FR 2383140 A1 19781006 FR 7736255 A 19771201 La présente invention concerne la fabrication de fibres de verre. On fabrique en pratique un fil de verre par étirage de filaments dans des orifices ou des buses prévus à la partie inférieure d'une filière chauffée contenant du verre en fusion On peut refroidir les filaments en pulvérisant l'eau sur ceux-ci lorsqutils sortent de la filière. On fait ensuite passer les filaments sur la surface d'application d'un applicateur où ils sont revêtus d'un liant et/ou d'un apprêt. Les filaments revetus sont ensuite collectés sous la forme d'un fil,dans un sabot collecteur qui est constitué dans la pratique par une roue ou un cylindre rainuré réalisé en un matériau tel que du graphite. Le fil peut ensuite passer sur la face d'une spirale tournante et être enroulé sous la forme d'un bobinage (ou bobinage de formage , encore dénommé bobinot) sur un mandrin tournant porté par un enrouleur. En variante,on peut faire passer le fil sortant du sabot collecteur entre des lames de découpage et on peut le sectionner sous la forme de tronçons de fils de fibres de verre (ou fils silionne coupés) individuels. Dans une variante,le fil peut être étiré par un dispositif d'étirage, tel qu'un dispositif à bande ou à roue,et il est collecté dans un conteneur sous la forme d'une bobine,ou bien on le fait passer sur une surface collectrice oh les fils sont déposés de façon à constituer un produit sous forme de nappe. Dans l'une des opérations décrites ci-dessus,on produit une quantité importante de fils de verre défectueux. Dans la plupart des opérations décrites ci-dessus,un défaut d'uniformité du diamètre des filaments se produit au cours du démarrage et du ralentissement de l'installation,du fait que le diamètre des filaments est en relation inverse de la vitesse d'étirage pour une filière donnée En outre il se produit des défauts dans les fils par exemple pendant ltétirage à basse vitesse qui s'impose lors de l'éjection du bobinot,lors du redémarrage du processus de formation de fil après une rupture de fil,et dans des cas semblables. Dans les réalisations connues,on fait passer des filaments défectueux dans l'étage de formage de la même manière que des filaments de qualité correcte jusqu'à ce qu'ils aient franchi le sabot collecteur et qu'ils aient été transformés en fil. C'est seulement à ce moment qu'ils sont séparés sous la forme de déchets. Toutes les parties défectueuses du fil et les filaments le constituant ont été revêtus de liant etZou d'apprêt de la même manière que le produit de qualité. puisque le liant et/ou l'apprêt qui a été déposé sur les filaments défectueux ne-peuvent pas être récupérés, et puisque les parties de fil défectueuses peuvent représenter jusqu'à environ 15% de la production d'une installation,il est évident que les procédés connus de fabrication de fil consomment une quantité importante de liant et/ou d'apprêt,qui est en fait rejetée comme déchet. I1 est par conséquent souhaitable d'éliminer ou tout au moins de réduire sensiblement la quantité de liant et/ou d'apprêt qui est perdue du fait qu'elle a été déposée sur des filaments défectueux. Une seconde difficulté rencontrée lors du revêtement continu de filaments avec un liant et/ou un apprêt résulte de l'obligation pour l'opérateur de manipuler manuellement les fils pendant des opérations telles que le démarrage ou d'autres phases d'une opération de fabrication de fibres de verre. Pour amorcer l'enroulement d'un nouveau bobinot sur un mandrin,pour commencer le sectionnement d'un fil,pour engager le fil dans un dispositif d'étirage/pour remettre en route l'un des dispositifs d'étirage après rupture de fil,l'opérateur doit normalement déplacer le fil manuellement jusqu'au poste nécessaire. Cela nécessite un contact physique entre la peau de l'opérateur et le fil revêtu.Certains liants et/ou apprêts peuvent avoir des effets dermatologiques perturbateurs sur la peau de l'opérateur, du fait d'un contact physique constant des mains de celui-ci avec des fils revêtus. En conséquen ce, il est également souhaitable de réduire sensiblement ou d'éliminer tout contact physique-entre l'opérateur et un fil de verre qui a été revêtu de liant et/ou d'appret à effet d'irritation. Selon l'invention,on peut maintenir réduire sensiblement les pertes de liant et/ou d'apprêt et le contact physique entre l'opérateur et des fils de verre revêtus. D'une façon générale, l'invention concerne un procédé et un appareil de fabrication de fils de verre permettant de supprimer le contact entre les filaments et la surface d'application d'un applicateur pendant l'étirage des filaments défectueux et leur transformation en fils défectueux. Ce problème est résolu par des moyens ne nécessitant pas de contact physique entre l'opérateur et le fil en train d'être étiré. Plus précisément, avant le démarrage d'une opération d'étirage ou bien lorsqu'il se produit une rupture de fil,les filaments sont mécaniquement écartés de la surface d'application pour ne pas être en contact avec celle-ci,ils sont revêtus d'un lubrifiant autre que le liant et/ou apprêt à utiliser,ils sont étirés à basse vitesse par l'opérateur et ils sont collectés sous la forme d'un fil par transfert. Le fil est placé dans le poste d'étirage de fibres de verre par enroulement, sur un mandrin tournant par exemple,et on augmente la vitesse de l'organe collecteur jusqu'à ce qu'on produise des filaments correspondant au diamètre de produit désiré. Les filaments sont ensuite placés au contact de la surface d'application d'un applicateur,en vue du revêtement des filaments avec du liant et/ou un apprêt normal,et les fils résultants sont collectés. Dans une opération telle que l'enroulement de fils sur un mandrin ou bien la collecte de fils dans un conteneur, lorsqu'il est nécessaire de remplacer le collecteur après terminaison d'un bobinet ou bien remplissage d'un conteneur, on écarte les fils de la surface d'application et on les étire à basse vitesse,soit en permettant au verre de tomber par gravité,soit en plaçant les fils entre deux rouleaux de traction-de manière qu'ils parviennent å une goulotte d'évacuation -de déchets. Le collecteur est remis en place et le fil est ensuite guidé à nouveau vers le dispositif d'étirage.On augmente la vitesse d'étirage jusqu'à ce qu' on obtienne des filaments correspondant au diamètre de production (ou diamètre correct) et on fait ensuite entrer les filaments en contact avecla surface d'application, pour revêtir ainsi les filaments de liant et/ou d'apprêt,et on collecte le fil résultant. On peut utiliser différents appareils pour écarter les filaments de la surface d'application. Ainsi on peut munir l'applicateur d'un couvercle mobile qui peut s'étendre au-delà de la surface de l'applicateur et qui peut être positionné à l'endroit désiré pour écarter le fil de la surface d'application lorsqu'un fil de qualité correcte n'est pas en train d'être fabriqué. En variante,unmoyen de direction de fil permettant d'écarter le fil de la surface d'application peut être placé au-dessus ou en dessous de l'applicateur. Dans une autre variante, on peut munir le sabot collecteur de moyens permettant d'écarter le fil de la surface d'application. Selon une autre variante encore,l'applicateur proprement dit peut être positionné sur une voie et être éloigné des filaments lorsqu'un fil défectueux est en train d'être produit. Et selon une autre variante encore,on peut placer le dispositif d'étirage sur une voie et le déplacer le long de celle-ci pour écarter les filaments de la surface d'application lorsqu'un fil défectueux est en train d'être produit. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention ressortiront de la suite de la description,donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels: Fig.l est une vue en élévation de face d'un poste de formage et d'enroulement de verre,dans lequel le procédé selon l'invention est utilisé; Fig.2 est une vue en élévation latérale d'un poste de formage et de sectionnement de fibres de verre,dans lequel le procédé et un mode de réalisation de l'appareil selon l'invention sont utilisés; Fig.3 est une vue en élévation latérale et à échelle agrandie de l'applicateur 32 de la figure 2,qui est utilisé dans la mise en pratique de l'invention,la figure montrant- comment le fil est écarté de la surface d'application 31;; Fig.4 est une vue en élévation latérale à échelle agrandie de l'applicateur de la figure 2,montrant le fil au contact de la surface d'applicateur 31; Fig.5 est une vue en élévation latérale à échelle agran- die d'une barre ou tige qui est placée entre l'applicateur et le sabot collecteur dans lequel les filaments sont en contact avec la surface d'application; Fig.6 est une vue en élévation latérale à échelle agrandie du dispositif de la figure 5 qui est positionné de manière à écarter les filaments de la surface d'application; Fig.7 est une vue latérale à échelle agrandie montrant un sabot collecteur qui est équipé de moyens permettant d'éloigner le fil de la surface d'application lorsque les filaments sont en contact avec cette surface d'application;;et Fig.8 est une vue en élévation latérale à échelle agrandie du sabot collecteur et du dispositif de la figure 7,qui est positionné de manière à écarter les filaments de la surface de l'applicateur. Sur les figures 1 et 2,on a représenté des filaments de verre 14 qui sont en train d'être étirés à travers des extrémités de douille 12, qui sont situées à la partie inférieure d'une filière chauffée 10 contenant du verre en fusion 11 et servant à former des fibres de verre. Les filaments 14 peuvent être soumis à une pulvérisation d'eau par des buses 15 lorsqu'ils sortent de la filière, ce refroidissement étant fonction du type de filament à produire. Les filaments 14 passent ensuite sur la surface d'application 31 d'un applicateur 32,où ils sont revêtus d'un liant et/ou d'un apprêt. Cet applicateur sera décrit de façon plus complète dans la suite du présent contexte. Les filaments 14 passent ensuite dans la rainure d'un sabot collecteur 16 qui est dans la pratique constitué par un cylindre ou une roue rainurés, où ils sont réunis sous la forme d'un ou plusieurs fils unifiés 18. Le fonctionnement de ce sabot collecteur sera décrit de façon plus détaillée dans la suite. Sur la figure l,le fil 18 se déplace ensuite sur la face d'une spirale tournante 28 et il est collecté sous la forme d'un bobinot 20 sur un mandrin tournant 22 porté par un enrouleur 24. En fonctionnement,le mandrin 22 est entraîné en rotation et il collecte le fil 18 sous la forme d'un bobinot 20 jusqu'à ce qu'une quantité désirée de fil 18 ait été bobinée. A ce moment, on fait ralentir l'enrouleur jusqu'à l'arrêt. Lorsque l'enrouleur a été arrêté, on écarte les filaments 14 & la surface d'application 31 de l'applicateur 32 par l'un des différents moyens qui vont être décrits plus loin. On fait passer le fil 18 entre deux rouleaux 29 pendant que l'opérateur est en train d'enlever le bobinot 20 du mandrin 22 et d'effectuer les phases de préparation à l'enrou- lement d'un nouveau bobinot 20. Lorsque les filaments 14 ont été écartés de la surface d'application 31,on peut pulvériseun lubrifiant sur ceux-ci à l'aide de buses 13. Si les filaments 14 sont en train d'être soumis à une pulvérisation par les buses 15,la pulvérisation à l'aide des buses 13 peut s'effectuer en supplément,ou bien on peut utiliser seulement les buses de pulvérisation 13. Le lubrifiant pulvérisé par les buses 13 peut être constitué seulement par de l'eau,ou bien il peut contenir une matière lubrifiante supplémentairefmais il n'est pas constitué par le liant et/ou l'apprêt qui est déposé par l'applicateur 32.En conséquence, le fil 18 qui passe entre les rouleaux 29 et qui parvient dans une goulotte d'évacuation de déchets (non représentée) n'est pas revêtu du liant et/ou de l'appret,ce qui réduit sensiblement la consommation de liant et/ou d'apprêt dans l'opération. Facultativement,au lieu d'utiliser les buses de pulvérisation 13 > on peut faire arriver du lubrifiant sur les filaments 40 en faisant parvenir le lubrifiant sur le sabot collecteur 16 en une quantité suffisante pour recouvrir les filaments 14,par exemple à l'aide d'un tube de ruissellement qui est relié à la source de lubrifiant qui est un pulvérisateur,ou bien par tout autre moyen commode et connu. Il convient d'utiliser les lubrifiants appropriés én des quantités qui sont suffisantes pour assurer la lubrification des fils; on peut utiliser par exemple de 4 à 15% en poids d'un mélange d'eau et de lubrifiant~. Comme lubrifiants typiques,on peut citer des dérivés alkylés dtimidazoline,comme décrit dans les brevets US 2.200.815, 2.267.965, 2.268.273 et 2.355.837. Un cation X constitue un exemple d'un matériau dans lequel le dérivé d'alkyl imidazoline est le produit de réaction d'acide stéarique,de tétraéthylène pentamine et d'acide acétique. On peut aussi utiliser comme lubrifiants des amides stéariques dispersables dans l'eau et solubilisés par un acide,des amides anhydres d'acide gras de bas poids moléculaire,dispersables dans l'eau et solubilisés par un acide,ainsi que des amides anhydres d'acide gras de bas poids moléculaire,polyinsaturés et solubilisés par un acide. Lorsque l'opérateur est prêt à commencer l'enroulement d'un nouveau bobinot 20, il engage le fil 18 autour du mandrin 22 et il commence à le faire tourner. Lorsque le mandrin 22 atteint sa pleine vitesse de sorte que le diamètre des filaments 14 en train d'être formés correspond au diamètre de production désiré,les filaments 14 sont mis au contact de la surface d'application 32 et on produit alors un fil de qualité normale. Lorsque les filaments 14 sont en contact avec la surface d'application 31, la pulvérisation à l'aide du pulvérisateur 13 ou d'une autre source de lubrifiant est arrêtée. En conséquencele seul fil avec lequel l'opérateur entre en contact physique pendant ltopéra- tion .d'éjection de bobine est le fil qui n'a pas été revêtu de liant et/ou d'apprêt. Lorsqu'il se produit une rupture de fil,les filaments 14 sont à nouveau écartés de la surface d'application 32 et les buses de pulvérisation 13 sont enclenchées. L'opérateur collecte alors les filaments 14 sous la forme d'un fil et il fait sortir les filaments de la filière en les tirant à la main à vitesse lente,puis il engage le fil 18 dans les rouleaux d'étirage 29 lorsqu'il a collecté tous les filaments 14. Après changement de la bobine de formage 20, il commence l'enroulement d'une nouvelle bobine de formage de la même manière qutaprbshne opération d'éjection,en enroulant lé fil à basse vitesse et en augmentant la vitesse jusqu'CL ce qu'il se forme un filament de diamètre normal,les filaments 14 entrant alors à nouveau en contact avec la surface d'application 32 et étant revêtus de liant et/ou d'apprêt.En conséquence,l'opérateur peut manipuler le fil 18 et remédier à une rupture de fil sans entrer en contact avec le liant et/ou l'apprêt, et le fil défectueux qui a été produit après la rupture et avant que l'opérateur ait remédié à celle-ci n' est pas revêtu de liant et/ou d'apprêt,ce qui réduit la consommation de liant et/ou d'apprêt, Sur la figure 2,on a illustré une opération de sectionnement de fil de verre. Les filaments 14 sont à nouveau étirés dans les buses 12 prévues à la partie inférieure de la filière 10, ils passent sur la surface d'application 31 d'un applicateur 32 de manière à être revêtus de liant et/ou d'apprêt,et ils sont collectés par un sabot 16 sous la forme d'un ou plusieurs fils unifiés 59. Dans cette opération,les fils 59 passent ensuite sur un rouleau de guidage 58 et entre un rouleau d'entraînement 60 et un rouleau d'appui 61,de manière à produire les forces d'étirage nécessaires pour la fabrication des filaments 14. Les fils passent ensuite entre un rouleau d'appui 61 et un rouleau de sectionnement 64 comportant des lames 63 en saillie, de manière que les fils soient sectionnés entre les lames 63 et le rouleau d'appui 61. Les tronçons de fil 67 passent ensuite le long de deux convoyeurs vibratoires 68 et 69, au-dessous de dispositifs de chauffage 75,76,de manière à parvenir dans un conteneur 71, les fils hors dimensions (ctest-à-dire n' ayant pas les bonnes dimensions) étant rejetés en 69a. Cette opération est conçue de manière à se dérouler de façon continue, excepté dans le cas de ruptures de fil. Lorsqutil se produit une rupture de filles filaments 14 sont écartés de la surface d'application 31 et les pulvérisateurs 13 sont enclenchés de manière à revêtir les fils de lubrifiant,comme décrit ci-dessus. L'opérateur collecte à nouveau les filaments 14 et les "attrape" en tirant jusqu'à ce qu'il ait collecté la totalité des filaments 14,puis il les fait passer entre deux rouleaux 56, 56a de manière qu'ils parviennent à une goulotte d'évacuation de déchets (non représentée) avant de remettre en route le dispositif de sectionne- - ment 74. I1 engage alors les fils 59 dans le dispositif de sectionnement 74 et ce dispositif est porté jusqu'à sa vitesse maximale, tandis que l'opérateur l'isole du fil sectionne défectueux. Lorsque le dispositif de sectionnement 74 a atteint sa pleine vitesse,ies filaments 14 sont remis au contact de la surface d'application 31, ils sont revêtus de liant et/ou d'apprêt, le pulvérisateur 13 est arrenté et le fil de qualité normale est collecté. On réduit donc également la consommation de liant du fait que le fil défectueux n'est pas revêtu de liant et/ou d'apprêt et l'opérateur n'entre pas en contact physique avec du fil portant du liant et/ou de l'apprêt. Les figures 3 et 4 représentent un appareil qui peut être utilisé pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Dans cet appareil,l:es filaments 14 qui ont été étirés dans les buses 12 de la filière 10 sont représentés sur la figure 4 comme passant normalement dans un dispositif d' étirage, dans un dispositif de sectionnement et dans un enrouleur. On peut soumettre les filaments 14 à une pulvérisation d'eau pour les refroidir à l'aide d'un pulvérisateur 15,puis ils passent sur la surface d'application 31 d'un applicateur 32.Lorsqu'on désire écarter les filaments de la surface d'application 31,par exemple après une rupture de fil, pendant l'éjection d'une bobine ou dans une opération semblable, un signal électrique est appliqué à une électrovanne 80 par l'in- termédiaire de conducteurs 81 et 82.Cela permet le passage d'air dans la vanne 80 à partir d'une entrée 83 et dans un cylindre pneumatique 84 par l'intermédiaire d'un tuyau 88. Le passage de l'air dans le cylindre pneumatique 84 fait sortir un piston 86, qui est lui-même relié à un bras pivotant 35 sur lequel est fixé un couvercle 34 comportant une surface de contact de fil 36.Un mouvement du bras 35 applique le couvercle 34 sur la surface d'application 31,de sorte que les filaments 14 entrent en contact avec le bord 36 du couvercle 34 et sont écartés de la surface d'application 31. La surface 36 est formée d'un matériau qui n'est pas aisément endommagé par les filaments 14 ou qui n'endommage pas ces filaments. On peut par exemple utiliser dans ce cas du graphite ou du laiton. Lorsqu'on désire à nouveau faire entrer en contact les filaments 14 avec la surface de l'applicateur 31,un signal d'inversion est appliqué à l'électrovanne 80 et de l'air s'écoule à partir de l'orifice d'admission 83 au travers de la vanne 80 jusqu'au cylindre pneumatique 84 par l'intermédiaire d'un tuyau 85 pour déplacer en retrait le piston 86 et pour écarter par conséquent le couvercle 34 des filaments 14, en permettant ainsi aux filaments d'entrer à nouveau en contact avec la surface d'application 31. En même temps que le couvercle 34 est actionné pour entrer en contact avec les filaments 14,un pulvérisateur 13 est enclenché pour pulvériser de l'eau ou un autre lubrifiant,8 la place du liant et/ou de l'appret,dans l'applicateur 32 sur les filaments, en vue d'empêcher des ruptures de ces derniers. Un autre moyen d'entraînement de fil a été représenté sur les figures 5 et 6. Sur ces figures,une barre 98 est placée entre l'applicateur 32 et le sabot collecteur 16. I1 va de soi que cette barre 98 pourrait être située au-dessus de l'applicateur 32. Lorsqu'on désire écarter les filaments 14 de la surface d'application 31, on applique un signal électrique à l'électrovanne 91 par l'intermédiaire des conducteurs 95 et 96. De l'air provenant de l'orifice d'admission 92 passe dans la vanne 91 et parvient par l'intermédiaire du tuyau 93 dans le cylindre pneumatique 90. Cela fait sortir un piston 99 sur lequel la barre 98 est montée de manière à écarter les filaments 14 de la surface d'application 31. En même temps le pulvérisateur 13 est enclenché,comme dans les modes de réalisation précédemment décrits. Lorsque des filaments correspondant au diamètre de production sont à nouveau formés,un signal d inversion est appliqué à la vanne 91 par l'intermédiaire des conducteurs 95 et 96;1'écoulement de l'air est établi dans le tuyau 94,et le piston 99,ainsi que la barre 98,sont déplacés en retrait quand le pulvérisateur 13 est désactivé. La barre 98 est formée d'une matière qui n'endommage pas les filaments ou qu'on peut traiter aisément par abrasion. Comme matière appropriée pour former la barre 98, on peut citer le laiton et le graphite. Les figures 7 et 8 représentent un autre appareil qui peut être utilisé pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Dans cet appareil,on fait passer les filaments 14 sur la surface d'application 31 de l'applicateur 32 et on les collecte ensuite à l'aide du sabot 16. Lorsqu'on désire écarter les filaments 14 de la surface d'application 31,on applique un signal électrique par l'intermédiaire des conducteurs 45 et 46 à l'électrovanne 41. De l'air pénétrant par l'orifice d'admission 42 passe dans la vanne 41,puis par l'orifice d'entrée 43,et fait sortir le piston 47 d'un cylindre pneumatique 40. Le piston 47 est relié au sabot collecteur 16 et il est positionné de manière que, lors de la sortie du piston 47, les filaments passant sur le sabot collecteur 16 soient écartés de la surface d'application 31.Comme dans les modes de réalisation précédemment décrits,quand les filaments 14 sont écartés de la surface d'application 31, le pulvérisateur 13 est enclenché de manière à déposer sur les filaments 14 un lubrifiant comme décrit ci-dessus. Lorsqu'on désire à nouveau revêtir les filaments 14 de liant et/ou d'apprêt,un signal d'inversion est appliqué au cylindre pneumatique 40 et de l'air pénétrant par l'orifice d'admission 44 fait déplacer en retrait le piston 47 et ramène le sabot collecteur 16 dans sa position de production. Dans chacun des modes de réalisation décrits ci-dessus, le signal électrique à appliquer à I'électrovanne et au pulvérisateur 13 peut être produit manuellement,par exemple par l'opérateur qui appuie sur un contacteur,un bouton-poussoir ou un organe semblable. Cependant, le signal est de préférence fourni automatiquement,par exemple par établissement d'une relation entre la génération du signal et la vitesse du dispositif d'étirage de fil, afin d'obtenir un processus plus automatique. En conséquence, quand le dispositif d'étirage fonctionne a la vitesse de production,un signal est appliqué à l'électrovanne de façon à faire entrer en contact les filaments 14 avec la surface d'application 31. Quand le dispositif d'étirage ralentit,un signal est appliqué a la vanne pour écarter les filaments 14 de la surface 31. I1 est clair que les différents éléments de l'appareil représenté ne constituent pas les seuls moyens à l'aide desquels on puisse réaliser en pratique le procédé selon l'invention. I1 existe d'autres moyens pour obtenir le même résultat,notamment le positionnement de l'applicateur 32 ou du moyen collecteur de fil sur une voie et l'écartement de l'applicateur 32 par glissement par rapport aux filaments 14 ou au moyen collecteur vers l'avant en vue d'enlever le fil de l'applicateur. Chacune de ces opérations permet d'obtenir le même résultat désiré, à savoir l'écartement des filaments 14 par rapport à la surface d'application 31 quand un fil défectueux est en train d'être produit,afin de réduire la consommation de liant et d'éliminer un contact physique entre l'opérateur et des fils revêtus de liant et/ou d'apprêt. On voit par conséquent que l'invention permet d'obtenir un procédé et un appareil efficaces pour produire des fils de verre,en ce qui concerne à la fois la sécurité et la commodité de l'opérateur et la réduction du prix de revient,basée sur une diminution de la consommation de liant. -REVENDICATIONS- 1. Procédé de fabrication de fibres de verrecaractéri- sé en ce qu'il comprend étirage d'une pluralité de filaments à partir d'une source de verre en fusion en opérant à basse vitesse, le dépôt d'un lubrifiant autre qu'un liant et/ou un apprêt sur les filaments lorsqu'ils sont en train:d'être étirés lentement, le positionnement du fil dans un dispositif d'étirage,l'augmentation de la vitesse d'étirage jusqu'à ce qu'on obtienne les diamètres désirés pour les filaments,la mise en contact des filaments, lors que le diamètre désiré de filament est atteint,avec une surface d'application,le dépôt d'un liant et/ou d'un apprêt sur les filaments et l'arrêt du dépôt du lubrifiant sur les filaments lorsqu'ils sont en contact avec la surface d'application. 2.Procédé selon la revendication 1, selon lequeî,en vue de redémarrer une opération de formage de fibres de verre après rupture,des filaments de verre sont étirés dans une filière, puis sont revetus d'un liant et/ou d'un apprêt et sont ensuite collectés suivant un ou plusieurs fils,caractérisé en ce qu-'on collecte les filaments,on enlève les filaments de la surface d'application de l'applicateur en vue d'éviter ainsi un revêtement des filaments avec le liant et/ou 1'apprêt,on étire les filaments à basse vitesse,on dépose un lubrifiant autre que le liant et/ou l'apprêt sur les filaments lorsqu'ils sont étirés à tasse vitesse, on positionne le fil dans un dispositif d'étirage,on augmente la vitesse d'étirage jusqu'à ce qu'on obtienne un diamètre désiré de filament, et on fait entrer les filaments en contact avec la surface d'application de manière à déposer le liant et/ou l'apprêt sur les filaments tout en arrêtant le dépôt de lubrifiant sur les filaments. 3. Procédé selon la revendication l,selon lequel,en vue du formage d'un fil en fibres de verre,on étire des filaments de verre dans une filière,on revêt les filaments d'un liant et/ou d'un apprêt à partir d'une surface d'application d'un applicateur, on réunit les filaments sous la forme d'un ou plusieurs fils et on collecte les fils,caractérisé en ce que, lors de la production d'un fil défectueux à mettre au rebut,on enlève les filaments de ia surface d'application de l'applicateur de manière à éviter ainsi un revêtement des filaments avec le liant et/ou 1'apprêt,on étire les filaments à basse vitesse, on dépose un lubrifiant autre que le liant et/ou l'apprêt sur les filaments quand ils sont étirés à basse vitesse,on positionne le fil dans un dispositif d'étirage, on augmente la vitesse d'étirage jusqutà ce qu'on obtienne un diamètre désiré de filament,on fait entrer les filaments en contact avec la surface d'application et on arrête l'application du lubrifiant autre que le liant et/ou l'apprêt sur les filaments. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3,caractérisé en ce qu'on effectue en outre l'enroulement des fils sous la forme d'une bobine de formage ou bobinot sur un mandrin tournant. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3,caractérisé en ce qu'il comprend 11 étirage des fils ou des filaments jusque dans un conteneur. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on fait en outre passer le fil entre des lames de sectionnement et un rouleau d'appui, on sectionne le fil sous la forme de tronçons et on collecte les tronçons résultants. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3,caractérisé en ce qu'on soumet les filaments en cours d'étirage à une pulvérisation continue avec de -lteau. 8. Appareil pour former des fibres de verre,comprenant une filière pourvue de plusieurs buses dans lesquelles les filaments sont étirés, un applicateur pour déposer un liant et/ou un apprêt sur les filaments,un sabot groupage pour combiner les filaments sous la forme d'un fil unifié et des moyens pour collecter le fil,caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif associé à l'applicateur pour enlever les filaments de la -surface d'application de l'applicateur pendant l'étirage d'un fil défectueux, de manière que ce fil défectueux ne soit pas revêtu du liant et/ou de l'apprêt. 9. Appareil 'selon la revendication 8, caractérisé en ce que le dispositif d'enlèvement des filaments comprend une barre pouvant être rentrée et sortie. 10. Appareil selon la revendication 9,caractérisé en ce que ladite barre est placée en dessous de l'applicateur. 11. Appareil selon la revendication 9,caractérisé en ce que ladite barre est placée au-dessus de l'applicateur. 12. Appareil selon la revendication 9,caractérisê en ce que ladite barre est sortie et rentrée par un cylindre pneumatique. 13. Appareil selon la revendication 9^caractérise en ce que ladite barre est formée de graphite ou de laiton. 14. Appareil selon la revendication 8 pour former des fibres de verre,comprenant une filière pourvue de plusieurs buses dans lesquelles les filaments sont étirés,un applicateur pour déposer un liant et/ou un apprêt sur les filaments,un sabot de groupage pour combiner les filaments sous la forme d'un fil unifié et un dispositif pour collecter le fil,caractérisé en ce qu'il comprend des moyens associés à un couvercle de l'applicateur pour enlever les filaments de la surface d'application de l'applicateur pendant l'étirage d'un fil défectueux,de manière que ce fil défectueux ne soit pas revêtu de liant et/ou d'apprêt. 15. Appareil selon l'une des revendications 8 ou 14, caractérisé en ce outil comprend en outre une buse pour pulvériser un lubrifiant sur les filaments défectueux quand ils sont enlevés de la surface d'application. 16. Appareil selon l'une des revéndications 8 ou 14, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une buse supplémentaire pour pulvériser un lubrifiant sur les filaments. 17. Appareil selon l'une des revendications 8 ou 14, caractérisé en ce que le dispositif collecteur de fil comprend un mandrin rotatif. 18. Appareil selon l'une des revendications 8 ou 14, caractérisé en ce que le dispositif collecteur de fil comprend un élément de sectionnement. 19. Appareil selon l'une des revendications 8 ou 14, caractérisé en ce que le dispositif collecteur de fil comporte un dispositif d'étirage. 20.Appareil selon la revendication 14,caractérisé en ce que ledit moyen permettant -d'enlever les filaments de la surface d'application comprend un couvercle mobile sur- l'applicateur et pourvu d'une barre qui entre en contact avec les filaments,ladite barre étant orientée de façon à éloigner les filaments de la surface d'application quand le couvercle est fermé sur l'applicateur. 21.Appareil selon la revendication 20,caractérisé en ce que ladite barre est formée de laiton ou de graphite. 22.Appareil selon la revendication 20,caractérisé en ce que ledit couvercle est entraîné par-un cylindre pneumatique. 23. Appareil pour enlever les filaments de verre d'une surface d'application d'un applicateur contenant un liant et/ou un apprêt destiné à recouvrir les filaments en cours d'étirage de filaments défectueux à la sortie d'une filière,caractérisé en ce qu'il comprend un sabot de groupage et des moyens reliés au sabot de groupage pour écarter ce sabot d'une position donnée et pour le ramener dans cette position, ledit sabot étant orienté par rapport à la surface d'application de manière que, lors de l'écartement du sabot de groupage, les filaments soient enlevés de la surface d'application alors que,lors du rappel du sabot,les filaments entrent en contact avec ladite surface d'application. 24. Appareil selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un moyen pour déposer un lubrifiant autre que le liant et/ou l'appre sur les filaments quand le sabot de groupage est sorti. 25. Appareil selon la revendication 24,caractérisé en ce que ledit moyen comprend une buse de pulvérisation. 26. Appareil pour former des fils de verre,caractérisé en ce qu'il comprend une filière contenant du verre en fusion et pourvue de plusieurs buses par l'intermédiaire desquelles des filaments sont étirés, un appareil pourvu d'une surface d'application et contenant un liant et/ou un apprêt destiné à être déposé sur les filaments,un sabot de groupage pour réunir les filaments sous la forme d'un ou plusieurs fils unifiés,des moyens pour- assurer l'étirage des fils et des filaments associés, et des moyens pour faire sortir et rentrer le sabot de groupage afin d'écarter les filaments de la surface d'application pendant l'étirage des filaments défectueux et pour faire entrer en contact les filaments avec la surface d'application pendant l'étirage de filaments corrects. 27. Appareil selon l'une des revendications 23 et 26, caractérisé en ce que le moyen servant à faire rentrer et sortir le sabot de groupage comprend un piston accouplé à ce sabot et un moyen pour faire rentrer et sortir ledit piston. 28. Appareil selon la revendication 27,caractérisé en ce que ledit moyen pour faire rentrer et sortir le piston comprend un cylindre pneumatique. 29.Appareil selon la revendication 26,caractérisé en ce que ledit moyen d'étirage comprend l'un au moins des éléments choisis parmi un mandrin rotatif,un élément de sectionnement, un dispositif d'étirage à courroie et un dispositif d'étirage à roue.