FR 2456834 A1 19801212 FR 8010931 A 19800514 La présente invention se rapporte à l'industrie minière et a notamment pour objet un procédé et un dispositif pour itexploitation souterraine de gisements de minerais, notamment par extraction à front de taille de minerais de puissants gisements métalifères fortement pentés. L'exigence essentielle à laquelle doivent satisfaire les procédés d'exploitation avec recours à l'abattage de minerai en masse, consiste à créer une technologie de soutirage continu de minerai à partir des massifs d'abattage. A cet égard, il est nécessaire que le procédé de soutirage de minerai assure la possibilité d'augmenter la section utile de orifice de soutirage pour avoir des dimensions correspondant à toutes les grosseurs de minerai abattu en masse à ltexplosif dans les conditions d'exploitation souterraine, tandis que le dispositif destiné à la mise en oeuvre du procédé de soutirage doit être apte à fonctionner dans des conditions très dures sous le minerai éboulé. On contact un procédé d' exploitation avec foudroyage par étages de gisements de minerai fortement pentés (voir Kovalenko V.A. et alt. "Perfectionnements apportés à la technologie des travaux d'extraction dans la mine de Chéréguechskaya", figure 1, "Gorny Journal", NO 9, 1977) qui consiste à préparer au moyen de galeries de traverse le fond avec les chantiers de chargement, alors que le niveau de criblage, destiné au concassage secondaire de morceaux hors gabarit, est disposé à 10-12 m au-dessus du niveau de roulage et est relié à l'aide de cheminées à minerai aux chantiers de chargement en vue de dévaler le minerai conditionné qui quitte le niveau de criblage pour s'installer dans la galerie transversale de roulage.Dans cette variante d'exploitation minière, le minerai en provenance des massifs d'abattage se dirige vers les cheminées à minerai en passant par les cribles placés audessus des cheminées à minerai. Ceci étant, le minerai conditionné sort des cheminées à minerai pour être chargé dans les moyens de roulage à l'aide de trappes ou vibrateurs. L'avantage de cette variante d'exploitation est que les cheminées à minerai, contenant le minerai conditionné, sont des capacités d'accumulation séparant le soutirage et le chargement. Cela permet de réduire l'influence qu'exerce l'irrégularité du processus de soutirage sur le chargement. Cependant, dans cette variante du procédé d'exploitation, les moyens de mécanisation du processus de chargement de minerai à partir des cheminées à minerai ne peuvent influencer le processus de soutirage qui s'effectue au niveau du criblage à la main en faisant appel à cet effet aux ringards et aux explosifs, ce qui a une répercussion négative sur le débit de soutirage et le débit de chargement dont la valeur ne dépasse pas 600 t/poste (trois cheminées à minerai desservant un poste de chargement). La pratique mondiale de l'exploitation des mines connatt une variante de procédé d'exploitation avec foudroyage par sous-étages , dans laquelle sont mécanisés les processus de soutirage sur les sous-étages à l'aide de matériels automoteurs de chargement et de transport, et aussi sur le niveau de roulage alimenté par des cheminées à minerai où fonctionnent des installations fixes assurant le chargement mécanisé. Dans cette variante du procédé d'exploitation, chaque étage est divisé en 5-6 sous-étages de 9 à 12 m de hauteur chacun. Le minerai provenant des sous-étages passe à travers les cheminées à minerai au niveau de roulage où il est chargé dans les moyens de roulage.Le débit de chargement du minerai conditionné, descendant les cheminées à minerai dans cette variante, augmente de 3-4 fois pour atteindre 2.000 t/poste grtce à l'accroissement du nombre de tailles d'abattage par cheminée à minerai. Cependant, le débit de soutirage reste le même qu'avec le procédé de soutirage par gravité à travers les cribles. Cela s'explique par le fait que lors de l'exploitation avec foudroyage par sous-étages, le stock de minerai abattu dans une taille d'abattage n'est pas suffisant pour un poste. Aussi, durant le poste, en faisant le soutirage de minerai doit-on effectuer également les opérations de forage et d'abattage, ce qui réduit le débit de soutirage à 200 t/poste par taille. Par rapport à la variante d'abattage en masse suivant toute la hauteur de l'étage, ladite variante d'exploitation avec foudroyage par sous-étages présente les inconvénients suivants 1. Travaux de traçage pour la préparation des sousétages et des cheminées à minerai. 2. Nécessité d'avoir à chaque sous-étage une équipe de foreurs, tireurs de mines, conducteurs de machines de chargement. Ces derniers temps on a connu une variante de procédé d'exploitation avec foudroyage par étages qui n'a pas d'inconvénients propres aux variantes indiquées précédemment (voir V.A. Kovalenko "Perfectionnements apportés à la technologie des travaux d'extraction dans la mine Chéréguechskaya", figure 2, "Gorny Journal", NO 9 1977) et qui consiste à préparer au moyen de galeries de traverse le fond avec les chantiers de chargements dans lesquels sont installés les dispositifs de soutirage et de chargement de minerai, alors que pour surveiller le soutirage et effectuer les opérations de concassage secondaire on fait appel aux galeries d'aérage et d'accès qui sont dans le massif entre les galeries transversales au-dessus des chantiers de chargement et qui communiquent par des galeries d'accès inclinées avec les chantiers de soutirage afin d'assurer l'accès aux coincements, le concassage secondaire des morceaux hors gabarit et l'aérage. Dans cette variante de procédé d'exploitation par abattage de minerai en masse, le processus de soutirage et de chargement se fait au moyen d'un même dispositif (distributeur vibrant). C'est ainsi qu'un seul ouvrier peut faire le chargement et effectuer la surveillance du processus de soutirage de minerai de même que les travaux d'élimination des coincements et de concassage secondaire des morceaux hors gabarit de minerai.Mais l'absence de capacité d'accumulation de minerai conditionné augmente l'influence qu'exerce l'irrégularité du processus de soutirage sur le débit de chargement qui n'excède pas dans ces conditions 600 t/poste. En effet, l'irrégularité du processus de soutirage dépend du nombre de coincements de minerai dans l'orifice de soutirage, ces coincements étant dus à la présence de morceaux hors gabarit et aussi au fait que lors du soutirage de minerai conditionné les dimensions de la section utile de l'orifice de soutirage ne correspondent pas à la grosseur du minerai à évacuer après les explosions en masses. Ce dernier fait constitue l'inconvénient majeur de tous les procédés connus de soutirage de minerai et ne permet pas la création de technologies continues de soutirage et de chargement de minerai provenant des blocs d'abattage. La possibilité d'augmenter les dimensions de la section utile de orifice de soutirage en vue de les adapter à la grosseur du minerai que l'on obtient à I'heure achxellepar expbsiai en masse dans les conditions d'exploitation souterraine, dépend des procédés de soutirage de minerai abattu et des dispositifs destinés à lamise en oeuvre de ces procédés. Aujourd'hui on connatt un procédé de soutirage de minerai par gravité, dans lequel on a recours aux engins rAcleurs ou scrapers " et aux convoyeurs à raclettes. Ce matériel est utilisé pour enlever l'éboulis provenant de talus de minerai s'écoulant de l'orifice de soutirage sur le sol du chantier de chargement : on assure ainsi le libre passage pour le courant de minerai. Dans l'endroit le plus étroit, près de l'auvent de l'orifice de soutirage, la hauteur de ce courant varie entre 0,7 et 0,9 m. La grosseur maximale du minerai évacué sans formation de coincements n'excède pas 300-400 mm, et est donc 3 fois plus faible que la grosseur des morceaux de minerai conditionné acceptés par les concasseurs modernes, destinés à fonctionner en sous-sol. Il en résulte un grand nombre de coincements : jusqu'à 16-20 coincements par 1000 tonnes de minerai évacué. La formation de coincements est due à la présence d'une zone immobile de minerai, limitant les dimensions de la section utile de l'orifice de soutirage.L'inconvénient essentiel du procédé de soutirage par gravité est le fait qu'avec la disposition latérale des chantiers de soutirage par rapport à la piste de raclage les moyens de mécanisation du processus de soutirage ne sont pas à même de toucher cette zone immobile. Tous les coincements non stables sont donc à supprimer manuellement par ringardage, ce qui rend plus faible le délit de soutirage et crée des risques pour les mineurs s'approchant des coincements non stables. Ces derniers temps, le procédé de soutirage de minerai par gravité a été de plus en plus remplacé par un procédé de soutirage semi-actif, qui est réalisé à l'aide de machines automotrices de chargement et de transport, de distributeurs de types divers et-d'autres dispositifs de soutirage qui assurent dans les chantiers de soutirage une prise frontale de minerai. A la différence du procédé de soutirage par gravité, dans ledit procédé de soutirage l'écoulement de minerai par l'orifice de soutirage joue un double rôle. Avant la formation de coincements, le courant de minerai se comporte comme dans le cas du procédé de soutirage par gravité. A mesure que l'on effectue le transport du talus de minerai écoulé de dessous l'auvent de l'orifice de soutirage et se trouvant à l'abri du toit du chantier de transport, l'orifice de soutirage s'ouvre et le courant de minerai s'y précipite à l'endroit où la résistance est la plus faible, donc près de l'auvent de l'orifice de soutirage. La zone immobile de minerai, tout comme dans le procédé de soutirage par gravité, sert de "lit" pour le courant de minerai et réduit les dimensions de la section utile de l'orifice de soutirage. Après la formation de coincements, la zone immobile devient accessible et se prête alors à l'action des moyens de mécanisation. Pendant cette période d'action active que subit la zone immobile, les coincements non stables sont liquidés et la grosseur du minerai évacué devient 2 fois plus grande et se chiffre à 600-800 mm (grace à la rupture de la zone immobile dans sa partie qui se trouve à l'abri de coincements), ce qui est de 1,5 fois plus faible que les dimensions d'un morceau nominal. C'est ainsi qu'avec le procédé de soutirage semi-actif on doit toujours procéder au concassage secondaire des morceaux nominaux qui sont présents lorsqu'on supprime les coincements par explosions. Par ailleurs, 95% des morceaux hors gabarit sont également concassés lors de l'élmination des coincements dans l'orifice de soutirage. Ainsi, l'inconvénient essentiel des procédés de soutirage de types connus est la présence de la zone immobile qui limite la possibilité d'accroitre les dimensions de la section utile de l'orifice de soutirage et de rendre ces dimensions compatibles avec la groseeur du minerai abattu dans les conditions d'exploitation souterraine. Le fait que les dimensions de la section utile de l'orifice de soutirage ne soient pas adaptées à la grosseur du minerai évacué, ce qui se fait sentir par la formation de coincements dans l'orifice de soutirage, empêche l'accroissement du débit des procédés de soutirage connus et constitue l'obstacle essentiel à la création de channes automatisées de soutirage en continu de minerais à partir de massifs d'abattage. Les inconvénients que présentent les procédés de soutirage de type connu sont très évidents lorsqu'il s'agit du fonctionnement des dispositifs destinés à la mise en oeuvre desdits procédés de soutirage. Quand le soutirage des minerais abattus se fait à l'aide de machines de chargement automotrices, équipées d'un organe de travail à godet ou à griffes, la pénétration de 2'organe de travail dans le tas ntexcède pas 1,5 m. La hauteur du courant de minerai provenant de dessous l'auvent de l'orifice de soutirage, tout autant que dans le cas de soutirage par gravité au moyen de "scrapers", n'est pas supérieure à 0,9 m. Pendant cette période, avant la formation de coincements, le mouvement du courant de minerai sur la zone immobile ne diffère en rien de celui qui a lieu avec le procédé de soutirage par gravité, alors que la grosseur du minerai évacué sans coincement se chiffre au plus à 400 mm. Au cours de la période qui suit la formation de coincements, quand la zone immobile devient accessible, on voit apparaitre toutes les possibilités d'utiliser des matériels automoteurs pour enlever le minerai à partir de la zone immobile. Ceci revient à augmenter la profondeur de prise du minerai de dessous l'entassement, ce qui permet d'accroitre les dimensions de la section utile de orifice de soutirage et la grosseur du minerai évacué. Cependant, cette proòndeur de prise de minerai lors de l'utilisation des machines automotrices ne s'avère pas plus importante que la longueur de la base du talus de minerai écoulé dessous l'auvent de l'orifice de soutirage pour prendre place sur le sol du chantier de chargement. Les facteurs suivants empêchent d'augmenter davantage lapénétration de l'organe de travail - le risque que court le matériel utilisé de se trouver à un moment quelconque sous les coincements; - la difficulté qu'a l'organe de travail de pénétrer dans le minerai compacté se trouvant au-delà de l'auvent de l'orifice de soutirage sous le massif foudroyé. Pour ce qui est de la possibilité d'augmenter la profondeur de prise de minerai, en utilisant le procédé de soutirage semi-actif, les distributeurs de tous types (versions) présentent dsavantages par rapport aux matériels automoteurs. Pendant la période précédant la formation des coincements, les distributeurs assurent une profondeur de prise de minerai égale à la longueur de la base du talus de minerai écoulé sur le tablier du distributeur, ce qui constitue la valeur limite de prise de minerai autorisée pour les matériels automoteurs. Après la formation d'un coincement, les distributeurs permettent de travailler jusqu'à des profondeurs de prise de minerai encore plus importantes en allant au-delà de l'auvent de l'orifice de soutirage grâce à la prise de minerai à l'endroit de la zone immobile qui se trouve sous la voûte du coincement. La grosseur du minerai évacué augmente de 1,5 fois par rapport à ce qu'on obtient avec le matériel automoteur, et atteint 0,9 m. Les considérations suivantes ne permettent pas, cependant, de rendre encore plus importante la profondeur de prise de minerai et la grosseur du minerai évacué en utilisant les distributeurs : - Lorsque les distributeurs vibrants, utilisant un système flexible et des oscillations dirigées, opèrent des pénétrations excessives directement sur la zone immobile, on assiste à un blocage de système flexible du plateau vibrant, ce qui conduit à une baisse très rapide de caractéristiques vibratoires de l'extrémité bloquée. - Les distributeurs sans système flexible mais avec un plateau vibrant élastique ne sont pas sensibles aux pénétrations excessives. Par contre, ces distributeurs se distinguent par un affaiblissement des oscillations du plateau vibrant à mesure que l'on s'éloigne du vibrateur, en s'approchant de la zone immobile. - Les distributeurs de type convoyeurs à bande sans fin sont-capables de transmettre les efforts à une distance prédéterminée pour secouer la zone immobile. Mais à mesure que croit la pénétration de la bande sous la zone immobile, on voit augmenter l'effort de pression qui s'applique au courant de minerai sous l'action de la zone immobile, ce qui a pour effet une diminution de l'épaisseur du courant de minerai, et lorsque la bande va à 1,5-2 m au-delà de l'auvent de l'orifice de soutirage, il se produit un étranglement total et l'arrêt du courant de minerai. Compte tenu des performances techniques des distributeurs du type connu, on admet habituellement que la pénétration optimale de l'organe de travail directement sous le massif foudroyé (au-delà de l'auvent de l'orifice de soutirage) ne doit pas excéder 1 mètre. Dans ces conditions, la hauteur maximale du courant de minerai à l'endroit le plus étroitprès de l'auvent de l'orifice de soutirage n'est pas supérieure à 1,5 m et la plus grande grosseur des morceaux de minerai qui passent sans coincements ne dépasse pas I m. Le but de l'invention consiste à remédier aux inconvénients des procédés connus d'exploitation souterraine de gisements de minerai et des dispositifs pour la mise en oeuvre de ces procédés. On s'est proposé pour cela de perfectionner le procédé d'exploitation souterraine de gisements de minerai en apportant des modifications dans la channe technologique du processus de soutirage/chargement à la suite du fait que les opérations de concassage secondaire de minerai, qui se font dans les chantiers de soutirage, sont transférées au niveau de roulage dans les galeries d'aérage et d'accès, et de réaliser le soutirage du minerai sans coincements en éliminant la zone immobile qui limite les dimensions de la section utile de~ltorifice de soutirage, ainsi que de créer un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. La solution consiste en ce que dans le procédé d'exploitation souterraine de gisements de minerai qui consiste à réaliser les chantiers d'abattage, l'abattage en masse, le soutirage et le transport du minerai dans les moyens de roulage, selon l'invention le courant de minerai dans la zone de l'orifice de soutirage est divisé suivant la verticale en au moins deux parties et se trouve secoué en travers de la direction de son mouvement par des variations alternées de la densité du minerai dans lesdites parties du courant, alors que les morceaux de minerai hors gabarit, dirigés vers le chantier de chargement, évitent les moyens de roulage et arrivent par une surface inclinée dans les galeries d'aérage et d'accès qui sont situées à la hauteur du sol des galeries transversales de roulage et communiquent avec ces dernières en des endroits qui sont en face des chantiers de transport. La solution consiste également en ce que dans le dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, comportant un bati sur lequel est installé, à l'aide d'éléments d'appui, un plateau prévu pour recevoir le minerai provenant de l'orifice de soutirage, et un entraSnement destiné à mettre ce plateau en mouvement de vawet-vient par rapport au bâti, selon l'invention la surface active du plateau est réalisée en trois parties reliées rigidement entre elles, alors que les parties d'extrémité sont disposées de façon parallèle par rapport à la direction du mouvement du plateau et se trouvent à des niveaux différents, tandis que la partie centrale est inclinée vers le mouvement du courant de minerai. Il est avantageux de réaliser les éléments d'appui sous forme de rouleaux munis de deux boudins et de trois surfaces de contact, et d'équiper l'extrémité libre de la partie supérieure du plateau d'une plaque fixée rigidement, en plaçant au-dessus de ladite plaque une plate-forme horizontale solidaire du bâti du dispositif. L'essentiel de l'invention se résume comme suit. Le procédé d'exploitation souterraine de gisements de minerai, objet de l'invention, est basé sur une technologie continue de soutirage de minerai à partir d'un massif foudroyé à l'aide de moyens de roulage. La continuité du processus de soutirage est obtenue grâce à la suppression de la zone immobile qui limite la section utile de l'orifice de soutirage et, par conséquent, les dimensions de la section utile deviennent conformes à la grosseur du minerai abattu en masse par explosion lors de l'exploitation souterraine ds gisements de minerai. La difficulté d'augmenter les dimensions de la section utile de orifice de soutirage réside dans le fait que le mineraiqKpQBepar l'endroit de plus faible résistance pendant le soutirage, crée un courant près de l'auvent de orifice de soutirage. L'autre partie du minerai, se trouvant sous ce courant, reste immobile et sert de "lit" pour le courant de minerai.Dans ces conditions, les fines de minerai que comporte le courant de minerai passent entre les morceaux du "lit" de minerai et occupent l'espace libre entre le "lit" et le courant, en augmentant ainsi la densité du minerai dans la zone immobile à tel point qu'il est pratiquement impossible de le secouer par les moyens de soutirage mécanisés existants, de sorte qu'on est amené à faire sauter cette zone immobile au moment de l'élimination des coincements quand elle devient accesible. Après la destruction de la zone immobile le processus de sa formation et de compactage se répète. Les études expérimentales effectuées par les auteurs de l'invention ont permis de constater ce qui suit 1. La formation de la zone immobile commence simultanément avec la constitution du courant de minerai et le processus de prise en masse de minerai dans cette zone prend naissance dans les couches inferieures et continue à mesure que les fines de minerai passent dans l'espace entre les morceaux de minerai pour atteindre le niveau qui sépare la zone immobile du courant de minerai. 2. En vue d'éviter le tassement de minerai dans la zone immobile, on doit ameublir la couche inférieure de la zone immobile pour la faire sortir ensuite avec les fines de minerai provenant du courant de minerai. L'ameublissement de la couche inférieure de la zone immobile et son retrait de dessous l'éboulement peuvent se faire, par exemple, à l'aide de la partie du plateau pouvant se déplacer en va-et-vient et qui se trouve sous l'auvent de l'orifice de soutirage dans la base de la zone immobile, et qui est inclinésvers le mouvement du minerai. Lorsque le plateau fait marche arrière (contre le sens du mouvement de minerai), sa partie inclinée se comporte comme un coin et sort de dessous la base de la zone immobile tout en libérant la place nécessaire pour l'ameublSsement de la couche inférieure de ladite zone immobile.Lors de la marche en avant , la couche ameublie dont la densité n'est pas différente de celle du courant de minerai se déplace avec le plateau pour se présenter dans le chantier de chargement au-delà de l'auvent de l'orifice de soutirage, d'où elle se déverse dans le courant de minerai. Dans le même temps, on assiste à l'ameublissement de la partie supérieure de la zone immobile et à sa descente dans l'espace au-dessous, devenu vide. 3. On peut éviter la formation de la zone immobile pendant la période précédant son tassement, en divisant conventionnellement, suivant la verticale, le courant de minerai dans la zone de l'orifice de soutirage et en secouant le courant de minerai en travers de la direction de son mouvement grâce à la variation alternée de la densité du minerai dans ces parties de courant. Le processus visant à secouer le courant de minerai et empêcher la formation de la zone immobile peut se faire, par exemple, grace aux mouvements de va-et-vient du plateau. Quand le plateuu se déplace en avant (dans le sens de mouvement du courant de minerai), la colonne de minerai se trouvant sur le plateau est coupée au niveau de l'auvent de l'orifice de soutirage ce qui a pour conséquence un tassement du minerai dans la partie avant de l'orifice de soutirage, l'effort de tassement étant égal à l'effort de coupe de la colonne de minerai; il se produit en même temps un ameublissement du minerai dans la partie arrière de l'orifice de soutirage gracie au tassement du minerai qui se fait dans sa partie avant et la formation du courant de minerai grâce à la descente des couches de minerai plus denses se trouvant en haut, dans cette zone ameublie. Lorsque le plateau fait marche arrière on voit se produire un tassement du minerai dans la partie arrière de l'orifice de soutirage, dont l'effort est égal à l'adhérence du minerai à la surface du plateau, et un ameublissement dans la partie avant. Ceci étant, la partie inclinée du plateau assure la descente d'une dose due minerai dans la partie ameublie du courant de minerai près de l'auvent de l'orifice de soutirage. En répétant sans cesse la variation de la densité du minerai alternativement dans les parties avant et arrière de l'orifice de soutirage et en évacuant le minerai à tour de rôle, on arrive à secouer le courant de minerai en travers de la direction de son mouvement et à empêcher, par conséquent, la formation de la zone immobile.En fait, le minerai se pose d'une façon régulière sur toute la longueur enfoncée de l'organe de travail, alors que dans ce cas la profondeur de prise du minerai de dessousltéboulement est égale à la pénétration de l'organe de travail du dispositif utilisé, ce qui ouvre de nouvelles possibilités d'augmentation des dimensions de la section utile de lbrifice de soutirage pour la rendre compatible avec la grosseur du minerai abattu à l'heure actuelle dans les conditions d'exploitation souterraine. La continuité du processus de soutirage et de chargement est obtenue grace aux changements intervenus dans la chaine technologique duprocessus soutirage/ chargement à la suite du fait que les opérations de concassage secondaire sont transférées à la dernière position après le chargement du minerai, ce qui assure la continuité du processus de chargement et son indépendance vis-à-vis des morceaux hors gabarit. Les morceaux hors gabarit pénétrant dans le chantier de chargement sont séparés du courant de minerai sans arrêter le processus de chargement et sont acheminés par la surface inclinée vers les galeries d'aérage et d'accès, en évitant les moyens de roulage. C'est là que se fait le concassage secondaire et l'enlèvement de minerai concassé après le chargement. L'indépendance du processus de concassage secondaire vis-à-vis des gros morceaux et le rangement des morceaux concassés sont obtenus grâce à la modification de la disposition des galeries d'aérage et d'accès qui sont au niveau des galeries transversales de roulage et sont reliés à ces dernières en des endroits se trouvant juste en face des chantiers de chargement. Les difficultés de fonctionnement des dispositifs destinés à réaliser le soutirage assurant la possibilité de porter la section utile de l'orifice de soutirage à des dimensions compatibles avec la grosseur du minerai évacué, résident essentiellement dans le fait qu'à mesure de la pénétration de l'organe de travail sous le minerai, l'accès devient trop difficile pour pouvoir effectuer le réglage et le graissage des appuis de roulement du plateau et le rangement des fines de minerai qui se déversent à travers l'interstice séparant le bâti et le plateau mobile dans la partie arrière qui se trouve dans le fond de l'éboulement de minerai. Pour éviter le réglage et le graissage des appuis de roulement, ces derniers sont réalisés sous forme de rouleaux munis de deux boudins et de trois surfaces de contact qui sont appelés à assurer un contact permanent avec les glissières supérieures et inférieures quand le plateau subit des gauchissements. Afin d'éviter les infiltrations de fines de minerai à travers l'interstice qui existe entre le bâti et le plateau mobile dans la partie arrière se trouvant dans le foçd de l'éboulement de minerai, une plaque est fixée rigidement à l'extrémité libre de la partie supérieure du plateau, et au-dessus de cette plaque est placée une plate-forme horizontale qui est solidaire du bâti de dispositif. C'est ainsi que se forme un évidement de profondeur variable dans lequel les fonctions de la paroi arrière mobile sont remplies par la plaque qui est fixée à l'extrémité du plateau et se déplace avec ledit plateau. Lors de la course arrière du plateau, la profondeur de l'évidement croit à une vitesse égale à la vitesse d'amenée de minerai dans cet évidement. Il s'ensuit que le minerai n'atteint pas l'interstice qui se trouve dans la partie supérieure de l'évidement entre la paroi arrière de l'évidement et la plate-forme horizontale. lutilisation du procédé proposé d'exploitation souterraine de gisements de minerai avec une technologie continue de soutirage et de chargement du minerai provenant des massifs foudroyés dans les moyens de roulage assure 1. L'augmentation du débit d'un poste de chargement (galerie transversale) de 4 fois : jusqu'à 2500 t/poste. 2. L'accroissement de 2-3 fois de la grosseur du minerai évacué sans coincements : jusqu'à 1800-2400 mm. 3. La réduction des délais de préparation des tailles d'abattage en raison de la diminution de l'ensemble des travaux de forage et de minage, étant donné le fait que la grosseur du minerai abattu devient 2-3 fois plus importante. 4. La réduction de 1,5 fois de la consommation spécifique d'explosifs pour l'abattage primaire en élargissant le quadrillage des trous de mine et de la consommation spécifique pour le concassage secondaire gracie à la diminution de 16-20 fois du nombre de coincements qui se forment dans l'orifice de soutirage. 5. L'augmentation du débit de chargement de minerai à partir d'un orifice de soutirage, qui atteint le débit de chargement par une cheminée à minerai alimentée en minerai de grosseur nominale par des matériels automoteurs desservant 5-6 sous-étages. 6. La baisse de 2-3 fois des pertes et des encrassements du minerai grâce à la possibilité de constituer des courants de minerai en régime de planogramme de soutirage sans porter préjudice au débit du niveau de roulage vu l'augmentation du débit d'un point de chargement (un orifice de soutirage) qui atteint le débit d'un poste de chargement (galerie transversale) composé de 10 à 15 points de chargement. 7. La simplification de la conception du fond et la réduction des délais de sa préparation de 1,5 fois grâce au transfert des galeries d'aérage et d'accès à la hauteur du niveau de roulage, ce qui permet d'employer avec beaucoup d'efficacité le matériel automoteur. 8. La réduction de 8 à 10 fois des délais de préparation des travaux de forage et de minage grâce à l'utilisation, en tant que niveau de forage, des galeries d'aérage et d'accès (de concert avec les galeries transversales de roulage). 9. La réduction des délais d'aménagement et de préparation des niveaux gracie à l'augmentation de 2 à 3 fois de la hauteur des étages à la suite de l'accroissement de la capacité de transport des niveaux de roulage et de la réduction de leur nombre nécessaire pour assurer la capacité de la mine. 10. La sécurité de l'un des plus difficiles processus de soutirage à partir de massifs grace au fait que les opérations de concassage secondaire, au lieu de se faire dans les chantiers de soutirage, sont transférées au niveau du roulage dans les galeries d'aérage et d'accès. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaitront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, avec références aux dessins non limitatifs annexés dans lesquels - la figure 1 représente une coupe longitudinale du corps de minerai; - la figure 2 représente une vue d'en haut d'un niveau de roulage; - la figure 3 représente un schéma illustrant le retrait de morceaux hors gabarit à partir du courant de minerai et leur transport vers les galeries d'aérage et d'accès; - la figure 4 représente une coupe longitudinale d'un orifice de soutirage et du dispositif pour la mise en oeuvre du procédé au moment précédant le début du soutirage de minerai;; - la figure 5 représente une vue similaire à celle de la figure 4, mais au moment de l'ameublissement de la partie arrière du courant de minerai et du tassement de la partie avant; - la figure 6 représente une vue similaire à celle de la figure 4, mais au moment de l'ameublissement de la partie avant du courant de minerai et du tassement de la partie arrière; - la figure 7 représente une coupe transversale du dispositif suivant les éléments d'appui; - la figure 8 représente la position de l'élément d'appui au moment du gauchissement du plateau. Le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention comporte un bâti 1 qui supporte, par l'intermédiaire des éléments 2 d'appui, un plateau 3 destiné à recevoir le minerai provenant de l'orifice de soutirage, de même qu'un entraînement 4 qui permet au plateau 3 d'effectuer des mouvements de va-et-vient par rapport au bâti 1. Le plateau 3 est constitué de trois parties "a", "b", "cet, reliées entre elles rigidement. Les deux parties wa" et "c" d'extrémité du plateau 3 sont parallèles au plan de son mouvement et occupent des niveaux différents, tandis que la partie "b" centrale est inclinée de haut en bas dans le sens de mouvement du courant de minerai. Les éléments 2 d'appui du plateau 3 sont réalisés sous forme de rouleaux dotés de deux boudins 5 et de trois surfaces 6 de contact. L'extrémité libre de la partie "a" du plateau 3 reçoit rigidement une plaque 7, empêchant les infiltrations de minerai. Une plate-forme 8 horizontale, solidaire du bâti 1, est disposée au-dessus de la plaque 7. Le dispositif en question est installé sous orifice de soutirage équipé d'un auvent. L'orifice de soutirage communique par l'intermédiaire d'un chantier 9 de chargement avec une galerie 10 de traverse où se trouvent les moyens Il de roulage. En ce qui concerne les moyens il de roulage, on se sert de berlines classiques. Une galerie 12 d'aérage et d'accès se trouve de l'autre côté de la galerie 10 de traverse, juste en face le chantier 9 de chargement. Le courant de minerai dans la zone de l'orifice de soutirage est divisé par exemple en deux parties "d" et "e". Les zones de tassement du minerai dans ces parties sont indiquées par une teinte plus foncée (voir figures 4,5,6). Le courant de minerai qui traverse l'orifice de soutirage comporte des morceaux de minerai nominaux 13 et hors gabarit 14. Les moyens Il de roulage se trouvent sous un crible 15 et une surface 16 inclinée, prévue pour faire passer les morceaux hors gabarit 14 vers les galeries 12 d'aérage et d!accès. L'exploitation d'un gisement de minerai se fait de la façon suivante. Divers chantiers de fond sont creusés dans le corps de minerai : une galerie 10 transversale de roulage, des chantiers 9 de chargement et des galeries 12 d'aérage et d'accès qui sont à la hauteur de la galerie 10 transversale de roulage et communiquent avec cette dernière en des endroits se trouvant en face des chantiers 9 de chargement. On procède à l'abattage du minerai pour l'évacuer à travers- l'orifice de soutirage dans le chantier 9 de chargement qui abrite le dispositif réalisant le chargement du minerai abattu. Le minerai passe par gravité sur le plateau 3 du dispositif. En se servant de la partie a inclinée du plateau 3, on crée dans la partie "e" avant du courant de minerai un tassement de minerai grâce au mouvement en avant vers la galerie 10 transversale de roulage qu'effectue le plateau 3 sous l'action de l'entraînement 4. Quand la partie "b" inclinée du plateau 3 quitte la position indiquée à la figure 4 et vient se placer dans la position illustrée par la figure 5-, la colonne de minerai se trouvant sur cette partie "b" est coupée à la hauteur de l'auvent, ce qui entraîne la formation d'une couche de minerai compacte près de l'auvent (figure 5).Le fait que la partie "b" du plateau 3 continue toujours son mouvement vers la galerie 10 transversale de roulage assure le retrait d'une dose de minerai de dessous ladite couche compacte pour la faire transiter dans les moyens Il de roulage, tandis que dans le même temps, dans la partie "d" arrière du courant de minerai, on obtient un affaiblissement supplémentaire de la densité et la descente du minerai sur la partie "a" arrière du plateau 3. En déplaçant le plateau 3 en sens inverse à l'aide de l'entraînement 4, on obtient une densité plus faible dans la partie "e" avant du courant de minerai grace à l'accroissement de la densité dans la partie "d" arrière, et ensuite on effectue la descente d'une dose de minerai dans la partie "e" moins compacte du courant de minerai en faisant appel à cet effet à la partie "b" inclinée du plateau 3. Lorsque le plateau 3 effectue son mouvement de vaet-vient, les éléments 2 d'appui roulent et entrent en contact, par leurs surfaces 6, avec les guidages du plateau 3 qui fait partie du bâti 1. Les boudins 5, en faisant saillie sur les éléments 2 d'appui, empêchent le ripage du plateau 3 qui peut s'écarter latéralement de la direction de son mouvement. Lors des gauchissements du plateau 3 sous l'effet de la masse de minerai, l'élément 2 d'appui change de position et assure un contact permanent avec les guidages du plateau 3 (figure 8). Les infiltrations qui ont lieu entre la plate-forme 8 horizontale et la plaque 7 du plateau sont interdites en raison du fait que la plate-forme 8 horizontale et la plaque 7 du plateau 3 forment un évidement de profondeur variable. Quand le plateau 3 se déplace en avant vers la galerie 10 transversale de roulage, l'interstice qui existe entre la plate-forme 8 horizontale et la plaque 7 n'atteint pas le minerai transporté. Quand le plateau 3 fait marche arrière, le minerai ne bouge pas et le plateau s'échappe de dessous le minerai. Par ailleurs, il n'y a qu'une partie du minerai dans ltévidement qui se déplace avec le plateau 3. Dans ce cas, le minerai n'atteint pas l'interstice étant donné que la profondeur de l'évidement croit à une vitesse égale à la vitesse d'amenée du minerai dans cet évidement.En répétant sans cesse les opérations visant à faire varier la densité du courant de minerai dans ses parties "d" et "e", on arrive à secouer le courant de minerai en travers de la direction de son mouvement. Les morceaux nominaux 13 vont dans les moyens Il de roulage en traversant le crible 15 dont la maille correspond à la grosseur nominale, et les morceaux hors gabarit 14 qui évitent le crible 15 passent sur la surface 16 inclinée vers les galeries 12 d'aérage et d'accès. Le retrait des morceaux hors gabarit 14 à partir du courant de minerai et leur transport dans les galeries 12 d'aérage et d'accès ont lieu sans arrêter le processus de chargement, le concassage secondaire et le rangement des minerais concassés pouvant se faire à tout moment utile pour ce genre de travaux. La réalisation des opérations indiquées ci-dessus permet d'obtenir un procédé de soutirage de minerai plus efficace, permettant, à la différence des procédés connus, d'augmenter les dimensions de la section utile de l'orifice de soutirage et de les rendre compatibles avec la grosseur du minerai abattu dans les conditions d'exploitation souterraine. il est avantageux de réaliser le procédé à l'aide d'un dispositif conforme à l'invention, tout en respectant la corrélation entre les paramètres géométriques et cinématiques du dispositif et les paramètres du processus de soutirage. Bien entendu, l'invention ntest nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiquée. REVENDICATIONS 1.- Procédé d'exploitation souterraine de gisements de minerais, qui consiste à réaliser des chantiers d'abattage, l'abattage en masse, le soutirage et le transport du minerai dans des moyens de roulage, caractérisé en ce que le courant de minerai dans la zone de l'orifice de soutirage est divisé suivant la verticale en au moins deux parties et se trouve secoué transversalement à la direction de son mouvement par des variations alternées de la densité du minerai dans lesdites parties du courant, alors que les morceaux de minerai hors gabarit, dirigés vers le chantier de chargement, évitent les moyens de roulage et arrivent par une surface inclinée dans les galeries d'aérage et d'accès qui sont situées à la hauteur du sol des galeries transversales de roulage et communiquent avec ces dernières en des endroits situés en face des chantiers de transport. 2.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, comportant un bâti sur lequel est installé, par l'intermédiaire d'éléments d'appui, un plateau prévu pour recevoir le minerai provenant de l'orifice de soutirage, et un entraînement destiné à mettre ce plateau en mouvement de va-et-vient par rapport au bâti, caractérisé en ce que la surface active du plateau est réalisée en trois parties reliées rigidement entre elles, les parties d'extrémités étant disposées de façon parallèle par rapport à la direction du mouvement du plateau et se trouvant à des niveaux différents, tandis que la partie centrale est inclinée de haut en bas dans le sens du mouvement du courant de minerai. 3.- Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que lesdits éléments d'appui du plateau sont réalisés sous forme de rouleaux munis de deux boudins et de trois surfaces de contact. 4.- Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que ltextrémité libre de la partie supérieure du plateau reçoit rigidement une plaque, au-dessus de laquelle est placée une plate-forme horizontale solidaire du bâti de dispositif.