FR 2424937 A1 19791130 FR 7813000 A 19780502 La production de plaques à surface décorative destinées A des applications telles que le mobilier et des surfaces verticales, où il n est pas nécessaire que la résistance à l'abrasion soit exceptionnellement élevée, s'est énorulément accrue durant la dernière décennie. Ces plaques comprennent une simple feuille de papier décoratif imprégnée de résine mélamine/formaldéhyde qui est fixée sous l'effet de la chaleur et sous pression à un support, habituellement du carton, dont l'épaisseur est comprise entre environ 0,63 cm et environ 2,54 cm.Ces produits étant obtenus à 2 basse pression, ctest-à-dire environ 21 kg/cm, et avec des temps de cuisson très courts, c'est-h-dire 2 à3 min, sont relativement peu coûteux et possèdent un bon aspect et une bonne résistance aux taches. Lueur résistance à I'abrasion est cependant souvent assez mauvaise et on a essayé d'améliorer cette propriété en déposant sur la feuille décorative une couche de résine mélamine/Eormaldéhyde transparente et non chargée. Bien que ces plaques se soient révélées très satisfaisantes au point de vue de la résistance à l'abrasion, qui est convenablement augmentée, elles s'altèrent lorsqu'elles sont soumises aux conditions d'humidité rencontrées dans leur utilisation normale, Cette altération se manifeste par l'apparition de craquelures à la surface de la plaque lorsque cette dernière est soumise à une humidité faible. On pense que les craquelures résultent de l'instabilité dimensionnelle de la résine mélamine/formaldéhyde.Ces résines subissent des variations de dimension dues (1) au départ d'eau durant la cuisson, (2) au refroidissement après dégagement de la presse et (3) à la perte ou à la fixation d'eau durant l'exposition ultérieure à l'atmosphère ambiante. Ces variations de dimension sont souvent suffisantes pour déformer la résine et former donc des craquelures. La feuille cellulosique décorative a pour effet d'améliorer la résistance de la plaque au fendillement, mais son efficacité est limitée par la nécessité d'avoir une surface riche en résine pour communiquer la résistance à l'abrasion. tes additifs connus, qui ont généralement été ajoutés aux résines mélamine/formaldéhyde (tels que le sucrose, le sébaçate de pentaérythritol, etc.) de façon à réagir avec la résine et réduire l'importance de la réticulation qui est habituellement liée à la fragilité, n'mpêchent pas de façon satisfaisanté le fendillement. Le besoin subsiste donc toujours, de façon évidente, de posséder une formulation de résine mélamine/formaldéhyde pouvant être déposée, sous forme d'un film transparent, sur une feuille décorative dans des panneaux décoratifs pour leur communiquer ainsi une résistance à l'abrasion; une telle formulation de résine ne doit pas se craqueler lorsque le panneau est soumis à une faible humidité et elle doit conserver les propriétés désirables des résines mélamine/formaldéhyde, y compris la transparence et la résistance à la chaleur et aux taches. La présente invention concerne une nouvelle formulation de résine mélamine/formaldéhyde qui peut être imprégnée dans des feuilles cellulosiques décoratives et consolidée, sous l'effet de la chaleur et sous pression, en des panneaux à surface décorative; cette résine ne doit pas se craqueler à la surface du panneau en présence d'une faible humidité. L'invention propose aussi le panneau consolidé sous pression et sous l'effet de la chaleur, qui non seulement ne se craquelle pas lorsqu'il est soumis à une faible humidité mais conserve aussi sa résistance à la chaleur, sa transparence et sa résistance à l'abrasion. De tels résultats sont obtenus en incorporant un latex d'élastomère dans la résine melamine/òrmaldéhyde, sous forme de fines particules, et en imprégnant la composition résultante dans la feuille décorative. Bien que la demanderesse ne souhaite pas être liée par une théorie quelconque expliquant pourquoi on obtient les résultats décrits avec la composition selon l'invention, elle pense que la discussion qui suit est particulièrement Il est en général bien établi que lorsqu'un polymère vitreux, comme une résine mélamine/formaldéhyde, subit des contraintes suffisantes (par des chocs ou des tensions) il se développe des craquelures et des fissures.Une craquelure diffère d'une petite fissure en ce qu'elle est partiellement comblée avec un réseau de molécules de polymère venant des parois et qui ogit comme un moyen de réparation possible. Les craquelures sont en général provoquées par 1 'existence de fortes tensions locales au voisinage des fissures ou des extrémités des fissures. La vitesse de développement des craquelures dépend de l'importance des cassures de la résine, des forces appliquées et de la température. Si des liquides sont présents, ils peuvent diffuser vers le front de la craquelure, plastifier la surface et faciliter le développement de la fissure. Finalement, la cassure est le résultat de la rupture du produit craquelé. Les particules élastomères peuvent, d'autre part, prévenir ce défaut par un ou deux mécanismes généraux. Dans le premier mecanisme, le champ de tensions de déformatioll outour de chaque particule provoque des microfissures. Ces dernières se multiplient et se développent, mais il y a absorption de grandes quantités d'énergie et il se forme rapidement un réseau stabilisé. Le sysEme résiste ainsi à une élongation plus grande qu'en l'absence de particules et il retounle, lorsque la tension cesse, à son état initial. Dans le second mécÛnisme, qui peut avoir lieu indépendamment, le champ de tension provoque des zones de cisaillement qui se développent des particules vers la matrice.Cela constitue une forme de résistance et d'orientation qui s'accompagne habituellement d'un affermissement de la déformation. Ainsi, il se forme aussi dans ce cas un réseau stabilisé. Il apparatt donc probable que les élastomères incorporés dans la résine mélamine/formaldéhyde pour produire les compositions selon l'invention agissent, commue on l'a décrit ci-dessus, pour réduire les craquelures et les fissures lorsque la composition de résine et d'élastomère est imprégnée dans des feuilles cellulosiques qui sont ensuite consolidées dans les panneaux décoratifs et utilisées sous une faible humidité. Des mélanges de résines mélamine/forrildéhyde et de polymères caoutchoutiques ont été décrits dans la technique (spéciCication provisoire britannique n0 16737/72 du ll.4.i972); toutefois, ledit brevet ne décrit pas les constituants élastomères énoncés comme utiles ici. Comme on l'a brièvement signalé ci-dessus, l'invention concerne une composition de matière comprenant un mélange (1) d'un sirop de résine mélamine/formaldéhyde et (2) d'un élastomère qui est un copolymère éthylene/chlorure de vinyle contenant des groupes amide. La structure consolidée à la chaleur et sous pression comprend (A) un support indépendant sur lequel est superposée (B) une feuille de papier décoratif imprégnée avec la composition décrite ci-dessus. Les sirops de résine mélamine/formaldéhydeutiles insl'inven- tion sont bien connus des hommes de l'art. On les prépare en général en ajoutant de l'eau, de la melamine cristallisee, de l'aldéhyde formique, en général sous forme d'une solution à 37% dans lteau, et d'autres additifs en faibles quantités à de l'eau, le rapport molaire mélamine/aldétiyde formique étant compris entre environ 1/1,6 et environ 1/2,5, et en laissant la réaction se poursuivre à environ 75-90eC pendant 5 à 12 h. On ajoute une quantité suffisanté de produit poùr obtenir une teneur en solides rés iniques comprise entre environ 40 et environ 75% > de préférence entre environ 50 et environ 65%, dans la solution aqueuse rés"-ltante. Le constituant élastomère des compositions est ajouté à la résine mélamine/formaldéhyde à une quantité telle que la teneur en solides de l'élastomère soit comprise entre environ 2,5% et environ 30,0I en poids, de préférence entre environ 5,0% et environ 25,0% en poids par rapport au poids total des solides de résine mélamine/formaldéhyde. L'élastomère est de préférence ajouté à la solution de résine mélaminelformaldéhyde sous forme de petites particules etJhabituelle- ment, sous la forme d'un latex. La taille des particules ne doit pas dépasser environ 4 000 A dans la plupart des cas; il est cependant possible, dans certains cas, d'utiliser des élastomères ayant une taille de particules pouvant atteindre, en moyenne, environ 20 000 .Dans le cas où il est nécessaire que les compositions produisent un systbme transparent, par exemple dans la production de panneaux décoratifs de couleur particulière ou dont la couche décorative porte un dessin ou un motif décoratif particulier, il est préférable que l'additif élastomérique ait une taille de particules inférieure à environ 1 000 . On peut aussi réduire le flou, c 'est-à-dire obtenir la transparence,en en accordant indice de réfraction de l'élastomère à celui de la résine mélamine/formaldéhyde. La combinaison d'une taille de particules inférieure à environ 1 000 A et d'un indice de réfraction comparable augmentera encore bien entendu, l'intérêt de 1 'élaseomère. Parmi les exemples de produits élastomères qui ont été trouvés efficaces pour produire les compositions et les stratifiés selon l'invention, on peut citer les polymères d'éthylène et dc chlorure de vinyle possédant des groupes amide réactifs Ces copolymères sont bien connus dans la technique et ils contiennent entre environ 20% et environ 30%. d'éthylène, entre environ 65% et environ 8 I. de chlorure de vinyle et entre environ 0,5%. et environ 7%, de préférence entre environ 1,0% et environ 5X0%, de groupes amide, lesdits pourcentages en poids s'élevant au total à 100% et étant exprimés par rapport au poids total de l'élastomère. La fonction amide peut titre communiquée au copolymère ethylene/clllorure de vinyle par n'importe qtlel procédé connu des hommes de l'art, comme par copolymèrisation avec des monomères vinyliques contenant une fonction amide, par exemple avec l'acrylamide, le méthacrylamide et des monomères analogues (brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 428 582). Les compositions de l'invention sont ensuite préparées en mélangeant l'élastomère tel quel ou apres émulsification avec une amine appropriée comme la triéthanolamine, la N-méthylmorpholine, l'hydroxyde de tétraméthylammonium, la triéthylamine, l'hydroxyde de tétrabutylammonium et des amines analogues, avec la solution aqueuse de résine mélamine/ formaldéhyde, en agitant pendant entre environ 3 et environ 15 min.On peut ajouter à ce moment un catalyseur tel que le sulfate d'ammonium, la thiourée, L'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide formique, l'acide acétique, 11 acide oxalique, la soude, la potasse, le carbonate de sodium et un composé analogue, pour contrarier la vitesse de cuisson ultérieure de la résine mélamine/formaldéhyde lorsque la feuille décorative la contenant est consolidée, a la chaleur et sous pression, dans le panneau décoratif. On doit éviter d'utiliser un catalyseur acide fort lorsqu'on utilise un émulsifiant basique pour produire le latex d'élastomère. On peut utiliser la solution aqueuse de résine mélamine/ formaldéhyde telle quelle ou la resine elle-même et/ou la solution. On l'appelle souvent un "sirop" et on peut ultérieurement la modifier en y ajoutant des additifs connus. La manière préférée selon laquelle les compositions de l'invention peuvent être préparées consiste à mélanger l'élastomère préparé avec la solution de résine mélamine/formaldéhyde. Il est toutefois également possible de former l'élastomère in situ dans la solution de résine mélaminel formaldéhyde en y incorporant une solution des composés élastomères et en formant ensuite l'élastomère durant l'opération de précuisson de la résine mélamine/formaldéhyde et/ou la production du panneau décoratif. Les papiers décoratifs partir desquels on produit de préférence les panneaux basse pression de l'invention sont fabriqués avec de la pâte de bois blanchie dont la teneur en cellulose alpha est élevée (au moins environ S0X). Les papiers sont pigmentés d'une manière connue pour obtenir la coloration et l'opacité désirées. Ils pesent en général au moins 2 environ 18,14 kg par rame de 273,7 m . Le papier doit avoir un pH pratique- ment égal à celui de la résine mélaminelformaldéhyde à cause de l'influence du pH sur la vitesse de réaction de la résine de mélamine après son application. La porosité du papier décoratif (Gurley) est de préférence telle qutelle permette un traitement convenable du papier avec la résine et la compression du panneau. Un papier ayant une porosité trop grande permettra la pénétration d'une trop grande quantité de résine, tandis qu'un papier ayant une porosité trop faible ne pourra pas abosrber suffisamment de résine. L'imprégnation du papier et le séchage du papier imprégné peuvent être effectués par des procédés de traitement et de séchage classiques, par exemple entre 80 et 125"C pendant entre 3 et 50 min. Les traitements particulièrement utiles à ce point de vue conduisent. a une fixation élevée de résine et à un revêtement superficiel uniforme avec suffisamment de résine en surface pour obtenir une résistance acceptable à l'abrasion. Le papier imprégné contient en général au moins environ 40% de résine, en poids, par rapport au poids du papier imprégné. Le produit de base, c'est- & dire les supports indépendants utiles pour produire les panneaux décoratifs basse impression, comprennent du carton à base de bois de densité moyenne, en forme de mats et du carton à base de fibres de bois de densité moyenne. Toutefois, un produit de base utile doit simplement permettre de produire des panneaux calandrés, à surface lisse, bien fixés et résistants aux craquelures et aux fissures. Les produits de base doivent être conservés pendant une durée suffisante dans les conditions ambiantes pour atteindre une température à l'équilibre et une teneur en humidité à l'équilibre. La couche décorée peut entre disposée sur les deux faces ou seulement sur une face du support indépendant lorsqu'on produit des panneaux. Si la feuille décorative est placée sur une face du support seulement, il est préférable de placer sur l'autre face ce qu'on appelle une "contre-feuille" > ctestw ire une feuille de papier imprégnée de résine mélamine/órmaldéhyde, par exemple une feuille de papier kraft ou d'un autre papier, qu'on appelle quelquefois une garniture, de façon à éviter que le panneau résultant ne se gondole durant le pressage. On peut appliquer des feuilles de décollement particulières à la couche décorative et à la "contre-feuille" pour éviter que le plateau de la presse n'y adhère. On peut appliquer divers apprêts aux panneaux décoratifs selon l'invention. Par exemple, on peut rendre la surface brillante en utilisant un plateau de presse finement poli, on peut la rendre mate en interposant une feuille de décollement texturisante entre le plateau de la presse et la feuille décorative ou on peut la graver en utilisant un plateau de presse avec un relief, Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée ; sauf indication contraire; tous les pourcentages et toutes les parties sont en poids. a L'essai de résistance à l'abrasion de Taber décrit ci-dessous est détaillé dans N.E.M.A. Standards Publication "Feuilles décoratives thermodurcissables stratifiées", Standard LD1-2.01 "Procédé de l'essai de la résistance des surfaces à l'usure". EXEMPLE A Préparation d'une émulsion de polyuréthanne On introduit dans un récipient réactionnel approprié muni d'un agitateur, d'un thermometre, d'une entrée d'azote et d'un raccord de vide, 44,2 parties de polytétraméthylèneglycol ayant une masse moléculaire de 2 000, et 11,9 parties d'acide bis(hydroxyméthyl)-2,2 propionique. On chauffe le récipient à 100 C et sous 1 à 2 mmEg pendant 2 h pour sécher le glycol et l'acide. On maintient ensuite un courant d'azote au-dessus du contenu du récipient et on refroidit ce dernier à 400C ; on ajoute ensuite 43,9 parties de diisocyanate de toluène} la réaction est exothermique et on règle la température à 800C pendant 8 h.Le récipient est ensuite refroidi à 600C, on transvase le polyuréthanne résultant dans un second récipient et on scelle sous azote. On ajoute, dans un troisième récipient, 7,0 parties de triéthanolamine (émulsifiant) dans 90 parties d'eau. On refroidit le récipient à 40C, La solution refroidie est transvasée dans un quatrième récipient qui a été refroidi à OOC et qui est muni d'un système d'agitation énergique. La solution est vigoureusement agitée et 30 parties du polyuréthanne, préparé précédemment > sont chauffées à 100 C et ajoutées, en un courant continu, dans le tourbillon de la solution agitée. Lorsque l'addition est terminée, on ajoute 10 parties de morceaux de glace et on poursuit l'agitation pendant I min.On ajoute encore 10 parties de morceaux de glace et on agite de nouveau le milieu pendant 1 min. On transvase ensuite le contenu du récipient dans un récipient approprié, on refroidit à une température inférieure à 1000 et on agite pendant 5 h, tandis que la température augmente lentement jusqu'd la température ambiante. On récupère une émulsion opalescente bleue et limpide qui contient 25% de solides. Les petites quantités de coagulat qui peuvent être présentes sont éliminées en filtrant l'émulsion sur du papier Whatman n01. La taille moyenne des particules de l'élastomère est inférieure à 1 000 . EXEMPLE 1 : Exemple dans lequel on utilise comme élastomère un polyuréthanne On ajoute dans un récipient réactionnel approprié 100 parties dtun sirop de résine commerciale mélamine/formaldéhyde 1/1,8 à 58% de solides. On agite le liquide et on y ajoute 0,05 partie de sulfate d'ammonium (catalyseur). On ajoute ensuite au mélange résultant 34,8 parties de l'émulsion de polyuréthanne de l'exemple A. On continue à agiter pendant 5 min et on récupère une émulsion stable. Une grande surface de papier d'impression grainé est imprégnée avec ltémulsion stable résultante. La feuille imprégnée est précuite dans un four à circulation d'air. La feuille de papier précuite est ensuite placée sur une surface de carton de même taille, la face décorative en haut et on place une feuille de décollement sur sa partie décorative. On place l'ensemble entre deux plateaux dé presse en acier, on le fait glisser dans une presse hydraulique dont le plateau est chauffé à environ 155 C et on presse pendant 2 à 3 min à une pression de 17,6 à 24,6 kg/cm . La couche résultante de résine modifiée par le polyuréthanne est transparente et a une épaisseur d'environ 45 microns. On retire le panneau de la presse et on le traite. Sa résistance au craquellement sous une faible humidité est déterminée en plaçant le panneau décoratif dans un dessiccateur contenant du sulfate de calcium, à 0% d'humidité résiduelle > -et on compte les craquelures qui se forment durant 30 jours en utilisant un microscope. La résistance l'abrasion est déterminée comme on l'a indiqué ci-dessus. Le nombre de cycles de Taber pour 50% d'enlèvement du motif est de 250. Il n'apparat pas de craquelures après 30 jours. EXEMPLE 2 On utilise de nouveau le procédé de l'exemple 1, sauf qu'à la place du polyuréthanne on utilise 10% d'un copolymèrenommercial éthylène/chlorure de vinyle (18/77) contenant 5% de groupes amide ; on obtient un film transparent et lisse sur le panneau décoratif. La taille moyenne des particules du copolymère est d'environ 775 . La précuisson puis la stratification selon l'exemple 1 donnent des panneaux dont l'indice de Taber est de 140-170. On n'observe pas de craquelures après 40 jours à 0% d'humidité résiduelle. Le motif décoratif est facilement observable. L'utilisation de la composition d'élastomère et de résine mélamine/formaldéhyde décrite ci-dessus conduit parfois à la production d'un stratifié dont la surface est opaque ou trouble. On ne peut pas réduire cette opacité en diminuant seulement la taille des particules de I'élastomère, comme on l'a signalé ci-dessus, mais en incorporant, dans le mélange de résine et d'élastomère, une alkylènepolyamine. L'utilisation de l'alkyîènepolyamine ne résout pas seulement le problème de la formation d'une surface opaque, mais elle permet aussi de réduire, ou d'éliminer, le catalyseur de cuisson utilisé dans 11 étape B lorsque le mélange de résine et d'élastomère est imprégné dans la feuille décorative cellulosique.De plus, lorsqu'on utilise une alkylènepolyamine, on peut élargir la gamme des élastomères utiles dans la préparation du mélange résine/élastomère. L'alkylènepolyamine peut être ajoutée aux compositions avant ou après le mélange de la résine mélaminelformaldéhyde et de ltélas- tomère ; on peut aussi l'ajouter à l'élastomère ou à la résine, puis on ajoute l'autre composé, le procédé particulier selon lequel on mélange les ingrédients ne constituant pas une partie de l'invention. Les alkylènepolyamines utilisées ont la formule générale H2NCH2CH2NRCR2 CH2NH2 dans laquelle n représente un nombre entier positif compris entre O et 3 inclus. Comme exemples de polyamines utiles, on peut citer ltéthylène- diamine} la diéthylènetriamine la triéthylènetétramine et la tétraéthylènepentamine. On incorpore dans les formulations des quantités de polyamines comprises entre environ 0,25 et environ 1,25% en poids par rapport aux solides totaux de la composition, c'est- & dire par rapport à l'ensemble résine mélamine/formaldéhyde et élastomère. La manière préférée pour préparer les compositions utiles dans l'invention consiste à mélanger l'élastomère préparé avec la solution de résine melamine/formaldéhyde et l'alkylènepolyamine. Il est cependant également possible de former l'élastomère in situ dans la solution de mélamine/formaldéhyde contenant l'alkylènepolyamine en y incorporant une solution des constituants élastomères et en formant ensuite l'élastomère durant l'opération de précuisson de la résine mélamine/formaldéhyde et/ou de production du panneau décoratif. EXEMPLE 3 : Exemple dans lequel on utilise comme élastomère un polyuréthanne. On introduit dans un récipient réactionnel approprié 100 parties d'un sirop de résine commerciale mélamine/formaldéhyde (1/1,8) à 58% de solides. Le liquide est agité puis on y ajoute 1 partie de tétraéthylènepentamine. On ajoute ensuite au mélange résultant 30 parties de l'émulsion de polyuréthanne de l'exemple A. On continue à agiter pendant 5 min et on récupère une émulsion stable. On impregne une grande surface de papier d'impression grainé avec l'émulsion stable résultante et on forme un stratifié décoratif comme dans l'exemple 1. Les cycles de Taber pour 507 d'effacement du motif s'élèvent à 210. Après 30 jours, on observe seulement 10 microcraquelures. A l'oeil nu, on n'observe pas l'apparition de trouble alors que, sans utiliser la pentamine, on décèle un léger trouble. EXEMPLE 4 On utilise de nouveau le procédé de l'exemple 3, sauf qu'à la place du polyuréthanne on utilise une solution à 10% d'un copolymère commercial éthylène/chlorure de vinyle (18/77) contenant 5% de fonctions amide ; on obtient un film transparent et lisse sur le panneau décoratif. La dimension particulaire moyenne du copolymère est d'environ 775 A. La précuisson puis la stratification, selon les procédés décrits dans l'exemple 1 conduisent à des panneaux ayant un indice de Taber de 140-170. On n'observe pas de craquelures après 40 jours sous une humidité résiduelle de 0%. Le motif décoratif est nettement visible à l'oeil nu. EXEMPLES 5-6 On répète le procédé de l'exemple 4, sauf qu'on remplace la tétraéthylènepentamine par l'éthylènediamine et la triéthylènetétramine ; on obtient de nouveau des résultats pratiquement équivalents. L'invention comporte aussi l'utilisation d'un éthylèneglycol dans le mélange résine/élastomère. L'éthylèneglycol augmente la résistance à l'abrasion du stratifié décoratif produit à partir de la composition le contenant ainsi que les trois composés élastomères décrits de façon plus detaillée ci-dessus. L'éthylèneglycol peut être utilisé en l'absence ou en présence de l'alkylènepolyamine (additif réduisant l'opacité). L'éthylèneglycol peut être utilisé comme réactif avec la mélamine et le formaldéhyde pour produire le produit résineux; on peut aussi d'abord faire réagir la mélamine et le formaldéhyde pour produire la résine puis y ajouter L'éthylèneglycol. Lorsque le produit résineux mélamine/ formaldéhyde est formé aux concentrations et de la façon décrite précédemment, l'éthylèneglycol peut être ajouté en solution aqueuse à la solution aqueuse de résine à des quantités comprises entre environ 2% et environ 20% en poids par rapport au poids des solides résineux. Lorsque l'éthylèneglycol est ajouté avec la mélamine et le formaldéhyde dans le récipient réactIonnel, il peut aussi être ajouté à la même quantité, en poids, que précédemment par rapport au poids total de la mélamine et du formaldéhyde introduits. Les éthylèneglycols utilisés ici ont la formule générale Ho*CH2CH2OFnH dans laquelle n représente un nombre entier positif compris entre 1 et 45 inclus, c1est-à-dire qu'il a une valeur suffisante pour produire un produit ayant une masse moléculaire comprise entre environ 62 et environ 2 100. Des éthylèneglycols utiles comprennent l'thylèneglycol, le diéthylèneglycol et des poîyéthylèneglycolscommerciaux ayant des masses moléculaires de 600, 2 000, etc. Les éthylèneglycols sont incorporés dans les compositions à des quantités comprises entre environ 2Z et environ 20% en poids par rapport au poids total des monomères mélamine et formaldéhyde. EXEMPLE 7 : Exemple dans lequel.on utilise comme élastomère un polyuréthanne On introduit dans un récipient réactionnel approprié, et on chauffe à environ 900C pendant environ 2 h, 45,2 parties dtune solution de formaline à 37X, 38,5 parties de mélamine cristallisée, 12,2 parties d'eau et 1)2 partie de diéthylèneglycol. On ajoute ensuite 0,05 partie de sulfate d'ammonium (catalyseur) et 1,03 partie de l'élastomère polyuréthanne de l'exemple A ci-dessus. On imprègne une grande surface de papier d'impression grainé avec la solution de résine résultante contenant le catalyseur, on la précuit et on la transforme en un stratifié décoratif comme dans l'exemple 1. Le panneau résultant ne présente pas de craquelures après 35 jours à us humidité résiduelle de 0% et il possède un indice deTaber de 230. EXEMPLE 8 : Exemple dans lequel on utilise comme élastomère un polyuréthanne On introduit dans un récipient réactionnel approprié 46 parties d'une solution de formaline à 37%, 39,4 parties de mélamine cristallisée, 12,3 parties d'eau et 2,4 parties de polyéthylèneglycol ayant une masse moléculaire de 380-420. On effectue la condensation pendant environ 1 h à 900C. On forme un panneau comme dans l'exemple 1 après avoir ajouté 4,1 parties de l'élastomère de polyuréthanne de l'exemple A, la température de la presse étant d'environ 1600C elle le panneau résultant a un bon aspect et ne présente pas de craquelures après 30 jours. EXEMPLE 9 : Exemple dans lequel on utilise comme élastomère un polyuréthanne On répète l'exemple 7 sauf qu'on ajoute aussi 1% de tétraéthylènepentamine ; on observe pas de craquelures apres 35 jours à 0% d'humidité résiduelle et il y a 300 cycles de Taber avant apparition de défaut. EXEMPLE 10 On répète de nouveau le procédé de l'exemple 8, sauf qu'à la place du polyuréthanne on utilise 10% d'un copolymère commercial éthylène/chlorure de vinyle (18/77) contenant 5% de fonctions amide ; on obtient un film transparent et lisse sur le panneau décoratif La dimension particulaire moyenne du copolymère est d'environ 775 . Après précuisson et stratification, on obtient des panneaux possédantunebonne résistance à l'abrasion. On n'observe pas-de craquelures après 20 jours sous une humidité résiduelle de 0%. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. RE VE N DI CA TT ON S 1. Composition de matière caractérisée en ce qu'elle comprend un mélange de (1) une résine aqueuse mélamine-formaldéhyde et de (2) entre environ 2,5% et environ 30% en poids, par rapport au poids des solides de la résine, d'un élastomère qui est un copolymère éthylènechlorure de vinyle contenant entre environ 0,5% etenviron 7% en poids de groupes amide, ledit élastomère ayant une dimension particulaire pouvant atteindre environ 20.000 A. 2. Composition de matière selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit élastomère a une dimension particulaire pouvant atteindre 4 000 . 3. Article consolidé par chauffage et sous pression caractérisé en ce qu'il comprend (A) un support indépendant et (B) une feuille décorative de papier cellulosique imprégnée avec une composition de matière comprenant un mélange de (1) une solution aqueuse de résine mélamine/ formaldéhyde et de (2) entre environ 2,5 et environ 30% en poids, par rapport au poids des solides résiniques de (1), d'un élastomère comprenant un copolymère éthylène/chlorure de vinyle renfermant entre environ 0,5% et environ 7% en poids de groupes amide, ledit élastomère ayant une dimension particulaire pouvant atteindre environ 20 000 4. Article selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit élastomèrea une dimension particulaire pouvant atteindre environ 4 000 A. 5. Composition de matière selon l'une des revendications 1 et 2 > caractérisée en ce qu'elle comprend également entre environ 0,25 et environ 1,25vu en poids, par rapport au poids total des solides de ladite composition, d'une alkylènepolyamine. 6. Composition selon la revendication 5, caractérisée en ce que ladite polyalkylènepolyamine est la tétraéthylènepentamine. 7. Composition selon la revendication 5, caractérisée en ce que ladite polyalkylènepolyamine est la triéthylènetétramine. 8. Article consolidé par chauffage selon l'une des revendications 3 et 4 caractérisé en ce que ladite composition de matière comprend également entre environ 0 > 25 et environ 1Z25 /e en poids, par rapport au poids total des solides de ladite composition d'une alkylènepolyamine. 9. Article selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite alkylènepolyamine est la tétraéthylènepentamine. 10. Article selon la revendication 8 > caractérisé en ce que ladite alkylènepolyamine est la triéthylènetétramine. 11. Composition de matière selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que la résine aqueuse mélamine-formaldéhyde contient entre 2 et 20% en poids, par rapport au poids des solides de ladite résine, d'un éthylèneglycol ayant une masse moléculaire comprise entre environ 62 et environ 2100. 12. Composition de matière selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que la résine aqueuse mélamine-formaldéhyde est une solution aqueuse du produit résineux obtenu par réaction de mélanine, de formaldéhyde et de 2 à 207 environ en poids, par rapport au poids total de mélamine et de formaldéhyde, d'un éthylèneglycol ayant une masse moléculaire comprise entre environ 62 et environ 2100. 13. Composition selon l'une des revendications.ll et 12, caractérisée en ce que ledit éthylèneglycol est un polyéthylèneglycol ayant une masse moléculaire d'environ 600. 14. Composition selon l'une des revendications Il et 12 caractérisée en ce que ledit éthylèneglycol est choisi parmi le diéthylèneglycol et l'éthylèneglycol. 15. Composition selon l'une des revendications 11, 12 > 13 et 14, caractérisée en ce qu'elle contient également une alkylènepolyamine. 16. Article consolidé par chauffage et sous pression selon l'une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que la solution aqueuse de résine mélamine-formaldéhyde contient entre 2 ey 20% en poids, par rapport au poids des solides de ladite résine, d'un éthylèneglycol ayant une masse moléculaire comprise entre environ 62 et environ 2100. 17. Article consolidé selon l'une des revendications 3 et 4, caractérise en ce que la solution aqueuse de résine mélamine-formaldéhyde est une solution aqueuse du produit résineux obtenu par réaction de melamine, de formaldéhyde et de 2 à 20% en poids, par rapport au poids total de mélamine et de formaldéhyde, d'un éthylèneglycol ayant une masse moléculaire comprise entre environ 62 et environ 2100. 18. Article selon l'une des revendications 16 et 17 carac péris8 en ce que ledit éthylèneglycol est un polyéthylèneglycol de masse moléculaire environ 600. 19. Article selon l'une des revendications 16 et 17, caractérisé en ce que ledit éthylèneglycol est choisi parmi le diéthylèneglycol et ltéthyldneglycol. 20. Article selon l'une des revendications 16, 17, 18 et 19, caractérisé en ce que ladite composition contient également une alkylènepolyamine.