FR 2433486 A1 19800314 FR 7920770 A 19790816 -La présente invention concerne le traiteme t tEeriNlque de verre et plus particulièrement la trempe de feuilles de verre plates ou bombées, par exemple destinées à constituer isolément un pare-brise de véhicule automobile ou à être incorporées à un tel pare-brise stratifié, à un feu latéral ou arrière de véhicule automobile ou à servir à la construction de pare-brise composites pour avions et locomotives de chemin de fer. La demande de brevet FR 76 25554 au nom de la demanderesse décrit un procédé pour le traitement thermique d'articles en verre par chauffage de chaque article jusqu'au-delà de son point de trempe, puis refroidissement brusque appliqué tout à tour aux articles en verre dans une couche de particules fluidisés au gaz qu'on met dans un état calme, uniformément expansé, de fluidisation de particules en conservant au gaz fluidisant distribué dans la couche de particules une vitesse d'écoulement à travers cette couche comprise entre la vitesse d'apparition de la fluidisation et la vitesse correspondant à l'expansion maximale de la couche fluidisée. Cet état de fluidisation de la couche est tel que les particules fluidisées subissent une agitation sur les faces chaudes immergées du verre pendant que celui-ci refroidit dans la couche fluidisée, mais que les contraintes de traction éventuelles engendrées dans la surface du verre chaud quand le bord menant de ce verre prend contact avec la couche fluidisée ne sont pas assez accusées pour risquer d'endommager le verre. Ce procédé assure donc un haut rendement en produit. Le degré de trempe acquis par une feuille de verre immer gée dans une telle couche fluidisée dépend de la vitesse à laquelle de la chaleur se transmet de la couche fluidisée à la feuille chaude immergée en son sein, et de la rapidité avec laquelle les particules chaudes sont écartées du voisinage de la feuille de verre et remplacées par des particules plus froides arrivant du sein de la couche fluidisée au voisinage de la feuille de verre. Le mouvement des particules est plus rapide près des faces du verre qu'ailleurs au sein de la couche, en raison de la vive agitation subie par les particules fluidisées sur les faces chaudes immergées du verre du fait du chauffage des particules par le verre, qui se poursuit pendant que le verre refroidit dans la couche fluidisée. Les particules subissent au niveau des faces du verre une agitation beaucoup plus vive lorsqu'elles sont en une matière choisie, dotée d'un pouvoir latent de dégagement gazeux tel que du gaz se dégage rapidement des particules quand celles-ci sont chauffées à proximité des faces du verre. Or, la demanderesse a découvert qu'il existe trois facteurs qui prédominent pour régler le degré de trempe subi par du verre dans une couche de particules fluidisée au gaz, et notamment par une feuille de verre chaude mise en contact avec une telle couche. Ces facteurs sont les suivants 1. Le pouvoir d'émission de gaz de la matière constituant les particules. 2. La capacité calorifique par volume unitaire que cette matière presente au minimum de fluidisation. Cette capacité se déduit de la chaleur spécifique de la matière, mesurée à 500C, et de la densité en particules de la couche mesurée au minimum de fluidisation. 3. "L'indice de fluidité" des particules ; telle qu'utilisée là, cette expression désigne le nombre obtenu en additionnant quatre valeurs cotées attribuées à la matière en particules par estimation de quatre de ses caractéristiques, cet indice exprimant l'aptitude de la matière en particules à s'écouler. Ces quatre caractéristiques d'une masse de particules apte à s'écouler et la manière de leur attribuer des valeurs cotées sont décrites dans l'articie l'Evaluating Flow Properties of Solids", par Ralph L. Carr Jr., Chemical Engineering, Volume 72, No. 2, 18 janvier 1965 et sont les suivantes 1. Compressibilité = 100 (P-A) P où : P = densité apparente à l'état tassé, et A = densité apparente à l'état aéré. 2. Angle de talus : c'est l'angle, en degrés, fait entre l'horizontale et la pente d'un tas de particules qu'on laisse tomber de dessus- le tas jusqu'à ce que l'angle mesuré demeure constant. 3. Angle"de spatule":: on insère une spatule, horizonta lement, dans le bas d'une masse de particules sèches, puis on l'extrait de cette masse par soulèvement droit vers le haut. La valeur moyenne, en degrés, de l'angle fait avec l'horizontale par le cté du tas de particules porté par la- spatule représente l'angle "de spatule". 4. Indice de distribution granulométrique des particules (dit "coefficient d'uniformité" dans l'article pré cité) : tel que décrit dans l'article précité, ce fac teur est la valeur numérique obtenue en divisant la largeur de maille d'un tamis laissant passer 60 % des particules par la largeur de maille d'un tamis laissant seulement passer 10 % des particules. Toutes les valeurs de distribution granulométrique citées ici ont été mesurées par une méthode connue en utilisant un compteur de Coulter pour déterminer les diamètres departiculg?s retenues à raison de pourcentages en poids cumulatifs de 40 % et 90 %, ce qui correspond aux largeurs de maille de tamis propres à laisser passer, l'un, 60 % et l'autre, 10 % seulement des particules. Les valeurs numériques de compressibilité, d'angle de talus et d'angle "de spatule" ont été mesurées à l'aide d'un appareil pour essais de poudres fabriqué par le Laboratoire de Micrométrie de la Hosakawa Iron Works, Osaka, Japon, cet appareil étant spécialement conçu pour déterminer l'indice de fluidité de poudres tel que défini ci-dessus. L'indice de fluidité d'une matière en particules est fondamentalement lié à des facteurs tels que grosseur moyenne des particules, distribution granulométrique et degré auquel les particules sont émoussées ou anguleuses. L'indice de fluidité est d'autant plus élevé que la granulométrie moyenne est forte, que l'indice de distribution granulométrique est faible et que les particules sont émoussées. La capacité calorifique par volume unitaire au minimum de fluidisation dépend de la chaleur spécifique de la matière formant les particules et de la densité de la couche fluidisée au minimum de fluidisation, densité qui augmente à mesure que l'indice de distribution granulométrique diminue. Du verre acquiert un haut degré de trempe lorsqu'il est trempé dans une couche fluidisée à indice de fluidité optimal. On peut trouver dans le commerce certaines matières assurant les contraintes de trempe requises. D'autres poudres du commerce peuvent être modifiées, afin d'assurer les contraintes de trempe voulues, par tamisage modifiant la granulométrie moyenne et l'indice de distribution granulométrique. Un problème se pose toutefois du fait qu'il existe une limite à la mesure à laquelle on peut contrôler le degré de trempe acquis par le verre en faisant varier l'indice de fluidité de poudres du commerce. On risque de ne pas trouver dans le commerce de poudres ayant l'indice de fluidité requis. Pour obtenir en grande quantité de la poudre dotée de-l'indice de fluidité souhaité, on peut être amené à tamiser une forte quantité de poudre. En outre, lorsqu'on utilise une seule poudre, la seule manière de modifier la capacité calorifique de la couche fluidisée consiste à réduire l'intervalle granulométrique, de sorte qu'on ne peut d'aucune façon modifier la capacité calorifique indépendamment de la variation d'indice de fluidité provoquée en réduisant l'intervalle granulométrique. Or, la demanderesse a constaté qu'on peut obtenir une couche de particules ayant des valeurs optimales de pouvoir de libération de gaz, de capacité thermique et d'indice de fluidité, pour l'obtention de contraintes de trempe requises dans un article en verre, en utilisant un mélange de matières en particules dont chacune contribue à rendre optimales les caractéristiques du-mélange. Par sélection de la nature des matières en particules et des proportions dans lesquelles on les mélanges, on peut adapter à volonté le mélange de particules fluidisé au gaz pour obtenir toute contrainte de trempe souhaitée, dans de larges limites. Selon l'invention, il est prévu un procédé de traitement thermique de verre suivant lequel on porte le verre à une température préfixée et on le met en contact avec une couche de particules fluidisées au gaz, caractérisé en ce qu'on utilise comme matière en particules un mélange d'un certain nombre de matières en particules sélectées, on choisit l'une au moins de cesmatiè- res apte à engendrer du gaz lorsqu'elle est chauffée par le verre chaud, et l'on mélange ces matières dans des proportions préfixées choisies de façon à conférer au mélange de particules fluidisées au gaz une capacité calorifique et un indice de fluidité permettant d'appliquer au verre le traitement thermique voulu. Selon ce procédé, on peut mélanger lesdites matières en proportions préfixées choisies de façon que les contraintes de trempe souhaitées apparaissent dans le verre pendant que celui ci refroidit, dans le mélange de particules fluidisées au gaz, à partir d'une température supérieure à son point de trempe. En outre, selon l'invention, on choisit comme matière en particules genératrice de gaz une matière capable de dégager du gaz à raison de 4 à 37 % de son propre poids lorsqu'on la chauffe jusqu'à rendre son poids constant à 8000C, et l'on mélange les matières en particules en proportions préfixées voulues pour que le mélange ait, au minimum de fluidisation, une capacité calorifique par volume unitaire au minimum de fluidisation comprise entre 1,02 et 1,73 MJ/m3K et un indice de fluidité de 60 à 86. Pour la trempe d'une feuille de verre sodocalcosilicique d'une épaisseur de 2 à 2,5 mm par chauffage de cette feuille à une température comprise entre 610 et 6800C, et maintien du mélange de particules dans un état de fluidisation calme avec expansion uniforme, le procédé est caractérisé en ce qu'on constitue le mélange de particules de façon à engendrer dans la feuille de verre une contrainte de traction médiane de 35 à 57 MPa. Pour la fabrication d'un pare-brise en verre, le procédé peut être caractérisé en ce qu'on mélange lesdites matières en particules en proportions préfixées voulues pour conférer au mélange un indice de fluidité de 71 à 83 et une capacité thermique par volume unitaire au minimum de fluidisation comprise entre 1,09 et 1,38 MJ/m3K. La matière génératrice de gaz peut être de l'alumine y. L'alumine y peut être mélangée avec de l'alumine a. Le mélange peut comprendre 7 à 86 % en poids d'alumine y. Un autre mode de mise en oeuvre de l'invention est carac térisé en ce qu'on refroidit brusquement une feuille de verre chaude dans un mélange fluidisé au gaz de particules d'une ma tière génératrice de gaz et de particules d'au moins un oxyde métallique ayant une capacité calorifique par volume unitaire au minimum de fluidisation comprise entre 1,76 et 2,01 MJ/m3K, et l'on mélange les particules en proportions préfixées voulues pour conférer au mélange une capacité calorifique par volume unitaire au minimum de fluidisation comprise entre 1,27 et 1,76 I4J/m3K et un indice de fluidité compris entre 71 et 82. Les particules d'oxyde métallique peuvent être en oxyde de fer sphéroïdal Fe203a. Le mélange peut comprendre 30 à 70 % en poids d'oxyde de fer sphéroldal. I1 peut encore comporter 70 à 30 % en poids d'alumine y en tant que matière génératrice de gaz. Selon un autre mode de mise en oeuvre de cet aspect du procédé, le mélange peut comporter 28 à 35 % en poids d'oxyde de fer sphéroldal, 45 à 56 % en poids d'alumine a et la différence en alumine y agissant en matière génératrice de gaz. L'oxyde métallique en particules peut être du zircon (ZrO2.SiO2). Le mélange peut comporter 10 à 70 % en poids d'alumine monohydratée (A1203.1H20), agissant en matière génératrice de gaz, et 90 à 30 % en poids de zircon. Selon une variante, les particules génératrices de gaz sont en aluminosilicate. L'aluminosilicate peut être de la zéolite et l'on mélange 8 à 10 % en poids de la zéolite avec 90 à 92 % en poids d'alumine a pour constituer le mélange. Les particules génératrices de gaz peuvent être en alumine monohydratée (A1203.1H20). Suivant un autre aspect de l'invention, le mélange peut comporter du carbure de silicium (SiC) mélangé avec des particules génératrices de gaz. Selon un mode de mise en oeuvre, les particules génératrices de gaz sont en alumine monohydratée (A1203.1H20) et le mélange est constitué de 17 % en poids d'alumine monohydratée en mélange avec 83 % en poids de carbure de silicium. Selon une variante, les particules génératrices de gaz sont en alumine trihydratée (A1203.3H20). Le mélange peut comprendre des particules génératrices de gaz en deux matières : alumine trihydratée (A1203.3H20) et alumine y en proportions égales. Selon une autre variante encore, les particules génératrices de gaz sont en bicarbonate de sodium (NaHC03). Le mélange peut être constitué par 10 % en poids de bicarbonate de sodium mélangé avec 90 % en poids d'alumine a. L'invention vise encore un appareil pour le traitement thermique de verre comportant un récipient apte à contenir des particules fluidisees au gaz, un moyen d'arrivée de gaz relié au récipient pour maintenir l'état de fluidisation des particules et des moyens pour le positionnement de verre chaud dans le récipient, caractérisé en ce que le récipient contient un mélange fluidisé au gaz de matières en particules sélectées dont l'une au moins est de n ture à engendrer du gaz lorsqu'elle est chauffée par le verre chaud, ces matières en particules étant mélangées en proportions préfixées sélectivement pour conférer au mélange fluidisé au gaz une capacité calorifique et un indice de fluidité de nature à assurer le traitement thermique voulu du verre. L'invention vise encore du verre traité thermiquement, par exemple une feuille de verre plat trempé, obtenu par le procédé selon l'invention. On va maintenant décrire, à titre d'exemples, certaines réalisations de l'invention en se référant aux dessins annexés, sur lesquels la figure 1 est une vue schématique en coupe verticale d'un appareil pour la trempe de feuilles de verre par le procédé selon l'invention ; la figure 2 est un diagramme indiquant la contrainte de traction médiane en fonction des proportions de matières en particules contenues dans le mélange qui constitue la couche fluidisée et montre comment la contrainte varie avec ces proportions ;; la figure 3 est un diagramme analogue à la figure 2 montrant comment la contrainte de traction médiane varie avec les proportions de matières en particules d'un autre mélange la figure 4 est un diagramme analogue à la figure 3 montrant comment la contrainte de compression superficielle engendrée dans du verre de 2,3 mm d'épaisseur varie avec la composition de la couche fluidisée la figure 5 est un diagramme analogue à la figure 3, indiquant la variation de la contrainte de traction médiane engendrée dans du verre de 6 mm d'épaisseur la figure 6 est un diagramme analogue à la figure 4, illustrant la variation de la contrainte de compression super fin cielle engendrée dans du verre de 6 mm d'épaisseur ;; la figure 7 est un diagramme analogue à la figure 3, relatif à du verre de 12 mm d'épaisseur la figure 8 est un diagramme analogue à la figure 4, relatif à du verre de 12 mm d'épaisseur les figures 9, 10 et 11 montrent comment la contrainte de traction médiane varie avec la composition de mélanges de ma tières en particules selon trois autres modes de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Sur la figure 1 des dessins, on voit un four de trempe vertical, désigné par la référence générale 1, comportant des parois latérales 1 et un toit 3. Les parois latérales 2 et le toit 3 sont réalisés dans le matériel réfractaire usuel et le fond du four présente une ouverture définie par une fente 4 ménagée dans une plaque de fond 5 sur laquelle repose le four 1. Une porte coulissante non représentée est prévue pour fermer de manière connue l'ouverture 4. Une feuille de verre 6 à bomber et à tremper ensuite est suspendue dans le four 1 par des pinces 7 qui agrippent son bord supérieur. Les pinces 7 sont suspendues à une barre de support 8, qui est elle-même suspendue à un engin de levage classique non représenté et-glisse -sur des coulisses verticales 9, prolongées vers le bas hors du four, pour guider les mouvements de descente et de remontée de la barre 8. Deux matrices de bombage 10 et 11 sont situées immédiatement au-dessous de l'ouverture 4 du four, dans une chambre chauffée 12 maintenue à une température telle que les matrices soient à la même température que le verre chaud sur lequel elles agissent. La chambre 12 est chauffée par des gaz chauds arrivant par des orifices 12a. Quand les matrices sont rétractées, elles sont situées de part et d'autre du trajet emprunté par la feuille de verre 6. La matrice 10 est une matrice mâle pleine, montée sur un piston plongeur 13, et présente une face frontale courbe qui définit la courbure à faire prendre à la feuille de verre chaude. La matrice 11 est une matrice femelle à châssis ajouré portée par des entretoises 14 montées sur une plaque de soutien 15, elle-même montée sur un piston plongeur 16. La courbure du châssis 11 epouse celle de la face frontale de la matrice mâle 10. Les coulisses 9 s'étendent vers le bas, de part et d'autre des matrices de bombage, vers un récipient contenant une couche fluidisée de particules de matériel réfractaire dans laquelle la feuille de verre bombée chaude doit être descendue pour être-refroidie brusquement. Le récipient contenant la couche fluidisée est constitué par une cuve à section rectangulaire 18, ouverte au sommet, montée sur une plateforme de levage 19 à support articulé en ciseaux. Quand cette plateforme 19 est en position haute, le bord supérieur de la cuve 18 est situé immédiatement au-dessous des matrices de bombage 10 et 11. Une membrane microporeuse 20, destinée à établir une forte pente de charge, s'étend au travers de la base de la cuve 18. Les bords de la membrane 20 sont fixés entre une bride 21 de la cuve et une bride 22 qui entoure une chambre 23, formant collecteur, ménagée à la base de la cuve. Les brides et les bords de la membrane 20 sont réunis par boulonnage comme indiqué en 24. Un conduit d'arrivée de gaz 25 est relié au collecteur 23 pour l'alimenter en air fluidisant sous pression élevée réglée. L'air fluidisant subit à la traversée de la membrane 20 une perte de charge égale à 60 % au moins de la pression de collecteur, ce qui le répartit uniformément dans la couche de particules et le fait s'écouler à travers celle-ci à une vitesse intermédiaire entre celle de fluidisation minimale, pour laquelle les particules sont tout juste suspendues dans le courant d'air ascendant, et celle d'expansion maximale de la couche pour laquelle subsiste une fluidisation en phase dense. La couche expansée est dans un état de fluidisation calme, sensiblement exempt de bouillonnement, et présente une surface horizontale calme, à travers laquelle la feuille de verre pénètre dans la couche. La membrane 20 peut être constituée par une plaque d'acier présentant des trous régulièrement distribués et par un certain nombre de couches de papier microporeux fort posées sur la plaque, par exemple au nombre de quinze. La membrane est complétée par une toile métallique, par exemple en acier inoxydable, posée par dessus les couches de papier. Un panier destiné à recueillir le calcin peut être placé près de la membrane 20 et est conçu de façon à ne pas gêner l'écoulement ascendant uniforme de gaz fluidisant à partir de la membrane. Les coulisses 9 se prolongent vers le bas jusqu'audessous des matrices de bombage et se terminent au niveau du bord supérieur de la cuve. Un châssis fixe 27 est monté dans la cuve 18 et présente à la base des semelles 28 retroussées vers le haut destinées à recevoir le bord inférieur d'une feuille de verre immergée dans la couche fluidisée, quand l'engin de levage descend la barre porte-pinces jusqu'en dessous des matrices de bombage. Pour charger une feuille de verre dans l'appareil, on descend la table 19 à support en ciseaux et, la barre portepinces étant en fin de course basse à la base des coulisses, on pose dans les pinces 7 la feuille de verre à bomber et à tremper. L'engin de levage amène alors de bas en haut la feuille de verre suspendue dans le four 1, maintenu par exemple à une température de 8500C pour porter rapidement la feuille de verre à une température voisine de son point de trempe, par exemple de 610 à 6800C. Quand la feuille de verre a uniformément atteint la température voulue, on ouvre la porte coulissante qui ferme l'ouverture 4 et l'engin de levage descend la feuille pour la placer entre les matrices de bombage rétractées 10 et 11. Les pistons plongeurs 13 et 16 agissent ensuite et les matrices se rejoignent pour conférer à la feuille la courbure souhaitée. Quand la feuille a pris la courbure voulue pour servir, par exemple, de composant de pare-brise stratifié pour véhicule automobile, les matrices se séparent et la feuille de verre bombée chaude est rapidement descendue dans la couche fluidisée établie dans la cuve 18, celle-ci ayant pris la position de trempe par montée de la table 19 au cours du chauffage appliqué à la feuille de verre dans le four 1. La couche fluidisée est maintenue à une température de 30 à 15O0C par une chemise d'eau de refroidissement fixée aux grandes parois plates de la cuve 18. La couche 17 est constituée par un mélange de particules fluidisées formé en proportions préfixées d'un certain nombre de matières en particules dont l'une au moins, génératrice de gaz, est de nature à libérer du gaz en entrant en contact avec le verre chaud. Une matiere génératrice de gaz adéquate est apte à dégager du gaz à raison de 4 à 37 % de son propre poids lorsqu'on la chauffe jusqu'à ce que son poids devienne constant à 8000C ; des matières convenables sont l'alumine y (A1203y) poreuse et contenant de l'eau adsorbée dans ses pores, des aluminosilicates poreux et contenant de l'eau absorbée dans leurs pores, des alumines hydratées telles qu'alumine trihydratée (A1203.3H20) contenant de l'eau de cristallisation combinée, et qu'alumine monohydratée (A1203.1H20) qui contient de l'eau de cristallisation et est poreuse, de l'eau étant aussi absorbée dans ses pores, ainsi que des matières engendrant des gaz autres que H20, par exemple bicarbonate de sodium (NaHC03). Afin d'établir les contraintes de trempe souhaitées dans le verre, on mélange les matières en particules constituant le mélange dans des proportions préfixées qui confèrent au mélange un indice de fluidité de 60 à 86 et une capacité calorifique par volume unitaire au minimum de fluidisation comprise entre 1,02 et 1,75 MJ/m3K. Le mélange comporte, outre la matière en particules génératrice de gaz, des matières en particules inertes au chauffa ge en ce sens qu'elles ne dégagent sensiblement pas de gas lorsqu'on les chauffe, par exemple alumine a (A12Q3a), zircon (Zr02.Si02)1 carbure de silicium et oxyde de fer sphéroïdal (Fe203a). Ces matières en particules, denses et non poreuses, sont choisies de façon que leur indice de fluidité et leur capacité calorifique diffèrent de ceux de la matière en particules géné- ratrice de gaz de façon à modifier, selon la proportion dans laquelle elles sont présentes, l'indice de fluidité et la capacité calorifique du mélange de matières en particules dans la mesure voulue pour qu'on obtienne dans le verre la contrainte de trempe souhaitée. On pense que, lors du refroidissement d'une feuille de verre chaude dans une couche fluidisée d'un tel mélange de ma tières en particules, la libération et la dilatation rapides du gaz dégagé par la matière en particules génératrice du gaz, du fait du chauffage subi par les particules au voisinage des faces du verre, stimulent l'agitation locale du mélange de particules sur les faces du verre d'une maniere évoquant l'ébullition d'un liquide, avec pour résultat que des couches agitées de gaz et de particules balaient les faces du verre en cours de refroisissement dans la couche fluidisée. Par choix des proportions de composants du mélange, on assure une transmission de chaleur optimale des faces du verre à l'ensemble de la couche, ce qui provoque l'apparition dans le verre des contraintes souhaitées, ainsi qu'une propagation continuelle jusqu'aux parties les plus reculées de la couche de la chaleur prélevée sur le verre par agitation des particules fluidisées qui entourent immédiatement la feuille de verre. La chemise d'eau 29 maintient froides les parties recu lées de la couche, de façon qu'elles agissent en fait en refroidisseur. La vive agitation subie par les particules sur les faces du verre subsiste jusque bien après retour du verre en deçà de son point de trempe ; grâce à cette agitation, les gradients thermiques milieu/surface initialement établis dans le verre lors de son arrivée dans la couche fluidisée sont maintenus pendant que le verre franchit en refroidissant son point de trempe, et les contraintes de tempe requises apparaissent ensuite pendant que le verre subit un refroidissement continu en demeurant immergé dans la couche. Le bord inférieur de la feuille de verre chaude subit un refroidissement uniforme lorsqu'il franchit la surface horizontale calme de la couche fluidisée expansée. La contrainte de trempe engendrée est sensiblement la même dans les différentes zones superficielles du bord de la feuille de verre, de sorte que l'apparition de fractures est très rare.Pendant que le bord inférieur du verre pénètre de haut en bas dans la couche, chacune de ses parties entre toujours en contact avec la couche dans un état de fluidisation calme avec expansion uniforme et cette uniformité du traitement subi par le bord inférieur, quels que soient les courants de particules qui peuvent être engendrés sur les faces chaudes du verre par dégagement de gaz à partir du constituant générateur de gaz du mélange, contribue beaucoup à éviter les fractures et les problèmes consécutifs à résoudre à propos des fragments de verre présents dans la couche. Ce résultat, joint à l'absence de feuilles de verre perdues parce que leur forme s'est modifiée et/ou que leur état de surface s'est dégradé, assure un rendement en feuilles de verre trempées suffisamment rentable. Certains exemples de mise en oeuvre de l'invention avec des mélanges choisis de matières en particules sont cités ci-dessous. Dans chacun de ces exemples, le produit de la densité des particules, en g/cm3, par la grosseur moyenne, en m, des particules a, pour chaque constituant du mélange, une valeur inférieure à 220. Ce produit constitue un critère utile pour déterminer si telle ou telle matière en particules se prête à être mise dans un état de fluidisation calme uniformément expansé lorsqu'on opère à l'air dans des conations ambiantes normales de température et de pression. Un mélange de diverses matières en particules qui répondent à ce critère peut alors lui-même prendre un état de fluidisation calme uniformément expansé. EXEMPLE 1 On constitue la couche fluidisée 17 d'un mélange d'alumine y, formant la matière en particules génératrices de gaz, et d'alumine a. L'alumine y utilisée est une matière microporeuse à pores de 2,7 à 4,9 nm et à 20 à 40 % en volume de pores libres. Les pores contiennent de l'eau absorbée qui, au chauffage, est libérée sous forme gazeuse. L'alumine y utilisée a les caractéristiques suivantes - granulométrie moyenne 119 um - indice de distribution granulométrique 2,34 - indice de fluidité 90,25 - teneur en eau (exprimée par la perte de poids à 8000C) 4,3 % - capacité calorifique par volume uni taire au minimum de fluidisation 1,09 MJ/m3R L'alumine a utilisée est sous forme non poreuse dense et a les caractéristiques suivantes - granulométrie moyenne 30 vm - indice de distribution granulométrique 1,22 - indice de fluidité 70 - capacité calorifique par volume uni taire au minimum de fluidisation 1,3 MJ/m3K On procède à une expérimentation avec des mélanges d'alumines y et a en proportions préfixées.On découpe des feuilles de verre sodocalcosilicique de 2,3 mm d'épaisseur et l'ç > n doucit les bords des feuilles coupées en les arrondissant à l'aide d'une meule à l'égrise fin. On porte chaque feuille à 660"C dans le four 1 avant de la bomber, puis de la tremper dans le mélange fluidisé dans un état calme d'expansion uniforme. Le tableau I indique les caractéristiques de différents mélanges des matières sus-indiquées, contenant de l'alumine a à raison de 30 à 90 % en poids et de l'alumine y à raison de 70 à 10 % en poids, ainsi que la contrainte médiane de traction engendrée dans chaque feuille de verre lors de la trempe. A titre de comparaison, le tableau I indique aussi la contrainte de traction médiane obtenue en utilisant l'alumine a ou de l'alumine y isolément. TABLEAU I Teneurs en poids du mélange alumine &alpha; 0 % 30 % 50 % 70 % 90 % 100 % alumine &gamma; 100 % 70 % 50 % 30 % 10 % 0 % indice de fluidité 90,25 81,5 75 74 72,25 70 capacité calorifi que par volume unitaire du mélange 1,09 1,16 1,20 1,24 1,28 1,3 au minimum de flui disation (MJ/m3K) contrainte de trac 41 43 49 49 47 32 tion médiane (MPa) La figure 2 indique comment la contrainte médiane de traction varie avec la composition du mélange. Isolément, l'alumine y a un indice de fluidité trop élevé pour l'obtention d'une contrainte de trempe maximale dans les feuilles de verre, notamment parce que sa granulométrie moyenne est forte et que les particules sont de formes relativement émoussées et non anguleuses. L'addition d'une certaine proportion d'alumine a, ayant un indice de fluidité plus faible que l'alumine y parce que sa granulométrie moyenne est plus faible et que ses particules sont anguleuses, réduit l'indice de fluidité du mélange. Cet indice diminue à mesure que la teneur en alumine a croît, et la contrainte de traction médiane obtenue augmente en conséquence. On obtient une contrainte de traction médiane obtenue augmente en conséquence.On obtient une contrainte de traction médiane maximale de 49 MPa quand l'indice de fluidité est ajusté à la valeur optimale de 74 et que le mélange contient environ, en poids, 70 % d'alumine a et 30 % d'alumine y. L'alumine a a une capacité calorifique plus grande que l'alumine y et, à mesure que la teneur du mélange en alumine a augmente, on note une augmentation progressive de la capacité calorifique du mélange qui contribue à relever la contrainte obtenue. En augmentant l'addition-d'alumine a au-delà de 70 % en poids, on augmente encore un peu la capacité thermique en conservant un indice de fluidité admissible, mais on réduit la contrainte de traction médiane du fait qu'on ramène à un niveau faible la proportion du constituant générateur de gaz, l'alumine y. EXEMPLE 2 La couche fluidisée est constituée par un mélange d'alumine y, formant la matière en particules génératrices de gaz, et l'alumine a. L'alumine y utilisée est une matière microporeuse à pores d'une grosseur de 2,7 à 4,9 nm et à volume de pores libres de 20 à 40 %. Les pores contiennent de l'eau absorbée qui, au chauffage, est libérée sous forme gazeuse. L'alumine y utilisée a les caractéristiques suivantes - granulométrie moyenne 64 um - indice de répartition granulométrique 1,88 - indice de fluidité 84 - teneur en eau (exprimée par la perte de poids à 8O00C) 4 % - capacité calorifique-par volume unitaire au minimum de fluidisation 1,06 MJ/m3K L'alumine a utilisée est la même que dans l'exemple 1. On procède à une série d'essais avec des mélanges à proportions préfixées d'alumine y variant de 100 à O % et d'alumine a variant de O à 100 %; Le tableau II indique la capacité calorifique par volume unitaire au minimum de fluidisation et l'indice de fluidité de chaque mélange utilisé. TABLEAU II Teneurs du mélange Capacité Indice % en poids calorifique de Alumine &alpha; Alumine &gamma; MJ/m3K fluidité 100 0 1,05 84 86 14 1,09 82,75 61 39 1,15 79 40 60 1,20 76 22 78 1,25 73,25 7 93 1,29 71 0 100 1,30 70 On découpe des feuilles de verre sodocalcosilicique de 2,3 mm d'épaisseur et l'on doucit leurs bords en les arrondissant à l'aide d'une meule à l'égrisé fin.On suspend chaque feuille aux pinces 7 et on la chauffe dans le four 1 avant de la bomber et de la tremper. Les résultats obtenus sont illustrés par les figures 3 et 4. Chaque diagramme porte en abscisses les teneurs du mélange en pourcentages en poids. Sur chacune des figures 3 et 4 sont tracées quatre courbes correspondant à la contrainte de traction médiane (figure 3) ou à la contrainte de compression superficielle (figure 4) acquise par chaque feuille de verre portée à une température de 6io, 630, 650 ou 67O0C, puis trempée dans la couche -fluidisée 17, maintenue dans un état de fluidisation calme uniformément expansé et à une température comprise entre 60 et 800C. Les courbes indiquent qu'il est préférable de mélanger avec l'alumine y environ 7 à 86 % en poids d'alumine a. A mesure que la teneur en alumine a du mélange augmente, les contraintes de traction médiane et de compression superficielle acquises par le verre au cours de la tempe augmentent jusqu a un maximum obtenu quand la teneur en poids du mélange en alumine a est d'environ 70 à 89 %. Plus généralement, les contraintes sont maximales quand la proportion d'alumine a représente 55 à 85 % en poids du mélange. Pour une plus forte teneur en alumine a du mélange, les contraintes acquises se mettent à diminuer. Par choix judicieux des proportions d'alumine y et d'alumine a, on confère au mélange un pouvoir générateur de gaz, une capacité calorifique par volume unitaire au minimum de fluidisation et à 500C et un indice de fluidité qui assurent régulie- rement l'apparition de fortes contraintes de traction médiane et de compression superficielle dans les feuilles de verre de 2,3 mm d' épaisseur. Par exemple, lorsqu'on porte le verre à 67O0C, puis qu'on le trempe, on peut y faire apparaître une contrainte de traction médiane souhaitée, de 42 à 49 MPa, et une contrainte de compression superficielle correspondante, de 83 à 103 MPa, en choisissant les teneurs préfixées du mélange entre 7 et 86 % pour l'alu mine y et entre 93 et 14 % en poids pour l'alumine a. EXEMPLE 3 On découpe des feuilles de verre soldocalcosilicique de 6 mm d'épaisseur dont on doucit les bords, puis qu'on chauffe et qu'on trempe dans une couche fluidisée dans un état calme d'expansion uniforme constituée par un mélange de particules d'alumine y et d'alumine a selon l'exemple 2. Les figures 5 et 6 sont des diagrammes analogues aux figures 3 et 4, illustrant les résultats obtenus pour des feuilles de verre portees à des températures de 610, 650 et 6700C, puis trempées. Les résultats montrent qu'on peut faire apparaître dans le verre des contraintes de trempe requises, qui sont fonctions des teneurs relatives du mélange en alumine y et en alumine a. On obtient des contraintes maximales quand le mélange contient environ 65 à 95 % en poids d'alumine a. Par exemple, lorsqu'on porte le verre à 6700C et qu'on le trempe dans un mélange fluidisé à 22 % en poids d'alumine y et à 78 % en poids d'alumine a, il apparaît dans le verre une contrainte de traction médiane de 91 MPa et une contrainte de compression superficielle de 216 MPa. Ce verre de 6 mm d'épaisseur à haute résistance mécanique sert à fabriquer des glaces composites pour avions et locomotives. On obtient des résultats similaires en trempant des feuilles de verre sodocalcosilicique de 10 mm d'épaisseur. De telles feuilles de verre servent à fabriquer des glaces compe- sites pour avions, par exemple constituées par deux feuilles de verre trempé de 10 mm d'épaisseur et par une feuille extérieure de 3 mm d'épaisseur. On réunit ces feuille en un stratifié, avec interposition de couches en matière plastique de genre connu." EXEMPLE 4 On découpe des feuilles de verre sodocalcosilicique de 12 mm d'épaisseur et l'on doucit leurs bords, puis on les chauffe et on les trempe dans une couche fluidisée constituée par un mélange d'alumine y et d'alumine a en proportions préf i-* xées, comme décrit dans l'exemple 2. On note les résultats obtenus avec des feuilles de verre portées à 610, 630, 650 et 67O0C, avec des proportions diverses d'alumine Y et d'alumine a ; les résultats sont indiqués par les courbes portées sur les figures 7 et 8; On mesure des contraintes maximales quand le mélange fluidisé comporte 65 à 85 % d'alumine a. Lorsqu'on porte une feuille à 6700C, puis qu'on la trempe dans une couche fluidisée d'un mélange à 22 % en poids d'alumine y et 78 % en poids d'alumine a, le verre acquiert une contrainte de traction médiane de 124 MPa et une contrainte de compression superficielle de 261 MPa. Les figures 7 et 8 montrent comment on peut choisir dans une large gamme, selon les besoins, les contraintes de trempe engendrées dans le verre en choisissant les proportions de constituants en particules du mélange selon la température à laquelle on porte le verre avant de le tremper. Les résultats illustrés par les figures 3 à 8 présentent un point commun : les contraintes de trempe obtenues augmentent avec la teneur du mélange en constituant à haute capacité calorifique (alumine a) jusqu'au point ou, en augmentant encore cette teneur, on ramène à un niveau insuffisant la teneur en constituant générateur de gaz (alumine y). Les gammes de teneurs du mélange en constituant générateur de gaz et en l'autre ou les autres constituants confèrent au mélange un indice de fluidité de 60 à 86, qui est tel que l'agitation est de nature à favoriser le refroidissement du verre à une vitesse qui établit dans le verre des contraintes de valeurs requises. Le refroidissement du verre résulte de la vive agitation subie par les particules près de la surface du verre et qui est pratiquement due au dégagement de vapeur d'eau a partir de l'alumine y présente dans le mélange. Une hausse de la proportion d'alumine a accélère le prélèvement de chaleur subi par le verre et modifie l'indice de fluidité du mélange. EXEMPLE 5 La couche fluidisée est constituée par un mélange d'alumine y formant le composant générateur de gaz, ainsi que d'une certaine proportion d'oxyde de fer sphéroïdal (Fe2O3a) et d'un ou deux genres d'alumine a. L'alumine a a les caractéristiques suivantes - granulométrie moyenne 84 pm - indice de répartition granulométrique 1,94 - indice de fluidité 87,25 - teneur en eau (perte de poids à 8000C) 6 % - capacité calorifique par volume uni taire au minimum de fluidisation 1,063 MJ/m3K L'oxyde de fer sphéroïdal a les caractéristiques suivantes - granulométrie moyenne 41 m - indice de distribution granulométrique 1,69 - indice de fluidité 76,5 - capacité calorifique par volume uni taire au minimum de fluidisation 2,01 MJ/m3R La première alumine a est celle selon l'exemple 1. La seconde alumine a a les caractéristiques suivantes - granulométrie moyenne 24 m - indice de distribution granulométrique 1,25 - indice de fluidité 66 - capacité calorifique par volume uni taire au minimum de fluidisation 1,192 MJ/m3K On chauffe des feuille de verre sodocalcosilicique de 2,3 mm d'épaisseur, à 6600C, puis on les trempe dans des mélange ges fluidisés des constituants sus-indiqués, dans un état calme d' expansion uniforme. Les caractéristiques des mélanges et les contraintes de traction médianes ainsi obtenues dans les feuilles de verre sont indiquées dans le tableau III. TABLEAU III Teneurs en poids du mélange (1) (2) (3) (4) (5) alumine &gamma; 70 % 50 % 30 % 20 % 16 % oxyde de fer 30 % 50 % 70 % 35 % 28 % sphéroïdal première alumine &alpha; - - - 45 % 36 % seconde alumine a - - - - 20 indice de fluidité 82 12 79 19 78 74 73,5 du mélange capacité calorifique du mélange par volume unitaire au minimum le @@@@@ 1,54 1,726 1,502 1,44 fluidisation (MJ/m@K) contrainte de traction 40 45 49 50 57 53,0 médiane (MPa) La figure 9 illustre la variation subie par la contrainte de traction médiane avec les mélanges (1), (2) et (3) à teneurs en alumine y et en Fie203 portées dans le tableau III. Les contraintes de traction médianes obtenues en utilisant isolément de l'alumine y ou de l'oxyde de fer a sont respectivement de 41 MPa et de 32 MPa. Comme dans l'exemple 1, l'alumine y utilisée dans cet exemple a un indice de fluidité trop élevé pour qu'on obtienne dans les feuilles de verre des contraintes de trempe maximales. L'oxyde de fer sphéroïdal a un indice de fluidité plus faible que l'alumine y, en particulier parce que sa granulométrie moyenne est moindre. L'addition de proportions croissantes de l'oxyde de fer sphéroïdal à l'alumine y, dans les mélanges (1), (2) et (3) selon le tableau III, a pour effet de réduire progressivement l'indice de fluidité du mélange en abaissant progressi vementlagranulométrie moyenne du mélange à mesure qu'augmente la teneur du mélange en oxyde de fer sphéroidal. A mesure que l'indice de fluidité du mélange diminue, il y a augmentation progressive de la contrainte de traction médiane engendrée dans les feuilles de verre. On obtient une contrainte de traction médiane maximale de 50 MPa quand le mélange contient environ 70 % d'oxyde de fer sphéroïdal et 30 % d'alumine y. L'oxyde de fer spheroidal n'a pas un indice de fluidité aussi faible que l'alumine a utilisée dans l'exemple 1 parce que sa granulométrie moyenne est plus forte et que ses particules sont doucement arrondies et non anguleuses comme celles de l'alumine a. I1 agit donc moins efficacement que l'alumine a selon l'exemple 1 pour abaisser l'indice de fluidité du mélange. Le mélange (3) selon le présent exemple, contenant en poids 70 % d'oxyde de fer sphéroidal et 30 % d'alumine y, qui provoque la contrainte de traction médiane maximale de 50 MPa, a un indice de fluidité de 78, supérieur à -celui optimum, de 74, du mélange à 70 % d'alumine a et à 30 % d'alumine y qui provoque la haute contrainte de traction mediane selon l'exemple 1. Toutefois, la contrainte de traction médiane maximale engendrée par le mélange (3) selon le présent exemple est sensiblement égale à celle engendrée selon l'exemple 1. Il en est ainsi parce que, bien que le mélange (3) ait un indice de fluidité un peu supérieur à l'indice optimum pour lequel apparaît la contrainte maximale, l'oxyde de fer sphéroidal qu'il contient a une capacité thermique nettement supérieure à celle de l'alumine a utilisée selon l'exemple 1. Parce que l'indice de fluidité du mélange (3) était jugé un peu trop élevé, on a ensuite préparé le mélange (4), contenant une certaine proportion d'alumine a telle qu'utilisée dans l'exemple 1. On a ainsi ramené l'indice de fluidité du mélange à une valeur optimale de 74 et augmenté encore avec ce mélange la contrainte de traction médiane jusqu'à 57 MPa, malgré la baisse de capacité calorifique. Le mélange (4) a le même indice de fluidité optimum, de 74, que le mélange selon l'exemple 1 à 30 % d'alumine y et à 70 % d'alumine a, qui engendre une contrainte de traction médiane maximale de 49 MPa. Si le mélange (4) engendre une contrainte de traction plus forte, de 57 MPa, c'est grâce à sa capacité calorifique accrue, de 1,502 MJ/m3K au lieu de 1,24 MJ/ m3K pour le mélange selon l'exemple 1. La nouvelle baisse de l'indice de fluidité due à l'incorporation d'une certaine proportion d'une seconde alumine a au mélange (5) donne au mélange une capacité calorifique plus faible que celle du mélange (4) et qui provoque une légère baisse de la contrainte de traction médiane EXEMPLE 6 La couche fluidisée est constituée par un mélange d'alumine monohydratée (A1203.1H20) génératrice de gaz et de zircon (Zr02.Si02). L'alumine monohydratée est sous forme de boehmite, matitre poreuse contenant en poids 15 % d'eau de cristallisation combinée et 13 % d'eau présente dans ses pores. L'eau absorbée, libérée pendant la trempe du verre, sert surtout à engendrer du gaz qui accuse l'agitation des particules près des faces du verre. L'alumine monohydratée utilisée présente les caractéristiques suivantes - granulométrie moyenne 51 pm - indice de répartition granulométrique 1,70 - indice de fluidité 78 - teneur en eau (perte de poids à 8000C) 28,4 % - capacité calorifique par volume uni taire au minimum de fluidisation 1,18 MJ/m3K Le zircon, qui est un orthosilicate de zircone non poreux, inerte, à plus forte capacité calorifique que l'alumine a a les caractéristiques suivantes - granulométrie moyenne 34 zm - indice de distribution granulométrique 1,73 - indice de fluidité 67 - capacité thermique par volume unitaire au minimum de fluidisation 1,76 MJ/m3K On porte des feuilles de verre de 2,3 mm d'épaisseur à 6600C et on les trempe dans des mélanges d'alumine monohydratée et de zircon tels qu'indiqués dans le tableau IV, qui donne les caractéristiques des mélanges et les contraintes de traction médianes obtenues dans les feuilles de verre. TABLEAU IV Teneurs en poids du mélange alumine monohydratée 100 % 70 % 50 % 20 % 10 % 0 % zircon 0 % 30 % 50 % 80 % 90 % 100 % indice de fluidité 78 75,5 74 73 71 67 du mélange capacité calorifique du mélange par volume unitaire au mini- 1,005 1,277 1,41 1,62 1,70 1,76 mum de fluidisation (MJ / m3K) contrainte de trac 37 42 44 46,5 39 23 tion médiane (MPa) La figure 10 montre comment la contrainte de traction médiane varie avec la composition du mélange. L'alumine monohydratée a un bon pouvoir de génération de gaz et un indice de fluidité inférieur à celui des alumines y citées dans les exemples 1 à 5. Toutefois, son indice de fluidité est supérieur à celui optimum, assurant la contrainte de traction médiane maximale, et sa capacité calorifique est relativement faible. Le zircon a un indice de fluidité plus faible et une capacité calorifique plus forte que l'alumine monohydratée et, à mesure que la teneur en zircon du mélange augmente, on voit la contrainte de traction médiane augmenter progressivement du fait de la baisse d'indice de fluidité et de la hausse de capacité calorifique apparaissant graduellement dans le mélange. Le zircon a une haute capacité calorifique qui contribue notablement à relever la contrainte de traction médiane obtenue dans les feuilles de verre, de la même manière que l'oxyde de fer sphéoidal selon l'exemple 5. Parce que son indice de fluidité est inférieur à celui de l'oxyde de fer sphéroïdal selon l'exemple 5, le zircon réduit plus efficacement l'indice de fluidité du mélange et contribue donc davantage à la hausse de contrainte de traction médiane provoquée par la réduction de l'indice de fluidité du mélange. La contrainte de traction médiane maximale de 46,5 MPa est obtenue avec un mélange contenant environ 20 % d'alumine monohydratée et 80 % de zircon et ayant un indice de fluidité optimal de 73. Une nouvelle addition de zircon au-delà d'environ 80 % en poids augmente la capacité calorifique du mélange, mais provoque une baisse de la contrainte de traction médiane résultant de ce que l'indice de fluidité est nettement ramené en deçà de sa valeur optimale et de ce que la proportion de constituant générateur de gaz (alumine monohydratée) tombe à un niveau moins efficace. EXEMPLE 7 La couche fluidisée est constituée par un mélange d'alumine a avec des proportions égales de chacune des quatre alumines y portant les désignations A, B, C et D dans le tableau V qui indique les caractéristiques des alumines y. TABLEAU V Alumines y A A B C D granulométrie moyenne 70 61 57 72 . . indice de distribution 1,47 1,67 1,66 1,65 granulométrique indice de fluidité 88,5 88 85 86 teneur en eau (perte 7 7 7 7 de poids % à 8000 C) TABLEAU V (suite 1) Alumines y A B C D capacité calorifique par volume unitaire au 1,16 1,16 1,12 1,12 minimum de@ fluidisa- 1,10 1,10 1,12 1,12 tion (4J/m3K) Les caractéristiques de l'alumine a sont les suivantes - granulométrie moyenne 22 vm - indice de distribution granulométrique 1,69 - indice de fluidité 63 - capacité calorifique par volume uni taire au minimum de fluidisation 1,24 MJ/m3K On porte des feuilles de verre sodocalcosilicique de 2,3 mm d'épaisseur à 660 C et on les trempe dans des mélanges fluidisés au gaz des matières sus-indiquées, dans un état calme d'expansion uniforme. Les caractéristiques des mélanges et les contraintes de traction médianes résultantes obtenues dans les feuilles de verre sont telles qu'indiquées dans le tableau VI. TABLEAU VI Teneurs en poids du mélange mélange des 4 alumines 100 % 40 % 20 % 10 % 0 % &gamma; alumine &alpha; 0 % 60 % 80 % 90 % 100 % indice de fluidité 87 10 67 65 63 du mélange capaoité calorifique du mélange par volume unitaire au minimum 1,14 1,20 1,22 1,23 1,24 de fluidisation (MJ/m3K) contrainte de trac 39 40 35 31 25 tion médiane (MPa) La figure 11 montre comment la contrainte de traction médiane varie avec la composition du mélange. Les exemples précédents ont montré comment on peut obtenir, au moyen de mélanges d'une matière en particules génératrice de gaz avec une matière inerte, des contraintes supérieures à celles qu'on pourrait obtenir en utilisant isolément la matière en particules génératrice de gaz. Toutefois, il peut être souhaitable d'obtenir des contraintes plus faibles que celles obtenues avec la seule matière en particules génératrice de gaz. Dans le premier exemple, on obtient ce résultat avec une alumine a à granulométrie moyenne faible et à indice de distribution granulométrique relativement élevé, ce qui donne un indice de fluidité nettement plus faible qu'avec les alumines a selor les exemples précédents. La contrainte de traction médiane maximale obtenue est de 40 MPa avec un mélange contenant 40 % d'alumine y et 60 % d'alumine a ayant un indice de fluidité de 70. Cette contrainte de traction médiane n'est guère supérieure à celle de 39 MPa obtenue en utilisant de l'alumine y isolément. En augmentant progressivement la teneur en alumine a des mélanges, on abaisse rapidement les indices de fluidité des mélanges au point que la contrainte de traction médiane engendrée dans le verre est plus faible que lorsqu'on utilise les alumine y isolément EXEMPLE 8 La couche fluidisée est constituée par un mélange à 9 % en poids de zéolite, aluminosilicate cristallin poreux comportant de l'eau adsorbée dans ses pores, et .à 91 % en poids d'alumine a. La zéolite a les caractéristiques suivantes - granulométrie moyenne 24 pm - indice de distribution granulométrique 4 - indice de fluidité 51 - teneur en eau (perte de poids à 8000C) 20 % - capacité calorifique par volume uni taire au minimum de fluidisation 0,8 MJ/m3K L'alumine a a les caractéristiques suivantes - granulométrie moyenne 37 um - indice de distribution granulométrique 1,682 - indice de fluidité 70 - capacité calorifique par volume uni taire au minimum de fluidisation 1,4 MJ/m3K Le mélange a une capacité calorifique par volume unitaire au minimum de fluidisation de 1,34 MJ/m3K et un indice de fluidité de 60. On porte une feuille de verre de 2,3 mm d'épaisseur à 66O0C et on la trempe dans le mélange fluidisé ; on obtient dans cette feuille une contrainte de traction médiane de 41 MPa. En faisant varier sélectivement les proportions de constituants du mélange, on peut engendrer dans la feuille une contrainte de traction médiane allant de 25 à 41 MPa. EXEMPLE 9 Le mélange de matières en particules fluidisées comporte, en poids, 20 % d'alumine r et 40 % de chacune de deux alumines a faciles à se procurer, utilisées au lieu d'une seule alumine a plus rare. Les caractéristiques de l'alumine Y sont les suivantes - granulométrie moyenne 57 vm - indice de distribution granulométrique 1,66 - indice de fluidité 85 - teneur en eau (perte de poids à 8000C) 7 % - capacité calorifique par volume uni taire au minimum de fluidisation 1,18 MJ/m3K Les caractéristiques des deux alumines a, A et B, sont celles indiquées dans le tableau VII. TABLEAU VII Alumine a A B granulométrie moyenne 38 24 (Um) indice de distribution granulométrique , indice de fluidité 75 66 capacité thermique par volume unitaire au mi- 1,14 1,19 mum de fluidisation (MJ/m3K) Le mélange a un indice de fluidité de 73,5 et une capacité calorifique par volume unitaire au minimum de fluidisation de 1,25 MJ/m3K. On porte une feuille de verre de 2,3 mm d'épaisseur à 6600C et on la trempe dans le mélange fluidisé ; il y apparaît une contrainte de traction médiane de 48 MPa. En faisant varier sélectivement les proportions de constituants du mélange, on peut obtenir sélectivement dans la feuille une contrainte de traction médiane comprise entre 34 et 48 MPa. EXEMPLE 10 Pour illustrer encore la souplesse d'adaptation du procédé selon l'invention, on prépare un mélange "sur mesure" en mélangeant plusieurs constituants générateurs de gaz et plusieurs constituants inertes au chauffage qui sont tous des matières du commerce relativement peu chères, afin d'obtenir un mélange ayant le pouvoir générateur de gaz, l'indice de fluidité optimum et la capacité calorifique voulus pour engendrer les contraintes requises dans du verre trempé dans ce mélange dans un état de fluidisation calme uniformément expansé. Dans cet exemple, le mélange comporte 5 % en poids de chacune de quatre alumines y A, B, C et D dont les caractéristiques sont indiquées dans le tableau VIII. TABLEAU VIII Alumine y A B C D granulométrie moyenne 70 61 57 72 (pm) indice de distribution granolumétrique 1,47 1,67 1,66 1,65 indice de fluidité 88,5 88 85 86 teneur en poids (perte 7 7 7 7 de poids % à 800"C) capacité calorifique par volume unitaire au minimum de fluidi- 1,16 1,16 1,12 1,1 sation (MJ/m3K) . On mélange ce total de 20 % en poids d'alumine y avec 26,67 % de chacune de trois alumines a E, F et G ayant les caractéristiques indiquées dans le tableau IX. TABLEAU IX Alumine &alpha; E F G granulométrie moyenne (iim) 38 30 24 indice de répartition 1,19 1,22 1,25 granulometrique indice de fluidité 75 70 66 capacité thermique par volume unitaire au minimum de fluidi- 1,38 1,3 1,19 sation (MJ/m3K) Le mélange a un indice de fluidité de 74 et une capacité thermique par volume unitaire au minimum de fluidisation de 1,26 MJ/m3K. On porte une feuille de verre de 2,3 mm d'épaisseur à 6600C et on la trempe dans le mélange fluidisé ; elle acquiert une contrainte de traction médiane de 49 MPa. En faisant varier sélectivement les proportions relatives des alumines Y constituant 20 % en poids du mélange ou des alumines a constituant 80 % en poids du mélange ou encore le rapport entre les teneurs totales en alumines y et en alumines a du mélange, on peut engendrer sélectivement une contrainte de traction médiane comprise entre 32 et 49 MPa. EXEMPLE 11 Le mélange de particules fluidisées comporte, en poids, 17 % d'alumine monohydratée selon l'exemple 6 et 83 % de carbure de silicium ayant les caractéristiques suivantes - granulométrie moyenne 40 ijm - indice de distribution granulométrique 1,32 - indice de fluidité 72,75 - capacité calorifique par volume uni taire au minimum de fluidisation 1,21 MJ/m3K On porte une feuille de verre de 2,3 mm d'épaisseur à 6600C et on la trempe dans le mélange fluidisé ; elle acquiert une contrainte de traction médiane de 51 MPa.Ces matières permettent de choisir la contrainte de traction médiane engendrée dans une gamme large, allant de 32 à 51 MPa, en choisissant les proportions préfixées de constituants du mélange fluidisé de ma nière à adapter celui-ci à l'obtention de la contrainte requise dans le verre. EXEMPLE 12 Dans un mélange à deux constituants, les deux matières en particules sont aptes à engendrer du gaz. On prépare le mélange à partir de proportions en poids égales d'alumine y et d'alumine trihydratée (A1203.3H20). Une certaine proportion de l'eau de cristallisation de l'alumine trihydratée est libérée au chauffage, son effet s'ajoutant à celui de l'eau libérée à partir des pores de l'alumine y. Les caractéristiques de l'alumine y sont les suivantes - granulométrie moyenne 60 pm - indice de distribution granulométrique 1,9 - indice de fluidité 84 - teneur en eau (perte de poids à 8000C) 8 % - capacité calorifique par volume uni taire au minimum de fluidisation 1,05 MJ/m3K Les caractéristiques de l'alumine trihydratée sont les suivantes - granulométrie moyenne 86 pm - indice de distribution granulométrique 1,42 - indice de fluidité 86 - teneur en eau (perte de poids à 800~oC) 34 % - capacité calorifique par volume uni taire au minimum de fluidisation 1,56 MJ/m3K Le mélange a un indice de fluidité de 85,25 et une capacité calorifique par volume unitaire au minimum de fluidisation de 1,31 MJ/m3K On porte une feuille de verre de 2,3 mm d'épaisseur à 6600C et on la trempe dans le mélange fluidisé ; elle acquiert une contrainte de traction médiane de 47 MPa. On peut établir sélectivement une contrainte de traction médiane comprise entre 42 et 47 MPa dans la feuille de verre par choix approprié des proportions relatives des deux matières génératrices de gaz. EXEMPLE 13 On peut utiliser comme composants générateurs de gaz des matières en particules de nature à dégager au chauffage des gaz autres que vapeur d'eau, par exemple bicarbonate de sodium (NaHC03), qui libère du gaz carbonique en plus de la vapeur d'eau. On utilise un mélange à 10 % en poids de bicarbonate de sodium, contenant 0,6 % en poids de silice colloïdale destinée à améliorer son indice de fluidité, et à 90 % en poids de l'alumine a A selon l'exemple 9. Les caractéristiques du mélange de bicarbonate de sodium et de silice colloidale sont les suivantes - granulométrie moyenne 70 pm - indice de distribution granulométrique 1,98 - indice de fluidité 75 - teneur en H20+C02 (pertes de poids à 8000C) 37 % - capacité calorifique par volume uni taire au minimum de fluidisation 1,41 MJ/m3K Le mélange fluidisé a un indice de fluidité de 75 et une capacité thermique par volume unitaire au minimum de fluidisation de 1,38 MJ/m3K. On porte une feuille de verre de 2,3 mm d'épaisseur à 6600C et on la trempe dans le mélange fluidisé ; la contrainte de traction médiane engendrée dans cette feuille est de 53,5 MPa. Par choix judicieux des proportions relatives de constituants du mélange, on peut engendrer dans la feuille de verre une contrainte de traction médiane allant de 34 à 55 MPa. Dans beaucoup des exemples, les contraintes engendrées dans du verre trempé dans le mélange de particules fluidisées sont représentées par les contraintes acquises par une feuille de verre sodocalcosilicique de 2,3 mm d'épaisseur portée à 6600C, puis trempée. De la-manière décrite dans les exemples 2, 3 et 4, on peut obtenir des contraintes différentes en faisant varier la température à laquelle on porte le verre ; d'autre part, les contraintes engendrées sont d'autant plus fortes que le verre est plus épais. Tous les exemples illustrent la manière dont on peut, en choisissant une certaine proportion de matière en particules génératrice de gaz, apte à dégager du gaz à raison de 4 à 47 % de son propre poids lorsqu'on la chauffe jusqu rendre son poids constant à 8000C, puis en mélangeant cette matière en proportions préfixées avec d'autres matières en particules, génératrices ou non de gaz, ajuster le mélange en vue d'obtenir un indice de fluidité souhaité, compris entre 60 et 86, et une capacité calorifique par volume unitaire au minimum de fluidisation comprise entre 1,02 et 1,75 MJ/m3K, ce qui assure l'application à la feuille de verre trempée dans le mélange du degré de trempe requis, exprimé dans les exemples par la contrainte de traction médiane.Ainsi qu'il est usuel dans du verre trempé, le rapport de la contrainte de compression superficielle à la contrainte de traction médiane est de l'ordre de 2/1 et la contrainte de compression superficielle engendrée représente usuellement le double environ de la contrainte de traction médiane citée. La mise en oeuvre du procédé selon l'invention permet d'établir des conditions de trempe faciles à reproduire, ainsi que d'utiliser des matières en particules très diverses, selon les disponibilités, et de substituer des mélanges de matières en particules relativement peu coûteuses et faciles à se procurer à chaque constituant unique, plus rare et plus onéreux, du mélange, ce qui réduit les frais de marche. De. plus, par choix judicieux des matières en particules et des proportions dans lesquelles on les mélange, on peut obtenir dans du verre des contraintes de trempe supérieures à celles que permet d'obtenir un constituant quelconque du mélange utilisé isolément. On peut trouver dans le commerce certaines des matières en particules décrites ci-dessus ayant déjà la granulométrie moyenne, l'indice de distribution granulométrique, l'indice de fluidité et la capacité calorifique souhaités. Quand la matière choisie, par exemple alumine Y, n'existe pas dans le commerce avec ces caractéristiques, on procède par tamisage pour obtenir des matières en particulier bien adaptees, dotées des caractéristiques requises pour donner, en mélange avec d'autres constituants, un mélange apte à engendrer, à l'état fluidisé, les contraintes de trempe voulues dans du verre. Les mélanges fluidisés selon les exemples 1 à 4 et 13 s'avèrent particulièrement indiqués pour la trempe de feuilles de verre à incorporer à des pare-brise d'automobile stratifiés. De tels mélanges ont un indice de fluidité compris entre 71 et 83, une teneur en gaz (exprimee par la perte poids qu'ils subissent lorsqu'on les chauffe jusqu'à rendre leur poids constant à 8000C) comprise entre 4 et 37 % et une capacité calorifique par volume unitaire au minimum de fluidisation comprise entre 1,09 et 1,38 MJ/m3K. On peut aussi choisir les proportions de constituants du mélange de manière à obtenir dans du verre des contraintes inférieures à celles qu'engendre isolément le constituant générateur de gaz. Ce cas est illustré par l'exemple 7. REVEND ICAT IONS 1. Procédé de trempe de verre selon lequel on porte le verre à une température préfixée, puis on le met en contact avec une matière en particules fluidisées au gaz, caractérisé en ce qu'on utilise comme matière en particules un mélange d'un certain nombre de matières en particules sélectées, on choisit l'une au moins de ces matières en particules apte à engendrer du gaz lorsqu'elle est chauffée par le verre chaud, et l'on mélange les matières choisies en proportions préfixées sélectivement de manière à conférer au mélange de matières en particules fluidisées au gaz une capacité calorifique et un indice de fluidité, tel que précédemment défini, propres à assurer le traitement thermique requis du verre. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on mélange sélectivement lesdites matières en proportions préfixées voulues pour que les contraintes de trempe requises apparaissent dans la feuille de verre pendant que celle-ci refroidit dans le mélange fluidisé au gaz à partir d'une température supérieure à son point de trempe. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on choisit comme matière en particules génératrice de gaz une matière apte à dégager du gaz à raison de 4 à 37 % de son propre poids lorsqu'on la chauffe jusqu'à rendre son poids constant à 8000C, et l'on mélange les matières en particules en des proportions préfixées qui confèrent au mélange une capacité calorifique par volume unitaire au minimum de fluidisation comprise entre 1,02 et 1,73 MJ/m3K et un indice de fluidité de 60 à 86. 4. Procédé selon la revendication 3, de trempe d'une feuille de verre sodocalcosilicique d'une épaisseur de 2 à 2,5 mm, selon lequel on porte la feuille de verre à une temperatAFe de 610 à 6800C, et l'on maintient le mélange dans un état calme uniformément expansé de fluidisation des particules, caractérisé en ce qu'on constitue le mélange de particules de façon à engendrer dans la feuille de verre une contrainte de traction médiane de 35 à 57 MPa. 5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce qu'on mélange lesdites matières en particules en des proportions préfixées qui confèrent au mélange un indice de fluidité de 71 à 83 et une capacité thermique par volume unitaire au minimum de fluidisation de 1,09 à 1,38 MJ/m3K. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la matière en particules génératrice de gaz est de l'alumine y. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on mélange l'alumine Y avec de l'alumine a. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le mélange comporte, en poids, 7 à 86 % d'alumine Y et 93 à 14 % d'alumine a. 9. Procedé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce qu'on refroidit brusquement une feuille de verre chaude dans un mélange fluidisé au gaz d'une matière en particules génératrice de gaz et d'au moins un oxyde métallique en particules ayant une capacité calorifique par volume unitaire au minimum de fluidisation comprise entre 1,76 et 2,01 MJ/m3K, et l'on mélange les matières en particules en des proportions préfixées qui confèrent au mélange une capacité thermique par volume unitaire au minimum de fluidisation comprise entre 1,27 et 1,76 MJ/ m3K et un indice de fluidité compris entre 71 et 82. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'oxyde métallique en particules est de l'oxyde de fer sphéroïdal (Fe203a). 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le mélange comporte 30 à 70 % en poids d'oxyde de fer sphéroidal. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le mélange comporte 70 à 30 % en poids d'alumine en tant que matière génératrice de gaz. 13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le mélange comporte 28 à 35 % en poids d'oxyde de fer sphé rodal et 45 à 56 % en poids d'alumine a, la différence étant de l'alumine Y agissant en matière génératrice de gaz. 14. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'oxyde métallique en particules est du zircon (ZrO2.SiO2). 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le mélange comporte, en poids, 10 à 70 % d'alumine monohydratée (A1203.1H20) en tant que matière génératrice de gaz et 90 à 30 % en poids de zircon. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la matière en particules génératrice de gaz est un aluminosilicate. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'aluminosilicate est de la zéolite, et en ce qu'on mélange, en poids, 8 à 10 % de la zéolite avec 90 à 92 % d'alumine a pour constituer le mélange 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 4, caractérisé en ce que la matière en particules génératrice de gaz est de l'alumine monohydratée (Al203.1H20). 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le mélange comporte du carbure de silicium (SiC) mélangé avec une matière en particules génératri- ce de gaz. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que la matière en particules génératrice de gaz est de l'alumine monohydratée (A1203.1H20) et en ce que le mélange comporte, en poids, 17 % d'alumine monohydratée en mélange avec 83 % de carbure de silicium. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la matière en particules génératrice de gaz est de alumine trihydratée (A1203.3H20). 22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caracterise en ce que le mélange comporte deux matières en particules génératrices de gaz, à savoir de l'alumine trihydratée (A1203.3H20) et de l'alumine Y, en proportions égales. 23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la matière en particules génératrice de gaz est du bicarbonate de sodium (NaHC03). 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'on mélange, en poids, 10 % de bicarbonate de sodium avec 90 % d'alumine a pour constituer le mélange. 25. Appareil pour le traitement thermique de verre par procédé selon la revendication 1, comportant un récipient apte à contenir de la matière en particules fluidisées au gaz , un moyen d'amenée de gaz relié au récipient pour maintenir la ma tière en particules à l'état fluidisé et un moyen pour le positionnement de verre chaud dans le récipient, caractérisé en ce que le récipient contient un mélange fluidisé au gaz de matières en particules sélectées dont l'une au moins est apte à engendrer du gaz lorsqu'elle est chauffée par le verre chaud, ces matières en particules étant mélangées en des proportions préfixées sélectivement qui confèrent au mélange fluidisé au gaz une capacité calorifique et un indice de fluidité de nature à assurer le traitement thermique requis du verre. 26. Verre traité thermiquement par procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 24. 27. Feuille de verre trempée obtenue par procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 24.