FR 2485419 A1 19811231 FR 8107724 A 19810416 L'invention concerne un procédé pour la fabrication de tuyaux à nervures en cuivre ou en alliage de cuivre pourvus de nervures enroulées en spirale ou en hélice à partir de la pièce de base, tuyaux destinés à des échangeurs de chaleur d'installations préfabriquées ou de climatisation pour la pétrochimie et l'industrie chimique, ainsi que pour la construction de machines et les techniques de chauffage. On ne connaît pas de procédé pour la fabrication de tuyaux à nervures par lequel, dans un déroulement de travail totalement mécanisé, de tels tuyaux en cuivre ou alliages de cuivre pertes à l'opération peuvent titre fabri qués à partir de tuyaux lisses étirés ou déplacés à froid pas à pas. La fabrication de ces tuyaux s'effectue actuellement dans des étapes opérationnelles différentes, indépendamment les unes des autres. C'est ainsi, par exemple, que la réalisation de tuyaux avec des nervures en hélice n'est pas nouvelle. Au départ, les nervures ont été formées à partir du matériau brut au moyen d'unités compactes de cylindres de laminage en forme de disques. La littérature des brevets montre que cette technique a été depuis continuellement améliorée. Le nombre prédominant des solutions déjà proposées dans ce domaine comprend un laminage dans un système à trois cylindres avec des éléments de laminage en forme de disques. Un tel procédé est décrit dans le brevet DE 2436967. Un procédé analogue pour un nervurage intérieur et extérieur de tuyaux est proposé dans le brevet U.S. 4 118 964. D'autres solutions déjà connues comportent des techniques d'outillage améliorées pour le système à trois cylindres en forme de disques, et concernent la solution de problèmes spéciaux de nervurage. Conformément aux différentes réalisations techniques, il est prévu, sur les groupes de formation de nervures, des chargeurs pour l'amendée des tuyaux. Un contrôle spécial des tuyaux lisses, avant le nervurage, en dehors des vérifications d'échantillons pris au hasard, du point de vue de la résistance mécanique, de la structure et des analyses chimiques, est connu dans la littérature. A la suite de l'opération de nervurage, il est indispensable de procéder à un revenu par chauffage au rouge avec recristallisation de la pièce nervurée qui a été formée à froid. Pour cela, dans les technologies actuellement connues, les tuyaux nervurés sont soumis à un traitement de revenu, dans des installations de circulation à chauffage direct ou indirect, en couches juxtaposées de plusieurs tuyaux chacune ou, dans des fours fermés, sous la forme de paquets. Les groupes à revenu avec dispositif de réception et d'évacuation fonctionnent alors séparément. Etant donné que la technique de chauffage à ltétat brayant de tuyaux rectilignes en circulation n'a pas encore été résolue, il est nécessaire de chauffer au rouge en atmosphère ambiante et de décaper ensuite. Cette opération de décapage est indispensable, étant donné que, lors de l'in troducton des tuyaux à nervures dans des installations de formage à froid, il est nécessaire de disposer de surfaces extérieures de tuyaux propres à aspect extérieur métallique brillant. Pour cela, les tuyaux à nervures sont décapés en paquet dans un bain d'acide sulfurique. Pour rincer ensuite les restes d'acide et de produits de réaction, il est nécessaire de procéder à un lavage à l'eau froide et à l'eau chaude. Toutes ces opérations sont, d'après l'ôtant actuel de la technique, effectuées en paquets et par traitements de revenu et de décapage séparés. Etant donné que les tuyaux nervurés doivent, conformément aux exigences des utilisateurs, entre livrés avec des tolérances de longueurs fixes, les tuyaux, après lavage, sont scies à des longueurs fixes, au moyen de scies à métaux connues avec ou sans dispositifs de maintien. Le maniement de ces scies est assuré en général manuellement ou bien mécanisé en partie à-partir d'un magasin. A la sortie des scies de coupe en longueur, tous les tuyaux sont passés sur des machines d'effilage ou d'ébavurage, et ils sont éprouvés sur des machines d'épreuve spéciales sans destruction de matière par test d'inspection de défauts de surface. On peut utiliser des procédés d'épreuve à courants tourbillonnaires. De tels tuyaux nervurés fabriqués dans des machines connues travaillant indépendamment les unes des autres ayant satisfait aux tests d'essais, sont emballés par le service de livraison dans des caisses, conteneurs ou cartons. L'inconvénient principal de cet état de la technique réside dans la séparation et la répartition de toutes les opérations de travail nécessaires, depuis la mise en oeuvre d'un matériel de préformage approprié jusqu'à l'expulsion des tuyaux nervurés, en de nombreuses étapes de travail indépendantes les unes des autres. Cela signifie des dépenses de transport extrêmement élevées et la mise en jeu de main d'oeuvre sur toutes les machines individuelles telles que laminoires, fours à revenu, installation de décapage, scies1 dispositifs d'ébavurage, channes des dispositifs d'épreuves finales et emballage. En plus de ces dépenses importantes de main d'oeuvre, d'autres inconvénients résident dans la nécessité de grands emplacements pour tous les agrégats successifs indépendants ainsi que dans la mise à disposition des capacités de transport nécessaires.Les nombreux transports vers les groupes de fabrication individuels sont en outre la source de la diminution de la qualité des tuyaux nervurés par suite d'endommagements de surface. D'autres défauts consistent en ce que les tuyaux de départ pour la fabrication des tuyaux nervurés ne sont soumis qu'à des tests pris au hasard de la capacité de résistance mécanique, de composition d'alliage et de structure interne, tandis qu'une épreuve complète de chaque tuyau relativement aux défauts de surface n'est pas pratiquée. Cette situation entrain le risque que des tuyaux présentant de légers défauts de surface lors du formage des nervures1 et dans certains cas peuvent détériorer les outils de nervurage, si bien que des pertes de production dites aux travaux de réparation nécessaires doivent être supportées. Dans d'autres cas, des travaux supplémentaires sont effectués inutilement du fait que des tuyaux en dommagés, mais ayant traversé toutes les machines individuelles, sont rebutés à l'épreuve finale. Les fours à traversée continue ou les fours à enceinte fermée connus ne permettent un traitement thermique des tuyaux nervurés que s'ils sont présentéspar couches ou en faisceaux, de sorte qu'il n'est pas possible-d'éviter de très grandes dispersions des valeurs mécaniques et de structure à l'intérieur des tuyaux et de tuyau à tuyau La cause de cet inconvénient réside évidemment en ce que la charge thermique des tuyaux individuels n'est pas toujours uniforme. Le procédé de décapage par immersion en paquets avec des poids importants et de nombreuses pièces est lié à des inconvénients considérables, car le liquide de décapage n'atteint pas toutes les parties de la surface extérieure des tuyaux, notamment dans la zone des nervures. Un nettoyage complet de la surface jusqu'au fond des nervures n'est simplement pas possible. Le même effet se manifeste pour le lavage après décapage, de telle sorte que, la encore, des restes de décapant subsistent entre les nervures, et que des produits de réaction hautement indésirables peuvent rester adhérents aux tuyaux finis et livrés. L'invention a pour but de créer un procédé pour la fabrication de tuyaux à nervures en cuivre et alliages de cuivre, qui assure une plus grande qualité et une valeur d'utilisation supérieure des tuyaux, la productivité du travail étant nettement augmentée par réduction des facteurs de mise en oeuvre du matériel avec une plus grande économie de ce dernier. L'invention concerne à cet effet un procédé complexe, totalement mécanisé et fonctionnant en continu, pour la fabrication de tuyaux à nervures en cuivre et alliages de cuivre avec des nervures en forme d'hélice obtenues par laminage à partir de la matière de base, au moyen duquel, en un seul passage, à partir de tuyaux étirés à froid, amenés en continu, ou pas à pas, ayant un diamètre nominal de 12 à 32 millimètres, et une épaisseur de paroi de 1,5 à 3 mm, sont formés des tuyaux pourvus de nervures continues, à extrémités non nervurées, ainsi que pourvus de zones intermédiaires exemptes de nervures, espacées des extrémités à volonté, dans un domaine de longueur compris entre 0,50 et 7 mètres avec un pas de nervure de 1 à 3 mm, et présentant une haute qualité de surface extérieure. Ce procédé de l'invention est caractérisé en ce que des tuyaux lisses formés à froid et traités thermiquement, en alliages de cuivre, sont introduits dans une installation de fabrication par un signal provenant d'une commande centrale. Un tel tuyau traverse tout d'abord une ligne d'épreuve dans laquelle la surface extérieure et la paroi du tuyau sont vérifiées axialement et également radicalement par induction magnétique pour déceler les défauts de noyau et de surface. Ensuite une mesure détermine si le diamètre extérieur se trouve dans le domaine de tolérance admissible pour la suite de la fabrication. L'interprétation et l'exploitation des résultats de cette épreuve ont lieu automatiquement, le résultat de la mesure étant exprimé par un signal au dispositif de commande central.Dans le cas de défauts, se produit un rejet du tuyau hors de la ligne d'épreuve, une séparation étant effectuée entre tuyaux à surface extérieure insuffisante et tuyaux à diamètre inacceptable. Les tuyaux exempts de défauts sont automatiquement amenés à une opération de laminage pour laquelle sont prévues des machines de laminage successives. La décision pour l'amenée d'un tuyau à une machine de laminage a lieu après interrogation d'un signal indicateur de liberté de la machine. Le tuyau est placé sur un mandrin monté dans un dispositif d'introduction pivotant par rapport à la machine. Après enfilage complet du tube sur le mandrin, sa position est comprimée par un appareil transmetteur sans contact; de sorte que, après avoir abandonné un tuyau précédent, le dispositif d'introduction est pivoté, et le mandrin de laminage est avancé par les vérins hydrauliques dans les mâchoires ouvertes de deux paires de cylindres de laminage. Le tuyau est avancé par des galets de transport jusqu'à une butée.A l'aide de cette butée réglée, un morceau de tuyau lisse peut etre positionné jusqu'au début de la première partie nervurée. Une fois la butée atteinte, l'opération de laminage proprement dite commence, dans laquelle, à la suite d'un signal, les mâchoires du laminoir sont fermées et une émulsion de laminage est effectuée dans la zone de laminage. Au moyen de jeux de cylindres de forme géométrique appropriée, s'effectue le refoulement par étapes des nervures vers l'extérieur, et la compression du diamètre intérieur jusqu'au diamètre du mandrin utilisé. Un dispositif d'entraînement réglable en continu donne la possibilité d'un réglage de la vitesse de formage la plus favorable pour la matière et la dimension en question, et on obtient ainsi par l'avancement en forme d'hélice du tuyau, une vitesse de sortie correspondante du tuyau nervuré. Un échauffement du tuyau est évité par l'introduction permanente d'une émlusion de laminage filtrée de manière continue. Un ensemble de plusieurs barrières lumineuses de position réglable en direction de la traversée du tuyau commande l'ouverture et la fermeture des mâchoires de laminage, de telle sorte qu'on peut varier les portions nervurées et les portions non nervurées suivant les exigences prévues pour le tuyau fini. La dernière barrière lumineuse déclenche la fin de l'opération de laminage et la sortie de l'extrémité du tuyau. Après dépassement d'un organe indicateur sans contact, le tuyau laminé est expulsé de l'installation et est transporté dans une installation de chauffage de revenu à induction. Le tuyau traverse cette installation avec une vitesse constante qui peut titre comprise entre 2 et 5 mètres par minute, en étant échauffé. La température est réglée en dépendance de la nature du matériau et du degré de formage à froid obtenu pour la création des nervures. Grâce à la traversée à vitesse constante, on obtient une grande uniformité de la charge thermique, correspondant à des valeurs de base pouvant être réglées pour chaque tuyau. Après ce traitement de revenu du tuyau, a lieu un refroidissement à l'eau uniforme sur tous les côtés. Un tel refroidissement est possible à réaliser pour des tuyaux en cuivre et alliages de cuivre, parce qu'il ne se produit aucun effet de trempe indésirable avec ces matériaux. En vue d'éviter un amas de liteau entre les nervures, le tuyau est soumis à un soufflage avec de l'air. Après l'étape de revenu et l'étape de refroidissement, le tuyau est soumis à un traitement de décapage. Pour cela, le tuyau est introduit, après franchissement d'un indicateur sans contact dans un dispositif de bras de poussée, de l'installation de décapage et traverse en position oblique des étapes de décapage dans de l'acide sulfurique, de lavage à l'eau froide et à l'eau chaude, de neutralisation par Cr03, de lavage à froid et à chaud, ainsi que de séchage et de soufflage d'air. Comme décapant, on utilise une solution à 15% d'acide sulfurique à une température de 50 à 600C. Ce décapage et traitement de surface dure de 30 à 45 minutes. En vue de choisir, pour chaque type d'al liage de cuivre, la durée du traitement de décapage et d'état de surface la plus favorable, la cadence de travail du système à bras de poussée peut être réglée différemment à de grands intervalles de temps. Par un seul passage de traversée avec plusieurs étapes de soulèvement, sans vibration, on obtient que la surface extérieure du tuyau à nervures soit débarrassée jusqu'au creux des nervures des liquides de décapage et de neutralisation. La composition du bain de traitement est garantie constante par un contrôle automatique et un réglage permanent de l'installation de décapage et de neutralisation. L'eau de lavage utilisée et le liquide de décapage récupéré dans le cycle de renouvellement sont traités pour leur réutilisation. Les tuyaux décapés, traités pour leur état de surface, et séchés, sont ensuit-e vérifiés par induction magnétique, tous les tuyaux étant contrôlés du point de vue de l'étanchéité, des fissures et des défauts dans leur partie nervurée et leur partie non nervurée. Les tuyaux présentant des fissures et autres défauts sont automatiquement rejetés, tandis que les tuyaux sans défauts sont soumis à une coupe à longueur. La longueur des tronçons peut être réglée au moyen de contacts mécaniques d'extrémités de positions réglables. On peut ainsi obtenir un écart maximal de - 1 millimètre par rapport à la longueur fixée.. Ensuite, le tuyau est estampillé et signé, à un emplacement approprié sur sa partie non nervurée, des informations concernant la technique de fabrication, Il est ensuite ébavuré à chaque extrémité et, en utilisant des indicateurs de position sans contact, un tuyau unique, ou plusieurs tuyaux sont emballés avec des couches de papier intermédiaires. Un poids prédéterminé est confirmé par un signal acoustique. Toutes les étapes du procédé s'effectuent dans une succession programmée, depuis l'amenée d'un tuyau jusqu'au tuyau fini prêt pour l'expédition, et elles sont déclenchées par une commande centrale. Le déplacement des tuyaux d'une étape de procédé à l'autre est effectué par bandes transporteuses. L'invention est expliquée ci-après à l'aide d'un exemple de réalisation. Un paquet de tuyaux lisses en alliage de cuivre formés à froid et traités thermiquement, par exemple de 25 millimètres de diamètre extérieur, 2 millimètres d'épaisseur de paroi et 6 mètres de longueur, est déposé, au moyen d'une grue, dans une auge de départ. Par commande à distance des bandes de transport, on réalise un dépit de 30 à 50 tuyaux, qui seront appeléswun par un par un signal provenant d'une commande centrale. Le tuyau appelé est projeté, par un éjecteur à commande pneumatique, dans une goulotte pourvue de bandes d'entratnement profilées, et transporté dans un dispositif de vérification, dans lequel la surface extérieure est contrôlée par induction magnétique, en direction axiale, ainsi qu'en direction radiale, du point de vue des défauts de surface et de noyau. Au moyen d'un appareil de mesure à base de rayons laser, il est en outre vérifié, si le diamètre extérieur se trouve dans le domaine de tolérance admissible pour les étapes de fabrication suivantes, L'exploitation des résultats de cette vérification a lieu automatiquement, et le résultat de la mesure est exprimé par un signal a la commande centrale. Dans le cas de défauts, celle-ci provoque un rejet du tuyau derrière la station d'épreuve, dans des auges collectrices séparées pour des tuyaux avec défauts de surface et des tuyaux avec défauts de diamètre. Les tuyaux sans défauts sont amenés automatiquement à l'opération de réalisation de nervures pour laquelle sont utilisées des machines à laminer prévues pour une action successive. La décision pour amenée sur l'une des machines a lieu d'après interrogation d'un signal d'état non occupé, les machines étant interrogées pour celui-ci dans leur ordre de succession en partant de la machine N 1. Des bandes transporteuses amènent le tuyau sur le mandrin de laminage fixé sur une tige de longueur appropriée, qui est monté dans un dispositif d'introduction pivotable par rapport au laminoir. Des éléments de guidage rotatifs chargés élastiquement par pression maintiennent le tuyau et la tige de mandrin en position concentrique, et s'opposent à un déplacement oscillant ou par à coups du tuyau et de la tige de mandrin pendant le 1aminage. Après un enfilage complet du tuyau sur la tige de mandrin, un signal de fin de positionnement est émis par un organe indicateur sans contact. Lorsque le tuyau précédent a quitté le système d'introduction de la machine, un pivotement de l'installation d'amenée de tuyau se produit Une fois atteinte la position finale, le tuyau est avancé dans le laminoir par des galets d'entralnement ainsi que le mandrin par action hydraulique, jusque dans la zone de travail de la paire de cylindres ouverts. Après avoir atteint une butée réglable, un signal est déclenché pour la fermeture hydraulique des mâchoires de laminage avec entratnement individuel de chaque fois deux cylindres et avec amenée par des buses d'une émulsion de laminage dans la zone de laminage et ouverture d'une buse d'évacuation de l'émulsion derrière le bloc de laminage. La position finale pour le démarrage des blocs cylindres est choisie, avant le démarrage de 1'installa- tion, selon le diamètre extérieur du tuyau et de la hauteur de nervure désirée. Au moyen de jeux de cylindres en forme de disques montés sur des broches à paliers à aiguilles, commence le laminage par étapes des nervures et le refoulement du diamètre intérieur du tuyau jusqu'au diamètre du mandrin. Grâce à un dispositif d'entralnement réglable en continu, on peut régler la vitesse de formage la plus favorable pour le matériau et les dimensions du tuyau, et ainsi, par l'avancement en forme d'hélice du tuyau, une vitesse de sortie appropriée. L'apport continu d'émulsion de laminage, filtére en permanence, évite un échauffement du tuyau. Par l'intermédiaire d'un ensemble de plusieurs barrières lumineuses de position réglable en direction du déplacement, peuvent être commandées l'ouverture et la fermeture des mâchoires de laminage, et on peut > ainsi réaliser des portions de tuyau nervurées et non nervurées conformes aux caractères du tuyau fini. I1 est ainsi possible de laminer des tuyaux à extrémités non nervurées, comme tuyaux multiples, ainsi que des tuyaux avec extrémités non nervurées et pièces intermédiaires également non nervurées. Une, dernière barrière lumineuse provoque la fin de l'opération de laminage et déclenche l'extraction de l'extrémité du tuyau au moyen de deux rouleaux d'entraîne- ment amovibles. Après passage devant un indicateur sans con tact, le tuyau laminé est expulsé de l'installation dans des bandes transporteuses qui le transportent dans une installation de traitement de revenu par induction. Le tuyau pénètre dans une station de chauffage où il est reçu par un système de rouleaux d'entralnement . Le tuyau se déplace à une vitesse de 4,80 mètres/minute et pour ainsi être échauffé à des températures qui réalisent la ré-cristallisation des zones nervurées formées par le laminage, et qui provoque en même temps une croissance du grain de cristallisation dans les zones intermédiaires et d'extrémité non pourvues de nervures.La température peut être réglée en dépendance de la qualité du métal et de la déformatl~on à froid du formage des nervures. Grâce à une traversée à une vitesse toujours constante, on est assuré d'une grande uniformité de la charge thermique appliquée d'un tuyau à l'autre. Dans le cas d'une immobilisation du tuyau à l'intérieur de l'installation de revenu, la puissance est déconnectée, ce qui évite une surchauffe provoquant des dégâts. Ensuite a lieu un refroidissement par arrosage à l'eau au moyen de plusieurs buses annulaires à faible espacement réciproque. Ce mode de refroidissement est possible pour des tuyaux en cuivre et alliages de cuivre parce qu'aucun effet de durcissement par trempe ne peut se produire pour de tels tuyaux. Ensuite, on évacue par soufflage d'air les masses d'eau ayant pu s'accumuler entre les nervures. Ensuite le tuyau traité thermiquement et refroidi est soumis à un système de levage à des traitements successifs par bain de décapage à l'acide, lavage à l'eau froide et à l'eau chaude, neutralisation par Cr03, arrosage à froid, à chaud, et finalement séchage. La cadence du système de levage utilisé pour ces étapes successives peut être réglée au choix avec de grands intervalles de temps. Il est ainsi possible de régler à l'avance les durées de traitement de décapage et de traitement de surface les plus favorables pour chaque alliage de cuivre éventuel. La traversée par le tuyau dans plusieurs étapes de traitement s'effectue avec le tuyau en position oubli que et soumis à une vibration. On est ainsi assuré que la surface extérieure du tuyau nervuré est bien soumise jusqu'au fond des nervures à l'action des bains de traitement et de l'eau de lavage. Comme liquide de décapage, on utilise une solution de 15 à 20% d'acide sulfurique. La température du bain est de 50 à 6o0C. Pour des alliages spéciaux, on peut utiliser des liquides de décapage spéciaux. Un contrôle automatique avec ajustement subséquent des bains de décapage et de neutralisation garantit la permanence de la composition des bains.Une mesure de température avec ajustement subséquent garantit la condition d'une température de bain constante, de sorte que la cadence préalablement réglée du système de lavage peut titre maintenue constante pour un même alliage. L'eau de lavage utilisée, ainsi que les liquides de décapage et de neutralisation entraînés dans le cycle de traitement sont traités pour leur réemploi dans le cycle de décapage. Les tuyaux qui ont été décapés, soumis au traitement de surface et séchés sont amenés, -après le séchage, à une bande transporteuse, individuellement, à un dispositif d'épreuve finale à induction magnétique, où ils sont vérifiés du point de vue fissures et endommagements éventuels dans la partie nervurée et la partie non nervurée, ainsi que du point de vue étanchéité. Pour cela est mis en service un système pour arrosage répété trois fois. Les tuyaux comportant des fissures et des défauts sont automatiquement rejetés dans une auge collective derrière l'installation d'épreuve, tandis que les tuyaux exempts de défauts sont amenés, par une bande transporteuse à une installation de coupe à longueur. La mise à longueur du tuyau par coupe de t8te, d'extrémité, ou intermédiaire, s'effectue après montage du tuyau dans un manchon, par deux aciers coupants. La longueur est réglée au moyen de contacts d'extrémités coulissantes, de telle manière que les tolérances de longueur les plus fines puissent être respectées. Les tuyaux découpés sont ensuite amenés par une bande transporteuse dans une installation de marquage dans laquelle ils sont pourvus, aux emplacements appropriés de symboles ou chiffres, par estampillage. Par un choix de plusieurs signes à disposition, il est possible d'imprimer sur chaque tuyau, à demeure, des informations concernant la technique de fabrication. Le tuyau ainsi marqué parvient, au moyen de dispositifs de transfert hydrauliques, dans un dispositif à bandes transporteuses qui les transmet a des machines appropriées.L'utilisation d'une telle machine sur chaque côté évite une rotation du tuyau lors de sa prise Après cette opération, le tuyau, en fonction de la position de plusieurs organes indicateurs sans contact, est positionné comme tuyau individuel ou comme groupe de tuyaux se succédant, sur une grille, dans une station d'emballage, où ils sont déposés à un emplacement prédéterminé d'un conteneur. Entre chaque tuyau et, en plus, entre chaque couche de tuyaux1 est placée automatiquement une couche de papier d'emballage et, simultanément, est réalisé un poids choisi à l'avance, ce poids ainsi obtenu étant indiqué par un signa2 acoustique. Tous les signaux de commande nécessaires pour le déroulement des étapes de procédé successives sont délivrés au poste central de commande par des organes indicateurs sans contact. Le nouveau procédé proposé par l'invention pour la fabrication de tuyaux à nervures apporte de nombreux avantages par rapport aux procédés déjà connus. Une importance essentielle réside dans le fait que toutes les étapes du procédé se déroulent dans une succession programmée, depuis l'intro- duction d'un tuyau jusqu'au dépôt du tuyau fini, de manière continue, sans interruptions. Les tuyaux de départ sont soumis à une vérification relative aux défauts de surface, et les tuyaux défectueux sont retirés. Cette étape du procédé exclut le risque que les tuyaux ne présentant déjà que des défauts de surface peu importants éclatent cependant lors du laminage et risquent ainsi d'endommager l'outillage. En outre, on évite ainsi des pertes de production dûtes aux travaux de réparation nécessaires et à des opérations inutiles dans la suite du processus sur des tuyaux déjà frappés de défauts à l'origine. La possibilité de mise en jeu de plusieurs groupes de laminage dans le déroulement du procédé assure une production élevée et la décharge de toutes les étapes individuelles du procédé-. D'autres avantages du procédé résident en ce que les tuyaux à nervures, dans le processus de revenu, sont chargés thermiquement uniformément et que chaque tuyau est bien décapé et lavé par lui-même. Ceci a pour conséquence qu'il ne peut plus se produire de dispersions importantes des pro priétés mécaniques et de structure interne à l'intérieur de chaque tuyau et d'un tuyau à l'autre. Toutes les parties de ta surface extérieure, notamment dans la zone des nervures, sont atteintes par le liquide de décapage, et une propreté parfaite de la surface est obtenue jusque dans le fond des nervures, ainsi qu'une élimination totale de tous les résidus de décapant lors du lavage, ce qui exclut la présence de produits de réaction indésirables sur les tuyaux finis. Un avantage non négligeable du procédé de l'invention réside en ce que, grâce à la succession en continu des opérations du procédé, les dépenses de transport et de main d'oeuvre nécessaires sont plus réduites, ainsi que la place nécessaire pour l'installation. Grâce au mode de transport par bandes transporteuses on évite de nombreux endommagements éventuels de la qualité de surface. L'introduction de programmes supplémentaires permet une application partiellement mécanisée du procédé, lors de la défaillance ou de t'arrSt de l'un des groupes servant à l'application du procédé. REVENDICATIONS 10) Procédé pour la fabrication de tuyaux à nervures à partir de tuyaux lisses en cuivre ou alliages de cuivre, étirés à froid et amenés à froid pas à pas, par travail mécanique et traitement thermique, procédé caractérisé en ce que la surface extérieure d'un tuyau de départ appelé par un signal d'une commande centrale, est palpée et testée au moyen d'un ensemble à induction magnétique rotatif, à poste fixe, en direction axiale et radiale pour détecter les défauts, et est vérifiée par des techniques de mesure relatives aux tolérances admissibles du diamètre extérieur, le tuyau exempt de défauts étant soumis, par emploi de paires de cylindres de constitution déterminée, en forme de disques individuels, à une opération de laminage pour le formage par étapes de nervures en saillie et le refoulement du diamètre intérieur jusqu'au diamètre d'un mandrin de laminage utilisé à cet effet, le tuyau pourvu de nervures étant alors soumis, en dépendance de la qualité du matériau et de la déformation à froid produite par le formage des nervures, en une seule passe, à un traitement thermique de revenu par induction, puis refroidi à l'eau, et finalement soufflé avec de l'air pour éliminer l'eau subsistant entre les nervures, le tuyau, en position inclinée sur un système de leviers de levage, étant soumis, à intervalles de temps réglables, à un traitement de décapage comprenant les étapes successives de décapage à l'acide sulfurique, lavage à l'eau froide et à 1'eau chaude, nèutralisation de surface par Cr03, lavage à 1'eau froide et à 1'eau chaude et finalement séchage, le tuyau décapé, traité en surface et séché étant alors soumis à une épreuve finale, par induction magnétique, de détection de fissures-et d'endommagements pour constater l'étanchéité nécessaire, chaque tuyau exempt de défauts étant ensuite maintenu dans un manchon et rogné à longueur au moyen d'un dispositif de coupe et étant pourvu, dans une installation de marquage, a des emplacements appropriés, de toutes les informations nécessaires concernant les techniques de fabrica-;; tion utilisées, et, après l'ébarbage du tuyau sur deux côtés, sans rotation, le tuyau est placé dans un conteneur, selon un poids prédéterminé, prêt pour l'expédition, toutes les opérations de ce processus étant commandées par une installation centrale de commande pour une succession d'un déroulement programmé depuis l'introduction du tuyau jusqu'a l'emballage du tuyau fini, et les signaux de commande nécessaires étant délivrés à la commande centrale par des organes indicateurs du type sans contact. 20) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, après le test de vérification préalable à induction magnétique, les tuyaux rejetés comportant un défaut sont séparés en tuyaux à défauts de surface et tuyaux à défauts de diamètre. 30) Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'opération de laminage est effectuée avec plusieurs laminoirs réglés pour actions successives. 4 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le traitement thermique de revenu se déroule avec une vitesse de déplacement du tuyau comprise entre 2 et 6 mètres par minute 50) Procédé selon t'une quelconque des revendications 1, 3 et 4, caractérisé en ce que, comme liquide de décapage, on utilise une solution d'acide sulfurique à 15% à une température de 50 à 600C et une durée de traitement de 30 à 45 minutes. 60) Procédé suivant l'une des revendications 1 et 5, caractérisé en ce que le liquide de décapage récupéré dans le cycle de traitement, ainsi que l'eau de lavage utilisée sont traités et régénérés parallèlement au cycle de traitement. 70) Procédé selon l'une quelconque des revendications î à 6, caractérisé en ce que les déplacements nécessaires des tuyaux à traiter, d'un poste de traitement à l'autre, sont effectués à l'aide de bandes transporteuses