FR 2380118 A1 19780908 FR 7704234 A 19770215 La présente invention concerne un procédé et un appareil permettant de fabriquer en continu des panneaux isolants de mousse renforcée par des filaments tridimensionnels. La mousse de polyuréthane qui est renforcée orthogonalement par des filaments est un bon isolant cryogenique. L'une des applications de cet isolant est constituée par les compartiments ou cales isolants des navires servant à transporter le gaz naturel liquide. Le transport du gaz naturel dans son état liquide ( aux températures cryogéniques ) est préférable à son transport dans son état gazeux, car son volume est alors réduit environ 600 fois. Dans une forme d'application, un réservoir métallique est espacé de la coque du navire, et un isolant recouvre la surface intérieure de ce réservoir. Les fibres Z des panneaux de mousse isolante sont réunies à des feuilles de contreplaqué boulonnées au réservoir, ou bien les fibres peuvent être réunies directement aux parois intérieures du réservoir. Les épaisseurs de fibres X et Y des panneaux contigus sont réunies les unes aux autres de façon à former une couverture isolante continue unitaire qui sert à renfermer le gaz naturel liquide. Jusqu'à présent, la mousse isolante renforcée par des filaments tri-dimensionnels était mise sous forme de blocs selon un procédé discontinu. Dans ce procédé, on fixe des filaments de renfort à des cadres ou à des bandes de carton qu'ensuite on empile et dispose au-dessus d'un bac dans lequel se trouve le mélange fluide brut de mousse. La mousse monte alors à travers le réseau de filaments. Après le durcissement de la mousse, on découpe le carton ( et on le jette ) et on réunit le bloc de mousse restant à des blocs similaires, dans le cas de l'emploi comme matériau isolant. Les cadres de carton que l'on jette, ainsi que le procédé discontinu qui consiste à former les filaments en réseau et à former la mousse, sont couteux, prennent beaucoup de temps et entraînent un gaspillage de matériau. D'autres procédés de la technique antérieure comportent un procédé continu de fabrication de tampons de mousse renforcée par des fibres, en imprégnant de résine des nappes de fibres disposées au hasard, ou bien orientées en couches. Dans ce dernier cas, les fibres ont tendance à se détériorer ou bien les couches de fi#bres ont tendance à se décoller le long des plans de renfort. Aucun élément de la technique antérieure ne révèle la fabrication continue d'une mousse renforcée par un réseau de fibres qui sont orientées danse les directions X, Y et Z, comme dans la présente invention. Conformément à la présente invention, il est fourni un procédé et un appareil permettant de construire un réseau de filaments multi-couches et renforcé par fibres X,Y et Z, réseau qui est incorporé à une mousse isolante suivant un procédé continu. Les panneaux isolants résultants ont de préférence une largeur donnée (60on ), et une épaisseur donnée (10,15 ou 20 cm) mais sont de longueur infinie. Selon l'application actuelle de la présente invention, on coupe le panneau isolant sans fin qui sort de la machine,en longueurs de 3 m de façon à faciliter la manipulation, le transport et l'installation finale. L'appareil comporte une machine qui fait avancer les filaments X longitudinalement et les filaments Y transversalement le long d'un trajet pour chaque couche voulue de filaments de renfort. Les filaments Y peuvent éventuellement être maintenus entre des tendeurs constitués par des crochets, des pinces ou des chevilles qui sont montés sur des plaques à rebords qui courent sur des rails latéraux sur toute la longueur de la machine. On peut éventuellement remplacer ces tendeurs par d'autres dispositifs de retenue des filaments Y. Les filaments Y peuvent se trouver au-dessus ou au-dessous, ou bien encore alterner au-dessus et au-dessous des filaments X, pour chacune des couches prise isolément.Les filaments X et Y peuvent être ou ne pas être attachés en leurs points de croisement Les filaments Z sont fabriqués en continu en longues chaînes sur une partie auxiliaire intégrée à la machine. Ces filaments sont des longueurs de brins initialement parallèles qui sont maintenus à une petite distance l'un de l'autre, puis réunis à intervalles rapprochés de façon que les filaments imprégnés ou pré-imprégnés forment des segments ou faisceaux de brins tour à tour groupés et espacés, que l'on fait ensuite durcir. Ces groupes de filaments Z sont ensuite introduits par la machine dans les carrés empilés verticalement qui sont formés par les filaments X et Y, de façon à former le réseau orthogonal X-Y-Z. De préférence, chaque grille X-Y a des ouvertures de 9,5 mm et les différentes grilles sont espacées verticalement de 9,5 mm.Dans d'autres formes de réalisation, on peut éventuellement faire varier la largeur, l'épaisseur et la longueur des panneaux, ainsi que la taille des ouvertures des grilles'et que leur espacement vertical. On utilise une machine normale de mélange et de mesure pour mesurer et mélanger correctement le polyuréthane ou la mousse équivalente, et pour la décharger sur une courroie mobile audessous du réseau de filaments. Ce réseau et la courroie qui transporte la matière moussante se déplacent dans la même direction et à la même vitesse. On fait alors venir la courroie mobile qui transporte la mousse tout près du réseau de filaments, et en moussant le matériau de la mousse monte à travers le réseau de filaments. Les courroies ou les chaînes parcourent une distance suffisante pour que le réseau garni de mousse durcisse suffisamment pour pouvoir être coupé et ensuite manipulé. Des trous d'aération pour le dégagement des matières volatiles, et des éléments chauffants ou des moyens de refroidissement permettant de régler le durcissement peuvent éventuellement être incorporés à cette partie de la machine. Après durcissement suffisant, on coupe le réseau garni de mousse pour le séparer des tendeurs constitués paz les bâtis, les chaînes ou les courroies, puis on le coupe à la longueur approximative voulue. Ces tendeurs, ces chaînes et ces courroies sont ensuite nettoyés, soit mécaniquement soit à l'aide de chaleur ou de solvants, puis sont revêtus d'une cire ou d'un agent antiadhérence équivalent, et sont automatiquement renvoyés à l'entrée de la machine. Le procédé est donc continu et automatique. On va maintenant décrire l'invention plus en détail en se reportant aux planches de dessin annexées, sur lesquelles: la figure 1 est une vue en perspective schématique simplifiée représentant l'appareil actuellement utilisé dans le procédé, selon la présente invention, de fabrication en continu d'une mousse isolante renforcée par des filaments tri-dimensionnels; la figure 2 est une vue en perspective partiellement schématique, partielle et agrandie, de l'appareil utilisé pour fabriquer des grilles superposées de filaments X et Y; la figure 3 est une vue en perspective encore plus agrandie de l'appareil utilisé pour mettre sous forme de réseau une forme de brins Z continus; la figure 4 est une vue partielle de moyens, prévus sur les courroies sans fin, pour saisir les brins Z de manière à les réunir à intervalles;; la figure 5 est une vue partielle des moyens de la figure 4 pour saisir les brins entre les bandes de séparation de façon à les réunir; la figure 6 est une vue de brins Z continus formant des segments tour à tour groupés et espacés; la figure 7 est une vue partiellement schématique de l'appareil permettant d'introduire les segments de brins Z dans le réseau X-Y; la figure 7a représente un appareil servant à déplacer longitudinalement l'appareil d'introduction des brins Z pendant le déplacement longitudinal du réseau X-Y; et la figure 8 est une vue partielle isométrique d'un réseau type de filaments tri-dimensionnels avant l'opération de moussage. Un panneau isolant renforcé par des filaments tri-dimensionnels type est large de 60 cm et épais de 10,15 ou 20 cm. Il est obtenu sous la forme d'un panneau de longueur infinie continue, mais on le découpe habituellement en longueurs de 3 m pour le manipuler. Dans un exemple, des couches de fibres orientées dans la direction X sont dirigées longitudinalement sur toute la longueur du panneau, ces fibres étant espacées de 9,5 mm. Des couches de fibres orientées dans la direction Y sont dirigées transversalement dans le sens de la largeur du panneau et sont espacées elles aussi de 9,5 mm. Une couche de fibres X et une couche de fibres Y ( X et Y désignant respectivement la direction longitudinale et la direction transversale ) forment une grille de carrés de 9,5 mm de coté. Un certain nombre de ces grilles sont espacées verticalement l'une au-dessus de l'autre à 9,5 mm de distance.On a donc des carrés X-Y superposés verticalement dans lesquels on introduit une ou plusieurs fibres verticales ou orientées dans la direction Z, de façon à former un réseau orthogonal X-Y-Z. De préférence, les fibres sont réunies en leurs points de contact de croisement. Si les fibres ont été imprégnées au préalable, c'est-à-dire revêtues d'une résine, on peut procéder à cette réunion par simple chauffage à 800C environ pendant 10 à 15 secondes. Si les fibres n'ont pas été revêtues au préalable, on peut les asperger d'une résine ou les tremper dans une résine après que le réseau a to8Uchent formé, puis les chauffer de façon à réunir les fibres là où elles/ Après avoir formé le réseau X-Y-Z, on fait mousser un polyuréthane ou une matière moussante équivalente à travers le réseau de façon à l'incorporer ou l'encapsuler au sein de la matière moussante.Une fois que le moussage est terminé et que la matière résultante s'est assez solidifiée ou durcie pour pouvoir être manipulée, on coupe la matière pour la séparer de l'appareil qui maintient le réseau en place, puis on la coupe en panneaux pour faciliter la manipulation, le transport, et l'installation. Ces panneaux isolants à renfort tri-dimensionnel, ainsi que certains appareils qui sont utilisés dans leur fabrication, font l'objet d'autres inventions, la présente invention ne concernant que le procédé et l'appareil qui seront décrits ci-après. Une forme d'appareil utilisé pour fabriquer un matériau isolant à renfort tri-dimensionnel est représentée sur la figure 1. On commence par préparer le réseau X-Y, puis on ajoute les fibres Z à la matrice.-On procède ensuite à l'opération de moussage, puis on durcit et on coupe.L 'appareil de la figure 1 va être expliqué dans-cet ordre d'opérations. Cette figure représente des groupes 10 de bobines 12 sur lesquellessont enroulées des fibres 14 qui servent à former les grilles X-Y. Dès qu'une bobine est vide, on la remplace et on réunit les fibres de la bobine neuve au bout des fibres de l'ancienne bobine de façon à former un brin continu et sans fin. Les fibres X viennent de postes 16 d'alimentation en fibres X, un de ces postes étant prévu pour chaque couche ou grille de fibres X du réseau.A ce poste, les fibres X sont espacées latéralement dans le sens de la largeur voulue du panneau à former, de façon à donner un plan longitudinal de fibres. Pour un réseau épais de 15 cm à espacement de 9,5 mm, on utilise 17 de ces postes. Pour un réseau large de 60 cm à espacement de 9,5 mm, 65 brins sont amenés dans chaque poste. De la sorte, 1105 bobines 12 sont en service continu pour fabriquer les fibres X du réseau. Les dimensions sus-indiquées sont des dimensions type, mais ne sont pas limitatives pour la mise en pratique de la présente invention. Chaque couche de fibres Y du réseau a elle aussi un poste 18 d'alimentation en fibres Y. Pour un réseau épais de 15 cm, il faut 17 bobines, une pour chaque couche de fibres Y. Les fibres Y sont animées d'un mouvement de va-et-vient dans le sens de la largeur du réseau, et sont accrochées ou forment des boucles sur des chevilles ou crochets mobiles sur les côtés, cette structure étant décrite plus en détail ci-a#rè#s. Les premiers postes respectifs 16,18 forment la couche du dessous, les seconds postes forment la couche immédiatement au-dessus, les troisièmes postes forment la couche suivante, etc., les derniers postes formant la couche du dessus. Le réseau X-Y superposé verticalement passe ensuite en suivant un passage dans un poste 20 de réunion des fibres X et Y, où les fibres X et Y sont réunies en leurs points de croisement. Pour cela, on peut les asperger d'une résine et chauffer, ou bien réunir le matériau filamentaire imprégné ou pré-imprégné des fibres selon l'un quelconque des nombreux procédés bien connus. Un simple chauffage à 800C environ pendant 10 à 15 secondes suffit habituellement pour cela. Les fibres Z verticales qui font saillie à travers les carrés X-Y espacés verticalement nécessitent 64 bobines 22 du groupe 24 de bobines pour les fibres Z, en supposant l'introduction d'une fibre dans chaque carré et en supposant en outre l'introduction dans une rangée latérale de carrés à la fois. Chaque rangée de carrés qui reçoit des fibres Z en même temps nécessite un poste distinct d'introduction des fibres Z qui est . alimenté par 64 bobines de matériau filamentaire. Dans cette forme de réalisation donnée à titre d'exemple, dans laquelle on utilise quatre brins pour former un faisceau de segments de fibres Z à introduire dans chaque carré, il faut quatre fois ce nombre de bobines. Du groupe 24, les brins passent dans un poste 26 de fabrication des fibres Z, dans lequel quatre brins espacés de filaments de verre imprégnés de résine sont comprimés l'un contre l'autre et réunis les uns aux autres à intervalles prédéterminés, en formant une chaîne continue de segments ou faisceaux de brins tour à tour groupés et espacés. Après formation, ces segments 28 sont maintenus en place entre des courroies sans fin 30 et passent dans un poste 32 de durcissement des fibres Z dans lequel les segments sont rendus rigides par la résine durcie. Un procédé de formation de ces segments sera expliqué plus en détail ci-après avec référence à la figure 3. Du poste de durcissement 32, les chaînes de segments Z 28 vont à un poste 34 d'introduction des fibres Z qui se trouve en aval du poste 20 de réunion du réseau X-Y. Dans la forme de réalisation représentée, ces segments 28 passent par-dessus des rouleaux 36 et 38 qui sont montés sur des supports 40 suspendus au plafond ( non représenté ). Au poste 34 d'introduction des fibres Z, les segments 28 sont enfoncés dans les colonnes de carrés verticaux du réseau X-Y et sont découpés de leur chaîne, si bien que le segment suivant peut être introduit dans la colonne suivante. Cette opération sera décrite plus en détail ci-après avec référence à la figure 7. Tandis que les colonnes X-Y sont garnies de fibres Z, le réseau passe dans un poste 42 de réunion des fibres X, Y et Z, dans lequel les parties des fibres Z qui se touchent sont réunies aux fibres X et Y de façon à compléter le réseau. Cela peut se faire de la même manière qu'au poste de réunion 20. Dans certains cas, la réunion des fibres Z au réseau X-Y s'est avérée superflue. Dans d'autres cas, la réunion est préférable. Dans tous les cas, lorsque le réseau X-Y-Z sort du poste de réunion 42, il est prêt à l'opération de moussage et d'encapsulation. Au poste de moussage 44, des produits chimiques propres à former une mousse isolante sont appliqués au réseau Ces produits chimiques peuvent être constitués par la matière isolante sous forme liquide, par un activateur pour provoquer la solidification, et par un porophore pour faire mousser le matériau à travers le réseau avant que la solidification ait lieu. Le polyuréthane, un catalyseur approprié, et le " Freon " gazeux sont des exemples de ces produits chimiques. Ces produits chimiques sont pompés de réservoirs d'alimentation 46, par l'intermédiaire d'un poste de commande 48, et sur une courroie mobile 50 qui se déplace à la même vitesse que le réseau de fibres. Le polyuréthane ou la mousse équivalente monte en moussant à travers le réseau.Une courroie sans fin 52 est disposée --au-dessus du réseau pour empêcher la mous s d'entraîner le réseau vers le haut en passant à travers le réseau. Cette courroie limite également le gonflement de la mousse vers le haut au-delà des limites du réseau qu'elle encapsule. Les deux courroies 50 et 52 sont d'une longueur telle qu'elles soutiennnent le réseau garni de mousse mobile jusqu a ce que le mousse se soit solidifiée et durcie suffisamment pour pouvoir être coupée et ensuite manipulée. Le durcissement est fonction du tèmps avec la plupart des produits chimiques utilisés. Après durcissement suffisant, on sépare le réseau 54 garni de mousse de ses supports, par exemple des bâtis latéraux auxquels les fibres Y étaient fixées ( voir la figure 2 ), et de la courroie 50 qui le transportait. Des scies à ruban 56 munies de lames 58 ébavurent les côtés, et la scie 60 coupe la mousse isolante renforcée en panneaux 62 de la longueur voulue. On peut ensuite éventuellement enrouler ou emballer ces panneaux avant de procéder à leur durcissement ou manipulation ultérieure. Les bâtis et courroies utilisés pour déplacer le réseau et la matière isolante sont nettoyés et renvoyés à l'entrée de la machine pour réutilisation. L'ensemble peut éventuellement être automatisé, un opérateur placé au poste de commande 64 coordonnant les différentes opérations en vue d'une production continue.Le mouvement ininterrompu et continu du réseau et de la mousse constitue le mode de réalisation préféré selon la présente invention. On va maintenant expliquer plus en détail certaines parties de appareil de la figure 1. La figure 2 représente une partie de l'appareil de fabricationdu réseau X-Y. Des guides surélevés 66 sont placés horizontalement entre des supports 68. Ces guides sont des pièces creuses en forme de C qui reçoivent des galets 70 sur des membrures latérales 72. Ces membrures latérales 72 sont placées à une certaine distance l'une de l'autre pour que des couches multiples de fibres espacées et orientées dans la direction X puissent passer entre ces membrures latérales et parallèlement à ces dernières. Ces membrures latérales 72 ont des faces verticales opposées 74 sur lesquelles sont montées des rangées horizontales espacées verticalement de crochets tendeurs 76.Dans une forme de réalisation, les rangées horizontales sont espacées de 9,5 mm, et les crochets sont espacés également de 9,5 mm dans chaque rangée. Ces crochets sont dirigés vers l'intérieur de façon à recevoir les brins Y transversaux qui passent de membrure latérale à membrure latérale en formant des couches multiples de fibres espacées et orientées dans la direction Y pour le réseau X-Y Les fibres X espacées 78 de la première couche, ou couche du dessous, venant des bobines 12 de la figure 1,sont espacées dans le sens de la largeur du réseau et passent sous des guides 80 au poste 16 d'alimentation en fibres X, de façon à se déplacer dans une direction longitudinale indiquée par la flèche 82.Les guides 80 sont placés dans le sens de la largeur du réseau et sont montés sur des guides 66 au moyen de supports 84 en forme de L comportant une plaque de support 86 et une partie 88 dirigée vers le bas. Cette structure est identique pour chacun des postes 16 d'alimentation en fibres X. Cependant, le poste suivant 16A est plus haut de 9,5 mm de façon à former une seconde couche de fibres X 9,5 mm au-dessus de la première couche. Pour cela, une cale 90 épaisse de 9,5 mm est placée sous la plaque de support 86 à ce poste. Les postes suivants 16B, 16C, etc... d'alimentation en fibres X sont également surélevés par des cales supplémentaires jusqu'à ce que l'épaisseur ou le nombre de couches voulu du réseau soit atteint. On peut éventuellement utiliser des cales plus épaisses ou plus minces pour faire varier à volonté l'espacement vertical. Les postes 18 d'alimentation en fibres Y sont montés sur des guides 66. Un mécanisme d'alimentation 92 se déplace transversalement entre les membrures latérales 72 de façon à faire passer un brin Y entre des crochets tendeurs 76 de chaque côté du réseau. Chaque poste d'alimentation lace ainsi les crochets sur un plan choisi, en partant du plan le plus bas du réseau X-Y. Le poste suivant 18A d'alimentation en fibres Y fait passer les brins Y-de la couche placée immédiatement au-dessus, et le poste d'alimentation suivant 18B fait passer les brins du plan immédiatement au-dessus du précédent. Le nombre de postes utilisés dépend du nombre de couches de fibres Y que l'on veut avoir dans le réseau. La figure 3 représente une forme de mécanisme que l'on peut utiliser pour fabriquer les segments Z du type représenté sur la figure 6. Il s'agit de longueurs de brins ou de filaments initialement parallèles qui sont réunies à intervalles de façon à former des segments ou faisceaux de brins tour à tour groupés et espacés. Chaque faisceau est introduit dans les carrés espacés verticalement qui sont formés par les intersections de fibres X et Y dans chaque couche du réseau. Une forme d'appareil permettant de faire cela est représentée sur la figure 7, et sera décrite ciaprès. Reportons-nous maintenant à la figure 3. Le poste 26 de fabrication des fibres Z comporte une table ou banc 94 sur laquelle sont montés deux guides verticaux espacés 96. Ces guides comportent un certain nombre d'ouvertures 98 par lesquelles les fibres Z passent pour constituer deux plans verticaux 100 de fibres espacées. Des éléments d'espacement verticaux 102 et 104 d'une courroie sans fin 106 passent entre les plans verticaux de fibres de façon à maintenir leur espacement, sauf à intervalles où deux fibres d'un plan sont réunies deux fibres de l'autre plan de façon à constituer un segment de quatre brins. zs deux plans verticaux 100 de fibres passent entre deux courroies sans fin 30. Ces courroies tournent en sens contraires, comme l'indiquent les flèches 108 et 110, sur des rouleaux 112 et 114. Sur ces courroies est monté un certain nombre de barres opposées 116 et 118- de préhension. La destination des barres opposées 116 et 118 de préhension est, lorsqu'elles se rencontrent là où leurs courroies transporteuses 30 sont parallèles, de comprimer les plans parallèles#100 de fibres l'un contre l'autre en leurs points de contact.Cette compression mutuelle se produit entre les éléments d'écartement 102 et 104 qui maintiennent les plans 100 de fibres espacées l'un de l'autre sauf là où les barres de préhension 116 et 118 les compriment l'un contre l'autre. Cela sera expliqué plus en détail avec référence aux figures 4 et 5. Tandis que les plans 100 de fibres passent entre les courroies sans fin 30, ils entrent dans le poste 32 de durcissement des fibres Z, dans lequel les fibres qui se touchent sont réunies les unes aux autres. Tandis que les segments Z reviennent du poste de durcissement 32, ils montent sur des rouleaux 120 sur un support 122 sur la table 94. Cela les sépare des éléments d'écartement 102 et 104 entre lesquels les fibres des deux plans 100 ont été réunies. Des rouleaux 120, les segments Z 28 vont, dans la direction de la flèche 124, au poste 34 d'introduction des fibres Z qui est représenté sur lafigure 1 et qui sera décrit ci-après plus en détail avec référence à la figure 7. Reportons-nous maintenant aux figures 4, 5 et 6 pour mieux expliquer comment sont formés les segments Z 28. De nombreux faisceaux de ces segments sont faits en même temps avec l'appareil de la figure 3, mais un seul faisceau est fait avec les barres de préhension 116 et 118 qui sont représentéessur les figures 4 et 5. Sur la figure 4, les rouleaux 112 et 114 tournent en sens contraire l'un de l'autre, comme l'indiquent les flèches 110 et 108, de façon à rapprocher les barres de préhension 116 et 118 qui se trouvent sur les courroies espacées 30. La barre 116 comporte des plaques latérales espacées 126 qui reçoivent la barre 118 entre elles, comme le montre la-figure 5, lorsque ces parties des courroies 30 se déplacent parallèlement à une certaine distance l'une de l'autre en direction du poste de durcissement 32, représenté figure 3. Les plaques latérales 126 comportent des encoches délimitées par des ;brus 128 qui emprisonnent deux fibres 130 de l'un des plans verticaux 100 de fibres Z, représentés figure 3. A mesure que le rouleau 112 tourne, les fibres 130 courent le long des bords 128 jusqu'à leur sommet 132.La barre de préhension 118 comporte également des surfaces tronconiques 134 qui se terminent par un sommet 136. A mesure que le rouleau 114 tourne, les surfaces tronconiques 134 emprisonnent deux fibres 138 qui courent sur ces surfaces jusqu'au sommet 136. Comme le montre la figure 5, le sommet 132 qui se trouve sur la barre 116 et le sommet 136 qui se trouve sur la barre 118 coïncident de façon à comprimer les quatre fibres en contact l'une avec l'autre. Cette zone de contact est identifiée par le repère numérique 140 sur la figure 6. Les éléments d'écartement 102 et 104 comportent des rainures horizontales 142 sur leurs côtés, comme le montre la figure 5, pour maintenir les fibres 130 et 138 parallèles et espacées de façon à former quatre segments 28 de fibres.Ces éléments d'écartement sont représentés en trait interrompu sur la figure 6 de façon à faire apparaître leur relation avec les segments Z 28, ainsi que la zone de contact 140 entre eux. Le poste 34 d'introduction des fibres Z de la figure 1 est représenté partiellement sur la figure 7, le réseau X-Y étant représenté au-dessous de lui. Un certain nombre de guides rectangulaires 144 est prévu, avec un guide sur chaque carré X-Y dans le sens de la largeur du réseau. Un réseau large de 60 cm à ouvertures de 9,5 mm a une rangée de 64 guides. Un faisceau de segments Z 28 avance à travers chaque guide, et un segment Z est poussé dans chaque carré X-Y de sa rangée au moment où ce carré passe devant le guide. Après que le segment Z a été introduit, on le coupe du faisceau à l'aide d'un moyen coupant 146. L'appareil qui sert à pousser les segments Z 28 dans le réseau X-Y comporte une courroie sans fin 148 qui est entraînée en rotation par un rouleau 150 à moteur. A cette courroie sont fixées des tiges motrices espacées 152 qui sont dirigées horizontalement. Chaque guide comporte une fente verticale 154 dans laquelle passe un doigt 156 de chaque tige 152 de façon à venir en prise avec un segment Z. Tandis que la courroie 148 fait descendre la tige 152, les doigts 156 font descendre les segments 28. Au moment où les tiges 152 passent sur le rouleau 150, les doigts 156 se libèrent des segments 28 qui arrêtent momentanément leur descente de façon à permettre le sectionnement du segment le plus bas et l'avance du réseau X-Y en vue du garnissage du carré X-Y suivant. Dans le mode de#réalisation préféré qui a déjà été indiqué, il se produit un mouvement ininterrompu et continu du réseau X-Y et du réseau X-Y-Z, ainsi que de la mousse. La figure 7a représente l'appareil qui sert à déplacer le mécanisme d'introduction des fibres Z, à chaque poste 34 d'introduction des fibres Z décrit cidessus, longitudinalement à la même vitesse que le réseau X-Y pendant la course verticale d'introduction des fibres Z permettant d'introduire les segments Z 28 dans le réseau X-Y.Le mécanisme d'introduction des fibres Z qui se trouve en 34 et qui est décrit ci-dessus est monté sur des paliers linéaires 157 pour pouvoir effectuer un mouvement longitudinal de va-et-vient coulissant et limité sur une tige horizontale 159 qui est montée par ses extrémités opposées sur des supports 161 montés sur la pièce fixe 66 du bâti de la machine. Un tel mouvement de va-et-vient longitudinal se fait sur une courte distance dans chaque sens. Un mouvement de va-et-vient longitudinal est communiqué au mécanisme d'introduction des fibres Z au poste 34 par la montée et la descente des lobes 163 d'une came 165 qui est actionnée par un arbre 167 monté sur le bâti 168 de la machine, et par un pignon 169 qui est lui-même entraîné par une crémaillère 171 fixée à chaque panneau latéral mobile longitudinalement du bâti 72. Le mécanisme d'introduction des fibres Z qui se trouve en 34 est monté de façon à pouvoir se déplacer longitudinalement, sous l'effet de la rotation de la came155, au moyen d'une tringlerie 173 montée pivotante, dont un bras 175 est monté pivotant en 177 sur la partie postérieure d'une pièce 179, montée verticalement, du mécanisme 34 d'introduction des fibres Z. Le bras 175 est également monté pivotant en 181 par son extrémité extérieure sur un second bras 183 de la tringlerie 173, le bras 183 étant lui-même monté pivotant en 185, entre ses extrémités, sur la pièce 66 du bâti de la machine. L'extrémité inférieure du bras 183 porte un galet de guidage ou galet de came 187 en contact avec le pourtour de la came 165. Le galet de guidage 187 est maintenu en contact. avec la surface de la came au moyen d'un ressort 189 qui se raccorde par l'une de ses extrémités à un support fixe 191, et par son autre extrémité, en 193, à l'extrémité inférieure de la pièce de support 179 du mécanisme 34 d'introduction des fibres Z, au-dessous du raccordement pivotant 177 du bras 175 de tringlerie avec la pièce de support 179. Le ressort 189 est poussé dans une direction telle qu'il pousse le mécanisme 34 d'introduction des fibres Z longitu finalement vers la gauche sur la figure 7a, en maintenant ainsi le galet de guidage 187 en contact avec le pourtour de la came 165, par l'intermédiaire de la tringlerie pivotante 173. De la sorte, à mesure que le panneau latéral 72 fait avancer le réseau X-Y vers la droite, si l'on regarde la figure 7a, la crémaillère 171 qui se trouve sur ce panneau latéral fait tourner le pignon 169, en faisant ainsi tourner la came 165 dans le sens des aiguilles d'une montre, et en faisant avancer le mécanisme 34 d'introduction des fibres Z dans la même direction longitudinale que le réseau X-Y. La came 165 est dessinée de telle manière que ce mouvement longitudinal du mécanisme d'introduction des fibres Z se fait à la même vitesse que celui du réseau X-Y, au moment où le galet 187 vient sur le lobe adjacent au point haut 163 de la came.En conséquence, il n'y a pas de mouvement longitudinal relatif des groupes 28 de fibres Z et du réseau X-Y pendant l'introduction des filaments de fibres Z dans une rangée d'ouvertures du réseau X-Y, ou pendant leur coupure, comme décrit ci-dessus. Tandis que la came continue de tourner dans le sens des aiguilles d'une montre, le galet 187 vient sur la partie basse 195 de la came 165, en amenant le ressort 189 à faire reculer rapidement le mécanisme d'introduction des fibres Z vers la gauche, si l'on regarde la figure 7a, en ramenant ainsi le mécanisme 34 d'introduction des fibres Z à sa position longitudinale d'origine en vue du début du cycle suivant d'introduction des fibres Z pour l'insertion des fibres Z dans la rangée suivante d'ouvertures du réseau X-Y. Avec des ouvertures de 9,5 mm formées par chaque carré X-Y dans le sens de la largeur du réseau X-Y, le mécanisme d'introduction des fibres Z serait amené à reculer d'environ 9,5 mm à chaque fois en vue du début des cycles successifs d'introduction des fibres Z afin de garnir dé fibres Z tous les carrés X-Y du réseau, dans le cas où l'on utilise un seul mécanisme d'introduction des fibres Z. Par conséquent, les fibres ou filaments Z sont ainsi introduits "au vol" dans le réseau X-Y qui se déplace sans interruption. Il est possible d'introduire des filaments Z dans le réseau X Y pendant que ce dernier se déplace par rapport au mécanisme 34 d'introduction des fibres Z, dans cette machine continue, en faisant en sorte que la vitesse verticale d'introduction des fibres Z soit grande par rapport à la vitesse longitudinale du réseau, mais on obtient une plus grande fiabilité de l'introduction des fibres Z en déplaçant le mécanisme d'introduction des fibres Z longitudinalement à la même vitesse que le réseau-X-Y pendant la course verticale d'introduction des fibres Z, comme décrit ci-dessus. Dans la pratique préférée, on utilise au moins deux dispositifs d'introduction des fibres Z similaires à ceux qui sont représentés sur les figures 7 et 7a, séparés par une distance longitudinale convenable le long de la machine. Si l'on utilise deux de ces dispositifs, le premier doit être placé de façon à installer toutes les rangées impaires de fibres Z dans le réseau X-Y, tandis que le second doit être placé de façon à installer toutes les rangées paires de fibres Z dans le réseau X-Y.Si l'on utilise trois dispositifs d'introduction des fibres Z, ils doivent être espacés longitudinalement le long de la machine de telle manière que le premier dispositif installe toutes les fibres Z dans les rangées 1, 4, 7, 10, etc..., du réSeau X-Y, le second dans les rangées 2, 5, 8, 11, etc... du réseau X-Y, et le troisième dans les rangées 3, 6, 9, 12, etc... du réseau X-Y. La figure 8 est une vue isométrique partielle d'un segment Z introduit dans un réseau X-Y. Sur cette vue, on ne voit que deux carré X-Y espacés verticalement. Un segment Z 28 est représenté, partiellement en pointillés, traversant le réseau. Chacune des branches parallèles 158, 160, 162 et 164 des brins Z se trouve à un point d'intersection des fibres X et Y et peut éventuellement être réunie facilement à ces angles. On coupe et on enlève les parties supérieure et inférieure, représentées en pointillés, qui s'effilent et se terminent par les zones de contact supérieureet inférieure 140, après que l'opération de moussage est terminée et que la mousse isolante a été partiellement durcie. De préférence, ces parties dépassent de la mousse pour que l'on puisse éventuellement les réunir à des panneaux isolants contigus, à des faces de revêtement intérieur, ou bien à une structure de réservoir ou de coque. Les segments Z contigus sont introduits dans les carrés X-Y contigus avec leurs branches parallèles également placées entre les couches X-Y à leurs points d'intersection. On peut donc voir que chaque angle d'intersection a quatre fibres Z en contact avec lui. Cela assure une excellente résistance à la traction dans toute l'épaisseur de l'isolant, en lui permettant de ne pas céder en cas de fuite de gaz naturel liquide dans la mousse. REVENDICATIONS 1. Procédé pour former en continu une mousse isolante renforcé par des filaments tridimensionnels, consistant à tendre une première couche continue de fibres X espacées, dans une direction longitudinale, et une première couche de fibres Y espacées, dans une direction transversale ; à tendre d'autres couches de fibres X et Y similaires dans les mêmes directions mais à une certaine distance verticale desdites premières couches ; à faire passer des fibres Z à travers lesdites couches de façon à former un réseau X-Y-Z ; à déplacer ce réseau X-Y-Z dans ladite direction longitudinale de façon à permettre la fabrication continue desdits filaments tridimensionnels ; et à faire mousser un matériau isolant à travers ledit réseau. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites fibres Z comprennent quatre brins par ouverture, et en ce que chacune desdites fibres est disposée à un point d'intersection de fibres X et Y. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on réunit en leurs points de contact les fibres qui forment ledit réseau X-Y-Z avant de faire mousser à travers ce réseau ledit matériau isolant. 4. Procédé selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce qu'on dispose des éléments latéraux de chaque côté des fibres X, et en ce qu'on fait passer lesdites fibres Y entre lesdits éléments latéraux opposés. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que lesdites fibres X et Y se coupent à intervalles d'environ 9,5 mm, et en ce que lesdites couches sont espacées d'environ 9,5 mm. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que lesdites fibres Z ont des longueurs de brins initialement parallèles qui sont réunis les uns aux autres d'interualle en intervalle de façon à former une chaîne de segments formateurs de fibres tour à tour groupés et espacés, et en ce qu'on fait passer le segment de fibres Z qui se trouve au bout de ladite chaîne à travers lesdites couches de fibres X et Y, et on le coupe de ladite chaîne de façon à former un autre segment d'extrémité à faire passer à travers lesdites couches à une certaine distance du premier segment, et en ce qu'on fait passer sans interruption des segments d'extrémité successifs dans lesdites couches, et on les coupe. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 å 6, caractérisé en ce que l'on réalise ledit moussage de la matière isolante à travers ledit réseau en déchargeant la mousse sur une courroie mobile au-dessous des filaments tridimensionnels, et en faisant venir en synchronisme la courroie et les filaments très près l'un de l'autre, et en laissant la mousse monter à travers le réseau. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, .caractérisé en ce que lesdites couches de fibres X et Y se déplacent sans interruption dans ladite direction longitudinale pendant que lesdites fibres Z sont introduites à travers lesdites couches. t. Appareil de mise en oeuvre du procédé selon la revendica tiong comprenant : un moyen permettant de tendre un certain nombre de premières couches continues de fibres espacées, dans une direction longitudinale, lesdites premières couches étant espacées verticalement l'une de l'autre ; un moyen permettant de tendre un certain nombre de secondes couches de fibres Y espacées, dans une direction transversale, lesdites secondes couches étant espacées verticalement l'une de l'autre, de façon à former un réseau X-Y ; un moyen permettant de déplacer sans interruption lesdites couches de fibres X et Y ensemble le long d'un trajet longitudinal ; un moyen permettant de faire passer des fibres Z à travers lesdites couches de façon à former un réseau X-Y-Z pendant ledit déplacement longitudinal desdites couches de fibres X et Y ; et un moyen permettant de faire mousser un matériau isolant à travers ledit réseau pendant le déplacement continu dudit réseau X-Y-Z dans une direction longitudinale. 10. Appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit moyen qui permet de tendre un certain nombre de secondes couches de fibres Y espacées, dans une direction transversale, comporte des éléments latéraux disposés de chaque côté des fibres X, et un moyen permettant d'enfiler lesdites fibres Y entre lesdits éléments latéraux opposés. 11. Appareil selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que ledit moyen qui permet de faire passer les fibres Z à travers lesdites couches de fibres X et Y comporte un dispositif d'introduction des fibres Z permettant d'introduire une rangée de fibres Z dans ledit réseau X-Y, un moyen permettant de faire avancer ledit dispositif dans une direction longitudinale à la même vitesse que ledit réseau X-Y pendant ladite introduction de ladite rangée de fibres Z dans ledit réseau X-Y, et#un moyen permettant de faire reculer longitudinalement ledit dispositif pour introduire de la même manière une autre rangée de fibres Z dans ledit réseau X-Y. 12. Appareil selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comporte un certain nombre desdits dispositifs d'introduction des fibres Z, lesdits dispositifs étant espacés longitudinalement le long dudit réseau X-Y, les dispositifs respectifs d'introduction des fibres Z introduisant des rangées alternées de fibres Z dans ledit réseau X-Y. 13. Appareil selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que ledit moyen qui permet de faire mousser un matériau isolant à travers ledit réseau comporte une courroie mobile disposée au-dessous du réseau tridimensionnel X-Y-Z, un moyen permettant de déplacer en synchronisme ladite courroie dans la même direction et à la même vitesse que ledit réseau X-Y-Z, et de les faire venir très près l'un de l'autre, et un moyen permettant de décharger la-mousse sur ladite courroie mobile et permettant à ladite mousse de monter à travers ledit réseau X-Y-Z.