FR 2384573 A1 19781020 FR 7808366 A 19780322 Pendant de nombreuses années, la possibilité de produire des pièces allongées en fer ou en acier, à partir de minerais d'oxyde de fer purifié, par une voie comprenant la métallurgie des poudres a occupé l'attention des techniciens travaillant au développement de nouveaux procédés métallurgiques. La plupart des propositions implique la fabrication d'une poudre de fer qui est ensuite traitee à la température ambiante, par des procédés classiques afin de former une bande ou une barre de fer ou d'acier. Bien que ces procédés soient satisfaisants du point de vue technique, ils sont difficiles à exécuter dans des conditions économiques susceptibles d'entrer en compétition avec les méthodes traditionnelles de production d'acier en tonnages importants. Le but de la présente invention est de fournir un procédé et un dispositif pour produire des pièces allongées par des moyens économiques n'impliquant pas la formation d'une poudre de fer. A cette fin, un premier aspect de la présente invention concerne un procédé dans lequel des pastilles d'oxyde de fer purifiées, liées par un liant organique, et qui peuvent avoir subi une réduction chimique partielle, sont chauffées dans une atmosphère réductrice afin de former des pastilles spongieuses qui, pendant qu'elles sont à une température de laminage, sont introduites dans la pince de deux cylindres d'un laminoir et sont laminées en une pièce allongée Le minerai d'oxyde de fer purifié est transormé en pastilles dont la dimension se situe entre 1,5 et 15 mm en utilisant un liant organique et les pastilles spongieuses formées à partir des précédentes sont introduites dans le laminoir en même temps que les substances d'alliage nécessaires, et y sont laminées à chaud pour former une bande ou une barre de fer ou d'acier ou un autre profilé de petite section. Il a déjà été proposé de laminer à chaud, non pas des pastilles, mais de la poudre de fer, mais à cause des difficultés de chauffage, de la tendance à coller et de la difficulté d'alimentation, ce procédé a été abandonné, dans une large mesure, sur le plan pratique. L'avantage et la différence qui découlent du laminage de pastilles spongieuses est double : premièrement, les problèmes qui s'attachent à l'adhérence et à l'alimentation sont considérablement diminués. Deuxièmement, ce qui est très important, c'est que les pastilles spongieuses non déformées introduites dans la pince des cylindres ont une densité apparente extrêmement faible. Ceci est dû à la porosité à l'intérieur des pastilles elles-mêmes, à quoi s'ajoute la porosité entre les pastilles. De ce fait, ces pastilles sont super-compressibles, comparativement à la poudre de fer, et une réduction d'épaisseur beaucoup plus grande est utilisée pour obtenir une bande ou une barre pleine, comparativement à la poudre de fer, et on peut utiliser des pressions de laminage beaucoup moins fortes.Dans ces conditions, il est possible d'obtenir une distribution beaucoup plus uniforme de la pression le long de la largeur de la bande laminée, ce qui se traduit par des bords et des surfaces ayant moins de fissures que dans le cas du laminage d'une poudre de fer. Dans la description du procédé de l'invention, on est souvent amené à utiliser le terme "acier" alors même que la matière dont il s'agit peut, en fait, ne pas contenir de carbone. En toute rigueur, le produit, quand il est exempt de carbone est une matrice de fer contenant un très grand nombre de fines inclusions d'oxyde irréductibles. En conséquence, cette structure est entièrement différente de celle du fer ouvragé ou de l'acier traditionnel à faible teneur en carbone. Il s'agit, en fait d'une nouvelle ma tière pour laquelle aucun nom concis n'a encore été trouvé.En conséquence, dans le présent contexte, il sera souvent fait référence soit à du fer spongieux, quand il est dans un état non consolidé ou comprimé, soit à de l'acier après consolidation, même si, dans certains cas, le produit ne contient pas de carbone. Quand le produit a été carburé, il n'y a, évidemment, aucune ambigulté dans son nom. Il est nécessaire d'alimenter le laminoir avec des pastilles dont les dimensions moyennes sont suffisamment grandes pour éviter les effets indésirables du manque de particules à la pince des cylindres, manque résultant des gaz qui s'échappent quand les cylindres opèrent à des vitesses raisonnablement élevées. Il convient aussi de s'assurer un bon écoulement des pastilles dans la pince du laminoir quand on produit des profilés légers. La forme préférée est une forme sphérique ou presque sphérique et la gamme préférée de dimensions se situe entre 1,5 et 15 mm. La plupart des travaux expérimentaux couronnés de succès ont été exécutés avec des pastilles ayant des dimensinns comprises entre 3 et 7 mm. Pendant le procédé de pastillage, il est essentiel d'éviter de contaminer les oxydes de 'fer extrêmement purs avec une substance nuisible quelconque susceptible de rester dans la bande d'acier après le traitement. En même temps, on a constaté qu'il était nécessaire d'utiliser un liant pour confectionner les pastilles crues afin de s'assurer qu'elles sont suffisamment dures pour résister aux traitements qui suivent, avant la réduction chimique, avec un minimum de désintégration. Le terme "pastille crue" est utilisé ici, pour distinguer les pastilles qui n'ont pas été chauffées à une température élevée de celles qui lu ont été. Certains liants, tels que la bentonite, qui sont couramment utilisés dans l'industrie pour le pastillage et qui contiennent de la silice, sont à exclure.On a trouvé que les liants qui donnent les meilleurs résultats sont des matières organiques qui, quand on les chauffe, se décomposent en ne donnant que du carbone ou des produits gazeux qui peuvent s'échapper des pastilles et qui, de ce fait, ne contaminent pas le produit final. Les liants contenant du soufre et du phosphore sont également à éviter. Le point de départ du procédé est un oxyde de fer purifié. Le moyen le plus économique et le plus pratique pour le produire consiste à traiter des minerais d'oxyde de fer finement broyés, soit au mouillé, soit à sec, en utilisant des champs magnétiques à haute intensité, conjointement avec une flottation différentielle, au besoin, pour obtenir un concentré extremement pur. De tels concentrés existent sur le marché et ceux adaptés pour le procédé contiennent généralement 98 % ou plus de fer sous la forme d'oxydes. Une composition typique d'un tel concentré à base de Fie304 est par exemple Fie304 97 %, Fie203 2,4 %, MgO 0,16 %, Al203 0,18 %, SiO2 0,06 %, TiO2 0,16 %. Dans le monde entier on peut obtenir des concentrés appropriés à base, soit de Fie304, soit de Fe203 à partir d'un grand nombre de minerais par des procédés de purification standards. La première étape du procédé est la préparation des pastilles crues d'oxyde de fer à haute pureté en introduisant une épaisse bouillie d'eau, de concentré et d'un liant organique dans l'équipement de pastillage. Le pastillage est une opération métallurgique courante. Pour obtenir la gamme de dimensions voulues, on tamise les pastilles crues afin d'éviter la présence de fractions trop grandes ou trop petites après le séchage. Ensuite, on fait suivre deux voies légèrement différentes, à savoir : les pastilles crues peuvent, soit être soumises à une réduction partielle avec un gaz réducteur, tel que H2 ou par un mélange H et de CO à une température élevée afin de produire un degré élevé de métallisation - par exemple, de 95 % - sans procéder pour autant à une réduction complète.Ces pastilles partiellement réduites seront qualifiées de pastilles "pré-réduites. L'autre voie consIste à introduire les pastilles crues directement dans un réacteur dans lequel elles subissent une réduction complète à des températures enlevées, comme décrit ci-après. Aussi bien les pastilles crues sèches que les pastilles pré-réduites sont dures et faciles à manipuler. Les pastilles préréduites peuvent avantageusement être traitées sur les lieux géographiques où est située la mine. Ceci améliore l'économie du procédé tout entier et permet d'éviter le transport d'oxygène inutile sous la forme d'oxydes. Il deviént aussi possible de produire des pastilles pré-réduites qui sont très dures et résistantes à l'abrasion, diminuant ainsi les pertes dues à la pulvérisation. il n'ya aucun avantage à pousser la réduction très au-delà de 95 %, lorsque les pastilles doivent être transportées sur de grandes distances, car il se produit fatalement une certaine oxydation pendant le transport et la manutention, imposant par conséquent, une réduction chimique ultérieure.En conséquence, les pastilles préréduites peuvent être transportées sous cette forme au lieu géographique où les produits d'acier sont formés. L'étape suivante du procédé est une réduction complète, soit des pastilles crues, soit des pastilles pré-réduites, pour obtenir des pastilles de fer spongieuses en utilisant du H2 ou des mélanges de H2 et de CO à une température élevée. Le réacteur utilisé pour la réduction peut prendre diverses formes y compris celles d'une colonne verticale, mais une forme particulièrement efficace est celle du four rotatif horizontal. Il est essentiel d'introduire les pastilles dans le laminoir à une température égale ou supérieure à 9000 C. Aux températures inférieures à 10000C, l'agglomération des pastilles est faible, mais quand la température s'élève davantage, l'agglomération augmente. Toutefois, le degré d'agglomération n'est pas important et celle-ci reste petite comparativement à l'agglomération qu' on constate avec les oxydes en poudre subissant des réactions de réductions à des températures similaires. A la sortie du réacteur de réduction, on fait passer des pastilles chaudes complètement réduites dans un équipement de distribution et de classement, puis on les introduit directement dans la pince d'un laminoir. il est évidemment nécessaire d'éviter une ré-oxydation des pastilles ayant subi la réaction de réduction après leur sortie du réacteur. A cette fin, on maintien une couverture de gaz neutres ou réducteurs entre la sortie du réacteur et la pince du laminoir. Il est possible d'incorporer une petite quantité de substances d'alliage à la matière en train d'être traitée. Dans certains cas, des poudres métalliques ou d'alliage ou de la poudre de carbone peut être ajoutée aux pastilles entrant dans le réacteur, mais avec d'autres substances, en particulier avec le chrome et souvent avec le manganèse et le carbone, il est préférable d'incorporer les substances aux pastilles sous le forme d'une poudre après la sortie de ces dernières du réacteur de réduction, alors que le pourcentage d'oxygène contenu dans les gaz et dans les particules d'une pastille, est parvenu à un niveau très bas. L'invention comprend également un dispositif pour produire des pièces métalliques allongées qui comprend un récipient de réaction pour recevoir des pastilles d'oxyde de fer purifié lié par un liant organique et incluant des moyens par lesquels les pastilles sont chauffées dans une atmosphère réductrice pour former des pastilles spongieuses, un laminoir pour laminer à chaud lespastille s spongieuses afin de les transformer en une pièce allongée et des moyens établissant un trajet pour les pastilles spongieuses chaudes entre la sortie du récipient de réaction et l'intervalle ou la "pince" entre les cylindres du laminoir. Le type du laminoir dans lequel les pastilles spongieuses chaudes sont introduites varie selon qu'il s'agit de produire des bandes ou des barres. Dans le cas de bandes, on a besoin d'un laminoir comportant des cylindres de grand diamètre dont les axes sont dans un plan horizontal, tandis que pour produire des tiges, un laminoir arrangé de la même façon, ayant des cylindres profilés de grand diamètre est nécessaire. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple nullement limitatif, en référence aux dessins déposés sur lesquels La figure 1 est une vue latérale schématique en coupe d'un dispositif conforme à l'invention pour produire des bandes d'acier, La figure 2 est une vue en plan d'une autre forme de cylindres du laminoir et, La figure 3 est une vue latérale d'une partie des cylindres de la figure 2 et, La figure 4 est une vue latérale schématique-en coupe d'une autre forme de réalisation du dispositif de l'invention. En se référant à la figure 1, on voit une urémie 1 qui contient des parties de fer extrêmement pur 2, qui ont préalablement subi un traitement de réduction, et qui ont un diamètre de 3 à 7 mm. Ces pastilles sont introduites, au moyen d'un mécanisme d'alimentation à vis 3 dans un four rotatif incliné 4, comportant un garnissage réfractaire, qui opère selon le principe de la circulation inverse, à une température de 950 à 12000C, dans la zone la plus chaude. Un gaz réducteur préchauffé, contenant approximativement 91 % de H2 et 9 % de CO, qui peut être produit par le reformage de naphtha ou d'un gaz naturel, est introduit dans le four en 5 et après utilisation ressort en 6.Une partie du gaz qui sort en 6 est utilisée comme carburant pour préchauffer le gaz entrant frais et une autre partie est dirigée vers des échangeurs de chaleur, puis vers des équipements de nettoyage et de séchage (non représentés) où l'eau et le C02 sont éliminés. Le gaz 7 nettoyé est ensuite préchauffé et est recyclé conjointement avec du gaz réducteur frais et entre dans le réacteur en 5. La technique de réduction des oxydes de fer par des gaz à haute température, ainsi que les procédures de recirculation nécessaires sont bien établies, tant en ce qui concerne l'utilisation des réacteurs à lit fluidifié, qu'avec le procédé bien connu Midrex, et sont décrites par de nombreux auteurs. Dans le four rotatif 4, les pastilles sont complètement réduites par le gaz réducteur à haute température et sont transformées en pastilles spongieuses, cette opération étant facilitée par le mouvement constant des pastilles pendant que le four tourne. Du fait des petites dimensions des pastilles, le temps nécessaire pour la réduction de celles-ci est relativement court. Dans l'exem- ple ci-dessus, ce temps est d'une heure, ce qui assure une production élevée.Un four rotatif typique a une longueur de 10 m, un diamètre de 1 m et tourne à la vitesse de 2 timn. Du fait de la rotation du four, l'agglomération des pastilles est réduite, mais quelques petites particules ou pastilles peuvent grossir en formant des agglomérations ayant plus de 10 mm de diamètre, en même temps que se forme une petite quantité de particules de fer fines ou de poudre, les particules et les pastilles 7 descendent le long du four et sont évacuées sur une grille 8 qui a pour effet de les distribuer uniformément sur toute la largeur d'un tamis 9, c'est à dire, dans la direction des axes des rouleaux sur lesquels elles tombent, Le but de ce tamis est d'éliminer les pastilles ayant des dimensions excessives,par exemple, 15 mm de diamètre.Le nombre de ces pastilles surdimensionnées est très petit, mais celles qui se sont formées sont évacuées en 10 pour être refroidies, broyées et recyclées. Les pastilles peuvent tomber, encore chaudes, c'est à dire à une température d'environ 950 à 12000C, dans la pince de deux rouleaux il et 12 qui tournent dans la même direction. L'espacement des rouleaux il et 12 peut être modifié, à volonté, mais dans le cas présent, ils sont espacés de 7 mm. Les rouleaux peuvent avoir des diamètres différents, mais l'un d'entre eux, notamment le rouleau 11 tourne à une vitesse périphérique plus élevée que le rouleau 12. La vitesse périphérique supérieure du rouleau 11 permet aux particules ayant moins de 7 mm de passer, tandis que les particules ou les pastilles plus grandes sont soumises à la fois à l'action de forces de compression et de forces de cisaillement très intenses qui résultent de ce qu'elles sont pressées contre le rouleau opposé 12.Les pastilles spongieuses, quand elles sont soumises à cette combinaison de forces se fragmentent ou se désintègrent, même quand elles sont à des temperatures élevées. Les petits fragments passent entre les rouleaux, tandis que les fragments plus grands tournent et reviennent entre les rouleaux pour être désintégrés une fois encore, cette opération se répétant jusqu'à ce que les grandes pastilles aient été réduites à environ 7 mm. L'une des particularités essentielles des rouleaux est qu'ils opérent par une action de cisaillement, de la manière représentée. En effet, si ces rouleaux avaient la même vitesse périphérique, en tournant suivant des directions opposées, comme c'est le cas dans les broyeurs à rouleaux classiques, les pastilles ou les agrégats de pastilles surdimensionnés, subiraient simplement une déformation plastique et seraient compactés au lieu d' être fracturés par les forces de cisaillement. Le rouleau Il tourne à une vitesse telle qu'il ne se produit pratiquement aucune accunu- lation de pastilles à la pince. Dans le présent exemple, les rouleaux il et 12 ont chacun 50 cm de diamètre et tournent respeetivement à des vitesses périphériques de 200 et de 20 m par minute. Ceci est une vitesse relativement élevée, comparativement au débit de sortie des pastilles spongieuses du four et assure que ces der nières entrent dans la pince des rouleaux Il et 12, lesquels sont suffisamment espacés l'un del'autre pour qu'elles restent des particules discrètes etqu'elles ne soient pas comprimées en une bande à ce point. Les pastilles, dont la température est alors entre 900 et 11500C tombent dans la pince {'un laminoir ayant des cylindres 13 et 14 qui'tournent dans des directions opposées. En comprimant les pastilles à chaud, on obtient une bande laminée à chaud de 6 mm d'épaisseur et de 40 cm de largeur, qui est refroidie en 15. La vitesse des cylindres 13 et 14 du laminoir est variable afin de permettre d'adapter leur vitesse au débit de sortie des pastilles à la pince. Dans le présent exemple, les deux cylindres 13 et 14 tournent à la même vitesse périphérique, mais celle-ei est variable entre 40 et 10 m/mn. Cette vitesse est toujours maintenue suffisamment basse pour avoir la certitude de produire une bande laminée saine et cohérente. Des vitesses de travail typiques sont d'environ 15 m/mn avec un espacement de 6 mm entre les cylindres. On règle la vitesse de travail de façon à assurer une alimentation saturée de pastilles, et pour produire une diminution d'apaisseur effective d'environ 80 %. Il est essentiel que les cylindres aient un grand diamètre, de même qu'il est indispensable de réduire l'épaisseur des pastilles au cours d'une seule grande passe de laminage. Dans le présent exemple, les cylindres ont 90 cm de diamètre et une largeur de 40 cm. Dans l'exemple ci-dessus, la vitesse des cylindres a été réglée aux environs de 15 m par minute. On a ensuite procédé à des réglages fins de la vitesse de manière à assurer le maintien d'une couche 16 de pastilles dont la hauteur est d'au moins 15 cm audessus des axes des cylindres. Avee un espacement réglé à 6 mm entre les cylindres, ceci se traduit par une réduction d'épaisseur des pastilles d'environ 85 % à leur passage entre les cylindres. Dans ces conditions, le maintien d'une couche de pastilles de hauteur constante n'est pas critique, à condition que l'alimentation soit constamment saturée. D'une manière générale, on peut dire que plus le diamètre des cylindres est grand, plus la bande produite peut être épaisse. Lorsqu'on a besoin de produire une bande ayant une épaisseur très inférieureà 6 mm en utilisant des cylindres de 90 cm de diamètre, il est avisé de monter deux plaques réglables juste au-dessus de la pince entre les cylindres, de manière que leurs plans soient parallèles aux axes des cylindres. Ces plaques jouent le rôle d'un entonnoir pour diriger les pastilles pendant qu'elles tombent dans la pince des cylindres. Des plaques latérales montées sur les cylindres empêchent les pastilles de s'échapper latéralement de la pince et, de ce fait, assurent le maintien d'une alimentation complète ou saturée de pastilles. Les dimensions, les vitesses et les températures indiquées ci-dessus n'ont que le caractère d'exemple et n'entendent imposer aucune limite spécifique au procédé. Les rouleaux de cisaillement ne sont pas indispensables, mais ils sont précieux dans l'invention, parce que la matière traitée est spongieuse. Cette matière devient plus dense et ductile quand elle est comprimée à des températures élevées, mais on n'a pas constaté qu'elle se désintègre quand elle est soumise à des forces de cisaillement relativement intenses à ces températures. A cet égard, les pastilles spongieuses se comportent différemment de pastilles ou de particules de fer denses qui se sont révélées rester ductiles et subir une déformation plastique aux températures élevées sous l'action combinée des forces de compression et de cisaillement. Les pastilles spongieuses diffèrent aussi dans leur comportement des particules d'oxyde de fer ou d'autres oxydes fragiles qui se brisent quand elles sont simplement comprimées entre les rouleaux contra-rotatifs d'un broyeur à rouleaux classique. Dans l'exemple ci-dessus, on évite l'oxydation des pastilles spongieuses ayant subi la réaction de réduction qui sortent du four rotatif, en maintenant un petit courant de gaz réducteur qui est introduit par les orifices 17 et 18 dansune enceinte 19 refroidie par une circulation d'eau et qui est isolée des rouleaux 11 et 12 et des cylindres 13 et 14. Ce courant supplémentaire de gaz réducteur entre ensuite dans le réacteur principal. Un gaz inerte tel que l'azote pourrait aussi être utilisé pour éviter la ré-oxydation, mais dans ce cas, le courant de gaz doit être réglé à un niveau relativement bas afin d'éviter une dilution excessive des gaz réducteurs dans le réacteur de réduction. Les rouleaux Il et 12 sont munis de raclettes 20 et 21 qui empêchent l'accumulation des particules de fer près des joints de l'enceinte. Quand on veut produire des barres ou des tiges, on utilise des rouleaux profilés à la place des rouleaux plats 11 et 12, représentés, le reste de l'équipement restant inchangé. La figure 2 représente en plan la pince des deux cylindres 22 et 23. Chaque cylindre est réglé de manière que les pointes 24 qui peuvent être légèrement arrondies soient presque au contact ou bien puissent réellement être au contact. Les pastilles chaudes 25 qui sont introduites dans la pince des cylindres de la même manière que si ceux-ci étaient cylindriques. Ces pastilles sont empêchées de s'échapper latéralement par des plaques 26, représentées surles figures 2 et 3, qui s'ajustent étroitement contre les côtés des cylindres. Les pastilles remplissent la pince jusqu' au niveau 27, ce niveau correspondant à celui ou bien étant situé au dessus de celui auquel les pastilles commencent à être comprimées par les cylindres.Le diamètre des cylindres doit être assez grand pour que la hauteur de la couche de pastilles s'élevant à ce niveau soit suffisante pour permettre une diminution d'apaisseur à la ligne médiane de ceux-ci d'approximativement 80 % ou plus. Des réductions d'épaisseur inférieures à 75 % sont susceptibles de laisser subsister une porosité considérable dans la barre laminée 28, tandis qu'une diminution d'épaisseur très supérieure à 85 % est généralement inutile. Dans l'exemple représenté, les cylindres profilés tournent à une vitesse périphérique d'environ 22 m par minute. La rotation de ces cylindres, qui ont un diamètre de 150 cm et une largeur de 16 em, provoque une consolidation de la masse de pastilles 29 qui commence à une hauteur au-dessus de la ligne médiane des cylindres d'environ 20 cm, ces pastilles étant séparées par les pointes des cylindres profilés 22 et 23 de la figure 2 en quatre barres carrées 28 de 2 cm de côté. Il se produit un certain degré de fluage transversal de la masse de pastilles comprimée, de sorte que le corps des barres sort souvent des cylindres profilés avec une très fine membrane de liaison entre elles. Toutefois, celle-ci peut être facilement rompue, permettant ainsi de produire plusieurs barres en une seule opération.D'autres profils de cylindres pourraient être utilisés pour laminer des barres à partir des pastilles, mais celui décrit s'est révélé être particulièrement bien adapté à cette fin. Il est généralement nécessaire de soulager les cylindres à leurs bords extrêmes, afin qu'aucune pastille ne soit laminée entre les parties plates de ceux-ci séparées par un intervalle trop étroit. Il est également judicieux de prévoir une petite partie plate aux bords des cylindres, comme représenté sur la figure 2, afin de s'assurer que les barres extérieures sont complètement remplies. On a souvent besoin de produire un acier contenant une petite quantité de carbone afin d'améliorer ses propriétés mécaniques. Or, on conçoit que sans l'addition d'un peu de carbone, comme il a été décrit plus haut, ou bien sans utiliser une atmosphère de carburisation dans le four réducteur, les pastilles spongieuses sortant de celui-ci et, partant, la bande ou la barre d'acier produite ne contiendront pratiquement pas de carbone. Toutefois, leur teneur en carbone peut être augmentée de deux manières. Premièrement, on peut ajouter une petite quantité de carbone finement divisé aux pastilles chaudes. Deuxièmement, ce qui est préférable, on peut maintenir une atmosphère carburisante près de la sortie du four de réduction, ce qui se traduira par une augmentation de la teneur en carbone.Les techniques pour régler la teneur en carbone des aciers en modifiant la composition des gaz réducteurs, sont universellement connues. C'est ainsi qu'une proportion élevée de CO ou bien la présence d'hydrocarbures résiduels assure une élévation de la teneur en carbone. L'augmentationde la teneur en carbone quand on lamine une barre a une certaine importance car il est souvent nécessaire d'obtenir les propriétés mécaniques supérieures à celles pouvant être obtenues avec un produit sans carbone. Des essais ont été effectués avec des fours tubulaires rotatifs horizontaux ou légèrement inclinés. Ceci a permis de constater qu'une rotation lente du four tubulaire, quand il est chargé avec des pastilles spéciales extrêmement pures, liées par une substance organique,maintient un mouvement constant de roulement dans ces pastilles, en évitant ainsi qu'elles collent. Des vitesses de rotation élevées ne sont pas avantageuses à cause des effets de la force centrifuge et en raison du danger d'abrasion et de désintégration des pastilles. Les vitesses de rotation lentes comprises entre 6 t/mn et 0,5 t/mn, selon que le four tubulaire est petit ou grand, se sont révélées extrêmement efficaces pour favoriser une action de roulement des pastilles et pour éviter qu'elles collent, sans qu'il en résulte pour autant une dégradation appréciable de celles-ci.Ce mouvement favorise également le transport des pastilles le long d'un four tubulaire incliné, de la partie supérieure à la partie inférieure et l'écoulement final de cellesci dans la pince des cylindres du laminoir. Toutefois, on a également constaté que des fours tubulaires horizontaux pourraient fonctionner de façon satisfaisante quand ils sont complètement remplis avec des pastilles ou même seulement au-dessus de la moitié de leur volume total. Même quand ils sont à moitié remplis, les p & tilles qui se collent temporairement au tube de métal, se détachent au cours de la rotation suivante. En conséquence, les adhérences ne sont que provisoires. On a également observé que, par suite de l'action de roulement imposée aux pastilles, leur densité augmente légèrement. Elles deviennent aussi beaucoup plus lisses et plus rondes. Ceci est avantageux tant du point de vue de l'alimentation ultérieure que ae la compression ultérieure par le laminage à chaud. Pour la mise en oeuvre de la procédure décrite ci-dessus, il s'est révélé avantageux d'utiliser, comme organe rotatif, un tube demétal résistant à la chaleur. Une matière appropriée à cette fin est un alliage Ni-Cr capable de supporter des températures éle vées. La bonne conductivité thermique et la bonne résistance aux températures élevées de cette matiere permet de chauffer un tel tube extérieurement, par des moyens électriques, ou bien avec des brûleurs à gaz ou à huile. Un tel agencement permet de chauffer la charge de pastilles commodément par des moyens externes, en utilisant les gaz chauds utilisés pour la réaction de réduction, comme il a été décrit à propos du mode de réalisation de la figure 1. Dans les conditions décrites ci-dessus, l'adhérence des pastilles était si faible qu'il était généralement inutile d'avoir recours à des moyens auxiliaires de désintégration des agglomérats qui, autrement, se seraient formés. La figure 4 est une coupe longitudinale verticale d'une autre installation pour convertir des pastilles spongieuses réduites à 95 % environ en bandes de fer ou d'acier. On introduit des pastilles spongieuses, ne contenant pas plus de 5 % d'oxyde de fer, au moyen d'un convoyeur à vis 41, d'une trémie ou d'un réservoir 42, dans un tube incliné de grand diamètre 43 composé d'un alliage Ni-Cr résistant à la chaleur. Ce tube a une longueur de 8 m et un diamètre intérieur de o,8 m. I1 est entouré d'un four 44 équipé de brûleurs à gaz 45 arrangés pour produire une flamme tangentielle ne frappant pas directement le tube 43. Le tube 43 est chauffé à une température de 1050 à 11000C par ses brûleurs. Les gaz de combustion qui sortent du carneau 46 sont utilisés pour préchauffer le gaz réducteur entrant (H2/CO) à une température de 800-9000C avant de l'injecter en 47, ce gaz ressortant en 48. Le tube incliné tourne lentement (à 2 t/mn), de sorte que la charge 49 qu'il contient descend progressivement vers la sortie située à l'extrémité inférieure. Le tube 43 comporte, à chaque extrémité, un eollet qui repose sur des galets à gorge 51, tournant librement et dont les axes sont parallèles à l'axe de rotation dudit tube, mais ne sont pas situés dans le plan vertical contenant l'axe de celui-ci. Le tube 43 est entraîné par une roue de chaîne 52, le reste de la transmission n'étant pas représenté. Pendant son passage dans le tube 43, la charge 49, qui se compose de pastilles ayant subi à l'avance un traitement réducteur, est chauffée à une température comprise entre 1000 et 10500C, de sorte que ces pastilles sont rapidement réduites à l'état complètement spongieux, état dans lequel elles sont délivrées, à travers une grillé oscillante 53, fixée sous la sortie du tube, dans une enceinte fixe isolée de Ni-Cr 54. La grille 53 a pour fonction de séparer les pastilles surdimensionnées qui sont évacuées en 55, refroidies, désintégrées et recyclées dans la trémie 42. Les pastilles qui traversent le tamis oscillant 53 tombent dans une goulotte d'alimentation 56 garnie de plaques latérales, situées dans la pince des deux cylindres de grand diamètre 57, qui laminent les pastilles en formant une bande 58 qui s' enroule en 59.Un courant d'alimentation auxiliaire H2/CO est introduit dans l'enceinte fixe 54 en 60. L'excès de H2/CO brule à l'intervalle de la goulotte d'alimentation, évitant l'oxydation des pastilles complètement réduites pendant leur passage dans la pince des cylindres. Les cylindres sont entraînés par un moteur à vitesse variable, dont la vitesse est réglée de façon à assurer le maintien d'une couche de pastilles dans la pince des cylindres, sans pour autant permettre l'accumulation d'une quantité excessive de ces dernières dans la goulotte d'alimentation. Ceci est un aspect important du réglage du procédé, car si la quantité de pastilles présentes à la base de la goulotte d'alimentation était insuffisante, une alimentation convenable du laminoir ne serait plus assurée et il en résulterait une bande poreuse et malsaine. Par contre, l'accumulation d'une quantité excessive de pastilles dans la goulotte d'alimentation se traduirait par un collage de cellesci qui, de son côté, empêcherait une alimentation continue et régulière des cylindres. A cet égard, un vibrage de la goulotte d'alimentation pourrait présenter certains avantages. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation qui a été décrit et représenté à titre d'exemple, on pourra y apporter de nombreuses modifications de détails, sans sortir pour cela du cadre de l'invention. R E V E N D I C A T I O N S 10 - Procédé dans lequel des pastilles d'oxyde de fer purifiées, liées par un liant organique, et qui peuvent avoir subi une réduction chimique partielle, sont chauffées dans une atmosphère réductrice afin de former des pastilles spongieuses qui, pendant qu'elles sont à une température de laminage, sont introduites dans la pince de deux cylindres d'un laminoir et sont laminées en une pièce allongée. 20 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les dimensions des pastilles d'oxyde de fer sont comprises entre 1 et 10 mm. 30 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les dimensions des pastilles d'oxyde de fer sont comprises entre 1,5 et 15 mm. 40 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les dimensions des pastilles d'oxyde de fer sont comprises entre 3 et 7 mm. 50 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 3 ou 4, caractérisé en ce que l'oxyde de fer purifié ne contient pas moins de 98 % en poids de fer et d'oxydes de fer. 60 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'atmosphère réductrice est un mélange de H2 et de C0. 70 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on chauffe les pastilles d'oxyde fer à une température comprise entre 950 et 12000C dans une atmosphère réductrice. 80 - Procédé selon la revendication 7, caractérisa en ce qu'on lamine les pastilles spongieuses à une température comprise entre 900 et 115000. 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on lamine les pastilles spongieuses dans une atmosphère non-oxydante. 100 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on incorpore une matière d'alliage finement divisée dans les pastilles spongieuses chaudes avant le laminage. 110 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on soumet des pastilles spongieuses à l'action d'une atmosphère carburisante avant le laminage. 120 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pièce allongée a la forme d'une bande. 130 - Dispositif pour produire des pièces métalliques allongées qui comprend un récipient de réaction pour recevoir des pastilles d'oxyde de fer purifié lié par un liant organique et in cluant des moyens par lesquels les pastilles sont chauffées dans une atmosphère réductrice pour former des pastilles spongieuses afin de les transformer en une pièce allongée et des moyens établissant un trajet pour les pastilles spongieuses chaudes entre la sortie du récipient de réaction et l'intervalle ou la t'pince entre les cylindres du laminoir. - 140 - Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'on chauffe le récipient de réaction intérieurement en y introduisant un gaz réducteur chaud. 150 - Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que le récipient de réaction est un four rotatif à garnissage réfractaire. 160 - Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'on chauffe le récipient de réaction par des moyens externes. 170 - Dispositif selon l'une quelconque des revendications 13 à 16, caractérisé en ce que les moyens produisant le trajet eomprennent une enceinte dont l'une des extrémités est reliée au récipient et l'autre au laminoir et qui sont eonçus pour quton puisse y introduire une atmosphère non-oxydante. 180 - Dispositif selon l'une quelconque des revendications 13 à 17 > caractérisé en ce que ledit trajet comprend des moyens pour émpêcher des pastilles surdimensionnées d'entrer dans l'intervalle entre les cylindres du laminoir. 190 - Dispositif selon la revendication 181 caractérisé en ce que lesdits moyens comprennent deux rouleaux espacés entre lesquels les pastilles passent et des moyens pour faire tourner ces rouleaux dans la même direction, mais à des vitesses différentes. 200 - A titre de produit industriel nouveau, une pièce allongée fabriquée par le procédé spécifié dans l'une quelconque des revendications 1 à 12.