FR 2365650 A1 19780421 FR 7728599 A 19770922 La présente invention concerne des étoffes fibreuses non tissées liées par des polymères en émulsion dans lesquels sont mélangées des charges inertes choisies destinées à accroître la résistance mécanique de l'étoffe. L'invention concerne aussi des procédés de realisation de telles étoffes et d'objets formés par de telles étoffes. Les produits fibreux liés sont utiles pour la préparation d'objets plats ainsi que d'éléments tridimensionnels recouvrant des plages de poids spécifiques très larges suivant le domaine particulier d'utilisation. La très grande variété des poids spécifiques des fibres et des étoles et des caractéristiques des polymères de liaison disponibles favorise l'utilisation de ces matières dans de nombreux domaines. Parmi les avantages des étoffes non tissées, on peut indiquer telles sont très peu coûteuses à fabriquer, malgré le fait que les produits, lorsqu'ils sont convenablement réalisés et composés, possèdent des propriétés très avantageuses telles qu'une résistance élevée à la traction, une bonne stabilité dimensionnelle et une bonne résistance à la déchirure. Le faible prix de nombreuses étoffes non tissées les a rendues utilisables économiquement pour la réalisation d'objets à jeter tels que des vêtements, des draps, des nappes et des étoffes d'essuyage.Un des avantages principaux de l'invention est de permettre la réalisation d'une étoffe non tissée peu coûteuse et de qualité élevée Selon une autre caractéristique de l'invention, le liant chargé a une faible tendance à la migration vers les surfaces de l'étoffe lors des étapes de séchage et de durcissement, au cours de la fabrication. La migration réduite assure une répartition plus uniforme du polymère dans l'étoffe, par rapport à celle qu'on obtient en l'absence de la charge. La répartition uniforme provoque une réduction du délitement ou une augmentation de la cohérence de l'étoffe formée. L'invention concerne plus précisément une étoffe fibreuse non tissée dans laquelle les fibres sont réparties de façon aléatoire et sont des fibres textiles organiques qui sont liées par un liant qui est réparti de façon pratiquement uniforme dans la masse de l'étoffe, le liant comprenant un mélange d'un polymère formé en émulsion et d'une charge inerte destinée à -accroître la résistance mécanique de l'étoffe, en quantité telle que le polymère constitue 2 à 400 % du poids des fibres et la charge 5 à 30 % du poids du polymère. L'étoffe fibreuse non tissée selon l'invention est formée de fibres organiques choisies parmi les fibres textiles naturelles, les fibres textiles artificielles et leurs mélanges, réparties de façon aléatoire et liees les unes aux autres par un liant qui est réparti de façon pratiquement uniforme dans toute la masse de l'étoffe. Le liant est formé a'un mélange uniforme d'un polymère préparé en émulsion, en quantité comprise entre 2 et 400 % du poids des fibres et d'une charge inerte destinée à accroître la résistance mécanique de 1 latex toffe- et présente à raison de 5 à 80 % du poids du polymère. On obtient une économie importante par remplacement par une charge inerte relativement peu coûteuse du polymère plus coûteux contenu dans le liant d'une étoffe non tissée. Les fibres sont présentes sous forme d'une nappe "non tissée" dans laquelle elles sont réparties au hasard. La nappe peut être formée par cardage lorsque les fibres le permettent, étant donné leur longueur et leur souplesse. Les fibres textiles naturelles telles que le jute, le sisal, la ramie, le lin et le coton peuvent être utilisées, ainsi que de nombreux filaments ou fibres textiles organiques artificiels notamment la rayonne, les esters cellulosiques tels que l'acétate de cellulose, les fibres de resines vinyliques telles que celles de chlorure de polyvinyle et de copolymère de chlorure de vinyle avec l'acétate de vinyle, les fibres de chlorure de vinylidène ou d'acrylonitrile contenant une proportion essentielle de chlorure de vinyle dans la molé- cule polymère, le polyacrylonitrile et les copolymères de l'acrylonitrile avec le chlorure de vinyle, l'acétate de vinyle, le méthacrylonitrile, la vinylpyridine ou avec des mélanges de tels comonomères et contenant une proportion essentielle, c'est-à-dire comprise entre 75 et 95 z en poids, d'acrylonitrile dans la molécule de copolymère, des polymères et copolymères d'olefines telles que l'éthylène et le propy lène, ainsi que des polymères de condensation tels que des types polyamides ou "Nylon", polyesters tels que les polymères de térêphtalate d'éthylèneglycol et analogues. Les fibres utilises peuvent être d'une seule composition dans une nappe donnée ou peuvent comprendre des mélanges de fibres. Les fibres les plus avantageuses sont celles de polyester, de rayonne et de leurs mélanges.Le feutre ou la nappe mince obtenu à partir d'une seule carde peut être traite selon l'invention,, mais en général, il est nécessaire et souhaitable que plusieurs nappes soient superposées afin qu'elles forment un feutre d'épaisseur qui suffit à l'application prévue, notamment lors de la réalisation d'isolations thermiques. Lors de la construction d'un tel feutre, des couches alternées de nappes cardées peuvent être disposées avec des orientations de fibres formant des argles de 60 ou 900, par rapport aux couches intermédiaires. Le liant selon l'invention est préparé à l'aide d'une dispersion aqueuse obtenue par polymérisation en émulsion de monomères à insaturation éthylénique. Les monomères peuvent être choisis afin que le liant possède diverses pro priétés. Ainsi, ils peuvent former un liant doux et souple ou ils peuvent former un liant dur et rigide, donnant une rigidité correspondant aux produits fibreux liés. Des polymères particulièrement utiles sont ceux qui forment des polymères solides dont la température de transition vitreuse Tg est inférieure à 15-20 C. Cette température T est celle g g qu'on obtient par tracé du module de rigidité en fonction de la température. Un procédé commode de détermination du module de rigidité et de la température de transition est décrit dans l'article de I. Williamson, British Plastics, 23, 87-90, 102 (septembre 1950). On peut obtenir un. polymère de dureté voulue par copolymérisation en proportions convenables de monomères qui forment des homopolymères mous avec des monomètres qui forment des homopolymères durs. Les comonomères neutres et polymérisables qui forment des polymères mous et solides en présence de catalyseurs radicalaires sont les acrylates d'alkyle primaires et secondaires, même avec des substituants alkyle pouvant atteindre 18 atomes de carbone et même plus, des métha crylates d'alkyle primaires et secondaires ayant des substituants alkyle ayant 5 à 18 atomes de carbone et même plus, ou d'autres composés de monovinylidène qui sont polymérisables en présence de catalyseurs radicalaires avec formation de polymères solides et mous, notamment des esters vinyliques d'acides monocarboxyliques saturés ayant plus de 2 atomes de carbone.Les composés de monovinylidène les plus avantageux sont les acrylates et méthacrylates précités et, parmi ceuxci, les esters les plus intéressants en pratique sont ceux dont les groupes alkyle n'ont pas plus de 8 atomes de carbone. Des polymères très avantageux sont ceux qui contiennent au moins 60 % et mieux 80 % ou plus en poids de motifs acrylate ester, méthacrylate ester ou de mélanges de tels motifs. Les monomères les plus avantageux qui donnent eux-mêmesdes polymères mous peuvent être représentés par la formule dans laquelle R' represente un atome dlhydrogène ou un groupe méthyle, et Rx représente soit, dans le cas ou R1 est un groupe méthyle, un groupe alkylique primaire ou secondaire ayant 5 à 18 atomes de carbone, soit, lorsque R' est un atome d'hydrogène, un groupe alkylique n1 ayant pas plus de 18 atomes de carbone ou mieux ayant 2 à 8 atomes de carbone ou encore mieux 2 à 4 atomes de carbone. Des exemples de composés entrant dans la finition précitée sont les acrylates deméthyle, éthyle, propyle, iso propyle, -butyle, isobutyle, butyle secondaire, amyle, isoamyle, hexyle, 2-éthylhexyle, octyle, 3,5,5-triméthylhexyle, décyle, dodécyle, cétyle, octadécyle et octadecényle, et les méthacrylates de m-amyle, amyle secondaire, hexyle, 2-éthylbutyle, octyle, 3t5,5-triméthylhexyle, décyle, dodecyle, octadécyle ou ayant des groupes alkyle substitues, tels que l'acrylate ou le méthacrylate de butoxyéthyle. Parmi les monomères polymérisables de monovinylidène qui forment par eux-mêmes des polymères purs, on peut utiliser les méthacrylates d'alkyle ayant des groupes alkyle ne dépassant pas 4 atomes de carbone, et le méthacrylate d'amyle tertiaire, l'acrylate de butyle tertiaire ou d'amyle tertiaire, l'acrylate ou le méthacrylate de cyclohexyle ou de benzyle, l'acrylonitrile ou le méthacrylonitrile, ces composés constituant un groupe avantageux de composés formant des polymères durs. Le styrène,le chlorure de vinyle, le chlorostyrène, l'acétate de vinyle et le p-méthylstyrène forment aussi des polymères durs. Des monomères avantageux qui forment par eux-mêmes des polymères durs, peuvent être représentés par la formule dans laquelle R' représente un atome d'hydrogène ou le groupe méthyle, et X représente l'un des groupes -CN, phényle, méthylphéflyle ou des groupes formateurs d'ester-COOR", R" étant un groupe cyclohexyle ou, lorsque R' représente un atome d'hydrogène, un groupe alkylique tertiaire ayant 4 à 5 atomes de carbone ou, lorsque R' est un groupe méthyle, un groupe alkylique ayant 1 à 4 atomes de carbone. Quelques exemples de ces composés ont déjà indiqués. D'autres composés particuliers sont les méthacrylates de méthyle, d'éthyle, de propyle, d'isopropyle, d'isobutyle, de butyle, de butyle secondaire et de butyle tertiaire.On peut aussi utiliser, comme constituants de durcissement du polymère,l'acrylamide et le méthacrylamide. Ces polymères peuvent contenir les motifs qui ont des groupes fonctionnels présents dans un but tel que par exemple la réticulation du'polymère lors du durcissement ou l'augmentation de l'adhérence à l'étoffe ou à la charge. Des exemples de tels groupes fonctionnels ayant des motifs monomères sont ceux qui comportent des groupes carboxyle, sous forme acide libre ou d'un sel, des motifs amido comprenant notamment des motifs amido substitués, des motifs époxy, amino, hydroxyle, oxazolidinyle ou oxazinyle. Une autre catégorie de dispersions aqueuses utiles selon l'invention est formée par les latex de caoutchoucs naturels et synthétiques. Des exemples de compositions de latex de caoutchouc synthétique sont des copolymères d'acryknitrile et de butadiène, des copolymères de butadiène et de styrène, le polybutadiène, le polychloroprène, les copolymères d'isbutene et d'isoprène, les terpolymères de butadiène, d'acrylonitrile et de styrène ou d'un acrylate tel que l'acrylate d'éthyle ou un méthacrylate tel que le méthacrylate de méthyle ou analogue, ceux-ci pouvant être des polymères et copolymères de diènes conjugués.Un caoutchouc synthétique très avantageux est d'un type qui a été carboxylé ou qui contient, sous forme d'un comonomère, une petite quantité diun acide carboxylique à insaturation éthylénique. Une autre catégorie de polymères utiles selon l'in- vention sont les polymères des esters de l'alcool vinylique, tels que le formiate, l'acétate, le propionate, le butyrate et le versitate vinylique. Des polymères avantageux sont l'acétate de polyvinyle et les copolymères de l'acétate de vinyle avec un ou plusieurs des monomères suivants : chlorure de vinyle, chlorure de vinylidène, styrène, vinyltoluène, acrylonitrile, méthacrylonitrile, acrylate ester ou méthacrylate ester, et les monomères contenant un groupe fonctionnel, indiqués précédemment. Dans ces derniers, il est avantageux que les polymères contiennent au moins 30 % en poids de motifs acétate de vinyle, et de préférence au moins 80 % en poids. D'autres polymères utiles seuls ou en mélange avec les polymères précités sont les résines phénoliques, le chlorure de polyvinyle, le chlorure de polyvinylidène, le polyéthylène, les copolymères d'éthylène avec des esters d'alcool vinylique, et les copolymères d'éthylène avec des acrylates et méthacrylates d'esters. Les copolymères d'ethylène et d'acétate de vinyle d'une part et d'éthylène et d'acrylate d'éthyle d'autre part sont particulièrement utiles. L'éthy lène peut être remplacé dans ces polymères par le propylène ou d'autres oléfines. Un comonomère avantageux dans les systèmes polymères est présent à raison d'environ 0,5 à 6 % en poids, et est formé par des monomères contenant des groupes N-méthylolamide et des groupes amide, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amerique nO 3 157 562. Ce brevet indique aussi le mélange de certains catalyseurs acides destinés à accélérer le durcissement ou la réticulation produit par une opération de cuisson ou de durcissement. D'autres condensats de résines thermodurcissables peuvent être utilisés, en plus du polymère du latex, par exemple de type aminoplasteou un polyépoxyde, pour l'augmentation encore plus importante de la réaction de réticulation.L'aminoplaste ou le polyépoxyde peut être aussi utilisé avec des polymères contenant un acide carboxylique ou des polymères contenant à la fois un acide et un amide ou une autre fonctionnalité, par exemple hydroxyle. Des agents auxiliaires utilisés classiquement dans l'industrie du textile peuvent être ajoutés au latex aqueux de polymère. Des exemples sont des colorants, des agents de brillantage optique, des substances tensio-actives telles que des émulsifiants, des agents mouillants et des agents moussants, des agents épaississants tels que des alginates, des éthers ou esters d'amidon ou de cellulose, des agents stabilisants tels que la caséine, l'alcool polyvinylique ou des sels d'ammonium d'acides polyacryliques, des pesticides, etc, sous une forme soluble ou insoluble. Dans un mode de réalisation avantageux, le liant contient aussi un agent épaississant, l'hydroxyéthylcellulose. Celle-ci est avantageusement caractérisée par une viscosité qui, en solution aqueuse à 2 ot est comprise entre 80 et 145 cP à 250C. La charge qui accroît la résistance mécanique de l'étoffe selon l'invention est un composé minéral naturel ou synthétique ayant un indice de réfraction qui se trouve pratiquement dans la même région que celui du polymère. Plus précisément, l'indice de réfraction de la charge est habituellement compris entre 1,4 et 1,8. I1 n'est évidemment pas nécessaire que lYndice de réfraction de la charge et celui du liant soient adaptés. Des pigments ayant un indice élevé de réfraction et un grand pouvoir opacifiant ne constituent pas des charges et ont normalement des indices de réfraction d'environ 2,0 et plus. Les pigments ont tendance à mettre le liant en saillie dans l'étoffe, c'est- -dire qu'il devient plus visible. Des exemples de charges sont des argiles telles que la bentonite, la montmorillonite et surtout celles du type kaolin, le carbonate de calcium ou blanc d'Espagne, le blanc fixe, le talc et l'alumine hydratee.Comme indiqué dans la sùite, dans les exemples, certaines charges silicatées n'accroissent pas la résistance mécanique de l'étoffe d'une façon suffisante dans le cadre de l'invention. Comme indiqué précédemment, les pigments tels que l'oxyde de titane, l'oxyde de zinc et le carbonate basique de plomb ne sont pas des charges selon l'invention. D'autres charges utiles dans certains cas sont lespyrites, le gypse, le silicate de magnésium, le carbonate de magnésium, le mica et la silice. Les charges les plus avantageuses sont l'argile, le carbonate de calcium et le talc. La wollastonite, du carbonate de calcium, n'accroît pas convenablement la résistance mécanique de l'étoffe comme indiqué par l'essai préliminaire de résistance décrit dans la suite. Les charges, comme l'indique leur nom, réduisent le coût global du produit car elles sont bien moins coûteuses que le constituant polymère du liant. Actuellement, les charges les plus avantageuses, l'argile, le carbonate de calcium et le talc, ont un prix compris entre environ 0,16 et 0,55 franc par kilogramme alors que les liants ont en général un prix compris entre 3,3 et 11 francs le kilogramme. Ainsi, il est très important au point de vue de la rentabilité que l'augmentation de la résistance mecanique de l'étoffe soit assurée par des charges qui réduisent aussi le prix de l'étoffe. La quantité de charges est comprise entre 5 et 80 % et de préférence entre 10 et 50 %, très avantageusent'entre 20 et 40 % du poids du polymère. Les charges sont avantageusement mélangées et dispersées dans une petite quantité d'eau afin qu'elles forment une suspension avant mélange à l'émulsion de polymère. Une petite quantité d'un agent dispersant est utilisée car elle facilite la dispersion de lâ charge, et la suspension peut être réglée à un pH qui donne une dispersion optimale de la charge donnée La concentration de l'agent dispersant est habituellement nom- prise entre 0,25 et 2 % du poids de la charge. Des exemples d'agents dispersants sont les sels sodiques des condensats sulfonés de formaldéhyde et de naphtalène et des sels de poly électrolyte carboxylé tel quelle polyacrylate de sodium. Le liant selon l'invention peut être applique à la nappe de fibres de manière bien connue, par exemple par pulvérisation, trempage ou analogue. La concentration du liant dans la dispersion transmise à la nappe est normalement comprise entre environ 5 et 80 % en poids et de préférence entre 10 et 40 %. I1 est avantageux que le liant soit appliqué uniformément dans la nappe de fibres. La dispersion du liant peut être appliquée aux fibres sèches après formation ou dépôt de la nappe ou du feutre afin que la mkiere pénètre totalement à l'intérieur des produits fibreux et complètement. Dans une variante, la dispersion de liant peut être appliquée sur les fibres lorsque celles-ci sont déposées dans l'air, lors de leur chute dans une chambre de dépôt, au point d'accumulation. Cette caractéristique est obtenue avantageusement par pulvérisation de la dispersion de liant dans la chambre de dépôt en un point qui se trouve entre le haut et le bas de celle-ci. De cette manière, la pulvérisation des fibres lors de la descente vers le point de collecte rend possible une répartition régulière du liant dans les fibres avant que celles-ci forment le produit.Lors de la réalisation de certains produits fibreux dans lesquels une masse chaude et fondue d'un polymère tel que le "Nylon" est divisée par des jets d'air chauffé ou de vapeur d'eau, la dispersion de liant peut être pulvérisée directement sur les fibres encore chaudes et très peu de temps avant leur dépôt si bien que, peu après le dépôt, le liant durcit et fixe les fibres les unes aux autres, dans les positions convenables. Cependant, il est avantageux que l'application de la dispersion de liant sur le produit fibreux soit réalisée à température ambiante afin que le nettoyage de l'appareil utilisé pour l'application de la dispersion de liant soit facilité. Bien que le liant puisse être appliqué en poudre dans les différents cas précités, une dispersion aqueuse est préférable dans tous les cas. Le liant selon l'invention peut être utilisé avec d'autres liants. Par exemple, un autre type de liant, tel que de la glu ou des condensats formateurs d'une résine, no tamment aminoplastes tels que urée-formaldéhyde, mélamine- formaldehyde ou analogues, conviennent aussi. De même, l'utilisation de fibres potentiellement adhérentes dans le produit fibreux peut aussi être utilisée avec le liant selon l'invention.La dispersion aqueuse peut aussi contenir, en dissolution, un produit thermodurcissable et hydrosoluble de condensation, notamment les aminoplastes et plus précisément les produits monomères ou de bas poids moléculaire de la réaction d'un aldéhyde et notamment du formaldéhyde, avec l'urée, la thiourée, le biuret ou d'autres homologues ou dérivés tels que la N,N-éthylèneurée, la N,N'-éthylèneurée, la N,N'-diméthylurée, la N,N'-diéthylurée, la N,N'-diméthoxy méthylurée, la N,rr'-diméthoxyéthylurée, la N,N'-diéthoxyéthyl- urée, la tétranethoxyméthylurée, et la tétraéthoxyéthylurée. Des produits analoques de réaction du formaldéhyde avec des triazines, par exemple la mélanine, peuvent aussi être utilisés, notamment la N,N-diméthyîmélamine et les condensats de résines thermodurcissables formaldéhyde-mélamine modifiée-alcool, par exemple tirés d'alcool méthylique et éthylique, par exemple la diméthoxyméthyl-monoéthylolmekamine. Les résines époxydes hydrosolubles peuvent aussi être utilises, Le cas échéant, la dispersion aqueuse peut aussi contenir un agent mouillant qui facilite la pénétration de la feuille ou du feutre sur lequel il est appliqué, et elle peut contenir soit un agent moussant afin que le liant soit sous forme d'une mousse dans le produit final, soit un agent anti-mousse lorsque les ingrédients de la dispersion aqueuse ont tendance à mousser et lorsqu'une telle caractéristique est indésirable. Les agents mouillants classiques tels que le dioctylsulfosuccinate de sodium conviennent et les agents moussants et anti-mousse classiques tels que les savons de sodium conviennent, notamment l'oléate de sodium pour l'effet moussant et l'alcool octylique ou certaines silicones pour Il effet anti-mousse. La proportion du liant par rapport au poids du constituant fibreux du produit peut varier beaucoup de façon générale, suivant la nature du produit voulu. Lors de la formation d'éléments préformés, destinés à constituer des objets moulés ultérieurement, il est avantageux que la matière contienne 2 à 10 % de polymère par rapport au poids des fibres, dans le liant selon l'invention. Lors de la formation de masses d'isolation, la quantité de polymères utilisés peut tomber dans la partie inférieure de la plage indiquée lorsque le liant est appliqué avec d'autres liants. La dispersion aqueuse est appliquée en général à une concentration de 2 à 60 % de matières solides et de préférence de 10 à 40 % de matières solides du liant, en poids. L'expression "dispersé de façon aléatoire" appliquée aux fibres d'une nappe ou d'un feutre non tissé, désigne les arrangements de fibres d'une nappe cardée qui présente souvent une orientation partielle, ainsi que d'autres arrangements dans lesquels les fibres sont réparties tout à fait au hasard. L'invention concerne les étoffes formées à partir de nappes cardées ainsi que d'autres arrangements de fibres disposés de. façon aléatoire. Le produit fibreux de caractère non tissé peut contenir 2 à 400 % en poids d'un polymère formé en émulsion, par rapport au poids des fibres, suivant l'application prévue du produit. Lorsque le liant doit avoir pour rôle essentiel de lier des fibres les unes aux autres en formant une structure unitaire cohérente dans laquelle la porosité est maximale et la variation de toucher naturelle des fibres est minimale, on peut utiliser 2 à 5 % en poids de matières solides polymères sur les fibres, la proportion la plus faible donnant évidemment la plus grande porosité possiblé et une variation minimale du toucher des fibres, bien que, même pour la plus grande proportion de cette plage, la porosité soit essentiellement conservée et le toucher des fibres soit encore évident.Les produits ainsi obtenus sont très utiles pour de nombreuses applications sanitaires telles que les serviettes de table, les bavoirs, le linge de table, l'extérieur des serviettes hygiéniques, les couches à jeter, les feuilles à jeter ainsi que les compresses et les vêtements chirurgicaux. I1 est caractéristique du liant appliqué dans les proportions indiquées qu'il ne donne pas ou relativement peu un effet de vitrage, c'est-à-dire que les interstices entre les fibres res tent ouverts et le produit est très poreux. Evidemment, le poids spécifique du produit peut être a"-cté ou modifié par application d'une pression plus ou moins forte avant ou dans de nombreux cas, même après le durcissement du produit. Les produits fibreux de caractère non tissé, ayant 10 à 100 % en poids de polymère sur les fibres dans le liant selon l'invention, sont en général très utiles sous forme de vêtements, constituant des doublures pour les manteaux, les robes, etc, ou sous forme d'étoffes pour vêtements externes tels que blouses, chemises, chemisiers, etc. Les vêtements formés de ces étoffes ne necessitent pas de repassage ou de pressage pour reprendre leur aspect, leur configuration et leur toucher après lavage à l'eau, lavage à la machine et séchage.En plus des applications générales domestiques et utilitaires citées précédemment, les produits fibreux selon l'invention, contenant 2 à 100 % en poids de polymère par rapport au poids des fibres1 ont de nombreuses applications industrielles légères telles que les étoffes de balayage, les doublures d'emballage, les filtres et les garnissages et garnitures pour machines industrielles. Les produits fibreux selon l'invention contenant 100 à 400 % en poids de polymère par rapport au poids des fibres sont particulièrement utiles dans les applications industrielles lourdes dans lesquelles la durabilité et la résistance à l'usure sont souhaitables, par exemple sous forme de garnitures, de garnissages, de filtres industriels et analogues. Les produits contenant 5 à 200 % de polymère selon l'invention, par rapport au poids des fibres sont utiles sous forme de couches de stratifiés, soit sous forme de couches intermédiaires, soit sous forme de couches d'appui, avec des pellicules et feuilles dé matière plastique telles que le polyéthylène et le "Nylon", ou avec des étoffes textiles de type tissé, tressé, tricoté, noué ou feutré. I1 est essentiel que le séchage du produit fibreux traité, est-à-dire portant la dispersion de liant, soit ef- fectué à une température supérieure à la température de trans i- tion vitreuse T g du polymère du liant afin que la coalescence soit convenable et que les fibres soient bien liees. Lorsque la température de transition vitreuse du polymère est de l'ordre de 300C ou moins, aucun chauffage spécial n'est nécessaire à la liaison mais l'accélération du séchage du liant à l'état durci peut être avantageuse. Un durcissement à température élevée est réalisé afin que le liant réticulé thermiquement soit infusible.La température de durcissement peut être comprise entre 1000C et une valeur aussi élevée que 4000C, mais elle est de préférence comprise entre environ 110 et 3500C. Le durcissement rend le liant insoluble et infusible et, comme indiqué précédemment, il peut etre facilité par un catalyseur acide. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre d'exemples particuliers d'étoffes selon l'invention et de procédés de réalisation de telles étoffes selon l'invention, donnés à titre purement illustratif. Les parties et pourcentages indiqués sont exprimés en poids sauf indication contraire. EXEMPLE 1 A. Procédé de préparation d'étoffes et essai de résistance à la traction. On prépare des nappes cardées à 33,8 g/m2 partir de rayonne et de polyester et de mélange de ces fibres dans les proportions suivantes Etoffes utilisées Polyester "Dacron" Tte 64 (DuPont) 1,5 denier, 38 75/25 mélange polyester/rayonne 50/50 mélange polyester/rayonne 25/75 mélange polyester/rayonne rayonne 1,5denier, 38 mm Les nappes individuelles, placées entre des tulles de verre, sont saturées au tampon avec une imprégnation et un pressage, dans des bains de finition. Le tulle est retiré des nappes avant séchage à l'air. Après séchage, les feuilles durcissent 3 min à 1500C dans une étuve à circulation d'air. La composition du bain de finition est la suivante Parties NH4NO3 (25 %) 2 eau 20 octylphénoxynonaéthoxyéthanol (10 %) 2 suspension de charge (50 %) pour teneur voulue en matieres solides émulsion de polymère pour teneur voulue en matières solides agent epaississant à base d'hydroxyéthylcellulose caractérisé par une viscosité d'environ 80 à 145 cP à 250C en solution aqueuse à 2 l, mesurée au viscosimètre "Brookfield" LVT, avec la broche n l à 30 tr/min ("Cellosize" QP-40 de Union Carbide Corporation) (5 t} 10,6 suspension de charge charge 50 agent dispersant ("Tamol" 731, Rohm & Haas a s Cor 1 eau 49 On ajoute la charge à la composition de finition avec la concentration voulue On évalue la résistance à la traction en direction transversale à la direction de la machine sur une étoffe non tissée durcie, a l'aide d'un appareil d'essai de traction "Instron" ayant une distance de 38 mm entre les mâchoires et fonctionnant à une vitesse de 30,5 mm/min. On essaie des bandes de 2,54 x 10,16 mm, découpées au poinçon dans chaque nappe, à sec et à l'état humide, après un cycle d'imprégna- tion de 3Q min dans l'eau, en présence de perchloréthylène PCE ou d'isopropanol IPA. Les résultats indiqués sont la moyenne de 4 échantillons. B Résultats des essais de traction, obtenus avec un liant acrylique à charge d'argile. On prépare, suivant le procédé du paragraphe A qui précède, des étoffes à Raide d'un terpolymere en émulsion formé par 70 % d'acrylate d'ethyle, 24 % de méthacrylate de méthyle et 6 % de méthacrylate d'oxazolidinyléthyle, la quantité d'émulsion de polymère utilisée étant de 65 parties, à 8,5 % de matières solides du polymère et d'argile ("Ultra White" 90, Engelhard Minerals and Chemical Corporation) pour des concentrations en matières solides de 5, 10, 20, 40 et 80 % par rapport aux matières solides du polymère en émulsion, avec un témoin non chargé. Les résultats des essais, réalisés sur 5 compositions de nappe, figurent dans le tableau I. TABLEAU I Résistance à la traction des étoffes (N/cm) Argile sur polymère t 0 5 1Q 20 40 80 Fibres/conditions d'essai Polyester 100 % à sec 3,48 3,61 3,73 3,71 4,36 5,21 eau 1,65 1,68 1,75 1,73 2,15 2,28 PCE 0,26 0,37 0,51 0,49 0,70 0,68 IPA 0,35 0,44 0,58 0,54 0,88 0,91 polyester/rayonne 75/25 à sec 4,2 5,15 5,22 5,21 5,68 8755 eau 1,98 1,63 1,86 1,96 2,13 2,47 PCE 0,49 0,89 0,89 0,91 1,26 1,87 IPA 0,56 0,89 0,95 0,98 1,35 2,03 polyester/rayonne 50/50 à sec 4,04 7,95 6,50 8,44 7,77 11,58 eau 1,91 1,64 1,77 1,87 2,05 2,38 PCE 0,61 1,38 1,75 1,84 2,06 3,31 IPA 0,70 1,80 1,50 2,10 2,26 3,66 polyester/rayonne 25/75 à sec 5,58 9,35 2,93 8,92 9,66 9,42 eau 2;;35 1,66 1,56 1,87 1,81 1,85 PCE 1,26 3,19 2,89 3,06 3,55 3,12 IPA 1,37 3,19 2,68 3,24 3,43 3,32 rayonne 100 % à sec 7,23 12,85 12,0 12,46 12,65 15,13 eau 2,70 1,89 1,77 2,24 1,96 2,28 PCE 1,89 4,72 4,43 4,67 4,88 2,59 IPA 2,01 4,10 4,01 4,95 4,86 5,98 On note que l'incorporation de la charge accroît dans tous les cas la résistance à la traction, 5 % de charge ayant un effet prononcé sur l'étoffe de rayonne et plus de 20 % étant nécessaires pour une augmentation importante dans le cas de l'étoffe de polyester. C. Résultats des essais de durabilité au lavage dans le cas d'un liant acrylique à charge d'argile. On soumet des petites morceaux de chaque échantillon à plusieurs cycles de lavage domestique (réglage chaud, charge complète de lavage, reste de la charge formé de serviettes éponge) dans un détergent "Tide" de Procter and Gamble) et on determine la durabilité après chaque cycle de lavage selon Americdn Association of Textile Chemists and Colorists, méthode d'essai 88-B-1970, numéro 3. Les résultats de l'essai figurent dans le tableau II. TABLEAU II Durabilité au lavage des nappes liées Cycles avant défaillance Argile sur polymère,% Polyester 75/25 50/50 25/75 rayonne 0 > 5(1) > 5(1) 5 13 > 5(1) > 5(2) (îY 5 4 4 2 4 4 10 4 4 3 4 4 20 4 4 4 4 4 40 4 4 4 4 2 80 5 5 > 5 1 4 (1) on note un délitement sur tous les échantillons non chargés après un cycle de lavage (2) cet échantillon est complètement délité en 2 morceaux qui résistent au lavage, après le cinquième cycledelavage Le délitement noté dans le cas des échantillons non chargés indique clairement une migration du liant lors du séchage de l'étoffe. Ainsi, on conclut que la présence de la charge réduit ou élimine la migration du liant. L'ensemble des résultats montre que la durabilité au lavage est la meilleure pour la plage de 20 à 40 % de charge, les échantillons supportant bien les cycles de lavage et ne presentant pas de délitement. Ainsi, ces étoffes sont utiles à la fois pour être jetées ou être utilisées une seule fois, et pour être réutilisées. EXEMPLE 2 On prépare d'autres combinaisons de charges et de polymères dans lesquelles la charge accroît la résistance mEcani- que de l'étoffe, suivant le procédé de préparation d'étoffes et l'essai de résistance à la traction, décrits dans l'exemple 1A. Les résultats des essais figurent dans le tableau III. TABLEAU III Effet de la charge sur la résistance à la traction d'6tof- fes non tissées (N/cm) Exemple Polymère (1) Charge (2) à sec eau PCE IPA 2a EA/MIAM/AM/IA = = néant Napel de polyester 93,5/2,3/1,7/2,5 7,0 4,5 3,2 3,0 argile 40 % 8,2 4,7 3,3 3,3 talc 5 % 7,9 4,4 3,5 3,3 " carbonate 5 % 7,9 5,1 3,3 4,0 polyester/rayonne 50/50 2b comme 2a néant 4,3 2,5 2,3 1,8 argile 5 % 7,4 3,2 3,5 2,6 talc 5 % 6,0 3,2 2,8 2,6 carbonate 5 % 7,4 3,2 3,5 3,7 2c comme lB néant 4,0 1,9 0,7 0,7 argile 5 % 8,1 1,6 1,4 1,8 Nappe polyester/rayonne 50/50 "Isomizer" 2d EA/MIAM/AM= 96/2,3/1,7 neant 1,2 0,7 0,4 0,4 silicate de Ca 20 % 0,9 0,9 0,4 0,4 Nappe de rayonne 2e comme 2a néant 7,4 3,7 3,7 3,9 argile 5 s 14,9 6,0 6,8 6,1 talc 5 s 11,4 5,3 5,4 5,4 carbonate 5 % 11,7 4,0 6,5 6,1 Notes : (1) EA = acrylate d'éthyle MIAM = méthylolacrylamide AM = acrylamide IA = acide itaconique le polymère formé en émulsion forme 23 % du poids des fibres. (2) Charge Marque de fabrique Fournisseur argile argile "Acme"WW Anglo-American Clay Co talc talc 151A International Talc carbonate "Snowflake Whiting" Thompson-Weinman & BR Company silicate de Ca wollastonite Godfrey L. Cabot,Inc. L'inspection des étoffes séchées, en vue de la dEtermination de la résistance au délitement indique que les charges éliminent ou réduisent beaucoup la migration du liant. Les résultats du tableau III indiquent que, mis à part le silicate de calcium, les charges accroissent la résistance zaécaniquedes étoffes à la fois à sec et en présence d'eau. Dans d'autres essais, des pertes de résistance mécanique apparaissent lorsque des nappes de 24 g/m2 (polyester/rayonne 50/50) sont liées avec 23 % de polymère des exemples 2a et 2b, contenant 20 % et 30% de silicate de calcium par rapport au polymère EXEMPLE 3 On prépare des étoffes avec Il % de polymère en émulsion,. par rapport an poids de fibres, et 20 t de charge par rapport au poids de polymère, comme indiqué dans le tableau IV, et on fait subir les essais indiques dans l'exemple 1A.Les résultats des essais figurent dans le tableau IV. TABLEAU IV Etoffes ayant une plus faible quantité de polymère/ résistance à la traction (N/cm) Exemple Polymère Charge sec eau PCE IPA polyester/rayonne 75/25 3a comme exemple 2a néant 2,1 1,1 0,9 0,7 " argile 3,5 1,8 1,4 1,4 talc 4,2 1,9 1,6 1,6 carbonate 5,3 1,9 2,5 2,3 poTyester/rayonne 50/50 3b comme exemple 2a néant 3,0 1,6 1,2 1,2 argile 6,0 2,1 2,1 2,1 talc 5,3 2,5 1,8 1,9 carbonate 5,4 1,9 2,3 1,9 polvester/rayonne 25/75 3.s comme exemple 2a néant 3,9 1,8 2,1 1,9 argile 6,1 2,3 2,6 2,1 " talc 6,5 2,5 2,6 2,5 carbonate 6,8 1,9 3,2 2,6 TABLEAU IV (suite) Rayonne Exemple Polymère Charge sec eau PCE IPA 3d comme exemple 2a néant 6,1 3,0 4,0 3,7 argile 8,4 3,2 3,5 3,5 talc 8,2 3,0 3,5 3,0 carbonate 10,2 2,5 5,1 3,7 Polvester/rayonne 5Q/50 3e "Resyn" 2833(1) néant 5,3 2,6 1,6 1,6 argile 6,7 2,8 1,9 2,1 talc 6,7 3,3 1,8 1,9 carbonate 6,7 2,8 1,6 1,6 Polyester/rayonne 50/50 3f "Dow" 221(2) neant 4,7 2,5 1,2 2,6 argile 4,7 1,9 0,9 2,3 talc 5,6 1,8 1,1 2,3 carbonate 4,0 1,6 0,7 1,8 Notes : (1) "Resyn" 2833 est une émulsion de polymère vendue par National Starch, formée d'acétate de vinyle, d'acry late de butyle et d'un monomère contenant un groupe amide (2) "Dow" 221 est une émulsion de polymère de Dow Chemical Co, à base de styrène, de butadiène et d'un acide carboxylique. EXEMPLE 4 On prépare des étoffes et on détermine leur résistance à la traction, à I'aide du polymère de l'exemple 2a,avec -23 % de polymère par rapport aux fibres et sans charge Les résultats figurent dans le tableau V. TABLEAU V Résistance à la traction pour 23 % de polymère (N/cm) Exemples Fibres à sec eau PCE IPA 4a polyester/rayonne 75/25 3,5 1,8 1,6 1,4 4b polyester/rayonne 50/50 4,4 2,5 2,3 1,8 4c polyester/rayonne 25/75 6,5 3,5 3,2 3,2 4d rayonne 7,4 3,7 3,7 3,9 La comparaison de ces résultats avec ceux du tableau IV indique que l'étoffe contenant 11 % de polymère et 20 % de charge (par rapport au polymère) a une résistance à la traction à sec et à l'état humide qui dépasse souvent celle de l'étoffe à 23 % de polymère Ainsi, la charge peut être utilisée pour remplacer les parties du polymère, sans réduction de la résistance à la traction ; en fait, la quantite de charge peut souvent être inférieure à la quantité équipon dérale. EXEMPLE 5 On prépare des étoffes contenant 40 % d'un terpolymère d'acrylate de butyle, de méthylolacrylamide et d'acrylamide, par rapport au poids des fibres (mélange Qquipondéral de polyester et due rayonne), avec une charge de kaolin, et on les soumet aux essais comme décrit dans l'exemple 1A. On utilise divers rapports de kaolin, compris entre 0 et 350 % du polymère. On constate que la résistance à la traction pour 100 e de charge est inférieure à celle qu'on obtient avec des quantités plus faibles de charge. REVENDICATIONS 1. Etoffe fibreuse non tissée dans laquelle les fibres sont dispersées au hasard, ladite étoffe étant caractérisée en ce qu'elle comprend des fibres textiles organiques qui sont liées par un liant qui est réparti de façon pratiquement uniforme dans la masse de l'étoffe, ce liant comprenant un mélange d'un polymère formé en émulsion et d'une charge inerte destinée à accroître la résistance mécanique de l'étoffe, en quantités telles que le polymère forme 2 à 400 % du poids des fibres et la charge forme 5 à 80 % du poids du polymère. 2. Etoffe selon la revendication 1, caractérisée en ce que la charge contient au moins une substance choisie dans le groupe qui comprend l'argile, le carbonate de calcium, le talc, le blanc fixe, l'alumine hydratée, les pyrites, le gypse, le silicate de magnésium, le carbonate de magnésium, le mica et la silice. 3. Etoffe selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que les fibres contiennent des fibres d'au moins une substance choisie dans le jute, le coton, la rayonne, les esters cellulosiques, les polyamides, les polyesters et les polymères de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle avec ou sans acrylonitrile. 4. Etoffe selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le polymère est choisi parmi les polymères ayant des motifs acrylonitrile et butadiène, les copolymères ayant des motifs butadiène et styrène, les polymères contenant au moins 30 % en poids de motifs acétate de vinyle et les polymères contenant au moins 60 % en poids de motifs acrylate ester, méthacrylate ester ou leurs mélanges. 5. Etoffe selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le polymère contient des motifs d'au moins un ester d'acide acrylique ou méthacrylique ou de ces deux acides, et des motifs de N-méthylolacrylamide ou d'acrylamide ou de ces deux amides. 6. Etoffe selon la revendication 4, caractérisée en ce que le polymère est un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle. 7. Etoffe selon l'une quelconque des revendications pré cSd#ntes, caractérisée en ce que le poids de polymère est acmpri.s entre 5 et 200 % du poids des fibres et le poids de la charge est compris entre 10 et 50 % du poids du polymère. 8. Etoff e selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le poids du polymere est compris entre 10 et 100 % du poids des fibres, et celui de la charge est compris entre 20 et 40 % du poids du polymère 9. Etoffe selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le liant contient aussi un agent épaississant. 10. Eoffe selon la revendication 9, caractérisée en ce que l'agent épaississant est l'hydroxyéthylcellulose. 11. Etoffe selon l'une quelconque des revendications pre cédentes, caractérisée en ce que le liant contient aussi un agent stabilisant. 12. Etoffe selon la revendication 11, caractérisée en ce que l'agent stabilisant est l'alcool polyvinylique. 13. Proceé de réalisation d'une etoffe textile fibreuse non tissée, caractérisé en ce qu il comprend l'association au hasard, dans une nappe, d'une masse de fibres naturelles ou artificielles ou naturelles et artificielles, la répartition pratiquement uniforme, dans la masse de la nappe, d'un liant destiné à fixer les fibres les unes aux autres, et le durcissement de la nappe à une température comprise entre 100 et 4G0 C, le liant comprenant un mélange d'un polymère en émulsion et d'une charge inerte, en quantités telles que le polymère forme 2 à 400 % du poids des fibres et la charge 5 à 80 % du poids du polymère. 14. Procedé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il est destiné à la préparation d'une étoffe selon l'une quelconque des revendications 2 à 12.