FR 2378888 A1 19780825 FR 7715379 A 19770518 L'invention concerne la fabrication de composites carbonecarbone à applications aérospatiales ou générales, notamment dans les cas où l'on exige une combinaison de résistance mécanique élevée, de bonne conductibilité thermique et de faible densité. On peut donner comme exemple les tuyères de moteurs de fusées et des applications dans les avions supersoniques civils et militaires. tes composites, dans lesquels des fibres de carbone et de graphite renforcent une matrice de carbone, sont des corps bien connus. Bes fibres peuvent être incorporées de façon aléatoire ou de façon ordonnée pour atteindre les caractéristiques mécaniques désirées, par exemple une résistance à la flexion et un module de flexion éle vés et une résistance au cisaillement également élevée, et la matrice de carbone peut être formée par dépôt de vapeur (vaporisation), en utilisant une matière carbonisable imprégnant une structure fibreuse ou par utilisation combinée des deux procédés. Une application particulière des composites carbone-carbone est la fabrication des disques de freins d'avions, lesquels disques sont soumis à un travail très dur. On a proposé de fabriquer ces disques à partir d'une pile de feuilles coupées de tissu de fibres de carbone, mais on a rencontré des difficultés se présentant sous forme de délaminage à la fabrication et d'existence de plans. de moindre resistance dans le composite terminé, de sorte que l'on ne pouvait atteindre les valeurs de résistance à la flexion et de résistance au cisaillement théoriquement possibles. En outre, la transformation de fibres en tissu et la coupe de disques à partir de ce tissu sont des opérations entratnant un gaspillage considérable de matière, 50 0 et même davantage. tes problèmes de moindre résistance, qui n1 apparaissent qu'après terminaison du processus de formation de la matrice de carbone, lequel peut prendre plusieurs centaines d'heures, apparaissent même si l'on a pris soin de consolider la pile de feuilles, par exemple en utilisant un polyacrylonitrile pré-oxyde mais non carbonisé ou tout autre précurseur, et en comprimant la pile à température élevée avant ou pendant la carbonisation. On pense que des malformations mineures du tissu, voire la structure de 11 armure elle-m8me, peuvent provoquer des vides dans le composite final, ce qui entratne une perte de résistance. Sans limiter l'invention à la théorie, la Demanderesse a cherché à réduire les risques d'apparition de ces vides en améliorant l'uniformité de la structure poreuse à l'intérieur du produit et en réduisant la dimension des intervalles à remplir lorsqu'on forme la phase carbone continue. La fonction principale de la fibre dans la fabrication des composites est de servir de base sur laquelle on peut faire croitre le carbone déposé par vaporisation, les caractéristiques mécaniques recherchées pouvant en théorie être obtenues du carbone déposé luimême. Le problème principal est ainsi de présenter la fibre de manière à éviter des intervalles ou des vides plus grands que ceux que le carbone déposé peut aisément remplir. Par exemple, lorsqu'on dépose du carbone par vaporisation dans un tissu, le carbone se forme aisément à l'intérieur d'un fil multi-filament, mais les intervalles entre les fils apparaissent parfois comme étant trop larges pour que le carbone puisse aisément les remplir pour donner une structure complètement cohérente. Pour surmonter ces difficultés, on a proposé de rendre la structure plus cohérente par aiguilletage ou piqûre, mais ces expédients accroissent de façon indésirable la complexité du procédé. La Demanderesse a donc pensé qu'il était nécessaire d'envisager ie problème sous un autre aspect pour éviter la présence des vides depuis le début et également pour éviter les pertes importantes de matière inhérentes à l'utilisation du tissu. En conséquence, selon l'invention, on utilise dans la fabrication d'un composite carbone-carbone un corps de fibres de carbone constitué en empilant successivement des longueurs d'un arrangement d'une multiplicité de fibres de carbone ou de précurseurs de cellesci, les fibres de la multiplicité de fibres étant alignées de façon pratiquement parallèles. L'invention s'étend au procédé, aux corps obtenus par empilage, et aux composites finals. Dans une réalisation de l'invention, les fibres de carbone ou leur précurseur se présentent sous la forme d'arrangement ou assemblage cohérent de fibres coupées ou morceaux de fibres, ces arrangements se présentant par exemple sous forme de ruban -ou peigné-, roving et cardé ("batt"). On entend par "roving" un assemblage 1s- che de fibres étirées en un cordon, ou mèche, avec une très légère torsion. Par "batt", on entend une nappe cardée de fibres légèrement enchevêtrées. Ces arrangements sont aisément entassés ou empilés, comme il sera décrit ci-après, pour donner des produits ouvrés finals, par exemple des disques de freins, ayant d'excellentes caractéristiques. L'entassement peut se faire dans un plan ou, si c'est aécessaire, autour d'un centre. Ia Demanderesse a toutefois noté que, bien go'ils donnent d'excellents résultats, l'utilisation de ces divers matériaux à fibres coupées impliquait un élément de complexité inutile, à savoir la coupe des filaments continus pour former la mèche de fibres et sa transformation en cardé ("batt') ou en ruban, et de là en roving. la Demanderesse a réalisé que, en dépit de la difficulté apparente de disposer de courtes longueurs d'un tel matériau, il était avantageux d'utiliser une mèche de filaments parallèles. En conséquence, dans une réalisation-préférée de l'invention, on utilise un corps de fibres constitué à partir de couches de longueurs parallèles coupées de mèche, chaque longueur dans une couche donnée s'étendant en travers du corps en étant contiguë aux longueurs adjacentes dans la couche. Ces couches se recouvrent les unes les autres en étant orientées les unes par rapport aux autres en fonction des propriétés mécaniques recherchées dans le corps ou composite terminé, par exemple pour obtenir une résistance uniforme dans toutes les directions radiales d'un disque de frein. Un corps de cette espèce peut ventre préparé par un procédé dans lequel on tire des longueurs successives de mèche d'un magasin en travers d'une platine de réception, les longueurs étant coupées après mise en place ou pendant cette mise en place ; la mise en place des longueurs de mèche est indexée en travers de la platine, entre une longueur et la suivante, par la largeur occupée par une mèche mise en place individuelle ; et l'orientation relative des couches successives est déterminée par une indexation angulaire relative de la direction de mise en place et la croissance du corps ainsi constitué. Une machine particulièrement adaptée à ce but est décrite en détail dans la Demande de Brevet britannique déposée le 18 Mai 1977 sous forme de spécification provisoire par la société Morganite Modmdr Limited nommant Richard, Martien, Phillips BUDLOW, Donald, Robert LOVELL, James, Stephen BAISEZ et Sidney, Parnell MORRIS comme inventeurs. Dans le procédé de l'invention, quelle que soit la forme sous laquelle les fibres se présentent, on obtient facilement un entrem & lement suffisant des fibres pour obtenir une résistance uniforme sans plans de moindre résistance, cet entremêlement pouvant entre facilité par une compression, lorsque le corps est constitué, ce qui augmente la quantité de fibres par volume unitaire sans que l'on perde les avantages présentés par un alignement systématique prédéterminé des fibres dans le composite. On peut ainsi obtenir des composites ayant d'excellentes caractéristiques mécaniques. Be précurseur de fibres de carbone le plus approprié est le polyacrylonitrile, mais on peut également en utiliser d'autres, tels que la rayonne. le polyacrylonitrile est d'abord oxydé (c'est-àdire soumis à l'action d'oxygène moléculaire) par des procédés connus en eux-mmes, par exemple à 200 à 3000C pendant 0,5 à 5 heures pour donner un matériau que l'on peut utiliser tel quel ou qui peut en variante être d'abord carbonisé ou graphité.Ce matériau oxydé, étant de façon appropriée de 1,5 denier, avec une densité de 1,30 à 7 1,40 g/cm3, peut être mis en place et aligné pour former un corps de fibres, facultativement comprimé à température élevée jusqu'à une forme cohérente, et ensuite carbonisé et si nécessaire graphité avant d'être soumis à une infiltration de la phase carbone continue. la compression, qui utilise la plasticité résiduelle des fibres oxydées, tasse les fibres les unes dans les autres, suffisamment pour que le corps se tienne sous forme cohérente au cours des étapes de fabrication ultérieures. Ce compactage provient de la thermoplasticité résiduelle dans le polymère oxydé, ce qui permet aux fibres de se tasser et de conserver la forme imposée par le compactage, ce dernier étant effectué à une température suffisante pour utiliser cette thermoplasticité. l'expérience permet de déterminer aisément ces températures, en dessous de celles auxquelles les produits volatiles s t évaporent. Comme il a déjà été noté, on peut mettre en place la fibre sous forme déjà carbonisée ou si on le désire graphitée. On va maintenant considérer la préparation et l'utilisation des différents arrangements de fibres coupées. La préparation de la fibre coupée elle-même, à partir d'un filament continu de polyacrylonitrile ou d'un autre précurseur tel que la rayonne, est bien connue, bien qu'une fibre coupée particulièrement appropriée soit fabriquée par le procédé de la Demande de Brevet britannique nO 35 903/75, de Morganite Modmbr. Des équivalents de ce Brevet sont le Brevet des Etats-Unis d'Amérique Numéro de série 719417, le Brevet japonais 31122/77, la Demande de Brevet allemand 26 39 409 et la Demande de Brevet français 76 26274, et la description de la fabrication des fibres coupées donnée ici ne l'est qu'à titre de référence. On peut ainsi préparer un ruban en prenant un ruban d'un précurseur, par exemple de fibres de polyacrylonitrile, en I'oxydant, le crêpant, l'étirant à un taux qui brise les fibres, et ensuite en peignant et en étirant les fibres obtenues sur un système de rouleaux et d'autres dispositifs d'étalement qui sont classiques dans l'industrie textile, pour obtenir un ruban de fibres pratiquement alignées. le procédé consiste à étirer et à ouvrir ou séparer de fa çon répétitive jusqu l'obtention d'un corps de fibres pratiquement alignées d'épaisseur uniforme. On peut obtenir un corps uniforme de fibres discontinues disposées sans être serrées, mais pratiquement parallèles, d'une largeur et d'une épaisseur fonction des conditions exactes du traitement.Un tel ruban peut, si on le désire, être transformé en un roving. l'es rovings sont particulièrement adaptés à l'aspect présent de l'invention, du fait que, comme ils sont normalement préparés pour être prêts à être tordus en un fil, ils ont une structure très alignée, un poids pratiquement uniforme par unité de longueur, et ils sont dépourvus de noeuds et autres impuretés. leur structure permet aisément de les déposer par repliage, et, dans le corps terminé, notamment s'il est comprimé, les fibres sont bien entremêlées. La manière d'empiler un ruban ou un roving pour former un corps de fibres dépend de l'orientation des fibres exigée dans le composant ou élément particulier que l'on doit former avec le composite. Un procédé approprié consiste à utiliser une tête d'alimentation d'où sort le ruban et une table sur laquelle est formé le corps de ruban, un mouvement alternatif ayant lieu entre la table et la tête de sorte que le ruban est déposé transversalement et s'empile graduellement jusqu'à l'épaisseur exigée. Si, comme dans un disque de frein par exemple, le composite final doit être radialement uniforme, on peut faire tourner l'une par rapport à l'autre la table et la tête, à intervalles donnés de façon à rendre effectivement aléatoire la direction des couches de fibres. D'habitude, la tête est animée d'un mouvement alternatif et la table tourne s'il est nécessaire, et les machines de pliage pouvant être adaptées au but de l'invention sont bien connues en ellesm8mes. Elles laissent tomber le matériau verticalement à travers un dispositif animé d'un mouvement alternatif approprié, qui répartit le corps de ruban uniformément en couches montantes, la longueur des couches successives étant réglée en fonction des dimensions du corps à fabriquer. De façon appropriée, après chaque pli ou après un nombre déterminé de plis déposés sur la table, et notamment avec du polyacry lonitrile oxydé, on effectue une compression à température élevée, comme on l'expliquera ci-après, à l'aide d'un plateau ou d'un rouleau chauffé à une température appropriée et appliqué sur la surface du corps pour tasser les fibres les unes dans les autres et former progressivement un corps compact. Si on le désire, on peut également utiliser un agent de chauffage, par exemple de la vapeur surchauffée. Lorsqu'on doit modifier les positions relatives du dispositif de pliage et de la tête, et de la table, le ruban est momentanément fixé pour empêcher de perturber le corps déjà formé, et la table est tournée d'un angle approprié, l'angle de rotation et le nombre de couches à appliquer dans chaque orientation étant déterminés pour que le produit fini présente les caractéristiques radiales recherchées. Par exemple, dans un disque de frein , le nombre total de couches est de façon appropriée compris entre soixante-dix et quatre-vingts, mais ce nombre n'est pas limité. Exemple i. Dans un exemple particulier, des longueurs de ruban pesant 23,5 grammes/mètre et préparées à partir d'une mèche multi-filaments de 1s5 denier en polyacrylonitrile oxydé sont étalées et déposées c8te à côte en travers d'une platine carrée de 12,7 centimètres de coté, en les faisant passer sur un barreau support qui est animé d'un mouvement alternatif devant la platine. A la fin de chaque course, la couche de ruban est fixée en appliquant une plaque sur cette couche et la platine, avec la plaque, est tournée de 150 dans le sens des aiguilles d'une montre. On constitue ainsi un corps constitué par 24 couches dont chacune fait un angle de 150 avec les couches adjacentes. lorsqu'il est terminé, le corps est comprimé à 1800C sous une pression de 5,6 kg/ cm2 de façon à obtenir un corps compact cohérent, que l'on peut aisément manipuler, ayant une épaisseur de 2,54 centimètres, une fraction volumétrique de fibres de carbone de Oj36 et un poids de 144 grammes. Ce corps est carbonisé et on y infiltre du carbone déposé par vaporisation, de manière connue, et il présente d'excellentes caractéristiques. L'exemple suivant est celui d'une variante de mise en place dans laquelle les fibres sont mises en place en passant autour d'un ensemble de rangées d'aiguilles plutôt qu'en utilisant une t & e de pliage, qui est particulièrement appropriée pour le ruban. Exemple 2. Dans cet exemple, une longueur de roving pesant 1,69 gramme/ mètre est préparée à partir de mèches multi-filamentaires de fibres de polyacrylonitrile oxydé, la finesse de chaque filament étant de 1,5 denier, par crêpage, rupture et autre étape de fabrication déjà décrite, est déposée sur une plaquette carrée de 12,7 centimètres de coté, en la déposant successivement dans une direction, puis dans une autre à l'aide d'un jeu d'aiguilles de guidage disposées autour du bord de la plaquette. les couches déposées successivement sont les suivantes a) une couche de fils parallèles, b) une couche disposée à 600 de la couche a), c) une couche disposée à 600 de la couche a), mais dans le sens opposé à la couche b), d) une autre couche comme la couche b), e) une autre couche comme la couche c), f) une autre couche comme la couche a). Bes six couches sont alors comprimées à 1800C sous une pres 2 sion d'environ 5,6 kg/cm2 pendant 20 minutes pour obtenir un corps compact cohérent de 0,5 centimètre d'épaisseur ayant une fraction de volume de fibres de 78 5S. le corps est rigide et peut se manipuler aisément, et il est très approprié pour les étapes ultérieures de la fabrication d'un composite carbone-carbone. En variante à du ruban ou du roving, on peut utiliser des longueurs prélevées dans un cardé ("battu de fibres coupées. De préférence, la largeur du cardé est comparable à celle du composite terminé, ce qui élimine les manques de résistance potentiels là ou les longueurs se rejoignent. Comme le cardé vient en longueur, et qu'en conséquence des fausses coupes sont produites comme avec le tissu, la structure d'un cardé est très ouverte et lâche et ces fausses coupes sont aisément recyclées sans perte de fibres. La fabrication des cardés est bien connue en elle-même dans la technologie textile, par exemple dans la fabrication du feutre où l'on prépare des cardés ayant jusqu'à 1,8 mètre de largeur. On peut préparer par exemple un cardé pouvant être utilisé dsns l'invention en prenant une mèche de précurseurs de fibres de polyacrylonitrile, en l'oxydant et en la crêpant, en l'allongeant jusqu'à rupture des fibres pour obtenir une mèche de fibres coupées et en déposant alors une multiplicité de ces mèches les unes à coté des autres sur un banc de cardage et en les cardant jusqu a obtenir un produit uniforme. Un cardé constitué par un corps de fibres discontinues disposées non serrées, mais grossièrement parallèles, est ainsi obtenu avec une largeur et une épaisseur dépendant des conditions du traitement et d'une bonne homogénéité lorsqu'on l'inspecte sur un écran d'examen. La manière de déposer les longueurs de cardés pour former un corps de fibres dépend de l'orientation des fibres exigée dans le composant particulier formé à partir du composite. On peut, comme précédemment, utiliser une table sur laquelle se constitue un corps de cardé que l'on soumet si nécessaire à une compression. Cette compression peut être effectuée, par exemple, par un plateau ou un rouleau chauffé à une température appropriée et appliqué sur la surface du corps pour faire se tasser les fibres les unes dans les autres afin de former progressivement un corps compact. S'il est nécessaire, on peut également faire passer un milieu chauffant, par exemple de la vapeur surchauffée. La compression des couches déjà déposées, combinée avec l'en- tremelement des fibres lorsqu'on dépose le cardé, donne une structure que l'on peut manipuler aisément sans délaminage au cours des étapes ultérieures du procédé. Dans ce qui précède, on a décrit la mise en place ou le dépit de ruban, de roving ou de cardé en arrangements plans. Toutefois, comme on l'a expliqué ci-dessus, on peut effectuer ce dépôt par enroulement autour d'un centre de sorte que le corps de fibres se constitue radialement. On peut utiliser le ruban et le roving, et même le cardé de cette manière si on désire un corps final particulièrement large. Par ailleurs, on peut utiliser des mèches de filamants continus comprenant un nombre quelconque de filaments, par exemple 10 000 à 20 000. L'enroulement peut se faire en déposant des anneaux concentriques, ou bien par enroulement continu lorsque les longueurs déposées les unes sur les autres sont des parties successives d'une longueur continue d'une présentation ou arrangement de fibres particulier. Dans un processus d'enroulement utilisant des fibres coupées, de préférence sous forme de roving, pour des raisons exposées préalablement, et en enroulant des mèches, les dimensions, notamment la largeur, des fils de ruban, roving ou mèche, peut entre directement fonction de l'épaisseur du corps recherché, ou si il est nécessaire, on peut déposer côte à côte deux fils ou plus. Dans le procédé, on obtient aisément un entremêlement suffisant des fibres pour obtenir une résistance uniforme dans la composition finale, sans qu'il y ait des plans de moindre résistance, mais initialement, un disque ou un autre corps de roving ou de ruban est moins cohérent entre les brins adjacents qu'à l'intérieur de ceux-ci, et peut entre décrit comme un corps compact au premier stade. Pour des raisons de facilité, un corps de mèche enroulée est également défini de cette façon, bien que sa cohésion soit encore moindre. Afin d'obtenir une structure totalement cohérente, c'est-àdire un corps compact au stade deux, convenant à la manutention dans le cours de la fabrication et notamment pour la formation de la matrice de carbone, d'autres stades sont désirables à moins que le corps compact au stade un soit tenu dans un gabarit. S'il est en polyacrylonitrile oxydé, le corps compact au stade un peut en conséquence être comprimé comme il a déjà été expliqué. Si lton fabrique un disque sur un touret à joues par exemple, on peut presser les joues l'une vers l'autre, la chaleur étant procurée par conduction ou par passage de vapeur surchauffée. En variante, la structure peut être rendue cohérente et la résistance radiale améliorée en faisant passer des fibres de carbone ou des fibres de précurseur oxydées entre les brins ou fils adjacents, de préférence avec compression préalable du corps. Ainsi, par exemple dans un disque avec un trou central, la fibre peut être passée à partir de la circonférence extérieure ou à partir de la circonférence intérieure ou à partir des deux de façon à former une structure radiale de fibres parallèles aux surfaces planes du disque, l'ensemble pouvant entre obtenu de façon précise par des dispositifs d'indexation appropriés. La fibre peut être positivement introduite par piqûre avec une fibre continue ou une fibre coupée, ou en variante la structure peut être aiguilletée, sans fibre introduite, les fibres des brins adjacents étant tirées à travers des brins successifs et laissées en position par le processus d'aiguilletage. Dans le cas d'un corps constitué par du ruban ou du roving enroulé, les fibres supplémentaires peuvent être soit un enroulement continu, soit un enroulement intermittent d'une mèche de filaments continus. Lorsque la carbonisation suit le dépit d'une structure enroulée, notamment lorsqu'il y a des fibres de filaments continus, la contraction des fibres provoque une consolidation de la structure venant stajouter à celle déjà donnée par la compression. Par exemple, si on fabrique un disque de frein sur un mandrin central, la contraction des fibres donne lieu à une consolidetion radiale de la structure du fait que les fibres se rétrécissent circonférenciellement. En outre, les fibres sont dans une certaine mesure maintenues sous tension lors de la carbonisation et leur résistance finale est ainsi améliorée. Exemple 3. Un exemple d'un composant ou élément fabrioué en utilisant le présent aspect de l'invention est un disque de frein de 56 centimètres de diamètre extérieur, 15 centimètres de diamètre intérieur et 23 millimètres d'épaisseur. Il est constitué par un grand nombre d'enroulements de rovings pour obtenir une ébauche dont la dimension permet l'écumage ("s kimming") nécessaire entre les étapes d'infiltration et l'usinage à la dimension finale.La fibre dont est fabriqué le roving est une fibre n'ayant pas plus de 10 d de fibres inférieures à 3 centimètres et dont la plus grande partie a une longueur autour de 10 centimètres, cette fibre étant faite elle-mme à partir d'une fibre de polyacrylonitrile de 1 ,5 denier oxydée, de densité 3 1,30 à 1,40 g/cm3. On va maintenant revenir à le description de l'utilisation de longueurs de mèche coupées de façon à donner des détails supplémentaires sur cet aspect particulièrement avantageux de l'invention. De préférence, la mèche est mouillée, avant d'être déposée, avec une quantité d'eau ou d'autre liquide suffisante pour maintenir ensemble les fibres de la mèche. De façon appropriée, le liquide est dosé par rapport à la mèche à une quantité prédéterminée par unité de longueur au fur et à mesure que la mèche est sortie du magasin et on laisse ensuite l'eau imprégner la mèche.De préférence, la mèche mouillée est façonnée pour obtenir une section transversale permettant aux longueurs successives d'être déposées étroitement les unes contre les autres, ce qui réduit le risque d'intervalles entre les mèches dans le corps terminé. Bes formes appropriées sont variées on peut travailler avec des sections transversales lenticulaires, partiellement déposées-les unes sur les autres lors du dépit, bien que l'on préfère des sections trapézoRdales, lesquelles peuvent se recouvrir sans intervalle et permettent aux fibres de s'entremêler lors de la compression. De façon appropriée, les côtés des trapèzes sont inclinés dans des sens opposés d'une couche à l'autre, de sorte qu'il nty a pas de mouvement vers un coté ou vers l'autre lorsque le corps est comprimé. De façon appropriée, le liquide est de l'eau, mais on peut utiliser un liquide plus volatile si on le désire ou, en variante, une solution d'un adhésif qui maintient cohérent le corps de mèches pour des stades de traitement ultérieurs et qui peut facultativement contribuer à la liaison finale par carbone du composite. Comme exemple de tels adhésifs on peut citer l'amidon, l'alcool de polyvinyle, des résines phénoliques, furaniques ou autres résines carbonisables, et différents types de poix. Ia quantité de résine appliquée est, par exemple, comprise entre 3 et 10 % par rapport au poids de fibres ; on peut choisir d'autres adhésifs qui se volatilisent lorsque commence la carbonisation. On va donner maintenant des exemples particuliers de ces procédés, le premier exemple contenant des informations générales concernant également les autres exemples. Exemple 4. On utilise une mèche de filaments continus de polyacrylonitrile oxydés, légèrement mouillée par pulvérisation d'eau. On peut régler la quantité d'eau appliquée selon la qualité de la mèche sèche ; Si cette mèche sèche a déjà un certain degré de cohésion entre les filaments, db par exemple à des dimensions particulières qui les empêchent de se séparer, la quantité d'eau à ajouter nécessaire est réduite et peut meme être nulle. Pour une mèche qui "bouffe" (ou peluche) aisément, on doit amener suffisamment d'eau pour maintenir les filaments ensemble. la fibre mouillée, légèrement tendue et dont la longueur totale utilisée a été mesurée, est alors tirée de façon répétitive en travers d'une platine de réception, les longueurs successives étant coupées après avoir été amenées et la mise en place des longueurs étant réglée ou indexée régulièrement en travers de la platine de façon que les longueurs successives soient déposées les unes contre les autres. On peut, si on le désire, disposer côte à côte des mèches successives sans qu'il y ait entre elles un intervalle supérieur en largeur à quelques diamètres de filament, mais les mèches ne se recouvrant pas. En variante, on peut choisir un recouvrement déterminé. Dans le présent cas, les mèches sont disposées avec un léger recouvrement pour que les formes lenticulaires s'épousent l'une l'autre pour former une couche d'épaisseur aussi uniforme que possible. Lorsqu'on a déposé une couche complète de mèches, on fait tourner la platine d'un angle prédéterminé. On recommence le dépôt selon la nouvelle orientation indexée. On obtient un corps circulaire d'environ 22,2 centimètres de diamètre extérieur dans lequel les couches successives sont orientées de 900, 350 et 0 par rapport à la première couche déposée. Exemple 5. On prépare un deuxième corps dans lequel on forme dans le centre du disque un trou rectangulaire ayant environ 25 millimètres de côté. La possibilité de faire de tels trous, et en réalité de réaliser des profils de formes très variées sans perte notable de fibres, soit lors du dépôt, soit lors de l'usinage final, est une caractéristique importante de cet aspect de l'invention. Dans les exemples 4 et 5, les fibres sont spécifiquement sous forme d'une mèche de fibres de 1,5 denier de finesse et constituée par 20 000 filaments, la densité de la fibre étant 1,3r gramme/cm3, et le poids de la mèche 3,49 grammes/mètre. (Le denier est le poids en grammes de 9 000 mètres d'un filament unitaire). Dans l'exemple 4, on a déposé vingt couches avec 7,3 mètres de mèche par couches formant 35 longueurs dans chaque couche, le poids final du corps étant approximativement de 500 grammes. l'épaisseur terminée, après compression du corps de 20 %-, était de 2,54 centimètres, la fraction en volume des fibres étant 0,37. Be corps de l'exemple 3 est très similaire, mais la quantité de cible utilisée est légèrement plus grande du fait de l'absence du trou. Exemple 6. On réalise un corps comme dans l'exemple 5, mais avec 13 couches contenant 6,55 mètres de mèche par couche. Be poids final est 285,8 grammes et la fraction en volume des fibres pour 2,54 centimètres d'épaisserr, sans compression après dépôt, est 0,217. Exemple 7. On réalise un corps comme dans 1' exemple 5, mais avec 18 couches contenant 6,63 mètres de mèche par couche. l'indexation ou disposition angulaire entre les couches est successivement 300, 600, 900, 1200, etc. le poids final du corps est 421 grammes et il est comprimé pour donner une fraction en volume de fibres de 0,31 pour une épaisseur de 2,54 centimètres. Tous les corps précités conviennent particulièrement pour la carbonisation des fibres, et pour l'infiltration ultérieure de carbone, par des procédés connus, de façon à obtenir des ébauches de discues de freins d'avions. Pour tous les corps réalisés comme décrit ci-dessus, soit à partir de fibres coupées, soit à partir de mèches, les étapes auxquelles il est procédé entre le dépôt des fibres et la compression éventuelle du corps, d'une part, et l'usinage de l'ébauche soumise-à une infiltration de carbone terminée, d'autre part, comprennent la carbonisation et la grphitisation facultative de la fibre, et l'infiltration ultérieure de la phase carbone continue par des procédés bien connus en eux-memes. Par exemple, la carbonisation peut être effectuée entre 1 000 et I 6000C, et la graphitisation entre 2 000 7 0000C. On peut également utiliser le dépôt de carbone par vaporisation, ou l'imprégnation par un produit carbonisable, ou une combinaison des deux procédés. La compression des fibres déposées ou mises en place, combinée avec l'entremêlement des fibres lors du dépôt, donne une structure cui n'a pas tendance à se délaminer lors de la manutention au cours des étapes ultérieures du procédé, ni à se rompre en service. Toutefois, si nécessaire, les fibres déposées peuvent être renforcées par des particules de carbone ou des arrangements parallèles ou aléatoires de fibres, y compris des fibres coupées, qui sont incorporées dans le corps au fur et à mesure du dépôt. leur présence réduit en outre les risques de vides après imprégnation de carbone en augmentant le nombre de pontages entre les fibres. Bes avantages de structure à obtenir de l'alignement systématique des fibres dans le corps sont toutefois maintenues. Il est également possible de modifier le corps ainsi constitué, si on l'exige pour des buts spéciaux, soit en introduisant positivement un fil de fibres continues ou de fibres coupées par piqûre, pour s'assurer que les couches adjacentes sont plus solidement liées ensemble, soit en aiguilletant la structure compactée sans fibres introduites, les fibres des couches adjacentes étant tirées ou tassées les unes dans les autres. Ces procédés ont déjà été décrits en ce qui concerne les corps enroulés, dans lescuels la piqûre ou l'aiguilletage est de façon appropriée radial, mais le principe est le même. Il est également possible d'appliquer un liant résineux ou un autre adhésif carbonisable lors de la constitution des corps, avec des résultats qui sont fonction des caractéristiques particulières des corps constitués. Si on le désire, on peut déposer dans un corps constitué dans un plan des longueurs continues de fibres ou des fils de fibres coupées. Par exemple, on peut déposer des spirales de fibres continues dans un disoue de frein , à intervalles donnés dans le corps, pour constituer des cercles & renforcement sur le discue lorsque l'ensem- ble est terminé, et également pour aider au compactage de la structure lors de la carbonisation du produit de départ préféré qui, comme on l'a déjà noté, est du polyacrylonitrile sous forme oxydée.Pour atteindre ce but, le centre du cors, s'il est fait Ecns trou, est découpé et l'ensemble est nlacé sur un mandrin entre des flasques de retenue. Ia contraction de la spirale de fibres continues lors de la carbonisation procure une consolidation radiale de la structure lors Que les brins se rétrécissent clrconférenciellement. En outre, les fibres ainsi déposées sont dans une certaine mesure maintenues sous tension par le retrait lors de la carbonisation, et leur résistance finale est ainsi améliorée. On va maintenant envisager une autre approche des crotlères rencontrés dans les composites de tissus. Outre l'aiguilletege et le piquage pour améliorer la cohésion de ces composites, comme on l'a déjà mentionné, le Brevet des Stats Unis d'Amériaue N 3 991 248 propose de redresser le poil d'un tissu de fibres de carbone avant la realisation des composites. la Demanderesse a trouvé que, bien cue les vides dans la structure du tissu soient partiellement occupés par les fibres du poil, les composites fabriqués ne sont pas encore absolument fiables. Elle a donc cherché à améliorer le tissu et a trouvé qu'il était essentiel de redresser le poil sur un tissu de fibres de précurseur plutôt que sur les fibres de carbone elles-mémes. En conséquence, l'invention propose un composite carbone-carbone constitué à partir d'un empilage de pièces ou feuilles de tissu de polyacrylonitrile oxydé ou d'autres précurseurs de fibres de carbone formé en un corps cohérent, carbonise et ultérieurement soumis à une infiltration de carbone, dans lequel, avant leurs dépôts, les pièces de tissu ont eu leurs poils redressés d'un côté ou des deux côtés pour remplir les espaces entre les pièces et dans la structure de l'armure. Redresser le poil sur un tissu de précurseurs procure des avantages importants à la fois dans le redressage du poil et dans la formation de corps compactés à partir du tissu. Il est souhaitable d'utiliser des fibres longues dans le tissu, par exemple des fibres de 4 à 6 centimètres, et de redresser un poil long de, par exemple, 1 à 3 centimètres. la fibre dans le tissu carbonisé est beaucoup trop fragile pour auton puisse redresser un tel poil. Sur la face trame d'un tissu précurseur à armure de satin, par exemple une armure de satin à harnais de 8, présentée à un équipement approprié bien connu dans la technologie des textiles, un pourcentage important de fibres dans le fil de trame peut être tiré du corps du fil de trame parallèlement à la chatne.Cette face prend un aspect lisse analogue à du feutre (bien que la fibre des poils ne soit pas en fait feutrée) et la structure de l'armure du tissu est totalement obturée. Un tel aspect est connu dans le textile sous le nom de peluche. lorsqu'un tel tissu est mis en place suivant un certain arrangement, on peut exercer une compression à température élevée à intervalles déterminés ou sur la pile terminée pour amener les fibres des poils dans les espaces de l'armure du tissu, pour compacter le corps et le rendre cohérent par un entremelement des fibres qui retiennent la forme imposée par le compactage. Be dépôt peut être effectué dans un plan ou autour d'un centre en enroulant un ruban de façon continue ou en longueurs séparées. le précurseur le plus approprié pour la compression est le polyacrylonitrile sous forme oxydée mais non carbonisée, mais on peut utiliser d'autres précurseurs tels que la rayonne. Se poil initialement redressé peut, selon une caractéristique préférée de ltinvention, être "soufflé", c'est-à-dire traité de manière connue par vapeur et pression, ce qui fixe le poil. il est souhaitable que la longueur de fibres du poil soit telle que les fibres qui le forment puissent entre alignées, dans une direction déterminée par les caractéristiques mécaniques recherchées dans le composite final, avant d'utiliser le tissu. T.e poil peut être redressé et aligné par des jets d'air comprimé ou de vapeur, ou par des moyens mécaniques, par exemple par brossage. Dans la fabrication des composites carbone-carbone, on préfère utiliser un tissu qui a une surface relativement plane. Ceci peut entre obtenu avantageusement en utilisant une armure de satin. Lorsqu'on redresse le poil sur un tissu ayant une telle armure, il se redresse principalement sur les fils de chaine d'un côté et sur la trame de l'autre côté. Si le poil est redressé selon un procédé continu sur un rouleau de tissu, le poil sur le côté channe, sur lequel on agit selon la longueur du fil, est plus court que le poil sur le -côté trame, sur lequel on agit en travers du fil. On préfère aligner le poil dans la direction générale de la channe pour éviter des perturbations lors de la mise en rouleaux pour le stockage. On peut ré-aligner le poil ultérieurement, lorsque le tissu est coupé en pièces pour être déposé en un corps compact, ouel que soit le côté sur lequel il ait été redressé. Lors de la mise en place, le poil forme une masse de fibres entre des pièces adjacentes, ce qui élimine les espaces qui autrement seraient apparus entre les fils séparés des deux tissus adjacents, et ceci aide à éliminer le problème des vides qui procure des plans de moindre résistance dans le produit final et un délaminage à la fabrication. Un examen de la composition finale aux rayons X a montré que la démarcation inter-laminaire, qui apparat clairement dans des composites basés sur des tissus ordinaires, est ici à peine visible. Ceci arrive dans une large mesure sans précautions particulières. Lors de la mise en place des pièces de tissu, il est toutefois souhaitable qu'on agisse sur le poil à une multiplicité d'endroits espacés au des moyens le faisant positivement pénétrer dans la structure des pièces adjacentes, par exemple par aiguilletage, ou selon un procédé préféré dans lequel de fins- jets d'air à haute pression agissent sur la face exposée de 11 empilage. Le procédé par jets d'air s'applique particulièrement sur des tissus sur lesquels le poil a été redressé d'un seul côté, le tissu étant mis en place, de sorte que les jets s'exercent sur le côté de l'armure qui n'a pas été perturbé. On doit maintenir pendant le procédé un contact intime des tissus entre eux. De préférence, les procédés précités sont appliqués sur l'empilage à intervalles rapprochés, ou éventuellement pièce de tissu par pièce de tissu, au fur et à mesure de la mise en place. Tors de la compression, le compactage des fibres à la fois à l'intérieur du tissu et entre les pièces de tissu procure un entre mlement des fibres suffisant pour maintenir le corps sous forme cohérente au cours des étapes ultérieures, comme il a déjà été décrit dans d'autres procédés. Le tissu utiiisé peut être d'un type connu, mais de préférence il a une armure de satin et il est de préférence d'un tyne peigné de fils de fibres courtes pour obtenir un pail aisément redressé sans risques de détachement, ni de perte de poils, le poil pouvant entre ainsi aisément aligné. Un fil approprié est une fibre de polyacrylonitrile ayant une densité comprise entre 1,30 et 1,40 g/cm3, ne comprenant pas plus de 10 5 de fibres coupées d'une longueur inférieure à 3 centimètres, et d'une finesse d'environ 100 tex (90C deniers) avec six tours par pouce (236 tours/mètre environ) de torsion en Z. Une autre possibilité est d'utiliser le poil pour fixer d'autres couches non tissées afin d'obtenir des caractéristiques spéciales. Par exemple, on peut déposer un fil de filament continu de polya crylonitrile oxydé en une spirale entre certaines des pièces de tissu pour obtenir des cercles de renforcement dans un disque final fabricué à partir du composite et, du fait du retrait circonférenciel de la fibre lors de la carbonisation, compacter toute la structure radialement. Bes étapes auxquelles il est procédé entre la mise en place des tissus et leur compression, d'une part, et, par exemple, un usinage de l'ébauche, d'autre part, comprennent la carbonisation et la graphitisation des fibres,et I'infiltration ultérieure de la phase car-bone continue par des procédés bien connus en eux-memes.On peut éga1sn:t utiliser le dépôt de carbone par vaporisation ou l'imprégnation par un produit carbonisable, ou une combinaison des deux procédés. Exemple 8. On fabrique une pré-forme annulaire de 56 centimètres de diamètre extérieur, 15 centimètres de diamètre intérieur à partir d'un tissu peluché, en assemblant 54 couches, chaque couche se présentant sous la forme d'un anneau, et étant progressivement indexée, ou positionnée, pour obtenir une répartition uniforme. Te tissu est un tissu à armure de satin à harnais de 8, le poil étant redressé sur les deux faces, et le tissu pesant 520 g/m2 Il est fait à partir d'un fil de polyacrylonitrile oxydé de la structure précitée. Après assemblage, la pré-forme est soumise à une pression suffisante pour la comprimer à une épaisseur de 27 millimètres et elle est ensuite chauffée en dessous de la température d'oxydation (2000- 300 C) Jusqu'à conserver ces dimensions. On obtient ainsi une préforme dont la cohésion est suffisante pour qu'on puisse la manipuler aisément, et elle est carbonisée par des procédés standards applicables au polyacrylonitrile oxydé. Btimprégnation de carbone par vapow risation suit sans que l'on constate de délaminage lors du procédé et on obtient un excellent composite, dans lequel les frontières inter-laminaires entre tissus sont cratiquement obturées. On utilise le composite comme disque de frein sur avion commercial après l'avoir usiné aux dimensions appropriées. Exemple 9. On fabrique un composant similaire à celui de l'exemple 8, mais en aiguilletant les couches de tissu telles que mises en place. On obtient à nouveau une pré-forme donnant satisfaction qui est carbonisée et imprégnée comme dans l'exemple 8. REVENDICATIONS 1. Composite carbone-carbone, caractérisé en ce qu'il est obtenu par infiltration de carbone dans un corps de fibres constitué en empilant successivement des longueurs d'un arrangement d'une multiplicité de fibres alignées pratiquement parallèlement les unes aux autres, ces fibres étant des fibres de carbone ou d'un précurseur de fibres de carbone. 2. Composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'arrangement est en fibres oxydées de polyacrylonitrile ou d'un autre précurseur et que, pendant ou après la mise en place de ces fibres, le corps est comprimé à température élevée pour le compacter et le rendre cohérent par le tassage des fibres les unes dans les autres de façon à ce qu'elles conservent la forme imposée par la compression. 3. Composite selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que le corps contient un liant carbonisable, ou du carbone supplémentaire sous forme de fibres ou de particules incorporées au fur et à mesure que le corps est constitué. 4. Composite selon la revendication 3, caractérisé en ce que le dép8t ou la mise en place s'effectue en de nombreuses couches planes, et que les fibres supplémentaires sont déposées à intervalles entre les couches sous forme d'une spirale continue. 5. Composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'arrangement de fibres est constitué par du ruban ou du roving déposé de façon continue par repliage. 6. Composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'arrangement de fibres est un cardé ("batt't déposé en couches dont chacune a la largeur du composite. 7. Composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le corps est constitué radialement en déposant lesdites longueurs autour d'un centre, soit individuellement, soit de façon continue par enroulement spiral. 8. Composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'arrangement de fibres est une mèche mufti~ filamentaire, les couches étant constituées à partir de longueurs parallèles coupées de la mèche et chaque longueur dans une couche donnée étant allongée en travers du cors de façon contiguë aux longueurs adjacentes dans la couche. 9. Composite selon la revendication 8, caractérisé en ce que le corps est constitué ou réalisé suivant un procédé dans lequel on tire d'un magasin des longueurs successives de mèche pour les disposer en travers d'une platine de réception, ces longueurs étant coupées après ou pendant leur mise en place, la mise en place des longueurs de cable étant indexée en travers de la platine, entre une longueur et la suivante, de la largeur occupée par une mèche déposée individuelle, et l'orientation relative des couches successives étant déterminée par une indexation angulaire de la direction de dépôt et par la croissance du corps constitué par la mèche. 10. Composite carbone-carbone, caractérisé en ce ou'il est constitué par un empilage de feuilles ou pièces de tissu de nolyacry- lonitrile oxydé ou d'un autre précurseur de fibres de carbone formé en un corps cohérent, carbonisé et soumis ultérieurement à une infiltration de carbone, dans lequel, avant leur mise en place, les pièces de tissu ont eu leur poils redressés sur un côté ou sur les deux côtés pour remplir les espaces entre les pièces et dans la structure de l'armure. 11. Composite selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on comprime l'empilage à température élevée, après dépôt, pour amener les fibres du poil à l'intérieur des espaces dans la structure d'armure du tissu, on compacte le corps et on le rend cohérent par le tassement des fibres les unes dans les autres pour conserver la forme imposée par le compactage. 12. Composite selon la revendication 10 ou la revendication 11, caractérisé en ce que le tissu a une armure de satin. 13. Composite selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que le poil est aligné par soufflage avant la mise en place du tissu. 14. Composite selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que le tissu a son poil redressé sur un côté seulement et que le poil pénètre dans la structure des tissus adjacents par aiguilletage ou par application de fins jets d'air sur le côté à poils non redressés lors de la mise en place. 15. Composite selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que-le corps contient un liant carbonisable, ou du carbone supplémentaire sous forme de fibres ou de particules, incorposé lors de la constitution du corps. 16. Composite selon la revendication 15, caractérisé en ce que le dépôt forme de multiples couches planes et que les fibres supplémentaires sont déposées à intervalles entre les couches sous forme d'une spirale continue. 17. Composite selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, caractérisé en ce que le corps est constitué radialement en déposant des pièces séparées de tissu autour d'un centre ou en enroulant en spirale une longueur continue.