FR 2378089 A1 19780818 FR 7802254 A 19780123 La presente invention concerne des procédés destinés à l'amélioration des propriétés du charbon, Suivant son origine, le charbon renferme des proportions variables de disulfure de fer (que l'on appellera ci-après pyrite qu'il soit cristallisé sous la forme de pyrite ou de marcassite), donnant naissance à du dioxyde - de soufre comme produit de combustion pendant la combustion du charbon. Cela constitue un inconvénient extremement grave en ce qui concerne l'utilisation de certains charbons comme source d'énergie. Une solution à ce problème consiste à séparer la pyrite du charbon avant de brûler ce dernier. Le charbon renferme également, suivant son origine, des quantités variables de minéraux différents qui forment des cendres une fois que le charbon est brillé. Les cendres constituent également un inconvénient dans l'emploi du charbon comme source d'énergie étant donné qu'elles ne fournissent aucune énergie pendant la combustion, provoquent une diminution du pouvoir calorifique du charbon1 posent un problème d'évacuation des déchets et constituent un risque de pollution de l'air. Un grand nombre de procédés pour la séparation de la pyrite et/ou autres impuretes du charbon brut ont donné lieu à de très nombreux essais, en particulier à des essais de séparation magnetique. Mais, en ce qui concerne la séparation magnétique, l'attraction magnétique qui agit sur des particules magnétiques de faible dimension est de nombreuse fois supérieure à la force antagoniste représentée en général par une résistance hydraulique et/ou le poids des particules. Pour assurer une bonne séparation de la pyrite et autres impuretés du charbon brut, un procédé magnétique dépend de la possibilité d'augmenter la susceptibilité magnétique de cette pyrite ou des autres impuretés. Les particules du charbon proprement dit sont légèrement diamagnétiques alors que la pyrite et d'autres impuretés minérales sont faiblement paramagnétiques, mais leur paramagnétisme n'est pas suffisant pour permettre de réaliser de façon économique leur séparation d'avec le charbon. Cependant, on peut obtenir une amélioration réelle des charbons en augmentant la susceptibilité magnétique de la pyrite et autres impuretés.En ce qui concerne la pyrite, on considère que l'on peut obtenir une augmentation suffisante de cette susceptibilité en transformant moins de 0,1 % de la pyrite du charbon qui en contient, en composés ferromagnétiques du er. Le brevet des E.U.A NO 3 938 966 décrit un procédé d'amélioration du charbon , procédé suivant lequel on fait réagir le charbon brut avec du carbonyle de fer pratiquement non décomposé, ce qui modifie la susceptibilité magnétique de certaines impuretés contenues dans le charbon brut et permet leur élimination à l'aide de séparateurs magnétiques de faible intensité. Ce procédé que constitue un progrès très net dans la technique étant donné que le traitement du charbon conformément à ce procédé assure une élimination efficace d'impuretés telles que la pyrite, qui est l'une des principales causes de la pollution par l'anhydride sulfureux. Toutefois, le procédé décrit dans ce brevet n'est pas toujours aussi avantageux car, s'il permet d'améliorer considérablement de nombreux charbons, il est moins efficace avec certains autres charbons. Le fer carbonyle en particulier le fer pentacarbonyle, sont caractéristiques dune classe inhabituelle de composés dans lesquels le métal est présent à lletat de valence nulle. Cette décomposition du fer à valence nulle, permet au fer de réagir avec diverses impuretés contenues dans le charbon brut sans nuire au charbon lui-même. Un tel résultat surprenant semble avoir diverses causes, en particulier la probabilité que les sites actifs des particules d'impuretés accélerent la décomposition du fer carbonyle en fer à l'état métallique et en oxyde de carbone. En outre, il est vraisemblable que le fer carbonyle réagit à des températures voisines des températures de décomposition comme s'il était de la vapeur de fer métallique chimiquement libre à savoir un agent réducteur très puissant. L'invention vise un procédé d"amélioration du charbon consistant à traiter le charbon brut avec un composé renfermant du métal (autre que le fer carbonyle) de manière à augmenter la suscepti bilité magnétique d'au moins certaines des impuretés contenues dans le charbon brut, en permettant ainsi de les éliminer par séparation magnétique. Le demandeur a constaté que non seulement les fers carbonyle à l'état de vapeur sont avantageux pour assurer l'élimination des impuretés du charbon brut mais que toute une vaste gamme de composés renfermant du métal, dont la plupart contiennent des mentaux qui se trouvent dans un état autre que la valence nulle, peuvent également être utilisés sur divers charbons pour assurer une telle élimination par séparation magnétique. Conformément à l'invention, le composé renfermant du métal n'est par du fer carbonyle, mais l'un des corps suivants : composés organiques renfermant du fer qui provoquent une tension de vapeur avec le fer comme composant de cette vapeur, suffisante pour faire venir le fer au contact de l'impureté à la température de la réaction ; composés organiques renfermant du fer, en solution à la température à laquelle on les injecte dans le charbon, composés organiques à l'état solide renfermant du fer pouvant se mélanger directement au charbon à l'état solide à la température du mélange ; chlorure ferreux, chlorure ferrique, et composés alkyle de l'aluminium. Le procédé selon l'invention peut s'appliquer à des charbons de toutes origines pourvu que ceux-ci contiennent une ou plusieurs impuretés sensibles au traitement par métal. Ce procédé fait appel à un traitement par métal afin d'augmenter la susceptibilité magnétique d'une impureté. Le procédé selon l'invention, grace auquel on augmente à volonté cette susceptibilité magnétique de l'impureté sans nuire à la qualité du charbon, permet de réaliser une séparation magnétique de façon classique pour retirer l'impureté du charbon. A la suite de cette opération, le charbon se trouve dans un état de plus grande pureté et convient donc mieux à la combustion. On décrira ci-après le processus "d'augmentation de la susceptibilité magnétique" d'une particule ou d'une impureté. Chaque composé d'un type quelconque possède une susceptibilité magnétique bien définie qui se traduit par l'attraction globale subie par ce composé dans un champ magnétique. Une modification des propriétés de surface change la susceptibilité magnétique. Le traitement par métal selon le procédé modifie les propriétés de surface d'une impureté en augmentant sa susceptibilité magnétique. I1 faut bien comprendre qu'en réalité la susceptibilité magnétique de l'impureté n'est pas véritablement modifiée, mais que c'est la particule elle-meme qui est modifiée, au moins à sa surface, ce qui a pour conséquence de donner une particule possédant une susceptibilité magnétique plus grande que l'impureté à l'état initial. Pour simplifier, on appellera ci-après cette modification "augmentation de la susceptibilité magnétique" de la particule ou de l'impureté. Les impuretés à propos desquelles on peut mettre en oeuvre le procédé selon l'invention comprennent celles qui réagissent avec l'un ou plusieurs des composés métalliques cités plus loin, pour donner un produit possédant une plus grande susceptibilité magnétique. Parmi ces impuretés, on peut citer : la pyrite, les minéraux produisant de la cendre, par exemple les argiles et les schistes et divers sulfates, par exemple le sulfate de calcium et le sulfate de fer. A titre d'exemple, la description donnée ci-après concerne souvent la pyrite mais il est bien entendu que l'effet peut être le même sur d'autres impuretés convenables. De nombreux composés renfermant un métal permettent de conférer cette susceptibilité magnétique. On pense qu'un grand nombre de mécanismes sont en jeu dans ce que l'on appelle, dans la présente description, le "traitement" et/ou la 11réaction" d'augmentation de susceptibilité magnétique, suivant la nature du ou des composés renfermant du métal et les conditions dans lesquelles s'effectue la réaction. Dans certains cas, certains composés renfermant un métal qui est plus magnétique que l'impureté (c'est principalement le cas du fer) recouvrent les impuretés de métal, ce qui augmente leur susceptibilité magnétique.Certains composés renfermant un métal agissent sur la pyrite en- se combinant avec une certaine partie du soufre de la pyrite pour donner un sulfure de fer qui est plus magnétique que la- pyrite. La réaction suivante traduit ce mécanisme + + 7 FeS2 Fe7S3 + 6 Ms De même, les cendres, comme par exemple Fe203, peuvent réagir avec un métal pour donner un composé plus fortement magnétique, par exemple conformément à la réaction suivante M + 3 Fe 203 MO + 2 Fe2O4 Sans aucun doute, dwautres mécanismes participent également à lraugmentation de la susceptibilité magnétique et, ici encore, cette augmentation dépend principalement de la nature du ou des composés à l'état de particules renfermant un métal et des conditions dans lesquelles s'effectue la réaction. I1 est bien entendu en ce qui concerne la présente description, que le choix du composé métallique ainsi que des conditions les plus avantageuses pour effectuer la réaction avec ce composé ne peut pas être précisé pour chaque composé en raison du nombre des paramètres en jeu. Mais, après avoir effectuer un faible nombre d'essais, un spécialiste peut savoir quel est le composé qui convient et il suffit de signaler que l'amélioration assurée par l'invention concerne tous ces composés. De nombreux composés organiques renfermant du métal ont la propriété d'augmenter la susceptibilité magnétique des impuretés du charbon, à la condition que le métal du composé puisse venir au contat de l'impureté, dans des conditions qui provoquent une modification d'au moins une partie de la surface de cette impureté. Les composés organiques renfermant du métal capables de produire une tension de vapeur, le métal étant un composant de cette vapeur, suffisante pour faire venir le métal au contact de l'impureté à la température de la réaction, conviennent parfaitement et il en est de méme d'autres composés organiques renfermant du métal que l'on peut dissoudre et/ou pulvériser (c'est-à-dire mélanger directement au charbon) et faire venir au contact de l'impureté. Les composés préférés, dans le cas énoncé ci-dessus de l'application d'une tension de vapeur, sont des composés organiques renfermant du fer. De préférence, ces composés provoquent une tension de vapeur avec le fer comme composant de la vapeur, égale à au moins environ 0,5 mm de mercure, et mieux d'au moins environ 25 mm de mercure, et encore mieux d'au moins environ 50 mm de mercure à la température de la réaction.On peut citer comme corps qui conviennent dans ce cas : le ferrocène et ses dérivés, et les composés p-dicétone du fer et de façon plus précise, le ferrocène, le diméthylferrocênedioate, l'acide l,l'-ferrocènedicarboxylique, l'acétylacétonate ferrique, l'acétylacétonate ferreux, l'acétylferrocêne, la ferrocène-aldéhyde, l'acide ferrocène carboxylique, l'c Parmi les autres composés organiques que l'on peut utiliser pour augmenter la susceptibilité, on peut citer ceux gui peuvent se dissoudre et venir au contact des impuretés. Ces composés doivent être suffisamment solubles pour fournir une quantité de métal suffisante pour venir au contact de la surface de l'impureté. I1 convient que la solubilité soit d'au moins environ 1 g/l et mieux d'au moins environ 10 g/l et encore mieux, d'au moins environ 50 g/l, à la température d'injection. Bien entendu, le solvant doit avoir la propriété de dissoudre les composés organiques aux concentrations indiquées ci-dessus et, de préférence, il ne doit pas provoquer de réactions secondaires ayant tendance à nuire au rendement du procédé.On peut citer comme solvants convenables , par exemple : l'acétone, l'éther de pétrole, l'huile. de naphte, l'hexane, le kérosène et le henzêne. Bien entendu, le choix du solvant dépend du compose métallique utilisé. Les corps qui conviennent dans le cas de composés organiques solubles, comprennent les sels de fer de l'acide carboxylique et les composés ss-dicétone, du fer et de façon plus précise, l'octoate de fer, le naphténate de fer , le stéarate de fer, l'acétylacétonate ferrique, et l'acétylacétonate ferreux. De plus, les composés organiques à l'état solide renfermant du fer capables de se mélanger directement au charbon à l'état solide possèdent la propriété d'augmenter la susceptibilité magnétique des impuretés du charbon Le composé doit être à l'état solide à la température du mélange et il doit se trouver sous forme de particules suffisamment fines pour pouvoir se disperser convenablement dans toute la masse du charbon.De préférence, les particules doivent avoir une dimension inférieure à environ 0,883 mm et mieux inférieure à environ 0,147 mm et encore mieux, inférieure à environ 0,037mm.Zes composés qui conviennent dans ce cas comprennent le ferrocène, et ses dérivés, les sels de fer des acides organiques et les composés p-dicétone du fer et, de façon plus précise, le formate ferreux, le 1,1'-diacétylferrocàne, et le 1,1' -dihydroxyméthylferrocène. Divers autres composés conviennent également pour augmenter la susceptibilité magnétique de diverses impuretés du charbon, à l'exclusion du charbon lui-même. Ces composés comprennent le chlorure ferreux, le chlorure ferrique, et les composés alkyle de l'aluminium comme par exemple l'aluminium triisobutyle. Le chlorure ferrique et le chlorure ferrex- peuvent être injectés suivant le procédé de mélange direct et/ou suivant le procédé par solvant décrits plus haut; on injecte les composés alkyle de l'aluminium soit par vaporisation à l'extérieur du récipient réactionnel et en faisant passer la vapeur au-dessus du charbon chauffé, soit en pulvérisant le composé alkyle directement sur le charbon chauffé. On peut avantageusement utiliser un gaz porteur pour faciliter le transfert de l'alkyle d'aluminium dans la chambre de réaction mais cela n'est pas indispensable. Le procédé dans le cas des composés vaporisables énoncé plus haut, est mis en oeuvre en faisant venir le charbon brut-qui se dégage de la pyrite ou d'autres impuretés au contact du composé renfermant du métal, dans des conditions telles que ce composé renfermant du métal se dissocie insuffisamment pour provoquer un dépit important de métal sur les particules de charbon. Ces conditions sont fonction de la température, de la nature du composé renfermant du métal, de la pression, de la composition du gaz, etc...Normalement, on porte un gaz du composé renfermant du métal à une température tout juste inférieure à sa température de decomposition dans ls conditions de la réaction. Pour faire venir le composé renfermant du métal au contact du charbon, on peut avoir recours à divers types d'installations courantes par exemple un four rotatif utilisé comme récipient réactionnel, les vapeurs du composé renfermant du métal étant amenées au contact du contenu de ce four, par un gaz tel que l'azote.On effectue le traitement en mettant le charbon au contact du composé renfermant du métal pendant une durée qui est de préférence comprise entre environ 6 minutes et environ 4 Heures, et mieux, entre environ 1 demi-heure et environ 2 heures, à une température comprise de préférence entre environ 1500C et environ 3250C et, mieux encore entre environ 1750C et environ 3000C, sous une concentration qui est de préférence comprise entre environ 2 et environ 75 kg/tonne de charbon. En ce qui concerne les composés contenant du fer, il faut mettre en oeuvre le procédé à une température inférieure à la température de décomposition principale du composé renfermant du fer dans les conditions de la réaction, de façon qu'il soit possible au métal du composé de-réagir avec les particules d'impuretés. Si la température est supérieure à la température de décomposition, le pouvoir que présente le procédé selon l'invention d'augmenter la susceptibilité magnétique d'une ou plusieurs impuretés sans nuire au charbon, se trouve diminué. Les composés alkyle de l'aluminium ne sont pas soumis à cette condition. Pour qu'il soit possible de procéder à unè séparation efficace de la pyrite du charbon, il faut que ce dernier soit broyé à une finesse telle que les particules de charbon soient exemptes ou pratiquement exemptes de particules de pyrite. La finesse qui convient est fonction de la répartition des dimensions, de la pyrite dans le charbon. L'obligation de dégager la pyrite du charbon, s'applique à tous les types de séparation physique et ne constitue donc pas en elle-même, un inconvénient de l'invention. En outre, la technique actuelle en ce qui concerne les centrales à charbon exige en général de pulvériser le charbon,avant de le bruler, à une iensicn un peu supérieure â 0,074 mm (60 à 90% de la masse du charron) Avant de traiter le charbon brut avec un composé renfermant du métal, on peut faire subir au charbon un traitement préalable à la chaleur ou avec de la vapeur d'eau ou bien lui faire subir un traitement préalable destiné à éliminer le soufre à l'état d'élément afin que le charbon et les impuretés soient plus sensibles à l'augmentation de susceptibilité magnétique. On peut augmenter la susceptibilité magnétique des diverses impuretés en traitant le charbon simultanément avec un composé renfermant du métal et avec de l'hydrogène ou de l'oxyde de carbone, comme indiqué au tableau 5, mais ce traitement constitue en réalité le sujet d'une demande de brevet du demandeur associée à la présente demande. Dans les tableaux, DM signifie que le composé est mélangé directement au charbon S/E signifie que le composé est dissous dans un solvant approprié Inj. signifie que l'on porte par échelons le charbon à la température maxima tandis que l'on vaporise extérieurement le composé et qu'on l'injecte a l'état de vapeur dans la chambre de réaction. D'autres avantages de l'invention ressortiront des exemples donnés ci-après à titre explicatif mais nullement limitatif. EXEMPLE 1 On traite des échantillons de charbon du type Pittsburgh Seam Coal à l'état de particules ayant pour dimensions au plus 1,168 mm avec divers composés de fer dans une atmosphère d'azote. On vaporise extérieurement ces composés de fer et on les injecte ensuite à l'état de vapeur dans la chambre de réaction, tandis que l'on porte le charbon par échelons à la température maxima. Les résultats, ainsi que la nature du composé de fer et sa quantité sont donnés au tableau 1. EXEMPLE 2 On traite plusieurs échantillons du même charbon et de la même dimension que dans l'exemple 1, avec divers composés de fer, appliqués soit en mouillant le charbon avec une solution et en évaporant le solvant (S/E) avant de chauffer le charbon, soit en mélangeant directement le composé de fer, à l'état de poudre avec le charbon à la température ambiante (DM) avant de chauffer. Les résultats sont indiqués ci-après au tableau 2. EXEMPLE 3 Le tableau 3 fournit les résultats du traitement d'un charbon du type Lower Freeport, à l'état de particules ayant pour dimension 1,168mm avec divers composés de fer vaporisés extérieurement puis injectés à l'état de vapeur dans la chambre de réaction tandis que l'on porte le charbon à la température maxima. Les échantillons 1 à 4 ont subi d'abord un traitement préalable à la vapeur d'eau pendant une heure à la température de 20QOC avec 192 kg d'eau par tonne de charbon. Les échantillons 5 à 7 ont d'abord été séchés à la température de 1300C pendant 30 mn avant le traitement par le composé de fer. TABLEAU 1 Analyse du charbon propre N de Composé kg/tonne Temp. Durée Tension de l'échantillon maxima (h) vapeur Rendement en Cendres Soufre C (mm de poids (%) (%) inorganigue mercure) (%) 1 Ferrocène 16 265 1 > 760 97,6 20,7 1,76 2 Acétylferrocène 12 270 1 > 50 96,2 21,1 1,59 3 Aclde ferrocène- 7 255 1 > 50 95,9 20,9 1,62 carboxylique 4 Ferrocène dladéhydr 10,1 265 > 100 97,2 20,4 1,74 5 Diméthylferrocène- 12,3 250 1 > 10 95,7 20,2 1,54 dioate 10,5 275 1 > 50 93,6 19,1 1,73 6 Acétylacétonate ferreux 7 -Hydroxyméthyl- 15,1 300 1 > 50 89,1 18,7 1,62 ferrocène 8 Acétylacétonate 11 275 2 > 50 92,2 19,0 1,42 ferrique 9 Cyclohexane buty- 11,2 300 2 > 10 90,6 18,7 1,55 rate ferrique 10 Acide 1,1'-ferrocène- 12,4 300 1 > 1 70,8 18,7 1,24 dicarboxylique 11 Diméthylferrocène- 12,3 250 2 > 10 95,7 20,2 1,54 dioate 12 Diméthylferrocène- 12,5 275 1 > 10 79,4 18,2 1,71 dioate 13 Acétylacétonate 10,5 175 1 > 5 91,0 19,1 1,78 ferreux 14 Acétylacétonate 13,5 170 1 > 5 90,9 18,4 1,76 ferrque Produit de base - - - - 100,0 21,1 1,93 (pas de traitement) TABLEAU 2 N de Composé kg/tonne Procédé Temp. Durée Analyse du charbon propre l'échantillon d'appli- maxima (h) Rendement cation (%C) en poids Cendnes Soufre (%) (%) inorganique 1 Chlorure ferrique 68 DM 250 1 95,8 21,9 1,85 2 Chlorure ferreux 55 S/E 300 1 55,4 18,5 1,35 3 l,l'-Diacétylferrocène 16 DM 255 1 82,5 15,3 1,93 4 Acétylacétonate ferreux 16,5 S/E 300 1 90,0 17,7 1,90 5 Acétylacétonate ferrique 16 S/E 295 1 70,1 13,9 1,48 Produit de base - - - - 100,1 21,1 1,93 (pas de traitement) TABLEAU 3 N de Composé kg/tonne temp.Tension de Analyse du charbon propre l'échantillon maxima vapeur ( C) (mm de Rendement en Cendres Soufre mercure) poids (%) (%) inorganique (%) 1 Ferrocène 16 275 > 760 74,1 23,8 1,41 2 Acide ferrocène 7,9 275 > 50 81,0 25,3 1,47 carboxylique 3 Acétylferrocène 13,0 275 > 50 77,2 22,7 1,41 4 Diméthyl- 15,0 275 > 10 79,1 24,0 1,46 ferrocènedioate 5 Acide ferfocène 9,7 275 > 50 74,0 23,6 1,56 carboxylique 6 Diméthylferro- 15,6 275 > 10 67,8 24,2 1,49 cènedioente Procuit de base - - - 100,0 28,1 1,76 (pas de traitement) EXEMPLE 4 On traite des échantillons de charbon du même type et de la même dimension qu'à l'exemple 3, avec du chlorure ferrique et avec de l'acétylacétonate ferrique, en dissolvant ces composés dans un solvant volatil que l'on mélange au charbon et que l'on fait évaporer avant de chauffer.Les échantillons 1 et 2 ont été d'abord soumis à un traitement préalable à la vapeur d'eau, à la température de 2000C pendant une heure avec 192 kg d'eau par tonne de charbon. L'échantillon N03 a d'abord été séché à la température de 1300C pendant 30 minutes avant d'être traité au moyen du composé de fer. EXEMPLE 5 On traite un charbon du même type et de la même dimension qu'à l'exemple 1 avec différents composés de fer et avec soit de l'hydrogène sous un débit de 200 ml à la minute ou soit de l'oxyde de carbone sous un débit de 24 ml à la minute pendant une durée d'environ 1 heure. Le tableau 5 fournit les conditions et les résultats obtenus. EXEMPLE 6 On soumet un échantillon de 75 g du même type de charbon qu'à l'exemple 5 à un traitement préalable à la vapeur d'eau, pendant une heure à la température de 2000C, avec 192 kg d'eau par tonne de charbon. Puis on traite ce même échantillon avec 5 ml d'aluminium triisobutyle que l'on fait vaporiser lentement et qui est introduit dans la chambre de réaction par 275 ml à la minute d'azote, tandis que l'on porte le charbon à la température de 2500C et en le maintenant à cette température pendant une heure. On effectue une autre passe avec un échantillon identique de charbon, mais avec comme gaz de traitement, de l'azote seulement. Il n'y a pas d'analyse de cette passe complémentaire étant donné qu'aucune partie de l'échantillon n'a subi une augmentation de susceptibilité magnétique. TABLEAU 4 N de Composé kg/tonne 15 mn Analyse du charbon propre l'échantillon temp. Rendement en Cendres Soufre maxima poids (%) (%) inorganique (C ) (%) 1 Chlorure ferrique 26,5 300 55,7 22,7 1,55 2 Acétylacétonate 16 285 75,1 22,4 1,31 ferrique 3 Acétylacétonate 16,1 285 75,3 22,7 1,64 ferrique Produit de base - - 100,0 28,1 1,76 (pas de traitement) TABLEAU 5 N de Composé kg/tonne Gaz de Procédé Tension Temp.Analyse du gaz propre l'échantillon traitement d'appli- de maxima Rendement Soufre double cation vapeur ( C) en poids Cendres inorganique (mm de (%) (%) (%) + mercure) 1 Mydrokyéthyl- 17,2 H2 Inj. > 50 300 88,1 18,7 1,01 ferrocène 2 Diméthyl- 17,9 H2 Inj. > 50 300 87,9 18,7 1,22 ferrocènedioate 3 Diméthyl- 15,0 CO Inj. > 10 280 88,4 19,3 1,58 ferrocènedionate 4 Acétylacétonate 16 CO S/E > 100 300 81,8 17,2 1,78 ferrique 5 Octoate ferriqeu 16,3 CO S/E > 1 300 83,3 17,9 1,59 6 Octoate ferrique 36,3 H2 S/E > 1 275 46,0 9,2 0,69 7 Formate ferreux 32 H2 DM > 1 250 92,2 20,8 1,42 8 Chlorure ferrique 68,9 H2 DM > 50 275 86,7 21,3 1,30 9 Chlorure ferreux 46,2 H2 DM > 50 275 92,8 20,8 1,10 10 Acétylacétonate 16 H2 S/E > 7,5 175 88,9 18,6 1,43 ferreux 11 Acétylacétonate 16 H2 S/E > 100 300 45,7 13,1 1,23 ferrique 12 Benzoylacétonate 32 H2 S/E > 5 275 87,7 17,6 1,25 ferrique 13 Ferrocène 16 CO Inj. > 760 280 85,6 19,3 1,62 14 Acétylferrocène 16 CO Inj. > 50 280 89,8 19,2 1,55 15 Acide ferrccène 8 CO Inj. > 50 280 86,6 19,4 1,76 carboxylique 16 Acide ferrccène 7,5 CO Inj. > 1 280 87,5 19,4 1,55 dicarboxylique Produit de base - - - - - 100,0 21,1 1,93 (pes de traitement) TABLEAU 6 Description Produit Rendement Cendres Soufre en poids (%) inorganique (%) (%) Triisobutylaluminium Charbon propre 90,8 - 20,4 1,56 Passe complémentaire Charbon propre 99,2 Produit de base - 20,3 1,93 REVENDICATIONS 1. Procédé destiné à améliorer le charbon, suivant lequel on traite le charbon brut avec un composé renfermant du métal de manière à augmenter la susceptibilité magnétique d'au moins certaines des impuretés que contient ce métal brut, ce qui permet de les éliminer par séparation magnétique, ce procédé étant caractérisé par le fait que ledit composé est un corps autre qu'un fer carbonyle et consiste en l'un des corps suivants composés organiques renfermant du fer qui provoquent une tension de vapeur, le fer étant un composant de cette vapeur, suffisante pour mettre le fer au contact de l'impureté, à la température de réaction ; composés organiques renfermant du fer en solution, à la température à laquelle on l'injecte dans le charbon ; composés organiques à l'état solide renfermant du fer pouvant se mélanger directement à l'état solide à la température de mélange, avec le charbon ; et chlorure ferreux, chlorure ferrique et composés alkyle de l'aluminium. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le composé renfermant du métal consiste en un ou plusieurs comDosés organiques renfermant du fer qui provoquent une tension de vapeur, le fer étant un composant de cette vapeur, d'au moins environ 0,5 mm, ou d'au moins 25 mm de mercure à la température du traitement. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que ledit composé organique renfermant du fer qui provoque la tension de vapeur suffisante est constitué par un ou plusieurs des corps suivants : ferrocène, dérivés du ferrocène, composés j3-dicétone du fer, et en particulier diméthylferrocènedioate, acide l,l'-ferrocènedicarboxylique, acétylacétonate ferrique, acétylacétonate ferreux, acétylferrocène, ferrocène aldéhyde, acide ferrocènecarboxylique, -hydroxyéthylferrocène, et l,l'-dihydroxyméthylferrocène. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le composé organique renfermant du fer possède une solubilité d'au moins environ 1 g ou d'au moins environ 50 g par litre de solvant, à la température d'injection. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 et 4, caractérisé par le fait que le solvant de la solution est l'un des corps suivants : acétone, éther de pétrole, huile de naphte, kérosène, hexane et benzène. 6. Procédé selon l'une des revendications 1, 4 et 5 caracté- risé par le fait que le composé organique en solution renfermait du fer consiste en l'un ou plusieurs des corps suivants : sels de fer de l'acide carboxylique et composés ss-dicétone du fer et en particulier octoate de fer, naphténate de fer, stéarate de fer, acétylacétonate ferrique et acétylacétonate ferreux. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le composé renfermant du fer pouvant se mélanger directement, à ltétat solide à la température du mélange, avec le charbon, est constitué par un ou plusieurs des corps suivants : ferrocène et ses dérivés, sels de fer des acides organiques, et composés ss-dicétone du fer, en particulier formate ferreux, l,l'-diacetyl- ferrocène, et l,l'-dihydroxyméthylferrocène. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que ledit composé renfermant du métal est à l'état de particules d'une dimension supérieure à environ 0,883 mm. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ledit composé alkylaluminium est du triisobutylaluminium. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que l'on applique le traitement en mettant le charbon en contact avec le composé renfermant du métal pendant une durée comprise entre environ une demi-heure et environ quatre heures. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que l'on applique le traitement en mettant le charbon au contact du composé renfermant du métal, à une température comprise entre environ 1500C et environ 3250C. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait que l'on applique le traitement en mettant le charbon au contact du composé renfermant du métal sous une concentration comprise entre environ 2 et 75 kg de composé renfermant du métal par tonne de charbon.