FR 2450158 A1 19800926 FR 7905280 A 19790228 La présente invention concerne des structures à noyaux en nid d'abeilles et elle a trait plus particulièrement à des structure à noyaux en nid d'abeilles qui sont soumises à des contraintes de flexion et de cisaillement, telles que des structures de surfaces de commande ou gouvernes d'avions, l'invention se rapportant également au procédé de fabrication de telles structures. Bien que l'invention ait été mise au point en vue de son utilisation par des ingénieçs et techniciens de l'industrie aéronautique et soit décrite dans la suite en référence à ce domaine d'application, il va de soi que des structures agencées selon l'invention peuvent également être employées dans d'autres environnements. En général, les structures agencées selon l'invention sont utilisables dans de nombreuses applications où il est nécessaire de disposer de panneaux résistant à des contraintes de flexion et/ou de cisaillement et qui sont profilés sans former de saillies ou de creux dans les revêtements. Antérieurement à la présente invention, on a utilisé des longerons à âme pleine dans de nombreuses structures de gouvernes d'avions, telles que des volets et des ailerons, afin d'empêcher la flexion de ces structures dans la direction d'envergure et leur cisaillement dans la direction de corde. On a considéré qui était nécessaire de faire appel à la résistance d'un longeron à âme pleine pour absorber les forces de cisaillement et de flexion qui sont exercées sur de telles structures en vol. Plus particulièrement; en cours de vol, lorsque les gouvernes d'un avion sont placées dans leur position de travail, elles sont soumises à des contraintes de flexion et de cisaillement. On évite l'endommagement des gouvernes par les contraintes précitées à l'aide d'un longeron qui est monté dans la structure dans le sens d'envergure ou longitudinal.L'âme du longeron absorbe à la fois les contraintes de cisaillement qui sont concentrées le lon4 de l'axe de corde de la structure de gouverne et les contraintes de flexion qui sont orientées perpendiculairement à l'axe longitudinal du longeron. Il en résulte que ce longeron forme essentiellement un élément principal porteur de charqe qui absorbe les contraintes de cisaillement et de flexion. Comme indiqué ci-dessus, du fait que ces contraintes sont élevées, on a pensé par le passé qu'il était nécessaire de prévoir un longeron à âme pleine. I1 est évident que des longerons à âme pleine sont indésirables du fait qu'ils augmentent inutilement le poids des structures de gouverne. Cette augmentation de poids se traduit évidemment par une diminution de l'économie de carburant ainsi que par une augmentation de l'énergie nécessaire pour actionner les gouvernes. Cependant l'augmentation de poids causée par des longerons à âme pleine ne constitue pas leur principal inconvénient. En effet leur inconvénient majeur consiste en ce qu'on ne peut pas les fabriquer de façon peu coûteuse tout en leur donnant des dimensions précises. En outre des longerons à âme pleine sont souvent affectés par un gauchissement de l'âme. Par le passé, on a remédié à ces inconvénients en boulonnant ou en fixant solidement un longeron sur une plate-forme de " montage " pendant la fabrication de structures de gouvernes d'avions. La plate-forme rigide est utilisée pour maintenir le longeron dans une position fixe ( solidaire du revêtement inférieur ) pendant des phases ultérieures de formage et d'assemblage,qui vont être décrites dans la suite. On va maintenant considérer la nécessité de profiler avec précision un lonqeron à âme pleine lorsqu'il est utilisé comme élément de renforcement dans une structure à noyau en nid d'abeilles ( ou inversement la nécessité de profiler la partie adjacente en nid d'abeilles d'une manière permettant de compenser des variations dimensionnelles du longeron ) ; il est bien connu qu'une couche d'adhésif placée entre un revêtement et un noyau en nid d'abeilles flue dans les alvéoles de ce dernier. I1 en résulte que la couche de liaison est plus mince que la couche d'adhésif initialement déposée, en négli geant un retrait de l'adhésif.Inversement une couche d'adhésif ne flue pas ou ne diminue pas d'épaisseur lorsqu'elle est déposée entre un revêtement et une partie pleine telle que l'aile d'un longeron, en négligeant à nouveau un retrait de l'adhésif et en supposant que ce dernier n'est pas éjecté ou refoulé par écrasement entre des surfaces pleines. En conséquence, lorsqu'un noyau en nid d'abeilles et une aile de longeron sont assemblés à plat et lorsqu'un revêtement est mis en place sur le noyau et l'aile, il peut se produire dans la surface du revêtement des ondulations ou saillies ayant aérodynamiquement un effet perturbateur, si l'adhésif utilisé à une épaisseur uniforme.On peut remédier à cet inconvénient en donnant à la partie du noyau en nid d'abeilles, dans une zone adjacente au longeron, un profil tel qu'elle ait une plus grande epaisseur que le longeron, c'est à dire que la jonction entre le noyau en nid d'abeilles et l'aile du longeron est discontinue. On sait que cette discontinuité doit être comprise entre 0,00 et 0,25 mm ( en moyenne 0,125mm ) pour obtenir un joint correct sans formation d'ondulations ou de saillies. Par le passé, en utilisant des longerons à âme pleine, on a obtenu ce résultat en utilisant le procédé d'assemblage à chaud en deux phases qui va être décrit dans la suite. Dans la première phase d'un procédé d'assemblage à chaud en deux phases, on met en place un revêtement inférieur sur la plate-forme de montage mentionnée ci-dessus et on dépose un adhésif sur la surface du revêtement. Le longeron massif ( habituellement à section droite en forme de C ou de I ) est fixé sur le revêtement et boulonné en -place. Ensuite on fixe le noyau en nid d'abeilles à l'aide d'un adhésif sur l'âme du longeron. En même temps le noyau en nid d'abeilles est fixé sur le revêtement inférieur. On place-ensuite sur le noyau une bande de jonction, un film protecteur et une toile de drainage et on effectue le scellement de la structure dans un moule qu'on dispose dans un autoclave afin de faire durcir l'adhésif pour créer les liaisons appropriées.Après établissement des liaisons,on enlève le film protecteur, la toile de drainage et la bande de jonction. Dans la seconde phase, on usine le noyau en nid d'abeilles au profil désiré sur les parties exposées. A ce moment, la surface supérieure exposée de l'aile supérieure du longeron est utilisée comme surface de référence afin de créer une discontinuité moyenne de 0,12 mm entre la surface supérieure du longeron et la zone du noyau qui est adjacente au longeron ( il est à noter que cette discontinuité moyenne est extrêmement difficile à établir dans des structures ayant des longueurs supérieures à 3 m. ). Après nettoyage du noyau par un procédé de dégraissaqe à la vapeur, on fixe par adhésif le revêtement supérieur sur le noyau et sur le longeron et on fait durcir l'adhésif dans un autoclave de manière à réaliser l'assemblage du revêtement supérieur avec le noyau et le longeron. Du fait des économies substantielles à réaliser en main d'oeuvre, en matières et en énergie, on a essayé de mettre au point un procédé d'assemblage à chaud en une seule phase qui puisse être utilise pour produire des structures de gouvernes d'avions, telles que des volets et des ailerons. Dans une tentative, on n'a pas tenu compte du problème de tolérances qui est créé par les dimensions non uniformes du longeron. Dans cette solution, on usine le noyau en nid d'abeilles de-manière que sa surface extérieure adjacente aux longerons soit placée à 1 mm au dessus des surfaces extérieures des longerons. Pendant l'assemblage, on dépose une couche supplémentaire d'adhésif de faible fluabilité sur les longerons en opérant à la main de manière à compenser l'écart créé par les dimensions non uniformes des longerons. Ensuite on chauffe l'ensemble dans un autoclave pour faire durcir l'adhésif. Cette tentative d'application d'un procédé d'assemblage en une seule phase a présenté un certain nombre d'inconvénients. Plus particulièrement, le dépôt d'une couche supplémentaire d'adhésif augmente le poids de la structure résultante. En outre le travail nécessaire pour déposer cette couche supplémentaire augmente le temps et les matières de fabrication et par conséquent le coût de la structure.Egalement la couche épaisse d'adhésif placée dans la zone des longerons augmente le risque de création de trajets de fuite entre le noyau en nid d'abeilles et l'exté- rieur de la structure. Enfin le joint créé entre le revêtement et le longeron, dans la zone de la couche supplémentaire d'adhésif, s'est avéré peu sûr. En conséquence, l'invention a pour but principal de fournir des structures composites nouvelles et perfectionnées qui conviennent pour absorber des forces de flexion et de cisail liement. Selon l'invention, des structures composites capables de résister à des contraintes de flexion et de cisaillement sont fabriquées par un procédé d'assemblage à chaud en une seule phase. Les structures composites comprennent : un élément principal porteur de charge de profil allongé se présentant sous la forme d'un noyau en nid d'abeilles de grande masse spécifique qui guXi de semelles ayant chacune une épaisseur prédéterminée et fixées sur ses surfaces supérieure et inférieuretun noyau en nid d'abeilles de faible masse spécifique qui est fixé sur le noyau de grande masse spécifique et sur les bords adjacents des semelles et un revêtement lié aux semelles et au noyau de faible masse spécifique.L'épaisseur du noyau en nid d'abeilles de faible masse spécifique dans une zone adjacente à l'élément principal porteur de charge est supérieure d'une valeur prédéterminée à la somme de l'épaisseur de l'élément porteur de charge et de l'épaisseur des semelles. Des structures composites du type défini ci-dessus sont utilisables dans des applications où elles sont soumises à des contraintes de flexion et de cisaillement, en particulier à une contrainte de flexion dans un plan transversal à l'axe longitudinal de l'élément principal porteur de charqe. En particulier ces structures composites conviennent admirablement pour la fabrication de gouvernes d'avions ( volets, ailerons, etc. ). En conséquence, l'invention concerne un procédé d'assemblage à chaud en une seule phase permettant de fabriquer des structures composites à noyaux en nid d'abeilles, caractérisé en ce qu'on fixe par adhésif une première et une seconde semelle sur les surfaces opposées d'un noyau allongé en nid d'abeilles pour former un élément principal porteur de charge, en ce qu'on fixe par adhésif un noyau en nid d'abeilles de définition de profil sur un bord dudit élément principal porteur de charge, ce noyau de définition de profil ayant une épaisseur légèrement supérieure à l'épaisseur dudit bord de l'élément principal porteur de charge dans le joint formé entre eux, en ce qu'on fixe par adhésif un revêtement sur les surfaces extérieures des première et seconde semelles et du noyau de définition de profil et en ce qu'on chauffe ledit noyau composite en nid d'abeilles dans un four pour faire durcir l'adhésif des joints formes. L'invention concerne en outre une structure composite à noyau en nid d'abeilles, caractérisée en ce qu'elle comprend un élément principal porteur de charge de profil allongé qui est pourvu d'un noyau allongé en nid d'abeilles et d'une première et une seconde semelle qui sont fixées sur des bords opposés dudit noyau, un noyau en nid d'abeilles de définition de profil qui comporte des surfaces extérieures de définition de profil et un bord s'étendant entre lesdites surfaces, ledit bord étant relié à un bord de l'élément principal porteur de charqe qui s'étend entre lesdites première et seconde semelles, en ce que lesdits bords jointifs du noyau de définition de profil et de l'élément principal porteur de charqe sont profilés de manière que des surfaces adjacentes du noyau de définition de profil et de l'élément principal porteur de charge présentent une discontinuité ayant une valeur moyenne prédéterminée et en ce qu'il est prévu un revêtement fixé sur la surface extérieure du noyau de définition de profil et sur les surfaces adjacentes des première et seconde semelles. On voit par conséquent que l'invention permet d'obtenir une structure composite qui utilise des semelles et un noyau en nid d'abeilles pour remplacer des longerons à âme pleine. Des conditions d'uniformité de tolérances sont aisément remplies par cette structure du fait qu'on peut commodément fabriquer des semelles d'une épaisseur prédéterminée et du fait qu'on peut commodément usiner des noyaux en nid d'abeilles à des épaisseurs précises. Bien que l'épaisseur de chaque semelle puisse varier sur sa longueur ou sur sa largeur, on obtient en tout point une épaisseur prédéterminée et uniforme pour toutes les semelles fabriquées avec les mêmes dimensions. En outre, du fait que l'épaisseur d'une semelle est prédéterminée, on peut profiler le noyau en nid d'abeilles avant la fixation des semelles.Egalement on peut associer tout le revêtement ( supérieur et inférieur ) à la sous-structure constituée par le noyau et les semelles avant le durcissement de l'adhésif de sous-structure. Du fait que toute la structure est assemblée avant le durcissement de l'adhésif, il suffit d'une opération de durcissement. Egalement il n'est pas nécessaire d'utiliser une plateforme de montage coûteuse. En outre, en éliminant les pauses précédant et suivant la première opération de durcissement dans le processus en deux phases ( c'est à dire préparation de la structure pour le durcissement et pause après durcissement ), on économise un nombre important d'heures de travail. En conséquence, les structures composites fabriquées conformément à la présente invention sont bien moins coûteuses que les structures de types connus réalisées en utilisant un procédé d'assemblage à chaud en deux phases. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels la fig. 1 est une vue en plan, en partie arrachée, d'un volet d'avion qui montre la structure alvéolée constituée par les noyaux en nid d'abeilles de grande et faible masse spécifique; la fig. 2 est une vue en coupe partielle faite suivant la ligne 2-2 de la fig. 1 la fig. 3 est une vue partielle à échelle aqrandie de la fig. 2 qui montre, d'une manière exagérée, la discontinuité existant entre la surface extérieure du noyau de faible masse spécifique et la surface extérieure de la semelle en vue d'obtenir une structure composite résultante ne comportant aucune irrégularité de surface pour la fixation du revêtement la fig. 4 est une vue en plan partielle à échelle agrandie de la structure alvéolée, faite suivant la ligne 4-4 de la fig. 2 la fig. 5 est une vue en coupe d'un aileron, et la fig. 6 est une vue en coupe d'une structure composite comportant deux noyaux en nid d'abeilles de faible masse spécifique qui sont reliés à un noyau de grande masse spécifique, la figure mettant en évidence de façon intentionnellement exaqérée la discontinuité existant entre les surfaces extérieures du noyau de faible masse spécifique et les surfaces extérieures des semelles ainsi que la différence d'épaisseur de la couche d'adhésif. Sur les fig. 1 à 4, on a représenté une structure composite profilée selon l'invention de manière à former un volet d'avion 10. La configuration externe du volet est conventionnelle, celui-ci comportant un bord d'attaque agencé pour être fixé sur une structure d'aile principale et un bord de fuite agencé pour former le bord de fuite de la partie de l'aile sur laquelle le volet est fixé Le volet constitue une structure composite qui comprend une sous-structure interne et un revêtement définissant le profil du volet, qui forme une des surfaces de commande ou gouvernes d'un avion L'invention concerne la nature de la sous-structure interne ainsi que le procédé de fabrication en une phase de l'ensemble du volet, ou tout au moins de sa partie correspondant au bord de fuite.En plus de la fabrication de volets, l'invention peut aussi être utilisée pour la fabrication d'autres structures de gouvernes, telles que des ailerons, des bords de fuite fixes ou d'autres structures en forme de coins. Les sous-structures internes représentées sur les figures 1 à 4 et fabriquées conformément à la présente invention comprennent un noyau allongé en nid d'abeilles de grande masse spécifique 11 s'étendant dans le sens d'envergure du volet 10 en étant disposé sensiblement le long de la même ligne longitudinale que l'âme d'un longeron massif d'un volet de type connu de la même configuration. Le noyau en nid d'abeilles de grande masse spécifique est un noyau alvéolé L/W conventionnel, la direction L étant orientée dans le sens d'envergure, la direction W dans le sens de corde et la direction d'ouverture étant verticale, comme le montre la figure 4. Des semelles planes et allongées 12 sont fixées sur la partie supérieure et la partie inférieure du- noyau de grande masse spécifique dans la direction d'envergure.Les semelles ont une épaisseur uniforme et elles sont fixées de manière qu'un bord longitudinal des semelles soit coplanaire avec le bord arrière du noyau de grande masse spécifique. I1 en résulte que ce noyau de grande masse spécifique et les semelles forment un C en section droite. Les semelles et le noyau en nid d'abeilles de grande masse spécifique constituent un élément principal porteur de charge qui a pour fonction de remplacer les longerons à âme pleine intervenant dans les volets de types connus. Lorsque le noyau en nid d'abeilles a une masse spécifique de valeur appropriée, il est suffisamment robuste pour conserver sa rigidité sous l'effet de charqes anormales de flexion dans le sens d'envergure et de contraintes anormales de cisaillement dans le sens de corde. I1 a été possible d'absorber des charges et contraintes supérieures à 200 % des valeurs limites nominales. On donnera dans la suite des plages appropriées de masse spécifique pour le noyau en nid d'abeilles de grande masse spécifique. Un noyau en nid d'abeilles de faible masse spécifique 13 est fixé sur le bord arrière de l'élément principal porteur de charge formé par le noyau de grande masse spécifique et les semelles. Le noyau de faible masse spécifique constitue également un noyau alvéolé L/W ; cependant dans ce cas la direction Lest orientée dans le sens de corde et la direction W dans le sens d'envergure. Comme pour le noyau de grande masse spécifique, la direction d'ouverture des alvéoles du noyau de faible masse spécifique est verticale. Un adhésif de liaison remplit les alvéoles"ouvertes" lla et 13a des noyaux en nid d'abeilles dans le plan de joint, comme indiqué par les pointillés placés dans ces alvéoles sur la fig. 4. Les parois extérieures des alvéoles ouvertes du noyau de faible masse spécifique définissent la périphérie extérieure de la partie de bord arrière ou de fuite du volet 10. Plus spécifiquement, les surfaces des alvéoles ouvertes du noyau de faible masse spécifique définissent le profil de la partie du volet s'étendant vers l'arrière de l'élément principal porteur de charge jusqu'au bord de fuite du volet, d'une manière semblable aux noyaux en nid d'abeilles de faible masse spécifique utilisés dans les volets de types connus. Comme indiqué dans le préambule, pour éviter la formation de saillies et de creux lorsqu'un revêtement 14 est associé à une sous-structure comprenant des zones contigües poreuses ( nid d'abeilles ) et non poreuses ( semelles ), il est nécessaire qu'une discontinuité existe entre ces zones. Comme le montre la fig. 3, on crée cette discontinuité en donnant au noyau en nid d'abeilles de faible masse spécifique une épaisseur supérieure à la somme de l'épaisseur des semelles et de l'épaisseur du noyau de grande masse spécifique dans leur zone de jonction. Bien que la valeur de la discontinuité entre les surfaces extérieures des semelles et du noyau de faible masse spécifique puisse varier en fonction des dimensions des alvéoles du noyau en nid d'abeilles et des propriétés de l'adhésif, il est approprié d'utiliser, dans un volet d'un avion commercial à réaction moderne ( tel que l'avion du type 727 fabriqué par " The Boeing Company ", Seattle, Washington ), une discontinuité d'une dimension moyenne de 0,12 mm . Plus particulièrement, la discontinuité entre la semelle inférieure et la surface inférieure du noyau de faible masse spécifique ainsi qu'entre la semelle supérieure et la surface supérieure du noyau de faible masse spécifique peut varier entre 0,00 et 0,25 mm , à condition que la moyenne soit d'environ 0,125 mm. En conséquence l'invention n'a pas pour but d'empêcher l'exis- tence de cette discontinuité. Au contraire elle concerne un élément principal porteur de charge qui remplace les longerons à âme pleine utilisés dans les volets de types connus. On obtient plusieurs avantages lors de l'emploi d'un élément principal porteur de charqe qui est formé d'un noyau en nid d'abeilles de grande masse spécifique et de deux semelles et qui remplace un longeron à âme pleine. En premier lieu, en fonction de la dimension ( largeur ) et de la masse spécifique du noyau de grande masse spécifique, on peut obtenir une réduction de poids tout en conservant une résistance appropriée.En second lieu, ce qui est plus important, l'élément principal porteur de charqe peut être fabriqué de façon peu coûteuse avec des dimensions précises, c'est à dire qu'on peut maintenir de tels éléments dans des limites de tolérances strictes sans augmenter excessivement les frais de fabrication. Au contraire il est difficile que des longerons à âme pleine satisfassent aux mêmes impératifs et, même si on peut les réaliser aux dimensions requises, les frais de fabrication sont excessifs. En troisième lieu, du fait que l'élément principal porteur de charge possède des dimensions précises, l'ensemble de la structure composite ( par exemple un volet peut être fabriqué dans un processus d'assemblage à chaud en une seule phase qui va être décrit en détail dans la suite. Le volet 10 représenté sur les figures 1 à 4 est complété par une structure de nez ou de bord d'attaque 15 qui est fixée sur les parties des semelles 12 qui font saillie vers l'avant. Puisque-ltépaisseur de la matière utilisée pour former le nez est habituellement plus grande que celle du revêtement 14, les parties de semelles faisant saillie vers l'avant ont été représentées comme étant dépouillées. Il en résulte qu'un joint bord-à-bord est créé sur la surface extérieure du volet. En outre, à des fins de renforcement, il est prévu sur le côté intérieur du volet des plaques 15a servant à recouvrir le bord avant des semelles et les surfaces adjacentes des semelles et de la structure de nez 15. De préférence, la structure de nez est fixée par des rivets, bien qu'on puisse utiliser le cas échéant d'autres moyens de fixation. Dans certaines applications, une structure composite peut avoir la résistance appropriée si le noyau en nid d'abeilles de l'élément principal porteur de charge a une masse spécifique ( faible ) semblable à la masse spécifique du noyau en nid d'abeilles supportant le revêtement. Dans ce cas1 le noyau en nid d'abeilles de l'élément principal porteur de charge et le noyau en nid d'abeilles supportant le revêtement peuvent être réalisés d'une manière unitaire et usinés à la configuration correcte. En variante, si le noyau en nid d'abeilles supportant le revêtement doit avoir une plus grande masse spécifique en vue d'augmenter la résistance, on peut réaliser un noyau monobloc de grande masse spécifique qui est destiné à former à la fois le noyau de support de revêtement et le noyau de l'élément principal porteur de charge.Un exemple d'une structure composite ( aileron ) dans laquelle les dieux noyaux en nid d'abeilles ont la même masse spécifique et sont réalisés sous une forme monobloc a été représenté sur la fig. 5. Plus particulièrement, la fig. 5 est une section droite d'un aileron 20 comportant un noyau monobloc en nid d'abeilles 21. Le noyau monobloc 21 est usiné ou profilé de façon à comporter un bord arrière ayant la forme du bord arrière ou de fuite de l'aileron 20 et un bord avant 22 qui est dirigé vers le bord d'attaque de l'aileron mais qui est espacé de celui-ci. Le bord avant 22 est dépouillé dans ses surfaces supérieure et inférieure d'une valeur appropriée pour créer la discontinuité précitée après que des semelles supérieure et inférieure' 23 ont été fixées sur les zones dépouillées. Les semelles dépassent extérieurement du bord avant 2d du noyau en nid d'abeilles 21. Comme pour la structure composite C volet ) représentée sur les figures 1 à 4 et décrite ci-dessus, un revêtement 24 est fixé sur les semelles et sur la zone du bord arrière du noyau monobloc en nid d'abeilles. En outre, un bord d'attaque 25 en forme de U est fixé par rivetage sur les parties des semelles 23 qui font saillie vers l'avant. Dans certaines structures composites, il peut être nécessaire qu'un noyau en nid d'abeilles de support de revêtement fasse saillie extérieurement des côtés opposés du noyau en nid d'abeilles formant l'élément principal porteur de charqe De telles structures peuvent intervenir dans des gouvernes d'avions, des panneaux de poids léger, etc. La fig. 6 est une vue en coupe montrant un mode de réalisation d'un panneau agencé selon l'invention et dans lequel des noyaux en nid d'abeilles de faible masse spécifique 31, 32 ayant une fonction de support de revêtement s'étendent vers l'extérieur à partir d'un noyau allongé en nid d'abeilles de grande masse spécifique 33 sur lequel les noyaux de faible masse spécifique sont fixés. Des semelles supérieure et inférieure 34 sont fixées sur le noyau de grande masse spécifique 33.Egalement, la somme des hauteurs du ncyau de grande masse spécifique et des semelles ( qui forment un élément principal porteur de charge ) est légèrement inférieure ( comme indiqué de façon exagérée sur la fig. h ) à la hauteur des zones adjacentes des noyaux de faible masse spécifique 31, 32. Un revêtement 35 est fixé sur les semelles et les surfaces adjacentes exposées des noyaux de faible masse spécifique 31, 32. I1 est à noter que, dans ce mode de réalisation de l'invention, la largeur du noyau de grande masse spécifique et la largeur des semelles 34 sont identiques. En conséquence, les semelles ne dépassent pas d'un côté du noyau de grande masse spécifique, comme dans les modes de réalisation précédemment décrits.A cet égard, lorsque cela s'avère nécessaire ou souhaitable, les noyaux en nid d'abeilles des éléments principaux porteurs de charge des modes de réalisation de l'invention précédemment décrits peuvent éqalement occuper toute la zone existant entre les semelles. En outre, alors que le mode de réalisation de l'invention représenté sur la fig. 6 comporte un noyau de grande masse spécifique qui fait partie de l'élément principal porteur de charge, comme dans les modes de réalisation précédemment décrits, la masse spécifique des noyaux de support de revêtement et de support principal de charge peut être la même, c'est à dire soit grande soit petite. En outre, s'ils ont la même masse spécifique, les noyaux en nid d'abeilles peuvent être réalisés de façon unitaire ou monobloc. Les noyaux en nid d'abeilles, les semelles et les revêtements peuvent être formés de différents matériaux, notamment en aluminium, en alliages d'aluminium, en titane, en alliagesde titane, en acier, en alliaqes d'acier, en résines synthétiques renforcées par des fibres de verre ou d'autres fibres, en produits à base de papier ou en polyamides résistant à haute température (ceux vendus sous la dénomination commerciale " Nomex " ), en fonction des conditions d'utilisation de la structure composite finale. Les adhésifs utilisés pour établir les liaisons nécessaires peuvent être des résines époxy, des polymères acryliques, des résines phénoliques et des adhésifs non volatils, appropriés pour établir un joint ayant la résistance nécessaire. Comme cela est bien connu des spécialistes en la matière, un noyau en nid d'abeilles L/w en alliage d'aluminium standard est défini par a masse spécifique. Dans le présent contexte, un noyau en nid d'abeilles de faible masse spécifique a une masse spécifique comprise entre 34 et 72 kq/m3 et un noyau en nid d'abeilles de grande masse spécifique a une masse spécifique comprise entre 114 et 880 kg/m3. A titre d'exemple, un volet d'intrados pour avion ( Boeing 727 ) fabriqué selon l'invention en utilisant des alliaqes d'aluminium standard pour aéronautique comporte un élément principal porteur de charge pourvu d'un noyau en nid d'abeilles-de grande masse spécifique,à savoir 192 kg/m3, et ayant des alvéoles ou cellules de 3,2 mm dont les dimensions sont les suivantes : épaisseur. de paroi de 0,075 mm, largeur de 19,1 mm, hauteur d'environ 63,5 mm et longueur d'environ 4,5 m. On a utilisé un noyau en nid d'abeilles de faible masse spécifique destiné à supporter le revêtement et ayant une masse spécifique de 50 kg/m3, ce noyau étant formé d'alvéoles ou cellules de 4,8 mm ayant une épaisseur de paroi de 0,025 mm, une hauteur d'environ 63 mm dans l'interface entre les noyaux de grande et faible masse spécifique, une largeur d'environ 0,38 m et une longueur d'environ 4,5 m. On a utilisé des semelles de 25 mm d'épaisseur, de 50 mm de largeur et d'environ 4,5 m de longueur ; en outre on a employé un revêtement supérieur de 3 mm d'épaisseur et un revêtement inférieur de 0,4 mm d'épaisseur.On a utilisé comme adhésif une résine époxy modifiée durcissable par échauffement modéré, cette résine époxy modifiée pouvant être fournie sous la dénomination commerciale " FM-73 " par la Société:American Cyanide ou bien sous la dénomination commerciale " 9628 " par la Société " Hysol Corporation ". On a prévu une épaisseur d'adhésif de 0,25 mm entre le revêtement et les semelles, entre le revêtement et le noyau en nid d'abeilles de faible masse spécifique, et entre les semelles et le noyau en nid d'abeilles de grande masse spécifique. On a adopté une épaisseur d'adhésif de 0,125 mm entre les noyaux de grande et faible masse spécifique. Dans certains cas, il peut être préférable de modifier la masse spécifique d'un des noyaux, en fonction de la résistance nécessaire. Par exemple, dans des volets utilisés dans l'avion Boeing 737, la masse spécifique du noyau intervenant dans l'élément principal porteur de charge est d'environ 192 kg/m3. Cette masse spécifique est augmente jusqu'à 33h kg/ m3 lorsque des organes d'actionnement sont fixes sur l'élément principal porteur de charge. Le procédé d'assemblage chaud en une seule phase selon l'invention qui est utilisé pour réaliser des structures composites du type défini ci-dessus consiste à assembler l'élément principal porteur de charge, le noyau en nid d'abeilles de support de revêtement et le revêtement puis à chauffer l'ensemble ainsi formé dans un four. Avant l'assemblage, le ou les noyaux en nid d'abeilles sont profilés par usinage de leurs surfaces extérieures à l'aide d'une machine à détourer munie d'une lame de coupe solidaire d'une tige de soupape, par exemple.Du fait que les semelles ont une épaisseur uniforme prédéterminée, la discontinuité entre les surfaces adjacentes de l'élément principal porteur de charge et du noyau de faible masse spécifique ( servant à supporter le revêtement ) peut être profilée avec précision pour faire en sorte qu'un espacement correct entre lesdites surfaces soit maintenu de façon stricte. En supposant que la structure composite est destinée à former un volet, on usine également le noyau de faible masse spécifique au profil aérodynamique désiré. On place ensuite le revêtement inférieur ( du volet ) sur une surface de montage et on dépose de l'adhésif sur le côté exposé du revêtement. On met en place la semelle inférieure sur le revêtement dans la position appropriée. Ensuite on recouvre d'adhésif la partie de la surface exposée de la semelle inférieure qui doit entrer en contact avec le noyau de grande masse spécifique. L'ensemble monobloc formé par le noyau en nid d'abeilles de l'élément principal porteur de charge et le noyau en nid d'abeilles de faible masse spécifique est placé sur le revêtement inférieur et sur la semelle inférieure. On colle ensuite la semelle supérieure sur le noyau d'élément principal porteur de charge puis on colle le revêtement supérieur sur la surface exposée du noyau de faible masse spécifique et de la semelle supérieure. La structure de volet ainsi assemblée est ensuite scellée dans un moule et on fait durcir l'adhésif dans un autoclave chauffé.Lorsqu'on utilise comme adhésif une résine époxy modifiée durcissable par échauffement modéré, on règle la température de l'autoclave de préférence à environ 1210CI Les opérations d'assemblage intervenant dans le processus décrit ci-dessus sont données à titre d'exemple non limitatif puisqu'on peut les modifier. Par exemple, on peut usiner individuellement les noyaux en nid d'abeilles pour leur donner les profils désirés, on peut coller les semelles sur le noyau d'élément principal porteur de charge, puis coller le noyau de support de revêtement sur le noyau d'élément principal porteur de charge et sur les semelles puis assurer la fixation des revêtements. Cette autre séquence d'opérations d'assemblage évite de lier les noyaux en nid d'abeilles avant le durcissement des adhésifs de l'ensemble de la structure. Bien qu'on ait décrit des modes préférés de réalisation de structures composites dans lesquels un noyau en nid d'abeilles remplace l'âme d'un longeron massif et où on fait intervenir un processus d'assemblage en une phase pour réaliser lesdites structures, il va de soi que différentes modifications pourront être aPportées sans sortir du cadre de l'invention. Par exemple, un grand nombre des opérations de montage intervenant dans le processus d'assemblage à chaud en une seule phase sont interchangeables. En conséquence, ces opérations peuvent être effectuées dans différentes séquences. En outre on peut réaliser des structures composites autres que des volets et des ailerons. En fonction des différents impératifs de résistance et du type des structures à fixer, les semelles peuvent varier en épaisseur. Cependant, l'épaisseur de chaque semelle en un point quelconque doit être connue et uniforme pour toutes les semelles ayant le même profil et les discontinuités entre la surface extérieure des semelles et la surface extérieure du noyau en nid d'abeilles de faible masse spécifique qui est adjacent aux semelles doivent être maintenues. REVENDICATIONS 1. Procédé d'assemblage à chaud en une phase pour la fabrication de structures composites à noyau en nid d'abeilles, caractérisé en ce qu'on fixe par adhésif une première et une seconde semelle sur les surfaces opposées d'un noyau allongé en nid d'abeilles pour former un élément principal porteur de charge, en ce qu'on fixe par adhésif un noyau en nid d'abeilles de définition de profil sur un bord dudit élément principal porteur de charge, ce noyau de définition de profil ayant une épaisseur légèrement supérieure à l'épaisseur dudit bord de l'élément principal porteur de charge dans le joint formé entre eux, en ce qu'on fixe par adhésif un revêtement sur les surfaces extérieures des première et seconde semelles et du noyau de définition de profil et en ce qu'on chauffe ledit noyau composite en nid d'abeilles dans un four pour faire durcir l'adhésif des joints formés. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit noyau composite en nid d'abeilles est profilé de façon que l'épaisseur du noyau formant l'élément principal porteur de charge soit inférieure à celle du noyau de définition de profil dans leur zone de jonction afin de former des régions dépouillées opposées dans le noyau composite dans la zone du noyau formant l'élément principal porteur de charge, procédé caractérisé en ce qu'il comprend en outre les opérations suivantes : mise en place d'un premier revêtement sur une surface de montage ; dépôt d'adhésif sur ce premier revêtement ; fixation de la premiere semelle sur le premier revêtement ; dépôt d'adhésif sur la première semelle ; fixation des noyaux en nid d'abeilles sur la première semelle et sur le premier revêtement de façon qu'une région dépouillée du noyau composite soit placée et fixée sur la première semelle et que la surface de la partie de définition de profil du noyau composite qui est adjacente à ladite région dépouillée soit placée et fixée sur le premier revêtement ; dépôt d'adhésif sur le noyau composite ; fixation de la seconde semelle sur l'autre région dépouillée du noyau composite ; dépôt d'adhésif sur la seconde semelle ; fixation d'un second revêtement sur la seconde semelle et sur ladite partie de définition de profil du noyau composite ; et durcissement desdits adhésifs pour établir des liaisons entre les noyaux en nid d'abeilles, les semelles et les revêtements dans leurs zones de jonction. 3. Structure composite à noyau en nid d'abeilles, caractérisée en ce qu'elle comprend un élément principal porteur de chars de profil allongé qui est pourvu d'un noyau allongé en nid d'abeilles et d'une première et une seconde semelle qui sont fixées sur des bords opposés dudit noyau, un noyau en nid d'abeilles de définition de profil qui comporte des surfaces extérieures de définition de profil et un bord s'étendant entre lesdites surfaces, ledit bord étant relié à un bord de l'élément principal porteur de charge qui s'étend entre lesdites première et seconde semelles, en ce que lesdits bords jointifs du noyau de définition de profil et de l'élément principal porteur de charge sont profilés de manière que des surfaces adiacentes du noyau de définition de profil et de l'élément principal porteur de charge présentent une discontinuité ayant une valeur moyenne prédéterminée et en ce qu'il est prévu un revêtement fixé sur la surface extérieure du noyau de définition de profil et sur les surfaces adjacentes des première et seconde semelles. 4. -Structure selon la revendication 3, caractérisée en ce que la masse spécifique dudit-noyau allongé en nid d'abeilles est bien supérieure à la masse spécifique dudit noyau en nid d'abeilles de définition de profil. 5. Structure selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisée en ce que la discontinuité entre des surfaces adjacentes dudit noyau allongé en nid d'abeilles et desdites semelles est comprise entre 0,00 et 0,25.mu, sa valeur moyenne étant de 0,125 mm. 6. Structure selon l'une quelconque des revendications 3, 4 ou 5, caractérisée en ce que lesdits noyaux en nid d'abeilles ont une structure alvéolée ayant une forme de"L" dans une direction et une forme de "W" dans une direction perpendiculaire. 7. Structure selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, utilisée comme une surface de commande ou gouverne d'avion, caractérisée en ce que ledit noyau en nid d'abeilles de définition de profil définit ladite surface de commande et comporte une surface extérieure qui définit la zone de bord de fuite de cette surface de commande de l'avion et en ce qu'un bord d'attaque est fixé sur lesdites semelles sur le côté de l'élément principal porteur de charte qui est opposé au côté lié audit noyau de définition de surface de cornmande. 8. Structure selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisée en ce que la direction correspondant à la forme de "I, du noyau allongé en nid d'abeilles de l'élément principal porteur de charge est orientée dans le sens d'envergure. 9. Structure selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisée en ce que la direction correspondant à la forme de "L" du noyau en nid d'abeilles de définition de surface de commande est orientée dans le sens de corde. 10. Structure selon l'une quelconque des revendications 3, 5, 6, 7, 8 ou 9, caractérisée en ce que les masses spécifiques du noyau en nid d'abeilles de l'élément principal porteur de charpie et du noyau en nid d'abeilles de définition de surface de commande sont identiques.