FR 2390491 A1 19781208 FR 7814016 A 19780511 La présente invention concerne un procédé pour préparer des hydrocarbures liquides à partir de charbon. Des mélanges dthydrocarbures bouillant dans l'intervalle de distillation de essence peuvent être obtenus, par exemple, par distillation directe dthuile minérale brute, par transformation de fractions lourdes d'huile minérale, par exemple par craquage catalytique, craquage thermique et hydrocraquage et par transformation de fractions légères d'huile minérale, par exemple par alcoylation. Compte tenu du besoin croissant d'essence et de la diminution des réserves d'huile minérale, on s'intéresse beaucoup aux procédés fournissant la possibilité de transformer des matières contenant du carbone qui ne sont pas à base d'huile minérale, comme du charbon, d'une manière économiquement justifiée en mélanges d'hydrocarbures bouillant dans l'intervalle de distillation de l'essence. I1 est connu que des matières contenant du carbone, comme du charbon, peuvent être transformées en mélanges d'oxyde de carbpne et d'hydrogène par gazéification. Il est connu aussi que des mélanges d'oxyde de carbone et d'hydrogène peuvent être transformés en mélanges d'hydrocarbures par mise en contact des mélanges de gaz avec des catalyseurs appropriés.Enfin, il est connu que des mélanges de paraffines et d'oléfines bouillant au-dessous de l'intervalle de distillation de l'essence peuvent être transformés en mélanges d'hydrocarbures bouillant dans l'intervalle de distillation de l'essence par mise en contact des mélanges mentionnés en premier lieu avec un catalyseur d'alcoylation La demanderesse a effectué des recherches pour examiner dans quelle mesure les trois procédés mentionnés ci-dessus peuvent être utilisés pour préparer de l'essence à partir de charbon Ces recherches ont montré qu'une essence ayant un indice d'octane élevé peut être préparée à partir de charbon en combinant les trois procédés mentionnés ci-dessus, du moment que les conditions suivantes sont satisfaites. Tout d'abord, la gazéification du charbon doit être effectuée à une température comprise entre 1050 et 20000C. A partir du mélange d'oxyde de carbone et d'hydrogène ainsi obtenu, on doit ensuite préparer un mélange d'hydrocarbures aromatiques en utilisant un catalyseur qui contient une zéolite d'aluminosilicate cristallin ayant un rapport molaire Si02/A1203 d'au moins 12 et un indice de contrainte compris entre 1 et 12. A partir du mélange d'hydrocarbures aromatiques ainsi obtenu, on doit ensuite séparer deux fractions, à savoir une fraction gazeuse contenant de l'isobutane, qui est mise en contact avec un catalyseur d'alcoylation et une fraction liquide aromatique bouillant dans l'intervalle de distillation de l'essence.Finalement, une fraction bouillant dans l'intervalle de distillation de l'essence est séparée du produit obtenu dans l'alcoylation et cette fraction est mélangée avec la fraction d'essence qui est séparée du produit de réaction de l'oxyde de carbone et de lthy- drogène. Si la fraction C2 du produit de réaction obtenu dans la transformation du mélange H2/CO a une teneur en hydrocarbures suffisanent élevée, le procédé peut être amélioré par reformage à la vapeur d'eau de cette fraction C2 de manière à préparer un mélange H2/CO supplémentaire et on mélange ce dernier mélange H2/C0 avec le mélange H2/C0 déjà obtenu par gazéification du charbon. La présente demande de brevet concerne donc un procédé pour préparer des hydrocarbures liquides à partir de charbon, selon lequel a) le charbon est transformé en un mélange d'oxyde de carbone et d'hydrogène par gazéification à une température comprise entre 1050 et 20000C; b) on transforme le mélange d'oxyde de carbone et d'hydrogène en un mélange d'hydrocarbures aromatiques en utilisant un catalyseur qui contient une zéolite d'aluminosilicate cristallin ayant un rapport molaire Si02/A1203 d'au moins 12 et un indice de contrainte compris entre 1 et 12; c) à partir du mélange d'hydrocarbures aromatiques, on sépare une fraction gazeuse contenant de l'isobutane et une fraction liquide aromatique bouillant dans l'intervalle de distillation de l'essence;; d) la fraction gazeuse contenant de l'isobutane est transformée par alcoylation en un produit à partir duquel on sépare une fraction bouillant dans l'intervalle de distillation de l'essence et e) on mélange les deux fractions bouillant dans l'intervalle de distillation de l'essence obtenues selon c) et d) Dans la première étape du procédé selon L'invention, un mélange d'oxyde de carbone et d'hydrogène est préparé par gazéification de charbon à une température comprise entre 1050 et 2000 C. Comme résultat de l'utilisation de cette température élevée, le gaz de synthèse préparé contient très peu de méthane, ou même pas du tout.Par comparaison avec un procédé dans lequel on utilise dans la première étape une température plus basse, par exemple comprise entre 800 et 10000C, le procédé selon l'invention donne une plus forte production de CO et de H2 par tonne de charbon et une plus forte production d'essence par tonne de charbon. En raison de l'utilisation d'une température de gazéification comprise entre 1050 et 20000C, le produit contient seulement de très petites quantités de sous-produits non-gazeux tels que du goudron, des phénols et des hydrocarbures condensables, ou n'en contient pas du tout. L'absence de ces produits conduit aussi à un rendement plus élevé en CO et en H2 et donc à un rendement plus élevé en essence que quand on utilise une température plus basse dans l'étape de gazéification.De plus, on n'a pas besoin de prendre de mesures pour éliminer le goudron, les phénols et les hydrocarbures condensables du gaz de synthèse, ce qui est favorable pour l'économie dé la préparation de l'essence Les matières de départ dans le procédé selon l'inven tioel peuvent être, par exemple : du lignite, du charbon bitumineux, du charbon subbitumineux, de l'anthracite et du coke. Pour obtenir une gazéification plus rapide et plus complète, on préfère réduire la matière de départ en poudre. La gazéification à température élevée est effectuée de préférence en présence d'oxygène et de vapeur d'eau. On préfère choisir un rapport oxygène/ vapeur d'eau tel que par partie en volume d'oxygène, il y ait de 5 à 150% en volume de vapeur d'eau présente. L'oxygène utilisé est de préférence préchauffé avant d'être mis en contact avec le charbon. Ce préchauffage peut être effectué très commodément par échange de chaleur, par exemple, avec le gaz produit chaud préparé selon l'étape (a) du procédé. Par le préchauffage, l'oxygène est porté de préférence à une température comprise entre 200 et 50qu. Le réacteur dans lequel la gazéification est effectuée est constitué de préférence d'un récipient en acier vide revêtu intérieurement d'une matière résistant à la chaleur. Un réacteur approprié est décrit dans les demandes de brevet britannique NO 18550/75 et 35133/75. La température élevée à laquelle la gazéification est effectuée est produite par la réaction du charbon avec l'oxygène et la vapeur d'eau. Le mélange devant réagir est introduit dans le réacteur de préférence à une grande vitesse. Une vitesse linéaire appropriée est comprise entre 10 et 100 m/s.La pression à laquelle la gazéification est effectuée peut varier entre de larges limites. La pression absolue est de préférence de 1 à 200 bars. Afin de transformer en gaz une proportion aussi forte que possible du charbon introduit dans le réacteur, les particules de charbon doivent rester dans le réacteur pendant quelque temps. On a trouvé qu'un temps de séjour compris entre 0,1 et 12 secondes est suffisant à cet effet. Après que le charbon a été transformé en gaz, le produit de réaction, qui est constitué essentiellement de H2, de CO, de C02 et de H20, est évacué du réacteur. Ce gaz, qui se trouve en général à une température plus élevée que 11000C, peut contenir des impuretés telles que de la cendre, des matières solides contenant du carbone et de l'hydrogène sulfuré. Pour permettre que les impuretés soient séparées du gaz, ce dernier doit d'abord être refroidi. Le refroidissement peut très bien être effectué dans une chaudière, dans laquelle de la vapeur d'eau est formée à l'aide de la chaleur perdue. Bien qu'en général la teneur en matières solides du gaz brut qui quitte la chaudière soit basse, une réduction supplémentaire de la teneur en matières solides peut néanmoins être souhaitable, par exemple si le gaz doit être désulfuré.A cet effet, le gaz est de préférence conduit à un laveur dans lequel il est lavé avec de l'eau. Un appareil utilisable à cet effet est décrit dans le brevet britannique NO 826 209. Ce lavage produit un gaz ne contenant guère plus de particules solides et ayant une température comprise entre 20 et 800 C. Le gaz peut être purifié encore par élimination de H2S et, si on le désire, d'une partie de C02. L'élimination de H2S et de C02 est effectuée de préférence à l'aide du procédé ADIP ou du procédé SULFINOL, procédés qui sont décrits dans les demandes de brevet britannique N 1 444 963, 1 131 989, 965 358, 957 260 et 972 140. Le mélange d'oxyde de carbone et d'hydrogène préparé dans la première étape du procédé selon ltinvention est transformé dans la deuxième étape en un mélange dthydroxarbures aromatiques en utilisant un catalyseur qui contient une zéolite d'alumino-silicate cristallin d'une classe spéciale. Ces zéolites effectuent une haute conversion des hydrocarbures aliphatiques en hydrocarbures aromatiques avec des rendements commercialement avantageux et elles sont en général très actives dans des réactions de conversion dans lesquelles des hydrocarbures aromatiques sont impliqués. Bien qu'elles aient une teneur en alumine d'un niveau singulièrement bas, c'est-à-dire un rapport molaire SiO2/A1203 élevé, elles sont très actives, même quand le rapport molaire SiO2/A1203 est supérieur à 30.Cette activité est surprenante car l'activité catalytique des zéolites est généralement attribuée aux atomes d'aluminium du réseau et aux cations présents en combinaison avec ces atomes d'aluminium. Ces zéolites conservent leur caractère cristallin pendant une très longue période en dépit de la présence de vapeur d'eau, même à des températures élevées comme celles qui produisent un affaissement irréversible du réseau cristallin d'autres zéolites, par exemple celles des types X et A. Si des dépôts contenant du carbone sont formés, on peut les éliminer en les brûlant à des températures plus élevées que les températures habituellement utilisées pour rétablir l'activité. Dans de nombreux milieux, les zéolites de ce groupe présentent une très faible capacité de formation de coke, avec le résultat que les périodes de service entre les régénérations sont très longues. Une propriété importante de la structure cristalline de cette classe de zéolites est qu'elle fournit un accès resser ré à l'espace libre intracristallin et une sortie resserrée de o cet espace, parce que la grosseur des pores est supérieure à 5 A environ et que les fenêtres des pores ont à peu près les mêmes dimensions que celles fournies par des anneaux de 10 atomes d'oxygène. Evidemment, ces anneaux sont ceux formés par l'arrangement régulier des tétraèdres formant le réseau anionogénique de l'aluminosilicate cristallin, les atomes d'oxygène eux-mêmes étant liés aux atomes de silicium ou d'aluminium dans les centres des tétraèdres. En résumé, les zéolites qui sont utilisées de préférence selon l'invention ont un rapport de la silice à l'alumine d'au moins 12 et une structure qui donne un accès resserré à l'espace libre dans les cristaux. Le rapport de la silice à l'alumine peut être déterminé par analyse usuelle. Ce rapport vise à représenter aussi précisément que possible le rapport dans le réseau anionogène rigide du cristal de zéolite, de sorte que l'aluminium dans la matière de liage ou dans une forme cationogène ou autre dans les canaux est exclu. Bien que des zéolites ayant un rapport molaire SiO2/A1203 d'au moins 12 soient utilisables, on utilise de préférence des zéolites dans lesquelles le rapport est plus élevé et est d'au moins 30, et en particulier des zéolites ayant un rapport SiO2/A1203 compris entre 60 et 400. Après activation, ces zéolites présentent un pouvoir de soprtion intracristalline pour le n-hexane plus élevé que pour l'eau, c'est-à-dire qu'elles présentent des propriétés hydrophobes. On suppose que cette nature hydrophobe est un avantage dans la présente invention. Les zéolites qui sont utilisables selon l'invention adsorbent librement le n-hexane et ont une grosseur de pores o de plus de 5 A . La structure doit en outre fournir un accès resserré en ce qui concerne certaines grosses molécules. Quelquefois, il est possible de déduire d'une structure cristalline connue si un tel accès resserré existe. Si, par exemple, les seules fenêtres de pores dans un cristal sont formées par des anneaux de huit atomes d'oxygène, l'accès est exclu pour les molécules ayant une section plus grosse que le n-hexane et alors la zéolite n'est pas du type désiré. On préfère des zéolites ayant des fenêtres d'anneaux de 10 atomes, bien qu'un gauchissement excessif ou un blocage des pores puisse désactiver ces zéolites. En général, on a trouvé que des zéolites ayant des fenêtres d'anneaux de 12 atomes ne fournissent-pas un accès suffisamment resserré pour effectuer les transformations désirées selon l'invention, bien que comme résultat d'un blocage de pores ou d'autres causes, il puisse y avoir là des structures actives. Au lieu d'essayer de juger d'après la strcuture cristalline si une zéolite possède ou non l'accès resserré nécessaire, on peut effectuer une simple détermination d'indice de contrainte en faisant passer de manière continue un mélange de quantités égales en poids de n-hexane et de 3-méthylpentane sous la pression atmosphérique sur un petit échantillon, environ 1 g ou moins, de la zéolite selon le procédé indiqué ci-après Un échantillon de la zéolite sous la forme de granules ou de produit d'extrusion est broyé à une grosseur de particules à peu près égale à celle de sable grossier et introduit dans un tube de verre. Avant l'examen, la zéolite est traitée pendant au moins 15 minutes avec un courant d'air à 5380C environ.La zéolite est ensuite purgée à l'hélium et la température est réglée à une valeur comprise entre 2850C environ et 5100C environ de manière à donner une conversion totale comprise entre 10% et 60%. Le mélange d'hydrocarbures est passé sur la zéolite à une vitesse spatiale en volume de 1 (c'est-à-dire 1 volume d'hydrocarbure liquide par volume de zéolite par heure), le mélange étant dilué avec de l'hélium de manière que le rapport molaire de l'hélium au total des hydrocarbures soit de 4:1. Après une période de 20 minutes dans ces conditions, un échantillon de 1 effluent est prélevé et analysé (de préférence par chromatographie en phase gazeuse) pour déterminer la fraction de chacun des deux hydrocarbures qui n'a pas été transformée. L'indice de contrainte est calculé comme suit Indice de contrainte = 109 (fraction restante de n-hexane) 10g ration restante de 3-methyrpentane) L'indice de contrainte se rapproche du rapport des constantes de vitesse pour le craquage des deux hydrocarbures Des catalyseurs utilisables pour le présent procédé sont ceux contenant une zéolite ayant un indice de contrainte compris entre 1 et 12.Pour certaines matières représentatives, dont certaines sont en dehors du cadre général de l'invention, les valeurs de l'indice de contrainte (CI) sont indiquées ci-après CI ZSM-5 8,3 ZSM-l1 8,7 ZSM-12 2 ZSM-38 2 ZSM-35 4,5 TMA-ofretite 3,7 Beta 0,6 ZSM 4 0,5 CI mordenite acide 0,5 silice amorphe-alumine 0,6 REY 0,4 Erionite 38 Des exemples de zéolites de la classe définie ici sont ZSM-5, ZSM 11, ZSM-12, ZSM-35 et ZSM-38. Le brevet E.U.A. NO 3 702 886 décrit ZMS-5. ZSM-l1 est décrit dans le brevet E.U.A. NO 3 709 979 et ZSM-12 dans le brevet des E.U.A. NO 3 832 449. Les demandes de brevets E.U.A. NO 528 061 et 528 060 décrivent ZSM-35 et ZSM-38, respectivement Des zéolites existant dans la nature peuvent quelquefois être transformées en ce type de zéolite par divers procédés d'activation et d'autres traitements tels qu'un échange de base, un traitement à la vapeur d'eau, une extraction d'alumine et une calcination ou des combinaisons de ces traitements. Panty les minéraux existant dans la nature qui peuvent être traités de cette manières on mentionnera les suivants : ferriérite, brewstérite, stilbite, dachiardite,-épistilbite, heulandite et clinoptilolite. Les zéolites d'aluminisilicate cristallin qui sont utilisées de préférence sont ZSM-5, ZSH-ll, ZSM-12, ZSM-35 et ZSM-38, une préférence particulière étant accordée à 2EIS-5. Selon un aspect préféré de l'invention, les zéolites utilisées dans les catalyseurs ont dans la forme hydrogène sèche une masse volumique du réseau cristallin d'au moins 1,6 g/cm3. La masse volumique à l'état sec peut être calculée pour des structures connues d'après le nombre d'atomes de silicium plus aluminium par 1000 3, comme décrit par exemple à la page 19 de l'article sur la structure des zéolites de W.U. Meier. On trouvera cet article dans "Proceedings of the Conference on Molecular Sieves", Londres, avril 1967, publié par The Society of Chemical Industry, Londres 1968. Si la structure cristalline n'est pas connue, on peut déterminer la masse volumique du réseau cristallin conformément à des techniques classiques utilisant un pycnomètre.On peut déterminer la masse volumique, par exemple, en plongeant la zéolite dans la forme hydrogène sèche dans un solvant organique qui n'est pas arsorbé par le cristal. I1 est possible que l'activité d'une extraordinairement longue durée et la stabilité de cette classe de zéolites soient en rela tion avec la masse volumique élevée du réseau anionogénique du cristal7 qui est d'au moins 1,6 g/cm3. Evidemment, cette masse volumique élevée doit être associée à un espace libre relativement petit dans le cristal, dont on peut attendre qu'il conduise à des structures plus stables. Toutefois, cet espace libre semble être important comme siège de l'activité catalytique. On indique ci-après les masses volumiques du réseau cristallin de certaines zéolites représentatives, dont certaines sont en dehors du cadre général de l'invention. Zéolite Volume des cavités Masse-volumique cl /cl du réseau g/cm3 Ferriérite 0,28 1,76 Mordénite 0,28 1,7 ZSM-5, -11 0,29 1,79 Dachiardite 0,32 1,72 L 0,32 1,61 Clinoptilolite 0,34 1,71 Laumontite 0,34 1,77 ZSM-4 (oméga) 0,38 1,65 Heulandite 0,39 1,69 P 0 > 41 1,57 Offrétite 0,40 1,55 Lévynite 0,40 1,54 Erionite 0,35 1,51 Gmélénite 0,44 1,46 Chabazite 0,47 1,45 A 0,5 1,3 Y 0,48 1,27 Dans l'étape (b) du procédé selon l'invention,un mélange d'oxyde de carbone et d'hydrogène doit être transformé en un mélange d'hydrocarbures aromatiques. L'étape (b) en elle-même peut être conduite sous la forme d'une opération en une seule étape ou en deux étapes.Dans l'opération en deux étapes, le mélange d'oxyde de carbone et d'hydrogène est mis en contact dans la première étape avec un catalyseur contenant un ou plusieurs constituants métalliques ayant une activité catalytique pour la transformation d'un mélange H2/CO en hy drocarbures et/ou en hydrocarbures contenant de l'oxygène. Dans la deuxième étape, le produit ainsi obtenu est transformé en un mélange d'hydrocarbures aromatiques par mise en contact dans des conditions d'aromatisation avec la zéolite d'alumine silicate cristallin. Dans l'opération en une seule étape, le mélange d'oxyde de carbone et d'hydrogène est mis en contact avec un catalyseur bifonctionnel qui contient, en plus de la zéolite d'alumino-silicate cristallin, un ou plusieurs composés métalliques ayant une activité catalytique pour la transformation d'un mélange H2/CO en hydrocarbures et/ou en hydrocarbures contenant de l'oxygène. L'étape (b) du procédé selon l'invention est conduite de préférence sous la forme d'une opération en une seule étape. Par l'étape (a) du procédé selon l'invention, on prépare un mélange H2/Co dont le rapport molaire H2/CO, suivant la matière de départ et les conditions de réaction, peut varier entre de larges limites. Avant que ce mélange ne soit transformé encore selon l'étape (b), on peut modifier son rapport molaire H2/CO en ajoutant de l'hydrogène ou de l'oxyde de carbone. On peut aussi augmenter la teneur en hydrogène du mélange en le soumettant à la réaction connue de conversion catalytique du gaz à l'eau. Comme charge pour l'étape (b) du procédé selon l'invention, on utilise de préférence un mélange de gaz dont le rapport molaire H2/CO est supérieur à 0,4. Si le mélange d'oxyde de carbone et d'hydrogène utilisé dans le procédé selon l'in- vention comme charge pour l'étape (b) a un rapport molaire H2/CO inférieur à 1,0, l'étape (b) est conduite de préférence sous la forme d'une opération en une seule étape en mettant le gaz en contatc avec un catalyseur trifonctionnel qui contient un ou plusieurs constituants ayant une activité catalytique pour la transformation d'un mélange H2/CO en hydrocarbures et/ou en hydrocarbures contenant de l'oxygène, un ou plusieurs constituants métalliques ayant une activité catalytique pour la réaction de conversion du gaz à l'eau et la zéolite d'aluminosilicate cristallin. Les proportions dans lesquelles les trois fonctions catalytiques sont présentes dans le catalyseur peuvent varier entre de larges limites et sont déterminées principalement par l'activité de chacune des fonctions catalytiques. Quand on utili se un catalyseur trifonctionnel dans l'étape (b) du procédé selon l'invention pour transformer un mélange H2/CO ayant un rapport molaire H2/CO de moins de 1,0, le but poursuivi est qu'une proportion aussi forte que possible des hydrocarbures et/ou hydrocarbures oxygénés acycliques formés sous l'influence d'une première fonction catalytique soit transformée sous l'influence d'une seconde fonction catalytique en un mélange d'hydrocarbures aromatiques bouillant sensiblement dans l'intervalle de distillation de l'essence et que lteau libérée dans la transformation du mélange d'oxyde de carbone et d'hydrogène en hydrocarbures et/ou dans la transformation d'hydrocarbures contenant de l'oxygène en un mélange d'hydrocarbures aromatiques réagisse dans une mesure aussi grande que possible sous l'influence d'une troisième fonction catalytique avec l'oxyde de carbone présent en excès dans le mélange d'oxyde de carbone et d'hydrogène avec formation d'un mélange d'hydrogène et d'anhydride carbonique.Dans la composition d'un catalyseur trifonctionnel optimal à utiliser dans l'étape (b) du procédé selon l'invention, lequel catalyseur contient une quantité donnée d'une première fonction catalytique ayant une activité donnée, il est donc possible d'utiliser une quantité des autres fonctions catalytiques d'autant plus petite que ces fonctions sont plus actives. Bien que les catalyseurs trifonctionnels qui peuvent etre utilisés dans l'étape (b) du procédé selon l'invention soient décrits dans la présente demande de brevet comme des catalyseurs contenant un ou plusieurs constituants métalliques ayant une activité catalytique pour la transformation d'un mélange H2/CO en hydrocarbures et un ou plusieurs constituants métalliques ayant une activité catalytique pour la réaction de conversion du gaz à l'eau, cela ne signifie nullement que des constituants métalliques ayant chacun en eux-mêmes une des deux fonctions catalytiques doivent toujours être présents dans les catalyseurs.En effet, on a trouvé que des constituants métalliques et des combinaisons de constituants métalliques ayant une activité catalytique pour la transformation d'un mélange H2/CO essentiellement en hydrocarbures contenant de ltoxygène ont aussi en général une activité catalytique suffisante pour la réaction de conversion du gaz à l'eau, de sorte que dans ce cas l'incorporation d'un seul constituant métallique ou d'une seule combinaison de constituants métalliques sera suffisante. Des exemples de tels constituants métalliques sont les métaux choisis dans le groupe formé par le zinc, le cuivre et le chrome.Quand on utilise des catalyseurs trifonctionnels contenant ces métaux dans l'étape (b) du procédé selon l'invention, on préfère des-catalyseurs contenant des combinaisons d'au moins deux de ces métaux, par exemple les combinaisons zinc-cuivre, zinc-chrome ou zinc-cuivre-chrome. Une préférence particulière est accordée à un catalyseur trifonctionnel contenant en plus de la zéolite d'alumino-silicate cristallin la combinaison de métaux zinc-chrome. Les constituants métalliques et les combinaisons de constituants métalliques ayant une activité catalytique pour la transformation d'un mélange H2/CO essentiellement en hydrocarbures n'ont en général pas d'activité ou seulement une activité insuffisante pour la réaction de conversion du gaz à l'eau. Quand on utilise de tels constituants métalliques ou de telles combinaisons de constituants métalliques dans le catalyseur, un ou plusieurs constituants métalliques séparés ayant une activité catalytique pour la réaction de conversion du gaz à l'eau doivent donc y être incorporés. Les catalyseurs trifonctionnels qui sont utilisés dans l'étape (b) du procédé selon l'invention sont composés de préférence de deux ou trois catalyseurs séparés, que l'on appellera par commodité catalyseurs X, Y et Z. Le catalyseur X est le catalyseur contenant les constituants métalliques ayant une activité catalytique pour la transformation d'un mélange H2/CO en hydrocarbures et/ou en hydrocarbures contenant de l'oxygène. Le catalyseur Y est la zéolite d'alumino-silicate cristallin. Le catalyseur Z est le catalyseur contenant le constituant métallique ayant une activité catalytique pour la réaction de conversion du gaz à l'eau. Comme on l'a expliqué ci-dessus, l'utilisation d'un catalyseur Z peut être omise dans certains cas. Si comme catalyseur X on utilise un catalyseur qui est capable detransformer un mélange H2/CO essentiellement en hydrocarbures contenant de l'oxygène, on préfère un catalyseur qui est capable de transformer le mélange H2/CO essentiellement en méthanol et/ou en oxyde de méthyle. Pour la transformation d'un mélange H2/CO essentiellement en méthanol, des catalyseurs contenant les combinaisons de métaux mentionnées ci-dessus sont très utilisables. Si on le désire, ces combinaisons de métaux peuvent être mises en place sur une matière de support. En introduisant une fonction acide dans ces catalyseurs, par exemple en mettant en place la combinaison de métaux sur un support acide, on peut arriver à ce qu'en plus de la transformation du mélange H2/CO en méthanol, une partie considérable du mélange soit transformée en oxyde de méthyle. Des catalyseurs X qui sont capables de transformer un mélange H2/CO essentiellement en hydrocarbures sont appelés catalyseurs de Fischer-Tropsch dans la documentation technique publiée. Ces catalyseurs contiennent souvent un ou plusieurs métaux du groupe du fer ou du ruthénium en même temps qu'un ou plusieurs promoteurs pour augmenter l'activité et/ou la sélectivité et quelquefois une matière de support comme du kieselguhr. Ils peuvent être préparés par précipitation, fusion et par imprégnation. La préparation des catalyseurs contenant un ou plusieurs métaux du groupe du fer est effectuée par imprégnation en imprégnant un support poreux d'une ou plusieurs solutions aqueuses de sels de métaux du groupe du fer et éventuellement de promoteurs, puis en séchant et calcinant la composition.Si dans l'étape (b) du procédé selon l'invention on utilise une combinaison de catalyseurs dans laquelle le catalyseur X est un catalyseur de Fischer-Tropsch, on préfère choisir à cet effet un catalyseur au fer ou au cobalt, en particulier un tel catalyseur qui a été préparé par imprégnation. Des catalyseurs de Fischer-Tropsch très utilisables dans les combinaisons catalytiques selon l'invention sont les catalyseurs préparés par imprégnation conformément à la demande de brevet hollandais NO 7 612 460. Les catalyseurs concernés contienne,t pour îoe parties en poids de support, 10 à 75 parties en poids d'un ou plusieurs métaux du groupe du fer en même temps qu'un ou plusieurs promoteurs dans une proportion de 1 à 50% par rapport aux métaux du groupe du fer présents sur le catalyseur, ces catalyseurs ayant un diamètre moyen spécifique des pores (p) d'au moins 10 000 nm et un diamètre moyen spécifique des particules (d) d'au maximum 5 mm et tel que le quotient p/d soit supérieur à 2 (p en nm et d en nm) Si dans l'étape (b) du procédé selon l'invention on veut utiliser une combinaison de catalyseurs dans laquelle X est un catalyseur au fer de Fischer-Tropsch, on préfère choisir un catalyseur au fer contenant une combinaison de promoteurs constituée d'un métal alcalin, d'un métal facile à réduire, comme du cuivre ou de l'argent et éventuellement d'un métal difficile à réduire, comme de l'aluminium ou du zinc. Un catalyseur au fer très utilisable pour le présent but est un catalyseur préparé par imprégnation contenant du fer, du potassium et du cuivre sur de la silice comme support. Si dans l'étape (b) du procédé selon l'invention on veut utiliser une combinaison de catalyseurs dans laquelle X est un catalyseur au cobalt de Fischer-Tropsch, on préfère choisir un catalyseur au cobalt contenant une combinaison de promoteurs constituée d'un métal alcalino-terreux et de thorium, d'uranium ou de cérium. Un catalyseur au cobalt de Fischer-Tropsch très utilisable pour le présent but est un catalyseur préparé par imprégnation contenant du cobalt, du magnésium et du thorium sur de la silice comme support.D'autres catalyseurs au cobalt de Fischer-Tropsch très utilisables préparés par imprégnation sont des catalyseurs contenant, en plus de cobalt, un des éléments chrome, titane, zirconium et zinc sur de la silice comme support. Si on le désire, il est possible aussi d'utiliser dans l'étape (b) du procédé selon l'invention des combinaisons de catalyseurs contenant un catalyseur X, qui est capable de transformer un mélange H2/CO en un mélange contenant à la fois des hydrocarbures et des hydrocarbures contenant de l'oxygène en quantités comparables. En général, un tel catalyseur a une activité catalytique suffisante pour la réaction de conversion du gaz à l'eau, de sorte que l'utilisation d'un catalyseur Z dans la combinaison peut être omise. Un exemple d'un catalyseur X de ce type est un catalyseur fer-oxyde de chrome.Si on le désire, il est possible aussi d'utiliser dans l'étape (b) du procédé selon l'invention des combinaisons de catalyseurs contenant deux catalyseurs X ou plus, par exemple en plus d'un catalyseur du type X qui est capable de transformer un mélange H2/CO essentiellement en hydrocarbures, un deuxième catalyseur du type X qui est capable de transformer un mélange H2/CO essentiellement en hydrocarbures contenant de l'oxygène. Des catalyseurs Z qui sont capables de transformer un mélange H2/CO en un mélange H2/C02 sont appelés, dans la documentation technique publiée, catalyseurs de conversion de CO. Ces catalyseurs contiennent souvent un ou plusieurs métaux du groupe formé par le fer, le chrome, le cuivre, le zinc, le cobalt, le nickel et le molybdène comme constituant catalytiquement actif, soit tels quels soit sous la forme de leurs oxydes ou sulfures. Des exemples de catalyseurs appropriés de conversion de CO sont les catalyseurs sulfurés mixtes selon les demandes de brevet hollandais NO 7305340 et 7304793 et les catalyseurs à base de spinelle selon la demande de brevet français NO 7633900.Si dans l'étape (b) du procédé selon l'invention on utilise une combinaison de catalyseurs dans laquelle un catalyseur Z est présent, on préfère choisir un catalyseur qui contient à la fois du cuivre et du zinc, en particulier un catalyseur dans lequel le rapport atomique Cu/Zn est compris entre 0,25 et 4,00 Dans les catalyseurs trifonctionnels, les catalyseurs X, Y et éventuellement Z peuvent être présents sous la forme d'un mélange, dans lequel, en principe, chaque particule de catalyseur X est entourée par un certain nombre de particules de catalyseur Y et éventuellement de catalyseur Z et vice-versa. Si le procédé est mis en oeuvre avec utilisation d'un lit fixe de catalyseur, ce lit peut être constitué de couches alternées de particules de catalyseurs X, Y et éventuellement Z.Si les deux ou trois catalyseurs sont utilisés sous la forme d'un mélange, ce mélange peut être un macromélange ou un micromélange. Dans le premier cas, le catalyseur trifonctionnel est constitué de deux ou trois espèces de microparticules, dont une espèce est constituée complètement de catalyseur Xy la deuxième espèce complètement de catalyseur Y et éventuellement une troisième espèce complètement de catalyseur Z. Dans le deuxième cas, le catalyseur trifonctionnel est constitué d'une seule espèce de macroparticules, chaque macroparticule étant constituée d'un grand nombre de microparticules de chacun des catalyseurs X, Y et éventuel le- ment Z.Des catalyseurs trifonctionnels sous la forme de macromélanges peuvent être préparés, par exemple, en mélangeant soigneusement une poudre fine de catalyseur X avec une poudre fine de catalyseur Y et éventuellement avec une poudre fine de catalyseur Z et en mettant le mélange sous la forme de particules plus grosses, par exemple par extrusion ou pastillage. Dans l'étape (b) du procédé selon l'invention, on préfère utiliser des catalyseurs trifonctionnels sous la forme de micromélanges. Les catalyseurs trifonctionnes peuvent aussi avoir été préparés en incorporant les constituants métalliques ayant une activité catalytique pour transformer un mélange H2/CO en hydrocarbures et/ou en hydrocarbures contenant de oxygène et éventuellement les constituants métalliques ayant une activité catalytique pour la réaction de conversion du gaz à lleau dans la zéolite d'aluminosilicate cristallin, par exemple par imprégnation ou par échange d'ions. Les zéolites d'aluminosilicate cristallin qui sont utilisées dans l'étape (b) du procédé selon l'invention sont préparées habituellement à partir d'un mélange aqueux comme matière de départ qui contient les composés suivants dans des proportions données : un ou plusieurs composés d'un métal alcalin ou alcalinoterreux, un ou plusieurs composés contenant un cation organique mono- ou bivalent ou à partir desquels un tel cation est formé durant la préparation de la zéolite, un ou plusieurs composés du silicium et un ou plusieurs composés de l'aluminium.On effectue la préparation en maintenant le mélange à température élevée jusqu'à formation de la zéolite et en séparant ensuite les cristaux des ions de métaux alcalins ou alcalino-terreur et des cations organiques mono- et/ou bivalents, Avant utilisation des zéolites dans l'étape (b) du procédé selon l'invention, au moins une partie des cations organiques mono- et/ou bivalents introduits durant la préparation sont de préférence transformés en ions hydrogène, par exemple par calcination et au moins une partie des cations mono- et/ou bivalents échangeables introduits durant la préparation sont de préférence remplacés par d'autres ions, en particulier des ions hydrogène, des ions ammonium et/ou des ions des terres rares. Les zéolites d'alumino-silicate cristallin utilisées dans l'étape (b) du procédé selon l'invention ont de préférence une teneur en métaux alcalins inférieure à 1% en poids et en particulier inférieure à 0,05% en poids. Si on le désire, une matière de liage comme de la bentonite ou du kaolin peut être incorporée dans les catalyseurs qui sont utilisés dans l'étape (b) du procédé selon l'invention. L'étape (b) du procédé selon l'invention est conduite de préférence à une température comprise entre 200 et 5000C et en particulier entre 300 et 4500C, sous une pression comprise entre 1 et 150 bars et en particulier entre 5 et 100 bars et à une vitesse spatiale comprise entre 50 et 5000 et en particulier entre 300 et 3000 litres (TPN) de gaz par litre de catalyseur et par heure. L'étape (b) du procédé selon l'invention peut très bien être conduite en faisant passer lacharge de bas en haut ou de haut en bas à travers un réacteur disposé verticalement dans lequel un lit fixe ou mobile du catalyseur trifonctionnel concerné est présent. L'étape (b) du procédé peut etre conduite par exemple dans l'opération dite à lit fixe, dans une opération à écoulement en bloc ou dans une opération à lit en ébullition. On préfère alors utiliser des particules de catalyseur d'un diamètre compris entre 1 et 5 mm. Si on le désire, l'é- tape (b) du procédé peut aussi être conduite dans une opération à lit fluidisé ou avec utilisation d'une suspension du catalyseur dans une huile d'hydrocarbures. On préfère alors utiliser des particules de catalyseur d'un diamètre compris entre 10 et 150 mm. Dans le procédé selon l'invention, une fraction gazeuse contenant de l'isobutane et une fraction liquide aromatique bouillant dans l'intervalle de distillation de l'essence doivent être séparées du mélange d'hydrocarbures aromatiques obtenu par étape (b) On préfère séparer le mélange de réaction résultant de l'étape (b) dans l'étape (b) dans l'étape (c) en une fraction C2 , une fraction de n-butane et une fraction liquide aromatique bouillant dans l'intervalle de distillation de l'essence. La fraction C2 peut être utilisée comme gaz combustible.Si on le désire, un mélange H2/CO peut être séparé de la fraction C2 et ce mélange peut être recyclé à l'étape (b) Si la teneur en hydrocarbures de la fraction C2 est suffisamment élevée, il peut être préféré de la soumettre, éventuellement après en avoir éliminé un mélange H2/CO, à un reformage à la vapeur d'eau afin de préparer du gaz de synthèse supplémentaire qui peut être utilisé comme constituant de la charge pour l'étape (b). Le reformage à la vapeur d'eau de la fraction C2 peut très bien être effectué par mise en contact de cette fraction en même temps que de vapeur d'eau à température et pression élevées avec un catalyseur contenant du nickel.L'eau qui peut être formée comme sous-produit dans l'étape (b) peut éventuellement être utilisée dans la gazéification à la vapeur d'eau du charbon et/ou dans le reformage à la vapeur d'eau de la fraction C2 Dans l'étape (d) du procédé selon l'invention, la fraction gazeuse contenant de 1'isobutane doit etre transformée par alcoylation en un produit duquel on pourra séparer une fraction bouillant dans l'intervalle de distillation de l'essence. On peut effectuer cette alcoylation très commodément en mettant la fraction en contact avec un acide fort comme catalyseur, comme de l'acide sulfurique ou de l'acide fluorhydrique.Comme la partie gazeuse du produit de réaction de l'étape (b) ne contient habituellement que de petites quantités d'oléfines, la fraction gazeuse contenant de I'isobutane qui en est séparée aura souvent une trop basse teneur en oléfines pour fournir une conversion suffisante de l'isobutane s'y trouvant présent par alcoylation. On préfère donc augmenter la teneur en oléfines de la fraction avant de la soumettre à l'al alcoylation. On peut effectuer commodément un accroissement de la teneur en oléfines de la fraction contenant l'isobutane en la mélangeant avec un courant riche en oléfines qui peut provenir d'une source extérieure ou qui a été préparé par déshydrogénation des paraffines obtenues dans le procédé, comme une fraction de propane, une fraction de n-butane ou une fraction dite LPG obtenue à partir des précédentes par mélange.La déshydrogénation de ces fractions peut être effectuée commodément en les mettant en contact à température élevée avec un catalyseur contenant du chrome. A partir du produit obtenu dans l'alcoylation, une fraction bouillant dans l'intervalle de distillation de 11 essence est séparée et cette fraction est mélangée, dans l'étape (e) du procédé selon l'invention, avec la fraction liquide aromatique obtenue dans l'étape (c) et bouillant dans l'intervalle de distillation de l'essence. L'isobutane non transformé est de préférence séparé du produit obtenu dans l'alcoylation et recyclé à la réaction d'alcoylation. Pour augmenter la pression de vapeur du mélange d'essence ainsi obtenu, on y ajoute de préférence des hydrocarbures légers.Comme hydrocarbures légers, on peut utiliser très commodément du nbutane ou du LPG, qui peuvent être obtenus comme sous-produits du procédé. Deux schémas opératoires pour la transformation de charbon en essence aromatique selon l'invention seront expliqués plus en détail ci-après à l'aide des figures. Schéma opératoire I (voir figure 1) Le procédé est mis en oeuvre dans un appareil comprenant successivement une section de gazéification (1), une section (2) de purification du gaz, une section (3) de synthèse d'hydrocarbures, la première section de séparation (4), une section (5) de reformage à la vapeur d'eau, une section d'alcoylation (6) et la deuxième section de séparation (7). Un mélange de charbon (8), d'oxygène (9) et de vapeur d'eau (10) est gazéifié et le gaz brut (11) est purifié.Le gaz purifié (12) est mélangé avec un gaz de synthèse (13) dont on reparlera plus loin et préparé par reformage à la vapeur d'eau et le mélange est transformé sous l'influence d'un catalyseur trifonctionnel selon l'invention en un mélange d'hydrocarbures aromatiques (14) Ce mélange d'hydrocarbures est séparé en une fraction C2 (15) une fraction de propane (16), une fraction d'isobutane (17), une fraction de n-butane (18) et une fraction d'essence aromatique (19). La fraction C2 (15) est transformée par reformage à la vapeur d'eau en gaz de synthèse.(l3). La fraction de propane (16) et la fraction de n-butane (18) sont mélangées pour donner la fraction de LPG (20), qui est ensuite séparée en deux portions (21) et (22) ayant la même composition. La fraction d'iso- butane (17) est alcoylée en même temps qu'un courant d'oléfines (23) provenant d'une source extérieure et qu'un courant d'isobutane recyclé (24) dont on reparlera plus loin. A partir du produit d'alcoylation (25), on sépare le courant d'isobutane à recycler (24) et une fraction d'essence (26). La fraction d'essence (26) est mélangée avec la fraction d'essence (19) et avec la portion (22) de la fraction de LPG (20) pour donner l'essence (27). Schéma opératoire II (voir la figure 2) Le procédé est mis en oeuvre dans un appareil comprenant successivement une section de gazéification (13, une section de purification du gaz (2), une section de synthèse d'hydrocarbures (3), la première section de séparation (4), une section de déshydrogénation (5), une section d'alcoylation (6) et la deuxième section de séparation (7). Un mélange de charbon (8), d'oxygène (9) et de vapeur dteau (10) est gazéifié, le gaz brut (11) est purifié et le gaz purifié (12) est transformé sous l'influence d'un catalyseur trifonctionnel selon l'invention en un mélange d'hydrocarbures aromatiques (13).Ce mélange d'hydrocarbures est séparé en une fraction G2 (14), une fraction de propane (15), une fraction dtisobutane (16), une fraction de n-butane (17) et une fraction d'essence aromatique (18). La fraction de propane (15) est séparée en deux portions (19) et (20). La portion (20) est transformée par déshydrogénation en un mélange de propène et de propane (21). La fraction de n-butane (17) est séparée en deux portions (22) et (23). La fraction d'isobutane (16) est alcoylée en même temps que le courant de propane-propène (21) et qu'un courant d'isobutane recyclé (24) dont on reparlera plus loin. A partir du produit alcoylé (25), on sépare une fraction de propane (26), le courant d'isobutane à recycler (24) et une fraction d'essence (27).La fraction de propane (26) est mélangée avec la portion (19) de la fraction de propane (15) et avec la portion (23) de la fraction de n-butane (17) pour donner la fraction de LPG (28). La fraction d'essence (27) est mélangée avec la fraction d'essence (18) et avec la portion (22) de la fraction de n-butane (17) pour donner 1 'essen- ce (29). La présente invention comprend aussi un équipement utilisable pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention comme représenté schématiquement sur les figures 1 et 2. L'invention va être expliquée encore à l'aide des exemples suivants': Exemple I De la ZSM-5 (zéolite A) est préaprée comme suit. Un mélange de SiO2, de NaA102, de NaOH et de (C3H7)4N)OH dans de l'eau, de la composition molaire 1,21 Na20. A1203. 9 r(C3H7)4N72 0. 29. 1 SiO2. 480 H20 est chauffé pendant 98 heures dans un autoclave à 1500C sous la pression spontanée.Après refroidissement du mélange de réaction, la zéolite formée est séparée par filtration, lavée à l'eau jusqu'à ce que le pH de l'eau de lavage soit de 8 environ et séchée pendant 2 heures à l20 C. Avec la zéolite A comme matière de départ, on prépare de la zéolite B par, successivement, calcination de la zéolite A à 5000C, ébullition avec une solution 1,0 M de NH4N03 , lavage à l'eau, ébullition de nouveau avec une solution 1,0 M de NH4N03 et lavage, séchage pendant deux heures à 1200C et calcination pendant quatre heures à 500au. Exemple Il On prépare un catalyseur C en mélangeant soigneusement des quantités égales en poids des matières finement pulvérisées suivantes a) un catalyseur de Fischer-Tropsch Fe/Cu/K/SiO2 préparé par imprégnation b) de la zéolite B c) un catalyseur Cu/Zn de conversion de CO. On extrude le catalyseur C en particules ayant un diamètre de 1 à 3 mm. Exemple III On prépare un catalyseur D en mélangeant une composition ZnO-Cr203 avec de la zéolite B dans un rapport en poids de 5:1. Les deux matières sont présentes dans le catalyseur sous la forme de particules ayant un diamètre de 0,15 à 0,3 mm. La composition ZnO-Cr203 utilisée catalyse à la fois la réduction de CO en méthanol et la réaction de conversion du gaz à l'eau. Exemple IV Du charbon bitumineux est broyé à une grosseur de particules de moins de 120 microns et utilisé comme charge pour une unité de gazéification de charbon à température élevée. Par gramme de charbon, on ajoute 0,9 g d'oxygène et 0,15 g de vapeur d'eau. La gazéification du charbon est effectuée à une température de 15000C, sous une pression de 30 bars et avec un temps de séjour de 0,5 seconde. La conversion du charbon est de 99%. Le gaz obtenu a la composition suivante %v CH4 0,1 CO 64,7 H2 31,8 C 2 1,7 Le gaz contient en outre environ 1,7; en volume de H20, COS et H2S . Pour éliminer du gaz les impuretés mentionnées en dernier lieu, on fait passer ce gaz à 45iC environ à travers un mélange de diisopropyl amine, de sulfonane et d'eau. Le gaz de synthèse résultant, dont le rapport molaire C0/H2 est de 2,03, est encore purifié par passage à 2000C sur ZnO. Le gaz de synthèse purifié est utilisé dans les exemples V et VI qui sont conduits conformément aux schémas opératoires I et II, respectivement. Exemple V Le gaz de synthèse préparé conformément à l'exemple IV est mélangé dans un rapport en volume de 60:40 avec un gaz de synthèse (II), dont on reparlera plus loin, obtenu par reformage à la vapeur d'eau, et le mélange est mis en contact avec le catalyseur C à une température de 2800C, sous une pression de 30 bars et à une vitesse spatiale de 1000 1,1 .h l. La conversion du gaz de synthèse est de 85%. Le mélange d'hydrocarbures obtenu a la composition suivante % en poids C1 14 C2 13 C3 14 n-C4 6 i-C4 8 Essence C5+ 45 La teneur en oléfines de chacune des fractions C3 et C4 est inférieure à 1% en poids. On sépare le produit de réac tion par refroidissement en une fraction C - (comprenant de 2 l'anhydride carbonique et du gaz de synthèse non transformé) et une fraction C3 . La fraction C2 est mélangée avec 25% en volume de vapeur d'eau et le mélange est transformé en gaz de synthèse par mise en contact à une température de 900 G et sous une pression de 30 bars avec un catalyseur contenant du Ni. Le produit est lavé avec une solution de soude caustique pour élimination de C02 et le gaz de sunthèse purifié (II) est mélangé avec le gaz de charge. La fraction C3 est séparée en une fraction de propane, une fraction d'isobutane, une fraction de n-butane et une fraction d'essence C5+ .La fraction de pro pane et la fraction de n-butane sont mélangées pour donner du LPG. La fraction d'isobutane est mélangée avec 802/e en volume d'un mélange d'oléfines en C3-C5 provenant d'une source extérieure et on transforme le mélange en le mettant en contact à 400C avec un catalyseur d'alcoylation HF. Par recyclage d'isobutane, un rapport constant isobutane/oléfine de 14 est maintenu dans le réacteur d'alcoylation. L'alcoylat qui est obtenu avec un rendement de 95% est mélangé avec l'essence obtenue précédemment dans le procédé. Pour porter la pression de vapeur du mélange à la valeur appropriée, on y ajoute une partie du LPG. L'essence ainsi obtenue a un indice d'octane (CRON) de 91. Exemple VI Le gaz de synthèse préparé conformément à l'exemple IV est mis en contact à une température de 3750C, sous une pression de 60 bars et à une vitesse spatiale de 300 1.1 1 .h 1 avec le catalyseur D. La conversion du gaz de synthèse est de 95%. La réaction se développe complètement en anhydride carbonique. Le mélange d'hydrocarbures obtenu a la composition suivante en poids Cl 4 C2 6 C3 39 n-C4 3 i-C4 + 8 Essence C5 42 La teneur en oléfines des fractions tant C3 que C4 est inférieure à 1% en poids. Le produit de réaction est séparé par refroidissement en une fraction C2 (comprenant de l'anhydride carbonique et du gaz de synthèse non transformé) et une fraction + C3 . La fraction C3 est séparée en une fraction de propane, une fraction d'isobutane, une fraction de n-butane et une fraction d'essence C5 constituée principalement d'hydrocarbures aromatiques.La fraction de propane est divisée en deux portions égales dont l'une est transformée par déshydrogénation à 6000C -sur un catalyseur Cr203 en un mélange de propane et de propène La conversion du propane en propène est de 30%. Le mélange propane/propène ainsi obtenu est mélangé avec la fraction d'isobutane et on transforme le mélange en le mettant en contact à 400C avec un catalyseur d'alcoylation HF. A partir du produit obtenu dans l'alcoylation, on sépare une fraction de propane, une fraction d'isobutane et une fraction d'essence. Par recyclage d'isobutane, on maintient un rapport constant isobutanel oléfine de 14. Le rendement en essence d'alcoylation est de 94%. On mélange l'essence d'alcoylation avec l'essence obtenue antérieurement dans le procédé. Pour porter la pression de vapeur du mélange à la valeur appropriée, on ajouLe une partie de la fraction de n-butane. L'essence ainsi obtenue a un indice d'octane (CRON) de 96. Le reste de la fraction de propane et la fraction de n-butane obtenue à partir de la fraction C3+ du produit de synthèse d'hydrocarbures sont mélangés avec la fraction de propane obtenue à partir du produit d'alcoylation pour donner du LPG. REVENDICATIONS 1) Un procédé pour la préparation d'hydrocarbures liquides à partir de charbon, caractérisé en ce que a) le charbon est transformé en un mélange d'oxyde de carbone et d'hydrogène par gazéification à une température comprise entre 1050 et 2000 C; b) le mélange d'oxyde dé carbone et d'hydrogène est transformé en un mélange d'hydrocarbures aromatiques à l'aide d'un catalyseur qui contientune zéolite d'aluminosilicate cristallin ayant un rapport Si02/A1203 d'au moins 12 et un indice de contrainte compris entre 1 et 12; c) à partir du mélange d'hydrocarbures aromatiques, on sépare une fraction gazeuse contenant de l'isobutane et une fraction liquide aromatique bouillant dans l'intervalle de distillation de l'essence;; d) la fraction gazeuse contenant de l'isobutane est transformée par alcoylation en un produit à partir duquel on sépare une fraction bouillant dans l'intervalle de distillation de l'essence et e) on mélange les deux fractions bouillant dans l'intervalle de distillation de l'essence obtenues par les étapes c) et d). 2) Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la gazéification est effectuée en présence d'oxygène et de vapeur d'eau. 3) Un procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'un mélange charbon/oxygène/vapeur d'eau est introduit dans un réacteur de gazéification à une vitesse linéaire comprise entre 10 et 100 m/s. 4) Un procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'aluminosilicate cristallin a un rapport molaire Si02/A1203 compris entre 60 et 400. 5) Un procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise un catalyseur trifonctionnel dans l'étape (b). 6) Un procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape (b) est conduite à une température comprise entre 200 et 500il, sous une pression comprise entre 1 et 150 bars et à une vitesse spatiale comprise entre 50 et 5000 litres (TPN) de gaz par litre de catalyseur et par heure. 7) Un procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange de réaction résultant de l'étape (b) est séparé dans l'étape (c) en une fraction C2 , une fraction de propane, une fraction contenant de l'isobutane, une fraction de n-butane et une fraction liquide aromatique bouillant dans l'intervalle de distillation de l'essence. 8) Un procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on augmente la teneur en oléfines de la fraction contenant de l'isobutane obtenue dans l'étape (c) avant de soumettre cette fraction à l'alcoylation dans l'étape (d). 9) Les hydrocarbures liquides préparés à l'aide d'un procédé selon l'une des revendications 1 à 8.