FR 2449533 A1 19800919 FR 7904638 A 19790223 La présente invention concerne un procéde de fabrication de matière plastique en mousse de polyuréthane, selon lequel on dépose sur la matière de support ou substrat, par exemple un tissu, une texture tricotée ou autre, un mélange de mousse de polyuréthane à deux composants, qui passe en même temps que le substrat dans un dispositif de calibrage déterminant l'épaisseur totale de la matiere en mousse de polyurethane, une matiere de recouvrement étant interposée entre le dispositif de calibrage et la couche superieure de mousse et étant destinée à être enlevee apres formation de la surface de la matière en mousse de polyuréthane. Le procédé connu de ce type (brevet de la République Démocratique d'Allemagne publié sous le No. 842 267) sert à produire une couche de mousse associée à un tissu porteur et dans laquelle les pores s étendent uniformément dans toute l'épaisseur de la mousse jusqu'à sa surface. Pour produire un cuir synthetique en mousse qui doit comporter une surface fermée, ce procéde ne convient déjà pas pour la raison qu'on ne peut pas obtenir une surface fermée avec des melanges conventionnels de mousse de polyurèthane à deux composants. En outre, le procédé connu est affecté par le gros inconvénient que la matière de recouvrement qui doit servir à produire une texture ou empreinte superficielle se compose d'une bande métallique tournant de façon continue. L'utilisation d'une bande métallique tourdant de façon continue pour produire la texture superficielle conduit à ce que, lors d'un changement du motif, on doit initialement démonter toute la partie supérieure du dispositif de calibrage pour la remonter ensuite après le remplacement de la bande d'empreinte. Cela correspond à une-opération conteuse qui exclut un changement de motif rapide et fréquent avec le procédé connu. Pour la fabrication de cuir artificiel en mousse de polyuréthane qui doit comporter une surface fermée et résistant à des sollicitations mécaniques, on a utilisé jusqu'à maintenant seulement deux procédés: - Dans un premier procédé connu de fabrication de cuir synthétique en mousse de polyuréthane, on dispose sur le substrat plusieurs couches destinees à former la totalité du produit stratifie. On pourvoit alors initialement un substrat approprié d'une couche de base mince, cohérente et non-transformée en mousse, sur laquelle on dépose la couche de mousse de polyuréthane dans une autre opération. Après chaque phase opératoire, on fait passer le produit dans une chambre de traitement thermique, qui sert, soit à l'évaporation du solvant, soit à la formation de mousse. - Le second procédé connu de fabrication de cuir synthetique en mousse de polyuréthane est connu sous le nom de "Procédé de retournement". Dans ce procédé de retournement, on dépose initialement sur un papier traité au silicone et formant substrat une couche compacte qui est constituée de polyurethane dissous dans un solvant organique. On fait ensuite passer le papier ainsi revêtu dans une chambre de traitement thermique dans laquelle le solvant s'évapore et où il se forme un film lisse. Sur ce film lisse, on dépose par enduction, dans une seconde opération, une matière destinée à former de la mousse de polyuréthane, en opérant par exemple à l'aide d'un racleur.Ensuite, on déroule à partir d'un autre rouleau d'alimentation, la matière destinée à former le support ou substrat final, par exemple un tissu ou une structure tricotée. Le substrat final vient s'appliquer par le haut contre la couche de polyuréthane qui n'a pas encore éte transformée en mousse. Puis, le papier-support portant la couche compacte et sur lequel a été deposee la couche de polyuréthane non-encore transformée en mousse, ainsi que le substrat final, sont transférés dans un autre poste de traitement thermique dans lequel s'effectue la transformation en mousse du polyuréthane. La matiere sortant de la chambre de traitement thermique a une structure stratifiée à plusieurs couches. Elle comporte, sur son côté supérieur, le substrat final, par exemple un tissu, puis une couche de polyuréthane d'épaisseur définie, puis une couche compacte d'épaisseur définie et, enfin, la couche de papiersupport placée complètement en dessous. A la sortie de la chambre de traitement thermique, le papier-support est détaché et le produit final se composant du substrat definitif, de la couche de mousse de polyuréthane d'épaisseur définie et de la couche compacte d'épaisseur définie est guide jusqu'à un enrouleur destine à former un rouleau dudit produit. L'inconvénient essentiel de ces deux procédés connus utilisés pour la fabrication de cuir synthétique en mousse de polyurethane consiste en ce que leur mise en pratique nécessite l'évaporation du solvant introduit. Il faut alors dépenser non seulement une quantité importante d'énergie pour faire évaporer le solvant mais, egalement, pour assurer la formation de mousse. Une autre difficulte rencontrée avec ce procédé consiste en ce que l'air est charge en vapeurs de solvant. Pour éviter une pollution intolérable de l'environnement, on doit épurer l'air chargé de vapeurs de solvant et récupérer ensuite le solvant, ou bien on doit supprimer le solvant en faisant passer l'air chargé de vapeurs de solvant dans une zone de combustion. Les deux procédés connus précites sont par consequent très coûteux pour les raisons definies ci-dessus. En fonction de l'état actuel de la technique qui a été précisée ci-dessus, l'invention a pour but de fournir un procedé de fabrication de cuir synthétique cuir synthétique en mousse de polyuréthane qui permette d'employer des installations aussi simples que possible et qui fasse intervenir un nombre réduit d'opérations dans lesquelles n'intervient pas une phase d'évaporation de solvant et où la dépense d'énergie est réduite en correspondance. Ce probleme est résolu selon l'invention en ce que, pour la fabrication de cuir synthétique en mousse de polyuréthane, on utilise un mélange de mousse de polyuréthane à deux composants qui est un mélange de mousse intégrale et en ce que la matière de recouvrement est constituée par un papier traité auxsilicones qui est déroulé d'un rouleau d'alimentation place en amont du dispositif de calibrage et qui est enroulé sur un rouleau placé en aval dudit dispositif de calibrage. Conformément à une autre caractéristique de l'invention, la matière de recouvrement comporte une empreinte ou texture superficielle. En utilisant, conformément à la présente invention, un mélange de mousse intégrale,on obtient une structure de mousse qui peut être adaptée sans dif ficulté à tous les impératifs se posant en pratique. Ainsi, il est-possible de modifier sans difficulté l'épaisseur de la couche superficielle fermée, de même que l'épaisseur de la zone transformée en mousse. On peut effectuer un changement de motif ou modèle en un temps extrêmement court par une simple liaison du papier de-recouvrement qui comporte la surface qui est maintenant indésirable avec une nouvelle feuille de papier de recouvrement, en opérant par exemple par collage. La zone de transition est alors extrêmement reduite et il ne se produit ainsi aucune perte sensible de produit dans la zone de transition du cuir synthétique fabriqué.Pour une température ambiante suffisante, il est possible avec le procedé selon l'invention de supprimer comple- tement l'introduction d'une énergie externe (à l'exception de l'énergie d'entraînement-de l'installation de fabricatibn). Cependant, lorsqu'il est necessaire de faire appel à une energie externe par exemple lorsque la température ambiante est trop basse, la quantité d'énergie supplémentaire à utiliser pour la fabrication de cuir synthétique en mousse de polyuréthane est supérieure d'une valeur comparativement très faible à la quantité nécessaire dans les procédés connus. En outre, il est particulièrement avantageux d'éliminer la phase d'évaporation de solvant qui créait par le passé des difficultés difficiles à éliminer, comme décrit ci-dessus. Conformément à une autre caractéristique de l'invention, il peut être avantageux, dans des conditions déterminées, de faire passer le mélange de mousse intégrale déposé sur le substrat dans un dispositif de traitement thermique en vue de la formation de mousse. A cet effet, il peut être avantageux de placer le dispositif de traitement thermique en amont du dispositif de calibrage, en considérant la direction de propagation du produit. La prévision d'un dispositif de traitement thermique peut s' avérer avantageuse car il est alors possible d'employer un mélange qui réagit à une température plus haute que la température ambiante. Il est ainsi permis de résoudre d'une manière particulièrement simple le problème consistant à déposer le melange de mousse intégrale sous la forme d'une couche aussi uniforme que possible; On introduit l'énergie nécessaire pour l'expansion du mélange immédiatement après le poste de dépôt de couche, par exemple à l'entrée du dispositif de calibrage placé en aval. Eventuellement, il peut être suffisant d'installer en amont du dispositif de calibrage de simples radiateurs à infrarouges. Le depôt du mélange de mousse intégrale est réalise à l'aide d'un appareil mélangeur dans lequel les deux composants sont introduits simultanément dans la tête mélangeuse et sont répartis à la sortie de cette dernière et d'une maniere appropriée sur toute la largeur du substrat-. On utilise déjà des têtes mélangeuses de ce genre dans d'autres procédés. On va décrire dans la suite le principe de déroulement du procedé en reference au dessin unique annexé qui représente schématiquement une installation pour la mise en pratique du procédé selon l'invention. Une matière formant support ou substrat 2 est déroulée d'un rouleau d'alimentation 1. Sur ce substrat 2, on depose le mélange de mousse integrale- l'aide d'une tête mélangeuse 3. Le substrat 2 portant la couche de melange de mousse intégrale passe dans un dispositif de calibrage 4 représente schématiquement et qui comporte, dans l'exemple considéré, deux bandes sans fin 5, 6, tournant dans des sens inverses et orientees parallèlement. L'espacement entre les bandes 5 et 6, et par conséquent la largeur de l'intervalle qui correspond à l'épaisseur finale du cuir synthétique en mousse de polyuréthane à fabriquer sont réglés à l'aide des plaques 7. Les plaques d'espacement 7 peuvent être chauffantes et formant ainsi simultanement le dispositif de traitement thermique précité.Il est cependant également possible d'utiliser comme dispositif de traitement thermique un radiateur à infrarouges 12, placé en aval de la tête mélangeuse 3 et en amont du dispositif de calibrage 4. On déroule un papier de recouvrement 9 à partir d'un rouleau~d'alimentation 8 et on fait en sorte qu'il soit entraîné sur le côté inférieur de la bande 5 dans la même direction et à la même vitesse que le substrat revêtu 2. A sa sortie du dispositif de calibrage 4, le papier de recouvrement 9 est réenroulé sur un rouleau d'alimentation 10. Lors du passage dans le dispositif de calibrage, il se produit une transformation en mousse du mélange de mousse intégrale. A l'extrémité du dispositif de calibrage 4, la mousse ainsi formée est durcie et elle comporte, après avoir quitté ledit dispositif, une couche superficielle compactée et ayant la structure d'empreinte qui lui a été conférée par le papier de recouvrement entraîné avec elle. Le cuir synthétique en mousse de polyurethane ainsi formé est enroulé, en aval du dispositif de calibrage 4, sur un tambour de stockage 11. Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée au mode de realisation décrit et représenté; elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1.- Procéde de fabrication de matière plastique en mousse de polyurethane, selon lequel on dépose sur la matière de support ou substrat, par exemple un tissu, une texture tricotée ou autre, un melange de mousse de polyuréthane à deux composants, qui passe en même temps que le substrat dans un dispositif de calibrage déterminant l'épaisseur totale de la matière en mousse de poly uréthane, une matière de recouvrement étant interposee entre le dispositif de calibrage et la couche supérieure de mousse et étant destiné à être enlevée après formation de la surface de la matière en mousse de polyuréthane, caractérisé en ce qu'on utilise un mélange de mousse de polyuréthane à deux composants qui est un mélange de mousse intégrale et en ce que la matière de recouvrement est constituée par un papier traité aux silicones qui est déroulé d'un rouleau d'alimentation placé en amont du dispositif de calibrage et qui est enroule sur un rouleau placé en aval dudit dispositif de calibrage. 2.- Procéde selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière de recouvrement comporte une empreinte superficielle. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le mélange de mousse integrale deposé sur la matière formant support ou substrat passe dans un dispositif de traitement thermique en vue de la formation de mousse. 4.- Procéde selon la revendication 3, caractérisé en ce que le dispositif de traitement thermique est place, en'considérant le sens d'avancement du produit. en amont du dispositif de calibrage.