FR 2392127 A1 19781222 FR 7815768 A 19780526 La présente invention concerne le domaine de la métal lurgie, et notamment les procédés d'injection des réactifs en poudre dans les métaux en fusion et les dispositifs pour réaliser ces procédés. L'invention peut être appliquée dans la fabrication de la fonte, de l'acier et des métaux non ferreux, pour le raffinage, la désul furation, la surchauffe, l'apport d'éléments d'alliage et llelaboration de fontes-de haute qualité et de grande résistance à graphite sphérotdal, directement dans l'appareil de fusions dans une capacité intermédiaire ou dans une Poche. Dans la majorité des pays industriellement développés, par suite de l'essor donné à l'élaboration de-l'acier par convertissage à ltoxy- gène, de l'augmentation de la production placiers alliés et spéciaux, il est devenu nécessaire d'employer des fontes raffinés, surtout exemptes d'impuretés nuisibles telles que-le soufre et le phosphore Ceci a fait surgir le problème de La création de nouveaux processus industriels et de nouveaux équipements pour la production de fontes liquides raffinées.Ces processus doivent : primo, abaisser le prix de revient de la fabrication des aciers alliés et spéciaux ; seconde réduire au minimum les dépenses de réactifs et augmenter leur coefficient d'utilisation ; et tertio, assurer le raffinage du métal par des procédés plus économiques, se pretant à la mécanisme tion etc l'automatisation. Le procédé de raffinage qui est actuellement le plus répandu, notassent pour la désulfuration de la fonte liquide des hauts fourneaux, est le traitement de la fonte liquide de haut fourneau par divers réactifs en poudre et en morceaux (carbure de calcium, chaux, magnésium granulé et en orceaMx, etc.). Ce procédé de traitement de la fonte liquide n1 est pas sans inconvénients, parmi lesquels le principal est le bas coefficient d'utili sation s --réactifs et le prix de revient élev4 du métal. En outre, les procédés connus-sont peu productifs, du fait que le traitement est exécuté en discontinu. On applique assez largement le procédé de raffinage de la fonte liquide par introduction de réactifs en poudre dans les poches de transport de la fonte. Ainsi, on connais un procédé d'injection de réactifs en poudre pour un traitement métallurgique (voir notamment le brevet des Etats Unis d'Amérique n 2 803 533), d'après lequel on plonge une lance spéciale dans le bain de métal. A travers cette lance, on injecte dans le métal en fusion divers réactifs en poudre, par exemple, du carbure de calcium, en obtenant ainsi la désulfuration du métal. Cn connatt aussi un procédé d'introduction de diverses additions dans un métal en fusion (voir notamment le brevet Japonais n 3 322 530). Selon ce procédé, on plonge dans une poche contenant le métal an fusion, par-dessus, une lance métallique à travers laquelle on injecte des réactifs en poudre dans le métal en fusion. Au fur et s mesure que le niveau du métal liquide monte dans la poche) le bout de laIaace fond et l'on fait descendre progressivement cette lance. t1 inconvénient de ces deux procédés consiste en ce que, pour injecter les réactifs en poudre, on plonge la lance dans le métal liquide à travers sa couche superficielle, ce qui provoque des pertes de métal par projection ; en outre, la réalisation de ces procédés entraine une grande - dépense de réactifs en poudre. On connatt un dispositif pour La désulfuration de la fonte liquide (voir notamment le certificat d'auteur de l'Union des républiques socialistes soviétiques n 31 913). Dans ce dispositif, on verse à sur face du métal liquide, se trouvant dans une poche à fonte un reactif-en- poudre, chaux ou carbure de calcium. Par le haut, on fait descendre dans le métal liquide un agitateur en T, que l'on fait tourner autour de son propre axe à l'aide d'un moteur à réducteur. Le métal liquide commence alors à circuler et contacte ainsi au maximum le réactif en poudre, ce qui augmente le degré de désulfu- ration du métal. Les inconvenaents de ce dispositif sont la construction compliquée et encombrante de l'agitateur, et les pertes élevées de métal par adhérence à l'agitateur. En outre, quand on utilise un tel dssp-ositif, la poche n'est remplie que de 1/2 à 213 de son volume, aussi la capacité de transport des poches s'abaisse-t-elle. On connatt un autre dispositif pour l1injection de réactifs en poudre dans un métal liquide (voir notamment le certificat d'auteur de L'Union des républiques socialistes soviétiques ne 293 855). L'injection s'effectue à partir d'une trémie journalière, à travers une lance qui est plongée dans le métal à une profondeur de 1,4 à 1,5 m. La lance se compose de tubes d'acier coaxiaux de 20 à 110 an que diamètre. Chacun des tubes en acier est entours par une douille en chamotte avec un enduit réfractaire. Sur le bout de la lance, il y a un embout réfractaire. La lance est plongée dans la poche du métal en iusion au moyen d'une barre fixée à un chariot. La remontée de la barre s'effectue au moyen d'un treuil, et sa descente, par gravité. Afin d'éviter de grades pertes de métal par projections, provoquées par le barbotage, la poche n'est remplie de métal en fusion qu'aux 2/3 de sa hauteur. Les principaux inconvénients du dispositif connu sont la complexité de la fabrication des lances, leur faible tenue, les grandes dimensions du dispositif de manutention de la lance, la nécessité d'injecter une quantité maximale de réactif en poudre en un temps court, le bas coefficient d'utilisation du réactif en poudre et la basse capacité de transport des poches. On connatt aussi un procédé d'insufflation de réactifs en poudre dans une capacité contenant un métal en fusion (voir notamment le certificat d'auteur de l'Union des républiques socialistes soviétiques n" 105 789). Ce procédé consiste en ce que le réactif en- poudre est injecté par un jet de gaz dans les couches inférieures du métal liquide, a travers une tuyère. Après l'injection de la quantité déterminée de réactif, nécessaire à la désulfuration, on arrête I'admission du réactif et lton continue a insuffler de l'air ou de l'oxygène. Toutefois, l'inconvénient de ce procédé consiste en ce que, si l'on interrompt l'insufflation, le métal liquide sous pression pénètre dans la tuyère et s'y solidifie en la mettant hors d'usage. Afin d'éviter un tel phénomène, il faut insuffler un gaz dans la capacité, mais ceci provoque une modification de la composition chii.-ue du métal et l'usure prématurée de la tuyère. En outre, ce procédé ne peut être appliqué 9 des capacités non stationnaires, telles que les poches pour le transport de la fonte. On connatt aussi un dispositif pour l'injection de réactifs en poudre dans un métal liquide (voir notamment le certificat d'auteur de l'Union des républiques socialistes soviétiques n" 289 128), comprenant une tubulure incorporée dans le garnissage de la capacité. Cette tubulure est dotée d'un tarpon interchangeable et d'un tube mobile placé l'intérieur, le tampon interchangeable et une tige étant placés dans ce tube. Dans le tube est percé un trou latéral, de diamètre égal a celui de l'orifice d'entrée de la tubulure, et le tube est soudé à la tubulure amenant le réactif en poudre. Un tel dispositif ne peut atre utilisé que sur les capacités stationnaires, et ne peut être appliqué aux capacités mobiles non stationnaires. En outre, dans ce dispositif, la tuyauterie est souvent colmatée par les réactifs en poudre. Le but de l'invention est de supprimer les inconvénients sus-énumérés. On s'est proposé d'élaborer un procédé d'injection de réactifs en poudre dans un métal en fusion, et un dispositif pour le réaliser, qui assureraient une augmentation du coefficient d'utilisation du réactif en poudre, un abaissement du prix de revient du métal traité par les réactifs, avec une conception simple et fiable du dispositif, grace au changement des paramètres technologiques de conduite du processus. La solution consiste en un procédé d'injection de réactifs en poudre dans un métal en fusion, par un jet de gaz porteur, à travers une tuyère placée dans le garnissage de la capacité, procédé dans lequel, d'après l'invention, les réactifs en poudre son injectés dans le métal à un débit de 0,04 à 0,6 kg/s, sous une pression du gaz porteur de l,8à 4,0 fois plus grande que la pression statique du métal liquide au niveau de la tuyère, et la proportion de réactif an poudre par rapport au gaz porteur est maintenue 3 de 3 à 35 kg par m I1 est avantageux, si l'on utilise des réactifs en poudre ayant une température d'évaporation inférieure à la température du métal en fusion, de les injecter dans le métal en fusion à un débit de 0,04 à 0,07 kg/s, la pression du gaz porteur étant de 1,8 à 2,4 fois plus grande que la pression statique du métal liquide au niveau de la tuyère et la proportion de réactif en poudre par rapport au gaz porteur étant maintenue 3 de 3 à 5 kg par n Il est avantageux aussi, si l'on utilise des réactifs en poudre ayant une température d'êvaporation plus haute que celle du métal en fusion, de les injecter dans le métal en fusion à un débit de 0,07 à 0,6 kg/s, la pression du gaz porteur étant de 2,4 à 4,0 fois plus grande que la pression statique du métal liquide au niveau de la tuyère et la proportion de réactif en poudre par rapport au gaz porteur étant maintenue de 3 5 à 35 kg par m L'application de ce procédé accroît le coefficient d'utilisation des réactifs en poudre, car les réactifs sont injectés dans les couches inférieures du métal en fusion, ce qui permet d'augmenter la surface de contact des particules de réactif en poudre avec le métal en fusion et avec les éléments entrant dans sa composition. L'application d'un tel procédé réduit au minimum les déga- gelenta de fumées et les pertes de métal par projections, grâce au fait que les réactifs sont injectés dans les couches inférieures du métal liquide. Quand on applique le procédé conforme à l'invention, les réactifs peuvent être. injectés pendant un temps prolongé, ce qui permet d'abaisser l'intensité d'injection des tractifs et de diminuer la vitesse de déroulement de la réaction violente. Le procédé permet de traiter n'importe quelle quantité de métal et d'utiliser en tant que réactifs n'importe quelles poudres, volatiles w réfractaires. La solution consiste également en ce que, dans le dispositif pour réaliser le procédé d'injection de réactifs en poudre dans un métal an fusion, comprenant une tuyère incorporée dans le garnissage de la capacité avec un tube placé à l'intérieur, de façon qu'il puisse se déplacer le long de son axe, et doté d'un tampon, le réactif en poudre étant injecté dans la capacité par un jet de gaz à travers ce tube, d'apres l'invention, le tube est constitué de tronçons distincts de longueur inférieure à l'épais- seur du garnissage de la capacité, que,du coté extérieur de la tuyère, est monté un mécanisme d'alimentation, se présentant sous la forme dtun cylindre creux monté sur un actionneur assurant son déplacement et la connexion de l'une de ses faces avec la tuyère, que,du cOté de l'autre face du cylindre creux,un poussoir est placé dans la cavité du cylindre et, à peu pres dans la partie médiane du cylindre creux est monté un distributeur avec au moins deux coapartiments, dans l'un desquels sont placés des tronçons de tube, et dans l'autre, des tampons, la cavité du cylindre creux et celle du distributeur com-uniquant entre elles, de façon à permettre lladmission alterné des tronçons de tube et des tampons de la cavité du distributeur à la cavité du cylindre creux, suivie de leur déplacement dans la tuyère par le poussoir. Il est avantageux de réaliser le distributeur avec trois cooperti ents, dont l'un recevra des tronçons de tube à diamètre intérieur de 15 & 20 t plus grand que le diamètre intérieur des tronçons de tube placés dans le second coepartbment, et dont le trois4b3e recevra des billes métal liques ayant un diamètre de 10 à 20 X plus petit que le diamètre intérieur dos tubes placés dans le prerder compartiment du distributeur et de 5 à 15 Z plus grand que le diamètre intérieur des tubes placés dans le second compartiment, les tronçons de tube de diamètre intérieur plus petit et les billes devant faire office de tampon. Le dispositif pour réaliser le procédé confur'e a vention supprime la nécessité d'employeur des lances plongeant dans le métal liquide et des mécanismes pour la descente et la remontée de ces lances. L'emploi d'un tel dispositif réduit de plusieurs fois la quantité de métal à mettre en oeuvre dans le dispositif lui-même, ne requiert pas de gros investissements et simplifie la conduite grace à l'automati- sation du processus. Dans ce qui suit, Itinvention est expliquée par des exemples préférés de réalisation avec référence aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 représente un schéma expliquant le procédé d'injection dtun réactif en poudre dans un métal de fusion, - la figure 2 représente un dispositif peur le trnite-it d'un métal liquide par des réactifs en poudre injectés à l'aide d'un gaz porteur, - la figure 3 représente un distributeur de tronçons de tube, - la figure 4 représente une autre variante du dispositif avec un distributeur ayant trois compartiments, et -- la figure 5 représente un distributeur recensant des trnn- çons de tube et des billes métalliques. Le procédé d'injection de réactifs en psudre dans un létal en fusion, conforme à l'invention, consiste en ce qui suit Le réactif en poudre est chargé dans une trémie 1 (figure 1), Ce réactif est injecté à travers une tuyère 2 placée dans le garnissage 3, dans la capacité 4 contenant le métal liquide, à l'aide d'une veine de gaz porteur. Le réactif en poudre réagit avec le soufre entrant dans la composition du métal en fusion et désulfure ainsi ce métal L'injection du réactif en poudre doit etre effectuée en observant une proportion déterminée entre le vitesse d'injection du réactif en poudre et la pression du gaz porteur, ainsi qu'entre la quantité de poudre et la quantité de gaz porteur. Selon le réactif en poudre choisi, oe adopte un débit dsin- jection de 0,04 à 0,6 kgis. Quand le débit d'injection du réactif diminue, la durée du traitement augmente et le vidage de la capacité 4 ne peut être effectué dans le délai prescrit. Dans la réalisation du procédé, la valeur de la pression du gaz porteur a une grande importance. Pour vaincre la pression métallostatique au niveau de la tuyère et insuffler le réactif en poudre, il faut que la pression du gaz porteur dépasse la contre-pression du métal liquide. Toutefois, si le surplus de pression du gaz porteur est trop faible, la tuyère 2 risque d'être obstruée par le métal, et si la pression est trop forte, il peut se produire de fortes projections de métal hors de la poche 4. Les calculs théoriques et l'expérience ont montré que la pression optimale selon tel ou tel type de réactif en poudre est une pression de 1,8 à 4,0 fois plus grande que la pression statique du métal liquide au niveau de la tuyère. L'injection du réactif en poudre s'effectue l'aide d'un gaz porteur ; en tant que gaz porteur, on utilise l'air comprimé. L'air comprimE, insufflé dans le métal liquide, l'oxyde et le refroidit, ce qui est fortement indésirable. Une proportion de réactif en poudre par rapport 3 au gaz porteur supérieure à 3-35 kg par m provoque le bourrage du canal par lequel est injecté le réactif et son obstruction. La combinaison de ces paramètres permet d'injecter les réactifs en poudre dans le métal liquide sans projections notables de métal hors de la capacité 4, sans grand dégagement de fumées et sans effet pyrogénique marqué. Le traitement du métal liquide par les réactifs en poudre dans les limites indiquées plus haut permet d'accrottre le coefficient d'utilisation des réactifs en poudre et d'augmenter l'effet de raffinage du métal liquide. Lors du choix des valeurs optimales des paramètres susindiques, la durée du traitement du métal liquide peut être réglée et, ainsi, on peut diminuer considérablement la vitesse de déroulement de la réaction violente. En outre, le procédé permet de traiter n'importe quelle quantité de métal liquide et d'y injecter n1 importe quels réactifs en poudre, volatils ou réfractaires. On donne ci-après quelques exemples de réalisation concrète du procédé; en premier lieu, on donne des exemples dans lesquels le réactif en poudre utilisé est du magnésium granulé, s'évaporant à la température de fusion du métal. EXEINPLE 1 Le réactif en poudre à injecter est du magnésium granulé. On l'injecte dans le métal liquide sous une pression de 1,8 fois plus grande que la pression statique du métal au niveau de la tuyère. Si la pression d'injection est inférieure a 1,8 fois la pression statique du métal au niveau de la tuyère, le transport des granules de magnésium se ralentit et le bout de la tuyère 2 en contact avec le métal liquide peut être obstrué. On insuffle du magnésium granulé à un débit de 0,04 kg/s au minimum. Si le débit est inférieur, le pouvoir de pénétration des granules dans le métal liquide baisse à un tel point que le barbotage du métal liquide faiblit et que le mélangeage du réactif au métal, dans tout le volume de - la capacité 4, est altéré. Un paramètre important est la proportion de magnésium 3 granulé par rapport au gaz porteur, laquelle doit etre de 3 kg par m au minimum. EtEtEIE 2 On injecte dans le métal en fusion du magnésium granulé sous une pression du gaz porteur de 2,1 fois plus grande que la pression statique du métal au niveau de la tuyère, à un débit de 0,055 kg!a, avec une proportion de magnésium granulé par rapport à l'air coi'prisé (gaz por 3 teur) de 4 kg par sn m Ces valeurs optimales des principaux paraiEtres du procédé conforme à l'invention permettent d'élever le degré de désulfuration du métal jusqu'à 65-80 X, avec une consommation minimale de magnésium granulé, et de porter le coefficient d'utilisation du réactif en poudr9, en l1occur- rence, du magnésium granulé, jusqu'à 90 7 TEMPLE 3 On injecte dans le métal en fusion du magnésium granulé sous une pression du gaz porteur de 2,4 fois plus grande que la pression statique du métal au niveau de la tuyère. Si la pression du gaz porteur est supérieure à 2,4 fois la pression statique du métal au niveau de la tuyère, on obtient un barbotage trop fort et des projections de métal hors de la capacité, car l'évaporation des granules de magnésium crée une pression qui s'ajoute à la pression du gaz porteur. De glus, le dégagement de fumées et l'effet pyrogénique deviennent plus forts. a Le débit maxima; d'injection des granules de magnésium dans le métal en fusion peut être de 0,07 kg/s.Si cette valeur est dXpassée, certains granules de magnésium n'ont pas le temps de réagir avec le métal elles s'évaporent et sont rejetées dans la scorie où elles brillent. Ceci entrain une consommation accrue de magnésium et diminue son coefficient d'utilisatlon; La proportion de magnésium granulé par rapport à l'air 3 comprimé peut être au maximum de 5 kg par m Au-dessus de cette proportion, le coefficient d'utilisation du magnésium tombe brusquement, car les vapeurs de magnésium n'ont pas le temps de réagir pvec le soufre et s'en vont à l'atmosphère sous forme de fumées. En outre, les putes de métal par projections augmentent. On donne maintenant des exemples concrets de réalisation du procédé, dans le cas où les réactifs en poudre utilisés sont des réactifs qui ne s'évaporent pas à la température du métal liquide, par exemple, du carbure de calcium, de l chaux, du carbonate de soude anhydre. EXEMPLE 1 Si lton utilise en tant que réactifs en poudre du carbure de calcium, de la chaux ou du carbonate de soude anhydre, on peut les injecter dans le métal en fusion, tar exemple dans la fonte, sous une pression du gaz porteur de 2,4 fois plus grande que la pression statique du métal en fusion au niveau de la tuyère. Ceci est nécessaire pour produire un barbotage dans le métal en fusion et un ion mélangeage des particules de réactif avec le métal. Les réactifs doivent être injectés à un débit de 0,07 kg/s, et la proportion de réactif en poudre par rapport au gaz porteur doit être 3 maintenue égale à 5 kg par m SIMPLE 2 On injecte le carbure de calcium, la chaux ou le carbonate de soude anhydre dans le métal en fusion sous une pression du gaz porteur de 3,0 fois plus grande que la pression statique du métal en fusion au niveau de la tuyere, à une vitesse de C,4 kg/s et avec une proportion de réactif en 3 poudre par rapport au gaz porteur de t0 kg par m Le degré de désulfuration du métal s'élève de 55 à 70 %, et le coefficient d'utilisation du réactif en poudre s'élève de 55 à 70 Z. EXEMPLE 3 On injecte le carbure de calcium, la chaux ou le carbonate de soude anhydre dans le métal en fusion sous une pression du gaz porteur de 4 fois plus grande que la pression statique du métal en fusion. Dans ce cas on obtient un mélangeage maximal des particules de réactif en poudre avec le métal en fusion et, en conséquence, un accroissement du coefficient d'utilisation du réactif Si la pression d'injection est augmentée au-dessus de la valeur indiquée, les pertes de métal par projections s'accroissent. Sous la pression indiquée, le débit d'injection du réactif peut être augmenté jusqu'à 0,6 kg/s. A une vitesse plus grande, les particules de réactif n'ont pas le temps de réagir avec le métal en fusion ; elles montent à la surface du métal en fusion et passent à la scorie en augmentant ainsi la consommation de réactif. La proportion de réactif en poudre par rapport au gaz por 3 teur est maintenue à 35 kg par m . Une proportion plus grande peut provoquer le colmatage de la tuyère. Le dispositif pour réaliser le procédé d'injection de réactifs en poudre dans un métal en fusion, conforme à l'invention, comprend une capacité 5 contenant le métal en fusion (figure 2). Dans le garnissage 6 de cette capacité, au-dessous du niveau du métal en fusion, est incorporée une tuyère en graphite 7. Au c8té extérieur de la tuyère 7 est monté un mécanisme 8 d'alimentation, constitué par un cylindre creux 9, auquel est accouplé par une articulation un actionneur 10 pour son déplacement, assurant la connexion de l'une des faces du cylindre creux 9 avec la tuyère 7. Du caté de l'autre face du cylindre 9, dans sa cavité, est monté un poussoir 11, ayant un canal 12, raccordé à un flexible 13 par lequel le gaz porteur amène le réactif en poudre à injecter dans la capacité 5. Dans la partie médiane du cylindre 9 est monté un dis tri- buteur 14 à deux compartiments, dans l'un desquels sont placés des tronçons de tube 15 (figure 3), le second compartiment recevant des tampons 16. Lea tampons 16 peuvent être réalisés sous la forme d'un tube de diamètre extérieur égal au diamètre intérieur de la tuyère 7 (figure 2) et de diamètre intérieur plus petit que le diamètre intérieur des tubes 15 (figure 3) d'au moins cinq fois, ou bien ils peuvent être réalisés sous la forme de barres. Les cavités du cylindre 9 (figure 2) et du distributeur 14 communiquent entre elles, de façon à permettre le passage alterné de tronçons de tube 15 et de tampons 16 de la cavité du distributeur 14 vers la cavité du cylindre creux 9, suivi de leur déplacement vers la tuyère 7 par le poussoir Il. Le dispositif fonctionne de la façon suivante. A l'aide de l'actionneur 10 de déplacement, on connecte le cylindre creux 9 à la tuyère 7. Au moment initial, la tuyère 7 est obturée par un tampon 16. Ensuite, on admet des tubes 15 du distributeur 14 au cylindre creux 9, le poussoir Il faisant avancer ces tubes dans le canal formé par la tuyère 7 et le cylindre creux 9. Les tubes 15 sont admis à partir du distributeur 14 jusqu'à ce qu'ils chassent le tampon 16 dans le métal en fusion. Simultanément avec l'admlssion des tubes 15, on admet le gaz porteur par le flexible 13 et le canal 12 du poussoir 11. Quand l'insufflation du gaz porteur commence (le tampon 16 vient d'être chassé dans le métal en fusion), on commence l'injection du réactif en poudre, à l'aide du gaz porteur, dans le métal en fusion de la capacité 5. Une fois le traitement du métal en fusion dans la capacité 5 terminé, on coupe l'admission du réactif en poudre et, en faisant exécuter un mouvement rectiligne alternatif au poussoir Il, on pousse dans la tuyère 7, à partir du cylindre creux 9, des tampons 16 admis au cylindre creux 9 à partir du distributeur 14. Le tampon 16 est déplacé par le poussoir Il jusqu'à la position requise dans la tuyère 7, et une partie des tubes 15 tombe dans le métal en fusion dans lequel ils fondent (la matière des tubes 15 et des tampons 16 est de composition identique à celle du métal en fusion), Ensuite, on coupe l'admission de gaz porteur ; le tampon 16 obture l'orifice dans la capacité 5. Ceci fait, à l'aide de l'actionneur 10, on déconnecte le mécanisme d'alimentation d'avec la capacité 5 et on le recule à sa position de repos. On considérera encore une variante du dispositif pour la réalisation du procédé d'injection de réactifs en poudre dans un métal liquide. De même que dans la variante précédente, le dispositif comprend une capacité 5 (figure 4) avec le métal en fusion, dans le garnissage 6 duquel, plus bas que le niveau du métal en fusion, est incorporée une tuyère en graphite 7 ayant un tampon 17. Au caté extérieur de la tuyère 7 est monté un mécanisme d'alimentation 18, comprenant un distributeur 19 à trois compartiments 20, 21, 22 (figure 5), dans lesquels sont respectivement placés des tubes 23 à grand diamètre intérieur, des tubes 24 à diamètre intérieur de 15 à 20 Z plus petit que le diamètre des tubes 23 placés dans le compartiment 20, et des billes 25, dont le diamètre est de 5 à 15 Z plus grand que le diamètre intérieur des tubes 24 placés dans le compartiment 21, et de 10 à 20 Z plus petit que le diamètre intérieur des tubes 23 placés dans le premier compartiment 20. Le distributeur 19 (figure 4) est monté dans la partie médiane du cylindre creux 9, sur un axe autour duquel il peut tourner. La cavité du distributeur 19 est mise en co m7nicatton avec la cavité du cylindre creux 9, de façon à assurer l'admission alternée des tubes 23, 24 et des billes 25 dans la cavité du cylindre creux 9. Le cylindre creux 9 est lié par une articulation à l'actionneur 10 pour son déplacement, assurant la connexion de l'une de ses faces avec la tuyère 7. Du coté de l'autre face du cylindre 9, dans sa cavité,est monté un poussoir 11, ayant un canal 12, raccordé à un flexible 13, par lequel le gaz porteur amène le réactif en poudre à injecter dans la capacité 5. Le dispositif fonctionne de la façon suivante. A l'aide de l'actionneur 10 de déplacement, on connecte le cylindre creux 9 à la tuyère 7. On admet dans la cavité du cylindre creux 9-un tube 23 à diamètre intérieur de 15 mm, à partir du compartiment 20 du distributeur 19. Le poussoir Il fait glisser ce tube 23 dans le canal constitué par le cylindre creux 9 et la tuyère 7. Ensuite, le poussoir ll revient à sa position initiale, tandis que le distributeur 19 tourne autour du cylindre creux 9 d'un certain angle, jusqu'a ce que le tube 23 suivant, placé dans le compartiment 20 du distributeur 19, soit mis dans ltalignement du poussoir 11, Le poussoir Il fait avancer des tubes 23, en exécutant son mouvement rectiligne alternatif, jusqu'à ce que le tampon 17 sot chassé dans la capacité avec le métal en fusion. Simultanément avec l'admission des tubes 23, on admet le gaz porteur à travers le canal 12 du poussoir 11 et, au moment aù le tampon 17 est chassé de la tuyère 7 on commence l'injection du réactif en poudre dans la capacité 5 à l'aide du gaz porteur. Quelques minutes avant l'achèvement du traitement du métal en fusion, par rotation du distributeur 19, on met dans l'alignement du poussoir 11 un tube 24 à diamètre intérieur de 12 mm se trouvant dans le compartiment^21. Après admission d'un tube 24 > on admet des tubes 23 jusqu'à ce que le tube 24 vienne à la position gauche extrême dans la tuyère en graphite 7. A ce moment, on interrompt l'admission de réactif en poudre. Une bille métallique 25 de 13 mm de diamètre, admise à partir du compartiment 22 du distributeur 19, roule alors sous l'action du gaz porteur jusqu'à buter contre le tube 24 à diamètre intérieur de 12 mm. La bille 25 interrompt l'admission du gaz porteur, en particulier de l'air comprimé ; il s'ensuit que le métal en fusion remplit le tube 24 jusqu'à la bille 25 ; le métal se refroidit en formant un tampon. Ensuite, à l'aide de l'actionneur 10 de déplacement, on déconnecte le mécanisme d'alimentation 18 d'avec la capacité 5 et on le recule jusqu'à sa position de repos. Les dispositifs conformes à l'invention,pour la réalisation du procedé,sont de construction simple et de conduite facile. Ils peuvent autre utilisés pour des capacités non stationnaires, telles que les poches pour le transport de la fonte. Dans les dispositifs proposés, l'arrêt du jet de métal s'effectue facilement. On peut aussi, au besoin, changer le processus de traitement du métal en fusion. Les dispositifs sont fiables. REVENDICATIONS 1. Procédé d'injection de réactifs en poudre dans un métal en fusion, par un jet de gaz porteur, à travers une tuyère placée dans le garnissage de la capacité, ce procédé étant caractérisé en ce que les réactifs en poudre sont injectés dans le métal à un débit de 0,04 à 0,6 kg/s et sous une pression du gaz porteur de 1,8 à 4,0 fois plus grande que la pression statique du métal liquide au niveau de la tuyère, et en ce que la proportion de réactif en poudre par rapport au gaz porteur est main 3 tenue de 3 à 35 kg par m 2.Procédé d'injection de réactifs en poudre dans un métal en fusion selon la revendication 1, caractérisé en ce que, lorsque l'on utilise des réactifs en poudre ayant une température d'évaporation inférieure à la température du métal en fusion, tels que du magnésium granulé, on injecte ces réactifs dans le métal en fusion à un débit de 0,04 à 0,07 kg/s, la pression du gaz porteur étant de 1s8 à 2,4 fois plus grande que la pression statique du métal liquide au niveau de la tuyère et la proportion de réactif en poudre, par rapport au gaz porteur, étant maintenue de 3 3 à 5 kg par m 3.Procédé d'injection de réactifs en poudre dans un métal en fusion selon la revendication 1, caractérisé en ce que, lorsque l'on utilise des réactifs en poudre ayant une température d'évaporation plus haute que celle du métal en fusion, tels que carbure de calcium, la chaux, le carbonate de soude anhydre, on les injecte dans le métal en fusion à un débit de 0,07 à 0,6.kg/s, la pression du gaz porteur étant de 2,4 à 4,0 fois plus grande que la pression statique du métal liquide au niveau de la tuyère et la proportion de réactif en poudre par rapport au gaz porteur étant maintenue de 5 à 35 kg/m . 4. Dispositif pour réaliser le procédé d'injection de réactifs en poudre dans un métal en fusion, faisant l'objet des revendications 1 à 3, comprenant une tuyère incorporée dans le garnissage de la capacité avec un tube placé à l'intérieur de façon à pouvoir se déplacer le long de son axe, et doté d'un tampon, le réactif en poudre étant injecté dans la capacité par un jet de gaz à travers ce tube, ce procédé étant caractérisé en ce que le tube est constitué de tronçons distincts de longueur inférieure à l'épaisseur du garnissage de la capacité, en ce qu'au côté extérieur de la tuyère est monté un mécanisme d'alimentation, se présentant sous la forme d'un cylindre creux monté sur un actionneur assurant son déplacement et la connexion de l'une de ses faces avec la tuyère, en ce que, du coté de l'autre face du cylindre creux, un poussoir est placé dans la cavité du cylindre et en ce que, sensiblement dans la partie médiane du cylindre creux, est monté un distributeur ayant au moins deux compartiments, dans l'un desquels sont placés des tronçons de tube, et,dans l'autre, des tampons, la cavité du cylindre creux et la cavité du distributeur communiquant entre elles, de façon à permettre l'admission alternée des tronçons de tube et des tampons, de la cavité du distributeur vers la cavité du cylindre creux, suivie de leur déplacement dans la tuyère par le poussoir. 5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que le distributeur du mécanisme d'alimentation est réalisé avec trois compartiments, dont l'un reçoit des tronçons de tube à diamètre intérieur de 15 à 20 Z plus grand que le diamètre intérieur des tronçons de tube placés dans le second compartiment, et dont le troisième reçoit des billes métalliques ayant un diamètre de 10 à 20 7. plus petit que le diamètre intérieur des tubes placés dans le premier compartiment du distributeur et de 5 à 15 Z plus grand que le diamètre intérieur des tubes placés dans le second compartiment, les tronçons de tube de diamètre intérieur plus petit et les billes faisant office de tampon.