FR 2427878 A1 19800104 FR 7817307 A 19780609 La présente invention concerne l'usinage par abrasion, et a notamment pour objet un dispositif pour l'usinage de produits en feuilles par une poudre ferromagnétique. Elle peut astre appliquée avec une efficacité maximale à l'usinage de feuilles pour les cartes de circuits imprimés employées dans divers montages radioélectriques et électroniques. L'invention peut aussi être appliquée avec succès dans d'autres domaines de la technique, lorsqu'il est nécessaire d'obtenir des produits en feuilles à haute qualité de l'usinage de toute la surface. On connais déjà un dispositif pour l'usinage de produits en feuilles, faisant l'objet d'une demande de brevet pour un'dispositif d'usinage de produits en feuilles", auteurs Deresh I.Â. et autres, enregistrée en France en 1975 sous le n0 7 534 673. Ce dispositif comprend un système magnétique pour la retenue d'une poudre abrasive dans la zone d'usinage, constitué par deux cylindres en matériau magnétique disposés avec un entrefer pour que la feuille à usiner puisse passer entre eux, et montés de façon qu'ils puissent tourner en sens contraires à des vitesses sensiblement égales. Le dispositif comporte un mécanisme d'avance du produit à usiner dans la zone de traitement et un organe pour engendrer le champ magnétique, avec une culasse située au moins du côté de l'une des faces des cylindres, de telle sorte que les lignes de force magnétiques du champ magnétique passent suivant l'axe des cylindres et traversent l'entrefer entre les cylindres. Dans une telle conception, l'un des cylindres est l'un des pôles du système magnétique, et l'autre, le second pôle de ce système, aussi les particules de poudre abrasive sont-elles retenues dans l'entrefer des cylindres pendant l'usinage. Le dispositif considéré a donné satisfaction au cours de son utilisation. Il assure l'usinage sur deux faces des cartes pour circuits imprimés, en les débarrassant de la couche de matière oxydée ou du film protecteur les recouvrant et permet d'obtenir la rugosité de surface prescrite par la technologie, en assurant par la suite une bonne adhérence de la résistance photoélectrique ("photorésist") à la surface de la carte. La poudre ferromagnétique utilisée en tant que matière d'usinage est extremement bon marché et disponible en grandes quantités. Un avantage particulier du dispositif considéré est la possibilité d'usiner des cartes particulièrement minces (épaisseur allant Jusqu'a 0,03 mm) au défilé. Toutefois, la pratique à fait apparaître qu'une feuille ainsi usinée pendant son passage entre les cylindres est usinée sur ses portions latérales plus fortement qu'en son milieu, aussi l'enlèvement de la matière dans les zones latérales est-il plus important que dans la partie médiane. L'usinage de la surface n'est donc pas uniforme, ce qui, en définitive, abaisse la qualité des cartes usinées. Le but de l'invention est de créer un dispositif d'usinage à l'aide d'une poudre ferromagnétique, qui assurerait un usinage uniforme de la feuille sur toute sa surface. On s'est proposé pour cela de réaliser le dispositif d'usinage de produitgen feuilles de façon à assurer un usinage uniforme des feuilles sur toute leur surface, en assurant ainsi une haute qualité d'usinage. La solution consiste en ce que le dispositif pour l'usinage de produits en feuilles par une poudre ferromagnéti- que, comprenant un système magnétique pour la retenue de la poudre, constitué par des cylindres en matériau magnétique disposés avec un entrefer pour le passage de la feuille à usiner, et par un organe pour la création d'un champ magnétique, situé au moins du côté de l'une des faces des cylindres de telle sorte que les lignes de force magnétiques passent suivant l'axe des cylindres et traversent l'entrefer des cylindres en y faisant circuler une couche de poudre ferromagnétique, est caractérisé, d'après l'invention, en ce qu'il comporte un moyen pour uniformiser la distribution des grains de poudre dans ladite couche suivant la longueur de l'entrefer des cylindres. L'invention est fondée sur le phénomène de la distribution irrégulière de la poudre ferromagnétique suivant la longueur des cylindres, ce qui est lié à la réluctance des cylindres magnétiques. Quoique faible, cette réluctance fait apparaître des irrégularités de distribution du champ magnétique dans l'entrefer, le long de la zone d'usinage. Dans les zones d'usinage proches des bobines engendrant le flux magnétique dans -le système, l'intensité du champ magnétique est légèrement supérieure à celle créée dans la zone d'usinage médiane. Un tel phénomène fait que la quantité de poudre ferromagnétique retenue par le champ magnétique et la densité de cette poudre sont irrégulières le long des cylindres magnétiques, et par conséquent, dans la zone d'usinage de la feuille. La feuille passant entre les cylindres magnétiques est usinée sur ses portions latérales plus fortement qu'en son milieu, c'est-à-dire que l'usinage est irrégulier sur sa surface, l'enlbsement de matière dans les zones latérales étant plus important que dans la zone médiane. Le moyen imaginé par les auteurs de l'invention pour uniformiser la distribution des grains de poudre ferromagnétique, dont les irrégularités sont dues, comme on l'a indiqué plus haut, à l'irrégularité du champ magnétique, assure une intensité d'usinage uniforme sur toute la surface, et par conséquent, une haute qualité de l'usinage des produits en feuilles. Le moyen assurant l'uniformité de la distribution des grains de poudre ferromagnétique peut être extrêmement varié. Dans l'une des variantes, le moyen pour uniformiser la distribution de la poudre ferromagnétique peut consister en des pentes aux extrémités des cylindres magnétiques, dans la zone où l'intensité du champ magnétique est relativement élevée. Cette variante est la plus simple du point de vue réalisation. Elle assure une réduction de l'induction magnétique aux extrémités des cylindres, car les lignes de force magnétiques doivent y traverser un entrefer plus grand, lequel augmente notablement la réluctance. Ceci résulte du fait que la perméabilité magnétique de l'air est de quelques milliers ou dizaines de milliers de fois plus faible que celle du fer ou des aciers magnétiques spéciaux (selon leur saturation magnétique).Il est évident qu'une augmentation même faible de l'entrefer d'usinage, par réalisation de pentes sur les cylindres magnétiques dans la zone où l'in tensité du champ magnétique est relativement plus élevée, peut uniformiser l'induction magnétique le long de tout l'entrefer d'usinage, et par conséquent, y uniformiser la répartition de la poudre dans la couche attirée. La distribution de la poudre ferromagnétique suivant l'entrefer d'usinage peut être notablement améliorée en réalisant les pentes suivant une courbe progressive, les cylindres magnétiques acquérant ainsi une forme bombée. Cela est dA au fait que la perméabilité magnétique du fer et des autres matériaux magnétiques n'est pas une fonction linéaire de l'induction magnétique, vis-à-vis de laquelle elle varie suivant une loi prédéterminée pour chaque matériau magnétique concret. La forme de la génératrice de la surface active des cylindres magnétiquespeut être calculée à l'aide des for les de l'électromagnétisme. Ces calculs sont toutefois très compliqués et n'assurent qu'une précision ne dépassant pas 10%, aussi ne sont-ils pas exposés ici. La forme définitive de la génératrice du cylindre magnétique bombé est déterminée expérimentalement pour chaque cas concret de réalisation du dispositif d'usinage de produits en feuilles. Le moyen pour uniformiser la distribution de la poudre ferromagnétique peut être un couteau dont le tranchant est situé, par rapport aux cylindres, à une distance déterminant l'épaisseur de la couche de poudre ferromagnétique à leur surface. Le tranchant du couteau a une forme longitudinale curviligne concave, de façon que, dans la zone de moins grande intensité, il soit plus éloigné du cylindre magnétique que dans la zone de plus grande intensité. L'application du moyen pour uniformiser la distribution de la poudre ferromagnétique, consistant en un couteau qui tranche mécaniquement l'excédent de la couche de poudre ferromagnétique retenue par le champ magnétique sur les cylindres, assure la circulation de la poudre ferromagnétique dans l'entrefer d'usinage en quantité prédéterminée, et rend possible le réglage aisé de la quantité de poudre ferromagnétique admise à la zone de coupe par variation de l'écartement entre le cylindre magnétique et le tranchant du couteau. Le tranchant du couteau est de préférence curviligne suivant la longueur et sa distance par rapport au cylindre magnétique dans la zone de moins grande intensité du champ magnétique est plus grande que dans la zone de plus grande intensité, où la couche de poudre ferromagnétique est plus dense. Une telle conception, dans laquelle le moyen utilisé est un couteau, assure l'enlèvement de l'excédent de poudre ferromagnétique dans la zone où la densité de cette poudre est plus forte. Dans cette zone, le tranchant du couteau limite l'épaisseur de la couche de poudre admise à la zone de coupe, c'est-à-dire que l'on peut régler l'admission de la poudre ferromagnétique à la zone de coupe de façon que sa quantité soit uniforme le long de tout l'entrefer. La distribution uniformisée de la poudre ferromagnétiqui dans l'entrefer d'usinage permet d'employer des cylindres magnétiques à génératrice rectiligne, de régler selon les besoins l'épaisseur de la couche de poudre ferromagnétique qu'ils entraînent et d'obtenir des feuilles usinées avec une bonne uniformité sur toute leur surface. Le tranchant du couteau peut étire disposé le long des cylindres magnétiques. Toutefois, la redistribution uniforme de la poudre ferromagnétique dans l'entrefer d'usinage est plus rapide quand on utilise un couteau à tranchant curviligne, ayant deux parties inclinées sous un certain angle par rapport à la génératrice, de telle façon qu'elles embrassent partiellement la surface du cylindre magnétique en s'étendant de son extrémité à son milieu, en contribuant ainsi au déplacement de la poudre vers la partie médiane du cylindre. Avec un tel couteau, la poudre ne forme pas, dans les zones où elle est tranchée en plus grandes quantités, des accumulations sous forme d'agglomérats tournants de poudre ferromagnétique. La poudre ferromagnétique se déplace facilement suivant les parties inclinées des couteaux vers le mileu du cylindre magnétique, où elle est entraînée par le flux magnétique. Lé moyen pour uniformiser la distribution de la poudre ferromagnétique peut aussi consister en une conception spéciale des cylindres magnétiques, leur conférant une permé- ance variable suivant leur longueur, la valeur de cette perméance dans leur partie centrale étant plus grande qu'à leurs parties extrêmes. Dans lrune des variantes, une telle variation de la perméance des cylindres suivant leur longueur peut être obtenue en faisant subir un traitement chimique ou thermochimique approprié au matériau des cylindres. Dans la variante la plus simple, de tels cylindres sont constitués d'un assemblage de rondelles d'acier magnétique à différentes perméances, enfilées sur une barre magnétique. Dans de tels cylindres, les rondelles des portions extrêmes les plus proches des bobines électriques sont découpées dans des tôles d'acier de perméance plus faible que celle des tôles dans lesquelles sont découpées les rondelles constituant la partie centrale des cylindres magnétiques. La barre doit être réalisée en acier à forte perméance et doit assurer le passage du flux magnétique dans un volume assurant la création, dans les rondelles de la partie centrale, d'une induction magnétique égale à celle créée dans les portions extrêmes des cylindres magnétiques. Dans ce qui suit, # cluisuit, l'invention est expliquée par la description de divers exemples non limitatifs de réalisation du dispositif proposé utilisant un moyen pour uniformiser la couche de poudre, illustrés par les dessins annexés dans lesquels - La figure 1 représente schématiquement un mode de réalisation du dispositif pour l'usinage de produits en feuilles, dans lequel le moyen pour uniformiser la couche de poudre ferromagnétique dans l'entrefer d'usinage consiste en des pentes aux extrémités des cylindres magnétiques, dans la zone où l'intensité du champ magnétique est relativement élevée; - La figure 2 représente schématiquement une variante de réalisation dudit moyen, sous la forme de pentes donnant aux cylindres une forme bombée;; - La figure 3 représente un dispositif pour l'usinage de produits en feuilles, dans lequel le moyen pour uniformiser la couche de poudre est un couteau dont le tranchant est disposé le long du cylindre magnétique; - La figure 4 représente schématiquement un dispositif analogue, dans l'essentiel, à celui du dispositif de la figure 3, mais avec un autre couteau, composé d'éléments individuels pouvant être réglés par rapport au cylindre; - La figure 5 représente en perspective un dispositif avec un couteau dont la lame est disposée le long des cylindres magnétiques; - La figure 6 représente une autre variante de réalisation du dispositif pour l'usinage de produits en feuilles, dans laquelle les tranchants sont inclinés sous un certain angle par rapport à la génératrice des cylindres magnétiques; - La figure 7 représente en perspective le dispositif de la figure 6;; - La figure 8 représente une variante de réalisation du dispositif, dans laquelle les cylindres magnétiques sont constitués d'un assemblage de rondelles enfilées sur une barre magnétique. Considérant la figure 1, le chiffre de référence 1 désigne généralement un dispositif pour l'usinage de produits en feuilles par une poudre ferromagnétique, du type décrit en détail dans la demande de brevet déposée en France en 1975 sous le n0 7 534 673, et qui pour cette raison ne sera pas décrit en détail, seuls ses organes principaux nécessaires à la compréhension de l'invention étant montrés. Le dispositif comporte des bobines électriques 2 destinées à créer le flux magnétique dans le système, des culasses 3 et une commande 4 pour la rotation des cylindres magnétiques 5 sur lesquels les forces du champ magnétique retiennent la poudre ferromagnétique 6. Comme on l'a déjà indiqué plus haut et comme cela est décrit en détail dans la demande de brevet précitée, les cylindres sont montés avec un entrefer pour le passage des produits en feuilles à usiner entre eux, et constituent les pâles d'un même système magnétique. Les cylindres 5 tournent en sens contraires à des vitesses sensiblement égales, et la poudre retenue à leur surface usine les produits en feuilles, cette poudre circulant dans l'entrefer des cylindres sous la forme d'une couche. Les cylindres 5 ont des pentes 7 situées à leurs extrémités, dans la zone où l'intensité du champ magnétique est la plus élevée. Ces pentes 7 constituent en l'occurence un moyen pour uniformiser la distribution de la poudre ferromagnétique dans la couche le long des cylindres magnétiques 5, dans leur entrefer. Une telle uniformisation est liée au fait que l'entrefer 8 desdits cylindres a une réluctance bien plus élevée que celle des éléments métalliques des cylindres magnétiques 5, aussi un faible changement de entrefer 8 y provoque-t-il une redistribution de la densité du flux iagné- tique.De la sorte, en choisissant d'une manière appropriée des diamètres des cylindres magnétiques et les angles des pentes de ces cylindres, on peut uniformiser l'intensité du du champ magnétique le long de tout l'entrefer 8 des cylindres magnétiques 5, et par conséquent, la quantité de poudre magnétique se trouvant dans la zone médiane et les zones extrêmes des cylindres magnétiques. On obtient donc une distribution plus uniforme ce la poudre et par conséquent une intensité d'usinage plus uniforme, ce qui en définitive, permet d'obtenir un usinage llnifcumedetoutela surfaces des produits en feuilles. Les calculs effectués, non indiqués ici étant donné leur complexité, ainsi que les expériences approfondies exécutées par les auteurs de l'invention pour différentes dimensions des cylindres, ont fait apparaître que, par exemple, pour un diamètre de cylindre de 120 mm et une longueur de cylindre de 300 mm, la différence entre le diamètre de la partie centrale et le plus petit diamètre des parties pentées ne dépasse pas 1 mm. il est à noter que, dans la conception considérée, les bobines électriques 2 engendrant le champ magnétique sont disposées aux deux bouts des cylindres magnétiques 5, et que les pentes sont donc réalisées sur leurs deux extrémités. Toutefois, si la bobine n'est disposée qu'à l'un des bouts, la pente est réalisée sur l'extrémité des cylindres située du côté de la bobine. Considérant la figure 2, celle-ci représente une variante de réalisation du dispositif pour l'usinage de produits en feuilles, conforme à l'invention. Sur cette figure, les pièces du dispositif, qui sont les mêmes que dans le dispositif de la figure 1, sont affectées des mêmes chiffres de référence. Les mêmes chiffres de référence sont aussi adoptés sur les figures suivantes. La différence du dispositif de la figure 2 par rapport à celui de la figure 1 réside dans la forme des pentes. Sur les cylindres 5 de la figure 2, ces pentes sont réalisées suivant une courbe progressive 9 qui donne aux cylindres 5 une forme bombée ou de baril. Une telle forme des cylindres magnétiques est de réalisation un peu plus compliquée que celle des cylindres à pentes droites, mais les cylindres ainsi bombés assurent une distribution plus uniforme des grains sur toute la longueur de l'entrefer d'usinage, ce qui élève encore plus la qualité de l'usinage des produits en feuilles. Le fonctionnement du dispositif décrit va maintenant être décrit brièvement en considérant que, dans l'essentiel, son fonctionnement est expliqué dans la demande de brevet indiquée plus haut. On fait circuler un courant électrique dans les bobines 2. Ce courant engendre dans le système magnétique un flux magnétique qui passe par les culasses 3 et les cylindres magnétiques 5 et se ferme dans l'entrefer d'usinage 8 desdits cylindres. Le champ magnétique maintient sur les cylindres la poudre ferromagnétique 6, laquelle, lorsque les cylindres magnétiques 5 tournent à une vitesse périphérique supérieure à la vitesse de défilement de la feuille à usiner, attaque la la surface de celle-ci. Si les pentes sont correctement dimensionnées, la poudreferromagnétique se distribue uniformément dans l'entre fer d'usinage 8, le long des cylindres magnétiques 5, quoique le matériau#des cylindres présente une certaine réluctance. En tenant compte du fait que la réluctance de l'entrefer rempli de poudre ferromagnétique est bien plus élevée que celle du matériau magnétique, par exemple l'acier, on comprend que l'irrégularité du flux magnétique le long des cylindres magnétiques est facilement compensée par variation de l'entrefer des cylindres magnétiques. En augmentant ou en diminuant l'entrefer 8 des cylindres magnétiques 5 par changement de la géométrie des pentes, on peut diminuer ou augmenter le flux magnétique dans la zone de ces pentes. En tenant compte de la réluctance résultante des cylindres magnétiques et de l'entrefer de ces cylindres, on peut, par changement dudit entrefer, dont la valeur est plus grande dans la zone des pentes, obtenir un flux magnétique uniforme le long de tout l'entrefer d'usinage, ce qui se traduit par une distribution uniforme de la poudre dans l'en- trefer des cylindres. Considérant maintenant la figure 3, celle-ci représente schématiquement une autre variante de réalisation du dispositif pour l'usinage de produits en feuilles, dans laquelle le moyen pour uniformiser la distribution de la poudre ferromagnétique est un couteau. Le dispositif de la figure 3, à la différence de celui décrit auparavant, comporte, en tant que moyen pour uniformiser la distribution de la poudre ferromagnétique, un couteau 10 en forme d'arc, dont la concavité est orientée vers le cylindre magnétique 11 de forme cylindrique, de telle façon que le tranchant 12 du couteau 10 soit plus éloigné des cylindres magnétiques dans leur partie médiane, c'est-à-dire là où l'intensité du champ magnétique est plus faible qu'aux extrémités. La figure 3 représente une vue de dessus d'un dispositif avec des couteaux 10 disposés de part et d'autre du cylindre magnétique 11. Une telle conception peut être considérée comme la conception préférée quand l'usinage des produits en feuilles doit être exécuté par le procédé prévoyant l'inversion des cylindres magnétiques qui fait l'objet d'une invention indépendante. Pour l'usinage de feuilles relativement épaisses (épaisseur plus forte que 0,2 mm), quand les cylindres tournent dans un seul sens sans inversion, il suffit de monter un seul couteau 10 d'un seul côté du cylindre magnétique : du côté de l'amenée de la poudre ferromagnétique à la zone d'usinage par le cylindre magnétique. La figure 4 représente schématiquement une autre variante de réalisation du moyen pour uniformiser la distribution de la poudre ferromagnétique dans l'entrefer des cylindres magnétiques. Ce dispositif comporte un portetranchants 13 et des tranchants 14 fixés aux extrémités du porte-tranchants, de part et d'autre du milieu du cylindre, le long de la génératrice du cylindre, lequel est réalisé cylindrique; les tranchants 14 font un certain angle avec la surface du cylindre. Lesdits tranchants sont fixés de façon que leur distance par rapport au cylindre soit réglable; aussi, en cours d'utilisation, peut-on trouver une position telle que la couche de poudre ferromagnétique soit uniforme sur toute la longueur des cylindres. La figure 5 représente en perspective un moyen pour distribuer la poudre ferromagnétique dans l'entrefer, sur les cylindres. Cette figure est donnée pour montrer plus clairement la disposition des tranchants et du couteau le long des génératrices du cylindre magnétique. La figure 6 représente encore une variante de réalisation du moyen pour uniformiser la couche de poudre ferromagnétique dans le dispositif pour l'usinage de produits en feuilles par une poudre ferromagnétique. Ledit moyen pour uniformiser la couche de poudre ferromagnétique est un couteau, différant de celui des figures 3 et 4 par son exécution et sa disposition. Il a des tranchants 15 et 16 disposés de part et d'autre du milieu de la génératrice du cylindre et embrassant partiellement la surface du cylindre 11 en faisant un certain angle avec la génératrice du cylindre magnétique, de façon à converger au fur et à mesure que l'on se rapproche de lten- trefer 8. L'angle entre la génératrice et les tranchants doit être choisi de façon à assurer un déplacement intensif de la poudre magnétique des extrémités du cylindre à son milieu.La figure 7 représente le dispositif de la figure 6 en isométrie et fait clairement apparattre comment la poudre se déplace suivant les flèches 17 des extrémités au milieu; des flèches 18 montrent le sens de rotation des cylindres. Dans tous les dispositifs pour l'usinage de produits en feuilles par une poudre ferromagnétique avec un moyen pour uniformiser la couche de poudre sous la forme d'un couteau, les cylindres peuvent avoir aussi bien une forme cylindrique qu'une forme bombée ou en baril. En substance, les dispositifs dotés de couteaux fonctionnent de la meme façon que le dispositif connu ou que le dispositif des figures 1 et 2. La différence consiste seulement en ce que l'uniformisation de la distribution de la poudre ferromagnétique 6 est assurée par tranchage mécanique d'une partie de la poudre ferromagnétique 6 par les couteaux dans les zones où l'intensité du champ magnétique est plus forte, et non par changement de l'intensité du champ magnétique dans ces zones comme dans les dispositifs des figures -1 et 2. On va maintenant considérer brièvement certaines particularités liées à l'utilisation de couteaux. L'épaisseur de la couche de poudre ferromagnétique 6 restant sur les cylindres magnétiques peut cotre réglée par rapprochement ou éloignement du tranchant du couteau par rapport à la surface active du cylindre magnétique 11. L'utilisation d'un couteau à tranchant curviligne permet de laisser une couche 6 de poudre ferromagnétique ayant, suivant la longueur des cylindres 11, une épaisseur variable (plus petite aux extrémités, plus forte au milieu). La densité de la couche de poudre ferromagnétique retenue par le champ magnétique aux extrémités des cylindres magnétiques Il étant plus élevée que dans la partie médiane, la quantité de poudre ferromagnétique 6 admise à la zone d'usinage sera la même sur toute la longueur de l'entrefer des cylindres magnétiques 11. De ce fait, on obtient un enlèvement uniforme de la couche superficielle sur le produit à usiner par les grains de la poudre ferromagnétique 6, qui mordent la surface du produit avancé dans la zone d'usinage. Pour la compensation des changements des conditions d'usinage, il est souhaitable de monter les couteaux de façon que la distance entre leur tranchant et la surface des cylindres il puisse être réglée. La solution constructive la plus simple pour une telle disposition des couteaux est celle selon laquelle les couteaux sont placés le long du cylindre magnétique 11. Toutefois, comme les auteurs de l'invention l'ont établi expérimentalement, dans le cas où l'on emploie des couteaux dont le tranchant est disposé le long du cylindre magnétique, aux endroits où ces couteaux enlèvent le plus de poudre, s'accumulent de gros agglomérats de poudre ferromagnétique, qui se déplacent peu à peu suivant le couteau jusqu'au milieu du cylindre 11, d'ou celui-ci les entraîne. L'accumulation de grandes quantités de poudre sur les couteaux nuit au fonctionnement du dispositif. La partie tranchée de la poudre ferromagnétique 6 est transférée beaucoup plus rapidement de la zone où l'intensité du champ magnétique est la plus forte à la zone où cette intensité est la plus faible, sans formation d'agglomérats de poudre ferromagnétique de grandes dimensions, si les tranchants des couteaux sont disposés sous un certain angle par rapport à la génératrice du cylindre, en embrassant partiellement leur surface comme montré sur les figures 6 et 7. Les expériences exécutées par les auteurs de 1'in- vention ont montré que si un couteau est réglé par rapport à l'un des cylindres de telle façon que la poudre ferromagnétique soit uniformément distribuée dans l'entrefer des cylindres, sur le second cylindre est maintenue automatiquement une couche de poudre ferromagnétique identique à celle du premier. En conséquence, le couteau peut être monté près de l'un quelconque des cylindres, ctest-à-dire soit le cylindre supérieur, soit le cylindre inférieur.Toutefois, il est avantageux de monter le couteau auprès du cylindre inférieur si l'admission complémentaire de poudre ferromagnétique s'effectue à partir d'un carter placé sous les cylindres magnétiques, ou bien auprès du cylindre supérieur, si l'admission complémentaire dosée de poudre ferromagnétique s'effectue par le haut. il convient aussi de ne pas perdre de vue que les conceptions décrites plus haut peuvent être utilisées en combinaisons, c'est-à-dire que l'ont peut utiliser simultanément des couteaux et des cylindres bombés, et que le choix de la conception estdéterminé par les prescriptions présentées à l'usinage et la difficulté d'exécution du moyen assurant l'uniformisation. Considérant la figure 8, celle-ci représente schématiquement une variante de réalisation du dispositif pour l'usinage de matériaux en feuilles par une poudre ferromagnétique, en coupe longitudinale, dans laquelle le moyen pour uniformiser la couche de poudre ferromagnétique consiste en une conception spéciale des cylindres magnétiques. Ce dispositif diffère de ceux décrits auparavant en ce que les cylindres magnétiques sont réalisés de telle façon que leur perméance dans la partie médiane soit plus forte que dans les portions extrêmes. Un tel cylindre magnétique peut être fabriqué soit en changeant la composition chimique du matériau des cylindres suivant sa longueur, soit en effectuant un traitement thermique spécial, par exemple en trempant les portions extrêmes, en les cémentant avec différentes profondeurs de saturation, etc., tout en laissant la partie centrale du cylindre magnétique à l'état cru. De tels procédés de fabrication d'un cylindre à différentes perméances dans les zones médianes et extrêmes sont extrêmement compliqués. Toutefois, un cylindre à différentes perméances dans les zones médianes et extrêmes peut être réalisé par empilage de rondelles de tôle magnétique à diverses perméances, en les enfilant sur une barre magnétique. La figure 8 montre un cylindre magnétique 19 ayant une barre centrale 20 à perméance élevée, sur laquelle sont enfilées et fixées des rondelles 21 en tôle magnétique, constituant le tambour. Ces rondelles sont réalisées avec des tôles à différentes perméances. La perméance des rondelles est choisie de telle façon que les portions des cylindres magnétiques 19 situées plus près des bobines électriques 2 soient constituées de rondelle à perméance plus faible, et que, au fur et à mesure que l'on se rapproche de la partie médiane, la perméance des rondelles croisse. On va maintenant décrire brièvement le fonctionnement du dispositif de la figure 8. Le flux magnétique engendré par les bobines électriques 2 passe par les culasses 3 et les barres 20 à perméance élevée qui l'amènent à l'intérieur des cylindres magnétiques 19. Quoique fabriquées avec un matériau à forte perméance, les barres 20 opposent une certaine résistance au flux magnétique. Le flux magnétique passe de l'un des cylindres magnétiques 19 à l'autre en traversant l'entrefer 8, aussi l'induction magnétique dans les zones de la barre 20 situées près des bobines électriques 2 est-elle plus importante que dans sa partie médiane. En choisissant les rondelles 21 de telle façon que la perméance de celles qui sont proches des bobines 2 soit plus faible que la perméance de celles se trouvant dans la partie médiane, on peut obtenir une intensité uniforme du champ magnétique le long de l'entrefer 8 des cylindres 19.Ceci s'explique par le fait que le flux magnétique amené à l'intérieur des rondelles 21 par la barre 20, quoique ayant dans la zone proche des bobines 2 une induction magnétique plus élevée que dans la partie médiane du cylindre magnét##e19,ypssseriIiz mf^lement à la surface extérieure des rondelles 21, vu la perméance plus faible des rondelles 21 dans cette zone, aussi une partie plus grande du flux passe-t-elle par les rondelles 21 à perméance élevée se trouvant dans la partie médiane du cylindre magnétique 19. En d'autres termes, en disposant d'une manière appropriée les rondelles 21 à différentes perméances, on peut obtenir une distribution uniforme du flux magnétique le long de l'entre fer d'usinage 8 et par conséquent uniformiser la distribution de la poudre ferromagnétique 6 maintenue par le champ magnétique sur les cylindres 19, ce qui se traduit en définitive par un usinage uniforme des produits en feuilles sur toute leur surface. Si l'on ne dispose pas d'une gamme de rondelles à différentes perméances suffisante pour assurer une variation progressive de la perméance suivant toute la longueur de l'entrefer, on peut recourir à une conception combinée, dans laquelle on utilisera simultanément des rondelles à différentes perméances et des couteaux ou des pentes aux extrémités des cylindres. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. - Dispositif pour l'usinage de produits en feuilles à l'aide d'une poudre ferromagnétique, du type comprenant un système magnétique pour la retenue de la poudre, constitué par deux cylindres en matériau magnétique disposés avec un entrefer pour le passage de la feuille à usiner, et par un organe pour la création d'un champ magnétique, situé au moins du coté de l'une des faces en bout des cylindres, de telle sorte que les lignes de force magnétiques passent suivant l'axe des cylindres et traversent l'entrefer des cylindres, dans lequel les cylindres en rotation font circuler la poudre ferromagnétique sous forme d'une couche, caractérisé en ce qu'il est prévu un moyen pour uniformiser la distribution des grains de poudre ferromagnétique dans ladite couche suivant toute la longueur de l'entrefer des cylindres. 2. - Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moyen pour uniformiser la distribution de la poudre ferromagnétique consiste en des pentes ménagées aux extrémités des cylindres magnétiques, dans la zone où l'in tensité du champ magnétique est relativement élevée. 3. - Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les pentes sont réalisées de telle façon que les cylindres aient une forme bombée ou de baril. 4. - Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moyen pour uniformiser la distribution des grains de poudre ferromagnétique est un couteau à tranchant curviligne dont la concavité est orientée, par rapport au cylindre magnétique, de façon que son tranchant en soit plus éloigné dans la zone où l'intensité du champ magnétique est plus faible, et plus rapproché dans la zone où l'intensité du champ magnétique est plus forte. 5. - Dispositif selon la revendication 4, dans lequel des organes engendrant un champ magnétique sont situés aux deux faces en bout des cylindres, caractérisé en ce que le couteau a la forme d'un arc, le milieu de sa lame se trouvant au droit du milieu du cylindre, où l'intensité du champ est plus faible qu'aux extrémités. 6. - Dispositif selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que la lame du couteau est disposée le long de la génératrice du cylindre magnétique. 7. - Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que son tranchant comprend deux parties, disposées respectivement de part et d'autre du milieu du cylindre et embrassant partiellement la surface du cylindre en formant un certain angle par rapport à sa génératrice et en convergeant au fur et à mesure que l'on se rapproche de l'entrefer de telle sorte que lorsque la poudre coopère avec le tranchant elle se déplace de l'extrémité du cylindre à son milieu. 8. - Dispositif selon l'une des revendications 3 à 7, caractérisé en ce que le couteau est placé près du cylindre sur lequel s'effectue l'admission complémentaire de poudre ferromagnétique. 9. - Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les cylindres magnétiques sont réalisés de telle façon que leurs portions extrêmes aient une perméance plus faible que leur partie médiane. 10. - Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que les cylindres magnétiques sont constitués d'un assemblage de rondelles en matériaux magnétiques à différentes perméances, enfilées sur une barre magnétique, les rondelles situées dans la partie médiane ayant une perméance plus élevée que celles situées aux extrémités.