FR 2394155 A1 19790105 FR 7817361 A 19780609 L'invention concerne un procédé de solidification pour le stockage définitif, non polluant de concentrés de déchets aqueux ou de déchets solides granulés empatés dans I0eau, à radioactivité élevée ou moyenne, et/ou contenant des actinides, ces concentrés de déchets ou les pâtes étant transformés, conjointement avec des matières inorganiques présentant une capacité d'absorption ou/et formant une prise hydraulique par une cuisson céramique, en un corps fritté solide. Pour la solidification de déchets aqueux radioactifs, on a déjà proposé depuis longtemps de réduire le volume de ces déchets, de concentrer ainsi les matières radioactives et/ou les soumettre à un traitement thermique avec des formateurs de verre, jusqu'a' ce que la matière radioactive se répartisse dans le verre fondu qui se forme et laisser la masse fondue durcir en un corps solide, ou les mélanger à de 1'argile contenant des silicates, ou des échangeurs d0ions, et les cuire en un bloc céramique solide. L'inconvénient de la fabrication de blocs de verre, dans lesquels les déchets radioactifs se trouvent incorporés, est qu'il est nécessaire à cet effet d'utiliser un dispositif motteux et relativement compliqué, qui doit etre manipulé par un personnel qualifié. De plus, on peut craindre que, au cours d'un stockage de longue durée la structure vitreuse se désintègre par suite d'une émission prolongée d'énergie de rayonnement et de chaleur, ce qui aurait pour conséquence une diminution considérable de la qualite des propriétés à la lixiviation, qui sont relativement bonnes quand les blocs de verre sont intacts. L'inconvénient de la cuisson de mélanges argiles matières radioactives, connue dans l'état actuel de la technique, est que la qualité du produit solidifié ne correspond pas, lors- que la teneur en matière radioactive est élevée, aux normes de stockage final. Un autre inconvénient, aussi bien de la solidification dans du verre aussi bien que dans de l'argile, subissant une cuisson, réside en ce que, lors des étapes à haute température, il s'échappe, des déchets non encore solidifiés, des quantités notables de matière radioactive à l'état de vapeur, que l'on doit récupérer à l'aide d'une purification couteuse des gaz perdus, au moyen de filtres à solide, de séparateurs de condensat, et de colonnes de lavage. R Alberti a.proposé (DT-PS 11 27 508) de mélanger des déchets radioactifs aqueux a du ciment réfractaire et, ensuite, de rendre compact le bloc durci, par une cuisson céramique, en un corps fritté résistant à la lixiviation. Afin d'élever la résistance mécanique des bocs durcis, il a été proposé d'ajouter au ciment réfractaire des additifs réfractairess tels que de la chamotte ou tessons de briques On a produit, par exemple, à partir de ciment fondu et d'un liquide radioactif, un corps moulé cylindrique, que lion a chauffé, après prise, progressivement en 5 heures jusqu'à 500 pour évaporer l'eau en excès, ensuite on l'a amené rapidement 8 la température de cuisson, par exemple lloOQCX puis on l'a maintenu à cette température environ 2 â 4 heures, après quoi on a lentement refroidi ce corps moulé. Toutefois, Alberti ne donne aucune indication dans le brevet au sujet de la radioactivité du liquide que lion devait solidijier. De même, on ne trouve pas plus de données sur la quantite de liquide introduite dans le récipient de 3 1, ni le rapport eau-ciment, etc Les résultats des essais de lixiviation n'ont pas non plus été communiqués Le procédé Aiberti est utilisable dans certaines circonstances pour la solidification de déchets aqueux faiblement radioactifs, mais il est de toute façon très couteux et peu pratique sans nécessité Mais, pour la solidification de déchets aqueux fortement ou moyennement radioactifs, et/ou contenant des actinides, ce procédé n'est pas applicable Des solutions de déchets moyennement actives peuvent etre solidifiées en plus du ciment ou du béton, dans le bitume, et ce à des températures supérieures à 1500C. La solidification dans le ciment aussi bien que celle dans le bitume, conduisent à des produits de faible stabilité thermique, et une relativement faible résistance à l'irradiation d'une durée prolongée, ce qui oblige à prendre des dispositions de sécurité particulières pour les stockages intermédiaires et définitifs des produits Pour la solidification de concentrats d'actinides, les procédés de solidification dans le bitume, ciment ou béton sont complètement inadaptés par suite des forts dégagement de gaz de radiolyse et en raison du dégagement de chaleur dans le produit du à la décomposition radioactive des actinides Les cendres de combustion empâtées, ou les échangeurs d'ions ont été jusqu'à présent solidifiés dans des fûts avec du ciment, et les produits ainsi enrobés et durcis ont été directement stockés.Les propriétés de tels blocs, en ce qui concerne en particulier la stabilité mécanique et la résistance à la lixiviation, ne sont cependant pas très bonnes, de sorte que ce type de solidification n'est utilisé que pour des déchets faiblement radioactifs L'invention a pour objet de proposer un procédé pour la solidification des déchets liquides et/ou empâtés, sous forme de poudres solides, à radioactivité élevée ou moyenne, et contenant des actinides, où les produits de la solidification ne présentent pas les inconvénients des produits fixés connus jus qugà présent9 et qui réponde, grace à ses propriétés particulières, à toutes les conditions d'aptitude au stockage définitif. A cet effet, l'invention propose un procédé caractérisé par les phases suivantes a) Amener par évaporation le concentré de déchets ou les suspensions à une teneur en eau comprise entre 40 et 80 % en poids, et à une teneur en matière solide, où la proportion d'ions métalliques et/ou d'oxydes métalliques se situe entre 10 et 30 % en poids du concentré (B) à former et ajuster le pH de B à une valeur comprise entre 5 et 10 par des moyens connus b) Malaxer le concentré -(B) obtenu en a) avec une substance argileuse contenant une faible quantité de ciment ou une substance argileuse du meme genre, contenant un additif supprimant la volatilité des alcalins ou alcalinoterreux ainsi que celle des anions, qui se décomposent du groupe des ions sulfates, phosphates, molybdates et uranates, dans le rapport pondéral concentré B substance argileuse de 1:1 à 2:1 c) Fabrication de corps moulés à partir de la masse malaxée obtenue en b) d) Traitement thermique des corps moulés, comprenant séchage à des températures comprises entre la température am- biante et 150 C, calcination à des températures allant jusqusà 800 C, et ensuite cuisson en phases minérales pratiquement insolubles à des températures comprises entre 8 et 14000C, et e) Enfermer de tous côtés les corps moulés eux-memes, constitués par la phase minérale cuite9 ou les morceaux obtenus par broyage de ces corps à des dimensions particulaires de 1 à 10 mm, dans une masse étanche, continue, céramique ou métallique. Un mode de réalisation avantageux du procédé selon l'invention est caractérisé en ce que le malaxage du concentré (phase b du procédé) s'effectue avec un mélange constitué par 10 parties en poids de substance argileuse et 1 à 2 parties en poids d'un ciments qui contient 20 à 30 % en poids de SiO, et 40 à 70 % en poids de CaO, et qu'après l'obtention du corps moulé à partir de la masse malaxée, (phase c) mais avant le traitement thermique (phase d), on laisse le corps moulé durcir et ensuite on en décontamine la surface à l'eau. La substance argileuse contient avantageusement 45 â 70 % en poids de SiO2 et 15 à 40 1 en poids de Al2O3, et présente une perte au feu d'environ 5 à 15 % en poids. Comme substance argileuse on peut prendre un ou plusieurs spécimens du groupe argile figuline, terres vitrifiables, mélanges d'argiles à porcelaine et de Kaolin. L'additif- supprimant la volatilité des alcalins et alcalinoterreux, peut etre constitué par 1 à 3 parties en poids de TiO2 en poudre, pour 20 parties en poids de substance argileuse ou par 1 à 5 % en poids de TiO2, rapporté à la masse malaxée obtenue dans la phase b. L'additif empêchant la volati- lité des sulfates est constitué par 1 à 5 % en poids de BaO, l'additif empêchant la volatilité des phosphates est constitué par 2 à 10 56 en poids de MgO ou BeO ou par du béryl naturel broyé, toujours en fonction de la masse' malaxée obtenue dans la phase b. La matrice continue destinee à renfermer le corps moulé ou ses morceaux (phase e) peut être constituée soit par un bloc de ciment ayant fait prise, préparé à partir d'au moins un des ciments du groupe ciment Portland, Portland ferreux, ciment de laitier, ciment au Trass, ciment au schiste et ciment alumineux, soit par une céramique cuite préparée à partir d'au moins une substance argileuse du groupe argile figuline, terre à grès, mélanges d'argiles à porcelaine et Kaolin, etau moins une sorte de ciment du groupe ciment Portland, Portland ferreux, ciment de laitier, ciment au Trass, ciment au schiste et ciment alumineux, dans un rapport de poids substance argileuse e ciment de 10:1 à 4:1.Four améliorer encore la conductivité thermique, la matrice continue peut etre constituée par un alliage cuivre- zinc, par un alliage cuivre-étain, par du plomb, ou par un alliage de plomb ayant une teneur en plomb supérieure à 50 56 en poids. Si la matrice continue n'est pas en métal ou en alliage, le compactage du mélange déchets-matrice se termine par une cuisson céramique, avec application simultanée de pression. On peut ajuster la valeur du pH du concentré B par addition dtune solution fortement alcaline, ou par dénltration de la manière connue, par exemple à l'aide d'acide formique ou de formol. Pour obtenir les corps moulés à partir de la masse obtenue en b, dont on parle dans la phase c du procédé, on peut utiliser des moules dans lesquels la masse est pressée, ou une extrudeuse, qui doit etre suivie par un dispositif de découpage. Les déchets aqueux à solidifier doivent etre travaillés, en raison de leur radioactivité, dans ce qu'on appelle des cellules chaudes. L'emploi de moules ou d'une extrudeuse est, dans ces conditions techniques, compliqué et demande beaucoup d'espace. Pour faciliter cette fabrication, l'invention propose d'effectuer le mélange du concentré B avec la substance argileuse contenant -une faible quantité de ciment ou un additif supprimant la volatilité des alcalins et alcalinoterreux ainsi que celle des anions qui se décomposent, du groupe des ions sulfates, phosphates, molybdates et uranates, et l'obtention des corps moulés (phases b et c) par projection de B sur une substance argileuse se trou- vant sur un plateau de pelletisation en mouvement. La pelletisation se déroule en continu, sans difficulté. Comme dans ce cas, le pressage de la masse pateuse est supprimé. I1 peut etre avantageux d'ajouter au mélange ciment/ argile encore dgautres additifs, tels que des agents de compactage du ciment (par exemple de l'hydrate de silicate de baryum) ou autres. Cette proposition est illustrée par l'exemple 5 que l'on trouvera plus loin. I1 est avantageux de régler le processus de séchage et/ou de calcination de la phase d à l'aide d'un programme températureMtemps suivant la teneur en eau et en NO de l'air sortant du four, et ce de façon telle que la température soit maintenue ou que son élévation soit ralentie aussi longtemps que l'on trouve des quantités notables d'eau et de NO dans l'air évacué. A titre d'exemple, lors du retraitement combustibles nucléaires, lors de la fabrication et la transformation de combustibles nucléaires, ainsi que lors deautres opérations de technique nucléaire, on obtient entre autres des déchets radioactifs, qui peuvent etre solidifiés par le procédé selon l'invention, tels que 1. Des solutions rejetées à forte activité - ce sont des solutions. d'acide nitrique surtout de nitrates de métaux lourds - qui sont produites lors de la séparation de produits de fission des combustibles nucléaires consumés. 2. Des solutions rejetées à activité moyenne - ce sont surtout des solutions d'acide nitrique ayant en général des teneurs élevées en nitrate de sodium - qui sont produites lors du retraitement des combustibles nucléaires et lors de décontaminatiom d'installations de technique nucléalre. 3. Des concentrés d'actinides - ce sont des solutions ou des poudres ou des résidus de combustion - qui sont produits avant tout comme déchets lors des traitements et de la fabrication de combustibles nucléaires. 4. Des cendres et des résidus provenant de la combustion de déchets organiques radioactifs. La concentration du concentré B par évaporation, qui peut avoir lieu avant et/ou après le réglage du pH (phase a) peut etre poursuivie jusqu'à ce que l'on obtienne un concentré à peine fluide. Le concentré radioactif ainsi prétraité est transféré, dans un mélangeur ou un malaxeur, transformé par addition d1un mélange sec de produits constitués surtout de substances argileuses, en une pâte épaisse et homogénéisée. Le mélange d'additifs est constitué d'un composant principal et avantageusement d'un composant secondaire. Produits principaux Kaolin, argile, alumine, et/ou poudre de quartz. Composant secondaire : ciment. La proportion de mélange des matières contenues dans le concentré radioactif et le mélange d'additifs est choisi de telle façon que lton puisse obtenir, à partir de la masse pâteuse, un corps de forme stable, ayant une teneur en eau d'environ 50 56 en poids et qu'après le séchage qui suit et le frittage du corps moulé, on obtienne un produit final dont la composition chimique corresponde à celle de minéraux ou de roches naturels, stables. Le mélange d'additifs peut contenir 7 à 20 56 en poids de ciment, calculé sur la somme des substances argileuses et du ciment. Grace à l'addition de ciment, on obtient un corps moulé qui, après prise complète, reste intact pendant un traitement à l'eau. Cet avantage sera mls à profit du fait que l'on pourra éliminer par lavage à l'eau les sels solubles à l'eau, qui se seront concentrés ou formeront des efflorescences sur la surface du corps moulé, lors de séchage ultérieur L'eau de lavage sera recyclée dans la solution radioactive du début du procédé. Un autre avantage consiste en ce que, la résistance mécanique du corps moulé est améliorée en regard des phases ultérieures.Le produit en pâte est transformé en corps moulés soit par pressage dans des moules, soit par extrusion directe. Lors de la préparation dans des moules, le produit ne reste dans le moule que le temps nécessaire pour qu'après retrait, il se retire facilement. Les corps moulés sont avantageusement séchés dans un courant d'air à la température ambiante, une durée de 30 jours étant nécessaire pour le durcissement complet des produits contenant. du ciment. Ensuite, les corps moulés sont séchés dans un four, à une température croissante, les nitrates contenus se décomposant aussi thermiquement. Le programme de chauffage dépend dans une grande mesure de la composition chimique des corps moulés et de leurs dimensions. I1 doit s'écouler plusieurs heures, dans l'intervalle de température comprise entre la température an:- biante et environ 150 C, afin de chasser l'eau non liée chimi- quement. L'eau chimiquement liée est éliminée dans l'intervalle de température entre 150 et 800 C.De plus, c'est dans cet intervalle qu'a lieu la décomposition thermique des nitrates métalliques en oxydes métalliques et en gaz nitreux. I1 faut tenir compte ici dans une mesure particulière, de la décomposi- tion thermique des nitrates qui sont présents en concentration élevée, et ralentir la vitesse de montée en température dans la zone de décomposition caractéristique, ou encore prévoir carrés ment un palier dans le programme de chauffage.La commande et le réglage du programme de montée en température s'effectue de façon simple à partir d'une mesure quantitative continue des condensats que l'on recueille dans un séparateur au niveau des gaz sortant du four, et à partir d'une mesure quantitative continue de l'évolution de la concentration en gaz nitreux dans les gaz sortant du four. D'autre part, les gaz sortant du four sont purifiés dans une colonne de lavage avec de l'acide nitrique dilué afin d'absorbeur les gaz nitreux. Ces solutions de lavage ainsi que les condensats recueillis dans le condenseur intercalé avant la colonne de lavage, sont évaporés dans un évaporateur. Les dis- tillats sont traités par la suite comme déchets en solution faiblement actifs, et ne constituent pas l'objet du procédé selon l'invention. La solution concentrée de l'évaporateur sera recyclée à 19 entrée du procédé. Après avoir atteint la température finale de 800 C environ dans le four de séchage 9 les corps moulés sont trans- férés dans un four pour le frittage final. Le séchage et le frittage peuvent également avoir lieu dans le meme four. L'opé- ration de frittage a lieu à des températures comprises entre 1100 et 1400 C environ, et il est lié à un fort retrait des corps moulés. Min d'éviter la formation de fentes et de cavités dans le produit final, on doit veiller à ce que le déroulement de l'opération de frittage soit suffisamment lente, selon la dimension des corps moulés. Les températures et durées de frit- tage optimales doivent être adaptées à la composition du produit. Les corps frittés monolithiques sont disposés dans un conteneur métallique. Dans le cas de dégagements de chaleur de désintégration à radioactivité élevée, l'espace vide entre le corps fritté et le conteneur métallique peut etre rempli par un matériau meilleur conducteur thermique que l'air, tel que le ciment ou les métaux à bas point de fusion ou des alliages de plomb, du bronze, etc. Le conteneur métallique sert en même temps comme conteneur pour le stockage définitif des déchets radio- actifs solidifiés dans de la céramique. Le-procédé selon l'invention présente une série d'avantages importants vis-à-vis des procédés connus j-usqutà présent pour la solidification des déchets en solutions à activité élevée, comme par exemple la solidification dans une matrice de verre. Ainsi, par exemple, la première solidification se déroule, dans le procédé selon l'invention, déjà à la-température ambiante, de sorte que lors des séchage et frittage qui suivent, l'activité ne peut s'échapper que par la surface du produit solidifié, les produits en eux-mames fonctionnant comme des filtres au cours des traitements à haute température. Les procédes connus nécessitent des appareils coûteux et des dispositifs techniques manipulables â distance dans des cellules chaudes ou des cellules hermétiques . Le procédé selon l'invention est basé sur des dispositifs très simples, qui peuvent etre adaptés à peu de frais aux conditions de fonctionnement de la manipulation des matières radioactives. Le procédé selon l'invention présente de plus l'avantage d'éviter les problèmes de corrosion difficilement solubles que l'on rencontre lors de la fusion de verres. Les produits obtenus par le procédé selon l'invention sont stables jusqu'à des températures dépassant lOOO0C, et ne dégagent, grâce à leur nature chimique , aucun gaz de radiolyse Il est ainsi également possible de solidifier des concentrations élevées en actinides dans la matrice céramique, car il est exclus qu'il se produise une influence sur les propriétés de stockage du produit final, par dégagement de gaz de radiolyse, comme consé- quence de radiations &alpha; ou des températures de stockage élevées. Un autre avantage du procédé selon l'invention est une grande faculté d'adaptation aux variations de constitution chimique et physique des déchets radioactifs et à la composition des déchets radioactifs. L'invention sera mieux comprise à laide des exemples suivants, qui ne peuvent etre considérés comme constituant une limitation de l'invention. Exemple 1 On reconstitue la composition chimique de déchets en solution à forte activité, provenant du retraitement d'éléments combustibles d'un réacteur nucléaire à l'eau légère après une combustion de 33 000 MWd/t de matière de combustion,dans ses composants principaux, à l'aide d'isotopes inactifs chimique ment semblables. On dénitre cette solution de rejet d'acide nitrique par ébullition avec de l'acide formique jusqugà obtention d'un pH de 2,5. Ensuite, on ajuste le pH de la solution à 6, par addition de soude caustique 1 N, puis on la réduit par distillation. Après ce traitement, la solution en suspension a la composition chimique suivante a) teneur en eau : 700 g H2O b) teneur en nitrate résiduel o 109 g N03 c) résidu après calcination 91,2 g Gd203 35,0 g ZrO2 36,5 g MoO3 23,4 g Na2O 18,8 g BaO 28,5 g Ag 8,0 g MnO2 4,0 g Te 12,8 g Pb3O4 20,8 g Fe304 3,7 g Cr2O3 3,2 g NïO Total : 285,9 g Cette solution, ou suspension, est mise en pate dans un malaxeur avec un mélange de ciment Portland et de Kaolin Hirschauer, (rapport de poids 1:8), 981 g de ce mélange étant utilisés.Par extrusion, à travers un tube, de la masse pateuse, on obtient des corps moules de 25 mm # et environ 20 mm de hauteur. On obtient de meAme dans des béchers en polyéthylène des corps moulés cylindriques de 80 mm BI et 80 mm de hauteur, qui 3 jours après déjà, peuvent etre retirés grâce au retrait de la masse. Tous les objets moulés sont séchés pendant 20 a' 30 jours à l'air, ensuite on les lave à l'eau, et les séche dans un four à température croissante, puis les calcine et les fritte.Le programme de chauffage du four est illustré par le tableau suivant Température Temps ( C) (heures) 20 - 150 15 150 - 800 30 800 - 1150 5 1150 - 1280 10 Le produit final fritté se caractérise par une dureté élevée, dureté Mohs de 6 a 7, et une faible solubilité dans l'eau. La solubilité dans l'eau a' la température ambiante est inférieure à 10-6g de produit, calculé par surface de 1 cm2 et par jour. La composition chimique du produit est représentée dans le tableau suivant : Composants % en poids SiO2 38,8 Al2O3 26,8 CaO 6s2 Fe3O4 0,9 TiO2 0,3 MgO 0,7 Na2O 0,1 K2O 1,9 Oxyde de produit de fissions résidu de calcination 24,3 La stoechiométrie de ces produits frittés finis correspond à peu près à celle de l'anorthite ou de la néphéline D qui sont connus comme minéraux naturels très stables. Exemple 2 Les solutions de rejet d'activité moyenne, obtenues lors du retraitement de combustibles nucléaires, contiennent jusqu'à 90 % de nitrate de sodium comme charge saline. Pour une simulation représentative de ce type de déchets, on empâte une solution de nitrate de sodium avec un mélange ciment/Kaolin (dans le rapport de poids 1:10). Les compositions chimiques sont données dans le tableau suivant Solution de rejet simulé : 184 g NaN03 300 g d'eau Ciment Portland : 50 g Kaolin geisenheimer o soe g Conformément à l'exemple 1, on fabrique à nouveau des objets moulés par pressage et en moules e Le séchage à l'air et le lavage à l'eau s'effectuent selon l'exemple 1 Le pro gramme de chauffage pour le séchages la calcination et le frittage des objets moulés est donné dans le tableau suivant Température Temps ( C) (heure) 20 - 150 12 150 - 400 20 400 - 450 25 450 - 800 15 800 - 1150 10 1150 - 1200 10 Le produit fritté final a une dureté Mohs de 5 à 6. La solubilité dans l'eau à la température ambiante se situe à environ 10-6 g de produit, calculé par cm2 et par jour. La composition chimique du produit fritté final est donnée dans le tableau suivant Composants % en poids SiO2 45,8 A1203 31,9 CaO 5,9 Fe2O3 1,0 TiO2 0,4 MgO 0,4 K2O 2,3 Na20 de la solution de nitrate de sodium 12,3 La stoechiométrie de ces objets moulés frittés finis correspond à peu près à celle de la néphéline, connue comme minéral naturel très stable. Exemple 3 Les concentrés dgactinldes, que lion obtient lors de la fabrication d'éléments combustibles contenant du plutonium, sous forme de dechets radioactifs, se présentent soit comme solutions évaporées, soit comme cendres de combustion, qui se forment lors de la combustion des matières organiques. Ils contiennent, comme composants radioactifs, des quantités relati- vement élevées de plutonium et d'américium, qui se forment pendant la désintégration radioactive de l'isotope 241 du plutonium, dont la période est relativement courte.L'incorporation de ces concentrés d'actinides dans une matrice céramique est sans problème, car la nature chlmique des composants en déchets du résidu de calcination se rapproche de celle des déchets en solutions à activité élevée énumérés dans l'exemple 1. On empate une suspension de 2,94 g de dioxyde d'americium pulvérulent dans 7 g d'eau avec un mélange de 10 g de ciment Portland et de Kaolin Hirschauer (rapport en poids 1:10). La masse pateuse est extrudée dans un tuyau en polyéthylène, de sorte que l'on obtient un objet moulé cylindrique de 20 mm de diamètre et 33 mm de hauteur. Cet objet moulé est séché à la température ambiante pendant 10 jours. On prépare de la meme façon un obier moulé rependant sans dioxyde d'américium, à partir de 7 g dQeau et 10 g d'un mélange de ciment Portland et de Kaolin Hirschauer (rapport en poids 1:10), et on le fait sécher de même pendant 10 jours à la température ambiante. Les deux objets moulés présentent, après séchage, le même retrait de 280 2 56 par rapport au volume de départ à l'obtention. Ceci montre que le dégagement de gaz de radiolyse et la chaleur de désintégration sont sans influence sur l'opération de fabrication. L'objet moulé contenant du AmO2 est séché et fritté à des températures croissantes dans un four, selon le programme de chauffage suivant Température Temps ( C) (heures) 20 - 150 8 150 - 800 24 800 - 1150 10 1150 - 1300 10 Après frittage, on obtient un produit qui correspond stoechiométriquement à l'anorthite ou à la néphéline. La perte de poids du produit fritté, lors d'un lavage à leau à température ambiante, est inférieure à 10-7 g par cm2 de surface et par jour. La composition chimique du produit fritté est donnée dans le tableau suivant Composants % en poids SiO2 39,2 Al2O3 27,3 CaO 5,0 Fe2O3 0,8 TiO2 0,3 MgO 0,4 Na2O 0,1 K2O 1,9 AmO2 25,0 l'activité a spécifique du corps fritté est de 715 mCi/g, et la chaleur de désintégration spécifique se situe aux environs de 22 mW/g. Exemple 4 A coté de la combustion sèche avec l'oxygène de l'air, les déchets radioactifs organiques provenant de la fabrication d'éléments combustibles au plutonium peuvent également être concentrés par un procédé de combustion humide. Un de ces procédés repose sur la carbonisation des déchets organiques dans de l'acide sulfurique concentré à des températures supérieures à 200 C, suivie d'une oxydation de la matière carbonisée à l'aide d'oxydants chimiques tels que l'acide nitrique I1 se forme alors des résidus de combustion â haute teneur en sulfate, qui présentent surtout 9 après neutralisation avec de la soude caustiqueS une teneur élevée en sulfate de sodium, mais également en chlorure de sodium provenant de la combustion de chlorure de polyvinyle. Dans exemple 2 on a montré que des solutions de nitrate de sodium peuvent être solidifiées en un corps fritté qui est un composé chimique dont la stoechiométrie correspond à celle du minéral naturel néphéline. I1 est en outre possible, de solidifier des solutions de nitrate de sodium contenant du sulfate et du chlorure de sodium9 de la même manière, la limite d'absorption de la néphéline pour le sulfate de sodium se situant à 14 56 en poids et le chlorure de sodium à 12 s en poids. Les phases cristallines se formant à cette occasion correspondent aux minéraux naturels stables qui sont le nosean contenant des sulfates, et la sodalithe contenant du chlorure de sodium. Exemple 5 A l'aide d'une machine de pelletisation de laboratoire, dont le plateau de pelletisation a un diamètre de 40 cm et un angle d'inclinaison de 46 , on prépare, à une vitesse de rotation de 26 t/mlnS à partir d'un kg de ciment Portland contenant environ 10 56 de bentonites et 230 g de solution reconstituée MAW, ayant la composition ci-dessous, des grains ou pellets d'environ 1 cm de diamètre. Cette opération demande environ 20 minutes. Composition de la solution reconstituée de concentré MAW NaNO3 450,0 g/l NaNo2 5,0 " Fe(NO3)3 0,1 " Ni(NO3)2 0,01 " Cr(N03)3 0,01 Ca(N03)2 0,15 g/l Mn(N03)2 0,02 Sr(NO3)2 0,002 Mg(N03)2 0,2 Ce(NO3)4 0,02 Al(NO3)3 0,03 Tributylphosphate 8,2 Dibutylphosphate 0,1 " Kerosin 0,02 " Exalate de sodium 10,0 Tartrate de sodium 10,0 NaF 2,0 " . Détergents 2,0 Cs : 0,004 P sous forme de NaHP04 022 On ajoute à la solution du HNO3 (# 1 m). Avant la solidifications on ajuste le pH à 8,5 - 9 avec NaOH. On peut ajuster le débit de solution de rejet à solidifier par le choix du diamètre du plateau de pelletisation. REVENDICATIONS 1) Procédé de solidification pour le stockage défi nitif, non polluant, de concentrés de déchets aqueux ou de déchets solides finement granulés en suspension dans l'eaux à radioactivité forte ou moyenne, et/ou contenant des actinides, les concentrés de déchets ou les dépits étant transformés, conjointement avec des matières inorganiques présentant une capa- cité d'absorption et/ou faisant prise hydrauliquement par une cuisson céramique, en un corps fritté solides procédé caractérisé par les phases suivantes a) amener par évaporation le concentré de déchets ou la suspension à une teneur en eau comprise entre 40 et 80 56 en poids et à une teneur en matières solides, où la proportion d'ions métalliques et/ou d'oxydes métalliques constitue 10 et 30 % en poids du concentré (B) à former et ajuster le pH de B à une valeur comprise entre 5 et 10, par des moyens connus X b) Malaxer le concentré (B) obtenu en a) avec une substance argileuse contenant une faible quantité de ciment, ou une substance argileuse du meme genre contenant un additif supprimant la volatilité des alcalins ou alcalinoterreux, ainsi que celle des anions qui se décomposent du groupe des ions sulfates, phosphates, molybdates et uranates, dans un rapport pondéral concentré B : substance argileuse de 1:1 à 2:1 c) Fabrication d'un corps moulé à partir de la masse malaxée obtenue en b) d) Traitement thermique des corps moulés, comprenant séchage à des températures comprises entre la température ambiante et 1500C, calcination à des températures allant jusqusà 800oC, et ensuite cuisson en phases minérales pratiquement insolubles, à des températures comprises entre 800 et 1400oC, et e) Enfermer de tous côtés les corps moulés eux-mêmes, constitués par la phase minérale cuite, soit les morceaux obtenus par broyage de ces corps à des dimensions particulaires de 1 à 10 mm > dans une masse étanche, continue, céramique ou métallique. 2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le malaxage du concentré (phase b) s9effentue avec un mélange constitué par 10 parties en poids d'une substance argileuse, et 1 à 2 parties en poids d'un ciment, qui contient 20 à 30% en poids de SiO2 et 40 à 70 % en poids de CaO, et qu'après tention du corps moulé à partir de la masse malaxée iphase c) mais avant le traitement thermique (phase d), on laisse le. corps moulé durcir et ensuite on en décontamine la surface à 1 'eau. 3) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange du concentrat B avec la substance argileuse contenant de faibles quantités de ciment ou un additif supprimant la volatilité des alcalins et alcolinoterreux, ainsi que celle des anions, qui se décomposent, du groupe des ions sulfates, phosphates, molybdates et uranates, et la préparation du corps moulé (phases b) et c) ) sgeffectue par projection de B sur la substance argileuse placée sur un plateau de pelletisation en mouvement. 4) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la substance argileuse contient du SiO2 dans une proportion de 45 à 70 56 en poids, et du A1203 dans une proportion de 15 à 40 56 en poids, et présente une perte au feu de 5 à 15 % en poids0 5) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que comme matière argileuse, on utilise une ou plusieurs sortes prise dans le groupe argile figulines terres à grès, mélanges de terres à porcelaine et Kaolin e 6) Procédé selon la revendication ls caractérisé en ce que l'additif supprimant la volatilité des alcalins et des alcalinoterreux, est constitué par 1 à 3 parties en poids de TiO2 en poudre pour 20 parties en poids de substance argilieuse 7) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, l'additif supprimant la volatilité des alcalins et des alcalinoterreux, est constitué par 1 à 5 % en poids de TiO2 rapporté à la masse malaxée obtenue dans la phase b). 8) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'additif supprimant la volatilité des sulfates, est constitué par 1 à 5 % en poids de BaO, rapporté à la masse malaxée obtenue dans la phase b). 9) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'additif supprimant la volatilité des phosphates, est constitué par 2 à 10 % en poids de MgO, rapporté à la masse malaxée obtenue dans la phase b). 10) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'additif supprimant la volatilité des phosphates est constitué par 2 à 10 56 en poids de BeO ou de béryl naturel broyé, rapporté à la masse malaxée obtenue en b). 11) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matrice continue est constituée par du ciment ayant fait prise, preparé à partir d'au moins une sorte de ciment du groupe ciment Portland, Portland ferreux, ciment de laitier, ciment au Trass, ciment au schiste et ciment alumineux. 12) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matrice continue est constituée par une céramique cuite, préparée à partir d'au moins une substance argileuse du groupe argile figuline, terre à grès, mélanges d'argiles à porcelaine et de Kaolin, et au moins une sorte de ciment du groupe ciment Portland, Portland ferreux, ciment de laitier, ciment au Trass, ciment au schiste et ciment alumineux, dans un rapport de poids substance argileuse/ciment de 10/1 à 4/1. 13) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matrice continue est constituée par un alliage cuivre-zinc. 14) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matrice continue est constituée par un alliage cuivre-étain. 15) Procédé selon la revendication L, caractérisé en ce que la matrice continue est constituée par du plomb ou un alliage de plomb avec une teneur en plomb supérieure à 50 56 en poids. 16) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le pH du concentré B est ajusté par addition de solutions alcalines fortes. 17) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le pH du concentré B est ajusté par dénitration par des moyens connus. 18) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération de séchage et/ou de calcination de la phase d) est réglée (commandée) par un programme températuretemps selon la teneur en eau et NO de l'air sortant du four.