FR 2455928 A1 19801205 FR 7911898 A 19790510 La présente invention concerne la remise en état de pièces ou organes de machines soumis à usure et a notamment pour objets un procédé d'apport de métal par étincelage sur la surface de travail de pièces soumises à usure, en particulier de cylindres de laminage, et un dispositif pour la mise en oeuvre dudit procédé. L'invention peut être appliquée avec succès dans les entreprises de laminage à chaud et à froid. La pratique du laminage montre que, durant le laminage de métaux, le frottement qui en résulte provoque une usure continue de la surface de travail des cylindres. Par suite de l'usure irrégulière, la surface de travail du cylindre, c'est-à-dire ses dimensions géométriques, subissent des distorsions. Ceci conduit à des écarts des laminés par rapport à la formE et aux dimensions prescrites. A mesure que la valeur de la distorsion se rapproche de la limite supérieure de la marge de tolérance des dimensions des laminés, on a besoin de rétablir la forme de la surface de travail du cylindre. Ceci est nécessaire pour éviter une consommation injustifiée de métal à laminer et, en définitive, pour éviter les rebuts. Le procédé connu le plus simple est celui de la remise en état des cylindres lamineurs usés, consistant à enlever une couche superficielle du cylindre jusqu'à obtenir une forme analogue à celle de départ. Mais, réalisée plus d'une fois durant la vie du cylindre lamineur, cette méthode conduit a une diminution du diamètre de ce dernier jusqu a une valeur telle qu'il devient nécessaire de remplacer le cylindre. Par ailleurs, un tel traitement nécessite un travail considérable. En outre, pour opérer ce traitement, on doit déposer les cylindres lamineurs usés des cages de laminoirs et mettre en place des cylindres remis en état, ce qui est impossible sans l'arrêt du laminoir. Ceci conduit naturellement à une diminution du rendement du laminoir et à une augmentation des frais d'exploitation. Les procédés plus économiques de rétablissement de la forme des cylindre lamineurs sont les procédés consistant à apporter sur la surface usée des cylindres une couche de métal dont l'épaisseur est supérieure à celle de la couche usée. Ensuite, le métal excédentaire de la couche apportée est éliminé par usinage. On connatt divers procédés de remise en état des cylindres lamineurs par rechargement. Toutefois, de tels procédés ne sont généralement applicables qu'aux cylindres à géométrie simple des surfaces de travail et ne peuvent absolument pas être utilisés pour la remise en état de cylindre en fonte. En outre, 11 emploi de ces procédés nécessite l'usinage de la surface des cylindres lamineurs, leur démontage et leur remise en place. On connaît également un procédé de durcissement de la surface de travail des cylindres lamineurs en y apportant une couche de métal par étincelage. En particulier, ce procédé peut être utilisé aussi pour la remise en état de cylindres lamineurs par apport d'une couche en excès. Ledit procédé de consolidation par étincelage de cylindres lamineurs (cf. Ivanov G.P., "Tekhnologia electroiskrovogo uprochnenia instrumentov i detalei machin", Moscou, 1957, Mashinostroenie, p.117, fiv.107) est mis en oeuvre en appliquant une tension à partir d'une source de courant unipolaire à la pièce à renforcer (cathode), ainsi qu'à l'electrode (anode) coopérant avec la surface utile de la pièce à traiter. La décharge par étincelles engendrée par ce procédé connu assure le transfert du matériau de l'électrode sur la surface à consolider du cylindre lamineur. Pour obtenir une résistance élevée du cylindre à durcir par le procédé décrit, il est nécessaire d'apporter une couche superficielle qui doit etre la plus épaisse possible. Cependant, l'epaisseur de la couche à apporter est limitée par le phénomène de couche limite, qui consiste en une correspondance rigoureuse entre l'épaisseur de la couche apportée et la valeur du courant que l'on fait passer. Cette couche est une couche limite pour chaque régime déterminé de traitement par étincelage.Il s'ensuit que, quelle que soit la durée du traitement, il est impossible d'apporter une couche qui soit plus épaisse que la couche limite pour le régime donné de traitement par étincelage. Selon les données des essais, l'épaisseur limite de la couche apportée peut varier de 0,005 à 2,0 mm suivant le régime choisi Ainsi, en appliquant une tension d'une source de courant unipolaire, on apporte une couche sur la surface à remettre en état en y transférant le matériau de l'électrode. Une fois que l'épaisseur de cette couche a atteint sa valeur limite pour le régime d'étincelage donné (U constant, I constant), le procédé d'apport de la couche prend fin bien que l'étincelag continue et que la consommation de l'électrode se poursuive.Il n'est possib d'obtenir une couche plus épaisse que par une modification des régimes électriques, c'est-à-dire en faisant augmenter l'intensité et la tension. Toutefois, l'augmentation de l'épaisseur de la couche de métal à apporter par augmentation de l'intensité et de la tension du courant appliqué s'accompagne inévitablement d'une altération de la qualité de surface de la pièce ainsi traitée. D'où la nécessité d'un usinage ultérieur de la couche appliquée pour donner à la surface du cylindre lamineur la qualité de finition voulue. Les inconvénients qu'on vient de mentionner imposent des limites à l'emploi du procédé connu de rénovation des cylindres lamineurs par étincelage. En outre, ledit procédé, de même que d'autres procédés connus, présente l'inconvénient de nécessiter le démontage du cylindre pour remettre en état sa surface de travail, et sa remise en place après ce traitement. On s'est donc proposé de mettre au point un procédé d'apport de métal par étincelage sur la surface de travail de pièces tellesiue notamment des cylindres lamineurs, et à concevoir un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, qui permettraient de conserver la forme initiale du profil de travail des cylindres lamineurs tout au long de leur utilisation, grâce à l'exploitation de l'effet de couche limite du métal à apporter. Ce problème est résolu en ce que le procédé d'apport de métal par étincelage sur la surface de travail de pièces telles que des cylindres lamineurs, par application d'une tension depuis une source de courant unipolaire au cylindre à traiter et à l'électrode coopérant avec la surface de travail du cylindre à traiter, est caractérisé, selon l'invention, en ce qu'on apporte le métal sur la surface de travail des cylindres lamineurs directement pendant le fonctionnement de ceux-ci, le courant et la tension étant choisis de manière à assurer une vitesse d'apport du métal dépassant celle de l'usure et la formation d'une couche de métal limite d'une épaisseur prédéterminée sur la surface de travail des cylindres. Un tel procédé d'apport de métal par étincelage permet de conserver la surface de travail initiale des cylindres lamineurs tout au long de leur utilisation, ce qui contribue à économiser le métal à laminer, à améliorer la qualité des produits laminés, et à réduire les frais de réparation des cylindres. Il est possible de déterminer la vitesse d'usure de la surface de travail des cylindres lamineurs en mesurant l'usure des cylindres pendant un temps déterminé et, en fonction de la vitesse d'usure de la surface de travail des cylindres lamineurs, de choisir le courant et la tension de manière que la vitesse d'apport de la couche de métal sur la surface de travail des cylindres dépasse la vitesse d'usure de cette couche. Le problème exposé plus haut est résolu aussi grâce à un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé, objet de l'invention, ledit dispositif étant monté sur la cage du laminoir et comprenant des contacts glissants reliés à une source de courant unipolaire et entrant en contact avec chaque cylindre lamineur, et des électrodes placées dans des porte-électrode avec possibilité de déplacement réversible transversalement à l'axe de chacun des cylindres lamineurs afin de coopérer avec les surfaces de travail des cylindres lamineurs et d'apporter une couche de métal limite sur lesdites surfaces tout en conservant la forme initiale des cylindres lamineurs. Un tel dispositif permet de mettre en oeuvre le procédé de conservation de la forme initiale des cylindres lamineurs, ce qui contribue à son tour à prolonger considérablement la durée de vie des cylindres lamineurs, à réduire les frais de réparation relatifs aux travaux de remise en état, ainsi qu a économiser'le métal à laminer. Il est utile que le bout de ltelectrode entrant en contact avec la surface de travail du cylindre lamineur correspondant soit congruent à la surface de travail du#cylindre lamineur. Ceci permet de conserver les dimensions de départ des profils de travail façonnés étroits des cylindres lamineurs, par exemple dans un laminoir à fil. Il est possible que l'électrode du dispositif de traitement par étincelage soit composée de plusieurs éléments de façon que les surfaces utiles des électrodes individuelles forment ensemble une surface qui soit congruente à la surface de travail du cylindre lamineur. Un tel mode d'exécution de ltelectrode est utile en cas de traitement d'un profil de travail ayant une surface longue formée par la combinaison de parties de surfaces simples, par exemple : cône, cylindre. Il est utile de placer le porte-électrode sur des glissières lui permettant ainsi un déplacement réversible le long de l'axe des cylindres lamineurs, et de le munir en meme temps d'un palpeur disposé dans le même plan que l'électrode pour copier la surface de travail du cylindre lamineur et conférer un mouvement correspondant au porte-électrode. Cette version de l'invention permet de conserver la forme initiale de la surface de travail complexe et prolongée des cylindres lamineurs utilisés en particulier pour la production de profilés. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs avec références aux dessins non limitatifs annexés dans lesquels - la figure 1 représente une vue d'ensemble du dispositif pour la mise en oeuvre du procédé d'apport de métal par étincelage sur la surface de cylindres lamineurs, suivant l'invention, avec coupe partielle montrant les contacts glissants coopérant avec les cylindres lamineurs - la figure 2 montre schématiquement le dispositif, objet de l'inventio de traitement par étincelage des cylindres lamineurs pendant leur fonctionne ment - la figure 3 représente un cylindre lamineur à surface de travail façonnée étroite et une électrode placée dans son porte-électrode, ce demie étant représenté en coupe partielle pour faire voir le mécanisme de déplacement réversible de l'électrode par rapport à la surface de travail du cylindre lamineur - la figure 4 représente un cylindre lamineur et une électrode composée de plusieurs pièces en contact avec ledit cylindre et maintenue dans son porte-électrode ; - la figure 5 est une vue de coté de la figure 1, avec coupe partielle montrant la disposition des porte-électrode par rapport aux cylindres lamineurs - la figure 6 est une vue arrière de la figure 1, montrant le mécanisme de déplacement réversible du porte-électrode le long de l'axe des cylindres lamineurs. Il est donc proposé un procédé de traitement par étincelage de la surface de travail de cylindres lamineurs, qui est mis en oeuvre de la façon suivante. La tension fournie par une source de courant unipolaire est appliquée au cylindre lamineur à traiter et à l'électrode en contact avec la surface de travail du cylindre lamineur à traiter. Suivant l'invention, sur la surface de travail des cylindres lamineurs est apportée une couche de métal limite directement pendant l'utilisation de ceux-ci. L'épaisseur de la couche limite est maintenue constante en choississant le courant et la tension de manière à assurer une vitesse d'apport du métal dépassant la vitesse de son usure, ce qui, à son tour, permet de conserver la forme initiale et les dimensions de la surface de travail des cylindres lamineurs. Le laminage est accompagné de }'apport d'une couche de métal sur la surface de travail initiale des cylindres lamineurs à une vitesse qui est supérieure à celle de l'usure de la couche déposée. En conséquence, au bout d'un temps déterminé par la différence de la vitesse de dépôt de la couche et celle de son usu#re, les surfaces de travail des cylindres lamineurs seront recouverts d'une couche dont l'épaisseur est une épaisseur limite pour le régime électrique choisi. Aux endroits de la surface de travail où l'usure est nulle, l'épaisseur de la couche apportée demeurera constante et égale à l'épaisseur de la couche limite. Aux endroits de la surface de travail présentant une usure, l'épaisseur de la couche rajoutée sera inférieure à l'épaisseur limite. Il en résulte que le matériau de l'électrc commence à s'appliquer sur les parties d'usure de la surface de travail. Le transfert du matériau dure tant que l'épaisseur de la couche apportée à l'endroit d'usure n'a pas atteint l'épaisseur limite. Ainsi, l'exploitati du phénomène de couche limite permet de maintenir constante ltepaisseur de la couche appliquée tout-.au long du laminage, c' est-à-dire qu'on arrive à conserver ainsi la forme initiale de la surface de travail des cylindres lamineurs. Dans ce qui suit, le procédé d'apport de métal par étincelage sur la surface de travail des cylindres lamineurs d'une cage du laminoir est expliqué par la description du dispositif mettant en oeuvre ce procédé. Le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé est monté sur le bâti (figure 1) de la cage de laminoir, sur lequel est montée au moins une paire de cylindres lamineurs 2. La cage est dotée d'un mécanisme presseur 3 serva à régler le jeu entre les cylindres #amineurs 2. Le dispositif pour la mise enoerre dii la#eédé cbst- & dme pour l'apport de métal par étincelage sur la surface de travail 4 des cylindres lamineurs 2 (figure 2) comporte une source de courant unipolaire 5. A la source de courant unipolaire 5 sont reliés électriquement, par l'intermédiaire de conducteurs 6, des contacts glissants 7 et des électrodes 8 (figures 1 et 2 Sur le bâti 1 (figure 1) sont fixés des boltiers 9 dans lesquels sont placés les contacts glissants 7. Les contacts glissants 7 sont montés de façon que l'un de leurs bouts dépasse du bottier 9 et que l'autre bout soit pressé contre la face terminale du cylindre lamineur 2 au moyen d'un ressor de serrage 10.Sur ceux des bouts des contacts glissants 7 qui dépassent du boîtier 9 sont montées les bornes des conducteurs 6 assurant la liaisonélectrique entre les contacts 7 et la source de courant unipolaire 5 (figure 2). Aux bouts des contacts 7 appliqués sur les faces d'extrémité des cylindres lamineurs 2 sont pratiquées des encoches dans lesquelles sont encastrés des balais de graphite 11. Sur les faces en bout des cylindres lamineurs 2 sont fixées des rondelles en cuivre (non représentées) qui sont en contact avec les balais de graphite 11 des contacts glissants 7. Les électrodes 8 (figure 2) sont disposées dans les porte-électrode 12 avec possibilité de déplacement réversible par rapport à la surface de travail 4 des cylindres lamineurs 2. Le porte-électrode 12 est un électro-aimant à solénoide#l3#, dans l'espace d'air duquel est placée une douille 14 destinée à maintenir et à guider l'électrode 8. La douille 14 abrite un ressort 15 pressant ltelectrode 8 contre la surface de travail 4 du cylindre lamineur 2. Le réglage de régimes électriques d'apport par étincelage est réalisé à l'aide d'une résistance réglable 16 faisant partie du circuit principal. Le solénoide 13 de l'électro-aimant est branché sur le circuit principal en parallèle avec la résistance formée par l'espace d'air formé entre le bout de l'électrode 8 et la surface de travail 4 du cylindre lamineur 2. Conformément à un mode de réalisation de l'invention, le bout de l'électrode 8 (figure 3) qui est en interaction avec la surface de travail 4 du cylindre lamineur 2 a une forme congruente 2 la surface de travail 4. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, l'électrode 8 (figure 4) est constituée d'éléments 8'. Les bouts des éléments 8' forment ensemble une surface congruente à la surface de travail 4 du cylindre lamineur 2. Les éléments 8' sont montés dans un porte-électrode 12 commun et chacun d'eux a son propre conducteur de courant 6. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le porte-électrode 12 (figure 5) recevant l'électrode 8 est muni d'un chariot 17 (figure 6) monté sur des glissières 18 et pouvant ainsi se déplacer le long de l'axe des cylindres lamineurs 2. Le chariot 17 est relié à la tige 19 d'un vérin hydraulique 20 solidaire du bâti 1. Le porte-électrode 12 recevant l'électrode 8 (figure 5) est logé dans un boîtier avec possibilité de déplacement axial. Le bout du porte-électrode 12 porte un palpeur 22 qui se trouve en contact permanent avec la surface de travail 4 du cylindre lamineur 2. Le bottier 21 est placé en position inclinée par rapport à l'horizontale. De cette façon, le porte-électrode 12 supérieur, sous l'effet de son propre poids, s'appuie constamment sur la surface de travail du cylindre 2 par l'intermédiaire du palpeur 22. Pour permettre l'apport de métal par étincelage sur le cylindre lamineur 2 inférieur, le chariot 17 (figure 6) porte un support arqué 23 maintenant un boiter 21 (figures 5 et 6) dans lequel est logé le porte-électrode 12 inférieur. Pour que le palpeur 22 soit constamment en appui sur la surface de travail 4 du cylindre lamineur 2, on a fixé à la face arrière du porte-électrode 12 le bout d'un câble 24. Le câble 24 contourne une poulie 25 montée sur le boîtier 21 et porte sur son bout libre un poids 26 (figures 5, 6). Comme il ressort de la figure 5, la source de courant unipolaire est un générateur 27 d'impulsions unipolaires de courant, dont l'arbre est relié cinématiquement à l'arbre d'un moteur électrique 28. Il est prévu une unité 29 servant à contrôler les régimes électriques et à commander le vérin hydraulique 20. Le dispositif qui vient d'être décrit fonctionne de la façon suivante. Au départ, les cylindres lamineurs 2 (figure 2) sont immobiles, les contacts glissants 7 sont appliqués par les ressorts 10 sur les faces en bout des cylindres lamineurs 2, tandis que les électrodes 8 sont pressées par les ressorts 15 contre les surfaces de travail 4 des cylindres lamineurs 2. Quand les cylindres lamineurs 2 sont mis en rotation, le métal 30 à laminer s'engage dans l'espace qui les sépare. En même temps, on met en action le générateur 27 d'impulsions unipolaires au moyen du moteur électrique 28 (figure 5). En se servant de la résistance-réglable 16 (figure 2) on établit le régime électrique qui, d'après les données expérimentales, assure une vitesse d'apport de la couche de métal supérieure à la vitesse d'usure de cette couche. L'épaisseur de la couche limite ne dépasse pas la marge de tolérance de la surface de travail des cylindres lamineurs (par exemple, quelques microns), bien que le processus d'apport soit plus fort que l'usure. Etant donné que ltelectrode 8 8est pressée contre la surface de travail du cylindre lamineur 2, au début du traitement par étincelage la résistance électrique ne sera pas importante au point de contact de ltelectrode 8 avec la surface de travail 4 du cylindre lamineur 2. Pour cette raison, le circuit électrique principal sera parcouru par un grand courant. Vu que le solénoïde 13 est branché en parallèle avec la résistance électrique au point de contact de l'électrode avec le cylindre 2, l'augmentation du courant dans le circuit principal provoquera une augmentation du champ magnétique du solénoide 13. Sous l'effet de ce champ magnétique, l'électrode 8 (figures 2 et 3) s'engage dans la douille 14 en surmontant l'effort opposé par le ressort 15. Il en résulte une altération du contact de l'électrode 8 avec la surface de travail 4 du cylindre 2, d'où une baisse brusque de courant dans le circuit principal. En conséquence, le cham#p magnétique du solenolde 13 diminue et le ressort 15 presse à nouveau l'électrode 8 contre la surface de travail 4 du cylindre 2. Ainsi, l'intensité du courant du solénoide 13 est déterminée par la valeur du jeu entre l'électrode 8 et la surface à traiter. Cela veut dire qu'avec la diminution du jeu entre l'électrode 8 et la surface de travail 4, ou bien en cas de court-circuit, le courant dans le circuit principal et dans le solénoïde augmente.Cette augmentation du courant conduit à un accroissement de la force d'attraction du champ magnétique, ce qui fera déplacer l'électrode 8 dans la douille 14 jusqu a ce qu'un jeu soit établi entre la surface de travail 4 du cylindre lamineur 2 et ltelectrode 8. Une fois établi ce jeu entre l'électrode 8 et la surface de travail 4 du cylindre 2, le processus d'apport par étincelage du matériau de l'électrode 8 sur la surface de travail du cylindre lamineur 2 s'amorce. La tension impulsionnelle appliquée fait apparaître entre l'électrode 8 et la surface de travail 4 du cylindre 2 un faisceau d'étincelles. Dans la zone d'action de ce faisceau, le matériau de l'électrode 8 est évaporé, puis ionisé par le flux d'électrons venant de la surface du cylindre 2, et un courant d'ions se dirige vers la surface de travail 4 du cylindre 2. Arrivées à la surface du cylindre 2, les molécules ionisées transférées sont neutralisées, condensées et cristallisées. La phase liquide absorbe l'azote de l'air ionisé par la décharge, tandis que pendant la cristallisation on assiste à une diffusion des éléments d'addition dans le matériau du cylindre lamineur 2 et 2 la formation de carbures et de carbo-nitrures. Le procédé d'apport du métal par étincelage décrit ci-dessus assure la formation d'une couche de métal résistant à l'usure sur la surface de travail 4 du cylindre 2. Au bout d'un temps déterminé par la différence entre la vitesse de dépôt de la couche et celle de son usure, les surfaces de travail 4 des cylindres 2 se trouvent pourvues d'une couche d'apport d'épaisseur limite pour le régime électrique choisi. Comme on le sait, l'usure de la surface de travail 4 des cylindres 2 se produit d'une façon extrêmement irrégulière. Aux endroits de la surface de travail où l'usure est nulle, l'épaisseur de la couche d'apport n'augmente pas, malgré le fait que le processus d'étincelage se poursuit. Aux endroits de la surface de travail 4 qui sont soumis à l'usure, l'épaisseur de la couche d'apport devient inférieure à la valeur limite. En conséquence, il se produit un transfert du matériau de l'électrode 8 vers les endroits de la surface de travail 4 qui sont soumis à l'usure. Ce transfert de matériau dure jusqu'à ce que ltepaisseur de la couche d'apport à l'endroit d'usure ait atteint celle de la couche limite.Par conséquent, aux endroits où, à cause de l'usure, l'épaisseur de la couche d'apport devient inférieure à l'épaisseur limite admissible, il se produit un apport de matériau de l'électrode 8 en quantité égale à celle qui a été enlevée par l'usure, de sorte que l'usure du cylindre est constamment compensée. Ainsi, l'utilisation du phénomène de couche limite permet de maintenir constante l'épaisseur de la couche déposée durant tout le laminage, ce qui permet de conserver la forme initiale de la surface de travail 4 des cylindres lamineurs 2. Conformément à l'un des modes de réalisation de l'invention, on réalise l'apport de métal par étincelage par déplacement réversible de l'électrode 8 le long de l'axe du cylindre lamineur 2. Dans ce cas, le traitement par étincelage des cylindres lamineurs 2 est réalisé comme suit. Un signal est débité pour le déplacement de la tige 19 (figure 6) du vérin hydraulique 20. Le chariot 17 portant les porte-électrode 12 se déplace le long de l'axe desicylindres lamineurs 2. Etant donné que les palpeurs 22 (figure 5) des porte-électrode 12 prennent constamment appui sur la surface de travail 4 des cylindres lamineurs 2, ils se déplacent suivant la forme des surfaces de travail des cylindres 2 et contraignent les porte-électrode 12 d'exécuter un déplacement réversible à l'intérieur des bottiers 21 par rapport à la surface des cylindres 2 (figure 6). Ayant atteint la position extrême dépendant de la longueur de la surface de travail 4 du cylindre lamineur 2, le chariot 17 appuie sur un interrupteur de fin de course (non représenté), qui déclenche le rappel du chariot 17. Le cycle de déplacement du chariot 17 se répète et l'apport par étincelage s 'effectue à nouveau de la façon déjà décrite. Le procédé, objet de l'invention, est illustré dans ce qui suit par des exemples concrets mais non limitatifs de réalisation de l'apport de métal par étincelage sur les cylindres lamineurs pendant leur fonctionnement; Exemple 1. On a réalisé la conservation de la surface de travail des cylindres lamineurs d'un laminoir produisant du fil d'un diamètre de 6,5 mm. La cage à cylindres d'un tel laminoir contient généralement trois cylindres lamineurs dont les axes de rotation se trouvent dans un même plan, les cylindres eux-mêmes étant disposés sous un angle de 1200 entre eux. L'apport par étincelage n'a été réalisé que sur un seuScylindre lamineur, les deux autres ayant servi à comparer leur usure à celle du cylindre à traiter. Le matériau des cylindres était une fonte de composition chimique suivante (% en poids) : C 3,9 ; Si 0,6 ; Ma 0,6 ; P 0,4 ; S 0,16 Cr 0,3-0,6 ; Ni 1,5-2,5 ; Fe le reste. La profondeur de trempe était de 15 à 30 mu pour une dureté de 65 à 75 unités Shore (HS = 65 à 75). Il a été procédé au laminage d'un fil d'un diamètre de 6,5 mm, en acier de composition chimique suivante (% en poids) : C 0,20 ; Si 0,20 ; #Mn 0,50 S 0,02 ; P 0,03 ; Fe le reste. L'apport par étincelage, c'est-à-dire la conservation de la forme initiale de la surface de travail du cylindre lamineur, a été réalisé à une intensité de courant I = 3 à 5 A et à une tension U = 25 V. Le traitement a été effectué à l'aide d'une électrode étroite d'acier 8 (figure 3) contenant 0,2 % de carbone. Il a été laminé, durant la campagne, 65 t dg métal. Il a été constaté que la surface de travail des cylindres lamineurs qui n'avaient pas été soumis au traitement par étincelage présentait des écarts (usure) allant jusqu'à 1 mm par rapport à la forme initiale, tandis que la surface de travail du cylindre rénové avait pratiquement conservé sa forme de départ. Exemple 2. On a réalisé la conservation de la surface de travail du cylindre lamineur supérieur d'un laminoir à profilés. L'apport par étincelage a été effectué sur un cylindre lamineur en acier de composition chimique suivante (X en poids) : C 0,90 ; Si 0,30 ; Mn 0,45 ; S 0,03 ; P 0,02 Cr 1,60 ; Fe le reste. La dureté de Shore a constitué 70 à 75 unités (HS = 70 à 75). Le traitement par étincelage a été réalisé a une intensité de courant I = 8 à 10 A et à une tension U = 25 V. Le traitement a été effectué au moyen d'une électrode d'acier contenant 0,2% en poids de carbone. On a soumis au contrôle le rayon de la surface de travail du cylindre destiné à la production de profiles d'angle 50 x 50 x 3, à partir d'un acier de composition chimique suivante (% en poids) : C 0,20 ; Si 0,20 Mn 0,50 ; S 0,02 ; P 0,03 ; Fe le reste. On a laminé, durant la campagne, 340 t de métal, généralement, au cours d'une telle campagne, le boudin formant, d'un rayon initial de 1,5 mm, de la surface de travail du cylindre supérieur subit une usure avec une augmentation de rayon allant jusqu'à 2,5 mm. L'apport de métal par étincelage sur la surface de travail des cylindres, auquel on a eu recours pendant cette campagne de laminage, a permis de conserver pratiquement inchangé le rayon du boudin formant. Exemple 3. On a réalisé la conservation des surfaces de travail des cylindres lamineurs d'un laminoir continu à profilés de 250 mm durant le laminage de fers d'angle de 40 x 40 x 4. L'apport par étincelage a été réalisé sur les cylindres lamineurs supérieur et inférieur de la treizième cage. Le métal à laminer avait la composition chimique suivante (% en poids) C 0,20 ; Si 0,20 ; Mn 0,50; S 0,02 ; P 0,03 ; Fe le reste. Les cylindres à traiter étaient en fonte de composition chimique suivante (% en poids) : C 3,90 ; Si 1,00 ; Mn 1,00 ; P 0,35 ; S 0,16 ; Cr 0,60-1,20 ; Ni 1,50-2,50 ; Fe le reste. La dureté de la fonte était de 60 à 68'unités Shore (HS = 60 à 68). L'apport par étincelage a été exécuté à l'aide d'un fil-électrode balayant (figures 5, 6), en acier contenant 0,2% en poids de carbone. Le traitement a été réalisé à une intensité de courant I = 5 à 6 A et à une tension U = 25 V. Durant la campagne on a laminé 300 t de métal. On n'a pratiquement pas constaté d'écarts de la surface de travail des cylindres lamineurs par rapport à la forme initiale. Le procédé d'apport du métal par étincelage sur les cylindres lamineurs ainsi que le dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé permettent de conserver la surface de travail initiale des cylindres lamineurs durant toute la période de leur utilisation. Ceci permet d'économiser le métal à laminer, d'améliorer la qualité des produits et de réduire les frais de réparation des cylindres lamineurs. Bien entendu, 1 invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Procédé d'apport de métal par étincelage sur la surface de travail de cylindres lamineurs, par application d'une tension, fournie par une source de courant unipolaire, au cylindre lamineur à traiter et à une électrode coopérant avec la surface de travail dudit cylindre, caractérisé en ce que l'on effectue l'apport de métal sur la surface de travail des cylindres lamineurs directement lors de l'utilisation de ceux-ci, le courant et la tension étant choisis de manière à assurer une vitesse d'apport de métal supérieure à la vitesse de son usure, ainsi que la formation d'une couche de métal limite d'une épaisseur prédéterminée sur la surface de travail des cylindres. 2. Procédé suivant la revendication l, caractérisé en ce que l'on détermine la vitesse d'usure des cylindres lamineurs en mesurant l'usure des cylindres pendant an certain intervalle de temps, et que, en fonction de la vitesse d'usure de la surface de travail des cylindres lamineurs, on choisit le courant et la tension de manière que la vitesse d'apport du métal sur la surface de travail des cylindres lamineurs soit supérieure à la vitesse de son usure. 3. Dispositif pour la mise-en oeuvre du procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, du type monté sur la cage d'un laminoir comprenant un bâti et au moins une paire de cylindres lamineurs, caractérisé en ce qu'il comporte des contacts glissants, reliés à une source de courant unipolaire et entrant en contact avec chacun des cylindres lamineurs, et des électrodes montées dans des porte-électrode susceptibles de déplacement réversible transversalement à l'axe de chaque cylindre lamineur afin de coopérer avec les surfaces de travail des cylindres lamineurs et de déposer sur lesdites surfaces une couche limite de métal tout en conservant la forme initiale des cylindres lamineurs. 4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que celle des extrémités de l'électrode qui coopère avec la surface de travail du cylindre lamineur a une forme congruente à la surface de travail de ce dernier. 5. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'électrode est composée de plusieurs éléments, dont chacun est relié à la source de courant unipolaire et a une forme congruente à la partie correspondante de la surface de travail du cylindre lamineur. 6. Dispositif selon l'une des revendications 3, 4 et 5, caractérisé en ce que le porte-électrode est susceptible de déplacement réversible le long de l'axe des cylindres pour permettre le traitement par étincelage des surfaces de travail au moyen d'un fil-électrode, ledit porte-électrode étant muni d'un palpeur situé dans le même plan que l'électrode, se trouvant en contact permanent avec la surface de travail du cylindre lamineur et servant à communiquer au porte-électrode un mouvement dont la trajectoire correspond au contour de la surface de travail du cylindre. 7. Cylindre de laminoir caractérisé en ce qu'il est traité ou remis en état par le procédé faisant l'objet de l'une des revendications 1 et 2.