FR 2459935 A1 19810116 FR 7916091 A 19790622 La présente invention concerne un procédé de calorifugeage de tuyaux. La Demanderesse a déjà décrit dans le brevet FR. 76/29 797 et son addition FR. 77/26 877 un procédé de calorifugeage de tuyaux de granddiamètre, qui consiste à projeter sur un tuyau animé d'un mouvement de translation et de rotation un mélange comprenant un polyol, un diisocyanate, un catalyseur et un agent porogène, de façon à former sur le tuyau une couche de mousse de polyuréthane ayant une masse spécifique apparente de 80 à 120 kg/cm2 et une épaisseur de 30 à 50 mm. La technique de la pulvérisation de mélanges polyol/ diisocyanate/agent porogène est connue dans d'autres domaines et, notamment, dans le bâtiment où elle est utilisée pour le calorifugeage sur chantier par formation de couches de mousse relativement épaisses. Les masses spécifiques apparentes des mousses utilisées sont d'environ 35 'zg/m3. Les fournisseurs du mélange ont établi, à cet effet, des compositions qui contiennent de 40 à 50 parties en poids d'agent porogène pour 100 parties de polyol et un catalyseur constitué par une amine (à raison d'environ 8 % en poids par rapport au polyol) ou d'un mélange d'une telle amine avec un sel d'étain, tel que dibutyl dilaurate d'étain (à raison de moins de 0,1 ,# en poids par rapport au polyol). Ces compositions ont des "temps de crème" (période séparant le mélange des réactifs et le début du moussage) de 2 à 3 secondes, qui permet d'éviter tout coulage de la composition après pulvérisation. Pour préparer des mousses convenant au revêtement des tuyaux de grand diamètre, clest-à-dire des mousses ayant une masse spécifique apparente de 80 à 120 kg/m3, on pensait qu'il suffisait de réduire le taux d'agent porogène à une valeur d'environ 8 à 15 ss en poids par rapport au poids du polyol. Toutefois, en procédant ainsi, on a observé la formation de poches à l'intérieur de la couche de mousse, ainsi que des cheminées produisant à la surface de la mousse des piques. D'une part, l'absence d'homogénéité de la mousse n'est pas acceptable du point de vue de l'isolation thermique recherchée et, d'autre part, la présence de piques à la surface ne permet pas d'appliquer par pulvérisation un enduit de polyuréthane pour former un revêtement lisse de protection, comme cela est prévu au brevet FR. 77/26 877. Par ailleurs, on observe rapidement un colmatage de la machine de mélange et de pulvérisation, à cause des temps de réaction très courts des constituants des compositions. La Demanderesse a découvert que, de manière surprenante, il est possible de remédier à ces inconvénients en allongeant le temps de crème sans qutil se produise par ailleurs de coulage. La présente invention a donc pour objet un procédé de calorifugeage de tuyaux par pulvérisation sur le tuyau animé d'un mouvement de translation et de rotation d'un mélange comprenant un polyol, un diisocyanate, un catalyseur et un agent porogène, de façon à former sur le tuyau une couche de mousse de polyuréthane ayant une masse spécifique de 80 à 120 kg/m3 et une épaisseur de 30 à 50 mm, caractérisé en ce que l'on règle le temps de crème du mélange entre 7 et 10 secondes. Cette modification du temps de crème peut être obtenue par une diminution de la quantité de catalyseur ou même par la suppression des sels d'étain utilisés comme catalyseur. C'est ainsi qu'il est possible d'utiliser comme catalyseur de 2,5 à 3,5 % par rapport au poids de polyol d'une amine telle que la diméthyléthylamine. Le taux d'agent porogène qui peut être notamment le trichîcrofluorométhane peut représenter de 8 à 15 % du poids du polyol. On utilise dans le mélange le diisocyanate en léger excès par rapport au polyol, de manière à avoir un taux des radicaux isocyanate supérieur d'environ 10% par rapport à la stoechiométrie. Les exemples suivants illustrent l'invention. EXEMPLE 1 On prépare par mélange la composition suivante: Polyéther polyol 100 parties en poids Diisoeyanate (4,4-diisoeyanate de diphényl méthane 155 Diméthyléthylamine 3 Agent porogène (trichlorofluorométhane) 9,5 Ce mélange a les caractéristiques suivantes Temps de crème 7-8 secondes Temps de fil (début de réticulation) 20 Temps hors poisse 25 à 30 On pulvérise ce mélange sur un tuyau en fonte ayant un diamètre de 300 mm tournant à raison de 30 tours/mn. En adaptant la vitesse de translation du tuyau au débit de la machine de projection, on obtient une couche isolante de 50 mm de mousse de polyuréthane ayant une masse spécifique apparente de 100 kg/m3, ayant un bon état de surface et une bonne homogénéité. On n'observe pas de coulage de la mousse sur le tuyau, ni de bouchage de la machine de mélange et de pulvérisation. EXEMPLE COMPARATIF 1 On opère comme à l'exemple 1, mais en utilisant comme catalyseur 8 ,# de diméthyléthylamine + 0,1 ,# de dilaurate de dibutyl étain. Ce mélange a un temps de crème de 2 secondes. On observe la formation de cavités dans la mousse et des piques à sa surface. En outre, la machine se bouche rapidement. EXEMPLE COMPARATIF 2 On opère comme à l'exemple 1, mais en utilisant seulement 1,9 % en poids de diméthyléthylamine. Le temps de crème du mélange est de 12 secondes. On observe un coulage de la mousse sur le tuyau. REVENDICATIONS 1. Procédé de calorifugeage de tuyaux par pulvérisation sur le tuyau animé d'un mouvement de translation et de rotation d'un mélange comprenant un polyol, un diisocyanate, un catalyseur et un agent porogène, de façon à former sur le tuyau une couche de mousse de polyuréthane ayant une masse spécifique de 80 à 120 kg/m3 et une épaisseur de 30 à 50 mm, caractérisé en ce que l'on régie le temps de crème du mélange entre 7 et 10 secondes. 2. Procédé selon la revendication l, caractérisé en ce que le mélange comprend comme catalyseur de 2,5 à 3,5 %, par rapport au moids de polyol, d'une amine. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le catalyseur est la diméthyléthylamine.