FR 2470791 A1 19810612 FR 8024308 A 19801114 D'une a façon générale, de l'essence et d'autres combustibles à base d'hydrocarbures licuides ont une plage d'ébullition com- prise entre environ 38 et 3430C cependant, le pétrole brut à partir duquel ces combustibles sont fabriqués contient divers mélanges d'hydrocarbures et d'autres composés dont les poids moléculaires varient dans de larges limites et dont les points 'ébullition varient, par conséquent, dans une large gamme. Par exemple, on connais des pétroles bruts dont 30 à 60% ou plus du volume total sont formés de composés bouillant à des températures supérieures à 343 C. On connaît notamment des pétroles bruts dans lesquels 10 à 3C5 ou plus du volume total sont formés de composés qui ont des poids moléculaires si élevés que leur point d'ébullition dépasse 552 C, ou tout au moins n'est pas inférieur à 5520C à la pression atmosphérique. Du fait que ces composants du pétrole brut, relativement abondants et de points d'ébullition élevés, ne conviennent pas pour être incorporés à de l'essence et à d'autres combustibles hydrocarburés liquides, l'industrie du raffinage du pétrole a mis au point des procédés pour effectuer le craquage ou la décomposition des molécules ae poids moléculaire élevé, de manière à diviser des composés de point d'ébullition élevé en plus petites molécules, dont l'ébullition s'effectue dans une plage appropriée. te procédé de craquage qui est le plus largement utilisé dans ce but est appelé le procédé de "craquage catalytique"fluide" (FCC).Bien que le procédé FCC ait atteint un état de développement avancé et qu'on ait mis au point de no- breuses variantes, son principe consiste en ce qu'on assure craquage d'une matière brute hydrocarburée vaporisée à une tempér@ élevée et au contact d'un catalyseur de craquage qui est en suspension dans les vapeurs de la matière brute entrante. Lorsqu'on a atteint le poids moléculaire désiré et le degré désiré de réduction de point d'ébullition, on sépare le catalyseur des produits désirés. Du pétrole brut à l'état naturel contient une diversité de matières qui ont tendance à avoir des effets assez perturbateurs sur les processus FCC, et il n'est possible d'extraire économi- quement du pétrole brut qu'une partie seulement de ces matières perturbatrices. Parmi ces matières perturbatrices, on peut citer des précurseurs de coke (tels que des asphaltènes, des substances aromatiques polynucléaires, etc.), des métaux lourds (tels que le nickel, le vanadium, le fer, le cuivre, etc.), des métaux légers (tels que le sodium, le potassium, etc.), le soufre, l'azote, etc.Certaines de ces matières, telles que les métaux légers, peuvent être économiquement enlevées par des opérations de dessalement, qui font partie du processus normal de prétraitement du pétrole brut pour un craquage ca catalytique fluide. D'autres matières, telles que des précurseurs e coke, des asphaltènes, etc., ont tendance à se transformer, pendant l'opération de craquage, en coke qui se dépose sur le catalyseur, en altérant ainsi le contact entre la matiere brute hydrocarburée entrante et le catalyseur, et en réduisant d'une façon générale son efficacité ou son niveau d'activité. Les métaux lourds sont transférés presque quantitativement entre la matière brute entrante et la surface de catalyseur. Si le catalyseur est à nouveau réutilisé en vue du traitement d'une matière brute additionnelle, ce qui est nabi- tuellement le cas, les métaux lourds peuvent s'accumuler sur le catalyseur à un degré tel qu'ils modifient défavorablement la composition du catalyseur e-t/ou la nature de son influence sur la matière brute. Par exemple, du vanadium a tendance à former des flux avec certains composants des catalyseurs FCC couramment utilisés, en reduisant lepoint-de fusion de parties de particules de catalyseur suffisamment pour qu'elles commencent à fritter et qu'elles constituent des catalyseurs de craquage inefficaces. Des accumulations de vanadium, et d'autres métaux lourds, notamment du nickel, "empoisonnent" également le catalyseur.Ils ont tendance, à différents degrés, à favoriser une déshydrogénation excessive et une condensation aro pratique, ce qui se traduit par une production excessive de carbone et de gaz, et par conséquent par une diminution du rendement de production de combustibles liquides. Un pétrole ou huile, tel qu'un petrole brut ou une fraction de pétrole brut, ou bien un autre pétrole qui a une teneur particulièrement grande en nickel et/ou en autres métaux présentant un comportement semblable, tout en contenant des quantités relativement grandes de précurseurs de coke, sera appelé dans la suite "huile carbo-métallique" et pose un problème particulier er pour les raf'ineries de pétrole. En général, la tendance à la formation de coke, ou la teneur en précurseurs de coke, d'une huile ou pétrole, peut être définie par détermination du pourcentage en poids de carbone subsistant après la pyrolyse d'un échantillon de ce pétrole. L'industrie accepte cette valeur corse une mesure du degré dont un pétrole donné a tendance à former du coke non-catalytique lorsqu'il est utilisé comme matière brute dans une installation de craquage catalytique. Dans ce domaine, on connaît deux procédés d'essai bien établis, à savoir, les essais de "carbone Conradson" et de "carbone Ramsbottom", ce dernier correspondant à l'essai No. D;24-76 des normes ASTM. Dans une pratique courante du processus de craquing catalytique fluide FCC, des valeurs de "carbone Ramsbottom" de l'ordre d'en viron 0,1 à 1,C sont considérées comme correspondant à une matière brute acceptable. La présente invention est basée sur l'utilisation de matières brutes hydrocarburées qui ont des valeurs de "carbone Ramsbottom" supérieures et qui possèdent par conséquent une capacité bien supérieure de formation de coke que les matières brutes habituelles. Puisque les différents métaux lourds n'ont pas des activités égales d'empoisonnement de catalyseur, il est commode d'exprimer l'activité d'empoisonnement d'un pétrole contenant un ou plusieurs métaux donnés d'empoisonnement en fonction de la quantité d'un seul métal qui est estimé avoir une activité d'empoisonnement équivalente. En conséquence, la teneur en métaux lourds d'un pétrole peut être exprimée par la formule suivante (qui a été établie après celle de W. L. Nelson, dans la Revue "Oil and Gas Journal", page 143, 23 Octobre 1961j, dans laquelle la teneur de chaque métal présent est exprimée en parties par million dudit métal, cette teneur du métal, exprimée sur une base pondérale, étant basée sur le poids de matière brute: V V Cu Equivalents nickel = Ni + + + . 4,8 7,1 1,23 Conformément à une pratique FCC classique, la teneur en métaux lourds d'une matière brute destinée à un craquage catalytique fluide FCC est maintenue à une valeur relativement basse, par exemple corres?ondant à environ 0,25 ppm d'Equivalents nickel ou moines. L'invention concerne le traitement de matière brute contenant des rretaux en teneurs bien supérieures à cette valeur, et qui a par conséquent une aptitude bien supérieure à s'accumuter sur un catalyseur et à l'empoisonner. La formule indiquée ci-dessus peut aussi être utilisée pour mesurer l'accumulation de métaux lourds sur un catalyseur de craquage, excepté que la quantité de métal utilisée dans la formule est basée sur le poids de catalyseur (sans humiaité) au lieu d'être basée sur le poids-de la matière première. Dans une application classique du processus de craquage catalytique fluide FCC, où on réutilise du catalyseur en circulation pour le traitement de charge fraîche, avec addition et enlèvement périodiques ou continus et en petites quantités, de catalyseur frais et usé, on maintient la teneur en métaux du catalyseur à un niveau qui peut par exemple être compris entre environ 200 et 600 ppm d'Equivalents nickel. Le procédé selon l'invention concerne l'utilisation d'un catalyseur ayant une teneur en métaux bien plus élevée et qui a par conséquent une tendance, bien plus forte que la normale, à favoriser une déshydrogénation, une condensation aromatique, une production de gaz ou une formation de coke. En conséquence, une telle accumulatIon de métaux est normalement considérée comme tout à fait indésirable dans un processus de craquage catalytique fluide FCC. On s'est intéressé depuis longtemps à la conversion d'huiles carbo-métalliques en essence et en autres combustibles liquides. Par exemple, dans les années 50, on a proposé de convertir une diversité d'huiles carbo-métalliques en essence et en autres produits par le procédé Houdresid. A la différence du mode opératoire FCC, le procédé Houdresid utilise des particules de catalyseur de "dimension granulaire" (bien supérieure à la dimension des particules de catalyseur FCC classiques) dans un lit de gravitation compact, au lieu de mettre en suspension des particules de catalyseur dans des vapeurs de matière brute et de produit dans un lit fluidisé. Bien que le procédé Houdresid ait évidemment représenté un progrès pour tenir compte des effets de la contamination métallique et de la formation de coke sur les performances ..'un catalyseur, sa productivité est limitée. Du fait que son rendement n'a pas été rentable, ia première unité Houdresid n'est plus en service.En conséquence, durant les 25 années qui se sont écoulées depuis la première application industrielle du procédé Houdresid, on à effectué dans ce domaine des recherches poussées pour trouver des modidications ou des variantes appropriées du procédé FCC qui permettent d'opérer industrIellement d'une façon satisfaisante sur du pétrole brut réduit et des matières brutes semblables. Pendant cette période, on a proposé un certain nombre de procédés, dont certains ont été utilisés industriellement à une certaine échelle. Plusieurs propositions concernent le traitement de la charge d'huile lourde pour enlever les métaux qu'elle contient avant le craquage, en opérant par exemple par hydrotraitement, par extraction par solvant et par traItement avec des catalyseurs de Friedel-Craft, mais ces techniques ont été critiquées du fait qu'elles n'ont pas présenté la rentabilité nécessaire. Dans une autre solution proposée, on utilise un processus composite de craquage faisant intervenir des unités d'huile encrassée" et huile propre". Dans une autre solution proposée, on mélange de l'huile résiduelle avec du gas-oil et on contrôle la quantité d'huile résiduelle dans le mélange en relation avec la température de vaporisation progressive en équilibre à la base de l'unité de craquage, du type colonne montante, qui est utilisée dans le processus. Dans encore une autre solution, on soumet la matière première à une opération d'hydrocraquage ou d'hydrotraitement préliminaire doux avant de l'introduire dans l'unité d'hydrocraquage. On a également proposé de faire entrer en contact une huile carbo-métallique, telle que du pétrole brut réduit, avec des boulettes de taconite chaudes pour produire de l'essence.Cette énumération ne correspond qu"à un petit échantillonnage des nombreuses propositions qui ont été faites dans la littérature technique et dans le domaine des brevets. Malgré les gros efforts qui ont été faits et qui ont remédié à certaines des difficultés rencontrées, on a rarement pu mettre en pratique à l'heure actuelle, des procédés de craquage catalytique fluide FCC qui permettent le craquage a'huiles carbo-métalliques et qui soient à la fois économiques et bien utilisables en pratique. Certains pétroles bruts sont relativement exempts de précurseurs de coke ou bien de métaux lourds ou bien des deux catégories de substances, et les composants perturbateurs d'un pétrole brut sont concentrés en majeure partie dans les fractions de points d'ébullition élevés.En conséquence, il a été possible d'éviter dans une large mesure les problèmes posés par les précurseurs de coke et les métaux lourds en ne tirant pas partie des combustibles liquides qui sont disponibles en grande quantité dans les fractions bouillant à ces temperatures élevées. Plus particulièrement, on a appliqué le procédé de craquage catalytique fluide FCC à des fractions de pétrole brut qui ont des plages d'ébullition comprises entre environ 343 et 5380C, lesdites fractions étant relativement exemptes de précurseurs de coke et de contamination par des métaux lourds. Une telle matière brute, appelée également "gas-oil sous vide" (VGO) est généralement préparée à partir de pétrole brut en éliminant par distillation les fractions bouillant à une température inférieure à 3430C sous la pression atmosphérique, puis en séparant des fractions plus lourdes,par une autre distillation sous vide, une coupe bouillant entre environ 3430C et environ 482 et 5520C. Le gas-oil sous vide (VGO) est utilisé comme matière brute pour un traitement classique de craquage catalytique fluide FCC. Les fractions assez lourdes sont normalement utilisées dans une diversité d'autres applications, par exemple pour la production d'asphalte, d'huile combustible résiduelle, d'huile combustible 6, ou d'huile combustible Bunker C qualité marine, ce qui se traduit par une grande perte de la valeur potentielle de cette partie du pétrole brut, notamment en fonction des gros efforts et des frais importants qui ont été consacrés par le passé en vue de tenter de produire des matières semblables à partir du charbon et d'huiles de schiste. La présente invention a pour but de permettre un craquage simultané de ces fractions lourdes qui contiennent de grandes quantités de précurseurs de coke et de métaux lourds, et éventuellement d'autres composants perturbateurs, en combinaison avec des petroles plus légers, en vue d'augmenter ainsi la production globale d'essence et d'autres combustibles liquides hydrocarbures à partir d'une quantité donnée de pétrole brut. Comme indiqué ci-dessus, l'invention ne constitue en aucune manière la première tentative pour la mise au point d'un tel procédé, mais les recherches poussées effectuées depuis longtemps pour réaliser un craquage de matières brutes carbométalliques, an même temps que la 'ente progression de l'incus- trie vers cet objectif, met en évidence la continuité de la nécessité de disposer d'un tel procédé. On voit par conséquent que le procécé selon l'inventIon est extrêmement avantageux pour résoudre le problème du traitement d'huiles carbo-métalliques d'une manière économique et techniquement correcte. La présente Invention permet de résoudre d'une manière simple, relativement directe et très efficace, le problème de la conversion d'une matière brute carbo-métallique, telle que du pétrole brut réduit ou une matière semblable, en différents produits plus légers, tels que l'essence. La matière brute carbométallique comprend, ou est composée, de pétrole qui bout audessus d'environ 3430C.Ce pétrole, ou tout au moins sa fractions bouillant au-dessus de 3430C, est caractérisé par une teneur en métaux lourds d'au moins environ 4, de préférence supérieure à environ 5, et préférentiellement d'au moins environ 5,5 ppm en poids d'Equivalents nickel, ainsi que par un résidu de carbone après pyrolyse qui est dsau moins environ 1%, et de préférence d3au moins environ 2% en poids. Conformément à la présente invention, la matière brute carbométallique, se présentant sous la forme d'un liquide pompable, est amenée au contact d'un catalyseur de conversion à chaud, en adoptant un rapport pondéral du catalyseur à la matière brute compris entre environ 3 et 18, et de préférence supérieur à environ 6. La matière brute contenue dans ce mélange est soumise à une phase de conversion qui consiste an un craquage pendant que le mélange de matière brute et de catalyseur est en train de traverser un réacteur du type à écoulement progressif. La ma tière brute, le catalyseur et d'autres substances peuvent etre introduits en un ou plusieurs points.Le réacteur comporte une chambre de réaction de profil allongé, qui est oriente au moins partiellement verticalement ou qui est inclinée, et dans laquelle la matière brute, les produits résultants et le catalyseur sont maintenus en contact l'un avec l'autre tout an s'écoulant sous la forme d'une phase diluée ou d'un courant avec un temps de séjour prédéterminé dans la colonne montante, ce temps étant compris entre environ 0,5 et 10 secondes. La réaction se déroule à une température comprise entre environ 482 et 7600C, mesurée à la sortie de la chambre de réaction, sous une pression totale d'environ 0,68 à 3,43 b a r s et dans des conditions suffisamment sévères pour obtenir une conversion par passage qui est de l'ordre d'environ 50% ou plus et pour faire déposer du coke sur le catalyseur en quantité comprise entre environ 0,3 et 3% en poids, de préférence d'au moins environ 0,5%. Le pourcentage global de production de coke, basé sur le poids de matière brute fraîche, est compris entre environ 4 et 14% en poids. A la fin du temps de séjour prédéterminé, le catalyseur est séparé des produits. Le catalyseur ainsi séparé est soumis à une rectification pour enlever les composants bouillant à des températures élevées et d'autres hydrocarbures entraînés ou adsorbés et il est ensuite régénéré avec un gaz d'entretien de combustion contenant de l'oxygène dans des conditions de temps, de température et d'atmosphère qui sont suffisantes pour réduire le carbone sur le catalyseur régénéré à environ 0,25% en poids ou moins, et de préférence à environ 0,05â en poids ou moins. Le catalyseur régénéré est recyclé dans le réacteur en vue d'entrer en contact avec de la matière brute fraîche. En fonction de la mise en pratique du procédé selon l'invention, on peut obtenir un ou plusieurs des avantages suivants. Le cas échéant, et préférentiellement, l'opération est effectuée sans addition d'hydrogène dans la chambre de réaction. Si cela est souhaitable, et préférentiellement, l'opération peut être réalisée sans un hydrotraitement préalable de la matière brute et/ou sans un autre processus d'enlèvement des asphaltènes ou des métaux contenus dans la matière première brute, cette considération s'appliquant également lorsque l'huile carbo-métallique contenant globalement plus d'environ 4, préférentiellement plus d'environ 5, ou encore plus avantageusement plus d'environ 5,5 ppm en poids d'Equivalents nickel de métaux lourds et produit un résidu de carbone après pyrolyse supérieur à environ 1%, de préférence supérieur a environ 1,4%, ou plus avantageusement supérieur à environ 2% en poids. En outre, toute la matière brute convertie peut subir le craquage dans une-seule et même chambre de combustion. La réaction de craquage peut être effectuée avec un catalyseur qui a précédemment été utilisé (et qui est recyclé, excepté le remplacement de la quantité nécessaire pour compenser des pertes normales et une désactivation) pour le craquage d'une matière brute carbo-métallique dans les conditions décrites ci-dessus. Des hydrocarbures lourds qui n'ont pas été transformés par craquage en essence dans une première passe peuvent être recyclés avec ou sans hydrotraitement en vue de subir un craquage supplémentaire au contact de la même matière à l'action de laquelle ils ont été soumis dans le premier craquage et dans le même ensemble de conditions; cependant, il est préférable d'adopter un mode opératoire en une seule passe (par exemple, moins d'environ 15% en volume de recyclage, basé sur le volume de matière brute fraîche Conformément à un mode préféré de réalisation de l'invention, à la fin du temps de séjour prédéterminé défini ci dessus, le catalyseur est projeté dans une direction définie par la chambre de réaction de profil allongé ou par un prolongement de cette chambre, tandis qu'on oblige les produits, qui ont une force vive moins grande, à effectuer un changement brutal de direction, ce qui provoque une brusque séparation balistique, essentiellement instantanée, des produits par rapport au catalyseur. Le catalyseur ainsi séparé est ensuite soumis à une rectification, il est régénéré et recyclé vers le réacteur comme décrit ci-dessus. Conformément à un autre mode préféré de réalisation de l'invention, l'huile brute à convertir contient de la matière bouillant au-dessus de 343"C, qui n'a pas été soumise à un hydrotraitement et qui est caractérisée en partie par le fait qu'elle contient au moins environ 5,5 parties par million d'Equivalents nickel de métaux lourds. L'huile brute est amenée non seulement en contact avec le catalyseur de craquage mentionné ci-dessus mais, également, avec une matière gazeuse supplémentaire contenant de la vapeur de façon que la suspension résultante de catalyseur et de l'huile brute contienne également de la matière gazeuse, le rapport entre la pression partielle de la matière gazeuse ajoutée et la pression partielle de l'huile brute étant compris entre environ 0,25 et 2,5. Le temps de séjour dans la vapeur est compris entre environ 0,5 et 3 secondes lors de la mise en pratique de cette variante de l'invention. Ce mode préféré de réalisation de l'invention et celui qui a été décrit dans le paragraphe précédent peuvent être utilisés en combinaison l'un avec l'autre ou bien séparément. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence, dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels: la Fig. 1 est une représentation schématique d'une première installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention; la Fig. 2 est une représentation schématique d'une seconde installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention; et les Fig. 3 à 5 sont des graphiques donnant les résultats obtenus dans l'application dudit procédé. La présente invention concerne un procédé de conversion catalytique continue d'une grande diversité d'huiles carbométalliques en produits de poids roléculaires inférieurs, tout en permettant d'augmenter au maximum la production des produits liquides de grande valeur et en permettant, le cas écheant, d'éviter une dIstllation sous vide et d'autres traitements cteux tels qu'un hydrotraitement. e terme huile se rapporte non seulement à des compositions contenant en prédomÀnance des hydrocarbures et qui sont liquides à la température ambiante (c'est-à-dire à 20 C mais également à des compositions contenant des hydrocarbures en prédominance et qui sont des asphaltes ou des goudrons à la température ambiante mais qui se liquéfient lorsqu'elles sont chauffées à des températures pouvant atteindre environ 4260C. L'invention est applicable à des huiles carbométalliques, qu'elles scient tirées ou non du pétrole. Par exemple, à condition d'observer les valeurs imposées en ce qui concerne la plage d'ébullition, le résidu de carbone après pyrolyse et la teneur en métaux lourds, l'invention peut être appliquée au traitement de matières très diverses telles que des produits lourds de queue tirés du pétrole brut, du bitume lourds des pétroles bruts appelés des "bruts lourds" et qui ont des propriétés se rapprochant du pétrole brut réduit, de l'huile de schiste, de l'extrait ae sable asphaltique, des produits de liquéfaction du charbon, et du charbon solvaté, du pétrole brut réduit sous vide et sous la pression atmosphérique, des extraits et/ou des produits de queue (raffinats) provenant d'une désasphaltation par solvant, des extraits aromatiques provenant du raffinage d'huiles de lubrification, des produits de queue goudronnés, des huiles pour conditions sévères, des rejets de fabrication, d'autres déchets de raffinerie et des mélanges des substances précitées De tels mélanges peuvent par exemple être préparés en mélangeant des fractions d'hydrocarbures disponibles, notamment des huiles, des goudrons, des brais et des substances semblables. Egalement, on peut mettre en suspension de la poudre de charbon dans l'huile carbo-métallique Les spécialistes sont au courant des techniques de démétallation d'huiles carbo-métalliques et des huiles ayant subi une démétallation peuvent être converties e utilisant le procédé selon l'invention; cependant, un avantage de la présente invention consiste en ce qu'elle permet d'utilIser comme matière brute des huiles carbo-métalliques qui n'ont subi auparavant aucun traitement de déétallation. De même, l'invention peut être appliquée à des matières brutes ayant subi un hydrotraitement; cependant, un avantage de la présente invention consiste en ce ou'elle permet de convertir de façon satisfaisante des huiles carbo-métalliques qui n'ont subi auparavant pratiquement aucun hydrotraitement. Il est à noter que l'application préférée -du procédé consiste à traiter au pétrole brut réduit, c'est-à-dire une fraction de pétrole brut bouillant à une température égale et supérieure à 3430C, séparément ou mélangée à des gas-oils vierges. Bien que l'utilisation d'une matière qui a été soumise auparavant à une distillation sous vide ne soit pas exclue, l'invention procure l'avantage de permettre un traitement satisfaisant d'une matière qui n'a subi auparavant aucune distillation sous vide, ce qui permet de réaliser des économies sur les investissements et sur les frais d'exploitation par comparaison à des procédés de craquage catalytique fluide FCC classiques qui nécessitent une unité de distillation sous vide. Dans le Tableau I, ci-après, on donne une comparaison entre un gas-oil sous vide typique (VGO) qui a été utilisé auparavant dans un craquage catalytique fluide, avec différents pétrole bruts réduits, correspondant à quelques exemples des nombreux pétroles bruts réduits qui sont utilisables dans la présente invention. TABLEAU I Densité % Volume de La % poids Poids d'azote Teneur en carbone ppm en poids de métaux3) ppm API fraction 343+ de S (ppm) 343+ 2) Ramsbottom Pétrole brut en bouillant à dans Fraction 343+ poids 343+ TOTAL 343- 343- 343+ Ni de Na Total Total Base 552 552+ 552 Total Ni V Fe Equiv. VGO .... 28,4 100 0,0 0,38 0,38 0,2 0,2 2,6 0,059 0,83 722 260 0,8 Isthme Mexique .... 16,9 65,3 34,7 0,49 4,95 2,5+ 33,8 1,9 9,81 2,75 950 450 6,9 (21,3) Mexique-Kirkuk @).... 17,4 9,30 35,0 99,0 17,4 58,02 2,94 2100 723 1,8 Murban .... 23,1 78,7 21,3 0,49 3,99 3,0+ 1,5 11,9 4,99 1,64 512 200 7,5 Arabie léger .... 19,1 64,7 35,3 0,47 6,56 6,4 24,7 3,2 12,00 2,39 940 507 9,2 Arabie moyen .... 14,5 51,8 48,2 0,46 9,00 19,6 63,0 2,9 33,13 4,43 1853 Lkofisk .... 22,7 72,8 27,2 0,36 4,42 1,4 3,0 2,4 2,36 0,38 2063 @osterton .... 10,9 43,6 56,4 0,42 16,81 48,8 119,0 3,1 74,03 4,22 1845 Iran léger .... 17,4 60,8 39,2 0,48 9,01 21,9 60,0 3,1 34,84 2,504) La./Miss non-corrosif 23,7 80,2 19,8 0,33 4,36 2,7+ -- 8,5 3,90 0,26 Wyoming corrosif .... 12,4 40,7 59,3 0,32 15,1 0,6 70,0 2,0 15,47 3,84 1) Mélange pour raffinerie de pétroles bruts du Mexique et de Kirkuk. 2) Dans le tableau, les valeurs 343 et 551 se rapportent respectivement à des temperatures de 343 C et 550 C; 343+ se rapporte à une matière ayant un point d'ébullition supérieur à 343 C comme défini ci-dessous. 3) La teneur en cuivre est inférieure à 0,5%, excepté pour le mélange Mexique-Kirkuk qui en contient 0,6%; toutes les teneurs en métaux sont exprimées en ppm de métal, basé sur le poids de la fraction 343+. 4) Calculé. Comme le montre le Tableau I, ci-avant, les matières brutes plus lourdes o de points d'ébullition plus =levés sont caractérisées par des valeurs relativement basses de densité API par comparaison au gas-oil sous vide (VGO). D'une façon générale, on considère que des matières brutes ayant subi un craquage catalytique et ayant des températures d'ébullition assez basses et/ou des densités API assez élevées sont très supérieures à des matières brutes ayant des températures d'ébullition assez élevées et/ou une densité API assez basse. Des comparaisons entre les essences produites à partir de matières bouillant à des températures élevées et à partir de matières bouillant à des températures moyennes ont montré, pour une production de coke constante, que les matières bouillant à température moyenne produisaient un rendement supérieur en essence pour une formation de coke donnée. Conformément à la présente invention, on dispose d'une matière brute constituée par une huile carbo-métallique, dont au moins 70%, ae préférence au moins 95, et encore plus avantageusement environ 100% (en volume) bout à une température égale ou supérieure à 343 C. Toutes les températures d'ébulli- tion indiquées dans la présente description sont basées sur des conditions correspondant à la pression atmosphérique normale.Dans une huile carbo-métallique formée en partie ou en totalité d'une matière qui bout à une température égale ou supérieure à 3430C, ladite matière sera désignée dans la suite par l'expression "matière 3430C+"; en outre, une matière 3430C+ qui fait partie de, ou qui a été séparée d'une huile contenant des composants bouillant au-dessus et en dessous de 3430C, peut etre désignée par l'expression "fraction 343OC+". Cependant, les expressions "bouillir au-dessus de" et "3430C+" n'impliquent pas que toutes les matières caractérisées par de telles expressions ont la capacité de bouillir. Les huiles carbo-métalliques rentrant dans le cadre de l'invention peuvent contenir des matières qui peuvent ne pas bouillir dans de telles conditions; par exemple, certains asphaltes et asphaltènes peuvent subir un craquage thermique en cours de distillation, apparemment sans ébullition. Ainsi, par exemple, lorsqu'on précise que la matière brute contient au moins environ 70% en volume de substance bouillant au-dessus d'environ 3430C, on entend par cette expression que les 70% en question peuvent contenir certaines matières qui ne subissent pas une ébullition ou une volatilisation à cette température. Ces matieres n'entrant pas en ébullition, lorsqu'elles sont présentes, peuvent fréquemment être concentrées dans des parties de ia charge brute qui ne bouent pas en dessous d'environ 5380C, 552 C ou plus. En conséquence, lorsqu'on précise qu'au moins environ 10%, de préférence environ 15%, et plus avantageusement au moins environ 20% (en volume) de la fraction 3435C+ n'entrent pas en ébullition en dessous d'environ 5380C ou 5520C, on entend que la totalité ou une partie de matière ne bouillant pas en dessous d'environ 5380C ou 5520C, peut ou non être volatile à une température égale ou supérieure aux valeurs indiquées. De préférence, les matières brutes envisagées, ou tout au moins la fraction 343 C+ contenue dans celles-ci, donnent un résidu de carbone après pyrolyse qui est au moyens égal à 2 ou supérieur à cette valeur; Par exemple, la teneur en carbone Ramsbottom peut être comprise entre environ 2 et 12, et elle peut plus fréquemment être au moins égale à 4. Une plage par ticulièrement courante de valeurs est comprise entre environ 4 et 8.Il est à noter que la matière brute VGO indiquée dans le Tableau I, donne un résidu de carbone Ramsbottom de 0,38 et que les fractions, comprises entre 3430C et 552 C, des différents pétroles bruts réduits donnent des résidus de carbone Ramsbottom compris entre 0,3 et 0,5, tandis que les différents pétroles bruts réduits tonnent au total (Total 343+) des valeurs de résidu de carbone Ramsbottom qui sont comprises entre 4 et 16,8, et on peut même envisager des valeurs supé- rieures. De préférence, la matière brute a une composition moyenne qui est caractérisée par un rapport hydrogène atomique/carbone qui est de l'ordre de 1,2 à 1,9, et qui est de préférence compris entre 1,3 et 1,8. Les matières brutes carbo-métalliques utilisées conformé- ment à la présente invention, ou tout au moins la fraction 343 C+ qui leur est incorporée, peuvent contenir au moins environ 4 parties-par million d'Equivalents nickel, comme défini ci-dessus, parmi lesquelles au moins environ 2 parties par million correspondent à du nickel (sur la base du poids de métal). Des huIles carbo-métalliques rentrant dans la plage indiquée ci-dessus peuvent être préparées à partir de mélanges de deux ou plusieurs huiles, dont certaines ne contiennent pas, et ne doivent pas contenir, les quantités d'Equivalents nickel et de nickel indiquées ci-dessus.Il est également à noter que les valeurs indiquées ci-dessus pour les Equivalents nickel et ie nickel représentent des moyennes pondérées dans le temps et correspondant à une période substantielle de fonctionnement de l'unité de conversion, par exemple d'un mois. I1 est égale ment à noter que les métaux lourds présentent, dans certaines circonstances, une diminution de la tendance à ltempoisonne- ment après des oxydations et des réductions répétées du catalyseur et, dans la littérature technique, on a défini des critères permettant d'établir des valeurs de "métal effectif". A cet égard, on pourra se référer par exemple a l'article de Cimbalo et al., intitulé "Deposited Metals Poison FCC Catalyst", Oil and Gas Journal, 15 Mai 1972, pages 112-122. Si on le considère comme nécessaire ou souhaitable, les teneurs en Equivalents nickel et en nickel des huiles carbo-métalliques traitées conformément à la présente invention peuvent être exprimees en valeurs de "métal erfectif". Malgré la reduction graduelle de l'activité d'empoisonnement qui a été noté dans l'article de Cimbalo et al., la régénération du catalyseur dans des conditions de régénération FCC normales ne peut pas altérer fortement la déshydrogénation, la déméthanation et l'activité de condensation aromatique des métaux lourds accumules sur le catalyseur de craquage. Il est connu qu'environ 0,2 à 5% en poids de "soufre" se presentant sous la forme de soufre élémentaire et/ou de ses composés (mais indiqué sous la forme du soufre élémentaire basé sur le poids de matière brute), intervient dans les matières brutes FCC et que le soufre et les formes modifiées de soufre peuvent être transférées dans l'essence résultante produite et, lorsqu'on ajoute du plomb, ces substances ont tendance à réduire la possibilité d'amélioration de l'indice d'octane. Du soufre contenu dans une essence nécessite souvent un adoucisse.ent lors du traitement de pétroles bruts contenant beaucoup de soufre.Dans la mesure on du soufre existe dans le coke, ii représente également un puissant élément de pollution polaire puisque le régénérateur le transforme par combustion en SO2 et en 503. Cependant, on a trouvé que, dans le procédé selon l'invention, le soufre se trouvant dans la matière brute est capable, d'autre part, d'empêcher les métaux lourds d'intervenir en maintenant des métaux tels que Ni, V, Cu, Fe sous la forme de sulfures dans le réacteur. Ces sulfures sont bien moins actifs que les métaux proprement dits pour favoriser des réactions de déshydrogénation et de cokéfaction. En conséquence, il est acceptable, pour la mise en oeuvre de la présente invention, d'opérer avec une huile carbo-métallique contenant au moins environ 0,3t, de préférence environ 0,8% et, plus avantageusement, au moins environ 1,5 en poids de soufre dans la fraction 343"C+. Les huiles carbo-métalliques utilisables dans la présente invention peuvent contenir des quantités non-négligeables de composés contenant de l'azote, dont une partie substantielle peut correspondre à de l'azote élémentaire. Par exemple, la teneur totale en azote des huiles carbo-métalliques peut être d'au moins environ 0,05% en poids. Puisque des catalyseurs de craquage exercent leur activité de craquage sur des sites acides de la surface du catalyseur ou bien dans ses pores, des composés contenant de l'azote élémentaire peuvent temporairement neutraliser ùes sites, en empoisonnant le catalyseur. Cependant, le catalyseur n'est pas altérer de façon permanente puisque l'azote peut être éliminé du catalyseur par brûlage en cours de régénération, et il en résulte que l'acidité des sites actifs du catalyseur est rétablie. Les huiles carbo-métalliques peuvent également contenir des quantités importantes de substances insolubles dans le pentane, la teneur desdites substances étant d'au moins environ 0,05duo en poids, de préférence d'environ 2% ou plus, ou même d'environ 4% ou plus. Ces substances peuvent contenir par exemple des asphaltènes et d'autres matières. Des métaux alcalins et alcalino-terreux n'ont générale ment pas tendance à se vaporiser en grandes quantités dans les conditions ae distillation qui sont utilisées pour distiller du pétrole brut en vue de préparer les gas-oils sous vide normalement utilisés comme matières brutes FCC. Au contraire, ces métaux restent en majeure partie dans la fraction de "queues" (c'est-à-dire la partie de point d'ébullition élevé qui n'a pas vaporisé), qui peut par exemple etre utilisée pour la production d'asphalte et d'autre sous-produits. Cependant, du pétrole brut réduit et d'autres huiles carbométalliques sont dans de nombreux cas des produits de queues, et en conséquence ils peuvent contenir des quantités Impor- tantes de métaux alcalins et alcalino-terreux tels que du sodium. Ces métaux se déposent sur le catalyseur en cours de craquage. En fonction de la composition du catalyseur et de la grandeur des températures de régénération auxquelles il est exposé, ces métaux peuvent produire des interactions et des réactions avec le catalyseur (y compris le support de catalyseur), alors que cela ne se produit normalement pas lors du traitement d'une matière brute VGO dans des conditions de traitement FCC classiques.Si les caractéristiques du catalyseur et les conditions de régénération l'exigent, on doit évidemment prendre les précautions nécessaires pour limiter les quantités de métaux alcalins et alcalino-terreux dans la matière brute, ces métaux pouvant pénétrer dans la matière brute non seulement sous la forme d'une saumure associée au au pétrole brut dans son état naturel mais, également, sous la forme de composants de l'eau ou de la vapeur qui sont introduites dans l'unité de craquage. En conséquence, il peut être important d'effectuer un dessalement du pétrol brut utilisé pour préparer la matière brute carbo-métallique quand le catalyseur risque plus particulièrement de contenir des métaux alcalins et alcalino-terreux. Dans de telles circonstances, la teneur desdits métaux (qui seront désignés collectivement dans la suite par le terme "sodium") dans la matière brute, peut être maintenue de l'ordre de 1 ppm ou moins, cette valeur étant basée sur le poids de la matière brute. En variante, on peut lier la teneur en sodium de la matière brute à celle du catalyseur en vue de maintenir la teneur en sodium du catalyseur utilisé à une valeur égale ou inférieure à celle du catalyseur de remplacement qui est cnargé dans l'unité. Conformément à un mode particulièrement avantageux d'ap- plication de la présente invention, l'huile carbo-métallique constituant la matière brute contient au moins 70% en volume d'une matière qui bout au-dessous d'environ 3430C, et au moins environ 10% de la matière qui bout au-dessus d1 environ 3430C ne bout pas en dessous d'environ 552 C. La composition moyenne de cette matière 343 C+ peut en outre être définie par les carac téristiques suivantes:: (a) un rapport hydrogène atomique/carbone compris entre environ 1,3 et 1,8; (b) une valeur de résidu de carbone Ramsbottom au moins égale à 2; (c) au moins environ 4 parties par million d'Equivalents nickel, comme défini ci-dessus, parmi lesquelles au moins environ 2 parties par million correspondent à du nickel (exprimé en poids de métal); et (d) au moins une des propriétés suivantes: (i) au moins environ 0,38 en poids de soufre, ( au moins environ 0,05% en poids d'azote, et (iii) au moins environ 0,58 en poids d'insolubles dans le pentane Très couramment, la matière brute préférée satisfait aux trois conditions (i), (ii) et (iii) et d'autres composants existant dans des huiles tirées du pétrole et non-tirées du pétrole peuvent également intervenir en quantités variables, à condition qu'ils n'empêchent pas la mise en pratique du procédé. Bien qu'on n'ait pas l'intention d'exclure la possibilité d'utiliser une matière brute qui a précédemment été soumise à un certain craquage, l'invention présente le net avantage de permettre la conversion et la production en grandes quantités de combustibles hydrocarburés liquides à partir d'huiles carbométalliques qui n'ont pas été soumises à un degré substantiel de craquage. Ainsi, par exemple, et de préférence, au moins environ 85%, et plus avantageusement au moins environ 90%, et encore plus avantageusement pratiquement la totalité de la matière brute carbo-métallique introduite dans l'installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention sont constitués par de l'huile qui n'a pas été antérieurement mise au contact d'un catalyseur de craquage dans des conditions de craquage.En outre, le procédé selon l'invention convient pour permettre une opération faisant intervenir essentiellement un seul passage. En conséquence, le volume de matière, éventuellement recyclée, basé sur le volume de la matière brute fraîche, est de préférence d'environ 15 ou moins, et plus avantageusement d'environ 10% ou moins. En général, le rapport pondéral du catalyseur à la matière brute fraîche (c'est-à-dire une matière brute qui n'a pas été précédemment soumise à l'action d'un catalyseur de craquage dans des conditions de craquage) intervenant dans le procédé selon l'invention, est compris entre environ 17,11 et 103,67. I1 est préférable d'adopter des rapports compris entre 23,31 et 68,45, plus avantageusement entre 28,52 et 57,04, encore plus avan -tageusement entre 34,22 et 57,04, un rapport compris entre environ 34, 22 et 46,63 étant considéré à l'heure actuelle comme se rapport chant le plus de l'optimum.Dans les limites des impératifs de qualité d'un produit, le réglage du rapport catalyseur/huile à des niveaux relativement bas rentrant dans les plages indi quées ci-dessus a tendance à diminuer la formation de coke dans le processus, sur la base de la matière brute fraîche. Lors du traitement classique de craquage catalytique fluide (FCC) de gas-oil sous vide (VGO), le rapport entre le nombre de m3 par jour et le nombre total de kg de catalyseur mis en circulation dans toutes les phases du processus peut varier dans de larges limites. Pour préciser, une production journalière d'installation est définie par le nombre de m3 de matière brute fraîche bouillant au-dessus d'environ 3430C que cette installation traite par journée moyenne de travail pour former des produits liquides bouillant en dessous d'environ 221 C. Par exemple, dans une opération industriellement satisfaisante de craquage catalytique fluide ae VGO, environ 46,63 à 68,45 kg de catalyseur sont mises en circulation pour traiter 1 m3/jour.Dans un autre processus industriellement satisfais1nt, on obtient un rapport compris entre environ 11,40 et 17,11 kg pour X m3/j. Bien que l'inventicn puisse être mise en pratique dans la plage comprise entre environ 11,40 et 171,13 kg et plus typiquement entre environ 11,40 et 68,45 kg de catalyseur -------------------------- par tranche de 1 m3 / jour, il est préférable d'appliquer le procécé selon l'invention avec un très petit rapport entre le poids de catalyseur et la production journalière de matière brute.Plus speciflquement, il est préférable de lettre en pratique le procédé selon l'invention en faisant intervenir une quantité de catalyseur qui est suffisante pour entrer en contact avec la matière brute pendant le temps de séjour désiré, avec le rapport catalyseur/huile indiqué ci-dessus, tout en réduisant au minium la quantité de catalyseur, référencée à la production journalière, qui est mise en circulation ou qui est maintenue en service pour un traitement dans d'autres phases du processus, par exemple une rectification, une régénération et des opérations semblables.En conséquence, plus particulièrement, il est préférable de mettre en pratique le procédé selon l'invention en faisant intervenir environ 11,40 à 28,52 kg, et plus avantageusement environ 11,40 kg de catalyseur ou moins pour chaque m3/jour de production de l'installation. Dans la mise en pratique de l'invention, on peut ajouter le catalyseur de façon continue ou périodique, par exemple en vue de compenser des pertes normales de catalyseur dans l'installation. En outre, l'addition de catalyseur peut être effectuée en coordination avec l'évacuation du catalyseur, par exemple en vue de maintenir ou d'augmenter le niveau moyen d'activité du catalyseur dans l'installation. Par exemple, la quantité de catalyseur vierge qui est introduit dans l'installation peut être comprise entre environ 0,28 et 8,54 kg, de préférence entre entre 0,42 et 5,69 kg et, plus avantageusesement, entre environ 0,56 et 4,27 kg par m3 de matière brute. D'autre part, si on utilise un catalyseur en équilibre dans une opération de craquage catalytique fluide FCC, on peut adopter en pratique des débits de complément pouvant atteindre des valeurs élevées d'environ 14,22 kg par m3 . Lorsque les circonstances sont telles que le catalyseur utilisé dans l'installation a une valeur tombant en dessous de la moyenne de résistance à une désactivation et/ou lorsqu'il existe dans l'installation des condItions ayant tendance à favoriser une désactivation plus rapide, on peut utiliser des débits d'addition qui sont supérieurs aux valeurs Indiquées ci-dessus; cependant, dans des circonstances différentes, on peut adopter des débits d'addition inférieurs. Sans qu'on désire se lier à une théorie quelconque, il apparait qu'un certain nombre de caractéristiques du procédé qui seront décrites en détail dans la suite, comme par exemple le temps de séjour et le mélange facultatif de vapeur, ont tendance à limiter le degré suivant lequel des conditions de craquage produisent des métaux à l'état réduit sur le catalyseur à partir de sulfure(s), de sulfate(s) ou d'oxyde(s) de métaux lourds qui ont été déposés sur les particules du catalyseur dans des phases précédentes d'exposition à des matières brutes carbo-métalliques et à des conditions de régénération. En conséquence, le procédé semble permettre un contrôle efficace de l'effet d'empoisonnement exercé par des métaux lourds sur le catalyseur, même lorsque les accumulations desdits métaux sont assez substantielles. En conséquence, le procédé selon l'invention peut être mis en pratique avec un catalyseur portant des dépôts de metaux lourds, qui auraient auparavant été considérés comme tout à fait intolérables dans des opérations classiques de craquage catalytique fluide de gas-oil sous vide (FCC-VGO). Pour ces raisons, l'application du procédé avec un catalyseur portant des dépôts de métaux lourds correspondant à environ 3 000 à 70 000 ppm d'Equivaents nickel en moyenne est parfaitement envisageable. Plus spécifiquement, ces accumulations de métaux lourds peuvent être comprises entre environ 4 000 et 50 000 ppm, et plus particulièrement entre environ 5 000 et 30 000 ppm. Les plages indiquées ci-dessus sont basées sur des parties par million d'Equivalents nickel, oA les métaux sont définis par des valeurs pondérales, mesurées et basées sur du catalyseur en équilibre régénéré. Cependant, dans le cas où on dispose à un très bas prix de revient d'un catalyseur d'une activité appropriée, ce qui permet de faire intervenir un remplacement du catalyseur en grandes quantités, il est possible de convertir l'huile carbométallique en produits liquides bouillant à plus basse tem pérature avec un catalyseur contenant moins de 3 OVO ppm d'Equivaîents nickel de métaux lourds.Par exemple, non pourrait utiliser n catalyseur en équilibre provenant d'une autre installation, par exemple une installation de craquage catalytique fluide FCC, qui a été utilisée pour le craquage d'une matière brute, par exemple du gas-oil sous vide, donnant un résidu de carbone après pyrolyse au moins égal à 1 et contenant moins d'environ 4 ppm d'Equivalents nickel de métaux lourds. De toute gnanière, la concentration en équilibre de métaux lourds dans le catalyseur en circulation peut être controlée (notamment maintenue ou modifiée suivant ce qui est souhaita- ble ou nécessaire) en agissant sur la quantité de catalyseur ajouté, consume définie ci-dessus. Ainsi, par exemple, on peut maintenir l'addition de catalyseur à une valeur qui permet de contrôler l'accumulation de métaux lourds sur le catalyseur afin de la maintenir dans une des plages définies ci-dessus. En général, il est préférable d'utiliser un catalyseur ayant un degré d'activité de craquage relativement élevé, en vue d'obtenir de hauts rendements de conversion et une bonne productivité pour de faibles temps de séjour. Les capacités de conversion d'un catalyseur peuvent être exprimées en fonction de la conversion produite pendant une application réelle du procédé et/ou en fonction d'une convers ion produite dans des essais normalisés de détermination d'activité de catalyseur. Par exemple, il est préférable d'utiliser un catalyseur qui, au cours d'une opération prolongée, est suffisamment actif pour entretenir un degré de conversion au moins égal à environ 50% et, plus avantageusement, au moins égal à environ 602. A cet égard, la conversion est exprimée en pourcentage de volume de liquide, basé sur la matière brute fraîche.Egalement, par exemple, le catalyseur préféré peut être défini conune celui qui donne lieu, dans son état vierge ou d'équilibre, à une activité spécifique exprimée par un pourcentage volumique défini par l'essai MAT (essai de micro-activité). Dans le cadre de la présente Invention, le pourcentage précité correspond au pourcentage volumique de matière brute standard, qui est converti en une essence ayant un point final de distillation de 2210C et en produits plus légers correspondant à 4820C, 16 whsv (weight hourly space velocity = vitesse spatiale horaire pondérale), ces valeurs étant calculées sur la base d'un catalyseur séché à 5930C) et pour un rapport catalyseur/huile égal à 3, conformément à l'essai MAT ASTM No.D-32, en utilisant une matière brute standard appropriée, par exemple, un gas-oil primaire WHPS-12 Davison, ayant l'analyse et les propriétés'suivantes: Densité API à 15,50C, en degrés ..... 31,0 Masse spécifique à 15,50C, g/cm3 ..... 0,8708 Carbone Ramsbottom, % en poids , 0,09 Carbone Conradson, % en poids ..... 0,04 Carbone, % en poids ..... 84,92 Hydrogène, % en poids ..... 12,94 .Soufre, % en poids ..... 0,68 -Azote, ppm ..... 305 # Viscosité à 35 C, en centistokes ..... 10,36 Facteur Watson K ..... 11,93 Point d'aniLine ..... 182 # Indice de brome ..... 2,2; # Paraffines, % en volume ..... 31,7 Oléfines, % en volume ..... 1,8 Naphtènes, X en volume ..... 44,0 # Aromatiques, % en volume ..... 22,7 Poids moléculaire moyen ..... 284 . Nickel ..... Trace # Vanadium ..... Trace # Fer ..... Trace Sodium ..... Trace Chlorures ..... Trace # B S & W ..... Trace Distillation, OC ASTM D-1160 Initiale , 229 10% 316 30% 2 351 50% 371 70% 390 90X , 419 Limite t 446 Le point limite de distillation de l'essence produite dans l'essai MAT est souvent pris égal à 2210C (point d'ébullition vrai), cet essai correspondant à une distillation de laboratoire normalisée, mais on pourra également adopter d'autres points limites de distillation lors de l'application de la présente invention.La conversion est calculée en soustrayant de 100 le pourcentage en volume (basé sur la matière brute franche) des produits plus lourds que l'essence et qui restent dans le produit récupéré. On peut introduire le catalyseur dans l'installation sous la forme vierge ou bien, comme indiqué précédemment, sous une autre forme que la vierge; par exemple, on peut utiliser un catalyseur en équilibre qui est extrait d'une autre unité, tel qu'un catalyseur qui a été employé par le craquage d'une matière brute différente. Lorsqu'ils sont définis en fonction de leur activité MAT, les catalyseurs préférés peuvent être caractérisés par leur activité MAT d'"entrée" dans l'installation selon l'invention, ou bien en fonction de leur activité MAT de "sortie" ou d"'équilibre", ou bien sur ces deux bases. Une valeur préférée de l'activité MAT pour un catalyseur vierge et un catalyseur non-vierge "introduit" dans le processus selon l'invention est au moins égaleà environ 60%, mais il est à noter que, en particulier dans le cas de catalyseurs non-vierges introduits avec de hauts débits d'addition, on peut accepter des niveaux MAT plus faibles. Une activité MAT de "sortie" ou d'"équilibre", acceptable pour un catalyseur qui a été utilisé dans le processus selon l'invention, est d'environ 20% ou plus, mais il est préférable d'avoir des valeurs d'environ 40% ou plus, et de préférence d'environ 60% ou plus. On peut utiliser tout catalyseur de craquage d'hydrocarbures ayant les capacités de conversion indiquées ci-dessus. Une classe particulièrement avantageuse de catalyseurs comprend ceux qui ont des structures poreuses dans lesquelles des molécules de la matière brute peuvent pénétrer en vue d'une adsorption et/ou d'une entrée en contact avec des sites catalytiques actifs se trouvant dans les pores ou dans des zones adjacentes à ces pores. Dans cette classification, on peut faire entrer différents types de catalyseurs, notamment, par exemple, les silicates stratifiés, tels que des smectites. Bien que les catalyseurs les plus largement disponibles rentrant dans cette classification soient les catalyseurs bien connus qui contiennent de la zéolite, on peut également envisager l'emploi de catalyseurs ne contenant pas de la zéolite. La zéolite contenue dans les catalyseurs préférés définis ci-dessus peut se trouver à l'état naturel, semi-synthétique ou synthétique, elle peut intervenir seule ou en mélange avec d'autres matières qui n'altèrent pas sensiblement la capacité du catalyseur, à condition que le catalyseur résultant ait l'activité et la structure poreuse définies ci-dessus.Par exemple, si le catalyseur est un mélange, il peut contenir de la zéolite qui est associée , ou dispersée dans un support constitué par un oxyde minéral réfractaire poreux; dans ce cas, le catalyseur peut par exemple contenir entre environ 1 et 60%, de préférence entre environ 1 et 40% et, plus avantageusement, entre environ 5 et 25% en poids de zéolite, ces valeurs étant basées sur le poids total de catalyseur (exempt d'eau), le complément étant constitué par l'oxyde minéral réfractaire poreux intervenant séparément ou en combinaison avec un des adjuvants connus servant à favoriser ou à supprimer différentes réactions désirables et indésirables.On pourra trouver une explication générale concernant les catalyseurs à zéolite et à tamis moléculaire utilisables dans la présente invention dans les articules intitulés "Refinery Catalysts Are a Fluid Business" et "Making Cat Crakers Work on Varied Diet", qui ont paru respectivement dans la Revue "Chemical Week", le 26 Juiliet 1978, et le 13 Septembre 1978. En majeure partie, les composants à base de zéolite des catalyseurs contenant de la zéolite sont ceux qui interviennent d'une manière connue dans des processus de craquage catalytique fluide (FCC). En général, on a affaire à des aluminosilicates cristallins, typiquement constitués d'atomes d'aluminium tétracoordonnés, qui sont associés par l'intermédiaire d'atomes d'oxygène à des atomes de silicium adjacents dans la structure cristalline.Cependant, le terme "zéolite" utilisé dans la présente description se rapporte non seulement à des aluminosilicates, mais également à des substances dans lesquelles l'aluminium a été remplacé partiellement ou complètement, par exemple par des atores de gallium et/ou d'autres métaux, et en outre Il se rapporte à des substances dans ies u-eiles une partie ou la totalité du siLicium a été remplacée par exemple par du germanium. On peut également envisager en pratique un remplacement par du titane et du zirconium. La plupart des zéolites sont préparées ou apparaissent naturellement sous la forme de sodium, de sorte que des cations de sodium sont associés aux sites électro-négatifs de la- structure cristalline. Les cations de sodium ont tendance à former des zéolites inactives et bien moins stables lorsqu'elles sont exposées à des conditions de conversion d'hydrocarbures, en particulier à des températures élevées. En conséquence, la zéolite peut faire l'objet d'un échange ionique et, lorsque cette zéolite constitue un composant d'une composition de catalyseur, cet échange ionique peut se produire avant ou après incorporation de la zéolite à la composition.Comme cations appropriés pour un remplacement du sodium dans la structure cristalline de la zéolite, on peut citer l'ammonium (décomposable en hydro gène), l'hydrogène, des métaux de terres rares, des métaux ai- calino-terreux, etc. Les spécialistes de la matière connaissent parfaitement les différents processus d'échange ionique ainsi que les cations qui peuvent faire l'objet d'un échange ionique dans la structure cristalline zéolitique. Comme eXemples de zeolites naturelles rentrant dans la classe des aluminosilicates cristallins et qui peuvent être utilisées comme catalyseur, ou bien qui sont incorporées au catalyseur pour la mise en pratique de la présente invention, on peut citer les substances suivantes: faujasite, mordénite, clinoptilote, chabazite, analcite, érionite, et également: lévynite, dachiardite, paulingite, noselite, ferriorite, heulandite, scolccite, stilbite, harmotome, phillipsite, brewstérite, flarite, datolite, gmélinite, caumnite, leucite, lazurite, scaphite, mésolite, ptholite, néphéline, matrolite, offrétite et sodalite. Comme exemples de zéolites synthétiques rentrant dans la classe des aluminosilicates cristallins qui sont utilisables comme catalyseur ou bien dans le catalyseur pour la mise en pratique de la présente invention, on peut citer les zéolites suivantes: - Zéolite X, brevet E.U.A. No. 2 882 244, Zéolite , brevet E.U.A. No. 3 130 007, et Zéolite A, brevet E.U.A. No. 2 882 243; également: Zéolite B, brevet E.Ü.A. No. 3 008 803; - Zéolite D, brevet canadien No. 661 981; - Zéolite E, brevet canadien No. 614 495; - Zéolite F, brevet E.U.A. No. 2 996 358; Zéolite H, brevet E.U.A. No. 3 010 789; - Zéolite J, brevet E.U.A. No. 3 011 869; - Zéolite L, brevet belge No. 575 177; - Zéolite M, brevet E.U.A. No. 2 995 423, - Zéolite O, brevet E.U.A.No. 3 140 252; - Zéolite Q, brevet E.U.A. No. 2 991 151; Zéolite S, brevet E.U.A. No. 3 054 657, - Zéolite T, brevet E.U.A. No. 2 950 952; - Zéolite W, brevet E.U.A. No. 3 012 853; Zéolite Z, brevet canadien No. 614 495; et Zéolite Oméga, brevet canadien No. 817 915. - Egalement, on pourra utiliser des zéolites ZK-4HJ, alpha-bêta et de type ZSM. En outre, les zéolites décrites dans les brevets E.U.A. Nos. 3 140 249, 3 140 253, 3 944 482 et 4 137 151 sont également utilisables. Les zéolites de la classe des aluminosilicates cristallins qui ont une structure cristalline du type-faujasite sont d'une utilisation particulièrement avantageuse dans la présente invention. Parmi ces zéolites, on peut utiliser en particulier, la faujasite naturelle, la Zéolite X et la Zéolite Y. Les zéolites de la classe des aluminosilicates cristallins, tels que la faujasite synthétique, cristallisent dans des conditions normales sous la forme de particules distinctes et de formes régulières ayant des dimensions comprises entre environ 1 et 10 microns, et par conséquent, cela correspond à la gamme dimensionnelle fréquemment rencontrée dans des catalyseurs du commerce qui peuvent être utilisés dans la présente invention. De préférence, les particules intervenant dans les zéolites ont des dimensions comprises entre 0,5 et 10 microns, plus avantageusement, entre 0,1 et 2 microns ou moins. Par exemple, des zéolites préparées tn si bu à partir de kaolin calciné peuvent être caractérisées par des cristallites encore plus petites. Des zéolites cristallines possèdent à la fois une surface intérieure et une surface extérieure, qu'on a définies par l'expression "surface de passage", la plus grande partie de la surface totale étant située à l'intérieur. Par l'expression "surface de passage", on désigne la surface extérieure du cristal zéolitique, qui est considérée comme étant traversée par les réactifs pour la conversion en produits de plage d'ébullition inférieure. L'obstruction des canaux internes, par exemple par une formation de coke, une obstruction de l'entrée des canaux internes par un dépôt de coke dans la surface de passage, et une contamination par un empoisonnement par des métaux, réduisent fortement la surface totale de la zéolite. En conséquence, pour réduire au minimum l'effet de contamination et d'obstruction des pores,on n'utilise pas de préférence de cristaux supérieurs à la dimension normale indiquée ci-dessus dans les catalyseurs selon l'invention. Les catalyseurs contenant de la zéolite sont disponibles dans le commerce avec des supports contenant une diversité d'oxydes métalliques et de combinaisons desdits oxydes, notamment par exemple de la silice, de l'alumine, de la magnésie et des mélanges de ces substances, ainsi que des mélanges desdits oxydes avec des argiles, comme cela a été par exemple décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique No. 3 034 948. On peut par exemple sélectionner un des catalyseurs contenant de la zéolite qui conviennent pour produire par craquage de l'essence à partir de gas-oils sous vide. Cependant, on peut obtenir certains avantages par une sélection judicieuse de catalyseurs présentant une bonne résistance à l'influence de métaux. Un catalyseur zéolitique résistant aux métaux a été par exemple décrit dans le brevet des E.U,A. No 3 944 482, ce catalyseur contenant de 1 à 40% en poids d'une zéolite ayant fait l'objet d'un échange avec des terres rares, le complément étant constitué par un oxyde de métal réfractaire possédant un volume de pores et une distribution dimensionnelle bien spécifiés.D'autres catalyseurs définis comme "tolérants pour les métaux" ont été décrite dans l'article de Cimbalo et al. qui a été mentionné ci-dessus. En général, il est préférable d'utiliser des catalyseurs dont les particules ont des dimensions hors-tout rentrant dans la plage comprise entre environ 5 et 160 microns, de préférence entre 40 et 120 microns et, plus avantageusement, entre 40 et 80 microns. La composition de catalyseur peut également contenir un ou plusieurs agents favorisant la combustion et qui interviennent dans la phase suivante de régénération du catalyseur. Le craquage d'huiles carbo-métalliques se traduit par un dépôt substantiel de coke sur le catalyseur, ce coke diminuant l'activité de ce dernier. En conséquence, pour rétablir l'activité du catalyseur, on fait brûler le coke dans une phase de régénération dans laquelle le coke est converti en gaz de combustion contenant de l'oxyde de carbone et/ou du gaz carbonique. On connaît différentes substances qui, lorsqu'elles sont incorporées en petites quantités à un catalyseur de craquage, ont tendance à favoriser la conversion du coke en oxyde de carbone et/ou en gaz carbonique. Des agents favorisant la combustion en oxyde de carbone ont tendance à réduire la température à laquelle on peut atteindre un degré donné d'enlèvement du coke, ce qui diminue ainsi l'effet de désactivation thermique du catalyseur.De tels agents favorisant la combustion, qui sont normalement utilisés en quantités variant entre une trace et environ 10 à 20% en poids du catalyseur, peuvent être d'un type qui favorise généralement la combustion du carbone dans des conditions de régénération, ou bien ils peuvent avoir une action légèrement sélective en ce qui concerne la terminaison de la combustion du CO, ou bien, de préférence, pour des raisons qui seront expliquées en détail dans la suite, ils peuvent avoir une certaine tendance à transformer le carbone par combustion en oxyde de carbone et, de préférence, en gaz carbonique. Bien qu'une large diversité d'autres catalyseurs, notamment ceux qui contiennent de la zéolite et ceux qui n'en contiennent pas puissent être utilisés dans la mise en pratique de la présente invention, on a indiqué dans la- suite des exemples de catalyseurs du commerce qui ont été utilisés dans la mise en pratique de la présente invention (cf. le Tableau Il, ci-après). TABLEAU II Surface % en poids spécifique Teneur (m2/g) en zéolite Al2O2 SiO2 Na2O Fe2O TiO2 # AGZ-290 .... 300 11,0 29,5 59,0 0,40 0,11 0,59 # GRZ-1 .... 162 14,0 23,4 69,0 0,10 0,40 0,9 # CCZ-220 .... 129 11,0 34,6 60,0 0,60 0,57 1,9 # Super DX .... 155 13,0 31,0 65,0 0,80 0,57 1,6 # F-87 .... 240 10,0 44,0 50,0 0,80 0,70 1,6 # FOC-90 .... 240 8,0 44,0 52,0 0,65 0,65 1,1 # HFZ 20 .... 310 20,0 59,0 40,0 0,47 0,54 2,75 # HEZ-55 .... 210 19,0 59,0 35,2 0,60 0,60 2,5 es catalyseurs GZ-390, GRZ-1, CCZ-220 et Super DX indiqués ciavant sont des produits fabriqués par la Société W. R.Grace and Co. ;es catalyseurs F-87 et FOC-90 sont des produits de la Société Flltrol, tandis que les catalyseurs HFZ-20 et HEZ-55 sont des produits de la Société Engelhard/Houdry. Ces cataliseurs ont les propriétés d'un catalyseur vierge et, excepté dans le cas où ils contiennent de la zéolite, ils sont réglés sur une base exempte d'eau, c'est-à-dire sur la base d'une matière brûlée à 9550C.La teneur en zéolite est déterminée par une comparaison des intensités de rayonnement X d'un échantillon de catalyseur et d'une matière de référence composée de zéolite Y de sodium de haute pureté, conformément à l'essai No. 6, défini dans la note du 9 Janvier 1978, de ASTI, et concernant un procédé normalisé défini par le titre "Determination of the Faujasite Content of a Catalyst" (Détermination de la teneur en faujasite d'un catalyseur). On considère comme un avantage que le procédé selon l'invention puisse être mis en pratique en l'absence d'étain et/ou d'anti mcine, ou tout au moins en présence d'un catalyseur qui est essentiellement exempt de l'un ou l'autre, du bien des deux métaux précités. Le procédé selon l'invention peut être mis en pratique avec une huile carbo-métallique du type défini ci-dessus et avec un catalyseur correspondant de manière que ces matières soient essentiellement les seules qui interviennent dans la zone de réaction. Cependant, l'introduction de matières additionnelles n'est pas exclue. L'introduction d'huile recyclée dans la zone de réaction a déjà été mentionnée. Comme cela sera décrit de façon plus détaillée dans la suite, on peut également introduire d'autres matières destinées à remplir une diversité de fonctions. Dans ce cas, l'huile carbo-métallique et le catalyseur représentent la plus forte proportion en poids du total de toutes les matières chargées dans la zone de réaction. Certaines des matières additionnelles pouvant être utilisées remplissent des fonctions qui procurent des avantages importants par rapport au cas ot on n'opère qu'avec l'huile carbo-metallique et le catalyseur. Parmi ces fonctions, on peut citer les suivantes: - contrôle des effets des métaux louras et d'autres contaminants de catalyseur; - amélioration de l'activité du catalyseur; - absorption dans le catalyseur de la chaleur en excès provenant du régénérateur; - élimination des substances polluantes ou bien conversion des dites substances sous une ou plusieurs formes dans lesquelles elles peuvent être plus conuiiodémen, séparées des produits et/ou éliminées de ceux-ci; - contrôle de la température du catalyseur; - dilution des vapeurs d'huile carbo-métallique pour réduire leur pression partielle et augmenter le rendement de fabrica tion des produits désirés; - réglage du temps de contact entre la matière brute et le catalyseur; - transfert d'hydrogène à une huile carbo-métallique déficiente en hydrogène; - amélioration de la dispersion de la matière brute;; - et éventuellement également, distillation de produits. Certains des métaux lourds s'accumulant sur le catalyseur sont plus actifs pour provoquer des réactions indésirables lorsqu'ils se présentent sous la forme d'un métal élémentaire que dans le cas od ils se présentent sous la forme oxydée qui est établie par contact avec l'oxygène dans le régénérateur de catalyseur. Cependant, le temps de contact entre le catalyseur et les vapeurs de matière brute et de produit dans les procédés connus de craquage catalytique était suffisant pour que l'hydrogène dégagé dans la réaction de craquage puisse reconvertir une fraction importante des oxydes peu perturbateurs en métaux lourds élémentaires plus perturbateurs, On peut exploiter avantageusement cette situation en introduisant des matières additionnelles sous forme gazeuse (y compris sous forme de vapeur) dans la zone de réaction, en mélangeant ces matières avec le catalyseur et les vapeurs de matière brute et de produits.L'augmentation du volume de matière dans la zone de réaction qui résulte de la présence de ces matières additionnelles a tendance à augmenter la vitesse d'écoulement dans la zone de réaction et il en résulte une diminution correspondante du temps de séjour du catalyseur et des métaux lourds oxydés qu'il supporte. Du fait de cette réduction du temps de séjour, il y a moins de risque de réduction des métaux lourds oxydés sous leur forme élémentaire et, en conséquence, la quantité de métaux sous forme élémentaire susceptibles d'entrer en contact avec la matière brute et les produits est diminuée en correspondance. Les matières à ajouter peuvent être introduites dans l'ins- tallation de toute manière appropriée et on va donner dans la suite quelques exemples de cette introduction. Ainsi, il est possible de mélanger ces matières additionnelles avec l'huile carbo-métallique avant l'entrée en contact de celle-ci avec le catalyseur. En variante, on peut éventuellement mélanger les matières additionnelles avec le catalyseur avant l'entrée en contact de ce dernier avec l'huile carbo-métallique. En outre, on peut mélanger séparément des parties séparées des matières additionnelles à la fois avec le catalyseur et avec l'huile carbo-métallique. En outre, huile carbo-métallique, le catalyseur et les matières additionnelles peuvent éventuellement être introduits pratiquement simultanément.Une partie des matières additionnelles peut être mélangée avec le catalyseur et/ou l'huile carbo-métallique de l'une des manières définies ci-dessus, tandis que des parties additionnelles sont ultérieurement introduites dans le mélange. Par exemple, une partie des matières additionnelles peut etre ajoutée à l'huile carbométallique et/ou au catalyseur avant qu'ils atteignent la zone de réaction, tandis qu'une autre partie des matières additionnelles est introduite directement dans la zone de réaction. Les matières additionnelles peuvent être introduites en plusieurs endroits espacés dans la zone de réaction ou sur sa longueur, si elle a un profil allongé. On peut faire varier à volonté la quantité de matières additionnelles qui peuvent etre introduites dans l'huile carbométallique, le catalyseur ou la zone de réaction en vue de remplir les fonctions définies ci-dessus, et d'autres; cependant, cette quantité est de préférence suffisante pour assurer pratiquement l'équilibre thermique du processus. I1 est par exemple possible d'introduire lesdites matières. additionnelles dans la zone de réaction suivant une proportion pondérale relative à l'huile carbo-métallique qui peut atteindre environ 0,4, en étant de préférence comprise entre environ 0,02 et environ 0,4, plus avantageusement entre environ 0,03 et environ 0,3, et, encore plus avantageusement, entre environ 0,05 et environ 0;25. Par exemple, un grand nombre ou la totalité des fonctions désirables definies ci-dessus peuvent être satisfaites par introduction d'eau dans la zone de réaction sous la forme de vapeur ou d'eau liquide, ou bien d'une combinaison des deux formes et dans une proportion pondérale relative à l'huile carbo-métallique qui est de l'ordre d'environ 0,04 ou plus, ou qui est, de préférence, comprise entre environ 0,05 et 0,1 ou plus. Sans vouloir se lier à une théorie quelconque, on peut considérer que l'utilisation de H20 a tendance à empêcher la réduction des oxydes, sulfites et sulfures portés par le catalyseur sous la forme métallique libre, qu'on estime favoriser des réactions de condensation- déshydrogénation, et par conséquent de production de coke et d'hydrogène, avec la perte de produit qui en résulte.En outre, l'eau peut également, dans une certaine mesure, réduire les dévêts de métaux sur la surface de catalyseur. Elle peut aussi avoir une certaine tendance à provoquer une séparation de molécules contenant de l'azote et d'autres molécules lourdes contenant des substances contaminantes par rapport à la surface des particules de catalyseur, ou tout au moins présenter une certaine tandance à empêcher leur absorption par le catalyseur. On estime également que l'eau ajoutée a tendance à augmenter l'acidité du catalyseur par formation d'acide Bronsted, qui améliore à son tour l'activité du catalyseur.En supposant que la température de l'eau introduite est plus basse que celle du catalyseur régénéré et/ou que celle de la zone de réaction, la chaleur sensible, dégagée pour augmenter la température de l'eau lors de son entrée en contact avec le catalyseur dans la zone de réaction ou en un autre endroit, permet d'absorber l'excès de chaleur contenu dans le catalyseur, de préférence l'eau liquide ou la vapeur d'eau contient moins d'environ 100 ppm de sodium et moins d'environ 500 ppm de calcium et 500 ppm de magnésium.Tout ou partie de l'eau peut être condensée et de préférence on la condense à partir des pro- duits d'une conversion catalytique antérieure d'une huile carbo-métal- lique,Lorsquel'eau est constituée par de l'eau recyclée qri contient, par exemple, entre environ 500 et 5000 ppm d' H2S dessous, on on peut obtenir un certain nombre d'avantages supplémentaires.H2S, qui est écologiquement désavantageux, n a pas besoin d'être déchargé dans l'atmosphère et l'eau recyclée ne nécessite pas d'autre traitement pour éliminer H2S; en outre H25 peut faciliter la réduction de la cokéfaction du catalyseur par passivation des métaux lourds, c'est-à-dire par conversion de ces métaux sous la forme de sulfure, qui a moins tendance que les métaux libres à favoriser la production de coke et d'hydrogène. Dans la zone de réaction, la présence d'eau permet la dilution des vapeurs d'huile carbométalliques, en réduisant ainsi leur pression partielle et en ayant tendance à augmenter le rendement de fabrication des produits désirés.On a signalé dans la littérature technique que l'eau peut etre utilisée encombinaison avec d'autres matières pour la génération d'hydrogène en cours de craquage; en conséquence, elle permet d'agir comme un élément donneur d'hydrogène pour des huiles carbo-métalliques déficientes en hydrogène. En outre, l'eau peut remplir certaines fonctions purement mécaniques, par exemple: - faciliter l'atomisation ou la dispersion de la matière brute; -empêcher des molécules de poids moléculaire élevé d'être ab sorbées par la surface du catalyseur, ce qui interrompt ainsi la formation de coke; - favoriser la distillation par vapeur d'un produit vaporisable à partir d'une matière brute non-vaporisée; et - faciliter la séparation des produits par rapport au catalyseur à la fin de la réaction de craquage. I1 est particulièrement avantageux de faire intervenir essentiellement simultanément l'eau, le catalyseur et l'huile carbométallique. Par exemple, on peut mélanger l'eau et l'huile carbo-métallique dans une buse d'atomisation et diriger imm6- diatement le jet résultant au contact du catalyseur à l'extrémité d'aval de la zone de réacteur. L'introduction de vapeur dans la zone de réaction est fréquemment mentionnée dans la littérature technique en ce qui con cerne-le craquage catalytique fluide. Cependant, on trouve relativement peu de mentions concernant une addition d'eau liquide à la matière brute, par comparaison à l'introduction directe de vapeur dans la zone de réaction.Conformément a la présente invention, il est particulièrement avantageux que de l'eau liquide soit mélangée intimement avec l'huile carbo-métallique dans une proportion pondérale d'environ 0,4 à 0,15 au moment de l'introduction d'huile dans la zone de réaction, ou avant ce moment, de façon que l'eau (par exemple sous la forme d'eau liquide ou sous la forme de vapeur produite par vaporisation d'eau liquide au contact avec l'huile) pénètre dans la zone de réaction comme une partie du courant de matière brute qui est introduit dans cette zone. Bien qu'on ne désire etre lié à aucune théorie, on estime que le processus décrit ci-dessus est avantageux pour favoriser la dispersion de la matière brute. Egalement, la chaleur de vaporisation de l'eau, qui est absor- bee à partir du catalyseur, à partir de la matière brute ou à partir des deux sources, fait en sorte que l'eau constitue un évacuateur de chaleur bien plus efficace que la vapeur seule. De préférence, le rapport pondéral de l'eau liquide à la matière brute est d'environ 0,04 à 0,1, et plus avantageusement, d'environ 0,05 à 0,1. I1 est évident que l'eau liquide peut être introduite dans l'installation de la manière décrite ci-dessus ou d'autre façon et, de toute manière, l'introduction de l'eau liquide peut être accompagnée par l'introduction de quantités additionnelles d'eau sous forme de vapeur dans les mêmes parties, ou bien dans des parties différentes, de la zone de réaction, ou bien dans le catalyseur et/ou l'huile carbo-métallique. Par exemple, la quantité de vapeur additionnelle peut correspondre à une proportion pondérale par rapport à l'huile carbométallique qui est comprise entre environ 0,01 et 0,25, la proportion pondérale du total d'eau (sous forme de vapeur et d'eau liquide) par rapport à l'huile carbo-métallîque étant d'environ 0,3 ou moins. La proportion pondérale de l'eau liquide par rapport à la vapeur lors d'une telle utilisation combinée d'eau liquide et de vapeur peut par conséquent être comprise entre environ 5 et 0,2. Cette proportion peut être maintenue à un niveau prédéterminé dans la plage précitée,ou bien on peut la modifier, si cela s'avère nécessaire ou souhaitable, pour ajuster ou maintenir l'équilibre thermique de la réaction. On peut introduire d'autres matières dans la zone de réaction en vue de remplir une ou plusieurs des fonctions définies ci-dessus. Par exemple, on peut diminuer l'activité de déshy drogénation-condensation de métaux lourds en introduisant de l'hydrogène sulfuré gazeux dans la zone de réaction. De l'hydrogène peut etre rendu disponible pour des huiles carbométalliques déficientes en hydrogène en introduisant dans la zone de réaction, soit un diluant donneur d'hydrogène classique tel que du naphta lourd ou bien des agents favorisant la séparation du carbone et de l'hydrogène et de poids moléculaire relativement faible, notamment par exemple: - des paraffines légères; - des alcools de faible poids moléculaire et - d'autres composés qui permettent ou favorisent le transfert intermoléculaire d'hydrogène; - ainsi que des composés qui se combinent chimiquement pour produire de l'hydrogène dans la zone de réaction, par exemple par réaction d'oxyde de carbone avec de l'eau, ou avec des alcools, ou avec des oléfines, ou avec d'autres matières ou des mélanges des substances précitées. Toutes les matières additionnelles mentionnées ci-dessus (y compris l'eau), peuvent remplir, individuellement ou bien en combinaison l'une avec l'autre ou en combinaison avec d'autres matières, comme l'azote ou d'autres gaz inertes, des hydrocarbures légers et autres, l'une quelconque des fonctions définies ci-dessus et pour lesquelles elles sont appropriées, notamment, sans que cette énumération soit limitative, agir comme des diluants pour réduire la pression partielle dans la matière brute et/ou comme des évacuateurs de chaleur pour absorber l'excès de chaleur existant dans le catalyseur sortant de la phase de régénération.On a décrit ci-dessus certaines des fonctions qui peuvent être remplies par des matières autres que le catalyseur et l'huile carbo-métallique qui sont introduits dans la zone de réaction, mais il va de soi qu'on peut ajouter d'autres matières, oubien remplir d'autres fonctions, sans sortir pour autant du cadre de la présente Invention. L'invention peut être mise en pratique dans une grande diversité d'installations et d'appareils. Cependant, l'installation préférée comprend des moyens pour produire une vaporisation rapide d'une quantité aussi grande que possible de la matière brute et pour mélanger efficacement Cette matière brute et le catalyseur (bien que l'ordre ainsi défini ne soit pas obligatoire), pour obliger le mélange résultant à s'écouler sous la forme d'une suspension diluée dans un mode d'écoulent progressin, et pour séparer le catalyseur des produits de craquage et de la matière brute n'ayant pas subi de craquage, ou ayant seulement subi un craquage partiel, au bout d'un temps de séjour prédéterminé, le mode préférentiel consistant en ce que la totalité, ou tout au moins une partie substantielle du produit, doit être brutalement séparée d'au moins une partie du catalyseur. Par exemple, l'installation peut comporter, le long de sa chambre ae réaction de profil allongé, un ou plusieurs points d'introduction de l'huile carbo-métallique, un ou plusieurs points d'introduction du catalyseur, un ou plusieurs points d'introduction d'une matière additionnelle, un ou plusieurs points d'évacuation de produits et un ou plusieurs points d'évacuation du catalyseur Les moyens d'introduction de la matière brute, du catalyseur et d'autres matières peuvent aller de simples tuyaux ouverts à des éléments plus compliqués constitués par des buses ou des tuyères de pulvérisation, mais il est préférable d'utiliser des moyens permettant de désagréger la matière brute liquide sous forme de fines gouttelettes. I1 est préférable que la chambre de réaction, ou tout au moins sa majeure partie, soit orientée dans une direction peut proche de la verticale que de l'horizontale et ait un rapport longueur/diamtre au moins égal à environ 10 et, de préférence, compris entre environ 20 et 25 ou plus. I1 est préférable d'employer un réacteur du type à colonne montante verticale. S'il a une forme tubulaire, ie réacteur peut avoir un diamètre uniforme sur toute sa longueur, ou bien il peut être pourvu d'un diamètre augmentant de façon continue ou échelonnéele.long de la zone de réaction en vue de maintenir ou de faire varier La vitesse le long du trajet d'écoulement. En général, les moyens de chargement (de catalyseur et de matière brute) et la configuration du réacteur sont agencés de manière à établir une vitesse d'écoulement relativement grande et une suspension diluée de catalyseur. Par exemple, la vitesse de la vapeur ou du catalyseur dans la colonne montante est classiquement d'au moins environ 7,5 m/s et, plus particulièrement, d'au moins environ 10,5 m/s. Cette vitesse peut atteindre une valeur d'environ 16,5 m,/S, ou d'environ 21,5 m/s ou plus. Les capacités d'établissement de vitesse du réacteur sont généralement suffisantes pour empêcher une accumulation substantielie d'un lit de catalyseur dans la zone inférieure ou dans d'autres parties de la colonne montante, ce qui permet de maintenir la quantité de catalyseur chargée dans la colonne montante en dessous d'environ 64 ou 80 kg/m3, et en dessous d'environ 32 kg/m3, respectivement aux extrémités d'amont (par exemple inférieure) et d'aval (par exemple supérieure) de ia colonne montante. Le mode d'écoulement progressif fait intervenir par exemple un écoulement du catalyseur, de la matière brute et des produits sous la forme de vapeur dans une direction bien défi- nie et entretenue, qui correspond à la direction longitudinale de la zone de réaction. Cela ne consiste pas cependant à suggérer qu'on doit avoir un écoulement strictement linéaire. Comme cela est bien connu, il peut se produire dans une certaine mesure un écoulement turbulent et une "dérivation" du catalyseur dans certaines plages de vitesses de vapeurs et pour certaines charges de catalyseur, bien qu'il soit géné ralement recommandé d'utiliser des charges de catalyseur suffisamment faibles pour limiter les effets de dérivation et de rétro-mélange. De préférence, le réacteur est constitué par un appareil qui sépare brusquement une partie substantielle, ou la totalité, des produits de craquage vaporises par rapport au catalyseur en un ou plusieurs points répartis le long de la colonne montante, et qui assure de préférence une séparation de pratiquement la totalité des produits de craquage vaporisé par rapport au catalyseur à l'extrémité d'aval de la colonne montante. Un type préféré de réacteur provoque une séparation balistique du catalyseur et des produits formés, c'est-à-dire que le ca talyseur est projeté dans une direction établie par la colonne montante tubulaire et est obligé de poursuivre son mouvement dans la direction générale ainsi défini, tandis que les produits, qui ont une force vive moins grande, sont obligés d'effectuer un changement brusque de direction, ce qui provoque une séparation brutale, c'est-à-dire presque Instantanée, des produits par rapport au catalyseur. Dans un mode préféré de réalisation, qui correspond à ce qu'on appelle une "colonne montante ventilée", cette colonne montante de forme tubulaire est pourvue à son extrémité d'aval d'un orifice de décharge pratiquement non-cbstrué en vue de l'évacuation du catalyseur. Une tubulure de sortie prévue sur le côté de la colonne tubulaire dans une zone adjacente à son extrémité d'aval reçoit les produits. L'orifice de décharge communique avec un conduit d'écoulement de catalyseur qui s'étend jusqu'au dispositif classique de rectification et au régénérateur, tandis que la tubulure de sortie communique avec un conduit d'écoulement de produits, qui est entièrement sépare du conduit d'écoulement de catalyseur et qui aboutit. à un dispositif séparateur qui a pour fonction de séparer les produits de la fraction relativement petite de catalyseur, éventuellement existante et qui a tendance à pénétrer dans le conduit de sortie de produits. On pourra trouver des exemples d'une technique et d'un appareillage de séparation balistique dans les brevets des Etats Unis d'Amérique Nos. 4 066 533 et 4 070 159. On va décrire dans la suite des conditions préférées à adopter pour la mise en pratique du procédé selon l'invention, notamment les températures de matière brute, de catalyseur et de réaction, les pressions de réaction et de matière brute, le temps de séjour et les niveaux de conversion, de production de coke et de dépôt de coke sur le catalyseur, Dans des opérations classiques de craquage catalytique fluide (FCC) d'un gas-oil sous vide (VGO), la matière brute est habituellement préchauffée, souvent à des températures bien supérieures à celles qui sont nécessaires pour rendre cette matière brute suffisamment fluide pour le pompage et l'introduction dans le réacteur. Par exemple, on a signalé dans la littérature technique des températures de préchauffage pouvant atteindre 370 à 4250C. Cependant, dans le procédé conforme à l'InventIon, il est préférable de limiter le préohauffage de la matière brute afin que celle-ci puisse absorber une plus grande quantité de chaleur que le catalyseur, tandis que celui-ci fait monter la matière brute jusqu'à la température de conversion, ce qui réduit simultanément au minimum l'utilisation de combustibles externes pour chauffer la matière brute. En conséquence, lorsque la nature de la matière brute le permet, on peut l'ir.tro- duire dans le réacteur à la température ambiante.Des matières brutes assez lourdes peuvent être introduites à des températures de préchauffage pouvant atteindre environ 3160C, en étant typiquement comprises entre environ 93 et 260DC, mais il n'est pas obligatoirement exclu d'adopter des températures de préchauffage plus élevées. La température du catalyseur introduit dans le réacteur peut varier dans de larges limites, par exemple entre environ 593 et 8700C, de préférence entre environ 650 et 7600C et, plus avantageusement, entre environ 705 et 760 C, la plage qui est considérée comme optimale à l'heure actuelle étant comprise entre environ 718 et 7460C. Comme indique précédemment, la- conversion de l'huile carbométallique en produits de poids moléculaire inférieur peut être effectuée à une température comprise entre environ 482 et 7600C, mesurée à la sortie de la chambre de réaction. La température de réaction ainsi messe à ladite sortie est de préférence maintenue dans la plage comprise entre environ 524 et 7050C, plus avantageusement entre environ 530 et 6490C, et encore plus avantageusement, entre environ 538 et 6200C. En fonction de la température sélectionnée et des propriétés de l'huile carbo-métallique, la totalité de cette huile peut ou non se vaporiser dans la colonne montante. Bien que la pression dans le réacteur puisse, comme indiqué ci-dessus, être comprise entre environ 0,68 et 3,43 bars, il est possible d'adopter des plages préférentielles différentes, notamment entre 1,03 et 2,41 bars, et entre environ 1,37 et 2,30 bars . D'une façon générale, la pression partielle (ou totale) de la matière brute peut être comprise entre environ 0,20 et 2,06 bars , de préference entre environ 0,48 et 1,71 bar , et encore plus avantageusemenc entre environ 0,68 et 1,16 bar. ta pression partielle de l'huile carbo-métallique peut être établie ou supprimée par introduction de matières gazeuses (y compris des vapeurs) dans le réacteur, ocre par exemple de la vapeur d'eau et d'autres matières additionnelles qui ont été décrites ci-dessus. on a par exemple mis en pratique le procédé en faisant intervenir dans la colonne montante un rapport entre la pression partielle d'huile carbo-métallique et la pression totale compris entre environ 0,2 et 0,8, plus parti culièrement entre 0,3 et 0,7, et encore plus particulièrement entre environ 0,4 et 0,6, la proportion de matières gazeuses ajoutées (qui peuvent contenir des gaz recyclés et/ou de la vapeur résultant de l'introduction d'eau dans la colonne montante sous la forme de vapeur et/ou d'eau liquide) par rapport à la pression totale dans la colonne montante étant comprise en cor- respondançe entre environ 0,8- et 0,2, plus particulièrement entre 0,7 et 0,3 et encore plus particulièrement, entre environ 0,6 et 0,4. Dans les opérations décrites ci-aessus à titre d'exemple, la proportion de la pression partielle des matières gazeuses ajoutées par rapport à la pression partielle de l'huile carbométallique est comprise entre environ 0,25 et 2,5, plus parti culièrement entre 0,4 et 2, et encore plus particulièrement entre 0,7 et 1,7. Bien que le temps de séjour de 1'huile carbo-métallique et des vapeurs de produits dans la colonne montante puissent être de l'ordre d'environ O,S à 10 secondes, comme décrit ci-dessus, il est possible d'adopter d'autres valeurs préférentielles, par exemple des valeurs comprises entre 0,5 et 6 secondes et, également, des valeurs comprises entre environ 1 et 4 secondes, la plage comprise entre environ 1,5 et 3,0 secondes étant couramment considérée comme optimale. Par exemple, on a mis en application le procédé en établissant, pour les vapeurs s'écouo- lant dans la colonne montante, un temps de séjour c'environ 2,5 secondes ou moins, par introduction d'assez grandes quantités de matières gazeuses dans ladite colonne, ces quantités étant suffisantes pour établir ur. rapport entre les pressions partielles des altières gazeuses ajoutées et ae la matière brute hydrocarburée d'environ 0,8 ou plus. A titre d'illustration, on a mis e pratique le procédé en adoptant un temps de séjour d'environ 2 secondes ou moins, et un rapport compris entre environ 1 et 2. La combinaison d'une faible pression partielle de la matière brute, d'un très faible temps de séjour et d'une séparation balistique des produits par rapport au catalyseur est considérée comme particulièrement avantageuse pour la conversion d'huiles carbo-métalliques. On peut obtenir des avantages supplémentaires avec la combinaison précitée lorsqu'il existe une pression partielle substantielle de la matière gazeuse ajoutée, notamment de 11 eau, comme decrit-ci-dessus. Suivant qu'il se produit une séparation ou un décalage entre les valeurs de catalyseur et d'hydrocarbures s'écoulant dans la colonne montante, le temps de séjour du catalyseur dans la colonne montante peut être ou non identique à celui des vapeurs. En conséquence, le rapport entre le temps moyen de séjour du catalyseur dans le réacteur et le temps moyen de séjour des vapeurs dans ce réacteur, c'est-à-dire le taux de séparation7 peut être de l'ordre d'environ 1 à 5, de préférence d'environ 1 à 4, plus avantageusement d'environ 1,2 à 3, la plage comprise entre 1,2 et 2 étant couramment considérée comme optimale. Dans certains types d'unités de craquage catalytique fluide (FCC) connues, il est prévu une colonne montante qui assure la décharge du catalyseur et des vapeurs de produits dans une chambre élargie, habituellement considérée comme faisant partie du réacteur et dans laquelle le catalyseur est séparé des produits et est collecté. Le maintien du contact du catalyseur avec la matière brute n'ayant pas subi de craquage (éventuellement existante) et les produits de craquage dans ladite chambre élargie, fait en sorte que le temps total de contact entre le catalyseur et la matière brute depasse notablement les temps de séjour des vapeurs et du catalyseur dans la colonne montante. Lors de ia mise en pratique du procédé selon l'invention avec séparation balistique du catalyseur et des vapeurs à l'extré- mité d'aval (par exemple supérieure) de la colonne montante, comme cela a été revendiqué dans les brevets américains men tionnés ci-dessus, le temps de séjour dans la colonne montante et le temps de contact du catalyseur sont essentiellement les mêmes pour une grande partie de la matière brute et des vapeurs de produits.On considère comme avantageux que le temps de séjour des vapeurs dans la colonne montante et le temps de contact entre le catalyseur et les vapeurs soient essentiellement les mêmes pour au moins environ 80%, de préférence au moins environ 90%, et plus avantageusement au moins environ 95% en volume de la quantité totale de matière brute et de vapeurs de produits passant dans la colonne montante. En empêchant lesdites vapeurs d'être continuellement en contact avec le catalyseur dans une chambre de séparation et de retenue de catalyseur, on peut éviter une tendance à un nouveau craquage et à une diminution de sélectivité. En général, on doit combiner la proportion catalyseur/huile, les températures, les pressions et les temps de séjour de manière à produire une conversion substantielle de la matière brute constituée par l'huile carbo-métallique. Un avantage du procédé consiste en ce qu'on peut atteindre de très hauts degrés de conversion en un seul passage; par exemple, le degré de conversion peut être bien supérieur à 50% et atteindre 90% ou plus. De préférence, les conditions mentionnées ci-dessus sont maintenues à des niveaux suffisants pour obtenir des degrés de conversion qui sont compris entre 60 et 90%, plus avantageusement entre 70 et 85%. Les degrés de conversion indiqués ci-dessus sont calculés en soustrayant de 100% le pourcentage obtenu par division du volume liquide d'huile carbo-métallique fraîche par 100 fois le volume de produits liquides bouillant à une température égale et supérieure à 2210C (à la pression atmos phérique normale). Pour ces degrés substantiels de conversion, il peut habituellement se produire, et il se produit effectivement, de grosses quantités de coke, par exemple entre environ 4 et 14% en poids de la matière brute fraîche, plus couramment entre environ 6 et 12%, et plus fréquemment entre environ 6 et 10%. Le coke produit peut se déposer plus ou moins quantitativement sur le catalyseur. Pour les proportions catalyseur/huile envisagées, le dépôt résultant de coke peut être supérieur à environ 0,3, plus couramment supérieur à environ 0,5, et très fréquemment supérieur à environ i de coke en poids de catalyseur régénéré et exempt d'humidité. Ce dépôt de coke peut atteindre des valeurs élevées, de l'ordre d'environ 2 à 3%, ou même plus. Dans des opérations de craquage catalytique fluide (FCC). effectuées sur du gas-oil sous vide (go), le procédé selon l'invention fait intervenir une rectification du catalyseur usé après séparation de ce catalyseur par rapport aux vapeurs de produits. On connaît des agents de rectification appropriés ainsi que les conditions permettant d'effectuer la rectification d'un catalyseur usé, mais dans certains cas, le procédé selon l'invention peut nécessiter des conditions un peu plus sévères que celles couramment adoptées. Cela peut résulter par exemple de l'utilisation d'une huile carbo-métallique dont des constituants ne se volatilisent pas dans les conditions existant dans le réacteur, ces constituants se déposant alors au moins en partie sur le catalyseur. Une telle matière adsorbée et nonvaporisée peut avoir une influence perturbatrice au moins à deux points de vue.En premier lieu, si les gaz (notamment des vapeurs) utilisés pour la rectification du catalyseur peuvent parvenir dans une chambre de séparation ou de collecte du catalyseur qui est reliée à l'extrémité d'aval de la colonne montante, et s'il se produit une accumulation de catalyseur dans cette chambre, une vaporisation de ces hydrocarbures nonvaporisés dans le rectificateur peut être suivie par une adsorption dans le lit de catalyseur se trouvant dans la chambre. Plus particulièrement, lorsque le catalyseur est séparé, dans le rectificateur, de la matière brute adsorbée, les vapeurs de matière brute résultantes passent au travers du lit de catalyseur qui s'est accumulé dans la chambre de collecte et/ou de séparation de catalyseur et elles peuvent déposer du coke et/ou des produits de condensation sur le catalyseur dudit lit. Lorsque le catalyseur portant lesdits dépôts est transféré du lit dans le rectificateur puis dans le régénérateur, les produits condensés peuvent créer un besoin d'augmentation de la capacité de rectification, tandis que le coke peut avoir tendance à augmenter les températures de régénération et/ou imposer une plus grande capacité de régénération. Pour les raisons précitées, il est préférable d'empêcher ou de limiter le contact entre les vapeurs de rectification et les accumulations ce catalyseur dans la chambre de séparation ou de collecte de catalyseur. Ce problème peut être résolu par exemple en empêchant lesdites accumulations de se former, par exemple à l'exceptIon d'une certaine quantité de catalyseur qui passe hors-circuit et qui peut rester au fond de la chambre de séparation et/ou de collecte, le catalyseur qui reste en circulation pouvant être évacué de la chambre rapidement après son dépôt sur le fond de cette dernière.Egalement, pour réduire au minimum les températures de régénération et l'impératif d'aux mentation de la capacité de régénération, il peut être souhaitable d'adopter dans le rectificateur les conditions de temps, de température et d'atmosphère qui sont suffisantes pour réduire les matières hydrocarburées très volatiles qui sont portées par le catalyseur rectifié à une valeur inférieure ou égale à 10t du poids de la charge totale de carbone située sur le catalyseur. Un tel processus de rectification peut, par exemple, consister en un réchauffage du catalyseur, en une rectification à l'aide de vapeur, l'utilisation de gaz ayant une température conside- rée comme supérieure à la normale pour des opérations de craquage catalytique fluide de VGO, par exemple des fumées sortant du régénérateur, ainsi que d'autres gaz de raffinerie tels que les fumées sortant du dispositif d'hydrotraitement (et contenant H2S), de l'hydrogène et autres gaz. Par exemple, on peut faire fonctionner le rectificateur à une température d'environ 5500C ou plus. Une conversion substantielle d'huiles carbo-métalliques en produits plus légers, conformément à la présente invention a tendance à produire et à faire déposer du coke sur le catalyseur en quantité surfisamment grande pour nécessiter d'apporter un certain soin à la régénération du catalyseur. En vue de conserver une activité appropriée à des catalyseurs contenant de la zéolite et n'en contenant pas, il est soupai table de régénérer le catalyseur dans des conditions de temps, de température et d'atmosphère qui sont suffisantes pour réduire le pourcentage en poids de carbone subsistant sur le catalyseur à une valeur d'environ 0,25 ou moins, que le catalyseur porte un gros dépôt de métaux lourds ou non. De préférence, ce pourcentage en poids est d'environ 0,1% ou moins, et plus avantageusement d'environ 0,05% ou moins, notamment pour des catalyseurs zéolitiques. Les quantités de coke qui doivent par conséquent être éliminées par brûlage des catalyseurs lors du traitement d'huiles carbo-métalliques sont classiquement bien supérieures à ce qui serait le cas lors du craquage d'un gas-oil sous vide VGO. Le terme "coke", lorsqu'il est utilisé dans la description de la présente invention, doit être entendu comme se rapportant à tout résidu de matière brute non-vaporisée, ou à tout produit de craquage, si une telle matière existe sur le catalyseur après sa rectification. La régénération du catalyseur, en éliminant par brûlage le coke déposé sur le catalyseur pendant la conversion de l'huile carbo-métallique, peut être effectuée à toute température appropriée rentrant dans la plage comprise entre environ 593 et 8700C, cette température étant mesurée dans le conduit de sortie de catalyseur du régénérateur. Cette température est de préférence comprise entre environ 649 et 8160C, plus avantageusement, entre 691 et 7740C, et de façon optimale, entre 718 et 7460C. Le procédé a été mis en pratique par exemple avec un régénérateur à fluidisation dans lequel la température de la phase dense de catalyseur était comprise entre environ 704 et 76O0C. Lors de la régénération du catalyseur de manière à obtenir de très faibles niveaux de carbone sur le catalyseur régénéré, par exemple environ 0,1% ou moins, ou également d'environ 0,05% ou moins, ces valeurs étant basées sur le poids du catalyseur régénéré, il est acceptable d'éliminer par brfllage au moins environ la derniere fraction de 10%, ou tout au moins la dernière fraction de 5% en poids de coke (ces valeurs étant basées sur le poids total de coke se trouvant sur le catalyseur immédiatement avant la régénération) au contact de gaz de combustion contenant un excès d'oxygène.A cet égard, il est à noter qu'une certaine fraction sélectionnée du coke, comprise entre la quantité totale de coke à enlever et la dernière fraction de 5 ou 10% en poids, peut être éliminée par brtlage avec l'excès d'oxygène. Par l'expression "excès d'oxvgène'l, on entend une quantité supérieure à la proportion stoechior.étrique nécessaire pour la combustion de tout l'hydrogène, ae tout le carbone et de tous les autres composantes combustibles, éventuellement existants, qui sont présents dans ladite fraction sélectionnée de coke immédiatement avant la régénération. Les produits gazeux de combustion qui sont engendrés en présence d'un excès d'oxygène contiennent normalement une quantité appréciable d'oxygène libre. Cet oxygène libre, à moins qu'il ne soit enlevé des sous-produits gazeux, ou bien converti sous une autre forme par un processus autre qu'une régénération, apparaît normalement sous forme d'oxygène libre dans les fumées sortant du régénérateur. Pour obtenir une force suffisante de propulsion permettant de compléter la combustion du coke jusqu'à des niveaux bas, lors de la combustion de la totalité ou d'une grande partie du coke avec un excès d'oxygène, la quantité d'oxygène libre doit être normalement non seulement appréciable mais substantielle, c'est-à-dire qu'il doit exister, dans le courant total de fumées sortant au régénérateur, une concentration d'au moins 2t molaires d'oxygène libre. Bien qu'une telle technique soit efficace pour atteindre les bas niveaux désirés de carbone sur le catalyseur régénéré, elle présente des limitations et des difficultés d'application, comme cela sera mis en évidence dans la suite de la description. Comme cela est d'une pratique courante, la combustion du coke en cours de régénération produit une certaine quantité d'eau du fait de la faible teneur en hydrogène se trouvant normalement dans le coke; cependant, l'oxyde de carbone et le gaz carbonique sont généralement considéres comme les produits principaux de combustion. La conversion du carbone du coke en oxyde de carbone et en gaz carbonique donne lieu à des réactions très exothermiques. Par exemple, la réaction d'oxygène avec du coke pour former du gaz carbonique produit une quantité de chaleur correspondant à 32815 kJ/kg de coke, tandis que la réaction d'oxygène avec du coke ou du carbone pour former de l'oxyde de carbone produit une quantité de chaleur d'environ 9230 kJ/kg de coke. Plus la quantité de coke devant être brûlée pour un poids donné de catalyseur est élevée, plus la quantité de chaleur dégagée en cours de combustion dans le régénérateur est grande. La chaleur dégagée par combustion du coke dans le régénérateur est absorbée par le catalyseur et elle peut être facilement retenue par celui-ci jusqu'à ce que le catalyseur régénéré soit amené au contact de l'huile carbo-métallique fraîche. Lors du traitement d'huiles carbo-métalliques jusqu'aux degrés relativement élevés de conversion intervenant dans la présente invention, la quantité de chaleur sortant du régénérateur et qui est transmise à la matière brute fraîche par recyclage du catalyseur régénéré peut dépasser sensiblement la quantité de chaleur à fournir à la colonne montante pour le chauffage et la vaporisation de l'huile carbo-métallique et d'autres matières, pour la réaction endothermique de craquage et pour compenser les pertes thermiques se produisant dans l'installation, etc. En conséquence, conformément à la présente invention, il est possible ae commander, ou de limiter lorsque cela est nécessaire, dans certaines plages approximatives la quantité de chaleur sortant du régénérateur et transmise à la matière brute fraîche. Cette quantité de chaleur ainsi transmise peut, par exemple, etre comprise entre environ 1165 et 2790 kJ, plus particulièrement, entre environ 1395 et 2095 kJ, et plus particulièrement, entre environ 1510 et 1975 kJ/kg de matière brute fraîche.Les gammes de valeurs indiquées ci-dessus se rapportent à la chaleur combinée, exprimée en kJ par kg de matière brute fraiche, qui est transmise par le catalyseur à la matière brute, c'est-à-dire à l'huile carbo-métallique, et aux produits de réaction (entre l'entrée en contact de la matière brute avec le catalyseur et la séparation des produits par rapport au catalyseur), en vue de la fourniture de la chaleur de réaction (par exemple pour le craquage) et en vue de tenir compte de la différence d'enthalpie entre les produits et la matière brute fraîche.On ne fait pas intervenir dans lesdites valeurs la chaleur rendue disponible dans le réacteur par l'adsorption de coke dans le catalyseur, ni la chaleur consommée par le chauffage, la vaporisation ou la réaction des. courants de recyclage et des matières ajoutées, telles que l'eau, la vapeur d'eau, le naphta et d'autres donneurs d'hydrogène, des fumées et des gaz inertes, ou bien par rayonnement et autres pertes. On peut utiliser dans le procédé selon l'invention une technique, ou bien une combinaison de techniques, pour commander ou limiter la quantité de chaleur de régénération qui est transmise à la matière brute fraîche par l'intermédiaire du catalyseur. Par exemple, on peut ajouter un agent de promotion de combustion au catalyseur de craquage en vue de réduire la température de transformation par combustion du coke en gaz carbonique et/ou en oxyde de carbone dans le régénérateur. En outre, on peut évacuer la chaleur du catalyseur par l'intermédiaire de dispositifs d'échange de chaleur, notamment par exemple des échangeurs de chaleur (tels que des serpentins de vapeur) qui sont incorporé s au régénérateur proprement dit, ce qui permet d'extraire de ia chaleur du catalyseur en cours de régénération. Les échangeurs de chaleur peuvent être placés dans des tuyaux de transfert de catalyseur, comme par exemple le tuyau de retour de catalyseur reliant le régé- nérateur au réacteur, ce qui permet d'évacuer la chaleur contenue dans le catalyseur après sa régénération. La quantité de chaleur fournie au catalyseur dans le régénérateur peut être limitée par réduction de l'isolation établie sur le régénérateur, afin de permettre une certaine perte de chaleur vers l'atmosphère environnante, notamment si on a à traiter des matières brutes ayant une capacité de formation de coke excessivement élevée; en général, on considère cette perte de chaleur vers l'atmosphère comme économiquement moins souhaitable que certaines des autres variantes définies eb- dessus.On peut également injecter des fluides de refroidis- sement dans le régénérateur, par exemple de l'eau et/ou de la vapeur d'eau, de manière à augmenter la quantité de gaz inerte disponible dans le régénérateur pour une absorption et une évacuation de la chaleur. Une autre technique appropriée et préférée pour la commande ou la limitation de la chaleur transmise à la matière brute fraîche par l'intermédiaire du catalyseur régénéré recyclé consiste à maintenir un rapport spécifié entre le gaz carbonique et l'oxyde de carbone qui sont formés dans le régénérateur pendant que ces gaz sont en contact d'échange de chaleur avec le catalyseur soumis à ia régénération. D'une façon générale, -la totalité ou une grande partie en poids du coke se trouvant sur le catalyseur Immédiatement avant la régénération est enlevée dans au moins une zone de combustion dans laquelle le rapport précité est commandé de la façon décrite dans la suite. Plus particulièrement, au moins la majeure partie en poids du coke se trouvant sur le catalyseur, à savoir de préférence au moins environ 65% et plus avantageusement au moins environ 80% en poids dudit coke, est enlevée dans une zone de combustion ot le rapport molaires CO2/CO est maintenu à un niveau bien inférieur à 5, par exemple d'environ 4 ou moins. En considérant du point de vue inverse le rapport molaire CO2/CO, il est préférable que ce rapport soit au moins égal à environ 0,25, de préférence au moins égal à environ 0,3, encore plus avantageusement de l'ordre de 1, ou meme égal ou supérieur à 1,5. Bien que les spécialistes en la matière soient au courant des techniques servant à empêcher la combustion de CO en C02, on a proposé que le rapport molaire CO/C02 soit maintenu à une valeur inférieure à 0,2 lors de la régénération d'un catalyseur portant de forts dépôts de métaux lourds à la suite du traitement d'huiles carbo-métalliques; à cet égard, on pourra se référer par exemple au brevet des E.U.A. No. 4 162 213. Cependant, dans le procédé selon l'invention, un mode préféré. d'application consiste à augmenter au maximum la production de CO pendant la régénération du catalyseur de façon à obtenir une teneur en carbone d'environ 0,18 ou moins, et de préférence d'environ 0,05% ou moins. En outre, conformément à un autre mode préféré d'application du procédé selon l'invention, on peut effectuer l'opération intermédiaire de régénération, dans son ensemble, de -façon à obtenir les bas niveaux de carbone mentionnés ci-dessus sur le catalyseur régénéré avec un manque d'oxygène. Plus spécifiquement, la quantité totale d'oxygène intervenant dans un ou plusieurs stades de régénération peut être, et est de préférence inférieure à la valeur stoechiométrique qui serait nécessaire pour brûler tout l'hydrogène se trouvant dans le coke en H20 et pour brller tout le carbone se trouvant dans le coke en CO2. Si le coke contient d'autres combustibles, la valeur.stoe- chiométrique mentionnée ci-dessus peut être ajustée de façon à incorporer la quantit d'oxygène nécessaire pour assurer également leur combustion. Une autre technique particulièrement avantageuse pour la commande ou la restriction de la chaleur de régénération qui est fournie a la charge brute fraîche, c'est-à-dire à l'huile carbo-métallique, par le catalyseur recyclé, consiste à transférer une partie de la chaleur portée par le catalyseur recyclé à des matières additionnelles qui sont introduites dans le réacteur, tel que l'eau, la vapeur d'eau, le naphta, d'autres donneurs d'hydrogène, des fumées, des gaz inertes et d'autres matières gazeuses vaporisables pouvant être introduites dans le réacteur. Plus la quantité de coke devant être brûlée pour un poids donné de catalyseur est grande, plus le risque d'exposition du catalyseur à des températures excessives est élevé. Un grand nombre de catalyseurs de craquage, par ailleurs souhaitables et utilisables, sont particulièrement sujets à une désactivation à des températures élevées et, parmi ces catalyseurs, il en existe certain de types comateux, à savoir à zéolite ou tamis moléculaire. Les structures cristallines des zéolites et des structures poreuses de supports de catalyseurs sont généralement un peu sujettes à une dégradation thermique et/ou hydrothermique.L'utilisation de tels catalyseurs dans des processus de conversion catalytique d'huiles carbo-métalliques crée une obligation d'effectuer une régénération qui ne détruise pas le catalyseur en l'exposant à des températures excessives. Une telle condition peut etre satisfaite à l'aide d'un processus de régénération en plusieurs phases, qui consiste à faire passer du catalyseur usé dans une première zone de régénération et à introduire dans celle-ci un gaz oxydant. La quantité de gaz oxydant qui pénètre dans cette première zone et la concentration d'oxygène, ou de gaz porteur d'oxygène dans ladite zone, sont suffisantes pour produire seulement une conversion partielle désirée de coke se trouvant sur le catalyseur en oxyde de carbone. Le catalyseur partiellement régénéré est ensuite évacué de la première zone de régénération, et il est transféré dans une seconde zone de régénération. On introduit dans cette seconde zone un gaz oxydant de façon à établir une concentration en oxygène, ou en gaz contenant de l'oxygène, qui est plus élevée que dans la première zone, afin de compléter l'enlèvement du carbone jusqu'au niveau désiré. Le catalyseur régénéré peut ensuite être évacue de la seconde zone et recyclé dans le réacteur de manière à entrer e contact a-ec de la matière brute franche. Un exemple d'un tel procédé de régénération en phases multiples a été décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique No. 2 938 739. Une régénération en phases multiples offre la possibilité d'une combinaison d'une régénération avec déficience d'oxygène et d'un contrôle du rapport molaire Co/cc2. En conséquence, environ 50 ou plus, de préférence environ 658 à 95%, et plus avantageusement environ 80% à 95% en poids du coke se trouvant sur le catalyseur i.vmédlatement avant la régénération peuvent store enlevés en une ou plusieurs phases de régénération dans lesquelles le rapport molaire CO/CO2 est contrôlé de la manière décrite ci-dessus.En coordination avec ce qui a été précisé ci-dessus, la dernière fraction de 5% ou plus, ou bien de 10% ou plus en poids du coke initialement présent, jusqu'à la quantité totale de coke subsistant après la ou les phases précédentes de régénération, peut être enlevée dans une phase ultérieure de régénération dans laquelle intervient plus d'oxygène. On peut effectuer une telle opération de manière que la quantité totale de fumées obtenue après terminaison de tout le processus de régénération contienne peu ou pas d'oxygène en excès, c'est-à-dire une quantité de l'ordre d'environ 0,2% molaire ou moins, ou meme d'environ 0,1% molaire ou moins, cette valeur étant bien inférieure à la valeur de 2% molaire qui a été proposée par ailleurs.En conséquence, la technique de régénération en phases multiples est particulie- rement avantageuse du fait qu'elle fournit un autre moyen commode de limiter la chaleur de régénération qui est transmise à la matière brute fraîche par l'intermédiaire du catalyseur régénéré et/ou pour réduire le risque de désactivation thermique, tout en offrant simultanément la possibilIté ce réduire le niveau de carbone se trouvant sur le catalyseur régénéré à de très faibles pourcentages (par exemple d'environ 0,18 ou moins) qui produisent en particulier une amélioration de l'activité du catalyseur. En outre, lorsque les conditions de régénération, par exemple la température ou l'atmosphère, sont bien moins sévères dans la seconde zone que dans la première (la différence étant par exemple d'environ 5uC, et de préférence d'au moins environ 100C), la partie ae la séquence de régénération qui fait intervenir les conditions les plus sévères est effectuée alors qu'il existe encore une quantité appréciable de coke sur le catalyseur. Une telle opération peut assurer une certaine protection du catalyseur dans les conditions plus sévères. Dans un mode particulièrement avantageux d'application de l'invention, on effectue une régénération tluidisée en deux étapes à une tempé- rature maximale d'environ 8150C, avec réduction de la température d'au moins environ 5 ou 100C dans la phase dense de la seconde étape par comparaison à la phase dense de la première étape, et avec réduction de la quantité pondérale de carbone se trouvant sur le catalyseur jusqu'à environ 0,05% ou moins, ou même jusqu'à environ 0,0258 ou moins, dans la seconde zone. En fait, on peut facilement régénérer le catalyseur jusqu'à des niveaux de carbone aussi faibles que 0/01 ó par ladite technique, même si la quantité de carbone se trouvant sur le catalyseur avant régénération est aussi élevee qu'environ 12. Dans la plupart des circonstances, il est important de s assurer que des gaz contenant de l'oxygène adsorbés ne sont pas entraînés dans la colonne montante par le catalyseur recyclé. En conséquence, à chaque fois qu'une telle action est considérée comme nécessaire, on peut effectuer la rectification du catalyseur déchargé du régénérateur à l'aide de gaz de rectification appropriés en vue d'éliminer des gaz contenant de l'oxygène. Cette rectification peut, par exemple, être effectuée à des températures relativement élevées, par exemple d'environ 732 à 7430C, en utilisant de la vapeur d'eau, de l'azote ou un autre gaz inerte comme le ou les gaz de rectification. L'utilisation d'azote et d'autres gaz inertes est avantageuse du point de vue d'éviter la tendance à une désactivation hydrothermique du catalyseur qui pourrait résulter de l'utilisation de vapeur d'eau. Les commentaires et la description qui vcnt suivre, qui se apportent aux moyens permettant d'agir sur les ctaux, le carbone et la chaleur, peuvent faciliter l'obtention des meilleurs résultats lors de la mise en pratique de la présente invention. Puisque ces considérations se rapportent en majeure partie à ce qu'on considère comme le meilleur mode opératoire, on voit que l'invention n'est pas limitée aux modes particuliers d'application qui vont être décrits dans la suite. En outre, puisque certains de ces commentaires sont nécessairement basés sur des considérations théoriques, il n'y a pas intention d'un assu,et- tissement à une théorie quelconque, que cela soit effectivement exprimé, ou bien suggéré implicitement dans la description qui va suivre. Bien que cela fasse l'objet d'une discussion séparée dans la suite, on se rend compte que les moyens d'action sur les métaux, sur le carbone et sur la chaleur sont. liés entre eux et sont interdépendants à la fois en théorie et en pratique. Bien que la formation et le depôt de coke sur le catalyseur résultent principalement des quantités relativement grandes de précurseurs de coke existant dans des huiles carbo-métalliques, la production de coke est amplifiée par de fortes accumulations de métaux, qui peuvent aussi avoir une influence perturbatrice sur les performances d'un catalyseur. En outre, le degré de succès rencontré avec les moyens d'action sur des métaux et sur le carbone a une influence directe sur le degré nécessaire de contrôle de la chaleur. Egalement, certaines des phases intervenant dans les moyens d'action sur les métaux se sont avérées très utiles en ce qui concerne les moyens d'action sur le carbone et la chaleur. Comme indiqué précédemment, la présence d'une forte accu mulation de métaux lourds sur le catalyseur a tendance à aggraver le problème de la déshydrogénation et de la condensation aromatique, en provoquant une augmentation de la production de gaz et de coke pour une matière brute ayant une valeur donnée de carbone Ramsbottom. L'introduction de quantités substantielles d'eau dans le réacteur, soit sous forme de vapeur, soit sous forme d'eau liquide, apparaît extrêmement avantageuse du point de vue du maintien des métaux lourds sour une forme moins perturbatrice, à savoir sous la forme d'oxyde au lieu de la forme métallique. Cela contribue à maintenir la sélectivité désirée. Egalement, une installation dans laquelle on sélectionne les composants et les temps de séjour afin de réduire le rapport entre le temps de séjour du catalyseur dans le réacteur et le temps de séjour du catalyseur dans le régénérateur a tendance à réduire le rapport des temps pendant lesquels le catalyseur est respectivement soumis à des conditions de réduction et à des conditions d'oxydation. Cela contribue également à faciliter le maintien des niveaux désirés de sélectivité. On peut observer aiséent si la teneur en métaux du catalyseur est contrôlée de façon satisfaisante en surveillant la quantité totale d'hydrogène et de méthane produit dans le réacteur et/ou le rapport entre l'hydrogène et le méthane ainsi produit. En général, on considère que le rapport molaire hydrogène/méthane doit être inférieur à environ 1, et de préférence inférieur à 0,6 ou moins, la valeur de 0,4 ou moins étant considérée comme optimale. Un contrôle précis du carbone permet d'améliorer à la fois la sélectivité (c'est-à-dire la capacité de production maximale de produits de valeur) et la capacité de production de chaleur. En général, les techniques de contrôle de métaux décrites cidessus facilitent également le contrôle du carbone. L'utilité d'une addition d'eau en ce qui concerne le contrôle de carbone a déjà été précisée d'une façon très détaillée dans la partie de la description se rapportant aux matières additionnelles à introduire dans la zone de réaction. En général, des techniques améliorant la dispersion de l'huile carbométallique dans la zone de réaction sont également intéressantes; elles consistent par exemple à utiliser des dispositifs de génération de brouillard pour faciliter la dispersion de la matière brute. Le rapport catalyseur/huile constitue également un facteur intervenant dans le contrôle de chaleur. Comme dans les procédés connus de craquage catalytique fluide FCC de gas-oils sous vide VGO, on peut contrôler la température de réacteur, dans la mise en pratique de la présente invention, en assurant respectivement une augmentation ou une réduction du débit de catalyseur régénéré chaud introduit dans le réacteur, en réponse à une diminution ou à une augmentation de la température de réacteur, à savoir typiquement la température de sortie dans le cas d'un réacteur du type à colonne montante. Lorsque le dispositif de commande automatique d'introduction de catalyseur est réglé de façon à maintenir un rapport catalyseur/huile excessif, on peut s'attendre à des valeurs inutilement grandes de production de carbone et de dégagement de chaleur par rapport au poids de la matière brute fraîche introduite dans la zone de réaction. Des températures de réacteur relativement élevées sont également avantageuses du point de vue du contrôle du carbone. De telles températures élevées provoquent une vaporisation plus complète de la matière brute et une meilleure séparation des produits formés par rapport au catalyseur. Le contrôle du carbone peut également être facilité par une limitation appropriée de la pression totale régnant dans le réacteur et de la pression partielle de la matière brute. En général, pour un degré donné de conversion, une réduction relativement faible des pressions mentionnées ci-dessus permet de diminuer sensiblement la production de coke. Cela peut être imputé au fait que la limitation de la pression totale a tendance à améliorer la vaporisation des composants de points d'ébullition élevés delamatière brute, à favoriser le craquage et à faciliter la séparation par rapport au catalyseur à la fois de la matière brute non-convertie et des produits de craquage de points d'ébullition élevés. Il peut être utile à cet égard de limiter la baisse de pression en aval du réacteur. Cependant, il est souhaitable ou nécessaire de faire fonctionner l'installation à une pression totale plus élevée, par exemple à cause de limitations fonctionnelles (notamment une baisse de pression dans les équipements placés en aval), on peut obtenir les avantages définis ci-dessus en limitant la pression partielle de matière brute. On a indiqué ci-dessus des plages appropriées de pression totale de réacteur et de pression partielle de matière brute et, d'une façon générale, il est souhaitable d'essayer de réduire au minimum les pressions rentrant dans lesdites plages. La brusque séparation du catalyseur par rapport aux vapeurs produites et à la matière brute non-convertie (éventuellement existante) est également d'un grand seccurs. C'est pour cette raison que le type préféré d'installation pour la mise en pratique de ce processus correspond à la technique et à l'ap- pareillage (appelé "colonne montante ventilée"), qui ont fait l'objet des brevets des E.U.A. Nos. 4 070 150 et 4 066 533. Pour des raisons semblables, il est avantageux de réduire autant qu'il est possible le temps s'écoulant entre la sépara- tion du catalyseur par rapport aux vapeurs produites et le début de la rectification. La colonne montante ventilée et la rectification rapide ont tendance à réduire le risque de cokéfaction de matière brute non-convertie et de produits de craquage de points d'ébullition élevés qui ont été adsorbés par le catalyseur. Un mode opératoire particulièrement avantageux du point de vue du contrôle du carbone consiste à appliquer le procédé avec un réacteur à colonne montante ventilée, en utilisant, si nécessaire, un donneur d'hydrogène, tout en maintenant la pression partielle de matière brute et la pression totale de réacteur à des valeurs aussi faibles que possible, et en incorporant des quantités relativement grandes d'eau, de vapeur d'eau et, le cas échéant, d'autres diluants, en vue d'obtenir les nombreux avantages qui ont été précisés en détail ci-dessus. En outre, lorsqu'on introduit dans la zone de réaction de l'eau liquide, de la vapeur d'eau, des donneurs 'hydrogène, de l'hydrogène et d'autres matières gazeuses ou vaporisables, l'existence de ces matières fournit une possibilité de contrôle additionnelle du rapport catalyseur/huile. Ainsi, par exemple, l'opération consistant à augmenter ou à réduire le rapport catalyseur/huile pour un degré donné d'augmentation de la température de réacteur peut être réduite ou éliminée en faisant intervenir en substitution une réduction ou une augmentation appropriée des proportions de chargement de l'eau, de la vapeur d'eau et d'autres matières gazeuses vaporisables, ou bien une réduction ou une augmentation appropriée de la proportion d'eau par rapport à la vapeur et/ou à d'autres matIères gazeuses produites dans la zone de reaction. Le contrôle de la chaleur fait intervenir des moyens de oo:ranoe de la quantité de chaleur dégagée dans différentes parties de l'installation et/ou des moyens pour exploiter de façon satisfaisante cette chaleur lorsqu'elle est dégagée. A la différence des procédés classiques de craquage catalytique fluide FCC de gas-oils sous vide VGO, dans lesquels on rencontre habituellement une difficulté pour produire une quantité suffisante de chaleur en cours de régénération en vue d'assurer 'équilibre thermique du réacteur, le traitement d'huiles carbo-métalliques permet, d'une façon générale, de produire assez de chaleur pour assurer son~ contrôle précis. Ce contrôle de chaleur peut être facilité par différentes techniques qui sont en relation avec les matières introduite s dans le réacteur. Ainsi, on peut augmenter au maximum l'absorption de chaleur par l'huile carbo-métallique par un préchauffage minimal de cette huile, la seule condition etant que la température de l'huile carbo-métallique soit suffisamment élevée pour que la matière soit assez fluide pour être pompée et dispersée correctement dans le réacteur. Lorsque le catalyseur est maintenant dans un état très actif avec suppression de la formation de coke (contrôle des métaux), en vue d'obtenir un haut rendement de conversion, ce haut degre résultant de conversion et l'augmentation de sélectivité permettent d'augmenter l'absorption de chaleur dans la réaction. En général, des températures élevées dans le réacteur favorisent l'activité de conversion du catalyseur par comparaison à des constituants plus réfractaires et de points d'ébullition supérieurs, qui ont un grand pouvoir de formation de coke. Bien que la vitesse de désactivation du catalyseur puisse ainsi être augmentée, la plus haute température de fonctionnement a tendance à contrebalancer cette perte d'activité. De plus hautes températures régnant dans le réacteur contribuent également à améliorer l'indice d'octane, ce qui compense l'effet de réduction de cet indice par un fort dépôt de carbone. On a également décrit ci-dessus d'autres techniques d'absorption de chaleur en relation avec l'introduction d'eau, de vapeur d'eau et d'autres matières gazeuses ou vaporisables dans le réacteur. L'étape de rectification et les différentes techniques de régénération qu ont été décrites ci-dessus sont utiles pour contrôler le dégagement de chaleur dans le régénérateur. Bien que l'enlèvement de ia chaleur contenue dans le catalyseur dans le régénérateur, ou en aval de celui-ci, à l'aide d'échangeurs de chaleur (notamment des serpentins de passage de vapeur) ait été proposé comme un moyen de contrôle du dégagement de chaleur, les techniques ci-dessus, consistant dans une régénération à étapes multiples et dans un contrôle du rapport CO/CO2 (dans le cas d'une régénération à une seule étape ou à plusieurs étapes) sont considérées corune plus avantageuses. L'utilisation de serpentins de passage de vapeur est considérée comme partiellement désavantageuse du fait qu'un serpentin de vapeur ou un échangeur de chaleur branché dans le régénérateur ou dans le tuyau de retour de catalyseur produit généralement une augmentation du rapport catalyseur/huile, et par conséquent une augmentation des taux de production de carbone dans le réacteur et de dégagement de chaleur dans le régénérateur. Comme indiqué ci-dessus, l'invention peut etre mise en pratique conformément aux modes opératoires décrits ci-dessus et à de nombreux autres modes. On va décrire dans la suite deux exemples donnés pour illustrer de façon non-limitative la présente invention, en référence aux schémas indiqués sur les Figures annexées 1 et 2. La Figure 1 est un schéma d'une installation pour la mise en pratique du procédé selon l'invention. La matière brute, constituée par une huile carbo-métallique (et qui peut avoir été préchauffée dans un réchauffeur, non représenté) et de l'eau (lorsqu'elle est utilisée) fournie par l'intermédiaire d'un tuyau 9 parviennent par l'intermédiaire d'un tuyau d'alimentation en matière brute 10, comportant une vanne de commande 11, dans une structure en Y désignée par 12 et où elles se mélangent avec un écoulement de catalyseur arrivant par l'intermédiaire d'un tuyau d'alimentation 13 et commandé à l'aide d'une vanne 14. I1 va de soi qu'on peut utiliser une diversité de dispositifs mélangeurs et qu'on peut prévoir des moyens permettant l'introduction des autres matières d'addition décrites ci-dessus. Le mélange de catalyseur et d'huile carbo-métallique, avec ou sans lesdites matières d'addition, est ensuite introduit dans une colonne montante 18. Bien que la colonne montante 1ô apparaisse comme orientée verticalement sur le dessin, les spécialistes en la matière se rendront compte que cette colonne montante n'a pas besoin d'être verticale, du fait qu'on connaît des réacteurs du type à colonne montante dans lesquels une partie appréciable de ladite colonne n'est pas disposée verticalement. En conséquence, il est envisagé d'utiliser également des colonnes montantes tubulaires pouvant présenter des parties inclinées, à savoir d'au moins environ 300. On sait également utiliser des colonnes montantes qui comportent aussi bien des parties verticales ou inclinées avec écoulement descendant que des parties horizontales.On connaît également des colonnes montantes cintrées dans lesquelles il existe à la fcis des segments dirigés vers le haut et des segments dirigés vers le bas. En outre, il est tout à fait possible de mettre en pratique le procédé selon l'invention avec un tuyau incliné et/ou vertical dans lequel l'huile carbo-métallique et le catalyseur sont introduits à un niveau supérieur et s'écoulent ensuite vers le bas sous l'influence de la gravité. En conséquence, d'une façon générale, l'invention envisage l'utilisation de chambres de réaction comportant un grand rapport L/D et présentant un écart important par rapport à l'horizontale. A l'extrémité supérieure de la colonne montante 18, il est prévu une chambre 19 qui reçoit le catalyseur provenant de ladite colonne. Bien que la chambre 19 puisse être une chambre de séparation et de collecte de catalyseur de type classique, il est préférable de prévoir des moyens obligeant les vapeurs produites à subir un changement suffisant de direction par rapport à la direction suivie par les particules de catalyseur, de façon que lesdites vapeurs soient séparées brutalement et efficacement du catalyseur. De préférence, cela correspond à une séparation 'balistique des particules de catalyseur et des vapeurs produites, coa e décrit ci-dessus. Sur le schéma de la Figure 1, la chambre de séparation 19 comprend un prolongement supérieur 20 de la colonne montante tubulaire 18, pourvu d'une partie haute ouverte 21 par l'intermédiaire de laquelle les particules de catalyseur sont déchargées. Ce mode de réalisation fait intervenir ce qu'on appelle la colonne montante "ventilée" qui a été décrite dans les brevets américains mentionnés ci-dessus. Du fait de la nature réfractaire des fractions carbo-métalliques, il est nécessaire d'opérer dans des condItions relatIvement sévères, mais la séparation rapide du catalyseur par rapport aux produits de craquage légers dans la colonne montante empêche un craquage excessif de produits liquides souhaitables, tels que l'essence, en produits gazeux. Les vapeurs produites subissent un changement brutal de direction vers un conduit latéral 22 prévu sur le côté du prolongement 20 de la colonne montante, les particules de catalyseur étant en majeure partie incapables de suivre lés vapeurs précitées en direction du conduit 22. Les vapeurs et les quelques particules qui les ont suivi en direction du conduit 22 sont transférées par l'intermédiaire d'un tuyau transversal 23 jusque dans unséparateur à cyclone 24. Un avantage du système a colonne montante ventilée consiste en ce qu'il peut fonctionner de façon satisfaisante avec un sépa- rateur à cyclone à un seul étage. Cependant, dans le mode de réalisation considéré, le séparateur à cyclone 24 est utilisé comme séparateur primaire, qui est relié par l'intermédiaire d'un tuyau de transfert 17 avec un séparateur à cyclone secondaire 25 facultatif. L'ensemble séparateur à cyclones, qu'il soit du type à un seul étage ou à étages multiples, sépare des vapeurs produites les petites quantités de catalyseur qui ont pénétré dans le conduit latéral 22. Les vapeurs produites sont évacuées de la chambre de séparation 19 par l'intermédiaire d'un tuyau de décharge 26. Les particules de catalyseur qui sont déchargées à la partie haute ouverte 21 du prolongement 20 de la colonne montante, ainsi que les particules de catalyseur qui sont déchargées des branches de décharge 27 et 28 des cyclones primaire et secondaire 24, 25, tombent au fond de la chambre de séparation 19. La quantité et le temps de séjour du catalyseur dans la chambre 19 sont de préférence réduits au minimum. Pendant le démarrage, les particules de catalyseur existantes peuvent être maintenues en suspension à l'aide de buses de brassage 30 qui sont alimentées en vapeur d'eau par l'intermédiaire d'un tuyau d'alimentation 29. Du catalyseur usé débordant du fond de la chambre de séparation 19 parvient, par l'interme- diaire d'une dérivation 31, dans une chambre de rectification 32 ui est équipée de chicanes 33 et d'une de vapeur d'eau 34. Cependant, on peut utiliser avec ou à la place de la vapeur 'eau l'un quelconque des autres gaz de rectification qui ont eté indiqués ci-dessus. Le carbone se trouvant sur la surface du catalyseur est brûlé dans le dispositif de combustion 38 qui reçoit du cata lyser rectifié par l'intermédiaire de la colonne descendante 39 et de ia vanne de commande 40.Des ventilateurs 41 et 42, coopérant avec un ensemble de vannes et de tuyaux désigné par 44, alimentent en air les buses d'air de combustion 48 prévues à la base du dispositif de combustion 38, ainsi que les buses de brassage 49 placées à un niveau plus élevé. On peut utiliser au démarrage de l'installation opérant sur du gas-oil sous vide VGO, un réchauffeur d'air 43, bien qu'il ne soit habituellement pas employé lors du traitement d'hydrocarbures lourds conformément à la présente invention; ensuite, lorsque l'installation est commutée sur le traitement d'une huile carbo-métallique, on peut arrater le, réchauffeur d'air (ou tout au moins réduire ses conditions de marche). On peut prévoir un dispositif supplémentaire d'alimentation en combustible pour débiter du combustible par l'intermédiaire des buses d'air de combustion 48; cependant, ce combustible supplémentaire est habituellement inutile puisque le carbone déposé sur le catalyseur produit du combustible en quantité plus que suffisante pour maintenir les températures requises dans la zone de régénération. Le catalyseur régénéré, dont la majeure partie du carbone a été éliminée par-brùlage, sort du dispositif de combustion par l'intermédiaire d'un orifice supérieur 50 et il parvient, à l'aide d'un tuyau transversal 51,dans une chambre secondaire 52 où il est dévié vers la partie inférieure de la chambre à l'aide d'une chicane 53. Bien que l'utilisation d'une régé neration en deux étapes ait été envisagé?, et soit préférée, on fait fonctionner la chambre secondaire 52, dans ce mode particulier de réalisation,principaler,ent comme une chambre séparatrice, bien qu'elle puisse être utilisée pour enlever une quantité supplémentaire de carbone afin d'abaisser sa teneur à 0,01% ou moins dans les étapes finales de régénération. Le catalyseur peut suivre trois directions différentes à partir de ia charre secondaire 52. Une partie du catalyseur peut être renvoyée au dispositif de combustion 38 par l'inter médiaire d'une poudre de recyclage de catalyseur 55 et d'une vanne de commande 56 en vue d'assurer un contrôle de génération de la chaleur dans le dispositif de combustion.Une partie du catalyseur est entraînée dans les gaz produits, par exemple dans l'oxyde de carbone CO et/ou dans le gaz carbonique CO2, qui sont engendrés par combustion du carbone se trouvant sur le catalyseur dans le dispositif de combustion et, en outre, les fines de catalyseur entraînées passent par le haut de la chambre 52 pour parvenir dans deux groupes de cyclones primaires et secondaires, désignés dans leur ensemble par 57 et 58 et qui séparent lesdites fines de catalyseur des gaz de combustion. Le catalyseur collecté dans les cyclones 57, 58 et déchargé par l'intermédiaire de leurs branches inférieures est dirigé vers le fond de la chambre 52 où le catalyseur est maintenu en suspension par des buses d'introduction de gaz inerte et/ou de vapeur d'eau 59 et par un ensemble de chicanes 54, ce dernier ensemble facilitant la décharge du catalyseur régénéré par l'intermédiaire de l'orifice de sortie 69 vers le tuyau d'alimentation en catalyseur 13 par l'intermédiaire duquel il est recyclé en vue d'un contact avec la matière brute fraîche dans la structure en Y 12, comme précédemment décrit. Les gaz de combustion produits par régénération du catalyseur et séparés des fines de catalyseur entraînées par les cyclones primaires et secondaires 57, 58 de la chambre 52 sont déchargés par l'intermédiaire des tuyaux de sortie 61, 62 et des échangeurs de chaleur 60, 63. Si ces gaz contiennent des quantités importantes de CO, on peut les faire parvenir, par l'intermédiaire d'un tuyau d'alimentation en gaz 64, dans un four 65, prévu sur option et dans lequel l'oxyde de carbone CO est brûlé de manière à chauffer un serpentin 66 relié à une chaudière à vapeur 67. De la chaleur supplemeno taire peut être fournie à la chaudière par l'intermédiaire d'une boucle 68, qui canalise du fluide de la chaudière 67 vers les échangeurs de chaleur 60, 63, puis qui le ramène à la chaudière.Cela ne constitue évidemment qu'un exemple de réalisation des nombreux dispositifs de régénération qu'il est possible d'utiliser. La quantité de chaleur retransmise du régénérateur à la colonne montante par l'intermédiaire du catalyseur régénéré peut être contrôlée par l'un quelconque des autres moyens décrits ci-dessus; cependant, il est préférable d'agir sur les proportions relatives d'oxyde de carbone et de gaz carbonique pendant que le catalyseur se trouve en condition d'échange de chaleur avec les gaz de combustion résultant d'une régénération. Un exemple de cette technique a été mis en évidence dans le mode particulièrement préféré de réalisation qui va être décrit en référence à la Figure 2. Sur la Figure 2, on a désigné par la référence 80, une vanne de commande de matière brute, c'est-à-dire d'huile carbométallique, qui est prévue dans le tuyau d'alimentation 82. Il est en outre prévu un tuyau d'alimentation 83 qui (lorsqu'il est utilisé) permet l'introduction d'eau liquide dans la matière brute. Un échangeur de chaleur 81,branché dans le tuyau d'alimentation 82, joue le rôle d'un réchauffeur de matière brute, de sorte que de la matière brute préchauffée peut être transférée jusqu'à la base du réacteur 91 du type colonne montante. Du catalyseur est fourni au réacteur par l'intermédiaire d'un tuyau 86, l'écoulement de catalyseur étant réglé à l'aide d'une vanne de commande 87 et d'un équipement de commande automatique approprié (non représenté), cet équipement étant bien connu des spécialistes au courant de la conception et du fonctionnement des installations de craquage du type à colonne montante. La colonne montante 91 peut facultativement comporter des moyens d'injection d'eau, de vapeur d'eau et, le cas échéant, d'autres matières gazeuses et/ou vaporisables en vue de remplir la fonction définie ci-dessus. Le réacteur est équipé d'une chambre de séparation 92, semblable à la chambre 19 du réacteur de la Figure 1, et le mode de réalisation de la Figure 2 comprend par conséquent des moyens pour faire subir aux vapeurs produites un changement de direction en vue d'une séparation brutale et efficace par rapport au catalyseur, comme dans le mode de réalisation précédemment décrit. Le catalyseur est évacué de la chambre de séparation 92 par l'intermédiaire d'un rectificateur 94, qui fonctionne d'une manière semblable au rectificateur 32 de la Figure 1.Du catalyseur usé passe du rectificateur 94 dans le régénérateur 101 par l'intermédiaire d'un tuyau de transfert de catalyseur usé 97, qui est pourvu d'une vanne à opercule 98 pour la commande de l'écoulement. Le régénérateur 101 est. divisé en une chambre supérieure 102 et une chambre inférieure 103 à l'aide c'un panneau de cloisonnement 104 qui est situé entre les extrémités supérieure et inférieure du régénérateur. Le catalyseur usé provenant du tuyau de transfert 97 pénètre dans la chambre supérieure i02 où le catalyseur est partiellement régénéré.Un collecteur 106 en forme d'entonnoir, comportant un bord supérieur biseauté, reçoit du catalyseur partiellement régénéré provenant de la surface supérieure de la phase dense de catalyseur se trouvant dans la chambre supérieure 102 et le fait parvenir, par l'in- termédiaire d'une dérivation 107 comportant un orifice de sortie 110, en dessous de la surface superieure de la phase dense de catalyseur se trouvant dans. la chambre inférieure de régénération 103 Au lieu d'utiliser la branche interne de décharge de catalyseur 107, on peut utiliser une branche externe de décharge. Une vanne prévue dans cette branche externe de décharge permet de contrôler le temps de séjour de catalyseur et son débit dans et entre les chambres supérieure et inférieure De l'air est fourni au régénérateur par l'intermédiaire d'un tuyau d'alimentation 113.Une partie de l'air parvient, par l'intermédiaire d'un tuyau de dérivation 114, à un raccord 115 pénétrant vers le haut à l'intérieur d'une chambre stabilisatrice 111 le long de son axe central. Du catalyseur se trouvant dans la chambre 103 peut accéder au volume délimité à l'intérieur de la chambre stabilisatrice 111 entre ses parois et le raccord 115. Un petit raccord (non représenté) prévu dans le volume précité assure le brassage du catalyseur et le propulses vers le haut en direction d'un distributeur annulaire (nonreprésenté), disposé horizontalement et où la partie supérieure ouverte de la chambre 111 débouche dans la chambre 103. Le reste de l'air passant par le tuyau d'alimentation 113 peut être chauffé dans un réchauffeur d'air 117 (au moins pendant l'étape de démarrage avec du VGO), puis il est introduit dans l'entrée 118 du. distributeur annulaire précité, qui peut être pourvu de trous, de buses ou d'autres ouvertures qui établissent un écoulement ascendant de gaz en vue de fluidiser le catalyseur partiellement régénéré dans la chambre 103 L'air introduit de la manière décrite ci-dessus termine dans la chambre 103 la régénération du catalyseur partiellement régénéré qui est reçu par l'intermédiaire du tuyau de descente 107. La quantité d'air fournie est suffisante pour que l'air et/ou les gaz de combustion résultants soient encore capables d'entretenir la combustion lorsqu'ils atteignent la partie haute de la chambre 103.Le tuyau de descente 107 passe par une ouverture élargie ménagée dans le panneau 104, sur lequel est fixé un distributeur de gaz 120, placé concentriquement au tuyau 107 et l'entourant. Par l'intermédiaire du distributeur de gaz 120, des gaz d'entretien de combustion, qui sont maintenant partiellement appauvris, sont introduits dans la chambre supérieure de régénération 102 où ils entrent en contact, en vue d'une oxydation partielle, avec le catalyseur usé provenant du tuyau de transfert 97. Des éléments évidés 121, ou d'autres organes appropriés.prévus dans le distributeur de gaz 120, contribuent à l'établissement d'une distribution uniforme du gaz d'entretien de combustion, partiellement appauvri, dans la chambre supérieure 102.De l'air supplémentaire, ou d'autres fluides, peuvent être introduits dans la chambre supérieure 102, le cas échéant par l'intermédiaire d'un tuyau d'alimentation 122 qui se décharge dans ou au travers du distributeur de gaz 120. Du catalyseur complètement régénéré, contenant moins d'environ 0,25% de carbone, de préférence moins d'environ 0,1% et plus avantageusement moins d'environ 0,05%, est déchargé de la chambre inférieure 103 du régénérateur par l'intermédiaire d'un rectificateur de catalyseur régénéré 128, dont la sortie débouche dans le tuyau de catalyseur 86 mentionné ci-dessus. En conséquence, du catalyseur régénéré est renvoyé à la colonne montante 91 de façon à entrer en contact avec de la matière brute fraîche additionnelle provenant du tuyau d'alimentation 82. La chaleur éventuellement introduite dans le catalyseur recyclé dans le régénérateur 101 est disponible pour etre cédée à la matière brute fraîche se trouvant dans la colonne montante. La division du régénérateur en une chambre supérieure 102 et une chambre inférieure 103 permet non seulement d'égaliser des variations du temps de séjour du catalyseur dans le régé- nérateur, mais elle contribue également à limiter la quantité de chaleur de régénération qui est fournie à la matière brute fraîche, tout en permettant la production d'un catalyseur régénéré possédant une faible teneur en carbone résiduel et renvoyé au réacteur. Du fait de l'agencement du régénérateur, le catalyseur usé provenant du tuyau de transfert 97, et ayant une forte teneur en carbone, entre en contact dans la chambre 102 avec des gaz d'entretien de combustion qui ont déjà été au moins partiellement appauvris en oxygène par la combustion du carbone se trouvant sur le catalyseur partiellement régénéré dans la chambre inférieure 102 du régénérateur.De ce fait, il est possible de contrôler à la fois la combustion et la quantité de gaz carbonique produite dans la chambre supérieure de régénérateur 102. Bien que l'air, ou un autre gaz de régénération, introduit par l'intermédiaire du tuyau d'alimentation 113 et du tuyau de dérivation 114 puisse contenir une quantité relativement grande d'oxygène, le catalyseur partiellement régénéré avec lequel l'air ou l'autre gaz entre en contact dans la chambre inférieure de régénérateur 103 a déjà perdu une partie de son carbone. La forte concentration en oxygène et la température du catalyseur partiellement régénéré coopèrent pour enlever rapidement le carbone subsistant dans. le catalyseur, ce qui permet d'obtenir un catalyseur parfaitement régénéré avec le minimum de dégagement de chaleur.En conséquence, il est possible de commander également dans ce cas la température de combustion et le rapport CO/CO2 dans la chambre inférieure de régénération. Les gaz sont déchargés de la chambre supérieure 102 du régénérateur par l'intermédiaire d'un tuyau 123, d'une vanne de régulation 124, d'un capteur de fines de catalyseur 125 et d'un orifice de sortie 126. Les vapeurs de produits sortant de la chambre de séparation 92 peuvent être traitées d'une manière appropriée, par exemple en étant transférées par l'intermédiaire d'un tuyau de décharge 131 jusqu'à l'entrée du dispositif de fractionnement 132. Ce dispositif de fractionnement comprend une sortie de queue 133, une sortie latérale 134, un rectificateur d'huile vidangée 135, ainsi qu'un tuyau de décharge de rectificateur 136, relié à la pompe 137 pour décharger l'huile vidangée. Le produit sortant en tête du rectificateur 135 est canalisé, par l'intermédiaire d'un tuyau de retour 138, jusqu'au dispositif de fractionnement 132. Le tuyau principal de décharge de produits de tete 139 du dispositif de fractionnement est relié à un récepteur de produits de tête 142 comportant un tuyau de décharge de produits de queue 143 qui est relié à une pompe 144 pour la décharge d'essence. Le cas échéant, une partie de cette essence peut etre renvoyée, par l'intermédiaire d'un tuyau de recyclage 145, au dispositif de fractionnement 132, cet écoulement de retour étant commandé par une vanne de recyclage 146. Le récepteur de produits de tête comporte également un récepteur d'eau 147 et un tuyau de décharge d'eau 148. La sortie de gaz 150 du récepteur de produits de tete assure la décharge d'un courant qui est principalement en dessous de C5, mais qui contient certaines matières à C5 &num; C6 et C. Le cas échéant, la matière à C5 et au-dessus qui est contenue dans ce courant gazeux peut etre séparée par compression, par refroidissement et par fractionnement et elle peut être recyclée dans le récepteur de produits de tête par l'inter médiaire d'un compresseur, d'un refroidisseur et d'un dispositif de fractionnement (non représentés). EXEMPLES Les exemples suivants sont donnés seulement à titre d'illustration et n'ont aucun effet limitatif sur l'invention. Les données concernant les catalyseurs utilisés dans ces exemples ont été indiquées dans le Tableau Il, ci-avant. t Par le passé, il a été d'une pratique courante dans certaines raffineries de mélanger des quantités relativement faibles d'huiles carbo-métalliques avec des gas-oils sous vide couramment utilisés comme matière brute pour un craquage catalytique fluide. Cependant, il est à noter que la pratique usuelle a été de limiter les quantités d'huile carbo-métallique dans de tels mélanges en vue d'obtenir une matière brute qui soit caractérisée par des valeurs relativement faibles d'Equivalents nickel de métaux lourds et par des valeurs relativement faibles de résidu de carbone après pyrolyse. Cependant, d'une manière tout à fait inattendue, il apparaît que le degré de conversion des huiles carbo-métalliques est plus grand lorsque ces huiles sont utilisées en quantités suffisantes pour que les Equivalents nickel de métaux lourds et le résidu de carbone atteignent les niveaux relativement élevés envisagés avec la présente description, comme par exemple lorsque la quantité d'huile carbo-métallique est comprise entre une forte proportion pondéra le et pratiquement la totalité du réactif de craquage d'hydrocarbures existant dans la matière brute introduite dans l'installation. EXEMPLES lA - ID Ces exemples utilisent l'installation représentée sur la Figure i et décrite ci-dessus. Les Exemples 1A à 1C correspon dent à l'application de cette installation à des mélanges con tenant différentes quantités relatives de gas-oils (VGO) et de pétroles bruts réduits. Les Exemples 1C zée et 1D donnent une comparaison d'une opération effectuée avec un mélange et d'une opération effectuée avec 100% de pétrole brut réduit En ce qui concerne les analyses des gas-oils sous vide et des pétroles bruts réduits, on se réfèrera au Tableau III, ci-après. Pour les conditions de fonctionnement de l'installation et la tabulation des résultats, on se référera au Tableau IV, égale ment ci-après. @ Comparaison des Résultats des Exemples 1A et 1B A une température comprise entre environ 524 et 527 C, l'installation utilisée permet d'obtenir un degré de conver sion d'environ 78% lorsqu'on opère avec un catalyseur équiva lent sur du VGO semblable aux gas-oils sous vide indiqués dans le Tableau III.Une comparaison des résultats des Exemples 1A et 1B montre que, si on suppose que le gas-oil sous vide intervenant dans chaque mélange a été converti au degré précédemment défini de 78%, le pétrole brut réduit qui intervient dans une propor tion inférieure (environ 40%) dans l'essai de 1' Exemple 1A a été converti à un degré qui est seulement d'environ 44% alors que, lors du traitement du mélange contenant une plus forte proportion de pétrole brut réduit (environ 66%.) et intervenant dans l'Exemple ID, on a obtenu un degré de conversion de pétrole brut réduit qui est de 63%. Il faut également noter l'augmentation du rendement volumique.En conséquence, l'invention peut être ise en pratique de façon à obtenir un plus haut degré de conversion du pétrole brut réduit et/ou un plus fort rende ment volumique, avec des indices d'octane très bons lorsque le pétrole brut réduit est introduit dans des mélanges,par comparaison à des mélanges contenant des quantités bien supé rieures de VGO et des quantités bien plus faibles de pétrole brut réduit. I Comparaison des Résultats des Exemples 1C et 1D Une comparaison des résultats des Exemples 1C et 1D montre que, si le VGO intervenant dans le mélange de 1' Exemple 1C est supposé avoir été converti au degré précédemment défini de 78%, le pétrole brut réduit a alors été converti à un degré qui est seulement d'environ 58% lorsqu'il constitue environ 42% de la matière brute traitée, tandis qu'il a été converti à un degré d'environ 64% lorsqu'il correspond à 100% de la matière brute traitée. I1 faut noter à nouveau l'augmentation du rendement volumique en pourcentage.En conséquence, l'invention peut être mise en pratique de manière à obtenir un plus haut degré de conversion du pétrole brut réduit et/ou une augmentation du rendement volumique en produits liquides, pour des indices d'octane très bons lorsque le pétrole brut réduit est uniquement introduit dans l'installation, par- comparaison à l'introduction d'un mélange de pétrole brut réduit avec du VGO. TABLEAU III Exemple 1A Exemple 1B Exemple 1C Exemple 1D VGO Brut réduit VGO Brut réduit VGO Brut réduit Brut réduit #Densité API. 261, 23,6 26,1 23,8 25,9 23,1 22,9 #Distillation, %en Volume, C: 5% 301 243 288 235 291 256 243 50% 411 440 416 424 410 437 434 80% 530 527 538 Maxi. 510 506 515 # % en poids de soufre. 0,30 0,5 0,36 0,42 0,50 0,6 0,69 # Carbone Ramsbottom. 0,36 4,12 0,30 3,94 0,33 4,2 4,25 # % en poids d'insolubles dans heptane. 0,04 0,91 0,03 0,77 - - 1,54 # Hétaux, ppm en poids: Fe 1,2 3,6 2,5 5,5 11,8 Ni 7,8 4,8 9,8 11,5 V 4,7 4,2 1,1 1,8 9,8 Na 6,5 2,2 0,8 1,0 0,5 2,0 # Proportions en poids 0,596 0,404 0,34 TABLEAU IV E X E M P L E S I-A I-B I-C I-D 2 3 4 Brut (kg/h) (40% R.C.) (60% R.C.) (42% R.C.) (100% R.C.) (100% R.C.) (100% R.C.) (100% R.C.) ABL R.C. s) # Alimentation (kg/h)1) 41,100 33,600 48,500 33,900 33,150 32,600 1040 # Vapeur (kg/h) 423 414 1890 1880 1740 1760 88 # Eau (kg/h) 4200 2700 2440 3520 4180 4250 41,3 # Catalyseur -------------- F-87 F-87 GRZ-1 GRZ-1 GRZ-1 @q. SDX4) # Rapp@rt cat@lysen@/pétrole 8,2 8,8 6,0 7,8 7,10 7,9 9,3 # T@mps de séjeur de vapeur J us colenne ment@ute (s) # Température Rx ( C) -- 534 541 524 527 524 523 527 # Pression (bars) 1,92 1,83 1,97 1,17 2,49 2.37 2,40 # Produits: G1z sec (%poids) 6,1 7,2 4,6 0,1 4,9 5,6 4,8 C3 sat. (% Vol.) 2,0 2,9 3.0 3,5 3,2 2,2 2,7 C3 oléfi@es (% Vol.) 6,7 9,8 8,7 8,9 5,4 5,9 9,2 C4 sat. (% Vol.) 1,6 2,2 5,3 3,9 5,8 3,5 7,0 C4 oléfines (% Vol.) 7,6 9,5 7,8 7,1 7,3 8,3 9,1 C5 -221 (% Vol.) 45,5 45,8 48,4 43,3 31,4 42,9 52,0 Coke (%poids) 0,4 8,2 7,8 10,0 8,9 10,0 11,@ # Complément mntière (%poids) 100,6 103,3 101,7 105,8 97,4 102,7 95,1 # Sélectivité -------------- 0,12 0,68 0,71 0,68 0,53 0,67 0,63 TABLEAU IV (suite) E X E M P L E S I-A I-B I-C I-D 2 3 4 # Conversion, % Vol. ------- 62,9 61,5 61,8 63,6 59,8 64,3 78,5 # Rendement volumique, % --- 119,0 124,7 119,3 123,6 111,3 118,1 111,0 # Essence: Densité API ---------- 53,4 54,4 54,7 54,2 53,0 52,7 47,8 Distillation: Ebullition initiale . 92 95 108 94 94 104 168 50% ---------- 248 248 235 238 254 255 264 95% ---------- 444 432 440 434 438 435 420 RONC ---------- 93,1 89,3 92,2 91,6 89,4 89,2 92,3 MONC ---------- 77,0 18,0 82,0 80,6 78,1 78,9 82,7 # Température de régénération, C --------- 741 742 705 737 724 721 N/A# # Température supérieure de régénération, C ------ - - - N/A N/A N/A 699 # Température inférieure de régénération, C ------ - - - N/A N/A N/A 718 # Catalyseur usé, % en poids C ---------- 0,81 0,88 1,56 1,67 1,72 1,72 1,21 # Catalyseur régénéré, % pds C 0,02 0,015 0,32 0,43 1,53 0,53 0,01 lation, % en poids C ---- - - - - - - 0,34 # O2 Effluent - % mol. de fumées totales ------- 0,8 2,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 # CO2/CO kg/kg ---------- # # 3,8 2,67 2,43 3,19 3,81 # NA = non-indiqué TABLEAU IV (suite) E X E M P L E S 5 6 7 8 9 10 # Brut ABL R.C. Murb. Mex Murb. VGO3) Murb. R.C. Abl. R.C. Mex. R.C. # Alimentation (kg/h)1) 1280 1290 1,88 2,24 1,02 2,08 # Vapeur (kg/h) 88,2 112,2 - - - # Eau (kg/h) 0 0 - - - # Catalyseur ----------------------- Eq. SDX Eq. SDX Eq. SDX Eq. SDX Eq. SDX Eq. SDX # Rapport catalyseur/pétrole -------- 5,8 7,1 10,32 8,46 12,5 12,35 # Temps de séjour de vapeur dans colonne montante (s) --- 1,6 2,3 # Température Rx ( C) --- 537 552 569 566 568 593 # Pression (bars) 2,41 2,44 # Produits: Gaz sec (% poids) 4,9 5,5 5,5 C3 sat. (% Vol.) 3,2 2,7 3,5 2,2 C3 oléfines (% Vol.) 10,5 9,6 13,7 11,4 C4 sat. (% Vol.) 7,3 5,9 8,9 4,2 C4 oléfines (% Vol.) 10,8 10,5 11,0 11,8 C5-221 (% Vol.) 45,5 52,1 53,50 53,44 45,85 46,55 Coke (% poids) 9,9 8,4 7,22 8,1 16,47 9,53 # Complément de matière (% poids) 98,2 100,0 98,81 96,7 96,6 99,4 # Sélectivité ----------------------- 0,63 0,68 0,64 0,73 0,57 0,63 TABLEAU IV (suite) E X E M P L E S 5 6 7 8 9 10 # Convension, (% Vol.)- 71,4 75,7 83,2 72,95 79,96 74,1 # Rendement volumique, (%) ----- 119,2 118,8 # Essence: Densité API --------- 60,5 47,7 42,5 36,@ 36,@ 37,8 Distillation:: Ebullition initialo --------- 95 152 50% --------- 212 298 95% --------- 398 398 RONC --------- 93,6 93,8 92,0 93,2 95,4 94 HONC --------- 82,2 80,8 70,7 78,1 702 738 # Température de régénération ( C) ---- N/A N/A 695 738 708 702 738 # Température supérieure de régénération ( C) 772 735 N/A N/A N/A N/A # Catalyseur usé (% poids C) 1,63 1,14 0,87 1,49 2,54 0,94 # Catalyseur régénéré (% poids C) 0,01 0,01 0,17 0,53 0,73 0,17 # Catalyseur en circulation (% poids C) 0,42 0,49 # O2 Effluent - % mol. de --------- 0 0 2,51 4,9 2,32 2,52 fumées totales # CO2/CO (kg/kg). 4,7 5,8 4,43 18,2 3,84 20 1) Sculement charge fraîche, excepté pour l'Exemple 3 qui fait intervenir un recyclage de 4300 kg/h de HCO (huije pour service sévère) ayant une densité API de 18,3 et bouillant entre environ 288 et 413 C, avec injection dans le tuyau de pétrole brut réduit aboutissant à la colonne montante. 2) Mélange de pétroles bruts réduits, contenant (en volume) 67% Mexique et 33% Murban. 3) Le VGO décrit dans le Tableau I. 4) Equilibrium Davison Svper DX (Eq.DS.DX). 5) Brut réduit Arabie léger. EXEMPLES 2 & 3 En utilisant comme matière brute à traiter le pétrole brut réduit de 1' Exemple ID, mis en évidence dans le Tableau III, on a fait fonctionner une installation telle que celle de la Fig. 1 conformément à la partie de la description se rapportant à la Fig. 1 et conformément aux conditions indiquées dans le Tableau IV, pour obtenir les résultats indiqués dans ce Tableau IV. EXEMPLES 9 A b Ces exemples concernent l'utilisation d'-une installation agencée comme indiqué sur la Figure 2 et comme décrit dans le texte correspondant. Lorsqu'on a fait fonctionner cette installation conformément audit texte et aux conditions indiquées dans le Tableau IV, en faisant intervenir une régénération en deux étapes, on a obtenu les résultats indiqués dans ce Tableau IV. t EXEMPLES 7 A 10 Ces exemples correspondent à l'utilisation d'une installa- tion expérimentale qui a fonctionné en utilisant une matière brute, un catalyseur et des conditions opératoires telles que celles mises en évidence dans les Tableaux I, II et IV. t Les Figures 3 à 5 donnent, en pourcentage volumique, respectivement le rendement de production en t\3) oléfines C3, (4) saturats et oléfines C4, et (5) essence, en .fonction du pourcentage volumique de conversion, les résultants autant c:te- nus en utilisant les matières brutes et les catalyseurs des Exemples 7 à 10. avec.répétition aux différents niveaux. Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux exemples et modes de mise en oeuvre mentionnés ci-dessus elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de- l'invention. REVENDICATIONS 1.- Procédé pour convertir économiquement des huiles carbométalliques en produits plus légers, caractérisé en ce q. ue: I. on introduit de l'huile brute à convertir (11) contenant une matière 3430C+, ladite matière étant caractérisée par un résidu de carbone après pyrolyse qui est d'au moins environ 1 et par le fait qu'elle contient au moins environ 4 parties par million d'Equivalents nickel de métaux lourds;; II. on mélange ladite huile bruite à convertir (11) avec un catalyseur de craquage (13) pour former un courant comprenant une suspension dudit catalyseur dans ladite huile brute et on fait passer le courant résultant dans un réacteur du type à écoulement progressif comportant une chambre de réaction (18) de profil allongé, qui est au moins en partie verticale ou in clinée afin d'obtenir un temps de séjour de vapeur dans ladite chambre d'une valeur prédéterminée comprise entre environ 0,5 et 10 secondes, à une température d'environ 482 à 7600C et sous une pression absolue d'environ 0,68 à 3,43 bars, suffisamment pour produire un degré de conversion par passage de l'ordre d'environ 50 à 90%. tout en formant du coke en quantités com-' prises entre environ 6 et 14% en poids d'huile brute fraîche, et en faisant déposer du coke sur le catalyseur en quantités comprises entre environ 0,3 et 3% en poids; III. on sépare (24) ledit. catalyseur du courant d'hydro- carbures formés par l'huile brute vaporisée et les produits de craquage résultants; IV. on extrait (32) les hydrocarbures adsorbés dudit catalyseur séparé; V. on régénère (38 > ledit catalyseur avec un gaz d'entretien de combustion contenant de l'oxygène dans des conditions de temps, de température et d'atmosphère qui sont suffit santes pour réduire le carbone se trouvant sur le catalyseur à environ 0,25% en poids ou moins, tout en formant des gaz de combustion contenant CO et/ou CO2; et VI Qn recycle (55) le catalyseur régénéré dans le réacteur pour le faire entrer en contact avec de l'huile brute fraîche. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite matière 3430C+ représente au'moins environ 70% en volume de ladite huile brute à convertir et contient au moins environ 10% en volume d'une matière ne bouillant pas en dessous d'environ 5380C. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le résidu de carbone de l'huile brute à convertir correspond au total à une valeur de carbone Ramsbottom d'au moins environ 1%. 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le résidu de carbone de l'huile brute à convertir correspond au total à une valeur de carbone Ramsbottom comprise entre environ 2 et 12. 5.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'huile brute contient au total au moins environ 4 parties par million d'Equivalents nickel de métaux lourds, dont au moins environ 2 parties par million correspondent à du nickel (en poids de métal). 6.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'huile brute contient au total au moins environ 5,5 parties par million d'Equivalents nickel de métaux lourds. 7.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on ajoute un complément de catalyseur pour remplacer le catalyseur perdu ou décharge de l'installation, ledit catalyseur de complément ayant une microactivité d'au moins 60% en volume et le catalyseur déchargé de l'installation ayant une microactivité d'au moins environ 20% en volume. 8.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il existe sur ledit catalyseur une accumulation de métaux lourds correspondant à une plage de valeurs pondéralescomprise entre environ 3 000 ppm et 70 000 ppm d'Equivalents nickel de métaux lourds, ces valeurs étant mesurées pour un catalyseur régénéré en équilibre. 9.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit catalyseur est du type à tamis moîécuîaire et à zéolite, contenant au moins environ 5% en poids de tamis. 10.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit temps prédéterminé de séjour en colonne montante de I 'huile brute et des vapeurs produites est d'environ 3 secondes ou moins. 11.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température dans ledit réacteur est maintenue dans la plage comprise entre environ 530 et 6500C. 12.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pression partielle ou totale de. l'huile brute est comprise entre environ 0,20 et 2,06 bars. 13.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le degré de conversion est compris entre environ 60 et 90%. 14.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit degré de conversion est compris entre environ 70 et 85%. 15.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on opère, dans la zone de réaction, en présence d'une ma tière additionnelle gazeuse et/ou vaporisable dans un rapport pondéral, relatif à l'huile brute, qui est compris entre environ 0,02 et 0,4. 16.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on opère sans addition d'hydrogène dans la zone de craquage. 17.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on opère sans effectuer préalablement un hydrotraitement de l'huile brute à convertir. 18.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on opère sans enlever au préalable les asphaltènes de l'huile brute,à convertir. 19.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on opère sans enlever au préalable es métaux lourds de l'huile brute à convertir. 20.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la réaction de craquage est effectuée avec un catalyseur qui a précédemment été utilisé pour assurer le craquage d'une huile carbo-métallique dans les conditions définies dans la revendication 1. 21.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la totalité de l'huile brute à convertir subit le craquage dans une seule et même chambre de conversion. 22.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'huile brute à convertir subit le craquage dans un mode faisant intervenir essentiellement un seul passage. 23.- Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce qu on effectue le recyclage de moins environ 15% du volume d'huile brute fraîche. 24.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce aune, à la fin dudit temps de séjour prédéterminé, on projette le catalyseur dans une direction définie par la chambre de réaction de profil allongé (18, 92) ou par son prolongement (91), tandis qu'on fait subir aux produits, qui ont une force vive moins grande, un brusque changement de direction qui provoque une séparation balistique brutale et pratiquement instantanée des produits par rapport au catalyseur. 25.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite huile brute à convertir contient une matière 3430C+ qui n'a pas subi d'hydrotraitement et qui est caractérisée en partie par le fait qu qu'elle contient au moins environ 5,5 parties par million d'Equivalents nickel de métaux lourds, ladite huile brute étant mélangée audit catalyseur de craquage et avec une matière gazeuse additionnelle, notamment de la vapeur d'eau, de façon que la suspension résultante de catalyseur et d'huile brute contienne également une matière gazeuse, le rapport entre la pression partielle de la matière gazeuse ajoutée et celle de l'huile brute étant compris entre environ 0,25 et 2,5 et le temps de séjour des vapeurs d'huile brute et de produits formés dans le réacteur entant compris entre 0,5 et 3 secondes. 26.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite huile brute à convertir contient une matière 343 C qui n'a pas subi d'hydrotraitement et qui est caractérisée en partie par le fait qu'elle contient au moins environ 5,5 parties par million d'Equivalents nickel de métaux lourds, ladite huile brute étant mélangée audit catalyseur de craquage et avec une matière gazeuse additionnelle, notamment de la vapeur d'eau, de façon que la suspension résultante de catalyseur et d'huile brute contienne également une matière gazeuse,en ce que le rapport de la pression partielle de la matière gazeuse ajoutée et de la pression partielle de l'huile brute est compris entre 0,25 et 2,5, en ce que le temps de séjour des vapeurs d'huile brute et de produits est compris entre 0,5 et 3 secondes et en ce que, à la fin dudit temps de séjour prédéterminé, le catalyseur est projeté dans une direction définie par la chambre de réaction de profil allongé ou par un prolongement de celle-ci tandis que les produits, qui ont une force vive inférieure, sont obligés de subir un changement brusque de direction, ce qui provoque une séparation balistique, brutale et essentiellement instantanée des produits par rapport au catalyseur.