FR 2368503 A1 19780519 FR 7731632 A 19771020 La présente invention concerne un procédé pour remddier aux propriétés collantes de la surface d'un hydrogel d'un polymère hydrosoluble du type polymère dlacrylamide. Les polymères hydrosolubles tels que polyacrylamides > produits (anioniques) d'hydrolyse partielle de polyacrylamides ou copolymères cationiques ou anioniques contenant de l'acrylamide (ci-après dénommés polymères du type polymère d'acrylamide) ont reçu un accueil de plus en plus favorable ces dernières années comme colles pour papier, épaississants feuillogènes, agents floculants pour le traitement des eaux ou agents de récupération des huiles. Les procédés connus pour produire des polymères du type acrylamide comprennent par exemple la polymérisation en solution aqueuse la polymérisation en suspension et la polymérisation par précipitation. Le procédé de polymérisation en solution aqueuse a été très largement utilisé, car il est économique et donne facilement des poids moléculaires élevés. Pour effectuer la polymérisation en solution aqueuse de manière économique dans l'étape de polymérisation ou de séchage, il est souhaitable de maintenir pendant la polymérisation la concentration du monomère de départ à une valeur élevée. Cependant, lorsque l'on augmente progressivement la concentration du monomère pendant la polymérisation, le polymère devient un hydrogel tres visqueux et la manipulation du polymère comme un fluide devient difficile. Ceci inciterait à mettre au point un procédé pour produire un polymère pulvérulent qui soit facile à manipuler et qui se dissolve dans l'eaux par broyage du gel très visqueux, séchage du gel dans un séchoir cylindrique rotatif ou un séchoir du type à courroie, et ensuite pulvérisation des particules séchées. A cause du caractère collant de lthydrogel polymère manipulé, son adlrence sur d'autres matières et sur lui-même est très grande et ceci constitue un inconvénient marqué dans le séchage de l'hydrogel polymère. Une tentative de solution de ce problème est décrite dans la demande de brevet japonais (OPI) nO 135 253/74 (correspondant au brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 3 905 122). L'invention concerne un perfectionnement à ce procédé antérieur. L'adhérence d'un hydrogel (ci-après dénommé simplement gel) d'un polymère du type polymère d'acrylamide sur d'autres matières et sur lui-meme est extrêmement grande et, en général, une réduction de cette adhérence est souhaitable, meme lorsque l'on met en oeuvre le procédé selon la demande de brevet japonais nO 135 253/74. De manière générale, avec un matériau fortement adhérent, on considère en général l'utilisation d'un récipient fait d'un matériau ayant de bonnes propriétés de séparation. De manière habituelle, on a souvent utilisé les résines d'hydrocarbures fluorés, parmi lesquelles le polytétra fluoroéthylène caractéristique, et les polyoléfines telles que polyéthylène ou polypropylène. La pratique générale consiste à utiliser un tel matériau ayant de bonnes propriétés de démoulage et également d'appliquer sur le matériau un agent de démoulage approprie. A cet effet, on a mis au point divers agents de démoulage et on peut citer, à titre d'exemples, les savons métalliques, les amides d'acidesgras, les hydrocarbures saturés et les cires naturelles. Certains composés qui sont relativement stables chimiquement et sont sans effet sur la réaction de polymérisation peuvent également être utilisés comme agents de démoulage. La faible adhésivité des particules du gel les unes avec les autres est souhaitable pour éviter une réagglomération des petits grumeaux de gel pour le séchage, pour éviter l'adhérence des petits grumeaux du gel pendant le séchage et également pour assurer la séparation des petits grumeaux du gel pendant ou après le séchage enparticules individuelles. On obtiendrait de bons résultats si la paroi intérieure du séchoir est faite d'un matériau non collant. I1 est facilement concevable que les difficultés qui sont provoquées par l'adhérence des gels sur d'autres matériaux pourraient entre évitées en enduisant les surfaces des autres matériaux avec un matériau non collant. Un tel matériau non collant est ordinairement un matériau non métallique et-il a une faible résistance mécanique. Ainsi donc, la durée de service de ce matériau non collant dans un fon ionnement à long terme dans les conditions rigoureùses rencontrées dans les opérations industrielles a l'inconvénient d'entre courte.D'autres moyens pour réduire les difficultés provoquées par l'adhérence des gels sur d'autres matériaux consistent à utiliser un agent de démoulage. Le revêtement par un agent de démoulage des surfaces en contact avec le gel est efficace pour réduire l'adhérence et l'on peut obtenir dans certains circonstances des résultats satisfaisants. Cependant, la durée de service des agents de démoulage est plus courte que celle des matériaux non collants eta par conséquent, il est nécessaire d'avoir recours à des revêtements fréquents avec l'agent de démoulage frais. Pendant l'opération de réenduction, l'opération doit etre arrêtée et également le travail entrant en jeu dans l'opération de réenduction est important. L'invention offre une solution à ces problèmes. L'invention permet de réduire les propriétés collantes des gels, d'éliminer les difficultés provoques par l'adhérence des gels, même lorsque les surfaces du séchoir qui sont en contact avec le gel sont faites de matériaux non métalliques courants, et de réduire l'adhérence des petites particules de gel entre elles et d'éliminer les difficultés rencontrées pendant le séchage. La demanderesse a effectué des recherches approfondies pour réduire I'adhérence d'un hydrogel du type polymère d'acrylamide sur d'autres mais riaux et sur lui-meme lors du broyage du gel en petits grumeaux et du séchage des petits grumeaux par l'air chaud sous l'faction d'une force de cisaillement. Ces recherches ont conduit à la présente invention. Llihvention a donc pour objet un procédé pour remédier aux propriétés collantes de la surface d'un hydrogel d'un polymère hydrosoluble du type polymère d'acrylamide, qui consiste a enduire la surface de l'hydrogel avec un acide gras supérieur ou un de ses sels de métaux alcalins. Le gel qui peut être traité par le procédé de l'invention doit être sensiblement non fluide, c'est-a-dire un peu rigide, mais déformable, et il doit avoir une certaine dureté. Si la concentration du monomère de départ est faible au monent de la polymerisation, le gel est mou et difficile à manipuler. Par exemple, pour un polymère d'acrylamide ayant un poids moléculaire moyen d'environ 8 000 000, la limite inférieure de la concentration du monomère de départ est d'environ 18 Z en poids. A titre d'exemples de polymères du type polymère d'acrylamide que l'on peut traiter par le procédé de l'invention, on peut citer le polyacrylamide, les polyacrylasides partiellement hydrolysés et les copolymères hydrosolubles d'acrylamide avec d'autres monomères vinyliques. Une gamme de poids moléculaires conven@@les pour les polymeres non ioniques et anioniques du type polymère d'acrylamide auxquels s'applique l'invention peut se situer entre environ 3 000 000 et 15 000 000, plus généralement entre environ 5 000 000 et 10 000 000. la teneur en humidité dans le gel de polymère est généralement inférieure à environ 80 Z, plus généralement d'environ 50 à 30 Z. A titre d'exemples de comonomères, qui peuvent être présents dans les copolymères d'acrylamide, on peut citer les monomères vinyliques cationiques tels qu'acrylate de diméthyl aminoéthyle, méthacrylate de diméthylaminoéthyle, acrylate de diéthylaminoéthyle, méthacrylate de diéthylaminoéthyle, acrylate de diméthylaminohydroxypropyle, méthacrylate de diméthylaminohydroxypropyle et diméthylaminoéthyl- acrylamide ; les monomères vinyliques cationiques préparés par conversion des monomères vinyliques cationiques illustrés ci-dessus en leurs sels d'asi,cniu. quaternaire au moyen d'agents de quaternisation tels qu'halogénures d'alkyle, par exemple le chlorure de mdthyle, le bromure de méthyle, le chlorure d'éthyle et le bromure d'éthyle, et sulfates de dialkyle, par exemple le sulfate de diméthyle et le sulfate de diéthyle ; les monomères non ioniques tels qu'acrylonitrile, méthacrylonitrile, acrylate de méthyle, acrylate d'éthyle et méthacrylamide ; et les monomères anioniques tels qu'scide acrylique, acide méthacrylique et leurs sels, par exemple les sels de sodium et de potassium, Dans la polymérisation de ces nombres, la concentration des monomères est ajustée a environ 18-30 %, de préférence environ 20-25 Z. Cette gamme de concentrations n'est cependant pas strictement essentielle, parce que la dureté du gel résultant varie également avec la composition du monomère et le poids moléculaire du polymère. On peut également utiliser le procédé selon l'invention pour empêcher l-'adhérence mutuelle des particules de-gel de polymères anioniques d'acrylamide qui sont particulièrement collants. Lorsqu'on considère la nature de l'invention, on reconnattra facilement que l'acide gras supérieur ou son sel de métal alcalin peuvent être présents également pendant la polymérisation des polymères du type polymère d'acrylamide, pour autant qu'ils ne gênent pas la polymérisation. Les acides gras supérieurs que l'on peut utiliser dans le procédé de l'invention, qui peuvent être utilisés individuellement ou en mélange, comprennent des acides gras superieurs contenant au moins 14 atomes de carbone et comprennent principalement des acides gras saturés. Des exemples d'acides gras supérieurs appropriés comprennent en général les acides gras supéri@@rs en C14-C24, de préférence en C14-C18. On peut cifer à titre d'exemples l'acide myristique, l'acide stéarique, l'acide palmitique, l'acide arachidique, l'acide béhénique, etc. On préfère du point de vue économique l'acide stéarique du commerce.On peut également utiliser les sels de métaux alcalins de ces acides gras, par exemple les sels de sodium, de potassium et de lithium, de préférence les, sels de sodium. Les sels de metaux alcalins d'acides gras en moins de C14 sont les savons ordinaires. La polymérisation de l'acrylamide en présence de ces sels de métaux alcalins d'acides gras ne gêne pas la réaction de poly mérisation et l'effet de démoulage obtenu. Cependant, comme il se forme une grande quantité de bulles dans l'expulsion de l'oxygène dissous avant la polymérisation, il n'est pas souhaitable de les utiliser en grandes quantités. il n'y a pas de limite supérieure particulière au nombre d'atomes de carbone des acides gras supérieurs Commue on le verra dans un exemple donné ci-après, l'utilisation d'un acide gras en C22 produit un effet désiré pour empêcher l'adhérence. L'utilisation d'acides gras à plus grand nombre d'atomes de carbone est possible. Cependant, comme les acides gras supérieurs ayant un nombre beaucoup plus grand d'atomes de carbone sont peu courants et assez motteux, l'utilisation de ces acides gras supérieurs n'est pas avantageuse du point de vue économique. De ce fait, la limite supérieure convenable pour le nombre d'atomes de carbone des acides gras est d'environ 24. Une quantité convenable de l'acide gras supérieur ou de son sel de métal alcalin que lton peut utiliser est de pas plus d'environ 0,001 Z en poids par rapport au poids du monomère, et l'on obtient ordinairement un effet suffisant lorsqu'on utilise une quantité d'environ 0,005 a 0,001 L en poids par rapport au monomère. La solubilité de l'acide- gras supérieur dans l'eau diminue fortement lorsque le nombre d'atomes de carbone augmente. Par exemple, les solubilités de certains acides gras caractéristiques dans l'eau a 200C sont indiquées ci-dessous. Acide gras Nombre d'atomes de carbone Solubilité (g/100 g d'eau) Acide myristique 14 0,0020 Acide palmitique 16 0,00072 Acide stéarique 18 -0,00029 Ordinairement, des durées de dissolution et des conditions d'agitation suffisantes sont nécessaires dans la dissolution d'une substance ayant une faible solubilité dans l'eau pour obtenir la saturation. M!me.lorsque l'acide gras ou son sel de métal alcalin est présent pendant la polymérisation, il n'est pas toujours nécessaire de les dissoudre complètement. Lorsque la quantité de l'acide gras ou son sel de métal alcalin dépasse la solubilitéa la portion non dissoute flotte ou se trouve en suspension sur ou dans la solution aqueuse du monomère. Dans ce cas, également, on peut obtenir complètement l'effet de l'invention. On peut affirmer, par conséquent, que l'effet de l'acide gras supérieur ou de son sel de métal alcalin dépend de la présence d'une très faible quantité de ces substances, c'est-à-dire pas plus d'environ 0,001 % en poids par rapport au monomère. Cette quantité est étonnamment faible étant donné que la quantité de cet acide gras à incorporer comme lubrifiant dans les résines dans llindustrie des matières plastiques ordinaires pour améliorer l'aptitude au moulage des résines thermoplastiques et pour éviter l'adhérence est d'environ 0,05 à 2 % en poids. les modes de mise en oeuvre décrits ci-dessous illustrent diverses applications de l'invention dans l'utilisation d'un acide gras supérieur ou de ses-sels de métaux alcalins. Avant les opérations de séchage, il est ordinairement souhaitable de broyer les grumeaux du gel en petites particules d'une dimension de plusieurs millimètres, par exemple environ 1 à 10 mm, de préférence d'environ 3 à 6 mm, pour obtenir un séchage uniforme et rapide. On peut avantageusement utiliser pour cette opération de broyage un dispositif tel qu'une machine a hacher la viande ou un appareil dit pelletiseur. Normalement, les particules de gel broyé adhérent légèrement entre elles immédiatement après le broyage à cause de leurs propriétés collantes.En appliquant l'acide gras supérieur ou son sel de métal alcalin dans la quantité décrite ci-dessus à un groupe de ces particules de gel adhérant légèrement, on peut réduire fortement pendant l'opération de séchage subséquente l'adhérence des particules de gel entre elles et avec la paroi interne du séchoir. Diverses techniques sont disponibles pour ajouter l'acide gras supérieur ou son sel de métal alcalin. Les acides gras supérieurs ou leurs sels de métaux alcalins utilisés selon l'invention sont solides à la température ambiante (environ 20-300C) et sont sous forme d'écailles ou de poudres. Naturellement, on préfère une forme pulvérulente de l'acide gras supérieur ou de son sel de métal alcalin pour pouvoir l'appliquer aussi uniformément que possible sur la surface des particules de gel. Une technique d'applic-ation consiste à projeter un acide gras supérieur ou son sel alcalin à l'état pulvérulent sur un groupe des particules de gel. Une autre technique consiste à préparer une suspension aqueuse de l'acide gras supérieur ou son sel de métal alcalin à l'état pulvérulent et à projeter ensuite la suspension sur les particules de gel. Dans ces deux techniques, l'acide gras supérieur ou son sel de métal alcalin ne doivent pas nécessairement être appliqués uniformément et également sur les particules de gel immédiatement après la projection. le procédé de séchage auquel s'applique le plus avantageusement l'effet de l'invention est la "méthode de séchage avec application d'une force de cisaillement" décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 905 122 (demande de brevet japonais nO 135 253/74). Si l'on utilise le procédé de l'invention avec cette technique de séchage, les particules de gel, par exemple, ayant en général une dimension de particules d'environ 1 a 10 nain, de préférence de 3 à 6 mm, auxquelles l'acide gras supérieur ou son sel alcalin a été appliqué localement et que l'on a introduites dans le séchoir sont séchées, tandis que l'on exerce une force de cisaillement sur les particules dans le séchoir.A cet instant, les particules de gel sont séparées des surfaces auxquelles elles adhèrent et elles sont en même temps mélangées. Cette action de mélange provoque le mélange uniforme de acide gras supérieur ou son sel alcalin ajouté avec les particules de gel et on obtient donc un effet uniforme de réduction de l'adhérence.Bien que la durée de séchage varie selon le polymère utilisé, une durée de séchage convenable est d'environ 30 mn à 800C et environ 240 mn à 650C pour environ 20 kg des particules de gel Une autre technique pour ajouter l'acide gras supérieur ou son sel alcalin au gel consiste à l'ajouter sous forme d'une poudre ou d'une bouillie à des particules de gel de dimension moyenne (dimension avant broyage une dimension convenable pour le transport des grumeaux de gel, par exemple, d'environ 10 à 300 non). Dans cette méthode, les grumeaux de gel sont broyés après l'addition de l'acide gras supérieur ou de son sel de métal alcalin. Dans ce cas, les grumeaux de gel sont mélangés dans le broyeur et l'acide gras supérieur ou son sel de métal alcalin est distribué de maniere assez uniforme sur les surfaces des petites particules de gel. Selon cette méthode, une partie de l'acide gras supérieur ou de son sel de métal alcalin ajouté est incorporée dans les petites particules de gel, mais l'effet obtenu est sensiblement le même que lorsqu'o n applique l'acide gras supérieur ou son sel de métal alcalin seulement sur les surfaces des particules de gel. Les détails suivants sont les mêmes dans ces exemples ou l'on évalue l'effet de l'acide gras supérieur ou de son sel de métal alcalin dans le système de polymérisation. Récipient de polvmérisation et autres appareillages On utilise des récipients tronconiques en acier inoxydable (SUS-304) ayant chacun une épaisseur de paroi de 1 nnn, un fond d'environ 10 cm de diamètre, un diamètre au sommet d'environ 12 cm et une hauteur d'environ 35 cm et qui sont totalement ouverts à leur extrémité supérieure. L'un de ces récipients est chromé. La surface intérieure de chaque récipient est polie avec un feutre a polir n 400 pour donner une surface finie lisse (dans le récipient chromé, le polissage a lieu avant le chroiqe)1 et ensuite lavée à fond avec un mélange d'une poudre à polir domestique et un détergent liquide domestique.On considère que le nettoyage est terminé lorsque toute la surface peut Btre mouillée avec une pellicule d'eau déminéralisée On place un bouchon en caoutchouc dans l'orifice supérieur du récipient. Le bouchon est muni d'un thermomètre, d'une tubulure d'introduction d'azote munie d'un barboteur et d'un tube de verre pour le dégagement de l'azote et l'addition de l'inducteur de polymérisation. Chaque récipient ayant la structure ci-dessus est placé dans une caisse en bois garnie avec des billes de polystyrène mousse pour l'isolation thermique. Examen de 11adhésivite On détermine l'adhérence entre le gel et le récipient de polymérisation en évaluant le comportement du gel lorsqu'on le retire du récipient de polymérisation après la fin de la polymérisation. A cet effet, on utilise un fil d'acier inoxydable (SUS-304) d'environ 4 mm de diamètre auquel on donne la forme d'un triangle isocèle ayant une base dlenviron 9 cm et une hauteur d'environ 12 cn comte poignée d'essai, et on suspend deux de ces poignées dans le récipient de polymérisation lorsqu'on introduit la solution de monomère. Les deux poignées d'essai sont suspendues au moyen de fils fixés au sommet des triangles de ma derme que les bases des deux triangles soient parallèles l'une à l'autre et situées à une profondeur d'environ 5 cm au-dessous du niveau du liquide. Lorsque la polymérisation est terminé, les poignées d'essai restent noyées dans le gel. -Les fils auxquels sont suspendues les poignées d'essai sont fixés a deux ponts diamétralement opposés de la portion supérieure ouverte du récipient de polymérisation au moyen d'un ruban adhésif. Méthode d'évaluation de l'adhérence On examine l'adhérence du gel au récipient de polymérisation en déplaçant les sommets des deux poignées d'essai, qui ont été placées au moment du remplissage de la solution de monomère avec les bases parallèles l'une à l'autre, l'un vers l'autre et en étirant vers le haut dans une direction perpendiculaire. A ce moment, on évalue la relation entre le récipient de polymérisation1 le gel et les poignées d'essai en utilisant l'échelle suivante. (I) En rapprochant l'un de l'autre les sommets des deux poignées d'essai, ou après les avoir mis en contact, la force pour séparer de la paroi du récipient le gel autour des deux catés des poignées d'essai provoque la séparation de la paroi du récipient de polymérisation. Ainsi, donc, lorsque l'on tire vers le haut les poignées d'essai, le gel se sépare du récipient de polymérisation sous forme d'une structure unitaire. (II) Le gel ne se sépare pas du récipient de polymérisation lorsque l'on met en contact les sommets des poignées d'essai. Lorsque l'on tire vers le haut les poignées d'essai, le gel se sépare du récipient de polymérisation et ensuite le gel sort du récipient en une structure unitaire. (III) Le gel ne se sépare pas du récipient de polymérisation lorsque les sommets des poignées d'essai sont mis en contact l'un avec l'autre. lorsque les poignées dtessai sont tirées vers le haut, une partie du gel se sépare du récipient de polymérisation, mais la totalité du gel ne peut pas être retirée du récipient de polymérisation. (IV) Lorsque les sommets des poignées d'essai sont mis en contact l'un avec l'autre et les poignées sont tirées vers le haut, le gel ne se sépare pas ou ne sort pas du récipient de polymérisation. la vitesse avec laquelle on tire sur les poignées d'essai est telle qu'elle n'est pas notablement supérieure a la vitesse à laquelle le gel se déforme sous l'effet de sa propre viscoélasticité lorsque l'on tire les poignées d'essai vers le haut. En général, lorsque le gel ne peut pas etre retiré, il est rompu par les poignées noyées dans le gel. Dans un cas rare, le gel se déforme par suite de sa propre viscoélasticité et reste en partie dans le récipient de polymérisation. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Les parties, rapports et pourcentages s'entendent en poids sauf indication contraire. EXEMPLE 1 On polymérise dans cinq récipients en acier inoxydable, d'une part, et dans un récipient en acier inoxydable dont la surface interne est chromée, d'autre part. Dans chacun des récipients de polymérisation, on introduit 1900 g d'une solution aqueuse de monomères préparée par dissolution de l'acryla mide dans de l'eau déminéralisée a une concentration de 24,2 % et addition de 100 g d'une solution aqueuse à 30 % d'un-mélange d'hydroxyde de sodium et d'acide borique dans des proportions relatives de 2:3. On ajoute ensuite dans les proportions indiquées les acides gras énumérés dans le tableau ci-après. On bouche les récipients de polymérisation à l'aide d'un bouchon de caoutchouc qu'on rend hermetique a l'aide d'un ruban de résine vinylique. Au travers d'une tubulure d'introduction de gaz, on introduit de l'azote au débit d'environ 3 i/mn pendant environ 30 mn ; on élimine ainsi l'oxygène dissous. Entre-temps, on place dans les récipients de polymérisation à l'aide du tube de verre un barreau de chauffage par résistance et on règle la température de la solution à 25-25, 50C. 3 à 5 mn environ après la fin de l'introduction d'azote, on introduit dans le récipient une solution aqueuse à 2,4 Z de diméthylaminopropionitrile (inducteur de polymérisation du type redox), puis une solution aqueuse à 2 Z d'acide azobiscyanovalérique (inducteur de polymérisation décomposable à la chaleur, pH réglé à 7 environ par l'hydroxyde de sodium) et, finalement, une solution aqueuse à 1,6 Z de persulfate de potassium, toutes ces solutions en quantité de 5 ml. Pour réaliser un mélange uniforme, on poursuit l'introduction de l'azote pendant plusieurs heures après l'introduction des inducteurs de polymérisation. On relève ensuite la tubulure d'introduction d'azote jusqu'à ce que le barboteur qu'elle porte à son extrémité se trouve dans l'atmosphère gazeuse du récipient et on arrente l'introduction d'azote. On ferme hermétiquement l'extrémité supérieure de la tubulure d'évacuation de l'azote. Du fait que le récipient de polymérisation est isolé, la polymérisation est adiabatique. Par conséquent, on peut suivre à l'aide d'un thermomètre le démarrage de la polymérisation, ses progres et sa fin. Dans ces essais, la polymérisation démarre dans un delai de 5 à 10 mn après l'introduction des inducteurs de polymérisation dans les six appareils. 60 à 70 mn après démarrage de la polymérisation, le thermomètre indique une température maximale d'environ 91"C, qui correspond à la fin de la polymérisation. Après cette température maximale, la température diminue peu à peu dans tous les appareils. Cette diminution de température est due naturellement à une isolation thermique incomplète des récipients. 30 mn environ après passage par la température maximale, on contrBle les effets des acides gras supérieurs introduits dans les appareils en appréciant les propriétés adhésives du gel. Celles-ci sont exprimées par un chiffre romain qui correspond aux états définis précédemment. Dans le tableau ci-après, l'acide stéarique (A? consiste en réalité en un mélange de 55,0 Z d'acide stéarique, 32,8 % d'acide palmitique et 4,8 Z d'autres acides gras saturés ; l'acide stéarique (B) est constitué en réalité de 93,5 Z d'acide stéarique, 1,6 Z d'acide palmitique et 2,0 Z d'acides gras saturés. Le solde, pour les deux acides, consiste principalement en acides gras insaturés. Les résultats rapportés dans le tableau ci-après sont les moyennes des résultats obtenus dans sept essais répétés a chaque fois. EXEMPLE 2 On utilise deux récipients en acier inoxydable de la nuance SUS-304 d'un diamètre inférieur d'environ 38 cm, diamètre supérieur d'environ 52 cm, profondeur d'environ 65 cm, capacité d'environ 100 1, entièrement ouverts sur le dessus. On les nettoie comme décrit dans l'exemple 1. On introduit dans chaque récipient 76 kg d'une solution aqueuse d'acrylamide et 4 kg d'une solution aqueuse d'un mélange d'hydroxyde de sodium et d'acide borique, comne décrit dans l'exemple 1 Dans l'un des récipients, on ajoute encore 8 g de l'acide stéarique (B). On place les deux récipients de polymérisation dans des bains a température constante permettant de suivre la température du récipient de polymérisation. On ferme hermdtique- ment les récipients et chasse ltoxygène dissous a l'aide d'azote. On ajoute les mêmes inducteurs de polymérisation que dans l'exemple 1, en quantité de 200 ml chacun, dans le même ordre. La température au démarrage de la polymérisation est d'environ 25 C dans les deux récipients et la température maximale a la fin de poly mérisation est d'environ 92'2C. En cours de polymErisation, la température du bain suit la température intérieure du récipient de polymérisation. A la fin de la p@lymérisation, on règle la température du bain a -900C-et on laisse vieillir les produits pendant 14 h environ. A ce moment, l'acide stéarique (B) adhère, a l'état non dissous, à la surface du gel, et sa quantité semble correspondre å la quantité ajoutée En d'autres termes, l'acide stéarique (B) ne s'est pratiquement pas dissous dans la solution aqueuse d'acrylamide. Pour vidanger les gels contenus dans les récipients, on retourne ceux-ci. Le gel formé dans le récipient avec adjonction de 11 acide stéarique (B) tombe immédiatement du récipient. Le gel contenu dans le récipient dans lequel on n'a pas ajouté d'acide gras supérieur ne tombe pas sous l'effet de son propre poids et il faut l'évacuer à la main. EXEMPLE 3 On utilise deux récipients de polymérisation identiques a ceux de l'exemple 2 dans lesquels on forme 80 kg d'une solution de monomères à partir de 17a5 kg d'acrylamide, 0,92 kg de méthacrylate de diméthylamino- éthyle, 300 g d'acide sulfurique a 96 % et 160 g d'un polyéthylèneglycol de poids moléculaire moyen 6 250 dans de l'eau déminéralisée. A la solution de monomèresplacée dans le recipient de poly mérisation dans lequel, a l'exemple 2,on on a ajouté l'acide stéarique (B), on ajoute cette fois du stéarate de sodium en quantité de 3,2 g. On chasse l'oxygène des deux solutions de monomèrespar balayage a l'azote corne dans l'exemple 2. A 280C, on ajoute a chacun des mélanges de polymérisation 8,0 g de chlorhydrate de 2,2'-azobis-(2-amidinopropane) (inducteur de polymérisation) et on procède à une polymérisation adiabatique. La polymérisation est terminée en 180 mn la chaleur dégagée fait atteindre une température maximale de 95 C. Pour vidanger les gels obtenus, on retourne les deux récipients de polymérisation. Le gel contenant du stéarate de sodium torebe du récipient sous l'effet de son propre poids. L'autre ne tombe pas dans les mêmes conditions. Avec le récipient de polymérisation dans lequel on vient d'opérer en présence de stéarate de sodium, on polymérise la mêle solution de monomèressans adjonction de stéarate de sodium, par le même iode opératoire. Lorsqu'on retourne le récipient, le gel tombe immédiatement. EXEMPLE 4 le mode opératoire est le même que dans l'exemple 1. On utilise un récipient en acier inoxydable fraîchement nettoyé et on introduit un sel d'acide gras, dont la nature sera donnée ci-après, en quantité de 0,004 % du poids de la solution de monomère (soit 80 mg). On procède a plusieurs: polymérisations avec des sels de divers acides gras. On constate en resultat que le stéarate de lithium et né stéarate de potassium permettent de remédier efficacement aux propriétés collantes du gel alors que le stéarate de baryum et le stéarate de calcium sont sans efficacité a cet égard. EXEMPLE 5 On utilise deux récipients de polymérisation en acier inoxydable SUS-304 comme décrit dans l'exemple 1. Dans l'un des récipients, on introduit 100 ppm de l'acide stéarique (A) ; on n'introduit pas d'additif dans l'autre récipient. Pour ce qui concerne le déroulement de la polymérisation, on ne constate pas de différence appréciable entre les deux récipients. Les gels obtenus sont soumis à vieillissement comme dans l'exemple 2, puis retirés des récipients de polymérisation. On les hache en particules d'environ 3 mm et on les sèche à 60"C pendant 16 h environ dans un séchoir du type statique. On broie les gels séchés en particules d'environ 0,05 mm et on apprécie leurs propriétés d'agents floculants. Les résultats obtenus sont rapportés ci-après. I1 n'y a pas de différence entre les deux gels. Avec adjonction de 100 ppm de l'acide Pas d'additif stéarique (A) Viscosité d'une solution aqueuse à 0,1 % du gel broyé et séché au 620 640 viscosimètre de type B (*1), cPo Taux d'hydrolyse, % 14,3 14,2 Durée de floculation d'une dispersion de kaolin (t2) 18 s/9 s 25 s/9 s (/1) rotor type BL n 1 ; 6 tr/mn (*2) il s'agit des durées nécessaires pour que l'interface de flocons diminue de moitié lorsqu'on ajoute le gel pulvérisé séché en quantités respectives de 5 et 10 ppm å 100 ml d'une dispersion de kaolin (de la firme Ishizu Kaolin Co., Ltd., Japon) à 5 %. EXEMPLE 6 Dans un récipient en acier inoxydable SUS-304 ayant un diamètre inférieur d'environ 38 cma un diamètre supérieur d'environ 52 cm, une profondeur d'environ 65 cm et une capacité d'environ 100 1, entièrement ouvert sur le dessus, on introduit 76 kg d'une solution aqueuse a 24,2 % d'acrylamide et 4 kg d'un mélange d'hydroxyde de sodium et d'acide borique dans des proportions relatives de 2:3.On chasse l'oxygène å l'aide d'azote, et on règle la température å 25-25,5 C. On introduit une solution aqueuse a 2,4 Z de diméthylaminopropionitrile,puis une solution aqueuse a 2 % d'acide azobiscyanovalérique et > finalement, une solution aqueuse a 1,6 % de persulfate de potassium, les trois solutions en quantité de 200 ml chacune. La température au démarrage de la polymérisation est d'environ 25"C, et la température maximale en fin de polymérisation est d'environ 920C. Après la polymérisation, on laisse vieillir les produits pendant 14 h environ en maintenant le bain a la température constante de 900C. On hache environ 20 kg du gel dans une extrudeuse équipée d'un couteau intérieur et d'une filière à orifices de 3,2 mm de diamètre. On forme un tas des particules de gel, au diamètre de base de 50 cm environ. On prépare deux tas identiques que l'on saupoudre avec respectivement 2 g et 1 g d'acide stéarique (à 93,5 % d'acide stéarique, 1,6 Z d'acide palmitique, 2,0 Z d'autres acides gras saturés; solde : acides gras insaturés) a l'aide d'un tamis à ouverture de mailles de 0,55 mm de cBté. On sèche les gels à 800C environ pendant 30 mn puis à 600c environ pendant 4 h à l'aide d'un séchoir cylindrique rotatif discontinu tournant à la vitesse de 4,5 tr/mn ; on obtient des particules de polymère pratiquement sèches. Le séchoir utilisé consiste en un cylindre d'acier inoxydable SUS-304, diamètre 470 mm, largeur 560 mm, en position horizontale. Le cylindre d'acier inoxydable porte des orifices de 2 mm de diamètre séparés entre eux de 4 mm sur toute sa largeur et sur toute sa circonférence, En outre, la ttle d'acier inoxydable est ondulée avec une forme triangulaire inversée dont l'un des cOtés mesure 50 cm. L'appareil permet une insufflation d'air chaud sur les particules de gel, en direction oblique et par le dessous, car une partie de la circonférence du cylindre allant du point le plus bas jusqu'à un point placé à un angle de 700 constitue l'orifice d'entrée de l'air chaud, et la partie supérieure de la circonférence constitue une section d'évacuation de gaz. Les petits grumeaux de gel ne contenant pas d'acide stéarique restent séparés et fluides pendant un très court moment (environ 60 s) au début de l'opération de séchage et commencent ensuite à adhérer peu å peu à la tôle d'acier inoxydable ondulée. La dimension des grumeaux de gel augmente et, au Dout d'environ 10 mn, la plus grande partie des grumeaux de gel recouvre la tOle d'acier inoxydable. En outre, on constate que les grumeaux de gel continuent à croître. On sépare ensuite artificiellement le gel collant, et on poursuit le séchage. Environ 30 mn après le début du séchage, les grumeaux de gel n'adhèrent plus à la tôle d'acier inoxydable et peuvent être séchés sans difficulté.Plus de la moitié des particules de gel séchées sont séparées individuellement, mais le reste consiste en particules plus grosses formées par agglomération de particules individuelles, ce qui est du à la croissance qui s'est produite sur la tôle d'acier inoxydable. Le gel contenant de l'acide stéarique manifeste le même comportement au début de l'opération de séchage ; environ 2 A 5 mn apres le début de l'opération, les grumeaux commencent à adhérer la tle d'acier inoxydable. Ces petits grumeaux croissent dans une certaine mesure, mais, au-delà d'un certain point et en raison des forces de cisaillement dues A leur propre poids, les grumeaux de gel se séparent spontanément de la ttle. La différence la plus marquée réside dans les propriétés des particules do gel après séchage. les particules qui ont adheré A la table d'acier inoxydable au début du séchage, bien qu'en petites proportions, adhèrent apparemment les unes sur les autres. Toutefois, apres le séchage, la plupart des particules se détachent les unes des autres et, dans les particules séchées, la proportion de particules agglomérées est extrêmement faible. EXEMPLE 7 Dans un mélangeur A jus de fruits ou de légumes, on place 500 ml d'eau de ville et on ajoute 20 g d'acide stéarique. On forme une dispersion par rotation d'environ 5 mn. On pulvérise ensuite 30 ml de la dispersion A l'aide d'un pulvérisateur du type à disque rotatif sur un tas d'environ 20 g de particules de gel obtenu comme décrit dans l'exemple 6. Les petits grumeaux de gel sont ensuite séchés connue dans l'exemple 6. Leur comportement au séchage est le même que celui du gel contenant l'acide stéarique dans l'exemple 6. Les particules séchées sont constituées presque exclusivement de particules individuelles séparées. EXEMPLE 8 On découpe un morceau de gel en 20 barreaux d'environ 5 x 5 x 30 cm chacun. On aligne les barreaux en contact mutuel et on saupoudre ces barreaux, à l'aide d'un tamis, comme décrit dans l'exemple 6, avec 3 g d'acide stéarique en poudre. On broie les barreaux de gel ; on obtient environ 16 kg de petites particules de gel qu'on seche dans le séchoir décrit dans l'exemple 6. Le comportement des particules de gel au séchage est identique A celui observé dans les exemples 6 et 7. EXEMPLE COMPARATIF 1 On prépare une dispersion d'acide stéarique A une concentration d'environ 4 Z connue décrit dans l'exemple 7 et on la dilue à l'eau à 6 fois son poids initial. On pulvérise 30 ml dé la dispersion obtenue sur les particules de gel conne décrit dans l'exemple 7 et on seche les particules. Le comporte- ment des particules de gel au séchage est meilleur qu'en l'absence d'acide stéarique, mais on ne parvient pas à remédier dans une mesure suffisante aux propriétés collantes. Une proportion considérable des particules séchées consiste en agglomérats formés par adhérence mutuelle de particules individuelles. I1 est entendu que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation préférés décrits ci-dessus à titre d'illustration et que l'homme de l'art peut y apporter diverses modifications et divers changements sans toutefois s'écarter du cadre et de l'esprit de l'invention. TABLEAU Essai n 1 2 3 4 5 6 Paroi intérieure Acier inoxy- Acier inoxy- Acier inoxy- Acier inoxy- Acier inoxydu récipient de dable, nuance dable, nuance dable, nuance dable, nuance dable, nuance chromée polymérisation SUS-304 SUS-304 SUS-304 SUS-304 SUS-304 Acide gras Acide stéa- Acide stéa- Acide ara- Acide béhé- Acide stéarique Néant supérieur, % rique (A) rique (B) chidique nique (B) 0,01 I I I I * I 0,004 I I - - * 0,001 I I - - * 0,0005 II II - - * Nota : "-" non déterminé, mais les résultats semblent correspondre pratiquement à I ou II. * correspond à IV. REVENDICATIONS 1 Procédé pour remédier aux propriétés collantes de la surface d'un hydrogel d'un polymère hydrosoluble du type polymère d'acrylamide, le procédé se caractérisant en ce que l'on applique a la surface de cet hydrogel un revêtement d'au moins un acide gras supérieur ou d'un sel de métal alcalin d'acide gras supérieur. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise l'acide gras supérieur ou son sel de métal alcalin en proportion d'environ 0,01 Z ou moins par rapport au poids du monomère formant le polymère. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lton utilise l'acide gras. supérieur ou son sel de métal alcalin en proportion de 0,005 a 0,001 Z du poids du monomère formant le polymère. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'acide gras supérieurcontient de 14 à 24 atomes de carbone. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère d'acrylamide est choisi dans le groupe formé par le polyacrylamide, les produits d'hydrolyse partielle du polyacrylamide et les copolymères hydrosolubles de l'acrylamide et d'autres monomères vinyliques. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'acide gras supérieur ou son sel de métal alcalin est ajouté au mélange de polymérisation avant la formation du polymère. 7. Procédé perfectionné pour sécher un hydrogel d'un polymère hydrosoluble du type polymère d'acrylamide, le procédé se caractérisant en ce que l'on applique à la surface de l'hydrogel un revêtement d'au moins un acide gras supérieur ou d'un sel de métal alcalin d'acide gras supérieur et on sèche l'hydrogel.