajouté pour l'oxydation des métaux nobles, et de la chaux est utilisée en tant que neutralisant et pour l'extraction des sulfates. Dans le but d'eviter la concentration de certaines impuretés, c'est-à-dire le fer dans le cycle de solution, une partie de la solution est extraite, et dans le but de maintenir le niveau de Na, du NaCl est ajoute. Le Fe203 obtenu est lavé pendant la phase 24 et dirigé directement pour la production de fer.La solution chlorurée de la phase 19, contenant Pb, Ag et Au, est dirigée vers le second filtrage 15, pendant lequel les residus de fer de lixiviation à l'acide fort des poussières sulfatés subissent une lixiviation. Dans cette phase, également, de la chaux est utilise pour l'extraction du sulfate et le contrôle du Ph. De l'air soufflé est utilisé pour extraire l'excès de chlore. Si le fer a dissout pendant le filtrage preliminaire 23, il est précipité en même temps que l'arsenic de la phase 14, réalisé par humidite. Les résidus de fer porteurs d'arsenic de cette phase sont envoyés vers la zone d'évacuation après une phase de lavage 26.La solution chlorurée, qui contient un peu de cuivre et de zinc en plus du plomb, de l'argent et de l'or, est mélangée avec l'eau de lavage en provenance de la phase 26, et dirigé vers la phase 27, pendant laquelle les métaux nobles et le cuivre sont separes de la solution, par exemple, par cémentation au moyen de poussières de zinc. Le plomb et le zinc sont précipités pendant la phase suivante 28 au moyen, par exemple, de sulfure d'hydrogène. Le précipite est lavé pendant la phase 29 et l'eau de lavage est melangee avec la solution chlorurée et dirigée vers la phase d'évaporation 30, à partir de laquelle, la solution dont l'excès de NaCl a éte extrait, est recyclée vers la phase 23. Les sulfures de plomb et de zinc provenant de la phase 29 sont dissouts dans l'eau par oxydation avec de l'air dans un autoclave pendant la phase 31. Le précipité de sulfate de plomb est lavé pendant la phase 32, et l'eau de lavage est dirigée vers l'autoclave. La solution de sulfate de zinc est dirigée vers la phase 10 de précipitation d'hydroxyde de métal. Le sulfate de plomb est transforme en carbonate de plomb dans la phase 33 par liviviation Surésidu dans une solution de sulfate de sodium (en provenance de la phase 8) au moyen de carbonate de sodium. Le précipité de carbonate de plomb est lavé pendant la phase 34 et l'eau de lavage est recyclée vers la phase précédente. La solution en provenance de la phase 23 contient du sulfate de sodium, et elle est utilise, éventuellement avec la solution de NaS04 de la phase 10 pour le grillage de la matte. Le cycle de grillage des poussières peut être combine avec le cycle de grillage de la matte, si l'arsenic a tout d'abord eté extrait, et ne peut pas ainsi polluer le minerai de fer. Le double grillage remplace la lixiviationàl 'acide fort des poussières, et augmente le rendement des sulfates. Dans le procédé illustré dans la figure 2, les cycles de filtrage des résidus de grillage de la matte et de la poussière ont éte combinés, et de ce fait le filtrage de la poussière avec de l'acide fort est eliminé, et l'arsenic est extrait des poussières pendant une phase séparée 7, et les résidus de filtrage du produit de grillage en provenance de la phase 9 sont dirigés vers le grillage de sulfatage 4 de la matte. De cette manière, seule une sorte de résidus de fer est obtenue, et ces résidus sont diriges vers le cycle de lixiviation parchlorure . Les solutions de sulfate obtenues par la lixiviation des produits de grillage peut maintenir aussi être traite en un seul cycle. Dans ce cas, la solution est dirigee via la phase 10 de cementation du cuivre vers la phase 11 de précipitation du fer, à laquelle est ajouté, en tant qu'agent neutralisant, en plus de l'addition de chaux, le pré- cipite de la phase 18 de précipitation d'hydroxyde de zinc suivant la neutralisation 16 de l'acide en retour obtenu à partir de l'electrolyse du zinc. La solution de sulfate passe maintenant via les phases 13 et 14 d'extraction de Cu, Co, Ni et Cd vers la phase 15 d'évaporation et ensuite vers l'électrolyse du zinc. Etant donné qu'il n'y a qu'une seule sorte de résidus de Fe203, la phasedelixiviation par chlorure séparée pour les poussières est éliminée et le cycle de solution chlorurée diffère du procéde de la figure 1, après la phase de lavage pour le précipite obtenu à partir de la phase de précipitation du sulfure de plomb et du sulfure de zinc, en ce que les sulfates sont extraits de la solution pendant la phase 25 au moyen d'une addition de chaux, et le précipite résiduel de gypse obtenu est lavé, et les solutions sont mélangées, et le NaCl en exces est extrait de la solution avant la phase d'évaporation. Le carbonate de plomb est récupére sensiblement de la même maniere que celle illustrée en figure 1. S' il est désiré, en accord avec la figure 3, de combiner les cycles de filtrage des résidus du grillage de la matte et des poussières, et de ne pas réaliser une extraction séparée d'arsenic des poussières, les résidus de grillage de sulfatage des poussières subissent une lixiviation pendant la lixiviation à l'acide fort (SAL) 9, dans le but de dissoudre les ferrites. Toutefois, dans ce cas, l'acide en retour d'électrolyse n'est pas introduit dans le SAL, comme cela est le cas du procédé illustré en figure 1, mais une solution de H2S04 pure est utilise dans le but de maintenir une concentration en sodium appropriée dans la solution de sulfate, et ainsi, le sodium ne peut pas interferer avec l'électrolyse du zinc.Dans d'autres points de vue, la solution de sulfate est purifiee comme dans le procédé de la figure 1, c'està-dire, les solutions en provenance des phases 5 et 8 de filtrage pour la matte et les poussières sont mélangees et la solution de sulfate passe via la phase 11 d'extraction du cuivre, la phase 12 d'extraction du fer, la phase 14 de cementation de Cu, Co, Ni, et la phase 15 du cadmium vers ltevaporation, et ensuite l'électrolyse 17 du zinc, dont l'acide en retour est neutralisé pendant la phase 18 séparée au moyen, par exemple, de calcaire, et pendant la phase suivante i9, le Zn (OH)2, qui est utilisé en tant qu'agent neutralisant pendant la phase 12 d'extraction de fer, est précipité.La solution de Na2S04 est évaporée, et utilisée éventuellement avec la solution de Na2S04 obtenue à partir de la phase de précipitation du carbonate de plomb pour le grillage de la matte. Le cycle de filtration par chlorure est le même que dans le cas de la figure 1, c'est-à-dire, les résidus de fer obtenus à partir du cycle de poussière sont dirigés vers la zone d'évacuation des dechets, du fait de l'arsenic present. La figure 4 illustre en détail comment les poussières sont séparées des gaz en provenance du four de fusion à arc, et comment le soufre est récupéré des gaz, en tant que soufre élémentaire. La figure 5 montre en détail un procéde pour le grillage de sulfatage des residus de grillage, utilisant la pyrite pour remplir la condition de chauffage, et pour créer une atmosphère de gaz appropriée dans le four de grillage. Les résidus de grillage sont produits dans l'industrie d'acide sulfurique , qui grillent de la pyrite dans le but d'obtenir du dioxyde de soufre, materiau de base pour la production d'acide sulfurique. Au moyen de la présente invention, de tels résidus de grillage et de pyrite impure peuvent être efficacement exploites. L'invention va être décrite maintenant avec l'aide d'un exemple. EXEMPLE La base pour les calculs consiste en les phases de grillage et de filtrage de 7.000 h/a et les phases de purification de solution et de récupération de métal de 7.700 h/a. Le concentré de pyrite a eté introduit dans un four de fusion à arc, à une vitesse de 82 t/h. De l'huile a été ajoutee dans une quantité de 3,1 t/h, et du carbone a ete introduit dans la zone de réduction des gaz dans une quantite de 11,5 t/h. De la matte a eté obtenue à partir du four dans une quantité de 55 t/h, et de la poussière volante pour 12 t/h. Du sulfure élémentaire est obtenu à partir des gaz de fusion pour 14 t/h. L'analyse de la pyrite était la suivante S 47 % Fe 42 % Cu 1,15 % Zn 3,2 Pb 1,3 As 0,5 Co 0,02 Ni 0,002 Cd 0,006 Ag 0,004 Au 0,0008 Hg 0,01 Se 0,002 La matte a été granulee dans l'eau et broyée de manière à ce que 80 % présent des dimensions inferieures à 74 microns et 100 e/- des dimensions inférieures à 290 microns. La quantité de sodium dans les grains broyés était de 0,94 t/h. Un grillage oxydant est alimenté en matte dans une quantité de 34,5 t/h et un grillage de sulfatage est alimenté en matte dans une quantité de 20,5-t/h et en produit grillé à mort dans une quantité de 33,4 t/h.Les produits des grillages prove nant du grillage de sulfatage de la matte, l'analyse de ces produits étant la suivante : S 2,63 % Fe 60,6 % Cu 1,69 % Zn 1,66 % Pb 0,28 % Na 0,54 X ont étélixiviés en utilisant une eau de lavage dans une quantite de 35,1 m3/h, et les résidus ont eté obtenus dans une quantite de 49,9 t/h. La solution de sulfate a été envoyee vers la cémentation de cuivre, à laquelle des débris de fer ont éte ajoutés pour 1 t/h. Cette phase a produit du cuivre-de cémentation à90% dans une quantité de 0,91 t/h. La solution de sulfate, dans une quantité de 23,9 m /h a été envoyée vers la phase d'extraction de fer, pour laquelle du calcaire a eté ajouté dans une quantité de 1,82 t/h, et de la chaux pour 2,22 t/h. La quantité d'acide en retour a été de 9,9 m3/h, celle de l'eau arrivant de la phase de SAL de 6,0 m3/h, et celle de l'eau de lavage de 19,8 m3/h. Le produit du précipité goethite-gypse a été de 9,9 t/h, et la solution de sulfate, 53,0 m3/h, a ete envoyée vers la phase de précipitation d'hydroxyde de-metal. Du calcium a éte ajoute pour 1,80 t/h à cette phases, et la solution arrivée, pour 4,4 m3/h, de la phase de lixiviation sulfure de plomb-sulfure de zinc. La quantité de précipité d'hydroxyde a ete de 6,1 t/h, et la quantité de solution de Na2SO4 a été de 53,3 m3/h. Les poussières provenant du four de fusion à arc, 12 t/h, ont été envoyées vers le grillage de sulfatage, pour lesquels l'addition de Na2SO4 a été de 0,2 t/h. Les produits de grillage, 12,1 t/h, qui contiennent S 8,9 % Fe 21,9 % Cu 0,61 % Zn 15,8 % Pb 8,4 % Nua 0,53 % ont été filtrés dans une eau provenant de la phase de lavage du précipité de fer, dans une quantité de 15,3 m3/h, et les résidus ont été obtenus pour 7,5 t/h, et ont ete dirigés vers la lixiviation à l'acide fort, où de l'acide de retour est arrivé à 14,8 m3/h, et la quantité d'eau arrivant à la phase de lavage des residus a été de 13,3 m3/h.Le rendement de résidus a été de 6,9 t/h, et il a été dirige vers le cycle de lixiviation par chlorure La solution de sulfate-pour 12,8 m3Xh, a été dirigez vers la cémentation du cuivre, où des déchets de fer ont été introduits pour 0,076 t/h. Du cuivre de cémentation à CjO % a été obtenu de cette phase à 0,052 t/h, et la solution de sulfate a été introduite dans la phase de récupération de fer, dans une quantite de 7,6 m3/h, et dans cette phase, du précipité d'hydroxyde de métal p été ajouté, en provenance du cyclede lixiviationpour la matte grillée, dans une quantité de 6,1 t/h, l'addition de chaux a été de 0,08 t/h, et la solution est arrivée de la lixiviation à l'acide fort à 14,8 m3/h, aussi bien que l'eau de lavage en provenance de la lixiviation à l'acide fort à 6 m3/h, et l'eau de lavage des residus de fer à 13,9 m3/h. Le rendement du precipité geothite-gypse a été de 4,9 t/h, et la solution de sulfate pour 33,3 m3/h a été dirigée vers la phase de cémentation Cu-Co-Ni où les poussieres de zinc ont été ajoutées pour 78 kg/h, As203 pour 2 kg/h, et le rendement du précipité Cu-Co-Ni a été de 0,37 t/h. La solution a été dirigée vers la phase de récupération de cadmium pour 33,3 m3/h, et les poussières de zinc pour 3 kg/h. Le rendement de cadmium cémentaire a été de 3 kg/h.La solution de sulfate a ete dirigée vers la phase d'évaporation, à 33,3 m3/h et la sortie a été de 24,5 m3/h et a été envoyee vers l'électrolyse du zinc où des cathodes de zinc ont eté obtenues à une vitesse de 2,5 t/h, et de l'acide de retour à 24,5 m3/h. Dans la première phase du cycle de lixiviation par chlorure, la lixiviation de la matte grillée, a été envoyée à 45,4 t/h, de la solution chlorurée à 86 m3/h, de l'eau de lavage à 20 m3/h, Cl2 à 0,29 t/h, de la chaux à 0,46 t/h, et NaCl à 0,47 t/h. Fe203, matériau de départ approprié pour la production de fer a été obtenu à 45,5 t/h, et contenait Fe 67,5 X Zn 0,12 % Cu n. ,09 % Pb 0,04 % S 0,2 % et la solution chloruree à 100 m3/h a été dirigée vers la phase de lixiviation pour les produits de grillage de poussières. Les résidus de grillage de poussières ont été obtenus à 6, 3 t/h et de l'eau de lavage à 14,8 m3/h et de la chaux à 0,41 t/h.Des résidus de fer de rebut ont été obtenus à 5,6 t/h, et de la solution chlorurée à 11,5 m3/h. Ensuite, Cu, Ag et Au ont eté cémentes de la solution chloruree. De la poussière de zinc a éte utilisée pour 0,04 t/h et de l'argent-or-cuivre cémentatoire a eté obtenu dans une quantité de 0,019 t/h. La solution chloru- rée a été envoyee vers la phase de précipitation de plomb et de zinc dans une quantite de 117,2 m3/h, et du sulfure d'hydrogène a été ajouté pour 0,31 t/h, le rendement du précipité de PbS, ZnS a eté de 1,3 t/h, et la quantite d'eau de lavage a été de 2,9 m3/h.La quantité de la solution finale a été de 4,5 m3/h, et la solution chloruree a passé dans la phase d'evaporation, dans une quantite de 112,7 m3/h, et à sa sortie de 80 m3/h. Le précipité de PbS, ZnS a subi une lixiviation dans l'autoclave, pour laquelle de l'eau de lavage a été ajoutée pour 4,5 m3/h. Les résidus de lixiviation ont éte obtenus dans une quantité de 1,6 t/h, et la solution de sulfate de zinc, 4,4 m3/h, a été dirigée vers la phase de precipitation d'hydroxyde métallique du cycle de la matte. Le résidu de lixiviation a eté dirigé vers la phase de précipitation de carbonate de plomb, où la solution de sulfate de sodium résiduelle provenant du cycle de la matte est arrivée à 5 m3/h, et 1 'addi- tion de Na2C03 a éte de 0,6 t/h et la quantite d'eau de lavage de 4,5 m3/h. La solution de sulfate de sodium, 9 m3/h a été dirigée vers le grillage de la matte et le carbonate de plomb a été obtenu dans une quantité de 1,4 t/h, qui a éte calciné en oxyde de plomb, dont la quantite de 1,16 t/h, et l'oxyde de plomb a été réduit en plomb metallique, le rendement etant de 1,0 t/h. REVENDICATIONS 1. Procédé pour la récupération de métaux de valeur à partir de pyrite impure finement broyée, soit directement, soit en fondant d'abord la pyrite avec l'aide de gaz non oxydants, à une tempé- rature élevee, dans le but de produire de la matte de fer avec une proportion de métaux de valeur et de gaz de poussières, caractérise en ce que :: a) une partie de la pyrite ou de la matte de fer qui contient des métaux de valeur est d'abord soumise à un grillage oxydant et ensuite, avec le reste de la pyrite ou de la matte de fer, à un grillage de sulfatage dans le but de transformer les metaux de valeur présents dans la pyrite et dans ces résidus de grillage ou dans la matte de fer sous une forme de sulfate, et le fer sous une forme d'oxydes après quoi les sulfates subissent une lixiviation et la solution obtenue est séparée dans le but de récupérer les métaux de valeur de la solution, et l'oxyde de fer insoluble est utilisé pour la production de fer, b) les poussières qui contiennent des métaux de valeur sont séparées des gaz, c) les poussières séparées sont introduites directement dans le grillage de sulfatage du point a, après que tout l'arsenic pre- sent ait d'abord eté extrait, ou les poussières séparées sont dirigées vers un grillage de sulfatage séparé dans le but de transformer les métaux de valeur sous une forme de sulfate et le fer sous une forme d'oxyde, après quoi les sulfates subissent une lixiviation en accord avec le point a et l'oxyde de fer insoluble porteur d'arsenic est rejeté, et d) le sulfure est condensé partir des gaz. 2. Procéde selon la revendication 1, caractérisé en ce que les sulfates subissent une lixiviation en deux phases a) d'abord en utilisant de l'eau ou de l'acide dilué dans le but de dissoudre les sulfates facilement solubles, et de les séparer de la matière solide et b) le solide obtenu est soumis à une lixiviation par chlorure dans le but de dissoudre le plomb, l'argent et/ou l'or et de les séparer de l'oxyde de fer insoluble. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que de la poussière de zinc est ajoutee à la solution obtenue à partir de la lixiviation par chlorure dans le but de cémenter ltor et l'argent et de les séparer de la solution, apres quoi le sulfure d'hydrogène est dirigé dans la solution dans le but de precipiter le plomb et le zinc en tant que sulfatage, les précipités de sulfate subissent une lixiviation dans un autoclave par oxydation d'air dans le but de dissoudre le zinc, et le sulfate de plomb insoluble separé est transformé, dans une solution de sulfate de sodium, au moyen de carbonate de sodium, en carbonate de plomb, qui est séparé de la solution et décomposé thermiquement en oxyde de plomb qui est finalement réduit en plomb.