FR 2481673 A1 19811106 FR 8018063 A 19800818 L'invention concerne d'une manière générale des machines de fabrication de poches à partir d'une bande de matière plastique, et plus particulièrement des poches telles que celles utilisées pour la commercialisation de diverses matières liquides et comportant au moins un raccord annulaire fixé à une paroi pour permettre la distribution du contenu de ces poches. Certains liquides tels que le vin sont actuellement commercialisés dans des poches étanches constituées d'une feuille de matière plastique et disposées à l'intérieur de boites d'emballage, par exemple des boites de carton ondulé. Un raccord annulaire, fixé à une paroi de la poche, est normalement obturé et, lorsque l'on souhaite distribuer le contenu de la poche, on fixe à ce raccord un robinet et on brise l'obturation afin de permettre la distribution du liquide. Des exemples de ce type d'emballage sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique lt 3 233 117, NI 2 981 443, NO 3 642 172 et NI 3 930 286. Les raccords utilisés à cet effet peuvent avoir des dimensions et des formes variables et ils sont en général moulés dans une matière plastique convenable. La forme du raccord est communément annulaire (par exemple un anneau ou un embout mâle), le raccord comportant une bride qui peut être fixée à la feuille de matière plastique, par exemple par thermoscellage. La poche comporte une membrane d'obturation réalisée dans la matière constituant la partie restante de cette poche et s'étendant en travers de l'ouverture du raccord. Cette membrane est percée par le robinet lorsque ce dernier est relié au raccord. Pour faciliter une introduction convenable de la poche dans le carton extérieur, il est souhaitable que le raccord de distribution soit placé dans une position particulière sur une paroi afin de prendre une disposition appropriée par rapport à une paroi latérale du carton. Cette paroi latérale peut comporter une partie qui peut être aisément enlevée, proche de l'extrémité inférieure du carton et ménageant une ouverture qui permet d'accéder au raccord. Jusqu'à présent, il était courant de fixer de tels raccords à la feuille de matière plastique par des opérations manuelles. Par exemple, un raccord est placé manuellement sur une feuille ou une bande de matière plastique, puis il est fixé à la feuille par thermoscellage. Le thermoscellage est réalisé par un appareil qui presse la bride du raccord contre la feuille sous-jacente et contre une surface annulaire chauffée disposée au-dessous de la feuille. Ces procédés manuels de fabrication ne donnent pas satisfaction, notamment en raison du coût et des difficultés éprouvées pour respecter des normes de qualité souhaitées. Dans les cas o la poche est remplie immédiatement avant ou après son introduction dans le carton extérieur, il est nécessaire d'utiliser un second raccord qui est fixé de la même manière à une paroi de la poche et de percer la feuille pour permettre l'introduction du liquide. Dans le procédé manuel de fabrication décrit ci- dessus, le raccord de remplissage est appliqué à la main sensiblement de la même manière que décrit pour le raccord de distribution. L'invention concerne d'une manière générale une machine et un procédé destinés à la production automatique de poches convenant au type de conditionnement décrit ci-dessus. Dans la machine et le procédé de l'invention, un ou plusieurs raccords sont déposés sur une bande de matière plastique utilisée pour la fabrication de ces poches et le ou les raccords sont réorientés sur la bande avant d'être fixés automatiquement à cette dernière dans la ou les positions souhaitées. La machine et le procédé selon l'invention permettent de fixer automatiquement un ou plusieurs raccords à une bande de matière plastique et d'effectuer également de manière automatique les opérations nécessaires pour réaliser des poches à l'aide de cette bande. La machine selon l'invention comprend un dispositif destiné à faire avancer une bande de matière plastique le long d'un plan horizontal prédéterminé, le mouvement d'avance étant intermittent et comprenant des périodes d'arrêt comprises entre des périodes de mouvement. Ce mouvement d'avance se produit sur des distances égales, correspondant à des tronçons successifs de bande de même longueur, que l'on souhaite utiliser pour former des poches. Le mouvement d'avance sert à faire passer chaque tronçon de bande dans des postes de pose et d'ajustement ou de fixation. Le poste de pose comporte un dispositif destiné à poser un raccord de distribution sur chaque tronçon de bande. De plus, un dispositif disposé dans le poste de fixation des raccords, est destiné à lier le raccord à la bande. La machine comporte avantageusement un dispositif supplémentaire destiné à former une poche au moyen des tronçons de bande. Il est préférable que la machine soit construite et utilisée de manière que le raccord soit déposé en amont de la position souhaitée sur la bande et qu'un dispositif soit mis en oeuvre pour orienter dans une position souhaitée sur le tronçon de la bande le raccord ainsi déposé. L'invention concerne également un procédé automatisé de production de telles poches, consistant à faire avancer une bande de matière plastique suivant un plan sensiblement horizontal, ce mouvement comprenant des périodes répétées d'arrêt, intercalées avec des périodes d'avance. Les mouvements d'-avance s'effectuent sur des distances égales qui correspondent à des tronçons successifs de bande, de même longueur, reliés les uns aux autres et que l'on souhaite utiliser pour forrer des poches. Le mouvement d'avance sert à faire passer chaque tronçon de bande dans des postes de pose et de fixation de raccords. Un raccord de distribution est déposé sur chaque tronçon de bande dans le poste de pose et il est fixé à ce tronçon de bande dans le poste de fixation pendant une période d'arrêt de la bande. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels: la figure 1 est une élévation de la machine selon l'invention; la figure 2 est une vue en plan de la machine représentée sur la figure 1; la figure 3 est une élévation, à échelle agrandie, dirigée vers un côté de la machine, à l'extrémité d'avance de cette dernière, cette vue montrant le dispositif d'avance de la bande; la figure 4 est une coupe partielle montrant un dispositif de commande du décharge de raccords sur la bande; la figure 5 est une vue en plan du dispositif représenté sur la figure 4; la figure 6 est une élévation d'un dispositif de fixation ou de liaison de raccords de distribution à la bande; la figure 7 est une vue détaillée en plan montrant un dispositif à porte destiné à retenir de manière amovible des raccords en alignement avec le dispositif de chauffage; la figure 8 est une coupe partielle du dispositif à porte de la figure 7; la figure 9 est une vue en bout vers le côté droit de la figure 6; la figure 10 est une élévation d'un dispositif destiné à percer la bande; la figure 11 est une vue en plan du dispositif représenté sur la figure 10; la figure 12 est une vue en plan d'un dispositif de thermoscellage des raccords de distribution sur la bande; la figure 13 est une coupe détaillée suivant la ligne 13-13 de la figure 12; la figure 14 est une vue en plan d'une poche typique réalisée conformément à l'invention; la figure 15 est une coupe partielle, à échelle agrandie, suivant la ligne 15-15 de la figure 14; la figure 16 est une coupe partielle, à échelle agrandie, suivant la ligne 16-16 de la figure 14; la figure 17 est une vue schématique montrant un dispositif de thermoscellage des poches; et la figure 18 est une vue schématique d'un dispositif commandant les diverses opérations de la machine. La machine représentée sur les figures 1 et 2 comprend un châssis 10 destiné à supporter toutes les pièces travaillantes. Diverses zones sont désignées par des lettres A, B, C et D le long du châssis. La zone A peut être considérée comme étant un poste ou une zone d'avance ou de chargement de la bande et elle comporte des organes destinés à supporter des rouleaux formés d'une bande de matière plastique et destinés à faire avancer les bandes vers la machine. La zone B correspond à un poste de pose de raccords et elle comporte un dispositif destiné à assurer l'alimenta- tion en raccords et à déposer ces derniers sur la bande. La zone C correspond à un poste de fixation ou de liaison des raccords et elle comprend un dispositif destiné à fixer les raccords à la bande de matière plastique. De plus, la zone C comporte un dispositif destiné à percer la bande en des emplacements o on souhaite poser des raccords de remplissage. Dans la zone D, un dispositif est destiné à former des poches à l'aide de la bande. Cette zone comprend également un dispositif destiné à tirer par intermittence la bande 12 afin de la soumettre aux diverses opérations effectuées par la machine. Le mouvement de la bande dans les zones B, C et D est intermittent et comprend des périodes d'avance intercalées avec des périodes d'arrêt. Les mouvements d'avance s'effectuent sur des distances égales qui correspondent à des tronçons successifs de bande, de même longueur, reliés les uns aux autres, que l'on souhaite utiliser pour former des poches et sur lesquels un ou des raccords sont fixés pendant les périodes de repos. A sa sortie de la zone A, la bande 12 s'étend dans un plan sensiblement horizontal passant dans les zones B, C et D. Elle est placée à la partie supérieure du châssis 10 de la machine et elle est convenablement supportée par des éléments sous- jacents de châssis. Une seconde bande 13 est représentée comme s'étendant au-dessous de la première bande qu'elle rejoint dans le poste D de formation de poches. Les divers dispositifs de travail montés sur le châssis et agissant sur la bande 12 comprennent des dispositifs 14 et 15 destinés à assurer l'alimentation en raccords de distribution et à déposer ces raccords sur la bande supérieure. Le poste C comporte des dispositifs 17 et 18 destinés à fixer les raccords à la bande. Un dispositif 19 est destiné à percer la bande en certains points. Un dispositif 20 de formation de poches, situé dans le poste D, travaille sur les deux bandes 12 et 13. Un dispositif 21 à "oeil électronique", situé dans le poste D, comporte une cellule photo-électrique. Des rouleaux 22 de traction sont actionnés pour faire avancer les bandes par intermittence et ils sont associés à un dispositif destiné à séparer par découpage les poches formées. Les rouleaux 22 sont entraînés par un moteur électrique 23 qui est relié à un arbre 24 par une courroie 26 et dont la transmission lui permet d'entraîner.celui des deux rouleaux 22 de traction situé au niveau le plus bas. Le moteur est du type fonctionnant à vitesse constante, à démarrage rapide et à arrêt rapide lorsqu'il n'est plus alimenté. Le circuit du moteur 23 est commandé par le dispositif 21 à cellule, photo- électrique qui détecte des marques ou des repères placés à intervalles réguliers le long de la bande, la distance entre ces marques correspondant à la longueur des tronçons de bande utilisés pour la fabrication des poches. Le dispositif d'alimentation et d'avance de la bande situé dans le poste A d'avance peut comprendre des rouleaux débiteurs 27 et 28 montés de manière à pouvoir tourner sur des éléments 29 du châssis et débitant les bandes continues 12 et 13. Pour permettre une avance intermittente des bandes sans contrainte, à-coups ou rotation excessive indésirables des rouleaux 27 et 28, la bande 12 est tirée de manière à passer sur des rouleaux 30, 31 et 32, puis elle passe sur un rouleau 33 et s'étend ensuite horizontalement au-dessus de la partie supérieure du châssis 10. La bande 12 forme également une boucle descendante 34 entre les rouleaux 30 et 31 et une autre boucle descendante 36 entre les rouleaux 31 et 32. Ces boucles sont soumises à une certaine tension par des rouleaux flottants 37 et 38 portés par une structure 39 (figures 1 et 3). La bande 13 est tirée de la même manière sur des rouleaux 41, 42 et 43 entre lesquels elle forme des boucles descendantes 44 et 46 en contact avec des rouleaux flottants 47 et 48. De même que précédemment, les rouleaux 47 et 48 sont portés par une structure 51. 248 1 673 Les boucles décrites ci-dessus et formées par les deux bandes 12 et 13 représentent une longueur de bande suffisante pour que, lors des mouvements d'avance sur le châssis, les boucles puissent se raccourcir pour fournir la longueur de bande souhaitée. Au cours des périodes d'arrêt, les boucles sont allongées afin de recevoir la longueur de bande convenant au mouvement.d'avance suivant. Des dispositifs d'équilibrage sont représentés comme étant associés aux structures 39 et 51 et aux rouleaux associés. Ainsi, une chaîne sans fin 52D disposée verticalement, est portée par des pignons supérieur et in. :fCieur 53 et 54. Un brin de la chaîne est relié à la structure 39 et l'autre brin porte une masse. Un dispositif d'équilibrage identique au précédent et associé à la structure 51 et ses rouleaux comprend une chaîne sans fin 56 disposée verticalement et portée par des pignons supérieur et inférieur 57 et 58. Un brin de cette chaîne est relié à la structure 51 et l'autre brin porte une masse 59 d&équi- librage. Il est préférable qu'un dispositif de freinage soit également utilisé pour limiter la longueur des boucles formées par les bandes. Ainsi, des disques rotatifs 61 et 62 de freinage (figure 3) sont reliés directement aux arbres rotatifs portant les rouleaux 27 et 28 afin de tourner avec les rouleaux associés. Des semelles de freinage 63 et 64 à commande pneumatique sont actionnées par de l'air comprimé appliqué au moyer de tuyaux 66 et 67. L'air comprimé arrive à ces tuyaux par un tuyau 68 qui est relié à une source d'air comprimé, et la circulation de l'air comprimé est commandée par des valves 69 et 71. Des pignons 77 et 78, fixés aux axes de commande de ces valves, engrènent avec deux crémaillères 79 et 81 qui sont guidées par des organes convenables afin de pouvoir se déplacer verticalement et dont les extrémités inférieures sont reliées aux structures flottantes 39 et 51. Les valves 69 et 71 sont conçues de manière que, lorsqu'une crémaillère associée s'élève, la pression pneumatique appliquée à la semelle de frein correspondante 63 diminue et que l'effort de freinage soit réduit ou supprimé. Cependant, lorsque la crémaillère descend et que les boucles correspon- dantes formées par la bande augmentent de longueur, la pression appliquée à la semelle de frein associée augmente progressivement, de même, par conséquent, que l'effort de freinage exercé jusqu'à ce que l'allongement des boucles de la bande correspondante s'arrête. Les dispositifs à valves 69 et 71 peuvent se présenter sous la forme de détendeurs et de soupapes de décharge de contre-pression, réglés automa- tiquement par rotation d'un seul organe de commande. Ces dispositifs peuvent également être de simples robinets de réglage présentant un orifice qui permet l'écoulement de l'air comprimé fourni aux dispositifs 63 et 64 de freinage. Dans cette dernière disposition, lorsqu'une crémaillère s'élève, l'application de l'air par l'intermédiaire de la valve 69 ou 71 diminue progressivement et un échappement simultané de l'air par le côté de sortie de la valve (c'est- à-dire à partir de la semelle de freinage ou du tuyau qui lui est relié) provoque une diminution continue de l'effort de freinage. Le dispositif d'avance de la bande décrit ci- dessus peut être réglé afin d'adapter la machine à des poches de différentes dimensions. De plus, le dispositif de freinage peut être réglé pour appliquer aux bandes une tension régulière souhaitée et pour permettre un mouvement intermittent sans à-coups indésirables. En ce qui concerne la bande 13, cette dernière s'étend du rouleau 43 vers l'extrémité de décharge de la machine et elle porte contre des rouleaux 86 et 87. Au-delà du rouleau 87, elle est juxtaposée à la bande 12. Les dispositifs 14 et 15 d'alimentation en raccords sont des dispositifs pouvant être aisément trouvés dans le commerce et capables d'orienter les raccords et -de les faire arriver en une seule file à des goulottes 91 et 92 de décharge montrées sur les figures 2, 4 et 5. Les raccords passent un à un des extrémités inférieures des goulottes sur les bandes sousjacentes, la face du raccord devant être liée à la bande étant tournée vers le bas. L'extrémité de décharge de chaque goulotte comporte un dispositif 93 ou 94 qui est destiné à retenir le premier raccord et qui, lorsqu'il est actionné, libère ce premier raccord et permet à la file de raccords de se déplacer vers une position dans laquelle le raccord suivant est prêt à être libéré. Les figures 4 et 5 montrent un tronçon de la goulotte 92 et son dispositif 94 de commande. Ce dernier comprend un élément basculant 96 qui est fixé à un axe pivotant 97. Les bras de l'élément basculant portent des doigts 98 et 99 qui peuvent être vissés et qui sont réglables. Un organe convenable tel qu'un ressort est destiné à rappeler l'élément basculant vers la position montrée sur la figure 4. L'axe 97 est actionné de manière à faire osciller l'élément basculant 96 entre ses positions extrêmes sous la commande d'un vérin pneumatique 101. Ce vérin peut être du type à simple cylindre et piston. Une électrovalve convenable est utilisée pour commander l'introduction de l'air dans le cylindre et son échappement0 Le dispositif 94 fonctionne de la manière suivante. L'élément basculant 96 exécute un mouvement d'une certaine amplitude et les doigts 98 et 99 sont réglés de manière que, dans une première position extrême de l'élément basculant, montrée sur la figure 4, l'extrémité inférieure du doigt 98 empêche tout mouvement de descente du raccord adjacent. Cependant, lorsque l'élément basculant est actionné de manière à élever le doigt 98 et à abaisser le doigt 99, le racccord adjacent au doigt 98 est relâché et, simultanément, le doigt 99, qui a été déplacé d'une position telle qu'il pénètre dans l'ouverture du raccord se trouvant immédiatement au-dessous de ce doigt, empêche les raccords de continuer à descendre jusqu'à ce que l'élément basculant soit revenu dans sa position initiale montrée sur la figure 4, le doigt 98 bloquant alors le raccord suivant. Le raccord libéré est déchargé sur la bande 12, puis il est entraîné avec cette dernière. Le dispositif 17 de chauffage montré sur les figures 6 à 9 est destiné à lier à chaud les raccords de distribution à la bande 12 et il est placé en alignement avec la goulotte 91. Il comprend un élément 102 de base qui est fixé par des organes 103 de bridage au châssis de la machine. Une vis 103a, portée par l'élément 102, soutient de manière réglable un élément annulaire 104 dont la face supérieure est plane. Un élément chauffant annulaire convenable (non représenté) est disposé dans la face supérieure de l'élément 104 et se trouve au-dessous du tronçon adjacent de la bande 12. Une plaque horizontale 106, portée par l'élément 104, est destinée à séparer normalement l'élément 104 de la bande 12. La plaque 106 présente une ouverture concentrique à l'élément 104 et d'un diamètre sensiblement inférieur à celui de l'élément 104, mais plus grand que celui de la zone occupée par l'élément chauffant. Un élément 107 du châssis de la machine porte un organe 108 de support qui s'étend audessus de l'élément 104. Un vérin pneumatique.109, pouvant être du type à cylindre et piston, est porté par l'élément 108, en alignement avec l'élément 104. Un outil 111 est fixé à la tige du piston du vérin 109 de manière à être aligné verticalement avec l'élément 104. La partie inférieure 112 de l'outil 111 est creuse et présente, en section droite, une forme annulaire. Elle est dimensionnée pour entourer le corps d'un raccord de distribution et pour porter contre la bride du raccord située directement au-dessous de l'outil, afin de presser la bride et la bande contre l'élément chauffé 104 pour réaliser un thermoscellage de la bride sur la bande. Un dispositif, associé à l'ensemble à tête de la figure 6, est destiné à positionner convenablement un raccord de distribution au-dessous de l'outil 11 et en alignement avec ce dernier. Ce dispositif comprend des rails de guidage 113 espacés latéralement et comportant des tronçons d'entrée divergents 114. Le tronçon le plus étroit du chemin de guidage compris entre les rails est dimensionné de manière que sa largeur. soit légèrement supérieure au diamètre extérieur des raccords de distribution. Les rails de guidage sont portés par des organes convenables tels que des bras 116 qui sont fixés de manière réglable à l'organe 108 de support par des boulons 117 et 118. Le montage est réalisé de manière que les bords inférieurs des rails 113 soient proches de la surface supérieure de la bande. Aux rails de guidage s'ajoute un dispositif à porte destiné à retenir un raccord de distribution en alignement au-dessous de l'outil.111 de la tête. Ce dispositif comprend un arbre tubulaire 121 qui est monté de manière à pouvoir tourner sur une barre fixe 122 et qui est rappelé dans un premier sens par un contrepoids 123. Le bras 116 limite la rotation de l'arbre 121 dans le sens inverse de celui des aiguilles d'une montre, comme montré sur la figure 8. Une porte 125 est fixée à l'arbre 121 et, dans la position extrême montrée en trait plein sur la figure 8, elle est orientée vers le bas afin que son bord inférieur soit juxtaposé à la bande 12. Lorsqu'un raccord de distribution est entraîné, au cours du mouvement d'avance de la bande, vers une position située entre les rails 113 de guidage et en alignement direct avec l'outil 111, le bord avant du raccord vient buter contre la porte 125. Pendant la poursuite du mouvement d'avance de la bande, le raccord est maintenu en position stationnaire jusqu'à ce que le mouvement d'avance de la bande soit arrêté. Peu de temps après, comme indiqué ci- après, le vérin 109 est actionné afin que l'outil 111 exerce une pression vers le bas sur la bride du raccord pour presser cette bride et le tronçon de bande sous-jacent contre l'élément 104. Au bout d'une période de temps suffisante pour réaliser une liaison à chaud entre la bride du raccord et la bande, l'outil 111 est rétracté. Pendant le mouvement d'avance suivant de la bande, le raccord, qui est à présent lié à la bande, exerce une poussée lui permettant de vaincre la résistance opposée par le contrepoids 123 et donc de faire - basculer la porte pour dégager le passage et permettre ainsi à ce raccord de continuer d'avancer avec la bande. Le vérin est actionné pneumatiquement au moyen d'une source d.'air comprimé commandée par des moyens classiques tels qu'une valve pilotequi, elle-même, est actionnée par une bobine électrique. Un dispositif convenable de perçage est représenté sur les figures 10 et 11. Il comprend un élément 131 de support qui est porté par un organe de montage fixé au châssis de.la machine. Cet organe de montage comprend, dans ce cas, des plaques supérieure et inférieure 132 et 133 de bridage qui sont serrées par des boulons 134 sur un élément 136 du châssis de la machine. L'élément 131 est fixé par un goujon ou un boulon 137 à un organe 138 orienté vers le haut et monté sur la plaque supérieure 132 de bridage. Un élément 139 de forme en C est également monté sur la plaque 132 et entoure sensiblement un élément 141 qui est fixé à l'élément 131 duquel il part vers le bas. Des vis alignées 142, vissées dans l'élément 139 de forme en C, portent contre l'élément 141 et permettent de régler la plaque 131 vers l'une ou l'autre des extrémités de la machine. Ce réglage facilite un positionnement précis des trous réalisés par poinçonnage dans les tronçons successifs de la bande. L'extrémité libre de la plaque 131 porte un carter ou élément annulaire 143 de dégagement qui entoure un outil 144 de perçage. L'extrémité inférieure de cet outil est creuse et présente des stries ou dents 146 qui réalisent l'action souhaitée de poinçonnage lorsque l'outil est appliqué contre la bande sous-jacente. Une plaque 147 de matrice, qui est également fixée à l'élément 141, au-dessous du carter 143, présente une ouverture alignée avec l'outil 144. La bande supérieure 12 passe normalement entre l'extrémité inférieure du carter 143 et la plaque 147 de matrice. Le carter 143 assume la fonction d'un élément de dégagement lorsque l'outil 144 est rétracté. L'outil 144 de perçage peut être actionné par un vérin pneumatique 148 à cylindre et piston qui, de même que précédemment, est actionné pneumatiquement par une pression d'air appliquée et éliminée sous la commande d'une valve pilote 149 qui est représentée comme étant reliée à des conduits pneumatiques 151 et 152. Ces conduits sont reliés à une électrovalve 153 et à un détendeur 154 qui, lui-même, est relié à une conduite 156 d'alimentation en air comprimé. Comme décrit ci-après, l'électrovalve 153 est excitée par un dispositif de commande qui provoque l'actionnement du vérin 148 afin de déclencher un cycle au cours duquel l'outil 144 est avancé, puis rétracté afin de réaliser un trou dans la bande, à l'emplacement souhaité. Les figures 12 et 13 représentent une partie du dispositif 18 destinée à fixer les raccords 2 de remplissage à la bande 12. Une plaque 164 est située au-dessous du tronçon de la bande 12 se trouvant au-dessous du dispositif 18 et elle est supportée par des éléments 166 qui sont euxmêmes fixés au châssis de la machine. Des bras 167, faisant saillie latéralement, passent au-dessus de la bande et sont destinés à supporter des rails 168 de guidage qui comportent des tronçons d'entrée divergents 169. Les bords inférieurs de ces rails de guidage sont proches de la surface supérieure de la bande 12. L'écartement des rails de guidage est légèrement plus grand que le diamètre des raccords. Un élément 161 de montage sert également à supporter un vérin 171 à cylindre et piston (figure 1) dont la tige du piston est reliée directement à un outil 172. Ce dernier est analogue, de par sa construction, à l'outil 111 représenté sur la figure 6, et sa partie inférieure 173 se présente sous la forme d'un anneau évidé qui est dimensionné pour porter contre la bride d'un raccord placé au-dessous de l'outil. Le dispositif à porte associé à ce dispositif de fixation est analogue à celui représenté sur les figures 6, 7 et 8 et il comprend un arbre tubulaire 176 qui est monté de manière à pouvoir tourner sur une barre 177 et qui est rappelé dans un sens par un contrepoids 178. Une porte 179 est fixée à l'arbre 176 et s'étend normalement vers le bas afin de porter contre un raccord et de le retenir en alignement avec l'outil 172. Après que le raccord a été lié à la bande et lorsque cette dernière avance, la porte 179 est dégagée par basculement afin de permettre le passage du raccord. De même que précédemment, le vérin 171 est actionné pneumatiquement sous la commande d'une valve pilote elle-même commandée par une bobine qui estexcitée par un circuit électrique. Un élément fixe 180, porté par la plaque 164, présente une zone annulaire chauffée électriquement, de même que l'élément 104 de la figure 6. Le dispositif de formation de poches, situé dans la zone D (figures 1 et 17), peut être de conception classique pouvant produire une poche thermoscellée du type représenté sur la figure 14. Dans ce cas, les raccords 2 et 1 de remplissage et de distribution sont représentés comme étant f ixés à une paroi latérale de la poche et les deux parois latérales de la poche sont constituées par des tronçons des bandes supérieure et inférieure 12 et 13. Dans la zone D, les deux tronçons des bandes sont liés thermique- ment l'un à l'autre suivant une marge périphérique 183. La figure 15 représente un raccord 1 de distribution réalisé dans une matière plastique convenable et comportant une bride 186 thermoscellée à la bande 12. Ce type de raccord est décrit dans la demande de brevet des Etats- Unis d'Amérique NI 116 475, déposée le 29 Janvier 1980. La figure 16 montre un raccord 2 de remplissage qui comporte également une bride 199 thermoscellée à'la bande 12. Dans ce cas, la bande présente une ouverture 189 produite par le dispositif 19 de perçage. Comme représenté sur les figures 1, 2 et 17, le dispositif de formation de poches peut comprendre une plaque horizontale 191 qui est fixée au châssis de la machine et qui s'étend au-dessus de tronçons superposés des bandes 12 et 13 disposés directement au-dessous de cette plaque. Comme montré schématiquement sur la figure 17, des feuilles 192a et 192b, réalisées en matière convenable armée d'étoffe et insensible à la température utilisée pour le thermoscellage, sont- disposées entre la plaque 191 et la bande et sont portées et maintenues tendues par deux paires de rouleaux 193a et 193b rappelés par des ressorts. Les bandes 12 et 13 passent entre les feuilles 192a et 192b. Un vérin pneumatique 194 du type à cylindre et piston est fixé, par la tige de son piston, à une tête 195 d'application de pression dont la face supérieure présente une surface chauffée électriquement dont les dimensions correspondent à celles de la marge de la poche devant être thermoscellée. L'actionnement mécanique du vérin est commandé par le circuit électrique décrit ci-après. Les rouleaux 22 de traction sont commandés comme décrit précédemment et ils peuvent être également de construction classique et conçus pour faire avancer les deux bandes après que des tronçons de ces bandes ont été joints entre eux par thermoscellage. Le dispositif de coupe qui suit immédiatement les rouleaux 22 peut également être classique et comprendre, par exemple, une lame fixe et une lame mobile pouvant être déplacée entre des positions de coupe et de retrait par un vérin pneumatique 196. Ce vérin est lui-même commandé par le circuit électrique décrit ci-après. La figure 18 représente schématiquement un circuit électrique convenant à la mise en oeuvre et à la commande des diverses fonctions de la machine. Comme indiqué précédemment, la cellule photo-électrique 21 réagit à des marques situées sur la bande supérieure 12 et les marques sont espacées d'une distance qui dépend de la longueur des poches à fabriquer. La cellule 21 commande l'alimentation en courant du moteur 23 d'entraînement des rouleaux 22. L'énergie est fournie au circuit 200 du moteur et aux autres dispositifs commandés par le système à partir de lignes L-1 et L-2 d'alimentation en courant. Le circuit est conçu de manière que, lorsque la cellule photoélectrique détecte une marque située sur la bande supérieure, le moteur 23 s'arrête et reste coupé pendant une période de temps donnée au cours de laquelle la bande est arrêtée. A la fin de cette période, le moteur est mis en marche automatiquement pour entraîner les rouleaux 22 afin de faire avancer la bande jusqu'au repère suivant détecté par la cellule photo-électrique. Outre le moteur 23, un autre moteur 201, alimenté en continu, commande un dispositif 202 de programmation à cames multiples. L'entraînement s'effectue au moyen d'un embrayage 203 et d'un engrenage 204 de commande de cycle. Un verrou 206 destiné à mettre en marche et arrêter la trans- mission comprenant l'embrayage est commandé par un dispositif 207 de programmation décrit ci-après. Le montage est réalisé de manière que, lorsque le moteur 23 fonctionne, la trans- mission comprenant l'embrayage 203 soit arrêtée et que le dispositif 207 à cames multiples soit fixe. Cependant, lorsque l'alimentation du moteur 23 est coupée, le verrou 206 est actionné de manière à libérer l'embrayage cyclique pour qu'il effectue un tour et que le dispositif à cames effectue également un tour. Ce dispositif comprend des cames qui actionnent des commutateurs faisant partie du dispositif 207, chaque came étant profilée de manière à déterminer les périodes nécessaires d'actionnement du commutateur corres- pondant. Un commutateur du dispositif 207 est représenté comme étant relié par un câble 208 à un circuit 209 qui est connecté par des câbles 211 et 212 aux dispositifs 67 des goulottes 56 et 57 afin de les actionner. Un deuxième commutateur est relié à des câbles 211, 212 et 213 afin de mettre sous tension simultanée les ensembles 17 et 18 à têtes et la tête 19 de perçage. Un troisième commutateur est représenté comme étant relié par un câble 214 à la presse 20 destiné à former les poches. Un quatrième commutateur est représenté comme étant relié par un câble 216 à l'élément 196 de commande du dispositif de coupe. Un cinquième commutateur est représenté comme étant relié par un câble 217 au boîtier 218 de commande du moteur 23. Un câble 219 relie l'organe de commande électrique du verrou 206 à un commutateur 220 de relais qui est connecté aux fils conducteurs du moteur 23. La cellule électrique est reliée par un câble 221 à un boîtier 218 de commande faisant partie du circuit 200 du moteur. Lorsque la cellule détecte une marque portée par une bande, le boîtier 218 de commande ouvre le circuit du moteur. A ce moment, la réponse du relais 220 consiste à transmettre une impulsion de courant à l'organe électrique de commande du verrou 206 afin que ce dernier soit dégagé pour que le dispositif à cames puisse être entraîné sur un tour. A la fin de ce cycle, le cinquième commutateur agit par l'intermé- diaire du câble 217 sur le boîtier 218 de commande afin de refermer le circuit du moteur 23. Le fonctionnement global de la machine et le procédé seront à présent décrits. La vitesse de rotation du moteur 23 et la durée pendant laquelle ce moteur est immobile sont réglées comme souhaité. Ces réglages déterminent la cadence à laquelle des poches complètes sont réalisées. Lorsque le moteur 23 est mis sous tension, les bandes sont avancées pas à pas suivant un mouvement comprenant des périodes d'arrêt au cours desquelles les bandes sont maintenues en position stationnaire. Les raccords descendent sur une seule file le long des goulottes inclinées 91 et 92 et ils sont libérés par les dispositifs 94 sous la commande du dispositif 202 à cames. La libération se produit pendant une période d'arrêt de la bande 12. Au cours du mouvement d'avance suivant de la bande, deux raccords se déplacent avec cette bande. Avant la fin de ce mouvement, le raccord de remplissage est guidé latéralement, puis son mouvement d'avance est arrêté lorsqu'il atteint une position d'alignement avec le dispositif 17 d'assemblage. Pendant la période d'arrêt suivante, le dispositif 17 est actionné afin d'effectuer une opération de liaison ou de scellage au cours de laquelle la bride du raccord est thermoscellée à la bande 12. Simultanément, le dispositif 19 de perçage est actionné pour perforer un trou dans la bande en un emplacement o le raccord de remplissage doit être posé. Pendant le mouvement d'avance suivant, le raccord de remplissage qui a été déposé au cours du cycle de travail précédent et qui est placé en avance par rapport au trou venant d'être réalisé est guidé latéralement afin d'être amené en alignement avec le dispositif 18, et son mouvement d'avance est arrêté. Pendant la partie restante de ce mouvement d'avance de la bande, le trou venant d'être réalisé par poinçonnage est amené en alignement avec le raccord. Pendant la période d'arrêt suivante, le dispositif 18 est actionné pour thermosceller la bride du raccord à la bande. Deux raccords sont à présent liés à la bande. Au cours d'un mouvement d'avance suivant, la bande est amenée dans le poste de formation d'une poche o elle est superposée à un tronçon de la bande 13. Pendant la période d'arrêt suivante, une presse 197 est actionnée afin d'effectuer l'opération de thermoscellage réalisant une poche. Les bandes passent ensuite dans l'ensemble 22 à rouleaux et, au cours d'une période d'arrêt suivante, la poche formée est séparée de la poche suivante par découpage. Bien que la machine et le procédé décrits précédemment réalisent des poches à partir de deux bandes superposées, après que les raccords ont été posés, il est possible de réaliser des poches au moyen de la bande 12 sans utiliser une seconde bande. Par exemple, après la pose des - 18 raccords, la bande peut être dirigée vers des types connus d'appareils de formation de poches ou de sacs qui donnent à la bande la forme d'un tube comportant un joint longitudinal réalisé entre des bords se chevauchant, ces appareils réalisant également des scellages transversaux à certaines distances les uns des autres, puis séparant par découpage les sacs ou poches ainsi formés. De plus, lorsque de tels appareils de formation de poches sont utilisés, les poches peuvent être remplies d'un liquide (par exemple du vin) au fur et à mesure que le tube est formé, mais avant que le joint transversal supérieur d'une poche soit réalisé. Dans ce cas, le raccord de remplissage et le dispositif de poinçonnage de la bande sont supprimés. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées- à la machine décrite et représentée sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé automatisé pour la fabrication d'une poche constituée d'une feuille de matière plastique à une partie d'une paroi de laquelle un raccord annulaire est fixé, le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à faire avancer une bande constituée par la feuille de matière plastique suivant un plan sensiblement horizontal, ce mouvement étant récurrent et comprenant des périodes d'arrêt comprises entre des périodes d'avance, les mouvements {0 d'avance s'effectuant sur des distances égales qui correspon- dent à des tronçons successifs de bande, de même longueur2 réliés les uns aux autres, que l'on souhaite utiliser pour former des poches, les mouvements d'avance étant destinés à faire passer chacun de ces tronçons de bande dans des postes i5 de pose et de fixation de raccords, le procédé consistant également a poser un raccord de distribution sur chaque tronçon de bande dans le poste de pose, et à fixer ce raccord au tronçoni de bande dans le poste de fixation pendant une période d'arreto f ti 2. Procédé automatisé de fabrication d'une poche constituée d'une feuille de matière plastique et à une partie d une paroi de laquelle un raccord annulaire est fixé, le procédé étant caractérisé en ce quail consiste à faire avancer une bande de matière plastique suivant un plan sensiblement horizontal, le mouvement étant récurrent et comprenant des périodes de repos comprises entre des périodes d'avance, les meuvements d'avance s'effectuant sur des distances égales qui correspondent à des troncons successifs de bande de même longueur, que l'on souhaite utiliser pour 2ormner des poches, les mouvements d'avance étant destinés à faire passer chaque tronçon de bande dans des zones de pose et de fixation de raccords, le procédé consistant également à poser un raccord annulaire sur chaque tronçon de bande, dans la zone de pose, dans une position telle que le raccord déposé sur ce tronçon de bande soit en avance de la position souhaitée, à changer la position du raccord sur le tronçon de bande au cours d'un mouvement d'avance suivant afin d'amener le raccord dans la position souhaitée sur le tronçon de bande correspondant, puis à fixer le raccord à ce tronçon de bande pendant une période d'arrêt. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le déplacement du raccord sur le tronçon de bande correspondant s'effectue par retenue du raccord contre le mouvement d'avance auquel la bande sous-jacente est soumise, le raccord étant également déplacé latéralement à la bande pendant ce mouvement d'avance. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le raccord est fixé au tronçon de bande correspon- dant par compression dudit raccord et du tronçon de bande adjacent contre une surface chauffée. 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, après la fixation du raccord, chaque tronçon de bande est utilisé pour former une poche dont une paroi porte un raccord. 6. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'après la fixation du raccord, chaque tronçon de bande portant ce raccord est fixé à un autre tronçon de bande de matière plastique pour former une poche. 7. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que chaque tronçon de bande, avant la fixation du raccord à ce tronçon, est percé dans un emplacement o un raccord doit ensuite être fixé, afin qu'une ouverture de remplissage soit réalisée dans la bande, en alignement avec un raccord. 8. Procédé automatisé pour fabriquer une poche à partir d'une feuille de. matière plastique, des raccords annulaires de distribution et de remplissage étant fixés à une partie d'une paroi de cette poche, le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à faire avancer une première bande de matière suivant un plan sensiblement horizontal, à faire avancer simultanément une seconde bande de matière plastique au- dessous de la première bande et dans le même sens que cette dernière, le mouvement des deux bandes étant récurrent et comprenant des périodes de repos alternant avec des périodes d'avance, les mouvements d'avance s'effectuant sur des distances égales qui correspondent à des tronçons successifs de bande de même longueur, reliés les uns aux autres et que l'on souhaite utiliser pour former des poches, les mouvements d'avance étant destinés à faire passer chaque tronçon de la première bande dans des postes de pose et de fixation de raccord, le procédé consistant à poser un raccord de distribution sur chaque tronçon de la première bande dans le poste de pose, à poser un raccord de remplissage sur la bande dans le poste de pose, les positions dans lesquelles les raccords sont posés sur la bande étant en avance des positions o l'on souhaite fixer lesdits raccords, le procédé consistant également à déplacer les raccords par rapport à la première bande vers les positions souhaitées pendant le mouvement d'avance de la bande, puis à fixer les deux raccords aux tronçons de bande pendant des périodes d'arrêt afin qu'un raccord de distribution et un raccord de remplissage soient fixés aux tronçons de bande. 9 Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que chaque tronçon de bande est percé dans la position o l'on souhaite fixer le raccord de remplissage avant que ce dernier soit déplacé vers la position souhaitée et fixé à la bande. 10. Machine de fabrication de poches à partir d'une feuille (12) de matière plastique, un raccord annulaire étant fixé à une partie d'une paroi de chaque poche, la machine étant caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif destiné à faire avancer une bande de matière plastique (12) suivant un plan sensiblement horizontal, le mouvement d'avance étant intermittent et comprenant des périodes de repos intercalées avec des périodes d'avance, les mouvements d'avance s'effectuant sur des distances égales qui correspondent à des tronçons successifs de bande de même longueur, reliés les uns aux autres et que l'on souhaite utiliser pour former des poches, les mouvements d'avance étant destinés à faire passer chaque tronçon de bande dans des zones (B, C) de pose et de fixation de raccords (1, 2), un dispositif (14, 15), situé dans la zone (B) de pose, étant destiné à-déposer un raccord (1) de distribution sur chaque tronçon de bande, et un dispositif (17, 18), situé dans la zone (C) de fixation d'un raccord, étant destiné à fixer le raccord à la bande. 11. Machine selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif destiné à former une poche à l'aide des tronçons de bande, chaque poche comportant un raccord fixé à l'une de ses parois. 12. Machine de fabrication de poches à partir d'une feuille (12) de matière plastique, chaque poche comportant un raccord annulaire fixé à une partie de l'une de ses parois, la machine étant caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif destiné à faire avancer par intermit- tence une bande (12) de matière plastique suivant un plan sensiblement horizontal, le mouvement étant récurrent et comprenant des périodes de repos alternant avec des périodes d'avance, les mouvements d'avance s'effectuant sur des distances égales qui correspondent à des tronçons successifs de bande de même longueur, que l'on souhaite utiliser pour former les poches, les mouvements d'avance étant destinés à faire passer chaque tronçon de bande dans des zones (B, C) de pose et de fixation de raccords, un dispositif (14, 15) étant destiné à assurer l'alimentation en raccords annulaires et la pose d'un raccord annulaire sur la bande, dans la zone (B) de pose, la position dans laquelle un raccord est déposé étant en avance par rapport à la position souhaitée, un dispositif étant destiné à orienter chaque raccord déposé vers une position souhaitée sur un tronçon de bande, et un dispositif (17, 18), situé dans la zone (C) de fixation, étant destiné à fixer le raccord déposé sur le tronçon de bande associé. 13. Machine selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif de formation de poches qui reçoit la bande à sa sortie de la zone (C) de fixation et qui est destiné à former des poches à partir des tronçons de bande, chaque poche comportant un raccord (1) fixé à l'une de ses parois. 14. Machine selon la revendication 12, caractérisée en ce que le dispositif destiné à orienter un raccord sur le tronçon de bande associé comprend des organes (113) destinés à changer, latéralement à la bande (12)> la position du raccord pendant le mouvement d'avance de la bande, et des éléments (125) destinés à retenir le raccord afin de l'empêcher d'avancer pendant que la bande sous- jacente est avancée. 15o Machine selon la revendication 10, caractérisée en ce que le dispositif de fixation d'un raccord au troncon de bande associé oomprend un dispositif dassemblage qui comporte un outil (111) mobile entre une position de retrait dans laquelle il est placé au-dessus de la 'bande et une position d'avance dans laquelle il porte contre un raccord et le comprime contre une surface chauffée sous;jacente, un eélément (109) de commande étant destiné à être actionné afin de déplacer l'outil entre ses positions de *reai't e: d'avance, et un dispositif commandant ledit ielément (109) et l'actionnant afin de déplacer l'outil vers sa position dDavanceo 1Go Hachine selon la revendication 12, caractérisée en ce qulelle comporte un dispositif (19) des-inLé à etre actionné pour percer chaque tronçon de bande t20 danrs une position souhaitée le dispositif d'orientation eéanc desctiné à orienter le raccord vers ladite position. 17o Machîne selon la revendication 12e caracteérisée e ce qu3elie comporte deux dispositifs (14e 15) dl ai i ent.-Irion en raccords et de pose de raccords, les dispositifs de pose eéant destinés à déposer deux raccords (10 2) su.r chaque tron(.on de bande et deux dispositifs tcetes situés au-dessus de la bande, étant destines à fixer les deux raccords a chaque tronçon de bandeo