FR 2421040 A1 19791026 FR 7907427 A 19790323 L'invention est relative à une installation pour la fabrication d'éléments en béton armé, notamment d'éléments de construction allongés comme des poutres, poutrelles, poteaux, pieux ou analogue, en béton précontraint. Elle vise plus particulièrement une telle installation qui comprend: un banc, une plaque allongée en tôle métallique fixée au banc, sur laquelle sont fabriqués les éléments en béton et surmontant des moyens de chauffage par projection de vapeur d'eau ; à une extrémité du banc, un moyen de mise sous tension et de relâchement des armatures, à l'autre extrémité du banc, un dispositif d'ancrage des armatures au banc, et des moyens de mise en place des armatures sur le banc et un appareillage de moulage qui comporte des moules dont le fond est constitué par ladite plaque qui présente des parois longitudinales ainsi que des parois transversales délimitant les moules, et des moyens de répartition-vibration du béton dans les moules. Dans les installations connues de ce genre, des fissures du béton peuvent se produire au cours de la fabrication des éléments. Un but de l'invention est de remédier à cet inconvénient. Une installation selon l'invention en laquelle les éléments en béton armés sont-fabriqués les uns après les autres d'une première extrémité à une seconde extrémité de la plaque allongée comporte un premier et un second moyens de verrouillage permettant de fixer au banc la plaque en deux emplacements distincts de sa longueur, chacun de ces moyens de verrouillage étant propose à être mis hors d'action de façon qu'en cours de fabrication, à chaque instant, un seul de ces moyens soit en action. Il est possible, en mettant en action le moyen de verrouillage qui est le plus proche d'une extrémité d'un élément en cours de fabrication, de diminuer les risques de fissuration du béton.Ce résultat peut s'expliquer comme suit : les fissures du béton résultent du déplacement de la plaque métallique, provoqué par la dilatation due au chauffage, par rapport au banc, alors que le béton est par ailleurs solidaire du banc par l'intermédiaire des armatures. Or, en chaque point le déplacement de la plaque métallique est proportionnel à la distance de ce point à un point immobile de ladite plaque. Avec l'installation selon 1'inven- tion, on peut à chaque instant disposer ledit point fixe à la distance la plus faible possible de l'élé:en.t fabriqué, ce qui minimise le déplacement de la plaque par rapport au banc et donc les risques de fissuration. De préférence, la plaque est constituée sur toute sa longueur par un platelage en tôle épaisse d'un seul tenant. Selon une autre disposition de l'invention, les moyens de chauffage par projection de vapeur d'eau, qui sont disposés sous la plaque métallique, comprennent, sensiblement au milieu de la longueur de cette plaque, une tubulure d'admission en forme de U à branches parallèles à la plaque et de direction transversale à sa longueur, ces branches pouvant se rapprocher ou s'éloigner l'une de l'autre en fonction de la température, et des tubes à orifices de projection de vapeur d'eau raccordés à chacune des branches. Les variations de longueur des tubes de projection de vapeur sont ainsi compensées de façon particulièrement simple. Selon encore une autre disposition de l'invention, l'installation destinée à fabriquer des éléments en béton précontraint, comprend, fixé à uns extrémité de chaque armature, un organe d'ancrage au banc, qui coopère avec l'une de deux parois de retenue, faisait partie du banc et présentant des fentes laissant le passage aux armatures mais retenant les organes d'ancrage, l'une de ces parois étant au-dessous du plan de la face supérieure de la plaque pour permettre le déplacement des parois latérales des moules sur la plaque et la seconde paroi, qui est fixée de façon amovible à la première, constituant un bord vertical d'extrémité dressé au-dessus de ladite plaque. Selon encore une autre disposition de l'invention, l'installation comprend une paroi transversale de moule qui est déplaçable grâce à un équipage mobile immobilisable par rapport au banc de l'installation par coopération entre drs parties decet équipage et des rails se trouvant de part et d'autre des côtés longitudinaux de la plaque. Pour assurer cette Immobilisation, on prévoit, de préférence, des moyens de freinage qui comportent, pour coopérer avec chaque rail, deax mâchoires solidaires de deux pistons déplaçables en sens contraires dans un cylindre oA la chambre d'introduction du fluide d'actionnement se trouve entre les deux pistons. Dans une autre réalisation de l'invention, l'appareil de distribution de béton comprend une benne et des moyens vibrateurs pour conférer des vibrations au béton distribué qui sont montés pour que ces variations aient une amplitude maximale dans la direction de distribution. D'autres dispositions de l'invention apparaltront avec la description de certains de ses modes de réalisation, celle-ci étant faite en se référant au dessin ci-annexé sur lequel la figure 1 est une vue schématique en coupe transversale d'un corps de banc d'une installation conforme à l'invention; la figure 2 montre a plus grande échelle une partie du corps de banc représenté sur la figure 1; la figure 3 montre des moyens de chauffage du platelage; la figure 4a montre un platelage et des moyens de verrouillage selon l'invention; les figures 4b, 4c et 4d sont des schémas servant à expliquer le fonctionnement du dispositif représenté sur la figure 4a; la figure 5 montre un moyen de verrouillage de- l'installation;; la figure 6 est une vue de dessus d'une partie d'un dispositif de mise sous tension des armatures d'un élément en béton précontraint; la figure 6a est une vue de côte partiellement en coupe du dispositif montré sur la figure 6; la figure 7 représente un dispositif d'ancrage d'armatures propre à coopérer avec un dispositif de mise sous tension du type de celui représenté sur les figures 6 et 6a; la figure 8a montre, en perspective, une parties moyens de mise en place d'armatures d'éléments en béton sur un banc faisant partie de l'installation représentée sur la figure 1; la figure 8b est une vue transversale au banc d'un appareil de mise en place d'armatures d'éléments en béton armé à fabriquer; la figure 8c est une vue de côté de l'appareil montré sur la figure 8b;; les figures Sa et - sont des vues analogues aux figures 8c et -8b, respectivement, mais au cours d'une autre phase de fonctionnement; la figure 10 est une vue de côté d'un appareil de moulage; la figure lOa est une vue de dessus de l'appareil montré sur la figure 10; la figure il est une vue partielle en perspective de l'appareil représenté sur la figure lOa; la figure lla montre une partie de l'appareil représenté sur la figure 10 a plus grande échelle et pour une autre condition; la figure 12 montre des schémas illustrant le fonctionnement de l'appareillage représenté sur les figures 10, lOa, 11 et lla; la figure 13 représente un frein faisant partie d'un appareillage de moulage de l'installation selon l'invention;; la figure 14 représente de façon schématique un dispositif de mesure de la longueur des éléments fabriqués par l'installation selon l'invention; la figure 15 est une vue en perspective d'un appareil destiné à répartir et conférer des vibrations au béton contenu dans un moule; la figure 16 est une vue partielle de côté de l'appareil représenté sur la figure 15; et la figure 17 est une vue partielle de côté, à plus grande échelle1 en partie en coupe, de l'appareil montré sur la figure 15. 1) LE BANC. A) Aux extrémités du banc on prévoit deux massifs enterrés en béton armé. Entre ces massifs s'étend une dalle ner vurée qui supporte la surface de fabrication et qui compense les forces de compression engendrées par la tension des armatures. Les massifs reçoivent : côté mise en tension, des profilés métalliques verticaux d'ancrage des vérins de mise en tens-ion; côté fixe, un dispositif d'ancrage scellé. B) La surface de préfabrication comprend un platelage et des moyens pour régler la planéité de ce dernier; on sait que la bonne planéité est une condition essentielle pour la fabrication d'éléments précontraints par armatures adhérentes; car les aciers tendus etant parfaitement rectilignes, tout défait de planéité du platelage se traduit par une mauvaise position des aciers dans la section des éléments. Comme on le verra ci-après, des moyens sont également prévus pour maîtriser la dilatation du platelage en fonction de la température à chaque étape du cycle d'étuvage des produits en béton. A partir d'un corps de banc resistant (figures 1 et 2) en béton armé, par exemple, une dalle épaisse 100 dans laquelle on a disposé transversalement, à intervalles réguliers, des rails 101 de scellement d'un type courant (de section en C ouvert vers le haut), et des plats de scellement longitudinaux 102, on règle une ossature support d'un platelage 120 en tôle très épaisse (15 mm par exemple) non muni de raidisseurs. Cette ossature support comprend des colonnettes 103, dont chacune est en deux parties et est réglable en hauteur par vissage-dévissage de sa partie supérieure 104 par rapport à sa partie inférieure 105, soudée aux plats 102 par l'intermédiaire de platines carrées 106. Chaque colonnette 103 présente à sa partie supérieure une platine 107 pour supporter la tôle 120.Les colonnettes sont disposées suivant deux lignes parallèles, de façon à former des carrés de côtés égaux. Latéralement, deux châssis métalliques 108 supportent la tôle 120 (fig.2). Ces châssis filants en fer cornière 109 et 110, avec entretoises 111 et "plat de freinage" 112, sont réglables en alignement et niveau au moyen de boulons 113, 114, fixés sur des cornières provisoires 115, 116 d'une part, et sur les rails 101, d'autre part. L'appareillage de moulage décrit plus loin nécessite la présence de trois rails filants (figure 1), le premier, de préférence 120a, fixé rigidement sur la tôle 120, sert au roulage de châssis porte-grille de moules. Le deuxième 112 est dénommé "plat de freinage"; il sert à immobiliser pendant le démoulage, soit des peignes constituant les parois transversales des moules, soit ledit châssis porte-grille. Le troisième, de préférence 300a, fixé sur les profils d'ancrage 101, sert au roulage de la benne à béton porteuse des moyens de vibration du béton. On peut régler la position relative en hauteur de ces trois rails au moyen de cales d'épaisseur. Après réglage, l'intérieur des châssis 108 est rempli de béton 119 (figure 1). Ces.ch ssis peuvent incorporer des tubes 117 verticaux qui serviront au blocage de presses 118, de coffrages latéraux quelconques 118au La surface de travail, en tôle épaisse, comporte un dispositif de contrôle de la dilatation. On connaît déjà des surfaces de travail constituées par des tôles métalliques mais la dilatation de ces platelages, de grandes dimensions, par exemple 70 m de long sur 2,50 m de large, entraine l'inconvénient suivant : la dilatation, due au chauffage assurant le durcissement du béton, peut provoquer une fissure 300 (figure 4b) des produits tels que des poutrelles 301 en béton précontraint coulées sur une tôle 302 lorsque le béton est encore frais et n'a pas acquis une résistance à la traction suffisante. En effet, la dilatation provoque un déplacement de la tôle 302 dont est solidaire la base de la poutrelle 301 alors que le corps de cette dernière est fixé au banc par l'intermédiaire des armatures 301a et 301b et ledit déplacement peut entraîner une lacune de la fixation du béton aux armatures. Selon l'invention, des moyens sont prévus pour que le déplacement relatif de la tôle par rapport aux produits en béton soit plus faible sur béton frais que sur béton déjà durci. Par "déplacement", on entend ici uniquement la dilatation provoquée par les variations de température du platelage. Avec un platelage (figure 4a) ayant une extrémité D, dite début de bétonnage, et une extrémité F dite fin de bétonnage, le déplacement de la tôle par unité de temps doit être faible côté D, dans la première heure (en supposant un temps de bétonnage de 2 à 3 heures); puis, le béton ayant durci, le déplacement peut augmenter plus rapidement. Par contre, du côté F, la tôle n'étant pas recouverte par les produits, le déplacement peut être important dans la première heure et il devra être faible ensuite, lorsqu'on coulera les produits à cet endroit.A cet effet, avec les tranches latérales 120b, 120c du platelage 120 coopèrent, à une première distance al de l'extrémité D, des verrous V1 et V'1 et, à une seconde distance a2 de l'extrémité D, supérieure à la distance al, des verrous V2 et V'2 qui permettent d'immobiliser à volonté la tôle du platelage 120 à ces endroits. Sur le diagramme de la figure 4c, on a représenté les variations de EQ de la position de l'extrémité D de la tôle 302 en fonction du temps T exprimé en heures. La fonction 4d représente les mêmes variations pour l'extremite S, Au début (T=0) du bétonnage, le platelage est déja préchauffé à 409C par exemple. Les verrous V1 et V'1 sont en action pour immobiliser la tôle du platelage 120 à l'abscisse al. Lorsque le bétonnage se situe entre les abscisses a1 et a2, les verrous V1 et V'1 sont mis hors d'action (au temps T1) et les verrous V2 et V'2 sont mis en action. On obtient bien le résultat recherché; en effet, comme le montrent les figures 4c et 4d, le déplacement de l'extrémité D est plus faible que celui de l'extrémité F.Après le temps T1 c'est le déplacement de l'extrémité F qui est plus faible que celui de l'extrémité D. Au bout d'un temps T2, les extrémités D et F ne se déplacent plus car la température du platelage a atteint sa valeur maximale, qui est la température d'étuvage. Les opérations de commande des verrous sont effectuées automatiquement grâce à un programmateur 146 à came qui commande un groupe 147 à pompe hydraulique. Le programmateur peut être également du type électronique; dans ce cas, il reçoit des informations de deux détecteurs 148 et 148a situés en bouts de tôle mesurant les déplacements. Chaque déplacement détecté est comparé, grâce au programmateur 146, à chaque instant à une consigne AQ arbitrée -c'est-à-dire variant en fonction du temps T,t = déterminée de façon empirique. Suivant le signe de la différence Z mesuré -aQ théorique (consigne), le programmateur commande la pompe pour mettre les verrous en action, soit à l'abscisse al, soit à l'abscisse a2. Par exemple si, immédiatement avant de couler le béton sur le platelage entre les abscisses al et a2, le détecteur 148a enregistre un déplacement de l'extrémité D supérieur à la consigne, c'est-à-dire si la température au voisinage de cette extrémité F augmente plus rapidement que le programme prévu pour le bétonnage entre les abscisses al et a2, on laissera en action les verrous V1 et V'1. Les verrous V (figure 5) sont disposés à l'intérieur des châssis 108; ils sont fixés au profilé 110 et pincent des branches d'équerres 140 en tôle pliée soudées aux tranches 120b et 120c du platelage. Un verrou V comprend un corps 141 fixé à une branche du profile lolo, et comporte une tige 142 de piston 142a rentrée par un ressort de rappel 143 et sortie par la pression d'un fluide admis en 144, à l'opposé de la tige, afin de serrer une branche de l'équerre 140 contre la tete 141a du corps 141. C) Le dispositif-de chauffage. L'installation décrite plus haut, outre un réglage aisé, permet de libérer sous la tôle un espace 121 permettant de loger le dispositif de chauffage qui pourra être visitable et modifiable à volonté. Ainsi, on peut équiper le banc d'un chauffage à la vapeur ou à l'électricité, ou encore, démonter le dispositif de chauffage à la vapeur pour le remplacer par un dispositif de chauffage à l'électricité si des considérations économiques ou autres l'exigent Dans le cas d'un dispositif de chauffage à la vapeur (figure 1), l'espace -121 est partiellement rempli par un cuvelage en maçonnerie 122 et 123 (figure 1) délimitant au centre un caniveau 124 qui recueille les condensats.Les tubes 130 d'injection de vapeur (figure 3) munis de petits ajutages 132 répartis sur leur longueur sont alimentés par une lyre de dilatation 131 située à mi-longueur du banc; ils convergent vers les extrémités D et F du banc afin d'obtenir une pente (flèches P) pour l'evacuation des condensats. La lyre 131 présente deux tubes parallèles 131a et 131b transversaux par rapport à la longueur du banc, le tube 131a alimentant les tubes 130 convergeant vers l'extrémité D tandis que le tube 131b alimentant les tubes 130 qui convergent vers l'extrémité F. Les tubes 131a et 131b communiquent, par l'intermédiaire d'une partie recourbée 131c, avec une canalisation 131d d'arrivée de vapeur. Des purgeurs 133 sont disposés en bout de circuit sur des tubes de liaisons 134 assurant le chauffage des extrémités. Dans le cas d'un dispositif de chauffage électrique, l'espace 121 est rempli, presque totalement, par un isolant thermique et les résistances chauffantes sont disposées sur des clayettes fixées sur les colonnettes, au contact de la face inférieure de la tôle 120. D) Le dispositif de mise sous tension des armatures. Les dispositifs antérieurement connus de mise sous -ei.sion des armÙéures utilisant des vérins travaillant en traction n'assurent pas une sécurité absolue de fonctionnement. I1 faut en effet pouvoir mettre en tension de façon simultanée un groupe de fils en nappe avec un déplacement parallèle du chevetre d'ancrage des aciers afin que ceux-ci soient centrés sur la table de travail. I1 faut également maintenir cette tension pendant un temps relativement long, 10 à 20 heures par exemple, sans qu'il y ait mouvement, assurer la fixité de l'ensemble, meme en cas de fuite ou de rupture du circuit hydraulique et rendre impossibles les fausses manoeuvres du personnel lors de la tension ou de la mise hors tension des armatures. Les dispositifs de mise sous tension de l'installation selon l'invention assurent une grande sécurité de fonctionnement. Les armatures sont ancrées par des mors de type courant (figures 6 et 6a) qui viennent se placer dans des "créneaux" 18 du chevêtre de traction 17. Ce chevetre, à déplacement parallèle, en tôle épaisse comprend quatre anneaux de manutention 21 permettant son remplacement, chaque chevetre correspondant à un produit fabriqué donné. Des moyens l9 de guidage, tels que des galets, du chevêtre 17, assurent son centrage par rapport à l'axe du banc, en prenant appui sur des glissières 23. Le chevêtre repose sur la table 120 par sa face avant. I1 comprend des chapes 27 et 28 qui lui sont fixées par soudure et grâce à un axe de sécurité 29 travaillant en cisaillement; ces chapes reçoivent également un axe 16 de retenue démontable. Les vérins, au nombre de deux, au minimum, sont fixés d'une part, aux axes 16 et d'autre part, à des profilés verticaux 15 ancrés au massif poids du banc. Les vérins comprennent à chaque extrémité une fixation a rotule. Du côté du chevêtre, une chape avant 9 comporte une rotule montée sur l'axe 16 avec rondelle de blocage 20; cette chape est soudée à la tige 3 d'un piston 2. Du côté du profilé 15, une chape arrière 1O, s'étendant dans un plan orthogonal à celui de la chape avant, est soudée sur le corps 1 du vérin et comprend une rotule montée sur un axe de retenue 14, lequel pénètre dans des chapes 13 ou paliers réglables en hauteur sur les profilés 15 pour que le vérin soit horizontal lorsque l'épaisseur de la tôle 17 du chevetre choisi est différente. Pour mettre en tension les armatures, le vérin agit en traction, c'est-à-dire qu'il est "rentre" lorsque les aciers sont allongés, L'ensemble à chevêtre et deux vérins constitue un parallélogramme déformable. Le parallélisme du mouvement du chevêtre est contrôlé grâce à une règle graduée 24 fixée au corps du banc, de chaque côté, et à un index 25 fixé au chevêtre. Un index 26 mobile par rapport à la règle permet de situer l'allongement requis. En variante, on remplace les règles par des organes commutateurs du type "fin de course" disposés de chaque côté de façon à commander le groupe hydraulique d'alimentation des vérins de manière que l'huile soit admise seulement dans le vérin en retard de fermeture" par rapport à l'autre, pour assurer le déplacement parallèle du chevêtre. Le vérin comprend un corps 1 avec anneaux ou têtes de manutention ll et béquilles 12 anti-basculement lors du démontage du chevêtre, un fond la, laissant le passage à une canalisation de retour lb (qui ouvre le vérin), un piston 2 monté sur la tige 3 qui comporte, soudée sur elle, une butée cylindrique de retenue 4. Le corps 1 du vérin est fermé par un bouchon lc vissé dans ce corps 1 et traversé par la tige 3. Des moyens sont prévus pour assurer l'étanchéité entre ce bouchon et le corps ainsi qu'entre ledit bouchon et la tige. Le bouchon présente en outre un taraudage ld coopérant avec un écrou de retenue 5 à volant de manoeuvre 8 et monté à glissement sur la tige 3.Dans la partie supérieure de la figure 6a le filetage de l'écrou 5a ne coopère pas avec le taraudage ld et ainsi cet écrou peut coulisser librement sur la tige 3; cette position correspond à la mise en tension des armatures. Sur la partie inférieure de cette figure 6a l'écrou occupe la position 5b dans laquelle son filetage coopère avec le taraudage ld et il est en contact avec la butée 4. I1 empêche ainsi la sortie de la tige 3. On remarquera que la course de la mise en tension est réglable car la longueur du taraudage ld est très supérieure à la longueur du filetage de l'écrou 5. I1 suffit que l'écrou soit totalement en prise pour assurer la sécurité. Pour protéger l'écrou de la poussière, un capot de protection 6 (position 6a sur la partie supérieure de la figure 6a et position 6b sur la partie inférieure de cette figure), qui ne tourne pas lors de la rctation de l'écrou, coulisse sur le corps 1 et l'écrou 5. Ce capot présente également une fenêtre 7 (fig. 6) en une matière transparente, telle que celle connue sous la Marque "Plexiglass", qui permet de vérifier si l'écrou 5 est totalement en prise. Le fonctionnement du vérin est le suivant Avant tension des aciers d'armature, le chevêtre 17 s'appuie sur la tôle 120 sur une grande distance correspondant sensiblement à l'allongement des aciers, les chapes 27, 28 venant tangenter l'extrémité de la tôle 120; les tiges des vérins sont alors totalement sorties. On admet la pression par l'orifice le et la tige 3 rentre ainsi progressivement dans le corps í; lorsque la tension désirée est atteinte, il ne reste plus qu 'a serrer l'écrou 5 pour le mettre en contact avec la butée 4. Un vérin de ce type est d'une grande sécurité d'emploi. Il assure tout d'abord la sécurité lors de la mise en tension car il est agencé pour qu'en fin de tension le piston 2 soit relativement proche du fond la. En cas de fausse manoeuvre, on limite ainsi la surtension accidentelle : le piston 2 peut talonner sur le fond sans risque de rupture de celui-ci. De plus, la canalisation le est munie d'un clapet de blocage (non montré) en cas de fuite. Il assure également la sécurité pendant le coulage et l'étuvage car l'écrou de sécurité 5 empêche tout mouvement de la tige. La sécurité de desserrage de l'écrou 5 est également assurée. En effet, en fin de course du piston, celui-ci butant contre le fond la, le serrage à fond de l'écrou laisse, par le choix de la longueur d'écrou 5 et de la position des butées 4 sur la tige 3, un jeu J entre l'écrou et la butée 4. La pression ayant baissé, la tige avance et le jeu J s'annule. Pour débloquer l'écrou, on augmente la pression et on retrouve un jeu permettant de le desserrer. I1 est préférable qu'en fonctionnement normal, le piston ne soit jamais en fin de course, de façon que l'écrou ne soit jamais serré à fond, comme montré sur la partie inférieure de la figure 6a. Le fonctionnement du dispositif selon lg nvehtion est également sur en cas de-fausses manoeuvres. Par exemple, si, oubliant de desserrer l'écrou, la pression est admise par la canalisation lb, la butée 4 ne sera pas détruite car elle est prévue pour résister à la force de tension des aciers et à cette pression de sortie du vérin. Cette dernière a une valeur limitée car son rôle est de sortir complètement le vérin "à vide" avant tension des aciers. La fenêtre de visite 7 permet de vérifier que l'écrou est bien vissé. Les chapes 13 permettent de régler l'horizontalité du vérin. Les rotules assurent un auto-alignement de ce vérin. Les galets 19 assurent un guidage latéral. Enfin, les commutateurs de fin de course admettant de l'huile dans le vérin en retard assurent le parallélisme. L'installation selon l'invention comporte un dispositif d'ancrage (figure 7) des armatures du côté fixe qui présente la particularité d'être polyvalent et permet de limiter la perte d'acier au minimum. Des plaques 152, 153 comportent des tiges de scellement 154 dans un massif 150 et reçoivent des tôles régulièrement espacées 155 supportant des créneaux 156 de fixation des ancrages 157. L'ensemble est au-dessous du plan T de la table de travail, ce qui permet d'évacuer le moule par coulissement horizontal sur ladite table de travail dans le sens de la flèche f. Pour la fàbrication éventuelle d'éléments moulés dans des coffrages fixes, on ancre les aciers sur une pièce rapportée 160, les ancrages 161 étant contre des créneaux 162. Cette pièce 160 est fixée, de façon amovible, par des boulons 160a à la plaque 153 eut s'appuie contre un bord vertical 163 du corps du banc. Une telle pièce 160, bien qu'elle ne permette pas l'évacuation du moule par coulissement horizontal sur le platelage assure, cependant, une économie de longueur de fil. E) Les moyens de mise en place des armatures sur le banc. Les armatures sont pré-sectionnées à la longueur voulue et munies d'ancrages à chaque extrémité, ces ancrages pouvant être des boutons ou des bagues coniques avec mors. Les armatures sont enfilées à chaque extrémité sur des plaaues 184 (fiqure 8a) ayant la largeur du banc, lesdites plaques étant munies de trous répartis comme les armatures à installer. On enroule la nappe de fils sur un touret 180 (figures 8b et 8c), ce qui permet de "stocker" des ferraillages prépares; ensuite, on déroule cette nappe sur le banc grâce à un chariot roulant sur celui-ci. Le touret 180 comprend deux flasques 181 limitant un corps 182 tubulaire, dont la section droite est en Wcolimaçon" de façon qu'une face radiale 183 forme butée pour la plaque 184. On fixe la plaque 184 sur le touret au moyen d'élingues qui passent dans des encoches 185. Au moyen d'un dispositif d'entraînement 190 comprenant quatre galets dont deux sont moteurs, on fait tourner le touret dans le sens de la flèche F1 Après enroulement, on fixe la deuxième plaque 184 contre le noyau en position quelconque au moyen d'une élingue sur une pièce 186. Pour dérouler la nappe (figures 9a et 9b), on place le touret sur un chariot automoteur 191 à quatre galets 192 roulant sur les rails 120a du banc. Le touret est posé sur quatre roulettes folles 193. Un frein 194 à patin contrôle le déroulement. Après avoir fixé les plaques 184 et les ancrages sur les créneaux de la tête de traction, le chariot 191 se déplace dans le sens de la flèche F. Le touret tourne dans le sens des aiguilles d'une montre, et les aciers sont déroulés sur la table; en fin de parcours, les ancrages tombent à l'aplomb de la tête fixe et sont disposés dans les créneaux 156. 2) L'APPAREILLAGE DE MOULAGE. F) Les produits à fabriquer, tels que des poutrelles, sont coffrés par une pluralité d'éléments de moule 200 (figures 10, 10a, 11 et lla) parallèles à la direction longitudinale du banc, assemblés à l'aide de deux traverses extrêmes 201 et 202 pour constituer une "grille" interchangeable. La distance de cette grille à la table de travail 120 est réglable au moyen de quatre vérins à vis 203 s'appuyant sur un châssis 204 en fers profilés. Les éléments de moule 200 sont en tôle pliée; leur face inférieure 200a frottant sur la tôle 120 est traitée anti-usure, soit par projection de métal sur une épaisseur de 3/10 mm, soit par un patin en métal antifriction n'usant pas la tôle, qui est collé à cette dernière. Le châssis 204 comprend essentiellement deux longerons 205 en I servant au roulement d'une poutre peigne 250 décrite plus loin, une traverse arrière 206 et une traverse avant 207. Ce châssis muni de quatre roues de guidage (non repre- sentées) roule sur les rails 12-0a. Il comprend anssi, a l'avant, deux freins 210 qui servent à immobiliser le châssis par rapport aux plats de freinage 112 (figure 2). Ces freins sont également décrits plus loin. La traverse arrière 206 reçoit un vérin hydraulique 211 articulé qui assure le relevage et l'abaissement d'non dispositif de fermeture 212 (figure 10) de la face postérieure du coffrage des poutrelles à fabriquer. Ce volet escamotable est en forme de herse et est pivotant autour d'un axe 212a. I1 présente des fentes verticales laissant le passage aux aciers longitudinaux tendus armant les poutrelles et les centrant dans la section. Les extrémités frontales antérieures des coffrages des poutrelles à fabriquer comprennent des blocs 213, ou "peignes" de même section que les éléments à fabriquer, chevauchant les parois longitudinales ou éléments des moules 200, et perces de trous pour le passage des aciers. Ces peignes 213 (figure lia) sont suspendus à une "poutre-peigne" 250 qui coulisse longitudint sur les longerons 205 au moyen de quatre galets 251 d'axes horizontaux et guidée par quatre galets de centrage d'axes verticaux non représentés. Les peignes ne frottent pas sur la tôle 120. Ces peignes comprennent une contreplaque d"usure 213a et une crosse de suspension 213b qui s'enclenche sur un débord 250a de la poutre. Une benne 252 de recueil d'excédent de béton est articulée à la poutre 250 autour d'un axe horizontal 252a. DU bord avant 252b de la paroi de fond 25-2c de cette benne dépend vers le bas, une plaque 252d, destinée à bloquer les peignes 213 contre la poutre (figures 11 et lla). En effet, quand la paroi 252c est horizontale (condition représentée en traits mixtes sur la figure lla, la plaque 252d est appliquée contre une face verticale de la crosse 213b. L'accrochage des peignes est automatique; Il suffit de les rentrer entre les éléments de moule par l'arrière jusqu'à la poutre 250 et de rabattre la benne 252. La poutre peigne comprend elle aussi des freins 253 qui agissent sur le plat de freinage 112. Un vérin 260 sert à faire avancer l'ensemble de appareil sur le banc. Le groupe hydraulique (non représenté) est situé sous un capot 261 à l'avant du châssis. La figure 12 montre les diverses phases (repérées par les chiffres 1 à 6 entourés d'un cercle) de fonctionnement de l'appareillage de moulage. Première phase La poutre 250 support des peignes 213 se trouve à une distance L du volet escamotable 212. On remplit de béton les vides entre éléments de moule 200 sur la longueur L, au moyen de l'appareillage décrit plus loin. Deuxième phase On relève le volet 212, on serre les freins 253 qui immobilisent la poutre 250 par rapport au banc, les freins avant 210 étant desserrés. On déploie un vérin télescopique 260 : celui-ci fait avancer l'ensemble châssis 204 et grille 200 solidaires l'un de l'autre. Les peignes 213 étant fixes, les produits en béton P sont démoulés par translation horizontale des moules. Troisième phase L'opération se poursuit jusqu'à ce que le peigne 213 arrive contre l'extrémité postérieure des moules 200. Le vérin est déployé au maximum et les produits P totalement démoulés. Quatrième phase Les freins 210 étant serrés, le vérin se referme, la poutre 250 avance et les peignes se placent à une certaine distance de leur position initiale, par exemple 20 cm correspondant à la distance entre produits sur le banc. Cinquième phase On avance les moules de la même distance après avoir desserré les freins 210. Sixième phase On serre les freins 210, et on avance les peignes jusqu'à la distance L1 correspondant à la nouvelle longueur à fabriquer. Le groupe hydraulique situé en 261 comporte des moyens de présélection pour éviter les fausses manoeuvres. Par exemple, lorsqu'on met les peignes en marche avant (déplacement dans le sens des flèches de la figure 12), les freins 210 se bloquent. Tant que la pression de freinage sur le frein 253 est insuffisante, le vérin ne peut se mettre en mouvement. Chaque frein 253 (figure 13) comporte, selon l'invention, deux patins 270 et 270a montés à coulissement sur un arbre 271 qui sont écartés par des ressorts latéraux 272. Le frein 253 comprend également un corps 274, deux pistons 275 et 275a dépla çables en sens contraires et un orifice 274a d'alimentation en huile. Lorsque la pression d'huile augmente entre les deux pistons, le piston 275 solidaire de l'arbre 271 se déplace vers la gauche, et le piston 275a vers la droite. Le piston 275 entraîne ainsi l'arbre 271 vers la gauche en même temps qu'une bague conique 271a montée à coulissement dans un palier 277; cette bague pousse le patin 270 vers la gauche. De même, le piston 275a pousse vers la droite le patin 270a par l'intermédiaire d'une bague conique 27lob, ce qui met les patins en contact avec le plat 112; une butée 276 fixée sur le châssis évite un excentrement accidentel lorsque les freins ne sont pas enclenchés sur les plats 112. G) Le dispositif de mesure de la longueur des éléments fabriqués (figure -14). Il comprend des moyens pour positionner la poutre peigne 250 par rapport au châssis. Un câble métallique 280 est fixé à une tige métallique 280a soudée à la poutre 250. Ce câble s'enroule sur (et se déroule d') un tambour enrouleur-dérouleur 281 fixé sur l'extrémité du châssis. Un potentiomètre de mesure présente une partie fixée à l'axe du tambour et son curseur est relié à un coffret indicateur à compteur numérique, et potentiomètre de réglage du zéro et du déplacement maximum. La longueur entre volet arrière et peigne avant est affichée directement sur un cadran, par exemple à affichage du type numérique. La précision est, dans un exemple, de plus ou moins 2 cm. H) Les moyens de répartition-vibration du béton dans les moules (figures 15 à 17). Une machine 310 roule sur les rails extérieurs 300a (figure 15) et enjambe l'appareil de moulage décrit précédemment. Elle comprend un châssis profilé 311, muni de roues et d'un mécanisme marche avant, marche arrière. Ce châssis reçoit trois organes principaux 1- une enne à béton 312 (figure 16) qui repose sur des -m-ortisseurs 31 du type "silent bloc" disposés -r le châssis et coiffe un tiroir de distribution du béton 314 animé d'un mouvement de va-et-vient, et qui coulisse sur une poutre fixe 315, grâce à un mécanisme à bielle manivelle 316 qui est réglable. 2- Un ensemble racleur 340 (figure 17) à déplacement vertical est situé derrière des poutres vibrantes 330 et racle les éléments de moule pour enlever l'excès de béton; le racleur comprend une lame 341, raidie, un châssis guide 342, et des vérins latéraux 343. Les tiges verticales permettent de lever et d'abaisser la lame 341 qui est articulée selon un axe horizontal 344. Une poutre 334 (figure 17) coulissant verticalement dans le châssis supporte les poutres 330 dont chacune comporte des lames vibrantes 331a, 33lob, 33lu, pénétrant entre les éléments de moule 200. Chaque poutre 330 est de longueur limitée et présente trois ou quatre semelles 3301 portant les lames 331a à 331c, et dont chacune pénètre entre deux éléments de moule adjacents 200. Chaque poutre vibrante 330 n'est donc prévue que pour trois ou quatre poutrelles. La poutre 334 présente à sa partie inférieure des profilés 3341 en forme d'équerres dont les extrémités libres des branches sont fixées à la base de la poutre 334; contre la branche la plus longue du profilé 3341 est appliquée et fixée une plaque 3342 dont l'inclinaison est dans l'exemple de l'ordre de 300 par rapport à l'horizontale. A chacune des plaques 3342 est associée une poutre 330; à cet effet, chaque poutre 330 présente deux prolongements 3302 et 3303 dirigés vers le haut, se terminant par des rebords, respectivement 3304 et 3305 parallèles à la plaque 3342 et sépares de cette dernière par des amortisseurs, respectivement 3331 et 3332c du type "Soundblock". A la poutre 330 est fixé un vibrateur 332 agissant pour conférer une vibration d'amplitude maximale horizontale. La poutre 334 est déplaçable en hauteur grâce à des vérins (non montrés) pour régler la position en hauteur des semelles 330 Le fonctionnement est le suivant La machine est avancée sur le dispositif de moulage vers l'extrémité comportant le volet escamotable. Le béton contenu dans la benne 312 remplit par gravité la cavité 314a du tiroir de volume connu. Le moteur d'entraînement est un moteur hydraulique à vitesse constante mais, par temporisation entre deux excitations d'une électrovanne, le nombre des mouvements du tiroir est réglable de 0 à 30 par minute (b titre d'exemple); le tiroir avançant vers la gauche (figure 16) ne se trouve plus obturé sur sa face inférieure par la poutre 315.Le béton tombe alors (flèche f5) sur les moules 200 à l'aplomb des lames vibrantes 331 qui le forcent à pénétrer dans les moules; les déflecteurs 331a et 331b, 331c orientent le mouvement de descente du béton. Chaque course du tiroir fait tomber un volume donné de béton sur les moules. L'amplitude maximale du mouvement vibratoire de la poutre 330 est maximale dans la direction de la flèche A inclinée de l'ordre de 150 par rapport à l'horizontale avec une pente descendante dirivée vers l'arrière; ce résultat facilite la descente du béton. Le mouvement vibratoire est celui provoqué par le vibrateur 332 modifié par la liaison de la poutre 330 à la plaque inclinée 3342 formée des amortisseurs 3331 et 3332 souples en cisaillement. On a constaté qu'il était préférable que l'inclinaison de la plaque 3342 sur l'horizontale soit comprise entre 20 et 400. L'ensemble fonctionne avec un excédent de béton sur les éléments de moule, celui-ci étant, au fur et à mesure de l'avancement, éliminé par le racleur 341 pour être amené sur la benne 252 (figure 11). En fin de fabrication des poutrelles, on relève les deux équipages porte-lames et racleur. IVENDICAfCIONS 1.- Installation pour la fabrication d'éléments en béton précontraint, notamment d'éléments de construction allongés tels que des poteaux, poutres ou poutrelles ou analogues, caractérisée en ce qu'elle comprend, en combinaison, une plaque métallique allongée, des moyens de chauffage de cette dernière, un ensemble de moules dont la base est formée par la plaque métallique et des moyens à organe de vibration pour amener et répartir le béton dans l'ensemble des moules. 2.- Installation selon la revendication 1 dans laquelle les éléments en béton armé sont fabriqués les uns après les autres de la première à la seconde extrémités de la plaque, dans des moules répartis sur la longueur de cette plaque, et comprenant un moyen de verrouillage pour fixer, en un emplacement de sa longueur, ladite plaque à un châssis ou banc, caractérisée en ce qu'elle comprend un second moyen de verrouillage permettant de fixer la plaque au châssis en un second emplacement de la longueur de cette plaque, et chacun des moyens de verrouillage étant propre à être mis hors d'action de façon à assurer qu'en cours de fabrication des éléments un seu-l desdits moyens soit en action à la fois. 3.- Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que la plaque est constituée, sur toute sa longueur, par un platelage en tôle épaisse d'un seul tenant. 4.- Installation selon la revendication 2 ou 3, c-aractérisée en ce que les moyens de verrouillage coopèrent avec des rebords que présentent, auxdits emplacements, les côtés longitudinaux de la plaque. 5.- Installation selon la revendication 4, caractérisée en ce qu'à chaque rebord est associé un organe de verrouillage à deux machoires dont l'une est fixe et l'autre mobile, le rebord étant serré entre ces deux mâchoires en condition verrouillée. 6.- Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce que la mâchoire mobile est une tige de piston. 7.- Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, destinée à la fabrication d'éléments allongés et comprenant sous la plaque, des moyens de chauffage à projection de vapeur, caractérisée en ce que lesdits moyens ce chauffage comprennent, sensiblement au milieu de la longueur de la plaque, une tubulure d'admission sensiblement en forme de U à branches parallèles à la plaque et de direction transversale à sa longueur, ces branches pouvant se rapprocher ou s'éloigner l'une de l'autre en fonction de la température, et des tubes à orifices de projection de vapeur raccordés à chacune des branches. 8.- Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce que les tubes à orifices de projection de vapeur sont inclinés vers le bas en partant de la tubulure d'admission de façon que les condensats soient recueillis aux extrémités de la plaque. 9.- Installation selon ia revendication 7 ou 8, caractérisée en ce que, de chaque branche de la tubulure en U, partent, vers l'extrémité correspondante de la plaque, deux tubes à orifices de projection de vapeur communiquant, à ladite extrémité, avec un tube transversal également à orifices de projection de vapeur. 10.- Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que chaque tube transversal présente un robinet de purge des condensats. 11.- Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de mise sous tension des armatures des élérlaents à fabriquer qui comportent, pour tirer sur une des extrémités de chaque armature, un vérin dont la tige est rentrée dans le corps dans la condition de mise sous tension, et une butée soudée sur cette tige pour empêcher la sortie de la tige du corps du vérin,et donc le relâchement de l'armature, quand une pièce filetée pouvant coulisser sur la tige coopère avec un taraudage que présente le corps du vérin le long de la course de la butée. 12.- Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant des moyens de mise sous tension des armatures des éléments à fabriquer qui comportent, à un bout de la plaque métallique, des moyens pour tirer sur une extrémité de chaque armature et, à l'autre bout de ladite plaque, des moyens pour maintenir fixée l'autre extrémité de chaque armature, caractérisée en ce qu'à l'extrémité maintenue immobile de chaque armature est fixé un organe d'ancrage qui coopère avec l'une de deux parois deretenueà fentes de largeurs suffisantes pour laisser le passage aux arcures mais suffisammerlt étroites cour retenir les organes d'ancrage, la première de ces parois étant au-dessous du plan de la plaque métallique pour permettre le déplacement des parois latérales des ensembles de moules sur la surface de la plaque à son extrémité correspondante et la seconde paroi de retenue étant fixée de façon amovible à la première et constituant un bord vertical d'extrémité dressé au-dessus de ladite surface. 13.- Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, destinée à la fabrication d'éléments allongés, dans laquelle les moules comprennent des parois latérales parallèles à la longueur de la plaque allongée, et une paroi transversale ccmmune à ensemble des moules qui comporte des fentes pour qu'elle puisse chevaucher les parois latérales et est déplaçable selon la longueur de la plaque pour permettre que les éléments puissent être fabriqués les uns après les autres de la première à la seconde extrémités de la plaque, caractérisée en ce qu'elle comprend un moyen de maintien en position verticale de la paroi transversale à fentes Li est déplaçable avec cette dernière et présente une partie pivotante autour d'un axe distant de cette paroi s'appuyant, quand elle est abaissée, contre une face de la paroi. 14.- Installation selon la revendication 13, caractérisée en ce que la partie supérieure du moyen de maintien de la paroi transversale déplaçable constitue une benne de recueil d'excédent de béton. 15.- Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, destinée à la fabrication d'éléments allongés,dans laquelle les moules comprennent des parois latérales selon la longueur de la plaque métallique, et les éléments sont fabriqués, entre lesdites parois latérales, les uns après les autres d'une extrémité à l'autre de la plaque par déplacement d'une paroi transversale de moule grâce à un équipage mobile immobilisable par rapport au bâti de l'installation, caractérisée en ce qu'elle comporte des rails se trouvant de part et d'autre des grands côtés de la plaque rectangulaire qui sont chevauchés par des parties de l'équipage mobile comprenant des moyens de freinage par serrage contre les faces du rail. 16.- Installation selon la revendication 15, caractérisée en ce que les moyens de freinage comportent, pour coopérer avec chaque rail, deux mâchoires soliaaires de deux pistons dépla çables en sens contraires dans un cylindre où la chambre d'introduction du fluide d1actionnement se trouve entre ces deux pistons. 17.- Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, destinée à la fabrication d'éléments allongés les uns après les autres entre les extrémités de la plaque métallique ions des moules qui comprennent deux parois latérales selon la longueur de la plaque et une paroi transversale mobile entre lesdites extrémités, caractérisée en ce qu'elle comprend un vérin solidaire du banc pour assurer le déplacement de la paroi transversale. 18.- Installation selon la revendication 17, caractérisée en ce que le vérin est solidaire d'un équipage mobile, immobilisable par rapport au banc, ledit vérin permettant d'assurer le déplacement de cet équipage quand la paroi transversale est immobilisée. 19.- Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les éléments sont fabriqués les uns après les autres d'une extrémité à ltautre de la plaque métallique, les moules comprenant à cet effet deux parois latérales parallèles à la longueur de la plaque et une paroi transversale déplaçable entre les extrémités de la plaque, caractérisée en ce qu'elle comporte, pour déterminer la positior de la paroi transversale par rapport au banc ou châssis de l'installation, un tambour solidaire de ce banc sur lequel s'enroule et se déroule un câble dont I'extréiité libre est solidaire de la paroi transversale et des moyens indicateurs pour engendrer un signal représentant le nombre de tours et de fractions de tours du tambour et donc le déplacement de la paroi transversale. 20.- Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, destinée à la fabrication d'éléments allongés,caractérisée en ce quelle comprend un dispositif de mise en place des armatures des éléments à fabriquer qui comporte un touret cylindrique pouvant tourner autour de son axe et sur lequel les armatures sont enroulées , ce touret présentant, en section droite, sensiblement la forme d'une boucle de spirale dont les extrémités sont raccordées par un segment radial faisant partie d'une face radiale contre laquelle est appliquée une plaque de maintien des premières extrémités des armatures, dont les secondes extrémités sont solidaires d'une seconde plaque. 21.- Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les moyens pour amener et répartir le béton dans les moules comprennent une benne de distribution du béton et des moyens vibrateurs pour conférer des vibrations au béton à distribuer, caractérisée en ce que lesdits moyens vibrateurs sont montés pour que les vibrations aient une amplitude maximale dans la direction de distribution. 22.- Installation selon la revendication 21, caracterisée en ce que lesdits moyens comprennent un organe vibrateur pour conférer des vibrations d'amplitude maximale en direction horizontale à une semelle de distribution de béton suspendue, par l'intermédiaire d'au moins un élément élastique, à une plaque support plus inclinée par rapport à l'horizontale que la direction de distribution souhaitée. 23.- Installation selon la revendication 22, caractérisée en ce que 1'inclinaison de la plaque support par rapport à l'hori- zontale est comprise entre 20 et 400. 24.- Installation selon la revendication 22 ou 23, destinée à la fabrication simultanée d'une pluralité d'éléments allongés et comprenant à cet effet une multiplicité de moules séparés par des parois longitudinales parallèles, caractérisée en ce qu'un organe vibrateur agit sur trois ou quatre semelles de distribution. 25.- Installation selon l'une quelconque des revendications 21 à 24, caractérisée en ce qu'elle comprend derrière les moyens vibrateurs des moyens racleurs pour enlever l'excès de béton. 26.- Procédé d'utilisation d'une installation selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce qu'en cours de fabrication le moyen de verrouillage qui est mis en action est celui qui est proche d'une extrémité de l'élément allongé en cours de fabrication.