FR 2405452 A1 19790504 FR 7729980 A 19771005 La présente invention concerne les échangeurs de chaleur et un procédé pour les construire, et plus particulièrement les échangeurs de chaleur dans lesquels la transmission de la chaleur doit se faire entre un liquide et un gaz ou une vapeur. Dans les échangeurs de chaleur antérieurs à contrecourant, la différence entre la température du liquide chauffant ou refroidisseur, suivant le cas, et la température du gaz ou de la vapeur recueilli est de plusieurs degrés. Même dans les échangeurs de chaleur dans lesquels des tubes sous la forme de plusieurs tuyaux parallèles sont munis d'ailettes, ou bien sous la forme d'un tuyau serpentin lui aussi muni d'ailettes, ou encore sous la forme d'un tube formant une série de spires sensiblement dans le même plan et lui aussi muni d'ailettes, la différence de température est trop grande. Une augmentation de pression, pour obtenir un plus grand débit de liquide dans le tube ou-le tuyau ou bien de gaz ou de vapeur dans la zone qui entoure le tuyau, n'augmente pas suffisamment la transmission de la chaleur pour justifier les frais supplémentaires de pompe ou de soufflante.En outre, à moins que l'installation soit très grande et coûteuse, les échangeurs de chaleur ne transmettent pas assez efficacement la chaleur entre un liquide et un gaz ou une vapeur pour utiliser les petites différences d'énergie. Les objectifs de la présente invention sont de procurer un échangeur de chaleur original, ayant un rendement plus grand, d'après la différence de température entre le liquide qui entre et le gaz ou la vapeur qui sort ; qui comporte un lit de matériau à mailles dans lequel passe le gaz ou la vapeur, dans lequel le matériau à mailles est disposé en meilleure relation de conduction de la chaleur avec des tubes ou des serpentins dans lesquels passe un liquide, qui est utilisable dans une grande variété d'applications, et qui est économique à construire et efficace et rentable à utiliser. La présente invention a également pour objectif de procurer un procédé original de construction del'échangeur de chaleur ainsi défini, ce procédé étant facile à mettre en oeuvre, permettant d'obtenir un excellent contact de transmission de la chaleur entre les brins du matériau à mailles dans lequel passe le gaz ou la vapeur et le tube ou les serpentins dans lesquels passe le liquide, et ce procédé donnant des résultats positifs. L'échangeur de chaleur selon la présente invention peut comprendre un serpentin creux comportant une série de spires reliées entre elles de façon à former une spirale sensiblement parallèle et dans lequel un liquide est destiné à passer pour la transmission de chaleur, une série d'éléments à mailles ayant des brins et placés entre les spires adjacentes et dans l'espace central délimité par le serpentin, les brins étant comprimés les uns contre les autres et étant comprimés entre et déformés contre les spires adjacentes du serpentin, un moyen enfermant latéralement le serpentin et les éléments à mailles, et un moyen poreux s'appliquant contre le matériau à mailles à chaque bout du serpentin pour confiner le matériau à mailles de façon à maintenir son état déformé et comprimé ainsi que le contact de compression des brins dé for- més avec les spires du serpentin de façon à permettre la conduction de la chaleur le long des brins entre les spires et dans espace délimité par les spires du serpentin, de telle sorte qu'un gaz ou une vapeur de transmission de la chaleur peut passer à travers les éléments à mailles dans une direction transversale aux plans des spires respectives du serpentin. Le procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur selon la présente invention consiste : à introduire des couches d'un matériau déformable à mailles, comportant des brins, entre les spires adjacentes et dans l'espace délimité par les spires espacées, reliées entre elles et sensiblement parallèles d'un serpentin creux dans lequel doit passer un liquide d'échange de chaleur ; à exercer une force de compression sur les couches du matériau à mailles en direction des spires jusqu'à ce que la distance entre les spires adjacentes diminue, et que les couches du matériau à mailles soient comprimées entre les spires et les unes contre les autres et soient déformées jusqu'à toucher les spires ; et à confiner le matériau à mailles de manière à maintenir leur état déformé et comprimé ainsi que le contact de compression des brins déformés avec les spires du serpentin de façon à permettre la conduction de la chaleur le long des brins entre les spires et l'espace délimité par les spires dans lequel un gaz est destiné à passer dans une direction transversale aux plans des spires respectives du serpentin. Sur les planches de dessins annexées La Figure l est une coupe verticale transversale, suivant la ligne l-l de la Figure 2, d'un échangeur de chaleur construit selon l'invention La Figure 2 est une coupe horizontale suivant la ligne 2-2 de la Figure 1 La Figure 3 est une coupe verticale longitudinale suivant la ligne 3-3 de la Figure 1 La Figure 4 est une coupe verticale "condensée" partielle, à échelle agrandie, représentant une série de serpentins espacés et de couches de matériau à mailles de transmission de chaleur, non comprimé, avant la compression des deux La Figure 5 est une coupe verticale partielle, également à échelle agrandie, représentant plusieurs serpentins et couches de matériau à mailles de transmission de chaleur après la compression des deux La Figure 6 est une coupe verticale "condensée", correspondant à la Figure 4, mais à échelle réduite, représentant deux mâchoires de serrage en position pour une opération de compression La Figure 7 est une coupe verticale semblable à la Figure 1 mais représentant les mâchoires de serrage de la Figure 6 avec un jeu supplémentaire de pinces et à la fin de l'opération de serrage La Figure 8 est une coupe horizontale correspondant à la Figure 2, représentant un autre jeu de pinces et à la fin de l'opération de serrage La Figure 9 est une élévation de côté, arrachée pour faire apparaître les pièces intérieures et représentant une autre forme de réalisation de l'invention La Figure 10 est une coupe horizontale suivant la ligne 10-10 de la Figure 9 La Figure 11 est une coupe verticale semblable à la Figure 3 mais représentant encore une autre forme de réalisation de l'invention La Figure 12 est une coupe verticale prise transversale ment à la Figure 11 suivant sa ligne 12-12 ; e t et La Figure 13 est une coupe horizontale suivant la ligne 13-13 de la Figure 11. Un échangeur de chaleur E construit selon la présente invention, comme le représentent les Figures 1 à 3, comporte un serpentin C qui est noyé dans et en contact avec un milieu H de transmission de chaleur à mailles. Comme le montre la Figure 2, le serpentin C a des spires comportant dés grands côtés 10 et des petits côtés 11 qui sont réunis par des angles de 90O arrondis 12 formant une configuration sensiblement rectangulaire, mais il va de soi que de nombreuses autres configurations peuvent se révéler souhaitables et que l'on peut utiliser plus d'un serpentin.Les mailles du milieu H de transmission dc chaleur sont enserrées entre les spires du serpentin, et les spires du serpentin et les mailles sont maintenues ainsi enserrées entre une plaque perforée supérieure 13 et une plaque perforée inférieure 14, toutes deux fixées d'une manière convenable, par exemple par des soudures par points 15, aux parois latérales 16 et 17 d'un logement. Ce logement comporte également une paroi antérieure 18 et une paroi postérieure 19, ainsi qu'une paroi supérieure 20 et une paroi inférieure 21. Dans un but qui sera indiqué plus loin, la paroi latérale 16 peut faire corps avec la paroi antérieure 18 et la paroi latérale 17 peut faire corps avec la paroi postérieure 19, les deux parties angulaires des parois étant raccordées aux angles jointifs opposés par des soudures 22, comme sur la Figure 2. L'espace entre la plaque perforée supérieure 13 et la paroi supérieure 20 comprend une chambre ou manifold d'entrée, une ouverture d'entrée 23 qui est pratiquée dans la paroi postérieure 19 se raccordant à une canalisation d'entrée pour le gaz ou la vapeur, par exemple l'air, qui entre dans le manifold supérieur puis traverse le milieu H de transmission de chaleur à mailles, d'une part à l'interieur de l'espace délimité par les spires du serpentin C, et d'autre part à l'extérieur des spires du serpentin et des parois respectives, comme indiqué par les flèches de la Figure 3, dans une direction transversale aux plans des spires respectives du serpentin. De même, près du fond, un manifold de sortie est formé entre la plaque perforée inférieure 14 et la paroi inférieure 21.Le gaz ou la vapeur, par exemple l'air, passe du matériau H de transfert de chaleur dans ce manifold de sortie avant de sortir par une ouverture de sortie 24 qui est pratiquée dans la paroi postérieure 19 et à laquelle un tuyau ou un tube convenable peut se raccorder, s'il y a lieu, pour conduire le gaz ou la vapeur au point d'utilisation. Une entrée 25 et une sortie 26 pour le serpentin C, comme sur les Figures 2 et 3, traversent la paroi antérieure 18 vers sa base et vers son sommet, pour que le liquide et le gaz puissent circuler à contre-courant.Dans le cas ou l'entrée de gaz ou de vapeur se trouve à la base et sa sortie au sommet, le liquide qui circule dans le serpentin peut alors arriver par le tuyau 26 et sortir par le tuyau 25. I1 est évident que l'échangeur de chaleur n'a pas besoin d'être placé de telle sorte que l'axe longitudinal du serpentin soit vertical, comme sur la figure, mais que cet axe peut être horizontal ou former un angle quelconque entre l'horizontale et la verticale. Un écran 27 peut être interposé entre la plaque perforée supérieure et le matériau à mailles H, ainsi qu'entre la plaque perforée inférieure 14 et le matériau à mailles H, de façon à bien maintenir le matériau à mailles entre les plaques. Les plaques 13 et 14 peuvent être d'un type quelconque, mais une plaque en métal déployé ayant des bords pleins, en vue du soudage à la paroi intérieure du logement, s'est révélée particulièrement efficace par sa résistance minimale à l'écoulement du gaz ou de la vapeur et par son efficacité pour maintenir le matériau de transmission de chaleur enserré dans l'installation.Au-dessus de la plaque perforée supérieure 13, un filtre 28 (Figure 3), par exemple en fibre de verre, peut être interposé de façon à intercepter la charpie ou les autres particules éventuelles qui pourraient avoir tendance à s'infiltrer dans le matériau à mailles H et à le colmater. L'ouverture d'entrée 23 peut être prévue un peu plus grande que nécessaire pour le passage de la vapeur ou du gaz, si bien que l'on peut y installer un raccordement d'accès à ouverture facile pour pouvoir inspecter et nettoyer le filtre 28. S'il y a lieu, dans le même but, on peut incorporer à la paroi supérieure 20 une plaque amovible d'acces. Les spires du serpentin C peuvent être initialement formées ou écartées de façon à ménager entre les parties correspondantes des spires adjacentes un espace libre de dimensions raisonnables, par exemple un peu plus grand que le diamètre du tube, comme sur la Figure 4. On introduit ensuite plusieurs couches 30 de matériau à mailles non comprimé, par exemple du type déjà décrit, entre les spires adjacentes, l'intersection de la couche de mailles avec l'autre bout 11 du serpentin se logeant dans une fente 31, comme sur la Figure 2. Comme on le voit sur la Figure 4, cette fente permet de placer entre les spires adjacentes une série de couchés 30 de matériau à mailles non comprimé qui, dans l'état non comprimé, sont de préférence un peu plus épaisses que chaque spire du serpentin.Des couches supplémentaires 30' de matériau à mailles non comprimé sont places par-dessus le serpentin supérieur extreme, avec un ensemble semblable de couches de matériau à mailles au-dessous du serpentin inférieur extrême, si bien que les serpentins seront en contact, sur toute leur longueur, aussi bien à leur sommet qu'à leur base, avec le matériau à mailles. Conformément à l'invention, les spires du serpentin C sont comprimées l'une contre l'autre et contre les couches 30 du matériau à mailles qui n'était pas encore comprimé, afin de former, comme sur la Figure 5, du matériau à mailles comprimé 32 entre les spires du serpentin et sur une distance raisonnable autour des spires. Cela a pour résultat non seulement un contact des fils, brins ou filaments, suivant le cas, des brins du matériau à mailles avec les spires du serpentin, mais aussi un contact presquc massif dans la zone comprimée.Il est évident que lorsqu'un liquide passe dans le serpentin C tandis qu'un gaz ou une vapeur, par exemple l'air, passe à travers les couches du matériau à mailles, la conduction de la chaleur à travers les brins des couches du matériau à mailles se fera d'une part à l'intérieur de la zone centrale délimitée par le serpentin et d'autre part dans la zone extérieure au pourtour du serpentin. Le serpentin C et les couches 30 du matériau à mailles peuvent être formés d'un matériau convenable quelconque. Pour le refroidissement de l'air par l'eau, le matériau préféré pour le serpentin C est le cuivre, en raison de son important coefficient de conductivité thermique et de sa ductilité, tandis que le matériau préféré pour les brins des couches 30 du matériau à mailles est également le cuivre, non seulement en raison de son important coefficient de conduction de chaleur et de sa ductilité, mais aussi en raison de la propriété qu'il possède d'avoir tendance à rester dans toute position dans laquelle il est écrasé ou ployé. Ces propriétés du maillage de cuivre permettent à une quantité de chaleur relativement grande de passer dans l'un et l'autre sens entre le serpentin C et le matériau à mailles Il. Cependant, on peut utiliser un maillage formé de brins d'aluminium lorsque le moindre cout de l'aluminium permet une économie suffisante du coût initial pour compenser le plus grand coefficient de conductivité de la chaleur, et donc le plus grand rendement de transmission de la chaleur, du cuivre. Outre les fils ou brins ou filaments comprimés des couches du matériau à mailles entre les spires du serpentin C, il y aura une certaine compression du reste de chaque couche 30, d'une part à l'intérieur du volume délimité par le serpentin et d'autre part à l'extérieur de ce même volume, étant donné que l'épaisseur initiale des couches entre les spires du serpentin, comme sur la Figure 4, peut être plus grande que le diamètre des spires. Cette compression des couches du matériau à mailles les unes contre les autres, en des points espacés des serpentins, a apparemment pour effet de favoriser encore l'échange de chaleur, étant donné que la chaleur peut être transmise par conduction entre les brins d'une couche de matériau à mailles et les brins des couches de matériau à mailles adjacentes. Le procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur selon la présente invention est représenté de manière générale sur les Figures 6 à 8. Comme on l'a déjà dit, les couches 30 de matériau à mailles sont placées entre les spires adjacentes du serpentin, avec la fente 31 à un bout de chaque spire, de façon que chaque série de couches et de spires puisse facilement être mise en place pour la compression. Après avoir placé les couches supplémentaires 30' au sommet et à la base du serpentin, on peut placer un écran 27 à la base et au sommet des couches du matériau à mailles, ainsi que la plaque perforée supérieure 13 et la plaque perforée inférieure 14.On place ensuite cet ensemble (Figure 6) dans une presse, normalement une presse hydraulique, ayant des mâchoires 35 et 36 qui se rapprochent l'une de l'autre, afin de comprimer simultanément le serpentin et le matériau à mailles H, par exemple en le faisant passer de l'état représenté sur la Figure 4 à celui qui est représenté sur la Figure 5. Les couches du matériau à mailles peuvent se renfler vers l'extérieur en différents points du pourtour de l'ensemble comprimé, par suite de la compression, mais on peut utiliser un bloc de bois et un marteau ou un autre outil pour refouler vers l'intérieur les renflements des couches dans une mesure compatible avec l'aptitude des parois latérales, antérieure et terminales à comprimer davantage les renflements.Le maillage de cuivre décrit convient bien pour une telle opération car il conserve normalement la position dans laquelle il est forcé. Tandis que cet ensemble est encore comprimé et après avoir refoulé les renflements, on comprime en place les pièces angulaires, dont l'une comprend la paroi latérale 16 et la paroi antérieure 18 et l'autre la paroi latérale 17 et la paroi postérieure 19, la paroi antérieure 18 comportant des fentes appropriées pour les tuyaux 25 et 26 d'entrée et de sortie. Les parois latérales sont pressées l'une contre l'autre, par exemple par les pinces classiques 37 et 38 des Figures 7 et 8, tandis que les pinces 39 et 40 de la Figure 8 s'appliquent respectivement contre la paroi antérieure 18 et la paroi postérieure 19. La pince 40 est munie de trous 41 pour recevoir les tuyaux 25 et 26.Les deux paires de pinces 37, 38 et 39, 40 sont poussées l'une vers l'autre de façon à déplacer en diagonale les pièces angulaires jusqu'à ce que la face intérieure des parois du logement atteigne une position de contact ou de quasi contact avec le pourtour des plaques perforées 13 et 14. A ce moment-là, on peut souder les bords jointifs des pièces angulaires, comme en 22, tandis que l'on peut souder par points les bords des plaques perforées à la face intérieure des parois latérales 16 et 17, par exemple par les soudures 15 de la Figure 7. On peut alors dégager l'ensemble des pinces et de la presse, et à ce moment on peut fixer la plaque supérieure 20 et la plaque inférieure 21 aux parois déjà assemblées, par exemple par soudage. On peut modifier légèrement le procédé décrit ci-dessus en introduisant les couches de matériau à mailles correspondantes entre les spires adjacentes et en comprimant les couches entre les spires en succession. On peut enrouler les serpentins avec leurs spires espacées mais il est préférable de le faire avec les spires très rapprochées de façon à diminuer les forces de compression. Ainsi, on peut séparer une première spire, par exemple à la base, de la spire qui la surmonte immédiatement tout en maintenant les deux spires sensiblement parallèles. On peut placer initialement des couches de matériau à mailles entre une plaque perforée 14 ou aussi un écran 27 et la spire du bas, puis on peut introduire les couches du matériau à mailles, après séparation, entre la spire du bas et la spire qui la surmonte immédiatement. On peut placer simultanément une plaque de pression au-dessous de la spire suivante puis faire monter la mâchoire inférieure 36 de façon à comprimer le matériau à mailles autour de la spire du bas.On retire alors la plaque de pression, on sépare une à une les spires suivantes, on introduit les couches du matériau à mailles et une plaque de pression puis on comprime le matériau à mailles vers le bas autour de la spire du dessous, le matériau à mailles déjà en place étant comprimé vers le haut contre cette même spire. On sépare de même chaque paire dc spires adjacentes, à la suite, on introduit des couches du matériau à mailles et une plaque de pression et on comprime le matériau à mailles et les spires jusqu'à ce que la spire du dessus soit attcinte, puis on peut placer au-dessus d'elles des couches du matériau à mailles et placer par dessus le matériau à mailles un écran 27 et la plaque perforée 13, puis comprimer le matériau à mailles contre la spire du dessus. Un avantage de ce processus est que la pression nécessaire pour ne comprimer que quelques couches du matériau à mailles est bien moindre que celle qui est requise pour comprimer la totalité de l'ensemble en une seule fois. Ainsi, la force qui doit être produite par la mâchoire 36, par exemple, se trouve diminuée d'autant, avec une diminution correspondante de la pression hydraulique ou mécanique requise et une diminution correspondante des dimensions des pièces de la presse qui supportent les contraintes. Lorsqu'on introduit les couches du matériau à mailles entre les spires séparées du serpentin en succession, elles passent de l'un ou de l'autre côté de l'autre bout de chaque spire lorsque les fentes 31 de la Figure 2 sont prévues. Cependant, si de telles fentes ne sont pas prévues, on peut tout simplement pousser les couches du matériau à mailles autour de l'autre bout de la spire, de façon qu'elles dépassent à l'extérieur du serpentin dans cette direction, sauf là où elles touchent la spire. On peut garnir d'un complément de matériau à mailles le petit espace qui subsiste ainsi, et comprimer ce complément de matériau contre la spire, si bien que le matériau à mailles occupera ensuite la totalité de l'espace intérieur au logement.Une fois que l'introduction, la compression et le garnissage de l'espace sont terminés, on peut mettre en place les pièces angulaires du logement et les comprimer contre le matériau à mailles, puis souder les bords jointifs, puis souder par points les plaques perforées aux pièces angulaires. Tandis que l'on pousse les pièces angulaires contre le matériau à mailles, l'entrée 25 et la sortie 26 du serpentin sontbienentendu guidées dans les trous qui leur sont destinés dans la plaque antérieure 18. Après avoir soudé par points les plaques perforées 13 et 14, on peut retirer les pinces ou mâchoires qui maintiennent comprimés le serpentin et le matériau à mailles, et souder de manière appropriée la plaque supérieure 20 et la plaque inférieure 21. Dans l'autre construction d'échangeur de chaleur qui est représentée sur les Figures 9 et 10, deux serpentins C' reliés par un tuyau de raccordement 44 peuvent etre-installés à une certaine distance latérale l'un de l'autre dans un matériau H de transmission de chaleur à mailles, qui peut se composer de couches déformables du type toile métallique tissée. L'un des serpentins C' a une entrée 45 et l'autre une sortie 46, mais cette entrée et cette sortie peuvent être inversées. On notera que, dans l'un des serpentins, le liquide circule à contre-courant du gaz ou de la vapeur, mais que la circulation se fait en sens inverse dans l'autre serpentin. Cela garantit que la circulation dans au moins un des serpentins se fait à contre-courant, quelle que soit la disposition de l'entrée et de la sortie.Chaque serpentin peut avoir une forme générale rectangulaire, les petits côtes et les grands côtés espacés et généralement parallèles du serpentin montant par ailleurs sous la forme d'une spirale. On peut introduire les couches du matériau à mailles entre les serpentins, séparé s par une distance un peu plus grande que leur diamètre, de la façon qui est représentée sur la Figure 4, avec deux fentes 47 destinées à chevaucher un petit côté des serpentins latéralement adjacents, pour recevoir la spirale. Comme précédemment, on peut placer des couches supplémentaires de matériau à mailles au-dessus et audessous des serpentins, tandis que les serpentins et les couches de matériau à mailles sont comprimés entre une plaque perforée supérieure 48 et une plaque perforée inférieure 49, un écran 27' étant éventuellement interposé entre les plaques perforées et le matériau à mailles.On comprime ensuite cet ensemble jusqu'à ce que les couches de matériau à mailles qui se trouvent entre les serpentins adjacents soient comprimées et serrées, non seulement pour assurer un contact sous pression des mailles avec les serpentins respectifs, mais aussi pour augmenter l'aire de chaque serpentin avec laquelle les couches de matériau à mailles sont en contact. Une entrée d'air ou de gaz 23' peut être placée vers le haut de la paroi postérieure 19', tandis qu'une paroi antérieure 18' est également munie de trous ou de fentes pour recevoir l'entrée 45 et la sortie 46 des serpentins. Une ouverture de sortie 24', placée plus bas, pour la sortie de l'air ou autre gaz ou vapeur, peut être pratiquée dans la paroi laterale 17' ou bien en un autre endroit convenable quelconque de la plaque extérieure qui entoure le manifold de sortie, lequel est formé entre une plaque perforée inférieure 49 et la paroi inférieure 21'. L'espace entre la plaque perforée supérieure 48 et la paroi supérieure 20' sert de manifold d'entrée, tandis que l'ouverture d'entrée 23' peut venir occuper une position voulue quelconque sur le pourtour du manifold d'entrée. Les opérations de serrage de l'ensemble formé par les couches de matériau à mailles, par les serpentins et par les plaques perforées peuvent être réalisées'de la même manière que celle déjà décrite , c'est-à-dire en comprimant d'abord l'ensemble à seulement une partie de sa hauteur initiale, puis en refoulant vers l'intérieur les renflements latéraux et en serrant les plaques angulaires déjà décrites contre l'ensemble comprimé. Comme précédemment, une fois que l'on a obtenu la compression voulue, on fixe les plaques perforées supérieure et inférieure, par exemple par soudage par points, à la face intérieure des parois latérales 16' et 17', tandis que l'on fixe de nouveau les bords adjacents des pièces angulaires, par exemple par des soudures 22'.Ou bien, on peut introduire les couches de matériau à mailles correspondantes entre les spires de serpentin prises deux à deux, et les comprimer à tour de rôle, également comme déjà décrit. Dans l'autre forme de réalisation qui est représentée sur les Figures 11 à 13, il y a deux séries de serpentins C", avec trois serpentins dans chaque série, tandis que les serpentins de chaque série sont raccordés en parallèle par des manifolds d'entrée supérieurs 55 et des manifolds de-sortie inférieurs 56, auxquels se raccordent respectivement des tuyaux d'entrée 45' et des tuyaux de sortie 46' lorsque l'air circule dans le sens indiqué par les flèches. Lorsque l'air ou autre gaz ou vapeur circule en sens inverse, on inverse les manifolds d'entrée et de sortie des serpentins de façon à avoir une circulation à contre-courant.On comprime encore le matériau H de transmission de chaleur entre les spires adjacentes de chaque serpentin de façon à avoir une plus grand aire de contact du matériau avec le serpentin et aussi une compression des brins ou des fils du matériau à mailles contre les spires. On peut placer les trois serpentins de chaque série côte à côte pour augmenter l'aire utile des serpentins, et bout à bout pour que les manifolds 55 et 56 puissent être placés à chaque bout du logement dans lequel sont installés les serpentins. Ce logement comporte des plaques terminales 57 qui se raccordent respectivement, de manière amovible, aux plaques latérales 58 et aux plaques supérieure et inférieure 59 et 60, par des raccords 61 à brides et à boulons, comme représenté.La plaque inférieure-60 est munie d'une entrée d'air ou de gaz 63, tandis que la plaque supérieure 59 est munie d'une sortie d'air ou de gaz 64. Les deux séries de serpentins sont séparées par une plaque d'âme 65 dont un rebord 66 est dirigé de chaque côté, à chaque bout, tandis que les plaques terminales 57 sont munies sur leurs bords de rebords 66' dirigés vers l'intérieur.Une plaque perforée supérieure 68 et une plaque perforée inférieure 69, pour chaque série de serpentins, maintiennent un écran 27" contre le matériau H d'échange de chaleur, pour le maintenir en compression jusqu'à ce que les bords des plaques perforées puissent être soudés aux rebords correspondants 66 et 66' - Avant de comprimer le matériau H d'échange de chaleur dans les serpentins C", on pousse une série de tiges 70 dans le matériau à mailles le long de chacun des grands côtés des serpentins rectangulaires C", comme sur la Figure 13. Pendant la compression du matériau à mailles et des serpentins, le matériau à mailles maintiendra ces tiges en place en empêchant le déplacement latéral de l'un ou l'autre des serpentins.Bien entendu, il est préférable que les tiges 70 soient plus courtes que la distance entre les écrans opposés 27" et n'empêchent donc nullement la compression ou la fixation des plaques perforées 68 et 69 dans leur position définitive. Un filtre 71 est éventuellement placé dans la zone d'entrée d'air du matériau H d'échange de chaleur afin d'cmpêcher des matières étrangères de venir se loger dans le matériau d'échange de chaleur. Ce filtre 71 peut être placé dans un cadre 72, pour lequel des rebords de support classiques (non représentés) peuvent être prévus, ainsi que des moyens classiques (non représentés) permettant de retirer le filtre 71 pour l'inspecter et/ou le nettoyer. I1 va de soi que, pour procéder à la compression des couches de matériau à mailles contre les spires du serpentin et les unes contre les autres, on peut faire appel à d'autres moyens que ceux qui ont été décrits. Par ailleurs, le matériau dont sont faites les pièces peut varier, par exemple en fonction des propriétés du fluide qui passe dans les serpentins ou du gaz ou de la vapeur qui passe à travers le matériau à mailles, ou encore en fonction de ces deux paramètres. Pour certains fluides, il peut être souhaitable d'utiliser de l'aluminium ou un autre métal ou alliage léger. Pour d'autres fluides, il peut être souhaitable d'utiliser de l'acier inoxydable ou un autre matériau résistant à la corrosion, comme le "monel". Dans d'autres cas, il peut être souhaitable d'utiliser du titane ou du sélénium ou encore des matériaux comme les matières plastiques. En général, il convient de choisir le métal ou autre matériau qui assure le plus grand coefficient de transmission de chaleur, excepté lorsque les propriétés de l'un des fluides, ou des deux, exigent un matériau différent. Bien que l'on ait fait allusion au cuivre et à l'aluminium comme matériau de fabrication des brins des couches de matériau à mailles, il ira également de soi que l'on peut faire appel à d'autres matériaux, par exemple d'autres métaux ou des types appropriés de matière plastique, surtout lorsque le gaz ou la vapeur est corrosif ou a des propriétés délétères pour les matériaux normalement utilisés. REVENDICATIONS 1. Echangeur de chaleur comprenant : un serpentin creux qui comporte une série de spires reliées entre elles de façon à former une spirale sensiblement parallèle, et dans lequel un liquide doit passer pour l'échange de chaleur ; une série d'éléments à mailles formés de brins et placés entre les spires adjacentes et dans l'espace central délimité par ledit serpentin, lesdits brins étant comprimés les uns contre les autres et étant comprimés entre et déformés contre les spires adjacentes ; un moyen enfermant latéralement ledit serpentin et lesdits éléments à mailles ; et un moyen poreux s'appliquant contre lesdits éléments à mailles à chaque bout dudit serpentin pour confiner lesdits élé- ments à mailles de façon à maintenir leur état déformé et comprimé ainsi que le contact de compression des brins déformés avec les spires du serpentin de façon à permettre la conduction de la chaleur le long des brins entre les spires et l'espace délimité par les spires du serpentin, de telle sorte qu'un gaz ou une vapeur d'échange de chaleur peut passer à travers lesdits éléments à mailles dans une direction transversale aux plans des spires respectives du serpentin. 2. Echangeur de chaleur selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits éléments à mailles sont en métal. 3. Echangeur de chaleur selon la revendication 2, caractérisé en ce que lesdits éléments à mailles sont en cuivre ou en aluminium. 4. Echangeur de chaleur selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit serpentin est en métal. 5. Echangeur de chaleur selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte une plaque perforée perpendiculaire à l'axe dudit serpentin et s'appliquant contre lesdits éléments à mailles à chaque bout dudit serpentin. 6. Echangeur de chaleur selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comporte un écran entre ladite plaque perforée et lesdits éléments à mailles, au moins dans la zone d'arrivée du gaz ou de la vapeur. 7. Echangeur de chaleur selon la revendication 5, caractérisé en ce que lesdites plaques perforées sont fixees audit moyen qui enferme latéralement le serpentin et les éléments à mailles. 8. Echangeur de chaleur selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit moyen qui enferme latéralement le serpentin et les éléments à mailles comporte deux pièces angulaires qui sont comprimées contre les grands côtés et les petits côtés desdits éléments à mailles. 9. Echangeur de chaleur selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' une chambre de gaz ou de vapeur est disposée près desdits éléments à mailles à chaque bout dudit serpentin. 10. Echangeur de chaleur selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte une série de serpentins disposés côte à côte avec des entrées et des sorties occupant des positions correspondantes, un manifold relié à chacune de ces entrées, et un manifold relié à chacune de ces sorties. 11. Echangeur de chaleur selon la revendication 10, caractérisé en ce que lesdites entrées et sorties desdits serpentins traversent ledit moyen qui enferme latéralement lesdits serpentins. 12. Procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur selon la revendication 1, consistant à introduire des couches d'un matériau déformable à mailles, formé de brins, entre les spires adjacentes et dans l'espace délimité par les spires espacées, reliées entre elles et généralement parallèles d'un serpentin creux dans lequel doit passer un liquide d'échange de chaleur ; à exercer sur lesdites couches de matériau à mailles une force de compression dirigée vers lesdites spires jusqu'à ce que la distance entre les spires adjacentes diminue, et que lesdites couches de matériau à mailles soient comprimées entre lesdites spires et les unes contre les autres et soient déformées jusqu'à toucher lesdites spires ; et à confiner ledit matériau à mailles de façon à maintenir son état déformé et comprimé ainsi que le contact de compression des brins déformés avec les spires du serpentin de façon à permettre la conduction de la chaleur le long des brins entre les spires et l'espace délimité par les spires dans lequel un gaz doit passer dans une direction transversale aux plans des spires respectives du serpentin. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'on comprime simultanément lesdites couches de matériau à mailles entre lesdites spires du serpentin. 14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'on comprime successivement les couches correspondantes de matériau à mailles entre les spires adjacentes du serpentin. 15. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il consiste également à placer, préalablement à la compression, des plaques perforées espacées transversales à l'axe géométrique dudit serpentin et s'appliquant contre les côtés opposés desdites couches de matériau à mailles ; à faire entourer lesdites couches de matériau à mailles et lesdites spires de serpentin par un logement ; et à fixer lesdites plaques perforées audit logement de façon à empêche la dilatation dudit serpentin et à maintenir l1état comprimé desdites couches de matériau à mailles entre lesdites spires de serpentin. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il consiste également à comprimer deux pièces angulaires l'une contre l'autre autour desdites couches de matériau à mailles et dudit serpentin, sur les côtés adjacents ; à fixer lesdites plaques perforées à la face intérieure desdites pièces angulaires; et à fixer lesdites pièces angulaires l'une à l'autre par leurs bords jointifs. 17. Procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur selon la revendication 1, consistant : à introduire des couches de matériau à mailles entre les spires adjacentes d'un serpentin comportant des spires espacées, reliées entre.elles et généralement parallèles ; à pratiquer une fente centrale dans lesdites couches de matériau à mailles, à partir d'une de leurs extrémités et vers le centre, sur une distance suffisante pour qu'une couche de matériau à mailles soit disposée de part et d'autre de la même spire de serpentin au droit de ladite fente, et se prolonge au-delà de ladite spire de serpentin dans la direction de ladite fente ; et à exercer sur lesdites couches de matériau à mailles une force de compression dirigée vers lesdites spires de serpentin jusqu'à ce que la distance entre les spires adjacentes diminue, et que lesdites couches de matériau à mailles soient comprimées entre lesdites spires et les unes contre les autres, et soient déformées au point de toucher lesdites spires. 18. Procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur selon la revendication 1, consistant : à introduire des couches de matériau à mailles entre les spires adjacentes d'un serpentin comprenant des spires espacées, reliées entre elles et généralement parallèles ; à introduire une série de tiges dans ledit matériau à mailles en différents points le long desdites spires de serpentin de façon à guider lesdites spires pendant la compression et à les maintenir sensiblement parallèles ; et à exercer sur lesdites couches de matériau à mailles une force de compression dirigée vers lesdites spires de serpentin jusqu'à ce que la distance entre les spires adjacentes diminue, et que lesdites couches de matériau à mailles soient comprimées entre lesdites spires et les unes contre les autres, et soient déformées au point de toucher lesdites spires. 19. Procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur selon la revendication 1, consistant : à produire, à partir d'un tube creux, un serpentin dans lequel un liquide d'échange de chaleur doit passer et qui comporte une série de spires reliées entre elles et généralement parallèles ; à produire des spires adjacentes séparées par une distance prédéterminée dans la direction longitudinale dudit serpentin, transversale aux plans approximativement occupés par lesdites spires ; à introduire des couches d'un matériau déformable à mailles qui est formé de brins entre les spires adjacentes prises deux à deux de façon à emplir complètement l'espace compris entre les spires adjacentes et l'espace enfermé par chaque spire, lesdites couches franchissant les espaces délimités par lesdites spires ; à exercer sur lesdites couches de matériau à mailles une force de compression dirigée vers lesdites spires de serpentin, dans la direction longitudinale de ce dernier, jusqu'à ce que la distance entre les spires adjacentes diminue, et que lesdites couches de matériau à mailles soient comprimées entre lesdites spires et les unes contre les autres, et soient déformées au point de toucher lesdites spires et à confiner ledit matériau à mailles et ledit serpentin de façon à maintenir leur état déformé et comprimé ainsi que le contact de compression des brins déformés avec les spires du serpentin de façon à permettre la conduction de la chaleur le long des brins entre les spires et l'espace délimité par les spires dans lequel un gaz doit passer dans une direction transversale aux plans des spires respectives du serpentin. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'on comprime successivement les couches correspondantes du matériau à mailles entre les spires adjacentes du serpentin.