FR 2409150 A1 19790615 FR 7734974 A 19771122 La présente invention a pour objet un procédé de revêtement de panneaux de particules ou de fibres de bois à l'aide de papier imprégné de résine synthétique. Elle concerne plus particulièrement un procédé de revêtement sur une seule face de panneaux minces à l'aide de papier imprégné de résine thermodurcissable. On sait que la fabrication de panneaux minces de particules ou de fibres de bois est suivie d'une opération de finissage durant laquelle les panneaux sont poncés, laqués ou revêtus de diverses couches de revêtement décoratif ou de protection en particulier de papier imprégné de résine thermodurcissable. Ces opérations de doublage sont réalisées à l'aide d'appareillages permettant d'appliquer à ltensemble panneau-revêtement une pression et une température élevées. Dans ce but, on utilise généralement deux types d'appareillage: systèmes de calandrage ou presses à plateaux. Quel que soit le dispositif utilisé, et plus spécialement avec les presses à plateaux, il est connu que le revêtement de panneaux minces sur une seule face par un papier imprégné d'une résine thermodurcissable conduit à des panneaux qui ne sont pas plans. Ce phénomène lié à l'emploi de pression et de température relativement élevées, est dû au retrait du revêtement qui se produit lorsque la résine polymérise. Pour obtenir la planéité désirée, il est nécessaire d'appliquer un second revêtement imprégné de résine thermodurcissable sur l'autre face du panneau, ce dernier compensant la traction provoquée par le premier. Si pour certaines applications le revêtement des panneaux minces sur les deux faces est souhaitable, il est inutile et même gênant pour d'autres applications comme par exemple la fabrication de matériaux sandwichs tels que cloisons, portes, etc..... Pour ces matériaux en effet, il est avantageux de conserver une face intérieure brute, celle-ci étant susceptible de mieux accrocher par collage l'âme du sandwich généralement constituée par un nid d'abeilles de carton ou de mousse synthétique. En outre, il va de soi qu'un panneau revêtu sur une seule face est beaucoup moins onéreux. On a maintenant trouvé un procédé de revêtement sur une seule face de panneaux particules ou de fibres de bois à l'aide de papier imprégné de résine thermodurcissable qui permet d'obtenir un panneau fini parfaitement plan. La présente invention concerne un procédé de revêtement d'un panneau mince de particules ou de fibres de bois à l'aide de papier imprégné de résine thermodurcissable dans lequel l'application du revêtement est effectuée par action de la chaleur et de la pression à l'aide d'une presse à plateaux caractérisé en ce que le revêtement du panneau est réalisé sur une seule face en chauffant d'abord les deux faces du panneau de façon qu'apparaisse entre les deux faces une différence de température comprise entre 10 et 250C par millimètre d'épaisseur du panneau, la face la plus chaude étant celle destinée à recevoir le revêtement de papier imprégné de résine thermodurcissable, puis en exerçant une pression sur l'ensemble panneau-revStement par serrage des plateaux de la presse. On a trouvé qu'en opérant dans ces conditions il est possible d'obtenir des panneaux minces de particules ou de fibres de bois parfaitement plans sans qu'il soit nécessaire de revêtir les deux faces du panneau. L'invention permet donc d'obtenir des panneaux présentant une face brute,qui peuvent de ce fait servir facilement de supports à des produits très divers tels que mousses phénoliques, polyuréthanes, urée-formol, polychlorure de vinyle, cartons alvéolés, lattes de bois, etc Les panneaux minces revêtus sur une face obtenus selon le procédé de l'invention sont particulièrement adaptés pour la réalisation de cloisons préfabriquées, d'éléments de meubles bon marché ou de portes planes; pour ces dernières chaque face est constituée deux panneau mince dont la face ayant reçu le revêtement décoratif est tourné vers l'extérieur tandis-que la face brute permet le collage aisé d'une âme en nid d'abeilles, par exemple en carton ou en bois. Le procédé objet de l'invention est mis en oeuvre en utilisant des presses à plateaux classiques habituellement employées pour le revêtement de panneaux particules sur les deux faces. On peut par exemple utiliser une presse monoétage à cycle court constituée de deux plateaux dont les faces intérieures portent une plaque de surfaçage. Les plateaux sont chauffés par un fluide caloporteur qui circule dans des canaux des plateaux.- Dans le fonctionnement habituel, etest-à-dire pour le revêtement de panneaux sur les deux faces, les plateaux de la presse sont chauffés à la même température et en permanence durant le fonctionnement, les charges à presser constituées du panneau et des deux revêtements de papier mélaminé étant introduites entre les plateaux chauffés qui sont ensuite fermés pour application de la pression.Le déchargement de la presse et la mise en place d'une nouvelle charge à presser sont réalisés en maintenant le chauffage des plateaux On peut aussi utiliser une presse à plateaux à étages multiples à cycle long permettant le pressage simultané de plusieurs charges. Dans une telle presse le chauffage est suivi d'un refroidissement car le chargement et le déchargement ne peuvent pas être réalisés à température élevée. Le cycle comprend donc la mise en place des charges dans les étages, la mise en pression et en température, le maintien de la pression pendant le refroidissement puis l'ouverture de la presse et le déchargement. Il faut noter que ce cycle long peut être aussi réalisé dans les presses monoétage, en particulier pour l'obtention de produits présentant des surfaces brillantes. Pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention dans les presses classiques il suffit de modifier les conditions de chauffage. Dans une presse à plateaux monoétage à cycle court les plateaux sont maintenus pendant toute la durée du fonctionnement à des températures différentes telles que les faces du panneau à revetir soient portées à des températures différant de 10 à 250C par millimètre d'épaisseur du panneau, le revêtement décoratif à appliquer étant disposé du côté du plateau le plus chaud. Pour faciliter la mise en place de la charge à presser, il est préférable de placer le panneau à revêtir sur le plateau de presse inférieur, le revêtement décoratif étant disposé du côté du plateau supérieur.Les plateaux sont ensuite amenés au contact du panneau et du revetement sans ou sous faible pression pour la mise en température des deux faces puis ils sont serrés à la pression normale de travail. A la fin du cycle, le déchargement de la presse s'effectue en maintenant le chauffage différentiel des plateaux. En cycle long la presse monoétage est déchargée après refroidissement. Lorsqu'on utilise une presse à plateaux à plusieurs étages pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, les plateaux inférieurs et supérieurs de chaque étage étant portés à la même température, la différence de température voulue entre les deux faces du panneau à revêtir est obtenue en intercalant dans la pile de pressage des matériaux isolants tels que, par exemple, des panneaux stratifiés. Le matériau isolant est avantageusement disposé sous le panneau au contact de la face sans revêtement décoratif. On peut par exemple adopter la disposition suivante entre deux plateaux adjacents de la presse: sous le plateau supérieur sont placés successivement une plaque de surfaçage qui sert à obtenir selon sa nature, l'état de surface désiré du panneau: mat ou brillant, le revêtement décoratif, le panneau, un isolant, une plaque de transport en contact avec le plateau inférieur.On peut éventuellement augmenter l'efficacité de l'isolant en introduisant une plaque méte ue froide à forte capacité d'absorption thermique telle que par exemple une plaque de laiton que l'on dispose entre le panneau et l'isolant. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, il est possible de revêtir simultanément deux panneaux entre deux plateaux adjacents en intercalant entre les deux panneaux une tôle froide à forte capacité thermique. On utilise dans ce cas la disposition suivante entre deux plateaux: sur le plateau inférieur sont placés successivement une plaque de transport, une plaque de surfaçage, un revêtement imprégné, un panneau,une tôle froide à forte capacité thermique, un second panneau, un second revêtement imprégné puis une plaque de surfa çage qui vient en contact avec le plateau supérieur. Les revêtements décoratifs utilisés pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention sont constitués de papier imprégné d'une résine thermodurcissable. Ces revêtements peuvent être formés d'une ou plusieurs feuilles. On utilise comme résines d'impré- gnation les résines urée-formol, mélamine-formol ou phénol-formol. Le procédé de l'invention permet de fabriquer des panneaux de particules ou de fibres de bois parfaitement plans revêtus d'une couche décorative sur une seule face dont l'épaisseur ne dépasse pas 20 mm et qui peut s'abaisser jusqu'a 1,8 mm environ. Exemple A l'aide d'une presse monoétage on réalise le revêtement d'une face d'un panneau particules de 5 mm d'épaisseur à l'aide d'un papier imprégné de résine mélanine. On chauffe les plateaux de la presse de manière que l'écart de température entre les deux faces soit de 950C, la face la plus chaude maintenue à 1600C étant celle destinée à recevoir le revêtement. Après pressage on obtient un panneau parfaitement plan avec une face décorative. Le meme revêtement décoratif est réalisé sur un panneau de 3 mm d'épaisseur en maintenant une différence de température de 450C entre les deux faces. REVENDICATIONS 1) Procédé de revêtement d'un panneau mince de particules ou de fibres de bois à l'aide de papier imprégné de résine thermodurcissable dans lequel l'application du revêtement est effectué par action de la chaleur et de la pression à l'aide d'une presse à plateaux caractérisé en ce que le revêtement du panneau est réalisé sur une seule face en chauffant d'abord les deux faces du panneau de façon qu'apparaisse entre les deux faces une différence de température comprise entre 10 et 250C par millimètre d'épaisseur du panneau, la face la plus chaude étant celle destinée à recevoir le revêtement de papier imprégné de résine ther modurcissable, puis en exerçant une pression sur l'ensemble panneau-revêtement par serrage des plateaux de la presse. 2) Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait que la différence de température entre les deux faces du panneau à revêtir est obtenue par chauffage différentiel des plateaux lorsqu'on utilise une presse à plateaux monoétage cycle court ou cycle long. 3) Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait que la différence de température entre les deux faces des panneaux à revêtir est obtenue en intercalant dans la pile de pressage des matériaux isolants lorsqu'on utilise une presse à plateaux multiples cycle long. 4) Procédé selon les revendications 1 et 3 caractérisé par le fait que l'on introduit une plaque métallique froide à forte capacité thermique entre le panneau a revêtir et l'isolant.