FR 2444721 A1 19800718 FR 7836158 A 19781222 La présente invention concerne le domaine de la métallurgie des non-ferreux et a notamment pour objets un procédé de transformation pyrométallurgique de minerais de métaux non ferreux lourds et un four pour sa mise en oeuvre. L'application de l'invention est particulièrement efficace dans l'élaboration du cuivre, du nickel, du plomb, du zinc à partir de minerais monométalliques ou polymétalliques. Lors de la transformation pyrométallurgique des minererais sulfurés de métaux non ferreux lourds, la réaction d'oxydation provoque un fort dégagement de chaleur. Dans le cas d'oxydation des sulfures par un vent enrichi en oxygène ou par un oxygène technique pur, cette chaleur peut assurer entièrement le déroulement du processus. Toutefois, l'oxydation du sulfure en fusion, par exemple, de la matte par un vent (gaz) à teneur en oxygène supérieur à 30%, provoque une surchauffe locale importante de la zone d'admission du vent (gaz) dans le bain, ainsi que la destruction de cette partie de l'appareil métallurgique. A l'heure actuelle, on étudie et on met en application dans la production des procédés de transformation des minerais sulfurés de métaux non ferreux lourds, dans lesquels on utilise au maximum la chaleur de l'oxydation des sulfures. D'apres les indices les plus caractéristiques, ces procédés peuvent être classés en trois orientations avec certaines variations. Dans l'une des orientations du développement des méthodes de transformation des minerais sulfurés, le minerai de métaux non ferreux lourds sous forme de concentré de flottation est insufflé par de l'oxygene ou un gaz enrichi en oxygene, dans l'espace à gaz de l'appareil de fusion, et il s'oxyde en suspension sans contact direct avec les parois de l'appareil. I1 se dégage alors une grande quantité de chaleur et l'on obtient à la sortie des gaz à haute teneur en S02. Toutefois, quand chaque particule du minerai est oxydée individuellement par le gaz chargé d'oxygène dans la flamme de l'appareil, une grande quantité de métaux non ferreux se transforme en oxydes et se dissout dans la scorie. Lors du traitement complémentaire de la scorie, ces métaux non ferreux dissous s'en dégagent sous la forme d'inclusions très fines qu'il est très difficile de séparer completement de la scorie. I1 s'ensuit un abaissement notable de l'efficacité du processus. La seconde orientation de la transformation des minerais sulfurés à l'aide d > un gaz à haute teneur en oxygène consiste à admettre le gaz à la surface du bain à travers des lances supérieures. I1 en résulte une augmentation de la durée de service de l'appareil de fusion, mais un tel mode opératoire requiert des lances de conception complexe, une haute pression du gaz pour le brassage du bain, ce qui provoque la destruction rapide du nez des tubes de la lance. En outre, comme la scorie, qui est le produit le plus léger, monte à la surface et masque les sulfures, elle est suroxydée en premier lieu, ce qui provoque un accroissement des pertes de métaux non ferreux avec la scorie. La troisième orientation consiste à insuffler le gaz chargé d'oxygène à travers des tuyères latérales, dans une couche de matte liquide, de même que dans le procédé connu de convertis sage avec chargement du produit dans un bain brassé. Toutefois, dans ce cas, comme on l'a déjà noté, quand le taux d'oxygène est augmenté au-dessus de 30%, dans la zone d'admission du gaz il y a surchauffe du bain et des parois de l'unité retenant le bain, d'où leur destruction accélérée. C'est pourquoi on n'utilise que l'air avec une teneur en oxygène inférieure à 30%. Le régime thermique s'en trouve altéré, la teneur en S02 des gaz à la sortie diminue, le rendement baisse. L'insufflation d'un gaz chargé d'oxygène dans la matte provoque aussi une augmentation de l'oxydation des métaux non ferreux et l'accroissement des pertes de ces métaux avec la scorie. I1 existe diverses combinaisons de réalisation des variantes considérées des méthodes, mais elles n'élargissent que d'une manière insignifiante les possibilités de perfectionnement des processus. Le processus le plus proche de l'invention est le processus continu de fusion et de convertissage des mattes de cuivre (voir brevet américain cl. 75-74 H/c.22b 15/00/n03832163). Ce processus est réalisé dans un réacteur partagé suivant l'axe horizontal en trois zones: une zone de fusion et de convertissage, une zone pour l'accumulation du cuivre et une zone pour la scorification. Le concentré de cuivre est mélangé avec un fondant et un concentré provenant de l'enrichissement de la scorie. Le mélange obtenu est granulé. Les granules sont chargées en continu ou périodiquement dans le réacteur, sur la surface du bain. Simultanément, on insuffle dans la zone de fusion et de convertissage de l'air, ou bien de l'air enrichi en oxygène, en l'admettant dans la partie inférieure de la matte en fusion à une vitesse assurant un brassage énergique du bain dans cette zone et une oxydation continue et complète du fer et du soufre se trouvant dans le concentré.La température dans la zone de fusion et de convertissage est maintenue à un niveau plus haut que le point de fusion du cuivre métal, de la matte et de la scorie, aussi toutes ces phases sont-elles à l'état liquide dans le réacteur. Le cuivre métal résultant de la réduction s'accumule dans la zone d'accumulation, d'où il est périodiquement coulé du convertisseur. La scorie en fusion s'amasse dans la zone de scorification, d'où elle est aussi coulée périodiquement ou en continu du réacteur. On souffle dans la zone de scorification de l'air et un gaz réducteur. On peut introduire dans la scorie un réducteur solide ou une partie du concentré de cuivre. La scorie coulée du réacteur est lentement refroidie, broyée et soumise à flottation, puis le concentré résultant de la flottation est mélangé au concentré de cuivre de départ et au fondant avant leur granulation. Etant donné que dans le procédé de fusion décrit le gaz chargé d'oxygène est insufflé dans une couche de matte, il n'est que faiblement enrichi en oxygène. I1 s'ensuit d'importantes pertes de chaleur avec les gaz sortant du réacteur et la nécessité de faire brûler une grande quantité de combustible 6 au carbone: jusqu a 3,95.106 kcal/t de concentré sec. En outre, l'insuffla- tion de tout le gaz chargé d'oxygène dans la masse de la matte provoque un accroissement important de la quantité de métaux non ferreux oxydés et leur passage dans la scorie. Ce phénomène est bien connu dans la pratique du convertissage.Aussi, dans la réalisation du procédé de fusion décrit, malgré la mise en oeuvre de mesures spéciales - réduction de la scorie coulée - on n1 arrive pas à abaisser le taux de cuivre dans la scorie au-dessous de 8-10%. De la sorte > l'extraction directe du cuivre en métal brut (connu sous le nom de "blister't) n'atteint que 50 à 60%, et la scorie coulée du four doit subir un appauvrissement par flottation. Comme, dans le procédé considéré, les conditions nécessaires à une séparation efficace de la matte et de la scorie sont absentes, et que la scorie est brassée avec la matte dans une atmosphère oxydante, pour une extraction directe du cuivre d'environ 50%, le bain doit être maintenu dans le four pendant un temps prolongé, ce qui diminue la production spécifique de l'unité par mètre Z Z carré de surface de section jusqu'à 10 t/m par jour, soit 0,42 t/m par heure. De la sorte, le processus connu ne donne pas la possibilité d'une transformation efficace des minerais sulfurés avec utilisation d'un gaz enrichi en oxygène. Parmi les appareils connus pour la transformation des minerais de métaux non ferreux lourds, le plus proche de l'invention est un four fuming modifié (voir brevet americain n" 3892559 du ler juillet 1975, cl. 75/21 USA), se présentant sous la forme d'une cuve rectangulaire, entièrement constituee par des caissons en acier refroidis par eau. Des tuyères latérales pour l'insufflation du gaz dans le bain sont disposées auprès de la sole, ce qui assure pratiquement l'injection du gaz chargé d'oxygène dans la couche de matte. Le rôle du dispositif de chargement de la matière à transformer dans le bain est joué par des tuyères modifiées, dotées de tubes supplémentaires.Le dispositif pour la coulée de la scorie, de la matte et du métal brut est un trou à travers lequel on soutire périodiquement un mélange de scorie et de matte sans séparation à l'intérieur de la cuve du four; les produits gazeux de la fusion sont évacués par un conduit de gaz situé à la partie supérieure de la cuve. Par suite de la disposition basse des tuyères et du brassage de toute la masse du bain dans la cuve, le four n'assure pas une séparation efficace de la scorie et de la matte ou du métal brut à l'intérieur du four, ni leur coulée séparée. Du fait de la présence de caissons en acier dans la zone des tuyères et du brassage d'un bain à haute teneur en matte, on ne peut accroître la production de l'appareil, ni utiliser un gaz fortement enrichi en oxygène, car il pourrait s'ensuivre la fusion de la couche de scorie recouvrant les caissons et la destruction de la paroi des caissons eux-memes, vu l'extraction insuffisante de la chaleur. Un inconvénient notable de l'appareil considéré réside aussi dans l'impossibilité de la coulée continue séparée de la scorie et de la matte. Tout cela mène en définitive à la production d'une scorie à taux résiduel élevé de métaux non ferreux et, par conséquent, à l'abaissement de l'efficacité de tout le processus métallurgique. Le but de l'invention est d'ass-urer une extraction poussée de la majorité des constituants utiles du minerai dans des produits riches en ces constituants, avec un haut rendement et une consommation minimale de combustible au carbone, par transformation pyrométallurgique des minerais de métaux non ferreux lourds. On s'est proposé, pour cela, de créer un procédé pyrométallurgique de transformation des minerais de métaux non ferreux lourds et un four pour sa mise en oeuvre, dans lequel, grâce au barbotage d'un gaz à haute teneur en oxygène dans le bain hétérogène et à la séparation du bain en couches, il s'avèrerait possible de conjuguer de grandes vitesses des réactions chimiques à une séparation rapide et complète des produits de la fusion. La solution consiste en ce que le procédé pyrométallurgique de transformation des minerais de métaux non ferreux lourds par fusion dans un bain, suivant lequel le minerai de métaux non ferreux lourds est chauffé et fondu dans une scorie liquide avec formation d'un bain hétérogène de phases sulfurées et oxydées, dans lequel on fait barboter un gaz chargé d'oxygène qui réagit avec lui en formant ainsi des produits de la fusion, qui sont ensuite coulés, est caractérisé, d'après l'invention, en ce que le barbotage et l'oxydation du bain s'effectuent en injectant à l'intérieur du bain un gaz contenant au moins 35% d'oxygène, avec une intensité de 200 à Nm3 Nm3/h 2 2000 Nm3/h par m de section horizontale du bain, de façon que le bain se sépare en une partie supérieure soumise au barbotage et une partie inférieure calme, composée d'une couche de scorie, d'une couche de matte et/ou d'une couche de métal brut, et chaque produit de fusion est coulé séparément par soutirage à la partie inférieure de la couche correspondante. Un tel procédé permet de réaliser à grande vitesse les divers processus chimiques requis: oxydation préférentielle des sulfures de fer et sulfuration des composés oxygénés des métaux non ferreux, d'obtenir une matte riche et une scorie pauvre, de séparer efficacement la scorie de la matte ou du métal brut. Pour assurer le régime thermique, on peut introduire dans la partie supérieure barbotée du bain hétérogène un combustible au carbone sous forme de gaz, fuel, poussier, charbon en morceaux, coke, etc. La matte séparée du bain hétérogène est avantageusement oxydée en continu par un gaz chargé d'oxygène jusqu a sa transformation en métal brut, et les gaz résultant de cette transformation sont avantageusement réunis avec les gaz de la fusion pour leur désulfuration commune et leur utilisation intégrale. Grâce à un tel mode opératoire il devient possible de convertir la matte sans augmenter les pertes de métaux non ferreux avec la scorie, ce qui accroît fortement l'extraction directe des métaux non ferreux dans le métal brut, sans mesures supplémentaires pour l'appauvrissement des scories. La scorie se formant lors de l'oxydation de la matte peut être recyclée, par admission à l'état liquide ou solide dans la partie supérieure soumise à barbotage du bain hétérogène, en vue de son appauvrissement. Si le minerai de départ contient du zinc, il est avantageux de séparer la scorie du bain hétérogène et de la soumettre à un barbotage continu par un gaz dans des conditions réductrices, afin d'extraire les constituants volatils par évaporation et de réaliser un appauvrissement poussé de la scorie. Ceci permet de collecter les constituants très volatils sous la forme de sublimés avec une faible quantité de poussière entralnée par les gaz; il en résulte un fort accroissement de l'efficacité de leur transformation ultérieure. En outre, quand la scorie est soumise à un traitement réducteur, les métaux non ferreux non volatils peuvent être dégagés par réduction avec une petite quantité de fer de la scorie et accumulés dans la phase de fond soutirée de l'appareil soit séparément, soit en commun avec la phase de fond primaire. Selon les objectifs concrets du processus, les conditions réductrices sont créées par addition d'un réducteur solide. Ceci contribue à l'accroissement de la vitesse des processus de ré réduction et à un appauvrissement plus poussé des scories. Le barbotage de la scorie par le gaz dans des conditions réductrices peut être réalisé en ajoutant une phase sulfureuse extractrice. L'addition d'une phase sulfureuse extractrice sous forme de pyrite, de pyrrotine, de minerai sulfuré ou d'autres matières au cours du traitement réducteur complémentaire des scories, contribue à l'accélération du dégagement, sous forme de sulfures, des métaux non ferreux non volatils se trouvant dans la scorie, à un appauvrissement poussé de la scorie et à la séparation complète de la scorie et de la matte formée, et ce, en un temps minimal. La solution au problème exposé plus haut consiste également en ce que le four pour la mise en oeuvre du procédé pyrométallurgique de transformation des minerais de métaux non ferreux lourds, se présentant sous la forme d'une cuve ayant une partie médiane avec une ceinture de caissons dotée de tuyères latérales pour l'injection du gaz dans le bain, une partie inférieure se terminant par une sole avec un dispositif pour la coulée de la scorie, de la matte, du métal brut, et une partie supérieure avec une ouverture pour l'enfournement de la charge et un conduit de gaz pour l'évacuation des produits gazeux de la fusion, est caractérisé, d'après l'invention, en ce que les tuyères latérales refroidies sont disposées à un niveau partageant la hauteur de la cuve du four en deux parties, le rapport des hauteurs de la partie supérieure et de la partie inférieure étant de 2/1 à 10/1, et le dispositif pour la coulée de la scorie par soutirage à la partie inférieure de la couche de scorie est réalisé sous la forme d'une capacité mise en communication avec l'enceinte de la cuve par un canal situé plus bas que le niveau des tuyères, mais plus haut que le niveau de la matte, de sorte que le niveau de la scorie dans la capacité détermine le niveau du bain à l'intérieur de la cuve. Cela permet de réaliser la fusion en continu dans des conditions stationnaires, en conservant une hauteur constante de la couche soumise au barbotage du bain hétérogène. Le four peut comporter un dispositif pour la coulée de la matte et/ou du métal brut, réalisé sous la forme d'une capacité mise en comaunication avec l'enceinte de la cuve par un canal situé plus bas que le niveau de la matte ou du métal brut. Dans ce cas, la quantité de matte à l'intérieur du four restera toujours constante-pendant la fusion. Il est avantageux que les capacités pour la coulée des produits en fusion de la cuve soient équipées d'un dispositif de chauffage. Ceci permet d'éviter la formation de croûtes de produits solidifiés au démarrage de la coulée et à son arrêt. Les tuyères latérales peuvent avoir des canaux à travers lesquels s'effectue I'injection de charge et/ou de combustible dans la cuve. Cela permet de transformer des minerais finement divisés. Les capacités de coulée de la matte peuvent être équipées d'un dispositif pour l'injection d'un gaz chargé d'oxygène, qui oxydera la matte jusquJà sa transformation en métal brut, et d'une porte au niveau de la matte pour l'évacuation de la scorie. De la sorte, on pourra exécuter en continu le convertissage de la matte obtenue. On peut doter le four d'un dispositif pour la coulée du métal brut résultant de l'oxydation de la matte, réalisé sous la forme d'une capacité mise en communication avec la capacité pour la coulée de la matte par un canal situé plus bas que le niveau du métal brut, de sorte que le niveau du métal brut dans la capacité détermine le niveau du métal brut dans la cuve et dans la capacité pour la coulée de la matte. Dans ce cas il devient possible d'élaborer le métal brut en un seul processus. Pour organiser un traitement réducteur local de la scorie dans le four, on peut monter dans la cuve une cloison verticale partageant son enceinte jusqutà la couche de matte en deux chambres communicantes, dans l'une desquelles, la première, la charge fond en formant des produits de fusion, et dans la seconde desquelles la scorie est réduite et appauvrie, les deux chambres ayant des dispositifs individuels pour l'évacuation des produits gazeux de la fusion. Pour augmenter sa durée de service, la cloison verticale peut être refroidie dans la zone du bain. Il est avantageux de monter une cloison verticale supplémentaire refroidie dans la seconde chambre, de telle façon que l'une de ses extrémités soit dans la couche de mat te, et sa seconde extrémité, plus haut que le niveau des tuyères. Cela permet de créer un courant directionnel de scorie de la première chambre à la seconde. La chambre de réduction et d'appauvrissement de la scorie peut comporter, à la partie supérieure de la cuve, une ouverture pour le chargement d'un réducteur et/ou de matières sulfurées. Le four peut aussi être équipé d'un dispositif pour l'insufflation d'un gaz chargé d'oxygène ou pour l'insufflation d'oxygène dans la cuve, afin d'oxyder complètement tous les constituants des produits gazeux de la fusion, ce dispositif étant monté à la partie supérieure de la ceinture de caissons de la cuve, à peu près à mi-hauteur de la cuve. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différentsmodes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, avec références aux dessins non limitatifs annexés dans lesquels:: - la figure 1 représente schématiquement une vue d'ensemble d'un four pour la mise en oeuvre du procédé pyrométallurgique de transformation des minerais de métaux non ferreux lourds (en coupe transversale), conforme à l'invention; - la figure 2 représente une vue d'ensemble d'un four sans première chambre de réduction (en coupe longitudinale), conforme à l'invention; - la figure 3 représente une vue d'ensemble d'un four avec une chambre de réduction et une capacité utilisée pour le convertissage de la matte (en coupe longitudinale), conforme à l'invention; - la figure 4 représente une vue d'ensemble en perspective d'un four conforme à l'invention. Le procédé faisant l'objet de l'invention consiste en ce qui suit. Le gaz 1 (figure I) contenant plus de 35% d'oxygène, est injecté dans le bain sous une pression d'environ 1 atm, à un niveau se trouvant à 300-400 mm au-dessous du niveau supérieur 2 (figure 3) du bain calme de scorie, d'une profondeur totale allant jusqu a 2,0-2,5 m. La quantité 3 injectée de gaz 1 (figure 1) chargé d'oxygène est de 200 à 2000 Nm3/h par mètre carré de section horizontale du bain. En faisant barboter dans la partie supérieure du bain le gaz 1 chargé d'oxygène, on assure un brassage énergique de celle-ci et on y crée une couche hétérogène expansée en fusion 3 d'une hauteur d'environ 1,5-2,5 m, constituée principalement par de la scorie avec 10 à 30% en volume d'inclusions de sulfures et, au besoin, de charbon ou de coke.En traversant la couche du bain hétérogène 3, le gaz 1 chargé d'oxygène réagit en premier lieu avec les sulfures ou le charbon, en produisant uniformément dans toute la couche supérieure la chaleur nécessaire à la fusion de la charge enfournée et au chauffage du bain. Grâce au brassage énergique, les gouttes de sulfures se trouvant dans la couche supérieure soumise au barbotage s'entrechoquent fréquemment et se réunissent en atteignant une grosseur suffisante pour leur précipitation à partir de la couche supérieure et leur descente rapide dans la phase de fond. La charge, sous forme de concentré de flottation ou de minerai en morceaux et le fondant avec ou sans combustible au carbone sont introduits par le haut ou insufflés simultanément avec le gaz dans la couche supérieure soumise au barbotage, où, grâce au brassage énergique, ils se répartissent uniformément dans toute la couche. En se dissociant et en fondant, les sulfures réagissent avec l'oxygène du gaz insufflé et avec la scorie, en maintenant un faible taux de magnétite dans la scorie et en contribuant à l'appauvrissement de la scorie. Sous l'effet du brassage énergique de la scorie, il se produit dans la couche supérieure une dissolution rapide du quartz et des autres constituants à haut point de fusion de la charge, de sorte qu'une composition optimale de la scorie est maintenue dans tout le volume du bain. Les gouttes fines de sulfures en fusion restent pendant un temps prolongé dans la partie brassée, ce qui assure l'assimilation complète de l'oxygène et l'obtention de la désulfuration voulue. De pair avec l'oxydation des sulfures il se produit un grossissement des gouttes de sulfure dans la scorie. Les grosses gouttes de sulfure en fusion descendant à une grande vitesse, arrivent dans la couche de scorie calme au-dessous du niveau d'injection du gaz chargé d'oxygène, traversent rapidement cette couche en entraînant les petites inclusions rencontrées et viennent former la phase de fond. La scorie est soutirée en continu à la partie inférieure de la couche calme 4 de scorie. De ce fait, toute la scorie se déplace progressivement en descente, en effectuant tout le parcours en 2 à 4 heures, et elle est lavée par la pluie de matte ou de métal brut se formant dans la partie supérieure, soumise au barbotage du bain. Une telle organisation du mouvement exclut l'éventualité d'une sortie rapide hors au four de la scorie insuffisamnent traitée, à teneur accrue en métaux non ferreux. La scorie séparée de la phase sulfureuse ou du métal brut peut être soumise à un barbotage par un gaz réducteur en présence d'un réducteur solide ou d'une phase sulfurante pour la sublimation du zinc et des autres constituants très volatils et pour un appauvrissement poussé de la scorie.La phase sulfureuse ou le métal de fond résultant de l'appauvrissement de la scorie peut être soutirée en commun avec la première phase de fond ou séparément. Dans le cas où la première phase de fond obtenue est une matte riche ou une matte blanche, les sulfures en fusion 5 peuvent être soumis à l'oxydation jusqu'à transformation en métal brut noir ou matte sans fer en l'absence de contact avec la scorie pauvre de décharge, ce qui garantie une extraction directe poussée des métaux non ferreux et exclut l'enrichissement de la scorie. Si le convertissage des sulfures en fusion 5 s'accompagne d'une production de scorie, la scorie remonte dans la couche soumise à barbotage du bain hétérogène 3, à l'état liquide ou solide, pour y être appauvrie. De la sorte, les minerais de métaux non ferreux lourds peuvent être séparés complètement en métal brut, en soufre dans les gaz riches évacués, en sublimés avec une faible quantité de poussière primaire, en scorie pauvre de décharge. Le four pour la mise en oeuvre du procédé pyrométallurgique de transformation des minerais de métaux non ferreux lourds comprend une cuve 6 équipée de tuyères latérales 7, refroidies par eau, à un niveau partageant sa hauteur en deux parties, le rapport des hauteurs de la partie supérieure et de la partie inférieure étant d'environ 2/1 à environ- 10/1, et d'un dispositif pour la coulée de la scorie par soutirage à la partie inférieure de la zone où se trouve la scorie. Ce dispositif de coulée, appelé "siphon à scorie't, est constitué par une capacité 8 mise en comunication avec l'enceinte de la cuve 6 par un canal 9 situé plus bas que le niveau des tuyères 7, mais plus haut que le niveau 10 de la matte dans la cuve 6. Une telle constitution du four 6 permet d'avoir une étendue suffisante de la partie de la cuve 6 se trouvant au-dessous du niveau des tuyères 7, afin d'y créer une zone de scorie calme se déplaçant lentement en descente pour sa séparation complète d'avec les gouttes de matte et de métal brut, et donne de plus la possibilité de maintenir un niveau constant du bain dans la cuve 6 du four, l'enfournement de la charge et de la coulée de la scorie s'effectuant en continu. La partie supérieure de la cuve 6 se termine par un conduit îl de gaz. La hauteur de la partie supérieure de la cuve 6 jusqu'au conduit 11 de gaz assure un entraînement minimal des éclaboussures de matières en fusion par le flux de gaz ascendant. La partie médiane de la cuve 6, dans la zone des tuyères 7, est réalisée sous la forme d'une ceinture 12 de caissons. La partie superieure de la cuve 6, au-dessus de la ceinture de caissons 12 léchée par le bain, peut être soit refroidie, soit en réfractaires. La partie de la cuve 6 au-dessous des tuyères 7 est destinée à assurer les conditions voulues pour qu'une quantité maximale de matte ou de métal brut se sépare de la scorie. Le haut de cette partie de la cuve 6, près des tuyères 7, est constituée par une partie de la ceinture de caisssons 12; son bas et la sole 13 sont réalisés en briques réfractaires et sont-recouverts extérieurement par des plaques de revêtements refroidies (non représentées), de la même manière que les fours électrothermiques. Dans la zone des tuyères 7, les caissons 14 de la ceinture 12 sont intensivement léchés par le bain hétérogène 3 chaud, brassé, aussi sont-ils réalisés massifs, en matière à bonne conductibilité thermique, par exemple en cuivre, assurant une forte extraction de chaleur. Les nez des tuyères 7 débouchant dans le bain sont refroidis avec la même intensité que les caissons 14 de la ceinture 12. Pour ltenfournement de la charge et du combustible, à la partie supérieure de la cuve 6 ou dans la voûte sont ménagées des ouvertures 15 auxquelles la charge est amenée, par exemple, à l'aide de transporteurs à bande (non représentés). Pour l'introduction des matières pulvérulentes, sèches, dans la cuve 6, les tuyères 7 comportent des tubulures supplémentaires 16, à travers lesquels ces matières sont injectées pneumatiquement dans le bain, afin d'abaisser la quantité de poussière entravée par les gaz évacués. Le ciel du canal 9 pour la coulée de la scorie à partir de la cuve 6 et les parois de la capacité extérieure 8 au niveau 2 de la scorie en fusion sont constitués par des caissons refroidis, afin de prévenir la dissolution des réfractaires dans la scorie en écoulement. La capacité exterieure 8 comporte une porte (non représentée) à niveau variable pour la coulée de la scorie, permettant de régler le niveau du bain à l'intérieur de la cuve. Le dispositif pour la coulée de la matte et/ou du métal brut, dit "siphon à matte", est constitué par une chambre extérieure 17 en réfractaire, mise en communication avec l'enceinte de la cuve 6 par un canal 18 situé plus bas que le niveau 10 de la matte dans la cuve 6. La capacité extérieure 17 comporte une porte 19 (figure 4) à niveau réglable, pour la coulée de la matte ou du métal brut et pour le réglage du niveau 10 de la matte ou du métal brut à l'intérieur de la cuve 6. Dans le cas où l'on coule à partir de la cuve 6 une matte riche ou une mat te blanche, la capacité extérieure 17 (figure 3) peut comporter un dispositif 20 pour l'injection d'un gaz chargé d'oxygène qui oxyde la matte jusqu a sa transformation en métal brut. Au niveau de la surface de la matte, dans la paroi de la capacité 17 est ménagée une porte 21 pour l'évacuation de la scorie se formant pendant le convertissage. Les gaz résultant du convertissage de la matte dans la capacité 17 sont transmis par un conduit 22 au conduit 11 de gaz, où ils se réunissent aux gaz provenant de la fusion et de l'oxydation; le mélange est ensuite acheminé vers l'extraction commune de tout le soufre chargé dans le four sous forme de sulfures. Pour la coulée du métal brut obtenu par convertissage, on aménage une capacité extérieure 23, mise en communication avec la capacité 17 par un canal 24 situé plus bas que le niveau 25 du métal brut à l'intérieur de la cuve 6. Pour prévenir la formation de croûtes solidifiées à la surface du bain dans les capacités pour la coulée des produits liquides de la fusion, les capacités 8, 17, 23 pour la coulée des produits en fusion de la cuve 6 peuvent être équipées d'un dispositif pour brûler un combustible et chauffer le bain (non représenté). Si la scorie contient une quantité notable de zinc et d'autres constituants volatils dans les conditions réductrices, on partage la cuve 6 du four en deux chambres 27 et 28 par une cloison verticale 26 se terminant plus bas que le niveau des tuyères 7, mais plus haut que le niveau 10 de la matte. Dans la première de ces chambres, la chambre 27, la charge fond en formant des produits de fusion; dans la seconde > la chambre 28, la scorie subit une réduction et un appauvrissement poussé. La partie inférieure de la cloison 26, dans la zone où elle contacte le bain, est refroidie afin qu'elle ait une durée de service prolongée au sein du bain hétérogène 3 énergiquement brassé.Afin d'assurer le cheminement forcé de la scorie de la partie inférieure de la première chambre 27, ou chambre de fusion à la partie supérieure 29, soumise au barbotage, du bain dans la seconde chambre 28, ou chambre de réduction, on monte dans la partie inférieure de la seconde chambre 28 (de réduction) une seconde cloison verticale refroidie 30, de façon que l'une de ses extrémités soit dans le bain au-dessus du niveau des tuyères 7, et que sa seconde extrémité atteigne le niveau 10 de la matte. Dans la partie supérieure de la chambre de réduction 28 ou dans la voûte on ménage une ouverture 31 pour le chargement d'un réducteur en morceaux ou de matières sulfurées pour l'appauvrissement de la scorie. Les matières peuvent être amenées à ltouverture de chargement 31, par exemple, à l'aide d'un transporteur à bande (non représenté).Pour l'utilisation séparée des produits gazeux de la fusion, les chambres 27 et 28 sont équipées de conduits de gaz séparés 11 et 32. La chambre 28 de réduction et d'appauvrissement des scories peut avoir, à la place des tuyères 7, des brûleurs pour la pré-combustion d'un gaz naturel (non représentés). Ceci permet d'introduire dans le bain des gaz chauds contenant une quantité minimale d'oxygène libre, pour accroltre l'efficacité de la réduction. Dans la partie supérieure de la ceinture de caisson 12 on peut prévoir des trous 33 pour l'injection d'un gaz chargé d'oxygène assurant l'achèvement de la combustion des gaz réducteurs et des métaux sublimés. La fusion peut être commencée de deux manières. On réchauffe le four jusqu'à environ 1150-1200 C à l'aide de dispositifs de chauffage des siphons (non représentés sur les dessins) et en admettant un combustible avec un gaz chargé d'oxygène à travers les tuyères 7. On verse dans le four réchauffé, à travers la capacité 8 ou 17, une matte ou une scorie chaude, jusqu'au niveau des tuyères 7. Quand le régime d'éclaboussures apparatt dans la cuve 6, par suite de l'admission du gaz chargé d'oxygène aux tuyères 7, on commence l'enfournement de la charge. Au fur et à mesure que la quantité de scorie et de matte fondues augmente, le niveau des bains dans les capacités 8 et 17 atteint le seuil de déversement et les produits en fusion commencent à sortir en continu du four. Le début de la coulée de la scorie et de la matte correspond à la mise au régime stationnaire. A défaut de scorie et de matte fondues, le four peut être démarré seulement en faisant fondre un produit solide. Il est recommandé d'obtenir le bain initial jusqu'au niveau des tuyères 7 en faisant fondre une matte solide ou un produit sulfuré pur, une telle phase étant plus fusible. La chaleur pour la réalisation du bain initial est obtenue en faisant brûler un combustible au carbone introduit en commun avec la charge ou injecté à travers les tuyères. Exemple 1 Soit une charge sulfurée à fondre, constituée par un minerai en morceaux de grosseur allant jusqu'à 100 mm, un concentré de flottation et du grès en morceaux de grosseur allant jusqu'à 50 mm et à humidité de 7%, dont la composition chimique des matières séches est la suivante: 20% de cuivre, 29% de fer, 22% de soufre, 17% de Si02, le reste étant constitué d'autres diverses matières, Cette charge est introduite en continu dans la cuve 6 du four à travers l'ouverture 15, à raison de 1600 t/jour (66,6 t/h). La charge est amenée à l'ouverture de chargement 15 par des convoyeurs à bande, sur lesquels elle est composée à l'aide de matières débitées par des trémies ayant des dispositifs de pesage et des doseurs (non représentés). La charge tombe dans la couche supérieure, soumise à barbotage, du bain hétérogène 3, dans laquelle elle est chauffée et fond.Comme le brassage du bain est énergique et la dissolution des constituants à haut point de fusion de la charge, la formation de la scorie et ltoxydation des sulfures sont rapides, la production du four pour la fusion dans un bain est d'environ 80 t/m2 par jour, pour des dimensions de la section horizontale de la cuve 6 dans la zone des tuyères 7 de 2,5 m x 8 m. Pour une hauteur de la cuve d'environ 7 m, la production du four par unité de volume est d'environ 11 t/m3 par jour. Pour oxyder les sulfures et chauffer le bain jusqu'à 13500C et pour obtenir une matte à 50% de cuivre, on insuffle dans le bain, à travers les tuyères 7, un mélange oxygène-air à 60% d'oxygène, et du gaz naturel.En accord avec le bilan des matières et le bilan thermique, on injecte dans 3 la cuve 6 du four, à travers les tuyères 7, 2100 Nm3/h de gaz naturel sous une pression de 1,3 atm, 10500 Nm3/h d'oxygène technique et 10.900 Nm3/h d'air sous une pression de 1,0 atm. Le gaz est insufflé à travers les tuyères 7 à une vitesse de 230 m/s. Dans le bain hétérogène 3 soumis à barbotage, par suite do la dissociation des sulfures supérieurs dans tout le volume de la couche brassée, le sulfure de fer non seulement passe dans la matte, mais en outre se dissout dans la scorie.L'oxygène réagit avec le sulfure de fer de la matte et de la scorie, les réactions étant: et avec l'oxyde de fer de la scorie: Par suite de la forte concentration et de l'activité du soufre dans la scorie, la réaction d'oxydation du sulfure de cuivre ne se développe pratiquement pas. Ceci est aussi favorisé par le dégagement de soufre résultant des réactions suivantes de la magnétite avec le sulfure de fer: Les gouttes de matte fondue grossissent et son précipitées de la couche soumise au barbotage du bain hétérogène, traversent la couche de scorie calme 4 et forment la matte 5 de la couche de fond. Comme cette matte peut passer par le canal 18 pour arriver dans la capacité 17 remplie de matte jusqu'au niveau de déversement, la formation d'une quantité supplémentaire de matte provoque la coulée hors de la cuve d'une quantité correspondante de matte, environ 26,5 t/h à la température de 12000C. Au fur et à mesure que la quantité de scorie fondue dans la couche soumise à barbotage du bain hétérogène 3 de la cuve 6 augmente et que son niveau monte, une quantité correspondante de scorie s'écoule de la partie inférieure de la couche calme de scorie 4 à travers le canal 9 et arrive dans la capacité 8, et elle est coulée par le siphon à scorie au fur et à mesure que son niveau 2 dans la capacité monte au-dessus du niveau de déversement réglé. De la sorte, les conditions sont maintenues constantes à l'intérieur du four et l'on obtient une scorie contenant environ 32% de SiO2, 5% de Fe304 et 0,4% de Cu, à raison de 640 t par jour ou de 26,7 t/h, à une température de 1250 à 1300 C. Le conduit 11 de gaz évacue de la cuve 6 du four les gaz qui s'y forment, à raison d'environ 18 000 Nm3/h à la température de 13000C, ces gaz contenant environ 40% de S02 et entraînant sous forme de poussière et d'éclaboussures près de 1% en poids de la charge enfournée. L'extraction du cuivre de la matte atteint à peu près 98,5%. La température du bain se règle par variation de la quantité de gaz naturel admise ou par variation de la teneur en oxygène du gaz chargé d'oxygène, sa quantité étant conservée pour stabiliser la composition de la matte et la désulfuration. Exemple 2. Une charge à humidite de 6%, constituée par 1000 t de concentré de cuivre-zinc contenant 19% de cuivre, 30% de fer, 5,5% de zinc, 36,7% de soufre, et par 200 t de fondant quartzeux contenant 70% de SiO2, est introduite à raison de 1200 t par jour ou 50 t/h à travers l'ouverture 15 dans la chambre de fusion 27 de la cuve 6, dont la sole a une surface de 20 m2. A travers les tuyères 7 on insuffle dans le bain hétérogène 3 à soumettre au barbotage 12 000 Nm3/h de gaz constitué de 90% d'oxygène. On obtient ainsi dans la chambre de fusion 27 une matte à teneur en cuivre d'environ 75%, et la chaleur dégagée est pleinement suffisante pour l'auto-fusion de la charge. La matte passe par le canal 18 et arrive dans la capacité 17, où, à l'aide du dispositif 20 débitant un gaz chargé d'oxygène sous une pression de 5 atm, elle s'oxyde jusqu'à transformation en cuivre noir 34 qui descend dans la phase de fond. A travers le canal 24, le cuivre noir 34 passe dans la capacité 23, d'où il est coulé. La scorie se formant lors de ltoxydation de la matte est évacuée de la capacité 17 à travers la porte 21 et recyclée par admission à l'état solide dans la couche 3 soumise à barbotage du bain hétérogène, à travers l'ouverture 15. Le gaz sulfureux résultant de l'oxydation de la matte dans la capacité 17 arrive dans le conduit général 11 des gaz d'oxydation en passant par le conduit 22. La scorie se formant dans la chambre de fusion 27, contenant 10% de zinc, 28% de SiO et 1% de cuivre, s'écoule entre les cloisons 26 et 2 30 et arrive dans la chambre 28 de réduction et d'appauvrissement de la scorie, dans la couche 29 soumise au barbotage. A travers les tuyères 7 et à l'aide de la tubulure de chargement 16, on insuffle à l'intérieur de la cuve 6, dans la chambre 28, 3500 Nm3/h de gaz 1 contenant 90% d'oxygène et 90 t/jour ou 3,5 t/h de poussier. Le cuivre résultant de la réduction de la scorie descend sous forme de gouttes dans la phase de fond, et le zinc résultant de la réduction est sublimé à 90% et passe à la phase gazeuse. On insuffle dans la partie 3 supérieure de la chambre 28, à travers les trous 33, 3000 Nm3/h de gaz contenant 35% d'oxygène, pour l'oxydation de CO et de Zn en C02 et ZnO respectivement. L'oxyde de zinc est capté sous forme de poussière contenant 65% de zinc. La scorie de la chambre 28, contenant 0,3% de cuivre, 1,7% de zinc et 33% de SiO2 s'écoule par le canal 9 et arrive dans la capacité 8, d'où elle se déverse dans les poches de transport de la scorie qui l'évacuent à la décharge (non représentées). De la sorte > par le processus décrit, on transforme une matière cuivre-zinc dans un seul appareil, avec extraction à 98,5% du cuivre en cuivre noir, à 95% du soufre en gaz riches dégagés pendant le processus, et à 90% du zinc en sublimés. Exemple 3. Une charge de minerai sulfuré de nickel à humidité de 6%, composée de concentré de nickel et de fondant quartzeux et contenant 9% de nickel, 34% de fer, 32% de soufre, 14% de Si02 et 11% d'autres diverses matières, est introduite en continu à travers l'ouverture 15 et à raison de 1300 t/jour (54 t/h) dans le bain hétérogène 3 soumis à barbotage. Simultanément avec la charge, on introduit dans la cuve 6 du charbon en morceaux de grosseur allant jusqu'à 100 mm, à raison de 2 t/h. A travers les tuyères 7 on insuffle un gaz contenant 70% d'oxygène. Grâce à la réaction de l'oxygène avec les sulfures et le charbon, le bain est maintenu à la température de 13500C et il se forme unematte déferrée contenant 62% de nickel, l'extraction du nickel dans la matte étant de 97%. La matte est coulée du four à travers la capacité 17, et, en commun avec le cobalt qui y passé à 75%, elle est transmise à l'opération de transformation suivante pour l'extraction séparée du nickel et du cobalt. La scorie, contenant 36% de SiO2 et 0,2% de nickel, est évacuée du four à travers le siphon à scorie et transportée à la décharge. Les gaz, contenant 85% du soufre initial, sont transmis à la fabrication de l'acide sulfurique. Exemple 4. Un concentré sulfuré de plomb à humidité de 6%, contenant 56,6% de plomb, 4,06% de zinc, 0,65% de cuivre, 6,97% de fer, 12,56% de soufre, est introduit en continu à raison de 1000 t/24h et en même temps que 13,0 t de castine (53% CaO) et 80 t de charbon, à travers l'ouverture 15 de la partie supérieure de la cuve 6, dans la chambre de fusion 27 dont la section horizontale est de 2,5 m x 8 m. A travers les tuyères 7 on insuffle dans le bain hétérogène 3 un mélange d'oxygène technique et d'air à 70% d'oxygène, à raison de 12.000 Nm3. Dans la couche soumise à barbotage du bain hétérogène 3, la température de la scorie est maintenue à 1200-12200C. Par suite de l'oxydation des sulfures et de la réaction du sulfure de plomb avec l'oxyde de plomb, il se forme un plomb brut qui descend jusqu'au bas et s'accumule sur la sole 13. Ce plomb brut contient 96% de plomb et 0,9% de cuivre. La scorie 4 de la chambre 27, contenant 11,5% de plomb, 11% de zinc, 20% de fer, 15% de Si02 et 6% de CaO, s'écoule entre les cloisons 26 et 30 et arrive dans la chambre 28 de réduction et d'appauvrissement de la scorie. Les gaz sortant de la chambre de fusion 27 contiennent 22% de C02, 21% de CO, 27% de S02, et leur température est de 12000C. Après dépoussiérage et refroidissement, ils sont transmis à la fabrication de l'acide sulfurique. Dans la chambre 28 de réduction et d'appauvrissement de la scorie, dont la section horizontale est de 2,5 m x 5 m, on introduit en continu à travers l'ouverture 31 du charbon à raison de 80 t/jour, et à travers les tuyères 7 on insuffle 3100 Nm3 de mélange oxygène-air à 70% d'oxygène. Par suite de la réaction de l'oxygène avec le charbon et du charbon et des gaz réducteurs (22% C02, 56% CO) avec la scorie, les composés de plomb de la scorie sont réduits jusqu'au plomb métal et passent à la phase du fond; le zinc est sublimé à 90%, il s'oxyde dans la phase gazeuse jusqu'à la forme oxyde et est capté sous forme de poussière contenant 70% de ZnO. A partir de la chambre 28 de réduction et d'appauvrissement de la scorie, on coule en continu à travers le siphon à scorie 260 t/jour de scorie allant à la décharge, contenant 1% de plomb, 1,7% de zinc, 0,2% de cuivre, 20% de Si02, 8% de CaO, 33% de FeO, à une température de 1200 à 12500C. Le plomb brut a la température de 1050"C est lui aussi coulé en continu via la capacité 23 pour le métal brut. L'extraction du plomb de la charge dans le métal brut est de 98%. L'exposé qui précède montre que le procédé de transformation des minerais de métaux non ferreux lourds par fusion dans le bain, faisant l'objet de l'invention, est d'un principe nouveau. Le procédé présente une série d'avantages notables comparativement aux autres. Son rendement est de 5 à 7 fois plus grand que celui des procédés analogues connus; la teneur en cuivre de la matte peut atteindre 70 à 75%, pour des pertes avec les scories ne dépassant pas 0,4 à 0,7%, ce qui surpasse notablement les performances des procédés analogues. Le procédé et le four pour le réaliser conformes à l'invention permettent, en un seul stade, d'obtenir les métaux bruts et d'extraire les constituants volatils sous forme de phase gazeuse. Le procédé pyrométallurgique de transformation des minerais de métaux non ferreux lourds et le four pour sa mise en oeuvre permettent en outre, de pair avec une extraction plus simole et plus complète des métaux non ferreux, de simplifier notablement la préparation du minerai à la fusion, de supprimer le séchage poussé et le broyage, ce qui, dans les conditions de la transformation d'une grande quantité de produits pulvérulents, procure un avantage appréciable. Le fort enrichissement du vent en oxygène permet la marche en auto-fusion, ou bien un fort abaissement de la consommation de combustible au carbone et une extraction complète du soufre avec obtention de gaz riches en soufre, transmis à la fabrication de l'acide sulfurique avec une grande efficacité économique. Cette dernière circonstance se traduit par un abaissement important de la pollution de l'environnement par les effluents des fabrications métallurgiques. Les calculs économiques approximatifs montrent que, grâce aux avantages indiqués plus haut, la mise en application du processus permet de réaliser une grande économie. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Procédé pyrometallurgique de transformation de minerais de métaux non ferreux lourds par fusion dans un bain, du type dans lequel le minerai de métaux non ferreux lourds est chauffé et fondu dans une scorie liquide avec formation d'un bain hétérogène de phases sulfurées et oxydées, dans lequel on fait barboter un gaz chargé d'oxygène qui réagit avec lui en formant ainsi des produits de fusion, qui sont ensuite coulés, caractérisé en ce que le barbotage du gaz chargé d'oxygène dans le bain de fusion et l'oxydation de celui-ci sont effectués en injectant dans ledit bain un gaz contenant au moins 35% d'oxygène, avec une intensité de 200 à 2000 Nm3/h 2 par m de section horizontale du bain, de sorte que celui-ci se sépare en une partie supérieure soumise à barbotage et une partie inférieure calme composée d'une couche de scorie, d'une couche de matte ou d'une couche de métal brut, chacun des produits de fusion étant coulé séparément par soutirage à la partie inférieure de la couche correspondante. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on injecte un combustible au carbone sous forme de gaz naturel dans la partie supérieure, soumise à barbotage, du bain hétérogène. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on injecte un combustible liquide au carbone dans la partie supérieure, soumise à barbotage du bain hétérogène. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on injecte un combustible au carbone sous forme de poussière dans la partie supérieure, soumise à barbotage, du bain hétérogène. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on introduit un combustible au carbone sous forme de charbon en morceaux dans la partie supérieure, soumise à barbotage, du bain hétérogène. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on introduit un combustible au carbone sous forme de coke en morceaux dans la partie supérieure, soumise à barbotage, du bain hétérogène. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la matte est séparée du bain hétérogène, puis oxydée en continu jusqu'à obtention d'un métal brut, et que les gaz dégagés sont évacués. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 et 7, caractérisé en ce que la scorie se formant lors de l'oxydation de la matte est recyclée par admission dans la partie supérieure soumise à barbotage du bain hétérogène. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la scorie est séparée du bain hétérogène, puis soumise à un barbotage continu de gaz dans des conditions réductrices pour séparer par évaporation les constituants volatils et obtenir un appauvrissement poussé de la scorie. 10. Procédé selon l'une des revendications 1, 8 et 9, caractérisé en ce que lesdites conditions réductrices sont crées par addition d'un réducteur solide. 11. Procédé selon l'une des revendications 1, 8, 9 et 10, caractérisé en ce que ledit barbotage de gaz dans lesdites conditions réductrices est réalisé avec addition d'une phase sulfureuse extractrice. 12. Four pour la mise en oeuvre du procédé faisant l'objet de l'une des revendications 1 à 11, du type se présentant sous la forme d'une cuve ayant une partie médiane constituée par une ceinture de caissons et dotée de tuyères latérales pour l'injection d'un gaz dans un bain formé dans le four, la partie inférieure de ladite cuve se terminant par une sole et comportant un dispositif pour la coulée de la scorie, de la matte et du métal brut, obtenus, tandis que sa partie supérieure comporte une ouverture pour 1'enfournement de la charge et un conduit de gaz pour l'évacuation des produits de fusion gazeux, caractérisé en ce que les tuyères latérales, qui sont refroidies, sont disposées à un niveau partageant la hauteur de la cuve du four en deux parties, dont une supérieure et une inférieure, le rapport des hauteurs desdites parties supérieure et inférieure étant de 2/1 à 10/1, et en ce que le dispositif pour la coulée de la scorie par soutirage à la partie inférieure de la couche de scorie est réalisé sous la forme d'une capacité mise en communication avec l'enceinte de la cuve par un canal situé plus bas que le niveau des tuyères, mais plus haut que le niveau de la matte dans la cuve, de sorte que le niveau de la scorie dans ladite capacité détermine le niveau du bain à l'intérieur de la cuve. 13. Four selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif pour la coulée de la matte et/ou du métal brut, réalisé sous la forme d'une capacité mise en communication avec l'enceinte de la cuve par un canal situé plus bas que le niveau de la matte ou du métal brut, de sorte que le niveau de la matte ou du métal brut dans cette capacité détermine le niveau de la matte ou du métal brut à l'intérieur de la cuve. 14. Four selon l'une des revendications 12 et 13, caractérisé en ce que les capacités pour la coulée des produits en fusion de la cuve sont équipées d'un dispositif de chauffage. 15. Four selon l'une des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que les tuyères latérales comportent des tubulures pour l'introduction de charge et/ou de combustible dans la cuve. 16. Four selon l'une des revendications 12 à 15, caractérisé en ce que la capacité de coulée de la matte est équipée d'un dispositif pour l'injection d'un gaz chargé d'oxygène, qui oxyde la matte jusqu a sa transformation en métal brut, et d'une porte au niveau de la matte pour l'évacuation de la scorie. 17. Four selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif pour la coulée du métal brut résultant de l'oxydation de la matte, réalisé sous la forme d'une capacité qui, par l'intermédiaire d'un canal situé plus bas que le niveau du métal brut, communique avec la capacité pour la coulée de la matte, de sorte que le niveau du métal brut dans la capacité détermine le niveau du métal brut dans la cuve et dans la capacité pour la coulée de la matte. 18. Four selon l'une des revendications 12 à 17, caractérisé en ce qu'il comporte une cloison verticale disposée à l'intérieur de la cuve et partageant son enceinte, jusqu'à la couche de matte, en deux chambres communicantes, dont une première dans laquelle la charge fond en formant des produits de fusion, et une seconde dans laquelle la scorie est réduite et appauvrie, ces deux chambres comportant des dispositifs individuels pour l'évacuation des produits de fusion gazeux. 19. Four selon la revendication 18, caractérisé en ce que ladite cloison verticale est refroidie dans la zone du bain. 20. Four selon 11une des revendications 18 et 19, caractérisé en ce qu'il comporte une cloison verticale supplémentaire refroidie, disposee dans ladite seconde chambre de telle façon que l'une de ses extrémites se trouve dans la couche de matte, et sa seconde extrémité, plus haut que le niveau des tuyères. 21. Four selon l'une des revendications 18 à 20, caractérisé en ce que ladite seconde chambre comporte à la partie supérieure de la cuve une ouverture pour le chargement d'un réducteur et/ou de matières sulfurées. 22. Four selon l'une des revendications 12 à 21, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif pour l'insufflation, dans la cuve, d'un gaz chargé d'oxygène ou pour l'insufflation d'oxygène, afin d'oxyder complètement tous les constituants des produits de fusion gazeux, ce dispositif étant monté à la partie supérieure de la ceinture de caissons de la cuve, à peu près à mi-hauteur de la cuve. 23. Produits de transformation de minerais de métaux non ferreux lourds, caractérisés en ce qu ils sont obtenus par le procédé pyrométallurgique faisant l'objet de l'invention.