FR 2380487 A1 19780908 FR 7703986 A 19770211 La présente invention concerne un raccord de tubes, et plus particulièrement un raccord de conduites destinées à recevoir des cibles téléphoniques. Dans le but de protéger les cibles téléphoniqueJ de l'eau, de lthumidité du sol, de la vermine et autres déments destructeurs, il est courant de les placer dans des tubes protecteurs, appelés généralement des "conduites". En g~néral, ces tubes sont en matière plastique rigide, par exemple en chlorure de polyvinyle Ou en acrylonitrile-butadiène-styrène (Ails). Leur longueur doit être limitée, généralement aux environs de ó mètres ou moins, afin de faciliter leur transport et leur manutention. Par conséquent, des dispositifs de raccord de ces tubes sont nécessaires. Il est nécessaire que le raccord possède une bonne intégrité mécanique pour résister aux différentes forces auxquelles la conduite est soumise pendant et après son installation. Pendant l'installation, il est nécessaire de courber la conduite autour des angles, ce qui soumet les raccords à des forces de flexion importantes. Lorsque la conduite est en place, le câble téléphonique est installé en le tirant d'une extrémité à l'autre de la conduite. Ceci soumet cette dernière à des forces de traction, qui s'exercent suivant les axes des tubes et des raccords, et tendent à les s#pa- rer. En outre, quand le câble est pas, le tube est soumis à la dilatation et la contraction thermiques. En raison des résultats potentiellement coûteux et généra- teurs de pannes qui peuvent suivre la rupture de conduites enterrées de cibles téléphoniques, et par suite de ltexpérience défavorable des raccords antérieurs, les services téléphoniques ont mis au point des conditions sévères s'appliquant à ces raccords. Malgré de longues recherches, qui se poursuivent encore, le développement de raccords acceptables a posé des problèmes. Il est tout à fait certain que la solution à ce problème n'est pas évidente.La difficulte de trouver une solution appropriée est mise en évidence par le fait qu'un raccord rigide collé en matière plastique, malgré ses inconv#nients sérieux, est le facteur dominant dans le domaine actuel des raccords des conduites téléphoniques. Un type de raccord collé est un court cylindre dont le diamètre intérieur est à peu près ~gal au diamètre extérieur de la conduite téléphonique. Les extrémités des deux tronçons à assembler du tube sont introduites dans ce cylindre et sont collées au moyen d'un adhésif. En variante, un raccord du type en cloche peut titre solidaire d'une extrémité de chaque tronçon de tube, de manière que le tube comporte une extrémité en cloche et une extrémité libre. Le diamètre intérieur de la partie en cloche est à peu près ~gal au diamètre extérieur de l'extrémité libre, de manière que des tronçons de tube puissent être raccordés en série, avec leurs extrémités libres introduites dans les extré- mités en cloche et collés avec un adhésif.Ce type de technique de raccordement, qui semble relativement simple, présente des inconvénients fondamentaux en ce qui concerne le contrôle de la main d'oeuvre, les dangers pour la santé, le manque de propreté, l'inflammabilité, et les délais. La procédure de réalisation de ces raccords commence par l'application d'un solvant volatile, par exemple du tétra-hydrofurane à 1'intérieur du raccord et sur les surfaces extérieures des tronçons voisins qui doivent être raccordés. Une partie du solvant est absorbée par les surfaces du raccord et du tube et une partie sèche, dégageant des vapeurs dans tmosph~re. Après une période d'attente, qui doit tre déterminée avec soin en fonction de l'absorptxon et du séchage, la colle ou l'adhésif est étalé sur les extrémités du tube et du raccord. Cette colle contient également un solvant volatile qui dégage des vapeurs. Ensuite, dans une période limitée qui doit être déterminée avec soin an raison des caractéristiques de séchage rapide de la colle, les tubes et le raccord doivent être assemblés. Mais les tubes ne peuvent pas autre recourbés autour d'un angle tant que la colle n'a pas séché pendant une certaine période, par exemple 15 à 30 minutes après l'assemblage. Tandis que ce délai peut nuire au rendement de l'installation, en augmentant le cotit des conduites, un pliage prématuré peut détruire le raccord. Le tétra-hydrofurane et autres solvants sont considérés comme dangereux pour la santé. ils sont toxiques et peuvent entraîner une inconscience. Quand le collage doit se faire dans une tranchue, dans laquelle la conduite doit gtrs enterrée, les vapeurs peuvent s'accumuler à des niveaux considérés comme dangereux par les autorités légales. Certains des solvants utilisés dans ces colles sont hautement inflammables, apportant un autre danger. L'utilisation de la colle peut être un travail sale et désagréable. Le renversement de colle et un contact par inadver tance avec des raccords et des extrémités de tubes encollés lais sent un résidu sur les habits et les mains des ouvriers; qui est très difficile à enlever, imposant généralement un nettoyage avec un solvant lui-même dangereux. En outre, étant donné que les extrémités des tubes et le raccord sont à l'état visqueux à cause du solvant et de la colle pendant une certaine période avant l'asremblage, le risque existe d'une contamination des raccordements par de la poussihre. Etant donné tous les inconvénients de ce procédé, il semble évident que si une meilleure matière de raccorder les conduites existait, elle aurait été adoptée depuis fort longtemps. Ainsi, le besoin subsiste de raccords de conduites téléphoniques et de combinaisons de raccords et de tubes pouvant être rapidement et facilement assemblés sur le terrain pour former des ensembles avec des joints stables, par exemple des joints qui peuvent supporter les forces de traction habituelles, qui ne sont pas affectés par une courbure immédiatement après l'installation, qui n'imposent aucune utilisation. sur le terrain d'adhésifs dangereux ou malpropres, et qui peuvent Stre assemblés sans technique spéciale. L'invention a donc pour objet de répondre à ce besoin. L'invention repose sur le fait qu'un manchon flexible comprenant une certaine combinaison de propriétés de structure et d'élé- ments constitue un excellent raccord de tubes résolvant un certain nombre de problèmes anciens. Des raccords réalisés avec ces pro piétés, comprenant une combinaison déterminée de liant élastomère et de fibres enroulées en hélice, augmentent de diamètre sous l'effet d'une compression axiale et se rétractent sous l'effet de forces de traction axiales qui lui sont appliquées. -Ainsi, lorsqu'un tel raccord est déjà monté sur un tube, avec une partie de ce raccord libre, il est facile d'y raccorder un second tube. Le raccord s'~largit pour faciliter l'entrée. Le raccord est terminé dès qu'il a été poussé. Le diamètre du raccord diminue si une force de traction est exercée sur le tube. il développe une résistance à la traction qui dépasse nettement celle qui serait obtenue simplement par la tension périphérique développée par la matière élastomère d'un manchon lisse. Plus la force d'attraction exercée sur le tube augmente, plus le raccord se serre. Ainsi, ce raccord peut donner satisfaction dans de très mauvaises conditions, par exemple lorsqu'il est mouillé et sale. Ce raccord développe aussi intérieurement une résistance aux forces de cisaillement et de flexion. Les raccords, vus en section transversale, définissent des formes fermées, arrondies et convexes, avec un rapport longueurdiamètre de l'ordre de 0,5 à 2 environ et une épaisseur de paroi de l'ordre de 0,006 D à 0,09 D. Par la suite, "D" désigne le diamètre nominal des tubes qui doivent astre assemblés avec le raccord pour effectuer un joint. Une propriété des raccords- selon l'invention est que leur surface intérieure possède un coéfficient de frottement avec la matière du tube qui est au moins de l'ordre de 0,7. Le coéfficient de frottement est le rapport entre la force nécessaire pour qu'un corps en contact avec un autre commence å ose déplacer, et la force perpendiculaire entre les surfaces. Une autre propriété des raccords selon l'invention est une extensibilité de colonne d'au moins de l'ordre de 5xlO 3 par kilogramme. C'est l'augmentation de la longueur de la circonférence du raccord, par unité de circonférence et par unité de force lorsque le raccord est comprimé axialement entre deux surfaces planes et parallèles. En outre, les raccords se caractérisent également par une résistance à la traction d'au moins 50 D-kg. C'est la force en kilogramme que l'un de ces raccords peut supporter lorsqu'il est soumis à des forces de traction axiales, par exemple en fixant l'un des tubes et en tirant l'autre parallèlement à son axe longitudinal, sans glissement notable du joint. Quand les raccords sont fabriqués avec un composite d'élas- tomère renforcé par des fibres, contenant des quantités suffisantes de fibres et d'élastomère pour obtenir l'extensibilité de colonne et la résistance au cisaillement indiqué, des raccords extrSme- ment avantageux ainsi que des combinaisons de tubes et de raccords peuvent être réalisés. Le module des fibres doit être au moins de l'ordre de 0,4 kg/cm. Ces fibres sont orientées selon une configuration hélicotdale équilibrée et en opposition, avec un angle d'hélice de l'ordre de 45 à 75 . Dans le cas présent, l'angle d'hélice est mesuré par rapport à une ligne de référence parallèle à l'axe du raccord, ce dernier n'étant soumis à aucune contrainte. Dans une couche de ces fibres, l'angle d'hélice est uniforme sur toute la longueur du raccord. S'il existe plusieurs couches espacées de fibres disposées en hélice, l'angle dans une couche peut titre le meme que celui d'une autre couche, ou en être différent. L'élastomère mentionné ci-dessus est un liant élastomère qui relie mécaniquement les fibres opposées sous l'angle d'hélice précité. Plus particulièrement, il aide à maintenir la forme du raccord, remplit les espaces entre les fibres, fixe l'alignement de ces fibres et transmet et distribue les charges entre ces fibres. D'une façon générale, le module du liant est nettement inférieur à celui des fibres. Avec un allongement de cent pour cent, le liant doit avoir un module d'au moins 1,75 kg/cm2 environ et, avec un allongement de trois cents pour cent, son module doit entre au moins de l'ordre de 3,5 kg/cm2. La dureté au duromètre Schore A du liant, mesurée en l'absence des fibres halicardales, doit titre de l'ordre de t5 à 90.La résistance- à la traction doit entre au moins moins de l'ordre de 20 kg/cm2. Dans les combinaisons précitées de raccords et de tubes un seul tronçon cylindrique de tube est relié, c'est à dire serré par l'un des raccords en relation de chevauchement partiel, avec au moins la moitié de la longueur du raccord restant libre à l'extrémité du tube. L'accouplement peut se faire simplement par serrage à friction mais de préférence, le raccord est collé sur le tronçon de tube. La partie du manchon qui reste libre à l'extrémité du tube constitue un raccord flexible à poussée dans lequel l'extrémité d'un tronçon de tube voisin peut être introduite. Les tronçons de tubes considérés selon l'invention, et vus en section transversale, se présentent en formes arrondies fermées et convexes. En général, ces tronçons de tubes présentent une rigidité circonférentielle suffisante pour que leur circonférence ne varie pas de plus de un pour cent environ sous l'effet d'une pression radiale de l'ordre de 7 kg/cm. Pour obtenir un bon ajustage avec le raccord, les tronçons de tubes doivent avoir un diamètre extérieur supérieur au diamètre intérieur du raccord, mesuré lorsque ce dernier ne subit aucune contrainte. La tolérance maximale du tronçon de tube se situe aux environs de deux pour cent du diamètre intérieur du raccord.La forme du tube, sa rigidité circonférentielle et son ajustage coopèrent de manière à transférer les forces entre les tronçons de conduite et les fibres des rac cords. Des ensembles de tubes peuvent être formés en raccordant en série des tubes et des raccords. Chaque tube est emmanché jusqu'à environ un sixième à la moitié de la longueur de chaque raccord. il n1 est pas essentiel que les raccords soient collés sur les tubes dans cet ensemble, mais il est néanmoins préférable qu'environ un quart à un tiers de la longueur de chaque raccord soit collé sur un tronçon de tube. L'invention offre donc une technique par ticulièrement avantageuse pour réaliser des ensembles de conduites en matière plastique, par exemple en chlorure de polyvinyle rigide et en acrvlonitrile-butadiène-styrène, pour des cibles téléphoni ques. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparattront au cours de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels s la figure 1 est une vue en perspective d'un ensemble de raccord et de tube selon l'invention, la figure 2 illustre schématiquement la propriété d'estenti- bilié de colonne selon 11 invention et de son procédé de centrale, la figure 3 est une coupe d'un raccord avec les deux extré- mités d'une conduite et montre la résistance à la flexion d'un ensemble selon l'invention, la figure 4 est une vue de câtb et en coupe partielle d'une combinaison de raccord et de tube selon l'invention. La figure 1 représente donc un mode de réalisation dans lequel l'un des raccords 13 est monté sur un tronçon de tube 10 de manière à former une combinaison de tube et de raccord. Le tube et le raccord délimitent des formes fermées, arrondies et convexes en section transversale, c'est à dire vues de l'extrémité. D'autres exemples comprennent des formes à 4 côtés rectilignes perpendiculaires entre eux reliés par des angles arrondis; une forme à 16 entés, suffisamment proche d'une forme circulaire pour se comporter comme un raccord ou un tube rond; une forme ovale ou circulaire. Dans le mode de réalisation de la figure 1, le raccord et le tube sont des cylindres incurvés de façon continue, pratiquement des formes rondes. Le tube peut store en toute matière offrant la rigidité cir conférentielle indiquée. I1 s'agit par exemple d'un tube en résine synthétique "rigide", par exemple en chlorure de polyvinyle ou en acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS). De préférence encore, la rigidité circonférentielle du tube 10 est telle que sa circonférence ne varie que de 0,3 à 0,5 % ou moins sous l'effet d'une pression radiale de 7 kg/cm, sous forme d'une pression interne ou externe. La circonférence extérieure du tube 10 est surdimensionnée, c'est à dire supérieure à la circonférence intérieure du raccord 13. La valeur de la surdimension est suffisante pour que le frottement entre la circonférence extérieure du tube et la circonférence intérieure du raccord soit tel que les fibres du raccord se dé- placent quand le tube a tendance à se déplacer par rapport au raccord. Bien que la surdimension du tube, désignée par ajustage à frottement, puisse aller jusqu'à 2 %, il est préférable qu'elle soit de l'ordre de 1 à 0,5 % ou moins et de préférence, entre 1 et 0,5 % environ. Grâce à cet ajustage à frottement, l'extrémité 12 du tube 10 est serrée par la partie emmanchée du raccord 13, avec ou sans colle. En général, l'emmanchement peut être de l'ordre du sixième à la moiti environ de la longueur du raccord. De préférence, l'emmanchement est de l'ordre d'un quart à un tiers de la longueur du raccord et les parties se chevauchant sont collée s entre elles par tout moyen approprié, par exemple par auto-collage du raccord sur le tube, ou par une colle appropriée. Dans le cas de collage, un emmanchement dépassant un tiers représente de la matière perdue dans le raccord. Le reste de la longueur du raccord, se terminant par l'extrémité libre 14, se prolonge au-delà de l'extrémité 12 de la conduite.L'extrémité il de la conduite peut Titre introduite dans l'extrémité libre d'un raccord d'une autre combinaison de tube et de raccord similaire, de manière à former un joint. Ltex- trémité libre tl peut être rugueuse ou comporter des rainures ou des nervures, ou elle peut être collée pour aider le serrage du raccord. Bien que l'épaisseur de la paroi du raccord puisse se situer entre -environ 0,006 D et environ 0,09 D, une plage préférable d'épaisseur est de l'ordre de 0,015 D à 0,035 D. Ainsi, dans le cas d'un raccord destiné à un tube d'un diamètre nominal de lOOmm, l'épaisseur préférable de la paroi se situe entre environ 1,5 et 3,5mm. En général, le rapport-L/D entre la longueur et le diamètre du raccord selon l'invention est de l'ordre de 0,5 à 2. Une valeur préférable se situe entre 1 et 2. Ainsi, dans le cas d'un raccord pour une conduite téléphonique d'un diamètre nominal de lOOmm, une valeur correcte de L/D est environ 1,5. Les raccords selon l'invention se caractérisent en outre par un coéfficient de frottement suffisant entre la surface intérieure du raccord et la surface extérieure du tube, pour que les fibres du raccord se déplacent lorsque le tube a tendance à se déplacer par rapport au raccord. Le coéfficient de frottement de la surface intérieure est au moins de tordre de 0,7, et de préférence au moins de 0,8 environ. Il n'existe aucune raison pour laquelle des coéfficients de frottement entre 0,7 et 1 environ, ou même au-delà, ne puissent être utilisés. Des océfficients de frottement importants sont favorables, sur le plan de la résistance à la traction des Joints sous lteffet de forces longitudinales et de fle xions. Sous l'effet d'une charge à la manière d'une colonne, les raccords selon lsinvention se dilatent d'une manière qui dépend de la force appliquée. L'expression nextensibilité en colonne" est utili sée pour définir cette propriété. La figure 2 illustre la propriété d'extensibilité en colonne du raccord. Sur cette figure, le raccord 13 est placé de manière que son axe 21 soit vertical, entre un plateau fixe 20 consistant en une plaque plane et un second plateau 22 mobile, également sous forme d'une plaque plane. Une vis verticale 25, munie d'une manivelle, taraude dans une partie taraudée 24 d'un bras 23 disposé verticalement sur le plateau 20. La vis 25 est accouplée, avec le plateau 22 par l'intermédiaire d'un dispositif 26 approprié de mesure de force. Quand la manivelle est tournée, le plateau 22 exerce une force de compression axiale mesurée ou mesurable sur le raccord entre les plaques parallèles. Quand cette force est appliquée, le raccord se raccourcit et son diamètre augmente, comme cela est représenté en traits mixtes 13A sur la figure. Pour effectuer l'essai, la circonférence du raccord est mesurée avec un mètre à ruban avant et après la compression, et l'aug- mentation unitaire de circonférence est calculée par unité de clr- conférence et par unité de force, en centimètres et en kilogrammes. Les mesures de circonférence peuvent être effectuées à une ou plusieurs valeurs de force appliquée, inférieures à la force qui écrase le raccord. Dans le cas d'un raccord destiné à des conduites téléphoniques de 100mm, ces mesures sont faites par exemple à des valeurs de force se situant entre 25 et 150 kilogrammes. En géné-~ ral, bien que les raccords selon l'invention présentent une exten sibilité en colonne au moins de l'ordre de 5x10-3 cm/kilogramme, une valeur préférable se situe entre 1x10-2 et 1x10-1cm/kilogramme. Une valeur qui convient pour un raccord commercial de conduite téléphonique est par exemple de l'ordre de 3,5x10#2cm/kg. La résistance à la traction des raccords peut entre mesurée en montant l'un d'entre eux au joint entre deux tubes. Un tube est fixé et une force axiale est appliquée à l'autre, à l'opposé du premier tube, par l'intermédiaire d'un appareil de mesure de force de traction qui donne la force appliquée en kilogrammes. La force d'assemblage des raccords est déterminée en appliquant à un tronçon de tube, par l'intermédiaire d'un appareil de mesure de force, la force nécessaire pour le pousser dans un raccord. La force d'assemblage est lue sur l'appareil, en prenant la valeur maximale avant la fin de l'assemblage Un avantage particulier de certains modes de réalisation de raccords selon l'invention est que la résistance à la traction est plusieurs fois supérieure à la force d'assemblage. Ainsi, le rapport entre la résistance à la traction et la force d'assemblage est au moins de l'ordre de 3 à 1, et de préférence au moins de l'ordre de 8 à 1.Ainsi par exemple, avec un raccord de conduite téléphonique d'un diamètre nominal de lOOmm dont la résistance à la traction est de l'ordre de 200 kilogrammes, la ferce;d#assem- blage avec un écart d'alignement axial ne dépassant pas 30, et de préférence inférieur à 25 kilogrammes. Lorsqu'ils sont soumis à des moments de flexion, les raccords selon l'invention résistent d'une manière contrariée en fonction de la force appliquée. L'expression "résistance à la flexion" est utilisée pour définir cette propriété. La figure 3 illustre la propriété de résistance à la flexion des raccords. Sur cette fiatre, des tubes 10 et 10A sont assemblés par un raccord 13. La figure montre la manière selon laquelle le raccord se déforme lorequtil est soumis à des forces de flexion, c'est à dire des forces qui tendent à décaler angulairement les axes des tronçons de tubes. Le tube peut avoir toute longueur voulue et il est fixé près du raccord. Le tube tOn doit être relativement long par exemple 6 mètres. Des dispositions sont prises pour appliquer par l'intermédiaire d'un dispositif de mesure de force de traction, une force perpendiculaire à l'axe du tube IOTA, à son extrémité opposée au raccord.La force de flexion M, indiquée par les flèches M, décale les axes 30 et 30A des tubes qui font entre eux un angle #. Normalement, la paroi du raccord 13 est cylindrique, mais la force de flexion M étire cette paroi en 31 et déforme de façon correspondante l'extrémité du tube 10A. Le moment maximal de flexion auquel le joint résiste sans glissement notable de l'extrémité du raccord sur la surface du tube est la résistance à la flexion. Lorsqu'il est monté sur une conduite de diamètre approprié, le raccord résiste à un moment de tordre de 3000 cm/kg ou davantage, et de préférence encore de l'ordre de 7500 cm/kg. Les extrémités des conduites téléphoni- ques du commerce cassent avant que ces raccords ne se déchirent. Certains modes de réalisation des raccords selon l'invention résistent aux forces de cisaillement. L'expression "résistance au cisaillement" est utilisée pour définir cette propriété. Une force de cisaillement tend à décaler les extrémités raccordées des tronçons de tube, perpendiculairement à leurs axes. Pour laisser deux résistances au cisaillement, une force ou une charge de cisaillement est appliquée au joint de manière que les axes des tubes restent pratiquement parallèles La force de cisaillement produit un décalage dans la paroi du raccord et une déformation d correspondante qui est la distance dont les axes des tubes sont décalés l'un par rapport à l'autre sous l'effet de la charge. Les conduites selon l'invention manifestent cette résistance au cisaillement en produisant une déformation, par exemple limitant la déformation å moins 0,12 mm par mm, (millimètres de déviation par millimètres de diamètre nominal du tube) lorsqu'un raccord et les tronçons de tubes immédiatement voisins sont soumis transversalement à une force de cisaillement de l'ordre de 50 D kg, tout en maintenant leurs axes parallèles. De préférence, la résis- tance au cisaillement est telle qu'elle limite la déformation à environ 0,06 mm par mm. Une bonne valeur pour un raccord de conduite téléphonique commerciale est par exemple de l'ordre de 0,03mm par mm. Certains modes de réalisation de l'invention se définissent en outre par la propriété de flextbilité en anneau. C'est la force par unité de déformation par unité de longueur quand un raccord est comprimé diamétralement entre deux plaques planes et parallé les. Cette valeur peut être déterminée en utilisant l'appareil de la figure 2, le raccord reposant sur sa surface incurvée entre les plaques parallèles, avec son axe horizontal. Pour ces diffé- rents modes de réalisation de l'inventions la flexibilité en anneau doit etre inférieure à 25 kilogrammes par millimètre et par millimètre. Une valeur qui conviant pour un raccord de conduite télé- phonique de 100mm est de l'ordre de 0,9 kg/cm. Il est bien entendu que les essais décrits ci-dessus de résis- tance à la traction, de force d'assemblage, de résistance à la flexion et de résistance au cisaillement sont exécutés avec des tronçons de tubes dont la section transversale, la rigidité circonférentielle et la force d'emmanchement correspondent. Les essais sont exécutés avec des raccords, des tubes et l'atmosphère environnante à la température ambiante, par exemple 20 à 250C. Un tiers de la longueur du raccord est collé sur 1#Pm des tubes, au moyen d'une colle appropriée. S'il y a lieu de déterminer si un glissement se produit, cela peut se faire en traçant un trait au crayon autour du tronçon de tube qui nlest pas collé sur le raccord, immédiatement à l'extrémité de ce raccord.Ce trait est tracé avant l'application de la charge au cours de l'essai et il est observé pendant que le Joint est en charge afin de déterminer Si un glissement se produit. Un glissement est considéré comme négligeable s'il cesse en 30 minutes et avant que le raccord ne s'écarte du trait de crayon de 1 2 épaisseur de sa paroi. En générai, il nappa rait aucun glissement visible. Sur la figure 4, des parties successives d'un exemple de raccord sont découpées afin de montrer sa réalisation intérieure. Une gaine extérieure 40 facultative apparat à partir de l'extré- mité droite du raccord 13. Cette gaine extérieure est éliminée à partir de la ligne 41, pour montrer une couche de filaments 42 noyée dans une matrice de liant élastomère 43. A leur tour, les filaments 42 sont coupés pour montrer une couche de filaments 44 enroulés dans le sens opposé et également noyés dans le liant 43. Bien que cette figure montre deux couches de filaments, simplement pour simplifier, il est bien entendu qu'un nombre de couches beaucoup plus grand pourrait être prévu et est réellement prévu en pratique. Les filaments 44 sont coupés le long de la ligne 45 pour montrer le fourreau intérieur qui est facultatif, mais préfé- rable selon l'invention.La surface extérieure 46 de ce fourreau est représentée entièrement ronde entre les lignes 45 et 48, les filaments 44 étant collés directement sur ce fourreau par le liant 43. À la gauche de la ligne 48, le reste du fourreau 47 est représenté en coupe. Le fourreau 47 peut remplir une ou plusieurs fonctions utiles. il peut par exemple assurer l'impermEabilité des raccords. il peut également protéger les fibres des fluides passant dans les tubes, particulièrement si la résistance chimique des fibres est déficiente. Certains fourreaux peuvent augmenter le frottement entre le tube et le raccord.Un fourreau possédant un coéfficient élevé de frottement sur le tube assure une transmission maximale des forces par la surface contiguë la plus petite possible du raccord et du tube, permettant ainsi d'utiliser des raccords plus petits, et par conséquent moins cotteuxv Si le fourreau est en une matière dont la surface cède, il redistribue son volume sur les irrégularités de la surface du tube en améliorant l'étanchéité. Le fourreau peut être colle directement et/ou indirectement sur les fibres, et le liant étant suffisamment fixé pour transmettre les forces du tube aux fibres par l'intermédiaire du fourreau. oompte-tenu de ceci, il est souhaitable de choisir la matière et les dimensions du fourreau de manière à limiter sa déformation sous l'effet des forces de cisaillement.En général, la résistance au cisaillement et la transmission des forces sont d'autant plus grandes que le fourreau est plus mince et que son module de compression est plus élevé. Une bonne résistance au cisaillement permet au fourreau de supporter les forces de traction et les composantes axiales des forces de compression entre les fibres et le cylindre du tube. il est avantageux que les propriétés de la matière du fourreau, en ce qui concerne la dureté, le module, la rigidité et la résistance au déchirement soient du même ordre que celles du liant élastomère. Compte-tenu de ceci, il est possible d'utiliser pour le fourreau toute matière possédant la résistance chimique voulue et/ou les propriétés de frottement voulues, et/ou la perméabilité voulue, et/ou la conformabilité voulue. Le fourreau peut etre ou contenir une couche de matière caoutchouteuse thermoplastique ou thermo durcissable, solidaire ou distincte de la couche intérieure de fibres de renforcement. Des résultats particulièrement bons peuvent obtenus en réalisant le fourreau en la même matière polymère que la couche de liant qui sera décrite par la suite. D'autres élas tomères doivent convenir. Cette couche peut par exemple entrer dans le processus de fabrication du raccord sous forme d'une résine liquide ou d'un tube préformé de caoutchouc ou résine solide, ou d'une bande enroulée en spirale sur un mandrin. Elle peut également consister en une couche riche en résine, en une couche de fibres hélicotda- les de renforcement avec un liant élastomère dans lequel la charge de résine est anormalement élevée. Le fourreau peut contenir des matières sablonneuses ou même des fibres dont le coéfficient de frottement est plus élevé que celui des fibres hélicordalès de la couche précitée. Par exemple, les fibres en hélice peuvent titre en verre tandis que les fibres de renforcement du fourreau intérieur peuvent entre en un polymère synthétique dont le nodule est beaucoup plus faible mais dont le coéfficient de frottement et la résistance chimique sont beaucoup plus élevés. Comme le suggère la description faite ci-dessus, les fibres 42, 44 et le liant élastomère 43 de la figure 4 sont des éléments essentiels de la structure du raccord. Ils doivent être présents en quantités suffisantes pour assurer l'extensibilité en colonne et la résistance à la traction et, quand cela est possible, la force d'assemblage indiquée, la résistance à la flexion, la résistance au cisaillement, la flexibilité en anneau et le coéfficient de frottement. Il est possible d'utiliser un liant avec un pourcentage en poids de l'ordre de 40 à 60 % basé sur le poids total des fibres et du liant. Bien que la matière des fibres doit avoir un module d'au moins 4x107 kg/cm2, il n'y a en principe aucune limite supérieure à ce module. Les fibres peuvent être une matière inorganique, y compris du carbone, ou une matière organique; par exemple, de l'acier, de l'acier inoxydable, du cuivre, un alliage d'aluminium, du bore, du graphite, du verre E, du verre C, du verre S et des fibres de aramide diffusées par Dupont sous le nom de marque Kelvar-49 et Kelvar-29, avec des modules allant jusqu' 2x106kg/cm Mais, des fibres de verre E et de verre C avec des modules de 7x107 se sont avérées plus commodes et plus économiques sur le plan du prix et de l'efficacité.Ainsi, une plage préférable du module se situe entre 6x107 et 1x106 son, les modules de certaines autres matière8 sont (kg/cm2x107) lin 3,6, jute 3,0, rayonne Enka (HT) 1,68, coton 1,47, dacron 55 rayonne de viscose 0,9);, nylon Enka (HT), 0,82 et nylon 66 (type 200) 0,36. Des valeurs encore inférieures ont été indiquées pour le Fortrel, le nylon caprolan, le polyéthylène et le polypropylène. En général, les matières qui possèdent le module voulu sont suffisamment solides. Les propriétés chimiques ne sont pas importantes, sauf dans la mesure où elles interviennent dans la compatibilité de la résine. La relation entre la chimie des fibres et les intempéries est en général suffisamment connue et différentes fibres se trouvent dans le commerce avec des finis qui améliorent leur compati biliez à la résine. Par ailleurs, des fibres possédant la compatibilité voulue à la résine peuvent être choisies facilement par de simples essais physiques, d'un type bien connu dans la technique des matières plastiques et du caoutchouc. Des fibres sont disponibles dans le commerce sous une grande variété de formes. Les fibres du raccordement selon l'invention ne sont pas limitées à une forme particulière sauf que si elles consistent en autre chose qu'un filament, elle doit contenir des fibres qui sont uniformément orientées dans une direction prédéter- minée correspondant à l'orientation voulue des fibres dans le raccord. Ainsi, en plus des filaments continus, il est possible d'utiliser du fil, de la mèche textile, du canevas, des bandes, des cordages et différents tissus, soit du type à filaments continus ou à fil extrudé. Les fils peuvent être simples ou pliés, torsadés ou non, finis ou non, mais des fils et autres fibres avec un fini de silane sont préférables. Les meilleurs types de fibres sont les filaments continus de mèche, de fil et de cordage.De plus amples informations sur les désignations des fils ou des mèches, de leurs caractéristiques et de leurs essais se trouvent dans la Norme ASTM D-578-61 ( approuvée en lu72). Sous quelques formes qutelles se présentent, les fibres sont orientées en une configuration hélicotdale. Autrement dit, elles sont alignées avec des lignes hélico#dales, ou elles les suivent, sur la surface périphérique du raccord. L'orientation se fait sous un angle d'hélice de 450 à 750, de préférence entre 550 et 750, mesurée par rapport à une ligne de référence parallèle à l'axe longitudinal du raccord, quand ce dernier n'est soumis à aucune contrainte. La ou les configurations hélicotdales sont équilibrées, c'est à dire que des quantités égales de fibres suivent les lignes en hélice dans des directions opposées à la surface périphérique du raccord. L'orientation indiquée peut être obtenue facilement, par exemple avec des filaments, des fils, des mèches, et des cordages, selon les techniques d'enroulement classiques, par exemple celles décrites dans n Filament Winding with Type 30 Roving" Owens Corning Fiberglas Corporation, mai 1974. L'angle d'hélice doit etre uniforme dans les deux directions sur toute la longueur d'une couche donné de fibres hélicotdalest y compris aux extrémités de la couche. De préférence, cette uniformité existe à î'intérieur de chaque couche en hélice. Ainsi, si l'orientation des fibres est obtenue par ce type de procédé d'en- roulement de filaments dans lequel un filament passe dans un sens et dans l'autre suivant la longueur d'un mandrin en rotation sur lequel il est enroulé, il peut être nécessaire de couper et d'éli- miner les extrémités du produit résultant, là ou la direction de la fibre passe d'un sens à autre pendant l'opération de bobinage. Chaque fois que la fibre change de direction, son angle par rapport à l'axe du mandrin, et par conséquent son angle par rapport à l'axe du raccord résultant, passe d'un angle d'hélice prédéterminé dans un sens, au même angle d'hélice dans le sens opposé, en passant par un angle de 900. Les zones relativement courtes à chaque extrémité du produit résultant dans lequel ce changement de sens a lieu sont appelées les zones d'inversion d'angle de fibres. Si ces zones subsistent dans les raccords, elles peuvent gêner le fonctionnement. Ainsi, pour obtenir les propriétés voulues, ces zones d'inversion d'angle sont éliminées des raccords. Les fibres orientées ou enroulées vers la gauche et la droite~ peuvent être continues, c'est à dire que les fils ou les filaments enroulés vers la droite sont enroulés directement sur les fibres ou les filaments enroulés vers la gauche, en formant une couche contenant des fibres de renforcement contiguës, l'une sur l'autre et en sens opposés. Ou encore, le renforcement vers la gauche peut être séparé du renforcement vers la droite par une couche séparatrice. Ou encore, le manchon peut contenir des couches sé- parées de renforcement comprenant chacune des filaments ou des fibres vers la gauche et vers la droite. Une configuration équilibrée et opposée sous la forme d'une seule couche peut être prévue, par exemple en utilisant une mèche textile tubulaire préformée au lieu d'un filament enroulé. Par ailleurs, des simples couches ou des couches multiples de fibres peuvent être produites par le type d'opération d'enroulement de filaments dans lequel des barres de guidage tournent en permanence dans des directions opposées autour d'un mandrin fixe, en enroulant de façon continue une fibre en un produit de longueur indéterminée qui avance continuellement lorsqu'il est formé, jusqu' un poste de coupe où il est sectionné en segments d'une longueur qui convient pour les raccords. Dans ce procédé, la fibre peut être enroulée sur un tube extrudé de façon continue, constituant le fourreau intérieur des raccords. Plusieurs couches de fibres peuvent être formées sur les composites, sans enroulement de filaments. Dans le cas d'un angle d'hélice de 450 i et où les hélices opposées sont perpendiculaires entre elles, il est possible de former des couches de matière fibreuse en étalant une mèche tissée, un canevas, une bande où autres tissus.Cependant, ces procédés et ces produits peuvent également convenir avec d'autres angles d'hélice, le tissu étant alors défor- mé avant ou pendant son étalement, afin de régler l'angle entre la trame et la channe, et obtenir l'angle d'hélice voulu. Bien qu'il soit préférable que les fibres orientées en hélice scient présentes sur toute la longueur du raccord, il est évident que tout ou partie des fibres individuelles peuvent ne pas se trouver sur toute la longueur. Il suffit, quel que soit le type de fibre utilisé, que les longueurs individuelles des fibres fabriquées et présentes dans le raccord s'étendent sur au moins une partie substantielle de la longueur de ce dernier. Par "partie substantielle" il faut comprendre une partie suffisante de la longueur pour conférer les propriétés d'extensibii#té en colonne, de résistance à la traction et éventuellement, les autres propriétés mentionnées ainsi qu'une solidité suffisante pour l'application prévue.Des quantités notables de fibres peuvent etre présentes pour lesquelles il manque plusieurs spires à la longueur, ou qui ne sont pas orientées de la manière indiquée, pourvu que cela ne nuise pas aux propriétés voulues. Sous une forme préférable, le raccord comporte au moins plusieurs longueurs de fibres, c'est à dire de filaments, de fils torsadés, de mèches, de ficelles ou de cordages disposés en hélice sur toute la longueur du raccord dans une direction, et une ou plusieurs longueurs de fibres disposées en hélice sur toute la longueur du raccord, dans le sens opposé.Selon un mode particulier de réalisation, la configuration en hélice utilisée dans le raccord comporte une première couche multiple de fibres dont les fibres sont enroulées sur elles-mêmes dans un sens et dans l'autre pour former plusieurs sous-couches, et une autre couche multiple et distincte dont les fibres sont enroulées dans un sens et dans l'autre sur elles#meAmes pour former plusieurs sous-couches. La séparation des couches résulte du fait qu'elles sont bobinées sous des angles d'hélice différents, ou du fait qu'elles ont été solidifiées à des instants différents, ou du fait qu'elles sont séparées par une autre matière, ou encore d'une combinaison de ces facteurs ou d'autres. Bien qu'un module élevé et une grande solidité soient des qualités généralement souhaitables pour la fibre, le liant doit posséder un module d'élasticité relativement faible et une forte solidité. Le module du liant intervient sur la rigidité axiale du raccord et par conséquent, sur la force nécessaire pour l'aasem- bler, c'est à dire pour y pousser un tube. I1 est souhaitable que cette rigidité soit suffisamment faible pour permettre un aasemblage facile. Le module d'un liant donné peut autre réduit s'il y a lieu en le solidifiant sous forme expansée.Une grande solidité est souhaitable pour résister à la forte contrainte résultant d'un mouvement relatif de fibres individuelles, en raison de leur proximité et dans certains cas, pour obtenir la meilleure utilisation possible de la solidité des fibres de renforcement qui sur portent des forces de cisaillement. L'équipement de mesure du module d'élasticité et de la solidité de la matière du liant existe, et il est bien connu. Le module et la solidité sont déterminés avec un échantillon solide recuit de liant sans fibre, à la température ambiante, selon l'essai ASTM D-412. Bien que le module à 100 * du liant soit en général d'au moins 1,75 kg/cm2, il est préférable qu'il soit au moins de l'ordre de 3,5 et de préférence entre 3,5 et 35 kg/cm2. Une valeur courante du module à 100 % d'un liant utilisé dans un raccord de conduite téléphonique est de tordre de 7 à 20 kg/cm. Le module à 300 % du liant est en général d'au moins 3,5 kg/cm2 et de préférence d'au moins 7 et de préférence encore de 10 à 85 kg/cm2. Une valeur courante du module à 300 % d'un liant utilisé pour un raccord de conduite téléphonique est de l'ordre de 15 à 60 kg/cm. S'il y a lieu que le liant dans le composite selon l'invention, contienne une charge ou des fibres supplémentaires, c'est à dire des fibres non orientées, les échantillons pour l'essai de solidité doivent être faits avec cette charge et ces fibres supplé mentaires. Bien que le liant de ce genre présente une résistance à la traction d'au moins 20 kg/cm2 il est de beaucoup préférable à utiliser des liants d'une résistance à la traction d'au moins 40 kg/cm2 et de préférence, de l'ordre de 70 à 350 kg/ 2 cm . La résistance à la traction d'un liant utilisé pour un raccord de conduite téléphonique doit être de l'ordre de 200kg/ cm La dureté est mesurée au duremètre, c'est à dire un instru- ment courant dans la technique des élastomères.Bien que la dureté du liant soit généralement de 1'ordre de 15 à 90, elle se situe de préférence entre 15 et 70 et de préférence encore, entre 30 et 50. Une dureté de l'ordre de 40 convient généralement pour des raccords de conduites téléphoniques, réalisés selon l'invention. Le liant peut être ou contenir un élastomère polymère naturel ou synthétique, susceptible de remplir les fonctions précitées et de posséder les propriétés décrites ci-dessus en ce qui concerne le module, la solidité et la dureté. Ainsi par exemple, il peut 8'agir d'un caoutchouc naturel, de néoprène, de caoutchouc au styrène-butadiène, de caoutchouc au polybutadiène, de polybutadiène, de polyether, d'uréthane avec ou sans fibres de renforcement, avec ou sans charge, comme du gel de silice, du noir de charbon et autres. Le liant préférable est réalisé par réaction d'un prépolymère au polyester-uréthane et d'un système polyfonctionnel de polyol, de préférence sans charge mais avec un plastifiant compatible. Parmi les prépolymères du commerce qui conviennent, le cyanaprène A-9 de American Cyanamid est préférable. Cependant, l'isonol 93 de UpJohn est un curatif triol préférable1 mais le trimethylol-propane, le triisopropylanolamine et l'hexanetriol conviennent. Le plastîfieur préférable est le triaryl phosphate de Eronitex 100, mais le di-(2-methoxyethyl) phthalate, le benzoflex 9-88 de Velsicol (dipropylène-glycol-dibenzoate) et d'autres plastifiants peuvent convenir. La trimethyl-piperazine peut convenir comr.e catalyseur auxiliaire pour accélérer la cuisson. Le liant prkférable se- caractérisé par une bonne résistance chimique ainsi aucune bonne résistance aux intempéries et à l'arrachage.Par exemple, la sensibilité à l'arrachage, en kilogrammes par centimètre, est généralement supérieure à 1 environ, et de préférence supérieure à 2. Par exemple, des liants élastomères au prépolymère de polyester-uréthane cuits au triol présentent une sensibilité à l'arrachage d'environ 2,6, et conviennent pour des raccords de conduites téléphoniques. Les considérations concernant la détermination de la composition des échantillons pour les essais correspondants sont les memes que celles pour les essais de module et de solidité. Au cours de la réalisation des raccords, il est possible d'agir sur différentes propriétés et possibilités en modifiant l'angle d'hélice, les caractéristiques physiques et la quantité du renforcement, la longueur du raccord, le coéfficient de frottement entre la surface intérieure du manchon et la matière du tube, les propriétés phYsiques de la matière du liant et l'épaisseur ainsi que les caractéristiques physiques du# fourreau, s'il existe. La manière selon laquelle le raccordement peut se dilater pour l'assemblage et pour accepter des variations de circonférence du tuyau dépend de la mesure dans laquelle sa structure permet à l'angle d'hélice de changer et dans une moindre mesure, de la rigidité du liant Par exemple, un changement d'angle d'hélice de l'ordre de 150 peut se produire dans des raccords dans lesquels angle est de l'ordre de 450. Ce changement d'angle diminue quand l'angle d'hélice augmente. La plage de 45 à 650 environ donne une dilatation diamétrale minimale de l'ordre de 4 %. Il est possible de fixer la résistance à la traction et à la flexion des Joints réalisés avec ces raccords, en modifiant les caractéristiques physiques, la quantité et l'angle d'hélice des fibres dans le raccord ainsi que le océfficient de frottement entre le fourreau et le tube. En raison de l'emmanchement entre le raccord et le tube, une légère tension FT existe dans les fibres de renforcement, en raison de la déformation du liant et du fourreau. Cette tension et les forces résultant de la déformation du fourreau et du liant contiennent une composante FN perpendicu laire à la surface du tuyau, produisant une force FF de résis- tance par frottement.L'amplitude de cette force de frottement est égale à celle nécessaire pour l'assemblage et elle est défi- nie par l'#quation FF FN XB où B est le coéfficient de frottement entre le tube et la matière du fourreau. L'inverse de la force d'assemblage, tendant à séparer le tube du raccord agit par l'intermédiaire de la force de frottement FF en mettant sous contrainte le fourreau et le liant, ce qui augmente encore la tension des fibres FT. L'augmentation de FT entraine une augmentation de la composante normale FN, ce qui accroit la force potentielle de frottement FF. Dans un mode de réalisation des valeurs suffisamment grandes de l'angle d'hélice et de la longueur du raccord peuvent être choisies pour tout océfficient donné de frottement et tout diamètre de tube, de sorte que la force de frottement qui tend à maintenir ensemble le raccord et le tube est touJours supérieure aux forces de traction ou de flexion qui tendent à les séparer, et le mouvement du tube par rapport au raccord peut entre pratiquement évité jusqu'au moment où le point de rupture des fibres est atteint. Des raccords d'une longueur économique peuvent Store réaîisés avec des ooéfficients de frottement de l'ordre de 0,7 à 1 et des angles d'hélice de l'ordre de 45 à 75 ou encore de préférence avec des coéfficients de frottement de l'ordre de 0,8 à 1 et des angles de l'ordre de 550 à 750 Sous l'effet de forces qui tendent à déplacer excentriquement un tube raccordé par rapport à l'autre, par exemple une force de cisaillement, les fibres de renforcement orientées en hélice résistent à ce déplacement par une composante de force parallble à la direction de la force appliquée et perpendiculaire à l-'axe du tube.La résistance au cisaillement de la conduite peut etre augmentée en augmentant j 'angle d'hélice, le module, la solidité et la quantité des fibres. D'une façon générale, si un raccord est conçu pour une résis- tance maximale au cisaillement, et/ou à la flexion, et/ou à la traction, la force d'installation augmente. Mais différentes combinaisons de propriétés et d'éléments de structure du raccord peuvent entre utilisées pour améliorer la stabilité axiale, à savoir la rigidité en colonne, c'est à dire la possibilité de résister à l'écrasement pendant l'insertion d'un tube.Ainsi, en utilisant des combinaisons de propriétés et d'éléments décrits dans les paragraphes qui vont suivre, il est possible de réaliser un raccord avec une rigiditd en colonne suffisante pour éviter pratiquement toute déformation du raccord au moment de l'introduction axiale de l'extrémité non lubrifiée dtun tube dont la circonférence dépasse de 2 % et de préférence de tO %, la circonférence inté- rieure du raccord. il est également possible de concevoir le raccord avec une résistance substantielle à la traction, et/ou au cisaillement, et/ou à la flexion tout en réduisant au minimum la rigidité en colonne s'il on accepte de mettre en oeuvre des techniques spéciales d'assemblage. Un exemple consiste à soumettre l'intérieur du tube à une pression supérieure à la pression atmos phérique, suffisante pour éviter l'aplatissement des raccords pendant l'insertion du tube. D'une façon générale, la stabilité axiale peut être améliorée en augmentant l'épaisseur de paroi du raccord, ou par d'autres facteurs augmentant le moment d'inertie autour de l'axe neutre du tronçon d'un arc du manchon. Un moyen simple d'augmenter 14pais- seur de paroi consiste à munir le raccord dtune gaine extérieure représentée en 40 sur la figure 4 Si le module de compression axiale de la couche extérieure est supérieur à celui de la couche intérieure et de la couche de renforcement, la stabilité en colon- ne est influencée favorablement. Cette stabilité est également influencée favorablement si la gaine extérieure possède un module de compression axiale supérieur à son module de traction circonférentielle. A cet égard, l'utilisation de fibres orientées et découpées dans le manchon extérieur peut convenir. La couche de gaine extérieure peut également comporter des nervures axiales pour obtenir des résultats similaires. Si les fibres de renforcement comprennent une couche intérieure bobinée sous un angle d'hélice donné, dans la plage de 430 à 750 environ, et une couche extérieure séparée ou distincte de fibres bobinées sous un angle d'hélice inférieur d'environ 3 à 10 4 à celui de la couche intérieure, la rigidité axiale du joint peut être améliorée. Cependant, la meilleure manière d'augmenter la rigidité axiale consiste à prévoir des couches séparées de renforcement orientées sous le même angle d'hélice ou sous des angles différents et séparées par une couche de liant ou autre élastomère, par exemple d'élastomère expansé. Même si cette matière expansée possède un module nettement inférieur à celui des fibres, ltaugmentation résultante du moment dtinertie peut augmenter matériellement la rigidité de la paroi, augmentant ainsi la résistance de la paroi du raccord à la déformation lorsque de grandes forces d'assemblage interviennent.En général, la matière expansée consiste en une couche d'élastomère, par exemple de polynréthane, d'une épaisseur de l'ordre de 1,3 à 5 mm, avec une densité de l'ordre de 0,95 grammes par cm3. Cette matière peut par exemple être appliquée sur une première couche de fibre de verre aussitôt après son bobinage, de manière qu'elle y adhère. Ensuite, une seconde couche de fibre de verre, mouillée par le liant, peut entre enroulée sur la couche expansée, et solidifiée. Différents compléments peuvent être faits à ce mode de Joint. L'un consiste par exemple à prévoir dans le raccord, en contact avec les extrémités des tronçons de tubes à assembler, un dispositif exerçant sur ces tronçons de tubesune force qui tend à les écarter. Ce dispositif peut consister par exemple en des matières et des éléments qui sont comprimés par les extrémités des tubes lorsqu'ils sont poussés l'un contre l'autre. Des exemples en sont des rondelles Bellville et des rondelles ondulées, ou des bagues élastomères d'un diamètre à peu près semblable à celui des tubes. il est possible d'améliorer les performances en munissant les raccords d'une section centrale renforcée, par exemple entourant les extrémités en appui des tubes dans le Joint. Une bague séparatrice peut aussi être moulée à la surface intérieure du raccord. Des pinces d'extrémité du type à bande serrable peuvent entre montées sur les raccords, près de chaque extrémité. Mais il est évident que ces mesures augmentent le prix du raccord et/ou de son installation.Un avantage de l'invention est que des performances satisfaisantes peuvent être obtenues dans une large gamme d'application, sans utiliser ces compléments. Bien que l'invention soit décrite ci-dessus pour raccorder des tubes, il est évident que le raccord peut également servir pour raccorder des tiges de mêmes sections transversales, de même rigidité circonférentielle et de même force d'emmanchement que celles mentionnées ci-dessus. Un exemple spécifique d'un raccord, d'une combinaison de raccords et de tubes et du procdd de fabrication sera maintenant décrit. Cet exemple est présent8 sans aucune intention de limiter le cadre de l'invention, puisque cette dernière peut être mise en oeuvre d'un rrand nombre de manières différentes. Toutes les parties sont indiquées en poids, sauf indications contraires. Exemple D'une façon générale, la procédure de cet exemple consiste à réaliser un raccord pour un tube d'un diamètre nominal de tOOmm. Le raccord est formé sur une pièce support ronde, à savoir un mandrin d'un diamètre de lOmm. Avant le bobinage des fibres, un fourreau est appliqué sur la pièce support, sous la forme d'un mélange résineux liquide de prépolymère de polyester-uréthane, de composé de cuisson et de plastifiant. Cette couche est de pr~- férence solidifie et peut être cuite avant l'enrourement des fibres. La résine est considérée comme solidifiée au moment où sa viscosité est suffisamment augmentée pour supporter l'applica- tion d'une couche suivante, ou s'est convertie de la forme liquide à la forme solide.La résine est cuite quand la réaction de polymérisation {cuisson) a progressé jusqu'S la croate exothermique ou a progressé jusqu' ce que soient obtenues les propriétés précitées de dureté, de module et de solidité. Des filaments con tins, par exemple des fibres de verre sous forme d'une mèche, mouillée par un mélange résineux liquide de liant, de prépolymére de polyester-uréthane, de composé de cuisson et de plastifiant, de préférence en meme matière polymère que le fourreau, sont éta- lés sur le mandrin en rotation.Les filaments sont bobinés en se déplaçant dans un sens et dans l'autre suivant la longueur de la pièce de formation, en formant ainsi des zones d'inversion d'angle aux extrémités du composite Le fourreau, les fibres et la résine liquide du liant sont formés à une Cpaisseur totale de tordre de 6,5mm ou moins. Quand le liant est au moins solidifié et de préférence cuit, le composite est enlevé du mandrin et un ou plusieurs raccords sont découpés. Les zones d'inversion d'angle sont éliminées des raccords, de manière que la configuration hélice cotdale des raccords contienne des fibres disposées en hélice sous un angle pratiquement uniforme par rapport à l'axe du raccord, d'une extrémité à l'autre, et se terminant à ses extrémités. Le fourreau et le liant sont tous deux basés sur la même matière polymère et possèdent la même formule de base. La résine de base, d'une dureté Schore A de l'ordre de 40 quand elle est cuite, est une résine uréthane cyanaprène A-9 de American Cyana mid. Elle est utilisée en mésange avec environ 30 parties de -Kronitex 100, plastifiant au triaryl-phosphate et 11,6 parties de Isonal-93, curatif de UpJohn, pour cent parties de résine uréthane. Le curatif contient suffisamment de catalyseur pour obtenir une durée de travail d'environ deux heures avant que le mélange ne soit solidifié. Etant donné qu'une durée d'environ 10 minutes suffit pour former le fourreau, un catalyseur auxiliaire re, Dabco LV 33 est additionné au produit du fourreau, à 0,5 parties pour 100 parties de curatif.Ce type et cette quantité de catalyseur auxiliaire ne semblent pas affecter directement la dureté de la résine cuite. Le produit de base, cuit avec ou sans catalyseur auxiliaire, répond aux conditions d'essai du tableau I. TABLEAU I Essai Conditions d'essai Procédé ASTM Résistance chimique D543 (48h à 22 C) 1N acide sulfurique aucune perte de masse IN acide chlorhydrique aucune perte de masse Résistance à la 70kg/cm min D412 traction 250 % minimum dwallonge- ment A la rupture Dureté 30 min-50 max D2240 (duromètre Schore A) Vieillissement accé- Diminution de 15% max de D573 (7 Jours à léré au four la résistance initiale à 70+1 C) la traction diminution de 15* max de l'allongement initial Résistance à la com- Diminution de 20 % max de D395 procédé B pression - la déformation initiale (700C pour 22) Absorption d'eau Augmentation de 5% max D471 comme suit: par rapport au poids initial immersion d'un échantillon de 19x51x51mm dans de l'eau distil lée à 7000 pen dant 7 jours. Résistance à l'ozone Taux n 1 D1149 La mèche de verre utilisée pour les fibres est une mèche à filaments continus à la silane, d'environ 1200 mètres par kilogramme, produit par Owens-Corning sous la référence 475 CA-675. Il peut être souhaitable d'appliquer la procédure dans des conditions usuelles d'humidité, normalement observées avec les résines d'uréthane. Sinon, il peut être difficile d'établir la valeur de dureté du liant et du fourreau. La procédure est appliquée commodément avec trois fours, l'un pour la préfusion de la résine polyuréthane à 700C. Un autre four peut être utilisé pour préchauffer les constituants du polyuréthane à une température de 105 1 30C avant leur mélange. Cet exemple a été réalisé avec une machine à bobiner des filaments du modèle B, fabriquée par McClean-Anderson, Milwaukee, Wisconsin. Cette machine comporte un mandrin en rotation horizontale qui maintient le support et un guide-fil transversal entratné dans un sens et dans l'autre, horizontalement, entre 150 et 250mm au-dessus du support, à la commande d'un dispositif d'entratnement transversal à roue dentée et channe à rouleaux. Il est possible de déconnecter l'entratnement transversal et de déplacer le guide jusqu'à l'une des extrémités lorsqu'il n'est pas utilisé.Quand le guide est en position d'utilisation, le filament y est enfilé à partir d'une réserve au-dessus ou au-dessous de la machine, par la large ouverture en haut du guide, devant une butée en matière plastique à l'entrée étroite en bas du guide, et sur le support. La rotation de ce dernier tire le filament de sa réserve, à travers une réserve de résine maintenue au-dessus de la butée dans le guide et par conséquent, sur le support. Le mandrin horizontal et le dispositif d'entratnement du guide sont munis de compteurs séparés et de commandes séparées de vitesse, de manière que le pas ou l'angle de bobinage du filament sur le support puisse etre modifié. Un plateau coulissant a été ajouté au bâti de la machine à bobiner pour la mise en oeuvre de l'invention. Il supporte un couteau en avant du support, convergeant à partir d'une position au-dessus de l'axe du support, vers sa surface cylindrique. Le couteau comporte une position de travail dans laquelle son arrête rectiligne est voisine de la surface du support, à peu près à la meme hauteur et parallèlement à son axe, en laissant un intervalle de 0,4mm dans lequel une couche de résine liquide d'une épaisseur déterminée avec précision peut être appliquée sur le support. Le fait que ce couteau soit monté sur la plate-forme coulissante permet de l'~carter du mandrin, afin qu'il ne gêne pas lwopératlon de bobinage. Une autre adJonction encore faite à la machine est un dispositif en forme de peigne au-dessous du guide-fil, se déplaçant dans un sens et dans l'autre avec ce dernier. Il permet d'amener des mèches multiples du guide-fil sur le support, dans une configuration plane et parallèle, les brins voisins étant latéralement séparés les uns des autres. La distance peut titre modifiée mais dans le cas présent, elle est de l'ordre de 3mm, c'est à dire à peu près la largeur de la mèche elle-m#me. Une autre adjonction faite à la machine de bobinage consiste en un support mobile, supportant un disque monté sur un arbre, et pouvant tourner sur un axe parallèle à l'axe du support. Ce disque métallique comportant une arête tranchante peut entre poussé contre le support de manière à couper la matière qui s'y trouve, en n'importe quel point de sa longueur. Le support est revêtu de téflon et il comporte un certain nombre de trous de soufflage à sa surface latérale, branchés par des conduits dans le corps du support, à une source d'air comprimé. L'introduction d'air entre la surface du support et un raccord qui s'y trouve dilate ce dernier et facilite son enlèvement. Dans le but d'éviter que les trous ne se bouchent pendant l'application de la résine liquide, ils peuvent être bouchés avec des petites pièces d'une bande très mince résistant à la chaleur. Cette bande est dégagée avec le raccord sous lteffet de la haute pression de l'air. Au cours de la mise en oeuvre du procédé, la résine d1urétha- ne est chauffée dans le four à 700C et elle est fondue. Le support est préchauffé à 1050C dans le four tournant. De la matière de fourreau contenant 100 grammes de résine d'uréthane et 30 grammes de plastifiant est pesée, chauffée à 1050C, mélangée tout en évitant tout entratnement excessif d'air, et dégazée. Il se produit une expansion initiale de la résine et du plastifiant, et le dégazage se poursuit pendant un temps suffisant, et sous un vide suffisant simplement pour rompre la masse de mousse initialement formée. Ceci peut se faire dans une chambre à vide pouvant produire une pression absolue d'environ 12,5 mm de mercure en 1 minute environ ou moins. Le mélange résultant est placé dans le four à 1050C. Selon une procédure similalreb la matière. du liant comprenant 300 grammes de résine dsurethane et 90 grammes de plastifiant est pesée, chauffée, melangée et dégazée dans un récipient séparé, également placé dans le four à 1050C. La machine à bobiner est réglée à 60 tours par minute, le dispositif dwentratnement transversal du guide-fil étant désaccouplé. Le guide-fil est amené à une extrémité, hors du trajet. 11,6 grammes de curatif au triol et du catalyseur auxiliaire sont placés dans le four à 105 C. Quand la résine du fourreau et le plastifiant, ainsi que le curatif ont atteint la température de 1030Cr ils sont mélangés lentement pendant une minute et sont dégazés pendant deux minutes. Pendant le dégazage, le support préchauffé est introduit dans la machine et le couteau est amers8 en position de travail. Après le dégazage du mélange, le support est mis en rotation et le mélange est versé tangentiellement sur ce support, à l'endroit où le couteau est le plus proche. Cette opération est exécutéé dune extrémité du support à l'autre à une vitesse qui donne un revêtement très uniforme du mélange sans excès de résine s'enroulant derrière le couteau.Quand un revêtement uniforme a été appliqué, le couteau est écarté lentement du support et il est nettoyé pendant le durcissement du mélange sur le support. Ce dernier est placé dans le four tournant. Pendant la cuisson du fourreau sur le mandrin dans le four tournant, 34,8 grammes de curatif à triol sont pesés. La machine à bobiner est préparée pendant le préchauffage de ce mélange dans le four à 105 C. Ensuite, ltentra$nemont transversal du guide-fil est accouplé et la mèche y est enfilée. La vitesse de rotation du support est réglée à 88 tours par minute et la vitesse trans#ver- sale est réglée à 15,5 mètres par minute. Ces réglages donnent un angle d'hélice de 630. Le guide-fil est positionné à la gauche du support, où le bobinage va commencer, et les compteurs sont ramenés zéro. Quand la résine d'uréthane et le mélange plastifiant, ainsi que le curatif du liant atteignent 105 C, ils sont mélangés et dégazés pendant environ deux minutes tandis que le support est enlevé du four tournant et placé sur la machine à bobiner. Une partie du liant est appliquée pour mouiller la surface du support et une partie en est utilisée pour remplir le guide-fil. La résine non utilisée est conservée dans le four à 10500 et elle est préle- vée selon les besoins. La rotation du support et le bobinage de la matière filamenteuse Commencent en enroulant simultanément 5 brins de mèche passant dans le dispositif en peigne au-dessous du guide-fil, de manière à distribuer des brins voisins, distants latéralement de 3mm les uns des autres.De la résine est ajoutée au guide-fil de temps à autre afin d'y maintenir une réserve suffisante. Il est considesé comme de bonne pratique que de bobiner à une vitesse d'environ 60 mètres -par minute ou moins, afin d'obtenir une-bonne pénétration de la résine dans les fibres. Le bobinage cesse lorsqutune épaisseur. de paroi de l'ordre de 2,3mu a té obtenue, c'est à dire quand le chariot a effectué 56 allers et retours sur la longueur du support. Ce dernier est ensuite enlevé de la machine, placé dans le four et cuit pendant une nuit. La longueur du composite formé sur le support équivaut à plusieurs raccords. Ses extrémités sont coupées de manière à obtenir un composite dans lequel l'angle d'hélice des fibres soit uniforme sur toute la longueur, au moyen du disque de coupe mentionné précédemment. Le reste du composite est ensuite libéré par soufflage de toute attache sur le support et il y est coupé en longueurs de t50mm contenant 50 % en poids d'uréthane et 50 % en poids de fibre de verre. Le diamètre intérieur des raccords obtenus est llOmm leur poids est 17 grammes au centimètre, et leur force d'écrasement dépasse 150 kg. Lorsqu'ils sont sous contrainte, les raccords ne présentent pratiquement aucun glissement au contact entre le liant et les fibres et peuvent revenir à leur forme initiale .après la contrainte, ils ne présentent que peu de fluage et résistent à la relaxation d'effort. La couche intérieure est suffisamment flexible pour s'adapter aux imperfections de surface d'un tube et possède une résistance suffisante au cisaillement pour supporter les contraintes axiales et de traction auxquelles le raccord est soumis en utilisation. Les fibres de verre assurent pratiquement toute la résistance à la traction du raccord.Il existe un qui libre entre l'angle d'hélice et les propriétés élastomères du liant, donnant une force dtinstallation suffisamment faible et une adaptabilité diamétrale qui convient sans perte inacceptable de la résistance à la traction et de la résistance à la déformation et au cisaillement. Les raccords assurent une résistance à la traction qui augmente proportionnellement aux forces correspondantes apparaissant normalement en service. Au moyen d'une colle à l'epoxy Shell-Epon 815, un raccord est collé sur une extrémité d'un tube en matière plastique, d'un diamètre nominal de 100mm, et d'extrémité lisse, dont le diamètre extérieur est 110,5 + 0,15 mm. Un tiers de la longueur du raccord de 150mm est collé sur 50mm de longueur du tube. Les deux tiers de la longueur du raccord sont libres à l'extrémité du tube. Les propriétés et caractéristiques suivantes du raccord et du joint sont déterminées sur la base de combinaisons de tubes et de raccords qui ont été assemblés sans lubrifiant, sans produit supplémentaire d'étanch~ité ou d'adhérence, autres que ceux mentionnés ci-dessus, et sans aucun traitement spécial des extrémités libres des tronçons de tubes. La température du tube et de l'at oosphère se situaient entre 16 et 240C environ. Les combinaisons de tubes et de raccords de ce genre répon- dent aux conditions mentionnées dans le tableau Il ci-après TABLEAU Il Essai ou Caractéristique Conditionnement Combinaison Conditions 1. Force d'assemblage T1 T2 TC-1 2,6kgxD max 2. Tolérance angulaire T1 T2 TC-1 assemblage d'assemblage avec écart d'alignement de 30 3. Tirage à sec T1 T2 TC-2 20kgxD min 4. Déformation par force T3 TC-2 au maximum de cisaillement î,2x10#4cm/kg 5. Résistance au cisail- T0 TC-2 20 D min lement 6. Infiltration T0 TC-2 Etanche à l'eau sous une pres sion hydraulique de 1,5 mètre 7. Infiltration T0 TC-2 Supporte # 6 sous une force de cisaillement de 10 kg x D 8.Infiltration avec T0 TC-2 Supporte # 6 écart angulaire d'aligne- avec écart angu- ment écart angu- de 3 9. Epaisseur de paroi T0 -- 0,06 cmx D max 9a. Condition de T2 TC-2 Aucun glissement résistance à la flexion avec un moment sur le terrain de 1200kg-cm, pour une con duite d'un dia mètre de 10cm. 9b Déformation par -- -- Non supérieure flexion sur le terrain à un joint sou dé au solvant après 15 minutes 10. Rigidité finale T0 TC-1 40 kg x D Notes : "D" est égal au nombre de centimètres du diamètre nominal de la conduite. Conditions d'essai. T0 : ambiantes (21 à 24 C) T1 chaud (40 à 460C) T2 froid (onc) Combinaison des tolérances TC 1 surdimension du tube : 0,13mu, surdimension du raccord 0,13mm (+ 0,7 *) TC 2 surdimension du tube : 0,13mm, surdimension du raccord 0,13mm (+ 0,2 %) Quand des tronçons de tube accouplés sont soumis à des moments de flexion, ils s'incurvent eux-mêmes. En général, l'arc formé par les tronçons de tube courbé contient une discontinuité au point du raccord. L'importance de la discontinuité est liée à la valeur de l'angle ~ entre les axes des tronçons de tube voisins. L'invention présente l'avantage, comparativement aux raccords collés et à certains autres raccords sans collage à paroisminc, qu'elle tend à réduire ~ au minimum, en réduisant ainsi la discontinuité. Voir à ce sujet la figure 3. En outre, les parois des raccords selon l'invention sont minces. Pour ces raisons, des groupes de conduites avec ces joints peuvent être enterrées, aussi bien en configuration incurvée que rectiligne, dans une formation plus compacte avec une moindre tendance que les parois des conduites soient déformées par un raccord voisin. Bien entendu, diverses modifications peusent être apportées par l'homme de l'art au raccord qui vient d'être décrit et illustré sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 - Raccord du type à poussée, caractérisé en ce que sa section transversale définit une forme fermée, arrondie et convexe dont le rapport entre la longueur et le diamètre est de l'ordre de 0,5 à 2 et dont l'épaisseur de la paroi est de l'ordre de 0,006 D à 0,09 D, si D est le diamètre du tube auquel le raccord est destiné, ledit raccord comportant une surface intérieure dont le coéfficient de frottement avec la matière dudit tube est au moins de l'ordre de 0,7, dont l'extensibilité en colonne est au moins 4 de l'ordre de 1,25 X 10 cm/kg, et dont la résistance à la trac- tion est au moins de l'ordre de 20 D kilogramme, ledit raccord comprenant un composite élastomère renforcé par des fibres contenant une quantité suffisante de fibres et d'élastomère pour obtenir l'extensibilité en colonne précitée et la résistance à la traction précitée, ce composite contenant lesdites fibres avec un mo dule de l'ordre d'au moins 4 X 107 kg/cm, orientées autour d'un fourreau et collées sur lui, selon une ou plusieurs configurations hdlicotdales équilibrées et opposées, avec un angle d'hélice Q de l'ordre de 45 à 750, mesuré par rapport à une ligne de référence parallèle à l'axe du raccord, cet angle étant pratiquement uniforme sur toute la longueur du.raccord dans une couche donnée desdites fibres, et un liant élastomère d'un module nettement inférieur à celui desdites fibres, avec un module de l'ordre d'au moins 1,75 kg/cm à une élongation de 100 % et d'au moins environ 3,5 kg/cm2 à une élongation de 300 %, une résistance à la traction au moins de l'ordre de 20 kg/cm2 et une dureté Schore A de l'ordre de 15 à 90, ledit liant assemblant mécaniquement les fibres opposées sous l'angle d'hélice précité, de manière que ledit raccord s'élargisse pour recevoir l'extrémité d'un tube rigide qui est poussé en son intérieur et développe une résistance à la traction qui dépend et qui est en proportion de la force de traction, et dépassant largement celle qui pourrait être développée par la simple élasticité d'allongement circonférentiel de la matière élastomère. 2 - Raccord selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dureté au duremètre Schore A du liant est de l'ordre de 15 à 70. 3 - Raccord selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient un fourreau sur lequel les fibres sont collées par le liant élastomère. 4 - Raccord selon la revendication 3, caractérisé en ce que la résistance à la déchirure du fourreau 'est de tordre d'au moins 1 kg par centimètre linéaire. 5 - Raccord selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'angle d'hélice des fibres se situe entre environ 550 et 750 6 - Raccord selon la revendication 1, caractérisé en ce que la configuration hélicotdale comprend une première couche de fibres et une seconde couche de fibres, la seconde couche étant bobinée sous un angle d'hélice inférieur à celui de la première couche de l'ordre de 3 à 100. 7 - Raccord selon la revendication 1, caractérisé en ce que la configuration hélicotdale comprend une première couche de fibres, une seconde couche de fibres et une couche d'élastomère synthétique expansé d'une densité de l'ordre de 0,3 à 0,9 g/cm3. 8 - Raccord selon la revendication 1, caractérisé en ce que la flexibilité en anneau du raccord, à savoir la force par unité de déformation par unité de longueur sous l'effet d'une compression diamétrale est inférieure à 3,5 kg/cm. 9 - Tube muni d'un raccord du type à poussée, caractérisé en ce qu'il comporte un raccord en forme de manchon flexible, ledit raccord présentant une section transversale qui définit une forme fermée, arrondie et convexe dont le rapport entre la longueur et le diamètre est de-lrardre de 0,5 à 2 et dont l'épais- seur de la paroi se situe entre environ 0,006 D et 0,09 D si D est le diamètre du tube auquel le raccord est destiné, ledit raccord présentant une surface intérieure avec un coéfficient de frottement par rapport à la matière dudit tube de l'ordre de 0,7 au moins, une extensibilité en colonne d'au moins 1,2 x 10 4-4 cm/kg et une résistance à la traction au moins de l'ordre de 20 D kilogramme, ledit raccord contenant un composite d'élasto- mère renforcé par des fibres, contenant une quantité suffisante de fibres et d'élastomère pour obtenir l'extensibilité en colonne précitée et la résistance à la traction précitée, ledit composite comprenant lesdites fibres dont le module est au moins égal à 4 x 107 kg/cm2 orientées autour d'un fourreau et collées sur lui selon une ou plusieurs configurations hélicoidales équilibrées et opposées, avec un angle d'hélice Q de l'ordre de 45 à 750, mesuré par rapport à une ligne de référence parallèle à l'axe du raccord, cet angle étant pratiquement uniforme sur toute la longueur du raccord dans toute couche donnée desdites fibres, et un liant élastomère de module nettement inférieur à celui desdites fibres, ce module étant au moins de tordre de 1,75 kg/cm avec un allongement de 100 % et au moins de l'ordre de 3,3 kg/cm2 avec un allongement de 300 %, une résistance à la traction au moins de l'ordre de 20 kg/cm et une dureté au duremètre Schore A de l'ordre de 15 à 90, ledit liant étant destiné à relier mécaniquement les fibres opposées sous l'angle d'hélice précité, ledit ensemble comprenant également un tronçon de tube sur lequel ledit manchon flexible est fixé en chevauchement partiel, de manière qu'une partie libre dudit raccord s'étende librement au-delà dudit tronçon de tube, ledit tronçon de tube présentant une section transversale définissant une forme fermée arrondie et convexe, sa rigidité circonférentielle tant suffisante pour que sa circonférence ne change pas de plus de 1 % à l'application d'une force force de pression radiale de 7 kg/cm , et la circonf~rence du tronçon de tube étant supérieure à la circonférence intérieure du raccord, de l'ordre de 2 % afin d'obtenir un emmanchement à force avec ledit raccord, ledit raccord a'élargissant pour recevoir l'extrémité d'un tube rigide qui est poussé en son intérieur et développant une résistance à la traction qui dépend et qui est en proportion de ladite force de traction, dépassant substantiellement celle qui serait produite par l'élasticité d'allongement circonférentiel de la matière élastomère. 10 - Tube selon la revendication 9, caractérisé en ce que le liant consiste en un produit de réaction entre un prépoîymère de polyeste#-uréthane et un composé de cuisson au triol.