FR 2459329 A1 19810109 FR 7915458 A 19790615 La présente invention concerne un rotor de frai sage ou de rabotage pour revêtements de soludivers, tels que de routes, de rues, de pistes d'aérodromes, de parkings, de stades, de quais portuaires, etc..., les mêmes dispositions étant applicables a un rotor d'attaque pour front de taille dans des carrieres,de mines ou autres. Pour simplifier l'exposé, la description qui suit se réfère uniquement aux routes mais il est bien évident que les moyens de l'invention sont applicables quel que soit le type de sol a raboter et l'utilisation des déblais. L'intensification du trafic routier combinée a une utilisation courante des pneux a clous en hiver et a l'existence de températures élevées en été, provoque une dégradation de la surface de roulement des routes ou autres voies de circulation. Dès lors, les revêtements doivent être périodiquement remis en état d'une façon homogène et régulière. La technique mise en oeuvre consiste a déposer un nouveau revêtement sur l'ancien, mais il ne peut pas toujours en être ainsi ; en effet, il faut parfois attaquer et enlever l'ancien revêtement superficiel et cela se produit notamment dans les cas suivants - la route passe sous un pont et la hauteur libre sous celui-ci doit être maintenue égale à elle-même, - la route passe sur un pont dont la surchage permanente ne doit pas autre accrue, - la route a subi des dégradations importantes, soit suivant son profil transversal (présence et agravation des ornières), soit suivant son profil longitudinal (ondulations), - la route est détériorée, non pas dans sa totalité mais sur des surfaces nettement délimitées, - la route possède des éléments de servitude, tels que des seuils, des regards, des avaloirs, etc... dont la géo métrie et le niveau doivent être immuables. Ces revêtements superficiels sont de nature essensiellement variable. Ils peuvent être en béton de ciment, en béton bitumineux ou a base d'enrobés bitumineux dont les agrégats de nature et de granulométrie divers peuvent être mélangés a des bitumes, des goudrons, des matières plastiques ou du caoutchouc. L'épaisseur de tels revêtements dépend des conditions d'utilisation et de la fiabilité recherchée ; par exemple en France les règles de l'Administration fixent l'épaisseur des revêtements bitumineux a 6, 8 ou 10 cm, suivant l'importance du trafic. Les machines utilisées pour attaquer et enlever le revêtement ancien sont généralement dénommées fraiseuses ou raboteuses t certaines de ces machines comportent un cylindre tournant ou rotor 1 équipé d'outils de coupe 2 et accouplé a un dispositif d'entraînement en rotation tel qu'un moteur hydraulique, ce rotor étant supporté par le b ti de la machine par l'intermédiaire d'éléments permettant de régler son niveau, son inclinaison et autres paramètres dSfinissant sa situation géométrique par rapport a la route a traiter. L'invention a pour objet d'apporter des perfectionnements au rotor lui-meme et c'est la raison pour laquelle l'exposé qui suit se rapporte tout d'abord, en se référant aux Fig. 1 a 6 et 16A a 17C du dessin annexé,aux rotors connus et s'abstient de décrire les dispositifs de servitude qui coopèrent avec ledit rotor puisque les dispositifs en question restent inchangés lors de la mise en oeuvre de cette invention. - la Fig. 1 est donc une perspective très schématique d'un rotor connu faisant application d'un premier mode de répartition des outils de coupe, - la Fig. lA est une perspective partielle du rotor montrant a plus grande échelle un type d'outil de coupe, parmi tous les types susceptibles d'être utilisés, monté sur ledit rotor, - la Fig. 2 est une vue en plan développée de la sur face extérieure du rotor selon la Fig. 1, - la Fig. 3 est une vue en plan tentant d'illustrer la trace laissée au sol par les différents outils du rotor lorsque celui-ci tourne, - les Fig. 4 a 6 sont des vues analogues a la Fig. 2 montrant d'autres modes de répartition des outils sur le rotor considéré, - les Fig. 16A à 16C sont des épures faisant ressortir la variation de "l'épaisseur" du copeau enlevé par chaque outil lorsque la profondeur de passe de cet outil étant constante et la vitesse de rotation du rotor étant elle-même constante, la vitesse d'avance de la machine varie, cette vitesse étant grade sur la Fig. 16A, moyenne sur la Fig. 16B et faible sur la Fig. 16C. - les Fig. 17A a 17C sont des épures mettant en évidence la variation de la section du "copeau" enlevé par chaque outil lorsque la vitesse d'avance de la machine et la vitesse de rotation du rotor étant constantes, la profondeur de passe de cet outil est différente, cette profondeur étant grande sur la Fig. 17A, moyenne sur la Fig. 17B et faible sur la Fig. 17C. Comme le montre la Fiq. 1A, chaque outil 2 dont l'extrémité libre est munie d'un pastille de coupe rapportée en carbure, est amovible ; à cet effet, il est prolongé par une queue 4 normalement emboîtée dans un porte-outil 5 jusqula ce que l'épaulement de cet outil soit en appui sur la surface periphé- rique de ce porte-outil ; d'ailleurs, celui-ci est rendu solidaire, par soudure par exemple, du rotor 1 à un emplacement bien déterminé par la répartition choisie ; bien entendu, l'outil 2 est maintenu en place dans le porte-outil gracie a un organe de blocage tel qu'une vis 6 coopérant avec la queue 4. Suivant le premier mode de répartition, illustré par les Fig. 1 et 2, les outils 2.1 à 2.6 sont situés sur une courbe hélicoidale 7 de pente constante. Cette hélice 7 (Fig. 1), devient une droite diagonale (Fig. 2) lorsque la surface extérieure du rotor est développée sur un plan. Il est important de remarquer que le premier outil 2.1 et le dernier outil 2.6 se trouvent sur la même génératrice du rotor mais sont très XloignCs l'un de l'autre puisque placés près des extrémités de rotor. Une telle répartition des outils 2 apparait satisfaisante mais l'expérience montre qutil n'en est rien ; en effet, le rotor travaille d'une façon très irrégulière, la consommation d'énergie est anormalement élevée et l'usure des outils est très importante, d'autant plus d'ailleurs que l'on augmente la vitesse d'avance de la machine ou que l'on diminue la vitesse de rotation du rotor ou que l'on accroît la profondeur de passe. Jusqu'à présent, on ne comprenait pas pour quelle raison les conditions de travail donnaient de si mauvais résultats. Le Demandeur donne ci-après, en se référant à la Fig. 3, son explication sur le phénomène mis en cause et introduit par voie de conséquence son invention. On considère tout d-'abord la trace 8 en escalier laissée dans le sol par tous les outils lors d'un premier tour de rotor. Au début du deuxième tour, le premier outil qui se présente, à savoir l'outil 2.1, attaque et doit extraire du revêtement un n copeau" 9.1 dont la longueur correspond au déplacement de la machine pour un tour de rotor et dont la largeur 1 correspond à la voie de l'outil considéré. Mais, il est très important de remarquer que le matériau composant le copeau de revêtement 9.1 ne peut pas se dégager sur les côtés car il est maintenu par les flancs 10 et 11 du revêtement en place jusqu'à la trace 8 du creusement précédent.2Par contre, en poursuivant ce deuxième tour, le deuxième outil qui se présente 2.2 attaque le revêtement et doit extraire un copeau 9.2.Mais, dans ce cas, seule la partie hachurée antérieure du copeau 9.2 ne peut pas dégager latéralement alors que la partie postérieure piquetée peut très facilement, en se concassant, dégager vers la gauche dans le sens de la flé- che F pour remplir l'empreinte laissée libre à-la place du copeau 9.1. Le deuxième tour de rotor se poursuivant, les outils 2.3 à 2.6 attaquent le revêtement et extraient des copeaux 9.3 à 9. 6respectivement, le matériau concassé de ces copeaux dégageant successivement vers la gauche dans le sens de la flèche F vers les empreintes laissées libres par les copeaux précédents. Au troisième tour, tout se passe comme au cours du deuxième tour ; en effet, le premier outil 2.1 tente-d'extraire un copeau 12.1 mais celui-ci bourre sur toute son étendue, alors que les autres outils 2.2 à 2.6 parviennent plus facilement à extraire leurs propres copeaux 12.2 à 12.6 respectivement, puisque ceux-ci peuvent dégager à l'état concassé vers la gauche dans le sens des flèches F vers les empreintes voisines laissées libres par les copeaux précédents. Bien entendu, il en est de même au quatrième tour puis au cinquième, etc. I1 est clair que les premiers copeaux 9.1, 12.1... sont ceux qui sont à l'origine des difficultés rencontrées : fonctionne ment par F coups du rotor, puissance consommée élevée, usure et bris d'outils... Or, les autres répartitions d'outils adoptées jusqu'a présent conduisent aux mêmes résultats particulièrement désavantageux et pour s'en convaincre, il suffit de se référer aux quelques exemples illustrés par les Fig. 4 à 6. Sur la Fig. 4, les outils 2 sont situés sur deux hélices 13 et 14 parallèles l'une à l'autre,couvrant chacune en un tour la longueur du rotor, mais décalées d'un pas égal à la moitié de cette longueur. Dans ce cas, le premier outil 2.13 de l'hélice 13 et le premier outil 2.14 de l'hélice 14 bourrent de la même manière que l'outil 2.1 de la répartition de la Fig. 1, tandis que les autres outils 2 de ces hélices 13 et 14 dégagent aussi facilement que les outils précités 2.2 a 2.6. Sur la Fig. 5, les outils 2 sont situés sur deux hélices 15 et 16 constituant les deux branches d'un chevron qui s'étendent symétriquement par rapport a la directrice médiane 17 du rotor 1,depuis un point de rebroussement milieu 18 situé sur cette directrice jusqu'a des extrémités 19 et 20 correspondant avec celles du rotor. Ces hélices couvrent chacune un tour complet du rotor. Dans ce mode de répartition également, au moins un outil bourre alors que les autres outils dégagent latéralement. Dans un sens de rotation, ce sont le ou les outils situés à proximité du point de rebroussement 18 qui bourrent, a lors que dans le sens de rotation opposé, ce sont les outils extrêmes 19 et 20. Sur la Fig. 6, les outils 2 sont situés sur deux chevrons 21 et 22 analogues au précédent (15, 16) , c'est-a-dire présentant des points de rebroussement situés sur la directrice médiane 17 et des branches disposées symétriquement par rapport à celle-cl. Toutefois, les deux chevrons sont emboîtés l'un dans l'autre, leurs branches sont parallèles entre elles et leurs points de rebroussement sont décalés d'un demi-tour. Dans ce cas, comme dans celui de la Fig. 5, ce sont, suivant le sens de rotation utilisé, les outils médians ou les outils extrêmes qui bouwentlalors que tous les autres outils dégagent. Dans tous les modes de répartition connus des outils, certains de ces outils bourrent et sont à l'origine de la perturbation importante apportée au fonctionnement du rotor. Bien entendu, cés perturbations ont des conséquences d'autant plus fâcheuses que la section du copeau est elle-même plus grande. L'exposé qui suit montre, en se référant aux Fig. 16A à 17C que les performances de la machine dépendent de la section du copeau et sont d'autant meilleures que ladite section croit, à condition évidemment que le copeau ne bourre pas mais dégage latéralement. Les Fig. 16A à 16C illustrent trois fonctionnements de la machine qui ont en commun le fait que la profondeur de passe et la vitesse de rotation du rotor sont constantes mais qui diffèrent par le fait que la vitesse d'avance de la machine varie. Sur la Fig. 16A, la vitesse d'avance est grande et entre les attagues du sol par deux outils successif s, lå distance parcourue par la machine est A. Sur la Fig. 16B, la vitesse d'avance est moyenne et la distance précitée est B. Sur la Fig. 16C, la vitesse d'avance de la machine est faible et la distance est C. Une simple comparaison visuelle des Fig. 16A a 16C montre que la section des copeaux 23A à 23C est d'autant plus grande que la vitesse d'avance est elle-meme plus élevée. On aboutirait au même résultat en maintenant constante la vitesse d'avance de la machine et en faisant varier la vitesse de rotation du rotor ; mais, dans ce cas, la section du copeau est d'autant plus grande que la vitesse de rotation du rotor est plus faible. Les Fig. 17A a 17C illustrent trois fonctionnements de la machine qui ont en commun le fait que la vitesse de rotation du rotor et la vitesse d'avance de la machine sont cons tantesEmais qui diffèrent par le fait que les profondeurs de passe sont différentes: Sur la Fig. l7A, la profondeur de passe PA est grande sur la Fig. 17B, la profondeur de passe PB est moyenne ; sur la Fig. 17C, la profondeur de passe PC est faible. La comparaison des Fig. 17A à 17C montre que les sections des copeaux 24A à 24C et leurs angles d'incidence a à c croissent au fur et à mesure que la profondeur de passe augmente. Ayant constaté que le fonctionnement défectueux des rotors de rabotage ou de fraisage résulte de la présence d'outils qui bourrent, le but de l'invention est de trouver une règle de répartition des outils grâce à laquelle plus aucun outil bourrant ne subsiste et tous les outils sont dégageants. Pour atteindre ce but et conformément à l'invention, au moins deux hélices de répartition des outils sont jumelées pour former au moins un chevron dont le point de rebroussement est situé sur une génératrice du rotor de part et d'autre de laquelle lesdites hélices sont disposées et, le rotor comportant, sur son pourtour complet et sur une partie au moins de sa longueur, au moins un chevron, l'extrémité de départ du chevron unique ou d'un premier chevron, opposée au point de rebroussement de ce lui-ci,coincide avec l'extrémité d'arrivéede ce chevron unique ou du dernier chevron, de sorte que tous les outils d'une branche du ou des chevrons dégagent les débris dans un sens latéral et que tous les outils de la branche opposée de ce ou ces chevrons dégagent les débris dans le sens latéral opposé. Dès lors, le rotor travaille régulièrement sans a-coups la consommation d'énergie se trouve réduite dans de grandes proportions et parfois de 40 % ; les outils s'usent moins rapidement en augmentant ainsi leur fiabilité et en diminuant alors la durée et la fréquence des interruptions de chantier ainsi que l'immobi- lisation de la machine ; l'adaptation du rotor au type de revêtement à raboter et au résultat a obtenir devient facile et très souple en ajoutant ou enlevant des outils dans le respect de la règle précitée. Suivant une première forme de réalisation particulièrement avantageuse, chaque chevron , qu'il soit unique sur le pourtour du rotor ou qu'il soit l'un de ceux qui se succèdent en zigzag, coopère avec au moins un autre chevron dont les branches sont sensiblement parallèles à celles duXprécédent, ces chevrons étant emboîtes l'un dans l'autre et s'étendant en direction de la ou des génératrices. Suivant une autre forme de réalisation également avantageuse, chaque chevron, qu'il soit unique sur le pourtour du rotor ou qu'il soit l'un de ceux qui se succèdent en zigzag, coopère avec au moins un autre chevron convergeant dans le sens opposé à celui du précédent, ces chevrons s'étendant en direction de la ou des génératrices. Dans cette deuxième forme de réalisation, deux chevrons opposés l'un à l'autre peuvent avoir en commun leurs points de rebroussement ; ou bien, ils peuvent être distants l'un de l'autre et écartés par leurs points de rebroussement ; ou encore, leurs branches peuvent être concourrantes et leurs points de rebroussement écartés l'un de l'autre. Quelle que soit la réalisation adoptée, les branches d'un même chevron sont, de préférence, symétriques par rapport à la génératrice du rotor passant par le point de rebroussement du chevron considéré ; par ailleurs, sur chaque plage annulaire de rotor délimitée par deux directrices voisines, se succèdent des outils à profondeurs de coupe différentes, situés sur les hélices qui traversent la plage considérée. Divers autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortent d'ailleurs de la description détaillée qui suit. Des formes de réalisation de l'objet de l'invention sont représentées, à- titre d'exemples non limitatifs, sur le dessin annexé. Sur ce dessin qui comporte déjà les Fig. 1 à 6 et 16A à 17C évoquées dans ce qui précède - la Fig. 7 est une perspective très schématique illustrant une première forme de réalisation du rotor faisant application d'un premier mode de répartition des outils de coupe selon l'invention, - la Fig. 7A est une perspective partielle du rotor faisant ressortir à plus grande échelle une variante de montage des outils de coupe, pour que ceux-ci creusent à des profondeurs différentes, - la Fig. 8 est une vue en plan développée de la surface extérieure du rotor selon la Fig. 7. -la Fig. 9 est une vue en plan analogue à la Fig. -3, montrant la trace laissée au sol par les différents outils du rotor de l'invention, lorsque celui-ci tourne. - les Fig. 10 à 12 sont des vues analogues à la Fig. 8 illustrant d'autres modes de répartition des outils selon l'invention. - les Fig. '13 à 15 sont des vues en plan développées de la surface extérieure d'une deuxième forme de réalisation du rotor, montrant encore d'autres modes de répartition des outils. les Fig. 18A à 18C sont des épures analogues à celles des Fig. 16A à 16C respectivement et faisant ressortir, en fonction de la vitesse d'avance de la machine (si la profondeur de passe et la vitesse de rotation sont constantes), l'attaque du sol par deux outils successifs réglés à grande profondeur ("copeau" hachuré en traits parallèles3 et par un outil intermédiaire réglé à faible profondeur ("copeau" hachuré à traits croisés), la vitesse d'avance étant grande sur la Fig. 18A, moyenne sur la Fig. 18B et faible sur la Fig. 18C. - les Fig. l9A à l9C sont des épures analogues à celles des Fig. 17A a 17C respectivement et mettant en évidence l'attaque du sol par deux outils successifs réglés à grande profondeur de passe ("copeau" hachuré en traits parallèles) et par un outil intermédiaire réglé à profondeur de passe plus faible ("copeau" hachuré à traits croisés) lorsque la vitesse d'avance de la machine et la vitesse de rotation du rotor étant constantes, le rotor est réglé pour attaquer plus ou moins profondément. Suivant le premier mode de répartition, illustré par les Fig. 7 et 8, les outils 2 et 3 sont situés sur deux courbes hélicoidales ou s'en approchant, dénommées ci-après hélices 25,26 et constituant les deux branches d'un chevron. Il est très important de remarquer que les branches 25 et 26 s'étendent symétriquement par rapport à une génératrice 27 du rotor, que le point de rebroussement 28 du chevron est situé sur cette génératrice et que les extrémités 29 desdites branches se trouvent confondues en un même point sur une directrice extrême 30 du rotor. Dès lors, les deux hélices 25 et 26 couvrent un tour complet de ce rotor et en les suivant, on revient toujours au même point de départ.Cette caractéristique est essentielle puisqu'elle permet à tous les outils de creuser en bénéficiant d'un dégagement latéral et donc d'éviter que certains d'entre eux bourrent, comme cela est le cas dans l'art antérieur. Pour se convaincre de. ce résultat particulièrement avantageux, une analyse est exposée ci-après en se référant à la Fig. 9, analyse qui est comparable quant à son développement à celle qui précè- de en se référant à la Fig. 3. On considère tout d'abord la trace 31 en escalier laissée dans le sol par les derniers outils 2.1, 3.2 à 3.5 et 2.6 lors d'un premier tour de rotor. Au début du deuxième tour, le premier outil qui se présente, à savoir l'outil 2.2 attaque et doit extraire du revêtement un "copeau" 9.2. Dans ce cas significatif de l'invention, seule la partie hachurée antérieure du copeau 9.2 ne peut pas dégager latéralement alors que la partie postérieure piquetée peut très facilement en se concassant dégager vers la gauche dans le sens de la flèche F pour remplir l'empreinte laissée libre dans ledit revêtement par l'outil pre- cèdent 2.1.Le deuxième tour de rotor se poursuivant, les outils 2.3 à 2.6 attaquent le revêtement et extraient des copeaux" 9.3 à 9.6 respectivement, le matériau concassé de ces "copeaux" dégageant successivement vers la gauche dans le sens des Flèches F vers les empreintes laissées libres par les "copeaux" pré cédents. La première moitié du deuxième tour, au cours de laquelle les outils 2 de la branche hélicoldale 26 du chevron sont intervenus, est donc terminée et commence alors la deuxième moitié de ce deuxième tour au cours de laquelle interviennent maintenant les outils 3 de l'autre branché hélicordale 25 dudit chevron. Le premier outil 3.5 qui se présente au-début de la deuxième moitié de tour attaque le revêtement et doit extraire un "copeau" 12.5. Mais, dans ce cas également significatif de l'invention, seule la partie hachurée antérieure du "copeau" 12.5 ne peut pas dégager latéralement alors que la partie postérieure précitée peut très facilement, en se concassant, dégager vers la droite dans le sens de la flèche G, c'est-a-dire dans le sens opposé au sens de dégagement F du demi-tour précédent, le matériau concassé remplissant alors l'empreinte laissée libre à la place du "copeau" 9.6. La deuxième moitié du deuxième tour de rotor se poursuivant, les outils 3.4, 3.3., 3.2 et 2.1 attaquent le revêtement et extraient des "copeaux" 12.4 à 12.1 respectivement, le matériau concassé de ces "copeaux" dégageant successivement vers la droite dans le sens de la flèche G vers les empreintes laissées libres par les "copeaux" précédents. Au troisième tour, tout se passe comme au cours du deuxième tour ; en effet, les outils 2 de la branche 26 ne bourrent pas mais dégagent le matériau qu'ils extraient du revêtement vers la gauche dans le sens de la flèche F, puis, les outils 3 de la branche 25 ne bourrent pas mais dégagent le matériau qu'ils extraient du revêtement vers la droite dans le sens de la flèche G. Bien entendu, il en est de même au quatrième tour puis au cinquième, etc... Dans ces conditions, on constate que tous les outils travaillent sans forcer et parviennent à dégager latéralement les "copeaux" qu'ils extraient tantôt dans un sens, tantôt dans le sens opposé. Ce mode de répartition illustré par les Fig. 2 et 3 est décrit pour un rotor 1 (Fig. 1) dont la longueur est relativement grande par rapport au diamètre ; dans l'exemple représenté sur la Fig. 1, cette longueur est sensiblement égale au triple du diamètre. Mais, il est bien évident que la même répartition peut être appliquée a un rotor de faible longueur par rapport au diamètre tel que celui 32 qui est illustré par la vue développée de la Fig. 13, la longueur étant dans cet exemple sensiblement égale à la moiti8 du diamètre. Dans ce cas en particulier et à chaque fois que l'on veut multiplier le nombre d'outils travaillant sur une même voie annulaire d'attaque, deux chevrons 33 et 34 ou davantage se suc 'cèdent en zigzag et couvrent tout le pourtour du rotor, de telle façon que l'extrémité de départ 35 du premier chevron 33 soit confondue avec l'extrémité d'arrivée 36 du dernier chevron 34. Suivant un deuxième mode de répartition illustré par la Fig. 10, les outils 2 et 3 sont situés sur deux chevrons 37 et 38 analogues au précédent (25, 26). Ces chevrons sont emboI- tés l'un dans l'autre de façon que leurs points de rebroussement soient situés sur la même génératrice 39 du rotor et que leurs branches soient parallèles entre elles. Dans l'exemple représenté, les outils du deuxième chevron ne sont pas situés sur bsmêmesgénératricesque ceux du premier, mais rien ne s'op pose à ce qu'il en soitainsi ; tout dépend en effet de la carte choisie pour la répartition d'ensemble des fronts d'attaque de ces outils. Suivant un troisième mode de répartition ressortant des Fig. 11 et 12, les outils 2 et 3 sont situés sur deux chevrons 40 et 41 analogues au précédent (25,26). Ces chevrons convergent l'un vers l'autre et sont donc opposés par leurs points de rebroussement. Ceux-ci coïncident entre eux et leur lieu 42 commun se trouve situé sur une génératrice 43 qui constitue un axe de symétrie pour les branches de chacun desdits chevrons. Comme précédemment, les outils des deux chevrons 40 et 41 peuvent être situés sur les mêmes génératrices (Fig. 12) ou sur des gent ratrices différentes (Fig. 11). Les chevrons des deuxième (Fig. 10) et troisième (Fig. 11 et 12) modes de répartition couvrent tout le pourtour du rotor. Mais, il est bien évident que ces mêmes-chevrons peuvent ne couvrir qu'une plage annulaire réduite du rotor et dans ce cas, les répartitions précitées se succèdent l'une, l'autre pour former des zigzags comme cela était d'ailleurs le cas sur la Fig. 13 pour la répartition de la Fig. 8. Dans tous les cas évoqués ci-dessus à propos des Fig. 10 à 12, il est important de remarquer que si l'on suit, en tournant autour du rotor le cheminement sinueux d'un chevron unique ou de plusieurs chevrons successifs, s'ils sont nécessaires pour couvrir le pourtour dudit rotor, l'extrémité de départ du chevron unique ou du premier chevron de la série coïncide avec l'extrémité d'arrivée de ce chevron unique ou du dernier chevron de ladite série. Suivant un quatrième mode de répartition illustré par la Fig. 14, les outils sont situés sur deux chevrons 44 et 45 analogues au précédent (25, 26). Ces chevrons convergent l'un vers l'autre mais leurs points de rebroussement 46 et 47 sont écartés l'un de l'autre et situés sur a même génératrice 48. De tels chevrons peuvent couvrir tout le pourtour du rotor mais ils peuvent aussi, comme cela ressort de la Fig. 14, être multipliés pour former deux séries en zigzag, séries qui couvrent alors le pourtour complet du rotor. Dans ce cas également, les outils du ou des chevrons 44 peuvent être ou non situés sur les mêmes génératrices que les outils du ou des chevrons 45. Suivant le cinquième mode de répartition représenté sur la Fig. 15, les outils sont situés sur deux chevrons 49 et 50 analogues au précédent (25,26). Ces chevrons convergent l'un vers l'autre mais de façon que leurs branches soient concourantes et que leurs points de rebroussement 51 et 52 soient disposés sur la génératrice 53. Dans l'exemple représenté, les chevrons 49 et 50 couvrent tout le pourtour du rotor mais sur la moitié seulement de sa longueur, de sorte que l'autre moitié est couverte par une autre paire de chevrons identiques. Bien entendu et comme dans les cas précédents, le pourtour du rotor peut être couvert par une série de chevrons 49 et 50 se succédant les uns les autres en zigzag. De plus, les outils de chaque chevron peuvent ou non être situés sur les me- mes génératrices que les outils du chevron conjugué. Dans ce qui précède, les branches de chaque chevron s'étendent symétriquement par rapport à la génératrice sur laquelle se trouve le point de rebroussement dudit chevron. Cette condition n'est pas nécessaire et parfois, il peut être avantageux d'adopter une disposition à branches dissymétriques, ce qui peut conduire à choisir un pas différent pour les outils d'une branche relativement aux outils de l'autre branche. Par ailleurs, dans les exemples décrits dans ce qui précède et se rapportant à deux chevrons jumelés, les points de rebroussement de ces deux chevrons sont situés sur la même gené- ratrice. Cette règle n'est pas impérative et il est parfaitement possible de placer les points de rebroussement en question sur des génératrices différentes. Tous ces exemples ne sont nullement limitatifs car d'autres répartitions pourraient être envisagées sans problèmes. Mais, d'une façon générale, la règle à respecter est en premier lieu que les branches de chaque chevron doivent être situées de part et d'autre de la génératrice sur laquelle se trouve le point de rebroussement du chevron considéré ; en second lieu, cette règle est qu'en suivant en zigzag le ou les chevrons qui font le tour du rotor, l'extrémité de départ doit coïncider avec l'extrémité d'arrivée. Si cette règle est respectée, tous les outils et quelle que soit leur répartition, dégagent latéralement leurs "copeaux" respectifs, tantôt dans un sens axial tantôt dans le sens axial opposé. La description qui précède concerne la répartition des outils sur la surface extérieure du rotor mais ne précise pas la profondeur de passe de ces outils. Cependant, 1 exposé se référant à la Fig. 9 laisse supposer que la profondeur de passe est constante, autrement dit que les pastilles en car bure de tous les outils 2 et 3 sont situées à la même distance polaire D (Fig. 1A) de l'axe de rotation du rotor 1. En réalité et ainsi que cela ressort de la Fig. 7A, certains des outils 2 et 3 peuvent être positionnés pour que la profondeur de passe soit relativement faible (ces outils étant alors montés dans des porte-outils basSP et la distance polaire DP de la pastile desdits outils étant elle-meme relativement faible) et les autres outils sont alors positionnés pour que la profondeur de passe soit relativement grande (ces autres outils étant alors montés dans des porte-outils hauts 5G et la distance polaire DG de la pastille desdits outils étant plus grande que la précédente DP). Les outils à faible profondeur de passe sont bien évidemment intercalés entre les outils à grande profondeur de passe qui balaient la même plage annulaire de creusement.Bien entendu, il est possible de fixer sur le rotor des porte-outils 5 de trois, quatre, cinq .... hauteurs différentes et de les positionner dans une succession appropriée sur les plages annulaires précitées. Les Fig. 18A à 18C sont intéressantes à comparer car elles montrent, d'une part que les outils du rotor de l'invention permettent d'extraire des "copeaux" de forte section sans inconvénient majeur et d'autre part, qu'en utilisant des outils de profondeurs de passe différentes il est possible, sans réduire les performances de la machine, de diminuer l'épaisseur desdits ncopeaux. En effet, si la profondeur d'attaque du rotor par rapport au revêtement est constante et si la vitesse de rotation du rotor est elle-même constante, on s'aperçoit qu'en faisant varier la vitesse d'avance de la machine, on fait varier la section du "copeau" ; c'est d'ailleurs la conclusion à laquelle on était parvenu, en se référant aux Fig. 16A.a 16C : la section du "copeau" 23A (Fig. 18A) correspondant à une vitesse d'avance grande est supérieure à la section du copeau" 23B (Fig. 18B) correspondant à une vitesse d'avance moyenne de la machine, section qui est elle-même supérieure à celle du "copeau" 23C (Fig. 18C) correspondant à une vitesse d'avance faible de la machine. Ces "copeaux" 23A à 23C sont taillés par les outils à grande profondeur de passe.L'originalité des Fig. 18A à 18C est de montrer que les outils à faible profondeur de passe n'interviennent pas lorsque la vitesse d'avance de la machine est faible (Fig. 18C), qu'ils enlèvent un petit "copeau" 54B diminuant la section du copeau" 23B lorsque la vitesse d'avance est moyenne (Fig. 18B) et qu'ils enlèvent un "copeau" plus important 54A diminuant de façon substantielle la section du "copeau" 23A lorsque la vitesse d'avance est grande (Fig. 18A). On peut donc en multipliant le nombre des séries d'outils de profondeurs de passe différentes, accroître la vitesse d'avance de la machine en minimisant cependant l'importance de la section des'copeaux" enlevés successivement. Les Fig. l9A à 19C sont comparables aux Fig. 17A à 17C. Cependant, si la vitesse de rotation du rotor et la vitesse d'avance de la machine sont constantes et si l'on utilise des outils à profondeur de passe grande et à profondeur de passe faible, on constate que ces derniers ont d'autant plus d'influence que la profondeur d'attaque du rotor est plus grande.En effet, lorsque la profondeur d'attaque PA est élevée, chaque outil à n n faible profondeur de passe enlève un copeau 55A relativement conséquent qui diminue la section du"copeau" 24A enlevé par l'outil voisin de grande profondeur de passe ; lOrsque la profondeur d'attaque PB est moyenne, chaque outil de faible profondeur de passe enlève un "copeau" 55B moins important mais qui diminue encore la section du "copeau" 24B enlevé par l'outil voisin de grande profondeur de passe ; lorsque la profondeur d'attaque PC est faible, chaque outil de faible profondeur de passe enlève un "copeau" 55C pratiquement négligeable qui ne diminue pratiquement pas la section du "copeau" 24C enlevé par l'outil voisin de grande profondeur de passe. L'invention n'est pas limitée aux formes de réalisation du rotor représentées et décrites en détail car ~~~~~~~~~~~~~~~~~ diverses modifications peuvent y être apportées, sans sortir de son cadre. L'invention s'applique aux rotors de fraisage ou de rabotage pour revêtements de sols, tels que des revêtements de routes, de rues, de pistes d'aérodromes, de parkings, de stades, de quais portuaires,etc.... REVENDICATIONS 1. - Rotor de fraisage ou de rabotage, pour revêtements de sols divers,notamment de routes,pour front de taille ou autre comprenant des outils de coupe répartis suivant au moins deux courbes sensiblement hélicoidales, dénommées ci-après hélices, sur la surface extérieure de la partie tournante, caractérisé - en ce qu'au moins deux hélices sont jumelées pour former au moins un chevron dont le point de rebroussement est situé sur une génératrice du rotor de part et d'autre laquelle lesdites hélices sont disposées, - et en ce que, le rotor comportant, sur son pourtour complet et sur une partie au moins de sa longueur, au moins un chevron, l'extrémité de'départ du chevron unique ou d'un premier chevron, opposée au point de rebroussement de celui-ci coïncide avec l'extrémité d'arrivée de ce chevron unique ou du dernier chevron, de sorte que tous les outils d'une branche du ou des chevrons dégagent les débris dans un sens latéral et que tous les outils de la branche opposée de ce ou ces chevrons dégagent les débris dans le sens latéral opposé. 2. - Rotor selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque chevron, qu'il soit unique sur le pourtour du rotor ou qu'il soit l'un de ceux qui se succèdent en zigzag, coopère avec au moins un autre chevron dont les-branches sont sensiblement parallèles à celles du précédent, ces chevrons étant emboîtés l'un dans l'autre et s'étendant en direction de la ou des génératrices. 3. - Rotor selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque chevron, qu'il soit unique sur le pourtour du rotor ou qu'il soit l'un de ceux qui se succèdent en zigzag, coopère avec au moins un autre chevron convergeant dans le sens opposé à celui du précédent, ces chevrons s'étendant en direction de la ou des génératrices. 4. - Rotor selon la revendication 3, caractérisé en ce que deux chevrons opposés l'un à l'autre ont leurs points de rebroussement en commun. 5. - Rotor selon la revendication 3, caractérisé en ce que deux chevrons opposés sont distants l'un de l'autre et écartés par leurs points de rebroussement. 6. - Rotor selon la revendication 3, caractérisé en ce que les branches de deux chevrons opposés l'un à l'autre, sont concourrantes et leurs points de rebroussement sont distants. 7. - Rotor selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caaactérisé en ce que les branches d'un même chevron sont symétriques par rapport à la génératrice du rotor passant par le point de rebroussement du chevron considéré. 8. - Rotor selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les branches d'un même chevron sont dissymétriques par rapport à la génératrice du rotor passant par le point de rebroussement du chevron considéré. 9. - Rotor selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, pour chaque chevron, les outils d'une branche sont situés sur les mêmes directrices du rotor que les outils de l'autre branche. 10. - Rotor selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, pour chaque chevron, les outils d'une branche sont situés sur des directrices différentes de celles sur lesquelles se trouvent les outils de l'autre branche. 11. - Rotor selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que, sur chaque plage annulaire de rotor délimitée par deux directrices voisines, se succèdent des outils a profondeurs de coupe différentes, situés sur les hélices qui traversent la plage considérée.