FR 2458597 A1 19810102 FR 8011214 A 19800520 ALLIAGE A BASE DE FER ET D'ALUMINIUM. La présente invention a pour objet des alliages fer-aluminium; elle se rapporte également à l'application de ces alliages, compte tenu de leurs caractéristiques électriques, à la fabrication d'éléments de résistances electriques et, plus particulièrement, de résistances pour courants forts; elle se rapporte en outre au procédé de préparation de ces alliages. La résistivité et la perméabilité magnétique d'un matériel ferreux dépendent des caractéristiques des diverses phases qui les constituent et donc, de la composition chimique, de l'homogénéité, de la répartition de la forme, de la dimension et de l'état d'equilibre desdites phases. Dans le cas des alliages fer-aluminium, compte tenu de ce que l'aluminium est notablement soluble dans le fer, à température ambiante, jusqu'à un pourcentage de l'ordre de 32% environ (en poids) ou, exprimé en rapport atomique, de 60% environ, l'aluminium exerce une certaine influence sur les propriétés du fer pur, notamment sur les propriétés de résistivité et de perméabilité. Ainsi, par exemple, dans le cas d'un alliage de 20% en poids d'aluminium, la resistivite du fer passe de 0,11 à 1,8 ohm.m2/m environ, alors que la perméabilité, initialement de l'ordre de 100 environ pour le fer pur, tombe à une valeur un peu supérieure à 1, de sorte que l'on appelle cet alliage "fer amagnétique". D'autres résultats auxquels la présence de l'aluminium dans le fer conduit, et qui s'avèrent d'un grand intéret, sont la réduction du poids spécifique (de l'ordre d'environ 5 kg/dm3 ), ainsi que des caractéristiques de corrodibilité (notamment à chaud), d'une part, et l'augmentation de la résistance mecanique et de la dilatabilité, d'autre part. Lorsque la teneur en aluminium croit, la ténacité à basse température vient à être réduite du fait du déplacement progressif vers la température plus élevée par rapport aux conditions ambiantes du point de transition de la resilience. Dans la fabrication des résistances électriques, il est donc nécessaire de doser la teneur en aluminium et l'addition des additifs spécifiques, de contrôler le taux d'impuretes nocives, de régler les conditions de fusion, de coulée1de travail plastique et de traitement thermique, le cas échéant, ainsi que la forme et la dimension géométriques des éléments destinés à être employés pour la fabrication des éléments de résistance, ceci aux fins d'exhalter les effets favorables de la présence de l'aluminium et de réduire, par contre, ses effets défavorables. Les qualités recherchées dans un materiel destiné à être utilisé pour la fabrication de résistances électriques sont notamment: - la résistivité élevée, - le coefficient bas de température, - la résistance optimale à la corrosion à chaud, et - la bonne resistance à la corrosion atmosphérique, - des caractéristiques mécaniques suffisamment élevées, tout particulièrement pour ce qui concerne la fatigue thermique, un bas poids spécifique et une chaleur specifique élevée. Il est également préférable que l'alliage ne présente pas de ferromagnétisme, quoique ceci ne soit pas déterminant pour l'usage auquel il est destiné selon la présente invention. La présente invention a pour objet un perfectionnement aux alliages de fer et d'aluminium permettant de rendre optima les qualités précitées par action sur la composition chimique et/ou l'état de structure, ainsi que par la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication défini. Les alliages fer-aluminium conformes à la présente invention, destinés de préférence, quoique non-exclusivement, à la fabrication d'éléments de résistance électrique et, plus particuliërement, d'éléments de résistance électrique pour courant fort, sont caractérisés par le fait qu'ils contiennent un pourcentage d'aluminium compris entre 3 et 27% en poids, et qu'ils contiennent en outre des additifs parmi lesquels on peut citer le carbone, le silicium et le manganèse, éventuellement associés au cuivre, au nickel et au chrome, en fonction des propriétés recherchées pour l'application prévue, ces alliages présentant une résistance électrique élevée, de l'ordre de 3,5 ohms.mm2/m, un coefficient thermique faible, au maximum égal à 0,03%, et en général compris entre 0,02 et 0,03% par degré centigrade, un poids spëcifique faible, de l'ordre de 5'kq/dn3,des caractéristiques mécaniques et de résistance à la corrosion suffisamment élevées jusqu'à 1 0000C. Le procédé de production des alliages ferromagnétiques conformes à la présente invention est caractérisé par le fait que la composition de base est produite au cubilot,ou en général dans tout four de combustion convenable, puis que l'on y ajoute ensuite les autres additifs, letraitement impliquant une éventuelle désulfuration dans un four électrique et, le cas échéant, d'autres étapes technologiques aux fins de rendre optimales les qualités de l'alliage. Pour ce qui concerne la composition chimique des alliages, l'addition de carbone constitue bien evidemment un des facteurs principaux. Le carbone, comme cela résulte de l'expérience, devra être present sous forme de graphite et non sous forme de carbure pour que l'on obtienne la résistivité maximum et évite en même temps la fragilité et la dureté élevée propres aux alliages ferreux contenant du carbone, qu'il soit totalement combiné ou sous forme de cémentite. De ces considérations experimentales, le titulaire a été conduit à constater qu'il est opportun pour obtenir une résistance elevée dans des masses d'alliages fer-aluminium-carbone d'avoir une teneur en carbone proche de celle de l'eutectique et que le carbone soit a l'état élémentaire. Pour éviter que se forme du graphite en mousse et que l'on obtienne une porosite inacceptable dans la masse fondue, il est nécessaire de contrôler la température de coulée, l'addition des "inoculants" et d'accélérer le refroidissement de la masse même. Dans ces conditions peut avoir lieu la formation de carbure dans l'alliage, aussi il est plus que jamais nécessaire de soumettre la masse à un recuit pour provoquer la décomposition du carbone combiné en carbone élémentaire et en ferrite; par exemple, dans une fonte contenant 25% d'alliage, un recuit à 920"C provoque cette décomposition: la dureté est diminuee de 400 à 260 HB, avec une augmentation de la résistivité de 10% environ. Dans un autre échantillon contenant 24% d'aluminium, en plus de la diminution precitée de la dureté, on a constaté une augmentation notable de la résistivite qui passe de 1,95 à 2,60 ohms/mm2/m, et un comportement analogue s'est manifesté sur une fonte à 20% d'aluminium, ayant subi un recuit à 650oC. il est indubitable qu'il est utile dans les cas spécifiques de soumettre les éléments de résistance à un traitement de recuit, dans des conditions convenables de température et de temps, pour augmenter la ré sistivité du matériel car, dans le cas ou l'alliage contient un pourcentage d'aluminium élevé (supérieur à 12%), on constate une reduction de la conductibilité due à une modification de la structure. Compte tenu de ce que l'aluminium conduit à une augmentation du coefficient de dilatation thermique du fer, son addition peut conduire à des risques de rupture par fatigue lorsque les éléments de résistances, présentant des sections complexes et/ou des épaisseurs élevées, sont soumis à de fréquents écarts de température résultant de leur fonctionnement discontinu. il est par conséquent necessaire que la teneur en aluminium ne soit pas supérieure à 15%, valeur qui est donnée ici à titre indicatif, pour que le coefficient de dilatation ne soit pas supérieur à 16w10-6 cm/cm/ C (contre 11,5.10-6 dans le cas du fer pur et 12,5-10-6 dans le cas de la fonte commune, valeursdonneesà titre indicatif; Dans le cas d'alliages fer-aluminium-carbone, ayant une teneur proche de 15% en aluminium, on obtient ce que l'on appelle les fontes blanches qui sont par conséquent fragiles et présentent une plus faible resistivite. On a recherché des facteurs de correction et on a constate que l'introduction de chacun des additifs atendance à éliminer un tel defaut, cette action etant tout particulièrement favorable dans le cas de l'addition du silicium que l'on a constaté augmenter la résistivité du fer. Par exemple, dans une composition de base contenant 14% d'aluminium, si on procède à l'addition de 3,7% de silicium, on obtient une structure contenant du carbone présent de façon predominante sous forme de graphite et on obtient le coefficient de dilatation d'environ 15.10-6. et une résistivité de l'ordre de 2,80 ohms/mm2/m, tandis que la dureté, qui est l'indice du taux de graphitation de la fonte, s'élève à 210 HB, alors que, en l'absence de silicium, la durete de l'alliage s'élève à 435 HB. Les alliages fer-aluminium présententun coefficient de température par rapport à la résistivité inférieur à celui du fer pur; l'addition d'agent de correction peut accentuer le phenomène jusqu'à un seuil pour lequel la résistivité diminue avec l'augmentation de la température de la masse. Par exemple, dans une composition à base de 14,6% d'aluminium et de 4,6% de silicium, on obtient upe résistance chimique qui diminue avec l'augmentation de la température; le coefficient de température est modifié de -0,02% par degré centigrade. La forme du graphite exerce en général un effet notable sur les propriétés des alliages ferreux et, dans le but d'améliorer les caractéristiques mécaniques des éléments destinés à être utilisés dans les résistances, on a recherché quelle est l'influence de l'affinage du graphite ou de sa mise sous forme de sphéroide, en faisant varier les conditions opératoires au cours des essais. Ainsi, dans l'affinage, on a procédé à des essais qui ont consisté à ajouter aux inoculants du siliciure de calcium en pourcentages adaptés aux autres métaux alcalins. Ces essais ont permis de constater que l'addition de 0,6X de Ca2Si en présence de 2 ,' de baryum conduit à une réduction remarquable de la présence des lamelles de graphite dans la masse fondue, lamelles que l'on a constaté être plus minces et plus dispersées. Le traitement d'affinage obtenu à l'aide d'autres additifs, par exemple par addition d'azote sous forme d'alliages ferreux ou de compost se decomposant, est apparu particulièrement opportun pour la fabrication des éléments de resistance à section maximum. Dans le cas de la sphéroidisation, la présence d'aluminium dans l'alliage a rendu le traitement plus complexe, et par conséquent il a été nécessaire de mettre au point un traitement de sphéroïdisation spécifique. L'addition, par exemple, des éléments du groupe des terres rares au magnésium, communément employéedans les alliages et, moins fréquemment, à l'état métallique, pour la sphéroïdisation du graphite, est apparue tout à fait convenable, notamment pour les alliages à teneur élevée en aluminium. Pour la mise en oeuvre de la sphéroFdisation, il est très important de regler les conditions thermiques du bain et de contrôler la teneur en soufre de l'alliage. Par exemple, dans le cas où l'on ajoute 0,3% d'agent de sphéroï- disation, constitué d'un alliage de 15% de magnesium et de Fe-Ce-La, à 35% TR, en parties égales, au bain à 1 420 C, et procède à une addition ultérieure de Ca2Si, on obtient3 dans le cas d'un alliage à 6% d'aluminium, une masse fondue contenant du graphite à l'état finement sphéroFdal, qui présente des caractéristiques mécaniques améliorées par rapport à celles que l'on obtient pour un alliage analogue non-traité et donc, une résistance à la flexion augmentée de 25% et une énergie absorbée lors de la rupture par flexion dynamique augmentée de 55%. Une autre amélioration à laquelle ce traitement de sphéroïdisation conduit est le comportement à chaud de l'alliage, car cela permet d'augmenter la température de travail jusqu'à une valeur supérieure à 1000 C. il a été egalement tenté d'utiliser le traitement connu sous le nom de "duplex", adapté de façon convenable, appliqué sur la composition de base (Fe, C, Si, Mn) obtenue au cubilot, que l'on a soumis ensuite au traitement final impliquant l'addition des additifs dans un fourélectrique,que l'on a mis en oeuvre sur le traitement precité impliquant l'affinage et ou la sphéroFdi- sation. Dans le cas où la teneur en soufre dans l'alliage obtenu au cubilot est relativement élevée, on soumet quelquefois le bain à un traitement de désulfuration, notamment si l'alliage est destiné à être soumis à l'étape de sphéroïdisation. Grâce à ce procédé, on obtient des avantages économiques et des améliorations quant aux qualités électriques et mécaniques du matériau obtenu. Outre le carbone et le silicium dont on a déjà décrit ci-dessus les effets favorables, il est egalement possible d'ajouter d'autres additifs aux fins d'améliorer les qualités recherchees des matériaux destinés à être utilisés pour la fabrication de résistances; sans que l'on ne réduise de façon inacceptable la résistivité de l'alliage. Dans ces essais, par exemple, le nickel, le cuivre, le manganèse, le chrome, le molybdène, le titane, le zinc, le niobium, le vanadium, l'azote, le magnésium, et d'autres éléments du groupe des terres rares ont pu être employés. Ainsi: -Le nickel, outre qu'il permet d'affiner le graphite et d'augmenter la résis tivité de l'alliage, entrain une amélioration notable de la ténacité. On a par exemple trouvé que dans un alliage contenant 6% d'aluminium, 2,5% de silicium et 6% de nickel, ce mélange donne lieu pour des éprouvettes de section ronde ayant un diamètre de 20 mm une résistance au choc par flexion dynamique d'environ 100 kg/cm, valeur comparable à celle d'une fonte méca nique. La teneurennickel peut être augmentée à une valeur plus élevee pour obtenir des alliages plus tenaces, doués d'une résistance plus élevée, de l'ordre de 2 ohms/mm2/m et exempts de ferromagnétisme. - Le cuivre exerce du point de tue de la graphitisation des effets analogues à ceux du nickel, mais son addition devra être limite à quelques pourcents du fait de sa tendance à se séparer sous forme élémentaire. Etant donné que cet élément confère à la surface du fer, dans une atmosphère modérément corrosive, une patine de rouille dense avec anoblissement de l'interface oxyde-métal, il est nécessaire pour obtenir une résistance à la corrosion plus convenable dans une atmosphère industrielle, d'introduire par exemple dans l'alliage fer-aluminium de 0,5 à 3%'de cuivre. - Le manganèse exerce un effet favorable sur l'augmentation de la résistivité. - Le chrome constitue un coadjuvant de l'aluminium pour conférer une résistance à l'oxydation à chaud et aux sollicitations mécaniques; il a des effets anti graphitisation, de sorte qu'il est nécessaire de limiter les quantités que l'on ajoute aux alliages à haute teneur en carbone, à quelques pourcentages et par contre d'y introduire des éléments de graphitisation consistant prin cipalement en nickel. Dans les alliages fer-aluminium à basse teneur en carbone, on peut augmenter, par contre, la teneur en chrome jusqu'à 6%, en soumettant toutefois éventuellement la masse fondue à un affinage de son grain par addition d'azote, zirconium ou autres métaux des terres rares, éléments que l'on cite à titre non-limitatif. - On a également fait des essais quant à 1 'addition du molybdène pour accroitre la résistance mécanique de l'alliage fer-aluminium par addition de 0,5:i, de molybdène. On obtient des éléments de résistance qui ne montrent pas de déformation sensible, même après de longues périodes d'utilisation à chaud. Ils donnent lieu à une modeste action anti-graphitisation que l'on peut, de façon opportune, corriger par addition d'additif,tel que par exemple le nickel. - Le titane, le zirconium, le niobium, le vanadium sont des éléments généra teurs de carbure qui toutefois, en teneur limitée, ont un effet de durcis sement sur la matrice et, dans le cas d'alliages contenant du carbone, un effet d'affinage du graphite, à condition que la teneur en soit très basse. Dans le cas des alliages fer-aluminium, leur action s'exerce par exemple sur la structure brute de la coulée, conduisant à l'obtention d'une fracture présentant des grains fins, comme on a pu le constater à partir de masse fondue d'un alliage à 7% d'aluminium auquel a eté ajouté dans le bain 0,5% de zirconium ou 1% de titane. - L'azote a une action favorable aux basses teneurs sur l'affinage du graphite ou du grain dans l'alliage fer-aluminium ou fer-aluminium-chrome. - Les métaux des terres rares ont été essayés, soit pour modifier la forme du graphite, en particulier dans la sphéroPdisation, soit pour contrler l'ac tion nocive de la présence des impuretés, telles que par exemple le soufre, puisque les sulfures ont en fait une action moins nocive sur la ténacité de l'alliage. - Dans le but d'augmenter la résistance mécanique de l'alliage selon la pré sente invention, on a étudié l'action des impuretés consistant en phosphore et soufre sur les matériaux ferreux, ce qui a permis de constater la neces- site de limiter leurs pourcentages respectivement Pour obtenir des éléments de résistance ayant des propriétés constantes qui se révèlent totalement indépendants du traitement de fusion et de coule, on a recherché s'il est possible de procéderaufrittage de poudre d'alliage fer-aluminium contenant moins de liant. Par exemple, on a préparé un alliage contenant 14% d'aluminium, 2% de carbone, 3% de silicium, 0,5% de manganèse, que l'on a soumis à une pulvérisation mécanique. La poudre ainsi obtenue, passée au tamis pour éliminer les grains de plus grande dimension ainsi que les grains trop fins, a été soumise à un traitement de lubrification par addition par exemple de stéarate de sodium, puis à une force de compression de 3,5 tonnes/cm2 dans un moule. La forme retirée du moule a té soumise à un frittage à 11000C pendant 1h dans une atmosphère neutre. On obtient un matériel ayant une densité d'environ 6 kg/dm3, une resistivité de 2,8 ohms/mm2/m et une résistance mécanique suffisante. Dans le but d'accroître la résistivité, on a mélange à la poudre de l'alliage précité, 5% de silicium, donc 99% sous forme de granules de 1 mm. Après frittage, on constate que les grains adhèrent à la matrice poreuse selon un phénomène de division tout en conservant leur individualité; le poids spécifique a éte ramené à environ 5,5 kg/dm 3 et la resistivité a été a eté augmentée à 3,2 ohms.mm2/m environ. D'autres avantages et caractéristiques de la présente invention apparaitront à la lecture de la description suivante et des exemples donnés à titre illustratif mais non-limitatif. EXEMPLE 1 On prépare la composition suivante (en proportions pondérales): . Al .................. 6,5 5 c ...................... 3,0% si ........................ 3,5% . Mn ...................... 0,7% Mo ........................ o,4% . Ti, Zr, Va, de l'ordre de ........... 0,2%. On obtient ainsi un alliage ayant les propriétés physiques suivantes: - Résistivité ............... 2,51chms.mm/m - Indice de température .............. 0,0003 - Densité .................... 6,8 kg/dm3 - Stabilité dimensionnelle et résistance à 1'oxydation à chaud : .................... ~700 C. EXEMPLE 2 On prépare un alliage conforme à la présente invention ayant la composition suivante (en proportions pondérales): Al ...................... 7,5% c ......................... 3,0% si 4,5% Mn Ni ................. 3,0% Cr - 1,1% Mo .................... 0,145% N et terres rares, de l'ordre de , 0,08%. On obtient ainsi un alliage ayant les propriétés physiques suivantes: - Résistivité .................. 2,95olms.mm/m - Indice de température ........ 0,002 - Densité ............................ 6,6 kg/dm3 - Stabilité dimensionnelle et résistance à l'oxydation à chaud : ...................... ~ 800 C. EXEMPLE 3 On prépare un alliage conforme à la présente invention ayant la composition suivante (en proportions pondérales): . Al ........................ 7,5% c 3,0% . Si ......................... 4,5% . Mn ......................... 2,0% Ca 2,5% Mo ............................... 0,6% . Ti, Zr, Va, de l'ordre de ............ 0,6%. On obtient ainsi un alliage ayant les propriétés physiques suivantes: - Résistivité ................... 3,1 ohms.mm2/m - Indice de température ........... 0,002 - Densité ................... 6,6 kg/dm3 - Stabilité dimensionnelle et résistance à 1'oxydation à chaud : ..................... 800 C. EXEMPLE 4 On prépare un alliage conforme à la présente invention ayant la composition suivante (en proportions pondérales): . Al ............................... 7,4% . C ............................... 3,1% . Si ............................... 4,5% . Mn ............................... 2,5% . Ni ............................... 4,0% Cr .,, 1,2% . Cu .............................. 2,8% Mo Ti, Zr, Va, de l'ordre de ............. 0,5% N et terres rares, de l'ordre de ,,, 0,2. On obtient ainsi un alliage ayant les propriétés physiques suivantes: - Résiativité .................... 3,50 ahms.mm/m - Indice de température .......... 0,002 - Densité .......................... 6,65 kg/dm3 - t3tabi1îé dimensionnelle ct; résistance à l'oxydation à chaud : .................... 900 C. EXEMPLE 5 On prépare un alliage conforme à la présente invention ayant la composition suivante (en proportions pondérales): . Al ........................... 23% . C ........................... 2,0% . Si ........................... 5,0% . Mn ........................... 2,0% Mo ........................................... 0,6% . Ti, Zr, Va, de l'ordre de ............... 0,5%. On obtient ainsi un alliage ayant les propriétés physiques suivantes: - Résistivité ................................ 2,85 ohms.mm2/m - Indice de température ..................... 0,0001 - Densité ...................... 5,7 kg/dm3 - Stabilité dimensionnelle et résistance à l'oxydation à chaud: ; ~950 C. EXEMPLE 6 On prépare un alliage conforme à la présente invention ayant la composition suivante (en proportions pondérales): . Al ....................................... 26% . C ....................................... 1,5% . Si ....................................... 5,0% . Mn ........................................ 2,2% . Ni ........................................ 4,0% Cr ......................................... 5,0% . Mo .............................................. 0,5% . N et terres rares, de l'ordre de ................ 0,2%. On obtient ainsi un alliage ayant les propriétés physiques suivantes: - Résistivité .................................... 2,95 olums.mm/m - Indice de température .......................... 0,0001 - Densité ........................................ 5,65 kg/mm - Stabilité dimensionnelle et résistance à l'oxydation à chaud : ......................................... ~050 C. EXEMPLE 7 On prépare un alliage conforme à la présente invention ayant la composition suivante (en proportions pondérales): - Al ......................................... 25% . c .......................................... 1,8% Si ........................... 5,5% Mn , 2,0% Cu ............................... 2,5%. On obtient ainsi wn alliage ayant les propriétés physiques suivantes: - Résistivité 3,1 ohms.mm2/m - Indice de température ........................ 0,001 - Densité ............................ 5,6 kg/dm3 - Stabilité dimensionnelle et résistance à 1'oxydation à chaud: ........................... 950 C. EXEMPLE 8 On prépare un alliage conforme à la présente invention ayant la composition suivante (en proportions pondérales): . Al ............................... 27% c ................................... 2,0% Si ............................. 5,3% Mn .................................... 2,5% . Ni ................................... 4,2% Cr .................................... 4,6% . Cu .................................... 2,6% . Mo .................................... 0,55% Ti, Zr, Va, de lJordre de ............ 0,3% N et terres rares, de l'ordre de ...... 0,2%. On obtient ainsi un alliage ayant les propriétés physiques suivantes: - Résistivité ........................... 3,52 ohms.mm2/m - Indice de température ............... 0,0001 - Densité ......................... 5,65 kg/dm - Stabilité dimensionnelle et résistance à l'oxydation à chaud : .......................... ~1000 C. Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés; elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1.- A titre de produit industriel nouveau, un alliage à base de fer et d'aluminium, présentant les propriétés physiques suivantes: - résistivité comprise entre 2,5 et 3,5 ohm.mm2/m, - indice de température inférieur à 0,03% et, en général, compris entre 0,015 et 0,03%, cet alliage étant caractérisé en ce que sa teneur en aluminium est comprise entre 3 et 27% et en ce qu'il contient les élément suivants: - C de 1,0 à 5,0% Si de 1,0 à 9,0% Mn de 0,5 à 6,0%, et en ce qu'il peut en outre contenir un ou plusieurs des éléments appartenant à la liste comprenant:: -le cuivre (0,4 à 3%), -le nickel (1,0 à 8%), et - le chrome (0,4 à 6%), le nickel et le cuivre étant présents sous une forme combinée, tandis que le cuivre, d'une part, et le nickel-chrome d'autre part, sont présents seuls ou en combinaison. 2.- Alliage fer-aluminium selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient en outre du molybdène en un pourcentage pondéral compris entre 0,3 et 2,0%, cet élement etant ajouté dans le but d'augmenter la résistance mécanique à chaud de l'alliage. 3.- Alliage fer-aluminium selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il contient en outre du titane, du zirconium et du vanadium, seuls ou en combinaison, en proportions pondérales comprises entre 0,1 et 3,0%. 4.- Alliage fer-aluminium selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il peut en outre contenir de l'azote, du magnesium ou des metaux des terres rares, seuls ou en combinaison, en proportions ponderales comprises entre 0,05 et 1,0%. 5.- Alliage fer-aluminium selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que 1 'aluminium est présent en proportions pondérales com- prises entre 3 et 8%, et en ce que les éléments carbone, silicium, manganèse sont respectivement présents dans les proportions suivantes: C de 2,0 à 5,0% Si de 2,0 à 9,0% Mn de 0,5 a 3,0%, la résistivité pouvant atteindre une valeur de 2,5 ohms.mm2/m. 6.- Alliage fer-aluminium selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il contient en outre: . 2,0 à 4,0 de nickel, . 0,8a 1,5% de chrome, et que la résistivité atteint une valeur de 2,95 ohms.mm2/m. 7.- Alliage fer-aluminium selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il contient en outre, en proportions pondérales: . 1,5 à 3,0% de cuivre, et en ce que la résistivité de l'alliage atteint 3,0 ohms.mm2/m. 8.- Alliage fer-aluminium selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il contient en outre, en proportions pondérales: . 1,5 à 6,0% de nickel, 0,6 à 2,5% de chrome, 1,5 à 3,0% de cuivre, la résistivité de l'alliage atteignant une valeur de 3,5 ohms.mm2/m. 9.- Alliage fer-aluminium selon l'une quelconque des revendications 1 a 4, caractérise en ce que l'aluminium est present en une proportion pondérale de l'ordre de 13 à 27%, et en ce qu'il contient les éléments suivants exprimés en proportions pondérales: . 1,0 à 3,0% de carbone, 1,0 à 7,0% de silicium, 0,5 å 3,0% de manganèse, la résistivité de l'alliage atteignant une valeur de l'ordre de 2,5 ohms.mm2/m. 10.- Alliage fer-aluminium selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il contient en outre: 1,0 a 8,0% de nickel, 0,5 à 6,0% de chrome, et en ce que la résistivité de l'alliage atteint une valeur de l'ordre de 2,9 ohms.mm2/m. 11.- Alliage fer-aluminium selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il contient en outre: 1,0 à 3,0% de cuivre, et en ce que la résistivité de l'alliage atteint une valeur de l'ordre de 3,1 ohms.m/m. 12.- Alliage fer-aluminium selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il contient en outre: . 1,5 à 6,0% de nickel, 0,6 à 2,5% de chrome, 1,0 à 3,0% de cuivre, la résistivité de l'alliage atteignant une valeur de l'ordre de 3,5 ohms.mm/m. 13.- Résistances électriques, notamment résistances pour courants forts, caractérisées en ce qu'elles contiennent l'alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 12. 14.- Procédé de production d'alliage fer-aluminium selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la fonte de base est traitée exclusivement au fourneau électrique et qu'on y ajoute les additifs graduellement selon l'ordre d'affinités décroissantes par rapport au carbone, c'est-à-dire les éléments générateurs de carbure avant ceux qui sont généra teurs de graphite, puis en ce que le bain, avant la coulée, est soumis à un traitement de dégazage dans le but de réduire au maximum sa teneur en gaz, en particulier en hydrogène, présente dans la masse fondue et, éventuellement, un traitement d'inoculation pour modifier la forme et la répartition du graphite dans la masse fondue, puis en ce que la température du bain dans le four est amenée à une température de l'ordre de 1400 à 15000C, puis en ce que l'on procède à la coulée en une période inférieure à 6 minutes, de préférence inférieure à 4 minutes. 15.- Procedé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la fonte de base est traitée au cubilot et l'addition des additifs est effectuée au four électrique. 16.- Procéde selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que ladite masse, avant coulée, est soumise à un traitement de recuit à une température comprise entre 600 et 10000C pour élimination des tensions internes et obtenir la formation maximum de graphite. 17.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, caracterisé en ce que l'alliage, préalablement à la coulée, est soumis à un traitement d'affinage ou de sphérodisation du graphite pour améliorer les caractéristiques mécaniques de l'alliage.