FR 2429734 A1 19800125 FR 7819147 A 19780627 La présente invention concerne une machine pour vider un conteneur de récipients en vrac et pour aligner ces récipients en position verticale, cette machine étant plus particulièrement destinée à la manutention de récipients ou autres emballages fragiles tels que bouteilles en verre. Actuellement les bouteilles en verre qui constituent des emballages consignés, sont récupérées en vue d'être réutilisées, après nettoyage. Ces bouteilles sont généralement collectees dans des conteneurs dans lesquels elles se trouvent placées en vrac, à plat, les unes au-dessus des --autres. Ces bouteilles sont ensuites extraites de leur conteneur, les unes après les autres, afin d'être placées verticalement sur un convoyeur les entraînant vers une installation de nettoyage et de conditionnement. Une telle opération est manifestement longue et fastidieuse et son prix de revient est évidement relativement élevé. La présente invention vise à remédier à cet inconvénient en procurant une machine permettant de décharger automatiquement un tel conteneur et d'aligner les bouteilles en verre sur un convoyeur d'évacuation,sans qu-il y ait une manipulation de ces bouteilles par un opérateur. A cet effet cette machine pour vider un conteneur de récipients en vrac et pour aligner ces récipients en position verticale, destinée plus particulièrement au déchargement de bouteilles de verre, est caractérisée en ce qu'elle comporte un poste de déchargement des conteneurs comprenant des moyens pour fermer la partie supérieure du conteneur et des moyens pour faire basculer celui-ci dans une position permettant l'écoulement libre par gravité des récipients, des moyens pour contrôler et freiner l'écoulement des récipients sur une table réceptrice, des moyens d'orientation des récipients les uns à la suite des autres, suivant plusieurs rangées parallèles, des moyens pour contrôler le flot des récipients, des moyens pour retourner de 1800 ceux des récipients qui se présentent avec leur goulot en avant, et des moyens pour recueillir des nappes de récipients alignés transversalement, ayant tous leur fond en avant, et pour placer chaque nappe de récipients ainsi alignés sur un convoyeur d'évacuation transversal. La machine suivant l'invention permet de réduire considérablement le coût de la main-d'oeuvre employée antérieurement au déchargement manuel des conteneurs. C'est ainsi qu'une personne employée au déchargement manuel d'un conteneur de bouteilles en verre peut sortir à la main environ 350 bouteilles par heure. Comparativement une machine suivant l'invention, comportant par exemple une vingtaine de rangées parallèles, ctest-à-dire permettant à chaque cycle de placer une nappe de 20 bouteilles sur le convoyeur d'evacuation, permet d'atteindre une cadence de déchargement de l'ordre de 10000 bouteilles par heure. La machine suivant l'invention permet donc d'abaisser très sensiblement le prix de revient de l'opération de déchargement, dans l'ensemble d'une installation de nettoyage et de conditionnement d'emballages consignés tels que les bouteilles récupérées. On décrira ci-après à titre d'exemple non limitatif, une forme d'exécution de la présente invention en référence au dessin annexé sur lequel: La figure 1 est une vue en élévation schématique du poste de déchargement des conteneurs. La figure 2 est une vue de face schématique de la porte de fermeture du conteneur. La figure 3 est une vue de profil schématique, en cours d'ouverture, de la porte de fermeture du conteneur. Les figures 4A et 4B assemblées entre elles suivant la ligne a-b, constituent une vue d'ensemble en élévation schématique des tables horizontales de réception, d'alignement et de retournement des bouteilles. Les figures 5A et 5B, assemblées entre elles suivant la ligne a-b, constituent une vue en plan des tables horizontales de la machine. La machine suivant l'invention comprend, à son extrémité amont, un poste de déchargement de conteneurs 1 dans lesquels sont logés en vrac des récipients ou emballages fragiles 2, par exemple des bouteilles en verre. Ce poste, qui est désigné dans son ensemble par la référence 3 comporte une cage supérieure 4 qui est montée sur la partie supérieure d'un bâti 5 de manière à pivoter autour d'un axe horizontal et transversal 6, situé sous la cage 4 près de son extrémité droite. En position de repos la cage mobile 4 se trouve à l'horizontale, à la partie supérieure du bati 5, et chaque conteneur plein 1 peut être introduit horizontalement, dans cette cage 4. Cette cage est munie, à sa partie inférieure, de rouleaux commandés qui entraînent le conteneur 1. Ce conteneur est immobilisé, en fin de course d'introduction, par suite de l'arrêt des rouleaux eux-mêmes commandés par une cellule photo-électrique détectant la présence du conteneur mis en position correcte. Des verrous assurent le verrouillage de la porte avant d'accès et du conteneur dans la cage. A la partie supérieure de la cage mobile 4 en position de repos se trouve une porte 7 qui est articulée autour d'un axe horizontal et transversal 8, situé dans l'angle supérieur gauche de la cage. Cette porte pénètre à l'intérieur de chaque conteneur 1 logé dans la cage 4, et peut exercer une pression sur les récipients 2 qui s'y trouvent. Cette cage est munie de mousse caoutchoutée sur sa surface inférieure qui est appliquée sur les récipients 2. Lorsque l'on désire décharger les récipients 2 logés dans un conteneur 1 placé dans la cage mobile 4, on fait pivoter cette dernière, dans le sens des aiguilles d'une montre sur la figure l,autour de l'axe 6, et ce d'un angle d'environ 1200, la cage mobile 4 occupant alors la position indiquée en trait mixte sur la figure 1. Le mouvement de basculement de la cage mobile 4 peut être commandé par tous moyens appropriés. Dans la forme d'exécution non limitative de l'invention représentée sur le dessin, ces moyens comprennent un mécanisme du type bielle-manivelle indiqué dans son ensemble par la référence 9 et qui fonctionne en continu. En fin de pivotement de la cage 4 en position de vidage, sa face initiale supérieure, contre laquelle est appliquée sous pression la porte de fermeture 7, se trouve inclinée de bas en haut et de gauche à droite sur la figure 1, pour permettre le déchargement naturel par gravité des récipients 2 du conteneur 1. Pour assurer un déchargement régulier et sans risques de casse des bouteilles en verre, la porte articulée 7 comprend deux parties à savoir une partie supérieure 11 figures 2 et 3) en considérant la cage mobile 4 basculée en position de travail, et un panneau inférieur 12 qui est monté à coulissement dans la partie supérieure 11. Une fois la cage mobile 4 basculée en position de travail, on ouvre la porte 7 en deux temps à savoir un premier temps au cours duquel les parties 11 et 12 de la porte pivotent dans leur ensemble autour de l'axe 8, puis un second temps au cours duquel le panneau inférieur 12 coulisse en plus vers le haut sur la partie supérieure 11 de manière à ouvrir progressivement la section de passage pour l'écoulement naturel des récipients 2. Le mécanisme commandant l'ouverture de la porte 7 et la mise en pression de la porte 7 sur les récipients comprend un axe horizontal et transversal 13, qui est monté à rotation sur le châssis 4 et qui est solidaire d'un pignon 14 accouplé à un limiteur d'effort, lui même relié, par une chaîne sans fin 15, à un mécanisme d'entraînement non représenté, et ce pour limiter la pression exercée sur les récipients 2 pendant le basculement de la cage 4. L'arbre transversal 13 est accouplé, par l'interme- diaire de leviers goupillés 16 et de bielles articulées 17, åu palaneau supérieur articulé 11 de la porte, de manière qu'une rotation de l'arbre 13 dans le sens des aiguilles d'une montre sur la figure 3 entratne un pivotement de l'ensemble de la porte 7 dans ce même sens, dans un premier temps. Par ailleurs le panneau inférieur coulissant 12 de la porte est accroché à une extrémité 18a d'une chatne 18 qui passe par un point fixe 19 monté à l'extrémité d'un bras 20 articulé sur la partie supérieure 11 de la porte, autour d'un axe 21 . La chaîne 18 continue à s'étendre vers le haut, à partir du rouleau de renvoi 19, et son extrémité supérieure 18b est fixée à la partie supérieure 11 de la porte. La chaîne 18 suit donc un tracé triangulaire. En regard de cette chaîne l'arbre transversal 13 porte un pignon fou 22 en-dessous et à proximité duquel s'étend le brin de chatne compris entre les sommets 19 et 18b. Ainsi, au cours du pivotement de la porte 7 dans le sens des aiguilles d'une montre sur la figure 3 (sens de l'ouverture),la channe 18 vient engrener, à un moment donné, avec le pignon 22. A partir de ce moment, qui correspond au second temps du mouvement d'ouverture, c'est-àdire au coulissement du panneau inférieur 12, la channe 18 subit une traction qui est appliquée au point d'accrochage 18a. Il en résulte que le panneau inférieur mobile 12 coulisse vers le haut, à l'encontre de l'action d'un ressort de rappel 10, ce qui entraîne une augmentation progressive de l'ouverture de passage de manière à permettre une descente progressive et sans chocs des récipients se trouvant dans la cage 4 basculée. Ainsi la porte articulée 7 s'ouvre lentement et progressivement,le panneau inférieur 12 de cette porte s'effaçant pour laisser les récipients se déverser en vrac sur une table horizontale 23 à chaînes charnières. Les récipients 2, qui se trouvent alors déversés en vrac sur cette table 23, sont entraînés de la gauche vers la droite par les chaînes de cette table. Cette table est une table de répartition dont le volume en surface peut représenter le volume du conteneur 1. Lors du déchargement du conteneur 1 en position basculée, on assure un effet de roulage ou de glissement qui est contrôlé par des bavettes en caoutchouc 24 prévues à la partie inférieure du panneau mobile 12 de la porte 7, bavettes qui sont renforcées par de larges clinquants. Ce roulage ou glissement évite ainsi la chute brutale des récipients sur la table (une hauteur adéquate doit être respectée suivant les récipients manipulés Les récipients 2 qui sont déversés sur la table 23, glissent les uns sur les autres, sans entraîner de casse, et ils sont amenés progressivement sur une table à chaînes de pré-orientation 24 qui sert également à mettre en position, à canaliser et à transférer les récipients de la position horizontale à la position verticale dans laquelle ils peuvent être ultérieurement reconduits à un poste de réemploi. La table de pré-orientation 24 comporte un châssis métallique qui supporte un certain nombre de rangées de conditionnement, ce nombre étant fonction du débit de la machine, par exemple égal à 20. Les rangées sont délimitées par des paires de chaînes mécaniques longitudinales 25, du type chaîne de bicyclette. Ces chaînes 25 sont parallèles et espacées d'une largeur inférieure au diamètre ou à la grosseur de chaque récipient, afin d'éviter que ce dernier ne glisse entre les chaînes. Cet espacement doit être toutefois suffisant pour servir de support directeur au récipient,dt pour permettre également de faire chuter les débris de verres cassés qui sont renfermés dans le conteneur et qui proviennent du transport ou de la manutention. Les chaînes directrices 25 sont des chaînes sans fin qui passent,, à leurs extrémités amont et aval,sur des roues à chaînes et elles sont entraînées dans le sens longitudinal dtune manière continue mais régulée.Ces chatnes 25 entraînent donc les récipients 2 vers l'aval, c'est-à-dire vers la droite sur les figures 4A et 5A, les récipients ou bouteilles 2 présentant leur goulot ou leur fond en avant. D'autres chaînes -identiques parallèles 26 sont intercalees entre les diverses rangées formées par les chaînes 25 et elles se déplacent à des vitesses différentes de ces dernières. L'une sur deux de ces chaînes auxiliaires 26 se déplace en sens inverse des chaînes directrices 25, c'est-àdire que lueurs brins supérieurs se déplacent de l'aval vers ltamont(de droite à gauche) sur le dessin, et ce à une vitesse réduite par rapport à la vitesse des chaînes directrices 25 (par exemple à la vitesse V si V est la vitesse 2 des chaînes directrices 25). Les autres chaînes auxiliaires 26 se déplacent dans le même sens que les chaînes directrices 25 mais à une vitesse plus élevée que ces dernières(par exemple à une vitesse2 V). I1 est à noter également que les brins supérieurs des chaînes auxiliaires 26 sont légèrement surélevés par rapport aux brins supérieur s des chaines directrices 25 etss'étendent en montant en pente douce,de l'amont vers l'aval, ce qui forme un ensemble de couloirs mobiles d'une longueur 1,50 m environ. Les chaînes auxiliaires 26 qui sont intercalées entre les diverses rangées et qui tournent alternativement en sens inverse,créent donc un mouvement d'orientation de chaque récipient pouvant se trouver dans une position non alignée, par exemple sensiblement transversale,ce mouvement d'orientation du récipient sur lui-meme l'amenant à à le faire tomber dans le support mobile formé par chaque paire de chaînes directrices 25.Ces chaînes entraînent alors tous les récipients dans le sens de la longueur, ce qui est absolument impératif pour les opérations qui suivent. La machine suivant l'invention comporte' un mécanisme qui assure la sélection d'un flot de récipients 2 dont l'étendue dans le sens longitudinal n'excède pas une fois et demie le diamètre ou la largeur des récipients 2 manipulés.Ce mécanisme de sélection est monté dans la partie amont de la table de pré-orientation 24 et il est désigné dans son ensemble par la référence 27.Ce mécanisme comprend un double rateau de vingt couloirs chacun qui fonctionne en balancier de manière que les dents amont 27a du double rateau soient en saillie vers le haut (fermeture) alors que les dents aval 27b sont escamotées vers le bas (ouverture) ou bien au contraire que les dents amont 27a soient escamotées(ouverture) alors que les dents aval 27b sont en saillie (fermeture).La distance entre les dents amont 27a et aval 27b est déterminée de telle façon que la barrière ainsi formée ne laisse échapper, à chaque cycle de fonctionnement,qu'un flot de récipients correspondant sensiblement à une fois et demie le diamètre de ceux-ci. Cette barrière à dents 27a, 27b est commandée par une cellule photo-électrique qui autorise ou non l'écoulement du flot éIémentairg de récipients 2. Les dents 27a,27b de ce rateau double constituant la barrière de sélection présentent l'avantage d'opérer une première orientation puisqu'en se soulevant entre les chaînes directrices 25, elles guident les récipients 2 dans le sens de leur longueur. Ces récipients sont libérés dans tous les sens à l'exception de ceux qui se trouvent déjà "aspirés" par les chaînes directrices 25. En ce qui concerne les autres, ilsdoivent être orientés A cet effet les récipients 2 qui sont en quelque sorte happéspar la nappe de chaînes directrices parallèles 25,sont bousculés par des disques allongés 28 intercalés entre les rangées et montés à rotation autour d'un axe transversal commun 29 et dont une moitité-tourne dans le sens des aiguilles d'une montre et l'autre moité en sens inverse. L'espacement entre chaque paire de disques 28 est d'environ 200mm. Pour parfaire l'orientation les couloirs mobiles à chaînes auxiliaires 26 terminent le travail. La machine comporte ensuite, en aval, un mécanisme de présélection individuelle qui ne laisse échapper qu'un flot de récipients de longueur inférieure à la longueur des récipients traités. On a vu précédemment que les couloirs mobiles constitués par les chaînes auxiliaires 26 ont contribué à placer les récipients dans le sens de leur longueur (goulot ou fond en avant). Pour éviter le blocage ou le coincement des goulots entre eux, on ne laisse ensuite échapper qu'une longueur légèrement inférieure à celle des récipients traités et cela en fonction de la vitesse de défilement des chaînes directrices 25. La temporisation du temps d'ouverture peut être ajustée en fonction des conditions de travail.Par contre le blocage des bouteilles 2 se fait au rythme de la mécanique générale qui est constituée par une mécanique à double train de cames entraîné par un motoréducteur. Le mécanisme de présélection individuelle comprend dans chaque rangée, un verrou inférieur 31 qui est articulé autour d'un axe transversal 32. Le mouvement de pivotement du verrou 31 est commandé partir du mécanisme de commande générale. Chaque verrou 31 est placé entre deux chaînes directrices 25 d'une même rangée. Au-dessus de chacune de ces rangées est placée une pelle individuelle 33 qui est articulée autour d'un axe transversal et horizontal 34 commun à toutes les pelles 33. Ainsi, lorsque le verrou 31 est soulevé à partir du mécanisme de commande générale, il maintient immobilisé un récipient 2 se trouvant éventuellement entre lui-même et la pelle supérieure 33, ce qui assure ainsi une immobilisation du récipient au-dessus des chaînes directrices 25 entraînées en continu. Lorsque le mécanisme de commande abaisse le verrou 31, ce dernier libère le récipient 2 et au moment de ce déblocage le récipient est amené par les chaînes directrices 25 en-dessous de brosses 35 et 36 solidaires d'arbres transversaux. respectifs 37 et 38. Les brosses amont 35 sont entraînées en rotation dans le sens inverse des aiguilles d'une montre tandis que les brosses aval 36 sont entratnées dans le sens inverse. Ainsi lors du déblocage, les brosses aval 36 accélèrent les récipients 2 vers l'aval,pour les faire pénétrer entre des cloisons longitudonales et verticales délimitant des couloirs 39 associés aux rangées respectives. Ces couloirs ont une hauteur légèrement inférieure au diamètre des récipients 2.Les cloisons des couloirs 39 sont en fait des chants plats de séparation des rangées.Chacune de ces cloisons présente un bord d'entrée 39a biseauté suivant un angle de 30 environ sur une distance approximative de 230mi. Le bord d'entrée 39a va ainsi en montant dans le sens du déplacement du récipient. Le reste du chant de chacune des cloisons d'un couloir 39 est en légère pente ascendante (de 50 environ) de façon à ramener naturellement par gravité, en direction des brosses 36, un récipient 2 éventuel pouvant venir dans une position défectueuse (transversale par exemple) sur les bords supérieurs des couloirs. Les brosses 36 assurent alors, de par leur rotation, une nouvelle mise en place correcte du récipient dans son couloir.Une cellule photo-électrique non représentée sur le dessin assure la commande de ce mécanisme. La machine comporte ensuite un mécanisme de sélectionindividuelle 41 qui comporte des verrous individuels inférieurs 42 placés entre d'autres chaînes directrices longitudinales accélérées 43 prolongeant les précédentes 25.Un support individuel 44, muni d'un dispositif de compensation à ressort 45,est disposé au-dessus de chacun des verrous 42.Les verrous 42 sont commandés par le mécanisme à cames précité.Si les verrous inférieurs 42 sont effacés,les récipients 2 sont alors entraînés par les chaînes directrices accélérées aval 43 jusqu'à une butée individuelle 46 articulée autour d'un axe transversal commun 47. Cette butée individuelle, qui fait saillie au-dessus des brins supérieurs des chaînes directrices aval 43, immobilise le ou les récipients 2 dans chacun des couloirs 39.Si deux récipients 2 se suivent,le second se trouve obligatoirement placé entre le verrou inférieur 42 et le support indépendant supérieur 44 car la position de la butée mobile 46, par rapport au verrou 42, se trouve à une distance correspondant à une fois et demie la longueur du récipient 2. Simultanément, au moyen de la même commande, on verrouille le second récipient 2 en le pinçant entre le verrou inférieur 2 etle support supérieur 44, tandis que l'on efface la butée avant 46 qui libère le premier récipient de la file, lequel se présente avec son goulot ou son fond en avant. La machine comporte ensuite un mécanisme qui permet de retourner les récipients qui se présentent le goulot en avant afin que la totalité de la nappe de récipients se présente ensuite avec les fonds en avant. Lors de l'effacement de la butée avant 46, on crée un logement de longueur supérieure à la longueur du récipient 2, lequel avance jusqu'à l'extrémité d'un rateau de retournement 48 articulé autour d'un axe horizontal et transversal 49. Ce rateau 48 est constitué par une barre qui s'étend sur toute la largeur de la machine. Le mouvement de pivotement de cette barre est commandé en syn chronisme avec les autres mouvements. Cette barre est normalement arrêtée, en position de repos, à une hauteur suffisante pour immobiliser les fonds des récipients 2 qui se présentent avec leur fond en avant.Sa hauteur est par ailleurs choisie pour autoriser la pénétration des goulots des récipients 2 se présentant avec leur goulot en avant, ceux-ci s'engageant entre les dents 48a du rateau de retournement 48 faisant saillie vers le haut. En fait cette barre est un rateau muni de goujons souples pour créer une certaine élasticité au niveau du col des récipients. Pour retourner les récipients qui se présentent avec leur goulot en avant, on fait pivoter le rateau 48 autour de son axe 49, d'environ 1000 dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, à partir de la position de repos illustrée sur la figure 4B. Cette rotation est suffisante pour inverser le centre de gravité des récipients 2 dont les goulots ont été entraînés par le rateau 48.Ces récipients basculent alors dans le sens inverse des aiguilles d'une montre et tombent sur une barre supérieure transversale 51, située un peu en amont et placée à mi-hauteur. Cette barre souple et isolée permet d'amortir le choc des récipients lesquels retombent finalement dans leurs couloirs avec leurs fonds en avant.Ces récipients sont alors" aspirés'? par leurs fondsqui frottent sur les chaînes directrices 43.Tous les récipients sont alors présentés avec leur fond en avant et ils sont prêts à être transférés dans des alvéoles 52 en matière plastique. Ces alvéoles font partie d'un dispositif récepteur 53 qui s'étend transversalement un peu en dessous de l'extrémité aval des chaînes directrices 43. Ce dispositif récepteur 53 est légèrement incliné de haut en bas et d'amont vers l'aval, de manière à recevoir chacun des récipients dans cette position légèrement inclinée. Les récipients 2 qui sont arrêtés avec leur fond en avant par le rateau 48,sont libérés les premiers, lors du pivotement vers le haut du rateau, et ce aussitôt que l'arc de cercle décrit par ce dernier est au moins égal au diamètre des récipients. Ceux-ci sont alors entraînée immédiatement par les chaînes directrices 43 et chutent les premiers dans la nappe d'alvéoles 52. Ils sont suivis des autres récipients qui s'étaient présentés avec leurs goulots en avant et qui après retournement et entraînement par les chaines directrices 43, tombent à leur tour dans les alvéoles 52 encore libres. La barre formant rateau 48 est à cet effet maintenue en l'air suffisamment longtemps pour que le transfert puisse s'effectuer. Les alvéoles 52 sont légèrement inclinés pour aider les récipients à bien se ranger età se stabiliser sur la semelle qui forme le support de toutes les rangées. Le dispositif récepteur 53 qui présente la nappe d'alvéoles 52 est indépendant des chaînes et il est articulé autour d'un axe horizontal et transversal 54. Ce récepteur est commandé par le mécanisme de commande générale en synchronisme avec les autres mouvements. I1 sert à redresser les récipients de la position inclinée à la position verticale. Ces récipients sont alors poussés vers la droite ou vers l'aval, par une rampe intercalée dans la partie basse des alvéoles. Cette rampe est commandée par le même mécanisme que celui mentionné précédemment. Les récipients sont transférés à nouveau du support du dispositif récepteur 53 à une chaîne de convoyage transversale 55. L'extraction peut se faire, suivant les besoins, vers la doite ou vers la gauche,en direction du poste de conditionnement souhaité,et le cycle est alors ainsi terminé. REVENDICATIONS 10 -Machine pour vider un conteneur de récipients en vrac et pour aligner ces récipients en position verticale, destinée plus particulièrement au déchargement de bouteilles de verre, caractérisée en ce qu'elle comporte un poste de déchargement des conteneurs (1) comprenant des moyens (7) pour fermer la partie supérieure du conteneur et des moyens pour faire basculer celui-ci dans une position permettant l'écoulement libre par gravité des récipients,des moyens pour contrôler et freiner l'écoulement des récipients sur une table réceptrice, des moyens (25),(26),(39),(43) d'orientation des récipients les uns à la suite des autres, suivant plusieurs rangées parallèles, des moyens pour contrôler le flot des récipients, des moyens (48), (49) pour retourner de 1800 ceux des récipients qui se présentent avec leurs goulots en avant,et des moyens pour recueillir des nappes de récipients alignés transversalement, ayant tous leurs fonds en avant et pour placer chaque nappe de récipients ainsi alignés sur un convoyeur d'évacuation transversal (55). 20- Machine suivant la revendication 1 caractérisée en ce que le poste de déchargement comporte une cage(4) destinée à recevoir les conteneurs et qui est articulée, autour d'un axe horizontal et transversal (6), sur un bâti (5), cette cage mobile (4) se trouvant, en position de repos, à l'horizontale à la partie supérieure du bâti (5), et une porte (7) articulée autour d'un axe horizontal et transversal (8), un dispositif pour appliquer sous pression la porte (7) sur les récipients (2) se trouvant dans un conteneur (1) logé dans la cage mobile (4), et un mécanisme de basculement (9) de la cage mobile (4), par exemple du type bielle-manivelle,entraîné d'une manière continue. 30 - Machine suivant la revendication 2 caractérisée en ce que la porte articulée (7) comprend deux parties à savoir une partie supérieure (11) en considérant la cage mobile (4) basculée en position de travail, dans laquelle l'axe transversal (8) d'articulation de la porte (7) se trouve en position supérieure, et un panneau inférieur (12) qui est monté à coulissement dans la partie supérieure (11), ainsi que des moyens pour faire coulisser vers le haut le panneau inférieur (12) par rapport à la partie supérieure (11) dans la dernière partie de l'opération d'ouverture de la porte (7). 40 - Machine suivant la revendication 3 caractérisée en ce que le dispositif commandant l'ouverture de la porte (7) et la mise en pression de celle-ci sur les récipients comprend un axe horizontal et transversal (13) monté à rotation sur le châssis (4) et qui est solidaire d'un pignon (14) accouplé à un limiteur d'effort, lui même relié, par une chaîne sans fin (15) à un mécanisme d'entraînement;;l > arbre transversal(l3)etant accou- plé, par l'intermédiaire de leviers (16) et de bielles articulées (17), au panneau supérieur articulé (11), de manière qu'une rotation de l'arbre (13) entraîne un pivotement de l'ensemble de la porte (7), une chaîne (18) dont une extrémité (18a) est accrochée au panneau inférieur coulissant (12) de la porte, qui passe par un point fixe (19) monté à l'extrémité d'uniras (20) articulés sur la partie supérieure (11) de la porte, autour d'un axe (21), et qui s'étend vers l'axe d'articulation(8) de la porte, l'extrémité supérieure (18b) de cette chaîne étant fixée à la partie supérieure (11) de la porte, et un pignon fou monté sur l'arbre transversal (13) en regard de la chaîne (18) de manière qu'au cours du pivotement de la porte (7) dans le sens de l'ouverture, cette chaîne (18) vienne engrener, à un moment donné, avec le pignon fou (22) et que la traction résultante exercée sur la chaîne (18) provoque un coulissement du panneau inférieur mobile (12) vers le haut, à l'encontre de l'action d'un ressort de rappel (10). 50 - Machine suivant l'une quelconque des revendications 3 et 4 caractérisée en ce que des bavettes en caoutchouc (24),renforcées par des morceaux de clinquants, sont fixées à la partie inférieure du panneau mobile (12). 60 - Machine suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisée en ce qu'elle comporte une table horizontale de répartition (23) à chaînes charnières sur laquelle sont déversés les récipients, puis une table à chaînes de pré-orientation (24) comportant un châssis métallique qui supporte plusieurs rangées de conditionnement, chacune de ces rangées étant délimitée par une paire de chaînes mécaniques longitudinales (25) entraînées d'une manière continue de l'amont vers l'aval, ces chaînes (25) étant paralleles et espacées d'une largeur inférieure au diamètre ou à la grosseur de chaque récipients, la table de pré-orientation (24) comportant également d'autres chaînes sans fin auxiliaires s'étendant longitudinalement, lesquelles sont intercalées entre les diverses rangées formées par les chaînes directrices (25) en se déplacant à des vitesses différentes de ces dernières, l'une sur deux de ces chaînes auxiliaires (26) se déplaçant en sens inverse des chaînes directrices (25) c'est-à-dire que le brin supérieur de ces chaînes auxiliaires se déplace de l'aval vers l'amont à une vitesse inférieure à elle des chaînes directrices (25), tandis que les autres chaînes auxiliaires se déplacent dans le même sens que les chaînes directrices (25) mais à une vitesse plus élevée que ces dernières. 70 - Machine suivant la revendication 6 caractérisée en ce que les brins supérieur s des chaînes auxiliaires (26) sont légèrement surélevés par rapport aux brins supérieurs des chaînes directrices(25) et s'étendent en montant en pente douce, de l'amont vers l'aval. 80 - Machine suivant l'une quelconque des revendications 6 et 7 caractérisée en ce que la table de pré-orientation (24) comporte, dans sa partie amont, un mécanisme de sélection d'un flot de récipients (2) dont l'étendue dans le sens longitudinal n'excède pas une fois et demie le diamètre ou la largeur de ces récipients, ce mécanisme (27) comprenant un double rateau dont les dents (27a),(27b) délimitent autant de couloirs qu'ily ade rangées de récipients,ce rateau fonctionnant en balancier de manière que les dents amont (27a) du double rateau soient en saillie vers le haut alors que les dents aval (27b) sont escamotées vers le bas et vice versa, la distance entre les dents amont (27a) et aval (27b) étant déterminée de telle façon que la barrière ainsi formée ne laisse échapper, à chaque cycle de fonctionnement, qu'un flot de récipients correspondant sensiblement à une fois et demie le diamètre de ceux-ci. 90 - Machine suivant l'une quelconque des revendications 6 à 8 caractérisée en ce que la table de pré-orientation (24) comporte des disques allongés (28) intercalés entre les rangées délimitées par les chaînes directrices (25),et montés à rotation autour d'un axe transversal commun (29) et dont une moitié tourne dans un sens et l'autre moitié en sens inverse 100 -Machine suivant l'une quelconque des revendications 6 à 9 caractérisée en ce que la table de pré-sélection (24) comporte un mécanisme de pré-sélection individuelle ne laissant échapper qu'un flot de récipients de longueur inférieure à la longueur des récipients traités, ce mécanisme de pré-sélection individuelle comprenant, dans chaque rangée, un verrou inférieur (31) articulé autour d'un axe transversal (32) et déplacé à partir d'un mécanisme de commande générale, chaque verrou étant placé entre deux chaines directrices (25) d'une même rangée, et, au-dessus de chaque verrou, une pelle individuelle (33) qui est articulée autour d'un axe transversal et horizontal (34) commun à toutes les pelles. 11" - Machine suivant la revendicaticn 10 caractérisé en ce qu'elle comporte, en aval du mécanisme de pré-sélection individuelle, deux séries de brosses amont (35) et aval (36) solidaires d'arbres transversaux respectifs (37) et(38), les brosses amont (35) et aval (36) tournant en sens inverse, le sens de rotation des brosses aval (36) étant tel qu'elles accélèrent les récipients (2) vers l'aval, et, en aval des brosses (35) et(36), des cloisons longitudinales et verticales délimitant des couloirs (39) associés aux rangées respectives, ces couloirs ayant une hauteur légèrement inférieure au diamètre des récipients (2), les cloisons des couloirs(39) présentant chacuneun bord d'entrée (39a)biseauté suivant un angle déterminé de manière à aller ainsi en montant dans le sens du déplacement des récipients, le reste du chant de chacune des cloisons d'un couloir (39) étant en légère pente ascendante de façon à ramener naturellement par gravité, en direction des brosses (36), les récipients (2) pouvant venir éventuellement se placer sur les chants des cloisons de séparation. 120 - Machine suivant l'une quelconque des revendication 6 à 11 caractérisée en ce qu'elle comporte un mécanisme de sélection individuelle (41) comprenant des verrous individuels inférieurs (42) placés entre d'autres chaînes directrices longitudinales (43) prolongeant les premières chaînes directrices (25), un support individuel (44) muni d'un dispositif de compea- sation à ressort (45) disposé au-dessus de chacun des verrous (42) qui sont commandés par un mécanisme d'entrainement à cames, et une butée individuelle ' (46) associée à chacune des rangées et qui est articulée autour d'un axe transversal commun (47), cette butée individuellet qui fait saillie au-dessus des brins supérieurs des chaînes directrices aval (43) immobilisant le ou les récipients (2) dans chacun des couloirs (39). 130 - Machine suivant la revendication 12 caractérisée en ce qu'elle comporte,en aval du mécanisme de sélection individuelle (41), un mécanisme assurant le retournement des récipients qui se presentent le goulot en avant, ce mécanisme comportant un rateau de retournement (48) articulé autour d'un axe horizontal et transversal (49), ce rateau (48) étant constitué par une barre qui s'étend sur toute la largeur de la machine, cette barre étant commandée en synchronisme avec les autres pièces de la machine et étant normalement arrêtée,en position de repos, à une hauteur suffisante pour immobiliser les fonds des récipients (2) qui se présentent avec leurs fonds en avant et pour autoriser la pénétration des goulots des récipients (2) se présentant avec leurs goulots en avant,ces goûlots s'engageant entre les dents (48a) du rateau de retournement (48) faisant saillie vers le haut, et une barre supérieure souple (51) s'étendant transversalement un peu en amont du rateau de retournement (48),cette barre souple amortissant le choc des récipients retournés par le rateau (48). 140 -Machine suivant la revendication 13 caractérisée en ce qu'elle comprend, en aval du mécanisme de retournement, un dispositf récepteur (53) qui s'étend transversalement un peu en dessous de l'extrémité aval des chaînes directrices (43),qui est légèrement incliné de haut en bas et d'amont vers l'aval et qui comporte des alvéoles (52) disposés en regard de chaque rangée pour recevoir les récipients, le dispositif récepteur (53) étant articulé autour d'un axe horizontal et transversal (54) et étant commandé par le mécanisme de commande générale en synchronisme avec les autres mouvements pour redresser les récipients de la position inclinée à la position verticale et les faire passer sur le convoyeur d'évacuation transversal (55).