FR 2403886 A1 19790420 FR 7728456 A 19770921 La présente invention se rapporte à un procédé pour fabriquer un parebrise pour véhicules automobiles, ayant une partie teintée et incurvée s'étendant parallèlement au bord supérieur. Des pare-brise ayant une partie teintée le long de leur bord supérieur, comme celui représenté sur la figure i, sont utilisés pour améliorer les conditions de conduite et, notamment, de vision des conducteurs. Cette partie teintée peut oestre produite en colorant une pellicule intermédiaire ou intercalaire. Le pare-brise peut être fabriqué en superposant deux feuilles de verre et en interposant la pellicule intercalaire ayant la partie teintée entre elles. L'autre part, le bord supérieur du pare-brise est incurvé pour épouser le contour de la carrosserie En conséquence-, il est préférable que la partie teintée s'étendue parallèlement au bord supérieur du pare-brise, tant du point de vue de l'aspect que de l'utilisation. Toutefois, quand on coupe un ruban-pour former la pellicule intercalaire comportant la partie teintée 1, comme représenté sur la figure 2, et si l'on tient cette pellicule intercalaireen-tre deux feuilles de verre incurvées pour former un pare-brise feuilles, la largeur de la partie teintée varie dans le sens de la largeur du pare-brise, devenant plus étroite à sa partie centrale, de sorte que le bord supérieur du pare-brise n'est plus parallèle au bord infé- rieur de la partie teintée de la pellicule intercalaire. Si l'on prépare un pare-brise comme celui représenté sur la figure 1, en utilisant une telle pellicule intercalaire, il est nécessaire d'allonger sa partie teintée en la chauffant de manière qu'elle reste parallèle au bord supérieur du pare-brise. On counait un procédé pour allonger une telle pellicule intercalaire qui consiste à couper les rubans aux dimensions de la pellicule et d'allonger la pellicule intercalaire dans la direction des flèches de la figure 4, de façon que la partie teintée soit parallèle au bord supérieur du pare-brise, comme décrit dans le brevet américain NO 2 817 717 ; on connaît également un procédé dans lequel la pellicule intercalaire est enroulée sur un rouleau qui est chauffé, ce rouleau étant ensuite dilaté à une forme conique afin d'allonger la pellicule intercalaire, comme représenté sur la figure 5, ce procédé étant décrit dans le brevet américain No 2 937 407 ; et enfin, on connaît aussi un procédé dans lequel la pellicule intercalaire est ehauffée à sa température d'allongement pendant qu'elle se déplace en continu, et dans lequel elle est allongée en continu, en passant entre deux rouleaux coniques, cette pellicule étant ensuite coupée à la forme désirée, ce procédé étant décrit dans le brevet américain NO 3 912 440. Toutefois, le premier procédé a le défaut d'une productivité réduite et de demander un personnel hautement qualifié, car les pellicules intercalaires sont coupées aux dimensions prévues et sont allongées une à une Le second procédé a le défaut de ne pas allonger uniformément la pellicule intercalaire, car celle-ci est enroulée sur le rouleau avant que celuici soit dilaté à la forme conique. Le troisième procédé a l'ineonvénient que le relâehement des contraintes développées dans la pellicule intercalaire- par l'allongement n'est pas uniforme, bien que la pellicule intercalaire puisse être allongée en continu et que la produetivité soit élevée. La présente invention a pour but de fournir un procédé pour fabriquer un pare-brise pour véhicules automobiles en superposant deux feuilles de verre incurvées avec interposition d'une pellicule intercalaire ayant une forme incurvée. Un autre but de l'invention est d'apporter un procédé pour fabriquer un tel pare-brise, en utilisant une pellicule intercalaire incurvée ayant une partie teintée stétendant parallèlement -au bord supérieur du pare-brise. L'invention se propose également de faire connaître un procédé pour allonger une pellicule intercaliare, qui permet d'allonger celle-ci en continu et de relâcher facilement les contraintes résultantes, après le traitement. Enfin, l'invention se propose de divulguer un procédé pour allonger une pellicule intercalaire dans lequel la courbure résultant de l'allongement de cette pellicule peut être modifiée facilement. L'invention atteint les buts visés en superposant deux feuilles de verre incurvées avec interposition d'une pellicule intercalaire qui a été formée en la chauffant à sa température de déformation ou d'allongement tout en la transférant en continu et en ltenroulant sur un tambour - conique sur lequel elle s'allonge à des dégrés variables dans le sens transversal, ce dont résulte une pellicule intercalaire incurvée dans le sens longitudinal, puis en relâchant les contraintes dans un four. L'autres earaetéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple nullement limitatif, en-référence au dessin annexé, dans lequel -la figure 1 est une vue de face d'un pare-brise de véhicule automobile ayant une partie teintée le long de son bord supérieur - la figure 2 est une vue en plan d'une pellicule inte-rmédiaire qui n'a pas été allongée - la figure 3 est une vue de face d'un pare-brise feuilleté incurvé, préparé en utilisant la pellicule intercalaire non-allongée de la figure 2 ;; - is figures 4 et 5 illustrent deux procédés d'allongement classi ques - la figure 6 est une vue de face d'une pellicule intercalaire incurvée qui a é.té allongée selon l'invention et couple , - la figure 7 est une vue schematique illustrant une installation pour la mise en oeuvre du procédé d'allongement de la présente invention ; et, - la figure 8 est une vue en perspective, à plus grande échelle, d'une partie de l'installation de la figure 7. La figure 7 représente sehématiquement un appareil pour la mise en oeuvre du procédé de la présente invention. La pellicule intermédiaire 2 destinée à être allongée repose sur une table 5, sous la. forme d'un rouleau 6, et est dirigée par des rouleaux de guidage 9 aux rouleaux chauffants 7 et 8 sur leslesquels cette pellicule est chauffe en continu à sa température d'amollissement, et au-delà desquels elle s'enroule sur un tambour conique ayant un angle de conicité prédéterminé, monté sur une table 4, la pellicule étant ainsi allongée à des degrés différents dans le sens transversal du fait qu'elle est tenue par les rouleaux de serrage 10 et 10'. Les rouleaux 7 et 8 sont chauffés à la température voulue par la circulation d'un agent caloporteur venant du dispositif de chauffage 3, agent qui peut être de la vapeur, de sorte que la pellicule intercalaire 2 qui est débitée en continu par le rouleau d'alimentation 5 est -chauffée pendant son transport. N'importe quel nombre approprié de rouleaux chauffants peut être disposé le long du trajet de la pellicule intercalaire 2. En général, on dispose un certain nombre de rouleaux chauffants à- des niveaux différents, de façon à chauffer rapidement la pellicule 2 à sa température d'amollissement ou d'allongement. Dans le mode de realisation représenté sur la figure 7, on utilise deux rouleaux chauffants 7, 8 qui sont entrains à une vitesse constante du fait qu'ils sont interconnectés à la roue de vis de l'arbre de transmission au moyen de pignons dont ils sont équipés. Pour prolonger le temps de contact de la pellicule intercalaire 2 avec les rouleaux chauffants 7 et 8, il est préférable que ces derniers aient un diamètre relativement grand. Pour éviter que la pellicule intercalaire 2 colle à la surface des rouleaux chauffants 7 et 8, et pour maintenir la surface de ceux-ci propre, cette surface peut être.traitée, au besoin. Il est indispensable de n'utiliser que des rouleaux chauffants dont la surface a été traitée et non pas un agent anti-adhé sif. Lorsqu'on utilise plusieurs rouleaux chauffants, la surface de celui situé dans la zone chaude, doit être traitée. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 8, seule la surface du rouleau. chauffant 8., situé dans la zone de température élevée, a été traitée. Plus précisément, la surface du rouleau chauffant 8 qui vient au contact de la pellicule intercalaire 2 a ététraitée en la rugorisant afin d'éviter l'adhé- rence de la pellicule. Cette surface est habituellement maintenue propre par un revêtement de chrome. Aux mimes fins, il est également possible de couvrir la surface des rouleaux chauffants avec un revêtement résistant à la chaleur et non-adhésif, par exemple, avec une résine fluorée. D'autre part, le tambour conique 71 est disposé en aval du rouleau chauffant 8 et la pellicule intercalaire 2, qui a éte chauffée à sa température de déformation, s'enroule, en s'allongeant à des degrés différents dans le sens transversal, après être passée entre les rouleaux de serrage. 10, 10'. Plus pré- cisément, la pellicule intercalaire 2 s'allonge entre les rouleaux de serrage 10, 10' et le tambour conique 11 qui tourne dans la direction indiquée par la flèche. Le diamètre de l'enveloppe du tambour autour duquel s'enroule la pellicule intercalaire 2, varie en continu d-ans la direction de l'arbre de celui-ci. En consé quenee, quand la pellicule intercalaire chauffe 2 s 'enroule sur le tambour eonique la vitesse d'enroulement dépend de la tension et du diamètre du tambour. La partie de la pellicule intercalaire qui s' enroule autour de la grande base du tambour conique subit un degré d'allongement relativement grand, correspondant à la différence de la vitesse d'enroulement, comparativement à la partie s'enroulant autour d'une région du tambour ayant un plus petit diamètre. En somme, la pellicule intercalaire 2 s'enroule en s'allongeant, I'al- longement étantproportionnel au diamètre du tambour conique 11 dans le sens transversal. C'est ainsi, par exemple, que pour que la partie teintée 1 de la pellicule intercalaire 2 soit incurvée, comme représenté sur la figure 6, il faut qu'elle soit disposée de manière à-s'enrouler sur - la région de petit diamètre du tambour conique 11. Dans ce cas, les autres parties de la pellicule sont allongées davantage pendant que la pellicule intercalaire s'enroule autour du tambour conique 11. La vitesse de rotation du tambour conique 11 peut être réglée en fonction des variations du diamètre de celui-ci, de façon à obtenir une vitesse périphérique constante pour enrouler la pellicule intercalaire 2. De préférence, le tambour 11 a un diamètre supérieur à 300 mm pour faciliter l'allongement de la pellicule. La pellicule intercalaire 2 est automatiquement allonge avec une distribution prédéterminée de l'allongement dans le sens transversal pendant qu'elle s'enroule autour du tambour conique 11. On peut faire varier le degré de courbure de la partie teintée 1 de la pellicule intercalaire 2 dans le sens longitudinal, en agissant sur la tension appliquée à la pellicule, par exemple, en faisant varier l'angle de conicité du tambour dans le sens axial et en faisant varier l'angle de montage du tambour conique. Le degré d'allongement de la pellicule intercalaire 2 augmente dans le sens transversal si l'on augmente la diffé rence du diamètre du tambour conique dans le sens axial, ce qui permet d'augmenter le degré de courbure de la partie teintée 1 de la pellicule-2. Dans la présente invention, la disposition de l'axe des rouleaux de serrage 10 et de l'axe du tambour conique, est choisie en fonction de la courbure à donner à la pellicule intercalaire. Sur la figure 7, la pellicule intercalaire qui a été allongée en l'en- roulant autour du tambour conique Il subit une chauffe dans un tambour 12, afin de détendre les contraintes résultant de l'allongement. Elle peut, à cette fin, être maintenue dans le four entre 60 et 900C pendant 20 minutes à 3 heures. La pellicule traitée par le procédé de la présente invention a les propriétés qui conviennent pour constituer la pellicule intercalaire d'un verre feuilleté. On utilise à cette fin, une pellicule thermoplastique, par exemple, une pellicule de polyvinylbutyral, qui est parmi les proférées, bien qu'une pellicule de polyuréthane, ou une pellicule d'éthylène et d'acétate de vinyle, puissent également convenir. Dans la présente invention, on chauffe la pellicule intercalaire à sa température d'allongement, c'est-a-dire, à la température a laquelle elle devient plastique, dans une certaine mesure, tout en évitant qu'elle devienne collante par un amollissement excessif. La température d'allongement optimale dépend de la nature de la résine constituant la pellicule intercalaire. C'est ainsi, par exemple, qu'avec une pellicule de polvvinylbutyral ayant une épaisseur de 0,3 à 9,75 mm, on utilise une température de chauffage d'environ 40 à 90 C, de préférence de 400C à 600C. L'invention n'est pas limitée à l'utilisation d'un procédé de chauffage par contact, mais peut également être réalisé en utilisant un radiateur électrique, de l'air chaud, un chauffage par rayonnement et d'autres procédés de chauffage qui n'ont pas un effet nuisible sur la pellicule intercalaire. L'invention a été illustrée par un exemple dans lequel on allonge une pellicule intercalaire ayant une partie teintée, mais il est bien évident que le procédé s'applique tout aussi bien aux pellicules ne comportant pas de partie teintée. En accord avec la présente invention, on chauffe la pellicule intercalaire pendant son transfert à sa température d'allongement puis, on l'allonge en l'enroulant sur un tambour conique, en exerçant une tension ayant une distribution différentielle, ce qui permet d'exécuter l'allongement en continu et uniformément. Le plus, lapellicule intercalaire enroulée sur le tambour conique peut être maintenue sur celui-ci pendant un temps prédéterminé, les contraintes qui y ont été développées pouvant être pratiquement relâchées. Le procédé de la présente invention peut hêtre exécuté en discontinu, par enroulement sur le tambour conique, ce qui permet de l'appliquer à la produc tion de petites quantités et de contrôler facilement la productiyité. De plus, la courbure produite par l'enlèvement peut être modifié en changeant simplement le tambour conique, ce qui permet de produire facilement diverses sortes de pellicules intercalaires. L'allongement de la pellicule intercalaire autour du tambour conique permet de lui donner la courbure désirée, en réduisant le- pourcentage des pellicules ayant une courbure imparfaite. REETENDICATIONS 1. Procédé pour fabriquer un pare-brise pour un véhicule automobile, caractdrisé en ce qu'il consiste à-superposer deux feuilles de verre incurvées avec interposition d'une pellicule intercalaire formée en la chauffant à sa température d'allongement, tout en l'entraînant en continu et en l'enroulant sur un tambour conique de façon à l'allonger à des degrés divers dans le sens transversal afin de produire ainsi une pellicule intercalaire incurvée dans le sens longitudinal. 2. Procédé pour fabriquer un pare-brise pour un véhicule automobile, caractérist en ce qu'il consiste à superposer deux feuilles de verre incurvées avec interposition d'une pellicule intercalaire ayant une partie teintée s'étendant dans le sens longitudinal, cette pellicule ayant été formée en la chauffant à sa température d'allongement, tout en l'entraînant en continu et en l'enroulant sur un tambour conique, de façon à l'allonger a des degrés différents dans le sens transversal, incurvant ainsi la partie teintée de ladite pellicule intercalaire dans le sens longitudinal. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé enee qu'on chauffe la pellicule intercalaire entre 40 et 600C avant de l'allonger. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pellicule intercalaire est une pellicule thermoplastique. 5. Procédé-selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pellicule intercalaire est une pellicule de polyviny3butyral 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on chauffe la pellicule intercalaire à sa température d'allongement tout en l'entraînant en continu et on 1' enroule sur un tambour conique, de façon à l'allonger à des degrés différents dans le sens transversal, produisant ainsi une pellicule intercalaire incurvée dans le sens longitudinal, puis on chauffe le tambour conique autour duquel la pellicule intercalaire est enroulée dans un four, afin de détendre les contraintes résultant de l'allongement. 7. Procédé selon la revendieation 2, caractérisé en ce qu'on chauffe la pellicule intercalaire comportant une partie teintée s'étendant dans le sens longitudinal à sa température d'allongement, tout en l'entrainant en continu, et en ce qu'on l'enroule sur un tambour conique en l'allongeant à des degrés différents dans le sens transversal, afin d'incurver sa partie teintée dans le sens longitudinal, puis on chauffe le tambour conique autour duquel la pellicule intercalaire est enroulée dans un four afin de relâcher les contraintes résultant de l'allongement. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on chauffe le tambour conique autour duquel la pellicule intercalaire est enroulée, entre 60 et 900C dans le four. 9. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on enroule la pellicule intercalaire sur le tambour conique, après son passage entre les rouleaux de serrage. 10. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on chauffe la pellicule intercalaire par contact ayec un ou plusieurs rouleaux chauffants