FR 2391798 A1 19781222 FR 7716191 A 19770526 La présente invention concerne la fabrication de moulages par coulée dans des moules sous pression d'un gaz, et a notamment pour objet une installation de coulée à contrepression. Ltinvention peut btre appliquée avec une efficacité maximale à la fabrication de moulages qui, en cours d'utilisation, doivent présenter des caractéristiques physico-mécaniques et d'étanchéité accrues, par exemple les corps des pompes à haute pression, les culasses des moteurs à combustion interne. Actuellement, une grande extension est donnée à la méthode de coulée sous basse pression, qui consiste essentiellement en ce que le moule se trouvant sous pression atmosphérique est rempli de métal en fusion injecté dans le moule sous l'effet de la surpression d'un gaz ; par exemple, dans la coulée des alliages d'aluminium, la surpression est de l'ordre de 0,2 à 0,8 kg/cm2 le moulage étant alimenté en métal en fusion à partir d'une capacité de coulée pendant la solidification. Comparativement aux méthodes de coulée consistant à remplir le moule sous l'effet de la pression due à la pesanteur de la colonne de métal en fusion, la méthode de coulée sous basse pression permet de supprimer les masselottes et les jets de coulée, ce qui augmente le taux d'utilisation du métal en fusion jusqu'à 93-98% et élève de 10 à 20% les caractéristiques physico-mécaniques des moulages. Les installations pour la coulée sous basse pression sont réalisées sous la forme d'un four étanche dans la carcasse duquel sont placés un creuset pour le métal en fusion et un tube plongé dans le métal en fusion, son bout supérieur étant fixé au couvercle du four. Sur le couvercle du four est monté le moule, de telle façon que son canal de coulée, situé dans sa partie inférieure, vienne coTncider avec le fanal du tube plongé dans le métal en fusion Sur le couvercle du four est placé un dispositif pour l'assemblage-désassemblage du moule ouvrant et le démoulage de la pièce moulée. Après assemblage du moule, on crée dans le four une surpression d'air de l'ordre de 0,2 à 0,8 kg/cm2, sous l'action de laquelle le métal en fusion remplit le moule.Après solidification du moulage on abaisse la pression jusqu'à la valeur de la pression atmosphérique et l'excès de métal liquide se déverse du tube dans le creuset. On désassemble ensuite le moule et l'on extrait le moulage, après quoi on assemble de nouveau le moule et on répète le cycle de moulage. Durant la coulée sous basse pression, pendant le remplissage de l'empreinte du moule par le métal et pendant la solidification du moulage, le moule se trouve sous la pression atmosphérique. La méthode de coulée sous basse pression ne permet pas, dans certains cas, d'obtenir des moulages ayant la résistance et l'étanchéité requises, par suite de l'impossibilité d'éliminer dans les moulages les porosités et les structures à gros cristaux résultant principalement de la solidification du métal sous pression atmosphérique. Les phénomènes indésirables indiqués ci-dessus peuvent etre supprimés en appliquant la méthode de coulée avec contrepression, gui consiste essentiellement en ce que, au cours du remplissage du moule et de la solidification du moulage, le métal en fusion se trouvant dans le moule subit de tous les côtés l'action d'une surpression de gaz qui, par exemple pour les alliages d'aluminium, est de l'ordre de 6 à 10 kg/cm2. L'injection du métal en fusion dans le moule, ainsi que l'alimentation du moulage en métal en fusion pendant sa solidification, s'effectuent gracie à la différence de pression de gaz créée entre le moule et la capacité de coulée. Cette différence de pression est du mbme ordre de grandeur que celle créée dans la coulée sous basse pression. Les installations de coulée à contre-pression comprennent un dispositif de coulée avec une plaque séparatrice le partageant en deux chambres, une capacité pour le métal en fusion placée dans la chambre inférieure avec un tube pour la mise en communication de la capacité et du moule ouvrant, placé dans la chambre supérieure étanche, lequel est monté de façon qu'il puisse se déplacer en commun avec la plaque séparatrice par rapport à la chambre inférieure, un dispositif pour l'assembla- ge et le désassemblage du moule et un dispositif de démoulage. Le dispositif pour l'assemblage et le désassemblage du moule et le dispositif pour le démoulage sont placés dans la chambre étanche supérieure et sont réalisés de façon qu'ils puissent se déplacer en commun avec cette chambre supérieure seulement dans la direction verticale. Le moule comporte un seul plan de joint principal, horizontal. I1 se compose de deux parties s une partie inférieure montée fixe sur la plaque séparatrice et une partie supérieure pouvant se déplacer en commun avec la chambre étanche supérieure. Quand la coulée est réalisée avec contre-pression dans les installations indiquées, par suite du fait gue, pendant le remplissage du moule et la solidification du moulage, le métal subit l'action de la surpression du gaz, la structure du métal du moulage est notablement améliorée, la formation de porosités est pratiquement exclue, la durée de la solidification du moulage diminue, son état de surface est amélioré et l'abreuvage des moulages par les éléments en sable du moule diminue. Gracie à ces particularités de la formation du métal dans le moulage coulé avec contre-pression, cette méthode permet, comparativement à la coulée sous basse pression, d'élever les caractéristiques physico-mécaniques des moulages de 20 à 35% et d'augmenter de plusieurs fois l'étanchéité des pièces moulées. En outre, cette méthode permet aussi de fabriquer des moulages avec des matériaux se dissociant et se décomposant lorsqu'ils sont fondus sous pression atmosphérique, ainsi que d'obtenir des moulages artificiellement saturés de constituants gazeux déterminés, ce qui est impossible dans la coulée sous basse pression. Toutefois, la coulée avec contre-pression n'est réalisée sur les installations connues que dans un seul moule à la fois, ce qui abaisse leur production. De plus, la situation des dispositifs d'assemblage, de désassemblage et de démoulage sur la carcasse de la chambre étanche ne permet le désassemblage du -moule que par déplacement de sa partie supérieure dans la direction verticale, ce qui implique l'utilisation de moules n'ayant qu'un seul plan de joint principal horizontal, aussi les installations connues ne pewent-elles produire que des moulages de forme simple. On sait que les moulages de forme compliquée ne peuvent étre fabriqués que dans des moules constitués par plus de deux parties et ayant des plans de joint orientés de diverses façons. L'emploi de tels moules dans les installations connues est impossible, car ces installations n'ont pas de dispositifs pour le désassemblage du moule suivant plusieurs plans. En outre, dans les installations connues, il est difficile de fabriquer des moulages de grandes dimensions, car ceci implique l'emploi de mécanismes encombrants pour le désassemblage et l'assemblage du moule, ainsi que pour le démoulage. Ces mécanismes étant placés sur la carcasse de la chambre supérieure étanche, il s' ensuit une augmentation des dimensions de cette carcasse et une complication notable des dispositifs assurant sa fermeture étanche. Compte tenu des inconvénients précités, on s'est proposé de créer une installation de coulée à contre-pression, qui, gracie à l'exécution de la coulée dans un moule pendant qu'un autre moule est au désassemblage, démoulage et assemblage, ainsi que gracie à une nouvelle disposition des dispositifs d'assemblage-désassemblage des moules et de démoulage, assurerait une production plus grande et permettrait d'employeur des moules constitués par plus de deux parties, les plans de joint étant orientés de diverses façons, y compris les moules pour la fabrication de gros moulages. La solution consiste en ce que, dans une installation de coulée à contre-pression, comprenant un dispositif de coulée avec une plaque séparatrice le partageant en deux chambres, une capacité pour le métal en fusion placée dans la chambre inférieure avec un tube la mettant en communication avec un moule ouvrant qui est placé dans la chambre supérieure étanche, laquelle est montée de façon qu'elle puisse se déplacer en commun avec la plaque séparatrice par rapport à la chambre inférieure, un dispositif pour l'assemblage et le désassemblage du moule, ainsi qu'un dispositif pour le démoulage, d'après l'invention on utilise, en qualité de dispositif pour l'assemblage et le désassemblage du moule et de dispositif pour le démoulage, une machine à coquilles placée en dehors de la chambre supérieure étanche et équipée d'un dispositif chargeurdéchargeur le moules, qui est placé sur un dispositif de manutention réalisé de façon qu'il puisse le transférer de la machine à coquilles à la plaque séparatrice du dispositif de coulée et inversement, la chambre supérieure étanche étant réalisée basculante autour d'un axe fixe pour rendre possible le transfert indiqué du moule par le dispositif de manutention Une telle conception de l'installation lui permet de fonctionner avec un grand rendement, grace au fait qu'elle exécute son cycle opératoire en employant simultanément deux moules, le moulage se formant dans l'un des moules pendant que l'autre est au démoulage.En outre, une telle installation peut exécuter la coulée dans des moules différents, les moulages obtenus simultanément ayant des formes, des dimensions et des poids différents. Gracie au fait que les dispositifs d'assemblage~ désassemblage des moules et de démoulage sont situés en dehors de la chambre supérieure étanche, la conception du dispositif de coulée est notablement simplifiée, les conditions pour la coulée sous basse pression y sont améliorées, la quantité de métal à mettre en oeuvre pour la réalisation du dispositif et l'encombrement du dispositif sont réduits, sa fiabilité est accrue. De plus, la réalisation des dispositifs d'assemblagedésassemblage des moules et de démoulage sous la forme d > une machine à coquilles rend possible la coulée dans des moules constitués de plus de deux parties et ayant plusieurs plans de joint combinés. Ceci permet donc d'utiliser l'installation pour fabriquer des moulages de forme compliquée, de grandes dimensions et de poids élevé, ce qui était impossible dans les installations de coulée à contre-pression connues, ce qui signifie que l'invention élargit considérablement les possibilités technologiques des installations de coulée à contre-pression. La possibilité de chargement et de déchargement du moule de la machine à coquilles à chaque cycle de coulée dans le moule est assurée en dotant la machine d'un dispositif chargeurdéchargeur de moules, et la présence d'un dispositif de manutention rend possible le transfert des moules du dispositif de coulée à la machine à coquilles et inversement pendant le processus de coulée, les opérations de transfert des deux moules pouvant être exécutées simultanément et indépendamment les unes des autres. La réalisation de la chambre supérieure étanche du dispositif de coulée de façon qu'elle soit basculante, assure l'accès du dispositif de manutention avec le moule à la plaque séparatrice, améliore l'entretien de la chambre inférieure du dispositif de coulée et du tube, simplifie notablement l'opération de remplissage de la capacité avec le métal en fusion. D'après l'invention, le dispositif chargeur-déchargeur de moules de la machine à coquilles est doté d'un mécanisme de positionnement du moule, constitué par des butées à ressort placées dans des rainures des plaques porte-coquilles de la machine à coquilles, ces butées étant réalisées de façon qu'elles puissent coopérer avec les parties du moule, ainsi que d'un mécanisme d'accrochage du moule sur un socle doté d'une traverse mobile, ce mécanisme étant constitué par des leviers oscillants commandés ; ces leviers ont des rainures profilées, dans lesquelles sont engagés des galets portés par des supports de la traverse mentionnée, et ils sont réalisés de façon qu'ils puissent coopérer avec la partie inférieure du moule. La présence d'un mécanisme de positionnement du moule dans la machine à coquilles permet de supprimer les obliquités du moule lors de sa mise en place sur le socle suivant les rainures des plaques porte-coquilles et lors du déplacement du moule en sens inverse, ainsi que d'assurer, après l'assemblage du moule dans la machine, l'écartement des plaques portecoquilles par rapport aux parties correspondantes du moule d'une valeur prédéterminée, afin de créer de tous les côtés un jeu entre les rainures des plaques et les parties du moule et par conséquent de libérer le moule pour qu > il soit possible de le sortir de la machine à coquilles. La présence d'un mécanisme d'accrochage du moule sur le socle de la machine à coquilles permet, à l'aide des leviers commandés de ce mécanisme, d'accoupler rigidement la partie inférieure du moule au socle, ce qui est nécessaire pour le désassemblage et l'assemblage des parties latérales et frontales du moule. Pendant la réalisation de ces opérations, le socle fixe joue le rôle d'un élément de guidage des parties mentionnées du moule. La présence du mécanisme d'accrochage du moule sur le socle permet en outre de réaliser l'éjection du moulage de la partie inférieure du moule, gracie au fait que cette partie du moule reste fixe pendant l'éjection, les poussoirs qui ysont montés coopérant avec le moulage lorsqu'ils sont manoeuvrés.La réalisation constructive décrite du mécanisme d'accrochage du moule sur le socle lui assure un faible encombrement et une haute fiabilité. Toujours d'après l'invention, le socle de la machine à coquilles est équipé d'un mécanisme pour l'éjection des moulages de la partie inférieure du moule, réalisé sous la forme de broches montées sur la traverse mobile et constituées par un corps et une douille, dans lesquels est monté, sur un élément élastique, une tige ayant un boudin à son bout t les douilles et les tiges sont réalisées de telle façon que lors de l'éjection du moulage, les douilles puissent coopérer avec les poussoirs de la partie inférieure du moule, réalisés creux, et que les tiges puissent librement entrer dans les alésages desdits poussoirs, les boudins des bouts des tiges ayant, lors du retour des poussoirs de la partie inférieure du moule, la possibilité de coopérer avec des billes placées dans les poussoirs et dépassant dans leur alésage. Le montage d'un mécanisme d'éjection des moulages sur le socle de la machine à coquilles élargit notablement les possibilités technologiques de l'installation de coulée, car il permet de fabriquer des moulages qui, après désassemblage du moule, restent dans la partie inférieure du moule, et facilite en outre le décollage de la partie supérieure du moule si le moulage reste dans sa partie supérieure lors du désassemblage. La réalisation constructive du mécanisme indiqué permet de faire coYncider d'une manière sure les alésages des poussoirs du moule avec les tiges des douilles, ce qui est nécessaire pour éjecter les moulages de la partie inférieure du moule. La présence, aux bouts des tiges, de boudins coopérant avec les billes des poussoirs, permet d'assurer, lors du retour des douilles, le retour des poussoirs de la partie inférieure du moule, après éjection du moulage qui s'y trouvait, et rend possible la libération de la partie inférieure du moule par le mécanisme de démoulage de la machine à coquilles pour le soulèvement ultérieur du moule assemblé de dessus le socle de la machine à coquilles. Pour simplifier la conception du socle, diminuer son encombrement et rendre possible la libération de sa surface pour y disposer le mécanisme d'accrochage du moule et le mécanisme d'éjection du moulage de la partie inférieure du moule, ces mécanismes, d'après l'invention, ont un actionneur commun qui est constitué par un vérin placé dans le socle et comportant deux éléments mobiles dont l'un est indépendant et monté de façon que, lors de l'accrochage du moule sur le socle, il puisse coopérer avec le second élément mobile, lié cinématiquement à la traverse mobile. Une telle réalisation constructive de l'actionneur permet de réduire la consommation de fluide moteur, accroit sa fiabilité gracie à la diminution du nombre d'éléments d'étanchéité. Dans l'installation conforme à ltinvention, les plaques porte-coquilles de la machine à coquilles sont dotées d'actionneurs avec des barres se déplaçant dans la direction axiale; ces barres peuvent coopérer avec les parties du moule et sont dotées de mécanismes de solidarisation de ces partiés pour constituer le moule, réalisés sous la forme d'ergots à ressort avec des rainures, mobiles dans la direction axiale, et de leviers oscillants du premier genre, un bras de chacun desdits leviers étant engagé dans la rainure de l'ergot correspondant avec lequel il peut coopérer, et le second bras de chacun desdits leviers pouvant coopérer avec les barres. La présence de barres actionnées dans la direction axiale dans les plaques porte-coquilles de la machine à coquilles permet, après mise en place du moule sur le socle et serrage du moule sur ce dernier, de désolidariser les parties du moule les unes des autres, ce qui est nécessaire pour le désassemblage ultérieur du moule lors des mouvements des plaques portecoquilles de la machine. La présence du mécanisme de solidarisation des parties du moule pour constituer le moule permet de solidariser rigidement toutes les parties du moule et rend possible la préhension de toutes ces parties, leur soulèvement de dessus la machine à coquilles et le transfert du moule assemblé par le dispositif de manutention jusqu'à la plaque sé- paratrice du dispositif de coulée et inversement.En outre, la présence de ces mécanismes permet d'exclure l'éventualité d > un accrochage des parties du moule entre elles lors de I'ex9cution des opérations indiquées. La réalisation constructive des mécanismes de solidarisation des parties du moule leur confère une grande fiabilité et permet de diminuer l'encombrement du moule. Suivant l'invention, le dispositif de manutention précité est constitué par une colonne commune sur laquelle sont montés, avec possibilité de pivotement, des bras ayant chacun un actionneur de pivotement situé sur sa plate-forme supérieure, un dispositif chargeur-déchargeur du moule de la machine à coquilles étant fixé à chacun de ces bras. Le montage des bras du dispositif de manutention sur une colonne commune diminue l'encombrement du dispositif et permet de compenser partiellement les moments fléchissants produits dans la colonne par les bras situés de différents côtés ; ceci donne la possibilité de fabriquer la colonne avec une quantité de métal moindre. Le montage dtun actionneur individuel pour chaque bras permet'le fonctionnement indépendant des bras du dispositif de manutention, ainsi que la mise de l'un des bras en position intermédiaire quand le second opère en liaison avec la machine à coquilles ou avec le dispositif de coulée. En outre, la présence d'actionneurs individuels permet de doter chacun d'eux de verrouillages mécaniques et électriques prévenant l'éventualité de collision des bras, ce qui augmente la fiabilité du dispositif de manutention de l'installation. Toujours d'après l'invention, l'actionneur individuel de pivotement de chaque bras est réalisé sous la forme d'une crémaillère fixée au bras et coopérant avec une roue dentée montée sur la colonne commune, ladite crémaillère étant réalisée de façon qu'elle puisse exécuter un mouvement rectiligne alternatif pour le pivotement du bras dans les deux sens. Une telle réalisation constructive des actionneurs individuels de pivotement des bras du dispositif de manutention permet de simplifier la conception, de diminuer le poids et l'encombrement des actionneurs et de leur assurer une marche fiable lors du pivotement des bras dans les deux sens. En outre, une telle réalisation constructive dudit mécanisme de pivotement des bras permet de diminuer progressivement la vitesse de rotation des bras lorsqu'ils s'approchent de la machine à coquilles ou du dispositif de coulée. La diminution de la vitesse de rotation des bras lorsqu'ils s'approchent de la machine à coquilles ou du dispositif de coulée est nécessaire pour jarret précis et le positionnement spatial des moules, afin d'assurer la mise en place précise des moules dans les rainures des plaques porte-coquilles et sur la plaque séparatrice. Le dispositif chargeur-déchargeur de moules est, d'après l'invention, constitué par un vérin dont la tige pourvue d'un piston est fixée en porte-à-faux au bras, et dont le cylindre, monté de façon qu'il puisse se déplacer dans le plan vertical, porte une plaque de force et un mécanisme pour l'éjection du moulage de la partie supérieure du moule avec une traverse poussante, la plaque de force étant dotée d'un mécanisme de préhension et de retenue du moule sur le dispositif de manutention, et le bras étant doté de guidages pour le cylindre, dont le bout inférieur sert de guidage à la traverse poussante. La réalisation constructive indiquée permet de réaliser avec un seul vérin le déplacement de la plaque de force, de la traverse poussante et du mécanisme de préhension et de retenue des moules avec une orientation stricte dans l'espace et suivant la séquence fixée. Ledit mécanisme de préhension et de retenue du moule sur le dispositif de manutention, d'après l'invention, est réalisé sous la forme de quatre leviers commandés du premier genre, qui coopèrent chacun avec le moule au moyen d'un de leur bras, la plaque de force portant des barres de butée qui coopèrent avec le moule saisi lors de l'éjection du moulage de la partie supérieure du moule. Une telle réalisation constructive permet de solidariser strement le moule avec le dispositif chargeurdéchargeur de moules et avec le dispositif de manutention lors des transferts du moule de la machine à coquilles au dispositif de coulée et inversement.En outre, ceci permet, lors de l'éjection du moulage de la partie supérieure du moule, de fermer à l'aide des barres de butée les forces d'éjection engendrées sur la plaque de force et d'empêcher ainsi ces forces d'agir sur le vérin, le bras et la colonne du dispositif de manutention. Une autre caractéristique de l'invention consiste en ce que la chambre supérieure étanche du dispositif de coulée est dotée d'un mécanisme de cramponnage des parties du moule sur la plaque séparatrice, constitué par des leviers commandés du premier genre dont l'un des bras coopère avec le moule, l > ac- tionneur de ces leviers étant réalisé sous la forme d > un soufflet avec une tige, la cavité dudit soufflet étant mise en communication avec la chambre étanche supérieure et la tige du soufflet étant dotée d'un épaulement limiteur et coopérant avec le second bras de chacun des leviers mentionnés. Les mécanismes indiqués permettent de diminuer les écartements entre les parties du moule et d'exclure les déplacements relatifs dè ses parties constitutives sous l'effet dynamique de la veine de métal en fusion, ainsi que d'accroitre la précision des moulages grace au maintien strict des dimensions de l'empreinte du moule pendant la coulée du métal en fusion et pendant la solidification du moulage. La réalisation du mécanisme indiqué sous la forme d'un soufflet dont la cavité est mise en communication avec la chambre supérieure permet d'utiliser en tant que fluide moteur pour ce mécanisme le gaz admis à des fins technologiques dans la chambre supérieure, de réduire le nombre de canalisations pneumatiques et d'éléments d'étanchéité, d'accroitre la fiabilité du mécanisme. Toujours d'après l'invention, la plaque séparatrice est montée sur un axe fixe coincidant avec l'axe de basculement de la chambre supérieure étanche, de façon qu'elle puisse basculer autour de cet axe dans le plan vertical, et elle est dotée d'un mécanisme permettant de la relier soit à la chambre étanche supérieure, soit à la chambre étanche inférieure. Ceci assure de meilleures conditions pour l'entretien du four et du tube amenant le métal en fusion au moule. Pour une meilleure compréhension de l'invention, un exemple de réalisation concret mais non limitatif est décrit dans ce qui suit, avec références aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 représente une vue d'assemble en élévation d'une installation de coulée à contre-pression conforme à l'invention - la figure 2 représente la meme installation, vue de dessus - la figure 3 est une vue correspondant à celle de la figure 2, mais sans dispositif chargeur-déchargeur de moule - les figures 4 et 5 représentent les mécanismes de fixation du moule en ses deux positions extrêmes ; - les figures 6 et 7 sont des vues en coupe longitudinale du mécanisme d'accrochage du moule sur le socle de la machine à coquilles dans ses deux positions extrmes ;; - les figures 8 et 9 représentent le mécanisme d'éjection des moulages de la partie inférieure du moule en ses deux positions extrêmes ; - la figure 10 représente les barres mobiles de la plaque porte-coquilles et le mécanisme de solidarisation des parties du moule - les figures 11, 12 et 13 représentent le dispositif chargeur-déchargeur de moules dans la machine à coquilles, ainsi que l'actionneur du dispositif de manutention sur lequel il est monté ; - la figure 14 représente le dispositif de coulée de l'installation, en coupe longitudinale ; et - la figure 15 représente le mécanisme de cramponnage des parties du moule sur la plaque séparatrice du dispositif de coulée. L'installation proposée se compose d'un dispositif de coulée 1 (figures 1, 2), d'une machine à coquilles 2, d'un dispositif de manutention 3 et de deux moules 4 et 5. Le dispositif de coulée 1 comprend une chambre supérieure étanche 6, une chambre inférieure 7, une plaque séparatrice horizontale 8, un mécanisme 9 de basculement de la chambre supérieure 6 et un mécanisme 10 de fermeture du dispositif de coulée 1. Dans la plaque séparatrice 8 est fixé un tube 11 mettant la capacité 12 de métal en fusion 13, située dans la chambre inférieure 7, en communication avec le moule 4 (ou 5) posé sur la plaque 8 dans la chambre supérieure 6. L'installation comporte une centrale de compression fournissant un gaz comprimé amen dans le dispositif de coulée 1 par un circuit pneumatique, à travers les robinets 14, 15, 16 la purge du gaz sous pression des chambres supérieure et inférieure du dispositif de coulée 1 ssseffectue à travers les robinets 17 et 18 du circuit pneumatique. La machine à coquilles 1 est équipée de deux dispositifs 19, 19a chargeurs-déchargeurs de moules, situés respectivement sur les bras 20 et 21 du dispositif de manutention 3, lesdits bras comportant des actionneurs individuels 22, 23. Le dispositif de manutention 3 transfère les moules 4 et 5 du dispositif de coulée 1 à la machine à coquilles 2 et inversement. La machine à coquilles 2 (figure 3) comporte des plaques porte-coquilles latérales 24, 25 avec des actionneurs 26, 27 et des plaques porte-coquilles frontales 28, 29 avec des actionneurs 30, 31, qui font fonction de dispositif d'assemblage et de désassemblage des moules. En outre, la machine à coquilles comporte un socle 32 qui fait office de dispositif pour ltéjec- tion du moulage de la partie inférieure du moule, et il est prévu un mécanisme 33 pour l'enlèvement des moulages éjectés de la partie inférieure du moule. Les dispositifs 19, 19a chargeurs-déchargeurs de moules sont situés sur le dispositif de manutention 3 et équipés de mécanismes de positionnement des moules. Chacun de ces mécanismes comprend des butées 35 (figures 4 et 5) placées dans les rainures 34 des plaques porte-coquilles 24, 25, 28, 29. Les butées 35 ont des saillies 36 s'engageant directement dans les rainures 34. Les bouts des butées 35 coopèrent avec des ressorts 37, dont l'effort de detente est réglable à l'aide de vis 38. La partie inférieure 39 (figures 6 et 7) du moule, comportant une plaque porte-poussoirs 40 et une plaque ae guidage 41, est placée sur le socle 32 de la machine et centrée sur une saillie 42. Dans le socle 32 sont usinés des alésages dans lesquels entrent les broches 43 pour l'éjection des moulages. ces broches sont fixées sur une traverse mobile 44 se déplaçant sur des tiges-glissières 45 qui lient le socle de la machine à une plaque 46 sur laquelle est fixé un vérin hydraulique 47 de déplacement de la traverse 44. Sur la plaque porte-poussoirs 40 sont fixés des supports 48 avec des galets 49 coopérant avec des rainures profilées des leviers 50 du mécanisme d'accrochage du moule, montés oscillants sur le socle de la machine. Pour assurer le fonctionnement séquentiel du mécanisme d'accrochage du moule et du dispositif d'éjection des moulages à partir d'un seul actionneur, le vérin hydraulique 47 est réalisé sous la forme d'un vérin double (tandem),comportant un piston indépendant 51 à course limitée, dont la butée 52 coopère avec un piston 53, lequel est lié par une tige 54 à la traverse mobile 44. Le mécanisme d'éjection des moulages 55 de la partie inférieure du moule 39 (figures 8, 9) se compose de poussoirs creux 56 placés dans des douilles 57 de la partie inférieure du moule et coopérant avec le moulage par l'intenmédiaire de la plaque 40. Dans les poussoirs 56 sont percés des trous débouchant dans leur alésage. Dans ces trous sont placées des billes 58. Pour que les billes ne puissent s'échapper, les trous sont réalisés coniques, se rétrécissant vers l'intérieur. Sur la traverse 44 du socle 32 sont montés à l'aide de coupelles élastiques 59 les poussoirs du socle 32, réalisés sous forme de broches 43 passant à travers les alésages du socle 32 et constituées par un corps 60 et une douille 61. Dans les douilles 61 des broches 43 sont engagées des tiges 62 ayant un boudin 63 en bout, réalisé avec un chanfrein d'entrée.Les tiges 62 sont serrées contre la douille 61 par l'intermédiaire d"un écrou 64 dont la surface sphérique coopère avec une rondelle conique 65, la poussée étant produite par des ressorts hélicoidaux 66. Le corps 60 des poussoirs est fixé à la traverse 44 à l'aide des coupelles élastiques 59 et d'écrous 67. La machine à coquilles 2 est équipée de mécanismes de solidarisation des parties constitutives du moule après son assemblage. Le moule se compose de parties latérales 68 (figure 10), de parties frontales 69 d'une partie supérieure 70 et d'une partie inférieure 39. Les mécanismes de solidarisation des parties du moule comprennent des ergots 71 et 72 à bout biseauté, épaulés par des ressorts 73 qui sont maintenus dans des logements par des écrous 74. Dans a rainure 75 de chacun des ergots 71 et 72 est engagée l'une des extrémités d'un levier du premier genre 76 oscillant sur un axe 77. Les autres extrémités des leviers 76 dépasent du moule pour coopérer avec des barres 78 mobiles axialement et appartenant à la machine à coquilles. Les bras 20, 21 du dispositif de manutention 3 (figure 11) sont montés sur une colonne commune 79 à l'aide de roulements 80 et 81, respectivement. Sur les plates-formes supérieures des bras 20, 21 sont respectivement disposés les actionneurs 22, 23. Chacun de ces actionneurs est constitué par une crémaillère 82 (figure 13) fixée au bras 20 ou 21 et coopérant avec une roue dentée 83 solidaire de la colonne 79. La crémaillère 82 est animée d'un mouvement rectiligne alternatif par les pistons 84 de vérins 85. Un tel mouvement de la crémaillère est nécessaire pour la rotation des bras dans les deux sens. Sur chacun des bras est fixé en porte-à-faux un dispositif 19 et 19a, respectivement. Chacun de ces dispositifs comporte deux vérins dont les tiges 86 (figures 11 et 12) avec les pistons 87 sont fixées au bras 20 ou 21 à l'aide de fourreaux 88. Les cylindres 89 des vérins sont montés de façon qu'ils puissent coulisser dans le plan vertical et portent une plaque de force 90 commune. La plaque 90 porte le mécanisme d'éjection des moulages de la partie supérieure du moule, constitué par une traverse poussante 91 entraînée en mouvement par un vérin hydraulique 92 suivant les cylindres 89 qui jouent le rôle de glissières. L'éjection du moulage de la partie supérieure du moule 4 ou 5 s'effectue sous l'action exercée par la traverse 91 sur la plaque 90. Lors du chargement et du déchargement du moule, les cylindres 89 coulissent dans les guidages 93 qui sont fixés dans les bras 20 et 21. Sur la plaque de force 90 est aussi placé le mécanisme de préhension et de maintien du moule 4 ou 5 par le dispositif de manutention 3. Ce mécanisme comporte guatre leviers du premier genre, dont deux, les leviers 94, oscillent sur un axe 95, et les deux autres, les leviers 96, sur un-axe 97. Les axes 95 et 97 sont montés sur la plaque de force 90. Un bras de chaque levier 94 et 96 coopère avec le moule 4 ou 5 et le second bras de chacun de ces leviers est accouplé à la tige d'un vérin hydraulique98. Sur la plaque de force 90 sont fixées des barres de butée 99 qui coopèrent avec le moule saisi lors de l'éjection du moulage de la partie supérieure du moule. Tous les vérins hydrauliques des bras 22, 23 sont alimentés en fluide moteur par l'intermédiaire de la colonne 79, de raccords tournants 100 et de panneaux hydrauliques 101 et 102 correspondants, avec des distributeurs 103. Le mécanisme 10 de cramponnage du moule dans le dispositif de coulée 1 (figure 14) se compose d'un soufflet 104 au fond duquel est assemblée une tige 105 ayant un épaulement 106 et portant sur son bout 107 une rondelle profilée 108 en prise avec des leviers 109. Ces leviers sont montés oscillants sur la carcasse de la chambre supérieure étanche 6 à l'aide de supports 110 et d'axes 111. Les bouts opposés des leviers 109 coopèrent avec la partie supérieure 70 du moule. La tige 105 est engagée dans une douille fixe 112 contre laquelle l'épaule- ment 106 peut buter en position haute. Un trou 113 met la cavité du soufflet 104 en communication avec la chambre 6. Pour protéger le soufflet 104 contre les endommagements pendant l'utilisation, il est prévu un capuchon protecteur 114. La plaque séparatrice 8 (figure 15) est réalisée basculante dans le plan vertical, autour d'un axe 115. z cet effet, le dispositif de coulée est équipé d'un mécanisme de basculement se composant d'un vérin hydraulique 116 fixé à la chambre 7, et d'un système de leviers 117 lié à la chambre 6. La bride 118 de la chambre 7 comporte une saillie circulaire et une cavité parcourue par de l'eau de refroidissement. La plaque séparatrice 8 comporte elle aussi une saillie circulaire et une cavite parcourue par de l'eau de refroidissement, ainsi qu'un anneau d'étanchéité loge dans une gorge. La bride 119 de la chambre 6 comporte elle aussi un anneau d'étanchéité et une cavité parcourue par de l'eau de refroidissement.La chambre ó est rendue étanche à l'aide de mécanismes de fermeture, constitués par des vérins hydrauliques 120 montés sur la chambre 7 et par un système de leviers 121. La plaque séparatrice 8 est protégée contre les radiations thermiques du côté de la chambre 7 par un écran 122 et comporte une cavité annulaire 1?3 pour la circulation d'un liquide de refroidissement. Pour rendre possible le basculement de la plaque séparatrice en commun avec la chambre 6, ladite plaque est dotee de boulons articulés 124 qui, en pivotant, s'engagent dans des encoches correspondantes des brides de la chambre 6 ou de la chambre 7 en solidarisant ainsi la plaque séperatrice avec l'une ou l'autre de ces chambres.Dans la chambre 7 est placé un four électrique 125. L'installation fonctionne de la façon suivante. En position initiale, les principaux organes actifs de l'installation occupent les positions montrées sur les figures 1 et 2 , le bras 20 du dispositif de manutention 3 se trouve alors au-dessus de la machine à coquilles 2. La plaque de force 90 du dispositif 19 de chargement-déchargement du moule 4 est en position haute et les leviers 95 et 96 maintiennent audessus de la machine 2 le moule contenant le moulage solidifié. Les mécanismes de la machine à coquilles sont dans la position montrée sur la figure 3 : les plaques porte-coquilles 24 à 29 sont rapprochées, les leviers 50 du mécanisme d'accrochage du moule sur le socle 32 sont écartés comme montré sur la figure 7, et les mécanismes 33 d'enlèvement des moulages sont dans la position montrée sur la figure 1 , le mécanisme d'éjection du moulage de la partie inférieure du moule occupe alors la position montrée sur la figure 8. Le bras 21 se trouve en position intermédiaire entre la machine à coquilles et le dispositif de coulée ; sa plaque de force 90 est en position haute et les leviers 94 et 96 sont écartés. Le moule 5 est posé sur la plaque séparatrice 8, de telle façon que le tube 11 mette son canal de coulée en communication avec la capacité 12 dans laquelle se trouve le métal en fusion 13. La chambre supérieure 6 du dispositif de coulée 1 est ouverte. Le vérin 116, en agissant sur le système de leviers 117, fait basculer de 900 la chambre 6, et le vérin 120 ferme cette chambre en manoeuvrant le système de leviers 121. Dans cette position, l'anneau d'étanchéité de la bride 119 et la saillie de la plaque séparatrice 8 assurent l'étanchéité de la chambre 6, tandis que l'anneau d'étanchéité de la plaque 8 et la saillie de la bride 118 de la chambre 7 assurent l'étanchéité de cette chambre. La centrale de compression ou la conduite de distribution de l'atelier fournit un gaz comprimé qui est amené dans les chambres 6 et 7 par le circuit pneumatique comportant les robinets 14, 15, 16. De ce fait il se crée dans la chambre inférieure 7 et dans la chambre supérieure 6 (renfermant le moule 2 5) une meme pression, par exemple de 6 à 10 kg/cm2 en cas de coulée d'un alliage d'aluminium. Ensuite, en purgeant le gaz de la chambre supérieure 6 à travers le robinet 17, ou en faisant monter la pression dans la chambre inférieure 7, on crée une différence de pression suivant un programme pré-établi, 2 par exemple de 0,2 à 1,0 kg/cm2 en cas de coulée -d'un alliage d'aluminium. Il s'ensuit que le métal en fusion remplit le moule 5 à une vitesse régulée. Quand la chambre 6 est mise sous pression, le gaz comprimé passe à travers le trou 113 et entre dans la cavité du soufflet 104, lequel, sous l'effet de la pression, s'allonge et déplace la tige 105 en montée. Le bout 107 de la tige 105 fait alors monter la rondelle profilée 108, qui fait basculer les leviers 109 autour des axes 111 des supports 112. Les bouts inférieurs des leviers 109 agissent sur la partie supérieure 70 du moule 5 et serrent cette partie du moule contre sa partie inférieure 39 en assurant ainsi leur cramponnage, comme montré sur la figure 15.Si le moule est constitué d'un nombre de parties (latérales, frontales, etc.) supérieur à deux, on monte sur la carcasse de la chambre 6 plusieurs mécanismes de cramponnage agencés d'une manière analogue et fonctionnant de la méme façon que le mécanisme de cramponnage venant d' & re décrit. Après maintien en séjour pour la solidification du moulage, la pression du gaz est égalisée dans la chambre inférieure 7 et la chambre supérieure 6 où se trouve le moule 5, puis la pression est supprimée simultanément par ouverture des robinets 17 et 18. Lors de la suppression de la pression dans la chambre 6, le gaz sort de la cavité du soufflet 104, ce qui élimine l'effort d'extension du soufflet 104 sous l'eff et de la force élastique duquel la tige 105 descend. La rondelle 108 fait basculer les leviers 109 autour des axes 114 des supports 110. Ces leviers reviennent en position initiale en libérant la- partie superieure 70 du moule 5, qui est ainsi décramponné. Afin de prévenir l'extension excessive du soufflet 104 lors des essais à vide du dispositif de coulée, sans moule sur la plaque 8, la tige 105 comporte l'épaulement 106 qui, en butant contre la douille ii9, limite la course de la tige 105 et par conséquent protège le soufflet 104 contre les extensions excessives qui pourraient le détruire. S;près 13 suppression complète de la pression, les systèmes de leviers 117 et i21 ouvrent la ehailibre 6 et la font basculer de 900 La plaque séparatrice 8 reste maintenue sur la bride 1;8 de la chambre inférieure 7 par les boulons 124. Le moule 4 contenant le moulage solidifié est enlevé de dessus la plaque séparatrice et transféré sur la machine à coquilles. Pour les visites ou les appoints de métal en fusion dans la capacité 12, pour les examens et les réenductions du tube 11, on enlève le moule de dessus la plaque séparatrice 8, on ferme la chambre 6, puis on accouple la plaque séparatrice 8 à la bride 119 de la chambre 6 à l'aide des boulons articulés 124. Au moyen du système de leviers 117 et du vérin 116 on fait basculer de 900 la chambre 6 en commun avec la plaque séparatrice 8 fixée à cette chambre. Le tube 11, qui bascule alors en commun avec la plaque séparatrice 8, sort de la capacité 12 et prend une position horizontale commode pour l'examen et la réenduction. Au besoin on ajoute du métal en fusion dans la capacité 12 se trouvant dans la chambre inférieure 7 ouverte, et on peut examiner et nettoyer la chambre 7.Ces opérations achevées, à l'aide du système de leviers 117 et du vérin 116, on fait basculer en sens inverse la chambre 6 en commun avec la plaque 8 et la conduite 11. La plaque 8 revient se placer sur la bride 118 de la chambre 7 et on l'accouple à cette chambre à l'aide des boulons articulés 124, puis on ouvre de nouveau la chambre 6. Le dispositif de coulée est ainsi mis en position initiale. Lorsque le dispositif de coulée a achevé les opérations décrites plus haut, c'est-à-dire après remplissage du moule 5 en métal et solidification du moulage 55 dans ce moule, on fait pivoter le bras 21 de 900 au moyen de son actionneur 23 et ledit bras vient se placer au-dessus du dispositif de coulée. Les cylindres 89 des vérins 92 font descendre la plaque de force 90 et les barres 99 contactent la partie supérieure 70 du moule 5. Ceci fait, les leviers 24 et 26 sont manoeuvrés par les vérins 98 et saisissent le moule 5. Ensuite, les cylindres 89 des vérins 92 décollent le moule 5 de la plaque 8 du dispositif de coulée et le soulèvent avec le moulage 55. Le levage du moule 5 achevé, l'actionneur 23 fait pivoter le bras 21 et le met en position intermédiaire. Simultanément avec la fermeture de la chambre 6 pour la coulée du métal dans le moule 5, les cylindres 89 des vérins 92, montés sur le bras 20 du dispositif 19 chargeur-déchargeur de moules, font descendre la plaque de force 90 avec le moule 4. Les saillies 35 des parties latérales 68 et frontales 69 du moule s'engagent alors librement dans les rainures 34 des plaques latérales 24, 25 et frontales 28, 29 de la machine, en entrant en contact avec les bouts arrondis des butées 36 à ressort. La plaque de guidage 41 de la partie inférieure du moule 4 est centrée par la saillie 22 du socle 32 de la machine, de telle sorte que-les enceintes des poussoirs 56 du moule soient alignées avec les tiges 62.La traverse mobile 46 du socle de la machine à coquillès est alors en position basse, les tiges 62 avec leurs boudins 63 se trouvent plus bas que le plan supérieur du socle 32, comme montré sur la figure 8. Après la mise en place du moule 4 sur le socle de la machine, en accord avec le cyclogramme de fonctionnement de l'installation, le système de commande émet un signal de montée du piston indépendant 51. Sous l'action de la pression du fluide moteur admis au-dessous du piston 51 (la chambre côté tige et la chambre entre les pistons sont alors en communication avec le retour), celui-ci se déplace d'une valeur déterminée et, en agissant sur le piston 53 à l'aide de sa butée 52, fait monter la traverse 46, laquelle, à son tour, à l'aide des galets 49 fixés sur les supports 48, agit sur les leviers 50 et les fait basculer. Auprès basculement des leviers 50 et accrochage de la partie inférieure 39 du moule 4, on procède au désassemblage du moule 4. Le désassemblage du moule 4 commence par le déplacement des plaques frontales 28 et 29 de la machine. Su début du désassemblage, les vérins de décollage montés dans les tiges glissières des plaques frontales (28 et 29), déplacent en avant les barres 78 qui agissent sur les bouts des leviers 76 dépassant du moule. Ces leviers compriment les ressorts 73 et font sortir les doigts 71 et 72 des encoches de retenue des parties frontales 69 du moule, qui sont ainsi libérées. Ensuite, en continuant leur déplacement en avant, les barres 78 butent contre les parties latérales 68 et l'effort des vérins est applique aux parties frontales 69 qui sont arrachées et écartées d'une valeur déterminée. Puis les actionneurs 30 et 31 écartent les parties frontales 69 du moule à la distance requise.Ensuite, les actionneurs 26 et 27 écartent les plaques latérales 24 et 25 avec les parties latérales du moule 4, le moulage 55 restant maintenu sur la partie inférieure du moule 39 par les poussoirs latéraux. Ceci fait, la partie supérieure du moule est soulevée par le vérin 88, puis le moulage est décollé et enlevé de la partie inférieure du moule 4. Après émission du signal d'enlèvement du moulage, le piston 53 avec sa tige 54 fait remonter la traverse 44 suivant les tiges-glissières 45. Les tiges 62 centrées par les ressorts 66 s'engagent librement dans les alésages des poussoirs 56 de la partie inférieure du moule, sans atteindre le fond de ces alésages. La traverse 44 continuant son mouvement de montée, les corps 60 s'engagent dans les alésages du socle 32 et les tranches supérieures des douilles 61 agissent sur les tranches inférieures des poussoirs 56 qui se déplacent en montée. Les billes 58, qui se déplacent alors en commun avec les poussoirs 56, roulent sur la surface intérieure des douilles 57, sortent des logements de ces douilles et dépassent dans les alésages des poussoirs 56, comme montré sur la figure 9.Pendant ce mouvement, les galets 49 roulent dans les rainures profilées des leviers 50 en les maintenant comme montré sur la figure 6. La montée du piston 53 est assurée par admission de fluide moteur sous pression dans la chambre entre cylindres du vérin 47 (la cherMre cbté tige de ce vérin et la chambre au-dessous du pis on n 51 sont alors mises en communication avec le retour). Le piston 51 avec sa butée 52 revient en position initiale comme montré sur la figure 6. Après déplacement des poussoirs 56 de la valeur prescrite et éjection du moulage 55 par la plaque porte-poussoirs 40 de la partie inférieure 39 du moule 4, les broches 43 sont ramenées en position initiale. Pour cela, le piston 53 avec sa tige 54 déplace la traverse 44 en descente. Les épaulements inférieurs des boudins 63 des tiges 62 coopèrent alors avec les billes 58 avancées dans les alésages des poussoirs 56 et font descendre les poussoirs 56. Quand les billes 58 arrivent au niveau des logements des douilles 57, elles entrent dans ces logements et libèrent les tiges 62. Les poussoirs 56 se trouvent alors en position initiale dans la partie inférieure 39 du moule 4. La traverse 44 continuant sa descente, les douilles 61, les corps 60 et les tiges 62 reviennent en position initiale, comme montré sur la figure 8. Pour assurer le déplacement Qn synchronisme de toutes les broches 43 fixées à la traverse q at pour permettre le réglage de la position initiale des tranches des douilles 61, les corps 60 des broches 43 sont fixés dans la traverse 44 à l'aide de coupelles élastiques 59 serrées par les écrous de réglage 67. Le retour du piston 53 à sa position basse initiale s'effectue quand le fluide moteur sous pression est admis à la chambre côté tige du vérin 47, les autres chambres de ce vérin étant mises en communication avec le retour. La traverse 44, en descendant à sa position basse, agit sur les rainures profilées des leviers 50 par l'intermédiaire des galets 49 montés sur les supports 48.En fin de course, les galets 49 font basculer les leviers 50 qui libèrent la partie inférieure 39 du moule. Le socle de la machine à coquilles se trouve ainsi mis en position initiale, comme montré sur la figure 7. Après enlèvement du moulage de la partie inférieure du moule, les surfaces actives des parties constitutives du moule sont nettoyées, soufflées et réenduites, puis le moule est assemblé. L'assemblage des parties latérales 68 du moule s'effec- tue sur sa partie inférieure 39 positionnée sur la saillie 42. A cet effet, les actionneurs 26 et 27 déplacent les plaques latérales 24 et 25 avec les parties latérales 68 du moule. Pour prévenir la transmission des efforts de basculement à la partie inférieure 39 du moule, les plaques latérales 24 et 25 ont des dispositifs qui limitent leur course lors de l'assemblage, et les parties latérales 62 du moule ont des tiges de guidage. Ensuite, le dispositif d'introduction et d'extraction du moule abaisse la partie supérieure 70 du moule, après quoi les actionneurs 30 et 31 rapprochent les plaques frontales 28 et 29 de la machine, sur lesquelles se trouvent les parties frontales 69 du moule. Pendant ce rapprochement, les parties frontales du moule agissent sur les biseaux des ergots 71 et 72 qui s'escamotent en comprimant les ressorts 73. t-* la fin de la course des parties frontales 69 du moule, les ressorts 73 poussent les ergots 72 dans les encoches de retenue des parties latérales 68, ce qui rend les parties latérales solidaires des parties frontales du moule. Les barres 78 sont alors retirées et n'agissent pas sur les leviers 76. Des mécanismes analogues solidarisent les parties inférieure et supérieure du moule à ses parties latérales. A l'issue de toutes ces opérations, les parties du moule sont assemblées et solidarisées en un seul ensemble. L'assemblage et la solidarisation des parties du moule une fois achevés , les butées 36 poussées par les ressorts 37 surmontent la résistance de frottement et écartent les plaques porte-coquilles 24, 25, 28 et 29 des parties correspondantes du moule jusqu'à une distance déterminée, en créant un jeu S de tous les côtés entre les parois des rainures 34 des plaques porte-coquilles et les saillies 35 des parties du moule. Le moule 4 assemblé, libéré des plaques et du socle de la machine à coquilles, est soulevé par le dispositif 19 et, sur le bras 20, pivote de 1800 dans le plan horizontal sous l'action du dispositif de manutention 3, en venant se placer du cbté opposé à celui où se trouve le bras 21. A la fin de ces mouvements le moule 4 se trouve au-dessus du dispositif de coulée.Ensuite le moule est descendu sur la plique séparatrice 8 du dispositif de coulée, de telle sorte que son trou de remplissage soit mis en coYncidence avec le canal du tube 11. Les leviers 94 sont dégagés du moule et la plaque 90 est soulevée au-dessus du dispositif de coulée. Simultanément avec le pivotement du bras 20 avec le moule assemblé 4, le bras 21 avec le moule 5 renfermant un moulage solidifié pivote de 900 à partir de sa position intermédiaire et vient se placer au-dessus de la machine à coquilles 2. La première moitié du cycle opératoire de l'installation est ainsi achevée. La seconde moitié du cycle se déroule d'une manière analogue, seulement c'est le dispositif 19 chargeurdéchargeur de moules qui opère avec le moule 4 sur le dispositif de coulée, tandis qu'un meme dispositif 19a opère avec le moule 5 sur la machine à coquilles. A la fin du cycle complet, l'ins- tallation revient en position initiale. Le cycle opératoire de l'installation tel qu'il vient d'entre décrit est réalisé plusieurs fois. Si, lors du désassemblage du moule par la machine à coquilles, le moulage reste dans la partie supérieure 70 du moule, après désassemblage des parties frontales et latérales du moule par la machine à coquilles, la partie supérieure du moule avec le moulage est soulevée à l'aide du dispositif 19, 19a, puis, après pivotement du bras du dispositif de manutention 3 jusqu'à sa position intermédiaire, le moulage est éjecté de la partie supérieure du moule et tombe sur un chenal de réception. z cet effet, le vérin 92 fixé sur la plaque de force 90 fait descendre la traverse porte-poussoirs 91, laquelle agit sur la plaque porte-poussoirs 92 de la partie supérieure 70 du moule et éjecte le moulage. au cours du déplacement de la traverse porte-poussoirs 91, les cylindres 89 font office de glissières.Les leviers 94 et 96, en agissant sur les barres de butée 99 par l'intermédiaire de la partie supérieure 70 du moule, retiennent cette partie du moule et ferment les efforts d'éjection du moulage dans la plaque de force 90, en déchargeant de ces efforts le bras du dispositif de manutention et la colonne 79. Après éjection du moulage de la partie supérieure 70 du moule, la plaque de force 90 est soulevée et le mécanisme de pivotement ramène le- bras du dispositif de manutention à la position au-dessus de la machine à coquilles. Ensuite la plaque de force 90 descend et la machine à coquilles assemble les parties du moule. Les autres mécanismes opèrent de la meme façon que celle décrite plus haut. L'installation permet de fabriquer des moulages simples et des moulages compliqués de haute qualité, avec emploi de moules à plans de joint disposés de diverses manières : - moules à un seul plan de joint horizontal ; - moules à un seul plan de joint vertical - moules à deux plans de joint . un horizontal et un vertical dans la partie supérieure , - moules à deux plans de joint : un horizontal et un vertical dans la partie inférieure ; - moules à trois plans de joint : un vertical, un hori- zontal supérieur et un horizontal inférieur. De plus, les moules employés peuvent avoir des plans de joint frontaux supplémentaires. L'installation peut fabriquer des moulages dans des moules dont la moitié inférieure est fixée à la plaque séparatrice 8. Dans ce cas le moulage est éjecte: du demi-moule supérieur après remontée de la plaque de force avec ce demi-moule jusqu'à la position de coulée, ou bien après pivotement du bras jusqu'à sa position intermédiaire. Le dispositif de manutention peut etre réalisé suivant une autre version, l'installation pouvant alors opérer simultanément avec plus de deux moules. Si la coulée est effectuée sous basse pression, le fonctionnement de l'installation ne diffère qu'en ce que le remplissage du moule est assuré par création d'une surpression de gaz dans la chambre inférieure du dispositif de coulée, ledit gaz étant admis à travers les robinets 14 et 15, tandis que la chambre supérieure 6 est ouverte et le moule est à la pression atmosphérique. L'installation peut fonctionner en régimes de réglage semi-automatique et automatique. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté qui n'a été donné qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si ceiles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVEWDICATIoNS 1. Installation de coulée à contre-pression, du type comprenant un dispositif de coulée avec une plaque séparatrice le partageant en deux chambres, dont une supérieure étanche et une inférieure dans laquelle se trouvent une capacité pour le métal en fusion et un tube mettant en communication ladite capacité avec un moule ouvrant placé dans la chambre supérieure étanche, laquelle est montée de façon qu'elle puisse se déplacer solidairement avec la plaque séparatrice par rapport à ladite chambre inférieure, un dispositif pour l'assemblage et le désassemblage du moule, ainsi qu'un dispositif de démoulage, caractérisée en ce que l'on utilise, en qualité de dispositif pour l'assemblage et le désassemblage du moule et de dispositif de démoulage, une machine à coquilles placée en dehors de la chambre supérieure étanche et équipée d'un dispositif de chargement et déchargement des moules placé sur un dispositif de manutention réalisé de façon qu'il puisse transférer sur la plaque séparatrice du dispositif de coulée les moules se trouvant sur la machine à coquilles, et vice-versa, ladite chambre supérieure étanche étant réalisée basculante autour d'un axe fixe pour permettre ledit transfert des moules par le dispositif de manutention. 2. Installation selon la revendication l, caractérisée en ce que le dispositif de chargement et déchargement des moules de la machine à coquilles est équipé d'un mécanisme de positionnement du moule, constitué par des butées à ressorts placées dans des rainures des plaques porte-coquilles de la machine à coquilles, ces butées étant réalisées de façon qu'elles puissent coopérer avec les parties du moule, ainsi que d'un mécanisme d'accrochage du moule sur le socle, pourvu d'une traverse mobile, de la machine à coquilles, ledit mécanisme d'accrochage étant constitué de leviers oscillants commandés comportant des rainures profilées dans lesquelles sont engagés des galets portés par des supports de ladite traverse, lesdits leviers oscillants étant réalisés de façon qu'ils puissent coopérer avec la partie inférieure du moule. 3. Installation selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que le socle de la machine à coquilles est équipé d'un mécanisme pour l'éjection du moulage de la partie inférieure du moule, ce mécanisme étant réalisé sous forme de broches montées sur la traverse mobile et constituées par un corps et une douille dans lesquels est montée sur un élément élastique une tige ayant un boudin à son bout, les douilles et les tiges étant réalisées de telle façon que lors de l'éjection du moulage les douilles puissent coopérer avec des poussoirs creux de la partie inférieure du moule, que les tiges puissent s'engager librement dans les alésages desdits poussoirs, et que lors du retour des poussoirs de la partie inférieure du moule, les boudins précités des bouts desdites tiges puissent coopérer avec des billes placées dans lesdits poussoirs et dépassant dans leur alésage. 4. Installation selon l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisée en ce que le mécanisme d'accrochage du moule sur le socle de la machine à coquilles et le mécanisme d'éjection du moulage de la partie inférieure du moule ont un actionneur commun, qui est constitué par un vérin monté dans le socle et comportant deux éléments mobiles dont l'un est indépendant et monté de façon que, lors de l'accrochage du moule sur le socle, il puisse coopérer avec l'autre élément mobile, lié cinématiquement à la traverse mobile. 5. Installation selon l'une des revendications 1 à 4, caractériséé en ce que les plaques porte-coquilles de la machine à coquilles sont équipées de barres commandées en mouvement axial, pouvant coopérer avec les parties du moule et pourvues de mécanismes destinés à solidariser ces parties entre elles pour constituer le moule et réalisés sous forme d'ergots à ressort mobiles axialement et comportant des rainures, et de leviers oscillants du premier genre, un bras de chacun de ces leviers étant engagé dans la rainure de l'ergot correspondant de manière à pouvoir coopérer avec celui-ci, l'autre bras de chacun desdits leviers pouvant coopérer avec les barres commandées précitées. 6. Installation selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le dispositif de manutention est constitué de bras montés pivotants sur une colonne commune et comportant chacun un actionneur de pivotement individuel situé sur sa plate-forme supérieure, un dispositif de chargementdéchargement du moule de la machine à coquilles étant fixé à chacun de ces bras. 7, Installation selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que l'actionneur individuel de pivotement de chaque bras précité est réalisé sous forme d'une crémaillère fixée audit bras et coopérant avec une roue dentée montée sur ladite colonne commune, ladite crémaillère étant réalisée de façon qu'elle puisse exécuter un mouvement rectiligne alternatif pour le pivotement dudit bras dans les deux sens. 8. Installation selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le dispositif de chargement-déchargement de moules est constitué par des vérins dont les tiges pourvues d'un piston sont fixées en porte-à-faux au bras correspondant, et dont les cylindres, montés de façon qu'ils puissent se déplacer dans le plan vertical, portent une plaque de force et un mécanisme permettant l'éjection du moulage de la partie supérieure du moule et comprenant une traverse poussante, ladite plaque de force étant équipée d'un mécanisme de préhension et de maintien du moule sur le dispositif de manutention, ledit bras comportant des guidages pour le cylindre correspondant dont le bout inférieur sert de guidage à ladite traverse poussante. 9. Installation selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que le mécanisme de préhension et de maintien du moule sur le dispositif de manutention est réalisé sous forme de quatre leviers commandés du premier genre, un bras de chacun de ces leviers coopérant avec ledit moule, et en ce que sur la plaque de force sont fixées des barres de butée coopérant avec le moule saisi lors de l'éjection du moulage de la partie supérieure du moule. 10. Installation selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que la chambre supérieure étanche du dispositif de coulée est équipée d'un mécanisme de cramponnage des parties du moule sur la plaque séparatrice, constitué par des leviers commandés du premier genre, l'un des bras de chacun de ces leviers coopérant avec le moule, l'actionneur de ces leviers étant réalisé sous forme d'un soufflet comportant une tige et dont la cavité est mise en communication avec la chambre supérieure étanche, ladite tige du soufflet comportant un épaulement limiteur coopérant avec l'autre bras de chacun de ces leviers. 11. Installation selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que la plaque séparatrice est montée sur un axe fixe coïncidant avec l'axe de basculement de la chambre supérieure étanche et peut basculer autour de cet axe dans le plan vertical, ladite plaque séparatrice étant pourvue d'un mécanisme permettant de la relier soit à la chambre étanche supérieure, soit à la chambre étanche inférieure.