FR 2430848 A1 19800208 FR 7824075 A 19780810 L'invention a trait à un corps en forme de plaque et au procédé de sa fabrication, en particulier pour des garnitures de véhicules, en fibres imprégnées de ratière synthétique, puis com- priiées sous faible pression à une température élevée. Un procédé connu de fabrication de tels corps en forme de plaques consiste en ce qu'on les enduit au pistolet, à une ou aux deux faces, d'une matière synthétique durcissant à chaud, de préférence une résine phénolique, sur une épaisseur quelconque, puis les comprime sous une pression de 0,1 à 2,0 kg/cm2, à une température de 140 à 220 C. Avec ce procédé, une fabrication rationnelle en grandes séries est malaisée, parce que, d'une part, les plaques terminées sont insuffisament imprégnées de matière synthétique et, d'antre part, les nappes revêtues encrassent fortement les outils avec lesquels elles sont introduites dans la presse.En employant des matières synthétiques durcissant à chaud, on a constaté que, dans la presse, ces matières durcissent trop vite à la surface enduite, de sorte que les plaques ainsi obtenues n'ont pas une structure homogène, ce qui est pourtant dési- rable pour des raisons de solidité. Un autre procédé connu pour la fabrication de plaques en stratifié pour la garniture de véhicules consiste en ce qu'une couche d'un stratifié est enduite ou imprégnée avec un liant moussant, qui forme une mousse dure, pendant le formage dans le moule, ce qui permet de fabriquer aisément une plaque légère, pr- sentant une bonne solidité. Ce procédé donne pratiquement de bons résultats, mais il est encore trop coûteux pour une fabrication en grande série de plaques d'un bas prix. La prdsente invention a donc pour but de fournir un procédé économique pour la fabrication de plaques légères ayant de bonnes propriétés de résistance. Ce but est atteint par 11 invention, selon laquelle le corps en forme de plaque ne consiste quten deux nappes de fibres dis- posées l'une sur l'autre, chacune d'elles étant enduite à l'une de sea faces avec une matière synthétique durcissant à chaud, les dites nappes étant placées dans la presse avec leurs faces enduites disposées l'une contre l'autre, en évitant d'employer de la résine phénolique comme liant à cause de ses propriétés défavorables.Selon le procédé indiqué par la présente invention, ce sont tout d'abord les faces non enduites des nappes qui vien nent en contact avec les surfaces chaudes des outils de pressage, de sorte que la matière synthétique appliquée aux faces int6- rieures de la nappe de fibres ne durcit pas immédiatement, à cause du calorifugeage, mais peut diffuser à travers les fibres sous l'action de la légère pression exercée, et durcir alors aux faces extérieures. On obtient ainsi un produit complètement imprégné de matière synthétique d'une façon homogène et dont les deux faces extérieures sont lisses.Outre la simplicité de la fabrication, on a constaté que les tolérances sur l'épaisseur de tapis bon marché en 3ute, coton ou coco, par exemple, sont compensées par deux seules couches superposées et que la pression requise pour le distancement peut entre ainsi maintenue à un mi- nimum, ce qui assure le maintien d'un grand volume de pores dans les plaques et une grande légèreté des produits finis. Cette lé- gèreté est grandement désirée, parce que l'industrie de l'automo- bile, potr laquelle les corps en forme de plaque selon l'invention sont surtout fabriqués, demande de plus en plus des produits légers mais néanmoins solides, afin de satisfaire aux exigences d'économie en carburant.Ce sont les nappes minces en coce, d'un poids d'environ 400 g au 2 qui sont préférés. Nus, ces nappes ne sont guère maniables et doivent être aiguilletés avec des panneaux de papier, par la face non enduite de matière synthétique. Pour cela, les panneaux et les nappes placés les uns contre les autres sont percés par des aiguilles disposées sur une grille, de sorte que l'un et l'autre sont endentés. Outre les nappes de coco, on peut aussi employer des nappes en jute ou en coton, avec du papier kraft ordinaire, de préférence à la soude Mais on peut également avoir recours à des feuilles de plastique, qui conviennent sous certaines conditions. Un avantage essentiel de la présente invention est que la pression à appliquer pour le pressage des plaques, et par consé- quent l'énergie nécessaire, peuvent être très faibles, parce qu'il faut exercer uniquement la pression requise pour obtenir l'écartement entre les deux surfaces extérieures de la plaque. Les plaques sont néanmoins complètement imprégnées par la matibre synthétique thermoplastique, ce qui permet d'éviter tout gontle- ment ultérieur par absorption d'eau, gonflement qui serait un grand désavantage. Comme résine synthétique on emploie de préférence une rési- ne polyester. Pour éviter la dureté résultant de cette résine, ce qui produirait des ruptures à arêtes vives et donnerait une trop faible souplesse aux plaques, on a également recours, suivant les propriétés requises pour les plaques, à des résines es mé- lamine, polyvinyle ou urée-formol.Cela permet d'éviter les dé- savantages des résines phénoliques, employées pour les procédés de fabrication usuels, tels que températures et pressions très élevées, adhérence des fibres aux outils, aération ralentissant le pressage, ainsi que nécessité de ntexployer que des outils en sciers coûteux, très durs et d'un usinage malaisé. Les résines en question s'appliquent par coulage et elles ne requièrent qu'une très faible pression de pressage, de moins de 10 kg/cm, au lieu de 30 à 50 kg/cm dans le cas des résines phéneliques. Le mieux c'est de ne presser qu'avec 4 kg/cm. On évite ainsi de rendre la nappe complètement dense et il reste à l'intérieur de celle-ci des cavités, ce qui lui confère un faible poids spéci- fique de-0,5 à 0,6, par rapport à 1,0 pour les pièces pressées usuelles. ne plus, il faut moins d'énergie et on peut employer des outils en aluminium, métal moins cher et dont le coftt de l'usinage est bien moins élevé. Les temps de pressage avec les résines synthétiques en question sont très brefs, parce que leur temps de réaction est court et qu'aucune aération, qui interrompt le pressage, n'est néces- saire. La rapidité de réaction est favorisée par la chaleur de 150 C appliquée lors du pressage et qui est d'environ 50 C moins élevée que celle nécessaire pour l'encollage usuel à la résine phénolique. Les surfaces de pressage des outils demeurent en outre propres, parce qu'aucune particule de fibre n'y adhère, de sorte que la fabrication n'a pas besoin d'être fréquemment interrompue pour le nettoyage des outils. Le pressage plus rapirésection plus court des résines et à ce que l'on evite des temps de de, du auf temps de nettoyage des outils, double le debit l'installation de fabrication, par rapport aux procédés appliqués jusqu'ici. L'objet de l'invention est illustré par le dessin en annexe, où la figure 1 représente la nappe aiguilletée sur la nappe de papier, après enduction de résine synthétique, et la figure 2 représente la nappe enduite de résine synthSti- que, avec les trous d'aiguilletage côté papier, assemblée pour la mise en place dans le moule de pressage. REVENDICATIONS 1. Corps en forme de plaque, en fibres imprégnées de matière synthétique, puis façonnées à des températures élevées en appliquant une faible pression, caractérisé en ce qu'il ne consiste qu'en deux nappes de fibres disposées l'une sur l'autre, chacune d'elle étant enduite à l'une de ses faces avec une matière synthétique, les dites nappes étant placées dans la presse avec leurs faces enduites disposées l'une contre ltautre. 2. Corps en forme de plaque selon la revendication 1, ca ractérisé en ce que les nappes de fibres sont aiguilletées sur des panneaux de papier, avant l'enduction de matière synthétique. 3. Corps en forme de plaque selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les nappes de fibres sont en Jute, en coco ou en coton. 4. Corps en forme de plaque selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière synthétique employée est de la résine polyester, mélanine, polyvinyle ou urde- formol.