FR 2427351 A1 19791228 FR 7816462 A 19780601 La présente invention concerne un procédé d'extrusion de matériaux thermodurcissables ou thermoplastiques, notamment de tels matériaux très visqueux. Le façonnage des matériaux polymères par extrusion prévoit l'obtention, soit de produits ou articles finis, soit de granulés aptes à une transformation ultérieure. Le procédé d'extrusion comprend la fusion des matériaux et leur compression à l'état fondu pour les refouler à travers une filière profilée. On obtient en définitive, soit des granulés, soit des produits finis. La mise en oeuvre des matériaux polymères sous forme de grains présente un certain nombre d'avantages. Les grains sont caractérisés par leur bonne pulvérulence-et par la précision de leur dosage. Leur mise en oeuvre réduit la pollution en poussières des locaux industriels, améliorant ainsi les conditions de travail. A l'heure actuelle, la préparation des grains de matériaux composites thermodurcissables constitue un problème bien que l'on conn#aisse un certain nombre de procédés d'obtention de tels grains. La transformation des matériaux thermodurcissables par les procédés de moulage par injection ou de moulage par compression avec- mastication préalable par vis d'Archimède impose des conditions sévères pour la constance de leur composition granulométrique. L'obtention de matériaux thermodurcissables composites granulés est réalisée par deux procédés: soit après leur élaboration, c'est-à-dire avant leur transformation en produits finis, soit au cours de la préparation des matériaux composites. On connait déjà un procédé de granulation des matériaux ther modurcissables par extrusion qui consiste à faire fondre des résines de mélamine ou des résines phénoliques dans une extrudeuse et à refouler les résines fondues à travers une grille à une température de 80 à 1000C, puis à débiter les fils (torons) obtenus, en granulés de tailles requises. Toutefois les difficultés qui Çur- gissent dans ce cas et qui sont liées à la haute précision de maintien des régimes de température entravent dans une forte mesure la réalisation de ce procédé d'extrusion. Par ailleurs, les granulés obtenus dans ce cas ne présentent pas de qualités suffisantes au point de vue de leur mise en oeuvre par moulage. Une société de R.F.A. - la Wernier & Pfleïderer A.G. a tenté d'éviter cet inconvénient en étudiant un procédé de fabrication continu de matières à mouler thermodurcissables et de leur granulation. par extrusion. Suivant ce procédé on met la masse en fusion, on l'homogénéise et on la condense en partie, après quoi on y introduit un agent qui interrompt la réaction de condensation et qui réduit la viscosité. On emploie à titre d'agent de ce genre de l'eau à raison de 0,5 à 0,8%. On sait toutefois que l'introduction d'eau dans un matériau thermodurcissable composite détériore les caractéristiques diélectriques et physico-mécaniques -des articles obtenus par la suite à partir de ce matériau. En cas d'extrusion de matériaux thermoplastiques, la vitesse de sortie du produit extrudé est limitée par l'apparition à sa surface de défauts variés, ce qui a co-mme conséquence la détérioration de son aspect extérieur. En outre, des difficultés sérieuses surgissent lors de la transformation de matériaux thermoplastiques très visqueux. On connais déjà un procédé d'obtension d'articles en matériaux thermoplastiques, notamment en polyoléfines, d'un indice de fusion de 0,3 g/10 minutes, comprenant la formation d'un mélange de polymère avec un lubrifiant dans une presse à extruder à piston. Le procédé de fabrication des articles moulés finis est réalisé de la manière suivante: les grains de polymère arrivent depuis une trémie de chargement dans un canal d'extrusion où, sous l'effet de la température, les grains se ramolissent, fondent et, après avoir traversé la zone de refroidissement, sont mis sous forme d'article fini. L'aptitude d'un matériau thermoplastique au moulage est obtenue grâce à l'introduction dans ledit matériau de lubrifiants tels que la glycérine avec des amides des acides gras supérieurs.Les inconvénients de ce procédé tiennent à la basse productivité du procédé de mise en forme (moulage)1 la vitesse de sortie de l'article fini étant de 0,15 à 0,64 m/mn, ainsi qu'au faible degré de compactage du matériau dans le dispositif de moulage ce qui entraine la détérioration de la qualité de l'article obtenu. Le façonnage des matériaux thermoplastiques fortement chargés ou des matériaux thermoplas tiques contenant une forte proportion de fraction en forme de gel, par ce procédé, est impossible, même avec introduction de lubrifiants. Le but de la présente invention consiste à créer un procédé d'extrusion de matières polymères, en particulier d'extrusion de matériaux thermodurcissables et thermoplastiques très visqueux, permettant d'obtenir des granulés ou des articles profilés à une vitesse d'extrusion élevée. Le but de la présente invention consiste donc à trouver les conditions de réalisation d'un glissement stable du bain de fusion de matériau fondu relativement aux surfaces intérieures du matériel d'extrusion, permettant d'obtenir un état de surface de haute qualité du matériau extrudé, de réduire le dégagement de chaleur par suite de l'écoulement du bain de fusion, et d'éviter pratiquement le durcissement prématuré du matériau au cours de sa granulation ce qui, à son tour, garantit une bonne aptitude au façonnage des granulés produits au cours de leur façonnage ultérieur en articles finis. Le procédé, suivant l'invention, d'extrusion de matériaux thermodurcissables ou thermoplastiques consiste à effectuer l'extrusion desdits matériaux en présence de substances diminuant le frottement externe du bain de fusion sous un rapport du frottement interne au frottement externe de son bain de fusion dans les limites de 1,5 à 4,0, la viscosité du matériau thermodurcissable fondu devant être de 50'106 à 300.106 poises alors que l'indice de fusion du matériau thermoplastique doit être compris entre 0,01 et 0,1 gilO minutes. L'invention permet d'obtenir, à partir de matériaux thermodurcissables, des granulés qui se prêtent à la transformation en articles finis par des procédés connus variés. Les articles obtenus, en matières granulées, présentent de hautes caractéristiques physico-mécaniques et diélectriques. L'invention permet également d'obtenir, à partir de maté riaux thermoplastiques, des profilés, notamment des tubes et des feuilles, ayant un bon état de surface, le façonnage se déroulant à une grande vitesse d'extrusion. Le rapport du frottement interne au frottement externe du matériau fondu doit être, comme indiqué dans ce qui précède, de 1,5 à 4,0. Une réduction dudit rapport au-dessous de 1,5 en trame la détérioration de la surface du produit extrudé du fait de l'augmentation de l'adhérence du matériau fondu au matériau de l'équipement d'extrusion. Quant à l'augmentation de ce rapport au-dessus de 4,0 elle entraine la nécessité d'utiliser des pressions très élevées lors de l'extrusion, c'est-à-dire des efforts considérables pour le refoulement des matières à travers la filière. Le rapport indiqué est caractéristique car il permet d'appliquer le procédé en régime de glissement adjacent aux parois du matériau fondu relativement aux surfaces de travail internes de ltéquipement d'extrusion.Le déplacement du matériau dans l'extrudeuse et dans la filière est réalisé dans ce cas sous forme d'un tampon non déformable, c'est-à-dire que la vitesse de déplacement du matériau dans les zones adjacentes aux parois de 1 'équi- pement et les vitesses de déplacement du matériau dans le volume sont très voisines, voire égales entre iles. Cette condition a permis de conduire ltextrusion desdits matériaux à des vitesses élevées comprises entre 20 et 300 m/m. De plus, à une vitesse inférieure à 2C m/m,'on ne réussit pas à réaliser le régime de glissement adjacent aux parois. La vitesse du matériau thermodurcissable initial doit être comprise entre 5o.io6 et 300.106 poises. Cette condition doit -etre respectée pour ne pas compromettre le rapport du frottement interne au frottement externe du matériau fondu dans lesdites limites. L'indice de fusion du matériau thermoplastique initial doit être compris entre 0,01 gIlO mn et 0,1 g/10 mn. Cela est également indispensable pour maintenir ledit rapport du frottement interne au frottement externe du matériau fondu dans les limites indiquées. Par le terme d'indice de fusion on entend la masse de polymère (exprimée en grammes) extrudée par le capillaire d'un viscosimètre standard à une température de 1900C et sous une charge de 2,16 kgf, la durée d'écoulement étant de 10 minutes.Les dimensions standard du tube capillaire sont les suivantes: longueur 8,000 t 0,025 mm, diamètre 2,095 t 0,016mu Suivant l'invention, on effectue l'extrusion du matériau thermodurcissable à une température de 90 à 110 C. A une température inférieure à 9QQC, le matériau n'entre pas complètement en fusion et, pour cette raison, on ne réalise pas l'homogénéité complète du bain de fusion et ltextrusion s'avère impossible. A une température supérieure à 110#C, le déroulement poussé de la réaction de condensation est possible avec passage du matériau à l'état infusible,ce qui rend l'extrusion impossible. Suivant l'invention on effectue l'extrusion du matériau thermoplastique à une température comprise entre 140 et 170 C. Aux températures inférieures à 1400C lematériau a une viscosité très élevée et son extrusion exige l'application de pressions très élevées. Une élévation de la température au delà de 17Q C entraîne une détérioration dudit rapport du frottement interne au frottement externe du matériau fondu. Suivant l'invention, on effectue l'extrusion du matériau en y ajoutant une substance qui réduit l'interaction adhésive du matériau fondu avec la surface de l'équipement d'extrusion dans une proportion qui assure le rapport convenable du frottement interne au frottement externe du matériau en fusion. Lors de l'extrusion de matériaux thermodurcissables, on peut utiliser, à titre de substances de ce genre, les corps suivants: un dialcoyldithiophosphate de zinc dont l'alcoyle est en C4 - C8, à raison de 0,5 à 2,5% en poids, un mélange de dialcoyldithiophosphate de zinc et d'époxystéarate d'éthyl-2 hexyle dans un rapport de 20 à 50/80 à 50, pris à raison de 0,5 à 2,5% en poids; un mélange de dialcoyldithiophosphate de zinc et de polyoxypropylèneglycol dans un rapport de 30 à 50/70 à 50, pris à raison de 0,5 à 2,5 en poids. Pour l'extrusion d'un matériau thermoplastique on peut utiliser, à titre de telles substances: le sulfonate de baryum, à raison de 0,5 à 2,0% en poids; le sulfonate de calcium, à raison de 0,5 à 2,0% en poids. Le procédé d'extrusion suivant l'invention permet d'effectuer la granulation d'un matériau thermodurcissable, les granulés obtenus ne subissant pas de durcissement prématuré indésirable. Un tel avantage du procédé d'extrusion selon l'invention peut s'expliquer par le fait que le rapport trouvé entre le frottement interne et le frottement externe du matériau en fusion permet de supprimer pratiquement les déformations de cisaillement des couches du matériau en fusion les unes par rapport aux autres et cela sans réchauffement sensible du matériau risquant de provoquer son durcissement prématuré. En outre, ce procédé réduit les dégagements de chaleur par suite de la diminution du frottement externe du matériau fondu sur la surface du dispositif de formage. Cela permet d'augmenter la vitesse de sortie du produit extrudé jusqu'à 300 m/mn, ce qui entraine une augmentation sensible de la productivité. Les granulés obtenus ont une forme cylindrique régulière, ils ne s'agglutinent pas au cours de l'emmagasinage et peuvent être façonnés par un procédé connu quelconque, notamment par injection sous pression ou par moulage sous pression. La préparation des granulés par le procédé suivant l'invention ne s'accompagne pas de dégagement de poussières. Pour cette raison, le danger d'explosion est réduit et les conditions de travail sont amé- livrées, Le procédé selon l'invention permet d'obtenir, outre des granulés, des profilés, notamment des joncs. Le procédé suivant l'invention permet d'effectuer ltextru- sion d'un matériau thermoplastique chargé ou non chargé, ainsi que de polymères partiellement réticulés, par exemple du thermoplaste usé. Les profilés obtenus ne subissent pratiquement pas de gonflement, ni de modification de forme. Cet avantage du procédé d'extrusion selon l'invention peut s'expliquer par le fait que le rapport trouvé du frottement interne au frottement externe du matériau réduit le rôle de la composante de la déformation de cisaillement lors de l'écoulement du matériau fondu, ainsi que les contraintes normales connexes qui provoquent le gonflement du produit extrudé. L'invention permet d'augmenter le rendement en extrudé de bonne qualité jusqu'à 300 m/mn, augmentant aussi la productivité du procédé tout en baissant simultanément la température de transformation de 30 à 50eC au-dessous de la température habituelle, c'est-à-dire en réduisant les consommations d'énergie. Pratiquement le procédé est avantageusement réalisé de la manière suivante. On mesure la viscosité du matériau thermodurcissable ou l'indice de fusion du matériau thermoplastique. La viscosité du thermoréactif est mesurée sur un viscosimètre rotatif du type à cylindres coaxiaux à une température de 1200C et à une vitesse de -1 2 cisaillement de 0,014 s s sous une pression de 300 kg/cm . La viscosité du matériau thermodurcissable fondu destiné à l'extrusion doit être comprise entre 50Z106 et 300.106 poises. Si la viscosité du matériau initial se trouve au delà de Ces limites, il est possible de l'ajuster à la valeur requise en mélangeant le matériau initial avec un matériau d'une même composition mais ayant une viscosité inférieure ou supérieure à celle du matériau initial selon les cas. Pour les matériaux thermoplastiques, on détermine l'indice de fusion qui doit rester dans les limites de 0,01 g/IO mn à 0,1 g/1O mn. Si l'indice de fusion du matériau polymère initial est supérieur à 0,1 g/10 mn, on le réduit en ajoutant une charge ou par une réticulation chimique supplémentaire, ou par voie physique. Après la détermination de ces grandeurs, on détermine égit~ lement le rapport du frottement interne au frottement externe du bain de fusion sur un viscosimètre à r#otation à cylindres coax iaux avec mise en oeuvre d'un cylindre cannelé (frottement interne) et d'un cylindre lisse (frottement externe), les deux cylindres étant rotatifs. Ce rapport est déterminé par le rapport des couples moteurs au cylindre cannelé et au cylindre lisse à une vitesse de rotation des cylindres de 50 tr/mn, à une température de 1200C pour les matériaux thermodurcissables et de 1600C pour les matériaux thermoplastiques.Les rapports du frottement interne au frottement externe du bain de fusion doit être compris entre 1,5 et 4,0. Si le matériau satisfait à cette marge pour le dit rapport, on le dirige directement à l'extrusion, alors que si ce matériau ne répond pas aux conditions imposées pour le rapport en question, on obtient une valeur convenable dudit rapport en introduisant dans le matériau initial des substances qui réduisent l'interaction adhésive du matériau fondu avec la surface de l'équipement d'extrusion.Dans le cas de l'extrusion de matériaux thermodurcissables, on introduit dans leur composition du dialcoyldithiophosphate de zinc à raison de 0 > 5 à 2,5% en poids, ou un mélange de dialcoyldithiophosphate de zinc et d'époxystéarate d'éthyl-2 hexyle dans un rapport de 20 à 50 / 80 à 50 à raison de 0,5 à 2,5% en poids, ou un mélange de dialcoyldithiophosphate de zinc et de polyoxypropylèneglycol dans un rapport de 30 à 60/ 70 à 50 à raison de 0,5 à 2,5% en poids. En cas de l'extrusion de matériaux thermoplastiques, on introduit dans leur composition du sulfonate de baryum à raison de 0,5 à 2,; en poids ou du sulfonate de calcium à raison de 0,5 à 2,0% en poids. La quantité de substance introduite est choisie en conformité avec la viscosité ou l'indice de fusion du matériau initial. On peut introduire les substances indiquées dans le matériau initial, soit au cours de sa fabrication, soit directement avant son extrusion. Toutes les substances susdites sont connues. Le dialcoyldit#hiophosphate de zinc, les sulfonates de baryum et de calcium sont des produits de la synthèse pétroléochimique. On obtient le polyoxypropylèneglycol par polymérisation de l'oxypropylèneglycol, alors que l'on prépare l'époxystéarate d'éthyl-2 hexyle par époxydation du produit d'estérification de l'alcool éthyl-2 hexylique par l'acide oléique. Après l'introduction de la substance susdite on contrôle le rapport du frottement interne au frottement externe sur un viscosimètre rotatif à cylindres coaxiaux comme indiqué dans ce qui précède, ledit rapport devant, suivant 1'invention, rester dans les limites de 1,5 à 4,0. On peut effectuer l'extrusion aussi bien dans une extrudeuse à vis d'Archimède que dans une presse-extrudeuse à piston. On effectue l'extrusion d'un matériau thermodurcissable à une température de 90 à 1100C et l'extrusion d'un matériau thermoplastique à une température de 140 à 1700C à une vitesse de sortie de ltex- trudé de 20 à 300 m/mn. D'autres caractéristiques et-avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation. Dans les exemples on a utilisé un dialcoyldithiophosphate de zinc dont l'alcoyle est en C4- Lg, EXEMPLE 1. On mesure la viscosité d'une matière première composée de 42,8% en poids de résine phénol-formol du type novolaque, de 6,5% en poids d'hexaméthylènetétramine, de 0,9% en poids de chaux, de 0,7% en poids de stéarine, de 4,4% en poids de kaolin, de 1,5% en poids de nigrosines et de 43,2% en poids de farine de bois (la dite matière étant obtenue dans un mélangeur à cylindres ou dans un mélangeur à vis d'Archimède), dans un viscosimètre rotatif à cylindres coaxiaux, à une température de 1200C et à une vitesse de cisaillement de 0,014 seconde 1. Cette viscosité est de 6 300a10 poises. Ensuite on détermine dans le même appareil le rap- port du frottement interne au frottement externe du bain de fusion. Il est égal à 1,36. En partant de la valeur de la viscosité de la matière première on détermine la quantité de lubrifiant nécessaire pour obtenir le rapport requis du frottement interne au frottement externe, rapport qui est égal à 2,vos en poids. On mélange ensuite la matière première avec 2,0% en poids d'un dialcoyldithi#- phosphate de zinc dans un mélangeur à pales et on contrôle le rapport du frottement interne au frottement externe qui est de 3,7. Ensuite, on soumet la matière obtenue à la granulation par extrusion dans une extrudeuse à vis d'Archimède à une température de la tête d'extrusion à filière de 1050C. On extrude la matière à travers la tête sous forme d'une tresse à une vitesse de 20 m/mn et on la débite dans le plan de la tête par des lames-disques en granulés de 3 mm de diamètre et de 3 à 4 mm de longueur. La fraction pulvérulente, dans ce cas, fait pratiquement défaut. La matière ne subit pas de durcissement au cours de la granulation, ce qui est prouvé par la quantité de fraction extraite à l'acétone qui avant la granulation est de 49,6; et après la granulation de 49,6'h. Au cours de l'emmagasinage les granulés obtenus ne donnent pas lieu à une agglutination. EXEMPLE 2. On mesure la viscosité d'une matière première obtenue par mélange de 58,6% en poids d'urée sous forme de ses dérivés monoet diméthylol, de 41,0% en poids de cellulose sulfitique, de 0,4% en poids de stéarate de zinc, et on détermine le rapport du frottement interne au frottement externe du bain de fusion d'une fa çon analogue à celle de l'exemple 1. Ces caractéristiques sont respectivement égales à o50-106 poises et à 1,2. On introduit ensuite dans la matière première 1,8% en poids de mélange lubrifiant constitué de 30% en poids d'un alcoyldithiophosphate de zinc et de 70% en poids de polyoxypropylèneglycol, et on mélange pendant 30 minutes dans un mélangeur à pales.On contrôle le rapport du frottement interne au frottement externe, qui est égal à 2,8 et, en maintenant ce rapport, on procède à l'extrusion dans une presse extrudeuse à piston à une température de filière de 95 à îOO0C. On extrude la matière à travers la tête sous forme d'une tresse et on la débite en granulés de 3 mm de diamètre et de 3 à 4 mm de longueur; la vitesse de sortie de l'extrudé étant de 180 m/mn. Dans ce cas, on n'observe ni formation de poussières ni durcissement prématuré de la matière. Les granulés au cours de l'em magasinage ne s'agglutinent pas. EXEMPLE 3. On introduit, dans une matière à mouler analogue à celle de l'exemple 1, 1,5% en poids d'un mélange de 20% en poids de dialcoyldithiophosphate de zinc et de 80% en poids d'époxystéarate d'éthyl-2 hexyle. On mesure ensuite la viscosité et le rapport du frottement interne au frottement externe; la viscosité est de 50. 106 poises et le rapport est de 1,5. On effectue ensuite l'extrusion d'une façon analogue à celle de l'exemple 1. La vitesse de sortie du produit extrudé est de 20 m/mn. Il n'y a pas de dégagement de poussières et la matière ne subit pas de durcissement prématuré. La matière granulée ne subit pas d'agglutination au cours de l'emmagasinage. EXEMPLE 4. On mesure la viscosité et le rapport du frottement interne au frottement externe d'une matière première initiale analogue à celle indiquée dans l'exemple 1. La viscosité dans ce cas est 6 égale à 180-106 poises et le rapport du frottement interne au frottement externe est de 113. Pour ajuster le rapport requis du frottement interne au frottement externe, on introduit 2% en poids d'un mélange de 40% en poids de dialcoyldithiophosphate de zinc et de 60% en poids de polyoxypropylèneglycol, et on effectue le mélange. On contrôle le rapport du frottement interne au frottement externe qui est égal à 4,0. On effectue l'extrusion et la coupe de l'extrudé en torons d'une façon analogue à celle de l'exemple 1. La vitesse de sortie du produit extrudé est de 25 m/mn. Il ne se produit pas de dégagement de poussières ni de durcis se ment prématuré au cours de l'extrusion. Ce granulé ne s'agglutine pas au cours de l'emmagasinage. EXEMPLE 5. On mesure la viscosité et le rapport du frottement interne au frottement externe de la matière première d'une façon analogue à celle de l'exemple 1. La viscosité est égale à 250'106, le rapport du frottement interne au frottement externe est de 1,15. On introduit ensuite dans la matière première 2,5% en poids de dialcoyldithiophosphate de zinc et~on brasse dans un broyeur à boulets pendant 30 minutes. On contrôle le rapport du frottement interne au fLottement externe, rapport qui est de 3,65. On soumet ensuite la matière obtenue à l'extrusion d'une façon analogue à celle de l'exemple 2 à une vitesse de sortie de produit extrudé de 240m/mn. Il ne se produit pas de dégagement de poussières ni de durcis se ment prématuré des matières au cours de l'extrusion. Les granulés au cours de l'emmagasinage ne s'agglutinent pas. EXEMPLE 6. On mesure la viscosité et le rapport du frottement interne au frottement externe d'une matière première d'une façon analogue à celle de l'exemple 1. La viscosité dans ce cas est de 120-10 poises, alors que le rapport du frottement interne au frottement externe est de 1,1. Ensuite on introduit dans la matière première 1,2% en poids d'un dialcoyldithiophosphate de zinc et on effectue le mélange On contrôle le rapport du frottement interne au frottement externe. Il est égal à 2,2. On extrude ensuite la matière obtenue à une température de 900C d'une façon analogue à celle de l'exemple 2, à une vitesse de sortie de l'extrudé de 120 m/mn. Il ne se produit pas de dégagement de poussières ni de durcissemert prématuré de la matière. Le granulé ne donne pas lieu à une agglutination au cours de l'emmagasinage. EXEMPLE 7. On mesure la viscosité d'une matière première composée de 58,6% en poids d'urée sous forme de ses dérivés mono- et diméthylol, de 41,0% en poids de cellulose sulfitique, de 0,4% en poids de stéarate de zinc, de 0,4% en poids d'un dialcoyldithiophosphate de zinc et de 1,1% en poids de polyoxypropylèneglycol, et on détermine le rapport du frottement interne au frottement externe d'une façon analogue à celle de l'exemple 1. Ces caractéristiques sont égales respectivement à 175-106 poises et à 1,7. Etant donné que la matière initiale satisfait aux exigences du procédé proposé on l'admet directement à l'extrusion comme dans l'exemple 2, à une température de 950C et à une vitesse de sortie de l'extrudé de 170 m/mn et on la soumet à la granulation. Il ne se produit pas non plus de dégagement de poussières ni de durcissement prématuré de la matière. EXEMPLE 8. On introduit dans une matière première composée de 70% en poids de polyéthylène et de 30% en poids de farine de bois, caractérisée par un indice de fusion de 0,08 g/10 mn et un rapport du frottement interne au frottement externe du bain de fusion à une température de 1600C de I,1,14, 0,5% en poids de sulfonate de baryum pour augmenter ledit rapport du frottement interne au frottement externe. Après introduction du sulfonate de baryum ce rapport augmente jusqu'à 1,75 et, pour ce rapport du frottement interne au frottement externe, on extrude ladite composition dans une presse à extruder à piston à une température de 160 C. La vitesse de sortie de l'extrudé sous forme de torons est de 125 m/mn. Les torons obtenus ont une surface lisse. EXEMPLE 9. On introduit, dans une matière première composée de 75% en poids de polyéthylène et de 25% en poids de farine de bois, ayant un indice de fusion de 0,07 g/10 mn et un rapport du frottement interne au frottement externe de son bain de fusion à une température de 160 C de 1,4, du sulfonate de calcium à raison de 1% en poids pour augmenter ledit rapport. Après l'introduction du sulfonate de calcium ce rapport augmente jusqu'à 2,7. Pour ce rapport du frottement interne au frottement externe on extrude ladite composition d'une façon analogue à celle de l'exemple 8. La vitesse de sortie de l'extrudé sous forme de torons est égale à 150 m/mn. La surface des torons obtenus est lisse. EXEMPLE 10. On extrude dans une presse à piston extrudeuse, munie d'une tête de filière à profiler des tubes, à une température de 140"C, une composition contenant du polyéthylène partiellement réticulé au préalable par un procédé chimique ou physique, à teneur en fraction en forme de gel de 58% en poids et contenant 1% en poids de sulfonate de baryum, ayant un indice de fusion de O,O9 09.g/10 mn et dont le rapport du frottement interne au frottement externe est de 3. La vitesse de sortie de l'extrudé sous forme de tube est égale à 80 m/mn. La surface des tubes produits est lisse. EXEMPLE 11.- On extrude dans une presse à piston extrudeuse à une température de 1700C une composition contenant 49% en poids de polypropylène, 50% en poids de dioxyde de silicium synthétique et 1% en poids de sulfonate de calcium, ladite composition ayant un indice de fusion égal à 0,05 g/10 mn et un rapport du frottement interne au frottement externe égal à 3,2 La vitesse de sortie du produit extrudé sous forme de toron est de 240 m/mn. Les torons obtenus de la sorte ont une surface lisse. EXEMPLE 42.- On soumet à l'extrusion une composition contenant 58% en poids de polyéthylène, 40% en poids de farine de bois et 2% en poids de sulfonate de baryum, ayant un indice de fusion de O,OlgZ 10 mn et un rapport du frottement interne au frottement externe de son bain de fusion de 4,0. On effectue l'extrusion dans une presse à piston extrudeuse à une température de 1600C. La vitesse de sortie du produit extrudé sous forme d'un profilé hexagonal est de 180 m/mn. La surface du produit extrudé obtenu est lisse. EXEMPLE 13.- On soumet à ltextrusion, dans une presse à piston extrudeuse à une température de 140 C, une composition contenant 66% en poids de chlorure de polyvinyle, 15% en poids d'aérosil, 6% en poids de shellac, 12% en poids de caoutchouc synthétique et 1% en poids de sulfonate de calcium, dont l'indice de fusion est égal à 0,1 g/10 mn et le rapport du frottement interne au frottement externe est égal à 1,8.La vitesse de sortie du produit extrudé sous forme de tube est de 20 m/mn. La surface du produit extrudé est lisse. Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invension ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application et de réalisation qui ont été plus spécialement envisagés; elle en embrasse au contraire, toutes les variantes. L'invention est due à Vasily Petrovich MENSHUTIN, Modest Sergeevich AKUTIN, Nikolai Viktorovich ICVDALSKY, Alla Naumovna MINAKCVA, Evgeny Romanovich ZHEREBTSCV, Anatoly Danîlovich SOKOLOV, Vsevolod Vasilievich ABRAMOV, Galina Dmitrievna MELEKHOVA et à Alexandr Nikolaevich USTKACHKINTSEV. -REVENDICATIONS 1.- Procédé d'extrusion d'un matériau thermodurcissable ou d'un matériau thermoplastique, notamment d'un tel matériau très visqueux, en présence de substances diminuant le frottement externe du bain de fusion, caractérisé en ce qu'on effectue l'extrusion dudit matériau sous un rapport du frottement interne au frottement externe de son bain de fusion de 1,5 à 4,0, la viscosité du bain de fusion du matériau thermodurcissable devant être comprise entre 50-106 et 300-106 poises et l'indice de fusion du matériau thermoplastique devant être compris et entre 0,01 et 0,1 g/10 mn. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue l'extrusion du matériau thermodurcissable en y introduit sant du dialcoyldithiophosphate de zinc dans une proportion de 0,5 à 2,5% en poids. 3.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu' on effectue l'extrusion du matériau thermodurcissable en y introduisant un mélange composé d'un dialcoyldithiophosphate de zinc et d'époxystéarate dtéthyl#2 hexyle dans un rapport de 20 à 50/ 80 à 50 à raison de 0,5 à 2,5% en poids. 4.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu' on effectue l'extrusion d'un matériau thermodurcissable en y introduisant un mélange contenant du dialcoyldithiophosphate de zinc et polyoxypropylèneglycol dans un rapport de 30-50 /-70 à 50 à raison de 0,5 à 2,5% en poids. 5.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue ltextrusion du matériau thermoplastique en y introduisant du sulfonate de baryum à raison de 0,5 à 2,0% en poids. 6.- Procédé suivant la revendication 1,caractérisé en ce qu'on effectue l'extrusion du matériau thermoplastique en y introduisant du sulfonate de calcium à raison de 0,5 à 2,0% en poids. 7.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce qu'on effectue l'extrusion du matériau thermodurcissable à une température de 90 à 110 C. 8.- Procédé suivant l'ensemble des revendications 5 et 6, caractérisé en ce qu'on effectue l'extrusion du matériau thermoplastique à une température de 140 à 1700C.