FR 2359653 A1 19780224 FR 7723252 A 19770728 Antérieurement, on fabriquait en général des matières de fils conducteurs laminées brutes à base d'aluminium ou d'alliage d'aluminium à utiliser comme matière de conducteurs électriques par un procédé d'étirage ou d'extrusion. Cependant, pour satisfaire à une demande accrue, on en est venu récemment à utiliser un procédé de coulée et de laminage en continu qui présente un rendement de. production plus élevé que le procédé d'étirage ou d'extrusion pour la fabrication de telles matières Cependant, bien qu'un tel procédé de coulée et de laminage en continu convienne pour la production en série en raison de son rendement de production élevé, le fil métallique brut obtenu par le procédé classique de coulée et de laminage en continu présentait des caractéristiques de conductibilité et de résistance à la fatigue inférieures à celles obtenues par un procédé d'étirage ou d'extrusion. Pour empêcher l'amoindrissement de conductibilité qui a lieu par le procédé de coulée et de laminage en continu, on a donc utilisé une matière à base d'aluminium de grande pureté pour un tel procédé. Cependant, un aluminium très pur est comateux. Ainsi, l'utilisation d'une matière aussi conteuse a retiré la moitié de l'avantage financier du procédé de coulée et de laminage en continu pour la production à haut rendement de matières de conducteurs. En ce qui concerne les caractéristiques de résistance à la fatigue amoindries qui étaient un autre inconvénient des matières de conducteurs obtenues par le procédé classique de coulée et de laminage continu, on a proposé différentes méthodes pour l'améliorer. Cependant, aucune de ces méthodes ne s'est avérée suffisamment efficace. La figure 1 du dessin annexé représente un exemple typique du procédé utilisé classiquement pour effectuer la coulée et le laminage en continu dans dans cet exemple de procédé classique, on met un lingot 3 qui a été coulé au moyen d'un moule rotatif formé par des corps rotatifs I et une courroie sans fin 2 sous la forme d'une matière en forme de fil métallique laminé brut en le traitant par passage par un groupe 4 de cages de laminoir comprenant des rouleaux 5 de laminage disposés en ligne droite après le moule rotatif. On répand sur la surface du lingot, au cours du processus, un agent de refroidissement 6 qui sert à la fois à la lubrification et au refroidissement. On utilise l'agent de refroidissement 6 précité en le faisant circuler entre le groupe 4 de cages de laminoir et un réservoir 7 d'agent de refroidissement disposé séparément. Dans certains cas, un dispositif 8 de chauffage et refroidissement est disposé avant le groupe 4 pour régler la température du lingot 3 avant qu'il ne parvienne à l'entrée du groupe 4 de cages de laminoir. Dans ce groupe 4, les cages de laminoir sont alignées en ligne droite et séparées de quelques dizaines de centimètres. Après l'entrée du lingot 3 dans le groupe 4, on effectue le réglage de température sur le lingot 3 soumis au laminage en reglant la quantité d'agent de refroidissement 6 à appliquer, selon les résultats de l'expérience. La Demanderesse a effectué des recherches systématiques pour découvrir les causes des caractéristiques de conductibilité faible et de résistance à la fatigue inférieure des fils métalliques laminés bruts obtenus par le procédé utilisé classiquement, décrit ci-dessus. Elle a trouvé, comme résultat de ces recherches, que ces caractéristiques dépendent fortement de la température de traitement au niveau du groupe de cages de laminoir et que le laminoir classique comprenant le groupe de cages de laminoir disposées en ligne droite à intervalles serres ne permet pas de choisir de meilleures conditions de température du groupe de cages de laminoir pour obtenir de meilleures caractéristiques du produit. Cette découverte l'a conduite à la présente invention. La présente invention a en premier lieu pour objet un procédé et une installation pour améliorer les caractéristiques d'une matière brute en forme de fil métallique laminé obtenue par un procédé de coulée et de laminage en continu. En d'autres termes, il s'agit de mettre au point un procédé et une installation pour fabriquer une matière brute en forme de fil métallique laminé égalant une telle matière préparée brute fabriquée par un procédé d'extrusion ou d'étirage en ce qui concerne les caractéristiques de conductibilité électrique et de résistance à l'usure, tout en conservant les caractéristiques de solidité élevée que lton considère en général comme l'un des avantages pouvant être obtenus par un procédé de coulée et de laminage en continu.On atteint essentiellement le premier objectif de l'invention en subdivisant le groupe de cages de laminoir constituant un train de laminoir en un premier groupe qui effectue le laminage à chaud et un second groupe qui effectue le laminage à froid, ou en subdivisant le groupe en plus de deux groupes comprenant à la fois les groupes de laminage à chaud et de laminage à froid. I1 est important que le premier groupe et le second groupe de laminage soient disposés avec un écartement mutuel suffisant pour permettre des réglages de températureséparés pour le laminage à chaud et le laminage à froid, de façon que l'on puisse maintenir chacun des deux groupes dans des conditions de température optimale librement et indépendamment de l'autre. Un tel agencement sera bien compris grace à la figure 2 du dessin annexé. Sur la figure 2, un groupe de cages de laminoir 4.1 constitue un groupe de laminage à chaud, et le second groupe 4.2 un groupe de laminage à froid.A la différence de l'alignement classique en une ligne droite unique de cages de laminoir séparées par des intervalles étroits, l'agencement subdivisé du groupe de cages de laminoir selon l'invention permet d'effectuer dans un laminoir un réglage de température qui était considéré comme impossible. Cela constitue une caractéristique importante de l'invention. Dans le laminoir de coulée et laminage en continu représenté sur la figure 1, l'écartement entre une cage de laminoir et l'autre est de quelques dizaines de centimètres et la surface du lingot qui y est traité est recouverte d'agent de refroidissement. Par conséquent, il n'est guère possible de mesurer la température à l'intérieur du laminoir. Ainsi, il a tout juste été possible de mesurer la température d'une matière brute en forme de fil métallique laminé au moment où elle sort de la dernière cage de laminoir. Cependant, la conductibilité, les caractéristiques de résistance à la fatigue, etc. d'un tel fil laminé brut dépendent de la température de laminage initiale. Cependant, la température du lingot à l'intérieur du laminoir diminue de façon exponentielle. Par conséquent, la température du fil laminé brut obtenu à partir du lingot lorsqu'il vient de sortir du laminoir prend toujours à peu près la même valeur, que la température de laminage initiale soit élevée ou relativement basse. D'autre part, selon l'invention, un laminoir est subdivisé en au moins deux groupes de cages de laminoir pour permettre de mesurer les températures à la sortie du premier demi-groupe qui est un groupe de laminage à chaud. Par consé- quent, dans le procédé selon l'invention, on peut ajuster la quantité d'agent de refroidissement à l'intérieur du groupe de laminage à chaud 4.1 et d'un dispositif 8 de refroidissement et chauffage qui se trouve à l'entrée du laminoir comme on le désire, selon le résultat d'une telle mesure de température. Cela permet également un réglage automatique de la température. Le second objet de l'invention est un procédé pour améliorer les caractéristiques de conductibilité et de fatigue d'un fil métallique laminé brut en effectuant le laminage à chaud à une température comprise entre 5000 et 3000C dans le premier demi-groupe de cages de laminoir précité. La raison du réglage de la température de laminage dans le groupe de laminage à chaud dans l'intervalle compris entre 5000 et 3000C est la suivante. Lorsque la température de laminage dépasse 5000 C, il ne se produit pas de précipitation des impuretés incluses dans l'aluminium ou l'alliage d'aluminium à l'état de solution solide forcée. Alors, cela ne permet guère une amélioration suffisante de la conductibilité, et ne permet pas du tout d'améliorer les caractéristiques de fatigue.D'autre part, lorsque la température de laminage est inférieure à 3000C, il ne se produit pas, non plus, de précipitation de ces impuretés. Le troisième objet de l'invention est un procédé pour faciliter le réglage de la température par des agents de refroidissement lors de la production en série de fil métallique laminé brut en effectuant le réglage de l'agent de refroidissement répandu sur le groupe de laminage à chaud dans le premier demi-groupe du laminoir et sur le groupe de laminage à froid dans l'autre demi-groupe, séparément l'un de l'autre. Selon le procédé classique représenté sur la figure 1, on ne prévoit qu'un réservoir pour fournir et récupérer l'agent de refroidissement. Par conséquent, l'agent de refroidissement est forcément limité à un seul type. Bien que l'on puisse effectuer efficacement une opération de refroidisse ment dans une fabrication en petites quantités, une opération de refroidissement efficace est impossible pour la production' en série à cause des problèmes suivants. Lorsqu'on effectue un laminage avec un agent de refroidissement ayant une forte capacité de refroidissement, le lingot refroidit trop rapidement pour que l'on obtienne suffisamment l'effet initial de laminage à chaud.D'autre part, si la capacité de refroidissement de l'agent de refroidissement utilisé est trop faible, le degré d'écrouissage pouvant sinon être obtenu par le laminage à froid dans le dernier groupe du laminoir devient insuffisant et la solidité du fil laminé brut est ainsi réduite, bien que le laminage à chaud à haute température soit facilité. En outre, lorsqu'on utilise un agent de refroidissement de faible capacité de refroidissement, la haute température de la matière traitée tend à provoquer une plus forte détérioration des cylindres 5, ce qui nécessite de les remplacer fréquemment. On résout ces problèmes par l'agencement selon l'invention représenté sur la figure 2. Un réseau de circulation d'agent de refroidissement est subdivisé en deux réseaux de circulation comprenant l'un un agent de refroidissement 6.1 et un réservoir 7.1 agencé pour des cages de laminage à chaud, l'autre un autre agent de refroidissement 6.2 et un réservoir 7.2 pour cages de laminage à froid. On utilise un agent de refroidissement de faible capacité de refroidissement pour le premier réseau de circulation 6.1 et 7.1, tandis que l'on utilise un agent de refroidissement de plus grande capacité de refroidissement pour le second réseau de circulation 6.2 et 7.2, pour garantir un effet de laminage à chaud initial suffisant et un degré d'écrouissage suffisant. En utilisant un agent de refroidissement de faible capacité de refroidissement pour le laminage à chaud et un autre agent de refroidissement de plus forte capacité de refroidissement séparément pour le laminage à froid, on maintient la diminution de température à un degré moindre en envoyant une quantité suffisante de l'agent de refroidissement aux cages de laminage à chaud pour les lubrifier efficacement au cours du laminage à chaud et, du fait que le groupe de cages de laminoir pour laminage à chaud est disposé à l'écart du groupe de laminage à froid, ces agents de refroidissement ne se mélangent jamais, de sorte que l'on peut maintenir leur détérioration au minimum. L'invention a pour quatrième objet un procédé pour régler les valeurs optimales de la température du lingot à son entrée dans le groupe de laminage à chaud, le degré de diminution de température au cours du laminage à chaud, la température du fil métallique laminé brut à sa sortie du groupe de laminage à froid et le degré de diminution de température au cours du laminage à froid. Cela sert à accroître l'effet obtenu en atteignant le troisième objectif de l'invention. Si l'on suppose que la température du lingot est d'environ 4700C lorsqu'il pénètre dans le groupe de laminage à chaud, la réduction de température du lingot au cours du laminage à chaud est, de préférence, inférieure à 600C. Cette valeur de réduction est basée sur la découverte effectuée par la Demanderesse au cours de ses recherches sur les conditions de température.Par ces recherches, elle a trouvé que l'on peut très facilement faire précipiter les impuretés incluses dans un alliage d'aluminium à l'état de solution solide forcée à une température de 4500C ou au voisinage de cette température, et qu'une telle précipitation se produit plus facilement lorsqu'on effectue le refroidissement plus lentement. En ce qui concerne la température du groupe de laminage à froid, la température préférée du fil laminé brut lorsqu'on l'obtient par le processus de laminage à froid est inférieure à 2000C pour obtenir un écrouissage suffisant. Pour obtenir un tel résultat, la température du fil laminé brut doit diminuer d'au moins 200"C en passant par le groupe de cages de laminoir du dernier stade de laminage. L'invention a pour cinquième objet une variante de l'installation représentée sur la figure 2 pour obtenir une amélioration supplémentaire des caractéristiques de conductibilité et de fatigue du fil laminé brut que l'on obtient par le procédé de coulée et de laminage en continu représenté sur la figure 2. Pour atteindre cet objectif, on subdivise un laminoir en au moins trois groupes de cages de laminoir1 en plaçant un dispositif de chauffage ou de refroidissement entre un groupe de laminage et l'autre pour chauffer ou refroidir une matière en forme de barre (ou un lingot) subissant le processus de laminage comme représenté sur la figure 3. Comme le montre la figure 3, un laminoir (un groupe de cages de laminoir) 4 est subdivisé en trois groupes 4-A, 4-B et 4-D. Un four de chauffage 9 du type à induction est disposé entre les groupes 4-A et 4-B pour permettre le chauffage à une température plus élevée. En outre, un dispositif de refroidissement 10 est disposé entre les groupes 4-B et 4-D pour refroidir le lingot de laminage 3 par un agent de refroidissement de forte capacité de refroidissement. Ce procédé de laminage du lingot permet de fabriquer un fil laminé brut de plus forte conductibilité et de meilleures caractéristiques de fatigue, comme on le désire. On peut mettre en oeuvre ce procédé dans l'un des trois agencements différents indiqués ci-après. 1) On dispose à la fois du dispositif de chauffage 9 et du-dispositif de refroidissement 10, comme le montre la figure 3. -2) On ne dispose que du dispositif de chauffage 9, et l'on supprime le dispositif de refroidissement 10. 3) On ne dispose que du dispositif de refroidissement 10, tandis que l'on supprime le dispositif de chauffage 9. Dans des cas où l'on effectue le chauffage comme dans les cas 1) et 2) ci-dessus, la vitesse de refroidissement du lingot au cours du laminage chaud dans le groupe de laminage 4-A peut être plus rapide que dans le cas de la figure 2, du moment que la température de laminage du lingot est comprise entre 5000 et 3000C. Par conséquent, l'agent de refroidissement utilisé pour le laminage dans le premier groupe peut être fourni en grande quantité. Du fait que plus la quantité fournie est importante, moins la détérioration des- cylindres de laminage et de l'agent de refroidissement est importante, cet agencement est avantageux en ce qui concerne le prix de revient. L'augmentation de la température du lingot due au chauffage par le dispositif de chauffage 9 peut, bien entendu, être réglée selon le degré de réduction de température au cours du laminage dans le groupe de laminage 4-A. Cependant, il est préférable de laisser la température monter d'au moins 300C, du fait que la structure de coulée du lingot peut être supprimée par recristallisation complete se produisant lorsque la température augmente de 300C et plus. Cependant, si l'on augmentait la température du lingot au-delà de 5000C par chauffage au moyen du dispositif de chauffage 9, les impuretés contenues dans l'aluminium ou l'alliage d'aluminium reprendraient un état de solution solide et la conductibilité du produit diminuerait, tandis que ses caractéristiques d'usure se dégraderaient également.Par conséquent, il ne faut pas élever la température du lingot à une valeur dépassant 5000 C. Par ailleurs, lorsqu'on applique le refroidissement comme dans les cas 1) et 3) ci-dessus, il faut effectuer la réduction de température au moyen du dispositif de refroidissement 10 d'au moins 1000C, bien que la réduction de température dépende de la réduction de température effectuée par l'agent de refroidissement dans le groupe de laminage à froid 4-D du dernier stade. La raison en est la suivante. Une légère variation de température au cours d'un laminage effectué avec un laminoir provoque une hétérogénéité des valeurs de capacité ou caractéristiques. Pour éviter -cette hétérogénéité, il faut ajuster la température des lingots pénétrant dans le groupe de laminage à froid pour la maintenir inchangée. Cependant, on ne peut effectuer ce réglage lorsque le degré de réduction de température par refroidissement est inférieur à lOOtC. Dans le cas 2), les cages de laminoir sont subdivisées en trois groupes de laminage, mais l'on n'applique pas de refroidissement entre les groupes de laminage 4-B et 4-D, tandis que l'on effectue le chauffage dans le premier stade entre les groupes de laminage 4-A et 4-B. Cependant, même dans un tel cas, la subdivision des groupes de laminage 4-B et 4-D permet de mesurer la température de la matière en lingot traitée en un point compris entre ces groupes, de sorte que l'on peut régler avec précision la quantité d'agent de refroidissement pour effectuer le laminage à une température suffisamment élevée pour améliorer les caractéristiques de la matière en lingot. Dans le cas 3) ci-dessus, les cages de laminoir sont également subdivisées en trois groupes de laminage, mais l'on n'applique pas de chauffage entre les groupes de laminage 4-A et 4-B, tandis que l'on applique le refroidissement entre les groupes de laminage 4-B et 4-D.Bien que l'on n'applique pas de chauffage dans ce cas, cet agencement permet de mesurer la température de la matière-de lingot en un point compris entre les groupes de laminage 4-A et 4-B à mi-chemin dans le processus de laminage à froid que l'on effectue au premier stade, de sorte que l'on peut régler avec précision la quantité d'agent de refroidissement pour effectuer le laminage à une température suffisamment élevée pour garantir l'amélioration des caracté ristiques du fil laminé brut ainsi obtenu, et en particulier ses caractéristiques de résistance a la fatigue due aux vibrations. Contrairement à cet agencement de subdivision des cages de laminoir en trois groupes de laminage, l'agencement consistant à les subdiviser en deux groupes de laminage au lieu de trois et à effectuer le refroidissement entre les deux groupes tend à provoquer des brûlures sur les cylindres, du fait qu'avec un tel agencement, on ne peut ajuster uniformément la quantité d'agent de refroidissement pour le laminage à chaud du premier stade. De plus-, lorsqu'on effectue le chauffage avec les cages de laminoir subdivisées en deux groupes, le réglage de température du groupe de laminage du dernier stade est difficile et le traitement à chaud insuffisant entrains une dégradation de la résistance à la fatigue due aux vibrations. Comme on l'a expliqué précédemment, on peut obtenir des effets avantageux remarquables en subdivisant les cages de laminoir en trois groupes. Alors, dans l'agencement 1) ci-dessus, on peut rendre ces effets plus nets que dans les autres agencements ci-dessus. En effet, dans le cas Li, avec les cages de laminoir subdivisées en trois groupes, on place un dispositif de chauffage entre le premier groupe de cages de laminoir et le second pour chauffer le lingot qui y est laminé et l'on place un dispositif de refroidissement entre le second groupe de laminage et le troisième pour y refroidir le lingot. Ainsi, l'agencement 1) est plus avantageux pour améliorer les caractéristiques du fil laminé brut à obtenir et en particulier ses caractéristiques de résistance à la fatigue due aux vibrations. L'invention a pour sixième objet un procédé et une installation pour augmenter les avantages pouvant être obtenus par le procédé selon l'invention. Pour atteindre cet objectif, on groupe les cages de laminoir en quatre groupes de laminage 4-A, 4-B, 4-C et 4-D, comme le montre la figure 4. Des dispositifs de chauffage 9 et 9' sont présents entre le premier groupe de laminage 4-A et le second groupe 4-B et entre le second groupe de laminage 4-B et le troisième 4-C, respectivement, pour chauffer le lingot avec eux, tandis qu'un dispositif de refroidissement 10 est présent entre le troisième groupe de laminage 4-C et le quatrième 4-D pour refroidir le lingot. Gracie à cet agencement, on obtient un fil laminé brut qui égale presque les fils préparés bruts obtenus par le procédé d'étirage ou d'extrusion classique en ce qui concerne la conductibilité, et les dépasse en ce qui concerne la résistance à la fatigue, tandis qu'en ce qui concerne la résistance à la traction, il vaut les matières obtenues par le procédé classique de coulée et de laminage en continu. Lorsqu'on met en oeuvre l'invention, le laminoir étant subdivisé en groupes de laminage pour effectuer le chauffage et/ou le refroidissement entre un groupe de laminage et l'autre, il est préférable d'agencer séparément les réseaux de circulation d'agent de refroidissement, comme on l'a représenté sur la figure 2. Cependant, il n'est pas nécessaire d'agencer séparément ces réseaux de circulation, mais l'on peut effectuer le refroidissement en utilisant un seul réseau de circulation d'agent de refroidissement, comme dans le procédé classique. La description qui va suivre en regard du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. La figure 1 représente un processus de coulée et de laminage en continu selon le procédé classique. Les figures 2, 3 et 4 représentent des agencements de coulée et de laminage en continu selon l'invention. EXEMPLE 1 et EXEMPLE DE PROCEDE CLASSIQUE On coule de l'aluminium ayant une pureté de 99,75 %, pour conduction électrique, au moyen d'un moule métallique ayant pour dimensions 50 x 50 x 500 mm pour obtenir des lingots. Dès que chaque lingot ainsi obtenu a atteint une température de 500 C, on 1 insère dans le laminoir représenté sur la figure 1 pour obtenir une matière en forme de barre de 9,5 mm de diamètre, selon le procédé classique.Comme agent de refroidissement pour effectuer le laminage, on utilise un agent de refroidisse ment A (huile pour laminage) de faible capacité de refroidissement (comme "PROSOL 44", produit de Mobil Oil) et un autre agent de refroidissement (huile pour laminage) B de forte capacité de refroidissement (comme "S 611", produit de ESSE), pour recouvrir toutes les cages de laminoir, respectivement, selon le procédé classique. Lorsqu'on utilise l'agent de refroidissement A de faible capacité de refroidissement, la température de la matière'en barre ainsi refroidie est de 3500C, tandis que la température du lingot est de 5000C.Alors, lorsqu'on utilise l'agent de refroidissement B ayant une forte capacité de refroidissement, la température de la matière en barre laminée pour mesurer 9,5 mm de diamètre est de 18O0C, tandis que la température du lingot est également de 5000C D'autre part, on traite un lingot préparé de la même façon dans l'agencement de laminage représenté sur la figure 2, selon le procédé de l'invention. Dans ce cas, les cages de laminoir sont subdivisées en un groupe antérieur (comprenant les cages nO 1 à 4) et un groupe postérieur (comprenant les cages n" 5 à 13). On utilise l'agent de refroidissement A de faible capacité de refroidissement pour le groupe antérieur et l'agent de refroidissement B de forte capacité de refroidissement pour le groupe postérieur.On mesure la température de laminage du lingot et l'on trouve que cette température est de 4400C à la sortie du groupe antérieur et 1900C à la sortie du groupe postérieur. Les résultats de l'expérience précitée indiquent ainsi clairement que le lingot est laminé à chaud à haute température, jusqu'à ce qu'il parvienne à la fin du groupe antérieur comprenant quatre cages. La valeur caractéristique des fils bruts laminés obtenus par ces différents procédés décrits cidessus est indiquée sur le tableau I. TABLEAU .1 n Agent de Conductibi- Résistance Contrainte refroi- lité à la trac- limite à dissement % IACS tion 2 la fatigue kg/mm2 kg/mm2 Procédé selon l'invention 1 A + 8 62,5 13,3 4,1 Procédé classique 2 A 62,6 7,6 3,8 3 " 3 B 61,7 13,6 3,2 Comme le montre le tableau I ci-dessus, dans le cas de l'expérience n 2 effectuée par le procédé classique n 2 au moyen de l'agent de refroidissement A de faible capacité de refroidissement pour recouvrir toutes les cages de laminoir, la matière en barre ainsi laminée pour mesurer 9,5 mm de diamètre a une conductibilité de 62,6 % lACS, mais une résistance à la traction de seulement 7,6 kg/mm2 ou à peu près.Dans le cas de l'ex périence n03 effectuée par le procédé classique en utilisant l'agent de refroidissement B de forte capacité de refroidissement pour recouvrir toutes les cages, la matière en barre ainsi obtenue a une plus faible valeur de conductibilité, de 61,7 % IACS, bien que sa résistance à la traction atteigne 13,6 kg/mm2. D'autre part, la conductibilité de la matière en barre obtenue selon le procédé de l'invention (expérience n 1) atteint 62,5 % IACS et sa résistance à la traction atteint égale ment 13,3 kg/mm2, tandis que sa contrainte limite à la fatigue dépasse également les valeurs des matières en barre obtenues par le procédé classique. Cela indique clairement que le procédé selon l'invention est avantageux et efficace pour améliorer les caractéristiques de résistance à la fatigue de la matière de conducteur à base d'aluminium et pour conserver la résistance à la traction de cette matière. EXEMPLE 2 En utilisant le procédé de coulée et laminage en continu représenté sur la figure 2 selon l'invention, on fond un aluminium de 99,75 % de pureté et un alliage d'aluminium 5005 (Al - 0,8 % Mg) pour obtenir, au moyen d'un agencement 1 à roue de coulée rotatif représenté sur la figure 2, des lingots mesurant chacun 2.100 mm2 de section. La température des lingots à l'entrée du groupe de laminage à chaud 4.1 du premier demistade et leur température à la sortie du même groupe de laminage 4.1 sont ajustées à différentes valeurs au moyen d'un dispositif 8 de chauffage/refroidissement. Ensuite, dans le. groupe de laminage à froid 4.2 du dernier demi-stade, on règle la quantité d'agent de refroidissement pour donner à la température de chaque fil laminé brut une température d'environ 1900C à la sortie du groupe de laminage à froid 4.2.On fait en sorte que le fil laminé brut ait environ 9,5 mm de diamètre. Les agents de refroidissement utilisés pour le laminage à chaud et le laminage à froid sont identiques à ceux utilisés pour l'exemple 1. La capacité ou valeur caractéristique des fils laminés bruts obtenus par les expériences ci-dessus est indiquée sur le tableau II. On met en oeuvre le procédé de coulée et laminage en continu dans le même agencement que celui représenté sur la figure 1, en effectuant l'expérience au moyen de l'un des agents de refroidissement A et B. Dans les cas du procédé classique, à la différence de l'exemple 1, la température de laminage à chaque cage ne peut être mesurée, du fait que la coulée et le laminage ont lieu en continu. On règle la réduction de traitement totale à environ 72 % dans le groupe de laminage à chaud et à environ 86 % dans le groupe de laminage à froid. (Voir tableau Il page suivante) TABLEAU II n Agent de re- Temp.entrée Temp.sortie Temp.sortie Conductibi- Résistance Allongement froidissement laminage à laminage à lité du fil à la trac- du fil laminé chaud, froid, laminé brut, tion du fil brut, C C C % IACS laminé brut, % kg/mm2 Procédé selon l'invention 4 A + B 500 470 190 62,5 13,4 5,8 5 " 500 400 195 62,3 13,5 5,6 6 " 480 420 190 62,7 13,3 6,8 7 " 460 430 190 62,8 13,6 6,8 8 " 380 320 195 61,9 14,5 5,0 9 " 450 420 195 62,7 13,8 6,0 Procédé de comparaison 10 A + B 550 540 190 61,3 13,2 5,2 11 " 550 450 190 61,5 12,5 5,0 12 " 360 290 195 61,2 14,8 4,8 13 " 380 280 190 61,1 14,9 4,5 Procédé classique 14 A 500 - 320 62,5 7,7 12,6 15 A 460 - 190 61,8 13,2 5,0 16 A 430 - 190 61,3 13,9 4,5 17 B 500 - 190 61,7 13,7 4,5 18 B 460 - 190 61,5 13,5 5,2 19 B 430 - 180 61,2 14,0 4,5 Comme le montre le tableau II, la conductibilité des fils laminés bruts obtenus selon l'invention est de 61,9 % IACS et plus, alors que, selon le procédé classique, on ne peut obtenir 62,5 % lACS qu'en utilisant une petite proportion d'agent de refroidissement de très faible capacité de refroidissement. Cependant, lorsqu'on obtient une telle valeur de. conductibilité de cette façon par le procédé classique, la résistance à la traction devient très inférieure à celles du fil laminé brut obtenu par le procédé selon l'invention et le procédé classique normal. Par conséquent, le fil laminé brut obtenu de cette façon n'est guère utilisable. Cependant, même lorsqu'on utilise deux agents de refroidissement séparément comme dans le procédé selon l'invention1 si la température du laminage à chaud n'est pas adéquate, on ne peut pas s'attendre à une amélioration de conductibilité, comme l'indiquent les exemples de comparaison. Comme il ressort clairement d'une comparaison des résultats des deux expériences du procédé selon l'invention n06 et n07, on peut obtenir une amélioration de conductibilité en effectuant le refroidissement à un degré moindre au cours du laminage à chaud. En outre, une comparaison des expériences nO 4, nO 7 et n" 9 indique que la température à l'entrée du groupe de laminage à chaud doit, de préférence, être réglée à 45OC ou à peu près. Les résultats de ces expériences indiquentxque la température de laminage dans le groupe de laminage à chaud doit être comprise entre 500 et 3000C, et qu'un degré préféré de réduction de température au cours du laminage à chaud est inférieur à 60"C. EXEMPLE 3 On fait fondre un aluminium d'une pureté de 99,75 % et un alliage 5005 (Al - 0,8 % Mg) bien connu et on les coule dans un moule métallique mesurant 50 x 50 x 500 mm pour obtenir des lingots. Dès que la température de chaque lingot atteint 5000C, on le lamine selon le procédé de laminage classique ou conforme à l'invention pour en faire un fil métallique laminé brut mesurant 9,5 mm de diamètre. En ce qui concerne les expériences de laminage selon l'invention, le laminoir 4 est subdivisé en trois groupes de cages de laminoir A, B et D comme le montre la figure 3, avec un four de chauffage 9 du type à induction placé en un point compris entre la dernière cage du groupe A et la première cage du groupe B. Ainsi, le lingot laminé 3 est chauffé entre les groupes A et B, de sorte que sa température augmente d'au moins 300C. Cet agencement de chauffage par induction permet d'augmenter la température du lingot au point compris entre le groupe A et le groupe B. Par exemple, dans le cas où la température d'un lingot à l'entrée du groupe A est descendue à 4200C lorsqu'il quitte la dernière cage du groupe A, la température du lingot peut monter à une valeur de 4500C ou plus.En outre, il est confirmé que l'on peut obtenir les mêmes résultats par d'autres moyens de chauffage que le chauffage par induction, par exemple le chauffage par résistance ou par brflleurs. En outre, on installe une cuve de refroidissement 10 mesurant 300 x 100 x 100 cm entre la dernière cage du groupe B et la première cage du groupe D en y mettant un agent de refroidissement de forte capacité de refroidissement pour refroidir le lingot ou la matière en barre de laminage 3 par l'agent de refroidissement. On effectue le refroidissement de la matière en barre en l'arrosant directement de l'agent de refroidissement ou bien juste en maintenant l'agent de refroidissement à l'intérieur de la cuve de refroidissement.On peut appliquer différents procédés de refroidissement autres que les procédésprécités également, par exemple un procédé de circulation de l'agent de refroidissement pour lui permettre de couler dans le même sens que celui suivant lequel la matière en barre 3 est laminée, ou pour lui permettre de couler dans le sens inverse ou de couler dans la direction perpendiculaire à la direction de laminage. Les résultats des expériences effectuées comme décrit précédemment sont indiqués sur les tableaux III et IV, en éom- paraisondes résultats des expériences effectuées selon le procédé classique. En ce qui concerne les exemples du procédé classique, on effectue des expériences sans subdiviser le laminoir ou en le subdivisant en deux-groupes de laminage, les matières en barres étant agencées pour être chauffées ou refroidies entre les deux groupes séparés. T On utilise les mêmes agents de refroidissement que ceux utilisés dans l'exemple 1 pour le présent exemple. Le laminoir 4 est agencé pour produire une réduction totale de 75 % dans le groupe de laminage à chaud A, de 50 % dans le groupe de laminage à chaud B et de 72 % dans le groupe de laminage à froid D. TABLEAU III Aluminium de 99,75 % de pureté Subdivision Puissance Procédé de Conduc- Résistan- Contrain des du four refroidis- tibili--ce à la te limite cages de chauf- sement des té, traction de fati fage à lingots de % IACS gue No. induction, laminage kg/mm2 kg/mm2 Procédé selon l'invention 20 3 groupes 400 Arrosé 62,5 19,3 5,9 21 3 " 300 ll 62,2 19,2 5,5 22 3 " 400 Laissé 62,3 18,9 5,6 intact 23 3 " 300 " 62,2 19,0 5,4 24 3 " 300 Rien 62,5 18,7 5,3 25 3 " Rien Laissé 62,1 19,4 5,2 intact Procédé classique 26 Pas de sub- ---- ----- 61,1 19,7 4,2 division 27 2 groupes 300 Rien 62,1 18,8 4,5 28 2 " Rien Laissé 62,2 19,8 4,2 intact 29 Procédé ---- ----- 62,4 18,2 5,5 d'étirage 30 Procédé ---- ----- 62,3 18,1 5,3 d'extrusion REMARQUE : Les valeurs ci-dessus sont des valeurs de torons de 3,5 mm de diamètre obtenus en allongeant un fil laminé brut de 9,5 mm de diamètre. TABLEAU IV Alliage 5005 (Al - 0,8 % Mq) Subdivision Puissance Procédé de Conduc- Résistan- Contraire des cages du four refroidis- tibili- ce à la te limi de chauf- sement des té, traction te de fage à lingots de fatigue induction, laminage 2 No. kW ~~~~~~~~~ % IACS kg/mm kg/mm2 Procédé selon l'invention 31 3 groupes 400 Arrosage 54,1 25,6 7,8 32 3 " 300 " 53,5 25,3 7,4 33 3 " 400 Laissé 54,0 25,1 7,6 intact 34 3 " 300 " 53,8 25,4 7,5 35 3 " 300 Rien 53,7 25,0 7,2 36 3 " Rien Laissé 53,9 25,2 7,3 intact Procédé classique 37 Pas de sub- ---- ----- 52,6 25,9 6,2 division 38 2 groupes 300 Rien 53,6 25,3 6,4 39 2 " Rien Laissé 53,4 26,2 6,3 intact 40 Procédé ---- ----- 53,9 25,2 7,4 d'étirage 41 Procédé d'extrusion ---- ----- 54,2 25,0 7,6 REMARQUE :Les valeurs ci-dessus sont des valeurs de torons de 3,5 mm de diamètre obtenus en allongeant un fil laminé brut de 9,5 mm de diamètre. Comme le montrent les résultats des expériences indiquées plus haut, l'aluminium à 99,75 % de pureté laminé selon l'invention dépasse nettement la matière traitée par le procédé classique en caractéristiques de conductibilité et/ou résistance à la fatigue, sans amoindrissement de la résistance à la traction. Dans les expériences selon l'invention ci-dessus, on obtient les meilleurs résultats dans le cas où la puissance du four de chauffage est de 400 kw et où l'agent de refroidissement est appliqué directement à la matière en barres. Dans le cas de l'alliage 5.005, comme il est indiqué sur le tableau IV, les caractéristiques de conductibilité et/ou de résistance à la fatigue-obtenues selon l'invention dépassent également celles obtenues par le procédé classique, sans amoindrissement de la résistance à lå traction. I1 est donc clair que, selon l'invention, la résistance à la traction peut être maintenue égale à la valeur pouvant être obtenue par le procédé classique, tandis que 1 'amé- lioration de conductibilité et de résistance à la fatigue qui était impossihle par le procédé classique peut clairement être obtenue par le procédé selon l'invention. Ces avantages de l'invention permettent d'obtenir une matière en barres de haute qualité à partir d'un aluminium de basse qualité,- et ils peuvent être utilisés très efficacement dans la fabrication de telles matières. EXEMPLE 4 En utilisant un dispositif du type représenté sur la figure 3, ainsi qu'un aluminium d'une pureté de S9,75 % de la même façon que pour l'exemple 3, on effectue des expériences pour examiner les effets du chauffage et du refroidissement sur la matière. Comme on l'a représenté sur la figure 3, on coule des lingots en barres mesurant chacun 2.100 mm2 au moyen de l'agencement 1 à roue de coulée. Immédiatement après la coulée, on lamine chaque lingot dans les groupes de laminage A, B et D du laminoir. On place un agent de refroidissement appelé "S621" (produit d'ESSO) qui a une forte capacité de refroidissement dans le dispositif de refroidissement 10. On effectue le refroidissement en ajustant la longueur d'un agencement à cuve de refroidissement du dispositif de refroidissement. On effectue le chauffage en ajustant la puissance de chauffage par induction du four de chauffage 9.Les résultats des mesures de température et les caractéristiques des fils métalliques laminés bruts et des torons ainsi obtenus sont indiqués sur les tableaux V et VI TABLEAU V Laminage à chaud Refroidis- Laminage à froid Température du Chauf- Température du Agent de sement par Température du Agent de groupe de lami- fage, groupe de lami- refroi- cuve de groupe de lami- refroidisnage A oui nage B dissement refroidis- nage D sement No. C ou non C utilisé sement C utilisé Entrée Sortie Entrée Sortie Entrée Sortie 42 480 430 Oui 470 430 B Oui 280 190 B 43 480 430 Oui 450 420 B Oui 280 190 B 44 480 470 Non 470 460 A Oui 250 190 A 45 480 430 Oui 470 430 B Non 420 200 B 46 460 450 Non 450 440 A Oui 180 150 A 47 480 420 Oui 460 420 B Oui 350 180 B TABLEAU VI Fil laminé brut Toron de 3,5 mm de diamètre Conductibilité Résistance Allongement Conductibilité Résistance Allongement Contrainte à la trac- à la trac- limite de % IACS tion, % IACS tion, fatigue No. kg/mm2 % kg/mm2 5 kg/mm2 42 62,7 13,0 6,5 62,2 19,2 3,2 5,8 43 62,4 13,1 6,0 62,0 19,0 3,0 5,5 44 62,5 13,8 6,2 62,0 19,8 3,0 5,3 45 62,4 12,6 6,5 62,0 18,3 3,5 5,3 46 62,6 14,2 6,0 62,1 20,2 3,0 5,1 47 62,2 12,5 6,8 61,8 18,6 3,2 5,8 Comme le montre le tableau VI ci-dessus1 la conductibilité du toron de 3,5 mm de diamètre obtenu par laminage selon l'invention est d'environ 62 % IACS, lorsque la pureté de 1.'aluminium est de 99,75 %, à comparer à une conductibilité de 61,2 % IACS obtenue selon le procédé classique de coulée et de laminage en continu. En outre, selon l'invention, la contrainte limite de fatigue du toron est d'au moins 5,1 kg/mm2 limite de fatigue du toron est d'au moins 5,1 kg/mm, ce qui est une forte valeur par rapport aux 4,2 kg/mm2 ou à peu près du toron obtenu selon le procédé classique. En outre, par rapport à l'expérience n043, les résultats du nO 42 sont supérieurs pour toutes les caractéristiques. Cela semble pouvoir être attribué au fait que l'augmentation de température par chauffage est de 400C dans le cas du nO 42, et supérieure au cas du nO 43, où l'augmentation de température est de 200 C. Cela indique que le chauffage par le dispositif de chauffage doit être effectué pour augmenter la température, de préférence, d'au moins 300C.En ce qui concerne le refroidissement par le dispositif de refroidissement, une comparai -son entre les expériences nO 42 et 47 indique que la réduction de température effectuée dans l'expérience n" 42 est de 1500C, tandis que celle du nO 47 est de 700C et, à cause de cette différence, le nO 42 est supérieur au nO 47 pour toutes les caractéristiques En outre, les valeurs caractéristiques obtenues par le nO 42 sont plus invariables que celles du n 47. Cela indique que le degré de réduction de température préféré à effectuer par le dispositif de refroidissement est d'au moins 1600C. Comme pour les expériences n 44, 46 et 45, il existe certains cas pour lesquels il suffit d'utiliser soit le dispositif de chauffage, soit le dispositif de refroidissement. Cependant, il est en général préférable de disposer à la fois du dispositif de chauffage et du dispositif de refroidissement. EXEMPLE 5 On divise des cages de laminage comme sur la figure 4 et l'on effectue des expériences avec les dispositifs de chauffage 9 et 9' et le dispositif de refroidissement 10 prévu dans le dispositif. La réduction totale est réglée à 50 % pour le groupe de laminage A, 51 % pour le groupe B, 50 % pour le groupe C et 72 % pour le groupe D. On fond un aluminium d'une pureté de 99,75 % et on le fond et on le coule dans l'agencement 1 à roue de laminage en lingots mesurant chacun 2.100 mm2. On lamine à chaud chaque lingot dans les groupes de laminage A, B et C du laminoir 4, puis on le refroidit au moyen du dispositif de refroidissement 10 en utilisant l'agent de refroidissement B que l'on utilise également dans l'exemple 1. Après le refroidissement, on lamine à froid le lingot laminé dans le groupe de laminage D en un fil laminé brut 11 mesurant 9,5 mm de diamètre Les valeurs caractéristiques du fil laminé brut et d'un fil obtenu par traitement à froid ultérieur du fil laminé brut pour l'amener à 3,5 mm de diamètre sont indiquées sur le tableau VII. D'autre part, on coule des lingots mesurant chacun 2.100 mm2 et on les lamine pour obtenir des fils laminés bruts de 9,5 mm de diamètre, selon le procédé classique représenté sur la figure 1. Les caractéristiques du fil laminé brut et du fil obtenu par traitement à froid ultérieur du fil laminé brut pour lui faire mesurer 3,5 mm de diamètre sont indiquées sur le tableau VII. En ce qui concerne le procédé d1extrusion, -on effectue également une expérience pour obtenir un fil laminé brut de 16,5 mm de diamètré en extrudant une matière mesurant 200 mm de diamètre. Les caractéristiques du fil laminé brut et d'un fil obtenu par traitement à froid ultérieur de celui-ci pour lui donner un diamètre de 3,5 mm sont indiquées également sur le tableau VII.Le tableau VII indique également les valeurs caractéristiques d'un fil traité brut de 16,5 mm de diamètre obtenu par laminage à chaud d'une matière en forme de barre carrée, refroidie à l'eau, de 110 mu x 110 mm, ainsi que les valeurs caractéristiques d'un fil obtenu par traitement à froid de celui-ci pour lui donner un diamètre de 3,5 mm. On utilise également l'aluminium de 99,75 % de pureté pour toutes les expériences effectuées selon ces procédés classiques. En se référant au tableau VII, les résultats de ces expériences indiquent que les fils fabriqués par le procédé selon l'invention équivalent presque aux produits obtenus par les procédés d'extrusion et d'étirage classiques en ce qui concerne la conductibilité et l'allongement, tandis qu'en ce qui concerne la contrainte limite de fatigue, les premiers sont égaux ou supérieurs aux seconds. Cependant, la résistance à la traction des fils obtenus par le procédé selon l'invention est sensiblement égale à celle des produits obtenus par le procédé classique de coulée et de laminage en continu.En d'autres termes, les inconvénients du procédé classique de coulée et de laminage en continu, en ce qui concerne les caractéristiques de conductibilité et de contrainte limite de fatigue sont complètement supprimés par le procédé selon l'invention, et les caractéristiques obtenues par le procédé selon l'invention sont égales ou plutôt supérieures à celles du procédé d'étirage classique et du procédé d'extrusion classique. En outre, du fait que le procédé selon l'invention permet un laminage brut à un diamètre de 9,5 mm, on peut fabriquer les matières en forme de fils métalliques sans amoindrir la productivité obtenue antérieurement par le procédé classique de coulée et de laminage en continu. (Voir tableau VII page suivante) TABLEAU VII Procédé selon l'in- Procédé classique vention Expérience n 48 49 50 51 52 53 Laminage à chaud Procédé Procédé Température du groupe A de laminage de coulée Procédé d'étirage Entrée C 480 460 460 et de la- d'extru- temp. Sortie C 440 420 420 minage en sion, d'étirage Température du groupe B de laminage continu, 450 C Entrée C 460 480 470 Temp. à temp. Sortie C 430 440 450 l'entrée d'extrudu lami- sion Température du groupe C de laminage noir 470 C Entrée C 460 460 460 470 C, Sortie C 420 420 430 à la sor Laminage à froid tie 200 C Température du groupe D de laminage Entrée C 280 260 200 Sortie C 200 200 150 Caractéristiques du fil laminé brut Conductibilité, % IACS 63,1 63,2 63,2 61,5 63,4 63,4 Résistance à la traction, kg/mm2 13,5 13,8 14,1 13,5 5,8 7,0 Allongement, % 6,6 6,8 7,0 5,0 3,8 3,6 Caractéristiques d'un fil de 3,5 mm de diamètre Conductibilité, % IACS 62,5 62,6 62,6 61,1 62,3 62,4 Résistance à la traction, kg/mm2 19,2 19,5 19,7 19,8 18,1 18,2 Allongement, % 3,0 3,5 3,8 2,0 3,0 3,8 Contrainte limite de fatigue, kg/mm2 5,6 5,5 5,8 4,2 5,3 5,4 REVENDICATIONS 1.- Procédé de coulée et de laminage en continu pour fabriquer une matière en barre pour conducteurs électriques à base d'aluminium ou d'alliage d'aluminium, caractérisé en ce que l'on subdivise un groupe de cages de laminoir étroitement alignées en ligne droite pour un processus de laminage en au moins deux groupes de laminage comprenant un premier demi-groupe de laminage et un second demi-groupe de laminage, en ce que ces groupes sont espacés et séparés l'un de l'autre pour permettre de régler la température de laminage, et en ce que l'on effectue le laminage à chaud dans le premier groupe, tandis que l'on effectue le laminage à froid dans le second demi-groupe pour obtenir l'écrouissage. 2.- Procédé de coulée et de laminage en continu pour fabriquer une matière en barre pour conducteurs électriques à base d'aluminium ou d'alliage d'aluminium, caractérisé en ce que l'on subdivise un groupe de cages de laminoir étroitement alignées en ligne droite pour un processus de laminage en au moins deux groupes de laminage comprenant un premier demi-groupe et un second demi-groupe, en ce que l'on utilise un agent de refroidissement de faible capacité de refroidissement pour le premier demi-groupe de laminage correspondant au laminage à chaud, et en ce que l'on utilise un autre agent de refroidissement de forte capacité de refroidissement pour le second demi-groupe de laminage correspondant au laminage à froid pour obtenir l'écrouissage. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on effectue le laminage à chaud à une temperature comprise entre 500C et 3000C dans le premier demi-groupe de laminage. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendica tions 1 à 3, caractérisé en ce que l'on effectue le laminage à chaud à une température comprise entre 500C et 4000C dans le premier demi-groupe de laminage. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la réduction de la température du lingot dans le premier demi-groupe de laminage est inférieure à 600C. 6.- Procédé selon l'une quelconque des reven-. dications 1 à 5 caractérisé en ce que la réduction de la température du lingot dans le second demi-groupe de laminage est d'au moins 2000C. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on subdivise ledit groupe de cages de laminoir en trois groupes de laminage, et en ce que l'on effectue le laminage à chaud dans le premier groupe et le second groupe de laminage, tandis que l'on effectue le laminage à froid dans le troisième groupe de laminage. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'on subdivise le groupe de cages de laminoir en trois groupes de laminage, et l'on interpose un dispositif de chauffage entre le premier groupe de laminage et le second pour chauffer une matière en barres qui y est traitée. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'on subdivise le groupe de cages de laminoir en trois groupes de laminage et l'on interpose un dispositif de refroidissement entre le second groupe et le troisième groupe de laminage pour refroidir la matière en barres qui y est traitée. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'on subdivise le groupe de cages en trois groupes de laminage, en ce que l'on interpose un dispositif de chauffage entre le premier groupe et le second groupe de laminage pour chauffer une matière en barres qui y est traitée pour effectuer le laminage à chaud dans le premier groupe et le second groupe de laminage, et en ce que l'on interpose un dispositif de refroidissement entre le second groupe et le troisième groupe de laminage pour y refroidir la matière en barres avant que son laminage ait lieu dans le troisième groupe de laminage. 11.- Procédé selon la revendication 8 ou 10, caractérisé en ce que l'on augmente la température de la matière en barres d'au moins 30"C au moyen du dispositif de chauffage interposé-entre le premier groupe et le second groupe de laminage. 12.- Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que l'on abaisse la température de la matière en barres d'au moins 1000C au moyen au dispositif de refroidissement interposé entre le second groupe et le troisième groupe de laminage. 13.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on subdivise le groupe de cages de laminoir en quatre groupes de laminage, on interpose des dispositifs de chauffage respectivement entre le premier groupe et le second groupe de laminage et entre le second groupe et le troisième groupe de laminage, tout en interposant un dispositif de refroidissement entre le troisième groupe et le quatrisme groupe de laminage, on effectue le laminage à chaud dans les premier, second et troisième groupes de laminage et l'on effectue le laminage à froid dans le quatrième groupe de laminage. l Installation de coulée et de laminage en continu pour fabriquer une matière en barres pour conducteurs électriques à base d'aluminium ou d'alliage d'aluminium, caractérisée en ce qu'un groupe de cages de laminoir étroitement alignées en ligne droite pour effectuer un laminage est subdivisé en au moins deux groupes de laminage comprenant un premier demi-groupe de laminage et un second demi-groupe de laminage, en ce qu'un réseau de circulation d'agent de refroidissement est agencé pour faire circuler un agent de refroidissement de faible capacité de refroidissement destiné à recouvrir le premier demi-groupe de laminage, et en ce qu'un second réseau de circulation est présent pour faire circuler un agent de refroidissement de forte capacité de refroidissement destiné à recouvrir le second demigroupe de laminage. 15.- Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce que le groupe de cages de laminoir étroitement alignées suivant une ligne droite est subdivisé. en trois groupes de laminage, et en ce qu'un dispositif de chauffage est interposé entre le premier groupe et le second groupe de laminage pour chauffer une matière en barres qui y est traitée. 16.- Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce que le groupe de cages de laminoir étroitement alignées suivant une ligne droite est subdivisé en trois groupes de laminage, et en ce qu'un dispositif de refroidissement est interposé entre le second groupe et le troisième groupe de laminage pour refroidir une matière en barres qui y est traitée. 17.- Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce que le groupe de cages de laminoir étroitement alignées suivant une ligne droite est subdivisé en trois groupes de laminage, en ce qu'un dispositif de chauffage est interposé entre le premier groupe et le second groupe de laminage pour chauffer une matière en barres qui y est traitée, et en ce qu'un dispositif de refroidissement est interposé entre le second groupe et le troisième groupe de laminage pour refroidir la matière en barres. 18.- Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce que le groupe de cages de laminoir étroitement alignées suivant une ligne droite est subdivisé en quatre groupes de laminage, en ce que des dispositifs de chauffage sont interposés respectivement entre le premier groupe et le second groupe de laminage et entre le second groupe et le troisième groupe de laminage pour chauffer une matière en barres qui y est traitée, et en ce qu'un dispositif de refroidissement est interposé entre le troisième groupe et le quatrième groupe de laminage pour refroidir la matière en barres