FR 2416520 A1 19790831 FR 7902439 A 19790131 L'invention concerne un corps poreux d'aluminium ou d'alliage d'aluminium qu'on désignera simplement sous le nom de matériau d'aluminium, et un procédé de fabrication de celuici et particulièrement un corps poreux de matériau d'aluminium présentant d'excellentes propriétés de résistance aux intempéries, à la chaleur et de résistance mécanique, tout en étant encore mieux utilisable comme matériau d'isolation acoustique pouvant absorber complètement un son à haute fréquence comme celui qui provient d'un véhicule électrique à grande vitesse sur le Shinkansen, ainsi que différents genres de filtres, et un procédé de fabrication d'un tel corps poreux. Précédemment, on a utilisé comme filtre un corps poreux fait d'un métal ou alliage fritté de poudre de cuivre, de limaille de fer, etc. I1 a été récemment constaté qu'on peut utiliser ce corps comme matériau d'isolation acoustique pour une voie de chemin de fer à grande vitesse. C'est un fait bien connu qu'une voiture électrique à grande vitesse, particulièrement sur une voie de chemin de fer comme le Shinkansen implique non seulement une exigence de vitesse plus élevée, mais pose simultanément un problème de bruit provoqué par la vitesse. I1 était urgent de prendre des mesures pour résoudre ce problème à divers points de vue. Généralement, l'efficacité d'un matériau d'isolation acoustique dépend de sa qualité de contre-mesure contre le problème du bruit. Cependant, on exige d'un matériau d'isolation acoustique pour chemins de fer qu'il présente des propriétés de résiso tance mécanique, de résistance à la chaleur et de résistance aux intempéries en plus de l'aptitude à absorber le son. Aucun matériau d'isolation acoustique susceptible de satisfaire à ces conditions n'était encore apparu. Une contre-mesure anti-bruit se divise généralement en interception du son et en absorption du son. La première consiste à intercepter un bruit par ce que l'on appelle un panneau absorbant et la seconde consiste à absorber le bruit. Quoique de nombreux matériaux d'absorption phonique soient principalement constitués par des fibres de verre et autres, on reproche à ce genre de matériau d'absorption phonique composé principalement de fibres de verre de présenter comme défaut une médiocre résistance mécanique et de mauvaises propriétés de résistance aux intempéries, et il est donc particulièrement difficile de l'installer sur un véhicule susceptible de rouler ou de vibrer, et également difficile d'absorber directement le bruit à partir de sa source ellemême car le matériau d'absorption phonique peut autre facilement brisé par une action extérieure, par exemple sous l'faction d'un choc. Dans ces conditions, un corps fritté en alliage poreux particulièrement composé d'alliage de cuivre a retenu l'attention comme matériau d'absorption phonique, car il est excellent du point de vue résistance mécanique, résistance aux intempéries et possibilité d'absorption acoustique. En particulier, un tel matériau d'absorption acoustique possède une haute résistance mécanique, avec des pores intérieurs reliés en zigzag. Les bruits sont donc considérés comme absorbés parce que l'énergie cinétique des bruits est transformée en énergie thermique au moment où ils traversent les dits portes de liaison. Cependant, l'utilisation effective d'un tel matériau d'absorption phonique est considérablement restreinte par le fait qu'il est très coûteux et lourd, car ledit matériau est ordinairement composé d'un groupe d'alliages de cuivre. C'est un défaut de ce matériau d'absorption phonique. La présente invention a pour but de fournir un corps poreux exempt des défauts rencontrés dans la technique antérieure, le matériau utilisé étant de la poudre d'aluminium ou d'alliage d'aluminium. Par ses propriétés de résistance mécanique et de résistance aux intempéries, ce corps poreux est égal ou supérieur à un corps poreux appartenant au système d'alliages de cuivre. Ce corps poreux est en outre léger et économique. L'invention a pour autre objectif de fournir un procédé de fabrication dudit corps poreux. Dans les dessins, la figure 1 est une vue en coupe, agrandie, représentant une portion du corps poreux fritté de l'invention, la figure 2 et la figure 3 sont respectivement des vues agrandies en coupe représentant une particule du matériau de base, La figure 4 est une vue en perspective d'un exemple du matériau fritté de l'invention utilisé comme appareil d'absorption phonique, la figure 5 est une coupe verticale de l'appareil représenté à la figure 4, et la figure 6 est un graphique représentant une relation entre la fréquence du son et le rapport de l'absorption phonique sous incidence verticale du corps poreux fritté de la présente invention. Au début, une poudre de base contenant Al ou Cu ou d'autres éléments d'alliage d'aluminium et présentant des particules de poudre de dimensions relativement importantes est ajoutée et mélangée à une poudre d'alliage d'aluminium contenant du cuivre ou d'autres éléments d'alliage et ayant un point de fusion d'au moins 10 C plus bas que celui de la poudre de base, et dont les particules ont une dimension de préférence inférieure à celle des particules de la poudre de base. Dans la présente invention, la poudre de base est constituée par de l'aluminium ou de la poudre d'alliage d'aluminium. La poudre est mélangée avec une autre poudre d'aluminium ou d'un alliage de celui-ci dont le point de fusion est inférieur à celui de ladite poudre de base, la différence de température étant d'environ 100C. Par exemple, la poudre de base constituée par un alliage d'Al-Cu contenant environ 3C/O/ en poids (par la suite on parlera simplement de qo) de cuivre est mélangée avec une poudre d'Al-Cu contenant 5056 de cuivre. Lorsque ce mélange de poudre est chauffé jusqu'à 5900C-6400C, il est partiellement fritté dans la phase liquide et un corps poreux peut être formé de la façon décrite par la suite car le point de fusion du mélange de poudre est d'environ 5850C alors que celui de la poudre de base est d'environ 6500C. Pour citer un autre exemple de la poudre de base, au lieu du mélange d'alliage Al-Cu, une poudre d'alliage Al-Si contenant moins de 1% de silicium et ayant un point de fusion d'environ 6500C peut être choisie, et un alliage eutectique en poudre Al-Si contenant 11 de silicium et ayant un point à 5800C de fusion de 5700C/peut être choisi pour être mélangé à ladite poudre de base. Lorsque ces poudres sont mélangées et chauffées à 5800C -6400C, elles peuvent être partiellement frittées dans la phase liquide. Egalement, une telle combinaison de poudre de base et d'une poudre à lui mélanger peut être applicable à une autre combinaison d'alliage de Al. Par exemple, avec une poudre d'alliage Al-Mg contenant environ 8./ó de magnésium et ayant un point de fusion d'environ 6300C, une poudre d'alliage d'aluminium-magnésium à bas point de fusion (5500C) contenant 20;o de magnésium peut être mélangée. Après que la poudre de base en aluminium ou alliage d'Al ait été mélangée à une autre poudre de Al ou d'alliage de celui-ci dont le point de fusion est inférieur d'au moins 100C à celui de la première poudre, le mélange de poudres sera moulé sous une forme prédéterminée en l'absence de pression. I1 est nécessaire cependant dans ce cas d'appliquer une certaine pression pour conserver la forme moulée. Par contre, il est préférable de réduire la pression fournie autant que possible pour accroitre le rapport de pores du corps moulé. En conséquence, il est recommandé de mouler le mélange de poudres sous une pression égale ou inférieure à 0,8 x kg/cm. De plus, on peut effectuer un moulage sans pression en bourrant un récipient de mélange de poudres et en la frittant. Ledit mélange de poudres peut être fritté parce qu'il est composé au moins de deux genres de poudre d'alliage Al ayant des points de fusion différents l'un de l'autre. I1 est notamment nécessaire d'obtenir la progressivité de la diffusion parmi les particules de poudre d'Al ou de son alliage pendant le frittage et l'aptitude au frittage est améliorée ainsi de façon à augmenter encore le rapport de pores et la résistance mécanique du corps poreux. Cependant, il est extrêmement facile d'oxyder la surface d'un alliage d'aluminium si on le compare à un autre métal, et ile se couvre en particulier d'une couche d'oxyde. Par suite, la poudre d'Al ou d'alliage de Al recouverte d'une telle couche d'oxyde ne peut être frittée. Pour la fritter, on brisait ordinairement le film d'oxyde en comprimant fortement la poudre de façon à augmenter la diffusabilité parmi les particules de poudre en cours de frittage. I1 était donc impossible de réaliser un corps poreux fortement fritté avec des pores ouverts d'alu minium ou de sa poudre d'alliage, quoiqu'il fût possible d'unifier la poudre et de réaliser un corps par frittage sans pores ouverts. Cela a été mentionné en détail ci-dessus.Actuellement, un corps poreux fritté n'est pas fait de poudre d'aluminium ou d'alliage d'aluminium, mais bien de poudre de cuivre ou de poudre d'alliage de cuivre ou de poudre de fer ou d'alliage de fer, etc.... Un corps fritté fait d'un alliage d'aluminium ou d'aluminium est un corps compact utilisé pour les roulements à billes, etc.... Récemment, un corps fritté dont la substance présentait une certaine proportion de pores a été proposé, et ce corps durci est utilisé comme roulement à imprégnation d'huile par suite de la capacité de ses pores à s'imprégner d'huile, comme le mentionne une demande de brevet japonaise nO 24.206/70. Cependant, ledit corps est en fait presque compact, le rapport de ses pores atteignant environ 20% au maximum.Même dans ce procédé, on attache de l'importance à la couche d'oxyde dure déposée sur la poudre d'aluminium ou d'alliage d'aluminium pendant le frittage. La poudre d'aluminium ou d'alliage d'aluminium est notamment mélangée avec une poudre d'alliage eutectique Al-Cu. Le mélange est par exemple comprimé sous une pression de I,0 x 103 kg/cm de façon à briser la couche d'oxyde quiyest déposée, puis il est fritté à une température comprise entre le point de fusion et le point eutectique des alliages d'aluminium et de cuivre. Les oxydes déposés sur la poudre d'aluminium ou de poudre d'aluminium sont donc partiellement brisés par la pression avant le frittage. En outre, par suite de la compression de la poudre d'aluminium ou d'alliage d'aluminium avant frittage, dans cette méthode classique, les pores produits ne sont pas très nombreux et le rapport de pores est de 20 au plus, même bien que la diffusion soit effectuée parmi les particules de poudre entre ces dernières en cours de frittage. Au contraire, dans la présente invention, comme le matériau de base composé d'aluminium ou de poudre d'aluminium est mélangé à de la poudre d'alliage d'aluminium dont le point de fusion est inférieur d'au moins lO0C à celui dudit matériau de base, le matériau est cuit à une température où est fondue la poudre d'alliage d'aluminium à plus bas point de fusion. En conséquence, lorsque le mélange est foulé sans pression, la poudre d'alliage d'aluminium à plus faible point de fusion est diffusée dans la phase liquide tout autour du matériau de base et agit comme une sorte de liant. Par suite, on peut obtenir un corps fritté à rapport de pores élevé. Après moulage de ce mélange de poudres essentiellement sans pression, de la façon décrite ci-dessus, le moule est chauffé et fritté à une température inférieure au point de fusion du matériau de base d'au moins lO0C, et supérieure au point de fusion du matériau en poudre de mélange dans une atmosphère non oxydable ou dans une atmosphère inactive. Dans ce cas, le mélange de poudres, par exemple une poudre d'alliage Al-Cu, est fondu tout autour du matériau de base de façon à pouvoir obtenir un corps poreux fritté ayant une résistance mécanique élevée et un grand rapport de pores. Lorsque le matériau de base composé de poudre d'aluminium ou d'alliage d'aluminium est mélangé à une poudre d'alliage d'aluminium et!ou d'un matériau granulaire ayant un bas point de fusion (on s'y réfèrera par la suite comme à un "matériau à bas point de fusion"), on peut considérer, comme le montre la figure 1, qu'il existe des matériaux à bas point de fusion 1, 2, 3 et 4 tout autour du matériau de base 5. En particulier, là ou les matériaux à bas point de fusion 1,2,3 et 4 sont plus petits que le matériau de base 5, ce dernier est entouré par les premiers et, une fois chauffé dans cet état, une couche d'oxyde recouvrant le matériau de base 5 se fissure au moment où les matériaux environnants à bas point de fusion sont fondus.En d'autres termes, la surface du matériau de base 5 est recouverte d'une couche d'oxyde relativement dure (voir figure 2) 5a et la vitesse de dilatation de l'élément intérieur 5 est supérieure à celle de la couche d'oxyde 5a, de sorte que cette pellicule d'oxyde 5a se brise, l'intérieur étant alors exposé hors de la cassure 5b comme le représente la figure 3. Le coefficient de dilatation de I' aluminium ou de l'alliage d'aluminium luirmême est considérablement élevé par rapport à celui de l'alumine (A1203) à savoir quatre fois plus élevé que celui-ci. De plus la couche d'alumine est très mince, environ 100 2 seulement. A cause de cette différence entre les deux coefficients de dilatation, la pellicule commence à se craqueler légèrement à une température d'environ 500C, et cette tendance à se craqueler devient visible à environ 150 C. A une température de cuisson, la pellicule est enfin brisée. Dans un procédé courant de frittage de l'aluminium ou de ses alliages, une pellicule superficielle d'oxyde se fissure également et une nouvelle surface d'aluminium ou d'alliage d'aluminium est alors exposée hors des fissures.L'aluminium ou son alliage est extrêmement activé par l'oxygene,particuliè- rement à haute température. En conséquence, même s'il existe une faible proportion d'oxygène, celui-ci agit surla nouvelle surface hors des fissures et l'oxyde et il se forme là-dessus une couche d'oxyde dès que se fissure la pellicule superficielle. Donc, l'aluminium ou un alliage d'aluminium peut être ordinairement considéré comme toujours recouvert d'une pellicule d'oxyde. Par exemple, même s'il n'existe que 6,3 x 10 3 atm d'oxygène dans une atmosphère de réduction, il se produit une réaction d'oxydation mais on ne peut observer de formation de fissures et par conséquent d'exposition de nouvelles surfaces d'aluminium ou d'alliage d'aluminium. Au contraire, dans la présente invention, on maintient presque complètement une atmosphère non oxydable, par exemple on aura une atmosphère d'un point de rosée extrêmement bas,et, dans cette atmosphère, les matériaux à bas point de fusion 1,2, 3 et 4 sont mélangés et frittés autour du matériau de base 5. D'une manière plus détaillée, le point de fusion de chaque matériau 1,2,3 et 4 est inférieur à celui du matériau de base d'au moins 100C. Lesdits matériaux à bas point de fusion après avoir été chauffés au delà de leur point de fusion, agissent sur la nouvelle surface exposée, primitivement intérieure, et qui provient de la fissure 5b du matériau de base 5 à l'état de fusion et diffusent dans la phase liquide lorsque ces matériaux sont frittés. A cette occasion, les matériaux à bas point de fusion diffusent dans la phase liquide et laissent des pores pour produire un corps poreux fritté. I1 est encore davantage nécessaire de former un alliage c'est-à-dire une solution solide entre un matériau de base et un matériau à bas point de fusion dans le cas où le matériau à plus faible point de fusion diffuse dans la phase liquide et agit sur le matériau de base à l'état fondu, comme mentionné ci-dessus.Donc, si l'on considère les deux compositions, un matériau de base doit être mélangé à un matériau à bas point de fusion dans la gamme des composants d'alliage des deux matériaux où peut se former une solution solide i Donc, il est plus aisé d'humidifier un matériau à bas point de fusion avec un matériau de base et de préférence de former ainsi une solution solide CL , outre le fait que le point de fusion du premier est inférieur d'au moins IOOC à celui de ce dernier. A titre d'exemple, lorsqu'on choisit pour matériau de base de l'aluminium ou un alliage Al-Cu, on prendra de pré férence comme matériau à bas point de fusion un alliage Al-Cu, Al-Mg ou Al-Si. I1 est également presqu'impossible de donner à une poudre d'aluminium ou d'alliage d aluminium une forme sphérique, et les particules présentent ordinairement des extrémités de forme pointue. Cependant, lorsque la fabrication a lieu de la façon décrite ci-dessus, les extrémités des particules d'un matériau de base sont faciles à fondre et ce matériau prend une forme sphérique qui convient pour un filtre aussi. Dans la présente invention, comme il ressort de la description ci-dessus, un corps poreux fritté dont le rapport de pores est de 35 à 45%, est constitué par de l'aluminium ou des alliages d'aluminium et a des pores de liaison dans les trois dimensions parmi les particules de poudre, de sorte que le son qui pénètre dans le matériau poreux depuis sa surface peut être absorbé presque complètement, même s'il s'agit de son à haute fréquence. Le corps peut aussi être utilisé comme filtre pour les fluides effluants et autres produits similaires. Comme le représente la figure 1, les pores de liaison sont formés dans chaque matériau à bas point de fusion 1,2,3 et 4. Ces pores sont aussi formés dans le sens longitudinal quoique cela ne soit pas représenté dans la figure 1 et sont liés de façon innombrable les uns aux autres dans les sens latéral et longitudinal. Les matériaux adjacents de base 5 sont combinés mutuellement pour constituer un corps dans une partie de leurs surfaces, de sorte que des pores de liaison peuvent être formés parmi ces matériaux dans les trois dimensions. Donc, le son provenant de la surface du matériau et qui pénètre dans les pores de liaison se propage en sig-zag sans jamais aller tout droit. Lorsque le son traverse les pores de liaison, il y perd son énergie.La raison en est que l'énergie acoustique est convertie en énergie thermique par la viscosité de l'air se trouvant à l'intérieur des parois latérales des pores de liaison, et par suite l'énergie acoustique diminue. Dans ce cas, les alliages d'aluminium ou l'aluminium ne sont pas sphériques, mais en forme d'aiguilles, d'ovales, etc. et ces pores de liaison présentent aussi une forme irrégulière et grossière. Etant donné que la résistance de l'air dans les pores est très élevée par suite de ces saillies et de ces creux, la plus grande partie de l'énergie acoustique est absorbée instantanément et un son de basse ou haute fréquence peut être absorbé. De plus, étant donné que de tels pores de liaison sont presque indéfiniment accrochés entre eux, de section irrégulière et de forme grossière, à chaque endroit, la quantité d'air résiduel change également à chaque endroit.Donc, la résistance de l'air change instantanément à chaque nomment où le son traverse les pores de jontion et le son est réduit remarquablement. Egalement, le son pénétrant depuis la surface du corps fritté perd son énergie lorsqu'il frappe contre les parois latérales, etc..des pores de liaison et l'aptitude à absorber le son est améliorée d'autant plus que la oudre d'aluminium su de son alliage présente une forte friction interne comparée avec un autre métal comme le fer l'acier inoxydable, etc. De plus, les inventeurs de la présente invention ont étudié le rapport d'absorption acoustique d'un corps poreux fritté fait de poudre d'acier inoxydable et ayant une structure semblable à celle de la poudre décrite à la figure 1, et ils ont constaté que ledit corps de cuisson présentait un rapport inférieur d'environ 20C;ó à celui du corps de cuisson de poudre d'aluminium ou d'aluminium. Le corps poreux fritté mentionné ci-dessus peut également être utilisé comme filtre si les dimensions des pores de liaison sont correctement adaptés. Si de plus le corps poreux, fritté et réalisé sous forme de plaques, est utilisé dans un appareil d'isolant acoustique, il sera employé de préférence de la façon décrite ci dessous. La figure 4 est une vue en perspective représentant un mode d'utilisation de l'appareil d'isolation acoustique. La figure 5 illustre une coupe verticale de cet appareil. Comme le représentent les figures 4 et 5, deux parties des matériaux poreux frittés 7 et 8 sont placées séparément l'une de l'autre dans un chassies 6 en forme de caisson. Par exemple, lorsque les ondes sonores se propagent dans le sens de la flèche A, le son traverse le matériau fritté 7 et arrive dans l'air qui sépare les matériaux 7 et 8, puis il pénètre dans le matériau fritté 8. Cela fait, le son est réfléchi par le chgssis 6 et traverse à nouveau deux moroeaux de matériaux frittés 7 et 8. Donc, l'énergie sonore a également diminué à la suite de la présence d'air, et cela augmente fortement le rapport d'aptitude à l'absorption acoustique.Egalement, même dans le cas où seul un élément de plaque fritté est placé à une certaine distance de la partie arrière 6a du châssis 6, le son peut être totalement absorbé. Exemple 1 92 parties en poids de poudre d'aluminium de granulométrie 20 à 2000 de moyenne ont été mélangées à 9 parties en poids d'un alliage d'aluminium Al-Cu à bas point de fusion inférieur à 100 dans la gamme de granulométrie en qualité moyenne. Le mélange de poudre a été placé dans un bloc de graphite en forme de disque de 10 cm de diamètre et de 5mm d'épaisseur et a été fritté à une température de 600 C pendant 30 minutes. Par suite, la poudre d'alliage d'aluminium à bas point de fusion a fait passer la phase à ltétat liquide et on a obtenu un disque plat fritté. En ce qui concerne cette plaque, on a examiné l'aptitude de l'eau à la traverser et les calculs ont été confirmés par les expériences avec l'eau fournie par la ville. De plus, on a constaté que le rapport de pores dudit corps poreux, s'est avéré être d'environ 43 c4 parce qu'une grande quantité de pores s'est formée en fondant la poudre d'alliage d'aluminium à bas point de fusion. I1 s'est révélé que, parmi les propriétés mécaniques, la résistance à la traction était de 4kg/mm Exemple 2 Deux éléments réalisés avec des matériaux poreux frittés obtenus dans exemple 1 ont été disposés à une distance de 50mm et on a examiné les rapports de l'absorption sonore sous incidence verticale en fonction des fréquences du son en faisant frapper lesdits doubles matériaux par l'onde sonore verticalement.Dans cette expérience, la fréquence maximale du son était de 3150 Hz. I1 en résulte que les rapports d'absorption sonore sous incidence verticale sont conformes à ceux représentés à la figure 6. Comme le montre la figure o, les matériaux poreux frittés de l'invention pourraient absorber un son à haute fréquence, par exemple plus de 80pi d'un son à environ 1000 à 2000 Hz, et se révèleraient ainsi convenir parfaitement comme matériaux d'isolation acoustique. De plus le bruit d'un diesel, compris entre 800 et 1000 Hz, a été totalement absorbé par ledit matériau fritté, qui s'est révélé être également un matériau d'isolation acoustique convenant parfaitement à ce type de bruit. On a étudié la relation qui lie les fréquences du on et les rapports d'absorption acoustique sous incidence verticale en changeant le rapport de pores des pores de liaison du matériau fritté.On a découvert qu'au moins 70G' d'un son d'environ 1000 à 2000 Hz pouvait être absorbé par ledit matériau fritté lorsque le rapport de pores était supérieur à 30. Il en résulte qu'un tel matériau présentant plus de 302 de rapport de pores convenait comme matériau d'isolation acoustique. Exemple 3 Comme dans l'exemple 1, le rapport d'absorption acoustique sous incidence verticale, en ce qui concerne le son de différentes fréquences, a été étudié avec un matériau poreux fritté d'une épaisseur de 2 à 7mm et réalisé de la m8me façon que dans l'exemple 1. On a découvert que la même tendance existait lorsque le matériau dépassait l'épaisseur de 3mm. L'expérience a montré que ledit rapport était abaissé avec un son à basse fréquence et qu'il augmentait avec un son à haute fréquence à mesure qu'augmentait l'épaisseur de ce matériau. Exemple 4 Dans cet exemple, un matériau de base était une poudre d'alliage d'aluminium composée de 0l o de magnésium, 0,1- de silicium, laó de cuivre, 0,2 de manganèse et le reste d'aluminium. Cent parties en poids du matériau de base d'une granulométrie de 50 en qualité moyenne ont été mélangées à 5 parties en poids de poudre d'alliage d'aluminium d'une granulométrie de 100 en qualité moyenne, alliage composé de 20% de magnésium et le reste d'aluminium. Ensuite, le mélange de poudre a été placé dans un conteneur en céramique et chauffé à une température de 600 à 6200 et fritté dans une atmos phère d'hydrogène intégral (-500C du point de rosée) particulièrement avec courant d'hydrogène. Dans ce cas, le point de fusion du matériau de base était de 6530C et celui de la poudre et du matériau en grains était de 5700C. Le corps de cuisson poreux obtenu avait une résistance à la traction de 3,2 kgXcm et un rapport de pores de 41%. Les pores étaient tous reliés les uns aux autres. REVENDICATIONS 10 - Corps poreux caractérisé en ce qu'il est composé d'un corps de cuisson fait de poudre d'aluminium ou d'alliage d'aluminium en forme de barres, d'aiguilles ou d'ovales ou autres formes irrégulières et constitué de façon à avoir des pores de liaison dont le rapport de pores est de 33 à 50 en pourcentage de volume, parmi les particules d'aluminium ou d'alliage de ce métal, ledit corps poreux étant bien ventilé et ayant un excellent effet d'absorption acoustique. 20 - Procédé de fabrication d'un corps poreux d'aluminium ou d'un alliage de ce métal selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il comprend les opérations suivantes on mélange le matériau de base de poudre et'ou de grains d'aluminium ou d'alliage de ce métal avec une poudre et'ou un matériau en grains d'un alliage d'aluminium dont le point de fusion est inférieur d'au moins 10 C à celui du matériau de base, on moule le mélange dans une forme prédéterminée en condition essentielle d'absence de pression et le mélange est fritté à une température inférieure d'au moins lO0C au point de fusion du matériau de base et supérieure à celui de ladite poudre et,ou dudit matériau granulaire.