FR 2471181 A1 19810619 FR 8025781 A 19801204 L'invention concerne, pour commencer, un procédé pour confectionner une semelle orthopédique prête à être utilisée. Jusqu'à présent, le travail nécessaire à la réalisation de semelles orthopédiques est généralement réparti entre le médecin et le prothésiste. Le médecin se borne en règle générale à fournir les indications nécessaires à la fabrication. En raison des propriétés de mise en oeuvre des matériaux employés jusqu a maintenant, le médecin n'est généralement pas en mesure de fabriquer la semelle dans son cabinet de travail, ce qui l'oblige à faire exécuter la semelle par un technicien prothésiste. Celui-ci prépare d'abord un modèle négatif sous forme d'une empreinte du pied constituant un soulier de plâtre ou en faisant poser le pied du patient dans la mousse de gel de silice. Le modèle négatif est parfois réalisé aussi en cire. Avec un ou plusieurs de ces modèles négatifs, il prépare après cela un modèle positif en plâtre.La semelle orthopédique est façonnée ensuite sur le pied en plâtre ainsi obtenu et dans les matériaux les plus divers. Les procédés connus demandent donc la préparation préalable de modèles; le procédé qui consiste à produire une empreinte du pied avec du papier carbone bleu est à considérer comme équivalent au mode de réalisation avec des modèles. Dans tous les cas, il faut plusieurs opérations, ce qui est non seulement laborieux, long et coûteux mais exclut surtout, en raison de la di vision du travail, des corrections pendant la réalisation de la semelle à la suite d'une discussion entre médecin et patient. Il s'y ajoute que le travail chez le prothésiste est également réparti sur plusieurs personnes en raison des différentes phases dont se composent les procédés de fabrication connus, de sorte que la perte d'information croit avec le nombre d'opérations. L'invention vise à créer un procédé pour confectionner une semelle orthopédique qui, grâce à l'emploi d'un matériau de départ nouveau pour cette application, puisse être mis en oeuvre aussi bien dans le cabinet de travail d'un médecin que chez un prothésiste, qui ne comporte qu'un petit nombre d'opérations et permette une adaptation très précise à la forme du pied pendant la formation de la semelle. Selon une caractéristique essentielle de l'invention, on imbibe d'eau au moins deux couches de matériau textile imprégné d'un liant organique durcissable à l'eau et on les applique à l'état formable sur le pied ou une forme de pied, on modèle le matériau textile imprégné de liant et imbibé d'eau sur le pied, on retire du pied l'ébauche de semelle stratifiée ainsi formée après un durcissement au moins partiel et on coupe éventuellement des bords saillants. Les liants utilisables sont des matières plastiques ou des générateurs de matière plastique, avec lesquels les couches de textile sont imprégnées ou enduites et qui durcissent après avoir été imbibés d'eau, formant ainsi un stratifié élastique possédant à l'état fini une solidité et une élasticité suffisantes pour l'application envisagée. Il s'est révélé particuliErement avantageux d'ajuster un temps de durcissement ou de prise de l'ordre de quelques minutes à la température ambiante ou à la température corporelle parce que le stratifié initialement encore formable peut ainsi être modelé sur le pied sans que le durcissement prenne un temps excessif pour le patient et le médecin ou le prothésiste. Le matériau textile est de préférence un tissu du genre d'une gaze à mailles moyennement grandes semblable à de la toile et qui se laisse modeler sur le pied en plusieurs couches sans former de plis. Il est cependant tout à fait concevable aussi d'employer des non tissés avec des propriétés comparables. Les systèmes réactifs employés dans la confection d'une semelle selon l'invention sont de préférence des substances dont les poids moléculaires sont inférieurs à 10 000 et sont de préférence compris entre environ 300 et 6 000. Comme groupes réactifs, elles comprennent des groupes SiOR ou des groupes isocyanate qui réagissent avec l'eau (éventuellement en présence d'accélérateurs ou d'activateurs appropriés) en formant ur. réseau polymère ou en produisant au moins un grossissement moléculaire. Les substances préférées sont des polyisocyanates ou des composés de poids moléculaire inférieur à environ 10 000, de préférence des polyesters, polyéthers, polyamides, polycarbamides ou polyuréthannes modifiés par des groupes isocyanate terminaux ou en channe latérale. Les composés mentionnés peuvent être des polyisocya- nates modifiés ou non, respectivement des produits réactionnels de polyisocyanates et de composés qui possèdent au moins deux atomes d'hydrogène capables de réagir avec des isocyanates. Il s'agit notamment de composés présentant des groupes amino, thiol ou carboxyle et, de préférence d'eau et de composés polyhydroxyles de poids moléculaire élevé ou faible. Des composés polyhydroxyles à poids moléculaire élevé sont, par exemple, des polyesters, polyéthers, polythioéthers, polyacétals, polycarbonates et polyesteramides présentant au moins deux mais de préférence 2 à 4 groupes hydroxyle, comme ceux connus en soi pour la production de polyuréthannes homogènes et cellulaires. Les composés particulièrement préférés sont les polyisocyanates qui sont obtenus, par phosgénation de condensés anilineformaldéhyde, trimérisation de polyisocyanates ou réaction de polyisocyanates avec l'eau ou des polyols, sous des conditions où se forment des polyisocyanates avec des structures d'uréthanne, biuret, isocyanurate ou allophanate. Il est avantageux, selon l'invention, d'employer des mélanges de plusieurs de ces types de polyisocyanate puisqu'ils forment des mélanges plus fluides à la température ambiante par abaissement mutuel du point de fusion des composants. Les différents composés mentionnés à groupes NCO sont, après application du matériau selon l'invention, réticulés par réaction avec l'eau, ce qui peut s'accompagner d'un moussage, éventuellement avec dégagement de C02. Un matériau de départ particulièrement avantageux pour le but indiqué est le matériau constitutif du bandage de soutien ou de contention en polyuréthanne, comme icelui commercialisé sous la marque "BAYCAST" par Bayer, Leverkusen, RFA. De tels bandages sont formés d'un tissu du genre d'une gaze à mailles moyennement grandes semblable à de la toile et imprégné d'un générateur de polyuréthanne, qui durcit sous un développement de chaleur après que le bandage a été imbibé d'eau. Ces bandages de soutien sont collants à l'état incomplètement durci mais, après durcissement complet, ils sont poreux, capables de "respirer" et solides à l'eau. Suivant le nombre de couches utilisées, on peut leur donner la résistance et l'élasticité voulues pour l'utilisation envisagée. L'application de ces bandages est toutefois restée limitée jusqu'à présent aux bandages fermés (tuyaux) semblables à un bandage de plâtre ainsi qu'à des parties de ces bandages fermés (brevet de la République Fédérale d'Allemagne 23 57 931). Le procédé et les matériaux de départ -selon l'invention permettent d'obtenir en très peu de temps une semelle très résistante et néanmoins suffisamment élastique, que l'on peut réaliser sous une épaisseur relativement faible. Le durcissement ou la prise du liant s'effectue ou commence généralement à la température ambiante. Si des réactions exothermiques se déroulent dans le liant, comme c'est le cas dans le bandage de soutien décrit ci-dessus par exemple, la température augmente légèrement, ce qui accélère le durcissement.Cependant, des dispositifs particuliers et/ou la production de températures élevées comme pour la mise en forme de plaques de matière thermoplastique par exemple - ne sont pas nécessaires, de sorte que la semelle peut être confectionnée aussi bien dans le cabinet d'un médecin que chez un prothésiste. Ce choix était pratiquement exclu jusqu'à maintenant. Le procédé selon l'invention et la facilité de mise en oeuvre du matériau de départ permettent en outre de confectionner la semelle, soit directement sur le pied du patient, éventuellement recouvert d'une gaine protectrice, soit sur tout modèle ou forme géométrique tridimensionnelle correspondant au pied du patient. Comme jusqu'à présent, on peut donc également utiliser des modèles dits positifs pour confectionner des semelles selon l'invention. Il est possible aussi d'employer une forme standard conçue en fonctipn d'une déformation fréquente. Les avantages d'une confection directement sur le pied du patient seront décrits plus en detail par la suite. Le procédé de l'invention permet en outre de varier facilement l'épaisseur de la semelle, donc d'adapter la semelle de façon simple au poids du patient. Surtout, selon une autre caractéristique du procédé, il est possible d'incorporer des renforts ou épaississements de correction de position entre les couches textiles durcissables, ou de disposer de tels renforts sur le dessus des couches superposées, lesquels sont fixés entre ou sur les couches au durcissement du liant. Ces renforts sont de préférence faits du même matériau textile que les couches mais il est possible aussi d'in- corporer des renforts d'un matériau différent, de feutre ou de liège par exemple. L'emploi du bandage de soutien de polyuréthanne décrit plus haut a plusieurs avantages supplémentaires. La semelle finie "respire" même si elle n'a pas de doublure en cuir. Aucune des semelles orthopédiques conventionnelles en matière plastique n' a cette proprié té. La semelle ne peut pas se casser, même sous charge maximale, et est en même temps très légère. Elle est élastique et elle ne subit pas de déformation permanente, même sous forte charge. La chaussure peut en outre contenir une assise de sorte que des chaussures spéciales ne sont pas nécessaires. La semelle se laisse facilement raccourcir, même après coup, pour qu'elle s'ajuste bien dans une chaussure donnée et sans que cela diminue l'effet thérapeutique.Si la semmelle a fini de servir, elle ne constitue pas un déchet polluant puisqu'elle brille facilement. La semelle finie est très bon marché en raison du matériau de départ et en raison de son procédé de confection, de sorte que de nouvelles semelles peuvent être utilisées successivement au cours d'un traitement thérapeutique. L'utilisation d'une seule semelle conçue en fonction d'une malformation existant à un moment donné peut ainsi être remplacée par un processus thérapeutique de plusieurs mois avec des corrections progressives du pied par de nouvelles semelles de même type à intervalles appropriés, chaque forme correckive nouvelle stappuyant sur la semelle précédante ou sur son objectif thérapeutique partiel.Un tel processus est applicable pour toutes les malformations de pied par rétraction, qu'elles soient congénitales comme le pied bot ou qu'iL s'agisse d'une malformation dégénérative acquise comme le pied plat où la correction par la semelle orthopédique provoque des douleurs, ou encore de structures tissulaires connectives trop raccourcies du pied même, de tendons, ligaments, ou capsules articulaires par exemple. De telles malformations du pied ne permettent pas toute la correction nécessaire des le départ, c'est-a-dire d'un coup; une série de semelles selon l'invention permettent donc en pareils cas une correction adéquate en plusieurs stades. Le travail du médecin directement sur lepied du patient apporte les avantages supplémentaires décrits ci-après. Il est préférable dans ce cas que le patient soit couché sur le ventre sur une couchette avec les jambes pliées vers le haut, de sorte que la plante du pied est à peu près horizontale et forme en quelque sorte une surface de travail pour la confection de la semelle. Sur le pied du patient est alors formée en très peu de temps une semelle finie utilisable immédiatement après la confection. Comme le matériau est modelable pendant suffisamment de temps au cours de son durcissement, le médecin, en interrogeant sans cesse le patient, peut donner à la semelle une forme parfaitement adaptée au pied. Le patient lui-même peut ensuite essayera semelle aussitôt et l'emporter.Les problèmes de communication inévitables si le travail est divisé sont maintenant exclus totalement. Un tel mode de confection représente une économie considérable et déplace l'exécution proprement dite de la semelle au cabinet du médecin. La diminution du coût prévisible comparativement au procédé conventionnel avec des modèles intermédiaires est d'environ 50 %. Alors que, jusqu' présent, les caisses de maladie refusent de prendre en charge le bandage de soutien en polyuréthanne à la place du bandage de plâtre en raison de son coût plus élevé (du moins en République Fédérale d'Allemagne), l'emploi de ce matériau pour confectionner des semelles orthopédiques permet de réaliser l'économie indiquée ce qui ouvre la voie à un emploi sur grande échelle pour cette nouvelle application. Le processus de formation de la semelle selon l'invention assure que la correction respectivement la décharge au pied thérapeutiquement envisagée est effectivement réalisée de manière optimale, ce qui est pratiquement impossible jusqu'ici, sans que la limite de tolérance individuelle de la forme corrective soit dépassée. Cet aspect est particulièrement important pour ne pas compromettre la. réputation du moyen simple et efficace qu'est une semelle orthopédique dans la perspective du mode de traitement économique exigé par les caisses de maladie. Comme le matériau textile décrit est collant avant son durcissement complet, une autre caractéristique avantageuse du procédé de l'invention prévoit que l'on munit les semelles à la confection d'un revêtement d'un autre matériau sur un cBté au moins. Pour ce qui concerne le cêté tourne vers le pied, il peut s'agir, par exemple, d'une doublure en cuir résistant à la transpiration (chevreau), tandis que le cas tourné vers la semelle de la chaussure peut être revêtu d'une doublure textile de grande résistance à l'usure.Si les doublures et le matériau textile durcissable sont appliqués dans le bon ordre sur le pied du patient et sont modelés ensemble, on obtient ainsi, du fait que les doublures sont liées en même temps, un stratifié dont les différentes couches sont ensuite inséparables et qui constitue une semelle de haute qualité et durable. Comme déjà mentionné, l'invention permet d'adjoindre très simplement des renforts correcteurs à la semelle. Aux informations données par les antécédents commémoratifs, la palpitation, lains- pection et l'examen cinétique peuvent venir s'ajouter en effet des facteurs de correction et des éléments de forme de la semelle, tels qu'un coin dit de pronation, une pelote, un relèvement de bord, un bord intérieur avancé ou une coupe de détorsion. Ces facteurs de correction et ces éléments de forme ne sont réalisables fidèlement sans erreur d'interprétation qu'avec le procédé de l'invention, au modelage de la semelle. Qu'il s'agisse du médecin ou d'un technicien orthopédiste, toute la confection est faite par une seule personne. La confection de semelles orthopédiques selon l'invention se prête excellemment à l'emploi deune préparation emballée, comprenant au moins deux couches de matériau textile imprégné d'un liant durcissable par addition d'eau, dont les dimensions correspondent sensiblement à celles de la semelle à realiser et qui sont contenues dans une pochette fate d'une feuille ou d'une pellicule perforée. Comme le liant doit être maintenu à l'abri de l'humidité de l'air jusqu'au moment de I'emploi, la pochette perforée contenant le matériau textile impregne est elle-même entourée d'une pochette extérieure imperméable, faite également d'une feuille ou d'une pellicule. A l'emploi, la pochette extérieure est simplement ouverte, à l'aide d'un ruban ou d'un autre élément de déchirement par exemple, et la pochette perforée avec son contenu est pose dans un récipient rempli d'eau, de sorte que l'eau peut pénétrer par les perforations et déclencher le processus de durcissement L'imbibation d'eau peut au besoin être accélérée par un malaxage sous l'eau de la pochette perforée et de son contenu. La préparation (sous la pochette perforée mais sans la pochette extérieure) est ensuite posée sur le pied du patient puis modelée sur lui. Après durcissement partiel au moins la pochette perforée est retirée, de sorte que l'ébauche de semelle obtenue à ce moment peut être travaillée davantage, par exemple par la retaille de son bord. La pochette perforée apporte l'avantage que la surface du matériau textile conserve son empreinte après enlèvement de cette pochette à la suite du durcissement partiel au moins. La pochette étant brillante, la semelle façonnée à l'intérieur d'elle puis débar rasée de la pochette possède aussi une surface brillante, ayant les propriétés de frottement et de glissement d'une couche de laque, de sorte qu'un laquage spécial n'est pas nécessaire. Il faut, bien entendu, que la grosseur des trous de perforation soit suffisamment petite. La semelle doit avoir une surface lisse parce que le frottement du pied, du bas ou de la chaussette sur une surface rugueuse serait désagréable au porteur de la semelle. Une semelle modelée sans pochette est généralement trop rugueuse telle quelle et demanderait donc normalement à être revêtue ou doublée de la façon déjà décrite. La pochette perforée a cependant aussi l'avantage qu'il n'est pas nécessaire de porter des gants protecteurs pour la manipulation et le modelage. Le polyuréthanne a en effet la propriété désagréable de s'incruster dans la peau, ce qui fait perdre le toucher des bouts de doigts. L'enlèvement de la pochette perforée est surtout important lorsqu'unie doublure doit ensuite être appliquée, une doublure en cuir par exemple; puisque la pochette perforée empêcherait la bonne fixation de la doublure sur la semelle. Pour ce qui concerne les renforts à incorporer entre ou à disposer sur les couches de matériau textile, il est avantageux que, à l'état brut, ils soient formés du même matériau textile et du même liant et qu'ils possèdent les mêmes propriétés de mise en oeuvre. Ces renforts pourraient bien entendu être inclus dans la préparation emballée pour la partie principale de la semelle. Cette solution représenterait toutefois une augmentation non justifiée du coat global puisque de tels renforts ne sont nécessaires que dans un petit nombre de cas. C'est pourquoi une autre caractéristique de l'invention prévoit que les renforts de correction de position pour semelles orthopédiques sont fournis séparément sous forme d'au moins deux couches d'un matériau textile imprégné du même liant durcissable dans des pochettes étanches séparées. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation d'une préparation emballée pour la confection d'une semelle selon l'invention et de deux exemples dé mise en oeuvre du procédé de l'invention. Sur les dessins annexés - la figure 1 est une vue en plan d'une préparation emballée pour la confection d'une semelle orthopédique selon l'invention; - la figure 2 est une coupe transversale de cette préparation, prise suivant la ligne II-II de la figure 1; et - la figure 3 est une représentation partiellement en perspective et partiellement en coupe d'une semelle orthopédique selon l'invention, confectionnée à partir d'une préparation comme celle représentée à l'état fermé sur les figures l et 2. La figure 2 montre que la prdparation comprend plusieurs couches 1 de matériau textile imprégné d'un liant durcissable par addition d' eau. Le liant est présent en telle quantité entre et dans les différentes couches qu'il les relie ai bien entre elles, après durcissement, que l'on ne peut pratiquement plus les séparera les unes des autres. Le pourtour de toutes les couches l correspond sensiblement au pourtour de la semelle finie, en tenant compte des bords recourbés vers le haut de la semelle. Le pourtour des couches de matériau textile ( l'état étalé) est désigné sur la figure 1 par la ligne en pointillé intérieure 2.Toutes les couches B du matériau textile sont contenues dans une pochette 3 qui est formée de deux découpes 4, 5 d'une feuille su d'une pellicule, soudées ensemble le long d'un bord périphérique 6. Le pourtour de la pochette 3 est désigné sur la figure 1 par la ligne en pointillé 6a. Les deux faces de la pochette 3 présentent des perforations 7 uniformément réparties et permettant, au moment de l'emploi, la pénétration d'eau dans les couches 1. du matériau textile. La pochette 3 maintient en outre le matériau textile ensemble et empêche aussi, à peu près complètement, le contact des doigts avec le liant, lequel est collant jusqu'au durcissement. La pochette perforée 3 est de préférence formée d'une feuille thermoplastique transparente du type utilisé fréquemment dans le secteur de l'emballage. Pour la protection contre l'humidité (l'humidité de l'air), la pochette perforée 3 est elle-même contenuedans une pochette extérieure étanche 8. Celle-ci est également formée de deux découpes 9, 10 d'une feuille ou d'une pellicule, qui sont soudées ou scellées le long d'un bord périphérique 11. Un matériau qui convient particulièrement à la pochette extérieure est une feuille d'aluminium thermosoudable, d'un type qui est également utilisé fréquemment dans le secteur de l'emballage. La pochette extérieure 8 comporte un élément de déchirement 8a visible sur la figure 1 et formé,par exemple, d'un ruban qui est lui-même indéchirable et qui est relié à au moins l'une des deux découpes formant la pochette extérieure 8.Après déchirement de la pochette extérieure 8 et enlèvement de la pochette perforée intérieure 3, cette dernière et son contenu sont prêts à être utilisés. La figure 3 représente une semelle orthopédique terminée. Elle se compose de trois couches du matériau textile imprégné décrit ci-dessus et ayant été modelé a la forme de la plante du pied du patient. Sur le cOté tourné vers le pied, la semelle terminée possède une doublure 12, en cuir resistant à la transpiration par exemple (chevreau), tandis que le côte tourné vers la chaussure porte une doublure 13 d'un matériau textile résistant à l'abrasion. Les doublures 12 et/ou 13 peuvent être fixées aux couches 1 par l'opération de modelage et de durcissement de la semelle mais il est possible aussi de les appliquer ultérieurement par une opération de revêtement sur les couches 1 durcies. Après durcissement au moins partiel du matériau textile, le bord 14 de la semelle 15 est retaillé par une paire de ciseaux forts. Exemple 1 On entoure tout d'abord le pied d'un patient de trois couches de bandage de gaze en forme de tuyau jusqu'à une largeur de main au-dessus de la cheville. Ensuite, on ouvre un bandage de soutien de polyurethanne du type "BAYCAST" de Bayer AG, Leverkusen, on divise en deux la longette d'environ 75 cm de long, on plie chaque moitié en triple et on la malaxe dans une cuvette remplie d'eau pour bien l'imbiber d'eau. Après cela, on replie encore une fois les bords de la longette humide puisqu'il s'agit d'un patient lourd. On pose le matériau textile ainsi formé et déformable plastiquement sur la plante du pied - revêtue d'un triple bandage - du patient et on appuie fortement sur le matériau. Le reste du bandage en tuyau est ensuite tiré sur le materiau textile plastique et sur le mollet du patIent.Avec les mains, on modèle apres cela le matériau textile déformable pour qu'il épouse bien la forme du pied, le matériau excédentaire formant éventuellement des plis étant refoulé et étalé vers le dos du pied. Lorsque le matériau textile imprégné a commencé à durcir depuis environ 1 minute, on modèle la volte antéropostérieure du pied. Il est ainsi possible également de produire un relèvement de la voûte transversale. On poursuit le modelage de la voûte antéropostérieure à mesure que le durcissement progresse et jusqu'à ce que l'ébauche de semelle ainsi formée possède une dureté suffisante. Après cela, on retire le bandage en tuyau ensemble avec l'ébauche de semelle du pied et on détache l'ébauche de semelle du bandage. Dès que l'ébauche de semelle possède une stabilité de forme suffisante, on retaille son bord par des ciseaux pour donner le contour final à la semelle. On termine la semelle par la mise en place immédiate d'un morceau de chevreau sur le coté supérieur et par l'application d'un revêtement textile de grande résistance à l'abrasion sur le côté inférieur. Après que le patient a constaté la parfaite adaptation de la forme de la semelle, il peut l'emporter ou l'utiliser aussitôt. En cas de division et pliage du matériau suivant la forme du pied, il suffit d'une longette mesurant 75 x 15 cm pour une paire de semelles orthopédiques. Exemple 2 On étale sur un support un récipient sous forme d'un sac rempli de sable fin à la façon d'un tapis mou carré de 30 cm de cOté et quelques centimètres d'épaisseur et on fait y poser le pied du patient. Dans l'empreinte de pied ainsi obtenu, on superpose, dans l'ordre (de bas en haut) : Dune doublure inférieure résistante à l'abrasion (toile), 2) trois couches d'un bandage de polyuréthanne imbibé d'eau, 3)une doublure de dessus résistante à la transpiration (chevreau). Après cela, on fait poser le pied du patient à la même position que précédemment sur cette superposition de couches et on demande au patient de bien appuyer pendant le durcissement du liant. On obtient ainsi une semelle orthopédique dont la forme est parfaitement bien adaptée à celle du pied. REVENDICATIONS 1. Procédé pour confectionner une semelle orthopédique prête à être utilisée caractérisé en ce que l'on imbibe d'eau au moins deux couches (l) de matériau textile imprégné d'un liant organique durcissable à l'eau et on les applique à l'état formable sur le pied ou une t'orne de pied, on modèle le matériau textile imprégné de liant et imbibé d'eau sur le pied, on retire du pied l'ébauche de semelle stratifiée ainsi formée Frs un durcissement au moins partiel et on coupe éventuellement de bords saillants. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la confection de la semelle s'effectue directement sur la plante du pied du patient. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la confeccion de la semelle s'effectue sur une forme standard conçue sur la base d'une déformation fréquente. 4. Procédé selon la revendication i, caractérisé en ce que le liant organique est un système réactif à une composante sous forme d'un composé d'un poids moléculaire inférieur à 10 000 et qui contient des groupes isocyanate ou des groupes alcoxysilane, a l'exclu- sion de composés présentant des groupes oxycarbonylisocyanate. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérise en ce que le système réactif à une composante est formé par des produits de transformation présentant des groupes isocyanate (à l'exclusIon de groupes oxycarbonylisocyanate) de polyisocyanates et d'eau ou par des composés polyhydroxyles. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications l à 5, caractérisé en ce que le matériau textile est une gaze semblable à de la toile et imprégnée d'un générateur de polyuréthanne qui est durcissable après avoir eté imbibé d'eau. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la semelle est pourvue d'un côté au moins d'une doublure d'un matériau différent, 8. Procédé selon les revendications 1 et 7 prises ensemble, caractérisé en ce que l'on pose tout d'abord sur le pied, ou sur la forme de pied, le matériau de la doublure venant ultérieurement en contact avec ie pied et ensuite le matériau textile imprégné du liant durcissable. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par l'incorporation de renforts ou épaississements de semelle pour la correction de position entre les différentes couches de matériau textile. 10. Matériau durcissable à base de polyuréthanne pour bandages de soutien ou de contention, caractérisé par son application en deux couches au moins à la confection de semelles orthopédiques. 11. Semelle orthopédique, caractérisée en ce qu'elle est constituée d'un stratifié d'au moins deux couches (1) de matériau textile imprégné de liant organique ayant été durci par application d'eau. 12. Semelle selon la revendication 11, caractérisée en ce que le liant organique est un système à une composante durci par l'eau et issu d'un composé ayant un poids moléculaire inférieur à 10 000 et contenant des groupes isocyanate ou des groupes alcoxysilane, à l'exclusion de composés présentant des groupes oxycarbonyliso- cyanate. 13. Semelle selon la revendication 12, caractérisée en ce que le liant organique est issu d'un système réactif à une composante, durci par liteau, qui est un produit de transformation présentant des groupes isocyanate (à l'exclusion de groupes oxycarbonylísocyanate) de polyisocyanates et d'eau ou de composés polyhydroxyles. 14. Semelle selon la revendication 13, caractérisée en ce que le liant est à base de polyuréthanne. 15. Préparation emballée pour confectionner une semelle orthopédique, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins deux couches (1) de matériau textile imprégné d'un liant durcissable par addition d'eau, dont les dimensions correspondent sensibfcment aux dimensions de la semelle et qui est disposé dans une pochette perforée (3) faite d'une feuille ou d'une pellicule. 1o. Préparation selon la revendication 15, caractérisée en ce que ia pochette perforée (3) contenant le matériau textile est elle-même disposée dans une pochette extérieure (8) imperméable, également faite d'une feuille ou d'une pellicule. 17. Préparation emballée pour confectionner une semelle orthopédique selon les revendications l, 9 et 15 prises ensemble, caractérisée en ce que les renforts de correction de position sont disposés sous forme d'au moins deux couches de matériau texLileimprégné du même liant durcissable dans des pochettes imperméables (8) séparées.