FR 2367785 A1 19780512 FR 7730537 A 19771011 La présente invention concerne un catalyseur réactif formé d'un mélange d'un constituant organique et d'un constituant minéral. L'addition d'un tel catalyseur à des résines aminoplastes servant à lier des particules cellulosiques pouvant être pénétrées par de l'eau permet d'utiliser de plus faibles quantités des solides de la résine tout en augmentant les vitesses de production et sans aboutir à une perte quelconque de la solidité mécanique de la liaison. Le catalyseur de l'invention est constitué principalement d'un constituant organique et d'un constituant minéral0 Le constituant organique est une solution concentrée de formai- déhyde avec de l'urée (cette solution du formaldéhyde avec l'urée est constituée des monomères ou d'un produit non résineux de condensation de ces monomères), cependant que le constituant minéral est un halogénure alcalin. La vitesse de la matuleatior de durcissement est augmentée aux températures élevées pour atteirdre des niveaux que l'on ne peut jamais atteindre par la simple addition de catalyseurs acides de durcissement. L'addition des catalyseurs acides de durcissement augmente la vitesse du durcissement mais l'on parvient alors à un niveau au delà duquel une augmentation supplémentaire provoque la dégradation des propriétés de la matière liée. En outre, l'augmentation de la proportion des catalyseurs ben connus permet à la polycondensation de steS- fectuer même à la température ambiante (malgré l'addition de retardateurs comme 'amrzoniaque ou l1hexaméthylène-tétramine). Cela diminue la durée de conservation possible de la colle à la température ambiante, en provoquant une pré-maturaticn avant l'introduction du mat ou de la préforme dans la presse et en aboutissant aux handicaps bien connus d'un tel phénomène Au contraire, 11 addition du catalyseur selon la présente invention peut augmenter encore davantage les vitesses de durcissement et diminuer par conséquent les durées du pressage sans provoquer aucune dégradation des propriétés de la matière liée.Le catalyseur que l'on ajoute selon l'invention ne réagit qu'à des températures élevées. I1 augmente donc nettement les vitesses de la polycondensation de la résine à la température de la presse sans les augmenter du tout aux températures ambiantes, ce qui évite tous les problèmes de pré-maturation ou de pré durcissement. Le catalyseur de l'invention se combine à la ré- sine elle-m8me et en fera partie. La combinaison d'un constituant organique avec un constituant minéral présente dans le catalyseur un comportement synergique. Sil'on ajoute. isolémént à la résine les constituants séparés, ils font preuve d'une certaine augmentation de la vitesse du durcissement mais lorsqlton les ajoute en comki- naison, ils provoquent une augmentation supérieure èla somme des résultats obtenus lorsqu'on ajoute séparément chaque constituant. L'halogénure peut être n'importe quel halogénure soluble d'un métal alcalin. La matière organique peut être un produit non résineux de condensation de l'urée avec le formaldéhyde. Il vaut mieux ajouter aussi au catalyseur de faibles quantités, comme 0,1 à 2 56, d'un agent surfactif pour améliorer la dispersion de la résine. Le catalyseur selon la présente invention (calculé dans le cas d'une teneur à 100 ffi de matière sèche ou des solides) peut être ajouté en diverses proportions et, plus précisément, à raison de i à 30 % des solides de la résine que l'on utilise. L'aspect le plus important de la présente invention est le fait que le catalyseur de l'invention peut remplacer une partie de la résine sans diminuer les propriétés du produit final0 On y parvient non pas en ajoutant le catalyseur en des quantités égales à la quantité de résine remplacée, mais en ajourant le catalyseur de l'invention en des quantités représentant 50 à 70 0 de la quantité de la résine remplacée (les calculs sont indiqués en poids, et ils concernent tous des produits considérés dans le cas de la matière seche à 100 %). En raison de son comportement synergique, le catalyseur selon la présente invention peut remplacer jusqutà deux fois son propre poids de la résine. La caractéristique précitée du catalyseur de l'invention apparait pour une addition pouvant aller jusqu'à représenter 20 % du poids de la résine, ce qui correspond à remplacer jusqu'à 40 % du poids de la résine utilisée. Lorsqu'on ajoute ce catalyseur en de plus faibles quantités, par exemple à raison de 3 à 10 , on constate une augmen tation considérable des caractéristiques ou propriétés du produit final. Lorsqu'on ajoute le catalyseur pour atteindre des niveaux élevés, par exemple jusqu'à 30 46, on ne produit pas de différence des propriétés du produit final mais l'on augmente considérablement les vitesses de la maturation de durcissement et l'on économise de la résine. On effectue la liaison en faisant mûrir et durcir la résine à des températures et pressions élevées selon les procédés bien connus en pratique. Le catalyseur peut servir dans tous les types de produits dans lesquels on utilise des résines aminoplastes pour lier des produits ligno-cellulosiques,- qu'il s'agis- se de particules de bois pour produire des panneaux de particules à l'aide d'une presse plate, ou d'une calandre ou de bois de plaquage comme dans la production du contre-plaqué. On a contrlé périodiquement, au cours d'une période de 6 mois, la qualité des panneaux et des planches que l'on a ainsi obtenus et l'on n'a observé aucune diminution des carac téristiques et propriétés. Cela prouve qutil ne se produit pas de dégradation des polymères et que les propriétés de vieillissement des plaques et planches sont comparables aux propriétés des plaques et planches servant normalement0 On n'a pas réussi à garder les méthodes et procédés de production bien connus en pratique dans le cas des taux elevés d'utilisaticn de produits de substitution pour remplacer de la résine, alors que ces taux levs n'ont pas permis d'obtenir en mêe temps une augmentation de la vitesse de la production0 En particulier, les produits connus de substitution sont des halogénures que l'on a tenté d'utiliser sans faire appel au mélange d'un halogénure avec les produits d'addition d'urée et de formaldéhyde0 L'addition de l'halogénure seul permet avec succès de remplacer une partie de la résine, mais il y a les limitations suivante en comparaison du cas de l'utilisation du catalyseur réactif selon la présente invention : i) La vitesse de production n'est pas aux entée ; dans le cas des taux élevés de rear-lacement, cette vitesse est même diminuée, les produits de remplacement jouant le rôle de retar dateurs au lieu de jouer celui de catalyseurs, en raison de la grande quantité d'eau présente. 2)-On obtient le remplacement selon des rapports voisins de 1:1, alors que dans le cas du catalyseur réactif selon la présente invention, on peut parvenir à un rapport de 1:2. 3) On obtient les taux élevés de remplacement ou de substitution en effectuant une opération séparée de projection de pulvérisation de la solution de l'li.alogénure salin sur le bois, puis en séchant et en projetant l'adhésif par pulvérisation. Dans le cas du catalyseur réactif selon la présente invention, on obtient des taux élevés de rempiacement sans qu'il soit nécessaire de projeter séparément par pulvérisation le catalyseur réactif et de sécher ensuite On ajoute le catalyseur réactif à la solution de résine et l'on utilise cette solution pour la projeter par pulvérisation sur le bois en un seul stade selon les procédés bien connus en pratique. Le catalyseur réactif selon la présente invention procure encore un autre avantage. En raison de la plus fusible quantité de résine utilisée et du meilleur comportement que l'on peut obtenir, la quantité de formaldéhyde libre dans les ateliers de production et dans les panneaux et les planches est considérablement diminuée, et les panneaux et les planches que l'on obtient sont presque inodores Les exemples suivants sont présentés afin d'illustrer l'invention et nullemert dans le but de la limiter. Exemple 1. On fait réagir dans des conditions réglées de température et de pression une quantité constante de résine uréeformaldéhyde ("BASF 285") avec le catalyseur selon la présente invention, en-faisant varier les proportions des constituants formant la solution du catalyseurO On n'utilise pas cette solution de catalyseur isolément mals en plus du catalyseur usuel bien connu en pratique et qui consiste habituellement en du chlorure d'ammonium, avec ou sans hexaméẏlène-tétramine. Le tableau I illustre clairement l'effet synergique de la solution du catalyseur formée du constituent organique et du constituant minéral. L'échantillon 1 est considéré comme étant l'essai à blanc (ou essai témoin). Cet échantillon ne comporte pas la solution du catalyseur selon la présente invention mais seulement le chlorure d'ammonium bien connu comme catalyseur et cet échantillon présente un temps de gélification de 90 secondes à 100CC. L'échantillon 2 comprend, en plus du chlorure d'ammonium, aussi une certaine quantité d'urée-formaldéhyde et il montre un effet catalytiaue légèrement accru, avec un temps de gélification de 85 secondes à 1000C. L'échantillon 3 comprend, en plus du chlorure d'ammo- nium, aussi une certaine quantité de chlorure de sodium mais pas d'urée-formaldéhyde et il montre un effet catalytique légèrement accru avec un temps de gélification de 80 secondes à 1000C. L'échantillon 4 comprend, en plus du chlorure d' > mmo- nium, un mélange d'urée-formaldébyae avec du chlorure de sodium, la somme totale du mélange ajouté étant égale à la quantité des constituants individuels aboutés dans les échantillons 2 et 3. Les échantillons 4,5 et 6 présentent un effet catalytique accru dû au comportement synergique des constituants utilisés, et les temps de gélification que l'on obtient à 1000G sont respectivement de 60 secondes, 35 secondes et 28 secondes. La différence entre les échantillons 4,5 et 6 Erovient des proportions différentes du constituant organique que l'on utilise par rapport au constituant minéral de la solution du catalyseur. On note que l'échantillon 6, qui comprend la plus forte quantité de matière organique, montre aussi le plus grand effet catalytique. TABLEAU I Constituants (parties en poids Echantillons 1 234 5 6 Résine d 'urée-fôrmaîdéhyde (à 65 % de matière sèche) 140 140 140 140 140 140 Eau 70 10 10 10 10 10 Solution du catalyseur - 60 60 60 60 60 Chlorure d'-ammonium (solution à 20 % dans de l'eau) 12 12 12 12 12 12 Hexaméth-lène-tétramine (solution à 20 % dans de l'eau) 8 8 8 8 8 8 Temps de gélification (en secondes) à 1000C 90 85 80 60 35 28 Constituants de la solution du catalyseur (parties en poids) Urée (à 100 ) - 5,35 - 5,35 10,70 16,05 Formaldéhyde (à 100 ) - 2,75 - 2,75 5,50 8,25 Chlorure de sodium (à 100% - - 20,0 20,0 20,0 20,00 Agent surfactif (solution à 10 % dans de lteau) - 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 Eau 90,9 79, 70.9 62,8 54,7 Total - 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 Exemple 2 Le présent.exemple illustre les avantages que l'on obtient dans la production des panneaux de particules lorsqll'on ajoute à la formulation le catalyseur selon la présente invention. On présente trois cas dans lesquels on utilise la même quantité totale de solution. les différences se situent dans les proportions différentes des divers constituants de la solution utilisée comme présenté au tableau II. On note que la colonne A concerne la solution projetée par pulvérisation sur de la fine poussière de bois que l'con utilie pour former les surfaces externes du panneau de particules, cependant que la colonne B concerne la solution projetée par pulvérisation sur des copeaux de bois servant à former la partie centrale du panneau de particules. On produit dans le présent exemple le panneau des particules selon le système Bison, c'est-à-dire avec formation con tinue des couches dans des conditions réglées que l'on maintient constantes pour tous les cas présentés. Humidité de la préforme ou du mat avant la presse : 10,5 + 0,5 % Température de la presse : 2100C Pression : 34,3 x 105 Pa Les propriétés et qualités du panneau de particules que l'on produit ainsi ne montrent pas de différences appréciables dans l'ensemble des trois cas (voir lee résultats présentés au tableau II). Les diverses solutions préparées dans les trois cas selon le présent exemple ont réussi à réduire comme suit les temps de pressage Echantillon N 1 : 9,25 secondes par mm de panneau de particules non sablé Echantillon N 2 : 8,00 secondes par mm de panneau de particules non sablé Echantillor; N 3 : 7,00 secondes par mm de panneau de particules non sablé. Le troisième échantillon comprend la plus grande quantité du constituant organique, par rapport au constituant minéral, et ce troisième échantillon mordre les meilleurs résultats. Le présent exemple prouve S l'utilisation du catalyseur selon la présente invention permet de diminuer la durée du pressage dans la production des panneaux de particules et permet en meme terffls, lorsqu'on utilise le catalyseur de l'inwren- tion, de diminuer la quantité de résine utilisée de 30 %, de 16,90 % (échantillon 2) ou de 21 % (échantillon 3). TABLEAU II Ccnstituants (parties en Poids) Echsntillons 1 2 3 A B A B A B Résine urée-formaldéhyde (à 65 % de matière sèche) 100,0 200,0 70,0 140,0 70,0 140,0 Chlorure d'ammonium (solution à 20 % dans de l'eau) - 8,0 - 8,0 - 8,0 Eau 68,5 31,0 58,5 20,0 58,5 20,0 Ammoniaque (250 Baumé d = 0,906) 1,5 1,0 1,5 2,0 1,5 2,0 Solution du catalyseur - - 4C,0 70,0 40,0 70,0 Total 170,0 240,0 170,0 240,0 170,0 240,0 Constituants de la solution du catalyseur Uree (à 100 %) - - 5,35 5,35 10,70 10,70 Formaldéhyde (à 100 %) - - 2,75 2,75 5,50 5,50 Chlorure de sodium (à 10C %) - - 20,0 20,0 20,0 20,0 Agent surfactif (solution aqueuse à 10 ) - - 1,0 1,0 1,0 1,0 Eau - - 70,9 70,9 62,8 62,8 Total - - 100,0 100,0 100,0 100,0 Propriétés Echantillons 1 2 3 Masse volumique (kg/m3) 660 640 625 Epaisseur (mm) 16,2 16,0 16,1 Nodule d'élasticité L 26000 2320C 24000 Résistance à la traction (x 105 Pa) 4,9 4,4 4,1 Résistance à la flexion (x io6 Pa) 24,5 22,5 22,05 Absorption d'eau ( après 24 h d'immersion) 40 45 52 Gonflement (% d'augmen- tation après 24 h d'immersion) 15 15 20 Exemple 3 Le présent exemple illustre l'augmentation de la vitesse de production des panneaux de particules que l'on obtient lorsqu'on ajoute à-la formulation le catalyseur selon ia présente invention (c'est-à-dire un mélange de chlorure de sodium et d'urée et de formaldéhyde monomères) en compcraison de la vitesse obtenue grâce à la simple addition du chlorure de so dium (sans l'urée et le formaldéhyde monomères). Les résultats obtenus sont présentés au tableau III. L'échantillon 1 ne contient que du chlorure de sodium en plus des additifs usuels que l'on ajoute à la formulation de production de la résine pour-une production de panneaux de particules et cet échantillon présente donc un temps de gélification de 80 secondes. L'échantillon 2 contient les mêmes additifs que l'é- chantillon 1 mais il contient également de l'urée et du formaldéhyde monomères, ainsi que la même quantité de chlorure de sodium,- et il a un temps de gélification de 28 secondes. En utilisant une channe Bison pour obtenir dans les mimes conditions les deux échantillons de la présente invention, on voit que la vitesse de production correspond à 9 secondes/mm dans le cas de l'échantillon 1 et à 7 secondes/mm dans le cas de l'échantillon 2o Les propriétés mécaniques que l'on obtient selon les normes DIN 52360 à 52365 sont équivalentes dans les deux cas. TABLEAU III Echantillons 1 2 Résine d'urée-formaldéhyde (à 65 % de matière sèche) 140 140 Eau 58 43,42 Chlorure d'ammonium (solution aqueuse à 20 ) 12 12 Hexaméthylène-tétramine 8 8 Chlorure de sodium (à 100 ) 12 12 Urée (à 100 ,ó) - 9,63 Formaldéhyde (à 100 ) - 4,95 Total 230,00 230,00 Temps de gélification (secondes) 80 28 Temps de pressage (en secondes/ mm d'épaisseur du parneau de particules non sablé) 9 7 Propriétés Echantillons 1 2 Densité (kg/m9) 660 640 Epaisseur (mm) 16,05 16,20 Module d'élasticité L 24500 23200 Résistance à la traction (x 105 Pa) 5,9 5,1 Résistance à la flexion (x 106 Pa) 23 23,5 Absorption d'eau (o après 24 h d'immersion) 45 60 Gonflement ( d'augmentation après 24 h d'immersion) 13,4 14,9 Exemple 4 Le présent exemple illustre le degré accru de remplacée ment,par de la résine urée-formaldéhyde > que l'on obtient en ajoutant le catalyseur de la présente invention en comparaison du plus faible degré de remplacement que l'on obtient en n'utilisant que du chlorure de sodium sans ajouter de l'urée et du formaldéhyde monomères, tout en obtenant dans les deux cas des panneaux de particules ayant des propriétés mécaniques équivalen tes. Le présent exemple illustre en particulier le fait que, dans le cas de l'utilisation du chlorure de sodium seul, le remplacement de la résine s'effectue selon un rapport de 1:1 alors que, dans le cas du mélange du chlorure de sodium avec de l'urée et du formaldéhyde, le remplacement de la résine s'effectue selon tui rapport de t:2. On traite des morceaux de bois, après leur pulvérisation, par les compositions indiquées au tableau IV. La composition N 1 est considérée comme étant un cas témoin à blanc sans remplacement de la résine. Les différences entre les compositions résident dans le fait que, dans la composition N0 2, on a remplacé les solides de la résine uniquement par du chlorure de sodium alors que dans la composition N 3 (composition selon la présente invention), on a remplacé de la résine par le mélange de chlorure de sodium avec l'urée et le formaldéhyde monomères. Dans la composition N0 2, 19,5 parties des solides de la résine sont replacés par 19,5 parties de chlorure de sodium solide. Dans la compsosition N 3, 39 parties des solides de la résine sont remplacés par 19,5 parties des solides du catalyseur réactif (c'est-à-dire le chlorure de sodium, l'urée et le formal- déhyde). Or a donc, par rapport à ra composition 1, un remula- cerment de 1:1 avec la composition BO 2 et un remplacement de 1:2 avec la composition N 3o Les panneaux de particules qui ort été produits avec les deux formulctions ont des propriétés mécaniques équivalentes bien que la composition N 3 présente use plus faible teneur en matière sèche0 Dans les deux cas, les panneaux Be particules sont pro- duits selon le procédé ou système Bison, c'est-à-dire avec for matir d'une couche continue dans des conditions réglées qui sont maintenues constantes pour les deux cas présentés Humidité de la préforme avant la presse : 10,5 + 0,5 % Température de la presse : 210 C Pression : 34,3 x 105 Pa. Le tableau IV suivant montre la qualité du panneau de particules que lton obtient dans chaque cas. TABLEAU IV Constituants (parties en Echantillons poids) 1 2 3 A B A B A B Résine urée-formaldéhyde 100 200 90 180 80 150 Matière sèche de la résine urée-formaldéhyde 65 130 58,5 117,0 52 104,0 Chlorure d'ammonium (solution à 20 ff%) - 8,0 - 8,0 - 8,0 Eau 68,5 31 72,0 38,0 66,17 26,33 Ammoniaque (25 Baumé d = 0,906) 1,5 1,0 1,5 1,0 1,5 1,0 Chlorure de sodium à 100 - - 6,5 13,0 - Chlorure de sodium A+B - 19,5 (1) Catalyseur réactif, matière sèche à 100 % - - - - 6,5 13,0 Catalyseur réactif (matière sèche à 100 % A T B) - - 19,5 Eau - - - - 15,83 31,67 Solution des résines totales 170,00 240,00 ;70,00 240,00 170,OC 240,00 teneur en matière sèche totale 65 -431,6 65,0 131,6 58,50 118,60 % de teneur en matiere sèche 38,2 54,8 38,2 54,8 34,4 49,4 Nombre de parties de la matière sèche de la résine qui ont été remplacées - - 6,5 13,0 13,0 26,0 Nombre de parties de la matière sèche de la ré- sine A remplacées en A + B 19,5 39,0 % de résine remplacée en A+B 10 20 Rapport entre la matière sèche de remplacement ajoutée et la matière sèche de la résine remplacée - 1:1 1:2 Propriétés Echantill ons 1 2 3 Densité (kg/m3) 645 630 625 Epaisseur (mm) 16,1 16,5 1 ,2 Module d'élasticité L 24500 25000 23800 Résistance à la tracticn (x 105 Ea) 4,4 4,9 4,71 Résistance à la flexion (x 106 Pa) 23 21,9 23,5 Absorpticn d'eau ( après 24 h d'immersion) 45 50 53 Gonflement (% d'augmerltaticn après 24 h d'inzersion) 14 17 16 (1) Constituants du catalyseur réactif Urée 19 Formaldéhyde à 100 % 10 Chlorure de sodium à 100 % 71 Total 100 Exemple 5 La nouveauté de la présente invention est encore illustrée par le fait que lorsquton désire des proportions élevées de remplacement, il est absolument nécessaire d'utiliser la for mulation selon la présente invention pour le traitement par projection de pulvérisation sur le bois en un seul stade, comme on le pratique dans tous les types d'appareillage servant à la production des panneaux de particules. Si l'on ajoute à la résine du chlorure de sodium seulement sans ajouter de l'urée et du formaldéhyde monomères, la vitesse de production est lente, comme on l'a déjà montré dans les exemples précédents et, en outre, il est nécessaire dtef- fectuer une opération séparée de projection de pulvérisation du chlorure de sodium sur les morceaux de bois, avec un séchage subséquent du mélange à base de bois, puis une nouvelle pulvérisation d'adhésif Cela signifie des machines supplémeontaires, ce qui est onéreux, et aussi une plus faible production0 Les stades supplémentaires sont nécessaires en raison de la faible solubilité du chlorure de sodium dans l'eau et aus si parce que, dans-ce cas, on obtient le remplacement de la résine en ajoutant une quantité de matière sèche égale à la quantité de matière-sèche-de la résine remplacée. Afin de remplacer de fortes proportions de la résine, il faut dans la formulation beaucoup trop d'eau ne pouvant être séchée en un seul stade dans la presse au cours des durées normales de passage dans la presse. La formulation selon la présente invention peut très bien servir à remplacer des proportions élevées de la résine sans utiliser trop d'eau et elle peut permettre la production en un seul stade, comme lton opère normalement pour la produc- tion des panneaux de particules, sans apporter aucune variation du tout aux stades et étapes de la production. Cela est possible dans le cas présent car l'on a d'une part une Elus grande solubilité dans l'eau et il faut donc moins d'eau, mais aussi car l'on obtient le remplacement en n'ajoutant que la moitié de la quantité de la matière remplacée (le calcul étant effectué en matière sèche). En fait, afin d'obtenir le meme degré élevé de remplacement (35 ffi dans le présent exemple) en utilisant le catalyseur réactif selon la présente invention, on a une plus courte durée de gélification et donc une plus grande vitesse de production (formulation NO 3)o Dans le cas de l'utilisation du chlorure de sodium seulement sans l'addition de l'urée et du formaldéhyde monomères, on a un temps de gélification bien plus long, lesproduits de substitution que l'on ajoute jouant dans ce cas le rôle de retardateurs au lieu d'être des catalyseurs (f ormula- tion NO 2).Tous ces points mentionnés apparaissent dans le cas des formulations présentées au tableau V. Dans ce tableau V, on présente trois formulations. la formulation NO 1 est considérée comme correspondant à un essai à blanc dans lequel on utilise de la résine sans aucun produit de remplacement. La formulation NO 2 ne contient que du chlorure de sodium pour remplacer de la résine et la formulation NO 3 contient le catalyseur réactif selon la présente invention, c'est-à-dire un mélange de chlorure de sodium et d'urée et de formaldéhyde monomères.Le pourcentage de remplacement de la résine est de 35 ffi dans le cas des formulationS-N 2 et NO 3o Dans la formulation NO 3, on ajoute 37,5 parties du catalyseur réactif pour remplacer 68,5 parties de la résine sèche, cependant que dans la formulation N 2, on ajoute 68,5 parties de chlorure de sodium pour obtenir le remplacement de la même quantité de résine, c'est-à-dire 68,5 parties de résine. Cela prouve que l'on obtient un remplacement de 1:1,8 gracie au catalyseur de l'invention alors que, lorsqu'on utilise que du chlorure de sodn , on obtient un remplacement de 1:1 Dans le cas de la formulation N 3, qui contient le catalyseur réactif selon la présente invention, on mitient à la même valeur que dans le cas de la formulation N 1 la teneur en matière sèche totale de la solution de résine. Cela n'a pas été possible dans le cas de la formulation N 2, où l'on n'a ajouté que du chlore de sodium, en raison de la grande quantité d' eau nécessaire dans la formulation par suite de la proportion élevée de résine remplacée. Le tempo de gélification est de 60 secondes pour essai à blanc. Dans le cas de la formulation N 3 contenant le catalyseur réactif, on a un temps de gélification plus faible, qui est de 40 secondes, ce qui permet de plus grandes vitesses de production. Dans le cas de la formulation N 2, où l'on n'utilise que du chlorure de sodium, le temps de gélificatlon est de 110 secondes; les constituants ajoutés jouant le rôle de retardateurs au lieu d'etre des catalyseurs. Dans l'ensemble des trois cas, la colonne A concerne la solution appliquée par projection de pulvérisation sur de la fine poussière de bois servant à fcrmer les surfaces externes du panneau des particules, cependant que, dans la totalité des trois cas, la colonne B concerne la solution projetée par pulvérisation sur des particules de bois servant à former la partie centrale du panneau des particules. On produit les panneaux de particules en utilisant les formulations de résine décrites dans les trois cas du tableau V. Le procédé de production que l'on a utilisé est le dispsotif Bison et l'on a maintenu constantes les conditions dans les trois cas présentés Humidité de la préforme avant la presse : 10,5 + 0,5 % Température de la presse : 21000 Pressicn : 34,3 x 105 Fa. La qualité du panneau de particules que l'on produit correspond aux normes DIN NO 52360 à NO 52365, et cette qualité ne présente pas de différences dans les cas NO 1 et NO 3. Dans le cas N 2, où l'on a seulement utilisé du chlorure de sodium au lieu du catalyseur réactif selon la présente invention, il n'a pas été possible de mesurer les propriétés du panneau de particules obtenu, car les panneaux obtenus étaient déjà dilatés dans les emps normaux de séjour en presse. -Cela prouve que le chlorure de sodium utilisé isolément ne peut permettre des degrés élevés de remplacernent, de tordre de 35 %, lorsqu'on l'utilise pour produire des panneaux de particules avec un seul stade de projection de pulvérisation selon le procédé bien connu en pratique. TABLEAU V 1 2 3 A B A B A B Résine uréeformaldéhyde 100 200 65 130 65 130 Matière sèche de la résine 65 130 42 84,5 42 84,5 Chlorure d'ammonium (solution à 20 %) - 8 - 8 -- 8 Bau 68,5 31 - - 68,5 31 Ammoniaque (250Baumé; d = 0,906) 1,5 1,0 1,5 1,0 1,5 1,0 Chlorure de sodium (à 100 ?,o) - - 23 45,5 - - Chlorure de sodium A+B 68,5 (1) Catalyseur réactif (100 % - - - - 12,5 25 Catalyseur réactif A + B - - 37,5 Eau - - 82 161,5 22,5 45 Solution de résines totales 170 240 213,5 346,0 170,0 240 Teneur en matière sèche totale 65 131,6 65 131,6 54,5 111,1 0 de teneur en matière sèche 38,2 54,8 30,5 38 54 53 Nombre de parties de résine sèche remplacée - - 23 45,5 23 45,5 Nombre de parties de résine sèche remplacée (A + B) - 68,5 68,5 % de de résine remplacée (A + B) - 35 35 Rapport entre la matière sèche de remplacement et la matière sèche de la résine remplacée 1:1 1:1,8 Temps de gélification en secondes 60 110 40 (i) Constituants du catalyseur réactif % Urée (à 100 %) 30 Formaldéhyde (calculé en matière sèche à 100 ) 15 Chlorure de sodIum (à 100 %) 55 Exemple 6 Le présent exemple illustre le comportement synergique obtenu lorsqu'on ajoute un mélange de chlorure de sodium avec le produit non résineux de condensation de l'urée et du formaldéhyde monomère à la formulation de production de la résine. Les résultats. obtenus sont présentés au tableau VI, où l'échantillon N 1 ne contient que du chlorure de sodium, à part les additifs usuels ajoutés à la formulaticn de production de résine pour la production du panneau des particules le temps de gélification correspondant est de 49 secondes0 L'échantillon N 2 contient un produit de condensation uréeformaldéhyde et correspond à un temps de gélification de 51 secondes, et les échantillons N0 3 et N0 4 contiennent chacun du chlorure de sodium et un produit de condensation uréeformaldéhyde dont la somme est égale à la quantité de chlorure de sodium utilisée dans l'échantillon N 1 (tous les calculs étant rapportés au cas de a matière sèche à 100 ). Les échantillons N 3 et N0 4 ont chacun un temps de gélification inférieur à celui des échantillons N 1 et N 2 et, en particulier, les échantillons N0 3 et N 4 ont chacun un temps de gélification de 42 secondes0 TABLEAU VI 1 2 3 4 Résine urée-formaldéhyde (à 65 ffi de matière sèche) 14C 140 140 140 Chlorure d'ammonium (solution aqueuse à 20 0) 8 8 8. 8 Ammoniaque (25 Baumé ; d = 0,906) 2 2 2 2 Chlorure de sodium (à 102$) 12 - 8,55 5,5 Urée (à 10G) - 1,73 1,73 3,16 Formurée (1) (solution aqueuse à 80 ) - 2915 2,15 4,18 Eau 64 72,12 63,57 63,16 Total 226 226 226 226 Temps de gélification (secondes) à 1000C 49 51 42 42 (1) La formurée est un produit de condensation à faible masse moléculaire ayant la composition suivante : 55 parties en poids de formaldéhyde 25 parties en poids dturée 20 parties en poids-d'eau. Exemple 7 Le présent exemple illustre le comporteet synergique que l'on obtient lorsqu'on ajoute à la formulation de production de la résine un mélange de chlorure de potassium avec le produit de condensation de l'urée et du formaldéhyde monomères. les résultats obtenus sont présentés au tableau VII, dans lequel 11 échantillon 1 correspond à un essai à blanc avec de l'eau au lieu du catalyseur selon la présente invention. L'échantillon N 2 contient du chlorure de potassium et l'échan- tillon N 3 contient un mélange de chlorure de potassium avec un produit de condensation d'urée et de formaldéhyde monomeres. L'échantillon N 1 correspond à un temps de gélification de 93 secondes, l'échantillon N 2 montre un léger effet catalytique avec un temps de gélification de 82 secondes mais l'échantillon N0 3, qui contient le catalyseur réactif selon la présente invention, montre un effet catalytique étorirmmen élevé avec un temps de gélification de 42 secondes. TABLEAU VII 1 2 3 Résine urée-formaldéhyde (à 65 % de matière sèche) 140 140 140 Chlorure d'ammonium (solution aqueuse à 20 ) 8 8 8 Ammoniaque (250Baumé) 3 3 3 Chlorure de potassium (1OG 5S) - 12 12 Urée (100 ?A,) - 7,38 Formurée (1) (so-lution à 80 % dans de l'eau) - - 9 Eau 75 63 46,62 Total 226 226 226 Temps de gélification (secondes) à 1000C 93 82 42 (1) La formurée est un produit de condensation à faible masse moléculaire ayant la composition suivante : 55 parties en poids ae formaldéhyde, 25 parties en poids d'urée, 20 parties en poids d'eau. ExemPle 8 Le présent exemple concerne la production de panneaux de particules avec bois de plaquage. L'exemple illustre plus précisément le fait que le catalyseur selon la presente invention peut servir également pour coller ensemble des feuilles planes comme celles destinées à la production du contre-plaqué, des panneaux de marqueterie, des panneaux et planches avec bois de plaquage ou d'autres panneaux à couches multiples. Dans ce cas, on colle sur les deux faces d'un panneau de particules sablé, de 15 mm d'épaisseur, de 183 x 305 cm (teneur en humidité : 9 fo) une feuille de bois de plaquage du type Tianna ayant 0,6 mm d'épaisseur et une teneur en humidité de 10, On étale la colle sur le panneau de particules à l'aide d'une machine d'étalement de la colle On presse les panneaux avec une pression de 6,9 x 105 Pa en opérant à une température de 1200C. Le tableau VIII montre les formulations correspondant au cas de deux échantillons. L'échantillon N 1 utilise la formulation normale de colle cependant que l'échantillon N 2 utilise une formulation selonla présente invention. Four produire les panneaux avec la formulation correspondant à l'échantillon Nb 1, il faut un temps de pressage de 2 minutes alors que, pour produire les panneaux avec la formulation selon l'échantillon N 2, il faut un temps de pressage de 1,7 minute. La formulation de colle comportant le catalyseur selon la présente invention et servant à produire du panneau de particules avec bois de plaquage présente donc les avantages suivants : augmentation de la vitesse de production : 15 ffi économie de colle : 26 %0. TABLEAU VIII .2 Résine d'urée-formaldéhyde (à 65 % de matière sèche) 100 70 Chlorure d'ammonium (solution aqueuse à 20 %) 8 8 Chlorure de sodium - 6,00 Urée (à 100 5) - 1,62 Formaldéhyde (à 100 %) - 0,83 Eau - 21,55 Farine 7 10 Total 115 118 exemple 9 Le présent exemple illustre le comportement synergique que l'on obtient lorsqu'on ajoute à une formulation de résine, à base de résine de melamine-formaldéhbTde, un mélange de chlorure de sodium avec de l'urée et du formaldéhyde monomères. La résine utilisée est "KAuramin 542" de BASF. Les résultats obtenus sont présentés au tableau IX. L'échantillon N0 1 correspond à un essai témoin à blanc L'é- chantillon N 2 contient, en Elus des constituants usuels de formulation de la résine, du chlorure d'ammonium et de l'ammoniaque ainsi que du chlorure de sodium. L'échantillon N0 3 contient, en plus de la formulation usuelle de la résine, du chlorure d1ammonium et de l'ammoniaque et également de l'urée et du formaldéhyde. Tous ces échantillons correspondent au même temps de gélification, à savoir 65 secondes. L'échantillon N 4 contient, en plus de la formulation usuelle de la résine, du chlorure d'ammonium et de l'ammoniaque ainsi que de l'urée, du formaldéhyde et du chlorure de sodium, la somme totale du mélange ajouté étant égale à la quantité des constituants individuels ajoutés dans le cas des échantil lons N 2 et N 3o L'échantillon N 4 représente donc un exemple du ca talyseur selon la présente invention et il correspond à un temps de gélification nettement plus bref, c'est-à-dire un temps. de 48 secondes. TABLEAU IX 1 2 3 4 Résine mélamine-formaldéhyde (à 65 % de matière sèche) 140 140 140 140 Chlorure d'ammonium (solution aqueuse à 20 D) 8 8 8 8 Ammoniaque (250 Baumé) 2 2 2 2 Chlorure de sodium (à 100 ) - 12 - 12 Urée (à 100 ) - - 3,2 3,2 Formaldéhyde (à 100 % 1,65 1,65 Bau 76 64 71,15 59,15 Total 226 226 226 226 Temps de gélification 65 65 65 48 (secondes) à 1030C On peut obtenir des résl1Stats semblables si, dans les exemples précédents, on remplace le chlorure de sodium ou le chlorure de potassium par du chlorure de lithium ou par du fluortire, du bromure ou de l'iodure de sodium, de potassium ou de lithium REVENDICATIONS 1. Catalyseur réactif pour la polycondensation de résines aminoplastes servant à lier ou coller des particules cellulosiques pouvant être pénétrées par de l'eau, ce catalyseur, lorsqu'on l'utilise en combinaison avec un catalyseur connu, pouvant augmenter la vitesse de polycondensation de la résine tout en permettant d'utiliser de plus faibles quantités de matière sèche de la résine sans produire aucune perte de la solidité mécanique de liaison, ce catalyseur étant caractérisé en ce qutil comprend une solution aqueuse concentrée dtun mélar- ge formé par (a) des constituants organiques qui sont du formai- déhyde et de l'urée ou un produit non résineux de condensation du formaldéhyde et de l'urée,et par (b) un constituant minéral qui est un halogénure de métal alcalin hydrosoluble. 2. Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient 0,1 à 1,5 partie er poids des constituants organiques par 1,0 partie en poids du constituant minéral, la quantité d'eau dépendant de la solubilité des constituants or paniques et du constituant minéral et de la teneur en matière sèche nécessaire pour le processus de production en cause. 3. Catalyseur selon l'une des revendIcations 1 et 2, caractérisé er. ce que les constituants organiques sont du formaldéhyde et de l'urée et en ce que le constituant minéral est du chlorure de sodium0 4o Catalyseur selon l'une quelconque des revendiea- tions 1 à 3, caractérisé en ce qu' on l'ajoute à la résine aminoplaste en une une propo-tior de 1 à 30 % en poids (par rapport à la matière sèche de la résine) avec les quantités usuelles de chlorure d'ammonium, ce qui permet d'augmenter jusqu'à 30 ç la vitesse de production tout en permettant d'utiliser jusqurà 30 ffi en poids de moins de matière sèche de la résine sans provoquer de perte de la solidité mécanique de liaison4 5. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on -'aUoute en une quantité de 20 parties en poids à la résine aminoplaste, ce qui permet d'utiliser 60 parties en poids de matière sèche de la résine au lieu de 100 parties en poids de matière sèche de la résine. 6. Catalyseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il augmente nettement la vitesse de polycondensation de la résine à des températures élevées sans augmenter du tout cette vitesse à la température ambiante. 7. Procédé de production d'un panneau de particules à laide de résines aminoplastes, ce procédé étant caractérisé en ce qu'cn utilise un catalyseur réactif selon l'une quelconque des revendications 1 à 6. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qutil permet de produire des panneaux de particules ne présentant pas d'odeur de formaldéhyde0