FR 2380356 A1 19780908 FR 7703636 A 19770209 La présente invention a trait à la production électrolytique des métaux et en particulier aux procédés et appareils d'électrolyse destinés notamment à la production industrielle du zinc, du cuivre, du nickel et du cobalt. Les installations d'électrolyse servant à l'heure actuelle à la production industrielle du zinc et du cuivre comprennent un grand nombre de cellules à électrodes planes présentant une 2 grande surface (1 à 2m , ou plus). Au cours des dernières années on a pou réaliser certains perfectionnements qui ont permis de réduire notablement les frais d'exploitation de ces installations et d'améliorer la qualité du cuivre et du zinc obtenus par électrolyse. I1 est cependant devenu nécessaire de tenir compte de nouveaux aspects qui sont apparus dans le domaine de l'extraction des métaux, à savoir - la tendance à exploiter des minerais de plus en plus pauvres, d'où la nécessité d'effectuer une opération de concentration préalable de la solution destinée à l'électrolyse; - les mesures prises dans divers pays en vue de lutter contre la pollution. Un problème important qui découle de l'interdiction de rejeter des effluents gazeux ou liquides contenant des quantités non négligeables de produits nocifs, est posé par la nécessité de traiter ces effluents, ce qui exige des mesures particulières, qui à l'heure actuelle sont cependant assez compliquées et onéreuses. Ainsi, dans les cellules d'électrolyse couramment utilisées, le dégagement de brouillards acides pose un problème non négligeable. Afin d'en tenir compte, on fait souvent appel à des mesures destinées à limiter les inconvénients qui découlent de ce dégagement, en utilisant, par exemple, des agents tensioactifs que l'on mélange à l'électrolyte. Ces mesures n'offrent cependant qu'une solution partielle dudit problème et elles sont par ailleurs assez onéreuses. En outre, des calculs d'optimalisation économique ont démontré que la densité de courant devrait être supérieure à celle utilisée dans les installations d'électrolyse actuelles, afin d'atteindre la valeur optimale à laquelle correspond le minimum de frais d'investissement et de fonctionnement. Bien que l'on dispose de données qui caractérisent le fonctionnement à différents régimes électriques des cellules d'électrolyse couramment utilisées, il est néanmoins difficile de prévoir si les propriétés du dépot électrolytique obtenu à l'échelle industrielle ne seront pas affectées par un changement de régime, de telle sorte que des problèmes supplémentaires de qualité du produit pourront se présenter dans ce cas. Par conséquent, il y aurait un intérêt pratique certain de pouvoir augmenter la densité de courant par unité de surface apparente des électrodes en vue d'augmenter la productivité, c'est-à-dire la quantité de métal produit par unité de volume de l'installation d'électrolyse, sans que la qualité du métal en soit affectée. I1 serait par ailleurs intéressant de diminuer l'écart entre les électrodes (cathode-anode),.lequel est actuellement d'environ 3 à 5 cm, afin de pouvoir diminuer la chute ohmique, cela en vue de limiter la consommation d'énergie par unité de poids du métal produit par électrolyse. En outre, il serait souhaitable de diminuer autant que possible la surtension sur les électrodes, notamment par une amélioration du transfert de masse, en vue de limiter la consommation d'énergie par unité de poids du métal déposé par électrolyse. Par ailleurs, une automatisation du fonctionnement d'une installation d'électrolyse industrielle est évidemment très souhaitable afin de pouvoir réduire autant que possible les temps d'arrêt, ainsi que les frais encourus par des opérations manuelles. Or, les installations d'électrolyse couramment utilisées nécessitent une opération d'arrachage ("stripping") du métal déposé, laquelle entraîne des frais et un temps d'arrêt qui sont non négligeables dans le meilleur des cas. Malgré les perfectionnements importants qui furent réalisés ces dernières années dans les installations d'électrolyse industrielle, il n'a pas été possible de tenir compte d'une manière satisfaisante de l'ensemble des problèmes mentionnés ci-dessus. La présente invention a précisément pour but de permettre de réaliser l'électrolyse de manière à tenir compte autant que possible de l'ensemble des problèmes et limitations techniques et économiques mentionnés ci-dessus. A cette fin, on se propose d'obvier à certaines limitations des cellules d'électrolyse conventionnelles à électrodes planes fixes, et cela en faisant appel à une technologie particulière des électrodes dites "tridimensionnelles" comprenant une masse conductrice divisée qui est mise en contact avec un collecteur de courant fixe. Parmi les divers types d'électrodes tridimensionnelles connues, on peut citer en particulier a) électrode poreuse fixe à travers laquelle passe l'électro lyte sous pression, b) électrode à lit fixede particules conductrices disposées librement ou tassëes dans un volume donné, ce lit fixe étant parcouru par l'électrolyte sous pression, c) électrode à lit fluidisé de particules conductrices suspen dues librement dans un courant ascendant d'électrolyte, d) électrode "dispersée, agitée", comprenant une masse de particules conductrices dispersées dans l'électrolyte qui est agité mécaniquement pour favoriser le contact avec le collecteur de courant correspondant, e) électrode dispersée dite à "slurry" comprenant des particules conductrices mises en suspension dans l'électrolyte et en traînées par ce dernier afin de provoquer leur contact répété avec le collecteur de courant correspondant. Or comme on le sait, de telles électrodes présentent en principe l'avantage d'une surface considérablement agrandie pour un volume donné d'out la possibilité de réaliser un bon transfert de masse, mais les types d'électrodes susmentionnés présentent aussi des limitations certaines. Ainsi les électrodes fixes du type a) et b) ci-dessus ont besoin d'un contrôle assez précis du débit d'électrolyte et entraînent notamment le risque d'un colmatage progressif, d'où l'impossibilité de travailler en continu dans des conditions uniformes. En outre, les électrodes a lit fluidisé, agités mécaniquement ou à Wslurry" du type c), d) et e), ci-dessus ne permettent qu'une durée de contact relativement limitée de chaque particule avec le collecteur, par des collisions sporadiques sur ce dernier, par rapport au temps beaucoup plus long pendant lequel les particules se trouvent en suspension dans l'électrolyte, c'est-à dire hors ch, oezitct du collecteur de l'électrolyte. Ainsi, lorsque les particules sont en suspension et ne participent pas à l'électrolyse, elles peuvent se dissoudre dans l'é- lectrolyte, ce qui est notamment le cas du zinc. De telles électrodes ont par ailleurs généralement besoin d'un diaphragme, qui entraîne une chute ohmique non négligeable, afin d'éviter le contact des particules suspendues avec la contre-électrode. Compte tenu des limitations susmentionnées et malgré les avantages notables qu'offrent les électrodes tridimensionnelles, celles-ci n'ont pas trouvé une application importante dans le domaine de l'electroayse industrielle. Ainsi, le but de la présente invention est de permettre l'elec- tro-déposition des métaux de manière à réaliser les avantages d'une augmentation considérable de la surface disponible pour l'6lec- trolyse, tout en obviant autant que possible aux inconvénients et limitations cités ci-dessus. A cette fin, la présente invention a pour objet un procédé d'électro-dêposition d'un métal sur des granules conducteurs, formés notamment du meme métal, présentant une taille moyenne prédéterminee, caractérisé par le fait que a) l'on met lesdits granules en suspension dans une solution électrolytique contenant le métal dissous à déposer, b) l'on introduit cette suspension tangentiellement à une extrémité d'entrée d'un canal hélicoïdal fermé qui s'enroule autour d'un axe de rotation et qui est muni de deux collecteurs de courant agencés coaxialement à une distance radiale prédéterminée en regard l'un de l'autre, de manière qu'ils délimitent longitudinalement deux côtés opposes de ce canal hélicoïdal, c) l'on relie ces deux collecteurs aux bornes d'une source de courant, de telle manière que le collecteur situé du côté le plus proche dudit axe de rotation soit relié a la borne positive de la source afin qutil constitue un collecteur anodique et que le collecteur situé du côté le plus éloigné de cet axe soit relié à la borne négative afin qu'il constitue un collecteur cathodique présentant une surface interne destinée au contact avec lesdits granules, d) lton choisit la taille moyenne desdits granules, le rayon d'enroulement moyen et les dimensions dudit canal hélicoïdal et la vitesse d'introduction de ladite suspension dans le canal, en fonction les uns des autres et des propriétés de ladite solution, de manière à créer à ladite entrée un mouvement rotatif capable de produire une force centrifuge suffisante pour repousser énergiquement lesdits granules contre ladite surface cathodique, afin de les amener très rapidement en contact avec cette surface pour la recouvrir d'une couche mobile formée de ces granules qui sont entraînés le long de cette surface et sont maintenus en contact avec cette surface par la masse de ladite solution qui circule le long dudit canal entre ladite entrée et une sortie disposée à son extrémité opposée, e) l'on fait passer un courant électrique entre lesdits collecteurs pour effectuer une électrolyse pendant que ladite solution circule de l'entrée à la sortie du canal hélicoEdal, de manière que ledit métal dissous soit précipité sur les granules qui sont maintenus en contact avec ladite surface cathodique en formant ladite couche mobile, et que ces granules s'agrandissent ainsi progressivement pendant leur entraînement le long de ladite surface, et f) l'on sépare la solution des granules agrandis sortant du canal hélicordal, afin de les évacuer séparément l'un de 1' autre. L'invention a en outre pour objet un appareil d'électrolyse pour l'électro-déposition d'un métal sur des granules conducteurs par la mise en oeuvre de ce procédé conforme à l'invention. Cet appareil est caractérisé par a) au moins un canal hélicoïdal annulaire fermé constituant une enceinte d'électrolyse délimitée par un collecteur cathodique disposé coaxialement autour d'un collecteur anodique tubulaire et séparé de ce dernier par une entretoise électriquement isolante de forme hélicoidale, b) une entrée tangentielle disposée à une extrémité dudit canal hélicoidal et destinée à l'introduction de ladite suspension en lui imprimant un mouvement rotatif capable de soumettre lesdits granules à une force centrifuge suffisante pour les repousser énergiquement vers l'extérieur de manière qu'ils forment une couche mobile qui se déplace le long de la surface du collecteur cathodique åusqutà la sortie du canal hélicofdal, située à l'extrémité opposée de ce canal, c) un dispositif de séparation centrifuge muni d'une entrée qui communique avec ladite sortie du canal hélicoldal et de deux sorties axiales, dont une première sortie communique avec l'intérieur du collecteur anodique tubulaire afin de permettre l'éva- cuation de la solution séparée par ledit dispositif, et dont une deuxième sortie sert à l'évacuation des granules revêtus du métal déposé, et d) des ouvertures transversales étroites ménagées dans ledit collecteur anodique tubulaire de manière qu'elles constituent des passages de dégazage servant à faire communiquer le canal hélicoldal à divers points répartis sur sa longueur avec l'intérieur du collecteur anodique. Ainsi, la présente invention consiste essentiellement à effectuer une électrolyse servant à précipiter un métal sur des granules du même métal de la manière suivante - on imprime aux granules métalliques un mouvement de rotation rapide par l'intermédiaire d'une solution d'électrolyte qui contient le métal dissous à déposer, en faisant circuler cette solution dans un canal hélicoidal qui s'enroule autour d'un axe de rotation, cet axe étant de préférence vertical, - on agence les collecteurs de courant destinés à effectuer l'électrolyse de manière à ce qu'ils soient situés coaxialement en regard l'un de l'autre et délimitent des côtés opposés dudit canal hélicoTdal, le collecteur anodique étant situé du côté le plus proche de l'axe de rotation et le collecteur cathodique étant situé du côté le plus éloigné afin de réaliser son contact avec les granules sous l'action de la force centrifuge due audit mouvement de rotation dans ce canal hélicoldal, - on choisit la taille des granules, les dimensions dudit canal, le rayon d'enroulement de ce canal autour de l'axe de rotation et la vitesse de circulation de la solution d'électrolyte e dans ce canal, en fonction les uns des autres et des propriétés de ladite solution, de manière que- ledit mouvement rotatif produise une force centrifuge suffisante pour repousser énergiquement la plupart des granules vers l'extérieur contre la surface cathodique et pour que les granules soient ainsi amenés très rapidement en contact avec cette surface, en se séparant de la masse de la solution circulant le long dudit chemin hélicoïdal et en recouvrant la surface cathodique pendant que ces granules sont entraînés le long de cette surface et au contact de celle-ci par l'intermédiaire de cette circulation de la solution au cours de l'électrolyse, permettant de réaliser ainsi la précipitation de métal sur ces granules qui grossissent progressivement jusqu'à la sortie du canal hélicoïdal où ils sont évacués, - la solution d'électrolyse et les granules ayant subi le grossissement sont alors évacués à la sortie du canal héli cotidal, de préférence par un hydrocyclone permettant de les séparer et de les évacuer séparément l'un de l'autre, la solution pouvant être recyclée vers l'entrée du canal hélicoïdal en vue d'y subir une électrolyse répetée, de même une partie sélectionnée des granules évacues peut être recyclée afin d'y subir à nouveau un grossissement. L'invention est expliquée ci-après de façon plus détaillée en se référant au dessin annexé qui représente à titre d'exemple, une forme d'execution de l'objet de cette invention. La figure 1 montre en coupe verticale schématique, une cellule d'électrolyse destinée à la mise en oeuvre de l'invention. La figure 2 montre un schéma d'une installation d'électrolyse comprenant plusieurs cellules selon la figure 1. La figure 1 montre une cellule d'électrolyse cylindrique 1, qui comprend un collecteur cathodique 2 de forme générale tubulaire disposé coaxialement autour d'un collecteur anodique tubulaire 3 et séparé de ce dernier par un canal hélicoïdal 4 fermé. Ce canal 4 constitue la chambre d'électrolyse de la cellule I et est délimité par une entretoise électriquement isolante 5 de forme helicoXdale annulaire, dont les spires présentent une section verticale en forme de L. Une partie radiale de chaque spire 5' de l'entretoise 5 épouse de façon étanche la surface externe du collecteur anodique 3, et la face-supérieure de cette partie radiale est inclinée vers le bas en allant radialement vers l'extérieur. La face radiale supérieure de chaque spire 5' se joint progressivement à une partie longitudinale présentant une surface interne inclinée qui forme un angle obtus arrondi avec ladite face radiale, et porte le collecteur cathodique 2 qui est formé d'une bande hélicoïdale, continue. Ce collecteur cathodique 2 qui est formé d'un matériau conducteur inerte vis-à-vis du système réactionnel d'électrolyse, est relié à une borne négative par des moyens non représentés. Ce collecteur 2 peut être formé par exemple, d'une bande d'aluminium dont l'épaisseur peut être comprise entre 0,2 mm et 5 mm (selon les dimensions du canal hélicoïdal). En variante, il peut être formé d'acier inox ou de titane. Comme il ressort en outre de la figure 1, la cellule 1 est munie d'un tuyau d'alimentation 6 qui est agencé latéralement à l'extrémité supérieure de la cellule 1 de manière à déboucher tangentiellement dans l'entrée du canal hélicoïdal 4. Ce tuyau 6 comprend une partie terminale présentant une section droite rectangulaire correspondant à peu près à celle du canal 4, afin d'éviter toute modification abrupte du régime d'écoulement à l'entrée du canal 4. La cellule 1 comprend une enveloppe 7, formée de préférence d'un matériau isolant électrique, dans laquelle est logée l'entre toise -5 qui délimite le canal hélicoïdal fermé 4, lequel s'étend sur la majeure partie dela hauteur de la cellule 1. Ce canal fermé 4 débouche dans la partie inférieure de la cellule 1 qui est constituée par un prolongement de l'enveloppe cylindrique 7, suivi d'un fond tronconique 8 de manière qu'ils constituent ensemble un hydrocyclone qui débouche à son tour dans un tuyau inférieur axial de sortie 9 muni d'une vanne de sortie 10 destinée à commander l'évacuation des granules dont la taille s'est accrue durant l'électrolyse. La surface interne de ce fond 8 peut être formée d'un matériau conducteur électrique et reliée à la borne négative de manière à assurer une protection cathodique des granules, si nécessaire, afin d'empêcher ces granules de se redissoudre dans la solution d'électrolyse avant d'être évacués de la cellule 1. Le collecteur anodique tubulaire 3 est formé d'un tube en un matériau conducteur électrique ayant une bonne tenue chimique vis-a-vis de la solution d'électrolyse, par exemple, soit en plomb pur, soit en alliage de plomb-argent (1 %), plomb-calcium ou plomb-antimoine, soit en titane platiné (revêtu d'un oxyde conducteur, oxyde de ruthenium, par exemple) ou bien encore en graphite. Ce collecteur anodique 3 comprend en outre, des trous radiaux 11 de dégazage qui sont disposés chacun juste en dessous de chaque spire radiale et qui font communiquer la partie supérieure de chaque spire du canal hélicoïdal 4 avec l'intérieur du collecteur anodique tubulaire 3, ceci afin de permettre une évacuation continue des gaz ( 2 et H2) formés lors de l'électrolyse. Le collecteur anodique tubulaire 3 est ouvert à son extrémité inférieure et constitue en même temps un conduit d'évacuation qui débouche, à son extrémité supérieure, dans un tuyau supérieur latéral de sortie 12 servant à l'évacuation de l'électrolyte et desdits gaz. Comme il est en outre indiqué sur la figure 1, le collecteur anodique 3 est relié à la borne positive de la cellule à l'aide de moyens de connexion appropriés qui sont représentés très schematiquement sur cette figure. Le collecteur anodique peut en outre être agencé de manière à pouvoir être tourné autour de son axe longitudinal afin de permettre un raclage de sa surface externe, par exemple en vue d'éliminer des dépôts éventuels, par l'intermédiaire du bord intérieur de chaque spire radiale de l'entretroise 5, ce bord pouvant être muni d'un ou de plusieurs organes racleurs. Une gaine axiale 13 (fig l) peut être reliée àun circuit de refroidissement (non représenté) afin de refroidir la solution, notamment dans le cas de l'électrolyse du cuivre. En variante cette gaine 13 peut être poreuse ou perforée et reliée à une source de gaz (non représentée) afin d'introduire un gaz (air par exemple) pour l'enrichissement de la phase gazeuse contenue dans le melange liquide-gaz sortant, afin que la pression partielle respective des gaz dans le mélange soit telle que l'on se situe en dessous de la limite d'explosivité, en vue d'éviter un risque d'explosion. En outre, la solution circulant à l'intérieur de la cellule peut être maintenue à une température constante par des moyens de refroidissement appropriés, non représentés sur le dessin. Ces moyens peuvent par exemple comprendre une chemise de refroidissement entourant la cellule. Ces moyens de refroidissement pourraient en outre etre associés au circuit d'alimentation ou de recyclage de la solution d'électrolyte. Les spires radiales de la cloison hélicoïdale 5 séparent le collecteur cathodique 2 du collecteur anodique avec un écart prédéterminé qui est relativement faible par rapport au diamètre des collecteurs. En effet, cet écart inter-électrode qui determine la largeur radiale du canal hélicoïdal 4 constituant la chambre d'électrolyse, peut se situer généralement entre une limite inférieure de l'ordre de 0,8 cm et une limite supérieure de l'ordre de 3 cm pour des collecteurs de diamètre compris entre 10 et 50 cm par exemple. I1 convient de noter que cet écart inter-électrode sera réduit autant que possible dans tous les cas, ceci afin d'assurer une chute ohmique minimale, tout en assurant un écoulement hélicoïdal dans les conditions nécessaires pour assurer une électrolyse dans les meilleures conditions qui seront discutées plus loin. Ainsi, la limite inférieure de cet écart sera déterminée par des considérations hydrodynamiques d'une part, et constructives d'autre part. Une augmentation de cet écart au-delà de ladite limite inférieure peut donc être envisagée pour diverses raisons, par exemple en vue d'une augmentation du débit ou d'une réduction de la vitesse du liquide, mais cet écart doit néanmoins être très limité afin que la consommation d'énergie électrique lors de l'électrolyse ne devienne prohibitive. La cellule decrite ci-dessus est alimentée (à partir d'un réservoir non-représenté sur la figure 1) en suspension de granules métalliques dans la solution contenant le métal dissous qui est à déposer par électrolyse. Les granules sur lesquels le métal sera ddpose sont généralement eux-mêmes constitués par le métal à déposer, excepté dans le cas où l'appareil est utilisé pour recouvrir des billes d'un métal d'une couche d'un autre métal, ou par exemple pour le cuivrage de billes de graphite. Une cellule telle que décrite et représentée sur la figure 1 peut présenter par exemple, les dimensions suivantes - diamètre extérieur (gext) compris entre 10 et 50 cm, - hauteur totale (H) comprise entre 150 et 350 cm, - écart cathode-anode compris entre 0,8 et 3 cm. Le schéma de la figure 2 montre trois cellules 1 du type décrit branchées en parallèle sur des circuits d'alimentation et d'rvacua- tion et destinées à effectuer l'électrolyse du zinc. Des granules de zinc sont fournis en suspension dans une solution neutre (SN, fiv;2), à partir d'un réservoir 14, cette suspension étant mélangée dans un rapport volumétrique de 1:3 avec la solution acide provenant de l'électrolyseur. Ce mélange est réalisé juste avant l'entrée (tuyau 6) dans chaque cellule pour obtenir la solution d'électrolyte, contenant les granules en suspension. Cette solution circule de haut en bas en décrivant un mouvement hélicoïdal pour effectuer l'électrolyse afin de déposer du métal sur les granules, comme il sera décrit par la suite plus en détail. Les granules ainsi agrandis sont alors évacués par le tuyau 9 et la vanne 10, rassemblés dans un canal d'évacuation commun 15 maintenu sous pression de gaz inerte, égouttés (E) et triés par des moyens appropriés 17, d'où une fraction ayant la granulométrie désirée pour participer à l'électrolyse est recyclée au réservoir d'alimentation 14. La fraction des granules qui n'est pas recyclée est lavée et stabilisée (LS, fig.2) en milieu organique, puis introduite dans un-four F en vue d'être fondue pour couler des lingots. La solution acide évacuée par les tuyaux de sortie 12 des cellules est egalement recyclée par l'intermediaire-d'un second réservoir 16 qui permet la séparation des gaz (02 et H2) qui se dégagent lors de l'électrolyse et qui sont entralnés par la solution sortant des cellules. Une partie de la solution acide provenant du reservoir-16 est alors mélangée après filtration (Fl fig.2), avec la suspension provenant du réservoir 14, une autre partie étant renvoyée vers un poste de lixiviation, de même que la solution provenant de 'égouttage E. Le réservoir 16 est par ailleurs muni de moyens d'évacuation de particules fines décantées dans ce réservoir. Le mode de fonctionnement de la cellule d'électrolyse décrite peut être expliqué de la manière suivante la suspension entrant tangentiellement dans la cellule par le tuyau d'alimentation 6 subit un mouvement de rotation rapide dès son entrée dans le canal hélicoïdal de sorte que les granules de zinc en suspension sont soumis par action centrifuge à une poussée radiale en direction du collecteur cathodique 2. Or, on choisit la vitesse de circulation de la suspension en fonction du rayon de courbure du canal hélicoïdal et de la taille des granules, de manière à pouvoir produire une force centrifuge suffisamment élevée pour que les granules soient repoussés très rapidement contre la surface cathodique et maintenus en contact avec cette surface par la force centrifuge, et à former ainsi une couche mince mobile de granules recouvrant uniformément cette surface (voir fig.l) et se déplacent Se long de cette surface par entraînementpar la solution circulant dans le canal 4.Comme les granules qui sont introduits dans la cellule 1 avec la solution d'électrolyte sont maintenus au contact électrique de la surface cathodique 2 pendant une partie très importante de leur séjour dans cette cellule, la couche mince mobile obtenue par action centrifuge dans le canal hélicoïdal 4 permet de former, avec un rendement faradique important, un dépôt électrolytique sur tous ces granules. Ce contact électrique prolongé des granules présente de nombreux avantages i) Accroissement notable de la surface active cathodique que les granules présententà chaque instant pour former le dépôt électrolytique, tout en assurant un bon transfert de masse à partir de la solution, aux granules de la couche mince mobile, par suite de la circulation rapide de la solution. ii) Chute ohmique et surtension relativement réduite sur les collecteurs qui peuvent être situés à une très faible distance l'un de l'autre, sans cependant rendre obligatoire l'utilisation d'un diaphragme pour les séparer, afin d'éviter tant les courts circuits que la redissolution des granules, inconvénients pouvant résulter d'un contact des granules avec le collecteur anodique. iii) Possibilité d'éviter la dissolution (ou redissolution) du métal en assurant son contact électrique quasi-continu avec la cathode. iv) Possibilité de former un dépôt uniforme et compact sur tous les granules de la couche mobile, par suite de leur déplacement sur la surface cathodique. L'exemple donné ci-après permet d'illustrer la mise en oeuvre de l'invention dans une cellule telle que décrite ci-dessus en se référant aux figures 1 et 2. Exemple On obtient le dépôt électrolytique de zinc dans une cellule telle que décrite ci-dessus ayant les dimensions suivantes - diamètre extérieur jex de la cellule : 14 cm - dimensions de l'entrée (tuyau 6) : 4 x 2 cm - diamètre de la sortie des granules (tuyau 9) : 3 cm (correspondant à l'ouverture maximale de la vanne 10 du type à membrane) - écart interélectrode : 2 cm - pas du canal hélicoïdal 4 : 5s2 cm - diamètre de la surface cathodique 2 : 10,5 cm - hauteur axiale du canal 4 : 200 cm - hauteur du cyclone de sortie : 30 cm o - angle i du fond conique : 20 Le zinc est déposé sur des granules sphéroïdaux de zinc ayant une taille moyenne initiale à peu près uniforme, cette taille étant égale à 0,5 mm avant l'électrolyse dans le présent cas. Les granules de zinc fournis au départ à l'installation d'électrolyse (fig.2) peuvent être formés à partir de billes de zinc broyées après un traitement cryogénique. Les granules fournis à chaque cellule drélectrolyse sont cependant soumis à une opération de triage afin d'assurer que leur taille s'étende sur une gamme relativement restreinte par rapport à la taille moyenne indiquée ci-dessus. Or, un recyclage des granules n'ayant pas atteint la taille finale désirée dans la cellule est prévu, de même qu'un recyclage de la solution d'acide sortant de la cellule, laquelle est dégazée et filtrée avant d'être recyclée. L'alimentation de la cellule s'obtient de la manière suivante - des granules de zinc d'une taille moyenne de 0,5 mm sont mis en suspension, à raison de 60 kg de zinc par 100 litres de solution, dans une solution neutre de sulphate de zinc contenant 120g de zinc dissous par litre, outre des impuretés (notamment Mn dissous). - Une solution acide contenant 50 g de zinc dissous par litre et 105 g d'acide sulfurique libre est conduite vers l'entrée de la cellule, et mélangée avec ladite suspension, à raison d'une part en volume de suspension pour trois parts de solution acide. - On obtient ainsi à l'entrée de la cellule une suspension "diluée" ayant environ la composition suivante - 150 g de granules de zinc par litre, r 65 g de zinc dissous par litre, et T 80 g d'acide sulfurique libre par litre. Cette suspension est introduite de façon continue, par le tuyau 6, dans la cellule 1, ou l'on fait passer en même temps un courant de 1000 A sons environ 3,8 Volt entre les collecteurs 2 et 3 pour effectuer l'électrolyse. A l'entrée tangentielle dans le canal hélicoïdal 4 les granules de zinc en suspension sont repoussés énergiquement par action centrifuge due à la rotation du liquide en circulation le long de ce canal, ils se séparent du liquide et viennent recouvrir la surface cathodique 2. Ils sont alors maintenus au contact de cette surface par force centrifuge et se déplacent le long de celle-ci par effet d'entraînement dû à la circulation de la solution le long du canal 4. Ainsi, pendant 11 électrolyse, le zinc est déposé sur la surface des granules de zinc qui sont maintenus en contact électrique avec la surface cathodique 2.Les granules se déplacent le long de cette surface cathodique en subissant une croissance, les granules ainsi agrandis par l'électrolyse et parvenant à la sortie du canal 4 étant alors séparés par effet d'hydrocyclone au fond de la colonne et évacués par le tuyau de sortie inférieur 9, tandis que la solution est évacuée par le tuyau de sortie supérieur 12. Le courant de 1000 A que l'on fait passer dans la cellule permet de déposer 1,1 kg de zinc par heure. Si l'on admet un taux d'épuisement maximum de 20 g de zinc par litre et par heure, le débit minimum correspondant à ce taux d'épuisement sera de 1100/20 = 55 litre/h. Or, afin d'obtenir une force centrifuge suffisante pour assurer la formation de la couche mince mobile de granules se déplaçant le long de la surface cathodique, on choisira un débit d'alimentation bien supérieur qui dépend notamment du dimensionnement du canal hélicoïdal, de la taille des granules et des propriétés de la solution. En l'occurrence, le débit d'alimentation peut être de l'ordre de 3000 litre/h. I1 est entendu que la mise en oeuvre de l'invention peut être envisagée dans des conditions de fonctionnement et avec une disposition et une structure des cellules qui sont modifiées par rapport à celles décrites ci-dessus. Ainsi, par exemple, on peut envisager d'utiliser tout moyen de cloisonnement approprié, au lieu de l'entretoise 5 décrite, afin d'obtenir la configuration hélicoïdale du canal 4 qui détermine d'une part le parcours de la solution et des granules passant à travers enceinte d'électrolyse, et d'autre part la disposition relative des collecteurs de courant. Ce moyen de cloisonnement pourrait être une spirale formant une partie intégrante de l'enveloppe isolante de la cellule et fabriquée en même temps que celle-ci par moulage ou usinage, par exemple. En outre, l'enveloppe de la cellule peut être fabriquée en deux moitiés semi-cylindriques, en vue de faciliter l'obtention du collecteur cathodique sur leur face interne, sous forme d'un revêtement par exemple, ces deux moitiés pouvant alors être assemblées, en même temps que ladite spirale, afin de délimiter le canal hélicoïdal à 11 aide du collecteur anodique tubulaire. De plus, le collecteur anodique peut être formé d'une spirale conductrice enroulée en regard du collecteur cathodique, sur un support tubulaire isolant, lequel peut par ailleurs constituer un support pour ladite spirale délimitant le canal hélicoïdal. En outre, les surfaces cathodique et anodique peuvent être agencées en regard l'une de l'autre, de toute manière autre que celle décrite, en formant tout angle approprié avec l'axe d'enroulement du canal hélicoidal, pourvu que la force centrifuge permette de former la couche mobile de granules se déplaçant le long de la surface cathodique. On peut en outre envisager d'obtenir le même résultat (couche mobile sur la surface cathodique) par un agencement du -canal délimitant l'enceinte d'électrolyse sous la forme d'une ou plusieurs spirales enroulées chacune dans un seul plan. Bien entendu, l'invention n1 est nullement limitée au mode de réalisation décrit et;représenté qui n'a été donné qu'à titre d'exemple. En particulier; elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits, ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1 Procédé d'électro-déposition d'un métal sur des granules conducteurs, formés notamment du même métal, présentant une taille moyenne prédéterminée, caractérisé par le fait que l'on met lesdits granules en suspension dans une solution électrolytique contenant le métal dissous à déposer, - l'on introduit cette suspension tangentiellement à une extrémité d'entrée d'un canal hélicoïdal fermé qui s'enroule autour d'un axe de rotation et qui est muni de deux collecteurs de courant agencés coaxialement à une distance radiale prédéterminée en regard l'un de l'autre, de manière qu'ils délimitent longitudinalement deux côtés opposés de ce canal hélicoïdal, - l'on relie ces deux collecteurs aux bornes d'une source de courant, de telle manière que le collecteur situé du côté le plus proche dudit axe de rotation soit relié à la borne positive de la source afin qu'il constitue un collecteur anodique et que le collecteur situé du côté le plus éloigné de cet axe soit relié à la borne négative afin qu'il constitue un collecteur cathodique présentant une surface interne destinée au contact avec lesdits granules, - l'on choisit la taille moyenne desdits granules, le rayon d'enroulement moyen et les dimensions dudit canal hélicoïdal et la vitesse d'introduction de ladite suspension dans le canal, en fonction les uns des autres et des propriétés de ladite solution, de manière à créer à ladite entrée un mouvement rotatif capable de produire une force centrifuge suffisante pour repousser énergiquement lesdits granules contre ladite surface cathodique, afin de les amener très rapidement en contact avec cette surface pour la recouvrir d'une couche mobile formée de ces granules qui sont entraînés le long de cette surface et sont maintenus en contact avec cette surface par la masse de ladite solution qui circule le long dudit canal entre ladite entrée et une sortie disposée à son extrémité opposée, - l'on fait passer un courant électrique entre lesdits collecteurs pour effectuer une électrolyse pendant que ladite solution circule de l'entrée à la sortie du canal hélicoïdal, de manière que ledit métal dissous soit précipité sur les granules qui sont maintenus en contact avec ladite surface cathodique en formant ladite couche mobile, et que ces granules s'agrandissent ainsi progressivement pendant leur entraînement le long de ladite surface, et - l'on sépare la solution des granules agrandis sortant du canal hélicoïdal, afin de les évacuer séparément l'un de l'autre. 2. Appareil d'électrolyse pour l'électro-déposition d'un métal sur des granules conducteurs par la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé par - au moins un canal hélicoïdal annulaire fermé (4) constituant une enceinte d'électrolyse délimitée par un collecteur cathodique (2) disposé coaxialement autour d'un collecteur anodique tubulaire (3) et separé de ce dernier par une entretoise électriquement isolante de forme hélicoïdale(5), - une entrée tangentielle (6) disposée à une extrémité dudit canal hélicoïdal (4) et destinée à l'introduction de ladite suspension en lui imprimant un mouvement rotatif capable de soumettre lesdits granules à une force centrifuge suffisante pour les repousser énergiquement vers l'extérieur de manière qu'ils forment une couche mobile qui se déplace le long de la surface du collecteur cathodique (2) jusqu'à la sortie du canal hélicoïdal (4), située a l'extrémité opposée de ce canal, -- un dispositif de séparation centrifuge (7,8) muni d'une entrée qui communique avec ladite sortie du canal hélicoidal(4) et de deux sorties axiales, dont une première sortie communique avec l'intérieur du collecteur anodique tubulaire(3) afin de permettre l'évacuation de la solution séparée par ledit dispositif (7,8), et dont une deuxième sortie sert a l'évacuation des granules revêtus du métal déposé, et - des ouvertures transversales(ll) étroites ménagées dans ledit collecteur anodique tubulaire (3) de manière qu'elles constituent des passaqes de dégazage servant à faire communiquer le canal hélicoïdal à divers points répartis sur sa longueur avec l'intérieur du collecteur anodique(3).