FR 2466512 A1 19810410 FR 7924318 A 19790928 La présente invention concerne la protection des métaux contre la corrosion et a notamment pour objet une composition pour le rev & ement de métaux notamment ferreux par diffusion. L'invention peut être employée avec le plus de succès pour la protection contre la corrosion de pièces et d'organes des appareillages utilisés dans l'industrie chimique pour la production de soude et'de produits soudiers, ainsi que pour la production de chlorure de magnésium, de chlorure de baryum, de sulfate de sodium et d'autres produits analogues. L'un des principaux problèmes auxquels on se heurte dans la fabrication des équipements chimiques consiste à assurer une haute résistance à la corrosion et à l'érosion des pièces qui sont en contact avec des solutions salines fortement concentrées. Comme le montre la pratique, ce problème n'a pas encore trouvé une solution satisfaisante. Il est universellement connu que la solution la plus economique pour la fabrication de pièces et d'organes d'appareillages chimiques consiste à utiliser non pas des métaux coûteux, comme le titane, mais à se servir plutôt de fonte et d'aciers au carbone pourvus de revêtements de protection contre la corrosion. Les meilleurs résultats sont obtenus lorsqu'on utilise, dans les compositions destinées à former ces revêtements protecteurs, dú titane, du chrome et leurs composés. Les études qui ont été faites dans ce sens ont révélé qu'une haute densité de la couche protectrice et une bonne liaison avec le matériau support sont obtenues en cas de saturation par diffusion de la surface à traiter en ces éléments et leurs composés. On connaît en particulier une composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux (voir le certificat d'auteur URSS NO ut9941) contenant un mélange de poudres de bioxyde de titane, d'oxyde de chrome, d'aluminium, de fluorure d'aluminium et d'oxyde d'aluminium, les proportions des ingrédients étant les suivantes(% en poids) bioxyde de titane 10 à 15 oxyde de chrome 23 à 26 aluminium 9 à 27 fluorure d'aluminium 3 à 5 oxyde d'aluminium le reste Pour former le revêtement protecteur, on plonge les pièces à traiter dans la composition. qui vient d'être décrite, on porte la température à 950 à 10000C et on y maintient les pièces jusqu'à la formation de la couche de diffusion voulue.Un tel revêtement constitue une protection edre du métal du support, c'estwa-dire de la pièce, contre l'oxydation, la corrosion par les gaz et l'attaque d'agents liquides de faible agressivité (par exemple de l'eau de mer). Cependant, la résistance d'un tel revêtement est insuffisante dans les milieux contenant des chlorures, ainsi que dans des solutions salines concentrées. Ceci est dû au fait que l'aluminium métallique est éliminé relativement rapidement du revêtement. Dans ce cas on assiste à une corrosion sélective nuisible à la continuité de la couche. En outre, l'activité du titane et du chrome liés chimiquement n'est pas importante, ce qui explique la quantité relativement faible de ces éléments à la surface de la couche de diffusion. On connaît aussi une composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux, procurant une résistance plus élevée à la corrosion (voir le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3988515). Cette composition contient un mélange de poudres de titane, de chrome, d'oxyde d'aluminium et un sel ammoniacal d'un hologène choisi dans le groupe comprenant le chrome, l'iode, le fluor et le brome, ces composants sont introduits dans les proportions suivantes (k en poids) titane 5 à 30 chrome 10 à 50 oxyde d'aluminium 15 à 45 halogénure d'ammonium 10 En utilisant cette composition on obtient le revêtement par diffusion de la surface de métaux ferreux en faisant chauffer l'objet à traiter dans un milieu de gaz inerte (argon).La température étant portée à 900 - 1100 C, il se produit une saturation par diffusion, en titane et en chrome, de la couche superficielle de l'acier au carbone. Le titane et le carbone du support forment les carbures auxquels le revêtement doit essentiellement ses propriétés anticorrosives. L'avantage évident de la composition qui vient d'être décrite est que, dans le revêtement obtenu, on n'observe pratiquement pas de corrosion sélective. En outre, le titane et le chrome libres sont plus actifs lors de la saturation par diffusion et leur concentration dans la couche protectrice est beaucoup plus élevée que celle décrite dans l'exemple précédent. Toutefois, cette composition n'est pas toujours efficace. En particulier, les revêtements obtenus ne sont pas suffisamment résistants dans les solutions salines concentrées et surtout dans des milieux contenant des chlorures. Ceci est dû à une série de facteurs résultant de la composition qualitative et des proportions quantitatives des ingrédients.C'est ainsi que la teneur relativement faible du mélange en titane (jusqu'à 30,% en poids) ne permet pas d'obtenir une couche continue de carbures et une haute teneur de la couche superficielle en titane. Or une augmentation sensible de la teneur de la composition en titane ne donne pas de résultats positifs, étant donné que le chrome, présent en quantité importante (rapport pondéral du chrome au titane de 2 à 10), lie le carbone du support en empêchant la diffusion et la formation de carbures de titane. La grande quantité de carbures de chrome dans la couche de diffusion est à l'origine de la fragilité de celle-ci et de l'apparition de micro-fissures, ce qui est indésirable lorsqu'il s'agit de protéger des pièces telles que les turbines des pompes, les soupapes, les vannes, etc., fonctionnant dans des milieux liquides corrosifs.La densité et la continuité insuffisantes de la couche de diffusion conduisent, avec le temps, à une corrosion ponctuelle ou par piqllres et à la destruction du revêtement. Ce processus devient sensiblement plus rapide à des températures des milieux corrosifs allant de 70 à 950C. Il convient de noter que cet intervalle de température coincide souvent avec les paramètres des processus technologiques de fabrication de produits tels que le chlorure de magnésium, le sulfate de sodium, un sel de soude (soude à l'ammoniac), le chlorure de baryum. L'invention vise donc, en modifiant qualitativement et quantitativement les ingrédients, à procurer une composition permettant d'obtenir par diffusion des revêtements résistants aux solutions salines concentrées et aux milieux contenant des chlorures et présentant une couche continue de carbures de titane et une haute teneur en titane de la couche superficielle. Ce problème est résolu du fait que la composition pour le revêtement par diffusion de métaux notamment ferreux, du type contenant un mélange de poudres de titane, de chrome, d'oxyde d'aluminium et un halogénure d'ammonium, est caractérisée, selon l'invention, en ce qu'elle comprend en plus du molybdène et du bore, lesdits ingrédients étant introduits dans les proportions suivantes (k en poids) titane 51,5 à 64,0 chrome 17,5 à 24,0 oxyde d'aluminium 15,0 à 21,25 halogénure d'ammonium 1,5 à 2,0 molybdène 0,75 à 1,5 bore 1,0 à 2,0 De telles proportions de titane et de chrome dans la composition permet d'obtenir une haute concentration de titane à la surface de la couche de diffusion et, en même temps, de réaliser une couche continue de carbures de titane. Ceci est favorisé également par l'introduction supplémentaire de molybdène et de bore.C'est ainsi que, en association avec le molybdène, le bore, qui est un élément carburigène plus actif que le chrome, permet de rendre plus dense la couche de diffusion et d1augmenter la plasticité de ce celle-ci. En outre, en ajoutant à la composition du molybdène, on arrive à accroitre sensiblement la capacité de passivation du revêtement. Ces facteurs contribuent à l'amélioration de la résistance du revêtement contre la corrosion dans les solutions salines concentrées et dans les milieux contenant des chlorures, et empêchent l'apparition d'une corrosion ponctuelle ou par piqflres et la formation de micro-fissures dans le revêtemen$ de pièces subissant des charges aussi bien statiques que dynamiques. Cet effet positif, comme l'ont montré les essais effectués est rendu possible par les proportions précitées des ingrédients. D'autres caractéristiques et avantages de l' invention seront mieux compris à la lecture de la description, qui va suivre, de plusieurs exemples de réalisation concrets mais non limitatifs. Exemple 1. La composition pour le rev & ement par diffusion de métaux ferreux est obtenue comme suit. On prend en qualité dtingrédients de départ une poudre de. titane, une poudre de chrome, une poudre oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium cristallin, pulvérulent (chlorure d'ammonium), une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les dimensions des particules des poudres métalliques et de la poudre de bore se situent dans une plage de 0,8 à 1,5 mm.L'oxyde d'aluminium et le chlorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimentions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont pris dans les proportions suivantes (% en poids) titane 64,0 chrome 17,5 oxyde d'aluminium 15,0 chlorure d'ammonium 1,5 molybdène 0,75 bore 1,25 On mélange au préalable les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute dans le mélange ainsi obtenu le molybdène, le bore, le chlorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium, après quoi on mélange ces ingrédients jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer la couche de diffusion, en utilisant la composition préparée comme decritphs haut sur les éléments de carcasses de pompes et d'appareils à colonne utilisés dans la production de soude, lesdits éléments étant fabriqués en fonte grise à teneur en carbone de 2,5%, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. On ferme le conteneur, on le place dans un four et on le chauffe jusqu la température de 1000 C. On maintient le conteneur à cette température pendant 8 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, les surfaces des pièces se couvrent d'une couche de diffusion continue et plastique d'une épaisseur totale de 0,12 mm. Ensuite on refroidit à l'air le conteneur comprenant les pièces traitées. D'une façon analogue et conjointement avec lesdites pièces, on a traité dans ce même conteneur des échantillons en vue de former une couche de diffusion sur leur surface. Ces échantillons, fabriqués en fonte grise à teneur en carbone de 2,5%, se présentaient sous forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis les échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant la couche de diffusion, et on a déterminé par diverses méthodes la dureté de la couche de diffusion, la continuité de la couche et la résistance à la corrosion de la couche.La dureté de la couche a été prédéterminée par la méthode Vickers (W kg/mm). La continuité de la couche a été déterminée à l'aide du réactif de Wocker (mélange de K3 EFe(CN)6 et de NaCl). Du papier-filtre imbibé de ce réactif a été appliqué sur la surface des échantillons. Dans les zones des pores il se formait des couples galvaniques constitués par le fer du support et le réactif. Les ions fer formaient avec les ions [Fe(CN)61 3le composé Fe3 tFe(CN)63 bleu de Turnbull. L'emplacement des pores était déterminé sur le papier-filtre par des points bleus. Pour évaluer la résistance à la corrosion on a procédé comme suit. On a plongé les échantillons dans des solutions salines et on les y a maintenus pendant 1200 heures à une température de la solution de 950C. On a évalué la résisiSce à la corrosion de ltéchantillon d'après la perte de poids de ce dernier par unité de surface compte tenu de la durée des essais. Compte tenu du poids spécifique du matériau la valeur de la corrosion était traduite en milan. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, flV, kg/mm 950 continuité de21a couche, nombre de points par cm O Résistance à la corrosion, nm/an: dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/î) 0,003 dans le sulfate de sodium (250-g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/î) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/î) 0,001 Exemple 2.La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est obtenue comme suit. On utilise en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium cristallin pulvérulent (chlorure d'ammonium), une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les dimensions des particules des poudres métalliques et de la poudre de bore se situent dans une plage de 0,8 à 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le chlorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont la composition granulanétrique varie considérablemènt (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (k en poids) titane 51,5 chrome 24,0 oxyde d'aluminium 20,0 chlorure d'ammonium 2,0 molybdène 1;5 bore 1,0 On mélange au préalable des poudres de titane et de chrome entre elles. Puis on ajoute au mélange ainsi obtenu le molybdène, le bore, le chlorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium, après quoi on malaxe les ingrédients utilisés jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour obtenir une couche de diffusion de la composition ainsi obtenue sur des éléments de carcasses de pompes et d'appareils à colonnes utilises dans la production de soude et constitués de moulages de fonte à teneur en carbone de 3,57,Ç, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. On ferme le conteneur, on le place dans un four et on le chauffe jusqu'à la température de 9500C, à laquelle on le maintient pendant 8 heures. Durant le chauffage et le maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,1 mm. Une fois écoulée la période de maintien à la température de 9500C, on refroidità l'air le conteneur avec les pièces s'y trouvant. Conjointement avec lesdites pièces, on a soumis au même traitement dans le même conteneur des échantillons pour la formation sur leur surface d'une couche de diffusion. Les échantillons étaient des moulages de fonte à teneur en carbone de 3,57%, se présentant sous forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm. Après avoir appliqué la couche de diffusion, on a soumis les échantillons à une analyse radiocristallographique afin de déterminer la nature des phases composant ladite couche, et on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche par les diverses méthodes décrites dans l'exemple i. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, HV, kg/mm2 1050 continuité de la couche, nombre de points par cm2 0 résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/î) 0,003 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,002 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,002 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,006 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,002 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,003 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,002 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,002 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 3. La composition pour le revêtement de métaux ferreux par diffusion est préparée de la façon suivante. On utilise en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un- halogénure d'ammonium (iodure d'ammonium) cristallin pulvérulent, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les dimensions des particules des poudres métalliques et de la poudre de bore se situent dans la plage de 0,8 à 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et l'iodure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu des particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans la proportions suivantes (% en poids) titane 55,0 chrome 24,0 oxyde d'aluminium 16,5 iodure d'ammonium 1,5 molybdène 1,5 bore 1,5 On mélange au préalable les poudres de titane et de chrome entre elles. Puis on ajoute au mélange obtenu le molybdène, le bore, l'iodure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium, après quoi on malaxe les ingrédients jusqu'à obtention d'un mélange homogène. L'application d'une couche de diffusion de la composition ainsi obtenue sur des éléments de carcasses de pompes et d'appareils à colonnes utilisés dans la fabrication soudière et fabriqués en fonte coulée à teneur en carbone de 3,57,Ç, est réalisée da la façon suivante. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition obtenue. On ferme le conteneur, on le place dans un four et on le chauffe jusqu'à la température de 9500C. On maintient le conteneur à cette température pendant 8 heures. Durant le chauffage et le maintien à la température de 95O0C, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,1 mm.Après le maintien à ladite température de 95O0C, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces sty trouvant. Conjointement avec lesdites pièces, on a traité de la même façon et dans le même conteneur des échantillons pour la formation d'une couche de diffusion sur leur surface. Les échantillons se présentaient sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm, en fonte coulée à teneur en carbone de 3,57k. Ayant obtenu la couche de diffusion, on a soumis les échantillons à une analyse radiocristallographique en vue do de déterminer la nature des phases composant la couche de diffusion, puis, en utilisant les méthodes décrites dans l'exemple 1 on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche de diffusion. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, lIV, kg/mm 1050 2 continuité de la couche, nombre de points par cm résistance à la corrosion, milan: dans le chlorure de sodium (310 g/î) O, 002 dans le chlorure de magnésium (250 g/î) 0,002 dans le chlorure de baryum (263 g/l) O, 003 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,005 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/î) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001 Exemple 4. La composition pour le revêtement de métaux ferreux par diffusion est obtenue de la façon suivante. On utilise en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (bromure d'ammonium) cristallin, pulvérulent, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les dimensions des particules des poudres métalliques et de la poudre de bore se situent dans une plage de 0,8 à 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le bromure d'ammonium sont introduits sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 60,0 chrome 20,0 oxyde d'aluminium 15,5 bromure d'ammoniuxa 1,5 molybdène 1,0 bore 2,0 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome entre elles. Puis on ajoute au mélange obtenu le molydène, le bore, le bromure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium, après quoi on malaxe ces ingrédients jusqu'à obtention d'un mélange homogène. L'application d'une couche de diffusion de la composition sur des éléments de carcasses de pompes et d'appareils à colonnes utilisés dans les soudières et fabriqués en fonte de moulage à teneur en carbone de 3,57% est effectuée comme suit. On place. les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition. On ferme ensuite le conteneur et on le place dans un four où on le chauffe jusqu'à une température de 9500C. On maintient le conteneur à cette température pendant 8 heures. Durant le chauffage et le maintien à ladite température,les pièces à traiter se recouvrent d'une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,1 mm. Une fois écoulée la période de maintien de 8 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces s'y trouvant. Conjointement avec les pièces qui viennent d'être mentionnées, on a soumis au'même traitement et dans le même conteneur des échantillons pour la formation d'une couche de diffusion sur leur surface. Ces échantillons se présentaient sous la forme de plaques rectangulaires do 65 x 15 x 3 mm en fonte de moulage à teneur en carbone de 3,57%. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis les échantillons à une analyse radiocristallographique en vue de déterminer la nature des phases composant ladite couche de diffusion. On a procédé aussi, par les méthodes décrites dans l'exemple 1, à l'évaluation de la dureté, de la -continuité et de la résistance à la corrosion de la couche de diffusion appliquée. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, ZV, ka/ 2 1000 2 continuité de la couche, nombre de points par cm résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,002 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,002 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,003 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,005 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/î) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 5. La composition pour le revêtement de métaux ferreux par diffusion est préparée de la façon suivante. On utilise en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chromo, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (fluorure d'ammonium) cristallin pulvérulent, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les dimensions des particules des poudres métalliques et de la poudre de bore sont comprises dans la plage de 0,8 à 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le fluorure d'ammonium sont introduits sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 62,5 chrome 18,0 oxyde d'aluminium 15,0 fluorure d'ammonium 1,5 molybdène 1,0 bore 2,0 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome entre elles. Puis on ajoute au mélange ainsi obtenu le molybdène, le bore, le fluorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium, après quoi on malaxe ces ingrédients jusqu'a obtention d'un mélange homogène. L'application d'une couche de diffusion de la composition ainsi préparée sur des éléments de carcasses de pompes et d'appareils à colonnes utilisés dans les soudières et fabriqués en fonte de moulage à teneur en carbone de 3,57% s'effectue comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition. On ferme le conteneur, on le place dans un four et on le chauffe jusqu'à une température de 9500G. On maintient à cette température durant 8 heures. Pendant le chauffage et le maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,1 mm.Après avoir maintenu le conteneur à ladite température pendant 8 heures,on le refroidit à l'air En même temps que les pièces précitées on a soumis au même traitement dans le même conteneur des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm fabriquées en fonte de moulage à teneur en carbone de 3,57%. Après obtention de la couche de diffusion, on a soumis les échantillons à une analyse radiocristallographique en vue de déterminer la nature des phases composant ladite couche. En outre, on a évalué par les méthodes décrites dans l'exemple 1 la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche de diffusion. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, HV, kg/mm 980 continuité de la couche, nombre de points par cm2 o résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,002 dans le chlorure de magnésium (250 g/î) 0,002 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,002 dans le chlorure d'ammonium (271 g/î) 0,003 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/î) 0, 001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate desodium (88 g/l) 0,001. Exemple 6. La composition pour le revêtement de métaux ferreux par diffusion est préparée de la façon suivante. On utilise en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (iodure d'ammonium) cristallin pulvérulent, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les dimensions des particules des poudres métalliques et de la poudre de bore se situent dans la plage de 0,8 à 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et l'iodure d'ammonium sont introduits sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (,Ç'en poids) titane 54,0 chrome 20,0 oxyde d'aluminium 21,25 iodure d'ammonium 1,7 molybdène 1,3 bore 1,75 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome entre elles. Puis on ajoute au mélange ainsi obtenu le molybdène, le bore, l'iodure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium, après quoi on malaxe ces ingrédients pour obtenir un mélange homogène. L'application d'une couche de diffusion de la composition sur des éléments de carcasses de pompes et d'appareils à colonnes utilisés dans les soudières et fabriqués en fonte de moulage à teneur en carbone de 2,5%, est réalisée de la façon suivante. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition. On ferme le conteneur, on le place dans un four et on le chauffe jusqu'à une température de 10000C, puis on maintient le conteneur à cette température durant 8 heures. Pendant le chauffage et le maintien à la température de 10000? il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,12 mm. Après le maintien à la température de 10000C pendant 8 heures, on refroidit le conteneur à l'air. Conjointement avec lesdites pièces on a soumis au même traitement et dans le même conteneur des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm et fabriquées en fonte de moulage à teneur en carbone de 2,55s. Après avoir appliqué la couche de diffusion on a soumis lesdits échantillons à une analyse radiocristallographique afin de déterminer la nature des phases composant la couche de diffusion ainsi obtenue. Par les diverses méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche de diffusion. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion-d'après Vickers, HV, kg/mm2 980 continuité de la couche, nombre de points par cm2 0 résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/î) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) O, 001. Exemple 7. La composition pour le rev & ement par diffusion de métaux ferreux est préparée de la façon suivante. On prend en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium cristallin (bromure d'ammonium) en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les dimensions des particules des poudres métalliques et de la poudre de bore se situent dans une plage de 0,8 à 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le bromure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont pris dans les proportions suivantes (k en poids) titane 52,0 chrome 22,0 oxyde d'aluminium 21,0' bromure n 'ammonium 1,5 molybdène 1,5 bore 2,0 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome entre elles. Puis on ajoute au mélange ainsi obtenu le molybdène, le bore, le bromure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium, après quoi on malaxe lesdits ingrédients jusqu'à obtention d'un mélange homogène. L'application, sous forme d'une couche de diffusion, de la composition proposée sur des éléments de carcasses de pompes et d'appareils à colonnes utilisés dans les soudières et fabriqués en fonte grise à teneur en carbone de 2,5%, est réalisée de la façon suivante. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. On ferme le conteneur, on le place dans un four et on le chauffe jusqu'à la température de i0000C, à laquelle on le maintient durant 8 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme'sur la surface des pièces une couche de diffusion continue et plastique ayant une épaisseur totale de 0,12 mm. Après maintien à la température de 10000C pendant 8 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec lesdites pièces on a soumis au même traitement dans le même conteneur des échantillons témoins se présentant sous forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm coulées en fonte grise à teneur en carbone de 2,5k. Après avoir formé la couche de diffusion, on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche de diffusion. En procédant par les méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche de diffusion. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, HV, kg/mm 1000 continuité de la couche, nombre de points par cm 0 continuité de la couche, nombre de points par cm résistance à la corrosifs, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0, 001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,005 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 8. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est obtenue de la façon suivante. On utilise en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (fluorure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les dimensions des particules des poudres métalliques et de la poudre de bore sont comprises dans une plage de 0,8 à 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le fluorure d'ammonium sont introduits sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 62,0 chrome 18,0 oxyde d'aluminium 16,0 fluorure d'ammonium 1,5 molybdène 1,0 bore 1,5 On mélange en premier lieu les poudres de titane et de chrome entre elles. Puis on ajoute au mélange ainsi obtenu le molybdène, le bore, le fluorure d'ammonium, l'oxyde d'aluminium, après quoi on malaxe lesdits ingrédients jusqu'à obtention d'un mélange homogène. L'application, sous forme d'une couche de diffusion, de la composition sur des éléments de carcasses de pompes et d'appareils à colonnes utilisés dans les soudières et fabriqués on fonte grise à teneur on carbone de 2,5% s'effectue comme suit. On plate les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. On ferme le conteneur, on le place dans un four et ongle chauffe jusqu la température de 10000C, à laquelle ongle maintient durant 8 heures. Pendant le chauffage etle maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche-de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,12 mm.Après maintien à ladite température pendant 8 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec lesdites pièces et dans ce même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en fonte grise à teneur en carbone de 2,5%. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis les échantillons à une analyse radiocristallographique afin de déterminer la nature des phases composant la couche de diffusion. En procédant par les méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche de diffusion. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, RV, kg/mm 980 continuité de la couche, nombre de points par cm résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,003 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 9. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (chlorure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les dimensions des particules des poudres métalliques et de la poudre de bore se situent dans une gamme de 0,8 à 1,5 mm.L'oxyde d'aluminium et le chlorure d'ammonium sont introduits sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm. les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 63,o chrome 17,5 oxyde d'aluminium 15,0 chlorure d'ammonium 1,7 molybdène 1,5 bore 1,3 On mélange au préalable les poudres de titane ct de chrome entre elles. Puis on ajoute au mélange ainsi obtenu le molybdène, le bore, le chlorure d'ammonium, l'oxyde d'aluminium, après quoi on malaxe les ingrédients jusqu'à obtention d'un mélange homogène. L'application, sous forme d'une couche de diffusion, de la composition sur des éléments de carcasses de pompes et dlappareils à colonnes utilisés dans les soudières et fabriqués en fonte faiblement alliée, à teneur en chrome, molybdène et nickel de 2,5%, s'effectue comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. On ferme le conteneur, on le place dans un four et on le chauffe jusqu'à la température de 10000C, à laquelle on le maintient pendant 7 heures. Durant le chauffage et le maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale allant de 0,1 à 0,12 mm. Après maintien à ladite température pendant 7 heures on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec lesdites pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm fabriquées en fonte faiblement alliée, à teneur en chrome, nickel et molybdène de 2,5. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis les échantillons à une analyse radio cristallographique en vue de déterminer la nature des phases composant la couche de diffusion. En procédant par les méthodes décrites dans exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche de diffusion.Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, EV, lq/mm 920 continuité de la couche, nombre de points par cm 0 résistance à la corrosion, mmgan: dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/i) 0, 003 dans'le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/i) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 10. La composition pour le rev8tement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (iodure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de la poudre de bore ont des dimensions se situant dans une plage de 0,8 à 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et l'iodure d'ammonium sont introduits sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu des particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 61,0 chrome 19,0 oxyde d'aluminium 15,0 iodure d'ammonium 1,5 molybdène 1,5 bore 2,0 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome entre elles, puis on ajoute au mélange ainsi obtenu le molybdène, le bore, l'iodure d'ammonium, après quoi on malaxe les ingrédients jusqu'à obtention d'un mélange homogène. L'application, sous forme d'une couche de diffusion, de la composition sur des éléments de carcasses de pompes et d'appareils à colonnes utilisés dans les soudières et fabriqués en fonte faiblement alliée avec une teneur en chrome, nickel et molybdène de 2,5% est réalisée comme suit . On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. On ferme le conteneur, on le place dans un four et on le chauffe jusqu'à la température de 1000 C, à laquelle on le maintient durant 7 heures. Pendant le chauffage et le maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue, d'une épaisseur totale de 0,1 à 1,12 mm. Après maintien à ladite température pendant 7 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec lesdites pièces et dans ce même conteneur, on fait subir le même traitement à des échantillons témoins. Ces échantillons se présentent sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm, en fonte faiblement alliée à teneur en chrome, nickel et molybdène de 2,5%. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis les échantillons à une analyse radio cristallographique en vue de déterminer la nature des phases composant la couche de diffusion. En procédant par les méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche de diffusion. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, pv, kg/mm2 950 2 continuité de la couche, nombre de points par cm résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de barym (263 g/î) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,003 dans le sulfate- de sodium (250 g/l) O, 001 dans le sulfat'e de potassium (200 g/î) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/î) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) O, 001. Exemple 11. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée de la façon suivante. On prend en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (bromure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de la poudre de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'o-xyde d'aluminium et le bromure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des-particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 59,0 chrome 20,0 oxyde d'aluminium 17,0 bromure d'ammonium 1,5 molybdène 1,0 bore 1,5 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome, puis on ajoute au mélange ainsi obtenu le molybdène, le bore, le bromure d'ammonium, après quoi on mélange le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. L'application, en une couche de diffusion, de la composition sur des éléments de carcasses de pompes et d'appareils à colonnes utilisés dans les soudières et fabriqués en fonte faiblement alliée, à teneur en chrome, nickel et molybdène de 2,5%, est réalisée comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. On ferme le conteneur, on le place dans un four et on le chauffe jusqu'à la température de 10000C, à-laquelle on le maintient durant 7 heures. Pendant le chauffage et le maintien à ladite température il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,1 à 0,12 mm. Après le maintien à ladite température pendant 7 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. En même temps que lesdites pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en fonte faiblement alliée, à teneur en chrome, nickel et molybdène de 2,5%. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis les échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant la couche de diffusion. En procédant par les méthodes exposées dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche de diffusion. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, HV, kg/mm2 950 2 continuité de la couche, nombre de points par cm O résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/i) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,003 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) O, 001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) O, 001 dans le carbonate de potassium (iOO g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/i) 0,001. Exemple 12. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est obtenue de la façon suivante. On prend en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, im halogénure d'ammonium (chlorure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène, une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de la poudre de bore sont de dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le chlorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 60,0 chrome 20,0 oxyde d'aluminium 16,0 chlorure d'ammonium 1,5 molybdène 1,2 bore 1,3 On mélange préalablement les poudres de titane et de chrome, puis on ajoute à ce mélange le. moybdène, le bore, le chlorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium, et on malaxe le tout pour avoir un mélange homogène. Pour appliquer la composition en une couche de diffusion sur des éléments de carcasses de pompes et d'appareils à colonnes utilisés dans les soudières et fabriqués en fonte à alliage moyen, à teneur en chrome, nickel et molybdène de 4,5%, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. On ferme le conteneur, on le met dans un four et on le chauffe jusqu'à la température de 10000C, à laquelle on le maintient durant 6 heures. Pendant le chauffage et le maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,12 mm. Après le maintien à ladite température pendant 6 heures on refroidit å l'air le conteneur avec les pièces. En même temps que lesdites pièces et dans le'même conteneur, on fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm, en fonte à alliage moyen, à teneur en chrome, nickel et molybdène de 4,5%. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis les échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant la couche de diffusion. En procédant par les méthodes exposées dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche de diffusion. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, HV, kg/mm2 950 2 continuité de la couche, nombre de points par cm O résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/I) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,003 dans le sulfate de sodium (250 g/i) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 13. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est obtenue comme suit. On prend en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (iodure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de la poudre de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 à 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et l'ioduré d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (i & en poids) titane 57,0 chrome 21,0 oxyde d'aluminium 18,4 iodure d'ammonium 1,6 molybdène 0,8 bore 1,2 On mélange en premier lieu les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, l'iodure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium, après quoi on malaxe le tout pour avoir un mélange homogène. Pour appliquer la composition en une couche de diffusion sur des éléments de carcasses de pompes et d'appareils à colonnes utilisés dans les soudières et fabriqués en fonte à alliage moyen, à teneur en chrome, nickel et molybdène de 7,5%, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. On ferme le conteneur, on le met dans un four et on le chauffe jusqu'à la température de 10000C, à laquelle on le maintient durant 6 heures. Pendant le chauffage et le maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,12 mm. Après maintien à ladite température, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. En même temps que lesdites pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de- 65 x 15 x 3 mm en fonte à alliage moyen, à teneur en chrome, nickel et molybdène de 7,5%. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant la couche de diffusion. En procédant par les méthodes exposées dans exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche de diffusion. Les essais ont donné les résultas suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickets, V, kg/mm2 980 2 continuité de la couche, nombre de points par cm O résistance à la corrosion, mm/an : dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,003 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200-g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001 Exemple 14. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est obtenue comme suit. -On prend en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium(fluorure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de la poudre de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le fluorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 55,5 chrome 22,0 oxyde d'aluminium 19,1 fluorure d'ammonium 1,5 molybdène 0,9 bore 1,0 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le fluorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium, après quoi on malaxe le tout pour avoir un mélange homogène. Pour appliquer la composition en imo couche de diffusion sur des éléments de carcasses de pompes et d'appareils à colonnes utilisés dans les soudières et fabriqués en fonte à alliage moyen, à teneur en chrome, nickel et molybdène de 9,8,R, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. On ferme le conteneur, on le met dans un four et on le chauffe jusqu'à la température de 10000C, à laquelle on le maintient durant 6 heures. Pendant le chauffage et le maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,12 mm. Après maintien à ladite température pendant 6 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. En même temps que lesdites pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en fonte à alliage moyen, à teneur en chrome, nickel et molybdène de 9,8%. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant la couche de diffusion. En procédant par les méthodes exposées dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche de diffusion. Les essais ont donné les résultats suivants : dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, EV, kg/mm2 1000 continuité de la couche, nombre de points par cm O résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/i) 0,003 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/i) 0, 001 dans le carbonate de sodium (178 g/i) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/i) 0,001 Exemple 15. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est obtenue de la façon suivante. On prend en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (chlorure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de la poudre de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 à 1,5 mm.L'oxyde d'aluminium et le chlorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (,% en poids) titane 54,0 chrome 22,5 oxyde d'aluminium 19,9 chlorure d'ammonium 1,7 molybdène 0,8 bore 1,1 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le chlorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium, après quoi on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer la composition en une couche de diffusion sur des éléments de carcasses de pompes et d'appareils à colonnes utilisés dans les soudières et fabriqués en fonte fortement alliée, à teneur en chrome, nickel et molybdène de 12,7k, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. On ferme le conteneur, on le met dans un four et on le chauffe jusqu'à la température de 1000qu, à laquelle on le maintient durant 6 heures. Pendant le chauffage et le maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,07 à 0,1 mm. Après l'application de la couche on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le meme traitement à des échantillons témoins se présentant sous forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en fonte fortement alliée, à teneur en chrome, nickel et molybdène de 12,7%. Après l'application de la couche de diffusion on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant la couche de diffusion. En procédant par les méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche de diffusion. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, HV, kg/mm2 1000 2 continuité de la couche, nombre de points par cm résistance à la corrosion, mm/an : dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/I) 0,002 dans le sulfate de sodium (250 g/î) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 16. La composition pour le rev8tement par diffusion de métaux est obtenue de la façon suivante. On prend en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (iodure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de la poudre de bore sont comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et l'iodure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 53,0 chrome 23,0 oxyde d'aluminium 20,75 iodure d'ammonium 1,5 molybdène 0,75 bore 1,0 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, l'iodure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium, après quoi on malaxe le tout jusqu obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des éléments de carcasses de pompes et d'appareils à colonnes utilisés dans les soudières et fabriqués en fonte fortement alliée, à teneur en chrome, nickel et molybdène de 14,5%, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. On ferme le conteneur, on le met dans un four et on le chauffe jusqu'à la température de 10000C, à laquelle on maintient le conteneur durant 6 heures. Pendante chauffage et le maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,07 à 0,1 mm. Après maintien à ladite température pendant 6 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec lesdites pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en fonte fortement alliée, à teneur en chrome, nickel et molybdène de 14,5k. Après l'application de la couche de diffusion on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant la couche de diffusion. En procédant par les méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche de diffusion. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion, d'après Vickers, HV, kg/mm 1000 continuité de la couche,nombre de points par cm résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de- sodium (310 g/î) 0, 001 dans le chlorure de magnésium (250 g/î) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,002 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/i) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 17. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (bromure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de la poudre de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le bromure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,55 mm). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (,% en poids) titane 52,0 chrome 23,5 oxyde d'aluminium 20,3 bromure d'ammonium 2,0 molybdène 1,0 bore 1,2 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome, puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le bromure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium, et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des éléments de carcasses de pontes et d'appareils à colonnes utilisés dans les soudières et fabriqués en fonte fortement alliée, à teneur en chrome, nickel et molybdène de 13,6%, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. On ferme le conteneur, on le met dans un four où on le chauffe jusqu'à la température de 10000C, à laquelle on le maintient durant 6 heures. Pendant le chauffage et le maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,07 à 0,1 mm. Après maintien à ladite température pendant 6 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec lesdites pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en fonte fortement alliée, à teneur en chrome, nickel et molybdène de 13,6j%. Après l'application de la couche de diffusion on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant la couche de diffusion. En procédant par les méthodes décrites dans exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche de diffusion. Les essais ont donné les résultats suivants : dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, 1W, kg/mm 1000 2 continuité de la couche, nombre de points par cm résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/i) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,002 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) O, 001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/i) 0,001. Exemple 18. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée de la façon suivante. On prend en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminiumWun halogénure d'ammonium (chlorure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le chlorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (,% en poids) : titane 64,0 chrome 17,5 oxyde d'aluminium 15,2 chlorure d'ammonium 1,5 molybdène 0,8 bore 1,0 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le- bore, le chlorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium, et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier au carbone à teneur en carbone de 0,2%, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition obtenue. On ferme le conteneur, on le met dans un four et on le chauffe jusqu'à la température de 11000C, à laquelle on le maintient durant 8 heures. Pendant le chauffage et le maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,25 mm. Après maintien à ladite température pendant 8 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec lesdites pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier à teneur en carbone de 0,2%. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant la couche de diffusion. En procédant par les méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, HV, kg/mm2 880 continuité de la couche, nombre de points par cm2 0 résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,002 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0, 002 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,003 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/i) 0,001. Exemple 19. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (iodure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm.L'oxyde d'aluminium et l'iodure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (ken poids) titane 63,o chrome 18,0 oxyde d'aluminium 15,3 iodure d'ammonium 1,5 molybdène 1,0 bore 1,2 On mélanged1abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, l'iodure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier à teneur en carbone de 0,35%, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche on acier inoxydable et on y verse la composition. On ferme le conteneur, on le place dans un four et on le chauffe jusqu'à la température de 1100 C, à laquelle on le maintient durant 8 heures. Pendant le chauffage et le maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,25 mm. Après maintien à ladite température pendant 8 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se représentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier à teneur en carbone de 0,35fui. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant la couche obtenue. En procédant par les méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après 2 Vickers, HV, kg/mm 880 continuité de la couche, nombre de points par cm2 O résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,002 dans le chlorure de baryum (263 g/i) 0,002 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,004 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/i) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 20. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend en qualité d'ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (bromure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 à 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le bromure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes titane 62,0 chrome 18,5 oxyde d'aluminium 15,5 bromure d'ammonium 1,7 molybdène 1,0 bore 1,3 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le bromure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange -homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de la composition. sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier à teneur en carbone de 0,45%, on procède comme suit.On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. On ferme le conteneur, on le met dans un four et on le chauffe jusqu'à la température de 11000C, à laquelle on le maintient pendant 8 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,25 mm. Après maintien à ladite température pendant 8 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier à teneur en carbone de 0,45s. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant la couche. En procédant par les méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de ia couche de revêtement obtenue. Les essais ont donné les résultats suivants : dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, HV, k xm2 880 2 continuité de la couche, nombre de points par cm O résistance à la corrosion, mm/an : dans lue chlorure de sodium (310 g/î) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/î) 0,003 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,003 dans le chlorure d'ammonium (271 vl) 0,006 dans le sulfate de sodium (250 vl) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 vl) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans la bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001 Exemple 21.La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend en qualité d'ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (fluorure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le fluorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes en poids). titane 61,0 chrome 19,0 oxyde d'aluminium 15,8 fluorure d'ammonium 1,5 molybdène 1,2 bore 1,5 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le fluorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier à teneur en carbone de 0,58 , on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et en y verse la composition proposée. On met le conteneur refermé dans un four, on l'y chauffe jusqu'à la température de 1100 C, à laquelle on le maintient pendant 8 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,25 mm. Après maintien à ladite température pendant 8 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier à teneur en carbone de 0,58fui. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant la couche. En procédant par les méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, HV, kg/mm2 890 2 continuité de la couche, nombre de points par cm O résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/i) 0,003 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,003 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,006 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/i) 0,001 dans le carbonate de sodium 178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/i) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 vl) 0,001. Exemple 22. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend en qualité d'ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (chlorure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le chlorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (p en poids) titane 62,0 chrome 18,0 oxyde d'aluminium 15,0 chlorure d'ammonium 2,0 molybdène 1,5 bore 1,5 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le chlorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on mélange le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier à teneur en carbone de O, 65%, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. On ferme le conteneur et on l'introduit dans un four où on le chauffe jusqu'à la température de 105O0C, à laquelle on le maintien pendant 7 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion d'une épaisseur totale de 0,22 à 0,25 mm. Après maintien à ladite température pendant 7 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier à teneur en carbone de 0,65%. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis les échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant la couche obtenue. Par les méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche de revêtement. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après 2 Viekers, EV, kg/mm 880 continuité de la couche, nombre de points par cm résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,002 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,002 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,004 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) O, 001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 23. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (iodure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre métallique de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et l'iodure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 60,0 chrome 20,0 oxyde d'aluminium 15,0 iodure d1ammonium 1,5 molybdène 1,5 bore 2,0 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, l'iodure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier à teneur en carbone de 0,7 , on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four où on le chauffe jusqu'à la température de 1050 C, à laquelle on le maintient pendant 7 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,22 à 0,25 mm. Après maintien à ladite température pendant 7 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le-même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier à teneur en carbone de 0,7fui. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis les échantillons à une analyse radio cristallographique pour déterminer la nature des phases composant la couche. Par les méthodes décrites dans l'exemple 1 on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche obtenue. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, kg/mm2 880 2 continuité de la couche, nombre de points par cm 0 résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/i) O, 001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,002 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,002 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,004 dans le sulfate de sodium (250 g/i) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/i) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/i) 0,001. Exemple 24. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (bromure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre. 0,8 çt 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le bromure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules vxientconsidérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 59,o chrome 21,0 oxyde d'aluminium 16,0 bromure d'ammonium 1,5 molybdène 1,0 bore 1,5 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le bromure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier à teneur en carbone de 0,78 , on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de 10500C, à laquelle on le maintient pendant 7 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,22 à 0,25 mm. Après maintien à ladite température p Conjointement avec ces pièces et dana le même conteneur, on a-fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier à teneur en carbone de 0,78%. Après l'application de la couche de diffusion on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche. Par les méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche obtenue. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, EV, kg/mm 880 2 continuité de la couche, nombre de points par cm 0 résistance à la corrosion, iman : dans le chlorure de sodium-(310 g/I) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,002 dans le chlorure de baryum (263 g/î) 0,002 dans le chlorure ammonium (271 g/l) 0,003 dans le sulfate de sodium (250 g/I) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0, 001 dans le carbonate de sodium (178 g/î) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 vl) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/î) 0,001. Exemple 25. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (fluorure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm.-Ltoxyde d'aluminium et le fluorure d'ammonium sont utilisés-sous forme de poudres dont les dimensions varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes ( en poids) titane 57,0 chrome 21,0 oxyde d'aluminium 18,4 fluorure d'ammonium 1,5 molybdène 0,9 bore 1,2. On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le fluorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier à teneur en carbone de 0,85 , on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de 10500C, à laquelle on le maintien pendant 7 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,22 à 0,25 mm. Après maintien à ladite température pendant 7 heures, on refroidit à i'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65x 15 x 3 mm en acier à teneur en carbone de O, 85%. Après l'application de la couche de diffusion on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche, et par les méthodes décrites dans l'exemple i on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à ia corrosion de la couche obtenue. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, HV, kg/mm2 880 continuité de la couche, nombre de points par cm2 o résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,002 dans le chlorure de baryum (263 g/i) 0,002 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,003 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 26. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (chlorure d' ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm.L'oxyde d'aluminium et le chlorure- d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 non). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 54,0 chrome 22,0 oxyde d'aluminium 20,5 chlorure d'ammonium 1,5 molybdène 0,8 bore 1,2 On mélange d'abord les poudres & titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le chlorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier à teneur en carbone de 0,95k, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de 10500C, à laquelle on le maintient pendant 7 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,25 à 0,28 mm. Après maintien à ladite température pendant 7 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avee-ees pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier à teneur en carbone de 0,95ka Après l'application de la couche de diffusion on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche, et par les méthodes décrites dans l'exemple l on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche obtenue. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après continuité de la couche, nombre de points par cm résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0, 002 dans le sulfate de sodium (250 g/i) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/i) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/i) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 27. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (iodure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et l'iodure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 53,0 chrome 23,0 oxyde d'aluminium 19,8 iodure d'ammonium 1,5 molybdène 1,2 bore 1,3 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome.Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, l'iodure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier à teneur en carbone de 1,05k, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu la température de 1O300C, à laquelle on le maintient pendant 7 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,25 à 0,28 mm. Après maintien à ladite température pendant 7 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 X 15 x 3 mm en acier à teneur en carbone de 1,05fui. Après l'application de la couche de diffusion on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche, et par les méthodes décrites dans l'exemple 1 on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche obtenue. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, RV, kg/mm2 900 continuité de la couche, nombre de points par cm o résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/î) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,002 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/î) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/î) O, 001. Exemple 28. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d' ammonium (bromure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le bromure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 52,0 chrome 24,0 oxyde d'aluminium 19,9 bromure d'ammonium 1,8 molybdène 1,3 bore 1,0 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome.Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le bromure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier à teneur en carbone de 1,1%, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de 1050 C, à laquelle on le maintient~pendant 7 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion continue plastique d'une épaisseur totale de 0,25 à 0,28 mm. Après maintien à ladite température pendant 7 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm-en acier à teneur en carbone de i,lk. Après l'application de la couche de diffusion on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche, et par les méthodes décrites dans l'exemple 1 on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche obtenue. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, HV, kg/mm 900 continuité de la couche, nombre de points par cm 0 continuité de la couche, nombre de points par cm résistance à la corrosion, mm/an : dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/i) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/i) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/i) 0,002 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/i) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 29. La composition pour le revêtement de métaux ferreux par diffusion est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d' oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (fluorure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et celles de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le fluorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane c 51,5 chrome 23,0 oxyde d'aluminium 21,25 fluorure d'ammonium 1,6 molybdène 1,5 bore 1,15 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le fluorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier à teneur en carbone de 1,13%, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de 1O300C, à laquelle on le maintient pendant 7 heures. Au cours du chauffage et du maintient à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion continue plastique d'une épaisseur totale de 0,25 à 0,28 mm. Après maintien à ladite température pendant 7 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins. se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier à teneur en carbone de 1,13%. Après l'application de la couche de diffusion on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche, et par les méthodes décrites dans l'exemple 1 on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche obtenue. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après 2 Vickers, ZV, kg/mm 9 2 continuité de la couche, nombre de points par cm résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/i) 0, 001 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/i) 0,002 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/i) 0,001. Exemple 30. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ une poudre de titane, une poudre de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (chlorure d'ammonium) cristallin en poudre,une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le chlorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes ( en poids) titane 63,0 chrome 18,0 oxyde d'aluminium 15,0 chlorure d'ammonium 2,0 molybdène 1,0 bore 1,0 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le chlorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier allié contenant 0,1% de carbone, 0,6% de silicium, 0,6% de manganèse, 13,0* de chrome, 2,5% de nickel, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche on. acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de 1100 C, à laquelle il est maintenu pendant 8 heures. Au cours du chauffage et. du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,2 à 0,23 mm. Après maintien à ladite température pendant 8 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier allié contenant 0,1* de carbone, 0,6% de silicium, 0,6% de manganèse, 13,0% de chrome, 2,5 de nickel. Après l'application de la couche de diffusion on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche, et par les méthodes décrites dans l'exemple 1 on a évalué la dureté de la couche, sa continuité et sa résistance à la corrosion. les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, flV, kg/mm 920 continuité de la couche, nombre de points par cm 0 résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 # l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 # 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,002 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/i) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 31. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (iodure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 n. L'oxyde d'aluminium et l'iodure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu des particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (k en poids) titane 62,0 chrome 19,0 oxyde d'aluminium 15,0 iodure d'ammonium 1,5 molybdène 1,5 bore 1,0 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, l'iodure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier allié contenant 0,12 de carbone, 0,6% de silicium, 0,6k de manganèse, 13,5% de chrome et 2,8 de nickel, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de 11000C, à laquelle il est maintenu pendant 8 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,2 à 0,23 mm.Après maintien à ladite température pendant 8 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces, Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier allié contenant 0,12k de carbone, 0,6k de silicium, 0,6% de manganèse, 13,5% de chrome et 2,8je de nickel. Après l'application de la couche de diffusion on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche, et par les méthodes décrites dans l'exemple 1 on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, EV, k vmm2 920 2 continuité de la couche, nombre de points par cm O résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 v l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,002 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/î) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 03001. Exemple 32. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (bromure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 nain. L'oxyde d'aluminium et le bromured'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 61,0 chrome 19,5 bramure d'ammonium 1,5 oxyde d'aluminium 15,8 molybdène 1,5 bore 1,0 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le bromure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette comp ition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier allié contenant 0,15% de carbone, 0,6% de silicium, 0,6% de manganèse, 14,0% de chrome, 2,2% de nickel, on agit comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de 110000, à;laquelle on le maintient pendant 8 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,2 à 0,23 mm. Après maintien à ladite température pendant 8 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier allié contenant 0,15% de carbone, 0,6% de silicium, 0,6% de manganèse, 18% de chrome, 2S2 de nickel. Après l'application de la couche de diffusion on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phasescom- posant ladite couche et à l'aide des méthodes décrites dans l'exemple I on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la ccuche obtenue. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, EV, kg/mm2 920 2 continuité de la couche, nombre de points par cm O résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/i) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,002 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/i) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/i) 0,001. Exemple 33. La-composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (chlorure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le chlorure d'aumonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm).Les -ingrédients de départ son introduits dans les proportions suivantes (k en poids) titane 600 chrome 20,0 oxyde d'aluminium 16,3 chlorure d'ammonium 1,5 molybdène 1,2 bore 1,0 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le chlorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium, et on mélange le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier allié contenant 0,25 de carbone, 0,8%de silicium, 0,8de manganèse, 16% de chrome 1,7% de nickel, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de 11000C, à laquelle on le maintien pendant 7 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,23 à 0,23- n. Après maintien à ladite température pendant 7 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier allié contenant 0,25k de carbone, 0,8je de silicium, 0,8 de manganèse, 16,0 de chrome, 1,7k de nickel. Après l'application de la couche de diffusion on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche et, à l'aide des méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche obtenue. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, EV, kg/mm2 920 2 continuité de la couche, nombre de points par cm résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/i) l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,002 dans le sulfate de sodium (250 g/i) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001 Exemple 34. La composition pour le revêtement de métaux ferreux par diffusion est préparée comme suit.On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (iodure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et l'iodure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes ( en poids) titane 58,0 chrome 20,0 oxyde d'aluminium 18,0 iodure d'ammonium 1,5 molybdène 1,5 bore 1,0 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome.Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, l'iodure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier allié contenant 0,28fi de carbone 0, de silicium, 0,8% de manganèse, 16,5k de chrome, 2,0% de nickel, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de 110000, à laquelle on le maintient pendant 7 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,23 à 0,25 mm.Après maintien à ladite température pendant 7 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le mdme conteneur on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier allié contenant.0,28k de carbone, 0,8 de silicium, 0,8% de manganèse, 16,5% de chrome-, 2,0% de nickel. Après l'application de la couche de diffusion-on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche et, à l'aide des méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche obtenue. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, EV, kg/mm 950 continuité de la couche, nombre de points par cm o résistance à la corrosion, mm/an : : dans le chlorure de sodium (310 1) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/î) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/î) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,002 dans le sulfate de sodium (250 g/î) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 35. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (fluorure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le fluorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm).Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes ( en poids) titane 56,o chrome 20,0 oxyde d'aluminium 19,6 fluorure d'ammonium 1,7 molybdène 1,4 bore 1,3 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le fluorure d'ammonium, l'oxyde d'aluminium, et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier allié contenant 0,22* de carbone, 0,8% de silicium, 0,8% de manganèse, 16,2% de chrome, 2,5% de nickel, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de 1100 C, à laquelle il est maintenu pendant 7 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,23 à 0,25 n. Après maintien à ladite température pendant 7 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier allié contenant 0,22% de carbone, 0,8 de silicium, 0,8 de manganèse, 16,2 de chrome, 2,5 de nickel. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis ces échantillons à une analyse radio cristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche et, à l'aide des méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche obtenue. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, HV, kg/mm 950 2 continuité de la couche, nombre de points par cm O résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/î) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,002 dans le sulfate de sodium (250 g/î) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/î) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 36. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane 9t de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (chlorure d'a onium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm.L'oxyde d'aluminium et le chlorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ- sont introduits dans les proportions. suivantes ( en poids) : titane 55,0 chrome 23,0 oxyde d'aluminium 17,3 chlorure d'ammonium 2,0 molybdène 1,5 bore 1,2 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce melange le molybdène, le bore, le chlorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier allié contenant 0,8% de carbone, 1,2% de silicium, 1,65% de manganèse, 0,3% de chrome, 0,3% de nickel, 0,3% de cuivre, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de 1100 C, à laquelle il est maintenu pendant 7 heures.Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,2 à 0,25 n. Après maintien à ladite température pendant 7 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant. sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier allié contenant 0,8% de carbone, 1,2% de silicium, 1,65% de manganèse, 0,3% de chrome, 0,3% de nickel, 0,3% de cuivre. Après l'application de la couche de diffusion on a soumis ces échantillons à une -analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche et, à l'aide des méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche obtenue. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, -HV, kg/mm2 1000 continuité de la couche, nombre de points par cm2 0 résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/î) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,002 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 37. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (iodure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm.L'oxyde d'aluminium et l'iodure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont introduitSdans les proportions suivantes (k en poids) titane 53,0 chrome 24,0 oxyde d'aluminium 18,5 iodure d'ammonium 1,5 molybdène 1,5 bore 1,5 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, l'iodure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier allié contenant 0,9% de carbone, 1,0% de silicium, 1,5% de manganèse, 0,3% de chrome, 0,3 de nickel, 0,3% de cuivre, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de ii000C, à laquelle il est maintenu pendant 7heures.Au cours du chauffage et du maintien àladite température,il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une éÉaeEeur toilede 42à2,5mm. 4ySsm - àladite température pendant 7 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 n en acier allié contenant 0,9% de carbone, 1;O% de silicium, 1,5% de manganèse, 0,3% de chrome, 0,3% de nickel 0,3% de cuivre. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche et, à l'aide des méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche obtenue. Les essais ont donné les résultats suivants : dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, HV, kg/mm2 1050 continuité de la couche, nombre de points par cm2 o résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/i) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,002 dans le sulfate de sodium (250 g/l) 0,001 dans le sulfate de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 g/i) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) O, 001. Exemple 38. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (bromure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore.Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm.L'oxyde d'aluminium et le bromure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 nom), Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 51,5 chrome 22,0 oxyde d'aluminium 21,25 bromure d'ammonium 2,0 molybdène 1,5 bore 1,75 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le bromure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier allié contenant 1,2% de carbone, 0,9% de silicium, 1,3% de manganèse, 0,3% de chrome, 0,3% de nickel et 0,3% de cuivre, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four ou il est chauffé jusqu'à la température de 11O00C, à laquelle il est mainteifli pendant 7 heures.Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,2 à 0,25 . Après maintien à ladite température pendant 7 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pie ces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 n en acier allié contenant 1,2% de carbone, 0,9% de silicium, 1,3% de manganèse, 0,3% de chrome, 0,3% de nickel, 0,3 de cuivre. Après l'application de la couche de diffusion on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche et, à l'aide des méthodes décrites dans 11 exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche. Les essais ont donné les résultats suivants : dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, HV, kg/mm 1100 2 continuité de la couche, nombre de-points par cm O résistance à la corrosion, mm/an dans le chlorure de sodium (310 g/l) 0,001 dans le chlorure de magnésium (250 g/l) 0,001 dans le chlorure de baryum (263 g/l) 0,001 dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,002 dans le sulfate de sodium (250 vl) 0,001 dans le sulfate. de potassium (200 g/l) 0,001 dans le carbonate de sodium (178 g/l) 0,001 dans le carbonate de potassium (100 v l) 0,001 dans le bicarbonate de sodium (88 g/l) 0,001. Exemple 39. La composition pour le rev;tement par diffusion de métal ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (chlorure d'anmionium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore.Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 n. L'oxyde d'aluminium et le chlorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont introduits dans les'proportions suivantes ( en poids) : titane 50,0 chrome 2 ,0 oxyde d'aluminium 22,0 chlorure d'ammonium 1,5 molybdène 0,5 bore 2,0 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le chlorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier contenant 0,9 de carbone, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse ladite composition. On ferme le conteneur, on le met dans un four où on le chauffe jusqu'à la température de 10500C, et on le maintient å cette température pendant 8 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,22 à 0,25 mm. Après maintien à ladite température pendant 8 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier contenant 0,9 de carbone. Après l'application de la couche de diffusion, on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche et, à l'aide des méthodes décrites dans l'exemple 1 on a évalué la - dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche obtenue. Les essais ont donné les résultats suivants : dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, HV, kg/mm 1000 continuité de la couche, nombre de points par cm2 2à3 résistance à la corrosion dans le chlorure d'ammonium (271go1), n/an 0,055 Exemple 40. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit.On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (chlorure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore.Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 . Lioxyde d'aluminium et le chlorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 ,). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) : titane 48,0 chrome 24,0 oxyde d'aluminium 24,6 chlorure d'ammonium 2,0 molybdène 0,6 bore 0,8 On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, l'oxyde d'aluminium et le chlorure d'ammonium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des éléments de carcasses de pompes ét d'appareils à colonnes utilisés dans les soudières et fabriqués en fonte grise contenant 3,5 de carbone, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse ladite -composition. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température -de 10000C, à laquelle il est maintenu pendant 8 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme une couche de diffusion plastique continue d'une épaisseur totale de 0,12 mm. Après maintien à ladite température pendant 8 heures, ou refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en fonte grise contenant 3,5% de carbone. Après l'application de la couche désirée, on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique-pour déterminer la nature des phases composant ladite couche et, à l'aide des méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche obtenue. Pour déterminer la résistance à la corrosion on a plongé les échantillons dans le milieu le plus agressif, à savoir, une solution de chlorure d'ammonium. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, EV, kg/mm 1200 2 continuité de la couche, nombre de points par cm de 5 à 6 résistance à la corrosion, mm/an : dans le chlorure d'ammonium (271 g/î) o, 27. Exemple 41. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'anrmonium (chlorure d'ammonium) cristallin én poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm.L'oxyde d'aluminium et le chlorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (k en poids) titane 51,0 chrome 17,0 oxyde d'aluminium 27,3 chlorure d'ammonium 2,0 molybdène 1,0 bore 1,7. On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le chlorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier contenant 1,2 de carbone, on procède comme suit. On place les pièces à traiter dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse ladite composition Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de 10500C, à laquelle il est mainténu pendant 7 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température, il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion plastique continue dlune épaisseur totale de 0,25 mm. Après maintien à ladite température pendant 7 heures, on refroidit à l'air le conteneur avec les pièces. Conjointement avec ces pièces ',et dans le même conteneur, on a fait subir le même traitement à des échantillons témoins se présentant sous la forme de plaques rectangulaires de 65 x 15 x 3 mm en acier contenant 1,2* de carbone. Après l'application de la couche voulue, on a soumis ces échantillons à une analyse radiocristallographique pour déterminer la nature des phases composant ladite couche-et, à l'aide des méthodes décrites dans l'exemple 1, on a évalué la dureté, la continuité et la résistance à la corrosion de la couche. Pour déterminer la résistance à la corrosion de la couche, on a plongé les échantillons dans le milieu le plus agressif, à savoir : une solution de chlorure d-'amnonium. Les essais ont donné les résultats suivants dureté de la couche de diffusion d'après Vickers, EV, kg/mm2 950 continuité de la couche, nombre de points par cm 1 ou 2 résistance à la corrosion, mm/an : dans le chlorure d'ammonium (271 g/l) 0,025. Exemple 42. La composition pour le revêtement de métaux ferreux par diffusion est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (chlorure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. L'oxyde d'aluminium et le chlorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions des particules varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 n). Les ingrédients de départ sont introduits dansles proportions suivantes (% en poids) titane 65,o chrome 25,0 oxyde d'aluminium 4,0 chlorure d'ammonium 1,5 molybdène 2,0 bore 2,5. OM mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le chlorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium, et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des éléments de carcasses de pompes et d'appareils à colonnes utilisés dans les soudières et fabriqués en fonte de moulage contenant 3,57% de carbone, ainsi que sur des échantillons témoins en cette même matière ayant des dimensions de 65 x 15 x 3 mm, on procède comme suit. On place les pièces à traiter et les échantillons témoins dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse ladite composition. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de 9500C, à laquelle il est maintenu pendant 7 heures. On n'a pas réussi à obtenir une couche de diffusion sur la surface des pièces et des échantillons, car il s'est produit un frittage des poudres du mélange. Exemple 43. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (chlorure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore. Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 mm. l'oxyde d'aluminium et le chlorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 mm). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (% en poids) titane 70,0 chrome 17,0 oxyde d'aluminium 9,0 chlorure d'ammonium 1,5 molybdène 1,5 bore 2,0. On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le chlorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier contenant 0,9% de carbone, ainsi que sur des échantillons témoins en cette même matière, on procède comme suit. On place les pièces à traiter et les échantillons témoins dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse ladite composition. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de 10500C, à laquelle il est maintenu pendant 7 heures. Le chauffage et le maintien à ladite température n'ont pas abouti à la formation de la couche de diffusion voulue, par suite du frittage des poudres du mélange. Exemple 44. La composition pour le revêtement par diffusion de métaux ferreux est préparée comme suit. On prend comme ingrédients de départ des poudres de titane et de chrome, une poudre d'oxyde d'aluminium, un halogénure d'ammonium (chlorure d'ammonium) cristallin en poudre, une poudre de molybdène et une poudre de bore.Les particules des poudres métalliques et de bore ont des dimensions comprises entre 0,8 et 1,5 n. L'oxyde d'aluminium et le chlorure d'ammonium sont utilisés sous forme de poudres dont les dimensions varient considérablement (depuis une fraction pulvérulente jusqu'à des particules de 1,5 ). Les ingrédients de départ sont introduits dans les proportions suivantes (k en poids) titane 50,0 chrome 20,0 oxyde d'aluminium 23,0 chlorure d'ammonium 2,0 molybdène 2,0 bore 3,0. On mélange d'abord les poudres de titane et de chrome. Puis on ajoute à ce mélange le molybdène, le bore, le chlorure d'ammonium et l'oxyde d'aluminium et on malaxe le tout jusqu'à obtention d'unanélange homogène. Pour appliquer une couche de diffusion de cette composition sur des pièces (turbines de pompes, pales de malaxeurs, vannes, tuyauterie) en acier contenant o,9k de carbone, ainsi que sur des échantillons témoins en cette même matière, on procède comme suit. On place les pièces à traiter et les échantillons témoins dans un conteneur étanche en acier inoxydable et on y verse la composition proposée. Le conteneur refermé est mis dans un four où il est chauffé jusqu'à la température de 10500C, à laquelle il est maintenu pendant 7 heures. Au cours du chauffage et du maintien à ladite température il se forme sur la surface des pièces une couche de diffusion dont la microstructure est altérée étant donné que la composition contient des taux excessifs de molybdène et de bore. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Composition pour le revêtement par diffusion de métaux notamment ferreux, du type contenant un mélange de poudres de titane, de chrome, d'oxyde d'aluminium et d'un halogénure d'ammonium, caractérisée en ce qu'elle contient en outre du molybdène et du bore. 2. Composition suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient (k en poids) titane 51,5 à 64,0 chrome 17,5 à 24,0 oxyde d'aluminium 15,0 à 21,25 halogénure d'ammonium 1,5 à 2,0 molybdène 0,75 à 1,5 bore 1,0 à 2,0 -3. Pièces ou organes d'appareils ou de machines, caractérisés en ce qu'ils comportent application de la composition pour revsstements-faisaut l'objet de l'une des revendications I et 2.