FR 2378084 A1 19780818 FR 7701803 A 19770121 La présente invention est relative à un procédé de préparation de lubrifiants plastiques et liquides largement utilises dans les transports, les constructions mécaniques, la construction d'appareils de contrôle et de mesure, le travail des métaux, pour réduit re l'usure et prolonger la durée de fonctionnement de machines, de mécanismes, d'appareils, pour diminuer le frottement dans divers ensembles, pour des revêtements anticorrosifs et de stockage, pour intensifier les méthodes d'usinage des métaux. Les principaux types de lubrifiants employés dans ces buts sont des lubrifiants plastiques (consistants) et liquides obtenus par dispersion de divers types d'apaississants, d'adjuvants (charges) et d'additifs, dans les liquides de base qui sont des huiles minérales (de pétrole) ou synthétiques... Les lubrifiants plastiques, en fonction du type d > épaissis- sant, se divisent en groupes principaux suivants les lubrifiants à base de savons, appliqués essentiellement comme graisses antifriction, dans lesquels les epaississants sont des savons, notamment des sels d'acides gras supérieurs obtenus par réaction de neutralisation d'une matière première grasse avec des hydroxydes métalliques.Les plus largement employés sont des lubrifiants à base de savons calcaires, de savons à base de lithium, de savons alcalins, de savons à base de baryum et d'aluminium, ainsi que des savons mixtes, par exemple, des savons calcaires et de plomb, d'aluminium et de baryum; les lubrifiants hydrocarbonés, appliqués généralement comme graisses de stockage, dans lesquels on utilise comme épaississants des hydrocarbures macromoléculaires à structure normale (paraffines), naphte niques et naphténo-aromatiques à longues chaînes latérales (cérésines), ainsi que leurs mélanges et des produits secondaires de dépa raffinage (pétrolatums); les lubrifiants minéraux, utilisés dans de nombreux cas à la place des graisses à base de savons et d'hydrocarbures, obtenus par épais sissement des huiles à l'aide de composés minéraux tels que l'argile (par exemple, argile bentonitique), gel de silice, amiante, mica, graphite, noir de carbone, sulfures, sulfites, oxydes et hydroxydes de divers métaux, ainsi que par dispersion de métaux purs; parmi les lubrifiants minéraux, les plus connus sont des graisses à base de gel de silice, d'argile bentonitique, de graphite et de disulfure de molybdène; les lubrifiants organiques, résistant à chaud, dans lesquels on utilise, pour l'épaississement, des composés organiques, notamment des pigments (graisses pigmentées), des dérivés de l'urée (graisses uréates), ainsi que des graisses destinées aux milieux agressifs dans lesquelles on utilise comme épaississant des hauts polymères solides tels que le polyéthylène, le chlorure de polyvinyle, le po lypropylène, des polymères fluorés, et comme liquide de base on emploie des liquides polymères, à savoir, polysiloxaniques, polyflwlo rocarboniques, etc... (graisses polymères). Afin d'améliorer les propriétés on introduit dans de nombreux lubrifiants plastiques divers additifs agents stabilisants, antirayure, antiusure, anticorrosifs, antioxydants, antiradiation, ainsi que des additifs solides agents (antifriction, hermétisants, charges) Les lubrifiants liquides peuvent être divisés en groupes principaux suivants :: huiles de graissage destinées aux moteurs à combustion interne, aux machines à vapeurs, aux turbines, aux compresseurs, etc..., obtenues par dispersion de divers agents dans les liquides de base (huiles de pétrole et leurs mélanges); compositionsde graissage utilisées lors du traitement des métaux, soit directement, soit sous forme de concentrés, servant a' préparer des émulsions (liquide1 de coupe. Elles sont obtenues soit par une simple dispersion des composants (additifs, émulsifiants, etc...) dans des huiles minérales, soit par dispersion de constituants entrant en réaction (par exemple en réaction de saponification) dont les produits résultants sont utilisés comme additifs, émulsifiants, etc... Actuellement on connaît deux procédés principaux de fabrication de lubrifiants : continu et discontinu. Ils peuvent aussi être combinés sous forme de divers procédés semi-continus. Pour la préparation des lubrifiants plastiques on met en oeuvre de préférence, des procédés discontinus (voir par exemple, le livre de Vélikovsky D.S., Poddubny V.N.; Weinshtok V. V. et Gotovkin B.D. "Lubrifiants consistants," éditions "Khimia", Moscou, 19663. On charge alors dans un réacteur de cuisson de 10 m3 de capacité, muni d'un dispositif mécanique de malaxage, les constituants initiaux dosés en poids ou en volume, on effectue la réaction de saponification (pour les lubrifiants à base de savons) à des températures allant jusqu'à 100 OC, pendant quelques heures (parfois quelques dizaines d'heures), on évapore l'eau, on disperse le savon formé ou les autres épaississants dans les huiles et on fait subir un traitement thermique; chauffage jusqu'à 100 - 250 OC pour obtenir un bain d'é- paississants fondus dans les huiles et refroidissement à une vitesse imposée jusqu'à une température de 30 à 70 OC pour obtenir les conditions de cristallisation nécessaires. Le refroidissement du produit est effectué soit dans le réacteur de cuisson, soit dans un appareil réfrigérant spécial où l'on peut simultanément réaliser la desaération des lubrifiants. Au cours de la préparation des lubrifiants plastiques, on peut effectuer un mélange supplémentaire de divers additifs et d'agents solides dans les buts indiqués plus haut. Après l'évacuation du produit du réacteur ou de l'appareil réfrigérant, certains types de lubrifiants, sont soumis à un traitement mécanique supplémentaire afin d'améliorer leurs propriétés rhéologiques (mécaniques et volumiques), à un broyage sur des laminoirs, à un traitement dans des homogénéiseurs à fente, à disques, etc..., dans des moulins colloidaux, etc.. Le produit fini passe ensuite à l'empaquetage pour être ensuite transporté aux consommateurs. La durée totale du cycle technologique du procédé d'obtention en discontinu des lubrifiants plastiques est comprise entre quelques heures et plusieurs jours. Tous les stades du procédé, à part la désaération, sont généralement réalisés sous la pression atmosphérique dans des réacteurs non étanches. Parfois, pour intensifier le processus, on effectue la réaction de saponification dans des autoclaves sous des pressions allant jusqu'à 6 kg/cm2 et à des températures s'élevant à 150 OC, La désaération est réalisée dans des appareils sous vide. Le procédé considéré d'obtention de lubrifiants plastiques a un certain nombre d'inconvénients notables : la nécessité de réaliser le procédé en plusieurs stades ainsi que sa longue durée limitent la productivité des installations technologiques; la consommation d'énergie est importante et irrégulière aux divers stades du processus; l'appareillage de mise en oeuvre est encombrant et lourd; les surfaces occuPées par les installations technologiques sont grandes (on utilise ordinairement plusieurs réacteurs de grandes dimensions); la qualité-médiocre de la dispersion conduit à-une consomma tion spécifique élevée en composants onéreux : épaississants, additifs, adjuvants; la main d'oeuvre est excessive, l'automatisation compliquée et non économique; les conditions de travail du personnel sont mauvaises (hautes températures, émanations cancérigènes des huiles et des autres composants, niveau de bruit élevé, projections éventuelles de la masse réactionnelle chaude à partir des réacteurs, etc...) Plusieurs inconvénients indiqués peuvent être éliminés en passant des procédés discontinus aux procédés continus de fabrication des lubrifiants. L'un des procédés technologiques continus parmi les plus perfectionnés a été mis au point par la Société "Texaco" E U A (voir par exemple l'article de Rosenzweig M.D. "Production en continu de lubrifiants consistants dans des unités compactes "Chemical Engineering", 1971, 78, n0 10, p.67).Ce procédé consiste à mélanger les constituants initiaux de l'épaississant et une partie du liquide de base, dans un rapport imposé, dans un réacteur où l'on maintient une température d'environ 170 OC et une pression de 7 kgf/cm2. On utilise comme réacteur un serpentin chauffé à la vapeur ou â l'huile chaude. Pour assurer un bon mélange des constituants, on les recycle en continu dans les serpentins. Le traitement des constituants dans ce réacteur dure jusqu'à 5 minutes.. Le produit prélevé du circuit de recyclage passe dans un échangeur de chaleur et, ensuite, par un clapet réglant la pression dans cet échangeur de chaleur et dans le réacteur, dans une chambre d'évaporation. Dans cette chambre est maintenu un vide partiel d'environ 250 mm de Hg. Les vapeurs d'eau sont évacuées de la chambre d'évaporation par une conduite sous vid# et sont condensées. Le condensat est rejeté dans le système de traitement des eaux usées. La masse déshydrogénée est traitée dans la chambre d'évaporation pendant 30 min par recyclage à travers un clapet de dispersion sous une pression d'environ 4 kgf/cm2... La masse prélevée dans la chambre d'évaporation est ensuite mélangée à une température déterminée avec la quantité restante d'huile et avec les additifs.Pour obtenir un produit homogène on effectue sa dispersion finale dans un troisième circuit de recyclage pourvu d'un clapet de dispersion, à une température de 105 à 107 OC et à une pression d'environ 7 kgf/cm2. Le produit fini est dirigé dans des réservoirs de stockage d'ou il est prélevé en vue de son emballage et de son expédition. Ce procédé de fabrication de lubrifiants plastiques présente également un certain nombre d'inconvénients sérieux; Un recyclage multiple et prolongé du produit sous une action mécano~ que intense ne convient pas à tous les types de lubrifiants plastiques : certains lubrifiants à base de savons calciques, de lithium, sodiques, etc..., se détériorent dans des conditions, en réduisant sensiblement leur limite de résistance mécanique sans rétablissement thixotrope ultérieur; l'utilisation comme réacteur d'un réchauffeur à serpentin impose la présence d'un recyclage afin d'obtenir un ecoulement turbulent assurant le mélange et la dispersion des constituants.Le recyclage ne permet pas en principe un traitement totalement achevé étant donné que dans la partie du produit qui est prélevée du circuit de recyclage pour les stades suivants, on ajoute toujours une quantité déterminée de constituants insuffisamment saponifiés (pour les lubrifiants à base de savons) et incomplètement dispersés. La durée notable du traitement des composants dans le réacteur (jusqu'à 5 min) limite le rendement du procédé. Le degré de dispersion insuffisamment élevé des épaississants, des additifs et des adjuvants dans le liquide de base ne permet pas d'améliorer sensiblement les indices qualitatifs des lubrifiants et de réduire la consommation en composants onéreux par rapport au procédé discontinu.En outre, la réaction de saponification est réalisée à des températures (jusqu'a' 170 OC) et à des pressions (jusqu'a' 7 kgf/cm2) élevées. Le contrôle automatique de la réaction de saponification est compliqué à cause des températures et des pressions élevées et à cause des processus non stationnaires se déroulant dans le réacteur, ce qui rend difficile l'application d'un réglage automatique de la qualité du produit. Parmi les procédés semi-continus connus, le plus intéressant est celui de fabrication de lubrifiants plastiques à base de savons secs (voir, par exemple, thèses de l'exposé de Afanassiév I.D., Vorobiova V.A. et autres "Procédé continu de la fabrication de lubrifiants â base de savon sec" travaux de la conférence technico-scien- tifique. Moscou, 1970. p.p. 35-45). Ce procédé consiste à charger un savon sec, fabriqué préalablement d'après une technologie spéciale, en même temps que le liquide de base et les additifs dans un appareil muni d'un malaxeur mécanique où on effectue pendant plusieurs heures la dispersion. Cette partie du procédé est discontinue. La dispersion ainsi obtenue dans le malaxeur est ensuite traitée en continu.A l'aide d'une pompe de dosage elle est envoyée à travers un bloc thermique où la dispersion est fondue, puis dans un réfrigérant dans lequel s'effectue la cristallisation du lubrifiant dans un filtre et dans une tête homogénéisatrice pour obtenir les caractéristiques rhéologiques indispensables du produit. Le procédé semi-continu considéré présente les inconvénients suivant : Nécessité de préparer préalablement le savon sec par un procédé discontinu dans des réacteurs encombrants et des pulvérisateurs centrifuges, à l'aide d'une technologie complexe mettant en oeuvre une part notable de travail manuel; difficulté d'appliquer un contra- le automatique sur la qualité du savon obtenu; longue durée pour la préparation de la dispersion savon-huile dans un appareil doté d'un mélangeur mécanique; degré insuffisamment élevé de la dispersion ce qui, comme dans les cas précédents, ne permet pas de réduire la consommation en composants onéreux et d'améliorer la qualité du lubrifiant. Les lubrifiants liquides sont ogalement préparés par des procédés discontinu et continu. Du point de vue technologique le plus compliqué est la fabrication des compositions lubrifiantes liquides pour l'usinage des métaux (voir par e#emple, le livre de Kurtchik N.N., Weinshtoh V.V. et Shekhter Yu. N. '1Lubrifiants pour le traitement des métaux de coupe", éd. "Khimia", Moscou, 1972). On utilise également dans ce cas un procédé discontinu. Cependant, étant donné les volumes beaucoup plus importants de la production, on utilise généralement comme réacteurs de cuisson des réservoirs de 100 a' 1 000 m3 de capacité. Dans ces réservoirs, le mélange et la dispersion des constituants sont effectués soit par des méthodes de recyclage, soit par barbotage d'air comprimé à travers toute la masse du produit. Les températures de travail ne dépassent ordinairement pas îoe OC, la pression est atmosphérique, la durée du cycle va de plusieurs heures à quelques jours. Dans ce procédé on retrouve nettement tous les inconvénients précités des processus discontinus. On s'est donc proposé de mettre au point un procédé de fabrication de lubrifiants plastiques et liquides qui permette d'accélérer notablement les réactions chimiques entre les constituants des lubrifiants ainsi que les processus de dispersion des constituants cités, afin de rendre moins cher et d'accélérer la fabrication des lubrifiants en utilisant des quantités réduites de constituants coû- teux. Le problème ainsi posé est résolu par le fait que lors de la fabrication de lubrifiants plastiques et liquides par dispersion d'un épaississant, des additifs et des adjuvants dans les liquides de base, selon l'invention, la dispersion est réalisée dans un milieu de particules ferromagnétiques se trouvant sous l'action d'un champ magnétique tournant ayant une intensité suffisante pour former une couche tourbillonnaire des particules ferromagnétiques indiquées. Le procédé proposé de fabrication de lubrifiants plastiques et liquides permet de réduire de plusieurs milliers de fois, par rapport aux procédés discontinus connus, et de plusieurs dizaines de fois par rapport aux procédés continus connus, la durée des réactions chimiques des constituants des lubrifiants, ainsi que la durée de leur dispersion. Il permet d'effectuer les processus technologiques avec un rendement élevé, avec des consommations spécifiques, des constituants onéreux, réduites de 10 à 20 %,avec les dépenses énergétiques inférieures d'un facteur 2 à 3, à des températures et sous des pressions de travail réduites. Un mode de réalisation de la présente invention consiste à soumettre la dispersion d'épaississant, formée au cours de la dispersion des constituants initiaux dans le milieu mentionné des particules ferromagnétiques subissant l'action du champ magnétique tournant, à une intensité suffisante pour former une couche tourbillonnaire de particules ferromagnétiques. Grâce au procédé proposé, il devient possible de réduire la durée du traitement et de-simplifier la préparation des lubrifiants à base de savons, dont la technologie nécessite la mise en jeu de réactions chimiques entre les divers constituants de la composition. Il est avantageux, selon l'invention, d'utiliser des particules ferromagnétiques non équiaxiales dont le rapport de la plus grande dimension à la plus petite dimension est compris entre 6 et 20, ce qui permet d'assurer un régime optimal de déroulement des réac tions chimiques et de la dispersion des constituants, pour une consommation minimale diénergie électrique. Pour éviter la corrosion des particules et la pénétration des produits de corrosion ainsi que du métal constitutif des particules mêmes, dans les lubrifiants, on utilise des particules ferromagnétiques enrobées d'une couche d'une matière inerte vis-à-vis de tous les constituants du produit désiré, par exemple, d'une couche de polymère. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation du procédé de préparation de lubrifiants plastiques et liquides. Le procédé proposé est réalisé dans un réacteur constitué d'un tronçon d'une conduite amagnétique autour de laquelle est monté un système d'enroulements créant un champ magnétique tournant à l'inté- rieur du réacteur sont placées des particules ferromagnétiques non équiaxiales auxquelles le champ magnétique tournant impose un mouvement complexe : chaque particule se déplace dans le sens de la rotation du champ et exécute en même temps une rotation de précession autour de son plus petit axe a une vitesse allant jusqu'à 10 000 t/min. Les particules ferromagnétiques, jouant le rôle d'agitateurs mécani- ques élémentaires, forment alors une couche tourbillonnaire remplissant tout le volume de travail du réacteur et, en même temps, émettent des vibrations acoustiques et des ultra-sons sur une large bande de fréquences. En outre, sous l'action du champ magnétique alternatif, les particules ferromagnétiques deviennent des émetteurs magnétostrictifs et les courants tourbillonnaires créés dans celles-ci, comme dans des conducteurs électriques, engendrent des champs magnétiques et électriques alternatifs rapides. Compte-tenu de l'ensemble des facteurs indiqués ci-dessus, il se produit dans la zone de travail une agitation intense et une dispersion de tous les constituants qui peuvent être admis en continu avec un rapport imposé dans le réacteur.La durée du traitement des composants dans le réacteur, même dans les cas où-a lieu une réaction de saponification (lubrifiant à base de savons) ne dépasse alors pas quelques secondes,â des températures de travail maximales de 70 à 90 OC et sous la pression atmosphérique. Le produit obtenu dans le réacteur est évacué en continu et passe, si nécessaire aux stades de traitement suivants. Ainsi, par exemple, lors de la fabrication des lubrifiants à base de savons (sodiques, de lithium), la dispersion obtenue est portée à une température de l'ordre de 160 à 250 OC pour obtenir un bain des épaississants fondus à structure homogène, dans les huiles, on réduit ensuite le volume d'eau par évaporation, on désaére et on refroidit le produit à une vitesse déterminée pour obtenir la structure cristalline imposée du lubrifiant. Ensuite, pour améliorer les propriétés rhéologiques des graisses à base de savons, on les soumet à une homogénéisation. Les particules ferromagnétiques sont retenues par le champ magnétique dans la zone de travail du réacteur et ne souillent pas le produit. Le meilleur résultat peut être atteint si l'on utilise des particules ferromagnétiques non équiaxiales dont le rapport de la grande dimension à la plus petite dimension est compris entre 6 et 20. Pour préparer les particules, on peut utiliser divers métaux et alliages ferromagnétiques aussi bien doux que durs, par exemple, un acier au carbone, du nickel, des alliages cobalt-nickel, etc... S'il est nécessaire dtéviter une intéraction des éléments corrosifs du produit traité et des particules ferromagnétiques et d'empêcher la pénétration des produits corrosifs dans l'écoulement de la matière même des particules, la surface de ces particules peut être revêtue d'une couche de polymère insoluble dans les huiles ou d'un autre matériau stable sous l'action des acides, des alcalis et des autres constituants agressifs entrant dans la composition des lubrifiants à fabriquer. Pour ces revêtements on peut utiliser du polyéthylène, des polyamides, du chlorure de polyvinyle, une matière plastique fluorée et d'autres matériaux, en fonction du degré de stabilité exigé pour l'enveloppe et des températures de mise en oeuvre. Ainsi, les revêtements en chlorure de polyvinyle peuvent être utilisés à des températures non supérieures à 60-70 OC. A des tempe' ratures de 70 à 90 OC des résultats satisfaisants sont obtenus en utilisant du polyéthyfène ou des polyamides. On utilise des matières plastiques fluorées à des températures plus élevées. Les enveloppes de matières plastiques fluorées sont très efficaces quand le produit traité contient des constituants très agressifs. Pour créer un champ magnétique tournant, on peut utiliser des inducteurs de conception les plus simples, calculés pour être alimen tés par un réseau triphasé de courant alternatif de fréquence indus trielle (50 Hz) Ceci permet d'obtenir la vitesse maximale de rotation du champ magnétique de 3 000 t/min. La puissance consommée ne dépasse alors pas 4 kW par litre de la zone de travail du réacteur et on peut obtenir un rendement allant jusqu'à 1 000 kg/h pour des graisses plastiques et jusqu'à 2 000 kg/h pour des lubrifiants liquides en utilisant un réacteur de 1 l.de capacité. Pratiquement, la zone de travail des réacteurs à champ magnétique tournant peut avoir un volume allant de 1 demilitre jusqu'à plusieurs dizaines de litres en fonction du rendement désire. Le degré de dispersion élevé dss constituants permet de réduire de 10 à 20 X la quantité d'épaississants, additifs et d'ad- juvants par rapport aux procédés connus; les indices qualitatifs des lubrifiants obtenus étant les mêmes ou supérieurs. On donnera ci-après les caractéristiques des produits de de- part qui peuvent être utilisés pour la fabrication, par le procédé de l'invention, des lubrifiants plastiques et liquides. Dans la production des lubrifiants à base de savons, on emploie pour la préparation des savons une matière première grasse choisie parmi l'acide stéarique, l'acide l2-h#droxystéarique, l'huile de ricin hydrogénée, l'huile de coton, le tall-oil, la résine de gossypol, l'acidol, l'huile végétale, des huiles animales, des huiles hydrogénées de poissons et d'animaux de mer, l'huile technique et de goudron, l'huile hydrogénée, les acides gras synthétiques, etc.. , et des hydrates métalliques par exemple de lithium de sodium, de potassium, de magnésium, de calcium, de zinc, de strontium, de baryum, d'aluminium, de plomb, d'argent, etc.. Les savons sont obtenus par la réaction de neutralisation d'acides gras supérieurs avec des hydroxydes métalliques (alcalis): acide stéarique savon de lithium de l'acide stéarique ou par saponification de glycérides d'acides gras supérieurs avec où R est un radical aliphatique et est un cation métallique Comme épaississant pour les lubrifiants hydrocarbonés on utilise la paraffine, la cérésine, le pétrolatum et leurs mélanges. Pour les lubrifiants minéraux on utilise les épaississants suivants : l'argile bentonitique, le gel de silice, l'amiante, le mica, le graphite, le noir, des oxydes1 hydroxydes, carbonates, sulfites, sulfures, disulfures, nitrures de divers métaux, des fibres de verre, ainsi que des poudres fines de métaux purs, par exemple d'aluminium, de cuivre, de fer, de zinc, d'étain, de plomb et de divers alliages, dispersés dans les huiles contenant des substances tensioactives. Pour les lubrifiants organiques on emploie les épaississants suivants : des pigments comme l'indanthrine de cuivre, la phtalocyanine de cuivre, l'oxazole, l'isoviolanthrone, etc..., des aréates arylés (dérivés de l'urée) comme les dérivés acylés et alcoylés de l'urée, des tétra-uréates, des aminophénols, des alcoolates de métaux, la cellulose, l'acétate de calcium, des composés chélatés du dithio-oxamide de cobalt et de zinc, des dérivés de la triazine, des copolymères de l'acétate de vinyle et de ltéthylène, des tétraphé nylphosphinafes de titane et de zirconium. Cependant, en pratique on n'utilise que les lubrifiants épaissis avec des phtalocyanines, des indanthrènes et d'autres pigments ainsi qu'avec des urétanes arylés et avec certains polymères, par exemple le polyéthylène, le polypropylène, le polytétrafluoro-éthylè- ne, le polytrifluorochloroéthyléne, le chlorure de polyvinyle, les polyamides. Dans la composition des lubrifiants on introduit les additifs suivants s des antioxydants; par exemple la diphénylamine, le tetrabenzylamide d'acide éthylène-diaminotétracétique, l'éther 2,4-diaminodiphénylique; l-alcoyl-benzyl-3-phényl#réate; 1' acénaphtyl-l ,2- ( -acénaphtylène; le di-tétrabutyl-p--crésol, les diamyldithiocar- bamates de plomb et de zinc; la phénothiazine, le dilaurylsélénide; le phosphate trisodique, des désactiveurs des métaux (pour éliminer 11 action catalytique des métaux sur les processus d'oxydation dans les lubrifiants) 1) des agents passivants formant des pellicules à la surface des métaux; par exemple le ss-dicyclohexylamino-éthylsulfure, un - phosphate de triarylalcoyle, un phosphate de trialcoyle, etc... 2) des désactiveurs proprement dits, entrant en réaction avec Xes ions métalliques pour former des composés catalytiquement inac tifs~: la disalicyl-indéneéthylènediamine (marque déposée Nonoxal CD), des imides de disalicyl-indène-éthylenediamine, l'acide oxalique, les savons de certains métaux (oléates de chrome, d'étain, de nickel). La concentration des désactiveurs ne dépasse pas 0,O01 à 0,5 *. Dans les lubrifiants à base de savons de lithium le rôle du désactiveur peut être joué par l'oxyde libre de lithium. Des additifs anticorrosifs sont employés dans les lubrifiants de stockage et d'antifriction, ils sont absolument indispensables dans les graisses minérales les naphténates de plomb, de magnésium, de zinc, un mélange de naphténates et de sulfonates de baryum, l'oléate de magnésium,des amides dt acides benzène#polycarboxyIîques; I' alcoylène-bis (alcoyl- succinimide); des produits de réaction d'amines organiques et de polymères d'acides insaturés, des chromates et des bichromates de métaux alcalins et alcalino-terreux et de zinc, le nitrite de sodium, le 1,2,4-triazole en mélange avec le 3-amine-1,2,4-triazole, le stéagate de butyle, le sorbitinono-oléate, des sels des acides phosphoriques, nitrique et naphténiques, des dérivés des phénols, la graisse de laine, des produits d'oxydation du pétrolatum. Des additifs antirayures et antiusuressont utilisés principa- lement dans les lubrifiants pour mécanismes sous fortes sollicitations. On emploie le plus souvent des composés du soufre, du chlore, du phosphore, des sels des acides molybdique on tungstique, des sels de cadmium, des acdes#acétique et oxalique, des naphténates de plomb, des carbonates de certains métaux, etc. . Dans les lubrifiants, leur concentration va de 0,1 à 10 %.Des exemples typiques sont l'huile spermacétique sou4=-rere,le bis--xanthogénate de butyle, des sulfures de résorcinol, les isomères dicyclohexylamine, des esters d'acide borique. Les additifs solides sont des matières insolubles dans les huiles et inaptes à former des structures, elles améliorent les propriétés d'exploitation des lubrifiants plastiques; additions antifrictions contenant du disulfure de molybdène (Mos2), du graphite, des polymères (polyéthylène, polypropylène, polytétrafluoro-éthylène) ,etc. additifs d'étanchéification (pour des assemblages filetés et à presse-étoupe) contenant des poudres de métaux moux (plomb, zinc, cuivre, etc...), additifs alourdissants (pour augmenter la densité des lubrifiants employés, par exemple, sous l'eau, dans des pompes immergées) contenant de la limaille de plomb,etc... Le milieu de dispersion ou liquide de base est constitué d'au moins 50 à 60 % de lubrifiants. En effet, bien que les plus importantes caractéristiques des lubrifiants soient déterminées par le type d'épaississant, les paramètres tels que la viscosité, la température de figeage, la stabilité colloïdale sont fonction de l'huile de base.On utilise des huiles de pétrole et synthétiques.La plus grande partie des lubrifiants (99,9 %) sont préparés à partir des huiles de pétrole; vélocité viscosité de 4 à 5 cSt pour appareils de 6 à 8 pour transformateurs 8 g; 9 à broches de 12 à 14 industrielles de 10 à 58 pour axes de 22 à 25 essentielles de 16 à 24 pour cylindres de 9 à 13, de 32 à 44 de base de 9 à 13 pour machines de 42 à 58 d'aviation de 80 à 200 pour transmissions de 350 à 450 (dénomination des huiles, pour 1'URSS seulement) (viscosité à + 50 C). Les huiles synthétiques sont utilisées dans la production des lubrifiants qui sont exploités dans des conditions particulièrement sévères. Ces lubrifiants sont produits en quantités réduites (dizaines de tonnes par an) soit à base d'huiles synthétiques pures, soit à base de mélanges d'huiles synthétiques et de pétrole. Parmi les huiles synthétiques on emploie le plus souvent des polysiloxanes, des esters, les hydrocarbures synthétiques, les esters polyphénoliques, des polyalcoylène-glycols, des dérivés halogénés d'hydrocarbures. Les polysiloxanes (composes polymères de silicium et d'oxygène) représentent le principal type d'huiles synthétiques pour lubrifiants résistant à chaud utilisables jusqu'à 250-300 OC, On utilise des polydiméthyl- et polydiéthylsiloxanes, des polyphénylméthylsilo- xanes, des polyfluorosiloxanes. On emploie en outre des esters d'acides dibasiques, des esters polyphényliques, des polyalcoylène-glycols, des polymères des dérivés fluorés d'hydrocarbures, des perfluorotrialcoylamines, les per fluoro-alcoylpolyeste rs etc... Dans la composition des lubrifiants utilisés comme liquides de coupe dans l'usinage des métaux on introduit également des émul sifiants, par exemple ltalcool éthylique, l'eau, des polyglycols (ils peuvent être rapportés aux agents émulsifiants). L'application du procédé proposé de production de lubrifiants plastiques et liquides présente les. avantages suivants la durée de la réaction de saponification et des processus de dispersion des constituants est réduite de plusieurs milliers de fois par rapport aux procédés discontinus et de plusieurs dizaines de fois par rapport aux procédés continus connus; le temps d'action sur le produit lors du traitement dans le réacteur ne dépasse pas quelques secondes; On peut effectuer en continu les processus avec un rendement élevé; Il y a simplifivation du processus technologique, des cotes, du poids de 1'appareillage technologique ainsi qu'une réduction de la surface occupée par celui-ci. La consommation spécifique en énergie par unité de produit fabriqué est réduit de 2 à 3 fois, la qualité de la dispersion est admet liorée et il devient possible de réduire de 10 à 20 % la consommation spécifique en constituants onéreux :épaississants, additifs et adjuvants; la pression et la température de travail sont réduites, ce qui permet de diminuer les dépenses en énergie et d'augmenter la sécurité des processus, il devient possible d'appliquer une automatisation intégrale de la production des lubrifiants, permettant à son tour un contrôle et un réglage automatiques des indices qualitatifs, les conditions de travail sont notablement améliorées, la productivité étant augmentée. Exemple 1 Pour obtenir un lubrifiant plastique à base de savons de lt- thium on charge dans un réacteur de 0,5 1 de volume, pourvu d'un inducteur électromagnétique ayant une puissance active de 1,7ka al s nté a partir d'un réseau triphasé de courant alternatif, à une tension de 3q/220 V et sans une #réquence de 50 Hz, des particules ferromagnétiques non équiaxiales en acier doux au carbone, dont le rapport de la plus grande dimension à la plus petite dimension est de 9 à Il et dont la surface est recouverte d'une couche de polyéthylène. On branche l'inducteur pour créer à l'intérieur du réacteur un champ magnétique tournant à une vitesse de 3 000 t/min et on admet dans le réacteur, à l'aide d'un groupe doseur, un courant des constituants à une température de 76 OC, leur débit étant maintenu aux valeurs suivantes stéarine technique 44,8 kg/h, solution aqueuse & 10 % 36,2 kg/h, d'hydrate de lithium huile minérale ayant une viscosité de 7 CST à 50 OC 392,0 kg/h, solution à 5 % de diphénylamine dans la même huile minérale 27,0 kg/h. La dispersion huile-savon, formée à un débit#de 500 kg/h; est envoyée à partir du réacteur à champ magnétique tournant dans un bloc thermique, à l'aide d'une pompe de dosage. La dispersion huile savon est fondue dans le bloc thermique à une température de 22O OC: et sous une pression de 15 kgf/cm2. Du bloc thermique, le produit passe dans un évaporateur o# l'on maintient un vide de 150 à 220 mm de Hg. A la suite de la chute brusque de la pression, l'humidité est entièrement éliminée du produit.Sa température s'abaisse alors à 150 OC. A partir de ltévaporateur, à l'aide d'une seconde pompe de dosage, le produit passe dans un réfrigérant à racloirs (vautateur) où il est refroidi à 40 OC. Ensuite il passe à travers un filtre et par un homogéniseur à fente où il est traité sous une pression de 100 à 120 kgf/cm2 puis il arrive à la sortie de l'insfallation. Le lubrifiant obtenu de cette saunière (465 kg/h) a les indices qualitatifs suivants résistance mécanique limite à + 50 C 4 Gs/cm2 viscosité à -50 C et à une vitesse de déformation de lOs-1 6450 teneur en alcali libre calculée sous forme de NaOH 0,08 % point de goutte 178 C oxydabilité (en mg de KOH) 0,13 stabilité colloSdale 24,2 % capacité d'évaporation 18,8 % impuretés mécaniques néant teneur en eau néant action corrosive sur des plaques de cuivre à 100 C durant 3 heures néant Exemple 2 Pour obtenir un lubrifiant plastique à base de savons de lithium, comme dans l'exemple 1, on utilise un réacteur de 2 l.de volume pourvu d'un inducteur ayant une puissance active de 7,5 kW et des particules ferromagnétiques du même type. Les constituants sont alors admis comme suit stéarine technique 190 kg/h solution aqueuse à 10 % d'hydrate de lithium 153 kg/h huile minérale ayant une viscosité de 7 cSt à 50 C 1660 kg/h solution de diphénylamine à 5 % dans la même huile 120 kg/h La dispersion huile-savon (2123 k#/h) formée dans le réacteur est ensuite traitée comme dans l'exemple 1 et on obtient un lubrifiant (1980 kg/h) ayant des indices qualitatifs voisins de ceux de exemple 1. Exemple 3 Pour obtenir un lubrifiant plastique à base de savons calcique en utilisant un réacteur de 0,5 1 de volume et un inducteur ayant une puissance active de 1,7 kW, on charge dans un réacteur des particules ferromagnétiques non équiaxiales de nickel (à surface non revêtue) dont le rapport de la plus grande dimension à la plus petite dimension est de 10 à 12.On admet les constituants dans le réacteur à une température de 80 C dans les proportions suivantes: acides gras synthétiques d'une fraction en C20 et plus 50 kg/h acides gras synthétiques d'une fraction 5-C6 20 kg/h eau 5 kg/h suspension huileuse calcique à teneur en chaux de 3 % (en poids) dans une huile 450 kg/h de pétrole ayant une viscosité de 20 cSt à + 500C A la sortie du réacteur on obtient un lubrifiant (525 kg/h) ayant les indices suivants résistance mécanique limite +50 C 3,4 Gs/cm2 viscosité à O C et à une vitesse de déformation de 10 s-1 1640 Po teneur en alcali libre calculée sous forme de NaOH 0,1 % teneur en eau 2 gag impuretés mécaniques néant action corrosive sur des plaques d'acier durant 3 heures néant Exemple 4 Pour obtenir une composition liquide de graissage, à savoir un concentré pour la préparation d'émulsions réfrigérantes de graissage pour l'usinage de métaux par coupe, on utilise un réacteur de 0,5 1 de volume muni d'un inducteur de 1,7 kW et des particules non protégées ferromagnétiques en alliage dur, dont le rapport de la plus grande dimension à la plus petite dimension est de 6 à 10.On admet les constituants dans le réacteur à une température de 25 OC dans les proportions suivantes acidol 42, 5 kg/h tall-oil 42,5 kg/h polyglycoli 8,0 kg/h soude caustique 5,0 kg/h eau -15,0 kg/h huile de pétrole ayant une viscosité de 21 cSt à +50 C 432 kg/h A la sortie de l'appareil on obtient un produit (545 kg/h) ayant les indices suivants teneur totale en acides 9,4 % organiques teneur en eau et en alcool 4,1 % indice d'acidité (en mg de KOH par gramme de produit) 2,9 mg stabilité : dégagement d'huile, en 3 heures 0,1 % action corrosive d'une émulsion à 5 s de produit dans l'eau sur la fonte grise,en 3 sures néant Exemple 5 Pour obtenir une composition lubrifiante liquide, à savoir un concentré pour la préparation d'émulsions réfrigérantes de grais sage pour l'usinage de métaux par coupe, on utilise un réacteur de 2 1. de volume, pourvu d'un inducteur de 7,5 kw, et les particules ferromagnétiques indiquées dans 1 t exemple 4.Les constituants sont admis dans le réacteur à une teflpérature de 45 à 50 C, dans les proportions suivantes résine gossypolique 175 kg/h tall-oîl 175 kg/h soude caustique 25 kg/h polyglycols 38 kg/h eau 75 kg/h huile de pétrole ayant une viscosité de 21 cSt à @ 50 C 2012 kg/h A la sortie de l'appareil onobvient un produit (2500 kg/h) ayant les indices suivants teneur totale en acides organiques 8,8 % teneur en eau 5 % indice d'acidité (en mg de KOH par grange de produit) 4,25 stabilité : dégagement d'huile en 3 heures 0,1 % action corrosive d'une émulsion à 5 % de produit dans liteau sur la fonte grise en 3 heures néant Exemple 6 Pour obtenir un liquide réfrigérant de graissage n'exigeant pas de réaction de saponification, on emploie un réacteur de 2 1. de volume pourvu d'un inducteur de 7,5 kW, et des particules ferro iagnétiques en matériau doux, dont le rapport de la plus grande ditension & la plus petite dimension est de 9 à 11. Les constituants sont admis dans le réacteur à une température de 90 OC, dans les proportions suivantes huile de pétrole ayant kne viscosité 1 900 kg/h de 12 cSt à +50 OC huile de pétrole ayant une viscosité de 160 cSt à +50 OC 200 kg/h concentré de phosphatite alimentaire (de fourrage) 20 kg/h paraffine chlorée 125 kg/h solution à 50 % de dialcpyldithiophos- phate de zinc dans de l'huile de pétrole 250 kg/h soufre technique naturel broyé 12,5 kg/h polyméthylsiloxane 0,14 kg/h A la sortie de l'appareil on obtient un produit (2,5 t/h) ayant les indices suivants viscosité cinématique à une température de +50 OC 18 cSt teneur en chlore 2,1 s impuretés mécaniques 0,01 point d'éclair 182 OC alcalinité (sous forme de NaOH) 1,04 % teneur en phosphore 0,4 % teneur en eau néant action corrosive sur l'acier et la fonte en 3 heures néant Exemple 7 Pour obtenir une émulsion synthétique acide formée à la suite d'une simple dispersion des acides gras synthétiques dans l'huile, on utilise un réacteur de 25 1 de volume doté d'un inducteur de 110 kW, et des particules ferromagnétiques non protégées en acier doux dont le rapport de la plus grande dimension à la plus petite dimension est de 10 & 20. Les constituants sont admis dans le réacteur à une température de 90 OC, dans les proportions suivantes acides gras synthétiques d'une fraction en C20 et plus 3 t/h huile de pétrole ayant une vis cosité de 20 cSt à 4 50 OC 27 t/h A la sortie de l'appareil on obtient un produit (30 t/h) ayant les indices suivants indice d'acidité (en mg de KOR par gram me de produit) 9,6 stabilité : dégagement dthuile en 3 heures 0,2 % teneur en eau 1 impuretés mécaniques néant. REVENDICATIONS 1 - Procédé de préparation de lubrifiants plastiques et liquides par dispersion d'un épaississant, d'additifs et d'agents émulsifiants dans des liquides de base, caractérisé en ce que la dispersion est réalisée dans un milieu de particules ferromagnétiques soumises à l'action d'un champ magnétique tournant ayant une intensité suffisante pour former une couche tourbillonnaire des particules ferromagnétiques précitées. 2 - Procédé de préparation de lubrifiants plastiques et liquides suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on soumet à une dispersion, un épaississant qui s'est formé au cours d'une dispersion de constituants initiaux, dans le milieu mentionné de particules ferromagnétiques soumises à l'action du champ magnétique tournant ayant une intensité suffisante pour former une couche tourbillonnaire à l'aide des particules ferromagnétiques. 3 - Procédé de préparation de lubrifiants plastiques et liquides suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on utilise des particules ferromagnétiques non équiaxiales, dont le rapport de la plus grande dimension à la plus petite dimension est compris entre 6 et 20, constituées d'un matériau magnétique doux ou dur. 4 - Procédé de préparation de lubrifiants plastiques et liquides suivant l'une quelconque des revendications de 1 à 3, caractérisé en ce qu'on utilise des particules ferromagnétiques recouvertes d'une couche de matière inerte vis-à-vis de tous les constituants du produit désiré. 5 - Procédé de préparation de lubrifiants plastiques et liquides suivant la revendication 4, caractérisé en ce qu'on utilise des particules ferromagnétiques dont la surface est recouverue d'une couche de polymère.