FR 2365652 A1 19780421 FR 7728650 A 19770922 La présente invention concerne les tissus lainés ou grattés et un procédé pour produire de tels tissus. On connaitt de nombreux tissus dont au moins une surface est lainée pour augmenter son gonflant, sa douceur au toucher, etc...Pour la plupart des emplois, la résistance et l'uniformité du tissu sont également importantes. Du point de vue de la résistance du tissu, de son cout et de la simplicité de production il serait souhaitable que le substrat du tissu dont une surface est lainée, soit sensiblement, ou au moins de façon predominante, composo de filaments continus de matière polymère ; mais, on a prévu dans la technique que lson rencontrerait des problèmes si on lainait des substrats comprenant des filaments ou des fils continus qui étaient cassés par l'o- peration de lainage. Par exemple, dans le brevet anglais nO 1.006.227, il est mentionné que l'importance du lainage d'un tissu tissé doit être strictement limitée pour éviter la rupture de fils qui affaiblirait excessivement le tissu. Comme solution éventuelle, ce brevet décrit un procédé dans lequel une matière de base préformée est soumise à une opération de piquage pour produire une multiplicité de boucles de fil très peu espacées sur une surface de cette matière après quoi les boucles sont coupes ou cassées et lainees pour former une surface analogue à des poils. I1 est dit dans ce brevet que l'ope'ration de lainage peut être effectuée sur ou dans la matière de base quand cette dernière est formée de fils ou de fibres, mais il apparat qu'aucun lainage appréciable d'un substrat de filamenk continus n'est envisagé puisqu'il est dit que la matière de base est une entité séparée, qui n'est ni détendue ni cassée pendant cette opération de lainage De toute manière il est clair que dans ce brevet on a considéré cette opération comme peu applicable en pratique pour que les poils sur le tissu considéré soient, de façon prédominante ou meme essentiellement, composés de bouts lainés à partir d'un substrat formé de filaments continus. De la même manière, par exemple,dans le brevet anglais nO 1.085.097, après avoir décrit l'ope'ration de lainage d'au moins une surface d'une structure sandwich produite en aiguil letant au moins une couche de fibres coupées sur une couche de filaments continus frisés sensiblement alignés, les tissus résultants sont caractérisés comme étant plus avantageux que les matières similaires par ailleurs, ne contenant pas de fibres coupees et comportant des poils produits en lainant-seulement les filaments continus frisés. Ainsi, dans ce brevet, on considère étalement qu'il est préférable de lainer la surface du tissu à partir d'une couche de fibres coupées, plutôt que d'un substrat de filaments continus. Compte tenu de ce qui précéde, il apparait que pour de nombreux emplois, une nouvelle classe de tissus robuste et durable agréables a' la vue et au toucher, peu coûteux à produire et préparés presque complètement ou au moins de façon prédomi- nante à partir de filaments de matière polymère, est très souhaitable. Par conséquent, ctest un objet de la présente invention de prévoir une telle classe de tissus, un nouveau procédé pour produire ces tissus et des perfectionnements dans la production de tels tissus. D'autres objet apparaltront d'après la description qui va suivre dans lesquels tous les pourcentages indiqués sont en poids sauf mention contraire. Selon la présente invention, les difficultés auxquelles on s'attendait dans l'art antérieur sont évitées et les objets susmentionnés sont atteints en prévoyant un nouveau tissu obtenu à partir d'un réseau de filaments continus qui sont généralement disposés pêle-mêle dans le plan de ce réseau, ce nouveau tissu comprenant un réseau de fibres plan, cohérent, et composé de façon prédominante de filaments synthétiques sensiblement continus de matière polymère, non sensiblement alignés dans le plan de ce réseau, et une couche de poils com posée de façon prédominante de bouts libres de ces filaments. Des modes de réalisation du nouveau tissu peuvent être préparés par un procédé qui consiste à lainer un réseau de fibres plan, cohérent, constitué essentiellement de filaments synthétiques continus de matière polymère, non sensiblement alignés dans le plan de ce réseau. Dans un procédé qui consiste à-lainer un réseau de fibres plan, cohérent, composé de façon prédominante de tels filaments continus, l'invention prévoit en outre un perfectionnement suivant lequel une matière de renforcement adhérant au réseau augmente sensiblement sa résistance à une perte de résistance à la traction dans le plan du réseau pendant l'opération de lainage. Telle qu'elle est utilisée ici, l'appellation "réseau de fibres cohérent" désigne un ensemble de fibres maintenu assemblé par des forces internes suffisantes pour permettre au réseau d'assurer lui-meme son support, et qui, dans la plupart des cas, sont suffisamment grandes pour que le réseau ait une résistance a' la traction importante dans toutes les directions dans le plan du réseau, par exemple d'au moins un kilogramme par centimètre de largeur du réseau, mesurée suivant l'essai ASTM D 1682-64. Le terme "plan", utilisé ici en liaison avec un tel réseau, signifie que le réseau est sensiblement plat, c'est-à-dire qu'il a des dimensions suivant sa longueur et sa largeur sensiblement supérieures à sa dimension suivant son épaisseur. Dans la présente invention un tel réseau de fibres n'a pas besoin d'être complètement composé de filaments continus, mais la plupart des modes de réalisation de la présente invention comprennent un réseau de fibres composé de façon prédominante de tels filaments (ctest-à-dire contenant plus de 50 56 de filaments continus, basés sur le poids de fibres de ce réseau), et ayant de ce fait une longueur moyenne de filament sensiblement supérieure aux longueurs généralement associées aux fibres coupées. De nombreux mode de réalisation comprennent un réseau de fibres constitué essentiellement de filaments continus et ayant,de ce fait, une longueur moyenne de filament de l'ordre de la longueur caractéristique des filaments continus, mais, dans d'autres modes de réalisation, le réseau de fibres a une longueur moyenne de filaments sensiblement plus courte que cela, par exemple, par suite de traitements tels que le lainage susmentionné, l'aiguilletage ou d'autres traitements qui coupent ou cassent certains filaments continus dans un tel réseau de fibres.On remarquera également que la phrase "constitué essentiellement de-filaments continus" est utilisée ici en relation avec le réseau de fibres seul et n'exclue par la présence de-matières non fibreuses dans le réseau, par exemple, un liant, une matière à base de résine ou tout autre substances qui ne modifie pas la nature du réseau de fibres au point d'empêcheur de bénéficier sensiblement des avantages de l1inven- tion de la manière particulière dont elle est décrite ici. A titre d'illustration, un tel réseau de fibres composé de façon prédominante de filaments continus peut être tissé, tricoté ou, comme on le préfère dans d'autres modes de réalisation de la présente invention dans lesquels les filaments ne sont pas alignés dans le plan du réseau de fibres,un voile non tissé composé de façon prédominante de filaments continus.Dans un tel voile non tissé, les filaments peuvent être liés les uns aux autres tels que,-par exemple, des filaments filés en fusion séparément et fusionnant dans un emplacement où ils sont dépo sés (par exemple, sur un convoyeur qui se déplace) ; par calandrage effectué optionnellement avec l'application de chaleur comme cela est décrit (par exemple dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3.853.651); par liage autogène effectué par ltem- ploi d'une substance d'activation telle que de la vapeur, ou dans le cas de filaments de polyamide, avec un halogénure d'hydrogène comme cela est décrit (par exemple, dans le brevet des Etat-Unis dtAmérique nO 3.516.900) ; par l'application d'non liant chimique (une composition de copolymère acrylique autoréactive ou une autre composition polymère pouvant être cuite); ou par une combinaison de deux ou plusieurs des techniques susmentionnées. Dans certains modes de réalisation particuliers dans lesquels les filaments continus sont optionnellement liés les uns aux autres, de la manière que l'on a décrite, par exemple, le réseau de fibres qui est lainé selon la présente invention est pré-traité mécaniquement pour accroitre sa- cohésion. Dans de nombreux mode de réalisation, comprenant en particulier ceux dans lesquels les filaments continus ne sont pas sensiblement liés les uns aux autres chimiquement ou thermiquement, un tel pré-traitement mécanique peut être nécessaire pour maintenir le réseau de fibres sensiblement cohérent pendant toute l'opé- ration de lainage susmentionnée.Un tel pré-traitement est effectué habituellement de la façon la plus avantageuse par aiguilletage pour emmêler des filaments et augmenter la friction entre les filaments à l'intérieur du réseau de fibres. Un tel aiguilletage peut être effectué par diverses techniques connues, par exemple par l'emploi d'aiguilles et/ou d'une machine à aiguilleter du type décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 2.908.064 et nO 2.958.113. L'aiguilletage d'un réseau de fibres non tissé constitué sensiblement de filaments continus de matière polymère synthétique est également décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique susmentionné n 3.853.651. Le réseau de fibres dans cette invention peut avoir té aiguilleté avec une densité d'aiguilletage quelconque, suffisante pour assurer le degré désiré d'accroissement de cohésion du tissu, mais, en général, une telle densité d'aiguilletage est comprise entre environ 50 et environ 1.000 pénétrations par centimètre carré de surface d'un côté du réseau de fibres, la densité d'aiguilletage optimale dépendant généralement principalement de l'épaisseur et de la densité du réseau de fibres. Dans la plupart des modes de réalisation de la présente invention, on emploie un réseau de fibres (un voile non tissé, par exemple) qui a été aiguilleté avec une densité d'aiguilletage d'au moins environ 100 et, de préférence, d'au moins environ 200 pénétrations par centimètre carré de surface. Cet aiguilletage peut être effectué entièrement à partir d'un côté du réseau de fibres ou partiellement à partir de chaque côté de celui-ci. Comme on l'a mentionné ci-dessus le réseau de fibres de la présente invention est composé, au moins de façon prédominante, de filaments continus d'au moins un polymère synthétique. Un tel polymère peut être un polyester permettant la formation de filaments (par exemple, du téréphtalate de polyéthylène), une polyamide telle que du nylon 66 ou du nylon 6, une polyoléfine telle que du polyéthylène ou du polypropylène, du polyuréthane ou d'autres compositions chimiques polymères qui peuvent être filées sous la forme de filaments continus. Les filaments peuvent être composés de façon homogène de l'un de ces polymères, ils peuvent être filés â partir d'un mélange de deux de ces polymères ou plus, ils peuvent être du type conjugué (par exemple, des filaments disposés côte a côte ou des filaments comportant une âme et une enveloppe), ou être des filaments de plusieurs de ces polymères. Autrement, le réseau de fibres de la présente invention peut être composé de façon prédominante de filaments continus de l'un de ces polymères mélangés à des filaments continus d'un autre de ces polymères, ou d'une ou plusieurs couches de filaments continus d'un de ces polymères associés à une ou plusieurs couches de filaments continus d'un autre de ces polymères (par exemple, par stratification ou par aiguilletage).Pour des emplois dans des tissus pour lesquels une bonne résistance à l'usure une résistance mécanique et un module élevés sont souhaités, il est souvent désirable que le polymère comprenne un polyester ou une polyamide telle que du nylon 66. En particulier pour des emplois dans lesquels l'absorption d'humidité par le tissu n'est pas souhaitable, on préfère en général que les filaments continus soient, de façon prédominante ou habituellement de façon plussouhaitable, sensiblement complètement composos de polymère relativement hydrophobe, tel que du polyester (par exemple, du téréphtalate de polyéthylène). Egalement, comme on l'a mentionné, la présente invention utilise un réseau de fibres dans lequel de tels filaments continus ne sont pas sensiblement alignés dans le plan de ce réseau. Dans de nombreux modes de réalisations, le réseau de fibres est produit par un procédé dans lequel il existe un sens de déplacement du réseau de fibres, c'est-8-dire le sens machine du réseau de fibres, un sens transversal ou sens travers qui est celui de sa largeur, perpendiculaire à la fois au sens machine et à l'épaisseur du réseau de fibres. Il apparat ainsi que les filaments continus d'un tel réseau de fibres dans la présente invention ne sont pas sensiblement alignés dans un plan défini par le sens machine et par le sens travers de ce réseau De ce fait, les filaments continus du tissu de la présente invention ne sont pas sensiblement alignés dans le sens machine de ce tissu et, en conséquence ; ce tissu n'est pas anisotrope de la manière caractéristique des tissus composés de ces filaments continus sensiblement alignés comme cela est décrit par exemple dans le brevet anglais nO 1.085.097 susmentionné. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, les filaments dans le réseau de fibres ne sont pas sensiblement alignés mais, dans de nombreux modes de réalisation, ces filaments, ou des parties de ceux-ci, sont sensiblement alignés dans une direction sensiblement perpendiculaire au plan du réseau de fibres, par exemple, par suite de traitements d'aiguilletage de lainage, ou d'autres traitements mécaniques de réseau de fibres. Typiquement, dans la présente invention, les composants de directionna-lité des filaments qui sont situés dans le plan du réseau de fibres sont généralement disposés au hasard dans ce plan. Ceci coincide normalement avec un degré d'uniformité dans le plan du tissu comme cela est mise en évidence par des propriétés très semblables dans le sens machine et dans le sens travers du tissu.Pour illustrer ceci, dans de nombreux modes de réalisation de tissus produits selon la présente invention, le rapport entre la résistance à la traction du tissu dans le sens machine et la résistance à la traction du tissu dans le sens travers est compris entre environ 0,8 et 1,2 plus typiquement entre environ 0,9 et 1,1, et plus~typiquement encore entre environ 0,95 et environ 1,05. Il existe divers procédés connus pour produire des réseaux de fibres non tissés de ce type, par exemple, comme cela est décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique susmentionnés nO 3.516.900 et nO 3.853.651. Comme on l'a mentionné ci-dessus, ltobjet important de la présente invention est de soumettre un réseau de fibres du type décrit ici à un traitement de lainage ce qui, dans ce contexte, signifie la formation par lainage, ou grattage, dtune couche de poils au moyen d'un équipement agissant sur le réseau à partir du côté de celui-ci sur lequel la couche de poils sera produite (par exemple, par une laineuse classique comportant des cylindres tournants revêtus de brosses en fil métallique ou portant un revêtement formé de cordons de fils métalliques munis de chardons, ou l'équivalent) plutôt qu'un équipement agissant à partir de l'autre côté de ce réseau (par exemple une machine ayant des aiguilles qui attrapent ou entraient des filaments lorsqu t elles se déplacent dans le réseau de fibres). Par conséquent, les tissus et les procédés de la présente invention se distinguent de ceux décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique susmentionné nO 2.908.064. Compte-tenu de cette distinction, la couche de poils sur les tissus préparés selon la présente invention est normalement sensiblement perpendiculaire à la surface du réseau de fibres à partir de laquelle elle est formée par lainage et de ce fait, après la tonte, elle a une longueur plus uniforme et recouvre plus uniformément cette surface. Elle est typiquement moins sujette au boulochage que les poils lainés par aiguille tage, et elle peut habituellement être lainée de façon moins coûteuse qu'avec un équipement d'aiguilletage et avec des pertes de résistance à la traction plus faibles que celles obtenues normalement avec un aiguilletage suffisant pour lainer une couche de poils ou des peluches ayant un gonflant similaire. Par exemple, un réseau de fibres qui a été soumis à un traitement de lainage selon la présente invention, a une résistance à la traction dans le sens machine égale à au moins 85 % environ, et dans de nombreux modes de réalisation, à au moins 90 % environ de la résistance A la traction dans le sens machine de ce réseau de fibres ayant un tel traitement de lainage. Ceci est particulièrement remarquable lors du lainage de réseaux de fibres ayant un poids relativement faible (par exemple non supérieur à environ 500 g/m2) qui sont habituellement affaiblis de façon beaucoup plus importante si ils sont soumis alternativement à un aiguilletage suffisant pour former une couche de poils par lainage de voluminosité semblable. Lors de la pratique du lainage selon la présente invention, les filaments continus disposés juste-au-dessous et/ou sur la surface du réseau de fibres qui sont lainés sont coupés ou cassés et les bouts des filaments produits de cette manière sont dressés à partir du réseau de fibres pour former une partie de la couche de poils résultante. Ainsi, la couche de poils dressée à partir d'un réseau de fibres composé principalement de ces filaments continus est, typiquement composée principalement de bouts de ces filaments libérés par une telle coupure-ou cassure et par un dressage effectué ensuite, et de manière correspondante, le lainage d'un réseau de fibres constitué essentiellement de tels filaments continus conduit å la formation d'une cou-che de poils constituée essentiellement de bouts libres de tels filaments.Ce lainage peut être effectué non seulement sur une surface ou les deux surfaces du réseau de fibres et il peut être effectué uniformément ou de façon discontinue sur l'une quelconque de ces surfaces, par exemple, suivant un motif qui peut par exemple, former des bandes disposée dans la direction de passage du réseau de fibres lors de l'opération de lainage mais qui peut être un motif quelconque choisi parmi une grande variété de motifs prédéterminés. En général, ce lainage peut être effectué par l'emploi de machines classiques, par exemple une machine à lainer à simple ou double effet ou une machine à lainer des articles tricotés d'un type bien connu dans la technique.Dans de nombreux cas, il peut être effectué avec un équipement tel que celui décrit en relation avec le lainage de tissus tissés dans le brevet des Etats Unis d'Amérique nO 2.825.958. A la suite d'un tel lainage; il est habituellement souhaitable de tondre la couche de poils résultante à une épaisseur déterminée (typiquement mais non nécessairement uniforme) du tissu. Ceci peut, de la même manière, être effectué avec un matériel connu dans la technique. Pour une description du procédé de lainage ou grattage et de tonte et du matériel utilisable pour la mise en oeuvre de la présente invention, on se référera au document dit American Wool Handbook, de Von Bergen and Mauersberger, Textile Book Publishers, Incorporated, New York, N.Y. 2ème édition, pages 841-59 (1948). En général, l'épaisseur de la couche de poils résultante (mesurée ici dans une direction perpendiculaire au plan du réseau de fibres) est par l'opération de tonte susmentionnée et la densité de la couche de poils restante après cette tonte est déterminée par le type de matériel de lainage utilisé, le reglage d'intensité (généralement appelé "niveau d'énergie") de ce matériel de lainage et le nombre et l'ordre des passes du réseau de fibres dans les matériels de lainage et de tonte employés. Dans la plupart des cas, l'épaisseur du réseau de fibres et/ou de la couche de poils qu'il porte peut, de manière appropriée, être mesurée visuellement par grandissement d'une section du tissu comprenant la couche de poils. En ce qui concerne les modes de réalisation de tissus comportant une zone limite entre le réseau de fibres et la couche de poils trop indistincte pour permettre une telle mesure visuelle avec des résultats raisonnablement reproductibles, il est stipulé que l'épaisseur restante du réseau de fibres est gale à l'épaisseur de cette partie du tissu après avoir tondu autant que cela est possible raisonnablement la couche de poils sans couper ni casser de façon notable les filaments continus du réseau de fibres disposés au-dessous.Telle qu'elle est exprimée ici, la densité du réseau de fibres est calculée en divisant le poids par unité de surface du réseau par l'épaisseur de ce réseau, après l'en- lèvement de la couche de poils de celui-ci, et la densité de la couche de-poils est calculée en divisant le poids par unité de surface de la couche de poils ainsi enlevée par la différence entre les épaisseurs du tissu avant et après l'enlèvement de la couche de poils. Ainsi, mesuré, le réseau de fibres, avant ou après l'opération de lainage selon la présente invention, a une épaisseur moyenne située typiquement entre I et environ 10 mm et, dans certains modes de réalisation, comprise de préférence entre environ I et environ 5 mm, bien que des roseaux de fibres plus épais soient compris dans le cadre de la présente invention. En général, de tels réseaux de fibres ont une densité moyenne comprise entre environ 0,05 et environ 1 g/cm et, dans de nombreux modes de réalisation préférés, une densité comprise entre environ 0,1 et environ 0,5 g/cm3, bien que l'invention comprenne des densités moyennes de réseau de fibres inférieures et supérieures aux plages susmentionnées En effectuant les opérations de lainage et/ou de tonte selon le principe de mise en oeuvre connu de ces opérations, la couche de poils résultante peut avoir une épaisseur désirée quelconque et/ou une densité quelconque pouvant être obtenue par lainage du réseau de fibres particulier employé.Dans la plupart des cas cependant, la couche de poils a une épaisseur moyenne comprise entre environ 0,1 et environ 5mm et une densité moyenne comprise entre environ 0,01 g/cm3 et la densité moyenne du réseau à partir duquel elle est dressée. Dans de nombreux modes de réalisation préférés, la couche de poils a une densité moyenne comprise entre environ 0,02 et environ 0,1 g/cm3, et est une caractéristique particulièrement intéressante de cette invention que la couche de poils ayant une densité moyenne suffisamment élevée pour tomber dans la plage mentionnée puisse être obtenue avec une épaisseur importante, par exemple, d'au moins environ 0,2 mm et, dans de nombreux cas, d'au moins environ 0,3 mm. Bien que des tissus ayant des poids divers puissent être produits selon la présente invention, ces poids sont normalement compris entre envirpn 30 et environ 2.000 g/m. de la surface approximative du tissu, et même, plus typiquement, entre environ 100 et environ 1.000 g/m . Le tissu peut être aussi épais qu'on le désire, mais, dans de nombreux cas, il a une épaisseur moyenne comprenant sa (ou ses) couches de poils et le réseau de fibres disposé en dessous, comprise entre environ 1 et environ 15 mm et, pour la plupart des emplois, une épaisseur comprise entre environ 1 et environ lOmm. I1 n'y a pas de limite particulière au titre des filaments employés, mais le titre moyen en denier par filament (dpf) est généralement compris entre environ 1 et environ 20, typiquement-entre environ 2 et environ 15 et, de préférence, pour certains emplois, entre environ 3 et environ 10. Des mélanges de filaments de titres différents peuvent être utilisés avantageusement-dans certains cas. Comme on l'a mentionné précédemment, la présente invention prévoit également un perfectionnement au lainage d'un réseau de fibres composé de façon prédominante de filaments continus. Avec ce perfectionnement, une résistance accrue à une perte de résistance mécanique est communiquée au réseau de fibres par la présence d'une matière de renforcement adhérant au réseau pendant une telle opération de lainage. Dans ce contexte, la résistance mécanique du réseau de fibres désigne sa résistance à la traction dans une direction quelconque dans le plan de ce réseau.La matière de renforcement peut être un tissu séparé, se supportant de lui-même (par exemple une feuille de polyoléfine ou un autre film thermoplastique) qui est appliqué sur le réseau de fibres et fixé par aiguilletage, piquage ou d'autre manière sur celui-ci, habituellement sur une surface autre que celle soumise au traitement de lainage selon la présente invention. Dans de nombreux modes de réalisation particuliers, toutefois, la matière de renforcement comprend un agent adhésif ou liant qui peut être d'un type choisi parmi une grande variété connue dans la technique, pouvant durcir par cuisson (par exemple, thermodurcissable) (c'est-à-dire par réaction chimique, telle que polymérisation, réticulation ou l'équivalent) ou simplement par séchage. Plus particulièrement, un tel liant peut être un homopolymère, un copolymère, un terpolymère ou leurs mélanges. Des exemples pertinents de polymères insolubles dans l'eau qui peuvent être utilisés dans des dispersions aqueuses ou organiques comprennent, sans que cette liste constitue toutefois une limitation, des copolymères de butadiène avec du styrène, de l'acrylonitrile ou leurs mélanges ; du polychloroprène ; des homo- et copolymères isoprène ; des homo- et copolymères de chlorure de vinyle et de chlorure de vinylidène ; des homoet des copolymères d'esters acryliques, c'est-à-dire d'esters d'acide et d'acides acryliques substitués en alpha, tels que de l'acrylate de méthyle, d'éthyle, de propyle, d'isopropyle, d'isobutyle, d'amyle, d'octyle ou de 2-éthylhexyle ou du méthacrylate de méthyle, d'éthyle, de butyle, de lauryle, de l'acrylate de benzyle, de l'itaconate de diméthyle et leurs mélanges, des copolymères d'acrylonitrile avec l'un quelconque de ces esters acryliques, du styrène, du chlorure de vinyle ou leurs mélanges ; des polysulfures, des polyamides, des polyesters, des polyesteramides : du polyvinyle butyral, de l'acétate de polyvinyle'; du propionate de polyvinyle et leurs mélanges. Un tel polymère insoluble dans l'eau peut être appliqué sur le réseau de fibres alors qu > il est dans une dispersion aqueuse contenant normalement entre 5 % et 90 % et même plus, typiquement entre 15 et 50 % de solides. Des exemples pertinents de polymères-solubles dans liteau utilisables comme liants comprennent sans toutefois être limités à cette liste, l'acétate de polyvinyle partiellement hydrolysé, l'alcool polyvinylique ; la polyvinyle pyrrolidone les acides polyacryliques et polyméthacryliques et leurs sels la polyacrylamide ; la polyméthacrylamide ; l'amidon, les dextrines et le cellulosexanthate de sodium. De tels polymères -solubles dans l'eau peuvent être appliqués sur le réseau de fibres dans des solutions contenant normalement entre environ 10 % à environ 50 X d'un tel polymère. Comme liant pouvant être également utilisé, an trouve des ciments de caoutchouc vulcanisables. Les formulations d'agent de liaison pr-férées pour cet emploi comprennent toutefois des polymères insolubles dans l'eau (par exemple un polymère acrylique) dispersé dans l'eau. La concentration d'un tel polymère dans la dispersion peut affecter de façon importante les pro priét--s du réseau de fibres sur lequel il est appliqué. En général, des concentrations supérieures donnent un réseau renforcé plus rigidement et en conséquence un accroissement sur rieur résultant de la résistance du réseau à une perte de résistance mécanique pendant l'opération de lainage. Un tel liant peut être appliqué sur le roseau de fibres par l'une quelconque de diverses techniques classiques, par exemple, par pulvérisation ou en faisant passer le réseau de fibres en contact avec un rouleau portant une solution ou une dispersion du liant. Que la matière de renforcement soit appliquée sous la forme d'une feuille auto-supportée ou sous la forme d'un liant non cuit, elle peut recouvrir la surface du réseau de fibres sur laquelle elle est appliquée sensiblement complètement ou seulement dans des parties choisies de celle-ci, par exemple, par application à l'écran, par gravure ou par d'autres moyens appropriés pour appliquer le liant suivant un motif assurant le degré de protection désiré contre la perte de résistance du réseau tout en employant une quantité minimale de matière de renforcement, en réduisant au-maximum l'accroissement du poids du réseau de fibres, etc. De ce fait, avec la présente invention mise en oeuvre avec des réseaux de fibres composés de façon prédominante de filaments continus, la surface d'application du liant, l'espacement ou la configuration du motif d'application de celui-ci ne sont pas critiques comme c'est le cas dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3.101.520. Quand la matière de renforcement est appliquée sous la forme d'un agent liquide contenant un liant non cuit, elle peut être appliquée de manière à pénétrer sensiblement dans le réseau de fibres ou à rester sensiblement sur sa surface. Le degré de-pénotration peut être ajusté par un contrôle approprié de la viscosité, de la rhéologie et de la teneur en solides de l'agent dans lequel le liant est appliqué. Cependant, en général, la quantité d'adhésif ou d'autre matière de renforcement cuite suffisante pour donner au réseau de fibres utilis ici une résistance accrue à une perte de résistance mécanique pendant l'opération de lainage est normalement comprise entre environ 5 et environ 200g/m de la surface de ce réseau de fibres et, dans la plupart des cas, entre environ 10 et environ 100g/m2 de cette surface. En général, la quantité optimale de matière de renforcement croit avec la dureté de l'opération de lainageà laquelle est soumis le réseau de fibres renforcé.Dans denombreux cas, la matière de renforcement peut avoir un usage supplémentaire ; par exemple, elle peut servir à communiquer une qualité anti-dérapante à la face inférieure du tissu laine ou à rendre cette face inférieure aisément liable à une autre surface (par exemple, quand la matière de renforcement est un ciment de caoutchouc vulcanisable qui a seulement besoin d'être réchauffé pour effectuer un tel liage), ou en particulier, quand la matière de renforcement pénètre sensiblement dans le réseau de fibres elle peut servir à empêcher un boulochage indésirable de la surface lainée du tissu. Les tissus produits selon la présente invention peuvent être utilisés dans une grande variété d'emplois dans lesquels la combinaison d'une douceur de surface et d'une résistance importante sont souhaitée. Une application pour laquelle de nombreux modes de réalisation sont éminemment appropriés est constituée par les garnitures de pavillon, ou revêtement de pavillon d'automobiles et par d'autres composants pour l'intérieur des automobiles. Dans de telles applications,ils peuvent être fixés (par exemple, stratifiés) sur une matière support stable dimensionnellement qui peut être mise en forme pour réaliser une garniture de pavillon ou un autre panneau intérieur d'automobile emboîtable élastiquement. En fait, les allongements importants et uniformes des tissus de la présente invention les rendent particulièrement appropriés pour de tels emplois. Autrement de tels tissus peuvent être piqués et/ou agrafés pour servir de tissu de garnitures de pavillon sans utiliser une telle matière support. Dans l'un et l'autre cas, de tels tissus ont un bel aspect et une résistance suffisante qui peuvent être comparés très favorablement aux tissus du type utilisé actuelle ment de façon prédominante dans les garnitures de pavillon d'automobiles. Un autre emploi de divers modes de réalisation du tissu de la présente invention est l-e revêtement d'une balle de tennis ou d'une autre balle de jeu. Pour cet emploi on envisagera ici une balle (une balle de tennis, par exemple) comportant un élèment élastique sphérique et un tissu non tissé adhérant sur la surface extérieure de cet élément sphérique et la recouvrant sensiblement, ce tissu comportant un réseau de fibres cohérent, composé de façon prédominante de filaments de polymère synthétique sensiblement continus, sensiblement non alignés dans le plan de ce réseau et, sur la surface du réseau de fibres opposée à l'élément sphérique une couche de poils composée de façon prédominante de bouts libres de ces filaments. Dans un tissu produit pour un tel emploi, le réseau de fibres a typiquement, une épaisseur moyenne comprise entre environ 1 et environ 5 mm et une densité moyenne comprise entre environ 0,1 et environ 0,5 g/cm3 et la couche de poils a, typiquement, une épaisseur comprise entre environ 0,2 et 5 mm et une densité moyenne comprise entre environ 0,01 et environ 0,1 g/cm . Le tissu de la présente invention destiné à être utilisé sur une telle balle a un poids compris entre environ 200 et environ 1.000 g/m2 et le tissu a été aiguilleté, habituellement avéc une densité d'aiguilletage comprise entre environ 200 et envi 2 ron 1.000 pénétrations par cm D'autres emplois de tissus selon la présente invention comprennent des revêtements muraux ou de sols, des garnitures pour intérieur, des couvertures, des vêtements, des composants de chaussures et de nombreuses autres applications connues de tissus lainés. Un emploi particulier auquel les tissus de la présente invention peuvent être appliqués est la production de structures stratifiées légères dans lesquelles un second tissu (par exemple, une polyoléfine, un autre film thermoplastique, un voile non tissé, non lainé, ou l'équivalent) est disposé sur la couche de poils que comporte le tissu de la présente invention, la couche de poils formant ainsi une couche interne, légère de la structure stratifiée. Du fait de la proportion élevée de filaments continus dans les tissus produits selon la présente invention, ces tissus possèdent de bonnes propriétés de résistance mécanique, de stabilité dimensionnelle, de durée de vie et de résistance å l'usure. Du fait que ces filaments ne sont pas sensiblement alignés dans le plan du tissu, les propriétés du tissu sont sensiblement uniformes dans toutes les directions parallèles à ce plan.Cette uniformité du tissu telle qu'elle est mise en évidence, par exemple par une sensible égalité de la résistance à la traction et/ou-de l'allongement dans le sens machine et travers du tissu, est avantageuse dans les divers emplois du tissu nécessitant une interchangeabilité directionnelle du tissu et pour éviter de devoir couper en biais des formes dans le tissu, évitant ainsi les faibles rendements d'utilisation de tels tissu qui accompagnent normalement la coupe en biais. En outre, les tissus compris dans le cadre de la présente invention ont pour avantage de-pouvoir être produits par un procédé simple, peu coûteux à.partir d'une seule matière première relativement peut coûteuse, formée de polymère et/ou filamentaire.En particulier, de tels tissus peuvent être fabriqués à partir de filaments ne présentant sensiblement pas de frisure, c'est-à-dire de filaments n'ayant sensiblement pas tendance à stemmêler plus par suite d'une relaxation après avoir été déposée lors de la formation de ce tissu. Ces avantages et d'autres apparaitront d'après les exemples particuliers suivants qui sont destinés à illustrer seulement la présente invention et ne constituent pas une limitation de sa portée Dans ces exemples, les résistances à la traction et les allongements du tissu sont mesurés selon la norme ASTM Test Method D 1682-64 en utilisant un échantillon de tissu de 5 cm-de largeur. EXEMPLE 1 Comme cela est sensiblement décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3.853.651, un réseau de fibres non tissé constitué essentiellement de filaments continus de téréphtalate de polyéthylène est produit en extrudant ces filaments, en les étirant à un titre de 5 deniers par filaments, en les déposant sensiblement pêle-mêle sur un convoyeur qui se déplace, et en aiguilletant les filaments déposés avec une densité d'ai 2 guilletage de 300 pénétrations par cm du réseau de fibres résultant.On pulvérise uniformément sur une face de ce réseau, pesant 150 g/m2 et ayant une épaisseur uniforme de 1 mm et ayant une densité moyenne de 0,1/cm , suffisamment dlune dis- persion aqueuse contenant 25 % de solides d'un liant formé d'un latex de copolymère acrylique auto-réactif (composition de charpente - acrylate de butyle/acrylate d'éthyle ; T du 2 - 30 C) pour déposer sur celui-ci 15 g/m du v polymère - 30 C) pour déposer sur celui-ci 15 g/m2 du liant qui est alors séché et cuit à 1500C.L'autre côté du réseau est ensuite lainé en utilisant une machine à lainer pour produits tricotés à 24 rouleaux de 2,30 mètres environ, décrite dans le document dit "Hi-Torc Napping or Raising Machines" publié en 1965 par David Gessner Co., Worcester, Massachusetts. Le lainage est effectué en 3 passes dans la machine réglée à un niveau d'énergie de 135 kgs environ, donnant une couche de poils composée des bouts dressés de filaments cassés par l'action de la machine à lainer. En utilisant une tondeuse classique décrite dans le document di "Cloth Shearing Machine, Type CA3c" publié en 1956 par Franz Muller Maschinenfabric, M.Gladbach (Rheinland), Allemagne de l'ouest, la couche de poils est tondue pour donner au tissu une épaisseur uniforme de 1,7 mm qui comprend une couche de poils ayant une épaisseur uniforme de 0,3 mm et une densité moyenne de 0,023 g/cm Le réseau de fibres résiduel formé de filaments sensiblement continus disposé au dessous a une épaisseur uniforme de 1,4 mm et une densité moyenne de 0,11 g/cm . Le tissu lainé et tondu pèse 161 g/m a un aspect riche, il a du gonflant et il est doux et plaisant au toucher. Les filaments du réseau de fibres disposés au-dessous ne sont sensiblement pas alignés dans le plan de ce réseau et le tissu est très uniforme dans ce plan, comme le montrent les propriétés ci-après Sens Sens Sens machine/ machine travers Sens travers Résistance à la traction, kg/cm 4,6 4,3 1,07 Allongement, % 60 62 0,97 Un liant à base de copolymère acrylique du type utilisé jusqu'alors est utilisé pour retenir le tissu sur une matière support relativement raide et l'ensemble est alors mis en forme pour servir de garniture de pavillon d'automobile emboîtable élastiquement. Dans un tel emploi, le tissu a un aspect très plaisant et il est très agréable au toucher, il est robuste et résistant à l'abrasion et aux salissures.En outre, il peut être aisément coloré (par exemple, pigmenté) avant de filer les filaments, évitant ainsi de devoir teindre séparément le tissu pour garniture de pavillon. EXEMPLE 2 Un réseau de fibres non tissé constitué sensiblement de filaments de téréphtalate de polyéthylène disposés sensiblement pêle-mêle dans le plan de ce reseau est produit et aiguilleté sensiblement comme dans l'exemple 1 mais avec une quantité de filaments telle que le réseau de fibres résultant pèse 300 g/m et a une épaisseur uniforme de 3 mm.On pulvérise uniformément sur une face de ce réseau suffisamment de liant à l'état de dispersion utilisé dans l'exemple 1 pour y déposer 30 g/m2 de liant qui est alors séché et cuit à l5O0C. L'autre côté est ensuite soumis à un traitement de lainage en utilisant la machine à lainer utilisée dans l'exemple 1. Le lainage est effectué en quatre phases dans la machine réglée a' un niveau d'énergie de 160 kg environ, donnant une couche de poils composée des bouts dressés de filaments cassés par l'action de la machine à lainer.En utilisant la tondeuse employée dans l'exemple 1, la couche de poils est tondue pour donner au tissu une épaisseur uniforme de 3,3 mm qui comprend une couche de poils ayant une épaisseur uniforme de 0,6 mm et une densité 3 moyenne de 0,03 g/cm30 Le réseau de fibres résiduel de filaments sensiblement continus situé au-dessous a une épaisseur uniforme de 2,7 mm et une densité moyenne de 0,11 g/cm3 Le tissu produit ainsi pèse 320 g/m2 et a un aspect gonflant et une douceur au toucher encore supérieurs à ceux du tissu produit dans l'exem- ple 1. Les filaments dans le réseau de fibres dispos au-dessous ne sont pas sensiblement alignés dans le plan de ce réseau et le tissu est très uniforme dans ce plan comme le montrent les propriétés ci-après Sens Sens Sens machine/ machine travers Sens travers Résistance à la traction, kg/cm 9,1 8,3 1,10 Allongement, X 59,4 63,2 0,94 Ce tissu peut être cousu et/ou agrafé pour former une garniture de pavillon d'automobile sans nécessiter de matière support raide, et, dans une telle application, il a un aspect et une durée de vie équivalents ou supérieurs à ceux du tissu produit dans l'exemple 1. En outre, il possède de bonnes qualités d'absorption des sons et l'on peut donner à ses filaments un degré prédéterminé de retrait suffisant pour éviter que le tissu ne se détende dans une telle application. EXEMPLE 3 Comme cela est sensiblement décrit danse brevet des Etats-Unis nO 3.853.651, un réseau de fibres non tissé constitué sensiblement de filaments de téréphtalate de polyéthylène continus est produit en extrudant ces filaments, en les étirant à un titre de 9 deniers par filament en les déposant sensiblement pêle-mêle sur un convoyeur qui se déplace, et en aiguilletant les filaments déposés avec une densité 2 d'aiguilletage de 500 pénétrations par cm du réseau de fibres résultant.On dépose par pulvérisation, sur ce réseau pesant 806 g/m2 et ayant une épaisseur uniforme de 3,1 mm et une densité moyenne de 0,28 g/cm3 sur une face de celui-ci, suffisamment de liant à 11 état de dispersion utilisé dans exemple 1, 40 g/m de liant qui est alors séché et cuit à 1500C. L'autre face -du réseau est ensuite lainée en utilisant la machine à lainer employée dans I1 exemple 1. L'opération de lainage est effectuée en 3 passes dans la machine réglée à un niveau d'énergie de 225 kg, donnant une couche de poils composée des bouts dressés de filaments cassés par l'action de la machine à lainer. En utilisant la tondeuse de l'exemple 1, la couche de poils est tondue pour donner au tissu une épaisseur uniforme de 3,4mm qui comprend une couche de poils ayant une épaisseur de 0,5mm et une densité moyenne de 0,05 g/çm . Le réseau de fibres rési duel formé de filaments sensiblement continus disposé au-dessous a une épaisseur uniforme de 2,9 mm et une densité moyenne de 0,27 g/cm3. Le tissu ainsi produit pèse 820 g/m2, il a un aspect riche, gonflant et il est doux et plaisant au toucher.Les filaments du réseau de fibres disposés au-dessous ne sont pas sensiblement alignés dans le plan de ce réseau, et le tissu est très uniforme dans ce plan, comme le montrent les caractéristiques ci-dessous Sens Sens Sens machine/ machine travers Sens travers Résistance à la traction, kg/cm 45,1 44,7 1,01 Allongement, % 63 64 0,98 Trois revêtements d'un ciment de caoutchouc vulcanisable sont appliqués sur le côté non lainé du tissu qui est alors coupé en morceaux ayant la forme d'un huit utilisés pour la préparation du revêtement de balles de tennis. Les bords de ces morceaux sont revêtus avec le même ciment après quoi deux des morceaux revêtus sont placés sur une sphère de caoutchouc creuse du type normalement utilisé pour la production des balles de tennis dont ils épousent la forme.Cet ensemble est placé dans un moule classique pour balles de tennis et chauffé à 1350C pendant 20 minutes pour vulvaniser les deux morceaux de l'enveloppe de tissu sur la sphère de caoutchouc. Après que la balle a été retirée du moule, laissée refroidir à la température ambiante et brossée légèrement, son aspect, ses qualités au toucher, ses caractéristiques en utilisation et son usure sont sensiblement équivalents à ceux dtune balle de tennis classique ayant une enveloppe en laine tissée ou en tissu de laine nylon. EXEMPLE COMPARATIF On a mis en oeuvre un procédé sensiblement analogue à celui de l'exemple 3, sauf que l'on n1a pas utilisé de liant acrylique, les propriétés et aspect du tissu résultant sont semblables à ceux du tissu produit dans l'exemple 3 sauf que les résistances à la traction du tissu résultant sont de 36,4 et 40,2 kg/cm dans le sens machine et dans ie sens travers respectivement. EXEMPLE 4 On a mis en oeuvre un prodédé sensiblement analogue à celui de l'exemple 3, sauf que le tissu est produit avec des filaments continus de nylon 66 (polyhexaméthylène adipamide) plutôt que des filaments de téréphtalate de polyéthylène, les densités moyennes de la couche de poils et du réseau de fibres disposé au-dessous du tissu résultant sont inférieures de-17 à 18 X à celles du tissu produit dans l'exemple 3, les résistances à la traction et les allongements respectifs du tissu résultant sont de 44 kg/cm et de 68 % (sens machine) et de 43 kg/cm et 69 S (sens travers), les rapports sens machine/sens travers de ces résistances à la traction et de ces allongements sont de 1,02 et 0,99, respectivement et les propriétés et l'aspect du tissu sont très semblables à ceux du tissu produit dans l'exemple 3;; EXEMPLE 5 ET 6 On a mis en oeuvre un procédé sensiblement comme celui de ltexemple 3 sauf que dans un cas, un latex de caoutchouc styrène-butadiène et dans un second cas, un polyester de caprolactone réticulé avec un aminoplast sert de liant, les propriétés et l'aspect des tissus résultants sont sensiblement les mêmes que ceux du tissu produit dansl'exemple 3. EXEMPLE 7 On a mis en oeuvre un procédé sensiblement équivalent à celui de l'exemple 3, sauf que le réseau de fibres avant lainage pèse 468 g/m et a une épaisseur uniforme de 1,8 mm, les résistances à la traction dans le sens machine et dans le sens travers du tissu lainé et tondu sont l'une et l'autre inférieures de 40 Uo environ à celles du tissu produit dans l'exemple 3, et l'aspect, la durée de vie et les rapports sens machine/sens travers de la résistance à la traction et de l'allongement du tissu résultant sont sensiblement les mêmes que ceux du tissu produit dans exemple 3. EXEMPLE 8 Un réseau de fibres non tissé constitué sensiblement de filaments continus de téréphtalate de polyéthylène disposés sensiblement pêle-mêle dans le plan de ce réseau et ayant un titre de 1 denier par filament est produit et aiguilleté avec 2 une densité d'aiguilletage de 1.000 pénétrations par cm en utilisant une quantité de filaments telle que 1-e réseau de fibres résultant pèse 150 g/m2 et a une épaisseur uniforme de 1,0 mm et une densité moyenne de 0,15 gramme/cm3. On pulvérise sur ce réseau uniformément, sur un côté de celui-ci, suffisamment de liant à l'état de dispersion utilisé dans l'exemple 3S pour déposer sur celui-ci 5 g/m de ce liant qui est alors séché et cuit à 1500C. L'autre côté du réseau est ensuite lainé en utilisant la machine à lainer employée dans l'exemple 3.L'operation de lainage est effectuée en 3 passes dans la machine réglée à un niveau d'énergie de 135 kg environ, donnant une couche de poils composée des bouts dressés de filaments cassés par la machine à lainer. En utilisant la tondeuse employée dans l'exemple 3, la couche de poils est tondue de façon à obtenir une épaisseur uniforme du tissu de 1,4 mm qui comprend une couche de poils ayant une épaisseur uniforme de 0,5 mm et une densité moyenne de 0,01 g/cm3. Le réseau de fibres résiduel formé sensiblement de filaments continus, disposé au dessous, a une épaisseur uniforme de 0,9 mm et une densité moyenne de 0,155g/cm Le tissu produit ainsi pèse 145 g/m2 et il est doux et plaisant au toucher. Les filaments du réseau de fibres disposé au-dessous ne sont sensiblement pas alignés dans le plan de ce réseau et le tissu est très uniforme dans ce plan, comme le montrent les caractéristiques ci-apres Sens Sens Sens machine/ machine travers Sens travers Resistance à la traction, kg/cm 4,7 4,5 1,05 Allongement, % 58,7 64,7 0,91 Si l'on considère sa relative légèreté, ce tissu a un aspect et une durée de vie semblables à ceux du tissu produit dans l'exemple 3. EXEMPLE 9 Un réseau de fibres non tissé constitué sensiblement de filaments continus de téréphtalate de polyéthylène disposés sensiblement pêle-mêle dans le plan de ce réseau est produit et aiguilleté sensiblement comme dans 11 exemple 3 mais avec un titre de 20 deniers par filament, une densité d'aiguilletage 2 de 100 pénétrations par cm et une quantité de filaments telle que le réseau de fibres résultant pèse 960 g/m2 et a une densité 3 moyenne de 0,2 g/cm . Ce réseau est calendré pour obtenir une épaisseur uniforme de 2,4 mm et à une densité moyenne de 0,4g/cm3 et on pulvérise uniformément sur une face de celui-ci suffisam- ment de liant à l'état de dispersion utilisé dans l'exemple 3 pour déposer sur-celui-ci 75 g/m2 de ce liant.Le liant est séché et cuit à 1500C et l'autre face du réseau est alors lainée en utilisant la machine à lainer employée dans l'exemple 3. L'opération de lainage est effectuée en 6 passes dans la machine réglée à un niveau d'énergie de 270 kg environ, donnant une couche de poils composée des bouts dressé des filaments cassés par l'action de la machine à lainer. En utilisant la tondeuse employée dans l'exemple 3, la couche de poils est tondue pour obtenir une épaisseur uniforme du tissu de 6 mm qui comporte une couche de poils ayant une épaisseur uniforme de 3,9 mm et une densité moyenne de 0,02 g/cm3.Le réseau de fibres disposé au-dessous, formé de filaments sensiblement continus, a une épaisseur de 2,1 mm et une densité moyenne de 0,44 g/cm . Le tissu produit ainsi pèse 993 g/m , les filaments du réseau de fibres disposé au-dessous ne sont pas sensiblement alignés dans le plan de ce réseau et le tissu est très uniforme dans ce plan, comme le montrent les caractéristiques suivantes Sens Sens Sens machine/ machine travers Sens travers Résistance à la traction, kg/cm 45,4 42,0 1,08 Allongement, % 69 67 1,03 Ce tissu a un aspect et un toucher très.pelucheux combinés à une grande résistance et une durée de vie importante. L'appréciation de certaines des valeurs de mesures indiquées ci-dessus doit tenir compte du fait qu'elles proviennent de la conversion d'unités anglo-saxonnes en unités métriques. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de tissu lainé caractérisé en ce qu'il consiste à lainer un réseau de fibres plan, cohérent, constitué sensiblement de filaments de polymère synthétique continus, sensiblement non alignés dans le plan de ce réseau, tout en laissant ce réseau sensiblement cohérent. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les filaments ont un titre moyen compris entre environ 1 et environ 20 deniers, ce réseau ayant une épaisseur moyenne comprise entre 1 et environ lOmm et une densité moyenne comprise entre environ 0,05 et 1 g/cm3 environ. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le réseau a un poids compris entre environ 50 et environ 2.000 g/m2. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le réseau est aiguilleté avec une densité d'aiguilletage 2 comprise entre environ 50 et environ 1.000 pénétrations par cm du réseau. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le réseau pèse entre environ 100 et environ Soeg/m2. 6. Procédé qui consiste à lainer un réseau de fibres plan, cohérent, composé de façon prédominante de filaments continus, de matières polymères synthétiques, caractérisé en ce que le réseau comporte une matière de renforcement adhérent sur celui-ci lui donnant une résistance sensiblement-accrue à une perte de résistance à la traction dans le plan du réseau pendant l'opération de lainage. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les filaments ne sont sensiblement pas alignés dans le plan du réseau et ont un titre compris entre environ l et environ 20 deniers, ce réseau étant sensiblement constitué par ces filaments et ayant une épaisseur moyenne comprise entre environ 1 et environ 10 mm et une densité moyenne comprise entre environ 0,05 et îg/cm3. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la matière de renforcement comprend entre environ 5 à environ 200g/m d'un adhésif cuit et en ce que le réseau pèse entre environ 50 et environ 2.000 g/m 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le réseau est aiguilleté avant d'être lainé avec une densité d'aiguilletage comprise entre environ 50 et environ 1.000 pénétrations par cm2 du réseau. 10. Tissu caractérisé en ce qu'il comprend un réseau de fibres plan, cohérent, composé de façon prédominante de filaments continus de matière polymère synthétique, sensiblement non aligné dans le plan du réseau, et une couche de poils composée de façon prédominante de bouts libres des filaments