FR 2419513 A1 19791005 FR 7806515 A 19780307 La présente invention concerne un procédé de dosage pondéral pour installation de remplissage de récipients et plus particulièrement un procédé de dosage pondéral à pesage net ainsi qu'une installation de remplissage mettant en oeuvre ce procédé. Les remplisseuses automatiques à dosage pondéral sont de plus en plus couramment utilisées pour les avantages de simplicité de mise en oeuvre et d'affranchissement des contraintes de températures soulevées par les installations de remplissage à dosage volumétrique. Les installations de remplissage à dosage pondéral sont avantageusement utilisées avec des pré-emballages légers perdus qui ne nécessitent pas de retrait de la tare lors des operations successives de pe sées, du fait que les emballages sont de faible poids et que les variations entre divers emballages d'une série sont très faibles et ne peuvent donc pas influencer notamment la quantité de produits introduits dans ces emballages. On peut donc ainsi confondre le pesage net et le pesage brut en tenant simplement compte du poids moyen des emballages.Par contre, pour certains gros emballages, tels que des bidons ou des fûts, dont le poids devient relativement important et dont les fluctuations de poids entre deux emballages successifs deviennent rédhibitoires, il est nécessaire de tenir compte de la tare pour effectuer les opérations de remplissage avec dosage par pesage net. Des procédés connus consistent pour ce faire à utiliser une balance qui, en un poste de pesée et de remplissage unique7 par divers moyens, prend tout d'abord en mémoire le poids de l'emballage vide puis commande, dans un second temps, le remplissage de l'embal- lage. Les installations mettant en oeuvre ces procédés sont toutefois peu performantes du fait que le temps nécessaire au relevé des informations relatives à la pesée de l'emballage vide est un temps mort pris au détriment du temps global du cycle de remplissage, ce qui peut réduire sensiblement la cadence de telles installations. Par ailleurs, du fait que l'emballage doit arriver vide au poste de pesage, on ne peut envisager sur de telles machines des postes de pré-remplissage permettant de remplir de façon incrémentielle et successivement les divers emballages acheminés le long de l'installation. La présente invention a précisément pour objet de pallier ces inconvénients en proposant un procédé de dosage pondéral à pesage net permettant des cadences de remplissage élevées tout en garantissant une précision de dosage compatible avec les exigences, notamment administratives, en la matière. Pour ce faire, et selon une caractéristique de la pré- sente invention, un tel procédé comporte les étapes d'effectuer une première pesée d'un récipient vide sur une première balance, de mémoriser un premier signal image de la première pesée, de transférer le récipient vide pesé sur la première balance vers au moins un poste de remplissage; d'effectuer une seconde pesée de l'emballage en cours de remplissage sur une seconde balance; d'établir iine corrélation entre le premier signal image de la première pesée et un second signal image de la seconde pesée; et de contrôler l'achèvement du remplissage sur la seconde balance en fonction du signal image de la seconde pesée. La dissociation de la pesée de contrôle de l'emballage vide et la correction séquentielle de la pesée sur la seconde balance de dosage pondéral de l'emballage en cours d'achèvement de remplissage permet d'effectuer simultanément la pesée de l'emballage à vide et le remplissage d'un emballage antérieur, de sorte que le temps d'analyse du poids de chaque emballage vide se trouve masqué dans le cycle de remplissage et n'occasionne de ce fait aucun temps mort pour la chaîne Par ailleurs, avec un tel procédé, il est possible de pré- voir, après la pesée de l'emballage vide, une pluralité de postes de pré-remplissage distribuant une quantité mesurée fraction de la quantité de produit total requise pour le remplissage de l'emballage, la correction de remplissage s'effectuant à un étage final de remplissage, sur une quantité de produit à distribuer plus faible de sorte que les temps d'immobilisation des emballages sous chacun des postes de pré-remplissage ou de remplissage-dosage s'en trouvent considérablement réduits, permettant de ce fait une augmentation considérable des cadences de production de l'installation. Selon une caractéristique plus particulière de la présente invention, dans un tel procédé de remplissage par dosage pondéral à pesage net, la première pesée est effectuée avec une première tare correspondant à une valeur moyenne du poids des emballages vides à remplir, la seconde pesée s'effectuant avec une seconde tare correspondant au poids de la première tare augmenté du poids de la quantité de produit devant être introduit dans l'emballage et d'une masse addi tionnelle de compensation de paramètres propres à l'installation, tels que la force d'impact du produit déversé dans l'emballage prérempli et l'inertie de la balance, de façon à prendre en compte les paramètres sensiblement fixes relatifs au déversement du produit dans l'emballage au poste de dosage ou de remplissage final lors de la seconde pesée. Selon une caractéristique de la présente invention, une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé comporte un moyen de transfert pour acheminer pas à pas sur un trajet déterminé des récipients vers au moins un poste de remplissage comportant une tête de remplissage commandable, une première balance dans la partie amont du moyen de transfert pour peser successivement les emballages vides, un premier moyen de détection sensible au déplacement d'un élément de la première balance pour fournir un signal image de la première pesée sur la première balance, une seconde balance disposée en aval du trajet déterminé en un poste de remplissage, un moyen de détection sensible au déplacement d'au moins un élément de la seconde balance pour fournir un signal image de la pesée sur cette seconde balance, un moyen pour établir une corrélation entre les premier et second signaux de pesée, et un moyen de commande de la tête de remplissage du poste od s'effectue la seconde pesée actionné par le second moyen de détection de la seconde balance. Selon une caractéristique plus spécifique de la présente invention, une telle installation comporte, sur le trajet déterminé des emballages,entre la première balance et le poste de remplissage final comportant la seconde balance, au moins un poste de pré-remplissage à tête de remplissage temporisée, des moyens d'actionnement de cette tête de remplissage temporisée, un moyen de registre à décalage entre le premier moyen de détection de la première balance et les moyens de corrélation, des moyens de détecteur de présence situés sur le trajet déterminé commandant le moyen de registre à décalage et la tête de remplissage du poste de pré-remplissage. De façon encore plus spécifique, le moyen de transfert pas à pas est constitué d'un rateau à mouvement carré et les moyens de corrélation sont constitués d'un dispositif comparateur fournissant un signal de sortie commandant la te te de remplissage du poste de remplissage final de l'emballage sur la seconde pesée. D'autres caractéristiques et avantages de la présente inven tion ressortiront de la description suivante de modes de réalisation, donnés à titre illustratif mais nullement limitatif,faite en relation avec les dessins annexés sur lesquels La figure 1 est une vue schématique en perspective d'une installation de remplissage à dosage pondéral net selon la présente invention; La figure 2 est un schéma bloc illustrant les principaux éléments constitutifs d'un premier dispositif de commande et de con trôle de l'installation de la figure 1; La figure 3 est un schéma bloc illustrant les principaux éléments constitutifs d'un second dispositif de commande et de con trôle de l'installation de la figure 1;; La figure 4 est une vue de côté, partiellement en coupe d'une balance du type Robervaltelleque celles utilisées dans l'installation équipée du dispositif de commande et de contrôle de la figure 3; et La figure 5 est une vue en coupe suivant les flèches 5-5 de la figure 4. Dans la description qui va suivre, ainsi que sur les dessins, les éléments structurels ou fonctionndls identiques portent les mêmes chiffres de référence. L'installation de remplissage automatique d'emballage à pesage net représentée sur la figure I comprend essentiellement un premier convoyeur 1,-par exemple à bande, pour amener successivement des emballages vides 100 vers un poste de réception constitué d'une plaque 2 pourvue d'une butée 3 à partir duquel les emballages vides peuvent être transférés pas à pas sur un trajet linéaire horizontal le long d'une installation de remplissage, généralement désignée par la référence 4, par un dispositif de transfert, généralement référencé 5, du type à rateau animé d'un mouvement carré. te dispositif de transfert 5 est constitué d'une armature 6 montée sur des supports tubulaires 7 et 8 susceptibles de coulisser et de pivoter sur une barre support 9, s'étendant paral lelement à l'installation de remplissage 4, au-dessous de celle-ci. L'armature 6 porte sur sa partie opposée à-la barre 9 une série de projections ou de dents 10 faisant saillie sensiblement perpendiculairement par rapport au plan de l'armature 6 et espacées d'une distance correspondant sensiblement à la largeur e des emballages 100 amenés par le convoyeur 1. Un dispositif d'entraînement séquentiel (non représenté), relié au support tubulaire 8 provoque, dans un premier temps, la rotation de l'armature 9 autour de la barre 9 dans le sens de la flèche 11, pour amener les dents 10 en prise avec les emballages 100,puis dans un deuxième temps,une translation de l'armature dans le sens de la flèche 12 pour déplacer les emballages espacés les uns des autres sur un trajet linéaire constitué de glis sières 13 coplanaires à la plaque de réception 2 d'une distance incrémentielle légèrement supérieure à la largeur e des emballages, à la suite de quoi l'armature 6 est pivotée dans le sens inverse de celui de la flèche 11, hors de prise d'avec les emballages, puis ramenée dans la position de départ par translation dans le sens de la flèche 14. Le trajet linéaire d'avance des emballages 100 sur le dispositif de remplissage 4, défini par la plaque 2 et les glis sières 13,est interrompu en deux endroits par des plateaux 15 et 16 d'une première balance et d'une deuxième balance, référencées respectivement de façon générale20 et 21. Dans les modes de réalisation représentés, les balances 20 et 21 sont du type Roberval, ces balances étant particulièrement intéressantes en ce qui concerne leur facilité de contrôle et d'entretien dans un atelier de conditionnement, mais il est bien entendu que tout autre type de balance peut être utilisé. Les seconds plateaux 15' et 16' des balances 20 et 21 sont disposés latéralement par rapport au trajet d'avancement, du côté opposé au dispositif de transfert 5.Les plateaux de chaque balance sont reliés par des tiges tubulaires, dont deux seulement 17 et 18 sont visibles sur la figure 1, au parallélogramme articulé de la balance disposé dans un carter-de protection, respectivement 19 et 22. Les emballages transférés pas à pas par le dispositif de transfert 5 sur les glissières 13 sont acheminés sous une série de postes de remplissage comportant chacun une tête de remplissage 1 i 231..23i..23n , representees en fantômes sur la figure 1 et dispo- sées au-dessous d'une cuve unique 24 ou d'une pluralité de cuves pour le produit à déverser dans les emballages. Dans l'installation représentée sur la figure 1, l'emballage vide 100 amené en butée sur la plaque de réception 2 par le convoyeur 1 est transféré dans un premier temps sur le plateau 15, de la première balance 20 (position repérée o) puis est acheminé successivement à un premier poste de pré-remplissage repéré 1 au dessous d'une première tête de pré-remplissage 1 puis vers dlau- tres postes de pré-remplissage repérés i et munis chacun d'une tête de remplissage 231,jusqu'à un poste de remplissage final, repéré n où l'emballage presque complètement rempli au long des différents postes de remplissage est positionné sur le plateau 16 de la seconde balance 21 en vue de son remplissage final par la tête de remplissage 23n, à la suite de quoi, l'emballage rempli avec la quantité exacte de produit requise est acheminé vers un poste de traitement ultérieur, par exemple de scellage. Un premier dispositif de commande et de contrôle de l'installation de remplissage pour la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention est représenté de façon schématique sur la figure 2. On reconnaît sur cette figure, la première balance 20 sur le plateau 15 de laquelle est positionné l'emballage vide identifié par le repère 0. Adjacent à l'emballage vide dans la position repérée 0,l'emballage est représenté au niveau du premier poste de pré-remplissage repéré I, puis, en bout de chaîne, l'embal lage,presque complètement rempli, repéré n, sur le plateau 16 de la deuxième balance 21. Sur cette figure 2, le plateau 15 de la première balance 20 est relié par le support tubulaire 18 au fléau 25 de la première balance auquel est relié le second plateau 15' par un support tubulaire 18'.De façon analogue, dans la balance 21, qui est rigoureusement identique à la première balance 20,le plateau de réception d'emballage pré-rempli 16 est relié par le support tubulaire 18 au fléau 26, le second plateau 16' étant relié au fléau 26 par un support tubulaire 18'. Une masse pendulaire 27 est reliée rigidement au fléau 25 de la première balance 20 par un support 28. De la même façon, une masse pendulaire 29, de même poids que la masse 27, est reliée rigidement au fléau 26 de la seconde balance 21 à un support 30. Des indexes 31 et 32 sont prévus sur les balances 20,21, respectivement, pour se déplacer devant des repères gradués stationnaires 33, 34 pour repérer les déplacements des balances par rapport à leur position d'équilibre en fonction des tarages respectifs. Des capteurs de déplacement, respectivement 35 et 36, par exemple à effet inductif ou capacitif, sont prévus au voisinage de parties mobiles des balances 20 et 21, en l'occurrence les tiges supports 17 et 18 des plateaux recevant les emballages,pour fournir des signaux électriques fonction du déplacement des balances par rapport à leur posi tion d'équilibre. Au poste O de première pesée d'emballage vide est prévu un détecteur 37 de présence d'emballage en ce poste, par exemple optique, des détecteurs identiques 371...37n etant prévus aux différents postes de pré-remplissage et de remplissage final. Dans le dispositif représenté sur la figure 2, le capteur de déplacement 35 et le détecteur de présence d'emballage 37 sont reliés à un dispositif de codage 38 dont la sortie est connectée à une unité de mémoire adressable 39, constituée par exemple d'un registre à décalage comportant n + 1 positions de mémorisation transférables, les décalages étant provoqués par des signaux émis par un capteur de détection de présence 40,par exemple optique, situé de préférence au niveau du premier poste de pré-remplissage 1. Les différentes têtes de remplissage des postes de remplissage 1... n 1 sont commandées respectivement par des dispositifs de commande de clapet et d'ouverture 411...41n eux-mêmes commandés par les détecteurs de présence 37 ...3 . La tête de remplissage n du poste de remplissage final des emballages sur la seconde balance 21 est également commandée par un dispositif de commande de clapet 41n recevant les signaux en provenance du détecteur de présence d'emballage 37n de ce dernier poste et d'un comparateur 42 dont les entrées reçoivent respectivement,par l'interme- diaire d'un dispositif de codage 43,les signaux successifs en provenance du dispositif de mémorisation à décalage 39 et du détecteur de présence 36 de la seconde balance 21.Le dispositif de codage 38 a une sortie avantageusement reliée à un dispositif d'affichage permettant, par exemple, d'indiquer directement les variations de poids d'un emballage vide 100 sur la première balance 20 par rapport à la valeur moyenne estimée du poids de ces emballages vides. Pour l'étalonnage des balances à vide, au moyen de l'index 31 et de l'échelle graduée 33 (respectivement 32 et 34),des masses de réglage 45 et 46 sont prévues pour se déplacer sur des bras 47, 48 situés dans le prolongement des fléaux respectifs 25 et 26. Le fonctionnement du dispositif représenté sur la figure 2 pour la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention va être maintenant décrit en détail. Au poste o, le plateau 15 de la première balance 20 reçoit successivement les emballages vides 100. Sur le second plateau 15' de cette première balance 20 est posée une masse de tarage 49 correspondant à la valeur moyenne du poids des emballa- ges vides considérés, relevée à partir d'un échantillonnage de ces emballages.La masse pendulaire 27 associée a la première balance 20 est déterminée de façon à donner à celle-ci, en dehors de sa position d'équilibre,un balourd calculé en fonction du poids des emballages vides et donc des masses de tarage 49 pour permettre d'avoir une lecture directe dans une gamme de poids sensiblement constante autour de la valeur de ce poids moyen, quelle que soit la grandeur absolue de ce poids moyen. Lorsque le poids de l'emballage vide 100 sur le plateau 15 est différent de la valeur de- référence, il y a déplacement du fléau de la balance qui prend une nouvelle valeur d'équilibre.Le capteur de déplacement 35, permettant de relever la nouvelle position d'équilibrerfournit un premier signal électrique image du déséquilibre constaté, le signal, codé dans le dispositif de codage 38,étant pris en mémoire dans le dispositif de mémoire à décalage 39. L'emballage considéré est amené successivement aux postes -l de remplissage 1... n , puis au poste de remplissage final n sur le plateau 16 de la seconde balance 21. Le second plateau 16' de la seconde balance 21 reçoit, outre une masse de tarage 49' identique à la masse de tarage 49' sur le second plateau 15' de la première balance, une masse de tarage supplémentaire 50 correspondant au poids exact du produit devant être introduit dans l'emballage 100. Pour tenir compte de paramètres tels que l'inertie de la balance, la force due à l'impact du jet en provenance de la tete de remplissage final 23n et au poids de la colonne de produit continuant à tomber dans l'emballage apres la fermeture du clapet de cette tête de remplissage finale, une masse de compensation 51 est disposée sur le premier plateau 16 de la seconde balance 21. L'expérience a en effet permis de constater que cette masse de compensation 51 devait être disposée sur le premier plateau 16 de la balance. Cette masse de compensation est déterminée, avant le lancement d'un cycle de remplissage d'une série d'emballages, en pesant un emballage vide sur la première balance 20, en lui faisant subir le cycle complet de remplissage, et en contrôlant le poids de l'emballage rempli à la sortie de l'installation, la différence entre la valeur lue et la valeur désirée correspondant à la masse de compensation 51 à disposer sur le plateau 16 de la balance. Pour une installation de remplissage d'emballages avec un liquide,le ou les bacs disposés au-dessus des têtes de remplissage sont avantageusement à niveau constant, de sorte que la force due à l'impact du jet et le poids de la colonne de liquide en suspension sont des constantes.Pour le remplissage avec des produits finement divisés tels que des poudres ou des granulés, les dispositifs d'amenée du produit de tête de remplissage permettent également, avec une précision suffisante, de considérer les forces de chute comme constantes. L'inertie ou le temps de réponse de la seconde balance 21 étant également sensiblement constants dans les plages de poids considérées, pour un cycle de remplissage, la masse de compensation 51 peut donc être déterminée avec précision pour toute une série de cycles de remplissage. Lorsque l'emballage pré-rempli arrive sur le plateau 16 de la seconde balance 21, celle-ci étant convenablement équilibrée par les masses de tarage et de compensation et étant en tout point identique à la première balance 20, notamment en ce qui concerne la masse pendulaire 29 et son bras de levier 30, le capteur de déplacement 36 fournit un second signal électrique qui est fonction de la valeur d'équilibre de la seconde balance, ce second signal, codé dans le dispositif de codage 43, étant comparé dans le comparateur 42 au premier signal, émis précédemment par le premier capteur de déplacement 35 et délivré à ce moment précis à la sortie du dispositif de mémoire à décalage 39,pour déclencher le dispositif de commande 41n validé par le signal en provenance du détecteur de présence 37n de façon que la tête de remplissage finale 23n délivre exactement la quantité incrémentielle de produit nécessaire pour que la masse de produit dans l'emballage soit celle initialement requise. Pour le recalage des balances par rapport au poids moyen mesuré, en sus des masses pendulaires 27, 29, des ressorts à raideur calibrée 52, 53 peuvent être disposés entre les supports 28 et 30 et l'armature fixe de support des balances, de tels ressorts calibrés pouvant être utilisés seuls, sans la nécessité des masses pendulaires 27, 29. Dans le dispositif de contrôle et de commande représenté sur la figure 3,l'essentiel des éléments structurels stationnaires et des dispositifs de contrôle sont les mêmes que dans le dispositif représenté sur la figure 2, les différences apparaissant au niveau des deux balances qui sont du type auto-équilibrante au moyen de masses mobiles déplaçables de façon sélective et commandée par rapport au centre de gravité du fléau de la balance.Dans un mode de réalisation représenté, cette masse mobile est constituée par un micromoteur 60, respectivement 61, monté de façon à pouvoir se déplacer longitudinalement mais sans pouvoir tourner sur un chariot mobile (non représente sur la figure 2), le moteur actionnant une vis 62, 63 qui tourne dans un alesage taraudé fixe 64, 65 formé à l'extremi- té d'un montant 66, 67 solidaire d'un des bras du fléau respectivement 25, 26. Lorsque le moteur est actionné, celui-ci assure le vissage ou le dévissage de la vis 62,63, ce qui provoque le déplacement du moteur par ailleurs supporté dans un guide coulissant 68, 69. Dans ce mode de réalisation, le moteur est commandé par un dispositif de commande, respectivement 70, 71. Le déplacement linéaire du moteur est détecté par un capteur de déplacement situé en bout de celui-ci,respectivement 72 et 73. On a représenté de façon schématique sur la figure 4, une balance du type Roberval, utilisée dans le dispositif selon la présente invention, en l'occurrence la première balance 20, en rappelant que la seconde balance 21 est en tout point identique à cette pre mière balance 20. On reconnaît sur cette figure 4, les plateaux 15 et 15' de la balance, le fléau principal 25 et les tiges de raccordement 17 et 17' aux montants verticaux 80 et 81 de la balance montées de façon réglable sur ces derniers, le parallélogramme étant complété par un contre-fléau 83 parallèle au fléau principal 25.Le paral lélogramme est articulé à ses quatre angles et les fléaux 25 et 83 sont montés de façon à pouvoir pivoter sur un support stationnaire constitué de deux montants transversalement espacés l'un de l'autre, dont un seul 84 est représenté sur la figure 4. Un dispositif d'immobilisation à cône rétractable 85 est monté sur le châssis support de façon à coopérer avec un évidement correspondant 86 monté par le montant vertical 81. Le moteur électrique 60 entraîne, par un accouplement 87 la vis 62 dans un écrou fixe 64 équipé d'un dispositif élastique de rattrapage de jeu 88 relié au fléau 25 par deux supports 89, 89' (figure 5).Le moteur est fixé sur un chariot constitué essentiellement d'une tige parallélépipédique 90 portant sur des galets fous 91 disposés entre les supports 89 et 89' et d'autres ga lets (non représentés) entre deux autres supports 92. Le capteur de déplacement 72 est fixé par un support 93 à l'autre bras du fléau 25. La position du fléau est repérée par un bras (non représenté) fixé à l'axe d'articulation 94 du fléau 25, 3 longueur de ce bras étant définie pour présenter une grande sensibilité au niveau du capteur de déplacement 35. Le déplacement du fléau 25 de la première balance 20 est ainsi détecté par le capteur 35 qui fournit un signal à une entrée du dispositif de codage 70, l'autre entrée de ce dispositif de codage étant raccordée au détecteur de présence d'emballage 37 pour commander le déplacement du moteur 60 en fonction du déséquilibre de la balance constaté par le détecteur 35 de façon à rétablir l'équilibre de la balance. Dans ce mode de réalisation, c'est le déplacement linéaire de la masse mobile constituée par le moteur 60 et le chariot 90 qui est détecté par le capteur de déplacement 72, le premier signal électrique image du déplacement de la masse mobile, c'est-à-dire de la correction de l'équilibre de la première balance 20, étant transmis par l'intermédiaire du dispositif de codage 38 au dispositif de mémoire à décalage 39 pour être transmis au moment opportun par l'intermédiaire d'un dispositif de décodage54 au dispositif de commande 71 du moteur 61 de la seconde balance 21, de façon à commander un déplacement de la masse mobile de cette seconde balance 21, contrôlé par le capteur de déplacement 73 relié au dispositif de commande 71, identique à celui constaté sur la première balance 20.Le capteur de déplacement 36, relié au dispositif de commande 41n du clapet de fermeture de la tête de remplissage 23n du poste de remplissage final, délivre alors une quantité de produit correspondant à l'incrément de poids requis pour que la quantité de produit dans l'emballage plein soit conforme aux exigences requises. Egalement, dans ce mode de réalisation, la seconde balance 21 est chargée sur son second plateau 16' avec les masses de tarage 49 et 50 et sur son premier plateau 16 avec la masse de compensation 51. Les balances 20 et 21 utilisées dans le premier mode de réalisation de l'installation représenté sur la figure 2 sont identiques à celles représentées sur la figure 4 à l'exception de l'équi- page de chariot 90 et du moteur 60 et des supports associés. Une telle installation, avec trois postes de pré-remplis sage, permet de remplir des bidons de 35 litres avec une précision de 5 à 10 g à une cadence de 7 tonnes/heure et peut convenir au remplissage de bidons jusqu'à 200 1. Avec un temps de résolutis de l'ordre de 2 secondes par pesée, une telle installation permet également de remplir des récipients dont le volume descend jusqu 5 litres. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaitront à l'homme de l'art. En particulier, en place et lieu d'un trajet lirXe- aire d'avance des récipients, on peut prévoir une piste circulaire le long de laquelle les récipients sont déplacés au moyen de griffes qui poussent les récipients sur un incrément de trajet anu- laire puis reculent légèrement, en séquence, pour se dégager du récipient et éviter tout frottement au moment des pesages. On peut également faire utilisation d'un carrousel avec plateau à indexation et sellettes porte-récipients supportées par des galets roulant sur un rail de guidage et de support, le rail étant interrompu au droit des balances. De même ,on peut utiliser tout type de têtes de remplissage aux divers postes de prêremplissage ou de remplissage, associés à des moyens de commande spécifiques, la préférence allant toutefois aux têtes de remplissage magnétiques pour leur fiabilité et leur facilité d'emploi. REVENDICATIONS 1 - Procédé de dosage pondéral à pesage net pour installation de remplissage en continu de récipients ou d'emballages à avance pas a pas, comportant les étapes d'effectuer une première pesée d'un récipient vide sur une première balance, de mémoriser un premier signal image de la première pesée, puis de commander le remplissage du récipient vide, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes - transférer le récipient vide pesé sur la première balance vers au moins un poste de remplissage; - effectuer une seconde pesée du récipient en cours de remplissage sur une seconde balance; - établir une corrélation entre le premier signal image de la premiere pesée et un second signal image de la seconde pesée; et - contrôler l'achèvement du remplissage du récipient sur la seconde balance en fonction du signal image de la seconde pesée. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de transférer les récipients, depuis la première balance vers le poste de remplissage final où s'effectue la deuxième pesée, le long d'au moins un poste de pré-remplissage intermédiaire. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que chaque récipient est acheminé suivant n-l postes de pré-remplissage avant le poste de remplissage final où s'effectue la seconde pesée, le premier signal image de chaque première pesée étant acheminé vers un dispositif de mémoire à décalage à n + 1 positions commandé par des impulsions de décalage fournies par un détecteur détectant l'avancement des récipients successifs entre les deux balances de pesée. 4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les postes de pré-remolissage délivrent des quantités incrementielles de produit par l'intermédiaire de têtes remplissage temporisées commandées par des dispositifs de détection de présence des récipients aux postes respectifs de pré-remplissage. 5 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la première pesée est effectuée avec une première tare correspondant à une valeur moyenne du poids des récipients vides à remplir, la seconde pesée s'effectuant avec une seconde tare correspondant au poids de la première tare augmenté du poids de la quantité requise de produit total à introduire dans le récipient et avec une masse de compensation établie en fonction des paramètres de l'installation de remplissage. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les deux balances sont identiques, les premier et second signaux images des première et seconde pesées étant fournis par des capteurs de déplacement sensibles au déplacement d'au moins un élément associé à chaque balance par rapport à sa position d'equilibre. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les premier et second signaux sont fonction du déplacement du fléau de chaque balance, le second signal étant comparé au premier signal pour commander la durée d'ouverture du clapet de la tête de remplissage du poste de remplissage final où s'effectue la deuxième pesée. 8 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les balances comportent chacune un dispositif de correction d'équilibrage automatique par déplacement d'une masse portée par le fléau, le premier signal étant l'image du déplacement de cette masse et commandant, sur la seconde balance ayant reçu le récipient correspondant pré-rempli, une correction identique à celle effectuée sur la première balance, le second signal étant fourni par un détecteur de déplacement sensible au déplacement du fléau de la seconde balance. 9 - Installation de remplissage de récipients à dosage pon déral et à pesage net, comportant un moyen de transfert pour acheminer pas à pas, sur un trajet déterminé , les récipients vers au moins un poste de remplissage comportant une tête commandable, au moins une balance pour effectuer une pesée de chaque récipient, et des moyens pour commander la tête de remplissage en fonction de la pesée sur la balance, caractérisée en ce qu'elle comporte - une première balance dans la partie amont du trajet déter- miné pour peser successivement les récipients vides; - un premier moyen de détection sensible au déplacement d'un élément de la première balance pour fournir un signal image de la première pesée sur la première balance;; - une seconde balance disposée à la partie aval du trajet déterminé en un poste de remplissage final; - un moyen de détection sensible au déplacement d'au moins un élément de la seconde balance pour fournir un signal image de la pesée sur cette seconde balance; - un moyen pour établir une corrélation entre les premier et second signaux de pesée; et - un moyen de commande de la tête de remplissage du poste de remplissage final où s'effectue la seconde peséeractionné par le second moyen de détection de la seconde balance. 10 - Installation de remplissage selon la revendication 9, caractérisée en ce qu'elle comporte sur le trajet détermine entre la première balance et la seconde balance, au moins un poste de pré- remplissage à tête de remplissage temporisée, des moyens d'actionnement de cette tête de remplissage temporisée, un moyen de registre à décalage entre le premier moyen de détection de la première balance et les moyens de corrélation, des moyens de détecteur de présence de récipients situés sur le trajet déterminé commandant le moyen de registre à décalage et la tête de remplissage du poste de pré- remplissage. 11 - Installation de remplissage selon la revendication 9 ou la revendication lO,caractérisée en ce que le moyen de transfert est constitué d'une structure de rateau animée d'un mouvement carré, les dents du rateau étant montées sur une structure support, agencée de façon à se déplacer en séquence linéairement par rapport à un trajet linéaire et angulairement, perpendiculairement à celui-ci, des moyens d'entraînement commandables assurant successivement la rotation du rateau dans un premier sens, un déplacement linéaire du rateau dans un premier sens, une rotation du rateau dans le sens opposé au premier sens de rotation et un déplacement linéaire du rateau dans le sens opposé au premier sens de déplacement linéaire, la rotation du rateau dans le premier sens amenant les dents en prise avec les récipients sur le trajet linéaire et le déplacement linéaire du rateau dans le premier sens faisant avancer les récipients simultanément le long de ce trajet linéaire. 12 - Installation de remplissage selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisée en ce que les moyens de détection comprennent, pour chaque balance, un capteur de déplacement sensible au déplacement du fléau de la balance. 13 - Installation de remplissage selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle comprend un comparateur recevant sur ses entrées les premier et second signaux en provenance des capteurs de déplacement des première et seconde balances et dont la sortie est reliée à un dispositif de commande de clapet de la tête de remplissage du poste de remplissage final où s'effectue la seconde pesée. 14 - Installation de remplissage selon la revendication 12 ou la revendication 13, caractérisée en ce qu'elle comporte un moyen d'affichage du premier signal en provenance du premier capteur de déplacement. 15 - Installation de remplissage selon la revendication 12, caractérisée en ce que les balances comprennent chacune un dispositif de compensation automatique à masse mobile susceptible d'être déplacée par un moyen d'entraînement commandable, parallèlement au fléau de la balance, les moyens de détection de chaque balance comprenant en outre un second capteur de déplacement sensible au déplacement de cette masse mobile, le premier capteur de déplacement commandant le moyen d'entraînement de la masse mobile de la première balance, le second capteur de déplacement de la première balance fournissant un signal commandant le moyen d'entraînement de la masse mobile de la seconde balance pour effectuer sur cette seconde balance la même compensation que sur la première balance, le premier capteur de déplacement de la seconde balance étant relié à un dispositif de commande de clapet de la tête de remplissage du poste de remplissage final où s'effectue la seconde pesée.