FR 2470105 A1 19810529 FR 7928615 A 19791120 la présente invention concerne un procédé de sépare tion des oléfines à partir de fractions d'hydrocarbures et se rapporte, plus précisément, à un procédé de séparation de l'isobutylène de fractions d'hydrocarbures en C4. L'isobutylène trouve de larges applications dans l'industrie du caoutchouc synthétique en tant que monomère de base pour la synthèse du caoutchouc butyl, dans l'industrie du raffinage du pétrole et dans l'industrie pétroléochimique pour l'obtention du polyisobutylène, des additifs stabilisants pour huiles lubrifiantes, combustibles et autres produits; dans la synthèse organique il sert pour la préparation du métallyle et autres produits. le procédé revendiqué peut être utilisé également pour le raffinage des fractions d'hydrocarbures en C4(fractions isobutane - isobutylène, butylène - butane, butylène et autres) en vue de les débarrasser de l'isobutylène. C'est ainsi que la fraction de butylène libérée de l1i- sobutylène peut titre utilisée comme produit coemercialisable dans les procédés de déshydrogénation pour l'obtention du butadiène. 1'alcool butylique tertiaire préparé dans le procédé en question à titre de produit intermédiaire peut être utilisé en tant que produit commercialisable dans les procédés de synthèse organique pour la fabrication des peroxydes et des hydroperoxydes de tertio-butyle, de pyrocatéchol et autres produits. On connaît actuellement un procédé catalytique de séparation de l'isobutylène concentré à partir d'une fraction d'hydrocarbures en C4. Ce procédé consiste en ce que la majeure partie de l'isobutylène est extraite du mélange d'hydrocarbures dans une unité à étages multiples par de l'acide sulfurique 40~55apo à une température de 30 à 40OC. On traite ensuite la fraction d'hydrocarbures en C4 contenant jusqu'à 5,8 d'isobutylène par de l'acide sulfurique à 40 - 55% afin d'en isoler l'alcool butylique tertiaire. Ensuite on transforme le résidu d'isobutylène en oligomères en présence d'acide sulfurique à 60 - 70% à une température de 10 à 25oC, La fraction d'hydrocarbures en C4 contient au maximum 0,2% en poids d'isobutylène; le taux de conversion d'isobutylène est de 99,6% (brevet de la RFA No2 362 115). le procédé connu présente plusieurs inconvénients sérieux, à savoir 1. Complexité du schéma technologique du procédé et multiplicité de ses stades; 2. Présence de milieux corrosifs ce qui exige de construire les installations en matériaux spéciaux; 3. Difficulté de séparation du catalyseur de la masse réactionnelle; 4. Pertes considérables d'isobutylène du fait de son pligomérisation; 5. Nécessité de séparer l'alcool butylique tertiaire de la fraction d'hydrocarbures avant de la traiter par de l'acide sulfurique à 60 - 70%; 6. Pureté relativement faible de l'isobutylène séparé. On connait un procédé de séparation de l'isobutylène à partir de la fraction d'hydrocarbures en C4 qui comprend la séparation de l'isobutylène par traitement de ladite fraction à l'eau (hydratation) à une température de 70 à ll00C sous une pression de 16 à 23 atmosphères en présence d'un solvant polaire pris à raison de 10 à 70 A titre de catalyseur on utilise un catalyseur échangeur d'ions mis en forme (extrudé) qui est constitué par - une composition de copolymère styrène - divinylbenzène sulfoné en poudre ou styrène -diisopropénylbenzène sulfoné en poudre et d'un matériau thermoplastique pris dans des proportions de 4/1 à 1/1 en poids que l'on obtient en extrudant le mélange initial dans une boudineuse à la température de fusion du thermoplaste;; i une composition sulfonée de copolymère styrène- divinyl- benzène ou diisopropénylbenzène et d'un matériau thermoplastique pris dans des proportions de 4/1 à 1/2 en poids et obtenue par extrusion d'un mélange composé d'un copolymère styrène - divinylbenzène ou disopropénylbenzène et d'un matériau thermoplastique avec traitement subséquent du produit extrudé par un agent de sulfonation énergique. le catalyseur se présente en granules de 5mm de diamètre et de lOmm de longueur et a une capacité d'échange de 2,9 à 4,3 milli équivalents par gramme de catalyseur sec. On admet le liquide mélange initial composé d'une fraction d'hydrocarbures en C4, d'eau, d'un solvant polaire et dlun émulsifiant dans les proportions indiquées dans ce qui précède en l'envoyant directement dans un réacteur à une vitesse de 2 à 3 heure 1. Dans le réacteur à une température de 70 à 110 OC et sous une pression de 16 à 23 atmosphères il y a une interaction de l'isobutylène et d'eau avec formation de l'alcool butylique tertiaire. On sépare du mélange réactionnel la fraction d'hydrocarbures en C4 qui n'est pas entrée en réaction en l'évaporant, tandis qu'on sépare par rectification la solution aqueuse d'alcool butylique tertiaire contenant le solvant, l'émulsifiant et des sous-produits résultant de 1'interaction de l'isobutylène avec le solvant.On déshydrate la solution aqueuse concentrée d'alcool butylique tertiaire obtenue en isobutylène à une température. de 80OC à 1109C et sous une pression jusqu'à 3 atmosphères en présence du catalyseur susdit. Dans ces conditions, lorsqu'on sépare l'isobutylène de la fraction qui contient 30 à 45% en poids d'isobutylène la teneur résiduelle en isobutylène de la fraction en C4 est de 5 à 7% en poids pour un taux de conversion de l'isobutylène de 92 à 97 au stade de l'hydratation (brevet des Etats-Unis d'Amérique no4 012 456, classe 260-677A, 1977). L'inconvénient du procédé susdit tient à ce que, pour assurer la mise en contact des réactifs avec le catalyseur on introduit dans le mélange initial de la fraction d'hydrocarbures en C4 et d'eau qui ne se dissolvent pratiquement pas l'un dans l!autre, un additif homogénéisant tel qu'un solvant polaire et un émulsifiant. le solvant polaire dans les conditions de la réaction forme des sous-produits tandis que les additifs émulsifiants entravent la séparation du mélange réactionnel en phases hydrocarbonée et aqueuse ce qui complique au total le schéma de la séparation, entraîne des frais additionnels de matériaux auxiliaires et d'utilité. En outre, on n'aboutit pas à l'extraction totale de l'isobutylène à partir de la fraction d'hydrocarbures en C4 ce qui conduit à des pertes considérables en isobutylène. Le but de la présente invention consiste a éliminer les inconvénients susdits. On s'est donc proposé de perfectionner le procédé de séparation de l'ispbutylène à partir de la fraction d'hydrocarbures en C4 par son hydratation à l'eau qui permette de simplifier la technologie du procédé et d'accroître le taux d'extraction de l'isobutylène à partir desdites fractions jusqu'à 99,9 et d'obtenir une fraction d'hydrocarbures en C4 débarrassée d'isobutylène de façon telle que sa teneur résiduelle ne dépasse pas 0,5% en poids. La solution au problème ainsi posé consiste en ce que dans le procédé revendiqué de séparation de l'isobutylène de la fraction d'hydrocarbures en C4 comprenant le stade de traitement de la fraction d'hydrocarbures en C4 par l'eau à une température de 70 à 110OC et sous une pression de 16 à 23 at mosphères en présence d'un catalyseur échangeur d'ions extrudé et un stade de déshydratation de l'alcool butylique tertiaire qui se forme en isobutylène à une température de 80 à à 11000 et sous une pression allant jusqu'à 3 atmosphères en présence dudit catalyseur, suivant l'invention on applique le traitement de la fraction d'hydrocarbures en C4 à l'eau dans des conditions de leur mise en contact à contre courant à une vitesse d'admission de l'eau de 5 à30 m,'h et d'une vitesse d'écoulement de la fraction d'hydrocarbures en C4 dans un lit de catalyseur de 0,001 à 0,020 m/s. L'utilisation du principe d'écoulement à contre-courant des réactifs à travers le lit de catalyseur permet de conduire le procédé en régime d'extraction. Cela conduit à une augmentation de la vitesse de la réaction d'hydratation c' est-- dire de l'interaction de l'isobutylène avec l'eau qui assure l'accroissement du taux d'extraction de l'isobutylène de la fraction d'hydrocarbures en C4 et la simplification de la technologie du procédé. I1 est avantageux pour augmenter la productivité du procédé au stade de traitement par l'eau d'évacuer la fraction d'hydrocarbures en C4 contenant de 5 à 50% en poids d'alcool butylique tertiaire de la zone de la réaction, de la séparer dudit alcool et de la retourner dans la zone de la réaction. On réalise le procédé revendiqué dans un réacteur qui est une colonne d'extraction-réaction garnie d'un catalyseur échangeur d'ions extrudé suivant le brevet des Etats-Unis d' Amérique no 4 012 456 sous forme de corps de géométrie variée, en particulier sous forme de cylindres de 5 x 10 mm utilisés simultanément en tant que corps de garnissage. On admet dans le réacteur par en-dessus à une vitesse de 10 à 20 m/h de 1'eau qui sert de phase continue. On envoie la fraction d'hydrocarburesen C4 sous forme d'une phase dispersée dans la partie inférieure du réacteur à travers un dispositif distributeur. La vitesse d'élévation de la phase dispersée dans le lit de catalyseur est fonction de la différence des masses volumiques des réactifs et de la masse volumique apparente du catalyseur et est égale à 0,001 à 0,020 m/s. L'isobutylène entre en réaction avec l'eau sur le catalyseur échangeur d'ions extrudé avec formation de l'alcool butylique tertiaire, étant entendu qu'il se produit simultanément une extraction de l'alcool butylique tertiaire formé de l'une des phases (aqueuse ou hydrocarbonée).On maintient dans le réacteur une température de 70 à 1109C, une pression de 16 à 23 atmosphères suffisante pour la réalisation de la réaction en phase liquide et un rapport en volume fraction hydrocarbo née/eau au moins égale à 5/1. La teneur en isobutylène de la fraction d'hydrocarbures en C4 initia le peut être quelconque. Le taux d'extraction de l'isobutylène atteint 99,98fui. Au stade de traitement par l'eau de la fraction d'hydrocarbures en C4 on peut réaliser:l'évacuation de la zone de la réaction de la fraction d'hydrocarbures en C4 contenant 5 à 50% en poids d'alcool butylique tertiaire, la séparation dudit alcool et son recyclage dans la zone de la réaction. On effectue la séparation de la fraction d'hydrocarbures en C4 de l'alcool butylique tertiaire par des méthodes bien connues, notamment par rectification ou par lavage à l'eau. On recueille la fraction d'hydrocarbures en C4 purifiée de l'isobutylène dans la partie supérieure du réacteur et on l'admet dans la colonne de rectification où on la sépare de l'alcool butylique tertiaire. La teneur résiduelle en alcool butylique tertiaire de la fraction d'hydrocarbures en C4 ne dépasse pas 0,4% en poids, la teneur résiduelle en isobutylène est inférieure à 0,5 en poids. La solution aqueuse d'alcool butylique tertiaire prélevée au bas du réacteur est admise à la rectification où l'on isole ledit alcool sous forme d'un mélange azéotrope ayant une concentration de 88%. On effectue la déshydratation de l'alcool butylique tertiaire en isobutylène dans un réacteur du type à colonne en deux parties : partie inférieure de rectification et partie supérieure de réaction chargée de catalyseur échangeur d'ions extrudé à une température de 80 à 110OC, sous une pression allant jusqu'à 3 atmosphères, à une vitesse d'admission de l'alcool initial de 0,1 à 1,0 heure à une vitesse linéaire des vapeurs de C-,1 à 0,4 m/s.La conversion de l'alcool butylique tertiaire est de 98 à 100 L'isobutylège obtenu a une concentration de 99,9552 en poids et au-dessus. Par comparaison avec l'antériorité la plus proche le procédé revendiqué permet d'obtenir ce qui suit 1. Augmenter le taux d'extraction de l'isobutylène à partir de la fraction d'hydrocarbures en C4 jusqu'à 99S980XS sans mettre en oeuvre d'additifs homégénéisants, grtce à l'utilisation du principe de contre-courant à travers le lit du catalyseur. 2. Abaisser la consommation d'énergie électrique grâce à l'exclusion du schéma du processus d'hydratation du sousensemble d'évaporation des hydrocarbures en C4 non entrés dans la réaction à partir de la solution aqueuse d'alcool et du sous-ensemble de condensation. 3. Simplifier le schéma de séparation des produits de la réaction par exclusion du procédé d'hydratation des additifs homogénéisants vu l'absence de sous-produits d'interaction des solvants polaires avec les oléfines. 4. Utiliser la fraction en C4 usée épurée d'isobutylène jusqu a une teneur résiduelle en isobutylène ne dépassant pas 0,5% en poids, sans épuration complémentaire à titre de produit commercialisable. 5. Grâce à l'évacuation de la fraction d'hydrocarbures en C4 contenant de 5 à 50% en poids d'alcool butylique tertiaire, au stade de traitement par l'eau de la fraction d'hydrocarbures en C4 il est devenu possible d'effectuer ce qui suit: a) réduire la consommation de catalyseur de 10 à 15%; b ) diminuer les capacités des matériels ce qui conduit à une diminution des frais d'énergie et des immobilisations. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre des exemples de réalisation du procédé revendiqué. EXEDSLE 1. On place dans un réacteur à colonne 110 litres de catalyseur d'ion extrudé (de composition répondant au brevet des Etats Unis.d'Amérique N 4 012 456). On admet par en haut dans le réacteur de l'eau à une vitesse de 184 l/h (vitesse linéaire 10,8 m/h) et par en bas une fraction iso-butane-isobutylène contenant 42,6% en poids d'isobutylène à une vitesse de 27,5 l/h (vitesse d'écoulement de la fraction d'hydrocarbures en C4 dans le lit dudit cataly seur : 0,010 m/s). Température dans la colonne 81OC, pression 20 atm. La concentration en isobutylène de la fraction d'hydrocarbures en C4 purifiée est de 0,16% en poids. Le taux de conversion de l'isobutylène est de 99,7ç0. on évacue la fraction d > hy- drocarbures en C4 débarrassée d'isobutylène hors de la partie supérieure du réacteur. On évacue du bas du réacteur la solution aqueuse d'alcool butylique tertiaire dont on isole un mélange azéotrope contenant 88% en poids d'alcool butylique tertiaire. On effectue la déshydratation de l'alcool butylique tertiaire dans un réacteur du type à colonne en deux parties partie inférieure de rectification et partie supérieure réactionnelle garnie du même catalyseur que dans le processus mentionné, à raison de 70 1. Température dans la colonne 87oC, pression 0,7 atm. La solution d'alcool butylique tertiaire est admise à une vitesse de 80 l/h. le taux de conversion de l'alcool butylique tertiaire dans ces conditions est de 99 fi0. - L' isobutylène séparé, après séchage et rectification a une concentration de 99,95%. EXEIiPlE 2. On place dans un réacteur du type à colonne 93 litres de catalyseur échangeur d'ions extrudé suivant 1'exemple 1. On admet par en haut dans la colonne l'eau à une vitesse de 240 litres/heure (vitesse linéaire 14,1 m/h) et par en bas - une fraction de pyrolyse ayant teneur en isobutylène de 62;4% en poids à une vitesse de 30 I/h (vitesse d'écoulement de la fraction d'hydrocarbures en C4 dans le lit du catalyseur de 0,009 m/s). Tenpérature 80 à 92 C, pression 20 atm. la concentration en isobutylène de la fraction d'hydrocarbures en C4 purifiée est de 0,03 gr, en poids, le taux de conversion de l'isobutylène de 99,98%. la séparàtion et la déshydratation de l'alcool butylique tertiaire se font comme décrit dans l'exemple 1. L'isobutylène isolé après séchage et rectification a une concentration de 99,98. EXES:RLE 3. On place dans un réacteur du type à colonne 110 1 de catalyseur échangeur d'ions extrudé suivant l'exem~ ple 1. On admet par en haut dans la colonne l'eau à une vitesse de 240 l/h (vitesse linéaire 14,1 m/h) et par en bas une fraction butane - butylène contenant 28,8% en poids d'isobutylène à une vitesse de 40 l/h (vitesse d'écoulement de la fraction d'hydrocarbures en C4 dans le lit de catalyseur C,009m/s). Température de 100 à llOgC, pression 23 atm. La concentration en isobutylène de la fraction d'hydrocarbures en C4 purifiée est de O,25 en poids. Le taux de conversion de l'isobutylène est de 98,51%. bn effectue la séparation et la déshydratation de l'alcool butylique tertiaire comme indiqué à exemple 1. La concentration de l'isobutylène isolé après séchage et rectification est de 99,95%. EXEMPLE 4. On procède comme à l'exemple 1. La vitesse d'admission de l'eau est de 240 l/h (vitesse linéaire 14,1 m/h). On admet une fraction d'hydrocarbures en C4 ayant une teneur en isobutylène de 15% en poids par en bas à une vitesse de 40 l/h (vitesse d'écoulement de la fraction d'hydrocarbures en C4 dans le lit du catalyseur de 0,009 m/s). La température dans la colonne est de 70oC, la pression est de 16 atm. La concentration en isobutylène de la fraction purifiée est de 0,2% en poids. le taux de conversion de 1'isobutylène est de 98,86%. On effectue la séparation et la déshydratation de l'alcool butylique tertiaire comme à l'exemple 1. l'isobutylène isolé après séchage et rectification a une concentration de 99,95. EXEMPLE 5. On procède d'une façon analogue à celle de l'exemple 1. Vitesse d'admission de l'eau 34G l/h (vitesse linéaire 20 m/h). On admet une fraction de pyrolyse ayant une teneur en isobutylène de 62,4% en poids par en bas à une vitesse de 40 l/h (vitesse d'écoulement de la fraction d'hydrocarbures en C4 dans le lit du catalyseur 0,005 m/s). Température 85oC, pression 20 atm. La concentration en isobutylène de la fraction purifiée est de 0,01 en poids. Le taux conversion de l'isobutylène est de 99,99%. On isole et on sèche l'alcool butylique tertiaire comme à l'exemple 1. Concentration en isobutylène isolé après séchage et rectification 99,97%. EXSMPLE 6. On procède d'une façon analogue à celle de 1'exemple 1. On admet l'eau dans la colonne par en haut à une vitesse de 85 l/h (vitesse linéaire 5 m/h), on admet une fraction isobutane -isobutylène par en bas à une vitesse de 12 l/h (vitesse d'écoulement de la fraction d'hydrocarbures en C4 dans le lit de catalyseur 0,020m/s). La température de la réaction est de 90oC, la pression de 20 atm. La concentration en isobutylène de la fraction purifiée est de 0,3% en poids. Le taux de conversion de l'isobutylène est de 99,59%. On effectue la séparation et la déshydratation de l'alcool butylique tertiaire comme à l'exemple 1. l'isobutylène isolé après séchage et rectification a une concentration de 99,95%. EXESSLE.7 On place dans un réacteur du type à colonne 1,2 litres de catalyseur échangeur d'ions extrudé suivant 1'exemple 1. On admet dans la colonne par en haut de L'eau à raison de 52 1/h (vitesse linéaire 30 m/h), par en bas une fraction isobutane - isobutylène contenant 42,6C/ en poids d'isobutylène à une vitesse de 5,tri l/h (vItesse d'écoulement de la fraction d'hydrocarbures en C4 dans le lit de catalyseur 0,001 m/s). Température dans la colonne 80OC, pression 20 atm. Concentration en isobutylène de la fraction d'hydrocarbures en C4 débarrassée de l'isobutylène 0,02%, taux de conversion de 1'isobutylène 99, 98. On effectue l'isolement et la déshydratation de l'alcool butylique tertiaire comme à l'exemple 1. L'isobutylène isolé après séchage et rectification a une concentration de 99,97%. EXE1vPLE 8. On place dans un réacteur du type à colonne 100 litres de catalyseur échangeur d'ions extrudé suivant 1'exemple 1. On admet par en haut de l'eau à une vitesse linéaire de l7m/h à raison de 290 l/h, par en bas une fraction de pyrolyse contenant 5 en poids d'isobutylène à raison de 48 l/h (vitesse d'écoulement de la fraction d'hydrocarbures en C4 dans le lit de catalyseur de 0,010 m/s). Température dans le réacteur 8G à 82oC, pression 20 atm. On évacue la fraction d'hydrocarbures en C4 contenant 36% en poids d'alcool butylique tertiaire de la zone de réaction et on la dirige vers une rectification. On introduit la fraction d'hydrocarbures en C4 séparée de l'alcool butylique tertiaire jusqu'à une teneur en alcool susdit de O50X en poids dans le réacteur dans la mme zone de réaction. La fraction d'hydrocarbures en C4 débarrassée de l'isobutylène évacuée en haut du réacteur contient 0,3% en poids d'isobutylène. le taux de conversion d'isobutylène est de 99,7. La solution aqueuse d'alcool butylique tertiaire après son mélange avec l'alcool butylique tertiaire isolé de la fraction d'hydrocarbures en C4 est soumise à une concentration et à une déshydratation. On effectue la déshydratation de l'alcool butylique tertiaire comme dans l'exemple 1. L'isobutylène isolé après séchage et rectification a une concentration de 99,95%. EXEMPLE 9. On place dans un réacteur du type à colonne 100 litres de catalyseur échangeur d'ions extrudé suivant 1'- exemple 1. On admet par en haut de l'eau à une vitesse de 14 m/h à raison de 240 îj'h, par en bas une fraction isobutane-isobutylène contenant 40,5% d'isobutylène à raison de 40 l/h (vitesse d'écoulement de la fraction d'hydrocarbures en C4 dans le lit du catalyseur 0,009 m/s). Température dans le réacteur 81 C, pression 20 atm. On évacue la fraction d'hydrocarbures en C4 contenant 5% en poids-d'alcool butylique tertiaire de la zone de réaction, on-la refroidit jusqu'à une température de 20 à 30 C et on l'envoie au lavage à l'eau dans un épurateur. Après le lavage la teneur en alcool butylique tertiaire de la fraction d'hydrocarbures en C4 est de 0,4% en poids.On recycle la fraction susdite libérée de l'alcool butylique tertiaire dans le réacteur dans la même zone de réaction. La fraction d'hydrocarbures en C4 débarrassée de l'isobutylène et évacuée en haut du réacteur contient 0,2 d'isobutylène. Le taux de conversion de l'isobutylène est de99,75%. La solution aqueuse d'alcool butylique tertiaire en provenance du réacteur avec les eaux de lavage est admise pour la concentration, et l'on obtient un mélange azéotrope d'une concentration de 88% en poids. On effectue la déshydratation de l'alcool butylique tertiaire comme à l'exemple 1. l'isobutylène obtenu après le séchage et la rectification a une concentration de 99,95%. EXjlE 10. On place dans un réacteur du type à colonne 100 1 de catalyseur échangeur d'ions extrudé suivant l'esem- ple 1. On admet de l'eau par en haut à une vitesse de 17 m/h à raison de 290 ljh, par en bas une fraction de pyrolyse contenant 62,5% en poids d'isobutyîène, à raison de 48 l/h (vitesse d'écoulement de la fraction d'hydrocarbures en C4 dans le lit de catalyseur de 0,010 m/s). Température dans le réacteur 80oC, pression 20 atm. On évacue la fraction d'hydrocarbures en C4 contenant 50% en poids d'alcool butylique tertiaire de la zone de la réaction et on la dirige vers une rectification. On recycle dans le réacteur la fraction débarrassée de l'alcool butylique tertiaire, contenant 0,5% en poids d'alcool butylique tertiaire, qui revient dans la mEme zone de la réaction. Après 1'- hydratation,la fraction d'hydrocarbures en C4 purifiée de 1'isobutylène contient 0,5% en poids d'isobutylène. le taude conversion de l'isobutylène est de 99,6in. On effectue la séparation et la déshydratation de l'al- cool butylique tertiaire comme à l'exemple 1. l'isobutylène isolé après le séchage et la rectification a une concentration de 99,95%. A titre de comparaison avec le procédé revendiqué de sé paration de l'isobutylène à partir d'une fraction d'hydrocar-bures en C4 on cite un exemple de réalisation du procédé connu (antériorité la plus proche : brevet des Etats-Unis d'Amérique no4 012 456). EX SOLE 11. On place dans un réacteur du type à colonne 130 litres d'un catalyseur échangeur d'ions extrudé3 On admet en continu dans le réacteur un mélange d'une fraction d'hydrocarbures en C4 isolée à partir des produits de pyrolyse de l'essence et contenant 42,5% en poids d'isobutylène et d'une solution aqueuse d'éthylcellosolve d'une concentration de 50% en poids contenant 1% par rapport au poids de l'eau, d'émulsifiant que sont des alcools gras supérieurs hydroxyéthylés (fraction en C10 - C18).Le rapport en moles fraction d'hydrocarbures/eau est de 1/10, la vitesse d'admission du mélange est de 260 l/h (2,0 heure 1). On maintient la pression dans le réacteur à 18 atm, la température à 85 à 100OC. Le taux de conversion de l'isobutylène en alcool butylique tertiaire est de 93fez La concentration en isobutylène de la fraction d'hydrocarbures en C4 est de 4,9. On envoie le mélange réactionnel contenant l'alcool butylique tertiaire et l'eau dans une capacité intermédiaire pour l'élimination par évaporation des hydrocarbures non entrés dans la réaction, après quoi on l'envoie à la rectification. On isole par rectification une solution aqueuse d'alcool butylique tertiaire contenant des hydrocarbures volatils en solution. On chasse ces derniers par distillation. On obtient une solution aqueuse d'alcool butylique tertiaire d'une concentration de 85% que l'on envoie à la déshydratation de l'alcool susdit. On effectue la déshydratation de l'alcool butylique tertiaire dans un réacteur du type à colonne. le réacteur se compose de deux parties : partie inférieure fonctionnant en tant que colonne de rectification et partie supérieure qui est le siège de la réaction. La partie inférieure du réacteur est remplie d'un garnissage, la partie supérieure est chargée d'un catalyseur à raison de 200 1. On utilise le inême catalyseur que celui utilisé au stade d'hydratation. Le réacteur est muni d'un bouilleur et d'un condenseur partiel. On admet en continu la solution aqueuse d'alcool butylique tertiaire dans la partie moyenne du réacteur sous le lit du catalyseur à une vitesse de 1,0 heure 1 La température dans cette partie est maintenue entre 85 et 87oC, la pression à 0,7 atm. L'isobutylène gazeux qui se forme en même temps que les vapeurs de l'alcool butylique tertiaire non entré dans la réaction arrière arrive dans le condenseur partiel où l'alcool butylique tertiaire se condense; ledit alcool butylique tertiaire est renvoyé en continu sur le catalyseur. l'isobutylène est évacué en continu du circuit, est condensé et purifié par rectification. le taux de conversion de l'alcool butylique tertiaire est de 99%. La concentration en isobutylène du produit obtenu est de 99,95%. - REVENDICATIONS 1 - Procédé de séparation de l'isobutylène d'une fraction d'hydrocarbures en C4, comprenant un stade de traitement de la fraction d'hydrocarbures en C4 par l'eau à une température de 70 à 11000 et sous une pression de 16 à 23 atm en présence d'un catalyseur échangeur deions extrudé et un stade de déshydratation de l'alcool butylique tertiaire qui se forme en isobutylène à une température de 80 à 11000 et sous une pression ne dépassant pas 3 atm en présence du catalyseur susdit, caractérisé en ce qu'on effectue le traitement de la fraction d'hydrocarbures en C4 par l'eau en les mettant en contact à contre-courant à une vitesse d'admission de l'eau de 5 à 30 m/h et à une vitesse d'écoulement de la fraction d'hydrocarbures en C4 dans le lit du catalyseur de 0,001 à 0,020 m/s. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, au stade du traitement par l'eau, on évacue la fraction d'hydrocarbures en C4 contenant 5 à 50% en poids dv'al- cool butylique tertiaire de la zone de la réaction, an la sépare dudit alcool et on la recycle dans la zone de la réaction.