FR 2376744 A1 19780804 FR 7800041 A 19780103 L'invention a pour objet des matériaux isolants sandwich ininflammables, constitués d'une couche centrale Â de faible don- sité sur laquelle sont appliquées, des deux cotés, des couches extérieures B de haute densité et de résistance mécanique élevée. La couche centrale d'isolation thermique renferme des particules minérales légères, agglomérées par des liants organiques qui réels- tent aux hautes températures. On a besoin, dans l'industrie du bâtiment, de matériaux isolants, qui doivent être ininflammables conformément à la norme DIS 4102 Par ailleurs, ces matériaux doivent avoir de bonnes propriétés mécaniques, en particulier des résistancesé la compression et à la flexion élevées, mais aussi avoir des arêtes résistantes et une bonne résistance à l'abrasion. On connaît des matériaux isolants constitués de particules minérales légères, comme la perlite et la vermiculite. Pour l'encollage des particules, on utilise aussi bien des liants minéraux, comme le ciment, l'argile ou le talc, que des liants organiques, comme des goudron, l'amidon ou des polymères acryliques. Ceux qui conviennent le mieux sont des liants constitués de hauts polymères, résistants à la chaleur, et dont la température de service selon la norme DIIO 53 446 est supérieure à 100 C, tels que ceux décrits, par exemple, dans la demande allemande de brevet 2 630 834. Les matériaux isolants à liants minéraux se signalent certes par une bonne tenue au feu ; mais leur densité est en général si élevée qu'ils ne fournissent pas une bonne isolation thermique on raison de leur fort coefficient de conductibilité thermique En diminuant la quantité de liant, on obtient certes des densités plus faibles, mais la résistance mécanique décroît alors iortement.Lorsqu'on utilise des liants organiques qui ont une température de service inférieure à 1000C, on obtient de façon ddsavan- gageuse titane longueur résiduaire non détruite nettement inférieure à 35 cm dans l'essai en cheminée de combustion (Brandschacht) selon la norme DIN 4102, feuille 1 (3ème édition de février 1970), paragraphes 3.2 et 4.1. En employant des liants organiques qui ont une température de service supérieure à 100 C, le matériau de construction est certes classé dans la catégorie A2 selon la norme DIN 4102, mais les résistances mécaniques souhaitées ne sont pas atteintes. Or on a trouvé que l'on peut résoudre ces deux problémes, b savoir une bonne isolation thermique et une bonne ininflammabilité d'une part et une résistance mécanique élevée d'autre part, en combinant une couche centrale conforme à la demande allemande de brevet 2 630 834, à laquelle on doit la bonne isolation thermique ainsi que l'ininflammabilité, avec des couches extérieures disposdes de chaque côté, qui confèrent au matériau isolant le niveau de résistance mécanique nécessaire. L'invention a pour objet un matériau isolant sandwich constitué d'une couche centrale A et de deux couches extérieures B, les couches ayant la composition suivante t A) Couche centrale : 99 à 60% en poids de particules minérales légères AI ayant un diamètre moyen compris entre 0,05 et 3 mm et une densité apparente comprise entre 30 et 150 g/1, C à 40% en poids d'additifs minéraux A2, sous forme de fibres ou de grains, les particules étant agglomérées par 1 à 30 % en poids d'un liant organique A3, de poids moléculaire élevé et résistant à la chaleur, ayant une température de service selon la norme DIN 53 446 supérieure à 100 C B) Couches extérieures :: 96 à 60 % en poids d'une charge inerte minérale B1, insoluble dans l'eau, constituée de grains fins d'une dimension de 1 à 200 m et d'une masse volumique brute supérieure à 1 2 à 30 % en poids de fibres minérales ou organiques B2, de longueur comprise entre 2 et et 5 cm, et 2 à 30 % en poids d'un liant organique B3, de poids moléculaire éleveé, résistant à la chaleur, et ayant une température de service selon la norme DIN 53 446 supérieure à 10 C. Le matériau isolant sandwich final a, de préférence, une épaisseur de 10 à 100 mm, en particulier de 10 à 60 mm, les conches extérieures ayant une épaisseur de 0,5 à 5 mm, en particulier 0,5 k 2 mm, La couche centrale a, de préférence, une densité de 70 à 300 gll, les couches extérieures, une densité de 600 à 2000 g/1. Les particules minérales légères A1 ont un diamètre moyen compris entre 0,05 et 3 mm, de préférence entre 0,2 et 2 mi. Leur densité apparente est comprise entre 30 et 150, de préférence entre 40 et 100 g/1. On préfère utiliser des matériaux à base de sili- cates, tels que des silicates alcalins insolubles dans l'eau ayant un rapport SiO2 s MeO2 supérieur à 4,5 s 1 ou des silicates des groupes IIA et IIIX de la classification périodique. On préfère plutôt la perlite ou la vermiculite boursouflée, mais la mousse de verre boursouflée, des cendres volantes ou le gypse boursouflé conviennent aussi. La couche centrale peut, le cas échéant, renfermer jusqu'à 40 * en poids d'additifs minéraux A2 fibreux ou sous forme de particules. Des additifs fibreux améliorent le module d'élasticité des matériaux de construction. Les fibres doivent avoir une longueur de 2 mm à 3 ci. On préfère des fibres de verre, utilisées dans des proportions de 2 à 10% en poids, rapportés au mélange total, et de la laine de roche ou de la laine minérale, utilise dans des proportions de 5 à 30 % en poids, rapportés au mélange total. Des additifs en particules améliorent la résistance des matériaux de construction. Les particules doivent avoir un diamètre de 1 à 100 pum. On préfère le talc ou le gypse, que lton utilise dans des proportions de 15 à 30 % en poids, rapportés au mélange total. Dans les couches centrales, les particules Â1 et A2, sont agglomérées par 1 à 30, de préférence 1 à 20 et en particulier 2 à 10 % en poids d'un haut polymère organique A3 qui sert de liant. Dans les matériaux isolants ininflammables, la limite supérieure de la concentration de liant est fixée par la norme DIN 4102 qui exige que la valeur calorifique soit inférieure à 1000 kcal/kg. Elle varie suivant le type de liant et peut être facilement mesurée à l'aide du test indiqué dans la norme DIN. La limite inférieure de la concentration de liant est donnée par les propriétés mécaniques dési- rées. Les liants sont, de préférence, des polycondensats, ayant une température de service selon la norme DIN 53 446 supérieure à 10000. La température de service est définie comme étant la température à laquelle le matériau considéré peut être stocké 25000 heures à l'air sans que lton puisse déceler une altération de ses propriétés. Pour la fabrication des couches centrales, on préfère utiliser des dispersions ou des solutions, de préférence aqueuses, de 1 à 50, de préférence 2 à 10 % en poids de précondensats A's, dureissab en haut polymére liant A3, et qui peuvent remfermer en faibles quantités, le cas échéant, des stabilisants de dispersion, des agents réticulants, des catalyseurs, des agents d'écoulement ou d'autres additifs habituels. En principe, on peut aussi mettre en oeuvre les liants sous forme de dispersion ou de solution dans dea solvants organiques g mais alora un traitement séparé du solvant est néces- saire, lequel implique des dépenses d'énergie et des problèmes de pollution.Les précondensats A'3,durcissent à des températures élevées, le cas échéant en présence d'agents réticulants ou de catalyseurs de réticulation, en continuant à se condenser ou en se réticulant pour donner le haut polymère liant e . Mais on peut aussi utiliser, en principe, des dispersions ou des solutions de liants qui se trouvent déjà sous forme de polycondensat à poids molé culaire élevé. Comme liant A3 conviennent, par exemple des polyestérimides, des polyamidimides, des polyimides, des polyesters, des polyamides, des polybenzimidazols, des polyoxazols, des résines mdlamine-for- maldéhyde, des résines urée-formaldéhyde et des résines phénolformaldéhyde ainsi que leurs mélanges. On préfère plus spécialement les polycondensats qui renferment des noyaux imide condensés, c'est-à-dire des polyestérimides, des polyamidimides et des polyimides. Des dispersions aqueuses de polyestérimides sont décrites par exemple, dans les demandes de brevet allemand 2 210 484 et 2 351 077e Ce sont des produits de polycondensation provenant d'acides polycarboxyliques aromatiques, d'alcools polyvalents et d'amines polyvalentes. Ils renferment, en général 0,5 à 7, de préférence 1 k 5 % en poids d'azote de fonction imide sous forme de cycles imide à cinq chaînons, qui sont condensés avec des noyaux aromatiques.Pour leur préparation, on peut utiliser les produits de départ suivants: 10 équivalents d'acides tri- ou tétra-carboxyliques aromati- ques, leurs anhydrides ou leurs esters, par exemple l'acide triméllique, l'acide pyromellique ou leurs anhydrides, le cas échéant avec des acides dicarboxyliques aromatiques ou leurs esters, par exemple l'acide téréphtalique, l'acide isophtalique ou l'acide naphtalénedicarboxylique, ainsi que leurs alkylesters iniérieurs;; 5 à 20 équivalents de diols aliphatiques inférieurs, le cas échéant avec des alcools tri- ou tétravalents, par exemple l'éthy- lèneglycol, le propyléneglyool, le butanediol, avec le glycérol, le triméthylolpropane ou l'isocyannate de trishydroxyéthyle I à 5 équivalents de di-ou de triamines primaires, par exeM- ple l'éthylènediamine, l'hexaméthylènediamine, la benzidine, le diaminodiphénylméthane, la diaminodiphénylcétone, l'éther diaminodiphénylique ou la diaminodiphénylsuione, la phénylénediamine, les toluylénediamines, les xylylènediamines ou la mélanine. On peut soit condenser ensemble les produits de départ, de préférence en présence de solvants, soit utiliser des prdconden- sats, par exemple des acides diimidedicarboxyliques provenant de 2 moles d'anhydride trimellique et d'une mole d'une diamine primaire aromatique. La préparation de polyesterimides est dderite, par exemple, dans les brevets allemands 1 445 263, 1 495 100, 1 495 152, 1 645 435 et dans la demande de brevet allemand 2 412 471. Dans les dispersions aqueuses, les polyesterimides se trouvent sous forme de particules de diamètre moyen inférieur à 50, de pré férence inférieur à 5 P . Elles contiennent, en général, 0,01 à 5, de préférence 0,1 à 3 ,' en poids d'agent de dispersion, qui sont surtout des hauts polymères organiques renfermant des groupes polaires, comme par exemple l'alcool polyvinylique, l'éther de cellulose, la polyvinylpyrrolidone, le polyacide acrylique, des copoly mères partiellement saponifiés d'esters acryliques et d'acrylonitrile ; on préfère des copolymères préparés à partir de vinylpyrrolidone et de propionate de vinyle.Par ailleurs, elles contiennent des catalyseurs de réticulation dans des proportions de 0,5 à 5 % en poids, par exemple des oxotitanates, du titanate de triéthanolamine, du lactate de titane ou de l'oxalate de titane. En outre, elles peuvent contenir des agents d'écoulement, des épaississants, des agents antithixotropiques et des agents neutralisants. Lors du durcissement, k des températures comprises entre 200 et 220 C, la condensation des polyesterimides se poursuit et la réticulation se produit. Les polyamide-imides sont des produits provenant de la condensation d'un anhydride tricarboxylique et d'une diamine aromatique (demandes de brevet allemand 1 520 968, 1 595 797 ou 1 720 909). Des dispersions aqueuses de précondensats de polyamide-imides sont décrites par exemple dans la demande de brevet allemand 2 528 251. Elles sont préparées par réaction de 2 moles d'anhydride tricarbo plique, de préférence l'anhydride trimellique, avec 1 mole d'une diamine aromatique dans un diol aliphatique en tant que solvant, estérification par le diol, des acides diimide-dioarboxyliques formés, puis déplacement du diol par une diamine aromatique pour obtenir une amide. Le précondensat obtenu a un degré de condensation compris entre 1 et 10, de préférence entre 2 et 5. Il peut être broyé et dispersé dans lteau. Cette dispersion aqueuse peut elle aussi renfermer les additifs habituels, comme des stabilisants de dispersion et des catalyseurs d'estérification.Lors du durcissement, à des températures comprises entre 200 et 2200C, le produit subit une condensation plus poussée et la channe s'allonge. Les polyimides sont des produits provenant de la condensation d'acides tétraoarboxyliques aromatiques ou de leurs dérivés et de diamines aromatiques (brevets allemands 1 202 981, 1 420 706). On peut préparer des solutions aqueuses d'intermédiaires de polyimides, des polyamide-acides, en faisant réagir des acides tétracarboxyli ques (de préférence l'acide pyromellique) avec des diamines aromatiques en solution aqueuse, en présence d'ammoniac et d'amines (demande de brevet allemand 1 720 836, brevet britannique 1 176 853). Lors du durcissement, à des températures comprises entre 140 et 16000, le produit subit une condensation plus poussée pour donner la polyimide. Conviennent aussi des polyesters réticulés, de préférence ceux à base d'acides dicarboxyliques aromatiques. Dans ce cas, on peut préparer des dispersions ou des solutions aqueuses qui renferment le polyester, non réticulé ou faiblement réticulé, avec des polyols qui servent d'agents réticulants. Lors du durcissement, à des tem- pératures comprises entre environ 1300 et 150%C, le polyester subit une condensation plus poussée en réticulant. Enfin, des résines mélamine-formaldéhyde et phénol-iormal-iormald6hyde fortement réticulées conviennent aussi. On utilise ici des précondensats de mélamine, de phénol, de crésol ou de phénols plus fortement alkylés et de formaldéhyde, qui ont une masse moléculaire comprise entre environ 200 et 1200.Pour poursuivre la réticulation, on peut ajouter du formaldényde sous tonne de formaline ou de Ithe xaméthylénetétramine. lors du durcissement, à des températures comme prises entre environ 120 et 140 C, les résines subissent une condensation plus poussée en réticulant. i on ajoute des durcisseurs habituels, la réticulation peut aussi avoir lieu en-dessous de 120 C. Comme composant B1 des couches extérieures, on utilise des charges minérales inertes, insolubles dans l'eau, sous forme de fines particules de 1 à 200 m, de préférence de 1 k 50 ja et d'une masse volumique brute supérieure à 1g/cm3, On citera à cet égard le gypse, le ciment, la farine de pierre ponce, la farine de quarts ou des oxydes métalliques ; on préfère des silicates, comme le talc, le kaolin ou le mica. Les mélanges qui, en cas d'incendie, se transforment à haute température en matières céramiques et se solidifient sont particulièrement intéressants. Comme composant B2, conviennent des fibres minérales ou organiques de longueur comprise entre 2 mm et 5 cm ; on préfère des fibres de verre, utilisées en proportion de 2 à 10 % en poids, et la laine de roche ou la laine minérale, utilisée en proportion de 5 à 90 % en poids. Nais on peut aussi utiliser des fibres organiques, comme par exemple des fibres de cellulose, de la filasse ou des vieux papiers. Comme composants B3, on utilisera les mêmes liants organiques de poids moléculaire élevé et résistant à la chaleur que pour le composant A3 de la couche centrale. Les plaques isolantes sandwich conformes à l'invention peuvent être préparées suivant différents procédés, Dans le procédé le plus intéressant, on mélange les produits de départ des différentes couches, on préforme celles-ci sans les comprimer, on place les unes sur les autres les couches préformées, de préférence séparées les unes des autres par des feuilles, et on les moule alors par compression à chaud. Nais il est également possible en principe de préparer les différentes couches aéparé- ment et de les assembler par collage, en utilisant de préférence des colles ininfiammables. La couche centrale Â peut, en principe, être préformée de deux façons : 1.- Dans une première méthode, on asperge les particules légères A1 avec une dispersion ou une solution aqueuse à environ I à 50, de préférence 2 à 20 en poids du liant e ou d'un précondensat liant A'3, les particules étant maintenues en mouvement dans des mélangeurs courants. Il est particulièrement avantageux d'utiliser le liant sous forme aqueuse car on obtient une division particulièrement fine et uniforme des particules légères et du liant.Le produit est alors débarrassé mécaniquement dtune partie de l'eau et est moulé par compression, à l'état humide, avec les couches extérieures et, le cas échéant, durci. Si la couche centrale doit renfermer des fibres 4, on met tout d'abord en suspension, en agitant, les fibres dans de l'eau contenant en solution des agents tensio-actifs en tant qu'agents de dissolution usuels. Puis on ajoute les solutions ou les dispersions de liant, ainsi que les particules légères et on mélange vigoureusement. On essore la ma jeure partie de l'eau sur un agent formateur de feuille courant dans l'industrie du papier. 2.- Dans une autre méthode, on asperge les particules minérales légèes A1, le cas échéant mélangées avec des additifs A2,avec la dispersion ou la solution aqueuse d'un précondensat liant A'3, et on sèche ensuite à des températures inférieures à la température de durcissement du liant. Ceci a lieu, de préférence, de 100 à 1800C, en particulier de 110 à 1600C, dans un lit fluidisé ou dans une autre unité de mélange usuelle. Le mélange sec obtenu est ensuite moulé par compression avec les couches extérieures et simultanément les précondensats formant liant durcissent. Les couches extérieures B peuvent être préparées selon les mêmes procédés. De préférence, on imprègne le matériau-support B1 avec une dispersion aqueuse de la charge inerte 32 et avec le liant b ou un précondensat B' B'3 qui dureit pour donner le liant B3, et on mélange intimement le tout dans un malaxeur, la masse pâteuse est préséohée, et les couches extérieures ainsi préformées sont moulées par compression à l'état numide, avec la couche centrale Â préformée. Il est préférable de placer les couches extérieures préformées sur des feuilles, par exemple en papier aux silicones ou au téflon, en tissus de verre ou en matière plastique et de les assembler ensuite aveo les couches centrales. Le moulage par compression de la couche centrale À et des couches externes B a lieu à des tempe ratures superieures à la température de durcissement des précondensats liants A'3 ou B', de préférence à des températures supérieures à 150 C, en particulier comprises entre 200 et 300oC, sous une pression de 1 k 30 bars, de préférence entre 1 et 10 bars. La te- pérature de durcissement varie d'un liant à l'autre. Il ne s'agit pas, non plus, d'une température fixée de façon précise, mais d'un domaine de température : à sa limite inférieure, le durcissement dure très longtemps, à la limite supérieure le durcissement a lieu instantanément.La température choisie pour cette opération dépend donc du temps de séjour prescrit pour l'appareillage de compression. La compression est mise en oeuvre dans des unités de compression chauffées, par exemple dans des bandes presseuses. Elle dure en général environ 2 à 20 mn. Les parties et pourcentages mentionnés dans les exemples se rapportent au poids. EXEMPLE 1 A.- Préparation de la couche centrale Comme précondensat liant A1, on utilise une polyesterimide, préparée à partir d'acide téréphtalique, de glycol, d'isocyanurate de trishydroxyéthyle, d'anhydride trimellique et de diaminodiphé- nylméthane, en suspension aqueuse à 6 %. La suspension contient, rapportés à la matière solide, 3 % d'un copolymère de propionate de vinyle et de vinylpyrrolidone, ainsi que 1 % de titanate de trié thanolamine. On asperge 95 parties de perlite boursouflée d'un diamètre moyen de particule de 0,7 rmp et d'une densité apparente de 50 g/1 avec cette dispersion (5 parties de substance solide) on mélange intimement dans un mélangeur par gravité, et on sèche à 13000. B.- Préparation des couches extérieures : On dissout en agitant vigoureusement 9,5 parties de laine de roche (longueur de fibre environ 20 mm) à l'aide d'une solution aqueuse à 1 % de 0,5 partie d'un polyacrylate renfermant des groupes carboxyle, qui sert d'agent de dissolution pour la fibre, pour obtenir une suspension uniforme. Puis on ajoute 85 parties de talc (grosseur de grain environ 10 puni, masse volumique brute 1700 g/cm3) et on introduit en agitant une dispersion aqueuse à 40 % de 5 parties de précondensat de polyamide-imide (préparé à partir d'anhydride trimellique et de 4,4-diaminodiphénylméthane). .- Préparation du matériau isolant sandwich La masse piteuse des couches extérieures est placée sur une feuille de voile de fibre de verre au téflon de 300 m d'épaisseur et appliquée des deux côtés de la masse sèche de la couche centrale. le produit multicouches est moulé par compression sous une pression de 2,5 bars et à une température de 2500C, pendant 10 mn. Au cours du moulage, les précondensats de polyesterimide et de polyamidimide durcissent en subissant une condensation plus poussée. Le matdriau isolant sandwich obtenu a une épaisseur totale de 5 cm, les couches extérieures ayant chacune 2 mm d'épaisseur. La densité de la couche centrale est de 150 g/l, celle des couches extérieures de 1600 g/l. La plaque isolante est caractérisée par une liaison remarquable entre les couches extérieures et la couche centrale et peut ainsi être qualifiée du terme de produit alvéolaire intégral. On a déterminé les caractéristiques suivantes -coefficient de conductibilité thermique :0,045 kcal/m.h. C -résistance à la compression : 0,45 N/mm2 - résistance à la flexion : 3,3 N/mm2 La plaque n'est pas capillaire et l'eau ne la dissout pas. EXBMPLE 2 Composition de la plaque isolante : Couche centrale : 95 % de perlite selon l'exemple t 5 % de polyesterimide selon l'exemple 1 Couches extérieures : 10 % de silionne de longueur 6 mm 5 % de polyesterimide selon l'exemple 1 85 % de kaolin de grosseur de grain d'envi ron 10 m et de masse volumique brute 1700 g/cm3, La préparation des couches centrale et extérieures, ainsi que le moulage par compression se déroulent comme dans l'exemple t. On a mesuré les caractéristiques suivantes pour une plaque isolante d'une densité de 150 g/i pour la couche centrale. - coefficient de conductibilité thermique de la couche centrale : 0,04 kcal/m.h.0C - résistance à la compression : 0,46 N/mm2 - résistance à la flexion : 7,0 N/mm2 La plaque n'est pas capillaire et l'eau ne la dissout pas. EXEMPLB 3 Composition de la plaque isolante : Couche centrale : 90 ss de perlite selon l'exemple 1 10 % d'une résine phénolique modifiée du type résolique Couches exté-ieures : 10 % de silionne selon l'exemple 2 5 % d'une résine phénolique modifiée du type résolique 85 % de kaolin selon l'exemple 2 Sa préparation des couches centrale et extérieures ainsi que le collage ont lieu comme dans 'lexemple 1. Caractéristiques d'une plaque isolante d'une densité de 150 g/l pour la couche interne : - coefficient de conductibilité thermique de la couche cen trale : 0,045 kcal/m.h. c - résistance à la compression : 0,43 N/mm2 - résstance à la flexion t 4,0 N/mm2 EXEMLE 4 Composition Couche centrale : 80 9G de perlite selon l'exemple 1 20 % d'une résine de lamine préparée à partir d'une kmole de mélamine, 1,8 kmole de formaldéhyde, ainsi que 3 % de chlo- rure d'ammonium (en solution à 15 %) comme durcisseur. Couches externes : 8 % de silionne selon exemple 2 2 % % d'une résine acrylate renfermant des groupes carboxyle selon l'exemple 1 5 % d'une résine de mélamine modifiée analogue à celle de la couche centrale 85 % de kaolin selon l'exemple 2. La préparation des couches centrale et extérieures a lieu comme dans les exemples précédents, à ceci près que la matière prémélangés de la couche centrale n'est préséchée que mécaniquement et est moulés par compression et durcie directement sous forme de granulé humide avec les couches extérieures. Caractéristiques d'une plaque isolante d'une densité de 150 g/l pour la couche centrale - coefficient de conductibilité thermique de la couche cen trale : 0,047 kcal/m.h C - résistance à la compression : 0,49 N/mm2 - résistance à la flexion : 3,7 N/am2 EXEMPLE 5 Composition Couche centrale t 88 % de perlite selon l'exemple 1 12 % d'une résine phénolique préparée k partir de 1 kmole de phénol, 0,15 kmole d'urées ainsi que 1,6 kmole de formaldéhyde et 3 % de HCl comme durcisseur Couches extérieures : 8 % de silionne selon l'exemple 2 2 % d'une résine acrylique renfermant dea groupes carboxyle, selon exemple 1 5 % de la résine phénolique modifiée comme pour la couche centrale 85 % de kaolin selon l'exemple 2 La préparation des couches centrale et extérieures a lieu comme dans l'exemple 4. Le moulage a été réalisé par compression et le durcissement est réalisé par haute fréquence à 90 C. Caractéristiques d'une plaque d'une densité de 150 g/l pour la couche centrale s - coefficient de conductibilité thermique de la couche centrale s 0,046 kcal/m.h.0C - résistance A la compression s 0,48 N/mm2 - résistance à la flexion t 3,9 N/mm2 R E V E N D I C A T I O N S 1.- Matériau isolant sandwich ininflammable, constitué d'une couche centrale A et de deux couches extérieures B, caractérisé par le fait que les couches ont la composition suivante A. - Couche centrale : 99 à 60 % en poids de particules minérales légères A1, de diamétre moyen compris entre 0,05 et 3 mm et de densité. apparente comprise entre 30 et 150 g/l, O à 40 7o en poids d'additifs minéraux A2 fibreux ou en particules, les particules étant agglomérées les unes aux autres par 1 à 30 % en poids d'un liant organique A3 de poids moléculaire élevé, résistant à la chaleur, et ayant une température de service selon la norne DIN 53 446 supérieure à 100 C B.- Couches extérieures 96 à 60 % en poids d'une charge inerte minérale B1 insoluble dans l'eau, sous forme de fines particules de grosseur compri se entre l et 200 m et de masse volumique brute supérieure à l g/cm3, 2 à 30 % en poids de fibres miérales ou orgaiques B2 de longueur comprise entre 2 mm et 5 cm, et 2 à 30 % en poids d'un liant organique B3, de poids moléculaire élevé, résistant à la chaleur, ayant une température de service selon la norme DIN 53 446 supérieure à LOOOC, 2.- Matériau selon la revendication 1, dans lequel les particules minérales légères A1 sont de la perlite ou de la vermiculite boursouflée. 3.- Matériau selon la revendication l, dans lequel les additifs A2 sont des fibres de verre de longueur comprise entre 2 mm et 5 cm. 4.- Matériau selon la revendication 1, dans lequel les liants A3 sont des polycondensats. 5.- Matériau selon la revendication 1, dans lequel les liants A3 sont des polyesterimides ou des polyamide-imides. 6.- Matériau selon la revendication 1, dans lequel Les liants A3 sont des résines mélamine/formaldéhyde ou phénol-formaldéhyde fortement réticulées. 7.- Matériau selon la revendication 1, dans lequel les charges minérales inertes B1 sont des silicates, de préférence du talc, du kaolin ou du mica. 8.- Matériau selon la revendication 1, dans lequel les fibres B2 sont des fibres de verre, de la laine de roche ou de la laine minérale. 9.- Matériau selon la revendication I, dans lequel les liants B3 sont des polycondensats. 10.- Procédé de préparation des matériaux isolants selon la revendication 1, caractérisé. par les opérations suivantes : on mélange les composants de départ A1 et le cas échéant A2 ou B1 et B2 avec des dispersions ou des solutions aqueuses à 1 à 50 % en poids des liants A3 ou B3 ou des précondensats A'3 ou 3I3 susceptibles de durcir pour donner les liants A3 ou B3, on préforme et, le cas échéant, on sèche les couches A et B, on assemble les couches préformées dans l'ordre B-A-B, et enfin on moule par compression les couches préformées à des températures supéreures à i00 C et sous des pressions comprises entre 1 et 30 bars, les précondensats A's et 3I3 durcissant alors le cas échéant au cours du moulage.