FR 2399984 A1 19790309 FR 7724953 A 19770812 La présente invention concerne une composition pour béton permettant d'obtenir des blocs moulés de béton de haute résistance, et concerne le procédé de fabrication correspondant. Jusqu'à présent, des blocs moulés en béton comme les poteaux ont été généralement fabriqués par moulage de ciment de Portland ordinaire, en élevant la température à raison de 150C/3 h jusqu'à 60-650 C, puis en maintenant les blocs moulés à la température ci-dessus durant 4 h, en durcissant dans l'eau après refroidissement et en effectuant ensuite un durcissement par exposition. Cepenant, par cette technique, 3 à 4 semaines sont nécessaires avant que les blocs moulés en béton présentant une résistance de structure ou une résistance à la compression prédéterminée d'environ 800 kg/cm2 ou plus soient obtenus. Pour obtenir de tels blocs de béton en un temps relativement court, on doit effectuer encore un durcissement à l'autoclave, à environ 1800C et sous 10 atmosphères, après un durcissement à la vapeur.Cependant, cette technique présente l'inconvénient suivant : on note une tendance àla diminution du caractère pré-contraint durant le durcissement à l'autoclave. En particulier, plus la pré-contrainte initiale esL importante, plus ce phénomène est marqué. Dans quelques cas, on perd plus de 50% de la pré-contrainte initiale. Ceci signifie que l'on ne peut obtenir de blocs moulés-en béton de résistance élevée simplement par augmentation de la résistance à la compression. I1 est donc nécessaire de conserver une certaine pré-contrainte, en relation avec la résistance à la compression.De plus, comme les blocs moulés en béton qui ont été placés à haute température (1800 C) sont refroidis brutalement après le durcissement, l'eau est évaporée brusquement ce qui se traduit par un retrait brutal des blocs. En conséquence, on note quelquefois une réduction de poids des blocs d'environ 5 à 6%, ce qui fait que les blocs sont craquelés par une -grande différence de température entre la zone intérieure et la zone surfacique. Pour ces raisons, il a été impossible dans la technique antérieure de fabriquer des blocs de béton présentant une résistance élevée, avec un taux de relaxation réduit, rapidement. Un objet de l'invention est proposer une composition pour béton permettant d'obtenir des blocs moulés en béton présentant une résistance de structure prédéterminée, avec un taux -de relaxation réduit, rapidement, et concerne également le procédé de fabrication correspondant de tels blocs (ou articles) moulés. Un autre objet de l'invention est de proposer une composition de béton permettant d'obtenir des blocs moulés en béton présentant à la fois une résistance élevée à la compression et une pré-contrainte élevée, avec un taux de relaxation réduit et concerne le procédé de fabrication correspondant, qui ne fait intervenir que l'utilisation classique de la vapeur pour le durcissement, sous la pression atmosphérique, sans durcissement à l'autoclave sous des conditions de température et de pression élevées. Un autre objet de l'invention est de proposer une composition pourhbéton permettant d'obtenir des blocs moulés de béton présentant une résistance élevée, ne se craquelant pas après le durcissement, et concerne le procédé de fabrication correspondant. Selon l'invention, on propose une composition pour béton permettant d'obtenir des blocs moulés en béton présentant une résistance élevée. La composition consiste en 400-600 kg de ciment de Portland par mètre cube de béton, 3-30 /0 en poids de sulfate de calcium anhydre insoluble (type II), par rapport au poids du ciment de Ibrtland et 0,1-3% en poids d'un agent de mise en dispersion du ciment, sur la base du ciment de Portland.La composition ci-dessus est appliquée avec un rapport eau/ciment de 25-35% en poids et le pourcentage d'agrégat fin est de 38-48a/a. Selon l'invention, on propose également un procédé de fabrication de blocs moulés en béton présentant une résistance élevée qui comprend l'addition, à 400-600 kg de ciment de Portland par mètre cube de béton, de 3-30%-en poids de sulfate de calcium anhydre insoluble de type II, par rapport au poids du ciment de Portland, et de 0,1 à 3% en poids d'un agent de dispersion du ciment, par rapport au ciment de Portland, le rapport eau/ciment étant de 25-35% en poids, et le pourcentage d'agrégat fin étant de 38-48%, après quoi on moule de manière classique puis on soumet les blocs moulés ainsi obtenus à un pré-traitement à la vapeur avant d'effectuer un durcissement à la vapeur sous la pression atmosphérique. Selon l'invention, on peut obtenir en un jour seulement, sans avoir recours à un durcissement à l'autoclave, des blocs moulés de béton présentant une résistance à la compression supérieure à environ 800 kg/cm2. Parmi les ciments que l'on peut utiliser selon l'invention, on citera le ciment de Portland ordinaire, le -ciment de Portland à forte résistance initiale, le ciment de Portland à durcissement super-rapide et le ciment de Portland durcissant par chauffage modéré, selon la norme AS type I-V ou selon la norme japonaise JIS-R 5210. Parmi ces ciments, on obtient une résistance particulièrement excellente lorsque l'on utilise un ciment de Portland à forte résistance initiale ou un ciment de Portland à durcissement super-rapide. On trouvera dans le tableau A ci-après quelques exemples de tels ciments de Portland La quantité nécessaire de ciment de Portland pour fabriquer le béton, pour un mètre cube, est de 400-600 kg. Au-dessous de 400 kg, le rapport eau/ciment devient supérieur à 35% en poids, mEme si l'on utilise un agent de dispersion du ciment en quantité supérieure, ce qui abaisse la résistance du béton obtenu. D'autre part, au-dessus de 600 kg, la résistance du béton n'est plus améliorée, bien que le rapport eau/ciment diminue. De plus, la pAte de ciment se sépare lors d'un moulage centrifuge, ce qui amène des difficultés lors de la compaction.Une quantité particulièrement préférable de ciment est de 450-500 kg/m3 de béton, dans le cas du ciment ordinaire de Portland Dans le cas du ciment de Portland à forte résistance initiale, et du ciment de Portland à durcissement super-rapide, on préférera une quantité comprise entre 400 et 470 kg. Lorsque du ciment de Portland durcissant par chauffage-modéré est utilisé, on préférera une quantité de 500 à 600 kg. La quantité d'agent de dispersion du ciment, lorsque lton utilise les quantités mentionnées ci-dessus de cimenta est choisie de manière à ce que l'on obtienne un rapport eau/ciment prédéterminé de 25 à 35% en poids, l'affaissement étant de préférence de 0 à 5 cm. Lorsque le pourcentage d'agrégat fin est inférieur à 38%, le béton devient rugueux, ce qui fait qu'il ne convient pas pour émoulage centrifuge, tandis qu'au-dessus de 48% une quantité supérieure d'agent de dispersion du ciment est nécessaire pour obtenir un béton pouvant être travaillé, dans le domaine eau/ciment de 25 à 35% en poids. La quantité d'agent de dispersion du ciment peut se trouver entre 0,1 et 3% en poids, de préférence 0,5 et 2% en poids, par rapport au poids du ciment de Portland.Si I'on utilise une quantité inférieure à 0,1% en poids d'agent de dispersion, on ne note aucun effet notable, tandis que si l'on utilise plus de 3% en poids de ce matériau, l'affaissement varie dans un large domaine sous l'influence d'une petite quantité d'eau, quelle que soit la faiblesse de l'indice d'affaissemèntv et de plus le béton devient facilement visqueux ce qui provoque des difficultés de mélange et de moulage centrifuge. L'agent de dispersion du ciment que l'on peut utiliser selon l'invention est choisi par exemple parmi les lignosulfonates, les éthers polyoxyéthylénés d'alkylphénol, les éthers polyoxyéthylénés d'alkyle, les sels d'un produit de condensation d'acide B-naphtalènesulfonique et de formaline, et les dispersants modifiés par l'acide sulfureux ou sulfurique, et contenant comme ingrédient principal l'amino-S-triazine,présentant au moins deux groupes NH2. Ces agents de dispersion servent à disperser les particules de ciment.Parmi ces agents, on préférera un sel d'un produit de condensation d'acide B-naphtalènesulfonique et de formaline, par exemple de sodium ou de potassium, par exemple celui vendu sous le nom de marque IMIGHTYlt par la Société Kaoh Sekken K.K., ainsi qu'un dispersant modifié -par l'acide sulfureux ou sulfurique et contenant comme ingrédient principal I'amino-S-triazine, présentant au moins deux groupes NH23 par exemple celui vendu sous le nom de marque "MELMENT" par la Société Showa Denko K.K. Comme indiqué ci-dessus, un rapport eau/ciment de 25 à 35% en poids est une condition indispensable selon l'invention, lorsque l'on incorpore de 400 à 600 kg de ciment de Portland par mètre cube de béton, le pourcentage d'agrégat fin étant de 38 à 4870. En dehors de ce domaine, on n'obtient pas les avantages de l'invention. Pour régulariser la prise du ciment, on ajoute environ 1% en poids de gypse (dihydrate) calculé sur la base du S03, dans la technique antérieure. Diverses recherches ont été faites pour améliorer la résistance initiale du ciment, pour améliorer la résistance chimique, pour réduire le taux de retrait au séchage, etc., en ce qui concerne la composition minérale du ciment, et on a proposé d'ajouter une quantité légèrement supérieure de gypse (dihydrate) c'est-à-dire d'environ 2 à 3% en poids, sur la base du 803. De plus, on a également constaté que si on utilise une quantité supérieure à la quantité indiquée ci-dessus, la prise du ciment est excessivement retardée ou bien le ciment est si expanséque la résistance diminue. Comme indique ci-dessus, la caractéristique principale de l'invention est que l'on incorpore une quantité appropriée de sulfate de calcium anhydre insoluble de type II, et que l'on durcit d'une manière convenable pour obtenir des blocs moulés de béton présentant une résistance élevée, le mélange mentionné ci-dessus pour béton, et l'utiliation du gypse (dihydrate) étant connus. La raison pour laquelle le sulfate de calcium anhydre insoluble de type Il est utilisé selon l'invention est que la solubilité du gypse (dihydrate) généralement utilisé est contrôlée par sa surface spécifique, et que, lorsque le gypse est broyé, il est déshydraté en raison de la chaleur de broyage, et facilement converti en lthémihydrate, ce qui fait que Si l'on utilise une grande quantité d'un tel gypse, comme selon l'invention, une-mauvaise prise se produit, un nouveau traitement thermique ne pouvant pas ttre effectué dans le cas d'un béton présentant un faible a ffaissement, ce qui se traduit par des difficultés de manipulation tandis qu'en plus les blocs moulés en béton connus contenant du gypse (dihydraté) présentent une résistance inférieure à ceux contenant du sulfate de calcium anhydre insoluble de type II. Le sulfate de calcium anhydre insoluble de type Il présentant une solubilité spécifique présente une résistance excellente, dans le cadre des sulfates de calcium.Après mise en contact de-l g du sulfate de calcium anhydre insoluble de type II avec 100 g d'une solution aqueuse à 0,05% en poids de Na2HPO4 à 20 C, durant 1 heure et sous agitation, on filtre le mélange réactionnel sous vide puis on ajoute du chlorure de baryum au filtrat pour précipiter le sulfate de baryum. Le sulfate de calcium anhydre insoluble de type Il, présentant une excellente résistance mécanique, est tel que lorsque l'on détermine la concentration en ions SO4 dans ledit filtrat, on obtient un résultat de 0,03-0,12% en poids, de préférence 0,05-0,10% en poids.Pour obtenir un tel sulfate de calcium anhydre, on utilise de maniere classique la technique suivante : le sulfate de calcium anhydre insoluble de type II obtenu par traitement thermique du gypse dihydraté au-dessus de 4000 C, ou le sulfate de calcium anhydre insoluble de type II présentant des propriétés physiques semblables en ce qui concerne la densité, l'indice de réfraction, etc., obtenu par exemple comme sous-produit lors de la fabrication de l'acide fluorique, subit un réglage de sa surface spécifique jusqu'à une surface spécifique Blaine d'environ 5000 à 11000 cm2/g. La quantité de sulfate de calcium anhydre insoluble de type II à incorporer est de 3 à 30% en poids, par rapport au poids du ciment de Portland mentionné ci-dessus. Lorsque la teneur en sulfate de calcium est inférieure à 3% en poids, on n'observe qu'une lé-gère augmentation de la résistance. D'autre part, lorsque la quantité de sulfate dépasse 30% en poids, la prise est retardée. En conséquence, on doit effectuer un long pré-traitement à la vapeur. Etant donné que la résistance augmente rapidement à partir d'une quantité de 3% en poids, qu'on obtient une valeur maximale à environ 10% en poids et que la résistance diminue ensuite progressivement, une quantité préférable est de 5 à 20% en poids, en particulier 8 à 15% en poids. Par addition du sulfate de calcium anhydre insoluble de type II, on retarde la prise, ce qui nécessite un long pré-traitement à la vapeur avant le durcissement à la vapeur. I1 est donc préférable d'utiliser en même temps du sulfate d'aluminium. La quantité de sulfate d'aluminium à ajouter est inférieure ou égale à 3% en poids, et de préférence de 0,15 à 2% en poids. Au-dessus de 3% en poids, le béton présente des caractéristiques de prise rapide. En conséquence, le béton est instable. Le sulfate d'aluminium est de préférence le : Al2(SO4)3,16-17H2O, plutôt que le produit anhydre. L'addition du sulfate d'aluminium abaisse à peine la résistance améliorée obtenue grâce au sulfate de calcium anhydre insoluble de type II. Pour fabriquer des blocs moulés en béton présentant une résistance supérieure à la compression et une pré-contrainte supérieure, on préfère incorporer au moins un additif pour ciment tel que mentionné c-i-dessous. Si l'on incorpore une poudre d'un matériau de puzzolane dans le ciment de Portland mentionné ci-dessus, à raison de 3% en poids ou moins, de préférence 0,8 à 2% en poids par rapport au poids du ciment, il est possible d'augmenter la résistance après une longue période, en particulier après 28 jours.La résistance varie en fonction des variétés du produit de puzzolane utilisé En ce qui concerne la farine de silice, le silicate du type argile, ou les cendres volantes, l'ordre des résistances est le suivant : silice N argile z cendres volantes. On peut augmenter en particulier la résistance à la flexion si l'on utilise un béton expansé et si on effectue un mélange tel que le béton durci présente une expansion limitée (500 x 10 5 -3000 x l06). Pour ce@a, -un peut utiliser à raison de 5 à 25% en poids, par rapport au poids du ciment de Portland décrit ci-dessus, d'un agent d'expansion contenant principalement, par exemple, du CaO libre, par exemple le produit "ONODA EXPAN" de la Société Onoda Cement K K.K., ou un agent d'expansion contenant un sulfoaluminate de calcium contenant comme ingrédients principaux le 3CaO,3Al2O3,CaSO4, le CaO libre et le CaSO4 libre, par exemple le produit commercialisé sous le nom de marque "DENKA CSA" de la Société Denki Kagaku Kogyo K.K. Lorsque l'on calcule le pourcentage d'agrégat fin, le sulfate de calcium anhydre insoluble du type II et les additifs pour ciment mentionnés ci-dessus doivent être considérés comme sables. On ajoute et on mélange les agrégats et l'eau aux produits pour béton mentionnés ci-dessus. Les blocs moulés de béton sont formés par moulage centrifuge classique ou par compactage classique. -Après un prétraitement à la vapeur, on effectue le durcissement à la vapeur sous la pression atmosphérique. Pour obtenir des blocs moulés en béton présentant une résistance élevée, tout en réduisant la relaxation au maximum, on effectue de préférence le pré-traitement à la vapeur bu moins 3 heures), après avoir formé les blocs moulés, avant Le durcissement à la vapeur. Si l'on effectue le durcissement à la vapeur immédiatement après avoir forme les blocs, sans pré-traitement à la vapeur, la résistance des blocs est réduite, en raison du coefficient de dilatation thermique. On n'atteint en conséquence pas l'objet de l'invention. La température de pré-traitement à ia vapeur est inférieure à 40 C, et est de préférence d'environ 15 à 20 C. Lorsque la température ambiante est plus basse, en hiver, le temps de pré-traitement à la vapeur doit être supérieur.Le durcissement à la vapeur sous la pression atmosphérique peut être effectué dans les conditions classiques, par exemple à 50-80 C durant 3-4 heures. L'effet de l'invention est encore amélioré si l'on maintient la vitesse d'augmentation ou de diminution de la température à une valeur aussi faible que possible, de préférence inférieure à 200 C/h. A une température supérieure à 1000C (la température de durcissement à la vapeur selon l'invention est de 40 à 1000C), il se forme le composé Ca10 (SiO4)3 (SO4)3 (OH)2 (hydroxyellestadite), ou bien la relaxation augmente durant le durcissement, la résistance étant amoindrie. Au contraire, au-dessous de 400C, on n'obtient pas d'augmentation de résistance.Plus la température de durcissement à la vapeur est élevée, dans ce domaine de température, et plus la durée du traitement à la vapeur est longue, plus on obtient une résistance absolue élevée. On sait en général que l'hydratation du ciment lors du durcissement 'à la vapeur est excessivement favorisée, ce qui fait qu'un hydrate fin se forme au voisinage des particules -de ciment, la résistance initiale étant augmentée, tandis que la résistance à long terme est amoindrie par rapport à la résistance obtenue lors d'un durcissement classique. Néanmoins, selon l'invention, le durcissement à la vapeur n'a pas d'effet néfaste. Au contraire, la résistance à la compression après un vieillissement de 28 jours est supérieure à la résistance à la compression obtenue lors d'un durcissement classique (durcissement dans l'eau). Selon l'invention, on obtient une résistance à la compres 2 sion d'environ 800 kg/cm ou plus, en 1 jour seulement, par le durcissement classique à la vapeur sous la pression atmosphérique. De plus, on obtient des blocs moulés en béton de résistance élevée, qui ne présentent aucune réduction de la résistance à long terme. L'invention convient en particulier pour fabriquer des piles, des conduits, des poteaux, et analogues, par moulage centrifuge. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Dans ces exemples, les pourcentages se comprendront en poids. EXEMPLE 1 Du ciment de Portland ordinaire et du sulfate de calcium anhydre de type II (surface spécifique Blaine de 7000 cm2/g), les composants chimiques étant rassemblés dans le tableau I ci-après, et le produit "MIGHTY 150" de la Société Kaoh Sekken K. K.K., en tant qu'agent de dispersion du ciment, sont utilisés pour former un béton présentant une teneur en air de 1%, et dont llaffaissement est de 3 + I cm, dont les caractéristiques sont rassemblées dans le tableau II ci-après. Des échantillons cylindriques de diamètre 10 cm et de hauteur 20 cl sont fabriqués à l'aide de ce béton. Après un repos de 8 jours, la température est élevée à 60-650C à raison de 15 C/h. On maintient ensuite les échantillons à cette température durant 10 h. Après refroidissement, on démoule et on détermine La résistance après un vieillissement de 24 h, sur 3 échantillons. Le résultat moyen est indiqué dans le tableau II ci-après. Comme agrégat grossier, on utilise des pierres broyées de dimension maximale de particule de 25 mm et d'indice de finesse 6,54, et comme agrégat fin, on utilise des sables naturels d'indice de finesse 2,75 de Himekawa, Niigata Pref., Japon. Dans le tableau III ci-après, est indiqué le résultat obtenu lorsque l'on détermine le temps de prise finale de la pSte de ciment, lorsque l'on ajoute différentes quantités de sulfate de calcium anhydre de type II (par rapport au poids du ciment). Ensuite, pour régulariser la prise du ciment, on ajoute encore le composé A12(S04)3,16-17 H20 (réactif de première qualité), la quantité ajoutée étant calculée sur la base du poids du ciment, à la pâte de ciment à laquelle on a ajouté 10% de sulfate de calcium anhydre de type II. Le résultat est indiqué dans le tableau IV ci-après. EXEMPLE 2 Au lieu du ciment de Portland ordinaire, on utilise un ciment de Portland à forte résistance initiale. On détermine comme indiqué ci-dessus la résistance à la compression. La composition du béton et les résultats obtenus sont rassemblés dans le tableau V ci-après. EXEMPLE 3 On utilise un ciment de Portland ordinaire et du sulfate de calcium anhydre de type Il, dont les caractéristiques sont données dans le tableau I. On modifie la solubilité en faisant varier la surface spécifique. Les essais sont effectués à l'aide de différentes quantités de ciment de Portland ordinaire et de sulfate de calcium anhydre de type II. On a choisi les mêmes conditions de mélange que dans l'exemple 1. On fabrique des-échantillons cylindriques de béton de 10 cm de diamètre et de20 cm de hauteur ongles laisse au repos durant 4 h, puis on élève la température à 750C/3 h, et on maintient les échantillons à cette température durant 4 h. On stoppe ensuite l'arrivée de vapeur et on refroidit. Après 24 heures, on démoule et on détermine la résistance. Les résultats sont rassemblés dans le tableau VI ci-après. Pour quelques échantillons, on a encore effectué le durcissement dans l'eau à 200C après le démoulage. Après un vieillissement de 14 jours, on détermine la résistance à la compression. Les résultats sont alors indiqués dans ce même tableau entre parenthèses. A titre de comparaison, on détermine la résistance à la compression d'une manière analogue, pour différentes conditions de durcissement, en ce qui concerne un béton dans lequel on a incorporé le sulfate de calcium anhydre de type II présentant une solubilité de 0,073% (dans l'essai n 17). On montre que la résistance à la compression est de 374 (801) kg/cm2 dans le cas d'un durcissement classique et de 285 (190) kg/cm2 dans le cas d'un durcissement à l'autoclave à 1800C. EXEMPLE 4 Au mélange pour béton selon l'essai n 5 de l'exemple 1, on ajoute à la-place des sables 20% d'un agent d'expansion pour ciment consistant en un sulfoaluminate de calcium commercialisé sous le nom de marque "DENKA CSA" par la Société Denki Kagaku Kogyo K.K., cette quantité étant mesurée sur la base du poids de ciment de Portland. L'expansion limitée de ce béton est de 1100 x 10 6. Le béton est mis sous forme de blocs moulés de dimensions 10 x 10 x 30 cm, présentant une proportion d'acier de 1,7%. On laisse durant 4 h au repos, puis on élève la température à 600C en 3 h. On soumet ensuite les blocs moulés à un durcissement à la vapeur durant 4h et on refroidit ensuite durant 24 h. Après le démoulage, les blocs moulés sont durcis durant 7 jours dans l'eau à 200C et on les laisse encore au repos à 200C dans une enceinte sous une humidité relative de 70%, durant 28 jours. L'échantillon obtenu présente une pré-contrainte chimique de 39,3 kg/cm2, une résistance à la flexion limitée de 222,0 kg/cm2 et une résistance à la compression de 921 kg/cm2. EXEMPLE 5 Au béton mélangé selon l'essai n 4 de l'exemple 1, on ajoute de la farine de silice présentant un diamètre moyen de grain d'environ 0,3 , au lieu des sables, à raison de 1,8% du poids du ciment de Portland. On effectue le même durcissement à la vapeur que dans l'exemple 1. La résistance du produit démoulé est de 990 kg/cm2. La résistance obtenue à la suite d'un vieillissement de 28 jours à l'atmosphère, après le démoulage, est de 1120 kg/cm2. EXEMPLE 6 De manière classique, on fabrique des poteaux en béton PC (béton pré-contraint), en un béton présentant la meme composition que le béton de l'essai n 5 de l'exemple 1, par moulage avec compaction centrifuge. Les blocs de béton ainsi formés sont soumis à un pré-traitement à la vapeur durant 4 h à la température ambiante, c'est-à-dire 2O0C. On élève la température jusqu'à 650C en environ 3 h et on maintient les blocs à cette température durant 3 h 30 mn. On coupe ensuite l'arrivée de la vapeur, on refroidit les blocs et on les laisse au repos à l'atmosphère. On effectue une pré-contrainte de la manière classique. Comme acier PC, on utilise des barres d'acier de diamètre 9 mm et 3 mm selon les normes japonaises JIS G 3112 SR 24 et JIS G 3101 SS 41 et des tiges d'acier de diamètre 3,2 mm selon la norme JIS G 3532 SWM-B. Les blocs de béton PC ainsi obtenus, après un vieillissement de 1 jour, sont soumis aux essais. On applique la technique de charge selon la norme japonaise JIS A 5335 (7), et on détermine le moment de craquelure et le moment de rupture sur l'élément principal du poteau en béton. Les résultats sont rassemblés dans le tableau VII ci-après. Après un vieillissement de 32 h, on détermine la perte pondérale des blocs de béton PC selon l'invention. Le résultat est de0,02%. Pendant ce temps, par la technique classique de durcissement à 1'autoclave, la perte pondérale en 1 à 2 h après le durcissement s'élève à 5%. On voit ainsi que l'évaporation de l'eau et le retrait qui l'accompagne nécessairement sont presque évités selon l'invention, ce qui fait qu'il est possible d'obtenir des blocs moulés en béton présentant une relaxation réduite et présentant une stabilité dimensionnelle pratiquement égale à celle obtenue lors d'un durcissement à l'autoclave. TABLEAU A Composition chimique (%) Composition minérale Surface Densité Perte Inso- (%) spécifique au feu lubles SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Total C3S C2S C3A C4AF (cm2/g) Ciment de Portland 0,6 0,1 22,2 5,1 3,2 65,1 1,4 1,6 99,3 53 24 8 10 3,17 3220 ordinaire Ciment de Portland 0,9 0,2 21,0 4,9 2,8 66,2 1,1 2,5 99,6 66 11 8 9 3,13 4340 à forte résistance initiale Ciment de Portland à 0,9 0,1 19,7 5,1 2,7 64,7 2,0 3,0 98,2 68 5 9 8 3,14 5950 durcissement super-rapide Note : C3S = 3C2O,SiO2, C2S = 2CaO,SiO2, C3A = 3CaO,Al2O3 et C4AF = 4CaO,Al2O3,Fe2O3 TABLEAU I I ar a . . .~ Total CaO libre Perte Insolu- S202 A1203 Fe203 CaO F o 4 feu bles \0 de Bt 0,4 0,1 221 Z 3,1 64,4 He 1,7 95,2 0,2 h -0 de o anhydre 0,1 i 02 0,7 0,3 40,7 9 b type Il on I on os > X 4 o oN cq = H e n o o 4S :S 4 H ss ::s a) v p,-qt o o / w s / 2 X X a4 / X Tl W ES 9 / a U X v 3 m TABLEAU II Quantité (kg/cm3) Essai Ciment de Sulfats de Agrégat Résistance n Agrégat Agrégat Sulfate "MICHTY fin à la com Portland calcium Eau fin grossier d'aluminium 150" (%) pression ordinaire anhydre type II (kg/cm2) 1 470 0 141 791 1049 0 '4,7 43,0 563 2 " 14,1 " 776,9 " 0 " 42,6 771 3 " 23,5 " 767,5 " 0 " 42,2 852 4 " 37,6 " 753,4 " 0 " 41,8 930 5 " 47 " 744 " 0 " 41,5 956 6 " 70,5 " 720,5 " 0 " 40,7 909 7 " 94 " 697 " 0 " 39,9 859 8 " 141 " 650 " 0 " 38,3 808 9 " 47 " 744 " 0,705 " 41,5 948 10 " " " " " 1,175 " " 965 11 " " " " " 4,7 " " 952 12 " " " " " 9,4 " " 969 13 " " " " " 14,1 " " 923 TABLEAU III Quantité de sulfate de calcium anhydre de 0 3 5 8 10 15 20 30 type II ajoutée (%) Temps de prise finale (h) 4,0 4,5 5,0 6,0 7,5 8,5 9,4 12,5 TABLEAU IV Quantité de sulfate d'aluminium ajoutée O 0,15 0,25 1,0 2,0 3,0 (%) Temps de prise-finale (h) 7,5 6,0 4,5 3,0 2,5 0,5 TABLEAU V Quantité (kg/cm3) Essai Agrégat Résistance n Ciment de Sulfate de fin à la com "MICHTY (%) pression Portland à calcium Agrégat Agrégat Eau 150" forte ré- anhydre fin grossier (kg/cm2) sistance type II initiale 14 440 0 141 748 1131 6,6 40 681 15 440 44 141 704 1131 6,6 40 996 TABLEAU VI o Hov== m o o PI Solubilité Hoe Sf m o . u u n eo r- 0,099, 0.124 0,140 O o\a) > r w . ~ . > o ue 5400 7700 11000 ^ Impossible détermine à déter o o tY OC 4 i co o o\ ... .~ . r- Oi" om EO 17 10 638 703 758 e o a, O 0 1 0 o" S CY" o 18 15 H w l s o o em o) % o N so r- r r : o r- eo 4 O 9o rs n uo O ri No 0 9) ut /R b 0 uH // X o S sn O H H -i TABLEAU VII Echantillon Moment de craquelage Moment de rupture @ (poteau) (kg . m) (kg . m) Diamètre Type Long@eur Selon Valeur Selon Valeur extérieur (m) l'invention souhaitée l'invention souhaitée (mm) A 350 10 4750 3500 6750 5250 B 400 10 9490 7500 16990 13500 REVENDICATIONS 1. Composition pour béton destinée à la fabrication de blocs moulés en béton de résistance élevée, caractérisée en ce qu'elle consiste en 400-600 kg de ciment de Portland par mètre cube de béton, 3-30% en poids de sulfate de calcium anhydre insolubl@ de type II, par rapport au poids dudit ciment de Portland et 0,1-3% en poids d'un agent de dispersion du ciment, par rapport au poids du ciment, l'application de cette composition se faisant à un rapport eau/ciment de 25-35% en poids, et le pourcentage d'agrégats fins étant de 38-48. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le sulfate de calcium anhydre insoluble de type II est tel que, lorsque l'on met en contact 1 g de ce sulfate de calcium anhydre insoluble de type II avec 100 g d'une solution aqueuse à 0,05% en poids de Na2HP04, à 20 C, durant 1 h, sous agitation, la concentration en-ions S04 dans ladite solution est de 0,03-0,12% 12% en poids. 3. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que la quantité de sulfate de calcium anhydre insoluble de type II que l'on doSt ajouter est de 8 à 15% en poids par rapport au poids du ciment de Portland. 4. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'agent de dispersion du ciment est un sel d'un produit de condensation d'acide p-naphtalènesulfonique sur la formaline et/ou un dispersant modifié par l'acide sulfureux ou l'acide sulfurique, et contenant comme ingrédient principal 1'amido-S-triazine, présentant au moins deux groupes NH2 > l'incorporation dudit agent de dispersion, par rapport au poids du ciment de Portland, étant-effectuée à raison de 0,5-2% en poids. 5. Composition selon la revendication 1, caractérisée ce qu'elle comprend de plus 3% en poids, ou moins,de de A12(S04)3,16-17 H20, par rapport au poids du ciment de Portland. 6. Composition pour béton selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend de plus, par rapport au poids du ciment de Portland, 3% en poids, ou moins, de poudres d'un matériau de puzzolane, choisi parmi la farine de silice, les silicates du type argile, et les cendres volantes. 7. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'on incorpore encore un agent d'expansion du ciment, de manière à ce que le béton durci présente une expansion limitée de 500 X 10 -3000 X 10 .8. Procédé de fabrication de blocs moulés en béton, présentant une résistance élevée, caractérisé en ce qu'il comprend l'addition à 400-600 kg de ciment de Portland, par mètre cube de béton, de 3à 30% en poids de sulfate de calcium anhydre insoluble de type II par rapport au poids dudit ciment de Portland et de 0,1-3% en poids dtun agent de dispersion du ciment, par rapport au poids du ciment de Portland, à un rapport eaulelment de 25-35% en poids, et à un pourcentage dtagrégats fins de 38-45%, la formation des blocs moulés de manière classique, ces blocs moulés étant ensuite soumis à un pré-traitement à la vapeur puis à un durcissement à la vapeur sous la pression atmosphérique. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le sulfate de calcium anhydre insoluble de type Il est tel que lorsque l'on met en contact 1 g du sulfate de calcium anhydre insoluble de type II avec 100 g d'une solution aqueuse à 0,05% en poids de Na2HP04 à 200C durant 1 h, sous agitation, la concentration en ions S04 dans ladite solution est de 0,03-0,12% en poids. 10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la -aaiitité de sulfate de calcium anhydre insoluble de type II à ajouter est de 8-15% en poids, par rapport au poids du ciment de Portland. 11. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit agent de dispersion du ciment est un sel d'un produit de condensation d'acide p-naphtalènesulfonique sur la formaline et/ou un dispersant modifié par l'acide sulfureux ou l'acide sulfurique, et contenant comme ingrédient principal l'amino-S-triazine, présentant au moins deux groupes NH2, la quantité d'agent de dispersion incorporée représentant 0,5-2% du poids du ciment de Portland. 12. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'on incorpore encore 3% en poids, ou moins, de Al2(SO4)3,16-17 H20, par rapport au poids du ciment de Portland. 13. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'on incorpore encore, par rapport poids du ciment de Portland, 3% en poids, ou moins, de poudre d'un matériau de pouzzolane, choisi parmi la farine de silice, les silicates du type argile et les cendres volantes. 14. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que L'on incorpore encore un agent d'expansiondu ciment de manière à ce que le béton durci présente une expansion limitée de 500 X 10-6-3000 X 10-6. 15. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le pré-traitement à la vapeur est effectué durant au moins 3 h après la formation desdits blocs moulés de manière classique. 16. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit durcissement à la vapeur est effectué à 50-80 C. 17. Blocs moulés de béton caractérisés en ce qu'ils sont obtenus à partir d'une composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, par le procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 16, notamment poteaux, barres, et piles-de béton pré-contraint.