FR 2436669 A1 19800418 FR 7922295 A 19790906 La présente invention constitue unperfection- nement aux appareils décrits dans les demandes de brevets américains NO 814.502 du 11 juillet 1977 et NO 897.980 du 20 avril 1978. Ces demandes concernent des compositions et un procédé pour le revêtement dans le moule d'un moulage en cours de durcissement. Selon ce procédé, on commence par mouler le corps d'article ou substrat dans l'empreinte définie par les deux coquilles, s-usceptibles de mouvement relatif, constituant un moule. On laisse le corps d'article durcir, puis on injecte sur sa surface, pour l'améliorer, une matière de revêtement filmogène. On applique aux coquilles une pression destinée à répartir à peu près uniformément la matière de revêtement filmogène sur la surface du substrat pour combler sensiblement les pores et les retassures de cette surface. Le meilleur exposé de la technique antérieure est celui donné dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique NOS 4.076.780, 4.076.788 et 4.082.426, tous cédés la General Motors, et dans un article de Robert Ongena intitulé "The Mechanics of Molded Coating for Compression Molded Reinforced Plastic Parts", 33ème Conférence Technique Annuelle (1978) du Reinforced Plastics/Composites Institute, The Society of the Plastics Industry, Inc., Section 14B , pages 1-7, ainsi que dans l'article de William Todd paru dans Modern Plastics, juin 1976, pages 54-5 & . L'appareil selon la technique antérieure comporte deux coquilles dont 'une peut être déplacée par rapport 1'autre par un piston de presse hydraulique. Quand les coquilles sont réunies, elles définissent entre elles une empreinte pour le moulage d'un article de configuration souhaitée. L'une des coquilles est caractérisée en ce qu'elle présente une cavité qui communique avec l'empreinte et est apte à recevoir une quantité dosée de matière de revêtement liquide formée de résine thermodurcissable, servant ultérieurement à revêtir une face de l'article moulé. Dans cette cavité coulisse un piston qu'un organe de manoeuvre adéquat déplace pour refouler la matière de revêtement liquide de la cavité de l'empreinte et sur une face de l'article moulé, sans avoir à ouvrir le moule. La matière de revêtement est introduite dans la cavité par un dispositif injecteur qui présente un corps comportant à une extrémité un ajutage placé près de la cavité. Cet ajutage peut sélectivement prendre et quitter la position de contact étanche avec un orifice d'admission ménagé dans les coquilles associées et communiquant avec ladite cavité. Pendant qu'on moule initialement le corps de l'article dans l'empreinte, le piston s'étend dans la cavité jusqu'au ras de l'empreinte et est placé de façon à intercepter la communication avec l'empreinte tant de la cavité que de l'orifice d'admission. Quand le corps d'articule a suffisamment durci pour conserver sa forme, l'organe de manoeuvre amène le piston dans une seconde position dans laquelle il expose à l'empreinte un volume préfixé de la cavité. Simultanément, le dispositif d'injection vient pénétrer dans l'orifice d'admission et introduit la matière de revêtement liquide dans la cavité, le piston de presse hydraulique n'étant plus sous pression. L'ajutage de l'injecteur étant placé dans l'orifice d'admission, l'organe de manoeuvre déplace le piston vers l'empreinte pour qu'il refoule sous pression la matière de revêtement sur la surface à revêtir. Le piston de presse agit à nouveau pour rapprocher les coquilles l'une de l'autre et presser la matière de revêtement, la pression et la température étant maintenues pendant un temps suffisant pour que la matière de revêtement durcisse au point qu'on puisse séparer les coquilles et éjecter le moulage revêtu. Les coquilles selon la technique antérieure sont maintenues parallèles par des vérins hydrauliques qui, montés sur le plateau de presse inférieur, exercent une poussée dirigée de bas en haut vers le plateau supérieur. Ces vérins séparent en outre les coquilles en vue de l'injection. Le piston de presse applique au plateau supérieur une force de 3,6 t dirigée vers le has, de sorte qu'il apparaît deux effets hydrauliques s'exerçant à l'op- posé. L'appareil a mouler selon la technique antérieure, bien que très perfectionné , est extrêmement complexe et comporte un ajutage à tringlage articulé qui entre en contact avec le moule, remplit un réservoir, puis recule, le contenu du réservoir étant ensuite injecté dans le moule. La présente invention évite d'avoir à prévoir le tringlage articulé, le réservoir, le dispositif éjectant le fluide du réservoir, ainsi que le dispositif hydraulique de régulation de niveau selon la technique antérieure. La présente invention vise un ajutage injecteur à vanne, refroidi a l'eau, qui présente un montage permanent dans une coquille chaude. Cet ajutage opère directement l'injection dans l'empreinte du moule. Il est inutile de prévoir des dispositifs d'assistance mécanique aux coins de la coquille supérieure mobile pour augmenter la force de levage engendrée par le fluide hydraulique pour l'ouverture du moule. Des taquets positionneurs classiques servent à maintenir le parallélisme entre les coquilles. Point n'est besoin de commandes assurant une synchronisation avec l'ouverture du moule ou un réglage du débit d'écoulement de la matière de revêtement dans ltempreinte, ni de moyens tels que la commande de force/vitesse décrite par William Todd dans son article intitulé "Control System Promises Advance Compression Molding Technology" paru dans ModernPlastics, juin 1976, pages 54-56. On va maintenant décrire à simple titre d'exemple un mode de réalisation de l'invention en se-réé- rant aux dessins annexés, sur lesquels - la figure 1 est-une vue partielle en coupe d'un moule comportant l'ajutage d'injection à vanne monté dans sa coquille inférieure - la figure 1A est une vue dé détail en coupe de l'ajutage injecteur - la figure 2 représente un organe déflecteur en "Téflon" incorporé à l'ajutage d'injection selon la figure 1 - la figure 3 représente les taquets de positionnement des coquilles ; et - la figure 4 est une vue de dessus de la coquille inférieure, dont elle montre la surface rugueuse. Dans la représentation donnée sur les dessins, une presse hydraulique classique, non représentée, porte des coquilles inférieure 2 et supérieure 4 susceptibles de mouvement relatif ; la coquille inférieure 2 est rigidement fixée sur le socle, tandis que la coquille supérieure 4 est fixée sur un plateau qui se déplace verticalement sous l'effet d'un vérin hydraulique à double effet monté sur le socle. Ce vérin de presse sert à écarter vers le haut la coquille supérieure 4 de la coquille inférieure 2, cemouvement étant guidé par des guides appropriés non représentés. Ainsi, en agissant sur le vérin de presse, on peut faire prendre à la coquille supérieure 4 une position haute d'ouverture ou la position basse de fermeture représentée sur la figure 1. Lorsqu'elles sont réunies, les coquilles 2 et 4 définissent une empreinte pour le moulage à chaud sous pression d'un article en matière plastique de configuration souhaitée. Les coquilles 2 et 4 représentées sur la figure 1 permettent donc de mouler un article en matière plastique et, en outre, la coquille 2 comporte des organes qu'on décrira permettant de revêtir une surface de l'article moulé. Le revêtement est formé par une résine thermodurcissable filmogene qu'on injecte à l'état liquide contre la surface à revêtir. Pour l'amenée de la résine thermodurcissable de revêtement à l'état liquide sur la surface à améliorer, la coquille inférieure 2 comporte, incorporé, un ajutage injecteur à vanne 6. Elle comporte à cette fin un logement cylindrique horizontal 8 dans lequel l'injecteur 6 est monté en permanence. Un pointeau de vanne 10 est relié à un organe de manoeuvre constitué par un piston hydraulique à double effet 12, mobile dans un cylindre 14. Par envoi de fluide à l'une ou l'autre extrémité du cylindre 14, on déplace le piston 12 entre les butoirs en étoffe 16 et 18. En se déplaçant vers le butoir 18, le piston 12 ouvre la vanne d'injection 20. Dans cette position d'ouverture, de la résine thermodurcissable traverse l'orifice d'admission 24, un barillet en acier inoxydable 26 et la vanne 20 ouverte pour passer dans l'empreinte 28 du moule. Le dispositif d'injection 6 est monté dans la coquille inférieure 2 qui présente, comme on le voit sur la figure 1, un logement cylindrique 8, taraudé à son extrémité 30 pour immobiliser fermement dans la coquille 2 le dispositif 6, dont il- reçoit une extrémité filetée 32. Un manchon extérieur est fixe, à son extrémité gauche sur la figure 1, à un barillet intérieur oblong 26 par un raccord 34 que celui-ci présente à son extrémité droite et le manchon extérieur 34 est fixé au barillet 26 par l'intermédiaire d'une monture d'ajutage injecteur 36. La face intérieure d'un tronçon du manchon 34 définit avec la face extérieure du barillet 26 un passage qui permet à du fluide de refroidissement, arrivant par une entrée 38, de contourner le barillet 26 pour ressortir par un orifice d'échappement 40. Des organes déflecteurs en "Téflon" 42, interposés dans le passage de refroidissement, dirigent l'eau de refroidissement vers une chambre de refroidissement 43 menagEe dans la monture 36 de l'ajutage injecteur. Comme on le voit sur la figure 2, l'organe déflecteur en "Téflon" 42 présente des pans coupés 44 et 45 que l'eau peut longer à l'intérieur du manchon 34 pour passer dans la monture d'ajutage injecteur 36. Le barillet 26 est enfilé dans l'alésage 46 de l'organe déflecteur 42. Grâce à l'eau froide qui lui parvient, la monture d'ajutage injecteur 36 demeure assez froide pour ne pas provoquer de durcissement de la résine injectée par l'ajutage, mais assez tiède pour ne pas refroidir la partie du moule à laquelle elle est fixée, ce qui rendrait le durcissement de la résine insuffisant à ce niveau. L t ajutage à vanne est ouvert et fermé par de l'air sous pression de 689 kPa ou du fluide hydraulique sous pression de.6 894 kPa quand du fluide hydraulique (contenant de l'air) arrive, par un orifice 48 du raccord 34', dans la chambre définie à gauche (sur la figure 1A) du piston 12 t le pointeau 10 se déplace alors vers la droite, permettant l'injection de résine dans le moule. Par contre, quand du fluide hydraulique arrive par un orifice 50 d'un raccord 52 dans la chambre définie à droite du piston 12, le pointeau 10 du dispositif injecteur se déplace vers la gauche, fermant la vanne 20 et venant s'incorporer à la surface intérieure de la coquille 2. Le fluide préféré est l'air parce qu'il supprime le danger de contamination de la résine injectée par du liquide hydraulique. La résine injectée est maintenue sous pression de 6 894 kPa, de sorte qu'en cas de fuite, c'est de la résine qui pénètre dans la chambre d'air et non de l'air qui s'introduit dans la résine. La résine de revêtement dans le moule pénètre dans l'injecteur à vanne par une entrée de résine, conçue pour être reliée par un conduit non représenté à une source d'alimentation sous pression en résine, ou en constituants de résine dans le cas d'une résine thermodurcissable à deux constituants. Dans ce dernier cas, un mélangeur statique, tel que celui fabriqué par la Kenics Corporation, assure le mélange des deux constituants liquides avant leur introduction par l'orifice 24. On peut aussi utiliser d'autres mélangeurs connus. On conçoit que, lorsque le pointeau 10 se déplace vers la droite, l'ajutage s'ouvre et laisse la résine de revêtement thermodurcissable passer dans la coquille supérieure 4, à condition d'être sous pression suffisante pour triompher de la pression exercée par la presse sur cette coquille. La coquille inférieure 2 présente une surface intérieure rugueuse 3, qui rend rugueuse la face inférieure du corps d'article ou substrat. Quand la résine arrivante franchit la surface rugueuse, elle se sépare de la charge et la couche subsistant sur le substrat est riche en résine. I1 semble que cette couche riche en résine favorise l'adhérence. Les creux ménagés dans la surface de la coquille peuvent avoir une grandeur de 1 à 10 microns. Le fonctionnement de l'appareil décrit cidessus est le suivant. Initialement, la coquille supérieure 4 s'écarte vers le haut de la coquille inférieure 2 pour exposer la partie d'empreinte ménagée dans celle-ci. On place alors dans le fond de la coquille 2 des plaques de composition à mouler que l'on répartit convenablement dans l'empreinte. Du fluide sous pression arrivant par l'orifice 50 met le pointeau 10 dans sa position d'incorporation à la surface intérieure de la coquille 2. On fait agir le piston de presse, ce qui déplace la coquille supérieure 4, chauffée, vers le bas jusqu'à l'appliquer contre la coquille 2, aussi chauffée. Pendant que la coquille 4 rejoint la coquille 2, les plaques de composition à mouler se déforment sous l'effet de la chaleur et de la -pression et sont refoulées de manière à combler l'empreinte, ainsi que les gorges éventuellement ménagées dans celle-ci pour façonner un substrat nervuré, indiqué en 28. Le piston de la presse à mouler maintient l'application de la pression de moulage à la coquille supérieure-4 jusqu'S ce que le substrat 28 ait suffisamment durci pour qu'on puisse le séparer sans dommage de la coquille 4. Le temps fixé à la première minuterie du moule pour ass-urer ce durcissement initial est de 1/2 à 5 minutes. Pendant le cycle de durcissement, des marques en creux ou retassures apparaissent usuellement au-dessus des nervures du fait du retrait La surface du substrat 28 peut aussi présenter d'autres défauts tels que porosité, criques etc. On supprime ces défauts en revêtant la surface du substrat. Selon l'invention, on applique ce revêtement au dernier stade du durcissement du substrat. Pour appliquer ce revêtement, on fait initialement interrompre la pression appliquée par le piston de presse à la coquille supérieure 4 sous l'effet d'une seconde minuterie, T-2, dont le temps de réglage est de 1 à 4 secondes. De ce fait, le moule s'ouvre d'environ 13 mm. On envoie par l'orifice 48 du fluide sous pression du côté droit du piston de vérin 12,dont l'autre côté est mis à l'échappement par l'orifice 50. Une troisième minuterie T-3 de dégazage, commande à la fois le mouvement du pointeau 10 et le temps d'ouverture du moule. I1 y a injection de matière de revêtement, pendant environ 1 à 15 secondes, à travers l'orifice d'admission de résine 24. Après écoulement du délai mesuré par la troisième minuterie, le piston de presse est remis sous pression pendant un temps (d'environ 1 à 15 minutes) mesuré par une quatrième minuterie T-4, pour le durcissement du revêtement. Pendant que le piston de presse redescend, le pointeau 10 revient s'incorporer à la surface intérieure de l'empreinte-. Pendant que le pointeau 10-est rétracté, de la matière de revêtement pénètre dans l'empreinte. Cette matière se déplace parallèlement à la surface du substrat 28, ce qui presse étroitement par effet hydraulique ce dernier contre la coquille supérieure 4 et évite ainsi qu'il ne s'écarte de celle-ci. Après l'arrivée de matière de revêtement sous pression sur la partie basse de la surface du substrat 28, la presse agit å nouveau pour réunir les coquilles 2 et 4 et provoquer la répartition uniforme de la matière de revêtement sur la surface à revêtir. Des taquets positionneurs 60 pénètrent dans des évidements complémentaires 62 pour maintenir les coquilles en regard pendant la fermeture du moule. Ces taquets peuvent aussi être munis de goujons'de guidage pénétrant dans des évidements complémentaires. Les pressions et températures, ainsi que la nature de la matière de revêtement à utiliser avec l'appareil selon l'invention, sont indiquées en détail dans le brevet principal. I1 y a donc lieu de se référer à ce brevet pour bien comprendre le traitement dont la présente invention permet la mise en oeuvre. On va maintenant décrire des exemples concrets d'injection de matière de revêtement à l'aide d'un ajutage d'injection qui comporte un pointeau saillant à travers le débouché de l'ajutage. En position de fermeture, l'extrémité du pointeau constitue une faible fraction de la surface intérieure du moule. En position d'ouverture, le pointeau, rétracté, est écarté du moule et du débouché de l'ajutage, permettant l'injection de matière de revêtement dans le moule. Le pointeau est immobilisé angulairement afin de bien épouser la surface intérieure du moule en position de fermeture. L'ajutage n'est pas à la même température que le moule du fait qu'il est refroidi à l'eau. On a utilisé des charges de poids suffisant pour que l'-épaisseur de revêtement atteigne 0,5 mm, mais il suffit en moyenne de donner au revêtement une épaisseur de 0,07 à 0,10 mm pour qu'il soit à la fois opaque et parfaitement couvrant. Etant donné que l'épaisseur usuelle du substrat est de 2,5 mm, le poids de revêtement est typiquement d'environ 0,03 à 0,05 g par gramme de composition à mouler mise en oeuvre. Une charge de revêtement disposée de manière simple, souvent sous forme d'une seule flaque ou bande obtenue par injection sous haute pression, assure usuel le ment un recouvrement total. Avec des températures de moule de 140 à 1609C, on obtient des revêtements satisfaisants. On prévoit un temps de durcissement minimum de 10 à 30 secondes à 1500 C, mais il faut parfois un temps plus long pour éviter une solidification trop rapide qui rend le recouvrement incomplet. Comme on peut s'y attendre, des pressions de moulage plus élevées assurent un meilleur recouvrement de surfaces à pentes abruptes. Toutefois, les pressions types de moulage de la composition à mouler formant le substrat conviennent aussi en général pour l'obtention d'un revêtement complet. Le revêtement opéré dans le moule est surtout destiné à combler les lacunes, atténuer les retassures et à remplacer les couches d'enduit-composition étanche appliquées désormais couramment sur les moulages en matière à mouler en feuilles fabriqués à la demande. Des pièces revêtues au moule ont subi avec succès les essais courant en construction automobile. Tant dans les exemples ci-dessous que dans le reste de la description et dans les revendications, les proportions et pourcentages sont toujours indiqués en poids, sauf précision contraire. Exemple 1 On moule un panneau d'ouverture de grille pour Oldsmobile de modèle 1973, en matière à mouler en feuilles standard à base de polyesters non saturés préparée par la Rohm & Hass, sous une pression de 6 895 kPa. La presse à mouler est fabriquée par la Erie Press, Erie, Pennsylvanie. La plupart des presses de fabrications diverses comportent des commandes de dégazage automatique ou se prêtent à leur adjonction. On accélère le cycle de dégazage automatique de la presse afin d'établir la séquence nécessaire pour le moulage des pièces, l'ouverture du moule en vue de l'injection de la matière de revEtement,puis sa refermeture sous la pression voulue pour le revêtement des pièces. On moule les pièces, qui présentent un aspect très satisfaisant. Les pièces subissent avec succès toutes les séries d'essais prévues. Le revêtement est parfois si épais qu'on ne peut effectuer l'essai d'adhérence par incisios croisées. Le revêtement à un seul constituant obtenu dans le moule a 0,5 mm d'épaisseur. La séquence de moulage est la suivante. On utilise les quatre minuteries de la presse. La première minuterie (T-l), de prédurcissement, estréglée 2 1/2 minutes pour le moulage et le durcissement de la pièce. Quand le temps de durcissement est écoulé et que la presse cesse d'être sous charge, la seconde minuterie (T-2) (réglée à 1 11/12 seconde) mesure le temps d'écoulement d'huile assurant le rappel du piston dé presse de façon que le moule s'ouvre sur une distance de 13 mm. On injecte alors la matière de revêtement dans le moule, le temps de réglage de la troisième minuterie (T-3), d'injecteur, étant dans ce cas réglé à 13 secondes. Une fois ce temps écoulé, le piston de presse redescend et est remis sous charge pendant un temps (de 60 secondes) mesuré par la quatrième minuterie (T-4) pour le durcissement du revêtement. Cette séquence est dans son ensemble très satisfaisante pour le moulage et le revêtement de pièces et sa reproductibilité est à chaque fois correcte, sauf pour T-2 qui s'est avérée introduire une fois une variation de 3 mm dans les deux sens, ce qui est compréhensible parce que l'effort à exercer pour le décollement du moulage varie selon le poids et la disposition de la charge quand le degré d'ouverture du moule est important comme pour la pièce considérée. Avec ce minutage, on adopte des pressions de prédurcissement et de durcissement différentes pour masquer les retassures sur les bossages et nervures. On adopte pour le durcissement au moule une force de compression sur l'extrémité avant (100 t/aire d'extrémité avant) inférieure de 78 740 kg à la force de compression de prédurcissement, pour réduire la tendance des pièces à la fissuration. Un signal d'interface émis par T-2 met l'injecteur en-action et un autre signal émis par T-3 le met à l'arrêt. On évite ainsi d'avoir à affecter à l'injecteur une minuterie indépendante. Pendant l'injection, l'étant chéité est maintenue par les bords coopérant du moule. La composition de revêtement dans le moule est celle indiquée ci-dessous ; on l'injecte, à travers un ajutage d'injection placé entre les surfaces de joint du moule, parallèlement à ces surfaces. La formule de la composition de revêtement est la suivante Constituants Parties en poids Résine d'ester vinyliques dans du styrène (présumée constituée de 66 % de copolymère d'acide acrylique et d'éther diglcidylique de bisphénol A dans 44 % de styrène, avec ' 200 une certaine quantité de triméthoxyphénol pour la réticulation) 40 z d'acétate de polyvinyle, exempt de groupes carboxyliques, dissous dans 60 % de styrène 2 80 Styrène 40 Talc canadien a longueur de grain moyenne de 0,03 mm 200 Mica de type phlogopite à longueur moyenne de grain de 0,03 mm 140 Benzoate de butyle tertiaire 6 Solution saturée de parabenzoquinone dans du styrène (inhibiteur) 0,6 3 Dialkyl-phosphate 3 (agent de démoulage) 3,0 NXD 9013.02" de la Dow Chemical Corp. 2 "LP90" de l'Union Carbide and Carbon Chem. 3 "Zelac" de la Du Pont de Nemours Les paramètres opératoires et résultats d'essai pour l'exemple 1 sont les suivants Température du moule 1460C Temps de durcissement de la matière à mouler 2 mn Temps de durcissement du revêtement 1 mn Epaisseur du revêtement 76 à 457 p (457 p sur les parties droites horizon tales). Les pièces sont maintenant en cours d'essai pratique de manipulation et de service. Aucune rupture n'a été signalée. Exemple 2 On répète l'exemple 1 pour fabriquer des éprouvettes qu'on revêt dans le moule d'une composition à deux constituants, dont la formule générale est celle énoncée dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 4,081.578. On utilise une pompe de dosage proportionnel, comportant deux grands cylindres à déplacement positif. Les pistons des deux cylindres sont entraînés par une transmission commune de manière à parcourir exactement la même distance. Chacun des cylindres contient l'un des constituants actifs et a une cylindrée plus que suffisante pour une opération de revêtement dans le moule. Les constituants refoulés par les deux cylindres sont mélangés dans un mélangeur statique (tel que fabriqué par la Kenics Corp.) et injectés dans le moule avec l'ajutage d'injection à vanne selon l'invention. Le temps de durcissement dans le moule est d'une minute. Sous réserve des différences sus-indiquées, on procède comme indiqué dans 11 exemple 1. L'empreinte du moule est de préférence chromée ou nickelée. Sa surface est de préférence rendue rugueuse par sablage aux perles de verre ou classique avant chromage. La surface rugueuse provoque, dans la matière de revêtement, une séparation de la résine et de la charge, ce qui fait apparaitre une phase riche en résine à l'interface entre le substrat-et le revêtement. Tant l'injecteur que la pompe de dosage proportionnel sont fabriqués par la Tompkins-Johnson Co., 2425 West Michigan Avenue, Jackson, Michigan 49202. Il va desoi que des modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits, notamment par substitution de moyens techniques équivalents, sans sortir pour cela du-cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 - Appareil d'injection d'une résine de revêtement thermodurcissable, liquide, sur un article moulé -par compression à chaud entre deux coquilles de moules hermétiquement réunies, caractérisé en ce qu'il comprend une tête d'injection à refroidissement comportant une vanne munie d'un pointeau dont une extrémité fait partie de la surface intérieure du moule quand la vanne est fermée et dont la tige traverse la vanne d'injection refroidie dans la partie fermée de la tête d'injection. 2 - Appareil de moulage d'un article, puis de revêtement d'une surface de l'article moulé, du genre comportant deux coquilles susceptibles de mouvement relatif, qui lorsqu'elles sont réunies, définissent une empreinte pour le moulage d'un article de configuration souhaitée, et des moyens affectés aux coquilles pour les rapprocher et les écarter l'une de l'autre afin de fermer et d'ouvrir le moule, une première des coquilles représentant un orifice ce d'admission, dispositif d'injection, pour l'amenée d'une quantité dosée de matière de revêtement liquide sous pression, comportant une tête à laquelle sont raccordés des manchons extérieur et intérieur concentriques définissant une chambre d'eau de refroidissement, chacun de ces manchons présentant des extrémités proximale et distale, l'extrémité intérieure du manchon intérieur étant fixée à un ajutage pour permettre l'envoi par le dispositif injecteur d'une quantité dosée de matière de revêtement liquide, un tube de canalisation de matière de revêtement liquide formé par la face intérieure du manchon intérieur, un chapeau d'extrémité fixé à l'extrémité distale du manchon extérieur et qui présente un alésage annulaire, un piston relié à la seconde extrémité du tube de canalisation et logé dans ledit alésage annulaire, et deux orifices, ména- gés dans le chapeau d'extrémité, aptes à envoyer du fluide sous pression d'un côté ou de l'autre du piston pour ouvrir et fermer l'ajutage, de sorte que quand l'ajutage est ouvert, la matière de revêtement liquide traverse le tube de canalisation, caractérisé en ce qu'il est prévu un moyen pour la fixation permanente de l'ajutage du dispositif d'injection à l'une des coquilles, un pointeau relié au piston pour être déplacé par celui-ci entre une première position, dansSlaquelle il ferme hermétiquement l'ajutage et fait partie de la surface intérieure de la coquille associée, et une- seconde position dans laquelle il est rétracté par le piston à travers le passage de l'ajutage pour permettre l'injection de matière de revêtement dans le moule.