FR 2386416 A1 19781103 FR 7720471 A 19770704 La présente invention se rapporte à des procédés et des moyens pour fabriquer et monter -des manchons d'impression. On connais des manchons d'impression pouvant etre montes sur des rouleaux d'impression et en etre démontés dans différèntes formes d'impression, en particulier en flexographie. La façon dont on peut les monter sur les mandrins des rouleaux ou les en démonter a été la source de problèmes et leur fabrication d'un façon compatible avec - le montage et le démontage a également donné des difficultés considérables On trouve des exemples de façons que l'on a exami pour permettre le montage et le démontage de différents types de manchons ou rouleaux dans les brevets des Etats-Unis d'rique NOS -2 117 722,2 450 727, 2 501 630 et 3 035 331.Le dernier d'entre eux présente de l'intéret dans le présent contexte du fait qu'il montre la contraction d'une surface extérieure d'un mandrin de rouleau d'impression par l'application d'une dépression en son intérieur, tandis qu'on emmanche sur lui un manchon d'impression inextensible. Lorsqu'on supprime la dépression, la surface du mandrin se dilate en rejoignant le manchon. Bien que ce soit une solution élégante d'un point de vue conceptuel, cela implique nécessairement un mandrin de rouleau d'impression compressible, ce qui peut être ineompatible avec de bons résultats de fonctionnement et, même si l'on vient à bout de ce problème, la réalisation d'un tel mandrin de façon à permettre un volume de passage de dépression suffisant serait source de grandes difficultés. C'est probablement pour ces raisons que l'applica- tion d'une pression gazeuse positive pour dilater le manchon pendant qu'on le monte sur un mandrin de rouleau d'impression ou qu'on l'en retire a été proposée dans le brevet des Etats-Unis d'AmErique N 3 146 709 (qui a été publié en 1964). Dans ce brevet, les inventeurs-ont eu comme idée générale que de l'air pourrait entre expulsé du mandrin du rouleau vers l'extérieur de façon que le manchon d'impression ait tendance à se dilater lorsqu'on le monte sur ledit mandrin.Cependant, on rencontre des difficultés pour le montage initial du manchon du fait qu' il ne se produit pas de dilatation avant qu'un nombre suffisant des ouvertures par lesquelles de l'air sort du centre du mandrin n'aient déjà été recouvertes. De plus, il y a une perte de rendement du procédé dans son ensemble à cause de la perte d'air par les trous non recouverts. Ce même brevet NO 3 146 709 décrit une façon de fabriquer un manchon d'impression consistant à préparer préalablement un corps cylindrique de feuille de polyester comme matière plastique, à le mettre sous forme cylindrique en enroulant hélicoidalement du ruban adhésif, puis à enrouler hélicoldalement sur le ruban adhésif un ruban adhésif double face connu dans le commerce sous le nom de "sticky-back". Ensuite, on enroule une couche de caoutchouc ou de matière semblable à du caoutchouc au- tour du corps cylindrique, et on l'y maintient par adhérence sur le "sticky-back". En fait, la couche de caoutchouc est appelée dans ce brevet plaque de caoutchouc.On se rendra compte aune, lorsqu'un tel manchon composite se dilate sous l'effet du gaz sous-jacent, il tend à se produire des fuites par les bords adjacents de la feuille, ce qui peut provoquer la formation d'une boursouflure ou d'un gonflement sous les plaques.flxees. Pour remédier au problème impliqué dans le montage initial de ces manchons antérieurs, tout en évitant les problèmes de conception spéciale et complexe que l'on rencontre s'il faut comprimer le mandrin pour monter le manchon, l'invention concerne un procédé pour emmancher un manchon d'impression sur un rouleau d'impression, consistant à préparer un mandrin de rouleau co- portant une surface extérieure dont une extrémité longitudinale a un diamètre supérieur à celui de l'autre extrémité longitudinale et un manchon d'impression comportant une surface intérieure calculée pour être ajustée avec serrage sur la surface extérieure du mandrin en une position de travail voulue, à faire passer le manchon sur le mandrin à partir derltextremité du mandrin de petit diamètre, une extrémité du manchon de grand diamètre en tête, jusqu'à ce que le manchon et le mandrin se touchent suivant la circonférence intérieure du manchon et que le manchon ait recouvert toutes les sorties de gaz de la surface du mandrin, à appliquer du gaz sous pression à l'intérieur du manchon par les sorties de gaz pour dilater le manchon radialement et à amener le manchon alors qu'il est ainsi dilaté dans sa position de travail calculée sur le mandrin. I1 est préférable que la surface intérieure du manchon ait une configuration conique correspondant à celle de la surface extérieure du rouleau, mais la surface extérieure peut comporter une transition en gradin entre ses extrémités de diamètres différents. Le procédé consiste également à former le manchon d'impression en recouvrant une paroi de polyester ou de résine époxy renforcé(e) aux fibres de verre d'un caoutchouc non vulcanisé, et en vulcanisant le caoutchouc sur place pour former une surface d'impression sur le manchon. En outre, l'invention concerne un manchon d'impression comprenant une paroi en résine polyester ou époxy renforcée aux fibres de verre dont la surface radialement intérieure présente à une extrémité, un diamètre différent de celui de son autre extrémité, manchon sur une surface extérieure et cylindrique duquel se trouve une surface d'impression. Ce manchon peut comprendre un revêtement de caoutchouc, vulcanisé in situ sur la paroi. Pour préparer le revêtement à l'impression, on peut appliquer des procédés de finition et de gravure connus à sa surface de caoutchouc lorsque le caoutchouc est déjà vulcanisé sur la paroi.Lorsque la surface intérieure de la paroi est conique, sa surface extérieure peut être cylindrique de sorte que la paroi a une épaisseur variable, ou bien la paroi peut avoir une épaisseur uniforme de sorte que, lorsque sa surface extérieure est rectifiée, la couche extérieure est d'épaisseur variable. On peut coller une ou plusieurs plaques d'impression flexibles à une surface exté-rieure cylindrique du revêtement ou de la paroi, pour constituer la surface d'impression. L'invention concerne également un rouleau d'impression à manchon amovible comprenant un mandrin ayant une surface extérieure dont une extrémité longitudinale a un plus grand diamètre que son autre extrémité longitudinale et qui comporte des ouvertures servant de sorties de gaz comprimé placées à distance des extrémités du mandrin et un manchon ajusté avec serrage, sous contrainte, sur la surface extérieure du mandrin dans sa position de travail, une extrémité au moins du manchon ayant,dans son état non contraint, un diamètre intérieur compris entre le diamètre extérieur maximal du mandrin et le diamètre extérieur de la portion du mandrin comportant des sorties de gaz dans sa surface. La variation de diamètre d'une extrémité à l'autre est uniforme (c'est-à-dire qu'il ne fait qu'augmenter ou que diminuer, selon le sens du déplacement le long du rouleau), mais elle peut se présenter sous forme convergente ou bien sous forme de transition à gradin. Si l'on utilise un convergence conique, elle est légère et l'on préfère que la conicité soit comprise entre 5 pour 10.000 et 5 pour 20.000. C'est ce dernier chiffre que l'on préfère. Avec une telle conicité, le diamètre du mandrin du rouleau varie de 0,00025 unité par unité de longueur axiale du rouleau.Si, comme on le préfère, la totalité de la surface extérieure du mandrin du rouleau a une conicité, on peut voir qu'on peut emmancher librement à la main un manchon d'impression préparé correctement dont la paroi a une conicité intérieure correspondante par une extrémité du mandrin du rouleau jusqu'à ce qu'il parvienne à uneposition où les surfaces du manchon et du rouleau se touchent. Cela a lieu à une certaine distance de sa position de travail voulue.Du fait que les sorties de gaz sont groupées à distance des extrémités axiales du mandrin du rouleau, il recouvre dans cette position toutes -ces sorties et l'on peut alors appliquer la pression gazeuse à l'intérieur du manchon de I' intérieur du mandrin pour dilater le manchon et lui permettre de se déplacer davantage le long du rouleau pour atteindre sa position de travail voulue sur ce mandrin. Pour prendre un exemple spécifique, si le mandrin a sensiblement 12 cm de diamètre, si le manchon est sous-dimensionné de 0,012 cm dans sa position de travail, et si la conicité du mandrin est de 5 pour 20.000, la position à laquelle le manchon et le mandrin se touchent est approximativement à 48 cm de la position de travail. Si le manchon a été fabriqué comme indiqué ci-dessus, le caoutchouc du manchon a été collé à la paroi et est dépourvu de couture de sorte que l'application dé cette pression ne le soulèvera pas et ne le déformera pas non plus, et il n'y aura pas d'interstice susceptible de permettre des fuites radiales. La réalisation à gradin a pour avantage principal que la formation étagée de la surface extérieure du mandrin est plus facile à réaliser qu'une surface tronconique. Dans ce mode d'exécution, un mandrin de rouleau d'impression a une surface radialement extérieure ayant au moins une variation étagée de diamètre entre ses extrémités et une sortie de gaz dans la surface radialement exterieure de petit diamètre et écartée de chaque extrémité du mandrin. Les sorties de gaz sont, de préférence, adjacentes à la variation discontinue de diamètre. Sous cet aspect, la présente invention concerne également un manchon d'impression pouvant être emmanché sous une pression gazeuse interne sur un mandrin de rouleau, manchon ayant une surface intérieure comportant au moins une portion étagée et pouvant se dilater sous l'effet de-la pression gazeuse interne du manchon de façon à passer sur un mandrin de rouleau d'impression étagé correspondant sur lequel il est emmanché avec un ajustement serré voulu. La relation préférée entre le mandrin et le rouleau est telle que la hauteur du gradin entre les régions de diamètres différents du mandrin est supérieure à l'ajustement serré calculé entre la portion du manchon de grand diamètre et la portion du mandrin de grand diamètre. I1 en résulte que l'on peut faire passer librement la portion du manchon de grand diamètre sur la portion du mandrin de petit diamètre, mais qu'elle touchera forcément la face axiale de ladiscontinuité étagée et du diamètre de gradin de façon a délimiter une enceinte renfermant du gaz entre le manchon et le mandrin* Depréférence, en outre, la longueur axiale de la portion du manchon de grand diamètre correspondra à la longueur axiale de la portion de mandrin de petit diamètre de sorte que, lorsque l'-extrémité de téte du manchon touche le gradin, le gradin complémentaire intérieur au manchon touche l'extrémité du mandrin de petit diamètre, en délimitant én plus cette enceinte renfermant du gaz Les figures du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. La figure 1 est une coupe diamétrale d'un premier mode d'exécution de manchon et de mandrin, suivant la ligne I-I de la figure-2. La figure 2 est une coupe suivant la ligne II-II de la figure 1. La figure 3 est une coupe analogue à la figure 1, mais montrant le manchon dans une position initiale. Les figures 4 et 5 sont des coupes analogues à la figure 1, mais montrant, respectivement, des variantes ae manchon. Les figures 6 et 7 sont respectivement une coupe et une vue en élévation partielle et en coupe partielle r:ontrant respectivement un second mode d'exécution monté et on stade de son montage, de façon analogue aux stades représentés sur les figures 1 et 3. En se référant d'abord a la.figure 1, un manchon d' impression 1 comprend une paroi radialement intérieure 2 entourée par une couche de caoutchouc 3 sur une surface extérieure 4 ae laquelle on peut former un relief aux fins d'impression. Une sr- face radialement intérieure 5 de la paroi présente une variation progressive de diamètre entre ses extrémités ayant dans ce cas une forme tronconique legerement convergente (très exagérée sur la figure). Une conicité de l'ordre de 0,00025 unité (par exemple des pouces ou desen) de variation de diamètre par unité de longueur axiale convient.La paroi 2 a une épaisseur radiale constante et sa surface radialement extérieure 16 a la même conicité que la surface intérieure 5 ; dans des variantes, la surface extérieure 16 pourrait être cylindrique ou conique, mais d'une conicité différente de celle de la surface intérieure 5-. La surface d'impression 4 est, bien entendu, un vrai cylindre. La figure 1 représente le manchon d'impression 1 dans sa position de travail (clest-à-dire axialement centrale) È long d'un mandrin de rouleau d'impression 6. Le mandrin 6 est creux, comportant un tube métallique creux incompressible sTlppor- té a chaque extrémité par des extrémités 8, 9 munies d'axes. L'une des extrémités 9 du mandrin comporte un raccord 10 de conduite a gaz par lequel du gaz sous pression peut être introduit dans un conduit 13 à l'intérieur du volume délimité par le tube 7 et les extrémités 8, 9. Du gaz ne peut s'en échapper que radialement par des orifices radiaux 18 formés dans un bioc 17 qui aboutissent à des sorties 12 réparties circonférentiellement autour du man drin dans un plan éloigné des deux extrémités axiales du mandrin et, de préférence, dans la région du milieu de la longueur axiale du mandrin 6. La région ob se trouvent les sorties 12 a un diamètre extérieur d3.La surface radialement extérieure 11 du tube 7 a un diamètre variant progressivement entre ses extrémités de façon complémentaire à la surface 5 de la paroi du manchon d' impIession 1, de sorte qu'une extrémité a un dialètre dl et l'autre un diamètre d4 ; dl est supérieur à d3 et d est supérieur a d4 et, dans ce cas, il existe une conicité continue entre eux. Pour former le manchon-d'impression, on place une résine renforcée aux fibres, par exemple du polyester renformé au verre ou une résine époxy renforcée au verre, sur un gabarit ayant une conicité désirée, à une profondeur d'environ 1,5 mu (environ 1/16 pouce). La couche a une épaisseur uniforme, de sorte que sa surface extérieure a la même conicité que sa surface intérieure. On la laisse durcir pour former la paroi sans couture 2, et l'on applique un revêtement de caoutchouc non vulcanisé (cette expression englobant, bien entendu, des caoutchoucs synthétiques et d'autres élastomères appropriés) à la surface extérieure.On vulcanise le caoutchouc sur place, ce qui le durcit sous forme d'un tube 3 achevé, sans interstices, sans couture, simplement collé à la paroi 2. Lorsque, comme dans les modes d'exécution préférés, la conicité descendjusqu'à 5 pour 20 000, on peut utiliser une paroi d'épaisseur uniforme d'autant plus facilement, du fait que la différence d'épaisseur radiale de la couche de caoutchouc suivant la- longueur du mandrin (la surface exté rieur de la couche de caoutchouc étant mise sous la forme d'un vrai cylindre, bien entendu) a un effet négligeable.On rectifie - alors la surface extérieure du caoutchouc et on la'gravie ou on la prépare autrement à 1' impression. En variante, comme l'indique la figure 5, on peut rectifier la surface extérieure 4' de la couche de caoutchouc pour obtenir un vrai cylindre après vulcanisation, et l'utiliser comme base à laquelle on fixe une ou plusieurs feuilles d'impression flexibles comme des stéréos 15 par adhérence au moyen par exemple, de "sticky-back" (voir plus haut). Bien que l'on préfère la préparation d'une paroi 2 d'épaisseur constante du fait qu'elle est simple à poser, on peut placer une paroi d'épaisseur variable pour obtenir une paroi présentant une conicité à sa surface extérieure 16 différente de celle de la surface intérieure, ou une paroi à surface extérieure exactement cylindrique. On a représenté ce dernier cas sur la figure 4. On place une paroi 2' comme précédemment, mais de façon à obtenir une surface extérieure 16' cylindrique. Après vulcanisation du GRP (polyester renforcé au verre), on le rectifie et l'on peut faire adhérer une ou plusieurs plaques flexibles comme des stéréos 15 directement a la surface 16' au moyen de "sticky-back". I1 est clair qu'au moins en ce qui concerne les stades de fabrication du manchon lui-même, ilss'appliquent également a la fabrication de manchons sans couture à surface intérieure cylindrique. On va décrire ci-après les procédés de montage en utilisant, pour des raisons de brièvetés, les références numériques indiquées sur les figures 1 à 3, mais elles s'appliquent de façon absolument identique aux modes d'exécution de manchon représentés sur le figures 4 et 5. Le gabarit sur lequel on place la paroi a un diamètre sous-dimensionné par rapport au rouleau d'impression 6 sur lequel doit être monté le manchon de sorte que, lorsqu'il est formé avec lui, le manchon a son grand diamètre supérieur au petit diamètre du mandrin, mais inférieur à son grand diamètre, et on ne pourra le faire passer librement le long du mandrin dans le sens de la flèche A, figure 3, que sur une partie de la longueur du mandrin. On préfère que ce soit sur la majeure partie, par exemple sur les 3/4. Alors, la circonférence intérieure d'au moins i1 extrémité de tête 14 dont le diamètre intérieur non dilaté est d2 (d1 > d2 > d3) touche le mandrin sur tout le pourtour et se coince contre lui. Cet état est représenté en traits pleins sur la figure 3.Pour amener le manchon 1 en position de travail, on le dilate au moyen de gaz passant par les sorties 12 (dont toutes sont, à ce stade, recouvertes par le manchon) et on le pousse davantage dans le sens de la flèche A jusqu'à sa position de travail 1' sur la figure 3, ou comme on l'a représenté en traits pleins sur la figure 1. A cause du sous-dimensionnement du manchon 1 et de la conicité seulement très faible donnée aux sur suces 5 et 11, lorsque le gaz sous pression est évacué dans l'at mosphère, le manchon se maintient fermement à l'état contraint sur le mandrin dans sa position de travail, prêt à l'utilisation. A cause de la conicité des surfaces et du positionnement des sorties de gaz, la pression gazeuse ne doit pas nécessairement être appliquée au cours du positionnement initial du manchon 1 sur le mandrin 6, mais seulement après que toutes les sorties 12 ont été recouvertes par le manchon 1. Bien que l'on préfère que les surfaces 5, 11 aient une convergence continue et constante, on obtient au moins certains des avantages de l'invention lorsque seule unie partie de surface ll du mandrin est convergente, de préférence une partie principale à l'extrémité qui est recouverte en dernier par le manchon au cours du procédé d'em manchement. On va décrire à présent le second mode d'exécution de l'invention en se référant aux figures 6 et 7. Ces figures représentent un mandrin 20 de rouleau comprenant un cylindre creux 21 comportant une surface intérieure 22 qui est un cylindre de diamètre constant et une surface extérieure dont une portion terminale 23 a un plus petit diamètre que l'autre portion terminale longitudinale 24. La portion de petit diamètre 23 a un diamètre d4 et la portion de grand diamètre 24 a un diamètre dl et elles se rencontrent au niveau d'une discontinuité à gradin 25 ayant une surface axiale plane, la hauteur radical du gradin etant 1/2 (dl - d4).Comme dans le mode d'exécution -precédent, les extrémités du mandrin de rouleau sont définies par des extrémités 8, 9 de rouleau à axes, l'éxtrémité 9 comportant un raccord 10 de conduite a gaz par lequel du gaz sous pression peut être introduit dans le conduit 13 à l'intérieur du volume délimité par le cylindre 21 et les extrémités 8, 9. La canalisation 13 amène le gaz à un bloc 17 contenant des--orifices radiaux 18 qui aboutissent aux sorties 12 réparties sur la-circonférence du mandrin dans la portion de petit diamètre d4 et au voisinage du gradin 25. On forme un manchon d'impression 30 sans couture par l'un quelconque des procédés indiqués antérieurement mais de façon qu'il .e présente pas une conicité continue à sa surface intérieure, comme indiqué, mais une discontinuité à gradin 31 complémentaire du gradin -25 et dans une position telle que, )ors- qu'elle touche frontalement le gradin 25, la position de travail du manchon sur le mandrin soit définie. La position des gradins 25, 31 est également telle que la longueur axiale a (figure 7) de la portion 23 de petit diamètre du mandrin soit égale à la longueur axiale d'une portion terminale 32 du manchon 30 qui a une surface intérieure 33 de grand diamètre. L'autre portion terminale 34 du manchon 30 a une surface intérieure 35. Le diametre de la surface 33 sera désigné par d5 et celui de la surface 35 par d6. Le manchon est réalise de façon à présenter un emmanchement à serrage calculé, c'est-à-dire etre d'un sousdimensionnement prédéterminé par rapport au mandrin lorsque le manchon est dans un état non contraint. C'est la détente du manchon l'amenant vers cet état non contraint, après qu'il a été dilatez et placé dans sa position de travail, qui le maintient dans sa position de travail sur: le mandrin.On préfère rendre la dif ference entre dl et d4 légèrrent Supérieure au sousdtnsioent calculé du manchon sur le mandrin ou, en d'autre termes que d@ soit très légèrement supérieur à d5. Cela signifie que, lorsque (comme le montre la figure 2) l'extrémité de tete 36 du manchon est passée sur la portion 23 du mandrin , elle touche la surface annulaire plane du gradin 25 sur une zone de contact 37 réduite de façon à définir une extrémité d'un volume 38 contenant du gaz entre le manchon et le mandrin.De même, la transition en gradin 31 à la surface intérieure du manchon touche la face terminale du mandrin sur une face de transition 3g très étroite en définissant l'autre extré- mité de ce volume contenant du gaz. On introduit alors du gaz sous pression par les sorties 12 dans ce volume pour dilater le manchon que l'on peut alors amener en position en le déplaçant sur le mandrin, du gaz s'échappant de la chambre 38 par le trajet de fuite étroit délimité entre la surface (dilatée) 35 et la surface de la portion 23 de mandrin d'une part, et la surface 33 (dilatée) et la surface de la portion 24 de mandrin, de l'autre. Comme on l'a indiqué, ce mode d'exécution est plus facile à fabriquer que celui décrit précédemment. La valeur en hauteur des gradins 31 25 a été très exagérée sur les figures, pour des raisons de clarté et elle peut comme on l'a indiqué, être très légèrement supérieure au sousdimensionnement voulu du manchon sur le mandrin. Typiquement, un tel sous-dimensionnement diamétral calculé peut être de 0,15 mm, la différence de diamètre d1 - d4 étant alors de 0,20 mm. R E V E ND I CA T I O N S 1.- Procédé pour emmancher un manchon d'impression sur un rouleau d'impression, caractérisé en ce que l'on prépare un mandrin de rouleau comportant une suràce extérieure dont une extrémité longitudinale a un diamètre supérieur à celui de l'autre extrémité longitudinale et un manchon d'impression comportant une surface intérieure calculée pour être ajustée avec serrage sur la surface extérieure du mandrin en une position de travail voulue, on fait passer le manchon sur le mandrin à partir de l'extrémité du mandrin de petit diamètre, une extrémité du manchon de grand diamètre en tête, jusqu'à ce que le manchon et le mandrin se touchent suivant la circonférence intérieure du manchon et que lemanchon ait recouvert toutes les sorties de gaz de la surface du mandrin, on applique du gaz sous pression à l'intérieur du manchon par les sorties de gaz pour dilater le manchon radialement et l'amener alors qu'il est ainsi dilaté dans sa position de travail calculée sur le mandrin. 2.- Procédé selon la revendication 1, carac térisé en ce que l'on prépare le manchon en recouvrant une paroi de matière plastique renforcée a'fibres d'un élastomère non vulcanisé et en vulcanisant l'élastomère in situ. 3.- Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que l'élastomère constitue -la surface d'impression du manchon. 4.- Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que l'on fixe une feuille d'impression flexible par adhérence à l'élastômère. 5.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que- l'on prépare le manchon en faisant adhérer directement une feuille d'impression flexibles une paroi de matière plastique renforcée aux fibres. 6.- Rouleau d'impression à manchon amovible, caractérisé en ce qu'il comprend un mandrin ayant une surface extérieure -présentant une extrémité longitudinale d'un diamètre supérieur à celùi de son autre extrémité longitudinale et comportant des ouvertures servant de sorties de-gaz comprimé placées à distance des extrémités du mandrin, et un manchon s'emmanchant sous contrainte avec ajustement serré sur la surface extérieure du mandrin dans sa position de travail, une extrémité au moins du manchon ayant, dans son état non contraint, un diamètre intérieur compris entre le diamètre extérieur maxima cL mandrin et le diamètre extérieur de la portion du m2ntrte mandrin com- portant des sorties de gaz a sa surface. 7.- Rouleau d'impression selon la revendication ', caractérisé en ce que la surface extérieure du mandrin et la surface intérieure du manchon présentent des conicités et continues, se correspondant mutuellement, sur la totalité de leurs longueurs axiales. 8.- Rouleaa d'impression selon la revendication @, caractérisé en ce que le degré de conicité est compris entre 10 000 et 5 pour 20 000. 9.- Rouleau d'impression selon la revendication b, caractérisé en ce que le degré de conicité est sensiblement égal à 5 pour 20 000. lO.- Rouleau d1 impression selon la revendication , caractérise en ce que le mandrin comporte une transition en gradin à sa surface extérieure entre les extrémités de diamètres différents. 11.- Rouleau d'impression selon la revendication lO, caractérisé en ce que la hauteur du gradin est supérieure au sousdimensionnement calculé du manchon à l'extrémité du mandrin de grand diamètre. 12.- Rouleau d'impression selon l'une quelconque des revendications 6 à 11, caractérisé en ce que le manchon comprend une paroi radialement intérieure sans couture en matière plastique renforcée. 13.- Rouleau d'impression selon la revendication 12, caractérisé en ce que la paroi intérieure a une épaisseur sensiblement uniforme, de sorte que la surface radialement extérieure de la paroi a le même degré de conicité que la surface radialement intérieure. 14.- Rouleau d'impression selon la revendication r2 caractérisé en ce que la surface radialement extérieure de la paroi intérieure est sensiblement cylindrique. 15.- Rouleau d'impression selon l'une quelconque des revendications 6 à 14, caractérisé en ce qu'il comporte un conduit à l'intérieur du mandrin pour amener du gaz sous pression aux sorties de gaz.