FR 2395299 A1 19790119 FR 7718802 A 19770620 L'expression : composition pour revetement par électrophorèse cationique, désigne une composition aqueuse préparée par neutralisation d'abord d'une résine avec un acide afin de la rendre hydrosoluble, et ensuite par dissolution ou dispersion de la résine dans liteau, la composition étant ainsi formée ayant la capacité de former par voie électrophorétique un film sur un objet servant de cathode dans une opération de revetement. Une telle composition connue est par exemple celle préparée par mixtion d'un produit de réaction d'une résine époxy du type bisphénol A-épichlorhydrine et d'une amine primaire ou secondaire avec unisocyanate ayant des groupes isocyanate partiellement bloqués.Après l'avoir appliquée, on soumet la composition à une cuisson afin de débloquer les groupes isocyanate ce qui provoque la réaction entre la résine époxy et l'isocyanate sous formation d'un film durci. Le film de revêtement ainsi obtenu à partir de la composition présente, malgré sa résistance élevée à la corrosion grace à la résine époxy, l'inconvénient d'avoir une surface moins lisse et moins résistante à l'impact et n'est de ce fait pas appropriée à servir de couche d'apprêt pour des voitures à mohair et articles similaires. Afin de remédier à ces inconvénients, on sait qu'il est possible de modifier la résine époxy avec un acide gras ou de modifier l'isocyanate bloqué avec un polyol de polyalkylène. Ce procédé présente toutefois encore la difficulté que cette modification entrain une résistance moins élevée à la corrosion. Le but de l'invention est de pourvoir à des compositions pour revêtement par électrophorèse cationique capable de former des films ayant une excellente résistance à la corrosion, une surface très lisse et une résistance élevée à l'impact, ainsi qu a un procédé pour sa préparation. La composition pour revêtement par électrophorèse cationique selon l'invention comprend un milieu aqueux dans lequel est dissous ou dispersé un liant résineux1 cara ctérisé en ce que le liant résineux est la substance obtenue par neutralisation avec un acide d'un des produits suivants 1 - un mélange de : a) un produit de réaction d'un produit d'addition époxy-ami ne (A) et d'un polysisocyanate partiellement bloqué (C) en des proportions comprises entre 90 et 15 % en poids de (A) pour 10 à 85 % en poids de (C), et de b) un polyamide (B), en une proportion comprise entre 30 et 90 % en poids du produit de réaction ci-dessus, calculé sur la base de (A), pour 70 à 10 % en poids de (B) 2 - un produit de réaction de : (a) un produit de réaction d'un produit d'addi tion époxy-amine (A) et d'un polyisocyanate partiellement bloqué (C) et (b) un polyamide (B), le rapport en poids entre (A) et (C) et le rapport en poids entre ledit produit de réaction et (B) étant le même que sous 1 3 - un mélange de (c) un produit de réaction d'un polyamide (B) et un polyiso cyanate partiellement bloqué (C) en une proportion comprise entre 85 et 10 % en poids de (B) pour 15 à 90 % en poids de (C), et: (d) un produit d'addition époxy-amine (A), en une proportion comprise entre 70 et 10 % en poids du produit-de réaction ci-dessus, calculée sur la quantité de (B), pour 30 à 90 % en poids de (A), et 4 - un produit de réaction de (c) un produit de réaction d'un polyamide (B) et d'un polyisocyanate partiellement bloqué (C) et (d) un produit d'addition épo xy-amine (A), le rapport en poids entre (B) et (C) et le rapport en poids du produit de réaction ci-dessus et (A) étant les mêmes que sous 3, le pro duit d'addition époxy-amine (A) étant obtenu par réaction d'une résine épo cette dernière et xy avec une amine basique,/le polyamide (B) possédant au moins un groupe amino basique et le polyisocyanate partiellement bloqué (C) ayant dans la molécule au moins un groupe isocyanate bloqué et en moyenne un nombre de groupes isocyanate libres supérieur à zéro et inférieur ou égal à 1. Ainsi lorsque le produit de réaction de (A) et (C) est utilisé comme un des composants du liant selon la présente invention, (B) constitue l'autre composant, tandis que lorsque le produit de réaction de (B) et (C) est l'un des composants, (A) constitue l'autre. -Le mélange ou le produit de réaction des deux composants est utilisé comme liant dans la composition pour revêtement par électrophorèse cationique. Les liants de l'invention sont mieux dispersibles dans l'eau que ceux décrits dans la demande de brevet des E.U.A. n" -612, 281. De plus les films de revêtement préparés à partir des présentes compositions ont d'excellentes propriétés, en particulier en ce qui concerne la résistance à la corrosion. Le produit d'addition époxy-amine (A) utilisé selon l'invention est obtenu par la réaction d'une résine époxy avec une amine basique ayant au moins un groupe amino basique. Le produit de réaction de la résine époxy et de l'amine basique n'est pas fonction des conditions dans lesquelles il a été préparé, il suffit qu'il soit formé à partir de ces deux substances. On utilise habituellement comme résines époxy celles obtenues à partir d'un phénol et d'épi chlorhydrine contenant au moins deux groupes époxy par molécule et ayant un poids moléculaire compris environ entre 200 et 4000, de préférence entre 400 et 2000.Des exemples plus spécifiques de résines phénoliques sont les résines époxy préparées à partir de bisphénol A et d'épichlorhydrine, à partir de bisphénol A hydrogéné et d'épichlorhydrine et à partir de bisphénol A et de I3-méthyl-épichlorhydrine, l'éther polyglycidylique de résine novolaque, etc.., parmi lesquelles on préfère spécialement la résine époxy à partir de bisphénol A et d'épichlorhydrine.Selon l'invention, une telle résine époxy phénolique peut être utilisée conjointement avec des polyépoxydes tels que les éthers polyglycidyliques d'éthylèneglycol, de propylèneglycol, de glycérol, de triméthylolpropane ou d'un alcool polyhydrique similaire, les esters polyglycidyliques des acides adipique et phtalique ou dimères , ou d'un acide polycarboxylique similaire , les polyépoxydes obtenus par époxydation d'oléfines alicycliques ou de 1, 2-polybutadiène, etc... Les polyépoxydes peuvent être mis en oeuvre en une quantité jusqu'à environ 50 % en poids sans influencer défavorablement la résistance à la corrosion des résines époxy phénolique s. Les amines basiques qu'on fait réagir avec les résines époxy sont par exemple des amines aliphatiques ou alicydliques ayant un groupe amine primaire et/ou secondaire. Parmi ceux-ci on préfère les monoamines telles que les mono- ou dialkylamines, les mono- ou di-alcanolamines et des polyamines telles que les polyamines de polyalkylène, etc... Des mono-amines appropriées sont les mono- ou di-alkylamines ayant de 1 à 18 atomes de carbone telles que la propylamine, la butylamine, la diéthylamine, la dipropylamine, etc. .. Des exemples de mono- ou de di-alcanolmono-amines sont l'éthanolamine, la propanolamine, la diéthanolamine, la dipropanolamine, etc. .. D'autres mono-amines utilisables sont la pipéridine, la cyclohexyl-amine, la pyrrolidine, la morpholine, etc... Comme polyamines de poly-alkylènes, on peut citer ltéthylène-diamine, l'hexa- méthylènediamine, la diéthylènetriamine, la triéthylènetétramine, la tétraéthylènepentamine, la propylènediamine, la dipropylènetriamine et la butylènediamine. D'autres exemples de polyamines sont la N-amino set y éthanolamine, la diéthyenediamine, la diéthylaminopropylamine, l'hy droxyéthylaminopropylamine , la m onom éthylaminopropylamine, la pipérazine, la N-méthylpipérazine, la N-amino - ethylpipérazine, etc... Particulièrement préférées sont les mono-amines aliphatiques hydrosolubles telles que la diéthylamine, la diéthanolamine etc. ., en raison de leur réactivité avec la résine époxy.Selon l'invention, on peut utiliser une amine aromatique en combinaison avec l'amine aliphatique ou alicyclique en une telle quantité que le produit de réaction de la résine époxy et de l'amine basique, lorsque celles ci ont été neutralisées avec de l'acide, reste dispersible dans l'eau. De bons exemples de telles amines aromatiques sont l'aniline, la N-méthylaniline, la toluidine, la benzylamine, la m-xylylènediamine, la m-phénylènediamine, la 4, 4'diaminodiphénylméthane, etc. .. La mise en oeuvre de telles amines aromatiques permet d'obtenir un film de revêtement ayant des résistances plus élevées à la corrosion et à l'eau. La réaction de la résine époxy avec l'amine basique, qui est exothermique est provoquée par simple mélange des réactifs à la température ambiante. Afin que la réaction soit complète en un temps court cependant, il est préférable de chauffer le milieu réactionnel à une température comprise environ entre 50 et 150"C, avantageusement entre 70 et 130"C. L'amine basique, que l'on fait réagir avec la résine époxy peut être utilisée au moins en une quantité telle que le produit résultant soit hydrosoluble après neutralisation avec un acide. Cependant lorsqu'on utilise uniquement une mono-amine primaire en tant qu'amine basique, on utilise de préférence de 0, 5 à 1 mole d'amine par équivalent de groupe époxy afin de prévenir la formation d'un gel. De plus lorsqu'on utlise une polyamine uniquement, il est conseillé d'utiliser au moins 3/4 de mole d'une amine par équivalent de groupe époxy afin d'éviter la formatif d'un gel. En pareil cas il est souvent préférable d'effectuer la réaction par addition goutte à goutte d'une résine époxy à une amine, et d'éliminer par la suite l'amine qui n'a pas réagi par distillation sous vide ou par extraction. Il est préférable d'utiliser des solvants dans lesquels la résine époxy et l'amine sont solubles et ui sont le sec. -butano miscibles avec l'eau.On utilise par exemple l'iso-propanol/le tert. -butanol, le monoéthyléther d'éthylèneglycol , le monoéthyléther de diéthylèneglycol (carbitol) et alcools similaires, l'acétate d'éthyle, l'acétate de butyle, l'acétate du monoéthyléther d'éthylèneglycol, l'acétate de carbitol et esters similaires, la méthyléthylcétone, la diisobutylcétone, la méthylisobutylcétone; la diacétonealcool, le méthyléther de diacétone-alcool (Pentoxone) et des cétones similaires. Lorsqu'un solvant est utilisé, la quantité de celui-ci peut habituellement atteindre environ 60 % en poids et être comprise de préférence entre 10 et 40 % en poids, ce pourcentage étant calculé sur la quantité totale de la résine époxy et l'amine. Le polyamide (B) selon l'invention est un polyamide ayant au moins un groupe amino basique, et on choisit en particulier celles préparées par condensation d'un acide carboxylique et d'une polyamine, celles obtenues en faisant réagir une polyamine avec un oligomère préparé par polymérisation par ouverture du noyau cyclique d'un lactame tel 1' E-caprolactame, le polyesterpolyamide d'alcanolamine et d'acide dicarboxylique, etc... On peut par exemple utiliser les acides dicarboxyliques représentés par la formule géné rale:HOOC-R-COOH dans laquelle R est un groupe hydrocarbure saturé ou non saturé aliphatique ou un groupe hydrocarbure aromatique ayant de 1 à 34 atomes de carbone.Parmi ces acides on préfère les acides phtalique, malonique, maléique, fumarique, succinique, azélaique, adipique, sébacique, dodécylsuccinique, les acides dimères, etc... Les polyamines sont celles de polyalkylènes ayant un groupe amino primaire aux deux extrémités de la chaume principale, représentées par les formules générales H2NR1NHz ou dans lesquelles R1, R2 et R3 sont des groupes hydrocarbure ayant chacun de 2 à 6 atomes de carbone, R4 est un atome d'hydrogène ou un groupe hydrocarbure aliphatique ayant de 1 à 3 atomes de carbone, et n est un nombre entier compris entre 1 et 6.Parmi ces polyamines, on préfère l'éthylènediamine, la propylènediamine, la butylènediamine, l'hexaméthylènediamine, la tétra-éthylènepentamine, la penta- éthylènehexamine, l'hexa- éthylèneheptamine, l'hepta- éthylène - octamine, la diéthylènetriamine, la triéthylènetétramine, la bis(3-aminopropyl) amine, la 1, 3-bis(3'-aminopropylamino)propane, etc... Les exemples d'alcanolamines sont ceux ayant de 2 à 6 atomes de carbone telles l'éthanolamine, la propanolamine et l'hydroxyéthylaminopropylamine, etc... Etant donné que le polyamide (B) doit posséder un groupe amine, il faut faire réagir l'acide dicarboxylique avec un excès de polyamine ou d'alcanolamine.On fait par exemple réagir une mole d'acide dicarboxylique avec 0, 8 à 2, 0 moles de polyamine ou avec 1, 0 à 2, 0 moles d'alcanolamine, ou bien on fait réagir jusqu'à une mole de polyamine avec une mole d'un oligomère préparé par polymérisation par ouverture de cycle d'un lactame. On conduit une telle réaction à une température comprise entre 100 et 250"C sous atmosphère d'azote ou à une température comprise entre 70 et 200"C à pression réduite, tout en éliminant l'eau qui se forme au cours de la réaction. Afin d'obtenir des polyamides solubles dans des solvants organiques et présentant de basses valeurs de point de fusion et de viscosité, il est préférable d'utiliser au moins partiellement un acide gras dimère en tant qu'acide dicarboxylique et la diéthylènetriamine ou une polyalkylène -polyamine similaire en tant que polyamine. Le polyisocyanate partiellement bloqué (C) que l'on utilise selon l'invention est un polyisocyanate ayant dans la molécule au moins un groupe isocyanate bloqué et en moyenne un nombre supérieur à zéro et inférieur ou égal à 1, de groupes iso- cyanate libres. Si le composé contient par molécule moins d'un groupe isocyanate bloqué, la composition pour revêtement par électrophorèse que l'on obtient a tendance a durcir moins pendant la cuisson, tandis qu'un nombre moyen de groupes isocyanate libres dans la molécule supérieur à 1 peut provoquer la formation d'un gel lorsqu'on met en contact le polyisocyanate partiellement bloqué et le produit de réaction de la résine époxy et l'amine basique, ou le polyamide ayant des groupes amino basiques et un tel nombre doit donc être évité. Le polyisocyanate partiellement bloqué peut être préparé facilement en faisant réagir un polyisocyanate ayant au moins deux groupes isocyanate dans la molécule avec un agent de blocage en une quantité suffisante pour obtenir un produit final possédant un nombre moyen de groupes isocyanate supérieur à zéro et égal ou inférieur à 1. Cette réaction est fortement exothermique et il est conseillé d'ajouter l'agent de blocage goutte-à-goutte au polyisocyanate.On conduit la réaction de préférence à une température modérément élevée, comprise entre 20 et 80"C. On choisit les polyisocyanates par exemple parmi ceux ayant au moins deux groupes isocyanate dans la molécule, tels que le diisocyanate de 4, 4'-diphénylméthane, le diisocyanate de 2, 4- ou 2, 6-tolylène, le diisocyanate de m- ou p-xylylène et des diisocyanates aromatiques similaires; le diisocyanate d'hexaméthylène, le diisocyanate d'acides dimères, le diisocyanate d'isophorone et des diisocyanates aliphatiques et alicycliques similaires les produits d'addition de tels diisocyanates aromatiques, aliphatiques ou alicycliques et l'éthylèneglycol, le propylèneglycol, la glycérine, le triméthylolpropane, le pentaérythritol et des polyols similaires ; les trimères de tels diisocyanates aromatiques, aliphatiques ou alicycliques, etc... On préfère parmi les composés cités les polyisocyanates aromatiques, tels que lfsdiisocyanatzde et de tolylène xylylène/et des produits d'addition de diisocyanate de tolylène ou de xylylène et d'un polyol. Les agents de blocage que l'on peut utiliser sont des composés volatils à bas poids moléculaire possédant de l'hydrogène actif tels que le méthanol, l'éthanol, le propanol, le butanol, l'hexanol, le cyclohexanol, l'cool benzylique, le monoéthyléther d'éthylèneglycol, le monobutyléther d'éthylène - glycol et des mono-alcools aliphatiques, alicycliques ou aromatiques similaires, le diméthyl- ou le diéthylaminoéthanol et des amines tertiaires hydroxylées similaires, l'acétoxime, la méthyléthylcétone-oxime et des oximes similaires, l'acétylacétone, l'acéto-acétate, le malonate et des composés méthyléniques actifs similaires, le phénol, 1' E-caprolactame, etc.. On préfère parmi ces composés cités à titre d'exemple, les mono-alcools aliphatiques. La composition résineuse constituant l'ingrédient principal de la présente composition peut être préparée à partir des composés (A), (B) et (C) par réaction du produit d'addition résine époxy-amine (A) avec le polyisocyanate (C) et par mixtion ou réaction du polyamide (B) avec le produit ainsi obtenu, ou par réaction du polyamide (B) avec le polyisocyanate (C) et par mixtion ou réaction du produit d'addition résine époxy-amine (A) avec le produit ainsi obtenu. Dans les deux cas, les ingrédients (A) et (B) peuvent être rendus davantage compatibles l'un avec l'autre en permettant à certains groupes époxy du produit d'addition (A) de réagir avec les groupes amino du polyamide (B)'.Le nombre de groupes époxy que l'on oblige à demeurer dans le produit (A) pour la réaction indiquée ci-dessus est de préférence telle que le produit d'addition obtenu ne formera pas de gel ou n aura pas une viscosité trop élevée, c'est-à-dire au plus un seul groupe par molécule de résine époxy. La réaction entre le polyisocyanate partiellement bloqué (C) et le produit d'addition résine époxy-amine (A) ou le polyamide (B) doit être conduite sans permettre la dissociation des groupes isocyanate bloqués afin d'éviter la formation d'un gel. La température de réaction est comprise entre 40 et 1400C, de préférence entre 60 et 120"C. Afin de protéger les groupes amino primaires contenus dans le composé (A) et/ou le composé (B) et afin de permettre à un nombre suffisant de groupes amino de rester pour la solubilisation du produit avec un acide afin d'empêcher la formation d'un gel, il est préfarable de faire réagir (A) ou (B) avec de l'acétone, de la méthyléthylcétone, de la di-éthyl cétone, de la méthylisobutylcétone ou une cétone similaire ayant un substituant moins sujet à l'empêchement stérique et de convertir quelques uns des groupes amino primaires et en cétimines à des fins de protection avant d'effectuer la réaction ci-dessus indiquée; La réaction de formation de cétimine peut être conduite facilement par chauffage des réactants à une température d'au moins 100 C en écartant par distillation l'eau qui se forme. Afin que la réaction de (G) avec (A) ou (B) donne un produit de réaction de viscosité réduite libre de tout gel, on peut conduire la réaction dans un solvant inerte vis-à-vis du groupe isocyanate tel que l'alcool isopropylique, sec-butylique ou tert. -butylique, l'acétate d'éthyle, de butyle, de cellcsolve ou de carbitol, le diméthyl-éther de diéthylèneglycol, la diisobutylcétone, la méthylisobutylcétone, le Pentoxone ou un composé similaire. (1) Lorsque le produit de réaction de (A) et (C) est mélangé avec (B) on effectue cette opération à la température ambiante, tandis que lorsque l'on fait réagir le produit de réaction avec (B), on le fait avec chauffage jusqu'à 150"C, de préférence à une température comprise entre 80 et 130"C. (2) Lorsque l'on mélange on fait réagir le produit de réaction de (B) et (G) avec (A), on respecte les conditions indiquées ci-dessus. La réaction de (A) avec (C) indiquée sous (1) ci-dessus est conduite en respectantles proportions en poids suivantes : de 90 à 15 % de (A) pour 10 à 85 % de (C), de préférence de 75 à 25 % de (A) pour 25 à 75 % de (C). Lorsque le produit de réaction de (A) et (C) est mélangé ou entré en réaction avec (B), comme indiqué sous (1) ci-dessus, les proportions en poids de ces produits, le premier étant exprimé par la quantité de (A) sont les suivantes : de 30 à 90 % de (A) pour 70 à 10 % de (B), de préférence de 40 à 80 % de (A) pour 60 à 20 % de (B). La réaction entre (B) et (C) décrite sous (Z) est conduite avec les proportions en poids suivantes : de 85 à 10 fla de (B) pour 15 à 90 % de (C), de préférence de 70 à 25 fla de (B) pour 30 à 75 fla de (C).Lorsque le produit de réaction entre (B) et (C) est mélangé ou a réagi avec (A) les proportions en poids, le produit de réaction entre (B) et (C) étant représenté par (B), sont: de 70 à 10 % de (B) pour 30 à 90 % de (A), de préférence de 60 à 20 % de (B) pour 40 à 80 L'indice d'amine du produit résineux-obtenu est en général compris entre 25 et 400, de préférence entre 50 et 200. Si cet indice est compris dans cet intervalle, la composition de revêtement présente une bonne dispersibilité dans l'eau ou un excellent pouvoir couvrant et le film de revêtement formé par cette composition présente une résistance à la corrosion supérieure. On neutralise alors le liant résineux avec un acide, ce qui le rend soluble ou dispersible dans l'eau. On peut utiliser pour la neutralisation les acides formique, acétique, propionique, butyrique, hydroxyacétique et lactique ou bien un acide organique hydrosoluble similaire, ou encore les acides chlorhydrique, phosphorique et d'autres acides minéraux hydrosolubles similaires. On utilise l'acide en une quantité au moins suffisante pour rendre le liant soluble ou dispersible dans un milieu aqueux mais ne doit pas dépasser l'équivalent des groupes amino contenus dans le liant.La composition aqueuse que l'on obtient après neutralisation avec un acide est dissoute ou dispersée dans un milieu aqueux et a normalement une concentration en liant comprise entre 3 et 30 fla en poids, de préférence comprise entre 5 et 15 fla en poids et un pH entre 3 et 9, de préférence entre 5 et 7. Selon l'invention, on choisit en tant que milieu aqueux de l'eau ou un mélange d'eau et d'un solvant organique. Les solvants organiques peuvent être choisis parmi une grande variété de ceux qui sont miscibles avec l'eau, par exemple ltéthanol, l'isopropanol, le se-butanol, le monoéthyléther d'éthylèneglycol, le monobutyléther d'éthylèneglycol et alcools similaires, 1' acétate de butyle, l'acétate de mono-éthyléther d'éthylèneglycol, le carbitol, l'acétate de carbitol et des esters similaires, la méthyléthylcétone, la diacétone alcool et des cétones similaires. On utilise le solvant normalement en une quantité pouvant atteindre 50 % en poids basée sur la quantité d'eau. La solution aqueuse ou la dispersion de la composition pour revêtement électrophorétique selon l'invention peut en outre contenir des pigments, des agents tensio-actifs, des catalyseurs de durcissement ou agents similaires selon les besoins. Les pigments utiles sont par exemple des pigments colorants et des pigments de charge. Des exemples de pigments de charge sont l'argile, le mica, le talc, le carbonate de calcium et similaires.Comme pigments colorants on peut citer par exemple l'oxyde de fer rouge, le dioxyde de titane, le noir de carbone, etc... On peut utiliser des agents tensio-actifs bien que cela ne soit pas toujours nécessaire, étant donné que la composition est entièrement soluble ou dispersible dans l'eau sans agent tensio. actif. On peut choisir par exemple un agent tensio-actif. non-ionique tel que le poly7éthylèneglycol ou le polyoxypropylèneglycol ou leurs dérivés. Comme catalyseur de cuisson on peut faire une choix parmi les nombreux catalyseurs connus tels par exemple l'acétate, le naphténate, l'oléate, le chromate, le phosphate et sels similaires de bismuth, de plomb, d'étain, de fer, de cobalt, de nickel, d'aluminieux, de zinc, de manganèse, de cuivre, de zirconium et de métaux similaires. La présente composition peut également renfermer une résine hydrosoluble neutre ou cationique compatible avec la résine en une proportion qui n'est pas défavorable à la résistance à la corrosion de la composition. A titre d'exemple on peut citer en tant que résines neutres les résines phénoliques hydrosolubles, les résines hydrosolubles de la mélamine, le polyacrylamide, le polyacrylamide méthylolé, l'alcool polyvinylique, l'acétate de polyvinyle, le polyvinylpyrrolidone et l'éther méthylique de polyvinyle. Des résines cationiques que l'on peut utiliser sont les copolymères comprenant le méthacrylate de dialkylamino-éthyle ou le méthacrylate de diaîkylaminopropyle et le-produit d'addition du copolymère de méthacrylate de glycidyle et d'une amine secondaire. La solution ou dispersion aqueuse de la présente composition de revêtement peut être appliquée par électrophorèse avec des résultats satisfaisants au moyen des appareils habituels. L'article à revêtir est disposé comme cathode et une plaque de carbone ordinaire forme l'anode. On peut conduire l'opération de revêtement par électrophorèse dans les conditions usuelles. Ain Si par exemple on soumet l'article pour le durcissement à la cuisson habituelle, à une température comprise entre 150 et 250 C, de préférence entre 170 et Z10 Cj pendant 15 à 45 mn. Après la cuisson du revêtement, les groupes isocyanate bloqués dans la résine libèrent l'agent de blocage et subissent une réaction de réticulation avec les groupes amino, amido, hydroxyle et similaires, provoquant ainsi le durcissement du revêtement. La composition pour revêtement par électrophorèse selon l'invention peut être utilisée tant pour le revêtement des feuilles de fer habituelles qui ont été traitées avec du phosphate de zinc et du phosphate de fer, que pour le revêtement de feuilles d'acier non traitées enclines à la corrosion. Les feuilles revêtues, ainsi obtenues, bien que libres de produits à base de chrome hexavalent, ont une résistance élevée à la corrosion. Ce résultat obtenu par la présen te invention n'a jamais été atteint au moyen des compositions pour revêtement par l'électrophorèse selon les techniques conventionnelles. La présente composition convient également au revêtement de feuilles d'acier plaquées zinc ou plaquées étain ainsi que de substrats d'aluminium, de cuivre et d'alliages de cuivre. L'invention sera décrite plus en détail dans les exemples non limitatifs suivants dans lesquels les parties et pourcentages sont indiqués en poids. Les indices d'amine sont déterminés comme décrit ci-dessous. Détermination de l'indice d'amine On introduit un échantillon d'un poids compris entre 0, 2 et 0, 3 g dans un flacon d'Erlenmeyer de 100 ml et on chauffe pour le faire fondre. Après refroidissement on titre avec une solution aqueuse 0, 1 n de HC1 avec du bleu de bromophénol comme indicateur. On relève la quantité de solution de HC1 nécessaire pour faire virer la couleur du bleu au jaune et on calcule l'indice d'amine à l'aide de la formule suivante quantité de sol x titre de la HCl 0,1 n - solution de HCl x 5,61 indice d'amine = poids de teneur en x 1 x l'échantillon (g) matière solide (%) 100 Exemple 1 On dissout 200 parties d'une résine époxy du type bisphénol A (marque "Epikote 828" de la Société Shell Chem.Co., Ltd. au Japon) correspondant à 190 équivalentsépoxy, dans 160 parties d'acétate de mono-éthyléther d'éthylèneglycol, et on ajoute goutteà-goutte à cette solution 105 parties de diéthanolamine à une température comprise entre 40 et 600C,après cessation du développement de chaleur, on maintient le mélange pendant une heure à 110 C afin d'obtenir un produit de réaction résine époxy-amine ayant un indice d'amine de 180. On ajoute goutte-à-goutte à 348 parties de diisocyanate de tolylène (un mélange de 80 fla de diisocyanate de 2, 4-tolylène et 20 fla de diisocyanate de 2,6 -tôlylène > le même qu'utilisé ci-après), 163 parties de n-butanol à une température ne dépassant pas 50 C pendant une période de deux heures. On maintient le mélange pendant une heure à 60 C afin de préparer un diisocyanate partiellement bloqué dans lequel le rapport molaire diisocyanate de tolylène/nbutanol est de 1/1,1. On ajoute le diisocyanate partiellement bloqué (5I1 parties) au produit de réaction résine époxy-amine obtenu ci-dessus, et on maintient le mélange résultant à environ 80"C pendant 2 heures afin de préparer une résine époxy reliée par addition à une amine, et contenant des groupes isocyanate bloqués. On ajoute au produit d'addition résine époxy-amine à la température ambiante 400 parties de résine polyamide du type acide dimère, ayant un indice d'amine de 100 et le point de ramollissement à 40"C (marque :"Tohmide 210" de la Soc. Fuji Kasei Co. ,au Japon) dissout dans 80 parties de monoéthyléther d'éthylèneglycol, afin d'obtenir une composition contenant 83, 4 fla de solides et possédant un indice d'amine de 96. A une portion de la composition résineuse (120 parties), on ajoute 6, 4 parties d'acide acétique et 873, 6 parties d'eau désionisée afin d'obtenir une dispersion aqueuse uniforme contenant environ 10 % de matières non volatiles et ayant un pH de 6, 0. Au moyen de cette dispersion en tant que bain de revêtement électrophorétique, on revêt par électrophorèse pendant 2 mn à 25 "C et sous une tension de 200 V une feuille d'acier traitée avec du phosphate de zinc monté en cathode avec une plaque de carbone comme anode. On retire ensuite la feuille d'acier du bain et on la soumet à une cuisson à 180"C pendant 20 mn et on obtient ainsi un film durci d'une épaisseur de 28 microns ayant une dureté au crayon de 2H.Le film a les propriétés suivantes Résistance à l'impact (1, 35 cm, 1 kg, 50 cm) sans changement Résistance à la corrosion (240 h) sans changement Etat lisse de la surface excellent Ces propriétés sont mesurées de la façon suivante Dureté au crayon On conserve un panneau d'essai pendant une heure dans une chambre où règnent une température et une humidité constantes, à savoir respectivement 20 r 1 "C et 75 %. Ensuite on aplatit par abrasion la pointe d'un crayon bien taillé(marque "Uni" de la Socité Mitsubishi Pencil Co. au Japon). On presse le crayon fermement contre la surface du revêtement sur le panneau d'essai, l'axe du crayon formant un angle de 45 avec la surface et on avance le crayon à une vitesse constante de 3 cm/sec. dans cette position. On répète cette procédure 5 fois, chaque fois avec un crayon de dureté différente. La dureté du revêtement est exprimée par celle du crayon le plus dur auquel le revêtement résiste sans dommage pendant plus de 4 coups. Résistance au crayon Après avoir laissé le panneau portant le revêtement pendant 1 heure dans la chambre à température et humidité constantes, à 20 - 1 0C et 75 fla d'humidité, on conduit l'essai suivant dans cette même chambre. On monte une pointe et un support d'impact sur un appareil pour mesurer l'impact selon Du Pont et on dispose le panneau entre les deux, le côté revêtement en haut. On fait tomber le poids (1 kg) sur la pointe d'impact de la hauteur prescrite et on retire le panneau, et après un séjour d'une heure dans la chambre on observe l'état de la surface. Résistance à la corrosion On raye le revêtement sur le panneau en diagonale de façon à atteindre le panneau. On soumet le panneau ensuite à un essai par pulvérisation d'eau salée (solution aqueuse à 5 % de Nazi) à une température de 350C et une humidité de 100 %. L'état lisse de la surface Observation à l'oeil nu. Exemple 2 On dissout 500 parties de résine époxy du type bisphénol (marque "Epikote 1001" produit de la Société Aihell Chemical Company, Ltd. au Japon) correspondant à 500 équivalents d'époxy, dans 181 parties d'alcool isopropylique et on ajoute goutte-à-goutte à cette solution 36, 5 parties de diéthylamine et 66, 5 parties de diisopropanolamine, à une température comprise entre 60 et 70"C. On maintient le mélange à 90"C pendant 1 heure afin d'obtenir un produit de réaction résine époxy-amine ayant un indice d'amine de 93. On dissout 400 parties d'une résine polyamide liquide ayant un indice d'amine de 300 (marque'Versamid 125" produit de la Société Daiichi General Co au Japon) dans 240 parties de méthylisobutylcétone, et on fait bouillir la solution à reflux par chauffage à 130"C pendant 6 heures, tout en écartant par distillation l'eau qui se forme afin de convertir les groupes d'amine primaire en cétimine. On refroidit le mélange réactionnel jusqu'à 60 OC et ensuite on ajoute goutte-à-goutte 386 parties de diisocyanate partiellement bloqué (rapport molaire 1/1, 5) préparé à partir de 217 parties de diisocyanate de tolylène et 169 parties de mono-éthyléther d'éthylèneglycol comme décrit à l'exemple 1. Après le maintien du mélange résultant à 80"C pendant 2 heures, on obtient un polyamide contenant des groupes isocyanate bloqués et ayant un indice d'amine de 76. On mélange le polyamide à la température ambiante avec le produit de réaction résine époxy-amine obtenu comme indiqué ci-dessus pour obtenir une composition résineuse contenant 77 % de solides et possédant un indice d'amine de 84. On ajoute à la composition (130 parties), 6, 0 parties d'acide propionique et 114 parties d'eau désionisée pour préparer une dispersion aqueuse contenant 40 % de solides. On ajoute à la dispersion aqueuse (62, 5 parties) 12, 5 parties d'oxyde de fer rouge, 12, 5 parties de dioxyde de titane, 5 parties de talc, une partie d'acétate de plomb et 20 parties d'eau et on pétrit le mélange dans un broyeur à billes pendant 20 h. On ajoute au mélange ainsi formé 187, 5 parties de la dispersion aqueuse à 40 % et 700 parties d'eau désionisée pour la préparation d'un bain pour électrophorèse contenant environ 13 % de solides et ayant un pH de 5, 5. On revêt par électrophorèse à 30"C pendant 3 mn et sous une tension de 190 V, une feuille d'acier traitée avec du phosphate de fer, l'acier formant la cathode et une plaque de carbone d'anode.On soumet la feuille d'acier ensuite à une cuisson à 170"C pendant 30 mn pour obtenir un film durci de 24 microns d'épaisseur dont la dureté au crayon est de 4H. Le bain a un pouvoir couvrant de 17, 0 cm à la même tension (déterminé selon la méthode au tuyau). Le film a les propriétés suivantes Résistance à l'impact (1, 35 cm, 1 kg, 50 cm) sans changement Résistance à la corrosion (720 h) sans changement Etat lisse de la surface excellent Indice d'Erichsen 7 mm ou plus Les résistances à l'impact et à la corrosion et l'état de la surface sont déterminés comme décrit à l'exemple 1. L'indice d'Erichsen est déterminé de la façon suivante : on place le panneau revêtu pendant 1 heure dans une chambre à température et humidité constantes, maintenues respectivement à 20"C et 75 zou On pose ensuite le panneau sur l'appareil selon Erichsen. Un poinçon dont le diamètre est de 20 mm est poussé à partir d'une distance déterminée et avec une vitesse d'environ 0, 1 mm/sec aussi constante que possible, pour buter contre la face postérieure du panneau. La partie emboutie du panneau est examinee à l'oeil nu immédiatement après pour constater si le film présente des craquelures ou si des éclats sont partis afin de déterminer la distance maximale (en mm) à partir de laquelle le poinçon heurte le film sans laisser de traces. Exemple 3 : On dissout 950 parties de résine époxy du type bisphénol A (mar- que'Epikote 1004" produit de la Société Shell Chemical Co. au Japon), correspondant à 950 équivalents d'époxy et 130 parties d'une résine époxy alicyclique, correspondant à 130 équivalents d'époxy (marque "Chissonox 221" produit de la Chisso Co. au Japon), dans 300 parties d'acétate de carbitol, on ajoute goutte à-goutte à une température comprise entre 60 et 80"C, 49 parties de diéthylamine à la solution et on maintient le mélange résultant pendant 2 h à 100"C afin d'obtenir un produit de réaction résine époxy-amine correspondant à environ 3200 équivalents d'époxy et ur indice d'amine de 38. On dissout 400 parties d'une résine polyamide ayant un indice d'amine de 350 (marque "Versamid 140", produit de la Société Daiichi Ceneral Co. au Japon) dans 250 parties de diéthylcétone et on chauffe la solution à reflux pendant 8 h tout en écartant par distillation l'eau qui se forme, afin de transformer les groupes d'amine primaire en cétimine. On refroidit le mélange réactionnel à 60"C et on ajoute ensuite goutte-à-goutte 387 parties d'un diisocyanate partiellement bloqué (rapport molaire 1/1) préparé à partir de 252 parties de diisocyanate d'hexaméthylène et 135 parties de mono-éthyléther d'éthylèneglycol de la façon décrite à l'exemple 1.Après avoir maintenu le mé lange résultant pendant une heure à 800 80 C, on obtient un polyamide possédant des groupes isocyanate bloqués et ayant un indice d1amine de 85. On mélange le polyamide avec 1 e produit de réaction résine époxy-amine obtenu ci-dessus et on fait réagir le mélange à 80"C pendant 1 heure pour obtenir une composition présentant une teneur en solides d'environ 77 % et ayant un indice d'amine de 55. On ajoute à la composition (130 parties) 4,5 parties d'acide acétique et 115,5 parties d'eau désionisée afin de préparer une dispersion aqueuse contenant 40 TfO de substances non volatiles. De la même façon qu'à l'exemple 2 on prépare ensuite une composition dans laquelle sont dispersés des pigments contenant 13 % de substances non volatiles ayant un pH de 4, 5. Le bain pour revêtement par électrophorèse ainsi formulé possède un pouvoir couvrant de 20, 5 cm pendant 3 mn sous une tension de 250 V. On revêt dans ce bain par électrophorèse à 30"C pendant 3 mn sous une tension de 250 V une feuille d'acier traitée avec du phosphate de zinc. On soumet la feuille revêtue à la cuisson pendant 15 mn à 200"C pour obtenir un film durci d'une épaisseur de 20 microns ayant une dureté au crayon de 3H. Le film a les propriétés suivantes Résistance à l'impact (1, 35 cm, 1 kg, 50 cm) sans changement Résistance à la corrosion (960 h) sans changement Etat lisse de la surface excellent Les propriétés énoncées ci-dessus sont déterminées comme décrit à l'exemple 1. Exemple 4 On dissout 950 parties d'une résine époxy du type bisphénol A (marque "Epikote 1004" produit de la Société Shell Chemical Corp. au Japon) correspondant à 950 équivalents d'époxy, dans 200 parties d'acétate de butyle et on ajoute la solution goutte-à-goutte à 600c à 70 parties d'éthylènediamine dans 100 parties d'acétate de butyle. On maintient le mélange pendant 2 h à 80"C et on élimine le solvant et l'amine non transformée sous pression réduite pour obtenir un produit de réaction résine époxy-amineq ayant un indice d'a à 75 % mine de 180. On ajoute goutte-à-goutte 628 parties d'une solution/d'un poly- isocyanate dans de l'acétate d'éthyle (marque "Desmodur L" produit de la Société Bayer AG R. F.A. ), obtenu à partir de 1 mole de triméthylolpropane et 3 moles de diisocyanate de tolylène, à 130 parties de mono-éthyléther d'éthylèneglycol à une température ne dépassant pas 50"C et on maintient le mélange pendant 2 h à 70"C pour obtenir 758 parties (solides) d'un polyisocyanate partiellement bloqué. On ajoute ce polyisocyanate partiellement bloqué goutte-àgoutte, à une température comprise entre 80 et 1000cl au produit de réaction résine époxy-amine obtenu ci-dessus et on maintient le mélange réactionnel pendant 2 h à 1000C afin de préparer un produit d'addition résine époxy-amine contenant des groupes isocyanate bloqués présentant une teneur en solides d'environ 63 % et un indice d'amine de 40. On ajoute au produit ainsi obtenu 400 parties de résine polyamide du type acide dimère ayant un indice d'amine de 100 et le point de ramollissement à 40"C (marque "Tohmide 210" produit de la Société Fuji Kasei au Japon) dissous dans 80 parties de monoéthyléther d'éthylèneglycol, et on maintient le mélange pendant une heure à 80"C pour obtenir une composition résineuse ayant une teneur en solides d'environ 68 % et un indice d'amine de 60. On ajou te à la composition (160 parties) 6,5 parties d'acide lactique et 112,5 parties d'eau désionisée pour préparer une dispersion aqueuse contenant 40 % de solides.De la façon indiquée à l'exemple 2 on utilise la dispersion pour préparer une composition dans laquelle sont dispersés des pigments et présentant une teneur en substances non volatiles de 13 % et un pH de 6, 0. On revêt par électrophorèse dans un bain préparé à partir de la composition ci-dessus décrite une feuille en acier dégraissée, sous une tension de 280 V pendant 30 mn. On soumet la feuille revêtue à la cuisson pendant 30 mn à 180go pour obtenir un film d'une épaisseur de 18 microns et d'une dureté de 3H. Ce film a les propriétés suivantes Résistance à l'impact (1, 35 cm, 1 kg > 50 cm) sans changement Résistance à la corrosion (480 h) sans changement Etat lisse de la surface excellent Indice d'Erichsen 7 mm ou plus Ces propriétés sont déterminées comme décrit à l'exemple 2. Exemples 5 à 12 On utilise les matières de départ consignées dans le tableau ci-après pour préparer des produits de réaction comme décrit à l'exemple 1. Les produits obtenus sont incorporés dans des dispersions aqueuses qui servent à la préparation de bains pour le revêtement par électrophorèse. Les propriétés des films obtenus sont pratiquement identiques à celles des films obtenus à l'exemple 1. Exemple de comparaison 1 On dissout 500 parties d'une résine époxy (marque "Epikote 1001" produit de la société Shell Chemical Co. au Japon) correspondant à 500 équivalents époxy, dans 300 parties de méthylisobutylcétone, et on ajoute goutte-àgoutte à cette solution 73 parties de diéthylamine à une température comprise entre 80 et 100go. On chauffe le mélange à 120go et on le maintient à cette température pendant une heure. Ensuite on ajoute goutte-à-goutte 174 parties de diisocyanate de tolylène à 180 parties de mono-éthyléther d'éthylèneglycol à une température comprise entre 60 et 80"C, on chauffe le mélange à 120go et on le maintient à cette température pendant 1 heure.On mélange la masse réactionnelle avec le produit de réaction résine époxy-amine obtenu ci-dessus afin de préparer une composition résineuse ayant une teneur en solides d'environ 74%. TABLEAU Exemple Composant (A) Composant (B) Composant (C) résine époxy composé aminé Polyamide Polyisocyanate agent de blocage 5 Epikote 828 #1 éthanolamine Tohmide &num;245 #2 diisocyanate de m- n-butanol xylylène 6 Epikote 834 diéthylène Versamide #3 diisocyanate de hexanol triamine 100 tolylène 7 Epikote 1001 hydroxyéthyl- Tohmide &num; 225-X diisocyanate monobutyléther aminopropylamine d'acide dimère d'éthylèneglycol 8 Epikote 1004 n-méthylpipérazine Tohmide produit d'addition de monoéthyléther &num; 215-X diisocyanate de toly- d'éthylèneglycol lène et d'éthylèneglycol 9 Epikote 1004 diéthylamine : 8 acide sébaci- produit d'addition de phénol m-xylylènediamine que : 1 diisocyanate de toly : 2 (rapport molaire ) diéthylènetriamine lène et de trimé : 0,6 hexaméthyl- thylolpropane ènediamine : 0,5 (rapport molaire) 10 Epikote 871 éthylènediamine acide adipique: 0,5 diisocyanate de #-caprolactame acide succinique tolylène : 0,5 triéthylènetétramine : 1,2 (rapport molaire) TABLEAU (suite) Exemple Composant (A) Composant (B) Composant (C) N résine époxy composé aminé Polyamide Polyisocyanate agent de blocage 11 Epikote propylamine : 7 acide dimère : 1 diisocyanate de alcool benzylique 1001 4,4'-diaminodiphé- diéthylènetriamine tolylène nylméthane : 3 : 0,75 ; mono (rapport molaire) éthanolamine : 0, 75 (rapport molaire) 12 Epikote diéthanolamine : 9 acide dodécyl- diisocyanate alcool cyclo1004 m-phénylènedia- succinique : 1 d'isophorone hexylique mine : 1 éthylènetriamine : 0, 5 (rapport molaire) diéthylènetriamine : 0,6 (rapport molaire) Note : # 1 marque déposée : produit de la société Shell Chemical Co., Ltd., Japon # 2 marque déposée : produit de la société Fuji Kasei Co., Ltd., Japon # 3 marque déposée : produit de la société Daiichi General Co., Ltd., Japon A la composition (135 parties) on ajoute 5 parties d'acide acétique et 860 par ties d'eau désionisée pour préparer une dispersion aqueuse ayant une teneur en solides de 10 % et un pH de 4, 0. La dispersion contient en suspension certaines matières insolubles dans l'eau. On utilise la dispersion comme bain pour revê tir par électrophorèse à 25"C pendant 2 mn sous une tension de 190 V une feuil le d'acier dégraissée.La feuille revêtue est soumise à la cuisson pendant 30 mn à 1800C et on obtient ainsi un film durci d'une épaisseur de 12 microns ayant une dureté au crayon de 5 H. La surface n'est pas très lisse et présente des défectuosités telles que piqûres d'aiguille et fissures. Le film se gonfle avec de l'acétone et casse lorsqu'on fait tomber dessus un poids (1, 35 cm et 1 kg, comme décrit ci-dessus) d'une hauteur de -20 cm. Soumis à l'essai pour la résistance à la corrosion, le film de meure sans changement pendant 240 h. On détermine ces propriétés du film comme décrit à l'exem- ple 2. Exemple de comparaison 2 On dissout 500 parties d'une résine époxy du type bisphénol A ("Epikote 1001"), correspondant à 500 équivalents d'époxy, dans 200 parties de toluène et on ajoute goutte-à-goutte à cette solution 73 parties de diéthylamine à une température comprise entre 80 et 100 C. On chauffe alors le mélange à 1200C et on le maintient à cette température pendant 1 heure. On ajoute encore au mélange réactionnel 280 parties d'acide gras et d'huile de ricin déshydraté et on chauffe le mélange obtenu d'abord à ll00C puis progressivement à 200"C en écartant l'excès de toluène.On fait bouillir le mélange à reflux à la même température pendant 5 heures pour continuer la réaction jusqu'à ce que l'indice d'acide soit réduit à 5 ou à une valeur inférieure, tout en éliminant par distilla tion l'eau qui se forme. Après la fin de la réaction, on soumet la masse réac tionnelle à une distillation sous pression réduite, on ajoute 300 parties d'acétate de butyle au résidu et le mélange est refroidi à 100"C. A ce mélange refroidi on ajoute 248 parties d'un produit de réaction de diisocyanate de tolylène et de n butanol (rapport molaire 1/1) préparé séparément; on chauffe le mélange à 120"C et on le maintient à cette température pendant 2 heures pour obtenir une compo sition résineuse ayant une teneur en solides d'environ 79 zou Pour préparer en suite une dispersion aqueuse contenant 40 % de solides, on ajoute à la composi tion (127 parties), 5, 6 parties d'acide acétique et 127 parties d'eau désionisée. Cette dispersion est blanche et très trouble. De la façon décrite à l'exemple 2 on prépare à partir de la dispersion une composition contenant des pigments dispersés ayant une teneur en matières non volatiles de 13 fla et un pH de 3, 8. On utilise la composition comme bain pour revêtir par électrophorèse à 30"C pendant 3 mn et sous une tension de 130 V, une feuille d'acier dégraissée. La feuille revêtue est soumise à la cuisson pendant 30 mn à 1800C et on obtient un film d'une épaisseur de 28 microns ayant une dureté au crayon de H. Sous une tension de 130 V pendant 3 mn, le bain a un pouvoir courant de 8, 0 cm. Au cours de l'essai de la résistance à l'impact avec le proids prescrit (1, 35 cm, 1 kg) à 50 cm de distance, le film reste sans changement, tandis que l'essai à la solution saline produit en 72 h des ampoules d'une certaine importance sur des portions rayées du film. Ces propriétés sont déterminées de la façon décrite à l'exemple de comparaison 1. REVENDICATIONS 1. Composition pour revêtement par électrophorèse cationique comprenant en un milieu aqueux un liant résineux à l'état dissous ou dispersé, caractérisée en ce que le liant résineux est obtenu par neutralisation avec un acide d'au moins un des produits suivants 1 - un mélange de : a) un produit de réaction d'un produit d'addition époxy amine (A) et d'un polyisocyanate partiellement bloqué (C) en des propor tions comprises entre 90 et 15 parties en poids de (4) pour 10 à 85 par ties en poids de (C), et de b) un polyamide (B), jen une proportion comprise entre 30 et 90 parties en poids du produit de réaction ci-dessus, calculé sur la base de (A), pour 70 à 10 parties en poids de (B) 2 - un produit de réaction de a) un produit de réaction d'un produit d'addition époxy-amine (A) et d'un polyisocyanate partiellement bloqué (C) et b) un polyamide (B), le rapport en poids entre (A) et (C) et le rapport en poids entre ledit produit de réaction et (B) étant le même que sous 1; 3 - un mélange de c) un produit de réaction d'un polyamide (B) et un polyiso cyanate partiellement bloqué (C) en une proportion comprise entre 85 et 10 parties en poids de (B) pour 15 à 90 parties en poids de (C), et :-d) un pro duit d'addition époxy-amine (A) en une proportion comprise entre 70 et 10 parties en poids du produit de réaction ci-dessus, calculée sur la quan tité de (B), pour 30 à 90 parties en poids de (A), et 4 - un produit de réaction de c > un produit de réaction d'un polyamide (B) et d'un polyisocyanate partiellement bloqué (C) et d) un produit d'addition époxy-amine (A), le rapport en poids entre (B) et (C) et le rapport en poids du produit de réaction ci-dessus et (A) étant les mêmes que sous 3, le produit d'addition époxy-amine (A) étant obtenu par réaction d'une résine époxy avec une amine basique, cette dernière et le polyamide (B) possédant au moins un groupe amino basique et le polyisocyanate partiellement bloqué (C) ayant dans la molécule au moins un groupe isocyanate bloqué et en mo yenne un nombre de groupes isocyanates libres supérieure à zéro et infé rieur ou égal à 1. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine époxy a un poids moléculaire compris entre 200 et 4000. 3. Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce que la résine époxy a un poids moléculaire compris entre 400 et 2000. 4. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que la résine époxy est obtenue à partir de bisphénol A et d'épichlorhydrine. 5. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'amine basique est un composé aminé aliphatique ou alicyclique ayant un groupe amino primaire ou secondaire ou les deux. 6. Composition selon la revendication 5, caractérisée en ce que l'amine basique est une mono-amine aliphatique hydrosoluble. 7. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que la résine époxy a réagi avec l'amine basique à une température comprise environ entre 50 et 150oC. 8. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le polyamide est obtenu par condensation d'un acide carboxylique et d'une polyamine, ou par réaction d'une polyamine avec un oligomère préparé par polymérisation par ouverture de cycle d'un lactame, ou bien est un polyesterpolyamide d'une alcanolamine et d'un acide carboxylique. 9. Composition selon la revendication 1, caractérisoeen ce que le polyisocyanate partiellement bloqué est un polyisocyanate aromatique ayant dans la molécule au moins un groupe isocyanate bloqué et en moyenne un nombre de groupes isocyanate libres supérieur à zéro et inférieur ou égal à 1. 10. Composition selon la revendication 9, caractérisée en ce que le polyisocyanate aromatique est le diisocyanate de tolylène ou de xylylène ou un produit d'addition de l'un de ces composés avec un polyol. 11. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le produit de réaction de (A) et de (C) est obtenu à partir de 75 à 25 parties en poids de (A) et de 25 à 75 parties en poids de (C). 12. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le produit de réaction de (A) et de (C) est mélangé ou a réagi avec (B) en des proportions de 40 à 80 parties en poids dudit produit de réaction calculées par rapport au poids de (A) pour 60 à 20 parties en poids de (B). 13. Composition selon la revendication I, caractérisée en ce que le produit de réaction de (B) et de (C) est obtenu par réaction de 70 à 25 parties en poids de (B) avec 30 à 75 parties en poids de (G). 14. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le produit de réaction de (B) et de (C) est mélangé ou a réagi avec (A) en des proportions de 60 à 20 parties en poids dudit produit de réaction calculées par rapport au poids de (B) pour 40 à 80 parties en poids de (A). 15. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'acide de neutralisation est un acide organique ou minéral hydrosoluble. 16. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le liant résineux a un indice d'amine compris environ entre 25 et 400. 17. Composition selon la revendication 16, caractérisée en ce que le liant résineux a un indice d'amine compris environ entre 50 et 200. 18. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient un liant en une concentration comprise environ entre 3 et 30 fla en poids. 19. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle a un pH compris entre 3 et 9. 20. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient en outre une résine hydrosoluble neutre ou cationique. 21. Procédé pour la préparation d'une composition pour revêtement par électrophorèse cationique, caractérisé en ce que dans un premier stade, on mélange ou fait réagir (1) un des produits suivants (a) un produit de réaction d'un produit d'addition époxy-amine (A) et un polyisocyanate partiellement bloqué (C) en des proportions comprises entre 90 et 15 parties en poids de (A) pour 10 à 85 parties en poids de (C), et (b) un produit de réaction d'un polyamide (B) et un polyisocyanate partiellement bloqué (C) en des proportions comprises entre 85 à 10 par ties en poids de (B) pour 15 à 90 parties en poids de (C) et (2) le produit de réaction d'un produit d'addition époxy-amine (A) et un polya mide (B), (A) étant utilisé pour le produit (b) ci-dessus en une proportion comprise entre 30 et 90 parties en poids de (A) pour 70 à 10 parties en poids de (b), calculées sur la quantité de (B) > et (B) étant utilisé pour le produit (a) ci-dessus en une proportion comprise entre 70 et 10 parties en poids de (B) pour 30 à 90 parties en poids de (a) calculées par rapport à la quantité de (A), ce produit d'addition époxy-amine (A) étant un produit de réaction préparé en faisant réagir une résine époxy avec une amine basique ayant au moins un groupe amino basique, le polyamide (B) ayant également au moins un groupe amino basique et le polyisocyanate partiellement bloqué (C) ayant dans la molécule au moins un groupe isocyanate bloqué et en moyenne un nombre de groupes isocyanate libres supérieur à zéro et inférieur ou égal à 1, et en ce que dans un second stade on dissout ou on disperse le mélange ou le produit de réaction résultant en milieu aqueux par neutralisation au moyen d'un acide.