FR 2398113 A1 19790216 FR 7721957 A 19770718 La présente invention concerne un procédé de préparation de granules contenant du fer métallique pouvant être utilisés comme la charge d'un haut-fourneau. Une grande quantité de poussière contenant du fer s'échappe des aciéries et des installations sidérurgiques, par exemple d'un atelier de frittage, d'un atelier de sidérurgie, d'un atelier d'aciérie, d'un atelier de laminage et autres. Les poussières peuvent provoquer une pollution de l'environnement et il est depuis longtemps très important, dans les industries sidérurgiques et les aciéries, de récupérer et d'utiliser les poussières pour empêcher la pollution et conserver les ressources naturelles. On a proposé de produire des granules de fer réduit à partir des poussières, pour les réutiliser comme charge d'un haut fourneau. Pour la production de granules de très bonne qualité à partir de la poussière, il est nécessaire de réduire chimiquement les oxydes de fer, zinc et plomb contenus dans la poussière. On a proposé deux méthodes pour réduire la poussière. Dans une méthode, une matière charbonneuse est introduite dans la zone de réduction d'un four rotatif pour compléter le carbone nécessaire pour terminer la réaction de réduction des oxydes.Cependant, la grande différence de poids spécifique et l'angle de talus entre la matière char bonEREe ajoutée et les granules provoquent une ségrégation et rend la réaction de réduction inefficace0 Par conséquent, la mise en oeuvre de ce procédé nécessite de réduire le carbone en une quantité bien plus importante que la quantité théoriquement requise Etant donné le prix élevé de la réduction du carbone, il est préférable d'incorporer du carbone dans les granules avant leur introduction vers le four rotatif, pour permettre ainsi de contrôler la charge externe de carbone vers le four rotatif à une faible quantité. Dans l'autre méthode, des granules non cuits sont préparés pour contenir une quantité suffisante de carbone pour la réaction de réduction des oxydes, et par conséquent, il n'y a presque pas d'introduction de carbone vers le four rotatif. En conséquence, il est important d'assurer une teneur suffisante en carbone dans les granules non cuits dans les deux procédés. Un second problème rencontré dans la technique, concerne la pulvérisation des granules pendant la réduction dans le four rotatif. Un four rotatif de la classe de 10.000 tonnes ou plus par production mensuelle a environ 4,5m ou plus de diamètre, environ 70m ou plus de longueur et opère à une vitesse de l'ordre de 0,7 t/mn. La zone réactionnelle dans le four est également maintenue à des températures élevées. En conséquence, il faut que les granules aient une résistance suffisante à pulvérisation dans des conditions aussi sévères. On a proposé, pour cela, de préchauffer ou de sécher les granules non cuits avait de les introduire vers le four rotatif. Une autre façon d'empocher la pulvérisation est de durcir les granules ou de les rendre plus résistants. Azami (brevet U.S-No. 3.652.60) révèle l'utilisation de 70 à 30 pour cent de poussière de hautsfourneau et de 30 à 70 pour cent de poussière de fourneau à oxygène basique comme matériaux pour les granules. La Bentonite est également révélée comme étant utile pour améliorer la résistance des granules. Cependant, le processus selon les enseignements d'agami amène également une pulvérisation importante des granules comme cela sera expliqué en détail ci-après. Un troisième problème provient du fait que la poussière contenant du fer s'échappant dlacieries ou d'installations de sidérurgie modernes, manque de carbone pour une réduction complète des oxydes qui y sont contenus sans anener extérieurement du carbone. La poussière de haut-fourneau contient environ 30 pour cent de carbone, mais la poussière des aciéries est sensiblement dépourvue de carbone. Les aciéries et installations sidérurgiques modernes équipées de haut-fourneaux et de fours à oxygène basique et/ou fours électriques, cependant, émettent de la poussière du four d'acieries en une quantité qui est à peu près le double de celle de la poussière du haut-fourneau.Le terme "poussière de fourneau d'aciérie " utilisé ici indique les poussières s'échappant des fours d'aciérie comprenant le four à oxygène basique, le four électrique et le four Martini Des exemples des quantités de poussières contenant du fer s'échappant dtinstallations ordinaires de production de fer et d'acier sont indiqués dans le Tableau 1 qui suite TABLEAU 1 Quantité Composition (% poids) Instal- Variété de tamis Fe lation POussière (base sèche) (total) Zn C Pb A poussière de haut.fourneau 2.342 34,0 0,70 33,4 0,24 poussière de four à oxygène basique 6.932 67,0 0,20 0 0,04 poussière de four électrique 200 35,63 0,26 0,15 0,21 autre poussière de fer 2.242 47,8 0,06 8,3 0,38 B poussière de haut-fourneau 2.036 24,24 3,74 43,15 1,28 poussière de four à oxygène basique 5.294 69,23 0,55 1,41 0,06 poussière de four électrique rien - - - - autre poussière de fer 6,772 41,45 0,02 1,0 0,036 C poussière de haut~fourneau 5.000 23,5 10,1 24,0 6,8 poussière de four à oxygène basique 23.000 58,7 3,2 0 o,g poussière de four électrique rien - - - autre poussière de fer 7.500 43,0 1,6 - 5,3 Il est apparent sur le Tableau 1 que si l'on utilise sensiblement toute la poussière contenant du fer pour préparer des granules de fer réduit , il est nécessaire d'ajouter une quantité considérable de carbone à la poussière pour accomplir la réduction complète de ses oxydes0 On-a également trouvé que si le rapport de la quantité de. la poussière de hautfourneau à celle de la poussière du four d'aciérie était inférieur à 45:55, il était nécessaire d'ajouter du carbone à la poussière. Azami mentionne qu'un mélange de 70 à 30 pour cent de poussière de haut-fourneau et de 30. à 70 pour cent de poussière de four à oxygène basique donne toujours une quantité de carbone requise pour compléter la réduction des oxydes qui y sont contenus; cependant, on a trouvé que la quantité de carbone dans un mélange de 30 pour cent de poussière de haut-fourneau et de 70 pour cent de poussière de four à oxygène basique n1 effectuait pas la réduction sans ajouter du carbone. En conséquence, c'est un objet de la présente invention de procurer un procédé de préparation de granules de fer réduit de très bonne qualité, pouvant être utilisés comme charge de haut-fourneau. Un autre objet de l'invention est de procurer un procédé de préparation de granules de fer réduit ayant une très bonne qualité de fer métallique et une résistance améliorée à la pulvérisation. Un autre objet de la presente invention est de procurer un procédé de préparation de granules de fer réduit permettant un fonctionnement à grande échelle dans des installations modernes de production de fer et d'acier0 Un autre objet de l'invention est de donner une solution aux problèmes ci-dessus mentionnés de l'art-- antérieur. D'autres objets et caractéristiques de l'invention deviendront mieux apparents à la lecture de -la description quui suit. Selon la présente invention, on prévoit un procédé de préparation de granules de fer réduit contenant une forte quantité de fer métallique. Le procédé comprend les étapes de - former un mélange de poussière contenant du fer et de matière charbonease sensiblement sans matière volatile, le rapport du nombre d'atomes libres de carbone à celui d'atomes d'oxygène liés à du fer, du zinc ou du plomb dans le mélange étant ajusté à une étendue de 0,75 à 1,25; - ajouter, à ce mélange, environ 0,5 à environ 7 pour cent de bentonite en poids sur la base du mélange; - granuler le mélange résultant tout en ajoutant de 11 eau de façon que les granules résultants et non cuits contiennent de l'ordre de 9,5 à environ 15,6 pour cent d'eau sur la base des granules non cuits obtenus;; - préchauffer les granules non cuits à une température telle que le carbone ne brûle pas tandis que l'eau contenue dans les granules en est enlevée, pour obtenir ainsi des granules secs ayant une porosité de ltordre de 27,5 à environ 40,0 pour cent; et - réduire chimiquement les granules secs dans un four rotatif, pour obtenir ainsi des granules de fer réduit ayant une opérabilité améliorée La poussière contenant du fer peut être un mélange de poussière de hautofourneau et de poussière d'aciérie à un rapport inférieur à 45/55, et la matière charbonneuse peut être un coke. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails- et avantages de celle-ci apparat tront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre, faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lesquels - la figure 1 est un graphique montrant l'efficacité de la bentonite pour augmenter la résistance à la compression de granules séchés, la quantité de bentonite ajoutée étant indiquée sur l'axe des abscisses et la résistance à la compression sur l'axe des ordonnées; - la figure 2 est un graphique montrant la relation entre la résistance à la compression des granules séchés sur l'axe des ordonnées et la teneur en eau (T) ainsi que la porosité (P) des granules avant séchage; et - la figure 3 est un graphique montrant la relation entre la résistance au choc thermique sur l'axe des ordonnées et la teneur en eau (T) et la porosité (P) sur l'axe des abscisses des granules non cuits ou non séchés0 Comme on l'a mentionné dans ce qui précède, il est nécessaire de réduire les oxydes de fer, de zinc et de plomb dans les granules pour obtenir des granules de fer réduit pouvant former la charge d'un haut-fourneau e On a trouvé que la réduction des oxydes dans les granules se passait à une vitesse exprimée par l'équation qui suit ~ d(At.O)= k exp (- E) AtÓ At.C dt. dans laquelle At00 : nombre d'atomes d'oxygène liés à Fe, Zn ou Pb At.C : nombre d'atomes de carbone libres k : constante T : température de réaction en degres absolus R : constante du gaz E : energie d'activation t : durée de la réaction0 Le terme "atomes de carbone libres" indique les atomes de carbone qui servent à réduire les oxydes, et ils ne comprennent par conséquent pas les atomes de carbone du carbonate, En analysant cette équation, on peut en déduire que la réaction dans le four rotatif n'est pas effectuée par l'oxyde de carbone gazeux mais par le carbone solide et ainsi, on peut considérer que la réaction se produit selon les équations qui suivent Fe203 + 3C = 2Fe + 3CO FeO + C = Fe + CO ZnO + C = Zn + CO PbO + C = Pb + CO En conséquence, il est nécessaire d'amener une quantité considérable de carbone en contact intime avec les oxydes dans les granules. En se basant sur ce qui précède, une opération expérimentale a été entreprise d'un four rotatif réducteur et on a trouvé que la teneur en carbone dans les granules verts ou non cuits ou non séchés devait être telle que le rapport du nombre d'atomes de carbone libres au nombre d'atomes d'oxygène liés au fer, au zinc ou plomb, se trouve entre 0,75 et 1,250 La limite inférieure de l'étendue est déterminée, car il faut introduire une quantité considérable de carbone dans le four rotatif avec une faible teneur en carbone, par exemple si le rapport est inférieur à 0,75 o Comme on l'a mentionné précédemment, le fonctionnement du four rotatif avec des granules ayant une faible teneur en carbone n'est pas économique.Par ailleurs, un rapport dépas -sant 1,25 n'est pas souhaitable parce qu'une quantité excessive de carbone provoque une diminution de la résistance des granules. Les granules ayant une teneur Si élevée en carbone ont tendance à se rompre en particules dans le four rotatif, les particules résultantes se déposent sous forme d'un dépôt ou engorgement sur la paroi interne du four, nécessitant du travail pour les enlever, Une poussière contenant du fer s'échappant d'installa- tions modernes de production de fer et d'acier, mancie trop de carbone pour satisfaire à la nécessité ci-dessus mentionnée du rapport A-t,C/At.O. Pour l'enrichissement de presque toute la-poussière contenant du fer dans l'installation de production de fer et d'acier en granules de fer réduit, on a produit un procédé pour ajouter du carbone à la poussière0 Selon un mode de réalisation de la présente invention, sensiblement toute la poussière contenant dù fer dans l'installation est utilisée pour la production de granules de fer réduitçEbasce but, du carbone doit serre ajouté à la poussière en contact intime avec elles Dans ce mode de réalisation, des particules de coke de 125)1 sur environ 50 pour cent d'entre elles, sont mélangées avec la poussière composée d'une poussière de haut-fourneau, d'une poussière de four à acier (le rapport pondéral de la quantité de la poussière de haut-fourneau à celle de la poussière de four à acier étant inférieur à 45/55) et autre poussière contenant du fer s'échappant dans les installations.De telles particules de coke sont faciles à obtenir dans le dépit d'une tour d'extinction d'un four à coke dans des acieries et installations de production de fer Le mélange est effectué en ajoutant les particules de coke à une bouillie dans l'eau contenant au moins 30 pour cent en poids de poussière solide et de coke , puis la bouillie mélangée résultante est soumise à une filtration pour obtenir un pain du mélange. Avec une bouillie dans liteau contenant moitis de 30 pour cent de solide, il est difficile d'obtenir un mélange intime du fait de la différence de densité entre les oxydes de er et les particules de coke. Dans l'autre mode. de réalisation de l'invention, le mélange est effectué en agitant les particules de coke avec la poussière à î'ea't sec, La matière charbonneuse ajoutée à la poussière doit être sensiblement dépourvue de matière volatile car cela a tendance à rompre les granules lors d'un chauffage. Selon la présente invention , de la bentonite est ajoutée au mélange en une quantité de l'ordre 0,5 à environ 7 pour cent en poids0 Pour examiner l'efficacité de la bentonite pour améliorer la résistance à l'écrasement ou la résistance à la compression de granules, on a effectué des essais de compression sur des granules contenant des quantités variables de bentonite. On a préparé un mélange de 32, 6 parties en poids de poussière de haut-fourneau, 60, 4 parties en poids de poussière de four à oxygène basique, 7,0 parties en poids de poussières de coke et de la bentonite Alors, le mélange fut granulé en forme de billes pour obtenir des échantillons de granules verts contenant des quantités variables de bentonite. Chaque échantillon fut séché à 2000C. jusqu'a une porosité de 35,1 % , La résistance à la compression des granules séchés fut déterminée et le résultat est illustré à la figure 1, où l'on peut facilement voir l'effet de la bentonite. Une bentonite à moins de 0, 5 pour cent est inefficace, et par ailleurs, des quantités dépassant 7 pour cent ne sont pas écono- moques Un mélange de poussière contenant du fer, de matière charbzneuse et de bentonite peut être granulé par des méthodes bien connues, par exemple par une machine à fabriquer les granules du type à disques.Dans cette machine, une quantité d'eau est ajoutée au mélange de façon que les granules verts contiennent de 9,5 à 15,6 pour cent d'eau sur la base des granules verts, cette étendue correspondant à une étendue de porosité de l'ordre de Z7,5 à environ 40,0 pour cent des granule s secs Les granules verts contiennent de préférence de 9,5 à 13,0 pour cent d'eau0 Les granules verts ou non cuits obtenus sont séchés et préchauffés à une température telle que le carbone et/ou la wustite (FeO) La température de pré chauffage est de préférence inférieure à 517 C.Si les granules contiennent une quantité sensible de wustite, la température est de préférence inférieure à 2300 C. Les granules préchauffés sont alors introduits dans le four rotatif et y sont chimiquement réduits selon des méthodes bien connues. Comme on l'aura facilement compris à la lecture de ce qui précède, une caractéristique principale de la présente invention réside dans l'ajustement de la teneur en eau dans l'étendue ci-dessus mentionnée0 -Cela peut être expliqué en détail en se référant aux figures 2 et 3e En préparant des granules non cuits, une addition d'eau est faite pour contrôleur la dimension de ces granules et la porosité des granules séchés0 Les espaces occupés par l'eau dans les granules non cuits sont convertis en vides ou pores lors du séchage des granules0 Par conséquent, la teneur en eau dans les granules verts est presque proportionnelle à la porosité des granules secs, ce qui, à son tour, a une grande influence sur la résistance à la compression des granules secs0 Pour déterminer l'effet de la teneur en eau sur la résistance à la compression des granules secs, on a effectué des essais de compression sur des granules secs obtenus à partir de granules non cuits contenant des quantités variables d'eau (les essais de compression ont été effectués selon les normes japonaises M8718 et la porosité des granules secs a été déterminée selon les normes japonaises M8716). On prépara un mélange de la composition suivante Poussière de haut fourneau : 32,6 pour cent en poids Poussière de four à oxygène basique : 60,4 pour cent en poids Poussières de coke 7,0 pour cent en poids. Le mélange fut mélangé à environ 1 pour cent de bentonite et des quantités variables d'eau, puison le granula pour obtenir des échantillons de granules verts ou non cuits a Chaque granule vert fut séché à 2000C, et les granules secs furent soumis à l'essai de compression. Les résultats sont illustrés sur la figure 2 où les résultats de granules contenant 3 pour cent et 5 pour cent de bentonite sont également montrés. Comme on peut le voir sur la figure 2, la résistance à la compression est inversement proportionnelle à la teneur en eau des granules non cuits. Ainsi, on ne peut obtenir de granules secs ayant des porosités inférieures à 27,0 pour cent avec un chauffage aussi rapide que celui existant lors d'une introduction dans un préchauffeur utilisé dans la pratique. La marque "X" montre le résultat obtenu avec des granules obtenus avec un chauffage modéré de granules verts. Le résultat de ces expériences montre que les granules verts contenant de l'eau à plus de 9,3 pour cent sont utilisables pour le fonctionnement du four de séchage. Cependant, les granules verts doivent contenir de l'eau à plus de 9,5 pour cent pour entreprendre un fonctionnement stable du four de séchage. Par tailleurs, les granules verts contiennent de préférence moins de 13,0 pour cent d'eau parce que la résistance à la compression des granules verts diminue avec une plus forte teneur en eau, On a effectué un essai de choc thermique des granules verts ci-dessus mentionnés contenant des quantités variables d'eau. Dans l'essai, le choc thermique fut effectué en plaçant les granules verts dans un four à 40toc et en les y maintenant pendant 15 minutes. Les granules non cassés après l'essai furent pesés et leur pourcentage par rapport aux granules introduits dans le four -fut estimé comme la résistance aux chocs thermiques Les résultats sont indiqués sur la figure 3. Il est apparent sur la figure 3 que presque tous les granules verts ayant des teneurs en eau inférieures à 9,3 pour cent étaient cassés dans l'essai et que, au contraire, les granules verts contenant plus de 9,5 pour cent d'eau avaient une résistance suffisante au choc thermique0 La ligne en pointillés indique qu'avec une teneur en eau inférieure à 9,3 pour cent, les granules verts se cassaient en particules -par un choc thermique lors du séchage0 Comme un préchauffeur ordinaire fonctionne à des températures de l'ordre de 200 à 3000C, on pense que des granules verts ayant une teneur en eau inférieure à environ 9,5 pour cent ne sont pas appropriés à une production commerciale de granules de fer réduit La marque "X" sur la figure 3 montre les résultats de 1'essai du choc thermique sur les granules verts ayant une composition semblable à celle'des granules verts ci-dessus mentionnés, mais ne contenant pas de bentonite. Le résultat indique que les granules verts ne contenant pas de bentonite sont bien inférieurs à ceux de la présente invention. Les exemples qui suivent sont inclus pour aider à la comprehension de l'invention, et des variations peuvent être faites par ceux qui sont compétents en la matière, sans s'écarter du cadreetdeltesprlt de l'invention0 Exemple 1 60 parties de poussière stéchappant d'un haut-fourneau furent mélangées à 40 parties de poussière s'échappant d'un four de convertisseur a On ajouta I partie de bentonite au mélange, On prépara, avec ce mélange, des granules verts ayant un diamètre moyen de 14 mm. La teneur en eau des granules verts était de 13 pour cent l'e rapport des atomes de carbone libres contenus dans les granules aux atomes d'oxygène liés au fer, au zinc et au plomb contenus dans les granules était de 0 > 91o La proportion de chaque composant dans les granules est telle qu'indiquée au Tableau 2 TABLEAU 2 Metallique Composant C FeO Fe203 Fe Zn Po Parties 12,33 18,93 44,93 1,05 0,52 0,10 La résistance à la compression des granules préchauffés était de 12 kg/granuleO Les granules pré chauffés furent réduits dans un four rotatif ayant un diamètre interne de 0,46m et 6,57m de longueur a Le rapport de metallisation (le rapport du fer metallique au fer total contenu dans les granules metallisés) des granules metallisés résultants était de 92 pour cent, la résistance à la compression moyenne étant de 264 kg/ granule et le pourcentage de poudre passant par un tamis ayant des mailles de 6 inn étant de 1,6 pour cent. Exemple 2 On prépara un mélange ayant les composants indiqués au Tableau 3. TABLEAU 3 Pourcentage Poussière épaissie d'un haut fourneau 23 Poussière d'un four de convertisseur du type à récupération des gaz 20 Poussière d'un convertisseur LD d'un type sans récupération des gaz 24 Poussière d'un collecteur 24 Poudre de coke 9 On ajouta une partie de bentonite à 100 parties du mélange0 Le mélange fut granulé. Les proportions des composants dans les granules sont indiquées au Tableau 4 TABLEAU 4 Composant C FeO Fe2O3 Zn Pb Parties 18,1 14,4 54,3 0,34 0,15 "At0C/At0O" des granules était de 1,23, la teneur en eau des granules verts était de 10,5 pour cent et la résistance à la compression des granules chauffés était de 17,5 kg/granuleO Les granules résultants furent réduits dans le même four rotatif que celui utilisé dans l'Exemple 1. Les granules metallisés résultants avaient un rapport de metallisation du fer de 96 pour cent et une résistance moyenne à la compression de 140 kg/granule; le pourcentage de poussière passant par un tamis ayant des mailles de 6 mm était de 6 pour cent. Exemple 3 Une partie de poussière épaissie d'un haut~fourneau fut mélangée à a parties de poussiere d'un four de convertisseur du type à récupération des gaz, On ajouta une partie de bentonite à 100 parties de mélange résultant Le mélange fut granulé, Les proportions des composants dans les granules bruts sont indiquées au Tableau 5. TABLEAU 5 Composant C FeO Fe203 Zn Pb Parties 10,0 9,3 51,1 0,33 0,11 "At.C/At.O" des granules-était de 0,755, la teneur en eau des granules verts était de 12,0 pour cent et la résistance à la compression des granules préchauffés était de 15 kg/granule. Les granules résultants furent réduits dans le même four que celui utilisé à l'Exemple 1 Les granules metallisés résultants avaient un rapport de metallisation du fer de 89,7 pour cent et une résistance à la compression moyenne de 160 kg/granule; le pourcentage de poussière passant par un tamis ayant des mailles de 6 mm était de 1,5 pour cent. Exemple 4 Les granules verts préparés dans l'Exemple 2 furent placés dans un préchauffeur ayant un treillis mobile de 0,6m de large sur 4m de long et 100 mm d'épaisseur. On les sécha et les préchauffa par de l'air chaud à diverses tempé ratures a l'es résultats sont indiqués au Tableau 6. Il est apparent par l'expérience ci-dessus, que si les granules sont séchés et préchauffés à une température supérieure à 2300C, il se produit une perte du carbone dans les granules -du fait de la combustion du carbone à la température employée0 Par conséquent, quand les granules sont chauffés à de telles températures, cela diminue At.C/At.O. TABLEAU 6 Teneur en Température Température eau dans Résistance de l'air des granules les granules des granules chauffé C secs C secs (%) (kg/g) 150 142 0,9 12 200 205 0,4 17 230 240 0,05 19 250 530 0 300 785 0 - TABLEAU 6 (suite) Teneur en carbone Pourcentage de dans les granules granules cassés après séchage après séchage (%) (%) At.C/At.C 18,0 0 1,23 17,9 0 1,21 16,8 4 1,05 12,5 36 0,73 10,4 59 0,60 Note : Vitesse de l'air chauffé avant de passer à travers la couche de granules : 0,72 m/s. Temps de résidence des granules dans le préchauffeur : 35 minutes. Exemple 5 On prépara le mélange illustré au Tableau 7. Une partie de bentonite fut ajoutée à 100 parties du mélange, Le mélange fut granule. Les granules verts furent séchés de la même façon que dans l'Exemple 4. TABLEAU 7 Pourcentage Poussière épaissie d'un haut-fourneau 29 > 5 Poussière d'un convertisseur LD du type chaudière 30,8 Poussière d 'un collecteur 30,7 Poudre de coke 9,0 Les proportions des composent s dans les granules sont indiquées au Tableau 8. La teneur en FeO était bien inférieure à celle de Exemple 40 TABLEAU 8 Composant C FeO Fe2O3 Zn Pb Parties 17 > 9 3,4 65,7 0,42 0,14 Les résultats sont indiqués au Tableau 90 Dans ce cas, avec une température plus élevée que celle utilisée dans l'Exemple 4, le carbone ne diminue pas. TABLEAU 9 Température de l'air chauffé ( C) : 480 Température des granules secs ( C) : 495 Teneur en eau dans les- granules secs (%) : O La résistance a la compression des granules secs (kg/g) :- 27 Pourcentage de carbone dans les granules après séchage (%) 17,6 Exemple 6 Les boues indiquées au Tableau 10 sont mélangées dans une bassine sans poussière de coke a TABLEAU 10 Rapport Composition chimique de pous FeO Fe203 C Zn Pb sière Teneur Haut-fourneau 14,58 32,41 33,0 0,70 0,24 35,' 50% Convertisseur LD 17,24 76,63 0 0,20 0,04 65% 30% Un mélange des boues contenait 37 pour cent de solides, et l'on n'observa aucun dépit dans la bassine, Avec un deshydrateur et un sécheur, on obtint un mélange de poussière sèche. La composition chimique du mélange est illustrée au Tableau Il TABLEAU Il Composant C FeO Fe203 Zn Pb Teneur (,') 11,55 16,31 61,15 0,38 0,11 Dans ce cas, "At.C/At.O" du mélange de poussière sèche était de 0,696. Après addition de 1 pour cent de bentonite, malaxage et granulation, on obtint des granules verts contenant 12 pour cent d'eau; Les granules préchauffés avaient une résistance à la compression de l'ordre de 15,4 kg/granule. Les granules secs furent amenés au même four rotatif que celui utilisé à l'Exemple 1. Pour obtenir une réduction et une dezincification suffisantes, il fallait une grande quantité de charbon dans le four rotatif comme cela est indiqué au Tableau 120 TABLEAU 12 Composition du charbon (%) Quantité produite C(fixe) Matière volatile Dimension kg/tonne Charbon A 76,4 14,7 -10mm 160 (avec granules) Charbon B 38,7 46,3 -5mm 463 (soufflé de l'extrémité d'évaouation) Exemple 7 Des poussières de coke furent broyées,de façon que oe pour cent d'entre elles soient plus fines que 125 ,dans un broyeur à billes du type humide On les mélangea avec une bouillie de haut-fourneau et une bouillie de convertisseur LD comme cela est indiqué au Tableau 13. Les granules verts et les granules préchauffés obtenus étaient presque les mêmes que ceux obtenus à l'Exemple 6. La composition chimique des granules préchauffés était telle qu'indiquée au Tableau 14. TABLEAU 13 Compositions chimiques (%) Rapport des FeO Fe203 C Zn Pb matières Haut-fourneau 14,58 32,41 33,0 0,70 0,24 32,65' Convertisseur LD 17,24 76,63 0 0s20 0,04 60,4% Poussières de coke 0 0,21 88,2 0 0 7,0% TABLEAU 14 Composant C FeO Fe2O3 Zn Pb Teneur (%) 16,93 15,17 56,86 0,35 0,10 Dans ce cas, "At.C/At.O" était de 1,098. Ces granules furent réduits dans le même four rotatif que celui de l'Exemple 1. Pour un fonctionnement stable, une réduction suffisante du fer et une élimination du zinc et du plomb, il ne faut que 50 kg de coke (10-20 mm)/tonne de produit dans le four rotatif avec les granules préchauffés. Exemple 8 Un mélange de poussière sèche obtenu dans l'Exemple 6 fut mélangé dans un broyeur à billes avec de la bentonite et de la poussière de coke broyée à l'état sec au rapport illustré au Tableau 15. TABLEAU 15 Matériau Mélange de poussières Poussières Bentonite de coke Rapport 93 7 1 (parties) La composition chimique était la même que dans le r Tableau 14. Cependant, les granules verts contenaient 10,7 pour cent d'eau et la résistance à la compression de granules préchauffés était de 11,8 kg/granule. Dans le four rotatif, la réduction du fer et l'élimination du zinc et du plomb étaient presque les mêmes que dans l'Exemple 7. Cependant, les poussières du produit étaient un peu plus importantes que dans l'Exemple 7 et, pour maintenir une opération stable sans formation d'un dépit, la température du matériau dans le four devait être contrBlée avec soin. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits, ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation de granules de fer réduit contenant un forte quantité de fer métallique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de former un mélange de poussière contenant du fer et de matière charbonneuse sensiblement sans matière volatile, le rapport du nombre d'atomes de carbone libre à celui des atomes d'oxygène liés au fer, au zinc ou au plomb dans le mélange étant ajusté à une valeur entre 0,75 et 1,25 ajouter audit mélange de 0,5 à environ 7% de bentonite en poids sur la base dudit mélange; granuler ledit mélange résultant tout en ajoutant de l'eau de façon que les granules verts résultants contiennent de l'ordre de 9,5 à environ 15,6 96 d'eau sur la base du poids des granules verts;; préchauffer lesdits granules verts à une température telle que le carbone ne brille pas tandis que l'eau contenue dans les granules verts en est enlevée, pour obtenir ainsi des granules secs ayant une porosité de l'ordre de 27,5 à environ 40,0% ; et réduire chimiquement les granules secs dans un four rotatif, pour obtenir des granules de fer réduit ayant une opérabilité améliorée. 2. Procédé de préparation de granules de fer réduit à partir d'une poussière contenant du fer s'échappant dlinstal- lationsde production de fer et d'acier équipées dtau moins un groupe de haut-fourneaux et de fours de production d'acier, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de récupérer une poussière contenant du fer dans lesdites installatinns, le rapport pondéral de la quantité de la poussière du haut-fourneau à celle de la poussière de fabrication d'acier dans la poussière récupérée étant inférieur à 45 : 55; ajouter des particules de coke à la poussière récupérée en une quantité telle que le rapport du nombre d'atomes de carbone libre à celui des atomes d'oxygène liés au fer, au zinc ou au plomb soit de 0,75 à 1,25; ajouter au mélange de la poussière et des particules de coke de l'ordre de 0,5 à environ 7% de bentonite sur la base du mélange; granuler le mélange résultant tout en y ajoutant de l'eau de façon que les granules verts résultants contiennent de l'ordre de 9,5 à environ 15,6 d'eau; préchauffer lesdits granules verts à une température telle que le carbone ne brûle pas tandis que l'eau contenue dans les granules verts en est enlevée, pour obtenir ainsi des granules secs ayant une porosité de l'ordre de 27,5 à environ 40,00%; et réduire chimiquement lesdits granules secs dans un four rotatif, pour obtenir ainsi des granules de fer réduit ayant une opérabilité améliorée. v 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les particules de carbone précitées correspondent à un tamis ayant des mailles de 125 X sur au moins 50% d'entre elles. 4.- Procédé selon la-revendication 3, caractérisé en ce que la poussière récupérée et les particules de carbone sont mélangées intimement en ajoutant les particules de coke à une bouillie dans l'eau de la poussière récupérée contenant au moins 30% en poids de solides, puis le mélange résultant est soumis à une filtration pour en enlever l'eau, pour obtenir ainsi un pain du mélange de la poussière et des particules de coke; 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la poussière récupérée et les particules de carbone sont mélangées à l'état sec, 6.Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2 ou 5, caractérisé en ce que les granules verts précités contiennent de l'eau à raison de 9,5 à environ 13,0% sur la base du poids desdits granules verts0 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que de la bentonite est ajoutée au mélange en une quantité de l'ordre de 0,8 à environ 3% en poids sur la base du mélange de poussière et de coke. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les granules verts sont préchauffés à une température inférieure à 517 Co 9. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les granules verts sont préchauffés à une température inférieure à 230 C. 10. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que de la bentonite est ajoutée en une quantité de l'ordre de 1% sur la base dudit mélangea 11. Granules de fer réduit, caractérisés en ce qu'ils sont préparés par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes