FR 2440979 A1 19800606 FR 7831892 A 19781110 La présente invention concerne une composition aqueuse de revêtement et, en particulier, une composition aqueuse acrylique pour revêtement ou émail pour conducteurs électriques. Les compositions aqueuses pour émaux ou revêtements acryliques classiques sont largement utilisées pour revêtir les fils électriques et d'autres conducteurs métalliques et forment en général des revêtements de haute qualité ayant de bonnes propriétés électriques. Des exemples de ces émaux et leur procédé de préparation sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 2 787 561, 2 866 763, 3 032 521, 3 069 375, 3 104 231, 3 206 421 et 3 386 939. Un problème particulier que l'on rencontre avec ces émaux classiques, lorsqu'on les utilise comme revêtements sur les fils électriques pour les transformateurs de moyenne puissance et transformateurs de distribution, est que les revêtements ont une rigidité diélectrique à haute température relativement mauvaise et perdent leur flexibilité par vieillissement. Des chocs de haute tension provoqués par exemple dans un transformateur frappé par la foudre entratnent une rupture de ces revêtements d'émaux. Le coup de foudre dans un transformateur fait vibrer fortement les fils utilisés dans le transformateur et, si le revêtement du fil est cassant, le revêtement vole en éclats.Egalement, si la rigidité diélectrique du revêtement est insuffisante, il se produit une rupture. I1 est nécessaire qu'un émail ait une rigidité diélectrique améliorée, en particulier aux températures élevées, et ne devienne pas cassant en vieillissant. La composition aqueuse de revêtement selon l'invention a une teneur en solides d'environ 5 à 50 % de constituants filmogènes ; les constituants filmogènes consistent essentiellement en environ (A) 60 à 95 7. en poids d'un polymère acrylique dispersé consistant en essentiellement (1) de l'acrylonitrile ou du méthacrylonitrile, (2) un acrylate d'alkyle en C2 -C12, (3) de l'acide acrylique ou néthacrylique, et (4) un N-(alcoxy en C1-C6)méthyl-scrylamide, le polymère acrylique ayant un poids moléculaire moyen en poids d'environ 150 000 ; et (B) 5 à 40 %en poids d'un condensat phénol-formaldéhyde, la composition contenant suffisamment d'ammoniaque ou d'une amine pour donner un pH d'environ 7-9,5. La composition aqueuse de revêtement selon l'invention a de bonnes propriétés diélectriques et conserve sa flexibilité au vieillissement et lorsqu'on l'utilise comme revêtement de fils électriques pouvant supporter des surtensions élevées et à températures élevées. Le revêtement a également une excellente résistance aux liquides d'isolation utilisés dans les transformateurs. La composition de revêtement a une teneur en solides de constituants filmogènes d'environ 5 à 50 X en poids. Si l'on applique la composition sur un fil par une technique de revêtement au rouleau, on ajuste les solides à environ 25 à 40 7. en poids et, si l'on utilise une filière pour appliquer la composition sur des fils, on ajuste les solides à environ 20-35 7. en poids. Si la composition est appliquée par électrodéposition, la teneur en solides est d'environ 15 à 25 7. en poids. Le restant de la composition est une solution aqueuse contenant ordinairement de faibles quantités de diluants et solvants introduits pendant la polymérisation du polymère acrylique ou par d'autres constituants ajoutés à la composition. Les constituants filmogènes de la composition consistent en environ 60 à 95 7. en poids d'un polymère acrylique dispersé et environ 5 à 40 % en poids d'un condensat phénol-formaldéhyde. Pour la plupart des applications, on utilise environ 75 à 85 7. en poids de polymère acrylique et environ 15 à 25 X en poids de condensat phénol-formaldéhyde. Le polymère acrylique est constitué d'environ 35 à 55 % en poids d'acrylonitrile ou de méthacrylonitrile, 15 à 58 % en poids d'un acrylate d'alkyle en C2 -C12, 2 à 15 Z en poids d'acide acrylique ou métha- crylique et 5 à 15 Z en poids d'un N-(alcoxy en C1-C6)méthyl-acrylamide. Les acrylates d'alkyle caractéristiques que l'on peut utiliser dans le polymère acrylique sont les suivants : acrylate d'éthyle, acrylate de propyle, acrylate d'isopropyle, acrylate de butyle, acrylate d'isobutyle, acrylate de pentyle, acrylate dthexyle, acrylate de 2-ethylhexyle, acrylate de nonyle, acrylate de lauryle, etc. On utilise en général l'acrylate de butyle et l'acrylate de 2-éthylhexyle puisque ces monomères forment un polymère acrylique donnant des émaux de haute qualité ayant de bonnes propriétés électriques. Des exemples caractéristiques de N-alcoxymethyl-scrylamides que l'on peut utiliser sont les suivants : N-éthoxymethyl-acrylamide, Nméthoxyméthyl-acrylamide, N-propoxyméthyl-acrylamide, N-butoxyméthyl-acrylamide, N-isobutoxyméthyl-acrylamide, N-pentoxymétbyl-acrylamide et N-hexoxy méthyl-acrylamide. On préfère le N-isobutoxyme thyl-acrylamide, car les polymères acryliques utilises en ce constituant forment des revêtements ayant de bonnes propriétés électriques et une bonne résistance aux liquides d'isolation classiques utilisés dans les transformateurs. Les polymères acryliques intéressants caractéristiques comprennent environ 40 a 50 7. en poids d'acrylonitrile ou de méthacrylonitrille, 35 à 42 Z d'un acrylate d'alkyle en C2-C8, 3 à 10 Z d'acide acrylique ou méthacrylique et 8 à 12 Z de N-alcoxyméthyl-acrylamide. Un polymère acrylique préféré qui forme un émail de bonne qualité ayant d'excellentes propriétés physiques et électriques est constitué d'environ 45 Z en poids d'acrylonitrile, 40 Z en poids d'acrylate de butyle, 5 Z en poids d'acide méthacrylique et 10 Z en poids de N-isobutoxy mé thyl-acrylamide. Un autre polymère acrylique intéressant est constitué d'environ 25 à 35 % en poids d'acrylonitrile ou de méthacrylonitrile, 50 à 60 Z en poids d'un acrylate d'alkyle en C2-C12 > 2 10 Z en poids d'acide acrylique ou méthacrylique et 5 à 15 % en poids d'un N-(alcoxy en C1-C6)- mé thyl-acrylamide. Un autre polymère acrylique particulièrement apprécié qui forme un émail de bonne qualité ayant d'excellentes propriétés physiques et électriques comprend environ 30 % en poids d'acrylonitrile, 55 % en poids d'acrylate de butyle, 5 % en poids dtacide méthacrylique et 10 Z en poids de N-isobutoxyméthyl-acrylamide. On prépare le polymère acrylique par des techniques classiques de polymérisation en émulsion comme indiqué dans les brevets des Etats Unis d'Amérique n 2 866 763 et 3 032 521 ci-dessus mentionnés. Dans la préparation du polymère, on charge avec l'eau dans un réacteur classique de polymérisation les monomères et les initiateurs redox de polymérisation classiques, tels que persulfate d'ammonium, sulfate ferreux ammoniacal, métabisulfite de sodium, persulfate de potassium, etc. On effectue en général la polymérisation à environ 80-950C pendant 1 à 4 h pour former une émulsion ou dispersion dans laquelle le polymère résultant a un poids moléculaire moyen en poids d'au moins 150 000. Le polymère a généralement un poids moléculaire moyen en poids d'environ 300 000 à 3 000 000. On peut également utiliser des polymères ayant un poids moléculaire de plus de 3 000 000. On peut utiliser des techniques de diffusion de la lumière (Angular dependence light scattering) ou de chromatographie par perméation de gel pour déterminer le poids moléculaire. Le condensat phénol-formaldéhyde utilisé dans la composi tion est du type classique utilisé dans les compositions aqueuses. Le condensat phénol-formaldéhyde a un poids moléculaire moyen en poids d'environ 100 à 2 000, mesuré par chromatographie par perméation de gel avec le polypropylèneglycol comme étalon. Ordinairement, on utilise un condensat phénol-formaldéhyde ayant un poids moléculaire moyen en poids d'environ 150-1 000. I1 est possible d'utiliser la dispersion de polymère acrylique comme composition de revêtement sans addition du condensat phénolformaldéhyde. Pour certaines utilisations, la dispersion de polymère acrylique forme un revêtement acceptable pour des conducteurs électriques. On applique cette dispersion par des techniques classiques qui sont décrites ci-après. Le pH de la composition est d'environ 7-9,5. En général, on ajoute à la composition une quantité suffisante d'amnoniaque ou d'une amine pour donner le pH ci-dessus. Pour la plupart des applicationst le pH de la composition est d'environ 8,0-9,5. Les amines caractéristiques que l'on peut utiliser sont la triéthylamine, la diéthanolamine, l'éthanolamine, la N-méthyléthanolamine, la méthyldiéthanolamine, la diéthylènetétramine, etc. On peut incorporer dans la composition d'autres additifs, par exemple environ 0,5 à 5 Z en poids d'un agent antimousse, par rapport au poids des constituants filmogènes. Les antimousses caractéristiques sont des sels d'acides gras à longue chatne. On peut également ajouter environ 0,5 à 5 X en poids, par rapport au poids des constituants filmogènes, de polyéthylène finement dispersé. On peut aussi ajouter environ 1 à 10 X en poids, par rapport aux constituants filmogènes, d'un agent épaississant tel-qu'un épaississant du type acide polyacrylique. On peut aussi ajouter environ 0,5 à 5X en poids, par rapport au poids des constituants filmogènes, d'un alkylènegîycol en C2-C8 tel qu'éthylèneglycol ou propylèneglycol.On peut aussi ajouter des colorants et pigments classiques pour colorer la composition. On applique la composition sur le fil par des techniques classiques. En général, le fil est recuit et ensuite enduit en 2 à 10 passages dans une machine classique de revêtement de fils soit par revêtement au rouleau, soit par revêtement en filière. Le four utilisé a une température d'entrée d'environ l25-l750C et une température de sortie d'environ 350-6000C. Le fil peut être enduit à une vitesse d'environ 2,5-45 m/min, mais on utilise ordinairement des vitesses de revêtement d'environ 9-15 m/min. On peut aussi appliquer la composition par des techniques classiques d'électrodéposition dans lesquelles l'article métallique à revêtir forme l'anode de la cellule. On utilise une tension d'environ 50 à 250 V et une intensité d'environ 0,1 à 2 A pour déposer un revêtement. On retire ensuite l'article du bain et on le cuit pendant environ 15 a 60 min à environ 125-3000C. La composition peut être utilisée pour revêtir tous les types de conducteurs électriques, tels que des fils de section ronde, carrée ou rectangulaire, des barres, des feuilles, des bandes, des cylindres, etc., d'aluminium, cuivre, alliages d'aluminium, et autres métaux. Les revêtements sur ces conducteurs ont des épaisseurs d'environ 2,54-127 /u, mais, pour la plupart des utilisations, les revêtements ont des épaisseurs d'environ 25,4-88,9 /u. Les fils revêtus par la composition selon l'invention sont ordinairement utilisés dans les transformateurs de moyenne puissance ou de distribution. Ces transformateurs sont remplis avec un liquide isolant tel qu'huiles d'hydrocarbure, huiles de silicone, perchlorophénols, etc. Les revêtements sont résistants à ces liquides isolants. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Dans ces exemples, les partiels, rapports et pourcentages s'entendent en poids sauf mention contraire. EXEMPLE 1 On prépare une dispersion aqueuse de polymère à partir des ingrédients suivants Portion 1 Eau désionisée 1027,0 parties en poids Acrylonitrile monomère 41,0 parties en poids Acrylate de butyle monomère 36,0 parties en poids Acide méthacrylique monomère 4,5 parties en poids N-isobutoxyméthyl-acrylamide mono- 9,0 parties en poids mère Portion 2 Eau dés ionisée 36,0 parties en poids Sulfate ferreux ammoniacal 0,012 partie en poids Portion 3 Acrylonitrile monomère 368,0 parties en poids Acrylate de butyle monomère 328,0 parties en poins Acide méthacrylique monomère 41,0 parties en poids N-isobutoxyméthyl-acrylamide mono- 82,0 parties en poids mère Portion 4 Eau dés ionisée 300,0 parties en poids Persulfate d'ammonium 2,49 parties en poids Métabisulfite de sodium 0,78 partie en poids On charge la portion 1 dans un réacteur de polymérisation muni d'un agitateur, d'un condenseur à reflux, d'un thermomètre, d'une enveloppe chauffante et d'une tubulure d'introduction d'azote. On fait ensuite barboter de l'azote dans le récipient pour recouvrir les constituants cidessus chargés dans le récipient. On agite constamment le mélange de réaction pendant la polymérisation. On chauffe la portion 1 à environ 800C en environ 35 min et on ajoute la portion 2. On ajoute ensuite la moitié de la portion 4. On ajoute simultanément en 30 min la seconde moitié de la portion 4 et la portion 3, en maintenant la température à environ 800C, ce qui provoque un léger reflux du mélange de réaction. Après avoir ajouté la portion 3 et la portion 4, on porte au reflux le mélange de réaction pendant environ 1 h.Lorsque la réaction exothermique cesse, on maintient le mélange de réaction à environ 800C pendant environ 1 h et ensuite on le refroidit et on filtre pour séparer le coagulum. La dispersion aqueuse résultante a une teneur en solides de polymère d'environ 37 Z. Le polymère est un polymère acrylonitrile-acrylate de butyle-acide méthacrylique-N-isobutoxyméthyl-acrylamide dans un rapport pondéral 45:40:5:10. Le polymère a un poids moléculaire moyen en poids d'environ 1 000 000, déterminé par diffusion à la lumière. On prépare un émail pour fils électriques en mélangeant ensemble les ingredients suivants Portion 1 Dispersion aqueuse de polymère 446,4 parties en poids (préparée ci-dessus) Agent antimousse (sel d'acide 5,1 parties en poids gras à longue chaîne dispersable dans l'eau) Eau désionisée 103,2 parties en poids Propylèneglyool 20,8 parties en poids Solution aqueuse d'ammoniaque 3,9 parties en poids ( 50 Z) Portion 2 Solution de condensat phénol-for- 63,1 parties en poids maldéhyde (64 7. de solides dans l'eau de condensat phénol-formaldéhyde ayant un poids moléculaire moyen en poids d'environ 150-500, déterminé par chromatographie parperméation de gel avec le propylèneglycol comme étalon) Solution d'épaississant acrylique 39,3 parties en poids (11,4 parties d'acide polyacrylique contenant des constituants acryliques réticulés dans 27,9 parties d'eau) Solution aqueuse d'ammoniaque 12,1 parties en poids (à 50 % d'ammoniaque) Total 693,9 parties en poids On mélange vigoureusement la portion 1 dans un récipient de mélange et on ajoute ensuite la portion 2 et on mélange énergiquement pour former un émail aqueux pour fils électriques ayant une teneur en solides d'environ 29 99 et un pH d'environ 8. On applique l'émail sur un fil de cuivre de 1,207 mm en utilisant un appareil classique de revêtement de fil. Le fil est d'abord recuit à 4270C et on le fait ensuite passer à une vitesse de 10,5 m/min à travers une filière classique qui applique émail, dans un four vertical ayant une température d'entrée d'environ 150 C et une température de sortie de 4270C. On fait passer le fil 6 fois à travers la filière et le four. Le fil résultant porte un revêtement d'environ 76,2 tu d'épaisseur. On effectue les essais suivants sur le fil revêtu obtenu. On obtient les résultats ci-après Flexibilité 4X Rigidité diélectrique à 250C 9,8 kV à 1550C 5,2 kV à 1750C 5,0 kV Résistance à la coupure 365 C Facteur de dissipation 1000 Hz (250C) 2,6 % 1000 Hz (1550C) 44 % Grattage unilatéral 1814 Facteur de mérite 2,8 Essai de flexibilité On étire le fil revêtu jusqu'à son point de rupture et on enroule dix spires autour de lui-m8me et on recherche les ruptures du revêtement. S'il n'y a pas de rupture, la notation est 1X. Si l'on observe une rupture dans le revêtement, on enroule le fil sur des mandrins plus gros1 jusqu'a ce qu'il n'y ait pas de rupture dans le revêtement.Par exemple, une notation de 2X signifie que l'on peut enrouler le fil autour d'un mandrin d'un diamètre double de celui-ci sans qu'il y ait rupture du revêtement. Essai de rigidité diélectrique - essai NEMA 53.1 décrit dans NEMA Standards Publication n MW 1000-1973 ANSI C9.100-1973, publié par la National Electrical Manufacturers Association, 155 East 44th Street, New York, N. Y. 10017. Essai de résistance à la coupure On croise le fil revêtu et on y accroche un poids de 2000 g, et on chauffe le fil jusqu'à ce que le revêtement soit coupé. Ceci est indiqué par un court-circuit dans le fil. La température à laquelle le revêtement est coupé (traversé) est la température de résistance à la coupure. Facteur de dissipation - essai NEMA 9.2.1.2.1. Grattage unilatéral - essai NEMb 5.1.1.2. Facteur de mérite - essai NEMA 53,1 EXEMPLE 2 On prépare une composition aqueuse de revêtement en mélangeant ensemble les constituants suivants Dispersion aqueuse de polymère 84,2 parties en poids (la même qu'a l'exemple 1, mais à environ 32 Z de solides) Antimousse (décrit à l'exemple 1) 0,5 partie en poids Eau désionisée 3,2 partiesen poids Solution de condensat phénol- 12,1 parties en poids formaldéhyde (décrite à l'exemple 1) Total 100,0 parties en poids On coule un film de la composition ci-dessus sur une plaque de verre et on cuit à 2000C pendant environ 15 min. Le film résultant a une épaisseur d'environ 38,1 /u. Le facteur de dissipation mesuré comme à l'exemple 1 est de 1000 Hz (à 250C) 0,52 % 100 Hz (à 25C) 5,3 7. EXEMPLE 3 On prepare les émaux suivants pour fils électriques comme à l'exemple 1. Parties en poids Email A B C Dispersion Dispersion de Dispersion aqueuse de l'exemple 1 Dispersion de aqueuse* de polymère (sauf 32,5% de l'exemple 1 AN/2EHA/AA/IBMA solides) 86,0 93,6 86,4 Antimousse (comme à 0,5 0 > 5 0 > 4 exemple 1) Eau désionisée - - 0,7 Solution de condensat phénol- 10,6 5,1 12,1 formaldéhyde (comme à l'exemple 1) Solution aqueuse d'ammonia ue 0,8 0,8 0,3 (à 50 % d'ammonique) Rapport pondéral polymère acry- 80@@0 @@@@@ 8@@@@ lique/condensat 80:20 90:10 80:20 phénol-formaldéhyde *Dispersion aqueuse à 37 Z de solides d'un polymère acrylonitrile/acry late de 2-éthylhexyle/acide acrylique/ N - isobutoxyméthyl-acrylamide 50:35:5:10 en poids, préparée par le procédé décrit à l'exemple 1. On applique chacun des émaux A à C ci-dessus sur un fil de cuivre de 1,207 mm en utilisant le même appareil et le même mode opératoire qu'à l'exemple 1. On soumet chacun des fils aux mêmes essais qu'à l'exemple 1 et on obtient les résultats suivants Email A B C Epaisseur du film ( ) 76,2 76,2 76,2 Flexibilité 4X 1X 8X Rigidité diélectrique 250C 9,8 kV 11,6 kV 10,4 kV 155 C 5,2 kV 4,5 kV 6,6 kV 175 C 5,0 kV - 4,2 kV Résistance à la coupure 3650C 341 C 3350C Facteur de dissipation 1000 Hz (25 C) 2,6 % 2,7 % 3,7 % 1000 Hz (155 C) 44 % 78 % 50 % Grattage unilatéral 1814 1484 1165 Facteur de mérite 2,8 2,3 - Les résultats de ces essais indiquent que les émaux A, B et C ont une rigidité diélectrique élevée aux températures élevées, ce qui est une propriété importante pour les fils électriques utilisés dans les transformateurs.Les autres résultats d'essai montrent que tous les émaux ont des propriétés acceptables. EXEMPLE 4 On prépare les deux émaux suivants sans le condensat phénol-formaîdéhyde. Parties en poids Email D E Dispersion aqueuse de Dispersion de poly- Dispersion aqueuse polymère mère de l'exemple 1 de AN/BA/MAA 55,3 51,2 Antimousse (comme à à 0,2 0,2 l'exemple 1) Eau désionisée 38,6 44,5 Ether monoéthylique 3,0 1,5 d'éthylèneglycol Solution aqueuse d'am2,9 2,6 moniaque (à 50 %) **Dispersion aqueuse à 42 Z en poids de solides d'un polymère acrylo nitrile/acrylate de butyle/acide méthacrylique 50:45:5 en poids, prépare selon le procédé du brevet des Etats-Vnis d'Amérique ne 3 032 521 mentionne ci-dessus. On applique chacun des émaux D et E ci-dessus sur un fil de cuivre de 1,207 mm en utilisant le même appareil et le même mode opératoire qu'à l'exemple 1. On soumet chaque fil revêtu aux mêmes essais qu'à l'exemple 1 et on obtient les résultats suivants Email D E Epaisseur du film ( ) 71,1 76,2 Flexibilité 1X 1X Rigidité diélectrique 25 C 9,9 kV 8 kV 155 C 4,1 kV 2,5 kV Résistance à la coupure 2260C 1600C Facteur de dissipation lOOo.Hz (250C) 2,7 % 3,0 Z 1000 Hz (155 C) +99 Z + 99 X (suite) Email D E Grattage unilatéral 1351 1100 Facteur de mérite 0,5 0,5 Les essais -ci-dessus montrent que la rigidité diélectrique à températures élevées de l'émail D est sensiblement meilleure que celle de l'émail E qui est représentatif des émaux utilisés précédemment. La résistance à la coupure de l'émail D est également meilleure que celle de l'émail E. Les autres propriétés des deux émaux sont sensiblement les mêmes. EXEMPLE 5 On prépare un émail pour fil électrique approprié pour l'électrodéposition en mélangeant les constituants suivants Dispersion aqueuse de 35,1 parties en poids polymère (comme à l'exemple 1) Eau désionisée 15,1 parties en poids Ether monoéthylique d'ethylène- 24,7 parties en poids glycol Ether monobutylique d'ethy- 14,5 parties en poids lèneglycol Solution de condensat phénol- 10,6 parties en poids formaldéhyde comme à l'exemple 1) 100,0 parties en poids Le rapport polymère acrylique/condensat phénol-formaldéhyde est d'environ 70:30. On charge l'émail préparé ci-dessus dans une cellule classique d'électrodéposition anodique et on plonge dans la cellule des plaques de 10 x 15 cm qui sont revêtues pendant environ 5 s sous environ 75 V avec une intensité de 0,4 A. Les plaques revêtues résultantes sont cuites pendant environ 60 min à 1500 C. Le revêtement résultant a une épaisseur d'environ 12,7 Z et une rigidité diélectrique de 3 kV par 25,4 /u à 25 C et 1,5 kV par 25,4 ji à 1550C. EXEMPLE 6 On prépare un émail pour fil électrique F représentatif des émaux pour fils classiques. On prépare l'émail F en utilisant l'émail E de l'exemple 4. On ajoute à l'émail E suffisamment de solution de condensat phénol-formaîdéhyde (décrite à l'exemple 1) pour donner un rapport poly mère acrylique/condensat phénol-formaldéhyde de 83:17. On prépare un émail G caractéristique de l'invention. On utilise l'émail de l'exemple 1, sauf que le rapport polymère acrylique/condensat phénol-formaldéhyde est réglé à 83:17. On prépare des films d'environ 76,2 d'épaisseur de chacun des émaux ci-dessus. On détermine pour chaque émail la constante diélectrique, mesurée selon la norme américaine ASTM D-150, le facteur de dissipation mesuré à 50 Hz et la résistivité volumique mesurée selon la norme américaine ASTM D-257. Ces mesures sont effectuées auxnombres d'heures indiqués après exposition des films en atmosphère d'azote à 100 C. Constante Facteur Résistivité volumique Exposition diélectrique de dissipation (%) (#/m) (h) à N@ à Email Email Email Email Email F Email G 1000C 2 F G F G (x 106) (x 108) 1 32,81 - 118,26 - 9,27 4 32,81 - 152,17 - 7,20 5 - 15,25 - 10,61 - 2,22 7 31,38 - 150,00 - 7,64 23 - 15,58 - 9,95 - 2,32 24 28,82 - 148,51 - 8,40 32 27,82 - 149,74 - 8,63 48 26,92 14,91 139,15 9,94 9,58 2,43 70 - 15,25 - 9,39 - 2,51 72 26,52 - 138,04 - 9,92 102 - 15,25 - 9,33 - 2,53 144 24,82 - 114,94 - 12,60 166 - 14,82 - 9,43 - 2,57 168 25,25 - 111,18 - 13,30 190 - 14,48 - 9,53 - 2,60 192 24,11 - 112,43 - 13,30 214 - 14,65 - 9,31 - 2,64 216 22,11 - 116,13 - 14,00 238 - 14,57 - 9,24 - 2,67 241 22,82 - 109,38 - 14,40 263 - 14,48 - 9,24 - 2,69 264 - 14,40 - 9,29 - 2,69 318 23,25 - 98,77 - 15,70 La constante diélectrique de l'émail G ne diminue que légèrement par vieillissement à la chaleur, tandis que la constante diélectrique de l'émail F représentant la technique antérieure diminue d'environ 1/3. Le facteur de dissipation ne diminue que légèrement avec l'émail G, mais on observe une diminution sensible avec l'émail F. La résistivité volumique augmente seulement légèrement avec l'émail G, mais de manière notable avec l'émail F. EXEMPLE 7 On prépare une dispersion aqueuse de polymère de manière suivante Portion 1 Eau désionisée 1027,0 parties en poids Acrylonitrile monomère 27,3 parties en poids Acrylate de butyle monomère 49,5 parties en poids Acide méthacrylique monomère 4,5 parties en poids N-isobutoxyméthyl-acrylamide 9,0 parties en poids monomère Portion 2 Eau dés ionisée 36,0 parties en poids Sulfate ferreux ammoniacal 0,012 partie en poids Portion 3 Acrylonitrile monomère 245,3 parties en poids Acrylate de butyle monomère 451,0 parties en poids Acide méthacrylique monomère 41,0 parties en poids N-isobutoxyméthyl-acrylamide 82,0 parties en poids monomère Portion 4 Eau désionisée 300,0 parties en poids Persulfate d'ammonium 2,49 parties en poids Métabilsulfite de sodium 0,78 partie en poids On charge la portion 1 dans un réacteur de polymérisation muni d'un agitateur, d'un condenseur à reflux, d'un thermomètre, d'une enveloppe chauffage et d'une tubulure d'entrée d'azote. On fait ensuite barboter de l'azote dans le réacteur pour recouvrir les constituants ci-dessus chargés dans le réacteur. On agite constamment le mélange de réaction dans le réacteur pendant la polymérisation. On chauffe la portion 1 à environ 80 C en environ 35 min et on ajoute la portion 2. On ajoute ensuite la moitié de la portion 4. On ajoute simultanément la moitié de la portion 4 et la portion 3 en 30 min en maintenant la température à 800 C, ce qui provoque un léger reflux du mélange de réaction. Après addition de la portion 3 et de la portion 4, on amène au reflux total le mélange de réaction pendant environ 1 h.Lorsque la réaction exothermique cesse, on maintient le mélange de réaction à environ 800C pendant environ 1 h et ensuite on refroidit et on filtre pour séparer le coagulum. La dispersion aqueuse résultante a une teneur en solides du polymère d'environ 37 Z. Le polymère est un polymère acrylonitrile/acrylate de butyle/acide méthacrylique/N-isobutoxyméthyl-acrylamide 30:55:5:10 en poids. Le polymère a un poids moléculaire moyen en poids d'environ 1 000 000, déterminé par diffusion de la lumière (angular dependence light scattering). On prépare un émail pour fil électrique en mélangeant ensemble les ingrédients suivants Portion 1 Dispersion aqueuse de poly- 446,4 parties en poids mère (préparée comme ci-dessus) Antimousse (sels d'acides gras 5,1 parties en poids a longue chaîne dispersibles dans l'eau) Eau désionisée 103 2 parties en poids Propylèneglycol 20,8 parties en poids Solution aqueuse d ammoniaque (50 Z d'ammoniaque) 3,9 parties en poids Portion 2 Solution de condensat phenol- 63,1 parties en poids formaldéhyde (décrite à l'exemple 1) Solution d'épaississant acrylique 39,3 parties en poids (décrite à l'exemple 1) Solution aqueuse d'ammoniaque 12,1 parties en poids (50 X d'ammoniaque) Total 693,9 parties en poids On mélange vigoureusement la portion 1 dans un ré ci- pient mélangeur et on ajoute ensuite la portion 2 et on melange vigoureusement pour former un émail aqueux pour fil ayant une teneur en solides d'environ 29 Z et un pH d'environ 8. On applique l'émail sur un fil de cuivre de 1,207 mm avec le même appareil et selon le même mode opératoire qu'à l'exemple 1. Le revêtement résultant a une épaisseur d'environ 76,2 ou. On effectue les mêmes essais qu'à l'exemple 1 avec le fil revêtu résultant et on obtient les résultats suivants Flexibilité 2X Rigidité diélectrique à 250C 9,9 kV Résistance à la coupure 340 C Facteur de dissipation 1000 Hz (25DC) 2,5 % Facteur de mérite 2,9 I1 est entendu que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation préférés décrits ci-dessus à titre d'illustration et que l'homme de l'art peut y apporter diverses modifications et divers changements sans toutefois s'écarter du cadre et de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1. Composition aqueuse de revêtement ayant une teneur en solides d'environ 5 à 50 % de constituants filmogènes et caractérisée en ce que les constituants filmogènes consistent essentiellement en environ (A) 60 à 95 Z en poids d'un polymère acrylique dispersé consistant en essentiellement (1) 35-55 Z en poids d'acrylonitrile ou de méthacrylonitrile, (2) 15-58 Z en poids d'un acrylate d'alkyle en C2-C12, (3) 2-15 Z en poids d'acide acrylique ou méthacrylique, et (4) 5-15 Z en poids d'un N-(alcoxy en C -C )méthyl-acrylamide, le polymère acrylique ayant un poids moléculaire moyen en poids d'environ 150 000 ; et (B) 5 à 40 Z en poids d'un condensat phénol-formaldéhyde, la composition contenant suffisamment d'ammoniaque ou d'une amine pr donner un pH d'environ 7-9,5. 2. Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que le polymère acrylique consiste essentiellement en environ 40 à 50 Z en poids d'acrylonitrile ou de méthacrylonitrile, 35 à 42 % d'un acrylate d'alkyle en C2 -C8, 3 à 10 % d'acide acrylique ou métha crylique et 8 à 12 % N-butoxyméthyl-acrylamide. 3. Composition de revêtement sebon la revendication 2, caractérisée en ce que le polymère acrylique consiste essentiellement en environ 45 % en poids d'acrylonitrile, 40 % en poids d'acrylate de butyle, 5 % en poids d'acide méthacrylique et 10 % en poids de N-isobutoxyméthylacrylamide. 4. Composition aqueuse de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que les constituants filmogènes consistent essentiellement en (A) 75 a 85 % en poids d'un polymère acrylique consistant essentiellement en environ (1) 45 % en poids d'acrylonitrile, (2) 40 % en poids d'acrylate de butyle, (3) 5 % en poids d'acide méthacrylique et (4) 10 % en poids de N-isobutoxyméthyl-acrylamide, le polymère acrylique ayant un poids moléculaire moyen en poids d'environ 300 000 à 3 000 000 ; et (B) 15 a 25 % en poids d'un condensat phénol-formaldéhyde ayant un poids moléculaire moyen d'environ 150 à 1000, mesuré par chromatographie par perméation de gel, la composition contenant suffisamment d'ammoniaque pour donner un pH d'environ 8,0-9,5. 5. Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient en plus des constituants filmogènes environ 0,5 à 5 Z en poidsj par rapport au poids des constituants filmogènes, d'un alkylèneglycol en C2-C8. 6. Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient en plus des constituants filmogènes environ 0,5 à 5 % en poids d'un sel d'acide gras à longue chatne comme antimousse. 7. Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient en plus des constituants filmogènes environ 1 à 10 Z en poids d'un acide polyacrylique comme épaississant. 8. Conducteur électrique en métal, caractérisé en ce qu'il est revêtu avec un film d'environ 2,54-127,u de la composition selon la revendication 1, après coalescence et cuisson. 9. Conducteur métallique selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit métal est le cuivre, l'aluminium ou un alliage d'aluminium. 10. Composition aqueuse nécessaire pour la préparation de composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, présentant une teneur en solides d'environ 5 à 50 % en poids de constituants filmogènes, caractérisée en ce que les constituants filmogènes consistent essentiellement en un polymère acrylique dispersé consistant essentiellement en environ (1) 35 à 55 % en poids, par rapport au polymère acrylique, d'acrylonitrile ou de méthacrylonitrile, (2) 15 à 58 Z en poids, par rapport au polymère acrylique, d'un acrylate d'alkyle en C2-C12 > (3) 2 à 15 % en poids, par rapport au polymère acrylique, d'un acide acrylique ou méthacrylique, et (4) 5 à 15 % en poids, par rapport au polymère acrylique, d'un N-(alcoxy en C1-C6)méthyl-acrylamide > le polymère acrylique ayant un poids moléculaire moyen en poids d'au moins 150 000 et ladite composition contenant une quantité suffisante d'ammoniaque ou d'une amine pour donner un pH d'environ 7-9,5. 11. Composition selon la revendication 10, caractérisée en ce que le polymère acrylique consiste essentiellement en environ 40 à 50 Z en poids d'acrylonitrile ou de méthacrylonitrile, 35 a 42 Z en poids d'un acrylate d'alkyle en C2-C8, 3 à 10 % en poids d'acide acrylique ou méthacrylique et 8 à 12 % en poids de N-butoxyméthyl-acrylamide. 12. Composition selon la revendication 11, caractérisée en ce que le polymère acrylique consiste essentiellement en environ 45 % en poids d'acrylonitrile, 40 Z en poids d'acrylate de butyle, 5 Z en poids d'acide méthacrylique et 10 % en poids de N-isobutoxyméthyl-acrylamide.