FR 2458836 A1 19810102 FR 7914308 A 19790605 La présente invention concerne la construction des machines-outils et a notamment pour objet un procédé de commande programmée d'usinage de pièces et un dispositif pour la mise en oeuvre dudit procédé. Elle trouve des applications en particulier dans les systèmes d'automatisation des machinesoutils pour usinage par coupe, en particulier des tours à revolver, des perceuses à porte-outil revolver et d'autres machines-outils réalisant des cycles d'usinage complexes de la pièce au moyen de plusieurs outils suivant une coordonnée. I1 existe un procédé de programmation de l'usinage d'une pièce par plusieurs outils successivement pour les machinesoutils à commande programmée numérique, dans lequel la programmation se fait, en général, à partir de la position initiale de l'organe de travail de la machine-outil (chariot), soit à partir d'un point de départ choisi (par exemple, bout de la pièce) par éléments du cycle, soit par cycles élémentaires (on entend par éléments du cycle les opérations : avance rapide, avance de l'outil, recul, etc.; un cycle élémentaire comporte une séquence d'éléments du cycle). Les écarts des outils sont pris en considération lors du calcul du programme et sont introduits sur un porteur de programme suivant le numéro de la correction ou de l'outil à partir de sources de valeurs de correction. Le procédé décrit est d'usage général pour les systèmes de commande programmée numérique avec entrée du programme par bande perforée. I1 est modifié dans des dispositions de commande programmée numérique simplifiée (systèmes du type "HNC" avec mémoire statique de composition du programme directement sur le panneau de commande, par exemple à l'aide de fiches codées). En ce cas, on peut se passer desdits dispositifs spéciaux assigant les valeurs de correction et tenir compte de la modification de la position de l'outil directement lors de la composition du programme. I1 existe également un procédé de programmation de l'usinage de la pièce par plusieurs outils successivement, dont la particularité réside dans le fait que la programmation du processus de l'usinage à chaque étape se fait à partir de la position initiale du chariot pour chaque outil, ltenregistre- ment du programme étant fait sur le panneau de composition avec indication de l'information technologique et dimensionnelle, en lisant sur le tableau de visualisation numérique les déplacements en coordonnées et en réalisant le contrôle du retour de l'outil en position initiale.Ce procédé est réalisé à l'aide d'un dispositif de commande programmée numérique qui comporte un convertisseur de mesure, un circuit de formation et de détermination automatique de la direction, un compteur bidirectionnel multibit, un bloc de calcul des ordres d'anticipation, un bloc de visualisation numérique, un circuit d'équivalence, des blocs d'automatismes et d'entrée programme, un détecteur de la position initiale du chariot et un indicateur de l'exactitude de déplacement de l'outil. Pourtant, les procédés décrits exigent des calculs spéciaux pour appliquer les corrections de déplacement à l'outil, le dégagement et la programmation des adresses de corrections, ce qui exige un temps auxiliaire considérable, rend nécessaire des services de programmation spéciaux et augmente le temps de mise au point du programme. En cas de composition statique du programme compte tenu de la correction, la valeur de la coordonnée absolue varie et il s'avère impossible de faire correspondre l'information sur le dessin de la pièce avec celle programmée sur le panneau de commande et lue sur le tableau numérique, ce qui rend plus complexe la programmation, le contrôle réduit le rendement et entraine des erreurs et des rebuts de pièces ; la correction se fait suivant les résultats de l'usinage de la première pièce qui, en règle générale, est mise au rebut. Dans la pratique, plus de 95% des programmes exigent une correction ultérieure, car les résultats de l'usinage d'une seule pièce ne suffisent pas et on doit procéder à des usinages de contrôlé répétés. Dans le dispositif mettant en oeuvre le procédé décrit, on doit employer des organes spéciaux fournissant la valeur de correction et faire une mise au point préalable du programme. L'invention vise par conséquent un procédé de commande programmée d'usinage d'une pièce au moyen de plusieurs outils et un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, qui permettraient d'élever le rendement du processus d'usinage de la pièce en simplifiant le processus de programmation, de réduire les rebuts en simplifiant le processus de mise au point préalable du programme, tout en assurant une simplification du montage du dispositif ainsi qu'une diminution du temps nécessaire à la programmation. Ce problème est résolu à l'aide d'un procédé de commande programmée d'usinage d'une pièce au moyen de plusieurs outils successivement, du type comprenant la prédétermination et l'affichage par l'opérateur de l'information dimensionnelle sur les courses libres et les avances de l'outil du cycle de travail de chaque outil, l'exécution des déplacements et le contrôle de retour de chaque outil en position initiale, ledit procédé étant caractérisé, suivant l'invention, en ce que dans le cycle de travail de chaque outil, on prédétermine la valeur de la course libre de l'outil à partir de la position initiale du chariot jusqu'à l'origine de la partie à usiner de la pièce et la valeur de la partie à usiner de la pièce, alors que le début de la lecture pour chaque cycle de travail de chaque outil correspond à l'origine de la partie à usiner de la surface respective de la pièce, en faisant, au retour du chariot en position initiale, une lecture à rebours des valeurs des coordonnées de l'avance de l'outil et de sa course libre le contrôle de l'exactitude des déplacements de l'outil se faisant à la fin de chaque cycle de travail par lecture de la valeur admissible de l'erreur des déplacements de l'outil. Le problème précité est également résolu à l'aide d'un dispositif de commande programmée d'usinage d'une pièce au moyen de plusieurs outils successivement, mettant en oeuvre le procédé conforme à l'invention, du type comportant un convertisseur de mesure des déplacements du chariot, un détecteur de position initiale du chariot, électriquement reliés respectivement aux entrées de comptage et de mise à l'état initial d'un compteur bidirectionnel, un indicateur d'exactitude de l'exécution des coordonnées, un bloc d'entrée du programme, comportant au moins des dispositifs de consigne fournissant l'information dimensionnelle de consigne de valeur d'anticipation pour la variation de la vitesse du mouvement de l'outil dans la zone des avances de l'outil et dans la zone de la course rapide, un bloc de calcul d'ordres d'anticipation dont l'entrée de commande et la sortie sont branchées sur la sortie de report du groupe de bits inférieurs du compteur bidirectionnel, et dont l'entrée de mise à l'état initial est reliée au dispositif de consigne de la valeur d'anticipation pour la variation de la vitesse du mouvement de l'outil aux avances de l'outil, alors que les sorties d'information du compteur bidirectionnel sont reliées aux entrées d'un bloc de visualisation numérique et d'un circuit d'équivalence dont une autre entrée est branchée sur les sorties de groupes de dispositifs de consigne du bloc d'entrée de programme, la sortie du circuit d'équivalence étant branchée sur l'entrée d'un bloc d'automatismes, l'une des sorties duquel est reliée à l'entrée du bloc d'entrée de programme, ledit dispositif étant caractérisé, suivant l'invention, en ce qu'il comprend deux circuits logiques "ET", un circuit logique "OU", un circuit logique "INHIBITION", un registre de la valeur de l'erreur, que dans le bloc d'entrée de programme les dispositifs de consigne fournissant l'information dimensionnelle de consigne sont, pour chaque étape programmée de l'usinage, des dispositifs de consigne de valeurs absolues de déplacements de l'outil dans la zone des courses rapides et dans la zone des avances de l'outil, alors que les entrées et les sorties des dispositifs de consigne sont réunies en deux points communs servant, recpectivement, d'entrée et de sortie du bloc d'entrée programme, qu'en outre les sorties des dispositifs de consigne des valeurs absolues de déplacements de l'outil dans les zones des courses rapides sont branchées sur les entrées du premier circuit logique "ET" dont la sortie est branchée sur les entrées de mise à ltétat initial du compteur bidirectionnel, le détecteur des positions initiales du chariot est relié à l'entrée restante du premier circuit logique "ET" et à l'entrée du circuit logique "OU", la sortie du circuit d'équivalence est branchée sur l'entrée de commande du circuit logique "INHIBITION" et sur l'entrée du circuit logique "OU" dont la sortie est reliée à l'une des entrées de l'autre circuit logique "ET' > la sortie duquel est branchée sur le registre d'erreur servant à commander l'indicateur d'exactitude d'exécution des coordonnées, alors que la sortie du convertisseur de mesure est branchée à travers le circuit de formation sur l'entrée de comptage du circuit logique "INHIBITION" et sur l'entrée restante de l'autre circuit logique "ET", la sortie du circuit logique "INHIBITION" est branchée sur l'entrée de comptage du compteur bidirectionnel et les sorties des signaux de direction du mouvement du circuit de formation sont reliées aux entrées de commande du premier circuit logique "ET" et du circuit logique "OU". L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaitront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs avec références aux dessins non limitatifs annexés dans lesquels - la figure la représente des diagrammes qui illustrent le procédé de commande programmée d'usinage d'une pièce pour les étapes successives d'usinage par différents outils, notamment les zones de programmation des déplacements de l'outil pendant la course libre et pendant les avances de l'outil, conformément à l'invention - la figure lb représente un diagramme de détermination de la valeur admissible de l'erreur lors de l'exécution du cycle, conformément à l'invention ;; - la figure 2 représente un schéma synoptique d'un dispositif de commande programmée d'usinage de la pièce pour la mise en oeuvre du procédé, objet de l'invention. Le procédé proposé de commande programmée d'usinage d'une pièce consiste en ce que dans chaque cycle élémentaire d'usinage de la pièce 1 (figure la) on prédétermine deux zones une zone égale à la valeur (+Ai) de la course libre de l'ime outil 2i (sur la figure la : i = 2) à partir de la position initiale X. (c'est-à-dire, X1 ou X2) du chariot (non représenté sur la figure la) Jusqu'à l'origine (point O1 ou 02) des tronçons l ou 12 à usiner respectifs de la pièce 1, c'est-à-dire à partir de +Ai jusqu'à i (cf. le diagramme dans la partie inférieure de la figure la) et une zone égale à la valeur (-Zi) ) de la partie li à usiner de la pièce 1 par l'ime outil 2i (c'est-à-dire à partir de O. jusqu'à Zi), i i i alors que la position de la coordonnée O. varie à chaque étape de l'usinage.Au retour du chariot en position initiale on réalise l'inversion des valeurs des-coordonnées à partir de -Z. jusqu'à O. et à partir de 0. jusqu'à +A. (cf. le i i i i diagramme dans la partie inférieure de la figure la). A la fin de la course de chaque cycle du mouvement de 1,1me outil on on réalise le contrôle du retour de l'outil 2. en position initiale suivant la somme des déplacements prédéterminés (n) et réels (m) qui sont comparés avec la valeur absolue ( ) de leur écart admissible donnée au préalable durant le réglage :: k(Ain + in) - (Aim + Zim 4 (i) (1) alors que (g) est lu à partir du moment du passage par le chariot de la position initiale X. jusqu'au moment où la coordonnée atteint la valeur A. ou inversement. Sur la figure lb est représenté un diagramme de détermination de la valeur absolue (g) donnée de l'écart admissible (erreur de déplacement) lors du mouvement du chariot à partir de la pièce I jusqu'à la position initiale Xi. Dans ce cas, l'ordre issu du détecteur 3 de position initiale du chariot peut arriver tant après qu'avant l'obtention de la valeur A. dans le compteur bidirectionnel (montré sur la figure 2) relié au détecteur 3. Le dispositif mettant en oeuvre le procédé proposé, dont un schéma synoptique est représenté sur la figure 2, comporte un convertisseur de mesure 4 branché sur un circuit 5 de formation et de détermination automatique de la direction du mouvement de l'outil 2 (figure la), dont la sortie est branchée sur l'une des entrées d'un circuit logique d'inhibition 6 (figure 2)'. La sortie du circuit logique d'inhibition 6 est branchée sur l'entrée de comptage d'un compteur bidirectionnel 7, dont un groupe de bits inférieurs 7' est branché sur un groupe de bits supérieurs 7" à travers un circuit logique "OU" 8. L'autre entrée du circuit logique "OU" 8 est branchée sur la sortie d'un bloc 9 de calcul des ordres d'anticipation du mouvement de l'outil, dont l'entrée est branchée sur la sortie de report du groupe de bits inférieurs 7' du compteur bidirectionnel 7. Un dispositif de consigne 10 d'un bloc d'entrée de programme 11 est branché sur l'entrée d'affichage du bloc 9 et sert à fournir la valeur de consigne d'anticipation pour la variation de la vitesse du mouvement de l'outil 2 (figure la) dans la zone Z. d'avances de l'outil. Le bloc ll (figure 2) comporte également un sélecteur 12 de la valeur d'anticipation pour la variation de la vitesse du mouvement de l'outil 2i (figure la) dans la zone A. de la course libre et des dispositifs de consigne fournissant l'information dimensionnelle de consigne, qui sont des dispositifs de consigne 131 à 13. (figure 2) et 141 à 14i de valeurs absolues (Z.) et(Ai) de déplacements dans les zones des avances et de la course libre de l'outil 2i, respectivement. Le nombre "i" de dispositifs de consigne 13 et 14 dans chaque groupe est égal au nombre d'étapes de l'usinage de la pièce 1 (figure la). Les sorties d'information des groupes de bits inférieurs 7' et de bits supérieurs 7" du compteur bidirectionnel 7 sont reliées respectivement aux entrées d'un bloc de visualisation numérique 15 et aux entrées d'un circuit d'équivalence 16 qui compare l'information issue des sorties d'information du compteur bidirectionnel 7 avec l'information choisie par les dispositifs de consigne 12, 131 à 13i et i l4î à 14i et provenant de la sortie du bloc 11.La sortie d'un circuit 16 est branchée sur un bloc d'automatismes 17 qui réalise la commande de l'entratnement d'avances et de la commutation des étapes d'exécution ; à cet effet, la sortie du bloc 17 est branchée sur l'entrée du bloc d'entrée de programme 11, c'est-à-dire sur les entrées des dispositifs de consigne 12, 131 à 13i et 141 à 14i. La sortie du circuit d'équivalence 16 est branchée sur l'entrée de commande du circuit d'inhibition 6 et sur l'une des entrées d'un circuit logique "OU" 18 pour fournir un signal d'équivalence lors de la comparaison de l'information du compteur bidirectionnel 7 avec l'information arrivant de l'un des dispositifs de consigne 141 à 14..Le détecteur 3 de la position initiale du chariot est branché sur l'autre entrée du circuit logique "OU" 18 et sur l'une des entrées d'un circuit logique "ET" 19 dont l'autre entrée est branchée sur les sorties des dispositifs de consigne 141 à 14i. Lors du mouvement de l'outil dans le sens direct, lorsque le chariot s'approche de la pièce et passe le détecteur 3, l'information fournie par l'un des dispositifs de consigne 141 a' 14i passe par le circuit logique "ET " 19 et, à travers les entrées d'affichage, est introduite dans les groupes de bits inférieurs 7' et de bits supérieurs 7" du compteur bidirectionnel 7.Les entrées de commande 20 et 21 des circuits logiques "ET" 19 et "OU" 18 sont branchées sur le circuit 5 afin de mettre en action lesdits circuits logiques "ET" 19 et "OU" 18 sur les signaux de la course "directe" et "inverse" (c'est-à-dire, le mouvement "vers la pièce" et "depuis la pièce"). La sortie du circuit logique "OU" 18 est branchée sur une entrée d'un autre circuit logique "ET" 22, dont l'autre entrée est branchée sur la sortie du circuit 5. La sortie du circuit logique "ET" 22 est branchée sur l'entrée d'un registre d'erreurs 23 qui commande un indicateur 24 d'exactitude des déplacements de l'outil 2i (figure la). On va maintenant examiner le fonctionnement du dispositif de commande programmée numérique suivant le procédé de commande programmée d'usinage de la pièce sur un tour à revolver. En position initiale (figure la), la pièce brute 1 est serrée dans le mandrin, le chariot (n'est pas montré sur le dessin) est en position extrême droite (par exemple au point X1). Chaque partie 11 et 12 de la pièce 1 est usinée, dans son cycle élémentaire programmé, par l'outil 21 ou 22 respectif. Le cycle élémentaire est constitué par les mouvements suivants course libre (rapide) (parties X101 et X202), avance de l'outil (parties lZl et 02Z2),.recul du chariot en coursé libre vers la position initiale (X1, X2). La programmation est réalisée de la façon suivante. Le chariot se trouve en position initiale (par exemple, X1). Les outils 21 et 22, leurs têtes étant fixées, occupent des positions aléatoires suivant l'axe de déplacement. On affiche la séquence de l'usinage : tout d'abord, par l'outil 21, le gradin 11 de la pièce 1, ensuite, par l'outil 22, le gradin 12 de la pièce 1. En position initiale du chariot et durant l'usinage par l'outil 21, on met le compteur bidirectionnel 7 (figure 2) à "O". Ensuite, on amène le chariot vers la pièce 1 jusqu'au moment où l'outil touche le bout de la pièce 1. Sur le tableau de visualisation numérique 15 on lit la valeur A1 et on la compose sur le dispositif de consigne 141. Suivant le dessin de la pièce 1 (figure la), ou bien après le passage par l'outil de coupe de la partie 1 de la pièce 1, on affiche sur le dispositif de consigne 13 (figure 2) la valeur Z1 (figure la). On affiche de la même façon les valeurs A2 et Z2 pour l'outil 22. On affiche sur les dispositifs de consigne 10 et 12 une valeur absolue d'anticipation C Z et CA dans les zones Z1,2 et A1,2, cette valeur étant constante pour toutes les étapes de l'usinage. La réalisation du cycle pour l'outil 21 se fait de la façon suivante. Un distributeur d'étapes d'usinage faisant partie du bloc 11 (figure 2) d'entrée de programme (n'est pas montré sur le dessin) et commandé par le bloc d'automatismes 17 est réglé sur le numéro de l'étape correspondant à l'usinage programmé par l'outil 21. Sur l'ordre "MARCHE", le chariot commence à se déplacer à partir de la position initiale "vers la pièce". Dans ce cas,fonctionne le détecteur 3 et le compteur bidirectionnel 7 reçoit à travers le circuit "ET" 19 la valeur A1 (figure la).Le support se déplace en course rapide en exécutant la coordonnée A1 pour atteindre la coordonnée 01. Avant le point 01, lorsque dans le compteur bidirectionnel 7 se trouve atteinte la valeur CA, le circuit d'équivalence 16 (figure 2) fournit dans le bloc 17 un signal de diminution de la vitesse de la course rapide du chariot. Lorsque le point 1 (figure la) est atteint, il y a un changement de la vitessede l'entrainement pour l'avance de l'outil, un élément du cycle de déplacement dans la zone A1 est terminépltexécution de la coordonnée dans la zone Zi à partir du point 1 jusqu'à la valeur Z. commence. Durant le travail, il y a une addition et une soustraction successives du nombre d'impulsions attaquant le compteur bidirectionnel 7 depuis le bloc 9 et égal au nombre affiché sur le dispositif de consigne 10. Lorsque se trouve atteinte la valeur d'anticipation CZ sur le dispositif de consigne 10, fonctionne le circuit d'équivalence 16. (A ce moment, il y a une addition du nombre d'impulsions fournies par le dispositif de consigne 10 au nombre accumulé dans le compteur bidirectionnel 7, et il devient égal à Z1). A l'instant d'équivalence indiqué, il y a une diminution de la vitesse de l'avance de l'outil pour une exécution précise de la coordonnée Z 1. Lorsque cette coordonnée est exécutée, le chariot, sur ordre du bloc 17, recule en course rapide ("de la pièce"). Dans le compteur bidirectionnel 7 il y a une variation de la coordonnée de Z1 à 1 et de OI à A1.Au retour du chariot, on réalise le contrôle de l'exactitude d'exécution de toutes les étapes du cycle de l'outil 21. Le contrôle se fait sur la valeur des déplacements sommaires déterminée à l'aide de la formule (1). Au "retour", deux cas sont possibles (figure lb) : le moment d'équivalence de la valeur A. avec le nombre enregistré dans le compteur bidirectionnel 7 arrive avant ou après l'ordre fourni par le détecteur 3 de position initiale du chariot. Dans chaque cas, le circuit logique "OU" 19 rend conducteur le circuit logique "ET" 22 et le registre 23 commence à compter les impulsions d'entrée fourniespar le circuit 5. Lorsque l'équivalence de A1 est atteinte, le circuit logique "INHIBITION" 6 reçoit le signal d'inhibition fourni par le circuit d'équivalence 16 et le comptage des impulsions dans le compteur bidirectionnel 7 ceste. I1 y reste le nombre A1 indépendamment de la course excédentaire du chariot.Sur le même signal d'équivalence s'arrête l'entratnement des avances depuis le bloc 17 d'automatismes. Si, au moment du passage du chariot lors de son retour, devant le détecteur de position initiale 3, le registre 23 contient un nombre inférieur à celui donné (), le travail continue à partir de l'étape suivante. I1 y a un changement de position de la tête revolver pour prendre la place de l'outil 22 et on commence un nouveau cycle, analogue au premier. Si le nombre dans le registre 23 est supérieur à la valeur donnée au préalable (), l'indicateur 24 interdit le'déroulement du programme. Le procédé et le dispositif proposés permettent d'avoir une série d'avantages par rapport aux procédés et dispositifs connus : ils rendent inutiles les mesures spéciales des portées des outils, il n'est plus nécessaire de calculer les valeurs de correction par outil etdeles programmer suivant des adresses spéciales.La correction par outil est prise en compte automatiquement durant l'affichage et l'introduction de la zone A.. Le processus de programmation sur le dessin de la pièce ou sur la pièce finie se trouve singulièrement simplifié, car dans le programme pour la zone Zi est introduite l'information dimensionnelle sans calcul correctif. Compte tenu du procédé de commande programmée, le dispositif ne comporte pas de dispositifs de consigne de valeurs de correction, et il comporte un montage simple et efficace de contrôle de l'exactitude d'exécution de chaque cycle élémentaire pour chaque outil. Par suite de la simplification de la programmation, la productivité du travail augmente (moins de temps pour la preparation du programme), et le nombre de pièces mises au rebut diminue (pratiquement, la première pièce est déjà fabriquée sans rebuts, alors que d'autres procédés de programmation exigent que la correction soit faite d'après les résultats d'usinage de la première pièce, et une correction ultérieure est nécessaire). Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Procédé de commande programmée d'usinage d'une pièce au moyen de plusieurs outils successivement, du type consistant en un préréglage par l'opérateur et un affichage de l'information dimensionnelle s-ur les courses libres et les avances de l'outil du cycle de travail pour chaque outil, l'exécution des déplacements et le contrôle de retour de chaque outil en position initiale, caractérisé en ce que, dans le cycle de travail de chaque outil, on prédétermine la valeur de la course libre de l'outil à partir de la position initiale du chariot jusqu'à l'origine de la partie à usiner de la pièce et la valeur de la partie à usiner de la pièce, que le début de lecture pour chaque cycle de travail de chaque outil correspond à l'origine de la partie à usiner de la surface respective de la pièce; en faisant, lors du retour du chariot en position initiale, une lecture à rebours des valeurs des coordonnées de l'avance de l'outil et de sa course libre, le contrôle de l'exactitude des déplacements de l'outil se faisant à la fin de chaque cycle de travail par lecture de la valeur admissible de l'erreur des déplacements de l'outil. 2. Dispositif de commande programmée d'usinage d'une pièce au moyen de plusieurs outils successivement, pour la mise en oeuvre du procédé conforme à la revendication 1, du type comportant unJconvertisseur de mesure des déplacements du chariot, un détecteur de position initiale du chariot, électriquement reliés respectivement aux entrées de comptage et de mise à l'état initial d'un compteur bidirectionnel, un indicateur d'exactitude de l'exécution des coordonnées, un bloc d'entrée de programme comportant au moins des dispositifs de consigne fournissant l'information dimensionnelle de consigne et des dispositifs de consigne de valeurs d'anticipation pour la variation de la vitesse du mouvement de l'outil dans la zone des avances de l'outil et dans la zone de la course rapide, un bloc de calcul des ordres d'anticipation, dont l'entrée de commande et la sortie sont branchées sur la sortie de report du groupe de bits inférieurs du compteur bidirectionnel, et dont l'entrée de mise à l'état initial est reliée au sélecteur de la valeur d'anticipation pour la variation de la vitesse du mouvement de l'outil aux avances de l'outil, alors que les sorties d'information du compteur bidirectionnel sont reliées aux entrées d'un bloc de visualisation numérique et d'un circuit d'équivalence dont l'autre entrée est branchée sur les sorties des groupes de dispositifs de consigne du bloc d'entrée de programme, la sortie du circuit d'équivalence étant branchée sur l'entrée d'un bloc d'automatismes dont l'une des sorties est reliée à l'entrée du bloc d'entrée de programme, caractérisé en ce qu'il comprend deux circuits logiques "ET", un circuit logique "OU", un circuit logique "INHIBITION", un registre de la valeur de l'erreur, que dans le bloc d'entrée de programme les dispositifs de consigne de l'information dimensionnelle sont, pour chaque étape programmée de l'usinage, des dispositifs de consigne des valeurs absolues des déplacements de l'outil dans la zone des courses rapides et dans la zone des avances de l'outil, que les entrées et les sorties des dispositifs de consigne sont réunies en deux points communs servant, respectivement, d'entrée et de sortie du bloc d'entrée de programme, les sorties des dispositifs de consigne des valeurs absolues des déplacements de l'outil dans les zones des courses rapides sont branchées sur les entrées du premier circuit logique "ET" dont la sortie est branchée sur les entrées de mise à l'état initial du compteur bidirectionnel, le détecteur de position initiale du chariot est reliée à l'entrée restante du premier circuit logique "ET" et à l'entrée du circuit logique "OU", la sortie du circuit d'équivalence est branchée sur l'entrée de commande du circuit logique "INHIBITION" et sur l'entrée du circuit logique "OU" dont la sortie est reliée à l'une des entrées de l'autre circuit logique "ET", dont la sortie est branchée sur le registre des erreurs servant à commander l'indicateur d'exactitude d'exécution des coordonnées, alors que la sortie du convertisseur de mesure est branchée à travers le circuit de formation sur l'entrée de comptage du circuit logique "INHIBITION" et sur l'entrée restante de l'autre circuit logique "ET", la sortie du circuit logique "INHIBITION" est branchée sur l'entrée de comptage du compteur bidirectionnel et les sorties de signaux de direction du mouvement du circuit de formation sont reliées aux entrées de commande du premier circuit logique "ET" et du circuit logique "OU".