FR 2416935 A1 19790907 FR 7903209 A 19790208 La présente invention a pour objet un procedé de craquage d'hydrocarbures lourds, dans lequel les hydrocarbures sont d'abord soumis à un pré-traitement d'hydrogénation en présence d'hydrogène et d'un catalyseur, pour être ensuite soumis à un craquage thermique. On sait que pour préparer des olefines, il est particulièrement conseillé d'utiliser, comme charge de départ, en vue d'un traitement athermique, des hydrocarbures légers tels que l'éthane ou le propane, ou bien des mélanyes d'hydrocarbures ayant un point d'ébullition inférieur à 2000C, tels que le naphta (essence lourde). L'utilisation de ces hydrocarbures ou mélanges d'hydrocarbures permet d'obtenir un rendement élevé et de réduire à un minimum les quantités de sousproduits indésirables. Toutefois, vu l'importante demande d'oléfines du marché, à telle enseigne qu'on risque d'avoir à affronter une pénurie ou une augmentation du prix de ces matières de départ très convoitées, on s'est efforcé, depuis un certain temps, de mettre au point des procédés permettant d'utiliser avantageusement aussi des substances de départ à point d'ébullition plus élevé. Lorsqu'on tente d'utiliser des substances à point d'ébullition relativement élevé, on se heurte à un problème fondamental qui réside dans le fait que le rendement en oléfines diminue et qu'on obtient une fraction d'hydrocarbures à point d'ébullition supérieur à 200"C, difficilement utilisable, la proportion de cette fraction d hydrocarbures augmentant fortement au fur et à mesure que la plage des températures d'ébullition des substances de départ monte. D'autres difficultés résultent du fait que les substances de départ à point d'ébullition plus élevé conduisent à la formation d'une quantité plus importante de coke et de goudrons. Ces produits se déposent sur les parois des organes de canalisation tels que les conduites et les échangeurs de chaleur, ce qui entrain un échange de chaleur moins efficace et des rétrécissements des sections de passage, ce à quoi on doit remédier périodiquement par l'enle- vement des substances déposées. Dans la demande de brevet en République Fédérale d'Allemagne divulguée sous le No. 21 64 951, on décrit un procédé destiné à palier ces aifficultés; dans ce procédé connu, les substances de départ sont hydrogénées par catalyse avant le craquage thermique. xe pré-traitement permet de réduire la proportion des composés poly-aromatiques de la charge de départ, qui sont essentiellement à l'origine de la formation des produits de séparation indésirables. Toutefois, pour pouvoir mettre ce procedé en oeuvre avec des frais de revient réduits, il est nécessaire de procéder à l'hydrogénation dans des conditions telles qu'il ne se produise pratiquement pas de réactions d'hydrocraquage. En effet, dans ces réactions, la consommation d'hydrogène est relativement élevée, et elles conduisent à une formation accrue de sous-produits légers indésirables, cependant que la proportion de substances oléfiniques que l'on desire produire diminue. Par ailleurs, l'hydrogène requis pour l'hydrogénation des substances de départ doit être produit, selon le procédé connu précité, par une étape separée. La présente invention a pour but de créer un procédé du genre défini cidessus, dans lequel les produits de craquage présentent une forte proportion d'oléfines, ledit procédé devant se prêter à une mise en oeuvre économiquement rationnelle à l'aide d'une installation convenable conçue à cet effet. Selon l'invention, ce but est atteint en ce qu'au moins une partie de l'hydrogène requis pour le pré-traitement d'hydrogénation est obtenue par un traitement de reformage à la vapeur des hydrocarbures legers resultant de l'étape de craquage thermique. L'invention propose donc un procédé intégré de séparation d'hydrocarbures lourds, dans lequel l'hydrogène requis pour l'hydrogénation est obtenu directement à partir d'un des produits de séparation. De ce fait, on peut supprimer des installations connues, toute unité supplémentaire de production d'hydrogène et éviter la nécessité d'alimenter l'installation avec des charges spéciales, Lors de la préparation d'oléfines, il est possible, selon la présente invention, d'utiliser tres avantageusement les hydrocarbures légers obtenus, etant donné qu'il n'est pas nécessaire de prévoir des moyens importants de stockage intermédiaire, ni de transport vers un usager-éloigné. Dans un mode de mise en oeuvre avantageux du procédé selon l'invention, l'énergie requise pour l'étape de reformage à la vapeur est obtenue par la combustion d'une partie des hydrocarbures légers produits lors de l'étape de craquage. Ceci permet également d'utiliser avantageusement lesdits hydrocarbures et, par conséquent, de ce fait, le reformage à la vapeur devient indépendant de tout autre vecteur d'énergie. Lors du craquage thermique de la charge hydrogénée, on obtient, en plus des substances résultant du craquage, de l'hydrogène. Pour favoriser la mise en oeuvre du procédé dans son ensemble, il est avantageux de recycler cet hydrogène directement vers l'étape de pré-traitement d'hydrogénation, car ceci permet de réduire la proportion des produits du craquage à transformer en hydrogène lors de l'étape de reformage à la vapeur. L'hydrogène obtenu lors du craquage thermique permet de fournir environ 10 à 30% de la quantité d'hydrogène requise pour l'hydrogénation, cette proportion dependant, dans chaque application particulière, des conditions réactionnelles et de la nature de la charge de départ. Dans son ensemble, le procédé selon l'invention comporte essentiellement les étapes d'hydrogénation, de craquage thermique et de reformage à la vapeur. Par un ajustage convenable des conditions de réaction lors des différentes étapes, on peut faire en sorte que, dans l'ensemble du traitement, l'hydrogène requis lors de l'étape d'hydrogénation soit produit dans les deux autres étapes, en quantité telle qu'elle suffise à satisfaire au total des besoins en hydrogène. Lorsqu'on procède ainsi, il est avantageux de régler les condi tions'réactionnellês, pendant l'étape d'hydrogénation, de façon telle qu'on produise tout juste la quantité d'hydrocarbures légers necessaire pour l'obtention de la quantité d'hydrogène requise. gon peut alors choisir les conditions réactionnelles les plus favorables pour le craquage thermique et le reformage à la vapeur, compte tenu des transformations désirées. Un avantage particulier du procédé selon la presente invention reside dans le fait que la formation de produits de craquage légers gazeux, notamment de méthane, ne constitue pas un effet indésirable. La formation de ces substances dépend largement de l'ampleur des réactions d'hydrocraquage pendant l'étape dthydrogenation. Dans un procédé connu, dans lequel les produits de craquage thermique ne peuvent être utilisés qu'à l'extérieur de l'installation de traitement, on tente, par conséquent, en choisissant des conditions réactionnelles convenables et des catalyseurs appropries, pour l'étape d'hydrogénation, de réduire dans toute la mesure du possible la proportion de ces produits.Puisque, dans le procédé selon l'invention, ces produits sont utilisés pour l'obtention de l'hydrogène, on peut choisir des conditions réac- tionnelles déterminées uniquement en vue d'un rendement maximum en oléfines lors de l'étape de craquage. Il s'en suit que le procédé selon l'invention permet notamment de soumettre la masse de départ à un pré-traitement d'hydrogénation dans des conditions favorisant un hydrocraquage important. Une partie de la masse de départ est alors transformée en hydrocarbures gazeux à bas point d'ébullition contenant notamment 1 à 7 atomes de carbone, la plus grande partie de ces hydrocarbures contenant 3 ou 4 atomes de carbone. Les produits résultants conduisent, lors du craquage thermique, à des rendements élevés en oléfines, cependant que les quantités de produits de condensation obtenus sont relativement faibles. Par ailleurs, les gaz résultant de la réaction de craquage contiennent 15 à 25% en poids environ de méthane qui peut être utilisé pour la production d'hydrogène. Des catalyseurs convenant pour la mise en oeuvre de l'étape d'hydrogénation selon l'invention comprennent un constituant d'hydrogénation et un ou plusieurs métaux des Sous-Groupes VI à VIII de la Classification Périodique des Eléments, ou leurs oxydes ou sulfures. De préférence, on utilise des catalyseurs renfermant un constituant d'hydrogénation, qui contiennent au moins un des métaux du groupe constitué par le cobalt, le nickel, le molybdène ou le tungstène, sous forme élementaire, sous forme d'oxyde ou sous forme de sulfure. Avantageusement, le constituant d'hydrogénation est appliqué sur un support constitue par des silicates acides, des aluminosilicates, des alumines, des sables, des oxydes (ou mélanges d'oxydes) d'éléments des Groupes principaux II à VI ou des Sous-Groupes III et IV de la Classification Périodique des Eléments, par une substance zéolitique ou encore par un mélange de ces substances. Il est particulièrement avantageux d'utiliser des-substances zéolitiques- acides synthétiques ou naturel les ,notamment des substances zéolitiques du type X ou Y sous forme échangée avec des terres alcalines ou des terres rares, ou sous forme protonée Avantageusement, le pre-traitement d'hydrogenation est effectué dans une plage de pression de 20 à 300 bars, de préférence de 30 à 120 bars, à des températures comprises entre 350 et 480"C, avec une vitesse spatiale horaire volumique comprise entre 0,2 et 10 l/l.h, de préférence entre 0,5 et 5 l/l.h. Le craquage thermique consécutif du produit hydrogéné est effectué avantageusement sous une pression comprise entre 1,5 et 5 bars, de préférence entre 2 et 3 bars, avec une température de sortie du gaz de craquage comprise entre 800 et 860 C, et un temps de séjour de la masse traitee dans la zone de craquage qui est comprise entre 0,05 et 2 secondes, de préférence entre 0,2 et 0,7 seconde. La masse pré-traitée est diluée, de préférence, à l'aide de vapeur en proportion de 0,3 à 0,8 kg/kg de masse traitée. Avantageusement, le reformage à la vapeur est effectué à une température comprise entre 750 et 1000"C, de préférence entre 800 et 900"C, sous une pression comprise entre 5 et 40 bars, de préférence entre 20 et 30 bars, et avec une vitesse spatiale horaire volumique de 1500 à 2500 l/l.h. L'invention sera décrite ci-dessous de maniere plus détaillée en référence à la figure unique annexée qui représente schématiquement les différentes étapes du procédé intéresse, et en référence à un exemple d'exécution; cette figure et cet exemple étant donnés à titre illustratif mais non-limitatif. La charge de départ, formée de produits lourds, qui peuvent être constitués par du gaz-oil ou du gas-oil produit sous vide, est amenée par la-conduite 1 à la zone d'hydrogénation 2, qui reçoit par la conduite 3 l'hydrogène requis pour l'hydrogénation. L'hydrogénation est effectuée en présence de catalyseurs renfermant des métaux tels que le nickel, cobalt, molybdène, tungstene, ou des mélanges de ces métaux, appliques sur des supports zéolitiques. La masse hydrogénie résultante est ensuite amenée par a conduite 4 à la zone de craquage thermique 5. Toutefois, auparavant, la plus grande partie des substances gazeuses quittant la zone d'hydrogénation 2 est recyclée par des conduites 6, 7 et 3 vers la zone d'hydrogénation 2.En plus de la masse hydrogénée, la zone de craquage 5 reçoit, par une conduite 8, de la vapeur d'eau destinée à diluer les substances à craquer. Les substances craquées, après traitement dans un refroidisseur par trempe (non représenté) sont ensuite amenées par une conduite 9 dans une zone de séparation 10. Dans cette zone 10, les oléfines, qui constituent les produits finaux désirés, sont isolées, puis évacuées par la conduite 11; en plus, on procede à la séparation de l'hydrogène qui est retourné vers la zone d'hydroge- nation 2 par les conduites 12, 7 et 3. Par ailleurs, on récupère le méthane obtenu lors de la réaction de craquage, ce méthane étant évacue de la zone de séparation 10 par la conduite 13. D'autres sous-produits sont évacués par la conduite 14. Le méthane recueilli passe par la conduite 13 la zone 15 de reformage à la vapeur. Par ailleurs, cette zone 15 est alimentée en vapeur d'eau par une conduite 16. L'énergie requise pour l1étape de reformage à la vapeur est obtenue par la combustion d'une partie du méthane qui est déviée, par une conduite 17, de la conduite 13. Au cas ou, lors du craquage thermique, il se formerait une quantité de méthane supérieure à celle necessaire pour le reformage à la vapeur, le methane excédentaire est évacué par la conduite 17 et utilisé à d'autres fins. Pendant l'étape 15 de reformage à la vapeur, on obtient un gaz composé essentiellement d'hydrogène et d'hydrocarbures qui est amené par une conduite 18 à une zone de séparation 19 dans laquelle les hydrocarbures sont recueillis et évacués par une conduite 20. L'hydrogène obtenu pendant ce traitement est recyclé vers la zone d'hydrogénation 2 par les conduites 7 et 3. Il convient de noter que la zone d'hydrogénation 2 peut également être branchée par l'intermédiaire des conduites 21 et 3 sur une source externe d'hydrogène qui n'est utilisée, toutefois, que dans des cas d'exception. De tels cas peuvent se produire, par exemple, quand la quantité des hydrocarbures légers formés dans la phase de craquage thermique est tellement faible que ces hydrocarbures ne suffisent pas à fournir la quantité d'hydrogène requise, après leur reformage à la vapeur, ou dans des cas de perturbation de fonctionnement de l'installation. Certains modes de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, utilisant des substances de départ différentes et des conditions de réaction différentes ont conduit aux résultats décrits dans les exemples ci-dessous. EXEMPLE 1 La charge de départ est constituée par un gas-oil présentant les propriétés indiquées au Tableau I, colonne s), ci-apres. On procède à l'hydrogénation sous une pression de 80 bars, à une température de 450 C. en présence d'un catalyseur à base de nickel-molybdène, sur un supporc de zéolite Y échangée avec du magnésium, la vitesse spatiale horaire volumique des substances de départ étant de 2,6 litres par litre de catalyseur et par heure. La consommation d'hydrogène est approximativement de 570 Nl/kg de charge de départ. Le pré-traitement d'hydrogénation ainsi effectué conduit à l'obtention d'un produit entie-rement gazeux à 0 C et sous pression normale. La composition des hydrocarbures est déterminée par analyse chromatographique en phase gazeuse, et donne les résultats consignés dans le Tableau Il, colonne(1), également ci-après. On dilue ensuite la charge ainsi hydrogénée par addition de 0,40 kg de vapeur par kg de charge et, ensuite, soumet l'ensemble a un traitement de craquage thermique. La température de sortie de la zone de craquage est de l'ordre de 840 C. La répartition des produits de craquage est indiquée dans le Tableau III, colonne (1) i ci-après. Le bilan d'hydrogène de ce procédé est indiqué dans le Tableau IV, colonne (1 > Dans ce Tableau IV, ci-après, les quantités d'hydrogène requises indiquées en première ligne font face aux quantités d'hydrogène et de méthane obtenues lors du processus de craquage thermique. Affin de disposer de la quantite requise d'hydrogène, on doit recycler environ 55% du méthane obtenu vers l'étape de reformage à la vapeur, tenant compte du fait qu'une partie de ce méthane est brûlée afin de fournir l'énergie nécessaire pour le reformage à la vapeur. EXEMPLE 2 On utilise la même charge de départ que celle décrite dans l'ExempLe 1. Dans le présent exemple, on procède à l'hydrogénation, sous une pression de 50 bars, et à une température de 450 C. La masse traitée passe à une vitesse spatiale horaire volumique de 1,7 litre par litre de catalyseur sur un catalyseur à base de cobalt-molybdène sur zéolite Y décationisée. La consommation d'hydrogène est de 510 Ni par kg de masse traitée. TABLEAU I (1) (2) # Densité .......... g/ml (25 C) ... 0,82 0,93 # Plage de pointes d'ébullition....... C ... 208-354 400-560 # Rapport H/C .......... (mole H/mole C).. 1,820 1,631 # Teneur en S .......... % en poids ... 0,42 3,2 # Teneur en N .......... ppm ... 50 630 # Substance mono-aromatiques .......... % en poids ... 17,9 17,4 # Substances poly-aromatiques .......... % en poids ... 10,1 42,9 # Paraffines + Naphtènes .......... % en poids ... 72,0 39,6 # Composés insolubles dans l'hexane ... % en poids ... 0 0,07 TABLEAU II (1) (2) (3) (4) - (% en poids) # CH4 ..................... 4,0 0,8 1,6 2,33 # C2H6 ..................... 8,3 3,5 4,8 5,35 # C3H8 ..................... 40,1 28,6 19,8 32,95 # (i+n)-C4H10 ...................... 33,6 33,5 29,9 41,71 # (i+n)-C3H12 ...................... 6,0 15,1 12,2 17,33 # C5+...................... 7,9 0,32 # Hydrocarbures cycliques en C5- ..................... 0,1 0,3 # Hydrocarbures en C6 + C7 .................... 5,6 14,96 # Hydrocarbures en C6 + C9 .................... 5,9 2,13 # Hydrocarbures en C10+C11 .................... 0,5 0,58 # Hydrocarbures en C12+ ..................... - 0,07 # Benzol ..................... 0,5 2,18 # Toluol ..................... 2,2 5,90 # Xylol ..................... 2,3 3,73 # Ethylbenzol ..................... 0,3 0,63 # Triméthylbenzol ..................... 0,8 0,72 # Ethylméthylbenzol ..................... 0,5 0,52 Hydrocarbures non-saturés ...................... 0.01 0.01 TABLEAU III (1) (2) (3) (4) - (% en poids) # H2 ........... 1,4 1,2 1,1 1,3 # CH4 ........... 25,8 19,4 17,6 23,1 # C2H4 ........... 28,4 27,5 25,8 29,9 # C3H6 ........... 15,4 15.0 14,1 16,8 # C4H6 ........... 2,6 2,8 4,8 5,2 # C4H6 ........... 4,8 4,9 2,8 3,4 # C5+ ........... 8,4 19,4 24,8 8,6 TABLEAU IV (1) (2) (3) (4) # Quantité requise de H2 pour l'hydrocraquage .... Nl H2/kg charge de départ 570 510 590 790 # H2 obtenu lors du craquage thermique .... Nl H2/kg charge de départ 160 130 125 160 # Méthane obtenu lors du craquage thermique .... Nl CH4/kg charge de départ 380 280 250 340 # Quantité requise de méthane pour la produc- . Nl CH4/kg charge de départ 210 # 20 190 # 20 230 # 20 315 # 30 tion de H2 par reformage # à la vapeur . % relatif de méthane obtenu 55 # 5 68 # 7 92 # 8 93 # 7 Après hydrogénation, on obtient un produit renfermant 21% en poids de cons tituants liquides et 79% en poids de constituants gazeux à 00C et sous pression normale. On détermine la composition globale des produits liquides et gazeux par analyse chromatographique en phase gazeuse. Le résultat de cette analyse est indiqué au Tableau II, colonne (2). Le produit hydrogéné est ensuite soumis à une étape de craquage thermique après une dilution à l'aide de vapeur dans la proportion de 0,6 kg par kg de charge traitée, et les produits séparés sont obtenus, à la sortie de l'étape de craquage, à une température de 8400C. La reparation des produits de craquage est indiquée dans le Tableau III, colonne (2). Dans cet exemple d'exécution, il faut faire réagir environ 68% du méthane obtenu afin de produire la quantité requise d'hydrogène. Le bilan d'hydrogène est indiqué au Tableau IV, colonne (2) EXEMPLE 3 Un gas-oil produit sous vide dont la composition est indiquée au Tableau li colonne (2), est hydrogéné sous une pression de 50 bars et à une température de 450 C. Cette substance de départ est passée à une vitesse spatiale horaire volumique de 0,85 litre par litre de catalyseur sur un catalyseur à base de nickel-tungstene sur un support de zeolite Y protonée. La consommation d'hydrogène est d'environ 590 Nl par kg de substances traitées. Lors de ce pré-traitement d'hydrogénation, on obtient des produits dont 38,2% en poids sont liquides et dont 61,8% en poids sont gazeux à OOC et sous pression normale. La colonne (3) du Tableau II indique les résultats de l'analyse chromatographique en phase gazeuse des produits gazeux et liquides. On dilue une partie de ce produit à l'aide de 0,65 partie en poids de vapeur et on le soumet a un processus de craquage thermique; la température de sortie est de nouveau égale à 840 C environ. La répartition des produits de craquage ainsi obtenus est indiquée au Tableau III, colonne (3). Pour obtenir l'hydrogène nécessaire, on transforme environ 92% du méthane obtenu. Le bil-an d'hydrogène relatif à cet exemple d'exécution est indiqué au TabLeau IV, colonne (3). EXEMPLE 4 On utilise la même charge de départ que celle décrite dans l'Exemple 2. On procède a l'hydrogénation sous une pression de 100 bars et à une température de 450 C. La charge de départ passe sur un catalyseur à base de cobalt-molybdène sur un support de zéolite Y décationisée à une vitesse spatiale horaire volumique de 0,58 litre par litre de catalyseur et par heure. La consommation d'hydrogène est de 790 Nl par kg de charge de départ. Les produits hydrogénés obtenus sont entierement gazeux à 0 C et sous pression normale. Leur analyse chromatographique en phase gazeuse donne les résultats indiqués au Tableau Il, colonne (4 > . Une partie de cette masse pré-traitée est diluée à l'aide de 0,4 partie en poids de vapeur et soumise à un traitement de craquage thermique, la température de sortie étant de nouveau d'environ 840 C. La répartition des produits de craquage est indiquée au TabLeau III, colonne (4). Afin de fournir la quantité d'hydrogène requise, on transforme environ 93% du méthane obtenu. Le bilan d'hydrogène est indiqué au Tableau 1V1 colonne (4) Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux exemples et modes de mise en oeuvre mentionnés ci-dessus; elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et dans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1.- Procédé de craquage d'hydrocarbures lourds, dans lequel les hydrocarbures sont d'abord soumis à un pré-traitement d'hydrogénation en présence d'hydrogène et d'un catalyseur, pour être ensuite soumis à un craquage thermique, caractérisé en ce qu'au moins une partie de l'hydrogène requis pour ledit prétraitement d'hydrogénation est obtenue par un traitement de reformage à la vapeur des hydrocarbures légers résultant de l'étape de craquage thermique. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'énergie requise pour le traitement de reformage à la vapeur est obtenue par la combustion d'une partie des hydrocarbures légers produits lors de l'étape de craquage thermique. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'hydrogene produit lors de l'étape de craquage thermique est utilisé dans la phase de pré-traitement d'hydrogénation. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les conditions réactionnelles du pré-traitement d'hydrogénation et du craquage thermique des hydrocarbures ainsi que les conditions réactionnelles du reformage à la vapeur des hydrocarbures légers obtenus sont réglées, les unes par rapport aux autres, de façon telle que la quantité d'hydrogène produit et/ou la quantité des hydrocarbures légers produits soient suffisantes pour fournir la quantité d'hydrogène requise lors dudit pretraitement d'hydrogénation. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on utilise, pour le pré-traitement d'hydrogénation, des catalyseurs comprenant un constituant d'hydrogénation formé d'un ou de plusieurs des metaux des Sous-Groupes VI et VIII de la Classification Périodique des Eléments ou de leurs oxydes, ou encore de leurs sulfures, sur un support acide. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on utilise, lors du pré-traitement d'hydrogénation, des catalyseurs renfermant un constituant d'hydrogénation sur un support formé de silicates acides et/ou d'alumino-silicates et/ou de substances alumineuses et/ou de sables et/ou d'oxydes ou de mélanges d'oxydes des éléments des Groupes II à VI principaux ou des Sous-Groupes III et IV de la Classification Périodique des Eléments, et/ou d'une substance zéolitîque. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on procède au pré-traitement d'hydrogenation sous une pression de 20 à 300 bars, à une température de 200 à 500"C, la vitesse spatiale horaire de la phase liquide étant de 0,2 à 10 l/l.h. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le craquage thermique est effectue sous une pression de 1,5 à 5 bars, avec une température de sortie des gaz craqués comprise entre 700 et 1000 C, le temps de séjour étant de 0,05 à 2 secondes. 9.-- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on utilise du méthane comme substance de départ pour l'étape de reformage à la vapeur. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le reformage à la vapeur est effectué à une température comprise entre 750 et 1000 C, sous une pression de 5 à 40 bars, la vitesse spatiale étant de 1500 à 2500 1/1.h.