FR 2432363 A1 19800229 FR 7919728 A 19790731 L'invention concerne la fabrication de pièces par pressage à partir des matériaux caractérisés par de petits retraits et nécessitant un maintien sous pression pendant un long délai et å notamment pour objet un procédé de fabrication d'outils abrasifs et un dispositif pour sa mise en oeuvre. La présente invention peut autre appliquée de façon efficace dans l'industrie des outils abrasifs pour laproduc- tion d'outils à liant organique par pressage à chaud. Ces outils sont destinés à la rectification rapide et au dégrossis- sage, notamment à l'enlèvement des surfaces défectueuses des pièces coulées et laminées, à l'ébarbage des cordons de soudure, au coupage à la main et à l'aide des machines fixes.La rectification rapide jusqu'a' 100 m/s et le dégrossissage (jusqu'à 1 500 kgf) présentent à l'utilisation des avantages tels que : un enlèvement productif des copeaux par une unité de temps, une haute tenue à l'usure des meules, la possibilité d'utiliser les déchets résultant de la rectification en les refondant ultérieurement, une réduction de la teneur en poussière dans la zone du personnel opératoire et une diminution des pertes du temps pour le remplacement des outils. Il existe un procédé de fabrication d'outils abrasifs par pressage à chaud selon lequel la masse abrasive est formée sous pression dans des moules chauffés par des plateaux chauffants d'une presse pendant 0,75 à 1 minute par millimètre de hauteur de la meule et, ensuite, les ébauches des outils sont soumises à la bakélisation dans des fours pendant 24 heures au maximum. Selon le procédé de fabrication d'outils abrasifs à liant organique décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2 070 734, la matière abrasive est portée â la température de 95.à 100 oC, puis posée dans un moule et pressée, avec maintien pendant un certain temps sous la pression exercée par une presse et chauffage simultané, après quoi la matière est éjectée du moule, transportée et, ensuite, 11 outil ainsi fabriqué est soumis à un traitement thermique dans des fours bé- lisateurs. Les procédés qu'on vient de décrire sont caractérisés par un bas rendement. Par exemple, pendant un poste, on ne réussit ff produire à l'aide d'une presse de 1 000 t.f. que 5 A 6 meules d' un profil droit de 600 x 75 x 305 mm par suite de la grande durée des opérations réalisées sur la presse. Ces meules sont soumises ultérieurement à la bakélisation dans des fours. Pour élever le rendement du pressage à chaud, on fait appel à des presses polyétagées, dont la conception est assez compliquée et qui nécessitent une grande quantité d'énergie et de métal. Pour leur utilisation, il faut prévoir une aire de production supplémentaire et, de plus, la durée de l'opéra- tion de bakélisation ntest pas réduite. Le bas rendement des procédés de fabrication d'outils empoche d'utiliser la rectification rapide et le dégrossissage dans différents domaines de l'industrie sur une grande échelle. Pour satisfaire les besoins de l'industrie, on a recours à des outils fabriqués par pressage à froid qui nécessitent un usinage, sont caractérisés par une basse tenue à l'usure, un faible rendement d'enlèvement des copeaux et des frais notables d'utilisation. Il existe un procédé permettant d'élever le rendement des presses de pressage à chaud selon lequel la pièce est pressée et soumise à un traitement thermique dans un moule démontable (A.S. Ezzhev, I.V. Osipov "MEcanisation et automatisation du traitement des matières plastiques fondées sur le principe du moule démontable" m.Machinostroenie, 1971). Le moule comporte un élément de force constitué par des ressorts à plateau et un dispositif de verrouillage. Le principe de fonctionnement du moule consiste en ce que suit la matière est placée dans l'enceinte du moule, puis la matière et les ressorts à plateau sont comprimés par la pression exercée par la presse. Ceci fait, on fixe la pression, en se servant du dispositif de verrouillage, puis le moule démontable est transporté hors de la zone de la presse et la matière à presser est soumise à un traitement thermique. Les moules dé notables peuvent être munis des dispositifs de verrouillage à leviers, à coins et à baionnette. Les inconvénients de ce procédé de pressage dans des moules démontables résident dans une faible fiabilité du fonc - tionnement de ressorts à plateau de grande puissance et dans les conditions thermiques de bakélisation, dans une conception compliquée des dispositifs, dans l'impossibilité de régler en pratique le régime thermique et la pression du pressage et dans les pressions non contrôlées développées dans le moule. Ces inconvénients n'ont pas permis d'appliquer le procédé en question à la production d'outils abrasifs. Selon le procédé de fabrication outils abrasifs décrit dans le certificat d'auteur de l'URSS NO 2 362 279 de 1969, la matière est mise en forme préalablement et le formage définitif et le traitement thermique de l'outil s'effectuent sous inaction exercée sur celui-ci par la dilatation thermique de l'élément de force. Le corps assurant le pressage est constitué par le corps de l'outil et on le refroidit par de l'azote liquide ou de l'oxygène liquide. De ce fait, la mise en oeuvre de ce procédé est difficile car l'utilisation d'azote ou d'oxygène liquides dégrade les conditions de travail du personnel et nécessite de prévoir des mesures spéciales pour la protection de celui-ci pendant le travail. Le but de la présente invention consiste à supprimer les inconvénients susmentionnés. L'invention vise à mettre au point un procédé de fa- brication d'outils abrasifs et un dispositif pour sa mise en oeuvre dans lequel ltélément de force serait choisi de manière que l'énergie thermique dépensée pour le traitement thermique de l'outil soit transformée partiellement en énergie de pressage Suivant l'invention, ce problème posé est resolu au moyen d'un procédé de fabrication d'outils abrasifs qui consiste à chauffer un élément de force et de matière abrasive à base de liant organique jusqu'à la température de fluidité du liant, à presser cette matière et à la bakéliser en exerçant une pres sion sur la matière abrasive au moyen de l'élément de force grâce à sa dilatation thermique, procédé dans lequel, conformément à l'invention, on presse la matière abrasive avec ;é- lément de force, celui-ci étant constitué par un bimétal dont la flexion spécifique est de 0,2 degré au minimum, et on maintient ensuite la pression appliquée à la matière abrasive. -Le procédé proposé assure le pressage de la matière abrasive et la bakélisation de l'outil à un régime optimal de température et de pression qu'on détermine en partant des propriétés physiques, chimiques et mécaniques du liant, des grains abrasifs et des agglomérés, en permettant en définitive d'ob- tenir la qualité voulue de l'outil fabriqué. L'avantage le plus important du procédé réside en ce que la matière abrasive à l'état comprimé et bloqué peut se trouver pendant une durée nécessaire au traitement en dehors de l'action de moyens de pressages coûteux, c'est-à-dire que ce procédé permet d'élever sensiblement le rendement du matériel de pressage pour la fabrication d'outils abrasifs par pressage à chaud, Selon une caractéristique de l'invention, le chauffage, le pressage et la bakélisation se font par application de vibrations d'une fréquence de 2 000 Hz. En appliquant des vibrations, on favorise le compactage de la matière abrasive, on améliore la répartition réguliè- re des grains abrasifs dans l'outil, on facilite l'échappement des matières volatiles, on réduit les contraintes résiduelles dans i'outil et on améliore l'équilibrage des pièces finies. Selon une autre caractéristique de l'invention, la matière abrasive contient un liant à base de résines phénol-for- maldéhyde et se présente sous la forme d'un mélange sec. La matière abrasive sèche ne s'agglutine pas, ne forme pas de mottes. Sa durée de stockage est plus grande. L'utilisation de cette matière améliore les conditions de travail du personnel. Selon une caractéristique, la matière abrasive contient un liant céramique difficilement fusible à raison de 8 à 15 96 (en poids) et de la poudre métallique de titane à raison de 10 %(en poids). Selon une autre caractéristique de l'invention, la matière abrasive.est constituée des composants suivants (S en poids) : Corindon artificiel normal 61,0 Bakélite pulvérulente 15,0 Linat céramique 10,0 Poudre de titane 10,0 Criolite 4,0 En introduisant de la poudre de titane métallique dans la composition de la matière abrasive, on engendre une énergie thermique supplémentaire au contact outil-pièce grâce à la combustion exothermique du titane. Le processus de coupe devient plus facile grâce à l'abaissement des propriétés de résistance du métal à usiner par suite de son chauffage pendant la rectification.En introduisant un liant céramique dans la composition de la matière abrasive, on élève la stabilité thermique de 1 t arête tranchante de l'outil abrasif et la rigidité du serrage des grains tranchants grtce à la fusion périodique à l'endroit de contact et au refroidissement en dehors du contact du liant céramique. De ce fait, la tenue a l'usure de l'outil est améliorée. Ces meules peuvent être utilisées de manière efficace pour la rectification rapide et le dégrossissage de la surface de produits laminés à laide d'installations mécanisées. Il est surtout avantageux d'appliquer ces meules à des procédés d'usinage de matériaux difficiles & usiner (certificats d'auteur de 1'URSS nO 588 062, nO 621 518 et nu 631 311) selon lesquels l'outil abrasif, en rectifiant le métal, le chauffe à une profondeur qui ne dépasse pas 11 épaisseur du copeau enlevé par l'outil de coupe monté au voisinage immédiat du contact de la meule abrasive avec le métal à usiner. Selon une autre caractéristique de l'invention, la matière abrasive contient des grains de granate à raison de 33 à 38 % (en poids). En introduisant dans la matière abrasive des grains de granate, on améliore l'auto-affûtage de l'outil pour de petites pressions sux la meule. Selon une autre caractéristique de l'invention, la matière abrasive est constituée par les composants suivants (% en poids) Corindon artificiel 38,0 Granate 38,0 Bakélite pulvérulente 12,0 Criolite 6,0 Poudres de métaux 6,0 Les meules abrasives fabriquées à partir de cette matière et utilises sur des rectifieuses portatives, suspendues, fixes aux vitesses de coupe allant jusqu'a. 100 m/s, améliore les conditions de travail du personnel grâce à la réduction de la teneur de l'air en poudre et de l'action nuisible des vibrations, et élève la productivité du travail. L'invention a également pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé défini ci-dessus comportant des moyens de pressage et des réchauffeurs de la masse abrasive dans le moule conjointement avec un élément de force monté au voisinage immédiat du moule. Conformément à l'invention, ce dispositif comporte un corps à ouverture de chargement pour qu'on puisse monter dans son enceinte le moule avec la matière abrasive, au voisinage desquels sont montés les réchauffeurs, lté- lément de force étant exécuté sous la forme de plaques bimétalliques placées entre les réchauffeurs et le corps de manière que leur couche active entre en contact avec les réchauffeurs. Il est également prévu un moyen de fixation de la pression de pressage de la matière abrasive réalisé sous la forme d'une bague d'arrêt filetée extérieurement montée dans un orifice taraudé du corps et coopérant avec la couche passive de l'une des plaques bimétalliques, le diamètre de l'orifice de la bague d'arrêt étant suffisant pour assurer la coopération du moyen de pressage avec la matière abrasive. Le dispositif proposé permet de mettre en oeuvre le procédé mentionné en diminuant sensiblement la quantité d'éner gie et de métal nécessaire pour le matériel de pressage par outil fabriqué. Ce dispositif permet d'augmenter notablement le rendement de la fabrication d'outils à liant organique pour la rectification rapide et le dégrossissage par la méthode du pressage à chaud. La conception de ce dispositif se traduit par une haute fiabilité et une grande longévité en service obtenues grâce à l'utilisation d'un bimétal caractérisé par un grand nombre de cycles de travail. Selon une caractéristique de l'invention, la hauteur de la bague d'arrêt dépasse la somme de la longueur du filetage de l'orifice du corps et de la valeur du retrait de la matière abrasive dans le moule pendant le procédé de pressage. Cette solution permet d'assurer une conservation faible de la pression de pressage sur la matière abrasive et de limiter la flexion des plaques abrasives. Selon une autre caractéristique de l'invention, le corps du dispositif est constitué par des éléments soudés entre eux. On simplifie ainsi la technologique de fabrication du dispositif. Selon une autre caractéristique de l'invention, le corps du dispositif est composite et comporte au moins deux parties interchangeables. On simplifie ainsi la technologie de fabrication et on réduit la masse du corps du dispositif pour la fabrication de gros outils. Selon une autre caractéristique de l'invention, les plaques bimétalliques sont exécutées sous forme de disques ronds, ce qui assure une surface maximale de contact des disques avec le corps du dispositif. Selon une autre caractéristique de l'invention, les secteurs de la surface du corps du dispositif coopérant avec la couche passive des plaques bimétalliques sont réalisés sous forme de tores. Les secteurs en tore de la surface du corps accroissent sensiblement l'efficacité du fonctionnement des plaques bimétalliques car les secteurs saillants en tore assurent une flexion maximale possible des plaques grâce à l'appui libre et, par conséquent, l'augmentation de l'effort créé. Selon une autre caractéristique de l'invention, la surface du corps du dispositif est pourvue d'un revêtement en un matériau calorifuge. Gracie à l'isolation thermique du corps, on diminue la consommation spécifique d'énergie pour la fabrication de l'outil et on stabilise le régime thermique d'une manière efficace. Selon l'une des caractéristiques de l'invention, le corps est constitué par deux cylindre coaxiaux, dont l'un, le cylindre extérieur, abrite les disques bimétalliques et les réchauffeurs, et qui coopèrent avec ia bague d'arrêt visée dans le cylindre extérieur par l'intermédiaire du moule rempli de la matière abrasive et monté dans le cylindre intérieur. Selon une autre caractéristique de l'invention, le moule rempli de matière abrasive comporte des matrices dans lesquelles sont placés des poinçons dont un groupe est disposé entre la bague diarret et la matière abrasive de manière à transmettre à celle-ci la pression de pressage tandis que l'autre groupe est logé entre les plaques bimétalliques et la matière abrasive, une fermeture à coins étant placée dans la partie centrale du cylindre intérieur entre lesdits groupes de poinçons. Selon une autre caractéristique de l'invention, le dispositif est muni d'un plateau de centrage disposé entre les plaques bimétalliques et les poinçons coopérant avec celles-ci. Selon une autre caractéristique de l'invention, les réchauffeurs sont montés entre les cylindres extérieur et intérieur du dispositif. Le dispositif proposé permet de mettre en oeuvre le procédé défini ci-dessus pour la fabrication de segments pour la rectification rapide et le dégrossissage utilisés, notamment pour le dégrossissage de lingots; de brames et autres grosses ébauches laminées à 1aide d'installations puissantes.Il convient de noter les avantages supplémentaires du dispositif proposé : un seul dispositif assure simultanément la fabrication de plusieurs segments avec une puissance nominale minimale grace au pressage de la matière abrasive suivant une surface plus petite par segments, la pression de pressage se répartit entre deux cylindres disposés coaxialement ce qui réduit l'encombrement et la masse du dispositif par unité de masse de 11 outil fabriqué, la fermeture a' coins supprime le risque de dépression du moule sous la presse lors de son désassemblage et de l'extraction des segments finis ce qui libère en outre le matériel de pressage et, enfin, le dispositif assure une haute précision des dimensions géométriques. On a élargi les possibilités technologiques du procedé en permettant de réduire la quantité d'énergie et de métal pour le matériel de pressage gracie au fait que la pression de formage préalable est fixée et qu'on utilise pour le formage définitif un bimétal chauffé par une source de chaleur commandée de façon indépendante qui bakéliseten même temps la matière abrasive. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris â la lecture de la description détaillée qui va suivre d'exemples de sa réalisation, faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels - la Fig. 1 représente un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant l!invention ; - la Fig. 2 représente un secteur en tore de la surface du corps entrant en contact avec le disque bimétallique ; - la Fig. 3 représente un dispositif présentant un corps désassemblable pour la fabrication de paquets des meules abrasives à tronçonner ;; - la Fig. 4 est une vue de dessus du dispositif de la Fig. 3 - la Fig. 5 représente une variante de réalisation du dispositif de fabrication des segments abrasifs suivant llin- vention g - la Fig. 6 est une vue de dessus du dispositif de la Fig. 5, et - la Fig. 7 est une vue en perspective et en coupe longitudinale partielle du dispositif de la Fig. 5. La figure 1 représente un dispositif pour la fabrica tion de meules abrasives comprenant un corps 1. Une plaque bimétallique 2, dont la couche active est orientée vers le haut, et un réchauffeur inférieur 3,sont montés sur la base intérieure de ce corps. La plaque bimétallique est composée de deux couches de métaux ou d'alliages à coefficients de dilatation différents soudées entre elles suivant tout leur plan de contact. La couche de métal ou d'alliage ayant le plus grand coefficient de dilatation thermique est nommée "couche active" et celle ayant le plus petit coefficient de dilatation thermique est nommée "couche passive". La combinaison des couches active et passive assure la sensibilité du bimétal à la variation de la température, qui est caractérisée par la valeur de sa flexion spécifique déterminée, en général, par la différence des coefficients de dilatation thermiques des couches active et passive. La flexion spécifique est la flexion de l'extrémité libre d'une plaque en bimétal de 100 mm de longueur et de 1 mm d'épaisseur en réponse à un chauffage de 1 OC. La flexion spécifique (A, degré ) est déterminée par la formule suivante f.S.104 A = ou : (t2 - tl) 12 f est la flèche (écart de l'extrémité libre de lte- chantillon par rapport à la position initiale) en mm S est l'épaisseur de la plaque en mm 1 est la longueur de la plaque en mm t2-tl est la différence entre les températures finale et initiale. Pour la bakélisation sous pression, on utilise en tant qu'élément de force un bimétal constitué par des couches active et passive dont la composition chimique est donnée dans le tableau 1. TABLEAU I Composition chimique des composants du bimétal Car- Sili- Soufre Phosphore Nic- Fer Cuivre Man bone cium (maximum) kel ga nèse Couche 0,05 0,5 0,02 0,03 14à 0,8 9,5à le active au au 16 au maxi- mum mum mum Couche 0,05 0,15 à 0,02 0,02 35à le Q30 au 0,30 37 res- a4 passive maxi- te - ,60 mum Propriétés physiques et mécaniques du bimétal Couche active Densité, g/cm3 7,26 Module d'élasticite E, kgf/mm2 12 000 Capacité thermique spécifique, cal/g degré 0,130 Conductibilité thermique spécifique, cal/s.cm.degré 0,021 Couche passive Densité, g/cm 8,12 Module d'élasticité E, kgf/mm2 15 000 Capacité thermique spécifique, cal/s.cm.degré 0,039 L'utilisation de bimétaux à flexion spécifique inférieure à 0,2 degré est moins efficace car la flexion du bimétal thermique diminue sous l'action thermique à la bakêlisa- tion et, par conséquent, le retrait de la matière abrasive diminue lui aussi. La surface annulaire d'appui de la base intérieure du corps 1 avec laquelle coopère la plaque est réalisée sous la forme d'une surface frontale permettant de créer une pression maximale lors du chauffage de la plaque 2 dans les conditions de limitation de sa flexion. Le réchauffeur supérieur 4 est sus pendu à l'aide de ressorts 5 dont une extrémité est fixée au corps 1 et dont l'autre extrémité est fixée & des flasques 6 solidaires du réchauffeur supérieur 4. Sur le réchauffeur supérieur 4 est montée une plaque bimétallique 7 dont la couche ac tive est orientée vers celui-ci. Cette plaque est en contact par le haut avec une bague d'arrêt 8 vissée dans l'embase suprieure du corps 1. La surface de la bague d'arrêt 8 en contact avec la couche passive de la plaque 7 est exécutée elleaussi sous forme d'une surface de tore.Le moule, comportant des plateaux 9 et 10, une bague 11, un poiteau 12 et la matière abrasive 13, est placée coaxialement entre les réchauffeurs inférieur 3 et supérieur 4. Le corps 1 est exécuté avec une ouverture de-chargement 14 munie d'un volet. Le dispositif fonctionne de la manière suivante. Le moule rempli d'une matière abrasive sèche 13 est placé à travers l'ouverture de chargement dans le corps 1 du dispositif entre les réchauffeurs inférieur 3 et supérieur 4. On utilise de la masse abrasive sèche car ne se tasse pas, ne forme pas des mottes et peut être conservée pendant un long délai. En outre, il est plus facile de verser la matière sèche dans le moule et de la répartir d'une maniere uniforme. La résistance des meules fabriquées à partir de la matière seche 13 est plus élevée et les frais de fabrication de l'outil sont réduits. Après que le moule, rempli de matière abrasive, a été porté à la température de fluidité du liant, le réchauffeur supérieur 4 et le plateau supérieur 10 du moule se déplacent conjointement de la valeur du retrait de 1a matière 13 à la suite de la pression de pressage exercée sur la plaque supérieure 7. En même temps que le pressage, on applique des vibrations de fréquence allant jusqu'à 2 000 Hz au corps 1 et à la bague 11 du moule en fonction de la composition de la matière abrasive Après que le liant a été fondu, la matière abrasive 13 passe à un état plus fluide, ce qui favorise la réduction du frottement entre les grains, améliore les propriétés de compression de la matière abrasive, améliore les conditions déchappement des matières volatiles et réduit la proportion de grains fins. Les vibrations contribuent au compactage de la matière abrasive 13, assure de meilleures conditions de glissement des grains les uns par rapport aux autres et favorise une répartition plus régulière de la matière abrasive et l7équili brage de l'outil. Après que le traitement thermique et celui de pressage de bakélisation a été terminé, on refroidit le dispositif et on extrait l'outil fini. La Fig. 3 représente un dispositif à corps desassemblable destiné à la fabrication de paquets des meules abrasives à tronçonner. Le dispositif à corps désassemblable (Fig.3,4) est constitué par un plateau limiteur 15 dans l'alésage supérieur duquel est monté un plateau bimétallique inferieur 16. Le réchauffeur inférieur 17 et le plateau limiteur inférieur 15 sont fixés par des boulons 18 de manière à serrer le plateau bimétallique inférieur 16. Dans le réchauffeur inférieur 17, on place un moule 19 à plusieurs logements å empilement rempli de la matière abrasive, sur lequel est placé à la partie supérieure un réchauffeur supérieur 20 en contact avec la couche active du plateau bimétallique supérieur 21. La couche passive de ce plateau s'appuie sur la bague d'arrAt 22, dont le filetage extérieur de la bague d'arrêt coopère avec le taraudage du plateau limiteur supérieur 23.Le réchauffeur 20, le plateau 21, la bague d'arrêt 22et le plateau limiteur 23 constituent un seul ensemble raccordé par des boulons de fixation 18. Pour fixer la pression de la presse, on accroche des brides 24 à des gradins cylindriques prévus sur les plateaux limiteurs -inférieur 15 et supérieur 23. Le dispositif fonctionne de la manière suivante. Dans l'ensemble inférieur comportant un plateau-limiteur inférieur 15, un plateau bimétallique l6ret un réchauffeur 17 raccordés par les boulons 18, on place un moule 19 sur lequel'est placé un ensemble supérieur constitué par un réchauffeur supérieur 20, un plateau bimétallique 21 et une bague d'ar rêt 22 vissée dans le taraudage du plateau limiteur supérieur 23. Les boulons de fixation relient alors le plateau réchauffeur supérieur 20 et la bague d'arrêt 22. Dans cette position, on applique la pression de pressage au plateau supérieur 21 et celui-ci se déplace verticalement vers le bas de la distance de retrait de la matière abrasive. En même temps, on pose les brides 24 sur les gradins cylindriques des plateaux limiteurs inférieur 15 et supérieur 23.Le jeu entre la saillie du plateau limiteur inférieur 15 et les brides 24 est rattrapé en dévissant le plateau limiteursupérieur 23. C'est ainsi qu'on réalise le maintien de la pression exercée sur la matière abrasive. Ensuite, le dispositif est évacué de la zone de pressage et on enclenche le chauffage conformément au régime prescrit de bakélisation, Ce dispositif peut être simplifié dans le cas ou il est utilisé dans des fours de bakélisation et monté sur un chariot de transport reliant les moyens de pressage et le four de bakélisation. Après l'achèvement du régime de bakélisation, on soumet le dispositif au refroidissement et on extrait l'outil fini. Dans le cas de la fabrication d'outils pour la rectification rapide et le dégrossissage, on utilise une matière abrasive composée des grains abrasifs, de liant organique, d'agglomérés contenant des poudres exothermiques de métaux du type titane, zirconium, et un liant céramique difficilement fusible. En introduisant des poudres métalliques de titane ou de zirconium, on augmente la densité de outil abrasif car, dans les conditions du pressage à chaud, ces métaux sont capables d'absorber des volumes notables de gaz. Pendant le fonctionnement de ces meules, l'énergie thermique engendrée au cours du processus de coupe ainsi que celle formée pendant le déroulement des réactions exothermiques de combustion par contact échauffent la couche superficielle du métal en facilitant ainsi le processus de coupe et fondent le liant céramique se trouvant dans la couche superficielle de la meule abrasive. Le liant céramique durcit pendant les pauses entre les contacts en cours de rectification en créant une liaison supplémentaire des grains pendant le fonctionnement de la meule.L'efficacité du fonctionnement de cet outil croît avec l'augmentation de la vitesse de rectification. Dans le cas de la fabrication de meules pour des rectifieuses portatives fonctionnant à des vitesses allant jusqu'à 100 m/s, on utilise une matière abrasive contenant un minerai naturel, granate. On obtient un enlèvement productif de métal avec des pressions relativement faibles sur la meule et on augmente sensiblement la tenue à l'usure de l'outil. Les volumes des poussières et des gaz dégagés au cours du fonctionnement de ces outils sont réduits et l'action nuisible des vibrations sur le personnel est donc diminuée elle-aussi. Les Fig. 5, 6, 7 représentent un dispositif pour la fabrication de segments abrasifs. Ce dispositif pour la fabrication de segments (Fig.5, 6, 7) est constitué par un vérin extérieur 25 dans lequel est placé un disque bimétallique 26 dont la couche passive est orientée vers le gradin cylindrique. Un réchauffeur électrique 27 en forme de disque est installé sur le disque 26. Le deuxième disque bimétallique 28 est posé sur le réchauffeur 27 de manière que la couche active soit-orientée vers le bas alors que le troisième disque 29 est superposé au disque 28 et que sa couche active est orientée vers le haut. Le quatrième disque métallique 30 est posé sur le disque 29. La couche passive du disque 30 touche le plateau de centrage. Le plateau 31 est bloqué par la bague de centrage 32 qui ltempeche de se déplacer dans les sens latéraux. La bobine de chauffage s' appuie sur la bague 32. Sur la partie extérieure de la bobine 33, on pose un joint calorifuge résistant à la chaleur sur lequel est enroulé un fil nichrome. En haut, le fil en nichrome est protégé par un tissu en amiante. Des pinces d'accrochage cylindriques 34 sont soudées au diamètre extérieur pour le relevage. A l'intérieur des pinces 34 sont montées des bagues 35 en matériau isolant à travers lesquelles passent des cibles électriques allant vers les réchauffeurs 33, 27. Une bague d'arrêt 36 est vissée dans la face d'extrémité supérieure du plateau de centrage 25. Sur la face d'extrémité extérieure du plateau de centrage sont posées deux plaques de fixation 37 auxquelles sont fixés deux poinçons inférieurs 38. Les poinçons 38, 45 sont réalisés de manière à être identiques dans une section transversale aux segments. Dans les poinçons 38 sont prévus des rainures longitudinales à gradins dans lesquelles s'engagent les saillies d'une plaque 39 et les saillies d'un coin inverse 40. Un coin 41 est posé entre la plaque 39 et le coin inverse 40 et sert à appliquer les surfaces cylindriques extérieures de deux matrices inférieures 43 à la surface intérieure du cylindre 42. A l'intérieur des matrices 43 sont placés les segments A presser 44 qui sont serrés du haut par les poinçons 45. La section transversale du poinçon supérieur 45 est analogue à celle du poinçon inférieur 38. Les poinçons supérieurs 45 passent à travers deux matrices supérieurs 46, dont la forme ne diffère pas de celle des matrices inférieures 43.Une cloison 47, dans laquelle sont pratiquées des rainures-inclinées et verticales pour l'échappement des gaz, est disposée entre les matrices supérieures 46. Les matrices inférieures 43 et supérieures 46 sont réalisées de façon que la surface intérieure des matrices 43, 46 forme la surface extérieure des pans des segments, tandis que la surface extérieure desdites matrices est cylindrique et est associée à la surface du cylindre 42 qui subit la pression radiale pendant le pressage et au cours de la bakélisation des segments. Le dispositif décrit ci-dessus fonctionne de la maniere suivante. La matière abrasive 44 est placée dans le creux des matrices 43 et 46. Ensuite, on engage les poinçons 45 à travers les fentes de la bague d'arret 36 dans les enceintes des matrices supérieures 46. On applique aux poinçons supérieurs 45 une pression qui est-fixée par la bague d'arret 36. A cet effet, on doit la visser dans le cylindre extérieur. Ensuite, le dispositif est enlevé de la presse et on assure le traitement de bakélisation à l'aide de la bobine de chauffage 33 et du disque de chauffage 27. Sous l'action de la chaleur de ceux-ci, les disques bimétalliques 26, 28, 30 fléchissent et agissent par l'intermédiaire du plateau de centrage 31 sur les poinçons in férieurs et sur la matière abrasive 44. Une fois terminé le cycle de fabrication de l'outil, on laisse le dispositif se refroidir et on retire l'article fini. Grâce à l'utilisation du procédé susmentionné, des compositions de matières abrasives indiquées et du dispositif décrit pour la fabrication d'outils abrasifs à liant organique pour-la rectification rapide et le dégrossissage, on obtient un abaissement notable des frais et on augmente le gain tant à la fabrication qu'en service des outils abrasifs. EVENDI CATIONS 1 - Procédé de fabrication d'outils abrasifs qui consiste à chauffer un élément de force et de la matière abrasive à base de liant organique jusqu'à la température de fluidité du liant, à presser cette matière et à la bakéliser en exerçant une pression sur la matière abrasive au moyen de l'élément de force grâce à sa dilatation thermique, caractérisé en ce qu'on presse la matière abrasive ensemble avec l'élément de force constitué par un bimétal dont la flexion spécifique est de 0,2 degré au minimum, et on maintient ensuite la pression appliquée à la matière abrasive. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le chauffage, la pression et la bakélisation sont effectuées en appliquant des vibrations d'une fréquence de 2 000 Hz. 3 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matière abrasive contient un liant à base de résines phénol-formaldéhyde et se présente sous forme d'un mélange sec. 4 - Procédé suivant la revendication 3, caractérise en ce que la matière abrasive contient un liant céramique difficilement fusible, a raison de 8 & 15 % (en masse) et une poudre métallique de titane à raison de 10 % (en masse). 5 - Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la matière abrasive présente la composition suivante (% en masse) corindon artificiel 61,0 bakélite pulvérulente 15,0 liant céramique 10,0 titane pulvérulent 10,0 criolite 4,0 6 - Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que la matière abrasive contient des grains de granate à raison de 33 à 38 % (en poids). 7 - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la matière abrasive est constituée par des composants suivants (% en poids) corindon artificiel normal 38,0 granate 38,0 bakélite pulvérulente 12,0 criolite 6 métaux pulvérulents 6,0 8 - Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une quelconque des revendications' 1 et 2, comportant un moyen de pressage et des réchauffeurs de la matière abrasive dans un moule conjointement avec l1 élément de force, monté au voisinage immédiat du moule, caractérisé en ce qutil comporte un corps pourvu d'une ouverture de chargement dans l'enceinte duquel un moule rempli de matière abrasive au voisinage desquels sont montés les réchauffeurs, l'élément de force étant exécuté sous forme de plaques bimétalliques placées entre les réchauffeurs et le corps de manière que leur couche active entre en contact avec les réchauffeurs et en ce quTil est également prévu un moyen pour la fixation de la pression de pressage de la matière abrasive réalisé sous la forme d'une bague d'arrêt et coopérant avec la couche passive de l'une des plaques bimétalliques, le diamètre de l'orifice de la bague d'arret étant suffisant pour assurer la coopération du moyen de pressage avec la matière abrasive. 9 - Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la hauteur de la bague d'arrêt dépasse la somme de la longueur du taraudage de l'orifice du corps et de la valeur du retrait de la matière dans le moule pendant le processus de pressage. 10 - Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le corps du dispositif est constitué d'éléments soudés entre eux. 11 - Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le dispositif est réalisé composite et-comporte au moins deux parties interchangeables. 12 - Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce que les plaques bimétalliques sont exécutées sous forme de disques ronds 13 - Dispositif suivant la revendication 8, caractéri sé en ce que les secteurs de la surface du corps entrant en contact avec la couche passive des plaques bimétalliques sont oralisés sous forme de tores. 14 - Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la surface du corps du dispositif est couverte d'un revêtement calorifuge. 15 - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 8, 9, 10, 12, 13, 14 , caractérisé en ce que le corps est constitué par deux cylindres coaxiaux, les disques bimétalliques étant disposés dans le cylindre extérieur, le réchauffeur coopérant avec une bague d'arrêt vissée dans le cylindre extérieur par l'intermédiaire du moule rempli de matière abrasive, logé dans le cylindre intérieur. 16 - Dispositif suivant la revendication 15, caractérisé en ce que le moule rempli de matière abrasive, comporte les matrices dans lesquelles sont montés les poinçons, dont un groupe est disposé entre la bague d'arrêt et la matière abrasive pour la transmission de la pression de pressage à celle-ci alors que l'autre groupe est placé entre les plaques bimétalliques et la matière abrasive, une fermeture à coins étant placée dans la partie centrale du cylindre intérieur entre lesdits groupes de poinçons. 17 - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 15 et 16, caractérisé en ce qu'il comporte un plateau de centrage placé entre les disques bimétalliques et les poin çons qui coopèrent avec ceux-ci. 18 - Dispositif suivant la revendication 15, caractérisé en ce que les réchauffeurs sont montés entre les cylindres extérieur et intérieur.