FR 2359539 A1 19780217 FR 7718312 A 19770615 L'invention concerne la fabrication d'un bobinage en barres pour machine electrique, où l'on insère longitudinalement les barres dans les rainures et les fixe par un coin de fermeture, et ensuite on plie les extrémites des barres à leur forme définitive et on les connecte les unes avec les autres. De tels bobinages en barres ont fait leur preuve surtout dans le domaine des rotors de machines electriques à courant alternatif tri-phasé ou à courant continu, mais également dans le domaine des stators pour tensions faibles. Il est connu que dans de tels bobinages, les barres sont inserées longitudinalement dans les rainures de la machine, tant qu'au moins une extrémité des barres n'a pas encore sa forme définitive. Un problème de tels bobinages est l'isolation des extrémités des barres, surtout de l'extrémité qui ne reçoit sa forme définitive qu'après l'enfilement de la barre. Selon l'expérience acquise, on applique une isolation en vernis et soie de verre aux extrémités et une isolation dure dans la rainure. L'isolation dure risquant d'être endommagée quand on plie l-es extrémités, on couvre les extrémités d'un bandage séparément à la main et apres leur mise en forme definitive. Un but de l'invention est de réduire le coût de production en réduisant ou supprimant ce travail manuel. L'invention propose une procédé bon marché pour la fabrication d'un bobinage en barre pour une machine électrique evitant l'enveloppement manuel separé des extremites après l'insertion des barres dans les rainures et rendant superflu l'enfilage prealable d'une enveloppe de rainure.Ce but est atteint selon l'invention par un procéde de fabrication d'un bobinage en barres pour machine électrique où l'on insère longitudinalement les barres dans les rainures du noyau magnétique et les fixe par un coin de fermeture, et ensuite on plie les extrémités des barres à leur forme définitive et on les connecte les unes avec les autres, procédé qui est caractérisé par le fait qu'avant leur insertion, les barres individuelles sont enveloppées sur toute leur longueur par une bande chevauchante sèche et absorbante, qu'après leur insertion, les extrémités sont pliées a leur forme définitive et sont connectees mutuellement pour constituer les têtes de bobinage, et qulenfin le bobinage est imprégné globalement. L'invention est décrite ci-après a l'aide d'un exemple de réalisation. Cet exemple concerne un rotor à anneau collecteur pour une machine a courant alternatif tri-phasé avec une tension du rotor de 900 V, unepuissance totale de 630 kW et isolé en classe d'isolation F. D'abord on prend des barres droites et on les munit d'un bandage chevauchant à moitié à l'aide d'une bande absorbante sèche à plusieurs couches d'une largeur de 2 cm. Ce bandage s'etend sur toute la longueur de la barre nue, et se réalise sur une machine usuelle d'enveloppement. Avant qu'une barre ainsi enveloppée soit insérée dans une rainure a moitié fermée d'un rotor, on plie l'une des extrémités dans sa fonde defini- tive. On munit alors la rainure, suivant un procédé en soi connu, d'une enve-loppe isolante, et on insère la barre ainsi préparée longitudinalement dans la rainure, en commencant par l'extremite droite de la barre. Lorsque toutes les barres d'une rainure sont insérées, on met en place un coin de fer eturP dans la rainure. Puis, l'extrémité droite de chaque barre est également pliêa a sa forme définitive, et on etablit les têtes de bobinage en connectant par soudage les deux extrémités de chaque barre avec les extrémités des barres voisines.Avant ou après le soudage, on met des cales usuelles en place entre les têtes, et on enfile les bandes servant à maintenir la distance entre les têtes. Les cales et les bandes sont de préférence souples et absorbantes. L'operation suivante du procédé est constituée par la mise en place d'un bandage sur les zones de soudage à l'aide d'une bande en soie de verre, puis on soumet le rotor entier à une imprégnation globale selon le procédé sous vide et pression alternés. Ainsi, les bandes qui sont enveloppées sur toute la longueur des barres, donc également sur les tetes, absorbent la résine et garantissent apres le durcissement un coefficient d'isolation élevée. En même temps, les têtes sont stabilisees mécaniquement, car les cales s'imprègnent de résine qui les solidifie. L'imprégnation globale peut être effectuée en plusieurs étapes avec des melanges de résine différents. Avant la premiere etape, toute poussière, graisse et résidu d'huile sont à enlever. Puis, le rotor entier est soumispendant un certain temps à un vide de 0,2 millibar par exemple, et à une température de 40oC. Le récipient d'imprégnation est ensuite rempli de résine. Les frais de fabrication du bobinage sont notablement reduits, du fait que dans le procédé selon l'invention, on n'a pas besoin d'envelopper manuel liement les tetes après le pliage en atelier d'assemblage. Le bandage est plutôt mis en place sur des barres droites par une machine avant l'insertion des barres dans les rainures. Un autre avantage du procédé selon l'invention réside dans le fait que les barres peuvent être stockées à sec avant leur emploi, ce qui evite tout danger d'un endommagement de l'isolation en soie de verre lors du stockage. REVENDICATIONS 1/ Procédé de fabrication d'un bobinage en barres pour machine électrique, ou l'on insère longitudinalement les barres dans les rainures du noyau magnétique, et les fixe par un coin de fermeture, et ensuite on plie les extrémités des barres à leur forme definitive, et on les connecte les unes aux autres, caractérisé par le fait qu'avant leur insertion, les barres individuelles sont enveloppées sur toute leur longueur par une bande chevauchante sèche et absorbante, qu'après leur insertion, les extrémités sont pliées à leur forme définitive et sont mutuellement connectées pour constituer les têtes de bobinage, et qu'enfin le bobinage est imprégne globalement. 2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait, qu'après le bandage de la barre droite et avant l'insertion de la barre dans la rainure, on plie une première tête de la barre à sa forme définitive. 3/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, caractérise par le fait que des cales d'écartement isolantes et absorbantes sont mises en place entre les têtes de bobinage avant l'imprégnation globale. 4/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que la liaison entre les extrémités des barres s'effectue par soudage, et que les zones de soudage sont ensuite enveloppées par une bande en soie de verre.